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Kawasaki Z1000 Werkstatt-Handbuch
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Kawasaki Z1000 Werkstatt-Handbuch

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Inhaltszusammenfassung für Kawasaki Z1000

  • Seite 1 Z1000 Motorrad Werkstatt-Handbuch...

  • Seite 2: Handbuchübersicht

    Handbuchübersicht Allgemeine Informationen Regelmäßige Wartung Kraftstoffanlage Kühlanlage Motoroberseite Kupplung Motorschmieranlage Ausbau/Einbau des Motors Kurbelwelle/Getriebe Räder/Reifen 10 j Achsantrieb 11 j Bremsen 12 j Federung 13 j Lenkung 14 j Rahmen 15 j Diese Kurzanleitung soll Ihnen helfen, Elektrik 16 j das gewünschte Thema oder die ge- wünschte Vorgehensweise zu finden.
  • Seite 3 Form oder mit anderen Mitteln, elektronisch, mechanisch, durch Fotokopieren, Aufzeichnung oder auf andere Weise ist nur mit vorheriger schriftliche Genehmigung des Quality Assurance Department/Consumer Products and Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japan, zulässig. Es kann keine Haftung für Ungenauigkeiten oder Auslassungen in diesen Unterlagen übernommen werden, auch wenn jede erdenkliche Sorgfalt ergriffen wurde, um Vollständigkeit und Genauigkeit...

  • Seite 4: Verzeichnis Der Abkürzungen

    VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN Ampere Pound ABDC Nach unterem Totpunkt Meter Wechselstrom Minuten ATDC Nach oberem Totpunkt Newton BBDC Vor unterem Totpunkt Pascal Unterer Totpunkt Leistung BTDC Vor oberem Totpunkt Pounds pro Quadratzoll °C Grad Celsius Umdrehung Gleichstrom Umdrehungen pro Minute Farad Oberer Totpunkt °F...

  • Seite 5: Informationen Zur Schadstoffbegrenzung

    INFORMATIONEN ZUR SCHADSTOFFBEGRENZUNG Zum Schutz der Umwelt hat Kawasaki einen Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse (1) und eine Abgasemissionsanlage (2) entsprechend den geltenden Vorschriften der US-Umweltschutzbehörde und der kalifornischen Umweltschutzbehörde vorgesehen. Außer- dem hat Kawasaki eine Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (3) entsprechend den geltenden Vorschriften der kalifornischen Umweltschutzbehörde für in Kalifornien zum Verkauf angebotene...
  • Seite 6 WIR EMPFEHLEN, ALLEN HÄNDLERN, DIESE REGELUNGEN DES US-BUNDESRECHTES ZU BEACHTEN. DIE VERLETZUNG DIESER REGELUNGEN WIRD ZIVILRECHTLICH MIT EINER GELDSTRAFE VON BIS ZU ZEHNTAUSEND DOLLAR PRO EINZELFALL BESTRAFT. MANIPULATIONEN AN DER SCHALLDÄMPFERANLAGE SIND UNTERSAGT. Das Bundesrecht untersagt folgende Handlungen bzw. die Veranlassung der folgenden Hand- lungen: (1) Keine Person darf, ausgenommen für Wartungszwecke, Reparatur oder Austausch, Geräte oder Teile eines neuen Fahrzeugs, die zur Schalldämpfung dienen, vor dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden bzw.

  • Seite 7: So Verwenden Sie Dieses Handbuch

    Wartung und Repa- und Original-Kawasaki-Motorradteile. Alle, raturarbeiten selbst ausführen will. Für eine zu- für den Service von Kawasaki Motorrädern friedenstellende Ausführung von Wartung und erforderlichen Spezialwerkzeuge, Messwerk- Reparatur müssen Mechanik-Grundkenntnisse zeuge und Tester finden Sie im Spezialwerk- vorhanden sein, Werkstattprozeduren verstan- zeug-Handbuch (Special Tool Manual).
  • Seite 8 Wann immer Sie diese Symbole ACHTUNG In den meisten Kapiteln folgt dem Inhalts- und VORSICHT sehen, befolgen Sie ihre An- verzeichnis eine Explosionszeichnung der Sys- weisungen! Befolgen Sie immer die Richtlinien temkomponenten. In diesen Zeichnungen fin- für sichere Betriebs- und Wartungspraktiken. den Sie Anweisungen, für welche Teile bei der Montage ein besonderes Anzugsdrehmoment, ACHTUNG...

  • Seite 9: Inhaltsverzeichnis

    Allgemeine technische Daten ....................Technische Informationen – Luftansaugsystem ..............1-11 Technische Informationen – Neue Wegfahrsperre am Seitenständer ........1-13 Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED............1-14 Technische Informationen – KLEEN (ABGASANLAGE MIT NIEDRIGER SCHADSTOFFBELASTUNG VON KAWASAKI) ..............1-16 Einheitenumrechnungstabelle ....................1-18...

  • Seite 10: Allgemeine Informationen

    1-2 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Vor Beginn einer Überprüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad sind die folgenden Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchzulesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern erforderlich, im jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be- schreibungen enthalten.

  • Seite 11: Ersatzteile

    Handbuchs Teile ersetzen, bei denen Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Wartungs- grenzwert überschritten ist. Ersatzteile Ersatzteile müssen Originalersatzteile von KAWASAKI oder von KAWASAKI empfohlene Ersatzteile sein. Dich- tungen, Rundringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungsringe oder Splinte müssen bei jeder Zerlegung durch neue Teile ersetzt werden.
  • Seite 12 1-4 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Reihenfolge beim Zusammenbau In den meisten Fällen entspricht die Reihenfolge beim Zu- sammenbau der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung, wird jedoch in diesem Wartungshandbuch eine Reihenfolge für den Zusammenbau angegeben, sind deren Schritte ein- zuhalten.

  • Seite 13: Drückvorrichtung

    ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-5 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Dichtung, O-Ring Verhärtung, Schrumpfen oder Beschädigung von Dich- tungen und Rundringen nach der Zerlegung kann deren Dichteigenschaften verschlechtern. Alte Dichtungen ent- fernen und die Dichtflächen gründlich reinigen, sodass keine Fremdkörper und kein Dichtmaterial mehr vorhan- den sind.
  • Seite 14 1-6 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Öldichtung, Schmierfettdichtung Eingepresste Öl- oder Schmierfettdichtungen nur aus- bauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. Die ausge- bauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Neue Öldichtungen eindrücken, die Herstellermarkierung und die Größenangabe müssen nach außen zeigen. Beim Einbau darauf achten, dass die Dichtung richtig ausgerichtet ist.

  • Seite 15: Modellkennzeichnung

    ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-7 Modellkennzeichnung ZR1000–A1, Linke Seitenansicht: ZR1000–A1, Rechte Seitenansicht:...

  • Seite 16: Allgemeine Technische Daten

    1-8 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Allgemeine technische Daten Teile ZR1000–A1 Abmessungen: Gesamtlänge 2 080 mm Gesamtbreite 770 mm Gesamthöhe 1 055 mm Radstand 1 420 mm Bodenabstand 145 mm Sitzhöhe 820 mm Trockenmasse 198 kg Leermasse: Vorderseite 110 kg Rückseite 111 kg Fassungsvermögen des Kraftstofftanks 18 Liter Leistungsdaten:...
  • Seite 17 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-9 Allgemeine technische Daten Teile ZR1000–A1 Auspuff 57° BBDC Öffnen Schließen 31° ATDC Dauer 268° Schmieranlage Zwangsschmierung (Nasssumpf mit Ölkühler) Motoröl: API SE, SF oder SG API SH oder SJ mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 Fassungsvermögen 3,8 l Antriebsstrang: Primäre Untersetzung: Zahnradgetriebe...
  • Seite 18 1-10 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Allgemeine technische Daten Teile ZR1000–A1 Elektrische Ausstattung: Batterie 12 V 8 Ah Scheinwerfer: Halbdichte Scheinwerfer Glühlampe 12 V 55 W × 2/55 W (Fern-/Abblendlicht) Rück-/Bremsleuchte 12 V 0,5/3,8 W (LED) (US, CA, CAL) 12 V 0,5/5W (LED) Lichtma- Dreiphasenwechselstrom schine:...

  • Seite 19: Technische Informationen - Luftansaugsystem

    ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-11 Technische Informationen – Luftansaugsystem Teillastregelung Das Modell ZR1000–A1 besitzt Drosselklappen mit großer Bohrung zur Leistungserhöhung. Plötz- liche Änderungen der Drosselklappenöffnung können jedoch zu Verzögerungen und ruckartiger Re- aktion der Drosselklappe führen, wenn nur ein Klappenventil in der großen Bohrung vorhanden ist. Daher wurden in jedem Einlasskanal zwei Drosselklappenventile eingebaut.

  • Seite 20: Betrieb

    1-12 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Technische Informationen – Luftansaugsystem Betrieb Die Teillastregelung besteht aus dem Teillastventil, der Stelleinheit des Teillastventils mit integrier- tem Schrittmotor, der ECU und dem Teillastventilsensor. Das Teillastventil ist jeweils in das Drossel- klappengehäuse integriert. Die Teillastventilregelung wertet das Signal von der ECU aus. Öffnung und Schließung des Teillast- ventils erfolgen durch die Stelleinheit für das Teillastventil, das wiederum durch die ECU angesteuert wird und die Stromrichtung im Stellmotor der Stelleinheit für das Teillastventil umkehrt.

  • Seite 21: Technische Informationen - Neue Wegfahrsperre Am Seitenständer

    ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-13 Technische Informationen – Neue Wegfahrsperre am Seitenständer Kurzinformation Die neue Wegfahrsperre am Seitenständer beim Modell ZR1000–A1 sperrt die Zündung, wenn Gänge eingelegt sind und/oder der Seitenständer nicht hochgeklappt ist, selbst wenn der Kupplungs- hebel angezogen ist. Dies ist anders als bei den alten Ausführungen. In den folgenden Tabellen finden Sie Angaben, wann der Motor gestartet und/oder das Fahrzeug gefahren werden kann.

  • Seite 22: Technische Informationen - Rück-/Bremslicht Mit Led

    1-14 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED Kurzinformation Dieses Modell benutzt ein Rück-/Bremslicht mit 21 Leuchtdioden (LEDs). Die Lebensdauer der Leuchtdioden ist deutlich höher als bei den traditionellen Glühlampen (bis zu fünfmal länger), die benötigte Spannung niedriger, die benötigte Leistung beträgt nur etwa ein Fünftel, und die Reaktion erfolgt schneller.
  • Seite 23 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-15 Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED Die Emissionsfarbe ist je nach Halbleitermaterial der LED unterschiedlich. Materialien von Halbleitern und Emissionsfarbe Material des Halbleiters Emissionsfarbe GaAsP, GaAlAs Grün Blau Ga: Gallium As: Arsen P: Phosphor N: Stickstoff Al: Aluminium...

  • Seite 24: Technische Informationen - Kleen (Abgasanlage Mit Niedriger Schadstoffbelastung Von Kawasaki)

    Technische Informationen – KLEEN (ABGASANLAGE MIT NIEDRIGER SCHAD- STOFFBELASTUNG VON KAWASAKI) Da die Emissionsvorschriften immer strenger werden, hat Kawasaki eine einfache, aber besonders wirksame Abgasanlage (KAWASAKI LOW EXHAUST EMISSION SYSTEM - KLEEN) eingeführt, die auch ohne Katalysator die Vorschriften verschiedener Länder erfüllt.
  • Seite 25 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-17 Technische Informationen – KLEEN (ABGASANLAGE MIT NIEDRIGER SCHAD- STOFFBELASTUNG VON KAWASAKI) 1. Krümmer 2. Schalldämpfer 3. Wabenkernkatalysator 4. Markierung für Krümmer 5. Markierung für Schalldämpfer...

  • Seite 26: Einheitenumrechnungstabelle

    1-18 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Einheitenumrechnungstabelle Präfixe für Einheiten: Maßeinheiten für die Länge: × 0,6214 mile Präfix Symbol Potenz × 3,281 Mega × 1 000 000 × 0,03937 Kilo × 1 000 Maßeinheiten für Zenti × 0,01 Anzugsmoment: Milli × 0,001 Mikro µ...
  • Seite 27 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 Regelmäßige Wartung INHALTSVERZEICHNIS Tabelle zur regelmäßigen Wartung..Überprüfung des Anzugsmoment und Antriebskettendurchhangs ..2-37 Gewindedichtmittel ......Einstellung des Technische Daten ....... 2-12 Antriebskettendurchhangs ..2-37 Sonderwerkzeuge....... 2-14 Überprüfung/Einstellung der Maßnahmen zur regelmäßigen Radausrichtung ......2-38 Wartung ........... 2-15 Überprüfung der Antriebskette auf Kraftstoffanlage (DFI-System) ..
  • Seite 28 2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG Allgemeine Schmierung....2-55 Überprüfung des Schmierung........2-55 Anzugsmoments ......2-57 Anzugsmoment von Muttern, Schrauben und Verbindungselementen ....2-57...

  • Seite 29: Regelmäßige Wartung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3 Tabelle zur regelmäßigen Wartung Die planmäßigen Wartungsarbeiten müssen entsprechend dieser Tabelle ausgeführt werden, damit das Motorrad jederzeit in einwandfreiem Zustand ist. Die ersten Wartungsarbeiten sind besonders wichtig und dürfen nicht vergessen werden. Nach 1 000 km HÄUFIGKEIT * KILOMETERZÄH- Ablauf LERANZEIGE...
  • Seite 30 2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle zur regelmäßigen Wartung Nach 1 000 km HÄUFIGKEIT * KILOMETERZÄH- Ablauf LERANZEIGE 6 000 km → ↓ 12 000 km 18 000 km 24 000 km 30 000 km 36 000 km ARBEITSGANG Alle Öldichtheit der Vorderradgabel •...
  • Seite 31 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5 Tabelle zur regelmäßigen Wartung # : Die Wartungsarbeiten häufiger durchführen, wenn das Fahrzeug unter erschwerten Bedingun- gen eingesetzt wird: in staubiger oder nasser Umgebung, im Schlamm, bei hoher Geschwin- digkeit oder bei häufigem Start und Stopp. * : Bei Kilometerständen über 36 000 km die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen. †...

  • Seite 32: Anzugsmoment Und Gewindedichtmittel

    2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel In den folgenden Tabellen finden Sie die An- Die Tabelle auf der rechten Seite enthält An- zugsmomente für die wichtigsten Verbindungs- gaben zum Anzugsmoment normaler Schrau- elemente, bei denen ein nicht permanentes Ge- ben und Muttern in Abhängigkeit vom Gewinde- windedichtmittel oder eine Flüssigdichtung auf- durchmesser.
  • Seite 33 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Schrauben des Motorkühlergebläses 0,85 Rotorschraube der Wasserpumpe Deckelschrauben der Wasserpumpe Ablassschraube der Wasserpumpe Schrauben der Wasserrohrleitung Ein-/ Auslass Masseschraube des Thermostatgehäuses Schraube der Thermostathalterung Obere Motorkühlerschrauben Untere Motorkühlerschrauben Schraube des Kühlergrills Schrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters Schalter des Motorkühlergebläses Wassertemperatursensor...
  • Seite 34 2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Klemmschrauben des Auspufftopfs Befestigungsschrauben des Auspufftopfs Deckelschrauben des Kurbelwellensensors Kupplung: Klemmschrauben des Kupplungshebels Kupplungsdeckelschrauben (l = 32 mm) Kupplungsdeckelschrauben (l = 45 mm) Kupplungsdeckelschrauben (l = 30 mm) Kupplungsdeckelschrauben 0,15 Öleinfüllschraube Einspurfederschrauben...
  • Seite 35 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Schraube des Schalttrommellagerhalters 0,55 Pleuelfußmuttern siehe Text ← ← Rotorschraube der Kurbelwelle Öldruckschalter 0,15 Anschlussschraube des Öldruckschalters Verschlussschrauben des Ölkanals Deckelschrauben des Kurbelwellensensors Befestigungsschraube des Schaltpedals Ganghebelschraube Rückholfederbolzen der Schaltwelle Schraube der Schalttrommelnockenhalterung Schrauben der Fußrastenhalterung Schalthebelschraube...
  • Seite 36 2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Befestigungsschrauben der Hinterrad-Bremsscheibe Befestigungsschrauben des hinteren Bremssattels Befestigungsschrauben des hinteren Hauptbremszylinders Sicherungsmutter für die Kolbenstange des hinteren Hauptbremszylinders Federung: Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel 0,90 Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel Verschlussschraube des Steuerkopfs Kolbenstangenmuttern Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Klemmschraube der Vorderachse...
  • Seite 37 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Rotorschraube des Impulsgebers Befestigungsschrauben des Startermotors Schrauben des Schaltergehäuses 0,35 Schalter des Motorkühlergebläses Wassertemperatursensor Öldruckschalter 0,15 Anschlussschraube des Öldruckschalters Neutralstellungsschalter Schraube des Drehzahlsensors Schrauben des Kraftstoffstandsensors Schraube für den Schalter der Vorderrad 0,12 -Bremsleuchte Befestigungsschrauben des Instrumentenblocks...

  • Seite 38: Technische Daten

    2-12 REGELMÄßIGE WARTUNG Technische Daten Wartungsgrenz- Position Standard wert Kraftstoffanlage: – – – Spiel des Gasdrehgriffs 2–3 mm Leerlaufdrehzahl 1 100 ± 50 U/min Bypass-Einstellschrauben 2 ± 1/4 (Richtwert) – – – (herausdrehen) Motorunterdruck 32,7 ± 1,333 kPa (245 ± 10 mmHg) Luftfilterelement Papierfilter Kühlanlage:...
  • Seite 39 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13 Technische Daten Wartungsgrenz- Position Standard wert Reifen: Profiltiefe: Vorderrad BRIDGESTONE 3,4 mm 1 mm 1,6 mm (DE, AT, CH) Hinterrad BRIDGESTONE 5,8 mm Bis 130 km/h (80 mph): 2 mm (Über 130 km/h) (80 mph): 3 mm Reifendruck: (in kaltem Zustand) –...

  • Seite 40: Sonderwerkzeuge

    2-14 REGELMÄßIGE WARTUNG Sonderwerkzeuge Vergasereinstellschraube, C: 57001–1292 Mutternschlüssel für Lenkschaft: 57001–1100 Zündkerzenschlüssel (Fahrerwerkzeug): Ölfilterschlüssel: 92110–1132 57001–1249 Wagenheber: 57001–1238...

  • Seite 41: Maßnahmen Zur Regelmäßigen Wartung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Kraftstoffanlage (DFI-System) Überprüfung von Kraftstoffschlauch und Schlauchanschluss ○ Die Kraftstoffschläuche müssen normalerweise während der gesamten Nutzungsdauer des Motorrads nicht gewar- tet werden. Wenn das Motorrad jedoch nicht sachgemäß behandelt wird, kann der hohe Druck in der Kraftstoff- leitung dazu führen, dass Kraftstoff austritt [A] oder der Schlauch platzt.

  • Seite 42: Überprüfung Des Drosselklappenkontrollsystems

    2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Der Zulaufschlauch [A] muss ganz auf dem Rohr sitzen, und die Plattenklemmen [B] müssen über der Verstre- bung [C] montiert sein. 1–2 mm [D] Überprüfung des Drosselklappenkontrollsystems Überprüfung des Spiels am Gasdrehgriff •...
  • Seite 43 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Die Sicherungsmuttern [A] lockern und die unteren Ein- stellschrauben [B] drehen, bis das Spiel des Gasdreh- griffs richtig eingestellt ist. • Die Sicherungsmuttern an den Einstellschrauben festzie- hen. Vorderseite [C] Kann mit den unteren Einstellschrauben das Spiel des Gasdrehgriffs nicht richtig eingestellt werden, die Einstell- schrauben am oberen Ende des Gaszugs nochmals ver- stellen.

  • Seite 44: Überprüfung Der Leerlaufdrehzahl

    2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Überprüfung der Leerlaufdrehzahl • Den Motor starten und warmlaufen lassen. • Wenn der Motor im Leerlauf läuft, den Lenker nach bei- den Seiten einschlagen. Wenn die Lenkerbewegung zu einer Änderung der Leer- laufdrehzahl führt, sind vermutlich die Gaszüge falsch eingestellt, falsch verlegt oder beschädigt.
  • Seite 45 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Einen hochgenauen Drehzahlmesser an einem der Primärkabel der Zündspule anschließen. • Mit Stopfen verschließen: Schlauch für das Unterdruckschalterventil (dicker Schlauch) und die Öffnung des Luftfiltergehäu- Unterdruckschläuche der Drosselklappe (siehe nächste Abbildung) A. Außer Kalifornien F.
  • Seite 46 2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Wenn der Unterdruck nicht innerhalb der Sollwerte liegt, zuerst die Drosselklappen Nr. 3 und 4 auf die Drossel- klappen Nr. 1 und 2 mit der mittleren Einstellschraube [A] synchronisieren. Sonderwerkzeug - Vergasereinstellschraube, C: 57001–1292 Vorderseite [C] Beispiel: #1: 165 mmHg...
  • Seite 47 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Wenn eine der Unterdruckmessungen nach der Synchro- nisierung von den Standardmesswerten abweicht, die By- pass-Einstellschrauben [A] einstellen. Vorderseite [B] Sonderwerkzeug - Vergasereinstellschraube, C: 57001–1292 • Die niedrigsten Unterdruckwerte von Drosselklappe Nr. 1 und 2 auf die höchsten Werte von Drosselklappe Nr. 1 und 2 abgleichen.
  • Seite 48 2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Die gleiche Anzahl von Umdrehungen zurückdrehen, die beim ersten Eindrehen der Schraube notiert wurden. Auf diese Weise wird die Schraube wieder auf die Originalpo- sition eingestellt. ANMERKUNG ○ jedem Drosselklappengehäuse zahl der “Umdrehungen nach links” für die By- pass-Einstellschraube verschieden.

  • Seite 49: Reinigung Des Luftfilterelements

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Reinigung des Luftfilterelements ANMERKUNG ○ In staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement häu- figer gereinigt werden als in den Empfehlungen ange- geben. ○ Nach Fahrt im Regen oder auf schlammigen Straßen muss das Element sofort gereinigt werden. ACHTUNG Wenn Staub oder Schmutz in die Drosselklappen- baugruppe gelangen, kann die Drosselklappe klem-...

  • Seite 50: Überprüfung Der Absauganlage Für Kraftstoffdämpfe (Cal)

    2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Zur Reinigung leicht gegen das Element klopfen, um Staub zu entfernen. • Den restlichen Staub mit Druckluft [A] von außen nach in- nen (von der sauberen zur verschmutzen Seite) heraus- blasen. • Visuell das Filterelement auf Risse oder Knicke überprü- fen und auch die Schaumstoffdichtung [B] kontrollieren.

  • Seite 51: Kühlanlage

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Den Abscheider für Flüssigkeiten und Dämpfe wie folgt überprüfen: • Die linke Rahmenabdeckung [A] abbauen. ○ Die Schläuche vom Abscheider abziehen und den Ab- scheider [A] an der linken Seite des Motorrades abbauen. Vorderseite [B] ○...

  • Seite 52: Kühlflüssigkeitswechsel

    2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Kühlflüssigkeitswechsel ACHTUNG Zur Vermeidung von Verbrennungen den Motorküh- lerdeckel nicht abschrauben und die Kühlflüssig- keit nicht wechseln, wenn der Motor noch heiß ist. Den Motor erst abkühlen lassen. Gelangt Kühlflüssigkeit auf die Reifen, greifen diese nicht mehr richtig, und es kann zu Unfällen und Verletzungen kommen.
  • Seite 53 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Mischungsverhältnis von Wasser und Kühlflüssigkeit (bei der Auslieferung) Weiches Wasser 50 % Kühlflüssigkeit 50 % Gefrierpunkt −35 °C Gesamtmenge 2,9 l • Die Ablassschraube festziehen. Anzugsmoment - Ablassschraube der Wasserpumpe: 11 Nm (1,1 kgf·m) •...

  • Seite 54: Motoroberseite

    2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Den Ausgleichsbehälter bis zur Füllstandsmarkierung “F” [A] (voll) mit Kühlflüssigkeit füllen und den Motorkühler- deckel [B] aufsetzen. • Den Kraftstofftank anbauen (siehe Kapitel Kraftstoffan- lage (DFI)). • Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis sich das Motorkühlergebläse einschaltet, dann den Motor stop- pen.

  • Seite 55: Überprüfung Des Ventilspiels

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Überprüfung des Ventilspiels ANMERKUNG ○ Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor (bei Zimmertem- peratur) überprüft und nachgestellt werden. • Entfernen: Untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Sensorspulendeckel Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau des Zylinder- kopfdeckels) •...

  • Seite 56: Einstellung Des Ventilspiels

    2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Einstellung des Ventilspiels • Zum Einstellen des Ventilspiels den Nockenwellen- kettenspanner, die Nockenwellen und die Ventilstößel ausbauen. Die Beilagscheibe durch eine Beilagscheibe anderer Dicke ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben markieren und notieren, sodass sie später wieder an der Originalposition eingebaut werden können.
  • Seite 57 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES EINLASSVENTILS 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4.
  • Seite 58 2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES AUSLASSVENTILS 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4.

  • Seite 59: Kupplung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Kupplung Überprüfung der Kupplungseinstellung • Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel [A] mehr vorhanden ist. • Den Spalt zwischen dem Hebel und der Hebelhalterung messen. Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei- gegeben werden.

  • Seite 60: Motorschmieranlage

    2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Motorschmieranlage Motorölwechsel • Das Motorrad so stellen, dass es nach dem Aufwärmen des Motors vertikal steht. • Die Ablassschraube [A] zum Ablassen des Motoröls her- ausdrehen. ○ Das Öl kann aus dem Ölfilter durch Ausbau des Filters abgelassen werden (siehe Wechsel des Ölfilters).

  • Seite 61: Räder/Reifen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Den Filter durch einen neuen Filter ersetzen. • Vor dem Einbau Motoröl auf die Dichtung [A] auftragen. • Den Filter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen. Anzugsmoment - Ölfilter (Teile-Nr. 16097–1070): 27 Nm (2,8 kgf·m) Ölfilter (Teile-Nr.

  • Seite 62: Überprüfung/Einstellung Des Reifendrucks

    2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Profiltiefe Vorderrad: Standard: 3,4 mm Wartungsgrenzwert: 1 mm 1,6 mm (FG, AR, CH) Hinterrad: 5,8 mm Standard: Wartungsgrenzwert: 2 mm (Bis 130 km/h (80 mph)) 3 mm (Über 130 km/h) (80 mph)) ACHTUNG Im Interesse des sicheren Fahrbetriebs und der Sta- bilität nur die empfohlenen Standardreifen als Er- satzreifen verwenden, die mit dem normalen Rei-...

  • Seite 63: Achsantrieb

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Achsantrieb Überprüfung des Antriebskettendurchhangs ANMERKUNG ○ Den Kettendurchhang prüfen, wenn das Motorrad auf dem Seitenständer steht. ○ Eine verschmutzte Kette reinigen und ölen, wenn sie trocken aussieht. • Die Radausrichtung kontrollieren (siehe Überprüfung der Radausrichtung).

  • Seite 64: Überprüfung/Einstellung Der Radausrichtung

    2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Einen neuen Splint [A] einsetzen. ANMERKUNG ○ Beim Einsetzen des Splints die Mutter [B] bis zur nächs- ten Einstellung im Uhrzeigersinn anziehen, wenn die Schlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung der Achse ausgerichtet sind.
  • Seite 65 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Das Hinterrad drehen, um an der Antriebskette beschä- digte Kettenrollen, lose Bolzen und Kettenglieder zu er- kennen. Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen. Die Antriebskette schmieren, wenn sie trocken aussieht. • Die Kette mit einer Kraft von 98 N (10 kg) an der Kette [A] dehnen.

  • Seite 66: Schmierung Der Antriebskette

    2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Schmierung der Antriebskette • Wenn kein spezielles Kettenschmiermittel zur Verfügung steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90 gegenü- ber dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es länger an der Kette haftet und eine bessere Schmierung gewähr- leistet.

  • Seite 67: Überprüfung Des Verschleißes Am Bremsbelag

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Bremsen Überprüfung des Verschleißes am Bremsbelag • Die Dicke der Bremsbeläge [A] bei jedem Bremssattel kontrollieren. Unterschreitet die Dicke bei einem der Bremsbeläge den Wartungsgrenzwert [B], beide Bremsbeläge im Bremssat- tel als einen Satz ersetzen. Bremsbelagdicke Standard: Vorderrad...

