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Kawasaki VULCAN 1700 CLASSIC Werkstatt-Handbuch
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Kawasaki VULCAN 1700 CLASSIC Werkstatt-Handbuch

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Inhaltszusammenfassung für Kawasaki VULCAN 1700 CLASSIC

  • Seite 1 VULCAN 1700 CLASSIC VULCAN 1700 CLASSIC LT VN 1700 CLASSIC Motorrad Werkstatt-Handbuch...

  • Seite 3: Handbuchübersicht

    Handbuchübersicht Allgemeine Hinweise Regelmäßige Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Kühlsystem Motoroberseite Kupplung Motorschmieranlage Ausbau/Einbau des Motors Kurbelwelle/Getriebe Räder/Reifen 10 j Achsantrieb 11 j Bremsen 12 j Federung 13 j Lenkung 14 j Rahmen 15 j Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen, Elektrik 16 j das gewünschte Thema oder die gewünschte Vorgehenswise zu finden.
  • Seite 5 Werkstatt-Handbuch Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf ohne die schriftliche Genehmigung von Quality Assurance Division/Consumer Products & Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japan reproduziert, gespeichert oder in irgendeiner Form als elektronisch-mechanische Fotokopie, Aufzeichnung oder sonst wie übertragen werden.

  • Seite 6: Verzeichnis Der Abkürzungen

    VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN Ampere Pfund n. UT Nach unterem Totpunkt Meter Wechselstrom Minuten n. OT Nach oberem Totpunkt Newton BBDC Vor unterem Totpunkt Pascal Unterer Totpunkt Leistung BTDC Vor oberem Totpunkt Pfund pro Quadratzoll °C Grad Celsius Umdrehung Gleichstrom U/min Umdrehungen pro Minute Farad Oberer Totpunkt...

  • Seite 7: Informationen Zum Abgasreinigungssystem

    INFORMATIONEN ZUM ABGASREINIGUNGSSYSTEM Zum Schutz der Umwelt hat Kawasaki einen Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse (1) und eine Abgasemissionsanlage (2) entsprechend den geltenden Vorschriften der US-Umweltschutzbehörde und der kalifornischen Umweltschutzbehörde vorgesehen. Außer- dem hat Kawasaki eine Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (3) entsprechend den geltenden Vorschriften der kalifornischen Umweltschutzbehörde für in Kalifornien zum Verkauf angebotene...

  • Seite 8: Eine Manipulation Der Schalldämpferanlage Ist Untersagt

    EMPFEHLEN ALLEN HÄNDLERN, DIESE REGELUNGEN US-BUNDESRECHTES BEACHTEN. VERLETZUNG DIESER REGELUN- GEN WIRD ZIVILRECHTLICH MIT EINER GELDSTRAFE VON BIS ZU ZEHNTAUSEND DOLLAR PRO EINZELFALL BESTRAFT. EINE MANIPULATION DER SCHALLDÄMPFERANLAGE IST UNTERSAGT Das Bundesrecht untersagt folgende Handlungen bzw. die Veranlassung der folgenden Hand- lungen.

  • Seite 9: Verwendung Dieses Handbuchs

    Vorwort Dieses Handbuch ist vor allem für geschulte Kawasaki benötigt werden, werden im Hand- Mechaniker in einer Fachwerkstatt gedacht. buch vorgestellt. Als Ersatzteile lieferbare Es enthält jedoch genügend Einzelheiten und Originalteile finden Sie im Ersatzteilkatalog. • grundlegende Informationen, um auch für den Die Arbeitsschritte in diesem Handbuch exakt Fahrzeughalter nützlich zu sein, der einfache...
  • Seite 10 ANMERKUNG ○ Dieses Symbol steht für Hinweise, die für eine effektive und bequeme Ausführung wichtig sind. • Symbol für einen Arbeitsschritt, der ausge- führt werden muss. ○ Symbol für einen kleineren Arbeitsschritt bzw. für die Ausführung des Arbeitsschritts. Die- ses Symbol steht auch vor einer ANMER- KUNG.

  • Seite 11: Inhaltsverzeichnis

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-1 Allgemeine Hinweise INHALTSVERZEICHNIS Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ..............Modellkennzeichnung......................Allgemeine technische Daten ....................1-11 Elektronische Drosselklappensteuerung (ETV)..............1-14 Einheitenumrechnungstabelle ....................1-17...

  • Seite 12: Allgemeine Hinweise

    1-2 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen- den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern erforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be- schreibungen enthalten.
  • Seite 13 Handbuchs. Teile ersetzen, bei denen Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Grenzwert überschritten ist. Ersatzteile Ersatzteile müssen Originalersatzteile von KAWASAKI oder von KAWASAKI empfohlene Ersatzteile sein. Dich- tungen, O-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungsringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neue Teile ersetzt werden.
  • Seite 14 1-4 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Anziehreihenfolge Grundsätzlich gilt, dass beim Einbau eines Bauteils mit mehreren Schrauben oder Muttern alle erst in ihren Boh- rungen angefädelt werden müssen, bevor sie festgezogen werden. Dann die Schrauben bzw. Muttern gemäß vor- gegebener Anziehreihenfolge festziehen, um ein Verziehen von Gehäusen oder eine Deformierung, die zu Fehlfunktio- nen führen kann, zu vermeiden.
  • Seite 15 ALLGEMEINE HINWEISE 1-5 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Flüssigdichtung, nicht-permanentes Gewindedichtmittel Muss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass kein Restöl mehr vorhanden ist und erst dann die Flüssigdich- tung oder die nicht-permanente Sicherungsmasse auftra- gen.
  • Seite 16 1-6 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Das vorgegebene Schmierfett auf der Lippe des Dicht- rings anordnen, bevor der Dichtring eingebaut wird. Sicherungsringe, Splint Die Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau im- mer durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring bei der Montage nicht zu weit öffnen, um eine Deformation zu ver- meiden.
  • Seite 17 ALLGEMEINE HINWEISE 1-7 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Instrument Verwenden Sie ein Messgerät mit ausreichender Genau- igkeit für die Messung. Lesen Sie die Anleitung des Herstel- lers durch, bevor Sie das Messgerät verwenden. Falsche Werte können zu fehlerhaften Einstellungen führen.

  • Seite 18: Modellkennzeichnung

    1-8 ALLGEMEINE HINWEISE Modellkennzeichnung VN1700E9F (Ausführungen für USA und Kanada) Linke Seitenansicht VN1700E9F (Ausführungen für USA und Kanada) Rechte Seitenansicht Rahmennummer Motornummer...
  • Seite 19 ALLGEMEINE HINWEISE 1-9 Modellkennzeichnung VN1700E9F (Ausführungen für Europa) Linke Seitenansicht VN1700E9F (Ausführungen für Europa) Rechte Seitenansicht...
  • Seite 20 1-10 ALLGEMEINE HINWEISE Modellkennzeichnung VN1700G9F (Ausführungen für USA und Kanada) Linke Seitenansicht VN1700G9F (Ausführungen für USA und Kanada) Rechte Seitenansicht...

  • Seite 21: Allgemeine Technische Daten

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-11 Allgemeine technische Daten Teile VN1700E9F, VN1700G9F Abmessungen Gesamtlänge 2.500 mm Gesamtbreite 1.025 mm, (AU) 985 mm Gesamthöhe: Modelle VN1700E 1.155 mm Modelle VN1700G 1.465 mm Radstand 1.665 mm Bodenfreiheit 130 mm Sitzhöhe 720 mm Leergewicht: Modelle VN1700E: 345 kg Vorn 160 kg...
  • Seite 22 1-12 ALLGEMEINE HINWEISE Allgemeine technische Daten Teile VN1700E9F, VN1700G9F Auslass: 55° v. UT Öffnen Schließen 25° n. OT Dauer 260° Schmiersystem Zwangsumlaufschmierung (Halb-Trockensumpf) Motoröl: Qualität API SE, SF oder SG API SH, SJ, SL oder SM mit JASO MA, MA1 oder MA2 Viskosität SAE10W-40 Kapazität...
  • Seite 23 ALLGEMEINE HINWEISE 1-13 Allgemeine technische Daten Teile VN1700E9F, VN1700G9F Hinterradfederung: Schwinge, Stoßdämpfer Federweg 80 mm Bremsentyp: Vorne Doppelscheibenbremse Hinten Einzelne Scheibe Elektrik Batterie 12 V 18 Ah Scheinwerfer: Asymmetrisch Glühlampe 12 V 60/55 W (Quartz-Halogen) Rücklicht/Bremslicht Lichtmaschine: Dreiphasenwechselstrom Nennleistung 46,8 A/14 V bei 5.000 U/min Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten.

  • Seite 24: Elektronische Drosselklappensteuerung (Etv)

    1-14 ALLGEMEINE HINWEISE Elektronische Drosselklappensteuerung (ETV) Allgemeine Beschreibung Die Serie VN1700 ist mit einem elektronisch gesteuerten Drosselklappensystem ausgestattet, Elek- tronische Drosselklappensteuerung (ETV) benannt. Bei diesem System sind die Drosselklappen- scheibe und die Drosselklappen nicht mechanisch miteinander verbunden, und die Drosselklappen sind elektrisch betrieben.
  • Seite 25 ALLGEMEINE HINWEISE 1-15 Elektronische Drosselklappensteuerung (ETV) Systemschaltplan 1. Gaspositionssensor Nr. 1 und Nr. 2 Der Gaspositionssensor erfasst die beabsichtigte Betätigung des Gasdrehgriffs durch den Fah- rer und überträgt diese in Form eines elektrischen Signals zur Motorsteuerung. Die jeweils mit einem Potentiometer ausgestatteten Sensoren erfassen unabhängig voneinander die Position der Drosselklappenscheibe.
  • Seite 26 1-16 ALLGEMEINE HINWEISE Elektronische Drosselklappensteuerung (ETV) B. Elektronische Geschwindigkeitsregelung (Tempomat) C. Sicherungssystem und LSI-Überwachung D. Drosselklappensteuerung E. Motorantrieb F. CPU-Überwachung 5. Drosselklappen-Haltevorrichtung Falls das Stellglied (Gleichstrommotor) unfähig werden sollte, die Drosselklappe zu steuern, hält diese Vorrichtung die Drosselklappe in einer vorgegebenen teilweise geöffneten Stellung, indem sie einen Kräfteausgleich zwischen der Rückholfeder und der die Drosselklappe...

  • Seite 27: Einheitenumrechnungstabelle

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-17 Einheitenumrechnungstabelle Präfixe für Einheiten: Maßeinheiten für die Länge: × 0,6214 Meile Präfixe Symbol Leistung × 3,281 Fuß Mega × 1.000.000 × 0,03937 Kilo × 1.000 Zenti × 0,01 Maßeinheiten für das Milli × 0,001 Anzugsmoment: µ Mikro ×...
  • Seite 29 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 Regelmäßige Wartung INHALTSVERZEICHNIS Tabelle für regelmäßige Wartung ................... Anzugsmoment und Gewindedichtmittel ................Technische Daten ........................2-14 Spezialwerkzeuge ........................2-16 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung..................2-17 Kraftstoffanlage (DFI) ......................2-17 Prüfung der Drosselklappensteuerung ................2-17 Prüfung der Leerlaufdrehzahl ................... 2-18 Einstellung der Leerlaufdrehzahl ..................
  • Seite 30 2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG Einstellung des Lenkungsspiels..................2-40 Schmierung des Lenkschaftlagers..................2-42 Elektrik ..........................2-42 Prüfung des Zündkerzenzustandes .................. 2-42 Licht- und Schalterfunktion ....................2-43 Prüfung der Scheinwerferausrichtung................2-46 Funktionsprüfung des Seitenständerschalters..............2-48 Funktionsprüfung des Motorstoppschalters ..............2-49 Sonstige Teile ........................2-49 Schmierung der Fahrgestellteile ..................

  • Seite 31: Regelmäßige Wartung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3 Freie Seite...

  • Seite 32: Tabelle Für Regelmäßige Wartung

    2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle für regelmäßige Wartung Anhand dieser Tabelle muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden, um das Motorrad in gutem Zustand zu erhalten. Besonders die Erstinspektion ist von höchster Wichtigkeit und darf auf keinen Fall ausgelassen werden. Regelmäßige Inspektion HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst...
  • Seite 33 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5 Tabelle für regelmäßige Wartung HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst × 1.000 km Siehe eintritt Seite TEIL Alle Kupplungsschlauch, Verlegung • • • • • • • Jahre 2–27 und Anschluss - überprüfen Räder und Reifen • • • Reifenluftdruck - überprüfen Jahre 2–27...
  • Seite 34 2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle für regelmäßige Wartung HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst × 1.000 km Siehe eintritt Seite TEIL Alle • Lenkschaftlager - Schmieren 2–42 Jahre Elektrik • • • Zustand der Zündkerze - prüfen 2–42 Licht- und Schalterfunktion - • •...

  • Seite 35: Regelmäßig Zu Ersetzende Teile

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7 Tabelle für regelmäßige Wartung Regelmäßig zu ersetzende Teile HÄUFIGKEIT Je nach- dem, * KILOMETERSTAND × 1.000 km Siehe zuerst Seite kommt TEIL Alle Luftfilterelement - ersetzen# Alle 18.000 km 2–52 • Kraftstoffschlauch - ersetzen 4 Jahre 2–53 •...

  • Seite 36: Anzugsmoment Und Gewindedichtmittel

    2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel In den folgenden Tabellen sind die Anzugsmomente für die wichtigsten Verbindungselemente auf- geführt, bei denen ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel oder ein Silikondichtmittel usw. aufge- tragen werden muss. Die Buchstaben in der Spalte “Bemerkung” bedeuten: AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.
  • Seite 37 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Motoroberseite Schrauben für Belüftungsrückschlagventildeckel Zylinderkopfmuttern (M12) (1. Arbeitsgang) MO, S Zylinderkopfmuttern (neue Muttern M12) (Letzter MO, S Arbeitsgang) Zylinderkopfmuttern (gebrauchte Muttern M12) (Letzter MO, S Arbeitsgang) Zylinderkopfmuttern (M10) (1. Arbeitsgang) MO, S Zylinderkopfmuttern (M10) (Letzter Arbeitsgang) MO, S...
  • Seite 38 2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Motoröl-Ablassstopfen Halteschraube für innere Ölleitung Ölfilter Ölfilterrohr Ölkanalverschlussschraube (PT1/8) Öldruckregulierventil Öldruckschalter Handfest Klemmschraube des Öldruckschalters Schrauben des Ölpumpendeckels Schraube für Ölpumpen-Antriebszahnrad Ölsiebstopfen Ölleitungsschrauben, außen Halteschraube für Drehmomentbegrenzer Ausbau/Einbau des Motors Querrohrschrauben Schrauben des Rahmenquerrohrs Einstellschraube für Motoraufhängung...
  • Seite 39 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Schrauben für externen Schaltmechanismus (L = 50 mm) Schrauben für externen Schaltmechanismus (L = 22 mm) Schaltstellungshebelmutter 0,80 Halteschrauben für Schaltwalzenlager Schraube der Schaltwalzennocke Schalthebelschrauben Pedalauflagenschraube 0,70 Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder Sicherungsmuttern der Spurstange links (1) Räder/Reifen...
  • Seite 40 2-12 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Radgabel-Klemmschrauben 0,43 Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Klemmschrauben der Vorderachse Muttern des Hinterrad-Stoßdämpfers Luftventil am Hinterrad-Stoßdämpfer 0,56 11,0 Schwingarmachsmutter Lenkung Schrauben für Lenkerklemme O, S Muttern der Lenkerhalterung Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten Lenkschaftkopfmutter Lenkschaftmutter Vorderradgabel-Klemmschrauben, oben...

  • Seite 41: Basisanzugsmomente Für Normale Schrauben

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmer- Verbindungselement kungen kgf·m Startermotor-Durchgangsschrauben 0,51 Schrauben für Ankerkabel-Halteplatte 0,60 Befestigungsschraube für Motormasse Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Kraftstoffpumpenschrauben L, S Befestigungsschraube des Seitenständerschalters 0,90 Schraube des Wegfahrsperrenschalters 0,12 Wassertemperatursensor Schrauben für Kennzeichenbeleuchtungsstreuscheibe 0,09 Die folgende Tabelle enthält die Anzugsmomente für den jeweiligen Gewindedurchmesser sowie die grundlegenden Anzugsmomente für Schrauben und Muttern.

  • Seite 42: Technische Daten

    2-14 REGELMÄßIGE WARTUNG Technische Daten Teil Standard Grenzwert Kraftstoffanlage (DFI) 2 ∼ 3 mm Gasdrehgriffspiel – – – Leerlaufdrehzahl 950 ±50 U/min – – – Luftfilterelement Papierelement – – – Kühlsystem Kühlflüssigkeit: Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel – – – Farbe Grün –...
  • Seite 43 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15 Technische Daten Teil Standard Grenzwert Achsantrieb Antriebsriemenabweichung: 3,0 ∼ 4,5 mm (45 N, 4,6 kgf) – – – (bei Riemenwechsel oder 3,0 mm – – – Motorneumontage) Bremsen Bremsflüssigkeit: Qualität DOT4 – – – Bremsbelagdicke: Vorne 4,5 mm 1 mm Hinten 7,0 mm...

  • Seite 44: Spezialwerkzeuge

    2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Ölfilterschlüssel: 57001-143 57001-1249 Lenkschaftmuttern-Schlüssel: Spannungsmesser: 57001-1100 57001-1585 Wagenheber: 57001-1238...

  • Seite 45: Vorgänge Zur Regelmäßigen Wartung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Prüfung der Drosselklappensteuerung • Das Gasdrehgriffspiel [A] prüfen. Gasdrehgriffspiel 2 ∼ 3 mm Sollwert: Bei falschem Gaszugspiel das Spiel am Gasdrehgriff wie folgt einstellen. • Die Staubabdeckung [A] herausschieben. • Die Sicherungsmutter [B] lösen. •...

  • Seite 46: Prüfung Der Leerlaufdrehzahl

    2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Leerlaufdrehzahl • Den Motor starten und warmlaufen lassen. ○ Zuerst dreht der Motor mit hoher Drehzahl, um die Auf- wärmphase zu verkürzen (Schnellleerlauf). ○ Die Schnellleerlaufdrehzahl sinkt automatisch auf einen vorbestimmten Wert. Dies ist die Leerlaufdrehzahl. •...
  • Seite 47 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die “S” Taste [A] an der rechten Lenkerarmatur min- destens zwei Sekunden gedrückt halten, bis die LCD-Anzeige (Flüssigkristallanzeige) den Uhreinstellmo- dus [B] anzeigt.

  • Seite 48: Vorgänge Zur Regelmäßigen Wartung

    2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die “S” Taste drücken, um den Leerlaufeinstellmodus [A] anzuzeigen. ANMERKUNG ○ Wiederholtes Drücken der “S” Taste schaltet die Anzeige in der Reihenfolge Uhreinstellmodus [B], Ein- stellmodus für durchschnittlichen Kraftstoffverbrauch [C] und Leerlaufeinstellmodus um. ○...

  • Seite 49: Prüfung Der Bremsschläuche (Auf Kraftstoffaustritt, Beschädigung Und Einwandfreie Verlegung)

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung ○ Drücken des “MODE-A” Schalters erhöht die Leerlauf- drehzahl auf einmal um 50 U/min. ○ Wenn der “MODE-A” Schalter gedrückt wird, zeigt die An- zeige den Wert “+50” [A] (entspricht 1.000 U/min) an. ○...

  • Seite 50: Überprüfung Der Absauganlage Für Kraftstoffdämpfe (Modelle Für Kalifornien Und Südostasien)

    2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Prüfen, ob der Kraftstoffschlauch [A] entsprechend dem Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläu- chen im Anhang verlegt ist. Den Schlauch ersetzen, wenn er scharf gebogen oder geknickt wurde. • Die Kraftstoffschlauchverbindungsstücke müssen fest angeschlossen sein.
  • Seite 51 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Den Abscheider für Flüssigkeiten und Dämpfe wie folgt überprüfen. ○ Ausbauen: Aktivkohlebehälter (siehe "Überprüfung des Tankdunst- systems (Modelle für Kalifornien und Südostasien)) Kabelbinder [A] ○ Die Schläuche vom Abscheider [B] abtrennen und den Abscheider ausbauen.

  • Seite 52: Kühlsystem

    2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Kühlsystem Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands ANMERKUNG ○ Den Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oder Umgebungstemperatur) prüfen. • Den Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter bei auf- recht stehendem Motorrad kontrollieren. Der Kühlflüssig- keitsstand sollte zwischen “F” (voll) und “L” (niedrig) ste- hen (Im Foto wurde die linke Seitenabdeckung zur bes- seren Übersichtlichkeit abgenommen).

  • Seite 53: Motoroberseite

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Motoroberseite Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädigung • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft- stofftanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)"). • Den Schlauch [A] des Unterdruckschaltventils vom rech- ten Luftfiltergehäuse abtrennen. • Die folgenden Teile provisorisch verbinden. Kraftstoffpumpen/-standgeber-Steckverbinder [A] Kraftstoffschlauch [B] (siehe “Einbau des Kraftstoff- tanks”...

  • Seite 54: Kontrolle Des Kupplungsflüssigkeitsstands

    2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Kontrolle des Kupplungsflüssigkeitsstands • Den Kupplungsflüssigkeits-Ausgleichsbehälter waage- recht halten. • Die Kupplungsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter muss zwischen der unteren [A] und der oberen [B] Markie- rungslinie stehen. Steht die Flüssigkeit unter der unteren Füllstandsmarkie- rung, den Behälter bis zur oberen Füllstandsmarkierung auffüllen.

  • Seite 55: Prüfung Des Kupplungsschlauches Und -Rohres Auf Beschädigung Und Einwandfreie Verlegung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Prüfung des Kupplungsschlauches und -rohres auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung • Der hohe Druck in der Kupplungsleitung kann dazu füh- ren, dass Flüssigkeit austritt [A] oder dass der Schlauch platzt, wenn keine regelmäßige Wartung durchgeführt wird.

  • Seite 56: Prüfung Auf Reifenprofilverschleiß

    2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Prüfung auf Reifenprofilverschleiß Mit zunehmendem Verschleiß steigt die Gefahr von Rei- fenpannen und -schäden. Es wurde statistisch festgestellt, dass 90 % aller Reifenausfälle während der letzten 10 % der Nutzungsdauer des Reifenprofils (bei einem Verschleiß von 90 %) auftreten.

  • Seite 57: Achsantrieb

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Mit einem Wagenheber das Hinterrad vom Boden ab- heben (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Rä- der/Reifen"). • Das Hinterradlager durch Hin- und Herbewegen des Ra- des auf Klemmstellen prüfen. • Das Hinterrad leicht drehen [A] und auf Leichtgängigkeit, Klemmstellen, Rauheit oder Laufgeräusche kontrollieren.
  • Seite 58 2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die ursprüngliche Riemenposition [A] am Riemendeckel- fenster markieren. • Mit dem Spannungsmesser [B] an der Messlehre der un- teren Riemenabdeckung [C] den Riemen in der Mitte mit einer Kraft von 45 N hochdrücken. Spezialwerkzeug - Spannungsmesser: 57001-1585 •...

  • Seite 59: Einstellung Der Antriebsriemenabweichung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die Antriebsriemenabweichung messen und den Wert [B] notieren. • Die Antriebsriemenabweichung an der Position [C] be- stimmen, wo sie am größten ist. Antriebsriemenabweichung (45 N, 4,5 kgf) Sollwert: 3,0 ∼ 4,5 mm Antriebsriemenabweichung (45 N, 4,5 kgf, bei Riemenwechsel oder Motorneumontage) Sollwert: 3,0 mm...

  • Seite 60: Prüfung/Einstellung Der Radausrichtung

    2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die Sicherungsmuttern beider Riemeneinsteller festzie- hen. ACHTUNG Eine schlechte Ausrichtung des Rades führt zu Ver- schleiß außerhalb der Norm und kann zu Gefähr- dung während der Fahrt führen. Die Sicherungsmuttern beider Riemeneinsteller festziehen und sicherstellen, dass die Achse aus- gerichtet bleibt.

  • Seite 61: Prüfung Des Antriebsriemens Auf Verschleiß Und Beschädigung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Prüfung des Antriebsriemens auf Verschleiß und Beschädigung • Mit dem Wagenheber unter dem Rahmenrohr das Hinter- rad vom Boden abheben (siehe Ausbau des Hinterrades im Kapitel Räder/Reifen). • Die untere Riemenabdeckung ausbauen (siehe "Ausbau der Schwinge"...
  • Seite 62 2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Verschleiß- und Schadensmuster der Antriebsriemenzähne A. Riemenquerschnitt B. Schrägkantenverschleiß C. Abgerieben D. Stein...

  • Seite 63: Bremsen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Antriebsriemenverschleiß- und Beschädigungsanalyse Muster Zustand Erforderliche Maßnahme OK für weiteren Gebrauch, Riemen dennoch Interne Zahnrisse (leicht) regelmäßig überprüfen. OK für weiteren Gebrauch, Riemen Zähne seitlich verschrammt dennoch regelmäßig überprüfen. Auch den Scheibenflansch überprüfen. OK für weiteren Gebrauch, Riemen dennoch Ausgefranste Kanten regelmäßig überprüfen (bei übermäßigen...

  • Seite 64: Funktionsprüfung Der Bremsen

    2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Funktionsprüfung der Bremsen • Die Funktion der vorderen und hinteren Bremse durch Fahren des Fahrzeugs auf trockener Straße überprüfen. Wenn die Bremswirkung unzureichend ist, das Bremssys- tem kontrollieren. ACHTUNG Erfolgt die Überprüfung durch Fahren des Fahr- zeugs, aus Sicherheitsgründen immer auf den Umgebungsverkehr achten.

  • Seite 65: Prüfung Der Bremsbeläge Auf Verschleiß

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für den Bremsflüssigkeitsbehälter der Hinterradbremse richtig zu schließen. ○ Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehälters für die Hinterradbremse von Hand im Uhrzeigersinn [C], drehen, bis ein leichter Widerstand spürbar ist. Danach den Deckel um eine weitere 1/6-Umdrehung [D] anziehen und dabei den Bremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten.

  • Seite 66: Federung

    2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutter verdrehen, um den Schalter zu justieren. Schaltergehäuse [A] Einstellmutter [B] Früheres Aufleuchten durch Anhebung des Schalterge- häuses [C] Späteres Aufleuchten durch Senken des Schaltergehäu- ses [D] VORSICHT Um eine Beschädigung der elektrischen An- schlüsse im Inneren des Schalters zu vermeiden,...

  • Seite 67: Prüfung Der Vorderradgabel Auf Öllecks

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks • Die Vorderradgabel [A] visuell auf Ölleck überprüfen. Ggf. defekte Teile austauschen oder reparieren. Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck • Den Stoßdämpfer [A] auf Ölleck visuell kontrollieren. Wenn Ölleck festgestellt wird, den Stoßdämpfer durch ei- nen neuen ersetzen.

  • Seite 68: Lenkung

    2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Lenkung Prüfung des Lenkungsspiels • Das Vorderrad mit dem Wagenheber vom Boden ab- heben (siehe Ausbau des Vorderrades im Kapitel Räder/Reifen). Spezialwerkzeug - Wagenheber: 57001-1238 • Das Vorderrad in Geradeausstellung bringen und ab- wechselnd gegen beide Lenkerenden klopfen.
  • Seite 69 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die oberen Vorderradgabel-Klemmschrauben [A] lösen. • Ausbauen: Lenkschaftkopfmutter [B] und Unterlegscheibe Steuerkopf [C] • Die Sicherungsscheibe [A] entfernen. • Die Lenkung mit dem Lenkschaftmutternschlüssel [A] ein- stellen. Spezialwerkzeug - Lenkschaftmuttern-Schlüssel: 57001-1100 Wenn die Lenkung zu straff eingestellt ist, die Lenkermut- ter [B] den Bruchteil einer Umdrehung lockern.

  • Seite 70: Schmierung Des Lenkschaftlagers

    2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Den Lenker montieren (siehe "Einbau des Lenkers" im Kapitel "Lenkung"). • Den Halter [A] mit der angefasten Seite [B] nach oben montieren. • Die Lenkung erneut überprüfen. Ist die Lenkung immer noch zu straff oder zu locker, die Einstellung wiederholen.

  • Seite 71: Licht- Und Schalterfunktion

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Licht- und Schalterfunktion Erster Schritt • Den Zündschalter einschalten. • Gemäß nachstehender Tabelle sollten die folgenden Lichter leuchten. Verei- Austra- Modelle nigte Kanada Europa lien Staaten – – Positionslichter [A] leuchtet leuchtet – –...
  • Seite 72 2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Leuchtet das Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen oder ersetzen. Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel "Elektrik") Positionslichtglühlampe (siehe "Auswechseln der Posi- tionslichtglühlampe" im Kapitel "Elektrik") Stadtlichtglühlampe (siehe Auswechseln der Stadtlicht- glühlampe im Kapitel Elektrik) Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) (siehe Prüfung des Instrumentenblocks im Kapitel Elektrik) Leerlauf-Kontrollleuchte (LED) (siehe Prüfung des In-...
  • Seite 73 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Zweiter Schritt • Den Zündschalter einschalten. • Blinkerschalter [A] einschalten (rechts oder links). • Je nach Schalterposition blinken die linken oder rechten Blinker [B] (vorne und hinten). • Die Blinkerkontrollleuchte (LED) [C] im Instrumenten- block blinkt.

  • Seite 74: Prüfung Der Scheinwerferausrichtung

    2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Dritter Schritt • Den Zündschalter auf ACC drehen. • Blinkerschalter [A] einschalten (rechts oder links). • Je nach Schalterposition blinken die linken oder rechten Blinker (vorne und hinten). • Die Blinkerkontrollleuchte (LED) im Instrumentenblock sollte blinken.
  • Seite 75 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Horizontale Einstellung des Scheinwerfers • Die Horizontaleinstellschraube [A] am Scheinwerfer mit einem Schraubendreher nach links oder rechts drehen, bis der Scheinwerferstrahl geradeaus gerichtet ist. ○ Die Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen, um den Scheinwerferstrahl nach links zu bewegen. Wenn der Scheinwerferlichtkegel zu niedrig oder zu hoch strahlt, muss der Scheinwerfer vertikal eingestellt wer- den.

  • Seite 76: Funktionsprüfung Des Seitenständerschalters

    2-48 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Funktionsprüfung des Seitenständerschalters • Mit einem Wagenheber das Hinterrad vom Boden ab- heben (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Rä- der/Reifen"). • Die Funktion des Seitenständerschalters [A] gemäß nachfolgender Tabelle überprüfen. Funktion des Seitenständerschalters Kupp- Seiten- Getriebe-...

  • Seite 77: Funktionsprüfung Des Motorstoppschalters

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Relaiskasten (siehe "Prüfung des Relaisschaltkreises" im Kapitel "Elektrik") Kabelbaum (siehe Prüfung der Verkabelung im Kapitel Elektrik) Befinden sich alle Teile in einem guten Zustand, die ECU ersetzen (siehe Ausbau/Einbau der ECU in Kapitel Kraft- stoffanlage (DFI)).

  • Seite 78: Prüfung Der Schrauben, Muttern Und Feststeller Auf Festen Sitz

    2-50 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Punkte: Mit Fett schmieren. Oberes und unteres Ende des inneren Gaszuges [A] Seilzüge: mit Rostschutzmittel schmieren. Gasseilzüge • Zur Schmierung der Seilzüge Öl zwischen Seilzug und Seilzughülle träufeln. ○ Die Seilzüge können mit einer handelsüblichen Seil- zugschmierpistole einem Aerosolschmiermittel...
  • Seite 79 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Zu prüfende Schrauben, Muttern und Feststeller Motor: Kühlerschraube Muttern des Auspuffrohrhalters Befestigungsschrauben für Auspufftopf-Ober- und Unter- teil Kupplungshebel-Drehzapfenschraube und -mutter Klemmschrauben des Kupplungsgeberzylinders Schrauben des Kupplungsnehmerzylinders Motoraufhängungsschrauben und -muttern Motorrahmenschrauben und -muttern Räder: Klemmschrauben der Vorderachse Vorderachse Hinterachsmutter...

  • Seite 80: Ersatzteile

    • Ein neues Element [A] so einbauen, dass die Siebseite [B] nach innen zeigt. VORSICHT Nur das empfohlene Luftfilterelement verwenden (Teile-Nr: 11013-0031 von Kawasaki). Die Verwen- dung eines anderen Luftfilterelements führt zu vorzeitigem Luftfilterverschleiß oder zu geringerer Motorleistung. • Festziehen: Anzugsmoment - Luftfilterelementschraube: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

  • Seite 81: Wechsel Des Kraftstoffschlauches

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben für linke Luftfiltergehäuseabde- ckung: 4,9 N·m (0,50 kgf·m) L = 10 mm [A] L = 25 mm [B] Wechsel des Kraftstoffschlauches • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft- stofftanks"...

  • Seite 82: Wechseln Der Kühlflüssigkeit

    2-54 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] mindestens zweimal nach vorn und hinten ziehen und drücken [A], um den festen Sitz zu prüfen. Der Schlauch darf sich nicht lösen. ACHTUNG Sicherstellen, dass die Kraftstoffschlauchverbin- dung korrekt an der Druckleitung angeschlossen ist.
  • Seite 83 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung VORSICHT In das Kühlsystem muss eine Mischung (siehe Technische Daten in diesem Kapitel) aus entkalk- tem bzw. destilliertem Wasser und Frostschutz eingefüllt werden. Die Verwendung von hartem Wasser verursacht Kalkablagerungen in der Kühlanlage, was die Kühl- leistung stark mindert.

  • Seite 84: Wechsel Des Kühlerschlauches Und O-Rings

    2-56 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Wechsel des Kühlerschlauches und O-Rings • Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühlflüssig- keit"). • Ausbauen: Thermostatgehäuse [A] mit Halterung [B] (siehe "Aus- bau des Thermostaten" im Kapitel "Kühlanlage") Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau der Lichtma- schine"...

  • Seite 85: Wechsel Des Motoröls

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Wechsel des Motoröls • Das Motorrad nach dem Warmlauf so stellen, dass es vertikal steht. • Den Öleinfülldeckel [A] vom Kurbelgehäuse abnehmen. • Die vordere [A] und hintere [B] Motorölablassschraube entfernen und das Öl ablassen.

