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Kawasaki Z750 Werkstatt-Handbuch
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Inhaltszusammenfassung für Kawasaki Z750

  • Seite 1 Z750 Motorrad Werkstatt-Handbuch...

  • Seite 3: Handbuchübersicht

    Handbuchübersicht Allgemeine Hinweise Regelmäßige Wartung Kraftstoffanlage (DFI) Kühlanlage Motoroberseite Kupplung Motorschmieranlage Ausbau/Einbau des Motors Kurbelwelle / Getriebe Räder/Reifen 10 j Achsantrieb 11 j Bremsen 12 j Federung 13 j Lenkung 14 j Rahmen 15 j Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen, Elektrik 16 j das gewünschte Thema oder die...
  • Seite 5 Werkstatt-Handbuch Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf ohne die schriftliche Genehmigung von Quality Assurance Department/Consumer Products & Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japan reproduziert, gespeichert oder in irgendeiner Form als elektronisch-mechanische Fotokopie, Aufzeichnung oder sonst wie übertragen werden.

  • Seite 6: Verzeichnis Der Abkürzungen

    VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN Ampere Pound ABDC Nach unterem Totpunkt Meter Wechselstrom Minuten ATDC Nach oberem Totpunkt Newton BBDC Vor unterem Totpunkt Pascal Unterer Totpunkt Leistung BTDC Vor oberem Totpunkt Pounds pro Quadratzoll °C Grad Celsius Umdrehung Gleichstrom U/min Umdrehungen pro Minute Farad Oberer Totpunkt °F...

  • Seite 7: Verwendung Dieses Handbuchs

    Vorwort Dieses Handbuch ist vor allem für geschulte die für Wartungsarbeiten an den Motorrädern Mechaniker in einer Fachwerkstatt gedacht. von Kawasaki benötigt werden, werden in Es enthält jedoch genügend Einzelheiten dem Katalog für Spezialwerkzeuge bzw. und grundlegende Informationen, um auch im Handbuch vorgestellt.
  • Seite 8 ACHTUNG Diese Textstellen weisen auf wichtige Sicherheitsvorkehrungen hin, deren Nichtbefolgung zu Körperverletzungen und tödlichen Unfällen führen kann. VORSICHT Dieses Symbol verweist auf besondere Hinweise oder Arbeitsschritte, Nichteinhaltung Sachschäden verursachen können. Dieses Handbuch enthält vier weitere Symbole (neben ACHTUNG und VORSICHT), mit denen die verschiedenen Arten von Informationen gegliedert werden.

  • Seite 9: Inhaltsverzeichnis

    Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ..............Modellkennzeichnung......................Allgemeine technische Daten ....................Technische Informationen Luftansaugsystem ................ 1-11 Technische Informationen Neue Wegfahrsperre und Seitenständer ........1-13 Technische Informationen Rück-/Bremslicht mit LED............. 1-14 Technische Informationen KATALYSATOR-ABGASANLAGE VON KAWASAKI ....1-16 Einheitenumrechnungstabelle ....................1-17...

  • Seite 10: Allgemeine Hinweise

    1-2 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgenden Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern erforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Beschreibungen enthalten.
  • Seite 11 Teile finden Sie in den betreffenden Abschnitten dieses Handbuchs Teile ersetzen, denen Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Wartungsgrenzwert überschritten ist. Ersatzteile Ersatzteile müssen Originalersatzteile von KAWASAKI oder von KAWASAKI empfohlene Ersatzteile sein. Dichtungen, O-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungsringe oder Splinte müssen jeder Demontage durch neue Teile ersetzt werden.
  • Seite 12 1-4 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Anziehreihenfolge Schrauben, Muttern und Schraubenbolzen dürfen nur in der vorgegebenen Reihenfolge angezogen werden, um ein Verziehen oder eine Verformung zu vermeiden, die zu Fehlfunktionen führen kann. Wenn eine bestimmte Anziehreihenfolge nicht angegeben ist, die Schrauben kreuzweise anziehen.
  • Seite 13 ALLGEMEINE HINWEISE 1-5 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Drückvorrichtung Bei Teilen, beispielsweise Lagern oder Öldichtungen, die eingepresst werden müssen, den Kontaktbereich mit etwas Öl benetzen. Auf richtige Ausrichtung achten und bei der Montage ruckartige Bewegungen vermeiden. Kugellager und Nadellager Eingepresste Kugel- oder Nadellager nicht ausbauen, es sei denn, der Ausbau ist unbedingt erforderlich.
  • Seite 14 1-6 ALLGEMEINE HINWEISE Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Schmierung Rotierende oder gleitende Teile müssen während des Einbaus geschmiert werden, um den Verschleiß während der ersten Inbetriebnahme zu minimieren. Die Schmierpunkte sind in diesem Handbuch gekennzeichnet, jeweils das vorgeschriebene Öl oder Fett für die Schmierung verwenden.

  • Seite 15: Modellkennzeichnung

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-7 Modellkennzeichnung ZR750–J1, Linke Seitenansicht: ZR750–J1, Rechte Seitenansicht:...

  • Seite 16: Allgemeine Technische Daten

    1-8 ALLGEMEINE HINWEISE Allgemeine technische Daten Teile ZR750–J1 Abmessungen: Gesamtlänge 2.080 mm Gesamtbreite 780 mm Gesamthöhe 1.055 mm Radstand 1.425 mm Bodenabstand 165 mm Sitzhöhe 815 mm Trockenmasse 195 kg Leermasse: Vorne 111 kg Hinten 107 kg Fassungsvermögen des Kraftstofftanks 18 l Leistungsdaten: Mindestwenderadius...
  • Seite 17 ALLGEMEINE HINWEISE 1-9 Allgemeine technische Daten Teile ZR750–J1 Schmiersystem Druckumlaufschmierung (Nasssumpf) Motoröl: API SE, SF oder SG API SH oder SJ mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 Fassungsvermögen 3,8 l Antriebsstrang: Primäre Untersetzung: Zahnradgetriebe 1,714 (84/49) Übersetzungsverhältnis Kupplungstyp Mehrscheiben-Ölbadkupplung Getriebe: 6 Gänge, Dauereingriff, mit Zurückstellung Übersetzungsverhältnisse: 1.
  • Seite 18 1-10 ALLGEMEINE HINWEISE Allgemeine technische Daten Teile ZR750–J1 Elektrik: Batterie 12 V 8 Ah Scheinwerfer: Asymmetrisch Glühlampe 12 V 55 W × 2/55 W (Hi/Lo) Rück-/Bremslicht 12 V 0,5/3,8 W (LED), (CA) 12 V 0,5/5W (LED) Lichtmaschine: Dreiphasenwechselstrom Nennleistung 24 A / 14 V bei 5.000 U/min Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten.

  • Seite 19: Technische Informationen Luftansaugsystem

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-11 Technische Informationen Luftansaugsystem Teillastregelung Die ZR750–J1 hat Drosselklappen mit großer Bohrung zur Leistungserhöhung. Plötzliche Änderungen der Drosselklappenöffnung können jedoch zu Verzögerungen und ruckartiger Reaktion der Drosselklappe führen, wenn nur ein Klappenventil in der großen Bohrung vorhanden ist. Daher wurden in jedem Einlasskanal zwei Drosselklappenventile platziert, die Hauptdrosselklappe befindet sich unmittelbar am Zylinder und das Teillastventil direkt am Einlasskanal.
  • Seite 20 1-12 ALLGEMEINE HINWEISE Technische Informationen Luftansaugsystem Betrieb Die Teillastregelung besteht aus dem Teillastventil, der Stelleinheit des Teillastventils mit integriertem Schrittmotor, der ECU und dem Teillastventilsensor. Das Teillastventil ist jeweils im Drosselklappengehäuse integriert. Die Teillastventilregelung wertet das Signal von der ECU aus. Öffnung und Schließung des Teillastventils erfolgen durch die Stelleinheit für das Teillastventil, das wiederum durch die ECU angesteuert wird und die Stromrichtung im Stellmotor der Stelleinheit für das Teillastventil umkehrt.

  • Seite 21: Technische Informationen Neue Wegfahrsperre Und Seitenständer

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-13 Technische Informationen Neue Wegfahrsperre und Seitenständer Beschreibung Die neue Seitenständer-Wegfahrsperre bei den Modellen ZR750–-J1 sperrt die Zündung, wenn Gänge eingelegt sind und/oder der Seitenständer nicht hochgeklappt ist, selbst wenn der Kupplungshebel angezogen ist. Dies ist anders als bei den alten Ausführungen. In den folgenden Tabellen finden Sie Angaben, wann der Motor gestartet und/oder das Fahrzeug gefahren werden kann.

  • Seite 22: Technische Informationen Rück-/Bremslicht Mit Led

    1-14 ALLGEMEINE HINWEISE Technische Informationen Rück-/Bremslicht mit LED Beschreibung Dieses Modell benutzt ein Rück-/Bremslicht mit 21 Leuchtdioden (LEDs). Die Lebensdauer der Leuchtdioden ist deutlich höher als bei den traditionellen Glühlampen (bis zu fünfmal länger), die benötigte Spannung niedriger, die benötigte Leistung beträgt nur etwa ein Fünftel, und die Reaktion erfolgt schneller.
  • Seite 23 ALLGEMEINE HINWEISE 1-15 Technische Informationen Rück-/Bremslicht mit LED Die Emissionsfarbe unterscheidet sich je nach dem Halbleitermaterial der LED. Materialien von Halbleitern und Emissionsfarbe Material des Halbleiters Emissionsfarbe GaAsP, GaAlAs Grün Blau Ga: Gallium As: Arsen P: Phosphor N: Stickstoff Al: Aluminium...

  • Seite 24: Technische Informationen Katalysator-Abgasanlage Von Kawasaki

    1-16 ALLGEMEINE HINWEISE Technische Informationen KATALYSATOR-ABGASANLAGE VON KAWASAKI Da die Emissionsvorschriften immer strenger werden, hat Kawasaki eine einfache, aber besonders wirksame Abgasanlage (KAWASAKI LOW EXHAUST EMISSION SYSTEM - KLEEN) eingeführt, die auch ohne Katalysator die Vorschriften verschiedener Länder erfüllt. Der Auspufftopf mit integriertem Katalysator hat dieselbe Lebensdauer wie ein konventioneller Auspufftopf, es darf jedoch kein verbleites Benzin verwendet werden und das Fahrzeug darf nicht mit ausgeschalteter Zündung geschoben werden.

  • Seite 25: Einheitenumrechnungstabelle

    ALLGEMEINE HINWEISE 1-17 Einheitenumrechnungstabelle Präfixe für Einheiten: × 0,6214 Mile × 3,281 Präfixe Symbol Leistung × 0,03937 Mega × 1.000.000 Kilo × 1.000 Zenti × 0,01 Maßeinheiten für Milli × 0,001 Anzugsmoment: Mikro µ × 0,000001 N·m × 0,1020 kpf·m N·m ×...
  • Seite 27 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 Regelmäßige Wartung INHALTSVERZEICHNIS Tabelle zur regelmäßigen Wartung..Schmierung der Antriebskette..2-32 Anzugsmoment und Bremsen ......... 2-33 Gewindedichtmittel ......Prüfung der Bremsbeläge auf Technische Daten ......2-11 Verschleiß ......... 2-33 Sonderwerkzeuge......2-13 Überprüfung/Einstellung Prozeduren zur regelmäßigen des Schalters für die Wartung ..........

  • Seite 28: Regelmäßige Wartung

    2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle zur regelmäßigen Wartung Die planmäßigen Wartungsarbeiten müssen entsprechend dieser Tabelle ausgeführt werden, damit das Motorrad jederzeit in einwandfreiem Zustand ist. Die ersten Wartungsarbeiten sind besonders wichtig und dürfen nicht vergessen werden. Regelmäßige Inspektion: HÄUFIGKEIT nachdem, * KILOMETERSTAND km ×...
  • Seite 29 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3 Tabelle zur regelmäßigen Wartung HÄUFIGKEIT nachdem, * KILOMETERSTAND km × 1.000 zuerst kommt Siehe Seite INSPEKTION Alle Antriebsstrang: Schmierung der Antriebskette - überprüfen 1.000 km 2–32 Antriebskettendurchhang - überprüfen # 1.000 km 2–30 • • • Abnutzung der Antriebskette - überprüfen # 2–31 Abnutzung der Antriebskettenführung - •...
  • Seite 30 2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle zur regelmäßigen Wartung HÄUFIGKEIT nachdem, * KILOMETERSTAND km × 1.000 zuerst kommt Siehe Seite INSPEKTION Alle Kühlerschläuche, Verlegung und Anschluss • • • • Jahre 2–22 - überprüfen Motoroberseite: Ansaugluftsystem, Beschädigung - • • • 2–25 überprüfen •...

  • Seite 31: Anzugsmoment Und Gewindedichtmittel

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel folgenden Tabellen sind folgende Tabelle enthält Anzugsmomente für wichtigsten Anzugsmomente für jeweiligen Verbindungselemente aufgeführt, bei denen Gewindedurchmesser sowie ein nicht-permanenter Gewindekleber oder grundlegenden Anzugsmomente für eine Flüssigdichtung aufgetragen werden Schrauben und Muttern. Diese Tabelle gilt nur muss.
  • Seite 32 2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Geschwindigkeitssensor, Schraube 0,70 Kraftstoffpumpenschrauben L, S Schrauben des Kraftstoffstandsensors 0,70 Kühlanlage: Schrauben der Kühlerschlauchklemme 0,20 Lüfterschalterschrauben 0,85 Wasserpumpen-Rotorschraube Wasserpumpen-Deckelschrauben Wasserpumpen-Ablassschraube Wasserrohrschrauben Masseschraube des Thermostatgehäuses 0,70 Schraube der Thermostathalterung 0,70 0,70 Obere Kühlerschrauben Untere Kühlerschrauben...
  • Seite 33 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube für hintere Nockenwellenkettenführung Halteschrauben des Nockenwellenkettenspanners Kopfschraube des Nockenwellenkettenspanners Zündkerzen Kühlflüssigkeitsablass-Schraube (Zylinder) Muttern für Auspuffrohrverteilerhalter Auspufftopf-Klemmschraube Auspufftopf-Befestigungsschraube Kurbelwellensensordeckelschrauben Kupplung: Klemmschrauben für den Kupplungshebel 0,80 Kupplungsdeckel-Befestigungsschrauben 0,15 Öleinfüllschraube Einspurfederschrauben 0,90 Kupplungsnabenmutter Motorschmierung:...
  • Seite 34 2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Kurbelwelle/Getriebe: Entlüftungsplattenschrauben Kurbelgehäuseschrauben (M9, L = 81 mm) MO, S Kurbelgehäuseschrauben (M9, L = 95 mm) MO, S Kurbelgehäuseschrauben (M8) Kurbelgehäuseschrauben (M7) Kurbelgehäuseschrauben (M6) Schrauben der Startermotorkupplung Ölleitungshalter, Schrauben Schraube für Schalttrommellagerhalter Schraube für Schalttrommellagerhalter 0,55...
  • Seite 35 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Bremsen: Entlüftungsventile 0,80 Bremsschlauchhohlschraube Bremshebeldrehbolzen 0,10 Sicherungsmutter für Bremshebel-Drehbolzen 0,60 Vorderradbremsen-Ausgleichsbehälterdeckel, 0,10 Schrauben Vorderrad-Bremslichtschalter, Schrauben 0,10 Klemmschrauben für vorderen Hauptbremszylinder 0,90 Befestigungsschrauben des Vorderrad-Bremssattels Halteschrauben der vorderen Bremsscheibe Halteschrauben für die Hinterrad-Bremsscheiben Befestigungsschrauben des Hinterrad-Bremssattels Halteschrauben für hinteren Hauptbremszylinder Sicherungsmutter der Kolbenstange für hinteren...
  • Seite 36 2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube des Seitenständerschalters 0,90 Schrauben für Vorderrad-Schutzblech-Halterung 0,90 Schrauben für Vorderrad-Schutzblech 0,40 Schrauben der Seitenständerhalterung Elektrik: Zündkerzen Lichtmaschinenrotor, Schraube Schrauben der Statorwicklung Schraube für die Halteplatte der Lichtmaschinenkabel Anschlussklemme für Motormassekabel, Schraube Lichtmaschinendeckel, Schrauben Kurbelwellensensordeckelschrauben Kurbelwellensensorschrauben...

  • Seite 37: Technische Daten

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kraftstoffanlage: 2–3 mm – – – Gasdrehgriffspiel Leerlaufdrehzahl 1.100 ±50 U/min – – – Bypaß-Einstellschrauben 2 ±1/4 (Bezug) – – – (herausdrehen) Motorunterdruck 29.7 ± 1,333 kPa (225 ± 10 mmHg) – – – Luftfilterelement Papierfilter –...
  • Seite 38 2-12 REGELMÄßIGE WARTUNG Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Hinten BRIDGESTONE 5,8 mm Bis 130 km/h: 2 mm Über 130 km/h: 3 mm Reifenluftdruck (kalt): Vorne Bis 180 kg Last: – – – 250 kPa (2,5 kgf/cm²) Hinten Bis 180 kg Last: –...

  • Seite 39: Sonderwerkzeuge

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13 Sonderwerkzeuge Hakenschlüssel für Lenkschaftmutter: Vergasereinstellschraube, C: 57001–1100 57001–1292 Wagenheber: Handprüfgerät: 57001–1238 57001–1394 Ölfilterschlüssel: Zündkerzenschlüssel (Fahrerwerkzeug): 57001–1249 92110–1146...

  • Seite 40: Prozeduren Zur Regelmäßigen Wartung

    2-14 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Kraftstoffsystem (DFI) Prüfung von Kraftstoffschlauch und Schlauchanschluss ○ Die Kraftstoffschläuche müssen normalerweise während der gesamten Nutzungsdauer des Motorrads nicht gewartet werden. Wenn das Motorrad jedoch nicht sachgemäß behandelt wird, kann der hohe Druck in der Kraftstoffleitung dazu führen, dass Kraftstoff austritt [A] oder der Schlauch platzt.

  • Seite 41: Überprüfung Des

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Der Zulaufschlauch [A] muss ganz auf dem Rohr sitzen, und die Plattenklemmen [B] müssen über der Verstrebung [C] montiert sein. 1–2 mm [D] Überprüfung des Drosselklappen-Kontrollsystems Prüfung des Gaszugspiels am Gasdrehgriff • Das Gasdrehgriffspiel [A] prüfen.

  • Seite 42: Prüfung Der Leerlaufdrehzahl

    2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Sicherungsmuttern [A] lösen und die unteren Einsteller [B] drehen, bis der Gasdrehgriff ausreichend Spiel hat. • Die Sicherungsmuttern gegen die Einsteller festziehen. Kann mit den unteren Einstellschrauben das Spiel des Gasdrehgriffs nicht richtig eingestellt werden, die Einstellschrauben am oberen Ende des Seilzugs nochmals verstellen.
  • Seite 43 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Eine handelsübliche Unterdruckanzeige an der rechten Verschraubung Drosselklappengehäuses dargestellt anschließen. • Einen präzisen Drehzahlmesser einem Primärkabel der Zündspule anschließen. • Folgende Öffnungen mit Stopfen verschließen: Schlauch für das Unterdruckschalterventil (dick) und Luftfiltergehäuse Unterdruckschläuche Drosselklappengehäuses (siehe nächste Abbildung)
  • Seite 44 2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Liegt eine der Unterdruckmessungen nicht innerhalb der technischen Daten, zunächst die Drosselklappenventile Nr.3 und 4 mit den Drosselklappenventilen Nr.1 und 2 mit Hilfe der mittleren Einstellschraube [A] synchronisieren. Sonderwerkzeug - Vergasereinstellschraube, C: 57001–1292 [B] Vorn [C] Beispiel: Nr.1: 165 mmHg...
  • Seite 45 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ○ Die Bypass-Einstellschraube verdrehen und dabei zählen, wieviele Umdrehungen bis zum Anschlag benötigt werden, ohne die Schraube festzuziehen. Die Anzahl der Umdrehungen notieren. Anzugsmoment - Bypass-Einstellschraube: 0,2 N·m (0,02 kgf·m) VORSICHT Bypass-Einstellschraube nicht fest anziehen.
  • Seite 46 2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Schraube mit derselben Anzahl von Umdrehungen wie beim ersten Hineindrehen wieder herausdrehen, um ihre ursprüngliche Position wiederherzustellen. ANMERKUNG ○ Bei jedem Drosselklappengehäuse ist die Anzahl der “Umdrehungen nach links” für Bypass- Einstellschraube verschieden.

  • Seite 47: Reinigung Des Luftfilterelements

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Reinigung des Luftfilterelements ANMERKUNG ○ In staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement häufiger gereinigt werden als in den Empfehlungen angegeben. ○ Nach Fahrt im Regen oder auf schlammigen Straßen muss das Element sofort gereinigt werden. ACHTUNG Wenn Staub...

  • Seite 48: Kühlanlage

    2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Das Element leicht ausklopfen, um den Staub zu lösen. • Den restlichen Staub mit Pressluft [A] von außen nach innen (von der sauberen zur verschmutzten Seite) wegblasen. • Das Filterelement einer Sichtprüfung auf Risse und Brüche unterziehen und die Schwammdichtungen [B] prüfen.
  • Seite 49 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Kraftstofftank ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Der Motorkühlerdeckel [A] in zwei Schritten abnehmen. Zunächst den Motorkühlerdeckel bis zum ersten Anschlag nach links drehen. Danach den Motorkühlerdeckel eindrücken und weiterdrehen, bis er sich abnehmen lässt. ○...
  • Seite 50 2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Mischungsverhältnis von Wasser und Kühlmittel (bei der Auslieferung) Weiches Wasser Kühlmittel Gefrierpunkt −35°C Gesamtmenge 2,9 l • Den Kühler bis zum Einfüllstutzen [A] mit Kühlflüssigkeit befüllen. ANMERKUNG ○ Die Kühlflüssigkeit langsam einfüllen, damit die Luft aus Motor und Kühler verdrängt werden kann.

  • Seite 51: Motoroberseite

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Motoroberseite Prüfung des Ansaugluftventils • Ansaugluftventil ausbauen (siehe Kapitel Motoroberteil). • Die Ventillamellen visuell auf Risse, Falten, Verzug, Hitzeschäden und andere Beschädigungen kontrollieren. Wenn Zweifel am Zustand der Lamellen [A] bestehen, das Ansaugluftventil komplett erneuern. •...

  • Seite 52: Kupplung

    2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ○ Stellung des vierten Kolbens am oberen Totpunkt nach Ende des Kompressionshubs: Einlassventilspiel der Zylinder Nr.2 und Nr.4 Auslassventilspiel von Zylinder Nr.3 und Nr.4 Messung am Ventil [A] ○ Stellung des ersten Kolbens am oberen Totpunkt nach Ende des Kompressionshubs: Einlassventilspiel der Zylinder Nr.1 und Nr.3 Auslassventilspiel von Zylinder Nr.1 und Nr.2...

  • Seite 53: Motorschmieranlage

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupplungszugs abschieben. • Die beiden Einstellmuttern [B] am Kupplungsdeckel so weit wie möglich lockern. • Äußeren Kupplungszug [C] straff ziehen und die Einstellmuttern gegen die Halterung [D] festziehen. •...

  • Seite 54: Ölfilterwechsel

    2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ANMERKUNG ○ Für die meisten Fälle wird Motoröl 10W-40 empfohlen, evtl. muss jedoch die Ölviskosität entsprechend den Klimabedingungen im jeweiligen Fahrgebiet angepasst werden. Ölfilterwechsel • Das Motoröl ablassen (siehe Motorölwechsel). • Den Ölfilter [A] mit dem Ölfilterschlüssel [B] ausbauen. Sonderwerkzeug - Ölfilterschlüssel: 57001–1249 •...

  • Seite 55: Luftdruckprüfung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Profiltiefe Vorderseite: 3,4 mm Standard: Grenzwert: 1 mm 1,6 mm (AT, CH, DE) Hinten: Standard: 5,8 mm Grenzwert: 2 mm (Bis 130 km/h) 3 mm (Über 130 km/h) ACHTUNG Im Interesse des sicheren Fahrbetriebs und der Stabilität nur die empfohlenen Standardreifen als Ersatzreifen verwenden, die mit dem normalen Reifendruck aufgepumpt sind.

  • Seite 56: Achsantrieb

    2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Achsantrieb Prüfung des Antriebskettendurchhangs ANMERKUNG ○ Den Kettendurchhang prüfen, wenn das Motorrad auf dem Seitenständer steht. ○ Eine verschmutzte Kette reinigen und ölen, wenn sie trocken aussieht. • Die Radausrichtung kontrollieren (siehe Prüfung der Radausrichtung).

  • Seite 57: Prüfung Der Antriebskette Auf Abnutzung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Einen neuen Splint [A] einsetzen. ANMERKUNG ○ Beim Einsetzen des Splints die Mutter [B] bis zur nächsten Passung im Uhrzeigersinn anziehen, wenn die Schlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung der Achse ausgerichtet sind. ○...

  • Seite 58: Schmierung Der Antriebskette

    2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Länge von 20 Gliedern der Antriebskette Standard: 317,5–318,2 mm Grenzwert: 323 mm ACHTUNG Übersteigt die Abnutzung der Antriebskette den Wartungsgrenzwert, die Kette ersetzen, sonst ist kein sicherer Fahrbetrieb mehr gewährleistet. Eine Kette, die reißt oder von den Kettenrädern springt, kann das Kettenrad am Motor beschädigen oder das Hinterrad blockieren.

