Seite 1 *31556744_1223* Antriebstechnik \ Antriebsautomatisierung \ Systemintegration \ Services Handbuch Softwaremodul ® ® MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE Ausgabe 12/2023 31556744/DE...
Seite 2 SEW-EURODRIVE—Driving the world...
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis Allgemeine Hinweise ........................ 8 Gebrauch der Dokumentation.................. 8 Inhalt der Dokumentation.................... 8 Aufbau der Warnhinweise.................... 8 1.3.1 Bedeutung der Signalworte ................ 8 1.3.2 Aufbau der abschnittsbezogenen Warnhinweise ........... 8 1.3.3 Bedeutung der Gefahrensymbole.............. 9 1.3.4 Aufbau der eingebetteten Warnhinweise............ 9 Dezimaltrennzeichen bei Zahlenwerten................ 9 Mängelhaftungsansprüche.................... 9 Produktnamen und Marken..................... 9 Urheberrechtsvermerk .................... 9 Mitgeltende Unterlagen.................... 10 Kurzbezeichnung ...................... 10...
Seite 4 Inhaltsverzeichnis ® MOVI-C CONTROLLER konfigurieren ............... 26 5.6.1 Zykluszeit einstellen.................. 26 5.6.2 Feldbusanbindung einrichten................ 27 5.6.3 Hochlaufverhalten.................. 27 IEC-Projekt generieren .................... 28 ® MOVIKIT Feldbusmonitor importieren ................ 28 IEC-Projekt übersetzen.................... 29 5.10 Einloggen und Herunterladen .................. 29 5.11 IEC-Programm starten .................... 30 5.12 Boot-Applikation erzeugen.................... 30 5.13 Projekt speichern und Ausloggen ................. 31 Konfiguration........................... 32 Benutzeroberfläche....................... 32 ®...
Seite 5 Inhaltsverzeichnis Überwachungsfunktionen ..................... 75 7.4.1 Software-Endschalter ................... 75 7.4.2 Zielpositionsüberwachung ................ 75 7.4.3 Sollwert-Begrenzung .................. 76 7.4.4 Ruck und Ruckzeit.................. 76 7.4.5 Modeabhängige Fehlerreaktion .............. 77 Weitere Funktionen....................... 78 7.5.1 Override ...................... 78 7.5.2 Fliegende Drehzahländerung ............... 78 Simulation ........................ 78 Allgemeine Betriebshinweise .................. 79 7.7.1 Sollwerte und Begrenzungen................ 79 7.7.2 Unerwartetes Verhalten bei der Verarbeitung von Ruck-Vorgaben ..... 80 Prozessdatenbelegung ...................... 86 Ansteuerung des Handshake-Bits ................ 86 Übersicht........................ 86...
Seite 6 Inhaltsverzeichnis 10.4.1 Trace-Vorlage verwenden ................ 121 10.4.2 Trace hinzufügen .................. 122 10.4.3 Trace-Variablen .................. 123 10.5 Datenfluss im IEC-Projekt................... 124 Anwendungsbeispiele ...................... 125 11.1 Doppelsäulenhubwerk .................... 125 11.2 Antipendelregelung ..................... 126 11.2.1 Applikationstyp festlegen ................ 126 11.2.2 Applikationstyp konfigurieren.............. 126 11.2.3 Steifigkeit ermitteln .................. 129 11.2.4 Konfiguration übertragen ................ 130 11.2.5 Antipendelregelung steuern................ 131 11.2.6 Antipendelregelung analysieren .............. 131...
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 13.3 Umrichter-Status ...................... 158 13.4 Fehlercodes ........................ 160 13.4.1 Fehler 120 – MultiAxisController.............. 160 13.4.2 Fehler 122 – Achsgruppe ................ 173 13.4.3 Fehler 140 – StackerCrane................. 179 13.4.4 Fehler 144 – Power and Energy Solutions Allgemein ........ 187 13.4.5 Fehler 145 – Power and Energy Solutions Extended ......... 199 Stichwortverzeichnis ...................... 203 ®...
Seite 8 Allgemeine Hinweise Gebrauch der Dokumentation Allgemeine Hinweise Gebrauch der Dokumentation Diese Dokumentation ist Bestandteil des Produkts. Die Dokumentation wendet sich an alle Personen, die Arbeiten an dem Produkt ausführen. Stellen Sie die Dokumentation in einem leserlichen Zustand zur Verfügung. Stellen Sie sicher, dass die Anlagen- und Betriebsverantwortlichen sowie Personen, die unter eigener Verantwortung mit dem Produkt arbeiten, die Dokumentation vollständig gele- sen und verstanden haben.
Seite 9 Allgemeine Hinweise Dezimaltrennzeichen bei Zahlenwerten 1.3.3 Bedeutung der Gefahrensymbole Die Gefahrensymbole, die in den Warnhinweisen stehen, haben folgende Bedeutung: Gefahrensymbol Bedeutung Allgemeine Gefahrenstelle 1.3.4 Aufbau der eingebetteten Warnhinweise Die eingebetteten Warnhinweise sind direkt in die Handlungsanleitung vor dem ge- fährlichen Handlungsschritt integriert. Hier sehen Sie den formalen Aufbau eines eingebetteten Warnhinweises: ...
Seite 10 Allgemeine Hinweise Mitgeltende Unterlagen Mitgeltende Unterlagen Für alle weiteren Komponenten gelten die dazugehörigen Dokumentationen. Beachten Sie insbesondere beim Verwenden des Softwaremoduls mit unterlagerten ® Achsgruppen die Dokumentation zum MOVIKIT MultiAxisController. Verwenden Sie immer die aktuelle Ausgabe der Dokumentationen und Software. Auf der Webseite von SEW‑EURODRIVE (www.sew‑eurodrive.com) finden Sie eine große Auswahl an Dokumentationen in verschiedenen Sprachen zum Herunterladen.
Seite 11 Sicherheitshinweise Vorbemerkungen Sicherheitshinweise Vorbemerkungen Die folgenden grundsätzlichen Sicherheitshinweise dienen dazu, Personen- und Sachschäden zu vermeiden und beziehen sich vorrangig auf den Einsatz der hier do- kumentierten Produkte. Wenn Sie zusätzlich weitere Komponenten verwenden, be- achten Sie auch deren Warn- und Sicherheitshinweise. Zielgruppe Fachkraft für Ar- Alle Arbeiten mit der eingesetzten Software dürfen ausschließlich von einer Fachkraft...
Seite 12 Projektierungshinweise Allgemein Projektierungshinweise Allgemein Die richtige Projektierung und eine fehlerfreie Installation der Komponenten sind Vor- aussetzung für eine erfolgreiche Inbetriebnahme und für den Betrieb. Ausführliche Projektierungshinweise finden Sie in der Dokumentation zu den betref- fenden Komponenten. Hardware Folgende Hardware wird vorausgesetzt: ®...
Seite 13 Projektierungshinweise Zykluszeiten Zykluszeiten Je nach dem welche Hard- und Software-Komponenten verwendet werden, resultie- ren die im Folgenden aufgelisteten einzustellenden Zykluszeiten. Diese Zykluszeiten ® müssen auf dem MOVI-C CONTROLLER und/oder auf den Umrichtern eingestellt werden. Eine Anleitung zum Einstellen der Zykluszeit finden Sie im Kapitel "Zykluszeit einstellen" (→ 2 26).
Seite 14 Projektierungshinweise Lizenzierung Fahrwerk/Hubwerk Funktion Lizenz Typschlüssel UHX25A UHX45A UHX65A-R0X ® • Alle Funktionen des MOVIKIT Bundle Stacker- SMB2001-000 ® MOVIKIT Stacker- Crane MultiAxisController Crane und ® 2x MOVIKIT Mul- tiAxisController • Nicht enthalten: ® MOVIKIT Motion addon AntiSway ® und MOVIKIT Power And Energy Solutions ®...
Seite 15 Anfrage onstyp "Bauch- ® MOVIKIT SMK0008-000 schwingen" Motion addon AntiSway Weitere Informationen zur Lizenzierung erhalten Sie in den Dokumenten MOVIKIT® Lizenzierung und MOVI-C® Softwarekomponenten. Die Dokumente sind über die Webseite von SEW-EURODRIVE abrufbar. ® ® Handbuch – MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE...
Seite 16 Systembeschreibung Modulbeschreibung Systembeschreibung Modulbeschreibung ® Mit dem Softwaremodul MOVIKIT StackerCrane werden Regalbediengeräte energie- effizient betrieben. Dabei werden durch die Optimierung der Fahrzyklen von Hub- und Fahrantrieben Energieeinsparungen von bis zu 15 % erzielt. Das Softwaremodul kann zur Realisierung von Regalbediengeräten mit bis zu 4 Fahrachsen und bis zu 4 Hubachsen eingesetzt werden.
Seite 17 Systembeschreibung Funktionen Funktionen ® ® 4.2.1 MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE • Energieoptimierung des Fahrzyklus von Fahr- und Hubachsen (XY-Positionieren) • Mechanikoptimiertes / diagonales Positionieren • Elektrisches Bremsen bei Geberfehler • 2 Geschwindigkeitsnocken an jedem Gassenende zum Realisieren z. B. einer 70%-Geschwindigkeitsbegrenzung am Gassenende •...
Seite 18 Systembeschreibung Funktionsumfang der Prozessdatenprofile ® 4.2.4 MOVIKIT PowerMode für StackerCrane • Ansteuerung eines Energiespeichers im Regalbediengerät • Automatische Kopplung von Energiespeicher und Regalbediengerät • Glättung von Lastspitzen • Reduktion der maximalen elektrische Anschlussleistung um bis zu 80 % abhängig von der Speichergröße sowie den Lastfällen und deren zeitlichem Verlauf •...
Seite 19 Inbetriebnahme Inbetriebnahmeablauf Inbetriebnahme In diesem Kapitel sind die für das Softwaremodul spezifischen Inbetriebnahmeschritte näher erläutert. Detailliertere Informationen und Hinweise zur Inbetriebnahme aller weiteren im Projekt verwendeten Geräte und Softwarekomponenten finden Sie in den jeweils dazugehörigen Dokumentationen. Inbetriebnahmeablauf Folgendes Schaubild zeigt schematisch den Ablauf der Inbetriebnahme: Inbetriebnahme MOVISUITE®...
Seite 20 Inbetriebnahme Projekt anlegen Projekt anlegen HINWEIS ® Detailliertere Informationen zur Bedienung der Engineering-Software MOVISUITE finden Sie in der dazugehörigen Dokumentation. ® ü Ein neues MOVISUITE -Projekt wurde erstellt und ist geöffnet. 1. Fügen Sie dem Projekt die benötigten Geräteknoten und Softwaremodule hinzu. ð...
Seite 21 Inbetriebnahme Projekt anlegen 5.2.1 Beispielprojekt Schritt [1]: Schritt [2]: Einfügen Geräte- und Softwareknoten Konfiguration Achsen/Softwaremodule von oben nach unten von unten nach oben Beispielprojekt mit unterlagerten Einzelachsen [1] [2] Beispielprojekt mit unterlagerten Achsgruppen [1] [2] Nr. Beschreibung ® MOVI-C CONTROLLER ®...
Seite 22 Inbetriebnahme MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion konfigurieren ® ® 5.2.2 MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE einfügen HINWEIS ® Detailliertere Informationen zur Bedienung der Engineering-Software MOVISUITE finden Sie in der dazugehörigen Dokumentation. ü Ein MOVISUITE ® -Projekt wurde angelegt und ist geöffnet. 1. Klicken Sie auf den leeren Softwaremodul-Bereich des gewünschten Knotens. ð...
Seite 23 Inbetriebnahme MOVIKIT® StackerCrane MultiAxisController konfigurieren ® Wenn Sie das MOVIKIT StackerCrane MultiMotion als untergeordnete Achse eines ® MOVIKIT StackerCrane MultiAxisController verwenden, führen Sie in der Konfigura- ® tion des MOVIKIT StackerCrane MultiMotion folgende Schritte durch: 5. Öffnen Sie das Konfigurationsmenü "Modulkonfiguration" > "Basiseinstellungen". ®...
Seite 24 Inbetriebnahme MOVIKIT® StackerCrane MultiAxisController konfigurieren 9. Deaktivieren Sie die externen Geber, falls keine vorhanden sind. 10. Wählen Sie unter "Einstellungen externe Geber" den Typ aus. (Geber 2 an Um- ® richter angeschlossen oder EtherCAT -Geber) 11. Stellen Sie die "Zeitkonstante" (im Trace erfasste Periodendauer der Istgeschwin- digkeit) im entsprechenden Eingabefeld ein.
Seite 25 Inbetriebnahme Softwaremodul konfigurieren Softwarem odul konfigurier ® ® MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE konfigurieren HINWEIS ® Detailliertere Informationen zur Bedienung der Engineering-Software MOVISUITE finden Sie in der dazugehörigen Dokumentation. HINWEIS Änderungen an der Konfiguration werden erst nach dem Aktualisieren der Konfigura- tionsdaten wirksam. Klicken Sie dazu in der entsprechenden Meldung am Knoten ®...