  • Seite 86: Wechsel Des Ölfilters

    2-58 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung ○ Das Öl im Filter kann abgelassen werden, wenn der Filter ausgebaut wird (siehe "Wechsel des Ölfilters"). • Die Unterlegscheiben der Ablaufschrauben mit neuen er- setzen. • Die Ablassschrauben festziehen. Anzugsmoment - Motorölablassschrauben (vorne und hinten): 20 N·m (2,0 kgf·m) •...
  • Seite 87 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-59 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Ölfilter durch einen neuen ersetzen. • Die Dichtung [A] des neuen Filters vor dem Einbau mit Motoröl bestreichen. • Den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen. Spezialwerkzeug - Ölfilterschlüssel: 57001-1249 Anzugsmoment - Ölfilter: 18 N·m (1,8 kgf·m) •...

  • Seite 88: Wechsel Des Bremsschlauchs Und Der -Leitung

    2-60 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung VORSICHT Bremsflüssigkeit greift lackierte Kunststoffflächen schnell an. Deshalb verspritzte Bremsflüssigkeit sofort abwaschen. • Die rechte Satteltasche entfernen (siehe "Ausbau der Satteltaschen" im Kapitel "Rahmen"). • Die Bremsschlauch-Hohlschraube [A], Klemmen [B], Schraube [C] und Tülle [D] entfernen, •...

  • Seite 89: Wechsel Der Bremsflüssigkeit

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-61 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Wechsel der Bremsflüssigkeit ANMERKUNG ○ Die Bremsflüssigkeit an der Vorderbremse wird wie folgt gewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für die Hinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse. • Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. • Ausbauen: Schrauben [A] Ausgleichsbehälterdeckel [B] Membranplatte [C] Membran [D]...
  • Seite 90 2-62 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Bremsflüssigkeit wie folgt wechseln. ○ Diese Schritte wiederholen, bis frische Bremsflüssigkeit aus dem Kunststoffschlauch austritt oder sich die Farbe der Bremsflüssigkeit ändert. 1. Das Entlüftungsventil [A] öffnen. 2. Die Bremse anziehen und angezogen halten [B]. 3.

  • Seite 91: Wechsel Der Gummiteile Des Hauptbremszylinders

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-63 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylinders Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders • Den vorderen Hauptbremszylinder ausbauen (siehe "Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders" im Kapitel "Bremsen"). • Den Ausgleichsbehälterdeckel [A], die Platte [B] und die Membran [C] entfernen. •...

  • Seite 92: Wechsel Der Bremssattel-Gummiteile

    2-64 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Zusammenbau des Hauptbremszylinders • Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptbremszylinder mit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen. VORSICHT Bremsklötze und Bremsscheiben ausgenommen, nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthyl- alkohol zum Reinigen der Bremse verwenden. Keine andere Flüssigkeit zur Reinigung dieser Teile verwenden.
  • Seite 93 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-65 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung ○ Die Kolben mit der Hand herausziehen. • Die Staubdichtungen [A] und Flüssigkeitsdichtungen [B] entfernen. • Das Entlüftungsventil [C] und die Gummikappe [D] entfer- nen. ANMERKUNG ○ Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, bei am Bremssattel angeschlossenem Bremsschlauch wie folgt vorgehen.
  • Seite 94 2-66 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit bestrei- chen und mit der Hand in die Zylinder eindrücken. • Reibmanschette [A] und Staubmanschette [B] durch neue ersetzen. • Auf die Gleitfläche der Bremssattelhalterwellen [C] Sili- konfett auftragen.
  • Seite 95 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-67 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung ○ Die Kolben mit der Hand herausziehen. • Die Staubdichtungen [A] und Flüssigkeitsdichtungen [B] entfernen. • Die Entlüftungsventile [C] und Gummikappen [D] entfer- nen. ANMERKUNG ○ Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, bei am Bremssattel angeschlossenem Bremsschlauch wie folgt vorgehen.

  • Seite 96: Erneuern Von Kupplungsschlauch Und Rohr

    2-68 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit bestrei- chen und mit der Hand in die Zylinder eindrücken. • Reibmanschette [A] und Staubmanschette [B] durch neue ersetzen. • Auf die Gleitfläche der Bremssattelhalterwellen [C] Sili- konfett auftragen.
  • Seite 97 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-69 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die Klemmen [A] öffnen • Den Kupplungsschlauch [B] aus der Halterung [C] her- ausziehen. • Ausgetretene Kupplungsflüssigkeit sofort abwischen. • Der Kupplungsschlauchanschluss ist beidseitig mit Unter- legscheiben versehen. Diese beim Einbau durch neue Unterlegscheiben ersetzen.

  • Seite 98: Wechseln Der Kupplungsflüssigkeit

    2-70 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Wechseln der Kupplungsflüssigkeit • Den Kupplungsflüssigkeit-Ausgleichsbehälter waage- recht halten und den Behälterdeckel entfernen. • Die äußere Motorriemenscheibenabdeckung (siehe "Ausbau der äußeren Motorriemenscheibenabdeckung" im Kapitel "Achsantrieb"). • Die Gummikappe vom Entlüftungsventil des Kupplungs- nehmerzylinders abnehmen. •...

  • Seite 99: Austausch Der Kupplungsgeberzylinder-Gummiteile

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-71 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung Austausch der Kupplungsgeberzylinder -Gummiteile • Den Kupplungsgeberzylinder ausbauen (siehe Ausbau des Kupplungsgeberzylinders im Kapitel Kupplung). • Den Behälterdeckel [A], die Platte [B] und die Membran [C] ausbauen und die Kupplungsflüssigkeit in einen Be- hälter entleeren.

  • Seite 100: Austausch Der Kolbendichtung Des Kupplungsnehmerzylinders

    2-72 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Auf die ausgebauten Teile und die Innenwand des Zylin- ders Kupplungsflüssigkeit auftragen. • Die Innenwand des Zylinders und den Kolben nicht zer- kratzen. • Die Schubstange mit in die Nut eingepasster Staubdich- tung einbauen.

  • Seite 101: Wechsel Der Zündkerze

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-73 Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die Kolbendichtung durch eine neue ersetzen. • Die Außenfläche des Kolbens und der Kolbendichtung vor dem Einbau mit Kupplungsflüssigkeit bestreichen. • Folgende Teile zusammenbauen. Zylinder [A] Kolben [B] Kolbendichtung [C] Feder [D] Wechsel der Zündkerze •...
  • Seite 102 2-74 REGELMÄßIGE WARTUNG Vorgänge zur regelmäßigen Wartung • Die neue Zündkerze [A] und den Zündkerzenschlüssel [B] in die Zündkerzenbohrung hineindrehen und provisorisch mit der Hand festziehen. • Den Zündkerzenschlüssel vertikal einsetzen und die Zündkerze damit festziehen. VORSICHT Wird der Schlüssel während des Festziehens ge- neigt, kann die Isolation der Zündkerze abbrechen.
  • Seite 103 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1 Kraftstoffanlage (DFI) INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................3-10 DFI-System..........................3-12 Lage der DFI-Teile ........................3-18 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten..............3-20 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ..............3-20 Fehlersuche im DFI-System ....................3-22 Beschreibung........................3-22 Fragen an den Fahrer......................3-27 Fehlersuchanleitung für das DFI-System ................
  • Seite 104 3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Prüfung der Getriebepositionsschalter-Ausgangsspannung..........3-71 Umkippsensor (Servicecode 31) .................... 3-73 Ausbau des Umkippsensors ..................... 3-73 Einbau des Umkippsensors ....................3-74 Prüfung der Eingangsspannung des Umkippsensors............3-74 Prüfung der Ausgangsspannung des Umkippsensors............3-75 Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) ........3-78 Ausbau/Einbau der Lambdasonde..................
  • Seite 105 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3 Prüfung der Kraftstoffpumpen-Betriebsspannung............. 3-104 Ausbau des Druckreglers....................3-106 Reinigung des Kraftstofffilters ................... 3-106 Einspritzventile ........................3-107 Ausbau der Einspritzventile ....................3-107 Einbau der Einspritzdüse ....................3-108 Akustische Prüfung der Einspritzdüse ................3-108 Widerstandsprüfung der Einspritzventile ................3-109 Prüfung der Einspritzventil-Ausgangsspannung ...............

  • Seite 106: Kraftstoffanlage (Dfi)

    3-4 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionszeichnung...
  • Seite 107 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Luftfiltergehäuse-Deckelschrauben 0,50 Luftfilterelementschraube 0,50 Luftfiltergehäuseschrauben Schrauben des Kurbelwellensensors 0,60 Schrauben des Förderstutzens Kraftstoffpumpenschrauben L, S Schrauben für Gangpositionsschalter 0,40 Ansaugkrümmerschrauben Luftfiltergehäuse-Mittelschrauben, rechts Drehzahlsensor-Befestigungsschraube Halteschrauben des Drosselklappengehäuses Schraube der Gaszughalteplatte 0,20 Wassertemperatursensor 14. Ausführungen für Kalifornien und Südostasien 15.
  • Seite 108 3-6 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionszeichnung...
  • Seite 109 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) 2. Ausführungen für Kalifornien und Südostasien 3. Aktivkohlebehälter 4. Abscheider...

  • Seite 110: Technische Daten

    3-8 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Technische Daten Teil Standard Digitales Kraftstoffeinspritzsystem Leerlaufdrehzahl 950 ±50 U/min Drosselklappengehäuse: Zweiklappentyp Bohrung 42 mm ECU: Hersteller MITSUBISHI ELECTRIC Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz vergossen Kraftstoffdruck (Hochdruckleitung) 294 kPa (3,0 kgf/cm²) im Leerlauf Kraftstoffpumpe: Tankintegriert, Reibradpumpe Fördermenge 29 Milliliter oder mehr, 3 Sekunden lang Einspritzventile:...
  • Seite 111 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-9 Technische Daten Teil Standard Drehzahlsensor: 4,75 ∼ 5,25 V Gleichstrom Eingangsspannung Ca. 0,05 ∼ 0,09 V DC oder 4,5 ∼ 4,9 V DC mit Ausgangsspannung eingeschalteter Zündung (ON) und 0 km/h Umkippsensor: 4,75 ∼ 5,25 V Gleichstrom Eingangsspannung Wenn der Sensor 40 ∼...

  • Seite 112: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²: Nadeladaptersatz: 57001-125 57001-1457 Wagenheber: Adapter für Kraftstoff-Druckmesser: 57001-1238 57001-1593 Gabelölstand-Messgerät: Kraftstoffschlauch: 57001-1290 57001-1607 Unterdruckmessgerät: Messadapter für Drehzahlsensor: 57001-1369 57001-1667 Handprüfgerät: Messadapter: 57001-1394 57001-1700...
  • Seite 113 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-11 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120...

  • Seite 114: Dfi-System

    3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System DFI-System...
  • Seite 115 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-13 DFI-System 1. Kraftstofftank 2. FI-Anzeige-LED 3. ECU 4. Batterie 12 V 18 Ah 5. Druckregler 6. Kraftstoffpumpe 7. Wassertemperatursensor 8. Ansaugluftdrucksensor 9. Förderstutzen 10. Einspritzventil Nr. 1 11. Einspritzventil Nr. 2 12. Unterdruckschaltventil 13. Ansaugluft-Temperatursensor 14. Umkippsensor 15.
  • Seite 116 3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System DFI-System - Verdrahtungsplan...
  • Seite 117 36. ECU-Sicherung 10A 37. Masseanschluss des Motors 38. Batterie 39. Anlasserrelais 40. Hauptsicherung 30 A 41. Umkippsensor 42. Kurbelwellensensor 43. Kraftstoffpumpe 44. Instrumenteneinheit 45. Steckverbinder des Kawasaki-Diagnosesystems ○ Farbcodes: BK: Schwarz GY: Grau R: Rot BL: Blau LB: Hellblau V: Violett BR: Braun LG: Hellgrün...
  • Seite 118 3-16 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System Klemmen-Nummern der ECU-Steckverbinder Klemmenbezeichnungen 1. Zündspule Nr. 2 (hinterer Zylinder): BK 2. Einspritzventil Nr. 2 (hinterer Zylinder): blau/gelb 3. Nicht verwendet 4. ETV-Stellgliedmasse (an Batterie): BK/Y 5. Stromversorgung für ETV-Stellglied (vom ETV-Stellgliedrelais): grün/orange 6. ETV-Stellglied (+): GY 7.
  • Seite 119 60. Stromversorgung für ECU (von der Batterie): weiß/schwarz 61. Nicht verwendet 62. Nicht verwendet 63. Nicht verwendet 64. Externe Kommunikationsleitung (*KDS): hellgrün 65. Masse für Gaspositionssensor 1: schwarz/orange 66. Gaspositionssensor 1: grün/weiß 67. Stromversorgung für Gaspositionssensor 1: blau/weiß 68. Drosselklappen-Positionssensor 1: grün/rot *: KDS (Kawasaki-Diagnosesystem)

  • Seite 120: Lage Der Dfi-Teile

    3-18 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lage der DFI-Teile Zündspule Nr. 1 (vorderer Zylinder) [A] Unterdruckschaltventil [B] Zündspule Nr. 2 (hinterer Zylinder) [A] Ansaugluftdrucksensor [B] Wassertemperatursensor [A] Einspritzventil Nr. 1 (vorderer Zylinder) [B] Einspritzventil Nr. 2 (hinterer Zylinder) [C] Ansaugluft-Temperatursensor [D] Drosselklappen-Positionssensor [A] ETV-Stellglied [B] Gaspositionssensor [C] Kurbelwellensensor [A]...
  • Seite 121 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19 Lage der DFI-Teile Gangpositionsschalter [A] Drehzahlsensor [A] Steckverbinder Kawasaki-Diagnosesystems (6-polig) [B] ETV-Stellgliedrelais (rot/blaues, gelb/blaues, rot/blaues und grün/orangenes Kabel) Umkippsensor [B] Sicherungskasten 1 [C] (Sicherung 10 A für Lambdason- den-Heizung (ausgerüstete Modelle)) Sicherungskasten 2 [D] (ECU-Sicherung 10 A, Siche- rung 10 A für ETV-Stellgliedrelais)

  • Seite 122: Vorsichtsmaßnahmen Bei Dfi-Wartungsarbeiten

    3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12 V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die wartungsfreie 12-V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden.
  • Seite 123 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-21 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Keinesfalls bei abgeklemmten DFI-Steckverbindern die Zündung einschalten (ON). Die ECU speichert sonst Ser- vicecodes ab. ○ Keinesfalls Wasser auf die Elektroteile, die Teile des DFI -Systems, die Steckverbinder, die Kabel und Kabeldrähte sprühen. ○...

  • Seite 124: Fehlersuche Im Dfi-System

    3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System Die Warnleuchte (LED) [A] dient als Anzeige für FI/ETV (Elektronische Drosselklappensteuerung), Öl- druck-Warnleuchte und Wassertemperatur-Warnleuchte. Beschreibung Wenn eine Störung im DFI-System auftritt, leuchtet die Warnanzeige (LED) [A] auf und die “Error”-Segmente [B], Servicecode [C] und das FI-Warnsymbol [D] werden auf der LCD (Flüssigkristallanzeige) angezeigt, um den Fahrer zu warnen.
  • Seite 125 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23 Fehlersuche im DFI-System Die ECU kann Probleme nicht erkennen, wenn folgende Teile betroffen sind. Folglich leuchtet die Warnanzeige (LED) nicht auf und die “Error”-Segmente, der Servicecode und das FI-Warnsymbol werden nicht angezeigt. LCD für Instrumenteneinheit Kraftstoffpumpe Einspritzventile Zündspulen-Sekundärwicklung und -Massekabel Stromversorgungs- und Massekabel der ECU Wenn der Servicecode [A] angezeigt wird, zunächst vom...
  • Seite 126 Speicher der ECU werden jedoch nicht gelöscht, sodass sich das Problem auch später noch nachvollziehen lässt. Der Problemverlauf kann mit Hilfe des Kawasaki-Diagnosesystems (KDS) verfolgt werden, wenn nur hin und wieder auftretende Probleme beseitigt werden sollen. Wenn das Motorrad auf der Seite liegt, wird der Umkipp- sensor aktiviert und die ECU schaltet das Kraftstoffpum- penrelais, die Einspritzventile und die Zündanlage ab.
  • Seite 127 Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondicht- mittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdicht ist. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019 -120 • Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustand der Batterie prüfen. Eine volle Batterieladung ist Vor- aussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des DFI...
  • Seite 128 3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System • Alle Steckverbinder im Stromkreis müssen sauber sein und fest sitzen. Die Kabel auf Brandstellen, Scheuer- stellen usw. untersuchen. Korrodierte Kabel und lockere Verbindungen können dazu führen, dass Probleme im- mer wieder auftreten und das DFI-System negativ beein- flussen.

  • Seite 129: Fragen An Den Fahrer

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-27 Fehlersuche im DFI-System DFI-Diagnoseablaufplan Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftritt der Störung zu erfragen. ○ Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In- formationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.
  • Seite 130 3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System Beispiel eines Diagnosefragebogens Name des Registrierungsnummer (Kennzei- Jahr der Erstzulassung: Fahrers: chen): Modell: Motornr.: Rahmennr.: Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand: Umweltbedingungen bei Störungsauftritt. □ □ □ □ □ □ Wetter gut, wolkig, regnerisch, Schnee, immer, andere: □...
  • Seite 131 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29 Fehlersuche im DFI-System □ Überhitzung des Motors. □ Kupplungsschlupf. □ Sonstiges: □ Geringe Zündkerze locker (festziehen). oder keine Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder falscher Elektrodenabstand □ Leistung (korrigieren). bei hoher □ Falsche Zündkerze (erneuern). Drehzahl □ Motorklopfen (schlechter oder falscher Kraftstoff, → Superbenzin tanken). □...

  • Seite 132: Fehlersuchanleitung Für Das Dfi-System

    3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System ANMERKUNG ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursache für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche im DFI-System; sie behandelt nur die häufigsten Probleme. ○...
  • Seite 133 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Ansaugkrümmer locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Lockere Drosselklappenbaugruppe Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Staubdichtung des Drosselklappengehäuses Austauschen (siehe Kapitel 3). beschädigt Schaden am O-Ring der Kraftstoff-Einspritzdüse Austauschen (siehe Kapitel 3). Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (siehe Verstopfter Kraftstofffilter Kapitel 3).
  • Seite 134 3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage prüfen und reinigen (siehe Kapitel 3). Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (siehe Verstopfter Kraftstofffilter Kapitel 3). Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).

  • Seite 135: Geringe Oder Keine Leistung Bei Hoher Drehzahl

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt des Ansaugluftventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 5). Nachzündung: Verschlissene Zündkerze oder falscher Austauschen (siehe Kapitel 2). Elektrodenabstand Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 136 3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Problem mit dem Drosselklappen Prüfen (siehe Kapitel 3). -Positionssensor Problem mit dem ETV-Stellglied Prüfen (siehe Kapitel 3). Klopfen: Schlechte oder falsche Kraftstoffqualität Kraftstoff wechseln (das in der Betriebsanleitung empfohlene Benzin verwenden).

  • Seite 137: Selbstdiagnose

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35 Selbstdiagnose Die Warnleuchte (LED) [A] dient als Anzeige für FI/ETV (Elektronische Drosselklappensteuerung), Öl- druck-Warnleuchte und Wassertemperatur-Warnleuchte. Überblick über die Selbstdiagnose Die ECU macht den Fahrer auf Störungen in DFI-System, Zündsystem und ETV-System aufmerksam durch Auf- leuchten oder Blinken der Warnleuchte (LED) [A] und Anzeige der “Error”-Segmente [B], des Service- codes [C] und des FI-Warnsymbols [D] auf der LCD (Flüssigkristallanzeige) wenn DFI-,...
  • Seite 138 3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose ○ Wenn eine Störung im ETV-System (Elektronische Dros- selklappensteuerung) auftritt, blinkt die Warnanzeige (LED) [A] und die “Error”-Segmente [B], Servicecode [C] und das FI-Warnsymbol [D] werden auf der LCD (Flüs- sigkristallanzeige) angezeigt, um den Fahrer zu warnen. Der Servicecode wird zweistellig angezeigt.
  • Seite 139 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37 Selbstdiagnose • Nach der Umschaltung auf Normalanzeige kann der Ser- vicecode nach folgendem Verfahren wieder angezeigt werden. ○ Die “S” Taste [A] an der rechten Lenkerarmatur min- destens zwei Sekunden gedrückt halten, bis die LCD-Anzeige den Uhreinstellmodus [A] anzeigt. ○...
  • Seite 140 3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Selbstdiagnoseablaufplan...

  • Seite 141: Lesen Der Servicecodes

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39 Selbstdiagnose Lesen der Servicecodes ○ Servicecode(s) wird(werden) zweistellig auf dem Display angezeigt. ○ Wenn mehrere Störungen auftreten, werden alle Störungscodes aufgezeichnet und beginnend mit der kleinsten Störungscode-Nummer der Reihe nach angezeigt. ○ Nach Ausgabe aller Codes beginnt die Anzeige von vorn, bis der Zündschalter ausgeschaltet wird oder die “S”...
  • Seite 142 3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Tabelle der Servicecodes Service- System Probleme code Störung des Drosselklappen-Positionssensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Fehlfunktion des Ansaugluftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen. Fehlfunktion des Ansaugluft-Temperatursensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen. Fehlfunktion des Wassertemperatursensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen. Störung des Gaspositionssensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung.

  • Seite 143: Notlauffunktionen

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41 Selbstdiagnose Notlauffunktionen ○ Die ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-, Zünd- oder ETV-System auftreten. Ser- Sollbereich des vice- Bauteile Ausgangssignals Notlauffunktionen durch ECU codes bzw. Kriterium Bei Ausfall beider Drosselklappen Ausgangsspannung -Positionssensoren 1 und 2 schaltet die (voll geöffneter Drosselklappen ECU das DFI-System auf D-J Verfahren (*1)
  • Seite 144 3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Ser- Sollbereich des vice- Bauteile Ausgangssignals Notlauffunktionen durch ECU codes bzw. Kriterium Die Lambdasonde ist Wenn die Lambdasonde nicht aktiv ist, Lambdasonde aktiv und muss an die unterbricht die ECU die Stromzufuhr zur (ausgerüstete ECU ununterbrochen Heizung und bricht den Feedback-Modus der Modelle) Signale senden (Aus-...
  • Seite 145 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43 Selbstdiagnose Ser- Sollbereich des vice- Bauteile Ausgangssignals Notlauffunktionen durch ECU codes bzw. Kriterium Während des Betriebs der Kraftstoffpumpe überwacht Batterie Die ECU aktiviert den Notlaufbetrieb. die ECU die Batteriespannung. Erfasste Spannung: weniger als 6,3 V — Die ECU aktiviert den Notlaufbetrieb. -Steuerschaltung Hinweis: (*1) D-J Verfahren: Wenn der Motor wie im Leerlauf oder bei niedriger Drehzahl nur gering belastet...

  • Seite 146: Drosselklappen-Positionssensor (Servicecode 11)

    3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappen-Positionssensor (Servicecode 11) Ausbau des Drosselklappen-Positionssensors VORSICHT Der im Getriebegehäuse untergebrachte Drossel- klappen-Positionssensor [A] darf nicht ausgebaut werden. Er wurde bereits im Werk eingestellt und präzisionsmonitiert. Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoß kann den Drosselklappen-Positionssensor beschä- digen.

  • Seite 147: Prüfung Der Eingangsspannung Am Drosselklappen-Positionssensor

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45 Drosselklappen-Positionssensor (Servicecode 11) • Ein Digitalvoltmeter mit dem Nadeladaptersatz am Ver- binder [A] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Ausgangsspannung am Drosselklappen-Positionssensor Anschluss: (1) Digitalmessgerät (+) → grün/rotes Kabel (ECU-Klemme 68) Digitalmessgerät (−) → orange/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 56) (2) Digitalmessgerät (+) →...
  • Seite 148 3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappen-Positionssensor (Servicecode 11) • Ein Digitalvoltmeter mit dem Nadeladaptersatz am Ver- binder [A] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Eingangsspannung am Drosselklappen-Positionssensor Anschluss: → Kabel BL/R (ECU-Klemme Digitalmessgerät (+) → orange/schwarzes Kabel Digitalmessgerät (−) (ECU-Klemme 56) • Den Zündschalter einschalten. •...
  • Seite 149 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47 Drosselklappen-Positionssensor (Servicecode 11) Schaltkreis des Drosselklappen-Positionssensors 1. ECU 2. Drosselklappen-Positionssensor/ETV-Stellglied 3. Drosselklappen-Positionssensor 1 4. Drosselklappen-Positionssensor 2...

  • Seite 150: Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

    3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Ausbau des Ansaugluftdrucksensors VORSICHT Den Ansaugluftdrucksensor nicht fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks") Steckverbinder [A] des Ansaugluftdrucksensors Schraube für Ansaugluftdrucksensor [B] •...

  • Seite 151: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Ansaugluftdrucksensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, das Steuergerät ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang über- prüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...
  • Seite 152 3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, das Steuergerät ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang über- prüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...
  • Seite 153 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-51 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) dann gilt Pv = Pl – Pg Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt: Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers) Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers) Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmessgeräts) dann gilt Pv = 70 –...
  • Seite 154 3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) ID: Leerlauf Ps: Standard-Umgebungsdruck (Absolutdruck) Pv: Drosselklappenunterdruck (absolut) ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (V) TO: Drosselklappe voll geöffnet UR: Nutzbarer Bereich der Sensor-Ausgangsspannung (V) Vv: Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmessgeräts)
  • Seite 155 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Schaltkreis des Ansaugluftdrucksensors 1. ECU 2. Ansaugluftdrucksensor...

  • Seite 156: Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)

    3-54 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Ausbau/Einbau des Ansaugluft -Temperatursensors VORSICHT Den Ansauglufttemperatursensor nicht fallen las- sen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Rechtes Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfilter- gehäuses") Schraube [A] •...

  • Seite 157: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Ansauglufttemperatursensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55 Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Prüfung der Ausgangsspannung des Ansauglufttemperatursensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Zündschalter ausschalten. • Ausbauen: Rechtes Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfilter- gehäuses") • Den Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors unterbrechen und den Messadapter [A] zwischen diesen beiden Steckverbindern anschließen (siehe Abbildung).

  • Seite 158: Prüfung Des Widerstands Des Ansaugluft-Temperatursensors

    3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, das Steuergerät ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang über- prüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...
  • Seite 159 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-57 Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Schaltkreis des Ansaugluft-Temperatursensors 1. ECU 2. Ansaugluft-Temperatursensor...

  • Seite 160: Wassertemperatursensor (Servicecode 14)

    3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors VORSICHT Den Wassertemperatursensor nicht fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks") • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl- flüssigkeit"...

  • Seite 161: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Wassertemperatursensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59 Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Prüfung der Ausgangsspannung des Wassertemperatursensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Zündschalter ausschalten. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks") • Den Steckverbinder des Kühlwasser-Temperatursensors unterbrechen und den Messadapter [A] zwischen diesen beiden Steckverbindern anschließen (siehe Abbildung).

  • Seite 162: Prüfung Des Wassertemperatursensor-Widerstands

    3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, das Steuergerät ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang über- prüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...

  • Seite 163: Gaspositionssensor (Servicecode 18)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61 Gaspositionssensor (Servicecode 18) Ausbau des Gaspositionssensors VORSICHT Den Gaspositionssensor [A] nicht ausbauen. Er wurde bereits im Werk eingestellt und präzisions- monitiert. Die Drosselklappenbaugruppe niemals fallen las- sen, besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoß kann den Gaspositionssensor beschädigen. Prüfung der Ausgangsspannung am Gaspositionssensor ANMERKUNG...

  • Seite 164: Prüfung Der Eingangsspannung Am Gaspositionssensor

    3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Gaspositionssensor (Servicecode 18) • Ein Digitalvoltmeter mit dem Nadeladaptersatz am Ver- binder [A] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Ausgangsspannung am Gaspositionssensor Anschluss: (1) Digitalmessgerät (+) → grün/weißes Kabel (ECU-Klemme 66) Digitalmessgerät (−) → schwarz/orangenes (ECU-Klemme 65) (2) Digitalmessgerät (+) → grün/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 50) Digitalmessgerät (−) →...

  • Seite 165: Prüfung Des Widerstands Am Gaspositionssensor

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-63 Gaspositionssensor (Servicecode 18) • Ein Digitalvoltmeter mit dem Nadeladaptersatz am Ver- binder [A] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Eingangsspannung am Gaspositionssensor Anschluss: (1) Digitalmessgerät (+) → blau/weißes Kabel (ECU-Klemme 67) Digitalmessgerät (−) → schwarz/orangenes (ECU-Klemme 65) (2) Digitalmessgerät (+) → blau/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 43) Digitalmessgerät (−) →...
  • Seite 166 3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Gaspositionssensor (Servicecode 18) • Ein Digitalmessgerät [A] an den Steckverbinder des Gas- positionssensors [B] anschließen. Widerstand am Gaspositionssensor Anschluss: (1) blau/weiße schwarz/orangene → Kabelklemme Kabelklemme → braune Kabelklemme (2) blau/schwarze Kabelklemme • Den Widerstand am Gaspositionssensor messen. Widerstand am Gaspositionssensor Sollwert: (1) und (2) 4 ~ 6 kΩ...

  • Seite 167: Kurbelwellensensor (Servicecode 21)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65 Kurbelwellensensor (Servicecode 21) Der Kurbelwellensensor wird nicht mit Strom versorgt, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Sensor keine Si- gnale. Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors • Siehe Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors im Kapi- tel Elektrik. Überprüfung des Kurbelwellensensorwider- standes •...
  • Seite 168 3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kurbelwellensensor (Servicecode 21) Schaltkreis des Kurbelwellensensors 1. ECU 2. Kurbelwellensensor...

  • Seite 169: Drehzahlsensor (Servicecode 24)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67 Drehzahlsensor (Servicecode 24) Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors • Siehe Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors im Kapitel Elektrik. Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Zündschalter ausschalten. • Den Steckverbinder des Drehzahlsensors [A] trennen. •...
  • Seite 170 3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drehzahlsensor (Servicecode 24) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, das Steuergerät ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang über- prüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...

  • Seite 171: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Drehzahlsensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69 Drehzahlsensor (Servicecode 24) Prüfung der Ausgangsspannung des Drehzahlsensors • Mit einem Wagenheber das Hinterrad vom Boden ab- heben (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Rä- der/Reifen"). Spezialwerkzeug - Wagenheber: 57001-1238 • Die Ausgangsspannung am Drehzahlsensor genauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgenden Hinweis beachten.
  • Seite 172 3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drehzahlsensor (Servicecode 24) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, das Steuergerät ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang über- prüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...

  • Seite 173: Gangpositionsschalter (Servicecode 25)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71 Gangpositionsschalter (Servicecode 25) Ausbau/Einbau des Gangpositionsschalters • Siehe Ausbau/Einbau des Getriebepositionsschalters im Kapitel Elektrik. Prüfung des Getriebepositionsschalter -Widerstandes • Siehe Prüfung des Getriebepositionsschalters im Kapitel Elektrik. Entspricht der Messwert dem Sollwert, die Ausgangs- spannung überprüfen (siehe Prüfung der Ausgangsspan- nung des Getriebepositionsschalters).
  • Seite 174 3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Gangpositionsschalter (Servicecode 25) • Den Zündschalter ausschalten. Liegt der Messwert außerhalb des Sollwertes, die Ver- kabelung auf Durchgang überprüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt). Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean- schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").

  • Seite 175: Umkippsensor (Servicecode 31)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73 Umkippsensor (Servicecode 31) Dieser Sensor besteht aus einem Gewicht [A] mit zwei internen Magneten, und sendet ein Signal an die ECU. Wenn das Motorrad sich um 60 ∼ 70° oder mehr nach einer Seite neigt (d. h. umfällt), bewegt sich das Gewicht und unterbricht das Signal.

  • Seite 176: Einbau Des Umkippsensors

    3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Einbau des Umkippsensors • Die Markierung UP [A] des Sensors muss nach oben zei- gen. • Die Schrauben des Umkippsensors ordnungsgemäß fest- ziehen. ACHTUNG Ein falscher Einbau des Umkippsensors kann zu einem plötzlichen Verlust an Motorleistung führen. In bestimmten Fahrsituationen kann der Fahrer das Gleichgewicht verlieren, beispielsweise wenn er sich zu weit in eine Kurve legt, so dass es zu Un-...

  • Seite 177: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Umkippsensors

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75 Umkippsensor (Servicecode 31) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, das Steuergerät ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang über- prüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...
  • Seite 178 3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) • Den Sensor vertikal halten. • Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Steckverbinder messen. • Den Zündschalter einschalten. • Sensor mindestens um 40 ∼ 50° oder mehr [A] nach rechts oder links kippen, dann den Sensor mit dem Pfeil nach oben [B] fast vertikal halten und danach die Ausgangsspannung messen.
  • Seite 179 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77 Umkippsensor (Servicecode 31) Schaltkreis des Umkippsensors 1. ECU 2. Umkippsensor...

  • Seite 180: Lambdasonde Nicht Aktiviert (Servicecode 33, Ausgerüstete Modelle)

    3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) Ausbau/Einbau der Lambdasonde • Siehe Ausbau/Einbau der Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) im Kapitel Elektrik. Prüfung der Lambdasonde • Den Motor warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter läuft. • Den Zündschalter ausschalten. • Ausbauen: Rechte Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenab- deckung"...
  • Seite 181 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79 Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) ○ Den Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [A] nicht tren- nen. • Die Enden der Unterdruckschaltventil-Schläuche [A] mit einem Stopfen verschließen und die Sekundärluft absper- ren. • Die folgenden Teile provisorisch verbinden. Kraftstoffpumpen/-standgeber-Steckverbinder [A] Kraftstoffschlauch (siehe "Einbau des Kraftstofftanks") •...
  • Seite 182 3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33, ausgerüstete Modelle) Wenn der Messwert nicht im Standardbereich liegt (mit Stopfen: 0,8 V oder mehr, ohne Stopfen: 0,24 V oder weniger), die ECU ausbauen und die Verkabelung zwi- schen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durch- gang prüfen.

  • Seite 183: Kraftstoffpumpenrelais (Servicecode 46)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81 Kraftstoffpumpenrelais (Servicecode 46) Ausbau/Einbau des Kraftstoffpumpenrelais ○ Das Kraftstoffpumpenrelais ist im Relaiskasten [A] einge- baut. • Siehe "Ausbau des Relaiskastens" im Kapitel "Elektrik". Prüfung des Kraftstoffpumpenrelais • Siehe "Prüfung des Relaisschaltkreises" im Kapitel "Elek- trik". Ist das Kraftstoffpumpenrelais in Ordnung, die Verkabe- lung auf Durchgang prüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt).

