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RK Rose+Krieger Gesamt RK MultiControl II duo Montageanleitung

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Gesamt Montageanleitung
Steuerung
RK MultiControl II duo/ RK MultiControl II quadro
Ausgabe: 05.2024
Bestellnummer: 99452_1
Version: 2-1
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Verwandte Anleitungen für RK Rose+Krieger Gesamt RK MultiControl II duo

Inhaltszusammenfassung für RK Rose+Krieger Gesamt RK MultiControl II duo

  • Seite 1 Gesamt Montageanleitung Steuerung RK MultiControl II duo/ RK MultiControl II quadro Ausgabe: 05.2024 Bestellnummer: 99452_1 Version: 2-1 Vor Beginn aller Arbeiten Anleitung lesen!
  • Seite 2 Gesamtinhaltsverzeichnis Gesamt Montageanleitung Montageanleitung Allgemeine Hinweise Überblick Sicherheit Aufbau und Funktion Transport und Lagerung Montage Handschalter mit 2 Funktionstasten bedienen Handschalter mit 6 Funktionstasten bedienen Wartung und Störungsbehebung Demontage und Entsorgung Technische Daten Anhang Assembly instructions General information Overview Safety Set-up and function Transport and storage Assembly...
  • Seite 3 Appendix Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 4 Montageanleitung Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro Ausgabe: 05.2024 Bestellnummer: 99452_1 Version: 2-1 Vor Beginn aller Arbeiten Anleitung lesen!
  • Seite 5 RK Rose+Krieger GmbH Potsdamer Straße 9 32423 Minden DEUTSCHLAND Telefon: +49 571 9335-0 Telefax: +49 571 9335-119 E-Mail: info@rk-online.de Originalmontageanleitung Internet: www.rk-rose-krieger.com ©RK Rose+Krieger GmbH 2024...
  • Seite 6 Inhaltsverzeichnis Allgemeine Hinweise Überblick Sicherheit Sicherheitshinweise in dieser Anleitung Bestimmungsgemäße Verwendung Restrisiken 3.3.1 Grundsätzliche Gefährdungen 3.3.2 Elektrische Gefährdungen 3.3.3 Mechanische Gefährdungen 3.3.4 Sachschäden Verantwortung des Betreibers FCC-Bestimmungen Personalanforderungen Persönliche Schutzausrüstung Sicherheitskennzeichnung Umweltschutz Aufbau und Funktion Übersicht Funktionsbeschreibung Zubehör 4.3.1 Handschalter 4.3.2 Kaltgerätezuleitung 4.3.3...
  • Seite 7 4.3.3.5 Verlängerungskabel Antriebe 4.3.3.6 Y-Kabel für stromintensive Antriebe 4.3.3.7 RKX-Interface 4.3.3.8 Handschalterkabel mit offenem Ende 4.3.3.9 DATA-Schnittstellen-Kabel mit offenem Ende 4.3.3.10 Adapterkabel für Handschalter mit DIN-Stecker Antriebe Anschlüsse 4.5.1 Anschlussbelegung - RK MultiControl II duo 4.5.2 Anschlussbelegung - RK MultiControl II quadro 4.5.3 Handschalterschnittstelle - RK MultiControl II duo/quadro 4.5.4...
  • Seite 8 6.4.6.2 I/O-Interface-Modul anschließen Handschalter mit 2 Funktionstasten bedienen Übersicht Initialisierung durchführen Handschalter mit 6 Funktionstasten bedienen Übersicht Navigation Menüstruktur 8.3.1 Hauptmenü 8.3.2 Kurzmenü Menü „Handschalter“ 8.4.1 Menü „Premiumfunktionen“ 8.4.1.1 Menü „Einstellungen der Funktionstasten“ 8.4.1.2 Menü „Tastensperre“ 8.4.2 Menü „Kontrast“ 8.4.3 Menü...