  • Seite 59: Bremsen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Seiten der Kettenrollen ölen, sodass das Öl in die Buchsen und Kettenrollen eindringt. Die Rundringe mit Öl benetzen, sodass die Rundringe mit einem Ölfilm überzogen sind. • Überschüssiges Öl abwischen. Ölschmierstellen [A] O-Ringe [B] Bremsen Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß...

  • Seite 60: Beschädigung Der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung

    2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den rechten Seitendeckel ausbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Steckverbindung [A] trennen. • Mit einem Prüfgerät kontrollieren, ob bei den in der Tabelle angegebenen Verbindungen Durchgang besteht (ca. 0 Ohm). Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Anschlüsse des Schalters für die Hinterrad-Bremsleuchte: Wenn im Schalter eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss vorliegt, den Schalter durch einen neuen...

  • Seite 61: Prüfung Des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung)

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung) • Die Hauptbremszylinder austauschen (siehe Kapitel Bremsen). • Den vorderen und hinteren Hauptbremszylinder zerlegen. • An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylinders sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B] dürfen keine Kratzer, keine Roststellen und keine Riefen vorhanden sein.

  • Seite 62: Prüfung Des Bremsflüssigkeitsstandes

    2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Die Bremsflüssigkeit im Behälter für die Vorderradbremse [A] muss über der unteren Standmarkierung [B] stehen. ANMERKUNG ○ Zum Prüfen des Bremsflüssigkeitsstand den Lenker drehen, bis der Ausgleichsbehälter waagerecht ist. Steht Flüssigkeit unter...
  • Seite 63 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. • Ausgleichsbehälterdeckel und Membran entfernen. • Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] des Bremssattels abnehmen. • Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] an dem Entlüftungsventil anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter halten.

  • Seite 64: Entlüftung Der Bremsleitungen

    2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe aufsetzen. Anzugsmoment - Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m) • Nach Wechsel Bremsflüssigkeit Funktionsfähigkeit der Bremse, die Freigabe der Bremsbacken und die Dichtheit prüfen. Ggf. die Leitungen entlüften. Entlüftung der Bremsleitungen Bremsflüssigkeit einen...
  • Seite 65 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften: ○ Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind. 1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, die Bremse anziehen und angezogen halten [A]. 2.

  • Seite 66: Überprüfung Der Bremsschläuche Und Ihrer Anschlüsse

    2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ACHTUNG Bei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgenden Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder verwenden. 2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oder seit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrt wurde. 3. Niemals zwei verschiedene Marken und Sorten Bremsflüssigkeit in der Bremse mischen.

  • Seite 67: Federung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Federung Prüfung der Vorderradgabel auf Öldichtheit • Die Vorderradgabel [A] auf austretendes Öl, Kratzer oder Lochfraß an den Innenflächen der Gleitrohre prüfen. Ggf. defekte Teile austauschen oder reparieren. Prüfung des Hinterradstoßdämpfers auf Öldichtheit •...

  • Seite 68: Einstellung Der Lenkung

    2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Einstellung der Lenkung Die Lenkung ggf. einstellen. • Ausbauen: Innere Abdeckung (siehe Kapitel “Rahmen”) Verkleidung und Halterung (siehe Kapitel “Rahmen”) Lenker (siehe Kapitel “Lenkung”) • Die oberen Klemmschrauben der Gabel lösen [A]. • Die Verschluß-Schraube des Steuerkopfes und die Steuerkopfschraube [B] herausdrehen.

  • Seite 69: Schmierung Des Lenkerschaftlagers

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Schmierung des Lenkerschaftlagers • Den Lenker abbauen (siehe Kapitel Lenkung). • Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt das obere und untere Kugellager in den Lagerkäfigen reinigen und die oberen und unteren Laufringe abwischen, die in das Rahmensteuerrohr als Presspassung eingesetzt sind, Fett und Schmutz entfernen.
  • Seite 70 2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Die Zündkerzen mit einem Zündkerzenschlüssel 16 mm ausbauen [A]. Fahrerwerkzeug - Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110–1146 • Zündkerze vorzugsweise einem Sandstrahlgebläse reinigen und dann die Abriebpartikel entfernen. Die Zündkerze kann auch in einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt und mit einer Drahtbürste oder einem anderen geeigneten Werkzeug gereinigt werden.

  • Seite 71: Allgemeine Schmierung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung ○ Die Montage der Zündspulen durch leichtes Ziehen an [A] kontrollieren. • Die Steckverbinder anklemmen. • Folgende Teile einbauen: Schraube der Thermostathalterung (siehe Kapitel “Kühlanlage”) Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Allgemeine Schmierung Schmierung •...
  • Seite 72 2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG Prozeduren zur regelmäßigen Wartung • Den Seilzug an beiden Enden lösen, damit sich der Seilzugdraht frei [A] in der Seilzughülle bewegen kann. Wenn sich nach der Schmierung die Seilzugseele nicht frei bewegt, wenn der Seilzug ausgefranst [B] oder der Kabelmantel geknickt [C] ist, den Seilzug ersetzen.

  • Seite 73: Anzugsmoment Von Muttern, Schrauben Und Verbindungselementen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47 Prozeduren zur regelmäßigen Wartung Anzugsmoment von Muttern, Schrauben und Verbindungselementen Prüfung auf festen Sitz • Den festen Sitz der Schrauben und Muttern prüfen, die hier angegeben sind. Außerdem den Zustand und das Vorhandensein der Splinte kontrollieren. ANMERKUNG ○...
  • Seite 75 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1 Kraftstoffanlage (DFI) INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................Lage der DFI-Teile ........................Schaltplan des DFI-Systems ....................3-10 Technische Daten ........................3-12 Sonderwerkzeuge........................3-14 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten..............3-15 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ............. 3-15 Fehlersuche im DFI-System ....................3-17 Beschreibung........................3-17 Beschreibung ........................3-17 Fragen an den Fahrer......................
  • Seite 76 3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Überprüfung des Sensorwiderstands................3-54 Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) ................3-55 Ausbau..........................3-55 Überprüfung der Eingangsspannung ................3-55 Überprüfung der Ausgangsspannung ................3-56 Kurbelwellensensor (Service-Code 21) .................. 3-58 Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors................. 3-58 Prüfung des Kurbelwellensensors ..................3-58 Nockenwellensensor (Service-Code 23) ................3-59 Ausbau/Einbau des Nockenwellensensors...............
  • Seite 77 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3 Ausbau des Kraftstoffpumpenrelais .................. 3-86 Prüfung des Kraftstoffpumpenrelais.................. 3-86 Einspritzdüsen ........................3-87 Ausbau/Einbau........................3-87 Akustische Überprüfung....................3-87 Prüfung der Stromversorgungsspannung ................. 3-87 Überprüfung der Ausgangsspannung ................3-88 Einspritzsignalprüfung....................... 3-89 Widerstandsprüfung der Einspritzventile ................3-90 Einspritzventilprüfung......................3-90 Prüfung der Einspritzleitung....................3-91 Gasdrehgriff und Gaszüge .....................

  • Seite 78: Kraftstoffanlage (Dfi)

    3-4 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionsdarstellung...

  • Seite 79: 21. Einspritzdüsen

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-5 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube der Gaszugplatte 0,60 Klemmschrauben der 0,20 Drosselklappengehäusehalterung Schrauben der Choke-Gestängehalterung 0,21 Schrauben für Druckleitung 0,35 Kraftstoffpumpenschrauben Schrauben des Kraftstoffstandsensors Bypass-Einstellschraube 0,02 8. Mittlere Einstellschraube 9. FI-Anzeige-LED 10. Instrument 11. Gaszug (Beschleunigungszug) 12.
  • Seite 80 3-6 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Explosionsdarstellung...
  • Seite 81 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-7 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schraube des Ansaugluftdrucksensors Wassertemperatursensor Schrauben des Umkippsensors 0,20 Schraube für Nockenwellensensor Rotorschraube für Nockenwellensensor Schrauben der Luftfilterkanal-Halterung 0,39 Luftfiltergehäuse-Halteschrauben Luftfilterkanal-Klemmschrauben 0,20 Luftfiltergehäuseschrauben 0,12 Blechschrauben des Luftfiltergehäuses 0,12 Geschwindigkeitssensor, Schraube 0,70 12. Ansaugluftdrucksensor 13.

  • Seite 82: Lage Der Dfi-Teile

    3-8 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Lage der DFI-Teile DFI: DFI-Teile (siehe dieses 9. ECU (DFI) 20. Teillastsensor (DFI) Kapitel) 10. Zündspule 21. Hauptdrosselklappensensor 1. Wassertemperatursensor 11. Drosselklappengehäuse (DFI) (DFI) 12. Selbstdiagnoseanschluss 22. Zündschalter 2. Ansaugluftdrucksensor 13. Neutralstellungsschalter 23. FI-Anzeige-LED (DFI) (DFI) 14. Umkippsensor (DFI) 24.
  • Seite 83 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-9 Lage der DFI-Teile [1], [2], [10], [13], [22] und [24] nicht enthalten.

  • Seite 84: Schaltplan Des Dfi-Systems

    3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Schaltplan des DFI-Systems...
  • Seite 85 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-11 Schaltplan des DFI-Systems Klemmenbezeichnungen 27. Motorstoppschalter-Signal 1. Stromversorgung zu den Sensoren 28. Signal des Wegfahrsperre-Schalters 2. Signal des Hauptdrosselklappensensors 29. Starterknopfsignal 3. Teillastsensor-Signal 30. Kraftstoffpumpenrelais-Signal 4. Umgebungsdrucksensor-Signal 31. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 5. Wassertemperatursensor-Signal (+) 32. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 6. Nicht beschaltet 33.

  • Seite 86: Technische Daten

    3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Technische Daten Teil Standard Digitales Kraftstoffeinspritzsystem Leerlaufdrehzahl 1.100 ± 50 U/min Drosselklappengehäuse: Viertrommel-Typ Bohrung 34 mm ECU (Elektronische Steuereinheit): Hersteller Denso Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz vergossen Nutzbarer Motordrehzahlbereich 100–12.240 U/min Kraftstoffdruck (Hochdruckleitung): Unmittelbar nach Einschalten der 310 kPa (3,2 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe Zündung 3 Sekunden nach Einschalten der...
  • Seite 87 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-13 Technische Daten Teil Standard Wassertemperatursensor: Widerstand Siehe Kapitel “Elektrische Anlage”. Ausgangsspannung an der ECU Ca. 2,80–2,97 V bei 20°C Drehzahlsensor: Eingangsspannung am Sensor Ca. 9–11 V DC bei Zündschlüssel in Stellung ON Ca. 0,05–0,07 V DC bei Zündschlüssel in Stellung ON Ausgangsspannung am Sensor und 0 km/h Sensor für die Bergabfahrt:...

  • Seite 88: Sonderwerkzeuge

    3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Sonderwerkzeuge Öldruckmanometer: Nadeladaptersatz: 57001–125 57001–1457 Gabelölstandanzeige: Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung: 57001–1290 57001–1538 Handprüfgerät: Kabelbaumadapter: 57001–1394 57001–1561 Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001–1400 56019–120 Kraftstoffdruckmanometer, Adapter: 57001–1417...

  • Seite 89: Vorsichtsmaßnahmen Bei Dfi-Wartungsarbeiten

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-15 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12 V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die wartungsfreie 12 V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden.

  • Seite 90: Vorsichtsmaßnahmen Bei Dfi-Wartungsarbeiten

    3-16 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Wenn elektrischen Verbindungen des DFI-Systems gelöst werden müssen, zuerst den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen und den Minuspol (–) der Batterie abklemmen . Niemals am Kabel, sondern immer nur am Steckverbinder ziehen. Außerdem vor dem Starten des Motors kontrollieren, ob alle elektrischen Verbindungen des DFI-Systems fest angeschlossen sind.

  • Seite 91: Fehlersuche Im Dfi-System

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-17 Fehlersuche im DFI-System Beschreibung Beschreibung Wenn ein anormales Verhalten des Systems festgestellt wird, leuchtet die Leuchtdiode der Durchflussanzeige auf dem Instrumentenblock und warnt so den Fahrer. Außerdem wird die Fehlerbedingung im Speicher der ECU (elektronische Steuereinheit) gespeichert. abgestelltem Motor und aktiviertem Selbstdiagnosemodus wird der Servicecode [A] von der FI-Anzeige-LED durch ein entsprechendes Blinkmuster angezeigt.
  • Seite 92 Elektrik führen. ○ Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondichtmittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdicht ist. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019–120)–Steckverbinderdichtungen • Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustand der Batterie prüfen.
  • Seite 93 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19 Fehlersuche im DFI-System • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Verschmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. Steckverbinder fest anklemmen. • Die Verkabelung auf Durchgang prüfen. ○ Anhand des Verdrahtungsplans die Endanschlüsse des Kabels suchen, das vermutlich defekt ist.
  • Seite 94 3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System ○ Es gibt zwei Möglichkeiten, das DFI-System zu überprüfen. Man kann die Spannung oder den Widerstand messen. (Spannungsprüfung) ○ Bei dieser Methode wird zuerst die Eingangsspannung [B] an einem Sensor [A] und anschließend die Ausgangsspannung [C] des Sensors gemessen.

  • Seite 95: Fragen An Den Fahrer

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-21 Fehlersuche im DFI-System DFI-Diagnoseablaufplan Fragen an den Fahrer Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftritt der Störung zu erfragen. ○ Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese Informationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.
  • Seite 96 3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuche im DFI-System Beispiel eines Diagnosefragebogens Name des Fahrers: Registrierungsnummer (Kennzeichen): Jahr der Erstzulassung: Modell: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.: Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand: Umweltbedingungen bei Störungsauftritt. Wetter □ gut, □ wolkig, □ regnerisch, □ Schnee, □ immer, □ andere: Temperatur □heiß, □warm, □kalt, □sehr kalt, □stets Problemhäufigkeit...
  • Seite 97 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23 Fehlersuche im DFI-System Unrunder Lauf bei □ Chokehebel ist voll herausgezogen (ganz hineindrücken). niedriger Drehzahl □ Sehr niedrige Choke-Drehzahl (Chokezug einstellen) □ Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl □ Sehr hohe Leerlaufdrehzahl □ Schwankende Leerlaufdrehzahl. □ Niedrige Batteriespannung (Batterie aufladen). □...

  • Seite 98: Fehlersuchanleitung Für Das Dfi-System

    3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersuchanleitung für das DFI-System ANMERKUNG ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursache für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche; sie enthält nur die häufigsten Probleme.

  • Seite 99: Fehlersuchanleitung Für Das Dfi-System

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-25 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt des Einspritzventils Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 3). Verstopfte Kraftstofftankbelüftung Prüfen und ggf. reparieren (siehe Kapitel 3). Prüfen und ggf. Kraftstoffpumpe austauschen Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt (siehe Kapitel 3).
  • Seite 100 3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Durchgebrannte Hauptsicherung 30 A oder Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 16). Zündungssicherung Falsches Kraftstoffgemisch: Verstopfter, schlecht verschlossener oder Reinigen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel fehlender Luftfilter Undichtigkeiten von Öleinfülldeckel, Prüfen und reparieren oder austauschen (siehe Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch oder...
  • Seite 101 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-27 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Unrunder Lauf bei niedriger Drehzahl Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Schwacher Zündfunke: Niedrige Batteriespannung Prüfen und aufladen (siehe Kapitel 16). Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder Zündkerzen reinigen und Elektrodenabstand falscher Elektrodenabstand korrigieren (siehe Kapitel 2). Defekter Zündkerzenstecker Die Zündspule überprüfen (siehe Kapitel 16).
  • Seite 102 3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Niedrige Batteriespannung Prüfen und aufladen (siehe Kapitel 16). Falsche Leerlaufdrehzahl: Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Fehler am Hauptdrosselklappen-Sensor Prüfen (siehe Kapitel 3). Motor stirbt leicht ab: Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 103 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Fehler am Hauptdrosselklappen-Sensor Prüfen (siehe Kapitel 3). Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 104 3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3). Motorruckeln: Defekter Kraftstoffdruckregler (Kraftstoffpumpe überprüfen und ggf.
  • Seite 105 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Sonstiges: Zu hohe Viskosität des Motoröls Wechseln (siehe Kapitel 2). Die Antriebskette prüfen (siehe Kapitel 2), Defekt im Antriebsstrang ebenso das Kettenrad (siehe Kapitel 11). Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung auf Schäden und Hauptbremszylinder-Druckabbau- und Schleifende Bremsen Förderanschlüsse auf Verstopfung prüfen (siehe...
  • Seite 106 3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Geringe oder keine Leistung bei hoher Drehzahl: Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Zündungsfehler: Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder Zündkerzen reinigen und Elektrodenabstand falscher Elektrodenabstand korrigieren (siehe Kapitel 2). Defekter Zündkerzenstecker Die Zündspule kontrollieren (siehe Kapitel 16). Kurzschluss im Zündkerzenstecker oder Die Zündkerze neu einbauen bzw.
  • Seite 107 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Mangelhafter Kolbenring (verschlissen, Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 5). ermüdet, gebrochen oder klemmend) Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 5). Übermäßiges Kolbenringspiel Beschädigte Zylinderkopfdichtung Austauschen (siehe Kapitel 5). Verzogener Zylinderkopf Prüfen und ggf.
  • Seite 108 3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel) Schmelzen des Katalysators durch Schalldämpfer austauschen (siehe Kapitel 5). Überhitzung des Schalldämpfers (KLEEN) Starke Abgasentwicklung: (Weißer Rauch) Prüfen und ggf. austauschen (siehe Kapitel 5). Verschlissener Kolben-Ölring Verschlissener Zylinder Prüfen und ggf.

  • Seite 109: Selbstdiagnose

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35 Selbstdiagnose Überblick über die Selbstdiagnose Überblick über die Selbstdiagnose Selbstdiagnose besitzt drei Betriebsarten, zwischen denen umgeschaltet werden kann, wenn der Selbstdiagnoseanschluss mit Masse verbunden wird. Benutzermodus: Die ECU meldet dem Fahrer Probleme mit dem DFI- System und der Zündanlage durch die Durchflussanzeige- LED, wenn Teile von DFI-System und Zündanlage defekt sind, und schaltet dann auf Fehlerbetrieb um.

  • Seite 110: Schritte Zum Löschen Der Service-Codes

    3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose • Die Zündung einschalten. • Mit einem Hilfskabel [E] eine Masseverbindung zum Anschluss für die Selbstdiagnose [G] herstellen. • Zum Einschalten des Händlermodus 1 der Selbstdiagnose den Anschluss für die Selbstdiagnoseanzeige mindestens 2 Sekunden lang [C] mit dem Batterieminuspol (–) [A] verbinden und die Masseverbindung dann nicht mehr trennen [D].
  • Seite 111 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37 Selbstdiagnose...

  • Seite 112: Interpretation Der Service-Codes

    3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Interpretation der Service-Codes Interpretation der Service-Codes ○ Die Servicecodes werden durch eine Reihe langer und kurzer Blinksignale von der FI-Anzeige-LED ausgegeben, wie unten gezeigt. ○ Die Zehner- und Einerziffer des Codes anhand der Blinksignale der FI-Anzeige-LED ablesen. ○...

  • Seite 113: Tabelle Der Servicecodes

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39 Selbstdiagnose Tabelle der Servicecodes Tabelle der Servicecodes Service-Code FI-Anzeige-LED Probleme Fehlfunktion des Hauptdrosselklappen-Sensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Störung des Ansaugluftdrucksensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Ansaugluft-Temperatursensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Wassertemperatursensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung Störung des Umgebungsdrucksensors, Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung...

  • Seite 114: Notlauffunktionen

    3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Notlauffunktionen Notlauffunktionen ○ Die ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-System oder der Zündanlage auftreten: Sollbereich der Service- Bauteile Ausgangssignale Notlauffunktion durch ECU codes bzw. Kriterien Wenn die Regelung mit dem Hauptdrosselklappensensor ausfällt (das Signal außerhalb der Sollwerte liegt, die Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen ist), benutzt die ECU...
  • Seite 115 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41 Selbstdiagnose Sollbereich der Service- Bauteile Ausgangssignale Notlauffunktion durch ECU codes bzw. Kriterien Der Drehzahlsensor muß pro Umdrehung des Motorkettenrades 4 Signale Wenn der Drehzahlsensor defekt ist (kein Geschwindig- (Ausgangsimpulse) Signal, Unterbrechung oder Kurzschluss), keitssensor an die ECU senden. zeigt der Drehzahlmesser 0 an, und die Die Zahnradposition ECU stellt den obersten Gang (6) ein.
  • Seite 116 3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Selbstdiagnose Hinweis: (1) D-J-Modus und Modus α–N: Wenn der Motor wie im Leerlauf oder bei niedriger Drehzahl nur gering belastet wird, bestimmt die ECU die Einspritzmenge unter Berücksichtigung des Drosselklappenunterdrucks (Ausgangsspannung des Ansaugluft-Drucksensors) und der Motordrehzahl (Ausgangsspannung des Kurbelwellensensors). Diese Methode ist der sogenannte D-J-Modus (Modus für niedrige Drehzahlen).

  • Seite 117: Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Ausbau und Einstellung des Hauptdrosselklappen- Sensors VORSICHT Hauptdrosselklappensensor nicht ausbauen oder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt und eingebaut. Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen.

  • Seite 118: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Überprüfung der Ausgangsspannung • Ausgangsspannung Hauptdrosselklappen-Sensor genauso messen wie die Eingangsspannung, dabei folgenden Hinweis beachten. • Den grauen Hauptdrosselklappen-Sensorverbinder [A] abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen den Verbindern anschließen. Sonderwerkzeug - Drosselklappensensor-Kabelbaumadapter: 57001–1538 • Den Motor starten und warmlaufen lassen.

  • Seite 119: Widerstandsprüfung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Falls die Ausgangsspannung nicht im Vorgabebereich liegt, den Widerstand des Hauptdrosselklappensensors prüfen. Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung auf Durchgang überprüfen. Verkabelung ECU-Verbinder [A] ←→ Drosselklappensensor-Verbinder [B] Gelb/weißes Kabel (ECU-Klemme 2) Braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 14) Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Abschnitt ECU).

  • Seite 120: Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

    3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) VORSICHT Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann das Teil beschädigen. Ausbau • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage) Steckverbindung des Wassertemperatursensors [A] Schraube des Ansaugluftdrucksensors [B] • Ansaugluftdrucksensor anheben Verbinder...

  • Seite 121: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) • Die Zündung einschalten. Eingangsspannung des Ansaugluftdrucksensors Anschlüsse an der ECU Multimeter (+) → Blaues Kabel (Klemme 1) Multimeter (–) → Braun/schwarzes Kabel (Klemme 14) Standard: 4,75–5,25 V DC Falls der Messwert der Vorgabe entspricht, Ausgangsspannung des Sensors prüfen.
  • Seite 122 3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Sensor bei verschiedenem Druck prüfen. Liegt die Ausgangsspannung bei verschiedenem Druck innerhalb der Sollwerte, die Masseverbindung und die Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Abschnitt “ECU”). • Zuluftdrucksensor abbauen Unterdruckschlauch vom Sensor abziehen.
  • Seite 123 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49 Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) dann gilt Pv = Pl–Pg Beispiel, Es werden folgende Daten angezeigt: Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers) Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers) Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmultimeters) dann gilt Pv = 70–8 = 62 cmHg (abs) Diesen Wert Pv (62 cmHg) als Punkt [1] in die Tabelle eintragen und eine vertikale Linie durch diesen Punkt ziehen.
  • Seite 124 3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12) Pv = 55–86 cmHg Vv: Ausgangsspannung des ID: Leerlauf Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmultimeters) Pv: Drosselklappenunterdruck TO: Volllast (Absolutdruck) Ps: Standard-Umgebungsluftdruck ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (v) (absolut) UR: Sollbereich der Sensor-Ausgangsspannung (v) A. ECU C.

  • Seite 125: Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)

    (siehe Abschnitt “ECU” in diesem Kapitel). Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstand des Sensors prüfen. • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie wasserfest zu machen. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019–120)– Dichtungen der ECU-Verbinder...

  • Seite 126: Überprüfung Des Sensorwiderstands

    3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13) Überprüfung des Sensorwiderstands • Den Ansaugluft-Temperatursensor ausbauen (siehe in diesem Abschnitt). • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Maschinenöl hängen, so dass der Temperaturmessfühler darin eintaucht. • Thermometer aufhängen, dass Thermometerspitze [C] auf gleicher Höhe mit dem Sensor ist.

  • Seite 127: Wassertemperatursensor (Servicecode 14)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53 Wassertemperatursensor (Servicecode 14) Ausbau/Einbau VORSICHT Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau Kraftstofftanks). • Das Kühlmittel ablassen (siehe Kapitel Kühlsystem). • abziehen Sensor-Steckverbinder Wassertemperatursensor [A] abschrauben.

  • Seite 128: Überprüfung Des Sensorwiderstands

    Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstand des Wassertemperatursensors prüfen. • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie wasserfest zu machen. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019–120)– Dichtungen der ECU-Verbinder A. ECU D. Wassertemperatursensor V. Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige im Drehzahlmesser Überprüfung des Sensorwiderstands •...

  • Seite 129: Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55 Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) VORSICHT Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. ANMERKUNG ○ Luftdrucksensor identisch Zuluftdrucksensor, nur dass der Zuluftdrucksensor anders angeklemmt ist und einen Unterdruckschlauch besitzt. Ausbau •...