  • Seite 68: Beschädigung Der Bremssattelflüssigdichtung

    2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Die rechte Seitenabdeckung abbauen (siehe Kapitel Rah- men). • Den Verbinder [A] abziehen. • Mit einem Handprüfgerät kontrollieren, ob die in der Tabelle angegebene Verbindung Durchgang hat (etwa 0 Ohm). Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Anschlüsse des Schalters für die Hinterrad-Bremsleuchte: Wenn im Schalter eine Unterbrechung oder ein Kurz-...

  • Seite 69: Überprüfung Der Hauptbremszylinder (Visuell)

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Überprüfung der Hauptbremszylinder (visuell) • Den vorderen und hinteren Hauptbremszylinder zerlegen. • An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylin- ders sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B] dürfen keine Kratzer, Roststellen oder Riefen vorhanden sein.

  • Seite 70: Kontrolle Des Flüssigkeitsstands

    2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Kontrolle des Flüssigkeitsstands • Die Bremsflüssigkeit im Behälter für die Vorderradbremse [A] muss über der unteren Füllstandsmarkierung [B] ste- hen. ANMERKUNG ○ Wenn der Bremsflüssigkeitsstand geprüft wird, den Be- hälter horizontal halten, dazu den Lenker einschlagen. Steht die Flüssigkeit unter der unteren Füllstandsmarkie- rung, den Behälter bis zur oberen Füllstandsmarkierung [C] auffüllen.

  • Seite 71: Wechsel Der Bremsflüssigkeit

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Wechsel der Bremsflüssigkeit ANMERKUNG ○ Die Bremsflüssigkeit an der Vorderradbremse wird wie folgt gewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für die Hinterradbremse erfolgt analog zur Vorderrad- bremse. • Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. • Den Behälterdeckel und die Membran entfernen. •...
  • Seite 72 2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Um den Deckel des Bremsflüssigkeitsbehälters für die Hinterradbremse richtig zu verschließen, wie folgt vorge- hen: ○ Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehälters für die Hinterradbremse per Hand nach rechts drehen [C], bis ein Widerstand spürbar ist. Danach den Deckel eine weitere sechstel Umdrehung [D] drehen und dabei den Bremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten.

  • Seite 73: Entlüftung Der Bremsleitungen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Entlüftung der Bremsleitungen Die Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi- onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung des Bremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat- tel übertragen wird. Luft lässt sich jedoch sehr stark zu- sammendrücken.
  • Seite 74 2-48 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften: ○ Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind. 1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, die Bremse anziehen und angezogen halten [A]. 2.
  • Seite 75 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung ACHTUNG Bei Arbeiten an der Scheibenbremse die folgenden Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 1. Niemals alte Bremsflüssigkeit erneut verwenden. 2. Niemals Bremsflüssigkeit aus einem Behälter ver- wenden, der längere Zeit offen gestanden hat, oder Bremsflüssigkeit, die nicht unter Luftabschluss gela- gert wurde.

  • Seite 76: Überprüfung Der Bremsschläuche Und Ihrer Anschlüsse

    2-50 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Überprüfung Bremsschläuche ihrer Anschlüsse • Den Bremsschlauch und die Verschraubungen auf Ver- schleiß, Risse und undichte Stellen kontrollieren. ○ Der hohe Druck in der Bremsleitung kann dazu führen, dass Flüssigkeit austritt [A] oder dass der Schlauch platzt, wenn keine regelmäßige Wartung durchgeführt wird.

  • Seite 77: Schmierung Des Uni-Trak-Gestänges

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Schmierung des Uni-Trak-Gestänges Damit Spurstange und Kipphebelarm einwandfrei funk- tionieren und nur langsam verschleißen, sind diese Teile entsprechend der Tabelle zur regelmäßigen Wartung zu schmieren. • Für den Kipphebelarm und die Nadellager der Spur- stange gibt es Schmiernippel [A] am Kipphebelarm und an der Schwinge.
  • Seite 78 2-52 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Die Nasen [A] der Klauenscheibe umbiegen. • Die Sicherungsmutter für den Lenkschaft [B] und die Klauenscheibe [C] entfernen. • Die Lenkung einstellen. Sonderwerkzeug - Mutternschlüssel für Lenkschaft: 57001–1100 [B] Ist die Lenkung zu straff, die Lenkschaftmutter [A] den Bruchteil einer Umdrehung lockern.

  • Seite 79: Schmierung Des Lenkschaftlagers

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Schmierung des Lenkschaftlagers • Den Lenker abbauen. • Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt das obere und untere Kugellager in den Lagerkäfigen reini- gen und die oberen und unteren Laufringe abwischen, die in das Rahmensteuerrohr als Presspassung einge- setzt sind.
  • Seite 80 2-54 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Abziehen: Verbinder des Wassertemperatursensors [A] Verbinder des linken Schaltergehäuses [B] • Den Hauptkabelbaum [C] nach oben ziehen und Zünd- spule Nr. 3 [D] ausbauen. • Die Zündkerzen mit einem Zündkerzenschlüssel 16 mm ausbauen [A].

  • Seite 81: Allgemeine Schmierung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung • Die Zündspulen wie dargestellt einsetzen und dabei auf die Ausrichtung des Spulenkopfes [A] achten. ○ Die Zündspulen sicher montieren. VORSICHT Beim Einbau der Spule nicht auf den Zündspulen- kopf schlagen. ○ Leicht an [B] ziehen, um den Einbau der Zündspulen zu kontrollieren.
  • Seite 82 2-56 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Seilzüge: Mit Seilzugschmiermittel schmieren. Chokeseilzug Gaszüge Kupplungszug • Die Seilzüge schmieren, dazu Öl zwischen Seilzug und Mantel geben. ○ Die Seilzüge können mit einer handelsüblichen Seil- zugschmierpistole einem Aerosolschmiermittel geschmiert werden. • Den Seilzug an beiden Enden lösen, so dass sich die Seele im Seilzugmantel frei bewegen [A] kann.
  • Seite 83 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57 Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Anzugsmoment von Muttern, Schrauben und Verbindungselementen Überprüfung des Anzugsmoments • Das Anzugsmoment der Schrauben und Muttern prüfen, die hier angegeben sind. Außerdem das Vorhandensein und den Zustand der Splinte kontrollieren. ANMERKUNG ○ Bei den Verbindungselementen des Motors das An- zugsmoment bei kaltem Motor kontrollieren (bei Zim- mertemperatur).
  • Seite 84 2-58 REGELMÄßIGE WARTUNG Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung Motor: Sicherungsmuttern der Gaszug-Einstellschraube Befestigungsschrauben und -muttern des Motors Unterzugschrauben Befestigungsschrauben des Auspufftopfes Muttern für Halterung des Auspuffrohres Klemmschraube des Auspufftopfes Mutter des Kupplungshebel-Gelenkzapfens Obere und untere Schrauben des Motorkühlers Sonstige Verbindungselemente: Seitenständerschraube Fußrastenschrauben Befestigungsschrauben des hinteren Rahmens...
  • Seite 85 KRAFTSTOFFANLAGE 3-1 Kraftstoffanlage INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung......Überprüfung des Lage der DFI-Teile ......3-10 Sensorwiderstands..... 3-58 Verdrahtungsplan des DFI-Systems... 3-13 Wassertemperatursensor Technische Daten ....... 3-16 (Servicecode 14)......3-59 Sonderwerkzeuge....... 3-18 Ausbau/Einbau......3-59 Vorsichtsmaßnahmen bei Überprüfung der DFI-Wartungsarbeiten ..... 3-19 Ausgangsspannung ....3-59 Fehlersuche im DFI-System ....
  • Seite 86 3-2 KRAFTSTOFFANLAGE Ausbau/Einstellung des Einspritzventile ........3-98 Teillastsensors......3-72 Ausbau/Einbau......3-98 Überprüfung der Akustische Überprüfung....3-98 Eingangsspannung ....3-72 Prüfung der Betriebsspannung ..3-98 Überprüfung der Überprüfung der Ausgangsspannung ....3-73 Ausgangsspannung ....3-99 Widerstandsprüfung...... 3-74 Prüfung des Einspritzventilsignals 3-100 Zündspulen (Nr.
  • Seite 87 KRAFTSTOFFANLAGE 3-3 Funktionsprüfung des Abscheiders ....... 3-120...

  • Seite 88: Explosivdarstellung

    3-4 KRAFTSTOFFANLAGE Explosivdarstellung Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführung für Kalifornien)
  • Seite 89 KRAFTSTOFFANLAGE 3-5 Explosivdarstellung 1. Behälter 6. Kraftstoffrückleitung (links, rot) 2. Abscheider 7. Entlüftungsschlauch des Kraftstofftanks 3. Rechte Verschraubung von Drosselklap- (rechts, blau) pengehäuse Nr. 2 8. Entlüftungsschlauch des Abscheiders 4. Rechte Verschraubung von Drosselklap- (blau) pengehäuse Nr. 3 9. Unterdruckschlauch Abscheiders 5.
  • Seite 90 3-6 KRAFTSTOFFANLAGE Explosivdarstellung...
  • Seite 91 KRAFTSTOFFANLAGE 3-7 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen (kgf·m) Schraube der Gaszugplatte Deckelschrauben des Drosselklappengehäuses Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung Schrauben der Choke-Gestängehalterung 0,21 Schrauben der Druckleitung 0,35 Bypass-Einstellschraube 0,02 Kraftstoffpumpenschrauben S, L Schrauben des Kraftstoffstandsensors 9. Durchflussanzeige-LED 10. Instrumentenblock 11. Gaszug (Gas geben) 12.
  • Seite 92 3-8 KRAFTSTOFFANLAGE Explosivdarstellung...
  • Seite 93 KRAFTSTOFFANLAGE 3-9 Explosivdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen (kgf·m) Schraube des Zuluftdrucksensors Wassertemperatursensor Schrauben des Sensors für Bergabfahrt Schraube des Nockenwellensensors Rotorschraube des Nockenwellensensors Schrauben der Luftfilterkanalhalterung 0,39 Befestigungsschrauben des Luftfiltergehäuses Klemmschrauben des Luftfilterkanals Schrauben des Luftfiltergehäuses 0,12 Blechschrauben des Luftfiltergehäuses 0,12 Drehzahlsensorschraube 12.

  • Seite 94: Lage Der Dfi-Teile

    3-10 KRAFTSTOFFANLAGE Lage der DFI-Teile...
  • Seite 95 KRAFTSTOFFANLAGE 3-11 Lage der DFI-Teile DFI-System DFI-Teile (siehe Anschlusskasten 19. Blinkgeberrelais Hinweise in diesem Kapitel) ECU-Sicherung 15 A 20. Teillastsensor (DFI-System) F: Vorderseite ECU (DFI-System) 1. Wassertemperatur 10. Zündspulen 21. Hauptdrosselklappen -Sensor (DFI-System) Sensor (DFI-System) 11. Drosselklappengehäuse 2. Zuluftdruck 12. Selbstdiagnoseanschluss 22.
  • Seite 96 3-12 KRAFTSTOFFANLAGE Lage der DFI-Teile [1], [2], [10], [13], [22] und [24] sind nicht abgebildet.

  • Seite 97: Verdrahtungsplan Des Dfi-Systems

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-13 Verdrahtungsplan des DFI-Systems...

  • Seite 98: Wassertemperatursensor

    3-14 KRAFTSTOFFANLAGE Verdrahtungsplan des DFI-Systems Anschlussbezeichnungen 27. Signal des Motorstoppschalters 1. Stromversorgung zu den Sensoren (Zu- 28. Signal des Wegfahrsperre-Schalters luftdrucksensor, Luftdrucksensor 29. Signal der Elektrostartertaste Drosselklappensensoren) von der ECU 30. Signal für Kraftstoffpumpenrelais 2. Signal Hauptdrosselklap- 31. Ansteuersignal für Teillastven- pen-Sensors til-Stelleinheit...
  • Seite 99 KRAFTSTOFFANLAGE 3-15 Verdrahtungsplan des DFI-Systems h. Selbstdiagnoseanschluss m. Verbinder des Drosselklappengehäuses j. Gelenkverbinder [B] n: Arretierungen für den Verbinder k. Hauptsicherung 30 A p: ECU-Verbinder...

  • Seite 100: Technische Daten

    3-16 KRAFTSTOFFANLAGE Technische Daten Position Standard Digitale Kraftstoffeinspritzanlage Leerlaufdrehzahl 1100 ± 50 U/min Drosselklappenbaugruppe: Vierfach-Drosselklappe φ38 mm Bohrung ECU (Elektronische Steuereinheit): Hersteller Denso Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz vergossen Nutzbare Motordrehzahl 100–11 160 U/min Kraftstoffdruck (Hochdrucklei- tung): Unmittelbar nach Drehung des 310 kPa (3,2 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe Zündschlüssels in Stellung ON 3 Sekunden nach Drehung des...
  • Seite 101 KRAFTSTOFFANLAGE 3-17 Technische Daten Position Standard Ausgangsspannung an der ECU ca. 2,25–2,50 V bei 20 °C Wassertemperatursensor: Widerstand Siehe Kapitel Elektrik Ausgangsspannung an der ECU ca. 2,80–2,97 V bei 20 °C Drehzahlsensor: Eingangsspannung am Sensor ca. 9–11 V- bei Zündschlüssel in Stellung ON Ausgangsspannung am Sensor ca.

  • Seite 102: Sonderwerkzeuge

    3-18 KRAFTSTOFFANLAGE Sonderwerkzeuge Öldruckmanometer: Adapter für Kraftstoffmanometer: 57001–125 57001–1417 Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex 3: Nadeladaptersatz: 57001–1269 57001–1457 Gabelölstands-Anzeigegerät: Adapter zur Einstellung des 57001–1290 Drosselklappensensors:57001–1538 Handprüfgerät: Kabelbaumadapter des 57001–1394 klappensensors: 57001–1561 Adapter zur Einstellung des Kawasaki-Dichtmittel (Silikondichtmittel): Drosselklappensensors: 57001–1400 56019–120...

  • Seite 103: Vorsichtsmaßnahmen Bei Dfi-Wartungsarbeiten

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-19 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses DFI-System arbeitet mit einer auslaufgeschützten 12-V-Batterie als Stromquelle. Als Strom- quelle darf nur die auslaufgeschützte 12-V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden. ○ Die Batteriekabel nicht vertauschen.
  • Seite 104 3-20 KRAFTSTOFFANLAGE Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luft bei- behalten wird, dürfen im DFI-System keine Möglichkeiten für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüllschraube [A] nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen. Kupplungsdeckel [B] Vorderseite [C] Anzugsmoment - Öleinfüllschraube: 1,5 Nm (0,15 kgf·m)

  • Seite 105: Fehlersuche Im Dfi-System

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-21 Fehlersuche im DFI-System Kurzinformation Wenn ein anormales Verhalten des Systems festgestellt wird, leuchtet die Leuchtdiode der Durchflussanzeige auf dem Instrumentenblock und warnt so den Fahrer. Außer- dem wird die Fehlerbedingung im Speicher der elektroni- schen Steuereinheit ECU gespeichert. Wenn der Motor ge- stoppt und der Selbstdiagnosemodus aufgerufen wird, wird der Servicecode [A] dadurch angezeigt, dass die Durch- flussanzeige-LD mehrmals blinkt.
  • Seite 106 ○ Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf die Dichtungen [A] des Verbinders [B] Silikondichtmittel auftragen, um den Verbinder wasserdicht zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120) - Dichtungen des Verbinders • Vor dem Austausch von Teilen des DFI-Systems immer den Batteriezustand kontrollieren. Zur Durchführung ex- akter Prüfungen des DFI-Systems ist eine voll geladene...
  • Seite 107 KRAFTSTOFFANLAGE 3-23 Fehlersuche im DFI-System • Probleme können sich nur auf einen Teil und in manchen Fällen auch auf alle Teile konzentrieren. Niemals ein de- fektes Teil ersetzen, ohne dass die Ursache für den De- fekt bekannt ist. Wurde das Problem durch andere Fehler verursacht, müssen auch diese beseitigt bzw.
  • Seite 108 3-24 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuche im DFI-System ○ Bei Kontrolle eines Kabelbaums [A] auf Kurzschluss ein Ende [B] öffnen und auf Durchgang mit dem anderen Ende [C] sowie auf Durchgang mit Masse [D] kontrollie- ren. Ist Durchgang vorhanden, liegt ein Kurzschluss im Kabelbaum gegen Masse vor, und der Kabelbaum muss repariert oder ausgetauscht werden.
  • Seite 109 KRAFTSTOFFANLAGE 3-25 Fehlersuche im DFI-System (Prüfverfahren mit Widerstandsmessung) ○ Dieses Verfahren ist am einfachsten. Es wird keine voll aufgeladene Batterie und kein Nadeladapter benötigt. Insbesondere wenn ein Fehler an Sensor [A] vermutet wird, die folgenden Schritte ausführen. • Den Zündschlüssel in Stellung OFF bringen und die Ver- binder abziehen.

  • Seite 110: Fragen An Den Fahrer

    3-26 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuche im DFI-System DFI-Diagnoseablaufplan Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert auf Probleme in anderer Weise, daher ist es wichtig zu erfragen, welche Feh- lersymptome der Fahrer festgestellt hat. ○ Möglichst genau bestimmen, welches Problem unter welchen Bedingungen aufgetreten ist. Dazu den Fahrer befragen;...
  • Seite 111 KRAFTSTOFFANLAGE 3-27 Fehlersuche im DFI-System Beispieldiagnoseblatt Name des Zulassungsnummer. (Kennzeichen): Jahr der Erstzulassung: Fahrers: Ausführung: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.: Datum, zu dem das Problem auftrat: Kilometerstand: Umweltbedingungen bei Auftreten des Problems. Wetter □ gut, □ wolkig, □ regnerisch, □ Schnee, □ immer, □ Sonstiges: Temperatur □...
  • Seite 112 3-28 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuche im DFI-System Unrunder Lauf □ Chokehebel ist voll herausgezogen (ganz hineindrücken). bei niedriger □ Sehr niedrige Drehzahl des Chokes (Chokeseilzug einstellen) Drehzahl □ Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, □ sehr hohe Leerlaufdrehzahl, □ instabile Leerlaufdrehzahl □ Batteriespannung zu niedrig (Batterie aufladen) □...

  • Seite 113: Fehlersuchanleitung Für Das Dfi-System

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-29 Fehlersuchanleitung für das DFI-System ANMERKUNG ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit, und es wird nicht jede mögliche Ursache für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche; sie enthält nur die häufigsten Probleme. ○...

  • Seite 114: Kein Zündfunke Oder Schwache Zündfunken

    3-30 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Ausgleichswellenlager festgefressen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 9). Kein Kraftstofffluss: Kein oder zu wenig Kraftstoff im Kraftstofftank Kraftstoff auftanken (siehe Fahrerhandbuch). Kraftstoffpumpe dreht sich nicht Überprüfen (siehe Kapitel 3). Einspritzventil defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 115 KRAFTSTOFFANLAGE 3-31 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Defekt des Neutralstellungsschalters, der Weg- Jeden Schalter einzeln überprüfen (siehe Kapitel fahrsperre oder des Seitenständerschalters 16). Kurbelwellensensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16). Zündspule defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16). Kurzschluss im Zündschloss Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16).
  • Seite 116 3-32 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Zylinderkopfdichtung beschädigt Ersetzen (siehe Kapitel 5.) Zylinderkopf verzogen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Kein Ventilspiel Einstellen (siehe Kapitel 2). Ventilführung verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Ventilfeder zu schwach oder gebrochen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5).
  • Seite 117 KRAFTSTOFFANLAGE 3-33 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Zuluftdrucksensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Zulufttemperatursensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Thermostat defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 4). Instabiler (unrunder) Leerlauf: Einspritzventil defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Hauptdrosselklappen-Sensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 118 3-34 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Kein Ventilspiel Einstellen (siehe Kapitel 2). Zylinder und Zylinderkolben verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Kolbenring defekt (verschlissen, abgenutzt, Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). gebrochen oder klemmend) Zu hohes Spiel zwischen Kolbenring und Nut Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5).
  • Seite 119 KRAFTSTOFFANLAGE 3-35 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Schlechte Beschleunigung: Chokehebel gezogen Den Chokehebel eindrücken (siehe Kapitel 3). Kraftstoffdruck zu niedrig Überprüfen (siehe Kapitel 3). Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage überprüfen Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff und reinigen (siehe Kapitel 3). Kraftstoffpumpe überprüfen und ersetzen (siehe Kraftstofffilter oder Pumpensieb verstopft Kapitel 3).
  • Seite 120 3-36 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Fehlzündung beim Gaswegnehmen: Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder Zündkerze reinigen und Elektrodenabstand Elektrodenabstand falsch eingestellt einstellen (siehe Kapitel 2). Kraftstoffdruck zu niedrig Überprüfen (siehe Kapitel 3). Kraftstoffpumpe defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Hauptdrosselklappen-Sensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 121 KRAFTSTOFFANLAGE 3-37 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Sonstiges: Motoröl mit zu hoher Viskosität Wechseln (siehe Kapitel 2). Die Antriebskette prüfen (siehe Kapitel 2), ebenso Antriebsstrang defekt das Kettenrad (siehe Kapitel 11). Die Bremssattelflüssigkeitsdichtung auf Dichtheit und die Druckentlastungs- und Arbeitsanschlüsse Bremse nicht vollständig gelöst des Hauptbremszylinders auf Verstopfung...
  • Seite 122 3-38 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Drosselklappengehäuse lose Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Rundring des Drosselklappengehäuses Ersetzen (siehe Kapitel 3). beschädigt Entlüftungsöffnung im Kraftstofftank verstopft Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 3). Kraftstoffleitung verstopft Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 3). Die Kraftstoffpumpe arbeitet unregelmäßig Eventuell sind die Pumpenlager verschlissen.
  • Seite 123 KRAFTSTOFFANLAGE 3-39 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Zulufttemperatursensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Luftdrucksensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Sonstiges Teillastsensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Teillastventil-Stelleinheit defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Drehzahlsensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). Gaszug und Hebelgestänge überprüfen (siehe Drosselklappenventile öffnen nicht vollständig Kapitel 3).
  • Seite 124 3-40 KRAFTSTOFFANLAGE Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Wassertemperatursensor defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). Zulufttemperatursensor defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). (Brauner Rauch) Luftfilterkanal locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Rundring am Luftfilter beschädigt Ersetzen (siehe Kapitel 3).

  • Seite 125: Selbstdiagnose

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-41 Selbstdiagnose Überblick über die Selbstdiagnose Die Selbstdiagnose besitzt drei Betriebsarten, zwischen denen umgeschaltet werden kann, wenn der Selbstdiagno- seanschluss mit Masse verbunden wird. Benutzermodus: Die ECU meldet dem Fahrer Probleme mit dem DFI-System und der Zündanlage durch die Durchflussan- zeige-LED, wenn Teile von DFI-System und Zündanlage defekt sind, und schaltet dann auf Fehlerbetrieb um.

  • Seite 126: Schritte Zum Löschen Der Servicecodes

    3-42 KRAFTSTOFFANLAGE Selbstdiagnose • Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. • Mit einer Drahtbrücke [E] den Selbstdiagnoseanschluss [G] mit Masse verbinden. • Um den Selbstdiagnose-Händlermodus 1 aufzurufen, den Selbstdiagnoseanschluss mindestens zwei Se- kunden lang [C] mit dem Minuspol (–) der Batterie [A] verbinden und dann diese Verbindung [D] aufrechterhal- ten.
  • Seite 127 KRAFTSTOFFANLAGE 3-43 Selbstdiagnose...

  • Seite 128: Interpretation Der Servicecodes

    3-44 KRAFTSTOFFANLAGE Selbstdiagnose Interpretation der Servicecodes ○ Servicecodes sind eine Reihe langer und kurzer Blinkimpulse der Durchflussanzeige-LD gemäß der folgenden Abbildung. ○ Die Anzeige auf dem zehnstelligen Display ablesen, wenn die Durchflussanzeige-LD blinkt. ○ Bei mehreren Problemen können alle Servicecodes gespeichert werden; die Anzeige beginnt in numerischer Reihenfolge mit dem niedrigsten Servicecode.

  • Seite 129: Tabelle Der Servicecodes

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-45 Selbstdiagnose Tabelle der Servicecodes Service- Durchflussanzeige-LED Fehler code Fehlfunktion des Hauptdrosselklappen-Sensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Zuluftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Zulufttemperatursensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Wassertemperatursensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Luftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Kurbelwellensensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen...

  • Seite 130: Datensicherung

    3-46 KRAFTSTOFFANLAGE Selbstdiagnose Datensicherung ○ Die ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-System oder der Zündanlage auftreten: Ser- Sollwertbereich vice- Teile bzw. Kriterium des Datensicherungen durch die ECU codes Ausgangssignals Wenn die Regelung mit dem Hauptdrosselklap- pen-Sensor ausfällt (das Signal außerhalb der Sollwerte liegt, die Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen ist), benutzt die ECU den...
  • Seite 131 KRAFTSTOFFANLAGE 3-47 Selbstdiagnose Ser- Sollwertbereich vice- Teile bzw. Kriterium des Datensicherungen durch die ECU codes Ausgangssignals Der Drehzahlsensor muss bei einer Umdrehung des Motorkettenrades 4 Impulse Wenn der Drehzahlsensor defekt ist (kein Signal, Dreh- (Ausgangssignal) pro Unterbrechung oder Kurzschluss), zeigt der zahlsensor Umdrehung an die ECU Drehzahlmesser 0 an, und die ECU stellt den...
  • Seite 132 3-48 KRAFTSTOFFANLAGE Selbstdiagnose Ser- Sollwertbereich vice- Teile bzw. Kriterium des Datensicherungen durch die ECU codes Ausgangssignals Wenn die Primärwicklung von Zündspule Die Primärwicklung Nr. 4 defekt ist (kein Signal, Kurzschluss der Zündspule muss Zündspule oder Unterbrechung), schließt die ECU die ständig Impulssignale Nr.

  • Seite 133: Hauptdrosselklappen-Sensor (Servicecode 11)

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-49 Hauptdrosselklappen-Sensor (Servicecode 11) Ausbau Einstellung Hauptdrosselklappen-Sensors VORSICHT Den Hauptdrosselklappen-Sensor [A] nicht aus- bauen oder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt und eingebaut. Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden.

  • Seite 134: Ausgangsspannung

    3-50 KRAFTSTOFFANLAGE Hauptdrosselklappen-Sensor (Servicecode 11) Überprüfung der Ausgangsspannung • Ausgangsspannung Hauptdrosselklappen -Sensor genauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgenden Hinweis beachten: • Den grauen Hauptdrosselklappen-Sensorverbinder [A] abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen den Verbindern anschließen. Sonderwerkzeug - Kabelbaumadapter des Drosselklappen- sensors: 57001–1538 •...

  • Seite 135: Widerstandsprüfung

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-51 Hauptdrosselklappen-Sensor (Servicecode 11) Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts, den Widerstand des Hauptdrosselklappen-Sensors über- prüfen. Wenn die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabe- lung auf Durchgang überprüfen. Verkabelung ECU-Verbinder [A] ←→ Verbinder des Drosselklappen- sensors [B] Ader Y/W (ECU-Anschluss 2) Ader BR/BK (ECU-Anschluss 14) Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean- schluss der ECU und die Stromversorgung der ECU...

  • Seite 136: Zuluftsensor (Servicecode 12)

    3-52 KRAFTSTOFFANLAGE Zuluftsensor (Servicecode 12) VORSICHT Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Ein derartiger Schlag kann das Teil beschädigen. Ausbau • Entfernen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage) Verbinder des Wassertemperatursensors [A] Schraube des Zuluftdrucksensors [B] • Den Zuluftdrucksensor [C] anheben und den Verbinder des Zuluftdrucksensors sowie den Unterdruckschlauch [D] abziehen.

  • Seite 137: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-53 Zuluftsensor (Servicecode 12) • Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. Eingangsspannung für Zuluftdrucksensor Anschlüsse an der ECU Messgerät (+) → Ader BL (Anschluss 1) Messgerät (–) → Ader BR/BK (Anschluss 14) Standard: 4,75–5,25 V Wenn die Anzeige den Sollwerten entspricht, die Aus- gangsspannung des Sensors prüfen.
  • Seite 138 3-54 KRAFTSTOFFANLAGE Zuluftsensor (Servicecode 12) Ist die Verkabelung in Ordnung, den Sensor bei verschie- denen Unterdrücken prüfen. Wenn die Ausgangsspannung bei verschiedenen Unter- drücken normal ist, den Masseanschluss und die Strom- versorgung der ECU kontrollieren (siehe Abschnitt ECU). • Den Zuluftdrucksensor [A] abbauen und den Unterdruck- schlauch vom Sensor abziehen.
  • Seite 139 KRAFTSTOFFANLAGE 3-55 Zuluftsensor (Servicecode 12) Pv = 24–55 cm Hg...
  • Seite 140 3-56 KRAFTSTOFFANLAGE Zuluftsensor (Servicecode 12) Pv = 55–86 cm Hg Vv: Ausgangsspannung am Zuluftdruck- ID: Leerlauf sensor (V) (Anzeige des Digitalmulti- TO: Drosselklappe voll geöffnet meters) ST: Normale Sensorausgangsspannung (V) Pv: Drosselklappenunterdruck (Absolut- UR: Nutzbarer Bereich der Sensorausgangsspan- druck) nung (V) Ps: Normaler Luftdruck (Absolutdruck) A.