Seite 26 Inbetriebnahme MOVI-C® CONTROLLER konfigurieren MOVI-C® CONTROLL konfigurier ® MOVI-C CONTROLLER konfigurieren HINWEIS ® Detailliertere Informationen zur Konfiguration des MOVI-C CONTROLLER finden Sie in der dazugehörigen Dokumentation. 5.6.1 Zykluszeit einstellen Stellen Sie durch Prüfen in der Task-Konfiguration sicher, dass es im Betrieb zu kei- ner Zykluszeitüberschreitung der Task HighPrio kommt und erhöhen Sie gegebenen- ®...
Seite 27 Inbetriebnahme MOVI-C® CONTROLLER konfigurieren 5.6.2 Feldbusanbindung einrichten ® Führen Sie die folgenden Schritte durch, um am MOVI-C CONTROLLER den Zugriff auf den Feldbus über IEC-Funktionsbausteine zu ermöglichen. Diese Einstellungen sind die Voraussetzung für die direkte Feldbusanbindung von Softwaremodulen. ® ü Ein MOVISUITE -Projekt wurde erstellt und ist geöffnet.
Seite 28 Inbetriebnahme IEC-Projekt generieren IEC-Projekt generieren Führen Sie die folgenden Schritte durch, um mittels automatischer Codegenerierung ® ein IEC-Projekt basierend auf den Konfigurationen in der MOVISUITE zu erstellen. ® ü Das Konfigurieren des MOVISUITE -Projekts ist abgeschlossen. ® 1. Klicken Sie in der Funktionssicht in der MOVISUITE auf den Softwaremodulbe- ®...
Seite 29 Inbetriebnahme IEC-Projekt übersetzen IEC-Projekt übersetzen 1. Öffnen Sie das Menü [Erstellen] und klicken Sie auf den Menüeintrag [Überset- zen]. Optional können Sie das Übersetzen auch über die Taste <F11> starten. 9007225000355211 ð Das Ergebnis der Übersetzung wird angezeigt. HINWEIS Wird ein Fehler angezeigt, doppelklicken Sie auf die entsprechende Meldung um zum Fehler zu navigieren.
Seite 30 Inbetriebnahme IEC-Programm starten 5.11 IEC-Programm starten ü Der IEC-Editor eingeloggt IEC-Projekt ® MOVI-C CONTROLLER heruntergeladen. 1. Öffnen Sie das Menü [Debug] und klicken Sie auf den Menüeintrag [Start]. Optio- nal können Sie das IEC-Programm auch über die Taste <F5> starten. 18014425713974667 ®...
Seite 31 Inbetriebnahme Projekt speichern und Ausloggen 5.13 Projekt speichern und Ausloggen ü Im IEC-Editor ist ein IEC-Projekt geöffnet. ü Der IEC-Editor ist eingeloggt. 1. Öffnen Sie das Menü [Datei] und klicken Sie auf [Projekt speichern]. ® ð Das IEC-Projekt wird an das MOVISUITE -Projekt übergeben.
Seite 32 Konfiguration Benutzeroberfläche Konfiguration In diesem Kapitel sind die Konfigurationsmenüs des Softwaremoduls beschrieben. Kli- ® cken Sie zum Öffnen der Konfiguration in MOVISUITE auf das Softwaremodul. Benutzeroberfläche 18014427420154763 [1] Schaltfläche zum Zurückkehren zur Projektübersicht ® [2] Menü der Softwaremodul-Konfiguration (Abschnitt MOVIKIT [3] Konfigurationsparameter ®...
Seite 33 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MOVIKIT® StackerCra ® MOVIKIT StackerCrane 6.2.1 Modulkonfiguration Basiseinstellungen Parameterbezeichnung Beschreibung Zusatzfunktionen • "Override" (→ 2 78) Override Aktivierung des Overrides über PA 3 • Deaktiviert Index: 50030.30 IEC-Name: - Fliegende Drehzahländerung Fliegende Geschwindigkeitsübernahme in den Be- triebsarten Energieoptimiertes XY-Positionieren (1200) und Mechanikoptimiertes Positionieren (1210) aktivieren.
Seite 34 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController ® 6.2.2 MOVIKIT Informationen Modulidentifikation Parametergruppe Beschreibung Modulidentifikation Angabe u. a. des Namens und der Version zur Iden- tifikation des Softwaremoduls. MOVIKIT® StackerCra MultiMotion / M ultiAxisC ontroller ® MOVIKIT StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController ® ® Das MOVIKIT StackerCrane MultiMotion bzw. MOVIKIT StackerCrane MultiAxis- ®...
Seite 35 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController 6.3.2 Referenzmeldungen ® In der Konfiguration des MOVIKIT StackerCrane MultiMotion steht unter "Überwa- chungsfunktionen" zusätzlich das Untermenü "Referenzmeldungen" zur Verfügung. Parametergruppe Beschreibung In Position für Controllerfunktio- Festlegung eines "In Position"-Fensters mittels folgender Parameter: • Fensterbreite HINWEIS: Beim Verwenden der Funktion "Antipendelregelung"...
Seite 36 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController 6.3.3 Geschwindigkeitsnocken ® ® In der Konfiguration des MOVIKIT StackerCrane MultiMotion und des MOVIKIT StackerCrane MultiAxisController steht unter "Überwachungsfunktionen" zusätzlich das Konfigurationsmenü "Geschwindigkeitsnocken" zur Verfügung. Mit den Geschwindigkeitsnocken kann an den Gassenenden in den Betriebsarten No- cken-Tippbetrieb (130), Nocken-Positionierbetrieb (430), Energieoptimiertes XY-Posi- tionieren (1200) und Mechanikoptimiertes Positionieren (1210) die Maximalgeschwin- digkeit reduziert werden.
Seite 37 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController 6.3.4 Referenzbit forcen HINWEIS Wenn diese Funktion verwendet wird, steht nur eine gültige Position an, wenn die Achse "Betriebsbereit" meldet und kein entsprechender Fehler vorliegt. ® ® In der Konfiguration des MOVIKIT StackerCrane MultiMotion und des MOVIKIT StackerCrane MultiAxisController steht unter "Überwachungsfunktionen"...
Seite 38 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController 6.3.6 Referenzfahrt ® In der Konfiguration des MOVIKIT StackerCrane MultiAxisController ist unter "Con- trollerfunktionen" im Konfigurationsmenü "Referenzfahrt" die Auswahl der Referenz- fahrttypen auf folgende Auswahl eingeschränkt: Parameterbezeichnung Wert Referenzfahrt Referenzfahrttyp • Deaktiviert Eine Referenzierung ist nicht möglich. •...
Seite 39 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController 6.3.7 Zusatzfunktionen Folgende Konfigurationsmenüs werden nur angezeigt, wenn die jeweilige Zusatzfunk- tion im Konfigurationsmenü "Modulkonfiguration" > "Basiseinstellungen" aktiviert ist. Energiekopplung HINWEIS Nur enthalten, wenn die Funktion im Konfigurationsmenü "Basiseinstellungen" unter "Zusatzfunktionen" aktiviert ist. HINWEIS ® Weitere Informationen finden Sie im Kapitel "MOVIKIT PowerMode im Regalbedien- gerät" (→ 2 145).
Seite 40 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Antipendelregelung Abhängig vom gewählten "Applikationstyp" stehen zum Konfigurieren der Antipendel- regelung zusätzlich zu den allgemeingültigen Einstellungsfeldern applikationstypspezi- fischen Einstellungsfelder zur Verfügung. Diese applikationstypspezifischen Einstel- lungsfelder werden nach dem Auswählen des entsprechenden Applikationstyps einge- blendet. Alle Applikationstypen Folgende Einstellungsfelder sind bei allen Applikationstypen verfügbar: Parameterbezeichnung Beschreibung...
Seite 41 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Wahl der Sollwertkorrektur • • Antipendelregelung Index: 50014.30 HINWEIS: Nur im Experten- modus sichtbar. IEC-Name: Controller.AntiSway.Config.SetpointCor- rection.eSelector Reaktion Sollposition der Hub- Reaktion der Fahrachse auf Fehler E120.24 achse nicht initialisiert • Keine Reaktion (E120.24) •...
Seite 42 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Hubpositions-Offset Berücksichtigung des Unterschieds zwischen der physikalischen Höhe und der Istposition der Hub- achse HINWEIS: Nur bei "Quelle der Standardwert: 0 Entfernung zwischen Hub- und Fahrwagen" "Konfigurier- Index: 50014.6 te Achse" sichtbar. IEC-Name: - Anwendereinheit Hubposition Anwendereinheit der Hubachse festlegen: •...
Seite 43 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Masse der Nutzlast Masse der Nutzlast in [kg] Das Shuttle wird zur Nutzlast gezählt. Standardwert: 1 Index: 50014.14 IEC-Name: Controller.AntiSway.Config.DriveTrain.lr- MassPayload Masse des Mastes Masse des Mastes ohne Fahrwagen, Hubwerk, Last- masse und Shuttle in [kg] Standardwert: 1 Index: 50014.15 IEC-Name: Controller.AntiSway.Config.DriveTrain.lr-...
Seite 44 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Zeitfenster Zykluszeit der HighPrio Task Zykluszeit der HighPrio Task in [ms] zur Grenzwertberechnung Der Anzeigewert entspricht dem Parameter "Soll- wertzyklus Steuerung" (8366.6) der Achse oder der untergeordneten Achse. Dieser wiederum muss dem Parameter "Zykluszeit HighPrio Task" (40000.30) entsprechen.
Seite 45 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Maximale Beschleunigung Beschleunigung für die Auslenkungsberechnung in [m/s] Index: 50014.113 IEC-Name: - Auslenkung auf Hubhöhe Aus der Parametrierung errechnete Auslenkung auf Hubhöhe in [m]. Dieser Wert dient für den Plausibili- tätscheck gegenüber der Realität und der Konstrukti- onsberechnung.
Seite 46 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Pendellänge aus Achse Verwenden einer Pendellänge aus einer wählbaren ® Achse, Achsgruppe oder eines MOVIKIT Encoder- Interface. Dadurch erfolgt die Schwingungsunter- drückung immer in Relation zur Pendellänge. Beim Wählen von "Ja", die gewünschte Achse über die eingeblendeten Einstellungsfelder wählen und konfi- gurieren.
Seite 47 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Wirkrichtung Hub Wirkrichtung der Hubposition aus der Achse bei der Fahrt nach unten (Seil/Pendel wird länger): • Positiv (Hubposition wird größer) HINWEIS: Nur bei "Pendellän- • Negativ (Hubposition wird kleiner) ge aus Achse" "Ja" sichtbar. Index: 50014.23 IEC-Name: - Pendellänge vom Feldbus in...
Seite 48 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Wahl des Pendellängefilters Auswahl einer Filterung des Signals der wirksamen Pendellänge: • Keine Filterung Auswählen, wenn die Pendellänge von einer in- terpolierten Achse des selben Controllers ver- wendetwird. • Dynamikfilter Wenn die Pendellänge sich während der Be- schleunigung oder Verzögerung der Fahrachse ändert, ist der Pendellängenfilter erforderlich, wenn ...
Seite 49 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Höhe des Mastes Höhe des Mastes in [m] Standardwert: 1 Index: 50014.10 IEC-Name: Controller.AntiSway.Config.DriveTrain.lr- HeightTower Entfernung zwischen Hub- Anzeige der halben "Höhe des Mastes", da auf die- und Fahrwagen ser Höhe die Bauchschwingung am größten ist. Die- ser Wert wird für die Parameterermittlung als erfor- derliche Hubhöhe zur Bestimmung von "Federsteifig- keit zwischen Mast und Fahrwagen"...
Seite 50 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Schwingungsamplitude 1.Spitze der Schwingungsamplitude Index: 50014.110 HINWEIS: Nur sichtbar, wenn IEC-Name: - "Unterstützung für Parameter- ermittlung" aktiviert ist. Schwingungsamplitude 2.Spitze der Schwingungsamplitude Index: 50014.111 HINWEIS: Nur sichtbar, wenn IEC-Name: - "Unterstützung für Parameter- ermittlung" aktiviert ist. Schwingungsperiode Zeit zwischen 1.
Seite 51 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Zykluszeit der HighPrio Task Zykluszeit der HighPrio Task in [ms] zur Grenzwertberechnung Der Anzeigewert entspricht dem Parameter "Soll- wertzyklus Steuerung" (8366.6) der Achse oder der untergeordneten Achse. Dieser wiederum muss dem Parameter "Zykluszeit HighPrio Task" (40000.30) entsprechen.
