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Lindner UNITRAC 92 Werkstatt-Handbuch
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Lindner UNITRAC 92 Werkstatt-Handbuch

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WERKSTATTHANDBUCH
Motor
UNITRAC 92
Traktorenwerk Lindner GmbH, Ing.-Hermann-Lindner-Str. 4, A-6250 Kundl - Tel. +43/ (0)5338/ 7420 - Fax. +43/ (0)5338/ 7420 - 333/ ETL-Fax: DW 433
Gerichtsstand Rattenberg, Bank: Creditanstalt AG, Konto: 0989-30100/00, BLZ: 11890, FB Nr. 39278m, Landesgericht Innsbruck, DVR: 0078603
UID-Nr. ATU 32429805, Stand 03/07, UNI - mail to: ETL@lindner-traktoren.at - www.lindner-traktoren.at - © 2007

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Inhaltszusammenfassung für Lindner UNITRAC 92

  • Seite 1 UNITRAC 92 Traktorenwerk Lindner GmbH, Ing.-Hermann-Lindner-Str. 4, A-6250 Kundl - Tel. +43/ (0)5338/ 7420 - Fax. +43/ (0)5338/ 7420 - 333/ ETL-Fax: DW 433 Gerichtsstand Rattenberg, Bank: Creditanstalt AG, Konto: 0989-30100/00, BLZ: 11890, FB Nr. 39278m, Landesgericht Innsbruck, DVR: 0078603...

  • Seite 2: Wichtige Hinweise Zur Sicherheit

    i01666248 Wichtige Hinweise zur Sicherheit Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein.

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis Elektrisches System Drehstromgenerator - prüfen ....... 49 Batterie - prüfen ........... 49 Elektrisches Startsystem - prüfen ......50 Systembetrieb Glühkerzen - prüfen ..........52 Keilriemen - prüfen ..........53 Motorauslegung ............. 4 Allgemeines ............5 Stichwortverzeichnis Kraftstoffsystem ............. 9 Luftansaug- und Abgassystem ......

  • Seite 4: Systembetrieb

    Systembetrieb Systembetrieb i02020624 Motorauslegung g01014247 Abbildung 2 1103 - Beispiel für die Anordnung der Ventile (A) Einlassventil (B) Auslassventil Spezifikationen des Motors 1103 Ausführung ...... Dreizylinder-Viertaktmotor g00984281 Abbildung 1 1104 - Beispiel für die Anordnung der Ventile Art der Verbrennung ....Direkteinspritzung (A) Einlassventil Bohrung ........

  • Seite 5: Allgemeines

    Systembetrieb Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist eine an der i02020622 Rückseite des vorderen Gehäuses montierte Pumpe Allgemeines mit Zahnradantrieb. Die Kraftstofförderpumpe wird elektrisch betrieben. Die Kraftstoffförderpumpe verfügt über einen integrierten Krafstofffilter. Die Kraftstofförderpumpe befindet sich im Allgemeinen Beschreibung des Motors an der linken Seite des Zylinderblockes. Bei bestimmten Anwendungen wurden eventuell die Kraftstoffförderpumpe und der Wasserabscheider Anmerkung: Für die Bestellung neuer Teile geben...
  • Seite 6 Systembetrieb Modellansichten des Motors 1104 g00993373 Abbildung 3 (1) Thermostatgehäuse (4) Motorökühler (7) Kurbelwellen-Riemenscheibe (2) Ventilmechanismusdeckel (5) Lüfterantrieb (8) Ölwanne (3) Kraftstoffförderpumpe und Kraftstofffilter (6) Wasserpumpe (9) Motorölfilter...
  • Seite 7 Systembetrieb g00928546 Abbildung 4 (10) Motoröleinfüllstutzendeckel (13) Drehstromgenerator (16) Starter (11) Abgaskrümmer (14) Schwungradgehäuse (12) Turbolader (15) Schwungrad...
  • Seite 8 Systembetrieb Modellansichten des Motors 1103 g01011348 Abbildung 5 (1) Drehstromgenerator (3) Turbolader-Ölzulauf (5) Turbolader (2) Lüfterriemenscheibe (4) Turboladerölablauf (6) Abgaskrümmer...

  • Seite 9: Kraftstoffsystem

    Systembetrieb g01011349 Abbildung 6 (1) Kraftstoffförderpumpe (6) Ölfilter (2) Öleinfüllstutzendeckel (7) Ölwanne (3) Kraftstofffilter (8) Kurbelwellen-Riemenscheibe (4) Starter (9) Wasserpumpe (5) Messstab (10) Thermostatgehäuse Die Kraftstoffförderpumpe saugt Kraftstoff i02020603 aus dem Kraftstofftank und durch den Kraftstoffsystem Wasserabscheider. Während der Kraftstoff durch den Wasserabscheider strömt, fließt eventuell im Kraftstoff enthaltenes Wasser unten in die Schale.
  • Seite 10 Systembetrieb Die Kraftstoff-Einspritzpumpe leitet den Kraftstoff Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf der durch die Hochdruck-Einspritzleitung zu Kraftstoff-Einspritzpumpe werden werkseitig den einzelnen Pumpendüsenelementen. Das voreingestellt. Leerlaufeinstellungen können Pumpendüsenelement spritzt den Kraftstoff in den nicht an der Kraftstoffpumpe vorgenommen Zylinder ein. Nicht eingespritzter Kraftstoff strömt werden.

  • Seite 11: Luftansaug- Und Abgassystem

    Systembetrieb Die Taktfolge sämtlicher Kolben in allen i02020607 Motorzylindern sorgt dafür, dass während Luftansaug- und Abgassystem des Motorbetriebes ein stetiger Luftstrom zum Einlasssystem gewährleistet ist. Durch den Auspufftakt und die Einstellung des Ventilmechanismus werden die Verbrennungsgase durch den Abgaskrümmer (1) aus dem geöffneten Auslassventil ausgestoßen.

  • Seite 12: Zylinderkopf Und Ventile

    Systembetrieb Einige Turbolader sind mit einem Ladedruckregler ausgestattet. Der Ladedruckregler wird durch den Ladedruck gesteuert. So kann bei höheren Motordrehzahlen ein Teil des Abgases am Turbolader vorbeigeleitet werden. Der Ladedruckregler ist eine Art Ventil, das bei einem voreingestellten Ladedruck automatisch öffnet, um das Abgas um die Turbine herum zu leiten.

  • Seite 13: Schmiersystem

    Systembetrieb Das Nockenwellenzahnrad wird vom Kurbelwellenrad angetrieben. Nockenwelle und Kurbelwelle werden zusammen gesteuert. Bei Drehung der Nockenwellewerden die Ventilstößel auf- und abbewegt. Die Stößelstangen bewegen die Kipphebel. Durch die Bewegung der Kipphebel werden die Ventile geöffnet. Die Zeitsteuerung des Öffnens und Schließens der Ventile erfolgt in Abhängigkeit von der Zündfolge des Motors.
  • Seite 14 Systembetrieb g01016473 Abbildung 10 Strömungsdiagramm des Schmiersystems des Motors 1103 Der Druck für das Schmiersystem wird von der Das Schmieröl aus der Ölwanne strömt durch Ölpumpe (10) aufgebracht. Das Kurbelwellenrad ein Sieb und ein Rohr (9) zur Saugseite der (13) treibt ein darunter gelegenes Zwischenrad (12) Motorölpumpe.
  • Seite 15 Systembetrieb Vom Ölkühler aus strömt das Öl durch einen Durchlasskanal zurück zum Ölfilterkopf. Anschließend strömt das Öl vom Filterkopf zum Umgehungsventil und vom Umgehungsventil zum Ölfilter (8). Vom Ölfilter aus strömt das Öl durch einen durch den Zylinderblock gebohrten Durchlasskanal zur Ölverteilerleitung (4).

  • Seite 16: Kühlsystem

    Systembetrieb i02020614 Kühlsystem g00985481 Abbildung 11 Strömungsdiagramm des Kühlsystems des Motors 1104...

  • Seite 17: Grundmotor

    Systembetrieb g01016432 Abbildung 12 Strömungsdiagramm des Kühlsystems des Motors 1103 Das Kühlmittel strömt von der Unterseite Das Kühlmittel fließt in Vorwärtsrichtung durch den des Kühlers zur Kreiselwasserpumpe. Die Zylinderkopf und in das Wasserthermostatgehäuse. Wasserpumpe unterstützt das Umwälzen des Wenn der Wasserthermostat geschlossen ist, fließt Kühlmittels durch das System.

  • Seite 18: Kolben, Ringe Und Pleuelstangen

    Systembetrieb Der Zylinderblock des Motors 1104 ist mit fünf Die Pleuelstange ist auf den jeweiligen Zylinder Hauptlagern zur Lagerung der Kurbelwelle abgestimmt. Die Kolbenhöhe richtet sich nach ausgestattet. Druckscheiben an beiden Seiten des der Länge der Pleuelstange. Pleuelstangen zentralen Hauptlagers regulieren das Endspiel der werden in sechs unterschiedlichen Längen Kurbelwelle.

  • Seite 19: Elektrische Anlage

    Systembetrieb Nockenwelle Starter Der Motor ist mit einer einzelnen Kurbelwelle ausgestattet. Die Nockenwelle wird von einem Zwischenrad im vorderen Gehäuse angetrieben. Die Nockenwelle verfügt nur über ein Lager am vorderen Lagerzapfen. Die anderen Lagerzapfen drehen sich in der Bohrung des Zylinderblocks. Das vordere Lager und die Bohrungen im Zylinderblock dienen zum Lagern der Nockenwelle.
  • Seite 20 Systembetrieb g00956095 Abbildung 14 24-Volt-Starter (1) Klemme für den Anschluss des (2) Klemme für den Anschluss des Zündschalters Batteriekabels Drehstromgenerator Der Starter versetzt das Motorschwungrad in Drehung. Die Drehzahl muss hoch genug sein, um eine fortwährende Kraftstoffentzündung in den Zylindern auszulösen. Der Starter ist mit einem Magnetschalter ausgerüstet.
  • Seite 21 Systembetrieb Der Drehstromgenerator ist ein elektromechanisches Bauteil. Der Drehstromgenerator wird von der Kurbelwellen-Riemenscheibe mittels eines Riemens angetrieben. Der Drehstromgenerator lädt die Akkumulatorbatterie während der Motor läuft. Der Drehstromgenerator wandelt die mechanische Energie und die magnetische Energie in Wechselstrom und Wechselspannung um. Diese Umwandlung erfolgt durch Drehung eines elektromagnetischen Feldes (Gleichstrom) an der Innenseite eines Drehstrom-Ständers.

  • Seite 22: Prüfungen Und Einstellungen

    Prüfungen und Einstellungen Prüfungen und Einstellungen Vorsichtig vorgehen, wenn der Motor läuft. Heiße Motorteile und sich bewegende Teile können Kör- perverletzungen hervorrufen. Kraftstoffsystem 2. Eine geeignete, mit einem Schauglas versehene Kraftstoffleitung in die Kraftstoffrücklaufleitung einbauen. Wenn möglich, das Schauglas in i02020592 einem geraden, mindestens 304,8 mm (12") Kraftstoffsystem - kontrollieren...

  • Seite 23: Kolben 1 - Oberen Totpunkt Feststellen

    Prüfungen und Einstellungen 3. Wenn zu viel Luft im Schauglas in der i02020596 Kraftstoffrücklaufleitung sichtbar ist, ein zweites Kolben 1 - oberen Totpunkt Schauglas am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe feststellen einbauen. Wenn kein zweites Schauglas vorhanden ist, das Schauglas von der Kraftstoffrücklaufleitung entfernen und am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe einbauen.

  • Seite 24: Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen 4. Den Nockenwellen-Einstellstift 27610212 durch 1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt die Bohrung imNockenwellenzahnrad und in den des Verdichtungstaktes setzen. Hinsichtlich Körper des Einstellungsgehäuses einstecken. der Verfahrensweise siehe Prüfungen und Der Motor ist auf den oberen Totpunkt für Kolben Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts Nr.

  • Seite 25: Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - Justieren

    Prüfungen und Einstellungen 3. Den Stopfen (1) samt Unterlegscheibe aus i02020611 der Rückseite der Kraftstoff-Einspritzpumpe Einspritzpumpen- herausnehmen und den Spritzeinstelladapter Steuerzeiteinstellung - der Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248 (2) anbringen. Eine geeignete Messuhr justieren (3) in den Spritzeinstelladapter der Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248 einstecken. Die Messuhr auf ungefähr 3 mm (0,1181 inch) einstellen.
  • Seite 26 Prüfungen und Einstellungen 6. Die Kurbelwelle bei Betrachtung von der Vorderseite des Motors aus entgegen dem Uhrzeigersinn drehen. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, bis die Messuhr (3) anzeigt, dass sich der Stößel der Kraftstoff-Einspritzpumpe in der unteren Stellung befindet. Die Messuhr (3) auf Null stellen.

  • Seite 27: Kraftstoff - Qualität Prüfen

    Prüfungen und Einstellungen 15. Die Wasserpumpe montieren. Siehe Demontage und Montage, “Wasserpumpe - ausbauen". 16. Eine neue Unterlegscheibe unter den Stopfen fügen und den Stopfen in die Rückseite der Kraftstoff-Einspritzpumpe einsetzen. Hinsichtlich des korrekten Anziehdrehmomentes siehe Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”. 17. Die Kipphebelwelle montieren. Siehe Demontage und Montage, "Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen".

  • Seite 28: Kraftstoffsystem - Entlüften

    Prüfungen und Einstellungen 3. Wenn weiterhin angenommen wird, dass die • Den Ventilmechanismusdeckel entfernen. Kraftstoffqualität eventuell die Ursache für Probleme bei der Motorleistung sind, die • Den Schalter drei Minuten lang in die Kraftstoff-Zulaufleitung abtrennen und den Motor Betriebsstellung RUN schalten. Dann den kurzfristig über eine separate, anerkanntermaßen Startschalter wieder auf OFF (Aus) schalten.

  • Seite 29: Kontrollieren Der Kraftstoffförderpumpe Auf Einwandfreie Funktion

    Prüfungen und Einstellungen Kontrollieren der Nenndrehzahl ....31 kPa (4,49 psi) Kraftstoffförderpumpe auf DP210 Delphi einwandfreie Funktion Leerlauf ......27,5 kPa (3,99 psi) 1. Die Position der Kraftstoffleitungen an der Nenndrehzahl ....28 kPa (4,06 psi) Kraftstoffförderpumpe notieren. Die zwei Leitungen von den Auslassöffnungen (A) und Anmerkung: Der max.

  • Seite 30: Lufteinlass- Und Abgassystem

    Prüfungen und Einstellungen Lufteinlass- und i02020598 Ladedruckregler - prüfen Abgassystem i02020605 Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren Heiße Motorkomponenten können Verbrennun- gen verursachen. Den Motor und seine Kompo- nenten vor der Durchführung von Wartungsarbei- ten abkühlen lassen. Luftansaug- und Abgassystem sind einer allgemeinen Sichtprüfung zu unterziehen.

  • Seite 31: Kompression - Prüfen

    Prüfungen und Einstellungen 4. Für weitere Informationen zum Einbau eines i02020606 neuen Turboladers wenden Sie sich bitte an Ventilspiel - kontrollieren/ den zuständigen Perkins-Händler oder den einstellen zuständigen Perkins-Vertriebshändler. i02020617 Kompression - prüfen Körperverletzungen vermeiden, Schwungrad nicht mit dem Starter durchdre- Die Zylinderkompressionsdruck-Prüfung sollte nur hen.

  • Seite 32: Inspizieren Des Ventilspiels

    Prüfungen und Einstellungen • Lose Ventilspiel-Einstellschraube Verschleißen Nockenwelle und Ventilstößel vorzeitig, nachschauen, ob das Schmieröl Kraftstoff oder Schmutzstoffe enthält - dies könnte die Ursache sein. Inspizieren des Ventilspiels Eine Nachstellung ist NICHT ERFORDERLICH, wenn sich die Ventilspielwerte im zulässigen Bereich befinden.

  • Seite 33: Einstellen Des Ventilspiels Für Den Motor 1103

    Prüfungen und Einstellungen a. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf Den Ventilmechanismusdeckel montieren. Siehe den Kipphebel oben an der Einstellschraube Demontage und Montage, "Ventilmechanismuduckel- schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass aus- und einbauen". der Stößel an der Nockenwelle anliegt. Einstellen des Ventilspiels für den b.

  • Seite 34: Ventiltiefe - Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen b. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf i02020599 den Kipphebel oben an der Einstellschraube Ventiltiefe - kontrollieren schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass der Stößel an der Nockenwelle anliegt. c. Die Einstellsicherungsmutter lösen. Tabelle 9 d. Eine geeignete Fühllehre zwischen Benötigte Werkzeuge Kipphebel und Ventilschaft fügen.

  • Seite 35: Ventilführung - Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen 3. Die Ventile auf Risse oder sonstige Schäden 5. Das Ventil so weit wie möglich in radialer untersuchen. Die Ventilschäfte auf Verschleiß Richtung zur Messuhr hin bewegen . Den überprüfen. Überprüfen, ob die Ventilfedern Bewegungsabstand, so wie er auf der Messuhr bei Ausübung der Prüfkraft die korrekte Länge angezeigt wird, notieren.

  • Seite 36: Schmiersystem

    Prüfungen und Einstellungen Schmiersystem i02020625 Motor - Ölpumpe kontrollieren i02007875 Motor - Öldruck prüfen Wenn irgendein Teil der Ölpumpe so stark verschlissen ist, dass die Ölpumpenleistung beeinträchtigt wird, muss die Ölpumpe ausgewechselt werden. Zu niedriger Öldruck Zum Überprüfen der Spielwerte und der Folgende Bedingungen verursachen zu niedrigen Drehmomente der Ölpumpe wie folgt vorgehen.

