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Kawasaki Z1000 Handbuch
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Kawasaki Z1000 Handbuch

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Verwandte Anleitungen für Kawasaki Z1000

Inhaltszusammenfassung für Kawasaki Z1000

  • Seite 1 Z1000 Z1000 ABS Motorrad Werkstatt-Handbuch...

  • Seite 3: Handbuchübersicht

    Handbuchübersicht Allgemeine Hinweise Regelmäßige Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Kühlsystem Motoroberseite Kupplung Motorschmieranlage Ausbau/Einbau des Motors Kurbelwelle/Getriebe Räder/Reifen 10 j Achsantrieb 11 j Bremsen 12 j Federung 13 j Lenkung 14 j Rahmen 15 j Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen, Elektrik 16 j das gewünschte Thema oder die gewünschte Vorgehenswise zu finden.
  • Seite 5 Werkstatt-Handbuch Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf ohne die schriftliche Genehmigung von Quality Assurance Division/Consumer Products & Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japan reproduziert, gespeichert oder in irgendeiner Form als elektronisch-mechanische Fotokopie, Aufzeichnung oder sonst wie übertragen werden.

  • Seite 6: Verzeichnis Der Abkürzungen

    VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN Ampere Pound n. UT Nach unterem Totpunkt Meter Wechselstrom Minuten n.OT Nach oberem Totpunkt Newton v. UT Vor unterem Totpunkt Pascal Unterer Totpunkt Leistung v. OT Vor oberem Totpunkt Pounds pro Quadratzoll °C Grad Celsius Umdrehung Gleichstrom U/min Umdrehungen pro Minute Farad...

  • Seite 7: Informationen Zum Abgasreinigungssystem

    INFORMATIONEN ZUM ABGASREINIGUNGSSYSTEM Zum Schutz der Umwelt hat Kawasaki einen Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse (1) und eine Abgasemissionsanlage (2) entsprechend den geltenden Vorschriften der US-Umweltschutzbehörde und der kalifornischen Umweltschutzbehörde vorgesehen. Außer- dem hat Kawasaki eine Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (3) entsprechend den geltenden Vorschriften der kalifornischen Umweltschutzbehörde für in Kalifornien zum Verkauf angebotene...
  • Seite 8 EMPFEHLEN ALLEN HÄNDLERN, DIESE REGELUNGEN US-BUNDESRECHTES BEACHTEN. VERLETZUNG DIESER REGELUN- GEN WIRD ZIVILRECHTLICH MIT EINER GELDSTRAFE VON BIS ZU ZEHNTAUSEND DOLLAR PRO EINZELFALL BESTRAFT. MANIPULATION AN DER SCHALLDÄMPFERANLAGE SIND UNTERSAGT. Das Bundesrecht untersagt folgende Handlungen bzw. die Veranlassung der folgenden Hand- lungen: (1) Keine Person darf, ausgenommen für Wartungszwecke, Reparatur oder Austausch, Geräte oder konstruktive Elemente eines neuen Fahrzeugs, die zur Schalldämpfung dienen, vor dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden bzw.

  • Seite 9: Verwendung Dieses Handbuchs

    Dieses Handbuch enthält vier weitere Sym- wasaki-Motorradersatzteile verwenden. Spe- bole (neben ACHTUNG und VORSICHT), mit zialwerkzeuge, Lehren und Prüfgeräte, die denen die verschiedenen Arten von Informatio- für Wartungsarbeiten an den Motorrädern nen gegliedert werden. von Kawasaki benötigt werden, werden im...
  • Seite 10 ANMERKUNG ○ Dieses Symbol steht für Hinweise, die für eine effektive und bequeme Ausführung wichtig sind. • Symbol für einen Arbeitsschritt, der ausge- führt werden muss. ○ Symbol für einen kleineren Arbeitsschritt bzw. für die Ausführung des Arbeitsschritts. Die- ses Symbol steht auch vor einer ANMER- KUNG.
  • Seite 11 ALLGEMEINE HINWEISE 1-1 Allgemeine Hinweise INHALTSVERZEICHNIS Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ..............Modellkennzeichnung......................Allgemeine technische Daten ....................1-11 Einheitenumrechnungstabelle ....................1-14...

  • Seite 12: Allgemeine Hinweise

    1-2 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen- den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern erforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be- schreibungen enthalten.

  • Seite 13: Ersatzteile

    Handbuchs Teile ersetzen, bei denen Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Wartungs- grenzwert überschritten ist. Ersatzteile Ersatzteile müssen Originalersatzteile von KAWASAKI oder von KAWASAKI empfohlene Ersatzteile sein. Dich- tungen, O-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungsringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neue Teile ersetzt werden. Montagereihenfolge In den meisten Fällen entspricht die Montagereihenfolge...
  • Seite 14 1-4 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Anziehreihenfolge Grundsätzlich gilt, dass beim Einbau eines Bauteils mit mehreren Schrauben oder Muttern alle erst in ihren Boh- rungen angefädelt werden müssen, bevor sie festgezogen werden. Dann die Schrauben bzw. Muttern gemäß vor- gegebener Anziehreihenfolge festziehen, um ein Verziehen von Gehäusen oder eine Deformierung, die zu Fehlfunktio- nen führen kann, zu vermeiden.

  • Seite 15: Flüssigdichtung, Nicht-Permanentes Gewindedichtmittel

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-5 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Flüssigdichtung, nicht-permanentes Gewindedichtmittel Muss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass kein Restöl mehr vorhanden ist und erst dann die Flüssigdich- tung oder die nicht permanente Sicherungsmasse auftra- gen.

  • Seite 16: Motordrehrichtung

    1-6 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Das vorgegebene Schmierfett auf der Lippe des Dicht- rings anordnen, bevor der Dichtring eingebaut wird. Sicherungsringe, Splint Die Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau im- mer durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring bei der Montage nicht zu weit öffnen, um eine Deformation zu ver- meiden.
  • Seite 17 ALLGEMEINE HINWEISE 1-7 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Instrument Ein Messgerät mit ausreichender Genauigkeit für eine ge- naue Messung verwenden. Vor Anwendung des Messge- räts die Anweisungen des Herstellers gründlich durchlesen. Falsche Messwerte können zu falschen Einstellungen füh- ren.

  • Seite 18: Modellkennzeichnung

    1-8 ALLGEMEINE HINWEISE Modellkennzeichnung ZR1000B7F (USA und Kanada) Linke Seitenansicht ZR1000B7F (USA und Kanada) Rechte Seitenansicht...
  • Seite 19 ALLGEMEINE HINWEISE 1-9 Modellkennzeichnung ZR1000B7F (Europa) Linke Seitenansicht ZR1000B7F (Europa) Rechte Seitenansicht...
  • Seite 20 1-10 ALLGEMEINE HINWEISE Modellkennzeichnung ZR1000C7F Linke Seitenansicht ZR1000C7F Rechte Seitenansicht Rahmennummer Motornummer...

  • Seite 21: Allgemeine Technische Daten

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-11 Allgemeine technische Daten Teile ZR1000B7F, ZR1000C7F Abmessungen Gesamtlänge 2.090 mm Gesamtbreite 780 mm Gesamthöhe 1.065 mm Radstand 1.445 mm Bodenfreiheit 160 mm Sitzhöhe 820 mm Trockenmasse: ZR1000B7F 205 kg ZR1000C7F 209 kg Leergewicht: Vorderseite: ZR1000B7F 112 kg 114 kg ZR1000C7F Hinten:...
  • Seite 22 1-12 ALLGEMEINE HINWEISE Allgemeine technische Daten Teile ZR1000B7F, ZR1000C7F Ventilsteuerzeiten: Einlass: 38° v. OT Öffnen Schließen 58° n. UT Dauer 276° Auslass: 51° v. UT Öffnen Schließen 25° n.OT Dauer 256° Schmiersystem Druckumlaufschmierung (Nasssumpf) Motoröl: API SE, SF oder SG API SH, SJ oder SL mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40...
  • Seite 23 ALLGEMEINE HINWEISE 1-13 Allgemeine technische Daten Teile ZR1000B7F, ZR1000C7F Hinterreifen: Schlauchlos Größe 190/50 ZR17 M/C (73W) Felgengröße 17 × 6,00 Vorderrad-Federung: Teleskopgabel Federweg 120 mm Hinterradfederung: Schwinge (Uni-Trak) Federweg 150 mm Bremsentyp: Vorne Doppelscheibenbremse Hinten Einzelne Scheibe Elektrik: Batterie 12 V 8 Ah Scheinwerfer: Asymmetrisch Glühlampe...

  • Seite 24: Einheitenumrechnungstabelle

    1-14 ALLGEMEINE HINWEISE Einheitenumrechnungstabelle Präfixe für Einheiten: Maßeinheiten für die Länge: × 0,6214 Mile Präfixe Symbol Leistung × 3,281 Mega × 1.000.000 × 0,03937 Kilo × 1.000 Zenti × 0,01 Maßeinheiten für das Milli × 0,001 Anzugsmoment: Mikro µ × 0,000001 N·m ×...

  • Seite 25: Inhaltsverzeichnis

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 Regelmäßige Wartung INHALTSVERZEICHNIS Tabelle für regelmäßige Wartung ................... Anzugsmoment und Gewindedichtmittel ................Technische Daten ........................2-13 Spezialwerkzeuge ........................2-15 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ................. 2-16 Kraftstoffanlage (DFI) ......................2-16 Reinigung des Luftfilterelements..................2-16 Überprüfung des Drosselklappen-Kontrollsystems............2-16 Prüfung der Motor-Unterdruck-Synchronisation ...............
  • Seite 26 2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Öllecks ............2-46 Prüfung der Kipphebelfunktion..................2-46 Prüfung der Spurstangenfunktion ..................2-46 Lenkung ..........................2-47 Prüfung des Lenkungsspiels..................... 2-47 Einstellung des Lenkungsspiels..................2-47 Schmierung des Lenkerschaftlagers................. 2-48 Elektrik ..........................2-49 Prüfung der Zündkerze ..................... 2-49 Prüfung der Licht- und Schalterfunktion................

  • Seite 27: Tabelle Für Regelmäßige Wartung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3 Tabelle für regelmäßige Wartung Anhand dieser Tabelle muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden, um das Motorrad in gutem Zustand zu erhalten. Besonders die Erstinspektion ist von höchster Wichtigkeit und darf auf keinen Fall ausgelassen werden. Regelmäßige Inspektion HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst...
  • Seite 28 2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle für regelmäßige Wartung HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst ×1.000 km Siehe eintritt Seite 30 36 INSPEKTION Alle Räder und Reifen • • • Reifenluftdruck - prüfen Jahre 2-36 • • • Rad-/Reifenbeschädigung - überprüfen 2-36 Reifenprofil, übermäßiger Verschleiß - •...
  • Seite 29 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5 Tabelle für regelmäßige Wartung HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst ×1.000 km Siehe eintritt Seite 30 36 INSPEKTION Alle Funktion von Beleuchtungsanlage und • • • Jahre 2-50 Schaltern - Prüfen • • • Scheinwerferausrichtung - Prüfen Jahre 2-52 •...

  • Seite 30: Regelmäßig Zu Ersetzende Teile

    2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle für regelmäßige Wartung Regelmäßig zu ersetzende Teile HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst ×1.000 km eintritt Siehe Seite ZU WECHSELNDE/AUSZUTAUSCHENDE Alle FLÜSSIGKEITEN UND TEILE • Luftfilterelement # 2-58 • Kraftstoffschlauch 4 Jahre 2-59 • Kühlmittel 3 Jahre 2-61 •...

  • Seite 31: Anzugsmoment Und Gewindedichtmittel

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel In den folgenden Tabellen finden Sie die Anzugsmomente für die wichtigsten Schrauben, bei denen ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel oder eine Silikondichtung u. Ä. aufgetragen werden muss. Die Buchstaben in der Spalte “Bemerkung” bedeuten: AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.
  • Seite 32 2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schrauben für Kühler-(Wasser)-Schlauchklemmen 0,31 Ausgleichsbehälterschrauben Schraube der Thermostathalterung 0,70 Masseschraube des Thermostatgehäuses 0,70 Thermostatgehäuseschrauben 0,60 Wasserrohrschrauben Wasserpumpen-Deckelschrauben Wasserpumpen-Rotorschraube Wassertemperatursensor Motoroberseite Deckelschrauben für Ansaugluftventil Schrauben der Nockenwellenabdeckung (L = 45 mm) Schrauben der Nockenwellenabdeckung (L = 40 mm) Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners Halteschrauben des Nockenwellenkettenspanners...
  • Seite 33 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Kupplung Kupplungsdeckel-Befestigungsschrauben Kupplungsdeckelschrauben, außen 0,70 Kupplungsnabenmutter 13,8 Klemmenschrauben für den Kupplungshebel 0,80 Kupplungsfederschrauben 0,90 0,20 Öleinfüllschraube Motorschmieranlage Kühlflüssigkeitsablass-Schraube (Wasserpumpe) Motoröl-Ablass-Stopfen Halterungsschrauben der unteren Verkleidung 0,70 G, R Ölfilter Ölfilterhalterung 0,20 Öleinfüllschraube Schrauben der Ölwanne...
  • Seite 34 2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schrauben der Fußrastenhalterung, vorne Ganghebelschraube Leerlaufschalter Ölkanalverschluss-Schrauben Schrauben der Ölleitungshalterung Schraube für Schalttrommellagerhalter Schraube für Schalttrommellagerhalter 0,60 Schraube für Schalttrommelnockenhalter Schalthebelschraube 0,70 Schaltpedal-Montageschraube Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder Schrauben der Anlasserkupplung Sicherungsmuttern der Spurstange 0,70 Räder/Reifen...
  • Seite 35 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Halteschrauben für hinteren Hauptbremszylinder Sicherungsmutter der Schubstange für hinteren 17,2 Hauptbremszylinder Federung Klemmenschraube der Vorderachse Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Steuerkopfverschlussschraube Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten (Mitte) Klemmschrauben für Vorderradgabel (oben, unten) Kolbenstangenmuttern Vorderradgabel-Klemmschrauben, oben 0,90 Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter (unten)

  • Seite 36: Basisanzugsmomente Für Normale Schrauben

    2-12 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schraube der Anschlussklemme für Motormasse Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Schrauben des Kraftstoffstandgebers 0,70 Befestigungsschrauben des Kennzeichenbeleuchtungs 0,09 -Deckels Montageschrauben der Nummerschildbeleuchtung 0,12 Montageschrauben des Instrumentenblocks 0,12 Leerlaufschalter Öldruckschalter 0,20 Anschlussschraube des Öldruckschalters Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) 44,1...

  • Seite 37: Technische Daten

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kraftstoffanlage (DFI) Gasdrehgriffspiel 2 – 3 mm – – – Leerlaufdrehzahl 1.100 ±50 U/min (rpm) – – – Bypass-Schrauben 2 1/2 (Bezug) – – – (Herausdrehen) Unterdruck im 38,0 ±1,3 kPa (285 ±10 mmHg) im Leerlauf –...
  • Seite 38 2-14 REGELMÄßIGE WARTUNG Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Achsantrieb Antriebskettendurchhang 25 – 30 mm – – – Abnutzung der 317,5 – 318,2 mm Antriebskette (Länge 323 mm über 20 Kettenglieder) Standardkette: Hersteller ENUMA – – – EK525UVXL3 – – – Kettenglied 110 Kettenglieder –...

  • Seite 39: Spezialwerkzeuge

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Unterdruckmessgerät: 57001-143 57001-1369 Hakenschlüssel für Lenkschaftmutter: Verlängerungsschlauch: 57001-1100 57001-1578 Wagenheber: Wagenheber-Stützblock: 57001-1238 57001-1608 Ölfilterschlüssel: 57001-1249...

  • Seite 40: Prozeduren Zur Regelmäßigen Wartung

    2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Reinigung des Luftfilterelements ANMERKUNG ○ In staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement häu- figer gereinigt werden als in den Empfehlungen ange- geben. ○ Nach Fahrt im Regen oder auf schlammigen Straßen muss das Element sofort gereinigt werden. ACHTUNG Wenn Staub oder Schmutz in die Drosselklappen- baugruppe gelangen, kann die Drosselklappe klem-...

  • Seite 41: Prüfung Der Motor-Unterdruck-Synchronisation

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Bei falschem Gaszugspiel den Gaszug wie folgt einstel- len. • Die Sicherungsmuttern [A] und [B] lockern. • Die beiden Einsteller [C] und [D] des Gaszugs so einstel- len, dass der Gasdrehgriff viel Spiel hat. •...
  • Seite 42 2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Schlauch [A] des Unterdruckschaltventils vom Luft- filtergehäuse abziehen. • Das Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs und die Öffnung des Luftfiltergehäuses verschließen. • Eine Unterdruckanzeige (Spezialwerkzeug) und entspre- chende Schläuche [A] an den Verschraubungen des Drosselklappengehäuses anschließen.
  • Seite 43 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Liegt ein Unterdruck außerhalb des Sollwertes, zuerst die linke (Drosselklappen Nr. 1, Nr. 2) und rechte (Drossel- klappen Nr. 3, Nr. 4) Gruppe synchronisieren. Beispiel: Nr. 1: 260 mmHg Nr. 2: 290 mmHg Nr.
  • Seite 44 2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Bypass-Einstellschraube [A] hineindrehen und zäh- len, wie viele Umdrehungen sie hineingedreht werden kann, bis sie die Öffnung vollständig verschließt. Die An- zahl der Umdrehungen notieren. Anzugsmoment - Bypass-Einstellschraube: 0,2 N·m (0,02 kgf·m) VORSICHT Die Einstellschrauben nicht zu fest anziehen.
  • Seite 45 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Schraube mit derselben Anzahl von Umdrehungen wie beim ersten Hineindrehen wieder herausdrehen, um ihre ursprüngliche Position wiederherzustellen. ANMERKUNG ○ jedem Drosselklappengehäuse zahl der “Umdrehungen nach links” für die By- pass-Einstellschraube verschieden. Beim Einstellen der Bypass-Einstellschraube die bei der Demontage festgestellte Anzahl der “Umdrehungen nach links”...

  • Seite 46: Prüfung Der Leerlaufdrehzahl

    2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Leerlaufdrehzahl • Den Motor starten und warmlaufen lassen. • Bei Motorleerlauf den Lenker nach beiden Seiten ein- schlagen [A]. Wenn die Lenkerbewegung zu einer Änderung der Leer- laufdrehzahl führt, sind vermutlich die Gaszüge falsch eingestellt, falsch verlegt oder beschädigt.
  • Seite 47 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Prüfen, ob die Schläuche entsprechend dem Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im An- hang verlegt sind. Den Schlauch ersetzen, wenn er scharf gebogen oder geknickt wurde. Schlauchverbindungsstücke [A] Kraftstoffablaufschlauch [B] Kraftstoffzufuhrschlauch [C] Vorn [D] •...

  • Seite 48: Absauganlage Für Kraftstoffdämpfe (Ausführung Für Kalifornien)

    2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführung für Kalifornien) Prüfung der Absauganlage für Kraftstoffdämpfe • Den Behälter wie folgt prüfen: ○ Fahrersitz ausbauen (siehe Ausbau des Fahrersitzes im Kapitel Rahmen). ○ Den Behälter [A] ausbauen und die Schläuche vom Be- hälter abziehen.

  • Seite 49: Kühlanlage

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kühlanlage Kühlmittelstandkontrolle ANMERKUNG ○ Den Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oder Umgebungstemperatur) prüfen. • Fahrersitz ausbauen (siehe Ausbau des Fahrersitzes im Kapitel Rahmen). • Den Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter [A] prü- fen, wenn das Motorrad aufrecht steht (nicht den Seiten- ständer verwenden).

  • Seite 50: Motoroberseite

    2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Motoroberseite Kontrolle des Ventilspiels ANMERKUNG ○ Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor (Zimmertempe- ratur) überprüft und nachgestellt werden. • Ausbauen: Kurbelwellensensor-Abdeckung (siehe Ausbau des Kur- belwellensensors im Kapitel Elektrik) Zylinderkopfdeckel (siehe Ausbau des Zylinderkopfde- ckels im Kapitel Motoroberseite) •...

  • Seite 51: Einstellung Des Ventilspiels

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ○ Stellung des ersten Kolbens am oberen Totpunkt nach Ende des Kompressionshubs: Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 2 und Nr. 4 Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 3 und Nr. 4 Messung am Ventil [A] ○ Stellung des vierten Kolbens am oberen Totpunkt nach Ende des Kompressionshubs: Einlassventilspiel der Zylinder Nr.
  • Seite 52 2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES EINLASSVENTILS 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4.
  • Seite 53 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung VENTILSPIEL EINSTELLUNG - AUSLASSVENTILTABELLE 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4. Die Beilagscheibe einbauen, die sich aus Tabellenspalte und Tabellenzeile ergibt. Diese Beilag- scheibe stellt das richtige Ventilspiel ein.
  • Seite 54 2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung VORSICHT Nach dem Auswählen einer Beilagscheibe das Ven- tilspiel gemäß Tabelle nachmessen. Falls das Spiel nicht der Vorgabe entspricht, die zusätzliche Bei- lagscheibe verwenden. ○ Ist kein Ventilspiel vorhanden, eine etwas kleinere Beilag- scheibe verwenden und das Ventilspiel nachmessen.

  • Seite 55: Prüfung Des Abgasklappenseilzuges

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung des Abgasklappenseilzuges • Den linken Seitendeckel entfernen (siehe Ausbau der Seitendeckel im Kapitel Rahmen). • Die Riemenscheibe [A] auf den Winkel gemäß Abbildung überprüfen. 41,7° ±7° [B] ○ Diese Position ist die Ausgangsposition der Scheibe. ANMERKUNG ○...
  • Seite 56 2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Zuerst den Öffnungszug (weiß) [A] mit dem Einsteller [B] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [C] VORSICHT Um die richtige Abgasklappenposition zu behalten, den Öffnungszug zuerst einstellen.
  • Seite 57 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Zündung einschalten und warten, bis sich die Scheibe [A] ganz im Uhrzeigersinn [B] dreht. • Die Zündung ausschalten, wenn die Scheibe ganz in der Position [C] steht (siehe Abbildung). ○ Die Position der Scheibe sollte so sein, dass das obere Ende [D] des Schließzuges und die Schraube [E] des Stellantriebes ziemlich genau in einer Linie stehen.

  • Seite 58: Ansaugluftsystem

    2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Öffnungszug (weiß) mit dem Einsteller [A] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [B] VORSICHT Nicht überdehnen. Wenn die Abgasklappen -Seilzüge nicht richtig eingestellt sind, arbeitet der Abgasklappen-Stellantrieb nicht einwandfrei.

  • Seite 59: Kupplung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kupplung Prüfung der Kupplung • Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel [A] mehr vorhanden ist. • Den Spalt zwischen dem Hebel und der Hebelhalterung messen. Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei- gegeben werden.

  • Seite 60: Räder/Reifen

    2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Räder/Reifen Luftdruckprüfung • Die Reifenventilkappe entfernen. • Den Reifendruck mit einem Reifendruckmesser [A] be- stimmen, wenn die Reifen kalt sind (d. h. wenn das Mo- torrad in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1,6 km gefahren wurde).

  • Seite 61: Prüfen Der Radlager Auf Beschädigung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Profiltiefe Standard: Vorne 4,0 mm Hinten 5,5 mm Grenzwert: Vorne 1 mm (AT, CH, DE) 1,6 mm Hinten 2 mm (bis 130 km/h) 3 mm (über 130 km/h) ACHTUNG Zur Gewährleistung der Fahrsicherheit und -eigen- schaften dürfen nur empfohlene Standardreifen mit vorschriftsmäßigem Luftdruck aufgezogen werden.

  • Seite 62: Antriebsstrang

    2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Antriebsstrang Prüfung der Antriebskette auf ausreichende Schmierung • Wenn ein Spezialkettenschmiermittel nicht zur Verfü- gung steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90 statt dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es län- ger an der Kette haftet und eine bessere Schmierung gewährleistet.

  • Seite 63: Einstellen Des Antriebskettendurchhangs

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Einstellen des Antriebskettendurchhangs • Den Splint [A] entfernen, und die Achsenmutter [B] lo- ckern. • Die beiden Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lo- ckern. Wenn die Kette zu lose ist, den rechten und den linken Ketteneinsteller [D] gleichmäßig herausdrehen.

  • Seite 64: Prüfen Der Radausrichtung

    2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfen der Radausrichtung • Die Kerbe [A] der rechten Ausrichtungsanzeige [B] muss auf dieselbe Markierung oder Position [C] der Schwinge zeigen wie die Kerbe der linken Ausrichtungsanzeige. Ist dies nicht der Fall, den Kettendurchhang korrigieren und das Rad neu ausrichten (siehe Einstellung des An- triebskettendurchhangs).

  • Seite 65: Prüfung Der Antriebskette Auf Abnutzung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung • Die Kettenabdeckung ausbauen (siehe Ausbau der An- triebskette im Kapitel Achsantrieb). • Das Hinterrad drehen, um die Antriebskette auf beschä- digte Rollen und lose Bolzen und Kettenglieder zu prüfen. Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen.

  • Seite 66: Bremsanlage

    2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Bremsanlage Prüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch und Rohr) • Bei mit ABS ausgerüsteten Modellen folgendes beachten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Bremshebel oder Bremspedal betätigen und prüfen, ob Bremsflüssigkeit aus den Bremsschläuchen [A], Brems- leitungen [B] (Modelle mit ABS) und Verschraubungen [C] austritt.

  • Seite 67: Prüfung Von Bremsschlauch Und -Leitung Auf Beschädigung Und Einwandfreie Verlegung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung von Bremsschlauch und -leitung auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung • Bei mit ABS ausgerüsteten Modellen folgendes beachten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Die Bremsschläuche, Leitungen und Verschraubungen auf Verschleiß, Risse und undichte Stellen kontrollieren.

  • Seite 68: Prüfung Der Bremsbeläge Auf Verschleiß

    2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für den Bremsflüssigkeitsbehälter vorne richtig zu schließen. ○ Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehälters vorne von Hand im Uhrzeigersinn [C] drehen, bis ein Wi- derstand spürbar ist, der anzeigt, dass der Deckel auf dem Behälter sitzt.

  • Seite 69: Prüfung Der Bremslichtschalterfunktion

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Bremslichtschalterfunktion • Die Zündung einschalten. • Das Bremslicht [A] sollte aufleuchten, wenn der Brems- hebel betätigt oder das Bremspedal ca. 10 mm herunter- gedrückt wird. Falls nicht, den Bremslichtschalter erneuern. • Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutter verdrehen, um den Schalter zu justieren.

  • Seite 70: Prüfung Der Vorderradgabel Auf Öllecks

    2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken [A] und dabei auf leichtgängigen Hub achten. Ist der Stoßdämpfer schwergängig oder verursacht Ge- räusche, ihn auf undichte Stellen prüfen (siehe Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Öllecks). Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks •...

  • Seite 71: Lenkung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Lenkung Prüfung des Lenkungsspiels • Die unteren Verkleidungen ausbauen (siehe Ausbau der unteren Verkleidung im Kapitel Rahmen). • Das Vorderrad mit dem Wagenheber vom Boden abhe- ben. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 •...

  • Seite 72: Schmierung Des Lenkerschaftlagers

    2-48 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Lenkung einstellen. Spezialwerkzeug - Lenkschaftmutternschlüssel [A]: 57001-1100 Wenn die Lenkung zu straff eingestellt ist, die Lenkermut- ter den Bruchteil einer Umdrehung lockern. Ist die Lenkung zu locker, die Lenkermutter den Bruchteil einer Umdrehung anziehen.

  • Seite 73: Elektrik

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Elektrik Prüfung der Zündkerze • Die Zündkerzen ausbauen (siehe Auswechseln der Zünd- kerzen). • Die Zündkerzen einer Sichtprüfung unterziehen. Wenn die Mittelelektrode der Zündkerze [A] und/oder die Seitenelektrode [B] korrodiert oder beschädigt sind oder der Isolator [C] Risse aufweist, die Zündkerze erneuern.

  • Seite 74: Prüfung Der Licht- Und Schalterfunktion

    2-50 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Licht- und Schalterfunktion Erster Schritt • Die Zündung einschalten. • Gemäß nachstehender Tabelle sollten die folgenden Lichter leuchten. Stadtlicht [A] leuchtet Rücklicht [B] leuchtet leuchtet Kennzeichenleuchte [C] Instrumentenblock-LCD [D] leuchtet leuchtet Leerlauf-Kontrollleuchte (LED) [E] blinken Öldruck-Warnsymbol und -leuchte (LED) [F]...
  • Seite 75 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Dritter Schritt • Blinkerschalter [A] betätigen (nach links oder rechts). • Je nach Schalterposition blinken die linken oder rechten Blinker [B] (vorne und hinten). • Die Blinkerkontrollleuchte (LED) [C] im Instrumenten- block blinkt. Blinkt ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen oder ersetzen.

  • Seite 76: Prüfung Der Scheinwerfereinstellung

    2-52 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Abblendschalter auf die Fernlichtposition stellen. • Abblendlicht [A] und Fernlicht [B] leuchten auf. • Die Fernlichtanzeige (LED) [C] leuchtet auf. Leuchtet das Fernlicht und/oder die Fernlichtanzeige (LED) nicht, das folgende Teil überprüfen oder ersetzen. Fernlicht-Glühlampe (siehe Auswechseln der Schein- werferglühlampe im Kapitel Elektrik) Dimmerschalter (siehe Prüfung von Schaltern im Kapitel...

  • Seite 77: Funktionsprüfung Des Seitenständerschalters

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ANMERKUNG ○ Bei der Ausführung für die USA liegt der richtige Einstellwinkel 0,4 Grad unter der horizontalen Schnit- tebene. Im Abstand von 7,6 m von der Mitte des Scheinwerfers bei aufrecht stehendem Motorrad und darauf sitzendem Fahrer sind dies 50 mm unter der Horizontalen.

  • Seite 78: Prüfung Der Motor-Stoppschalter-Funktion

    2-54 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Wenn der Seitenständerschalter nicht funktioniert, die fol- genden Teile überprüfen oder ersetzen. Batterie (siehe Überprüfung des Ladezustandes im Ka- pitel Elektrik) Hauptsicherung 30 A (siehe Prüfung der Sicherung im Kapitel Elektrik) Zündungssicherung 10 A (siehe Prüfung von Sicherun- gen im Kapitel Elektrik) Zündschalter (siehe Prüfung von Schaltern im Kapitel Elektrik)

  • Seite 79: Sonstige Teile

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Sonstige Teile Schmierung der Fahrgestellteile • Vor der Schmierung von Teilen Roststellen mit einem Rostentferner beseitigen und Fett, Öl, Schmutz oder Zunder entfernen. • Die im Folgenden aufgeführten Schmierpunkte mit dem angegebenen Schmiermittel schmieren. ANMERKUNG ○...
  • Seite 80 2-56 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Seilzug an beiden Enden lösen, damit sich der Seil- zugdraht frei [A] in der Seilzughülle bewegen kann. Wenn nach der Schmierung sich der Seilzug in seinem Mantel nicht frei bewegt, der Seilzug Scheuerstellen aus- weist [B] oder der Seilzugmantel [C] geknickt ist, den Seil- zug ersetzen.

  • Seite 81: Prüfung Der Schrauben, Muttern Und Feststeller Auf Festen Sitz

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststeller auf festen Sitz • Den festen Sitz der Schrauben und Muttern prüfen, die hier angegeben sind. Außerdem den Zustand und das Vorhandensein der Splinte kontrollieren. ANMERKUNG ○ Bei den Motorschrauben den festen Sitz bei kaltem Mo- tor kontrollieren (bei Zimmertemperatur).

  • Seite 82: Ersatzteile

    2-58 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Ersatzteile Ersatz des Luftfilterelements ANMERKUNG ○ Bei staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement häufiger als in den empfohlenen Abständen ersetzt werden. ○ Nach der Fahrt auf regennassen oder schlammigen Straßen sollte das Luftfilterelement sofort ersetzt wer- den.

  • Seite 83: Austausch Des Kraftstoffschlauchs

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-59 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Ein neues Element [A] so einbauen, dass die flache Seite [B] nach vorne zeigt. • Die Nase [C] des Luftfilterkanals in den Schlitz [D] am Luftfiltergehäuse einsetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Luftfilterkanalschrauben: 3,8 N·m (0,39 kgf·m) Austausch des Kraftstoffschlauchs ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen.
  • Seite 84 2-60 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Verbindungsverriegelung [A] herausziehen (siehe Ab- bildung). • Die Kraftstoffablaufschlauchverbindung [B] aus der Druckleitung ziehen. • Einen neuen Kraftstoffzufuhrschlauch [A] so einbauen, dass die weiße Markierung [B] zur Auslassleitung [C] des Kraftstofftanks zeigt. Kraftstoffpumpe [D] Ansicht von unten [E] •...

  • Seite 85: Kühlmittelwechsel

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-61 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] mindestens zweimal nach vorn und hinten ziehen und drücken [A], um den festen Sitz zu prüfen. Der Schlauch darf sich nicht lösen. ACHTUNG Sicherstellen, dass die Kraftstoffschlauchverbin- dung korrekt an der Druckleitung angeschlossen ist.
  • Seite 86 2-62 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Ausbauen: Rechte Sitzabdeckung (siehe Ausbau der Sitzabde- ckung im Kapitel Rahmen) Schlauch [A] Ausgleichsbehälterschrauben [B] • Ausgleichsbehälter umdrehen, Deckel abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einen geeigneten Behälter gießen. • Den Ausgleichsbehälter einbauen. •...

  • Seite 87: Austausch Von Kühlerschlauch Und O-Ring

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-63 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Ausgleichsbehälter bis zur Markierungslinie “F” (voll) [A] mit Kühlflüssigkeit auffüllen und den Deckel [B] anbrin- gen. • Den Kraftstofftank einbauen (siehe Einbau des Kraftstoff- tanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis das Motor- kühlergebläse anläuft, dann den Motor stoppen.