  • Seite 184: Rückholfeder (Servicecode 49)

    3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Rückholfeder (Servicecode 49) Ausbau der Rückholfeder VORSICHT Die im Getriebegehäuse untergebrachte Rückholfe- der [A] darf nicht ausgebaut werden. Sie wurde be- reits im Werk präzisionsmonitiert. Überprüfung der Rückholfeder • Den Zündschalter ausschalten. • Ausbauen Rechtes Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des rechten Luftfiltergehäuses") •...

  • Seite 185: Zündspulen Nr. 1, Nr. 2 (Servicecode 51, 52)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83 Zündspulen Nr. 1, Nr. 2 (Servicecode 51, 52) Zündspule Nr. 1 (vorderer Zylinder): Servicecode 51 Zündspule Nr. 2 (hinterer Zylinder): Servicecode 52 Ausbau/Einbau der Zündspule • Siehe Ausbau/Einbau der Zündspule im Kapitel Elektrik. Widerstandsprüfung der Zündspulen -Primärwicklung •...
  • Seite 186 3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Zündspulen Nr. 1, Nr. 2 (Servicecode 51, 52) • Den Zündschalter ausschalten. • Liegt die Eingangsspannung innerhalb des Standard- bereichs, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU"). Liegt die Eingangsspannung außerhalb des Standard- wertes, die Verkabelung auf Durchgang überprüfen (siehe Schaltkreis der Zündspule).

  • Seite 187: Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85 Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56) Ausbau/Einbau des Kühlerlüfterrelais ○ Das Kühlerlüfterrelais ist im Relaiskasten [A] eingebaut. • Siehe "Ausbau des Relaiskastens" im Kapitel "Elektrik". Prüfung des Kühlerlüfterrelais • Siehe "Prüfung des Relaisschaltkreises" im Kapitel "Elek- trik". Ist das Kühlerlüfterrelais in Ordnung, die Verkabelung auf Durchgang prüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt).

  • Seite 188: Etv-Stellglied (Servicecode 58)

    3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) ETV-Stellglied (Servicecode 58) Ausbau des ETV-Stellglieds VORSICHT Das im Getriebegehäuse untergebrachte ETV -Stellglied [A] darf nicht ausgebaut werden. wurde bereits im Werk präzisionsmontiert. Überprüfung der Eingangsspannung am ETV-Stellglied ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Zündschalter ausschalten.

  • Seite 189: Überprüfung Des Etv-Stellgliedrelais

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87 ETV-Stellglied (Servicecode 58) Überprüfung des ETV-Stellgliedrelais • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") ETV-Stellgliedrelais [A] • Das Handprüfgerät [A] und eine 12-V-Batterie [B] am Re- laissteckverbinder [C] anschließen (siehe Abbildung). Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 Wenn die Relaisfunktion nicht den Vorgaben entspricht, ist das Relais defekt.

  • Seite 190: Unterdruckschaltventil (Servicecode 64)

    3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Unterdruckschaltventil (Servicecode 64) Ausbau/Einbau des Unterdruckschaltventils • Siehe Ausbau/Einbau des Unterdruckschaltventils im Ka- pitel Motoroberseite. Prüfung des Unterdruckschaltventils • Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel "Elektrik". Ist das Unterdruckschaltventil in Ordnung, die Verkabe- lung auf Durchgang prüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt).

  • Seite 191: Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, Ausgerüstete Modelle)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89 Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, ausgerüstete Modelle) Ausbau/Einbau der Lambdasonden-Heizung Die Lambdasonden-Heizung ist in der Lambdasonde ein- gebaut. Das Heizelement selbst kann daher nicht ausge- baut werden. Die Lambdasonde ausbauen (siehe Ausbau der Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) im Kapitel Elek- trik).

  • Seite 192: Prüfung Der Versorgungsspannung Der Lambdasonden-Heizung

    3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, ausgerüstete Modelle) Prüfung der Versorgungsspannung der Lambdasonden-Heizung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Zündschalter ausschalten. • Den Lambdasonden-Steckverbinder unterbrechen und den Messadapter [A] zwischen diesen beiden Steckver- bindern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Lambdasonde [C] Spezialwerkzeug -...
  • Seite 193 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91 Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67, ausgerüstete Modelle) Sind Sicherungen und Verkabelung in Ordnung, das Steuergerät ausbauen und die Verkabelung zwischen den Hauptkabelbaum-Steckverbindern auf Durchgang überprüfen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung auf Durchgang ECU-Steckverbinder [A] ←→...

  • Seite 194: Batteriespannung (Servicecode 97)

    3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Batteriespannung (Servicecode 97) Überprüfung der Batteriespannung • Zur Überprüfung der Batteriespannung siehe "Überprü- fung des Ladezustands" im Kapitel "Elektrik". Liegt die Batteriespannung im Standardbereich, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU"). Schaltkreis der Batterieüberwachung 1. ECU 8. Zündanlage, Sicherung 10 A 2.

  • Seite 195: Schaltkreis Der Etv-Steuerung (Servicecode 98)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93 Schaltkreis der ETV-Steuerung (Servicecode 98) Überprüfung des Schaltkreises der ETV-Steuerung ○ Die ETV-Steuerschaltung wird von der ECU [A] gesteuert. Aus diesem Grund kann sie nicht überprüft werden. • Wenn im LCD der Servicecode 98 angezeigt wird, die ECU ersetzen (siehe Ausbau/Einbau der ECU).

  • Seite 196: Warnleuchte (Led)

    3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Warnleuchte (LED) Prüfung der Anzeige (LED) ○ Die Warnleuchte (LED) [A] dient als Anzeige für FI und ETV (Elektronische Drosselklappensteuerung), sowie als Öldruck-Warnleuchte und Batterie-Warnleuchte. ○ Bei diesem Modell bewirken die von der ECU übertrage- nen Daten ein Aufleuchten bzw. Blinken der Warnleuchte (LED).

  • Seite 197: Ecu

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95 Kennzeichnung der ECU ○ In den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften, so- dass die ECU jeweils verschiedene Eigenschaften auf- weist. Achten Sie deshalb darauf, die ECUs nicht zu ver- wechseln und nur die speziell für Ihr Modell bestimmte ECU zu verwenden.

  • Seite 198: Einbau Der Ecu

    3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einbau der ECU • Folgende Teile einbauen: ECU (Gummischutzabdeckung) ECU-Steckverbinder • Die Haken [A] an der Halterung [B] in die Aussparungen [C] am Batteriegehäuse einsetzen. • Die ausgebauten Teile wieder einbauen. ANMERKUNG ○ Nach einem Austausch der ECU gegen eine neue dür- fen Batterie, Sicherung und ECU erst 6 Sekunden nach dem Ausschalten der Zündung ausgebaut werden, da- mit der Lernprozess der ECU stattfinden kann.
  • Seite 199 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97 Ist die Verkabelung in Ordnung, die Versorgungsspan- nung der ECU überprüfen. ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die ECU-Verbinder anschließen. • Ein Digitalmessgerät [A] mit dem Nadeladaptersatz am Verbinder [B] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Prüfung der ECU-Stromversorgung Anschlüsse: (I) Digitalmessgerät (+) →...
  • Seite 200 3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) ECU-Stromversorgungsstromkreis 1. Zündschalter 2. Zündanlage, Sicherung 10 A 3. ECU-Sicherung 10 A 4. Hauptsicherung 30 A 5. Batterie 6. Masseanschluss des Motors 7. Rahmenmasse 4 8. Rahmenmasse 7 9. ECU...

  • Seite 201: Dfi-Stromversorgung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99 DFI-Stromversorgung Ausbau der ECU-Sicherung • Siehe "Ausbau der 10-A-ECU-Sicherung" im Kapitel "Elektrik". Einbau der ECU-Sicherung Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln. Dann die Sicherung durch eine Sicherung mit gleicher Amperezahl ersetzen.

  • Seite 202: Kraftstoffleitung

    3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung Prüfung des Kraftstoffdrucks ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Ausbauen: Kraftstoffschlauch (siehe "Wechsel des Kraftstoffschlau- ches" im Kapitel "Regelmäßige Wartung") ○ Um die Kraftstoffablaufleitung der Kraftstoffpumpe und die Druckleitung der Drosselklappenbaugruppe einen Stofflappen wickeln. ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen.

  • Seite 203: Prüfung Der Kraftstoffflussrate

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101 Kraftstoffleitung • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen. Kraftstoffdruck (im Leerlauf) Sollwert: 294 kPa (3,0 kgf/cm²) ANMERKUNG ○ Der Zeiger des Manometers schwankt. Der Durch- schnittswert zwischen der größten und kleinsten Anzeige gilt als Kraftstoffdruck.
  • Seite 204 3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung • Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff- tank abzubauen. • Den Kraftstoffschlauch von der Kraftstoffpumpe entfer- nen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). ○ Um die Kraftstoffausgangsleitung der Kraftstoffpumpe ein Tuch wickeln. ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.

  • Seite 205: Kraftstoffpumpe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103 Kraftstoffpumpe Ausbau der Kraftstoffpumpe ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte/Zündflamme. Nicht rauchen.

  • Seite 206: Einbau Der Kraftstoffpumpe

    3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Einbau der Kraftstoffpumpe • Die Kraftstoffpumpe [A] mit Druckluft vorsichtig von Staub und Schmutz säubern. • Die Dichtung der Kraftstoffpumpe erneuern. • Die Anschlüsse [A] und das Masseband [B] der Kraftstoff- pumpe müssen angeschlossen sein. 200 ±10 mm [C] Steckverbinder [D] Vorn [E] •...
  • Seite 207 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-105 Kraftstoffpumpe • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") Kraftstofftank-Befestigungsschrauben [A] Halterung [B] • Den Kraftstofftank mit Hilfe eines geeigneten Holzkeils am hinteren Ende anheben. • Den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder trennen und den Messadapter [A] zwischen diesen beiden Verbindern an- schließen (siehe Abbildung).

  • Seite 208: Ausbau Des Druckreglers

    3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Ausbau des Druckreglers ○ Der Druckregler [A] ist in die Kraftstoffpumpe integriert und kann nicht ausgebaut werden. Reinigung des Kraftstofffilters ○ Der Kraftstofffilter [A] ist in die Pumpe eingebaut und kann nicht gereinigt oder überprüft werden. Wenn vermutet wird, dass der Kraftstofffilter zugesetzt oder beschädigt ist, diesen zusammen mit der Kraftstoff- pumpe als eine Baugruppe ersetzen.

  • Seite 209: Einspritzventile

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-107 Einspritzventile Ausbau der Einspritzventile • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks") Drosselklappenbaugruppe (siehe Ausbau der Drossel- klappenbaugruppe) Einspritzventil-Steckverbinder [A] • Ausbauen: Förderstutzenschraube [A] Halterung [B] • Ausbauen: Förderstutzenschraube [A] Halterung [B] • Ausbauen: Förderstutzenbaugruppe [A] • Ausbauen: Einspritzventile [A]...

  • Seite 210: Einbau Der Einspritzdüse

    3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzventile Einbau der Einspritzdüse • Vor dem Einbau der Einspritzdüse Staub und Schmutz vom Förderstutzen mit Druckluft wegblasen. • Die O-Ringe [A] an allen Kraftstoffeinspritzdüsen durch neue ersetzen. • Die neuen O-Ringe mit Motoröl bestreichen, in die För- derstutzenbaugruppe [B] einsetzen und bestätigen, dass die Einspritzventile sich leicht drehen.

  • Seite 211: Widerstandsprüfung Der Einspritzventile

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-109 Einspritzventile Widerstandsprüfung der Einspritzventile • Den Zündschalter ausschalten. • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") Batteriegehäusedeckel (siehe "Ausbau der Batterie" im Kapitel "Elektrik") • Die ECU Steckverbinder [A] trennen. • Das Digitalmessgerät [A] mit dem Nadeladaptersatz an die Kabelbaum-Steckverbinder [B] anschließen.

  • Seite 212: Prüfung Der Einspritzventil-Eingangsspannung

    3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzventile • Das Handprüfgerät [A] an den am Nadeladaptersatz vor- handenen Verbinder anschließen. Spezialwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001-1394 Nadeladaptersatz: 57001-1457 Einspritzventil-Ausgangsspannung Anschlüsse am ECU-Steckverbinder: Einspritzventil Nr. 1 Digitalmessgerät (+) → blau/orangenes Kabel (ECU-Klemme 27) Digitalmessgerät (−) → Batterieklemme (−) [C] Einspritzventil Nr.
  • Seite 213 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-111 Einspritzventile • Den Einspritzventil-Steckverbinder trennen und den Messadapter [A] zwischen diesen beiden Verbindern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Einspritzventil Nr. 1 [C] Spezialwerkzeug - Messadaptersatz: 57001-1700 • Das Handprüfgerät [D] an die Kabel des Messadapters anschließen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 Einspritzventil-Eingangsspannung Anschlüsse am Adapter:...

  • Seite 214: Prüfung Der Einspritzleitung

    3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzventile Prüfung der Einspritzleitung • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks") Linkes Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des linken Luft- filtergehäuses") Kraftstoffschläuche (siehe "Wechsel des Kraftstoff- schlauches" im Kapitel "Regelmäßige Wartung") ○ Um die Kraftstoffausgangsleitung der Kraftstoffpumpe so- wie um die Druckleitung ein Tuch wickeln. ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen.
  • Seite 215 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-113 Einspritzventile Schaltkreis des Einspritzventils 1. ECU 2. Notausschalter 3. Einspritzventil Nr. 2 4. Einspritzventil Nr. 1 5. Zündschalter 6. Zündanlage, Sicherung 10 A 7. ECU-Sicherung 10 A 8. Hauptsicherung 30 A 9. Batterie 10. Masseanschluss des Motors 11.

  • Seite 216: Gasdrehgriff Und Gaszüge

    3-114 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Gasdrehgriff und Gaszüge Prüfung des Spiels • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Spieleinstellung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Einbau des Seilzugs •...

  • Seite 217: Seilzugschmierung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-115 Gasdrehgriff und Gaszüge Wenn die Arretierungen an der Scheibe den Anschlag nicht berühren, das Spiel am Gasdrehgriff zuerst mit dem Öffnungszugeinsteller [A] und anschließend mit dem Schließzugeinsteller [B] einstellen (siehe "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung"). •...

  • Seite 218: Drosselklappenbaugruppe

    3-116 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe Überprüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl • Weitere Informationen siehe Prüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau der Drosselklappenbaugruppe ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein;...

  • Seite 219: Einbau Der Drosselklappenbaugruppe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-117 Drosselklappenbaugruppe • Ausbauen: Gaszug-Enden [A] • Ausbauen: Unterdruckschlauch [A] Unterdruckschlauch [B] (Modell für Kalifornien und Süd- ostasien) Drosselklappen-Positionssensor-Steckverbinder [C] Steckverbinder des Gaspositionssensors [D] Schrauben für Drosselklappengehäuse [E] Drosselklappengehäuse [F] (vom Ansaugkrümmer) • Ausbauen: Schraube für Gaszuganschlagplatte [A] Anschlag [B] Gaszüge [C] Drosselklappenbaugruppe...
  • Seite 220 3-118 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Auf die unteren Gaszugenden dünn Fett auftragen. • Das Ende [A] des Öffnungszuges sowie das Ende [B] des Schließzugs vom Gasdrehgriff lösen. • Die Kabel mit der Anschlagplatte [C] halten. • Festziehen: Anzugsmoment - Schraube für Gaszuganschlagplatte [D]: 2,0 N·m (0,20 kgf·m) •...

  • Seite 221: Zerlegen Der Drosselklappenbaugruppe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-119 Drosselklappenbaugruppe • Folgende Teile einbauen: Drosselklappengehäuse [A] Schraube für Drosselklappengehäuse [B], 75 mm Schraube für Drosselklappengehäuse [C], 60 mm • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben für Drosselklappengehäuse: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel).

  • Seite 222: Ansaugkrümmer

    3-120 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugkrümmer Ausbau des Ansaugkrümmers • Ausbauen: Drosselklappenbaugruppe (siehe Ausbau der Drossel- klappenbaugruppe) Einspritzventile (Ausbau der Einspritzventile) Ansaugkrümmerschrauben [A] Ansaugkrümmer [B] Einbau des Ansaugkrümmers • Kohleablagerungen von den Bohrungen [A] und im Be- reich des Ansaugkrümmers mit einem flusenfreien und in einem schwer entflammbaren Lösungsmittel angefeuch- teten Tuch abwischen.

  • Seite 223: Luftfilter

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-121 Luftfilter Ausbau/Einbau des Luftfilterelements • Siehe "Wechsel des Luftfilterelements" im Kapitel "Regel- mäßige Wartung". Prüfung des Luftfilterelements • Ausbauen: Luftfilterelement (siehe Ersatz des Luftfilterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung) • Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol- lieren.

  • Seite 224: Einbau Des Linken Luftfiltergehäuses

    3-122 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Luftfilter • Ausbauen: Luftfilterelement (siehe Ersatz des Luftfilterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung) Luftfiltergehäuseschrauben [A] und Unterlegscheiben Linkes Luftfiltergehäuse [B] • Ausbauen: Entlüftungsschlauch [A] Einbau des linken Luftfiltergehäuses • Dämpfer [A] und Hülse [B] entsprechend der Abbildung einbauen. Luftfiltergehäuse [C] Motorseite [D] Große Seite [E]...

  • Seite 225: Ausbau Des Rechten Luftfiltergehäuses

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-123 Luftfilter Ausbau des rechten Luftfiltergehäuses • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") Kraftstofftank-Befestigungsschrauben [A] Halterung [B] • Den Kraftstofftank mit Hilfe eines geeigneten Holzkeils am hinteren Ende anheben. • Ausbauen: Schrauben für rechte Luftfiltergehäuseabdeckung [A] Rechte Luftfiltergehäuseabdeckung [B] •...
  • Seite 226 3-124 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Luftfilter • Die Passflächen [A] mit einem schwer entzündbaren Lö- sungsmittel reinigen und trocken wischen. • Folgende Teile einbauen: Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors Unterdruckschaltventilschlauch • Folgende Teile einbauen: Rechtes Luftfiltergehäuse Luftfiltergehäuseschrauben [A] und Unterlegscheiben • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die rech- ten Luftfiltergehäuse-Mittelschrauben [B] auftragen.

  • Seite 227: Kraftstofftank

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-125 Kraftstofftank Ausbau des Kraftstofftanks ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte/Zündflamme. Nicht rauchen.
  • Seite 228 3-126 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank • Ausbauen: Kraftstofftankschrauben [A] Halterung [B] • Abziehen: Kabelsteckverbinder der Kraftstoffpumpe [A] • Um das Schlauchanschluss-Stück der Kraftstoffzuleitung [A] ein Stück Tuch wickeln. • Einen Schraubendreher [B] mit dünner Klinge in den Schlitz [C] der Verbindungsverriegelung [D] einführen. •...
  • Seite 229 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-127 Kraftstofftank • Ausbauen: Entlüftungsschlauch [A] • Bei den Kalifornien- und Südostasien-Modellen Folgen- des ausbauen: Kraftstoff-Rücklaufschlauch [A] (rechts, rot) • Den Kraftstofftank ausbauen, und auf einer ebenen Flä- che ablegen. ○ Die Ausgangsleitung der Kraftstoffpumpe nicht belasten.

  • Seite 230: Einbau Des Kraftstofftanks

    3-128 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank • Bei den Kalifornien- und Südostasien-Modellen Folgen- des beachten: VORSICHT Gelangt Kalifornien- Südosta- sien-Modellen Benzin, Lösungsmittel, Wasser oder eine andere Flüssigkeit in den Aktivkohlebe- hälter, verringert sich die Fähigkeit des Behälters zur Absorption von Kraftstoffdämpfen erheblich. Ein kontaminierter Behälter muss erneuert werden.
  • Seite 231 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-129 Kraftstofftank • Prüfen, dass die Dämpfer [A] richtig am Rahmen sitzen. Wenn die Federn beschädigt oder verschlissen sind, diese ersetzen. • Die Kraftstoffpumpe so einbauen, dass die Anschläge [A] in die Dämpfer [B] eingreifen. • Bei den Kalifornien- und Südostasien-Modellen Folgen- des beachten: ○...

  • Seite 232: Prüfung Des Kraftstofftanks

    3-130 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank Prüfung des Kraftstofftanks • Die Dichtung [A] am Tankdeckel auf Beschädigungen kontrollieren. Eine beschädigte Dichtung ersetzen. • Sicherstellen, dass die Belüftungsleitung [B] für den Kraft- stofftank nicht verstopft ist. Auch das Tankdeckelventil prüfen. Sind diese verstopft, den Tank ausbauen und entleeren, und dann den Entlüftungsfilter mit Druckluft durchblasen.

  • Seite 233: Absauganlage Für Kraftstoffdämpfe (Ausführungen Für Kalifornien Und Südostasien)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-131 Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführungen für Kalifornien und Sü- dostasien) Das Tankdunstsystem führt die Kraftstoffdämpfe aus der Kraftstoffanlage dem laufenden Motor zu bzw. speichert die Kraftstoffdämpfe bei gestopptem Motor in einem Behälter. Obwohl keine Einstellungen erforderlich sind, muss in den in der Tabelle "Regelmäßige Wartung"...

  • Seite 234: Funktionsprüfung Des Abscheiders

    3-132 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführungen für Kalifornien und Sü- dostasien) Funktionsprüfung des Abscheiders ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Nicht rau- chen. Den Zündschalter ausschalten. Der Arbeits- bereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein;...
  • Seite 235 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-133 Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführungen für Kalifornien und Sü- dostasien) 1. Kraftstofftank 2. Aktivkohlebehälter 3. Blauer Schlauch (Belüftung) 4. Schlauch (grün) (Spülleitung) 5. Band (für Behälter) 6. Halterung (für Aktivkohlebehälter) 7. Abscheider 8. Kabelbinder (für Abscheider) 9. Anschlussstutzen 10.
  • Seite 237 KÜHLSYSTEM 4-1 Kühlsystem INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit..................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge ........................Kühlflüssigkeit......................... Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung................Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands .................. Ablassen der Kühlflüssigkeit ..................... Einfüllen von Kühlflüssigkeit ..................... Druckprüfung ........................Spülung des Kühlsystems....................Ausbau und Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters......... Wasserpumpe ........................

  • Seite 238: Explosionszeichnung

    4-2 KÜHLSYSTEM Explosionszeichnung...
  • Seite 239 KÜHLSYSTEM 4-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Querrohrschrauben Kühlerlüfterschrauben 0,85 Kühlerschlauch-Klemmschrauben Thermostatgehäuse-Deckelschrauben Wasserrohrschrauben Schraube des Wasserpumpen-Flügelrads Schrauben für Wasserabscheider -Innenabdeckung Schrauben für Wasserabscheider -Außenabdeckung Wassertemperatursensor 10. Lager mit Doppeldichtlippen 11. Mechanische Dichtung 12. Öldichtung 13. Kühler 14. Kühlerdeckel 15. Dichtsitz 16.

  • Seite 240: Flussdiagramm Der Kühlflüssigkeit

    4-4 KÜHLSYSTEM Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit...
  • Seite 241 KÜHLSYSTEM 4-5 Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit 1. Kühlerlüfter 2. Kühler 3. Wasserabscheiderabdeckung 4. Wasserpumpe 5. Ausgleichsbehälter 6. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch 7. Kühlerüberlaufschlauch 8. Zylindermantel 9. Zylinderkopfmantel 10. Thermostatgehäuse 11. Kühlerdeckel 12. Heißer Kühlmittelstrom 13. Kalter Kühlmittelstrom Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion. Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe und die Kühlflüssigkeit zirkuliert.

  • Seite 242: Technische Daten

    4-6 KÜHLSYSTEM Technische Daten Teil Standard Kühlflüssigkeit bei Auslieferung Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und Äthylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- und Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) Farbe Grün Mischungsverhältnis Weiches Wasser 50%, Kühlflüssigkeit 50% Gefrierpunkt −35°C 2,4 l (bei vollem Ausgleichsbehälter einschließlich Gesamtmenge Kühler und Motor) Kühlerdeckel...

  • Seite 243: Spezialwerkzeuge

    KÜHLSYSTEM 4-7 Spezialwerkzeuge Lagertreibersatz: Lagerabzieherkopf, 10 × 12: 57001-1129 57001-1266 Lagerabzieherwelle, 9: 57001-1265...

  • Seite 244: Kühlflüssigkeit

    4-8 KÜHLSYSTEM Kühlflüssigkeit Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung • Den linken Seitendeckel entfernen (siehe Ausbau der Seitendeckel im Kapitel Rahmen). • Die Kühlflüssigkeit [A] im Ausgleichsbehälter einer Sicht- prüfung unterziehen. Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer- den, wurden die Aluminiumteile des Kühlsystems ange- griffen.

  • Seite 245: Spülung Des Kühlsystems

    KÜHLSYSTEM 4-9 Kühlflüssigkeit Spülung des Kühlsystems Im Laufe der Zeit lagern sich im Kühlsystem Rost, Kessel- stein und Zunder im Kühlmantel und Motorkühler ab. Wer- den solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, das Kühl- system spülen. Wenn diese Ablagerungen nicht entfernt werden, setzen sich die Wasserpassagen zu und die Wirk- samkeit des Kühlsystems wird deutlich reduziert.

  • Seite 246: Wasserpumpe

    4-10 KÜHLSYSTEM Wasserpumpe Ausbau der Wasserpumpe • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl- flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung"). • Ausbauen: Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi- nendeckels" im Kapitel "Elektrik") Flügelradschraube [A] und Unterlegscheibe Flügelrad [B] ANMERKUNG ○ Die Flügelradschraube hat ein Linksgewinde. Schraube im Uhrzeigersinn drehen und abnehmen.

  • Seite 247: Prüfung Des Wasserpumpen-Flügelrads

    KÜHLSYSTEM 4-11 Wasserpumpe Prüfung des Wasserpumpen-Flügelrads • Den Lichtmaschinendeckel entfernen (siehe "Ausbau des Lichtmaschinendeckels" im Kapitel "Elektrik"). • Das Wasserpumpenflügelrad [A] einer Sichtprüfung un- terziehen. Wenn die Oberfläche Korrosionserscheinungen zeigt oder die Flügelradblätter beschädigt sind, das Flügelrad ersetzen. Prüfung der mechanischen Dichtung •...
  • Seite 248 4-12 KÜHLSYSTEM Wasserpumpe Wenn Dichtung und Kugellager beschädigt sind, das Kur- belgehäuse teilen und die mechanische Dichtung, das Kugellager und die Öldichtung ersetzen. • Das Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelge- häuses" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe"). • Die mechanische Dichtung entfernen. •...

  • Seite 249: Kühler

    KÜHLSYSTEM 4-13 Kühler Ausbau des Kühlers • Ausbauen: Schraube [A] der Halterung Querrohrschrauben [B] • Die Haltenasen des Kühlers aus den Tüllen [C] am Quer- rohr lösen. • Die Klammer [A] öffnen und das Kabel herausnehmen. • Die Reglersteckverbinder [B] trennen. •...

  • Seite 250: Einbau Des Kühlers

    4-14 KÜHLSYSTEM Kühler • Ausbauen: Lüfterschrauben [A] Kühlerlüfter [B] Einbau des Kühlers • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Hierbei ist Folgendes zu beachten. ○ Das Kühlerlüfterkabel [A] der Abbildung entsprechend verlegen. Kühlergitterhalterung [B] Gute Verlegung [C] •...

  • Seite 251: Prüfung Des Kühlerdeckels

    KÜHLSYSTEM 4-15 Kühler VORSICHT Beim Reinigen des Kühlers mit einer Dampfstrahl- pistole die folgenden Hinweise beachten, um eine Beschädigung des Kühlers zu vermeiden. 1.Mit der Dampfstrahlpistole [A] mindestens 0,5 m Abstand [B] vom Motorkühlerkern einhalten. 2.Die Dampfstrahlpistole rechtwinkelig [C] (nicht wie in [D]) zur Wärmetauscheroberfläche halten und mit dem Dampfstrahl der Lamellenrichtung folgen.

  • Seite 252: Thermostat

    4-16 KÜHLSYSTEM Thermostat Ausbau des Thermostaten • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl- flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung"). • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka- pitel "Kraftstoffanlage (DFI)") Wasserschläuche [A] Schrauben [B] der Halterung Wassertemperatursensor-Steckverbinder [C] • Den Wasserschlauch [A] abziehen.

  • Seite 253: Prüfung Des Thermostaten

    KÜHLSYSTEM 4-17 Thermostat Prüfung des Thermostaten • Thermostat ausbauen (siehe Ausbau des Thermostaten). • Das Thermostatventil bei Zimmertemperatur überprüfen. Wenn das Ventil offen ist, den Thermostaten erneuern. • Zur Prüfung der Ventilöffnungstemperatur den Thermos- taten [A] und ein genaues Thermometer [B] in einen Be- hälter mit Wasser hängen.

  • Seite 254: Schläuche Und Leitungen

    4-18 KÜHLSYSTEM Schläuche und Leitungen Ausbau der Wasserabscheiderabdeckung • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl- flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung") • Ausbauen: Schrauben für Wasserabscheider-Außenabdeckung [A] Wasserabscheider-Außenabdeckung [B] • Ausbauen: Schrauben der Wasserpumpe [A] Obere Wasserleitungen [B] • Ausbauen: Wasserrohrschraube [A] Schrauben für Wasserabscheider-Innenabdeckung [B] •...

  • Seite 255: Einbau Der Schläuche

    KÜHLSYSTEM 4-19 Schläuche und Leitungen • Die O-Ringe [A] durch neue ersetzen. • Die neuen O-Ringe einfetten. • Die oberen Wasserleitungen einbauen. ○ Beim Einbau der oberen Wasserleitung diese so tief wie möglich in die Rohrverschraubung des Zylinders einfüh- ren. •...

  • Seite 256: Wassertemperatursensor

    4-20 KÜHLSYSTEM Wassertemperatursensor Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors • Siehe "Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)". Prüfung des Wassertemperatursensors • Siehe "Prüfung des Wassertemperatursensors" im Kapi- tel "Elektrik".
  • Seite 257 -Kettenrads........ 5-32 Ausbau des Ansaugluftventils..5-12 Einbau des Nockenwellen Einbau des Ansaugluftventils..5-12 -Kettenrads........ 5-33 Prüfung des Ansaugluftventils ..5-12 KACR-Mechanismus (Kawasaki Ausbau des Unterdruckschaltven- -Dekompressionsautomatik) ... 5-34 tils..........5-13 Prüfung des KACR Einbau des Unterdruckschaltven- -Mechanismus......5-34 tils..........5-13...

  • Seite 258: Explosionszeichnung

    5-2 MOTOROBERSEITE Explosionszeichnung...
  • Seite 259 MOTOROBERSEITE 5-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Schrauben für Belüftungsrückschlagventildeckel Zylinderkopfmuttern (M12) (1. Arbeitsgang) Zylinderkopfmuttern (neue Muttern M12) (Letzter Arbeitsgang) MO, S Zylinderkopfmuttern (gebrauchte Muttern M12) (Letzter Arbeitsgang) Zylinderkopfmuttern (M10) (1. Arbeitsgang) MO, S Zylinderkopfmuttern (M10) (Letzter Arbeitsgang) Zylinderkopf-Außendeckelschrauben Schrauben für Zylinderkopf-Innendeckel Stopfen Kipphebelgehäuseschrauben (M8) Kipphebelgehäuseschrauben (M6)
  • Seite 260 5-4 MOTOROBERSEITE Explosionszeichnung...
  • Seite 261 MOTOROBERSEITE 5-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Steuerkettenspannerschrauben Schrauben des Nockenwellenrads Muttern des Auspuffrohrhalters Befestigungsschrauben für Auspufftopf-Unterteil Auspufftopf-Verbindungsschraube Schrauben für Auspufftopfträger Halteschrauben für hintere Nockenwellenketten- führung Befestigungsschrauben für Auspufftopf-Oberteil 9: HLA (Hydrostößel) 10: Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) EO: Motoröl auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.

  • Seite 262: Kennzeichnung Der Abgasanlage

    5-6 MOTOROBERSEITE Kennzeichnung der Abgasanlage Markierung am Auspuffrohr [A] Auspufftopf-Markierungsposition [A] Auspufftopf-Oberteil [B] Auspufftopf-Unterteil [C]...
  • Seite 263 MOTOROBERSEITE 5-7 Kennzeichnung der Abgasanlage Auspuffrohr [A] mit Bohrung [B] für Lambdasonde [C] Positionen des Wabenkernkatalysators [A] Auspufftopf-Oberteil [B] Auspufftopf-Unterteil [C]...

  • Seite 264: Technische Daten

    5-8 MOTOROBERSEITE Technische Daten Teil Standard Grenzwert Kipphebelwellen, Kipphebel Kipphebelwellen-Durchmesser 15,976 ∼ 15,994 mm 15,95 mm 16,016 ∼ 16,034 mm Kipphebel-Innendurchmesser 16,07 mm Nockenwellen Nockenhöhe: 34,422 ∼ 34,536 mm Auslass 34,32 mm 34,407 ∼ 34,521 mm Einlass 34,31 mm Spiel zwischen 0,020 ∼...
  • Seite 265 MOTOROBERSEITE 5-9 Technische Daten Teil Standard Grenzwert Freier Ventilfederweg 49,2 mm 47,5 mm Zylinder, Kolben 102,000 ∼ 102,012 mm Zylinder-Innendurchmesser 102,10 mm 101,942 ∼ 101,957 mm Kolbendurchmesser 101,79 mm Spiel zwischen Kolben und 0,043 ∼ 0,070 mm – – – Zylinder Kolbenringspiel: 0,04 ∼...

  • Seite 266: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    5-10 MOTOROBERSEITE Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kompressionsdruckmesser, 20 kgf/cm²: Ventilsitzfräser, 45° - 41,5: 57001-221 57001-1117 Kompletter Ventilfederspanner: Ventilsitzfräser, 32° - 38,5: 57001-241 57001-1122 Adapter für den Ventilfederkompressor, 28,2: Ventilsitzfräser, 60° - 41: 57001-243 57001-1124 Ventilführungsdorn, 5,5: Schaft für Ventilsitzfräserhalter: 57001-1021 57001-1128 Kolbenring-Kompressionsriemen, 95 ∼...
  • Seite 267 MOTOROBERSEITE 5-11 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Ventilsitzfräser, 45° - 40: Ventilsitzfräserhalter, 6: 57001-1496 57001-1576 Ventilsitzfräser, 55° - 38,5: Ventilführungsreibahle, 6: 57001-1497 57001-1596 Ventilsitzfräser, 32° - 44: Adapter für Kompressionsdruckmesser, M12 × 57001-1515 1,25: 57001-1733 Ventilführungs-Treibdorn: 57001-1564 Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 Kolbenbolzen-Zieher: 57001-1568...