  • Seite 37: Lager - Auf Zu Großen Verschleiß Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen i02007895 Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren Wenn an einigen Bauteilen des Motors nach kurzer Zeit Lagerverschleiß festgestellt wird, kann die Ursache hierfür ein verstopfter Ölkanal sein. Ein Öldruckanzeigeinstrument kann anzeigen, dass ausreichend Öldruck vorhanden ist, ein Bauteil ist jedoch infolge von mangelnder Schmierung verschlissen.

  • Seite 38: Motoröl - Wegen Zu Hoher Temperatur Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen • Lecks an den Dichtringen an der Turboladerwelle vorbei • Überfüllen des Kurbelgehäuses • Falscher Messstab oder Führungsrohr • Dauerbetrieb bei niedriger Last Zu großer Ölverbrauch kann auch durch die Verwendung von Öl mit dem falschen Viskositätsgrad verursacht werden. Öl mit zu geringer Viskosität kann auch durch das Eindringen von Kraftstoff ins Kurbelgehäuse oder höhere Motortemperatur verursacht werden.

  • Seite 39: Kühlsystem

    Prüfungen und Einstellungen Kühlsystem 5. Den Kühler auf eingeschränkte Kühlmittelströmung untersuchen. Den Kühler auf Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen an der Innenseite des Kühlerblocks überprüfen. i02020621 Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen Kühlsystem - kontrollieren beeinträchtigen die Strömung des Kühlmittels durch den Kühler. (Überhitzung) 6.

  • Seite 40: Kühlsystem - Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen 12. Hohe Außentemperaturen sind in Betracht zu 6. Auf Luft oder Verbrennungsgase im Kühlsystem ziehen. Wenn die Außentemperatur für die achten. Nenn-Kühlleistung des Kühlsystems zu hoch ist, ist die Temperaturdifferenz zwischen Außenluft- 7. Den Kühlerdeckel auf Beschädigung überprüfen. und Kühlmitteltemperatur nicht groß...

  • Seite 41: Die Richtigen Frostschutzgemische Herstellen

    Prüfungen und Einstellungen Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Ver- letzungen verursachen. Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft schwere Verbrennungen hervor. Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abge- kühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abneh- men, damit sich der Druck entspannen kann.

  • Seite 42: Motor - Ölkühler Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen 3. Druckkappe auf eine geeignete Druckpumpe Kühler und Kühlsystem weisen nur dann undichte montieren. Stellen auf, wenn Folgendes festgestellt wird: 4. Auf den genauen Öffnungsdruck der Einfüllkappe • Der Druckwert auf dem Messgerät sinkt. achten. • Sie sehen KEINE äußeren Lecks. 5.

  • Seite 43: Modine-Ölkühler Für Den Motor 1103

    Prüfungen und Einstellungen Das Kühlblech mit Druckluft mit niedrigem Druck i02020618 trocknen. Das Kühlblech innen mit sauberem Thermostat - prüfen Schmieröl ausspülen. 5. Bezüglich des Einbaus des Motorölkühlers siehe Demontage und Montage, "Motorölkühler - Anmerkung: Für die Prüfung nicht anbauen”. den Wasserthermostat aus dem Wasserthermostatgehäuse herausnehmen.

  • Seite 44: Motorgrundausführung

    Prüfungen und Einstellungen Motorgrundausführung Anmerkung: Bei einigen Kolben ist die obere Kolbennut angeschrägt und der Kolbenring ist keilförmig ausgeführt. Wenn dies der Fall ist, kann das Spiel für den oberen Kolbenring nicht wie oben i02020602 beschrieben überprüft werden. Kolben - Ringnut kontrollieren Inspizieren des Kolbenringspalts Inspizieren von Kolben und Kolbenringen...

  • Seite 45: Pleuellager - Inspizieren

    Prüfungen und Einstellungen • Parallelausrichtung der Pleuelstangenbohrungen i02020589 Pleuellager - inspizieren Die Pleuellager und den Pleuellagerzapfen auf Verschleiß oder sonstige Schäden untersuchen. Die Pleuellager werden mit kleinerem Innendurchmesser als die Lager der Originalgröße angeboten. Diese Lager dienen für Kurbelwellen, die geschliffen wurden. i02020595 Hauptlager - inspizieren g00927038...

  • Seite 46: Zylinderkopf - Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen • Den Zylinderkopf von einer Ecke zur i02020600 gegenüberliegenden Ecke messen (C). Zylinderkopf - kontrollieren Hinsichtlich der Anforderungen an die Ebenheit siehe Spezifikationen, “Zylinderkopf”. 1. Den Zylinderkopf aus dem Motor ausbauen. Nacharbeiten des Zylinderkopfes 2. Das Wasserthermostatgehäuse ausbauen. Die Unterseite des Zylinderkopfes kann geplant werden, wenn eine der folgenden Bedingungen 3.

  • Seite 47: Schwungrad - Kontrollieren

    Prüfungen und Einstellungen • Kurbelwelle 3. Den Messuhrhalter (2) und die Messuhr (1) entsprechend positionieren, um die Kolbenhöhe • Zylinderkopf über dem Zylinderblock zu messen. Die Kurbelwelle langsam drehen, um festzustellen, • Pleuelstange wann der Kolben in der höchsten Stellung steht. Dieses Maß...

  • Seite 48: Schwungrad-Unrundheit

    Prüfungen und Einstellungen Schwungrad-Unrundheit i02020608 Zahnradgruppe - kontrollieren g00987752 Abbildung 42 1. Die Messuhr anbringen. Siehe Abbildung 42. g00918708 Abbildung 43 2. Den Zeiger der Messuhr auf 0 mm (0 inch) (1) Kraftstoffpumpenantriebsrad einstellen. (2) Nockenwellen-Antriebsrad (3) Zwischenrad 3. Das Schwungrad drehen. Die Messuhr alle 90 Grad ablesen.

  • Seite 49: Elektrisches System

    Prüfungen und Einstellungen Elektrisches System 4. Den Zündschalter in die Stellung ON (Ein) drehen. Die Spannung zwischen Anschluss (B) und Masse überprüfen. Liegt die Spannung bei über 2 Volt, muss der Drehstromgenerator i02020588 ausgewechselt werden. Drehstromgenerator - prüfen Warnleuchte bei laufendem Motor eingeschaltet 1.

  • Seite 50: Elektrisches Startsystem - Prüfen

    Prüfungen und Einstellungen Der Startermagnetschalter ist ein Schalter mit einer Stromstärke von etwa 1000 Ampere. Der Startermagnetschalter versorgt das Anlassgetriebe Die Ladegerätkreise oder Batteriekabel nicht von mit Strom. Zudem bringt der Startermagnetschalter der Batterie abnehmen, während das Batterielade- Ritzel und Schwungrad miteinander in Eingriff. gerät in Betrieb ist.
  • Seite 51 Prüfungen und Einstellungen • Verschlechterung der Batterie Tabelle 12 Max. zulässiger Spannungsabfall im Starterkreis • Kurzgeschlossener Starter während des Durchdrehens Kreis 12-Volt-System 24-Volt-System • Defekter Drehstromgenerator Batteriepol “-” am 0,7 Volt 1,4 Volt • Starteranschluss “-” Lose Antriebsriemen Spannungsabfall am 0,5 Volt 1,0 Volt •...

  • Seite 52: Glühkerzen - Prüfen

    Prüfungen und Einstellungen 4. Die Spannung messen. 2. Mit einem geeigneten Digitalmultimeter den Durchgang überprüfen (Widerstand). Das a. Die Spannungsabfälle in den Anlasskreisen akustische Signal am Digitalmultimeter auf ON mit dem Multimeter messen. Die Ergebnisse (Ein) schalten. mit den in Tabelle 12 genannten zulässigen Spannungsabfällen vergleichen.

  • Seite 53: Keilriemen - Prüfen

    Prüfungen und Einstellungen Tabelle 14 24-Volt-System Zeit (s) Anfänglich 6. Den Anzeigewert an allen Glühkerzen kontrollieren. 7. Wenn am Amperemeter kein Wert angezeigt wird, die elektrischen Anschlüsse kontrollieren. Sind die Anzeigewerte am Amperemeter zu niedrig, die Glühkerzen auswechseln. Wenn weiterhin kein Wert angezeigt wird, die Glühkerzen auswechseln.
  • Seite 54 Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis Allgemeines ............. 5 Inhaltsverzeichnis ............ 3 Beschreibung des Motors ........5 Heben des Motors..........5 Modellansichten des Motors 1103 ....... 8 Modellansichten des Motors 1104 ....... 6 Keilriemen - prüfen ..........53 Kolben - Ringnut kontrollieren ......44 Inspizieren des Kolbenringspalts .......
  • Seite 55 Stichwortverzeichnis Motor - Ölkühler kontrollieren ........ 42 Modine-Ölkühler für den Motor 1103 ....43 Motorölkühler für den Motor 1104...... 42 Motor - Ölpumpe kontrollieren ......36 Motorauslegung............4 Motorgrundausführung .......... 44 Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren ................38 Pleuellager - inspizieren ........

  • Seite 57: Wichtige Hinweise Zur Sicherheit

    i01666248 Wichtige Hinweise zur Sicherheit Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein.
  • Seite 58 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis Technische Daten Motorauslegung ............. 4 Kraftstoffeinspritzungsleitungen ......5 Kraftstoff-Einspritzpumpe (Bosch) (Nur Vierzylindermotor) ..........5 Kraftstoff-Einspritzpumpe (Delphi) (Vier- und Dreizylindermotor) ..........6 Pumpendüsenelemente .......... 7 Kraftstoffförderpumpe ..........7 Stößel-Gruppe ............8 Kipphebelwelle ............8 Ventiltriebdeckel ............. 9 Zylinderkopf-Ventile ..........9 Zylinderkopf ............

  • Seite 59: Technische Daten

    Technische Daten Technische Daten Von der Vorderseite des Motors aus gesehen, dreht sich die Nockenwelle in folgender Richtung: ............Im Uhrzeigersinn i02019898 Die Vorderseite des Motors befindet sich gegenüber Motorauslegung dem Schwungradende. Die Seitenangaben links und rechts für den Motor gelten bei Betrachtung vom Schwungradende aus.

  • Seite 60: Kraftstoffeinspritzungsleitungen

    Technische Daten Von der Vorderseite des Motors aus gesehen, i02019874 dreht sich die Nockenwelle in folgender Kraftstoff-Einspritzpumpe Richtung: ........Im Uhrzeigersinn (Bosch) Die Vorderseite des Motors befindet sich gegenüber (Nur Vierzylindermotor) dem Schwungradende. Die Seitenangaben links und rechts für den Motor gelten bei Betrachtung vom Schwungradende aus.

  • Seite 61: Kraftstoff-Einspritzpumpe (Delphi) (Vier- Und Dreizylindermotor)

    Technische Daten Hub des ER-Einspritzpumpenstößels ..1,55 mm Die Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe am (0,0610 inch) vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen..25 Nm (18 lb ft) i02019882 Kraftstoff-Einspritzpumpe (Delphi) (Vier- und Dreizylindermotor) Anmerkung: Bevor die Kraftstoff-Einspritzpumpe vom Motor abmontiert wird, muss die Einspritzpumpenwelle blockiert werden.

  • Seite 62: Pumpendüsenelemente

    Technische Daten Lösen der Wellenblockierung (1) Die Schraube in der Schelle des Pumpendüsenelements mit folgendem Die Sicherungsschraube (2) lösen und die Anziehdrehmoment anziehen. .. 35 Nm (26 lb ft) Unterlegscheibe (3) in der Entriegelungsstellung anbringen. Die Schraube mit folgendem Die Einspritzdüse muss bei dem in Tabelle 1 Anziehdrehmoment anziehen.

  • Seite 63: Stößel-Gruppe

    Technische Daten (5) Kraftstofffilterelement (6) O-Ring (7) Kraftstofffiltertopf Anmerkung: Den Kraftstofffiltertopf von Hand festziehen. Den Filtertopf um eine weitere 1/8 Drehung von Hand festziehen. i02008255 Stößel-Gruppe g00985174 Abbildung 12 Kipphebelwelle Anmerkung: Für den Einbau der Kipphebelwellen- Baugruppe wird das Werkzeug, Distanzwerkzeug 27610227, benötigt.

  • Seite 64: Ventiltriebdeckel

    Technische Daten Deckel für den Dreizylindermotor (8) Für den Einbau der Kipphebelwellen-Baugruppe darauf achten, dass das eingearbeitete Quadrat zur Oberseite der Kipphebelwelle zeigt. (9) Sicherungsmutter Anziehdrehmoment der Sicherungsmuttert ....27 Nm (20 lb ft) i02019886 Ventiltriebdeckel Deckel für den Vierzylindermotor g01018519 Abbildung 14 Deckel...
  • Seite 65 Technische Daten Saugmotoren Spiel des Ventiles in der Ventilführung ......0,040 bis 0,840 mm Einbaulänge der Ventilfedern ....33,5 mm (0,0016 bis 0,033 inch) (1,318 inch) Gesamtlänge des Belastung der eingebauten Ventilfedern .. 254 N Auslassventiles ..... 128,92 bis 129,37 mm (57,1 lb) (5,075 bis 5,093 inch) Motoren mit Turbolader...

  • Seite 66: Zylinderkopf

    Technische Daten (8) Durchmesser des (B) ........42,420 bis 42,445 mm Einlassventiltellers ....46,20 bis 46,45 mm (1,6700 bis 1,6710 inch) (1,818 bis 1,828 inch) (C) Max. Radius ....0,38 mm (0,015 inch) (9) Einlassventilsitzflächenwinkel zur senkrechten i02019888 Achse Zylinderkopf Ventilsitzflächenwinkel ......
  • Seite 67 Technische Daten Dreizylindermotor Das Winkelendmaß oben an jedem Schraubenkopf ansetzen. Die kurzen Schrauben um den zusätzlichen Betrag anziehen..........225 Grad Das Winkelendmaß oben an jedem Schraubenkopf ansetzen. Die langen Schrauben um den zusätzlichen Betrag anziehen.............. 270 Grad Dicke des Zylinderkopfes ..117,95 bis 118,05 mm (4,643 bis 4,647 inch) Mindestdicke des Zylinderkopfes ..

  • Seite 68: Turbolader

    Technische Daten Vierzylindermotor Tabelle 3 Abmessung Max. zulässiger Verzug Tabelle 4 Breite (A) 0,03 mm (0,0018 inch) Teilenummer des Druck des Ladedruckreglers Turboladers Länge (B) 0,05 mm (0,0019 inch) 2674A200 100 ± 5 kPa Diagonale (C) 0,05 mm (0,0019 inch) (14,5040 ±...

  • Seite 69: Auspuffkrümmer

    Technische Daten i02019889 i02019866 Auspuffkrümmer Nockenwelle Vierzylindermotor g00987750 Abbildung 25 Überprüfung des Nockenwellen-Endspieles g00907527 Abbildung 23 (1) Endspiel einer neuen Anziehreihenfolge Nockenwelle ......0,10 bis 0,55 mm (0,004 bis 0,022 inch) Anmerkung: Der Abgaskrümmer muss auf den Zylinderkopf ausgerichtet werden. Siehe das Max.

  • Seite 70: Nockenwellenlager

    Technische Daten Toleranz der Druckscheibe in der Vorderseite Saugmotor des Zylinderblockes ..−0,154 bis −0,003 mm Einlassnocken ....7,382 bis 7,482 mm (−0,0006 bis −0,0001 inch) (0,2906 bis 0,2946 inch) Auslassnocken ....7,404 bis 7,504 mm (4) Die Durchmesser der Nockenwellenzapfen sind (0,2914 bis 0,2954 inch) in den folgenden Tabellen angegeben.

  • Seite 71: Motorölfilter

    Technische Daten Ausführung ......Hauptstromausführung Druck zum Öffnen des Motorölfilter- Umgehungsventiles .. 80 bis 120 kPa (12 bis 18 psi) Auswechselbares Element g00915985 g01017012 Abbildung 31 Abbildung 29 Dreizylindermotor Anmerkung: Vor dem Einsetzen muss die Dichtung am Ölfiltergehäuse mit sauberem Motoröl (1) Nockenwellenlager geschmiert werden.
  • Seite 72 Technische Daten Äußerer Rotor ........... 7 g00989217 Abbildung 34 g00989248 Abbildung 32 Endspiel des Rotors Ölpumpe für Ausgleichswelle (3) Endspiel der Rotor-Baugruppe (1) Spiel zwischen äußerem Rotor und Innerer Rotor ......0,04 bis 0,11 mm Gehäuse ....... 0,130 bis 0,24 mm (0,0016 bis 0,0043 inch) (0,0050 bis 0,0094 inch) Äußerer Rotor ......
  • Seite 73 Technische Daten g00989519 g00938064 Abbildung 36 Abbildung 37 Zwischenrad und Pumpenrad Ölpumpe Anmerkung: Die Zwischenradschraube (5) und die (1) Spiel zwischen äußerem Rotor und Mutter des Ölpumpenrades (6) auswechseln. Gehäuse ......0,152 bis 0,330 mm (0,0059 bis 0,0129 inch) (5) Die Zwischenradschraube mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen.

  • Seite 74: Motoröldruck

    Technische Daten Innerer Rotor ...... 0,038 bis 0,089 mm (1) Den Stopfen des Druckbegrenzungsventils (0,0014 bis 0,0035 inch) mit folgendem Anziehdrehmoment Äußerer Rotor ..... 0,025 bis 0,076 mm anziehen........35 Nm (26 lb ft) (0,0010 bis 0,0029 inch) (2) Stößel Die Schrauben, mit denen der vordere Deckel der Durchmesser des Ölpumpeneinheit befestigt wird, mit folgendem...