  • Seite 88: Motorölwechsel

    2-64 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Motorölwechsel • Das Motorrad nach dem Warmlauf so stellen, dass es vertikal steht. • Die Verkleidung unten links ausbauen (siehe Ausbau der unteren Verkleidung im Kapitel Rahmen). • Motoröl-Ablassstopfen [A] herausdrehen und das Motoröl ablassen.

  • Seite 89: Austausch Von Bremsschlauch Und Rohr

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-65 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Filter durch einen neuen Filter ersetzen. • Die Dichtung [A] vor dem Einbauen einfetten. • Den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen. Anzugsmoment - Ölfilter: 17 N·m (1,7 kgf·m) ANMERKUNG ○ Der Ölfilter darf nicht nur mit der Hand festgezogen wer- den, da auf diese Weise das erforderliche Anzugsmo- ment nicht erreicht wird.
  • Seite 90 2-66 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Bei mit ABS ausgerüsteten Modellen folgendes beachten. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Hinterrad-Schutzblech (siehe Ausbau von Schmutzab- weiser und Hinterrad-Schutzblech im Kapitel Rahmen) ABS-Hydraulikeinheit (siehe Ausbau ABS-Hydraulikeinheit im Kapitel Bremsen) Bremsleitungsverbindungsmuttern [A]...

  • Seite 91: Wechsel Der Bremsflüssigkeit

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-67 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Wechsel der Bremsflüssigkeit ANMERKUNG ○ Die Bremsflüssigkeit an der Vorderbremse wird wie folgt gewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für die Hinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse. • Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. • Behälterdeckel abbauen. •...

  • Seite 92: Austausch Der Gummiteile Des Hauptbremszylinders

    2-68 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Austausch der Gummiteile des Hauptbremszylin- ders Zerlegung des vorderen Hauptbremszylinders • Den vorderen Hauptbremszylinder ausbauen (siehe Aus- bau des vorderen Hauptbremszylinders im Kapitel Brem- sen). • Dichtungsabdeckung [A], Sicherungsring [B], Steckver- binder [C] und O-Ring [D] ausbauen. Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143...

  • Seite 93: Austausch Der Bremssattel-Gummiteile

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-69 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Zusammenbau des Hauptbremszylinders • Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptbremszylinder mit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen. VORSICHT Bremsklötze und Bremsscheiben ausgenommen, nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthyl- alkohol zum Reinigen der Bremse verwenden. Keine andere Flüssigkeit zur Reinigung dieser Teile verwenden.
  • Seite 94 2-70 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ACHTUNG Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals Finger oder Handfläche vor den Kolben halten. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann der Kolben Finger oder Hand quetschen. ○ Die Kolben mit der Hand herausziehen. •...
  • Seite 95 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-71 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • O-Ring [A] ersetzen. • Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit bestrei- chen und mit der Hand in die Zylinder eindrücken. • Den Einbau des O-Rings nicht vergessen. • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin- degänge der vorderen Bremssattel-Halteschrauben auf- tragen und die Schrauben anziehen.
  • Seite 96 2-72 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ANMERKUNG ○ Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, bei am Bremssattel angeschlossenem Bremsschlauch wie folgt vorgehen: ○ Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten und die Arbeiten über diesem Behälter ausführen. ○ Bremsklötze entfernen (siehe Einbau der hinteren Bremsklötze im Kapitel Bremsen).

  • Seite 97: Auswechseln Der Zündkerzen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-73 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Auswechseln der Zündkerzen • Die Zündspulen ausbauen (siehe Ausbau der Zündspule im Kapitel Elektrik). • Die Zündkerzen durch vertikalen Einsatz des Zündker- zenschlüssels 16 mm [A] ausbauen. • Die Zündkerze gegen ein Neuteil ersetzen. Serienmäßig verwendete Zündkerze Sorte: NGK CR9EIA-9...
  • Seite 99 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1 Kraftstoffanlage (DFI) INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................DFI-System..........................3-10 Lage der DFI-Teile ........................3-16 Technische Daten ........................3-18 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................3-20 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten..............3-22 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ..............3-22 Fehlersuche im DFI-System ....................3-25 Beschreibung........................3-25 Fragen an den Fahrer......................3-30 Fehlersuchanleitung für das DFI-System ................
  • Seite 100 3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors............. 3-73 Prüfung der Ausgangsspannung des Drehzahlsensors............ 3-74 Umkippsensor (Servicecode 31) .................... 3-76 Ausbau des Umkippsensors ..................... 3-76 Einbau des Umkippsensors ....................3-76 Prüfung der Eingangsspannung des Umkippsensors............3-77 Prüfung der Ausgangsspannung des Umkippsensors............3-78 Teillastsensor (Service-Code 32)....................
  • Seite 101 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3 Kennzeichnung der ECU ....................3-114 Ausbau der ECU ....................... 3-114 Einbau der ECU ........................ 3-115 Überprüfung der ECU-Stromversorgung ................3-115 DFI-Stromversorgung ......................3-118 Ausbau der ECU-Sicherung....................3-118 Einbau der ECU-Sicherung....................3-118 Prüfung der Sicherung der ECU ..................3-118 Ausbau/Einbau des ECU-Hauptrelais................

  • Seite 102: Kraftstoffanlage (Dfi)

    3-4 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionszeichnung...
  • Seite 103 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schraube der Gaszugplatte 0,60 Bypass-Einstellschraube 0,02 Halteschrauben der Druckleitungseinheit 0,35 Schrauben der Drosselklappen-Gestängehalterung 0,20 Klemmschraube des Leerlaufeinstellungs 0,35 -Seilzuges Klemmenschrauben der Drosselklappengehäuse- 0,20 halterung Schrauben der Drosselklappengehäusehalterung Luftkanal-Klemmschrauben 0,20 Blechschrauben des Luftfiltergehäuses 0,12 Luftfilterkanalschrauben 0,39...
  • Seite 104 3-6 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionszeichnung...
  • Seite 105 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Wassertemperatursensor Schrauben des Umkippsensors 0,61 Schraube für Nockenwellensensor Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) 44,1 4,50 Drehzahlsensorschraube Kurbelwellensensorschrauben 0,59 7. Ansaugluftdrucksensor 8. Umgebungsdrucksensor 9. Relaiskasten 10. ECU 11. Zündspule G: Fett auftragen. R: Ersatzteile SS: Silikondichtmittel auftragen.
  • Seite 106 3-8 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionszeichnung...
  • Seite 107 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-9 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen N·m kgf·m Kraftstoffpumpenschrauben L, S Montageschrauben des Abgasklappen-Stellantriebes 0,70 Halterungsschrauben des Abgasklappen-Stellantriebes 0,70 Schraube für Abgasklappen-Stellantriebscheibe 0,51 5. Grüner Schlauch 6. Weißer Schlauch 7. Verschraubung 8. Grüner Schlauch 9. Blauer Schlauch 10. Aktivkohlebehälter 11.

  • Seite 108: Dfi-System

    3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System DFI-System...
  • Seite 109 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-11 DFI-System 1. ECU 2. Kurbelwellensensor 3. Nockenwellensensor 4. Hauptdrosselklappensensor 5. Teillastsensor 6. Teillastventil-Stellantrieb 7. Ansaugluftdrucksensor 8. Umgebungsdrucksensor 9. Wassertemperatursensor 10. Ansaugluft-Temperatursensor 11. Umkippsensor 12. Einspritzdüsen 13. Druckleitung 14. Druckregler 15. Kraftstofffilter 16. Kraftstoffpumpe 17. Drehzahlsensor 18. Abgasklappen-Stellantrieb 19.
  • Seite 110 3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System DFI-System - Verdrahtungsplan...
  • Seite 111 36. Kraftstoffpumpenrelais 37. Umkippsensor 38. Hauptsicherung 30 A 39. Anlasserrelais 40. Wasserdichte Verbindung B 41. Batterie 12 V 8 Ah 42. Kraftstoffpumpe 43. Wegfahrsperre (ausgerüstete Modelle/Kawasaki-Diagnosesystem-Steckverbinder 44. Wasserdichte Verbindung C ○ Farbcodes: BK: Schwarz GY: Grau PU: Violett BL: Blau...
  • Seite 112 3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System Klemmen-Nummern der ECU-Steckverbinder Klemmenbezeichnungen 1. Teillastventil-Stellantrieb: BK/BL 2. Teillastventil-Stellantrieb: G 3. Abgasklappen-Stellantrieb (+): GY 4. Abgasklappen-Stellantrieb (–): G/R 5. Abgasklappenstellantrieb-Sensor: R/BK 6. Drehzahlsensor: P 7. Hauptdrosselklappensensor: Y/W 8. Ansaugluftdrucksensor: Y/BL 9. Wassertemperatursensor: O 10. Sensoren-Stromversorgung: BL 11.
  • Seite 113 52. Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre, ausgerüstete Modelle): BR/R 53. Nicht beschaltet 54. Lambdasondenheizung (ausgerüstete Modelle): R 55. Unterdruckschaltventil: R/BL 56. Einspritzventil Nr. 4: BL/Y 57. Einspritzventil Nr. 3: BL/BK 58. Kraftstoffsystem-Masse: BK/Y 59. Zündsystem-Masse: BK/Y 60. Zündspule Nr. 4: BK/O *: KDS (Kawasaki-Diagnosesystem)

  • Seite 114: Lage Der Dfi-Teile

    3-16 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lage der DFI-Teile Hauptdrosselklappensensor [A] Teillastsensor [B] Einspritzventile Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 [C] Kurbelwellensensor [A] Lambdasonde [B] (ausgerüstete Modelle) [B] Zündschlüssel (Transponder, ausgerüstete Modelle) [A] Zündschalter [B] Wegfahrsperre-Antenne [C] (ausgerüstete Modelle) Verstärker der Wegfahrsperre [D] (ausgerüstete Mo- delle) Warnleuchte (LED) [E] Zündspulen Nr.
  • Seite 115 Modelle) [B] Batterie 12 V 8 Ah [C] Umgebungsdrucksensor [D] Relaiskasten (ECU-Hauptrelais, Kühlerlüfterrelais, Kraftstoffpumpenrelais) [A] ECU [B] Sicherungskasten 2 (ECU: 10 A, Zündung: 10 A, Küh- lerlüfter: 15 A) [C] Umkippsensor [D] Wegfahrsperre (ausgerüstete Modelle)/Kawasaki -Diagnosesystem-Steckverbinder [E] Kraftstoffpumpe [A]...

  • Seite 116: Technische Daten

    3-18 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Technische Daten Teil Standard Digitales Kraftstoffeinspritzsystem Leerlaufdrehzahl 1.100 ±50 U/min (rpm) Drosselklappengehäuse: Vier, oval Bohrung 36 mm Unterdruck im Drosselklappengehäuse 38,0 ±1,3 kPa (285 ±10 mmHg) Bypass-Schrauben (Herausdrehen) 2 1/2 (Bezug) ECU: Hersteller DENSO Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz vergossen Kraftstoffdruck (Hochdruckleitung) 294 kPa (3,0 kgf/cm²) im Leerlauf...
  • Seite 117 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19 Technische Daten Teil Standard Umkippsensor: Eingangsspannung 4,75 – 5,25 V DC Ausgangsspannung Sensor um mindestens 60° – 70° nach rechts oder links geneigt: 0,65 – 1,35 V DC mit nach oben gerichteter Sensorpfeilmarkierung: 3,55 – 4,45 V DC Teillastsensor: Eingangsspannung 4,75 –...

  • Seite 118: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²: Spitzenspannungsadapter: 57001-125 57001-1415 Gabelölstandanzeige: Nadeladaptersatz: 57001-1290 57001-1457 Unterdruckmessgerät: Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung: 57001-1369 57001-1538 Handprüfgerät: Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1394 57001-1561 Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung Verlängerungsschlauch: Nr. 1: 57001-1578 57001-1400...
  • Seite 119 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-21 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kraftstoffdruckmanometer, Adapter: Messadapter für Lambdasonde: 57001-1593 57001-1682 Kraftstoffschlauch: Messadapter: 57001-1607 57001-1700 Messadapter für Drehzahlsensor: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-1667 56019-120...

  • Seite 120: Vorsichtsmaßnahmen Bei Dfi-Wartungsarbeiten

    3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12 V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die wartungsfreie 12-V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden.
  • Seite 121 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Keinesfalls bei abgeklemmten DFI-Steckverbindern die Zündung einschalten. Die ECU speichert sonst Service- codes ab. ○ Keinesfalls Wasser auf die Elektroteile, die Teile des DFI -Systems, die Steckverbinder, die Kabel und Kabeldrähte sprühen. ○ Falls das Motorrad über ein Funkgerät verfügt, sicherstel- len, dass das DFI-System nicht durch die von der An- tenne abgegebenen elektromagnetischen Wellen gestört...
  • Seite 122 3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luft beibehalten wird, dürfen in dem DFI-System keine Mög- lichkeiten für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüll- schraube [A] nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen. Anzugsmoment - Öleinfüllschraube: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)

  • Seite 123: Fehlersuche Im Dfi-System

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-25 Fehlersuche im DFI-System Die Warnleuchte (LED) [A] wird als FI-Anzeige, Weg- fahrsperre-Anzeige (ausgerüstete Modelle) Öl- druck-Warnanzeige verwendet. Beschreibung Wenn im DFI-System eine Störung auftritt, blinken die Warnleuchte (LED) [A] und das FI-Warnsymbol [B], um den Fahrer zu warnen. Außerdem wird die Fehlerbedingung im Speicher der elektronischen Steuereinheit ECU gespei- chert.
  • Seite 124 3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System Wenn der Servicecode [A] angezeigt wird, zuerst den Fahrer über die Symptome [B] der Störung befragen und erst dann mit der Bestimmung der Problemursache [C] beginnen. Als Vordiagnose die Masseverbindung der ECU und die Stromversorgung der ECU kontrollieren, die Kraftstofflei- tung auf austretenden Kraftstoff prüfen und den korrekten Druck kontrollieren.
  • Seite 125 Kurzschluss durch die Nadeladapter kann zu Schä- den am DFI-System sowie den Teilen der Elektrik führen. ○ Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondicht- mittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdicht ist. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel) :56019-120...
  • Seite 126 3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System • Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustand der Batterie prüfen. Eine volle Batterieladung ist Vor- aussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des DFI -Systems. • Störungen können durch ein Teil und in manchen Fäl- len durch alle Teile verursacht werden.
  • Seite 127 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29 Fehlersuche im DFI-System ○ Bei Prüfung eines Kabelbaums [A] auf Kurzschluss ein Ende [B] lösen und zwischen dem anderen Ende [C] und Masse [D] auf Durchgang prüfen. Ist Durchgang vorhan- den, liegt ein Masseschluss im Kabelbaum vor. Den Ka- belbaum reparieren oder austauschen.

  • Seite 128: Fragen An Den Fahrer

    3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System DFI-Diagnoseablaufplan Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftritt der Störung zu erfragen. ○ Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In- formationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.
  • Seite 129 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31 Fehlersuche im DFI-System Beispiel eines Diagnosefragebogens Name des Registrierungsnummer (Kennzei- Jahr der Erstzulassung: Fahrers: chen): Modell: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.: Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand: Umweltbedingungen bei Störungsauftritt. □ □ □ □ □ □ Wetter gut, wolkig, regnerisch, Schnee, immer, andere: □...
  • Seite 130 3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System □ □ Unrunder Lauf Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, sehr hohe Leerlaufdrehzahl, schwankende □ bei niedriger Leerlaufdrehzahl. □ Drehzahl Batteriespannung zu niedrig (Batterie aufladen). □ Zündkerze locker (festziehen). Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder falscher Elektrodenabstand □ (korrigieren). □...

  • Seite 131: Fehlersuchanleitung Für Das Dfi-System

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33 Fehlersuchanleitung für das DFI-System ANMERKUNG ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursache für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche; sie enthält nur die häufigsten Probleme im DFI System. ○...
  • Seite 132 3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Verstopfter, schlecht verschlossener oder Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2). fehlender Luftfilter Luftkanal locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Staubdichtungsschaden an der Drosselklappen- Austauschen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 133 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und ggf. Kraftstoffpumpe austauschen (siehe Kapitel 3). Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und ggf. reparieren (siehe Kapitel 3). Schlechte Beschleunigung: Kraftstoffdruck zu niedrig Prüfen (siehe Kapitel 3). Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln.
  • Seite 134 3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und ggf.
  • Seite 135 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Brüchiger oder verstopfter Schlauch des Prüfen und reparieren oder austauschen (siehe Ansaugluftdrucksensors Kapitel 3). Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).

  • Seite 136: Selbstdiagnose

    3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Die Warnleuchte (LED) [A] wird als FI-Anzeige, Weg- fahrsperre-Anzeige (ausgerüstete Modelle) Öl- druck-Warnanzeige verwendet. Überblick über die Selbstdiagnose Das Selbstdiagnosesystem verfügt über zwei Betriebsar- ten und kann in der Instrumenteneinheit auf eine andere Betriebsart umgeschaltet werden. Benutzermodus Die ECU meldet dem Fahrer Störungen im DFI-System, Zündsystem und in der Wegfahrsperre durch Blinken der...

  • Seite 137: Schritte Bei Der Selbstdiagnose

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39 Selbstdiagnose Händlermodus Im LCD (Flüssigkristallanzeige) wird mit Servicecodes [A] angezeigt, welche Probleme im DFI-System, Zündsystem und in der Wegfahrsperre zum Diagnosezeitpunkt aufge- treten sind. Schritte bei der Selbstdiagnose ○ Wenn im DFI- und im Zündsystem eine Störung auftritt, blinken die Warnleuchte (LED) [A] und das FI-Warnsymbol [B].
  • Seite 138 3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose • Die Zündung einschalten. • Die MODE-Taste [A] zur Anzeige des Kilometerzählers drücken. • Die MODE-Taste [A] länger als 2 Sekunden drücken. • Der Servicecode [B] wird im LCD mit zwei Ziffern ange- zeigt. • Die folgenden Vorgänge beenden die Selbstdiagnose: ○...
  • Seite 139 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41 Selbstdiagnose Selbstdiagnose-Ablaufplan...

  • Seite 140: Lesen Der Servicecodes

    3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Lesen der Servicecodes ○ Der Servicecode wird im LCD mit zwei Ziffern angezeigt. ○ Wenn mehrere Störungen auftreten, werden alle Störungscodes aufgezeichnet und beginnend mit der kleinsten Störungscode-Nummer der Reihe nach angezeigt. ○ Wenn alle Codes angezeigt worden sind, wird die Anzeige solange wiederholt, bis der Zündschalter ausgeschaltet (OFF) oder die MODE-Taste länger als 2 Sekunden gedrückt wird.
  • Seite 141 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43 Selbstdiagnose Tabelle der Servicecodes Servicecode Probleme Fehlfunktion des Hauptdrosselklappen-Sensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Störung des Ansaugluftdrucksensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Ansaugluft-Temperatursensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Wassertemperatursensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Umgebungsdrucksensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung...

  • Seite 142: Notlauffunktionen

    3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Notlauffunktionen ○ Wenn Probleme mit dem DFI-System oder der Zündanlage auftreten, verhindert die ECU Motor- schäden auf folgende Weise. Ser- Sollbereich der vice- Bauteile Ausgangssignale Notlauffunktion durch ECU codes bzw. Kriterien Wenn die Regelung mit dem Hauptdrosselklappensensor ausfällt (die Ausgangsspannung außerhalb Hauptdrosselklap-...
  • Seite 143 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45 Selbstdiagnose Ser- Sollbereich der vice- Bauteile Ausgangssignale Notlauffunktion durch ECU codes bzw. Kriterien Bei Störung des Umkippsensors (Ausgangsspannung außerhalb des Ausgangsspannung Standardbereichs, Unterbrechung oder Umkippsensor 0,65 – 4,45 V Kurzschluss der Verkabelung), schaltet die ECU das Kraftstoffpumpenrealais, die Einspritzventile und das Zündsystem ab.
  • Seite 144 3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Ser- Sollbereich der vice- Bauteile Ausgangssignale Notlauffunktion durch ECU codes bzw. Kriterien Bei Ausfall der Zündspulen-Primärwicklung Die Zündspulen Nr. 3 (kein Signal, Unterbrechung oder -Primärwicklung muss Kurzschluss der Verkabelung) schaltet die Zündspule Nr. 3* ständig 20 oder mehr ECU das Einspritzventil Nr.

  • Seite 145: Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Der Hauptdrosselklappen-Sensor ist ein Potentiometer, das die Ausgangsspannung je nach Reaktion der Dros- selklappe verändert. Die ECU misst die Spannungsände- rung und bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge und welcher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstel- lung und Motordrehzahl benötigt werden. Eingangsanschluss [A] Ausgangsanschluss [B] Masseanschluss [C]...

  • Seite 146: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Hauptdrosselklappensensors

    3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [B] BL Kabel (ECU-Klemme 10) [C] BR/BK Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
  • Seite 147 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) • Die Zündung ausschalten. • Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Steckverbinder messen. • Die Zündung einschalten. Ausgangsspannung 0,985 – 1,015 V DC (Drosselklappe in Standard: Leerlaufstellung) 4,18 – 4,38 V DC bei ganz geöffneter Drosselklappe (Referenzwert) ANMERKUNG ○...

  • Seite 148: Widerstandsprüfung Des Hauptdrosselklappensensors

    3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Widerstandsprüfung des Hauptdrosselklap- pensensors • Die Zündung ausschalten. • Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors abzie- hen. • Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder des Hauptdrossel- klappen-Sensors [B] anschließen. • Den Widerstand des Hauptdrosselklappensensors mes- sen. Widerstand des Hauptdrosselklappensensors Anschlüsse: BL Kabel [C] ←→...

  • Seite 149: Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-51 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Ausbau des Ansaugluftdrucksensors VORSICHT Den Ansaugluftdrucksensor nicht fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) Wassertemperatursensor-Steckverbinder [A] Verbinder des Ansaugluftdrucksensors [B] •...

  • Seite 150: Prüfung Der Eingangsspannung Des Ansaugluftdrucksensors

    3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Prüfung der Eingangsspannung des Ansaugluftdrucksensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Ansaugluftdrucksensorverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Steck- verbindern anschließen.

  • Seite 151: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Ansaugluftdrucksensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Prüfung der Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors • Die Ausgangsspannung am Ansaugluftdrucksensor ge- nauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgen- den Hinweis beachten. ○ Den Ansaugluftdrucksensorverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Steck- verbindern anschließen. Spezialwerkzeug - Kabelbaumadapter: 57001-1561 Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors...
  • Seite 152 3-54 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Sensor bei ver- schiedenem Druck prüfen. • Den Zuluftdrucksensor [A] abbauen und den Unterdruck- schlauch vom Sensor abziehen. • Einen Zubehörschlauch [B] am Zuluftdrucksensor an- schließen. • Den Ansaugluftdrucksensor provisorisch einbauen.
  • Seite 153 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) dann gilt Pv = Pl – Pg Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt: Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers) Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers) Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmultimeters) dann gilt Pv = 70 –...
  • Seite 154 3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) ID: Leerlauf Pv: Drosselklappenunterdruck (absolut) Ps: Standard-Umgebungsluftdruck (absolut) ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (V) TO: Volllast UR: Standardbereich der Sensor-Ausgangsspannung (V) Vv: Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmultimeters)
  • Seite 155 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-57 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Schaltkreis des Ansaugluftdrucksensors 1. ECU 2. Ansaugluftdrucksensor...

  • Seite 156: Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)

    3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Ausbau/Einbau des Ansaugluft -Temperatursensors VORSICHT Den Ansauglufttemperatursensor nicht fallen las- sen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Verbinder [A] vom Ansauglufttemperatursensor [B] abziehen.

  • Seite 157: Prüfung Des Widerstandes Des Ansaugluft-Temperatursensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59 Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) • Die Zündung ausschalten. Wenn der Messwert innerhalb des Standardbereichs liegt, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Prüfung der ECU-Stromversorgung). Wenn Masse und Stromversorgung in Ordnung sind, die ECU ersetzen (siehe Ausbau/Einbau der ECU). Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang...
  • Seite 158 3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Schaltkreis des Ansaugluft-Temperatursensors 1. ECU 2. Ansaugluft-Temperatursensor...

  • Seite 159: Wassertemperatursensor (Servicecode 14)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61 Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors VORSICHT Den Wassertemperatursensor nicht fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Kühlflüssigkeitswech- sel im Kapitel Regelmäßige Wartung).

  • Seite 160: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Wassertemperatursensors

    3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Prüfung der Ausgangsspannung des Wassertemperatursensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Wassertemperatursensorverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Steckver- bindern anschließen (siehe Abbildung).

  • Seite 161: Prüfung Des Wassertemperatursensor-Widerstands

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-63 Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Prüfung des Wassertemperatursensor -Widerstands • Siehe Prüfung des Wassertemperatursensors im Kapitel Elektrik. Liegt der Messwert innerhalb der Sollwerte, obwohl das Problem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe Aus- bau/Einbau der ECU). Schaltkreis des Wassertemperatursensors 1.

  • Seite 162: Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)

    3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Ausbau des Umgebungsdrucksensors VORSICHT Den Umgebungsdrucksensor nicht fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Die linke Sitzabdeckung ausbauen (siehe Ausbau der Sitzabdeckung im Kapitel Rahmen). • Die Sensorsteckverbindung [A] trennen.

  • Seite 163: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Umgebungsdrucksensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65 Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Liegt die Eingangsspannung außerhalb des Standardbe- reichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durch- gang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Umgebungsdrucksensor-Steckverbinder [B] BL Kabel (ECU-Klemme 10) [C] BR/BK Kabel (ECU-Klemme 28) [D]...
  • Seite 164 3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Umgebungsdrucksensor-Steckverbinder [B] G/W Kabel (ECU-Klemme 25) [C] BR/BK Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Sensor bei ver-...
  • Seite 165 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67 Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Zusammenhang zwischen atmosphärischem Luftdruck/Höhe über NN.
  • Seite 166 3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors 1. ECU 2. Umgebungsdrucksensor...

  • Seite 167: Kurbelwellensensor (Service-Code 21)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69 Kurbelwellensensor (Service-Code 21) Der Kurbelwellensensor wird nicht mit Strom versorgt, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Sensor keine Si- gnale. Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors • Siehe Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors im Kapi- tel Elektrik. Überprüfung des Kurbelwellensensorwider- standes •...
  • Seite 168 3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kurbelwellensensor (Service-Code 21) Schaltkreis des Kurbelwellensensors 1. ECU 2. Kurbelwellensensor...

  • Seite 169: Nockenwellensensor (Service-Code 23)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71 Nockenwellensensor (Service-Code 23) Der Nockenwellensensor erkennt die Position der No- ckenwelle und die einzelnen Zylinder. Der Nockenwellensensor hat keine eigene Stromversor- gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Sensor keine Signale. Ausbau/Einbau des Nockenwellensensors • Siehe Ausbau/Einbau des Nockenwellensensors im Ka- pitel Elektrik.
  • Seite 170 3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Nockenwellensensor (Service-Code 23) Schaltkreis des Nockenwellensensors 1. ECU 2. Nockenwellensensor...

  • Seite 171: Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors • Siehe Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors im Kapitel Elektrik. Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Steckverbinder des Drehzahlsensors trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen Verbindern anschließen.

  • Seite 172: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Drehzahlsensors

    3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Prüfung der Ausgangsspannung des Drehzahlsensors • Das Hinterrad mit dem Wagenheber aufbocken. • Die Ausgangsspannung am Drehzahlsensor genauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgenden Hinweis beachten. ○ Den Steckverbinder des Drehzahlsensors trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen Verbindern anschließen.
  • Seite 173 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Schaltkreis des Drehzahlsensors 1. ECU 2. Drehzahlsensor...

  • Seite 174: Umkippsensor (Servicecode 31)

    3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Dieser Sensor besteht aus einem Gewicht [A] mit zwei in- ternen Magneten, und sendet ein Signal an die ECU. Wenn das Motorrad sich um 60° – 70° oder mehr nach einer Seite neigt (d. h. umfällt), bewegt sich das Gewicht und unter- bricht das Signal.

  • Seite 175: Prüfung Der Eingangsspannung Des Umkippsensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77 Umkippsensor (Servicecode 31) Prüfung der Eingangsspannung des Umkippsensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Umkippsensor-Steckverbinder trennen und den Ka- belbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Steckverbin- dern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Umkippsensor [C] Spezialwerkzeug -...

  • Seite 176: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Umkippsensors

    3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Prüfung der Ausgangsspannung des Umkippsensors • Den Umkippsensor entfernen. • Kabelbaumadapter Umkippsen- sor-Steckverbinder anschließen (siehe Abbildung). Spezialwerkzeug - Messadapter: 57001-1700 Hauptkabelbaum [B] Umkippsensor [C] • Ein Digitalmultimeter [D] an den Kabelbaumadapterka- beln anschließen. Ausgangsspannung des Umkippsensors Anschlüsse am Adapter: Digitalmultimeter (+) →...
  • Seite 177 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79 Umkippsensor (Servicecode 31) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Umkippsensor-Steckverbinder [B] Y/G Kabel (ECU-Klemme 11) [C] BR/BK Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...

  • Seite 178: Teillastsensor (Service-Code 32)

    3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastsensor (Service-Code 32) Der Teillastventilsensor ist ein Potentiometer, das die Ausgangsspannung je nach Position des Teillastventils verändert. Die ECU misst die Spannungsänderung und bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge und wel- cher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstellung und Motordrehzahl benötigt werden. Eingangsanschluss [A] Ausgangsanschluss [B] Masseanschluss [C]...

  • Seite 179: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Teillastsensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81 Teillastsensor (Service-Code 32) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Verbinder für Teillastsensor [B] BL Kabel (ECU-Klemme 10) [C] BR/BK Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
  • Seite 180 3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastsensor (Service-Code 32) • Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Steckverbinder messen. • Die Zündung einschalten. • Die Ausgangsspannung bei vollständig geschlossenem Teillastventil messen. Dazu den Hebel [A] ganz im Uhr- zeigersinn drehen [B]. Ausgangsspannung Standard: 0,48 –...

  • Seite 181: Prüfung Des Teillastsensor-Widerstands

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83 Teillastsensor (Service-Code 32) Prüfung des Teillastsensor-Widerstands • Die Zündung ausschalten. • Steckverbinder des Teillast-Sensors abklemmen. • Ein Digitalmultimeter [A] an dem Verbinder für den Teillastsensor [B] anschließen. • Widerstand des Teillastsensors messen. Widerstand des Teillastsensors Anschlüsse: BL Kabel [C] ←→ BR/BK Kabel [D] Standard: 4 –...

  • Seite 182: Lambdasonde Nicht Aktiviert (Servicecode 33, Ausgerüstete Modelle)

    3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) Ausbau/Einbau der Lambdasonde • Siehe Ausbau/Einbau der Lambdasonde im Kapitel Elek- trik. Prüfung der Lambdasonde • Den Motor warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter läuft. • Die Zündung ausschalten. • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Schraube [A]...
  • Seite 183 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85 Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) • Den Steckverbinder [A] aus der Klammer [B] entfernen. • Die Schläuche [A] vom Ansaugluftventildeckel trennen. • Das Unterdruckschaltventil [A] und die Schläuche zur lin- ken Motorradseite herausziehen. ○ Den Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [B] nicht tren- nen.
  • Seite 184 3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Die Ausgangsspannung bei angeschlossenem Steckver- binder messen. Ausgangsspannung (mit Stopfen) Standard: 0,7 V DC oder mehr • Dann die Stopfen von den Verschraubungen [A] entfer- nen (Motor im Leerlauf).
  • Seite 185 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87 Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) Lambdasonden-Schaltkreis 1. ECU 2. Instrumentenblock-Masse 3. Lambdasonde 4. Wasserdichte Verbindung C 5. Sicherungskasten 1 6. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10 A 7. Zündschalter 8. Hauptsicherung 30 A 9. Batterie 12 V 8 Ah...

  • Seite 186: Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34)

    3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Ausbau/Einbau des Abgasklappenstellantrieb -Sensors Der Abgasklappenstellantrieb-Sensor ist im Abgas- klappen-Stellantrieb eingebaut. Der Sensor selbst kann daher nicht ausgebaut werden. Den Abgasklap- pen-Stellantrieb ausbauen (siehe Ausbau des Abgasklap- pen-Stellantriebes). Prüfung der Eingangsspannung des Abgasklappenstellantrieb-Sensors ANMERKUNG ○...

  • Seite 187: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Abgasklappenstellantrieb-Sensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89 Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Steckverbinder des Abgasklappenstellantrieb-Sensors BL Kabel (ECU-Klemme 10) [C] BR/BK Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...

  • Seite 188: Widerstandsprüfung Des Abgasklappenstellantrieb-Sensors

    3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Steckverbinder des Abgasklappenstellantrieb-Sensors R/BK Kabel (ECU-Klemme 5) [C] BR/BK Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
  • Seite 189 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91 Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Schaltkreis des Abgasklappenstellantrieb-Sensors 1. ECU 2. Abgasklappen-Stellantrieb...

  • Seite 190: Verstärker Der Wegfahrsperre (Servicecode 35, Ausgerüstete Modelle)

    3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Verstärker der Wegfahrsperre (Servicecode 35, ausgerüstete Modelle) Prüfung des Antennenwiderstandes • Die Zündung ausschalten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Antennenkabel-Steckverbinder [A] abziehen. • Den Antennenwiderstand messen. Antennenwiderstand Anschlüsse: BK Kabel ←→ BK Kabel Standard: ca.

  • Seite 191: Leerer Schlüssel (Servicecode 36, Ausgerüstete Modelle)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93 Leerer Schlüssel (Servicecode 36, ausgerüstete Modelle) • Dieser Code erscheint unter den folgenden Bedingungen: ○ Der Transponder [A] im Haupt- oder Fahrzeugschlüssel ist gestört. ○ Wenn ein nicht registrierter Ersatzschlüssel verwendet wird. ○ Wenn der Hauptschlüssel in der registrierten ECU regis- triert wird.
  • Seite 192 3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Leerer Schlüssel (Servicecode 36, ausgerüstete Modelle) Systemschaltkreis der Wegfahrsperre 1. ECU 8. Wegfahrsperre/Ka- 13. Warnleuchte (LED) (FI/Weg- 2. Rahmenmasse wasaki-Diagnosesystem fahrsperre) 3. Instrumentenblock -Steckverbinder 14. Instrument -Masse 9. Zündschalter 15. Relaiskasten 4. Wasserdichte Verbin- 10. Antenne der Wegfahr- 16.

