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Kawasaki ER-6n Handbuch
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Kawasaki ER-6n Handbuch

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Verwandte Anleitungen für Kawasaki ER-6n

Inhaltszusammenfassung für Kawasaki ER-6n

  • Seite 1 ER-6n Motorrad Werkstatt-Handbuch...

  • Seite 3: Handbuchübersicht

    Handbuchübersicht Allgemeine Hinweise Regelmäßige Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Kühlanlage Motoroberseite Kupplung Motorschmieranlage Ausbau/Einbau des Motors Kurbelwelle/Getriebe Räder/Reifen 10 j Achsantrieb 11 j Bremsen 12 j Federung 13 j Lenkung 14 j Rahmen 15 j Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen, Elektrik 16 j das gewünschte Thema oder die gewünschte Vorgehenswise zu finden.
  • Seite 5 Motorrad Werkstatt-Handbuch Alle Rechte vorbehalten Kein Teil dieser Publikation darf ohne die schriftliche Genehmigung von Quality Division/Consumer Products & Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japan reproduziert, gespeichert oder in irgendeiner Form als elektronisch-mechanische Fotokopie, Aufzeichnung oder sonst wie übertragen werden.

  • Seite 6: Verzeichnis Der Abkürzungen

    VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN Ampere Pound n. UT Nach unterem Totpunkt Meter Wechselstrom Minuten Nach oberem Totpunkt Newton n.OT v. UT Vor unterem Totpunkt Pascal Unterer Totpunkt Leistung v.OT Vor oberem Totpunkt Pounds pro Quadratzoll °C Grad Celsius Umdrehung Gleichstrom U/min Umdrehungen pro Minute Farad Oberer Totpunkt...

  • Seite 7: Verwendung Dieses Handbuchs

    Spe- Sicherheitsvorkehrungen hin, deren zialwerkzeuge, Lehren und Prüfgeräte, die Nichtbefolgung zu Körperverletzungen für Wartungsarbeiten an den Motorrädern und tödlichen Unfällen führen kann. von Kawasaki benötigt werden, werden im Werkstatthandbuch vorgestellt. Als Ersatz- teile lieferbare Originalteile finden Sie im Ersatzteilkatalog.
  • Seite 8 VORSICHT Dieses Symbol verweist auf besondere Hinweise oder Arbeitsschritte, die bei Nichteinhaltung Sachschäden verursa- chen können. Dieses Handbuch enthält vier weitere Sym- bole (neben ACHTUNG und VORSICHT), mit denen die verschiedenen Arten von Informatio- nen gegliedert werden. ANMERKUNG ○ Anmerkungen enthalten allerlei Nützli- ches, besonders Tipps für einen wirt- schaftlicheren Betrieb und eine komfor- tablere Bedienung.

  • Seite 9: Inhaltsverzeichnis

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-1 Allgemeine Hinweise INHALTSVERZEICHNIS Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ..............Modellkennzeichnung......................Allgemeine technische Daten ....................Technische Informationen - Kassettengetriebe ..............1-12 Technische Informationen - Ansaugluftdrucksensor .............. 1-13 Einheitenumrechnungstabelle ....................1-14...

  • Seite 10: Allgemeine Hinweise

    1-2 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen- den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern erforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be- schreibungen enthalten.

  • Seite 11: Ersatzteile

    Handbuchs Teile ersetzen, bei denen Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Wartungs- grenzwert überschritten ist. Ersatzteile Ersatzteile müssen Originalersatzteile von KAWASAKI oder von KAWASAKI empfohlene Ersatzteile sein. Dich- tungen, O-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungsringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neue Teile ersetzt werden. Montagereihenfolge In den meisten Fällen entspricht die Montagereihenfolge...
  • Seite 12 1-4 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Anziehreihenfolge Grundsätzlich gilt, dass beim Einbau eines Bauteils mit mehreren Schrauben oder Muttern alle erst in ihren Boh- rungen angefädelt werden müssen, bevor sie festgezogen werden. Dann die Schrauben bzw. Muttern gemäß vor- gegebener Anziehreihenfolge festziehen, um ein Verziehen von Gehäusen oder eine Deformierung, die zu Fehlfunktio- nen führen kann, zu vermeiden.

  • Seite 13: Drückvorrichtung

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-5 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Flüssigdichtung, nicht-permanentes Gewindedicht- mittel Muss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass kein Restöl mehr vorhanden ist und erst dann die Flüssigdich- tung oder die nicht permanente Sicherungsmasse auftra- gen.

  • Seite 14: Schmierung

    1-6 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Das vorgegebene Schmierfett auf der Lippe des Dicht- rings anordnen, bevor der Dichtring eingebaut wird. Sicherungsringe, Splint Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau immer durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring bei der Montage nicht zu weit öffnen, um eine Deformation zu ver- meiden.
  • Seite 15 ALLGEMEINE HINWEISE 1-7 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Instrument Ein Messgerät mit ausreichender Genauigkeit für eine ge- naue Messung verwenden. Vor Anwendung des Messge- räts die Anweisungen des Herstellers gründlich durchlesen. Falsche Messwerte können zu falschen Einstellungen füh- ren.

  • Seite 16: Modellkennzeichnung

    1-8 ALLGEMEINE HINWEISE Modellkennzeichnung ER650A6F/ER650A6S Linke Seitenansicht ER650A6F/ER650A6S Rechte Seitenansicht ER650A6F: Australien, Malaysia ER650A6S: Europa...

  • Seite 17: Allgemeine Technische Daten

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-9 Allgemeine technische Daten Teile ER650A6F/ER650A6S Abmessungen Gesamtlänge 2.100 mm Gesamtbreite 760 mm Gesamthöhe 1.095 mm Radstand 1.405 mm Bodenabstand 140 mm Sitzhöhe 785 mm Trockenmasse 174 kg Leermasse: Vorn 98 kg Hinten 98 kg Fassungsvermögen des 15,5 l Kraftstofftanks Leistung Mindestwenderadius...
  • Seite 18 1-10 ALLGEMEINE HINWEISE Allgemeine technische Daten Teile ER650A6F/ER650A6S Schmiersystem Zwangsschmierung (Halbtrockensumpf) Motoröl: API SE, SF oder SG API SH, SJ oder SL mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 Fassungsvermögen 2,4 l Antriebsstrang: Primäre Untersetzung: Zahnradgetriebe 2,095 (88/42) Übersetzungsverhältnis Kupplungstyp Mehrscheiben-Ölbadkupplung Getriebe: 6 Gänge, Dauereingriff, mit Zurückstellung Übersetzungsverhältnisse:...
  • Seite 19 ALLGEMEINE HINWEISE 1-11 Allgemeine technische Daten Teile ER650A6F/ER650A6S Bremsentyp: Vorn Doppelscheibenbremse Hinten Einzelne Scheibe Elektrik: Batterie 12 V 10 Ah Scheinwerfer: Asymmetrisch Glühlampe 12 V 55 W × 2/55 W (Hi/Lo) Rück-/Bremslicht 12 V 5/21 W Lichtmaschine: Dreiphasenwechselstrom Nennleistung 24 A / 14 V bei 5.000 U/min (rpm) Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten.

  • Seite 20: Technische Informationen - Kassettengetriebe

    1-12 ALLGEMEINE HINWEISE Technische Informationen - Kassettengetriebe Kassettengetriebe Das Getriebe des aktuellen Modells kann nur durch Auseinandernehmen der oberen und unteren Kurbelgehäusehälften ausgebaut werden. Bei der ER650A ist der Ausbau der Getriebeeinheit von der rechten Motorseite aus möglich, ohne die Kurbelgehäusehälften zerlegen zu müssen (siehe "Ausbau der Getriebeeinheit" im Kapitel "Kur- belwelle/Getriebe").

  • Seite 21: Technische Informationen - Ansaugluftdrucksensor

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-13 Technische Informationen - Ansaugluftdrucksensor Die ER650A ist nicht mit einem Umgebungsdrucksensor und einem Nockenwellenpositionssensor ausgerüstet. Als Ersatz für die o. g. Sensoren erkennt die ER650A den Umgebungsdruck und An- saugtakt des 1. Zylinders am Signal des Ansaugluftdrucksensors. Die ECU erkennt den Umgebungsdruck sobald die Zündung eingeschaltet wird.

  • Seite 22: Einheitenumrechnungstabelle

    1-14 ALLGEMEINE HINWEISE Einheitenumrechnungstabelle Präfixe für Einheiten: Maßeinheiten für die Länge: × 0,6214 Mile Präfixe Symbol Leistung × 3,281 Mega × 1.000.000 × 0,03937 Kilo × 1.000 Zenti × 0,01 Maßeinheiten für das Milli × 0,001 Anzugsmoment: Mikro µ × 0,000001 N·m ×...
  • Seite 23 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 Regelmäßige Wartung INHALTSVERZEICHNIS Tabelle zur regelmäßigen Wartung..................Anzugsmoment und Gewindedichtmittel ................Technische Daten ........................2-11 Spezialwerkzeuge ........................2-13 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ................. 2-14 Kraftstoffanlage (DFI) ......................2-14 Überprüfung des Kraftstoffschlauches (Kraftstoffaustritt, Beschädigung, Verlegung) ..2-14 Überprüfung des Drosselklappen-Kontrollsystems............2-14 Prüfung der Leerlaufdrehzahl ...................
  • Seite 24 2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG Lenkung ..........................2-37 Prüfung des Lenkungsspiels..................... 2-37 Einstellung des Lenkungsspiels..................2-37 Schmierung des Lenkerschaftlagers................. 2-38 Elektrik ..........................2-39 Prüfung der Zündkerze ..................... 2-39 Prüfung der Licht- und Schalterfunktion................2-40 Prüfung der Scheinwerfereinstellung ................2-42 Funktionsprüfung des Seitenständerschalters..............2-43 Prüfung der Motor-Stoppschalter-Funktion...............

  • Seite 25: Regelmäßige Wartung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3 Tabelle zur regelmäßigen Wartung Anhand dieser Tabelle muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden, um das Motorrad in gutem Zustand zu erhalten. Besonders die Erstinspektion ist von höchster Wichtigkeit und darf auf keinen Fall ausgelassen werden. Regelmäßige Inspektion HÄUFIGKEIT nachdem, * KILOMETERSTAND...
  • Seite 26 2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle zur regelmäßigen Wartung HÄUFIGKEIT nachdem, * KILOMETERSTAND was zuerst × 1.000 km Siehe kommt Seite INSPEKTION 12 18 24 30 36 Alle • • • Abnutzung der Antriebskette - überprüfen Nr. 2-30 • • • Kettenführungsverschleiß - überprüfen 2-30 Bremsanlage Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch...

  • Seite 27: Regelmäßig Zu Ersetzende Teile

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5 Tabelle zur regelmäßigen Wartung Regelmäßig zu ersetzende Teile HÄUFIGKEIT nachdem, * KILOMETERSTAND was zuerst × 1.000 km Siehe kommt Seite ZU WECHSELNDE/AUSZUTAUSCHENDE FLÜSSIGKEITEN UND TEILE Alle Luftfilterelement Nr. 2 Jahre 2-45 • • • • • Motoröl Nr. Jahre 2-45 •...

  • Seite 28: Anzugsmoment Und Gewindedichtmittel

    2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel In den folgenden Tabellen sind die Anzugsmomente für die wichtigsten Verbindungselemente aufge- führt, bei denen ein nicht-permanenter Gewindekleber oder eine Flüssigdichtung aufgetragen werden muss. Die Buchstaben für die Spalte “Anmerkungen” bedeuten: AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.
  • Seite 29 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Auspufftopf-Montageschrauben (hinten) Kupplung Obere Kappe am Kupplungsdeckel 0,40 Untere Kappe am Kupplungsdeckel – – Handfest anziehen Handfest – – Öleinfüllschraube anziehen Kupplungsdeckel-Befestigungsschrauben Kupplungsfederschrauben Kupplungsnabenmutter 13,5 Klemmenschrauben für den Kupplungshebel 0,80 Schrauben der Ölpumpenkettenführung Schrauben für die Kupplungszughalterung...
  • Seite 30 2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Obere Kurbelgehäuseschrauben 27,5 Schraube für Schalttrommellagerhalter 0,50 Pleuelfußmuttern siehe Text ← ← Schraube für Impulsgeberläufer Öldruckschalter Ölkanalverschlussschraube Ganghebelschraube Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder Schraube der Schaltwalzennocke Leerlaufschalter Getriebegehäuseschrauben Schraube der Schaltstangenplatte Schraube der Neutralstellungsschalterhalterung 0,50 Schrauben der Schaltwellenabdeckung...
  • Seite 31 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Federung Klemmenschraube der Vorderachse Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Steuerkopfverschlussschraube Schraube des Hinterradstoßdämpfers Mutter des Hinterradstoßdämpfers Schwingenwellenmutter 11,0 Lenkung Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Lenkerhalterungsschrauben Schrauben, linkes Schaltergehäuse...

  • Seite 32: Basisanzugsmomente Für Normale Schrauben

    2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Mutter der Starterkabelklemme 0,60 Schrauben der Anlasserkupplung Halteschrauben des Startermotors Starterklemme-Sicherungsmutter Startermotor-Durchgangsschrauben 0,50 Schrauben der Statorwicklung Schraube für Impulsgeberläufer Wassertemperatursensor Die folgende Tabelle enthält die Anzugsmomente für den jeweiligen Gewindedurchmesser sowie die grundlegenden Anzugsmomente für Schrauben und Muttern.

  • Seite 33: Technische Daten

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kraftstoffanlage 2–3 mm – – – Gasdrehgriffspiel Leerlaufdrehzahl 1.300 ± 50 U/min (rpm) – – – Bypass-Schrauben 0–3 1/2 (Bezug) – – – (Herausdrehen) Motorunterdruck 35,3 ± 1,3 kPa (265 ± 10 mm Hg) Luftfilterelement Polyurethan-Schaum –...
  • Seite 34 2-12 REGELMÄßIGE WARTUNG Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Achsantrieb Antriebskettendurchhang 30–40 mm – – – Abnutzung der Antriebskette 317,5–318,2 mm 323 mm (Länge über 20 Kettenglieder) Standardkette: Hersteller ENUMA – – – EK520MVXL1 – – – Kettenglied: 114 Kettenglieder – – – Bremsen Bremsflüssigkeit: Qualität...

  • Seite 35: Spezialwerkzeuge

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Verlängerungsschlauch: 57001-143 57001-1578 Hakenschlüssel für Lenkschaftmutter: Einsteller für Leerlaufeinstellschraube, E: 57001-1100 57001-1603 Wagenheber: Wagenheber-Stützblock: 57001-1238 57001-1608 Ölfilterschlüssel: 57001-1249...

  • Seite 36: Prozeduren Zur Regelmäßigen Wartung

    2-14 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Überprüfung des Kraftstoffschlauches (Kraftstoffaustritt, Beschädigung, Verlegung) ○ Der Kraftstoffschlauch ist während der gesamten Nut- zungsdauer des Motorrades wartungsfrei. Wenn das Motorrad jedoch falsch behandelt wird, kann der hohe Druck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraftstoff [A] bzw.

  • Seite 37: Prüfung Der Leerlaufdrehzahl

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Das Gasdrehgriffspiel [A] prüfen. Bei falschem Gaszugspiel den Gaszug einstellen. Gasdrehgriffspiel Standard: 2–3 mm Ggf. den Gasseilzug wie folgt einstellen. • Sicherungsmutter [A] am oberen Ende des Öffnungszu- ges lösen. • Den Einsteller [B] ganz hineindrehen, damit der Gasgriff viel Spiel hat.

  • Seite 38: Einstellung Der Leerlaufdrehzahl

    2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Einstellung der Leerlaufdrehzahl • Den Motor starten und warmlaufen lassen. • Die Einstellschraube [A] drehen, bis die Leerlaufdrehzahl richtig eingestellt ist. ○ Die Drosselklappe einige Male öffnen und schließen, um zu kontrollieren, ob die Leerlaufdrehzahl innerhalb der Vorgabe liegt.
  • Seite 39 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ANMERKUNG ○ Das Drahtgitter [A] ist an der abgedunkelten Stelle [B] mit einem Klebstoff befestigt. Das Drahtgitter nicht ent- fernen. ACHTUNG Das Element in einem gut belüfteten Raum reinigen und sicherstellen, dass in der Nähe keine offenen Flammen oder Funken auftreten.

  • Seite 40: Prüfung Der Motor-Unterdruck-Synchronisation

    2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Motor-Unterdruck-Synchronisation ANMERKUNG ○ Bei den folgenden Schritten wird davon ausgegangen, dass die Ansaug- und die Abgasanlage des Motors ein- wandfrei arbeiten. • Das Motorrad so stellen, dass es vertikal steht. • Die mittlere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der mittleren Verkleidung"...
  • Seite 41 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Bypass-Einstellschraube des höheren Unterdrucks zwischen Drosselklappenventil Nr. 1 [A] und 2 [B] bis auf den niedrigeren Unterdruck herausdrehen. • Die Drosselklappen nach jeder Messung öffnen und schließen und gegebenenfalls die Leerlaufdrehzahl nachstellen.

  • Seite 42: Kühlanlage

    2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kühlanlage Kühlmittelstandkontrolle ANMERKUNG ○ Den Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oder Umgebungstemperatur) prüfen. • Den Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter [A] prü- fen, wenn das Motorrad aufrecht steht (nicht den Seiten- ständer verwenden). Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der Markierung “L” der Kühlflüssigkeitsmarkierung [B], die rechte mittlere Verkleidung entfernen (siehe "Ausbau der mittleren Verkleidung"...

  • Seite 43: Ansaugluftsystem

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Ansaugluftsystem Ansaugluftsystem, Beschädigung - überprüfen • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft- stofftanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)"). • Den Kraftstoffschlauch ausbauen (siehe "Auswechseln des Kraftstoffschlauches"). • Anschließen: Kraftstoffpumpenleitung-Steckverbinder [A] Verlängerungsschlauch [B] Spezialwerkzeug - Verlängerungsschlauch: 57001-1578 •...
  • Seite 44 2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Markierung "1|T" [A] Markierung "2|T" [B] Bohrung [C] des oberen Deckels Kerbe [D] in der Kante des oberen Deckels ○ Das Ventilspiel bei den Ventilen messen, wo die Nocken auseinander stehen. • Mit einer Fühlerlehre [A] das Ventilspiel zwischen Nocke und Ventilstößel messen.

  • Seite 45: Einstellung Des Ventilspiels

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Einstellung des Ventilspiels • Zum Einstellen des Ventilspiels den Nockenwellenketten- spanner, die Nockenwellen und Ventilstößel ausbauen. Die Beilagscheibe durch eine Beilagscheibe anderer Di- cke ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben markieren und notieren, sodass sie später wieder an der Originalposition eingebaut werden können.
  • Seite 46 2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES EINLASSVENTILS 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4.
  • Seite 47 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung VENTILSPIEL EINSTELLUNG - AUSLASSVENTILTABELLE 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4. Die Beilagscheibe einbauen, die sich aus Tabellenspalte und Tabellenzeile ergibt. Diese Beilag- scheibe stellt das richtige Ventilspiel ein.

  • Seite 48: Kupplung

    2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kupplung Prüfung der Kupplung • Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel [A] mehr vorhanden ist. • Den Spalt zwischen dem Hebel und der Hebelhalterung messen. Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei- gegeben werden.

  • Seite 49: Räder/Reifen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Räder/Reifen Luftdruckprüfung • Die Reifenventilkappe entfernen. • Den Reifendruck mit einem Reifendruckmesser [A] be- stimmen, wenn die Reifen kalt sind (d. h. wenn das Mo- torrad in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1.7 km gefahren wurde).

  • Seite 50: Prüfen Der Radlager Auf Beschädigung

    2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Profiltiefe Standard: Vorn 6,5 mm Hinten 9,0 mm Grenzwert: Vorn 1 mm (AT, CH, DE) 1,6 mm Hinten 2 mm (bis 130 km/h) 3 mm (Über 130 km/h) ACHTUNG Im Interesse des sicheren Fahrbetriebs und der Sta- bilität nur die empfohlenen Standardreifen als Er- satzreifen verwenden, die mit dem normalen Rei- fendruck aufgepumpt sind.

  • Seite 51: Antriebsstrang

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Antriebsstrang: Prüfung der Antriebskette auf ausreichende Schmierung • Wenn ein Spezialkettenschmiermittel nicht zur Verfü- gung steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90 statt dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es län- ger an der Kette haftet und eine bessere Schmierung gewährleistet.

  • Seite 52: Einstellen Des Antriebskettendurchhangs

    2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Einstellen des Antriebskettendurchhangs • Den Splint [A] entfernen, und die Achsenmutter [B] lo- ckern. • Die beiden Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lo- ckern. Wenn die Kette zu lose ist, die linke und die rechte Ket- tenspannermutter [D] gleichmäßig hineindrehen.

  • Seite 53: Prüfen Der Radausrichtung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfen der Radausrichtung • Prüfen, dass der Wert [A] des linken Radausrichtungsein- stellers [B] mit derselben (linken oder rechten) Kante [C] des Inspektionsfensters an der Schwinge ausgerichtet ist, wie der rechte Radausrichtungseinsteller. Ist dies nicht der Fall, den Kettendurchhang korrigieren und das Rad neu ausrichten (siehe Einstellung des An- triebskettendurchhangs).

  • Seite 54: Prüfung Der Antriebskette Auf Abnutzung

    2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung • Ausbauen: Kettenabdeckung (siehe "Ausbau der Schwinge" im Ka- pitel "Federung"). • Das Hinterrad drehen, um an der Antriebskette beschä- digte Kettenrollen, lose Bolzen und Kettenglieder zu er- kennen.

  • Seite 55: Bremsanlage

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Bremsanlage Prüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch und Rohr) • Bremshebel oder Bremspedal betätigen und prüfen, ob Bremsflüssigkeit aus den Bremsschläuchen [A] und Ver- schraubungen [B] austritt. Wenn an irgendeiner Stelle Bremsflüssigkeit austritt, das entsprechende Problemteil untersuchen oder ersetzen. Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung •...

  • Seite 56: Prüfung Des Bremsflüssigkeitsstandes

    2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Die Bremsflüssigkeit im Behälter für die Vorderradbremse [A] muss über der unteren Standmarkierung [B] stehen. ANMERKUNG ○ Zum Prüfen des Bremsflüssigkeitsstand den Lenker drehen, bis der Ausgleichsbehälter waagerecht ist. Steht die Flüssigkeit unter der unteren Füllstandsmarkie- rung, den Behälter bis zur oberen Füllstandsmarkierung [C] auffüllen.

  • Seite 57: Prüfung Der Bremsbeläge Auf Verschleiß

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß • Die Dicke der Bremsbeläge [A] an allen Bremssätteln kontrollieren. Unterschreitet die Belagdicke bei einem der Bremsbeläge den Wartungsgrenzwert [B], beide Bremsbeläge in dem Bremssattel als einen Satz ersetzen. Bremsbelagdicke Standard: Vorn...

  • Seite 58: Federung

    2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Federung Prüfen der Funktion von Vorderradgabel/Hinterrad -Stoßdämpfer • Die Gabel 4 oder 5 Mal auf und ab pumpen [A] und dabei auf leichtgängigen Hub achten. Ist die Gabel schwergängig oder verursacht Geräusche, den Gabelölstand oder die Gabelklemmen überprüfen (siehe "Gabelölwechsel"...

  • Seite 59: Lenkung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Lenkung Prüfung des Lenkungsspiels • Das Vorderrad mit einem Wagenheber anheben. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 • Das Vorderrad in Geradeausstellung bringen und ab- wechselnd gegen beide Lenkerenden klopfen. Vorderrad muss von allein ganz nach links und rechts schwingen, bis die Gabel den Anschlag berührt.

  • Seite 60: Schmierung Des Lenkerschaftlagers

    2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Lenkung einstellen. Spezialwerkzeug - Lenkschaftmutternschlüssel [A]: 57001-1100 Wenn die Lenkung zu straff eingestellt ist, die Lenkermut- ter [B] den Bruchteil einer Umdrehung lockern. Ist die Lenkung zu locker, die Lenkermutter den Bruchteil einer Umdrehung anziehen.

  • Seite 61: Elektrik

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Elektrik Prüfung der Zündkerze • Die Zündkerzen ausbauen (siehe "Auswechseln der Zündkerzen"). • Die Zündkerzen einer Sichtprüfung unterziehen. Wenn die Mittelelektrode der Zündkerze [A] und/oder die Seitenelektrode [B] korrodiert oder beschädigt sind oder der Isolator [C] Risse aufweist, die Zündkerze erneuern.

  • Seite 62: Prüfung Der Licht- Und Schalterfunktion

    2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Licht- und Schalterfunktion Erster Schritt • Die Zündung einschalten. • Gemäß nachstehender Tabelle sollten die folgenden Lichter leuchten. Stadtlicht [A] leuchtet Rücklicht [B] leuchtet leuchtet Kennzeichenleuchte [C] Instrumentenblock-LCD [D] leuchtet leuchtet Leerlauf-Kontrollleuchte (LED) [E].
  • Seite 63 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Dritter Schritt • Blinkerschalter [A] betätigen (nach links oder rechts). • Je nach Schalterposition blinken die linken oder rechten Blinker [B] (vorne und hinten). • Die Blinkerkontrollleuchte (LED) [C] im Instrumenten- block blinkt. Blinkt ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen oder ersetzen.

  • Seite 64: Prüfung Der Scheinwerfereinstellung

    2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Abblendschalter auf die Fernlichtposition stellen. • Abblendlicht [A] und Fernlicht [B] leuchten auf. • Die Fernlichtanzeige (LED) [C] leuchtet auf. Leuchtet das Fernlicht und/oder die Fernlichtanzeige (LED) nicht, das folgende Teil überprüfen oder ersetzen. Fernlicht-Glühlampe (siehe "Auswechseln der Schein- werferglühlampe"...

  • Seite 65: Funktionsprüfung Des Seitenständerschalters

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ANMERKUNG ○ Bei Fernlicht sollte der hellste Punkt etwas unter der horizontalen Schnittebene verlaufen, wenn das Motor- rad auf seinen Rädern steht und der Fahrer aufsitzt. Den Scheinwerfer entsprechend den geltenden gesetz- lichen Vorschriften einstellen. Abblendlicht [A] Höhe des Scheinwerfermittelpunkts [B] Fernlicht [C]...