Seite 52 Konfiguration MOVIKIT® StackerCrane MultiMotion/MultiAxisController Parameterbezeichnung Beschreibung Maximale Beschleunigung Beschleunigung für die Auslenkungsberechnung in [m/s] Index: 50014.113 IEC-Name: - Auslenkung auf Hubhöhe Aus der Parametrierung errechnete Auslenkung auf Hubhöhe in [m] Dieser Wert dient für den Plausibilitätscheck gegen- über der Realität und der Konstruktionsberechnung. Ist die Auslenkung nicht plausibel kann von einer fehlerhaften Parameterierung ausgegangen werden.
Seite 53 Betrieb Betriebsarten Betrieb Betriebsarten HINWEIS Voraussetzung für alle Betriebsarten ist die Freigabe der Achsen über die Enable- Bits Freigabe / Notstopp und Freigabe / Stopp an benutzerdefinierten Grenzen im Steuerwort. Nähere Informationen dazu finden Sie in den Kapiteln "Steuerwort MOVI- ®...
Seite 54 Betrieb Betriebsarten 7.1.1 Tippbetrieb (100) / Nocken-Tippbetrieb (130) Positionsgeregeltes Verfahren einer Einzelachse mit Anwahl der Drehrichtung. Beid- seitige Richtungsanwahl oder keine Richtungsanwahl führt zum Stopp der momenta- nen Bewegung. Taktdiagramm HINWEIS In der Betriebsart Nocken-Tippbetrieb 130 wirken an den Gassenenden die konfigu- rierten Geschwindigkeitsnocken und drosseln die Geschwindigkeit.
Seite 55 Betrieb Betriebsarten Prozessablauf und Signalzustände Ablauf Signalzustände • "100": Tippbetrieb Sollapplikationsmodus PA 1 PA 5.0 • "1": Freigabe Freigabe Notstopp PA 5.1 • "1": Freigabe Freigabe Applikationshalt • "500": Sollgeschwindigkeit Übernahme der Dynamik- PA 6 parameter • "250": Beschleunigung PA 7 • "250": Verzögerung PA 8 PA 5.4 •...
Seite 56 Betrieb Betriebsarten 7.1.2 Referenzierbetrieb (300, 301) Setzen der Istposition in Abhängigkeit des gewählten Referenzfahrttyps (300 – Offset über Parameter, 301 – Offset über Feldbus) auf den vorgegebenen Referenz-Offset. Im Referenzierbetrieb mit Offset über Feldbus wird der Referenz-Offsets über PA 7 / PA 8 vorgegeben. Taktdiagramm PA 1 Sollapplikations-...
Seite 57 Betrieb Betriebsarten Prozessablauf und Signalzustände Ablauf Signalzustände • "300" / "301" Sollapplikationsmodus PA 1 PA 5.0 • "1": Freigabe Freigabe Notstopp PA 5.1 • "1": Freigabe Freigabe Applikationshalt • Mode 300: Zielposition PA 11 Eingabe nicht notwen- PA 12 dig, da der Offset aus der Konfiguration über- nommen wird.
Seite 58 Betrieb Betriebsarten 7.1.3 Positionierbetrieb Absolut (400) / Nocken-Postionierbetrieb (430) HINWEIS Änderungen der Rampen und des Rucks während der Bewegung können zu unge- wünschten Überschwingern führen. Absolutes Positionieren einer Achse bezogen auf den Maschinennullpunkt (Referenz- punkt). Die Sollposition wird mit Vorzeichen verarbeitet. Alle Dynamikparameter wer- den zu jederzeit übernommen (auch während der Stopprampe).
Seite 59 Betrieb Betriebsarten Prozessablauf und Signalzustände Ablauf Signalzustände • Mode 400 Sollapplikationsmodus PA 1 PA 5.0 • “1" Freigabe Freigabe / Notstopp PA 5.1 • "1" Freigabe Freigabe / Applikationshalt • Sollgeschwindigkeit Übernahme der Dynamikparame- PA 6 ter (auch während des Verfahrvor- • Beschleunigung PA 7 gangs) •...
Seite 60 Betrieb Betriebsarten ® 7.1.4 Energieoptimiertes XY-Positionieren effiDRIVE (1200) Das Softwaremodul bietet die Möglichkeit die Fahr- und Hubachse energieoptimiert zu Positionieren. Zum Verständnis des Funktionsprinzips wird im Folgenden das nicht energieoptimierte Positionieren (siehe Kapitel "Positionierbetrieb Absolut (400) / No- cken-Postionierbetrieb (430)" (→ 2 58)) der energieoptimierten Ansteuerung gegen- übergestellt.
Seite 61 Betrieb Betriebsarten Optimierungsfälle Die Y-Achse arbeitet abhängig von der Fahrbewegung nur motorisch (Hubbewegung) oder nur generatorisch (Senkbewegung). Die X-Achse arbeitet bei jeder Fahrbewe- gung erst motorisch und dann zum Abbremsen generatorisch. Daraus lassen sich die im Folgenden beschriebenen Optimierungsfälle ableiten. Optimierungsfall 1 –...
Seite 62 Betrieb Betriebsarten Optimierungsfall 2 – X-Achse ist Leitachse, Y-Achse ist im Senkbetrieb 9007225097176459 Ausgangssituation: t > t xVmax yVmax Die X-Achse ist Leitachse, da sie aufgrund ihres Fahrwegs und den Dynamikparame- tern eine längere Fahrdauer als die Y-Achse hat. Die Y-Achse ist im Senkbetrieb. Optimierungsparameter: t - t = t...
Seite 63 Betrieb Betriebsarten Optimierungsfall 3 – Y-Achse ist Leitachse, Y-Achse ist im Hubbetrieb 9007225097179915 Ausgangssituation: t > t yVmax xVmax Die Y-Achse ist Leitachse, da sie aufgrund ihres Fahrwegs und den Dynamikparame- tern eine längere Fahrdauer als die X-Achse hat. Die Y-Achse ist im Hubbetrieb. Optimierungsparameter: t = ...
Seite 64 Betrieb Betriebsarten Optimierungsfall 4 – Y-Achse ist Leitachse, Y-Achse ist im Senkbetrieb 18014424352449163 Ausgangssituation: t > t yVmax xVmax Die Y-Achse ist Leitachse, da sie aufgrund ihres Fahrwegs und den Dynamikparame- tern eine längere Fahrdauer als die X-Achse hat. Die Y-Achse ist im Senkbetrieb. Optimierungsparameter: t = t yVmax...
Seite 65 Betrieb Betriebsarten Taktdiagramm PA 1 Sollapplikations- modus PA 5.0 / 15.0 Freigabe / Notstopp PA 5.1 /15.1 Freigabe / Applikationshalt PA 5.7 /15.7 Vorschubfreigabe PA 11/12 & 21/22 Zielposition PE 5.7 In Position PE 11/12: Istposition PE-15.7 In Position PE 21/22: Istposition PE 2.7 x- und y-Richtung...
Seite 66 Betrieb Betriebsarten Prozessablauf und Signalzustände Ablauf Signalzustände • "1200" Sollapplikationsmodus PA 1 • "1": Freigabe X Freigabe / Notstopp PA 5.0 • "1": Freigabe Y PA 15.0 Freigabe / Applikationshalt PA 5.1 • "1": Freigabe X • "1": Freigabe Y PA 15.1 Übernahme der PA 6...
Seite 67 Betrieb Betriebsarten Ablauf Signalzustände InPosition Y PE 15.7 • "1": Meldung "InPositi- on" aktiv. HINWEIS: In Abhängigkeit des • Wenn sich die Ist-Posi- Optimierungsfalles erreicht die x- tion innerhalb der konfi- oder y- Richtung die Zielposition gurierten Fensterbreite zuerst. befindet, wird die Rück- meldung "In Position"...
Seite 68 Betrieb Betriebsarten Ablauf Signalzustände InPosition Y PE 15.7 • "1": Meldung "InPositi- on" aktiv. HINWEIS: In Abhängigkeit des • Wenn sich die Ist-Posi- Optimierungsfalles erreicht die x- tion innerhalb der konfi- oder y- Richtung die Zielposition gurierten Fensterbreite zuerst. befindet, wird die Rück- meldung "In Position"...
Seite 69 Betrieb Betriebsarten 7.1.5 Mechanikoptimiertes Positionieren (1210) Das Softwaremodul bietet die Möglichkeit die Fahr- und Hubachse mechanikoptimiert zu Positionieren. Um eine Reduktion der mechanischen Beanspruchung zu erreichen, wird bestimmt, welche Achse die größere Positionierzeit bei maximalen Dynamikwer- ten hat. Diese Achse ist dann die Leit-Achse. Das Verfahrprofil der anderen Achse wird dann optimiert, indem die Dynamikwerte Beschleunigung, Bremsverzögerung und maximale Geschwindigkeit reduziert werden, sodass die Verfahrzeit in beiden Richtungen gleich lang ist und die Achsen annähernd diagonal verfahren.
Seite 70 Betrieb Betriebsarten Taktdiagramm PA 1 Sollapplikations- modus PA 5.0 / 15.0 Freigabe / Notstopp PA 5.1 /15.1 Freigabe / Applikationshalt PA 5.7 / 15.7 Vorschubfreigabe PA 11/12 & 21/22 Zielposition PE 5.7 / 15.7 In Position PE 11/12 & 21/22 Istposition PE 2:7 In Position Gruppe...
Seite 71 Betrieb Betriebsarten Prozessablauf und Signalzustände Ablauf Signalzustände • "1210" Sollapplikationsmodus PA 1 • "1": Freigabe X Freigabe / Notstopp PA 5.0 • "1": Freigabe Y PA 15.0 Freigabe / Applikationshalt PA 5.1 • "1": Freigabe X • "1": Freigabe Y PA 15.1 Übernahme der Dynamikparame- PA 6...
Seite 72 Betrieb Steuerwort MOVIKIT® StackerCrane 7.1.6 Externer Bremsentest (1300) Wenn die Betriebsart "Externer Bremsentest" angewählt und die Achsen freigegeben werden, sind die Achsen in FCB 26. In diesem Zustand kann der Bremsentest auf der ® Sicherheitskarte des MOVIDRIVE vom Kunden gestartet werden. Steuerwort MOVIKIT®...
Seite 73 Betrieb Steuerwort MOVIKIT® StackerCrane Wenn die Reglersperre an der Achse gesetzt ist (Bit 13 im Steuerwort - Endstufen- sperre aktivieren), kann die Bremse des Antriebs (Bit 3 - Bremse öffnen) geöffnet wer- den. Die Bremse wird nur geöffnet, wenn die Endstufensperre zuerst aktiviert und im Nachgang die Bremse geöffnet wird.
Seite 74 Betrieb Steuerwort MOVIKIT® MultiAxisController Steuerwort MOVIKIT® MultiAxisC ontroller ® Steuerwort MOVIKIT MultiAxisController HINWEIS Weitere Informationen finden Dokumentation ® MOVIKIT MultiAxisController. ® Das MOVIKIT MultiAxisController ermöglicht das Einsetzen mehrerer Achsen, um im Verbund in X- oder Y-Bewegungsrichtung zu verfahren. Im Falle des Einsatzes dieses Softwaremoduls, steht Ihnen zusätzlich das "Steuerwort MultiAxisController"...
Seite 75 Betrieb Überwachungsfunktionen Überwachungsfunktionen 7.4.1 Software-Endschalter Software-Endschalter dienen dazu den Verfahrbereich einer Achse zu begrenzen. Die Überwachung der Software-Endschalter kann in der Konfiguration des Softwaremo- duls bei der Inbetriebnahme aktiviert und konfiguriert werden. Die Überwachung der Software-Endschalter setzt voraus, dass der Antrieb referenziert ist. Ist die Überwachung der Software-Endschalter aktiviert, erfolgt bei einer Überschrei- tung der konfigurierten Endschalterposition positiv bzw.
Seite 76 Betrieb Überwachungsfunktionen 7.4.3 Sollwert-Begrenzung Die Soll-Geschwindigkeit, die Soll-Beschleunigung und die Soll-Verzögerung werden durch die konfigurierten Applikationsgrenzen begrenzt. Im Konfigurationsmenü "Über- wachungsfunktionen" im Untermenü "Grenzwerte" können folgende Parameter verän- dert werden: • Applikationsgrenzen: – Geschwindigkeit positiv (Index 8357.10) – Geschwindigkeit negativ (Index 8357.11) –...
Seite 77 Betrieb Überwachungsfunktionen ® • Verwendung des Handbetriebs der MOVISUITE • Anwahl des Default-Modes (Wert 0) über Feldbus Die Begrenzung des Rucks berechnet sich wie folgt: Maximaler Ruck = (Beschleunigung + Notstoppverzögerung) / Ruckzeit Ruck-Applikationsgrenze als Controllerfunktionen Der Ruck kann im Konfigurationsmenü "Überwachungsfunktionen" im Untermenü "Grenzwerte"...
Seite 78 Betrieb Weitere Funktionen Weitere Funktionen 7.5.1 Override Mit der Funktion "Override" kann die Sollgeschwindigkeit prozentual reduziert werden. Im Wesentlichen wird der Override zur Energieeinsparung im Nachtbetrieb oder in Kombination mit einem Energiespeichersystem bei Netzbetrieb genutzt, wenn der Speicher weggeschaltet ist. Die neue Sollgeschwindigkeit wird in den "XY-Betriebsarten"...