  • Seite 268: Abgasreinigungssystem

    5-12 MOTOROBERSEITE Abgasreinigungssystem Ausbau des Ansaugluftventils Ansaugluftventil des vorderen Zylinders • Ausbauen: Zylinderkopf-Innendeckel (siehe "Ausbau des Zylinder- kopfdeckels") Ansaugluftventil [A] Ansaugluftventil des hinteren Zylinders • Ausbauen: Motor (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Ein- bau/Ausbau des Motors") Zylinderkopf-Innendeckel (siehe "Ausbau des Zylinder- kopfdeckels") Ansaugluftventil [A] Einbau des Ansaugluftventils...

  • Seite 269: Ausbau Des Unterdruckschaltventils

    MOTOROBERSEITE 5-13 Abgasreinigungssystem Ausbau des Unterdruckschaltventils VORSICHT Das Unterdruckschaltventil keinesfalls fallen las- sen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß können das Unterdruckschaltventil beschädi- gen. • Die Zündspulen ausbauen (siehe "Ausbau der Zünd- spule" im Kapitel "Elektrik"). • Steckverbindung [A] trennen. •...

  • Seite 270: Prüfung Des Unterdruckschaltventils

    5-14 MOTOROBERSEITE Abgasreinigungssystem Prüfung des Unterdruckschaltventils • Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel "Elektrik". Prüfung der Abgasreinigungssystemschläuche • Alle Schläuche müssen ohne Quetschungen oder Knicke verlegt und korrekt am Luftfiltergehäuse, am Unterdruck- schaltventil, an den Verschraubungen auf den Zylinder- kopfdeckeln angeschlossen werden. Die Verlegung andernfalls korrigieren.

  • Seite 271: Zylinderkopfdeckel

    MOTOROBERSEITE 5-15 Zylinderkopfdeckel Ausbau des Zylinderkopfdeckels Vorderer Zylinderkopfdeckel • Ausbauen: Unterdruckschaltventil (siehe "Ausbau des Unterdruck- schaltventils") Schrauben für Zylinderkopf-Außendeckel [A] mit Hülsen Zylinderkopf-Außendeckel [B] • Ausbauen: Schrauben für Zylinderkopf-Innendeckel [A] mit Dichtun- Zylinderkopf-Innendeckel [B] Hinterer Zylinderkopfdeckel • Ausbauen: Motor (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Ein- bau/Ausbau des Motors") Schrauben für Zylinderkopf-Außendeckel [A] mit Hülsen Platte [B] mit Hülse...
  • Seite 272 [B] anbringen. • Silikondichtmittel auf die Kontaktfläche des halbmondför- migen Teils [C] auftragen und die Dichtung am Zylinder- kopf einbauen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104 -0004 • Nach dem Einbau die um die Kontaktflächen austretende Flüssigdichtung abwischen. •...
  • Seite 273 MOTOROBERSEITE 5-17 Zylinderkopfdeckel Hinterer Zylinderkopfdeckel • Die Hülsen [A] gemäß Abbildung auf den Sitzflächen (schraffierter Teil) [B] der Zylinderkopf-Außendeckel [C] montieren. • Die Platte [D] gemäß Abbildung so einbauen, dass die Laschen [E] auf die Sitzflächen der Zylinder- kopf-Außendeckel passen. •...

  • Seite 274: Kipphebelgehäuse

    5-18 MOTOROBERSEITE Kipphebelgehäuse Ausbau des Kipphebelgehäuses Vorderes Kipphebelgehäuse • Ausbauen: Zylinderkopf-Innendeckel (siehe "Ausbau des Zylinder- kopfdeckels") Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi- nendeckels" im Kapitel "Elektrik") • Mit einem Schraubenschlüssel an der Lichtmaschinen- läuferschraube die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn [A] so weit drehen, bis die Linie “FRONT” (OT-Markierung für vorderen Kolben) [B] am Lichtmaschinenläufer [C] mit der Nase [D] des Kurbelwellengehäuses übereinstimmt.
  • Seite 275 MOTOROBERSEITE 5-19 Kipphebelgehäuse • Den Nockenwellenkettenspanner ausbauen (siehe "Aus- bau des Nockenwellenkettenspanners"). • Die M6- und M8-Schrauben am Kipphebelgehäuse in der angezeigten Reihenfolge [1 ∼ 6] lösen und entfernen. • Das Kipphebelgehäuse [A] anheben und die vordere No- ckenwellen-Kettenführung [B] von dem Stift im Gehäuse trennen.

  • Seite 276: Einbau Des Kipphebelgehäuses

    5-20 MOTOROBERSEITE Kipphebelgehäuse ○ Mit einem Schraubenschlüssel an der Lichtmaschinen- läuferschraube die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn [A] so weit drehen, bis die Linie “R” (OT-Markierung für hinteren Kolben) an der Ausgleichswellen-Kettenradmutter [C] mit der Linie [D] am Kurbelwellengehäuse übereinstimmt. • Sicherstellen, dass die Einstellung der hinteren Nocken- wellenkette der Abbildung entspricht.
  • Seite 277 MOTOROBERSEITE 5-21 Kipphebelgehäuse • Eine molybdändisulfidhaltige Öllösung an allen Nocken- wellenteilen und Lagerzapfen auftragen. • Die Dichtung der Zündkerzenbohrung [A] so einbauen, dass die oberen Aussparungen [B] auf die Rippen [C] am Zylinderkopf passen. • Pass-Stifte einsetzen [A]. • Den Stift [A] am Kipphebelgehäuse in die Öffnung in der vorderen Nockenwellen-Kettenführung [B] einsetzen.
  • Seite 278 5-22 MOTOROBERSEITE Kipphebelgehäuse • Den Nockenwellenkettenspanner einbauen (siehe Ein- bau des Nockenwellenkettenspanners). • Nach Einbau des Nockenwellenkettenspanners die Steu- erzeiten der Nockenwelle überprüfen. • Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen und die Steuer- zeiten der Nockenwellenkette erneut überprüfen.

  • Seite 279: Kipphebelwellen, Kipphebel

    MOTOROBERSEITE 5-23 Kipphebelwellen, Kipphebel Ausbau der Kipphebelwelle und des Kipphebels • Ausbauen: Kipphebelgehäuse (siehe "Ausbau des Kipphebelge- häuses") Kipphebelwellen [A] Kipphebel [B] Einbau der Kipphebelwelle und des Kipphebels • Auf die Kipphebelwellen eine molybdändisulfidhaltige Öl- lösung auftragen. ○ Die Kipphebelwellen sind identisch. •...

  • Seite 280: Überprüfung Des Kipphebels

    5-24 MOTOROBERSEITE Kipphebelwellen, Kipphebel Überprüfung des Kipphebels • Den Kipphebel ausbauen (siehe "Ausbau der Kipphebel- welle und des Kipphebels"). • Den Bereich [A] des Kipphebels kontrollieren, wo der No- cken reibt. Den Kipphebel ersetzen, wenn er riefig, verfärbt oder an- derweitig beschädigt ist.

  • Seite 281: Hla (Hydrostößel)

    MOTOROBERSEITE 5-25 HLA (Hydrostößel) Ausbau des HLA • Den Kipphebel ausbauen (siehe "Ausbau der Kipphebel- welle und des Kipphebels"). • Den HLA (Hydrostößel) [A] mit den Fingern aus dem Kipp- hebel ziehen. VORSICHT Aufpassen, dass keiner der HLA beim Aus- oder Einbau durch Schläge beschädigt oder deformiert wird.

  • Seite 282: Nockenwellenkettenspanner

    5-26 MOTOROBERSEITE Nockenwellenkettenspanner Ausbau des Nockenwellenkettenspanners VORSICHT Die Kurbelwelle nicht durchdrehen, wenn der Ket- tenspanner ausgebaut ist. Dadurch kann die Ein- stellung der Nockenwellenkette verändert und das Ventil beschädigt werden. Vorderer Nockenwellenkettenspanner • Den Lichtmaschinenläufer entfernen (siehe Ausbau des Lichtmaschinenläufers im Kapitel Elektrik). •...

  • Seite 283: Einbau Des Nockenwellenkettenspanners

    MOTOROBERSEITE 5-27 Nockenwellenkettenspanner Einbau des Nockenwellenkettenspanners Falls der Stift entfernt wurde, diesen wie folgt wieder an- bringen. ○ Die Schubstange [A] in das Innere des Spannergehäuses [B] drücken und dabei auf den Anschlag [C] drücken. VORSICHT Aufpassen! Das restliche Öl im Spannergehäuse spritzt heraus.

  • Seite 284: Nockenwellen, Nockenwellenketten, Kettenräder

    5-28 MOTOROBERSEITE Nockenwellen, Nockenwellenketten, Kettenräder Ausbau der Nockenwelle ANMERKUNG ○ Beim Ausbau der vorderen und hinteren Nockenwelle nach demselben Verfahren vorgehen. • Ausbauen: Motor (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Ein- bau/Ausbau des Motors") Kipphebelgehäuse (siehe "Ausbau des Kipphebelge- häuses") •...
  • Seite 285 MOTOROBERSEITE 5-29 Nockenwellen, Nockenwellenketten, Kettenräder Wenn die hintere Nockenwellen-Kettenführung [A] aus- gebaut wurde, muss sie nun zuerst eingebaut werden. Anzugsmoment - Halteschraube für hintere Nockenwellen -Kettenführung: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) Linke Seitenansicht [B] ○ Zum Einbauen der Kette die Spannseite (Einlassseite) [C] der Kette straff ziehen.

  • Seite 286: Verschleiß An Nockenwelle Und Kipphebelgehäuse

    5-30 MOTOROBERSEITE Nockenwellen, Nockenwellenketten, Kettenräder ○ Folgende Teile einbauen: Hinteres Kipphebelgehäuse (siehe "Ausbau des Kipphe- belgehäuses") Hinterer Nockenwellenkettenspanner (siehe "Einbau des Nockenwellenkettenspanners") ○ Nach Einbau der obigen Teile die Steuerzeiten der hinte- ren Nockenwelle überprüfen. ○ Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen und die Steu- erzeiten der vorderen/hinteren Nockenwellenkette erneut überprüfen.

  • Seite 287: Schlag Der Nockenwelle

    MOTOROBERSEITE 5-31 Nockenwellen, Nockenwellenketten, Kettenräder Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Durch- messer jedes Nockenwellenlagerzapfens mit einer Mikro- meterschraube messen. Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens 25,959 ∼ 25,980 mm Sollwert: Grenzwert: 25,93 mm Unterschreitet Durchmesser Nockenwel- len-Lagerzapfens den Grenzwert, die Nockenwelle durch eine neue ersetzen und das Spiel erneut kontrol- lieren.

  • Seite 288: Ausbau Der Nockenwellenkette

    5-32 MOTOROBERSEITE Nockenwellen, Nockenwellenketten, Kettenräder Ausbau der Nockenwellenkette Vordere Nockenwellenkette • Ausbauen: Vordere Nockenwelle (siehe "Ausbau der Nockenwelle") Ausgleichswellen-Kettenrad (siehe "Ausbau des Aus- gleichswellen-Mechanismus" im Kapitel " Kurbel- welle/Getriebe"). Vordere Nockenwellenkettenführung [A] Halteschraube für Nockenwellen-Kettenführung, hinten [B] mit Halter [C] Nockenwellenkettenführung, hinten [D] •...

  • Seite 289: Einbau Des Nockenwellen-Kettenrads

    MOTOROBERSEITE 5-33 Nockenwellen, Nockenwellenketten, Kettenräder Einbau des Nockenwellen-Kettenrads • Die Nockenwellenkettenräder wie in der Abbildung dar- gestellt einbauen. Auslass-Nockenposition [A] Schubstangen des KACR-Mechanismus [B] Vorderes Nockenwellenkettenrad [C] Hinteres Nockenwellenkettenrad [D] ○ Die vorderen und hinteren Nockenwellen-Kettenräder sind identisch. • Auf das Gewinde der Nockenwellen-Kettenradschrauben eine mittelfeste flüssige Schraubensicherung auftragen und diese anziehen.

  • Seite 290: Kacr-Mechanismus (Kawasaki-Dekompressionsautomatik)

    5-34 MOTOROBERSEITE KACR-Mechanismus (Kawasaki-Dekompressionsautomatik) Prüfung des KACR-Mechanismus Die KACR (Kawasaki-Dekompressionsautomatik) öffnet bei sehr niedriger Drehzahl kurzzeitig die Auslassventile im Verdichtungstakt. Bei diesem Modell wird KACR bei 400 ∼ 500 U/min zugeschaltet. Dadurch kann ein Teil des Kom- pressionsdrucks entweichen, was die Motorumdrehung beim Starten erleichtert.

  • Seite 291: Einbau Des Kacr-Mechanismus

    MOTOROBERSEITE 5-35 KACR-Mechanismus (Kawasaki-Dekompressionsautomatik) • Einen geeigneten Draht [A] in die Bohrung [B] in der Schubstange einsetzen, um die Schubstange zu fixieren. • Die Welle [A] aus der Nockenwelle ziehen, dann die Schubstange [B] entfernen. ○ Nach Ausbau der Schubstange den Draht [C] nicht ent- fernen.
  • Seite 292 5-36 MOTOROBERSEITE KACR-Mechanismus (Kawasaki-Dekompressionsautomatik) • Die Schubstange [A] einbauen, dann die Welle [B] in die Nockenwelle einsetzen. • Den Draht [C] aus der Öffnung in der Schubstange zie- hen. • Beim vorderen KACR-Mechanismus die Welle so ein- bauen, dass die Markierung “F” [A] mit der Markierung “...
  • Seite 293 MOTOROBERSEITE 5-37 KACR-Mechanismus (Kawasaki-Dekompressionsautomatik) ○ Dann die Hand von den Gewichten [A] nehmen und be- stätigen, dass Gewichte und Schubstange [B] in Aus- gangsstellung zurückkehren. ○ Beim Loslassen der Gewichte muss die Schubstange he- rausgedrückt [C] werden. Wenn der KACR-Mechanismus nicht einwandfreie funkti-...

  • Seite 294: Zylinderköpfe

    5-38 MOTOROBERSEITE Zylinderköpfe Messung der Zylinderkompression ANMERKUNG ○ Die voll geladene Batterie verwenden. • Den Motor auf Betriebstemperatur bringen. • Motor abstellen. • Die Zündkerzen ausbauen (siehe Auswechseln der Zünd- kerzen im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Den Kompressionsmesser [A] und Adapter [B] fest in die Bohrung für die Zündkerze einbauen.

  • Seite 295: Ausbau Des Zylinderkopfs

    MOTOROBERSEITE 5-39 Zylinderköpfe Ausbau des Zylinderkopfs ANMERKUNG ○ Beim Ausbau des vorderen und hinteren Zylinderkopfs nach demselben Verfahren vorgehen. • Ausbauen: Nockenwelle (siehe "Ausbau der Nockenwelle") Vordere Nockenwellenkettenführung [A] Halteschraube für Nockenwellen-Kettenführung, hinten [B] mit Halter [C] Nockenwellen-Kettenführung, hinten [D] •...
  • Seite 296 5-40 MOTOROBERSEITE Zylinderköpfe ANMERKUNG ○ Die vordere Zylinderkopfdichtung ist mit der Markierung “F” [A] und die hintere Zylinderkopfdichtung mit der Mar- kierung “R” [B] gekennzeichnet. Achtung: Diese Dich- tungen dürfen nicht verwechselt werden. • Die Zylinderkopfdichtung [A] durch eine neue ersetzen und diese einbauen.
  • Seite 297 MOTOROBERSEITE 5-41 Zylinderköpfe • Auf folgende Bereiche eine molybdänhaltige Disulfidöllö- sung auftragen. Gewinde der Zylinderkopfmuttern M10 [A] Gewinde der Zylinderkopfmuttern M12 [B] Beide Seiten der Unterlegscheiben [C] • Die Zylinderkopfmuttern wie folgt festziehen. ○ Zuerst die Zylinderkopfmuttern M12 [A] in der Reihen- folge der auf den Zylinderköpfen angegebenen Nummern [1 ∼...

  • Seite 298: Zylinderkopf Auf Verzug

    5-42 MOTOROBERSEITE Zylinderköpfe Zylinderkopf auf Verzug • Zylinderkopf reinigen. • Ein Richtlineal an verschiedenen Stellen quer über die Zylinderkopf-Unterseite legen. • Mit einer Fühlerlehre [A] die Distanz zwischen dem Lineal [B] und dem Kopf messen. Zylinderkopf auf Verzug Sollwert: – – – Grenzwert: 0,05 mm Wenn der Zylinderkopf stärker verzogen ist und der...

  • Seite 299: Ventile

    MOTOROBERSEITE 5-43 Ventile Überprüfung/Einstellung des Ventilspiels ANMERKUNG ○ Das Ventilspiel braucht nicht überprüft und eingestellt werden, da es durch die Hydrostößel stets auf Null ge- halten wird. Ausbau des Ventils • Den Zylinderkopf ausbauen (siehe "Ausbau des Zylinder- kopfs"). • Das Ventil mit der Ventilfederzwinge ausbauen.

  • Seite 300: Einbau Der Ventilführung

    5-44 MOTOROBERSEITE Ventile Einbau der Ventilführung • Vor dem Einbau Öl auf die Außenseite der Ventilführung auftragen. • Bereich um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120 ∼ 150°C erhitzen. VORSICHT Den Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär- men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Den Zylinderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.

  • Seite 301: Messung Des Spiels Zwischen Ventil Und Ventilführung (Durch Wackeln)

    MOTOROBERSEITE 5-45 Ventile Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung (durch Wackeln) Wenn eine Lehre zur Prüfung der kleinen Bohrung nicht zur Verfügung steht, den Verschleiß der Ventilführung durch Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventil- führung bei einer Hin- und Herbewegung gemäß der folgenden Beschreibung kontrollieren.

  • Seite 302: Reparatur Des Ventilsitzes

    5-46 MOTOROBERSEITE Ventile Reparatur des Ventilsitzes • Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren. Spezialwerkzeuge - Schaft für den Ventilsitzfräserhalter [B]: 57001-1128 Ventilsitzfräserhalter, 6 [C]: 57001-1576 [Für Auslassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45° - 40: 57001-1496 Ventilsitzfräser, 32° - 38,5: 57001-1122 Ventilsitzfräser, 55° - 38,5: 57001-1497 [Für Einlassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45°...
  • Seite 303 MOTOROBERSEITE 5-47 Ventile Betriebshinweise • Die Sitzfläche vorsichtig reinigen. • Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen. • Einen Fräser für 45° in die Halterung einsetzen und in die Ventilführung schieben. • Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder links drehen.
  • Seite 304 5-48 MOTOROBERSEITE Ventile Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu groß ist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32° schleifen. Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche noch inner- halb des Sollwerts liegt, die Sitzbreite wie im Folgenden beschrieben messen. • Den Sitz im Winkel von 32°...
  • Seite 305 MOTOROBERSEITE 5-49 Ventile • Das Ventil im Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitzbreite und der Außendurchmesser den oben angegebenen Soll- werten entsprechen. ○ Etwas Schleifpaste an mehreren Stellen im Bereich des Ventilkopfs auf die Sitzfläche des Ventiltellers auftragen. ○ Das Ventil im Ventilsitz läppen, bis durch die Schleifpaste eine glatte und passgenaue Oberfläche des Sitzes und Ventils resultiert.
  • Seite 306 5-50 MOTOROBERSEITE Ventile...

  • Seite 307: Zylinder, Kolben

    Passstifte [A] einsetzen. • Silikondichtmittel auf Fläche [B] auftragen, an der die Kontaktfläche des Kurbelgehäuses die Zylinderdichtung berührt. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104 -0004 • Die Zylinderdichtung durch eine neue ersetzen und diese einbauen. • Die Kolbenringöffnungen müssen wie in der Abbildung angeordnet sein.

  • Seite 308: Ausbau Des Kolbens

    5-52 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben • Eine molybdändisulfidhaltige Öllösung an der Zylinder- bohrung, den Kolbenringen und am Kolbenhemd auftra- gen. • Mit dem Kolbenring-Kompressionswerkzeug [A], dessen angefaste Seite [B] nach oben weisen muss, den Zylin- derblock einbauen. Für vorderen Zylinder [C] Für hinteren Zylinder [D] Spezialwerkzeuge - Griff für Kolbenringspannband: 57001-1095...

  • Seite 309: Einbau Des Kolbens

    MOTOROBERSEITE 5-53 Zylinder, Kolben • Die Ringöffnung vorsichtig mit den Daumen auseinander drücken und dann auf die Gegenseite des Rings [A] drü- cken, um ihn herauszunehmen. • Den 3-teiligen Ölring auf gleiche Weise mit den Daumen entfernen. Einbau des Kolbens ANMERKUNG ○...

  • Seite 310: Zylinderverschleiß

    5-54 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben • Einen neuen Sicherungsring für den Kolbenbolzen in die Kolbenseite einsetzen, sodass die Ringöffnung [A] nicht mit dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenbohrung überein- stimmt. ○ Auf Kolbenbolzen und Kolbenhemd eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen. ○ Beim Einbau des Kolbenbolzen-Sicherungsrings diesen nur so weit zusammendrücken, wie für den Einbau erfor- derlich.

  • Seite 311: Verschleiß Von Kolbenring Und Ringnut

    MOTOROBERSEITE 5-55 Zylinder, Kolben Verschleiß von Kolbenring und Ringnut • Bei Prüfung der Ringsitze auf ungleichmäßig verschlis- sene Nuten achten. Die Ringe müssen genau parallel zu den Nutenflächen stehen. Anderenfalls die Kolben und alle Kolbenringe er- setzen. • Die Kolbenringe in ihre Nuten setzen und mit der Fühler- lehre [A] an mehreren Stellen das Kolbenringspiel mes- sen.

  • Seite 312: Kolbenringdicke

    5-56 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Kolbenringdicke • Die Kolbenringdicke messen. ○ Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des Rings messen. Kolbenringdicke Sollwert: 1,17 ∼ 1,19 mm Oben [A] Zweiter 1,17 ∼ 1,19 mm Ring [B] Grenzwert: Oben [A] 1,10 mm Zweiter 1,10 mm Ring [B] Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Grenzwert...

  • Seite 313: Schalldämpfer

    MOTOROBERSEITE 5-57 Schalldämpfer ACHTUNG Zur Vermeidung von Verbrennungen den Schall- dämpfer nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen. Ausbau des Auspufftopfs Auspufftopf-Oberteil • Die Auspufftopf-Klemmschraube [A] lösen. • Ausbauen: Rechte Satteltasche (siehe "Ausbau der Satteltaschen" in Kapitel "Rahmen") (Modell VN1700G) Schraube für Auspuffrohr-Abdeckungshalterung [A] Befestigungsschraube [B], -mutter und Unterlegscheibe für Auspufftopf-Oberteil...

  • Seite 314: Einbau Des Auspufftopfs

    5-58 MOTOROBERSEITE Schalldämpfer Einbau des Auspufftopfs Wenn der Auspufftopfträger [A] ausgebaut worden ist, diesen wieder einbauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben für Auspufftopfträger [B]: 25 N·m (2,5 kgf·m) • Die Auspufftopfdichtungen [C] erneuern. • Die Auspufftopf-Dichtung mit der angefasten (äußeren) Seite [E] zum Auspufftopf bis zum Aufsitzen in die Aus- pufftopfhälften [D] einbauen.

  • Seite 315: Ausbau Des Auspuffrohrs

    MOTOROBERSEITE 5-59 Schalldämpfer • Den Motor gründlich warmlaufen und anschließend wie- der abkühlen lassen. Dann alle Schrauben nachziehen. Ausbau des Auspuffrohrs • Bei Modellen mit Lambdasonde folgende Teile ausbauen. Rechte Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenab- deckung" im Kapitel "Rahmen") Lambdasonden-Kabelsteckverbinder [A] VORSICHT Nicht stark am Lambdasondenkabel ziehen oder dieses verdrehen oder knicken.

  • Seite 316: Einbau Des Auspuffrohrs

    5-60 MOTOROBERSEITE Schalldämpfer • Ausbauen: Muttern des Auspuffrohrhalters [A] Abgasrohr [B] Einbau des Auspuffrohrs • Die Auspuffrohrdichtungen [A] durch neue ersetzen. • Die Auspuffrohrhalterungen [B] so einbauen, dass die “UP”-Markierung nach oben weist. • Festziehen: Anzugsmoment - Muttern des Auspuffrohrhalters [C]: 17 N·m (1,7 kgf·m) •...
  • Seite 317 MOTOROBERSEITE 5-61 Schalldämpfer...
  • Seite 318 5-62 MOTOROBERSEITE Schalldämpfer • Beim Einbau der Auspuffrohrabdeckung Folgendes be- achten. ○ Einen Abstand zwischen der Eindellung im Auspuffrohr und dem Kupplungsdeckel einhalten. Abstand: 5 ~ 10 mm [A] ○ Die hintere Auspuffrohrabdeckung so einbauen, dass ihr Ende an der Ecke des Trittbrettschutzes [B] liegt. •...
  • Seite 319 KUPPLUNG 6-1 Kupplung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge ........................Kupplungsflüssigkeit....................... Kontrolle des Kupplungsflüssigkeitsstands............... Wechseln der Kupplungsflüssigkeit .................. Entlüften der Kupplungsleitung ..................Aus-/Einbau des Kupplungsschlauchs................Prüfung des Kupplungsschlauches................... Kupplungsgeberzylinder ......................Einstellung des Kupplungshebels ..................Ausbau des Kupplungsgeberzylinders................Einbau des Kupplungsgeberzylinders................Zerlegung/Zusammenbau des Kupplungsgeberzylinders..........

  • Seite 320: Explosionszeichnung

    6-2 KUPPLUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 321 KUPPLUNG 6-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Dämpfungsnockenschraube Kupplungsdeckelschrauben Kupplungsschlauch-Hohlschraube Kupplungsnabenmutter 19,0 MO, R Kupplungshebel-Drehzapfen 0,10 Sicherungsmutter des Kupplungshebel-Drehzapfens 0,60 Klemmschrauben des Kupplungsgeberzylinders Deckelschrauben des Kupplungsflüssigkeits 0,15 -Ausgleichsbehälters Kupplungsnehmerzylinder-Entlüftungsventil 0,80 10 Schrauben des Kupplungsnehmerzylinders Kupplungsfederschrauben 12 Schrauben für vorderen Kupplungsdeckel, außen 13 Schrauben für Primärkettenführung 14 Schrauben für hinteren Kupplungsdeckel, außen 15 Schraube des Wegfahrsperrenschalters...

  • Seite 322: Technische Daten

    6-4 KUPPLUNG Technische Daten Teil Standard Grenzwert Kupplungsflüssigkeit Qualität DOT4 – – – Kupplungshebel Mit acht Einstellpositionen (je nach Kupplungshebelposition – – – Fahrer) Kupplungshebelspiel Nicht einstellbar – – – Kupplung 3,30 ∼ 3,50 mm Dicke der Reibscheibe 3,0 mm Reibungsplattenverzug 0,20 mm oder weniger 0,3 mm...

  • Seite 323: Spezialwerkzeuge

    KUPPLUNG 6-5 Spezialwerkzeuge Lagertreibersatz: Griff: 57001-1129 57001-1591 Kupplungshalter: Läuferhalter: 57001-1243 57001-1726...

  • Seite 324: Kupplungsflüssigkeit

    6-6 KUPPLUNG Kupplungsflüssigkeit Kontrolle des Kupplungsflüssigkeitsstands • Siehe Prüfen des Kupplungsflüssigkeitsstands im Kapitel Regelmäßige Wartung. Wechseln der Kupplungsflüssigkeit • Siehe Wechseln der Kupplungsflüssigkeit im Kapitel Re- gelmäßige Wartung. Entlüften der Kupplungsleitung • Die äußere Motorriemenscheibenabdeckung (siehe "Ausbau der äußeren Motorriemenscheibenabdeckung" im Kapitel "Achsantrieb").

  • Seite 325: Prüfung Des Kupplungsschlauches

    KUPPLUNG 6-7 Kupplungsflüssigkeit Prüfung des Kupplungsschlauches • Siehe Prüfung von Kupplungsschlauch und -leitung auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 326: Kupplungsgeberzylinder

    6-8 KUPPLUNG Kupplungsgeberzylinder Einstellung des Kupplungshebels Der Einsteller besitzt acht Positionen, damit die Kupp- lungshebelposition auf die Bedürfnisse des Fahrers einge- stellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Einsteller [A] ver- stellen. Ausbau des Kupplungsgeberzylinders • Unterbrechen Steckverbinder des Wegfahrsperrenschalters [A] •...

  • Seite 327: Zerlegung/Zusammenbau Des Kupplungsgeberzylinders

    KUPPLUNG 6-9 Kupplungsgeberzylinder Zerlegung/Zusammenbau des Kupplungsge- berzylinders • Siehe "Austausch Kupplungsgeberzylin- der-Gummiteile" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Überprüfung des Kupplungsgeberzylinders • Den Kupplungsgeberzylinder zerlegen (siehe "Austausch der Kupplungsgeberzylinder-Gummiteile" im Kapitel "Re- gelmäßige Wartung"). VORSICHT Keinesfalls die Sekundärmanschette vom Kolben abziehen, da sie dabei beschädigt würde. •...

  • Seite 328: Kupplungsnehmerzylinder

    6-10 KUPPLUNG Kupplungsnehmerzylinder Ausbau des Kupplungsnehmerzylinders • Ausbauen: Äußere Motorriemenscheibenabdeckung (siehe "Aus- bau der äußeren Motorriemenscheibenabdeckung" im Kapitel "Achsantrieb") Hohlschraube [A] Schrauben des Kupplungsnehmerzylinders [B] Kupplungsnehmerzylinder [C] VORSICHT Ausgetretene Kupplungsflüssigkeit sofort abwi- schen. • Wie folgt vorgehen, wenn der Kupplungsnehmerzylinder ausgebaut, aber nicht zerlegt werden soll.

  • Seite 329: Zerlegung/Zusammenbau Des Kupplungsnehmerzylinders

    KUPPLUNG 6-11 Kupplungsnehmerzylinder • Die Gewinde der Kupplungsnehmerzylinderschrauben [A] mit nicht-permanentem Gewindedichtmittel bestrei- chen. • Alle Schrauben am Kupplungsnehmerzylinder von Hand gleichmäßig anziehen. • Das Band vom Kupplungshebel entfernen und den Kupp- lungshebel freigeben. • Kupplungsnehmerzylinderschrauben festziehen. Anzugsmoment - Schrauben für Nehmerzylinder: 12 N·m (1,2 kgf·m) •...

  • Seite 330: Ausbau Des Kupplungsdeckels

    6-12 KUPPLUNG Kupplung Ausbau des Kupplungsdeckels • Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka- pitel "Regelmäßige Wartung"). • Das Auspuffrohr ausbauen (siehe "Ausbau des Auspuff- rohrs" im Kapitel "Motoroberseite") • Die Kupplungsdeckelschrauben (19) [A] ausschrauben Einbau des Kupplungsdeckels • Beim Einbau eines neuen Nadellagers [A] in dem Kupp- lungsdeckel das neue Nadellager einsetzen und so weit hineindrücken, bis seine Oberfläche mit der Bohrkante...

  • Seite 331: Einbau Der Kupplungsaußendeckel

    KUPPLUNG 6-13 Kupplung Einbau der Kupplungsaußendeckel • Vorderen und hinteren Kupplungsaußendeckel anbrin- gen. • Den hinteren Kupplungsaußendeckel [A] mit der runden Markierung [B] nach unten weisend montieren. • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge- winde der Schrauben am vorderen und hinteren Kupp- lungsaußendeckel auftragen, und die Schrauben festzie- hen.
  • Seite 332 6-14 KUPPLUNG Kupplung • Ausbauen: End-Reibscheibe, innen (1) [A] Reibungsplatten (8) [B] End-Reibscheibe, außen (1) [C] Stahlscheiben (9) [D] Feder [E] Federsitz [F] • Ausbauen: Schrauben für Primär-Kettenführung [A] Primär-Kettenführungen [B] • Die Kupplungsnabe [A] mit dem Kupplungshaltewerk- zeug [B] gegenhalten und die Nabenmutter [C] entfernen. Spezialwerkzeug - Kupplungshalter: 57001-1243 •...
  • Seite 333 KUPPLUNG 6-15 Kupplung • Die Dämpfernockenschraube [A] lösen und dabei den Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter festhalten (siehe "Ausbau des Lichtmaschinenläufers" im Kapitel "Elektrik"). Spezialwerkzeuge - Griff: 57001-1591 Läuferhalter: 57001-1726 • Ausbauen: Federteller [B] Feder [C] Dämpfungsnocken [D] • Die folgenden Teile als Satz herausziehen. Primärkette [A] Kupplungsgehäuse [B] Starterkupplungszahnrad [C]...

  • Seite 334: Einbau Der Kupplung

    6-16 KUPPLUNG Kupplung • Nadellager [A] ausbauen. • Folgende Teile voneinander trennen. Kupplungsgehäuse [B] Dämpfungsnocken-Kettenrad [C] Primärkette [D] Starterkupplungszahnrad [E] Einbau der Kupplung • Das Distanzstück [A] so an der Kurbelwelle montieren, dass die abgestuften Seite [B] nach innen zeigt. •...

  • Seite 335: Kupplung

    KUPPLUNG 6-17 Kupplung • Primärkette Dämpfungsnocken -Kettenrad [B] und dem Kupplungsgehäuse [C] in Eingriff bringen (siehe Abbildung). • Kupplungsgehäuse und Kettenrad unter Drehen gegen den Uhrzeiger [A] zusammen mit der Primärkette ein- bauen. • Das Nadellager [A] unter Drehen des Kupplungsgehäu- ses gegen den Uhrzeigersinn [B] auf die Antriebswelle aufsetzen.
  • Seite 336 6-18 KUPPLUNG Kupplung • Folgende Teile einbauen: Distanzstück [A] Kupplungsnabe • Die Unterlegscheibe [A] und Federscheibe [B] so einset- zen, dass die Markierung “OUTSIDE” [C] nach außen zeigt. • Die Kupplungsnabenmutter durch eine neue ersetzen. • Auf die Sitzfläche der Nabenmutter ein molybdänhaltiges Öl auftragen.
  • Seite 337 KUPPLUNG 6-19 Kupplung • Den O-Ring [A] erneuern. • Molybdänhaltiges Fett [B] auf die Schubstange [C] auftra- gen. • Drucklager [A] und Unterlegscheibe [B] an der Schub- stange [C] montieren. • Den Federteller [D] einbauen. • Kupplungsfedern und Federhalter einbauen, und die Kupplungsfederschrauben [E] festziehen.

