Handbuchübersicht Allgemeine Hinweise Regelmäßige Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Kühlsystem Motoroberseite Kupplung Motorschmieranlage Ausbau/Einbau des Motors Kurbelwelle/Getriebe Räder/Reifen 10 j Achsantrieb 11 j Bremsen 12 j Federung 13 j Lenkung 14 j Rahmen 15 j Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen, Elektrik 16 j das gewünschte Thema oder die gewünschte Vorgehenswise zu finden.
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Werkstatt-Handbuch Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf ohne die schriftliche Genehmigung von Quality Assurance Division/Consumer Products & Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japan reproduziert, gespeichert oder in irgendeiner Form als elektronisch-mechanische Fotokopie, Aufzeichnung oder sonst wie übertragen werden.
VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN Ampere Pound n. UT Nach unterem Totpunkt Meter Wechselstrom Minuten n.OT Nach oberem Totpunkt Newton v. UT Vor unterem Totpunkt Pascal Unterer Totpunkt Leistung v. OT Vor oberem Totpunkt Pounds pro Quadratzoll °C Grad Celsius Umdrehung Gleichstrom U/min Umdrehungen pro Minute Farad...
Dieses Handbuch enthält vier weitere Sym- wasaki-Motorradersatzteile verwenden. Spe- bole (neben ACHTUNG und VORSICHT), mit zialwerkzeuge, Lehren und Prüfgeräte, die denen die verschiedenen Arten von Informatio- für Wartungsarbeiten an den Motorrädern nen gegliedert werden. von Kawasaki benötigt werden, werden im...
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ANMERKUNG ○ Dieses Symbol steht für Hinweise, die für eine effektive und bequeme Ausführung wichtig sind. • Symbol für einen Arbeitsschritt, der ausge- führt werden muss. ○ Symbol für einen kleineren Arbeitsschritt bzw. für die Ausführung des Arbeitsschritts. Die- ses Symbol steht auch vor einer ANMER- KUNG.
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ALLGEMEINE HINWEISE 1-1 Allgemeine Hinweise INHALTSVERZEICHNIS Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ..............Modellkennzeichnung......................Allgemeine technische Daten ....................1-10 Einheitenumrechnungstabelle ....................1-13...
1-2 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen- den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern erforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be- schreibungen enthalten.
Handbuchs Teile ersetzen, bei denen Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Wartungs- grenzwert überschritten ist. Ersatzteile Ersatzteile müssen Originalersatzteile von KAWASAKI oder von KAWASAKI empfohlene Ersatzteile sein. Dich- tungen, O-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungsringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neue Teile ersetzt werden. Montagereihenfolge In den meisten Fällen entspricht die Montagereihenfolge...
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1-4 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Anziehreihenfolge Grundsätzlich gilt, dass beim Einbau eines Bauteils mit mehreren Schrauben oder Muttern alle erst in ihren Boh- rungen angefädelt werden müssen, bevor sie festgezogen werden. Dann die Schrauben bzw. Muttern gemäß vor- gegebener Anziehreihenfolge festziehen, um ein Verziehen von Gehäusen oder eine Deformierung, die zu Fehlfunktio- nen führen kann, zu vermeiden.
ALLGEMEINE HINWEISE 1-5 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Flüssigdichtung, nicht-permanentes Gewindedichtmittel Muss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass kein Restöl mehr vorhanden ist und erst dann die Flüssigdich- tung oder die nicht permanente Sicherungsmasse auftra- gen.
1-6 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Das vorgegebene Schmierfett auf der Lippe des Dicht- rings anordnen, bevor der Dichtring eingebaut wird. Sicherungsringe, Splint Die Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau im- mer durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring bei der Montage nicht zu weit öffnen, um eine Deformation zu ver- meiden.
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ALLGEMEINE HINWEISE 1-7 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Instrument Ein Messgerät mit ausreichender Genauigkeit für eine ge- naue Messung verwenden. Vor Anwendung des Messge- räts die Anweisungen des Herstellers gründlich durchlesen. Falsche Messwerte können zu falschen Einstellungen füh- ren.
1-10 ALLGEMEINE HINWEISE Allgemeine technische Daten Teile ZR750L7F, ZR750M7F Abmessungen Gesamtlänge 2.085 mm Gesamtbreite 805 mm Gesamthöhe 1.100 mm Radstand 1.440 mm Bodenfreiheit 155 mm Sitzhöhe 815 mm Trockenmasse: ZR750L7F 203 kg ZR750M7F 207 kg Leergewicht: Vorderseite: ZR750L7F 113 kg ZR750M7F 115 kg Hinten:...
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ALLGEMEINE HINWEISE 1-11 Allgemeine technische Daten Teile ZR750L7F, ZR750M7F Ventilsteuerzeiten: Einlass: 38° v. OT Öffnen Schließen 66° n. UT Dauer 284° Auslass: 51° v. UT Öffnen Schließen 25° n.OT Dauer 256° Schmiersystem Druckumlaufschmierung (Nasssumpf) Motoröl: API SE, SF oder SG API SH, SJ oder SL mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40...
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1-12 ALLGEMEINE HINWEISE Allgemeine technische Daten Teile ZR750L7F, ZR750M7F Hinterreifen: Schlauchlos Größe 180/55 ZR17 M/C (73W) Felgengröße 17 × 5,50 Vorderrad-Federung: Teleskopgabel Federweg 120 mm Hinterradfederung: Schwinge (Uni-Trak) Federweg 125 mm Bremsentyp: Vorne Doppelscheibenbremse Hinten Einzelne Scheibe Elektrik: Batterie 12 V 8 Ah Scheinwerfer: Asymmetrisch Glühlampe...
ALLGEMEINE HINWEISE 1-13 Einheitenumrechnungstabelle Präfixe für Einheiten: Maßeinheiten für die Länge: × 0,6214 Mile Präfixe Symbol Leistung × 3,281 Mega × 1.000.000 × 0,03937 Kilo × 1.000 Zenti × 0,01 Maßeinheiten für das Milli × 0,001 Anzugsmoment: Mikro µ × 0,000001 N·m ×...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 Regelmäßige Wartung INHALTSVERZEICHNIS Tabelle für regelmäßige Wartung ................... Anzugsmoment und Gewindedichtmittel ................Technische Daten ........................2-13 Spezialwerkzeuge ........................2-15 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ................. 2-16 Kraftstoffanlage (DFI) ......................2-16 Reinigung des Luftfilterelements..................2-16 Überprüfung des Drosselklappen-Kontrollsystems............2-16 Prüfung der Motor-Unterdruck-Synchronisation ...............
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2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG Prüfung der Spurstangenfunktion ..................2-45 Lenkung ..........................2-46 Prüfung des Lenkungsspiels..................... 2-46 Einstellung des Lenkungsspiels..................2-46 Schmierung des Lenkerschaftlagers................. 2-47 Elektrik ..........................2-48 Prüfung der Zündkerze ..................... 2-48 Prüfung der Licht- und Schalterfunktion................2-49 Prüfung der Scheinwerfereinstellung ................2-51 Funktionsprüfung des Seitenständerschalters..............
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3 Tabelle für regelmäßige Wartung Anhand dieser Tabelle muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden, um das Motorrad in gutem Zustand zu erhalten. Besonders die Erstinspektion ist von höchster Wichtigkeit und darf auf keinen Fall ausgelassen werden. Regelmäßige Inspektion HÄUFIGKEIT Was zuerst * KILOMETERSTAND eintritt...
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2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle für regelmäßige Wartung HÄUFIGKEIT Was zuerst * KILOMETERSTAND eintritt ×1.000 km Siehe Seite INSPEKTION Alle Antriebsstrang: Zustand der Schmierung der Antriebskette Alle 600 km 2-37 - Prüfen # Antriebskettendurchhang - Prüfen # Alle 1.000 km 2-37 •...
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5 Tabelle für regelmäßige Wartung HÄUFIGKEIT Was zuerst * KILOMETERSTAND eintritt ×1.000 km Siehe Seite INSPEKTION Alle Sonstige Teile • • • Fahrwerksteile - Schmieren Jahre 2-53 Festigkeit von Schrauben und Muttern - • • • • 2-55 Prüfen #: Bei Betrieb des Motorrads unter erschwerten Bedingungen, in staubigen, feuchten oder schlam- migen Gegenden und bei häufigen Hochgeschwindigkeit- und Kurzstreckenfahrten muss die...
2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle für regelmäßige Wartung Regelmäßig zu ersetzende Teile HÄUFIGKEIT * KILOMETERSTAND zuerst ×1.000 km Siehe eintritt Seite ZU WECHSELNDE/AUSZUTAUSCHENDE FLÜSSIGKEITEN UND TEILE Alle • Luftfilterelement # 2-56 • Kraftstoffschlauch 4 Jahre 2-57 • Kühlmittel 3 Jahre 2-59 •...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel In den folgenden Tabellen finden Sie die Anzugsmomente für die wichtigsten Schrauben, bei denen ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel oder eine Silikondichtung u. Ä. aufgetragen werden muss. Die Buchstaben in der Spalte “Bemerkung” bedeuten: AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen.
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2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Schrauben für Kühler-(Wasser)-Schlauchklemmen 0,31 Ausgleichsbehälterschrauben Schraube der Thermostathalterung 0,70 Masseschraube des Thermostatgehäuses 0,70 Thermostatgehäuseschrauben 0,60 Wasserrohrschrauben Wasserpumpen-Deckelschrauben Wasserpumpen-Rotorschraube Wassertemperatursensor Motoroberseite Deckelschrauben für Ansaugluftventil Schrauben der Nockenwellenabdeckung (L = 45 mm) Schrauben der Nockenwellenabdeckung (L = 40 mm) Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners Halteschrauben des Nockenwellenkettenspanners...
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Klemmenschrauben für den Kupplungshebel 0,80 Kupplungsfederschrauben 0,90 0,20 Öleinfüllschraube Motorschmieranlage Kühlflüssigkeitsablass-Schraube (Wasserpumpe) Motoröl-Ablass-Stopfen G, R Ölfilter Ölfilterhalterung 0,20 Öleinfüllschraube 0,70 Schrauben der Öleinspritzdüse Schrauben der Ölwanne 0,70 Blindschrauben der Ölwannenseite Ölkanalverschluss-Schrauben Schrauben der Ölleitungshalterung Öldruckregulierventil...
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2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m 0,70 Schrauben der Öleinspritzdüse Ölkanalverschluss-Schrauben Schrauben der Ölleitungshalterung Schraube für Schaltwalzenlagerhalter Schraube für Schaltwalzenlagerhalter 0,60 Schraube für Schaltwalzennockenhalter Schalthebelschraube 0,70 Schaltpedal-Montageschraube Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder Schrauben der Anlasserkupplung Sicherungsmuttern der Spurstange 0,70 Räder/Reifen Vorderachse...
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement N·m kgf·m Sicherungsmutter der Schubstange für hinteren 17,2 Hauptbremszylinder Federung Klemmenschraube der Vorderachse Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Steuerkopfverschlussschraube Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten Kolbenstangenmuttern Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter (unten) Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter (oben) Schwingenachse Sicherungsmutter für Schwingenachse 10,0 Schwingenachsenmutter 11,0 Muttern der Spurstange Uni-Trak-Kipphebelmutter...
2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Reinigung des Luftfilterelements ANMERKUNG ○ In staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement häu- figer gereinigt werden als in den Empfehlungen ange- geben. ○ Nach Fahrt im Regen oder auf schlammigen Straßen muss das Element sofort gereinigt werden. ACHTUNG Wenn Staub oder Schmutz in die Drosselklappen- baugruppe gelangen, kann die Drosselklappe klem-...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Bei falschem Gaszugspiel den Gaszug wie folgt einstel- len. • Die Sicherungsmutter [A] lösen. • Einsteller [B] drehen, bis der Gasdrehgriff ausreichend Spiel hat. • Die Sicherungsmutter gegen den Einsteller festziehen. Kann mit der Einstellschraube das Spiel des Gasdreh- griffs nicht verändert werden, die Einstellschrauben in der Mitte der Gasseilzüge verwenden.
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2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Schlauch [A] des Unterdruckschaltventils vom Luft- filtergehäuse abziehen. • Das Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs und die Öffnung des Luftfiltergehäuses verschließen. • Eine Unterdruckanzeige (Spezialwerkzeug) und entspre- chende Schläuche [A] an den Verschraubungen des Drosselklappengehäuses anschließen.
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Liegt ein Unterdruck außerhalb des Sollwertes, zuerst die linke (Drosselklappen Nr. 1, Nr. 2) und rechte (Drossel- klappen Nr. 3, Nr. 4) Gruppe synchronisieren. Beispiel: Nr. 1: 260 mmHg Nr. 2: 290 mmHg Nr.
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2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Bypass-Einstellschraube [A] hineindrehen und zäh- len, wie viele Umdrehungen sie hineingedreht werden kann, bis sie die Öffnung vollständig verschließt. Die An- zahl der Umdrehungen notieren. Anzugsmoment - Bypass-Einstellschraube: 0,2 N·m (0,02 kgf·m) VORSICHT Die Einstellschrauben nicht zu fest anziehen.
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Schraube mit derselben Anzahl von Umdrehungen wie beim ersten Hineindrehen wieder herausdrehen, um ihre ursprüngliche Position wiederherzustellen. ANMERKUNG ○ jedem Drosselklappengehäuse zahl der “Umdrehungen nach links” für die By- pass-Einstellschraube verschieden. Beim Einstellen der Bypass-Einstellschraube die bei der Demontage festgestellte Anzahl der “Umdrehungen nach links”...
2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Leerlaufdrehzahl • Den Motor starten und warmlaufen lassen. • Bei Motorleerlauf den Lenker nach beiden Seiten ein- schlagen [A]. Wenn die Lenkerbewegung zu einer Änderung der Leer- laufdrehzahl führt, sind vermutlich die Gaszüge falsch eingestellt, falsch verlegt oder beschädigt.
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Prüfen, ob die Schläuche entsprechend dem Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im An- hang verlegt sind. Den Schlauch ersetzen, wenn er scharf gebogen oder geknickt wurde. Schlauchverbindungsstücke [A] Kraftstoffablaufschlauch [B] Kraftstoffzufuhrschlauch [C] Vorn [D] •...
2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kühlsystem Kühlmittelstandkontrolle ANMERKUNG ○ Den Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oder Umgebungstemperatur) prüfen. • Fahrersitz ausbauen (siehe Ausbau des Fahrersitzes im Kapitel Rahmen). • Den Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter [A] prü- fen, wenn das Motorrad aufrecht steht (nicht den Seiten- ständer verwenden).
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Motoroberseite Kontrolle des Ventilspiels ANMERKUNG ○ Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor (Zimmertempe- ratur) überprüft und nachgestellt werden. • Ausbauen: Kurbelwellensensor-Abdeckung (siehe Ausbau des Kur- belwellensensors im Kapitel Elektrik) Zylinderkopfdeckel (siehe Ausbau des Zylinderkopfde- ckels im Kapitel Motoroberseite) •...
2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ○ Stellung des ersten Kolbens am oberen Totpunkt nach Ende des Kompressionshubs: Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 2 und Nr. 4 Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 3 und Nr. 4 Messung am Ventil [A] ○ Stellung des vierten Kolbens am oberen Totpunkt nach Ende des Kompressionshubs: Einlassventilspiel der Zylinder Nr.
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES EINLASSVENTILS 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4.
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2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung VENTILSPIEL EINSTELLUNG - AUSLASSVENTILTABELLE 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4. Die Beilagscheibe einbauen, die sich aus Tabellenspalte und Tabellenzeile ergibt. Diese Beilag- scheibe stellt das richtige Ventilspiel ein.
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung VORSICHT Nach dem Auswählen einer Beilagscheibe das Ven- tilspiel gemäß Tabelle nachmessen. Falls das Spiel nicht der Vorgabe entspricht, die zusätzliche Bei- lagscheibe verwenden. ○ Ist kein Ventilspiel vorhanden, eine etwas kleinere Beilag- scheibe verwenden und das Ventilspiel nachmessen.
2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung des Abgasklappenseilzuges • Den linken Seitendeckel entfernen (siehe Ausbau der Seitendeckel im Kapitel Rahmen). • Die Riemenscheibe [A] auf den Winkel gemäß Abbildung überprüfen. 41,7° ±7° [B] ○ Diese Position ist die Ausgangsposition der Scheibe. ANMERKUNG ○...
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Zuerst den Öffnungszug (weiß) [A] mit dem Einsteller [B] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [C] VORSICHT Um die richtige Abgasklappenposition zu behalten, den Öffnungszug zuerst einstellen.
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2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Zündung einschalten und warten, bis sich die Scheibe [A] ganz im Uhrzeigersinn [B] dreht. • Die Zündung ausschalten, wenn die Scheibe ganz in der Position [C] steht (siehe Abbildung). ○ Die Position der Scheibe sollte so sein, dass das obere Ende [D] des Schließzuges und die Schraube [E] des Stellantriebes ziemlich genau in einer Linie stehen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Öffnungszug (weiß) mit dem Einsteller [A] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [B] VORSICHT Nicht überdehnen. Wenn die Abgasklappen -Seilzüge nicht richtig eingestellt sind, arbeitet der Abgasklappen-Stellantrieb nicht einwandfrei.
2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kupplung Prüfung der Kupplung • Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel [A] mehr vorhanden ist. • Den Spalt zwischen dem Hebel und der Hebelhalterung messen. Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei- gegeben werden.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Räder/Reifen Luftdruckprüfung • Die Reifenventilkappe entfernen. • Den Reifendruck mit einem Reifendruckmesser [A] be- stimmen, wenn die Reifen kalt sind (d. h. wenn das Mo- torrad in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1,6 km gefahren wurde).
2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Profiltiefe Standard: Vorne 4,0 mm Hinten 5,0 mm Grenzwert: Vorne 1 mm (AT, CH, DE) 1,6 mm Hinten 2 mm (bis 130 km/h) 3 mm (über 130 km/h) ACHTUNG Zur Gewährleistung der Fahrsicherheit und -eigen- schaften dürfen nur empfohlene Standardreifen mit vorschriftsmäßigem Luftdruck aufgezogen werden.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Antriebsstrang: Prüfung der Antriebskette auf ausreichende Schmierung • Wenn ein Spezialkettenschmiermittel nicht zur Verfü- gung steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90 statt dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es län- ger an der Kette haftet und eine bessere Schmierung gewährleistet.
2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Einstellen des Antriebskettendurchhangs • Den Splint [A] entfernen, und die Achsenmutter [B] lo- ckern. • Die beiden Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lo- ckern. Wenn die Kette zu lose ist, den linken und den rechten Ketteneinsteller [D] gleichmäßig herausdrehen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfen der Radausrichtung • Die Kerbe [A] der linken Ausrichtungsanzeige [B] muss auf dieselbe Markierung oder Position [C] der Schwinge zeigen wie die Kerbe der rechten Ausrichtungsanzeige. Ist dies nicht der Fall, den Kettendurchhang korrigieren und das Rad neu ausrichten (siehe Einstellung des An- triebskettendurchhangs).
2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung • Die Kettenabdeckung ausbauen (siehe Ausbau der An- triebskette im Kapitel Achsantrieb). • Das Hinterrad drehen, um die Antriebskette auf beschä- digte Rollen und lose Bolzen und Kettenglieder zu prüfen. Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Bremsanlage Prüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch und Rohr) • Bei mit ABS ausgerüsteten Modellen folgendes beachten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Bremshebel oder Bremspedal betätigen und prüfen, ob Bremsflüssigkeit aus den Bremsschläuchen [A], Brems- leitungen [B] (Modelle mit ABS) und Verschraubungen [C] austritt.
2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung von Bremsschlauch und -leitung auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung • Bei mit ABS ausgerüsteten Modellen folgendes beachten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Die Bremsschläuche, Leitungen und Verschraubungen auf Verschleiß, Risse und undichte Stellen kontrollieren.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für den Bremsflüssigkeitsbehälter vorne richtig zu schließen. ○ Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehälters vorne von Hand im Uhrzeigersinn [C] drehen, bis ein Wi- derstand spürbar ist, der anzeigt, dass der Deckel auf dem Behälter sitzt.
2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Bremslichtschalterfunktion • Die Zündung einschalten. • Das Bremslicht [A] sollte aufleuchten, wenn der Brems- hebel betätigt oder das Bremspedal ca. 10 mm herunter- gedrückt wird. Falls nicht, den Bremslichtschalter erneuern. • Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutter verdrehen, um den Schalter zu justieren.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken [A] und dabei auf leichtgängigen Hub achten. Ist der Stoßdämpfer schwergängig oder verursacht Ge- räusche, ihn auf undichte Stellen prüfen (siehe Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Öllecks). Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks •...
2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Lenkung Prüfung des Lenkungsspiels • Das Vorderrad mit dem Wagenheber vom Boden abhe- ben. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 • Das Vorderrad in Geradeausstellung bringen und ab- wechselnd gegen beide Lenkerenden klopfen. Vorderrad muss von allein ganz nach links und rechts schwingen, bis die Gabel den Anschlag berührt.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Lenkung einstellen. Spezialwerkzeug - Lenkschaftmutternschlüssel [A]: 57001-1100 Wenn die Lenkung zu straff eingestellt ist, die Lenkermut- ter den Bruchteil einer Umdrehung lockern. Ist die Lenkung zu locker, die Lenkermutter den Bruchteil einer Umdrehung anziehen.
2-48 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Elektrik Prüfung der Zündkerze • Die Zündkerzen ausbauen (siehe Auswechseln der Zünd- kerzen) und visuell überprüfen. • Die Zündkerze vorzugsweise mit einem Sandstrahlge- bläse reinigen und dann die Abriebpartikel entfernen. Die Zündkerze kann auch in einem Lösungsmittel mit ho- hem Flammpunkt und mit einer Drahtbürste oder einem anderen geeigneten Werkzeug gereinigt werden.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Licht- und Schalterfunktion Erster Schritt • Die Zündung einschalten. • Gemäß nachstehender Tabelle sollten die folgenden Lichter leuchten. Stadtlicht [A] leuchtet Rücklicht [B] leuchtet Kennzeichenleuchte [C] leuchtet Instrumentenblock-LCD [D] leuchtet Leerlauf-Kontrollleuchte (LED) [E]. leuchtet blinken Öldruck-Warnsymbol und -leuchte (LED) [F]...
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2-50 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Dritter Schritt • Blinkerschalter [A] betätigen (nach links oder rechts). • Je nach Schalterposition blinken die linken oder rechten Blinker [B] (vorne und hinten). • Die Blinkerkontrollleuchte (LED) [C] im Instrumenten- block blinkt. Blinkt ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen oder ersetzen.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Abblendschalter auf die Fernlichtposition stellen. • Abblendlicht [A] und Fernlicht [B] leuchten auf. • Die Fernlichtanzeige (LED) [C] leuchtet auf. Leuchtet das Fernlicht und/oder die Fernlichtanzeige (LED) nicht, das folgende Teil überprüfen oder ersetzen. Fernlicht-Glühlampe (siehe Auswechseln der Schein- werferglühlampe im Kapitel Elektrik) Dimmerschalter (siehe Prüfung von Schaltern im Kapitel...
2-52 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Funktionsprüfung des Seitenständerschalters • Die Funktion des Seitenständerschalters [A] anhand fol- gender Tabelle überprüfen. Seitenständerschalterfunktion Kupp- Seiten- Getriebe- lungshe- Motorstart Motorlauf ständer position Freigege- Oben Neutral Startet Läuft weiter Oben Neutral Angezogen Startet Läuft weiter Freigege- Gang...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Motor-Stoppschalter-Funktion Erster Schritt • Die Zündung einschalten. • Das Getriebe in Neutralstellung bringen. • Den Motor-Stoppschalter in die Stopp-Position stellen [A]. • Starterknopf drücken. • Der Motor startet nicht. Falls der Motor doch startet, die folgenden Teile überprü- fen oder ersetzen.
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2-54 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Punkte: Mit Fett schmieren. Oberes und unteres Ende des Kupplungszugs [A] Oberes und unteres Ende der Gasseilzuges Seilzüge: Mit einem rosthemmenden Mittel schmieren. Kupplungszug Gasseilzüge • Zur Schmierung der Seilzüge Öl zwischen Seilzug und Seilzughülle träufeln.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststeller auf festen Sitz • Den festen Sitz der Schrauben und Muttern prüfen, die hier angegeben sind. Außerdem den Zustand und das Vorhandensein der Splinte kontrollieren. ANMERKUNG ○ Bei den Motorschrauben den festen Sitz bei kaltem Mo- tor kontrollieren (bei Zimmertemperatur).
2-56 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Ersatzteile Ersatz des Luftfilterelements ANMERKUNG ○ Bei staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement häufiger als in den empfohlenen Abständen ersetzt werden. ○ Nach der Fahrt auf regennassen oder schlammigen Straßen sollte das Luftfilterelement sofort ersetzt wer- den.
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Ein neues Element [A] so einbauen, dass die flache Seite [B] nach vorne zeigt. • Die Nase [C] des Luftfilterkanals in den Schlitz [D] am Luftfiltergehäuse einsetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Luftfilterkanalschrauben: 3,8 N·m (0,39 kgf·m) Austausch des Kraftstoffschlauchs ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen.