  • Seite 9 8.5.3 Menü „Hubbegrenzung“ 8.5.3.1 Menü „Hubbegrenzung oben“ 8.5.3.2 Menü Hubbegrenzung unten 8.5.4 Menü „Stoppfunktionen“ 8.5.4.1 Menü „Schaltleiste“ 8.5.4.2 Menü „Externer Stoppeingang“ 8.5.4.3 Menü „Kollisionserkennung (SPP)“ 8.5.5 Menü „Sync-BUS Einstellungen“ 8.5.5.1 Menü „Starte Suche nach Steuerungen“ 8.5.5.2 Menü „Busverband deaktivieren“ 8.5.6 Menü...
  • Seite 10 Wartungsplan Störungsbehebung Nach der Wartung und Störungsbehebung Demontage und Entsorgung 10.1 Sicherheitshinweise für die Demontage und Entsorgung 10.2 Demontage 10.3 Entsorgung Technische Daten 11.1 Typenschild 11.2 Konfigurationsschild 11.3 FCC-/MET-Schild Anhang Konformitätserklärung UK Konformitätserklärung (UKCA) Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 11 RK MultiControl II duo und RK MultiControl II quadro. Diese Anleitung ist Bestandteil der Steuerung und muss in unmittelbarer Nähe der Steuerung für das Personal jederzeit zugänglich aufbewahrt werden (die Anleitung kann jederzeit auf der Internetseite der RK Rose+Krieger GmbH im Downloadbereich ⮱ heruntergeladen werden Seite 12).
  • Seite 12 Die Inhalte dieser Anleitung sind urheberrechtlich geschützt. Ihre Verwendung ist im Rahmen der Nutzung der Steuerung zulässig. Eine darüber hinausgehende Verwendung ist ohne schriftliche Genehmigung der RK Rose+Krieger GmbH nicht gestattet. Kundenservice Bei wiederkehrenden Störungen und Problemen mit der Steuerung und deren Komponenten oder für technische Auskünfte steht Ihnen unser Kundenservice...
  • Seite 13 Überblick Steuerung Abbildung 1 - Überblick Steuerung RK MultiControl II duo RK MultiControl II quadro ⮱ ⮱ Seite 26 Seite 26 Zubehör Baugruppen ⮱ Handschalter Seite 28 Handschalter mit 2 Funktionstasten Handschalter mit 6 Funktionstasten und Display ⮱ Kaltgerätezuleitung Seite 28 ⮱...
  • Seite 14 Sicherheit Dieser Abschnitt gibt einen Überblick über alle wichtigen Sicherheitsaspekte für den Schutz von Personen sowie für den sicheren und störungsfreien Betrieb. Weitere aufgabenbezogene Sicherheitshinweise sind in den Abschnitten zu den einzelnen Lebensphasen enthalten. Sicherheitshinweise in dieser Anleitung Sicherheitshinweise Sicherheitshinweise sind in dieser Anleitung durch Symbole gekennzeichnet. Die Sicherheitshinweise werden durch Signalworte eingeleitet, die das Ausmaß...
  • Seite 15 UMWELTSCHUTZ! Diese Kombination aus Symbol und Signalwort weist auf mögliche Gefahren für die Umwelt hin. Besondere Sicherheitshinweise Um auf besondere Gefahren aufmerksam zu machen, werden in Sicherheitshinweisen folgende Symbole eingesetzt: Warnzeichen Art der Gefahr Warnung vor Handverletzungen. Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung. Warnung vor einer Gefahrenstelle.
  • Seite 16 Kennzeichnung Erläuterung ⇨ 1., 2., ... Schritt-für-Schritt-Handlungsanweisungen Ergebnisse von Handlungsschritten ⮱ Verweise auf Abschnitte dieser Anleitung und auf mitgeltende █ Unterlagen Auflistungen ohne festgelegte Reihenfolge – Auflistungen in Hinweisen ohne festgelegte Reihenfolge [Tasten] Bedienelemente (z. B. Handschaltertasten) „Anzeige“ Displaytexte Bestimmungsgemäße Verwendung Verwendung Die Steuerungen RK MultiControl duo und quadro dienen ausschließlich zur elektromotorischen Verstellung von beweglichen Möbelteilen (z.