  • Seite 338: Prüfung Der Kupplungsscheibe Auf Verschleiß/Beschädigung

    6-20 KUPPLUNG Kupplung Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verschleiß/Beschädigung • Die Reib- und Stahlscheiben auf Anzeichen von Fres- sen, Überhitzung (Verfärbung) und ungleichmäßigem Verschleiß überprüfen. Beschädigte Scheiben sind zu erneuern. • Die Dicke aller Kupplungsscheiben [A] an mehreren Punkten messen. Bei einem Verschleiß über die Verschleißgrenze hinaus die Kupplungsscheiben erneuern sowie den Federschei- benspalt messen und ggf.

  • Seite 339: Überprüfung Der Kupplungsgehäusefinger

    KUPPLUNG 6-21 Kupplung Überprüfung der Kupplungsgehäusefinger • Die Finger [A] des Kupplungsgehäuses, die mit den Zun- gen [B] der Kupplungsscheiben in Berührung kommen, einer Sichtprüfung unterziehen. Das Kupplungsgehäuse erneuern, wenn die Finger be- schädigt sind oder an den Zungen-Kontaktstellen Riefen aufweisen.
  • Seite 341 MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 Motorschmieranlage INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Ablaufplan für Motoröl ......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Motoröl und Ölfilter ......................... Prüfung des Motorölstands ....................Wechsel des Motoröls....................... Wechsel des Ölfilters ......................Ölsieb ............................. 7-10 Ausbau des Ölsiebs ......................7-10 Einbau des Ölsiebes ......................7-11 Öldruckregulierventil.......................

  • Seite 342: Explosionszeichnung

    7-2 MOTORSCHMIERANLAGE Explosionszeichnung...
  • Seite 343 MOTORSCHMIERANLAGE 7-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Schrauben für Belüftungsrückschlagventildeckel Motoröl-Ablassstopfen Halteschraube für innere Ölleitung Ölfilter Ölfilterrohr Ölkanalverschlussschraube (PT1/8) Öldruckregulierventil Öldruckschalter Handfest Klemmschraube des Öldruckschalters 10 Schrauben des Ölpumpendeckels 11 Schraube für Ölpumpen-Antriebszahnrad 12 Ölsiebstopfen 13 Ölleitungsschrauben, außen 14 Halteschraube für Drehmomentbegrenzer 15.

  • Seite 344: Ablaufplan Für Motoröl

    7-4 MOTORSCHMIERANLAGE Ablaufplan für Motoröl...
  • Seite 345 MOTORSCHMIERANLAGE 7-5 Ablaufplan für Motoröl 1. Nockenwellenkettenspanner 2. Ausgleichskettenspanner 3. Schraube für Lichtmaschinenläufer (für Kühlstatorwicklung) 4. Kurbelwelle 5. Kolbenöldüse 6. Antriebswelle 7. Abtriebswelle 8. Ölsieb für Spülpumpe 9. Ölsieb für Speisepumpe 10. Öl im Getrieberaum 11. Spülpumpe 12. Vorlaufpumpe 13. Äußere Ölleitung 14.

  • Seite 346: Technische Daten

    7-6 MOTORSCHMIERANLAGE Technische Daten Teil Standard Motoröl Qualität API SE, SF oder SG API SH, SJ, SL oder SM mit JASO MA, MA1 oder MA2 Viskosität SAE 10W-40 Kapazität 4,1 Liter (ohne Filterwechsel) 4,3 Liter (mit Filterwechsel) 5,0 Liter (bei vollständig zerlegtem und trockenem Motor) Zwischen oberer und unterer Ölstand-Markierungslinie (nach dem Ölstand Abstellen des Motors mindestens 3 Minuten warten)

  • Seite 347: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-7 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Montagezange für Sicherungsringe: Adapter für das Öldruckmanometer, PT1/8: 57001-144 57001-1731 Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-164 56019-120 Zahnradhalter: 57001-1602...

  • Seite 348: Motoröl Und Ölfilter

    7-8 MOTORSCHMIERANLAGE Motoröl und Ölfilter Bedingt durch das Halbtrockensumpf-Schmiersystem schwankt die Ölstandanzeige am Ölmess-Stab entspre- chend der Motorradstellung und der Drehzahl beim Ab- schalten des Motors. Um eine einwandfreie Messung des Motorölstands zu gewährleisten, die Prozedur im Abschnitt Ölstandkontrolle genau befolgen. ACHTUNG Ölmangel oder altes bzw.

  • Seite 349: Wechsel Des Motoröls

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-9 Motoröl und Ölfilter VORSICHT Wird der Motor gefahren, bevor das Öl jedes Teil geschmiert hat, kann der Motor festfressen. Wenn der Motorölstand extrem niedrig ist oder Ölpumpe oder Ölkanal verstopfen oder aus anderen Gründen nicht richtig funktionieren, leuchten die Warnleuchte (LED) [A] und das Öl- druck-Warnsymbol [B].

  • Seite 350: Ölsieb

    7-10 MOTORSCHMIERANLAGE Ölsieb Ausbau des Ölsiebs Ölsieb für Spülpumpe • Ausbauen: Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi- nendeckels" im Kapitel "Elektrik") Ölsiebstopfen [A] • Ausbauen: Ölsieb [A] Feder [B] Ölsieb für Speisepumpe • Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka- pitel "Regelmäßige Wartung").

  • Seite 351: Einbau Des Ölsiebes

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-11 Ölsieb Einbau des Ölsiebes ANMERKUNG ○ Das Ölsieb nach dem Ausbauen immer gründlich reini- gen. ○ Beim Reinigen des Ölsiebes auf Metallpartikel achten, die auf interne Motorschäden hinweisen könnten. • Das Ölsieb mit einem Lösungsmittel mit hohem Flamm- punkt reinigen und angesetzte Fremdpartikel entfernen.

  • Seite 352: Öldruckregulierventil

    7-12 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckregulierventil Ausbau des Öldruckregulierventils • Das Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelge- häuses" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe"). • Das Öldruckentlastungsventil [A] aus der rechten Kurbel- gehäusehälfte ausbauen. Einbau des Öldruckregulierventils • Auf das Gewinde des Öldruckentlastungsventils ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen und das Ven- til festziehen.

  • Seite 353: Ölpumpe

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-13 Ölpumpe Ausbau des Ölpumpen-Zahnrades • Ausbauen: Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung") Sicherungsring [A] Ölpumpen-Zahnrad [B] Spezialwerkzeug - Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144 Einbau des Ölpumpen-Zahnrades • Sicherstellen, dass der Stift [A] korrekt eingesetzt ist. • Den Stift mit dem Schlitz [B] im Ölpumpen-Zahnrad [C] ausrichten.

  • Seite 354: Ausbau Der Ölpumpe

    7-14 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe • Auf die Kontaktflächen und Gewinde der Schraube [A] am Ölpumpen-Antriebszahnrad molybdänhaltige Disul- fidöllösung auftragen. • Zahnradhalter Ölpum- pen-Antriebszahnrad [C] feststellen. Spezialwerkzeug - Zahnradhalter: 57001-1602 • Festziehen: Anzugsmoment - Schraube für Ölpumpen-Antriebszahnrad: 42 N·m (4,3 kgf·m) Ausbau der Ölpumpe •...

  • Seite 355: Einbau Der Ölpumpe

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-15 Ölpumpe • Ausbauen: Stift [A] Innenrotor [B] der Speisepumpe Außenrotor [C] der Speisepumpe • Ausbauen: Stift [A] Innenrotor [B] der Spülpumpe Ölpumpenwelle [C] Einbau der Ölpumpe • Auf die Ölpumpenwelle [A] eine molybdänhaltige Öllö- sung auftragen (siehe Abbildung). •...
  • Seite 356 7-16 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe • Passstift [A] einsetzen. • Den Passstift [A] in die Bohrung [B] im Ölpumpendeckel [C] einpassen. • Festziehen: Anzugsmoment - Ölpumpendeckelschrauben: 12 N·m (1,2 kgf·m) • Nicht vergessen, die Unterlegscheibe [A] und den Stift [B] an der Ölpumpenwelle anzubringen. •...

  • Seite 357: Öldruckmessung

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-17 Öldruckmessung Öldruckmessung • Die Ölkanalverschlussschraube (1/8) [A] an der Unter- seite des rechten Kurbelgehäuses entfernen. • Den Adapter [A] und das Manometer [B] an der Bohrung der Verschlussschraube anschließen. Spezialwerkzeuge - Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001-164 Adapter für das Öldruckmanometer, PT1/8: 57001-1731 •...

  • Seite 358: Öldruckschalter

    Den Öldruckschalter [D] ausbauen. Einbau des Öldruckschalters • Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck- schalters [A] auftragen und diesen anziehen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019 -120 Anzugsmoment - Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m) • Die Schalterklemme [B] einfetten. ANMERKUNG ○...

  • Seite 359: Ölleitungen

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-19 Ölleitungen Ausbau der Ölleitung Äußere Ölleitung • Ausbauen: Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung") Schraube für äußere Ölleitung [A] Lagersicherungsschraube für Drehmomentbegrenzer Lagersicherung für Drehmomentbegrenzer [C] Unterlegscheibe [D] • Ausbauen: Schrauben für äußere Ölleitung [A] Äußere Ölleitung [B] Innere Ölleitung •...

  • Seite 360: Einbau Der Ölleitung

    7-20 MOTORSCHMIERANLAGE Ölleitungen Einbau der Ölleitung • Zum Einbau der oberen Ölleitung siehe "Einbau des Zy- linders" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe". • Die O-Ringe [A] durch neue ersetzen. • Die O-Ringe einfetten. Äußere Ölleitung [B] Innere Ölleitung [C] Äußere Ölleitung • Die Unterlegscheibe und die Lagersicherung für den Drehmomentbegrenzer einbauen.

  • Seite 361: Blowbygassystem

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-21 Blowbygassystem Überprüfung des Entlüftungssystems • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft- stofftanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)"). • Sicherstellen, dass der Entlüftungsschlauch [A] ohne Quetschungen oder Knicke verlegt und einwandfrei am linken Luftfiltergehäuse angeschlossen ist. Falls nicht, Problemstellen beseitigen. •...

  • Seite 362: Reinigung Der Belüftungsleitungen

    7-22 MOTORSCHMIERANLAGE Blowbygassystem • Den O-Ring [A] erneuern. • Den neuen O-Ring einfetten und einbauen. • Folgende Teile einbauen: Ventilsitz [A] Belüftungsrückschlagventil [B] • Die Dichtung am Belüftungsrückschlagventildeckel er- neuern. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben für Belüftungsrückschlagventilde- ckel: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) Reinigung der Belüftungsleitungen •...
  • Seite 363 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 Ausbau/Einbau des Motors INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Spezialwerkzeuge ........................Ausbau/Einbau des Motors ....................Ausbau des Motors ......................Einbau des Motors ......................

  • Seite 364: Ausbau/Einbau Des Motors

    8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Explosionszeichnung...
  • Seite 365 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Querrohrschrauben Schrauben des Rahmenquerrohrs Einstellschraube für Motoraufhängung Sicherungsmutter für Motoraufhängung Motoraufhängungsschraube (M10) Motorträgerschrauben (M6) Schrauben des Motorhaltewinkels (M8) Schrauben des Motorhaltewinkels (M10) Muttern des Motorhaltewinkels (M10) Motoraufhängungsmutter(M10) Motoraufhängungsmutter (M12) S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten. WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw.

  • Seite 366: Spezialwerkzeuge

    8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Spezialwerkzeuge Wagenheber: Steckschlüssel: 57001-1238 57001-1347...

  • Seite 367: Ausbau/Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5 Ausbau/Einbau des Motors Ausbau des Motors • Das Hinterrad mit dem Wagenheber aufbocken. Spezialwerkzeug - Wagenheber: 57001-1238 • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest- halten, sonst kippt das Motorrad um.
  • Seite 368 8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Steckverbinderhalterung [A] entfernen. • Abziehen: Unterdruckschaltventil-Stecker [B] Steckverbinder des Ansaugluftdrucksensors [C] • Die Klammer [D] öffnen und das Kabel herausnehmen. • Ausbauen: Unterdruckschlauch [A] Unterdruckschläuche [B] (Modell für Kalifornien und Südostasien) • Die Steckverbinder der Einspritzdüse [C] abklemmen.
  • Seite 369 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7 Ausbau/Einbau des Motors • Die Schraube der Bremsschlauchhalterung [A] entfernen. • Den Seitenständerschalter-Kabelverbinder [A] aus der Bremsschlauchklammer [B] entfernen. • Das Startermotorkabel [A] ausbauen. • Die Klammer [B] öffnen und die Kabel herausnehmen. • Abziehen: Steckverbinder des Drehzahlsensors [C] Kabelverbinder des Gangpositionssensors [D] •...
  • Seite 370 8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Ausbauen: Motoraufhängungsschraube [A] und -mutter Motorhaltewinkelschrauben (M10) [B] (beide Seiten) Vordere Motoraufhängung [C] (beide Seiten) • Die Motoraufhängungsschraube und -mutter (M12) [A] entfernen. • Sicherungsmutter Motoraufhängungs -Einstellschraube mit dem Mutternschlüssel [A] lösen. Spezialwerkzeug - Mutternschlüssel für Motoraufhängung: 57001 -1347...

  • Seite 371: Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9 Ausbau/Einbau des Motors • Ausbauen: Motoraufhängungsschrauben (M8) [A] und Unterleg- scheiben Hinterer Motorhaltewinkel (unten) • Das Querrohr entfernen (siehe "Ausbau des Querrohrs" im Kapitel "Rahmen"). • Den Antriebsriemen [A] von der Abtriebswelle [B] neh- men. • Den Motor [A] von der rechten Seite her ausbauen.
  • Seite 372 8-10 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors ○ 4. Die Einstellschraube für die Motoraufhängung [F] dre- hen, bis der Spalt zwischen dem Schraubenkopf und dem Kurbelgehäuse [G] vollständig geschlossen (0) ist. Anzugsmoment - Einstellschraube für Motoraufhängung: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) ○...
  • Seite 373 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-11 Ausbau/Einbau des Motors ○ 9. Den Motorständer entfernen und die übrigen Motorauf- hängungsschrauben und -muttern festziehen. Anzugsmoment - Unterrohrschrauben: 59 N·m (6,0 kgf·m) Schrauben des Motorhaltewinkels (M10): 44 N·m (4,5 kgf·m) Muttern des Motorhaltewinkels (M10): 44 N·m (4,5 kgf·m) Motoraufhängungsschraube (M10): 44 N·m (4,5 kgf·m)
  • Seite 375 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1 Kurbelwelle/Getriebe INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......Ausbau des Drehmomentbegren- Technische Daten ......zers ........... 9-29 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..Installation des Drehmomentbe- Kurbelgehäuse ........grenzers ........9-29 Teilen des Kurbelgehäuses..Prüfung des Drehmomentbegren- Zusammenbau des zers ........... 9-29 Kurbelgehäuses ......9-10 Getriebe..........9-30 Kurbelwelle und Pleuel ......

  • Seite 376: Explosionszeichnung

    9-2 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosionszeichnung...
  • Seite 377 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Schrauben für Ausgleichskettenspanner Ausgleichswellen-Kettenradschrauben Kugellager-Halteschrauben Kugellager-Halteschrauben Pleuelfußschrauben Kurbelgehäuseschrauben (M10) Kurbelgehäuseschrauben (M6) Schrauben der Motorriemenscheibenplatte 0,40 Öldüsen Ölkanalverschlussschrauben (PT1/2) Ölkanalverschlussschraube (PT3/8) Ölkanalverschlussschrauben (PT1/8) Schrauben für Kolbenöldüse 0,70 Laufringhalteschraube Ausgleichskettenführungsschrauben, oben Ausgleichskettenführungsschrauben, unten 17. Kein Fett oder Öl auftragen. G: Fett auftragen.
  • Seite 378 9-4 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosionszeichnung...
  • Seite 379 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Schrauben für externen Schaltmechanismus (L = 50 mm) Schrauben für externen Schaltmechanismus (L = 22 mm) Schaltstellungshebelmutter 0,80 Halteschrauben für Schaltwalzenlager Schraube der Schaltwalzennocke Schalthebelschrauben Pedalauflagenschraube 0,70 Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder Sicherungsmuttern der Spurstange links (1) EO: Motoröl auftragen.

  • Seite 380: Technische Daten

    9-6 KURBELWELLE/GETRIEBE Technische Daten Teil Standard Grenzwert Kurbelgehäuse, Kurbelwelle und Pleuel Pleuel auf Verbiegung – – – TIR 0,2/100 mm Pleuel auf Verdrehung – – – TIR 0,2/100 mm 0,08 ∼ 0,30 mm Pleuelfußzapfen-Seitenspiel 0,5 mm Spiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatz 0,026 ∼ 0,056 mm 0,09 mm und Kurbelzapfen 51,981 ∼...

  • Seite 381: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Montagezange für Sicherungsringe: Läuferhalter: 57001-144 57001-1726 Lagertreibersatz: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-1129 92104-0004 Griff: Kawasaki Bond (Flüssigdichtmittel - Schwarz): 57001-1591 92104-1064...

  • Seite 382: Kurbelgehäuse

    9-8 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelgehäuse Teilen des Kurbelgehäuses • Den Motor ausbauen (siehe "Ausbau des Motors" im Ka- pitel "Einbau/Ausbau des Motors"). • Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Aus- bau der Teile festhalten. • Ausbauen: Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung") Ausgleichswellen-Mechanismus (siehe Ausbau des Ausgleichswellen-Mechanismus)
  • Seite 383 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9 Kurbelgehäuse • Die Schrauben vom linken Kurbelgehäuse (11) [A] entfer- nen. • Die Schrauben am rechten Kurbelgehäuse in der ange- gebenen Reihenfolge entfernen. ○ Zuerst die Schrauben M6 (9) [A] lösen. ○ Dann die Schrauben M10 (3) [B] lösen. •...

  • Seite 384: Zusammenbau Des Kurbelgehäuses

    9-10 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelgehäuse • An den Hebelpunkten die Kurbelgehäusehälften trennen. Hebelpunkt (vorn) [A] Hebelpunkte (hinten) [B] Wenn sich das Kurbelgehäuse nicht leicht teilen lässt, mit einem Kunststoffhammer leicht auf die Dichtfläche des Kurbelgehäuses klopfen. ○ Das Kurbelgehäuse dabei nicht beschädigen. •...
  • Seite 385 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-11 Kurbelgehäuse Wenn die Kolbenöldüse [A] ausgebaut worden ist, diese wieder wie folgt einbauen. ○ Den O-Ring [B] erneuern. ○ Die Kolbenöldüse [A] gemäß Abbildung in die Öffnung im Kurbelgehäuse [B] einführen. ○ Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge- winde der Kolbenöldüseschraube [C] auftragen und die Schraube festziehen.
  • Seite 386 9-12 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelgehäuse • Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte Flüssigdichtung [A] auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Flüssigdichtmittel Schwarz): 92104-1064 ANMERKUNG ○ Das Dichtmittel muss besonders sorgfältig aufgetragen werden, damit es bis zu den Nuten [B] reicht. VORSICHT Kein Flüssigdichtmittel im Bereich der Ölkanalboh- rung [C] auftragen.
  • Seite 387 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13 Kurbelgehäuse ANMERKUNG ○ Die Schrauben an der rechten Kurbelgehäusehälfte müssen zuerst festgezogen werden. • Die Schrauben an der rechten Kurbelgehäusehälfte wie folgt festziehen. ○ Zuerst die Schrauben M10 (3) [A] festziehen. Anzugsmoment - Kurbelgehäuseschrauben (M10): 39 N·m (4,0 kgf·m) ○...
  • Seite 388 9-14 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelgehäuse • Den O-Ring [A] einfetten und gemäß Abbildung auf der Abtriebswelle montieren. • Die Öldichtlippen einfetten. • Die Hülse [B] so montieren, dass die abgestuften Seite [C] nach innen zeigt. • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel).

  • Seite 389: Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15 Kurbelwelle und Pleuel Ausbau der Kurbelwelle • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Die Ausgleichswellen [A] in eine Position drehen, in der die Ausgleichsvorrichtungen [B] die Kurbelwange [C] nicht behindern. • Die Kurbelwelle ausbauen. Einbau der Kurbelwelle •...

  • Seite 390: Einbau Des Pleuels

    9-16 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Einbau des Pleuels VORSICHT Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleuel die gleiche Gewichtsmarkierung haben. Pleueldeckel [A] Pleuel [B] “OUT”-Markierung [C] Gewichtsmarkierung, Buchstabe [D] Durchmessermarkierung [E]: “O” oder keine Markierung VORSICHT Wenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oder die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, den Lagereinsatz auswählen und das Spiel mit Plas- tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-...

  • Seite 391: Reinigung Von Kurbelwelle/Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17 Kurbelwelle und Pleuel • Darauf achten, dass die Passstifte [A] auf den Pleuelde- ckeln [B] richtig positioniert sind. • Jeden Pleuel nach folgendem Verfahren in seiner ur- sprünglichen Lage einbauen. ○ Der linke Pleuel [A] ist für den hinteren Zylinder und der rechte Pleuel [B] für den vorderen Zylinder bestimmt.

  • Seite 392: Pleuel Auf Verdrehung

    9-18 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Pleuel auf Verdrehung • Wenn der Dorn für den Pleuelfuß [A] in dem V-förmigen Block [C] liegt, den Pleuel horizontal halten und die Paral- lelabweichung zwischen dem Dorn [B] und der Richtplatte bei einer Länge von 100 mm messen, um die Verdrehung des Pleuels bestimmen.
  • Seite 393 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19 Kurbelwelle und Pleuel Liegt das Spiel innerhalb der Sollwerte, braucht das Lager nicht ausgetauscht zu werden. Liegt das Spiel zwischen 0,057 mm und dem Grenzwert (0,09 mm), die Lagereinsätze [A] durch blaue Lager [B] ersetzen. Das Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzap- fen mit Plastigauge messen.

  • Seite 394: Kurbelwellen-Axialspiel

    9-20 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Den richtigen Lagereinsatz [A] für die Kombination aus Pleuel und Kurbelwellenkennzeichnung auswählen. Größe/Farbe [B] Auswahl des Pleuelfußzapfen-Lagereinsatzes Markierun- Lagereinsatz Innendurchmes- gen des ser-Markierungen Kurbelzap- Größe/Farbe Teilenummer am Pleuelfuß fendurch- messers ○ Keine Braun 13034-0227 Keine Keine Schwarz...

  • Seite 395: Kurbelwellenschlag

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenschlag • Den Kurbelwellenschlag messen. Wenn der Messwert den Grenzwert überschreitet, die Kurbelwelle ersetzen. Kurbelwellenschlag Sollwert: TIR 0,02 mm oder weniger Grenzwert: TIR 0,05 mm Verschleiß von Kurbel- wellen-Hauptlager/Hauptlagerzapfen • Durchmesser Kurbelwellen -Hauptlagerzapfens messen. Falls der Verschleiß eines Lagerzapfens den Grenzwert überschreitet, eine neue Kurbelwelle einbauen.

  • Seite 396: Ausgleichswelle

    9-22 KURBELWELLE/GETRIEBE Ausgleichswelle Ausbau des Ausgleichswellen-Mechanismus • Den Lichtmaschinendeckel entfernen (siehe "Ausbau des Lichtmaschinendeckels" im Kapitel "Elektrik"). • Den Lichtmaschinenläufer [C] mit dem Läuferhalter [D] gegenhalten und dabei die vordere Ausgleichswel- len-Kettenradschraube [A] und die hintere Ausgleichs- wellen-Kettenradschraube [B] lösen. Spezialwerkzeuge - Griff [E]: 57001-1591 Läuferhalter: 57001-1726...

  • Seite 397: Einbau Des Ausgleichswellen-Mechanismus

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23 Ausgleichswelle Einbau des Ausgleichswellen-Mechanismus • Die Linie [A] an folgenden Teilen mit den farbig ge- kennzeichneten Kettengliedern [B] ausrichten (siehe Abbildung). Ausgleichswellen-Kettenrad [C] Ausgleichswellen-Kettenrad, vorne [D] Ausgleichswellen-Kettenrad, hinten [E] ○ Die vorderen und hinteren Ausgleichs-Kettenräder sind identisch. • Das Ausgleichswellen-Kettenrad und die Ausgleichs -Kettenräder so einbauen, dass die Nuten [F] mit den Ausrichtzähnen an folgenden Teilen übereinstimmen.
  • Seite 398 9-24 KURBELWELLE/GETRIEBE Ausgleichswelle • Den ersten Zahn [A] des Zahnsegments [B] in die zweite Nut [C] des Kolbens [D] einrasten. • Durch die Verbindungsplatte [C] einen geeigneten An- schlagstift [A] in das Kettenspannergehäuse [B] einset- zen.
  • Seite 399 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25 Ausgleichswelle • Die obere Ausgleichskettenführung [A] einbauen. Anzugsmoment - Schrauben für obere Ausgleichskettenführung [B]: 12 N·m (1,2 kgf·m) • Den Ausgleichskettespanner [C] und die untere Aus- gleichskettenführung [D] einbauen. Anzugsmoment - Schrauben für Ausgleichskettenspanner [E]: 12 N·m (1,2 kgf·m) Schrauben für untere Ausgleichskettenführung [F]: 12 N·m (1,2 kgf·m) •...

  • Seite 400: Ausbau Der Ausgleichswelle

    9-26 KURBELWELLE/GETRIEBE Ausgleichswelle Ausbau der Ausgleichswelle ANMERKUNG ○ Beim Ausbau der vorderen und hinteren Ausgleichs- welle nach demselben Verfahren vorgehen. • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Die Ausgleichswelle [A] in eine Position drehen, in der die Ausgleichsvorrichtung [B] die Kurbelwange [C] nicht behindert.

  • Seite 401: Starterkupplung

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27 Starterkupplung Ausbau der Starterkupplung • Siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung". Einbau der Starterkupplung • Siehe "Einbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung". Zerlegung der Starterkupplung • Das Kupplungsgehäuse ausbauen (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung"). • Die Scheibe [B] aus den Hakenteilen [A] lösen und ab- nehmen.
  • Seite 402 9-28 KURBELWELLE/GETRIEBE Starterkupplung ○ Das Starterkupplungszahnrad [A] ebenfalls kontrollieren. Bei Beschädigung oder Verschleiß das Kupplungsrad er- setzen.

  • Seite 403: Drehmomentbegrenzer

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29 Drehmomentbegrenzer Ausbau des Drehmomentbegrenzers • Siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung". VORSICHT Den Drehmomentbegrenzer [A] nicht zerlegen. Der Drehmomentbegrenzer funktioniert nicht mehr, wenn er einmal zerlegt worden ist. Installation des Drehmomentbegrenzers • Siehe "Einbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung". Prüfung des Drehmomentbegrenzers •...

  • Seite 404: Getriebe

    9-30 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau der Getriebewelle und Schaltgabel • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Ausbauen: Drehzahlsensor (siehe "Ausbau des Drehzahlsensors" im Kapitel "Elektrik") Schaltstangen [A] Schaltgabeln [B] • Antriebswelle [A] und Abtriebswelle [B] im Satz aus- bauen. Ausbau der Getriebewelle und Schaltgabel •...

  • Seite 405: Zerlegung Der Getriebewelle

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31 Getriebe Zerlegung der Getriebewelle • Die Getriebewellen ausbauen (siehe "Ausbau der Getrie- bewelle und Schaltgabel"). • Die Sicherungsringe entfernen und dann die Getriebewel- len zerlegen. Spezialwerkzeug - Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144 • Das 5. Gangrad [A] auf der Abtriebswelle ist mit drei Stahlkugeln für den Leerlaufsteller-Mechanismus ausge- rüstet.
  • Seite 406 9-32 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Die Stahlkugeln in die Bohrungen für den 5. Gang auf der Abtriebswelle einsetzen und die drei Ölbohrungen aus- richten. Zahnrad für 5. Gang [A] Abtriebswelle [B] Stahlkugeln [C] Ölbohrungen [D] VORSICHT Die Stahlkugeln nicht einfetten, um sie zu fixieren. Dadurch kommt es zu einer Störung des Leerlauf- stellers.
  • Seite 407 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-33 Getriebe 1. Antriebswelle 10. 2. Gang 2. 1. Gang 11. Anlaufscheibe, Innendurchmesser, 25,3 3. 5. Gang 4. Anlaufscheibe, 30 mm (Innendurchmesser: 12. Nadellager 30,3 mm) 13. Sicherungsring, Außendurchmesser 27,9 5. Sicherungsring, Außendurchmesser 32,2 14. Abtriebswelle 6. 3./4. Gang 15.

  • Seite 408: Ausbau Der Schaltwalze

    9-34 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau der Schaltwalze • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Ausbauen: Schaltgabeln (siehe "Ausbau der Getriebewelle und Schaltgabel") Stift [A] und Feder [B] Halteschrauben für Schaltwalzenlager [C] • Den Schaltwalzennocken mit der linken Kurbelgehäuse- bohrung ausrichten und die Schaltwalze [D] herauszie- hen.

  • Seite 409: Zusammenbau Der Schaltwalze

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-35 Getriebe Zusammenbau der Schaltwalze Wenn neue Stifte [A] in den Schaltwalzennocken [B] ein- gebaut werden, ist Folgendes zu beachten. ○ Die neuen Stifte so einbauen, dass der längste Stift [C] entsprechend der Abbildung angeordnet ist. Ausschnitt [D] im Schaltwalzennocken •...

  • Seite 410: Schaltgabel Auf Verbiegung

    9-36 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Schaltgabel auf Verbiegung • Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogene Schaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kann Schaltprobleme verursachen oder der Gang des Getrie- bes kann während der Fahrt herausspringen. 90° [A] Verschleiß von Schaltgabel und Gangradnut • Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] der Gangradnuten messen.

  • Seite 411: Externer Schaltmechanismus

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-37 Externer Schaltmechanismus Ausbau des Schaltpedals • Das vordere Trittbrett links ausbauen (siehe "Ausbau/Ein- bau des vorderen Trittbretts" im Kapitel "Rahmen"). • Ausbauen: Schraube für vorderen Schalthebel [A] Vorderer Schalthebel [B] Schaltpedal [C] Wenn die Spurstange vom vorderen und hinteren Schalt- hebel entfernt werden, ist Folgendes zu beachten.
  • Seite 412 9-38 KURBELWELLE/GETRIEBE Externer Schaltmechanismus • Nach dem Einbau prüfen, dass das Schaltpedal [A] wie in der Abbildung dargestellt positioniert ist. 30 ∼ 40 mm [B] Ca. 1° [C] Ca. 310,6 mm [D] Ca. 7° [E] Eine andere Pedalposition wie folgt korrigieren. ○...

  • Seite 413: Ausbau Des Externen Schaltmechanismus

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-39 Externer Schaltmechanismus • Nach Einbau des Schaltpedals darauf achten, dass die Dichtlippe der Gummimanschette [A] in der Nut des Ku- gelgelenks sitzt. Manschettenposition korrekt [B] Manschettenposition nicht korrekt [C] Ausbau des externen Schaltmechanismus • Ausbauen: Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi- nendeckels"...
  • Seite 414 9-40 KURBELWELLE/GETRIEBE Externer Schaltmechanismus • Die Schaltwelleneinheit [A] ausbauen. • Ausbauen: Ganghebelmutter [A] Ganghebel [B] Stift [C] und Feder...

  • Seite 415: Einbau Des Externen Schaltmechanismus

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-41 Externer Schaltmechanismus Einbau des externen Schaltmechanismus Falls der Stift der Schaltwellen-Rückholfeder [A] entfernt wurde, diesen wie folgt wieder anbringen. ○ Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf den Stift der Schaltwellen-Rückholfeder auftragen und den Stift festziehen. Anzugsmoment - Stift für Schaltwellen-Rückholfeder: 39 N·m (4,0 kgf·m) •...
  • Seite 416 9-42 KURBELWELLE/GETRIEBE Externer Schaltmechanismus Wenn die Schalthebelbaugruppe zerlegt wurde, diese wie folgt zusammenbauen. ○ Folgende Teile im Satz an der Schaltwelle montieren. Oberer Hebel [A] Unterlegscheibe [B] Feder [C] Unterer Hebel [D] ○ Die obigen Teile [E] herunterdrücken und dabei den obe- ren Hebel [F] öffnen.
  • Seite 417 Öldich- tung einsetzen und so weit hineindrücken, bis ihre Dich- tungsfläche [E] mit der Bohrkante abschließt. Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129 • Silikondichtmittel auf die Tülle [A] des Gangpositions- schalterkabels auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104 -0004...
  • Seite 418 9-44 KURBELWELLE/GETRIEBE Externer Schaltmechanismus • Dichtung externen Schaltmechanis- mus-Abdeckung erneuern. • Die externe Schaltmechanismus-Abdeckung [A] ein- bauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Deckelschrauben des externen Schaltmechanis- mus: 12 N·m (1,2 kgf·m) L = 22 mm [B] L = 50 mm [C] •...

  • Seite 419: Kugellager, Nadellager Und Öldichtung

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-45 Kugellager, Nadellager und Öldichtung Einbau des Lagers und Dichtrings Linkes Kurbelgehäuse • Zu mechanischer Dichtung, Kugellager und Öldichtung der Wasserpumpe siehe "Austausch der mechanischen Dichtung" im Kapitel "Kühlanlage". • Vor Einbau des Lagers oder Laufrings etwas Motoröl auf deren Außenflächen auftragen.
  • Seite 420 9-46 KURBELWELLE/GETRIEBE Kugellager, Nadellager und Öldichtung Rechtes Kurbelgehäuse • Vor Einbau des Lagers oder Laufrings etwas Motoröl auf deren Außenflächen auftragen. • Beim Einbau der folgenden Kugellager bzw. Laufringe in der rechten Kurbelgehäusehälfte diese bis zum Anschlag hineindrücken. Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129 Kugellager [A] für Antriebswelle Laufring [B] für Abtriebswelle...

  • Seite 421: Lagerverschleiß

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-47 Kugellager, Nadellager und Öldichtung Lagerverschleiß VORSICHT Die Kugellager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Ausbau werden die Lager beschädigt. • Die Kugellager prüfen. ○ Da die Kugellager mit extrem engen Toleranzen herge- stellt werden, muss der Verschleiß nach Gefühl anstatt durch Messung festgestellt werden.
  • Seite 423 RÄDER/REIFEN 10-1 Räder/Reifen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................10-2 Technische Daten ........................10-4 Spezialwerkzeuge ........................10-5 Räder (Felgen) ........................10-6 Ausbau des Vorderrades ....................10-6 Einbau des Vorderrads ..................... 10-7 Ausbau des Hinterrades ....................10-8 Einbau des Hinterrades ....................10-9 Überprüfung des Rads...................... 10-11 Prüfung der Achse ......................