  • Seite 141: Zulufttemperatursensor (Servicecode 13)

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-57 Zulufttemperatursensor (Servicecode 13) Ausbau/Einbau VORSICHT Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden. • Den Kraftstofftank abbauen (siehe Ausbau des Kraftstoff- tanks). • Den Verbinder [A] vom Zulufttemperatursensor abziehen. •...

  • Seite 142: Überprüfung Des Sensorwiderstands

    Ist die Verkabelung in Ordnung, den Widerstand des Sen- sors prüfen. • Den Nadeladaptersatz entfernen und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie wasserfest zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120) - Dichtungen der ECU-Verbinder Überprüfung des Sensorwiderstands • Den Zulufttemperatursensor ausbauen (siehe Hinweise in diesem Abschnitt).

  • Seite 143: Wassertemperatursensor (Servicecode 14)

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-59 Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Ausbau/Einbau VORSICHT Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden. • Den Kraftstofftank abbauen (siehe Ausbau des Kraftstoff- tanks). • Etwa 200 ml Kühlflüssigkeit ablassen. •...
  • Seite 144 Ist die Verkabelung in Ordnung, den Widerstand des Wassertemperatursensors prüfen.. • Den Nadeladaptersatz entfernen und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie wasserfest zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120) - Dichtungen der ECU-Verbinder A. ECU D. Wassertemperatursensor V. Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige im Drehzahlmesser Überprüfung des Sensorwiderstands •...

  • Seite 145: Luftdrucksensor (Servicecode 15)

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-61 Luftdrucksensor (Servicecode 15) VORSICHT Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden. ANMERKUNG ○ Der Luftdrucksensor ist identisch mit dem Zuluftdruck- sensor, nur dass der Zuluftdrucksensor anders ange- klemmt ist und einen Unterdruckschlauch besitzt.

  • Seite 146: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    3-62 KRAFTSTOFFANLAGE Luftdrucksensor (Servicecode 15) Überprüfung der Ausgangsspannung • Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Eingangsspannung messen. Die Messung an folgenden Punkten vornehmen: Digitalmultimeter [A] ECU-Verbinder [B] Ausgangsspannung des Luftdrucksensors Anschlüsse an der ECU Messgerät (+) → Ader BK/G (Anschluss 4) Messgerät (–) →...
  • Seite 147 KRAFTSTOFFANLAGE 3-63 Luftdrucksensor (Servicecode 15) Va: Ausgangsspannung des Luftdrucksensors (V) H: Höhe über NN (Meter oder Fuß) ST: Normale Sensorausgangsspannung (V) UR: Nutzbarer Bereich der Sensorausgangsspannung (V) A. ECU E. Luftdrucksensor...

  • Seite 148: Kurbelwellensensor (Servicecode 21)

    3-64 KRAFTSTOFFANLAGE Kurbelwellensensor (Servicecode 21) Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händler- modus 1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnose- system den dynamischen Zustand des Kurbelwellensen- sors nicht.

  • Seite 149: Nockenwellensensor

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-65 Nockenwellensensor (Servicecode 23) Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händler- modus 1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnose- system den dynamischen Zustand des Kurbelwellensen- sors nicht.

  • Seite 150: Ausbau/Einbau Des Drehzahlsensors

    3-66 KRAFTSTOFFANLAGE Drehzahlsensor (Servicecode 24 u. 25) Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Schalter und Sensoren im Kapitel Elektrik. Überprüfung des Drehzahlsensors • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Schalter und Sensoren im Kapitel Elektrik. Überprüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG ○...
  • Seite 151 KRAFTSTOFFANLAGE 3-67 Drehzahlsensor (Servicecode 24 u. 25) • Den Verbinder des Drehzahlsensors [A] abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbin- der und Verbinder des Drehzahlsensors anschließen. Abdeckung des Motorkettenrads [C] • Ein Digitalmultimeter am Verbinder für die Kabelbaumad- apterkabel anschließen. Sonderwerkzeug - Adapter zur Einstellung des Drosselklap- pensensors: 57001–1400...

  • Seite 152: Sensor Für Bergabfahrt

    3-68 KRAFTSTOFFANLAGE Sensor für Bergabfahrt (Servicecode 31) Ausbau VORSICHT Den Sensor für Bergabfahrt niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbeanspruchung kann der Sensor beschädigt werden. • Entfernen: Anschluss und Sensor für Bergabfahrt [A] Schrauben und Unterlegscheiben [B] Vorderseite [C] Einbau •...
  • Seite 153 KRAFTSTOFFANLAGE 3-69 Sensor für Bergabfahrt (Servicecode 31) • Ein Digitalvoltmeter [A] am Verbinder des Sensors für Bergabfahrt [B] mit dem Nadeladaptersatz [C] anschlie- ßen. Betriebsspannung des Sensors für Bergabfahrt Anschlüsse am Sensor Messgerät (+) → Ader W/Y [D] Messgerät (–) → Ader BK/Y [E] •...
  • Seite 154 • Den Nadeladaptersatz entfernen und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie wasserfest zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120) - Dichtungen für den Verbinder des Bergabfahrtsen- sors Ist die Ausgangsspannung normal, ist die Verkabelung vermutlich defekt. Die Verkabelung prüfen.
  • Seite 155 KRAFTSTOFFANLAGE 3-71 Sensor für Bergabfahrt (Servicecode 31) A. ECU b. Sensor für Bergabfahrt j. Gelenkverbinder B S. ECU-Hauptrelais d. Starterrelais k. Hauptsicherung 30 A T. Zündschalter f. Auslaufgeschützte Batte- a. ECU-Sicherung 15 A...

  • Seite 156: Teillastsensor (Servicecode 32)

    3-72 KRAFTSTOFFANLAGE Teillastsensor (Servicecode 32) Ausbau/Einstellung des Teillastsensors VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel- len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge- stellt. Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden. Schwarzer Verbinder für den Teillastsensor [B] Überprüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG...

  • Seite 157: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-73 Teillastsensor (Servicecode 32) Überprüfung der Ausgangsspannung • Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Ausbau des Drosselklappengehäuses). • Die Ausgangsspannung am Teillastsensor genauso prü- fen wie die Eingangsspannung. Folgende Hinweise be- achten. • Den schwarzen Teillastsensor [A] abziehen und den Ka- belbaumadapter [B] zwischen den Verbindern anschlie- ßen.

  • Seite 158: Widerstandsprüfung

    3-74 KRAFTSTOFFANLAGE Teillastsensor (Servicecode 32) Widerstandsprüfung • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. • Den Verbinder für den Teillastsensor abziehen. • Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder für den Teillastsen- sor [B] anschließen. • Den Widerstand des Teillastsensors messen. Widerstand des Drosselklappensensors Anschlüsse: Ader BL [C] ←→...

  • Seite 159: Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Servicecode 51, 52, 53, 54)

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-75 Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Servicecode 51, 52, 53, 54) Zündspule Nr. 1: Servicecode 51 Zündspule Nr. 2: Servicecode 52 Zündspule Nr. 3: Servicecode 53 Zündspule Nr. 4: Servicecode 54 Ausbau/Einbau VORSICHT Niemals die Zündspulen fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen.
  • Seite 160 3-76 KRAFTSTOFFANLAGE Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Servicecode 51, 52, 53, 54) • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. • Die ECU ausbauen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). Den ECU-Verbinder nicht abziehen. • Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] am Verbinder anschließen.
  • Seite 161 KRAFTSTOFFANLAGE 3-77 Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Servicecode 51, 52, 53, 54) A. ECU M. Zündspule d. Starterrelais N. Motorstoppschalter e. Gelenkverbinder D T. Zündschalter f. Auslaufgeschützte Batte- X. Sicherung der Zündan- lage, 10 A k. Hauptsicherung 30 A Y.

  • Seite 162: Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62)

    3-78 KRAFTSTOFFANLAGE Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62) Ausbau der Teillastventil-Stelleinheit VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel- len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge- stellt. Die Stelleinheit niemals fallen lassen, besonders nicht auf eine harte Fläche. Ein derartiger Schlag kann die Stelleinheit beschädigen. Akustische Überprüfung ANMERKUNG ○...
  • Seite 163 KRAFTSTOFFANLAGE 3-79 Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62) • Ein Digitalmultimeter am Verbinder für den Teillastsensor [A] anschließen. • Den Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit messen. Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit Anschlüsse: Ader BK/BL [1] ←→ Ader P/BL [2] Ader G [3] ←→ Ader W/BL [4] Standard: Ca.

  • Seite 164: Überprüfung Der Eingangsspannung

    3-80 KRAFTSTOFFANLAGE Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62) Überprüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. • Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Ausbau des Drosselklappengehäuses). • Einen Spitzenspannungsadapter [A] und das Digitalmulti- meter [B] am Verbinder [C] mit dem Nadeladaptersatz [D] anschließen.
  • Seite 165 KRAFTSTOFFANLAGE 3-81 Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62) A. ECU J. Teillastsensor L. Teillastventil-Stelleinheit m. Verbinder des Drosselklappengehäuses...

  • Seite 166: Durchflussanzeige-Led

    3-82 KRAFTSTOFFANLAGE Durchflussanzeige-LED Ablaufdiagramm für die Überprüfung...

  • Seite 167: Überprüfung Der Leds

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-83 Durchflussanzeige-LED Überprüfung der LEDs • Den Instrumentenblock ausbauen (siehe Kapitel Elektrik). • Mit zwei Hilfskabeln die Batteriespannung an die Durch- flussanzeige-LED [A] anlegen. Batterie 12 V [B] Überprüfung der Durchflussanzeige-LED Verbinder des Instrumentenblocks [C] Verbinder: (abgezogen) Adernanschluss BR/W [1] des Anschluss: Instrumentenblocks →...

  • Seite 168: Ecu

    3-84 KRAFTSTOFFANLAGE VORSICHT Die ECU niemals fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Durch die Schlagbeanspruchung kann die ECU beschädigt werden. Kennzeichnung der ECU ○ In den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften, so- dass die ECU jeweils verschiedene Eigenschaften auf- weist.

  • Seite 169: Ecu-Einbau

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-85 ECU-Einbau • Die ECU-Verbinder anschließen und dabei auf die Länge der Arretiernasen achten. Längere Arretiernase [A] Kürzere Arretiernase [B] ECU [C] Wenn der Gummischutz [A] ausgebaut wurde, diesen wieder einbauen. ECU [B] Überprüfung der Stromversorgung für die ECU •...
  • Seite 170 3-86 KRAFTSTOFFANLAGE • Die Betriebsspannung der ECU mit einem Digitalmultime- ter [A] überprüfen. ○ Das Anschlusskabel an die Anschlussnummern der ECU -Verbinder [B] entsprechend der Abbildung in diesem Ka- pitel halten. Batterie [C] Überprüfung des ECU-Stromversorgungsstromkreises Messgerät zwischen Anschluss 13 (W/Y) und Anschlüsse: Minuspol (–) der Batterie zwischen Anschluss 43 (W/BK) und...
  • Seite 171 KRAFTSTOFFANLAGE 3-87 ECU-Stromversorgungsstromkreis A. ECU d. Starterrelais j. Gelenkverbinder D S. ECU-Hauptrelais e. Gelenkverbinder D k. Hauptsicherung 30 A T. Zündschalter f. Auslaufgeschützte Batte- a. ECU-Sicherung 15 A...

  • Seite 172: Dfi-Stromversorgung

    3-88 KRAFTSTOFFANLAGE DFI-Stromversorgung Ausbau der ECU-Sicherung • Hinweise zum Ausbau der ECU-Sicherung finden Sie im Kapitel Elektrik. Einbau der ECU-Sicherung Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln und dann die Sicherung durch eine Sicherung mit dem gleichen Nennwert ersetzen.

  • Seite 173: Kraftstoffleitung

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-89 Kraftstoffleitung Überprüfung des Kraftstoffdrucks ANMERKUNG ○ Mit dieser Überprüfung kann festgestellt werden, welcher Fehler beim DFI-System vorliegt, ein mecha- nischer oder ein elektrischer Fehler. ○ Der Kraftstoffdruck sollte vorzugsweise bei laufendem Motor gemessen werden, kurz nachdem der Fehler auf- getreten ist, um das Fehlersymptom genau zu erfassen.

  • Seite 174: Überprüfung Des Kraftstoffflusses

    3-90 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstoffleitung • Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. Die Kraft- stoffpumpe wird für 3 Sekunden eingeschaltet und stoppt dann. VORSICHT Die Kraftstoffpumpe nicht ohne Kraftstoff im Kraft- stofftank betreiben. • Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen. Kraftstoffdruck Unmittelbar nach Drehung des Zündschlüssels auf ON bei laufender Pumpe: Standard: 310 kPa (3,2 kgf/cm²)
  • Seite 175 KRAFTSTOFFANLAGE 3-91 Kraftstoffleitung ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein. Dazu gehört jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Nicht rauchen. Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. Auf auslaufenden Kraftstoff achten;...
  • Seite 176 3-92 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstoffleitung • Den Kunststoffschlauch [A] an der Ablaufleitung der Kraft- stoffpumpe anschließen. • Den Kunststoffschlauch mit einer Schlauchklemme [B] si- chern. • Die andere Seite des Kunststoffschlauchs in den Mess- zylinder [C] halten. Vorderseite [D] ACHTUNG Ausgetretenen Kraftstoff sofort abwischen. Den Messzylinder senkrecht halten.

  • Seite 177: Kraftstoffpumpe

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-93 Kraftstoffpumpe Ausbau der Kraftstoffpumpe VORSICHT Die Kraftstoffpumpe niemals fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Eine derar- tige Schlagbeanspruchung kann die Pumpe beschädigen. ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein. Dazu gehört jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe.

  • Seite 178: Funktionsprüfung

    3-94 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstoffpumpe • Die Dichtung der Kraftstoffpumpe [A] durch eine neue er- setzen. • Der Minuspol (–) [A] und das Halteband [B] für die Kraft- stoffpumpe müssen angebaut sein. Vorderseite [C] • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin- degänge der Schrauben für die Kraftstoffpumpe auftra- gen.

  • Seite 179: Ausbau Des Druckreglers

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-95 Kraftstoffpumpe • Ein Handprüfgerät (Messbereich 25 Volt Gleichspan- nung) am Verbinder der Kraftstoffpumpe [A] mit dem Nadeladaptersatz anschließen. Vorderseite [B] Sonderwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001–1394 Nadeladaptersatz: 57001–1457 ○ Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor und angeschlossenem Verbinder messen. • Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. ○...

  • Seite 180: Ausbau Des Relais Der Kraftstoffpumpe

    3-96 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstoffpumpe Ausbau des Relais der Kraftstoffpumpe VORSICHT Das Relais niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch die Schlagbeanspruchung kann das Relais beschädigt werden. • Den Sitzbezug entfernen (siehe Kapitel Rahmen). • Das Relais der Kraftstoffpumpe [A] aus der Zunge des Ablagefachs ziehen.
  • Seite 181 KRAFTSTOFFANLAGE 3-97 Kraftstoffpumpe A. ECU Z. Relais Kraftstoff- f. Auslaufgeschützte Batte- N. Motorstoppschalter pumpe (für Kraftstoff- T. Zündschalter pumpe und Einspritzven- g. Kraftstoffpumpe X. Sicherung der Zündan- tile) j. Gelenkverbinder B lage, 10 A d. Starterrelais k. Hauptsicherung 30 A Y.

  • Seite 182: Einspritzventile

    3-98 KRAFTSTOFFANLAGE Einspritzventile Ausbau/Einbau • Hinweise finden Sie unter Zerlegung/Zusammenbau des Drosselklappengehäuses. Akustische Überprüfung • Den Motor starten. • Am Einspritzventil [C] die Spitze eines Schraubenziehers [A] ansetzen. Das Griffende an das Ohr halten und auf ein Klickgeräusch des Einspritzventils achten. ○...

  • Seite 183: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-99 Einspritzventile Entspricht der Messwert nicht den Sollwerten, folgende Teile prüfen: Hauptsicherung 30 A (siehe Kapitel Elektrik) Relais der Kraftstoffpumpe (siehe Abschnitt DFI -Stromversorgung) Verkabelung der Stromversorgung (siehe folgender Ver- drahtungsplan) ○ Zur Prüfung der W/R-Adern am Verbinder des Ein- spritzventils und am Relais der Kraftstoffpumpe den Kraftstofftank abbauen (siehe Abschnitt Ausbau des Kraftstofftanks) und den Sitzbezug entfernen (siehe...

  • Seite 184: Prüfung Des Einspritzventilsignals

    3-100 KRAFTSTOFFANLAGE Einspritzventile Wenn die Ausgangsspannung in Ordnung ist, die “Prü- fung des Einspritzventilsignals” durchführen. Wenn die Ausgangsspannung in Ordnung ist, den Zünd- schlüssel in Stellung OFF drehen und die Verkabelung der Einspritzventile auf Durchgang prüfen. Prüfung der Verkabelung der Einspritzventile ECU-Verbinder Verbinder der Einspritzventile Anschluss 36...

  • Seite 185: Überprüfung Des Widerstands Der Einspritzventile

    • Den Widerstand des Einspritzventils mit dem Prüfgerät [B] messen. Vorderseite [C] Sonderwerkzeug - Handprüfgerät von Kawasaki: 57001–1394 Widerstand der Einspritzventile Anschlüsse für Einspritzventil Messgerät (+) Messgerät (–) Nr. 1: W/R ←→ Anschluss BL/R Nr. 2: W/R ←→ Anschluss BL/G Nr.

  • Seite 186: Prüfung Der Einspritzventile

    3-102 KRAFTSTOFFANLAGE Einspritzventile Prüfung der Einspritzventile • Die beiden Kabel [A] und denselben Prüflampensatz [B] wie in “Prüfung des Einspritzventilsignals” verwenden. Nennleistung der Glühlampe [C]: 12 V × (3–3,4) W Batterie 12 V [D] VORSICHT Die Glühlampe in Reihe anschließen. Die Prüflampe dient zur Strombegrenzung und schützt den Mag- net im Einspritzventil vor Überstrom.
  • Seite 187 KRAFTSTOFFANLAGE 3-103 Einspritzventile • Die Einspritzleitung wie folgt auf Undichtheit kontrollieren: ○ Eine handelsübliche Unterdruck- bzw. Druckpumpe [A] am Nippel der Druckleitung [B] mit Hilfe eines Hochdruck -Kraftstoffschlauchs [C] anschließen (beide Enden wer- den mit Schlauchklemmen [D] wie dargestellt gesichert). Anzugsmoment - Schrauben Kraftstoffschlauchklemmen:...
  • Seite 188 3-104 KRAFTSTOFFANLAGE Einspritzventile A. ECU Y. Anschlusskasten e. Gelenkverbinder D K. Einspritzventile Z. Relais Kraftstoff- f. Auslaufgeschützte Batte- N. Motorstoppschalter pumpe (für Kraftstoff- T. Zündschalter pumpe und Einspritzven- j. Gelenkverbinder B X. Sicherung der Zündan- tile) k. Hauptsicherung 30 A lage, 10 A d.

  • Seite 189: Gasdrehgriff Und Gaszüge

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-105 Gasdrehgriff und Gaszüge Prüfung/Einstellung das Gasdrehgriffspiels • Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprü- fung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmä- ßige Wartung. Funktion des Chokehebels ○ Den Chokehebel nicht verwenden, es sei denn, beim Mo- tor treten bei kalter Witterung (unter 10 °C bzw.) oder in großen Höhen Startprobleme auf.

  • Seite 190: Schmierung Und Überprüfung Der Gaszüge

    3-106 KRAFTSTOFFANLAGE Gasdrehgriff und Gaszüge Schmierung und Überprüfung der Gaszüge • Bei jedem Ausbau von Chokeseilzug oder Gaszügen und in den in der Tabelle zur regelmäßigen Wartung angege- benen Intervallen die Seilzüge schmieren. Hinweise fin- den Sie im Abschnitt Allgemeine Schmierung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 191: Drosselklappengehäuse

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-107 Drosselklappengehäuse Überprüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl • Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regel- mäßige Wartung. Reinigung der Drosselklappenbohrung • Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung/Einstellung der Motorunterdruck-Synchronisation •...
  • Seite 192 3-108 KRAFTSTOFFANLAGE Drosselklappengehäuse • Lockern: Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung [A] Klemmschrauben des Luftfilterkanals [B] Sonderwerkzeug - Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex 3: 57001–1269 • Entfernen: Linke und rechte Abdeckung (siehe Kapitel Rahmen) Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (siehe Wechsel der Kühlflüssigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) Starterrelais, Anschlusskasten (rechts) Entlüftungsschlauch des Kurbelgehäuses Linke und rechte Befestigungsschraube [A] des Luftfil- tergehäuses...

  • Seite 193: Einbau Des Drosselklappengehäuses

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-109 Drosselklappengehäuse • Die Schraube [A] herausdrehen und die Gaszugplatte [B] von der Vorderseite des Drosselklappengehäuses abbauen. • Die unteren Enden der Gaszüge von der Drosselklappen- scheibe abbauen. • Entfernen: Das obere Ende des Chokeseilzugs (vom Chokehebel) Das untere Ende des Chokeseilzugs [A] Drosselklappengehäuse Nr.

  • Seite 194: Zerlegung Des Drosselklappengehäuses

    3-110 KRAFTSTOFFANLAGE Drosselklappengehäuse • Das Ende des Öffnungsseilzugs [A] und des Schlie- ßungsseilzugs [B] in die Drosselklappenscheibe einhän- gen (Vorderansicht). • Die Schraube der Drosselklappenplatte festziehen (siehe Ausbau des Drosselklappengehäuses). • Auf aus dem Drosselklappengehäuse austretenden Kraft- stoff achten. ACHTUNG Aus dem Vergaser ausgetretener Kraftstoff ist eine Gefahrenquelle.

  • Seite 195: Zusammenbau Des Drosselklappengehäuses

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-111 Drosselklappengehäuse • Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Ausbau des Drosselklappengehäuses). • Die Arretierung eindrücken und folgende Verbinder abzie- hen: Hauptdrosselklappen-Verbinder (grau) [A] Teillastverbinder (schwarz) [B] Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit VORSICHT Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen. Eine derartige Schlagbelastung kann das Drosselklappengehäuse beschädigen.
  • Seite 196 3-112 KRAFTSTOFFANLAGE Drosselklappengehäuse • Alle Verbinder [A] anschließen, auch den Verbinder [C] für die Teillastventil-Stelleinheit, und die Kabel mit Kabel- verbindern [B] sichern. • Die Schläuche in die Verschraubungen des Drosselklap- pengehäuses einführen. • Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe Einbau des Drosselklappengehäuses).

  • Seite 197: Luftfilter

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-113 Luftfilter Ausbau/Einbau des Luftfilterelements • Hinweise zur Reinigung des Luftfilterelements finden Sie im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ölablass im Luftfilter Am Boden des Luftfilters befindet sich ein Ablass- schlauch, mit dem Wasser oder Öl abgelassen werden können, das sich im Luftfilter gesammelt hat. •...

  • Seite 198: Kraftstofftank

    3-114 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstofftank Ausbau des Kraftstofftanks ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein. Dazu gehört auch jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Nicht rau- chen.
  • Seite 199 KRAFTSTOFFANLAGE 3-115 Kraftstofftank • Den Kraftstofftank anheben und den Kabelverbinder [A] für die Kraftstoffpumpe sowie für den Kraftstoffsensor [B] abziehen. Vorderseite [C] • Den Auslass der Kraftstoffpumpe [B] mit einem Tuch [A] verschließen. • Das Schlauchverbindungsstück [C] mit den Fingern zu- sammendrücken und aus der Druckleitung herausziehen.

  • Seite 200: Einbau Des Kraftstofftanks

    3-116 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstofftank Wenn Flüssigkeiten oder Benzin in den Entlüftungsschlauch gelangen, den Schlauch ausbauen und mit Druckluft ausblasen (bei der Ausführung für Kalifornien). ○ Da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraftstoffpumpe vorhanden ist, Auslaufen von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank vermeiden. ACHTUNG Den Kraftstofftank in einem Arbeitsbereich lagern, der gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen ist.

  • Seite 201: Überprüfung Von Kraftstofftank Und Kraftstofftankdeckel

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-117 Kraftstofftank • Das Schlauchverbindungsstück [B] mindestens zwei Mal nach vorn und hinten ziehen und drücken, um den festen Sitz zu prüfen. Der Schlauch darf sich nicht lösen. Wenn das Schlauchverbindungsstück richtig angeschlossen ist, lässt es sich auf der Druckleitung ca. 5 mm verschieben. ACHTUNG Durch Verschieben des Schlauchverbindungs- stücks den richtigen Anschluss an der Drucklei-...

  • Seite 202: Reinigung Des Kraftstofftanks

    3-118 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstofftank Reinigung des Kraftstofftanks ACHTUNG Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen, in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Fun- ken auftreten. Aufgrund der mit leicht entzündli- chen Flüssigkeiten verbundenen Gefahren zur Rei- nigung des Tanks kein Benzin und keine Lösungs- mittel mit niedrigem Flammpunkt verwenden.

  • Seite 203: Absauganlage Für Kraftstoffdämpfe

    KRAFTSTOFFANLAGE 3-119 Absauganlage für Kraftstoffdämpfe Ausbau/Einbau von Teilen ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. Nicht rauchen. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein. Dazu gehört auch jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe.
  • Seite 204 3-120 KRAFTSTOFFANLAGE Absauganlage für Kraftstoffdämpfe Funktionsprüfung des Abscheiders ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd- schlüssel in Stellung OFF drehen. Nicht rauchen. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein. Dazu gehört auch jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe.
  • Seite 205 KÜHLANLAGE 4-1 Kühlanlage INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Kühlflüssigkeitsfluss ........................ Technische Daten ........................Sonderwerkzeug........................Kühlflüssigkeit.......................... Überprüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung ..............Überprüfung des Kühlflüssigkeitsstands................Ablassen der Kühlflüssigkeit ....................Auffüllen der Kühlflüssigkeit....................Druckprüfung ........................Spülung der Kühlanlage..................... Ausbau und Einbau des Ausgleichsbehälters für die Kühlflüssigkeit ........ 4-10 Wasserpumpe .........................

  • Seite 206: Explosivdarstellung

    4-2 KÜHLANLAGE Explosivdarstellung...
  • Seite 207 KÜHLANLAGE 4-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Klemmschrauben des Motorkühlerschlauchs Entlüftungsschrauben des Thermostaten 0,80 Schrauben des Motorkühlergebläses 0,85 Rotorschraube der Wasserpumpe Deckelschrauben der Wasserpumpe Ablassschraube der Wasserpumpe Ein-/Auslass Schrauben der Wasserleitung Masseschraube des Thermostatgehäuses Schraube der Thermostathalterung Obere Motorkühlerschrauben Untere Motorkühlerschrauben Schraube des Kühlergrills Schrauben des Kühlflüssigkeits -Ausgleichsbehälters...
  • Seite 208 4-4 KÜHLANLAGE Kühlflüssigkeitsfluss...
  • Seite 209 KÜHLANLAGE 4-5 Kühlflüssigkeitsfluss 1. Ablassschraube 9. Ölfilter 16. Motorkühlergebläse 2. Wasserpumpe 10. Ablaufschlauch 17. Wassertemperatursen- 3. Zylindermantel 11. Zulaufschlauch 4. Zylinderkopfmantel 12. Ölkühler 18. Schalter des Motorküh- 5. Thermostatgehäuse 13. Ausgleichsbehälter lergebläses 6. Entlüftungsschrauben 14. Ausgleichsbehälter- 19. Heiße Kühlflüssigkeit des Thermostaten schlauch 20.

  • Seite 210: Technische Daten

    4-6 KÜHLANLAGE Technische Daten Position Standard Kühlflüssigkeit bei Auslieferung: Typ (empfohlen) Permanent einsetzbare Kühlflüssigkeit (aus weichem Wasser und Ethylenglykol sowie Korrosionsschutz- und Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) Farbe Grün Mischungsverhältnis Weiches Wasser 50 %, Kühlflüssigkeit 50 % Gefrierpunkt – 35°C Gesamtmenge 2,9 Liter Ausgleichsbehälter voll gefüllt (einschließlich Motorkühler...