  • Seite 66: Prüfung Der Motor-Stoppschalter-Funktion

    2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Wenn der Seitenständerschalter nicht funktioniert, die fol- genden Teile überprüfen oder ersetzen. Batterie (siehe "Überprüfung des Ladezustandes" im Kapitel "Elektrik") Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik") Zündungssicherung 10 A (siehe "Prüfung von Sicherun- gen"...

  • Seite 67: Sonstige Teile

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Sonstige Teile Schmierung der Fahrgestellteile • Vor der Schmierung von Teilen Roststellen mit einem Rostentferner beseitigen und Fett, Öl, Schmutz oder Zunder entfernen. • Die im Folgenden aufgeführten Schmierpunkte mit dem angegebenen Schmiermittel schmieren. ANMERKUNG ○...

  • Seite 68: Prüfung Der Schrauben, Muttern Und Feststeller Auf Festen Sitz

    2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststeller auf festen Sitz • Den festen Sitz der Schrauben und Muttern prüfen, die hier angegeben sind. Außerdem den Zustand und das Vorhandensein der Splinte kontrollieren. ANMERKUNG ○ Bei den Motorschrauben den festen Sitz bei kaltem Mo- tor kontrollieren (bei Zimmertemperatur).

  • Seite 69: Ersatzteile

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Ersatzteile Ersatz des Luftfilterelements • Siehe "Reinigung des Luftfilterelements". Motorölwechsel • Das Motorrad nach dem Warmlauf so stellen, dass es vertikal steht. • Öleinfüllschraube [A] abschrauben. • Eine Ölauffangwanne unter den Motor stellen. •...

  • Seite 70: Austausch Des Kraftstoffschlauchs

    2-48 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Filter durch einen neuen Filter ersetzen. • Vor dem Einbau Motoröl auf die Dichtung [A] auftragen. • Den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen. Anzugsmoment - Ölfilter: 17,2 N·m (1,75 kgf·m) ANMERKUNG ○...

  • Seite 71: Kühlflüssigkeitswechsel

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] mindestens zweimal nach vorn und hinten ziehen und drücken [A], um den festen Sitz zu prüfen. Der Schlauch darf sich nicht lösen. ACHTUNG Sicherstellen, dass die Kraftstoffschlauchverbin- dung korrekt an der Druckleitung angeschlossen ist.
  • Seite 72 2-50 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Nase [B] am Ausgleichsbehälter in die Bohrung [C] an der Rahmenhalterung setzen [A] und den Ausgleichs- behälter auf der rechten Rahmenseite anbringen. • Unter die Ablassschraube [A] der Wasserpumpe einen Behälter stellen und die Schraube herausdrehen. •...
  • Seite 73 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Zum Befüllen mit Kühlflüssigkeit entsprechend den An- weisungen des Kühlflüssigkeitsherstellers ein geeignetes Mischungsverhältnis auswählen. VORSICHT Zusammen mit dem Frostschutzmittel muss in der Kühlanlage weiches oder destilliertes Wasser ver- wendet werden. Wird in der Kühlanlage hartes Wasser eingesetzt, kommt es zur Kesselsteinbildung in den Wasserka- nälen, und die Wirksamkeit der Kühlanlage wird er- heblich verringert.

  • Seite 74: Austausch Von Kühlerschlauch Und O-Ring

    2-52 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Austausch von Kühlerschlauch und O-Ring • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Kühlflüssigkeitswech- sel im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Thermostatgehäuse [A] (siehe "Ausbau der Wasser- pumpe" im Kapitel "Kühlanlage") Wasserpumpendeckel [B] (siehe "Ausbau der Wasser- pumpe"...

  • Seite 75: Austausch Von Bremsschlauch Und Rohr

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Austausch von Bremsschlauch und Rohr VORSICHT Bremsflüssigkeit greift lackierte Kunststoffflächen schnell an. Deshalb verspritzte Bremsflüssigkeit sofort abwaschen. • Die Hohlschrauben [A] entfernen. • Beim Ausbauen des Bremsschlauchs darf keine Brems- flüssigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen. •...
  • Seite 76 2-54 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. • Ausgleichsbehälterdeckel und Membran entfernen. • Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] des Bremssattels abnehmen. • Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] an dem Entlüftungsventil anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter halten.

  • Seite 77: Austausch Der Gummiteile Des Hauptbremszylinders

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe aufsetzen. Anzugsmoment - Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m) • Nach Wechsel der Bremsflüssigkeit die Funktionsfähig- keit der Bremse, die Freigabe der Bremsbacken und die Dichtheit prüfen. Ggf.

  • Seite 78: Austausch Der Bremssattel-Gummiteile

    2-56 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Zusammenbau des Hauptbremszylinders • Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptbremszylinder mit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen. VORSICHT Bremsklötze und Bremsscheiben ausgenommen, nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthyl- alkohol zum Reinigen der Bremse verwenden. Keine andere Flüssigkeit zur Reinigung dieser Teile verwenden.
  • Seite 79 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ANMERKUNG ○ Steht keine Druckluft zur Verfügung, die Kolben bei angeschlossenem Bremschlauch durch Pumpen des Bremshebels heraustreiben. Dann wie oben beschrie- ben fortfahren. Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels • Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei- nigen.
  • Seite 80 2-58 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels • Den hinteren Bremssattel ausbauen (siehe "Ausbau des hinteren Bremssattels" im Kapitel "Bremsen"). • Die Bremsbeläge und die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche ausbauen (siehe "Ausbau der Brems- klötze, hinten" im Kapitel "Bremsen"). •...

  • Seite 81: Auswechseln Der Zündkerzen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-59 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Außenseite des Kolbens mit Bremsflüssigkeit benet- zen und den Kolben mit der Hand in den Zylinder eindrü- cken. • Die Wellenreibemanschette [A] und den Staubschutz [B] bei Beschädigung ersetzen. • Einen dünnen Film PBC-Fett (Polybutylkuprysil) auf die Wellen der Bremssattelhalterung [C] und die Bohrungen [D] der Halterung auftragen (PBC-Fett ist ein spezielles, gegen Wasser beständiges Hochtemperaturfett).
  • Seite 83 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1 Kraftstoffanlage (DFI) INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................DFI-System..........................DFI-System..........................3-10 Lage der DFI-Teile ........................3-13 Technische Daten ........................3-14 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................3-16 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten..............3-18 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ............. 3-18 Fehlersuche im DFI-System ....................3-20 Beschreibung........................3-20 Beschreibung ........................3-20 Fragen an den Fahrer......................
  • Seite 84 3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Überprüfung des Sensorwiderstands................3-57 Kurbelwellensensor (Service-Code 21) .................. 3-58 Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors................. 3-58 Prüfung des Kurbelwellensensors ..................3-58 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) .................. 3-59 Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors................3-59 Prüfung des Drehzahlsensors................... 3-59 Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors............. 3-59 Prüfung der Ausgangsspannung des Drehzahlsensors............
  • Seite 85 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3 Reinigung des Pumpensiebs und des Kraftstofffilters ............3-94 Einspritzdüsen ........................3-96 Ausbau/Einbau........................3-96 Akustische Überprüfung....................3-96 Prüfung der Einspritzventil-Versorgungsspannung............3-96 Prüfung der Einspritzventil-Ausgangsspannung ............... 3-97 Einspritzsignalprüfung....................... 3-98 Widerstandsprüfung der Einspritzventile ................3-99 Einspritzventilprüfung......................3-100 Prüfung der Einspritzleitung....................3-100 Gasdrehgriff und Gaszüge .....................

  • Seite 86: Kraftstoffanlage (Dfi)

    3-4 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionszeichnung...
  • Seite 87 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Kraftstoffpumpenschrauben L, S 2. FI-Anzeige-LED 3. Gaszug (Öffnungszug) 4. Gaszug (Schließzug) 5. Drosselklappenbaugruppe 6. Einspritzdüsen CL: Mit Seilzugöl schmieren. EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
  • Seite 88 3-6 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionszeichnung...
  • Seite 89 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Wassertemperatursensor Drehzahlsensorschraube 0,80 Lambdasonde (Ausführung für Europa) 44,1 4,50 4. Ansaugluftdrucksensor 5. Luftschaltventil 6. Ansaugluft-Temperatursensor 7. Kurbelwellensensor 8. Wartungsfreie Batterie 9. Relaiskasten 10. Zündspule 11. Umkippsensor 12. ECU (Elektronische Steuereinheit) L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile SS: Silikondichtmittel auftragen.

  • Seite 90: Dfi-System

    3-8 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System DFI-System...
  • Seite 91 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-9 DFI-System 1. Zündschalter 2. Wegfahrsperrenschalter 3. Starterrelais 4. Drehzahlmesser 5. Durchflussanzeigen-Kontrolleuchte (LED) 6. Ansaugluftdrucksensor 7. Zündkerze 8. Kurbelwellensensor 9. Einspritzventil 10. Hauptdrosselklappensensor 11. Druckleitung 12. Teillastsensor 13. Teillastventil 14. Hauptdrosselklappe 15. Teillastventil-Stellantrieb 16. Kraftstoffpumpe 17. Druckregler 18. Kraftstofftank 19.
  • Seite 92 3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System DFI-System - Verdrahtungsplan...
  • Seite 93 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-11 DFI-System Teilebezeichnung 1. Lambdasonde (Ausführung für Europa) 2. Kurbelwellensensor 3. Ansaugluft-Temperatursensor 4. Wassertemperatursensor 5. Wasserdichte Verbindung E 6. Einspritzdüsen 7. Umkippsensor 8. Wasserdichte Verbindung D 9. Ansaugluftdrucksensor 10. Hauptdrosselklappensensor 11. Teillastsensor 12. Teillastventil-Stellantrieb 13. Drehzahlsensor 14. Luftschaltventil 15.
  • Seite 94 3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-System Klemmenbezeichnungen 1. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 2 27. Nicht beschaltet 2. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 1 28. Masse zu den Sensoren 3. Signal der Wassertemperatur-Warnleuchte 29. Lambda-Sonden-Heizungssignal 4. Nicht beschaltet 30. Kurbelwellensensor-Signal (–) 5. Lambdasondensignal 31. Nicht beschaltet 6. Geschwindigkeitssensorsignal 32. Signal des externen Diagnosesystems 33.

  • Seite 95: Lage Der Dfi-Teile

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-13 Lage der DFI-Teile DFI: Digitale Kraftstoffeinspritzteile 12. Drehzahlsensor 1. Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (DFI) 13. Leerlaufschalter 2. Zündschalter 14. Wassertemperatursensor 3. Drosselklappenbaugruppe 15. Teillastsensor 16. Hauptdrosselklappensensor 4. Ansaugluft-Temperatursensor 17. Teillastventil-Stellantrieb 5. Einspritzdüsen 6. Kraftstoffpumpe 18. Zündspule 7. Relaiskasten (ECU-Hauptrelais, Kraftstoffpum- 19.

  • Seite 96: Technische Daten

    3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Technische Daten Teil Standard Digitales Kraftstoffeinspritzsystem Leerlaufdrehzahl 1.300 ± 50 U/min (rpm) Drosselklappenbaugruppe Zweiklappentyp Bohrung 38 mm ECU (Elektronische Steuereinheit): Hersteller Denso Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz vergossen Nutzbarer Motordrehzahlbereich 100–12.000 U/min (rpm) Kraftstoffdruck (Hochdruckleitung): Unmittelbar nach Einschalten der 323 kPa (3,3 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe Zündung 3 Sekunden nach Einschalten der...
  • Seite 97 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-15 Technische Daten Teil Standard Drehzahlsensor: Eingangsspannung am Sensor ca. 9–11 V= bei Zündschlüssel in Stellung ON Ausgangsspannung am Sensor ca. 0,05–0,07 V= bei Zündschlüssel in Stellung ON und 0 km/h Umkippsensor: Erfassungsmethode Erfassung von Magnetströmen Erfassungswinkel pro Bank mehr als 60–70° Ausgangsspannung bei um 60–70°...

  • Seite 98: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    3-16 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²: Nadeladaptersatz: 57001-125 57001-1457 Gabelölstandanzeige: Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung: 57001-1290 57001-1538 Handprüfgerät: Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1394 57001-1561 Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung Kraftstoffdruckmanometer, Adapter: Nr. 1: 57001-1593 57001-1400 Kraftstoffschlauch: Spitzenspannungsadapter: 57001-1607 57001-1415...
  • Seite 99 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-17 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120...

  • Seite 100: Vorsichtsmaßnahmen Bei Dfi-Wartungsarbeiten

    3-18 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12 V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die wartungsfreie 12 V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden.
  • Seite 101 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luft beibehalten wird, dürfen in dem DFI-System keine Mög- lichkeiten für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüll- schraube [A] nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen. Kupplungsdeckel [B] Anzugsmoment - Öleinfüllschraube: Handfest anziehen...

  • Seite 102: Fehlersuche Im Dfi-System

    3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System Beschreibung Beschreibung Wenn ein anormales Verhalten des Systems festgestellt wird, leuchtet die Leuchtdiode der Durchflussanzeige auf dem Instrumentenblock und warnt so den Fahrer. Außer- dem wird die Fehlerbedingung im Speicher der ECU (elek- tronische Steuereinheit) gespeichert. Bei abgestelltem Mo- tor und aktiviertem Selbstdiagnosemodus wird der Service- code [A] von der FI-Anzeige-LED durch ein entsprechendes Blinkmuster angezeigt.
  • Seite 103 Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondicht- mittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdicht ist. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019-120) - Steckverbinderdichtungen • Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustand der Batterie prüfen. Eine volle Batterieladung ist Vor- aussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des DFI...
  • Seite 104 3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. Steckverbinder fest anklemmen. • Die Verkabelung auf Durchgang prüfen. ○...
  • Seite 105 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23 Fehlersuche im DFI-System ○ Es gibt zwei Möglichkeiten, das DFI-System zu überprü- fen. Man kann die Spannung oder den Widerstand mes- sen. (Spannungsprüfung) ○ Bei dieser Methode wird zuerst die Eingangsspannung [B] an einem Sensor [A] und anschließend die Ausgangs- spannung [C] des Sensors gemessen.

  • Seite 106: Fragen An Den Fahrer

    3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System DFI-Diagnoseablaufplan Fragen an den Fahrer Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftritt der Störung zu erfragen. ○ Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In- formationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.
  • Seite 107 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-25 Fehlersuche im DFI-System Beispiel eines Diagnosefragebogens Name des Fahrers: Registrierungsnummer (Kennzeichen): Jahr der Erstzulassung: Modell: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.: Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand Umweltbedingungen bei Störungsauftritt. □ □ □ □ □ □ Wetter gut, wolkig, regnerisch, Schnee, immer, andere: □...
  • Seite 108 3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System □ Ruckeln beim Beschleunigen. □ zu hohe Viskosität des Motoröls. □ schleifende Bremsen. □ Überhitzung des Motors. □ Kupplung schleift. □ Sonstiges □ Geringe oder lockere Zündkerze (festziehen). keine Leistung □ verschmutzte oder defekte Zündkerze oder falscher Elektrodenabstand bei hoher (korrigieren).

  • Seite 109: Fehlersuchanleitung Für Das Dfi-System

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-27 Fehlersuchanleitung für das DFI-System ANMERKUNG ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursache für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche; sie enthält nur die häufigsten Probleme. ○...
  • Seite 110 3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und ggf. reparieren (siehe Kapitel 3). Motor abgesoffen: Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder Austauschen (siehe Kapitel 2). falscher Elektrodenabstand Falsches Verhalten beim Starten Bei überflutetem Motor den Motor nicht mit voll geöffneter Drosselklappe anlassen.

  • Seite 111: Unrunder Lauf Bei Niedriger Drehzahl

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Fehler am Hauptdrosselklappen-Sensor Prüfen (siehe Kapitel 3). Niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 112 3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Beschädigter O-Ring der Drosselklappenbau- Austauschen (siehe Kapitel 3). gruppe Prüfen und ggf. Kraftstoffpumpe austauschen Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt (siehe Kapitel 3). Kraftstoffdruck prüfen und ggf. Kraftstoffpumpe Verstopfter Kraftstoffdruckregler austauschen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 113 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Verzogener Zylinderkopf Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 5). Verschlissene Ventilführung oder beschädigter Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 5). Ventilschaft Gebrochene oder ermüdete Ventilfeder Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 5). Mangelhafter Ventilsitz (Ventil verbogen, Prüfen und reparieren oder austauschen (siehe verschlissen oder Kohleablagerung auf der...
  • Seite 114 3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Stottern: Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3). Fehlfunktion des Hauptdrosselklappensensors. Prüfen (siehe Kapitel 3). Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3). Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 115 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Sonstiges: Zu hohe Viskosität des Motoröls Wechseln (siehe Kapitel 2). Die Antriebskette prüfen (siehe Kapitel 2), Defekt im Antriebsstrang ebenso das Kettenrad (siehe Kapitel 11). Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung auf Schäden und Hauptbremszylinder-Druckabbau- und Schleifende Bremsen Förderanschlüsse auf Verstopfung prüfen (siehe...
  • Seite 116 3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Fehler am Hauptdrosselklappen-Sensor Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Brüchiger oder verstopfter Schlauch des Prüfen und reparieren oder austauschen (siehe Ansaugluftdrucksensors Kapitel 3). Visuell prüfen und ggf.
  • Seite 117 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt im Antriebsstrang Die Antriebskette prüfen (siehe Kapitel 2), ebenso die Kettenräder (siehe Kapitel 11). Verschlissener Nockenwellennocken Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 5). Defekt des Luftschaltventils Prüfen und ggf.

  • Seite 118: Selbstdiagnose

    3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Überblick über die Selbstdiagnose Überblick über die Selbstdiagnose Die Selbstdiagnose besitzt drei Betriebsarten, zwischen denen umgeschaltet werden kann, wenn der Selbstdiagno- seanschluss mit Masse verbunden wird. Benutzermodus Die ECU meldet dem Fahrer Probleme mit dem DFI-System und der Zündanlage durch die Durchflussan- zeige-LED, wenn Teile von DFI-System und Zündanlage defekt sind, und schaltet dann auf Fehlerbetrieb um.

  • Seite 119: Schritte Zum Löschen Der Service-Codes

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37 Selbstdiagnose • Die Zündung einschalten. • Mit einem Hilfskabel [E] eine Masseverbindung zum An- schluss für die Selbstdiagnose [G] herstellen. • Zum Einschalten des Händlermodus 1 der Selbstdiag- nose den Anschluss für die Selbstdiagnoseanzeige min- destens 2 Sekunden lang [C] mit dem Batterieminuspol (–) [A] verbinden und die Masseverbindung dann nicht mehr trennen [D].
  • Seite 120 3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose...

  • Seite 121: Interpretation Der Service-Codes

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39 Selbstdiagnose Interpretation der Service-Codes Interpretation der Service-Codes ○ Die Servicecodes werden durch eine Reihe langer und kurzer Blinksignale von der Durchflussan- zeigen-Kontrollleuchte (LED) ausgegeben, wie unten gezeigt. ○ Die Zehner- und Einerziffer des Codes anhand der Blinksignale der Durchflussanzei- gen-Kontrollleuchte (LED) ablesen.

  • Seite 122: Tabelle Der Servicecodes

    3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Tabelle der Servicecodes Tabelle der Servicecodes Service FI-Anzeige-LED Probleme -Code Fehlfunktion des Hauptdrossel- klappen-Sensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Störung des Ansaugluftdrucksensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Ansaugluft -Temperatursensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Wassertempera- tursensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung...
  • Seite 123 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41 Selbstdiagnose Service FI-Anzeige-LED Probleme -Code Störung der Lambdasonden-Heizung, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen (Ausführung für Europa) Störung der Lambdasonde, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen (Ausführung für Europa) Hinweise: ○ Ursache für solche Probleme kann auch die ECU sein. Wenn alle geprüften Teile und Stromkreise in Ordnung sind, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen.

  • Seite 124: Notlauffunktionen

    3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Notlauffunktionen Notlauffunktionen ○ Die ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-System oder der Zündanlage auftreten: Ser- Sollbereich der vice- Bauteile Ausgangssignale Notlauffunktion durch ECU codes bzw. Kriterien Wenn die Regelung mit dem Hauptdrosselklappensensor ausfällt (das Signal außerhalb der Sollwerte liegt, die Verkabelung unterbrochen...
  • Seite 125 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43 Selbstdiagnose Ser- Sollbereich der vice- Bauteile Ausgangssignale Notlauffunktion durch ECU codes bzw. Kriterien Wenn der Stromkreis für den Umkippsensor Ausgangsspannung defekt ist (die Ausgangsspannung Vd den (Signal) des Sollwert überschreitet, d.h. die Verkabelung Umkippsensor Umkippsensors unterbrochen ist), schaltet die ECU die Vd = 0,65–4,45 V Kraftstoffpumpe, die Einspritzdüsen und die Zündanlage ab.
  • Seite 126 3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Hinweis: (1) Methode D-J und α Methode N: Wenn der Motor wie im Leerlauf oder bei niedriger Drehzahl nur gering belastet wird, bestimmt die ECU die Einspritzmenge unter Berücksichtigung des Drossel- klappenunterdrucks (Ausgangsspannung des Ansaugluft-Drucksensors) und der Motordrehzahl (Ausgangsspannung des Kurbelwellensensors).

  • Seite 127: Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Ausbau und Einstellung des Hauptdrosselklappen -Sensors VORSICHT Den Hauptdrosselklappensensor [A] nicht aus- bauen oder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt und eingebaut. Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen.

  • Seite 128: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Überprüfung der Ausgangsspannung • Ausgangsspannung Hauptdrosselklappen -Sensor genauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgenden Hinweis beachten. • Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen Verbin- dern anschließen. Spezialwerkzeug - Drosselklappensensor-Kabelbaumadapter: 57001-1538 •...

  • Seite 129: Widerstandsprüfung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Falls die Ausgangsspannung nicht im Vorgabebereich liegt, den Widerstand des Hauptdrosselklappensensors prüfen. Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung auf Durchgang überprüfen. Verkabelung ECU-Verbinder [A] ←→ Drosselklappensensor -Verbinder [B] gelb/weißes Kabel (ECU-Klemme 7) braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
  • Seite 130 3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Schaltkreis des Hauptdrosselklappensensors 1. ECU 2. Wasserdichte Verbindung E 3. Wasserdichte Verbindung D 4. Hauptdrosselklappensensor...

  • Seite 131: Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) VORSICHT Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann das Teil beschädigen. Ausbau • Ausbauen: Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen") • Den Steckverbinder [A] des Ansaugluftdrucksensors und den Unterdruckschlauch [B] trennen.

  • Seite 132: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Überprüfung der Ausgangsspannung ANMERKUNG ○ Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend dem örtlichen Luftdruck. • Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein- gangsspannung messen. Folgendes beachten. Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors Anschlüsse an der ECU Multimeter (+) →...
  • Seite 133 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-51 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Annahme: Pg: Unterdruck (Anzeige) am Sensor Pl: Örtlicher Umgebungsluftdruck (absolut) gemessen mit einem Barometer Pv: Unterdruck (absolut) am Sensor Vv: Sensor-Ausgangsspannung (v) dann gilt Pv = Pl–Pg Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt: Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers) Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers) Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmultimeters) dann gilt...
  • Seite 134 3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Pv = 55–86 cmHg Vv: Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmultimeters) Pv: Drosselklappenunterdruck (absolut) Ps: Standard-Umgebungsluftdruck (absolut) ID: Leerlauf TO: Volllast ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (v) UR: Sollbereich der Sensor-Ausgangsspannung (v)
  • Seite 135 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Schaltkreis des Ansaugluftdrucksensors 1. ECU 2. Wasserdichte Verbindung E 3. Wasserdichte Verbindung D 4. Ansaugluftdrucksensor...

  • Seite 136: Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)

    überprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstand des Sensors prüfen. • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was- serfest zu machen. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019-120) - ECU-Steckverbinderdichtungen...

  • Seite 137: Überprüfung Des Sensorwiderstands

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55 Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Überprüfung des Sensorwiderstands • Den Ansaugluft-Temperatursensor abnehmen. • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Maschinenöl hän- gen, so dass der Temperaturmessfühler darin eintaucht. • Ein Thermometer [B] so aufhängen, dass die Thermome- terspitze [C] auf gleicher Höhe mit dem Sensor ist. ANMERKUNG ○...

  • Seite 138: Wassertemperatursensor (Servicecode 14)

    3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors VORSICHT Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Kühlflüssigkeitswech- sel im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Den Sensorverbinder [A] abziehen, und den Wassertem- peratursensor [B] abschrauben.

  • Seite 139: Schaltkreis Des Wassertemperatursensors

    Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstand des Wassertemperatursensors prüfen. • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was- serfest zu machen. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019-120) - ECU-Steckverbinderdichtungen Schaltkreis des Wassertemperatursensors 1. ECU 2. Wassertemperatursensor 3. Wasserdichte Verbindung E 4.

  • Seite 140: Kurbelwellensensor (Service-Code 21)

    3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kurbelwellensensor (Service-Code 21) Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händler- modus 1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnose- system den dynamischen Zustand des Kurbelwellensen- sors nicht.

  • Seite 141: Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors • Siehe Abschnitt "Schalter und Sensoren" im Kapitel "Elektrik". Prüfung des Drehzahlsensors • Siehe "Prüfung des Drehzahlsensors" im Kapitel "Elek- trik". Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. •...
  • Seite 142 3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) • Den Verbinder des Drehzahlsensors abziehen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen Kabelbaumverbinder und Verbinder des Drehzahlsensors anschließen. • Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau- madapterkabel anschließen. Spezialwerkzeug - Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung Nr.1: 57001-1400 •...
  • Seite 143 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Schaltkreis des Drehzahlsensors 1. ECU 2. Drehzahlsensor 3. Instrument 4. Wasserdichte Verbindung B 5. Masseanschluss des Rahmens 6. Verbindungsstecker...