  • Seite 130: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Überprüfung der Ausgangsspannung • Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Eingangsspannung messen. Folgendes beachten. Digitalmultimeter [A] ECU-Verbinder [B] Ausgangsspannung des Umgebungsdrucksensors Anschlüsse an der ECU Multimeter (+) → Grün/weißes Kabel (Klemme 4) Multimeter (–) →...
  • Seite 131 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-57 Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15) Va: Ausgangsspannung des ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (v) Umgebungsdrucksensors (v) H: Höhe (m) UR: Sollbereich der Sensor-Ausgangsspannung (v) A. ECU E. Umgebungsdrucksensor...

  • Seite 132: Kurbelwellensensor (Service-Code 21)

    3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kurbelwellensensor (Service-Code 21) Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händlermodus 1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnosesystem den dynamischen Zustand des Kurbelwellensensors nicht. In diesem Fall den Zündschlüssel in Stellung OFF und dann wieder in Stellung ON drehen, um den Händlermodus 2 aufzurufen.

  • Seite 133: Nockenwellensensor (Service-Code 23)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59 Nockenwellensensor (Service-Code 23) Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händlermodus 1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnosesystem den dynamischen Zustand des Kurbelwellensensors nicht. In diesem Fall den Zündschlüssel in Stellung OFF und dann wieder in Stellung ON drehen, um den Händlermodus 2 aufzurufen.

  • Seite 134: Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25)

    3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors • Siehe Abschnitt “Schalter und Sensoren” im Kapitel “Elektrik”. Prüfung des Geschwindigkeitssensors • Siehe Abschnitt “Schalter und Sensoren” im Kapitel “Elektrik”. Überprüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. •...
  • Seite 135 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) • Verbinder Drehzahlsensors abziehen Kabelbaumadapter zwischen Kabelbaumverbinder und Verbinder des Drehzahlsensors anschließen. Motorritzelabdeckung [C] • Digitalmultimeter an Verbinder für die Kabelbaumadapterkabel anschließen. Sonderwerkzeug - Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung: 57001–1400 • Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Verbinder messen.

  • Seite 136: Umkippsensor (Servicecode 31)

    3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) Ausbau VORSICHT Umkippsensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen. • Ausbauen: Umkippsensor und Anschluss [A] Schrauben [B] Einbau • Die Markierung UP [A] des Sensors muss nach oben zeigen.
  • Seite 137 Die Zündung ausschalten. • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie wasserfest zu machen. Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019–120)– Dichtungen des Umkippsensor-Steckverbinders Falls die Ausgangsspannung normal ist, ist die Verkabelung verdächtig. Die Verkabelung prüfen. Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Abschnitt ECU).
  • Seite 138 3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Umkippsensor (Servicecode 31) A. ECU a. ECU-Sicherung 15 A f. Wartungsfreie Batterie S. ECU-Hauptrelais b. Umkippsensor j. Steckverbindung B T. Zündschalter d. Starterrelais k. Hauptsicherung 30 A...

  • Seite 139: Teillastsensor (Service-Code 32)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65 Teillastsensor (Service-Code 32) Ausbau/Einstellung des Teillastsensors VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt und eingebaut. Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den Sensor beschädigen.

  • Seite 140: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastsensor (Service-Code 32) Überprüfung der Ausgangsspannung • Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Ausbau des Drosselklappengehäuses). • Die Ausgangsspannung am Teillast-Sensor genauso messen wie die Eingangsspannung. Folgendes beachten. • Den schwarzen Teillast-Sensorverbinder [A] abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen den Verbindern anschließen.

  • Seite 141: Widerstandsprüfung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67 Teillastsensor (Service-Code 32) Widerstandsprüfung • Die Zündung ausschalten. • Steckverbinder des Teillast-Sensors abklemmen. • Ein Digitalmultimeter [A] an dem Verbinder für den Teillastsensor [B] anschließen. • Widerstand des Teillastsensors messen. Widerstand des Drosselklappensensors Blaues Kabel [C] ←→ Braun/schwarzes Anschlüsse: Kabel [D] Standard:...

  • Seite 142: Zündspulen (Nr.1, Nr.2, Nr.3, Nr.4: Service-Code 51, 52, 53, 54)

    3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Zündspulen (Nr.1, Nr.2, Nr.3, Nr.4: Service-Code 51, 52, 53, 54) Zündspule Nr.1: Zündspule (Service-Code 51) Zündspule Nr.2: Zündspule (Service-Code 52) Zündspule Nr.3: Zündspule (Service-Code 53) Zündspule Nr.4: Zündspule (Service-Code 54) Ausbau/Einbau VORSICHT Niemals die Zündspulen fallen lassen, besonders nicht auf harte Flächen.
  • Seite 143 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69 Zündspulen (Nr.1, Nr.2, Nr.3, Nr.4: Service-Code 51, 52, 53, 54) A. ECU X. Zündungssicherung 10 A f. Wartungsfreie Batterie M. Zündspule Y. Sicherungskasten k. Hauptsicherung 30 A N. Motorstoppschalter d. Starterrelais T. Zündschalter e. Steckverbindung C...

  • Seite 144: Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62)

    3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) Ausbau der Teillastventilstelleinheit VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt und eingebaut. Die Stelleinheit niemals fallen lassen, besonders nicht auf eine harte Fläche. Ein derartiger Schlag kann die Stelleinheit beschädigen.

  • Seite 145: Überprüfung Der Eingangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71 Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) • Ein Digitalmultimeter [A] an dem Verbinder für den Teillastsensor [B] anschließen. • Den Widerstand der Stelleinheit für das Teillastventil messen. Widerstand der Teillastventilstelleinheit Schwarz/blaues Kabel [1] ←→ Anschlüsse: Rosa/blaues Kabel [2] Grünes Kabel [3] ←→ Weiß/blaues Kabel [4] Standard: Ca.
  • Seite 146 3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) Wenn die Anzeige innerhalb der Sollwerte liegt, der Stellantrieb aber nicht funktioniert, den Stellantrieb ersetzen. Liegt Messwert außerhalb Sollwerte, Verkabelung überprüfen (siehe Verdrahtungsplan in diesem Abschnitt). Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Abschnitt ECU).

  • Seite 147: Fi-Anzeige-Led

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73 FI-Anzeige-LED Ablaufdiagramm für die Überprüfung...

  • Seite 148: Überprüfung Der Led

    3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) FI-Anzeige-LED Überprüfung der LED • Den Instrumentenblock ausbauen (siehe Kapitel Elektrik). • Mit zwei Hilfskabeln die Batteriespannung an die LED für die Durchflussanzeige [A] anlegen. Batterie 12 V [B] Prüfung der Durchflussanzeigen-LED Verbinder: Messgerät Verbinder [C] (abgezogen) Schwarz/weißes Messgerätekabel [1] Anschluss: →...

  • Seite 149: Ecu

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75 VORSICHT Die ECU keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann die ECU beschädigt werden. Ausbau der ECU • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Anschlusskasten [A] • zusammen Kabelbaum herausnehmen. • Die ECU-Kabelanschlüsse [B] trennen. Einbau der ECU •...
  • Seite 150 3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) • Bei angeschlossenen ECU-Verbindern [A] mit einem Prüfgerät und einem Nadeladaptersatz die folgenden Masseleitungen auf Durchgang prüfen, wenn der Zündschlüssel in Stellung OFF steht. Überprüfung des ECU-Masseanschlusses 26, 50 oder 51 Batterie-Minusklemme (schwarz/gelb) ←→ (–): 0 Ω Anschluss Masseanschluss des Batterie-Minusklemme...
  • Seite 151 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77 ECU-Stromversorgungsstromkreis A. ECU a. ECU-Sicherung 15 A f. Wartungsfreie Batterie S. ECU-Hauptrelais d. Starterrelais j. Steckverbindung B T. Zündschalter e. Steckverbindung C k. Hauptsicherung 30 A...

  • Seite 152: Dfi-Stromversorgung

    3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) DFI-Stromversorgung Ausbau der ECU-Sicherung 15 A • Hinweise zum Ausbau der ECU-Sicherung finden Sie im Kapitel Elektrik. Einbau der ECU-Sicherung Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln. Dann die Sicherung durch eine Sicherung mit gleicher Amperezahl ersetzen.

  • Seite 153: Kraftstoffleitung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79 Kraftstoffleitung Überprüfung des Kraftstoffdrucks ANMERKUNG ○ Mit dieser Überprüfung kann festgestellt werden, ob die Störung des DFI-Systems mechanischer oder elektrischer Natur ist. ○ Der Kraftstoffdruck sollte vorzugsweise bei laufendem Motor gemessen werden, kurz nachdem der Fehler aufgetreten ist, um das Fehlersymptom genau zu erfassen.
  • Seite 154 3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung • Die Zündung einschalten. Die Kraftstoffpumpe wird für 3 Sekunden eingeschaltet und stoppt dann. VORSICHT Die Kraftstoffpumpe nicht ohne Kraftstoff im Kraftstofftank betreiben. • Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen. Kraftstoffdruck Unmittelbar nach Drehung des Zündschlüssels auf ON bei laufender Pumpe: Standard: 310 kPa (3,2 kgf/cm²)

  • Seite 155: Prüfung Der Kraftstoffflussrate

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81 Kraftstoffleitung Prüfung der Kraftstoffflussrate ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte.
  • Seite 156 3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffleitung • Den Kunststoffschlauch [A] an der Ablaufleitung der Kraftstoffpumpe anschließen. • Den Kunststoffschlauch mit einer Schelle [B] sichern. • Das andere Ende des Kunststoffschlauchs in den Messbehälter [C] hängen. Vorn [D] ACHTUNG Ausgetretenen Kraftstoff sofort abwischen. Den Messzylinder senkrecht halten.

  • Seite 157: Kraftstoffpumpe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83 Kraftstoffpumpe Ausbau der Kraftstoffpumpe VORSICHT Die Kraftstoffpumpe keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann die Pumpe beschädigt werden. ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein;...

  • Seite 158: Funktionsprüfung

    3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpe • Die Dichtung der Kraftstoffpumpe [A] erneuern. • Der Anschluß [A] (–) und das Masseband [B] der Kraftstoffpumpe müssen angeschlossen sein. Vorn [C] • Einen nicht-permanenten Gewindekleber Gewinde der Kraftstoffpumpenschrauben auftragen. • Dann die Kraftstoffpumpenschrauben in der gezeigten Reihenfolge festdrehen.

  • Seite 159: Ausbau Des Druckreglers

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85 Kraftstoffpumpe • Handprüfgerät (Messbereich Volt Gleichspannung) am Verbinder der Kraftstoffpumpe [A] mit dem Nadeladaptersatz anschließen. Sonderwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001–1394 Nadeladaptersatz: 57001–1457 ○ Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Verbinder messen. • Die Zündung einschalten. ○ Der Zeiger des Prüfgeräts muss 3 Sekunden lang die Batteriespannung und dann 0 V anzeigen.

  • Seite 160: Kraftstoffpumpenrelais

    3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstoffpumpenrelais Ausbau des Kraftstoffpumpenrelais VORSICHT Das Relais keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann das Relais beschädigt werden. • Den Sitzbezug entfernen (siehe Kapitel Rahmen). • Das Relais der Kraftstoffpumpe [A] aus der Zunge des Ablagefachs ziehen.

  • Seite 161: Einspritzdüsen

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87 Einspritzdüsen Ausbau/Einbau • Hinweise finden Sie unter Zerlegung/Zusammenbau des Drosselklappengehäuses. Akustische Überprüfung • Motor starten. • Am Einspritzventil [C] die Spitze eines Schraubenziehers [A] ansetzen. Das Griffende an das Ohr halten und auf ein Klickgeräusch des Einspritzventils achten. ○...

  • Seite 162: Überprüfung Der Ausgangsspannung

    3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Überprüfung der Ausgangsspannung • Die Zündung ausschalten. • Die ECU ausbauen (siehe Abschnitt ECU). • Ein Digitalvoltmeter [A] am ECU-Verbinder [B] mit dem Nadeladaptersatz [C] anschließen. Sonderwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001–1457 Einspritzdüsenausgangsspannung Anschlüsse für Einspritzdüse Nr.1 Multimeter (+) → Blau/rotes Kabel (Klemme 36) Multimeter (–) →Batterie-Minusklemme (–) Anschlüsse für Einspritzdüse Nr.2 Multimeter (+) →...

  • Seite 163: Einspritzsignalprüfung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89 Einspritzdüsen Einspritzsignalprüfung • Zwei Prüflampen mit Steckern wie in der Abbildung vorbereiten. Nennwerte der Lampe [A]: 12 V × 3–3,4 W Klemmenbreite [B]: 1,8 mm Klemmendicke [C]: 0,8 mm VORSICHT Keine größeren Klemmen als oben angegeben verwenden. Eine größere Anschlussklemme könnte den Hauptkabelbaum-Steckverbinder (Steckbuchse) des Einspritzventils beschädigen, wodurch der Kabelbaum repariert oder ausgetauscht werden...

  • Seite 164: Widerstandsprüfung Der Einspritzventile

    3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen Widerstandsprüfung der Einspritzventile • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). • Den Verbinder von der Einspritzdüse [A] abziehen (siehe Zerlegung Zusammenbau Drosselklappengehäuses). • Den Widerstand der Einspritzdüse mit dem Prüfgerät [B] messen. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Widerstand des Einspritzventils Anschlüsse am Einspritzventil Multimeter (+)

  • Seite 165: Prüfung Der Einspritzleitung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91 Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzleitung • Das Schlauchverbindungsstück am Ablaufschlauch der Kraftstoffpumpe [A] mit den Fingern zusammendrücken und das Verbindungsstück aus der Druckleitung ziehen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). Tuch [B] Pumpenablaufschlauch-Verbindung [C] • Die Einspritzleitung wie folgt auf Undichtigkeiten kontrollieren: ○...
  • Seite 166 3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Einspritzdüsen A. ECU Y. Sicherungskasten e. Steckverbindung C K. Einspritzdüsen Z. Kraftstoffpumpenrelais f. Wartungsfreie Batterie N. Motorstoppschalter (für Kraftstoffpumpe und j. Steckverbindung B T. Zündschalter Einspritzventile) k. Hauptsicherung 30 A X. Zündungssicherung 10 A d. Starterrelais...

  • Seite 167: Gasdrehgriff Und Gaszüge

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93 Gasdrehgriff und Gaszüge Prüfung/Einstellung das Gasdrehgriffspiels • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Funktion des Chokehebels ○ Den Chokehebel nicht verwenden, es sei denn, beim Motor treten bei kalter Witterung (unter 10 °C) oder in großen Höhen Startprobleme auf.

  • Seite 168: Ausbau/Einbau Der Seilzüge

    3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Gasdrehgriff und Gaszüge Ausbau/Einbau der Seilzüge • Hinweise Ausbau/Einbau Gasseilzüge und des Chokeseilzugs finden Sie im Abschnitt Drosselklappengehäuse in diesem Kapitel. Schmierung und Überprüfung der Seilzüge • Hinweise finden Sie im Abschnitt Allgemeine Schmierung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 169: Drosselklappengehäuse

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95 Drosselklappengehäuse Prüfung der Leerlaufdrehzahl • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung/Einstellung Motorunterdruck- Synchronisation • Weiteren Informationen finden Abschnitt Motorunterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung für bessere Leistung in großer Höhe •...
  • Seite 170 3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappengehäuse • Lockern: Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung [A] Klemmschrauben der Luftfilterkanalhalterung [B] • Ausbauen: Rechter und linker Seitendeckel (siehe Kapitel Rahmen) Kühlflüssigkeits-Ausgleichbehälter (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel Regelmäßige Wartung) Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch Linke rechte Befestigungsschrauben für Luftfiltergehäuse [A] • Das Luftfiltergehäuse [A] nach hinten schieben. •...

  • Seite 171: Einbau Des Drosselklappengehäuses

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97 Drosselklappengehäuse • Die Schraube [A] herausdrehen und die Gasseilzugplatte [B] von der Vorderseite des Drosselklappengehäuses ausbauen. • unteren Enden Gasseilzüge Drosselklappenscheibe ausbauen. • Ausbauen: Oberes Ende des Chokeseilzugs (von Chokehebel) Unteres Ende des Chokeseilzugs [A] • Nach Ausbau Drosselklappengehäuses Drosselklappengehäusehalterungen mit fusselfreiem,...

  • Seite 172: Zerlegung Des Drosselklappengehäuses

    3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Drosselklappengehäuse • Die oberen Gaszugenden dünn mit Fett bestreichen. • Die oberen Gaszugenden am Gasdrehgriff montieren. • Die Nase [A] des rechten Schaltergehäuses in die Bohrung [B] des Lenkers einpassen. • Den Gasdrehgriff drehen und sicherstellen, dass sich die Drosselklappen leichtgängig bewegen und durch die Federkraft rückgestellt werden.

  • Seite 173: Zusammenbau Des Drosselklappengehäuses

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99 Drosselklappengehäuse • Die Arretierung eindrücken und die Verbinder für die Einspritzventile [A] abziehen. • Ausbauen: Schrauben [B] Druckleitung Kabelbaum Einspritzventilen Bei Bedarf die Kabelbaumverbinder durchschneiden und den Kabelbaum von der Druckleitung abnehmen. VORSICHT Einspritzventil keinesfalls fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden.

  • Seite 174: Luftfilter

    3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Luftfilter Ausbau/Einbau des Luftfilterelements • Hinweise zur Reinigung des Luftfilterelements finden Sie im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ölablass im Luftfilter Boden Luftfilters befindet sich Ablassschlauch, mit dem Wasser oder Öl abgelassen werden können, das sich im Luftfilter gesammelt hat. •...

  • Seite 175: Kraftstofftank

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101 Kraftstofftank Ausbau des Kraftstofftanks ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rauchen.

  • Seite 176: Einbau Des Kraftstofftanks

    3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank • Um das Schlauchanschluss-Stück der Kraftstoffpumpe [B] ein Tuch [A] wickeln. • Das Schlauchverbindungsstück [C] mit den Fingern zu halten, und aus der Druckleitung herausziehen. ACHTUNG Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.

  • Seite 177: Überprüfung Von Kraftstofftank Und Tankdeckel

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103 Kraftstofftank • Das Verbindungsstück des Pumpenablaufschlauchs [A] auf die Druckleitung [B] schieben, bis das Schlauchverbindungsstück einrastet [C]. Vorn [D] • Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] mindestens zweimal nach vorn und hinten ziehen und drücken [A], um den festen Sitz zu prüfen. Der Schlauch darf sich nicht lösen. Wenn der Kraftstoffschlauchanschluss korrekt sitzt, lässt er sich auf dem Förderstutzen um ca.

  • Seite 178: Reinigung Des Kraftstofftanks

    3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) Kraftstofftank Reinigung des Kraftstofftanks ACHTUNG Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen, in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Funken auftreten. Aufgrund der Gefahr, die mit leicht entflammbaren Flüssigkeiten verbunden ist, kein Benzin und keine Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt zur Reinigung verwenden.
  • Seite 179 KÜHLANLAGE 4-1 Kühlanlage INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit..................Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Kühlmittel..........................Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung................Kühlmittelstandkontrolle....................Ablassen der Kühlflüssigkeit ..................... Auffüllen der Kühlflüssigkeit....................Druckprüfung ........................Spülung der Kühlanlage....................Ausbau und Einbau des Kühlflüssigkeits- Ausgleichsbehälters........4-10 Wasserpumpe ........................

  • Seite 180: Explosionsdarstellung

    4-2 KÜHLANLAGE Explosionsdarstellung...
  • Seite 181 KÜHLANLAGE 4-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben der Kühlerschlauchklemme 0,20 Lüfterschalterschrauben 0,85 Wasserpumpen-Rotorschraube Wasserpumpen-Deckelschrauben Wasserpumpen-Ablassschraube Wasserrohrschrauben Masseschraube des Thermostatgehäuses 0,70 Schraube der Thermostathalterung 0,70 Obere Kühlerschrauben 0,70 Untere Kühlerschrauben 0,70 Kühlergitterschraube 0,70 Schrauben für den 0,70 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter Lüfterschalter Wassertemperatursensor 15.

  • Seite 182: Flussdiagramm Der Kühlflüssigkeit

    4-4 KÜHLANLAGE Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit...
  • Seite 183 KÜHLANLAGE 4-5 Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit 1. Ablaß-Schraube 10. Ausgleichsbehälterschlauch 2. Wasserpumpe 11. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch 3. Zylindermantel 12. Kühlerlüfter 4. Zylinderkopfmantel 13. Wassertemperatursensor 5. Thermostatgehäuse 14. Lüfterschalter 6. Motorkühlerdeckel 15. Heiße Kühlflüssigkeit 7. Motorkühler 16. Kalte Kühlflüssigkeit 8. Ölfilter 17. Vorne 9. Ausgleichsbehälter Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion.

  • Seite 184: Technische Daten

    4-6 KÜHLANLAGE Technische Daten Teil Standard Kühlflüssigkeit bei Auslieferung: Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- Typ (empfohlen) und Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) Farbe Grün Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50% Gefrierpunkt –35°C Gesamtmenge 2,9 l (bei vollem Ausgleichsbehälter, Kühler und Wassermantel) Kühlerdeckel Ansprechdruck:...

  • Seite 185: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    KÜHLANLAGE 4-7 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Lagertreiber: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001–382 56019–120 Lagertreiber-Satz: 57001–1129...

  • Seite 186: Kühlmittel

    4-8 KÜHLANLAGE Kühlmittel Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung • Den linken Seitendeckel ausbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Die Kühlflüssigkeit [A] im Ausgleichsbehälter einer Sichtprüfung unterziehen. Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden werden, wurden die Aluminiumteile der Kühlanlage angegriffen. Ist die Kühlflüssigkeit braun, enthält sie Rost von Eisen- oder Stahlteilen.

  • Seite 187: Druckprüfung

    KÜHLANLAGE 4-9 Kühlmittel Druckprüfung • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)). • Den Motorkühlerdeckel abdrehen und einen Druckprüfer für die Kühlanlage [A] am Einfüllstutzen [B] anbauen. ANMERKUNG ○ Auf die Dichtung des Motorkühlerdeckels Wasser oder Kühlflüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist. •...

  • Seite 188: Ausbau Und Einbau Des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters

    4-10 KÜHLANLAGE Kühlmittel Ausbau Einbau Kühlflüssigkeits- Ausgleichsbehälters • Der Ausgleichsbehälter für die Kühlflüssigkeit wird bei einem Kühlflüssigkeitswechsel aus- und eingebaut (siehe Kühlanlage im Kapitel Regelmäßige Wartung).

  • Seite 189: Wasserpumpe

    KÜHLANLAGE 4-11 Wasserpumpe Ausbau der Wasserpumpe • Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Ausbau der Ölpumpe des Kapitels Motorschmieranlage. Einbau der Wasserpumpe • Siehe Hinweise zum Einbau der Ölpumpe im Kapitel Motorschmieranlage. Prüfung der Wasserpumpe • Den Ablasskanal [A] am Boden der Wasserpumpe auf austretende Kühlflüssigkeit prüfen.

  • Seite 190: Zusammenbau Des Wasserpumpengehäuses

    4-12 KÜHLANLAGE Wasserpumpe • Die Öldichtung [A] mit einem Haken [C] aus dem Gehäuse [B] entfernen. Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses VORSICHT Die mechanische Dichtung und die Öldichtung nicht wieder verwenden. • Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen [A] auftragen. • Die neue Öldichtung mit einem Lagermontagewerkzeug [B] in das Gehäuse eindrücken, bis sie an der Unterkante [C] des Gehäuses anstößt.

  • Seite 191: Motorkühler

    KÜHLANLAGE 4-13 Motorkühler Ausbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse ACHTUNG Der Kühlerlüfter ist direkt mit der Batterie verbunden. Der Kühlerlüfter kann auch bei ausgeschalteter Zündung anlaufen. KEINESFALLS DEN KÜHLERLÜFTER BERÜHREN, BEVOR DER LÜFTER-STECKVERBINDER ABGEZOGEN IST. ANDERNFALLS KANN ES ZU VERLETZUNGEN DURCH SICH DREHENDE LÜFTERFLÜGEL...

  • Seite 192: Einbau Von Motorkühler Und Motorkühlergebläse

    4-14 KÜHLANLAGE Motorkühler Einbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse • Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. • Die Buchsen der Kühlerhalterung [A] installieren (siehe Abbildung). Gummidämpfer [B] 30–40° [C] Motorkühler [D] Halterung [E] • Festziehen: Anzugsmoment - Untere Motorkühlerschrauben [F]: 7,0 N·m (0,70 kgf·m) Obere Motorkühlerschrauben [G]: 7,0 N·m (0,70 kgf·m)

  • Seite 193: Prüfung Des Kühlereinfüllstutzens

    KÜHLANLAGE 4-15 Motorkühler • Den Motorkühlerdeckel [A] an den Druckprüfer [B] für die Kühlanlage anschließen. ANMERKUNG ○ Auf die Dichtung des Motorkühlerdeckels Wasser oder Kühlflüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist. • Die Anzeige auf dem Manometer kontrollieren und den Druck des Kühlerabdrückgeräts erhöhen, das Druckentlastungsventil anspricht: Der Zeiger des Messgeräts muss ruckartig zurückgehen.