  • Seite 211: Sonderwerkzeug

    KÜHLANLAGE 4-7 Sonderwerkzeug Lagermontagesatz: 57001–1129...

  • Seite 212: Kühlflüssigkeit

    4-8 KÜHLANLAGE Kühlflüssigkeit Überprüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung • Die linke Abdeckung abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Den Stand der Kühlflüssigkeit [A] im Ausgleichsbehälter überprüfen. Vorderseite [B] Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer- den, wurden die Aluminiumteile der Kühlanlage angegrif- fen.

  • Seite 213: Auffüllen Der Kühlflüssigkeit

    KÜHLANLAGE 4-9 Kühlflüssigkeit Auffüllen der Kühlflüssigkeit Hinweise finden Sie im Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung. Druckprüfung • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffan- lage (DFI-System)). • Den Motorkühlerdeckel abdrehen und einen Druckprüfer für die Kühlanlage [A] am Einfüllstutzen [B] anbauen. ANMERKUNG ○...

  • Seite 214: Ausbau Und Einbau Des Ausgleichsbehälters Für Die Kühlflüssigkeit

    4-10 KÜHLANLAGE Kühlflüssigkeit Ausbau und Einbau des Ausgleichsbehälters für die Kühlflüssigkeit • Der Ausgleichsbehälter für die Kühlflüssigkeit wird bei ei- nem Kühlflüssigkeitswechsel aus- und eingebaut (siehe Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel im Kapitel Regelmä- ßige Wartung).

  • Seite 215: Wasserpumpe

    KÜHLANLAGE 4-11 Wasserpumpe Ausbau der Wasserpumpe • (siehe Hinweise zum Ausbau der Ölpumpe im Kapitel Mo- torschmieranlage) Wasserpumpe [A] Vorderseite [B] Einbau der Wasserpumpe • Siehe Abschnitt Einbau der Ölpumpe im Kapitel Motor- schmieranlage Überprüfung der Wasserpumpe • Den Ablasskanal [A] am Boden der Wasserpumpe auf austretende Kühlflüssigkeit prüfen.
  • Seite 216 4-12 KÜHLANLAGE Wasserpumpe • Die mechanische Dichtung, die Öldichtung und den Rundring ersetzen, da diese Teile beim Ausbau beschä- digt werden. • Die Lippendichtung reichlich mit Hochtemperaturfett ein- fetten. • Auf die Außenseite der Öldichtung Öl auftragen. • Die Öldichtung [A] im Wasserpumpengehäuse [B] mit dem Lager-Montagewerkzeug [C] eindrücken, sodass die Federseite [D] der Dichtlippen zur Innenseite des Wasserpumpengehäuses zeigt.

  • Seite 217: Motorkühler

    KÜHLANLAGE 4-13 Motorkühler Ausbau des Motorkühlers ACHTUNG Das Motorkühlergebläse ist direkt mit der Bat- terie verbunden. Das Motorkühlergebläse kann auch gestartet werden, wenn der Zündschlüssel in der Stellung OFF steht. NIEMALS DAS MO- TORKÜHLERGEBLÄSE BERÜHREN, WENN DER VERBINDER FÜR DAS MOTORKÜHLERGEBLÄSE NICHT ABGEZOGEN IST.

  • Seite 218: Überprüfung Des Motorkühlers

    4-14 KÜHLANLAGE Motorkühler • Ggf. folgende Teile entfernen: Befestigungsschrauben für Motorkühlergebläse [A] Motorkühlergebläse [B] Überprüfung des Motorkühlers • Den Motorkühlerkern überprüfen. Wenn Hindernisse für den Luftstrom vorhanden sind, diese beseitigen. Wenn die Wellblechkühlerlamellen [A] deformiert sind, diese vorsichtig richten. Wenn der Luftstrom durch den Motorkühlerkern durch nicht entfernbare Hindernisse oder irreparabel defor- mierte Kühlerlamellen um mehr als 20 % behindert wird, den Motorkühler durch einen neuen ersetzen.

  • Seite 219: Überprüfung Der Motorkühlereinfüllöffnung

    KÜHLANLAGE 4-15 Motorkühler • Den Motorkühlerdeckel [A] an den Druckprüfer [B] für die Kühlanlage anschließen. ANMERKUNG ○ Auf die Dichtung des Motorkühlerdeckels Wasser oder Kühlflüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist. • Die Anzeige auf dem Manometer kontrollieren und den Druck für den Druckprüfer erhöhen, bis das Druckentlas- tungsventil anspricht: Der Zeiger des Messgeräts muss stoßartig zurückgehen.

  • Seite 220: Thermostat

    4-16 KÜHLANLAGE Thermostat Ausbau des Thermostaten • Entfernen: Kühlflüssigkeit: Etwa 200 ml ablassen. Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI -System)) Schraube der Thermostathalterung [A] Verbinder des Wassertemperatursensors [B] Drei Wasserschläuche [C] • Das Thermostatgehäuse [D] ausbauen. Vorderseite [E] • Die Schrauben [A] herausdrehen, den Deckel [B] und den Thermostat entfernen.
  • Seite 221 KÜHLANLAGE 4-17 Thermostat • Zur Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur den Thermos- tat [A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Was- sertemperatur erhöhen. ○ Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand noch den Boden des Behälters berühren. Ein genaues Ther- mometer [B] in das Wasser hängen, sodass die beiden wärmeempfindlichen Teile [C] annähernd in der gleichen Tiefe hängen.

  • Seite 222: Schlauch Und Leitungen

    4-18 KÜHLANLAGE Schlauch und Leitungen Schlaucheinbau • Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei die Hinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegun- gen, Knicke, Abflachungen und Verdrehungen vermei- den. • Die Schläuche entsprechend den Hinweisen im Abschnitt Verlegung der Seilzüge, Kabel und Schläuche im Anhang verlegen.

  • Seite 223: Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor

    KÜHLANLAGE 4-19 Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor VORSICHT Der Gebläseschalter und der Wassertemperatur- sensor dürfen nicht auf eine harte Oberfläche fallen. Ein derartiger Schlag kann die Teile beschä- digen. Ausbau des Motorkühlergebläseschalters • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Abschnitt Kühlflüssig- keitswechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung). •...
  • Seite 225 MOTOROBERSEITE 5-1 Motoroberseite INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung......Ausbau des Zylinderkopfs..... 5-20 Technische Daten ....... Einbau des Zylinderkopfes.... 5-21 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel..Zylinderkopfverzug......5-22 Luftfilteranlage ........5-10 Ventile..........5-23 Ausbau des Luftansaugventils ..5-10 Kontrolle des Ventilspiels ....5-23 Einbau des Luftansaugventils ..5-10 Einstellung des Ventilspiels...

  • Seite 226: Explosivdarstellung

    5-2 MOTOROBERSEITE Explosivdarstellung...
  • Seite 227 Kopfschraube des Nockenwellenkettenspanners Zündkerzen 18: Das Ende mit den geschlossenen Federwindungen zeigt nach unten. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. SS: Silikondichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120). S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten. M: Fett auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. EO: Motoröl auftragen. MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen.
  • Seite 228 5-4 MOTOROBERSEITE Explosivdarstellung...
  • Seite 229 MOTOROBERSEITE 5-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Kühlflüssigkeitsablassschraube (Zylinder) Muttern der Abgaskrümmerhalterung Klemmschrauben des Auspufftopfs Befestigungsschrauben und Muttern des Auspufftopfs Deckelschrauben des Kurbelwellensensors 6: Die mit "R" markierte Seite zeigt nach oben. 7. Die mit "RN" markierte Seite zeigt nach oben. 8.

  • Seite 230: Technische Daten

    5-6 MOTOROBERSEITE Technische Daten Wartungs- Position Standard grenzwert Luftfilteranlage: Unterdruckschalterventil Öffnen → Schließen Schließdruck: 45–53 kPa - - - (340–400 mmHg) Nockenwellen Nockenhöhe: Auslass 36,146–36,254 mm 36,05 mm Einlass 36,746–36,854 mm 36,65 mm Spiel zwischen Nockenwellenlagerzap- 0,028–0,071 mm 0,16 mm fen/Nockenwellendeckel Nockenwellenlagerzapfendurchmesser 23,950–23,972 mm...
  • Seite 231 MOTOROBERSEITE 5-7 Technische Daten Wartungs- Position Standard grenzwert Ventilsitz-Fräswinkel 45°, 32°, 60° - - - Ventilsitzfläche: Breite: Auslass 0,8–1,2 mm - - - Einlass 0,5–1,0 mm - - - Außendurchmesser: Auslass 25,2–25,4 mm - - - Einlass 29,4–29,6 mm - - - Freier Ventilfederweg: Auslass 39,0 mm...

  • Seite 232: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    5-8 MOTOROBERSEITE Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Gabelölstandsanzeige: Adapter für den Ventilfederkompressor, φ20: 57001–1290 57001–1154 Ventilführungsdorn, φ4,5: 57001–1331 Kompressionsdruckprüfer: 57001–221 Adapter für Kompressionsdruckprüfer, M10 X Ventilführungsreibahle, φ4,5: 1,0: 57001–1317 57001–1333 Ventilsitzfräser, 45° - φ32: 57001–1115 Kompletter Ventilfederkompressor: 57001–241 Ventilsitzfräser, 32° - φ30: Adapter für den Ventilfederkompressor, φ22: 57001–1120 57001–1202...
  • Seite 233 MOTOROBERSEITE 5-9 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Ventilsitzfräser, 60° - φ30: 57001–1123 Schaft für den Ventilsitzfräserhalter: 57001–1128 Kolbenbolzenabzieher: 57001–910 Ventilsitzfräser, 45° - φ27,5: 57001–1114 Zündkerzenschlüssel, Hex 16: 57001–1262 Ventilsitzfräser, 32° - φ28: 57001–1119 Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): Ventilsitzfräser, 60° - φ33: 56019–120 57001–1334 Ventilsitzfräserhalter, φ4,5: 57001–1330...

  • Seite 234: Luftfilteranlage

    5-10 MOTOROBERSEITE Luftfilteranlage Ausbau des Luftansaugventils • Entfernen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Verbinder [A] (von Klemme [B]) Deckelschrauben für das Luftansaugventil [C] und Klemme Deckel für Luftansaugventil [D] Luftansaugventil Einbau des Luftansaugventils • Das Luftansaugventil [A] so montieren, dass die breite Seite [B] des Magnetkontaktventils nach vorn zeigt.

  • Seite 235: Unterdruckschalterventils

    MOTOROBERSEITE 5-11 Luftfilteranlage Prüfung des Unterdruckschalterventils • Entfernen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Unterdruckschalterventil • Eine Unterdruckanzeige [A] und eine Spritze [B] oder die Gabelölstandsanzeige laut Abbildung an den Unterdruck- schläuchen anschließen. Sonderwerkzeug - Gabelölstandsanzeige: 57001–1290 Luftstrom [C] • Allmählich den Unterdruck am Unterdruckschalterventil vergrößern, und die Ventilfunktion überprüfen.

  • Seite 236: Zylinderkopfdeckel

    5-12 MOTOROBERSEITE Zylinderkopfdeckel Ausbau des Zylinderkopfdeckels • Entfernen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Unterdruckschalterventil und Unterdruckschläuche Zündspulen (Hinweise dazu finden Sie im Kapitel Elek- trik) Abdeckungen des Luftansaugventils [A] • Die Zylinderkopfdeckelschrauben [A] herausdrehen und den Zylinderkopfdeckel abnehmen. Eindrehen der Zylinderkopfdeckelschrauben •...

  • Seite 237: Nockenwellenkettenspanner

    MOTOROBERSEITE 5-13 Nockenwellenkettenspanner Ausbau des Nockenwellenkettenspanners VORSICHT Dies ist ein nicht rückstellbarer Nockenwellen- kettenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Originalposition zurück, sobald sie sich nach oben verschoben hat, um die durchhängende No- ckenwellenkette zu spannen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten.
  • Seite 238 5-14 MOTOROBERSEITE Nockenwellenkettenspanner • Die Befestigungsschrauben für den Nockenwellenketten- spanner festziehen [A]. Anzugsmoment - Befestigungsschrauben des Nockenwellenket- tenspanners: 10 Nm (1,0 kgf·m) • Druckstange, Feder und Unterlegscheibe einbauen. • Die Deckelschraube [B] festziehen. Anzugsmoment - Deckelschraube des Nockenwellenkettenspan- ners: 28 Nm (2,9 kgf·m) •...

  • Seite 239: Nockenwellenkettenspanners

    MOTOROBERSEITE 5-15 Nockenwelle, Nockenwellenkette Ausbau der Nockenwelle • Entfernen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Zündspulen (Hinweise dazu finden Sie im Kapitel Elek- trik) Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau des Zylinder- kopfdeckels) Sensorspulendeckel • Die Kurbelwelle so drehen, dass der erste und vierte Kol- ben den oberen Totpunkt erreichen.
  • Seite 240 5-16 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette • Motoröl auf alle Teile und Wellenzapfen der Nockenwelle auftragen. • Soll eine neue Nockenwelle verwendet werden, einen dünnen Film Molybdändisulfidfett auf die Nockenflächen auftragen. ANMERKUNG ○ Die Auslassnockenwelle besitzt eine Markierung 030 EX [A] und die Einlassnockenwelle eine Markierung 030 IN [B].

  • Seite 241: Nockenwelle, Nockenwellendeckelverschleiß

    MOTOROBERSEITE 5-17 Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenwelle, Nockenwellendeckelverschleiß • Entfernen: Nockenwellenkettenführung Nockenwellendeckel • Streifen Plastigauge auf Wellenzapfenbreite zuschnei- den. Auf jedem Wellenzapfen einen Streifen parallel zu der in der richtigen Position eingebauten Nockenwelle auflegen. • Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap- fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.

  • Seite 242: Nockenabnutzung

    5-18 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenabnutzung • Die Nockenwelle ausbauen. • Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometer- schraube messen. Wenn der Wartungsgrenzwert der Nocken überschritten ist, die Nockenwelle ersetzen. Nockenhöhe Einlass Auslass Standard: 36,746– 36,146– 36,854 mm 36,254 mm Wartungsgrenzwert: 36,65 mm 36,05 mm...

  • Seite 243: Zylinderkopf

    MOTOROBERSEITE 5-19 Zylinderkopf Zylinderkompressionsmessung ANMERKUNG ○ Eine voll geladene Batterie verwenden. • Den Motor gut aufwärmen. • Den Motor stoppen. • Entfernen: Sitze (siehe Kapitel Rahmen). Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Zündspulen Zündkerzen Fahrerwerkzeug - Zündkerzenschlüssel, Hex 16: • Das Kompressionsmanometer [A] und den Adapter [B] fest in die Bohrung für die Zündkerze einbauen.

  • Seite 244: Ausbau Des Zylinderkopfs

    5-20 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) Falsches Ventilspiel Das Ventilspiel einstellen. Falsches Spiel zwischen Den Kolben und/oder Zylinder Kolben/Zylinder ersetzen. Kolben klemmt. Den Zylinder überprüfen und ggf. den Zylinder und/oder den Kolben ersetzen/reparieren. Defekter Kolbenring und/oder defekte Den Kolben und alle Kolbenringe Kolbenringnuten ersetzen.

  • Seite 245: Einbau Des Zylinderkopfes

    MOTOROBERSEITE 5-21 Zylinderkopf Einbau des Zylinderkopfes ANMERKUNG ○ Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas- send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy- linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte Nockenwellendeckel verwendet werden muss. • Eine neue Zylinderkopfdichtung und neue Schlagbolzen einbauen.

  • Seite 246: Zylinderkopfverzug

    5-22 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Zylinderkopfverzug • Den Zylinderkopf reinigen. • Ein Lineal in verschiedenen Positionen über die untere Fläche des Zylinderkopfes legen. • Mit einer Fühllehre [A] die Distanz zwischen dem Lineal [B] und dem Kopf messen. Zylinderkopfverzug - - - Standard: Wartungsgrenzwert: 0,05 mm...

  • Seite 247: Ventile

    MOTOROBERSEITE 5-23 Ventile Kontrolle des Ventilspiels • Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung des Ventilspiels • Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Ventils • Den Zylinderkopf ausbauen (siehe Ausbau des Zylinder- kopfs). • Den Ventilstößel und die Beilagscheibe ausbauen.

  • Seite 248: Einbau Der Ventilführung

    5-24 MOTOROBERSEITE Ventile Einbau der Ventilführung • Vor dem Einbau Öl auf die Außenseite der Ventilführung auftragen. • Die Fläche um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120–150 °C erwärmen. • Die Ventilführung mit dem Ventilführungsdorn von der Kopfseite aus eindrücken. Der Flansch verhindert, dass sich die Führung zu weit verschiebt.

  • Seite 249: Überprüfung Des Ventilsitzes

    MOTOROBERSEITE 5-25 Ventile Überprüfung des Ventilsitzes • Das Ventil ausbauen (siehe Ausbau des Ventils) • Die Ventilsitzfläche [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz [C] kontrollieren. ○ Den Außendurchmesser [D] des Schraubenkreises für den Ventilsitz messen. Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu klein ist, den Sitz reparieren (siehe Ventilsitzreparatur).
  • Seite 250 5-26 MOTOROBERSEITE Ventile Sicherer Einsatz des Ventilsitzfräsers: 1. Dieser Ventilsitzfräser ist für die Reparatur des Ventils vorgesehen. Der Fräser darf daher nur für die Reparatur des Ventilsitzes und nicht für andere Zwecke verwendet werden. 2. Den Ventilsitzfräser nicht fallen lassen oder auf Schlag beanspruchen, sonst lösen sich die Diamantsplitter.
  • Seite 251 MOTOROBERSEITE 5-27 Ventile • Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess- schieber messen. Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist, den Schleifvorgang im Winkel von 45° wiederholen, bis der Durchmesser dem Sollwert entspricht. Breitere Kontaktfläche [A] durch Bearbeitung mit dem Fräser 45°...
  • Seite 252 5-28 MOTOROBERSEITE Ventile Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu groß ist, den Anschliff im Winkel von 32°, wie im Folgenden beschrieben, durchführen. Liegt der Außendurchmesser der Sitzfläche innerhalb der Sollwerte, die Sitzbreite, wie im Folgenden beschrieben, messen. • Den Sitz im Winkel von 32° [B] abschleifen, bis der Sitzau- ßendurchmesser den Sollwerten entspricht.
  • Seite 253 MOTOROBERSEITE 5-29 Ventile • Das Ventil für den Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitz- breite und der Außendurchmesser den oben angegebe- nen Sollwerten entsprechen. ○ Rund um den Ventilkopf etwas grobes Schleifmittel auf die Ventilfläche geben. ○ Das Ventil auf dem Ventilsitz drehen, bis das Schleifmit- tel eine glatte, identische Fläche auf Ventilsitz und Ventil erzeugt.
  • Seite 254 5-30 MOTOROBERSEITE Ventile...

  • Seite 255: Zylinder, Kolben

    MOTOROBERSEITE 5-31 Zylinder, Kolben Ausbau des Zylinders • Entfernen: Zylinderkopf (siehe Zylinderkopfausbau) Wasserschlauch [A] • Den Zylinder [B] ausbauen. Einbau des Zylinders ANMERKUNG ○ Soll ein neuer Zylinder verwendet werden, neue Kol- benringe einsetzen. • Die Bolzen [A] und die neue Zylinderdichtung [B] ein- bauen.

  • Seite 256: Ausbau Des Kolbens

    5-32 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Ausbau des Kolbens • Den Zylinder ausbauen (siehe Ausbau des Zylinders). • Ein sauberes Tuch unter den Kolben platzieren und die Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] von der Außen- seite jedes Kolbens ausbauen. • Die Kolbenbolzen entfernen. Sonderwerkzeug - Kolbenbolzenabzieher: 57001–910 [A] •...

  • Seite 257: Zylinderverschleiß

    MOTOROBERSEITE 5-33 Zylinder, Kolben • Nicht den oberen und den zweiten Kolbenring verwech- seln. • Den oberen Kolbenring [A] so einbauen, dass die Markie- rung "R" [B] nach oben zeigt. ○ Den zweiten Kolbenring [C] so einbauen, dass die Mar- kierung "RN"...

  • Seite 258: Kolbenverschleiß

    5-34 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Kolbenverschleiß • Den Außendurchmesser [A] an jedem Kolben - 5 mm [B] von der Unterkante des Kolbens im rechten Winkel zum Kolbenbolzen messen. Wenn der Messwert den Wartungsgrenzwert unterschrei- tet, den Kolben ersetzen. Kolbendurchmesser Standard: 77,174–77,184 mm Wartungsgrenzwert: 77,02 mm Spiel zwischen Kolbenring/Kolbennut...

  • Seite 259: Kolbenringdicke

    MOTOROBERSEITE 5-35 Zylinder, Kolben Kolbenringdicke • Die Kolbenringdicke messen. ○ Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des Rings messen. Kolbenringdicke Standard Wartungsgrenzwert Oben [A] 0,77– 0,70 mm 0,79 mm Zweiter Kolbenring 0,77– 0,70 mm 0,79 mm Wenn eines der Maße für einen der Kolbenringe den War- tungsgrenzwert überschreitet, alle Kolbenringe ersetzen.

  • Seite 260: Drosselklappenhalterung

    5-36 MOTOROBERSEITE Drosselklappenhalterung Einbau der Drosselklappenhalterung • Den Einbau der Rundringe [A] nicht vergessen. • Die Klemmen [B] wie in der Abbildung einbauen, sodass die Bohrung in die Nase [C] der Halterung passt. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Drosselklappenhalterung [D]: 12 Nm (1,2 kgf·m) Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung [E]: 2,0 Nm (0,2 kgf·m)

  • Seite 261: Auspufftopf

    MOTOROBERSEITE 5-37 Auspufftopf ACHTUNG Zur Vermeidung von Verbrennungen den Auspuff- topf nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. Den Auspufftopf abkühlen lassen. Ausbau des Auspufftopfs • Entfernen: Klemmschrauben des Auspufftopfs [A] Befestigungsschrauben des Auspufftopfs [B] Auspufftopfschraube [C] Ausbau des Abgaskrümmers •...
  • Seite 262 5-38 MOTOROBERSEITE Auspufftopf ○ Die Klemmschrauben des Auspufftopfs wie dargestellt eindrehen. [L] Obere Seite [M] Innenseite [N] Verbindung im Detail • Den Motor gut aufwärmen, abkühlen lassen, und alle Schrauben und Muttern nachziehen.
  • Seite 263 KUPPLUNG 6-1 Kupplung INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Technische Daten ........................Sonderwerkzeuge und Dichtmittel................... Kupplungshebel und Kupplungszug ..................Überprüfung des Kupplungshebelspiels ................Einstellung des Kupplungshebelspiels................Ausbau des Kupplungszugs ....................Einbau des Kupplungszugs ....................Kupplungszugschmierung....................Einbau des Kupplungshebels .................... Kupplungsdeckel ........................Ausbau des Kupplungsdeckels..................Einbau des Kupplungsdeckels...................

  • Seite 264: Explosivdarstellung

    6-2 KUPPLUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 265 KUPPLUNG 6-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Klemmschrauben des Kupplungshebels Kupplungsdeckelschrauben (l = 32 mm) Kupplungsdeckelschrauben (l = 45 mm) Kupplungsdeckelschrauben (l = 30 mm) Kupplungsdeckelschrauben 0,15 Öleinfüllschraube Einspurfederschrauben Kupplungsnabenmutter G: Fett auftragen. M: Fett auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. EO: Motoröl auftragen. R: Ersatzteile W: Wasser auftragen.

  • Seite 266: Technische Daten

    6-4 KUPPLUNG Technische Daten Position Standard Wartungsgrenzwert Spiel des Kupplungshebels 2–3 mm - - - Kupplung: Einbau der Kupplungsscheibe 48,4–49,0 mm - - - Dicke der Reibscheibe 2,72–2,88 mm 2,4 mm Verzug von Stahlscheibe und 0,2 mm oder weniger 0,3 mm Reibscheibe Einspurfedern, freie Länge 75,42 mm...

  • Seite 267: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    KUPPLUNG 6-5 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Montagezange für Innensicherungsringe: Kupplungshalterung: 57001–143 57001–1243 Lagermontagesatz: Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–1129 56019–120...

  • Seite 268: Kupplungshebel Und Kupplungszug

    6-6 KUPPLUNG Kupplungshebel und Kupplungszug Überprüfung des Kupplungshebelspiels • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Kupplungseinstellung im Kapitel Regelmäßige War- tung. Einstellung des Kupplungshebelspiels • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Kupplungseinstellung im Kapitel Regelmäßige War- tung.

  • Seite 269: Einbau Des Kupplungshebels

    KUPPLUNG 6-7 Kupplungshebel und Kupplungszug Einbau des Kupplungshebels • Den Kupplungshebel so montieren, dass die Kontaktflä- che [A] der Kupplungshebelklemme auf den Körnerpunkt [B] ausgerichtet ist.

  • Seite 270: Kupplungsdeckel

    6-8 KUPPLUNG Kupplungsdeckel Ausbau des Kupplungsdeckels • Entfernen: Motoröl (zum Ablassen die Hinweise im Abschnitt Motor- ölwechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung beachten.) Unteres Ende des Kupplungszugs [A] Befestigungsschrauben für Kupplungsdeckel [B] Kupplungszughalterung [C] • Den Ausrückhebel [A] wie in der Abbildung nach hinten drehen, und den Kupplungsdeckel [B] ausbauen.

  • Seite 271: Einbau Der Ausrückwelle

    KUPPLUNG 6-9 Kupplungsdeckel Einbau der Ausrückwelle • Hochtemperaturfett auf die Öllippendichtung am oberen Rand des Kupplungsdeckels auftragen. • Öl auf die Nadellager in der Bohrung des Kupplungsde- ckels auftragen. • Fett auf Molybdändisulfid-Basis auf Druckstück und Hal- ter [A] der Ausrückwelle auftragen. •...

  • Seite 272: Zusammenbau Des Kupplungsdeckels

    6-10 KUPPLUNG Kupplungsdeckel Zusammenbau des Kupplungsdeckels • Die Nadellager und die Öldichtung ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Nadellager so einbauen, dass die Markierung des Herstellers’ nach außen zeigt. • Die Nadellager [A] und die Öldichtung [B] wie abgebildet einbauen. [C] Das Lager bis zum Anschlag einpressen. [D] Das Lager so einpressen, dass die Lagerkante bündig mit dem Gehäuse des Kupplungsdeckels [E] abschließt.

  • Seite 273: Kupplung

    KUPPLUNG 6-11 Kupplung Ausbau der Kupplung • Entfernen: Motoröl (zum Ablassen die Hinweise im Abschnitt Motor- ölwechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung beachten.) Kupplungsdeckel (siehe Ausbau des Kupplungsde- ckels) Einspurfederschrauben [A] Einspurfedern Einspurfederscheibe [B] (mit Drucklager und Druckstück [C]) • Entfernen: Reibscheiben, Stahlscheiben Feder, Federsitz Kupplungsnabenmutter [A]...

  • Seite 274: Einbau Der Kupplung

    6-12 KUPPLUNG Kupplung Einbau der Kupplung • Die folgenden Teile auf der Antriebswelle montieren. [A] Distanzstück [B] Hülse [C] Nadellager [D] Kupplungsgehäuse [E] Distanzstück [F] Kupplungsnabe [G] Unterlegscheibe [H] Mutter ○ Das Distanzstück [A] so einsetzen, dass die konische Seite [B] nach innen zeigt. ○...
  • Seite 275 KUPPLUNG 6-13 Kupplung • Den Federsitz [A] und die Feder [B] laut Abbildung ein- bauen. [C] Kupplungsnabe • Die Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen, dabei mit einer Reibscheibe beginnen und dann abwechselnd Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen. VORSICHT Wenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben mon- tiert sind, Motoröl auf die Oberflächen jeder einzel- nen Scheibe auftragen, damit die Kupplungsschei- ben nicht festfressen.

  • Seite 276: Überprüfung Der Kupplungsscheibe

    6-14 KUPPLUNG Kupplung Überprüfung der Kupplungsscheibe • Die Dicke der Reibscheibe prüfen (siehe Überprüfung von Kupplungsscheibe auf Verschleiß und Beschädigung). • Die Länge [A] der Kupplungsscheibenbaugruppe, wie dargestellt, messen. ○ Zusammenbau: Kupplungsnabe [B] Federsitz [C] Feder [D] Reibscheiben [E] Stahlplatten [F] Federplatte [G] Federn [H] Federhalterungen [I]...