  • Seite 193: Ecu-Kommunikationsfehler (Servicecode 39)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95 ECU-Kommunikationsfehler (Servicecode 39) Prüfung der ECU-Kommunikationsleitung ○ Wenn mehr als 10 Sekunden lang von der ECU zum Instrumentenblock keine Daten gesendet werden, er- scheint der Servicecode 39. ○ Der Servicecode 39 wird mit dem Instrumentenblock er- kannt. •...

  • Seite 194: Zündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 (Servicecode 51, 52, 53, 54)

    3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Zündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 (Servicecode 51, 52, 53, 54) Zündspule Nr. 1: Servicecode 51 Zündspule Nr. 2: Servicecode 52 Zündspule Nr. 3: Servicecode 53 Zündspule Nr. 4: Servicecode 54 Ein-/Ausbau der Zündspule •...
  • Seite 195 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97 Zündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 (Servicecode 51, 52, 53, 54) • Die Zündung ausschalten. Liegt die Eingangsspannung außerhalb des Standard- bereiches, die Verkabelung auf Durchgang überprüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt). Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Prüfung der ECU-Stromversorgung).

  • Seite 196: Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)

    3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56) Ausbau/Einbau des Kühlerlüfterrelais ○ Das Kühlerlüfterrelais ist im Relaiskasten [A] eingebaut. • Siehe Ausbau des Relaiskastens im Kapitel Elektrik. Prüfung des Kühlerlüfterrelais • Siehe Prüfung des Relaisstromkreises im Kapitel Elektrik. Ist das Kühlerlüfterrelais in Ordnung, die Verkabelung auf Durchgang prüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt).

  • Seite 197: Teillastventilstellantrieb (Service-Code 62)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99 Teillastventilstellantrieb (Service-Code 62) Ausbau des Teillastventilstellantriebes VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel- len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge- stellt und eingebaut. Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Er- schütterung des Teillastventil-Stellantriebes kann den Stellantrieb beschädigen.

  • Seite 198: Prüfung Der Eingangsspannung Der Teillastventil-Stellantriebes

    3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastventilstellantrieb (Service-Code 62) Prüfung der Eingangsspannung der Teillastventil-Stellantriebes ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Steckverbinder des Teillastventil-Stellantriebes tren- nen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen bei- den Verbindern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Teillastventil-Stellantrieb [C] Spezialwerkzeug -...
  • Seite 199 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101 Teillastventilstellantrieb (Service-Code 62) Schaltkreis der Teillastventilstelleinheit 1. ECU 2. Teillastventil-Stellantrieb...

  • Seite 200: Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63)

    3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) Ausbau des Abgasklappen-Stellantriebs VORSICHT Den Abgasklappen-Stellantrieb keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Ein der- artiger Schlag kann die Stelleinheit beschädigen. • Die Staubabdeckungen [A] herausschieben. • Die Sicherungsmuttern [B] lösen und den Einsteller [C] drehen, bis der Seilzug viel Spiel hat.

  • Seite 201: Einbau Des Abgasklappen-Stellantriebs

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103 Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) Einbau des Abgasklappen-Stellantriebs • Die Riemenscheibe [A] auf den Stellantrieb montieren (siehe Abbildung). • Die Riemenscheibe mit einem geeigneten Werkzeug [C] festhalten und die Scheibenschraube [B] festziehen. Anzugsmoment - Schraube für Abgasklappen-Stellantriebs -Scheibe: 5,0 N·m (0,51 kgf·m) VORSICHT Wird die Scheibenschraube ohne Festhalten der Scheibe festgezogen, kann der Stellantrieb be-...

  • Seite 202: Prüfung Des Abgasklappen-Stellantriebs

    3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) • Die Halterung [A] auf den Stellantrieb [B] montieren. Unterlegscheibe [C] Mutter [D] Schraube [E] • Festziehen: Anzugsmoment - Halterungsschraube für Abgasklap- pen-Stellantrieb: 6,9 N·m (0,70 kgf·m) • Stellantrieb und Halterung am Rahmen [F] montieren. Schrauben [G] •...
  • Seite 203 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-105 Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verkabelung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Steckverbinder für ECU und Stellantrieb trennen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Steckverbinder des Abgasklappen-Stellantriebes [B] G/Y Kabel (ECU-Klemme 3) [C] G/R Kabel (ECU-Klemme 4) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...

  • Seite 204: Unterdruckschaltventil (Servicecode 64)

    3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Unterdruckschaltventil (Servicecode 64) Aus-/Einbau des Unterdruckschaltventils • Siehe Ausbau/Einbau des Unterdruckschaltventils im Ka- pitel Motoroberseite. Prüfung des Unterdruckschaltventils • Siehe Prüfung des Luftschaltventils im Kapitel Electrik. Ist das Unterdruckschaltventil in Ordnung, die Verkabe- lung auf Durchgang prüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt).

  • Seite 205: Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, Ausgerüstete Modelle)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-107 Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, ausgerüstete Modelle) Ausbau/Einbau der Lambdasonden-Heizung Die Lambdasonden-Heizung ist in der Lambdasonde ein- gebaut. Das Heizelement selbst kann daher nicht ausge- baut werden. Die Lambdasonde ausbauen (siehe Ausbau der Lambdasonde im Kapitel Elektrik). Prüfung des Heizungswiderstandes der Lambdasonde •...

  • Seite 206: Prüfung Der Versorgungsspannung Der Lambdasonden-Heizung

    3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, ausgerüstete Modelle) Prüfung der Versorgungsspannung der Lambdasonden-Heizung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Lambdasonden-Steckverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen Verbindern an- schließen. Spezialwerkzeug - Lambdasonden-Messadapter: 57001-1682 •...
  • Seite 207 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-109 Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, ausgerüstete Modelle) Lambdasonden-Schaltkreis 1. ECU 2. Instrumentenblock-Masse 3. Lambdasonde 4. Wasserdichte Verbindung C 5. Sicherungskasten 1 6. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10 A 7. Zündschalter 8. Hauptsicherung 30 A 9. Batterie 12 V 8 Ah...

  • Seite 208: Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94, Ausgerüstete Modelle)

    3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94, ausgerüstete Modelle) Ausbau/Einbau der Lambdasonde • Siehe Ausbau/Einbau der Lambdasonde im Kapitel Elek- trik. Prüfung der Lambdasonde • Den Motor warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter läuft. • Die Zündung ausschalten. • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen)
  • Seite 209 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-111 Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94, ausgerüstete Modelle) • Den Steckverbinder [A] aus der Klammer [B] entfernen. • Die Schläuche [A] vom Ansaugluftventildeckel trennen. • Das Unterdruckschaltventil [A] und die Schläuche zur lin- ken Motorradseite herausziehen. ○ Den Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [B] nicht tren- nen.
  • Seite 210 3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94, ausgerüstete Modelle) • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Die Ausgangsspannung bei angeschlossenem Steckver- binder messen. Ausgangsspannung (mit Stopfen) Standard: 0,7 V DC oder mehr • Dann die Stopfen von den Verschraubungen [A] entfer- nen (Motor im Leerlauf).

  • Seite 211: Warnleuchte (Led)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-113 Warnleuchte (LED) Prüfung der Kontrollleuchte (LED) ○ Die Warnleuchte (LED) [A] wird als FI-Anzeige, Wegfahr- sperre-Anzeige (Ausführungen mit Wegfahrsperre) und Öldruck-Warnanzeige verwendet. ○ In dieser Motorrad-Ausführung blinkt die Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre) entsprechend den von der ECU gesendeten Daten. •...

  • Seite 212: Ecu

    3-114 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kennzeichnung der ECU ○ Da in den meisten Ländern andere Vorschriften gelten, hat die ECU entsprechend unterschiedliche Eigenschaf- ten. Die ECUs verschiedener Modelle dürfen daher nicht verwechselt werden. Ausschließlich die ECU für Ihr Mo- dell verwenden. Andernfalls werden durch das Motorrad die gesetzlichen Vorschriften nicht eingehalten.

  • Seite 213: Einbau Der Ecu

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-115 • Die ECU [A] mit dem Gummischutz [B] anheben. • Ausbauen: ECU-Steckverbinder [A] ECU [B] Einbau der ECU • Folgende Teile einbauen: ECU [A] (im Gummischutz [B]) ECU-Steckverbinder [C] • Die Schlitze des Gummischutzes in die Haltenasen [A] der Halterung einsetzen.
  • Seite 214 3-116 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) • Die Zündung ausschalten. • Die ECU Steckverbinder [A] trennen. • Das Handprüfgerät [B] auf den Bereich × 1 Ω einstellen und die folgende Verkabelung auf Durchgang überprüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Überprüfung des ECU-Masseanschlusses Anschlüsse: (I) BK/Y Kabel Batterie ←→...
  • Seite 215 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-117 ECU-Stromversorgungsstromkreis 1. ECU 2. Rahmenmasse 3. Wasserdichte Verbindung C 4. Sicherungskasten 2 5. ECU-Sicherung 10 A 6. Wasserdichte Verbindung B 7. Zündschalter 8. Relaiskasten 9. ECU-Hauptrelais 10. Hauptsicherung 30 A 11. Batterie 12 V 8 Ah...

  • Seite 216: Dfi-Stromversorgung

    3-118 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-Stromversorgung Ausbau der ECU-Sicherung • Siehe Ausbau der ECU-Sicherung 15 A im Kapitel Elek- trik. Einbau der ECU-Sicherung Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln. Dann die Sicherung durch eine Sicherung mit gleicher Amperezahl ersetzen.

  • Seite 217: Kraftstoffleitung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-119 Kraftstoffleitung Überprüfung des Kraftstoffdrucks ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) Kraftstoffablaufschlauch (siehe Auswechseln des Kraft- stoffschlauches im Kapitel Regelmäßige Wartung) ○ Um die Kraftstoffablaufleitung der Kraftstoffpumpe und die Druckleitung der Drosselklappenbaugruppe einen Stofflappen wickeln.

  • Seite 218: Prüfung Der Kraftstoffflussrate

    3-120 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen. Kraftstoffdruck (im Leerlauf) Standard: 294 kPa (3,0 kgf/cm²) ANMERKUNG ○ Der Zeiger des Manometers schwankt. Der Durch- schnittswert zwischen der größten und kleinsten Anzeige gilt als Kraftstoffdruck.
  • Seite 219 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-121 Kraftstoffleitung • Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff- tank abzubauen. • Den Kraftstoffablaufschlauch von der Kraftstoffpumpe entfernen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). ○ Um die Kraftstoffausgangsleitung der Kraftstoffpumpe ein Tuch wickeln. ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.

  • Seite 220: Kraftstoffpumpe

    3-122 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Ausbau der Kraftstoffpumpe ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte/Zündflamme. Nicht rauchen.

  • Seite 221: Einbau Der Kraftstoffpumpe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-123 Kraftstoffpumpe Einbau der Kraftstoffpumpe • Die Kraftstoffpumpe [A] mit Druckluft vorsichtig von Staub und Schmutz säubern. • Die Dichtung der Kraftstoffpumpe erneuern. • Die Anschlüsse [A] und das Masseband [B] der Kraftstoff- pumpe müssen angeschlossen sein. Vorn [C] •...

  • Seite 222: Prüfung Der Kraftstoffpumpenrelais-Betriebsspannung

    3-124 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Prüfung der Kraftstoffpumpenrelais -Betriebsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den rechten Seitendeckel entfernen (siehe Ausbau der Seitendeckel im Kapitel Rahmen). • Den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Verbin- dern anschließen (siehe Abbildung).

  • Seite 223: Ausbau Des Druckreglers

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-125 Kraftstoffpumpe Ausbau des Druckreglers ○ Der Druckregler [A] ist in die Kraftstoffpumpe [B] integriert und kann nicht ausgebaut werden. Reinigung des Pumpensiebs und des Kraftstofffilters ○ Das Pumpensieb [A] und der Kraftstofffilter [B] sind in die Pumpe integriert und können weder gereinigt noch ge- prüft werden.

  • Seite 224: Schaltkreis Der Kraftstoffpumpe

    3-126 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Schaltkreis der Kraftstoffpumpe 1. ECU 2. Rahmenmasse 3. Kraftstoffpumpe 4. Wasserdichte Verbindung B 5. Notausschalter 6. Sicherungskasten 2 7. ECU-Sicherung 10 A 8. Zündungssicherung 10 A 9. Relaiskasten 10. Kraftstoffpumpenrelais 11. ECU-Hauptrelais 12. Zündschalter 13. Hauptsicherung 30 A 14.

  • Seite 225: Einspritzdüsen

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-127 Einspritzdüsen Ausbau/Einbau des Einspritzventils • Siehe Zerlegung/Zusammenbau des Drosselklappenge- häuses. Akustische Einspritzventilprüfung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Mit der Spitze eines Schraubendrehers [A] das Einspritz- ventil [B] berühren.

  • Seite 226: Prüfung Der Einspritzventil-Versorgungsspannung

    3-128 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzven- til-Versorgungsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Einspritzventil-Steckverbinder trennen und den Ka- belbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Verbindern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Einspritzventil Nr. 1 [C] Spezialwerkzeug - Messadapter: 57001-1700 •...

  • Seite 227: Prüfung Der Einspritzventil-Ausgangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-129 Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzventil-Ausgangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • ECU ausbauen (siehe Ausbau der ECU). ○ Den ECU-Steckverbinder nicht abziehen. • Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am Verbinder [B] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Einspritzventil-Ausgangsspannung...
  • Seite 228 3-130 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verkabelung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ ECU- und Einspritzventil-Steckverbinder trennen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A]←→Einspritzventil -Steckverbinder [B] Einspritzventil Nr. 1 [C] BL/R Kabel (ECU-Klemme 44) [D] Einspritzventil Nr.

  • Seite 229: Prüfung Der Einspritzleitung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-131 Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzleitung • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) Kraftstoffablaufschlauch (siehe Auswechseln des Kraft- stoffschlauches im Kapitel Regelmäßige Wartung) ○ Um die Kraftstoffablaufleitung der Kraftstoffpumpe und die Druckleitung der Drosselklappenbaugruppe einen Stofflappen wickeln. ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.

  • Seite 230: Schaltkreis Der Einspritzventile

    3-132 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Schaltkreis der Einspritzventile 1. ECU 8. Sicherungskasten 2 2. Rahmenmasse 9. ECU-Sicherung 10 A 3. Einspritzventile Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 10. Zündungssicherung 10 A 4. Relaiskasten 11. Wasserdichte Verbindung B 5. Kraftstoffpumpenrelais 12.

  • Seite 231: Gasdrehgriff Und Gaszüge

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-133 Gasdrehgriff und Gaszüge Prüfung des Spiels • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Spieleinstellung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einbau des Seilzugs •...

  • Seite 232: Drosselklappenbaugruppe

    3-134 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe Überprüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl • Weitere Informationen siehe Prüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung/Einstellung der Synchronisation • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor- unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War- tung. Ausbau der Drosselklappenbaugruppe ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren.
  • Seite 233 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-135 Drosselklappenbaugruppe • Abziehen: Steckverbinder für Hauptdrosselklappensensor [A] Verbinder für Teillastsensor [B] • Die Klammer [C] öffnen. • Bei den Ausführungen für Kalifornien die Unterdruck- schläuche [D] abziehen. • Bei Modellen mit ABS die Schraube [A] und die Halterung [B] entfernen.
  • Seite 234 3-136 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Die linke Rahmenabdeckung entfernen (siehe Ausbau der Rahmenabdeckung im Kapitel Rahmen). • Die Klammer [A] öffnen und den Lichtmaschinen -Steckverbinder [B] nach unten ziehen. • Die Luftkanal-Klemmschrauben [A] lösen. • Das Luftfiltergehäuse [C] nach hinten schieben [B] und die Luftkanäle aus der Drosselklappenbaugruppe heraus- ziehen.

  • Seite 235: Einbau Der Drosselklappenbaugruppe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-137 Drosselklappenbaugruppe • Die Schraube [A] herausdrehen und die Gasseilzugplatte [B] von der Drosselklappenbaugruppe ausbauen. • Die unteren Enden des Gaszugs [A] von der Drosselklap- penscheibe ausbauen. Einbau der Drosselklappenbaugruppe • Den Hebel [A] ganz im Uhrzeigersinn drehen, und die Teillastventile [B] ganz schließen.

  • Seite 236: Zerlegen Der Drosselklappenbaugruppe

    3-138 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Die Kanalklemmschrauben in der dargestellten Richtung einführen. Schraubenköpfe [A] • Die Haltenasen [B] der Halterung in die Bohrungen der Klammern setzen. • Die Luftkanäle in die Drosselklappenbaugruppe einset- zen. ○ Für den leichteren Einbau etwas 2-Takt-Öl auf die Halte- rung auftragen.

  • Seite 237: Zusammenbauen Der Drosselklappenbaugruppe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-139 Drosselklappenbaugruppe VORSICHT Den Hauptdrosselklappensensor, den Teillastsen- sor, die Teillastventilstelleinheit, den Drosselklap- penmechanismus und die Drosselklappenbau- gruppe nicht ausbauen, zerlegen oder einstellen; diese Teile wurden bereits im Werk hochgenau eingestellt und eingebaut. Bei Einstellung dieser Teile kann die Leistung sinken, sodass die Dros- selklappe komplett ersetzt werden muss.
  • Seite 238 3-140 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Die Staubdichtungen [A] erneuern. • Motoröl auf die neuen Staubdichtungen auftragen. • Die Einspritzventile zusammen mit der Druckleitung in das Drosselklappengehäuse einsetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Montageschrauben der Druckleitung: 3,4 N·m (0,35 kgf·m) • Den Steckverbinder des Teillastventil-Stellantriebes an- schließen und den Kabelbaum mit einem Kabelbinder festbinden.

  • Seite 239: Luftfilter

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-141 Luftfilter Aus-/Einbau des Luftfilterelements • Hinweise siehe Ersatz des Luftfilterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Luftfilterelements • Das Luftfilterelement entfernen (siehe Ersetzen des Luft- filterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol- lieren.

  • Seite 240: Kraftstofftank

    3-142 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank Ausbau des Kraftstofftanks ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte/Zündflamme. Nicht rauchen.
  • Seite 241 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-143 Kraftstofftank • Abziehen: Kraftstoffpumpenleitung-Steckverbinder [A] Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder [B] • Einen Lappen [A] um das Schlauchverbindungsstück [B] der Kraftstoffablaufleitung legen. • Die Verbindungsverriegelungsklauen [C] zusammendrü- cken. • Die Verbindungsverriegelung [A] herausziehen (siehe Ab- bildung). • Die Kraftstoffablaufschlauchverbindung [C] aus der Aus- gangsleitung ziehen [B].

  • Seite 242: Einbau Des Kraftstofftanks

    3-144 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank • Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten: VORSICHT Gelangt bei der Ausführung für Kalifornien Benzin, Lösungsmittel, Wasser oder eine andere Flüssig- keit in den Aktivkohlebehälter, verringert sich die Fähigkeit des Behälters zur Absorption von Kraft- stoffdämpfen erheblich.
  • Seite 243 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-145 Kraftstofftank • Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten: ○ Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dort herausfließen kann, den Abscheider lotrecht zum Boden halten. ○ Die Schläuche entsprechend der Abbildung der Emissi- onskontrollanlage anschließen. Knicke oder Perforierun- gen vermeiden.

  • Seite 244: Prüfung Des Kraftstofftanks

    3-146 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank Prüfung des Kraftstofftanks • Die Dichtung [A] am Tankdeckel auf Beschädigungen kontrollieren. Eine beschädigte Dichtung ersetzen. • Die Wasserablaufleitung [B] und die Entlüftungsleitung für den Kraftstofftank [C] (Ausführung für Kalifornien) auf Verstopfung kontrollieren. Auch das Tankdeckelventil prüfen.

  • Seite 245: Absauganlage Für Kraftstoffdämpfe (Ausführung Für Kalifornien)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-147 Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführung für Kalifornien) Das Emissionskontrollsystem führt die Kraftstoffdämpfe aus der Kraftstoffanlage dem laufenden Motor zu bzw. speichert die Kraftstoffdämpfe bei gestopptem Motor in einem Behälter. Obwohl keine Einstellungen erforderlich sind, muss in den in der Tabelle für regelmäßige Wartung angegebenen Intervallen eine gründliche Prüfung erfolgen.

  • Seite 246: Funktionsprüfung Des Abscheiders

    3-148 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführung für Kalifornien) Funktionsprüfung des Abscheiders ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Nicht rau- chen. Die Zündung ausschalten. Der Arbeitsbe- reich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein;...
  • Seite 247 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-149 Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführung für Kalifornien) 1. Kraftstofftank 8. Band (für Behälter) 2. Schlauch (grün) (Spülleitung) 9. Aktivkohlebehälter 3. Verschraubung 10. Halterung (für Aktivkohlebehälter) 4. Klammer 11. Blauer Schlauch (Belüftung) 5. Schlauch (weiß) (Unterdruck) 12. Abscheider 6. Blauer Schlauch (Belüftung) 13.
  • Seite 249 KÜHLSYSTEM 4-1 Kühlsystem INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit..................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge ......................... Kühlmittel..........................Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung................Kühlmittelstandkontrolle....................Ablassen der Kühlflüssigkeit ..................... Einfüllen von Kühlflüssigkeit ..................... Druckprüfung ........................Spülung der Kühlanlage....................Ausbau und Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters......... Wasserpumpe ........................4-10 Ausbau der Wasserpumpe ....................

  • Seite 250: Explosionszeichnung

    4-2 KÜHLSYSTEM Explosionszeichnung...
  • Seite 251 KÜHLSYSTEM 4-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Kühlflüssigkeitsablass-Schraube (Bremszylinder) Kühlflüssigkeitsablass-Schraube (Wasserpumpe) Kühlerhalterung-Montageschraube 0,70 Untere Kühlerschraube 0,70 Obere Kühlerschrauben 0,70 Schrauben für Kühler-(Wasser) 0,31 -Schlauchklemmen Ausgleichsbehälterschrauben Schraube der Thermostathalterung 0,70 Masseschraube des Thermostatgehäuses 0,70 Thermostatgehäuseschrauben 0,60 Wasserrohrschrauben Wasserpumpen-Deckelschrauben Wasserpumpen-Rotorschraube Wassertemperatursensor 15.

  • Seite 252: Flussdiagramm Der Kühlflüssigkeit

    4-4 KÜHLSYSTEM Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit...
  • Seite 253 KÜHLSYSTEM 4-5 Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit 1. Wassertemperatursensor 10. Zylindermantel 2. Thermostatgehäuse 11. Zylinderkopfmantel 3. Motorkühlerdeckel 12. Ausgleichsbehälterschlauch 4. Motorkühler 13. Ausgleichsbehälter 5. Ölfilter 14. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch 6. Ölkühler 15. Vorne 7. Ablaufschlauch 16. Heiße Kühlflüssigkeit 8. Zulaufschlauch 17. Kalte Kühlflüssigkeit 9. Wasserpumpe Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion.

  • Seite 254: Technische Daten

    4-6 KÜHLSYSTEM Technische Daten Teil Standard Kühlflüssigkeit bei Auslieferung Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- und Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) Farbe Grün Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50% Gefrierpunkt − 35°C Gesamtmenge 2,9 l (bei vollem Ausgleichsbehälter, Kühler und Motor) Motorkühlerdeckel 93 –...

  • Seite 255: Spezialwerkzeuge

    KÜHLSYSTEM 4-7 Spezialwerkzeuge Lagertreiber-Satz: Dichtringtreiber: 57001-1129 57001-1660...

  • Seite 256: Kühlmittel

    4-8 KÜHLSYSTEM Kühlmittel Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung • Die rechte Sitzabdeckung entfernen (siehe Ausbau der Sitzabdeckung im Kapitel Rahmen). • Die Kühlflüssigkeit [A] im Ausgleichsbehälter einer Sicht- prüfung unterziehen. Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer- den, wurden die Aluminiumteile der Kühlanlage angegrif- fen.

  • Seite 257: Spülung Der Kühlanlage

    KÜHLSYSTEM 4-9 Kühlmittel Spülung der Kühlanlage Im Laufe der Zeit lagern sich in der Kühlanlage Rost, Kes- selstein und Zunder im Kühlmantel und Motorkühler ab. Werden solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, das Kühlsystem spülen. Wenn diese Ablagerungen nicht ent- fernt werden, setzt sich der Wasserkanal zu, und die Wirk- samkeit der Kühlanlage wird deutlich reduziert.

  • Seite 258: Wasserpumpe

    4-10 KÜHLSYSTEM Wasserpumpe Ausbau der Wasserpumpe • Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Ausbau der Ölpumpe des Kapitels Motorschmieranlage. Einbau der Wasserpumpe • Siehe Hinweise zum Einbau der Ölpumpe im Kapitel Mo- torschmieranlage. Prüfung der Wasserpumpe • Die Verkleidung unten links ausbauen (siehe Ausbau der unteren Verkleidung im Kapitel Rahmen).

  • Seite 259: Zusammenbau Des Wasserpumpengehäuses

    KÜHLSYSTEM 4-11 Wasserpumpe • Die Öldichtung [A] mit einem Haken [C] aus dem Gehäuse [B] entfernen. Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses VORSICHT Die mechanische Dichtung und die Öldichtung nicht wieder verwenden. • Hochtemperaturfett auf die Dichtringlippen [A] auftragen. • Die neue Öldichtung mit einem Lagermontagewerkzeug [B] in das Gehäuse eindrücken, bis sie an der Unterkante [C] des Gehäuses anstößt.

  • Seite 260: Motorkühler

    4-12 KÜHLSYSTEM Motorkühler Ausbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse ACHTUNG Der Kühlerlüfter ist direkt mit der Batterie verbun- den. Der Kühlerlüfter kann auch bei ausgeschal- teter Zündung anlaufen. KEINESFALLS DEN KÜH- LERLÜFTER BERÜHREN, BEVOR DER LÜFTER- MOTOR-KABELSTECKVERBINDER ABGEZOGEN IST. ANDERNFALLS KANN ES ZU VERLETZUNGEN DURCH SICH DREHENDE LÜFTERFLÜGEL KOM- MEN.

  • Seite 261: Einbau Von Motorkühler Und Motorkühlergebläse

    KÜHLSYSTEM 4-13 Motorkühler Einbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Das Kühlerlüftermotorkabel korrekt verlegen (siehe Verle- gung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). • Die Buchsen der Kühlerhalterung [A] installieren (siehe Abbildung).

  • Seite 262: Prüfung Des Motorkühlerdeckels

    4-14 KÜHLSYSTEM Motorkühler VORSICHT Bei Reinigung des Motorkühlers mit einem Dampf- sprühgerät Folgendes berücksichtigen, um eine Beschädigung des Motorkühlers zu vermeiden: Mit der Dampfstrahlpistole [A] mindestens 0,5 mm [B] Abstand zum Wärmetauscher einhalten. Die Dampfstrahlpistole senkrecht [C] (nicht schräg [D]) zum Motorkühlerkern halten. Mit der Dampfsprühpistole entlang der Kernlamel- len reinigen.

  • Seite 263: Thermostat

    KÜHLSYSTEM 4-15 Thermostat Ausbau des Thermostaten • Ausbauen: Kühlflüssigkeit (ablassen, siehe Abschnitt Wechsel der Kühlflüssigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Rechte mittlere Verkleidung (siehe Ausbau der mittleren Verkleidung im Kapitel Rahmen) Kühlerschlauch-Klemmschraube [A] (lösen) Wasserschlauch-Klemmschraube [B] (lösen) •...

  • Seite 264: Prüfung Des Thermostaten

    4-16 KÜHLSYSTEM Thermostat Prüfung des Thermostaten • Den Thermostaten ausbauen (siehe Ausbau des Thermo- staten), und das Thermostatventil [A] bei Zimmertempe- ratur überprüfen. Wenn das Ventil offen ist, den Thermostaten durch einen neuen ersetzen. • Zur Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur den Thermos- tat [A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Was- sertemperatur erhöhen.

  • Seite 265: Schlauch Und Leitungen

    KÜHLSYSTEM 4-17 Schlauch und Leitungen Einbau von Schläuchen • Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei die Hinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegun- gen, Knicke, Abflachen oder Verdrehen vermeiden. • Die Schläuche verlegen (siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). •...

  • Seite 266: Wassertemperatursensor

    4-18 KÜHLSYSTEM Wassertemperatursensor VORSICHT Den Wassertemperatursensor vor Fall und Stoß schützen. Fall oder Stoß kann den Wassertempe- ratursensor beschädigen. Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors • Siehe Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI). Prüfung des Wassertemperatursensors • Siehe Prüfung des Wassertemperatursensors im Kapitel Elektrik.
  • Seite 267 MOTOROBERSEITE 5-1 Motoroberseite INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......Zylinderkopfverzug....... 5-23 Abgasanlage........Ventile..........5-24 Technische Daten ......Kontrolle des Ventilspiels ..... 5-24 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..5-10 Einstellung des Ventilspiels..5-24 Abgasreinigungssystem ....5-12 Ausbau des Ventils ...... 5-24 Ausbau des Ansaugluftventils..5-12 Einbau des Ventils ....... 5-24 Einbau des Ansaugluftventils..

  • Seite 268: Explosionszeichnung

    5-2 MOTOROBERSEITE Explosionszeichnung...
  • Seite 269 MOTOROBERSEITE 5-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Deckelschrauben für Ansaugluftventil Schrauben der Nockenwellenabdeckung (L = 45 mm) Schrauben der Nockenwellenabdeckung (L = 40 mm) Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners Halteschrauben des Nockenwellenkettenspanners Kühlflüssigkeitsablass-Schraube (Bremszylinder) Zylinderkopfschrauben (M10 neue Schrauben) Zylinderkopfschrauben (M10 gebrauchte Schrauben) Zylinderkopfschrauben (M6) Zylinderkopfdeckelschrauben 10 Stopfen des Zylinderkopfmantels...
  • Seite 270 5-4 MOTOROBERSEITE Explosionszeichnung...
  • Seite 271 MOTOROBERSEITE 5-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen N·m kgf·m Halterungsschrauben des Abgasklappen 0,70 -Stellantriebes Montageschrauben des Abgasklappen-Stellantriebes 0,70 Schraube für Abgasklappen-Stellantriebscheibe 0,51 Seilzugeinsteller-Sicherungsmuttern der Abgasklappe 0,70 Seilzug-Sicherungsmuttern der Abgasklappe 0,70 Schrauben für Abgasklappendeckel 0,70 Muttern für Abgaskrümmerhalterung Auspuffbefestigungsschraube 0,50 Auspufftopf-Klemmenschraube (links) 10 Auspufftopf-Klemmenschraube (rechts) 11 Auspufftopf-Montageschrauben 12 Auspufftopf-Montagemuttern...

  • Seite 272: Abgasanlage

    5-6 MOTOROBERSEITE Abgasanlage Abgasanlage 78,2: Leistung 78,2 kW (106,3 PS) Voll: Volle Leistung H: Wabenkernkatalysator Krümmermarkierungsposition Auspufftopf-Markierungsposition Honigwabenkernkatalysator -Position [C]...
  • Seite 273 MOTOROBERSEITE 5-7 Abgasanlage Krümmer mit Bohrung [D] für Lambdasonde Lambdasonde [E]...

  • Seite 274: Technische Daten

    5-8 MOTOROBERSEITE Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Nockenwellen Nockenhöhe: Auslass 35,743 – 35,857 mm 35,64 mm Einlass 35,943 – 36,057 mm 35,84 mm Spiel zwischen Nockenwel- 0,028 – 0,071 mm 0,16 mm lenlagerzapfen/Nockenwel- lendeckel Nockenwellen-Lagerzapfen 23,950 – 23,972 mm 23,92 mm -Durchmesser Nockenwellenlager 24,000 –...
  • Seite 275 MOTOROBERSEITE 5-9 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Freier Ventilfederweg: Auslass 38,98 mm 37,4 mm Einlass 38,98 mm 37,4 mm Zylinder, Kolben Zylinderinnendurchmesser 77,194 – 77,206 mm 77,30 mm Kolbendurchmesser 77,174 – 77,184 mm 77,02 mm Kolbenspiel 0,010 – 0,037 mm –...

  • Seite 276: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    5-10 MOTOROBERSEITE Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kompressionsdruckmesser, 20 kgf/cm²: Ventilsitzfräser, 32° - 28: 57001-221 57001-1119 Baugruppe Ventilfederspanner: Ventilsitzfräser, 60° - 30: 57001-241 57001-1123 Kolbenbolzen-Ziehersatz: Stange für Ventilsitzfräserhalter: 57001-910 57001-1128 Ventilsitzfräser, 45° - 27,5: Adapter für den Ventilfederspanner, 20: 57001-1114 57001-1154 Ventilsitzfräser, 45° - 32: Ventilsitzfräser, 32°...
  • Seite 277 MOTOROBERSEITE 5-11 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Adapter für Kompressionsdruckmesser, M10 × Ventilsitzfräser, 60° - 27: 1,0: 57001-1409 57001-1317 Adapter für Kompressionsdruckmesser, M10 × Ventilsitzfräserhalter, 4,5: 1,0: 57001-1330 57001-1601 Ventilführungsdorn, 4,5 : Winkelschlauch: 57001-1331 57001-1606 Ventilführungsreibahle, 4,5 : Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-1333 92104-0004...

  • Seite 278: Abgasreinigungssystem

    5-12 MOTOROBERSEITE Abgasreinigungssystem Ausbau des Ansaugluftventils • Ausbauen: Rechte mittlere Verkleidung (siehe Ausbau der mittleren Verkleidung im Kapitel Rahmen) Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Stecker [A] (von Klammer [B]) Deckelschrauben für Ansaugluftventil [C] und Halterung Deckel für Ansaugluftventil [E] Ansaugluftventile Einbau des Ansaugluftventils...