  • Seite 424: Explosionszeichnung

    10-2 RÄDER/REIFEN Explosionszeichnung...
  • Seite 425 RÄDER/REIFEN 10-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Vorderachse 13,0 Klemmschrauben der Vorderachse Hinterachsmutter 11,0 0,15 Hintere Luftventilmuttern Schrauben für obere Riemenabdeckung 0,70 G: Fett auftragen. HG: Hochtemperaturfett auftragen. R: Ersatzteile S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten. WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.

  • Seite 426: Technische Daten

    10-4 RÄDER/REIFEN Technische Daten Teil Standard Grenzwert Räder (Felgen) Felgenrundlauf: Axial TIR 0,5 mm oder weniger TIR 1,0 mm Radial TIR 0,8 mm oder weniger TIR 1,0 mm Achsenschlag/100 mm TIR 0,03 mm oder weniger TIR 0,2 mm Auswuchtung 10 g oder weniger –...

  • Seite 427: Spezialwerkzeuge

    RÄDER/REIFEN 10-5 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Lagerabzieherkopf, 20 × 22: 57001-143 57001-1293 Lagertreibersatz: Lagerabzieherkopf, 25 × 28: 57001-1129 57001-1346 Wagenheber: Lagerabzieherwelle, 13: 57001-1238 57001-1377...

  • Seite 428: Räder (Felgen)

    10-6 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Vorderrades • Ausbauen: Vorderrad-Bremssattel-Montageschrauben [A] (beide Seiten) Vordere Bremssättel (mit angeschlossenem Brems- schlauch ) [B] (beide Seiten) • Lockern: Vorderachs-Klemmschrauben [A] Vorderachse [B] • Den Wagenheber [A] unter dem Rahmenrohr ansetzen und einen handelsüblichen Wagenheber [B] unter den Motor stellen.

  • Seite 429: Einbau Des Vorderrads

    RÄDER/REIFEN 10-7 Räder (Felgen) Einbau des Vorderrads • Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen. • Die Hülsen [A] auf beiden Seiten der Nabe anbauen. ○ Die beiden Hülsen sind identisch. • Das Vorderrad montieren und die Vorderachse einsetzen. •...

  • Seite 430: Ausbau Des Hinterrades

    10-8 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Hinterrades • Ausbauen: Auspufftopf-Oberteil (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Kapitel "Motoroberseite") Hinterrad-Schutzblech (siehe Ausbau des Hinter- rad-Schutzblechs im Kapitel Rahmen) • Heber unter das Rahmenrohr stellen und das Hinterrad aufbocken. Spezialwerkzeug - Wagenheber: 57001-1238 VORSICHT Beim Ausbau des Hinterrads sicherstellen, dass das Vorderrad auf dem Boden steht, da das Mo-...

  • Seite 431: Einbau Des Hinterrades

    RÄDER/REIFEN 10-9 Räder (Felgen) • Ausbauen: Hintere Bremsschlauchführung [A] Hintere Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] Hinterer Bremssattel (mit angeschlossenem Brems- schlauch) [C] • Ausbauen: Splint [A] Hintere Achsmutter [B] Unterlegscheibe [C] • Lockern: Sicherungsmuttern für Ketteneinsteller [D] (beide Sei- ten) Muttern für Ketteneinsteller [E] (beide Seiten) •...
  • Seite 432 10-10 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) • Die Bremssattelhalterung [A] auf dem Schwingenan- schlag [B] montieren. • Den Antriebsriemen [A] in die hintere Riemenscheibe [B] einsetzen. • Achse von der linken Seite her einsetzen. • Die Antriebsriemenabweichung vor Festziehen der Achs- mutter einstellen (siehe "Einstellung der Riemenabwei- chung"...

  • Seite 433: Überprüfung Des Rads

    RÄDER/REIFEN 10-11 Räder (Felgen) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). • Sicherstellen, dass der Antriebsriemen keinen Kontakt mit den Riemenabdeckungen oder anderen Teilen hat. • Die Bremswirkung der Vorderradbremse prüfen (siehe "Funktionsprüfung der Bremsen" im Kapitel "Regelmä- ßige Wartung"). ACHTUNG Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpen am Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-...

  • Seite 434: Prüfung Der Achse

    10-12 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Prüfung der Achse • Die Vorderachse und die Hinterachse ausbauen (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads"). • Vorder- und Hinterachse visuell auf Schäden kontrollie- ren. Ist die Achse beschädigt oder verbogen, die Achse aus- tauschen. • Die Achse in V-Blöcken mit einem Abstand von 100 mm [A] ablegen, und dann eine Messuhr [B] etwa in der Mitte zwischen den beiden V-Blöcken an der Achse platzieren.

  • Seite 435: Ausbau Des Auswuchtgewichts

    RÄDER/REIFEN 10-13 Räder (Felgen) Ausbau des Auswuchtgewichts • Einen Schraubendreher [A] [B] zwischen Rippe [C] und Gewicht [D] einsetzen (siehe Abbildung). • Das Auswuchtgewicht mit zwei Schraubendrehern her- aushebeln und entfernen. • Das alte Auswuchtgewicht entsorgen. VORSICHT Nicht mit den Schraubendrehern klopfen. Die Felge könnte beschädigt werden.
  • Seite 436 10-14 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) • Sicherstellen, dass das Auswuchtgewicht eingesetzt ist. ○ Die Zunge [A] und die Klemme [B] müssen richtig auf der Felge [C] sitzen und die Klemme muss über der Rippe [D] eingehakt sein. Rückansicht [E] Linke Seite [F]...

  • Seite 437: Reifen

    RÄDER/REIFEN 10-15 Reifen Prüfung/Einstellung des Reifendrucks • Siehe "Prüfung des Reifendrucks" im Kapitel "Regelmä- ßige Wartung". Prüfung der Reifen • Siehe "Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Ausbau des Reifens • Ausbauen: Rad (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads") Ventileinsatz (die Luft herauslassen) •...
  • Seite 438 10-16 RÄDER/REIFEN Reifen • Ein neues Ventil in der Felge einbauen. Vorne ○ Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung [A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel schmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felge von innen nach außen ziehen, bis er einrastet. VORSICHT Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie- ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der...
  • Seite 439 RÄDER/REIFEN 10-17 Reifen • Den Reifen so auf der Felge platzieren, dass das Rei- fenventil [A] zu der Auswuchtmarkierung [B] des Reifens zeigt (zu der Kreidemarkierung, die beim Ausbau ange- bracht wurde, bzw. zu der gelben Farbmarkierung bei ei- nem neuen Reifen). •...

  • Seite 440: Reifenreparatur

    Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine genaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki die temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur eine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa- raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge- ringfügig.

  • Seite 441: Radnabenlager

    RÄDER/REIFEN 10-19 Radnabenlager Ausbau der Nabenlager • Das Rad ausbauen und folgende Teile entfernen: Vorderradnabe [A] Hinterradnabe [B] Hülsen Kupplung [C] Fettdichtungen [D] • Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus- bauen. VORSICHT Das Rad nicht mit der Bremsscheibe nach unten auf den Boden legen.
  • Seite 442 10-20 RÄDER/REIFEN Radnabenlager • Die Lager mit einem Lagertreiber einbauen. • Zuerst die rechten Lager [A] bis zum Anschlag einpres- sen. Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz [B]: 57001-1129 • Anschließend folgende Teile einbauen. Neuen Sicherungsring Distanzhülse Linkes Lager...

  • Seite 443: Überprüfung Der Nabenlager

    RÄDER/REIFEN 10-21 Radnabenlager ○ Stets neue Sicherungsringe einsetzen. Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143 • Die Fettdichtungen erneuern. • Die Fettdichtungen [A] einpressen, bis deren Dichtfläche bündig mit der Öffnungskante ist [B]. ○ Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen.
  • Seite 445 ACHSANTRIEB 11-1 Achsantrieb INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................11-2 Technische Daten ........................11-4 Spezialwerkzeuge ........................11-5 Antriebsriemen ........................11-6 Vorsichtsmaßnahmen bei der Handhabung des Riemens..........11-6 Prüfung auf Antriebsriemenverschleiß................11-7 Prüfung der Antriebsriemenabweichung................11-7 Einstellung der Antriebsriemenabweichung..............11-7 Ausbau des Antriebsriemens .................... 11-7 Einbau des Antriebsriemens .....................

  • Seite 446: Explosionszeichnung

    11-2 ACHSANTRIEB Explosionszeichnung...
  • Seite 447 ACHSANTRIEB 11-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Befestigungsmutter der Motorriemenscheibe 18,0 Schrauben für innere Motorriemenscheibenabde- ckung Schrauben für äußere Motorriemenscheibenab- deckung Hinterachsmutter 11,0 Kupplungszapfenschrauben, hinten Befestigungsmuttern der hinteren Riemenscheibe Schrauben der hinteren Riemenscheibenplatte 0,70 Schrauben für obere Riemenabdeckung 0,70 G: Fett auftragen. HG: Hochtemperaturfett auftragen.

  • Seite 448: Technische Daten

    11-4 ACHSANTRIEB Technische Daten Teil Standard Antriebsriemen Hersteller GATES, 139T 3,0 ∼ 4,5 mm Riemenabweichung (45 N, 4,6 kgf) (bei Riemenwechsel oder Motorneumontage) 3,0 mm...

  • Seite 449: Spezialwerkzeuge

    ACHSANTRIEB 11-5 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Riemenscheibenhalter: 57001-143 57001-1572 Öldichtung & Lagerabzieher: Griff: 57001-1058 57001-1591 Lagertreibersatz: 57001-1129...

  • Seite 450: Antriebsriemen

    11-6 ACHSANTRIEB Antriebsriemen Um Gefahren und übermäßigen Verschleiß zu vermei- den, muss der Antriebsriemen muss entsprechend den An- gaben in der Tabelle zur regelmäßigen Wartung überprüft und nachgestellt werden. Bei starkem Verschleiß oder un- genauer Einstellung des Antriebsriemens, egal, ob zu lo- cker oder zu straff, könnte er von der Riemenscheibe sprin- gen oder reißen.

  • Seite 451: Prüfung Auf Antriebsriemenverschleiß

    ACHSANTRIEB 11-7 Antriebsriemen • Den Antriebsriemen [B] nicht verdrehen [A], wie in der Abbildung gezeigt. ○ Dazu gehört auch ein Aufrollen des Riemens, um ihn zum Verpacken kleiner zu machen. • Zur Montage keine Werkzeuge [A] zum Stemmen [B] des Antriebsriemens [C] verwenden.

  • Seite 452: Einbau Des Antriebsriemens

    11-8 ACHSANTRIEB Antriebsriemen Einbau des Antriebsriemens • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Folgendes beachten. ANMERKUNG ○ Sicherstellen, dass die auf den Riemen gedruckte In- formation wie zuvor ausgerichtet ist, damit der Riemen sich in der ursprünglichen Richtung dreht. Beim Ein- bau eines neuen Riemens die gedruckte Information so ausrichten, dass sie von der linken Seite des Motorra- des aus gelesen werden kann.

  • Seite 453: Riemenscheibe Und Kupplung

    ACHSANTRIEB 11-9 Riemenscheibe und Kupplung Ausbau der äußeren Motorriemenscheibenab- deckung • Ausbauen: Schrauben [A] Äußere Motorriemenscheibenabdeckung [B] Einbau der äußeren Motorriemenscheibenab- deckung • Die Randdichtung [A] an der äußeren Motorriemenschei- benabdeckung [B] anbringen. ○ Die höhere Seite der Randdichtung muss innen liegen. ○...

  • Seite 454: Ausbau Der Motorriemenscheibe

    11-10 ACHSANTRIEB Riemenscheibe und Kupplung • Den Einbauzustand des Belags [A] überprüfen. ○ Den Belag fest ankleben. • Passstifte [B] wie in der Abbildung dargestellt anbringen. • Die innere Motorriemenscheibenabdeckung [A] montie- ren. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben inneren Motorriemenschei- benabdeckung [B]: 12 N·m (1,2 kgf·m) •...

  • Seite 455: Einbau Der Motorriemenscheibe

    ACHSANTRIEB 11-11 Riemenscheibe und Kupplung Einbau der Motorriemenscheibe • Die Nuten in der Riemenscheibe auf die Kerbverzahnun- gen der Abtriebswelle setzen. • Die Unterlegscheibe durch eine neue ersetzen. • Das Gewinde der Abtriebswelle und die Sitzfläche der Be- festigungsmutter der Motorriemenscheibe mit molybdän- haltigem Disulfidfett schmieren.

  • Seite 456: Einbau Der Hinteren Riemenscheibenkupplung

    11-12 ACHSANTRIEB Riemenscheibe und Kupplung Einbau der hinteren Riemenscheibenkupplung • Fett auf die Schmierfettdichtlippen der Kupplung [A] auf- tragen. • Die Innenfläche mit der hinteren Riemenscheibenkupp- lung [B] einfetten. • Die Hülse [C] einsetzen. • Die Kupplungsdämpfer [A] so einbauen, dass die Nasen [B] nach außen zeigen.

  • Seite 457: Einbau Des Kupplungslagers

    ACHSANTRIEB 11-13 Riemenscheibe und Kupplung • Sicherungsring [A] entfernen. Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143 • Die Hülse [A] entfernen. • Das Kugellager [B] durch einen leichten Schlag von der Radseite her austreiben. Spezialwerkzeug - Öldichtung & Lagerabzieher: 57001-1058 Einbau des Kupplungslagers •...

  • Seite 458: Prüfung Des Kupplungslagers

    11-14 ACHSANTRIEB Riemenscheibe und Kupplung Prüfung des Kupplungslagers Da das Kupplungslager [A] mit sehr engen Toleranzen ge- fertigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes- sen. ANMERKUNG ○ Das Kupplungslager muss zur Prüfung nicht ausgebaut werden. Wurde das Kupplungslager ausgebaut, muss es durch ein neues ersetzt werden.
  • Seite 459 BREMSEN 12-1 Bremsen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................12-2 Technische Daten ........................12-6 Spezialwerkzeuge ........................12-7 Bremshebel, Bremspedal ....................... 12-8 Einstellung der Bremshebelposition.................. 12-8 Prüfung der Bremspedalposition..................12-8 Einstellung der Bremspedalposition.................. 12-8 Ausbau des Bremspedals ....................12-9 Einbau des Bremspedals ....................12-9 Bremssättel..........................12-10 Ausbau des Vorderrad-Bremssattels ................

  • Seite 460: Explosionszeichnung

    12-2 BREMSEN Explosionszeichnung...
  • Seite 461 BREMSEN 12-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Entlüftungsventile 0,80 Bremsschlauch-Hohlschrauben Bremshebel-Drehzapfenschraube 0,10 Sicherungsmutter der Bremshebel 0,60 -Drehzapfenschraube Befestigungsschrauben der vorderen Bremsscheibe Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Schrauben des Vorder- 0,15 rad-Bremsflüssigkeitsbehälters Befestigungsschrauben der vorderen Bremssattel Klemmschrauben des Vorder- rad-Hauptbremszylinders B: Bremsflüssigkeit auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 462 12-4 BREMSEN Explosionszeichnung...
  • Seite 463 BREMSEN 12-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Entlüftungsventile 0,80 Bremsschlauch-Hohlschrauben Bremspedalschraube 0,90 Befestigungsschrauben der hinteren Bremsscheibe Befestigungsschrauben des Hinterradbremssattels Befestigungsschrauben des Hinterrad -Hauptbremszylinders Sicherungsmutter der Schubstange des 17,2 Hinterrad-Hauptbremszylinders B: Bremsflüssigkeit auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile Si: Silikonfett auftragen.

  • Seite 464: Technische Daten

    12-6 BREMSEN Technische Daten Teil Standard Grenzwert Bremshebel, Bremspedal Mit acht Einstellpositionen (je nach Bremshebelposition – – – Fahrer) Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – – Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – – Pedalposition Ca. 100 mm – – – (Abstand zwischen Bremspedal -Oberkante zu Trittbrett-Oberkante) Bremsbeläge Bremsbelagdicke:...

  • Seite 465: Spezialwerkzeuge

    BREMSEN 12-7 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Wagenheber: 57001-143 57001-1238...

  • Seite 466: Bremshebel, Bremspedal

    12-8 BREMSEN Bremshebel, Bremspedal Einstellung der Bremshebelposition • Den Hebel nach vorn drücken und den Einsteller [A] ver- stellen. Prüfung der Bremspedalposition • Das Bremspedal [A] muss sich in der richtigen Position befinden. Pedalposition Sollwert: Ca. 118 mm [B] (Abstand von Bremspedal -Oberkante zu Fußbrett-Oberkante [C]) Ist die Position nicht korrekt, die Bremspedalposition kor- rigieren.

  • Seite 467: Ausbau Des Bremspedals

    BREMSEN 12-9 Bremshebel, Bremspedal Ausbau des Bremspedals • Ausbauen: Schrauben für vordere Trittbretthalterung [A] • Ausbauen: Bremspedal-Rückstellfeder [A] Feder des Hinterrad-Bremslichtschalters [B] Schraube [C] Unterlegscheibe [D] Splint [E] Unterlegscheibe [F] Verbindungsbolzen [G] Bremspedal [H] Einbau des Bremspedals • Die Drehwelle [A] einfetten. •...

  • Seite 468: Bremssättel

    12-10 BREMSEN Bremssättel Ausbau des Vorderrad-Bremssattels • Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö- sen und wieder locker festdrehen. • Die Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdre- hen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. • Die Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch [D] vom Bremssattel entfernen (siehe Austausch von Bremsschlauch und Leitung im Kapitel Regelmäßige Wartung).

  • Seite 469: Einbau Des Bremssattels

    BREMSEN 12-11 Bremssättel Einbau des Bremssattels • Den Bremssattel und das untere Ende des Brems- schlauchs montieren. ○ Die Unterlegscheiben auf beiden Seiten des Schlauchan- schlusses erneuern. • Festziehen: Anzugsmoment - Befestigungsschrauben Vorder- rad-Bremssattels: 34 N·m (3,5 kgf·m) Befestigungsschrauben für Hinterradbremssat- tel: 34 N·m (3,5 kgf·m) Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5...

  • Seite 470: Prüfung Der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung Auf Beschädigung

    12-12 BREMSEN Bremssättel Prüfung der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung auf Beschädigung Die Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) [A] dichtet den Kolben ab und gewährleistet ausreichend Spiel zwi- schen Bremsklotz und Bremsscheibe. Eine beschädigte Dichtung kann zu abnormalem Bremsklotzverschleiß und zum Schleifen der Bremse führen. Zudem können Brems- scheibe und Bremsflüssigkeit überhitzen.

  • Seite 471: Prüfung Der Bremssattel-Staubmanschette Und Reibmanschette Auf Beschädigung

    BREMSEN 12-13 Bremssättel Prüfung der Bremssattel-Staubmanschette und Reibmanschette auf Beschädigung • Sicherstellen, dass Staubmanschette [A] und Reibman- schette [B] nicht rissig, verschlissen, aufgequollen oder anderweitig beschädigt sind. Bei Beschädigungen auswechseln. Prüfung von Bremskolben und Bremszylinder auf Beschädigung • Die Kolben [A] und Zylinderflächen [B] visuell überprüfen. Den Bremssattel ersetzen, wenn Zylinder und Kolben starke Riefen oder Roststellen aufweisen.

  • Seite 472: Prüfung Der Bremssattel-Halterwelle Auf Verschleiß

    12-14 BREMSEN Bremssättel Prüfung der Bremssattel-Halterwelle auf Verschleiß Der Bremssattel muss leicht auf den Bremssattelhalter- wellen [A] gleiten. Wenn der Bremssattel nur schwer gleitet, ist einer der Bremsbeläge stärker verschlissen als der an- dere; dadurch erhöht sich der Bremsbelagverschleiß, und die ständige Zugbelastung an der Scheibe führt zu einer Temperaturerhöhung von Bremse und Bremsflüssigkeit.

  • Seite 473: Bremsbeläge

    BREMSEN 12-15 Bremsbeläge Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze • Den Bremssattel mit angeschlossenem Bremsschlauch ausbauen (siehe "Ausbau des Vorderrad-Bremssattels"). • Ausbauen: Sicherungsstift [A] Bremsklotzstift [B] Bremsbeläge [C] Einbau der Vorderrad-Bremsklötze • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich eindrücken. • Die Bremsbelagfeder einsetzen.

  • Seite 474: Einbau Der Hinterrad-Bremsklötze

    12-16 BREMSEN Bremsbeläge Einbau der Hinterrad-Bremsklötze • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich eindrücken. • Die Bremsbelagfeder einsetzen. • Zuerst den kolbenseitigen Bremsbelag [A] einsetzen, dann den anderen Bremsbelag. ○ Die Nasen [B] des Bremsbelags in die Aussparung [C] am Bremssattelhalter einpassen.

  • Seite 475: Hauptbremszylinder

    BREMSEN 12-17 Hauptbremszylinder Ausbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders • Die Hohlschraube [A] herausdrehen, um den Brems- schlauch vom Hauptbremszylinder zu lösen (siehe "Wechsel des Bremsschlauches" im Kapitel "Regelmä- ßige Wartung"). • Steckverbinder Vorder- rad-Bremslichtschalters abziehen. • Die Klemmschrauben [B] herausdrehen und den Haupt- bremszylinder als Baugruppe zusammen mit montiertem Bremshebel und Bremsschalter herausnehmen.

  • Seite 476: Ausbau Des Hinterrad-Hauptbremszylinders

    12-18 BREMSEN Hauptbremszylinder Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders • Ausbauen: Schraube [A] Deckel [B] • Die Schraube [A] herausdrehen. • Lösen: Bremsschlauch-Hohlschraube [A] Schrauben für vordere Trittbretthalterung [B] • Ausbauen: Splint [A] Verbindungsbolzen [B] Befestigungsschrauben Hinter- rad-Hauptbremszylinders [C]...

  • Seite 477: Einbau Des Hinterrad-Hauptbremszylinders

    BREMSEN 12-19 Hauptbremszylinder Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders • Den Splint durch einen neuen Splint ersetzen. • Den Splint [A] in die Bohrung des Verbindungsbolzens [B] einsetzen und die Splintenden auseinander biegen. • Die Unterlegscheiben auf beiden Seiten des Schlauch- verbinders erneuern. •...

  • Seite 478: Prüfung Des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung)

    12-20 BREMSEN Hauptbremszylinder Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung) • Die Hauptbremszylinder ausbauen (siehe "Ausbau des Hinterrad-/Vorderrad-Hauptbremszylinders"). • Den Vorderrad- und Hinterrad-Hauptbremszylinder zerle- gen (siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszy- linders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung"). VORSICHT Keinesfalls die Sekundärmanschette vom Kolben abziehen, da sie dabei beschädigt würde. •...

  • Seite 479: Bremsscheiben

    BREMSEN 12-21 Bremsscheiben Ausbau der Bremsscheibe • Räder ausbauen (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrades im Kapitel Räder/Reifen). • Die Befestigungsschrauben [A] herausdrehen und die Bremsscheibe abnehmen. Einbau der Bremsscheibe • Die Bremsscheibe [A] so am Rad montieren, dass die markierte Seite [B] nach außen weist. •...

  • Seite 480: Bremsflüssigkeit

    12-22 BREMSEN Bremsflüssigkeit Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Siehe "Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Wechsel der Bremsflüssigkeit • Siehe "Wechsel der Bremsflüssigkeit" im Kapitel "Regel- mäßige Wartung". Entlüftung der Bremsleitungen Die Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi- onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung des Bremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat- tel übertragen wird.
  • Seite 481 BREMSEN 12-23 Bremsflüssigkeit • Die Gummikappe vom Entlüftungsventil [A] des Brems- sattels [B] abnehmen. • Einen transparenten Kunststoffschlauch [C] an das Ent- lüftungsventil anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter halten. • Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften. ○...
  • Seite 482 12-24 BREMSEN Bremsflüssigkeit ANMERKUNG ○ Beim Hinterrad-Bremssattel [A] erfolgt die Entlüftung der Bremsleitung an zwei Entlüftungsventilen [B]. • Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe aufsetzen. Anzugsmoment - Entlüftungsventile: 7,8 N·m (0,80 kgf·m) • Den Flüssigkeitsstand prüfen (siehe "Prüfung des Brems- flüssigkeitsstandes"...
  • Seite 483 BREMSEN 12-25 Bremsflüssigkeit ACHTUNG Bei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgenden Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder ver- wenden. 2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oder seit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrt wurde. 3. Niemals zwei verschiedene Marken und Sorten Bremsflüssigkeit in der Bremse mischen.

  • Seite 484: Bremsschlauch

    12-26 BREMSEN Bremsschlauch Ausbau/Einbau von Bremsschlauch und -rohr • Siehe "Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Inspektion von Bremsschlauch und -rohr • Siehe Inspektion von Bremsschlauch und -leitung auf Be- schädigung und einwandfreie Verlegung im Kapitel Re- gelmäßige Wartung.
  • Seite 485 FEDERUNG 13-1 Federung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................13-2 Technische Daten ........................13-6 Spezialwerkzeuge ........................13-7 Vorderradgabel ........................13-9 Gabelölwechsel......................... 13-9 Ausbau der Vorderradgabel ....................13-11 Einbau der Vorderradgabel ....................13-12 Zerlegung der Vorderradgabel ..................13-13 Zusammenbau der Vorderradgabel .................. 13-14 Überprüfung von Gleitrohr und Standrohr................. 13-16 Prüfung der Staubdichtung ....................

  • Seite 486: Explosionszeichnung

    13-2 FEDERUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 487 FEDERUNG 13-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Vorderradgabel-Klemmschrauben, oben Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten Radgabel-Klemmschrauben 0,43 Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Klemmschrauben der Vorderachse 6. Modell VN1700G AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. G: Fett auftragen.
  • Seite 488 13-4 FEDERUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 489 FEDERUNG 13-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Muttern des Hinterrad-Stoßdämpfers Luftventil am Hinterrad-Stoßdämpfer 0,56 Schwingarmachsmutter 11,0 G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.

  • Seite 490: Technische Daten

    13-6 FEDERUNG Technische Daten Teil Standard Vorderradgabel (je Gabelholm): Durchmesser des Gabelgleitrohrs 43 mm Einstellung der Gabelfedervorspannung Nicht einstellbar Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar) Dämpfereinstellung Nicht einstellbar Gabelöl: Viskosität SHOWA SS-8 oder gleichwertig SAE 10W Füllmenge (pro Seite): Ca. 435 ml Bei Ölwechsel Nach Zerlegung 512 ±2,5 ml...

  • Seite 491: Spezialwerkzeuge

    FEDERUNG 13-7 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Abzieher für die Öldichtung der Vorderradgabel: 57001-143 57001-1219 Gabelzylinder-Haltegriff: Wagenheber: 57001-183 57001-1238 Adapter für Gabelzylinder-Haltegriff: Gabelölstand-Messgerät: 57001-1057 57001-1290 Öldichtung & Lagerabzieher: Lagerabzieherkopf, 20 × 22: 57001-1058 57001-1293 Lagertreibersatz: Lagerabzieherwelle, 13: 57001-1129 57001-1377...
  • Seite 492 13-8 FEDERUNG Spezialwerkzeuge Nadellagertreiber, Distanzstück, 28: 57001-1610 57001-1637...

  • Seite 493: Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-9 Vorderradgabel Gabelölwechsel • Die Vorderradgabel ausbauen (siehe "Ausbau der Vor- derradgabel"). • Die Vorderradgabel provisorisch ohne die obere Gabe- labdeckung und die Gabelverschlusskappe montieren. • Den Deckel [A] abnehmen. • Den oberen Stopfen [A] mit einem geeigneten Werkzeug [B] herunterdrücken.
  • Seite 494 13-10 FEDERUNG Vorderradgabel • Die Vorderradgabel mit dem vorgeschriebenen Öl auffül- len. Gabelöl: Viskosität: SHOWA SS-8 oder gleichwertig SAE 10W Füllmenge (pro Seite): Bei Ölwechsel: Ca. 435 ml Nach Zerlegung und vollständiger Trocknung: 512 ±2,5 ml • Etwa 5 Minuten warten, damit eingeschlossene Luftbla- sen entweichen können.

  • Seite 495: Ausbau Der Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-11 Vorderradgabel • Die Gabelfeder mit dem schmalen Ende [A] nach unten [B] einbauen. Oben [C] • Die Vorderradgabel provisorisch ohne die obere Gabe- labdeckung montieren. • Den O-Ring [A] und den Haltering erneuern. • Den oberen Stopfen [B] auf die Feder setzen und mit ei- nem geeigneten Werkzeug hineindrücken.

  • Seite 496: Einbau Der Vorderradgabel

    13-12 FEDERUNG Vorderradgabel • Ausbauen (Modell VN1700G): Schrauben [A] Halterung [B] • Die Schraube aus der oberen Gabelabdeckung [A] ent- fernen. • Die obere Vorderradgabelabdeckung [B] drehen. • Lockern: Klemmschrauben der oberen Vorderradgabel [A] Klemmschrauben der unteren Vorderradgabel [B] • Die obere Vorderradgabelabdeckung mit der Hand halten und dabei die Vorderradgabel hin und her drehen und he- rausziehen.

  • Seite 497: Zerlegung Der Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-13 Vorderradgabel • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Zerlegung der Vorderradgabel • Das Gabelöl ablassen (siehe "Wechsel des Gabelöls"). • Ausbauen: Gummidämpfer [A] Unterlegscheibe [B] Klemmschraube für Gabelabdeckung [C] Gabelabdeckungsklammer [D] • Die Vorderradgabel waagrecht in einen Schraubstock [A] einspannen.

  • Seite 498: Zusammenbau Der Vorderradgabel

    13-14 FEDERUNG Vorderradgabel • Den Haltering [A] vom Standrohr abnehmen. • Das Gleitrohr [A] vom Standrohr [B] wie folgt trennen: ○ Das Standrohr mit der Hand festhalten und dabei das Gleitrohr unter mehrmaligem Ziehen herausziehen. • Den Zylindersockel aus dem Außenrohr nehmen. •...
  • Seite 499 FEDERUNG 13-15 Vorderradgabel • Die gebrauchte Führungsbuchse [B] auf die neue Führungsbuchse [A] setzen und mit einem Ga- bel-Öldichtungstreiber [C] bis zum Anschlag auf die gebrauchte Buchse klopfen. Spezialwerkzeug - Abzieher für die Öldichtung der Vorderradgabel: 57001-1219 • Die Öldichtlippen einfetten. •...

  • Seite 500: Überprüfung Von Gleitrohr Und Standrohr

    13-16 FEDERUNG Vorderradgabel Überprüfung von Gleitrohr und Standrohr • Das Gleitrohr [A] visuell überprüfen und Beschädigungen reparieren. ○ Bei Einkerbungen oder Rostschäden können scharfe Kanten oder erhabene Stellen, welche die Dichtung beschädigen, manchmal mit einem Schleifstein entfernt werden. Lässt sich der Schaden nicht reparieren, das Innenrohr ersetzen.

  • Seite 501: Hinterrad-Stoßdämpfer (Lufttyp)

    FEDERUNG 13-17 Hinterrad-Stoßdämpfer (Lufttyp) Einstellung der Zugstufendämpfung Die Dämpfungsfederhärte-Einsteller an den Hinter- rad-Stoßdämpfern haben jeweils 4 Positionen, mit denen die Dämpfungsfederhärte an verschiedene Straßen- zustände und Lastfälle angepasst werden kann. Einstellpositionen sind am Einsteller nummeriert. • Den Einsteller [A] auf die gewünschte Ziffer [B] drehen. ○...

  • Seite 502: Ausbau Des Hinterrad-Stoßdämpfers

    13-18 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer (Lufttyp) • Hinterrad mit dem Wagenheber vom Boden abheben. Spezialwerkzeug - Wagenheber: 57001-1238 • Die Ventilkappe [A] an beiden Stoßdämpfern abnehmen. • Den Luftdruck mit einem Luftdruckmesser überprüfen. ANMERKUNG ○ Zum Prüfen des Luftdrucks darf kein Reifendruckmes- ser verwendet werden.

  • Seite 503: Einbau Des Hinterrad-Stoßdämpfers

    FEDERUNG 13-19 Hinterrad-Stoßdämpfer (Lufttyp) • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. VORSICHT Die Vorderradbremse beim Ausbau des Stoßdämp- fers festhalten, sonst kippt das Motorrad um. Dabei könnte das Motorrad beschädigt werden. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Stoßdämp- fers festhalten, sonst kippt das Motorrad um.

  • Seite 504: Verschrottung Des Hinterrad-Stoßdämpfers

    13-20 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer (Lufttyp) • Die Gummibuchsen [A] einer Sichtprüfung unterziehen. Bei Anzeichen von Schäden erneuern. • Die Hülsen [A] und Nadellager [B] des Stoßdämpfers ei- ner Sichtprüfung unterziehen. ○ Der Rollenverschleiß der Nadellager ist nur sehr gering und kann daher nur schwer gemessen werden. Anstelle einer Messung das Nadellager des Federbeins auf Ab- rieb, Farbwechsel und andere Schäden kontrollieren.

  • Seite 505: Schwingenachse

    FEDERUNG 13-21 Schwingenachse Ausbau der Schwingenachse • Ausbauen: Auspufftöpfe (siehe Aus-/Einbau des Auspufftopfs im Kapitel Motoroberseite) Hinterrad-Schutzblech (siehe Ausbau des Hinter- rad-Schutzblechs im Kapitel Rahmen) Hinterrad (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Räder/Reifen") • Ausbauen: Schrauben [A] Untere Riemenabdeckung [B] •...

  • Seite 506: Einbau Der Schwingenachse

    13-22 FEDERUNG Schwingenachse Einbau der Schwingenachse • Fett auf die Dichtlippen [A] auftragen. • Die Hülse [A] einbauen. • Die Schwinge durch Hineinschieben der Schwingachse einbauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Mutter der Schwingenarmachse: 108 N·m (11,0 kgf·m) • Die Schwinge auf- und abwärts bewegen [A], um auf un- gewöhnliche Reibung zu prüfen.

  • Seite 507: Prüfung Des Schwingenlagers Und Der Hülse

    FEDERUNG 13-23 Schwingenachse • Die Nadellager [A] entsprechend der Abbildung einbauen. ○ Die Außenfläche der Lager einfetten. ○ Die Lager mit den markierten Seiten nach außen montie- ren. Spezialwerkzeuge - Nadellagertreiber, 28: 57001-1610 Distanzstück, 28: 57001-1637 Linke Seite [B] 24 ~ 27 mm [C] 5 ~ 7 mm [D] •...