  • Seite 277: Kupplungsscheibe, Verschleiß/Beschädigung

    KUPPLUNG 6-15 Kupplung Kupplungsscheibe, Überprüfung Verschleiß/Beschädigung • Die Reib- und Stahlscheiben auf Anzeichen von Fres- sen, Überhitzung, Verfärbung und ungleichmäßigem Ver- schleiß überprüfen. • Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punkten messen. Wenn eine der Reibscheiben Anzeichen einer Beschädi- gung aufweist oder über den Wartungsgrenzwert hinaus verschlissen ist, diese Scheiben durch neue ersetzen.
  • Seite 279 MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 Motorschmieranlage INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Motorölfluss ..........................Technische Daten ........................Sonderwerkzeuge und Dichtmittel................... Motoröl und Ölfilter ........................Ölstandprüfung ........................Motorölwechsel ........................Ölfilterwechsel........................Ölwanne ..........................Ausbau der Ölwanne ......................Einbau der Ölwanne ......................Öldruckentlastungsventil ......................7-10 Ausbau des Öldruckentlastungsventils ................7-10 Einbau des Öldruckentlastungsventils ................

  • Seite 280: Explosivdarstellung

    7-2 MOTORSCHMIERANLAGE Explosivdarstellung...
  • Seite 281 Ölkanalverschlussschrauben G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile EO: Motoröl auftragen. W: Wasser auftragen. SS: Silikondichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120). MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und Fett auf Molybdändi- sulfid-Basis im Verhältnis 10 : 1)

  • Seite 282: Motorölfluss

    7-4 MOTORSCHMIERANLAGE Motorölfluss...
  • Seite 283 MOTORSCHMIERANLAGE 7-5 Motorölfluss 1. Nockenwellen-Ölkanal 2. Ölkanalbohrung in der Schraube des Lichtmaschinenläufers 3. Ölkanalbohrung Starterkupplungszahnrad 4. Hauptölkanal 5. Kurbelwellen-Ölkanal 6. Ölfilter 7. Ölkühler 8. Öldruckschalter 9. Ölleitung 10. Ölpumpe 11. Zur Antriebswelle 12. Ölleitung 13. Zur Abtriebswelle 14. Antriebswellen-Ölkanalbohrung 15. Abtriebswellen-Ölkanalbohrung 16.

  • Seite 284: Technische Daten

    7-6 MOTORSCHMIERANLAGE Technische Daten Position Standard Motoröl: API SE, SF oder SG API SH oder SJ mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 Fassungsvermögen 3,1 Liter (bei nicht ausgebautem Filter) 3,3 Liter (bei ausgebautem Filter) 3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor) Zwischen oberer und unterer Füllstandsmarkierung Ölstand Öldruckmessung:...

  • Seite 285: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-7 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Montagezange für äußere Sicherungsringe: Adapter für das Öldruckmanometer PT 3/8: 57001–144 57001–1233 Montagezange für Sicherungsringe: Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–154 56019–120 Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001–164...

  • Seite 286: Motoröl Und Ölfilter

    7-8 MOTORSCHMIERANLAGE Motoröl und Ölfilter ACHTUNG Ein Betrieb des Motorrads mit zu wenig, überalter- tem oder verschmutztem Motoröl beschleunigt den Verschleiß und kann zum Festfressen von Motor oder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen. Ölstandprüfung • Der Motorölstand muss zwischen der oberen [A] und un- teren [B] Markierung der Skala liegen.

  • Seite 287: Ölwanne

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-9 Ölwanne Ausbau der Ölwanne • Entfernen: Motoröl (ablassen, siehe Kapitel Regelmäßige War- tung). Auspufftopf (siehe Kapitel Oberseite des Motors) Schrauben der Ölwanne [A] Ölwanne [B] ○ Die Ölleitung [A], das Öldruckentlastungsventil [B] und den Ölvorfilter [C], sofern erforderlich, ausbauen. Einbau der Ölwanne •...

  • Seite 288: Öldruckentlastungsventil

    7-10 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckentlastungsventil Ausbau des Öldruckentlastungsventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Ausbau der Öl- wanne. Einbau des Öldruckentlastungsventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Einbau der Öl- wanne. Überprüfung des Öldruckentlastungsventils • Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf seinen Sitz gedrückt werden.

  • Seite 289: Ölpumpe

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-11 Ölpumpe Ausbau der Ölpumpe • Ablassen: Kühlflüssigkeit (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) Motoröl (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) • Entfernen: Wasserschlauch [A] Schrauben der Wasserleitungsverschraubung [B] Wasserleitungen [C] • Entfernen: Wasserpumpen-Deckelschrauben [A] Klemme [B] Wasserpumpendeckel [C] • Entfernen: Rotorschrauben [A] Pumpenrotorschraube [B] •...

  • Seite 290: Einbau Der Ölpumpe

    7-12 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe Einbau der Ölpumpe • Den äußeren Rotor [A] im Kurbelgehäuse einbauen. • Den Stift [B], den inneren Rotor [C] und die Öl- bzw. Was- serpumpenwelle [D] einbauen. ○ Die Pumpenwelle so drehen, dass der Schlitz [E] in der Pumpenwelle in die Nase [F] der Pumpenantriebsritzel- welle passt.

  • Seite 291: Überprüfung Der Ölpumpe

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-13 Ölpumpe • Folgende Teile einbauen: Wasserleitungen [A] • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Wasserleitungsverschraubung [B]: 11 Nm (1,1 kgf·m) • Den Wasserschlauch [C] so anbauen, dass die weiße Markierung nach außen zeigt. • Festziehen: Anzugsmoment - Klemmschrauben des Wasserschlauchs [D]: 2,0 Nm (0,2 kgf·m) Überprüfung der Ölpumpe •...

  • Seite 292: Ölkühler

    7-14 MOTORSCHMIERANLAGE Ölkühler Ausbau des Ölkühlers • Ablassen: Kühlflüssigkeit (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) Motoröl (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung). • Entfernen: Ölfilter (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) Wasserschlauch [A] Befestigungsschraube [B] und Unterlegscheibe für den Ölkühler Ölkühler [C] und Wasserschlauch Einbau des Ölkühlers •...

  • Seite 293: Öldruckmessung

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-15 Öldruckmessung Öldruckmessung • Die Ölkanalverschlussschraube herausdrehen und das Manometer [B] sowie den Adapter [A] an der Bohrung der Verschlussschraube anschließen. Sonderwerkzeuge - Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001–164 Adapter für das Öldruckmanometer PT 3/8: 57001–1233 • Den Motor starten und warmlaufen lassen. •...

  • Seite 294: Öldruckschalter

    7-16 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckschalter Ausbau des Öldruckschalters • Entfernen: Motoröl (ablassen, siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) Schalterabdeckung [A] Schalteranschluss [B] Öldruckschalter [C] Einbau des Öldruckschalters • Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck- schalters auftragen und diesen anziehen. Dichtmittel - Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 56019–120 Anzugsmoment - Öldruckschalter: 15 Nm (1,5 kgf·m) •...
  • Seite 295 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 Ausbau/Einbau des Motors INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Sonderwerkzeuge und Dichtmittel................... Ausbau/Einbau des Motors ..................... Ausbau des Motors ......................Einbau des Motors ......................8-10...

  • Seite 296: Ausbau/Einbau Des Motors

    8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Explosivdarstellung...
  • Seite 297 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Sicherungsmutter des Einstellhülse Obere Motorträgerschrauben Hintere Motorträgerschrauben Vordere Motorträgerschrauben Mittlere Motorträgermutter Untere Motorträgermutter 7. Einstellhülse 8. Mittlere Motorträgerschraube 9. Untere Motorträgerschraube S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.

  • Seite 298: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Mutterschlüssel für Motorträger: Schlüssel Hex 3 für Vergaserablassschraube: 57001–1450 57001–1269...

  • Seite 299: Ausbau/Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5 Ausbau/Einbau des Motors Ausbau des Motors • Die Rückseite der Schwinge mit einem Stützbock [A] ab- stützen. • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest- halten, sonst kippt das Motorrad um.
  • Seite 300 8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Entfernen: Motorkühlerschlauchklemme [A] (Lockern) Motorkühlerschlauch [B] Ölkühlerwasserschlauchklemme [C] (Lockern) Ölkühlerwasserschlauch [D] Motorkühlerschraube [E] (Lockern) Motorkühlerhalterungsschraube [F] • Abziehen: Kabelverbinder des Kurbelwellensensors (siehe Kapitel Elektrik) Kabelbaumverbinder für Zündspule [A] • Entfernen: Luftfiltergehäuse-Befestigungsschraube [A] •...
  • Seite 301 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7 Ausbau/Einbau des Motors • Entfernen: Kabelverbinder für den Nockenwellensensor [A] Kabelverbinder für das Einspritzventil [B] Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [A] (siehe Kapitel Kühlanlage) Luftfiltergehäuse-Befestigungsschraube [B] Schlauch für Unterdruckschalterventil [C] • Entfernen: Rohr für Unterdruckschalterventil [A] Rohr für Zuluftdrucksensor [B] Drosselklappengehäuse [C] ○...
  • Seite 302 8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Entfernen: Muttern [A] Klemmschrauben [B] Auspuffrohr, komplett [C] • Den Motor mit einem geeigneten Stützbock aufbocken [A]. ○ Auf einem geeigneten Stützbock ein Brett für den Motor ablegen. • Entfernen: Linke und rechte obere Motorträgerschrauben [A] Vordere Motorträgerschrauben [B] Vorderen Motorträger [C]...
  • Seite 303 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9 Ausbau/Einbau des Motors • Die mittleren und unteren Muttern [A] und Schrauben des Motorträgers abdrehen. • Entfernen: Hintere Motorträgerschrauben [B] Hinterer Motorträger [C] • Mit einem Mutternschlüssel [A] die Sicherungsmutter [B] lockern. Sonderwerkzeug - Mutternschlüssel für den Motorträger: 57001–1450 •...

  • Seite 304: Einbau Des Motors

    8-10 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors Einbau des Motors • Den Motor [A] mit einem geeigneten Stützbock [B] abstüt- zen. ○ Zur Ausrichtung des Motors ein Brett auf einem geeigne- ten Stützbock verwenden. • Die Einstellhülse [A] mit der Hand ganz herausdrehen. •...
  • Seite 305 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-11 Ausbau/Einbau des Motors ○ Als Sechstes die Einstellhülse [A] festziehen, bis das Spiel zwischen Kurbelgehäuse [B] und Rahmenhalterung [C] 0 mm [D] beträgt. ○ Als Siebentes die Sicherungsmutter für die Hülse [E] fest- ziehen. Anzugsmoment - Einstellung der Sicherungsmutter für die Hülse: 49 Nm (5,0 kgf·m) Sonderwerkzeug -...
  • Seite 306 8-12 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors ○ Als Zwölftes die obere rechte Motorträgerschraube fest- ziehen. ○ Zuletzt die vorderen Motorträgerschrauben festziehen. Anzugsmoment - Rechte obere Motorträgerschraube: 44 Nm (4,5 kgf·m) Vordere Motorträgerschrauben: 44 Nm (4,5 kgf·m) • Die Kabel, Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang).
  • Seite 307 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1 Kurbelwelle/Getriebe INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung......Getriebe..........9-26 Technische Daten ....... Ausbau des Schaltpedals ..... 9-26 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel..Einbau des Schaltpedals ....9-26 Teilen des Kurbelgehäuses ....Ausbau der externen Teilen des Kurbelgehäuses... Schaltmechanik......9-27 Zusammenbau des Einbau der externen Kurbelgehäuses ......

  • Seite 308: Explosivdarstellung

    9-2 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosivdarstellung...
  • Seite 309 EO: Motoröl auftragen. R: Ersatzteile G: Fett auftragen. M: Fett auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. SS: Silikondichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120). LG: Flüssigdichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 92104-1063). S: Die Schrauben in der angegebenen Anziehreihenfolge festziehen. MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen. (eine Mischung aus Motoröl und Fett auf Molybdändisulfid-Basis im Verhältnis 10:1)
  • Seite 310 9-4 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosivdarstellung...
  • Seite 311 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Befestigungsschraube für das Schaltpedal Ganghebelschraube Rückholfederbolzen der Schaltwelle Schraube der Schalttrommelnockenhalterung Schrauben der Fußrastenhalterung Schalthebelschraube Sicherungsmuttern der Zuganker Neutralstellungsschalter L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. EO: Motoröl auftragen. R: Ersatzteile G: Fett auftragen.

  • Seite 312: Technische Daten

    9-6 KURBELWELLE/GETRIEBE Technische Daten Wartungs- Position Standard grenzwert Kurbelwelle und Pleuel Biegung des Pleuels - - - 0,2/100 mm Verdrehung des Pleuels - - - 0,2/100 mm Seitenspiel des Pleuelfußes 0,13–0,38 mm 0,58 mm Lagerschale und Pleuelfußzapfen Spiel 0,041–0,071 mm 0,11 mm Pleuelfußdurchmesser: 34,984–35,000 mm...
  • Seite 313 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7 Technische Daten Wartungs- Position Standard grenzwert Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagerschalees: Kurbelgehäu- Kurbelwellen- sehauptlager hauptlager Lagerschale* Lager, innerer Wellenzapfen- durchmesser Durchmessermar- Wellenzapfen Größe/Farbe Teile-Nr. Markierung kierung 92028-1868 3, 5 Braun 92028-1829 1, 2, 4 Keine Schwarz 92028-1867 3, 5 Keine 92028-1828 1, 2, 4 92028-1866...

  • Seite 314: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    9-8 KURBELWELLE/GETRIEBE Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Lagerabzieher: Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–135 56019-120 Montagezange für äußere Sicherungsringe: Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–144 92104–1063 Lagerabzieheradapter: 57001–317...

  • Seite 315: Teilen Des Kurbelgehäuses

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9 Teilen des Kurbelgehäuses Teilen des Kurbelgehäuses • Den Motor ausbauen (siehe Kapitel Ausbau und Einbau des Motors). • Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Aus- bauen der Teile festhalten. • Entfernen: Kurbelwellensensor (siehe Kapitel Elektrik) Kupplung (siehe Kapitel Kupplung) Externe Schaltmechanik (siehe Ausbau der externen Schaltmechanik)
  • Seite 316 9-10 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Auf die Kontaktfläche der Entlüftungsplatte [A] Flüssig- dichtung auftragen (1 bis 1,5 mm bzw. 0,04 bis 0,06 Zoll dick). Danach die Entlüftungsplatte einbauen. Dichtmittel - Three Bond: 1207B • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge- winde auftragen und die Schrauben [A] festziehen.
  • Seite 317 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-11 Teilen des Kurbelgehäuses • Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte Flüssigdichtmittel [A] auftragen. Dichtmittel - Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 92104–1063 VORSICHT Um die Lagerschalen des Kurbelwellenhauptlagers und die Ölkanalöffnungen keine Flüssigdichtung auftragen. • Die untere Kurbelgehäusehälfte und die obere Kurbelge- häusehälfte zusammenbauen.
  • Seite 318 9-12 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses in der ange- gebenen Reihenfolge festziehen. Anzugsmoment - Kurbelgehäuseschrauben (M8), [A]: 27 Nm (2,8 kgf·m) Kurbelgehäuseschrauben (M7): 20 Nm (2,0 kgf·m) [B] L= 85 mm [C] L= 50 mm Kurbelgehäuseschrauben (M6): 12 Nm (1,2 kgf·m) [D] L= 60 mm [E] L= 40 mm...

  • Seite 319: Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenausbau • Das Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäu- ses). • Die Kurbelwelle [A] ausbauen. Einbau der Kurbelwelle VORSICHT Wenn die Kurbelwelle, die Lagerschalen oder die Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer- den, die entsprechenden Lagerschalen auswählen und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit- tel) kontrollieren;...

  • Seite 320: Einbau Des Pleuels

    9-14 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Einbau des Pleuels VORSICHT Im Interesse geringer Vibration müssen die Pleuel die gleiche Gewichtsmarkierung haben. Pleuelfußdeckel [A] Pleuel [B] Gewichtsmarkierung, Alphabet [C] Durchmessermarkierung [D]: “ ” oder keine Markierung VORSICHT Wenn die Pleuel, die Pleuelfuß-Lagerschalen oder die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, die Lagerschale auswählen und das Spiel mit Plas- tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-...
  • Seite 321 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15 Kurbelwelle und Pleuel • Die Kurbelwelle einbauen (siehe Einbau der Kurbelwelle). • Jeden Pleuel an dem zugehörigen Pleuelfußzapfen mon- tieren. ○ Das Pleuelfuß besitzt eine Schraubverbindung, dafür wird die “plastische Verformung der Schrauben” genutzt. ○ Bei diesem Verfahren wird die benötigte Klemmkraft ex- akt erreicht, ohne dass sie unnötig überschritten wird, sodass dünnere, leichtere Schrauben verwendet werden können und sich die rotierende Masse das Pleuel verrin-...
  • Seite 322 9-16 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel (1) Längenmessung der Schraube • Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da die neuen Pleuel, Schrauben und Muttern mit einem Korrosi- onsschutzmittel behandelt wurden. ACHTUNG Die Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gut durchlüfteten Raum reinigen und darauf achten, dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offene Flammen noch Funken entstehen.
  • Seite 323 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17 Kurbelwelle und Pleuel • Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben verwenden. • Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze, wie dargestellt, mit einem Körnerpunkt versehen. • Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerspitzen- schraube [A] die Länge der neuen Pleuelschrauben messen und die Werte notieren, um später die Schrau- bendehnung zu bestimmen.
  • Seite 324 9-18 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel (2) Verfahren mit Bestimmung des Anziehdrehwinkels Wenn eine Spitzenmikrometerschraube nicht vorhanden ist, können die Muttern auch unter Bestimmung des “Drehwinkels festgezogen werden. • Muttern und Schrauben müssen gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt gereinigt werden, weil die neuen Schrauben und Muttern mit einem Korro- sionsschutzmittel überzogen sind.

  • Seite 325: Reinigung Von Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19 Kurbelwelle und Pleuel • Zunächst die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugs- moment festziehen. Siehe dazu die folgende Tabelle. • Danach die Muttern nochmals 120° ± 5° anziehen. ○ Die Pleuelköpfe und Muttern [A] so markieren, dass die Muttern um genau 120° [B] angezogen werden können. ○...

  • Seite 326: Verdrehung Des Pleuels

    9-20 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Verdrehung des Pleuels • Den großen Dorn [A] in dem V-Block [C] lassen und das Pleuel waagerecht halten und dann die Parallelitätsab- weichung zwischen dem Dorn [B] und der Richtplatte im Abstand von 100 mm des Dorns messen, um die Verdre- hung des Pleuels bestimmen.
  • Seite 327 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21 Kurbelwelle und Pleuel Liegt das Spiel innerhalb der Sollwerte, braucht das Lager nicht ausgetauscht zu werden. Liegt das Spiel zwischen ca. 0,072 mm und dem War- tungsgrenzwert von 0,11 mm, die Lagerschalen [A] durch schwarze Lagerschalen [B] ersetzen. Das Spiel zwischen Pleuelfußzapfen und Lagerschale mit Plastigauge mes- sen.

  • Seite 328: Kurbelwellenseitenspiel

    9-22 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Die richtige Lagerschale [A] für die Kombination aus Pleuel und Kurbelwellenkennzeichnung auswählen. Größe/Farbe [B] Pleuelfußseite Pleuelfuß- Lagerschale Innendurch- zapfen messer Durchmesser Markierung Markierung Größe/Farbe Teile-Nr. Keine Braun 92139–1110 Keine Keine Schwarz 92139–1109 Keine Blau 92139–1108 •...

  • Seite 329: Verschleiß An Kurbelwellen-Hauptlagerschale/Wellenzapfen

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23 Kurbelwelle und Pleuel Verschleiß an Kurbelwellen-Hauptlagerschale/ Wellenzapfen • Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] das Spiel zwischen Lagerschale/Wellenzapfen [B] messen. ANMERKUNG ○ Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebe- nen Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau des Kurbelgehäuses). ○ Die Kurbelwelle während der Spielmessung nicht dre- hen.
  • Seite 330 9-24 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Den Innendurchmesser des Hauptlagers messen und die obere Kurbelgehäusenhälfte entsprechend dem Innen- durchmesser markieren. Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwellen- hauptlager: " " oder keine Markierung. • Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau des Kurbelgehäuses).

  • Seite 331: Startermotor-Kupplung

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25 Startermotor-Kupplung Ausbau/Einbau der Startermotor-Freilaufkupplung • Siehe Ausbau und Einbau des Lichtmaschinenläufers im Kapitel Elektrik. Zusammenbau der Startermotor-Freilaufkupplung • Die Freilaufkupplung [A] so einbauen, dass der Flansch [B] in die Aussparung des Halterings [C] passt. • Auf das Gewinde der Schrauben der Startermo- tor-Freilaufkupplung ein nicht permanentes Gewin- dedichtmittel auftragen und die Schrauben festziehen.

  • Seite 332: Getriebe

    9-26 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau des Schaltpedals • Die Position des Schalthebels [B] auf der Schaltwelle so markieren [A], dass er später in der gleichen Position ein- gebaut werden kann. • Entfernen: Schalthebelschraube [C] Schalthebel • Entfernen: Schrauben der Fußrastenhalterung [A] Befestigungsschraube für den Auspufftopf [B] Fußrastenhalterung [C] •...

  • Seite 333: Ausbau Der Externen Schaltmechanik

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27 Getriebe • Die Fußrastenhalterung [A] einbauen. • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin- degänge der Befestigungsschrauben für die Fußrasten- halterung [B] auftragen. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Fußrastenhalterung: 34 Nm (3,5 kgf·m) Auspufftopf-Befestigungsschraube und -Mutter [C]: 29 Nm (3,0 kgf·m) •...

  • Seite 334: Einbau Der Externen Schaltmechanik

    9-28 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Entfernen: Ganghebelschraube [A] Ganghebel [B], Hülse und Feder Einbau der externen Schaltmechanik • Den Ganghebel [A] laut Abbildung einbauen. Feder [B] Hülse [C] Schraube [D] • Festziehen: Anzugsmoment - Ganghebelschraube: 12 Nm (1,2 kgf·m) • Auf den Rundring am Ende der Ölleitung Fett auftragen. •...

  • Seite 335: Ausbau Der Getriebewelle

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29 Getriebe Ausbau der Getriebewelle • Das Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäu- ses). • Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] ausbauen. Einbau der Getriebewelle • Die Zylinderstifte [A] und Stellringe [B] müssen eingesetzt sein. • Die Antriebswelle und die Abtriebswelle im oberen Kur- belgehäuse einbauen.

  • Seite 336: Zerlegung Der Getriebewelle

    9-30 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Zerlegung der Getriebewelle • Die Getriebewellen (siehe Ausbau der Getriebewelle) ausbauen. • Die Sicherungsringe entfernen und die Getriebewellen zerlegen. Sonderwerkzeug - Montagezange für äußere Sicherungs- ringe: 57001–144 • Für den 5. Gang [A] auf der Abtriebswelle sind drei Stahl- kugeln für den formschlüssigen Mechanismus der Neu- tralstellung eingebaut.
  • Seite 337 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31 Getriebe • Die Zahnräder der Antriebswelle können anhand ihrer Größe unterschieden werden: Das Zahnrad mit dem größten Durchmesser ist für den 1. Gang, und das kleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen wieder in der richtigen Reihenfolge montiert und alle Unterlegscheiben richtig eingebaut werden (siehe Abbildung zum Zusam- menbau des Getriebes).
  • Seite 338 9-32 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe ○ Die Stahlkugeln in die Bohrung für den 5. Gang der Ab- triebswelle einsetzen und dabei die drei Ölbohrungen [D] entsprechend ausrichten (siehe Abschnitt BB in der Ab- bildung für die Abtriebswelle). 5. Gang [A] Abtriebswelle [B] Stahlkugeln [C] VORSICHT Auf die Stahlkugeln kein Fett auftragen, um diese zu...
  • Seite 339 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-33 Getriebe 1. Erster Gang 11. Buchse 23. Unterlegscheibe 2. Zweiter Gang 12. Buchse 24. Zahnscheibe 3. Dritter Gang 13. Nadellager 25. Öldichtung 4. Vierter Gang 14. Nadellager 26. Schubaufnahmescheibe, φ31 mm 5. Fünfter Gang 15. Äußerer Lagerlaufring 6. Sechster (höchster) 16.

  • Seite 340: Ausbau Von Schalttrommel Und Schaltgabel

    9-34 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau von Schalttrommel und Schaltgabel • Entfernen: Untere Kurbelgehäusehälfte (siehe Teilen des Kurbelge- häuses). Getriebewellen Externe Schaltmechanik (siehe Ausbau der externen Schaltmechanik) Schraube [B] und Schraube [A] Schalttrommellagerhalter [C] • Die Schaltstangen [D] herausziehen und die Schaltgabeln herausnehmen.

  • Seite 341: Schaltgabelbiegung

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-35 Getriebe Schaltgabelbiegung • Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogene Schaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kann Schaltprobleme verursachen, oder der Gang kann wäh- rend der Fahrt aus dem Getriebe herausspringen. 90° [A] Verschleiß Schalttrommelnut bzw. Führungsbolzen der Schaltgabel • Die Dicke der Schaltgabelaugen [A] und die Breite [B] der Gangnuten messen.

  • Seite 342: Beschädigung Der Gangkupplungsklaue Und Der Bohrung Für Die Gangkupplungsklaue

    9-36 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Beschädigung der Gangkupplungsklaue und der Bohrung für die Gangkupplungsklaue • Visuell die Gangkupplungsklauen [A] und die Bohrungen für die Gangkupplungsklauen [B] kontrollieren. Beschädigte Zahnräder oder Zahnräder mit verschlisse- nen Gangkupplungsklauen oder Gangkupplungsklauen- bohrungen ersetzen.
  • Seite 343 RÄDER/REIFEN 10-1 Räder/Reifen INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................10-2 Technische Daten ........................10-4 Sonderwerkzeuge........................10-5 Räder (Felgen) ........................10-6 Ausbau des Vorderrades ....................10-6 Einbau des Vorderrades ....................10-6 Ausbau des Hinterrades ....................10-8 Einbau des Hinterrades ..................... 10-9 Raddurchsicht ........................10-10 Achsenprüfung........................10-10 Überprüfung der Auswuchtung ..................

  • Seite 344: Explosivdarstellung

    10-2 RÄDER/REIFEN Explosivdarstellung...
  • Seite 345 RÄDER/REIFEN 10-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Klemmschraube der Vorderachse Vorderachse Hinterrad-Achsenmutter G: Fett auftragen. R: Ersatzteile WL: Seifenlösung oder Gummischmiermittel verwenden.

  • Seite 346: Technische Daten

    10-4 RÄDER/REIFEN Technische Daten Position Standard Wartungsgrenzwert Räder (Felgen): Felgenunrundheit Axial - - - TIR 0,5 mm Radial - - - TIR 0,8 mm Achsenschlag/100 mm 0,05 mm oder weniger TIR 0,2 mm Radauswuchtung 10 g oder weniger - - - Auswuchtgewicht 10 g, 20 g, 30 g - - -...

  • Seite 347: Sonderwerkzeuge

    RÄDER/REIFEN 10-5 Sonderwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Lagerabzieherkopf, φ25 × φ28: 57001–143 57001–1346 Lagerabzieherwelle, φ13: 57001–1377 Lagermontagesatz: 57001–1129 Stützbock: 57001–1238...

  • Seite 348: Räder (Felgen)

    10-6 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Vorderrades • Ausbauen: BremssattelBefestigungsschrauben [A] • Lockern: Rechte Achsklemmschraube [A] Achse [B] • Das Vorderrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Stützbock: 57001–1238 • Die Achse nach rechts herausziehen und das Vorderrad aus der Vorderradgabel rutschen lassen. VORSICHT Das Rad nicht auf einer der Scheiben ablegen.
  • Seite 349 RÄDER/REIFEN 10-7 Räder (Felgen) • Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen. • Die Achse festziehen. Anzugsmoment - Vorderachse: 127 Nm (13 kgf·m) • Vor dem Anziehen der Klemmschraube am rechten vor- deren Gabelbein die Vorderradgabel vier- bis fünfmal auf und ab bewegen, damit das rechte vordere Gabelbein auf der Vorderachse sitzt.

  • Seite 350: Ausbau Des Hinterrades

    10-8 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Hinterrades • Mit einem Stützbock [A] das Hinterrad aufbocken. • Entfernen: Splint [A] Achsenmutter [B] Achse [C] • Entfernen: Bremssattelbefestigungsschrauben [A] Bremssattel [B] • Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach links abnehmen. • Das Hinterrad nach hinten ziehen und aus dem Hinter- radbremssattel ausbauen.