Seite 79 Betrieb Allgemeine Betriebshinweise 4. In den Inbetriebnahme-Modus wechseln. ® 5. In der Konfiguration des MOVI-C CONTROLLER die Feldbusschnittstelle aktivie- ren. 6. IEC-Projekt generieren. ® 7. MOVIKIT Feldbusmonitor importieren. 8. Einloggen und Herunterladen. 9. IEC-Programm starten. Allgemeine Betriebshinweise 7.7.1 Sollwerte und Begrenzungen Folgende Tabelle gibt an, welche Soll- und Profilwerte von welchen FCBs verwendet werden.
Seite 80 Betrieb Allgemeine Betriebshinweise 7.7.2 Unerwartetes Verhalten bei der Verarbeitung von Ruck-Vorgaben Die beschriebenen zeitbasierten Betriebsarten Positionierbetrieb Absolut (Positioning), Nocken-Positionierbetrieb, Tippbetrieb (Jog), Nocken-Tippbetrieb, Referenzierbetrieb ® (Homing), Energieoptimiertes XY-Positionieren effiDRIVE und Mechanikoptimiertes Positionieren, ermöglichen das direkte Steuern des Rucks über die Variable lrJerk. In diesem Kapitel sind Szenarien beschrieben, bei denen es insbesondere beim Um- schalten von einem großen auf einen kleinen Ruck in bestimmten Phasen der Bewe- gung zu unerwartetem Verhalten der betreffenden Achse kommen kann.
Seite 81 Betrieb Allgemeine Betriebshinweise Beispiel 1 Der Anwender möchte in einer bestimmten Situation schnell stoppen. Dazu gibt er an der Eingangsvariable lrJerk einen großen Ruck vor und nimmt das Start-Signal xStart weg. In der Folge baut sich mit dem großen vorgegebenen Ruck schnell die maximale Verzögerung auf, mit der die Geschwindigkeit reduziert wird.
Seite 82 Betrieb Allgemeine Betriebshinweise Beispiel 2 Der Anwender hat eine Bewegung mit einer bestimmten Geschwindigkeit in eine be- stimmte Richtung angestoßen. Nun möchte er in einer bestimmten Situation die Ge- schwindigkeit schnell reduzieren. Dazu gibt er an der Eingangsvariable lrVelocity eine neue kleinere Geschwindigkeit und über lrJerk einen großen Ruck vor.
Seite 83 Betrieb Allgemeine Betriebshinweise Beispiel 3 Der Anwender führt in der Betriebsart "Positioning" eine Positionierung durch und gibt über die Eingangsvariable Positioning.In.lrJerk einen großen Ruck vor. Kurz bevor die Zielposition erreicht wird, schaltet er in der Verzögerungsphase fliegend um in die be- reits aktivierte Betriebsart "Velocity", indem er Positioning.In.xActivate wegschaltet und gleichzeitig das Start-Signal Velocity.In.xStart zuschaltet Dabei gibt er über Velo- city.In.lrVelocity eine positive Geschwindigkeit vor, über Velocity.In.lrJerk aber einen...
Seite 84 Betrieb Allgemeine Betriebshinweise Beispiel 4 (Virtuelle Achse) Der Anwender startet in der Betriebsart "Velocity" eine Bewegung in eine bestimmte Richtung und gibt dazu einen großen Ruck über Velocity.In.lrJerk vor. Während der Beschleunigungsphase nimmt er an der Achse die Freigabe weg, indem er Ba- sic.In.xEnableApplicationStop wegschaltet.
Seite 85 Betrieb Allgemeine Betriebshinweise Erläuterung Das für den Anwender unerwartete Verhalten kann sich immer ergeben, wenn die Wir- kung einer großen Beschleunigung oder Verzögerung mit einem kleinen Ruck umge- kehrt werden soll. Dabei können 2 Szenarien unterschieden werden: • Szenario 1: In einer Bremsphase soll plötzlich beschleunigt werden (Beispiele 1 - •...
Seite 86 Prozessdatenbelegung Ansteuerung des Handshake-Bits Prozessdatenbelegung HINWEIS ® Berücksichtigen Sie unbedingt das Hochlaufverhalten des MOVI-C CONTROLLER am Feldbus. Weitere Informationen dazu finden Sie im Kapitel "Hochlaufverhal- ten" (→ 2 27). Ansteuerung des Handshake-Bits Die Ansteuerung des Handshake-Bits wird empfohlen, um zu überprüfen, ob die Da- ten der unterlagerten Steuerung noch korrekt empfangen, verarbeitet und hochgemel- det werden.
Seite 87 Prozessdatenbelegung Übersicht Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten (PA) Prozesseingangsdaten (PE) Hubwerk PA 15 Steuerwort PE 15 Statuswort PA 16 Sollgeschwindigkeit PE 16 Istgeschwindigkeit PA 17 Sollbeschleunigung PE 17 Status / Fehler PA 18 Sollbremsverzögerung PE 18 Istdrehmoment PA 19 Digitale Ausgänge PE 19 Digitale Eingänge PA 20 Steuerwort PE 20 Statuswort "MultiAxisController" "MultiAxisController" PA 21 Sollposition High PE 21 Istposition High PA 22...
Seite 88 Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten Prozessausgangsdaten 8.3.1 Gruppe - 4 PD Mit den Prozessdatenwörtern PA 1 bis PA 4 wird das Regalbediengerät global ange- steuert. Die gewählte Betriebsart ist für alle Achsen des Fahr- und Hubwerkes aktiv. Wort Funktion PA 1 Sollapplikations- 0-15 Betriebsart. Siehe Kapitel "Betriebsar- modus ten" (→ 2 53) PA 2...
Seite 89 Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten Wort Funktion PA 6 Sollgeschwindigkeit Sie kann auch als Maximalgeschwindigkeit des Profilgenerators bezeichnet werden und ist skaliert in Anwendereinheiten (z. B. mm/s). PA 7 Sollbeschleunigung In Anwendereinheiten (z. B. mm/s2) PA 8 Sollverzögerung In Anwendereinheiten (z. B. mm/s2) PA 9 Digitale Ausgänge Teilnehmer 1 - DO0 Teilnehmer 1 - DO1 Teilnehmer 1 - DO2 Teilnehmer 1 - DO3...
Seite 90 Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten Wort Funktion PA 10 Steuerwort Teilnehmer 1 / 11 deaktivieren "MultiAxisController" Teilnehmer 2 / 21 deaktivieren Teilnehmer 12 deaktivieren HINWEIS: Welcher Teilnehmer 22 deaktivieren der angegebenen Teilnehmer 1 / 11 - Bremse öffnen Achsgruppenteilneh- mer angesteuert Teilnehmer 2 / 21 - Bremse öffnen wird, ist davon ab- Teilnehmer 12 - Bremse öffnen hängig, ob das ®...
Seite 91 Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten Wort Funktion PA 15 Hubwerk Steuerwort 0 Freigabe / Notstopp • 0 = Stopp • 1 = Freigabe Freigabe / Stopp an benutzerdefinierten Grenzen • 0 = Stopp • 1 = Freigabe Bremse öffnen ohne Freigabe Tippen - Positiv Tippen - Negativ Vorschubfreigabe (zur Positionierung) Fehler-Reset: Der Reset ist nur über die Pro-...
Seite 92 Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten Wort Funktion PA 19 Digitale Ausgänge Teilnehmer 1 - DO0 Teilnehmer 1 - DO1 Teilnehmer 1 - DO2 Teilnehmer 1 - DO3 Teilnehmer 2 - DO0 HINWEIS: Bei Applikationen ohne MultiAxic- Controller wird hier DO4 der Einzelachse aus- gegeben. Teilnehmer 2 - DO1 Teilnehmer 2 - DO2 Teilnehmer 2 - DO3...
Seite 93 Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten Wort Funktion PA 23 Sollruck Aktiver applikativer Sollruck in Anwendereinheiten/Zeiteinheit Die Begrenzung des Rucks berechnet sich wie folgt: Maximaler Ruck = (Beschleunigung + Notstoppverzögerung) / Ruckzeit PA 24 Reserviert ® ® Handbuch – MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE...
Seite 94 Prozessdatenbelegung Prozessausgangsdaten 8.3.4 MultiAxisController - 12 PD (optional) HINWEIS Weitere Informationen finden Dokumentation ® MOVIKIT MultiAxisController. Optional können bei der Nutzung mancher Funktionen des MultiAxisController zusätz- lich die 12 PD für X-und Y-MultiAxisController aktiviert werden, beispielsweise zur Lastvorsteuerung bei der Nutzung der Antipendelregelung oder zur Lastaufteilung. Wort Funktion PA 25...
Seite 95 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten Prozesseingangsdaten 8.4.1 Gruppe - 4 PD Die Prozessdatenwörter PE 1 bis PE 4 zeigen den Status der Achsgruppe. Wort Funktion PE 1 Istapplikations- 0-15 Betriebsart. Siehe Kapitel "Betriebsar- modus ten" (→ 2 53) PE 2 Statuswort X- und Y-Richtung - Betriebsbereit X- und Y-Richtung - STO nicht aktiv X- und Y-Richtung - Endstufenfreigabe X- und Y-Richtung - Bremse geöffnet X- oder Y-Richtung - Motor dreht...
Seite 96 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten Wort Funktion PE 3 Status/ Wenn sich die Applikation im Fehler-Zustand Fehlercode befindet, wird hier der Fehlercode ausgege- ben, ansonsten der Status. Status: • 0 = Nicht bereit • 1 = Endstufe gesperrt • 2 = Stopp-Default • 6 = Interpolierte Drehzahlregelung •...
Seite 97 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten 8.4.2 Fahrwerk - 10 PD Wort Funktion PE 5 Status Betriebsbereit STO nicht aktiv HINWEIS: Voraus- Endstufenfreigabe setzungen zum Star- Bremse geöffnet ten des Positionier- betriebs ist, dass Be- Motor dreht triebsbereit, STO Antrieb referenziert nicht aktiv, Endstu- fenfreigabe. Bremse geöffnet und Antrieb In Position referenziert "TRUE"...
Seite 98 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten Wort Funktion PE 9 Digitale Eingänge Teilnehmer 1 - DI0 Teilnehmer 1 - DI1 Teilnehmer 1 - DI2 Teilnehmer 1 - DI3 Teilnehmer 2 - DI0 HINWEIS: Bei Applikationen ohne MultiAxic- Controller wird hier DI4 der Einzelachse ausgegeben. Teilnehmer 2 - DI1 Teilnehmer 2 - DI2 Teilnehmer 2 - DI3 Teilnehmer 3 - DI0...
Seite 99 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten Wort Funktion PE 12 Istposition Low In Anwendereinheiten (z. B. mm) Hinweis: Die Istposition ist gültig, wenn "Be- triebsbereit", "Referenziert" und kein ent- sprechender Fehler bzw. Fehlercode anste- hen. PE 13 Istruck Aktiver applikativer Ruck in Anwenderein- heit/Zeiteinheit , der wirkt, wenn die Achse freigegeben ist.
Seite 100 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten Wort Funktion PE 15 Status Betriebsbereit STO nicht aktiv HINWEIS: Voraus- Endstufenfreigabe setzungen zum Star- Bremse geöffnet ten des Positionier- betriebs ist, dass Be- Motor dreht triebsbereit, STO Antrieb referenziert nicht aktiv, Endstu- fenfreigabe. Bremse geöffnet und Antrieb In Position referenziert "TRUE"...
Seite 101 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten Wort Funktion PE 19 Digitale Eingänge Teilnehmer 1 - DI0 Teilnehmer 1 - DI1 Teilnehmer 1 - DI2 Teilnehmer 1 - DI3 Teilnehmer 2 - DI0 HINWEIS: Bei Applikationen ohne MultiAxic- Controller wird hier DI4 der Einzelachse ausgegeben. Teilnehmer 2 - DI1 Teilnehmer 2 - DI2 Teilnehmer 2 - DI3 Teilnehmer 3 - DI0...
Seite 102 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten Wort Funktion PE 22 Istposition Low In Anwendereinheiten (z. B. mm) Hinweis: Die Istposition ist gültig, wenn "Be- triebsbereit", "Referenziert" und kein ent- sprechender Fehler bzw. Fehlercode anste- hen. PE 23 Istruck Aktiver applikativer Ruck in Anwenderein- heit/Zeiteinheit , der wirkt, wenn die Achse freigegeben ist.
Seite 103 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten 8.4.4 MultiAxisController - 12 PD Optional können bei der Nutzung mancher Funktionen des MultiAxisController zusätz- lich die 12 PD für X-und Y-MultiAxisController aktiviert werden, beispielsweise zur Nutzung eines Kopfantriebes. Siehe dazu "Kopfantrieb Regalbedienge- rät" (→ 2 132). Statusinformationen sind an dieser Stelle nicht vorgesehen, dementsprechend sind al- le Istwerte reserviert.