  • Seite 144: Umkippsensor (Servicecode 31)

    3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Ausbau des Umkippsensors VORSICHT Den Umkippsensor keinesfalls fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Schrauben [A] Anschluss und Umkippsensor [B] Einbau des Umkippsensors • Die Markierung UP [A] des Sensors muss nach oben zei- gen.
  • Seite 145 • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was- serfest zu machen. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019-120) - Steckverbinderdichtungen für Umkippsensor Falls die Ausgangsspannung normal ist, ist die Verkabe- lung verdächtig. Die Verkabelung prüfen. Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe "Prüfung der...
  • Seite 146 3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Schaltkreis des Umkippsensors 1. ECU 2. Wasserdichte Verbindung E 3. Umkippsensor 4. Wasserdichte Verbindung D...

  • Seite 147: Teillastsensor (Service-Code 32)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65 Teillastsensor (Service-Code 32) Ausbau/Einstellung des Teillastsensors VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel- len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge- stellt und eingebaut. Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen.

  • Seite 148: Prüfung Der Ausgangsspannung Des Teillastsensors

    3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastsensor (Service-Code 32) • Die Zündung ausschalten. Wenn die Eingangsspannung in Ordnung ist, die Aus- gangsspannung des Sensors prüfen. Liegt die Anzeige der Eingangsspannung unter den Soll- werten, die ECU entfernen und die Verkabelung zwischen den Anschlüssen prüfen. ○...

  • Seite 149: Prüfung Des Teillastsensor-Widerstands

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67 Teillastsensor (Service-Code 32) Falls die Ausgangsspannung nicht im Vorgabebereich liegt, den Widerstand des Teillastsensors prüfen. Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung auf Durchgang überprüfen. Verkabelung ECU-Steckverbinder [A]←→ Verbinder für Teillastsensor [B] Blau/weißes Kabel (Klemme 7) Braun/schwarzes Kabel (Klemme 28) Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
  • Seite 150 3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastsensor (Service-Code 32) Schaltkreis des Teillastsensors 1. ECU 2. Wasserdichte Verbindung E 3. Wasserdichte Verbindung D 4. Teillastsensor...

  • Seite 151: Lambdasonde Nicht Aktiviert (Servicecode 33) - Ausführung Für Europa

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69 Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33) - Ausführung für Europa Ausbau/Einbau der Lamda-Sonde • Siehe Abschnitt "Schalter und Sensoren" im Kapitel "Elektrik". Prüfung der Lambdasonde • Den Motor warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter läuft. • Die Zündung ausschalten. •...
  • Seite 152 3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33) - Ausführung für Europa • Die Sonden-Ausgangsspannung mit angeschlossenem Steckverbinder messen. Ausgangsspannung der Lambdasonde (ohne Stopfen) Standard: 0,2 V oder weniger Liegt der Messwert innerhalb der Vorgabe (mit Stopfen: 0,7 V oder höher, ohne Stopfen: 0,2 V oder weniger), ist die Lambdasonde in Ordnung.

  • Seite 153: Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 51, 52)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71 Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 51, 52) Zündspule Nr. 1: Zündspule (Service-Code 51) Zündspule Nr. 2: Zündspule (Service-Code 52) Ein-/Ausbau der Zündspule VORSICHT Niemals die Zündspulen fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Belastung kann zur Beschädigung der Zündspule führen.
  • Seite 154 3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 51, 52) Schaltkreis der Zündspule 1. ECU 2. Wasserdichte Verbindung C 3. Zündspule 4. Motorstoppschalter 5. Zündschalter 6. Zündungssicherung 10 A 7. Hauptsicherung 30 A 8. Batterie 9. Masseanschluss des Rahmens 10.

  • Seite 155: Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73 Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56) Ausbau/Einbau des Kühlerlüfterrelais • Das Kühlerlüfterrelais ist im Relaiskasten eingebaut. • Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Relais- kastens" in Kapitel "Elektrik"). Prüfung des Kühlerlüfterrelais • Siehe "Prüfung des Relaisschaltkreises" im Kapitel "Elek- trik". •...

  • Seite 156: Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62)

    3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) Ausbau der Teillastventilstelleinheit VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel- len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge- stellt und eingebaut. Die Stelleinheit niemals fallen lassen, besonders nicht auf eine harte Fläche. Ein derartiger Schlag kann die Stelleinheit beschädigen.

  • Seite 157: Prüfung Der Eingangsspannung Der Teillastventilstelleinheit

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75 Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) • Ein Digitalmultimeter [A] an dem Verbinder für den Teillastsensor [B] anschließen. • Den Widerstand der Stelleinheit für das Teillastventil mes- sen. Widerstand der Teillastventilstelleinheit Anschlüsse: Kabel BK [1] ←→ Kabel P [2] grünes Kabel [3] ←→ weiß/blaues Kabel [4] Standard: ca.
  • Seite 158 3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) Schaltkreis der Teillastventilstelleinheit 1. ECU 2. Teillastventil-Stellantrieb...

  • Seite 159: Luftschaltventil (Servicecode 64)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77 Luftschaltventil (Servicecode 64) Aus-/Einbau des Luftschaltventils • Siehe Abschnitt "Abgasreinigungssystem" im Kapitel "Motoroberseite". Prüfung des Luftschaltventils • Siehe Abschnitt "Luftschaltventil" im Kapitel "Elektrik". • Den Kraftstofftank ausbauen und die Verkabelung mit Hilfe des folgenden Diagramms auf Durchgang prüfen. Schaltkreis des Luftschaltventils 1.

  • Seite 160: Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67) - Ausführung Für Europa

    3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67) - Ausführung für Europa Ausbau/Einbau der Lambdasonden-Heizung Die Lambdasonden-Heizung ist in der Lambdasonde ein- gebaut. Das Heizelement selbst kann daher nicht ausge- baut werden. Die Lambdasonde ausbauen (siehe "Ausbau der Lambdasonde" im Kapitel "Elektrik"). Prüfung der Lamda-Sonden-Heizung •...
  • Seite 161 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79 Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67) - Ausführung für Europa Stimmt der gemessene Wert, die Spannung der Strom- versorgung prüfen. ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [C] am Lambdasonden-Steckerbinder [B] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 •...
  • Seite 162 3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67) - Ausführung für Europa Lambdasonden-Schaltkreis 1. ECU 6. Hauptsicherung 30 A 2. Lambda-Sonde 7. Batterie 3. Wasserdichte Verbindung E 8. Masseanschluss des Rahmens 4. Wasserdichte Verbindung D 9. Verbindungsstecker 5. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10...

  • Seite 163: Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94) - Ausführung Für Europa

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81 Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94) - Ausführung für Europa Ausbau/Einbau der Lambdasonde • Siehe "Ausbau/Einbau der Lambdasonde" im Kapitel "Elektrik". Prüfung der Lambdasonde • Den Motor warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter läuft. • Die Zündung ausschalten. •...
  • Seite 164 3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94) - Ausführung für Europa • Die Sonden-Ausgangsspannung mit angeschlossenem Steckverbinder messen. Ausgangsspannung der Lambda-Sonde (ohne Stopfen) Standard: 0,2 V oder weniger Liegt der Messwert innerhalb der Vorgabe (mit Stopfen: 0,7 V oder höher, ohne Stopfen: 0,2 V oder weniger), ist die Lambdasonde in Ordnung.

  • Seite 165: Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (Led)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83 Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) Ablaufdiagramm für die Überprüfung...

  • Seite 166: Schaltkreis Der Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (Led)

    3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) • Den Instrumentenblock ausbauen (siehe "Ausbau des In- strumentenblocks" im Kapitel "Elektrik"). • Mit zwei Hilfskabeln die Batteriespannung an die Durch- flussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) [A] anlegen. Batterie 12 V [B] Prüfung der Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) Verbinder: Messgerät Verbinder [C] (abgezogen) Anschluss:...

  • Seite 167: Ecu

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85 VORSICHT Die ECU keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann die ECU beschädigt werden. Ausbau der ECU • Ausbauen: Sitz (siehe "Ausbau des Sitzes" in Kapitel "Rahmen")) Haltegriffe [A] (siehe "Ausbau der Sitzabdeckungen" im Kapitel "Rahmen").

  • Seite 168: Überprüfung Der Ecu-Stromversorgung

    3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Überprüfung der ECU-Stromversorgung • Die Anschlüsse [A] der ECU-Verbinder visuell überprüfen. Falls der Steckverbinder mit Schlamm oder Staub zuge- setzt ist, den Steckverbinder mit Pressluft reinigen. Den Hauptkabelbaum austauschen, wenn die An- schlüsse der Verbinder des Hauptkabelbaums gerissen, verbogen oder in anderer Weise beschädigt sind.
  • Seite 169 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87 Falls die Messwerte nicht den Vorgaben entsprechen, Folgendes prüfen: Hauptsicherung 30 A (siehe Abschnitt "Sicherung" im Kapitel "Elektrik") ECU-Sicherung 15 A (siehe "Prüfung der Sicherung " im Kapitel "Elektrik") ECU-Hauptrelais (siehe "Prüfung des Relaisstromkrei- ses" im Kapitel "Elektrik") Die Verkabelung der Stromversorgung (siehe folgender Verdrahtungsplan) Falls die geprüften Teile in Ordnung sind, dann ist die...

  • Seite 170: Kraftstoffleitung

    3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung Überprüfung des Kraftstoffdrucks ANMERKUNG ○ Mit dieser Überprüfung kann festgestellt werden, ob die Störung des DFI-Systems mechanischer oder elektri- scher Natur ist. ○ Der Kraftstoffdruck sollte vorzugsweise bei laufendem Motor gemessen werden, kurz nachdem der Fehler auf- getreten ist, um das Fehlersymptom genau zu erfassen.
  • Seite 171 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89 Kraftstoffleitung • Die Zündung einschalten. Die Kraftstoffpumpe wird für 3 Sekunden eingeschaltet und stoppt dann. VORSICHT Die Kraftstoffpumpe nicht ohne Kraftstoff im Kraft- stofftank betreiben. • Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen. Kraftstoffdruck Unmittelbar nach Drehung des Zündschalters auf ON bei laufender Pumpe: Standard: 323 kPa (3,3 kgf/cm²)

  • Seite 172: Prüfung Der Kraftstoffflussrate

    3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung Prüfung der Kraftstoffflussrate ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte.
  • Seite 173 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91 Kraftstoffleitung • Den Kunststoffschlauch [A] an der Ablaufleitung der Kraft- stoffpumpe anschließen. • Den Kunststoffschlauch mit einer Schelle [B] sichern. • Das andere Ende des Kunststoffschlauchs in den Mess- behälter [C] hängen. ACHTUNG Ausgetretenen Kraftstoff sofort abwischen. Den Messzylinder senkrecht halten.

  • Seite 174: Kraftstoffpumpe

    3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Ausbau der Kraftstoffpumpe VORSICHT Die Kraftstoffpumpe keinesfalls fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann die Pumpe beschädigt werden. ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein;...

  • Seite 175: Funktionsprüfung Des Kraftstoffpumpenrelais

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93 Kraftstoffpumpe • Die Dichtung der Kraftstoffpumpe [A] erneuern. • Einen nicht-permanenten Gewindekleber auf das Ge- winde der Kraftstoffpumpenschrauben auftragen. • Dann die Kraftstoffpumpenschrauben abwechselnd und über Kreuz festdrehen. Anzugsmoment - Kraftstoffpumpenschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Die Kraftstoffpumpenschrauben abwechselnd kreuz- weise nachziehen, um den festen Sitz zu prüfen.

  • Seite 176: Ausbau Des Druckreglers

    3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe • Ein Handprüfgerät (Messbereich 25 Volt Gleichspan- nung) am Verbinder der Kraftstoffpumpe [A] mit dem Nadeladaptersatz anschließen. Spezialwerkzeuge - Handprüfgerät : 57001-1394 Nadeladaptersatz: 57001-1457 ○ Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Verbinder messen. • Die Zündung einschalten.
  • Seite 177 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95 Kraftstoffpumpe Schaltkreis der Kraftstoffpumpe 1. ECU 6. Kraftstoffpumpenrelais 2. Wasserdichte Verbindung C 7. Relaiskasten 3. Motorstoppschalter 8. Hauptsicherung 30 A 4. Zündschalter 9. Batterie 5. Zündungssicherung 10 A 10. Masseanschluss des Rahmens 11. Kraftstoffpumpe...

  • Seite 178: Einspritzdüsen

    3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Ausbau/Einbau • Hinweise finden Sie unter Zerlegung/Zusammenbau des Drosselklappengehäuses. Akustische Überprüfung • Motor starten. • Am Einspritzventil [C] die Spitze eines Schraubenziehers [A] ansetzen. Das Griffende an das Ohr halten und auf ein Klickgeräusch des Einspritzventils achten. ○...

  • Seite 179: Prüfung Der Einspritzventil-Ausgangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97 Einspritzdüsen Falls die Messwerte nicht den Vorgaben entsprechen, Folgendes prüfen: Hauptsicherung 30 A (siehe Abschnitt "Sicherung" im Kapitel "Elektrik") Kraftstoffpumpenrelais (siehe "Prüfung laisstromkreises" im Kapitel "Elektrik") Verkabelung der Stromversorgung (siehe folgender Schaltplan) ○ Zur Prüfung der weiß/roten Kabel am Verbinder des Einspritzventils und am Relais der Kraftstoffpumpe den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraftstoff- tanks") und den Sitzbezug entfernen (siehe "Ausbau der...

  • Seite 180: Einspritzsignalprüfung

    Den Nadeladapter entfernen. • Silikondichtmittel Dichtungen ECU-Steckverbinders auftragen, damit er wasser- dicht ist. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019-120) - ECU-Steckverbinderdichtungen Einspritzsignalprüfung • Zwei Prüflampen mit Steckern wie in der Abbildung vor- bereiten. Nennwerte der Lampe [A]: 12 V × 3–3,4 W...

  • Seite 181: Widerstandsprüfung Der Einspritzventile

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99 Einspritzdüsen ○ Einspritzventilsignale lassen sich auch durch den An- schluss eines Handprüfgeräts (× 10 V AC) statt durch Anschluss des Prüflampensatzes an die Steckbuchse des Einspritzventil-Hauptkabelbaums überprüfen. Den Verbrennungsmotor mit dem Startermotor durchdrehen und kontrollieren, ob der Zeiger in regelmäßigen Inter- vallen schwankt.

  • Seite 182: Einspritzventilprüfung

    3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Einspritzventilprüfung • Zwei Kabel [A] und den gleichen Prüflampensatz [B] wie in der “Einspritzsignalprüfung” verwenden. Nennwerte der Lampe [A]: 12 V × 3–3,4 W Batterie 12 V [D] VORSICHT Die Glühlampen unbedingt in Serie schalten. Die Prüflampe dient zur Strombegrenzung und schützt den Magnetschalter im Einspritzventil vor Über- strom.

  • Seite 183: Einspritzventil-Schaltkreis

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101 Einspritzdüsen • Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren. Wenn sich der Druck nicht verändert, ist das System in Ordnung. Falls der Druck plötzlich abfällt oder Blasenbildung auf- tritt, ist die Leitung undicht. Die Druckleitung, die Ein- spritzdüsen und die anderen Teile austauschen.

  • Seite 184: Gasdrehgriff Und Gaszüge

    3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Gasdrehgriff und Gaszüge Prüfung des Gaszugspiels am Gasdrehgriff • Siehe Abschnitt "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Einstellung des Gasdrehgriffspiels • Siehe Abschnitt "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Einbau des Gaszuges • Die Gaszüge gemäß Kapitel "Verlegung von Seilzügen, Leitungen und Schläuchen"...

  • Seite 185: Drosselklappenbaugruppe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103 Drosselklappenbaugruppe Prüfung der Leerlaufdrehzahl • Siehe "Prüfen der Leerlaufdrehzahl" im Kapitel "Regel- mäßige Wartung". Überprüfung/Einstellung der Motorunterdruck -Synchronisation • Siehe "Prüfung der Motorunterdrucksynchronisation" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Einstellung für bessere Leistung in großer Höhe über • Eine Änderung ist bei diesem Modell nicht erforderlich, da der Ansaugluftdrucksensor die Änderung des Ansaugluft- drucks in großen Höhen über NN erkennt und die ECU diese Änderung berücksichtigt.

  • Seite 186: Einbau Der Drosselklappenbaugruppe

    3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Die Sicherungsmutter lockern und die Einstellschraube für den Gaszug hineindrehen, damit die Seilzüge reichlich Spiel haben. • Die rechte Lenkerarmatur ausbauen und das obere Ende des Drosselklappen-Öffnungszugs [A] sowie das obere Ende des Drosselklappen-Schließzugs [B] herausneh- men.

  • Seite 187: Zerlegen Der Drosselklappenbaugruppe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-105 Drosselklappenbaugruppe • Das Ende [A] des Öffnungszuges sowie das Ende [B] des Schließzugs vom Gasdrehgriff lösen. • Darauf achten, ob aus dem Drosselklappengehäuse Kraftstoff austritt. ACHTUNG Aus dem Vergaser ausgetretener Kraftstoff ist eine Gefahrenquelle. • Die oberen Gaszugenden dünn mit Fett bestreichen. •...

  • Seite 188: Zusammenbauen Der Drosselklappenbaugruppe

    3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Ausbauen: Schrauben [A] Druckleitung [B] Einspritzventile [C] Zusammenbauen der Drosselklappenbaugruppe ○ O-Ringe [A] und Dichtungen [B] durch neue ersetzen. • Vor dem Zusammenbau Staub und Schmutz aus dem Drosselklappengehäuse und der Druckleitung mit Druck- luft ausblasen. •...

  • Seite 189: Luftfilter

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-107 Luftfilter Aus-/Einbau des Luftfilterelements • Hinweise siehe "Auswechseln des Luftfilterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Prüfung des Luftfilterelements • Das Luftfilterelement entfernen (siehe "Ersetzen des Luft- filterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung"). • Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol- lieren.

  • Seite 190: Einbauen Des Luftfiltergehäuses

    3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Luftfilter • Die Schrauben [A] entfernen und das Luftfiltergehäuse [B] ausbauen. Einbauen des Luftfiltergehäuses • Die Klammer am Schlauch [A] so einbauen, dass die Köpfe [B] nach rechts zeigen. • Die Klammer am Entlüfungsschlauch [C] so einbauen, dass die Köpfe [D] nach rechts zeigen.

  • Seite 191: Kraftstofftank

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-109 Kraftstofftank Ausbau des Kraftstofftanks ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rauchen. Die Zündung ausschalten.

  • Seite 192: Einbau Des Kraftstofftanks

    3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank • Um das Schlauchanschluss-Stück der Kraftstoffzuleitung [A] ein Stück Tuch wickeln. • Einen kleinen Schraubendreher [B] in den Schlitz [C] der Verbindungsverriegelung einführen. • Zur Trennung der Verbindungsverriegelung [B] den Schraubendreher drehen [A]. • Die Kraftstoffschlauchverbindung [C] aus der Drucklei- tung ziehen [D].

  • Seite 193: Überprüfung Von Kraftstofftank Und Tankdeckel

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-111 Kraftstofftank • Darauf achten, dass die Randdichtung [A] am Tank ist. Unterseite des Kraftstofftanks [B] Seitenabdeckung [C] Ca. 17 mm [D] Vorn [E] • Das Verbindungsstück [B] für die Kraftstoffzuleitung ge- rade in die Zuleitung einführen [A], bis das Schlauchver- bindungsstück hörbar einrastet.

  • Seite 194: Reinigung Des Kraftstofftanks

    3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank Reinigung des Kraftstofftanks ACHTUNG Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen, in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Fun- ken auftreten. Aufgrund der Gefahr, die mit leicht entflammbaren Flüssigkeiten verbunden ist, kein Benzin und keine Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt zur Reinigung verwenden.
  • Seite 195 KÜHLANLAGE 4-1 Kühlanlage INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit..................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge ........................Kühlmittel..........................Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung................Kühlmittelstandkontrolle....................Ablassen der Kühlflüssigkeit ..................... Auffüllen der Kühlflüssigkeit....................Druckprüfung ........................Spülung der Kühlanlage....................Ausbau und Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters......... Wasserpumpe ........................4-10 Ausbau der Wasserpumpe ....................

  • Seite 196: Explosionszeichnung

    4-2 KÜHLANLAGE Explosionszeichnung...
  • Seite 197 KÜHLANLAGE 4-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben für Kühlerschlauchklemmen 0,20 Wasserpumpen-Rotorschraube Wasserpumpen-Deckelschrauben Ablass-Schraube der Wasserpumpe 0,70 Thermostatgehäuseschrauben Wassertemperatursensor Abweisblechschrauben 0,60 8. Ausgleichsbehälter 9. Abweisblech 10. Zylinderkopfdeckel 11. Thermostat 12. Laufrad der Wasserpumpe 13. Mechanische Dichtung G: Fett auftragen. HG: Hochtemperaturfett auftragen.

  • Seite 198: Flussdiagramm Der Kühlflüssigkeit

    4-4 KÜHLANLAGE Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit...
  • Seite 199 KÜHLANLAGE 4-5 Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion. Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe und die Kühlflüssigkeit zirkuliert. Der Thermostat ist ein Wachspelletthermostat, der bei Änderungen der Kühlflüssigkeitstemperatur öffnet bzw. schließt. Der Thermostat ändert laufend seine Ventilöffnung, um die Kühlflüssigkeitstem- peratur konstant zu halten.

  • Seite 200: Technische Daten

    4-6 KÜHLANLAGE Technische Daten Teil Standard Kühlflüssigkeit bei Auslieferung Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- und Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) Farbe Grün Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50% Gefrierpunkt − 35°C Gesamtmenge 1,2 l (bei vollem Ausgleichsbehälter, Kühler und Motor) Motorkühlerdeckel 112,3–141,7 kPa (1,15–1,45 kgf/cm²)

  • Seite 201: Spezialwerkzeuge

    KÜHLANLAGE 4-7 Spezialwerkzeuge Lagertreiber-Satz: Dichtringtreiber: 57001-1129 57001-1660...

  • Seite 202: Kühlmittel

    4-8 KÜHLANLAGE Kühlmittel Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung • Die rechte mittlere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen"). • Die Kühlflüssigkeit [A] im Ausgleichsbehälter einer Sicht- prüfung unterziehen. Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer- den, wurden die Aluminiumteile der Kühlanlage angegrif- fen.

  • Seite 203: Spülung Der Kühlanlage

    KÜHLANLAGE 4-9 Kühlmittel Spülung der Kühlanlage Im Laufe der Zeit lagern sich in der Kühlanlage Rost, Kes- selstein und Zunder im Kühlmantel und Motorkühler ab. Werden solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, das Kühlsystem spülen. Wenn diese Ablagerungen nicht ent- fernt werden, setzt sich der Wasserkanal zu, und die Wirk- samkeit der Kühlanlage wird deutlich reduziert.

  • Seite 204: Wasserpumpe

    4-10 KÜHLANLAGE Wasserpumpe Ausbau der Wasserpumpe • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Kühlflüssigkeitswech- sel im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Die Klammer lösen und den Kühlerschlauch [A] von der Wasserpumpenabdeckung [B] entfernen. • Die Schrauben der Wasserpumpenabdeckung [C] entfer- nen. • Das Getriebe in den 1. Gang schalten. •...

  • Seite 205: Prüfung Der Mechanischen Dichtung

    KÜHLANLAGE 4-11 Wasserpumpe • Die Wasserpumpenabdeckung installieren und dabei auf die beiden Pass-Stifte [A] achten. Anzugsmoment - Wasserpumpendeckelschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) Prüfung der mechanischen Dichtung • Die mechanische Dichtung visuell überprüfen. Wenn Teile beschädigt sind, die mechanische Dichtung als eine Baugruppe ersetzen. ○...

  • Seite 206: Zusammenbau Des Laufrades

    4-12 KÜHLANLAGE Wasserpumpe Zusammenbau des Laufrades • Die Gleitfläche der mechanischen Dichtung mit einem Lö- sungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen und etwas Kühlflüssigkeit auf die Gleitfläche auftragen, um die me- chanische Dichtung zu schmieren. • Die Gummidichtung [A] und den Dichtungssitz [B] mit Kühlflüssigkeit benetzen und mit der Hand in das Flügel- rad einpressen, bis der Dichtungssitz anschlägt.

  • Seite 207: Motorkühler

    KÜHLANLAGE 4-13 Motorkühler Ausbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Kühlflüssigkeitswech- sel im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Linke/Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Mittlere Ver- kleidung" im Kapitel "Rahmen") Ausgleichsbehälter (siehe Abschnitt "Wechseln der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung") Steckverbinder [A] des Lüftermotors (Abklemmen) Kühlerschlauchklemmschraube [B] (lösen) •...

  • Seite 208: Einbau Von Motorkühler Und Motorkühlergebläse

    4-14 KÜHLANLAGE Motorkühler Einbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse • Die Tülle [A] mit der langen Seite nach vorne installieren. • Den Kühler [B] am Rahmen montieren. ○ Die Nase am Kühler mit der Aussparung am Rahmen aus- richten [C]. ○ Die Nase am Rahmen mit der Aussparung am Kühler aus- richten [D].

  • Seite 209: Prüfung Des Kühlereinfüllstutzens

    KÜHLANLAGE 4-15 Motorkühler • Den Motorkühlerdeckel [A] an den Druckprüfer [B] für die Kühlanlage anschließen. ANMERKUNG ○ Auf die Dichtung des Motorkühlerdeckels Wasser oder Kühlflüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist. • Die Anzeige auf dem Manometer kontrollieren und den Druck des Kühlerabdrückgeräts erhöhen, bis das Druck- entlastungsventil anspricht: Der Zeiger des Messgeräts muss ruckartig zurückgehen.

  • Seite 210: Thermostat

    4-16 KÜHLANLAGE Thermostat Ausbau des Thermostaten • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Kühlflüssigkeitswech- sel im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen") Thermostatgehäuseschrauben [A] Thermostatgehäuse [B] • Den Thermostaten [A] aus dem Zylinderkopf ziehen. Einbau des Thermostats •...
  • Seite 211 KÜHLANLAGE 4-17 Thermostat • Zur Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur den Thermos- tat [A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Was- sertemperatur erhöhen. ○ Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand noch den Boden des Behälters berühren. Ein genaues Ther- mometer [B] in das Wasser hängen, sodass die Messfüh- ler [C] annähernd in der gleichen Tiefe hängen.