  • Seite 279: Ausbau Des Unterdruckschaltventils

    MOTOROBERSEITE 5-13 Abgasreinigungssystem Ausbau des Unterdruckschaltventils • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Thermostatgehäuse (siehe Ausbau des Thermostats im Kapitel Kühlsystem) Verbinder [A] (abklemmen) • Die Schläuche [B] vom Ansaugluftventildeckel und der Luftfiltergehäusehalterung trennen, und das Unterdruck- schaltventil [C] ausbauen.

  • Seite 280: Zylinderkopfdeckel

    Eindrehen der Zylinderkopfdeckelschrauben • Die Zylinderkopfdeckeldichtung durch eine neue erset- zen. • Silikondichtmittel [A] auf den Zylinderkopf auftragen (siehe Abbildung). Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Neue Zylinderkopfdeckeldichtung einlegen. • Folgende Teile einbauen: Passhülsen [A] Verschluss-Schrauben-Dichtungen [B] • Zylinderkopfdeckel montieren.

  • Seite 281: Nockenwellenkettenspanner

    MOTOROBERSEITE 5-15 Nockenwellenkettenspanner Ausbau des Nockenwellenkettenspanners VORSICHT Dies ist ein nicht rückstellbarer Nockenwellenket- tenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Ori- ginalposition zurück, wenn sie einmal ausgefahren wurde, um die Steuerkette zu straffen. Diese nach- folgend aufgeführten Regeln sind unbedingt einzu- halten.

  • Seite 282: Nockenwelle, Nockenwellenkette

    5-16 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Ausbau der Nockenwelle • Ausbauen: Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau des Zylinder- kopfdeckels) Kurbelwellensensor-Abdeckung (siehe Ausbau des Kur- belwellensensors im Kapitel Elektrik) • Die Kurbelwelle so drehen, dass der 1. und 4. Kolben den oberen Totpunkt erreichen. OT-Markierung [A] für die Kolben Nr.
  • Seite 283 MOTOROBERSEITE 5-17 Nockenwelle, Nockenwellenkette • Die Kurbelwelle so drehen, dass der Nr. 1. und 4. Kolben den oberen Totpunkt erreichen. • Die Spannseite (Abgasseite) [A] der Kette straff ziehen, und die Kette einbauen. • Die Nockenwellenkette so in das Nockenwellenrad ein- hängen, dass die Ausrichtmarkierungen an den Ketten- rädern wie in der Abbildung ausgerichtet sind.

  • Seite 284: Nockenwellendeckelverschleiß

    5-18 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenwellendeckelverschleiß • Ausbauen: Kettenführung, oben (siehe Ausbau der Nockenwelle) Nockenwellendeckel (siehe Ausbau der Nockenwelle) • Dehnmessstreifen (Plastigage) auf Lagerzapfenbreite zuschneiden. Auf jeden Lagerzapfen parallel zur kor- rekt eingebauten Nockenwelle einen Dehnmessstreifen legen. • Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap- fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.

  • Seite 285: Nockenabnutzung

    MOTOROBERSEITE 5-19 Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenabnutzung • Die Nockenwellen ausbauen (siehe Ausbau der Nocken- welle). • Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometer- schraube messen. Wenn der Wartungsgrenzwert der Nocken überschritten ist, die Nockenwelle ersetzen. Nockenhöhe Standard: Auslass 35,743 – 35,857 mm Einlass 35,943 –...

  • Seite 286: Zylinderkopf

    5-20 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Zylinderkompressionsmessung ANMERKUNG ○ Die voll geladene Batterie verwenden. • Den Motor auf Betriebstemperatur bringen. • Motor abstellen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Zündspulen (siehe Ausbau der Zündspule im Kapitel Elektrik) Zündkerzen (siehe Auswechseln der Zündkerzen im Ka- pitel Regelmäßige Wartung) •...

  • Seite 287: Ausbau Des Zylinderkopfs

    MOTOROBERSEITE 5-21 Zylinderkopf ○ Falls der abgelesene Kompressionswert nicht innerhalb des Vorgabebereichs liegt, entsprechend der nachfolgenden Tabelle vorgehen. Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) Zylinderkompression Kohleablagerungen an Kolben und Die Rußablagerungen entfernen überschreitet die Brennkammer vermutlich durch und beschädigte Teile ersetzen, Vorgabe Schäden an Ventilschaft-Öldichtung sofern erforderlich.

  • Seite 288: Einbau Des Zylinderkopfes

    5-22 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf • Ausbauen: M6-Zylinderkopfschrauben [A] M10-Zylinderkopfschrauben [B] Zylinderkopf Einbau des Zylinderkopfes ANMERKUNG ○ Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas- send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy- linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte Nockenwellendeckel verwendet werden muss. •...

  • Seite 289: Zylinderkopfverzug

    MOTOROBERSEITE 5-23 Zylinderkopf • Folgende Teile einbauen: Nockenwellenkettenführung, vorne [A] Nockenwellenkettenführung, hinten [B] Neue O-Ringe [C] Buchse [D] ○ Den neuen O-Ring einfetten. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der vorderen Nockenwellenketten- führung, oben [E]: 25 N·m (2,5 kgf·m) Schrauben der vorderen Nockenwellenketten- führung, unten [F]: 12 N·m (1,2 kgf·m) Schraube hinteren...

  • Seite 290: Ventile

    5-24 MOTOROBERSEITE Ventile Kontrolle des Ventilspiels • Siehe Prüfen des Ventilspiels im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung des Ventilspiels • Siehe Einstellen des Ventilspiels im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Ventils • Ausbauen: Zylinderkopf (siehe Ausbau des Zylinderkopfes) Ventilstößel und Beilagscheibe ○...

  • Seite 291: Einbau Der Ventilführung

    MOTOROBERSEITE 5-25 Ventile Einbau der Ventilführung • Vor dem Einbau die Ventilführung außen mit Motoröl be- streichen. • Bereich um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120 – 150°C erhitzen. VORSICHT Den Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär- men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Zy- linderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.

  • Seite 292: Messung Des Spiels Zwischen Ventil Und Ventilführung (Durch Wackeln)

    5-26 MOTOROBERSEITE Ventile Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung (durch Wackeln) Wenn eine Lehre zur Prüfung der kleinen Bohrung nicht zur Verfügung steht, den Verschleiß der Ventilführung durch Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventil- führung bei einer Hin- und Herbewegung gemäß der folgenden Beschreibung kontrollieren.

  • Seite 293: Reparatur Des Ventilsitzes

    MOTOROBERSEITE 5-27 Ventile Reparatur des Ventilsitzes • Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren. Spezialwerkzeuge - Stange für Fräserhalter [B]: 57001-1128 Ventilsitzfräserhalter, 4,5 [C]: 57001-1330 [Für Auslassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45° - 27,5: 57001-1114 Ventilsitzfräser, 32° - 28: 57001-1119 Ventilsitzfräser, 60° - 27: 57001-1409 [Für Einlassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45°...
  • Seite 294 5-28 MOTOROBERSEITE Ventile Betriebshinweise • Die Sitzfläche vorsichtig reinigen. • Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen. • Einen Fräser für 45° in die Halterung einsetzen und in die Ventilführung schieben. • Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder links drehen.
  • Seite 295 MOTOROBERSEITE 5-29 Ventile Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu groß ist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32° schleifen. Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche noch inner- halb der Sollwerte liegt, die Sitzbreite wie im Folgenden beschrieben messen. • Den Sitz im Winkel von 32°...
  • Seite 296 5-30 MOTOROBERSEITE Ventile • Das Ventil im Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitzbreite und der Außendurchmesser den oben angegebenen Soll- werten entsprechen. ○ Etwas Schleifpaste an mehreren Stellen auf die Sitzfläche des Ventiltellers auftragen. ○ Das Ventil im Ventilsitz läppen, bis durch die Schleifpaste eine glatte und passgenaue Oberfläche des Sitzes und Ventils resultiert.
  • Seite 297 MOTOROBERSEITE 5-31 Ventile...

  • Seite 298: Zylinder, Kolben

    5-32 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Ausbau des Zylinders • Ausbauen: Zylinderkopf (siehe Ausbau des Zylinderkopfes) Hilfsrahmen [A] (siehe Ausbau des Motors im Kapitel Ausbau/Einbau des Motors). • Ausbauen: Wasserschlauch-Klemmschraube [A] (lösen) Kühlwasserschlauch [B] Zylinder [C] Einbau des Zylinders ANMERKUNG ○ Soll ein neuer Zylinder verwendet werden, neue Kol- benringe einsetzen.

  • Seite 299: Ausbau Des Kolbens

    MOTOROBERSEITE 5-33 Zylinder, Kolben Ausbau des Kolbens • Zylinder ausbauen (siehe Ausbau des Zylinders). • Ein sauberes Tuch unter den Kolben platzieren und die Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] von der Außen- seite jedes Kolbens ausbauen. • Die Kolbenstangenbolzen entfernen. Spezialwerkzeug - Kolbenbolzen-Ziehersatz [A]: 57001-910 •...

  • Seite 300: Zylinderverschleiß

    5-34 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben • Nicht den oberen und den zweiten Ring verwechseln. • Den oberen Ring [A] so einbauen, dass die Markierung “R” [B] nach oben zeigt. • Den zweiten Ring [C] so einbauen, dass die Markierung “RN” [D] nach oben zeigt. ○...

  • Seite 301: Kolbenverschleiß

    MOTOROBERSEITE 5-35 Zylinder, Kolben Kolbenverschleiß • Den Außendurchmesser [A] der einzelnen Kolben 5 mm [B] oberhalb der Kolben-Unterkante im rechten Winkel zum Kolbenbolzen messen. Bei Unterschreitung der Verschleißgrenze den Kolben er- neuern. Kolbendurchmesser Standard: 77,174 – 77,184 mm 77,02 mm Grenzwert: Verschleiß...

  • Seite 302: Kolbenringdicke

    5-36 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Kolbenringdicke • Die Kolbenringdicke messen. ○ Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des Rings messen. Kolbenringdicke Oben [A] Standard: 0,77 – 0,79 mm Grenzwert: 0,70 mm Zweiter Ring [B] Standard: 0,77 – 0,79 mm 0,70 mm Grenzwert: Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Verschleiß- grenzwert unterschreitet, alle Ringe erneuern.

  • Seite 303: Drosselklappenhalterung

    MOTOROBERSEITE 5-37 Drosselklappenhalterung Einbau der Drosselklappenhalterung • Die O-Ringe [A] einfetten. • Unbedingt die O-Ringe einsetzen. • Die Klammern [B] so einbauen, dass die Bohrung in die Nase [C] der Halterung passt (siehe Abbildung). • Festziehen: Anzugsmoment - Halterungsschrauben der Drosselklappenbau- gruppe [D]: 13 N·m (1,3 kgf·m) Halterungsklemmschrauben der Drosselklap- penbaugruppe [E]: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)

  • Seite 304: Auspufftopf

    5-38 MOTOROBERSEITE Auspufftopf ACHTUNG Zur Vermeidung von Verbrennungen den Auspuff- topf nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen. Ausbau des Auspufftopfs • Ausbauen: Schrauben [A] Abdeckung [B] • Die Staubabdeckungen [A] herausschieben. • Die Sicherungsmuttern [B] lösen und die Einsteller [C] drehen, bis der Seilzug viel Spiel hat.
  • Seite 305 MOTOROBERSEITE 5-39 Auspufftopf Freie Seite...

  • Seite 306: Einbau Des Auspufftopfs

    5-40 MOTOROBERSEITE Auspufftopf Einbau des Auspufftopfs • Die Auspufftopfdichtungen [A] erneuern. • Die Auspufftopfdichtungen mit der angefasten Seite nach hinten [B] einbauen und ganz hineinschieben. • Die Auspufftopf-Klemmschrauben [C] [D] einbauen (siehe Abbildung). Unten [E] Innen [F] Vorn [G] Ansicht von hinten [H] Ansicht von links [I] •...

  • Seite 307: Ausbau Des Auspuffrohrs

    MOTOROBERSEITE 5-41 Auspufftopf • Die Abgasklappen-Seilzüge einbauen und einstellen (siehe Einbau der Abgasklappen-Seilzüge). • Den Motor gut warmlaufen und wieder abkühlen lassen, und alle Schrauben und Muttern nachziehen. • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). ○ Die Seilzüge beim Einbauen korrekt verlegen (siehe Ab- schnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang).
  • Seite 308 5-42 MOTOROBERSEITE Auspufftopf • Ausbauen: Klemmschraube [A] (lösen) Montageschraube [B] • Ausbauen: Muttern der Abgaskrümmerhalterung [A] Abgasrohr [B]...
  • Seite 309 MOTOROBERSEITE 5-43 Auspufftopf Freie Seite...

  • Seite 310: Einbau Des Auspuffrohrs

    5-44 MOTOROBERSEITE Auspufftopf Einbau des Auspuffrohrs • Die Auspuffrohrdichtungen [A] und die Auspufftopf- dichtungen [B] durch neue Dichtungen ersetzen und einbauen. • Die Auspufftopfdichtungen mit der angefasten Seite nach hinten einbauen und ganz hineinschieben. • Die Abgaskrümmer-Halterungsmuttern und Montage- schraube in der folgenden Reihenfolge einbauen. •...

  • Seite 311: Ausbau Der Abgasklappen-Seilzüge

    MOTOROBERSEITE 5-45 Auspufftopf Ausbau der Abgasklappen-Seilzüge • Die Abdeckung ausbauen (siehe Ausbau des Auspufftop- fes). • Die Staubabdeckungen [A] herausschieben. • Die Sicherungsmuttern [B] lösen und die Einsteller [C] drehen, bis der Seilzug viel Spiel hat. • Ausbauen: Linke Seitenabdeckung (siehe Ausbau der Seitenabde- ckung im Kapitel Rahmen) Klammer [A] Obere Seilzugenden der Abgasklappe [B]...

  • Seite 312: Einbau Der Abgasklappen-Seilzüge

    5-46 MOTOROBERSEITE Auspufftopf Einbau der Abgasklappen-Seilzüge • Die Riemenscheibe [A] auf den Winkel gemäß Abbildung überprüfen. 41,7° ±7° [B] ○ Diese Position ist die Ausgangsposition der Scheibe. ANMERKUNG ○ Die Position elektrisch korrigieren, wenn die Klappe nicht verwendet wird und kein Schaden auftritt, wenn von dem in der Abbildung gezeigten Winkel abgewi- chen wird.
  • Seite 313 MOTOROBERSEITE 5-47 Auspufftopf • Zuerst den Öffnungszug (weiß) [A] mit dem Einsteller [B] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [C] VORSICHT Um die richtige Abgasklappenposition zu behalten, den Öffnungszug zuerst einstellen. Nicht über- dehnen.
  • Seite 314 5-48 MOTOROBERSEITE Auspufftopf • Die Zündung einschalten und warten, bis sich die Scheibe [A] ganz im Uhrzeigersinn [B] dreht. • Die Zündung ausschalten, wenn die Scheibe ganz in der Position [C] steht (siehe Abbildung). ○ Die Position der Scheibe sollte so sein, dass das obere Ende [D] des Schließzuges und die Schraube [E] des Stellantriebes ziemlich genau in einer Linie stehen.
  • Seite 315 MOTOROBERSEITE 5-49 Auspufftopf • Den Öffnungszug (weiß) mit dem Einsteller [A] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [B] VORSICHT Nicht überdehnen. Wenn die Abgasklappen -Seilzüge nicht richtig eingestellt sind, arbeitet der Abgasklappen-Stellantrieb nicht einwandfrei.
  • Seite 317 KUPPLUNG 6-1 Kupplung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Kupplungshebel und Kupplungszug ..................Prüfung des Kupplungshebelspiels................... Einstellung des Kupplungshebelspiels................Ausbauen des Kupplungsseilzuges .................. Einbau des Kupplungsseilzuges ..................Schmierung des Kupplungszugs ..................Einbau des Kupplungshebels ................... Kupplungsdeckel ........................Ausbau des Kupplungsdeckels..................Einbau des Kupplungsdeckels..................

  • Seite 318: Explosionszeichnung

    6-2 KUPPLUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 319 KUPPLUNG 6-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Kupplungsdeckel-Befestigungsschrauben Kupplungsdeckelschrauben, außen 0,70 Kupplungsnabenmutter 13,8 Klemmenschrauben für den Kupplungshebel 0,80 Kupplungsfederschrauben 0,90 0,20 Öleinfüllschraube CL: Mit Seilzugöl schmieren. EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. HG: Hochtemperaturfett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. M: Molybdänhaltiges Fett auftragen.

  • Seite 320: Technische Daten

    6-4 KUPPLUNG Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kupplungshebelspiel 2 – 3 mm – – – Kupplung Länge der kompletten 48,4 – 49,0 mm – – – Kupplungsscheibe Dicke der Reibungsplatte 2,72 – 2,88 mm 2.4 mm Verzug von Reibscheibe und 0,2 mm oder weniger 0.3 mm Stahlscheibe...

  • Seite 321: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    KUPPLUNG 6-5 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kupplungshalterung: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-1243 92104-0004...

  • Seite 322: Kupplungshebel Und Kupplungszug

    6-6 KUPPLUNG Kupplungshebel und Kupplungszug Prüfung des Kupplungshebelspiels • Siehe Prüfung der Kupplungseinstellung im Kapitel Re- gelmäßige Wartung. Einstellung des Kupplungshebelspiels • Siehe Prüfung der Kupplungseinstellung im Kapitel Re- gelmäßige Wartung. Ausbauen des Kupplungsseilzuges • Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp- lungszugs abschieben.

  • Seite 323: Kupplungsdeckel

    Einbau des Kupplungsdeckels • Silikondichtmittel auf Fläche [A] auftragen, an der die Kontaktfläche des Kurbelgehäuses die Kupplungsde- ckeldichtung berührt. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Kupplungsdeckeldichtung ersetzen. • Die Kupplungsdeckelschrauben festziehen. Anzugsmoment - Kupplungsdeckelschrauben: 11 N·m (1,1 kgf·m) Ausbau der Ausrückwelle...

  • Seite 324: Einbau Der Ausrückwelle

    6-8 KUPPLUNG Kupplungsdeckel Einbau der Ausrückwelle • Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen am oberen Rand des Kupplungsdeckels auftragen. • Motoröl auf die Nadellager in der Bohrung des Kupp- lungsdeckels auftragen. • Molybdänhaltiges Fett auf die Druckstückseite [A] der Ausrückwelle auftragen. • Die Unterlegscheibe [B] und Feder [C] montieren.

  • Seite 325: Kupplung

    KUPPLUNG 6-9 Kupplung Ausbau der Kupplung • Ausbauen: Motoröl (ablassen, siehe Motorölwechsel im Kapitel Re- gelmäßige Wartung) Kupplungsdeckel (siehe Ausbau der Kupplungsdeckel) Einspurfederschrauben [A] Einspurfedern und Federhalter Einspurfederscheibe [B] (mit Unterlegscheibe, Nadella- ger und Druckstück [C]) • Ausbauen: Reibungs- und Stahlplatten Feder und Federsitz Kupplungsnabenmutter [A] ○...

  • Seite 326: Einbau Der Kupplung

    6-10 KUPPLUNG Kupplung Einbau der Kupplung • Die folgenden Teile auf der Antriebswelle montieren. Distanzstück [A] Nadellager [B] Hülse [C] Kupplungsgehäuse [D] Distanzring [E] Kupplungsnabe [F] Unterlegscheibe [G] Mutter [H] ○ Das Distanzstück [A] so montieren, dass die konische Seite [B] nach innen zeigt. ○...
  • Seite 327 KUPPLUNG 6-11 Kupplung • Federsitz [A] und Feder [B] entsprechend der Abbildung einbauen. Kupplungsnabe [C] • Die Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen; dabei mit einer Reibscheibe beginnen und dann abwechselnd Reibscheiben und Stahlscheiben einlegen. VORSICHT Wenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben mon- tiert sind, Motoröl auf die Oberflächen jeder einzel- nen Platte auftragen, damit die Kupplungsscheiben nicht festfressen.

  • Seite 328: Prüfung Der Kupplungsscheibe

    6-12 KUPPLUNG Kupplung Prüfung der Kupplungsscheibe • Die Dicke der Reibscheibe prüfen (siehe Prüfung von Kupplungsscheibe auf Verschleiß und Beschädigung). • Die Länge [A] der Kupplungsscheibenbaugruppe messen (siehe Abbildung). ○ Zusammenbau: Kupplungsnabe [B] Federsitz [C] Feder [D] Reibscheiben [E] Stahlscheiben [F] Federplatte [G] Feder [H] Federhalterungen [I]...

  • Seite 329: Kupplungsscheibe, Prüfung Auf Verschleiß/Beschädigung

    KUPPLUNG 6-13 Kupplung Kupplungsscheibe, Prüfung auf Ver- schleiß/Beschädigung • Die Reib- und Stahlscheiben auf Anzeichen von Fres- sen, Überhitzung (Verfärbung) und ungleichmäßigem Verschleiß überprüfen. • Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punkten messen. Wenn eine der Reibscheiben Anzeichen einer Beschädi- gung aufweist oder über den Wartungsgrenzwert hinaus verschlissen ist, diese Scheiben durch neue ersetzen.
  • Seite 331 MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 Motorschmieranlage INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Schema der Motorölschmierung..................... Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Motoröl und Ölfilter ......................... Ölstandkontrolle ........................ Motorölwechsel ......................... Ölfilterwechsel........................Ölwanne ..........................Ausbau der Ölwanne ......................Einbau der Ölwanne ......................Öldruckregulierventil....................... 7-10 Ausbau des Öldruckregulierventils ................... 7-10 Einbau des Öldruckregulierventils ..................

  • Seite 332: Explosionszeichnung

    7-2 MOTORSCHMIERANLAGE Explosionszeichnung...
  • Seite 333 MOTORSCHMIERANLAGE 7-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Kühlflüssigkeitsablass-Schraube (Wasserpumpe) Motoröl-Ablass-Stopfen Halterungsschrauben der unteren Verkleidung 0,70 G, R Ölfilter Ölfilterhalterung 0,20 Öleinfüllschraube Schrauben der Ölwanne Ölkanalverschluss-Schrauben Schrauben der Ölleitungshalterung 10 Öldruckregulierventil Öldruckschalter 12 Anschlussschraube des Öldruckschalters 0,20 13 Wasserpumpen-Deckelschrauben 14 Wasserpumpen-Rotorschraube 15.

  • Seite 334: Schema Der Motorölschmierung

    7-4 MOTORSCHMIERANLAGE Schema der Motorölschmierung...

  • Seite 335: Technische Daten

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-5 Technische Daten Teil Standard Motoröl API SE, SF oder SG API SH, SJ oder SL mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 Füllmenge: 3,1 l (ohne Filterwechsel) 3,3 l (mit Filterwechsel) 3,8 l (bei vollkommen trockenem Motor) Ölstand Zwischen oberer und unterer Ölstand-Markierungslinie (nach dem Abstellen des Motors 2 –...

  • Seite 336: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    7-6 MOTORSCHMIERANLAGE Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Außen-Sicherungsringzange: Ölfilterschlüssel: 57001-144 57001-1249 Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-164 56019-120 Adapter für Öldruckmanometer, PT3/8: 57001-1233...

  • Seite 337: Motoröl Und Ölfilter

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-7 Motoröl und Ölfilter ACHTUNG Ölmangel oder altes bzw. verschmutztes Öl erhöht den Motorverschleiß und kann zu Motor- oder Ge- triebefressern führen, was Unfälle und Verletzun- gen zur Folge haben kann. Ölstandkontrolle • Kontrollieren, ob der Motorölstand zwischen der oberen [A] unteren Markierungslinie [B] am Sichtglas steht.

  • Seite 338: Ölwanne

    7-8 MOTORSCHMIERANLAGE Ölwanne Ausbau der Ölwanne • Ausbauen: Motoröl (ablassen, siehe Motorölwechsel im Kapitel Re- gelmäßige Wartung) Auspuffrohr (siehe Ausbau des Auspuffrohrs im Kapitel Motoroberseite) Schrauben der Verkleidungshalterungen, unten [A] (beide Seiten) Verkleidungshalterungen, unten [B] (beide Seiten) • Ausbauen: Schrauben der Ölwanne [A] und Klammern Ölwanne [B] und Dichtung [C] •...
  • Seite 339 MOTORSCHMIERANLAGE 7-9 Ölwanne • Die Ölwannendichtung durch eine neue Dichtung erset- zen. • Die Klammer [A] in einem Winkel bis 45° [B] einbauen (siehe Abbildung). • Die Klammer wie in der Abbildung dargestellt einbauen [C] (Modelle mit Lambdasonde). • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Ölwanne [D]: 11 N·m (1,1 kgf·m) Schrauben der Verkleidungshalterung, unten:...

  • Seite 340: Öldruckregulierventil

    7-10 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckregulierventil Ausbau des Öldruckregulierventils • Siehe Ausbau der Ölwanne. Einbau des Öldruckregulierventils • Siehe Einbau der Ölwanne. Prüfung des Öldruckregulierventils • Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf seinen Sitz gedrückt werden.

  • Seite 341: Ölpumpe

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-11 Ölpumpe Ausbau der Ölpumpe • Ausbauen: Kühlflüssigkeit (ablassen, siehe Abschnitt Wechsel der Kühlflüssigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) Motoröl (ablassen, siehe Motorölwechsel im Kapitel Re- gelmäßige Wartung) Kühlwasserschlauch-Klemmschraube [A] Kühlwasserschlauch [B] Schrauben der Kühlwasserleitung [C] Kühlwasserleitungen [D] • Ausbauen: Schrauben [A] des Wasserpumpendeckels Klammer [B] Wasserpumpendeckel [C]...

  • Seite 342: Ausbau Des Ölpumpenantriebsritzels

    7-12 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe • Folgende Teile einbauen: Stifte [A] Wasserpumpengehäuse [B] • Flügelrad [A], Unterlegscheibe und Schraube [B] ein- bauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Wasserpumpen-Flügelradschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)) • Die Stifte [C] und den Wasserpumpendeckel einbauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Wasserpumpendeckelschraube: 11 N·m (1,1 kgf·m)

  • Seite 343: Einbau Des Ölpumpenantriebsrades

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-13 Ölpumpe Einbau des Ölpumpenantriebsrades • Auf die Gelenkteile [A] der Ölpumpenantriebswelle [B] eine molybdänhaltige Öllösung auftragen. • Die Unterlegscheiben [C] [D] einbauen. • Den neuen Sicherungsring [E] in die Nut der Ölpumpen- antriebsradwelle einsetzen. Spezialwerkzeug - Sicherungsringzange :57001-144...

  • Seite 344: Ölkühler

    7-14 MOTORSCHMIERANLAGE Ölkühler Ausbau des Ölkühlers • Ausbauen: Kühlflüssigkeit (ablassen, siehe Abschnitt Wechsel der Kühlflüssigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) Motoröl (ablassen, siehe Motorölwechsel im Kapitel Re- gelmäßige Wartung) Ölfilter (siehe Ölfilterwechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung) Kühlwasserschlauch-Klemmschrauben [A] (lösen) Ölfilterhalterung [B] und Unterlegscheibe Ölkühler [C] und Kühlwasserschläuche Einbau des Ölkühlers •...

  • Seite 345: Öldruckmessung

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-15 Öldruckmessung Öldruckmessung • Die Ölkanalverschlussschraube herausdrehen und das Manometer [B] sowie den Adapter [A] an der Bohrung der Verschlussschraube anschließen. Spezialwerkzeuge - Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001-164 Adapter für Öldruckmanometer, PT3/8: 57001 -1233 • Den Motor starten und warmlaufen lassen. •...

  • Seite 346: Öldruckschalter

    Öldruckschalter [C] Einbau des Öldruckschalters • Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck- schalters auftragen und diesen anziehen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel) :56019-120 Anzugsmoment - Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m) • Die Anschlüsse des Schalterkabels müssen nach oben zeigen. •...
  • Seite 347 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 Ausbau/Einbau des Motors INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Spezialwerkzeug ........................Ausbau/Einbau des Motors ....................Ausbau des Motors ......................Einbau des Motors ......................

  • Seite 348: Ausbau/Einbau Des Motors

    8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Explosionszeichnung...
  • Seite 349 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Sicherungsschraube der Einstellhülse Sicherungsmutter der Einstellhülse Schraube der Anschlussklemme für Motormassekabel Motoraufhängungsschrauben, vorne Motoraufhängungsmutter, unten Motoraufhängungsmutter, Mitte Hintere Motorrahmenschrauben Hilfsrahmenschrauben Motorrahmenschrauben, oben S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.

  • Seite 350: Spezialwerkzeug

    8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Spezialwerkzeug Mutternschlüssel für die Motoraufhängung: 57001-1450...

  • Seite 351: Ausbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5 Ausbau/Einbau des Motors Ausbau des Motors • Die Rückseite der Schwingenachse mit einem Stützbock abstützen. • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest- halten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kann es zu Unfällen und Verletzungen kommen.
  • Seite 352 8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Abziehen: Kabelbaumverbinder für Zündspule [A] Nockenwellensensor-Kabelsteckverbinder (siehe Aus- bau des Nockenwellensensors im Kapitel Elektrik) • Abziehen: Startermotorkabel (siehe Ausbau des Startermotors im Kapitel Elektrik) Lichtmaschinen-Kabelsteckverbinder (siehe Ausbau des Lichtmaschinendeckels im Kapitel Elektrik) Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder (siehe Aus- bau des Kurbelwellensensors im Kapitel Elektrik) Kabelverbinder für Neutralstellungsschalter [A]...

  • Seite 353: Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7 Ausbau/Einbau des Motors • Die Sicherungsmutter [B] mit dem Mutternschlüssel [A] lösen. Spezialwerkzeug - Mutternschlüssel für Motoraufhängung: 57001 -1450 • Mit einem Sechskantschlüssel die Einstellhülse [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis ein Spalt zwischen dem Motor und der Einstellhülse entsteht. •...
  • Seite 354 8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Die Motorrahmenmuttern und Halteschrauben entspre- chend der Anziehreihenfolge eindrehen. ○ 1. Die Antriebskette über die Abtriebswelle hängen, be- vor der Motor in seine Endlage im Rahmen geschoben wird. ○ 2. Den hinteren Motorrahmen [A] einbauen und die Bol- zen [B] provisorisch festziehen.
  • Seite 355 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9 Ausbau/Einbau des Motors Anzugsmoment - Sicherungsmutter der Einstellhülse [L]: 49 N·m (5,0 kgf·m) Motoraufhängungsmutter, unten [M]: 44 N·m (4,5 kgf·m) Motorrahmenbolzen, hinten [B]: 25 N·m (2,5 kgf·m) Motoraufhängungsmutter, Mitte [N]: 44 N·m (4,5 kgf·m) Hilfsrahmenschrauben [E] [F] [R] [S]: 25 N·m (2,5 kgf·m) Motorrahmenbolzen, oben [G] [Q]: 44 N·m (4,5 kgf·m)
  • Seite 356 8-10 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Kabel, Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen (siehe Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im An- hang). • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Anzugsmoment - Klemmenschraube am Motormassekabel: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) •...
  • Seite 357 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1 Kurbelwelle/Getriebe INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Teilen des Kurbelgehäuses ....................Teilen des Kurbelgehäuses....................Zusammenbau des Kurbelgehäuses ................9-10 Kurbelwelle und Pleuel ......................9-13 Kurbelwellenausbau......................9-13 Einbau der Kurbelwelle ..................... 9-13 Ausbau des Pleuels ......................9-13 Einbau des Pleuels ......................

  • Seite 358: Explosionszeichnung

    9-2 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosionszeichnung...
  • Seite 359 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Belüftungsplattenschrauben (M6) Belüftungsplattenschrauben (M5) 0,60 siehe Angaben Pleuelfußmuttern ← im Text Kurbelgehäuseschrauben (M9) MO, S Kurbelgehäuseschrauben (M8) Kurbelgehäuseschrauben (M7) Kurbelgehäuseschrauben (M6) Ölkanalverschluss-Schrauben Schrauben der Ölleitungshalterung 10 Schraube für Schaltwalzenlagerhalter Schraube für Schaltwalzenlagerhalter 0,60 12 Schrauben der Anlasserkupplung 13.
  • Seite 360 9-4 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosionszeichnung...
  • Seite 361 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schrauben der Fußrastenhalterung, vorne Ganghebelschraube Leerlaufschalter Schraube für Schaltwalzennockenhalter Schalthebelschraube 0,70 Schaltpedal-Montageschraube Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder Sicherungsmuttern der Spurstange 0,70 9. Mit Unterlegscheibe: Rahmennr. ; – Ohne Unterlegscheibe: Rahmennr. ; – EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen.

  • Seite 362: Technische Daten

    9-6 KURBELWELLE/GETRIEBE Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kurbelwelle, Pleuel Biegung des Pleuels – – – TIR 0,2/100 mm Verdrehung des Pleuels – – – TIR 0,2/100 mm Pleuelfuß-Seitenspiel 0,13 – 0,38 mm 0,58 mm Spiel zwischen Lagerschale und Kurbelzapfen 0,041 –...
  • Seite 363 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7 Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzdicke: Braun 1,490 – 1,494 mm – – – Schwarz 1,494 – 1,498 mm – – – Blau 1,498 – 1,502 mm – – – Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes: Kurbelgehäuse- Kurbelwellen- Lagereinsatz* Wellenzapfen- Hauptlagereinsatz durchmesser Durchmessermar-...

  • Seite 364: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    9-8 KURBELWELLE/GETRIEBE Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Lagerabzieher: Lagerabzieher-Adapter: 57001-135 57001-317 Außen-Sicherungsringzange: Kawasaki Dichtmittel (Flüssigdichtung 57001-144 schwarz): 92104-1062...