  • Seite 17 WARNUNG! Gefahr bei Fehlgebrauch! Fehlgebrauch der RK MultiControl II duo/ RK MultiControl II quadro kann zu gefährlichen Situationen führen. – Steuerung und deren Baugruppen nie in explosionsgefährdeten Bereichen einsetzen. – Steuerung nie im Freien einsetzen. ⮱ – Steuerung nie außerhalb der im Kapitel „11 Technische Daten“...
  • Seite 18 3.3.2 Elektrische Gefährdungen Elektrischer Strom GEFAHR! Lebensgefahr durch elektrischen Strom! Bei Berührung mit spannungsführenden Teilen besteht unmittelbare Lebensgefahr durch einen Stromschlag. Eine Beschädigung der Isolation oder einzelner Bauteile kann lebensgefährlich sein. – Arbeiten an der elektrischen Anlage nur von Elektrofachkräften ausführen lassen. –...
  • Seite 19 WARNUNG! Quetsch- und Schergefahr durch bewegte Bauteile! Der Eingriff und Aufenthalt im Bereich von bewegten Bauteilen (z. B. höhenverstellbares Tischgestell), deren Antrieb durch die Steuerung verfahren wird, kann Verletzungen an Hand und Kopf verursachen. – Vor jedem Verfahren des Antriebs sicherstellen, dass sich keine Personen oder Gegenstände im Gefahrenbereich der Antriebe befinden.
  • Seite 20 Verantwortung des Betreibers Betreiber Betreiber ist diejenige Person, die die Steuerung zu gewerblichen oder wirtschaftlichen Zwecken selbst betreibt oder einem Dritten zur Nutzung / Anwendung überlässt und während des Betriebs die rechtliche Produktverantwortung für den Schutz des Benutzers, des Personals oder Dritter trägt.
  • Seite 21 Zusätzliche Betreiberpflichten Weiterhin ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass die Steuerung und der Einsatzort stets in ◼ Der Betreiber muss die erforderlichen Freiräume und ausreichende Beleuchtung technisch einwandfreiem Zustand sind. Daher gilt Folgendes: für gefahrloses Arbeiten sowie ständige Ordnung und Sauberkeit der ◼...
  • Seite 22 Personalanforderungen Unzureichende Qualifikation WARNUNG! Gefahr bei unzureichender Qualifikation von Personen! Unzureichend qualifizierte Personen können die Risiken beim Umgang mit der Steuerung nicht einschätzen und setzen sich und andere der Gefahr schwerer oder tödlicher Verletzungen aus. – Alle Arbeiten nur von dafür qualifizierten Personen durchführen lassen. – Unzureichend qualifizierte Personen aus dem Arbeitsbereich fernhalten. Zugelassenes Personal Die verschiedenen in dieser Anleitung beschriebenen Aufgaben stellen unterschiedliche Anforderungen an die Qualifikation der Personen, die mit diesen Aufgaben betraut sind.
  • Seite 23 Die Elektrofachkraft ist speziell für das Arbeitsumfeld, in dem sie tätig ist, ausgebildet und kennt die relevanten Normen und Bestimmungen. Montagepersonal Das Montagepersonal sind die vom Betreiber mit der Montage, Wartung und Störungsbehebung der Steuerung beauftragten Personen. Der Betreiber muss sicherstellen, dass das eingesetzte Personal für die Durchführung der Montagearbeiten geeignet ist.