  • Seite 75: Motorölwanne

    Technische Daten Anmerkung: Die Ölwanne muss innerhalb von 10 i02019871 Minuten nach Auftragen des Dichtmittels montiert Motorölwanne werden. Dichtmittel vorn g00990254 Abbildung 44 Auftragen von Dichtmittel (1) Powerpart-Silikon-Gummidichtmittel 1861108 auf den Zylinderblock und das Einstellungsgehäuse auftragen. Anmerkung: Wie in Abbildung 44 gezeigt, einen Dichtmittelwulst von 3,5 mm (0,1378 inch) auftragen.

  • Seite 76: Kurbelgehäuseentlüfter

    Technische Daten Gusseiserne Ölwanne Die Ablassschraube für die Motorölwanne mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen..... 34 ± 5 Nm (25 ± 4 lb ft.) g00990677 Abbildung 48 Ablassventil (8) Ablassventil Das Ablassventil mit folgendem Anziehdrehmoment in den Adapter einschrauben....34 ± 5 Nm (25 ± 4 lb ft.) (9) Adapter Den Adapter mit folgendem Anziehdrehmoment g00990249...

  • Seite 77: Wasserthermostat Und Gehäuse

    Technische Daten (2) Deckplatte i02019879 Wasserthermostat und (3) Schrauben Gehäuse Die Schrauben der Deckplatte mit einem Ventilmechanismusdeckel aus Kunststoff mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen....... 1,3 Nm (11,5 lb in) Die Schrauben (nicht gezeigt), mit denen Die Schrauben der Deckplatte mit einem das Gehäuse befestigt ist, mit folgendem Ventilmechanismusdeckel aus Metall mit Anziehdrehmoment anziehen.

  • Seite 78: Wasserpumpe

    Technische Daten Öffnungstemperatur (ganz geöffnet) ....93 i02019869 (199 Zylinderblock Mindesthub bei Öffnungstemperatur (ganz geöffnet) ......... 10 mm (0,3937 inch) Vierzylindermotor i02019892 Wasserpumpe g00915951 Abbildung 53 Anziehreihenfolge g00924764 Abbildung 54 Anmerkung: Vor dem Einsetzen der Schrauben Zylinderblock Powerpart-Gewinde- und Mutternsicherungsmittel 21820117 auf die ersten drei Gewindegänge der (1) Zylinderblock Schrauben auftragen.
  • Seite 79 Technische Daten (4) Hauptlager für den Vierzylindermotor 3. Beim Montieren der Brücke am Zylinderblock POWERPART-Silikonklebstoff 21826038 in die Bohrung im Zylinderblock für die Nut (7) an jedem Ende der Brücke geben. So viel Hauptlager ...... 80,416 bis 80,442 mm Dichtmittel in die Nut geben, bis das Dichtmittel (3,1660 bis 3,1670 inch) durch das untere Ende der Nut in der Brücke gepresst wird.

  • Seite 80: Kurbelwelle

    Technische Daten Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock Anmerkung: Vor dem Auftragen von Dichtmittel den für den Nockenwellenzapfen Nr. hinteren Dichtring einsetzen. 2 ........50,546 bis 50,597 mm (1,9900 bis 1,9920 inch) 1. Mit einer Richtlatte sicherstellen, dass die Brücke mit der Rückseite des Zylinderblockes Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock abgeglichen ist.
  • Seite 81 Technische Daten Max. Endspiel der Kurbelwelle ....0,51 mm (0,0201 inch) (2) Druckscheiben Standard-- Dicke ....2,26 bis 2,31 mm (0,089 bis 0,091 inch) Über-- Dicke ......2,45 bis 2,50 mm (0,097 bis 0,098 inch) (3) Kurbelwellenrad Max. zulässige Temperatur des Zahnrades für die Montage an der Kurbelwellet ..
  • Seite 82 Technische Daten g01017233 Abbildung 59 Kurbelwelle des Motors 1104 Anmerkung: Hinsichtlich der Verwendung der Tabelle 8 siehe Abbildung 59. Vierzylindermotor.
  • Seite 83 Technische Daten Tabelle 8 Untermaß-Durchmesser der Kurbelwellenzapfen NUMMER 0,25 mm (0,010 inch) 0,51 mm (0,020 inch) 0,76 mm (0,030 inch) 75,909 mm (2,9885 inch) bis 75,649 mm (2,9783 inch) bis 75,399 mm (2,9685 inch) bis 75,930 mm (2,9894 inch) 75,670 mm (2,9791 inch) 75,420 mm (2,9693 inch) 63,220 mm (2,4890 inch) bis 62,960 mm (2,4787 inch) bis...
  • Seite 84 Technische Daten g01017747 Abbildung 60 Kurbelwelle für den Dreizylindermotor Kurbelwelle für den Dreizylindermotor...

  • Seite 85: Kurbelwellendichtungen

    Technische Daten Tabelle 10 Untermaß-Durchmesser der Kurbelwellenzapfen NUMMER 0,25 mm (0,010 inch) 0,51 mm (0,020 inch) 0,76 mm (0,030 inch) 75,926 mm (2,9892 inch) bis 75,672 mm (2,9792 inch) bis 75,418 mm (2,9692 inch) bis 75,905 mm (2,9884 inch) 75,651 mm (2,9784 inch) 75,397 mm (2,9684 inch) 63,236 mm (2,4896 inch) bis 62,982 mm (2,4796 inch) bis...

  • Seite 86: Pleuellagerzapfen

    Technische Daten i02019907 Hauptlagerzapfen Für nähere Informationen zu den Hauptlagerzapfen mit Untermaß und zur Breite der Hauptlagerzapfen siehe das Handbuch Spezifikationen, “Kurbelwelle”. Originalgröße des Hauptlagerzapfens ....76,159 bis 76,180 mm (2,9984 bis 2,9992 inch) Max. zulässiger Verschleiß der Hauptlagerzapfen ....0,040 mm (0,0016 inch) Radius der Ausrundung der Hauptlagerzapfen ......

  • Seite 87: Pleuel

    Technische Daten i02019876 Pleuel g00995584 Abbildung 64 Fluchtung des Lagergehäuses Anmerkung: Das Lagergehäuse der Pleuelstange muss so ausgerichtet werden, dass der Abstand zu beiden Enden der Pleuelstange gleich ist. Siehe (A) in Abbildung 64. Für Informationen zum Richtwerkzeug siehe das Handbuch Disassembly and Assembly.

  • Seite 88: Kolben Und Ringe

    Technische Daten Tabelle 14 Längenklassen für Pleuelstangen Klassie- rungsbuch- Farb-Code Länge (Y) stabe 165,728 bis 165,761 mm (6,5247 bis 6,5260 inch) 165,682 bis 165,715 mm Orange (6,5229 bis 6,5242 inch) 165,637 bis 165,670 mm Weiß (6,5211 bis 6,5224 inch) 165,591 bis 165,624 mm Grün (6,5193 bis 6,5206 inch) 165,545 bis 165,578 mm...

  • Seite 89: Kolbenkühldüse

    Technische Daten Mit Turbolader Anmerkung: Sicherstellen, dass die Ringspalte der Kolbenringe einen Abstand von 120 Grad Form des oberen zueinander haben. Kompressionsringes ...... Trapezförmig mit gewölbter Stirnseite Kolben Breite des oberen Kompressionsringes ......Konisch Anmerkung: Der Pfeil am Kolbenboden muss zur Vorderseite des Motors zeigen.

  • Seite 90: Kolbenkühldüsenausrichtung

    Technische Daten i02019881 Vorderes Gehäuse und Abdeckung Das vordere Gehäuse muss auf die Zylinderblockoberfläche ausgerichtet werden........+ 0,05 bis minus 0,05 mm (+ 0,0020 bis minus 0,0020 inch ) g00942652 Abbildung 68 (1) Eingebaute Kolbenkühldüsen Das federbelastete Ventil muss sich ungehindert bewegen können.

  • Seite 91: Stirnradgruppe

    Technische Daten g00918672 g00995886 Abbildung 71 Abbildung 72 Vordere Abdeckung Steuerräder (2) Die Schrauben, mit denen die Wasserpumpe am (1) Kraftstoff-Einspritzpumpenantriebsrad vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem Die Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft) anziehen.
  • Seite 92 Technische Daten Bohrungsdurchmesser des Zwischenrades Spiel des Zahnrades an der Kurbelwelle ..... −0,020 bis +0,020 mm ... 57,14 bis 57,18 mm (2,2495 bis 2,2512 inch) Bohrungsdurchmesser des Zwischenrades mit (−0,0008 bis +0,0008 inch) Rollenlagern ....... 72,35 bis 72,36 mm Anzahl der Zähne ........... 34 (2,8484 bis 2,8488 inch) Breite von Zwischenrad und Baugruppe des (5) Ölpumpen-Zwischenrad...

  • Seite 93: Motoren Mit Ausgleichswelle

    Technische Daten Motoren mit Ausgleichswelle i02019904 Schwungrad g00996003 Abbildung 74 Ausgleichswellenzahnräder (7) Zwischenrad für die Ölpumpe mit Ausgleichswelle Anzahl der Zähne am Zahnrad ...... 44 Bohrungsdurchmesser des Zwischenrades ....37,197 bis 37,212 mm (1,4644 bis 1,4650 inch) g00584712 Nabendurchmesser für das Abbildung 75 Zwischenrad ....

  • Seite 94: Schwungradgehäuse

    Technische Daten Anmerkung: Vor dem Einsetzen der Schrauben das i02019902 Gewinde der Schrauben mit sauberem Motoröl Schwungradgehäuse schmieren. (1) Die drei Schrauben der Kurbelwellen- Riemenscheibe mit folgendem Vier Zylinder Anziehdrehmoment anziehen....115 Nm (85 lb ft) Anmerkung: Das Anziehdrehmoment der Schrauben (1) zweimal nachkontrollieren.

  • Seite 95: Motorhubhalterung

    Technische Daten Presssitz des Lagers ..0,014 bis minus 0,018 mm (2) Die Anschlussmutter “D+” mit folgendem (0,0006 bis minus 0,0007 inch) Anziehdrehmoment anziehen....4,3 Nm (38 lb in) Außendurchmesser der Welle ........25,002 bis 25,011 mm (3) Die Anschlussmutter “B+” mit folgendem (0,9843 bis 0,9847 inch) Anziehdrehmoment anziehen.

  • Seite 96: Anlassermotor

    Technische Daten i02019873 Anlassermotor 24-Volt-Starter g00974968 Abbildung 80 24-Volt-Starter mit elektrischen Anschlüssen (1) Die Mutter des negativen Anschlusses mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen........15 Nm (11 lb ft) (2) Die Mutter des positiven Anschlusses mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen........21 Nm (15 lb ft) (3) Den Magnetschalteranschluss mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen.

  • Seite 97: Glühkerzen

    Technische Daten 12-Volt-Starter g00977365 Abbildung 81 12-Volt-Starter mit elektrischen Anschlüssen (1) Den Magnetschalteranschluss mit folgendem i02019867 Anziehdrehmoment anziehen. .. 8 Nm ( 70 lb in) Glühkerzen (2) Die Mutter des positiven Anschlusses mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen........6 Nm ( 53 lb in) (3) Die Mutter des negativen Anschlusses mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen.
  • Seite 98 Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis Anlassermotor ............41 Motorauslegung............4 12-Volt-Starter............ 42 Dreizylindermotor..........4 24-Volt-Starter............ 41 Vierzylindermotor..........4 Auspuffkrümmer ............ 14 Motorhubhalterung ..........40 Dreizylindermotor..........14 Motoröl-Umgehungsventil........19 Vierzylindermotor..........14 Eingebaut in die Ausgleichswelle....... 19 Eingebaut in die Ölpumpe........19 Motoröldruck............19 Motorölfilter............16 Anschraubbarer Ölfilter ........
  • Seite 99 Vorderes Gehäuse und Abdeckung....... 35 Wasserpumpe ............23 Wasserthermostat und Gehäuse ......22 Wasserthermostat..........22 Wichtige Hinweise zur Sicherheit ......2 Zylinderblock ............23 Dreizylindermotor..........24 Vierzylindermotor..........23 Zylinderkopf ............11 Dreizylindermotor..........12 Vierzylindermotor......... 11–12 Zylinderkopf-Ventile ..........9...

  • Seite 101: Wichtige Hinweise Zur Sicherheit

    i01666248 Wichtige Hinweise zur Sicherheit Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein.
  • Seite 102 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ..60 Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - ausbauen ................61 Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - einbauen Demontage und Montage ................62 Vordere Abdeckung - aus- und einbauen .... 62 Kraftstoffentlüftungspumpe - aus- und einbauen ..4 Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen ..... 63 Kraftstofffiltersockel - aus- und einbauen ....

  • Seite 103: Demontage Und Montage

    Demontage und Montage Demontage und Montage i02020086 Kraftstoffentlüftungspumpe - aus- und einbauen Ausbauverfahren Beginn: g00952432 a. Die Baugruppedes Filtergehäuses und Abbildung 1 des Kraftstofffilterelements entfernen. Siehe Beispiel dieses Handbuch Demontage und Montage, “Kraftstofffiltersockel - ausbauen und einbauen”. 1. Die Rohr-Baugruppe (5) abnehmen. Die Rohr-Baugruppe (6) abnehmen.

  • Seite 104: Kraftstofffiltersockel - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 1. Die Außenflächen der Kraftstoffförderpumpe Anmerkung: Für die Dreizylinder- und (4) reinigen. Die Kraftstoffeinspritzpumpe (4) Vierzylindermotoren wird das gleiche anbringen und die Befestigungsschrauben (1) Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen und die neuenGummischeiben einbauen. zeigen den Vierzylindermotor. 2. Die Staubschutzkappen von der Kraftstoffförderpumpe entfernen.
  • Seite 105 Demontage und Montage 3. Die Feder herunterdrücken, die Druck auf das Filterelement (4) ausübt. Das Filterelement (4) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Filterelement vom Filtergehäuse (2) zu lösen. 4. Das Filterelement (4) und den O-Ring (3) wegwerfen. Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

  • Seite 106: Einspritzleitungen - Ausbauen

    Demontage und Montage 3. Bei Bedarf die Schellen der i02020057 Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen oder Einspritzleitungen - ausbauen lösen. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) entfernen. 4. Staubkappen an den Anschlüssen der Ausbauverfahren Einspritzventile und an den Anschlüssen der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Die Staubkappen an beiden Enden der Beginn: Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen.

  • Seite 107: Abdeckung Der Einspritzventile - Ausbauen Und Einbauen

    Demontage und Montage 1. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) auf i02020101 Abnutzung und Beschädigung kontrollieren. Abdeckung der Alle Kraftstoffeinspritzleitungen (1) ersetzen, die Einspritzventile - ausbauen abgenutzt oder beschädigt sind. und einbauen 2. Die Schellen der Kraftstoffeinspritzleitungen (1) lose anbringen. 3. Die Staubkappen von der Kraftstoffeinspritzpumpe (3) und von Ausbauverfahren den Einspritzventilen (2) entfernen.

  • Seite 108: Kraftstoff-Einspritzpumpe - Ausbauen (Delphi Dp210)

    Demontage und Montage Anmerkung: Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren wird das gleiche HINWEIS Einbauverfahren verwendet. Die Abbildung Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. zeigt den Vierzylindermotor. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs befindet.

  • Seite 109: Kraftstoff-Einspritzpumpe - Ausbauen (Nur Bosch Epve Für Die Motoren 1104)

    Demontage und Montage 5. Die Kabelbaum-Baugruppe (2) vom i02020116 Vorverstell-Elektromagnet (7) abnehmen. Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (nur Bosch EPVE für die Motoren 1104) Ausbauverfahren g01011369 Abbildung 12 Beginn: Beispiel a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen. Siehe 6. Die Mutter (8) und die Scheibe von der Welle der dieses Handbuch Demontage und Montage, Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen.
  • Seite 110 Demontage und Montage 4. Die Sicherungsschraube (6) lösen. Das Distanzstück (5) verschieben, damit die Sicherungsschraube (6) gegen die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen werden kann. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu beseitigen. Die Sicherungsschraube (6) mit 31 Nm (23 lb ft) festziehen. Anmerkung: Die Sicherungsschraube (6) muss festgezogen werden, damit sich die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe nicht drehen kann.

  • Seite 111: Kraftstoff-Einspritzpumpe - Einbauen (Delphi Dp210)

    Demontage und Montage 7. Die Mutter (13) entfernen. Die Schraube (11) entfernen. 8. Bei Bedarf die Befestigungsschraube und die Halterung (10) vom Zylinderblock entfernen. 9. Die Befestigungsschrauben (12) entfernen, um die Kraftstoffeinspritzpumpe auszubauen. 10. Die Kraftstoffeinspritzpumpe vom vorderen Gehäuse entfernen. Den O-Ring (9) von der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen und wegwerfen.
  • Seite 112 Demontage und Montage Anmerkung: Sicherstellen, dass die Berührungsflächen des Kraftstoffeinspritzpumpenrads und die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe sauber sind. Das Gewinde der Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe schmieren. Die Mutter (8) muss sich ungehindert drehen, bis sie das Kraftstoffeinspritzpumpenrad berührt. 5. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) an der Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen.

  • Seite 113: Kraftstoff-Einspritzpumpe - Einbauen (Nur Bosch Epve Für Die Motoren 1104)

    Demontage und Montage i02020078 Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (nur Bosch EPVE für die Motoren 1104) Einbauverfahren Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe muss verriegelt bleiben, bis das Steuerrad (8) eingebaut und an der Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wurde. Die g00996474 Abbildung 22 Sicherungsschraube (6) muss verriegelt bleiben, bis zum Lösen der Sicherungsschraube angewiesen 2.
  • Seite 114 Demontage und Montage g01011474 g00996410 Abbildung 23 Abbildung 25 5. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) an der 10. Die Sicherungsschraube (6) lösen. Das Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Distanzstück (5) verschieben, damit die Die Unterlegscheibe und die Mutter (7) einbauen. Sicherungsschraube (6) nicht gegen die Welle Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) gegen den der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wird.