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2-58 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Verbindungsstück-Verriegelung [A] ziehen (siehe Abbil- dung). • Die Kraftstoffablaufschlauchverbindung [B] aus der Druckleitung ziehen. • Einen neuen Kraftstoffzufuhrschlauch [A] so einbauen, dass die weiße Markierung [B] zur Auslassleitung [C] des Kraftstofftanks zeigt. Kraftstoffpumpe [D] Ansicht von unten [E] •...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-59 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] mindestens zweimal nach vorn und hinten ziehen und drücken [A], um den festen Sitz zu prüfen. Der Schlauch darf sich nicht lösen. ACHTUNG Sicherstellen, dass die Kraftstoffschlauchverbin- dung korrekt an der Druckleitung angeschlossen ist.
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2-60 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Ausbauen: Rechte Sitzabdeckung (siehe Ausbau der Sitzabde- ckung im Kapitel Rahmen) Schlauch [A] Ausgleichsbehälterschrauben [B] • Ausgleichsbehälter umdrehen, Deckel abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einen geeigneten Behälter gießen. • Den Ausgleichsbehälter einbauen. •...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-61 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Ausgleichsbehälter bis zur Markierungslinie “F” (voll) [A] mit Kühlflüssigkeit auffüllen und den Deckel [B] anbrin- gen. • Den Kraftstofftank einbauen (siehe Einbau des Kraftstoff- tanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis das Motor- kühlergebläse anläuft, dann den Motor stoppen.
2-62 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Motorölwechsel • Das Motorrad nach dem Warmlauf so stellen, dass es vertikal steht. • Motoröl-Ablassstopfen [A] herausdrehen und das Motoröl ablassen. ○ Das Öl im Ölfilter kann abgelassen werden, wenn der Öl- filter ausgebaut wird (siehe Austausch des Ölfilters). •...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-63 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Austausch von Bremsschlauch und Rohr VORSICHT Bremsflüssigkeit greift lackierte Kunststoffflächen schnell an. Deshalb verspritzte Bremsflüssigkeit sofort abwaschen. • Die Bremsschlauch-Hohlschraube [A] entfernen. • Beim Ausbauen des Bremsschlauchs darf keine Brems- flüssigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen. •...
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2-64 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Bei mit ABS ausgerüsteten Modellen folgendes beachten. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Hinterrad-Schutzblech (siehe Ausbau von Schmutzab- weiser und Hinterrad-Schutzblech im Kapitel Rahmen) ABS-Hydraulikeinheit (siehe Ausbau ABS-Hydraulikeinheit im Kapitel Bremsen) Bremsleitungsverbindungsmuttern [A]...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-65 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Wechsel der Bremsflüssigkeit ANMERKUNG ○ Die Bremsflüssigkeit an der Vorderbremse wird wie folgt gewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für die Hinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse. • Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. • Behälterdeckel abbauen. •...
2-66 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Austausch der Gummiteile des Hauptbremszylin- ders Zerlegung des vorderen Hauptbremszylinders • Den vorderen Hauptbremszylinder ausbauen (siehe Aus- bau des vorderen Hauptbremszylinders im Kapitel Brem- sen). • Dichtungsabdeckung [A], Sicherungsring [B], Steckver- binder [C] und O-Ring [D] ausbauen. Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143...
REGELMÄßIGE WARTUNG 2-67 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Zusammenbau des Hauptbremszylinders • Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptbremszylinder mit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen. VORSICHT Bremsklötze und Bremsscheiben ausgenommen, nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthyl- alkohol zum Reinigen der Bremse verwenden. Keine andere Flüssigkeit zur Reinigung dieser Teile verwenden.
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2-68 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ACHTUNG Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals Finger oder Handfläche vor den Kolben halten. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann der Kolben Finger oder Hand quetschen. ○ Die Kolben mit der Hand herausziehen. •...
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-69 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit bestrei- chen und mit der Hand in die Zylinder eindrücken. • Staubabdeckung [A] und Reibmanschette [B] bei Beschä- digung durch Neuteile ersetzen. • Einen dünnen Film PBC-Fett (Polybutylkuprysil) auf die Wellen der Bremssattelhalterung [C] und die Stiftbolzen [D] auftragen (PBC-Fett ist ein spezielles, gegen Wasser beständiges Hochtemperaturfett).
2-70 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels • Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei- nigen. VORSICHT Zum Reinigen der Teile ausschließlich Scheiben- bremsflüssigkeit, Isopropanol oder Äthylalkohol verwenden. • Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen. Anzugsmoment - Entlüftungsventile: 7,8 N·m ( 0,80 kgf·m) •...
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REGELMÄßIGE WARTUNG 2-71 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Zündkerze gegen ein Neuteil ersetzen. Serienmäßig verwendete Zündkerze Sorte: NGK CR9EK • Die neue Zündkerze in die Zündkerzenbohrung einsetzen und zunächst mit den Fingern festziehen. • Den Zündkerzenschlüssel [A] vertikal einsetzen und die Zündkerze festziehen.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1 Kraftstoffanlage (DFI) INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................DFI-System..........................3-10 Lage der DFI-Teile ........................3-16 Technische Daten ........................3-18 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................3-20 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten..............3-22 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ..............3-22 Fehlersuche im DFI-System ....................3-25 Beschreibung........................3-25 Fragen an den Fahrer......................3-30 Fehlersuchanleitung für das DFI-System ................
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3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors............. 3-75 Prüfung der Ausgangsspannung des Drehzahlsensors............ 3-76 Umkippsensor (Servicecode 31) .................... 3-78 Ausbau des Umkippsensors ..................... 3-78 Einbau des Umkippsensors ....................3-78 Prüfung der Eingangsspannung des Umkippsensors............3-79 Prüfung der Ausgangsspannung des Umkippsensors............3-80 Teillastsensor (Service-Code 32)....................
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3 Kennzeichnung der ECU ....................3-116 Ausbau der ECU ....................... 3-116 Einbau der ECU ........................ 3-117 Überprüfung der ECU-Stromversorgung ................3-117 DFI-Stromversorgung ......................3-120 Ausbau der ECU-Sicherung....................3-120 Einbau der ECU-Sicherung....................3-120 Prüfung der Sicherung der ECU ..................3-120 Ausbau/Einbau des ECU-Hauptrelais................
3-18 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Technische Daten Teil Standard Digitales Kraftstoffeinspritzsystem Leerlaufdrehzahl 1.100 ± 50 U/min Drosselklappengehäuse: Vier, oval Bohrung 32 mm Unterdruck im Drosselklappengehäuse 35,3 ±1,3 kPa (265 ±10 mmHg) im Leerlauf Bypass-Schrauben (Herausdrehen) 2 1/2 (Bezug) ECU: Hersteller DENSO Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz vergossen Nutzbarer Motordrehzahlbereich 100 –...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19 Technische Daten Teil Standard Umkippsensor: Eingangsspannung 4,75 – 5,25 V DC Ausgangsspannung Sensor um mindestens 60 – 70° nach rechts oder links geneigt: 0,65 – 1,35 V DC mit nach oben gerichteter Sensorpfeilmarkierung: 3,55 – 4,45 V DC Teillastsensor Eingangsspannung 4,75 –...
3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12 V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die wartungsfreie 12-V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Keinesfalls bei abgeklemmten DFI-Steckverbindern die Zündung einschalten. Die ECU speichert sonst Service- codes ab. ○ Keinesfalls Wasser auf die Elektroteile, die Teile des DFI -Systems, die Steckverbinder, die Kabel und Kabeldrähte sprühen. ○ Falls das Motorrad über ein Funkgerät verfügt, sicherstel- len, dass das DFI-System nicht durch die von der An- tenne abgegebenen elektromagnetischen Wellen gestört...
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3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luft beibehalten wird, dürfen in dem DFI-System keine Mög- lichkeiten für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüll- schraube [A] nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen. Anzugsmoment - Öleinfüllschraube: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-25 Fehlersuche im DFI-System Die Warnleuchte (LED) [A] wird als FI-Anzeige, Weg- fahrsperre-Anzeige (ausgerüstete Modelle) Öl- druck-Warnanzeige verwendet. Beschreibung Wenn im DFI-System eine Störung auftritt, blinken die Warnleuchte (LED) [A] und das FI-Warnsymbol [B], um den Fahrer zu warnen. Außerdem wird die Fehlerbedingung im Speicher der elektronischen Steuereinheit ECU gespei- chert.
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3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System Wenn der Servicecode [A] angezeigt wird, zuerst den Fahrer über die Symptome [B] der Störung befragen und erst dann mit der Bestimmung der Problemursache [C] beginnen. Als Vordiagnose die Masseverbindung der ECU und die Stromversorgung der ECU kontrollieren, die Kraftstofflei- tung auf austretenden Kraftstoff prüfen und den korrekten Druck kontrollieren.
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Kurzschluss durch die Nadeladapter kann zu Schä- den am DFI-System sowie den Teilen der Elektrik führen. ○ Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondicht- mittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdicht ist. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel) :56019-120...
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3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System • Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustand der Batterie prüfen. Eine volle Batterieladung ist Vor- aussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des DFI -Systems. • Störungen können durch ein Teil und in manchen Fäl- len durch alle Teile verursacht werden.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29 Fehlersuche im DFI-System ○ Bei Prüfung eines Kabelbaums [A] auf Kurzschluss ein Ende [B] lösen und zwischen dem anderen Ende [C] und Masse [D] auf Durchgang prüfen. Ist Durchgang vorhan- den, liegt ein Masseschluss im Kabelbaum vor. Den Ka- belbaum reparieren oder austauschen.
3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System DFI-Diagnoseablaufplan Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftritt der Störung zu erfragen. ○ Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In- formationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31 Fehlersuche im DFI-System Beispiel eines Diagnosefragebogens Name des Registrierungsnummer Jahr der Erstzulassung: Fahrers: (Kennzeichen): Modell: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.: Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand Umweltbedingungen bei Störungsauftritt. □ □ □ □ □ □ Wetter gut, wolkig, regnerisch, Schnee, immer, andere: □...
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3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System □ □ Unrunder Lauf Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, sehr hohe Leerlaufdrehzahl, schwankende □ bei niedriger Leerlaufdrehzahl. □ Drehzahl Batteriespannung zu niedrig (Batterie aufladen). □ Zündkerze locker (festziehen) Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder falscher Elektrodenabstand □ (korrigieren). □...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33 Fehlersuchanleitung für das DFI-System ANMERKUNG ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursache für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche; sie enthält nur die häufigsten Probleme im DFI System. ○...
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3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Verstopfter, schlecht verschlossener oder Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2). fehlender Luftfilter Luftkanal locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3). Staubdichtungsschaden an der Drosselklappen- Austauschen (siehe Kapitel 3).
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und ggf. Kraftstoffpumpe austauschen (siehe Kapitel 3). Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und ggf. reparieren (siehe Kapitel 3). Schlechte Beschleunigung: Kraftstoffdruck zu niedrig Prüfen (siehe Kapitel 3). Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln.
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3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und ggf.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Brüchiger oder verstopfter Schlauch des Prüfen und reparieren oder austauschen (siehe Ansaugluftdrucksensors Kapitel 3). Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Die Warnleuchte (LED) [A] wird als FI-Anzeige, Weg- fahrsperre-Anzeige (ausgerüstete Modelle) Öl- druck-Warnanzeige verwendet. Überblick über die Selbstdiagnose Das Selbstdiagnosesystem verfügt über zwei Betriebsar- ten und kann in der Instrumenteneinheit auf eine andere Betriebsart umgeschaltet werden. Benutzermodus Die ECU meldet dem Fahrer Störungen im DFI-System, Zündsystem und in der Wegfahrsperre durch Blinken der...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39 Selbstdiagnose Händlermodus Im LCD (Flüssigkristallanzeige) wird mit Servicecodes [A] angezeigt, welche Probleme im DFI-System, Zündsystem und in der Wegfahrsperre zum Diagnosezeitpunkt aufge- treten sind. Schritte bei der Selbstdiagnose ○ Wenn im DFI- und im Zündsystem eine Störung auftritt, blinken die Warnleuchte (LED) [A] und das FI-Warnsymbol [B].
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3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose • Die Zündung einschalten. • Die MODE-Taste [A] zur Anzeige des Kilometerzählers drücken. • Die MODE-Taste [A] länger als 2 Sekunden drücken. • Der Servicecode [B] wird im LCD mit zwei Ziffern ange- zeigt. • Die folgenden Vorgänge beenden die Selbstdiagnose: ○...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41 Selbstdiagnose Selbstdiagnose-Ablaufplan...
3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Lesen der Servicecodes ○ Der Servicecode wird im LCD mit zwei Ziffern angezeigt. ○ Wenn mehrere Störungen auftreten, werden alle Störungscodes aufgezeichnet und beginnend mit der kleinsten Störungscode-Nummer der Reihe nach angezeigt. ○ Wenn alle Codes angezeigt worden sind, wird die Anzeige solange wiederholt, bis der Zündschalter ausgeschaltet (OFF) oder die MODE-Taste länger als 2 Sekunden gedrückt wird.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43 Selbstdiagnose Löschen von Servicecodes ○ Wenn eine Reparatur abgeschlossen ist, verlöschen die FI- und/oder Wegfahrsperre-Warnsymbole und es wird kein Servicecode mehr angezeigt. Die in der ECU gespeicherten Servicecodes bleiben jedoch als Problemaufzeichnung erhalten. In diesem Modell kann die Problemaufzeichnung nicht gelöscht werden. Tabelle der Servicecodes Servicecode Probleme...
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3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Servicecode Probleme Störung der Lambdasonden-Heizung, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen (ausgerüstete Modelle) Störung der Lambdasonde, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen (ausgerüstete Modelle) Hinweise: ○ Ursache für solche Probleme kann auch die ECU sein. Wenn alle geprüften Teile und Stromkreise in Ordnung sind, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45 Selbstdiagnose Notlauffunktionen ○ Wenn Probleme mit dem DFI-System oder der Zündanlage auftreten, verhindert die ECU Motor- schäden auf folgende Weise. Sollbereich der Service- Bauteile Ausgangssignale bzw. Notlauffunktion durch ECU codes Kriterien Wenn die Regelung mit dem Hauptdrosselklappensensor ausfällt (die Ausgangsspannung Hauptdros- außerhalb der Sollwerte liegt, die...
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3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Sollbereich der Service- Bauteile Ausgangssignale bzw. Notlauffunktion durch ECU codes Kriterien Der Drehzahlsensor muss pro Umdrehung der Wenn der Drehzahlsensor defekt Antriebswelle 23 Signale an ist (kein Signal, Unterbrechung Drehzahlsen- die ECU senden. oder Kurzschluss), zeigt der Die Zahnradposition Drehzahlmesser 0 an, und die ECU wird mit dem Signal des...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47 Selbstdiagnose Sollbereich der Service- Bauteile Ausgangssignale bzw. Notlauffunktion durch ECU codes Kriterien Bei Ausfall der Zündspulen -Primärwicklung Nr. 1 (kein Signal, Die Zündspulen Unterbrechung oder Kurzschluss der Zündspule -Primärwicklung muss Verkabelung) schaltet die ECU das Nr. 1* ständig 20 oder mehr Einspritzventil Nr.
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3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Sollbereich der Service- Bauteile Ausgangssignale bzw. Notlauffunktion durch ECU codes Kriterien Fällt die Lambdasonden-Heizung Das Lambdasonden Lambdason- aus (Verkabelung unterbrochen oder -Heizelement erwärmt denheizung kurzgeschlossen), unterbricht die Lambda-Sonde, damit (ausgerüstete die ECU den Strom zum diese früher aktiviert werden Modelle) Heizelement und stoppt den kann.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Der Hauptdrosselklappen-Sensor ist ein Potentiometer, das die Ausgangsspannung je nach Reaktion der Dros- selklappe verändert. Die ECU misst die Spannungsände- rung und bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge und welcher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstel- lung und Motordrehzahl benötigt werden. Eingangsanschluss [A] Ausgangsanschluss [B] Masseanschluss [C]...
3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [B] blaues Kabel (ECU-Klemme 10) [C] braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-51 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) • Die Zündung ausschalten. • Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Steckverbinder messen. • Die Zündung einschalten. Ausgangsspannung Standard: 0,985 – 1,015 V DC (Drosselklappe in Leerlaufstellung) 4,18 – 4,38 V DC bei ganz geöffneter Drosselklappe (Referenzwert) ANMERKUNG ○...
3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Widerstandsprüfung des Hauptdrosselklap- pensensors • Die Zündung ausschalten. • Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors abzie- hen. • Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder des Hauptdrossel- klappen-Sensors [B] anschließen. • Den Widerstand des Hauptdrosselklappensensors mes- sen. Widerstand des Hauptdrosselklappensensors Anschlüsse: blaues Kabel [C] ←→...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Ausbau des Ansaugluftdrucksensors VORSICHT Den Ansaugluftdrucksensor nicht fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) Kühlwassertemperatursensor-Steckverbinder [A] (tren- nen) Ansaugluftdrucksensor-Steckverbinder [B] (trennen) •...
3-54 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Prüfung der Eingangsspannung des Ansaugluftdrucksensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Ansaugluftdrucksensorverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Steck- verbindern anschließen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Prüfung der Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors • Die Ausgangsspannung am Ansaugluftdrucksensor ge- nauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgen- den Hinweis beachten. ○ Den Ansaugluftdrucksensorverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Steck- verbindern anschließen. Spezialwerkzeug - Kabelbaumadapter: 57001-1561 Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors...
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3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Sensor bei ver- schiedenem Druck prüfen. • Den Zuluftdrucksensor [A] abbauen und den Unterdruck- schlauch vom Sensor abziehen. • Einen Zubehörschlauch [B] am Zuluftdrucksensor an- schließen. • Den Ansaugluftdrucksensor provisorisch einbauen.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-57 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) dann gilt Pv = Pl – Pg Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt: Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers) Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers) Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmultimeters) dann gilt Pv = 70 –...
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3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) ID: Leerlauf Ps: Standard-Umgebungsluftdruck (absolut) Pv: Drosselklappenunterdruck (absolut) ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (V) TO: Volllast UR: Standardbereich der Sensor-Ausgangsspannung (V) Vv: Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmultimeters)
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Schaltkreis des Ansaugluftdrucksensors 1. ECU 2. Ansaugluftdrucksensor...
3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Ausbau/Einbau des Ansaugluft -Temperatursensors VORSICHT Den Ansauglufttemperatursensor nicht fallen las- sen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Verbinder [A] vom Ansauglufttemperatursensor [B] abziehen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61 Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) • Die Zündung ausschalten. Wenn der Messwert innerhalb des Standardbereichs liegt, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Prüfung der ECU-Stromversorgung). Wenn Masse und Stromversorgung in Ordnung sind, die ECU ersetzen (siehe Ausbau/Einbau der ECU). Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang...
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3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Schaltkreis des Ansaugluft-Temperatursensors 1. ECU 2. Ansaugluft-Temperatursensor...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-63 Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors VORSICHT Den Wassertemperatursensor nicht fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) Kühlflüssigkeit (ablassen, siehe Abschnitt Wechsel der Kühlflüssigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) Verbinder [A] (abklemmen) Wassertemperatursensor [B]...
3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Prüfung der Ausgangsspannung des Wassertemperatursensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Kühlwasser-Temperatursensor-Steckverbinder tren- nen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen bei- den Steckverbindern anschließen (siehe Abbildung).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65 Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Prüfung des Wassertemperatursensor -Widerstands • Siehe Prüfung des Wassertemperatursensors im Kapitel Elektrik. Liegt der Messwert innerhalb der Sollwerte, obwohl das Problem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe Aus- bau/Einbau der ECU). Schaltkreis des Wassertemperatursensors 1.
3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Ausbau des Umgebungsdrucksensors VORSICHT Den Umgebungsdrucksensor nicht fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Linke Sitzabdeckung (siehe Ausbau der Sitzabdeckung im Kapitel Rahmen) Sensorsteckverbinder [A] (trennen) •...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67 Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Liegt die Eingangsspannung außerhalb des Standardbe- reichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durch- gang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Umgebungsdrucksensor-Steckverbinder [B] blaues Kabel (ECU-Klemme 10) [C] braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D]...
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3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Umgebungsdrucksensor-Steckverbinder [B] grün/weißes Kabel (ECU-Klemme 25) [C] braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Sensor bei ver-...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69 Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Zusammenhang zwischen atmosphärischem Luftdruck/Höhe über NN.
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3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors 1. ECU 2. Umgebungsdrucksensor...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71 Kurbelwellensensor (Service-Code 21) Der Kurbelwellensensor wird nicht mit Strom versorgt, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Sensor keine Si- gnale. Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors • Siehe Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors im Kapi- tel Elektrik. Überprüfung des Kurbelwellensensorwider- standes •...
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3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kurbelwellensensor (Service-Code 21) Schaltkreis des Kurbelwellensensors 1. ECU 2. Kurbelwellensensor...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73 Nockenwellensensor (Service-Code 23) Der Nockenwellensensor erkennt die Position der No- ckenwelle und die einzelnen Zylinder. Der Nockenwellensensor hat keine eigene Stromversor- gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Sensor keine Signale. Ausbau/Einbau des Nockenwellensensors • Siehe Ausbau/Einbau des Nockenwellensensors im Ka- pitel Elektrik.
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3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Nockenwellensensor (Service-Code 23) Schaltkreis des Nockenwellensensors 1. ECU 2. Nockenwellensensor...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors • Siehe Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors im Kapitel Elektrik. Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Steckverbinder des Drehzahlsensors trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen Verbindern anschließen.
3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Prüfung der Ausgangsspannung des Drehzahlsensors • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. • Die Ausgangsspannung am Drehzahlsensor genauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgenden Hinweis beachten. ○ Den Steckverbinder des Drehzahlsensors trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen Verbindern anschließen.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Schaltkreis des Drehzahlsensors 1. ECU 2. Drehzahlsensor...
3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Dieser Sensor besteht aus einem Gewicht [A] mit zwei in- ternen Magneten, und sendet ein Signal an die ECU. Wenn das Motorrad sich um 60 – 70° oder mehr nach einer Seite neigt (d. h. umfällt), bewegt sich das Gewicht und unter- bricht das Signal.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79 Umkippsensor (Servicecode 31) Prüfung der Eingangsspannung des Umkippsensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Umkippsensor-Steckverbinder trennen und den Ka- belbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Steckverbin- dern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Umkippsensor [C] Spezialwerkzeug -...
3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Prüfung der Ausgangsspannung des Umkippsensors • Den Umkippsensor ausbauen (siehe Ausbau des Um- kippsensors). • Kabelbaumadapter Umkippsen- sor-Steckverbinder anschließen (siehe Abbildung). Spezialwerkzeug - Messadapter: 57001-1700 Hauptkabelbaum [B] Umkippsensor [C] • Ein Digitalmultimeter [D] an den Kabelbaumadapterka- beln anschließen.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81 Umkippsensor (Servicecode 31) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Umkippsensor-Steckverbinder [B] gelb/grünes Kabel (ECU-Klemme 11) [C] braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastsensor (Service-Code 32) Der Teillastventilsensor ist ein Potentiometer, das die Ausgangsspannung je nach Position des Teillastventils verändert. Die ECU misst die Spannungsänderung und bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge und wel- cher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstellung und Motordrehzahl benötigt werden. Eingangsanschluss [A] Ausgangsanschluss [B] Masseanschluss [C]...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83 Teillastsensor (Service-Code 32) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Verbinder für Teillastsensor [B] blaues Kabel (ECU-Klemme 10) [C] braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
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3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastsensor (Service-Code 32) • Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Steckverbinder messen. • Die Zündung einschalten. • Die Ausgangsspannung bei vollständig geschlossenem Teillastventil messen. Dazu den Hebel [A] ganz im Uhr- zeigersinn drehen [B]. Ausgangsspannung Standard: 0,48 –...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85 Teillastsensor (Service-Code 32) Prüfung des Teillastsensor-Widerstands • Die Zündung ausschalten. • Steckverbinder des Teillast-Sensors abklemmen. • Ein Digitalmultimeter [A] an dem Verbinder für den Teillastsensor [B] anschließen. • Widerstand des Teillastsensors messen. Widerstand des Teillastsensors Anschlüsse: blaues Kabel [C] ←→ braun/schwarzes Kabel [D] Standard: 4 –...
3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33 (ausgerüstete Modelle)) Ausbau/Einbau der Lambdasonde • Siehe Ausbau/Einbau der Lambdasonde im Kapitel Elek- trik. Prüfung der Lambdasonde • Den Motor warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter läuft. • Die Zündung ausschalten. • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Schraube [A]...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87 Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33 (ausgerüstete Modelle)) • Den Steckverbinder [A] aus der Klammer [B] entfernen. • Die Schläuche [A] vom Ansaugluftventildeckel trennen. • Das Unterdruckschaltventil [A] und die Schläuche zur lin- ken Motorradseite herausziehen. ○ Den Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [B] nicht tren- nen.
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3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33 (ausgerüstete Modelle)) • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Die Ausgangsspannung bei angeschlossenem Steckver- binder messen. Ausgangsspannung (mit Stopfen) Standard: 0,7 V DC oder mehr • Dann die Stopfen von den Verschraubungen [A] entfer- nen (Motor im Leerlauf).
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89 Lambdasonde nicht aktiviert (Servicecode 33 (ausgerüstete Modelle)) Lambdasonden-Schaltkreis 1. ECU 2. Instrumentenblock-Masse 3. Lambdasonde 4. Wasserdichte Verbindung C 5. Sicherungskasten 1 6. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10 A 7. Zündschalter 8. Hauptsicherung 30 A 9. Batterie 12 V 8 Ah...