Seite 104 Prozessdatenbelegung Prozesseingangsdaten 8.4.5 MultiMotion - 6 PD je Einzelachse (optional) Optional können 6 PD je Einzelachse aktiviert werden, um genauere Informationen über die dem MultiAxisController untergeordneten Einzelachsen zu erhalten. Wort Funktion PE X+0 Statuswort Betriebsbereit STO nicht aktiv Endstufenfreigabe Bremse geöffnet Motor dreht (Motor dreht X OR Mo- tor dreht Y) Antrieb referenziert In Position...
Seite 105 Digitaleingänge/Digitalausgänge Benutzeroberfläche Digitaleingänge/Digitalausgänge Das Konfigurieren der Digitaleingänge/Digitalausgänge erfolgt im Konfigurationsmenü "Ein-/Ausgänge" > "Grundgerät" des Softwaremoduls. Die Zuordnung von Funktionen kann frei konfiguriert werden oder mittels vordefinierter Standardbelegungen erfolgen. Benutzeroberfläche WARNUNG Unerwartetes Anlagenverhalten bei unterbrochener Kommunikation mit der überge- ordneten Steuerung. Tod, schwere Verletzungen oder Sachschaden •...
Seite 106 Digitaleingänge/Digitalausgänge Standardbelegung der Digitaleingänge Standardbelegung der Digitaleingänge Digitaleingang Funktion DI 00 Endstufenfreigabe DI 01 Keine Funktion DI 02 Keine Funktion DI 03 Keine Funktion DI 04 Keine Funktion DI 05 Keine Funktion Standardbelegung der Digitalausgänge Digitalausgang Funktion DB 00 Bremsenausgang DO 00 PA-Datenwort x - Bit 0 2 DO 01 PA-Datenwort x - Bit 1 2 DO 02...
Seite 107 Diagnose MOVIKIT® Feldbusmonitor Diagnose MOVIKIT® Feldbusmo nitor ® 10.1 MOVIKIT Feldbusmonitor HINWEIS ® Der MOVIKIT Feldbusmonitor muss zunächst importiert werden. Weitere Informatio- ® nen dazu finden Sie in Kapitel "MOVIKIT Feldbusmonitor importieren" (→ 2 28). ® Der MOVIKIT Feldbusmonitor ist ein Tool im IEC-Editor zum Beobachten und Steu- ®...
Seite 108 Diagnose MOVIKIT® Feldbusmonitor ® 10.1.2 MOVIKIT Feldbusmonitor öffnen ® Führen Sie zum Öffnen des MOVIKIT Feldbusmonitors folgende Schritte durch: WARNUNG Unerwartetes Anlagenverhalten bei unterbrochener Kommunikation zwischen PC ® und MOVI-C CONTROLLER durch das Weiterwirken der vorgegebenen Sollwerte, bis die Verbindung zum IEC-Editor automatisch unterbrochen und der IEC-Editor ausgeloggt wird.
Seite 109 Diagnose MOVIKIT® Feldbusmonitor ® 10.1.3 MOVIKIT StackerCrane Prozessdaten Folgende Grafik zeigt die Visualisierung der Prozessdaten des Softwaremoduls im ® MOVIKIT Prozessdatenmonitor. Die Beschreibung der einzelnen Prozessdaten fin- den Sie im Kapitel "Prozessdatenbelegung" (→ 2 86). 9007228365190283 Nr. Beschreibung 4 PD der StackerCrane-Achsgruppe 20 PD der Achsen - Jeweils 10 PD für X- und Y-Achse 12 PD für MultiAxisController - 8 PD X- und 4 PD Y-MultiAxisController (in Vorbereitung: Für Lageregelungsfunktionen der Einzelachse) 6 PD für MultiMotion - 6 PD für X- oder Y-Achsen...
Seite 110 Diagnose Optimierungsmonitor 10.2 Optimierungsmonitor ® Der Optimierungsmonitor wird zum Bedienen des MOVIKIT MultiAxisController per Handbetrieb und zum Optimieren der Regelungsfunktion verwendet. Der Optimie- ® rungsmonitor kann in MOVISUITE im Konfigurationsmenü "Modulkonfiguration" > ® "Basiseinstellungen" des MOVIKIT MultiAxisController unter "Verwendete Tools" akti- viert werden.
Seite 111 Diagnose Optimierungsmonitor [1] Auswahl des Steuer- oder Monitorbetriebs und Aktivierung des Expertenmodus • Control (Steuermodus) - Unabhängig vom Applikationsprogramm oder der An- steuerung einer überlagerten Steuerung das Softwaremodul bedienen. • Monitor (Monitorbetrieb) - Aktuelle Steuer-/Statusinformationen einsehen. Es er- folgt kein Eingriff in das Applikationsprogramm oder in die Ansteuerung der überlagerten Steuerung.
Seite 112 Diagnose Optimierungsmonitor 10.2.1 Allgemeine Steuer-/Statussignale [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] 9007236695730315 Zugriffsstatus der Achsgruppenteilnehmer/Achsen 1-4 Freigabe/Notstopp Freigabe/Applikationsstopp Reglersperre aktivieren Bremse öffnen ohne Freigabe Istposition des Softwaremoduls Istgeschwindigkeit des Softwaremoduls Istdrehmoment des Softwaremoduls Aktuelle Betriebsart des Umrichters [10] Fehlerstatus [11] Fehler quittieren ®...
Seite 113 Diagnose Optimierungsmonitor 10.2.2 Verfahrmöglichkeiten Referenzierung Referenzierung aktivieren Referenzierung starten Status Abschluss der Referenzierung Auswahl Referenzfahrttyp Referenzoffset in Anwendereinheit Geschwindigkeitsvorgabe Geschwindigkeitsvorgabe aktivieren Geschwindigkeitsvorgabe starten Sollgeschwindigkeit in Anwendereinheit (Eingabe über Schieberegler oder Ein- gabefeld) Drehrichtungsumkehr durchführen Beschleunigung in Anwendereinheit Bremsverzögerung in Anwendereinheit Ruck in Anwendereinheit pro Sekunde ®...
Seite 114 Diagnose Optimierungsmonitor (Absolute) Positionierung Positionierung aktivieren Positionierung starten Sollposition in Anwendereinheit Sollgeschwindigkeit in Anwendereinheit Beschleunigung in Anwendereinheit Bremsverzögerung in Anwendereinheit Ruck in Anwendereinheit pro Sekunde Modulo-Modus ein- bzw. ausschalten Pendelbetrieb Pendelbetrieb aktivieren Pendelbetrieb starten Sollposition 1 in Anwendereinheit Sollposition 2 in Anwendereinheit Sollgeschwindigkeit in Anwendereinheit Beschleunigung in Anwendereinheit Bremsverzögerung in Anwendereinheit...
Seite 115 Diagnose Optimierungsmonitor 10.2.3 Optimierungsfunktionen Umrichtereinstellungen [10] [10] [11] [11] [12] [12] [13] [15] [14] 9007236696155403 Lastträgheitsmessung starten Aktuell gemessene Lastträgheit in kg*cm Gemessener Mittelwert der Lastträgheit in kg*cm Abweichung aktuell gemessener Mittelwertes zum vorherigen Messwert in % Mittelwert der Lastträgheit an alle Umrichter übertragen Auswahl ob die Übertragung der Lastträgheit spannungsausfallsicher durchge- führt werden soll (Nur im "Expert Mode"...
Seite 116 Diagnose Optimierungsmonitor Einstellungen des MultiAxisControllers [10] [11] [12] [14] [13] [15] [11] 9007236696287371 Auf Basis der getätigter Einstellungen ermittelter Vorschlagswert Vorschlagwert übernehmen Aktuelle P-Verstärkung Lageregler in 1/s Lageregler deaktivieren Zeitkonstante in Sekunden Totzeit des Gebers in Sekunden Auswahl der Geberquelle (Nur im "Expert Mode" sichtbar) Anzahl der Achsgruppenteilnehmer des Softwaremoduls (Bit-codiert) (Nur im "Expert Mode"...
Seite 117 Diagnose Optimierungsmonitor Istwerte MultiAxisController 9007236696298123 Schleppfehler Benutzerdefinierte Skalierung aktivieren Minimaler Skalierungswert Maximaler Skalierungswert Schrägstellungsfehler Istwerte der Achsgruppenteilnehmer des MultiAxisController [10] 9007236696479371 Istposition in Anwendereinheit Istgeschwindigkeit in Anwendereinheit Istdrehmoment in %-Motornennmoment Istposition des externen Gebers in Anwendereinheit Status Verarbeitung der Sollwerte Status Referenzierung Istdrehmomente als Balkengrafik in %-Motornennmoment Benutzerdefinierte Skalierung aktivieren...
Seite 118 Diagnose Optimierungsmonitor Erweiterte Einstellungen 9007236696490123 Auf Basis getätigter Einstellungen ermittelter Vorschlagswert Vorschlagwert übernehmen Schleppfehlerfenster Schrägstellungsfehlerfenster Schrägstellungsfenster Zugriff auf Achsgruppenteilnehmer 1-4 anfordern HINWEIS: Beim Deaktivieren des Zugriffs, werden die letzten Einstellwerte der Steuersignale von "Inverter/Basic/Brake/EnergySaving" eingefroren. Bei freige- gebene Achsen wird die Betriebsart FCB 26 aktiv. Für den Lage- und Aus- gleichsregler werden auch die Achsgruppenteilnehmer ohne Zugriff einbezogen.
Seite 119 Diagnose Optimierungsmonitor 10.2.4 Datenkonsistenz sicherstellen Zum Sicherstellen der Datenkonsistenz muss folgender Ablauf eingehalten werden: 1. Umrichtereinstellungen in die Konfiguration der Umrichter mittels einer der folgen- den Vorgehensweisen übernehmen: • Alle blau hinterlegten Einstellwerte (z. B. die Steifigkeit/Spielfreiheit) für jeden ® Umrichter manuell in MOVISUITE übernehmen.
Seite 120 Diagnose Log-Funktion 10.3 Log-Funktion Schrittanleitung zur Log-Funktion Zur erweiterten Diagnose können alle Meldungen die durch Softwaremodule auf dem ® MOVI-C CONTROLLER erzeugt werden über die Log-Funktion auch nach der Quit- tierung eingesehen werden. Gehen Sie zum Einsehen der Log-Funktion wie folgt vor: ®...
Seite 121 Diagnose Trace-Funktion 10.4 Trace-Funktion HINWEIS Ausführliche Erläuterungen zur Funktion "Trace" und deren Bedienung finden Sie in der Dokumentation des IEC-Editors. Die Trace-Funktion des IEC-Editors wird genutzt, um den zeitlichen Verlauf der Zu- stände von Variablen im IEC-Editor aufzuzeichnen und darzustellen. Daraus abgelei- tet kann einen Analyse des Verhalten erfolgen.
Seite 122 Diagnose Trace-Funktion 10.4.2 Trace hinzufügen ü Das IEC-Projekt ist im IEC-Editor geöffnet. 1. Öffnen Sie das Kontextmenü des Objekts "Application" im Geräte-Baum. 2. Wählen Sie aus dem Untermenü "Objekt hinzufügen" den Eintrag "Trace". Trace konfigurieren 3. Öffnen Sie das Register "Trace" durch einen Doppelklick auf das hinzugefügte Trace-Objekt.
Seite 123 Diagnose Trace-Funktion 10.4.3 Trace-Variablen Die zum Überprüfen der Ansteuerung relevanten IEC-Variablen für das Softwaremo- dul befinden sich in Folgenden Variablenlisten ("MyStackerCrane" ist ein Platzhalter ® für den individuellen Namen des StackerCrane-Knotens in MOVISUITE • SEW_GVL_Internal.SoftwareNode.fbModeAdministrator._eSetpointMode • SEW_GVL_Internal.SoftwareNode.fbModeAdministrator._eActualMode • SEW_GVL_Internal.MyStackerCrane.fbX._In... • SEW_GVL_Internal.MyStackerCrane.fbX._Out...
Seite 124 Diagnose Datenfluss im IEC-Projekt 10.5 Datenfluss im IEC-Projekt Die Daten im Softwaremodul werden über folgende Schichten gemappt: Optimization Monitor 9007235193425035 ® ® Handbuch – MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE...
Seite 125 Totzeit des verwendeten Gebers zu parametrieren. Beispielsweise auf 2ms für einen AMS304i von Leuze. Die Totzeit für den verbauten Geber ist bei SEW-EURODRIVE oder den Hersteller zu erfragen. Das Hubwerk muss nun über den IEC-Editor oder den Monitor verfahren werden und der Verstärkungswert des Lagereglers des MultiAxisController so lange verringert werden, bis keine oder eine ausreichend kleine Schwingung auf dem Drehmoment/Strom festzustellen ist.