  • Seite 194: Thermostat

    4-16 KÜHLANLAGE Thermostat Ausbau des Thermostaten • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Thermostat-Halterungsschrauben [A] Massekabel [B] Wassertemperatursensor-Steckverbinder [C] Drei Wasserschläuche [D] • Thermostatgehäuse [E] entfernen. • Die Schrauben [A] herausdrehen, den Deckel [B] abnehmen und den Thermostaten herausnehmen.
  • Seite 195 KÜHLANLAGE 4-17 Thermostat • Kontrolle Ventilöffnungstemperatur Thermostat [A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Wassertemperatur erhöhen. ○ Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand noch den Boden des Behälters berühren. Ein genaues Thermometer [B] in das Wasser hängen, sodass die Messfühler [C] annähernd in der gleichen Tiefe hängen.

  • Seite 196: Schläuche Und Leitungen

    4-18 KÜHLANLAGE Schläuche und Leitungen Einbau von Schläuchen • Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei die Hinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegungen, Knicke, Abflachen oder Verdrehen vermeiden. • Die Schläuche gemäß Abschnitt “Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen” im Anhang verlegen. •...

  • Seite 197: Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor

    KÜHLANLAGE 4-19 Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor VORSICHT Gebläseschalter Wassertemperatursensor dürfen nicht eine harte Oberfläche fallen. Ein derartiger Schlag kann die Teile beschädigen. Ausbau des Lüfterschalters • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Kabelverbinder für Motorkühlergebläseschalter [A] Motorkühlergebläseschalter [B] Einbau des Lüfterschalters •...
  • Seite 199 MOTOROBERSEITE 5-1 Motoroberseite INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......Einbau des Zylinderkopfes... 5-21 Technische Daten ......Zylinderkopfverzug....... 5-22 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..Ventile..........5-23 Abgasreinigungssystem ....5-10 Kontrolle des Ventilspiels ..... 5-23 Ausbau des Ansaugluftventils..5-10 Ausbau des Ventils ...... 5-23 Einbau des Ansaugluftventils..5-10 Einbau des Ventils .......
  • Seite 200 5-2 MOTOROBERSEITE Explosionsdarstellung...

  • Seite 201: Explosionsdarstellung

    EO: Motoröl auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. M: Molybdänhaltiges Fett auftragen. MO: Molybdänhaltiges Öl auftragen. (eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Fett im Verhältnis 10 : 1) R: Ersatzteile S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten. SS: Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019–120) auftragen.
  • Seite 202 5-4 MOTOROBERSEITE Explosionsdarstellung...
  • Seite 203 MOTOROBERSEITE 5-5 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Kühlflüssigkeitsablassschraube (Bremszylinder) Muttern für Auspuffrohrverteilerhalter Auspufftopf-Klemmschraube Auspufftopf-Befestigungsschraube Kurbelwellensensordeckelschrauben 6. Die mit “1T” markierte Seite zeigt nach oben. 7. Die mit “2T” markierte Seite zeigt nach oben. 8. Die Hohlraummarkierung zeigt nach vorn. EO: Motoröl auftragen.

  • Seite 204: Technische Daten

    5-6 MOTOROBERSEITE Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Abgasreinigungssystem: Unterdruckschalterventil- Öffnen → Schließen – – – Schließvorrichtung druck 41–49 kPa (310–370 mmHg) Nockenwellen: Nockenhöhe: Auslass 36,146–36,254 mm 36,05 mm Einlass 36,746–36,854 mm 36,65 mm Spiel zwischen Nockenwellenlagerzapfen/ 0,028–0,071 mm 0,16 mm Nockenwellendeckel Nockenwellenlagerzapfen, 23,950–23,972 mm...
  • Seite 205 MOTOROBERSEITE 5-7 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Ventilsitzfläche: Breite: Auslass 0,5–1,0 mm – – – Einlass 0,5–1,0 mm – – – Außendurchmesser: Auslass 21,6–21,8 mm – – – Einlass 26,4–26,6 mm – – – Ventilfeder, freie Länge: Auslass 40,7 mm 38,9 mm Einlass 40,7 mm...

  • Seite 206: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    5-8 MOTOROBERSEITE Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Kompressionsmesser: Ventilsitzfräser, 32° - 25: 57001–221 57001–1118 Ventilfederspanner: Ventilsitzfräser, 32° - 28: 57001–241 57001–1119 Kolbenbolzen-Ziehersatz: Stange für Fräserhalter: 57001–910 57001–1128 Ventilsitzfräser, 45° - 24: Adapter für den Ventilfederspanner, 20: 57001–1113 57001–1154 Ventilsitzfräser, 45° - 27,5: Ventilführungsdorn, 4: 57001–1114 57001–1273...
  • Seite 207 MOTOROBERSEITE 5-9 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Reibahle für Ventilführung, 4: Ventilsitzfräser, 60° - 25: 57001–1274 57001–1328 Ventilsitzfräserhalter, 4: Ventilsitzfräser, 60° - 27: 57001–1275 57001–1409 Gabelölstandanzeige: Zündkerzenschlüssel (Fahrerwerkzeug): 57001–1290 92110–1146 Adapter für Kompressionsdruckmesser, Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): M10 × 1,0: 57001–1317 56019–120...

  • Seite 208: Abgasreinigungssystem

    5-10 MOTOROBERSEITE Abgasreinigungssystem Ausbau des Ansaugluftventils • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Stecker [A] (von Klammer [B]) Deckelschrauben und Klammer für Ansaugluftventil [C] Deckel für Ansaugluftventil [D] Ansaugluftventil Einbau des Ansaugluftventils • Das Ansaugluftventil [A] so montieren, daß die breite Seite [B] des Magnetkontaktventils nach vorn zeigt.
  • Seite 209 MOTOROBERSEITE 5-11 Abgasreinigungssystem Prüfung des Unterdruckschalterventils • Ausbauen: Unterdruckschalterventil (siehe Ausbau Unterdruckschalterventils) • Eine Unterdruckanzeige [A] und eine Spritze [B] oder den Gabelölstandsanzeige laut Abbildung an den Unterdruckschläuchen anschließen. Sonderwerkzeug - Gabelölstandanzeige: 57001–1290 Luftstrom [C] • Allmählich den Unterdruck am Unterdruckschalterventil vergrößern, und die Ventilfunktion überprüfen.
  • Seite 210 Eindrehen der Zylinderkopfdeckelschrauben • Zylinderkopfdeckeldichtung durch eine neue ersetzen. • Silikondichtmittel [A] auf den Zylinderkopf auftragen (siehe Abbildung). Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Folgende Teile einbauen: Passhülsen [A] Verschluss-Schrauben-Dichtungen [B] • Die Unterlegscheibe [A] mit der Metallseite nach oben einbauen.
  • Seite 211 MOTOROBERSEITE 5-13 Zylinderkopfdeckel • Die Zylinderkopfdeckelschrauben in der angegebenen Anziehreihenfolge festziehen. Anzugsmoment - Zylinderkopfdeckelschrauben [B]: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendes Kapitel).

  • Seite 212: Steuerkettenspanner

    5-14 MOTOROBERSEITE Steuerkettenspanner Ausbau des Nockenwellenkettenspanners VORSICHT Dies nicht rückstellbarer Nockenwellenkettenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Originalposition zurück, wenn sie einmal ausgefahren wurde, um die Steuerkette zu straffen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten. Beim Abbau des Spanners die Halteschrauben nicht halb herausdrehen.

  • Seite 213: Nockenwelle, Nockenwellenkette

    MOTOROBERSEITE 5-15 Nockenwelle, Nockenwellenkette Ausbau der Nockenwelle • Ausbauen: Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau Zylinderkopfdeckels) Sensorspulendeckel • Die Kurbelwelle so drehen, dass der erste und vierte Kolben den oberen Totpunkt erreichen. OT-Markierung [A] für die Kolben Nr.1, 4 Ausrichtmarkierung (Dichtflächen der Kurbelgehäusehälften) [B] •...
  • Seite 214 5-16 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette • Die Kurbelwelle so drehen, dass der erste und vierte Kolben den oberen Totpunkt erreichen. • Die Spannseite (Abgasseite) [A] der Kette straff ziehen, und die Kette einbauen. • Die Nockenwellenkette so in das Nockenwellenrad einhängen, dass die Ausrichtmarkierungen an den Kettenrädern wie in der Abbildung ausgerichtet sind.
  • Seite 215 MOTOROBERSEITE 5-17 Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenwellendeckelverschleiß • Ausbauen: Nockenwellenkettenführung Nockenwellendeckel • Dehnmessstreifen (Plastigage) auf Lagerzapfenbreite zuschneiden. Auf jeden Lagerzapfen parallel zur korrekt eingebauten Nockenwelle einen Dehnmessstreifen legen. • Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzapfen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren. •...
  • Seite 216 5-18 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenabnutzung • Nockenwelle ausbauen (siehe Ausbau Nockenwelle). • Höhe jedem Nocken einer Mikrometerschraube messen. Wenn der Wartungsgrenzwert der Nocken überschritten ist, die Nockenwelle ersetzen. Nockenhöhe Einlass Standard: 36,746–36,854 mm Grenzwert: 36,65 mm Auslass 36,146–36,254 mm Standard: Grenzwert: 36,05 mm Ausbau der Nockenwellenkette...
  • Seite 217 MOTOROBERSEITE 5-19 Zylinderkopf Zylinderkompressionsmessung ANMERKUNG ○ Die voll geladene Batterie verwenden. • Den Motor auf Betriebstemperatur bringen. • Den Motor stoppen. • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Zündspule Zündkerzen Fahrerwerkzeug - Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110–1146 •...
  • Seite 218 5-20 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) Zylinderkompression Beschädigte Dichtung erneuern Gasundichtigkeiten am Zylinderkopf unterschreitet die und den Zylinderkopfverzug prüfen. Vorgabe Defekter Ventilsitz Ggf. reparieren. Falsches Ventilspiel Das Ventilspiel einstellen. Falsches Kolbenlaufspiel Kolben und/oder Zylinder erneuern. Den Zylinder überprüfen und ggf. Kolben klemmt.
  • Seite 219 MOTOROBERSEITE 5-21 Zylinderkopf Einbau des Zylinderkopfes ANMERKUNG ○ Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf passend bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zylinderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte Nockenwellendeckel verwendet werden muss. • Neue Zylinderkopfdichtung und Pass-Stifte einbauen. • Auf beide Seiten [A] der Unterlegscheiben [B] der Zylinderkopfschrauben und auf die Gewinde der Zylinderkopfschrauben...
  • Seite 220 5-22 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Zylinderkopfverzug • Zylinderkopf reinigen. • Ein Richtlineal an verschiedenen Stellen quer über die Zylinderkopf-Unterseite legen. • Mit einer Fühllehre [A] die Distanz zwischen dem Lineal [B] und dem Kopf messen. Zylinderkopfverzug Standard: – – – Grenzwert: 0,05 mm Wenn der Zylinderkopf stärker verzogen ist und der Wartungsgrenzwert überschritten wird, den Zylinderkopf ersetzen.
  • Seite 221 MOTOROBERSEITE 5-23 Ventile Kontrolle des Ventilspiels • Hinweise finden Sie im Abschnitt Motoroberteil im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Ventils • Zylinderkopf ausbauen (siehe Ausbau Zylinderkopfs). • Den Ventilstößel und die Beilagscheibe ausbauen. ○ Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben markieren und notieren, sodass sie später wieder an der Originalposition eingebaut werden können.
  • Seite 222 5-24 MOTOROBERSEITE Ventile Einbau der Ventilführung • Vor dem Einbau Öl auf die Außenseite der Ventilführung auftragen. • Bereich um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120–150 °C erhitzen. • Die Ventilführung mit dem Ventilführungsdorn von der Oberseite des Zylinderkopfs aus hineintreiben. Flansch verhindert, dass...
  • Seite 223 MOTOROBERSEITE 5-25 Ventile ANMERKUNG ○ Die Anzeige ist nicht das eigentliche Spiel zwischen Ventil und Ventilführung, weil der Messpunkt über der Führung liegt. Kontrolle des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung (Durch Wackeln) Einlass Standard: 0,03–0,12 mm 0,33 mm Grenzwert: Auslass 0,09–0,18 mm Standard: Grenzwert:...
  • Seite 224 5-26 MOTOROBERSEITE Ventile Reparatur des Ventilsitzes • Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren. Sonderwerkzeuge - Ventilsitzfräserhalter, 4: 57001–1275 [B] Stange für Fräserhalter: 57001–1128 [C] [Für Einlassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45° - 27,5: 57001–1114 Ventilsitzfräser, 32° - 28: 57001–1119 Ventilsitzfräser, 60° - 27: 57001–1409 [Für Auslassventilsitz] Ventilsitzfräser, 45°...
  • Seite 225 MOTOROBERSEITE 5-27 Ventile Auf dem Fräser eingeschlagene Markierungen: Die auf der Rückseite des Fräsers [A] eingestanzte Markierungen haben folgende Bedeutung. 60° ......Fräswinkel [B] 37.5 ....... Außendurchmesser des Fräsers [C] Betriebshinweise: • Die Sitzfläche vorsichtig reinigen. • Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen. •...
  • Seite 226 5-28 MOTOROBERSEITE Ventile • Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Messschieber messen. Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist, den Schleifvorgang [A] im Winkel von 45° wiederholen, bis der Durchmesser dem Sollwert entspricht. Originalventilsitzfläche [B] ANMERKUNG ○ Alle Oberflächenfehler auf der mit 45° geschliffenen Fläche beseitigen.
  • Seite 227 MOTOROBERSEITE 5-29 Ventile Wenn die Ventilsitzbreite zu groß ist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 60° [A] schleifen. Liegt die Ventilsitzbreite innerhalb der Sollwerte, das Ventil für den Ventilsitz wie im Folgenden beschrieben läppen. • Den Sitz im Winkel von 60° abschleifen, bis die Sitzbreite den Sollwerten entspricht.
  • Seite 228 5-30 MOTOROBERSEITE Ventile...

  • Seite 229: Zylinder, Kolben

    MOTOROBERSEITE 5-31 Zylinder, Kolben Ausbau des Zylinders • Ausbauen: Zylinderkopf (siehe “Ausbau des Zylinderkopfes”) Wasserschlauch [A] • Zylinder ausbauen [B]. Einbau des Zylinders ANMERKUNG ○ Soll ein neuer Zylinder verwendet werden, neue Kolbenringe einsetzen. • Die Pass-Stifte [A] und die neue Zylinderdichtung [B] einbauen.
  • Seite 230 5-32 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben • Die Kolbenstangenbolzen entfernen. Sonderwerkzeug - Kolbenbolzen-Abzieher: 57001–910 [A] • Kolben entfernen. • Die Ringöffnung vorsichtig mit den Daumen auseinander drücken und dann auf die Gegenseite des Rings [A] drücken, um ihn herauszunehmen. • Den dreiteiligen Ölring auf gleiche Weise mit den Daumen entfernen.
  • Seite 231 MOTOROBERSEITE 5-33 Zylinder, Kolben ANMERKUNG ○ Soll ein neuer Kolben verwendet werden, neue Kolbenringe einsetzen. • Den Kolben so einbauen, dass die hohle Markierung nach vorn zeigt. • Einen neuen Sicherungsring für den Kolbenbolzen in die Kolbenseite einsetzen, sodass die Ringöffnung [A] nicht mit dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenbohrung übereinstimmt.
  • Seite 232 5-34 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Verschleiß von Kolbenring und Ringnut • Prüfung Ringsitze ungleichmäßig verschlissene Nuten achten. Die Ringe müssen genau parallel zu den Nutenflächen stehen. Anderenfalls die Kolben und alle Kolbenringe ersetzen. • Die Kolbenringe in ihre Nuten setzen und mit der Fühlerlehre [A] an mehreren Stellen das Kolbenringspiel messen.
  • Seite 233 MOTOROBERSEITE 5-35 Zylinder, Kolben Kolbenringdicke • Die Kolbenringdicke messen. ○ Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des Rings messen. Kolbenringdicke Oben [A] Standard: 0,77–0,79 mm Grenzwert: 0,70 mm Zweiter Ring [B] Standard: 0,77–0,79 mm Grenzwert: 0,70 mm Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Verschleißgrenzwert unterschreitet, alle Ringe erneuern.

  • Seite 234: Drosselklappenhalterung

    5-36 MOTOROBERSEITE Drosselklappenhalterung Einbau der Drosselklappenhalterung • Den Einbau der Rundringe [A] nicht vergessen. • Die Klammern [B] so einbauen, daß die Bohrung in die Nase [C] der Halterung passt (siehe Abbildung). • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Drosselklappenhalterung [D]: 13 N·m (1,3 kgf·m) Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung [E]: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)

  • Seite 235: Auspufftopf

    MOTOROBERSEITE 5-37 Auspufftopf ACHTUNG Vermeidung Verbrennungen Auspufftopf nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen. Ausbau des Auspufftopfs • Ausbauen: Auspufftopf-Klemmschraube [A] Auspufftopf-Befestigungsschraube [B] • Den Auspufftopf nach hinten ziehen. Ausbau des Auspuffrohrs • Ausbauen: Untere Motorkühlerschraube (siehe Kapitel Kühlanlage) Auspufftopf-Klemmschraube [A] Muttern der Abgaskrümmerhalterung [B] Auspuffrohr [C]...
  • Seite 236 5-38 MOTOROBERSEITE Auspufftopf ○ Die Auspufftopf-Klemmschraube wie dargestellt installieren. Obere Seite [H] Außen [I] • Den Motor gut vorwärmen, abkühlen lassen, und alle Schrauben und Muttern nachziehen.
  • Seite 237 KUPPLUNG 6-1 Kupplung INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................Technische Daten ........................Sonderwerkzeuge und Dichtmittel..................Kupplungshebel und Kupplungszug ..................Prüfung des Kupplungshebelspiels................... Einstellung des Kupplungshebelspiels................Ausbau des Seilzugs ......................Einbau des Seilzugs ......................Seilzugschmierung......................Einbau des Kupplungshebels ................... Einstellung des Kupplungshebels ..................Kupplungsdeckel ........................Ausbau des Kupplungsdeckels..................

  • Seite 238: Explosionsdarstellung

    6-2 KUPPLUNG Explosionsdarstellung...
  • Seite 239 KUPPLUNG 6-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Klemmschrauben für den Kupplungshebel 0,80 Kupplungsdeckel-Befestigungsschrauben 0,15 Öleinfüllschraube Einspurfederschrauben 0,90 Kupplungsnabenmutter CL: Mit Seilzugöl schmieren. EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. M: Molybdänhaltiges Fett auftragen. R: Ersatzteile S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten. W: Wasser auftragen.

  • Seite 240: Technische Daten

    6-4 KUPPLUNG Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kupplungshebelspiel 2–3 mm – – – Kupplung: Kupplungsscheibenbaugruppe 37,7–38,3 mm – – – Dicke der Reibungsplatte 2,72–2,88 mm 2,4 mm Verzug von Stahlscheibe und 0,2 mm oder weniger 0,3 mm Reibscheibe Einspurfedern, freie Länge 80,6 mm 76,6 mm...

  • Seite 241: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    KUPPLUNG 6-5 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Kupplungshalterung: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001–1243 56019–120...

  • Seite 242: Kupplungshebel Und Kupplungszug

    6-6 KUPPLUNG Kupplungshebel und Kupplungszug Prüfung des Kupplungshebelspiels • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Kupplung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung des Kupplungshebelspiels • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Kupplung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Seilzugs • Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupplungszugs abschieben.

  • Seite 243: Einstellung Des Kupplungshebels

    KUPPLUNG 6-7 Kupplungshebel und Kupplungszug Einstellung des Kupplungshebels Der Einsteller besitzt fünf Positionen, damit die Kupplungshebelposition auf die Bedürfnisse des Fahrers eingestellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Einsteller [A] so drehen, dass die Zahl auf die Pfeilmarkierung [B] an der Hebelhalterung zeigt.

  • Seite 244: Kupplungsdeckel

    Einbau des Kupplungsdeckels • Silikondichtmittel auf Fläche [A] auftragen, an der die Kontaktfläche Kurbelgehäuses Kupplungsdeckeldichtung berührt. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Die Kupplungsdeckeldichtung ersetzen. • Die Kupplungsdeckelschrauben festziehen. Anzugsmoment - Kupplungsdeckelschrauben: 11 N·m (1,1 kgf·m) Ausbau der Ausrückwelle VORSICHT Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwelle...

  • Seite 245: Einbau Der Ausrückwelle

    KUPPLUNG 6-9 Kupplungsdeckel Einbau der Ausrückwelle • Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen am oberen Rand des Kupplungsdeckels auftragen. • Öl Nadellager Bohrung Kupplungsdeckels auftragen. • Molybdänhaltiges Fett auf die Druckstückseite [A] der Ausrückwelle auftragen. • Die Unterlegscheibe [B] und Feder [C] montieren. •...

  • Seite 246: Kupplungsabdeckung

    6-10 KUPPLUNG Kupplungsdeckel Kupplungsabdeckung • Die Nadellager und die Öldichtung durch neue ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Nadellager so einbauen, daß die Markierung des Herstellers nach außen zeigt. • Die Nadellager [A] und die Öldichtung [B] wie abgebildet einbauen. Das Lager bis zum Anschlag einpressen [C]. Das Lager so einpressen, daß...

  • Seite 247: Kupplung

    KUPPLUNG 6-11 Kupplung Ausbau der Kupplung • Ausbauen: Motoröl (ablassen, siehe Motorschmieranlage im Kapitel Regelmäßige Wartung) Kupplungsdeckel (siehe Ausbau der Kupplungsdeckel) Einspurfederschrauben [A] Einspurfedern Einspurfederscheibe [B] (mit Schubaufnahmelager und Druckstück [C], Feder und Unterlegscheibe) • Ausbauen: Reibscheibe, Stahlscheibe Feder, Federsitz Kupplungsnabenmutter [A] ○...
  • Seite 248 6-12 KUPPLUNG Kupplung ○ Das Distanzstück [A] so montieren, daß die konische Seite [B] nach innen zeigt. ○ Die Unterlegscheibe [A] so einsetzen, daß die Markierung OUTSIDE nach außen zeigt. ○ Die Kupplungsnabenmutter durch eine neue ersetzen. ○ untere Kupplungsnabe festhalten Kupplungsnabenmutter anziehen.

  • Seite 249: Prüfung Der Kupplungsscheibe

    KUPPLUNG 6-13 Kupplung • Molybdänhaltiges Fett auf die Druckstücke [A] auftragen und das Lager [B] einbauen, dann Druckstange [C], Feder [D] und Unterlegscheibe [E] in die Einspurfederscheibe [F] einbauen. ○ Motoröl auf das Nadellager auftragen. • Einspurfederscheibe, Federn und Federhalter einbauen, und die Einspurfederschrauben festziehen.

  • Seite 250: Kupplungsscheibe, Prüfung Auf Verschleiß/Beschädigung

    6-14 KUPPLUNG Kupplung • Die ausgebauten Teile wieder einbauen und die Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe kontrollieren. Anzugsmoment - Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m) Kupplungsscheibe, Prüfung Verschleiß/ Beschädigung • Die Kupplungs- und Stahlscheiben auf Anzeichen Fressen, Überhitzung (Verfärbung) ungleichmäßigem Verschleiß überprüfen. • Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punkten messen.
  • Seite 251 MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 Motorschmieranlage INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................Schema der Motorölschmierung..................... Technische Daten ........................Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................Motoröl und Ölfilter ......................... Ölstandprüfung ......................... Motorölwechsel ......................... Ölfilterwechsel........................Ölwanne ..........................Ausbau der Ölwanne ......................Einbau der Ölwanne ......................Öldruckentlastungsventil ......................7-10 Ausbau des Öldruckentlastungsventils ................7-10 Einbau des Öldruckentlastungsventils ................

  • Seite 252: Explosionsdarstellung

    7-2 MOTORSCHMIERANLAGE Explosionsdarstellung...
  • Seite 253 EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. MO: Eine molybdänhaltige Öllösung auftragen. (eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Fett im Verhältnis 10 : 1) R: Ersatzteile SS: Silikon-Dichtmittel (Kawasaki Bond: 56019–120) auftragen. W: Wasser auftragen.

  • Seite 254: Schema Der Motorölschmierung

    7-4 MOTORSCHMIERANLAGE Schema der Motorölschmierung...
  • Seite 255 MOTORSCHMIERANLAGE 7-5 Schema der Motorölschmierung 1. Nockenwellen-Ölkanal 2. Ölkanalbohrung in der Schraube des Lichtmaschinenläufers 3. Ölkanalbohrung Starterkupplungszahnrad 4. Hauptölkanal 5. Kurbelwellen-Ölkanal 6. Ölfilter 7. Öldruckschalter 8. Ölleitung 9. Ölpumpe 10. zur Antriebswelle 11. Ölleitung 12. zur Abtriebswelle 13. Ölkanalbohrung in der Antriebswelle 14.

  • Seite 256: Technische Daten

    7-6 MOTORSCHMIERANLAGE Technische Daten Teil Standard Motoröl: API SE, SF oder SG API SH oder SJ mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 3,1 Liter (ohne Filterwechsel) Ölmenge: 3,3 Liter (mit Filterwechsel) 3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor) Zwischen der oberen und unteren Ölstand Ölstand-Markierungslinie Öldruckmessung:...

  • Seite 257: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-7 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: Ölfilterschlüssel: 57001–164 57001–1249 Adapter für Öldruckmanometer, PT3/8: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001–1233 56019–120...

  • Seite 258: Motoröl Und Ölfilter

    7-8 MOTORSCHMIERANLAGE Motoröl und Ölfilter ACHTUNG Betrieb Motorrads wenig, überaltertem oder verschmutztem Motoröl beschleunigt den Verschleiß und kann zum Festfressen von Motor oder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen. Ölstandprüfung • Kontrollieren, ob der Motorölstand zwischen der oberen [A] unteren Markierungslinie [B] am Sichtglas steht. ANMERKUNG ○...