3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Ausbau/Einbau des Abgasklappenstellantrieb -Sensors Der Abgasklappenstellantrieb-Sensor ist im Abgas- klappen-Stellantrieb eingebaut. Der Sensor selbst kann daher nicht ausgebaut werden. Den Abgasklap- pen-Stellantrieb ausbauen (siehe Ausbau des Abgasklap- pen-Stellantriebes). Prüfung der Eingangsspannung des Abgasklappenstellantrieb-Sensors ANMERKUNG ○...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91 Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Steckverbinder des Abgasklappenstellantrieb-Sensors blaues Kabel (ECU-Klemme 10) [C] braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verdrahtung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Steckverbinder des Abgasklappenstellantrieb-Sensors rot/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 5) [C] braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93 Abgasklappenstellantrieb-Sensor (Servicecode 34) Schaltkreis des Abgasklappenstellantrieb-Sensors 1. ECU 2. Abgasklappen-Stellantrieb...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95 Leerer Schlüssel (Servicecode 36 (ausgerüstete Modelle)) • Dieser Code erscheint unter den folgenden Bedingungen: ○ Der Transponder [A] im Haupt- oder Fahrzeugschlüssel ist gestört. ○ Wenn ein nicht registrierter Ersatzschlüssel verwendet wird. ○ Wenn der Hauptschlüssel in der registrierten ECU regis- triert wird.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97 ECU-Kommunikationsfehler (Servicecode 39) Prüfung der ECU-Kommunikationsleitung ○ Wenn mehr als 10 Sekunden lang von der ECU zum Instrumentenblock keine Daten gesendet werden, er- scheint der Servicecode 39. ○ Der Servicecode 39 wird mit dem Instrumentenblock er- kannt. •...
3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Zündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 (Servicecode 51, 52, 53, 54) Zündspule Nr. 1: Servicecode 51 Zündspule Nr. 2: Servicecode 52 Zündspule Nr. 3: Servicecode 53 Zündspule Nr. 4: Servicecode 54 Ein-/Ausbau der Zündspule •...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99 Zündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 (Servicecode 51, 52, 53, 54) • Die Zündung ausschalten. Liegt die Eingangsspannung außerhalb des Standard- bereiches, die Verkabelung auf Durchgang überprüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt). Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Prüfung der ECU-Stromversorgung).
3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56) Ausbau/Einbau des Kühlerlüfterrelais ○ Das Kühlerlüfterrelais ist im Relaiskasten [A] eingebaut. • Siehe Ausbau des Relaiskastens im Kapitel Elektrik. Prüfung des Kühlerlüfterrelais • Siehe Prüfung des Relaisstromkreises im Kapitel Elektrik. Ist das Kühlerlüfterrelais in Ordnung, die Verkabelung auf Durchgang prüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101 Teillastventilstellantrieb (Service-Code 62) Ausbau des Teillastventilstellantriebes VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel- len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge- stellt und eingebaut. Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Er- schütterung des Teillastventil-Stellantriebes kann den Stellantrieb beschädigen.
3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastventilstellantrieb (Service-Code 62) Prüfung der Eingangsspannung der Teillastventil-Stellantriebes ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Steckverbinder des Teillastventil-Stellantriebes tren- nen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen bei- den Verbindern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Teillastventil-Stellantrieb [C] Spezialwerkzeug -...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103 Teillastventilstellantrieb (Service-Code 62) Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verkabelung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Steckverbinder für ECU und Stellantrieb trennen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Steckverbinder des Teillastventil-Stellantriebes [B] schwarz/blaues Kabel (ECU-Klemme 1) [C] grünes Kabel (ECU-Klemme 2) [D] rosa/blaues Kabel (ECU-Klemme 18) [E]...
3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) Ausbau des Abgasklappen-Stellantriebs VORSICHT Den Abgasklappen-Stellantrieb keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Ein der- artiger Schlag kann die Stelleinheit beschädigen. • Die Staubabdeckungen [A] herausschieben. • Die Sicherungsmuttern [B] lösen und den Einsteller [C] drehen, bis der Seilzug viel Spiel hat.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-105 Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) Einbau des Abgasklappen-Stellantriebs • Die Riemenscheibe [A] auf den Stellantrieb montieren (siehe Abbildung). • Die Riemenscheibe mit einem geeigneten Werkzeug [C] festhalten und die Scheibenschraube [B] festziehen. Anzugsmoment - Schraube für Abgasklappen-Stellantriebs -Scheibe: 5,0 N·m (0,51 kgf·m) VORSICHT Wird die Scheibenschraube ohne Festhalten der Scheibe festgezogen, kann der Stellantrieb be-...
3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) • Die Halterung [A] auf den Stellantrieb [B] montieren. Unterlegscheibe [C] Mutter [D] Schraube [E] • Festziehen: Anzugsmoment - Halterungsschraube für Abgasklap- pen-Stellantrieb: 6,9 N·m (0,70 kgf·m) • Stellantrieb und Halterung am Rahmen [F] montieren. Schrauben [G] •...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-107 Abgasklappen-Stellantrieb (Servicecode 63) Liegt der Messwert innerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verkabelung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ Die Steckverbinder für ECU und Stellantrieb trennen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A] ←→ Steckverbinder des Abgasklappen-Stellantriebes [B] grün/gelbes Kabel (ECU-Klemme 3) [C] grün/rotes Kabel (ECU-Klemme 4) [D] Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und...
3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Unterdruckschaltventil (Servicecode 64) Aus-/Einbau des Unterdruckschaltventils • Siehe Ausbau/Einbau des Unterdruckschaltventils im Ka- pitel Motoroberseite. Prüfung des Unterdruckschaltventils • Siehe Prüfung des Luftschaltventils im Kapitel Elektrik. Ist das Unterdruckschaltventil in Ordnung, die Verkabe- lung auf Durchgang prüfen (siehe Schaltplan in diesem Abschnitt).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-109 Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67 (ausgerüstete Modelle)) Ausbau/Einbau der Lambdasonden-Heizung Die Lambdasonden-Heizung ist in der Lambdasonde ein- gebaut. Das Heizelement selbst kann daher nicht ausge- baut werden. Die Lambdasonde ausbauen (siehe Ausbau der Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) im Kapitel Elek- trik).
3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67 (ausgerüstete Modelle)) Prüfung der Versorgungsspannung der Lambdasonden-Heizung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Lambdasonden-Steckverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen Verbindern an- schließen. Spezialwerkzeug - Oxygen Sensor Measuring Adapter: 57001-1682 •...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-111 Lambdasonden-Heizung (Servicecode 67 (ausgerüstete Modelle)) Lambdasonden-Schaltkreis 1. ECU 2. Instrumentenblock-Masse 3. Lambdasonde 4. Wasserdichte Verbindung C 5. Sicherungskasten 1 6. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10 A 7. Zündschalter 8. Hauptsicherung 30 A 9. Batterie 12 V 8 Ah...
3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94 (ausgerüstete Modelle)) Ausbau/Einbau der Lambdasonde • Siehe Ausbau/Einbau der Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) im Kapitel Elektrik. Prüfung der Lambdasonde • Den Motor warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter läuft. • Die Zündung ausschalten. •...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-113 Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94 (ausgerüstete Modelle)) • Den Steckverbinder [A] aus der Klammer [B] entfernen. • Die Schläuche [A] vom Ansaugluftventildeckel trennen. • Das Unterdruckschaltventil [A] und die Schläuche zur lin- ken Motorradseite herausziehen. ○ Den Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [B] nicht tren- nen.
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3-114 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lambdasonde - Falsche Ausgangsspannung (Servicecode 94 (ausgerüstete Modelle)) • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Die Ausgangsspannung bei angeschlossenem Steckver- binder messen. Ausgangsspannung (mit Stopfen) Standard: 0,7 V DC oder mehr • Dann die Stopfen von den Verschraubungen [A] entfer- nen (Motor im Leerlauf).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-115 Warnleuchte (LED) Prüfung der Kontrollleuchte (LED) ○ Die Warnleuchte (LED) [A] wird als FI-Anzeige, Wegfahr- sperre-Anzeige (Ausführungen mit Wegfahrsperre) und Öldruck-Warnanzeige verwendet. ○ In dieser Motorrad-Ausführung blinkt die Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre) entsprechend den von der ECU gesendeten Daten. •...
3-116 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kennzeichnung der ECU ○ Da in den meisten Ländern andere Vorschriften gelten, hat die ECU entsprechend unterschiedliche Eigenschaf- ten. Die ECUs verschiedener Modelle dürfen daher nicht verwechselt werden. Ausschließlich die ECU für Ihr Mo- dell verwenden. Andernfalls werden durch das Motorrad die gesetzlichen Vorschriften nicht eingehalten.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-117 Einbau der ECU • Folgende Teile einbauen: ECU [A] (im Gummischutz [B]) ECU-Steckverbinder [C] (verbinden) • Die Schlitze des Gummischutzes in die Haltenasen [A] der Halterung einsetzen. Überprüfung der ECU-Stromversorgung • Den Relaiskasten ausbauen (siehe Ausbau des Relais- kastens in Kapitel Elektrik).
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3-118 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ist die Verkabelung in Ordnung, die Versorgungsspan- nung der ECU überprüfen. ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die ECU-Verbinder anschließen. • Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am Verbinder [B] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Überprüfung der ECU-Stromversorgung Anschlüsse: (I) Digitalmultimeter (+) →...
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-119 ECU-Stromversorgungsstromkreis 1. ECU 2. Rahmenmasse 3. Wasserdichte Verbindung C 4. Sicherungskasten 2 5. ECU-Sicherung 10 A 6. Wasserdichte Verbindung B 7. Zündschalter 8. Relaiskasten 9. ECU-Hauptrelais 10. Hauptsicherung 30 A 11. Batterie 12 V 8 Ah...
3-120 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-Stromversorgung Ausbau der ECU-Sicherung • Siehe Ausbau der ECU-Sicherung 10 A im Kapitel Elek- trik. Einbau der ECU-Sicherung Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln. Dann die Sicherung durch eine Sicherung mit gleicher Amperezahl ersetzen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-121 Kraftstoffleitung Überprüfung des Kraftstoffdrucks ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) Kraftstoffablaufschlauch (siehe Auswechseln des Kraft- stoffschlauches im Kapitel Regelmäßige Wartung) ○ Um die Kraftstoffablaufleitung der Kraftstoffpumpe und die Druckleitung der Drosselklappenbaugruppe einen Stofflappen wickeln.
3-122 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen. Kraftstoffdruck (im Leerlauf) Standard: 294 kPa (3,0 kgf/cm²) ANMERKUNG ○ Der Zeiger des Manometers schwankt. Der Durch- schnittswert zwischen der größten und kleinsten Anzeige gilt als Kraftstoffdruck.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-123 Kraftstoffleitung • Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff- tank abzubauen. • Den Kraftstoffablaufschlauch von der Kraftstoffpumpe entfernen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). ○ Um die Kraftstoffausgangsleitung der Kraftstoffpumpe ein Tuch wickeln. ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
3-124 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Ausbau der Kraftstoffpumpe ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte/Zündflamme. Nicht rauchen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-125 Kraftstoffpumpe Einbau der Kraftstoffpumpe • Die Kraftstoffpumpe [A] mit Druckluft vorsichtig von Staub und Schmutz säubern. • Die Dichtung der Kraftstoffpumpe erneuern. • Die Anschlüsse [A] und das Masseband [B] der Kraftstoff- pumpe müssen angeschlossen sein. Vorn [C] •...
3-126 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe Prüfung der Kraftstoffpumpenrelais -Betriebsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den rechten Seitendeckel entfernen (siehe Ausbau der Seitendeckel im Kapitel Rahmen). • Den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder trennen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Verbin- dern anschließen (siehe Abbildung).
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-127 Kraftstoffpumpe Ausbau des Druckreglers ○ Der Druckregler [A] ist in die Kraftstoffpumpe [B] integriert und kann nicht ausgebaut werden. Reinigung des Pumpensiebs und des Kraftstofffilters ○ Das Pumpensieb [A] und der Kraftstofffilter [B] sind in die Pumpe integriert und können weder gereinigt noch ge- prüft werden.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-129 Einspritzdüsen Ausbau/Einbau des Einspritzventils • Siehe Zerlegung/Zusammenbau des Drosselklappenge- häuses. Akustische Einspritzventilprüfung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. • Mit der Spitze eines Schraubendrehers [A] das Einspritz- ventil [B] berühren.
3-130 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzven- til-Versorgungsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • Den Einspritzventil-Steckverbinder trennen und den Ka- belbaumadapter [A] zwischen diesen beiden Verbindern anschließen (siehe Abbildung). Hauptkabelbaum [B] Einspritzventil Nr. 1 [C] Spezialwerkzeug - Messadapter: 57001-1700 •...
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-131 Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzventil-Ausgangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Die Zündung ausschalten. • ECU ausbauen (siehe Ausbau der ECU). ○ Den ECU-Steckverbinder nicht abziehen. • Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am Verbinder [B] anschließen. Spezialwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001-1457 Einspritzventil-Ausgangsspannung...
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3-132 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, die ECU ausbauen und die Verkabelung zwischen den Hauptkabelbaum-Seitensteckverbindern auf Durchgang überprüfen. ○ ECU- und Einspritzventil-Steckverbinder trennen. Prüfung der Verkabelung ECU-Steckverbinder [A]←→Einspritzventil -Steckverbinder [B] Einspritzventil Nr. 1 [C] blau/rotes Kabel (ECU-Klemme 44) [D] Einspritzventil Nr.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-133 Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzleitung • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) Kraftstoffablaufschlauch (siehe Auswechseln des Kraft- stoffschlauches im Kapitel Regelmäßige Wartung) ○ Um die Kraftstoffablaufleitung der Kraftstoffpumpe und die Druckleitung der Drosselklappenbaugruppe einen Stofflappen wickeln. ACHTUNG Vorkehrungen für verspritzten Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
3-134 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Schaltkreis der Einspritzventile 1. ECU 8. Sicherungskasten 2 2. Rahmenmasse 9. ECU-Sicherung 10 A 3. Einspritzventile Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4 10. Zündungssicherung 10 A 4. Relaiskasten 11. Wasserdichte Verbindung B 5. Kraftstoffpumpenrelais 12.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-135 Gasdrehgriff und Gaszüge Prüfung des Spiels • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Spieleinstellung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einbau des Seilzugs •...
3-136 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe Überprüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl • Weitere Informationen siehe Prüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung/Einstellung der Synchronisation • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor- unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War- tung. Ausbau der Drosselklappenbaugruppe ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-137 Drosselklappenbaugruppe • Abziehen: Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [A] Verbinder für Teillastsensor [B] • Die Klammer [C] öffnen. • Bei Modellen mit ABS die Schraube [A] und die Halterung [B] entfernen. • Ausbauen: Luftfilterkanal (siehe Ersetzen des Luftfilterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung) Ansaugluft-Temperatursensor (siehe Ausbau des An- saugluft-Temperatursensors)
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3-138 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Die linke Rahmenabdeckung entfernen (siehe Ausbau der Rahmenabdeckung im Kapitel Rahmen). • Die Klammer [A] öffnen und den Lichtmaschinen -Steckverbinder [B] nach unten ziehen. • Die Luftkanal-Klemmschrauben [A] lösen. • Das Luftfiltergehäuse [C] nach hinten schieben [B] und die Luftkanäle aus der Drosselklappenbaugruppe heraus- ziehen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-139 Drosselklappenbaugruppe • Die Schraube [A] herausdrehen und die Gasseilzugplatte [B] von der Drosselklappenbaugruppe ausbauen. • Die unteren Enden des Gaszugs [A] von der Drosselklap- penscheibe ausbauen. Einbau der Drosselklappenbaugruppe • Den Hebel [A] ganz im Uhrzeigersinn drehen, und die Teillastventile [B] ganz schließen.
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3-140 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Die Kanalklemmschrauben in der dargestellten Richtung einführen. Schraubenköpfe [A] • Die Haltenasen [B] der Halterung in die Bohrungen der Klammern setzen. • Die Luftkanäle in die Drosselklappenbaugruppe einset- zen. ○ Für den leichteren Einbau etwas 2-Takt-Öl auf die Halte- rung auftragen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-141 Drosselklappenbaugruppe Zerlegen der Drosselklappenbaugruppe 1. Teillastventil-Stellantrieb 2. Teillastsensor 3. Hauptdrosselklappensensor 4. Drosselklappenbaugruppe 5. Einspritzdüsen 6. Druckleitung 7. Kabelbaum-Steckverbinder des Teillastventil-Stellantriebes VORSICHT Den Hauptdrosselklappensensor, den Teillastsen- sor, die Teillastventilstelleinheit, den Drosselklap- penmechanismus und die Drosselklappenbau- gruppe nicht ausbauen, zerlegen oder einstellen; diese Teile wurden bereits im Werk hochgenau eingestellt und eingebaut.
3-142 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappenbaugruppe • Das Band [A] abschneiden. • Die Schrauben [B] herausdrehen und die Einspritzventile von der Drosselklappenbaugruppe mit der Druckleitung [C] herausziehen. ANMERKUNG ○ Die Einsätze der Einspritzventile beim Herausziehen aus dem Drosselklappengehäuse nicht beschädigen. • Die Einspritzventile [A] aus der Druckleitung [B] heraus- ziehen.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-143 Luftfilter Aus-/Einbau des Luftfilterelements • Hinweise siehe Ersatz des Luftfilterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Luftfilterelements • Das Luftfilterelement entfernen (siehe Ersetzen des Luft- filterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol- lieren.
3-144 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank Ausbau des Kraftstofftanks ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte/Zündflamme. Nicht rauchen.
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KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-145 Kraftstofftank • Abziehen: Kraftstoffpumpenleitung-Steckverbinder [A] Steckverbinder des Kraftstoffstandgeberkabels [B] • Einen Lappen [A] um das Schlauchverbindungsstück [B] der Kraftstoffablaufleitung legen. • Die Verbindungsverriegelungsklauen [C] zusammendrü- cken. • Verbindungsstück-Verriegelung [A] ziehen (siehe Abbil- dung). • Die Kraftstoffablaufschlauchverbindung [C] aus der Aus- gangsleitung ziehen [B].
3-146 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank Einbau des Kraftstofftanks • Den oben aufgeführten Warnhinweis beachten (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). • Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt Verle- gung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). • Sicherstellen, dass alle Dämpfer [A] korrekt am Rahmen und Kraftstofftank eingesetzt sind.
KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-147 Kraftstofftank Prüfung des Kraftstofftanks • Die Dichtung [A] am Tankdeckel auf Beschädigungen kontrollieren. Eine beschädigte Dichtung ersetzen. • Sicherstellen, dass die Wasserablaufleitung [B] im Tank nicht verstopft ist. Auch das Tankdeckelventil prüfen. Sind diese verstopft, den Tank ausbauen und entleeren, und dann den Entlüftungsfilter mit Druckluft durchblasen.
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KÜHLSYSTEM 4-1 Kühlsystem INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit..................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge ......................... Kühlmittel..........................Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung................Kühlmittelstandkontrolle....................Ablassen der Kühlflüssigkeit ..................... Einfüllen von Kühlflüssigkeit ..................... Druckprüfung ........................Spülung der Kühlanlage....................Ausbau und Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters......... Wasserpumpe ........................4-10 Ausbau der Wasserpumpe ....................
4-4 KÜHLSYSTEM Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit...
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KÜHLSYSTEM 4-5 Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit 1. Wassertemperatursensor 8. Zylinderkopfmantel 2. Thermostatgehäuse 9. Ausgleichsbehälterschlauch 3. Motorkühlerdeckel 10. Ausgleichsbehälter 4. Motorkühler 11. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch 5. Ölfilter 12. Vorne 6. Wasserpumpe 13. Heiße Kühlflüssigkeit 7. Zylindermantel 14. Kalte Kühlflüssigkeit Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion. Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe und die Kühlflüssigkeit zirkuliert.
4-6 KÜHLSYSTEM Technische Daten Teil Standard Kühlflüssigkeit bei Auslieferung Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- und Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) Farbe Grün Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50% Gefrierpunkt −35°C Gesamtmenge 2,9 l (bei vollem Ausgleichsbehälter, Kühler und Motor) Motorkühlerdeckel 93 –...
4-8 KÜHLSYSTEM Kühlmittel Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung • Die rechte Sitzabdeckung entfernen (siehe Ausbau der Sitzabdeckung im Kapitel Rahmen). • Die Kühlflüssigkeit [A] im Ausgleichsbehälter einer Sicht- prüfung unterziehen. Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer- den, wurden die Aluminiumteile der Kühlanlage angegrif- fen.
KÜHLSYSTEM 4-9 Kühlmittel Spülung der Kühlanlage Im Laufe der Zeit lagern sich in der Kühlanlage Rost, Kes- selstein und Zunder im Kühlmantel und Motorkühler ab. Werden solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, das Kühlsystem spülen. Wenn diese Ablagerungen nicht ent- fernt werden, setzt sich der Wasserkanal zu, und die Wirk- samkeit der Kühlanlage wird deutlich reduziert.
4-10 KÜHLSYSTEM Wasserpumpe Ausbau der Wasserpumpe • Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Ausbau der Ölpumpe des Kapitels Motorschmieranlage. Einbau der Wasserpumpe • Siehe Hinweise zum Einbau der Ölpumpe im Kapitel Mo- torschmieranlage. Prüfung der Wasserpumpe • Den Ablasskanal [A] am Boden der Wasserpumpe auf austretende Kühlflüssigkeit prüfen.
KÜHLSYSTEM 4-11 Wasserpumpe • Die Öldichtung [A] mit einem Haken [C] aus dem Gehäuse [B] entfernen. Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses VORSICHT Die mechanische Dichtung und die Öldichtung nicht wieder verwenden. • Hochtemperaturfett auf die Dichtringlippen [A] auftragen. • Die neue Öldichtung mit einem Lagermontagewerkzeug [B] in das Gehäuse eindrücken, bis sie an der Unterkante [C] des Gehäuses anstößt.
4-12 KÜHLSYSTEM Motorkühler Ausbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse ACHTUNG Der Kühlerlüfter ist direkt mit der Batterie verbun- den. Der Kühlerlüfter kann auch bei ausgeschal- teter Zündung anlaufen. KEINESFALLS DEN KÜH- LERLÜFTER BERÜHREN, BEVOR DER LÜFTER- MOTOR-KABELSTECKVERBINDER ABGEZOGEN IST. ANDERNFALLS KANN ES ZU VERLETZUNGEN DURCH SICH DREHENDE LÜFTERFLÜGEL KOM- MEN.
KÜHLSYSTEM 4-13 Motorkühler Einbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Das Kühlerlüftermotorkabel korrekt verlegen (siehe Verle- gung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). • Die Buchsen der Kühlerhalterung [A] installieren (siehe Abbildung).
4-14 KÜHLSYSTEM Motorkühler VORSICHT Bei Reinigung des Motorkühlers mit einem Dampf- sprühgerät Folgendes berücksichtigen, um eine Beschädigung des Motorkühlers zu vermeiden: Mit der Dampfstrahlpistole [A] mindestens 0,5 mm [B] Abstand zum Wärmetauscher einhalten. Die Dampfstrahlpistole senkrecht [C] (nicht schräg [D]) zum Motorkühlerkern halten. Mit der Dampfsprühpistole entlang der Kernlamel- len reinigen.
4-16 KÜHLSYSTEM Thermostat Prüfung des Thermostaten • Den Thermostaten ausbauen (siehe Ausbau des Thermo- staten), und das Thermostatventil [A] bei Zimmertempe- ratur überprüfen. Wenn das Ventil offen ist, den Thermostaten durch einen neuen ersetzen. • Zur Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur den Thermos- tat [A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Was- sertemperatur erhöhen.
KÜHLSYSTEM 4-17 Schlauch und Leitungen Einbau von Schläuchen • Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei die Hinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegun- gen, Knicke, Abflachen oder Verdrehen vermeiden. • Die Schläuche verlegen (siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). •...
4-18 KÜHLSYSTEM Wassertemperatursensor VORSICHT Den Wassertemperatursensor vor Fall und Stoß schützen. Fall oder Stoß kann den Wassertempe- ratursensor beschädigen. Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors • Siehe Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI). Prüfung des Wassertemperatursensors • Siehe Prüfung des Wassertemperatursensors im Kapitel Elektrik.
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MOTOROBERSEITE 5-1 Motoroberseite INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......Zylinderkopfverzug....... 5-23 Abgasanlage........Ventile..........5-24 Technische Daten ......Kontrolle des Ventilspiels ..... 5-24 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..5-10 Einstellung des Ventilspiels..5-24 Abgasreinigungssystem ....5-12 Ausbau des Ventils ...... 5-24 Ausbau des Ansaugluftventils..5-12 Einbau des Ventils ....... 5-24 Einbau des Ansaugluftventils..
5-8 MOTOROBERSEITE Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Nockenwellen Nockenhöhe: Auslass 35,743 – 35,857 mm 35,64 mm Einlass 35,943 – 36,057 mm 35,84 mm Spiel zwischen Nockenwel- 0,028 – 0,071 mm 0,16 mm lenlagerzapfen/Nockenwel- lendeckel Nockenwellen-Lagerzapfen 23,950 – 23,972 mm 23,92 mm -Durchmesser Nockenwellenlager 24,000 –...
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MOTOROBERSEITE 5-9 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Freier Ventilfederweg: Auslass 40,7 mm 38,9 mm Einlass 40,7 mm 38,9 mm Zylinder, Kolben Zylinderinnendurchmesser 68,400 – 68,412 mm 68,50 mm Kolbendurchmesser 68,345 – 68,360 mm 68,20 mm Kolbenspiel 0,040 – 0,067 mm –...