  • Seite 351: Einbau Des Hinterrades

    RÄDER/REIFEN 10-9 Räder (Felgen) Einbau des Hinterrades • Die Antriebskette über das hintere Kettenrad legen. • Die Bremssattelhalterung [A] auf dem Schwingenan- schlag [B] montieren. • Die Achse von der rechten Seite des Rades einschieben und die Achsenmutter festziehen. Anzugsmoment - Hinterrad-Achsenmutter: 127 Nm (13 kgf·m) •...

  • Seite 352: Raddurchsicht

    10-10 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Raddurchsicht • Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Stützbock 57001–1238 • Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rau- heit kontrollieren. Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festge- stellt werden, die Radnabenlager ersetzen. • Die Räder auf kleine Risse, Dellen, Verzug oder Verbie- gung kontrollieren.

  • Seite 353: Überprüfung Der Auswuchtung

    RÄDER/REIFEN 10-11 Räder (Felgen) Überprüfung der Auswuchtung • Das Rad ausbauen. • Das Rad so aufbocken, dass es sich frei drehen kann. • Das Rad leicht drehen und an der Oberseite die Stelle [A] markieren, bei der es stoppt. ○ Diesen Vorgang mehrmals wiederholen.

  • Seite 354: Anbau Der Auswuchtgewichte

    10-12 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) (b) Reifen befindet sich auf der Felge: • Das Auswuchtgewicht vom Felgenhorn wie in der Abbil- dung mit einem normalen Schraubenzieher [A] abhebeln. ○ Zwischen Reifenwulst [B] und Auswuchtgewicht [C] die Spitze des Schraubenziehers ansetzen, bis das Ende der Spitze am Ende des flachen Gewichts anstößt.
  • Seite 355 RÄDER/REIFEN 10-13 Räder (Felgen) • Ist das benötigte Auswuchtgewicht größer als insgesamt 20 Gramm, die Auswuchtgewichte an beiden Seiten des Felgenhorns wie in der Abbildung anbringen. Benötigtes Gewichtauswahl Gesamt- Gewicht Eine Seite [A] Andere Seite [B] 20 g 10 g 10 g 30 g 20 g...

  • Seite 356: Überprüfung/Einstellung Des Reifendrucks

    10-14 RÄDER/REIFEN Reifen Überprüfung/Einstellung des Reifendrucks • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprü- fung/Einstellung des Reifendrucks im Kapitel Regelmä- ßige Wartung. Reifendurchsicht • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Reifen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Reifens •...
  • Seite 357 RÄDER/REIFEN 10-15 Reifen • Ein neues Ventil in der Felge einbauen. ○ Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung [A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel schmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felge von innen nach außen ziehen, bis er einrastet. VORSICHT Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie- ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der Gummi altert.
  • Seite 358 10-16 RÄDER/REIFEN Reifen • Den Reifen so auf der Felge platzieren, dass das Rei- fenventil [A] zu der Auswuchtmarkierung [B] des Reifens zeigt (zu der Kreidemarkierung, die beim Ausbau ange- bracht wurde, bzw. zu der gelben Farbmarkierung bei ei- nem neuen Reifen). •...

  • Seite 359: Reparatur Des Reifens

    Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine ge- naue Überprüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki eine temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur eine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa- raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge- ringfügig.

  • Seite 360: Radnabenlager

    10-18 RÄDER/REIFEN Radnabenlager Ausbau des Radnabenlagers • Das Rad ausbauen und folgende Teile entfernen: Hülsen Kupplung (der Hinterradnabe) Schmierfettdichtungen Sicherungsringe Sonderwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001–143 • Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus- bauen. VORSICHT Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe nach unten zeigt.

  • Seite 361: Überprüfung Des Radnabenlagers

    RÄDER/REIFEN 10-19 Radnabenlager Überprüfung des Radnabenlagers Da die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes- sen. ANMERKUNG ○ Die Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn La- ger ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetzt werden.
  • Seite 363 ACHSANTRIEB 11-1 Achsantrieb INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................11-2 Technische Daten ........................11-4 Sonderwerkzeuge........................11-5 Antriebskette..........................11-6 Überprüfung des Antriebskettendurchhangs ..............11-6 Einstellung des Antriebskettendurchhangs................ 11-6 Überprüfung und Einstellung der Radausrichtung ............. 11-6 Überprüfung der Antriebskette auf Abnutzung..............11-6 Schmierung der Antriebskette.................... 11-6 Ausbau der Antriebskette....................

  • Seite 364: Explosivdarstellung

    11-2 ACHSANTRIEB Explosivdarstellung...
  • Seite 365 ACHSANTRIEB 11-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Schrauben der Motorkettenradabdeckung Mutter des Motorkettenrads Hintere Kettenradmutter Schrauben für Motorkettenradabdeckungsdämpfer Schraube des Drehzahlsensors Hinterachsmutter G: Fett auftragen. HO: Dickflüssiges Öl verwenden. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. MO: Eine Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. R: Ersatzteile...

  • Seite 366: Technische Daten

    11-4 ACHSANTRIEB Technische Daten Position Standard Wartungsgrenzwert Antriebskette: Kettendurchhang 20–30 mm - - - Länge 20 Kettenglieder 317,5–318,2 mm 323 mm Standardkette Hersteller ENUMA - - - EK525UVXL2, endlos - - - Kettenglieder: 112 Kettenglieder - - - Kettenräder: Verzug des hinteren 0,4 mm oder weniger 0,5 mm Kettenrades...

  • Seite 367: Sonderwerkzeuge

    ACHSANTRIEB 11-5 Sonderwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Stützbock: 57001–143 57001–1238 Lagermontagesatz: 57001–1129...

  • Seite 368: Antriebskette

    11-6 ACHSANTRIEB Antriebskette Überprüfung des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie unter Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung und Einstellung der Radausrichtung •...

  • Seite 369: Kettenrad, Kupplung

    ACHSANTRIEB 11-7 Kettenrad, Kupplung Ausbau des Motorkettenrades • Entfernen: Verbinder des Drehzahlsensors [A] Befestigungsschrauben für die Motorkettenradabde- ckung [B] Motorkettenradabdeckung [C] mit Drehzahlsensor • Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A]. • Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe entfernen. ANMERKUNG ○ Beim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad- bremse anziehen.

  • Seite 370: Ausbau Des Hinteren Kettenrades

    11-8 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Ausbau des hinteren Kettenrades • Das Hinterrad ausbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). VORSICHT Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe nach unten zeigt. Dadurch kann die Bremsscheibe beschädigt werden oder sich verziehen. Klötzer un- ter das Rad legen, sodass die Bremsscheibe nicht den Boden berührt.

  • Seite 371: Einbau Des Kupplungslagers

    ACHSANTRIEB 11-9 Kettenrad, Kupplung Einbau des Kupplungslagers • Das Kupplungslager durch ein neues ersetzen. • Das Lager [A] bis zum Anschlag einpressen. Sonderwerkzeug - Lagermontagesatz: 57001–1129 [B] • Das Lager mit Hochtemperaturfett füllen. • Den Sicherungsring durch einen neuen Sicherungsring ersetzen.

  • Seite 372: Überprüfung Des Kupplungsdämpfers

    11-10 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Überprüfung des Kupplungsdämpfers • Die Hinterradkupplung ausbauen und die Gummidämpfer [A] überprüfen. • Den Gummidämpfer ersetzen, wenn er beschädigt oder verschlissen ist. Überprüfung der Kettenradabnutzung • Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Ket- tenrades auf Verschleiß und Beschädigungen kontrollie- ren.
  • Seite 373 BREMSEN 12-1 Bremsen INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung......12-2 Ausbau des Technische Daten ....... 12-6 Hinterradbremsbelags....12-15 Sonderwerkzeuge....... 12-7 Einbau des Hinterradbremsbelags 12-16 Bremshebel, Bremspedal: ....12-8 Überprüfung der Einstellung der Bremsbelagabnutzung ....12-16 Bremshebelposition....12-8 Hauptzylinder........12-17 Überprüfung der Ausbau des vorderen Bremspedalposition....

  • Seite 374: Explosivdarstellung

    12-2 BREMSEN Explosivdarstellung...
  • Seite 375 BREMSEN 12-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Befestigungsschrauben des vorderen Bremssattels Hohlschraube für Bremsschlauch Entlüftungsventil 0,80 Befestigungsschrauben für den vorderen Bremssattel Stiftschraube für Bremsbelag der Vorderradbremse Schraube des Bremshebel-Gelenkzapfens 0,10 Sicherungsmutter für die Schraube des 0,60 Bremshebel-Gelenkzapfens Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: Schrauben für den Schalter der Vorderrad 0,12 -Bremsleuchte...
  • Seite 376 12-4 BREMSEN Explosivdarstellung...
  • Seite 377 BREMSEN 12-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Sicherungsmutter für die Kolbenstange des hinteren Hauptzylinders Befestigungsschrauben des Hinterradbremssattels Hohlschraube des Bremsschlauchs Entlüftungsventil 0,80 Befestigungsschrauben des hinteren Hauptzylinders Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: B: Bremsflüssigkeit auftragen. G: Fett auftragen. R: Ersatzteile Si: Silikonfett auftragen (zum Beispiel BPC-Fett). L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

  • Seite 378: Technische Daten

    12-6 BREMSEN Technische Daten Position Standard Wartungsgrenzwert Bremshebel, Bremspedal: Bremshebelposition Mit fünf Einstellpositionen (je nach Fahrer). - - - Bremshebelspiel Nicht einstellbar - - - Pedalspiel Nicht einstellbar - - - Pedalposition Ca. 47 mm Unter Fußrastenoberkante - - - Bremsflüssigkeit: Qualität DOT4...
  • Seite 379 BREMSEN 12-7 Sonderwerkzeuge Stützbock: Montagezange für Innensicherungsringe: 57001–1238 57001–143...

  • Seite 380: Bremshebel, Bremspedal

    12-8 BREMSEN Bremshebel, Bremspedal: Einstellung der Bremshebelposition Der Bremshebeleinsteller besitzt fünf Positionen, sodass die Bremshebelposition für die Hand des Fahrers eingestellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Bremshebelein- steller [A] so verstellen, dass die Zahl neben der Pfeil- markierung [B] der Hebelhalterung steht.

  • Seite 381: Bremssattel

    BREMSEN 12-9 Bremssattel Ausbau des vorderen Bremssattels • Die Hohlschraube [A] am unteren Ende des Brems- schlauchs lockern und lose anziehen. • Die Befestigungsschrauben [B] des Bremssattels heraus- drehen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abneh- men. VORSICHT Die Bremssattelschrauben [D] nicht lockern. Zum Ausbau des Bremssattels nur die Befestigungs- schrauben des Bremssattels herausdrehen.

  • Seite 382: Einbau Des Bremssattels

    12-10 BREMSEN Bremssattel Einbau des Bremssattels • Den Bremssattel und das untere Ende des Brems- schlauchs anbauen. ○ Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbin- ders durch neue Unterlegscheiben ersetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Befestigungsschrauben des vorderen Bremssat- tels: 25 Nm (2,5 kgf·m) Befestigungsschrauben des hinteren Bremssat- tels: 25 Nm (2,5 kgf·m) 25 Nm...

  • Seite 383: Zusammenbau Des Vorderen Bremssattels

    BREMSEN 12-11 Bremssattel • Die Kolben mit Druckluft herausdrücken. Die Kolben kön- nen wie folgt herausgenommen werden. ○ Eine Gummidichtung [A] und ein Holzklotz [B] von mehr als 10 mm Dicke auf die Bremssattelhälfte setzen und mit einer Schraube und einer Mutter wie in der Abbildung befestigen.

  • Seite 384: Zerlegung Des Hinterradbremssattels

    12-12 BREMSEN Bremssattel • Die Bremsflüssigkeitsdichtungen [A] durch neue Dichtun- gen ersetzen. ○ Die Bremsflüssigkeitsdichtungen mit Bremsflüssigkeit be- netzen und mit der Hand im Bremszylinder einsetzen. • Die Staubdichtungen [B] bei Beschädigung durch neue Staubdichtungen ersetzen. ○ Die Staubdichtungen mit Bremsflüssigkeit benetzen und mit der Hand in die Bremszylinder einsetzen.

  • Seite 385: Zusammenbau Des Hinterradbremssattels

    BREMSEN 12-13 Bremssattel ACHTUNG Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals mit Fingern oder Hand in den geöffneten Bremssat- tel greifen. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann der Kolben Finger oder Hand quetschen. • Die Staubdichtung und die Öldichtung entfernen. • Das Entlüftungsventil und die Gummikappe abbauen.

  • Seite 386: Beschädigung Der Bremssattelflüssigdichtung

    12-14 BREMSEN Bremssattel • Die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche [A] wie in der Abbildung dargestellt im Bremssattel einbauen. • Die Bremsbeläge einbauen (siehe Einbau des hinteren Bremsbelages). • Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel mit einem feuchten Tuch aufnehmen. Beschädigung der Bremssattelflüssigdichtung •...

  • Seite 387: Bremsbeläge

    BREMSEN 12-15 Bremsbeläge Ausbau des Bremsbelags der Vorderradbremse • Entfernen: Befestigungsschrauben [A] • Entfernen: Bremsbelagstiftschraube [A] Bremsbelagfeder [B] Bremsbeläge [C] Einbau des Vorderradbremsbelags • Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich nach vorn drücken. • Auf den Anschlagring [A] Silikonfett auftragen. •...

  • Seite 388: Einbau Des Hinterradbremsbelags

    12-16 BREMSEN Bremsbeläge Einbau des Hinterradbremsbelags • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich eindrücken. • Folgende Teile einbauen: Bremsbeläge Bremsbelagstiftschraube Klemme • Den Bremssattel montieren (siehe Montage des Brems- sattels). ACHTUNG Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpen am Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk- tionsfähigkeit von Bremshebel bzw.

  • Seite 389: Hauptzylinder

    BREMSEN 12-17 Hauptzylinder Ausbau des vorderen Hauptzylinders • Die Verbinder für den Vorderrad-Bremsleuchtenschalter abziehen [A]. • Die Hohlschraube [B] herausdrehen und den Brems- schlauch vom Hauptzylinder trennen (siehe Ausbau und Einbau des Bremsschlauchs). • Die Klemmschrauben [A] herausdrehen und den Haupt- zylinder als eine Baugruppe zusammen mit Behälter, Bremshebel und montiertem Bremsschalter herausneh- men.

  • Seite 390: Ausbau Des Hinteren Hauptzylinders

    12-18 BREMSEN Hauptzylinder Ausbau des hinteren Hauptzylinders • Die Hohlschraube für den Bremsschlauch [A] am Haupt- zylinder herausdrehen (siehe Ausbau und Einbau des Bremsschlauchs). • Das untere Ende [B] des Behälterschlauchs abziehen und die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter ablassen. • Die Befestigungsschrauben [C] des Hauptzylinders vor- sichtig lockern.

  • Seite 391: Zerlegung Des Vorderen Hauptzylinders

    BREMSEN 12-19 Hauptzylinder Zerlegung des vorderen Hauptzylinders • Den vorderen Hauptzylinder ausbauen (siehe Ausbau des vorderen Hauptzylinders). • Den Behälterdeckel und die Membran abbauen und die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter ablassen. • Die Sicherungsmutter und den Gelenkbolzen lösen und den Bremshebel entfernen. •...

  • Seite 392: Zusammenbau Des Hauptzylinders

    12-20 BREMSEN Hauptzylinder Zusammenbau des Hauptzylinders • Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptzylinder mit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen. VORSICHT Außer Bremsscheiben und Scheibenbremsbelägen alle Teile der Bremse mit Bremsflüssigkeit, Isopro- panol oder Spiritus reinigen. Zur Reinigung dieser Teile keine anderen Flüssigkeiten verwenden; Ben- zin, Motoröl oder andere Erdöldestillate greifen die Gummiteile an.

  • Seite 393: Bremsscheibe

    BREMSEN 12-21 Bremsscheibe Ausbau der Bremsscheibe • Das Rad ausbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). • Die Befestigungsschrauben herausdrehen und die Scheibe ausbauen Einbau der Bremsscheibe • Die Bremsscheibe am Rad so anbauen, dass die mar- kierte Seite [A] nach außen zeigt. •...

  • Seite 394: Bremsflüssigkeit

    12-22 BREMSEN Bremsflüssigkeit Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel Regelmäßige Wartung im Abschnitt Bremsflüssigkeitsstand. Bremsflüssigkeitswechsel • Hinweise finden Sie im Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung. Entlüftung der Bremsleitung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Entlüf- tung der Bremsleitung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 395: Bremsschlauch

    BREMSEN 12-23 Bremsschlauch Abbau und Anbau des Bremsschlauchs VORSICHT Bremsflüssigkeit kann Kunststoffteile und lackierte Flächen schnell ruinieren; verschüttete Flüssigkeit stets sofort mit einem feuchten Tuch aufnehmen. • Beim Abbau des Bremsschlauchs darf keine Bremsflüs- sigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen. •...
  • Seite 397 FEDERUNG 13-1 Federung INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................13-2 Technische Daten ........................13-6 Sonderwerkzeuge........................13-7 Vorderradgabel ........................13-8 Einstellung der Dämpfungsfederhärte (nur rechtes Gabelbein)......... 13-8 Einstellung der Federvorspannung ..................13-8 Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) ............13-9 Einbau der Vorderradgabel ....................13-10 Gabelölwechsel .........................

  • Seite 398: Explosivdarstellung

    13-2 FEDERUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 399 FEDERUNG 13-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel 0,90 Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel Verschlussschrauben des Steuerkopfs Kolbenstangenmuttern Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Klemmschraube der Vorderachse 7. Rechtes Gabelbein 8. Linkes Gabelbein R: Ersatzteile AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.
  • Seite 400 13-4 FEDERUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 401 FEDERUNG 13-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Obere und untere Mutter des Hinterradstoßdämpfers Schwingenwellenmutter Sicherungsmutter für die Schwingenwelle Schwinghebelarmschraube Spurstangenmuttern G: Ein- oder nachfetten.

  • Seite 402: Technische Daten

    13-6 FEDERUNG Technische Daten Position Standard Vorderradgabel (je 1): Gabelinnenrohr-Außendurchmesser 41 mm Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar.) Einstellung der Dämpfungsfederhärte 1 Umdrehung aus der Position ganz rechts (nur rechtes Gabelbein) (Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 1 4/5–2 2/5 Umdrehungen nach links) Einstellung der Gabelfedervorspannung Die Einstellschraubenhöhe beträgt 19 mm (Nutzbarer Bereich: 10–25 mm)

  • Seite 403: Sonderwerkzeuge

    FEDERUNG 13-7 Sonderwerkzeuge Öldichtungs- & Lagerabzieher: Abzieher für die Öldichtung der Vorderradgabel: 57001–1058 57001–1288 Montagezange für Innensicherungsringe: Stützbock: 57001–143 57001–1238 Lagermontagesatz: Gabelkolbenstangenabzieher M 10 x 1,0: 57001–1129 57001–1298 Vorderrad-Gabelfederkompressor: 57001–1338 Gabelölstandsanzeige: 57001–1290 Hakenschlüssel: 57001–1539 Steckschlüssel: 57001–1370...

  • Seite 404: Vorderradgabel

    13-8 FEDERUNG Vorderradgabel Einstellung der Dämpfungsfederhärte (nur rechtes Gabelbein) • Zur Einstellung der Dämpfungsfederhärte die Einstell- schraube [A] für den Stoßdämpfer an der Oberseite des rechten vorderen Gabelbeins in die gewünschte Position drehen. ○ Die Standardeinstellung des Einstellers für einen durch- schnittlichen Fahrer mit einem Gewicht von 68 Kilogramm ohne Sozius und Zubehör ist nach 1 Umdrehung nach links von der äußersten rechten Einstellung aus erreicht.

  • Seite 405: Ausbau Der Vorderradgabel (Für Jedes Gabelbein)

    FEDERUNG 13-9 Vorderradgabel ○ Die Federvorspannung kann für einen durchschnittlichen Fahrer weich eingestellt bleiben. Die Dämpfungsfeder- härte kann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Feder zu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend den Angaben in der folgenden Tabelle ändern.

  • Seite 406: Einbau Der Vorderradgabel

    13-10 FEDERUNG Vorderradgabel Einbau der Vorderradgabel • Die Gabel so einbauen, dass die Oberseite [A] des Au- ßenrohres bündig mit der oberen Fläche [B] der Lenker- kopfhalterung abschließt. • Festziehen: Anzugsmoment - Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel: 20 Nm (2,0 kgf·m) Steuerkopfverschlussschraube: 35 Nm (3,6 kgf·m) ANMERKUNG...
  • Seite 407 FEDERUNG 13-11 Vorderradgabel • Die Kolbenstangenmutter mit einem Schraubenschlüssel [A] halten und die Steuerkopfverschlussschraube [B] von der Kolbenstange lösen. ○ rechten Gabelbein Steuerkopfverschluss- schraube mit der Einstellstange [A] für die Dämp- fungsfederhärte herausdrehen. • Entfernen: Unterlegscheibe [A] Gleitstück [B] Distanzstück [C] •...
  • Seite 408 13-12 FEDERUNG Vorderradgabel • Das Gabelrohr aufrecht halten und das Innenrohr und die Kolbenstange ganz nach unten drücken. • Die richtigen Ölsorte und die vorgegebene Gabelölmenge einfüllen. Gabelöl Viskosität SHOWA SS-8 Menge (rechtes Gabelbein) ca. 385 ml Bei Ölwechsel: Nach Zerlegung und vollständiger Trocknung: 450 ±...
  • Seite 409 FEDERUNG 13-13 Vorderradgabel Ölstand (voll zusammengedrückt, ohne Feder) Standard: Rechtes Gabelbein 62 ± 2 mm Linkes Gabelbein 47 ± 2 mm (von der Oberkante des Außenrohres) ANMERKUNG ○ Der Gabelölstand kann auch mit der Gabelölstandsan- zeige bestimmt werden. Sonderwerkzeug - Gabelölstandsanzeige: 57001–1290 [A] ○...

  • Seite 410: Zerlegung Der Vorderradgabel

    13-14 FEDERUNG Vorderradgabel • Das Distanzstück einbauen. ○ Das Distanzstück [A] für das rechte Gabelbein ist kürzer als das Distanzstück [B] für das linke Gabelbein. • Gleitstück [C] und Unterlegscheibe einbauen. • Den Gabelkolbenstangenabzieher auf das Kolbenstan- genende schrauben. Sonderwerkzeug - Gabelkolbenstangenabzieher, M 10 x 1,0: 57001–1298 •...

  • Seite 411: Zusammenbau Der Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-15 Vorderradgabel • Die Inbusschraube herausdrehen, dann Schraube und Dichtung an der Unterseite des Innenrohres entfernen. • Den Zylinder und die Zentrierplatte aus dem Innenrohr entfernen. ○ Die Zylinderbaugruppe nicht zerlegen. Zylinderbaugruppe [A] und Zentrierringplatte [C] für das rechte Gabelbein Zylinderbaugruppe [B] und Zentrierringplatte [C] für das linke Gabelbein •...

  • Seite 412: Überprüfung Von Innenrohr Und Außenrohr

    13-16 FEDERUNG Vorderradgabel • Das Innenrohr in das Außenrohr einschieben. • Die neue Führungsbuchse des Außenrohres [A] in das Außenrohr einsetzen. ANMERKUNG ○ Beim Zusammenbau der neuen Führungsbuchse [A] des Außenrohres die Unterlegscheibe gegen die neue Führungsbuchse drücken und durch Klopfen auf den Treibdorn für die Gabelöldichtung [B] bis zum Anschlag vorschieben.

  • Seite 413: Überprüfung Der Staubdichtung

    FEDERUNG 13-17 Vorderradgabel • Vorübergehend das Innenrohr [A] und Außenrohr [B] und die Pumpe [C] zusammenbauen und hin und her bewe- gen, um die reibungslose Bewegung zu kontrollieren. Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festge- stellt werden, müssen das Innenrohr und das Außenrohr ersetzt werden.

  • Seite 414: Hinterradstoßdämpfer

    13-18 FEDERUNG Hinterradstoßdämpfer Einstellung der Dämpfungsfederhärte • Zur Einstellung der Dämpfungsfederhärte die Einstell- schraube für den Stoßdämpfer [A] in die gewünschte Position drehen. ○ Die Standardeinstellung für die Einstellschraube für einen Fahrer mit einem Normalgewicht von 68 Kilogramm ohne Sozius und ohne Zubehör beträgt eine Dreiviertelumdre- hung nach links aus der Stellung ganz rechts.

  • Seite 415: Ausbau Des Hinterradstoßdämpfers

    FEDERUNG 13-19 Hinterradstoßdämpfer Sonderwerkzeuge - Hakenschlüssel: 57001–1539 [A] Einstellung der Feder Einstell- Dämp- Einstel- Last Straße schraube fung schwin- lung digkeit Position Kraft 198,2 mm Niedrig Weich Niedrig Niedrig ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓...

  • Seite 416: Einbau Des Hinterradstoßdämpfers

    13-20 FEDERUNG Hinterradstoßdämpfer • Den Stoßdämpfer [A] nach oben herausnehmen. Einbau des Hinterradstoßdämpfers • Festziehen: Anzugsmoment - Muttern des Hinterradstoßdämpfers: 34 Nm (3,5 kgf·m) Überprüfung des Hinterradstoßdämpfers • Den Hinterradstoßdämpfer ausbauen. • Die folgenden Aspekte visuell kontrollieren: Leichtgängiger Hub Ölaustritt Risse oder Dellen Wenn der hintere Stoßdämpfer in irgendeiner Weise be- schädigt ist, diesen austauschen.

  • Seite 417: Schwinge

    FEDERUNG 13-21 Schwinge Ausbau der Schwinge • Die Auspufftöpfe abbauen (siehe Kapitel Motoroberseite). • Das Hinterrad mit dem Wagenheber aufbocken. Sonderwerkzeug - Stützbock: 57001–1238 • Entfernen: Hinterrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) Kettenabdeckung (siehe Kapitel Achsantrieb) Schmutzfänger (siehe Kapitel Rahmen) Bremsschlauchklemme [A] Untere Mutter und Schraube des Stoßdämpfers [A] Obere Mutter und Schraube der Spurstange [B] •...

  • Seite 418: Einbau Der Schwinge

    13-22 FEDERUNG Schwinge • Die Schwingenmutter [A] herausdrehen und die Schwin- genwelle [B] lockern. • Die Schwingenwelle abziehen und die Schwinge entfer- nen. Einbau der Schwinge • Das Kugellager reichlich mit Fett füllen, ebenso die Na- dellager und die Schmierfettdichtungen und die Schmier- nippel mit reichlich Fett füllen.

  • Seite 419: Ausbau Des Schwingenlagers

    FEDERUNG 13-23 Schwinge Ausbau des Schwingenlagers • Entfernen: Schwinge Hülsen [A] Schmierfettdichtungen [B] Hülse [C] Sicherungsring (rechte Seite) [D] Sonderwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001–143 • Das Kugellager und das Nadellager ausbauen. Sonderwerkzeug - Öldichtungs- & Lagerabzieher: 57001–1058 [A] Einbau des Schwingenlagers •...

  • Seite 420: Überprüfung Des Schwingenlagers Und Der Hülse

    13-24 FEDERUNG Schwinge Überprüfung des Schwingenlagers und der Hülse VORSICHT Die Lager zur Überprüfung nicht ausbauen. Beim Ausbau können diese Teile beschädigt werden. • Die Nadellager [A] und das Kugellager [B] der Schwinge überprüfen. ○ Die Kugeln und Walzen der Lager haben normalerweise nur sehr wenig Verschleiß, der nur schwer zu messen ist.

  • Seite 421: Spurstange, Schwinghebelarm

    FEDERUNG 13-25 Spurstange, Schwinghebelarm Ausbau der Spurstange • Die Auspufftöpfe abbauen (siehe Kapitel Motoroberseite). • Den Seitenständer abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Mit dem Stützbock das Hinterrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Stützbock: 57001–1238 • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren.

  • Seite 422: Einbau Des Schwinghebelarms

    13-26 FEDERUNG Spurstange, Schwinghebelarm Einbau des Schwinghebelarms • Das Nadellager und die Lippendichtungen mit Fett schmieren und die Schmiermittel mit Fett füllen. • Festziehen: Anzugsmoment - Schwinghebelarmschraube: 34 Nm (3,5 kgf·m) Mutter der Spurstange: 59 Nm (6,0 kgf·m) Mutter des Hinterradstoßdämpfers: 34 Nm (3,5 kgf·m) Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Überprüfung...
  • Seite 423 LENKUNG 14-1 Lenkung INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................14-2 Sonderwerkzeuge........................14-4 Lenkung........................... 14-5 Überprüfung der Lenkung ....................14-5 Einstellung der Lenkung ....................14-5 Lenkschaft ..........................14-6 Ausbau von Lenkschaft und Lenklager................14-6 Einbau des Lenkschafts und des Lenkschaftlagers............14-7 Schmierung des Lenkschaftlagers..................14-9 Lenkschaftverzug.......................