  • Seite 259: Ölwanne

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-9 Ölwanne Ausbau der Ölwanne • Ausbauen: Motoröl (ablassen, siehe Motorschmieranlage im Kapitel Regelmäßige Wartung) Auspuffrohr, komplett und Auspufftopf (siehe Kapitel Motoroberteil) Schrauben der Ölwanne [A] Ölwanne [B] Einbau der Ölwanne • Ölsieb [A] reinigen. • Den Ölvorfilter so einbauen, dass die Kurbelgehäusestrebe [B] in den Schlitz [C] des Ölvorfilters passt.

  • Seite 260: Öldruckentlastungsventil

    7-10 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckentlastungsventil Ausbau des Öldruckentlastungsventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Ausbau der Ölwanne. Einbau des Öldruckentlastungsventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Einbau der Ölwanne. Prüfung Öldruckentlastungsventil • Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf seinen Sitz gedrückt werden.

  • Seite 261: Ölpumpe

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-11 Ölpumpe Ausbau der Ölpumpe • Entleeren: Kühlflüssigkeit (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel regelmäßige Wartung) Motoröl (siehe Motorschmieranlage Kapitel Regelmäßige Wartung) • Ausbauen: Schrauben der Wasserpumpe [A] Wasserschläuche [B] • Ausbauen: Schrauben [A] des Wasserpumpendeckels Klemme [B] Wasserpumpendeckel [C] •...

  • Seite 262: Ausbau Des Ölpumpenantriebsritzels

    7-12 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe • Folgende Teile einbauen: Stifte [A] Wasserpumpengehäuse [B] • Folgende Teile einbauen: Flügelrad [A], Unterlegscheibe und Schraube [B] • Festziehen: Anzugsmoment - Wasserpumpen-Rotorschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Folgende Teile einbauen: Stifte [C] Wasserpumpendeckel und Schrauben Anzugsmoment - Wasserpumpendeckelschraube: 11 N·m (1,1 kgf·m) •...

  • Seite 263: Öldruckmessung

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-13 Öldruckmessung Öldruckmessung • Die Ölkanalverschlussschraube herausdrehen und das Manometer [B] sowie den Adapter [A] an der Bohrung der Verschlussschraube anschließen. Sonderwerkzeuge - Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001–164 Öldruckmanometer, Adapter, PT 3/8: 57001–1233 • Den Motor starten und warmlaufen lassen. •...

  • Seite 264: Öldruckschalter

    Schalteranschluss [B] Öldruckschalter [C] Einbau des Öldruckschalters • Silikondichtmittel Gewindegänge Öldruckschalters auftragen und diesen anziehen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 Anzugsmoment - Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m) • Die Anschlüsse des Schalterkabels müssen nach oben zeigen. • Die Klemmenschraube festziehen.
  • Seite 265 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 Ausbau/Einbau des Motors INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................Sonderwerkzeug........................Ausbau/Einbau des Motors ....................Ausbau des Motors ......................Einbau des Motors ......................

  • Seite 266: Ausbau/Einbau Des Motors

    8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Explosionsdarstellung...
  • Seite 267 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Sicherungsmutter der Einstellhülse Motoraufhängungsbolzen, oben Motorrahmenbolzen, hinten: Motorrahmenbolzen, vorne: Motoraufhängungsmutter, Mitte Motoraufhängungsmutter, unten Anschlussklemme für Motormassekabel, Schraube 8. Einstellbundring 9. Motoraufhängungsbolzen, Mitte 10. Motoraufhängungsbolzen, unten S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.

  • Seite 268: Sonderwerkzeug

    8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Sonderwerkzeug Mutternschlüssel für die Motoraufhängung: 57001–1450...

  • Seite 269: Ausbau/Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5 Ausbau/Einbau des Motors Ausbau des Motors • Die Rückseite der Schwingenachse mit einem Stützbock abstützen. • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors festhalten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kann es zu Unfällen und Verletzungen kommen.
  • Seite 270 8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Ausbauen: Stecker für den Nockenwellensensor [A] Einspritzventil-Steckverbinder [B] • Den Schlauch für das Unterdruckschalterventil vom Luftfiltergehäuse abziehen. • Ausbauen: Ende des Entlüftungsschlauchs [A] Klemmenschraube für das Masseanschlusskabel des Motors [B] • Den Motor mit einem geeigneten Ständer [A] abstützen. ○...

  • Seite 271: Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7 Ausbau/Einbau des Motors • Die Motoraufhängungsmuttern und -bolzen in der Mitte und unten [A] entfernen. • Ausbauen: Motorrahmenbolzen, hinten [B] Motorrahmen, hinten [C] • Die Sicherungsmutter [B] mit dem Mutternschlüssel [A] lösen. Sonderwerkzeug - Mutternschlüssel für Motorrahmen: 57001–1450 •...
  • Seite 272 8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Die Einstellhülse [A] mit der Hand ganz herausdrehen. • Das Masseanschlusskabel für den Motor anklemmen. Anzugsmoment - Klemmenschraube am Motormassekabel: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) • Motorrahmenmuttern Halteschrauben entsprechend der Anziehreihenfolge eindrehen. ○ Zuerst die Antriebskette über die Abtriebswelle hängen, bevor der Motor in seine Endlage im Rahmen geschoben wird.
  • Seite 273 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9 Ausbau/Einbau des Motors ○ Achtens, die hinteren Motorrahmenbolzen festziehen. Anzugsmoment - Motorrahmenbolzen, hinten: 25 N·m (2,5 kgf·m) ○ Neuntens, fest anziehen: Motoraufhängungsmutter, Mitte Motoraufhängungsmutter, unten Anzugsmoment - Motoraufhängungsmuttern: 44 N·m (4,5 kgf·m) ○ Zehntens, provisorisch folgende Teile anbauen: Motorrahmen, vorne [C] Obere Motoraufhängungsbolzen, rechts [A] Motorrahmenbolzen, vorne [B]...
  • Seite 275 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-1 Kurbelwelle / Getriebe INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......Zusammenbau der Technische Daten ......Anlasserkupplung...... 9-23 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..Getriebe..........9-24 Teilen des Kurbelgehäuses ....Ausbau des Fußschalthebels..9-24 Teilen des Kurbelgehäuses..Einbau des Fußschalthebels..9-24 Zusammenbau des Ausbau des externen Kurbelgehäuses ......
  • Seite 276 9-2 KURBELWELLE / GETRIEBE Explosionsdarstellung...
  • Seite 277 17. Kein Fett oder Öl auftragen. EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. LG: Flüssigdichtung auftragen (Kawasaki Bond: 92104–1066). M: Molybdänhaltiges Fett auftragen. MO: Molybdänhaltiges Öl auftragen. (eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Fett im Verhältnis 10:1) R: Ersatzteile S: Die Schrauben in der angegebenen Anziehreihenfolge festziehen.
  • Seite 278 9-4 KURBELWELLE / GETRIEBE Explosionsdarstellung...
  • Seite 279 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-5 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schaltpedal-Befestigungsbolzen Ganghebelschraube Schaltwellen-Rückstellfederstift Schraube für Schalttrommelnockenhalter Schrauben der Fußrastenhalterung Schalthebelschraube 0,70 Spurstangen-Sicherungsmuttern 0,70 Neutralstellungsschalter EO: Motoröl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile...

  • Seite 280: Technische Daten

    9-6 KURBELWELLE / GETRIEBE Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kurbelwelle, Pleuel: Pleuelverbiegung – – – TIR 0,2/100 mm Pleuelverdrehung – – – TIR 0,2/100 mm Seitenspiel des Pleuelfußes 0,13–0,38 mm 0,58 mm Spiel zwischen Pleuellager und Kurbelzapfen 0,041–0,071 mm 0,11 mm Kurbelzapfendurchmesser: 34,984–35,000 mm 34,97 mm...
  • Seite 281 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-7 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Innendurchmesser des 36,000–36,016 mm – – – Kurbelwellenhauptlagers: Markierung 36,000–36,008 mm – – – Keine 36,009–36,016 mm – – – Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzdicke: Braun 1,490–1,494 mm – – – Schwarz 1,494–1,498 mm – – – Blau 1,498–1,502 mm –...

  • Seite 282: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    9-8 KURBELWELLE / GETRIEBE Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Lagerabzieher: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001–135 56019–120 Lagerabzieher-Adapter: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001–317 92104–1066...
  • Seite 283 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-9 Teilen des Kurbelgehäuses Teilen des Kurbelgehäuses • Den Motor ausbauen (siehe Kapitel Ausbau/Einbau des Motors). • Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Ausbauen der Teile festhalten. • Ausbauen: Kurbelwellensensor (siehe Kapitel Elektrik) Kupplung (siehe Kapitel Kupplung) Externe Schaltmechanik (siehe Ausbau der externen Schaltmechanik) Startermotor (siehe Kapitel Elektrik)

  • Seite 284: Teilen Des Kurbelgehäuses

    9-10 KURBELWELLE / GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Auf die Kontaktfläche der Entlüftungsplatte 1–1,5 mm dick Flüssigdichtung auftragen [A]. Dichtmittel - Three Bond: 1207B • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewinde auftragen und die Schrauben [A] festziehen. Anzugsmoment - Schrauben der Entlüftungsplatte: 9,8 N·m (1,0 kgf·m) •...
  • Seite 285 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-11 Teilen des Kurbelgehäuses • Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte Flüssigdichtung [A] auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104–1066 VORSICHT Um die Lagereinsätze des Kurbelwellenhauptlagers und die Ölkanalöffnungen keine Flüssigdichtung auftragen. • untere Kurbelgehäusehälfte obere Kurbelgehäusehälfte zusammenbauen.
  • Seite 286 9-12 KURBELWELLE / GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses in der angegebenen Reihenfolge festziehen. Anzugsmoment - Kurbelgehäuseschrauben (M8) [A]: 27 N·m (2,8 kgf·m) Kurbelgehäuseschrauben (M7): 20 N·m (2,0 kgf·m) L= 85 mm [B] L= 50 mm [C] Kurbelgehäuseschrauben (M6): 12 N·m (1,2 kgf·m) L= 60 mm [D]...

  • Seite 287: Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE / GETRIEBE 9-13 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenausbau • Kurbelgehäuse teilen (siehe “Teilen des Kurbelgehäuses”). • Die Kurbelwelle [A] entfernen. Einbau der Kurbelwelle VORSICHT Wenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt werden, die entsprechenden Lagereinsätze auswählen und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmittel) kontrollieren;...
  • Seite 288 9-14 KURBELWELLE / GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Einbau des Pleuels VORSICHT Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleuel die gleiche Gewichtsmarkierung haben. Pleueldeckel [A] Pleuel [B] Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C] Durchmesser-Markierung [D]: “ ” oder keine Markierung VORSICHT Wenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oder die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, den Lagereinsatz auswählen und das Spiel mit Plastigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung)
  • Seite 289 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-15 Kurbelwelle und Pleuel • Kurbelwelle einbauen (siehe Einbau der Kurbelwelle). • Jeden Pleuel an dem zugehörigen Pleuelfußzapfen montieren. ○ Der Pleuelfuß ist verschraubt, dafür wird die “plastische Verformung der Schrauben” genutzt. ○ Bei diesem Verfahren wird die benötigte Haltkraft exakt erreicht, ohne dass eine Überbeanspruchung entstehen kann, sodass das Pleuelgewicht durch dünnere, leichtere Schrauben verringert werden kann.
  • Seite 290 9-16 KURBELWELLE / GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben verwenden. • Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze, wie dargestellt, mit einem Körnerpunkt versehen. • Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerschraube [A] die Länge der neuen Pleuelschrauben messen und die Werte notieren, um später die Schraubendehnung zu bestimmen.
  • Seite 291 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-17 Kurbelwelle und Pleuel (2) Drehwinkel-Methode Wenn eine Mikrometerschraube nicht zur Verfügung steht, können die Muttern mit der “Drehwinkel-Methode” festgezogen werden. • Muttern und Schrauben müssen gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt gereinigt werden, weil die neuen Schrauben und Muttern mit einem Korrosionsschutzmittel überzogen sind.
  • Seite 292 9-18 KURBELWELLE / GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Reinigung von Kurbelwelle und Pleuel • Nach dem Entfernen von der Kurbelwelle die Pleuel mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen. • Die Ölkanäle der Kurbelwelle mit Pressluft reinigen, um Fremdkörper und Ablagerungen zu entfernen. Pleuelverbiegung •...
  • Seite 293 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-19 Kurbelwelle und Pleuel Verschleiß von Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen • Das Spiel zwischen Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen [B] mit Plastigauge [A] messen. • Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels). ANMERKUNG ○ Bei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht bewegen.
  • Seite 294 9-20 KURBELWELLE / GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Den Innendurchmesser des Pleuelfußes messen und jeden Pleuelfuß abhängig vom Innendurchmesser markieren. • Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels). ANMERKUNG ○ Die bereits am Pleuelfuß angebrachte Markierung muss mit der Messung fast genau übereinstimmen.
  • Seite 295 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-21 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenschlag • Den Kurbelwellenschlag messen. Wenn der Messwert den Grenzwert überschreitet, die Kurbelwelle ersetzen. Kurbelwellenschlag Standard: TIR 0,02 mm oder weniger Grenzwert: TIR 0,05 mm Verschleiß Kurbelwellen-Hauptlagereinsatz/ Wellenzapfen • Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] das Spiel zwischen Lagereinsatz/Wellenzapfen [B] messen.
  • Seite 296 9-22 KURBELWELLE / GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel □: Markierungen des Kurbelwellenzapfendurchmessers, Markierung “1” oder keine Markierung. • Den Innendurchmesser des Hauptlagers messen und die obere Kurbelgehäusenhälfte entsprechend dem Innendurchmesser markieren. Kurbelwellenlager, Innendurchmessermarkierungen: “ ” oder keine Markierung. • Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau des Kurbelgehäuses).

  • Seite 297: Startermotor-Kupplung

    KURBELWELLE / GETRIEBE 9-23 Startermotor-Kupplung Ausbau/Einbau der Startermotorkupplung • Siehe Ausbau und Einbau des Lichtmaschinenläufers im Kapitel Elektrik. Prüfung der Startermotorkupplung • Ausbauen: Lichtmaschinenabdeckung (siehe Kapitel Elektrik) Starterleerlaufzahnrad • Das Startermotorkupplungszahnrad [A] mit der Hand drehen. Das Startermotorkupplungszahnrad muss sich in Uhrzeigerrichtung [B] frei drehen können, nicht jedoch entgegen der Uhrzeigerrichtung [C].
  • Seite 298 9-24 KURBELWELLE / GETRIEBE Getriebe Ausbau des Fußschalthebels • Die Position des Schalthebels [B] auf der Schaltwelle markieren [A], damit er später in der gleichen Position wieder eingebaut werden kann. • Ausbauen: Schalthebelschraube [C] Schalthebel • Ausbauen: Schrauben der Fußrastenhalterung [A] Fußrastenhalterung [B] •...
  • Seite 299 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-25 Getriebe • Fußrastenhalterung [A] montieren. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Fußrastenhalterung [B]: 34 N·m (3,5 kgf·m) • Den Schalthebel [A] einbauen, dabei die zuvor angebrachte Markierung entsprechend ausrichten. • Festziehen: Anzugsmoment - Schalthebelschraube: 6,9 N·m (0,70 kgf·m) •...
  • Seite 300 9-26 KURBELWELLE / GETRIEBE Getriebe • Ausbauen: Ganghebelschraube [A] Ganghebel [B], Hülse und Feder Einbau des externen Schaltmechanismus • Den Ganghebel [A] laut Abbildung einbauen. Feder [B] Buchse [C] Schraube [D] • Festziehen: Anzugsmoment - Ganghebelschraube: 12 N·m (1,2 kgf·m) •...
  • Seite 301 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-27 Getriebe Ausbau der Getriebewelle • Kurbelgehäuse teilen (siehe “Teilen des Kurbelgehäuses”). • Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] ausbauen. Einbau der Getriebewelle • Die Zylinderstifte [A] und Stellringe [B] müssen eingesetzt sein. • Die Antriebswelle und die Abtriebswelle im oberen Kurbelgehäuse einbauen.
  • Seite 302 9-28 KURBELWELLE / GETRIEBE Getriebe • Das Kugellager [A] von den Wellen abbauen. Sonderwerkzeuge - Lagerabzieher: 57001–135 [B] Lagerabzieher-Adapter: 57001–317 [C] • Das Lager entsorgen. Getriebewellenbaugruppe • Motoröl auf Buchsen, Kugellager und Wellen auftragen. • Das Getriebelager [A] so auf den Wellen montieren, daß die Bohrungen [B] ausgerichtet sind.
  • Seite 303 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-29 Getriebe ANMERKUNG ○ Wenn die Zahnscheiben [28] und [29] auf der Abtriebswelle montiert sind, folgenden Hinweis beachten: ○ Wenn Nasen Zahnscheibe [29] zusammengebaut werden, müssen sie in der Kerbe [B] der Zahnscheibe [28] sitzen (siehe Seite 9–29). •...
  • Seite 304 9-30 KURBELWELLE / GETRIEBE Getriebe 1. 1.Gang 16. Stahlkugel 2. 2.Gang 17. Mutter 3. 3.Gang 18. Buchse 4. 4.Gang 19. Buchse 5. 5.Gang 20. Sicherungsring 6. 6.(höchster) Gang 21. Kugellager 7. Zahnscheibe, 31 mm 22. Buchse 8. Anlaufscheibe, 30 mm 23.
  • Seite 305 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-31 Getriebe Ausbau von Schalttrommel und Schaltgabel • Ausbauen: Untere Kurbelgehäusehälfte (siehe Teile Kurbelgehäuses) Getriebewellen Externe Schaltmechanik (siehe Ausbau der externen Schaltmechanik) Bolzen [A] und Schraube [B] Schaltwalzen-Lagerhalter [C] • Die Schaltstangen [D] herausziehen und die Schaltgabeln herausnehmen.
  • Seite 306 9-32 KURBELWELLE / GETRIEBE Getriebe Schaltgabelbiegung • Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogene Schaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kann Schaltprobleme verursachen oder der Gang des Getriebes kann während der Fahrt herausspringen. 90° [A] Verschleiß von Schaltgabel und Gangradnut • Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] der Gangradnuten messen.
  • Seite 307 KURBELWELLE / GETRIEBE 9-33 Getriebe Beschädigung von Radklauen und Klauenaussparung • Die Radklauen [A] und die Klauenaussparungen [B] einer Sichtprüfung unterziehen. Beschädigte Gangräder oder Gangräder verschlissenen Klauen bzw. Aussparungen ersetzen.
  • Seite 309 RÄDER/REIFEN 10-1 Räder/Reifen INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................10-2 Technische Daten ........................10-4 Sonderwerkzeuge........................10-5 Räder (Felgen) ........................10-6 Ausbau des Vorderrades ....................10-6 Einbau des Vorderrads ..................... 10-6 Ausbau des Hinterrades ....................10-8 Einbau des Hinterrades ....................10-9 Überprüfung des Rads...................... 10-10 Achsenprüfung........................

  • Seite 310: Explosionsdarstellung

    10-2 RÄDER/REIFEN Explosionsdarstellung...
  • Seite 311 RÄDER/REIFEN 10-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Vorderachs-Klemmschraube Vorderachse Hinterachsmutter G: Fett auftragen. R: Ersatzteile WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.

  • Seite 312: Technische Daten

    10-4 RÄDER/REIFEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Räder (Felgen): Felgenrundlauf: Axial – – – TIR 0,5 mm Radial – – – TIR 0,8 mm Achsenschlag/100 mm TIR 0,05 mm oder geringer TIR 0,2 mm Auswuchtung max. 10 g – – – Auswuchtgewichte 10 g, 20 g, 30 g –...

  • Seite 313: Sonderwerkzeuge

    RÄDER/REIFEN 10-5 Sonderwerkzeuge Lagertreiber-Satz: Lagerabzieher-Kopf, 20 × 22: 57001–1129 57001–1293 Wagenheber: Lagerabzieher-Welle, 13: 57001–1238 57001–1377...

  • Seite 314: Räder (Felgen)

    10-6 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Vorderrades • Ausbauen: Bremssattelhalteschrauben [A] • Die Vorderachsklemmschraube [A] lösen. • Die Vorderachse [B] ausbauen. • Das Vorderrad anheben. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Die Achse nach rechts herausziehen und das Vorderrad aus der Vorderradgabel rutschen lassen. VORSICHT Das Rad nicht auf einer der Scheiben ablegen.
  • Seite 315 RÄDER/REIFEN 10-7 Räder (Felgen) • Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen. • Die Vorderachse festziehen. Anzugsmoment - Vorderachse: 108 N·m (11 kgf·m) • Vor dem Festziehen der Klemmschrauben an der rechten vorderen Gabelstrebe die Vorderradgabel 4- oder 5-mal ganz nach oben und unten bewegen, damit die rechte vordere Gabelstrebe auf der Vorderachse aufsitzt.

  • Seite 316: Ausbau Des Hinterrades

    10-8 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Hinterrades • Mit einem Stützbock [A] das Hinterrad aufbocken. • Ausbauen: Splint [A] Achsenmutter [B] Achse [C] • Ausbauen: Bremssattel-Befestigungsschrauben [A] Bremssattel [B] • Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach links abnehmen. • Das Hinterrad nach hinten ziehen und aus dem Hinterradbremssattel ausbauen.

  • Seite 317: Einbau Des Hinterrades

    RÄDER/REIFEN 10-9 Räder (Felgen) Einbau des Hinterrades • Bremssattelhalterung Schwingenanschlag [B] montieren. • Die Antriebskette über das hintere Kettenrad legen. • Die Achse von der rechten Seite des Rades einschieben und die Achsenmutter festziehen. Anzugsmoment - Hinterrad-Achsenmutter: 108 N·m (11 kgf·m) •...

  • Seite 318: Überprüfung Des Rads

    10-10 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Überprüfung des Rads • Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rauheit kontrollieren. Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festgestellt werden, die Radnabenlager ersetzen. • Die Räder auf kleine Risse, Dellen, Verzug oder Verbiegung kontrollieren.

  • Seite 319: Prüfung Der Auswuchtung

    RÄDER/REIFEN 10-11 Räder (Felgen) Prüfung der Auswuchtung • Das Rad ausbauen. • Das Rad so abstützen, dass es sich frei drehen kann. • Das Rad leicht drehen und nach dem Stillstand an der oberen Stelle [A] markieren. ○ Diesen Vorgang mehrmals wiederholen. Wenn das Rad von selbst in verschiedenen Positionen stoppt, ist es gut ausgewuchtet.

  • Seite 320: Befestigen Des Auswuchtgewichts

    20 g 41075–0009 30 g ANMERKUNG ○ Auswuchtgewichte sind beim Kawasaki-Händler in Gewichtsgrößen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich. Eine Unwucht von weniger als 10 Gramm wirkt sich im Allgemeinen nicht auf die Fahreigenschaften aus. ○ Niemals mehr als drei Auswuchtgewichte (mehr als 90 Gramm) verwenden.

  • Seite 321: Überprüfung Der Reifen

    RÄDER/REIFEN 10-13 Reifen Luftdruckprüfung • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Prüfung des Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige Wartung. Überprüfung der Reifen • Siehe Prüfen Zylinderverschleiß Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Reifens • Ausbauen: Rad (siehe Ausbau des Vorder-/Hinterrads) Scheiben Ventileinsatz (die Luft herauslassen) •...
  • Seite 322 10-14 RÄDER/REIFEN Reifen • Ein neues Ventil in der Felge einbauen. ○ Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung [A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel schmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felge von innen nach außen ziehen, bis er einrastet. VORSICHT Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmieren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der Gummi altert.

  • Seite 323: Reparatur Des Reifens

    Vorteil, dass eine genaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki die temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur eine geeignete interne permanente Reparatur.

  • Seite 324: Radnabenlager

    10-16 RÄDER/REIFEN Radnabenlager Ausbau des Radnabenlagers • Das Rad ausbauen und folgende Teile entfernen: Hülsen Kupplung (der Hinterradnabe) Schmierfettdichtungen Sicherungsring • Radnabenlager Lagerabzieher ausbauen. VORSICHT Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe nach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschädigt werden oder sich verziehen.

  • Seite 325: Prüfung Des Radnabenlagers

    RÄDER/REIFEN 10-17 Radnabenlager Prüfung des Radnabenlagers Da die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefertigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen. ANMERKUNG ○ Die Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn Lager ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetzt werden. •...
  • Seite 327 ACHSANTRIEB 11-1 Achsantrieb INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................11-2 Technische Daten ........................11-4 Sonderwerkzeuge........................11-5 Antriebskette........................... 11-6 Prüfung des Antriebskettendurchhangs................11-6 Einstellen des Antriebskettendurchhangs................. 11-6 Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung ................. 11-6 Schmierung der Antriebskette................... 11-6 Ausbau der Antriebskette....................11-6 Einbau der Antriebskette....................11-6 Auswechseln der Antriebskette..................

  • Seite 328: Explosionsdarstellung

    11-2 ACHSANTRIEB Explosionsdarstellung...
  • Seite 329 ACHSANTRIEB 11-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Halteschrauben für Motorkettenraddeckel Motorkettenradmutter Hintere Kettenradmuttern Deckelschrauben des Drehzahlsensors 0,70 Geschwindigkeitssensor, Schraube 0,70 Hinterachsmutter G: Fett auftragen. HO: Schwerflüssiges Öl verwenden. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. MO: Molybdänhaltiges Öl auftragen. R: Ersatzteile...