5-12 MOTOROBERSEITE Abgasreinigungssystem Ausbau des Ansaugluftventils • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Stecker [A] (von Klammer [B]) Deckelschrauben für Ansaugluftventil [C] und Halterung Deckel für Ansaugluftventil [E] Ansaugluftventile Einbau des Ansaugluftventils • Das Ansaugluftventil [A] so montieren, dass die breite Seite [B] des Magnetkontaktventils nach vorn zeigt.
MOTOROBERSEITE 5-13 Abgasreinigungssystem Ausbau des Unterdruckschaltventils • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Thermostatgehäuse (siehe Ausbau des Thermostats im Kapitel Kühlsystem) Verbinder [A] (abklemmen) • Die Schläuche [B] vom Ansaugluftventildeckel und der Luftfiltergehäusehalterung trennen, und das Unterdruck- schaltventil [C] ausbauen.
Eindrehen der Zylinderkopfdeckelschrauben • Die Zylinderkopfdeckeldichtung durch eine neue erset- zen. • Silikondichtmittel [A] auf den Zylinderkopf auftragen (siehe Abbildung). Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Neue Zylinderkopfdeckeldichtung einlegen. • Folgende Teile einbauen: Passhülsen [A] Verschluss-Schrauben-Dichtungen [B] • Zylinderkopfdeckel montieren.
MOTOROBERSEITE 5-15 Nockenwellenkettenspanner Ausbau des Nockenwellenkettenspanners VORSICHT Dies ist ein nicht rückstellbarer Nockenwellenket- tenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Ori- ginalposition zurück, wenn sie einmal ausgefahren wurde, um die Steuerkette zu straffen. Diese nach- folgend aufgeführten Regeln sind unbedingt einzu- halten.
5-16 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Ausbau der Nockenwelle • Ausbauen: Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau des Zylinder- kopfdeckels) Kurbelwellensensor-Abdeckung (siehe Ausbau des Kur- belwellensensors im Kapitel Elektrik) • Die Kurbelwelle so drehen, dass der Nr. 1 und Nr. 4 Kolben den oberen Totpunkt erreichen. OT-Markierung [A] für die Kolben Nr.
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MOTOROBERSEITE 5-17 Nockenwelle, Nockenwellenkette • Die Kurbelwelle so drehen, dass der Nr. 1 und Nr. 4 Kolben den oberen Totpunkt erreichen. • Die Spannseite (Abgasseite) [A] der Kette straff ziehen, und die Kette einbauen. • Die Nockenwellenkette so in das Nockenwellenrad ein- hängen, dass die Ausrichtmarkierungen an den Ketten- rädern wie in der Abbildung ausgerichtet sind.
5-18 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenwellendeckelverschleiß • Ausbauen: Kettenführung, oben (siehe Ausbau der Nockenwelle) Nockenwellendeckel (siehe Ausbau der Nockenwelle) • Dehnmessstreifen (Plastigage) auf Lagerzapfenbreite zuschneiden. Auf jeden Lagerzapfen parallel zur kor- rekt eingebauten Nockenwelle einen Dehnmessstreifen legen. • Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap- fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.
MOTOROBERSEITE 5-19 Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenabnutzung • Die Nockenwellen ausbauen (siehe Ausbau der Nocken- welle). • Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometer- schraube messen. Wenn der Wartungsgrenzwert der Nocken überschritten ist, die Nockenwelle ersetzen. Nockenhöhe Standard: Auslass 35,743 – 35,857 mm Einlass 35,943 –...
5-20 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Zylinderkompressionsmessung ANMERKUNG ○ Die voll geladene Batterie verwenden. • Den Motor auf Betriebstemperatur bringen. • Motor abstellen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Zündspulen (siehe Ausbau der Zündspule im Kapitel Elektrik) Zündkerzen (siehe Auswechseln der Zündkerzen im Ka- pitel Regelmäßige Wartung) •...
MOTOROBERSEITE 5-21 Zylinderkopf ○ Falls der abgelesene Kompressionswert nicht innerhalb des Vorgabebereichs liegt, entsprechend der nachfolgenden Tabelle vorgehen. Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) Zylinderkompression Kohleablagerungen an Kolben und Die Rußablagerungen entfernen überschreitet die Brennkammer vermutlich durch und beschädigte Teile ersetzen, Vorgabe Schäden an Ventilschaft-Öldichtung sofern erforderlich.
5-22 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf • Ausbauen: M6-Zylinderkopfschrauben [A] M10-Zylinderkopfschrauben [B] Zylinderkopf Einbau des Zylinderkopfes ANMERKUNG ○ Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas- send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy- linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte Nockenwellendeckel verwendet werden muss. •...
5-24 MOTOROBERSEITE Ventile Kontrolle des Ventilspiels • Siehe Prüfen des Ventilspiels im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung des Ventilspiels • Siehe Einstellen des Ventilspiels im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Ventils • Ausbauen: Zylinderkopf (siehe Ausbau des Zylinderkopfes) Ventilstößel und Beilagscheibe ○...
MOTOROBERSEITE 5-25 Ventile Einbau der Ventilführung • Vor dem Einbau die Ventilführung außen mit Motoröl be- streichen. • Bereich um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120 – 150°C erhitzen. VORSICHT Den Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär- men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Zy- linderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.
5-26 MOTOROBERSEITE Ventile Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung (durch Wackeln) Wenn eine Lehre zur Prüfung der kleinen Bohrung nicht zur Verfügung steht, den Verschleiß der Ventilführung durch Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventil- führung bei einer Hin- und Herbewegung gemäß der folgenden Beschreibung kontrollieren.
MOTOROBERSEITE 5-27 Ventile Reparatur des Ventilsitzes • Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren. Spezialwerkzeuge - Stange für Fräserhalter [B]: 57001-1128 Ventilsitzfräserhalter, 4 [C]: 57001-1275 [Für Auslassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45° - 24,5: 57001-1113 Ventilsitzfräser, 32° - 25: 57001-1118 Ventilsitzfräser, 60° - 25: 57001-1328 [Für Einlassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45°...
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5-28 MOTOROBERSEITE Ventile Betriebshinweise • Die Sitzfläche vorsichtig reinigen. • Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen. • Einen Fräser für 45° in die Halterung einsetzen und in die Ventilführung schieben. • Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder links drehen.
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MOTOROBERSEITE 5-29 Ventile Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu groß ist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32° schleifen. Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche noch inner- halb der Sollwerte liegt, die Sitzbreite wie im Folgenden beschrieben messen. • Den Sitz im Winkel von 32°...
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5-30 MOTOROBERSEITE Ventile • Das Ventil im Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitzbreite und der Außendurchmesser den oben angegebenen Soll- werten entsprechen. ○ Etwas Schleifpaste an mehreren Stellen auf die Sitzfläche des Ventiltellers auftragen. ○ Das Ventil im Ventilsitz läppen, bis durch die Schleifpaste eine glatte und passgenaue Oberfläche des Sitzes und Ventils resultiert.
5-32 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Ausbau des Zylinders • Ausbauen: Zylinderkopf (siehe Ausbau des Zylinderkopfes) Hilfsrahmen [A] (siehe Ausbau des Motors im Kapitel Ausbau/Einbau des Motors) • Ausbauen: Wasserschlauch-Klemmschraube [A] (lösen) Kühlwasserschlauch [B] Zylinder [C] Einbau des Zylinders ANMERKUNG ○ Soll ein neuer Zylinder verwendet werden, neue Kol- benringe einsetzen.
MOTOROBERSEITE 5-33 Zylinder, Kolben Ausbau des Kolbens • Zylinder ausbauen (siehe Ausbau des Zylinders). • Ein sauberes Tuch unter den Kolben platzieren und die Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] von der Außen- seite jedes Kolbens ausbauen. • Die Kolbenstangenbolzen entfernen. Spezialwerkzeug - Kolbenbolzen-Ziehersatz [A]: 57001-910 •...
5-34 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben • Nicht den oberen und den zweiten Ring verwechseln. • Den oberen Ring [A] so einbauen, dass die Markierung “1T” [B] nach oben zeigt. • Den zweiten Ring [C] so einbauen, dass die Markierung “2T” [D] nach oben zeigt. ○...
MOTOROBERSEITE 5-35 Zylinder, Kolben Kolbenverschleiß • Den Außendurchmesser [A] der einzelnen Kolben 5 mm [B] oberhalb der Kolben-Unterkante im rechten Winkel zum Kolbenbolzen messen. Bei Unterschreitung der Verschleißgrenze den Kolben er- neuern. Kolbendurchmesser Standard: 68,345 – 68,360 mm 68,20 mm Grenzwert: Verschleiß...
5-36 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Kolbenringdicke • Die Kolbenringdicke messen. ○ Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des Rings messen. Kolbenringdicke Oben [A] Standard: 0,78 – 0,79 mm Grenzwert: 0,71 mm Zweiter Ring [B] Standard: 0,78 – 0,79 mm 0,71 mm Grenzwert: Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Verschleiß- grenzwert unterschreitet, alle Ringe erneuern.
MOTOROBERSEITE 5-37 Drosselklappenhalterung Einbau der Drosselklappenhalterung • Die O-Ringe [A] einfetten. • Unbedingt die O-Ringe einsetzen. • Die Klammern [B] so einbauen, dass die Bohrung in die Nase [C] der Halterung passt (siehe Abbildung). • Festziehen: Anzugsmoment - Halterungsschrauben der Drosselklappenbau- gruppe [D]: 13 N·m (1,3 kgf·m) Halterungsklemmschrauben der Drosselklap- penbaugruppe [E]: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)
5-38 MOTOROBERSEITE Auspufftopf ACHTUNG Zur Vermeidung von Verbrennungen den Auspuff- topf nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen. Ausbau des Auspufftopfs • Die Staubabdeckungen [A] herausschieben. • Die Sicherungsmuttern [B] lösen und die Einsteller [C] drehen, bis der Seilzug viel Spiel hat. •...
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MOTOROBERSEITE 5-39 Auspufftopf Freie Seite...
5-40 MOTOROBERSEITE Auspufftopf Einbau des Auspufftopfs • Die Auspufftopfdichtung [A] durch eine neue ersetzen. • Die Auspufftopfdichtung mit der angefasten Seite nach hinten [B] einbauen und ganz hineinschieben. • Die Auspufftopf-Klemmschraube [C] einbauen (siehe Ab- bildung). Unten [D] Innen [E] Vorn [F] Ansicht von hinten [G] 35°...
MOTOROBERSEITE 5-41 Auspufftopf • Die Abgasklappen-Seilzüge einbauen und einstellen (siehe Einbau der Abgasklappen-Seilzüge). • Den Motor gut warmlaufen und wieder abkühlen lassen, und alle Schrauben und Muttern nachziehen. • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). ○ Die Seilzüge beim Einbauen korrekt verlegen (siehe Ab- schnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang).
5-42 MOTOROBERSEITE Auspufftopf • Die Klemmschraube [A] lockern. • Ausbauen: Muttern der Abgaskrümmerhalterung [A] Abgasrohr [B] Einbau des Auspuffrohrs • Die Auspuffrohrdichtungen [A] und die Auspufftopfdich- tung [B] durch neue Dichtungen ersetzen und einbauen. • Die Auspufftopfdichtung mit der angefasten Seite nach hinten einbauen und ganz hineinschieben.
MOTOROBERSEITE 5-43 Auspufftopf Ausbau der Abgasklappen-Seilzüge • Die Staubabdeckungen [A] herausschieben. • Die Sicherungsmuttern [B] lösen und die Einsteller [C] drehen, bis der Seilzug viel Spiel hat. • Ausbauen: Linke Seitenabdeckung (siehe Ausbau der Seitenabde- ckung im Kapitel Rahmen) Klammer [A] Obere Seilzugenden der Abgasklappe [B] •...
5-44 MOTOROBERSEITE Auspufftopf Einbau der Abgasklappen-Seilzüge • Die Riemenscheibe [A] auf den Winkel gemäß Abbildung überprüfen. 41,7° ±7° [B] ○ Diese Position ist die Ausgangsposition der Scheibe. ANMERKUNG ○ Die Position elektrisch korrigieren, wenn die Klappe nicht verwendet wird und kein Schaden auftritt, wenn von dem in der Abbildung gezeigten Winkel abgewi- chen wird.
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MOTOROBERSEITE 5-45 Auspufftopf • Zuerst den Öffnungszug (weiß) [A] mit dem Einsteller [B] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [C] VORSICHT Um die richtige Abgasklappenposition zu behalten, den Öffnungszug zuerst einstellen. Nicht über- dehnen.
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5-46 MOTOROBERSEITE Auspufftopf • Die Zündung einschalten und warten, bis sich die Scheibe [A] ganz im Uhrzeigersinn [B] dreht. • Die Zündung ausschalten, wenn die Scheibe ganz in der Position [C] steht (siehe Abbildung). ○ Die Position der Scheibe sollte so sein, dass das obere Ende [D] des Schließzuges und die Schraube [E] des Stellantriebes ziemlich genau in einer Linie stehen.
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MOTOROBERSEITE 5-47 Auspufftopf • Den Öffnungszug (weiß) mit dem Einsteller [A] spannen. ○ Den Einsteller gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Drehen schwergängig wird. Sicherungsmutter des weißen Seilzuges [B] VORSICHT Nicht überdehnen. Wenn die Abgasklappen -Seilzüge nicht richtig eingestellt sind, arbeitet der Abgasklappen-Stellantrieb nicht einwandfrei.
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KUPPLUNG 6-1 Kupplung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeug und Dichtmittel.................... Kupplungshebel und Kupplungszug ..................Prüfung des Kupplungshebelspiels................... Einstellung des Kupplungshebelspiels................Ausbauen des Kupplungsseilzuges .................. Einbau des Kupplungsseilzuges ..................Schmierung des Kupplungszugs ..................Einbau des Kupplungshebels ................... Kupplungsdeckel ........................Ausbau des Kupplungsdeckels..................Einbau des Kupplungsdeckels..................
6-4 KUPPLUNG Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kupplungshebelspiel 2 – 3 mm – – – Kupplung Länge der kompletten 37,7 – 38,3 mm – – – Kupplungsscheibe Dicke der Reibungsplatte 2,72 – 2,88 mm 2,4 mm Verzug von Reibscheibe und 0,2 mm oder weniger 0,3 mm Stahlscheibe...
6-6 KUPPLUNG Kupplungshebel und Kupplungszug Prüfung des Kupplungshebelspiels • Siehe Prüfung der Kupplungseinstellung im Kapitel Re- gelmäßige Wartung. Einstellung des Kupplungshebelspiels • Siehe Prüfung der Kupplungseinstellung im Kapitel Re- gelmäßige Wartung. Ausbauen des Kupplungsseilzuges • Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp- lungszugs abschieben.
Einbau des Kupplungsdeckels • Silikondichtmittel auf Fläche [A] auftragen, an der die Kontaktfläche des Kurbelgehäuses die Kupplungsde- ckeldichtung berührt. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Kupplungsdeckeldichtung ersetzen. • Die Kupplungsdeckelschrauben festziehen. Anzugsmoment - Kupplungsdeckelschrauben: 11 N·m (1,1 kgf·m) Ausbau der Ausrückwelle...
6-8 KUPPLUNG Kupplungsdeckel Einbau der Ausrückwelle • Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen am oberen Rand des Kupplungsdeckels auftragen. • Motoröl auf die Nadellager in der Bohrung des Kupp- lungsdeckels auftragen. • Molybdänhaltiges Fett auf die Druckstückseite [A] der Ausrückwelle auftragen. • Die Unterlegscheibe [B] und Feder [C] montieren.
KUPPLUNG 6-9 Kupplung Ausbau der Kupplung • Ausbauen: Motoröl (ablassen, siehe Motorölwechsel im Kapitel Re- gelmäßige Wartung) Kupplungsdeckel (siehe Ausbau der Kupplungsdeckel) Einspurfederschrauben [A] Einspurfedern und Federhalter Einspurfederscheibe [B] (mit Schubaufnahmelager und Druckstück [C], Feder und Unterlegscheibe) • Ausbauen: Reibungs- und Stahlplatten Kupplungsnabenmutter [A] ○...
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6-10 KUPPLUNG Kupplung ○ Das Distanzstück [A] so montieren, dass die konische Seite [B] nach innen zeigt. ○ Die Unterlegscheibe [A] so einsetzen, dass die Markie- rung “OUTSIDE” [B] nach außen zeigt. ○ Die Kupplungsnabenmutter durch eine neue ersetzen. ○ Die untere Kupplungsnabe festhalten und die Kupplungs- nabenmutter anziehen.
KUPPLUNG 6-11 Kupplung • Die Markierung [A] der Einspurfederscheibe [B] mit der Nut [C] der Kupplungsnabe ausrichten. • Einspurfederscheibe, Federn und Federhalter einbauen, und die Einspurfederschrauben festziehen. Anzugsmoment - Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m) • Den Kupplungsdeckel montieren (siehe Einbau des Kupplungsdeckels).
6-12 KUPPLUNG Kupplung Kupplungsscheibe, Prüfung auf Ver- schleiß/Beschädigung • Die Reib- und Stahlscheiben auf Anzeichen von Fres- sen, Überhitzung (Verfärbung) und ungleichmäßigem Verschleiß überprüfen. • Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punkten messen. Wenn eine der Reibscheiben Anzeichen einer Beschädi- gung aufweist oder über den Wartungsgrenzwert hinaus verschlissen ist, diese Scheiben durch neue ersetzen.
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MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 Motorschmieranlage INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Schema der Motorölschmierung..................... Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Motoröl und Ölfilter ......................... Ölstandkontrolle ........................ Motorölwechsel ......................... Ölfilterwechsel........................Ölwanne ..........................Ausbau der Ölwanne ......................Einbau der Ölwanne ......................Öldruckregulierventil....................... Ausbau des Öldruckregulierventils ................... Einbau des Öldruckregulierventils ..................Prüfung des Öldruckregulierventils ...................
MOTORSCHMIERANLAGE 7-5 Technische Daten Teil Standard Motoröl API SE, SF oder SG API SH, SJ oder SL mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 Füllmenge: 3,1 l (ohne Filterwechsel) 3,3 l (mit Filterwechsel) 3,8 l (bei vollkommen trockenem Motor) Ölstand Zwischen oberer und unterer Ölstand-Markierungslinie (nach dem Abstellen des Motors 2 –...
MOTORSCHMIERANLAGE 7-7 Motoröl und Ölfilter ACHTUNG Ölmangel oder altes bzw. verschmutztes Öl erhöht den Motorverschleiß und kann zu Motor- oder Ge- triebefressern führen, was Unfälle und Verletzun- gen zur Folge haben kann. Ölstandkontrolle • Kontrollieren, ob der Motorölstand zwischen der oberen [A] unteren Markierungslinie [B] am Sichtglas steht.
MOTORSCHMIERANLAGE 7-9 Öldruckregulierventil Ausbau des Öldruckregulierventils • Siehe Ausbau der Ölwanne. Einbau des Öldruckregulierventils • Siehe Einbau der Ölwanne. Prüfung des Öldruckregulierventils • Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf seinen Sitz gedrückt werden.
7-12 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckmessung Öldruckmessung • Die Ölkanalverschlussschraube herausdrehen und das Manometer [B] sowie den Adapter [A] an der Bohrung der Verschlussschraube anschließen. Spezialwerkzeuge - Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001-164 Adapter für Öldruckmanometer, PT3/8: 57001 -1233 • Den Motor starten und warmlaufen lassen. •...
Öldruckschalter [C] Einbau des Öldruckschalters • Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck- schalters auftragen und diesen anziehen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel) :56019-120 Anzugsmoment - Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m) • Die Anschlüsse des Schalterkabels müssen nach oben zeigen. •...
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AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 Ausbau/Einbau des Motors INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Spezialwerkzeug ........................Ausbau/Einbau des Motors ....................Ausbau des Motors ......................Einbau des Motors ......................
8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Explosionszeichnung...
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AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Sicherungsschraube der Einstellhülse Sicherungsmutter der Einstellhülse Schraube der Anschlussklemme für Motormassekabel Motoraufhängungsschrauben, vorne Motoraufhängungsmutter, unten Motoraufhängungsmutter, Mitte Hintere Motorrahmenschrauben Hilfsrahmenschrauben Motorrahmenschrauben, oben S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5 Ausbau/Einbau des Motors Ausbau des Motors • Die Rückseite der Schwingenachse mit einem Stützbock abstützen. • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest- halten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kann es zu Unfällen und Verletzungen kommen.
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8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Abziehen: Kabelbaumverbinder für Zündspule [A] Nockenwellensensor-Kabelsteckverbinder (siehe Aus- bau des Nockenwellensensors im Kapitel Elektrik) • Abziehen: Startermotorkabel (siehe Ausbau des Startermotors im Kapitel Elektrik) Lichtmaschinen-Kabelsteckverbinder (siehe Ausbau des Lichtmaschinendeckels im Kapitel Elektrik) Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder (siehe Aus- bau des Kurbelwellensensors im Kapitel Elektrik) Kabelverbinder für Neutralstellungsschalter [A]...
AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7 Ausbau/Einbau des Motors • Die Sicherungsmutter [B] mit dem Mutternschlüssel [A] lösen. Spezialwerkzeug - Mutternschlüssel für Motoraufhängung: 57001 -1450 • Mit einem Sechskantschlüssel die Einstellhülse [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis ein Spalt zwischen dem Motor und der Einstellhülse entsteht. •...
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8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Die Motorrahmenmuttern und Halteschrauben entspre- chend der Anziehreihenfolge eindrehen. ○ 1. Die Antriebskette über die Abtriebswelle hängen, be- vor der Motor in seine Endlage im Rahmen geschoben wird. ○ 2. Den hinteren Motorrahmen [A] einbauen und die Bol- zen [B] provisorisch festziehen.
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8-10 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Kabel, Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen (siehe Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im An- hang). • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Anzugsmoment - Klemmenschraube am Motormassekabel: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) •...
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KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1 Kurbelwelle/Getriebe INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Teilen des Kurbelgehäuses ....................Teilen des Kurbelgehäuses....................Zusammenbau des Kurbelgehäuses ................9-10 Kurbelwelle und Pleuel ......................9-14 Kurbelwellenausbau......................9-14 Einbau der Kurbelwelle ..................... 9-14 Ausbau des Pleuels ......................9-14 Einbau des Pleuels ......................
9-6 KURBELWELLE/GETRIEBE Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kurbelwelle, Pleuel Biegung des Pleuels – – – TIR 0,2/100 mm Verdrehung des Pleuels – – – TIR 0,2/100 mm Pleuelfuß-Seitenspiel 0,13 – 0,38 mm 0,58 mm Spiel zwischen Lagerschale und 0,041 – 0,071 mm 0,11 mm Kurbelzapfen Kurbelzapfendurchmesser:...
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KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7 Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzdicke: Braun 1,490 – 1,494 mm – – – Schwarz 1,494 – 1,498 mm – – – Blau 1,498 – 1,502 mm – – – Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes: Kurbelgehäuse- Kurbelwellen- Lagereinsatz* Wellenzapfen- Hauptlagereinsatz durchmesser Durchmessermar-...
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9 Teilen des Kurbelgehäuses Teilen des Kurbelgehäuses • Den Motor ausbauen (siehe Ausbau des Motors im Kapi- tel Ausbau/Einbau des Motors). • Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Aus- bauen der Teile festhalten. • Ausbauen: Kurbelwellensensor (siehe Ausbau des Kurbelwellen- sensors im Kapitel Elektrik) Kupplung (siehe Ausbau der Kupplung im Kapitel Kupp- lung)
9-10 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses Zusammenbau des Kurbelgehäuses VORSICHT Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind ab Werk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kur- belgehäusehälften müssen als eine Baugruppe er- setzt werden. • Die Passflächen der Kurbelgehäusehälften mit einem Lö- sungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen und trock- nen.
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KURBELWELLE/GETRIEBE 9-11 Teilen des Kurbelgehäuses • Die O-Ringe [A] einfetten. • Die Öleinspritzdüsen [B] einbauen. • Auf die Gewindegänge der Öleinspritzdüsenschrauben [C] ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Öleinspritzdüse: 6,9 N·m (0,70 kpm) • Folgende Teile einbauen: Kurbelwelle (siehe Einbau der Kurbelwelle) Pleuelstangen (siehe Einbau der Pleuelstange) Nockenwellenkette [A]...
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9-12 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte Flüssigdichtung [A] auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Flüssigdichtmittel - schwarz) : 92104-1062 ANMERKUNG ○ Das Dichtmittel muss besonders sorgfältig aufgetragen werden, damit es bis zu den Nuten reicht.
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KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13 Teilen des Kurbelgehäuses • Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses in der ange- gebenen Reihenfolge festziehen. Anzugsmoment - Kurbelgehäuseschrauben (M8) [A]: 27 N·m (2,8 kgf·m) Kurbelgehäuseschrauben (M7): 20 N·m (2,0 kgf·m) L = 85 mm [B] L= 50 mm [C] Kurbelgehäuseschrauben (M6): 12 N·m (1,2 kgf·m)
9-14 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenausbau • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Die Kurbelwelle [A] entfernen. Einbau der Kurbelwelle VORSICHT Wenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder die Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer- den, die entsprechenden Lagereinsätze auswählen und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit- tel) kontrollieren;...
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15 Kurbelwelle und Pleuel Einbau des Pleuels VORSICHT Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleuel die gleiche Gewichtsmarkierung haben. Pleueldeckel [A] Pleuel [B] Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C] ○ Durchmesser-Markierung [D]: “ ” oder keine Markie- rung VORSICHT Wenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oder die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, den Lagereinsatz auswählen und das Spiel mit Plas- tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-...