  • Seite 424: Explosivdarstellung

    14-2 LENKUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 425 LENKUNG 14-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Lenkschaftmutter 2,75 Schraube des Lenkschaftkopfes Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel 0,90 Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel LenkerKlemmschrauben Untere Klemmmuttern des Lenkers Schraube für Lenkerschaltergehäuse 0,35 8. Verschlussschraube für den Steuerkopf AD: Klebstoff auftragen G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

  • Seite 426: Sonderwerkzeuge

    14-4 LENKUNG Sonderwerkzeuge Mutternschlüssel für Lenkschaft: Lenkschaftlager-Montagewerkzeug: 57001–1100 57001–1344 Lagermontagesatz: Adapter für Lenkschaftlager-Montagewerkzeug: 57001–1129 57001–1345 Stützbock: 57001–1238...

  • Seite 427: Lenkung

    LENKUNG 14-5 Lenkung Überprüfung der Lenkung • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung der Lenkung • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Einstellung der Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 428: Lenkschaft

    14-6 LENKUNG Lenkschaft Ausbau von Lenkschaft und Lenklager • Entfernen: Windschutzscheibe und Halterung (siehe Kapitel Rah- men) Innere Abdeckung (siehe Kapitel Rahmen) Verkleidung und Halterung (siehe Kapitel Rahmen) Vorderrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) Lenker (siehe Ausbau des Lenkers). Verschlussschraube für den Steuerkopf Verschlussschraube für den Steuerkopf [A] und Unter- legscheibe Steuerkopf...

  • Seite 429: Einbau Des Lenkschafts Und Des Lenkschaftlagers

    LENKUNG 14-7 Lenkschaft • Zum Ausbau der äußeren Lagerlaufringe [C], die in das Steuerrohr [B] eingepresst sind, eine Stange [A] in die Aussparungen [D] des Steuerrohres einsetzen und auf die Aussparungen abwechselnd mit einem Hammer schlagen, um die Lagerlaufringe herauszudrücken. ANMERKUNG ○...
  • Seite 430 14-8 LENKUNG Lenkschaft • Die inneren Lagerlaufringe durch neue ersetzen. • Den inneren Laufring des unteren Kugellagers herausdrü- cken, dabei den Lenkschaft einfetten. Sonderwerkzeuge - Lenkschaftlager-Montagewerkzeug: 57001–1344 [A] Adapter für Lenkschaftlager -Montagewerkzeug: 57001–1345 [B] • Das untere Kugellager [A] einfetten und auf dem Schaft montieren.

  • Seite 431: Schmierung Des Lenkschaftlagers

    LENKUNG 14-9 Lenkschaft • Die Klauenscheibe [A] so einsetzen, dass die gebogene Seite [B] nach oben zeigt und die gebogenen Klauen in die Nute der Lenkschaftsicherungsmutter [C] biegen. • Die Lenkschaftsicherungsmutter mit der Hand festziehen, bis sie die Klauenscheibe berührt. •...

  • Seite 432: Lenker

    14-10 LENKUNG Lenker Ausbau des Lenkers • Entfernen: Kupplungshebelbaugruppe [A] Gehäuse des linken Lenkerschalters [B] Vorderrad-Hauptbremszylinder [C] Gehäuse des rechten Lenkerschalters [D] Befestigungsschrauben des Lenkers [E] • Die Lenkerhalterungen [F] abbauen und dann vom Len- ker [G] abziehen. • Die Splinte [A] entfernen. •...
  • Seite 433 RAHMEN 15-1 Rahmen INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................15-2 Sitze............................15-7 Ausbau des Soziussitzes ....................15-7 Einbau des Soziussitzes ....................15-7 Ausbau des Vordersitzes ....................15-7 Einbau des Vordersitzes ....................15-7 Seitenabdeckung........................15-8 Ausbau der Seitenabdeckung.................... 15-8 Einbau der Seitenabdeckung..................... 15-8 Verkleidungen.......................... 15-9 Ausbau des Windschutzes....................

  • Seite 434: Explosivdarstellung

    15-2 RAHMEN Explosivdarstellung...
  • Seite 435 RAHMEN 15-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Schrauben für Fußrastenhalterung Befestigungsschrauben für Auspufftopf Seitenständerschraube Schraube des Seitenständerschalters G: Fett auftragen.
  • Seite 436 15-4 RAHMEN Explosivdarstellung...
  • Seite 437 RAHMEN 15-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Windschutzschrauben 0,35–0,50 0,035–0,050 Schrauben des Schutzbleches am Vorderrad...
  • Seite 438 15-6 RAHMEN Explosivdarstellung...

  • Seite 439: Sitze

    RAHMEN 15-7 Sitze Ausbau des Soziussitzes • Den Zündschlüssel in den Sitzverschluss [A] stecken und nach links drehen. Dabei den hinteren Teil des Sitzes [B] hochziehen und den Sitz nach hinten ziehen. ACHTUNG Der Auspufftopf ist heiß, sobald der Motor gestartet wurde.

  • Seite 440: Seitenabdeckung

    15-8 RAHMEN Seitenabdeckung Ausbau der Seitenabdeckung • Die Schraube [A] herausdrehen. • Die Seitenabdeckung [B] gleichmäßig nach außen zie- hen, damit die Anschläge frei liegen. Einbau der Seitenabdeckung • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. • Die Schraube eindrehen.

  • Seite 441: Verkleidungen

    RAHMEN 15-9 Verkleidungen Ausbau des Windschutzes • Entfernen: Schrauben [A] Windschutz [B] Einbau des Windschutzes • Der Einbau des Windschutzes erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge des Ausbaus. Anzugsmoment - Schraube des Windschutzes: 0,35–0,50 Nm (0,035–0,050 kgf·m) Ausbau der inneren Abdeckung •...

  • Seite 442: Einbau Der Verkleidung

    15-10 RAHMEN Verkleidungen • Entfernen: Halterungsschrauben der Verkleidung [A] (beide Seiten) Scheinwerferverbindung Einbau der Verkleidung • Der Einbau der Verkleidung erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge des Ausbaus. Ausbau der Verkleidungshalterung • Entfernen: Verkleidung (siehe Ausbau der Verkleidung) Blinkleuchten (Hinweise dazu finden Sie im Kapitel Elek- trik) Instrumentenblock [A] (Hinweise dazu finden Sie im Ka- pitel Elektrik)

  • Seite 443: Sitzabdeckungen

    RAHMEN 15-11 Sitzabdeckungen Ausbau der Sitzabdeckung • Entfernen: Sitze Schrauben [A] • Den mittleren Bolzen eindrücken und dann die Niete [A] lösen. • Die Vorderteile [A] des Sitzbezugs nach außen [B] und dann den Sitzbezug nach hinten ziehen. Einbau des Sitzbezuges •...

  • Seite 444: Schmutzabweiser

    15-12 RAHMEN Schmutzabweiser Ausbau des Schmutzabweisers • Entfernen: Kettenabdeckung (siehe Kapitel Achsantrieb) Schraube [A] Klemme [B] • Den Schmutzabweiser [A] nach oben und dann nach hin- ten ziehen. Einbau des Schmutzabweisers • Die Nasen [A] in die Aussparungen [B] einsetzen.

  • Seite 445: Schutzbleche

    RAHMEN 15-13 Schutzbleche Ausbau des Vorderradschutzbleches • Entfernen: Bremsschlauchklemmen [A] Schrauben [B] (beide Seiten) • Das Vorderradschutzblech [C] abbauen. Anbau des Vorderradschutzblechs • Die Bremsschlauchklemmen an den Bohrungen im vor- deren Schutzblech montieren. Ausbau der Rückseite des hinteren Schutzblechs • Entfernen: Sitze Sitzbezug...

  • Seite 446: Einbau Der Rückseite Des Hinteren Schutzblechs

    15-14 RAHMEN Schutzbleche • Entfernen: Niete [A] Rückseite des hinteren Schutzblechs [B] Einbau der Rückseite des hinteren Schutzblechs • Die Nase [A] in die Bohrung [B] einsetzen. • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einsetzen. • Einbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.

  • Seite 447: Rahmenabdeckung

    RAHMEN 15-15 Rahmenabdeckung Ausbau der Rahmenabdeckung • Entfernen: Schrauben [A] Rahmenabdeckung [B] (beide Seiten)

  • Seite 448: Batteriefach

    15-16 RAHMEN Batteriefach Ausbau des Batteriefachs • Entfernen: Sitze Sitzbezug Hinteres Schutzblech Seitenabdeckungen Batterie Linke Schraube [A] (mit Ausgleichsbehälter) • Das Batteriefach [B] nach hinten ziehen [C]. Einbau des Batteriefachs • Die Befestigung [A] für das Batteriefach in die Nasen [B] am Rahmen einsetzen.

  • Seite 449: Seitenständer

    RAHMEN 15-17 Seitenständer Abbau des Seitenständers • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. • Entfernen: Auspufftopf (beide Seiten) Auspuffrohr Schraube des Seitenständerschalters [A] Seitenständerschalter [B] Feder [C] Seitenständermutter [D] Seitenständerschraube [E] Seitenständer [F] Einbau des Seitenständers • Die Gleitfläche [B] des Seitenständers [A] einfetten. •...

  • Seite 450: Prüfung Des Rahmens

    15-18 RAHMEN Rahmen Prüfung des Rahmens • Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Ver- biegung kontrollieren. ○ Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen auf- weist. ACHTUNG Ein reparierter Rahmen kann während der Benut- zung ausfallen und einen Unfall verursachen. Den Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug oder Biegungen aufweist.
  • Seite 451 ELEKTRIK 16-1 Elektrik INHALTSVERZEICHNIS Lage der Teile ........16-3 Überprüfung der Spitzenspannung Explosivdarstellung......16-4 am Kurbelwellensensor....16-42 Technische Daten ....... 16-10 Ausbau des Impulsgeberläufers ... 16-43 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel..16-11 Einbau des Impulsgeberläufers ..16-43 Verdrahtungsplan (USA und Kanada) 16-12 Ausbau des Verdrahtungsplan (Australien) ....
  • Seite 452 16-2 ELEKTRIK Überprüfung der Schalter und Sensoren ....... 16-83 Kontaktbürstenhalterung Überprüfung der Zeiteinstellung und Anschlussschraube ..... 16-57 des Bremsleuchtenschalters ..16-83 Überprüfung des Starterrelais..16-57 Zeiteinstellung des Lichtanlage ......... 16-60 Bremsleuchtenschalters..... 16-83 Horizontale Einstellung des Überprüfung des Schalters ... 16-83 Scheinwerfers ......

  • Seite 453: Lage Der Teile

    ELEKTRIK 16-3 Lage der Teile [A] Schalter der Wassertemperatursensor [Q] ECU-Sicherung Wegfahrsperre Batterie [R] Blinkersignalrelais [B] Nockenwellensensor [K] Anschlusskasten [S] Diode (Gleichrichter) [C] Motorkühlergebläseschal- Vorder- rad-Bremsleuchtenschalter ECU(Elektronische Steuereinheit) [D] Startermotor [M] Zündspule [E] Lichtmaschine [N] Kurbelwellensensor [U] Öldruckschalter [F] Drehzahlsensor [O] Schalter der Hinterradbrems- [V] Motorkühlergebläse leuchte...

  • Seite 454: Explosivdarstellung

    16-4 ELEKTRIK Explosivdarstellung...
  • Seite 455 ELEKTRIK 16-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Befestigungsschrauben des Instrumentenblocks 0,12 Befestigungsschrauben für Rück-/Bremsleuchte 0,12 Befestigungsschrauben der Nummernschildbe- 0,12 leuchtung Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Schrauben für Schalter der Wegfahrsperre Gehäuseschrauben für linken Lenkerschalter 0,35 Gehäuseschrauben für den rechten Lenkerschalter 0,35 Befestigungsschrauben des Scheinwerfers 9.
  • Seite 456 16-6 ELEKTRIK Explosivdarstellung...
  • Seite 457 ELEKTRIK 16-7 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Wassertemperatursensor Zündkerzen Schrauben der Halteplatte für Lichtmaschinenkabel Befestigungsschrauben des Startermotors Schrauben der Ständerwicklung Schraube des Lichtmaschinenläufers Schrauben der Starterkupplung Deckelschrauben der Lichtmaschine Schrauben des Kurbelwellensensors Deckelschrauben des Kurbelwellensensors Schraube des Impulsgeberläufers Schraube des Nockenwellensensors Motorkühlergebläseschalter Anschlussschrauben des Starterrelaiskabels 0,15...
  • Seite 458 16-8 ELEKTRIK Explosivdarstellung...
  • Seite 459 ELEKTRIK 16-9 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Regler-/Gleichrichterschrauben Schrauben des Kraftstoffstandsensors Schraube des Seitenständerschalters Neutralstellungsschalter Schraube des Drehzahlsensors Deckelschrauben des Drehzahlsensors Schrauben der Regler-/Gleichrichterhalterung Anschlussschraube für das Motormassekabel 9. Blinkgeberrelais 10. Anschlusskasten 11. ECU (Elektronische Steuereinheit) 12. ECU-Sicherung 15 A 13.

  • Seite 460: Technische Daten

    16-10 ELEKTRIK Technische Daten Position Standard Batterie: Auslaufgeschützte Batterie Kapazität 12 V 8 Ah Spannung mindestens 12,6 V Ladeanlage: Dreiphasen–Wechselstrom Ausgangsspannung der Lichtmaschine mindestens 42 V Widerstand der Ständerwicklung 0,3–0,4 Ω Ladespannung 14,7 ± 0,5 V (Ausgangsspannung des Reglers/Gleich- richters) Zündanlage: Widerstand des Kurbelwellensensors 376–564 Ω...

  • Seite 461: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    ELEKTRIK 16-11 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Handprüfgerät: Läuferabzieher, M16/M18/M20/M22 x 1,5: 57001–1394 57001–1216 Schwungradabzieher, M38 × 1,5: Schwungrad- & Riemenscheibenhalter: 57001–1405 57001–1343 Läuferhalter:57001–1543 Nadeladaptersatz: 57001–1457 Kabelader-Spitzenspannungsadapter: Zündkerzenschlüssel (Fahrerwerkzeug): 57001–1449 92110–1132 Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 Kabelbaumadapter: 57001–1542...

  • Seite 462: Verdrahtungsplan (Usa Und Kanada)

    16-12 ELEKTRIK Verdrahtungsplan (USA und Kanada)
  • Seite 463 ELEKTRIK 16-13 Verdrahtungsplan (USA und Kanada)

  • Seite 464: Verdrahtungsplan (Australien)

    16-14 ELEKTRIK Verdrahtungsplan (Australien)
  • Seite 465 ELEKTRIK 16-15 Verdrahtungsplan (Australien)

  • Seite 466: Verdrahrungsplan (Außer Usa, Kanada, Australien Und Malaysia)

    16-16 ELEKTRIK Verdrahrungsplan (Außer USA, Kanada, Australien und Malaysia)
  • Seite 467 ELEKTRIK 16-17 Verdrahrungsplan (Außer USA, Kanada, Australien und Malaysia)

  • Seite 468: Verdrahtungsplan (Malaysia)

    16-18 ELEKTRIK Verdrahtungsplan (Malaysia)
  • Seite 469 ELEKTRIK 16-19 Verdrahtungsplan (Malaysia)

  • Seite 470: Vorsichtsmaßnahmen

    16-20 ELEKTRIK Vorsichtsmaßnahmen Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß- nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu- halten. ○ Die Batteriekabel nicht verwechseln.Dadurch brennen die Dioden der Elektroanlage durch.
  • Seite 471 ELEKTRIK 16-21 Vorsichtsmaßnahmen ○ Elektrische Verbinder Buchsenstecker [A] Stecker [B]...

  • Seite 472: Verkabelung

    16-22 ELEKTRIK Verkabelung Überprüfung der Verkabelung • Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. überprüfen. Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe- lung austauschen. • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen.

  • Seite 473: Batterie

    ELEKTRIK 16-23 Batterie Ausbau der Batterie VORSICHT Um eine Beschädigung der Teile der ECU (Elektro- nische Steuereinheit) zu vermeiden, die Batterieka- bel oder andere elektrische Verbindungen nicht ab- klemmen, wenn der Zündschlüssel in Stellung ON steht oder der Motor läuft. Die Anschlüsse der Batterie niemals verwechseln.
  • Seite 474 16-24 ELEKTRIK Batterie VORSICHT Die Aluminiumdichtfolie [A], die die Einfüllöffnun- gen [B] verschließt, erst entfernen, wenn der Elek- trolyt verwendet wird. • Die Dichtfolie an der Oberseite der Batterie darf sich nicht ablösen, nicht verschlissen sein und keine Löcher aufwei- sen.

  • Seite 475: Anfangsladung

    ELEKTRIK 16-25 Batterie • Es muss der gesamte Elektrolyt in die Batterie geflossen sein. • Nun auf den Boden des Elektrolytbehälters klopfen, um zu überprüfen, ob sich noch Elektrolyt im Elektrolytbehäl- ter befindet. • Anschließend den Elektrolytbehälter vorsichtig von der Batterie abziehen.

  • Seite 476: Vorsichtsmaßnahmen

    16-26 ELEKTRIK Batterie Bedingungen für eine Anfangsladung Ladeverfahren Lagerung der Batterie bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit Dichtung wurde durch – Ablösung, Abnutzung oder Perforation entfernt oder beschädigt. (Wenn bei Entfernung der Dichtung kein Zisch–Geräusch zu hören ist). 0,9 A × 15–20 Stunden Das Herstellungsdatum der Batterie liegt mindestens zwei Jahre zurück.

  • Seite 477: Austausch

    ELEKTRIK 16-27 Batterie ACHTUNG Die Batterie während der Aufladung nicht in die Nähe offener Flammen oder Funken stel- len, da die Batterie ein explosives Gasgemisch aus Wasserstoff und Sauerstoff abgibt.Bei Verwendung eines Batterieladegeräts die Batterie erst am Ladegerät anklemmen und dann das Ladegerät einschalten.

  • Seite 478: Erhaltungsladung

    16-28 ELEKTRIK Batterie Erhaltungsladung • Die Batterie [A] ausbauen (siehe Ausbau der Batterie). • Eine Erhaltungsladung – unter Berücksichtigung der Bat- terieanschlussspannung – gemäß folgendem Verfahren durchführen. ACHTUNG Diese Batterie ist eine auslaufgeschützte Batte- rie.Niemals die Verschlusskappe [B] entfernen, auch nicht während des Ladevorgangs. Niemals Wasser auffüllen.Beim Aufladen die unten angege- benen Ladeströme und Ladezeiten einhalten.
  • Seite 479 ELEKTRIK 16-29 Batterie • Nach der Aufladung den Batteriezustand prüfen. ○ Den Batteriezustand 30 Minuten nach Ende des Ladevor- gangs durch Messung der Anschlussspannung entspre- chend der folgenden Tabelle bestimmen. Kriterium Ergebnis mindestens 12,6 V Aufladung ungenügend → 12,0–maximal 12,6 V Nachladen maximal 12,0 V Batterie verbraucht →...

  • Seite 480: Ladeanlage

    Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle und die Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an der Vorder- und Rückseite der Abdeckungshalterung auftra- gen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Die Schlagbolzen [B] müssen am Kurbelgehäuse anlie- gen. • Eine neue Dichtung und eine neue Lichtmaschinenabde- ckung montieren.

  • Seite 481: Lichtmaschinenabdeckung

    11 Nm (1,1 kgf·m) • Um die Lichtmaschinenkabeltülle herum Silikondichtmit- tel auftragen, und die Kabeltülle genau in die Kerbe der Abdeckung einpassen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Die Lichtmaschinenabdeckung montieren (siehe Anbau der Lichtmaschinenabdeckung). Ausbau des Lichtmaschinenläufers •...

  • Seite 482: Einbau Des Lichtmaschinenläufers

    16-32 ELEKTRIK Ladeanlage • Mit dem Schwungradabzieher [A] und dem Läuferabzie- her [B] den Lichtmaschinenläufer von der Kurbelwelle ab- ziehen. Sonderwerkzeuge - Schwungradabzieher, M38 × 1,5: 57001–1405 Läuferabzieher, M16/M18/M20/M22 × 1,5: 57001–1216 ANMERKUNG ○ Die Abziehvorrichtung eindrehen, und mit einem Ham- mer auf den Kopf [C] der Abziehvorrichtung schlagen.
  • Seite 483 ELEKTRIK 16-33 Ladeanlage • Die Unterlegscheibe [A] so montieren, dass die angefaste Außenseite [B] nach außen zeigt. ANMERKUNG ○ Die Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbel- welle kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen An- zugsmoment festgezogen wird. ○ Den Lichtmaschinenläufer einbauen, und mit einem An- zugsmoment von 70 Nm (7 kgf·m) festziehen.

  • Seite 484: Überprüfung Der Lichtmaschine

    16-34 ELEKTRIK Ladeanlage Überprüfung der Lichtmaschine Es gibt drei Arten von Fehlern bei Lichtmaschinen:Kurz- schluss, Unterbrechung (durchgebrannte Adern) oder feh- lender Magnetismus des Läufers. Eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss in einer der Spulenwicklungen hat entwe- der eine zu niedrige Ausgangsspannung oder keine Aus- gangsspannung zur Folge.

  • Seite 485: Überprüfung Von Regler Und Gleichrichter

    ELEKTRIK 16-35 Ladeanlage Ist der Widerstand höher als in der Tabelle angegeben oder lässt sich am Handprüfgerät für eins der beiden Ka- bel kein Messwert ablesen (unendlich hoher Widerstand), ist ein Kabel am Ständer unterbrochen und muss ersetzt werden. Ein deutlich geringerer Widerstand ist ein Hin- weis auf einen Kurzschluss.
  • Seite 486 16-36 ELEKTRIK Ladeanlage Überprüfung des Reglerstromkreises: Zur Prüfung des Reglers unabhängig von seinem Strom- kreis drei 12 Volt Batterien und eine Prüflampe 12 Volt, 3–6 Watt in einer Fassung mit Kabelanschluss verwenden. VORSICHT Die Prüflampe dient zur Anzeige sowie Strombe- grenzung und schützt Regler und Gleichrichter vor Überstrom.

  • Seite 487: Überprüfung Der Ladespannung

    ELEKTRIK 16-37 Ladeanlage • Den dritten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises ausführen: ○ Die Prüflampe und die 12–V-Batterie genauso an- schließen, wie beim ersten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises. ○ Durch Anschluss einer weiteren 12-Volt-Batterie kurzzei- tig 24 Volt an Anschluss BR anlegen. ○...
  • Seite 488 16-38 ELEKTRIK Ladeanlage • Den Motor starten, und die Spannungswerte bei verschie- denen Motordrehzahlen mit eingeschaltetem Scheinwer- fer und ausgeschaltetem Scheinwerfer notieren. (Zum Abschalten der Scheinwerfer den Scheinwerferverbinder am Scheinwerfer abziehen.) Bei niedriger Motordrehzahl muss sich als Messwert fast die Batteriespannung er- geben, bei höherer Motordrehzahl muss auch eine hö- here Spannung gemessen werden.
  • Seite 489 ELEKTRIK 16-39 Ladeanlage Ladestromkreis 1. Zündschloss 3. Lichtmaschine 6. Batterie 12 V 8 Ah 2. An Relais für den Starter- 4. Regler/Gleichrichter 7. Hauptsicherung 30 A stromkreis 5. Gelenkverbinder C 8. Last...

  • Seite 490: Zündanlage

    16-40 ELEKTRIK Zündanlage ACHTUNG Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span- nung. Die Zündkerzen und die Zündspulen bei laufendem Motor nicht berühren, sonst kann ein schwerer elektrischer Schlag die Folge sein. VORSICHT Die Batteriekabel oder andere elektrische Verbin- dungen nicht abklemmen, wenn der Zündschlüssel in Stellung ON steht oder der Motor läuft.

  • Seite 491: Einbau Des Kurbelwellensensors

    Silikondichtmittel [A] auf die Schutzhülle des Kurbelwel- lensensorkabels und die Kontaktflächen der Kurbelge- häusehälften an der Vorder- und Rückseite der Halterung für die Kurbelwellensensorabdeckung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Die Halterungsklemmen [A] laut Abbildung seitenrichtig einbauen. •...

  • Seite 492: Überprüfung Des Kurbelwellensensors

    16-42 ELEKTRIK Zündanlage Überprüfung des Kurbelwellensensors • Entfernen: Rahmenabdeckung (siehe Kapitel Rahmen) Kabelverbinder des Kurbelwellensensors [A] • Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 100 Ω einstel- len, das Kabel (+) mit dem gelb-schwarzen Kabel und das Kabel (–) mit dem schwarzen Kabel des Verbinders ver- binden.

  • Seite 493: Ausbau Des Impulsgeberläufers

    ELEKTRIK 16-43 Zündanlage • Den Starterknopf drücken, und den Motor 4–5 Sekun- den lang mit dem Getriebe in Neutralstellung laufen las- sen, um die Spitzenspannung des Kurbelwellensensors zu messen. • Die Messung mindestens fünfmal wiederholen. Spitzenspannung am Kurbelwellensensor Standard: mindestens 1,9 V Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Empfohlenes Werkzeug:...

  • Seite 494: Einbau Des Nockenwellensensors

    16-44 ELEKTRIK Zündanlage • Entfernen: Schraube für den Nockenwellensensor [A] Nockenwellensensor [B] Einbau des Nockenwellensensors • Den Rundring am Nockenwellensensor mit Fett oder Mo- toröl einschmieren. • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Sen- sorschraube auftragen. • Festziehen: Anzugsmoment - Schraube für den Nockenwellensensor: 12 Nm (1,2 kgf·m) Überprüfung des Nockenwellensensors...

  • Seite 495: Überprüfung Der Spitzenspannung Am Nockenwellensensor

    Das Handprüfgerät [B] auf den Messbereich 10 Volt Gleichspannung einstellen. • Den Spitzenspannungsadapter [C] and das Prüfgerät und die Kabel des Verbinders für den Nockenwellensensor anschließen. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät von Kawasaki: 57001–1394 Empfohlenes Werkzeug: Spitzenspannungsadapter Typ: KEK-54-9-B Marke: KOWA SEIKI Anschlüsse: Kabel des Handprüf-...

  • Seite 496: Einbau Der Zündspule (Zündspule Mit Zündkerzenstecker)

    16-46 ELEKTRIK Zündanlage • Die Verbinder [A] für die Zündspule trennen. • Die Zündspule Nr. 1 [B] von der Zündkerze abziehen. • Den Nockenwellensensorverbinder [C] aus der Halterung ziehen (siehe Ausbau des Nockenwellensensors). • Die Zündspule Nr. 2 [D] von der Zündkerze abziehen. VORSICHT Den Verbinder der Zündspule beim Ausbau der Zündspule nicht mit Gewalt abziehen.

  • Seite 497: Überprüfung Der Zündspule (Zündspule Mit Zündkerzenstecker)

    ELEKTRIK 16-47 Zündanlage Überprüfung Zündspule (Zündspule Zündkerzenstecker) • Die Zündspulen ausbauen (Hinweise dazu in diesem Ka- pitel). • Den Widerstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen. ○ Das Handprüfgerät mit den Spulenanschlüssen verbin- den. ○ Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen, und den Messwert ablesen.

  • Seite 498: Ausbau Der Zündkerze

    16-48 ELEKTRIK Zündanlage ACHTUNG Um Stromschläge durch die extrem hohe Spannung zu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindun- gen am Prüfgerät nicht berühren. • Den Zündschlüssel in die Stellung ON bringen, und den Motorstoppschalter betätigen. • Durch Drücken des Starterknopfs den Motor 4–5 Sekun- den laufen lassen.

  • Seite 499: Überprüfung Der Wegfahrsperre

    ELEKTRIK 16-49 Zündanlage Überprüfung der Wegfahrsperre • Entfernen: Sitze (siehe Kapitel Rahmen). Anschlusskasten (in diesem Kapitel) ○ Die Verbinder nicht abziehen. Erste Prüfung • Die Anschlussspannung am Kabel G/BK am Verbinder des Anschlusskastens [A] wie folgt messen: ○ Den Nadeladapter [B] an dem Anschluss mit der grün -schwarzen Ader anschließen.