  • Seite 24 – Beschädigte Schilder oder Aufkleber sofort erneuern. Nicht Öffnen Das Öffnen der Steuerung ist untersagt. Die Steuerung darf nur durch Fachpersonal der RK Rose+Krieger GmbH geöffnet werden. Abbildung 2 - Schild „Nicht öffnen“ Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 25 Umweltschutz Umweltgefährdende Stoffe UMWELTSCHUTZ! Gefahr für die Umwelt durch falsche Handhabung von umweltgefährdenden Stoffen! Bei falschem Umgang mit umweltgefährdenden Stoffen, insbesondere bei falscher Entsorgung, können erhebliche Schäden für die Umwelt entstehen. – Die unten genannten Hinweise zum Umgang mit umweltgefährdenden Stoffen und deren Entsorgung stets beachten.
  • Seite 26 Aufbau und Funktion Übersicht Übersicht - RK MultiControl II duo Abbildung 3 - Übersicht - RK MultiControl II duo ⮱ Vorderseite Anschlussbelegung Seite 34 Rückseite LED-Anzeige ⮱ Grundplatte Typenschild Seite 145 Konfigurationsschild Anschluss Kaltgerätezuleitung (Netzka- ⮱ Seite 145 bel) ⮱ Gehäuse FCC-/MET-Schild Seite 146...
  • Seite 27 Mit den Steuerungen RK MultiControl II duo und RK MultiControl II quadro können Antriebe ⮱ Seite 33 der RK Rose+Krieger GmbH verfahren werden. An die RK MultiControl II duo können zwei Antriebe und an die RK MultiControl II quadro können bis zu vier Antriebe angeschlossen werden.
  • Seite 28 Zubehör 4.3.1 Handschalter Abbildung 5 - Übersicht Handschalter Handschalter mit 2 Handschalter mit 6 Funktionstasten Funktionstasten ⮱ ⮱ Kapitel Seite 59 Kapitel Seite 63 Der Handschalter (Abbildung 5) ist je nach Ausführung entweder mit 2 Funktionstasten oder mit 6 Funktionstasten und einem Display ausgestattet. 4.3.2 Kaltgerätezuleitung Die Kaltgerätezuleitung (Netzkabel) dient dem Anschluss der Steuerung an die...
  • Seite 29 4.3.3 Optionales Zubehör Die Bestellnummern der folgenden optionalen Baugruppen sind den Verkaufsunterlagen ⮱ ◼ I/O-Interface-Modul von der Internetseite der RK Rose+Krieger GmbH zu entnehmen ( Seite 12): ◼ BUS-Kabel ⮱ Seite 29 ◼ Abschlusswiderstand (120 Ohm) ⮱ Seite 30 ◼ Verlängerungskabel Handschalter ⮱...
  • Seite 30 4.3.3.2 BUS-Kabel Abbildung 8 - BUS-Kabel (Beispiele) BUS-Kabel (6 m mit Abzweig) BUS-Kabel (1 m) Das BUS-Kabel wird an der DATA-Schnittstelle angeschlossen und dient zur Vernetzung von Steuerungen. Das 6 m lange BUS-Kabel (Abbildung 8/A) wird zur Vernetzung von bis zu 8 Steuerungen verwendet.
  • Seite 31 Abbildung 9 - Abschlusswiderstand (120 Ohm) 4.3.3.4 Verlängerungskabel Handschalter Mit dem 2,5 m langen Verlängerungskabel kann der Maximalabstand zwischen Steuerung und Handschalter vergrößert werden. 4.3.3.5 Verlängerungskabel Antriebe Mit dem 3 m langen Verlängerungskabel kann der Maximalabstand zwischen Steuerung und Antrieb vergrößert werden. Wenn das Verlängerungskabel für die Antriebe verwendet wird, muss die Verfahrgeschwindigkeit (Parameter 11 ⮱...