  • Seite 508: Einfetten Der Fettdichtungen Und Nadellager

    13-24 FEDERUNG Schwingenachse • Das Kugellager in der Schwinge vorwärts und rückwärts drehen [A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oder Schwergängigkeit kontrollieren. Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit oder eine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen. Einfetten der Fettdichtungen und Nadellager •...
  • Seite 509 LENKUNG 14-1 Lenkung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................14-2 Spezialwerkzeuge ........................14-4 Lenker............................. 14-5 Ausbau des Lenkers ......................14-5 Einbau des Lenkers ......................14-6 Lenkung..........................14-8 Einbau der Lenkerhalterung....................14-8 Prüfung der Lenkung ......................14-8 Einstellung der Lenkung ....................14-8 Lenkschaft ..........................14-9 Ausbau des Lenkschafts....................

  • Seite 510: Explosionszeichnung

    14-2 LENKUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 511 LENKUNG 14-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Schrauben für Lenkerklemme O, S Muttern der Lenkerhalterung Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten Lenkschaftkopfmutter Lenkschaftmutter Vorderradgabel-Klemmschrauben, oben 7. Modell VN1700G AD: Kleber auftragen. AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen. G: Fett auftragen.

  • Seite 512: Spezialwerkzeuge

    14-4 LENKUNG Spezialwerkzeuge Druckstück für äußeren Laufring Ausbauwerkzeug für Kopfrohraußenlaufring, Steuerrohres: Innendurchmesser > 37 mm: 57001-1075 57001-1107 Austreiber für äußeren Laufring Austreiber für Lenkschaftlager, 42,5: Steuerrohres, 54,5: 57001-1344 57001-1077 Adapter für Lenkerlager-Austreiber, 41,5: Lenkschaftmuttern-Schlüssel: 57001-1345 57001-1100...

  • Seite 513: Lenker

    LENKUNG 14-5 Lenker Ausbau des Lenkers • Ausbauen: Klemmen [A] Kupplungsgeberzylinder [B] (siehe "Ausbau des Kupp- lungsgeberzylinders" im Kapitel "Kupplung") Linke Lenkerarmatur [C] • Die Griff-Abschlusskappe [A] vom Lenker [B] abmontie- ren. ○ Die linke Griff-Abschlusskappe hat Linksgewinde. • Den linken Griff [C] abmontieren. •...

  • Seite 514: Einbau Des Lenkers

    14-6 LENKUNG Lenker Einbau des Lenkers • Die Körnermarke [A] am Lenker mit der Oberkante der Lenkerhalterung [B] ausrichten. • Die Lenkerklemmen [A] so einbauen, dass der Ausschnitt [B] an der Klemme nach hinten zeigt. • 2-Takt-Öl auf das Gewinde der Lenker-Klemmschrauben [C] auftragen.

  • Seite 515: Lenkung

    LENKUNG 14-7 Lenker • Auf die Innenseite des linken Griffs [A] Gummikleber auf- tragen. • Den linken Lenkergriff bis zur Körnermarke [B] in den Len- ker einsetzen. • Auf das Gewinde der linken Lenker-Abschlusskappe [C] Kleber auftragen. • Die Abschlusskappe gegen den Uhrzeigersinn festdre- hen.

  • Seite 516: Einbau Der Lenkerhalterung

    14-8 LENKUNG Lenkung Einbau der Lenkerhalterung • Beim Einbau der Gummibuchsen [A] im Lenkschaftkopf [B] vorher Seifenwasser oder ein Gummischmiermittel auf die Außenflächen auftragen, dann die Buchsen hinein- drücken, bis der Abstand zwischen den Gummibuchse- nenden und der Oberkante des Lenkschaftkopfs ca. 1,0 mm [C] beträgt.

  • Seite 517: Lenkschaft

    LENKUNG 14-9 Lenkschaft Ausbau des Lenkschafts • Ausbauen: Windschutz (Modell VN1700G) (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Kapitel "Rahmen") Scheinwerfergehäuse (siehe "Wechseln der Scheinwer- ferglühlampe" im Kapitel "Elektrik") Schrauben [A] (Beide Seite) • Das Scheinwerfergehäuse [B] zusammen mit der mon- tierten Halterung ausbauen. •...

  • Seite 518: Einbau Des Lenkschafts

    14-10 LENKUNG Lenkschaft • Ausbauen: Sicherungsscheibe [A] • Die untere Gabelbrücke [A] mit der Hand festhalten. • Die Lenkschaftmutter [B] mit dem Lenkschaftmuttern- schlüssel [C] lösen. Spezialwerkzeug - Lenkschaftmuttern-Schlüssel: 57001-1100 • Den Lenkschaft nach unten herausziehen. Einbau des Lenkschafts • Die Lenkschaftlager einbauen (siehe "Einbau des Lenk- schaftlagers").

  • Seite 519: Lenkschaftverzug

    LENKUNG 14-11 Lenkschaft • Den Lenker montieren (siehe "Einbau des Lenkers"). • Den Halter [A] mit der angefasten Seite [B] nach oben montieren. • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). • Nach dem Einbau folgende Prüfungen und Einstellungen durchführen: Lenkung (siehe "Prüfung des Lenkungsspiels"...

  • Seite 520: Lenkschaftlager

    14-12 LENKUNG Lenkschaftlager Ausbau des Lenkschaftlagers • Den Lenkschaft ausbauen (siehe "Ausbau des Lenk- schafts" in diesem Kapitel). • Den inneren Lagerlaufring [A] im Schaft oben und das Lager [B] ausbauen. • Die äußeren Lagerlaufringe aus dem Lenkkopfrohr trei- ben. Spezialwerkzeug - Ausbauwerkzeug für Kopfrohraußenlaufring, In- nendurchmesser >...

  • Seite 521: Schmierung Des Lenkschaftlagers

    LENKUNG 14-13 Lenkschaftlager • Die inneren Lagerlaufringe und Öldichtung durch neue ersetzen. • Die Öldichtungen einfetten. • Den inneren Laufring [A] des unteren Kugellagers gut ge- fettet in den Lenkschaft hineindrücken. Spezialwerkzeuge - Austreiber für Lenkschaftlager, 42,5 [B]: 57001 -1344 Adapter für Lenkerlager-Austreiber, 41,5 [C]: 57001-1345...
  • Seite 523 RAHMEN 15-1 Rahmen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................15-2 Spezialwerkzeug ........................15-8 Sitze............................15-9 Ausbau des Soziussitzes ....................15-9 Einbau des Soziussitzes ....................15-9 Ausbau des Fahrersitzes ....................15-9 Einbau des Fahrersitzes ....................15-9 Verkleidung und Beinschutz ....................15-10 Ausbau der Seitenabdeckung................... 15-10 Einbau der Seitenabdeckung....................

  • Seite 524: Explosionszeichnung

    15-2 RAHMEN Explosionszeichnung...
  • Seite 525 RAHMEN 15-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Querrohrschrauben Schrauben des Rahmenquerrohrs Trittbretthalterungsschrauben Seitenständer-Befestigungsschraube Seitenständer-Befestigungsmutter Befestigungsschraube des Seitenständerschal- 0,90 ters Schrauben des Motorhaltewinkels (M10) 8. Ausführungen für Europa und Südostasien 9. Außer Modelle für Europa und Südostasien G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile...
  • Seite 526 15-4 RAHMEN Explosionszeichnung...
  • Seite 527 RAHMEN 15-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Inbusschrauben für Hinterradschutzblech Schrauben für Hinterrad-Schutzblech (seitlich) 3. Modelle für USA und Kanada...
  • Seite 528 15-6 RAHMEN Explosionszeichnung Modell VN1700G...
  • Seite 529 RAHMEN 15-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Muttern für Rückenlehnen-Seitenstreben Schrauben für Hinterrad-Schutzblech (seitlich) 3. Satteltaschen 4. Windschutz...

  • Seite 530: Spezialwerkzeug

    15-8 RAHMEN Spezialwerkzeug Wagenheber: 57001-1238...

  • Seite 531: Sitze

    RAHMEN 15-9 Sitze Ausbau des Soziussitzes • Den Zündschlüssel [A] in den Schlüsselzylinder in der linken Seitenabdeckung einführen und im Uhrzeigersinn drehen. • Den vorderen Teil des Soziussitzes [B] hochziehen und den Sitz nach vorne abnehmen. Einbau des Soziussitzes • Den hinteren Sitzhaken [A] in die Strebe [B] am Hinter- rad-Schutzblech schieben und die Haltenasen [C] in die Bohrungen [D] im Rahmen stecken.

  • Seite 532: Verkleidung Und Beinschutz

    15-10 RAHMEN Verkleidung und Beinschutz Ausbau der Seitenabdeckung • Die Schraube [A] herausdrehen. • Die Haltenasen [B] lösen und die Abdeckung [C] abneh- men. Einbau der Seitenabdeckung • Die Haltenasen [A] an der Abdeckung in die Tüllen [B] einsetzen. • Die Schraube festziehen.

  • Seite 533: Schutzbleche

    RAHMEN 15-11 Schutzbleche Ausbau des Vorderrad-Schutzbleches VORSICHT Vorsichtig vorgehen, damit die Lackierung während des Aus- und Einbaus nicht verkratzt wird. • Ausbauen: Vorderrad (siehe Ausbau des Vorderrades im Kapitel Räder/Reifen) Schrauben für Vorderrad-Schutzblech [A] (Beide Seiten) Bremsschlauchhalterungen [B] (beide Seiten) Vorderrad-Schutzblech [C] Ausbau des Hinterradschutzblechs VORSICHT...

  • Seite 534: Einbau Des Hinterrad-Schutzblechs

    15-12 RAHMEN Schutzbleche • Ausbauen: Schrauben des Hinterrad-Schutzblechs, vorne [A] Innensechskantschrauben des Hinterrad-Schutzblechs [B] (beide Seiten) • Das Hinterrad-Schutzblech [C] nach hinten abnehmen. Einbau des Hinterrad-Schutzblechs • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Hierbei ist Folgendes zu beachten. ○...

  • Seite 535: Batteriefach

    RAHMEN 15-13 Batteriefach Ausbau des Batteriefachs • Ausbauen: Hinterrad-Kotflügel (siehe "Ausbau Hinter- rad-Kotflügels") Hinterrad (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Räder/Reifen") Schrauben [A] Batteriegehäusedeckel [B] • Die Batterie ausbauen (siehe Ausbau der Batterie im Ka- pitel Elektrik). • Folgende Teile nach oben ziehen: Blinkerrelaissteuerung [A] ECU [B] Sicherungskästen [C]...

  • Seite 536: Trittbrett

    15-14 RAHMEN Trittbrett Ausbau/Einbau des Trittbretts Linke Seite: • Ausbauen: Schalthebelschraube [A] Schalthebel [B] • Ausbauen: Trittbrett-Halterungsschraube [A] Linkes Trittbrett [B] • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Hierbei ist Folgendes zu beachten. ○ Die Körnermarke [A] an der Schaltwelle mit der Körner- marke [B] am hinteren Schalthebel ausrichten.

  • Seite 537: Zerlegung Des Trittbretts

    RAHMEN 15-15 Trittbrett • Ausbauen: Schraube [A] Hinterrad-Hauptbremszylinder [B] • Die Schrauben der Trittbretthalterung [A] herausdrehen • Die Klammer [A] öffnen und das Kabel herausnehmen. • Den Steckverbinder [B] des Bremslichtschalters unterbre- chen. • Das rechte Trittbrett abmontieren. Falls erforderlich, den Hinterrad-Hauptbremszylinder und das Bremspedal ausbauen (siehe "Ausbau des Hinter- rad-Hauptbremszylinder/Bremspedals"...

  • Seite 538: Zusammenbau Des Trittbretts

    15-16 RAHMEN Trittbrett Zusammenbau des Trittbretts • Den Sicherungsring [A] durch einen neuen ersetzen. • Folgende Teile einbauen: Trittbrettdämpfer [B] Trittbrett [C] Fahrbahnsensor [D] Fahrbahnsensorschrauben [E] Halterungsdämpfer [F] • Den Stift [G] von der Vorderseite aus in die Trittbretthal- terung [H] einsetzen. •...

  • Seite 539: Seitenständer

    RAHMEN 15-17 Seitenständer Ausbau der Seitenständermutter • Das Hinterrad mit dem Wagenheber aufbocken. Spezialwerkzeug - Wagenheber: 57001-1238 • Ausbauen: Schraube des Seitenständerschalters [A] Seitenständerschalter [B] • Ausbauen: Feder [A] Seitenständermutter [B] Seitenständerschraube [C] Seitenständer [D] Einbau des Seitenständers • Die Kontaktflächen von Rahmen und Seitenständer ein- fetten.

  • Seite 540: Windschutz (Modell Vn1700G)

    15-18 RAHMEN Windschutz (Modell VN1700G) Einstellen der Höhe des Windschutzes ○ Der Windschutz [A] ist innerhalb 50 mm in der Höhe ver- stellbar und kann so für den Fahrer angepasst werden. • Die oberen und unteren Schrauben [B] an beiden Seiten lösen und den Windschutz nach oben oder unten schie- ben.

  • Seite 541: Satteltaschen (Modell Vn1700G)

    RAHMEN 15-19 Satteltaschen (Modell VN1700G) Ausbauen der Satteltasche • Den Deckel [A] öffnen. • Die Schrauben [A] mit Unterlegscheiben und Muttern ent- fernen. • Die Satteltasche mit montiertem Träger abmontieren. • Die Schraube [A] herausdrehen. • Satteltasche [B] und Träger [C] trennen.

  • Seite 542: Ausbau Der Rückspiegel (Außer Modelle Für Europa Und Südostasien)

    15-20 RAHMEN Rückspiegel Ausbau der Rückspiegel (außer Modelle für Europa und Südostasien) • Die Sicherungsmutter [A] lösen. • Die Rückspiegelstrebe [B] gegen den Uhrzeigersinn dre- hen und den Außenspiegel vom Halter [C] abnehmen. Ausbau der Rückspiegel (Modelle für Europa und Südostasien) •...

  • Seite 543: Einbau Der Rückspiegel (Modelle Für Europa Und Südostasien)

    RAHMEN 15-21 Rückspiegel Einbau der Rückspiegel (Modelle für Europa und Südostasien) • Den Montagebereich des rechten Rückspiegels [A] voll- ständig in die Halterung [B] einschrauben und den unte- ren Sechskantbereich [C] gut festziehen. VORSICHT Den oberen Sechskantbereich (Adapter) [A] keines- falls mit Maul- oder Schraubenschlüsseln gewalt- sam festziehen und/oder lockern.

  • Seite 544: Rahmenquerrohr

    15-22 RAHMEN Rahmenquerrohr Ausbau des Rahmenquerrohrs • Das Hinterrad mit dem Wagenheber aufbocken. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001 – 1238 • Ausbauen: Rechtes Trittbrett (siehe "Ausbau/Einbau des Tritt- bretts") Auspuffrohr (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite") • Den Motor mit einem handelsüblichen Ständer [A] abstüt- zen.

  • Seite 545: Rückenlehne (Modell Vn1700G)

    RAHMEN 15-23 Rückenlehne (Modell VN1700G) Ausbau/Einbau der Rückenlehne • Ausbauen: Schrauben [A] (Beide Seiten) Platten [B] Rückenlehnen-Baugruppe [C] • Ausbauen: Schrauben [A] Querrohr [B] Platte [C] Rückenlehnenpolster [D]...

  • Seite 546: Prüfung Des Rahmens

    15-24 RAHMEN Rahmen Prüfung des Rahmens • Den Rahmen visuell [A] auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Verbiegung kontrollieren. Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen auf- weist. ACHTUNG Ein reparierter Rahmen kann während der Benut- zung ausfallen und einen Unfall verursachen. Den Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug oder Biegungen aufweist.
  • Seite 547 ELEKTRIK 16-1 Elektrik INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................16-4 Technische Daten ........................16-10 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................16-11 Schaltplan..........................16-12 Position der elektrischen Bauteile ..................16-16 Vorsichtsmaßnahmen bei der Wartung .................. 16-18 Verkabelung..........................16-19 Prüfung der Verkabelung ....................16-19 Batterie ........................... 16-20 Ausbau der Batterie ......................16-20 Einbau der Batterie ......................
  • Seite 548 16-2 ELEKTRIK Prüfung der Kontaktbürstenkabel ..................16-54 Prüfung des rechten Abschlussdeckels ................16-54 Prüfung des Starterrelais ....................16-55 Beleuchtungssystem ......................16-57 Horizontale Einstellung des Scheinwerfers............... 16-57 Vertikaleinstellung des Scheinwerfers ................16-57 Austausch der Scheinwerferlampe ................... 16-57 Ausbau des Scheinwerfergehäuses ................. 16-58 Auswechseln der Stadtlichtglühlampe (außer Modelle für USA, Kanada, Australien und Südostasien) ........................
  • Seite 549 ELEKTRIK 16-3 Freie Seite...

  • Seite 550: Explosionszeichnung

    16-4 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 551 ELEKTRIK 16-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Schrauben des Lichtmaschinendeckels Klemmschraube für Lichtmaschinen-Kabelbaum Schraube des Lichtmaschinenläufers 15,3 Schraube für Lichtmaschinenanker -Steckverbinderstrebe Montageschrauben des Lichtmaschinenankers Schrauben des Kurbelwellensensors 0,60 Schraube für Kurbelwellensensor-Halteplatte 0,60 Schraube für Gangpositionsschalterkabel 0,50 -Halteplatte Schrauben für Gangpositionsschalter 0,40 10 Öldruckschalter Handfest...
  • Seite 552 16-6 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 553 ELEKTRIK 16-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m Befestigungsschraube für Motormasse Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Kraftstoffpumpenschrauben L, S Befestigungsschraube des Seitenständerschal- 0,90 ters 0,12 Schraube des Wegfahrsperrenschalters Wassertemperatursensor 7. Batterie 12 V 18 Ah 8. Relaiskasten 9. ECU G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 554 16-8 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 555 ELEKTRIK 16-9 Explosionszeichnung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Schrauben für Kennzeichenbeleuchtungsstreu- 0,09 scheibe 2. Außer Modelle für USA, Kanada, Australien und Südostasien L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

  • Seite 556: Technische Daten

    16-10 ELEKTRIK Technische Daten Teil Standard Batterie Auslaufgeschützte Batterie Modellbezeichnung FTZ16-BS Kapazität 12 V 18 Ah Spannung 12,6 V oder mehr Ladesystem Lichtmaschinentyp Dreiphasenwechselstrom 14,0 ∼ 15,0 V bei 5.000 U/min Ladespannung Lichtmaschinen-Ausgangsspannung (ohne mindestens 76 V bei 4.000 U/min Last) 0,23 ∼...

  • Seite 557: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    ELEKTRIK 16-11 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Wagenheber: Griff: 57001-1238 57001-1591 Handprüfgerät: Läuferhalter: 57001-1394 57001-1726 Spitzenspannungsadapter: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-1415 92104-0004 Nadeladaptersatz: 57001-1457...

  • Seite 558: Schaltplan

    16-12 ELEKTRIK Schaltplan...
  • Seite 559 ELEKTRIK 16-13 Schaltplan...
  • Seite 560 16-14 ELEKTRIK Schaltplan...
  • Seite 561 ELEKTRIK 16-15 Schaltplan...

  • Seite 562: Position Der Elektrischen Bauteile

    16-16 ELEKTRIK Position der elektrischen Bauteile Kraftstoffpumpe und Kraftstoffstandgeber [A] Drehzahlsensor [B] Kurbelwellensensor [C] Lichtmaschine [D] Getriebepositionsschalter [E] Instrumentenblock [A] Zündschalter [B] Instrumentenblockschalter [C] Öldruckschalter [A] Hinterer Bremslichtschalter [B] Regler/Gleichrichter [C] Motormasse [A] Wassertemperatursensor [B] Zündspule Nr. 2 (hinterer Zylinder) [C] Zündkerze (vorderer Zylinder) [D] Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) [E] Rahmenmasse [A]...
  • Seite 563 ELEKTRIK 16-17 Position der elektrischen Bauteile Vorderrad-Bremslichtschalter [A] Wegfahrsperrenschalter [A] Rahmenmasse [A] ETV-Stellgliedrelais [B] Zusatzverbraucher-Relais [C] Starterrelais [D] Hauptsicherung 30 A [E] Sicherungskasten 1 [F] Batterie 12 V, 18 Ah [G] Umkippsensor [H] Sicherungskasten 2 [I] Blinkerrelais [J] Relaiskasten [K] ECU [L]...

  • Seite 564: Vorsichtsmaßnahmen Bei Der Wartung

    16-18 ELEKTRIK Vorsichtsmaßnahmen bei der Wartung Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß- nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu- halten. ○ Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Ande- renfalls brennen die Dioden in elektrischen Komponenten durch.

  • Seite 565: Verkabelung

    ELEKTRIK 16-19 Verkabelung Prüfung der Verkabelung • Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. überprüfen. Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe- lung austauschen. • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen.

  • Seite 566: Batterie

    16-20 ELEKTRIK Batterie Ausbau der Batterie VORSICHT Batteriekabel und Sicherungen dürfen erst 6 Sekun- den nach dem Ausschalten des Zündschalters aus- gebaut werden. • Den Zündschalter ausschalten. • Ausbauen: Fahrersitz (siehe "Ausbau des Fahrersitzes") Steckverbinder [A] Schrauben [B] Batteriegehäusedeckel [C] •...

  • Seite 567: Batterieaufbereitung

    ELEKTRIK 16-21 Batterie • Die Abdeckung [A] auf dem Batteriegehäuse anbringen. ANMERKUNG ○ Alle Kabelbäume [B] unter der Abdeckung des Batterie- gehäuses durchführen, nicht über das Rahmenrohr [C]. • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Batterieaufbereitung Einfüllen von Elektrolyt •...
  • Seite 568 16-22 ELEKTRIK Batterie • Den Elektrolytbehälter umdrehen und die sechs Versie- gelungen auf die Einfüllöffnungen der Batterie ausrichten. Den Behälter waagrecht halten und fest niederdrücken, sodass die Siegel alles sechs Zellen durchbrochen wer- den. Während die Batteriesäure in die einzelnen Batte- riezellen einfließt, steigen sichtbar Bläschen auf.
  • Seite 569 1,8 A × 5 ∼ 10 Stunden Standardladung Bei Einsatz eines empfohlenen Batterieladegeräts die Herstelleranweisungen für eine frisch aufbereitete war- tungsfreie Batterie befolgen. Von Kawasaki empfohlene Ladegeräte Optimate III Yuasa 1,5 A Automatik-Ladegerät Batterie Mate 150-9 Wenn die genannten Ladegeräte nicht verfügbar sind, ein vergleichbares verwenden.

  • Seite 570: Vorsichtsmaßnahmen

    16-24 ELEKTRIK Batterie Vorsichtsmaßnahmen 1) Kein Nachfüllen erforderlich Bei normalem Einsatz ist bei dieser Batterie ein Auffüllen bis zum Ende der normalen Nutzungsdauer nicht erforderlich. Gewaltsames Entfernen der Versiegelung und Einfüllen von Wasser ist sehr ge- fährlich . Dies ist keinesfalls zulässig. 2) Erhaltungsladung Wenn der Motor nicht startet, die Hupe schwach ist oder die Scheinwerfer nur schwach leuch- ten, kann dies auf eine entladene Batterie hinweisen.

  • Seite 571: Prüfung Des Ladezustandes

    ELEKTRIK 16-25 Batterie Prüfung des Ladezustandes ○ Die Batterieladung kann durch Messen der Batterieklem- menspannung mit einem digitalen Voltmeter [A] überprüft werden. • Fahrersitz ausbauen (siehe Ausbau des Fahrersitzes im Kapitel Rahmen). • Die Batterieklemmen unterbrechen (siehe "Ausbau der Batterie"). VORSICHT Unbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen.
  • Seite 572 16-26 ELEKTRIK Batterie Klemmenspannung: 11,5 ∼ lweniger als 12,6 V 1,8 A × 5 ∼ 10 Stunden (siehe Standardladung folgende Tabelle) Schnellladung 9 A × 1 Stunden VORSICHT Eine Schnellladung sollte möglichst vermieden werden. Falls ein Schnellladen unvermeidbar ist, zu späterem Zeitpunkt einen Standardladevorgang durchführen.

  • Seite 573: Ladesystem

    ELEKTRIK 16-27 Ladesystem Ausbau des Lichtmaschinendeckels • Entleeren: Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re- gelmäßige Wartung") Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung") • Ausbauen: Rechtes Trittbrett (siehe "Ausbau des Trittbretts" im Ka- pitel "Rahmen") Vordere Auspuffrohrabdeckung (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs"...

  • Seite 574: Einbau Des Lichtmaschinendeckels

    Wasserleitung [B] entfernen. Einbau des Lichtmaschinendeckels • Silikondichtmittel im Bereich der Tüllen [A] am Lichtma- schinen- und Kurbelwellensensorkabel auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104 -0004 • Die Passstifte [A] müssen am Kurbelgehäuse montiert sein. • Die Dichtung [B] an der Lichtmaschinenabdeckung er-...

  • Seite 575: Ausbau Des Lichtmaschinenankers

    ELEKTRIK 16-29 Ladesystem • Den O-Ring [A] an der Wasserleitung [B] erneuern. • Eine Seifenlösung auf den O-Ring auftragen. • Die Wasserleitung [A] in die Lichtmaschinenabdeckung [B] einführen und die Abdeckung montieren. VORSICHT Darauf achten, dass die Lichtmaschinen-, Kur- belwellensensor- und Seitenständerschalterkabel nicht zwischen Lichtmaschinenabdeckung und Kurbelgehäuse eingeklemmt werden.

  • Seite 576: Einbau Des Lichtmaschinenankers

    Anzugsmoment - Schrauben für Ankerkabel-Halteplatte: 5,9 N·m (0,60 kgf·m) • Silikondichtmittel im Bereich der Tüllen [C] am Lichtma- schinenkabel auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104 -0004 • Folgende Teile einbauen: Lichtmaschinenabdeckung (siehe "Einbau der Lichtma- schinenabdeckung") Ausbau des Lichtmaschinenläufers •...

  • Seite 577: Einbau Des Lichtmaschinenläufers

    ELEKTRIK 16-31 Ladesystem Einbau des Lichtmaschinenläufers • Den Lichtmaschinenläufer [A] so einbauen, dass die Aus- richtkerbe [B] an der Keilverzahnung in den Ausrichtzahn [C] eingreift. • Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf Gewinde und Kopf- sitzfläche der Lichtmaschinenläuferschraube auftragen. • Den Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter gegen- halten und die Läuferschraube mit Unterlegscheibe ein- bauen.

  • Seite 578: Prüfung Der Ladespannung

    16-32 ELEKTRIK Ladesystem Prüfung der Ladespannung • Den Batteriezustand prüfen (siehe "Prüfung des Ladezu- standes"). • Den Motor warm laufen lassen, um die tatsächlichen Be- triebsbedingungen der Lichtmaschine herzustellen. • Fahrersitz ausbauen (siehe Ausbau des Fahrersitzes im Kapitel Rahmen). • Sicherstellen, dass die Zündung ausgeschaltet ist, und das Handprüfgerät an der Batterie anschließen, wie in der Tabelle angegeben.
  • Seite 579 ELEKTRIK 16-33 Ladesystem • Zur Kontrolle der Lichtmaschinen-Ausgangsspannung wie folgt vorgehen. ○ Die vordere Auspuffrohrabdeckung ausbauen (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite") ○ Den Kabelverbinder [A] des Kurbelwellensensors vorü- bergehend unterbrechen. ○ Die Lichtmaschinen-Kabelverbinder [B] oben an der Hal- terung abmontieren.

  • Seite 580: Ausbau Des Reglers/Gleichrichters

    16-34 ELEKTRIK Ladesystem • Den Widerstand der Ankerwicklung folgendermaßen überprüfen: ○ Motor abstellen. ○ Das Handprüfgerät [A] an jeden der in Tabelle 2 angege- benen Steckverbinder [B] anschließen. ○ Die Widerstandsanzeige notieren. Tabelle 2 Widerstand der Ankerwicklung bei 20 °C Anschlüsse Testbe- Anzeige...

  • Seite 581: Einbau Des Regler/Gleichrichters

    Das Handprüfgerät am Regler/Gleichrichter anschließen. Wenn das Prüfgerät abweichende Werte anzeigt, den Regler/Gleichrichter ersetzen. VORSICHT Für diese Prüfung nur das Kawasaki Handprüfge- rät 57001-1394 verwenden. Ein anderes Prüfgerät kann abweichende Messwerte anzeigen. Bei Ver- wendung eines Megohmmeters oder eines anderen Hochspannungs-Multimeters könnte...
  • Seite 582 16-36 ELEKTRIK Ladesystem Ladestromkreis 1. Zündschalter 2. Last 3. Rahmenmasse 1 4. Rahmenmasse 2 5. Regler/Gleichrichter Nr. 1 6. Regler/Gleichrichter Nr. 2 7. Lichtmaschine 8. Anlasserrelais 9. Hauptsicherung 30 A 10. Batterie...

  • Seite 583: Zündsystem

    ELEKTRIK 16-37 Zündsystem ACHTUNG Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span- nung. Die Zündkerzen, Zündspulen und Zündkabel aus diesem Grund bei laufendem Motor nicht berühren, da Gefahr von starken Stromschlägen besteht. VORSICHT Keinesfalls die Batteriekabel oder andere elektri- sche Anschlüsse bei eingeschalteter Zündung bzw. laufendem Motor lösen.

  • Seite 584: Einbau Der Zündspule

    16-38 ELEKTRIK Zündsystem Einbau der Zündspule • Die Hochspannungskabel gemäß dem Abschnitt "Verle- gung von Seilzügen, Leitungen und Schläuchen" im An- hang verlegen. • Die Primärwicklungskabel an die Zündspule [A] anschlie- ßen. Zündspule Nr. 1 (vorderer Zylinder) Rot/grünes Kabel [B] an grüne Klemmenabdeckung [C] Schwarz/orangenes Kabel [D] an schwarze Klemmenabdeckung [E] Zündspule Nr.

  • Seite 585: Prüfung Der Zündspule

    ELEKTRIK 16-39 Zündsystem Prüfung der Zündspule • Die Zündspulen ausbauen (siehe "Ausbau der Zünd- spule" in diesem Kapitel). • Die Funkenstrecke mit einem handelsüblichen Zündspu- lentester [A] prüfen, um den Zustand der Zündspule [B] zu kontrollieren. • Die Zündspule (mit an Zündkerze angeschlossenem Zündkerzenstecker) am Prüfgerät anschließen, wie von dessen Hersteller angegeben, und die Funkenstrecke messen.

  • Seite 586: Ausbau Der Zündkerze

    16-40 ELEKTRIK Zündsystem • Den Widerstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen. ○ Das Handprüfgerät mit den Spulenanschlüssen verbin- den. ○ Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen und den Messwert ablesen. • Den Widerstand der Sekundärwicklung [B] wie folgt mes- sen.

  • Seite 587: Primärspitzenspannung Der Zündspule

    ELEKTRIK 16-41 Zündsystem Primärspitzenspannung der Zündspule ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft- stofftanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)"). • Alle Zündkerzenstecker abziehen, aber die Zündkerzen nicht ausbauen. • Eine neue Zündkerze in den Zündkerzenstecker einset- zen.
  • Seite 588 16-42 ELEKTRIK Zündsystem • Den Spitzenspannungsadapter [A] zum Handprüfgerät [B] anschließen. Handprüfgerät-Messbereich: 1.000 V Gleichstrom Spezialwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001-1394 Spitzenspannungsadapter: 57001-1415 Sorte: KEK-54-9-B • Den Nadeladapter [C] in die Primärwicklungsklemme der Zündspule einsetzen. Vordere Zündspule [D]: Schwarz/orange Kabelklemme Hintere Zündspule: Schwarze Kabelklemme Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 •...

  • Seite 589: Ausbau Des Kurbelwellensensors

    • Um die Kurbelwellensensor-Kabeltülle [C] Silikondicht- mittel auftragen und die Kabeltülle fest in die Kerbe in der Abdeckung einpassen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104 -0004 • Das Lichtmaschinensensorkabel mit der Halteplatte [D] sichern und auf das Gewinde der Halteplattenschraube [E] eine mittelfeste flüssige Schraubensicherung auftra-...

  • Seite 590: Prüfung Des Kurbelwellensensors

    16-44 ELEKTRIK Zündsystem Prüfung des Kurbelwellensensors • Ausbauen: Rechtes Trittbrett (siehe "Ausbau des Trittbretts" im Ka- pitel "Rahmen") • Den Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder [A] tren- nen (siehe "Ausbau der Lichtmaschinenabdeckung"). • Das Handprüfgerät [B] auf den Bereich × 10 Ω einstellen und an den Kabelverbinder des Kurbelwellensensors an- schließen.

  • Seite 591: Funktionsprüfung Der Wegfahrsperre

    ELEKTRIK 16-45 Zündsystem • Den Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder [A] tren- nen (siehe "Ausbau der Lichtmaschinenabdeckung"). • Das Handprüfgerät [B] auf den Bereich 10 V DC einstellen und an den Spitzenspannungsadapter [C] anschließen. Spezialwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001-1394 Spitzenspannungsadapter: 57001-1415 Sorte: KEK-54-9-B • Den Adapter an die Klemmen des Kurbelwellensensor -Kabelverbinders anschließen.

  • Seite 592: Prüfung Der Ic-Zündschaltgeräts

    16-46 ELEKTRIK Zündsystem 2. Prüfung • Den Motor unter folgenden Bedingungen starten. Bedingung: Getriebegang → 1. Stellung Kupplungshebel → Eingezogen Seitenständer → oben ○ Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und den Starterknopf drücken. ○ Bei einwandfreiem Starterschaltkreis muss sich der Star- ter drehen.
  • Seite 593 ELEKTRIK 16-47 Zündsystem Zündschaltkreis-Fehlersuche...
  • Seite 594 16-48 ELEKTRIK Zündsystem Zündungsschaltkreis...
  • Seite 595 ELEKTRIK 16-49 Zündsystem 1. Notausschalter 2. Starterknopf 3. Zündkerze Nr. 1 (vorderer Zylinder) 4. Zündkerze Nr. 2 (hinterer Zylinder) 5. Zündspule Nr. 1 (vorderer Zylinder) 6. Zündspule Nr. 2 (hinterer Zylinder) 7. Ansaugluftdrucksensor 8. Wassertemperatursensor 9. Drosselklappen-Positionssensor/ETV-Stellglied 10. Drosselklappen-Positionssensor 1 11.