  • Seite 115: Pumpendüsenelement - Herausnehmen

    Demontage und Montage 2. Den Kraftstoffschlauch (2) vom Einspritzventil (1) i02020044 abnehmen. Pumpendüsenelement - herausnehmen 3. Die Befestigungsschraube (3) entfernen. Die Klemme (4) vom Einspritzventil (1) entfernen. 4. Das Einspritzventil (1) vom Zylinderkopf entfernen. Den O-Ring (5) vom Einspritzventil (1) Ausbauverfahren entfernen und wegwerfen.

  • Seite 116: Turbolader - Ausbauen

    Demontage und Montage Anmerkung: Der Ausrichtstift (7) muss sich auf der Anmerkung: Auspuffkrümmer sind nur bei entgegengesetzte Seite der Klemme (4) befinden. Vierzylindermotoren verfügbar. 3. Klemme (4) am Einspritzventil (1) anbringen. 3. Das Auspuffrohr vom Turboladereinlass Die Befestigungsschraube (3) anbringen. abnehmen und das Auspuffrohr vom Die Befestigungsschraube 27 Nm (20 lb ft) Auspuffkrümmer abnehmen.

  • Seite 117: Turbolader - Einbauen

    Demontage und Montage 11. Geeignete Kunststoffstopfen in die Ölzeug- und die Vakuumanschluss des Turboladers (1) einbauen. Geeignete Kunststoffkappen am Einlass und Auslass des Turboladers (1) anbringen. Geeignete Kunststoffstopfen an der Luftfilter-Baugruppe (6) und der Ölablassrohr-Baugruppe (9) anbringen. Geeignete Kunststoffkappen an den Lufteinschlüssen anbringen.
  • Seite 118 Demontage und Montage 8. Eine neue Dichtung (10) und die Ölablassrohr-Baugruppe (9) an der Unterseite des Turboladers (1) anbringen. Die 6-mm-Befestigungsschrauben (8) anbringen. Die 6-mm-Befestigungsschrauben (8) mit 9 Nm (80 lb in) festziehen. 9. Eine neue Dichtung und die Ölablassrohr- Baugruppe (9) am Zylinderblock anbringen.

  • Seite 119: Auspuffkrümmer - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage i02020083 Auspuffkrümmer - aus- und einbauen Ausbauverfahren für Dreizylindermotoren Beginn: a. Den Turbolader ausbauen, falls vorhanden. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, g01038456 Abbildung 33 “Turbolader - ausbauen”. 15. Die drei Muttern in der Reihenfolge (17), (18) und (19) fingerfest anziehen.

  • Seite 120: Einbauverfahren Für Vierzylindermotoren

    Demontage und Montage g00951398 g01038601 Abbildung 36 Abbildung 35 1. Die Befestigungsschrauben (1) in umgekehrter 1. Zwei geeignete Stehbolzen als Führungen lose nummerischer Reihenfolge der Abbildung 36 in die Löcher (5 und 6) einbauen. entfernen. Dadurch wird ein Verziehen des Abgaskrümmers (2) verhindert.

  • Seite 121: Abgaskrümmer - Aus- Und Einbauen (Nur Für Vierzylindermotoren)

    Demontage und Montage 2. Die neue Abgaskrümmerdichtung auf die 1. Die beiden Befestigungsschrauben (1) Stehbolzen im Zylinderkopf setzen. Den vom Auspuffkrümmer (2) entfernen. Die Abgaskrümmer (2) auf die Stehbolzen setzen. Befestigungsschrauben (3) entfernen und die Die Befestigungsschrauben (1) fingerfest Halterung (4) vom Zylinderblock entfernen. Den einbauen, um den Abgaskrümmer am Auspuffkrümmer (2) vom Auspuffadapter (5) Zylinderkopf zu befestigen.

  • Seite 122: Einlass- Und Auslassventilfedern - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage i02020039 Einlass- und Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen Auslassventilfedern - aus- Feder weggeschleudert werden, können schwere Verletzungen verursachen. und einbauen Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus- rüstung getragen wird. Ausbauverfahren Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent- Tabelle 1 spannen.
  • Seite 123 Demontage und Montage 2. Den Ventilfederspanner (1) verwenden, um 1. Die neue Ventilfeder (5) in Stellung bringen. die Ventilfeder (5) zusammenzudrücken. Die Ventilhalter (3) entfernen. 2. Den Ventilfederhalter (4) anbringen. 3. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner HINWEIS (1) nehmen. Den Ventilfederhalter (4) und die Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel Ventilfeder (5) entfernen.

  • Seite 124: Einlass- Und Auslassventile - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage i02020042 Einlass- und Auslassventile - aus- und einbauen Ausbauverfahren Tabelle 3 Benötigte Werkzeuge Teil-Nr. Bezeichnung Anz. 21825496 Ventiltiefenlehre 21825666 Ventilfederspanner 27610235 Befestigungsschraubenadapter Beginn: g01015306 a. Die Zylinderkopf-Baugruppe ausbauen. Siehe Abbildung 42 dieses Handbuch Demontage und Montage, Beispiel “Zylinderkopf - ausbauen”.
  • Seite 125 Demontage und Montage 8. Die Ventilfeder (5) entfernen. 9. Die Ventilschaftdichtung (6) entfernen. Die Ventilschaftdichtung (6) entfernen. 10. Das entsprechende Ventil (7 oder 8) ausbauen. 11. Schritt 3 bis Schritt 10 für jedes Einlassventil (7) und für jedes Auslassventil (8) wiederholen. Einbauverfahren Tabelle 4 Benötigte Werkzeuge...
  • Seite 126 Demontage und Montage 1. Die Unterseite des Zylinderkopfs vorsichtig 9. Die Ventilfedern (5) am Zylinderkopf anbringen. reinigen. Sicherstellen, dass sich kein Schmutz in den Einlass- und Auslassöffnungen befindet. 10. Die Ventilfederhalter (4) einbauen. Außerdem sicherstellen, dass sich kein Schmutz in den Kühlmitteldurchgängen und in den Schmieröldurchgängen befindet.

  • Seite 127: Einlass- Und Auslassventilführungen - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 15. Den Zylinderkopf umdrehen. Eine Messuhr verwenden, um die Tiefe der neuen Ventile unterhalb der Oberfläche des Zylinderkopfs zu messen. Siehe Abbildung 42 und siehe das Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für weitere Informationen zu den Einlassventilen und den Auslassventilen. Wenn die Tiefe der neuen Ventile unterhalb der richtigen Tiefe liegt, müssen die Ventilsitzringe ersetzt werden.
  • Seite 128 Demontage und Montage 7. Alle Ventilführungen (4) wegwerfen, die aus dem Zylinderkopf ausgebaut wurden. Anmerkung: Wenn neue Ventilführungen eingebaut werden, müssen neue Ventile und neue Ventilsitzringe eingebaut werden. 8. Die Ventilsitzringe ausbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Einlass- und Auslassventilsitzringe - ausbauen und einbauen”.

  • Seite 129: Einlass- Und Auslassventil-Sitzringe - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 6. Den oberen Griff (6) festhalten und den 1. Die entsprechenden Ventilführungen unteren Griff (7) im Uhrzeigersinn drehen, um ausbauen. Die teilweise bearbeiteten die Ventilführung (4) in den Zylinderkopf zu Ventilführungen einbauen. Siehe dieses ziehen. Die Ventilführung (4) weiter in den Handbuch Demontage und Montage, “Einlass- Zylinderkopf ziehen, bis der richtige Überstand und Auslassventilführungen - ausbauen und...
  • Seite 130 Demontage und Montage Anmerkung: Kein Schmiermittel auftragen, bevor der Tabelle 9 neue Ventilsitzring in den Zylinderkopf eingebaut ist. Werkzeug für die Auslassventilsitzringe Ref.-Nr. Abmessung 1. Ein geeignetes Werkzeug verwenden, um den Ventilsitzring in die bearbeitete Vertiefung im 1,5 mm (0,06 inch) Zylinderkopf einzubauen.

  • Seite 131: Motorölfiltersockel - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 7. Den Griff weiter im Uhrzeigersinn drehen, um den Ventilsitzring zu fräsen. So wenige Material wie möglich entfernen, um einen einwandfreien Ventilsitz zu gewährleisten. Den Ventilsitz so schmal wie möglich halten. 8. Das Werkzeug (1) entfernen. Den Schmutz von der Ventilführung und dem Ventilsitz entfernen.
  • Seite 132 Demontage und Montage 1. Schmutz, Öl und Schmierfett vollständig von der Motorölfilter-Baugruppe und von der Ablassschraube der Motorölwanne entfernen. Einen geeigneten Behälter unter die Ablassschraube der Motorölwanne stellen. 2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist. Den Motor abstellen. 3.

  • Seite 133: Einbauverfahren Für Einen Ölfilter Mit Separatem Filterelement

    Demontage und Montage Einbauverfahren für einen Ölfilter Anmerkung: Die neue Dichtung (8) nicht schmieren. mit separatem Filterelement 4. Die Befestigungsschrauben (5) in den Ölfiltersockel (4) einbauen. Eine neue Dichtung (8) an den Befestigungsschrauben (5) HINWEIS anbringen. Die Befestigungsschrauben (5) in Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

  • Seite 134: Ausbauverfahren Für Anschraubbaren Ölfilter

    Demontage und Montage 7. Einen neuen O-Ring (7) mit sauberem Motorschmieröl schmieren. Den neuen O-Ring HINWEIS (7) am Ölfiltergehäuse (3) anbringen. Ein neues Es muss darauf geachtet werden, dass während der Ölfilterelement (6) in das Ölfiltergehäuse (3) Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, einsetzen.

  • Seite 135: Einbauverfahren Für Einen Anschraubbaren Ölfilter

    Demontage und Montage 8. Bei Bedarf den Adapter (15) vom Ölfiltersockel 3. Den O-Ring für den Stopfen (17) kontrollieren, (12) entfernen. wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (12) ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf 9. Bei Bedarf den Stopfen (16) und den O-Ring ersetzen.

  • Seite 136: Motorölkühler - Abbauen

    Demontage und Montage 8. Die Oberseite des O-Rings (18) mit sauberem Motorschmieröl reinigen. Das neue Ölfilterelement (11) auf den Adapter (15) schrauben. Das Ölfilterelement (11) von Hand festziehen. Zum Festziehen des Ölfilterelements (11) keinen Bandschlüssel verwenden. 9. Den O-Ring für die Ablassschraube der Motorölwanne kontrollieren .

  • Seite 137: Motorölkühler - Anbauen

    Demontage und Montage 3. Den Adapter (3) vom Ölkühlergehäuse (4) Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (7) zu entfernen. diesem Zeitpunkt noch nicht entfernen. 4. Die O-Ringe (5), (6) und (7) entfernen. Die 2. Die Befestigungsschrauben (6) entfernen. Die O-Ringe (5), (6) und (7) wegwerfen. Befestigungsschrauben (4) entfernen.
  • Seite 138 Demontage und Montage g01041030 Abbildung 64 Anziehreihenfolge Anmerkung: An der neuen Dichtung zwischen Zylinderblock und Ölkühlersockel (9) kein Dichtmittel verwenden. g01041194 Abbildung 65 2. Wenn der Ölkühlersockel (9) aus dem Zylinderblock ausgebaut wurde, 3. Neue O-Ringe (7) und (8) am Ölkühlergehäuse die Befestigungsschrauben in die (4) anbringen.

  • Seite 139: Motoröl-Druckbegrenzungsventil - Ausbauen Und Einbauen (Motorölpumpe)

    Demontage und Montage Einbauverfahren für i02020090 Vierzylindermotoren Motoröl- Druckbegrenzungsventil HINWEIS - ausbauen und einbauen Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. (Motorölpumpe) Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Ausbauverfahren Beginn: a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses HandbuchDemontage und Montage, “Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

  • Seite 140: Motoröl-Druckbegrenzungsventil - Ausbauen Und Einbauen (Nur Ausgleichseinheit Für Die Motoren 1104)

    Demontage und Montage Einbauverfahren i02020103 Motoröl- HINWEIS Druckbegrenzungsventil Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. - ausbauen und einbauen Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- (Nur Ausgleichseinheit für die schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Motoren 1104) 1. Die Feder (3) und den Kolben (4) des Motoröl-Druckbegrenzungsventil reinigen.

  • Seite 141: Motorölpumpe - Ausbauen (Motoren Ohne Ausgleichseinheit)

    Demontage und Montage 1. Den Stopfen (2) entfernen. Die Feder (3) und i02020056 den Kolben (4) von der Ausgleichseinheit (1) Motorölpumpe - ausbauen entfernen. (Motoren ohne Einbauverfahren Ausgleichseinheit) HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Ausbauverfahren Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß...

  • Seite 142: Motorölpumpe - Einbauen (Motoren Ohne Ausgleichseinheit)

    Demontage und Montage 1. Die Befestigungsschrauben (1) und das Saugrohr (2) entfernen. HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 2. Die Befestigungsschrauben (3) entfernen. Die Motorölpumpen-Baugruppe (4) vom Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Zylinderblock entfernen. schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 3.

  • Seite 143: Wasserpumpe - Ausbauen

    Demontage und Montage 5. Sicherstellen, dass sich der Spannstift (8) und der Hohlstift (9) richtig im Zylinderblock HINWEIS befinden. Die Motorölpumpen-Baugruppe (4) auf Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. die Passstifte (8 und 9) setzen. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- 6.

  • Seite 144: Wasserpumpe - Zerlegen

    Demontage und Montage 2. Zwölf 6,35 mm (0,25 inch) Löcher zwischen den i02020099 vorhandenen Löchern im Pumpenrad (4) bohren. Wasserpumpe - zerlegen Stücke vom Pumpenrad (4) abbrechen, um einen geeigneten Abzieher (5) mit zwei Beinen am Pumpenrad anzubringen. Das Pumpenrad (4) mit dem geeigneten Abzieher (5) entfernen.

  • Seite 145: Wasserpumpe - Zusammensetzen

    Demontage und Montage 4. Den äußeren Sprengring (8) entfernen und den äußeren Sprengring wegwerfen. Den inneren Sprengring (9) entfernen und den inneren Sprengring wegwerfen. 5. Die bearbeitete Fläche (10) des Gehäuses der Wasserpumpe (3) auf eine geeignete Abstützung setzen. Gegen die Welle (7) drücken, bis das Zahnrad (11) und das Lager (12) von der Welle gelöst sind.
  • Seite 146 Demontage und Montage 4. Das Zahnrad (11) durch die Seite des 9. Ein geeignetes Werkzeug herstellen, um die neue Gehäuses der Wasserpumpe (3) einbauen. Kühlmitteldichtung (6) in Stellung zu drücken. Einen geeigneten Adapter verwenden, um die Das Werkzeug muss auf die in Abbildung 81 Welle (7) durch die Öldichtung (14) und in das dargestellten und in Tabelle 10 aufgeführten Zahnrad (11) zu drücken.

  • Seite 147: Wasserpumpe - Einbauen

    Demontage und Montage 6. Die Befestigungsschrauben (3) anbringen, i02020121 mit denen die Wasserpumpe (4) am Wasserpumpe - einbauen vorderen Gehäuse (1) befestigt ist. Die Befestigungsschrauben (3) zu diesem Zeitpunkt noch nicht festziehen. Einbauverfahren 7. Die Führungsbolzen (5) entfernen und die übrigen Befestigungsschrauben (3) anbringen.

  • Seite 148: Kühlwasserthermostat - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 3. Die Befestigungsschrauben (2), mit denen i02020046 das Thermostatgehäuse (1) am Zylinderkopf Kühlwasserthermostat - aus- in Stellung gehalten wird, entfernen. Das und einbauen Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den O-Ring vom Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den O-Ring wegwerfen. Ausbauverfahren Tabelle 11 Benötigte Werkzeuge Teil-Nr.
  • Seite 149 Demontage und Montage Einbauverfahren Tabelle 12 Benötigte Werkzeuge Teil-Nr. Bezeichnung Anz. 27610226 Thermostatwerk- zeug HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. g01019381 Abbildung 89 2. Der Thermostat (3) hat zwei Öffnungen (8), die durch einen Ventilstift geöffnet und geschlossen werden.

  • Seite 150: Schwungrad - Ausbauen

    Demontage und Montage i02020111 Schwungrad - ausbauen Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. g01019356 Abbildung 91 4. Den Thermostat (3) in das Thermostatgehäuse (1) einsetzen. Das Thermostatwerkzeug 27610226 (5) anbringen, um die Halter (4) zusammenzudrücken.

  • Seite 151: Schwungrad - Einbauen

    Demontage und Montage 3. Die übrigen Befestigungsschrauben (1) entfernen, mit denen das Schwungrad (3) an der Kurbelwelle befestigt ist. g01020131 Abbildung 95 Anmerkung: Wenn der Zahnkranz (4) vom Schwungrad (3) entfernt wurde, die Ausrichtung g01020099 Abbildung 94 des neuen Zahnkranzes kennzeichnen, damit der Zahnkranz richtig am Schwungrad angebracht 4.

  • Seite 152: Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - Ausbauen

    Demontage und Montage 5. Das Schwungrad (3) an den beiden Führungsbolzen (2) anbringen. HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge- fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus- einandergenommen werden.
  • Seite 153 Demontage und Montage Anmerkung: Die Baugruppe der hinteren Kurbelwellendichtung wird während der Fertigung geschmiert. Die Dichtung bzw. den Kurbelwellenflansch vor dem Einbau nicht schmieren. Anmerkung: Die hintere Kurbelwellendichtung kontrollieren und die Baugruppe ersetzen, wenn auch nur das geringste Anzeichen einer Beschädigung an der Dichtung festgestellt werden kann.
  • Seite 154 Demontage und Montage g01004915 Abbildung 102 5. Die Baugruppe der hinteren Kurbelwellendichtung (3) drehen, um die Befestigungsschraubenlöcher in der Baugruppe mit den Befestigungsschraubenlöchern in der Rückseite des Zylinderblocks auszurichten. 6. Mit Hilfe der zehn Befestigungsschrauben (5) die Baugruppe hinteren Kurbelwellendichtung (3) lose am Zylinderblock befestigen.