  • Seite 365: Teilen Des Kurbelgehäuses

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9 Teilen des Kurbelgehäuses Teilen des Kurbelgehäuses • Den Motor ausbauen (siehe Ausbau des Motors im Kapi- tel Ausbau/Einbau des Motors). • Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Aus- bauen der Teile festhalten. • Ausbauen: Kurbelwellensensor (siehe Ausbau des Kurbelwellen- sensors im Kapitel Elektrik) Kupplung (siehe Ausbau der Kupplung im Kapitel Kupp- lung)

  • Seite 366: Zusammenbau Des Kurbelgehäuses

    9-10 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses Zusammenbau des Kurbelgehäuses VORSICHT Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind ab Werk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kur- belgehäusehälften müssen als eine Baugruppe er- setzt werden. • Die Passflächen der Kurbelgehäusehälften mit einem Lö- sungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen und trock- nen.
  • Seite 367 Die Schaltwalze und die Getriebezahnräder müssen in Neutralstellung stehen. • Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte Flüssigdichtung [A] auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Flüssigdichtmittel - schwarz): 92104-1062 ANMERKUNG ○ Das Dichtmittel muss besonders sorgfältig aufgetragen werden, damit es bis zu den Nuten reicht.
  • Seite 368 9-12 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Die unteren Kurbelgehäuseschrauben wie folgt festzie- hen. ○ Die Anziehreihenfolge für die untere Kurbelgehäusehälfte einhalten und die Schrauben M9 [1–6] L = 81 mm, fest- ziehen. Anzugsmoment - Kurbelgehäuseschrauben (M9): 42 N·m (4,3 kgf·m) ○...

  • Seite 369: Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenausbau • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Die Kurbelwelle [A] entfernen. Einbau der Kurbelwelle VORSICHT Wenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder die Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer- den, die entsprechenden Lagereinsätze auswählen und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit- tel) kontrollieren;...

  • Seite 370: Einbau Des Pleuels

    9-14 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Einbau des Pleuels VORSICHT Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleuel die gleiche Gewichtsmarkierung haben. Pleueldeckel [A] Pleuel [B] Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C] ○ Durchmesser-Markierung [D]: “ ” oder keine Markie- rung VORSICHT Wenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oder die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, den Lagereinsatz auswählen und das Spiel mit Plas- tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-...
  • Seite 371 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15 Kurbelwelle und Pleuel • Kurbelwelle einbauen (siehe Einbau der Kurbelwelle). • Jeden Pleuel an dem zugehörigen Pleuelfußzapfen mon- tieren. ○ Der Pleuelfuß ist verschraubt, dafür wird die “plastische Verformung der Schrauben” genutzt. ○ Bei diesem Verfahren wird die benötigte Haltkraft exakt erreicht, ohne dass eine Überbeanspruchung entstehen kann, sodass das Pleuelgewicht durch dünnere, leichtere Schrauben verringert werden kann.
  • Seite 372 9-16 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben verwenden. • Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze mit ei- nem Körnerpunkt versehen (siehe Abbildung). • Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerschraube die Länge der neuen Pleuelschrauben messen und die Werte notieren, um später die Schraubendehnung zu bestim- men.
  • Seite 373 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17 Kurbelwelle und Pleuel (2) Drehwinkel-Methode Wenn eine Mikrometerschraube nicht zur Verfügung steht, können die Muttern mit der “Drehwinkel-Methode” festgezogen werden. • Muttern und Schrauben müssen gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt gereinigt werden, weil die neuen Schrauben und Muttern mit einem Korro- sionsschutzmittel überzogen sind.

  • Seite 374: Reinigung Von Kurbelwelle Und Pleuel

    9-18 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Reinigung von Kurbelwelle und Pleuel • Nach dem Entfernen von der Kurbelwelle die Pleuel mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen. • Die Ölkanäle der Kurbelwelle mit Pressluft reinigen, um Fremdkörper und Ablagerungen zu entfernen. Biegung des Pleuels •...

  • Seite 375: Verschleiß Von Lagereinsatz Und Pleuelfußzapfen

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19 Kurbelwelle und Pleuel Verschleiß von Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen • Das Spiel zwischen Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen [A] mit Plastigauge [B] messen. • Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An- zugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels). ANMERKUNG ○ Bei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht be- wegen.

  • Seite 376: Kurbelwellen-Axialspiel

    9-20 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Den Innendurchmesser des Pleuelfußes messen und je- den Pleuelfuß abhängig vom Innendurchmesser markie- ren. • Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An- zugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels). ANMERKUNG ○ Die bereits am Pleuelfuß angebrachte Markierung muss mit der Messung fast genau übereinstimmen.

  • Seite 377: Kurbelwellenschlag

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenschlag • Den Kurbelwellenschlag messen. Wenn der Messwert den Grenzwert überschreitet, die Kurbelwelle ersetzen. Kurbelwellenschlag Standard: TIR 0,02 mm oder weniger Grenzwert: TIR 0,05 mm Verschleiß an Kurbel- wellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen • Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] das Spiel zwischen Lagereinsatz/Wellenzapfen [B] messen.
  • Seite 378 9-22 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Durchmesser des Kurbelwellen-Hauptlagerzapfens Standard: 32,984 – 33,000 mm Grenzwert: 32,96 mm Wenn der Verschleiß eines Lagerzapfens den Grenzwert überschreitet, eine neue Kurbelwelle einbauen. Wenn die gemessenen Wellenzapfendurchmesser den Wartungsgrenzwert nicht unterschreiten, aber nicht mit der alten Durchmessermarkierung auf der Kurbelwelle übereinstimmen, neue Markierungen anbringen.

  • Seite 379: Startermotor-Kupplung

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23 Startermotor-Kupplung Ausbau/Einbau der Startermotorkupplung • Siehe Ausbau/Einbau des Lichtmaschinenläufers im Ka- pitel Elektrik. Prüfung der Startermotorkupplung • Ausbauen: Lichtmaschinendeckel (siehe Ausbau des Lichtmaschi- nendeckels im Kapitel Elektrik) Leerlaufzahnrad und Welle des Startermotors • Das Startermotorkupplungszahnrad [A] mit der Hand dre- hen.

  • Seite 380: Getriebe

    9-24 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau des Schalthebels • Die Markierung [A] an der Schaltwelle mit dem Schlitz [B] am Schalthebel ausrichten. • Ausbauen: Schalthebelschraube [C] Schalthebel • Ausbauen: Schrauben der Fußrastenhalterung, vorne [A] Fußrastenhalterung, vorne [B] • Ausbauen: Schraube [A] Fußraste, vorne [B] Schaltpedal [C] Einbau des Fußschalthebels •...

  • Seite 381: Ausbau Des Externen Schaltmechanismus

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25 Getriebe • Vordere Fußrastenhalterung [A] montieren. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Fußrastenhalterung, vorne [B]: 25 N·m (2,5 kgf·m) • Den Schalthebel [A] einbauen, dabei die zuvor ange- brachte Markierung entsprechend ausrichten. • Festziehen: Anzugsmoment - Schalthebelschraube: 6,9 N·m (0,70 kgf·m) •...

  • Seite 382: Einbau Des Externen Schaltmechanismus

    9-26 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Ausbauen: Ölpumpenantriebsrad (siehe Ausbau des Ölpumpenan- triebsrades im Kapitel Motorschmieranlage) Ganghebelschraube [A] Ganghebel [B] Buchse und Feder Einbau des externen Schaltmechanismus • Den Ganghebel [A] entsprechend der Abbildung ein- bauen. Feder [B] Buchse [C] Schraube [D] •...

  • Seite 383: Ausbau Der Getriebewelle

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27 Getriebe Ausbau der Getriebewelle • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] ausbauen. Einbau der Getriebewelle • Die Zylinderstifte [A] und Stellringe [B] müssen eingesetzt sein. • Die Antriebswelle und die Abtriebswelle im oberen Kur- belgehäuse einbauen.

  • Seite 384: Zerlegung Der Getriebewelle

    9-28 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Zerlegung der Getriebewelle • Die Getriebewellen ausbauen (siehe Ausbau der Getrie- bewellen). • Die Sicherungsringe entfernen und die Getriebewellen zerlegen. Spezialwerkzeug - Sicherungsringzange :57001-144 • Für den 5. Gang [A] auf der Abtriebswelle sind drei Stahl- kugeln für den formschlüssigen Mechanismus der Neu- tralstellung eingebaut.
  • Seite 385 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29 Getriebe • Die Zahnräder der Antriebswelle können nach ihrer Größe identifiziert werden; das mit dem kleinsten Durch- messer ist der 1. Gang und das größte der 6. Gang. Alle Teile müssen in der richtigen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe und Unterlegscheiben richtig eingebaut werden.
  • Seite 386 9-30 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe 1. 1. Gang 17. Mutter 2. 2. Gang 18. Buchse 3. 3. Gang 19. Buchse 4. 4. Gang 20. Sicherungsring, 33 mm 5. 5. Gang 21. Kugellager 6. 6. (höchster) Gang 22. Buchse 7. Zahnscheibe, 31 mm 23.

  • Seite 387: Ausbau Von Schaltwalze Und Schaltgabel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31 Getriebe Ausbau von Schaltwalze und Schaltgabel • Ausbauen: Untere Kurbelgehäusehälfte (siehe Teile des Kurbelge- häuses) Getriebewellen Ganghebel [A] (siehe Ausbau des externen Schaltme- chanismus) Bolzen [B] und Schraube [C] Schaltwalzenlagerhalter [D] • Die Schaltstangen [E] herausziehen, und die Schaltga- beln herausnehmen.

  • Seite 388: Schaltgabelbiegung

    9-32 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Schaltgabelbiegung • Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogene Schaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kann Schaltprobleme verursachen oder der Gang des Getrie- bes kann während der Fahrt herausspringen. 90° [A] Verschleiß von Schaltgabel und Gangradnut • Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] der Gangradnuten messen.
  • Seite 389 RÄDER/REIFEN 10-1 Räder/Reifen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................10-2 Technische Daten ........................10-4 Spezialwerkzeuge ........................10-5 Räder (Felgen) ........................10-6 Ausbau des Vorderrades ....................10-6 Einbau des Vorderrads ..................... 10-6 Ausbau des Hinterrades ....................10-7 Einbau des Hinterrades ....................10-8 Überprüfung des Rads...................... 10-10 Achsenprüfung........................

  • Seite 390: Explosionszeichnung

    10-2 RÄDER/REIFEN Explosionszeichnung...
  • Seite 391 RÄDER/REIFEN 10-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen N·m kgf·m Vorderachse 13,0 Klemmenschraube der Vorderachse Hinterachsenmutter 13,0 4. Bremssattel-Halterung (Modelle mit ABS) HG: Hochtemperaturfett auftragen. R: Ersatzteile WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.

  • Seite 392: Technische Daten

    10-4 RÄDER/REIFEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Räder (Felgen) Felgenrundlauf: Axial TIR 0,5 mm oder weniger TIR 1,0 mm Radial TIR 0,8 mm oder weniger TIR 1,0 mm Achsenschlag /100 mm TIR 0,03 mm oder weniger TIR 0,2 mm Auswuchtung 10 g oder weniger –...

  • Seite 393: Spezialwerkzeuge

    RÄDER/REIFEN 10-5 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Lagerabzieher-Kopf, 25 × 28: 57001-143 57001-1346 Lagertreiber-Satz: Lagerabzieher-Welle, 13: 57001-1129 57001-1377 Wagenheber: Wagenheber-Stützblock: 57001-1238 57001-1608...

  • Seite 394: Räder (Felgen)

    10-6 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Vorderrades • Ausbauen: Vorderrad-Bremssattel-Montageschrauben [A] (beide Seiten) Vorderrad-Bremssättel [B] (beide Seiten) • Ausbauen: Vorderrad-Schutzblech (siehe Ausbau des Vorder- rad-Schutzblechs im Kapitel Rahmen) Vorderachs-Klemmschraube [A] (lösen) Vorderachse [B] • Untere Verkleidungshalterungen ausbauen (siehe Aus- bau der Ölwanne im Kapitel Motorschmieranlage) •...

  • Seite 395: Ausbau Des Hinterrades

    RÄDER/REIFEN 10-7 Räder (Felgen) • Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen. • Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen. ○ Die beiden Hülsen sind identisch. • Die Vorderachse einsetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Vorderachse: 127 N·m (13,0 kgf·m) •...

  • Seite 396: Einbau Des Hinterrades

    10-8 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) • Ausbauen: Hinterrad-Bremssattel-Montageschraube [A] Stiftbolzen des Hinterrad-Bremssattels [B] Hinterrad-Bremssattel [C] • Ausbauen: Splint [A] Achsenmutter [B] Unterlegscheibe [C] Achse [D] (von der linken Seite) • Den Hinterrad-Drehzahlsensor [E] von der Brems- sattelhalterung entfernen (siehe Ausbau des Hinter- rad-Drehzahlsensors im Kapitel Bremsen) (Modelle mit ABS).
  • Seite 397 RÄDER/REIFEN 10-9 Räder (Felgen) • Einen neuen Splint [A] einsetzen. ANMERKUNG ○ Beim Einsetzen des Splints die Mutter [B] bis zur nächsten Passung im Uhrzeigersinn anziehen, wenn die Schlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung der Achse ausgerichtet sind. ○...

  • Seite 398: Überprüfung Des Rads

    10-10 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Überprüfung des Rads • Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 • Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rau- heit kontrollieren. Sind Rauheit oder Klemmstellen vorhanden, die Radna- benlager ersetzen (siehe Ausbau/Einbau des Radnaben- lagers).

  • Seite 399: Prüfung Der Auswuchtung

    RÄDER/REIFEN 10-11 Räder (Felgen) Prüfung der Auswuchtung • Vorder- und Hinterrad ausbauen (siehe Ausbau des Vor- der-/Hinterrades). • Das Rad so abstützen, dass es sich frei drehen kann. • Das Rad leicht drehen und nach dem Stillstand an der oberen Stelle [A] markieren. ○...

  • Seite 400: Anbau Der Auswuchtgewichte

    20 g 41075-0016 30 g ANMERKUNG ○ Auswuchtgewichte sind beim Kawasaki-Händler in Ge- wichtsgrößen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich. Eine Unwucht von weniger als 10 Gramm wirkt sich im All- gemeinen nicht auf die Fahreigenschaften aus. ○ Niemals mehr als vier (vorne) bzw.
  • Seite 401 RÄDER/REIFEN 10-13 Räder (Felgen) • Gewichtsblatt [A] und Gewicht [B] müssen richtig auf dem Felgenhorn [C] sitzen, die Klemme [D] muss über den Fel- genhöcker [E] reichen und den flachen Teil des Felgen- horns umfassen. • Ist das benötigte Auswuchtgewicht größer als insgesamt 20 g, die Auswuchtgewichte an beiden Seiten des Fel- genflanschs anbringen (siehe Abbildung).

  • Seite 402: Reifen

    10-14 RÄDER/REIFEN Reifen Prüfung /Einstellung des Reifendrucks • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Prüfung des Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung der Reifen • Siehe Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Reifens • Ausbauen: Räder (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrades) Ventileinsatz (die Luft herauslassen) •...
  • Seite 403 RÄDER/REIFEN 10-15 Reifen • Ein neues Ventil in der Felge einbauen. ○ Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung [A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel schmieren und den Reifenventilschaft durch die Felge von innen nach außen ziehen [B], bis er einrastet. VORSICHT Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie- ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der Gummi altert.

  • Seite 404: Reparatur Des Reifens

    Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine genaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki die temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur eine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa- raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge- ringfügig.

  • Seite 405: Radnabenlager

    RÄDER/REIFEN 10-17 Radnabenlager Ausbau des Radnabenlagers • Die Räder ausbauen und Folgendes entfernen (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrades): Kränze [A] Kupplung [B] (der Hinterradnabe) Schmierfettdichtungen [C] Sicherungsring [D] Vorderrad [E] Hinterrad [F] Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143 • Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus- bauen.

  • Seite 406: Prüfung Des Radnabenlagers

    10-18 RÄDER/REIFEN Radnabenlager • Den Sicherungsring durch einen neuen Sicherungsring ersetzen. Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143 • Die Fettdichtungen erneuern. • Die Fettdichtungen [A] einpressen, bis deren Dichtfläche bündig [B] mit der Öffnungskante ist. ○ Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen.
  • Seite 407 ACHSANTRIEB 11-1 Achsantrieb INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................11-2 Technische Daten ........................11-4 Spezialwerkzeuge ........................11-5 Antriebskette........................... 11-6 Prüfung des Antriebskettendurchhangs................11-6 Einstellen des Antriebskettendurchhangs................. 11-6 Prüfung und Einstellung der Radausrichtung ..............11-6 Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung ................. 11-6 Schmierung der Antriebskette................... 11-6 Ausbau der Antriebskette....................

  • Seite 408: Explosionszeichnung

    11-2 ACHSANTRIEB Explosionszeichnung...
  • Seite 409 ACHSANTRIEB 11-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Halteschrauben für Motorkettenraddeckel Motorkettenradmutter 12,7 Hinterachsenmutter 13,0 Hintere Kettenradmuttern G: Fett auftragen. HG: Hochtemperaturfett auftragen. HO: Schwerflüssiges Öl verwenden. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. MO: Eine molybdänhaltige Öllösung auftragen. (eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Fett im Verhältnis 10:1) R: Ersatzteile...

  • Seite 410: Technische Daten

    11-4 ACHSANTRIEB Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Antriebskette Antriebskettendurchhang 25 – 30 mm – – – Abnutzung der Antriebskette 317,5 – 318,2 mm 323 mm (Länge über 20 Kettenglieder) Standardkette: Hersteller ENUMA – – – EK525UVXL3 – – – Kettenglied 110 Kettenglieder –...

  • Seite 411: Spezialwerkzeuge

    ACHSANTRIEB 11-5 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Lagertreiber-Satz: 57001-143 57001-1129...

  • Seite 412: Antriebskette

    11-6 ACHSANTRIEB Antriebskette Prüfung des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellen des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie unter Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung und Einstellung der Radausrichtung •...

  • Seite 413: Einbau Der Antriebskette

    ACHSANTRIEB 11-7 Antriebskette • Die Antriebskette [A] vom Motorkettenrad [B] abnehmen und aus dem Gehäuse herausnehmen. Einbau der Antriebskette • Die Antriebskette auf das Motorkettenrad auflegen. • Folgende Teile einbauen: Schwinge (siehe Einbau der Schwinge im Kapitel Fede- rung) Hinterrad (siehe Einbau des Hinterrades im Kapitel Rä- der/Reifen) Kettenabdeckung •...
  • Seite 414 11-8 ACHSANTRIEB Antriebskette • Stiftkopf flachschleifen [A]. • Trenn- und Nietstift [B] der Abbildung entsprechend ein- setzen. • Stifthalter hineinschrauben bis er den Kettenstift berührt. • Darauf achten, dass der Trennstift in der Mitte des Ket- tenstiftes sitzt. • Haltestange [A] in das Werkzeug hineinschrauben. •...
  • Seite 415 ACHSANTRIEB 11-9 Antriebskette • Halteplatte (A) [A] und Halteplatte (B) [B] in den Werkzeu- grumpf setzen. • Halteplatte (A) auf Kettenschlossplatte setzen. • Stifthalter mit der Hand drehen, bis die Halteplatte (B) die andere Kettenschlossplatte berührt. • Stifthalter mit dem Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die beiden Stifte der Platte in der Nut der Halteplatte (A) sind.
  • Seite 416 11-10 ACHSANTRIEB Antriebskette • Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die Spitze des Nietstifts die Spitze des Verbindungsstiftes trifft. • Nieten. • Dieselben Arbeitsschritte beim anderen Verbindungsstift durchführen. • Nach dem Stemmen den Verbindungsstift im Stemmbe- reich auf Risse überprüfen. • Den Außendurchmesser [A] des Verbindungsstifts und die Breite der Verbindungsplatten [B] messen.

  • Seite 417: Kettenrad, Kupplung

    ACHSANTRIEB 11-11 Kettenrad, Kupplung Ausbau des Motorritzels • Ausbauen: Schrauben, Motorritzelabdeckung [A] Motorritzelabdeckung [B] • Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A]. • Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe entfernen. ANMERKUNG ○ Beim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad- bremse anziehen. • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. •...

  • Seite 418: Ausbau Des Hinteren Kettenrades

    11-12 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung • Die Motorkettenradabdeckung [A] einbauen. • Klemme [B] wie in der Abbildung dargestellt montieren und die Abdeckungsschrauben [C] festziehen. Anzugsmoment - Motorkettenrad-Deckelschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Nach dem Einbau des Motorkettenrads den Antriebsket- tendurchhang einstellen (siehe Einstellung des Antriebs- kettendurchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung).

  • Seite 419: Ausbau Des Kupplungslagers

    ACHSANTRIEB 11-13 Kettenrad, Kupplung • Folgende Teile einbauen: Hülse [A] Kupplung [B] Ausbau des Kupplungslagers • Ausbauen: Kupplung Schmierfettdichtung Sicherungsring [A] Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143 • Das Lager [A] durch einen leichten Schlag von der Rad- seite aus entfernen. Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz [B]: 57001-1129 Einbau des Kupplungslagers...

  • Seite 420: Prüfung Des Kupplungslagers

    11-14 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Prüfung des Kupplungslagers Da das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen. ANMERKUNG ○ Das Kupplungslager muss zur Prüfung nicht ausgebaut werden. Wurde das Kupplungslager ausgebaut, muss es durch ein neues ersetzt werden. •...

  • Seite 421: Prüfung Des Hinteren Kettenrades Auf Verzug

    ACHSANTRIEB 11-15 Kettenrad, Kupplung Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken, so dass es sich frei dreht. • Eine Messuhr [A] am hinteren Kettenrad [B] in der Nähe der Zähne wie in der Abbildung dargestellt anbringen und das Hinterrad [C] drehen, um den Kettenradschlag (den Verzug) zu messen.
  • Seite 423 BREMSEN 12-1 Bremsen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................12-4 Technische Daten ........................12-12 Spezialwerkzeuge ........................12-13 Bremshebel, Bremspedal ....................... 12-14 Einstellung der Bremshebelposition.................. 12-14 Prüfung der Bremspedalposition..................12-14 Einstellung der Bremspedalposition.................. 12-14 Ausbauen des Bremspedals ..................... 12-14 Einbauen des Bremspedals ....................12-15 Bremssättel..........................12-16 Ausbau des vorderen Bremssattels ..................
  • Seite 424 12-2 BREMSEN Fragen an den Fahrer ....................... 12-41 Überblick über die Selbstdiagnose ................... 12-43 Schritte bei der Selbstdiagnose ..................12-43 Schritte zum Löschen der Service-Codes................. 12-44 Interpretation der Service-Codes ..................12-47 Löschen von Service-Codes ..................... 12-47 Inspektion der ABS-Kontrollleuchte (LED)................ 12-49 ABS-Kontrollleuchte (LED) leuchtet nicht (Wenn der Zündschalter auf EIN gedreht ist)..
  • Seite 425 BREMSEN 12-3 Freie Seite...

  • Seite 426: Explosionszeichnung

    12-4 BREMSEN Explosionszeichnung...
  • Seite 427 BREMSEN 12-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Entlüftungsventile 0,80 Bremsschlauchhohlschrauben Bremshebelbolzenschraube 0,10 Sicherungsmutter für Drehzapfenschraube 0,60 Halteschrauben der vorderen Bremsscheibe Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Bremsbelagbolzen der Vorderbremse 17,2 Anschlagschraube für Behälterdeckel der 0,12 Vorderbremse Halteschrauben für den vorderen Bremssattel Halteschrauben der vorderen Bremssattel Vorderes Hauptbremszylinder-Entlüftungsventil 0,55...
  • Seite 428 12-6 BREMSEN Explosionszeichnung...
  • Seite 429 BREMSEN 12-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Entlüftungsventil 0,80 Bremsschlauchhohlschrauben Bremspedalschraube Halteschrauben für die Hinterrad-Bremsscheiben Hinterrad-Bremsbelagstift 17,2 Hinterrad-Bremsbelagstiftbolzen 0,25 Halteschraube des Hinterradbremssattels Stiftbolzen des hinteren Bremssattels Halteschrauben für hinteren Hauptbremszylinder Sicherungsmutter der Schubstange für hinteren 17,2 Hauptbremszylinder B: Bremsflüssigkeit auftragen. G: Fett auftragen.
  • Seite 430 12-8 BREMSEN Explosionszeichnung Modelle mit ABS...
  • Seite 431 BREMSEN 12-9 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Entlüftungsventile 0,80 Bremsschlauchhohlschrauben Bremshebelbolzenschraube 0,10 Sicherungsmutter für Drehzapfenschraube 0,60 Bremsleitungsverbindungsmuttern Halteschrauben der vorderen Bremsscheibe Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Bremsbelagbolzen der Vorderbremse 17,2 Anschlagschraube für Behälterdeckel der 0,12 Vorderbremse Halteschrauben für den vorderen Bremssattel Halteschrauben der vorderen Bremssattel Vorderes Hauptbremszylinder-Entlüftungsventil 0,55...
  • Seite 432 12-10 BREMSEN Explosionszeichnung Modelle mit ABS...
  • Seite 433 BREMSEN 12-11 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Entlüftungsventil 0,80 Bremsschlauchhohlschrauben Bremspedalschraube Bremsleitungsverbindungsmuttern Halteschrauben für die Hinterrad-Bremsscheiben Hinterrad-Bremsbelagstift 17,2 Hinterrad-Bremsbelagstiftbolzen 0,25 Halteschraube des Hinterradbremssattels Stiftbolzen des hinteren Bremssattels Halteschrauben für hinteren Hauptbremszylinder Sicherungsmutter der Schubstange für hinteren 17,2 Hauptbremszylinder B: Bremsflüssigkeit auftragen. G: Fett auftragen.

  • Seite 434: Technische Daten

    12-12 BREMSEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Bremshebel, Bremspedal Mit sechs Einstellpositionen (je nach Bremshebelposition – – – Fahrer). Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – – Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – – Pedalposition – – – ca. 45 mm unter der Fußrastenoberkante Bremsklötze Bremsbelagdicke: Vorne...

  • Seite 435: Spezialwerkzeuge

    BREMSEN 12-13 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Handprüfgerät: 57001-143 57001-1394 Wagenheber: Wagenheber-Stützblock: 57001-1238 57001-1608...

  • Seite 436: Bremshebel, Bremspedal

    12-14 BREMSEN Bremshebel, Bremspedal Einstellung der Bremshebelposition Mit den sechs Positionen des Bremshebeleinstellers kann die Bremshebelposition für die Hand des Fahrers eingestellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Bremshebelein- steller [A] so verstellen, dass die Zahl neben der Pfeil- markierung [B] der Hebelhalterung steht.

  • Seite 437: Einbauen Des Bremspedals

    BREMSEN 12-15 Bremshebel, Bremspedal • Ausbauen: Splint [A] Verbindungsbolzen [B] Feder des Hinterrad-Bremslichtschalters [C] Rückholfeder [D] Bremspedalschraube [E] Bremspedal [F] Einbauen des Bremspedals • Die Fußrastendrehwelle [A] einfetten. • Folgende Teile einbauen: Buchse [B] Bremspedal [C] • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge- winde der Bremspedalschraube [D] auftragen und diese anziehen.

  • Seite 438: Bremssättel

    12-16 BREMSEN Bremssättel Ausbau des vorderen Bremssattels • Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö- sen und wieder locker festdrehen. • Die Halteschrauben [B] des Bremssattels herausdrehen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. VORSICHT Die Bremssattel-Halteschrauben nicht lockern. Zum Ausbau des Bremssattels nur die Befesti- gungsschrauben des Bremssattels herausdrehen.

  • Seite 439: Zerlegung Des Vorderrad-Bremssattels

    BREMSEN 12-17 Bremssättel Bremssattel hinten • Folgende Teile einbauen: Gummimanschette [A] Führung [B] • Die hinteren Bremsbeläge [A] an der Führung [B] befes- tigen. • Auf den Stiftbolzen des Hinterrad-Bremssattels Silikonfett auftragen. • Festziehen: Anzugsmoment - Bremssattelmontageschrauben: vorne: 34 N·m (3,5 kgf·m) hinten: 22 N·m (2,2 kgf·m) Hinterrad-Bremssattel-Stiftbolzen: 27 N·m (2,8 kgf·m)

  • Seite 440: Zusammenbau Des Vorderrad-Bremssattels

    12-18 BREMSEN Bremssättel Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels • Siehe Austausch der Bremssattel-Gummiteile im Kapitel Regelmäßige Wartung. Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels • Siehe Austausch der Bremssattel-Gummiteile im Kapitel Regelmäßige Wartung. Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels • Siehe Austausch der Bremssattel-Gummiteile im Kapitel Regelmäßige Wartung. Beschädigung der Bremssattel -Flüssigkeitsdichtung Die Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) [A] dichtet den Kolben ab und gewährleistet ausreichend Spiel zwi-...

  • Seite 441: Beschädigung Von Bremskolben Und Bremszylinder

    BREMSEN 12-19 Bremssättel Beschädigung von Bremskolben und Bremszylinder • Die Kolben [A] und Zylinderflächen [B] visuell auf Schä- den untersuchen. Den Bremssattel ersetzen, wenn Zylinder und Kolben starke Riefen oder Roststellen aufweisen.

  • Seite 442: Bremsklötze

    12-20 BREMSEN Bremsklötze Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze • Belagstift [A] lösen. • Ausbauen: Belagstift [A] Bremsbelagfeder [B] Bremsbeläge [C] Einbau der Vorderrad-Bremsklötze • Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich nach vorn drücken. • Den äußeren Bremsbelag [A] einsetzen und den Brems- belagstift [B] einführen wie in der Abbildung dargestellt.

  • Seite 443: Ausbau Der Hinterrad-Bremsklötze

    BREMSEN 12-21 Bremsklötze • Die Position der Bremsklotzfeder visuell überprüfen. ○ Darauf achten, dass sich der untere Teil [A] der Feder auf der Bremsklotznase [B] befindet. VORSICHT Wenn der untere Federteil in die Aussparung des Bremsklotzes gedrückt wird, kommt die Scheibe mit der Feder in Kontakt und es können ungewöhn- liche Geräusche auftreten.

  • Seite 444: Einbau Der Hinterrad-Bremsklötze

    12-22 BREMSEN Bremsklötze Einbau der Hinterrad-Bremsklötze • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich nach vorn drücken. • Den äußeren Bremsbelag [A] einsetzen und den Brems- belagstift [B] einführen wie in der Abbildung dargestellt. • Setzen: Innerer Bremsbelag [A] Bremsklotzstift [B] •...

  • Seite 445: Hauptbremszylinder

    BREMSEN 12-23 Hauptbremszylinder Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders • Die Hohlschraube [A] herausdrehen, um den Brems- schlauch vom Hauptbremszylinder zu lösen (siehe Aus-/Einbau des Bremsschlauchs). • Die Klemmschrauben [B] herausdrehen und den Haupt- bremszylinder [C] samt Ausgleichsbehälter, Bremshebel und Bremslichtschalter abnehmen. •...

  • Seite 446: Ausbau Des Hinteren Hauptbremszylinders

    12-24 BREMSEN Hauptbremszylinder Ausbau des hinteren Hauptbremszylinders • Ausbauen: Schutzhalterung (siehe Ausbau des Bremspedals) Bremsschlauch-Hohlschraube [A] Bremsschlauch [B] Splint [C] Verbindungsstift [D] Schrauben [E] Hinterrad-Hauptbremszylinder [F] • Die Klammer [G] herausschieben. • Das untere Ende des Behälterschlauchs abziehen und die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter entleeren. Einbau des hinteren Hauptbremszylinders •...

  • Seite 447: Prüfung Des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung)

    BREMSEN 12-25 Hauptbremszylinder Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung) • Die Hauptbremszylinder ausbauen (siehe Ausbau des vorderen und hinteren Hauptbremszylinders). • Den vorderen und hinteren Hauptbremszylinder zerlegen (siehe Austausch der Hauptbremszylinder-Gummiteile im Kapitel Regelmäßige Wartung). • An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylin- ders sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B] dürfen keine Kratzer, keine Roststellen und keine Riefen vorhanden sein.

  • Seite 448: Bremsscheibe

    12-26 BREMSEN Bremsscheibe Ausbau der Bremsscheibe • Räder ausbauen (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrades im Kapitel Räder/Reifen). • Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe aus- bauen. ○ Den Sensorrotor ausbauen (Modelle mit ABS). • Die Dichtungen entfernen. Einbau der Bremsscheibe • Dichtungen durch Neuteile ersetzen.

  • Seite 449: Bremsflüssigkeit

    BREMSEN 12-27 Bremsflüssigkeit Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Siehe Prüfen des Bremsflüssigkeitsstands im Kapitel Re- gelmäßige Wartung. Wechsel der Bremsflüssigkeit • Siehe Wechseln der Bremsflüssigkeit im Kapitel Regel- mäßige Wartung. Entlüftung der Bremsleitungen Die Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi- onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung des Bremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat- tel übertragen wird.
  • Seite 450 12-28 BREMSEN Bremsflüssigkeit • Die Gummikappe vom Entlüftungsventil des vorderen Hauptbremszylinders abnehmen. • Einen transparenten Kunststoffschlauch [A] an das Ent- lüftungsventil anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter halten. • Die Bremsleitung und den Hauptbremszylinder entlüften. ○ Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind.
  • Seite 451 BREMSEN 12-29 Bremsflüssigkeit • Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften. ○ Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind. 1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, die Bremse anziehen und angezogen halten [A]. 2. Das Entlüftungsventil [B] schnell öffnen und schließen, dabei die Bremse angezogen halten.
  • Seite 452 12-30 BREMSEN Bremsflüssigkeit ACHTUNG Bei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgenden Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder ver- wenden. 2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oder seit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrt wurde. 3. Niemals zwei verschiedene Marken und Sorten Bremsflüssigkeit in der Bremse mischen.

  • Seite 453: Bremsschlauch

    BREMSEN 12-31 Bremsschlauch Ausbau/Einbau von Bremsschlauch und -rohr • Siehe Austausch von Bremsschlauch und Rohr im Kapitel Regelmäßige Wartung. Inspektion von Bremsschlauch und -rohr • Siehe Inspektion von Bremsschlauch und -leitung auf Be- schädigung und einwandfreie Verlegung im Kapitel Re- gelmäßige Wartung.