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9-16 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Kurbelwelle einbauen (siehe Einbau der Kurbelwelle). • Jeden Pleuel an dem zugehörigen Pleuelfußzapfen mon- tieren. ○ Der Pleuelfuß ist verschraubt, dafür wird die “plastische Verformung der Schrauben” genutzt. ○ Bei diesem Verfahren wird die benötigte Haltkraft exakt erreicht, ohne dass eine Überbeanspruchung entstehen kann, sodass das Pleuelgewicht durch dünnere, leichtere Schrauben verringert werden kann.
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KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17 Kurbelwelle und Pleuel • Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben verwenden. • Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze mit ei- nem Körnerpunkt versehen (siehe Abbildung). • Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerschraube die Länge der neuen Pleuelschrauben messen und die Werte notieren, um später die Schraubendehnung zu bestim- men.
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9-18 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel (2) Drehwinkel-Methode Wenn eine Mikrometerschraube nicht zur Verfügung steht, können die Muttern mit der “Drehwinkel-Methode” festgezogen werden. • Muttern und Schrauben müssen gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt gereinigt werden, weil die neuen Schrauben und Muttern mit einem Korro- sionsschutzmittel überzogen sind.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19 Kurbelwelle und Pleuel Reinigung von Kurbelwelle und Pleuel • Nach dem Entfernen von der Kurbelwelle die Pleuel mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen. • Die Ölkanäle der Kurbelwelle mit Pressluft reinigen, um Fremdkörper und Ablagerungen zu entfernen. Biegung des Pleuels •...
9-20 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Verschleiß von Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen • Das Spiel zwischen Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen [A] mit Plastigauge [B] messen. • Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An- zugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels). ANMERKUNG ○ Bei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht be- wegen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21 Kurbelwelle und Pleuel • Den Innendurchmesser des Pleuelfußes messen und je- den Pleuelfuß abhängig vom Innendurchmesser markie- ren. • Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An- zugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels). ANMERKUNG ○ Die bereits am Pleuelfuß angebrachte Markierung muss mit der Messung fast genau übereinstimmen.
9-22 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenschlag • Den Kurbelwellenschlag messen. Wenn der Messwert den Grenzwert überschreitet, die Kurbelwelle ersetzen. Kurbelwellenschlag Standard: TIR 0,02 mm oder weniger Grenzwert: TIR 0,05 mm Verschleiß an Kurbel- wellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen • Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] das Spiel zwischen Lagereinsatz/Wellenzapfen [B] messen.
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KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23 Kurbelwelle und Pleuel Durchmesser des Kurbelwellen-Hauptlagerzapfens Standard: 32,984 – 33,000 mm Grenzwert: 32,96 mm Wenn der Verschleiß eines Lagerzapfens den Grenzwert überschreitet, eine neue Kurbelwelle einbauen. Wenn die gemessenen Wellenzapfendurchmesser den Wartungsgrenzwert nicht unterschreiten, aber nicht mit der alten Durchmessermarkierung auf der Kurbelwelle übereinstimmen, neue Markierungen anbringen.
9-24 KURBELWELLE/GETRIEBE Startermotor-Kupplung Ausbau/Einbau der Startermotorkupplung • Siehe Ausbau/Einbau des Lichtmaschinenläufers im Ka- pitel Elektrik. Prüfung der Startermotorkupplung • Ausbauen: Lichtmaschinendeckel (siehe Ausbau des Lichtmaschi- nendeckels im Kapitel Elektrik) Leerlaufzahnrad und Welle des Startermotors • Das Startermotorkupplungszahnrad [A] mit der Hand dre- hen.
9-28 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau der Getriebewelle • Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). • Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] ausbauen. Einbau der Getriebewelle • Die Zylinderstifte [A] und Stellringe [B] müssen eingesetzt sein. • Die Antriebswelle und die Abtriebswelle im oberen Kur- belgehäuse einbauen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29 Getriebe Zerlegung der Getriebewelle • Die Getriebewellen ausbauen (siehe Ausbau der Getrie- bewellen). • Die Sicherungsringe entfernen und die Getriebewellen zerlegen. Spezialwerkzeug - Sicherungsringzange :57001-144 • Für den 5. Gang [A] auf der Abtriebswelle sind drei Stahl- kugeln für den formschlüssigen Mechanismus der Neu- tralstellung eingebaut.
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9-30 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Die Zahnräder der Antriebswelle können nach ihrer Größe identifiziert werden; das mit dem kleinsten Durch- messer ist der 1. Gang und das größte der 6. Gang. Alle Teile müssen in der richtigen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe und Unterlegscheiben richtig eingebaut werden.
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KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31 Getriebe 1. 1.Gang 17. Mutter 2. 2.Gang 18. Buchse 19. Buchse 3. 3.Gang 4. 4. Gang 20. Sicherungsring, 33 mm 5. 5. Gang 21. Kugellager 6. 6. (höchster) Gang 22. Buchse 7. Zahnscheibe, 31 mm 23. Unterlegscheibe 8. Anlaufscheibe, 30 mm 24.
9-32 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau von Schaltwalze und Schaltgabel • Ausbauen: Untere Kurbelgehäusehälfte (siehe Teile des Kurbelge- häuses) Getriebewellen Ganghebel [A] (siehe Ausbau des externen Schaltme- chanismus) Bolzen [B] und Schraube [C] Schaltwalzenlagerhalter [D] • Die Schaltstangen [E] herausziehen, und die Schaltga- beln herausnehmen.
KURBELWELLE/GETRIEBE 9-33 Getriebe Schaltgabelbiegung • Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogene Schaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kann Schaltprobleme verursachen oder der Gang des Getrie- bes kann während der Fahrt herausspringen. 90° [A] Verschleiß von Schaltgabel und Gangradnut • Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] der Gangradnuten messen.
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RÄDER/REIFEN 10-1 Räder/Reifen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................10-2 Technische Daten ........................10-4 Spezialwerkzeuge ........................10-5 Räder (Felgen) ........................10-6 Ausbau des Vorderrades ....................10-6 Einbau des Vorderrads ..................... 10-6 Ausbau des Hinterrades ....................10-7 Einbau des Hinterrades ....................10-8 Überprüfung des Rads...................... 10-10 Achsenprüfung........................
10-4 RÄDER/REIFEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Räder (Felgen) Felgenrundlauf: Axial TIR 0,5 mm oder weniger TIR 1,0 mm Radial TIR 0,8 mm oder weniger TIR 1,0 mm Achsenschlag/100 mm TIR 0,03 mm oder weniger TIR 0,2 mm Auswuchtung 10 g oder weniger –...
RÄDER/REIFEN 10-7 Räder (Felgen) • Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen. • Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen. ○ Die beiden Hülsen sind identisch. • Die Vorderachse einsetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Vorderachse: 108 N·m (11,0 kgf·m) •...
10-8 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) • Ausbauen: Hinterrad-Bremssattel-Montageschraube [A] Stiftbolzen des Hinterrad-Bremssattels [B] Hinterrad-Bremssattel [C] • Ausbauen: Splint [A] Achsenmutter [B] Unterlegscheibe [C] Achse [D] (von rechts) • Den Hinterrad-Drehungssensor von der Bremssat- telhalterung entfernen (siehe Ausbau des Hinter- rad-Drehungssensors im Kapitel Bremsen) (Modelle mit ABS).
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RÄDER/REIFEN 10-9 Räder (Felgen) • Einen neuen Splint [A] einsetzen. ANMERKUNG ○ Beim Einsetzen des Splints die Mutter [B] bis zur nächsten Passung im Uhrzeigersinn anziehen, wenn die Schlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung der Achse ausgerichtet sind. ○...
10-10 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Überprüfung des Rads • Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 • Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rau- heit kontrollieren. Sind Rauheit oder Klemmstellen vorhanden, die Radna- benlager ersetzen (siehe Ausbau/Einbau des Radnaben- lagers).
RÄDER/REIFEN 10-11 Räder (Felgen) Prüfung der Auswuchtung • Vorder- und Hinterrad ausbauen (siehe Ausbau des Vor- der-/Hinterrades). • Das Rad so abstützen, dass es sich frei drehen kann. • Das Rad leicht drehen und nach dem Stillstand an der oberen Stelle [A] markieren. ○...
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20 g 41075-0009 30 g ANMERKUNG ○ Auswuchtgewichte sind beim Kawasaki-Händler in Ge- wichtsgrößen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich. Eine Unwucht von weniger als 10 Gramm wirkt sich im All- gemeinen nicht auf die Fahreigenschaften aus. ○ Niemals mehr als drei Auswuchtgewichte (mehr als 90 Gramm) verwenden.
RÄDER/REIFEN 10-13 Reifen Prüfung/Einstellung des Reifendrucks • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Prüfung des Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung der Reifen • Siehe Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Reifens • Ausbauen: Räder (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrades) Ventileinsatz (die Luft herauslassen) •...
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10-14 RÄDER/REIFEN Reifen • Ein neues Ventil in der Felge einbauen. ○ Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung [A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel schmieren und den Reifenventilschaft durch die Felge von innen nach außen ziehen [B], bis er einrastet. VORSICHT Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie- ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der Gummi altert.
Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine genaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki die temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur eine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa- raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge- ringfügig.
10-16 RÄDER/REIFEN Radnabenlager Ausbau des Radnabenlagers • Die Räder ausbauen und Folgendes entfernen (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrades): Kränze [A] Kupplung [B] (der Hinterradnabe) Schmierfettdichtungen [C] Vorderrad [D] Hinterrad [E] • Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus- bauen. VORSICHT Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe nach unten zeigt.
RÄDER/REIFEN 10-17 Radnabenlager • Die Fettdichtungen erneuern. • Die Fettdichtungen [A] einpressen, bis deren Dichtfläche bündig mit der Öffnungskante ist [B]. ○ Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur- fett bestreichen. Spezialwerkzeug - Lagertreiber-Satz [C]: 57001-1129 Prüfung des Radnabenlagers Da die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes- sen.
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ACHSANTRIEB 11-1 Achsantrieb INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................11-2 Technische Daten ........................11-4 Spezialwerkzeuge ........................11-5 Antriebskette........................... 11-6 Prüfung des Antriebskettendurchhangs................11-6 Einstellen des Antriebskettendurchhangs................. 11-6 Prüfung und Einstellung der Radausrichtung ..............11-6 Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung ................. 11-6 Schmierung der Antriebskette................... 11-6 Ausbau der Antriebskette....................
11-6 ACHSANTRIEB Antriebskette Prüfung des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellen des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie unter Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung und Einstellung der Radausrichtung •...
ACHSANTRIEB 11-7 Antriebskette Auswechseln der Antriebskette • Ausbauen: Kettenabdeckung (siehe Ausbau der Antriebskette) Motorkettenraddeckel (siehe Ausbau des Motorketten- rades) VORSICHT Wenn die Antriebskette ausgewechselt werden soll, aus Sicherheitsgründen das empfohlene Werkzeug dazu verwenden. Empfohlenes Werk- Typ: EK Joint Tool Nr. 50 zeug - Marke: ENUMA Rumpf [A]...
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11-8 ACHSANTRIEB Antriebskette • Haltestange [A] in das Werkzeug hineinschrauben. • Stifthalter mit dem Schlüssel [B] im Uhrzeigersinn drehen und den Kettenstift entfernen. • Verbindungsstift, Verbindungsplatte und Fettdichtungen ersetzen. • Verbindungsstifte [A] und Fettdichtungen [B] [C] einfetten. • Die Antriebskette auf das Motorkettenrad und hintere Ket- tenrad auflegen.
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ACHSANTRIEB 11-9 Antriebskette • Stifthalter mit dem Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die beiden Stifte der Platte in der Nut der Halteplatte (A) sind. • Halteplatte entfernen. • Halteplatte (B) [A] und Trenn- und Nietstift [B] wie darge- stellt setzen. •...
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11-10 ACHSANTRIEB Antriebskette • Nach dem Stemmen den Verbindungsstift im Stemmbe- reich auf Risse überprüfen. • Den Außendurchmesser [A] des Verbindungsstifts und die Breite der Verbindungsplatten [B] messen. Verbindungsstift-Außendurchmesser Standard: 5,7 – 6,0 mm Verbindungsplatten-Außenbreite Standard: 17,25 – 17,45 mm Falls der Messwert die angegebene Länge überschreitet, die Kette trennen und neu verbinden.
ACHSANTRIEB 11-11 Kettenrad, Kupplung Ausbau des Motorritzels • Ausbauen: Schrauben, Motorritzelabdeckung [A] Motorritzelabdeckung [B] • Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A]. • Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe entfernen. ANMERKUNG ○ Beim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad- bremse anziehen. • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. •...
11-12 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung • Die Motorkettenradabdeckung [A] einbauen. • Klemme [B] wie in der Abbildung dargestellt montieren und die Abdeckungsschrauben [C] festziehen. Anzugsmoment - Motorkettenrad-Deckelschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Nach dem Einbau des Motorkettenrads den Antriebsket- tendurchhang einstellen (siehe Einstellung des Antriebs- kettendurchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung) Ausbau des hinteren Kettenrades •...
ACHSANTRIEB 11-13 Kettenrad, Kupplung • Folgende Teile einfetten: Radflansch [A] O-Ring [B] • Die Hülse [C] einbauen. Ausbau des Kupplungslagers • Ausbauen: Kupplung Schmierfettdichtung Sicherungsring [A] Spezialwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001 -143 • Das Lager [A] durch einen leichten Schlag von der Rad- seite aus entfernen.
11-14 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Prüfung des Kupplungslagers Da das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen. ANMERKUNG ○ Das Kupplungslager muss zur Prüfung nicht ausgebaut werden. Wurde das Kupplungslager ausgebaut, muss es durch ein neues ersetzt werden. •...
ACHSANTRIEB 11-15 Kettenrad, Kupplung Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken, so dass es sich frei dreht. • Eine Messuhr [A] am hinteren Kettenrad [B] in der Nähe der Zähne wie in der Abbildung dargestellt anbringen und das Hinterrad [C] drehen, um den Kettenradschlag (den Verzug) zu messen.
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BREMSEN 12-1 Bremsen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................12-4 Technische Daten ........................12-12 Spezialwerkzeuge ........................12-13 Bremshebel, Bremspedal ....................... 12-14 Einstellung der Bremshebelposition.................. 12-14 Prüfung der Bremspedalposition..................12-14 Einstellung der Bremspedalposition.................. 12-14 Ausbauen des Bremspedals ..................... 12-14 Einbauen des Bremspedals ....................12-15 Bremssättel..........................12-16 Ausbau des vorderen Bremssattels ..................
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12-2 BREMSEN ABS-Wartungs-Vorsichtsmaßnahmen ................12-35 Beschreibung der ABS-Fehlersuche................. 12-38 Fragen an den Fahrer ....................... 12-41 Überblick über die Selbstdiagnose ................... 12-43 Schritte bei der Selbstdiagnose ..................12-43 Schritte zum Löschen der Service-Codes................. 12-44 Interpretation der Service-Codes ..................12-47 Löschen von Service-Codes ..................... 12-47 Inspektion der ABS-Kontrollleuchte (LED)................
12-12 BREMSEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Bremshebel, Bremspedal Bremshebelposition Mit fünf Einstellpositionen (je nach Fahrer) – – – Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – – Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – – Pedalposition ca. 45 mm unter der Fußrastenoberkante – – – Bremsklötze Bremsbelagdicke: Vorne...
12-14 BREMSEN Bremshebel, Bremspedal Einstellung der Bremshebelposition Der Bremshebeleinsteller besitzt fünf Positionen, damit die Bremshebelposition auf die Bedürfnisse des Fahrers eingestellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Bremshebelein- steller [A] so verstellen, dass die Zahl neben der Pfeil- markierung [B] der Hebelhalterung steht.
12-16 BREMSEN Bremssättel Ausbau des vorderen Bremssattels • Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö- sen und wieder locker festdrehen. • Die Halteschrauben [B] des Bremssattels herausdrehen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. • Die Hohlschraube herausdrehen und die Bremsschläu- che [D] vom Bremssattel lösen (siehe Ausbau und Einbau des Bremsschlauchs).
12-18 BREMSEN Bremssättel Beschädigung der Bremssattel -Flüssigkeitsdichtung Die Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) [A] dichtet den Kolben ab und gewährleistet ausreichend Spiel zwi- schen Bremsklotz und Bremsscheibe. Eine beschädigte Dichtung kann zu abnormalem Bremsklotzverschleiß und zum Schleifen der Bremse führen. Zudem können Brems- scheibe und Bremsflüssigkeit überhitzen.
BREMSEN 12-19 Bremssättel Beschädigung von Bremskolben und Bremszylinder • Die Kolben [A] und Zylinderflächen [B] visuell auf Schä- den untersuchen. Den Bremssattel ersetzen, wenn Zylinder und Kolben starke Riefen oder Roststellen aufweisen. Verschleiß der Bremssattelhalterwelle, vorne Der Bremssattel muss leicht auf der Bremssattelhalter- welle [A] gleiten.
12-20 BREMSEN Bremsklötze Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze • Den Bremsbelagstiftbolzen [A] lösen. • Belagstift [A] lösen. • Die Schrauben [B] herausdrehen. • Den Bremssattel mit angeschlossenem Bremsschlauch ausbauen. • Ausbauen: Belagstift [A] Bremsbeläge [B] Einbau der Vorderrad-Bremsklötze • Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich nach vorn drücken.
BREMSEN 12-21 Bremsklötze • Setzen: Innerer Bremsbelag [A] Bremsklotzstift [B] • Den Bremssattel montieren (siehe Montage des Brems- sattels). • Belagstift und Bolzen festziehen. Anzugsmoment - Bremsklotzstifte, vorne: 17,2 N·m (1,8 kgf·m) Vorderrad-Bremsklotzstiftbolzen: 2,5 N·m (0,25 kgf·m) ACHTUNG Das Motorrad erst fahren, wenn der Bremshebel voll wirksam ist: dazu den Bremshebel pumpen, bis die Bremsbeläge an der Scheibe anliegen.
12-22 BREMSEN Bremsklötze Einbau der Hinterrad-Bremsklötze • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich nach vorn drücken. • Den äußeren Bremsbelag [A] einsetzen und den Brems- belagstift [B] einführen wie in der Abbildung dargestellt. • Setzen: Innerer Bremsbelag [A] Bremsklotzstift [B] •...
BREMSEN 12-23 Hauptbremszylinder Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders • Die Hohlschraube [A] herausdrehen, um den Brems- schlauch vom Hauptbremszylinder zu lösen (siehe Aus-/Einbau des Bremsschlauchs). • Die Klemmschrauben [B] herausdrehen und den Haupt- bremszylinder [C] samt Ausgleichsbehälter, Bremshebel und Bremslichtschalter abnehmen. •...
12-24 BREMSEN Hauptbremszylinder Ausbau des hinteren Hauptbremszylinders • Ausbauen: Schutzhalterung (siehe Ausbau des Bremspedals) Bremsschlauch-Hohlschraube [A] Bremsschlauch [B] Splint [C] Verbindungsstift [D] Schrauben [E] Hinterrad-Hauptbremszylinder [F] • Die Klammer [G] herausschieben. • Das untere Ende des Behälterschlauchs abziehen und die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter entleeren. Einbau des hinteren Hauptbremszylinders •...
BREMSEN 12-25 Hauptbremszylinder Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung) • Die Hauptbremszylinder ausbauen (siehe Ausbau des vorderen und hinteren Hauptbremszylinders). • Den vorderen und hinteren Hauptbremszylinder zerlegen (siehe Austausch der Hauptbremszylinder-Gummiteile im Kapitel Regelmäßige Wartung). • An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylin- ders sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B] dürfen keine Kratzer, keine Roststellen und keine Riefen vorhanden sein.
12-26 BREMSEN Bremsscheibe Ausbau der Bremsscheibe • Räder ausbauen (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrades im Kapitel Räder/Reifen). • Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe aus- bauen. ○ Den Sensorrotor ausbauen (Modelle mit ABS). • Die Dichtungen entfernen. Einbau der Bremsscheibe • Dichtungen durch Neuteile ersetzen.
BREMSEN 12-27 Bremsflüssigkeit Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Siehe Prüfen des Bremsflüssigkeitsstands im Kapitel Re- gelmäßige Wartung. Wechsel der Bremsflüssigkeit • Siehe Wechseln der Bremsflüssigkeit im Kapitel Regel- mäßige Wartung. Entlüftung der Bremsleitungen Die Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi- onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung des Bremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat- tel übertragen wird.
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12-28 BREMSEN Bremsflüssigkeit • Die Gummikappe [A] vom Entlüftungsventil des Brems- sattels abnehmen. • Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] an dem Entlüftungsventil anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter halten. • Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften. ○ Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind.
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BREMSEN 12-29 Bremsflüssigkeit • Anschlag und Schraube montieren. • Festziehen: Anzugsmoment - Anschlagschraube für den vorderen Bremsflüs- sigkeitsbehälter: 1,2 N·m (0,12 kgf·m) • Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe aufsetzen. Anzugsmoment - Entlüftungsventile: 7,8 N·m ( 0,80 kgf·m) • Den Bremsflüssigkeitsstand überprüfen (siehe Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes im Kapitel Regelmäßige Wartung).
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12-30 BREMSEN Bremsflüssigkeit ACHTUNG Bei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgenden Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder ver- wenden. 2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oder seit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrt wurde. 3. Niemals zwei verschiedene Marken und Sorten Bremsflüssigkeit in der Bremse mischen.
BREMSEN 12-31 Bremsschlauch Ausbau/Einbau von Bremsschlauch und -rohr • Siehe Austausch von Bremsschlauch und Rohr im Kapitel Regelmäßige Wartung. Inspektion von Bremsschlauch und -rohr • Siehe Inspektion von Bremsschlauch und -leitung auf Be- schädigung und einwandfreie Verlegung im Kapitel Re- gelmäßige Wartung.
12-32 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Lage der Teile 1. Vorderrad-Drehungssensor 2. Vorderrad-Drehungssensor-Rotor 3. Hinterrad-Drehungssensor 4. Hinterrad-Drehungssensor-Rotor 5. ABS-Kontrollleuchte (LED) 6. ABS-Hydraulikeinheit 7. ABS-Sicherungskasten 8. ABS-Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems...
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ABS-System-Verdrahtungsplan 11. Instrument 1. ABS-Selbstdiagnoseanschluss 2. Hinterrad-Drehungssensor 12. Schalter der Vorderradbremse 3. Vorderrad-Drehungssensor 13. Wasserdichte Verbindung A 4. ABS-Steckverbinder Kawasaki 14. Instrumentenblock-Masse -Selbstdiagnosesystems 15. Rahmenmasse 5. ABS-Hydraulikeinheit 16. Hauptsicherung 30 A 6. Sicherungskasten 1 17. Batterie 12 V 8 Ah 7.
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4. Vorder- und Hinterrad-Bremslichtschalter 5. Nicht beschaltet 6. Nicht beschaltet 7. Nicht beschaltet 8. Stromversorgung des ABS-Magnetventilrelais 9. Stromversorgung des ABS-Motorrelais 10. ABS-Kawasaki-Selbstdiagnosesystem-Anschluss 11. Nicht beschaltet 12. Stromversorgung des Vorderrad-Drehungssensors 13. ABS-Selbstdiagnoseanschluss 14. Nicht beschaltet 15. Nicht beschaltet 16. Stromversorgung 17.
BREMSEN 12-35 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ABS-Wartungs-Vorsichtsmaßnahmen Bei Wartungsarbeiten am ABS-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses ABS-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12 V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die wartungsfreie 12-V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden. ○...
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12-36 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ACHTUNG Wenn irgendeine der Bremsleitungsverschraubun- gen einschließlich der Verbindungsschrauben der ABS-Hydraulikeinheit oder das Entlüftungsventil zu irgendeinem Zeitpunkt geöffnet werden, muss die Luft vollständig aus der Bremsleitung abgelassen werden. VORSICHT Das Motorrad nicht mit Luft in der Bremsleitung fah- ren, anderenfalls könnte das ABS falsch funktionie- ren.
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BREMSEN 12-37 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ○ Die ABS-Kontrollleuchte (LED) kann aufleuchten wenn der Motor bei aufgebocktem Motorrad und geschaltetem Getriebe betrieben wird. Wenn die Kontrollleuchte auf- leuchtet, einfach den Zündschalter auf OFF drehen und dann den Servicecode 42 löschen, der einen “fehlerhaf- ten Vorderrad-Drehungssensor”...
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12-38 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Beschreibung der ABS-Fehlersuche Wenn eine Anormalität im System auftritt, leuchtet die ABS-Kontrollleuchte (LED) auf um den Fahrer zu war- nen. Zusätzlich wird die Art des Fehlers im Speicher der ABS-Hydraulikeinheit gespeichert und, wenn im Selbstdi- agnosemodus, wird der Servicecode [A] durch die Anzahl der Blinken der ABS-Kontrollleuchte (LED) angezeigt.
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BREMSEN 12-39 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Ein Großteil der ABS-Fehlersuche-Arbeit besteht aus der Bestätigung der Verdrahtungs-Durchgängigkeit. Die ABS -Bauteile werden vom Hersteller zusammengebaut und jus- tiert; sie müssen also nicht zerlegt oder repariert werden. ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Die grundlegenden Fehlersuche-Verfahren sind unten aufgeführt.
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12-40 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) ABS-Diagnoseablaufplan...
BREMSEN 12-41 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Probleme; daher ist es wichtig festzustellen, mit welcher Art von Betriebszustand der Fahrer unzufrieden ist. ○ Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In- formationen können die Störungen dann leichter in der Werkstatt reproduziert werden.
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12-42 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Vordiagnose-Inspektion 1...