  • Seite 596: Startermotor

    16-50 ELEKTRIK Startermotor Ausbau des Starters • Ausbauen: Motorriemenscheibe-Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Motorriemenscheiben-Innenabdeckung" im Kapitel "Achsantrieb") Startermotor-Anschlussmutter [A] und Kabel [B] Startermotor-Montageschrauben [C] • Den Startermotor [D] herausziehen. VORSICHT Den Anlasser keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Solch ein Schlag kann den Starter beschädigen.

  • Seite 597: Zerlegung Des Anlassers

    ELEKTRIK 16-51 Startermotor Zerlegung des Anlassers • Den Starter ausbauen (siehe "Ausbau des Startermo- tors"). • Den Startermotor durch die Schrauben [A] herausneh- men und beide Abschlussdeckel [B] abnehmen. • Den Anker [A] aus dem Joch [B] herausziehen. ANMERKUNG ○ Den Sicherungsring [C] nicht von der Welle abnehmen.
  • Seite 598 16-52 ELEKTRIK Startermotor • Den O-Ring [A] erneuern. • Den Startermotoranschluss [B] mit folgenden Teilen mon- tieren. Neuer O-Ring Hülse [C] Unterlegscheibe [D] Startermotorklemme-Sicherungsmutter [E] ○ Die Buchse mit der abgestuften Seite nach außen ein- bauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Sicherungsmutter der Startermotorklemme: 11 N·m (1,1 kgf·m) •...

  • Seite 599: Prüfung Der Kohlebürsten

    ELEKTRIK 16-53 Startermotor • Den Endverschluss [A] so montieren, dass der Anschlag [B] mit der Aussparung [C] im Joch übereinstimmt. • Die O-Ringe [A] durch neue ersetzen. • Den Endverschluss [B] montieren und die Durchgangs- schrauben [C] festziehen. Anzugsmoment - Startermotor-Durchgangsschrauben: 5,0 N·m (0,51 kgf·m)

  • Seite 600: Prüfung Des Ankers

    16-54 ELEKTRIK Startermotor Prüfung des Ankers • Mit Messbereich × 1 Ω des Handprüfgeräts den Wider- stand zwischen zwei beliebigen Kommutatorsegmenten [A] messen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 Wird zwischen zwei Segmenten ein hoher Widerstand oder kein Widerstand (∞) gemessen, ist eine Wicklung unterbrochen und der Startermotor muss ersetzt werden.

  • Seite 601: Prüfung Des Starterrelais

    ELEKTRIK 16-55 Startermotor Prüfung des Starterrelais • Das Minuskabel der Batterie (–) vom Minuspol der Batte- rie (–) abklemmen (siehe "Ausbau der Batterie"). • Sicherungskasten [A] und Starterrelais [B] aus dem Bat- teriegehäuse ziehen. • Das Startermotorkabel [A] und das Pluskabel (+) [B] der Batterie abklemmen.
  • Seite 602 16-56 ELEKTRIK Startermotor Starterschaltkreis 1. Notausschalter 2. Starterknopf 3. Gangpositionsschalter 4. Zündschalter 5. Wegfahrsperrenschalter 6. Seitenständerschalter 7. Startermotor 8. Anlasserrelais 9. Hauptsicherung 30 A 10. Batterie 11. Zündanlage, Sicherung 10 A 12. Masseanschluss des Motors 13. Relaiskasten 14. Relais des Starterstromkreises 15.

  • Seite 603: Beleuchtungssystem

    ELEKTRIK 16-57 Beleuchtungssystem Dieses Motorrad hat ein Tageslichtsystem. Im Relaiskas- ten befindet sich dafür ein Scheinwerferrelais. Wenn der Zündschalter und der Motorstoppschalter auf ON gestellt werden, schaltet sich der Scheinwerfer zunächst noch nicht ein. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald den Star- terknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschaltet, bis der Zündschalter in die Stellung OFF gedreht wird.

  • Seite 604: Ausbau Des Scheinwerfergehäuses

    16-58 ELEKTRIK Beleuchtungssystem • Die Scheinwerferglühlampe ersetzen. • Die Nasen [A] der Glühlampe in die Aussparungen [B] des Scheinwerfers einsetzen. • Den Haken [A] einsetzen. • Die Staubkappe [A] mit nach oben weisender TOP -Markierung [B] fest auf die Glühlampe [C] aufstülpen (siehe Abbildung).

  • Seite 605: Auswechseln Der Stadtlichtglühlampe (Außer Modelle Für Usa, Kanada, Australien Und Südostasien)

    ELEKTRIK 16-59 Beleuchtungssystem Auswechseln der Stadtlichtglühlampe (außer Modelle für USA, Kanada, Australien und Südostasien) • Das Scheinwerfergehäuse ausbauen (siehe "Austausch der Scheinwerferlampe"). • Die Fassung [A] zusammen mit der Glühlampe heraus- ziehen. • Die Fassung [A] am Keil halten und die Glühlampe gerade aus der Fassung [B] ziehen.

  • Seite 606: Austausch Der Kennzeichenbeleuchtungslampe

    16-60 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Austausch der Kennzeichenbeleuchtungslampe • Ausbauen: Schrauben [A] Deckel [B] • Ausbauen: Schrauben für Kennzeichen-Beleuchtungsstreuscheibe Kennzeichen-Beleuchtungsstreuscheibe [B] • Die Glühlampe [A] hineindrücken und gegen den Uhrzei- gersinn [B] drehen und herausnehmen. • Die Glühlampe erneuern. VORSICHT Nur Glühlampen einsetzen, die die gleiche Wattzahl aufweisen.
  • Seite 607 ELEKTRIK 16-61 Beleuchtungssystem Schaltkreis des Scheinwerfers/Rücklichts 1. Zündschalter 2. Verbindungsstecker 1 3. Rahmenmasse 1 4. Rück-/Bremslichter (LED) 5. Kennzeichenbeleuchtung 12 V/5 W 6. Rahmenmasse 5 7. Rahmenmasse 6 8. Rahmenmasse 3 9. Scheinwerferrelais 10. Relaiskasten 11. Rückleuchtensicherung 10 A 12. Scheinwerfersicherung 10 A 13.

  • Seite 608: Blinker-Ausschaltautomatik

    16-62 ELEKTRIK Blinker-Ausschaltautomatik Beim Auto werden die Blinker durch Lenkradeinschlag wieder ausgeschaltet. Motorräder werden jedoch in die Kurve gelegt, weshalb sie einen kleineren Lenkwinkel aufweisen. Folglich ist die Über- nahme der Blinker-Ausschaltautomatik von Automobilen für Motorräder nicht praktikabel, da sie bei Motorrädern nicht korrekt ansprechen würde.

  • Seite 609: Prüfung Des Kilometerzählersystems

    ELEKTRIK 16-63 Blinker-Ausschaltautomatik Prüfung des Kilometerzählersystems • Ausbauen: Batteriegehäuseabdeckung (siehe "Ausbau der Batte- rie") Blinkerrelais ○ Den Steckverbinder nicht abklemmen. • Das Hinterrad mit dem Heber vom Boden abheben (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Räder/Reifen") Spezialwerkzeug - Wagenheber: 57001-1238 •...
  • Seite 610 16-64 ELEKTRIK Blinker-Ausschaltautomatik • Die Streuscheibe [A] gegen den Uhrzeigersinn [B] drehen und die Blinkerbaugruppe ausbauen. • Ausbauen: Schraube [A] Lampenfassung [B] • Die Glühlampe [A] hineindrücken und gegen den Uhrzei- gersinn [B] herausdrehen. • Die Glühlampe erneuern. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich- ten und die Glühlampe um ca.
  • Seite 611 ELEKTRIK 16-65 Blinker-Ausschaltautomatik • Die Kabel [A] entsprechend der Abbildung innen an den Stiften [B] verlegen. • Die Streuscheibe [A] so einsetzen, dass die Haltenasen [B] mit den Kerben [C] übereinstimmen, und die Scheibe bis zum Anschlag nach rechts drehen. •...
  • Seite 612 16-66 ELEKTRIK Blinker-Ausschaltautomatik Schaltkreis der Blinker-Ausschaltautomatik 1. Zündschalter 2. Verbindungsstecker 1 3. Rahmenmasse 1 4. Taste für Warnblinkanlage 5. Drehzahlsensor 6. Linke Blinkerkontrollleuchte, hinten 12 V/21 W 7. Rechte Blinkerkontrollleuchte, hinten 12 V/21 W 8. Rahmenmasse 6 9. Blinkerrelais 10. Rahmenmasse 4 11.

  • Seite 613: Unterdruckschaltventil

    ELEKTRIK 16-67 Unterdruckschaltventil Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils • Siehe "Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädi- gung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Prüfung des Unterdruckschaltventils • Das Unterdruckschaltventil ausbauen (siehe "Ausbau des Unterdruckschaltventils" im Kapitel "Motorober- seite"). • Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich × 1 Ω einstel- len und an die Klemmen des Unterdruckschaltventils an- schließen (siehe Abbildung).
  • Seite 614 16-68 ELEKTRIK Unterdruckschaltventil Schaltkreis des Unterdruckschaltventils 1. ECU 2. Unterdruckschaltventil 3. Notausschalter 4. Zündschalter 5. Zündanlage, Sicherung 10 A 6. ECU-Sicherung 10 A 7. Hauptsicherung 30 A 8. Batterie 9. Masseanschluss des Motors 10. Relaiskasten 11. Kraftstoffpumpenrelais 12. Rahmenmasse 4...

  • Seite 615: Kühlerlüfter

    ELEKTRIK 16-69 Kühlerlüfter Prüfung des Lüfterschaltkreises • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") Batteriegehäuseabdeckung (siehe "Ausbau der Batte- rie") • Den Relaiskasten [A] aus dem Batteriegehäuse nehmen. • Den 4-poligen Steckverbindung [B] unterbrechen. • Die grüne und blau/weiße Klemme im Relaiskas- ten-Kabelverbinder [B] auf der Kabelbaumseite mit Hilfe einer Drahtbrücke [A] verbinden.
  • Seite 616 16-70 ELEKTRIK Kühlerlüfter Kühlerlüfter-Schaltkreis 1. Zündschalter 2. Verbindungsstecker 1 3. Rahmenmasse 1 4. Lüftermotor 5. Wassertemperatursensor 6. ECU 7. Lüfterrelais 8. Relaiskasten 9. Zündanlage, Sicherung 10 A 10. Lüftersicherung 10 A 11. Masseanschluss des Motors 12. Batterie 13. Hauptsicherung 30 A 14.

  • Seite 617: Instrumente Und Anzeigen

    ELEKTRIK 16-71 Instrumente und Anzeigen Ausbau der Instrumenteneinheit • Ausbauen: Schlüsselzylinder-Abdeckung [A] Schrauben [B] Instrumentenabdeckung [C] mit Instrumentenblock • Die Staubschutzkappe [A] abschieben und den Kabelver- binder des Instrumentenblocks unterbrechen. • Die Schrauben [A] entfernen und den Instrumentenblock [B] von der Abdeckung trennen. Einbau der Instrumenteneinheit •...

  • Seite 618: Funktionsprüfung Des Instrumentenblockes

    16-72 ELEKTRIK Instrumente und Anzeigen • Die Instrumenten-Baugruppe [A] von der Abdeckung [B] trennen. Funktionsprüfung des Instrumentenblockes ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. ○ Sicherstellen, dass der Zündschalter und der Schalter des Instrumentenblocks in Ordnung sind (siehe "Schal- terprüfung").
  • Seite 619 ELEKTRIK 16-73 Instrumente und Anzeigen • Wenn sich der Instrumentenblockschalter [A] in Position MODE-A [B] befindet, muss das Display [C] bei jedem Druck des Schalters wie folgt wechseln. ○ Dies ist die Normalanzeige. • Wenn sich der Instrumentenblockschalter [A] in Position MODE-B [B] befindet, muss das Display [C] bei jedem Druck des Schalters wie folgt wechseln.
  • Seite 620 16-74 ELEKTRIK Instrumente und Anzeigen • Dabei muss das Display auf Einstellmodus [A] wechseln. • Bei jeder Betätigung des Instrumentenblockschalters muss das Display wie folgt wechseln. • Den Instrumentenblockschalter mindestens zwei Sekun- den gedrückt halten. ○ Das Display wechselt auf Normalanzeige. Falls das Display nicht funktioniert, die Instrumenten- gruppe ersetzen (siehe "Zerlegung der Instrumentenein- heit").
  • Seite 621 ELEKTRIK 16-75 Instrumente und Anzeigen • Den Instrumentenblockschalter auf MODE-A schalten und sicherstellen, dass die Minutenanzeige steht. Falls das Display nicht funktioniert, die Instrumenten- gruppe ersetzen (siehe "Zerlegung der Instrumentenein- heit"). • Einstellmodus aktivieren und den Instrumentenblock- schalter [A] drücken. •...

  • Seite 622: Prüfung Der Can-Kommunikation

    16-76 ELEKTRIK Instrumente und Anzeigen Prüfung der CAN-Kommunikation Prüfung der Servicecode-Anzeige ○ Ein Servicecode wird angezeigt, wenn Teile des DFI/ETV -Systems gestört sind (siehe das Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)"). • Zum Beispiel den Kabelverbinder [A] des Gangpositions- schalters unterbrechen. • Die Zündung einschalten (ON). •...
  • Seite 623 ELEKTRIK 16-77 Instrumente und Anzeigen • Die Zündung einschalten (ON). • Bei Einstellung des Regelwiderstands auf 90 Ω (120°C) muss die Warnleuchte (LED) [A] aufleuchten und das Wassertemperatur-Warnsymbol [B] im Display erschei- nen. Ist dies nicht der Fall, die Instrumentengruppe und/oder ECU austauschen.

  • Seite 624: Prüfung Der Instrumenteneinheit

    16-78 ELEKTRIK Instrumente und Anzeigen Prüfung der Instrumenteneinheit • Das Instrument ausbauen (siehe Ausbau des Instru- ments). [1] Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) (+) [2] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) (+) [3] Nicht verwendet [4] Nicht verwendet [5] Nicht verwendet [6] CAN-Kommunikationsleitung (Hoch) [7] CAN-Kommunikationsleitung (Low) [8] Nicht verwendet [9] Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) (+) [10] Kraftstoffstandsensor...
  • Seite 625 ELEKTRIK 16-79 Instrumente und Anzeigen Prüfung Prüfung Instrumenten- block-Stromversorgung • Die 12-V-Batterie [A] unter Benutzung der Hilfsleitungen wie folgt an die Instrumenteneinheits-Steckverbinder an- schließen. ○ Den Batteriepluspol (+) mit Klemme [11] verbinden. ○ Den Batterieminuspol (–) mit Klemme [13] verbinden. •...
  • Seite 626 16-80 ELEKTRIK Instrumente und Anzeigen • Prüfen, dass die rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) [A] aufleuchtet. Falls die Kontrollleuchte nicht angeht, die Instrumenten- gruppe ersetzen (siehe "Zerlegung der Instrumentenein- heit"). Prüfung 4: Prüfung der Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) • Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 2 anschließen.
  • Seite 627 ELEKTRIK 16-81 Instrumente und Anzeigen Prüfung 6: Prüfung der Leerlaufkontrollleuchte (LED) • Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 2 anschließen. • Klemme [14] and den Minuspol (–) der Batterie anschlie- ßen. • Prüfen, dass die Leerlauf-Kontrollleuchte (LED) [A] auf- leuchtet.
  • Seite 628 16-82 ELEKTRIK Instrumente und Anzeigen • Sicherstellen, dass die Anzahl der Segmente [A] dem Wi- derstand des Regelwiderstands entspricht. ○ Wenn die Klemme [10] angeschlossen ist, sollte ungefähr alle 5 Sekunden ein Segment in der Kraftstoffanzeige er- scheinen. Variabler Regelwider- Anzeigesegmente standswert (Ω) Falls das Display nicht funktioniert, die Instrumenten-...
  • Seite 629 ELEKTRIK 16-83 Instrumente und Anzeigen Prüfung 10: Prüfung des Tachometers • Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 2 anschließen. • Beim Anlegen eines Rechtecksignals am Anschluss [19] wird eine der eingespeisten Frequenz des Frequenzge- nerators [A] entsprechende Geschwindigkeit angezeigt. ○...
  • Seite 630 16-84 ELEKTRIK Instrumente und Anzeigen Prüfung 12: Prüfung der Tageskilometerzähler A/B • Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 11 anschließen. • Das Display durch mehrmaliges Anschließen der Klemme [16] an den Pluspol (+) der Batterie auf TRIP A oder B Zählerbetrieb schalten.
  • Seite 631 ELEKTRIK 16-85 Instrumente und Anzeigen Schaltkreis des Instrumentenblocks 1. Zündschalter 16. Kurbelwellensensor 2. Instrumentenblockschalter 17. Öldruckschalter 3. Verbindungsstecker 2 18. Kraftstoffstandsensor 4. Verbindungsstecker 3 19. an Blinkerschalter 5. Wassertemperatursensor 20. an Abblendschalter 6. Gangpositionsschalter 21. Instrumenteneinheit 7. Drehzahlsensor 22. Tachometer 8.

  • Seite 632: Schalter Und Sensoren

    16-86 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Prüfung des Kraftstoffstandsensors • Ausbauen: Kraftstoffpumpe (siehe "Ausbau der Kraftstoffpumpe" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)") • Sicherstellen, dass sich der Schwimmer leichtgängig und stockungsfrei auf und ab bewegen lässt. Er muss durch sein Eigengewicht absinken. Falls sich der Schwimmer nicht leichtgängig bewegt, die Kraftstoffpumpe ersetzen.

  • Seite 633: Ausbau Des Drehzahlsensors

    ELEKTRIK 16-87 Schalter und Sensoren Ausbau des Drehzahlsensors • Ausbauen: Drehzahlsensor-Steckverbinder [A] Befestigungsschraube für Drehzahlsensor [B] Drehzahlsensor [C] Einbau des Drehzahlsensors • Den O-Ring [A] des Drehzahlsensors einfetten. • Den Drehzahlsensor gut in das Kurbelgehäuse einpas- sen. • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge- winde der Drehzahlsensor-Befestigungsschraube auftra- gen.

  • Seite 634: Einbau Der Lambdasonden (Ausgerüstete Modelle)

    16-88 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Einbau der Lambdasonden (ausgerüstete Modelle) VORSICHT Die Lambdasonde [A] keinesfalls fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann die Sonde beschädigt werden. Den Sensorteil [B] nicht berühren, um den Kontakt mit Öl zu vermeiden.

  • Seite 635: Einbau Des Gangpositionsschalters

    • Um die Gangpositionsschalter-Kabeltülle [C] Silikondicht- mittel auftragen und die Kabeltülle fest in die Kerbe in der Abdeckung einpassen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104 -0004 • Das Gangpositionsschalterkabel mit der Halteplatte [D] sichern und ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Gewinde der Halteplattenschraube [E] auftragen;...

  • Seite 636: Prüfung Der Vorderrad-Bremslichtschalters

    16-90 ELEKTRIK Schalter und Sensoren • Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich von ×1 kΩ oder × 100Ω einstellen und an die Klemmen des Gangpositions- schalter-Kabelverbinders [B] und Masse anschließen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 • Beim Ändern der Getriebeposition in einen höheren Gang das Hinterrad mit dem Hauptständer vom Boden abheben und mit der Hand drehen.

  • Seite 637: Prüfung Des Schalters

    ELEKTRIK 16-91 Schalter und Sensoren Prüfung des Schalters • Mit einem Handprüfgerät kontrollieren, ob bei den in der Tabelle angegeben Verbindungen Durchgang besteht (etwa 0 Ohm). Spezialwerkzeug - Handprüfgerät: 57001-1394 ○ Für die Lenkerarmaturen und den Zündschalter siehe Schaltplan. Liegt im Schalter ein Kurzschluss oder eine Unterbre- chung vor, den Schalter austauschen.

  • Seite 638: Relaiskasten

    16-92 ELEKTRIK Relaiskasten Ausbau des Relaiskastens • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") Batteriegehäuseabdeckung (siehe "Ausbau der Batte- rie") ECU-Baugruppe [A] (mit Halterung) • Die Steckverbinder [A] trennen. • Ausbauen: Relaiskasten [B] ANMERKUNG ○ Der Relaiskasten enthält Relais und Dioden. Die Relais und die Dioden können nicht ausgebaut werden.
  • Seite 639 ELEKTRIK 16-93 Relaiskasten Prüfung des Relaisschaltkreises (bei abgeklemmter Batterie) Prüfgerät Prüfgerätanzeige -Anschluss (Ω) ∞ Scheinwerferrelais ∞ ECU-Hauptrelais** Nicht ∞* ∞ Kraftstoffpumpenre- Nicht ∞* lais 9-10 ∞ 11-16 Relais des Starterstromkreises ∞ 11-12 ∞ 17-20 Lüfterrelais Nicht ∞* 18-19 *: Der tatsächliche Messwert ist je nach dem verwende- ten Prüfgerät verschieden.

  • Seite 640: Prüfung Des Diodenschaltkreises

    16-94 ELEKTRIK Relaiskasten Prüfung des Diodenschaltkreises • Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Relais- kastens"). • Den Durchgang der nachfolgenden Klemmenpaare kon- trollieren (siehe "Interner Relaiskasten-Schaltkreis"). Prüfung des Diodenschaltkreises Prüfgerät 1-11, 2-11, 12-13, 12-15, 12-16, 13-14, -Anschluss 13-15 In einer Richtung muss der Widerstand niedrig und in der anderen Richtung mindestens zehnmal so groß...

  • Seite 641: Prüfung Des Zusatzverbraucher-Relais

    ELEKTRIK 16-95 Relaiskasten Prüfung des Zusatzverbraucher-Relais • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") Zusatzverbraucher-Relais [A] ○ Zusatzverbraucher-Relais -Stellgliedrelais [B] identisch. • Zur Prüfung des Zusatzverbraucher-Relais siehe "Prü- fung des ETV-Stellgliedrelais" im Kapitel "Kraftstoffan- lage (DFI)".

  • Seite 642: Sicherung

    16-96 ELEKTRIK Sicherung Ausbau der Hauptsicherung 30 A • Ausbauen: Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel "Rahmen") Batteriegehäuseabdeckung (siehe "Ausbau der Batte- rie") • Abziehen: Starterrelais-Steckverbinder [A] • Die Hauptsicherung 30 A [B] mit einer Spitzzange aus dem Starterrelais ziehen. Ausbau einer Sicherung aus dem Sicherungskasten •...

  • Seite 643: Prüfung Der Sicherungen

    ELEKTRIK 16-97 Sicherung Prüfung der Sicherungen • Die Sicherung entfernen. • Die Sicherung prüfen. Eine durchgebrannte Sicherung ersetzen. Vor dem Austausch einer durchgebrannten Sicherung immer die Stromstärke im betroffenen Stromkreis prüfen. Ist der Strom gleich oder größer als die Amperezahl der Sicherung, die Verkabelung und die betreffenden Kom- ponenten auf Kurzschluss prüfen.
  • Seite 645 ANHANG 17-1 Anhang INHALTSVERZEICHNIS Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen..............17-2 Anleitung zur Fehlersuche...................... 17-38...

  • Seite 646: Anhang

    17-2 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...

  • Seite 647: Verlegung Von Seilzügen, Kabeln Und Schläuchen

    ANHANG 17-3 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn links (schwarz) 2. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn rechts (grau) 3. Kabelverbinder der rechten Lenkerarmatur (weiß) 4. Kabelverbinder der linken Lenkerarmatur (schwarz) 5. Klammer (für Kabel zum vorderen linken und rechten Blinker und linke und rechte Lenkerarma- tur) 6.
  • Seite 648 17-4 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 649 ANHANG 17-5 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern (für die Kabel der linken oder rechten Lenkerarmatur) 2. Klammer (für das Kabel der rechten Lenkerarmatur und den Vorderrad-Bremsschlauch) 3. Klammer (für das Kabel der linken Lenkerarmatur und den Kupplungsschlauch) 4.
  • Seite 650 17-6 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 651 ANHANG 17-7 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Hauptkabelbaum an der Halterung des Thermostatgehäuses anklemmen. 2. Den Hauptkabelbaum für den Sicherungskasten zur rechten Rahmenseite hin führen. 3. Den linken und rechten Hauptkabelbaum und den Ausgleichsbehälterschlauch (links) mit dem Dämpfer festklemmen.
  • Seite 652 17-8 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 653 ANHANG 17-9 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern (Den Kupplungsschlauch an der Schweißklemme des Rahmens festklemmen. Die weiße Farbmarkierung am Kupplungsschlauch mit der oberen Klammer überdecken.) 2. Klammer (Hauptkabelbaum festklemmen.) 3. Den Hauptkabelbaum in der Motoraufhängung und den Kupplungsschlauch außerhalb der Mo- toraufhängung verlegen.
  • Seite 654 17-10 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 655 ANHANG 17-11 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Zündspule Nr. 1 2. Zündspule Nr. 2 3. Klammer (Das Zündspulenkabel und die Gaszüge an den Linien und Schlauchbindern gemäß Abbildung festklemmen.) 4. Schlauchbinder 5. Kabel der Zündspule Nr. 1 6. Kabel der Zündspule Nr. 2 7.
  • Seite 656 17-12 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 657 ANHANG 17-13 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den weißen Schlauch (Unterdruck) entsprechend der Abbildung an der Innenseite des Ansaug- luftdrucksensor-Unterdruckschlauchs entlang, oberhalb des Wasserschlauchs zum Rahmen- heck führen (Modelle für Kalifornien und Südostasien). 2. Klammer (Den Kabelbaum für den Drosselklappen-Positionssensor und den Gaspositionssen- sor festklemmen und die Klammer in die Bohrung in der Halterung einsetzen.) 3.
  • Seite 658 17-14 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 659 2. Den Dämpfer für die ECU und den Relaiskasten an die Halterung anbauen und die Halterungs- haken in die Nuten am Batteriegehäuse einsetzen. 3. Steckverbinder des Kawasaki-Diagnosesystems 4. Klammer (Die Klammer in die Bohrung vorne links am Batteriegehäuse einsetzen und die Kabel des Drehzahlsensors und Gangpositionssensor festklemmen.)
  • Seite 660 17-16 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 661 2. Anlasserrelais 3. Den Dämpfer entsprechend der Abbildung an das Batteriegehäuse kleben. 4. Relaiskasten 5. ECU 6. Steckverbinder des Kawasaki-Diagnosesystems 7. Das Blinker-Steuerrelais so einbauen, dass seine Steckverbinder nach unten weisen. 8. Sicherungskasten 2 9. Umkippsensor 10. Sicherungskasten 1 11.
  • Seite 662 17-18 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 663 ANHANG 17-19 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Klammer des Sitzverriegelungszugs an der Sitzhalterung befestigen. 2. Die Sitzhalterung so einbauen, dass der Draht entsprechend der Abbildung nach hinten weist. 3. Sitzbankschloss-Seilzug 4. Klammer (Sitzbankschloss-Seilzug festklemmen.) 5. Klammer (Den ungeschützten Teil des Sitzverriegelungszugs festklemmen und die Klammer von innen her in den Rahmen einsetzen.) 6.
  • Seite 664 17-20 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 665 ANHANG 17-21 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Hinterer Teilkabelbaum (für hintere Blinker links und rechts, Kennzeichenbeleuchtung und Rück -/Bremsleuchte) 2. Das Rück-/Bremslichtkabel in die Tülle einführen und die Tülle in das Loch im hinteren Schutz- blech einsetzen. 3. Die Kabelverbinder der Rück-/Bremsleuchte, der hinteren linken und rechten Blinkerleuchte und der Kennzeichenbeleuchtung anschließen und in die Abdeckung am hinteren Teilkabelbaum einführen.
  • Seite 666 17-22 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 667 ANHANG 17-23 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Spülschlauch (grün) 2. Unterdruckschlauch (weiß) 3. Halterung für Ansaugluftdrucksensor 4. Dämpfer (rechts) 5. Den Entlüftungsschlauch (blau) durch die rechte Bohrung im Rahmen in der vorderen Kabel- baumklammer, an der Innenseite des Einspritzventilkabels, der Zylinderkopfhalterung und der Ansaugdrucksensor-Halterung entlang zur Vorderseite des Dämpfers (rechts) verlegen und an die Kraftstofftank-Entlüftungsleitung anschließen.
  • Seite 668 17-24 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 669 ANHANG 17-25 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern (Die Klammern so montieren, dass die Schraubenköpfe in die abgebildete Richtung weisen.) 2. Weiße Lackmarkierung (Den Kühlerschlauch so am Thermostatgehäuse montieren, dass die weiße Lackmarkierung nach oben weist.) 3. Weiße Lackmarkierungen (Die Wasserschläuche so an den Zylinderköpfen montieren, dass die weißen Lackmarkierungen nach oben weisen.) 4.
  • Seite 670 17-26 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 671 ANHANG 17-27 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kühler 2. Kühlerschläuche 3. Thermostatgehäuse 4. Ausgleichsbehälterschlauch 5. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch 6. Ausgleichsbehälter 7. Den Überlaufschlauch des Ausgleichsbehälters zwischen der Rahmenhalterung und der hinte- ren Schutzblechabdeckung verlegen (siehe Abbildung). 8. Den Überlaufschlauch des Ausgleichsbehälters entsprechend der Abbildung an der Unterseite des Rahmenrohrs verlegen.
  • Seite 672 17-28 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 673 ANHANG 17-29 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Hauptkabelbaum 2. Thermostatgehäuse 3. Den Schlauch des Ausgleichsbehälters entsprechend der Abbildung zwischen dem Wasser- schlauch und dem Rahmenrohr verlegen. 4. Den Schlauch des Ausgleichsbehälters entsprechend der Abbildung unter dem Unterdruck- schaltventilschlauch verlegen. 5.
  • Seite 674 17-30 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 675 ANHANG 17-31 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Vorderrad-Hauptbremszylinder 2. Bremsschläuche 3. Dreiweg-Schlauchverbinderbaugruppe 4. Klammern (Bremsschläuche festklemmen.) 5. Vorderer Bremssattel...
  • Seite 676 17-32 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 677 ANHANG 17-33 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Ausgleichsbehälter für Hinterradbremse 2. Hauptbremszylinder der Hinterradbremse 3. Klammern (Bremsschlauch festklemmen.) 4. Schwingenachse 5. Bremsschlauch 6. Bremssattel der Hinterradbremse...
  • Seite 678 17-34 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 679 ANHANG 17-35 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Weiße Lackmarkierungen (Die Schläuche des Unterdruckschaltventils so in das Unterdruck- schaltventil einführen, dass die weißen Lackmarkierungen an den Schläuchen nach oben wei- sen.) 2. Unterdruckschaltventil 3. Unterdruckschaltventilschläuche 4. Thermostatgehäuse 5. Rote Lackmarkierungen (Die roten Lackmarkierungen entsprechend der Abbildung mit der Ver- schraubung ausrichten.) 6.
  • Seite 680 17-36 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Ausführungen für Kalifornien und Südostasien...
  • Seite 681 ANHANG 17-37 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Hauptkabelbaum 2. Gekrümmte Seite 3. Den Ausgleichsbehälterschlauch entsprechend der Abbildung durch die linke Bohrung der Rah- menhalterung führen. 4. Den blauen Schlauch (Entlüftungsschlauch) entsprechend der Abbildung durch die rechte Boh- rung der Rahmenhalterung führen. 5.

  • Seite 682: Anleitung Zur Fehlersuche

    17-38 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche ANMERKUNG Kupplungshebel nicht angezogen oder Ge- ○ Anleitung Fehlersuche triebe nicht in Neutralstellung DFI-System ist überwiegend im Kapitel Niedrige Batteriespannung Kraftstoffanlage (DFI) aufgeführt. Zündkerze verschmutzt, gerissen oder fal- ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf scher Elektrodenabstand Vollständigkeit und es wird nicht jede mög- Defekt des Zündkerzensteckers oder Zünd-...
  • Seite 683 ANHANG 17-39 Anleitung zur Fehlersuche Geringe oder keine Leistung bei Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder hoher Drehzahl: falsch eingestellt Defekt des Zündkerzensteckers oder Zünd- Zündungsfehler: kabels Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder Kurzschluss im Zündkerzenstecker oder falsch eingestellt schlechter Kontakt Defekt des Zündkerzensteckers oder Zünd- Falsche Zündkerze kabels Defekte ECU...
  • Seite 684 17-40 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Defekt des Unterdruckschaltventils Falsches Mischungsverhältnis der Kühlflüs- Katalysator durch Überhitzung des Auspuff- sigkeit topfs geschmolzen (KLEEN) Defekt von Teilen des Kühlsystems: Beschädigte Kühlerlamellen Verstopfter Kühler Überhitzung: Defekter Thermostat Zündungsfehler: Defekt des Kühlerdeckels Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder Defektes Motorkühlerrelais falsch eingestellt Defekter Lüftermotor...
  • Seite 685 ANHANG 17-41 Anleitung zur Fehlersuche Zahnrad klemmt auf der Welle Kolben klemmt, Kolben beschädigt Verbogener Schaltstellungshebel Undichte Zylinderkopfdichtung Rückstellfeder ermüdet oder gebrochen Undichtes Auspuffrohr am Anschluss zum Lockerer Rückstellfederstift Zylinderkopf Gebrochene Feder des äußeren Schalt- Zu großer Kurbelwellenschlag arms Motoraufhängungsteile locker Gebrochener Arm des äußeren Schaltme- Kurbelwellenlager verschlissen chanismus...
  • Seite 686 17-42 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Bremsscheibe verzogen Steuerkopfmutter lose Defekt des Bremssattels Übermäßiger Schlag der Vorder- bzw. Hin- Andere Geräusche: terachse Halterung, Mutter, Schraube usw. nicht Motoraufhängungsteile locker richtig montiert oder nicht richtig festge- Lenker zieht nach einer Seite: zogen Verbogener Rahmen Falsche Radstellung Verbogene oder verdrehte Schwingen-...
  • Seite 687 ANHANG 17-43 Anleitung zur Fehlersuche Gleichrichter/Regler defekt Batterie defekt...

  • Seite 688: Modellanwendung

    Modellanwendung Jahr Modell Anfangsrahmennummer □ JKBVNRE1 9A000001 oder 2009 VN1700E9F JKBVNT70EEA000001 □ 2009 VN1700G9F JKBVNRG1 9A000001 □ :Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. Part No.99953-1055-01 Printed in Japan...

Diese Anleitung auch für:

Vulcan 1700 classic ltVn 1700 classic

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