  • Seite 454: Abs-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle)

    12-32 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Lage der Teile 1. Vorderrad-Drehungssensor 2. Vorderrad-Drehungssensor-Rotor 3. Hinterrad-Drehungssensor 4. Hinterrad-Drehungssensor-Rotor 5. ABS-Kontrollleuchte (LED) 6. ABS-Hydraulikeinheit 7. ABS-Sicherungskasten 8. ABS-Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems...
  • Seite 455 ABS-System-Verdrahtungsplan 11. Instrument 1. ABS-Selbstdiagnoseanschluss 2. Hinterrad-Drehungssensor 12. Schalter der Vorderradbremse 3. Vorderrad-Drehungssensor 13. Wasserdichte Verbindung A 4. ABS-Steckverbinder Kawasaki 14. Instrumentenblock-Masse -Selbstdiagnosesystems 15. Rahmenmasse 5. ABS-Hydraulikeinheit 16. Hauptsicherung 30 A 6. Sicherungskasten 1 17. Batterie 12 V 8 Ah 7.
  • Seite 456 4. Vorder- und Hinterrad-Bremslichtschalter 5. Nicht beschaltet 6. Nicht beschaltet 7. Nicht beschaltet 8. Stromversorgung des ABS-Magnetventilrelais 9. Stromversorgung des ABS-Motorrelais 10. ABS-Kawasaki-Selbstdiagnosesystem-Anschluss 11. Nicht beschaltet 12. Stromversorgung des Vorderrad-Drehungssensors 13. ABS-Selbstdiagnoseanschluss 14. Nicht beschaltet 15. Nicht beschaltet 16. Stromversorgung 17.

  • Seite 457: Abs-Wartungs-Vorsichtsmaßnahmen

    BREMSEN 12-35 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ABS-Wartungs-Vorsichtsmaßnahmen Bei Wartungsarbeiten am ABS-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses ABS-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12 V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die wartungsfreie 12-V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden. ○...
  • Seite 458 12-36 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ACHTUNG Wenn irgendeine der Bremsleitungsverschraubun- gen einschließlich der Verbindungsschrauben der ABS-Hydraulikeinheit oder das Entlüftungsventil zu irgendeinem Zeitpunkt geöffnet werden, muss die Luft vollständig aus der Bremsleitung abgelassen werden. VORSICHT Das Motorrad nicht mit Luft in der Bremsleitung fah- ren, anderenfalls könnte das ABS falsch funktionie- ren.
  • Seite 459 BREMSEN 12-37 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ○ Die ABS-Kontrollleuchte (LED) kann aufleuchten wenn der Motor bei aufgebocktem Motorrad und geschaltetem Getriebe betrieben wird. Wenn die Kontrollleuchte auf- leuchtet, einfach den Zündschalter auf OFF drehen und dann den Servicecode 42 löschen, der einen “fehlerhaf- ten Vorderrad-Drehungssensor”anzeigt.
  • Seite 460 12-38 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Beschreibung der ABS-Fehlersuche Wenn eine Anormalität im System auftritt, leuchtet die ABS-Kontrollleuchte (LED) auf um den Fahrer zu war- nen. Zusätzlich wird die Art des Fehlers im Speicher der ABS-Hydraulikeinheit gespeichert und, wenn im Selbstdi- agnosemodus, wird der Servicecode [A] durch die Anzahl der Blinken der ABS-Kontrollleuchte (LED) angezeigt.
  • Seite 461 BREMSEN 12-39 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Ein Großteil der ABS-Fehlersuche-Arbeit besteht aus der Bestätigung der Verdrahtungs-Durchgängigkeit. Die ABS -Bauteile werden vom Hersteller zusammengebaut und jus- tiert; sie müssen also nicht zerlegt oder repariert werden. ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Die grundlegenden Fehlersuche-Verfahren sind unten aufgeführt.
  • Seite 462 12-40 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ABS-Diagnoseablaufplan...

  • Seite 463: Beispiel Eines Diagnosefragebogens

    BREMSEN 12-41 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Probleme; daher ist es wichtig festzustellen, mit welcher Art von Betriebszustand der Fahrer unzufrieden ist. ○ Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In- formationen können die Störungen dann leichter in der Werkstatt reproduziert werden.
  • Seite 464 12-42 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Vordiagnose-Inspektion 1...

  • Seite 465: Schritte Bei Der Selbstdiagnose

    BREMSEN 12-43 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Vordiagnose-Inspektion 2 Überblick über die Selbstdiagnose Wenn die Kontrollleuchte blinkt oder aufleuchtet, erkennt und speichert die ABS-Hydraulikeinheit den Servicecode für eine leichte Fehlersuche der Serviceperson. Der Servicecodespeicher wird direkt durch die Batterie mit Spannung versorgt und kann durch den Zündschalter nicht gelöscht werden. Die ABS-Hydraulikeinheit kann alle Servicecodes (14 Codes) erkennen.
  • Seite 466 12-44 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Sitze ausbauen (siehe Ausbau des Fahrer-/Soziussitzes im Kapitel Rahmen). • Masse des Selbstdiagnoseanschlusspols [A] (Grau) an den Erdungskontakt [B] (Schwarz/Gelb) mittels eines Drahts anschließen. • Die Zündung einschalten. ○ Blinken der Leuchte zählen, um den Servicecode abzule- sen.
  • Seite 467 BREMSEN 12-45 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle)
  • Seite 468 12-46 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Selbstdiagnose-Ablaufplan...
  • Seite 469 BREMSEN 12-47 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Interpretation der Service-Codes ○ Die Servicecodes werden durch eine Reihe langer und kurzer Blinksignale von der ABS -Kontrollleuchte (LED) ausgegeben, wie unten gezeigt. ○ Zehner- und Einer-Stellen während die ABS-Kontrollleuchte (LED) blinkt ablesen. ○ Wenn mehrere Störungen auftreten, kann ein Maximum aller Servicecodes (14 Codes) gespeichert werden und die Anzeige beginnt mit dem kleinsten eingegebenen Code.
  • Seite 470 12-48 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Tabelle der Servicecodes Ser- Leuchtenzu- vice- ABS-Kontrollleuchte (LED) Probleme stand code Fehler am hinteren Einlass-Magnetventil (kurzgeschlossen oder unterbrochen, klemmendes Ventil - EIN) Fehler am hinteren Auslass-Magnetventil (kurzgeschlossen oder unterbrochen, klemmendes Ventil - EIN) Fehler am vorderen Einlass-Magnetventil (kurzgeschlossen oder unterbrochen, klemmendes Ventil - EIN) Fehler am vorderen Auslass-Magnetventil...
  • Seite 471 BREMSEN 12-49 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Inspektion der ABS-Kontrollleuchte (LED) • Die Zündung einschalten. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufleuchtet, ist sie normal. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufleuchtet, zu Schritt “ABS-Kontrollleuchte (LED) leuchtet nicht (Wenn der Zündschalter auf ON gedreht ist)”. •...
  • Seite 472 12-50 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Dritten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder abklemmen. ○ Durchgang zwischen schwarz/weißem Leitungs-Anschlusspol Hauptkabel- baum-Seitensteckverbinders schwarz/wei- ßem Leitungs-Anschlusspol Hauptkabel- baum-Seitensteckverbinders [B] hin untersuchen. Wenn die Leitung Durchgang hat, ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die Leitung keinen Durchgang hat, Hauptkabel- baum austauschen oder reparieren.

  • Seite 473: Abs-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle)

    BREMSEN 12-51 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Zweiten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder [A] abklemmen. ○ Durchgang zwischen hellgrünen schwarz/gelben Leitungs-Anschlusspolen ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinders untersu- chen. Wenn die Leitung Durchgang hat, ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Wenn kein Durchgang im Kabel festgestellt wird, mit Schritt 3 fortfahren. •...

  • Seite 474: Vorder-, Hinterrad-Drehungsunterschied Abnormal (Servicecode 25)

    12-52 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Sechsten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn ABS-Kontrollleuchte (LED) aufge- leuchtet ist, fehlerhaftes Magnetventil-Relais in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS-Hydraulikeinheit austau- schen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...
  • Seite 475 BREMSEN 12-53 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Zweiten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder abklemmen. ○ Auf Durchgang zwischen rotem und hellblauem Lei- tungs-Anschlusspolen ABS-Hydraulikeinheits -Steckverbinders [A] hin untersuchen. Wenn die Leitung Durchgang hat, ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Wenn kein Durchgang im Kabel festgestellt wird, mit Schritt 3 fortfahren.

  • Seite 476: Vorderrad-Drehungssensorsignal Abnormal (Servicecode 42)

    12-54 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Sechsten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn ABS-Kontrollleuchte (LED) aufge- leuchtet ist, fehlerhaftes Pumpenmotor-Relais in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS-Hydraulikeinheit austau- schen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...

  • Seite 477: Vorderrad-Drehungssensor-Verkabelungs-Inspektion (Servicecode 43)

    BREMSEN 12-55 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Vorderrad-Drehungssensor-Verkabelungs -Inspektion (Servicecode 43) • Ersten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder Vorder- rad-Drehungssensor-Steckverbinder abklemmen. ○ Mit einer Kabelbrücke die schwarz/rote und grüne Kabel- klemme des Hauptkabelbaumsteckers [A] kurzschließen und auf Durchgang zwischen der schwarz/roten und grü- nen Kabelklemme des Hauptkabelbaumsteckers [B] prü- fen.

  • Seite 478: Hinterrad-Drehungssensor-Verkabelungs-Inspektion (Servicecode 45)

    12-56 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Zweiten Testschritt durchführen. ○ Überprüfen, ob sich Eisen- oder andere magnetische Ab- lagerungen zwischen dem Sensor [A] und dem Sensor- rotor [B] befinden, und die Sensorrotor-Schlitze auf Ver- stopfungen hin untersuchen. ○ Den Einbauzustand des Sensors auf Lockerung hin un- tersuchen.

  • Seite 479: Stromversorgungsspannung Abnormal (Unterspannung) (Servicecode 52)

    BREMSEN 12-57 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Dritten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufgeleuchtet ist, fehlerhafte ECU in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS -Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...

  • Seite 480: Ungewöhnliche Versorgungsspannung (Überspannung) (Servicecode 53)

    12-58 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Vierten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufgeleuchtet ist, fehlerhafte ECU in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS -Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...

  • Seite 481: Ecu-Inspektion (Servicecode 55)

    BREMSEN 12-59 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Vierten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufgeleuchtet ist, fehlerhafte ECU in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS -Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...
  • Seite 482 12-60 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Die Schraube [A] herausdrehen. • Steckverbindung [A] trennen. ○ Verbindungsstück-Verriegelung [B] wie in der Abbildung dargestellt entriegeln. • Ausbauen: Schrauben [C] Bremsleitungsverbindungsmuttern [D] [E] [F] • Bremsleitungsöffnung mit Klebeband verschließen, um Bremsflüssigkeitsaustritt oder Verschmutzung durch Fremdstoffe zu verhindern.

  • Seite 483: Installation Der Abs-Hydraulikeinheit

    BREMSEN 12-61 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Installation der ABS-Hydraulikeinheit • ABS-Hydraulikeinheit in die Halterung einbauen. VORSICHT Bremsflüssigkeit greift lackierte Kunststoffflächen schnell an. Deshalb verspritzte Bremsflüssigkeit sofort abwaschen. • Die Bremsleitungen richtig einbauen. • Verbindungsstück-Muttern festziehen. Anzugsmoment - Bremsleitungsverbindungsmuttern: 18 N·m (1,8 kgf·m) •...

  • Seite 484: Entfernen Des Vorderrad-Drehungssensors

    12-62 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Entfernen des Vorderrad-Drehungssensors VORSICHT Da der Raddrehzahlsensor ein Präzisionsinstru- ment ist, muss er sorgfältig behandelt und darf niemals einer Schlagbeanspruchung (z. B. mit einem Hammer) ausgesetzt werden oder auf einen harten Boden fallen. Aufpassen, dass kein Wasser oder Schlamm an den Raddrehungssensor gelangt.

  • Seite 485: Installation Des Hinterrad-Drehungssensors

    BREMSEN 12-63 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Ausbauen: Klemmen [A] Schrauben [B] Hinterrad-Drehzahlsensor [C] • Ausbauen: Rechte Seitenabdeckung (siehe Ausbau der Seitenab- deckung im Kapitel Rahmen) Verbinder [A] (abklemmen) Installation des Hinterrad-Drehungssensors • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.

  • Seite 486: Inspektion Des Raddrehungssensor-Luftspalts

    12-64 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Inspektion des Raddrehungssensor-Luftspalts • Das Vorderrad/Hinterrad vom Boden abheben (siehe Ausbau des Vorderrades im Kapitel Räder/Reifen). • Luftspalt zwischen Sensor und Sensorrotor durch langsa- mes Drehen des Rads an mehreren Punkten messen. Fühllehre [A] Luftspalt Standard: Vorne 0,7 –...

  • Seite 487: Entfernen Der Abs-Magnetventilrelais-Sicherung (20 A)

    BREMSEN 12-65 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Raddrehungssensorrotor einer Sichtprüfung unterziehen. Wenn der Rotor verformt oder beschädigt ist (abgenutzte Zähne [A]), den Sensorrotor gegen einen Neuen austau- schen. Wenn Eisen- oder andere magnetische Ablagerungen [B] vorhanden sind, die Ablagerungen entfernen. Entfernen der ABS-Magnetventilrelais-Sicherung (20 A) •...
  • Seite 489 FEDERUNG 13-1 Federung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................13-2 Technische Daten ........................13-6 Spezialwerkzeuge ........................13-7 Vorderradgabel ........................13-9 Einstellung der Zugstufendämpfung ................13-9 Einstellung der Federvorspannung ................... 13-9 Ausbau der Vorderradgabel (jeder Gabelholm) ..............13-10 Einbau der Vorderradgabel ....................13-11 Ölwechsel an der Vorderradgabel..................13-11 Zerlegung der Vorderradgabel ..................

  • Seite 490: Explosionszeichnung

    13-2 FEDERUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 491 FEDERUNG 13-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen N·m kgf·m Klemmenschraube der Vorderachse Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Steuerkopfverschlussschraube Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten (Mitte) Vorderradgabel-Klemmschrauben (oben, unten) Kolbenstangenmuttern Vorderradgabel-Klemmschrauben, oben 0,90 8. Gleitrohr (Modelle mit ABS) AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.
  • Seite 492 13-4 FEDERUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 493 FEDERUNG 13-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen N·m kgf·m Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter (unten) Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter (oben) Schwingenachse Sicherungsmutter für Schwingenachse 10,0 Schwingenachsenmutter 11,0 Muttern der Spurstange Uni-Trak-Kipphebelmutter G: Fett auftragen. R: Ersatzteile...

  • Seite 494: Technische Daten

    13-6 FEDERUNG Technische Daten Teil Standard Vorderradgabel (je Gabelholm) Gabelgleitrohr-Durchmesser 41 mm Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar.) Einstellung der Zugstufendämp- 2 3/4 Umdrehungen nach links, aus der Position ganz rechts fung (Einstellbereich: 0 ←→ 3 2/4 Umdrehungen nach links) Einstellung der Gabelfedervor- 7 Umdrehungen nach rechts, aus der Position ganz links spannung (Einstellbereich: 0 ←→...

  • Seite 495: Spezialwerkzeuge

    FEDERUNG 13-7 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Gabelölstandanzeige: 57001-143 57001-1290 Öldichtungs- & Lager-Ausbauwerkzeug: Lagerabzieher-Kopf, 20 × 22: 57001-1058 57001-1293 Lagertreiber-Satz: Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001-1129 57001-1298 Wagenheber: Gabelfederanschlag: 57001-1238 57001-1374 Gabeldichtringtreiber, 41: Lagerabzieher-Welle, 13: 57001-1288 57001-1377...
  • Seite 496 13-8 FEDERUNG Spezialwerkzeuge Hakenschlüssel T=3,2 R37: Nadellagertreiber, 28: 57001-1539 57001-1610 Gabelfederspanner: Distanzstück, 18: 57001-1587 57001-1636 Schwingenachse-Mutternschlüssel: Distanzstück 28: 57001-1597 57001-1663 Wagenheber-Stützblock: Klammer: 57001-1608 57001-1693 Nadellagertreiber, 17/ 18: Stange: 57001-1609 57001-1694...

  • Seite 497: Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-9 Vorderradgabel Einstellung der Zugstufendämpfung • Zum Einstellen der Zugdämpfungskraft die Einstell- schraube für die Zugdämpfungskraft [A] anziehen, bis ein Klick zu hören ist. ○ Die Standardeinstellung für einen durchschnittlich gebau- ten Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör liegt bei 2 3/4 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten Anschlag.

  • Seite 498: Ausbau Der Vorderradgabel (Jeder Gabelholm)

    13-10 FEDERUNG Vorderradgabel ○ Die Federvorspannung kann für einen durchschnittlichen Fahrer weich eingestellt bleiben. Die Dämpfungsstärke kann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit ei- nem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Feder zu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend den Angaben in der folgenden Tabelle ändern.

  • Seite 499: Einbau Der Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-11 Vorderradgabel Einbau der Vorderradgabel • Die Gabel mit dem oberen Ende [A] des Standrohrs so wie in der Abbildung einbauen. 9 mm [B] • Festziehen: Anzugsmoment - Untere Vorderradgabel-Klemmschrauben (oben, unten): 25 N·m (2,5 kgf·m) Untere Vorderradgabel-Klemmschrauben (Mitte): 17 N·m (1,7 kgf·m) Steuerkopfverschlussschraube: 34 N·m (3,5 kgf·m)
  • Seite 500 13-12 FEDERUNG Vorderradgabel • Klammern [A] wie in der Abbildung dargestellt anbringen. ANMERKUNG ○ Den Klammerausschnitt [B] auf die Nut [C] der Hülse [D] setzen, das Standrohr [E] an den Klammern festhal- ten und hochziehen und dann die beiden Schrauben [F] festziehen.
  • Seite 501 FEDERUNG 13-13 Vorderradgabel • Haltestange [A] und Kompressionswellen [B] einstellen. • Die Muttern hineindrehen [A], bis die Kolbenstangenmut- ter sichtbar wird. • Die obere Verschlussschraube [A] durch einen Helfer hal- ten lassen und den Gabelfederanschlag [B] zwischen Kol- benstangenmutter [C] und Gleitstück einführen. Spezialwerkzeug - Gabelfederanschlag: 57001-1374 •...
  • Seite 502 13-14 FEDERUNG Vorderradgabel • Das Gabelöl in einen geeigneten Behälter ablassen. ○ Die Kolbenstange [A] mindestens zehnmal aufwärts und abwärts bewegen, um das Öl aus der Gabel zu verdrän- gen. Spezialwerkzeug - Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0 [B]: 57001-1298 • Das Gabelrohr aufrecht halten und das Standrohr [A] und die Kolbenstange ganz nach unten drücken.
  • Seite 503 FEDERUNG 13-15 Vorderradgabel Ölstand (voll zusammengedrückt, ohne Feder) Standard: 100 ±2 mm (von Oberkante des Gleitrohrs) ANMERKUNG ○ Der Gabelölstand kann auch mit dem Gabelölstands- messer bestimmt werden. Spezialwerkzeug - Gabelölstandmesser [A]: 57001-1290 ○ Bei voll zusammengedrückter Gabel und ausgebauter Gabelfeder das Rohr der Gabelölstandslehre in das Gleitrohr [B] einführen und den Anschlag auf die Ober- seite [C] des Standrohrs [D] aufsetzen.
  • Seite 504 13-16 FEDERUNG Vorderradgabel • Den Abstand zwischen dem oberen Ende [A] des Feder- vorspannungseinstellers [B] und dem Zugstufendämp- fungseinsteller [C] mit einer Messlehre kontrollieren. 1,5 mm [D] • Den Gabelfederspanner auf das Gleitstück [A] setzen und dabei das Standrohr als Führung verwenden. Spezialwerkzeuge - Gabelfederspanner: 57001-1587 Klammer: 57001-1693...

  • Seite 505: Zerlegung Der Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-17 Vorderradgabel Zerlegung der Vorderradgabel • Die Vorderradgabel ausbauen (siehe Ausbau der Vorder- radgabel). • Das Gabelöl ablassen (siehe Wechsel des Vorderradga- belöls). • Den Gabelholm in einen Schraubstock einspannen. • Die Inbusschraube herausdrehen, dann Schraube und Dichtung an der Unterseite des Gleitrohres entfernen. •...
  • Seite 506 13-18 FEDERUNG Vorderradgabel • Das Gleitrohr in das Außenrohr einschieben. • Die neue äußere Führungsbuchse [A] in das Standrohr einsetzen. ANMERKUNG ○ Beim Zusammenbau neuen Stand- rohr-Führungsbuchse Unterlegscheibe gegen die neue Standrohr-Führungsbuchse drücken und die Unterlegscheibe durch Klopfen auf den Treibdorn für die Gabelöldichtung [B] vorschieben, bis zum Anschlag.

  • Seite 507: Überprüfung Von Gleitrohr Und Standrohr

    FEDERUNG 13-19 Vorderradgabel Überprüfung von Gleitrohr und Standrohr • Das Innenrohr [A] auf Beschädigungen kontrollieren. • Kratzer und Rost können mitunter mit einem Ölschleif- stein entfernt werden, ebenso scharfe Kanten oder erha- bene Stellen, die die Dichtung beschädigen können. Lässt sich der Schaden nicht reparieren, das Gleitrohr er- setzen.

  • Seite 508: Hinterrad-Stoßdämpfer

    13-20 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer Einstellung der Zugstufendämpfung • Zur Einstellung der Stoßdämpferkraft den unteren Dämp- fungseinsteller [A] in die gewünschte Position drehen, bis ein Klicken zu hören ist. ○ Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör liegt bei 1 1/4 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten Anschlag.

  • Seite 509: Ausbau Des Hinterradstoßdämpfers

    FEDERUNG 13-21 Hinterrad-Stoßdämpfer • Zum Einstellen der Federvorspannung die Einstellmutter in die gewünschte Position drehen und die Sicherungs- mutter mit den Hakenschlüsseln [A] festziehen, dabei muss der Hinterradstoßdämpfer am Rahmen angebaut sein. Spezialwerkzeug - Hakenschlüssel T=3,2 R37: 57001-1539 Wenn die Feder zu weich oder zu hart eingestellt ist, die Einstellung ändern.

  • Seite 510: Einbau Des Hinterradstoßdämpfers

    13-22 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer • Den Regler/Gleichrichter-Steckverbinder [A] lösen. • Obere Stoßdämpfermutter und -schraube [B] entfernen. • Stoßdämpfer [C] nach unten entfernen. Einbau des Hinterradstoßdämpfers • Festziehen: Anzugsmoment - Hinterrad-Stoßdämpfer-Muttern (oben und un- ten): 34 N·m (3,5 kgf·m) Spurstangenmuttern: 59 N·m (6,0 kgf·m) Prüfung des Hinterrad-Federbeins •...

  • Seite 511: Schwinge

    FEDERUNG 13-23 Schwinge Ausbau der Schwingenachse • Ausbauen: Rahmenabdeckungen (siehe Ausbau der Rahmenabde- ckung im Kapitel Rahmen) Kettenabdeckung (siehe Ausbau der Antriebskette im Kapitel Achsantrieb) Hinterrad (siehe Ausbau des Hinterrades im Kapitel Rä- der/Reifen) • Ausbauen: Schraube [A] Halterung [B] Schraube [C] Kammer [D] •...

  • Seite 512: Einbau Der Schwingenachse

    13-24 FEDERUNG Schwinge • Die Drehwellenmutter der Schwingenachse [A] abschrau- ben und die Schwingarmachse [B] lösen. • Die Achswelle herausziehen und die Schwingenachse entfernen. Einbau der Schwingenachse • Die Hülse [A] auf den Anschlag [B] im Rahmen [C] setzen. • Den Achswelle von der rechten Seite in den Rahmen ein- setzen.

  • Seite 513: Ausbau Des Schwingenlagers

    FEDERUNG 13-25 Schwinge Ausbau des Schwingenlagers • Ausbauen: Schwinge (siehe Ausbau der Schwinge). Hülse [A] Öldichtungen [B] Hülse [C] Sicherungsring [D] (rechte Seite) Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143 • Das Kugellager und das Nadellager ausbauen. Spezialwerkzeug - Dichtring- und Lagerabzieher [A]: 57001-1058 & Einbau des Schwingenlagers •...

  • Seite 514: Prüfung Des Schwingenlagers Und Der Hülse

    13-26 FEDERUNG Schwinge • Die Nadellager [A], Kugellager [B] und Öldichtungen [C] wie in der Abbildung dargestellt einsetzen. Sicherungsring [D] 23,5 mm [E] 17 mm [F] 0,5 mm [G] 6 mm [H] Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse VORSICHT Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus- bau werden die Lager beschädigt.

  • Seite 515: Schmierung Des Schwingenlagers

    FEDERUNG 13-27 Schwinge • Jedes Lager in der Schwinge vorwärts und rückwärts dre- hen [A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oder Schwergängigkeit kontrollieren. Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit oder eine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen. • Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prü- fen.

  • Seite 516: Spurstange, Schwinghebelarm

    13-28 FEDERUNG Spurstange, Schwinghebelarm Ausbau der Spurstange • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. • Hinterrad mit dem Wagenheber vom Boden abheben. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 • Ausbauen: Schraube und Mutter der oberen Spurstange [A] Untere Schraube und Mutter der Spurstange [B] Spurstange [C] Einbau der Spurstange...

  • Seite 517: Einbau Des Schwinghebelarms

    FEDERUNG 13-29 Spurstange, Schwinghebelarm Einbau des Schwinghebelarms • Die Öldichtungen an den Innenseiten einfetten. • Festziehen: Anzugsmoment - Uni-Trak-Kipphebelmutter: 34 N·m (3,5 kgf·m) Spurstangenmuttern: 59 N·m (6,0 kgf·m) Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter (unten): 34 N·m (3,5 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel).
  • Seite 518 13-30 FEDERUNG Spurstange, Schwinghebelarm ○ Den Nadellagertreiber [A] in den Treiberhalter [B] hinein- schrauben. ○ Den Nadellagertreiber in das Nadellager [C] einführen und das Nadellager in das Gehäuse pressen, bis der Trei- ber das Gehäuse berührt. Lagerpresstiefe: 5,5 mm [D] 5,0 mm [E] ANMERKUNG ○...

  • Seite 519: Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Prüfung Der Hülse

    FEDERUNG 13-31 Spurstange, Schwinghebelarm Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Prüfung der Hülse VORSICHT Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus- bau werden die Lager beschädigt. • Kipphebel oder Spurstangenhülsen [A] und Nadellager [B] visuell überprüfen. • Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normaler- weise nur geringen Verschleiß...
  • Seite 521 LENKUNG 14-1 Lenkung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................14-2 Spezialwerkzeuge ........................14-4 Lenkung..........................14-5 Prüfung der Lenkung ......................14-5 Einstellung der Lenkung ....................14-5 Lenkerschaft ........................... 14-6 Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager................14-6 Einbau der Lenkung und des Lenklagers ................. 14-7 Schmierung des Lenkerschaftlagers................. 14-9 Lenkschaftverzug......................

  • Seite 522: Explosionszeichnung

    14-2 LENKUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 523 LENKUNG 14-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen N·m kgf·m Lenkerhalterungsschrauben Untere Lenkerklemmenmuttern Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten (Mitte) Vorderradgabel-Klemmschrauben (oben, unten) Schraube, Lenkschaftkopf 11,0 Steuerkopfmutter Schaltergehäuseschrauben 0,36 Vorderradgabel-Klemmschrauben, oben 0,90 AD: Kleber auftragen. AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.

  • Seite 524: Spezialwerkzeuge

    14-4 LENKUNG Spezialwerkzeuge Einpresswelle für Außenlaufring Treibhülse für Lenkschaftlager, 42,5: Lenkkopfrohrs: 57001-1344 57001-1075 Treibhülse für Lenkschaftlager, Adapter, 41,5: Hakenschlüssel für Lenkschaftmutter: 57001-1345 57001-1100 Treiber für Außenlaufring des Lenkkopfrohrs, Lagertreiber-Satz: 57001-1129 57001-1446...

  • Seite 525: Lenkung

    LENKUNG 14-5 Lenkung Prüfung der Lenkung • Siehe Prüfung des Lenkungsspiels im Kapitel Regelmä- ßige Wartung. Einstellung der Lenkung • Siehe Einstellung des Lenkungsspiels im Kapitel Regel- mäßige Wartung.

  • Seite 526: Lenkerschaft

    14-6 LENKUNG Lenkerschaft Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager • Ausbauen: Innenabdeckungen (siehe Ausbau der Innenabdeckun- gen im Kapitel Rahmen) Obere Verkleidung (siehe Ausbau der oberen Verklei- dung im Kapitel Rahmen) Obere Verkleidungshalterung (siehe Ausbau der oberen Verkleidungshalterung im Kapitel Rahmen) Vorderrad (siehe Ausbau des Vorderrades im Kapitel Räder/Reifen) Lenker (siehe Ausbau des Lenkers).

  • Seite 527: Einbau Der Lenkung Und Des Lenklagers

    LENKUNG 14-7 Lenkerschaft • Den unteren Lagerlaufring (mit seinem Dichtring) [A], der auf den Lenkerschaft gedrückt ist, mit einem geeigneten handelsüblichen Meißel [B] entfernen. Einbau der Lenkung und des Lenklagers • Die Außenlaufringe der Lager erneuern. • Die neuen Laufringe gleichzeitig in das Steuerkopfrohr hineintreiben.
  • Seite 528 14-8 LENKUNG Lenkerschaft • Den Schaft [A] durch das Steuerrohr einführen und das Kugellager [B] und den inneren Laufring [C] darauf mon- tieren. • Folgende Teile einbauen: Staubring [D] Lenkschaftmutter [E] • Die Lager wie folgt setzen. ○ Die Lenkermutter mit 55 N·m (5,6 kgf·m) anziehen und dann den Bruchteil einer Umdrehung lockern, bis der Lenker sich leicht dreht.

  • Seite 529: Schmierung Des Lenkerschaftlagers

    LENKUNG 14-9 Lenkerschaft ANMERKUNG ○ Zuerst oberen Vorderradga- bel-Klemmenschrauben, danach Steuerkopfschraube zuletzt unteren Vorderradgabel-Klemmenschrauben festziehen. ○ Die beiden unteren Vorderradgabel-Klemmschrauben (oben und unten) abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicherzustellen. Anzugsmoment - Obere Vorderradgabel-Klemmschrauben: N·m (0,90 kgf·m) Steuerkopfschraube: 108 N·m (11,0 kgf·m) Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten: oben, unten: 25 N·m (2,5 kgf·m) Mitte: 17 N·m (1,7 kgf·m)

  • Seite 530: Lenker

    14-10 LENKUNG Lenker Ausbau des Lenkers • Ausbauen: Klemmschrauben für den Kupplungshebel [A] Kupplungshebelbaugruppe [B] Linke Lenkerarmatur [C] Lenkergewicht [D] • Ausbauen: Vorderer Hauptbremszylinder [A] (siehe Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders im Kapitel Bremsen) Rechte Lenkerarmatur [B] Drosselklappengehäuse [C] Lenkergewicht [D] Gasdrehgriff [E] •...
  • Seite 531 LENKUNG 14-11 Lenker • Die Körnermarkierung [A] am Lenker und an der Kante [B] der unteren Klemme aufeinander ausrichten. • Zuerst die vorderen Halterungsschrauben anziehen, da- nach die hinteren Halterungsschrauben. An der Rück- seite der Halterung entsteht nach dem Festziehen ein Spalt [A].
  • Seite 533 RAHMEN 15-1 Rahmen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................15-2 Sitze............................15-7 Ausbau des Soziussitzes ....................15-7 Einbau des Soziussitzes ....................15-7 Ausbau des Fahrersitzes ....................15-7 Einbau des Fahrersitzes ....................15-7 Verkleidungen......................... 15-8 Ausbau der unteren Verkleidung..................15-8 Einbau der unteren Verkleidung..................15-8 Ausbau der mittleren Verkleidung ..................

  • Seite 534: Explosionszeichnung

    15-2 RAHMEN Explosionszeichnung...
  • Seite 535 RAHMEN 15-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schrauben für Vorderrad-Schutzblech 0,40 Windschutz-Befestigungsschrauben 0,42 0,043 3. Reflektor (Modelle für USA und Kanada) 4. 2 – 3 mm...
  • Seite 536 15-4 RAHMEN Explosionszeichnung...
  • Seite 537 RAHMEN 15-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schrauben der Fußrastenhalterung, vorne Befestigungsschrauben der unteren Verkleidung 0,70 Schrauben der Fußrastenhalterung, hinten Seitenständerschraube Schraube des Seitenständerschalters 0,90 6. Mit Schutz auf der Seitenabdeckung: Rahmennr.: – Ohne Schutz auf der Seitenabdeckung: Rahmennr.: – 7.
  • Seite 538 15-6 RAHMEN Explosionszeichnung 1. Reflektor (Modelle für USA und Kanada)

  • Seite 539: Sitze

    RAHMEN 15-7 Sitze Ausbau des Soziussitzes • Den Zündschlüssel [A] in das Sitzschloss einführen und im Uhrzeigersinn drehen, den vorderen Teil des Sozius- sitzes [B] erst nach oben und dann nach vorne ziehen. Einbau des Soziussitzes • Die Soziussitzhaken [A] in die Halterung [B] am Rahmen einhaken.

  • Seite 540: Verkleidungen

    15-8 RAHMEN Verkleidungen Ausbau der unteren Verkleidung • Ausbauen: Schrauben [A] und Hülsen Dämpfer • Die untere Verkleidung [B] herausziehen und die Halte- nase [C] lösen. Einbau der unteren Verkleidung • Die Nase [A] in die Bohrung [B] einführen. • Dämpfer und Hülsen einbauen.

  • Seite 541: Einbau Der Mittleren Verkleidung

    RAHMEN 15-9 Verkleidungen Einbau der mittleren Verkleidung • Blinker an der mittleren Verkleidung und Halterung instal- lieren und die Schrauben festziehen. • Die innere Verkleidung einbauen (siehe Einbau der inne- ren Verkleidung). • Den Blinkerkabelverbinder anschließen. • Die Haltenase [A] in die Bohrung [B] einführen (nur rechte mittlere Verkleidung).