BREMSEN 12-43 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Vordiagnose-Inspektion 2 Überblick über die Selbstdiagnose Wenn die Kontrollleuchte blinkt oder aufleuchtet, erkennt und speichert die ABS-Hydraulikeinheit den Servicecode für eine leichte Fehlersuche der Serviceperson. Der Servicecodespeicher wird direkt durch die Batterie mit Spannung versorgt und kann durch den Zündschalter nicht gelöscht werden. Die ABS-Hydraulikeinheit kann alle Servicecodes (14 Codes) erkennen.
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12-44 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Sitze ausbauen (siehe Ausbau des Fahrer-/Soziussitzes im Kapitel Rahmen). • Masse des Selbstdiagnoseanschlusspols [A] (Grau) an den Erdungskontakt [B] (Schwarz/Gelb) mittels eines Drahts anschließen. • Die Zündung einschalten. ○ Blinken der Leuchte zählen, um den Servicecode abzule- sen.
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BREMSEN 12-45 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle)
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12-46 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Selbstdiagnose-Ablaufplan...
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BREMSEN 12-47 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Interpretation der Service-Codes ○ Die Servicecodes werden durch eine Reihe langer und kurzer Blinksignale von der ABS -Kontrollleuchte (LED) ausgegeben, wie unten gezeigt. ○ Zehner- und Einer-Stellen während die ABS-Kontrollleuchte (LED) blinkt ablesen. ○ Wenn mehrere Störungen auftreten, kann ein Maximum aller Servicecodes (14 Codes) gespeichert werden und die Anzeige beginnt mit dem kleinsten eingegebenen Code.
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12-48 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Tabelle der Servicecodes Ser- Leuchtenzu- vice- ABS-Kontrollleuchte (LED) Probleme stand code Fehler am hinteren Einlass-Magnetventil (kurzgeschlossen oder unterbrochen, klemmendes Ventil - ON) Fehler am hinteren Auslass-Magnetventil (kurzgeschlossen oder unterbrochen, klemmendes Ventil - EIN) Fehler am vorderen Einlass-Magnetventil (kurzgeschlossen oder unterbrochen, klemmendes Ventil - EIN) Fehler am vorderen Auslass-Magnetventil...
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BREMSEN 12-49 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Inspektion der ABS-Kontrollleuchte (LED) • Die Zündung einschalten. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufleuchtet, ist sie normal. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufleuchtet, zu Schritt “ABS-Kontrollleuchte (LED) leuchtet nicht (Wenn der Zündschalter auf ON gedreht ist)”. •...
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12-50 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Dritten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder abklemmen. ○ Durchgang zwischen schwarz/weißem Leitungs-Anschlusspol Hauptkabel- baum-Seitensteckverbinders schwarz/wei- ßem Leitungs-Anschlusspol Hauptkabel- baum-Seitensteckverbinders [B] hin untersuchen. Wenn die Leitung Durchgang hat, ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die Leitung keinen Durchgang hat, Hauptkabel- baum austauschen oder reparieren.
BREMSEN 12-51 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Zweiten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder [A] abklemmen. ○ Durchgang zwischen hellgrünen schwarz/gelben Leitungs-Anschlusspolen ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinders untersu- chen. Wenn die Leitung Durchgang hat, ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Wenn kein Durchgang im Kabel festgestellt wird, mit Schritt 3 fortfahren. •...
12-52 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Sechsten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn ABS-Kontrollleuchte (LED) aufge- leuchtet ist, fehlerhaftes Magnetventil-Relais in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS-Hydraulikeinheit austau- schen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...
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BREMSEN 12-53 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Zweiten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder abklemmen. ○ Auf Durchgang zwischen rotem und hellblauem Lei- tungs-Anschlusspolen ABS-Hydraulikeinheits -Steckverbinders [A] hin untersuchen. Wenn die Leitung Durchgang hat, ABS-Hydraulikeinheit austauschen. Wenn kein Durchgang im Kabel festgestellt wird, mit Schritt 3 fortfahren.
12-54 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Sechsten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn ABS-Kontrollleuchte (LED) aufge- leuchtet ist, fehlerhaftes Pumpenmotor-Relais in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS-Hydraulikeinheit austau- schen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...
BREMSEN 12-55 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Vorderrad-Drehungssensor-Verkabelungs -Inspektion (Servicecode 43) • Ersten Testschritt durchführen. ○ ABS-Hydraulikeinheits-Steckverbinder Vorder- rad-Drehungssensor-Steckverbinder abklemmen. ○ Mit einer Kabelbrücke die schwarz/rote und grüne Kabel- klemme des Hauptkabelbaumsteckers [A] kurzschließen und auf Durchgang zwischen der schwarz/roten und grü- nen Kabelklemme des Hauptkabelbaumsteckers [B] prü- fen.
12-56 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Zweiten Testschritt durchführen. ○ Überprüfen, ob sich Eisen- oder andere magnetische Ab- lagerungen zwischen dem Sensor [A] und dem Sensor- rotor [B] befinden, und die Sensorrotor-Schlitze auf Ver- stopfungen hin untersuchen. ○ Den Einbauzustand des Sensors auf Lockerung hin un- tersuchen.
BREMSEN 12-57 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Dritten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufgeleuchtet ist, fehlerhafte ECU in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS -Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...
12-58 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Vierten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufgeleuchtet ist, fehlerhafte ECU in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS -Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...
BREMSEN 12-59 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Vierten Testschritt durchführen. ○ Servicecode-Anzeige nochmals überprüfen; Servicecode löschen, Vordiagnose-Inspektion 1 und 2 durchführen und Servicecode wieder herstellen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) [A] aufgeleuchtet ist, fehlerhafte ECU in der ABS-Hydraulikeinheit. ABS -Hydraulikeinheit austauschen. Wenn die ABS-Kontrollleuchte (LED) nicht aufgeleuchtet ist, ist das ABS-System normal (Servicecode wird nicht gespeichert;...
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12-60 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Die Schraube [A] herausdrehen. • Steckverbindung [A] trennen. ○ Verbindungsstück-Verriegelung [B] wie in der Abbildung dargestellt entriegeln. • Ausbauen: Schrauben [C] Bremsleitungsverbindungsmuttern [D] [E] [F] • Bremsleitungsöffnung mit Klebeband verschließen, um Bremsflüssigkeitsaustritt oder Verschmutzung durch Fremdstoffe zu verhindern.
12-62 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Entfernen des Vorderrad-Drehungssensors VORSICHT Da der Raddrehzahlsensor ein Präzisionsinstru- ment ist, muss er sorgfältig behandelt und darf niemals einer Schlagbeanspruchung (z. B. mit einem Hammer) ausgesetzt werden oder auf einen harten Boden fallen. Aufpassen, dass kein Wasser oder Schlamm an den Raddrehungssensor gelangt.
12-64 BREMSEN ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) Inspektion des Raddrehungssensor-Luftspalts • Das Vorderrad/Hinterrad vom Boden abheben (siehe Ausbau des Vorderrades im Kapitel Räder/Reifen). • Luftspalt zwischen Sensor und Sensorrotor durch langsa- mes Drehen des Rads an mehreren Punkten messen. Fühllehre [A] Luftspalt Standard: Vorne 0,7 –...
BREMSEN 12-65 ABS-Bremssystem (Ausgerüstete Modelle) • Raddrehungssensorrotor einer Sichtprüfung unterziehen. Wenn der Rotor verformt oder beschädigt ist (abgenutzte Zähne [A]), den Sensorrotor gegen einen Neuen austau- schen. Wenn Eisen- oder andere magnetische Ablagerungen [B] vorhanden sind, die Ablagerungen entfernen. Entfernen der ABS-Magnetventilrelais-Sicherung (20 A) •...
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FEDERUNG 13-1 Federung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................13-2 Technische Daten ........................13-6 Spezialwerkzeuge ........................13-7 Vorderradgabel ........................13-9 Einstellung der Zugstufendämpfung ................13-9 Einstellung der Federvorspannung ................... 13-9 Ausbau der Vorderradgabel (jeder Gabelholm) ..............13-10 Einbau der Vorderradgabel ....................13-11 Ölwechsel an der Vorderradgabel..................13-11 Zerlegung der Vorderradgabel ..................
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FEDERUNG 13-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Klemmenschraube der Vorderachse Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Steuerkopfverschlussschraube Vorderradgabel-Klemmschrauben, unten Kolbenstangenmuttern Vorderradgabel-Klemmschrauben, oben 7. Gleitrohr (Modelle mit ABS) AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs- moment sicherzustellen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
13-6 FEDERUNG Technische Daten Teil Standard Vorderradgabel (je Gabelholm) Gabelgleitrohr-Durchmesser 41 mm Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar.) Einstellung der Dämpfungsfederhärte 7. Klick vom 1. Klick der äußersten Position im (nur rechter Gabelholm) Uhrzeigersinn (Einstellbereich: 0 ←→ 11 Klicks) Einstellung der Gabelfedervorspan- Die Einstellschraubenhöhe beträgt 12 mm.
FEDERUNG 13-9 Vorderradgabel Einstellung der Zugstufendämpfung • Zum Einstellen der Zugdämpfungskraft die Einstell- schraube für die Zugdämpfungskraft [A] anziehen, bis ein Klick zu hören ist. ○ Die Standardeinstellung des Einstellers für einen durch- schnittlichen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und Zubehör ist nach dem 7.
13-10 FEDERUNG Vorderradgabel ○ Die Federvorspannung kann für einen durchschnittlichen Fahrer weich eingestellt bleiben. Die Dämpfungsstärke kann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit ei- nem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Feder zu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend den Angaben in der folgenden Tabelle ändern.
FEDERUNG 13-11 Vorderradgabel Einbau der Vorderradgabel • Die Gabel mit dem oberen Ende [A] des Standrohrs so wie in der Abbildung einbauen. 9 mm [B] • Festziehen: Anzugsmoment - Untere Gabelklemmschrauben: 21 N·m (2,1 kgf·m) Steuerkopfverschlussschraube: 23 N·m (2,3 kgf·m) Obere Gabelklemmenschrauben: 20 N·m (2,0 kgf·m) ANMERKUNG...
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13-12 FEDERUNG Vorderradgabel • Die obere Verschluss-Schraube [A] durch einen Helfer halten lassen und den Gabelfederspanner nach unten drücken [B] sowie den Gabelfederanschlag [C] zwischen Kolbenstangenmutter [D] und Unterlegscheibe [E] einfüh- ren. Spezialwerkzeug - Gabelfederanschlag: 57001-1374 • Den Federvorspannungseinsteller [A] mit einem Schlüs- sel [B] halten und die Kolbenstangenmutter [C] lösen.
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FEDERUNG 13-13 Vorderradgabel • Das Gabelrohr aufrecht halten und das Standrohr [A] und die Kolbenstange ganz nach unten drücken. • Die vorgegebene Gabelölmenge der richtigen Ölsorte einfüllen. Gabelöl Viskosität: KAYABA 01 (KHL15-10) oder gleichwertiges SAE 5W Ölmenge (rechtes Gabelbein): Bei Ölwechsel: ca.
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13-14 FEDERUNG Vorderradgabel Ölstand (voll zusammengedrückt, ohne Feder) Standard: Rechter 106 ±2 mm (von Oberkante des Gabelholm: Gleitrohrs) Linker Gabelholm: 100 ±2 mm (von Oberkante des Gleitrohrs) ANMERKUNG ○ Der Gabelölstand kann auch mit dem Gabelölstands- messer bestimmt werden. Spezialwerkzeug - Gabelölstandmesser [A]: 57001-1290 ○...
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FEDERUNG 13-15 Vorderradgabel Linker Gabelholm • Die Kolbenstangenmutter [A] auf die Kolbenstange [B] wie in der Abbildung dargestellt aufschrauben. 25,5 mm [C] • Den Gabelkolbenstangenabzieher auf die Kolbenstange schrauben. Spezialwerkzeug - Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001 -1298 • Den Gabelkolbenstangenabzieher nach oben bis über die Oberseite des Außenrohres ziehen.
13-16 FEDERUNG Vorderradgabel • O-Ring [A] des oberen Stopfens überprüfen und bei Be- schädigung durch einen neuen ersetzen. ○ Den neuen O-Ring einfetten. • Den Federvorspannungseinsteller [B] mit einem Schlüs- sel [C] halten und die Kolbenstangenmutter [D] gegen die Verschlussschraube festziehen. Anzugsmoment - Kolbenstangenmuttern: 15 N·m (1,5 kgf·m) •...
FEDERUNG 13-17 Vorderradgabel • Das Außenrohr vom Innenrohr trennen. • Die Staubdichtung herausziehen. • Den Haltering [A] vom Standrohr abnehmen. • Die Öldichtung [B] und die Unterlegscheibe [C] abbauen. Zusammenbau der Vorderradgabel • Folgende Teile durch neue Teile ersetzen: Öldichtung Untere Inbusschraubendichtung •...
13-18 FEDERUNG Vorderradgabel Überprüfung von Gleitrohr und Standrohr • Das Innenrohr [A] auf Beschädigungen kontrollieren. • Kratzer und Rost können mitunter mit einem Ölschleif- stein entfernt werden, ebenso scharfe Kanten oder erha- bene Stellen, die die Dichtung beschädigen können. Lässt sich der Schaden nicht reparieren, das Gleitrohr er- setzen.
FEDERUNG 13-19 Hinterrad-Stoßdämpfer Einstellung der Zugstufendämpfung • Zur Einstellung der Stoßdämpferkraft den unteren Dämp- fungseinsteller [A] in die gewünschte Position drehen, bis ein Klicken zu hören ist. ○ Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör liegt bei 1 2/4 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten Anschlag.
13-20 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer Einstellung der Federvorspannung • Mit dem Hakenschlüssel [A] die Einstellmutter drehen, um die Federvorspannung einzustellen. Spezialwerkzeug - Hakenschlüssel R=35: 57001-1580 ○ Die Standardeinstellung für einen durchschnittlichen Fah- rer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör ist die 3.
FEDERUNG 13-23 Schwinge • Die Drehwellenmutter der Schwingenachse [A] abschrau- ben und die Schwingarmachse [B] lösen. • Die Achswelle herausziehen und die Schwingenachse entfernen. Einbau der Schwingenachse • Die Hülse [A] auf den Anschlag [B] im Rahmen [C] setzen. • Den Achswelle von der rechten Seite in den Rahmen ein- setzen.
FEDERUNG 13-25 Schwinge • Die Nadellager [A], Kugellager [B] und Öldichtungen [C] wie in der Abbildung dargestellt einsetzen. Sicherungsring [D] 23,5 mm [E] 17 mm [F] 6 mm [G] Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse VORSICHT Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus- bau werden die Lager beschädigt.
13-26 FEDERUNG Schwinge • Jedes Lager in der Schwinge vorwärts und rückwärts dre- hen [A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oder Schwergängigkeit kontrollieren. Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit oder eine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen. • Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prü- fen.
FEDERUNG 13-27 Spurstange, Schwinghebelarm Ausbau der Spurstange • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. • Hinterrad mit dem Wagenheber vom Boden abheben. Spezialwerkzeuge - Wagenheber: 57001-1238 Wagenheber-Stützblock: 57001-1608 • Ausbauen: Schraube und Mutter der oberen Spurstange [A] Untere Schraube und Mutter der Spurstange [B] Spurstange [C] Einbau der Spurstange...
13-28 FEDERUNG Spurstange, Schwinghebelarm Einbau des Schwinghebelarms • Die Öldichtungen an den Innenseiten einfetten. • Festziehen: Anzugsmoment - Uni-Trak-Kipphebelmutter: 34 N·m (3,5 kgf·m) Spurstangenmuttern: 59 N·m (6,0 kgf·m) Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter (unten): 34 N·m (3,5 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel).
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FEDERUNG 13-29 Spurstange, Schwinghebelarm ○ Den Nadellagertreiber [A] in den Treiberhalter [B] hinein- schrauben. ○ Den Nadellagertreiber in das Nadellager [C] einführen und das Nadellager in das Gehäuse pressen, bis der Trei- ber das Gehäuse berührt. Lagerpresstiefe: 5,5 mm [D] 5,0 mm [E] ANMERKUNG ○...
13-30 FEDERUNG Spurstange, Schwinghebelarm Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Prüfung der Hülse VORSICHT Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus- bau werden die Lager beschädigt. • Kipphebel oder Spurstangenhülsen [A] und Nadellager [B] visuell überprüfen. • Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normaler- weise nur geringen Verschleiß...
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LENKUNG 14-1 Lenkung INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................14-2 Spezialwerkzeuge ........................14-4 Lenkung..........................14-5 Prüfung der Lenkung ......................14-5 Einstellung der Lenkung ....................14-5 Lenkerschaft ........................... 14-6 Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager................14-6 Einbau der Lenkung und des Lenklagers ................. 14-7 Schmierung des Lenkerschaftlagers................. 14-9 Lenkschaftverzug......................
LENKUNG 14-5 Lenkung Prüfung der Lenkung • Siehe Prüfung des Lenkungsspiels im Kapitel Regelmä- ßige Wartung. Einstellung der Lenkung • Siehe Einstellung des Lenkungsspiels im Kapitel Regel- mäßige Wartung.
14-6 LENKUNG Lenkerschaft Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager • Ausbauen: Innere Abdeckung (siehe Ausbau der inneren Abde- ckung im Kapitel Rahmen) Obere Verkleidung (siehe Ausbau der oberen Verklei- dung im Kapitel Rahmen) Obere Verkleidungshalterung (siehe Ausbau der oberen Verkleidungshalterung im Kapitel Rahmen) Vorderrad (siehe Ausbau des Vorderrades im Kapitel Räder/Reifen) Lenker (siehe Ausbau des Lenkers)
LENKUNG 14-7 Lenkerschaft • Den unteren Lagerlaufring (mit seinem Dichtring) [A], der auf den Lenkerschaft gedrückt ist, mit einem geeigneten handelsüblichen Meißel [B] entfernen. Einbau der Lenkung und des Lenklagers • Die Außenlaufringe der Lager erneuern. • Die neuen Laufringe gleichzeitig in das Steuerkopfrohr hineintreiben.
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14-8 LENKUNG Lenkerschaft • Den Schaft [A] durch das Steuerrohr einführen und das Kugellager [B] und den inneren Laufring [C] darauf mon- tieren. • Folgende Teile einbauen: Staubring [D] Lenkschaftmutter [E] • Die Lager wie folgt setzen. ○ Die Lenkermutter mit 55 N·m (5,6 kgf·m) anziehen und dann den Bruchteil einer Umdrehung lockern, bis der Lenker sich leicht dreht.
14-10 LENKUNG Lenker Ausbau des Lenkers • Ausbauen: Klemmschrauben für den Kupplungshebel [A] Kupplungshebelbaugruppe [B] Linke Lenkerarmatur [C] Lenkergewicht [D] • Ausbauen: Vorderer Hauptbremszylinder [A] (siehe Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders im Kapitel Bremsen) Rechte Lenkerarmatur [B] Lenkergewicht [C] Gasdrehgriff [D] •...
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LENKUNG 14-11 Lenker • Die Körnermarkierung [A] am Lenker und an der Kante [B] der unteren Klemme aufeinander ausrichten. • Zuerst die vorderen Halterungsschrauben anziehen, da- nach die hinteren Halterungsschrauben. An der Rück- seite der Halterung entsteht nach dem Festziehen ein Spalt [A].
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RAHMEN 15-1 Rahmen INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................15-2 Sitze............................15-7 Ausbau des Soziussitzes ....................15-7 Einbau des Soziussitzes ....................15-7 Ausbau des Fahrersitzes ....................15-7 Einbau des Fahrersitzes ....................15-7 Verkleidungen......................... 15-8 Ausbau der mittleren Verkleidung ..................15-8 Einbau der mittleren Verkleidung ..................15-8 Ausbau der oberen Verkleidung..................
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RAHMEN 15-3 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben für Vorderrad-Schutzblech 0,40 2. Reflektor (Ausführung für Australien) 3. 2 – 3 mm L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
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RAHMEN 15-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben der Fußrastenhalterung, vorne Schrauben der Fußrastenhalterung, hinten Seitenständerschraube Schraube des Seitenständerschalters 0,90 5. Mit Schutz auf der Seitenabdeckung: Rahmennr.: – Ohne Schutz auf der Seitenabdeckung: Rahmennr.: – G: Fett auftragen. L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile...
RAHMEN 15-7 Sitze Ausbau des Soziussitzes • Den Zündschlüssel [A] in das Sitzschloss einführen und im Uhrzeigersinn drehen, den vorderen Teil des Sozius- sitzes [B] erst nach oben und dann nach vorne ziehen. Einbau des Soziussitzes • Die Soziussitzhaken [A] in die Halterung [B] am Rahmen einhaken.
15-8 RAHMEN Verkleidungen Ausbau der mittleren Verkleidung • Ausbauen: Schrauben [A] Mittlere Verkleidung [B] • Ausbauen: Innere Verkleidung (siehe Ausbau der inneren Verklei- dung) Halterung Einbau der mittleren Verkleidung • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Ausbau der oberen Verkleidung •...
RAHMEN 15-9 Verkleidungen Einbau der oberen Verkleidung • Anschließen: Stadtlicht-Kabelverbinder Steckverbinder des Scheinwerferkabels • Die Haltenasen [A] der oberen Verkleidungshalterung in die Bohrungen [B] des Scheinwerfers einpassen. • Die Schrauben festziehen. Ausbau der inneren Abdeckung • Den mittleren Stift drücken und die Schnellnieten [A] ent- fernen.
15-10 RAHMEN Verkleidungen Ausbau der inneren Verkleidung • Ausbauen: Mittlere Verkleidung (siehe Ausbau der mittleren Verklei- dung) Schrauben [A] Schraube [B] Innere Verkleidung [C] Einbau der inneren Verkleidung • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
RAHMEN 15-11 Seitenabdeckungen Ausbau der Teilseitenabdeckung • Die Schraube [A] herausdrehen. • Die Teilseitenabdeckung [B] nach außen ziehen, um die Haltenasen [C] zu lösen. Einbau der Teilseitenabdeckung • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. • Die Schraube festziehen. Ausbau der Seitenabdeckung •...
15-12 RAHMEN Sitzabdeckungen Ausbau der Sitzabdeckung • Ausbauen: Sitz (siehe Ausbau des vorderen/hinteren Sitzes) Seitenabdeckungen (siehe Ausbau der Seitenabde- ckung) Schraubnieten [A] • Die Schrauben [A] herausdrehen. • Die vordere Sitzabdeckung [B] nach außen ziehen, um die Haltenasen [C] zu lösen. •...
RAHMEN 15-13 Sitzabdeckungen • Ausbauen: Nieten [A] Schrauben [B] Halterungen [C] Schmutzabweiser [D] (mit Blinker und Kennzeichenbe- leuchtung) Schrauben und Sitzverriegelungshalter Untere Sitzabdeckung Einbau der Sitzabdeckung • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Die Haltenasen [A] in die Bohrungen [B] der mittleren Sitz- abdeckung einsetzen.
RAHMEN 15-15 Schutzbleche Installation von Schmutzabweiser und Hinterrad-Schutzblech • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). • Seilzüge, Kabel, Kabelbaum und Schlauch korrekt verle- gen (siehe Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläu- chen im Anhang).
15-16 RAHMEN Rahmen Prüfung des Rahmens • Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Ver- biegung kontrollieren. ○ Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen auf- weist. ACHTUNG Ein reparierter Rahmen kann während der Benut- zung ausfallen und einen Unfall verursachen. Den Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug oder Biegungen aufweist.
RAHMEN 15-17 Seitenständer Ausbau des Seitenständers • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. • Ausbauen: Schraube des Seitenständerschalters [A] Seitenständerschalter [B] Feder [C] Seitenständermutter [D] Seitenständerschraube [E] Seitenständer [F] Einbau des Seitenständers • Die Gleitflächen [A] des Seitenständers [B] einfetten. •...
15-18 RAHMEN Rahmenabdeckung Ausbau der Rahmenabdeckung • Ausbauen: Teilseitenabdeckungen (siehe Ausbau der Teilseitenab- deckung) Schrauben [A] • Die untere Rahmenabdeckung [B] herausziehen und die Haltenase [C] lösen. Einbau der Rahmenabdeckung • Die Nase [A] in die Bohrung [B] einführen. • Die Schrauben festziehen.
RAHMEN 15-19 Rückspiegel Ausbau der Rückspiegel • Unteren Feststell-Sechskantbereich [A] lösen, um den Rückspiegel aus dem Halter zu entfernen. VORSICHT Den oberen Sechskantbereich (Adapter) [B] keines- falls mit Maul- oder Schraubenschlüsseln gewalt- sam festziehen und/oder lockern. Dieser Bereich kann nicht zerlegt werden. Das Gewinde im Inne- ren ist mit einem nicht-permanenten Gewindedicht- mittel [C] vorbeschichtet.
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ELEKTRIK 16-1 Elektrik INHALTSVERZEICHNIS Explosionszeichnung......................16-3 Technische Daten ........................16-10 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................16-11 Lage der Teile ......................... 16-13 Schaltplan..........................16-16 Schaltplan (Modelle mit ABS)....................16-18 Vorsichtsmaßnahmen......................16-20 Verkabelung..........................16-21 Prüfung der Verkabelung ....................16-21 Batterie ........................... 16-22 Batterieausbau........................16-22 Batterieeinbau........................