  • Seite 212: Schlauch Und Leitungen

    4-18 KÜHLANLAGE Schlauch und Leitungen Einbau von Schläuchen • Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei die Hinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegun- gen, Knicke, Abflachen oder Verdrehen vermeiden. • Die Schläuche verlegen (siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang). •...

  • Seite 213: Wassertemperatursensor

    KÜHLANLAGE 4-19 Wassertemperatursensor VORSICHT Den Wassertemperatursensor vor Fall und Stoß schützen. Fall oder Stoß kann den Wassertempe- ratursensor beschädigen. Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors • Siehe "Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)". Wassertemperatursensor [A] Prüfung des Wassertemperatursensors • Siehe "Prüfung des Wassertemperatursensors" im Kapi- tel "Elektrik".
  • Seite 215 MOTOROBERSEITE 5-1 Motoroberseite INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......Einbau des Zylinderkopfes... 5-23 Technische Daten ......Zylinderkopfverzug....... 5-25 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..Ventile..........5-26 Abgasreinigungssystem ....5-11 Kontrolle des Ventilspiels ..... 5-26 Ausbau des Ansaugluftventils..5-11 Einstellung des Ventilspiels..5-26 Einbau des Ansaugluftventils..5-11 Ausbau des Ventils ...... 5-26 Prüfung des Ansaugluftventils ..

  • Seite 216: Explosionszeichnung

    5-2 MOTOROBERSEITE Explosionszeichnung...
  • Seite 217 MOTOROBERSEITE 5-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Deckelschrauben für Luftansaugventil Zylinderkopfdeckelschrauben Schrauben für Nockenwellendeckel Zylinderkopfschrauben (M10 neue Schrauben) MO, S Zylinderkopfschrauben (M10 gebrauchte MO, S Schrauben) Zylinderkopfschrauben (M6) Schrauben der Drosselklappenhalterung Schrauben für hintere Nockenwellenkettenfüh- rung Halteschrauben des Nockenwellenkettenspan- ners Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners 10 Zündkerzen...
  • Seite 218 5-4 MOTOROBERSEITE Explosionszeichnung...
  • Seite 219 MOTOROBERSEITE 5-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Zylinderschraube (M8) 27,5 MO,S Zylindermutter (M10) MO,S Zylinderschrauben (M6) Muttern für Abgaskrümmerhalterung Auspufftopf-Montageschrauben (vorne) Auspufftopf-Montageschrauben (hinten) 7. Die mit "R" markierte Seite zeigt nach oben. 8. Die mit "RN" markierte Seite zeigt nach oben. 9.
  • Seite 220 5-6 MOTOROBERSEITE Explosionszeichnung Schalldämpfer [C] mit Bohrung [A] für Lamb- dasonde [B]...

  • Seite 221: Technische Daten

    MOTOROBERSEITE 5-7 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Nockenwellen Nockenhöhe: Auslass 35,843–35,957 mm 35,74 mm Einlass 36,543–36,657 mm 36,44 mm Spiel zwischen Nockenwellenlagerzap- 0,028–0,071 mm 0,16 mm fen/Nockenwellendeckel Nockenwellen-Lagerzapfen 23,950–23,972 mm 23,92 mm -Durchmesser Nockenwellenlager-Innendurchmesser 24,000–24,021 mm 24,08 mm Schlag der Nockenwelle TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,1 mm Zylinderkopf...
  • Seite 222 5-8 MOTOROBERSEITE Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Zylinder, Kolben Zylinderinnendurchmesser 82,994–83,006 mm 83,10 mm Kolbendurchmesser 82,969–82,984 mm 82,82 mm Kolbenspiel 0,010–0,037 mm – – – Kolbenringspiel: Oben 0,03–0,07 mm 0,17 mm Zweiter Ring 0,02–0,06 mm 0,16 mm Kolbenringnutbreite: Oben 0,92–0,94 mm 1,02 mm Zweiter Ring 1,01–1,03 mm...

  • Seite 223: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    MOTOROBERSEITE 5-9 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kompressionsdruckmesser, 20 kgf/cm²: Ventilsitzfräser, 60° - 57001-221 57001-1123 Baugruppe Ventilfederspanner: Stange für Ventilsitzfräserhalter: 57001-241 57001-1128 Ventilsitzfräser, 45° - Ventilsitzfräser, 45° - 57001-1116 57001-1187 Ventilsitzfräser, 32° - Ventilsitzfräser, 55° - 57001-1120 57001-1247 Ventilsitzfräser, 32° - Adapter für den Ventilfederspanner, 21: 57001-1121 57001-1272...
  • Seite 224 5-10 MOTOROBERSEITE Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Adapter für Kompressionsdruckmesser, M10 × Kolbenbolzen-Zieher: 1,0: 57001-1568 57001-1317 Adapter C für Kolbenbolzenzieher: Ventilsitzfräserhalter, 4,5: 57001-1657 57001-1330 Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): Ventilführungsdorn, 4,5 : 92104-0004 57001-1331 Ventilführungsreibahle, 4,5 : 57001-1333...

  • Seite 225: Abgasreinigungssystem

    MOTOROBERSEITE 5-11 Abgasreinigungssystem Ausbau des Ansaugluftventils • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka- pitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)") Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)") Luftschaltventil mit Schläuchen (siehe "Ausbau des Luft- schaltventils") Deckelschrauben und Klammer für Ansaugluftventil [A] Deckel für Ansaugluftventil [B] Ansaugluftventil [C] Einbau des Ansaugluftventils...

  • Seite 226: Ausbau Des Luftschaltventils

    5-12 MOTOROBERSEITE Abgasreinigungssystem Ausbau des Luftschaltventils • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka- pitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)") Luftschaltventil-Steckverbinder [A] (trennen) Unterdruckschaltventil [B] Einbau des Luftschaltventils • Das Unterdruckschalterventil so einbauen, dass die Un- terdruckverschraubung [A] nach links zeigt. • Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver- legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen"...

  • Seite 227: Zylinderkopfdeckel

    Eindrehen der Zylinderkopfdeckelschrauben • Die Zylinderkopfdeckeldichtung [A] durch eine neue er- setzen. • Silikondichtmittel [B] auf den Zylinderkopf auftragen (siehe Abbildung). Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Folgende Teile einbauen: Pass-Stifte [C] Verschluss-Schrauben-Dichtungen [D] • Folgende Teile einbauen: Unterlegscheiben [A] Zylinderkopfdeckelschrauben [B] ○...

  • Seite 228: Nockenwellenkettenspanner

    5-14 MOTOROBERSEITE Nockenwellenkettenspanner Ausbau des Nockenwellenkettenspanners VORSICHT Dies ist ein nicht rückstellbarer Nockenwellenket- tenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Ori- ginalposition zurück, wenn sie einmal ausgefahren wurde, um die Steuerkette zu straffen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten. Beim Abbau des Spanners die Halteschrauben nicht nur halb herausdrehen.

  • Seite 229: Nockenwelle, Nockenwellenkette

    MOTOROBERSEITE 5-15 Nockenwelle, Nockenwellenkette Ausbau der Nockenwelle • Ausbauen: Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau des Zylinder- kopfdeckels) • Die Kurbelwelle wie folgt positionieren. ○ Oberen [A] und unteren [B] Deckel am Kupplungsdeckel entfernen. ○ Mit einem Schraubenschlüssel an der Kurbelwel- len-Rotationsschraube die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn so weit drehen, bis die Markierung "2|T"...
  • Seite 230 5-16 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette • Auf alle Nocken [A], Wellenzapfen [B] und Druckblöcke [C] mit ×-Markierung eine molybdänhaltige Öllösung auf- tragen. • Soll eine neue Nockenwelle verwendet werden, einen dünnen Film Molybdändisulfidfett auf die Nockenflächen auftragen. ANMERKUNG ○ Die Auslassnockenwelle ist mit "2.412 EX" [D] markiert und die Einlassnockenwelle mit "2.412 IN"...
  • Seite 231 MOTOROBERSEITE 5-17 Nockenwelle, Nockenwellenkette • Wenn der Kupplungsdeckel ausgebaut wurde, die nächste Prozedur ausführen. ○ Mit einem Schraubenschlüssel an der Kurbelwel- len-Rotationsschraube die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn so weit drehen, bis die Markierung "1|T" [A] am Rotor mit der Kontaktfläche [B] der Kurbelgehäusehälften überein- stimmt.

  • Seite 232: Zusammenbau Von Nockenwelle Und Kettenrad

    5-18 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette • Den Nockenwellendeckel und die Kettenführung ein- bauen. Die Nockenwellenkette andrücken und alle Schrauben der Nockenwelle und Kettenführung anzie- hen. ANMERKUNG ○ Der Auslassdeckel ist mit “EX” [A] und der Einlassde- ckel mit “IN” [B] markiert. Achtung: Diese Deckel dür- fen nicht verwechselt werden.

  • Seite 233: Nockenwellendeckelverschleiß

    MOTOROBERSEITE 5-19 Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenwellendeckelverschleiß • Ausbauen: Nockenwellendeckel (siehe "Ausbau der Nockenwelle") • Dehnmessstreifen (Plastigage) auf Lagerzapfenbreite zuschneiden. Auf jeden Lagerzapfen parallel zur kor- rekt eingebauten Nockenwelle einen Dehnmessstreifen legen. • Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap- fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.

  • Seite 234: Nockenabnutzung

    5-20 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenabnutzung • Die Nockenwelle ausbauen (siehe Ausbau der Nocken- welle). • Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometer- schraube messen. Wenn der Wartungsgrenzwert der Nocken überschritten ist, die Nockenwelle ersetzen. Nockenhöhe Standard: Auslass 35,843–35,957 mm Einlass 36,543–36,657 mm Grenzwert:...

  • Seite 235: Zylinderkopf

    MOTOROBERSEITE 5-21 Zylinderkopf Zylinderkompressionsmessung ANMERKUNG ○ Die voll geladene Batterie verwenden. • Den Motor auf Betriebstemperatur bringen. • Den Motor stoppen. • Ausbauen: Sitz (siehe "Ausbau des Sitzes" in Kapitel "Rahmen")) Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka- pitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)") Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"...

  • Seite 236: Ausbau Des Zylinderkopfs

    5-22 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Falls der abgelesene Kompressionswert nicht innerhalb des Vorgabebereichs liegt, entsprechend der nachfolgenden Tabelle vorgehen. Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) Zylinderkompression Kohleablagerungen an Kolben und überschreitet die Brennkammer vermutlich durch Die Rußablagerungen entfernen Vorgabe Schäden an Ventilschaft-Öldichtung und beschädigte Teile ersetzen, und/oder beschädigte Kolben-Ölringe sofern erforderlich.

  • Seite 237: Einbau Des Zylinderkopfes

    MOTOROBERSEITE 5-23 Zylinderkopf • Die M6-Zylinderkopfschrauben und die M6 -Zylinderschrauben [A] entfernen. • 2. Die M8-Schrauben [B] entfernen. • 3. Die M10-Mutter [C] entfernen. • 4. Die M10-Schrauben [D] entfernen. Einbau des Zylinderkopfes ANMERKUNG ○ Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas- send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy- linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte Nockenwellendeckel verwendet werden muss.
  • Seite 238 5-24 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf • Auf beide Seiten der Unterlegscheiben und auf die Ge- winde von Schrauben und Muttern eine molybdänhaltige Öllösung [A] auftragen. M10-Zylinderkopfschrauben [B] M10-Zylindermutter [C] M8-Zylinderschraube [D] • Alle Schrauben und die Mutter entsprechend der Anzieh- reihenfolge [1–8] festziehen. Anzugsmoment - Zylinderkopfschrauben (M10): Erste: 25 N·m (2,5 kgf·m)

  • Seite 239: Zylinderkopfverzug

    MOTOROBERSEITE 5-25 Zylinderkopf • M6-Zylinderkopfschrauben -Zylinderschrauben [A] festziehen. Anzugsmoment - Zylinderkopfschrauben (M6): 12 N·m (1,2 kgf·m) Zylinderschrauben (M6): 12 N·m (1,2 kgf·m) • Die vordere Nockenwellen-Kettenführung [A] einbauen. ○ Das Ende [B] der vorderen Nockenwellen-Kettenführung in die Aussparung an der unteren Kurbelgehäusehälfte einführen.

  • Seite 240: Ventile

    5-26 MOTOROBERSEITE Ventile Kontrolle des Ventilspiels • Siehe "Prüfen des Ventilspiels" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Einstellung des Ventilspiels • Siehe "Einstellung des Ventilspiels" im Kapitel "Regelmä- ßige Wartung". Ausbau des Ventils • Den Zylinderkopf ausbauen (siehe "Ausbau des Zylinder- kopfs"). •...

  • Seite 241: Einbau Der Ventilführung

    MOTOROBERSEITE 5-27 Ventile Einbau der Ventilführung • Vor dem Einbau Öl auf die Außenseite der Ventilführung auftragen. • Bereich um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120–150 °C erhitzen. • Die Ventilführung mit dem Ventilführungsdorn von der Oberseite des Zylinderkopfs aus hineintreiben. Flansch verhindert, dass die Führung zu weit eingetrie- ben wird.

  • Seite 242: Prüfung Des Ventilsitzes

    5-28 MOTOROBERSEITE Ventile ANMERKUNG ○ Die Anzeige ist nicht das eigentliche Spiel zwischen Ventil und Ventilführung, weil der Messpunkt über der Führung liegt. Kontrolle des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung (durch Wackeln) Standard: Auslass 0,07–0,14 mm Einlass 0,02–0,08 mm Grenzwert: Auslass 0,27 mm Einlass...
  • Seite 243 MOTOROBERSEITE 5-29 Ventile Sicherer Einsatz des Ventilsitzfräsers 1. Dieser Ventilsitzfräser ist für die Reparatur des Ventils vorgesehen. Der Fräser darf daher nur für die Reparatur des Ventilsitzes und nicht für andere Zwecke verwendet werden. 2. Den Ventilsitzfräser vor Fall und Stoß schützen, da sich die Diamantsplitter lösen könnten.
  • Seite 244 5-30 MOTOROBERSEITE Ventile • Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess- schieber messen. Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist, den Schleifvorgang im Winkel von 45° wiederholen, bis der Durchmesser dem Sollwert entspricht. Breitere Kontaktfläche [A] durch Bearbeitung mit dem Fräser 45°...
  • Seite 245 MOTOROBERSEITE 5-31 Ventile Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu groß ist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32° schleifen. Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche noch inner- halb der Sollwerte liegt, die Sitzbreite wie im Folgenden beschrieben messen. • Den Sitz im Winkel von 32°...
  • Seite 246 5-32 MOTOROBERSEITE Ventile • Das Ventil im Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitzbreite und der Außendurchmesser den oben angegebenen Soll- werten entsprechen. ○ Etwas Schleifpaste an mehreren Stellen auf die Sitzfläche des Ventiltellers auftragen. ○ Das Ventil im Ventilsitz läppen, bis durch die Schleifpaste eine glatte und passgenaue Oberfläche des Sitzes und Ventils resultiert.
  • Seite 247 MOTOROBERSEITE 5-33 Ventile...

  • Seite 248: Zylinder, Kolben

    5-34 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Ausbau des Zylinders • Ausbauen: Zylinderkopf (siehe "Ausbau des Zylinderkopfes") Hupe • Ausbauen: Motoraufhängungsschrauben, vorne (beide Seiten) [A] (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Aus-/Einbau des Motors") Motorhalterungsschrauben, vorne (beide Seiten) [A] (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Aus-/Einbau des Motors") Zylinder [C] Einbau des Zylinders...

  • Seite 249: Ausbau Des Kolbens

    MOTOROBERSEITE 5-35 Zylinder, Kolben Ausbau des Kolbens • Zylinder ausbauen (siehe "Ausbau des Zylinders"). • Ein sauberes Tuch unter den Kolben platzieren und die Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] von der Außen- seite jedes Kolbens ausbauen. • Die Kolbenstangenbolzen entfernen. Spezialwerkzeug - Kolbenbolzenzieher: 57001-1568 [A] Adapter C für Kolbenbolzenzieher: 57001-1657...

  • Seite 250: Zylinderverschleiß

    5-36 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben • Nicht den oberen und den zweiten Ring verwechseln. • Den oberen Ring [A] so einbauen, dass die Markierung "R" [B] nach oben zeigt. • Den zweiten Ring [C] so einbauen, dass die Markierung "RN" [D] nach oben zeigt. ANMERKUNG ○...

  • Seite 251: Kolbenverschleiß

    MOTOROBERSEITE 5-37 Zylinder, Kolben Kolbenverschleiß • Den Außendurchmesser [A] der einzelnen Kolben 18 mm [B] oberhalb der Kolben-Unterkante im rechten Winkel zum Kolbenbolzen messen. Bei Unterschreitung der Verschleißgrenze den Kolben er- neuern. Kolbendurchmesser Standard: 82,969–82,984 mm 82,82 mm Grenzwert: Verschleiß von Kolbenring und Ringnut •...

  • Seite 252: Kolbenringdicke

    5-38 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Kolbenringdicke • Die Kolbenringdicke messen. ○ Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des Rings messen. Kolbenringdicke Oben [A] Standard: 0,87–0,89 mm Grenzwert: 0,80 mm Zweiter Ring [B] Standard: 0,97–0,99 mm 0,90 mm Grenzwert: Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Verschleiß- grenzwert unterschreitet, alle Ringe erneuern.

  • Seite 253: Drosselklappenhalterung

    MOTOROBERSEITE 5-39 Drosselklappenhalterung Einbau der Drosselklappenhalterung • Den Einbau der Rundringe [A] nicht vergessen. • Die Klammern [B] so installieren, dass ihre Nasen [C] in die Bohrungen der Halter passen (siehe Abbildung). ○ Darauf achten, dass die Klemmschraubenköpfe [D] nach außen zeigen.

  • Seite 254: Auspufftopf

    5-40 MOTOROBERSEITE Auspufftopf ACHTUNG Zur Vermeidung von Verbrennungen den Auspuff- topf nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen. Ausbau des Auspufftopfs • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe "Ausbau der Rah- menabdeckung" im Kapitel "Rahmen") • Die Schrauben entfernen und die rechte Fußrastenhalte- rung [A] hochziehen.

  • Seite 255: Anbau Von Auspufftopf Und Auspuffrohr

    MOTOROBERSEITE 5-41 Auspufftopf Anbau von Auspufftopf und Auspuffrohr • Die Auspuffrohrdichtungen [A] und die Verbindungsdich- tung zum Auspufftopf [E] durch neue Dichtungen erset- zen und diese einbauen. ○ Die Verbindungsdichtung zum Auspufftopf so einbauen, dass die angefasste Seite [C] zum Auspufftopf [D] zeigt. •...
  • Seite 257 KUPPLUNG 6-1 Kupplung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeug und Dichtmittel.................... Kupplungshebel und Kupplungszug ..................Prüfung des Kupplungshebelspiels................... Einstellung des Kupplungshebelspiels................Ausbauen des Kupplungsseilzuges .................. Einbau des Kupplungsseilzuges ..................Schmierung des Kupplungszugs ..................Einbau des Kupplungshebels ................... Einstellung des Kupplungshebels ..................Kupplungsdeckel ........................

  • Seite 258: Explosionszeichnung

    6-2 KUPPLUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 259 KUPPLUNG 6-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Obere Kappe am Kupplungsdeckel 0,40 Handfest Untere Kappe am Kupplungsdeckel – – anziehen Handfest – – Öleinfüllschraube anziehen Kupplungsdeckel-Befestigungsschrauben Kupplungsfederschrauben Kupplungsnabenmutter 13,5 L, Lh Ölpumpen-Kettenradschraube Klemmenschrauben für den Kupplungshebel 0,80 Schrauben der Ölpumpenkettenführung Schrauben für die Kupplungszughalterung Kupplungszugklemmschraube CL: Mit Seilzugöl schmieren.

  • Seite 260: Technische Daten

    6-4 KUPPLUNG Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kupplungshebelspiel 2–3 mm – – – Kupplung Dicke der Reibungsplatte 2,92–3,08 mm 2,8 mm Reibungsplattenverzug 0,15 mm oder weniger 0,3 mm Stahlplattenverzug 0,2 mm oder weniger 0,3 mm Freier Federweg der Kupplungsfedern 33,6 mm 32,6 mm...

  • Seite 261: Spezialwerkzeug Und Dichtmittel

    KUPPLUNG 6-5 Spezialwerkzeug und Dichtmittel Kupplungshalterung: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-1243 92104-0004...

  • Seite 262: Kupplungshebel Und Kupplungszug

    6-6 KUPPLUNG Kupplungshebel und Kupplungszug Prüfung des Kupplungshebelspiels • Siehe "Prüfung der Kupplungseinstellung" im Kapitel "Re- gelmäßige Wartung". Einstellung des Kupplungshebelspiels • Siehe "Prüfung der Kupplungseinstellung" im Kapitel "Re- gelmäßige Wartung". Ausbauen des Kupplungsseilzuges • Die rechte Rahmenabdeckung entfernen (siehe "Ausbau der Rahmenabdeckung"...

  • Seite 263: Einbau Des Kupplungshebels

    KUPPLUNG 6-7 Kupplungshebel und Kupplungszug Einbau des Kupplungshebels • Den Kupplungshebel so montieren, dass die Kontaktflä- che [B] der Kupplungshebelklemme auf den Körnerpunkt [A] ausgerichtet ist. • Zuerst die obere Klemmenschraube und dann die un- tere Klemmenschraube anziehen. Am unteren Teil der Klemme entsteht nach dem Festziehen ein Spalt.

  • Seite 264: Kupplungsdeckel

    Silikondichtmittel auf die Fläche [A], an der die Kontakt- fläche des Kurbelgehäuses die Kupplungsdeckeldichtung berührt und auf die Tülle des Kurbelwellensensorkabels [B] auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Darauf achten, dass die Pass-Stifte [C] in Position sind. • Die Kupplungsdeckeldichtung [D] erneuern.

  • Seite 265: Ausbau Der Ausrückwelle

    KUPPLUNG 6-9 Kupplungsdeckel Ausbau der Ausrückwelle VORSICHT Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwelle nur ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. Bei einem Ausbau muss die Öldichtung ersetzt wer- den. • Kupplungsdeckel entfernen (siehe "Ausbau des Kupp- lungsdeckels"). • Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwelle ge- rade aus dem Kupplungsdeckel herausziehen.

  • Seite 266: Kupplungsabdeckung

    6-10 KUPPLUNG Kupplungsdeckel • Den Ölstandmesser [A] entfernen. Kupplungsabdeckung • Die Nadellager und die Öldichtung durch neue ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Nadellager so einbauen, dass die Markierung des Herstellers nach außen zeigt. • Die Nadellager [A] und die Öldichtung [B] wie abgebildet einbauen.

  • Seite 267: Kupplung

    KUPPLUNG 6-11 Kupplung Ausbau der Kupplung • Ausbauen: Motoröl (Ablassen, siehe "Motorölwechsel" im Kapitel "Regelmäßige Wartung") Kupplungsdeckel (siehe Ausbau der Kupplungsdeckel) Einspurfederschrauben [A] Einspurfedern Einspurfederscheibe [B] (mit Schubaufnahmelager und Druckstück [C]) • Ausbauen: Reibscheibe, Stahlscheibe Kupplungsnabenmutter [A] ○ Kupplungsnabe [B] festhalten und Mutter und Unterleg- scheibe entfernen.
  • Seite 268 6-12 KUPPLUNG Kupplung • Darauf achten, dass das Distanzstück [A] in Position ist. • Folgendes auf der Antriebswelle montieren. Kupplungsgehäuse [A] mit Kette [B] und Kettenrad [C] Hülse [D] • Die Bohrung am Ölpumpenkettenrad mit der Ölpumpen- welle ausrichten [E]. •...

  • Seite 269: Kupplungsscheibe, Prüfung Auf Verschleiß/Beschädigung

    KUPPLUNG 6-13 Kupplung • Die Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen; dabei mit einer Reibscheibe beginnen und dann abwechselnd Reibscheiben und Stahlscheiben einlegen. VORSICHT Wenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben mon- tiert sind, Motoröl auf die Oberflächen jeder einzel- nen Platte auftragen, damit die Kupplungsscheiben nicht festfressen.

  • Seite 270: Prüfung Der Kupplungsscheibe Auf Verzug

    6-14 KUPPLUNG Kupplung Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug • Jede Reibscheibe bzw. Stahlscheibe auf eine Richtplatte legen und den Spalt zwischen der Richtplatte [A] und der betreffenden Reibscheibe oder Stahlscheibe [B] mit einer Fühllehre [C] messen. Dieser Spalt entspricht dem Ver- zug der Reibungs- bzw.
  • Seite 271 MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 Motorschmieranlage INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Schema der Motorölschmierung..................... Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Motoröl und Ölfilter ......................... Ölstandprüfung ......................... Motorölwechsel ......................... Ölfilterwechsel........................Ölwanne ..........................Ausbau der Ölwanne ......................Einbau der Ölwanne ......................7-10 Öldruckregulierventil....................... 7-11 Ausbau des Öldruckregulierventils ................... 7-11 Einbau des Öldruckregulierventils ..................

  • Seite 272: Explosionszeichnung

    7-2 MOTORSCHMIERANLAGE Explosionszeichnung...
  • Seite 273 13 Schrauben der Ölpumpenkettenführung 14 Ölblechschrauben EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. Lh: Linksgewinde MO: Eine molybdändisulfidhaltige Öllösung auftragen. (Mischung aus Motoröl und molybdändisulfidhaltigem Fett im Verhältnis 10:1) R: Ersatzteile SS: Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019-120) auftragen.

  • Seite 274: Schema Der Motorölschmierung

    7-4 MOTORSCHMIERANLAGE Schema der Motorölschmierung...
  • Seite 275 MOTORSCHMIERANLAGE 7-5 Schema der Motorölschmierung...