  • Seite 155: Kurbelwellen-Verschleißbuchse (Hinten) - Ausbauen

    Demontage und Montage HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 1. Entlang der Verschleißbuchse eine tiefe Riefe anbringen. 2. Neben der Riefe ein geeignetes Werkzeug zwischen dem Kurbelwellenflansch und der Verschleißbuchse einsetzen.

  • Seite 156: Schwungradgehäuse - Ein- Und Ausbauen

    Demontage und Montage Abschluss: a. Die hintere Kurbelwellendichtung einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung - einbauen”. i02020096 Schwungradgehäuse - ein- und ausbauen g01020497 Abbildung 106 Ausbauverfahren 1. Sicherstellen, dass der Kurbelwellenflansch Beginn: (4) gründlich gereinigt, trocken und frei von altem Dichtmittel ist, bevor eine neue a.

  • Seite 157: Kurbelwellen-Riemenscheibe - Ausbauen Und Einbauen

    Demontage und Montage 2. Wenn eine Filzdichtung (4) angebracht ist, die Filzdichtung ersetzen. Die Passstifte (3) im Zylinderblock kontrollieren, mit denen das Schwungradgehäuse (2) ausgerichtet ist. Bei Bedarf die Passstifte (3) ersetzen. Anmerkung: Das Schwungradgehäuse (2) ist schwer. Das Schwungradgehäuse (2) mit einer geeigneten Hebevorrichtung abstützen, während das Schwungradgehäuse gehoben wird und während die Befestigungsschrauben (1) angebracht...

  • Seite 158: Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - Ausbauen

    Demontage und Montage 2. Die Riemenscheibe (3) an der Kurbelwelle (4) anbringen. HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 3. Das Gewinde und den Ansatz der Befestigungsschrauben (1) mit sauberem Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Motoröl schmieren. Den Druckblock anbringen schleiß...

  • Seite 159: Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - Einbauen

    Demontage und Montage i02020123 HINWEIS Vorderer Kurbelwellen- Es muss darauf geachtet werden, dass während der Dichtring - einbauen Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge- fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen Einbauverfahren oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-...

  • Seite 160: Kurbelwellen-Verschleißbuchse (Vorne) - Ausbauen

    Demontage und Montage 11. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe sofort einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und einbauen”. i02020065 Kurbelwellen- Verschleißbuchse (vorne) - ausbauen g01020716 Ausbauverfahren Abbildung 112 Anmerkung: Eine Buchse (5) ist an der neuen Beginn: vorderen Kurbelwellendichtung (6) angebracht. Die Buchse (5) zu diesem Zeitpunkt nicht entfernen.

  • Seite 161: Kurbelwellen-Verschleißbuchse (Vorne) - Einbauen

    Demontage und Montage 2. Wenn eine vorhandene Kurbelwellen- 3. Die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2) Verschleißbuchse (vorne) (2) an der einbauen. Siehe die Einbauanweisungen in der Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) angebracht Verpackung der Kurbelwellen-Verschleißbuchse ist, die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (vorne) (2). entfernen. Eine tiefe Riefe entlang der Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2) Anmerkung: Es ist nicht notwendig, den Flansch anbringen.

  • Seite 162: Zahnradgruppe (Vorne) - Ausbauen

    Demontage und Montage 1. Die Befestigungsschrauben (3), die 4. Den vorderen Deckel(1) und die Dichtung Befestigungsschrauben (4) und die (2) am vorderen Gehäuse anbringen. Die Befestigungsschraube (5) vom vorderen Deckel Befestigungsschrauben (3) in die Löcher (8) (1) entfernen. einbauen. Die Befestigungsschraube (5) in das Loch (9) einbauen.
  • Seite 163 Demontage und Montage Anmerkung: Bei Bedarf die Glühkerzen entfernen, damit die Kurbelwelle ungehinderter gedreht HINWEIS werden kann. Siehe dieses Handbuch Demontage Es muss darauf geachtet werden, dass während der und Montage, “Glühkerzen - ausbauen und Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, einbauen”. Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können.

  • Seite 164: Zahnradgruppe (Vorne) - Einbauen

    Demontage und Montage g01022973 g01022971 Abbildung 122 Abbildung 120 Nur Vierzylindermotoren 6. Die Mutter (10) lösen. Einen geeigneten Abzieher mit zwei Beinen (11) durch zwei Löcher (12) im 4. Zum Verriegeln der Bosch- Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1) einbauen. Den Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE die Abzieher (11) festziehen, um das Zahnrad (1) Sicherungsschraube (6) lösen und die von der Kraftstoffeinspritzpumpe zu lösen.
  • Seite 165 Demontage und Montage Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe muss verriegelt bleiben, bis in diesem Verfahren dazu angewiesen wird, die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe zu entriegeln. 1. Bei Bedarf das Kurbelwellenrad einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Kurbelwellenrad - ausbauen und einbauen”. 2.

  • Seite 166: Zwischenrad - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 11. Die verriegelte Welle der 19. Das Flankenspiel des Nockenwellenrads Kraftstoffeinspritzpumpe lösen. Zum Entriegeln (1) messen. Siehe dieses Handbuch der Welle der Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe Demontage und Montage, “Nockenwellenrad - EPVE, die Sicherungsschraube (7) lösen und die ausbauen und einbauen” und das Handbuch Scheibe (8) anbringen.
  • Seite 167 Demontage und Montage HINWEIS Es muss darauf geachtet werden, dass während der Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge- fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus- einandergenommen werden.
  • Seite 168 Demontage und Montage g01023845 g01038900 Abbildung 132 Abbildung 129 Standard-Zwischenrad-Baugruppe 5. Die drei Befestigungsschrauben (6) vom Zwischenrad (8) entfernen. Die Platte (7) vom 6. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads(8) und die Zwischenrad (8) entfernen. Nabe aus der Vertiefung (10) im Zylinderblock entfernen.
  • Seite 169 Demontage und Montage Einbauverfahren Tabelle 18 Benötigte Werkzeuge 27610212 Einstellstift (Nockenwelle) 27610211 Einstellstift (Kurbelwelle) HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. g01024165 Abbildung 135 1. Alle Komponenten, die im vorherigen Verfahren ausgebaut wurden, reinigen und kontrollieren.
  • Seite 170 Demontage und Montage g01023942 g01038902 Abbildung 137 Abbildung 139 HD-Zwischenrad-Baugruppe Anmerkung: Im Lieferumfang der neuen Lager-Baugruppe (16) befindet sich eine Schutzhülse. Diese Schutzhülse nicht entfernen. Die Schutzhülse verhindert, dass die Rollen aus den Rollenlagern herausfallen. 4. Zum Zusammenbau des HD-Zwischenrads den Sprengring (17) in die Rückseite des Zwischenrads (8) einbauen.

  • Seite 171: Gehäuse (Vorn) - Ausbauen

    Demontage und Montage 11. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Zahnradgruppe (vorne) - einbauen”. 12. Den Einstellstift der Kurbelwelle (3) und den Einstellstift der Nockenwelle (4) entfernen. 13. Alle Zahnräder mit etwas sauberem Motorschmieröl schmieren. Abschluss: a. Die Kipphebelwelle einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.

  • Seite 172: Gehäuse (Vorn) - Einbauen

    Demontage und Montage 3. Das vordere Gehäuse (5) ausbauen. Die Dichtung (6) vom Zylinderblock und vom HINWEIS vorderen Gehäuse (5) entfernen. Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 4. Die Dichtung (7) von der Rückseite des vorderen Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Gehäuses (5) entfernen.
  • Seite 173 Demontage und Montage 2. Das vordere Gehäuse (6) gründlich reinigen. Besonders die Passflächen des vorderen Gehäuses (6) reinigen. Das vordere Gehäuse (6) auf Abnutzung und Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf das vordere Gehäuse (6) ersetzen. Anmerkung: Falls es notwendig ist, das vordere Gehäuse (6) zu ersetzen, müssen unter Umständen auch Abschlussstopfen in das vordere Gehäuse eingebaut werden, die mit einem geeigneten...

  • Seite 174: Nebenantrieb - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 7. Wenn sich die Ausrichtung im Toleranzbereich i02020085 befindet, die Befestigungsschrauben (9) und Nebenantrieb - aus- und (10) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen. Das einbauen Ausrichtwerkzeug (8) entfernen. Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß...
  • Seite 175 Demontage und Montage Einbauverfahren 2. Einen schmalen durchgehenden Wulst (11) POWERPART-Sicherungsmittel (ölbeständig) 21820603 auf die Außenfläche des Lagers (9) HINWEIS auftragen. Den vorderen Flansch des vorderen Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Gehäuses (6) auf eine geeignete Abstützung setzen. Auf den Außenlaufring des Lagers (9) Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- drücken, bis das Lager an der Vorderfläche der schleiß...

  • Seite 176: Kurbelgehäuse-Entlüfter - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 7. Einen neuen O-Ring (10) mit etwas POWERPART-Gummischmierfett (rot) 21820221 schmieren und den O-Ring in die Vertiefung im vorderen Gehäuse (6) einbauen. Das Lager (8), das Lager (9) und das Zahnrad (7) mit etwas sauberem Motorschmieröl schmieren. 8.

  • Seite 177: Einbauverfahren Für Membranventil

    Demontage und Montage Unter Federdruck stehende Teile und/oder Ab- deckungen können Körperverletzungen verursa- chen. Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Ab- deckung abgenommen wird. Darauf achten, dass unter Federdruck stehende Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher gehalten werden. 4. Die Schrauben (8) entfernen. Die Platte (9) entfernen.

  • Seite 178: Ventilmechanismusdeckel - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 4. Sicherstellen, dass die beiden Wölbungen (14) sich am weitesten oben befinden HINWEIS und sicherstellen, dass das Loch Es muss darauf geachtet werden, dass während der (15) zum Anschlussstück (2) des Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Ventilmechanismusdeckels (4) weist. Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Siehe Abbildung 158.
  • Seite 179 Demontage und Montage g00951080 Abbildung 160 Beispiel 1. Den Ventilmechanismusdeckel (1) gründlich reinigen. Sicherstellen, dass die Nut für die Dichtung des Ventilmechanismusdeckels (1) sauber und trocken ist. Sicherstellen, dass die g01018519 Abbildung 161 Berührungsfläche am Zylinderkopf sauber und Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungselemente bei trocken ist.

  • Seite 180: Kipphebelwelle Und Stößelstange - Ausbauen

    Demontage und Montage 7. Das Entlüfterrohr (3) an den Ventilmechanismusdeckel (1) anschließen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Kurbelgehäuseentlüfter - ausbauen und einbauen”. Abschluss: a. Die Abdeckung der Einspritzventile anbringen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Abdeckung der Einspritzventile - ausbauen und einbauen”.

  • Seite 181: Kipphebelwelle - Zerlegen

    Demontage und Montage 2. An den Enden der Kipphebelwellen-Baugruppe (1) beginnen und zur Mitte der Kipphebelwellen-Baugruppe weiterarbeiten, um die Torxschrauben (5) zu entfernen. Die Torxschrauben (5) gleichmäßig lösen, um die Kipphebelwellen-Baugruppe (1) zu entfernen. 3. Die Kipphebelwellen-Baugruppe (1) vom Zylinderkopf (3) entfernen. 4.

  • Seite 182: Kipphebelwelle Und Stößelstange - Einbauen

    Demontage und Montage Anmerkung: Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren wird das gleiche Montageverfahren verwendet. Die Abbildung Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela- zeigt den Vierzylindermotor. steten Teilen kann zu Verletzungen führen. Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung tragen. 8.
  • Seite 183 Demontage und Montage g01014000 g01015827 Abbildung 168 Abbildung 170 Beispiel 3. Die Mutter (8) und die Einstellschraube (9) an jedem Kipphebelarm (2) anbringen. Dadurch wird verhindert, dass die Ventile oder Stößelstangen beim Einbau der Kipphebelwelle verbogen werden. g01015738 Abbildung 169 Beispiel 1.

  • Seite 184: Zylinderkopf - Ausbauen

    Demontage und Montage 7. Abwechselnd die Torxschrauben (5) festziehen. g. Die Kipphebelwellen-Baugruppe und die In der Mitte beginnen und zur Außenseite Stößelstangen ausbauen. Siehe dieses fortfahren. Die Torxschrauben (5) mit 35 Nm Handbuch Demontage und Montage, (26 lb ft) festziehen. “Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.

  • Seite 185: Zylinderkopf - Montieren

    Demontage und Montage 3. Siehe die Abbildung 174 für Dreizylindermotoren bzw. die Abbildung 175 für Vierzylindermotoren. Die Befestigungsschrauben (5) in umgekehrter nummerischer Reihenfolge langsam lösen. Dadurch wird eine Verziehen des Zylinderkopfes (4) verhindert. 4. Die Befestigungsschrauben (5) vom Zylinderkopf (4) entfernen. Anmerkung: Der Zylinderkopf (4) ist schwer.
  • Seite 186 Demontage und Montage Anmerkung: Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren wird das gleiche Einbauverfahren verwendet. Wenn nicht anders angegeben, zeigt die Abbildung den Vierzylindermotor. Anmerkung: Die Oberseite des Zylinderblocks (1) und die Unterseite des Zylinderkopfs(2) gründlich reinigen. Sicherstellen, dass sich kein Schmutz in den Zylinderbohrungen, den Kühlmittelkanälen und den Schmierkanälen befindet.
  • Seite 187 Demontage und Montage 6. Das Gewinde und den Ansatz der Anmerkung: Bei Vierzylindermotoren werden die Befestigungsschrauben (6) für den Zylinderkopf kurzen Befestigungsschrauben (6) in die Löcher mit (2) vor dem Einbau mit sauberem Motoröl den Nummern 2, 5, 6, 7, 8, 9 und 10 eingebaut. schmieren.
  • Seite 188 Demontage und Montage 15. Die Befestigungsschrauben (6) für den Zylinderkopf (2) in nummerischer Reihenfolge festziehen. Siehe Abbildung 179 für die Dreizylindermotoren und Abbildung 180 für die Vierzylindermotoren. 16. Die kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6, 7 und 8) bzw. die kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6, 7, 8, 9 und 10) um weitere 225 Grad festziehen.

  • Seite 189: Stößelgruppe - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage f. Die Kraftstoffförderpumpe einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Kraftstoffförderpumpe - ausbauen und einbauen”. g. Den Schlauch zwischen integriertem Lufteinlass und Luftfilter anbringen. Für weitere Details siehe die Informationen des Erstausrüsters. h. Den Motor mit Kühlmittel und Motoröl auffüllen. Siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch für das richtige Verfahren, die Mengen sowie die Spezifikationen für das Kühlmittel und das...

  • Seite 190: Nockenwelle - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage Abschluss: a. Die Nockenwelle einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage, “Nockenwelle - ausbauen und einbauen”. b. Die Motorölwanne einbauen, wenn dies der richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses HandbuchDemontage und Montage, “Motorölwanne - ausbauen und einbauen”. c. Den Zylinderkopf einbauen, wenn dies der richtige Zeitpunkt ist.

  • Seite 191: Nockenwellenzahnrad - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 1. Die Nockenwelle (3) vorsichtig in den Zylinderblock einbauen. 2. Die Druckscheibe (1) in Stellung bringen, wenn dies der richtige Zeitpunkt ist. Sicherstellen, dass die Druckscheibe (1) mit dem Hohlstift (2) ausgerichtet ist. Abschluss: a. Das vordere Gehäuse einbauen, wenn dies der richtige Zeitpunkt ist.

  • Seite 192: Nockenwellenlager - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 2. Sicherstellen, dass die markierten Zähne am 1. Wenn das Nockenwellenlager (1) abgenutzt Nockenwellenrad (2) zur Vorderseite gerichtet oder beschädigt ist, einen geeigneten Adapter sind und der Keil in die Nockenwelle eingebaut verwenden, um das Lager aus dem Zylinderblock ist.

  • Seite 193: Motorölwanne - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist. i02020084 Den Motor abstellen. Motorölwanne - aus- und einbauen 3. Bei Bedarf die Mutter (2), die Dichtung und die Rohr-Baugruppe von der Motorölwanne (5) entfernen. 4. Die Ölablassschraube (6) und den O-Ring Ausbauverfahren entfernen.
  • Seite 194 Demontage und Montage g01042312 g01042276 Abbildung 193 Abbildung 195 2. Vorübergehend vier Stehbolzen (7) als 4. Außerdem eine ausreichende Menge neues Führungen einbauen. Zur richtigen Anordnung Silikongummidichtmittel (9) auftragen, wenn der vorübergehend angebrachten Stehbolzen (7) das Silikongummidichtmittel zwischen dem siehe Abbildung 193. Zylinderblock und dem vorderen Deckel beschädigt wurde.

  • Seite 195: Ausgleichseinheit - Ausbauen (Nur Bei Einigen Motoren Der Serie 1104)

    Demontage und Montage Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben i02020095 befindet sich Dichtmittel auf den ersten 13 mm Ausgleichseinheit - ausbauen (0,5 inch) der Gewinde. Zur Wiederverwendung von (Nur bei einigen Motoren der alten Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel von den Befestigungsschrauben entfernen und Serie 1104) POWERPART Gewindesicherungsmittel und Mutternsicherungsmittel 21820117 auf die...