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16-2 ELEKTRIK Zerlegung des Anlassers ....................16-53 Zusammenbau des Startermotors ..................16-53 Prüfung der Kohlebürsten ....................16-54 Reinigung und Prüfung des Kollektors................16-55 Prüfung des Ankers ......................16-55 Prüfung der Kontaktbürstenkabel ..................16-56 Überprüfung von Kohlebürstenträger und Anschlussklemmenschraube......16-56 Prüfung des Starterrelais ....................16-56 Beleuchtungssystem ......................
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ELEKTRIK 16-5 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 0,12 Befestigungsschrauben des Kennzeichenbeleuch- 0,09 tungs-Deckels Montageschrauben der Nummerschildbeleuchtung 0,12 Montageschrauben des Instrumentenblocks 0,12 Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) 44,1 4,50 Schaltergehäuseschrauben 0,36 Halteschrauben für Rück-/Bremsleuchte 0,12 8. Die Feder des hinteren Bremslichtschalters so einbauen, dass die längere Seite [A] nach oben zeigt.
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ELEKTRIK 16-7 Explosionszeichnung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben für die Lichtmaschinenabdeckung Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinenkabel Schraube des Lichtmaschinenläufers 15,8 Schraube für Nockenwellensensor Kurbelwellensensorschrauben 0,60 Kurbelwellensensordeckelschrauben Öldruckschalter 0,20 Anschlussschraube des Öldruckschalters Zündkerzen Halteschrauben des Startermotors Schraube für Starterrelaiskabel-Anschlussklemme 0,40 Schrauben der Statorwicklung Schraube für Impulsgeberläufer Wassertemperatursensor...
16-10 ELEKTRIK Technische Daten Teil Standard Batterie Wartungsfreie Batterie Modellbezeichnung YTX9-BS Fassungsvermögen 12 V 8 Ah Spannung mindestens 12,8 V Ladesystem Dreiphasenwechselstrom Lichtmaschinen-Ausgangsspannung 39 V oder mehr bei 4.000 U/min Widerstand der Ankerwicklung 0,18 – 0,28 Ω bei 20°C Ladespannung 14,2 –...
16-20 ELEKTRIK Vorsichtsmaßnahmen Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß- nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu- halten. ○ Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Ande- renfalls brennen die Dioden in elektrischen Komponenten durch.
ELEKTRIK 16-21 Verkabelung Prüfung der Verkabelung • Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. überprüfen. Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe- lung austauschen. • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen.
16-22 ELEKTRIK Batterie Batterieausbau • Die Zündung ausschalten. • Ausbauen: Sitze (siehe Ausbau des Fahrer-/Soziussitzes im Kapitel Rahmen) Fahrersitzabdeckung (siehe Ausbau der Sitzabdeckung im Kapitel Rahmen) Schrauben [A] und Fahrersitzhalterung [B] • Auf die Verriegelung [A] drücken und den Sicherungskas- ten von der Fahrersitzhalterung [B] abziehen.
ELEKTRIK 16-23 Batterie • Den Sicherungskasten [A] in die Fahrersitzhalterung [B] schieben, bis die Verriegelung [C] in der Halterung ein- rastet. • Den Sitzverriegelungszug [A] unter der Fahrersitzhalte- rung [B] verlegen und dann die Halterung einbauen. ○ Zuerst die linken Schrauben [C] der Fahrersitzhalterung festziehen.
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16-24 ELEKTRIK Batterie • Den Batteriesäurebehälter auspacken und den Plastik- beutel entsorgen. • Die Verschlusskappenleiste [A] vom Behälter abziehen und aufbewahren, um die Batterie später damit zu ver- schließen. ANMERKUNG ○ Die Siegel [B] des Batteriesäurebehälters weder ab- schälen noch durchlöchern. Auf keinen Fall versuchen, einzelne Zellen abzutrennen.
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0,9 A × 5 – 10 Stunden Bei Einsatz eines empfohlenen Batterieladegerätes die Herstelleranweisungen für eine frisch aufbereitete war- tungsfreie Batterie befolgen. Von Kawasaki empfohlene Ladegeräte: Optimate III Yuasa 1,5 Amp Automatik-Ladegerät Batterie Mate 150-9 Wenn die genannten Ladegeräte nicht verfügbar sind, ein vergleichbares verwenden.
16-26 ELEKTRIK Batterie Vorsichtsmaßnahmen 1) Kein Nachfüllen erforderlich Bei normalem Einsatz ist bei dieser Batterie ein Auffüllen bis zum Ende der normalen Nutzungs- dauer nicht erforderlich. Gewaltsames Entfernen der Versiegelung und Einfüllen von Wasser ist sehr gefährlich . Dies ist keinesfalls zulässig. 2) Erhaltungsladung.
ELEKTRIK 16-27 Batterie Überprüfung des Ladezustandes ○ Die Batterieladung kann durch Messen der Klemmen- spannung mit einem digitalem Spannungsprüfer [A] überprüft werden. • Die Batterie ausbauen (siehe Ausbau der Batterie). • Die Batteriekabel abklemmen. VORSICHT Unbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen. •...
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16-28 ELEKTRIK Batterie Klemmenspannung: 11,5 – weniger als 12,8 V 0,9 A × 5 – 10 Stunden (siehe Standardladung nachfolgende Tabelle) Schnellladung 4 A × 1 Stunden VORSICHT Eine Schnellladung sollte möglichst vermieden werden. Falls ein Schnellladen unvermeidbar ist, zu späterem Zeitpunkt einen Standardladevorgang durchführen.
ELEKTRIK 16-29 Ladesystem Ausbau der Lichtmaschinenabdeckung • Ausbauen: Linke Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Motorritzelabdeckung (siehe Ausbau des Motorritzels im Kapitel Achsantrieb) Kühlflüssigkeit (ablassen, siehe Abschnitt Wechsel der Kühlflüssigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) • Den Motor mit einem geeigneten Wagenheber [A] abstüt- zen.
Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle und die Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an der Vorder- und Rückseite der Deckelhalterung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Pass-Stifte [B] müssen am Kurbelgehäuse anliegen. • Eine neue Dichtung und eine neue Lichtmaschinenabde- ckung montieren.
12 N·m (1,2 kgf·m) • Um die Lichtmaschinenkabeltülle Silikondichtmittel auf- tragen und die Kabeltülle genau in die Kerbe der Abde- ckung einpassen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Lichtmaschinenabdeckung montieren (siehe Anbau der Lichtmaschinenabdeckung). Ausbau des Lichtmaschinenrotors •...
16-32 ELEKTRIK Ladesystem Einbau des Lichtmaschinenläufers • Mit Reinigungsflüssigkeit Öl und Schmutz von den folgen- den genannten Teilen entfernen und diese mit einem sau- beren Tuch abtrocknen. Konischer Teil der Kurbelwelle [A] Konischer Teil des Lichtmaschinenläufers [B] • Eine dünne Schicht molybdänhaltiges Fett auf die Kur- belwelle [C] und die Stirnseite [D] des Starterkupplungs- zahnrades auftragen.
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ELEKTRIK 16-33 Ladesystem • Unterlegscheibe und Lichtmaschinenläuferschraube [A] einbauen. ANMERKUNG ○ Die Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbel- welle kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen An- zugsmoment festgezogen wird. • Die Läuferschraube montieren und mit einem Anzugs- drehmoment von 70 N·m (7,0 kgf·m) festziehen. Spezialwerkzeuge - Griff [B]: 57001-1591 Anschlag [C]: 57001-1679...
16-34 ELEKTRIK Ladesystem Prüfung der Lichtmaschine Es gibt drei Arten von Lichtmaschinenfehlern: Kurz- schluss, Unterbrechung (durchgebrannte Adern) oder fehlender Magnetismus des Läufers. Eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss einer der Spulenwicklungen hat entweder eine zu niedrige Ausgangsspannung oder keine Ausgangsspannung zur Folge. Ein Magnetkraftverlust am Rotor, der zu einer verminderten Ausgangsspannung führt, kann durch Schlag oder Fall der Lichtmaschine, durch Lagern in der Nähe eines elektromagnetischen Feldes...
ELEKTRIK 16-35 Ladesystem Ist der Widerstand höher als in der Tabelle angegeben oder lässt sich kein Messwert ablesen (unendlich hoher Widerstand), ist ein Kabel am Stator unterbrochen und muss ersetzt werden. Ein deutlich geringerer Widerstand ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, in diesem Fall muss der Anker ausgetauscht werden.
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16-36 ELEKTRIK Ladesystem Gleichrichterstromkreisprüfung • Den Durchgang bei folgenden Anschlusspaaren prüfen: Prüfung des Gleichrichterschaltkreises W-BK1, W-BK2, W-BK3 Prüfgerät -Anschlüsse BK/Y-BK1, BK/Y-BK2, BK/Y-BK3 In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so groß sein. Wenn einer der beiden Anschlüsse in beiden Stromrichtungen entweder nur niedrige oder hohe Wi- derstandswerte anzeigt, ist der Gleichrichter defekt und Gleichrichter bzw.
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ELEKTRIK 16-37 Ladesystem • Den dritten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises ausführen. ○ Die Prüflampe und die 12-V-Batterie wie unter “Erster Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises” beschrieben anschließen. ○ Durch Anschluss einer weiteren 12-V-Batterie kurzzeitig 24 V an den Anschluss BR anlegen. ○...
16-38 ELEKTRIK Ladesystem Prüfung der Ladespannung • Die Batterie überprüfen (siehe Prüfung des Ladezustan- des). • Den Motor warm laufen lassen, um die tatsächlichen Be- triebsbedingungen der Lichtmaschine herzustellen. • Die Batterie mit angeschlossenen Kabeln aus dem Hin- terrad-Schutzblech herausnehmen (siehe Ausbau der Batterie).
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ELEKTRIK 16-39 Ladesystem Ladestromkreis 1. Zündschalter 2. Lichtmaschine 3. Regler/Gleichrichter 4. Batterie 12 V 8 Ah 5. Hauptsicherung 30 A 6. Last...
16-40 ELEKTRIK Zündsystem ACHTUNG Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span- nung. Die Zündkerzen und die Zündspulen bei laufendem Motor nicht berühren, sonst kann es zu einem schweren elektrischen Schlag kommen. VORSICHT Keinesfalls die Batteriekabel oder andere elektri- sche Anschlüsse bei eingeschalteter Zündung bzw. laufendem Motor lösen.
Silikondichtmittel [A] auf die Schutzhülle des Kurbel- wellensensorkabels und die Kontaktflächen der Kurbel- gehäusehälften an der Vorderseite und Rückseite der Kurbelwellensensor-Deckelhalterung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004 • Die Öldruckschalter-Kabelklemme [A] fest installieren. ○ Die Anschlüsse des Kabels müssen nach oben zeigen.
16-42 ELEKTRIK Zündsystem • Den O-Ring im Kurbelwellensensordeckel [A] durch einen neuen ersetzen. • Folgende Teile einbauen: Kurbelwellensensordeckel Klammern [B] • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Kurbelwellensensor-Abdeckung: 11 N·m (1,1 kgf·m) Prüfung des Kurbelwellensensors • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Kabelsteckverbinder Kurbelwellensensors...
ELEKTRIK 16-43 Zündsystem Prüfung der Spitzenspannung des Kurbelwellensensors ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Ausbau der Rah- menabdeckung im Kapitel Rahmen) Kabelsteckverbinder Kurbelwellensensors (siehe Ausbau des Kurbelwellensensors) • Das Handprüfgerat [B] auf den Messbereich 10 V DC ein- stellen.
16-44 ELEKTRIK Zündsystem Einbau des Impulsgeberrotors • Rotor an der Kurbelwelle montieren. • Die Rotorschraube festziehen. Anzugsmoment - Impulsgeberläuferschraube: 39 N·m (4,0 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Ausbau des Nockenwellensensors VORSICHT Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden.
ELEKTRIK 16-45 Zündsystem Prüfung des Nockenwellensensors • Den Nockenwellensensor-Kabelsteckverbinder [A] abzie- hen (siehe Ausbau des Nockenwellensensors). • Das Handprüfgerät auf den Bereich × 10Ω stellen und mit der gelben und weiß/gelben Leitung am Stecker verbin- den. Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Widerstand des Nockenwellensensors: 400 –...
16-46 ELEKTRIK Zündsystem Ausbau der Zündspule VORSICHT Niemals die Zündspulen fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Belastung kann zur Beschädigung der Zündspule führen. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Den Zündspulen-Steckverbinder trennen und die Zünd- spule Nr.
ELEKTRIK 16-47 Zündsystem Prüfung der Zündspule • Die Zündspulen ausbauen (siehe Ausbau der Zünd- spule). • Den Widerstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen. ○ Das Handprüfgerät mit den Spulenanschlüssen verbin- den. ○ Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen und den Messwert ablesen.
16-48 ELEKTRIK Zündsystem ACHTUNG Um Stromschlag durch die extrem hohe Spannung zu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindun- gen am Prüfgerät nicht berühren. • Die Zündung einschalten und den Motorstoppschalter auf ON stellen. • Den Anlasserknopf drücken und den Motor bei Leerlauf- stellung des Getriebes 4 –...
ELEKTRIK 16-49 Zündsystem 2. Prüfung • Den Motor unter folgenden Bedingungen starten. Bedingung: Getriebegang → 1. Stellung Kupplungshebel → Gezogen Seitenständer → oben ○ Den Zündschlüssel in die Stellung ON bringen und den Starterknopf drücken. ○ Bei einwandfreiem Starterschaltkreis, muss sich der Star- ter drehen.
16-52 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Ausbau des Starters VORSICHT Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Starters schlagen, Durch Schlagen auf Welle oder Gehäuse kann der Starter beschädigt werden. • Den Kühlwasserschlauch entfernen (siehe Ausbau des Lichtmaschinendeckels). • Die Gummikappe [A] nach hinten schieben. •...
ELEKTRIK 16-53 Elektrostarteranlage Zerlegung des Anlassers • Den Starter ausbauen (siehe Ausbau des Starters). • Den Startermotor an den Schrauben [A] herausnehmen und beide Abschlussdeckel [B] entfernen, dann den An- ker aus dem Joch [C] herausziehen. ○ Die Kontaktbürstenplatte [A] und die Kontaktbürsten werden zusammen mit dem rechten Abschlussdeckel [B] ausgebaut.
16-54 ELEKTRIK Elektrostarteranlage • Die Beilagscheiben [A] auf der Ankerwelle montieren. • Den Anker [A] zwischen die Bürsten [B] einsetzen. • Die Markierungslinien [A] am Abschlussdeckel mit der rechteckigen Markierung [B] am Joch ausrichten. • Die Markierungslinien [A] am Joch mit der Bohrung [B] im Abschlussdeckel ausrichten.
ELEKTRIK 16-55 Elektrostarteranlage Reinigung und Prüfung des Kollektors • Die Kollektoroberfläche [A] ggf. mit feinem Schmirgellei- nen [B] glätten und die Nuten reinigen. • Den Durchmesser [A] des Kollektors [B] messen. Unterschreitet der Kollektordurchmesser den Wartungs- grenzwert, den Startermotor durch einen neuen Starter- motor ersetzen.
16-56 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Prüfung der Kontaktbürstenkabel • Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen und den Widerstand messen (siehe Abbildung). Klemmenschraube und positive Bürste [A] Bürstenträger und negative Bürste [B] Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Beträgt der Messwert deutlich mehr als 0 Ohm, liegt eine Unterbrechung im Kohlebürstenkabel vor.
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ELEKTRIK 16-57 Elektrostarteranlage • Ausbauen: Kabelklemmen [A] (trennen) Starterrelais [B] • Das Handprüfgerät [A] und eine 12-V-Batterie [B] am Starterrelais [C] anschließen (siehe Abbildung). Spezialwerkzeug - Handprüfgerät : 57001-1394 Wenn die Relaisfunktion nicht den Vorgaben entspricht, ist das Relais defekt. Das Relais ersetzen. Prüfung des Relais Messbereich ×...
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16-58 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Starterschaltkreis 1. Seitenständerschalter 2. Instrumentenblock-Masse 3. Notausschalter 4. Starterknopf 5. Sicherungskasten 2 6. Zündungssicherung 10 A 7. Zündschalter 8. Wasserdichte Verbindung B 9. Leerlaufschalter 10. Wegfahrsperrenschalter 11. Anlasserrelais 12. Relaiskasten 13. Anlasser 14. Hauptsicherung 30 A 15. Anlasserrelais 16.
ELEKTRIK 16-59 Beleuchtungssystem Dieses Motorrad hat ein Tageslichtsystem. Im Relais- kasten befindet sich dafür ein Scheinwerferrelais. Wenn der Zündschalter und der Motorstoppschalter auf ON ge- stellt werden, schaltet sich der Scheinwerfer zunächst noch nicht ein. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschaltet, bis der Zündschlüssel in die Stellung OFF gedreht wird.
16-60 ELEKTRIK Beleuchtungssystem • Die Scheinwerferglühlampe ersetzen. • Die Nase [A] der Glühlampe in die Aussparung [B] des Scheinwerfers einsetzen. • Den Haken [A] einsetzen. • Die Staubabdeckung [A] fest auf die Glühlampe [B] set- zen (siehe Abbildung). In Ordnung [C] Schlecht [D] •...
ELEKTRIK 16-61 Beleuchtungssystem • Die Halterung [A] einbauen, dabei auf die Buchstaben “L” [B] und “R” [C] achten. Ersetzen der Stadtlicht-Glühlampe • Die obere Verkleidung entfernen (siehe Ausbau der obe- ren Verkleidung im Kapitel Rahmen). • Die Fassung [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen und mit der Glühlampe herausnehmen.
16-62 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Ausbau der LED für Rück-/Bremsleuchte • Ausbauen: Mittlere Sitzabdeckung (siehe Ausbau der Sitzabde- ckung im Kapitel Rahmen) Montageschrauben für Rück-/Bremsleuchte [A] Rück-/Bremsleuchte (LED) [B] Einbau der Rück-/Bremsleuchte (LED) • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
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ELEKTRIK 16-63 Beleuchtungssystem Schaltkreis des Scheinwerfers/Rücklichts 1. Sicherungskasten 2 10. Zündschalter 18. Abblendlichtschalter 2. Scheinwerfersiche- 11. Instrument 19. Relaiskasten rung 10 A 12. Fernlicht-Anzeigeleuchte 20. Scheinwerferrelais 3. Rücklichtsicherung 10 (LED) 21. Anlasserrelais 13. Rechtes Stadtlicht 12 V/5 W 22. Hauptsicherung 30 A 4.
16-64 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Austausch der Blinkerglühlampen • Die Schraube [A] herausdrehen und das Scheinwerfer- glas [B] abnehmen. • Die Glühlampe [A] nach unten drücken, nach links drehen und herausnehmen. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrich- ten und die Glühlampe nach rechts drehen.
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ELEKTRIK 16-65 Beleuchtungssystem • Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten wie in der Abbildung dargestellt anschließen und zählen, wie oft die Blinkerleuchten pro Minute blinken. Blinkgeberrelais [A] Blinkerleuchten [B] 12 V Batterie [C] Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht, das Blinkgeberrelais ersetzen.
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16-66 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Blinkleuchtenstromkreis 1. Sicherungskasten 2 2. Blinkgeberrelaissicherung 10 A 3. Wasserdichte Verbindung A 4. Wasserdichte Verbindung B 5. Instrumentenblock-Masse 6. Rahmenmasse 7. Zündschalter 8. Instrument 9. Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) 10. Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) 11. Rechte Blinkerkontrollleuchte, vorne 12 V/10 W 12.
ELEKTRIK 16-67 Unterdruckschaltventil Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils • Siehe Abschnitt Ansaugluftsystem, Beschädigung - über- prüfen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Unterdruckschaltventils • Das Unterdruckschaltventil ausbauen (siehe Ausbau des Unterdruckschaltventils im Kapitel Motoroberseite). • Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich × 1 Ω einstel- len und an die Klemmen des Unterdruckschaltventils an- schließen (siehe Abbildung).
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16-68 ELEKTRIK Unterdruckschaltventil Schaltkreis des Unterdruckschaltventils 1. Notausschalter 2. Unterdruckschaltventil 3. Wasserdichte Verbindung B 4. Rahmenmasse 5. Wasserdichte Verbindung C 6. ECU 7. Zündschalter 8. Sicherungskasten 2 9. ECU-Sicherung 10 A 10. Zündungssicherung 10 A 11. Relaiskasten 12. ECU-Hauptrelais 13. Kraftstoffpumpenrelais 14.
ELEKTRIK 16-69 Kühlerlüfter Prüfung des Lüftermotors • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Steckverbindung [A] trennen. • Den Lüftermotor über Prüfkabel mit der Batterie verbin- den. Wenn sich der Lüfter nicht dreht, ist der Lüftermotor defekt und muss ersetzt werden.
16-70 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Ausbau/Einbau des Instrumentenblocks • Ausbauen: Obere Verkleidung (siehe Ausbau der oberen Verklei- dung im Kapitel Rahmen) • Die Staubschutzkappe [A] abschieben und den Kabel- steckverbinder trennen. • Den Instrumentenblock entfernen, dazu die Halteschrau- ben [B] zusammen mit den Unterlegscheiben und den beiden Klammern herausnehmen.
ELEKTRIK 16-71 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung des elektronischen Kombi -Instrumentenblocks • Den Instrumentenblock [A] ausbauen. [1] Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) (+) [2] Nicht beschaltet [3] Nicht beschaltet [4] Nicht beschaltet [5] Nicht beschaltet [6] Nicht beschaltet [7] Wassertemperatursensor [8] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) [9] Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) (+) [10] Masse (–) der Neutralstellungs-Kontrollleuchte (LED) [11] Masse (–) der ABS-Anzeigeleuchte (LED) (Ausgerüs-...
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16-72 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Überprüfen, dass die Nadel des Drehzahlmessers [A] für einen Moment den letzten Messwert anzeigt und dann in Nullstellung geht. Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, die In- strumenten-Baugruppe austauschen. • Klemme [15] mit dem Pluspol (+) der Batterie verbinden. •...
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ELEKTRIK 16-73 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, die In- strumenten-Baugruppe austauschen. ANMERKUNG ○ Im Augenblick ist die Verkabelung, die mit dem Blinken zusammenhängt, nicht angeschlossen, da der Instru- mentenblock vom Hauptkabelbaum getrennt ist. Des- halb ist das oben beschriebene Blinken aufgetreten. •...
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16-74 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Folgende Punkte überprüfen. ○ In der Anzeige blinken die Zahl 39 [A] und “FI” [B]. ○ Die Warnleuchte (LED) [C] blinkt. • Die MODE-Taste länger als zwei Sekunden drücken. • Folgende Punkte überprüfen. ○ An Stelle der Zahl 39 wird wieder der Kilometerzähler an- gezeigt.
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ELEKTRIK 16-75 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Durch Drücken der MODE-Taste [B] den Kilometerzähler- modus (ODO) [A] auswählen. • Nach dem Drücken der MODE-Taste kann die Einheit für die Entfernung [C] und Temperatur [D] jedes Mal durch anschließendes Drücken der RESET-Taste [E] innerhalb von 2 Sekunden geändert werden.
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16-76 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Durch Drücken der RESET-Taste jedes Mal prüfen, dass die Stundenanzeige steht und die Minutenanzeige [A] zu blinken beginnt. • Durch Drücken der MODE-Taste jedes Mal überprüfen, dass sich die Minutenanzeige ändert. • Durch Drücken der RESET-Taste prüfen, dass die Stun- den- und Minutenanzeige zu blinken beginnt.
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ELEKTRIK 16-77 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Klemme [15] mit dem Pluspol (+) der Batterie verbinden. • Und dann die Klemme [15] abklemmen. • Die MODE- [A] und RESET- [B] Tasten innerhalb von 20 Sekunden nach dem Trennen der Klemme [15] länger als 2 Sekunden drücken.
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16-78 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Prüfen, dass die Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) [A] auf- leuchtet. Wenn die Kontrollleuchte (LED) nicht aufleuchtet, den In- strumentenblock ersetzen. Prüfung 9: Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 1 anschlie- ßen.
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ELEKTRIK 16-79 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung 11: ABS-Kontrollleuchte (LED) (ausgerüstete Modelle) • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 1 anschlie- ßen. ○ Die ABS-Warnleuchte (LED) leuchtet auf. • Klemme [11] mit dem Minuspol (–) der Batterie verbinden. • Prüfen, dass die ABS-Kontrollleuchte (LED) verlöscht.
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16-80 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Prüfen, dass die Anzeige der Kühlwassertemperatur [A] von “– –” nach “HI” wechselt. Wenn die Kühlwassertemperaturanzeige nicht funktio- niert, die Instrumenten-Baugruppe ersetzen. • Den Widerstand [A] (ca. 210 Ω) an Klemme [7] und dem Minuspol (–) der Batterie anschließen.
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ELEKTRIK 16-81 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung 15: Tachometer • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 1 anschlie- ßen. • Beim Anlegen eines Rechtecksignals am Anschluss [18] wird eine der eingespeisten Frequenz des Frequenzge- nerators [A] entsprechende Geschwindigkeit angezeigt. ○...
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16-82 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung 17: Streckenzähler • Die Kabel im selben Schaltkreis wie in Prüfung 15 an- schließen. • Durch Drücken der MODE-Taste [B] den Streckenzähler- modus (TRIP) [A] auswählen. • Die Eingangsfrequenz des Frequenzgenerators erhöhen, um das Ergebnis dieser Prüfung zu sehen. Falls die Anzeige des Streckenzählers nicht zunimmt, die Instrumenten-Baugruppe austauschen.