  • Seite 276: Technische Daten

    7-6 MOTORSCHMIERANLAGE Technische Daten Teil Standard Motoröl API SE, SF oder SG API SH, SJ oder SL mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 1,7 l (ohne Filterwechsel) Ölmenge: 1,9 l (mit Filterwechsel) 2,4 l (bei vollkommen trockenem Motor) Ölstand Zwischen der oberen und unteren Ölstand-Markierungslinie Öldruckmessung 216–294 kPa (2,2–3,0 kgf/cm²) bei 4.000 U/min (rpm), Öldruck...

  • Seite 277: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-7 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: Ölfilterschlüssel: 57001-164 57001-1249 Adapter für Öldruckmanometer, PT3/8 × 19/in.: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001-1233 56019-120...

  • Seite 278: Motoröl Und Ölfilter

    7-8 MOTORSCHMIERANLAGE Motoröl und Ölfilter ACHTUNG Ein Betrieb des Motorrads mit zu wenig, überalter- tem oder verschmutztem Motoröl beschleunigt den Verschleiß und kann zum Festfressen von Motor oder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen. Ölstandprüfung • Kontrollieren, ob der Motorölstand zwischen der oberen [A] unteren Markierungslinie [B] am Sichtglas steht.

  • Seite 279: Ölwanne

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-9 Ölwanne Ausbau der Ölwanne • Ausbauen: Motoröl (Ablassen, siehe "Motorölwechsel" im Kapitel "Regelmäßige Wartung") Auspuffrohr (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite") Auspufftopf (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Kapitel "Motoroberseite") Schrauben der Ölwanne [A] Ölwanne [B] Dichtung [C] Dämpfer [D] •...

  • Seite 280: Einbau Der Ölwanne

    7-10 MOTORSCHMIERANLAGE Ölwanne Einbau der Ölwanne • Fett auf die O-Ringe der Ölleitungen [A] auftragen. • Das Ölleitungsblech [B] so einbauen, dass das Führungs- teil [C] in die Entlüftungsleitung [D] passt (siehe Abbil- dung). • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Öllei- tungsblechschrauben auftragen.

  • Seite 281: Öldruckregulierventil

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-11 Öldruckregulierventil Ausbau des Öldruckregulierventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Ausbau der Öl- wanne. Einbau des Öldruckregulierventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Einbau der Öl- wanne. Prüfung des Öldruckregulierventils • Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf seinen Sitz gedrückt werden.

  • Seite 282: Ölpumpe

    7-12 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe Ausbau der Ölpumpe • Entleeren: Motoröl (siehe "Motorölwechsel" im Kapitel "Regelmä- ßige Wartung") • Ausbauen: Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung") Ölpumpendeckelschrauben [A] Ölpumpendeckel [B] • Ausbauen: Innenrotor [A] für Spülpumpe Außenrotor [B] für Spülpumpe •...

  • Seite 283: Einbau Der Ölpumpe

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-13 Ölpumpe Einbau der Ölpumpe • Die Ölpumpenwelle [A] mit einem molybdänhaltigen Fett einfetten (siehe Abbildung). • Folgende Teile einbauen: Außenrotor [B] für Speisepumpe Innenrotor [C] für Speisepumpe Ölpumpenwelle [D] und Stift [E] Pass-Stift [F] Ölpumpengehäuse [G] Stift [H] und Innenrotor [I] für Spülpumpe Außenrotor [J] für Spülpumpe Ölpumpendeckel [K] ANMERKUNG...

  • Seite 284: Öldruckmessung

    7-14 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckmessung Öldruckmessung • Die untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der un- teren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen"). • Die Ölkanalverschlussschraube herausdrehen und das Manometer [B] sowie den Adapter [A] an der Bohrung der Verschlussschraube anschließen. Spezialwerkzeuge - Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001-164 Adapter für Öldruckmanometer, PT3/8 ×...

  • Seite 285: Öldruckschalter

    Öldruckschalter [C] Einbau des Öldruckschalters • Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck- schalters auftragen und diesen anziehen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel) :56019-120 Anzugsmoment - Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m) • Die Klemmenschraube festziehen. • Die Klemme etwas einfetten, aber dabei darauf achten, dass die Löcher [A] des Schalterdeckels nicht verschlos-...
  • Seite 287 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 Ausbau/Einbau des Motors INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Ausbau/Einbau des Motors ....................Ausbau des Motors ......................

  • Seite 288: Ausbau/Einbau Des Motors

    8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Explosionszeichnung...

  • Seite 289: Explosionszeichnung

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben des Motorhaltewinkels Motoraufhängungsschrauben, vorne Motoraufhängungsmuttern, hinten 4. Motorhalterungen 5. Buchse...
  • Seite 290 8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors Ausbau des Motors • Die Rückseite der Schwingenachse mit einem Stützbock abstützen. • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest- halten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kann es zu Unfällen und Verletzungen kommen.
  • Seite 291 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5 Ausbau/Einbau des Motors • Den Steckverbinder [A] des Kurbelwellensensors lösen. • Ausbauen: Auspuffrohr (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite") Auspufftopf (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Kapitel "Motoroberseite") Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka- pitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)") Luftschaltventil und Schlauch (siehe "Ausbau des Luft- schaltventils"...
  • Seite 292 8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Die Motorritzelabdeckung ausbauen (siehe "Ausbau des Motorritzels" im Kapitel "Achsantrieb"). • Schaltpedal [A] ausbauen (siehe "Ausbau des Schaltpe- dals" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe"). • Abziehen: Kabelsteckverbinder der Lamda-Sonde [B] Klemme für Neutralstellungsschalterkabel [C] •...
  • Seite 293 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7 Ausbau/Einbau des Motors • Festziehen: Anzugsmoment - Motoraufhängungsmuttern, hinten: 44 N·m (4,5 kgf·m) Motoraufhängungsschrauben, vorne: 44 N·m (4,5 kgf·m) Schrauben der Motoraufhängungshalterung: 25 N·m (2,5 kgf·m) • Das Motorritzel einbauen (siehe "Einbau des Motorritzels" im Kapitel "Achsantrieb"). •...
  • Seite 295 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1 Kurbelwelle/Getriebe INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......Einbau des externen Technische Daten ......Schaltmechanismus ....9-32 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..Prüfung des externen Teilen des Kurbelgehäuses ....9-10 Schaltmechanismus ....9-33 Teilen des Kurbelgehäuses..9-10 Ausbau der Getriebeeinheit ..9-34 Zusammenbau des Zerlegen der Getriebeeinheit ..9-35 Kurbelgehäuses ......

  • Seite 296: Explosionszeichnung

    9-2 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosionszeichnung...
  • Seite 297 27,5 15. Kein Fett oder Öl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. LG: Flüssigdichtung auftragen (Kawasaki Bond: 92104-1064). M: Molybdänhaltiges Fett auftragen. MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen. (eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Fett im Verhältnis 10:1) R: Ersatzteile S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.
  • Seite 298 9-4 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosionszeichnung...
  • Seite 299 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Ganghebelschraube Getriebegehäuseschrauben Schraube der Schaltwalzennocke Schraube für Schalttrommellagerhalter 0,50 Schraube der Schaltstangenplatte Schraube der Neutralstellungsschalterhal- 0,50 terung Leerlaufschalter Schrauben der Schaltwellenabdeckung Schraube der Schaltwellenabdeckung 0,50 EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen.

  • Seite 300: Technische Daten

    9-6 KURBELWELLE/GETRIEBE Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kurbelwelle, Pleuel Biegung des Pleuels – – – TIR 0,2/100 mm Verdrehung des Pleuels – – – TIR 0,2/100 mm Pleuelfuß-Seitenspiel 0,13–0,38 mm 0,58 mm Spiel zwischen Lagerschale und Kurbelzapfen 0,017–0,041 mm 0,08 mm Kurbelzapfendurchmesser: 37,984–38,000 mm...
  • Seite 301 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7 Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzdicke: Braun 1,490–1,494 mm – – – Schwarz 1,494–1,498 mm – – – Blau 1,498–1,502 mm – – – Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes: Innendurchmesser- Lagereinsatz* Markierung für den markierungen für Kurbelwellenzapfen- das Kurbelwellen- Farbe Teilenummer durchmesser...
  • Seite 302 9-8 KURBELWELLE/GETRIEBE Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Getriebe Dicke des Schaltgabelauges 5,9–6,0 mm 5,8 mm Gangnutbreite 6,05–6,15 mm 6,25 mm Schaltgabel-Führungsbolzendurchmesser 6,9–7,0 mm 6,8 mm Nutbreite der Schalttrommel 7,05–7,20 mm 7,3 mm...

  • Seite 303: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Außen-Sicherungsringzange: Lagertreiber-Satz: 57001-144 57001-1129 Kawasaki Bond: 92104-1064...

  • Seite 304: Teilen Des Kurbelgehäuses

    9-10 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses Teilen des Kurbelgehäuses • Ausbauen: Motor (siehe Ausbau des Motors im Kapitel Aus-/Einbau des Motors) Zylinder (siehe "Ausbau des Zylinders" im Kapitel "Mo- toroberseite") Kolben (siehe Ausbau des Kolbens im Kapitel Motoro- berseite) Startermotor (siehe "Ausbau des Startermotors" im Ka- pitel "Elektrik") Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung"...

  • Seite 305: Zusammenbau Des Kurbelgehäuses

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-11 Teilen des Kurbelgehäuses Wenn die Ölleitung ausgebaut werden soll, mit der nächs- ten Prozedur fortfahren. ○ Die Schrauben [A] herausdrehen und die Ölleitung [B] entfernen. ○ Eine Stange mit 5 mm [B] in die Bohrung der oberen Kurbelgehäusehälfte einführen. ○...
  • Seite 306 9-12 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Wurde die Ölplatte [A] der oberen Kurbelgehäusehälfte ausgebaut, wie dargestellt einbauen. • Auf die Gewindegänge der Ölplattenschrauben ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen und die Schrauben festziehen. Anzugsmoment - Ölplattenschrauben [B]: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Das neue Nadellager [B] für die Schalttrommel einsetzen und ganz hineindrücken [A].
  • Seite 307 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13 Teilen des Kurbelgehäuses • Entlüftungsleitung [A] installieren. ○ Die weiße Markierung [B] an der Leitung mit der weißen Markierung [C] an der Entlüftungsverschraubung ausrich- ten. ○ Die Klammer [D] so einbauen, dass die Klemmbereiche [E] zu den weißen Markierungen zeigen. •...
  • Seite 308 Die Lagernut [A] auf den Positionierungsring [B] setzen (siehe Abbildung). • Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte Flüssigdichtung [A] auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond: 92104-1064 ANMERKUNG ○ Die Flüssigdichtung muss besonders sorgfältig aufge- tragen werden, damit sie bis zu den Nuten reicht. VORSICHT Um die Lagereinsätze des Kurbelwellenhauptlagers...
  • Seite 309 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15 Teilen des Kurbelgehäuses • Die untere Kurbelgehäusehälfte und die obere Kurbelge- häusehälfte zusammenbauen. ○ Die Entlüftungsleitung [B] an der oberen Kurbelgehäuse- hälfte durch die Bohrung [C] an der unteren Kurbelgehäu- sehälfte führen [A]. ANMERKUNG ○ Die Montage innerhalb von 20 Minuten nach Auftragen des Flüssigdichtmittels auf die Kontaktfläche der unte- ren Kurbelgehäusehälfte beenden.
  • Seite 310 9-16 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Die unteren Kurbelgehäuseschrauben wie folgt festzie- hen. ○ Die Anziehreihenfolge für die untere Kurbelgehäusehälfte einhalten und die M9-Schrauben [1, 2] L = 113 mm mit Unterlegscheiben festziehen. Anzugsmoment - Kurbelgehäuseschrauben (M9): 44 N·m (4,5 kgf·m) ○...

  • Seite 311: Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenausbau • Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu- ses"). • Die Kurbelwelle [A] entfernen. Einbau der Kurbelwelle VORSICHT Wenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder die Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer- den, die entsprechenden Lagereinsätze auswählen und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit- tel) kontrollieren;...

  • Seite 312: Einbau Des Pleuels

    9-18 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Einbau des Pleuels VORSICHT Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleuel die gleiche Gewichtsmarkierung haben. Pleueldeckel [A] Pleuel [B] Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C] ○ Durchmesser-Markierung [D]: “ ” oder keine Markie- rung VORSICHT Wenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oder die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, den Lagereinsatz auswählen und das Spiel mit Plas- tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-...
  • Seite 313 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19 Kurbelwelle und Pleuel • Kurbelwelle einbauen (siehe Einbau der Kurbelwelle). • Jeden Pleuel an dem zugehörigen Pleuelfußzapfen mon- tieren. ANMERKUNG ○ Jeden Pleuel so einbauen, dass seine Öldüse [A] zur Abgasseite zeigt ([B] Vorderseite) (siehe "Schema der Motorölschmierung" im Kapitel "Motorschmieranlage"). ○...
  • Seite 314 9-20 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel (1) Längenmessung der Schraube • Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da die neuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi- onsschutzlösung behandelt wurden. ACHTUNG Die Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gut durchlüfteten Raum reinigen und darauf achten, dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offene Flammen noch Funken entstehen.
  • Seite 315 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21 Kurbelwelle und Pleuel • Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben verwenden. • Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze, wie dargestellt, mit einem Körnerpunkt versehen. • Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerschraube [A] die Länge der neuen Pleuelschrauben messen und die Werte notieren, um später die Schraubendehnung zu bestim- men.
  • Seite 316 9-22 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel (2) Drehwinkel-Methode Wenn eine Mikrometerschraube nicht zur Verfügung steht, können die Muttern mit der “Drehwinkel-Methode” festgezogen werden. • Muttern und Schrauben müssen gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt gereinigt werden, weil die neuen Schrauben und Muttern mit einem Korro- sionsschutzmittel überzogen sind.

  • Seite 317: Reinigung Von Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23 Kurbelwelle und Pleuel Reinigung von Kurbelwelle und Pleuel • Nach dem Entfernen von der Kurbelwelle die Pleuel mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen. • Die Ölkanäle der Kurbelwelle mit Pressluft reinigen, um Fremdkörper und Ablagerungen zu entfernen. Biegung des Pleuels •...

  • Seite 318: Verschleiß Von Lagereinsatz Und Pleuelfußzapfen

    9-24 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Verschleiß von Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen • Das Spiel zwischen Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen [B] mit Plastigauge [A] messen. • Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An- zugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels). ANMERKUNG ○ Bei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht be- wegen.

  • Seite 319: Kurbelwellen-Axialspiel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25 Kurbelwelle und Pleuel Markierungen für den Innendurchmesser am Pleuelfuß Keine 41,000–41,008 mm ○ 41,009–41,016 mm Pleueldeckel [A] Pleuel [B] Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C] Durchmessermarkierung (um Gewichtsmarkierung) [D]: ○ “ ” oder keine Markierung • Den richtigen Lagereinsatz [A] für die Kombination aus Pleuel und Kurbelwellenkennzeichnung auswählen.

  • Seite 320: Verschleiß An Kurbelwellen -Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen

    9-26 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Verschleiß an Kurbelwellen -Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen • Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] das Spiel zwischen Lagereinsatz/Wellenzapfen [B] messen. ANMERKUNG ○ Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebe- nen Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau des Kurbelgehäuses). ○ Die Kurbelwelle während der Spielmessung nicht dre- hen.
  • Seite 321 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27 Kurbelwelle und Pleuel • Den Innendurchmesser des Hauptlagers messen und die obere Kurbelgehäusenhälfte entsprechend dem Innen- durchmesser markieren. Kurbelwellen-Hauptlager, Innendurchmes- ○ ser-Markierungen: “ ” oder keine Markierung. • Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau des Kurbelgehäuses).

  • Seite 322: Ausgleichsmechanismus

    9-28 KURBELWELLE/GETRIEBE Ausgleichsmechanismus Ausbau des Ausgleichsmechanismus • Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu- ses"). • Die Ausgleichswelle mit dem Ausgleichsrad aus dem Kur- belgehäuse ziehen. Einbau des Ausgleichsmechanismus • Eine molybdänhaltige Öllösung auf die Innenseite der Ausgleichswellen-Lagerschale auftragen. • Die Zündzeitpunkt-Markierung am Ausgleichswellenrad [B] mit der Zündzeitpunkt-Markierung am Ausgleichswel- len-Antriebsrad [C] der Kurbelwelle ausrichten [A].
  • Seite 323 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29 Ausgleichsmechanismus Liegt das Spiel zwischen 0,050 mm und dem Grenzwert (0,09 mm), die Lagerschalen [A] durch blaue Lager [B] ersetzen. Das Spiel zwischen Lagerschale und Wellen- zapfen mit Dehnmessstreifen prüfen. Das Spiel darf et- was größer sein als der Sollwert, aber nicht kleiner als das Mindestmaß, um Lagerfresser zu vermeiden.
  • Seite 324 9-30 KURBELWELLE/GETRIEBE Ausgleichsmechanismus Ausgleichswellen-Lagerschalenmarkierung Kurbelwellenhauptla- Markierung für den Lagereinsatz* ger, Bohrungsdurch- Kurbelwellenzapfen- Farbe Teilenummer messermarkierung durchmesser ○ ○ Braun 92139-0119 ○ Keine Schwarz 92139-0118 ○ Keine Keine Keine Blau 92139-0117...

  • Seite 325: Getriebe

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31 Getriebe Ausbau des Schalthebels • Ausbauen: Schalthebelschraube [A] Schalthebel [B] Einbau des Fußschalthebels • Die Markierung [A] an der Schaltwelle mit dem Schlitz [B] am Schalthebel ausrichten. • Die Schalthebelschraube fest anziehen. • Sicherstellen, dass die Schaltpedalposition mit der Abbil- dung übereinstimmt.

  • Seite 326: Einbau Des Externen Schaltmechanismus

    9-32 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Ausbauen: Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel "Kupplung") Ganghebelschraube [A] Ganghebel [B], Distanzstück, Unterlegscheibe und Fe- Einbau des externen Schaltmechanismus • Den Ganghebel [A] laut Abbildung einbauen. Feder [B] Unterlegscheibe [C] Distanzstück [D] Schraube [E] ○...

  • Seite 327: Prüfung Des Externen Schaltmechanismus

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-33 Getriebe • Beim Installieren des neuen Nadellagers [A] in der Schalt- wellenabdeckung [B] das neue Nadellager einsetzen und ganz hineindrücken. Spezialwerkzeug - Lagertreiber-Satz: 57001-1129 • Wenn die neue Öldichtung [C] in der Schaltabdeckung in- stalliert wird, die neue Öldichtung einsetzen und so weit hineindrücken, bis ihre Oberfläche mit der Bohrkante ab- schließt.

  • Seite 328: Ausbau Der Getriebeeinheit

    9-34 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Der Rückstellfederstift [A] darf nicht locker sein. Wenn der Rückholfederbolzen locker ist, diesen heraus- drehen, das Gewinde mit nicht-permanentem Gewinde- dichtmittel bestreichen und den Bolzen festziehen. Anzugsmoment - Schaltwellen-Rückstellfederstift: 29 N·m (2,9 kgf·m) • Den Ganghebel [A] und dessen Feder auf Bruch oder Ver- formung prüfen.

  • Seite 329: Zerlegen Der Getriebeeinheit

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-35 Getriebe • Die Getriebeeinheit [A] aus dem Kurbelgehäuse heraus- ziehen. Zerlegen der Getriebeeinheit • Die Getriebeeinheit ausbauen (siehe "Ausbau der Getrie- beeinheit") • Folgendes aus dem Getriebegehäuse [A] ausbauen. Schaltstangen [B] Schaltgabeln [C] Antriebswelle [D] Abtriebswelle [E] • Ausbauen: Schraube der Schaltwalzen-Nockenscheibe [A] Schaltwalze [B] und Stift...
  • Seite 330 9-36 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Folgendes in das Getriebegehäuse [A] einbauen. Schaltwalze [B] Stift [C] Schaltwalzennocke [D] ○ Den Stift mit der Bohrung an der Schaltwalzennocke aus- richten. • Schaltwalzennockenschrauben nicht -permanentes Gewindedichtmittel auftragen und die Schrauben festziehen. Anzugsmoment - Schaltwalzennockenschraube: 12 N·m (1,2 kgf·m) •...

  • Seite 331: Einbau Der Getriebeeinheit

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-37 Getriebe Einbau der Getriebeeinheit • Die Getriebeeinheit zusammenbauen (siehe "Zusam- menbau der Getriebeeinheit") • Darauf achten, dass die Pass-Stifte [A] in ihrer Position sind. • Den O-Ring [B] der Ölleitung einfetten. • Die Getriebeeinheit in das Kurbelgehäuse einsetzen. •...

  • Seite 332: Ausbau Der Getriebewelle

    9-38 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau der Getriebewelle • Die Getriebeeinheit ausbauen (siehe "Ausbau der Getrie- beeinheit") • Ausbauen: Schaltstangen [A] Schaltgabeln [B] Antriebswelle [C] und Abtriebswelle [D] Einbau der Getriebewelle • Darauf achten, dass das Distanzstück [A] auf der Ab- triebswelle [B] sitzt. •...

  • Seite 333: Getriebewellenbaugruppe

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-39 Getriebe Getriebewellenbaugruppe • Motoröl auf Buchsen, Nadellager und Wellen auftragen. • Das Getriebelager [A] so auf den Wellen montieren, dass die Bohrungen [B] ausgerichtet sind. • Stets neue Sicherungsringe einsetzen. • Die Sicherungsringe [A] so montieren, dass die Öffnung [B] auf die keilverzahnte Nut [C] ausgerichtet ist.
  • Seite 334 9-40 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Die Stahlkugeln in die Bohrungen für den 5. Gang auf der Abtriebswelle einsetzen und die drei Ölbohrungen aus- richten [D]. 5.-Gang-Zahnrad [A] Abtriebswelle [B] Stahlkugeln [C] VORSICHT Auf die Stahlkugeln kein Fett auftragen, um diese zu fixieren. Dadurch kommt es zu einer Störung des Leerlaufstellers.
  • Seite 335 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-41 Getriebe 1. 1.Gang 16. Buchse 2. 2.Gang 17. Unterlegscheibe 3. 3.Gang 18. Mutter 4. 4. Gang 19. O-Ring 5. 5. Gang 20. Lager 6. 6. (höchster) Gang 21. Distanzstück, 39 mm 7. Kugellager 22. Positionierungsring 8. Buchse 23. Unterlegscheibe, 40 mm 9.

  • Seite 336: Ausbau Von Schaltwalze Und Schaltgabel

    9-42 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau von Schaltwalze und Schaltgabel • Die Getriebeeinheit ausbauen (siehe "Ausbau der Getrie- beeinheit") • Die Schaltgabeln [A] und die Schaltwalze [B] ausbauen (siehe "Zerlegen der Getriebeeinheit"). Einbau von Schaltwalze und Schaltgabel • Siehe "Zusammenbau/Einbau der Getriebeeinheit". Zerlegung der Schaltwalze •...

  • Seite 337: Verschleiß Von Schalttrommelnut Bzw. Führungsbolzen Der Schaltgabel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-43 Getriebe Verschleiß von Schalttrommelnut bzw. Führungsbolzen der Schaltgabel • Den Durchmesser bei jedem Führungsbolzen [A] der Schaltgabeln messen, ebenso die Breite [B] für jede Nut der Schaltgabel. Sind Führungsbolzen oder Schaltgabel über den War- tungsgrenzwert hinaus verschlissen, muss die Schaltga- bel ersetzt werden.

  • Seite 338: Kugellager, Nadellager Und Öldichtung

    9-44 KURBELWELLE/GETRIEBE Kugellager, Nadellager und Öldichtung Auswechseln von Kugel- und Nadellager VORSICHT Die Kugel- oder Nadellager nur entfernen, wenn dies unbedingt notwendig ist. Beim Ausbau wer- den die Lager beschädigt. • Mit einer Presse oder einem Abziehwerkzeug das Kugel- lager und/oder Nadellager ausbauen. ANMERKUNG ○...

  • Seite 339: Prüfen Der Öldichtung

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-45 Kugellager, Nadellager und Öldichtung Prüfen der Öldichtung • Die Dichtringe prüfen. Den Dichtring erneuern, wenn die Dichtlippen verformt, verfärbt (weist auf Alterung des Gummis hin), verhärtet oder anderweitig beschädigt sind.
  • Seite 341 RÄDER/REIFEN 10-1 Räder/Reifen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................10-2 Technische Daten ........................10-4 Spezialwerkzeuge ........................10-5 Räder (Felgen) ........................10-6 Ausbau des Vorderrades ....................10-6 Einbau des Vorderrads ..................... 10-6 Ausbau des Hinterrades ....................10-8 Einbau des Hinterrades ....................10-8 Überprüfung des Rads...................... 10-10 Achsenprüfung........................

  • Seite 342: Explosionszeichnung

    10-2 RÄDER/REIFEN Explosionszeichnung...
  • Seite 343 RÄDER/REIFEN 10-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Vorderachse 11,0 Klemmenschraube der Vorderachse Hinterachsenmutter 11,0 G: Fett auftragen. HG: Hochtemperaturfett auftragen. R: Ersatzteile WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.

  • Seite 344: Technische Daten

    10-4 RÄDER/REIFEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Räder (Felgen) Felgenrundlauf: Axial TIR 0,5 mm oder weniger TIR 1,0 mm Radial TIR 0,8 mm oder weniger TIR 1,0 mm Achsenschlag /100 mm TIR 0,03 mm oder weniger TIR 0,2 mm Auswuchtung max.

  • Seite 345: Spezialwerkzeuge

    RÄDER/REIFEN 10-5 Spezialwerkzeuge Lagertreiber-Satz: Lagerabzieher-Welle, 13: 57001-1129 57001-1377 Wagenheber: Wagenheber-Stützblock: 57001-1238 57001-1608 Lagerabzieher-Kopf, 20 × 22: 57001-1293...

  • Seite 346: Räder (Felgen)

    10-6 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Vorderrades • Ausbauen: Bremssattelhalteschrauben [A] Vorderrad-Bremssättel [B] • Lockern: Vorderachs-Klemmschraube [A] • Die Vorderachse [B] ausbauen. • Die untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der un- teren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen"). • Das Vorderrad mit einem Wagenheber anheben. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608...
  • Seite 347 RÄDER/REIFEN 10-7 Räder (Felgen) • Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen. • Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen. • Die Vorderachse einschieben und die Achse festziehen. Anzugsmoment - Vorderachse: 108 N·m (11,0 kgf·m) • Vor dem Festziehen der Achsklemmschraube am rechten vorderen Gabelholm die Vorderradgabel 4- oder 5-mal ganz nach oben und unten bewegen, damit der rechte vordere Gabelholm auf der Vorderachse aufsitzt.