Seite 126 Anwendungsbeispiele Antipendelregelung 11.2 Antipendelregelung Dieses Anwendungsbeispiel erläutert das Verwenden des Add-ons "Antipendelrege- ® lung" (→ 2 18) (MOVIKIT Motion addon AntiSway). Das Add-on wird im Konfigurati- onsmenü "Basiseinstellungen" im Bereich "Zusatzfunktionen" aktiviert. Wenn das Add- on aktiviert ist, wird das dazugehörige Konfigurationsmenü "Antipendelrege- ®...
Seite 127 Anwendungsbeispiele Antipendelregelung [7] [8] 31521023755 [1] Höhe des Mastes [2] Entfernung zwischen Hub- und Fahrwagen [4] Masse des Hubwagens [5] Masse der Nutzlast [6] Masse des Mastes [7] Federsteifigkeit zwischen Mast und Fahrwagen HINWEIS: Zum Ermitteln dieses Parameters siehe Kapitel "Steifigkeit ermit- teln" (→ 2 129).
Seite 128 Anwendungsbeispiele Antipendelregelung Pendelschwingen 1. Legen Sie die wirksame Pendellänge (bei dieser Pendellänge soll die Schwingung unterdrückt werden) fest, indem Sie die "Konfigurierte Pendellänge/Offset", "Pen- dellänge aus Achse" und "Pendellänge vom Feldbus in mm" im Bereich "Konfigu- ration wirksame Pendellänge" konfigurieren. Folgenden Grafik veranschaulicht die für diesen Applikationstyp verfügbaren Parameter.
Seite 129 Anwendungsbeispiele Antipendelregelung 2. Legen Sie das Zeitfenster fest, indem Sie die "Schwingungsunterdrückung " im Bereich "Zeitfenster" konfigurieren. Je größer das Zeitfenster desto mehr Zeit wird für die Korrekturbewegung der Schwingungsunterdrückung zur Verfügung gestellt und die Dynamik des Korrektursignals verringert. Der Positioniervorgang verlän- gert sich daher um das Zeitfenster.
Seite 130 Anwendungsbeispiele Antipendelregelung [20] [21] [22] [20] Schwingungsamplitude (1. Spitze) [21] Schwingungsamplitude (2. Spitze) [22] Schwingungsperiode (Zeit zwischen 1. und 2. Schwingungsamplitude) 6. Aktivieren Sie die Antipendelregelung wieder durch Auswahl Ihres Applikations- typs. Kontrollieren Sie die Einstellung für "Namen der Achse für Hubposition", wenn Sie den Applikationstyp "Mastschwingen"...
Seite 131 Anwendungsbeispiele Antipendelregelung 11.2.5 Antipendelregelung steuern HINWEIS Da das InPosition-Bit mit xBusy (Antipendelregelung aktiv) verknüpft und somit die Ausgleichsbewegung der Antipendelregelung noch nicht fertig ist, kommt das InPosti- ons-Bit bei Verwendung der Antipendelregelung in bestimmten Fällen erst mit Verzö- gerung. Zum Steuern der Antipendelregelung stehen neben den Konfigurationsparametern in ®...
Seite 132 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät 11.3 Kopfantrieb im Regalbediengerät 11.3.1 Einleitung Zur Schwingungsreduktion kann oben am Mast des Regalbediengeräts ein weiterer Antrieb eingesetzt werden. Dieser Antrieb wird als Kopfantrieb bezeichnet. Häufige Anwendung finden Kopfantriebe in Leichtbau-Regalbediengeräten, besonders hohen Regalbediengeräten und Retrofits. Aufbau 34901298955 Kopfantrieb...
Seite 133 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät 11.3.2 Voraussetzungen Die Voraussetzungen für Anwendungen mit Kopfantrieb sind: • Kopfantrieb ohne externen Geber (Ein Kopfantrieb mit 2. externen Geber wird über die Standardfunktionalität "Priori- ® tät Schrägstellung" des MOVIKIT MultiAxisController abgebildet.) • Dehnungsmessstreifen (DMS) am Mast Die Auswertung des Analogwertes des Dehnungsmessstreifens erfolgt im Be- reich...
Seite 134 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät ® 11.3.3 MOVISUITE -Projekt konfigurieren ® Folgende Grafik zeigt als Beispiel, das in MOVISUITE konfigurierte Projekt, das dem hier erläuterten Anwendungsbeispiel zu Grunde liegt. Zur Realisierung des Kopfan- ® ® triebs werden die Softwaremodule MOVIKIT StackerCrane, MOVIKIT StackerCrane ®...
Seite 135 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät 11.3.5 Ein-/Ausgabekarte CIO21A Klemme Kontakt Funktion S50/1 on: Stromeingang aktiv für AI2x S50/2 on: Stromeingang aktiv für AI3x S50/1 off : Spannungseingang aktiv für AI2x S50/2 off : Spannungseingang aktiv für AI3x X50:1 REF1 +10 V DC Referenzspannungsausgang X50:2 AI21 analoger Strom- oder Spannungseingang...
Seite 136 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät 11.3.6 Ein-/Ausgabekarten CIO21A und CID21A Beschreibung CIO21A CID21A Beschreibung Mit der Ein-/Ausgabekarte CIO21A wird die Anzahl der digitalen und analogen Ein- und Ausgänge des Grund- geräts erweitert: • 4 digitale Eingänge • 4 digitale Ausgänge • 2 analoge Eingänge (Strom/Spannung) •...
Seite 137 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät Einheit Spezifikation induktive Last – nicht zulässig Schutzeinrichtung – Kurzschlussfest, einspeisefest DC 0 – 30 V X52:6 – 9 – DO10 – DO13: Wahlmöglichkeit, siehe Parametermenü Analogeingänge CIO21A Spezifikation Anzahl Eingangstyp umschaltbar als Spannungs- oder Stromeingang über Schalter S50, differenzi- ell, massebezogen Spannungseingang Wertebereich: 0 – +10 V;...
Seite 138 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät ® 11.3.8 MOVIKIT StackerCrane MultiMotion konfigurieren Berücksichtigen Sie bei der Inbetriebnahme der MultiMotion-Achse über die Standard- Inbetriebnahme hinaus für den Kopfantrieb die im Folgenden beschriebenen Einstel- lungen. Einlesen des Analogwerts aktivieren 1. Aktivieren Sie im Konfigurationsmenü "Modulkonfiguration" > "Basiseinstellungen" unter "Zusatzfunktionen"...
Seite 139 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät Stromeingang: Skalie r r ung Z Skalierter Wert Messwert SkalierungStromOffset ) 500 SkalierungsOffset − × × − Skalierung N Skalierter Wert Eingangsstrom Anpassung des skalierten Werts 1. Entspannen Sie den Mast. 2. Lenken Sie den Mast über den Handbetrieb in positive Richtung um 1/1000 der Masthöhe (z. B.
Seite 140 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät 5. Überprüfen Sie die Gegenrichtung. ð Bei einer Auslenkung von 1/200 der Masthöhe (z. B. 100 mm bei einer Masthö- he von 20000 mm) in negativer Richtung muss auf Parameter 8582.80 "Sum- me Analogeingänge AI 2 + AI 3" der Wert "+1000" angezeigt werden. ð...
Seite 141 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät P-Verstärkung der MultiAxisController-Regelungsfunktionen konfigurieren Konfigurieren Sie die Regelung des Kopfantriebs in Abhängigkeit des DMS wie folgt: 1. Öffnen Sie das Konfigurationsmenü "MultiAxisController-Regelungsfunktion". ð NICHT DAS KONFIGURATIONSMENÜ "LAGEREGLER"! 2. Konfigurieren Sie im Bereich "Einstellung der Betriebsart" die "P-Verstärkung", in- dem Sie mit verschiedenen Beschleunigungen und Geschwindigkeiten das Regel- verhalten des Kopfantriebs auf die Prozesswerte skalierter Analogwert, Drehzahl- korrektur, Drehzahlverhältnis und Schlupf überprüfen.
Seite 142 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät 11.3.10 Erweiterung der Prozessdaten Die nachfolgenden Tabellen zeigen die für den Kopfantrieb relevanten Prozessdaten- wörter. Die weitere Belegung der jeweiligen Prozessdaten ist kursiv dargestellt. X MultiAxisController Steuerwort Wort Belegung Funktion PA 10+20 0..3 Deaktiviere Achse 1..4 PA 10+20 4..7 Bremse öffnen ohne Freigabe –...
Seite 143 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät Wort Belegung Funktion PE 26 0-15 X Kopfantrieb Korrektur der Drehzahl in [Anwendereinheit/ s] Drehzahlkorrektur IEC-Variable: lrVelocityCorrection_TopDrive PE 27 0-15 X Kopfantrieb Drehzahl-Verhältnis zwischen Kopfantrieb und Drehzahlverhältnis Fahrantrieb in [0,1%] [0,1%] = Velocity MotorEncoderTopdrive Velocity MotorEncoderLowerDrive • In der Beschleunigungsphase Drehzahl-Verhältnis >...
Seite 144 Anwendungsbeispiele Kopfantrieb im Regalbediengerät • SEW_GVL_Internal.StackerCrane.StackerCrane.fbX._Out.lrSlip_TopDrive • SEW_GVL_Internal.StackerCrane.StackerCrane.fbX.lrAnalogValue_unsca- led_TopDrive Alternativ können die Variablen über die Trace-Vorlage "StackerCrane TopDrive" auf- gerufen werden. ® ® Handbuch – MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE...
Seite 145 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® PowerMode im Regalbediengerät MOVIKIT® PowerMode Regalbedie ngerät ® 11.4 MOVIKIT PowerMode im Regalbediengerät ® ® Mit dem MOVIKIT PowerMode kann an ein Regalbediengerät mit MOVIKIT Stacker- ® Crane ein Energiespeichersystem angebunden werden. Das Anbinden des MOVIKIT StackerCrane erfolgt dabei automatisch. Der komplette Funktionsumfang steht rein konfigurierbar zur Verfügung.
Seite 146 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® PowerMode im Regalbediengerät ® 3. Öffnen Sie die Konfiguration des übergeordneten MOVIKIT StackerCrane MultiA- xisController. 4. Aktivieren Sie im Konfigurationsmenü "Modulkonfiguration" > "Basiseinstellungen" im Bereich "Zusatzfunktionen" die Funktion "Energiekopplung". ð Das Konfigurationsmenü "Energiekopplung" wird in der Konfiguration des ®...
Seite 147 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® PowerMode im Regalbediengerät ® Ausgabe der Wirkleistung über die Prozessdaten des MOVIKIT PowerMode einrichten (optional) Es besteht die Möglichkeit, die Wirkleistung der Achsgruppe oder der Achsen in der IEC auszuwerten. Dafür muss die Wirkleistung auf den Prozessdaten des ®...
Seite 148 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® PowerMode im Regalbediengerät ® MOVIKIT PowerMode und "Vorausschauende Laderegelung" konfigurieren ® 1. Öffnen Sie die Konfiguration des MOVIKIT PowerMode. 2. Aktivieren Sie im Konfigurationsmenü "Basiseinstellungen" im Bereich "Zusatz- funktionen" die Funktion "Vorausschauende Laderegelung". ð In der Konfiguration des MOVIKIT ®...
Seite 149 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® PowerMode im Regalbediengerät 11.4.2 Betrieb HINWEIS ® Weitere Informationen finden Sie im Handbuch zum MOVIKIT PowerMode. ® Das MOVIKIT PowerMode wird in folgenden Betriebsarten über den Feldbus ange- steuert: • 0 - Default • 511 - Entladen • 580 - Speicherloser Betrieb •...
Seite 150 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® StackerCrane MultiAxisController in einer Kaskade verwenden 11.5 MOVIKIT® StackerCrane MultiAxisController in einer Kaskade verwenden ® Das MOVIKIT StackerCrane MultiAxisController unterstützt maximal 2 Achsgruppen- teilnehmer. Wenn mehr Achsgruppenteilnehmer für eine Fahrtrichtung (Fahrt-/Hub- achse) verwendet werden sollen, kann unterhalb eines ®...
Seite 151 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® StackerCrane MultiAxisController in einer Kaskade verwenden ® Der externe Geber muss über das separate MOVIKIT EncoderInterface ("EncoderIn- ® terface") eingebunden werden. Das MOVIKIT EncoderInterface benötigt keine zu- ® sätzliche Lizenz und muss links neben dem MOVIKIT StackerCrane positioniert sein ®...
Seite 152 Anwendungsbeispiele MOVIKIT® StackerCrane MultiAxisController in einer Kaskade verwenden 11.5.5 Beispiele Beispiele der Fahrachse mit den untergeordneten Achsgruppenteilnehmern: 42206452235 Bsp. Anzahl Achsen Kaskade Anwendung in einer Rich- tung Vollausbau – Schwerlast Regalbediengerät mit 4 Fahrantrieben Typischer Kopfantrieb mit zwei Fahrantrieben unten und einem Antrieb oben Nein Normaler StackerCrane MultiAxisController ®...