  • Seite 330: Technische Daten

    11-4 ACHSANTRIEB Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Antriebskette: Kettendurchhang 25–35 mm – – – Kettenlänge über 20 Glieder 317,5–318,2 mm 323 mm Standardkette Hersteller ENUMA – – – EK520MVXL – – – Kettenglied 112 Kettenglieder – – – Kettenräder: Verzug hinteres Kettenrad 0,4 mm oder weniger 0,5 mm...

  • Seite 331: Sonderwerkzeuge

    ACHSANTRIEB 11-5 Sonderwerkzeuge Lagertreiber-Satz: Wagenheber: 57001–1129 57001–1238...

  • Seite 332: Antriebskette

    11-6 ACHSANTRIEB Antriebskette Prüfung des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellen des Antriebskettendurchhangs • Weitere Hinweise finden Sie unter Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung •...

  • Seite 333: Auswechseln Der Antriebskette

    ACHSANTRIEB 11-7 Antriebskette Auswechseln der Antriebskette • Ausbauen: Kettenabdeckung (siehe Ausbau der Antriebskette) Motorkettenraddeckel (siehe Ausbau Motorkettenrades) EK JOINT TOOL Nr.50 Rumpf [A] Haltestange [B] Trenn- & Nietstift [C] zum Trennen [D] zum Nieten [E] Halteplatte (A) [F] Halteplatte (B) [G] Lehre [H] •...
  • Seite 334 11-8 ACHSANTRIEB Antriebskette • Verbindungsstift, Verbindungsplatte und Fettdichtungen ersetzen. • Verbindungsstifte [A] und Fettdichtungen [B] [C] einfetten. • Die Antriebskette auf das Motorkettenrad und hintere Kettenrad auflegen. • Verbindungsstifte Antriebskettenenden einsetzen. • Die Fettdichtungen einsetzen [C]. • Die Kettenschlossplatte mit der Markierung [D] nach außen einbauen.
  • Seite 335 ACHSANTRIEB 11-9 Antriebskette • Halteplatte (B) [A] und Trenn- & Nietstift [B] wie dargestellt setzen. • Stifthalter drehen, bis der Nietstift den Verbindungsstift berührt. • Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die Spitze des Nietstifts die Spitze des Verbindungsstiftes trifft. • Nieten.

  • Seite 336: Kettenrad, Kupplung

    11-10 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Ausbau des Motorritzels • Ausbauen: Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder [A] Halteschrauben für Motorkettenraddeckel [B] Motorkettenraddeckel [C] mit Drehzahlsensor • Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A]. • Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe entfernen. ANMERKUNG ○ Beim Lockern Motorkettenradmutter Hinterradbremse anziehen. •...

  • Seite 337: Ausbau Des Hinteren Kettenrades

    ACHSANTRIEB 11-11 Kettenrad, Kupplung Ausbau des hinteren Kettenrades • Das Hinterrad ausbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). VORSICHT Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe nach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschädigt werden oder sich verziehen. Das Rad unterlegen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht berührt.

  • Seite 338: Einbau Des Kupplungslagers

    11-12 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Einbau des Kupplungslagers • Das Kupplungslager durch ein neues ersetzen. • Das Lager [A] bis zum Anschlag einpressen. Sonderwerkzeug - Lagertreiber-Satz: 57001–1129 [B] • Das Lager mit Hochtemperaturfett füllen. • Den Sicherungsring durch einen neuen Sicherungsring ersetzen.

  • Seite 339: Prüfung Des Kupplungsdämpfers

    ACHSANTRIEB 11-13 Kettenrad, Kupplung Prüfung des Kupplungsdämpfers • Die Hinterradkupplung ausbauen und die Gummidämpfer [A] überprüfen. • Den Gummidämpfer ersetzen, wenn er beschädigt oder verschlissen ist. Prüfung der Kettenradabnutzung • Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Kettenrades Verschleiß Beschädigungen kontrollieren.
  • Seite 341 BREMSEN 12-1 Bremsen INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......12-2 Ausbau der Technische Daten ......12-6 Hinterrad-Bremsklötze ....12-14 Einbau der Sonderwerkzeug........ 12-7 Bremshebel, Bremspedal ....12-8 Hinterrad-Bremsklötze ....12-15 Einstellung der Prüfung der Bremsbeläge auf Bremshebelposition....12-8 Verschleiß ......... 12-15 Prüfung der Bremspedalposition.. 12-8 Hauptbremszylinder......
  • Seite 342 12-2 BREMSEN Explosionsdarstellung...

  • Seite 343: Explosionsdarstellung

    BREMSEN 12-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Befestigungsschrauben des Vorderrad-Bremssattels Bremsschlauchhohlschraube Entlüftungsventil 0,80 Bremshebeldrehbolzen 0,10 Sicherungsmutter für Bremshebel-Drehbolzen 0,60 Halteschrauben der vorderen Bremsscheibe Vorderrad-Bremslichtschalter, Schrauben 0,10 Vorderradbremsen-Ausgleichsbehälterdeckel, 0,10 Schrauben Klemmschrauben für vorderen Hauptbremszylinder 0,90 B: Bremsflüssigkeit auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. E: Ersatzteile S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.
  • Seite 344 12-4 BREMSEN Explosionsdarstellung...
  • Seite 345 BREMSEN 12-5 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Sicherungsmutter der Kolbenstange für hinteren Hauptbremszylinder Befestigungsschrauben des Hinterrad-Bremssattels Bremsschlauchhohlschraube Entlüftungsventil 0,80 Halteschrauben für hinteren Hauptbremszylinder Halteschrauben für die Hinterrad-Bremsscheiben B: Bremsflüssigkeit auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile Si: Silikonfett auftragen (zum Beispiel Fett BPC).

  • Seite 346: Technische Daten

    12-6 BREMSEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Bremshebel, Bremspedal: Bremshebelposition Mit fünf Einstellpositionen (je nach Fahrer). – – – Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – – Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – – Pedalposition Ca. 47 mm unter der Fußrastenoberkante – – – Bremsflüssigkeit: Qualität DOT4...
  • Seite 347 BREMSEN 12-7 Sonderwerkzeug Wagenheber: 57001–1238...

  • Seite 348: Bremshebel, Bremspedal

    12-8 BREMSEN Bremshebel, Bremspedal Einstellung der Bremshebelposition Der Bremshebeleinsteller besitzt fünf Positionen, damit die Bremshebelposition auf die Bedürfnisse des Fahrers eingestellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Einsteller [A] so drehen, dass die Zahl auf die Pfeilmarkierung [B] an der Hebelhalterung zeigt.
  • Seite 349 BREMSEN 12-9 Bremssättel Ausbau des Vorderad-Bremssattels • Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lösen und wieder locker festdrehen. • Die Halteschrauben [B] des Bremssattels herausdrehen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. • Hohlschraube herausdrehen Bremsschläuche [D] vom Bremssattel lösen (siehe Ausbau und Einbau des Bremsschlauchs).
  • Seite 350 12-10 BREMSEN Bremssättel • Den Bremsflüssigkeitsstand in den Ausgleichsbehältern prüfen. • Bremsleitung entlüften (siehe “Entlüften Bremsleitung”). • Bremskraft Bremse kontrollieren: Bremsbacken dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüssigkeit austreten. ACHTUNG Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpen Bremshebel oder Bremspedal volle...
  • Seite 351 BREMSEN 12-11 Bremssättel Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels • Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge reinigen. VORSICHT Reinigen Teile ausschließlich Scheibenbremsflüssigkeit, Isopropanol oder Äthylalkohol verwenden. • Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen. Anzugsmoment - Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m) • Die Flüssigkeitsdichtungen [A] erneuern. ○...
  • Seite 352 12-12 BREMSEN Bremssättel ACHTUNG Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals Fingern oder Hand geöffneten Bremssattel greifen. Wenn Druckluft Bremssattel anliegt, kann der Kolben Finger oder Hand quetschen. • Die Staubdichtung und die Öldichtung entfernen. • Das Entlüftungsventil und die Gummikappe ausbauen. ANMERKUNG ○...
  • Seite 353 BREMSEN 12-13 Bremssättel • Die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche [A] wie in der Abbildung dargestellt im Bremssattel einbauen. • Bremsklötze einbauen (siehe Einbau Hinterrad-Bremsklötze). • Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel mit einem feuchten Tuch aufnehmen. Beschädigung der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 354: Bremsklötze

    12-14 BREMSEN Bremsklötze Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze • Bremssattel von der Scheibe entfernen. • Den Haltewellenstift [A] herausziehen und die Haltewelle [B] abnehmen. • Den Bremsbelag [C] auf der Kolbenseite entfernen. • Halter [D] zum Kolben drücken und den Bremsbelag auf der anderen Seite [E] von der Haltewelle [F] entfernen.
  • Seite 355 BREMSEN 12-15 Bremsklötze Einbau der Hinterrad-Bremsklötze • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich eindrücken. • Die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche in der richtigen Position einbauen. • Zuerst den Bremsbelag auf der Kolbenseite, dann den anderen Bremsbelag im Halter einbauen. •...
  • Seite 356 12-16 BREMSEN Hauptbremszylinder Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders • Steckverbinder Vorderrad- Bremslichtschalters abziehen. • Hohlschraube herausdrehen, Bremsschlauch vom Hauptbremszylinder [C] zu lösen (siehe Aus-/Einbau des Bremsschlauchs). • Die Klemmschrauben [A] herausdrehen und den Hauptbremszylinder als eine Baugruppe zusammen mit Behälter, Bremshebel und montiertem Bremsschalter herausnehmen.
  • Seite 357 BREMSEN 12-17 Hauptbremszylinder Ausbau des hinteren Hauptbremszylinders • Bremsschlauchhohlschraube Hauptbremszylinder herausdrehen (siehe Ausbau und Einbau des Bremsschlauchs). • Das untere Ende [B] des Behälterschlauchs abziehen und die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter entleeren. • Die Befestigungsschrauben [C] des Hauptbremszylinders lockern. • Splint [D] entfernen.
  • Seite 358 12-18 BREMSEN Hauptbremszylinder Zerlegen des hinteren Hauptbremszylinders ANMERKUNG ○ Den Gabelkopf der Druckstange bei Zerlegung des Hauptzylinders nicht entfernen, da beim Abbau eine Neueinstellung der Bremspedalposition erforderlich wird. • Den Hinterrad-Hauptbremszylinder ausbauen (siehe Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders). • Die Staubabdeckung der Kolbenstange verschieben und den Sicherungsring entfernen.
  • Seite 359 BREMSEN 12-19 Bremsscheibe Ausbau der Bremsscheibe • Das Rad ausbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). • Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe ausbauen Einbau der Bremsscheibe • Die Bremsscheibe am Rad so einbauen, daß die markierte Seite [A] nach außen zeigt. • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge Befestigungsschrauben...

  • Seite 360: Bremsflüssigkeit

    12-20 BREMSEN Bremsflüssigkeit Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Wechsel der Bremsflüssigkeit • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Entlüftung der Bremsleitungen • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung.
  • Seite 361 BREMSEN 12-21 Bremsschlauch Aus-/Einbau des Bremsschlauchs VORSICHT Bremsflüssigkeit kann Kunststoffteile und lackierte Flächen schnell ruinieren; verschüttete Flüssigkeit stets sofort mit einem feuchten Tuch abwischen. • Beim Ausbauen des Bremsschlauchs darf keine Bremsflüssigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen. • Beim Abbau des Bremsschlauchs das Ende des Bremsschlauchs hoch binden, um den Verlust von Bremsflüssigkeit möglichst gering zu halten.
  • Seite 363 FEDERUNG 13-1 Federung INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................13-2 Technische Daten ........................13-6 Sonderwerkzeuge........................13-7 Vorderradgabel ........................13-8 Ausbauen der Vorderradgabel ..................13-8 Einbau der Vorderradgabel ....................13-8 Ölwechsel an der Vorderradgabel..................13-8 Zerlegung der Vorderradgabel ..................13-10 Zusammenbau der Vorderradgabel .................. 13-11 Überprüfung von Gleitrohr und Standrohr.................

  • Seite 364: Explosionsdarstellung

    13-2 FEDERUNG Explosionsdarstellung...
  • Seite 365 FEDERUNG 13-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Verschlussstopfen der Vorderradgabel Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel Vorderachs-Klemmschraube 6. Rechtes Gabelbein 7. Linkes Gabelbein AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicherzustellen.
  • Seite 366 13-4 FEDERUNG Explosionsdarstellung...
  • Seite 367 FEDERUNG 13-5 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Obere und untere Mutter des Hinterradstoßdämpfers Schwingenwellenmutter Sicherungsmutter für die Gelenkwelle der Schwinge Kipphebelmutter Spurstangenschrauben...

  • Seite 368: Technische Daten

    13-6 FEDERUNG Technische Daten Teil Standard Vorderradgabel (je Gabelbein): Außendurchmesser des Gleitrohrs 41 mm Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (Nicht einstellbar.) Einstellung der Gabelfeder Nicht einstellbar Dämpfereinstellung Nicht einstellbar Gabelöl-Viskosität KAYABA KHL34-G10 Gabelölmenge 452 ±4 ml (vollkommen trocken) Ca. 385 ml (bei Gabelölwechsel) Gabelölstand 115 ±2 mm unter Gleitrohroberkante, voll zusammengedrückt, ohne Gabelfeder...

  • Seite 369: Sonderwerkzeuge

    FEDERUNG 13-7 Sonderwerkzeuge Gabelzylinder-Haltegriff: Gabeldichtringtreiber: 57001–183 57001–1288 Gabelzylinder-Haltegriffadapter: Gabelölstandanzeige: 57001–1057 57001–1290 Öldichtung- & Lager-Ausbauwerkzeug: Hakenschlüssel: 57001–1058 57001–1539 Lagertreiber-Satz: Schwingenachse-Mutternschlüssel: 57001–1129 57001–1541 Wagenheber: 57001–1238...

  • Seite 370: Vorderradgabel

    13-8 FEDERUNG Vorderradgabel Ausbauen der Vorderradgabel • Ausbauen: Vorderrad (siehe Kapitel Reifen/Räder) Vorderes Schutzblech (siehe Kapitel Rahmen) Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Lenkerschraube, obere Gabelklemmschraube Steuerkopfverschluss-Schraube vor dem Ausbau des Gabelholms lockern. ANMERKUNG ○ Zuerst die oberen Gabelklemmschrauben lockern, dann die Steuerkopfverschluss-Schraube. •...
  • Seite 371 FEDERUNG 13-9 Vorderradgabel • Die Gabel [A] umdrehen und auf und ab bewegen [B], um das Gabelöl in einen geeigneten Behälter [C] abzulassen. • Die vorgegebene Ölmenge einfüllen. Gabelöl-Viskosität: KAYABA KHL34–G10 385 ml Füllmenge (bei Ölwechsel): ANMERKUNG ○ Das Standrohr ein paar mal auf und ab bewegen, damit die Luft aus dem Gabelöl zur Stabilisierung des Ölstands entweichen kann.

  • Seite 372: Zerlegung Der Vorderradgabel

    13-10 FEDERUNG Vorderradgabel Zerlegung der Vorderradgabel • Die Vorderradgabel ausbauen (siehe Abschnitt Ausbau der Vorderradgabel). • Verschluss-Schraube [A] mit O-Ring entfernen, Hülse [B], Federsitz [C] und Feder [D] herausnehmen. • Das Gabelöl ablassen (siehe Wechsel des Gabelöls). • Die Inbusschraube [C] an der Gabelunterseite entfernen. Sonderwerkzeuge - Gabelzylinderhaltegriff: 57001–183 [D] Gabelzylinderhalteradapter: 57001–1057 [E]...

  • Seite 373: Zusammenbau Der Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-11 Vorderradgabel • Folgendes vom Gleitrohr entfernen: Innere Führungsbuchse [A] Äußere Führungsbuchse [B] Unterlegscheibe [C] Öldichtung [D] • Den Zylinderfuß [A] unten vom Standrohr entfernen. Zusammenbau der Vorderradgabel • O-Ring der Verschluss-Schraube überprüfen und ggf. durch einen neuen ersetzen. •...

  • Seite 374: Überprüfung Von Gleitrohr Und Standrohr

    13-12 FEDERUNG Vorderradgabel • Auf das Gewinde der unteren Inbusschraube [C] ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen. • Die Vorderradgabel waagrecht in einen Schraubstock [A] einspannen. • Die Zylindereinheit [B] mit den Spezialwerkzeugen festhalten und den Zylinder mit der Inbusschraube festschrauben. Anzugsmoment - Untere Inbusschraube der Vorderradgabel: 30 N·m (3,1 kgf·m) Sonderwerkzeuge -...

  • Seite 375: Prüfung Der Gabelfeder

    FEDERUNG 13-13 Vorderradgabel Prüfung der Gabelfeder • Die freie Länge [B] der Gabelfeder [A] messen. Ist die gemessene Länge kürzer als der Grenzwert, muss die Feder ersetzt werden. Unterscheidet sich die freie Länge der Ersatzfeder von der anderen Feder erheblich, muss auch die andere Feder ersetzt werden, damit die Gabelholme ausgeglichen sind und die Stabilität sichergestellt ist.

  • Seite 376: Hinterrad-Stoßdämpfer

    13-14 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer Einstellung der Zugstufendämpfung • Zur Einstellung der Zugstufendämpfung den Einsteller [A] drehen. ○ Die numerierte Markierung [B] des Einstellers ausrichten. ○ Die Standardeinstellung für einen durchschnittlichen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör ist die Position “2”. Wenn die Dämpfung für die aktuellen Fahrbedingungen nicht effektiv ist, anhand der nachfolgenden Tabelle eine geeignete Position einstellen.

  • Seite 377: Ausbau Des Hinterradstoßdämpfers

    FEDERUNG 13-15 Hinterrad-Stoßdämpfer Ausbau des Hinterradstoßdämpfers • Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Beim Ausbau Stoßdämpfer Vorderradbremse festhalten, sonst kann das Motorrad umkippen. Dadurch kann es zu Unfällen und Verletzungen kommen.

  • Seite 378: Prüfung Des Hinterradstoßdämpfers

    13-16 FEDERUNG Hinterrad-Stoßdämpfer Prüfung des Hinterradstoßdämpfers • Den Hinterradstoßdämpfer ausbauen. • Die folgenden Aspekte visuell kontrollieren: Leichtgängiger Hub Ölaustritt Risse oder Dellen Wenn der hintere Stoßdämpfer in irgendeiner Weise beschädigt ist, diesen austauschen. • Die Gummibuchse visuell kontrollieren. Wenn die Buchse Anzeichen einer Beschädigung aufweist, die Buchse austauschen.

  • Seite 379: Schwinge

    FEDERUNG 13-17 Schwinge Ausbau der Schwingenachse • Das Hinterrad mit einem Wagenheber anheben. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Ausbauen: Kettenabdeckung (siehe Kapitel Achsantrieb) Schmutzfänger (siehe Kapitel Rahmen) Bremsschlauchklammer [A] Hinterrad (siehe Kapitel “Räder/Reifen”) Untere Schraube und Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers [A] Schraube und Mutter der oberen Spurstange [B] •...

  • Seite 380: Einbau Der Schwingenachse

    13-18 FEDERUNG Schwinge Einbau der Schwingenachse ○ Die Hülse [A] auf den Anschlag [B] im Rahmen [C] setzen. • Den Achswelle von der rechten Seite in den Rahmen einsetzen. • Zuerst die Achswelle so anziehen, daß das Spiel [D] zwischen Hülse und Rahmen 0 mm beträgt. •...

  • Seite 381: Einbau Des Schwingenlagers

    FEDERUNG 13-19 Schwinge Einbau des Schwingenlagers • Die Nadellager mit den Herstellermarken nach innen einsetzen. • Das Kugellager so einbauen, dass die Kennzeichnung des Herstellers nach außen zeigt. Sonderwerkzeug - Lagertreiber-Satz: 57001–1129 [A] Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse VORSICHT Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen.

  • Seite 382: Spurstange, Kipphebel

    13-20 FEDERUNG Spurstange, Kipphebel Ausbau der Spurstange • Seitenständer ausbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. • Ausbauen: Untere Schraube Mutter Hinterradstoßdämpfers [A] Obere und untere Schrauben und Muttern der Spurstange [B]...

  • Seite 383: Einbau Des Kipphebels

    FEDERUNG 13-21 Spurstange, Kipphebel Einbau des Kipphebels • Festziehen: Anzugsmoment - Kipphebelmutter: 34 N·m (3,5 kgf·m) Spurstangenmutter: 59 N·m (6,0 kgf·m) Hinterrad-Stoßdämpfer-Mutter: 34 N·m (3,5 kgf·m) Prüfung der Kipphebel/Spurstangenlager und Hülse • Die Kipphebel/Spurstangenhülsen und Nadellager visuell überprüfen. • Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normalerweise nur geringen Verschleiß...
  • Seite 385 LENKUNG 14-1 Lenkung INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................14-2 Sonderwerkzeuge........................14-4 Lenkung..........................14-5 Prüfung der Lenkung ......................14-5 Einstellung der Lenkung ....................14-5 Lenkerschaft ........................... 14-6 Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager................14-6 Einbau der Lenkung und des Lenklagers ................. 14-7 Schmierung des Lenkerlagers ..................14-9 Lenkschaftverzug......................

  • Seite 386: Explosionsdarstellung

    14-2 LENKUNG Explosionsdarstellung...
  • Seite 387 LENKUNG 14-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Lenkschaftmutter Lenkschaftkopfschraube Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Lenker-Klemmschrauben Untere Lenkerklemmenmuttern Schaltergehäuseschrauben 0,36 8. Stopfen der Lenkschaftkopfschraube AD: Kleber auftragen. AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicherzustellen.

  • Seite 388: Sonderwerkzeuge

    14-4 LENKUNG Sonderwerkzeuge Hakenschlüssel für Lenkschaftmutter: Treibhülse für Lenkschaftlager: 57001–1100 57001–1344 Lagertreiber-Satz: Treibhülse für Lenkschaftlager, Adapter: 57001–1129 57001–1345 Wagenheber: 57001–1238...

  • Seite 389: Lenkung

    LENKUNG 14-5 Lenkung Prüfung der Lenkung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung der Lenkung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 390: Lenkerschaft

    14-6 LENKUNG Lenkerschaft Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager • Ausbauen: Innere Abdeckung (siehe Kapitel Rahmen) Verkleidung und Halterung (siehe Kapitel Rahmen) Vorderrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) Lenker (siehe Ausbau des Lenkers). Stopfen der Lenkschaftkopfschraube Steuerkopfmutter [A] und Unterlegscheibe Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel (Lösen) Lenkschaftkopf •...

  • Seite 391: Einbau Der Lenkung Und Des Lenklagers

    LENKUNG 14-7 Lenkerschaft • Den auf den Lenkschaft gepressten, unteren, inneren Lagerlaufring mit einem geeigneten handelsüblichen Meißel entfernen. Einbau der Lenkung und des Lenklagers • Die Außenlaufringe der Lager erneuern. • Die Außenlaufringe einfetten und zusammen in das Lenkkopfrohr treiben. Sonderwerkzeug - Lagertreiber-Satz: 57001–1129 [A] •...
  • Seite 392 14-8 LENKUNG Lenkerschaft • Die inneren Laufringe wie folgt setzen lassen: ○ Die Steuerkopfmutter mit 39 N·m (4,0 kgf·m) anziehen und den Bruchteil einer Umdrehung wieder lockern, bis sich die Mutter leicht dreht. Danach mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment einem Lenkermutternschlüssel angegebenen Richtung festziehen.

  • Seite 393: Schmierung Des Lenkerlagers

    LENKUNG 14-9 Lenkerschaft Schmierung des Lenkerlagers • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Lenkschaftverzug • Wenn der Lenkschaft ausgebaut ist oder die Lenkung nicht leichtgängig eingestellt werden kann, Lenkschaft auf Verzug kontrollieren. Ein verzogener Lenkschaft [A] muss erneuert werden.

  • Seite 394: Lenker

    14-10 LENKUNG Lenker Ausbau des Lenkers • Ausbauen: Lenkerhalterungstopfen Kupplungshebelbaugruppe [A] Linke Lenkerarmatur [B] Vorderrad-Hauptbremszylinder [C] Gehäuse des rechten Lenkerschalters [D] Lenkerhalterungschrauben [E] • Lenkerhalterung [F] entfernen und Lenker herausziehen. • Splinte [A] entfernen. • Die Haltemuttern [B], Unterlegscheiben und unteren Lenkerklemmschrauben [C] entfernen.
  • Seite 395 RAHMEN 15-1 Rahmen INHALTSVERZEICHNIS Explosionsdarstellung......................15-2 Sitz............................15-7 Ausbau des Soziussitzes ....................15-7 Montage des Soziussitzes ....................15-7 Ausbau des Vordersitzes ....................15-7 Einbau des Vordersitzes ....................15-7 Seitendeckel ........................... 15-8 Ausbau der Seitenabdeckung................... 15-8 Einbau der Seitenabdeckung.................... 15-8 Verkleidungen......................... 15-9 Ausbau der inneren Abdeckung..................

  • Seite 396: Explosionsdarstellung

    15-2 RAHMEN Explosionsdarstellung...
  • Seite 397 RAHMEN 15-3 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben der Fußrastenhalterung Schrauben der Seitenständerhalterung Seitenständerschraube Schraube des Seitenständerschalters 0,90 G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 398 15-4 RAHMEN Explosionsdarstellung...
  • Seite 399 RAHMEN 15-5 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben für Vorderrad-Schutzblech-Halterung 0,90 Schrauben für Vorderrad-Schutzblech 0,40...
  • Seite 400 15-6 RAHMEN Explosionsdarstellung...