ELEKTRIK 16-83 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung des Selbstdiagnosemodus der Kraftstoffstandgeberleitung ANMERKUNG ○ Der Selbstdiagnosemodus der Kraftstoffstandgeberlei- tung wird normalerweise durch Öffnen oder Kurzschlie- ßen des Kraftstoffstandgeber-Stromkreises aktiviert. ○ Alle Segmente der Kraftstoffanzeige [A] und FUEL [B] in der Anzeige blinken. (Dies ist der Selbstdiagnosemodus für die Kraftstoffstandgeberleitung.) Wenn beim Einbauen des Instrumentenblocks der Selbst- diagnosemodus aktiviert wird, den Kraftstoffstandgeber...
Fall 1: Wenn ein Fahrzeugschlüssel verloren gegangen ist oder zusätzliche Ersatzschlüssel erforderlich wer- den. • Einen neuen Fahrzeugschlüssel vorbereiten. • Den Schlüssel entsprechend der Form des aktuellen Fahrzeugschlüssels zurechtschneiden. • Ausbauen: Soziussitz (siehe Ausbau des Soziussitzes im Kapitel Rahmen) • Wegfahrsperren-/Kawasaki-Diagnosesystem -Steckverbinder [A] abziehen.
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16-86 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Anschlusskabel [A] und Schlüsselregistrierungseinheit [B] anschließen. Spezialwerkzeuge - Schlüsselregistrierungseinheit: 57001-1582 Anschlusskabel: 57001-1699 • Den Hauptschlüssel in das Zündschloss stecken und in die Position ON stellen. Verifiziert ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zur Anzeige des Regis- trierungsmodus (zum nächsten Schritt gehen).
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ELEKTRIK 16-87 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Den Fahrzeugschlüssel 1 in das Zündschloss stecken und in die Position ON stellen. ANMERKUNG ○ Die anderen Fahrzeugschlüssel nicht in die Nähe der Wegfahrsperre-Antenne bringen. ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers.
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16-88 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Den Fahrzeugschlüssel 1 in die Position OFF stellen und abziehen. ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zur Anzeige des Regis- trierungsmodus. ANMERKUNG ○ Den Zündschalter ausschalten (OFF) und 15 Sekunden oder länger warten. Der Registrierungsmodus wird au- tomatisch beendet und die Warnleuchte (LED) erlischt.
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• Der Registrierungsmodus wird automatisch beendet. • Die Warnleuchte (LED) [A] erlischt. • Die Registrierungseinheit entfernen und den Steckverbin- der des Wegfahrsperre-/Kawasaki-Diagnosesystems an- schließen. ANMERKUNG ○ Mit einem registrierten Fahrzeugschlüssel den Zünd- schalter in die Position ON stellen. ○...
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16-90 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Flussdiagramm der Ersatzfahrzeugschlüssel-Registrierung...
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[C] bereithalten. • Ausbauen: Zündschloss und Wegfahrsperre-Antenne (siehe Aus- tausch von Systemteilen der Wegfahrsperre) Soziussitz (siehe Ausbau des Soziussitzes im Kapitel Rahmen) • Wegfahrsperren-/Kawasaki-Diagnosesystem -Steckverbinder abziehen. • Anschlusskabel [A] und Schlüsselregistrierungseinheit [B] anschließen. Spezialwerkzeuge - Schlüsselregistrierungseinheit: 57001-1582 Anschlusskabel: 57001-1699 •...
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16-92 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Verifiziert ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt, um anzuzeigen, dass die ECU sich im Registrierungsmodus befindet (zum nächsten Schritt gehen). Nicht verifiziert ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zur Anzeige des Kollati- onsfehlers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Hauptschlüssel-Kollationsfehler •...
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ELEKTRIK 16-93 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 1 wurde erfolgreich in der ECU registriert.
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16-94 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 2 wurde erfolgreich in der ECU registriert.
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ELEKTRIK 16-95 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Die Registrierungseinheit entfernen und den Steckverbin- der des Wegfahrsperre-/Kawasaki-Diagnosesystems an- schließen. ANMERKUNG ○ Mit einem registrierten Fahrzeugschlüssel den Zünd- schalter in die Position ON stellen. ○ Überprüfen, dass der Motor mit allen registrierten Fahr- zeugschlüsseln gestartet werden kann.
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16-96 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Hauptschlüssel-Kollationsfehler • Der Hauptschlüssel wurde in der ECU registriert. ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt 1 mal, stoppt für 1 Se- kunde und wiederholt dann diesen Zyklus zur Anzeige der erfolgreichen Registrierung des Hauptschlüssels. • Den Hauptschlüssel ausschalten und abziehen.
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ELEKTRIK 16-97 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 1 wurde in der ECU registriert. ○ Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt 2 mal, stoppt für 1 Se- kunde und wiederholt dann diesen Zyklus, um die er- folgreiche Registrierung des Fahrzeugschlüssels anzu- zeigen.
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16-98 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ○ Treten bei der Registrierung Probleme auf, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] zur Anzeige des Kollationsfeh- lers. Störung des Wegfahrsperre-Verstärkers Beim Einführen eines registrierten Fahrzeugschlüssels Fahrzeugschlüssel-Kollationsfehler • Der Fahrzeugschlüssel 2 wurde in der ECU registriert. ○...
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ELEKTRIK 16-99 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) ANMERKUNG ○ Mit einem registrierten Fahrzeugschlüssel den Zünd- schalter in die Position ON stellen. ○ Überprüfen, dass der Motor mit allen registrierten Fahr- zeugschlüsseln gestartet werden kann. Fall 4: Wenn der Hauptschlüssel fehlerhaft oder verloren gegangen ist. Der Ersatz eines Hauptschlüssels kommt nur sehr selten vor.
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16-100 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Flussdiagramm der Erstregistrierung aller Schlüssel...
ELEKTRIK 16-101 Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) Austausch von Systemteilen der Wegfahrsperre Auswechseln der Antenne der Wegfahrsperre • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks im Ka- pitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) • Die Kabelsteckverbinder [A] trennen. • Ausbauen: Lenker (siehe Ausbau des Lenkers im Kapitel Lenkung) Steuerkopf (siehe Ausbau von Lenkschaft, Lenkschaft- lager im Kapitel Lenkung) •...
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16-102 ELEKTRIK Wegfahrsperre (Ausgerüstete Modelle) • Ausbauen: Verbinder [A] (abklemmen) Schraube [B] und Halter [C] Verstärker der Wegfahrsperre [D] • Beim Einbauen des Halters [A] die Haltenase [B] in die Halterung [C] einsetzen. Austausch der elektronischen Steuereinheit (ECU) (Ausführungen mit Wegfahrsperre) VORSICHT Die ECU keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden.
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Die Stecker an der ECU anschließen. • Das untere und obere [A] Schutzblech an der ECU an- bringen. VORSICHT Die Kabel nicht quetschen. • Die neuen Schrauben [B] festziehen. Original-Kawasaki -Schrauben mit Gewindedichtmittel verwenden. • Die Polster [A] über dem Schutzblech anbringen (siehe Abbildung).
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6. Antenne der Wegfahrsperre 7. Verstärker der Wegfahrsperre 8. ECU 9. Zündschalter 10. Instrument 11. Öldruck-/FI-Wegfahrsperre-Warnleuchte-LED 12. Relaiskasten 13. ECU-Hauptrelais 14. Wasserdichte Verbindung B 15. Hauptsicherung 30 A 16. Batterie 12 V 8 Ah 17. Wasserdichte Verbindung C 18. Steckverbinder des Kawasaki-Diagnosesystems...
16-106 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Prüfung der Zeiteinstellung des Bremsleuchten- schalters • Siehe Prüfung des Vorderrad-Bremslichtschalters im Ka- pitel Regelmäßige Wartung. Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters • Siehe Prüfung des Vorderrad-Bremslichtschalters im Ka- pitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Schalters • Mit einem Prüfgerät kontrollieren, ob bei den in der Ta- belle angegeben Verbindungen Durchgang besteht (etwa 0 Ohm).
ELEKTRIK 16-107 Schalter und Sensoren Prüfung des Wassertemperatursensors • Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe Aus- bau/Einbau des Wassertemperatursensors im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän- gen, so dass der Gewindeabschnitt darin eintaucht. • Ein genaues Thermometer [B] mit den Temperaturfühler -Abschnitten [C] in annähernd die gleiche Tiefe hängen.
16-108 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Einbau des Drehzahlsensors • Den O-Ring [A] des Drehzahlsensors [B] einfetten. • Festziehen: Anzugsmoment - Schraube des Drehzahlsensors: 12 N·m (1,2 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende Kapitel). Prüfung des Drehzahlsensors • Siehe Abschnitt Drehzahlsensor im Kapitel Kraftstoffan- lage (DFI-System).
ELEKTRIK 16-109 Schalter und Sensoren Einbau der Lambdasonde (ausgerüstete Modelle) VORSICHT Die Lambdasonde [A] keinesfalls fallen lassen, be- sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann das Instrument beschädigt werden. Den Sensorteil [B] und die Filterlöcher [C] nicht berühren, um den Kontakt mit Öl zu vermeiden.
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16-110 ELEKTRIK Schalter und Sensoren • Eine neue Dichtung [A] auf dem Kraftstoffstandgeber ein- setzen (siehe Abbildung). Aussparungen [B] Vorn [C] • Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin- degänge der Schrauben des Kraftstoffstandgebers auf- tragen und diese festziehen. Anzugsmoment - Schrauben des Kraftstoffstandgebers: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
ELEKTRIK 16-111 Relaiskasten Der Relaiskasten [A] enthält Relais und Dioden. Die Re- lais und die Dioden können nicht ausgebaut werden. Ausbau des Relaiskastens VORSICHT Den Relaiskasten keinesfalls fallen lassen, beson- ders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann der Relaiskasten beschädigt werden.
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16-112 ELEKTRIK Relaiskasten Prüfung des Relaisschaltkreises (bei abgeklemmter Batterie) Prüfgerät Prüfgerätanzeige -Anschlüsse (Ω) ∞ Scheinwerferrelais ∞ ECU-Hauptrelais Nicht ∞* ∞ Kraftstoffpumpenre- lais 9-10 Nicht ∞* ∞ 11-16 Anlasserrelais 11-12 ∞ 17-20 ∞ Lüfterrelais 18-19 Nicht ∞* *: Der tatsächliche Messwert ist je nach dem verwende- ten Prüfgerät verschieden.
ELEKTRIK 16-113 Relaiskasten Überprüfung des Diodenschaltkreises • Den Relaiskasten entfernen (siehe Ausbau des Relais- kastens). • Den Durchgang der nachfolgenden Klemmenpaare kon- trollieren (siehe Relaiskasten innerer Schaltkreis in die- sem Abschnitt). Überprüfung des Diodenschaltkreises Prüfgerät 1-11, 2-11, 12-13, 12-15, 12-16, 13-14, -Anschlüsse 13-15 In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und...
16-114 ELEKTRIK Sicherung Ausbau der Hauptsicherung 30 A • Ausbauen: Soziussitzhalterung (siehe Ausbau des Relaiskastens) 30-A-Hauptsicherungsverbinder [A] (trennen) • Die Hauptsicherung [A] mit einer Spitzzange aus dem Starterrelais ziehen. Ausbau einer Sicherung aus dem Sicherungskasten • Sitze ausbauen (siehe Ausbau des Fahrer-/Soziussitzes im Kapitel Rahmen).
ELEKTRIK 16-115 Sicherung Ausbau der 10-A-ECU-Sicherung • Soziussitz ausbauen (siehe Ausbau des Soziussitzes im Kapitel Rahmen). • Den Haken lösen und den Deckel [A] öffnen. • Die ECU-Sicherung [B] aus dem Sicherungskasten 2 he- rausziehen. Einbau von Sicherungen • Falls eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, die Elektrik auf die Ursache untersuchen und eine neue Sicherung mit entsprechender Amperezahl einsetzen.
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ANHANG 17-1 Anhang INHALTSVERZEICHNIS Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen..............17-2 Anleitung zur Fehlersuche...................... 17-60...
ANHANG 17-3 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Ansicht A 2. Ansicht B 3. Nach dem Einbauen der Gummiplatte zur Wärmeisolation das Kühlerlüftermotorkabel unter der Niete auf der linken Seite verlegen. 4. Den Ausgleichsbehälterschlauch und Hauptkabelbaum in der Klammer verlegen. 5.
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17-4 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-5 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Ansicht A 2. Kühlerschlauch (vom Thermostatgehäuse zum Kühler) 3. Die weiße Farbmarkierung am Kühlerschlauch (vom Thermostatgehäuse zum Kühler) mit der Nase am Thermostatgehäuse ausrichten. 4. Die weiße Farbmarkierung am Kühlwasserschlauch (vom Zylinderkopf zum Thermostatge- häuse) mit der Rippe am Thermostatgehäuse ausrichten.
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17-6 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Weiße Farbmarkierung 2. Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruckschaltventil zum Luftfiltergehäuse) 3. Ansaugluft-Temperatursensor 4. Klammer 5. Klammer 6. Hauptkabelbaum (Hauptdrosselklappen- und Teillastsensorkabel) 7. Ansicht A (Die Klammer wie in der Abbildung dargestellt biegen. Den Hauptkabelbaum (Haupt- drosselklappen- und Teillastsensorkabel) nicht mit der Klammer quetschen.) 8.
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ANHANG 17-7 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch mit der Klammer auf der linken Seite des Kraftstofftanks halten. 2. Den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch zwischen Luftfiltergehäuse und Rahmen verlegen. 3. Luftfilter-Ablaufschlauch 4. Kraftstofftank-Ablaufschlauch 5. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch (Den Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch (vom Verbin- dungsstück) in der unteren Klammer verlegen (siehe Abbildung).) 6.
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17-8 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-9 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Lichtmaschinenkabelsteckverbinder unter die linke Rahmenabdeckung und den linken Hilfsrahmen setzen. 2. Linke Rahmenabdeckung 3. Linker Hilfsrahmen 4. Das Lichtmaschinenkabel über das Rahmenquerrohr verlegen. 5. Rahmenquerrohr 6. Steckverbinder des Seitenständerschalterkabels 7. Klammer (Hält das Seitenständer-, Neutralstellungsschalter- und Lichtmaschinenkabel.) 8.
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17-10 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-11 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Rahmenquerrohr 2. Das Startermotor- und Batterieminuskabel unter dem Rahmenquerrohr verlegen. 3. Rahmenquerrohr 4. Das Seitenständerschalterkabel unter dem Rahmenquerrohr verlegen. 5. Ölwanne...
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17-12 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-13 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruckschaltventil zum Luftfiltergehäuse) 2. Teillastventil-Stellantrieb-Kabelverbinder 3. Das Kabel des Teillastventil-Stellantriebes und das Einspritzventilkabel unter dem Schlauch des Unterdruckschaltventils (vom Unterdruckschaltventil zum Luftfiltergehäuse) verlegen. 4. Einspritzventil-Steckverbinder 5. Hält die Kreuzung des Ansauglufttemperatursensorkabels. 6.
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17-14 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-15 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Steckverbinder des Hinterrad-Bremslichtschalterkabels unter die rechte Teilseitenabde- ckung setzen. 2. Den Steckverbinder des Hinterrad-Drehungssensorkabels unter die rechte Rahmenabdeckung setzen. 3. Staubschutzkappen 4. Abgasklappen-Öffnungszug (weiß) 5. Abgasklappen-Schließzug (schwarz) 6. Staubschutzkappen 7. Ansicht A 8.
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17-16 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-17 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Steckverbinder des Lambdasondenkabels 2. Öldruckschalter-/Kurbelwellensensorkabel-Steckverbinder 3. Die Lambdasonden- und Öldruckschalter-/Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder in die Hal- terung einsetzen. 4. Nach dem Einsetzen der Steckverbinder die Schraube an Halterung und Hilfsrahmen festzie- hen. 5. Das Kraftstoffstandgeberkabel innen am Ausgleichsbehälterschlauch verlegen. Das Kraftstoffstandgeberkabel innen am Ausgleichsbehälterschlauch und den grünen und wei- ßen Schläuchen verlegen (Ausführung für Kalifornien).
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17-18 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-19 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Blinkerkabel, vorne, links (Das rechte und linke vordere Blinkerkabel in der Verkleidungshalte- rung verlegen). 2. Das Hupenkabel innen am Kühlerschlauch verlegen. 3. Hupenkabel 4. Das Hupenkabel außen am Hilfsrahmen verlegen.
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17-20 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-21 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kraftstoffablaufschlauch 2. Das Kraftstoffpumpenkabel außen am Kraftstoffablaufschlauch verlegen. 3. Kraftstoffpumpenleitung-Steckverbinder 4. Kraftstofftankboden 5. Den Kraftstoffzufuhrschlauch so einbauen, dass die weiße Markierung zur Auslassleitung des Kraftstofftanks zeigt. 6. Kraftstoffzufuhrschlauch 7. Instrumentenblock-Massekabel 8. Wassertemperatursensor 9.
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17-22 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-23 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Gummiabdeckung innen in den Rahmen setzen (siehe Abbildung). 2. Die Gasseilzüge unter dem Wegfahrsperre-Antennen- und dem Zündspulenkabel verlegen. 3. Die Kabel für Wegfahrsperre-Antenne, Zündschalter und Kühlerlüftermotor links unter dem Thermostatgehäuse und über dem Hauptkabelbaum verlegen. 4.
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17-24 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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3. Das Kabel der ABS-Hydraulikeinheit unter der Kraftstofftankhalterung und dem Rahmenquer- rohr verlegen. 4. Den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) unter der Kraftstofftankhalterung und dem Rahmenquerrohr verlegen. 5. Sicherungskasten 1 6. Den Steckverbinder des ABS-Kawasaki-Selbstdiagnosesystems unter den Sicherungskasten 1 setzen. 7. Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) 8. Modelle mit ABS...
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17-26 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-27 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) 2. Den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) über den Rahmen verlegen. 3. Hält den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) und Ausgleichsbehälterschlauch. 4. Den Hauptkabelbaum (zum Sicherungskasten 1) unter dem Rahmen und über dem Ausgleichs- behälterschlauch verlegen.
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17-28 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Blinkgeberrelais (Das Blinkgeberrelaiskabel nach unten verlegen.) 2. Sicherungskasten 2 3. Kabelsteckverbinder für Rück-/Bremslicht (LED) 4. Wegfahrsperre/Kawasaki-Diagnosesystem-Steckverbinder 5. Das Rück-/Bremslichtkabel (LED) über dem Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch (vom Verbin- dungsstück) verlegen. 6. Umkippsensor 7. Das Kabel der Kennzeichenbeleuchtung und die Blinkerkabel, hinten, links und rechts, außen am Rahmen verlegen.
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17-30 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-31 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Massekabel-Steckverbinder 2. Batterie-Pluskabel-Steckverbinder 3. Batterie-Pluskabel 4. Batterie-Minuskabel 5. Das Batterieminuskabel und Startermotorkabel in der Klammer verlegen. 6. Das Batterieminus- und Startermotorkabel außen am Bremsschlauch verlegen.
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17-32 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-33 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Soziussitzverriegelungszug 2. Den Soziussitzverriegelungszug unter der Fahrersitzhalterung verlegen. 3. Fahrersitzverriegelungszüge 4. Halterung 5. Den Ausgleichsbehälterschlauch innen an der Halterung verlegen. 6. Den Soziussitzverriegelungszug außen am Ausgleichsbehälterschlauch verlegen.
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17-34 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-35 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Soziussitzverriegelungszug 2. Blinkerkabel, hinten, rechts 3. Die Dämpfer in die Halterungen setzen und dann die Blinkerkabel, rechts und links, in die Dämp- fer verlegen. 4. Blinkerkabel, hinten, links...
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17-36 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-37 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammer (Die Klammer mit der Instrumentenblock-Montageschraube einbauen und die Kabel der rechten und linken Lenkerarmatur festklemmen.) 2. Kabelsteckverbinder der linken Lenkerarmatur 3. Den Kabelsteckverbinder der linken Lenkerarmatur in die Klammer setzen. 4.
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17-38 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-39 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kupplungszug 2. Hauptkabelbaum 3. Zündschalter- und Wegfahrsperre-Antennenkabel 4. Gasseilzüge 5. Kupplungszug, Zündschalter- und Wegfahrsperre-Antennenkabel, Gaszüge und Hauptkabel- baum von der Steuerkopfseite verlegen. 6. Kupplungszug, Zündschalter- und Wegfahrsperre-Antennenkabel, Gaszüge und Hauptkabel- baum von der Fahrgestelloberseite verlegen. 7.
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17-40 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-41 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kupplungszug 2. Den Gaszug und das linke Lenkerarmaturkabel in der Führung der oberen Verkleidungshalte- rung verlegen. Das linke Lenkerarmaturkabel vorne am Kupplungszug verlegen. 3. Kabel der linken Lenkerarmatur 4. Die Klammer von der Chassis-Rückseite einführen.
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17-42 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-43 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Gaszüge unter der oberen Verkleidungshalterung verlegen. 2. Den Bremsschlauch außen an der Führung der oberen Verkleidungshalterung verlegen. 3. Die Gaszüge und das rechte Lenkerarmaturkabel in der Führung der oberen Verkleidungshal- terung verlegen.
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17-44 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
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ANHANG 17-45 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Bremsschlauch (von Vorderrad-Hauptbremszylinder zum Bremssattel, vorne, rechts) 3. Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) 4. Ansicht von vorne 5. Halterung 6. Bremsschlauch (von Hinterrad-Hauptbremszylinder zum Bremssattel, hinten) 7.
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17-46 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
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ANHANG 17-47 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Bremsschlauch (von Vorderrad-Hauptbremszylinder zur ABS-Hydraulikeinheit) 2. Klammern 3. Bremsleitungen 4. Vorderrad-Drehungssensorkabel 5. Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) 6. Ansicht von vorne 7. Ansicht von hinten 8. ABS-Hydraulikeinheit 9.
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17-48 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
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ANHANG 17-49 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. ABS-Hydraulikeinheit 2. Klammern 3. Bremsschlauch (von ABS-Hydraulikeinheit zum Bremssattel, hinten) 4. Hinterrad-Drehungssensorkabel 5. Hinterrad-Drehungssensor...
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17-50 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
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ANHANG 17-51 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Kabelbinder 3. Zum Hinterrad-Hauptbremszylinder 4. Zum Bremssattel, hinten 5. Zum Vorderrad-Hauptbremszylinder 6. Zum Bremssattel, vorne, rechts 7. ABS-Hydraulikeinheit 8. Ansicht von vorne 9. Linke Seite 10. Rechte Seite 11. Ansicht von oben 12.
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17-52 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
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ANHANG 17-53 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Bremsschlauch (von ABS-Hydraulikeinheit zum Bremssattel, vorne, rechts) 3. Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) 4. Klammer (Hält den Bremsschlauch (von Bremssattel, vorne, rechts, zum Bremssattel, vorne, links) und das Vorderrad-Drehungssensorkabel am weißen Band.)
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17-54 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
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ANHANG 17-55 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Bremsschlauch (vom Vorderrad-Hauptbremszylinder zur ABS-Hydraulikeinheit) zwischen dem Lenkschaftkopf und der Führung der oberen Verkleidungshalterung verlegen. 2. Klammern 3. Bremsschlauch (von ABS-Hydraulikeinheit zum Bremssattel, vorne, rechts) 4. Vorderrad-Drehungssensorkabel 5. Bremsschlauch (von Vorderrad-Hauptbremszylinder zur ABS-Hydraulikeinheit) 6.
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17-56 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
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ANHANG 17-57 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammern 2. Bremsleitung 3. Eine weiße Farbmarkierung 4. Eine blaue Farbmarkierung 5. Halterung 6. Bremsleitung 7. Bremsschläuche (eine weiße Farbmarkierung) 8. Kabelbinder 9. Tüllen 10. Klammer 11. Halterung...
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17-58 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Modelle mit ABS...
17-60 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche ANMERKUNG Kupplungshebel nicht angezogen oder Ge- ○ Die meisten Hinweise zur Fehlersuche am triebe nicht in Neutralstellung DFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraft- Niedrige Batteriespannung stoffanlage. Probleme mit der Wegfahrsperre ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Verschmutze oder defekte Zündkerze oder Vollständigkeit und es wird nicht jede mög- falscher Elektrodenabstand...
17-62 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Zu starke Kühlung: (den Defekt in der nächstgelegene Werk- stätte beheben lassen) Falsche Anzeige: Vorhandensein eines KLEEN Wassertemperaturanzeige gebrochen -Katalysators nicht mit leerer Batte- Wassertemperatursensor gebrochen rie anschieben (über ein Starterhilfskabel Defekt von Teilen des Kühlsystems: eine andere voll aufgeladene Batterie Defekter Thermostat anschließen und den Motor mit dem...
ANHANG 17-63 Anleitung zur Fehlersuche Anormale Geräusche im Verschlissene Zahnradklauen und/oder Antriebsstrang: Klauenaussparungen Verschlissene Schaltwalzennut Kupplungsgeräusch: Ermüdete oder gebrochene Schaltstel- Kupplungsdämpfer zu schwach oder be- lungshebel-Feder schädigt Verschlissener Schaltgabel-Führungsstift Übermäßiges Spiel der Kupplungsscheiben Verschlissene Zähne von Antriebswelle, im Kupplungsgehäuse Abtriebswelle und/oder Zahnrädern Verschlissenes Kupplungsritzel Überspringen von Gängen: Falsch eingelegte Kupplungsscheiben...
Modellanwendung Jahr Modell Anfangsrahmennummer □ JKAZRDL1 7A000001 2007 ZR750L7F JKAZR750LLA000001 ZR750L-000001 2007 ZR750M7F JKAZR750LMA000001 □ :Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. Part No.99953-1038-01 Printed in Japan...