  • Seite 542: Zerlegen Der Oberen Verkleidung

    15-10 RAHMEN Verkleidungen Zerlegen der oberen Verkleidung • Ausbauen: Obere Verkleidung (siehe Ausbau der oberen Verklei- dung) Muttern und Halterung Muttern [A] • Ausbauen: Schrauben [A] und Halterung [B] Scheinwerfer [C] (siehe Ausbau des Scheinwerfers im Kapitel Elektrik) Halterung • Ausbauen: Schrauben [A] und Unterlegscheibe (beide Seiten) Seitliche obere Verkleidungen [B] (beide Seiten)

  • Seite 543: Ausbau Der Inneren Abdeckung

    RAHMEN 15-11 Verkleidungen Ausbau der inneren Abdeckung • Ausbauen: Windschutz (siehe Ausbau des Windschutzes) Niete [A] Klammer (nur rechte Seite) • Ausbauen: Schraube [A] Innere Abdeckung [B] Einbau der inneren Abdeckung • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.

  • Seite 544: Seitenabdeckungen

    15-12 RAHMEN Seitenabdeckungen Ausbau der Teilseitenabdeckung • Die Schraube [A] herausdrehen. • Die Teilseitenabdeckung [B] nach außen ziehen, um die Haltenasen [C] zu lösen. Einbau der Teilseitenabdeckung • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. • Die Schraube montieren. Ausbau der Seitenabdeckung •...

  • Seite 545: Sitzabdeckungen

    RAHMEN 15-13 Sitzabdeckungen Ausbau der Sitzabdeckung • Ausbauen: Sitz (siehe Ausbau des vorderen /hinteren Sitzes) Seitenabdeckungen (siehe Ausbau der Seitenabde- ckung) Schraubnieten [A] • Die Schrauben [A] herausdrehen. • Die vordere Sitzabdeckung [B] nach außen ziehen, um die Haltenasen [C] zu lösen. •...

  • Seite 546: Einbau Der Sitzabdeckung

    15-14 RAHMEN Sitzabdeckungen • Ausbauen: Nieten [A] Schrauben [B] Halterungen [C] Schmutzabweiser [D] (mit Blinker und Kennzeichenbe- leuchtung) Schrauben und Sitzverriegelungshalter Untere Sitzabdeckung Einbau der Sitzabdeckung • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Die Haltenasen [A] in die Bohrungen [B] der mittleren Sitz- abdeckung einsetzen.

  • Seite 547: Schutzbleche

    RAHMEN 15-15 Schutzbleche Ausbau des Vorderradschutzbleches • Ausbauen: Bremsschlauchklemmen [A] (beide Seiten) Schrauben [B] mit Unterlegscheiben (beide Seiten) Vorderrad-Schutzblech [C] • Die Schrauben [A] herausdrehen. • Vorderradschutzblech-Abdeckungen [B] und Vorder- rad-Schutzblech [C] trennen. Einbau des Vorderradschutzblechs • Vordere Vorderradschutzblech-Abdeckungen an dem vorderen Vorderradschutzblech montieren.

  • Seite 548: Ausbau Von Schmutzabweiser Und Hinterem Hinterrad-Schutzblech

    15-16 RAHMEN Schutzbleche Ausbau von Schmutzabweiser und hinterem Hinterrad-Schutzblech • Ausbauen: Sitz (siehe Ausbau des vorderen /hinteren Sitzes) Sitzabdeckungen (siehe Entfernen der Sitzabdeckung) Montageschrauben des Abgasklappen-Stellantriebes (siehe Ausbau des Abgasklappen-Stellantriebes im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Bordwerkzeug [A] Relaiskasten [B] (siehe Ausbau des Relaiskastens im Kapitel Elektrik) ECU (siehe Ausbau der ECU im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)).

  • Seite 549: Rahmen

    RAHMEN 15-17 Rahmen Prüfung des Rahmens • Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Ver- biegung kontrollieren. ○ Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen auf- weist. ACHTUNG Ein reparierter Rahmen kann während der Benut- zung ausfallen und einen Unfall verursachen. Den Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug oder Biegungen aufweist.

  • Seite 550: Seitenständer

    15-18 RAHMEN Seitenständer Ausbau des Seitenständers • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. • Ausbauen: Linker Auspufftopf (siehe Ausbau des Auspufftopfs im Kapitel Motoroberseite) Schraube des Seitenständerschalters [A] Seitenständerschalter [B] Feder [C] Seitenständermutter [D] Seitenständerschraube [E] Seitenständer [F] Einbau des Seitenständers •...

  • Seite 551: Rahmenabdeckung

    RAHMEN 15-19 Rahmenabdeckung Ausbau der Rahmenabdeckung • Ausbauen: Teilseitenabdeckungen (siehe Ausbau der Teilseitenab- deckung) Schrauben [A] • Die untere Rahmenabdeckung [B] herausziehen und die Haltenase [C] lösen. Einbau der Rahmenabdeckung • Die Nase [A] in die Bohrung [B] einführen. • Die Schrauben festziehen.

  • Seite 552: Rückspiegel

    15-20 RAHMEN Rückspiegel Ausbau der Rückspiegel • Unteren Feststell-Sechskantbereich [A] lösen, um den Rückspiegel aus dem Halter zu entfernen. VORSICHT Den oberen Sechskantbereich (Adapter) [B] keines- falls mit Maul- oder Schraubenschlüsseln gewalt- sam festziehen und/oder lockern. Dieser Bereich kann nicht zerlegt werden. Das Gewinde im Inne- ren ist mit einem nicht-permanenten Gewindedicht- mittel [C] vorbeschichtet.
  • Seite 553 ELEKTRIK 16-1 Elektrik INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................16-3 Technische Daten ........................16-10 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................16-11 Lage der Teile ......................... 16-13 Schaltplan (Modelle für USA und Kanada)................16-16 Schaltplan (außer Modelle für USA und Kanada) ..............16-18 Schaltplan (Modelle mit ABS)....................16-20 Vorsichtsmaßnahmen......................
  • Seite 554 16-2 ELEKTRIK Einbau des Starters ......................16-54 Zerlegung des Anlassers ....................16-55 Zusammenbau des Startermotors ..................16-55 Prüfung der Kohlebürsten ....................16-57 Reinigung und Prüfung des Kollektors................16-57 Prüfung des Ankers ......................16-57 Prüfung der Kontaktbürstenkabel ..................16-58 Überprüfung von Kohlebürstenträger und Anschlussklemmenschraube......16-58 Prüfung des Starterrelais ....................

  • Seite 555: Explosionszeichnung

    ELEKTRIK 16-3 Explosionszeichnung Freie Seite...
  • Seite 556 16-4 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 557 ELEKTRIK 16-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Befestigungsschrauben des Kennzeichenbeleuch- 0,09 tungs-Deckels Montageschrauben der Nummerschildbeleuchtung 0,12 Montageschrauben des Instrumentenblocks 0,12 Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) 44,1 4,50 Schaltergehäuseschrauben 0,36 Halteschrauben für Rück-/Bremsleuchte 0,12 8. Die Feder des hinteren Bremslichtschalters so einbauen, dass die längere Seite [A] nach oben zeigt.
  • Seite 558 16-6 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 559 ELEKTRIK 16-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben für die Lichtmaschinenabdeckung Seitendeckelschrauben 0,70 Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinenkabel Schraube des Lichtmaschinenläufers 15,8 Schraube für Nockenwellensensor Kurbelwellensensorschrauben 0,60 Kurbelwellensensordeckelschrauben Öldruckschalter 0,20 Anschlussschraube des Öldruckschalters Zündkerzen Halteschrauben des Startermotors Schraube für Starterrelaiskabel-Anschlussklemme 0,40 Schrauben der Statorwicklung Schraube für Impulsgeberläufer...
  • Seite 560 16-8 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 561 ELEKTRIK 16-9 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube der Anschlussklemme für Motormasse Schrauben des Kraftstoffstandgebers 0,70 Leerlaufschalter Regler/Gleichrichterschrauben 0,70 Schrauben, Regler/Gleichrichterhalter 0,70 Schraube des Seitenständerschalters 0,90 Drehzahlsensorschraube Schrauben des Umkippsensors 0,61 9. Unterdruckschaltventil 10. Ansaugluftdrucksensor 11. Umgebungsdrucksensor 12. Sicherungskästen 13.

  • Seite 562: Technische Daten

    16-10 ELEKTRIK Technische Daten Teil Standard Batterie Wartungsfreie Batterie Modellbezeichnung YTX9-BS Fassungsvermögen 12 V 8 Ah Spannung mindestens 12,8 V Ladesystem Dreiphasenwechselstrom Lichtmaschinen-Ausgangsspannung 39 V oder mehr bei 4.000 U/min Widerstand der Ankerwicklung 0,18 – 0,28 Ω bei 20°C Ladespannung 14,2 –...

  • Seite 563: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    ELEKTRIK 16-11 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Handprüfgerät: Griff: 57001-1394 57001-1591 Schwungrad-Abziehvorrichtung, M38 × 1,5/M35 Schwungrad- & Riemenscheibenhalter: × 1,5: 57001-1605 57001-1405 Anschlag: Spitzenspannungsadapter: 57001-1679 57001-1415 Läuferhalter: Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 57001-1690 57001-1449 Anschlusskabel: Schlüsselregistrierungseinheit: 57001-1699 57001-1582...
  • Seite 564 16-12 ELEKTRIK Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004...

  • Seite 565: Lage Der Teile

    ELEKTRIK 16-13 Lage der Teile Freie Seite...
  • Seite 566 16-14 ELEKTRIK Lage der Teile...
  • Seite 567 6. Anlasser 7. Drehzahlsensor 8. Sicherungskasten 1 9. Batterie 12 V 8 Ah 10. Anlasserrelais 11. Blinkgeberrelais 12. Sicherungskasten 2 13. Umkippsensor 14. Steckverbinder des Kawasaki-Diagnosesystems 15. Relaiskasten 16. ECU 17. Nockenwellensensor 18. Lichtmaschine 19. Seitenständerschalter 20. Leerlaufschalter 21. Regler/Gleichrichter 22.

  • Seite 568: Schaltplan (Modelle Für Usa Und Kanada)

    16-16 ELEKTRIK Schaltplan (Modelle für USA und Kanada)
  • Seite 569 ELEKTRIK 16-17 Schaltplan (Modelle für USA und Kanada)

  • Seite 570: Schaltplan (Außer Modelle Für Usa Und Kanada)

    16-18 ELEKTRIK Schaltplan (außer Modelle für USA und Kanada)
  • Seite 571 ELEKTRIK 16-19 Schaltplan (außer Modelle für USA und Kanada)

  • Seite 572: Schaltplan (Modelle Mit Abs)

    16-20 ELEKTRIK Schaltplan (Modelle mit ABS)
  • Seite 573 ELEKTRIK 16-21 Schaltplan (Modelle mit ABS)

  • Seite 574: Vorsichtsmaßnahmen

    16-22 ELEKTRIK Vorsichtsmaßnahmen Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß- nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu- halten. ○ Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Ande- renfalls brennen die Dioden in elektrischen Komponenten durch.

  • Seite 575: Verkabelung

    ELEKTRIK 16-23 Verkabelung Prüfung der Verkabelung • Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. überprüfen. Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe- lung austauschen. • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen.

  • Seite 576: Batterie

    16-24 ELEKTRIK Batterie Batterieausbau • Die Zündung ausschalten. • Ausbauen: Sitze (siehe Abschnitt Sitze im Kapitel Rahmen) Fahrersitzabdeckung (siehe Ausbau der Sitzabdeckung im Kapitel Rahmen) Schrauben [A] und Fahrersitzhalterung [B] • Auf die Verriegelung [A] drücken und den Sicherungskas- ten von der Fahrersitzhalterung [B] abziehen. •...

  • Seite 577: Batterieaufbereitung

    ELEKTRIK 16-25 Batterie • Den Sicherungskasten [A] in die Fahrersitzhalteung [B] schieben, bis die Verriegelung [C] in der Halterung ein- rastet. • Den Sitzverriegelungszug [A] unter der Fahrersitzhalte- rung [B] verlegen und dann die Halterung einbauen. ○ Zuerst die linken Schrauben [C] der Fahrersitzhalterung festziehen.
  • Seite 578 16-26 ELEKTRIK Batterie • Den Batteriesäurebehälter auspacken und den Plastik- beutel entsorgen. • Die Verschlusskappenleiste [A] vom Behälter abziehen und aufbewahren, um die Batterie später damit zu ver- schließen. ANMERKUNG ○ Die Siegel [B] des Batteriesäurebehälters weder ab- schälen noch durchlöchern. Auf keinen Fall versuchen, einzelne Zellen abzutrennen.
  • Seite 579 Standard-Ladung: 0,9 A × 5 – 10 Stunden Bei Einsatz eines empfohlenen Batterieladegerätes die Herstelleranweisungen für eine frisch aufbereitete war- tungsfreie Batterie befolgen. Von Kawasaki empfohlene Ladegeräte: Optimate III Yuasa 1,5 Amp Automatik-Ladegerät Batterie Mate 150-9 Wenn die genannten Ladegeräte nicht verfügbar sind, ein vergleichbares verwenden.

  • Seite 580: Vorsichtsmaßnahmen

    16-28 ELEKTRIK Batterie Vorsichtsmaßnahmen 1) Kein Nachfüllen erforderlich Bei normalem Einsatz ist bei dieser Batterie ein Auffüllen bis zum Ende der normalen Nutzungs- dauer nicht erforderlich. Gewaltsames Entfernen der Versiegelung und Einfüllen von Wasser ist sehr gefährlich . Dies ist keinesfalls zulässig. 2) Erhaltungsladung.

  • Seite 581: Überprüfung Des Ladezustandes

    ELEKTRIK 16-29 Batterie Überprüfung des Ladezustandes ○ Die Batterieladung kann durch Messen der Klemmen- spannung mit einem digitalem Spannungsprüfer [A] überprüft werden. • Ausbauen: Sitze (siehe Abschnitt Sitze im Kapitel Rahmen) Batterie (siehe Ausbau der Batterie) • Die Batteriekabel abklemmen. VORSICHT Unbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen.
  • Seite 582 16-30 ELEKTRIK Batterie Klemmenspannung: 11,5 – weniger als 12,8 V 0,9 A × 5 – 10 Stunden (siehe Standardladung nachfolgende Tabelle) Schnellladung 4 A × 1 Stunden VORSICHT Eine Schnellladung sollte möglichst vermieden werden. Falls ein Schnellladen unvermeidbar ist, zu späterem Zeitpunkt einen Standardladevorgang durchführen.

  • Seite 583: Ladesystem

    ELEKTRIK 16-31 Ladesystem Ausbau der Lichtmaschinenabdeckung • Ausbauen: Linke Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Linke untere Verkleidung (siehe Ausbau der unteren Verkleidung im Kapitel Rahmen) Motorritzelabdeckung (siehe Ausbau des Motorritzels im Kapitel Achsantrieb) • Entleeren: Kühlflüssigkeit (siehe Abschnitt Wechsel der Kühlflüs- sigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) •...

  • Seite 584: Anbau Der Lichtmaschinenabdeckung

    Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle und die Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an der Vorder- und Rückseite der Deckelhalterung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Pass-Stifte [B] müssen am Kurbelgehäuse anliegen. • Eine neue Dichtung und eine neue Lichtmaschinenabde- ckung montieren.

  • Seite 585: Einbau Der Statorwicklung

    12 N·m (1,2 kgf·m) • Um die Lichtmaschinenkabeltülle Silikondichtmittel auf- tragen und die Kabeltülle genau in die Kerbe der Abde- ckung einpassen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Lichtmaschinenabdeckung montieren (siehe Anbau der Lichtmaschinenabdeckung). Ausbau des Lichtmaschinenrotors •...

  • Seite 586: Einbau Des Lichtmaschinenläufers

    16-34 ELEKTRIK Ladesystem Einbau des Lichtmaschinenläufers • Mit Reinigungsflüssigkeit Öl und Schmutz von den folgen- den genannten Teilen entfernen und diese mit einem sau- beren Tuch abtrocknen. Konischer Teil der Kurbelwelle [A] Konischer Teil des Lichtmaschinenläufers [B] • Eine dünne Schicht molybdänhaltiges Fett auf die Kur- belwelle [C] und die Stirnseite [D] des Starterkupplungs- zahnrades auftragen.
  • Seite 587 ELEKTRIK 16-35 Ladesystem • Unterlegscheibe und Lichtmaschinenläuferschraube [A] einbauen. ANMERKUNG ○ Die Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbel- welle kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen An- zugsmoment festgezogen wird. • Die Läuferschraube montieren und mit einem Anzugs- drehmoment von 70 N·m (7,0 kgf·m) festziehen. Spezialwerkzeuge - Griff [B]: 57001-1591 Anschlag [C]: 57001-1679...

  • Seite 588: Prüfung Der Lichtmaschine

    16-36 ELEKTRIK Ladesystem Prüfung der Lichtmaschine Es gibt drei Arten von Lichtmaschinenfehlern: Kurz- schluss, Unterbrechung (durchgebrannte Adern) oder fehlender Magnetismus des Läufers. Eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss einer der Spulenwicklungen hat entweder eine zu niedrige Ausgangsspannung oder keine Ausgangsspannung zur Folge. Ein Magnetkraftverlust am Rotor, der zu einer verminderten Ausgangsspannung führt, kann durch Schlag oder Fall der Lichtmaschine, durch Lagern in der Nähe eines elektromagnetischen Feldes...

  • Seite 589: Prüfung Von Regler Und Gleichrichter

    ELEKTRIK 16-37 Ladesystem Ist der Widerstand höher als in der Tabelle angegeben oder lässt sich kein Messwert ablesen (unendlich hoher Widerstand), ist ein Kabel am Stator unterbrochen und muss ersetzt werden. Ein deutlich geringerer Widerstand ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, in diesem Fall muss der Anker ausgetauscht werden.
  • Seite 590 16-38 ELEKTRIK Ladesystem Gleichrichterstromkreisprüfung • Den Durchgang bei folgenden Anschlusspaaren prüfen: Prüfung des Gleichrichterschaltkreises W-BK1, W-BK2, W-BK3 Prüfgerät -Anschlüsse BK/Y-BK1, BK/Y-BK2, BK/Y-BK3 In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so groß sein. Wenn einer der beiden Anschlüsse in beiden Stromrichtungen entweder nur niedrige oder hohe Wi- derstandswerte anzeigt, ist der Gleichrichter defekt und Gleichrichter bzw.
  • Seite 591 ELEKTRIK 16-39 Ladesystem • Den dritten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises ausführen. ○ Die Prüflampe und die 12-V-Batterie wie unter “Erster Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises” beschrieben anschließen. ○ Durch Anschluss einer weiteren 12-V-Batterie kurzzeitig 24 V an den Anschluss BR anlegen. ○...

  • Seite 592: Prüfung Der Ladespannung

    16-40 ELEKTRIK Ladesystem Prüfung der Ladespannung • Die Batterie überprüfen (siehe Prüfung des Ladezustan- des). • Den Motor warm laufen lassen, um die tatsächlichen Be- triebsbedingungen der Lichtmaschine herzustellen. • Die Batterie mit angeschlossenen Kabeln aus dem Batte- riefach herausnehmen (siehe Ausbau der Batterie). •...
  • Seite 593 ELEKTRIK 16-41 Ladesystem Ladestromkreis 1. Zündschalter 2. Lichtmaschine 3. Regler/Gleichrichter 4. Batterie 12 V 8 Ah 5. Hauptsicherung 30 A 6. Last...

  • Seite 594: Zündsystem

    16-42 ELEKTRIK Zündsystem ACHTUNG Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span- nung. Die Zündkerzen und die Zündspulen bei laufendem Motor nicht berühren, sonst kann es zu einem schweren elektrischen Schlag kommen. VORSICHT Keinesfalls die Batteriekabel oder andere elektri- sche Anschlüsse bei eingeschalteter Zündung bzw. laufendem Motor lösen.

  • Seite 595: Einbau Des Kurbelwellensensors

    Silikondichtmittel [A] auf die Schutzhülle des Kurbel- wellensensorkabels und die Kontaktflächen der Kurbel- gehäusehälften an der Vorderseite und Rückseite der Kurbelwellensensor-Deckelhalterung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Öldruckschalter-Kabelklemme [A] fest installieren. ○ Die Anschlüsse des Kabels müssen nach oben zeigen.

  • Seite 596: Prüfung Des Kurbelwellensensors

    16-44 ELEKTRIK Zündsystem • Den O-Ring im Kurbelwellensensordeckel [A] durch einen neuen ersetzen. • Folgende Teile einbauen: Kurbelwellensensordeckel Klammern [B] • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Kurbelwellensensor-Abdeckung: 11 N·m (1,1 kgf·m) Prüfung des Kurbelwellensensors • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Kabelsteckverbinder Kurbelwellensensors...

  • Seite 597: Prüfung Der Spitzenspannung Des Kurbelwellensensors

    ELEKTRIK 16-45 Zündsystem Prüfung der Spitzenspannung des Kurbelwellensensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Kabelsteckverbinder Kurbelwellensensors (siehe Ausbau des Kurbelwellensensors) • Das Handprüfgerat [B] auf den Messbereich 10 V DC ein- stellen.

  • Seite 598: Einbau Des Impulsgeberrotors

    16-46 ELEKTRIK Zündsystem Einbau des Impulsgeberrotors • Rotor an der Kurbelwelle montieren. • Die Rotorschraube festziehen. Anzugsmoment - Impulsgeberläuferschraube: 39 N·m (4,0 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Ausbau des Nockenwellensensors VORSICHT Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden.

  • Seite 599: Prüfung Des Nockenwellensensors

    ELEKTRIK 16-47 Zündsystem Prüfung des Nockenwellensensors • Den Nockenwellensensor-Kabelsteckverbinder [A] abzie- hen (siehe Ausbau des Nockenwellensensors). • Das Handprüfgerät auf den Bereich × 10 Ω stellen und mit der gelben und weiß/gelben Leitung am Stecker ver- binden. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Widerstand des Nockenwellensensors: 400 –...

  • Seite 600: Ausbau Der Zündspule

    16-48 ELEKTRIK Zündsystem Ausbau der Zündspule VORSICHT Niemals die Zündspulen fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Belastung kann zur Beschädigung der Zündspule führen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Unterdruckschaltventil-Schlauch [A] (für Zündspule 2) •...

  • Seite 601: Prüfung Der Zündspule

    ELEKTRIK 16-49 Zündsystem Prüfung der Zündspule • Die Zündspulen ausbauen (siehe Ausbau der Zünd- spule). • Den Widerstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen. ○ Das Handprüfgerät mit den Spulenanschlüssen verbin- den. ○ Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen und den Messwert ablesen.

  • Seite 602: Ausbau Der Zündkerze

    16-50 ELEKTRIK Zündsystem ACHTUNG Um Stromschlag durch die extrem hohe Spannung zu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindun- gen am Prüfgerät nicht berühren. • Die Zündung einschalten und den Motorstoppschalter auf ON stellen. • Den Anlasserknopf drücken und den Motor bei Leerlauf- stellung des Getriebes 4 –...

  • Seite 603: Überprüfung Der Transistorzündung

    ELEKTRIK 16-51 Zündsystem 2. Prüfung • Den Motor unter folgenden Bedingungen starten. Bedingung: Getriebegang → 1. Stellung Kupplungshebel → Gezogen Seitenständer → oben ○ Den Zündschlüssel in die Stellung ON bringen und den Starterknopf drücken. ○ Bei einwandfreiem Starterschaltkreis, muss sich der Star- ter drehen.
  • Seite 604 16-52 ELEKTRIK Zündsystem...
  • Seite 605 ELEKTRIK 16-53 Zündsystem Zündungsschaltkreis 1. Notausschalter 11. ECU 20. Hauptsicherung 30 A 2. Zündspule 12. Zündungssicherung 10 A 21. Batterie 12 V 8 Ah 3. Zündkerzen 13. ECU-Sicherung 10 A 22. Rahmenmasse 4. Lambdasonde (ausgerüs- 14. Zündschalter 23. Instrumentenblock-Masse tete Modelle) 15.

  • Seite 606: Elektrostarteranlage

    16-54 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Ausbau des Starters VORSICHT Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Starters schlagen, Durch Schlagen auf Welle oder Gehäuse kann der Starter beschädigt werden. • Ausbauen: Kühlwasserleitung (siehe Ausbau der Lichtmaschinen- abdeckung) • Die Gummikappe [A] nach hinten schieben. •...

  • Seite 607: Zerlegung Des Anlassers

    ELEKTRIK 16-55 Elektrostarteranlage • Den O-Ring [A] erneuern. • Den O-Ring einfetten. • Festziehen: Anzugsmoment - Anlasserbefestigungsschrauben: 11 N·m (1,1 kgf·m) Zerlegung des Anlassers • Den Starter ausbauen (siehe Ausbau des Starters). • Den Startermotor an den Schrauben [A] herausnehmen und beide Abschlussdeckel [B] entfernen, dann den An- ker aus dem Joch [C] herausziehen.
  • Seite 608 16-56 ELEKTRIK Elektrostarteranlage • Die Kontaktbürstenplatte so einbauen, dass die Kerbe [A] der Bürstenplatte mit der Kerbe [B] des Abschlussdeckels ausgerichtet ist. • Die Beilagscheiben [A] auf der Ankerwelle montieren. • Den Anker [A] zwischen die Bürsten [B] einsetzen. • Die Markierungslinien [A] am Abschlussdeckel mit der rechteckigen Markierung [B] am Joch ausrichten.

  • Seite 609: Prüfung Der Kohlebürsten

    ELEKTRIK 16-57 Elektrostarteranlage Prüfung der Kohlebürsten • Die Länge jeder Kohlebürste [A] messen. Falls eine Bürste über die Verschleißgrenze abgenutzt ist, die Bürstenplatteneinheit [B] und die Anschlussklemmen- schraube [C] ersetzen. Länge der Startermotor-Kohlebürste [D] Standard: 12 mm Grenzwert: 8,5 mm Reinigung und Prüfung des Kollektors •...

  • Seite 610: Prüfung Der Kontaktbürstenkabel

    16-58 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Prüfung der Kontaktbürstenkabel • Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen und den Widerstand messen (siehe Abbildung). Klemmenschraube und positive Bürste [A] Bürstenträger und negative Bürste [B] Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Beträgt der Messwert deutlich mehr als 0 Ohm, liegt eine Unterbrechung im Kohlebürstenkabel vor.
  • Seite 611 ELEKTRIK 16-59 Elektrostarteranlage • Abziehen: Kabelklemmen [A] • Ausbauen: Starterrelais [B] • Das Handprüfgerät [A] und eine 12-V-Batterie [B] am Starterrelais [C] anschließen (siehe Abbildung). Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Wenn die Relaisfunktion nicht den Vorgaben entspricht, ist das Relais defekt. Das Relais ersetzen. Prüfung des Relais Messbereich ×1 Ω...
  • Seite 612 16-60 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Starterschaltkreis 1. Seitenständerschalter 2. Instrumentenblock-Masse 3. Notausschalter 4. Starterknopf 5. Sicherungskasten 2 6. Zündungssicherung 10 A 7. Zündschalter 8. Wasserdichte Verbindung B 9. Leerlaufschalter 10. Wegfahrsperrenschalter 11. Anlasserrelais 12. Relaiskasten 13. Anlasser 14. Hauptsicherung 30 A 15. Anlasserrelais 16.

  • Seite 613: Beleuchtungssystem

    ELEKTRIK 16-61 Beleuchtungssystem Dieses Motorrad hat ein Tageslichtsystem. Im Relais- kasten befindet sich dafür ein Scheinwerferrelais. Wenn der Zündschalter und der Motorstoppschalter auf ON ge- stellt werden, schaltet sich der Scheinwerfer zunächst noch nicht ein. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschaltet, bis der Zündschlüssel in die Stellung OFF gedreht wird.

  • Seite 614: Ausbau/Einbau Des Scheinwerfers

    16-62 ELEKTRIK Beleuchtungssystem • Die Scheinwerferglühlampe ersetzen. • Die Nase [A] der Glühlampe in die Aussparung [B] des Scheinwerfers einsetzen. • Den Haken [A] einsetzen. • Die Staubabdeckung [A] fest auf die Glühlampe [B] set- zen (siehe Abbildung). In Ordnung [C] Schlecht [D] •...

  • Seite 615: Ausbau Der Led Für Rück-/Bremsleuchte

    ELEKTRIK 16-63 Beleuchtungssystem • Die Glühlampe [A] gerade aus der Fassung herauszie- hen. VORSICHT Die Glühlampe nicht drehen. Die Glühlampe so he- rausziehen, dass sie nicht beschädigt wird. Nur Glühlampen einsetzen, die die gleiche Leistung ha- ben. • Die Glühlampe erneuern. •...
  • Seite 616 16-64 ELEKTRIK Beleuchtungssystem • Die Glühlampe [A] nach unten drücken, nach links drehen und herausnehmen. • Die Glühlampe erneuern. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich- ten und die Glühlampe nach rechts drehen.
  • Seite 617 ELEKTRIK 16-65 Beleuchtungssystem Schaltkreis des Scheinwerfers/Rücklichts 1. Sicherungskasten 2 14. Fernlicht 12 V / 55 W 2. Scheinwerfersicherung 10 A 15. Abblendlicht 12 V / 55 W 3. Rücklichtsicherung 10 A 16. Linkes Stadtlicht 12 V / 5 W 4. Sicherungskasten 1 17.

  • Seite 618: Austausch Der Blinkerglühlampen

    16-66 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Austausch der Blinkerglühlampen Blinker, vorne • Ausbauen: Mittlere Verkleidungen (siehe Ausbau der mittleren Ver- kleidung im Kapitel Rahmen) Innere Verkleidungen (siehe Ausbau der inneren Ver- kleidungen im Kapitel Rahmen) • Den Sockel [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen und den Sockel zusammen mit der Glühlampe herausziehen.

  • Seite 619: Prüfung Des Blinkgeberrelais

    ELEKTRIK 16-67 Beleuchtungssystem • Die Glühlampe [A] nach unten drücken, nach links drehen und herausnehmen. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich- ten und die Glühlampe nach rechts drehen. ○...
  • Seite 620 16-68 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Blinkleuchtenstromkreis 1. Blinkgeberrelaissicherung 10 A 2. Wasserdichte Verbindung A 3. Wasserdichte Verbindung B 4. Instrumentenblock-Masse 5. Rahmenmasse 6. Zündschalter 7. Instrument 8. Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) 9. Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) 10. Rechte Blinkerkontrollleuchte, vorne 12 V / 21 W 11.

  • Seite 621: Unterdruckschaltventil

    ELEKTRIK 16-69 Unterdruckschaltventil Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils • Siehe Abschnitt Ansaugluftsystem, Beschädigung - über- prüfen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Unterdruckschaltventils • Das Unterdruckschaltventil ausbauen (siehe Ausbau des Unterdruckschaltventils im Kapitel Motoroberseite). • Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich × 1 Ω einstel- len und an die Klemmen des Unterdruckschaltventils an- schließen (siehe Abbildung).
  • Seite 622 16-70 ELEKTRIK Unterdruckschaltventil Schaltkreis des Unterdruckschaltventils 1. Notausschalter 2. Unterdruckschaltventil 3. Wasserdichte Verbindung B 4. Rahmenmasse 5. Wasserdichte Verbindung C 6. ECU 7. Zündschalter 8. Sicherungskasten 2 9. ECU-Sicherung 10 A 10. Zündungssicherung 10 A 11. Relaiskasten 12. ECU-Hauptrelais 13. Kraftstoffpumpenrelais 14.

  • Seite 623: Kühlerlüfter

    ELEKTRIK 16-71 Kühlerlüfter Prüfung des Lüftermotors • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Steckverbindung [A] trennen. • Den Lüftermotor über Prüfkabel mit der Batterie verbin- den. Wenn sich der Lüfter nicht dreht, ist der Lüftermotor defekt und muss ersetzt werden.

  • Seite 624: Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock

    16-72 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Ausbau/Einbau des Instrumentenblocks • Ausbauen: Windschutz (siehe Ausbau des Windschutzes im Kapitel Rahmen) Obere Verkleidung (siehe Ausbau der oberen Verklei- dung im Kapitel Rahmen) • Die Staubschutzkappe [A] abschieben und den Steckver- binder [B] entfernen. •...