Seite 153 Lizenzierungsbeispiele Lizenzauswahl Lizenzierungsbeispiele 12.1 Lizenzauswahl 12.1.1 Vereinfachte Lizenzauswahl ® Durch das MOVIKIT Bundle StackerCrane MultiAxisController kann dieLizenzaus- ® wahl vereinfacht werden. Das MOVIKIT Bundle StackerCrane MultiAxisController ® ® deckt alle Funktionen ab, die ein MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE in Kombination ® mit 2 MOVIKIT MultiAxisController in der Betriebsart Torque oder Skewing zur Verfü- gung stellt.
Seite 154 Lizenzierungsbeispiele Lizenzauswahl Anzahl der Antriebe: X=2, Y=1 ® SMK1301-000 MOVIKIT® StackerCrane mech. gekoppelt Kombinierte Geber- 2x MOVIKIT® MultiAxisController Torque SMK1201-000 (Gruppen-antrieb auswertung auch in in X-Richtung) Y-Richtung (ja/nein) ® nein SMK1301-000 MOVIKIT® StackerCrane 1x MOVIKIT® MultiAxisController Torque SMK1201-000 SMR0001-040 MOVIRUN® flexible SMK1301-000 MOVIKIT®...
Seite 155 Lizenzierungsbeispiele Starres, niedriges Paletten-Regalbediengerät 12.2 Starres, niedriges Paletten-Regalbediengerät Realisiert wird ein Regalbediengerät mit je 1 Antriebsachse in Fahr- und Hubrichtung. Dafür werden folgende Lizenzen benötigt: Lizenz Anzahl Typschlüssel ® MOVIRUN SMR0001-080 ® ® MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE SMK1301 Folgende Grafik zeigt den Aufbau der Lizenzierung: MOVI-C®...
Seite 156 Lizenzierungsbeispiele Starres Paletten-Regalbediengerät mit Shuttle (ohne Teleskop) 12.3 Starres Paletten-Regalbediengerät mit Shuttle (ohne Teleskop) Realisiert wird ein Regalbediengerät mit 1 Antriebsachse in Fahrrichtung und 2 An- triebsachsen in Hubrichtung. Dafür werden folgende Lizenzen benötigt: Lizenz Anzahl Typschlüssel ® MOVIRUN SMR0001-080 ®...
Seite 157 Lizenzierungsbeispiele Hohes Schwerlast-Palettenlager oder hohes, schwingungsanfälliges Leichtbau-Kistenlager 12.4 Hohes Schwerlast-Palettenlager oder hohes, schwingungsanfälliges Leichtbau-Kistenlager Realisiert wird ein Regalbediengerät mit einer Antriebsachse in Fahrrichtung und 2 Antriebsachsen in Hubrichtung. Dafür werden folgende Lizenzen benötigt: Lizenz Anzahl Typschlüssel ® MOVIRUN SMR0001-080 ® ® MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE SMK1301-000...
Seite 158 Fehlermanagement Inbetriebnahme-Fehler Fehlermanagement 13.1 Inbetriebnahme-Fehler Fehler Maßnahme • Auf allen Geräten (Frequenzumrichter und Der Feldbusmonitor findet nicht alle Mo- ® MOVI-C CONTROLLER) die neuste Serien-Firmware instal- dule. lieren. Danach das Projekt neu generieren. • Prüfen Sie Prozessdatenstart und ‑Länge aller Softwaremo- ®...
Seite 159 Fehlermanagement Umrichter-Status Anzeige Beschreibung Zustand Bemerkung / Aktion Stopp-Default Infos hierzu finden Sie in der Antriebsfunktion (FCB) „Default Beschreibung der FCBs. Stopp“ aktiv, wenn kein anderer FCB angewählt und das System „bereit“ ist. Handbetrieb Handbetrieb aktiv Drehzahlregelung Drehzahlregelung mit internem Ram- pengenerator. Interpolierte Drehzahlrege- Drehzahlregelung mit Sollwerten zy- lung...
Seite 160 Fehlermanagement Fehlercodes 13.4 Fehlercodes HINWEIS Die nachfolgend beschriebenen Fehlercodes sind eine für dieses Softwaremodul ® spezifische Auswahl aller für die Softwaremodule MOVIKIT relevanten Fehlercodes. ® Eine Übersicht aller für die Softwaremodule MOVIKIT relevanten Fehlercodes finden ® Sie in dem im Online-Support verfügbaren Dokument "MOVIKIT Fehlercodes".
Seite 161 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.4 (7804hex | 30724dec) Beschreibung: Objektschnittstelle nicht verschaltet Ursache Maßnahme Interner Fehler Wenden Sie sich an den Service von SEW- EURODRIVE. Die Version der Bibliothek passt nicht zum code- – In MOVISUITE® in der Konfiguration des Con- generierten IEC-Projekt.
Seite 162 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.9 (7809hex | 30729dec) Beschreibung: Ungültiger Wert Ursache Maßnahme Interner Fehler Wenden Sie sich an den Service von SEW- EURODRIVE. Fehler: 120.10 (780Ahex | 30730dec) Beschreibung: Schrägstellungsfehler ist außerhalb des Schrägstellungsfehler-Fensters Ursache Maßnahme In der Verdrahtung wurde ein Fehler festgestellt. Verdrahtung von Geber, Motor und Netzphasen prüfen.
Seite 163 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.13 (780Dhex | 30733dec) Beschreibung: Externer Geber für Teilnehmer auf dem Doppelachsmodul MDD Ursache Maßnahme In MOVISUITE® unter [Grundeinstellungen] ist – In MOVISUITE® unter [Grundeinstellungen] ein externer Geber für einen Teilnehmer aktiviert, den entsprechenden externen Geber abwählen. der eine Doppelachse ist.
Seite 164 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.18 (7812hex | 30738dec) Beschreibung: Fehler im Lizenzierungsmechanismus Ursache Maßnahme Interner Fehler Wenden Sie sich an den Service von SEW- EURODRIVE. Fehler: 120.19 (7813hex | 30739dec) Beschreibung: Anzahl berücksichtigte externe Geber ungleich Anzahl zugehörige Teilnehmer Ursache Maßnahme In MOVISUITE®...
Seite 165 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.21 (7815hex | 30741dec) Beschreibung: Dynamik des externen Gebers ist außerhalb der erlaubten Grenzen Ursache Maßnahme Die Geschwindigkeit des Geberwertes ist größer Ursache für die zu hohe Geschwindigkeit ermit- als die konfigurierte Maximalgeschwindigkeit. teln und beheben. Die Maximalgeschwindigkeit ist zu klein. Maximalgeschwindigkeit erhöhen.
Seite 166 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.25 (7819hex | 30745dec) Beschreibung: Ungültige Fehlerreaktion für den Fehler "Die Sollposition der Hubachse für die Anti- pendelregelung ist in der Hubachse nicht initialisiert." Ursache Maßnahme Eingestellte Fehlerreaktion wird nicht unterstützt. Gültige Fehlerreaktion wählen (z. B. "Keine Reak- tion", "Warnung + Keine Reaktion"...
Seite 167 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.129 (7881hex | 30849dec) Beschreibung: Objektschnittstelle nicht verschaltet Ursache Maßnahme Die Version der Bibliothek passt nicht zum code- – In MOVISUITE® in der Konfiguration des Con- generierten IEC-Projekt. trollers unter [IEC-Projekt] die Projektaktualisie- rung durch "IEC-Projekt aktualisieren" ausführen. –...
Seite 168 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.134 (7886hex | 30854dec) Beschreibung: Referenzierung: Nachjustierung nur bei 2 Teilnehmer möglich Ursache Maßnahme Eine Referenzierung mit aktivierter Nachjustie- – Anzahl unterlagerter Achsgruppenteilnehmer rung mit mehr als 2 Teilnehmern wurde gestartet. reduzieren. – In MOVISUITE® unter [Controllerfunktionen] > [Referenzfahrt] die Nachjustierung deaktivieren.
Seite 169 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.139 (788Bhex | 30859dec) Beschreibung: Funktion "Freischaltung auf bis zu 4 Achsgruppenteilnehmer" nicht aktiviert Ursache Maßnahme In MOVISUITE® unter [Grundeinstellungen] ist – In MOVISUITE® unter [Grundeinstellungen] die die Funktion "Freischaltung auf bis zu 4 Achs- Funktion "Freischaltung auf bis zu 4 Achsgrup- gruppenteilnehmer"...
Seite 170 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.144 (7890hex | 30864dec) Beschreibung: Funktion "Kurvenfahrt" nicht aktiviert Ursache Maßnahme Die Funkton "Kurvenfahrt" ist in MOVISUITE® In MOVISUITE® unter [MultiAxisController - Re- unter [MultiAxisController - Regelungsfunktion] in gelungsfunktion] in der Priorität des Ausgleichs der Priorität des Ausgleichs "Drehmoment" nicht "Drehmoment"...
Seite 171 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.148 (7894hex | 30868dec) Beschreibung: Referenzierung: Grundstellung außerhalb des möglichen Wertebereichs Ursache Maßnahme Grundstellung mutlipliziert mit 10 ^Anzahl der Grundstellung mutlipliziert mit 10 ^Anzahl der Nachkommastellen ist größer als der DINT-Wer- Nachkommastellen kleiner als den DINT-Werte- tebereich gewählt. bereich wählen (-2147483648 bis 2147483647).
Seite 172 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 120.152 (7898hex | 30872dec) Beschreibung: Referenzierung: Unzureichende Anzahl an externen Gebern oder niedrigauflösenden EtherCAT-Gebern für Referenzfahrttyp "Absolutposition des Gebers" Ursache Maßnahme Nicht jede unterlagerte Achsgruppe auf unterster – An jeder unterlagerten Achsgruppe auf unters- Ebene besitzt einen externen Geber oder niedrig- ter Ebene einen externen Geber oder niedrigauf- auflösenden EtherCAT-Geber.
Seite 173 Fehlermanagement Fehlercodes 13.4.2 Fehler 122 – Achsgruppe Fehler: 122.0 (7A00hex | 31232dec) Beschreibung: Objektschnittstelle nicht verschaltet Ursache Maßnahme Interner Fehler Wenden Sie sich an den Service von SEW- EURODRIVE. Die Version der Bibliothek passt nicht zum code- – In MOVISUITE® in der Konfiguration des Con- generierten IEC-Projekt.
Seite 174 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 122.4 (7A04hex | 31236dec) Beschreibung: Keine Teilnehmer mit Achsgruppe verknüpft Ursache Maßnahme Es wurden keine Teilnehmer mit der Achsgruppe In MOVISUITE® Achsgruppenteilnehmer unter verknüpft. den Softwareknoten hängen. Fehler: 122.5 (7A05hex | 31237dec) Beschreibung: Indexvariable der verknüpften Teilnehmer außerhalb des gültigen Wertebereichs (1-16) Ursache Maßnahme...
Seite 175 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 122.35 (7A23hex | 31267dec) Beschreibung: Fehlerhafte Rückmeldung des Touchprobe eines Teilnehmers Ursache Maßnahme Interner Fehler Wenden Sie sich an den Service von SEW- EURODRIVE. Mindestens einer der untergeordneten Teilneh- – Touchprobe-Sensor an alle Teilnehmer des Ro- mer ist nicht an den Touchprobe-Sensor ange- boters anschließen.
Seite 176 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 122.41 (7A29hex | 31273dec) Beschreibung: Nicht erwarteter Zustand der untergeordneten Teilnehmer Ursache Maßnahme Mindestens ein untergeordneter Teilnehmer des Zustand der untergeordneten Teilnehmer in de- Roboters meldet "Nicht Sollwert aktiv" während ren Schnittstelle prüfen. der Interpolation der Profilgeneratoren. Fehler: 122.42 (7A2Ahex | 31274dec) Beschreibung: Nicht erwarteter Zustand der untergeordneten Teilnehmer Ursache...
Seite 177 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 122.64 (7A40hex | 31296dec) Beschreibung: Positiver Hardware-Endschalter in der Eingangsbelegung des Umrichters und im MultiAxisController konfiguriert Ursache Maßnahme Der positive Hardware-Endschalter wurde in der – In MOVISUITE® unter [Ein-/Ausgänge] den Eingangsbelegung des Umrichters und im MultiA- Hardware-Endschalter als Digitaleingang entfer- xisController konfiguriert.
Seite 178 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 122.68 (7A44hex | 31300dec) Beschreibung: Objektschnittstelle nicht verschaltet Ursache Maßnahme Die Version der Bibliothek passt nicht zum code- – In MOVISUITE® in der Konfiguration des Con- generierten IEC-Projekt. trollers unter [IEC-Projekt] die Projektaktualisie- rung durch "IEC-Projekt aktualisieren" ausführen. –...