  • Seite 348: Ausbau Des Hinterrades

    10-8 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Hinterrades • Das Hinterrad mit einem Ständer [A] aufbocken. • Ausbauen: Bremssattelhalteschrauben [A] Bremssattel hinten [B] • Ausbauen: Splint [A] Achsenmutter [B] Unterlegscheibe [C] Achse [D] mit Unterlegscheibe • Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach links abnehmen.
  • Seite 349 RÄDER/REIFEN 10-9 Räder (Felgen) • Die Antriebskette über das hintere Kettenrad legen. • Die Bremssattelhalterung [A] auf dem Schwingenan- schlag [B] montieren. • Die Achse von der rechten Seite des Rades einschieben und die Achsenmutter festziehen. Anzugsmoment - Hinterrad-Achsenmutter: 108 N·m (11,0 kgf·m) •...

  • Seite 350: Überprüfung Des Rads

    10-10 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Überprüfung des Rads • Das Vorder-/Hinterrad mit einem Wagenheber anheben. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 • Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rau- heit kontrollieren. Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festge- stellt werden, die Radnabenlager ersetzen. •...

  • Seite 351: Prüfung Der Auswuchtung

    RÄDER/REIFEN 10-11 Räder (Felgen) Prüfung der Auswuchtung • Vorder- und Hinterrad ausbauen (siehe "Ausbau des Vor- der-/Hinterrades"). • Das Rad so abstützen, dass es sich frei drehen kann. • Das Rad leicht drehen und nach dem Stillstand an der oberen Stelle [A] markieren. ○...
  • Seite 352 20 g 41075-0009 30 g ANMERKUNG ○ Auswuchtgewichte sind beim Kawasaki-Händler in Ge- wichtsgrößen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich. Eine Unwucht von weniger als 10 Gramm wirkt sich im All- gemeinen nicht auf die Fahreigenschaften aus. ○ Niemals mehr als drei Auswuchtgewichte (mehr als 90 Gramm) verwenden.

  • Seite 353: Reifen

    RÄDER/REIFEN 10-13 Reifen Prüfung /Einstellung des Reifendrucks • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Prüfung des Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung der Reifen • Siehe "Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Ausbau des Reifens • Ausbauen: Rad (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrads) Ventileinsatz (die Luft herauslassen) •...
  • Seite 354 10-14 RÄDER/REIFEN Reifen • Ein neues Ventil in der Felge einbauen. ○ Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung [A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel schmieren und den Reifenventilschaft durch die Felge von innen nach außen ziehen [B], bis er einrastet. VORSICHT Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie- ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der Gummi altert.

  • Seite 355: Reparatur Des Reifens

    Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine genaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki die temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur eine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa- raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge- ringfügig.

  • Seite 356: Radnabenlager

    10-16 RÄDER/REIFEN Radnabenlager Ausbau des Radnabenlagers • Das Rad ausbauen (siehe "Ausbau des Vorder -/Hinterrades"), und folgende Teile herausnehmen. Hülsen Kupplung (der Hinterradnabe) Schmierfettdichtungen • Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus- bauen. VORSICHT Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe nach unten zeigt.

  • Seite 357: Prüfung Des Radnabenlagers

    RÄDER/REIFEN 10-17 Radnabenlager Prüfung des Radnabenlagers Da die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes- sen. ANMERKUNG ○ Die Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn La- ger ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetzt werden.
  • Seite 359 ACHSANTRIEB 11-1 Achsantrieb INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................11-2 Technische Daten ........................11-4 Spezialwerkzeuge ........................11-5 Antriebskette........................... 11-6 Prüfung des Antriebskettendurchhangs................11-6 Einstellen des Antriebskettendurchhangs................. 11-6 Prüfung und Einstellung der Radausrichtung ..............11-6 Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung ................. 11-6 Schmierung der Antriebskette................... 11-6 Ausbau der Antriebskette....................

  • Seite 360: Explosionszeichnung

    11-2 ACHSANTRIEB Explosionszeichnung...
  • Seite 361 ACHSANTRIEB 11-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Motorkettenradmutter 12,7 Hinterachsenmutter 11,0 Hintere Kettenradmuttern Drehzahlsensorschraube 0,80 Drehzahlsensor-Halterungsschrauben G: Fett auftragen. HG: Hochtemperaturfett auftragen. HO: Schwerflüssiges Öl verwenden. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen. (eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Fett im Verhältnis 10:1) R: Ersatzteile...

  • Seite 362: Technische Daten

    11-4 ACHSANTRIEB Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Antriebskette Antriebskettendurchhang 30–40 mm – – – Abnutzung der Antriebskette 317,5–318,2 mm 323 mm (Länge über 20 Kettenglieder) Standardkette: Hersteller ENUMA – – – EK520MVXL1 – – – Kettenglied: 114 Kettenglieder – – – Kettenräder Verzug des hinteren Kettenrads 0,4 mm oder weniger...

  • Seite 363: Spezialwerkzeuge

    ACHSANTRIEB 11-5 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Lagertreiber-Satz: 57001-143 57001-1129...

  • Seite 364: Antriebskette

    11-6 ACHSANTRIEB Antriebskette Prüfung des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellen des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie unter Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung und Einstellung der Radausrichtung •...

  • Seite 365: Einbau Der Antriebskette

    ACHSANTRIEB 11-7 Antriebskette • Stiftkopf flachschleifen [A]. • Trenn- und Nietstift [B] entsprechend einsetzen (siehe Abbildung). • Stifthalter hineinschrauben bis er den Kettenstift berührt. • Darauf achten, dass der Trennstift in der Mitte des Ket- tenstiftes sitzt. • Haltestange [A] in das Werkzeug hineinschrauben. •...
  • Seite 366 11-8 ACHSANTRIEB Antriebskette • Halteplatte (a) [A] und Halteplatte (b) [B] in den Werkzeu- grumpf setzen. • Halteplatte (a) auf Kettenschlossplatte setzen. • Stifthalter mit der Hand drehen, bis die Halteplatte (b) die andere Kettenschlossplatte berührt. • Stifthalter mit dem Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die beiden Stifte der Platte in der Nut der Halteplatte (a) sind.
  • Seite 367 ACHSANTRIEB 11-9 Antriebskette • Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die Spitze des Nietstifts die Spitze des Verbindungsstiftes trifft. • Nieten. • Dieselben Arbeitsschritte beim anderen Verbindungsstift durchführen. • Nach dem Stemmen den Verbindungsstift im Stemmbe- reich auf Risse überprüfen. • Den Außendurchmesser [A] des Verbindungsstifts und die Breite der Verbindungsplatten [B] messen.

  • Seite 368: Kettenrad, Kupplung

    11-10 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Ausbau des Motorritzels • Ausbauen: Schrauben, Motorritzelabdeckung [A] Motorritzelabdeckung [B] • Ausbauen: Drehzahlsensor-Halterungsschraube [A] Drehzahlsensorhalterung [B] • Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A]. • Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe entfernen. ANMERKUNG ○ Beim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad- bremse anziehen.

  • Seite 369: Einbau Des Motorritzels

    ACHSANTRIEB 11-11 Kettenrad, Kupplung Einbau des Motorritzels • Die Kettenradunterlegscheibe und den Achssplint erset- zen. • Das Motorritzel [A] so einbauen, dass die Buchstaben “OUTSIDE“ nach außen zeigen. • Die Gewindegänge der Abtriebswelle und die Sitzfläche der Motorritzelmutter mit molybdänhaltiger Öllösung schmieren.

  • Seite 370: Einbau Der Kupplung

    11-12 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Einbau der Kupplung • Hochtemperaturfett auf die Schmierfettdichtungslippen [A] der Kupplung auftragen. • Die Innenfläche der Kupplung [B] einfetten. • Folgende Teile einfetten. Radflansch [A] O-Ring [B] • Die Hülse [C] einbauen. Ausbau des Kupplungslagers • Ausbauen: Kupplung Schmierfettdichtung...

  • Seite 371: Prüfung Des Kupplungslagers

    ACHSANTRIEB 11-13 Kettenrad, Kupplung • Die Schmierfettdichtung durch eine neue ersetzen. • Die Schmierfettdichtung so einpressen, dass die Dich- tung bündig mit dem Ende der Bohrung abschließt. ○ Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen. Spezialwerkzeug - Lagertreiber-Satz: 57001-1129 Prüfung des Kupplungslagers Da das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen.

  • Seite 372: Prüfung Der Kettenradabnutzung

    11-14 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Prüfung der Kettenradabnutzung • Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Ket- tenrades auf Verschleiß und Beschädigungen kontrollie- ren. Wenn die Zähne wie in der Abbildung dargestellt ver- schlissen sind, das Kettenrad ersetzen und die Antriebs- kette auf Abnutzung kontrollieren (siehe "Prüfung der An- triebskette auf Abnutzung"...
  • Seite 373 BREMSEN 12-1 Bremsen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......12-2 Ausbau der Hinterrad Technische Daten ......12-6 -Bremsklötze ......12-15 Spezialwerkzeuge ......12-7 Einbau der Hinterrad Bremshebel, Bremspedal ....12-8 -Bremsklötze ......12-16 Einstellung der Bremshebelposi- Prüfung der Bremsbeläge auf tion ..........12-8 Verschleiß ......... 12-16 Prüfung der Bremspedalposition..

  • Seite 374: Explosionszeichnung

    12-2 BREMSEN Explosionszeichnung...
  • Seite 375 BREMSEN 12-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Entlüftungsventil 0,80 Bremsschlauchhohlschrauben Bremshebelzapfenschraube 0,10 Sicherungsmutter für Drehzapfenschraube 0,60 Halteschrauben der vorderen Bremsscheibe Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,10 Schrauben des Vorder- 0,10 rad-Bremsflüssigkeitsbehälters Halteschrauben der vorderen Bremssattel Klemmschrauben für vorderen Hauptbremszylinder 0,90 B: Bremsflüssigkeit auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 376 12-4 BREMSEN Explosionszeichnung...
  • Seite 377 BREMSEN 12-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Entlüftungsventil 0,80 Bremsschlauchhohlschrauben Bremspedalschraube 0,90 Halteschrauben für die Hinterrad-Bremsscheiben Halteschrauben des Hinterradbremssattels Halteschrauben für hinteren Hauptbremszylinder Sicherungsmutter der Schubstange für hinteren Hauptbremszylinder B: Bremsflüssigkeit auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile Si: Silikonfett auftragen (zum Beispiel Fett BPC).

  • Seite 378: Technische Daten

    12-6 BREMSEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Bremshebel, Bremspedal Bremshebelposition Mit fünf Einstellpositionen (je nach Fahrer). – – – Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – – Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – – Pedalposition Ca. 40 mm unter Fußrastenoberkante – – – Bremsklötze Bremsbelagstärke: Vorn...

  • Seite 379: Spezialwerkzeuge

    BREMSEN 12-7 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Wagenheber-Stützblock: 57001-143 57001-1608 Wagenheber: 57001-1238...

  • Seite 380: Bremshebel, Bremspedal

    12-8 BREMSEN Bremshebel, Bremspedal Einstellung der Bremshebelposition Der Bremshebeleinsteller besitzt fünf Positionen, damit die Bremshebelposition auf die Bedürfnisse des Fahrers eingestellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Bremshebelein- steller [A] so verstellen, dass die Zahl neben der Pfeil- markierung [B] der Hebelhalterung steht.

  • Seite 381: Ausbauen Des Bremspedals

    BREMSEN 12-9 Bremshebel, Bremspedal Ausbauen des Bremspedals • Ausbauen: Rahmenabdeckung (siehe "Ausbau der Rahmenabde- ckung" im Kapitel "Rahmen") Schrauben [A] Rechte Fußrastenhalterung [B] • Ausbauen: Splint [A] Verbindungsbolzen [B] Feder des Hinterrad-Bremslichtschalters [C] Rückholfeder [D] • Die Montageschraube [E] herausdrehen und das Brem- spedal abnehmen.
  • Seite 382 12-10 BREMSEN Bremshebel, Bremspedal • Die rechte Fußrastenhalterung einbauen und die Schrau- ben festziehen. Anzugsmoment - Schrauben der Fußrastenhalterung: 34 N·m (3,5 kgf·m) ○ Das Bremspedal [A] herunterdrücken und dann die Schraubenbohrungen des Hauptbremszylinders [B] aus- richten. Anzugsmoment - Hinterrad-Hauptbremszylinder -Klemmschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m) •...

  • Seite 383: Bremssättel

    BREMSEN 12-11 Bremssättel Ausbau des vorderen Bremssattels • Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö- sen und wieder locker festdrehen. • Die Halteschrauben [B] des Bremssattels herausdrehen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. • Die Hohlschraube herausdrehen und die Bremsschläu- che [D] vom Bremssattel lösen (siehe Ausbau und Einbau des Bremsschlauchs).

  • Seite 384: Einbau Des Bremssattels

    12-12 BREMSEN Bremssättel Einbau des Bremssattels • Den Bremssattel und das untere Ende des Brems- schlauchs montieren. ○ Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbin- ders durch neue Unterlegscheiben ersetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Bremssattel-Befestigungsschrauben Vorne: 34 N·m (3,5 kgf·m) Hinten: 25 N·m (2,5 kgf·m) Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5...

  • Seite 385: Beschädigung Der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung

    BREMSEN 12-13 Bremssättel Beschädigung der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung Die Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) [A] dichtet den Kolben ab und gewährleistet ausreichend Spiel zwi- schen Bremsklotz und Bremsscheibe. Eine beschädigte Dichtung kann zu abnormalem Bremsklotzverschleiß und zum Schleifen der Bremse führen. Zudem können Brems- scheibe und Bremsflüssigkeit überhitzen. •...

  • Seite 386: Verschleiß Der Hinteren Bremssattelhalterwelle

    12-14 BREMSEN Bremssättel Verschleiß der hinteren Bremssattelhalterwelle Der Bremssattel muss leicht auf den Bremssattelhalter- wellen [A] gleiten. Wenn der Bremssattel nur schwer gleitet, ist einer der Bremsbeläge stärker verschlissen als der an- dere; dadurch erhöht sich der Bremsbelagverschleiß, und die ständige Zugbelastung an der Scheibe führt zu einer Temperaturerhöhung von Bremse und Bremsflüssigkeit.

  • Seite 387: Bremsklötze

    BREMSEN 12-15 Bremsklötze Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze • Den vorderen Bremssattel mit angeschlossenem Brems- schlauch ausbauen (siehe "Ausbau des vorderen Brems- sattels"). • Den Haltewellenstift [A] herausziehen und die Haltewelle [B] abnehmen. • Den Bremsbelag [C] auf der Kolbenseite entfernen. • Halter [D] zum Kolben drücken und den Bremsbelag auf der anderen Seite [E] von der Haltewelle [F] entfernen.

  • Seite 388: Einbau Der Hinterrad-Bremsklötze

    12-16 BREMSEN Bremsklötze Einbau der Hinterrad-Bremsklötze • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich eindrücken. • Die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche in der richtigen Position einbauen. • Zuerst den Bremsbelag auf der Kolbenseite, dann den anderen Bremsbelag im Halter einbauen. •...

  • Seite 389: Hauptbremszylinder

    BREMSEN 12-17 Hauptbremszylinder Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders • Die Hohlschraube [A] herausdrehen, um den Brems- schlauch vom Hauptbremszylinder [B] zu lösen (siehe "Aus-/Einbau des Bremsschlauchs"). • Steckverbinder Vorder- rad-Bremslichtschalters abziehen. • Die Klemmschrauben [B] herausdrehen und den Haupt- bremszylinder als Baugruppe zusammen mit Behälter, Bremshebel und montiertem Bremsschalter herausneh- men.

  • Seite 390: Ausbau Des Hinteren Hauptbremszylinders

    12-18 BREMSEN Hauptbremszylinder • Die Hauptbremszylinder-Schelle muss mit der Pfeilmar- kierung [A] nach oben eingebaut werden. • Zuerst die obere Klemmschraube [B] und dann die un- tere Klemmschraube [C] festziehen. Am unteren Teil der Klemme entsteht nach dem Festziehen ein Spalt. Anzugsmoment - Vorderrad-Hauptbremszylinder -Klemmschraube:...

  • Seite 391: Einbau Des Hinteren Hauptbremszylinders

    BREMSEN 12-19 Hauptbremszylinder Einbau des hinteren Hauptbremszylinders • Den Splint [A] durch einen neuen ersetzen. • Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbin- ders durch neue Unterlegscheiben ersetzen. • Folgende Schrauben festziehen: Anzugsmoment - Hinterrad-Hauptbremszylinder -Klemmschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m) Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m)
  • Seite 392 12-20 BREMSEN Hauptbremszylinder • Die Staubschutzkappen [E] auf Beschädigung kontrollie- ren. Wenn diese beschädigt sind, die Staubschutzkappen er- setzen. • Die Kolbenrückholfedern [F] auf Beschädigungen kontrol- lieren. Beschädigte Federn erneuern. • Der Druckentlastungsanschluss [G] und der Zulauf- anschluss [H] dürfen nicht verstopft sein. Bei verstopftem Druckentlastungsanschluss schleifen die Bremsklötze an der Bremsscheibe.

  • Seite 393: Bremsscheibe

    BREMSEN 12-21 Bremsscheibe Ausbau der Bremsscheibe • Das Rad ausbauen (siehe "Ausbau des Vorder -/Hinterrades" im Kapitel "Räder/Reifen"). • Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe aus- bauen • Die Dichtungen entfernen. Einbau der Bremsscheibe • Dichtungen durch Neuteile ersetzen. • Die Bremsscheibe am Rad so einbauen, dass die mar- kierte Seite [A] nach außen zeigt.

  • Seite 394: Bremsflüssigkeit

    12-22 BREMSEN Bremsflüssigkeit Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Siehe "Prüfen des Bremsflüssigkeitsstands" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Wechsel der Bremsflüssigkeit • Siehe "Wechseln der Bremsflüssigkeit" im Kapitel "Regel- mäßige Wartung". Entlüftung der Bremsleitungen Die Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi- onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung des Bremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat- tel übertragen wird.
  • Seite 395 BREMSEN 12-23 Bremsflüssigkeit • Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften. ○ Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind. 1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, die Bremse anziehen und angezogen halten [A]. 2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen, dabei die Bremse angezogen halten.
  • Seite 396 12-24 BREMSEN Bremsflüssigkeit ACHTUNG Bei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgenden Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder ver- wenden. 2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oder seit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrt wurde. 3. Niemals zwei verschiedene Marken und Sorten Bremsflüssigkeit in der Bremse mischen.

  • Seite 397: Bremsschlauch

    BREMSEN 12-25 Bremsschlauch Aus-/Einbau des Bremsschlauchs • Siehe "Austausch von Bremsschlauch und Rohr" im Ka- pitel "Regelmäßige Wartung". Prüfung des Bremsschlauchs • Siehe "Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
  • Seite 399 FEDERUNG 13-1 Federung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................13-2 Technische Daten ........................13-6 Spezialwerkzeuge ........................13-7 Vorderradgabel ........................13-9 Ausbauen der Vorderradgabel ..................13-9 Einbau der Vorderradgabel ....................13-9 Ölwechsel an der Vorderradgabel..................13-9 Zerlegung der Vorderradgabel ..................13-11 Zusammenbau der Vorderradgabel .................. 13-12 Prüfung des Gleitrohrs ......................

  • Seite 400: Explosionszeichnung

    13-2 FEDERUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 401 FEDERUNG 13-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Klemmenschraube der Vorderachse Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Steuerkopfverschlussschraube AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 402 13-4 FEDERUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 403 FEDERUNG 13-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube des Hinterradstoßdämpfers Mutter des Hinterradstoßdämpfers Schwingenwellenmutter 11,0 G: Fett auftragen. R: Ersatzteile...

  • Seite 404: Technische Daten

    13-6 FEDERUNG Technische Daten Teil Standard Vorderradgabel (je Gabelholm) Außendurchmesser des 41 mm Gabelgleitrohres Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar.) Einstellung der Gabelfeder Nicht einstellbar Dämpfereinstellung Nicht einstellbar Gabelöl: Viskosität KAYABA KHL34-G10 oder gleichwertiges Menge ca. 390 ml (bei Gabelölwechsel) 458 ± 4 ml (nach Zerlegung und absolut trocken) Gabelölstand 115 ±...

  • Seite 405: Spezialwerkzeuge

    FEDERUNG 13-7 Spezialwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Wagenheber: 57001-143 57001-1238 Gabelzylinder-Haltegriff: Gabeldichtringtreiber, 41: 57001-183 57001-1288 Gabelzylinder-Haltegriffadapter: Gabelölstandanzeige: 57001-1057 57001-1290 Öldichtungs- & Lager-Ausbauwerkzeug: Wagenheber-Stützblock: 57001-1058 57001-1608 Lagertreiber-Satz: Treibhülse für Schaftlager, 28: 57001-1129 57001-1610...
  • Seite 406 13-8 FEDERUNG Spezialwerkzeuge Distanzstück, 57001-1663...

  • Seite 407: Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-9 Vorderradgabel Ausbauen der Vorderradgabel • Ausbauen: Vorderrad (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel "Räder/Reifen") Vorderrad-Schutzblech (siehe "Ausbau des Vorderrad -Schutzblechs" im Kapitel "Rahmen") Die oberen Gabelklemmschrauben [A] und die Steuer- kopfverschlussschraube [B] lockern, bevor der Gabel- holm zerlegt wird. ANMERKUNG ○...
  • Seite 408 13-10 FEDERUNG Vorderradgabel • Die Gabel [B] umdrehen und auf und ab bewegen [A], um das Gabelöl in einen geeigneten Behälter [C] abzulassen. • Die vorgegebene Ölmenge einfüllen. Gabelöl Viskosität: KAYABA KHL34-G10 oder gleichwertiges Menge (pro Seite): ca. 390 ml Bei Ölwechsel: Nach Zerlegung 458 ±...

  • Seite 409: Zerlegung Der Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-11 Vorderradgabel Zerlegung der Vorderradgabel • Die Vorderradgabel ausbauen (siehe "Ausbau der Vor- derradgabel"). • Verschluss-Schraube [A] mit O-Ring entfernen, Hülse [B], Federsitz [C] und Feder [D] herausnehmen. • Das Gabelöl ablassen (siehe "Wechsel des Vorderradga- belöls"). • Die Innensechskantschraube [A] an der Gabelunterseite entfernen.

  • Seite 410: Zusammenbau Der Vorderradgabel

    13-12 FEDERUNG Vorderradgabel • Folgendes vom Gleitrohr entfernen. Innere Führungsbuchse [A] Äußere Führungsbuchse [B] Unterlegscheibe [C] Öldichtung [D] • Den Zylinderfuß [A] unten vom Standrohr entfernen. Zusammenbau der Vorderradgabel • O-Ring der Verschluss-Schraube überprüfen und ggf. durch einen neuen ersetzen. •...

  • Seite 411: Prüfung Des Gleitrohrs

    FEDERUNG 13-13 Vorderradgabel • Auf das Gewinde der unteren Innensechskantschraube [A] ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. • Die Vorderradgabel waagrecht in einen Schraubstock [B] einspannen. • Die Zylindereinheit [C] mit den Spezialwerkzeugen fest- halten und den Zylinder mit der Innensechskantschraube festschrauben. Anzugsmoment - Untere Inbusschraube der Vorderradgabel: 30 N·m (3,1 kgf·m)

  • Seite 412: Prüfung Der Staubdichtung

    13-14 FEDERUNG Vorderradgabel Prüfung der Staubdichtung • Die Staubdichtung [A] auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigungen untersuchen. Bei Bedarf ersetzen. Prüfung der Gabelfeder • Die freie Länge [A] der Gabelfeder [B] messen. Ist die gemessene Länge kürzer als der Grenzwert, muss die Feder ersetzt werden.

  • Seite 413: Hinterrad-Stoßdämpfer

    FEDERUNG 13-15 Hinterrad-Stoßdämpfer Einstellung der Federvorspannung • Mit dem Hakenschlüssel [A] die Einstellmutter [B] drehen, um die Federvorspannung einzustellen. ○ Die Standardeinstellung für einen durchschnittlichen Fah- rer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör ist die 3. Position. Einstellung der Federvorspannung Standardposition: 3.

  • Seite 414: Einbau Des Hinterradstoßdämpfers

    13-16 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer • Ausbauen: Obere Stoßdämpfer-Schraube [A] Untere Stoßdämpfer-Mutter und Unterlegscheibe Untere Stoßdämpfer-Schraube [B] • Stoßdämpfer [C] nach hinten entfernen. Einbau des Hinterradstoßdämpfers • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Öldichtungslippen Lager Hinterrad -Stoßdämpfers einfetten. ○...

  • Seite 415: Schwinge

    FEDERUNG 13-17 Schwinge Ausbau der Schwingenachse • Ausbauen: Die Kettenabdeckungsschrauben [A] und die Kettenab- deckung [B] entfernen. • Ausbauen: Rechte Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenab- deckung" im Kapitel "Rahmen") Rahmenabdeckungen (siehe "Ausbau der Rahmenab- deckung" im Kapitel "Rahmen") • Die Bremsschlauch-Hohlschraube vom hinteren Brems- sattel entfernen, den Bremsschlauch [A] aus den Klam- mern [B] herausnehmen und die Fußrastenhalterung mit dem hinteren Hauptbremszylinder abnehmen (siehe...

  • Seite 416: Einbau Der Schwingenachse

    13-18 FEDERUNG Schwinge Einbau der Schwingenachse • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. ○ Die Öldichtungslippen einfetten. ○ Darauf achten, die Öldichtung und Hülse in die Schwin- genachse einzubauen. • Die Schwingenschaftmutter festziehen. Anzugsmoment - Mutter der Schwingarmachse: 108 N·m (11,0 kgf·m) •...