  • Seite 196: Ausgleichseinheit - Einbauen (Nur Bei Einigen Motoren Der Serie 1104)

    Demontage und Montage 4. Die Befestigungsschraube (4) und die Welle (5) entfernen. Das Zwischenrad (6) und die Druckscheibe (7) entfernen. Einen geeigneten Adapter verwenden, um das Lager (8) vom Zwischenrad (6) zu drücken. Das Lager (8) wegwerfen. 5. Die Mutter (9) entfernen. Einen geeigneten Abzieher verwenden, um das Zahnrad (10) von der Welle zu entfernen.
  • Seite 197 Demontage und Montage 9. Das Axialspiel des Zwischenrads (6) kontrollieren. Siehe das Handbuch Spezifikationen, “Motorölpumpe”. 10. Das Flankenspiel zwischen dem Zahnrad (10) der Motorölpumpe und dem Zwischenrad (6) kontrollieren. Siehe das Handbuch Spezifikationen, “Motorölpumpe”. 11. Sicherstellen, dass der Passstift (14) und der Hohlstift (15) in die Ausgleichseinheit eingebaut sind.

  • Seite 198: Kolbenkühldüsen - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 16. Die beiden Befestigungsschrauben (3) in die Mitte der Ausgleichseinheit einbauen. Die Befestigungsschrauben (3) mit 54 Nm (40 lb ft) festziehen. 17. Die beiden vorübergehend angebrachten Stehbolzen (17) entfernen und die übrigen Befestigungsschrauben (3) einbauen. Die übrigen Befestigungsschrauben mit 54 Nm (40 lb ft) festziehen.

  • Seite 199: Kolben Und Pleuelstangen - Entfernen

    Demontage und Montage 2. Jede Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) 3. Sicherstellen, dass die Pleuelstange und der in den Zylinderblock einbauen. Die Deckel mit der richtigen Zylindernummer markiert Befestigungsschraube (1) anbringen. Die sind. Befestigungsschraube (1) mit 9 Nm (80 lb in) festziehen. Anmerkung: Die Pleuelstange nicht stanzen oder lochen, da dies zur Beschädigung führen kann.

  • Seite 200: Kolben Und Pleuelstangen - Zerlegen

    Demontage und Montage i02020110 Kolben und Pleuelstangen - zerlegen Demontageverfahren Beginn: a. Die Kolben und Pleuelstangen ausbauen. Siehe Demontage und Montage, “Kolben und Pleuelstangen - ausbauen”. HINWEIS Die Kolbenbolzenbuchsen dürfen nur von ausreichend geschultem Personal ausgebaut werden. Außerdem sind Spezialwerkzeuge erforderlich. Weitere Informa- tionen sind beim örtlichen Perkins-Händler erhältlich.
  • Seite 201 Demontage und Montage g01000785 g01009410 Abbildung 208 Abbildung 210 Ausrichtung der Lagerschale Die Pleuelstange mit dem Kolben ausrichten. 2. Die Lagerschalen der Pleuelstange und 4. Eine geeignete Zange verwenden, um die des Pleuelstangendeckels müssen mit Sprengringe (4) anzubringen, mit denen der einem Werkzeug ausgerichtet werden, Kolbenbolzen in Stellung gehalten wird.

  • Seite 202: Kolben Und Pleuelstangen - Montieren

    Demontage und Montage i02020080 Kolben und Pleuelstangen - montieren Einbauverfahren Tabelle 27 Benötigte Werkzeuge Teil-Nr. Bezeichnung Anz. 21825615 Kolbenbuchse (Einbauwerkzeug) g01010865 Abbildung 212 HINWEIS b. Den mittleren Kolbenring (8) mit der konischen Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Seite in die zweite Nut am Kolben einbauen. Die Kennzeichnung “TOP”...

  • Seite 203: Pleuellager - Ausbauen

    Demontage und Montage Anmerkung: Der Pfeil bzw. die Markierung b. Die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage “FRONT”, die sich an der Oberseite des Kolbens und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”. befindet, muss zur Vorderseite des Motors weisen. Sicherstellen, dass die Kolbenringe um jeweils 120 c.

  • Seite 204: Pleuellager - Einbauen

    Demontage und Montage i02020071 Pleuellager - einbauen Einbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. g01001160 Abbildung 216 1. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, um Zugang zur Pleuelstange zu erhalten. Ausgerichtete Schale 4.

  • Seite 205: Kurbelwellen-Hauptlager - Ausbauen

    Demontage und Montage Anmerkung: Die Hauptlager und die i02020109 Hauptlagerdeckel (2) müssen beim Zusammenbau Kurbelwellen-Hauptlager - des Motors an den gleichen Stellen eingebaut ausbauen werden. 1. Sicherstellen, dass die Hauptlagerdeckel (2) über die Markierungen für die Einbaustelle und -richtung verfügen. Ausbauverfahren 2.

  • Seite 206: Kurbelwellen-Hauptlager - Einbauen (Kurbelwelle In Stellung)

    Demontage und Montage Anmerkung: Die Druckscheiben (5) und (6) i02020052 werden an einem Hauptlager angebracht, um Kurbelwellen-Hauptlager - das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen. einbauen Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr. 3 der Dreizylindermotoren und am mittleren (Kurbelwelle in Stellung) Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht. Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren wird das gleiche Ausbauverfahren verwendet.
  • Seite 207 Demontage und Montage 2. Die unteren Lagerschalen (3) und die oberen 8. Schritt 4 bis Schritt 7 für die übrigen Hauptlager Lagerschalen (4) vorsichtig abwischen, um wiederholen. sicherzustellen, dass die Lagerschalen sauber und trocken sind. Die unteren Lagerschalen (3) Anmerkung: Die Druckscheiben (5) und (6) und die oberen Lagerschalen (4) kontrollieren.
  • Seite 208 Demontage und Montage g00934744 g01026647 Abbildung 225 Abbildung 227 Beispiel 15. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Eine 11. Die unteren Druckscheiben (5) mit etwas Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle sauberem Motoröl schmieren. Die unteren zur Vorderseite des Motors zu schieben. Druckscheiben (5) auf jeder Seite des Eine geeignete Fühllehre verwenden, um das entsprechenden Hauptlagerdeckels anbringen.

  • Seite 209: Kurbelwelle - Ausbauen

    Demontage und Montage i02020129 Kurbelwelle - ausbauen Ausbauverfahren Beginn: a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses HandbuchDemontage und Montage, “Motorölwanne - ausbauen und einbauen”. b. Nur wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit g00975296 Abbildung 228 ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen. Beispiel Siehe dieses HandbuchDemontage und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.
  • Seite 210 Demontage und Montage HINWEIS Darauf achten, dass die Pleuelstangen nicht gegen die Kolbenkühldüsen schlagen. Beschädigung oder Fehlausrichtung könnte die Folge sein. 5. Die Kolben-Baugruppen in die Zylinderbohrungen drücken. Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon ausgegangen, dass der Motor aus der Anwendung ausgebaut und umgedreht wurde.

  • Seite 211: Kurbelwelle - Einbauen

    Demontage und Montage g01026870 g01027338 Abbildung 232 Abbildung 234 Beispiel Beispiel 11. Die unteren Druckscheiben (10) vom Anmerkung: Sicherstellen, dass die oberen entsprechenden Hauptlagerdeckel entfernen. Lagerschalen (1), die entsprechenden Hauptlagerdeckel (2) und die entsprechenden unteren Lagerschalen(3) für den Einbau in Sätzen i02020106 und in der richtigen Reihenfolge zusammengehalten Kurbelwelle - einbauen...
  • Seite 212 Demontage und Montage g01027337 g01027339 Abbildung 235 Abbildung 236 3. Die oberen Hauptlagerschalen (1) einbauen. Die Anmerkung: Bei Dreizylindermotoren den Lagernasen (5) der oberen Hauptlagerschalen Hauptlagerdeckel Nr. 3 und bei Vierzylindermotoren (1) müssen sich in der richtigen Stellung den mittleren Hauptlagerdeckel zu diesem Zeitpunkt im Zylinderblock (5) befinden.
  • Seite 213 Demontage und Montage 9. Die obere Hälfte der Druckscheiben (9) reinigen und schmieren. Die obere Hälfte der Druckscheiben (9) in beide seitlichen Vertiefungen im Zylinderblock neben dem Gehäuse der entsprechenden Hauptlagerschale platzieren. Die Nuten an der Druckscheibe (9) müssen an der Kurbelwelle anliegen. g01027370 Abbildung 239 Beispiel...
  • Seite 214 Demontage und Montage c. Wenn die Brücke (13) positioniert ist und die Inbusschrauben (14) festgezogen wurden, POWERPART-Silikonkleber in die Nut an jedem Ende der Brücke einspritzen. Die Nut muss vollständig gefüllt werden. g01027384 Abbildung 240 g01027386 Abbildung 242 20. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Eine Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle zur Vorderseite des Motors zu schieben.

  • Seite 215: Kurbelwellenrad - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage Einbauverfahren i02020092 Kurbelwellenrad - aus- und HINWEIS einbauen Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Ausbauverfahren HINWEIS Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- schleiß...

  • Seite 216: Lagerspiel - Kontrollieren

    Demontage und Montage 5. Sicherstellen, dass der Ansatz des Anmerkung: Die Messungen müssen den Kurbelwellenrads (1) zur Vorderseite der Spezifikationen entsprechen und es müssen die Kurbelwelle (3) weisend eingebaut wird. Das richten Lagerschalen verwendet werden. Keine Kurbelwellenrad (1) an der Kurbelwelle (3) und weiteren Prüfungen sind erforderlich, wenn die am Keil (2) anbringen.

  • Seite 217: Glühkerzen - Ausbauen Und Einbauen

    Demontage und Montage 1. Ein Stück Plastigage (1) auf den Boden der Lagerschale im Deckel setzen. Anmerkung: Das Plastigage (1) darf nicht über die Kante der Lagerschale herausragen. 2. Die richtigen Drehmoment-Angaben verwenden, um die Lagerkappe zu montieren. Keinen Schlagschrauber verwenden. Darauf achten, dass die Lagerschale nicht versetzt wird, wenn der Deckel montiert wird.

  • Seite 218: Keilriemen - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage i02020066 Keilriemen - aus- und einbauen Ausbauverfahren g01001255 Abbildung 248 Beispiel 1. Die Gewinde der Glühkerzen reinigen. 2. Die Glühkerzen (5) in den Zylinderkopf einbauen. Die Glühkerzen mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen. 3. Die Sammelschiene (3) an den Glühkerzen anbringen.

  • Seite 219: Lüfter - Ausbauen Und Einbauen

    Demontage und Montage Einbauverfahren Anmerkung: Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren wird das gleiche Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung zeigt den Vierzylindermotor. g00926178 Abbildung 252 Beispiel 1. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen. g01015311 Abbildung 251 2. Den Lüfter ausbauen. 1. Die Keilriemen hinter dem Lüfter und an den richtigen Riemenscheiben anbringen.

  • Seite 220: Lüfterantrieb - Aus- Und Einbauen

    Demontage und Montage 2. Den Lüfterantrieb (2) ausbauen. Einbauverfahren g00926178 Abbildung 253 Beispiel 6. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die g00944500 Abbildung 255 Befestigungsschrauben (1) mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen. 1. Den Lüfterantrieb (2) einbauen. Abschluss: 2. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die Befestigungsschrauben 44 Nm (32 lb ft) a.

  • Seite 221: Drehstromgenerator - Einbauen

    Demontage und Montage 2. Eine Indexmarkierung an allen Kabelstrang- 2. Die Mutter und die Befestigungsschraube (1) Baugruppen anbringen, die an den anbringen. Die Mutter fingerfest anziehen. Drehstromgenerator angeschlossen sind. 3. Die Spannungseinstellschraube (8) durch die 3. Die Kabelstrang-Baugruppen (4), (6) und (7) Einstellhalterung und in den Drehstromgenerator vom Drehstromgenerator abnehmen.
  • Seite 222 Demontage und Montage g00999973 g00999956 Abbildung 258 Abbildung 260 Beispiel Beispiel 3. Die Massekabelstrang-Baugruppe (1) vom 1. Den elektrischen Anlassermotor (4) am Anlassermotor (4) abnehmen. Schwungradgehäuse anbringen. 4. Die Kabelstrang-Baugruppe (2) abnehmen 2. Die Muttern (5) an den Stehbolzen anbringen. und die Kabelstrang-Baugruppe (3) vom Die Muttern (5) mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.

  • Seite 223: Vakuumpumpe - Ausbauen Und Einbauen (Nur Bei Einigen Motoren Der Serie 1104)

    Demontage und Montage i02020075 i02020082 Vakuumpumpe - ausbauen und Hydraulikpumpe (Lenkung) - einbauen ausbauen (Nur bei einigen Motoren der Serie 1104) Ausbauverfahren 1. Alle Hydraulikleitungen von der Hydrauliklenkpumpe abnehmen. Kunststoffkappen an allen offenen Anschlüssen der Hydrauliklenkpumpe und an den offenen Enden der Hydraulikleitungen anbringen.
  • Seite 224 Demontage und Montage 4. Die Kunststoffkappen von den Hydraulikleitungen und von den Anschlüssen der Hydrauliklenkpumpe entfernen. Die Hydraulikleitungen an die Hydrauliklenkpumpe anschließen.
  • Seite 225 Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis Abdeckung der Einspritzventile - ausbauen und Gehäuse (vorn) - ausbauen ........72 einbauen ............... 8 Ausbauverfahren..........72 Ausbauverfahren..........8 Gehäuse (vorn) - einbauen ........73 Einbauverfahren........... 8 Einbauverfahren..........73 Abgaskrümmer - aus- und einbauen (Nur für Glühkerzen - ausbauen und einbauen ....118 Vierzylindermotoren) ...........
  • Seite 226 Stichwortverzeichnis Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (Delphi DP210)..............12 Einbauverfahren..........12 Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (nur Bosch einbauen (Motorölpumpe)........40 EPVE für die Motoren 1104)........ 14 Ausbauverfahren..........40 Einbauverfahren..........14 Einbauverfahren..........41 Kraftstoffentlüftungspumpe - aus- und einbauen..4 Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und Ausbauverfahren..........
  • Seite 227 Zwischenrad - aus- und einbauen ......67 Ausbauverfahren..........67 Schwungrad - ausbauen ........51 Einbauverfahren..........70 Ausbauverfahren..........51 Zylinderkopf - ausbauen ........85 Schwungrad - einbauen ........52 Ausbauverfahren..........85 Einbauverfahren..........52 Zylinderkopf - montieren........86 Einbauverfahren..........86 Schwungradgehäuse - ein- und ausbauen ... 57 Ausbauverfahren..........
  • Seite 228 i01666248 Wichtige Hinweise zur Sicherheit Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein.
  • Seite 229 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis Garantie Garantieinformationen .......... 76 Vorwort ..............4 Stichwortverzeichnis Sicherheit Stichwortverzeichnis ..........77 Warnschilder ............6 Allgemeine Hinweise ..........6 Verbrennungen ............8 Feuer und Explosionen ........... 8 Quetschungen und Schnittwunden ....... 10 Auf- und Absteigen ..........10 Vor dem Starten des Motors ......... 11 Starten des Motors ..........

  • Seite 230: Vorwort

    Vorwort Vorwort Wartung Der Abschnitt Wartung stellt einen Leitfaden zur Pflege Dieses Handbuch des Motors dar. Die illustrierten, schrittweisen Anweisungen sind nach Betriebsstunden und/oder Dieses Handbuch enthält Informationen über Kalenderzeit gruppiert. Die Wartungspunkte in der Sicherheit, die Betriebsanleitung sowie die Schmier- Tabelle mit Wartungsintervallen beziehen sich auf die und Wartungsanweisungen.

  • Seite 231: Überholung

    Vorwort Überholung Im vorliegenden Betriebs- und Wartungshandbuch werden keine Einzelheiten umfangreicher Überholungsarbeiten beschrieben; ausgenommen sind lediglich die Wartungsintervalle und die entsprechenden Arbeiten. Größere Reparaturen sollten nach Möglichkeit von Perkins-Fachleuten ausgeführt werden. Ihr Perkins- Händler bietet Ihnen eine Vielzahl von Reparatur- und Überholungsvarianten.

  • Seite 232: Warnschilder

    Sicherheit Warnschilder Sicherheit Äther Oben, vorne, hinten und an der Seite des Motors i01947861 Warnschilder Am Motor befinden sich verschiedene Warnschilder. Die genaue Lage und die Art der Gefahren sind in diesem Abschnitt beschrieben. Das Bedienungspersonal muss sich Zeit nehmen, die Lage dieser Warnschilder zu finden und sie zu lesen.

  • Seite 233: Druckluft Und Wasser

    Sicherheit Allgemeine Hinweise Wenn zum Reinigen Druckluft und/oder unter Druck stehendes Wasser verwendet werden, Schutzkleidung, Sicherheitsschuhe und Augenschutz tragen. Der Augenschutz muss eine Schutzbrille oder einen Gesichtsschutz enthalten. Der maximale Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa (30 psi) nicht übersteigen. Der Wasserdruck darf zum Reinigen 275 kPa (40 psi) nicht überschreiten.

  • Seite 234: Umgang Mit Wartungsflüssigkeiten

    Sicherheit Verbrennungen Umgang mit Wartungsflüssigkeiten Öle Es muss darauf geachtet werden, dass Flüssigkeiten Heißes Öl und heiße Teile mit Schmiermittel können während der Durchführung von Inspektionen, Körperverletzungen verursachen. Hautkontakt mit Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und heißem Öl vermeiden. Hautkontakt mit heißen Reparaturarbeiten am Motor nicht austreten Bauteilen ebenfalls vermeiden.
  • Seite 235 Sicherheit Feuer und Explosionen Wenden Sie sich um weitere Auskunft über Öl- und Kraftstofffilter müssen vorschriftsmäßig geeignete Schutzvorrichtungen an Ihren montiert sein. Die Filtergehäuse müssen mit dem Perkins-Händler, wenn während des Betriebs richtigen Anziehdrehmoment angezogen sein. brennbare Gase in der Umgebung unvermeidlich sind.