  • Seite 401: Sitz

    RAHMEN 15-7 Sitz Ausbau des Soziussitzes • Den Zündschlüssel in das Sitzschloss [A] einsetzen, nach rechts drehen und am Soziussitz [B] nach oben ziehen. Anschließend den Sitz nach hinten abziehen. Montage des Soziussitzes • Die Sitzbankhaken [A] in die eckige Aussparung [B] am Rahmen einhaken.

  • Seite 402: Seitendeckel

    15-8 RAHMEN Seitendeckel Ausbau der Seitenabdeckung • Die Schraube [A] herausdrehen. • Die Seitenabdeckung [B] gleichmäßig nach außen ziehen, um die Haltenasen zu lösen. Einbau der Seitenabdeckung • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. • Die Schraube montieren.

  • Seite 403: Verkleidungen

    RAHMEN 15-9 Verkleidungen Ausbau der inneren Abdeckung • Ausbauen: Schrauben [A] und Unterlegscheiben der inneren Abdeckung Innere Abdeckung [B] Einbau der inneren Abdeckung • Den Stift [A] der inneren Abdeckung [B] in die Bohrung [C] der Verkleidung einpassen. • Unterlegscheiben und Schrauben der inneren Abdeckung montieren.

  • Seite 404: Sitzabdeckungen

    15-10 RAHMEN Sitzabdeckungen Ausbau des Sitzbezugs • Ausbauen: Sitz Schrauben [A] • Den mittleren Stift drücken und die Schnellnieten [A] entfernen. • Die Vorderteile [A] des Sitzbezugs nach außen [B] ziehen und dann den Sitzbezug nach hinten abziehen. Einbau des Sitzbezuges •...

  • Seite 405: Schmutzabweiser

    RAHMEN 15-11 Schmutzabweiser Ausbau des Schmutzabweisers • Ausbauen: Kettenabdeckung (siehe Kapitel Achsantrieb) Schraube [A] Klemme [B] • Den Schlammschutz [A] nach oben und dann nach hinten abziehen. Einbau des Schmutzabweisers • Die Nasen [A] in die Aussparungen [B] einsetzen.

  • Seite 406: Schutzbleche

    15-12 RAHMEN Schutzbleche Ausbau des Vorderradschutzbleches • Ausbauen: Vorderrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) Bremsschlauchklammern Vordere Reflektorschrauben [A] Schrauben [B] (beide Seiten) • Das Vorderradschutzblech [C] abbauen. Anbau des Vorderradschutzblechs • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewinde der Halterungsschrauben auftragen. • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Vorderrad-Schutzblech-Halterung:...

  • Seite 407: Einbau Der Rückseite Des Hinteren Schutzblechs

    RAHMEN 15-13 Schutzbleche • Ausbauen: Schrauben [A] Ablagefach [B] • Ausbauen: Schnellnieten [A] Rückseite des hinteren Schutzblechs [B] Einbau der Rückseite des hinteren Schutzblechs • Die Nase [A] in die Bohrung [B] einsetzen. • Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einsetzen. •...

  • Seite 408: Ausbau Der Rahmenabdeckung

    15-14 RAHMEN Rahmenabdeckung Ausbau der Rahmenabdeckung • Ausbauen: Schrauben [A] Rahmenabdeckung [B] (beide Seiten)

  • Seite 409: Batteriefach

    RAHMEN 15-15 Batteriefach Ausbau des Batteriefachs • Ausbauen: Sitz Sitzbezug Hinterrad-Schutzblech Seitendeckel Batterie Reservetankschrauben • Das Batteriegehäuse [A] nach hinten herausziehen. Einbau des Batteriefachs • Die Befestigung [A] für das Batteriegehäuse in die Nasen [B] am Rahmen einsetzen.

  • Seite 410: Seitenständer

    15-16 RAHMEN Seitenständer Abbau des Seitenständers • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. • Ausbauen: Schraube des Seitenständerschalters [A] Seitenständerschalter [B] Feder [C] Seitenständermutter [D] Seitenständerschraube [E] Seitenständer [F] Einbau des Seitenständers • Die Gleitflächen [B] des Seitenständers [A] einfetten. •...

  • Seite 411: Rückspiegel

    RAHMEN 15-17 Rückspiegel Ausbau der Rückspiegel • Unteren Feststell-Sechskantbereich [A] lösen, um den Rückspiegel aus dem Halter zu entfernen. VORSICHT oberen Sechskantbereich (Adapter) keinesfalls mit Maul- oder Schraubenschlüsseln gewaltsam festziehen und/oder lockern. Dieser Bereich kann nicht zerlegt werden. Das Gewinde im Inneren ist mit einem nicht-permanenten Gewindedichtmittel [D] vorbeschichtet.

  • Seite 412: Prüfung Des Rahmens

    15-18 RAHMEN Rahmen Prüfung des Rahmens • Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Verbiegung kontrollieren. ○ Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen aufweist. ACHTUNG reparierter Rahmen kann während Benutzung ausfallen und einen Unfall verursachen. Den Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug oder Biegungen aufweist.
  • Seite 413 ELEKTRIK 16-1 Elektrik INHALTSVERZEICHNIS Lage der Teile ......................... 16-3 Explosionsdarstellung......................16-4 Technische Daten ........................16-10 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..................16-11 Schaltplan (Kanada) ....................... 16-12 Schaltplan (Australien) ......................16-14 Schaltplan (sonstige Länder, außer Kanada, Australien und Malaysia) ......... 16-16 Verdrahtungsplan (Malaysia)....................16-18 Vorsichtsmaßnahmen......................
  • Seite 414 16-2 ELEKTRIK Einbau der Zündkerze....................... 16-47 Prüfung der Zündkerze ..................... 16-47 Prüfung des Elektrodenabstands der Zündkerze.............. 16-47 Überprüfung der Wegfahrsperre ..................16-48 Überprüfung der IC-Zündschaltgeräts ................16-49 Elektrostarteranlage ....................... 16-52 Ausbau des Starters ......................16-52 Einbau des Starters ......................16-52 Zerlegung des Startermotors ....................

  • Seite 415: Lage Der Teile

    ELEKTRIK 16-3 Lage der Teile 1. Wegfahrsperrenschalter 9. Wassertemperatursensor 17. ECU-Sicherung 2. Nockenwellenpositionssensor 10. Batterie 18. Blinkgeberrelais 3. Lüfterschalter 11. Sicherungskasten 19. Diode (Gleichrichter) 4. Starter 12. Vorderrad-Bremslichtschalter 20. ECU (Elektronische 5. Lichtmaschine 13. Zündspule Steuereinheit) 6. Geschwindigkeitssensor 14. Kurbelwellensensor 21.

  • Seite 416: Explosionsdarstellung

    16-4 ELEKTRIK Explosionsdarstellung...
  • Seite 417 ELEKTRIK 16-5 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Schrauben des Instrumentenblocks 0,12 Halteschrauben für Rück-/Bremsleuchte 0,12 Kennzeichenleuchten-Befestigungsschrauben 0,12 Vorderrad-Bremslichtschalter, Schraube 0,10 Wegfahrsperrenschalter, Schrauben – – Schrauben für linkes Schaltergehäuse 0,36 Schrauben für rechtes Schaltergehäuse 0,36 Scheinwerfer-Befestigungsschrauben 0,60 9. Rücklicht/Bremslicht (LED) 10.
  • Seite 418 16-6 ELEKTRIK Explosionsdarstellung...
  • Seite 419 ELEKTRIK 16-7 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Wassertemperatursensor Zündkerzen Schraube für die Halteplatte der Lichtmaschinenkabel Starter-Befestigungsschrauben Schrauben der Statorwicklung Lichtmaschinenrotor, Schraube Schrauben der Startermotorkupplung Lichtmaschinendeckel, Schrauben Kurbelwellensensorschrauben 0,60 Kurbelwellensensordeckelschrauben Schraube für Impulsgeberläufer Schraube für Nockenwellensensor Lüfterschalter Anschluss-Schrauben des Starterrelaiskabels 0,40 0,15 Anschlussschraube des Öldruckschalters...
  • Seite 420 16-8 ELEKTRIK Explosionsdarstellung...
  • Seite 421 ELEKTRIK 16-9 Explosionsdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen N·m kgf·m Regler/Gleichrichter, Schrauben 0,70 Schrauben des Kraftstoffstandsensors 0,70 Schraube des Seitenständerschalters 0,90 Neutralstellungsschalter Geschwindigkeitssensor, Schraube 0,70 Deckelschrauben des Drehzahlsensors 0,70 Regler/Gleichrichter, Halterungsschrauben 0,70 Anschlussklemme für Motormassekabel, Schraube 9. Blinkerrelais 10. Sicherungskasten 11. ECU (Elektronische Steuereinheit) 12.

  • Seite 422: Technische Daten

    16-10 ELEKTRIK Technische Daten Teil Standard Batterie: Wartungsfreie Batterie Fassungsvermögen 12 V 8 Ah Spannung mindestens 12,6 V Ladesystem: Dreiphasenwechselstrom Lichtmaschinenausgangsspannung mindestens 42 V Widerstand der Statorwicklung 0,3–0,4 Ω Ladespannung 14,7 ± 0,5 V (Ausgangsspannung am Regler/Gleichrichter) Zündanlage Widerstand des Kurbelwellensensors: 376–564 Ω...

  • Seite 423: Spezialwerkzeuge Und Dichtmittel

    ELEKTRIK 16-11 Spezialwerkzeuge und Dichtmittel Läuferabzieher, M16/M18/M20/M22 × 1,5: Nadeladapter: 57001–1216 57001–1457 Schwungrad- & Riemenscheibenhalter: Kabelbaum-Adapter: 57001–1343 57001–1542 Handprüfgerät: Läuferhalter: 57001–1394 57001–1543 Schwungradabzieher, M38 × 1,5: Zündkerzenschlüssel (Fahrerwerkzeug): 57001–1405 92110–1146 Kabelader-Spitzenspannungsadapter: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 57001–1449 56019–120...

  • Seite 424: Schaltplan (Kanada)

    16-12 ELEKTRIK Schaltplan (Kanada)
  • Seite 425 ELEKTRIK 16-13 Schaltplan (Kanada)

  • Seite 426: Schaltplan (Australien)

    16-14 ELEKTRIK Schaltplan (Australien)
  • Seite 427 ELEKTRIK 16-15 Schaltplan (Australien)

  • Seite 428: Schaltplan (Sonstige Länder, Außer Kanada, Australien Und Malaysia)

    16-16 ELEKTRIK Schaltplan (sonstige Länder, außer Kanada, Australien und Malaysia)
  • Seite 429 ELEKTRIK 16-17 Schaltplan (sonstige Länder, außer Kanada, Australien und Malaysia)

  • Seite 430: Verdrahtungsplan (Malaysia)

    16-18 ELEKTRIK Verdrahtungsplan (Malaysia)
  • Seite 431 ELEKTRIK 16-19 Verdrahtungsplan (Malaysia)

  • Seite 432: Vorsichtsmaßnahmen

    16-20 ELEKTRIK Vorsichtsmaßnahmen Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzuhalten. ○ Die Batteriekabel nicht verwechseln. Anderenfalls brennen die Dioden in elektrischen Komponenten durch. ○...
  • Seite 433 ELEKTRIK 16-21 Vorsichtsmaßnahmen ○ Elektrische Verbinder Steckbuchsen [A] Stecker [B]...

  • Seite 434: Verkabelung

    16-22 ELEKTRIK Verkabelung Prüfung der Verkabelung • Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. überprüfen. Wenn Adern beschädigt sind, beschädigte Verkabelung austauschen. • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Verschmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen.

  • Seite 435: Batterie

    ELEKTRIK 16-23 Batterie Batterieausbau VORSICHT Batteriekabel oder sonstige elektrische Verbindungen nicht abklemmen oder trennen, wenn der Zündschlüssel noch in Stellung ON steht, da dadurch die elektronische Steuereinheit ECU beschädigt werden kann. Keinesfalls Anschlüsse Batterie vertauschen, da dies Schäden an der ECU verursacht.
  • Seite 436 16-24 ELEKTRIK Batterie VORSICHT Aluminiumdichtfolie [A], Einzelöffnungen [B] verschließt, erst entfernen, wenn der Elektrolyt verwendet wird. • Sicherstellen, dass Abdeckfolie Batterieoberseite weder gelöst noch Risse oder Löcher aufweist. • Die Batterie auf einer ebenen Fläche abstellen. • Die Dichtfolie der Batterie entfernen. ANMERKUNG ○...

  • Seite 437: Initialladung

    Wenn die Batterieklemmenspannung allerdings mehr als 12,6 V beträgt (Messung mit einem Digitalmultimeter 10 Minuten nach dem Auffüllen), ist eine Anfangsladung nicht erforderlich. Von Kawasaki empfohlene Ladegeräte: OptiMate III Yuasa 1,5 Amp Automatik-Ladegerät Battery Mate 150-9 Falls die oben genannten Ladegeräte nicht erhältlich sind, ein gleichwertiges Ladegerät verwenden.

  • Seite 438: Vorsichtsmaßnahmen

    16-26 ELEKTRIK Batterie Bedingungen, die eine Initialladung erfordern Ladeverfahren Bei niedriger Temperatur (unter 0°C) 0,9 A × 2–3 Stunden Lagerung der Batterie bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit Entfernte oder durch Ablösung, Abnutzung oder Perforation defekte Dichtung. Batterie zwei oder mehr Jahre alt. 0,9 A ×...

  • Seite 439: Kompatibilität

    ELEKTRIK 16-27 Batterie ACHTUNG Die Batterie beim Laden nicht in die Nähe offener Flammen oder Funken platzieren, da die Batterie explosives Gasgemisch Wasserstoff und Sauerstoff abgibt. Bei Verwendung eines Batterieladegeräts die Batterie erst am Ladegerät anklemmen und dann das Ladegerät einschalten. diese Weise werden...

  • Seite 440: Regenerationsladung

    16-28 ELEKTRIK Batterie Wenn der Messwert unter dem Sollwert liegt, ist eine Aufladung der Batterie erforderlich. Batterieklemmenspannung Standard: mindestens 12,6 V Regenerationsladung • Die Batterie [A] ausbauen (siehe Ausbau der Batterie). • Die Batterie entsprechend ihrer Ruhespannung mit folgendem Verfahren nachladen. ACHTUNG Diese Batterie ist eine wartungsfreie Batterie.
  • Seite 441 ELEKTRIK 16-29 Batterie ANMERKUNG ○ Die Ladespannung auf maximal 25 Volt erhöhen, wenn zunächst kein Ladestrom in die Batterie fließt. Die höhere Ladespannung darf maximal 5 Minuten lang anliegen, danach den Ladestrom der Batterie kontrollieren. Wenn ein Ladestrom in die Batterie fließt, die Ladespannung verringern und nach dem auf dem Batteriegehäuse angegebenen Standardverfahren laden.

  • Seite 442: Ladesystem

    Die Lichtmaschinenabdeckung nach außen ziehen. Anbau der Lichtmaschinenabdeckung • Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle und die Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an der Vorder- und Rückseite der Deckelhalterung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Die Schlagbolzen [B] müssen am Kurbelgehäuse anliegen. • Eine neue...

  • Seite 443: Einbau Der Statorwicklung

    Schraube der Lichtmaschinenkabel-Halteplatte: 11 N·m (1,1 kgf·m) • Lichtmaschinenkabeltülle Silikondichtmittel auftragen und die Kabeltülle genau in die Kerbe der Abdeckung einpassen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Die Lichtmaschinenabdeckung montieren (siehe Anbau der Lichtmaschinenabdeckung). Ausbau des Lichtmaschinenrotors • Ausbauen: Lichtmaschinenabdeckung (siehe Anbau der Lichtmaschinenabdeckung) •...

  • Seite 444: Einbau Des Lichtmaschinenrotors

    16-32 ELEKTRIK Ladesystem Einbau des Lichtmaschinenrotors • Mit Reinigungsflüssigkeit Öl und Schmutz von den folgenden genannten Teilen entfernen und diese mit einem sauberen Tuch abtrocknen. Konischer Teil der Kurbelwelle [A] Konischer Teil des Lichtmaschinenläufers [B] • Eine dünne Schicht molybdänhaltiges Fett die Kurbelwelle [C] und die Stirnseite [D] des Starterkupplungszahnrades auftragen.

  • Seite 445: Prüfung Der Lichtmaschine

    ELEKTRIK 16-33 Ladesystem • Lichtmaschinenläuferschraube festziehen dabei den Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter festhalten. Sonderwerkzeug - Läuferhalter: 57001–1543 Anzugsmoment - Lichtmaschinenläuferschraube: 110 N·m (11 kgf·m) • Einen dünnen Film Fett auf Molybdändisulfidbasis auf die Welle [A] auftragen und diese mit dem Leerlaufzahnrad des Startermotors [B] montieren.
  • Seite 446 16-34 ELEKTRIK Ladesystem ○ Den Lichtmaschinenkabelverbinder [A] abziehen. ○ Handtester anschließen (siehe Tabelle 1). ○ Motor starten. ○ Die in Tabelle 1 angegebene Drehzahl einstellen. ○ Die Messwerte für die Spannung notieren (insgesamt 3 Messungen). Tabelle 1 Lichtmaschinenausgangsspannung Prüfgerät- Anschlüsse Anzeige Prüfgerät (+) Prüfgerät (–)

  • Seite 447: Prüfung Von Regler Und Gleichrichter

    ELEKTRIK 16-35 Ladesystem Prüfung von Regler und Gleichrichter • Ausbauen: Schrauben [A] Regler/Gleichrichter [B] Verbinder [C] (abziehen) Gleichrichterstromkreisprüfung: • Den Durchgang bei folgenden Anschlusspaaren prüfen. Prüfung des Gleichrichterschaltkreises W-BK1, W–BK2, W–BK3 Prüfgerät-Anschlüsse BK/Y-BK1, BK/Y-BK2, BK/Y-BK3 In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so groß...

  • Seite 448: Prüfung Der Ladespannung

    16-36 ELEKTRIK Ladesystem • Zweite Prüfung des Reglerstromkreises: ○ Prüflampe 12-V-Batterie genauso anschließen, wie beim ersten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises. ○ 12 V an den Anschluss BR anlegen. ○ Die Anschlüsse BK1, BK2 und BK3 kontrollieren. Wenn die Prüflampe aufleuchtet, ist der Regler bzw. Gleichrichter defekt.
  • Seite 449 ELEKTRIK 16-37 Ladesystem • Den Motor starten und die Spannungswerte bei verschiedenen Motordrehzahlen mit eingeschaltetem Scheinwerfer abgeschaltetem Scheinwerfer notieren. (Zum Abschalten der Scheinwerfer den Scheinwerferverbinder am Scheinwerfer abziehen). Bei niedriger Motordrehzahl muss sich als Messwert fast die Batteriespannung ergeben und bei höherer Motordrehzahl muss auch eine höhere Spannung gemessen werden.
  • Seite 450 16-38 ELEKTRIK Ladesystem Ladestromkreis 7. Hauptsicherung 30 A 1. Zündschalter 4. Regler/Gleichrichter 2. zum Starterrelais 5. Steckverbindung C 8. Last 3. Lichtmaschine 6. Batterie 12 V 8 Ah...

  • Seite 451: Zündanlage

    ELEKTRIK 16-39 Zündanlage ACHTUNG Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Spannung. Die Zündkerzen und die Zündspulen bei laufendem Motor nicht berühren, sonst kann es zu einem schweren elektrischen Schlag kommen. VORSICHT Keinesfalls Batteriekabel oder andere elektrische Anschlüsse eingeschalteter Zündung bzw. laufendem Motor lösen. diese Weise werden Beschädigungen der ECU (elektronische Steuereinheit) vermieden.

  • Seite 452: Einbau Des Kurbelwellensensors

    • Silikondichtmittel Schutzhülle Kurbelwellensensorkabels und die Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften an der Vorderseite und Rückseite der Kurbelwellensensor-Deckelhalterung auftragen. Dichtmittel - Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 • Die Klammern [A] installieren (Richtung siehe Abbildung). • Festziehen: Anzugsmoment - Schrauben der Kurbelwellensensor-Abdeckung: 11 N·m (1,1 kgf·m) •...

  • Seite 453: Prüfung Des Kurbelwellensensors

    ELEKTRIK 16-41 Zündanlage Prüfung des Kurbelwellensensors • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Kapitel Rahmen) Kabelverbinder des Kurbelwellensensors [A] • Das Handprüfgerät auf den Messbereich ×100 Ω einstellen und das Pluskabel (+) mit dem gelb/schwarzen Kabel und das Minuskabel (–) mit dem schwarzen Kabel im Verbinder verbinden.

  • Seite 454: Ausbau Des Impulsgeberrotors

    16-42 ELEKTRIK Zündanlage • Starterknopf drücken Motor Leerlaufstellung Getriebes Sekunden Anlasser drehen, Kurbelwellensensor-Spitzenspannung zu messen. • Die Messung mindestens fünfmal wiederholen. Spitzenspannung am Kurbelwellensensor Standard: mindestens 1,9 V Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Empfohlenes Spitzenspannungsadapter Werkzeug: Typ: KEK-54-9-B Marke: KOWA SEIKI Wenn die Anzeige am Prüfgerät nicht dem Sollwert entspricht, den Kurbelwellensensor überprüfen.

  • Seite 455: Einbau Des Nockenwellensensors

    ELEKTRIK 16-43 Zündanlage • Ausbauen: Schraube für den Nockenwellensensor [A] Nockenwellensensor [B] Einbau des Nockenwellensensors • Den Rundring für den Nockenwellensensor mit Fett oder Motoröl einschmieren. • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Sensorschraube auftragen. • Festziehen: Anzugsmoment - Nockenwellensensorschraube: 12 N·m (1,2 kgf·m) Prüfung des Nockenwellensensors •...

  • Seite 456: Prüfung Der Spitzenspannung Am Nockenwellensensor

    16-44 ELEKTRIK Zündanlage Prüfung Spitzenspannung Nockenwellensensor • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Kabelverbinder des Nockenwellensensors [A] (trennen) • Ein handelsübliches Prüfgerät [B] auf den Messbereich 10 V DC einstellen. • Den Spitzenspannungsadapter [C] an das Prüfgerät und an den Kabeln des Nockenwellensensors im Verbinder anschließen.

  • Seite 457: Einbau Der Zündspule (Zündspule Mit Zündkerzenstecker)

    ELEKTRIK 16-45 Zündanlage • Die Verbinder für die Zündspule [A] trennen. • Die Zündspule Nr.1 [B] von der Zündkerze abziehen. • Nockenwellensensorverbinder [C] aus der Halterung ziehen (siehe Ausbau des Nockenwellensensors). • Die Zündspule Nr.2 [D] von der Zündkerze abziehen. VORSICHT Den Verbinder der Zündspule beim Ausbau der Zündspule nicht mit Gewalt abziehen.

  • Seite 458: Prüfung Der Zündspule (Zündspule Mit Zündkerzenstecker)

    16-46 ELEKTRIK Zündanlage Prüfung Zündspule (Zündspule Zündkerzenstecker) • Die Zündspule ausbauen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). • Den Widerstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen. ○ Handprüfgerät Spulenanschlüssen verbinden. ○ Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten und die Anzeige ablesen.

  • Seite 459: Ausbau Der Zündkerze

    ELEKTRIK 16-47 Zündanlage ACHTUNG Stromschlag durch extrem hohe Spannung zu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindungen am Prüfgerät nicht berühren. • Die Zündung einschalten und den Motorstoppschalter auf ON stellen. • Den Anlasserknopf drücken und den Motor bei Leerlaufstellung des Getriebes 4 bis 5 Sekunden mit dem Anlasser drehen, um die Primärspitzenspannung zu messen.

  • Seite 460: Überprüfung Der Wegfahrsperre

    16-48 ELEKTRIK Zündanlage Überprüfung der Wegfahrsperre • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Sicherungskasten (siehe dieses Kapitel) ○ Die Steckverbinder nicht abklemmen. 1. Prüfung • Die Klemmenspannung am Kabel G/BK am Verbinder des Anschlusskastens [A] wie folgt messen. ○ Nadeladapter [B] in die grün/schwarze Kabelklemme einführen.

  • Seite 461: Überprüfung Der Ic-Zündschaltgeräts

    ELEKTRIK 16-49 Zündanlage 2. Prüfung Das Hinterrad aufbocken. • Nach Durchführung der folgenden Schritte kontrollieren, ob der Motor sicher gestoppt werden kann. • Den Motor unter folgenden Bedingungen betreiben. Bedingung: Getriebe → 1. Gang Kupplungshebel → Freigegeben Seitenständer → Hochgeklappt •...
  • Seite 462 16-50 ELEKTRIK Zündanlage...
  • Seite 463 ELEKTRIK 16-51 Zündanlage Zündungsschaltkreis 1. Zündschalter 10. Neutralstellungsschalter 19. Batterie 12 V 8 Ah 2. Motorstoppschalter 11. Sicherungskasten 20. ECU 3. Starterknopf 12. Zündungssicherung 10 A (Elektronische 4. Zündkerzen 13. Wegfahrsperrenschalter Steuereinheit) 5. Zündspule 14. Diode 21. Steckverbindung A 6. Seitenständerschalter 15.