  • Seite 417: Prüfung Des Schwingenlagers Und Der Hülse

    FEDERUNG 13-19 Schwinge • Die Nadellager [A], Kugellager [B] und Öldichtungen [C] wie in der Abbildung gezeigt, einsetzen. Sicherungsring [D] 25 mm [E] 17 mm [F] 1 mm [G] 0,5 mm [H] 1 mm [I] 23,5 mm [J] 6 mm [K] Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse VORSICHT Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen.

  • Seite 418: Schmierung Des Schwingenlagers

    13-20 FEDERUNG Schwinge • Jedes Lager in der Schwinge vorwärts und rückwärts dre- hen [A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oder Schwergängigkeit kontrollieren. Bei zu hohem Lagerspiel, Schwergängigkeit oder Klemm- stellen das Lager austauschen. • Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prü- fen.
  • Seite 419 LENKUNG 14-1 Lenkung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................14-2 Spezialwerkzeuge ........................14-4 Lenkung..........................14-5 Prüfung der Lenkung ......................14-5 Einstellung der Lenkung ....................14-5 Lenkerschaft ........................... 14-6 Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager................14-6 Einbau der Lenkung und des Lenklagers ................. 14-7 Schmierung des Lenkerlagers ..................14-9 Lenkschaftverzug......................

  • Seite 420: Explosionszeichnung

    14-2 LENKUNG Explosionszeichnung...
  • Seite 421 LENKUNG 14-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Lenkerhalterungsschrauben Schrauben, linkes Schaltergehäuse 0,36 Schrauben, rechtes Schaltergehäuse 0,36 Schraube, Lenkschaftkopf 11,0 Steuerkopfmutter AD: Kleber auftragen. AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.

  • Seite 422: Spezialwerkzeuge

    14-4 LENKUNG Spezialwerkzeuge Hakenschlüssel für Lenkschaftmutter: Treibhülse für Lenkschaftlager, 42,5: 57001-1100 57001-1344 Lagertreiber-Satz: Treibhülse für Lenkschaftlager, Adapter, 41,5: 57001-1129 57001-1345...

  • Seite 423: Lenkung

    LENKUNG 14-5 Lenkung Prüfung der Lenkung • Siehe "Prüfung des Lenkungsspiels" im Kapitel "Regel- mäßige Wartung". Einstellung der Lenkung • Siehe "Einstellung des Lenkungsspiels" im Kapitel "Re- gelmäßige Wartung".

  • Seite 424: Lenkerschaft

    14-6 LENKUNG Lenkerschaft Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager • Ausbauen: Vorderrad (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel "Räder/Reifen") Scheinwerferbaugruppe (siehe "Ein-/Ausbau Scheinwerfers" im Kapitel "Elektrik") Lenker (siehe Ausbau des Lenkers). Stopfen der Lenkschaftkopfschraube [A] Lenkschaftkopfschraube [B] und Unterlegscheibe Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel [C] (Lösen) Lenkkopf [D] •...

  • Seite 425: Einbau Der Lenkung Und Des Lenklagers

    LENKUNG 14-7 Lenkerschaft • Den unteren inneren Lagerlaufring [A] des Lenkerlagers entfernen, das mit einem geeigneten handelsüblichen Meißel auf den Lenkerschaft gedrückt wird [B]. Einbau der Lenkung und des Lenklagers • Die Außenlaufringe der Lager erneuern. • Die Außenlaufringe einfetten und zusammen in das Lenk- kopfrohr treiben.
  • Seite 426 14-8 LENKUNG Lenkerschaft • Die inneren Laufringe wie folgt setzen lassen. ○ Die Steuerkopfmutter mit 39 N·m (4,0 kgf·m) anziehen und den Bruchteil einer Umdrehung wieder lockern, bis sich die Mutter leicht dreht. Danach mit dem vorgeschrie- benen Anzugsmoment und einem Lenkermutternschlüs- sel [A] in der angegebenen Richtung festziehen.

  • Seite 427: Schmierung Des Lenkerlagers

    LENKUNG 14-9 Lenkerschaft Schmierung des Lenkerlagers • Siehe "Schmierung des Lenkschaftlagers" im Kapitel "Re- gelmäßige Wartung". Lenkschaftverzug • Wenn der Lenkschaft ausgebaut ist oder die Lenkung nicht leichtgängig eingestellt werden kann, den Lenk- schaft auf Verzug kontrollieren. Ein verzogener Lenkschaft [A] muss erneuert werden. Mängel, Schäden des Lenkschaft-Staubrings Der Lenkschaft-Staubring muss erneuert werden, wenn die Öldichtung [A] beschädigt ist.

  • Seite 428: Lenker

    14-10 LENKUNG Lenker Ausbau des Lenkers • Ausbauen: Kupplungshebelbaugruppe [A] Linkes Schaltergehäuse [B] Linkes Lenkergewicht [C] • Ausbauen: Hauptbremszylinder, vorne [A] (siehe "Ausbau des vor- deren Hauptbremszylinders" im Kapitel "Bremsen") Rechte Lenkerarmatur [B] Rechtes Lenkergewicht [C] Gasdrehgriff [D] • Die Lenkerhalterungsschrauben [A] entfernen. •...
  • Seite 429 LENKUNG 14-11 Lenker • Den Kupplungshebel einbauen (siehe "Einbau des Kupp- lungshebels" im Kapitel "Kupplung"). • An der Innenseite des linken Lenkergriffs Klebezement auftragen. • linke Lenkergewichtschraube nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. • Die linke Lenkerarmatur montieren. ○ Die Nase [A] in die kleine Bohrung [B] im Lenker einset- zen.
  • Seite 431 RAHMEN 15-1 Rahmen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................15-2 Sitzbank..........................15-8 Ausbau der Sitzbank......................15-8 Einbau der Sitzbank......................15-8 Verkleidungen......................... 15-9 Ausbau der unteren Verkleidung..................15-9 Einbau der unteren Verkleidung..................15-9 Ausbau der mittleren Verkleidung ..................15-9 Einbau der mittleren Verkleidung ..................15-9 Ausbau der oberen Verkleidung..................

  • Seite 432: Explosionszeichnung

    15-2 RAHMEN Explosionszeichnung...
  • Seite 433 RAHMEN 15-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Fußrastenhalteschrauben Seitenständerschraube Schraube des Seitenständerschalters 0,90 G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile...
  • Seite 434 15-4 RAHMEN Explosionszeichnung...
  • Seite 435 RAHMEN 15-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben für Vorderrad-Schutzblech 0,40 Schrauben für Vorderrad-Schutzblechhalter 0,90 L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 436 15-6 RAHMEN Explosionszeichnung...
  • Seite 437 RAHMEN 15-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Haltegriff-Befestigungsschrauben Befestigungsschrauben der unteren Verkleidung 0,90...

  • Seite 438: Sitzbank

    15-8 RAHMEN Sitzbank Ausbau der Sitzbank • Den Zündschlüssel [A] in das Sitzschloss einsetzen, nach rechts drehen und am Soziussitz [B] nach oben ziehen. Anschließend den Sitz nach hinten abziehen. Einbau der Sitzbank • Den Sitzhaken [A] unter die Schelle [B] der Kraftstofftank- halterung einhaken.

  • Seite 439: Verkleidungen

    RAHMEN 15-9 Verkleidungen Ausbau der unteren Verkleidung • Die Befestigungsschrauben [A] und untere Verkleidung [B] entfernen. Einbau der unteren Verkleidung • Die untere Verkleidung einbauen und die Befestigungs- schrauben festziehen. Anzugsmoment - Befestigungsschrauben der unteren Verklei- dung: 8,8 N·m (0,90 kgf·m) Ausbau der mittleren Verkleidung •...

  • Seite 440: Ausbau Der Oberen Verkleidung

    15-10 RAHMEN Verkleidungen • Den Blinkerkabelverbinder anschließen. • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. • Die Befestigungsschrauben einbauen. Ausbau der oberen Verkleidung • Ausbauen: Scheinwerferbaugruppe (siehe "Ein-/Ausbau Scheinwerfers" im Kapitel "Elektrik") Halteschrauben [A] Obere Verkleidung Einbau der oberen Verkleidung •...

  • Seite 441: Ausbau Der Inneren Verkleidung

    RAHMEN 15-11 Verkleidungen Ausbau der inneren Verkleidung • Ausbauen: Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver- kleidung") Befestigungsschrauben [A] Innere Verkleidung [B] Einbau der inneren Verkleidung • Die Befestigungsschrauben anziehen. • Die mittleren Verkleidungen einbauen (siehe "Einbau der mittleren Verkleidung").

  • Seite 442: Seitenabdeckungen

    15-12 RAHMEN Seitenabdeckungen Ausbau der Seitenabdeckung • Den Fahrersitz ausbauen (siehe "Ausbau des Fahrersit- zes") • Die Schraube [A] herausdrehen. • Die Seitenabdeckung [B] gleichmäßig nach außen zie- hen, um die Haltenasen zu lösen. Einbau der Seitenabdeckung • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. •...

  • Seite 443: Sitzabdeckungen

    RAHMEN 15-13 Sitzabdeckungen Ausbau der Sitzabdeckung • Ausbauen: Sitz (siehe Ausbauen des Sitzes) Schrauben [A] Haltegriffe [B] Schraubnieten [C] • Den mittleren Stift drücken und die Schnellnieten [A] ent- fernen. • Die Vorder- und Hinterteile der Sitzabdeckung nach au- ßen ziehen und dann die Sitzabdeckungen entfernen. Einbau der Sitzabdeckung •...

  • Seite 444: Schutzbleche

    15-14 RAHMEN Schutzbleche Ausbau des Vorderradschutzbleches • Ausbauen: Bremsschlauchschellen [A] Schrauben [B] mit Buchse (beide Seiten) • Das Vorderradschutzblech [C] abbauen. Anbau des Vorderradschutzblechs • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben des Vorderrad-Schutzblechs: N·m (0,40 kgf·m) • Die Bremsschlauchklemmen an den Bohrungen im vor- deren Schutzblech montieren.

  • Seite 445: Ausbau Der Hinterrad-Schutzblech-Vorderseite

    RAHMEN 15-15 Schutzbleche Ausbau der Hinterrad-Schutzblech-Vorderseite • Ausbauen: Hinterradschutzblech-Rückseite (siehe "Ausbau Schmutzabweiser Hinterradschutzblech -Rückseite") Batterie (siehe "Ausbau der Batterie" im Kapitel "Elek- trik") Relaiskasten (siehe "Ausbau des Relaiskastens" im Ka- pitel "Elektrik"). Starterrelais (siehe "Prüfung des Starterrelais" im Kapi- tel "Elektrik") •...

  • Seite 446: Prüfung Des Rahmens

    15-16 RAHMEN Rahmen Prüfung des Rahmens • Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Ver- biegung kontrollieren. ○ Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen auf- weist. ACHTUNG Ein reparierter Rahmen kann während der Benut- zung ausfallen und einen Unfall verursachen. Den Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug oder Biegungen aufweist.

  • Seite 447: Seitenständer

    RAHMEN 15-17 Seitenständer Ausbau des Seitenständers • Das Hinterrad mit einem Ständer aufbocken. • Ausbauen: Rahmenabdeckung (siehe "Ausbau der Rahmenabde- ckung") Schrauben [A] Fußrastenhalterung [B] • Ausbauen: Schraube des Seitenständerschalters [A] mit Klammer Seitenständerschalter [B] • Ausbauen: Feder [A] Seitenständermutter [B] Seitenständerschraube [C] Seitenständer [D] Einbau des Seitenständers...

  • Seite 448: Rahmenabdeckung

    15-18 RAHMEN Rahmenabdeckung Ausbau der Rahmenabdeckung • Die Schraube [A] herausdrehen. • Die Seitenabdeckung [B] nach außen ziehen, um die Hal- tenasen zu lösen. Einbau der Rahmenabdeckung • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. • Die Schraube festziehen.

  • Seite 449: Rückspiegel

    RAHMEN 15-19 Rückspiegel Ausbau der Rückspiegel • Unteren Feststell-Sechskantbereich [A] lösen, um den Rückspiegel aus dem Halter zu entfernen. VORSICHT Den oberen Sechskantbereich (Adapter) [B] keines- falls mit Maul- oder Schraubenschlüsseln gewalt- sam festziehen und/oder lockern. Dieser Bereich kann nicht zerlegt werden. Das Gewinde im Inne- ren ist mit einem nicht-permanenten Gewindedicht- mittel [C] vorbeschichtet.
  • Seite 451 ELEKTRIK 16-1 Elektrik INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................16-3 Technische Daten ........................16-10 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................16-11 Lage der Teile ......................... 16-12 Schaltplan..........................16-14 Vorsichtsmaßnahmen......................16-16 Verkabelung..........................16-18 Prüfung der Verkabelung ....................16-18 Batterie ........................... 16-19 Batterieausbau........................16-19 Batterieeinbau........................16-19 Batterieaufbereitung......................16-19 Vorsichtsmaßnahmen ....................... 16-22 Kompatibilität ........................
  • Seite 452 16-2 ELEKTRIK Überprüfung der Transistorzündung ................. 16-41 Elektrostarteranlage ....................... 16-46 Ausbau des Starters ......................16-46 Einbau des Starters ......................16-46 Zerlegung des Anlassers ....................16-47 Zusammenbau des Startermotors ..................16-47 Prüfung der Kohlebürsten ....................16-48 Reinigung und Prüfung des Kollektors................16-48 Prüfung des Ankers ......................

  • Seite 453: Explosionszeichnung

    ELEKTRIK 16-3 Explosionszeichnung Freie Seite...
  • Seite 454 16-4 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 455 ELEKTRIK 16-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Deckelschrauben der Nummerschildbeleuchtung 0,90 0,090 Montageschrauben der Nummerschildbeleuch- 0,12 tung Schrauben des Instrumentenblocks 0,12...
  • Seite 456 16-6 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 457 ELEKTRIK 16-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube für Vorder- 0,12 rad-Bremsleuchtenschalter Schrauben, linkes Schaltergehäuse 0,36 Schrauben, rechtes Schaltergehäuse 0,36 Mutter der Starterkabelklemme 0,60 Halteschrauben des Startermotors Starterklemme-Sicherungsmutter Startermotor-Durchgangsschrauben 0,50 G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile...
  • Seite 458 16-8 ELEKTRIK Explosionszeichnung...
  • Seite 459 ELEKTRIK 16-9 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben für die Lichtmaschinenabdeckung Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinenkabel Schraube des Lichtmaschinenläufers 15,8 Kurbelwellensensorschrauben 0,60 Leerlaufschalter Öldruckschalter Lambda-Sonde 44,1 4,50 0,90 Regler/Gleichrichterschrauben Schraube des Seitenständerschalters 0,90 Zündkerzen Drehzahlsensorschraube 0,80 Schrauben der Anlasserkupplung Schrauben der Statorwicklung Schraube für Impulsgeberläufer Wassertemperatursensor...

  • Seite 460: Technische Daten

    16-10 ELEKTRIK Technische Daten Teil Standard Batterie Wartungsfreie Batterie Modellbezeichnung YTX12-BS Fassungsvermögen 12 V 10 Ah Spannung mindestens 12,8 V Ladesystem Dreiphasenwechselstrom Lichtmaschinen-Ausgangsspannung 42 V oder mehr bei 4.000 U/min (rpm) Widerstand der Ankerwicklung 0,18–0,27 Ω Ladespannung 14,2–15,2 V (Regler/Gleichrichter, Ausgangsspan- nung) Zündanlage Widerstand des Kurbelwellensensors...

  • Seite 461: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    ELEKTRIK 16-11 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Handprüfgerät: Griff: 57001-1394 57001-1591 Schwungrad-Abziehvorrichtung, Schwungrad- & Riemenscheibenhalter: M38×1,5/M35×1,5: 57001-1605 57001-1405 Läuferhalter: Spitzenspannungsadapter: 57001-1658 57001-1415 Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 56019-120 57001-1449 Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): Nadeladaptersatz: 92104-0004 57001-1457...

  • Seite 462: Lage Der Teile

    16-12 ELEKTRIK Lage der Teile 1. Luftschaltventil 13. Hinterrad-Bremslichtschalter 2. Lichtmaschine 14. Regler/Gleichrichter 3. Batterie 12 V 10 Ah 15. Relaiskasten 4. Kurbelwellensensor 16. Seitenständerschalter 5. ECU (Elektronische Steuereinheit) 17. Drehzahlsensor 6. Lüftermotor 18. Wegfahrsperrenschalter 7. Vorderrad-Bremslichtschalter 19. Anlasser 8. Sicherungskasten 20.
  • Seite 463 ELEKTRIK 16-13 Lage der Teile Freie Seite...

  • Seite 464: Schaltplan

    16-14 ELEKTRIK Schaltplan...
  • Seite 465 ELEKTRIK 16-15 Schaltplan...

  • Seite 466: Vorsichtsmaßnahmen

    16-16 ELEKTRIK Vorsichtsmaßnahmen Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß- nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu- halten. ○ Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Ande- renfalls brennen die Dioden in elektrischen Komponenten durch.
  • Seite 467 ELEKTRIK 16-17 Vorsichtsmaßnahmen ○ Elektrische Verbinder Steckbuchsen [A] Stecker [B]...

  • Seite 468: Verkabelung

    16-18 ELEKTRIK Verkabelung Prüfung der Verkabelung • Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. überprüfen. Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe- lung austauschen. • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen.

  • Seite 469: Batterie

    ELEKTRIK 16-19 Batterie Batterieausbau • Ausbauen: Sitz (siehe "Ausbau des Sitzes" in Kapitel "Rahmen")) • Das Massekabel (–) abziehen [A]. • Die Klemmenabdeckung [B] des Pluskabels abziehen und dann das Pluskabel abklemmen. VORSICHT Unbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen. • Die Batterie herausnehmen.
  • Seite 470 16-20 ELEKTRIK Batterie • Den Batteriesäurebehälter auspacken und den Plastik- beutel entsorgen. • Die Verschlusskappenleiste [A] vom Behälter abziehen und aufbewahren, um die Batterie später damit zu ver- schließen. ANMERKUNG ○ Die Siegel [B] des Batteriesäurebehälters weder ab- schälen noch durchlöchern. Auf keinen Fall versuchen, einzelne Zellen abzutrennen.
  • Seite 471 Standard-Ladung: 1,2 A × 5–10 Stunden Bei Einsatz eines empfohlenen Batterieladegerätes die Herstelleranweisungen für eine frisch aufbereitete war- tungsfreie Batterie befolgen. Von Kawasaki empfohlene Ladegeräte OptiMate III Yuasa 1,5 Amp Automatik-Ladegerät Battery Mate 150-9 Falls die oben genannten Ladegeräte nicht erhältlich sind, ein gleichwertiges Ladegerät verwenden.

  • Seite 472: Vorsichtsmaßnahmen

    16-22 ELEKTRIK Batterie Vorsichtsmaßnahmen 1) Kein Nachfüllen erforderlich Bei normalem Einsatz ist bei dieser Batterie ein Auffüllen bis zum Ende der normalen Nutzungs- dauer nicht erforderlich. Gewaltsames Entfernen der Versiegelung und Einfüllen von Wasser ist sehr gefährlich . Dies ist keinesfalls zulässig. 2) Erhaltungsladung.

  • Seite 473: Überprüfung Des Ladezustandes

    ELEKTRIK 16-23 Batterie Überprüfung des Ladezustandes ○ Die Batterieladung kann durch Messen der Klemmen- spannung mit einem digitalem Spannungsprüfer [A] überprüft werden. • Ausbauen: Sitz (siehe "Ausbau des Sitzes" in Kapitel "Rahmen")) Batteriekabelabdeckung (siehe "Ausbau der Batterie") • Die Batteriekabel abklemmen. VORSICHT Unbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen.
  • Seite 474 16-24 ELEKTRIK Batterie Klemmenspannung: 11,5–weniger als 12,8 V Standard-Ladung 1,2 A × 5–10 Stunden (siehe nachfolgende Tabelle) Schnellladung 5 A × 1 Stunden VORSICHT Eine Schnellladung sollte möglichst vermieden werden. Falls ein Schnellladen unvermeidbar ist, zu späterem Zeitpunkt einen Standardladevorgang durchführen.

  • Seite 475: Ladesystem

    Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle und die Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an der Vorder- und Rückseite der Deckelhalterung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Pass-Stifte [B] müssen am Kurbelgehäuse anliegen. • Eine neue Dichtung und eine neue Lichtmaschinenabde- ckung montieren.

  • Seite 476: Einbau Der Statorwicklung

    9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Um die Lichtmaschinenkabeltülle Silikondichtmittel auf- tragen und die Kabeltülle genau in die Kerbe der Abde- ckung einpassen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Lichtmaschinenabdeckung montieren (siehe Anbau der Lichtmaschinenabdeckung). Ausbau des Lichtmaschinenrotors •...

  • Seite 477: Einbau Des Lichtmaschinenrotors

    ELEKTRIK 16-27 Ladesystem Einbau des Lichtmaschinenrotors • Mit Reinigungsflüssigkeit Öl und Schmutz von den folgen- den genannten Teilen entfernen und diese mit einem sau- beren Tuch abtrocknen. Konischer Teil der Kurbelwelle [A] Konischer Teil des Lichtmaschinenläufers [B] • Einen dünnen Film Fett auf Molybdändisulfidbasis auf die Kurbelwelle [C] auftragen.

  • Seite 478: Prüfung Der Lichtmaschine

    16-28 ELEKTRIK Ladesystem • Die Unterlegscheibe [A] montieren. ANMERKUNG ○ Die Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbel- welle kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen An- zugsmoment festgezogen wird. • Auf die Kontaktflächen und Gewinde der Läuferschraube eine molybdänhaltige Öllösung auftragen. •...
  • Seite 479 ELEKTRIK 16-29 Ladesystem • Zur Kontrolle der Lichtmaschinen-Ausgangsspannung wie folgt vorgehen. ○ Die Zündung ausschalten. ○ Den Lichtmaschinenkabelverbinder [A] abziehen. ○ Handtester anschließen (siehe Tabelle 1). ○ Motor starten. ○ Die in Tabelle 1 angegebene Drehzahl einstellen. ○ Die Messwerte für die Spannung notieren (insgesamt 3 Messungen).

  • Seite 480: Prüfung Von Regler Und Gleichrichter

    16-30 ELEKTRIK Ladesystem Prüfung von Regler und Gleichrichter • Ausbauen: Schrauben [A] • Steckverbindung [A] trennen. • Den Regler/Gleichrichter [B] ausbauen. Gleichrichterstromkreisprüfung • Den Durchgang bei folgenden Anschlusspaaren prüfen: Prüfung des Gleichrichterschaltkreises W/BL-BK1, W/BL-BK2, W/BL-BK3 Prüfgerät -Anschlüsse BK/Y-BK1, BK/Y-BK2, BK/Y-BK3 In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so groß...
  • Seite 481 ELEKTRIK 16-31 Ladesystem • Den ersten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises ausführen. ○ Die Prüflampe und die 12-V-Batterie wie in der Abbildung am Regler bzw. Gleichrichter anschließen. ○ Die Anschlüsse BK1, BK2 und BK3 kontrollieren. Wenn die Prüflampe aufleuchtet, ist der Regler bzw. Gleichrichter defekt.

  • Seite 482: Prüfung Der Ladespannung

    16-32 ELEKTRIK Ladesystem Prüfung der Ladespannung • Die Batterie überprüfen (siehe "Prüfung des Ladezustan- des"). • Den Motor warm laufen lassen, um die tatsächlichen Be- triebsbedingungen der Lichtmaschine herzustellen. • Fahrersitz ausbauen (siehe "Ausbau des Fahrersitzes" im Kapitel "Rahmen"). • Der Zündschlüssel muss in Stellung OFF stehen, dann das Prüfgerät [A] an die Batterieklemmen [B] wie in der Tabelle angegeben anschließen.
  • Seite 483 ELEKTRIK 16-33 Ladesystem Ladestromkreis 1. Zündschalter 2. Lichtmaschine 3. Regler/Gleichrichter 4. Wasserdichte Verbindung C 5. Hauptsicherung 30 A 6. Batterie 12 V 10 Ah 7. Last...

  • Seite 484: Startermotor-Kupplung

    16-34 ELEKTRIK Startermotor-Kupplung Ausbau/Einbau der Startermotorkupplung • Siehe "Ausbau/Einbau des Lichtmaschinenläufers". Prüfung der Startermotorkupplung • Ausbauen: Lichtmaschinenabdeckung (siehe Anbau der Lichtma- schinenabdeckung) Starter-Leerlaufzahnrad und Drehmomentbegrenzer Wellen • Das Startermotorkupplungszahnrad [A] mit der Hand dre- hen. Das Startermotorkupplungszahnrad muss sich in Uhrzeigerrichtung [B] frei drehen können, nicht jedoch entgegen der Uhrzeigerrichtung [C].

  • Seite 485: Zündanlage

    ELEKTRIK 16-35 Zündanlage ACHTUNG Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span- nung. Die Zündkerzen und die Zündspulen bei laufendem Motor nicht berühren, sonst kann es zu einem schweren elektrischen Schlag kommen. VORSICHT Keinesfalls die Batteriekabel oder andere elek- trische Anschlüsse bei eingeschalteter Zündung bzw.

  • Seite 486: Einbau Des Kurbelwellensensors

    Anzugsmoment - Schrauben des Kurbelwellensensors: 6,0 N·m (0,60 kgf·m) • Silikondichtmittel [A] auf die Schutztülle des Kurbelwel- lensensorkabels auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Prüfung des Kurbelwellensensors • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe "Ausbau der Rah- menabdeckung"...

  • Seite 487: Ausbau Des Impulsgeberrotors

    ELEKTRIK 16-37 Zündanlage • Den Starterknopf drücken und den Motor bei Leerlaufstel- lung des Getriebes 4 bis 5 Sekunden mit dem Anlasser drehen, um die Kurbelwellensensor-Spitzenspannung zu messen. • Die Messung mindestens fünfmal wiederholen. Spitzenspannung am Kurbelwellensensor Standard: mindestens 1,9 V Spezialwerkzeuge - Handprüfgerät : 57001-1394 Spitzenspannungsadapter: 57001-1415...