  • Seite 500: Überprüfung Der Ic-Zündung

    16-50 ELEKTRIK Zündanlage Zweite Prüfung Das Hinterrad aufbocken. • Nach Durchführung der folgenden Schritte kontrollieren, ob der Motor sicher gestoppt werden kann. • Den Motor unter folgenden Bedingungen betreiben. Position: Getriebe → 1. Gang Kupplungshebel → freigegeben Seitenständer → nach oben •...
  • Seite 501 ELEKTRIK 16-51 Zündanlage...
  • Seite 502 16-52 ELEKTRIK Zündanlage Stromkreis der Zündanlage...
  • Seite 503 ELEKTRIK 16-53 Zündanlage 1. Zündschloss 11. Anschlusskasten 19. Batterie 12 V 8 Ah 2. Motorstoppschalter 12. Zündsicherung 10 A 20. ECU (Elektronische 3. Starterknopf 13. Schalter der Wegfahr- Steuereinheit) 4. Zündkerzen sperre 21. Gelenkverbinder A 5. Zündspulen 14. Diode 22. Gelenkverbinder B 6.

  • Seite 504: Elektrostarteranlage

    16-54 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Ausbau des Startermotors VORSICHT Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Starter- motors klopfen. Durch Hämmern auf Welle oder Ge- häuse können diese Teile beschädigt werden. • Die Befestigungsschrauben [A] herausdrehen. • Den Startermotor [B] herausnehmen. •...

  • Seite 505: Zusammenbau Des Startermotors

    ELEKTRIK 16-55 Elektrostarteranlage ○ Die Kontaktbürsten–Platte [A] und die Kontaktbürsten zu- sammen mit dem rechten Abschlussdeckel [B] ausbauen. • Die Anschlusssicherungsmutter [A] und die Anschluss- schraube [B] lösen und dann die Kontaktbürste mit der Kontaktbürsten–Platte [C] vom rechten Abschlussdeckel entfernen. Zusammenbau des Startermotors •...

  • Seite 506: Überprüfung Der Kontaktbürsten

    16-56 ELEKTRIK Elektrostarteranlage • Die Linie [A] auf dem Joch auf die Bohrung der Durch- gangsschraube [B] ausrichten. Überprüfung der Kontaktbürsten • Die Länge [A] jeder Kontaktbürste messen. Ist eine Kontaktbürste stärker verschlissen als nach dem Wartungsgrenzwert zulässig, die Kontaktbürstenhalte- rung [B] und die Baugruppe der Anschlussschraube [C] ersetzen.

  • Seite 507: Überprüfung Des Ankers

    ELEKTRIK 16-57 Elektrostarteranlage Überprüfung des Ankers • Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen, und den Widerstand zwischen jeweils zwei Kommutator- segmenten [A] messen. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Wird zwischen zwei Segmenten ein hoher Widerstand oder kein Widerstand (∞) gemessen, ist eine Wicklung unterbrochen und der Startermotor muss ersetzt werden.
  • Seite 508 16-58 ELEKTRIK Elektrostarteranlage • Den Verbinder [A] abziehen. • Das Startermotorkabel [B] abklemmen, und das Pluska- bel (+) [C] der Batterie vom Starterrelais [D] abklemmen. VORSICHT Das Pluskabel (+) der Batterie mit der Gummiabde- ckung ist direkt am Batteriepluspol (+) angeschlos- sen, auch wenn der Zündschlüssel in Stellung OFF steht.
  • Seite 509 ELEKTRIK 16-59 Elektrostarteranlage Elektrostarterstromkreis 1. Zündschloss 8. Seitenständerschalter 15. Hauptsicherung 30 A 2. Gelenkverbinder D 9. Gelenkverbinder A 16. Batterie 12 V 8 Ah 3. Motorstoppschalter 10. Schalter der Wegfahr- 17. Gelenkverbinder B 4. Starterknopf sperre 18. Masseanschluss des In- 5.

  • Seite 510: Lichtanlage

    16-60 ELEKTRIK Lichtanlage Bei diesem Motorrad kommt ein Tageslichtsystem zum Einsatz. Im Anschlusskasten befindet sich ein Scheinwer- ferrelais. Der Scheinwerfer wird nicht eingeschaltet, wenn zuerst der Zündschlüssel und der Motorstoppschalter be- tätigt werden. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschal- tet, bis der Zündschlüssel in die Stellung OFF gedreht wird.

  • Seite 511: Austauschen Der Scheinwerferglühlampe

    ELEKTRIK 16-61 Lichtanlage 50 mm [A] Zentrum des hellsten Lichtpunkts [B] 7,6 m [C] Höhe des Scheinwerfermittelpunkts [D] Abblendlicht [E] Fernlicht [F] Austauschen der Scheinwerferglühlampe • Entfernen: Scheinwerferverbinder [A] Staubschutz für die Scheinwerferglühlampe [B] • Entfernen: Haken [A] Scheinwerferglühlampe [C] VORSICHT Beim Umgang mit Quarz–Halogenglühlampen nie- mals das Glasteil mit bloßen Händen berühren.Im-...

  • Seite 512: Ausbau/Einbau Des Scheinwerfers

    16-62 ELEKTRIK Lichtanlage • Die Nase [A] der Glühlampe in die Aussparung [B] des Scheinwerfers einsetzen. • Die Staubschutzkappe [A] so einsetzen, dass der Pfeil nach oben zeigt und die Staubschutzkappe fest auf der Glühlampe [B] sitzt. Richtig [C] Falsch [D] Pfeilmarkierung [E] •...

  • Seite 513: Austausch Der Glühlampe Für Das Stadtlicht (Europäische Ausführung)

    ELEKTRIK 16-63 Lichtanlage • Entfernen: Schrauben [A] Scheinwerfergehäuse [B] • Der Einbau des Scheinwerfers erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge des Ausbaus. Anzugsmoment - Befestigungsschrauben Scheinwerfers: 5,9 Nm (0,6 kgf·m) Austausch Glühlampe für Stadtlicht (Europäische Ausführung) • Die Verkleidung abbauen (siehe Kapitel Rahmen). •...
  • Seite 514 16-64 ELEKTRIK Lichtanlage Stromkreis für Scheinwerfer und Rückleuchte (US, CA) Stromkreis für Scheinwerfer und Rückleuchte (Außer US und CA)
  • Seite 515 ELEKTRIK 16-65 Lichtanlage US: Vereinigte Staaten von 7. Anschlusskasten 16. Hauptsicherung 30 A Amerika (USA) 8. Fernlicht-Kontrollleuchte 17. Batterie 12 V 8 Ah CA: Kanada (LED) 18. Rückleuchten 1. Zündschloss 9. Gelenkverbinder D -Kontrollleuchte (LED) 2. Masseanschluss des In- 10. Stadtlicht (Europäische 19.
  • Seite 516 16-66 ELEKTRIK Lichtanlage Stromkreis der Blinkerleuchten US: Ausführung für USA 6. Linke vordere Blinker- 13. Anschlusskasten CA: Ausführung für Kanada leuchte 14. Blinkgeberrelaissiche- MY: Ausführung für Malaysia 7. Gelenkverbinder A rung 10 A 1. Gelenkverbinder D 8. Masseanschluss 15. Zündschloss 2.

  • Seite 517: Austausch Der Glühlampen Für Die Blinkerleuchten

    ELEKTRIK 16-67 Lichtanlage Austausch der Glühlampen für die Blinkerleuchten Ausführungen für Europa, Malaysia und Australien: • Die Schraube [A] herausdrehen, und das Blinkerglas [B] abnehmen. • Die Glühlampe [A] eindrücken, nach links drehen und he- rausnehmen. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich- ten, und die Glühlampe nach rechts drehen.

  • Seite 518: Überprüfung Des Blinkgeberrelais

    16-68 ELEKTRIK Lichtanlage • Die Glühlampe [A] eindrücken, nach links drehen und he- rausnehmen. • Eine neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrichten, und die Glühlampe nach rechts drehen. VORSICHT Für die vorderen Blinkerleuchten und Leuchten für das Fahrlicht rüttelfeste Glühlampen verwenden.

  • Seite 519: Ausbau Der Led Für Rück-/Bremsleuchte

    ELEKTRIK 16-69 Lichtanlage Ausbau der LED für Rück-/Bremsleuchte • Entfernen: Sitze (siehe Kapitel Rahmen). Sitzbezug (siehe Kapitel Rahmen) • Den Verbinder für die Rück- und Bremsleuchte (LED) [A] und die Verbinder für die hinteren Blinkleuchten [B] abzie- hen. • Die Klemme [C] öffnen. •...

  • Seite 520: Motorkühlergebläse

    16-70 ELEKTRIK Motorkühlergebläse Überprüfung des Gebläsestromkreises • Den Kabelverbinder vom Schalter [A] des Motorkühler- gebläses abklemmen. • Die Kabel für den Motorkühlergebläseschalter mit einer Hilfsader [A] anschließen. Wenn sich das Gebläse dreht, den Gebläseschalter über- prüfen. Wenn sich das Gebläse nicht dreht, folgende Teile prüfen: Kabel und Kabelverbinder Hauptsicherung und Gebläsesicherung Gebläsemotor...
  • Seite 521 ELEKTRIK 16-71 Motorkühlergebläse Stromkreis des Motorkühlergebläses 1. Motorkühlergebläse 5. Masseanschluss des In- 8. Anschlusskasten 2. Motorkühlergebläse- strumentenblocks 9. Gebläsesicherung 10 A schalter 6. Masseanschluss 10. Hauptsicherung 30 A 3. Gelenkverbinder A Rahmens 11. Batterie 12 V 8 Ah 4. Gelenkverbinder D 7.

  • Seite 522: Instrumentenblock

    16-72 ELEKTRIK Instrumentenblock Ausbau des Instrumentenblocks • Entfernen: Windschutzscheibe (siehe Kapitel Rahmen) • Die Staubschutzabdeckung [A] abschieben, und den Ka- belverbinder [B] entfernen. • Den Instrumentenblock entfernen. Dazu die Befesti- gungsschrauben [C] zusammen mit den Unterlegschei- ben herausnehmen. VORSICHT Den Instrumentenblock so ablegen, dass die Ober- seite nach oben zeigt.

  • Seite 523: Überprüfung Des Elektronischen Instrumentenblocks

    ELEKTRIK 16-73 Instrumentenblock Überprüfung des elektronischen Instrumentenblocks • Den Instrumentenblock [A] ausbauen. [1] Zündung Masse (–) [2] Kraftstoffreserve- [10] Batterie (+) schalter [11] Warnleuchte (LED) für den [3] Nicht verwendet Öldruck [4] Kraftstoffstandsen- Masse (–) sors [12] Drehzahlsensor [5] Neutralstellungs Stromversorgung -Kontrollleuchte [13] Vordere rechte...
  • Seite 524 16-74 ELEKTRIK Instrumentenblock ○ Die LCD-Segmente des Drehzahlmessers zeigen kurz- zeitig die letzten Werte in umgekehrter Reihenfolge an. ○ Wenn die Anschlüsse verbunden sind, leuchten alle LCD -Segmente [A] und die LED-Warnleuchte [B] etwa 3 Se- kunden lang. Wenn weder die LCD-Segmente noch die LED -Warnleuchten aufleuchten, den Instrumentenblock ersetzen.
  • Seite 525 ELEKTRIK 16-75 Instrumentenblock • Den Uhrzeit-Modus anzeigen lassen. • Wenn die Taste RESET in der Betriebsart CLOCK länger als 2 Sekunden gedrückt wird, schaltet die Anzeige in den Modus zur Einstellung der Uhr. ○ Sowohl die Anzeige für die Stunden als auch für die Mi- nuten beginnt zu blinken.

  • Seite 526: Überprüfung Der Betriebsspannung Des Drehzahlsensors

    16-76 ELEKTRIK Instrumentenblock • Den Kilometerzählerbetrieb ODO aufrufen. • Jedes Mal, wenn die Taste RESET betätigt wird während die Taste MODE gedrückt bleibt, muss die Anzeige [A] [B] auf Mile und °F, auf Mile und °C, auf km und °F und auf km und °C umschalten.
  • Seite 527 ELEKTRIK 16-77 Instrumentenblock Prüfung des Kilometerzählers: • Den Kilometerzähler genauso wie das Tachometer über- prüfen. Wenn sich der am Kilometerzähler angezeigte Wert nicht erhöht, den Instrumentenblock ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Daten bleiben gespeichert, auch wenn die Batterie abgeklemmt wird. ○ Wenn als Zahl 999999 angezeigt wird, wird die Anzeige gestoppt und gesperrt.
  • Seite 528 16-78 ELEKTRIK Instrumentenblock Überprüfung der Kraftstoffanzeige: • Die Batterie 12 V und die Anschlüsse so anschließen, wie unter “Prüfung der Segmente der Flüssigkristallanzeige (LCD)” beschrieben. • Einen Regelwiderstand [A] gemäß der Abbildung mit An- schluss [4] und [9] verbinden. • Die Anzahl der Segmente [B] muss mit dem Widerstands- wert des Regelwiderstands übereinstimmen.
  • Seite 529 ELEKTRIK 16-79 Instrumentenblock • Einen anderen Regelwiderstand [C] gemäß der Abbil- dung mit Anschluss [2] und [9] verbinden. • Das Handprüfgerät [D] auf einen Messbereich von 10 V Gleichstrom einstellen und mit den Anschlüssen des Re- gelwiderstands laut Abbildung verbinden. •...
  • Seite 530 16-80 ELEKTRIK Instrumentenblock Überprüfung der LEDs: • Die Batterie 12 V und die Anschlüsse so anschließen, wie unter “Prüfung der Segmente der Flüssigkristallanzeige (LCD)” beschrieben. Kontrollleuchte für die Neutralstellung (LED) [A]. Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) [B] Öldruck-Warnleuchte (LED) [C] Kontrollleuchte (LED) für die rechte Blinkerleuchte [D] Kontrollleuchte (LED) für die linke Blinkerleuchte [E] Fernlicht-Kontrollleuchte(LED) [F] •...

  • Seite 531: Kontrollleuchte (Led) Für Rechte Blinkerleuchte

    ELEKTRIK 16-81 Instrumentenblock Kontrollleuchte (LED) für rechte linke Blinkerleuchte: Für Kontrollleuchte (LED) der rechten Blinkerleuchte Batteriepluspol (+) zu Anschluss [13] Für Kontrollleuchte (LED) der linken Blinkerleuchte Batteriepluspol (+) zu Anschluss [14] Fernlicht-Kontrollleuchte (LED): Batteriepluspol (+) zu Anschluss [15] • Wenn die jeweilige LED nicht aufleuchtet, den Instrumen- tenblock ersetzen.
  • Seite 532 16-82 ELEKTRIK Instrumentenblock Stromkreis des Instrumentenblocks 1. Kontrollleuchte (LED) für 8. Kraftstoffanzeige 19. Kraftstoffstandsensors rechte Blinkerleuchte 9. Drehzahlmesser 20. Wassertemperatursen- 2. Fernlicht-Kontrollleuchte 10. Tachometer (LED) 11. Beleuchtung (LED) des 21. Öldruckschalter 3. Neutralstellungs Instrumentenblocks 22. Neutralstellungsschalter -Kontrollleuchte (LED) 12. Kontrollleuchte (LED) für 23.

  • Seite 533: Schalter Und Sensoren

    ELEKTRIK 16-83 Schalter und Sensoren Überprüfung der Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters Weitere Informationen finden Sie im Kapitel Regelmäßige Wartung. Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters Weitere Informationen finden Sie im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung des Schalters • Mit einem Handprüfgerät kontrollieren, ob die Verbindun- gen aus der Tabelle Durchgang besitzen (etwa 0 Ohm).

  • Seite 534: Überprüfung Des Motorkühlergebläseschalters

    16-84 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Überprüfung des Motorkühlergebläseschalters • Die Schrauben für den Motorkühlerdeckel [A] herausdre- hen, und den linken Kühlerdeckel [B] abbauen. • Den Verbinder [A] abziehen. • Den Gebläseschalter [B] ausbauen. • Den Schalter [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän- gen, so dass der Temperatursensor–Abschnitt und das Gewinde in die Flüssigkeit eintauchen.

  • Seite 535: Überprüfung Des Wassertemperatursensors

    ELEKTRIK 16-85 Schalter und Sensoren Überprüfung des Wassertemperatursensors • Den Kraftstofftank abbauen (siehe Kapitel Kraftstoffan- lage (DFI-System)). • Den Verbinder des Wassertemperatursensors [A] abzie- hen. • Den Wassertemperatursensor [B] ausbauen (siehe Kapi- tel Kraftstoffanlage - DFI-System). • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän- gen, so dass der Temperatursensor [E] und der Gewin- deteil [E] in die Kühlflüssigkeit eintauchen.

  • Seite 536: Überprüfung Des Drehzahlsensors

    16-86 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Überprüfung des Drehzahlsensors • Abziehen: Verbinder für Drehzahlsensor [A] • Entfernen: Motorkettenrad [B] (siehe Kapitel Achsantrieb) • Entfernen: Schrauben [A] Abdeckung des Drehzahlsensors • Entfernen: Schraube [A] • Den Drehzahlsensor [B] herausnehmen. • Den Verbinder [A] des Drehzahlsensors mit der Batterie [B], einem Widerstand 10 kΩ...

  • Seite 537: Überprüfung Des Kraftstoffsensors

    ELEKTRIK 16-87 Schalter und Sensoren • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Schraube des Drehzahlsensors und auf die Schraube der Drehzahlsensorabdeckung auftragen. Anzugsmoment - Schraube Drehzahlsensors: (0,7 kgf·m) Schrauben der Abdeckung des Drehzahlsensors: 6,9 Nm (0,7 kgf·m) Überprüfung des Kraftstoffsensors • Entfernen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) •...

  • Seite 538: Überprüfung Des Kraftstoffreserveschalters

    16-88 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Überprüfung des Kraftstoffreserveschalters • Den Kraftstofftank mit Kraftstoff füllen. • Den Tankdeckel sorgfältig verschließen. • Entfernen: Rahmenabdeckung (siehe Kapitel Rahmen) • Den Verbinder des Kraftstoffsensors [A] abziehen. • Die Prüflampe [A] (12 V/3,4 W in einer Fassung mit An- schlusskabeln) und die Batterie 12 V [B] an den Verbinder [C] des Kraftstoffsensors anschließen.
  • Seite 539 ELEKTRIK 16-89 Schalter und Sensoren • Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 100 Ω einstel- len. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 • Die Diode auf Durchgang in beiden Richtungen prüfen. Hat die Diode nur in einer Richtung Durchgang (Durch- lassrichtung), aber keinen Durchgang in der Gegenrich- tung (Sperrrichtung), ist die Diode in Ordnung.

  • Seite 540: Anschlusskasten

    16-90 ELEKTRIK Anschlusskasten Der Anschlusskasten [A] enthält Sicherungen [B], Relais und Dioden. Die Relais und die Dioden können nicht aus- gebaut werden. Überprüfung Sicherungsstromkreises Anschlusskasten • Die Sitze abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Den Anschlusskasten abbauen [A]. • Die Verbinder [A] vom Anschlusskasten abziehen [B]. •...

  • Seite 541: Überprüfung Von Starterstromkreis Und Scheinwerferrelais

    ELEKTRIK 16-91 Anschlusskasten Überprüfung Starterstromkreis Scheinwerferrelais • Den Anschlusskasten abbauen (siehe Überprüfung des Sicherungsstromkreises im Anschlusskasten). • Den Durchgang der Anschlüsse mit folgenden Nummern prüfen, indem das Handprüfgerät und eine Batterie 12 V am Anschlusskasten angeschlossen werden (siehe Ab- bildung). ○...

  • Seite 542: Überprüfung Des Diodenstromkreises

    16-92 ELEKTRIK Anschlusskasten Überprüfung des Diodenstromkreises • Den Anschlusskasten abbauen. • Den Durchgang der folgenden Anschlusspaare prüfen: Überprüfung des Diodenstromkreises Prüfgerät- 13 – 8, 13 –9, 12 – 11, 12 – 14, 15 – 14, 16 – 14 anschluss In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so groß...

  • Seite 543: Sicherung

    ELEKTRIK 16-93 Sicherung Ausbau der Hauptsicherung 30 A • Entfernen: Rechte Seitenabdeckung (siehe Kapitel Rahmen) Verbinder [A] der Hauptsicherung 30 A • Die Hauptsicherung [B] mit einer Sicherungsringzange vom Starterrelais abziehen. Ausbau der Sicherung im Anschlusskasten • Die Sitze abbauen (siehe Kapitel Rahmen). •...

  • Seite 544: Überprüfung Der Sicherung

    16-94 ELEKTRIK Sicherung Überprüfung der Sicherung • Die Sicherung entfernen (siehe Ausbau der Sicherung). • Das Sicherungselement überprüfen. Wenn es durchgebrannt ist. die entsprechende Siche- rung ersetzen.Vor dem Austausch einer durchgebrann- ten Sicherung immer den Stromfluss im entsprechenden Stromkreis prüfen.Ist der Strom gleich oder größer als die Amperezahl der Sicherung, die Verkabelung und die da- zugehörigen Teile auf Kurzschluss prüfen.
  • Seite 545 ANHANG 17-1 Anhang INHALTSVERZEICHNIS Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen..............17-2 Anleitung zur Fehlersuche....................... 17-20...

  • Seite 546: Anhang

    17-2 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...

  • Seite 547: Verlegung Von Seilzügen, Kabeln Und Schläuchen

    ANHANG 17-3 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Befestigung erfolgt durch die linke Klemme am Tank. 2. Der Tankablassschlauch verläuft an der Seitenabdeckung unter der Halterung. 3. Ablassschlauch des Luftfilters 4. Ablassschlauch des Kraftstofftanks 5. Schlauch für den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter 6.
  • Seite 548 17-4 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 549 ANHANG 17-5 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kupplungszug 39. Lichtmaschine 2. Instrumentenblockmasse 40. Motorkabelbaum 3. Klemme (Zündschlossverbinder) 41. Wassertemperatursensor 4. Zündschlossverbinder 42. Das Kabel vom Zündschloss über dem 5. Zuluftdrucksensor Schlauch, der mit dem Thermostatge- 6. Zur Zündspule häuse verbunden ist, und an der Vor- 7.
  • Seite 550 17-6 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 551 ANHANG 17-7 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Hauptkabelbaum an der unteren rechten Seite des Thermostats verlegen. 2. Masseanschluss des Rahmens (mit Thermostathalterung) 3. Zündschlossverbinder 4. Instrumentenblockmasse (mit Thermostat) 5. Motorkabelbaum (Kabelbaum mit dem Querrohr verbinden) 6. Wassertemperatursensor 7.
  • Seite 552 17-8 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 553 ANHANG 17-9 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Rückleuchte 2. Klemme 3. Luftdrucksensor 4. Zur ECU-Sicherung 5. Anschlusskasten 6. Zum Anschluss für die Selbstdiagnoseanzeige 7. Sensorspule und Öldruckschalter 8. Kraftstoffpumpe 9. Kraftstoffanzeige und Kraftstoffreserveschalter 10. Zum Zulufttemperatursensor 11. Gebläsemotorverbinder 12.
  • Seite 554 17-10 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 555 ANHANG 17-11 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Alle Adern wie in dem markierten Bereich fixieren. 2. Instrumentenblock 3. Das Anschlusskabel vom Instrumentenblock an der rechten Seite der Abdeckung herausziehen und am Instrumentenblock anschließen. 4. Kupplungszug 5. Starterkabel 6. Zur Blinkleuchte des linken Vorderrads (Kabelbaum über der Schraube für die Verkleidung ver- legen.) 7.
  • Seite 556 17-12 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 557 ANHANG 17-13 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klemme 2. Bremsschlauch 3. Körnermarke 4. Den Bremsschlauch durch das Innere des Rahmens verlegen. 5. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment und aufgetragenem Gewindedicht- mittel festziehen (damit sie sich nicht lockert).
  • Seite 558 17-14 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 559 ANHANG 17-15 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kabel des Nockensensors (das Kabel zwischen dem Konvexbereich der Deckelmitte und des Schraubenkopfes verlegen, um das Kupplungsstücke zu sichern.) 2. Kabel des Schalters für das Motorkühlergebläse (Das Kabel durch den Wasserschlauch verle- gen.) 3.
  • Seite 560 17-16 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 561 ANHANG 17-17 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Halterung wie in der Abbildung biegen und auf diese Weise das Kabel sichern. 2. Die Halterung umbiegen. 3. Das Kabelende so verlegen, dass es den Sockel des Kurbelgehäuses berührt. 4. Die Außenseite des Kabels so verlegen, dass die Stapelseite nach unten zeigt.
  • Seite 562 17-18 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 563 ANHANG 17-19 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Schlauch (Deckel – Reserve) an der Oberseite des Gaszugs verlegen. 2. Den weißen Schlauch zwischen den Gaszügen verlegen. 3. Den Kabelbaum für das Drosselklappengehäuse über dem weißen Schlauch und dem Schlauch für die Drosselklappenverschraubung verlegen (Drosselklappe –...

  • Seite 564: Anleitung Zur Fehlersuche

    17-20 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche ANMERKUNG (Nach dem Absaufen den Motor nicht mit ○ Die meisten Hinweise zur Fehlersuche am voll geöffneter Drosselklappe durchdre- DFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraft- hen. Dadurch wird der Motor zusätzlich stoffanlage. mit Kraftstoff versorgt, der automatisch ○...

  • Seite 565: Geringe Oder Keine Leistung Bei Hoher Drehzahl

    ANHANG 17-21 Anleitung zur Fehlersuche Unrunder Lauf niedriger Geringe oder keine Leistung bei Drehzahl: hoher Drehzahl: Schwacher Zündfunken: Falsche Zündung: Batteriespannung zu niedrig Zündkerze verschmutzt, kaputt oder falsch Zündkerze verschmutzt, kaputt oder falsch eingestellt eingestellt Defekte Verkabelung der Zündspule Defekte Verkabelung der Zündspule Wackelkontakt der Zündspule Wackelkontakt der Zündspule Falsche Zündkerze...

  • Seite 566: Überhitzung

    17-22 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Überhitzung des Motors Nicht vollständig gelöste Bremse Motorölstand zu hoch Unzureichende Schmierung: Motoröl mit zu hoher Viskosität Motorölstand zu niedrig defekter Antriebsstrang Falsches oder schlechtes Motoröl Luftansaugventil defekt defekter Ölkühler: Defektes Unterdruckschalterventil Ölkühler verstopft Katalysator durch Überhitzung des Auspuff- defekte Anzeige: topfs geschmolzen (KLEEN) Wassertemperaturanzeige kaputt...

  • Seite 567: Ungewöhnliches Motorengeräusch

    ANHANG 17-23 Anleitung zur Fehlersuche Kupplungsgehäuse an der Antriebswelle Ventilgeräusch: angefroren Falsches Ventilspiel Kupplungsnabenmutter locker Ventilfeder zu schwach oder kaputt Kerbverzahnung der Kupplungsnabe be- Verschlissenes Nockenwellenlager schädigt Ventilstößel verschlissen Kupplungsreibscheibe falsch eingebaut Andere Geräusche: Spiel der Kupplungshebel zu hoch Zu hohes Spiel am Pleuelkopf Mechanisches Problem mit der Kupplungs- Zu hohes Spiel am Pleuelfuß...

  • Seite 568: Ungewöhnliche Geräusche In Der Rahmenkonstruktion

    17-24 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Motorkettenrad und/oder hinteres Ketten- Luftfilter schlecht abgedichtet oder nicht rad verschlissen vorhanden Kettenschmierung unzureichend Benutzung und/oder Stabilität nicht Hinterrad falsch eingestellt zufriedenstellend: Ungewöhnliche Geräusche in der Lenker lässt sich nur schwer drehen: Rahmenkonstruktion: Falsche Seilzugführung Geräuschentwicklung der Falsche Seilzugverlegung Vorderradgabel:...
  • Seite 569 ANHANG 17-25 Anleitung zur Fehlersuche Bremse zieht nicht: Batterie defekt niedrige Luft in der Bremsleitung emmspannung) Bremsbelag oder Bremsscheibe verschlissen Schlechter Kontakt des Batteriekabels Austretende Bremsflüssigkeit Überladung (z. B. Glühlampe mit zu hoher Bremsscheibe verzogen Leistung) Verschmutzter Bremsbelag Defektes Zündschloss veraltete Bremsflüssigkeit defekte Lichtmaschine Primär- oder Sekundärmanschette im Haupt-...

  • Seite 570: Modellanwendung

    Modellanwendung Jahr Modell Anfangsrahmennummer JKAZRCA□13A000001 2003 ZR1000–A1 ZRT00A-000001 JKAZRT00AAA000001 □ : Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. Part No.99953-1002-01 Printed in Japan...

Inhaltsverzeichnis