  • Seite 625: Prüfung Des Elektronischen Kombi-Instrumentenblocks

    ELEKTRIK 16-73 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung des elektronischen Kombi -Instrumentenblocks • Den Instrumentenblock [A] ausbauen. [1] Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) (+) [2] Nicht beschaltet [3] Nicht beschaltet [4] Nicht beschaltet [5] Nicht beschaltet [6] Nicht beschaltet [7] Wassertemperatursensor [8] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) [9] Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) (+) [10] Masse (–) der Neutralstellungs-Kontrollleuchte (LED) [11] Masse (–) der ABS-Anzeigeleuchte (LED) (Ausgerüs-...
  • Seite 626 16-74 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Überprüfen, dass die Nadel des Drehzahlmessers [A] für einen Moment den letzten Messwert anzeigt und dann in Nullstellung geht. Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, die In- strumenten-Baugruppe austauschen. • Klemme [15] mit dem (+)-Anschlusspol der Batterie ver- binden.
  • Seite 627 ELEKTRIK 16-75 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, die In- strumenten-Baugruppe austauschen. ANMERKUNG ○ Im Augenblick ist die Verkabelung, die mit dem Blinken zusammenhängt, nicht angeschlossen, da der Instru- mentenblock vom Hauptkabelbaum getrennt ist. Des- halb ist das oben beschriebene Blinken aufgetreten. •...
  • Seite 628 16-76 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Folgende Punkte überprüfen. ○ In der Anzeige blinken die Zahl 39 [A] und "FI" [B]. ○ Die Warnleuchte (LED) [C] blinkt. • Die MODE-Taste länger als 2 Sekunden drücken. • Folgende Punkte überprüfen. ○ An Stelle der Zahl 39 wird wieder der Kilometerzähler an- gezeigt.
  • Seite 629 ELEKTRIK 16-77 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Durch Drücken der MODE-Taste [B] den Kilometerzähler- modus (ODO) [A] auswählen. • Nach dem Drücken der MODE-Taste kann die Einheit für die Entfernung [C] und Temperatur [D] jedes Mal durch anschließendes Drücken der RESET-Taste [E] innerhalb von 2 Sekunden geändert werden.
  • Seite 630 16-78 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Durch Drücken der RESET-Taste jedes Mal prüfen, dass die Stundenanzeige steht und die Minutenanzeige [A] zu blinken beginnt. • Durch Drücken der MODE-Taste jedes Mal überprüfen, dass sich die Minutenanzeige ändert. • Durch Drücken der RESET-Taste prüfen, dass die Stun- den- und Minutenanzeige zu blinken beginnt.
  • Seite 631 ELEKTRIK 16-79 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Klemme [15] mit dem (+)-Anschlusspol der Batterie ver- binden. • Und dann die Klemme [15] abklemmen. • Die MODE- [A] und RESET- [B] Tasten innerhalb von 20 Sekunden nach dem Trennen der Klemme [15] länger als 2 Sekunden drücken.
  • Seite 632 16-80 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Prüfen, dass die Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) [A] auf- leuchtet. Wenn die Kontrollleuchte (LED) nicht aufleuchtet, den In- strumentenblock ersetzen. Prüfung 9: Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 1 anschlie- ßen.
  • Seite 633 ELEKTRIK 16-81 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung 11: ABS-Kontrollleuchte (LED) (ausgerüstete Modelle) • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 1 anschlie- ßen. ○ Die ABS-Warnleuchte (LED) leuchtet auf. • Klemme [11] mit dem Minuspol (–) der Batterie verbinden. • Prüfen, dass die ABS-Kontrollleuchte (LED) verlöscht.
  • Seite 634 16-82 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Prüfen, dass die Anzeige der Kühlwassertemperatur [A] von “– –” nach “HI” wechselt. Wenn die Kühlwassertemperaturanzeige nicht funktio- niert, die Instrumenten-Baugruppe ersetzen. • Den Widerstand [A] (ca. 210 Ω) an Klemme [7] und dem Minuspol (–) der Batterie anschließen.
  • Seite 635 ELEKTRIK 16-83 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Wert des einstellbaren Anzeige Widerstandes (Ω) 6 Segmente leuchten ca. 80 1 Segment leuchtet 1 Segment und “FUEL” blinken Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert, den Instrumentenblock ersetzen. Prüfung 15: Tachometer • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 1 anschlie- ßen.
  • Seite 636 16-84 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung 17: Streckenzähler • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 15 an- schließen. • Durch Drücken der MODE-Taste [B] den Streckenzähler- modus (TRIP) [A] auswählen. • Die Eingangsfrequenz des Frequenzgenerators erhöhen, um das Ergebnis dieser Prüfung zu sehen. Falls die Anzeige des Streckenzählers nicht zunimmt, die Instrumenten-Baugruppe austauschen.

  • Seite 637: Prüfung Des Selbstdiagnosemodus Der Kraftstoffstandgeberleitung

    ELEKTRIK 16-85 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung des Selbstdiagnosemodus der Kraftstoffstandgeberleitung ANMERKUNG ○ Der Selbstdiagnosemodus der Kraftstoffstandgeberlei- tung wird normalerweise durch Öffnen oder Kurzschlie- ßen des Kraftstoffstandgeber-Stromkreises aktiviert. ○ Alle Segmente der Kraftstoffanzeige [A] und FUEL [B] in der Anzeige blinken. (Dies ist der Selbstdiagnosemodus für die Kraftstoffstandgeberleitung.) Wenn beim Einbauen des Instrumentenblocks der Selbst- diagnosemodus aktiviert wird, den Kraftstoffstandgeber...
  • Seite 638 16-86 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Instrumentenblock-Stromkreis 1. Wassertemperatursensor 17. Uhr 2. Leerlaufschalter 18. Kilometerzähler/Streckenzähler 3. Kraftstoffstandgeber 19. Kühlwassertemperaturanzeige 4. Instrumentenblock-Masse 20. Kraftstoffanzeige 5. Wasserdichte Verbindung C 21. Drehzahlmesser 6. Drehzahlsensor 22. Tachometer 7. Öldruckschalter 23. Instrumentenbeleuchtung (LED) 8. Kurbelwellensensor 24. Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) 9.

  • Seite 639: Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle)

    Fall 1: Wenn ein Fahrzeugschlüssel verloren gegangen ist oder zusätzliche Ersatzschlüssel erforderlich wer- den. • Einen neuen Fahrzeugschlüssel vorbereiten. • Den Schlüssel entsprechend der Form des aktuellen Fahrzeugschlüssels zurechtschneiden. • Ausbauen: Soziussitz (siehe Ausbau des Soziussitzes im Kapitel Rahmen) • Wegfahrsperren-/Kawasaki-Diagnosesystem -Steckverbinder [A] abziehen.
  • Seite 640 16-88 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Anschlusskabel [A] und Schlüsselregistrierungseinheit [B] anschließen. Spezialwerkzeuge - Schlüsselregistrierungseinheit: 57001-1582 Anschlusskabel: 57001-1699 • Den Hauptschlüssel in das Zündschloss stecken und in die Position ON stellen. Verifiziert ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zur Anzeige des Regis- trierungsmodus (zum nächsten Schritt gehen).
  • Seite 641 ELEKTRIK 16-89 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Den Fahrzeugschlüssel 1 in das Zündschloss stecken und in die Position ON stellen. ANMERKUNG ○ Die anderen Fahrzeugschlüssel nicht in die Nähe der Wegfahrsperre-Antenne bringen. ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers.
  • Seite 642 16-90 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Den Fahrzeugschlüssel 1 in die Position OFF stellen und abziehen. ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zur Anzeige des Regis- trierungsmodus. ANMERKUNG ○ Den Zündschalter ausschalten (OFF) und 15 Sekunden oder länger warten. Der Registrierungsmodus wird au- tomatisch beendet und die Warnleuchte (LED) erlischt.
  • Seite 643 • Der Registrierungsmodus wird automatisch beendet. • Die Warnleuchte (LED) [A] erlischt. • Die Registrierungseinheit entfernen und den Steckverbin- der des Wegfahrsperre-/Kawasaki-Diagnosesystems an- schließen. ANMERKUNG ○ Mit einem registrierten Fahrzeugschlüssel den Zünd- schalter in die Position ON stellen. ○...
  • Seite 644 16-92 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Flussdiagramm der Ersatzfahrzeugschlüssel-Registrierung...
  • Seite 645 [C] bereithalten. • Ausbauen: Zündschloss und Wegfahrsperre-Antenne (siehe Aus- tausch von Systemteilen der Wegfahrsperre) Soziussitz (siehe Ausbau des Soziussitzes im Kapitel Rahmen) • Wegfahrsperren-/Kawasaki-Diagnosesystem -Steckverbinder abziehen. • Anschlusskabel [A] und Schlüsselregistrierungseinheit [B] anschließen. Spezialwerkzeuge - Schlüsselregistrierungseinheit: 57001-1582 Anschlusskabel: 57001-1699 •...
  • Seite 646 16-94 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Verifiziert ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt, um anzuzeigen, dass die ECU sich im Registrierungsmodus befindet (zum nächsten Schritt gehen). Nicht verifiziert ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zur Anzeige des Kollati- onsfehlers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Hauptschlüssel-Kollationsfehler •...
  • Seite 647 ELEKTRIK 16-95 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 1 wurde erfolgreich in der ECU registriert.
  • Seite 648 16-96 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 2 wurde erfolgreich in der ECU registriert.
  • Seite 649 ELEKTRIK 16-97 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Die Registrierungseinheit entfernen und den Steckverbin- der des Wegfahrsperre-/Kawasaki-Diagnosesystems an- schließen. ANMERKUNG ○ Mit einem registrierten Fahrzeugschlüssel den Zünd- schalter in die Position ON stellen. ○ Überprüfen, dass der Motor mit allen registrierten Fahr- zeugschlüsseln gestartet werden kann.
  • Seite 650 16-98 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Hauptschlüssel-Kollationsfehler • Der Hauptschlüssel wurde in der ECU registriert. ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt 1 mal, stoppt für 1 Se- kunde und wiederholt dann diesen Zyklus zur Anzeige der erfolgreichen Registrierung des Hauptschlüssels. • Den Hauptschlüssel ausschalten und abziehen.
  • Seite 651 ELEKTRIK 16-99 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 1 wurde in der ECU registriert. ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt 2 mal, stoppt für 1 Se- kunde und wiederholt dann diesen Zyklus, um die er- folgreiche Registrierung des Fahrzeugschlüssels anzu- zeigen.
  • Seite 652 16-100 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 2 wurde in der ECU registriert. ○...
  • Seite 653 ELEKTRIK 16-101 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ANMERKUNG ○ Mit einem registrierten Fahrzeugschlüssel den Zünd- schalter in die Position ON stellen. ○ Überprüfen, dass der Motor mit allen registrierten Fahr- zeugschlüsseln gestartet werden kann. Fall 4: Wenn der Hauptschlüssel fehlerhaft oder verloren gegangen ist. Der Ersatz eines Hauptschlüssels kommt nur sehr selten vor.
  • Seite 654 16-102 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Flussdiagramm der Erstregistrierung aller Schlüssel...

  • Seite 655: Austausch Von Systemteilen Der Wegfahrsperre

    ELEKTRIK 16-103 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Austausch von Systemteilen der Wegfahrsperre Auswechseln der Antenne der Wegfahrsperre • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) • Die Kabelsteckverbinder [A] trennen. • Ausbauen: Lenker (siehe Ausbau des Lenkers im Kapitel Lenkung) Steuerkopf (siehe Ausbau von Lenkschaft, Lenkschaft- lager im Kapitel Lenkung) •...
  • Seite 656 16-104 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Beim Einbauen des Halters [A] die Haltenase [B] des Hal- ters in die Bohrung der Verkleidungshalterung [C] einset- zen. Austausch der elektronischen Steuereinheit (ECU) (Ausführungen mit Wegfahrsperre) VORSICHT Die ECU keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden.
  • Seite 657 Das untere und obere [A] Schutzblech an der ECU an- bringen. VORSICHT Die Kabel nicht quetschen. • Die neuen Schrauben [B] festziehen. Original-Kawasaki -Schrauben mit Gewindedichtmittel verwenden. • Die Polster [A] über dem Schutzblech anbringen (siehe Abbildung). Ersatzteiletabelle der Wegfahrsperre...

  • Seite 658: Prüfung Der Wegfahrsperre

    6. Antenne der Wegfahrsperre 7. Verstärker der Wegfahrsperre 8. ECU 9. Zündschalter 10. Instrument 11. Öldruck-/FI-Wegfahrsperre-Warnleuchte-LED 12. Relaiskasten 13. ECU-Hauptrelais 14. Wasserdichte Verbindung B 15. Hauptsicherung 30 A 16. Batterie 12 V 8 Ah 17. Wasserdichte Verbindung C 18. Steckverbinder des Kawasaki-Diagnosesystems...

  • Seite 659: Schalter Und Sensoren

    ELEKTRIK 16-107 Schalter und Sensoren Prüfung der Zeiteinstellung des Bremsleuchten- schalters • Siehe Prüfung des Vorderrad-Bremslichtschalters im Ka- pitel Regelmäßige Wartung. Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters • Siehe Prüfung des Vorderrad-Bremslichtschalters im Ka- pitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Schalters • Mit einem Prüfgerät kontrollieren, ob bei den in der Ta- belle angegeben Verbindungen Durchgang besteht (etwa 0 Ohm).

  • Seite 660: Prüfung Des Wassertemperatursensors

    16-108 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Prüfung des Wassertemperatursensors • Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe Aus- bau/Einbau des Wassertemperatursensors im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän- gen, so dass der Gewindeabschnitt darin eintaucht. • Ein genaues Thermometer [B] mit den Temperaturfühler -Abschnitten [C] in annähernd die gleiche Tiefe hängen.

  • Seite 661: Einbau Des Drehzahlsensors

    ELEKTRIK 16-109 Schalter und Sensoren Einbau des Drehzahlsensors • Den O-Ring [A] des Drehzahlsensors [B] einfetten. • Festziehen: Anzugsmoment - Schraube des Drehzahlsensors: 12 N·m (1,2 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Prüfung des Drehzahlsensors • Siehe Abschnitt Drehzahlsensor im Kapitel Kraftstoffan- lage (DFI-System).

  • Seite 662: Einbau Der Lambdasonde (Ausgerüstete Modelle)

    16-110 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Einbau der Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) VORSICHT Die Lambdasonde [A] keinesfalls fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann das Instrument beschädigt werden. Den Sensorteil [B] und die Filterlöcher [C] nicht berühren, um den Kontakt mit Öl zu vermeiden.
  • Seite 663 ELEKTRIK 16-111 Schalter und Sensoren • Eine neue Dichtung [A] auf dem Kraftstoffstandgeber ein- setzen (siehe Abbildung). Aussparungen [B] Vorn [C] • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin- degänge der Schrauben des Kraftstoffstandgebers auf- tragen und diese festziehen. Anzugsmoment - Schrauben des Kraftstoffstandgebers: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)

  • Seite 664: Relaiskasten

    16-112 ELEKTRIK Relaiskasten Der Relaiskasten [A] enthält Relais und Dioden. Die Re- lais und die Dioden können nicht ausgebaut werden. Ausbau des Relaiskastens VORSICHT Den Relaiskasten keinesfalls fallen lassen, beson- ders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann der Relaiskasten beschädigt werden.
  • Seite 665 ELEKTRIK 16-113 Relaiskasten Prüfung des Relaisschaltkreises (bei abgeklemmter Batterie) Prüfgerät Prüfgerätanzeige -Anschlüsse (Ω) ∞ Scheinwerferrelais ∞ ECU-Hauptrelais Nicht ∞* ∞ Kraftstoffpumpenre- lais 9-10 Nicht ∞* 11-16 ∞ Anlasserrelais 11-12 ∞ 17-20 ∞ Lüfterrelais 18-19 Nicht ∞* *: Der tatsächliche Messwert ist je nach dem verwende- ten Prüfgerät verschieden.

  • Seite 666: Überprüfung Des Diodenschaltkreises

    16-114 ELEKTRIK Relaiskasten Überprüfung des Diodenschaltkreises • Den Relaiskasten entfernen (siehe Ausbau des Relais- kastens). • Den Durchgang der nachfolgenden Klemmenpaare kon- trollieren (siehe Relaiskasten innerer Schaltkreis in die- sem Abschnitt). Überprüfung des Diodenschaltkreises 1-11, 2-11, 12-13, 12-15, 12-16, 13-14, Prüfgerät -Anschlüsse 13-15...

  • Seite 667: Sicherung

    ELEKTRIK 16-115 Sicherung Ausbau der Hauptsicherung 30 A • Ausbauen: Soziussitzhalterung (siehe Ausbau des Relaiskastens) 30-A-Hauptsicherungsverbinder [A] (trennen) • Die Hauptsicherung [A] mit einer Spitzzange aus dem Starterrelais ziehen. Ausbau einer Sicherung aus dem Sicherungskasten • Ausbauen: Sitze (siehe Abschnitt Sitze im Kapitel Rahmen) •...

  • Seite 668: Ausbau Der 10-A-Ecu-Sicherung

    16-116 ELEKTRIK Sicherung Ausbau der 10-A-ECU-Sicherung • Ausbauen: Soziussitz (siehe Abschnitt Sitze im Kapitel Rahmen) • Den Haken lösen und den Deckel [A] öffnen. • Die ECU-Sicherung [B] aus dem Sicherungskasten 2 he- rausziehen. Einbau von Sicherungen • Falls eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, die Elektrik auf die Ursache untersuchen und eine neue Sicherung mit entsprechender Amperezahl einsetzen.
  • Seite 669 ANHANG 17-1 Anhang INHALTSVERZEICHNIS Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen..............17-2 Anleitung zur Fehlersuche...................... 17-64...

  • Seite 670: Anhang

    17-2 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...

  • Seite 671: Verlegung Von Seilzügen, Kabeln Und Schläuchen

    ANHANG 17-3 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Ansicht A 2. Ansicht B 3. Nach dem Einbauen der Gummiplatte zur Wärmeisolation das Kühlerlüftermotorkabel unter der Niete auf der linken Seite verlegen. 4. Den Ausgleichsbehälterschlauch und Hauptkabelbaum in der Klammer verlegen. 5.
  • Seite 672 17-4 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 673 ANHANG 17-5 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Ansicht A 2. Kühlerschlauch (vom Thermostatgehäuse zum Kühler) 3. Die weiße Farbmarkierung am Kühlerschlauch (vom Thermostatgehäuse zum Kühler) mit der Nase am Thermostatgehäuse ausrichten. 4. Die weiße Farbmarkierung am Kühlwasserschlauch (vom Zylinderkopf zum Thermostatge- häuse) mit der Rippe am Thermostatgehäuse ausrichten.
  • Seite 674 17-6 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Weiße Farbmarkierung 2. Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruckschaltventil zum Luftfiltergehäuse) 3. Ansaugluft-Temperatursensor 4. Klammer 5. Klammer 6. Hauptkabelbaum (Hauptdrosselklappen- und Teillastsensorkabel) 7. Ansicht A (Die Klammer wie in der Abbildung dargestellt biegen. Den Hauptkabelbaum (Haupt- drosselklappen- und Teillastsensorkabel) nicht mit der Klammer quetschen.) 8.
  • Seite 675 ANHANG 17-7 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch mit der Klammer auf der linken Seite des Kraftstofftanks halten. 2. Den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch zwischen Luftfiltergehäuse und Rahmen verlegen. 3. Luftfilter-Ablaufschlauch 4. Kraftstofftank-Ablaufschlauch 5. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch (vom Verbindungsstück) (Den Ausgleichsbehäl- ter-Überlaufschlauch (vom Verbindungsstück) in der unteren Klammer verlegen (siehe Abbildung).) 6.
  • Seite 676 17-8 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Schlauch (blau) 2. Schlauch (rot) 3. Schlauch (grün) 4. Schlauch (weiß) 5. Den Schlauch so einbauen, dass die weiße Farbmarkierung nach oben zeigt. 6. Klammer (Die Klammer so installieren, dass das Auge der Klammer zur rechten Seite des Rah- mens zeigt (siehe Abbildung).) 7.
  • Seite 677 ANHANG 17-9 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Freie Seite...
  • Seite 678 17-10 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 679 ANHANG 17-11 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Lichtmaschinenkabelsteckverbinder unter die linke Rahmenabdeckung und den linken Hilfsrahmen setzen. 2. Linke Rahmenabdeckung 3. Linker Hilfsrahmen 4. Das Lichtmaschinenkabel über das Rahmenquerrohr verlegen. 5. Rahmenquerrohr 6. Steckverbinder des Seitenständerschalterkabels 7. Klammer (Hält das Seitenständer-, Neutralstellungsschalter- und Lichtmaschinenkabel.) 8.
  • Seite 680 17-12 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 681 ANHANG 17-13 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Rahmenquerrohr 2. Das Seitenständerschalterkabel unter dem Rahmenquerrohr verlegen (das Seitenständerschal- terkabel vom Auspuffrohr fernhalten). 3. Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruckschaltventil zum Luftfiltergehäuse) 4. Das Kühlerlüftermotorkabel über dem Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruck- schaltventil zum Luftfiltergehäuse) verlegen.
  • Seite 682 17-14 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 683 ANHANG 17-15 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruckschaltventil zum Luftfiltergehäuse) 2. Teillastventil-Stellantrieb-Kabelverbinder 3. Das Kabel des Teillastventil-Stellantriebes und das Einspritzventilkabel unter dem Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruckschaltventil zum Luftfiltergehäuse) verlegen. 4. Einspritzventil-Steckverbinder 5. Hält die Kreuzung des Ansauglufttemperatursensorkabels. 6.
  • Seite 684 17-16 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 685 ANHANG 17-17 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Steckverbinder des Hinterrad-Bremslichtschalterkabels unter die rechte Teilseitenabde- ckung setzen. 2. Den Steckverbinder des Hinterrad-Drehungssensorkabels unter die rechte Rahmenabdeckung setzen. 3. Staubschutzkappen 4. Abgasklappen-Öffnungszug (weiß) 5. Abgasklappen-Schließzug (schwarz) 6. Staubschutzkappen 7. Ansicht A 8.
  • Seite 686 17-18 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 687 ANHANG 17-19 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Steckverbinder des Lambdasondenkabels 2. Öldruckschalter-/Kurbelwellensensorkabel-Steckverbinder 3. Die Lambdasonden- und Öldruckschalter-/Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder in die Hal- terung einsetzen. 4. Nach dem Einsetzen der Steckverbinder die Schraube an Halterung und Hilfsrahmen festzie- hen. 5. Das Kraftstoffstandgeberkabel innen am Ausgleichsbehälterschlauch verlegen. Das Kraftstoffstandgeberkabel innen am Ausgleichsbehälterschlauch und den grünen und wei- ßen Schläuchen verlegen (Ausführung für Kalifornien).
  • Seite 688 17-20 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 689 ANHANG 17-21 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Blinkerkabel, vorne, rechts (Das rechte vordere Blinkerkabel nach vorne und außen am Kühler- schlauch (vom Thermostatgehäuse zum Kühler) verlegen. 2. Das Hupen- und Blinkerkabel, vorne, rechts, in der Klammer verlegen (rechte Seite). Das Blinkerkabel, vorne, links, in der Klammer verlegen (linke Seite).
  • Seite 690 17-22 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 691 ANHANG 17-23 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kraftstoffablaufschlauch 2. Das Kraftstoffpumpenkabel außen am Kraftstoffablaufschlauch verlegen. 3. Kraftstoffpumpenkabel-Steckverbinder 4. Kraftstofftankboden 5. Den Kraftstoffzufuhrschlauch so einbauen, dass die weiße Markierung zur Auslassleitung des Kraftstofftanks zeigt. 6. Kraftstoffzufuhrschlauch 7. Instrumentenblock-Massekabel 8. Kühlwassertemperatursensor 9.
  • Seite 692 17-24 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 693 ANHANG 17-25 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Gummiabdeckung innen in den Rahmen setzen (siehe Abbildung). 2. Zu Wegfahrsperre-Antenne, Zündschalter und Kühlerlüftermotor 3. Thermostatgehäuse 4. Den Kupplungszug über dem Hauptkabelbaum (zum Zündspulen-Kabelbaum) verlegen. 5. Hauptkabelbaum (zum Zündspulen-Kabelbaum) 6. Hauptkabelbaum 7.
  • Seite 694 17-26 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 695 ANHANG 17-27 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) 2. Den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) über den Rahmen verlegen. 3. Hält den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) und Ausgleichsbehälterschlauch. 4. Den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) unter dem Rahmen und über dem Ausgleichs- behälterschlauch verlegen.
  • Seite 696 17-28 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 697 3. Das Kabel der ABS-Hydraulikeinheit unter der Kraftstofftankhalterung und dem Rahmenquer- rohr verlegen. 4. Den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) unter der Kraftstofftankhalterung und dem Rahmenquerrohr verlegen. 5. Sicherungskasten 1 6. Den Steckverbinder des ABS-Kawasaki-Selbstdiagnosesystems unter den Sicherungskasten 1 setzen. 7. Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) 8. Modelle mit ABS...
  • Seite 698 17-30 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 699 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Blinkgeberrelais (Das Blinkgeberrelaiskabel nach unten verlegen.) 2. Sicherungskasten 2 3. Kabelsteckverbinder für Rück-/Bremslicht (LED) 4. Wegfahrsperre/Kawasaki-Diagnosesystem-Steckverbinder 5. Das Rück-/Bremslichtkabel (LED) über dem Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch (vom Verbin- dungsstück) verlegen. 6. Umkippsensor 7. Das Kabel der Kennzeichenbeleuchtung und die Blinkerkabel, hinten, links und rechts, außen am Rahmen verlegen.
  • Seite 700 17-32 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 701 ANHANG 17-33 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Massekabel-Steckverbinder 2. Batterie-Pluskabel-Steckverbinder 3. Batterie-Pluskabel 4. Batterie-Minuskabel 5. Das Batterieminuskabel und Startermotorkabel in der Klammer verlegen. 6. Das Batterieminus- und Startermotorkabel außen am Bremsschlauch verlegen.
  • Seite 702 17-34 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 703 ANHANG 17-35 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Rahmenquerrohr 2. Das Startermotor- und Batterieminuskabel unter dem Rahmenquerrohr verlegen.
  • Seite 704 17-36 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 705 ANHANG 17-37 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Soziussitzverriegelungszug 2. Den Soziussitzverriegelungszug unter der Fahrersitzhalterung verlegen. 3. Fahrersitzverriegelungszüge 4. Halterung 5. Den Ausgleichsbehälterschlauch innen an der Halterung verlegen. 6. Den Soziussitzverriegelungszug außen am Ausgleichsbehälterschlauch verlegen.
  • Seite 706 17-38 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 707 ANHANG 17-39 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Soziussitzverriegelungszug 2. Blinkerkabel, hinten, rechts 3. Die Dämpfer in die Halterungen setzen und dann die Blinkerkabel, rechts und links, in die Dämp- fer verlegen. 4. Blinkerkabel, hinten, links...
  • Seite 708 17-40 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 709 ANHANG 17-41 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Hauptkabelbaum (zum Instrumentenblock) 2. Kabelsteckverbinder der rechten Lenkerarmatur 3. Kabelsteckverbinder der linken Lenkerarmatur 4. Kabelbinder (Hält die Kabel der linken und rechten Lenkerarmatur mit der Windschutzhalte- rung.) 5. Das Kabel der linken Lenkerarmatur nicht zwischen Wegfahrsperre-Verstärker und Zündschal- ter einklemmen.
  • Seite 710 17-42 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 711 ANHANG 17-43 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kupplungszug 2. Hauptkabelbaum 3. Zu Zündschalter- und Wegfahrsperre-Antennenkabel 4. Gasseilzüge 5. Kupplungszug, Zündschalter- und Wegfahrsperre-Antennenkabel, Gaszüge und Hauptkabel- baum von der Steuerkopfseite verlegen. 6. Kupplungszug, Zündschalter- und Wegfahrsperre-Antennenkabel, Gaszüge und Hauptkabel- baum von der Fahrgestelloberseite verlegen.
  • Seite 712 17-44 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 713 ANHANG 17-45 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Gaszüge, rechtes Lenkerarmaturkabel und Bremsschlauch in der Führung der oberen Ver- kleidungshalterung verlegen. 2. Die Gaszüge und das rechte Lenkerarmaturkabel in der Führung der oberen Verkleidungshal- terung verlegen (Modelle mit ABS). 3.
  • Seite 714 17-46 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 715 ANHANG 17-47 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Gaszug und das linke Lenkerarmaturkabel in der Führung der oberen Verkleidungshalte- rung verlegen. Das linke Lenkerarmaturkabel vorne am Kupplungszug verlegen. 2. Kabel der linken Lenkerarmatur 3. Kupplungszug...
  • Seite 716 17-48 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 717 ANHANG 17-49 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Bremsschlauch (von Vorderrad-Hauptbremszylinder zum Bremssattel, vorne, rechts) 3. Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) 4. Ansicht von vorne 5. Halterung 6. Bremsschlauch (von Hinterrad-Hauptbremszylinder zum Bremssattel, hinten) 7.
  • Seite 718 17-50 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
  • Seite 719 ANHANG 17-51 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Bremsschlauch (von Vorderrad-Hauptbremszylinder zur ABS-Hydraulikeinheit) 2. Klammern 3. Bremsleitungen 4. Vorderrad-Drehungssensorkabel 5. Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) 6. Ansicht von vorne 7. Ansicht von hinten 8. ABS-Hydraulikeinheit 9.
  • Seite 720 17-52 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
  • Seite 721 ANHANG 17-53 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. ABS-Hydraulikeinheit 2. Klammern 3. Bremsschlauch (von ABS-Hydraulikeinheit zum Bremssattel, hinten) 4. Hinterrad-Drehungssensorkabel 5. Hinterrad-Drehungssensor 6. Halterung...
  • Seite 722 17-54 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
  • Seite 723 ANHANG 17-55 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Kabelbinder 3. Zum Hinterrad-Hauptbremszylinder 4. Zum Bremssattel, hinten 5. Zum Vorderrad-Hauptbremszylinder 6. Zum Bremssattel, vorne, rechts 7. ABS-Hydraulikeinheit 8. Ansicht von vorne 9. Linke Seite 10. Rechte Seite 11. Ansicht von oben 12.
  • Seite 724 17-56 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
  • Seite 725 ANHANG 17-57 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Bremsschlauch (von ABS-Hydraulikeinheit zum Bremssattel, vorne, rechts) 3. Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) 4. Klammer (Hält den Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) und das Vorderrad-Drehungssensorkabel (siehe Abbildung).) 5.
  • Seite 726 17-58 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
  • Seite 727 ANHANG 17-59 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Klammer (Hält den Bremsschlauch (von ABS-Hydraulikeinheit zum Bremssattel, vorne, rechts) und Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links.)) 3. Vorderrad-Drehungssensorkabel 4. Bremsschlauch (von Vorderrad-Hauptbremszylinder zur ABS-Hydraulikeinheit) 5. Den Bremsschlauch (von ABS-Hydraulikeinheit zum Bremssattel, vorne, rechts) und das Vor- derrad-Drehungssensorkabel zwischen Lenkschaft und oberer Verkleidungshalterung verlegen.
  • Seite 728 17-60 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
  • Seite 729 ANHANG 17-61 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Bremsleitung 3. Eine weiße Farbmarkierung 4. Eine blaue Farbmarkierung 5. Halterung 6. Bremsleitung 7. Bremsschläuche (eine weiße Farbmarkierung) 8. Kabelbinder 9. Tüllen 10. Klammer 11. Halterung...
  • Seite 730 17-62 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
  • Seite 731 ANHANG 17-63 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Halterung 2. Bremsleitung (eine weiße Markierung) 3. Klammern 4. Bremsschlauch (zwei blaue Markierungen) 5. Bremsschlauch (zwei weiße Markierungen) 6. Tüllen 7. Kabelbinder 8. Bremsleitung (zwei weiße Markierungen) 9. Bremsleitung (eine blaue Markierung) 10.

  • Seite 732: Anleitung Zur Fehlersuche

    17-64 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche ANMERKUNG Kupplungshebel nicht angezogen oder Ge- ○ Die meisten Hinweise zur Fehlersuche am triebe nicht in Neutralstellung DFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraft- Niedrige Batteriespannung stoffanlage. Probleme mit der Wegfahrsperre ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Verschmutze oder defekte Zündkerze oder Vollständigkeit und es wird nicht jede mög- falscher Elektrodenabstand...

  • Seite 733: Geringe Oder Keine Leistung Bei Hoher Drehzahl: Zündungsfehler

    ANHANG 17-65 Anleitung zur Fehlersuche Defekter Nockenwellensensor Defekte Zündspule Defekt des Kurbelwellensensors ECU-Störung Falsches Kraftstoffgemisch: Falsches Kraftstoffgemisch: Bypass-Einstellschraube falsch eingestellt Verstopfter, schlecht verschlossener oder Luftkanal zugesetzt fehlender Luftfilter Entlüftungslöcher der Entlüftungsleitung Luftfilterkanal locker zugesetzt Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Vorsteuerkanal zugesetzt Drosselklappengehäusehalterung locker Verstopfter, schlecht verschlossener oder Unzureichender Kraftstofffluss zum Ein-...

  • Seite 734: Kupplung Funktioniert Nicht Richtig

    17-66 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Zu starke Kühlung: (den Defekt in der nächstgelegene Werk- stätte beheben lassen) Falsche Anzeige: Vorhandensein eines KLEEN Wassertemperaturanzeige gebrochen -Katalysators nicht mit leerer Batte- Wassertemperatursensor gebrochen rie anschieben (über ein Starterhilfskabel Defekt von Teilen des Kühlsystems: eine andere voll aufgeladene Batterie Defekter Thermostat anschließen und den Motor mit dem...

  • Seite 735: Ungewöhnliches Motorengeräusch: Klopfen

    ANHANG 17-67 Anleitung zur Fehlersuche Anormale Geräusche im Verschlissene Zahnradklauen und/oder Antriebsstrang: Klauenaussparungen Verschlissene Schaltwalzennut Kupplungsgeräusch: Ermüdete oder gebrochene Schaltstel- Kupplungsdämpfer zu schwach oder be- lungshebel-Feder schädigt Verschlissener Schaltgabel-Führungsstift Übermäßiges Spiel der Kupplungsscheiben Verschlissene Zähne von Antriebswelle, im Kupplungsgehäuse Abtriebswelle und/oder Zahnrädern Verschlissenes Kupplungsritzel Überspringen von Gängen: Falsch eingelegte Kupplungsscheiben...

  • Seite 736: Handling Und/Oder Stabilität Nicht Zufrieden Stellend

    17-68 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Starke Abgasentwicklung: (zu weich) Weißer Rauch: Zu niedriger Reifenluftdruck Verschlissener Kolben-Ölring Zu wenig Gabelöl und/oder Öllecks Verschlissener Zylinder Zu niedrige Viskosität des Gabelöls Beschädigte Ventilschaftdichtung Zu weich eingestelltes Hinterrad-Federbein Verschlissene Ventilführung Ermüdete Feder von Vorderradgabel, Hin- Zu hoher Motorölstand terrad-Federbein Schwarzer Rauch:...

  • Seite 738: Modellanwendung

    Modellanwendung Jahr Modell Anfangsrahmennummer □ JKAZRCB1 7A000001 2007 ZR1000B7F JKAZRT00BBA000001 ZRT00B-000001 JKAZRT00BCA000001 2007 ZR1000C7F ZRT00C-000001 □ :Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. Part No.99953-1037-01 Printed in Japan...

Diese Anleitung auch für:

Z1000 abs

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