  • Seite 488: Einbau Der Zündspule (Zündspule Mit Zündkerzenstecker)

    16-38 ELEKTRIK Zündanlage Einbau der Zündspule (Zündspule mit Zündkerzenstecker) • Die Spule wie dargestellt einsetzen und auf die Orientie- rung der Spulenköpfe [A] achten. • Die Steckverbinder anklemmen. VORSICHT Beim Einbau der Spule nicht auf den Zündspulen- kopf schlagen. • Schläuche und Kabelbaum korrekt verlegen (siehe "Ver- legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen"...

  • Seite 489: Ausbau Der Zündkerze

    ELEKTRIK 16-39 Zündanlage • Zündspulen ausbauen (siehe "Ausbau der Zündspule (Zündspule mit Zündkerzenstecker)"), die Zündkerzen aber nicht entfernen. • Die Primärspitzenspannung wie folgt messen. ○ Eine neue Zündkerze [A] an jede Zündspule [B] anschlie- ßen und mit der Motormasse verbinden. ○...

  • Seite 490: Einbau Der Zündkerze

    16-40 ELEKTRIK Zündanlage Einbau der Zündkerze • Siehe "Auswechseln der Zündkerze" im Kapitel "Regel- mäßige Wartung". Prüfung der Zündkerze • Siehe "Prüfung der Zündkerzen" im Kapitel "Regelmä- ßige Wartung". Überprüfung der Wegfahrsperre • Das Hinterrad mit einem Ständer aufbocken. 1. Prüfung •...

  • Seite 491: Überprüfung Der Transistorzündung

    ELEKTRIK 16-41 Zündanlage Überprüfung der Transistorzündung ○ Das IC-Zündschaltgerät ist in die ECU [A] integriert. • Die ECU-Stromversorgung entsprechend den Hinweisen zur Prüfung der Wegfahrsperre, dem Fehlersuchdia- gramm der Zündanlage und den Hinweisen im Kapitel der Kraftstoffanlage (DFI-System) prüfen.
  • Seite 492 16-42 ELEKTRIK Zündanlage...
  • Seite 493 ELEKTRIK 16-43 Zündanlage Freie Seite...
  • Seite 494 16-44 ELEKTRIK Zündanlage Zündungsschaltkreis...
  • Seite 495 ELEKTRIK 16-45 Zündanlage 1. Zündschalter 2. Motorstoppschalter 3. Zündkerzen 4. Zündspule 5. Wasserdichte Verbindung C 6. Drehzahlsensor 7. Teillastsensor 8. Hauptdrosselklappensensor 9. Wasserdichte Verbindung D 10. Umkippsensor 11. Wasserdichte Verbindung E 12. Wassertemperatursensor 13. Leerlaufschalter 14. Kurbelwellensensor 15. Lambda-Sonde 16. Instrument 17.

  • Seite 496: Elektrostarteranlage

    16-46 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Ausbau des Starters VORSICHT Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Starters schlagen, Durch Schlagen auf Welle oder Gehäuse kann der Starter beschädigt werden. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft- stofftanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)"). •...

  • Seite 497: Zerlegung Des Anlassers

    ELEKTRIK 16-47 Elektrostarteranlage Zerlegung des Anlassers • Den Starter ausbauen (siehe Ausbau des Starters) • Den Startermotor an den Schrauben [A] herausnehmen und beide Abschlussdeckel [B] entfernen, dann den An- ker aus dem Joch [C] herausziehen. • Ausbauen: Klemmensicherungsmutter und Unterlegscheiben O-Ring •...

  • Seite 498: Prüfung Der Kohlebürsten

    16-48 ELEKTRIK Elektrostarteranlage • Die neuen O-Ringe [A] wie dargestellt einsetzen. • Folgende Teile einbauen: Unterlegscheiben [B] und Klemmensicherungsmutter • Festziehen: Anzugsmoment - Startermotoranschluss-Sicherungsmutter: N·m (1,1 kgf·m) • Die Linie [A] auf dem Joch mit den Abschlussdeckellinien [B] ausrichten. • Die Durchgangsschrauben festziehen.

  • Seite 499: Prüfung Des Ankers

    ELEKTRIK 16-49 Elektrostarteranlage Prüfung des Ankers • Mit Messbereich × 1 Ω des Handprüfgeräts den Wider- stand zwischen zwei beliebigen Kollektorsegmenten [A] messen. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Wird zwischen zwei Segmenten (∞) ein hoher Widerstand oder kein Widerstand gemessen, liegt eine Unterbre- chung in der Wicklung vor und der Starter muss ersetzt werden.

  • Seite 500: Überprüfung Von Kohlebürstenträger Und Anschlussklemmenschraube

    16-50 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Überprüfung von Kohlebürstenträger und Anschlussklemmenschraube • Mit dem höchsten Widerstandsmessbereich am Prüfgerät den Widerstand wie in der Abbildung messen. Anschlussklemmenschraube und Bürstenträger [A] Anschlussklemmenschraube und negative Bürstenhal- ter [B] Anschlussklemmenschraube und Feldspulengehäuse Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Wird ein Wert angezeigt, dann liegt ein Kurzschluss in der Bürstenplatteneinheit und/oder der Anschlussklem- menschraube vor.
  • Seite 501 ELEKTRIK 16-51 Elektrostarteranlage Starterschaltkreis 1. Zündschalter 2. Wasserdichte Verbindung B 3. Wegfahrsperrenschalter 4. Zündungssicherung 10 A 5. Sicherungskasten 6. Starterrelais 7. Relaiskasten 8. Anlasser 9. Starterrelais 10. Hauptsicherung 30 A 11. Batterie 12 V 10 Ah 12. Seitenständerschalter 13. Masseanschluss des Rahmens 14.

  • Seite 502: Beleuchtungssystem

    16-52 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Dieses Motorrad hat ein Tageslichtsystem. Im Relais- kasten befindet sich dafür ein Scheinwerferrelais. Wenn der Zündschalter und der Motorstoppschalter auf ON ge- stellt werden, schaltet sich der Scheinwerfer zunächst noch nicht ein. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschaltet, bis der Zündschlüssel in die Stellung OFF gedreht wird.

  • Seite 503: Ersetzen Der Stadtlicht-Glühlampe

    ELEKTRIK 16-53 Beleuchtungssystem • Die Scheinwerferglühlampe ersetzen. • Die Nase [A] der Glühlampe in die Aussparung [B] des Scheinwerfers einsetzen. • Den Haken [C] einsetzen. • Die Staubschutzkappe [A] so einsetzen, dass die Mar- kierung “Top” nach oben zeigt und die Staubschutzkappe fest auf der Glühlampe [B] sitzt.

  • Seite 504: Ausbau/Einbau Des Scheinwerfers

    16-54 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Ausbau/Einbau des Scheinwerfers • Ausbauen: Halteschrauben [A] • Die Scheinwerfersteckverbinder [A] und Stadtlicht -Steckverbinder [B] trennen. • Die Scheinwerferbaugruppe entfernen. • Die oberen Verkleidungen ausbauen (siehe "Ausbau der oberen Verkleidung" im Kapitel "Rahmen"). • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.

  • Seite 505: Ersetzen Der Glühlampe Der Kennzeichenbeleuchtung

    ELEKTRIK 16-55 Beleuchtungssystem Ersetzen der Glühlampe der Kennzeichenbeleuchtung • Ausbauen: Schrauben [A] Abdeckung der Kennzeichenbeleuchtung [B] • Die Glühlampe hineindrücken, nach links drehen und he- rausnehmen. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich- ten und die Glühlampe nach rechts drehen.
  • Seite 506 16-56 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Schaltkreis des Scheinwerfers/Rücklichts 1. Zündschalter 12. Hauptsicherung 30 A 2. Wasserdichte Verbindung A 13. Batterie 12 V 10 Ah 3. Wasserdichte Verbindung B 14. Masseanschluss des Rahmens 4. Positionsleuchten 15. Rück-/Bremslicht 5. Scheinwerfer (Fernlicht) 16. Kennzeichenbeleuchtung 12 V / 5 W 6.

  • Seite 507: Austausch Der Blinkerglühlampen

    ELEKTRIK 16-57 Beleuchtungssystem Austausch der Blinkerglühlampen • Die Schraube [A] herausdrehen und das Scheinwerfer- glas [B] abnehmen. • Die Glühlampe [A] nach unten drücken, nach links drehen und herausnehmen. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich- ten und die Glühlampe nach rechts drehen.
  • Seite 508 16-58 ELEKTRIK Beleuchtungssystem • Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten wie in der Abbildung dargestellt anschließen und zählen, wie oft die Blinkerleuchten pro Minute blinken. Blinkgeberrelais [A] Blinkerleuchten [B] 12 V Batterie [C] Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht, das Blinkgeberrelais ersetzen.
  • Seite 509 ELEKTRIK 16-59 Beleuchtungssystem Blinkleuchtenstromkreis 1. Instrument 2. Wasserdichte Verbindung A 3. Wasserdichte Verbindung B 4. Vordere rechte Blinkerleuchte 5. Vordere linke Blinkerleuchte 6. Blinkgeberrelais 7. Taste für Warnblinkanlage 8. Blinkerschalter 9. Sicherungskasten 10. Blinkgeberrelaissicherung 10 A 11. Hauptsicherung 30 A 12.

  • Seite 510: Luftschaltventil

    16-60 ELEKTRIK Luftschaltventil Funktionsprüfung des Luftschaltventils • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft- stofftanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)"). • Den Schlauch [A] des Luftschaltventils aus dem Luftfilter- sockel ziehen. • Das Luftschaltventil-Schlauchende aus dem Rahmen nehmen. • Den Kraftstofftank wieder einbauen (siehe "Einbau des Kraftstofftanks"...
  • Seite 511 ELEKTRIK 16-61 Luftschaltventil • Luft in den Lufteinlass [A] blasen und sicherstellen, dass die Luft nicht am Luftauslass [B] ausströmt. • Die 12 V Batterie abklemmen. • Luft in den Lufteinlass [A] blasen und sicherstellen, dass die Luft nicht am Luftauslass [B] ausströmt. Wenn das Luftschaltventil nicht wie beschrieben funktio- niert, das Luftschaltventil erneuern.

  • Seite 512: Kühlerlüfter

    16-62 ELEKTRIK Kühlerlüfter Prüfung des Lüftermotors • Steckverbindung [A] trennen. • Den Lüftermotor über Prüfkabel mit der Batterie verbin- den. Wenn sich der Lüfter nicht dreht, ist der Lüftermotor defekt und muss ersetzt werden. Kühlerlüfter-Schaltkreis 1. Relaiskasten 10. Verbindungsstecker 2. Kühlerlüfterrelais 11.

  • Seite 513: Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock

    ELEKTRIK 16-63 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Ausbau des Instruments • Ausbauen: Scheinwerferbaugruppe (siehe "Einbau/Ausbau des Scheinwerfers") Schrauben [A] und Abdeckung [B]. • Die Staubschutzkappe [A] abschieben und den Steckver- binder [B] entfernen. • Den Instrumentenblock entfernen, dazu die Halteschrau- ben [C] zusammen mit den Unterlegscheiben herausneh- men.

  • Seite 514: Prüfung Des Elektronischen Kombi-Instrumentenblocks

    16-64 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung des elektronischen Kombi -Instrumentenblocks • Das Instrument ausbauen (siehe "Ausbau des Instrumen- tenblocks"). [1] Batterie (+) [2] Zündung [3] Masse (–) [4] Nicht beschaltet [5] Geschwindigkeitssensorsignal [6] Drehzahlmessersignal [7] Wassertemperatursensor (–) [8] Öldruck-Warnleuchte (LED) (–) [9] Kraftstoffstand-Warnanzeige (LED) (–) [10] Betriebsspannung des Geschwindigkeitssensors [11] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) (+)
  • Seite 515 ELEKTRIK 16-65 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock ○ Wenn die Anschlüsse verbunden sind, leuchten alle LCD -Segmente [A] und die LED-Warnleuchten [B] etwa 3 Se- kunden lang (FI-Warnleuchte leuchtet 2 Sekunden). Wenn weder die LCD-Segmente noch die LED noch die Warnleuchten aufleuchten, den Instrumentenblock erset- zen.
  • Seite 516 16-66 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Im Menü HOUR/MINUTE die Raste RESET erneut drü- cken, um wieder zur Einstellung der Stunden (HOUR) zu- rückzukehren. ○ Die Stundenanzeige blinkt auf dem Display. • Die Stunde mit der Taste MODE einstellen. • Im Menü...
  • Seite 517 ELEKTRIK 16-67 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Tachometerprüfung • Die 12-V-Batterie und die Anschlüsse so anschließen, wie bei der Prüfung der “Flüssigkristallanzeige (LCD)“ be- schrieben. • Die Drehzahl entspricht einer bestimmten Eingangsfre- quenz, die im Oszillator [A] angezeigt wird, wenn an An- schluss [5] ein Rechteckwellensignal (siehe Abbildung) eingespeist wird.
  • Seite 518 16-68 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung der Tageskilometerzähler A/B • Die Tageskilometerzähler A oder B genauso überprüfen wie das Tachometer. Wenn die am Tageskilometerzähler A/B angezeigten Werte nicht erhöht werden, den Instrumentenblock aus- wechseln. • Wenn die Taste RESET länger als 2 Sekunden gedrückt wird, muss die Anzeige auf 0,0 zurückgestellt werden.
  • Seite 519 ELEKTRIK 16-69 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Mit Hilfe von Drahtbrücken die 12-V-Batterie wie folgt am Verbinder des Instrumentenblocks anklemmen. Wassertemperatur-Warnleuchte (LED) Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [7] Öldruck-Warnleuchte (LED) Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [8] Kraftstoffstand-Warnanzeige (LED) Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [9] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [11] Neutralstellungs-Kontrollleuchte (LED)
  • Seite 520 16-70 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Rechte und linke Blinker-Kontrollleuchte (LED) Für die rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [14] Für die linke Blinkerkontrollleuchte (LED) Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [15] Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [16] •...
  • Seite 521 ELEKTRIK 16-71 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Instrumentenblock-Stromkreis 1. Zündschalter 2. Masseanschluss des Rahmens 3. Instrument 4. Wasserdichte Verbindung B 5. ECU-Sicherung 15 A 6. Zündungssicherung 10 A 7. Sicherungskasten 8. Hauptsicherung 30 A 9. Batterie 12 V 10 Ah 10. Masseanschluss des Rahmens 11.

  • Seite 522: Schalter Und Sensoren

    16-72 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Prüfung der Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschal- ters • Siehe "Prüfung des Vorderrad-Bremslichtschalters" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters • Siehe "Prüfung des Vorderrad-Bremslichtschalters" im Kapitel "Regelmäßige Wartung". Prüfung des Schalters • Mit einem Prüfgerät kontrollieren, ob bei den in der Ta- belle angegeben Verbindungen Durchgang besteht (etwa 0 Ohm).

  • Seite 523: Prüfung Des Wassertemperatursensors

    ELEKTRIK 16-73 Schalter und Sensoren Prüfung des Wassertemperatursensors • Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe "Aus- bau/Einbau des Wassertemperatursensors" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)"). • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän- gen, so dass der Temperatursensor [C] und der Gewin- deteil [C] in die Kühlflüssigkeit eintauchen.

  • Seite 524: Einbau Des Drehzahlsensors

    16-74 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Einbau des Drehzahlsensors • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Auf die Sensorschraube ein nicht-permanentes Gewinde- dichtmittel auftragen und festziehen. Anzugsmoment - Schraube des Drehzahlsensors: 7,8 N·m (0,80 kgf·m) Prüfung des Drehzahlsensors •...

  • Seite 525: Einbau Der Lambdasonde (Ausführungen Für Europa)

    ELEKTRIK 16-75 Schalter und Sensoren Einbau der Lambdasonde (Ausführungen für Europa) VORSICHT Die Lambdasonde [A] keinesfalls fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann das Instrument beschädigt werden. Den Sensorteil [B] und die Filterlöcher [C] nicht berühren, um den Kontakt mit Öl zu vermeiden.

  • Seite 526: Relaiskasten

    16-76 ELEKTRIK Relaiskasten Der Relaiskasten [A] enthält Relais und Dioden. Die Re- lais und die Dioden können nicht ausgebaut werden. Ausbau des Relaiskastens • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka- pitel "Kraftstoffanlage (DFI-System)") • Den Relaiskasten [A] herausnehmen und die Steckver- binder [B] trennen.

  • Seite 527: Überprüfung Des Diodenschaltkreises

    ELEKTRIK 16-77 Relaiskasten Prüfung des Relaisschaltkreises (bei angeklemmter Batterie) Batteriean- Prüfgerät Prüfgerät- schluss -Anschlüsse anzeige (Ω) (–) 2-11 ECU-Hauptrelais Kraftstoffpum- 9-10 penrelais Lüfterrelais 18-19 17-20 Batteriean- Prüfgerät Prüfgerätan- schluss -Anschlüsse zeige (V) (–) Bereich 25 V= Batterie- Starterrelais 16-12 11-12 spannung (+): Das Pluskabel anschließen.
  • Seite 528 16-78 ELEKTRIK Relaiskasten Relaiskasten innerer Schaltkreis A: Scheinwerferrelais B: ECU-Hauptrelais C: Kraftstoffpumpenrelais D: Starterrelais E Lüfterrelais...

  • Seite 529: Sicherung

    ELEKTRIK 16-79 Sicherung Ausbau der Hauptsicherung 30 A • Ausbauen: Linke Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenabde- ckung" im Kapitel "Rahmen") Abdeckung (siehe "Prüfung des Starterrelais") Verbinder [A] • Die Hauptsicherung [B] mit einer Spitzzange aus dem Starterrelais ziehen. Ausbau einer Sicherung aus dem Sicherungskasten •...

  • Seite 530: Einbau Von Sicherungen

    16-80 ELEKTRIK Sicherung Einbau von Sicherungen • Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, die Elektrik überprüfen und die Ursache ermitteln, und dann die Sicherung durch eine Sicherung mit dem glei- chen Nennwert ersetzen. • Die Sicherungen des Sicherungskastens in der auf dem Deckel angegebenen Originalposition einsetzen.
  • Seite 531 ANHANG 17-1 Anhang INHALTSVERZEICHNIS Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen..............17-2 Anleitung zur Fehlersuche...................... 17-26...

  • Seite 532: Anhang

    17-2 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...

  • Seite 533: Verlegung Von Seilzügen, Kabeln Und Schläuchen

    ANHANG 17-3 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammer (von hier aus nacheinander, das linke Schaltarmaturkabel, Zündschalterkabel und den Hauptkabelbaum durchführen) 2. Kabelsteckverbinder der linken Schaltereinheit 3. Klammer (die Klammer von der Luftfilterseite aus einführen) 4. Steckverbinder des Luftschaltventils 5.
  • Seite 534 17-4 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 535 ANHANG 17-5 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Relaiskasten 2. Hauptkabelbaum 3. Klammer (die Klammer in die Halterung einführen) 4. Batterie-Minuskabel 5. Batterie-Pluskabel 6. ECU-Steckverbinder 7. Klammer 8. Klammer 9. Steckverbinder für Rückleuchte 10. Steckverbinder für Kennzeichenbeleuchtung 11. Steckverbinder für hinteren linken Blinker 12.
  • Seite 536 17-6 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 537 ANHANG 17-7 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Ansaugluftdrucksensor 2. Blinkgeberrelais 3. Klammer (die Klammer in den Rahmen einführen) 4. Hupenkabel 5. Zum Wassertemperatursensor 6. Steckverbinder des Lambdasondenkabels 7. Klammer (das Seitenständerkabel und das Lambdasondenkabel durch die Klammer führen) 8.
  • Seite 538 17-8 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 539 ANHANG 17-9 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kühlerlüfter-Steckverbinder 2. Klammer (Hauptkabelbaum und Kühlerlüfterkabel durchführen und die Klammer in den Rahmen einsetzen) 3. Das Hupenkabel zwischen Wasserrohr und Rahmen führen. 4. An vordere linke Blinkerleuchte 5. Klammer (die Klammer in die Halterung einführen) 6.
  • Seite 540 17-10 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 541 ANHANG 17-11 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammer (das rechte Lenkerarmaturkabel durchführen und die Klammer in den Rahmen ein- setzen) 2. Kupplungszug 3. Gasseilzüge 4. Klammer 5. Kabel der rechten Schaltereinheit 6. Klammer (die Klammer in die Halterung einführen) 7.
  • Seite 542 17-12 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 543 ANHANG 17-13 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kabelverbinder des Kurbelwellensensors 2. Klammer (die Klammer in die Halterung einführen)
  • Seite 544 17-14 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 545 ANHANG 17-15 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Steckverbinder für Rückleuchte 2. Steckverbinder für Kennzeichenbeleuchtung 3. Steckverbinder für hinteren rechten Blinker 4. Steckverbinder für hinteren linken Blinker 5. Klammer (Klammer an der Rückseite des hinteren Schutzblechs einführen) 6. Klammer (Klammer an der Rückseite des hinteren Schutzblechs einführen) 7.
  • Seite 546 17-16 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 547 ANHANG 17-17 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kabel der rechten Schaltereinheit 2. Gasseilzüge 3. Scheinwerfer-Steckverbinder (Abblendlicht) 4. Scheinwerfer-Steckverbinder (Fernlicht) 5. Bremsschlauch 6. Klammer 7. Zündschlosskabel 8. Hauptkabelbaum 9. Kabel für linke Schaltereinheit 10. Kupplungszug 11. Stadtlicht-Verbinder 12. Klammer (die Klammer in die Halterung einführen) 13.
  • Seite 548 17-18 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 549 ANHANG 17-19 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammer 2. Klammer 3. Klammer 4. Klammer (den Hauptkabelbaum, das Teillastsensor- und Teillastsensorstellantriebskabel an der Druckleitung festklemmen) 5. Masseleitung 6. Klammer 7. Teillastsensorkabelsteckverbinder 8. Teillastventil-Stellantrieb-Kabelverbinder 9. Klammer (Hauptkabelbaum festklemmen) 10. Klammer 11.
  • Seite 550 17-20 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 551 ANHANG 17-21 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Regler/Gleichrichter-Kabel 2. Klammer (die Klammer in den Rahmen einführen) 3. Steckverbinder des Hinterrad-Bremslichtschalterkabels 4. Das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel und das Umkippsensorkabel von der Vorderseite der Hinterrad-Stoßdämpferbefestigung durchführen. 5. Das Regler/Gleichrichterkabel durch die vordere Öffnung der Hinterrad-Schutzblech -Vorderseite führen.
  • Seite 552 17-22 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 553 ANHANG 17-23 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammer (Klammer in das Vorderrad-Schutzblech einführen) 2. Bremsschlauch 3. Klammer...
  • Seite 554 17-24 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 555 ANHANG 17-25 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Bremsschlauch 2. Klammer 3. Klammer...

  • Seite 556: Anleitung Zur Fehlersuche

    17-26 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche ANMERKUNG automatisch durch das DFI-System geför- ○ Die meisten Hinweise zur Fehlersuche am dert wird). DFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraft- Kein oder zu schwacher Zündfunke: stoffanlage. Gelöster Umkippsensor (DFI) ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Zündung nicht eingeschaltet Vollständigkeit und es wird nicht jede mög- Motorstoppschalter steht auf OFF.

  • Seite 557: Geringe Oder Keine Leistung Bei Hoher Drehzahl: Zündungsfehler

    ANHANG 17-27 Anleitung zur Fehlersuche ECU-Defekt hinsichtlich Falsches Kraftstoffgemisch: IC-Zündschaltgeräts Verstopfter, schlecht verschlossener oder Defekt des Kurbelwellensensors fehlender Luftfilter Defekte Zündspule Beschädigter O-Ring des Luftfilters Falsches Kraftstoffgemisch: Lockerer Luftfilterkanal Bypass-Einstellschraube falsch eingestellt Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Luftkanal zugesetzt Drosselklappengehäusehalterung locker Entlüftungslöcher der Entlüftungsleitung Ungenügender Kraftstofffluss zum Ein- zugesetzt...

  • Seite 558: Gangschaltung Defekt

    17-28 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Zu starke Kühlung: Fehlzündung aufweist oder unrund läuft (Den Defekt in der nächstgelegene Werk- Falsche Anzeige: stätte beheben lassen) Wassertemperaturanzeige gebrochen Vorhandensein eines KLEEN Wassertemperatursensor gebrochen -Katalysators nicht mit leerer Batte- Defekt von Teilen des Kühlsystems: rie anschieben (über ein Starterhilfskabel Defektes Motorkühlerrelais eine andere voll aufgeladene Batterie...

  • Seite 559: Ungewöhnliches Motorengeräusch: Klopfen

    ANHANG 17-29 Anleitung zur Fehlersuche Anormale Geräusche im Verschlissene Zahnradklauen und/oder Antriebsstrang: Klauenaussparungen Verschlissene Schaltwalzennut Kupplungsgeräusch: Ermüdete oder gebrochene Schaltstel- Übermäßiges Spiel der Kupplungsscheiben lungshebel-Feder im Kupplungsgehäuse Verschlissener Schaltgabel-Führungsstift Verschlissenes Kupplungsritzel Verschlissene Zähne von Antriebswelle, Falsch eingelegte Kupplungsscheiben Abtriebswelle und/oder Zahnrädern Getriebegeräusche: Überspringen von Gängen: Verschlissene Lager...

  • Seite 560: Handling Und/Oder Stabilität Nicht Zufrieden Stellend

    17-30 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Verschlissener Zylinder Unzureichende Stoßdämpfung: Beschädigte Ventilschaftdichtung (Zu hart) Verschlissene Ventilführung Zu hoher Gabelölstand Zu hoher Motorölstand Zu hohe Viskosität des Gabelöls Schwarzer Rauch: harte Einstellung Hinterrad Luftfilter zugesetzt -Federbeins Brauner Rauch Zu hoher Reifenluftdruck Lockerer Luftfilterkanal Verbogene Vorderradgabel Beschädigter O-Ring des Luftfilters (zu weich)

  • Seite 561: Modellanwendung

    Modellanwendung Jahr Modell Anfangsrahmennummer □ JKAEREA1 6A000001 2006 ER650A6F ER650A-000001 2006 ER650A6S JKAER650AAA000001 □ :Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. Part No.99953-1030-01 Printed in Japan...

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