Seite 179 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 122.72 (7A48hex | 31304dec) Beschreibung: Hardware-Endschalter vertauscht Ursache Maßnahme Der Fehler kann folgende Ursachen haben: – Prüfen, ob die Hardware-Endschalter ver- tauscht angeschlossen sind. – Der positive Hardware-Endschalter wurde mit negativer Drehrichtung angefahren oder – Wirkrichtung des Antriebs prüfen. –...
Seite 180 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 140.17 (8C11hex | 35857dec) Beschreibung: Externer Geber wurde deaktiviert, während ein unzulässiger Modus anlag Ursache Maßnahme Zur Deaktivierung des externen Gebers wird der Bei Deaktivierung des externen Gebers den Mo- Modus "Jog" oder "Default" benötigt. dus "Jog" oder "Default" wählen. Fehler: 140.26 (8C1Ahex | 35866dec) Beschreibung: Mindestens ein Interface im Baustein "StackerCrane"...
Seite 181 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 140.31 (8C1Fhex | 35871dec) Beschreibung: Vorgegebener Ruck zu groß Ursache Maßnahme Der vorgegebene Ruck ist größer als der konfigu- – In MOVISUITE® unter [Überwachungsfunktio- rierte Wert, der sich aus der maximal zulässigen nen] > [Grenzwerte] die Ruckzeit verringern. Beschleunigung, der Notstopprampe und der Oder Ruckzeit ergibt.
Seite 182 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 140.71 (8C47hex | 35911dec) Beschreibung: Falsche Teilnehmeranzahl unter MultiAxisController des Fahrwerks konfiguriert Ursache Maßnahme Die Funktion "Kopfantrieb" kann nur mit zwei Teil- – Exakt zwei Teilnehmer unter dem MultiAxis- nehmern unter dem MultiAxisController des Fahr- Controller des Fahrwerks konfigurieren. werks oder einer Kaskade von MACs genutzt Oder werden.
Seite 183 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 140.76 (8C4Chex | 35916dec) Beschreibung: PD3 Override = 0, während "Start"/"Tippen positiv"/"Tippen negativ" ansteht Ursache Maßnahme Der Override ist 0, während "Start"/"Tippen posi- Override > 0 setzen. tiv"/"Tippen negativ" ansteht. Fehler: 140.77 (8C4Dhex | 35917dec) Beschreibung: Anzahl Nachkommastellen ungleich der Vorschlagswerte Ursache Maßnahme Die eingestellte Anzahl an Nachkommastellen für...
Seite 184 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 140.83 (8C53hex | 35923dec) Beschreibung: Externes Modul fordert am StackerCrane Betrieb mit reduzierten Dynamikparame- tern Ursache Maßnahme Der Energiespeicher ist zu niedrig geladen. Ladevorgang starten. Der Energiespeicher ist getrennt. Die Trennnug Intakten Energiespeicher verbinden. wird in der Regel bei einem Fehler oder zu War- tungszwecken vorgenommen.
Seite 185 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 140.193 (8CC1hex | 36033dec) Beschreibung: Schnittstelle nicht verknüpft Ursache Maßnahme Unter dem MOVIKIT® CombiTelescope wurde Untergeordnet MOVIKIT® Gearing nutzen. kein MOVIKIT® Gearing eingefügt. Die Versionen der Firmwares, der MOVIKITs® – Versionen von Firmware, MOVIKIT® und MO- und der MOVIRUN® sind inkompatibel. VIRUN®...
Seite 186 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 140.196 (8CC4hex | 36036dec) Beschreibung: Neustart nach erfolgreich beendetem Auftrag Ursache Maßnahme Einlagern (1500): Nach dem Beenden eines Einlagerauftrags muss vor dem erneuten Ausführen ein Betriebsarten- Der aktuelle Auftrag wurde erfolgreich beendet wechsel stattfinden. Das Teleskop muss zum Ein- und direkt versucht erneut zu starten.
Seite 187 Fehlermanagement Fehlercodes 13.4.4 Fehler 144 – Power and Energy Solutions Allgemein Fehler: 144.0 (9000hex | 36864dec) Beschreibung: Während der Initialisierung konnte der Kommunikationskanal zum Gerät nicht initia- lisiert werden Ursache Maßnahme Das Gerät ist nicht mit dem SBusPLUS verschal- Verkabelung prüfen. tet.
Seite 188 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.5 (9005hex | 36869dec) Beschreibung: Gerät meldet einen aktiven FCB, derdem Steuerungssystem nicht bekannt ist Ursache Maßnahme Versionen von Firmware, MOVIKIT® und MOVI- Versionen von Firmware, MOVIKIT® und MOVI- RUN® aktualisieren. RUN® aktualisieren. Fehler: 144.6 (9006hex | 36870dec) Beschreibung: Angeschlossenes Gerät ist nicht mit dem Softwaremodul kompatibel Ursache Maßnahme...
Seite 189 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.33 (9021hex | 36897dec) Beschreibung: Fehler an externem Bremswiderstand Ursache Maßnahme Der Bremswiderstand ist überhitzt. Temperatur des Bremswiderstands prüfen und abkühlen lassen. Der Bremswiderstand nicht korrekt verdrahtet. Anschluss des Bremswiderstands prüfen. Der Bi- metallschalter muss am entsprechenden Eingang angeklemmt sein.
Seite 190 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.66 (9042hex | 36930dec) Beschreibung: Timeout beim Schalten des Relais Ursache Maßnahme Das Relais öffnet oder schliesst nicht innerhalb Relais ersetzen. der Timeout-Zeit. Der Hilfskontakt folgt dem geänderten Relais- Relais ersetzen. schaltzustand nicht Fehler: 144.67 (9043hex | 36931dec) Beschreibung: Sicherung hochohmig Ursache Maßnahme...
Seite 191 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.130 (9082hex | 36994dec) Beschreibung: Abtastzeit ist kein ganzzahlig Vielfaches der Zykluszeit Ursache Maßnahme Die Abtastzeit ist kein ganzzahlig Vielfaches der Abtastzeit auf ganzzahlig Vielfaches der Zyklus- Zykluszeit. zeit einstellen. Fehler: 144.131 (9083hex | 36995dec) Beschreibung: Messdauer ist kein ganzzahlig Vielfaches der Abtastzeit Ursache Maßnahme Die Messdauer ist kein ganzzahlig Vielfaches der...
Seite 192 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.137 (9089hex | 37001dec) Beschreibung: Kein Dateiname zugewiesen Ursache Maßnahme Kein Dateiname wurde zugewiesen. Dateinamen zuweisen. Fehler: 144.138 (908Ahex | 37002dec) Beschreibung: Zeilentext zu lang Ursache Maßnahme Die Signal-Namen der Kanäle sind zu lang für die Kürzere Signal-Namen für die Kanäle wählen. Größe des Zeilenpuffers.
Seite 193 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.161 (90A1hex | 37025dec) Beschreibung: Ungültige Intervallzeit Ursache Maßnahme Die Intervallzeit ist kein ganzzahlig Vielfaches der Intervallzeit auf ein ganzzahlig Vielfaches der Zy- Zykluszeit. kluszeit setzen. Fehler: 144.162 (90A2hex | 37026dec) Beschreibung: Keine zugeordeten Kanäle Ursache Maßnahme Es wurden keine Kanäle zugeordnet.
Seite 194 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.193 (90C1hex | 37057dec) Beschreibung: Fehler beim Synchronisieren des Zwischenkreises Ursache Maßnahme Der Fehler kann folgende Ursachen haben: Spannungsversorgung prüfen. – Das Versorgungsnetz ist ausgefallen. – Die Spannungen liegen außerhalb der gültigen Betriebsgrenzen. Fehler: 144.194 (90C2hex | 37058dec) Beschreibung: Timeout: Der aktuelle Schritt hat länger gedauert, als erwartet Ursache Maßnahme...
Seite 195 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.199 (90C7hex | 37063dec) Beschreibung: Über die Messleitung am Energiespeicher wurde eine unzulässige Spannungsabwei- chung festgestellt Ursache Maßnahme Die Hauptsicherung des Energiespeichers wurde Hauptsicherung des Energiespeichers prüfen. ausgelöst. In der Messleitung liegt ein Drahtbruch vor. – Messleitung auf Drahtbruch prüfen. –...
Seite 196 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.204 (90CChex | 37068dec) Beschreibung: Schütz K1 ist nicht geschlossen und wurde angesteuert Ursache Maßnahme Ein Drahtbruch bei der Steuerleitung zum Schütz Steuerleitung auf Drahtbruch und korrekten An- liegt vor. schluss prüfen. Die Hauptsicherung des Speichers wurde ausge- Sicherung prüfen.
Seite 197 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.209 (90D1hex | 37073dec) Beschreibung: Schütz K3 möglicherweise verschweißt Ursache Maßnahme Schütz K3 ist möglicherweise verschweißt. Der Schütze auf Verschweißung prüfen. Ladungstest während des Trennvorgangs ist fehl- geschlagen. Fehler: 144.210 (90D2hex | 37074dec) Beschreibung: Speicherspannung außerhalb Toleranzband Ursache Maßnahme Die Speicherspannung befindet sich außerhalb...
Seite 198 Der Energiespeichers wird durch hohe Ströme Anlage stillsetzen und Speicher abkühlen lassen. stark beansprucht. Bei wiederholtem Auftreten wenden Sie sich an den Service von SEW-EURODRIVE. Es herrscht eine hohe Außentemperatur oder ho- – Lüftung kontrollieren. he Schaltschrankinnentemperatur. – Staubsiebe reinigen.
Seite 199 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 144.227 (90E3hex | 37091dec) Beschreibung: Angeschlossener Energiespeicher meldet Drahtbruch Ursache Maßnahme Der Fehler kann folgende Ursachen haben: Kommunikationsleitungen zum Speicher auf lose Kontakte und Drahtbruch prüfen. – Ein Drahtbruch liegt vor. – Es gibt lose Kontakte an den Kommunikations- leitungen zum Speicher.
Seite 200 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 145.21 (9115hex | 37141dec) Beschreibung: Mindestens ein Teilnehmer meldet Fehler Ursache Maßnahme Mindestens ein untergeordneter Teilnehmer mel- – Fehler beheben. det einen Fehler. – Reset durchführen. Fehler: 145.32 (9120hex | 37152dec) Beschreibung: MRCD-Alarm wurde ausgelöst Ursache Maßnahme Der Rückmeldekontakt zum IO-Modul hat einen Meldeleitung vom MRCD zum IO-Modul prüfen.
Seite 201 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 145.64 (9140hex | 37184dec) Beschreibung: Message-Liste des ErrorManagers ist voll Ursache Maßnahme Es sind sehr viele Fehlermeldungen auf einmal – Fehler beheben. aufgetreten. – Reset durchführen. Fehler: 145.65 (9141hex | 37185dec) Beschreibung: Eskalation in höchste Fehlerreaktion, da ein Fehler im Ablauf der aktuellen Fehlerre- aktion festgestellt wurde Ursache Maßnahme...
Seite 202 Fehlermanagement Fehlercodes Fehler: 145.96 (9160hex | 37216dec) Beschreibung: Parameterfehler: Endstufenseite, an der der Energiespeicher angeschlossen wurde, wurde im Gerät nicht ausgewählt Ursache Maßnahme In der Parameterkommunikation mit MOVISUI- In MOVISUITE® in der Konfiguration des Control- TE® liegt ein Fehler vor. lers unter [Datenmanagement] den Download der Daten durch "Konfigurationsdaten aktualisieren"...
Seite 203 Stichwortverzeichnis Stichwortverzeichnis Abschnittsbezogene Warnhinweise ...... 8 Klemmenbelegung Anwendungsbereiche .......... 16 Ein-/Ausgabekarte CIO21A ...... 135 Konfiguration............ 25 Kurzbezeichnung .......... 10 Beschreibung Ein-/Ausgabekarte CID21A ...... 136 Ein-/Ausgabekarte CIO21A ...... 136 MAC ............ 16, 17, 23 Betriebsarten ............ 53 Mängelhaftungsansprüche ........ 9 Bootprojekt Marken .............. 9 erzeugen ............ 30 MultiAxisController ........ 16, 17, 23 Braketest .............
Seite 204 Stichwortverzeichnis Aufbau der eingebetteten ......... 9 Bedeutung Gefahrensymbole ...... 9 Urheberrechtsvermerk........... 9 Kennzeichnung in der Dokumentation.... 8 Verwendung, bestimmungsgemäße.... 11 XY-Positionieren .......... 60 Warnhinweise Zielgruppe ............ 11 Aufbau der abschnittsbezogenen..... 8 Zykluszeiten ............ 13 ® ® Handbuch – MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE...
Seite 208 SEW-EURODRIVE—Driving the world SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG Ernst-Blickle-Str. 42 76646 BRUCHSAL GERMANY Tel. +49 7251 75-0 Fax +49 7251 75-1970 sew@sew-eurodrive.com www.sew-eurodrive.com...

SEW-Eurodrive MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE Handbuch

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für SEW-Eurodrive MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE

Inhaltszusammenfassung für SEW-Eurodrive MOVIKIT StackerCrane effiDRIVE