  • Seite 464: Elektrostarteranlage

    16-52 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Ausbau des Starters VORSICHT Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Starters schlagen, Durch Schlagen auf Welle oder Gehäuse kann der Starter beschädigt werden. • Die Gummikappe [A] nach hinten schieben. • Die Anlasserklemmenmutter [B] entfernen. •...

  • Seite 465: Zusammenbau Des Startermotors

    ELEKTRIK 16-53 Elektrostarteranlage ○ Die Kontaktbürstenplatte [A] und die Kontaktbürsten werden zusammen mit dem rechten Abschlussdeckel [B] ausgebaut. • Klemmensicherungsmutter Klemmenschraube [B] lösen und dann die Kontaktbürste Kontaktbürstenplatte rechten Abschlussdeckel entfernen. Zusammenbau des Startermotors • Die Kontaktbürstenplatte und die Kontaktbürsten [A] einbauen und den Anker [B] zwischen die Kontaktbürsten einsetzen.

  • Seite 466: Prüfung Der Kohlebürsten

    16-54 ELEKTRIK Elektrostarteranlage • Die Linie [A] auf dem Joch auf die Bohrung der Durchgangsschraube [B] ausrichten. Prüfung der Kohlebürsten • Die Länge [A] jeder Kohlebürste messen. Ist eines der Teile über den Wartungsgrenzwert hinaus abgenutzt, die Kontaktbürstenhalterung [B] und die Polschraube [C] ersetzen.

  • Seite 467: Prüfung Des Ankers

    ELEKTRIK 16-55 Elektrostarteranlage Prüfung des Ankers • Messbereich × Ω Handprüfgeräts Widerstand zwischen zwei beliebigen Kollektorsegmenten [A] messen. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Wird zwischen zwei Segmenten (∞) hoher Widerstand oder kein Widerstand gemessen, liegt eine Unterbrechung in der Wicklung vor und der Starter muss ersetzt werden.

  • Seite 468: Prüfung Des Starterrelais

    16-56 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Prüfung des Starterrelais • Das Minuskabel der Batterie (–) vom Minuspol der Batterie (–) abklemmen (siehe Ausbau der Batterie). • Den rechten Seitendeckel abnehmen. • Das Starterrelais herausziehen. • Steckverbindung [A] trennen. • Das Startermotorkabel [B] abklemmen und das Pluskabel (+) der Batterie vom Starterrelais [C] abklemmen.
  • Seite 469 ELEKTRIK 16-57 Elektrostarteranlage Starterschaltkreis 1. Zündschalter 8. Seitenständerschalter 15. Hauptsicherung 30 A 2. Steckverbindung D 9. Steckverbindung A 16. Batterie 12 V 8 Ah 3. Motorstoppschalter 10. Wegfahrsperrenschalter 17. Steckverbindung B 4. Starterknopf 11. Neutralstellungsschalter 18. Instrumentenblock-Masse 5. Sicherungskasten 12. Diode 19.

  • Seite 470: Beleuchtungssystem

    16-58 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Bei diesen Modellen kommt ein Tageslichtsystem zum Einsatz, und im Anschlusskasten befindet sich ein Scheinwerferrelais. Bei diesen Modellen wird der Scheinwerfer nicht eingeschaltet, wenn zuerst der Zündschlüssel Motorstoppschalter betätigt werden. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschaltet, bis der Zündschlüssel in die Stellung OFF gedreht wird.
  • Seite 471 ELEKTRIK 16-59 Beleuchtungssystem • Ausbauen: Haken [A] Scheinwerferlampe [B] VORSICHT Halogenglühlampen niemals mit bloßen Händen am Glaskolben fassen. Stets ein sauberes Tuch verwenden. Fettspuren von den Händen oder von schmutzigen Putzlappen können die Nutzungsdauer der Glühlampe reduzieren oder zum Bersten des Glaskolbens führen. ANMERKUNG ○...

  • Seite 472: Ausbau/Einbau Des Scheinwerfers

    16-60 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Ausbau/Einbau des Scheinwerfers • Ausbauen: Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) • Die Scheinwerfer-Steckverbinder [A] abklemmen. ○ Bei der europäischen Ausführung den Verbinder für das Stadtlicht abziehen. • Ausbauen: Schrauben [A] Scheinwerfer [B] • Scheinwerfereinbau erfolgt umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Anzugsmoment - Scheinwerfer-Befestigungsschrauben: 5,9 N·m (0,60 kgf·m)
  • Seite 473 ELEKTRIK 16-61 Beleuchtungssystem Stromkreis für Scheinwerfer und Rückleuchte (CA, AS) Stromkreis für Scheinwerfer und Rückleuchte (außer CA, AS) AS: Australien 8. Fernlicht-Anzeigeleuchte 15. Abblendlichtschalter CA: Kanada (LED) 16. Hauptsicherung 30 A 1. Zündschalter 9. Steckverbindung D 17. Batterie 12 V 8 Ah 2.

  • Seite 474: Austausch Der Blinkerglühlampen

    16-62 ELEKTRIK Beleuchtungssystem Blinkleuchtenstromkreis CA: Ausführung für Kanada 10. Blinkerschalter MY: Ausführung für Malaysia 11. Instrumentenblock-Masse 1. Steckverbindung D 12. Blinkgeberrelais 2. Instrument 13. Sicherungskasten 3. Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) 14. Blinkgebersicherung 10 A 4. Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) 15. Zündschalter 5. Vordere rechte Blinkerleuchte 16.
  • Seite 475 ELEKTRIK 16-63 Beleuchtungssystem • Die Glühlampe [A] nach unten drücken, nach links drehen und herausnehmen. • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrichten und die Glühlampe nach rechts drehen. ○...

  • Seite 476: Prüfung Des Blinkgeberrelais

    16-64 ELEKTRIK Beleuchtungssystem • Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrichten und die Glühlampe nach rechts drehen. Prüfung des Blinkgeberrelais • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Sitzbezug, oben (siehe Kapitel Rahmen) Blinkgeberrelais [A] •...

  • Seite 477: Einbau Der Rück-/Bremsleuchte (Led)

    ELEKTRIK 16-65 Beleuchtungssystem • Bolzen [A] abschrauben. • Die Befestigungsschrauben [A] herausdrehen. • Die Rück-/Bremsleuchte (LED) [B] entfernen. ○ Das Befestigungsteil [C] herausziehen. Einbau der Rück-/Bremsleuchte (LED) • Die Befestigungsschrauben für die Rück-/Bremsleuchte festziehen. Anzugsmoment - Befestigungsschrauben der Rück-/Bremsleuchte: 1,2 N·m (0,12 kgf·m)

  • Seite 478: Kühlerlüfter

    16-66 ELEKTRIK Kühlerlüfter Prüfung des Lüfterschaltkreises • Den Kabelverbinder [A] vom Lüfterschalter trennen. • einer Drahtbrücke Kabel für Motorkühlergebläseschalter verbinden. Falls der Lüfter dreht, den Lüfterschalter prüfen. Falls der Lüfter nicht dreht, Folgendes prüfen: Kabel und Kabelverbinder Hauptsicherung und Lüftersicherung Lüftermotor Prüfung des Lüftermotors •...
  • Seite 479 ELEKTRIK 16-67 Kühlerlüfter Kühlerlüfter-Schaltkreis 1. Kühlerlüfter 5. Instrumentenblock-Masse 8. Sicherungskasten 2. Lüfterschalter 6. Masseanschluss 9. Lüftersicherung 15 A 3. Steckverbindung A Rahmens 10. Hauptsicherung 30 A 4. Steckverbindung D 7. Steckverbindung B 11. Batterie 12 V 8 Ah...

  • Seite 480: Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock

    16-68 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Ausbau des Instruments • Ausbauen: Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) • Staubschutzkappe abschieben Kabelverbinder [B] entfernen. • Instrumentenblock entfernen, dazu Halteschrauben [C] zusammen mit den Unterlegscheiben herausnehmen. VORSICHT Den Instrumentenblock bzw. die Anzeige so stellen, daß sie mit der Oberseite nach oben zeigt. Wenn der Instrumentenblock oder eine Anzeige verkehrt herum oder seitlich abgelegt wird, kommt es zu Fehlfunktionen.

  • Seite 481: Prüfung Des Elektronischen Kombi-Instrumentenblocks

    ELEKTRIK 16-69 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung des elektronischen Kombi-Instrumentenblocks • Den Instrumentenblock [A] ausbauen. [1] Zündung [10] Batterie (+) [2] Kraftstoffreserveschalter [11] Warnleuchte für den Öldruck [3] Nicht beschaltet Kontrollleuchte (LED) [4] Kraftstoffstandgeber Masse (–) [5] Masse (–) der [12] Betriebsspannung des Neutralstellungs- Geschwindigkeitssensors Kontrollleuchte (LED)
  • Seite 482 16-70 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock ○ Die LCD-Segmente des Tachometers zeigen kurzzeitig die letzten Werte in umgekehrter Reihenfolge an. ○ Wenn die Anschlüsse verbunden sind, leuchten alle LCD-Segmente [A] und die LED-Warnleuchten [B] etwa 3 Sekunden lang. Wenn weder die LCD-Segmente noch die LED noch die Warnleuchten aufleuchten, den Instrumentenblock ersetzen.
  • Seite 483 ELEKTRIK 16-71 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Die Uhrzeit anzeigen lassen. • Wenn die Taste RESET in der Betriebsart CLOCK länger als 2 Sekunden gedrückt wird, schaltet die Anzeige in den Modus zur Einstellung der Uhr. ○ Sowohl die Anzeige für die Stunden als auch für die Minuten beginnt zu blinken.
  • Seite 484 16-72 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Den Kilometerzählerbetrieb ODO aufrufen. • Auf der Anzeige [A] muss sich [B] auf “mile” und °-Fahrenheit ändern, dann auf “mile” und °-Celsius, auf “km” und °-Fahrenheit bzw. auf “km” und °-Celsius, wenn die Taste RESET gedrückt wird und gleichzeitig die Taste MODE gedrückt ist.
  • Seite 485 ELEKTRIK 16-73 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Überprüfung des Kilometerzählers: • Den Kilometerzähler und das Tachometer auf gleiche Weise überprüfen. Wenn der am Kilometerzähler angezeigte Wert nicht erhöht wird, den Instrumentenblock ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Daten bleiben gespeichert, auch wenn die Batterie abgeklemmt wird.
  • Seite 486 16-74 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Überprüfung der Wassertemperaturanzeige: • Die Batterie 12 V und die Anschlüsse so anschließen, wie bei der Prüfung der “Flüssigkristallanzeige (LCD)” beschrieben. • Den verstellbaren Rheostaten [A] wie in der Abbildung dargestellt mit Anschluss [8] verbinden. •...
  • Seite 487 ELEKTRIK 16-75 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung der Kraftstoffanzeige: • Die 12-V-Batterie und die Anschlüsse so anschließen, wie bei der Prüfung der “Flüssigkristallanzeige (LCD)” beschrieben. • Einen verstellbaren Rheostaten [A] wie in der Abbildung mit Anschluss [4] und [9] verbinden. • Sicherstellen, dass die Anzahl der Segmente [B] dem Widerstandswert des Regelwiderstands entspricht.
  • Seite 488 16-76 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Wenn der Oszillator nicht verfügbar ist, kann die Drehzahlanzeige wie folgt geprüft werden: ○ Die Batterie 12 V und die Anschlüsse so anschließen, wie bei der Prüfung der “Flüssigkristallanzeige (LCD)” beschrieben. ○ Mit einer Hilfsader mehrmals die Verbindung zwischen Anschluss [1] und Anschluss [7] herstellen und unterbrechen.
  • Seite 489 ELEKTRIK 16-77 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Rechte und linke Blinklicht-Anzeigeleuchte (LED): Für die rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [13] Für die linke Blinkerkontrollleuchte (LED) Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [14] Fernlicht-Kontrollleuchte (LED): Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [15] •...
  • Seite 490 16-78 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Instrumentenblock-Stromkreis 1. Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) 17. Geschwindigkeitssensor 2. Fernlicht-Kontroll-leuchte (LED) 18. Kraftstoffreserveschalter 3. Neutralstellungs-Kontrollleuchte (LED) 19. Kraftstoffstandgeber 4. Öldruck-Warnleuchte (LED) 20. Wassertemperatursensor 5. Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) 21. Öldruckschalter 6. Kilometerzähler/Streckenzähler/Uhr/Kraftstoffanzeige 22. Neutralstellungsschalter 7. Wassertemperatur-anzeige 23. Steckverbindung A 8.

  • Seite 491: Schalter Und Sensoren

    ELEKTRIK 16-79 Schalter und Sensoren Prüfung Zeiteinstellung Bremsleuchtenschalters • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Schalters • Mit einem Prüfgerät kontrollieren, ob bei den in der Tabelle angegeben Verbindungen Durchgang besteht (etwa 0 Ohm).

  • Seite 492: Prüfung Des Wassertemperatursensors

    16-80 ELEKTRIK Schalter und Sensoren • Lüfterschalter [A] entfernen. • Den Schalter [A] so in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hängen, daß Temperatursensor und Gewinde in die Flüssigkeit eintauchen. • Ein genaues Thermometer [B] so in das Wasser hängen, daß der Messfühler annähernd in der gleichen Tiefe hängt.

  • Seite 493: Prüfung Des Geschwindigkeitssensors

    ELEKTRIK 16-81 Schalter und Sensoren • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hängen, so dass der Temperatursensor [E] und der Gewindeteil [E] in die Kühlflüssigkeit eintauchen. • Ein genaues Thermometer [B] in die Kühlflüssigkeit hängen. ANMERKUNG ○ Sensor und Thermometer dürfen weder die Wand noch den Boden des Behälters berühren.
  • Seite 494 16-82 ELEKTRIK Schalter und Sensoren • Ausbauen: Schrauben [A] Drehzahlsensor-Abdeckung • Ausbauen: Schraube [A] • Den Drehzahlsensor [B] herausnehmen. • Den Verbinder [A] des Drehzahlsensors mit der Batterie [B], einem Widerstand 10 kΩ [C] und dem Prüfgerät [D] verbinden. • Das Prüfgerät auf den Messbereich DC 25 V schalten.

  • Seite 495: Überprüfung Des Kraftstoffstandgebers

    ELEKTRIK 16-83 Schalter und Sensoren Überprüfung des Kraftstoffstandgebers • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) • Die Klemmen [A] öffnen. • Ausbauen: Schrauben [B] Kraftstoffstandgeber [C] • Sicherstellen, dass sich der Schwimmer leichtgängig und stockungsfrei auf und ab bewegen lässt. Er muss durch sein Eigengewicht absinken.

  • Seite 496: Überprüfung Des Kraftstoffreserveschalters

    16-84 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Überprüfung des Kraftstoffreserveschalters • Den Tank mit Kraftstoff füllen. • Den Tankdeckel ordnungsgemäß schließen. • Ausbauen: Rechte Rahmenabdeckung (siehe Kapitel Rahmen) • Die Kraftstoffstandgeber-Verbindung [A] trennen. • Die Prüflampe [A] (12 Volt, 3,4 Watt mit Fassung und Prüfleitungen) und die Batterie 12 Volt [B] am Verbinder [C] des Kraftstoffstandsensors anschließen.

  • Seite 497: Überprüfung Der Diode (Gleichrichter)

    ELEKTRIK 16-85 Schalter und Sensoren Überprüfung der Diode (Gleichrichter) • Verkleidung ausbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Das PVC-Band [A] durchschneiden. • Diode [B] trennen. • Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 100 Ω einstellen. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 • Die Diode auf Durchgang in beiden Richtungen prüfen. Falls einer Richtung...

  • Seite 498: Sicherungskasten

    16-86 ELEKTRIK Sicherungskasten Der Sicherungskasten [A] enthält die Sicherungen [B], Relais und Dioden. Die Relais und die Dioden können nicht ausgebaut werden. Prüfung des Sicherungskasten-Schaltkreises • Den Sitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Den Sicherungskasten [A] ausbauen. • Die Steckverbinder [A] vom Sicherungskasten [B] abziehen.

  • Seite 499: Überprüfung Von Starterschaltkreis/Scheinwerferrelais

    ELEKTRIK 16-87 Sicherungskasten Überprüfung von Starterschaltkreis/Scheinwerferrelais • Sicherungskasten ausbauen (siehe Prüfung Sicherungskasten-Schaltkreises). • Den Durchgang der Anschlüsse mit den folgenden Nummern einem Handprüfgerät Anschlusskasten angeschlossenen Batterie prüfen (siehe Abbildung). ○ Hinweise finden Sie im Abschnitt Interner Stromkreis für den Anschlusskasten. Wenn das Prüfgerät abweichende Werte anzeigt, den Sicherungskasten ersetzen.

  • Seite 500: Überprüfung Des Diodenschaltkreises

    16-88 ELEKTRIK Sicherungskasten Überprüfung des Diodenschaltkreises • Den Sicherungskasten ausbauen. • Den Durchgang der folgenden Anschlusspaare prüfen. Überprüfung des Diodenschaltkreises Prüfgerät-Anschlüsse 13-8, 13-9, 12-11, 12-14, 15-14, 16-14 In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so groß...

  • Seite 501: Sicherung

    ELEKTRIK 16-89 Sicherung Ausbau der Hauptsicherung 30 A • Ausbauen: Rechten Seitendeckel (siehe Kapitel Rahmen) 30-A-Hauptsicherungsverbinder [A] • Die Hauptsicherung [B] mit einer Spitzzange aus dem Starterrelais ziehen. Ausbau von Sicherungen des Sicherungskastens • Den Sitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). •...

  • Seite 502: Prüfung Von Sicherungen

    16-90 ELEKTRIK Sicherung Prüfung von Sicherungen • Die Sicherung entfernen (siehe Ausbau von Sicherungen) • Die Sicherung prüfen. Eine durchgebrannte Sicherung ersetzen. Vor dem Austausch einer durchgebrannten Sicherung immer die Stromstärke im betroffenen Stromkreis prüfen. Ist der Strom gleich oder größer als die Amperzahl der Sicherung, die Verkabelung und die betreffenden Komponenten auf Kurzschluss prüfen.
  • Seite 503 ANHANG 17-1 Anhang INHALTSVERZEICHNIS Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen..............17-2 Anleitung zur Fehlersuche...................... 17-18...

  • Seite 504: Anhang

    17-2 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...

  • Seite 505: Verlegung Von Seilzügen, Kabeln Und Schläuchen

    ANHANG 17-3 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Befestigung erfolgt durch die linke Klemme am Tank. 2. Der Tankablass-Schlauch verläuft unter der Halterung der Seitenabdeckung. 3. Luftfilter-Ablassschlauch 4. Schlauch für Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (verläuft im unteren Ring) 5. Ablass-Schlauch des Kraftstofftanks 6.
  • Seite 506 17-4 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 507 ANHANG 17-5 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kupplungsseilzug 38. zum Drehzahlsensor 2. Instrumentenblock-Masse 39. Lichtmaschine 3. Klammer (Zündschalter-Steckverbinder) 40. Motorkabelbaum 4. Zündschalter-Steckverbinder 41. Wassertemperatursensor 5. Ansaugluftdrucksensor 42. Zündschalterkabel 6. zur Zündspule 43. Fahrgestellmasse 7. Lüftermotor-Verbinder (Verbinder 44. zu Nockenwellensensor, Lüfterschalter, Hupe Ansaugluft-Drucksensor anschließen) 45.
  • Seite 508 17-6 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 509 ANHANG 17-7 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Den Hauptkabelbaum an der unteren rechten Seite des Thermostatgehäuses entlang führen. 2. Rahmenmasse (mit Thermostathalterung) 3. Zündschalter-Steckverbinder 4. Instrumentenblock-Masse 5. Motorkabelbaum 6. Wassertemperatursensor 7. Ansaugluftdrucksensor 8. Klammer 9. zu Impulsgeberspule und Öldruckschalter 10.
  • Seite 510 17-8 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 511 ANHANG 17-9 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Rückleuchte 2. Klammer 3. Umgebungsdrucksensor 4. zur ECU-Sicherung 5. Sicherungskasten 6. zum Selbstdiagnose-Anschluss 7. Impulsgeberspule und Öldruckschalter 8. Kraftstoffpumpe 9. Kraftstoffstandmesser und Reserveschalter 10. zum Ansaugluft-Temperatursensor 11. Lüftermotor-Steckverbinder 12. Ansaugluftdrucksensor 13. Wassertemperatursensor 14.
  • Seite 512 17-10 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 513 ANHANG 17-11 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Position von Kabelbaumzweig und vorderem rechten Blinkerkabel festklammern. 2. Den Instrumentenblock-Kabelbaum durch die Bohrung im Deckel führen. 3. Instrumentenblock 4. Deckel so anbringen, dass der ganze Verbinder abgedeckt ist. 5. Das Kabel des rechten und linken Schaltergehäuses und das vordere linke Blinkerkabel festklammern.
  • Seite 514 17-12 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 515 ANHANG 17-13 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Klammer 2. Bremsschlauch 3. Bremsschlauch innen im Ausgleichsbehälterschlauch verlegen. 4. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen (damit sie sich nicht mitdreht). 5. Sitzbankschloss 6. Sitzbankschloss-Seilzug...
  • Seite 516 17-14 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 517 ANHANG 17-15 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Nockenwellensensor-Kabel (Zwischen dem konvexen Bereich der Deckelmitte und des Schraubenkopfes verlegen, um das Kupplungsstück zu sichern.) 2. Lüfterschalter- und Hupenkabel 3. Kappe 4. Kupplungszug (Durch den Wasserschlauch verlegen) 5. Luftansaugventil 6. Wasserschlauch (Thermostat–Kühler) 7.
  • Seite 518 17-16 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen...
  • Seite 519 ANHANG 17-17 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Die Halterung wie in der Abbildung biegen und auf diese Weise das Kabel sichern. 2. Halterung biegen. 3. Kabel nach oben verlegen. 4. Impulsgeberspule und Öldruckschalter (Das Kabel innen durch das Starterkabel verlegen) 5.

  • Seite 520: Anleitung Zur Fehlersuche

    17-18 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche ANMERKUNG Kein oder zu schwacher Zündfunke: ○ Die meisten Hinweise zur Fehlersuche Gelöster Umkippsensor (DFI) am DFI-System finden Sie im Kapitel zur Zündung nicht eingeschaltet Kraftstoffanlage. Motorstoppschalter steht auf OFF. ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch Kupplungshebel nicht angezogen oder auf Vollständigkeit und es wird nicht...

  • Seite 521: Geringe Oder Keine Leistung Bei Hoher Drehzahl

    ANHANG 17-19 Anleitung zur Fehlersuche Falsches Kraftstoffgemisch: Drosselklappengehäusehalterung locker Bypass-Einstellschraube falsch eingestellt Ungenügender Kraftstofffluss Luftkanal zugesetzt Einspritzventil (DFI) Entlüftungslöcher der Entlüftungsleitung Verstopfte Kraftstofftankbelüftung zugesetzt Verstopfte Kraftstoffleitung Vorsteuerkanal zugesetzt Defekt der Kraftstoffpumpe (DFI) Verstopfter, schlecht verschlossener oder Kompression zu niedrig: fehlender Luftfilter Lockere Zündkerze Verstopfte Kraftstofftankbelüftung Ungenügend festgezogener Zylinderkopf...

  • Seite 522: Zu Starke Kühlung

    17-20 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche (über ein Starterhilfskabel eine andere Defekt von Teilen des Kühlsystems: voll aufgeladene Batterie anschließen Defekt des Lüfterschalters und den Motor mit dem elektrischen Defekter Thermostat Startermotor starten). Kupplung funktioniert nicht richtig. Bei einem KLEEN-Katalysator den Motor bei Fehlzündungen bei einer Verrußung Kupplung schleift: Zündkerze...

  • Seite 523: Ungewöhnliche Geräusche In Der Rahmenkonstruktion

    ANHANG 17-21 Anleitung zur Fehlersuche Ungewöhnliches Motorengeräusch: Antriebskette verschlissen Klopfen: Motorkettenrad und/oder hinteres Kettenrad ECU-Defekt hinsichtlich verschlissen IC-Zündschaltgeräts Unzureichende Kettenschmierung Rußablagerungen in der Brennkammer Falsch ausgerichtetes Hinterrad Schlechte oder falsche Kraftstoffqualität Ungewöhnliche Geräusche in der Falsche Zündkerze Überhitzung Rahmenkonstruktion: Kolbenschlag: Geräuschentwicklung der Vorderradgabel: Übermäßiges Kolbenlaufspiel Zu wenig oder zu dünnflüssiges Öl...

  • Seite 524: Bremse Zieht Nicht

    17-22 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Falsch verlegte Kabel Zu wenig Gabelöl und/oder Öllecks Zu fest angezogene Lenkschaftmutter Zu niedrige Viskosität des Gabelöls Beschädigtes Lenkschaftlager Zu weich eingestelltes Hinterrad-Federbein Mangelhaft geschmiertes Lenkschaftlager Ermüdete Feder Vorderradgabel, Verbogener Lenkschaft Hinterrad-Federbein Zu niedriger Reifenluftdruck Öllecks des Hinterrad-Federbeins Lenker vibriert stark oder rüttelt: Verschlissene Reifen...

  • Seite 525: Modellanwendung

    Modellanwendung Jahr Modell Anfangsrahmennummer □ JKAZRDJ1 4A000001 2004 ZR750–J1 ZR750J–000001 JKAZR750JJA000001 □ : Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. Part No.99953-1007-01...

Inhaltsverzeichnis