  • Seite 236: Feuerlöscher

    Sicherheit Quetschungen und Schnittwunden Den Ladezustand der Batterie niemals kontrollieren, • Verstärkung in die Ummantelung eingebettet. indem ein metallischer Gegenstand über den Batteriepolen angeordnet wird. Einen • Endanschlüsse haben sich verschoben. Spannungsmesser oder Säuremesser verwenden. Darauf achten, dass alle Schellen, Durch einen falschen Anschluss der Schutzvorrichtungen und Hitzeschilde richtig Überbrückungskabel kann es zu Explosionen...

  • Seite 237: Vor Dem Starten Des Motors

    Sicherheit Vor dem Starten des Motors Beim Auf- und Absteigen auf den Motor blicken. Die automatischen Abschaltkreise nicht umgehen. Dabei drei Kontaktstellen an den Stufen und Die automatischen Abschaltkreise nicht deaktivieren. Haltegriffen beibehalten. Die drei Kontaktstellen Die Kreise sind dazu da, Körperverletzungen können entweder beide Füße und eine Hand zu verhindern.

  • Seite 238: Abstellen Des Motors

    Sicherheit Abstellen des Motors Anmerkung: Der Motor ist mit einer automatischen Täglich kontrollieren, ob elektrische Kabel gelockert Vorrichtung für das Starten des Motors bei oder beschädigt sind. Vor Inbetriebnahme des tiefen Umgebungstemperaturen unter normalen Motors alle elektrischen Kabel reinigen und Betriebsbedingungen ausgerüstet.

  • Seite 239: Produkt-Information

    Produkt-Information Modellansichten Produkt-Information Modellansichten i01947848 Produktansichten Modellansichten des Motors 1104 g01012280 Abbildung 7 (1) Ventilmechanismusdeckel (4) Kraftstoffeinspritzpumpe (7) Wasserpumpe (2) Kurbelgehäuse-Entlüfter (5) Motorölfilter (8) Lüfterriemenscheibe (3) Kraftstofffilter (6) Kurbelwellen-Riemenscheibe (9) Thermostatgehäuse...
  • Seite 240 Produkt-Information Modellansichten g01012281 Abbildung 8 (1) Öleinfüllstutzendeckel (5) Startermotor (2) Auspuffkrümmer (6) Schwungradgehäuse (3) Drehstromgenerator (7) Schwungrad (4) Turbolader (8) Lufteinlass...
  • Seite 241 Produkt-Information Modellansichten Modellansichten des Motors 1103 g01011348 Abbildung 9 (1) Drehstromgenerator (3) Ölversorgung des Turboladers (5) Turbolader (2) Lüfterriemenscheibe (4) Turboladerölablauf (6) Abgaskrümmer...

  • Seite 242: Motorbeschreibung

    Produkt-Information Modellansichten g01011349 Abbildung 10 (1) Kraftstofförderpumpe (6) Ölfilter (2) Öleinfüllstutzendeckel (7) Ölwanne (3) Kraftstofffilter (8) Kurbelwellen-Riemenscheibe (4) Startermotor (9) Wasserpumpe (5) Messstab (10) Thermostatgehäuse • Saugmotor i01947855 Motorbeschreibung Motordaten Anmerkung: Das vordere Ende des Motors befindet sich gegenüber dem Schwungradende des Motors. Die Perkins-Industriemotoren wurden für folgende Linke und rechte Seite beziehen sich auf die Anwendungsbereiche entwickelt: Maschine und...

  • Seite 243: Kühl- Und Schmiersystem Des Motors

    Produkt-Information Modellansichten Kühl- und Schmiersystem des Motors Das Kühlsystem umfasst folgende Komponenten: • Zentrifugal-Wasserpumpe mit Zahnradantrieb • Wasserthermostat zur Regelung der Kühlmitteltemperatur • Ölpumpe mit Zahnradantrieb • Ölkühler Eine Zahnradpumpe versorgt den Motor mit g00984281 Abbildung 11 Schmieröl. Das Schmieröl wird gekühlt und Typisches Beispiel für die Anordnung der Ventile gefiltert.

  • Seite 244: Produkt-Identinformation

    Produkt-Information Produkt-Identinformation Produkt-Identinformation i01947856 Seriennummernschild i01947862 Motor-Kennzeichnungs- nummern Perkins-Motoren sind durch eine Seriennummer gekennzeichnet. Die Nummer befindet sich auf einem Seriennummernschild, das an der linken Seite des Motorblocks befestigt ist. Ein Beispiel für eine Seriennummer ist REU090001H. Motortyp _________ ________________________________________ In Großbritannien gebaut _________ _____________________ 0900001...

  • Seite 245: Aufkleber Mit Bescheinigung Über Emissionswerte

    Produkt-Information Produkt-Identinformation Motorvolllast-Drehzahl _________ ___________________________ ET-Nr. des Kraftstoff-Hauptfilters _________ _____________ ET-Nr. des Wasserabscheiderelements _________ _____ ET-Nr. des Kraftstoff-Sicherheitsfilters _________ _______ ET-Nr. des Schmierölfilterelements _________ ___________ ET-Nr. des Zusatzölfilterelements _________ _____________ Gesamtinhalt des Schmiersystems _________ __________ Gesamtinhalt des Kühlsystems _________ _______________ ET-Nr.

  • Seite 246: Betrieb

    Betrieb Anheben und Lagerung Betrieb Die Hubösen wurden speziell für die vorliegende Motorausführung konstruiert und angebracht . Werden Änderungen an den Hubösen und/oder am Motor vorgenommen, ist die Tragfähigkeit der Ösen Anheben und Lagerung und der Hubvorrichtung nicht mehr gewährleistet. Wenn Änderungen vorgenommen werden, die Verwendung der richtigen Hubvorrichtungen sicherstellen.
  • Seite 247 Betrieb Anheben und Lagerung • Das/die Gehäuse des Schmierölfilters ersetzen. 2. Die Einfüllkappe des Kühlsystems abnehmen. • Die Ölwanne mit frischem, sauberem Schmieröl 3. Ablassschraube (1) aus der Seite des bis zur Voll-Markierung am Messstab füllen. Zylinderblocks entfernen, um den Motor POWERPART Lay-Up 2 1762811 zum Öl abzulassen.
  • Seite 248 Betrieb Anheben und Lagerung Ansaugsystem • Die Luftfilter-Baugruppe entfernen. Bei Bedarf die Rohre zwischen der Luftfilter-Baugruppe und dem Turbolader entfernen. POWERPART Lay-Up 2 1762811 in den Turbolader sprühen. Die Einsprühdauer ist dem Etikett zu entnehmen. Den Turbolader mit wasserdichtem Klebeband abdichten.

  • Seite 249: Messinstrumente Und Anzeigen

    Betrieb Messinstrumente und Anzeigen Messinstrumente und Umlaufkühlwassertemperatur – Der Anzeigen normale Bereich liegt zwischen 71 und 96 C (160 und 205 F). Die höchstzulässige Temperatur beträgt 110 C (230 bei einem Kühlsystemdruck von 48 kPa (7 psi). i01947850 Unter bestimmten Bedingungen können höhere Messinstrumente und Temperaturen auftreten.

  • Seite 250: Starten Des Motors

    Betrieb Starten des Motors Starten des Motors Motorabgase enthalten Produkte, die gesund- i01947868 heitsschädlich sein können. Den Motor nur an gut belüfteten Orten starten und laufen lassen. Die Vor dem Starten des Motors Abgase ins Freie leiten, wenn der Motor in einem geschlossenen Raum gestartet werden muss.

  • Seite 251: Starten Bei Tiefen Umgebungstemperaturen

    Betrieb Starten des Motors 6. Falls der Motor nicht anspringt, den i01765997 Startschlüsselschalter freigeben und den Starten des Motors elektrischen Startermotor abkühlen lassen. Danach Schritte 2 bis 5 wiederholen. 7. Den Startschlüsselschalter des Motors in die Stellung OFF (AUS) bewegen, um den Motor abzustellen.

  • Seite 252: Starten Mit Überbrückungskabeln

    Betrieb Starten des Motors 6. Den Motor drei bis fünf Minuten lang im Leerlauf laufen lassen oder bis die HINWEIS Wassertemperatur-Anzeige anzusteigen beginnt. Die Spannung der äußeren Stromquelle muß der Der Motor muss im unteren Leerlauf rundlaufen, Spannung des Startermotors entsprechen. Zum bevor die Drehzahl allmählich auf oberen Starten NUR eine äußere Stromquelle mit gleicher Leerlauf erhöht wird.

  • Seite 253: Nach Dem Starten Des Motors

    Betrieb Starten des Motors i01947875 Nach dem Starten des Motors Anmerkung: Bei Temperaturen zwischen 0 und 60 (32 und 140 F) beträgt die Aufwärmzeit etwa drei Minuten. Bei Temperaturen unter 0 C (32 F) kann zusätzliche Warmlaufzeit notwendig sein. Während der Motor zum Aufwärmen im Leerlauf läuft, folgende Kontrollen vornehmen: •...

  • Seite 254: Motorbetrieb

    Betrieb Motorbetrieb Motorbetrieb i01947909 Warmlaufen i01947865 Motorbetrieb 1. Den Motor drei bis fünf Minuten lang im unteren Leerlauf laufen lassen, bis die Temperatur des Umlaufkühlwassers anzusteigen beginnt. Einhaltung der Betriebsvorschriften und sachgemäß durchgeführte Wartung sind die Grundlagen für Unter Umständen ist mehr Zeit erforderlich, wenn die Temperatur unter −18 wirtschaftlichen und dauerhaften Betrieb des C (0...

  • Seite 255: Kraftstoff-Sparmaßnahmen

    Betrieb Motorbetrieb i01947877 Kraftstoff-Sparmaßnahmen Der Leistungsgrad des Motors hat direkte Auswirkungen auf den Kraftstoffverbrauch. Das Design und die Fabrikationstechnik von Perkins bietet maximale Kraftstoffeffizienz bei allen Anwendungen. Das Befolgen dieser Anweisungen garantiert deshalb eine optimale Leistung während der Nutzungsdauer des Motors. •...

  • Seite 256: Abstellen Des Motors

    Betrieb Abstellen des Motors Abstellen des Motors i01947860 Abstellen im Notfall i01947891 Abstellen des Motors HINWEIS Die Notabstellvorrichtungen dürfen NUR zum Abstel- len im NOTFALL betätigt werden. Diese Vorrichtungen HINWEIS NICHT zum normalen Abstellen des Motors verwen- Wenn der Motor sofort nach dem Betrieb unter Last den.

  • Seite 257: Nach Dem Abstellen Des Motors

    Betrieb Abstellen des Motors i01947872 Nach dem Abstellen des Motors Anmerkung: Vor dem Kontrollieren des Ölstands den Motor mindestens 10 Minuten lang abstellen, damit das Motoröl in die Ölwanne zurückfließen kann. • Den Motorölstand kontrollieren. Den Ölstand zwischen den Markierungen “ADD” und “FULL” am Messstab halten.

  • Seite 258: Betrieb Bei Tiefen Umgebungstemperaturen

    Betrieb Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen Betrieb bei tiefen • Nach dem Abstellen des Motors sind das Kühlsystem und das Schmiersystem nicht sofort Umgebungstemperaturen kalt. Das bedeutet, dass der Motor einige Stunden lang außer Betrieb sein und dann problemlos wieder gestartet werden kann. Wenn der Motor mindestens acht Stunden lang außer Betrieb war, i01947845 kann davon ausgegangen werden, dass er sich...

  • Seite 259: Empfehlungen Für Das Kühlmittel

    Betrieb Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen Empfehlungen für das Kühlmittel Wenn der Motor mit Temperaturen unter der normalen Betriebstemperatur betrieben Das Kühlsystem muss für die tiefsten zu erwartenden wird, kommt es nicht zu einer kompletten Verbrennung des Kraftstoffs und Öls in der Außentemperaturen geschützt werden.

  • Seite 260: Auswirkungen Von Tiefen Umgebungstemperaturen Auf Den Kraftstoff

    Betrieb Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen Entlüftungsventil und mit Isolation Isolation des Lufteinlasses und versehene Heizungsleitungen Motorraums Wenn die Temperatur häufig unter −18 Der Motor ist mit einem Thermostat C (0 ausgerüstet, damit der Motor rasch die absinkt, muss der Einlass des Luftreinigers richtige Betriebstemperatur erreichen kann.

  • Seite 261: Kraftstoffsystem Und Tiefe Umgebungstemperaturen

    Betrieb Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen Anmerkung: Kraftstoffe der Gruppe 2 müssen Bevor eine Fehlersuche wegen geringer einen maximalen Verschleißkerbenwert von 650 Motorleistung oder schwacher Gesamtleistung Mikrometer aufweisen (HFRR - ISO 12156-1). während der Wintermonate durchgeführt wird, sollte kontrolliert werden, welche Kraftstoffsorte verwendet Kraftstoffe der Gruppe 2 sind im Hinblick auf wird.

  • Seite 262: Kraftstofffilter

    Betrieb Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen Kraftstofffilter Es ist möglich, dass zwischen Kraftstofftank und dem Kraftstoffeinlass des Motors ein Hauptkraftstofffilter montiert ist. Das Kraftstoffsystem nach dem Wechseln des Kraftstofffilters immer entlüften, um Luftblasen aus dem Kraftstoffsystem zu entfernen. Für weitere Hinweise zum Entlüften des Kraftstoffsystems siehe dieses Betriebs- und Wartungshandbuch im Abschnitt "Wartung".

  • Seite 263: Wartung

    Wartung Schmiermittel Wartung Tabelle 3 API-Klassifikationen Gültig Veraltet Schmiermittel CF-4, CG-4, CH-4 CC, CD i01947840 CF-2 CD-2 Schmiermittel Die Klassifikationen CD 2 und API CF-2 sind nur für Zweitakt-Dieselmotoren geeignet. Perkins verkauft keine Motoren, die Öle der Klassifikationen CD-2 und API CF-2 verwenden.
  • Seite 264 Wartung Schmiermittel EMA DHD-1 – Die Engine Manufacturers API CH-4 – Die Öle API CH-4 wurden für Association (EMA) hat Schmiermittelempfehlungen die Anforderungen der neuen Hochleistungs- als Alternative zum API Ölklassifikationssystem Dieselmotoren entwickelt. Diese Öle wurden entwickelt. DHD-1 ist eine empfohlene Richtlinie, außerdem entwickelt, um die Anforderungen der die die Leistungsfähigkeit von Ölen für folgende Dieselmotoren mit geringen Schadstoffemissionen...
  • Seite 265 Wartung Schmiermittel Zu starke Ablagerungen an den Kolben können durch ein Öl mit hoher Gesamtbasenzahl HINWEIS hervorgerufen werden. Diese Ablagerungen Wenn diese Schmierstoffempfehlungen nicht einge- können dazu führen, dass der Ölverbrauch außer halten werden, kann sich die Lebensdauer des Motors Kontrolle gerät, und es kann zum Polieren der durch Kohleablagerungen an den Kolben und Lack- Zylinderbohrungen kommen.

  • Seite 266: Schmiermittel Für Tieftemperaturen

    Wartung Schmiermittel Tabelle 5 i01947857 Zweitraffinate Viskosität des Motoröls EMA LRG-1 Umgebungstemperatur API CH-4 max. min. Viscositätsgrad Zweitraffinat-Grundöle dürfen in Perkins-Motoren −40 SAE 0W20 C (−40 C (50 verwendet werden, wenn sie die von Perkins −40 SAE 0W30 C (−40 C (86 aufgestellten Leistungsanforderungen erfüllen.

  • Seite 267: Zusätzliche Öladditive

    Wartung Schmiermittel Zweite Wahl – Ein Öl mit der Additivkombination • Die Wartung zu den in diesem Betriebs- und CH-4 verwenden. Obwohl das Öl nicht auf die Wartungshandbuch, “ Wartungsintervalle” Anforderungen der API-Lizenz überprüft ist, muss angegebenen Wartungsintervallen durchführen. das Öl einen Viskositätsgrad von SAE 0W20, SAE 0W30, SAE 0W40, SAE 5W30 oder SAE 5W40 i01947878 besitzen.

  • Seite 268: Brennstoff

    Wartung Brennstoff Brennstoff Schmierfähigkeit Dies ist die Fähigkeit des Kraftstoffs, Pumpenverschleiß zu verhindern. i01947846 Brennstoff Die Dieselmotoren können mit den verschiedensten Kraftstoffen betrieben werden. Diese Kraftstoffe sind in vier allgemeine Gruppen eingeteilt: Damit der Motor die richtige Leistung erbringen • Gruppe 1 (bevorzugte Kraftstoffe) kann, muss ein Kraftstoff der vorgeschriebenen Qualität verwendet werden.
  • Seite 269 Wartung Brennstoff Bevorzugte Kraftstoffe gewährleisten optimale Nutzungsdauer und Motorleistung. Bei den HINWEIS bevorzugten Kraftstoffen handelt es sich um Diese Kraftstoffe müssen einen Verschleißkerben- Destillatkraftstoffe. Diese Kraftstoffe werden wert von höchstens 650 Mikrometer gemäß HFRR gewöhnlich als Dieselkraftstoff oder Gasöl ISO 12156 - 1 aufweisen und dürfen nur an VP30 bezeichnet.
  • Seite 270 Wartung Brennstoff (Tabelle 6, Forts.) HINWEIS Kupferstreifenkor- max. Nr. 3 D130 rosion Wenn der Motor mit einem Kraftstoff betrieben wird, der den Empfehlungen von Perkins nicht entspricht, Destillation 10 % bei 282 kann es zu folgenden Zuständen kommen: Start- (540 schwierigkeiten, schlechte Verbrennung, Ablage- Maximum rungen in den Kraftstoff-Einspritzdüsen, verringerte...
  • Seite 271 Wartung Brennstoff Es gibt viele andere Spezifikationen für Dieselkraftstoff, die von staatlichen Stellen und technischen Gesellschaften veröffentlicht werden. Normalerweise behandeln diese Spezifikationen nicht alle Anforderungen, die in der vorliegenden Spezifikation berücksichtigt sind. Um eine optimale Leistung des Motors zu erreichen, muss vor dem Betrieb des Motors eine vollständige Kraftstoffanalyse durchgeführt werden.

  • Seite 272: Kühlsystem

    Wartung Kühlsystem Kühlsystem Das Kühlmittel besteht normalerweise aus drei Elementen: Wasser, Additive und Glykol. Wasser i01947897 Allgemeines Das Wasser wird im Kühlsystemen für die Wärmeübertragung verwendet. Für die Verwendung in Kühlsystemen wird HINWEIS destilliertes oder vollentsalztes Wasser Nie Kühlmittel in einen überhitzten Motor einfüllen. empfohlen.

  • Seite 273: Kühlmittel-Empfehlungen

    Wartung Kühlsystem Additive müssen in der richtigen Konzentration Tabelle 10 beigefügt werden. Bei einer zu starken Konzentration Propylenglykol können sich die Hemmstoffe von der Lösung Schutz vor absetzen. Diese Ablagerungen rufen folgende Konzentration Schutz vor Sieden Gefrieren Probleme hervor: −29 50 Prozent C (−20 C (223...

  • Seite 274: Füllmengen

    Wartung Füllmengen Füllmengen Kühlsystem Damit das Kühlsystem richtig gewartet werden kann, muss seine Gesamtfüllmenge bekannt i01947849 sein. Das ungefähre Fassungsvermögen des Füllmengen Motor-Kühlsystems ist aufgeführt unten. Die Kapazität der äußeren Systeme hängt von der Motorausführung ab. Für die Füllmengen des äußeren Systems siehe die technischen Schmiersystem Daten des entsprechenden Herstellers.
  • Seite 275 Wartung Füllmengen Motor 1103 Tabelle 15 Saugmotor 1103 ohne Ölkühler Liter Gehäuse oder System US-Quart Nur Motor 4,21 Kapazität des äußeren Kühlsystems (Empfehlung des Erstausrüsters) Gesamt-Kühlsystem Das äußere System schließt einen Kühler oder einen Ausgleichsbehälter mit folgenden Komponenten ein: Wärmetauscher, Ladeluftkühler und Rohre. Siehe die Spezifikationen des entsprechenden Herstellers.

  • Seite 276: Wartungsintervalle

    Wartung Wartungsintervalle Alle 1000 Betriebsstunden i01947912 Wartungsintervalle Ventilspiel - kontrollieren/einstellen ....... 65 Alle 2000 Betriebsstunden Ladeluftkühlerblock - kontrollieren ......51 Die Sicherheitshinweise, Warnungen und Drehstromgenerator - kontrollieren ....... 52 Anweisungen müssen gelesen und verstanden Motorauflager - kontrollieren ......... 61 worden sein, bevor irgendwelche Betriebs- oder Starter - kontrollieren ..........

  • Seite 277: Ladeluftkühlerblock - Kontrollieren

    Wartung Ladeluftkühler - Block reinigen/prüfen i01947911 i01947869 Ladeluftkühler - Block Ladeluftkühlerblock - reinigen/prüfen kontrollieren 1. Den Block ausbauen. Für das richtige Verfahren Anmerkung: Es hängt von den Einsatzbedingungen siehe die Informationen des Erstausrüsters. ab, wie häufig das Reinigungsverfahren durchgeführt werden muss. 2.

  • Seite 278: Drehstromgenerator Und Lüfter - Keilriemen Kontrollieren/Spannen/Ersetzen

    Wartung Drehstromgenerator - kontrollieren Die Kühlerrippen auf Beschädigung kontrollieren. i01947879 Verbogene Rippen können mit einem “Kamm” Drehstromgenerator gerade gebogen werden. und Lüfter - Keilriemen Anmerkung: Wenn Teile des Ladeluftkühlersystems kontrollieren/spannen/ repariert oder ersetzt wurden, ist es dringend ersetzen geraten, eine Leckprüfung durchzuführen. Folgende Teile daraufhin kontrollieren, ob sie sich in gutem Zustand befinden: Schweißungen, Befestigungsbügel, Druckluftleitungen,...

  • Seite 279: Einstellen

    Wartung Batterie - ersetzen Wenn Doppelriemen angebracht sind, die Spannung beider Riemen prüfen und einstellen. Die Batteriekabel oder Batterien dürfen nicht ab- Einstellen oder herausgenommen werden, wenn sich der Batteriedeckel in seiner Stellung befindet. Bevor irgendwelche Wartungsarbeiten vorgenommen werden, muss der Batteriedeckel abgenommen werden.

  • Seite 280: Batterie Oder Batteriekabel - Trennen

    Wartung Batterie - Säurestand kontrollieren i01947888 i01504537 Batterie - Säurestand Batterie oder Batteriekabel - kontrollieren trennen Nach langen Betriebsunterbrechungen oder wenn der Motor jeweils kurzfristig in Betrieb genommen wird, werden die Batterien nicht voll geladen. Die Batteriekabel oder Batterien dürfen nicht ab- Batterien müssen immer voll geladen sein, um oder herausgenommen werden, wenn sich der das Einfrieren der Batteriesäure zu verhindern.

  • Seite 281: Kühlsystem - Kühlmittel Wechseln

    Wartung Kühlsystem - Kühlmittel wechseln 7. Das System mit einer zugelassenen i01947889 Frostschutzmittelmischung füllen. Die maximale Kühlsystem - Kühlmittel Durchflussrate zum Füllen des Systems wechseln beträgt 1 l (0,2200 Brit. Gall.) pro Minute. Die Einfüllkappe aufsetzen. 8. Den Motor laufen lassen und auf Kühlmittellecks kontrollieren.

  • Seite 282: Kühlsystem - Kühlmittelstand Kontrollieren

    Wartung Kühlsystem - Kühlmittelstand kontrollieren 3. Den Motor abstellen. 4. Den Motor abkühlen lassen, bis die Temperatur unter 60 C (140 F) liegt. System steht unter Druck: Heißes Kühlmittel kann schwere Verbrennungen verursachen. Um die Kühlsystem-Einfüllkappe abzunehmen, den Motor abstellen und warten, bis sich die Teile des Kühlsystems abgekühlt haben.

  • Seite 283: Ersetzen

    Wartung Angetriebene Ausrüstung - kontrollieren • erleichtert das Erkennen von Leckstellen i01599452 Angetriebene Ausrüstung - • ermöglicht eine optimale Wärmeabfuhr kontrollieren • erleichtert die Motorwartung Anmerkung: Vorsichtig vorgehen, damit elektrische Bauteile beim Reinigen des Motors nicht durch Für weitere Auskunft über die folgenden die Verwendung von zu viel Wasser beschädigt Wartungsarbeiten siehe die Spezifikationen des werden .

  • Seite 284: Reinigen Der Haupt-Luftreiniger

    Wartung Luftreiniger (mit zwei Elementen) - reinigen/ersetzen • Den Vorreiniger (falls vorhanden) und die 1. Die Abdeckung abnehmen. Den Staubschale täglich auf Schmutz- und Haupt-Luftreiniger herausnehmen. Staubansammlung kontrollieren. Bei Bedarf reinigen. 2. Er muss immer ersetzt werden, wenn der Haupt-Luftreiniger zum dritten mal gereinigt wird. •...

  • Seite 285: Luftreiniger (Ein Element) - Ersetzen

    Wartung Luftreiniger (ein Element) - ersetzen Staubsauger HINWEIS Die Verwendung eines Staubsaugers ist geeignet, Luftreinigerelemente nicht durch Klopfen oder Schla- wenn Haupt-Luftreiniger aufgrund trockener, gen reinigen. Dadurch können die Dichtungen be- staubiger Umgebung täglich gereinigt werden schädigt werden. Keine Elemente mit beschädigten müssen.

  • Seite 286: Luftreiniger - Wartungsanzeige Kontrollieren

    Wartung Luftreiniger - Wartungsanzeige kontrollieren Anmerkung: Dieser Luftreiniger wird nicht von Perkins geliefert. g00103777 Abbildung 28 Wartungsanzeige (typische Ausführung) g00109823 Abbildung 27 Die Wartungsanzeige kontrollieren. Das (1) Luftreiniger, (2) Schelle Luftreinigerelement muss gereinigt oder ersetzt werden, wenn einer der folgenden Zustände eintritt: 1.

  • Seite 287: Motor - Ölstand Kontrollieren

    Wartung Motormasse - kontrollieren/reinigen i01947859 i01947898 Motormasse - kontrollieren/ Motor - Ölstand kontrollieren reinigen Den Kabelstrang auf feste Anschlüsse kontrollieren. Heißes Öl und heiße Teile können Körperverlet- zungen verursachen. Sie nicht auf die Haut gelan- Perkins verwendet den Startermotor, um den gen lassen.

  • Seite 288: Motor - Ölprobe Entnehmen

    Wartung Motor - Ölprobe entnehmen Um zu vermeiden, dass die Ölproben verschmutzt i01947884 werden, müssen die für die Probeentnahme Motor - Ölprobe entnehmen verwendeten Werkzeuge und Produkte sauber sein. Die Probe kann auf folgendes geprüft werden: die Qualität des Öls, Vorhandensein von Kühlmittel im Öl, Vorhandensein von Eisenmetallteilchen im Öl Der Zustand des Motorschmieröls kann im und Vorhandensein von Nichteisenmetallteilchen im...

  • Seite 289: Motoröl Ablassen

    Wartung Motor - Öl und Filter wechseln Motoröl nicht ablassen, wenn der Motor kalt ist. Anschraubbaren Ölfilter ersetzen Während das Öl sich abkühlt, setzen sich die im Öl schwebenden Schmutzteilchen auf dem Boden HINWEIS der Ölwanne ab. Die Schmutzteilchen werden Perkins-Ölfilter werden nach Perkins-Spezifikationen dann nicht mit dem ablaufenden kalten Öl entfernt.

  • Seite 290: Kurbelgehäuse Füllen

    Wartung Motor - Öl und Filter wechseln 3. Die Dichtfläche des Ölfilterkopfs (2) reinigen. Sicherstellen, dass die Verschraubung (nicht abgebildet) im Ölfilterkopf sicher befestigt ist. 4. Sauberes Motoröl auf den O-Ring (3) am Ölfilter auftragen. HINWEIS Die Ölfilter nicht mit Öl füllen, bevor sie montiert wer- den.

  • Seite 291: Einspritzpumpe - Prüfen/Auswechseln

    Wartung Ventilspiel - kontrollieren/einstellen HINWEIS Um Beschädigungen der Kurbelwellenlager zu ver- Sicherstellen, dass der Motor beim Durchfüh- meiden, den Motor bei UNTERBROCHENER Kraft- ren dieser Arbeit nicht gestartet werden kann. stoffzufuhr durchdrehen, um die Ölfilter vor dem Star- Körperverletzungen vermeiden, ten zu füllen.

  • Seite 292: Aus- Und Einbau Der Einspritzpumpen

    Wartung Kraftstoffsystem - entlüften Die Einspritzpumpen müssen nicht regelmäßig Den Motor im oberen Leerlauf betreiben, um gewartet werden. Die Einspritzpumpen dürfen die defekte Einspritzdüse zu bestimmen. Die nicht gereinigt werden, da die Reinigung mit den Überwurfmutter des Hochdruckrohrs an jeder falschen Werkzeugen zur Beschädigung der Düsen Einspritzpumpe lösen und wieder festziehen.

  • Seite 293: Kraftstoffsystem - Hauptfilter Und Wasserabscheider Entleeren

    Wartung Kraftstoffsystem - Hauptfilter und Wasserabscheider entleeren i01947863 Kraftstoffsystem - Hauptfilter und Wasserabscheider entleeren Kraftstoff, der auf heiße Flächen oder Teile der elektrischen Anlage leckt oder auf sie verspritzt wurde, kann Brände verursachen. Um Körperver- letzungen zu vermeiden, den Startschlüsselschal- g01003929 Abbildung 35 ter ausschalten, wenn Kraftstofffilter oder Was-...

  • Seite 294: Kraftstoffsystem - Hauptfilter/Wasserabscheider

    Wartung Kraftstoffsystem - Hauptfilter/Wasserabscheider ersetzen HINWEIS Im Wasserabscheider herrscht während des norma- len Motorbetriebs Ansaugdruck. Darauf achten, dass das Ablassventil sicher festgezogen ist, damit keine Luft in das Kraftstoffsystem eindringen kann. i01947866 Kraftstoffsystem - Hauptfilter/Wasserabscheider ersetzen g00802952 Abbildung 37 (1) Kappe (2) Kraftstofffiltersockel (3) Schnellwechselring (4) Kraftstofffilter...

  • Seite 295: Kraftstoffsystem - Sicherheitsfilter Ersetzen

    Wartung Kraftstoffsystem - Sicherheitsfilter ersetzen 4. Darauf achten, dass der Filtersockel sauber ist. Den neuen Filter vollständig in den Filtersockel drücken. 5. Den Filter in seiner Stellung festhalten. Schnellwechselring (3) in seiner Stellung anordnen. Schnellwechselring nach rechts drehen, um den Kraftstofffilter am Kraftstofffiltersockel zu befestigen.

  • Seite 296: Schläuche Und Schlauchschellen - Kontrollieren

    Wartung Schläuche und Schlauchschellen - kontrollieren/ersetzen 3. Filtertopf (2) vom Filterkopf (5) entfernen. Auf Element (4) drücken. Das Element gegen den HINWEIS Uhrzeigersinn drehen, um es vom Filtertopf zu Hochdruckleitungen nicht biegen und nicht an sie lösen, und das Element auf dem Topf entfernen. schlagen.

  • Seite 297: Kühler - Reinigen

    Wartung Kühler - reinigen Für weitere Informationen zum Abnehmen 8. Das Kühlsystem auffüllen. Für weitere und Anbringen von Kraftstoffschläuchen Informationen zum Auffüllen des Kühlsystems (falls vorhanden) siehe die Informationen des siehe die Informationen des Erstausrüsters. Erstausrüsters. 9. Die Kühlsystem-Einfüllkappe reinigen. Die Das Kühlsystem und die Schläuche für das Dichtungen der Kühlsystem-Einfüllkappe Kühlsystem werden normalerweise nicht von...

  • Seite 298: Motor Im Schwereinsatz - Kontrollieren

    Wartung Motor im Schwereinsatz - kontrollieren Auch Druckwäsche kann zum Reinigen verwendet Siehe die Normen für Ihren Motor, oder wenden werden. Der Wasserdruck darf höchstens 275 kPa Sie sich an Ihren Perkins-Händler, um festzustellen, (40 psi) betragen. Druckwäsche zum Aufweichen ob der Motor innerhalb der definierten Parameter von Schlamm verwenden.

  • Seite 299: Starter - Kontrollieren

    Wartung Starter - kontrollieren • Verwendung des Motors für einen nicht genehmigten Einsatz HINWEIS Bei einem Ausfall der Turboladerlager können große Falsche Wartungsverfahren Ölmengen in das Luftansaug- und Abgassystem gelangen. Durch den Verlust von Motorschmiermittel kann der Motor schwer beschädigt werden. •...

  • Seite 300: Den Motor Auf Leckstellen Und Lockere Anschlüsse Kontrollieren

    Wartung Sichtkontrolle Wenn Öl festgestellt wird, kann dies das Ergebnis von langem Motorbetrieb im unteren Leerlauf HINWEIS sein. Das Öl kann auch durch eine Behinderung Fett- und/oder Ölansammlungen am Motor stellen ei- in der Luftansaugleitung (verstopfte Luftfilter) in ne Brandgefahr dar. Fett- und Ölansammlungen ent- den Turbolader gelangen, wodurch es zu Öl im fernen.

  • Seite 301: Wasserpumpe - Kontrollieren

    Wartung Wasserpumpe - kontrollieren • Die Kabel und Kabelbäume auf lockere Anschlüsse sowie verschlissene oder beschädigte Isolierung kontrollieren. • Das Masseband auf gute Befestigung und guten Zustand kontrollieren. • Batterieladegeräte, die nicht gegen die hohe Stromentnahme durch den Startermotor geschützt sind, abklemmen.

  • Seite 302: Garantie

    Garantie Garantieinformationen Garantie Garantieinformationen i01947904 Emissionswerte-Garantie Unter Umständen wird bescheinigt, dass dieser Motor die Abgasvorschriften und Emissionswerte-Vorschriften erfüllt, die zum Zeitpunkt der Herstellung dieses Motors in Kraft waren, und er ist unter Umständen mit einer Emissionswerte-Garantie versehen. Wenden Sie sich an Ihren zugelassenen Perkins-Händler, um herauszufinden, ob Ihr Motor ein Emissionszertifikat und eine Emissionswertegarantie besitzt.
  • Seite 303 Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis Abstellen des Motors ........12, 30 Feuer und Explosionen..........8 Abstellen im Notfall..........30 Feuerlöscher ............10 Allgemeine Hinweise ..........6 Leitungen, Rohre und Schläuche....... 10 Druckluft und Wasser........... 7 Füllmengen............48 Flüssigkeiten ............7 Kühlsystem ............48 Umgang mit Wartungsflüssigkeiten .....
  • Seite 304 Stichwortverzeichnis Luftreiniger (mit zwei Elementen) - reinigen/ ersetzen ............... 57 Reinigen der Haupt-Luftreiniger......58 Referenznummern..........18 Warten der Luftreiniger ........57 Referenzinformation........... 18 Messinstrumente und Anzeigen ......23 Schläuche und Schlauchschellen - kontrollieren/ Modellansichten............. 13 ersetzen ............... 70 Motor - Öl und Filter wechseln....... 62 Ersetzen von Schläuchen und Anschraubbaren Ölfilter ersetzen ......
  • Seite 305 Stichwortverzeichnis Wasserpumpe - kontrollieren......... 75 Wichtige Hinweise zur Sicherheit ......2 Zusätzliche Öladditive ........... 41 Zweitraffinate ............40...

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