  • Seite 32 Am Stecker M1 sind alle Pins belegt. Am Stecker M2 sind 2 Pins belegt. Das Kabel des Antriebs wird in die Buchse A (Abbildung 10/1) des Y-Kabels gesteckt. Abbildung 10 - Y-Kabel (Beispiel) 4.3.3.7 RKX-Interface RKX-Interface ist eine Schnittstelle mit 1,5 m langem USB-A Anschlusskabel zum Verbinden einer RK MultiControl II Steuerung mit einem Rechner.
  • Seite 33 Sachschäden durch Verwendung eines nicht kompatiblen Antriebs! – Ausschließlich die in der Tabelle aufgeführten Antriebe von der RK Rose+Krieger GmbH verwenden. Kompatible Antriebe Folgende Antriebe von der RK Rose+Krieger GmbH können an die Steuerung angeschlossen werden: Anzeige/ Antrieb Nennlast Auflösung...
  • Seite 34 Anzeige/ Antrieb Nennlast Auflösung Geschwindigkeit Code [Ink/mm] [Ink/s] [mm/s] 1500 26,667 10,43 RK Powerlift M 3000 6,95 1000 13,75 Alpha Colonne 2000 3000 3,67 2000 Lambda Colonne 4500 93,33 6000 Sonderkonfiguration für nicht serienmäßige Antriebe. Eine Steuerung mit Sonderkonfiguration wird mit Werkseinstellungen für einen bestimmten nicht serienmäßigen Antrieb programmiert. * Zur Erreichung der maximalen Leistung dieses stromintensiven Antriebs muss ein ⮱...
  • Seite 35 4.5.2 Anschlussbelegung - RK MultiControl II quadro Antriebssteckplatz M1 Antriebssteckplatz M2 Antriebssteckplatz M3 Antriebssteckplatz M4 DATA-Schnittstelle Handschalterschnittstelle HS Der Antriebssteckplatz M1 muss immer belegt sein. An der DATA-Schnittstelle können Sensoren (z. B. Schaltleiste) oder ein Synchronisationsbus angeschlossen werden. Abbildung 12 - RK MultiCon- trol II quadro (Vorderseite) 4.5.3 Handschalterschnittstelle - RK MultiControl II duo/quadro...
  • Seite 36 4.5.4 DATA-Schnittstelle - RK MultiControl II duo/quadro Abbildung 14 - Kontakte DATA-Schnittstelle Funktion Beschreibung Aderfarbe braun RS485 B Serielle Schnittstelle zur Kommunikation grün zwischen den Steuerungen (Sync-BUS) Sensor 2 keine Funktion hinterlegt weiß ⮱ ◼ 12 V ± 10 % Sensor 1 grau Schaltleiste...
  • Seite 37 ◼ Hall-Sensor Signal-Eingänge Funktion Beschreibung ◼ Hall-Sensor Output-Typ: open collector Hall-Sensor A ◼ Signalkontakt-Eingang Hall-Sensor B ◼ Kontakttyp: NC Endschalter ◼ Bei einem nicht betätigten Endschalter liegen +12 VDC an oben ◼ In Endlage ist der angeschlossene Endschalter- Kontakt offen ◼...
  • Seite 38 HINWEIS! Die Inbetriebnahme beschädigter Steuerungen ist untersagt! Die Lieferung bei Erhalt unverzüglich auf Vollständigkeit und Transportschäden prüfen. Schadensumfang unverzüglich dem Verantwortlichen und der RK Rose+Krieger GmbH melden. Lagerung ◼ Nur auf tragfestem Untergrund abstellen. Steuerungen unter folgenden Bedingungen lagern: ◼ Kontakt mit lösungsmittelhaltigen Lacken vermeiden.
  • Seite 39 Montage Sicherheitshinweise zur Montage Unsachgemäße Montage WARNUNG! Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Montage! Unsachgemäße Montage kann zu schweren Verletzungen und erheblichen Sachschäden führen. – Vor Beginn der Arbeiten Netzstecker ziehen und für ausreichende Montagefreiheit sorgen. – Mit offenliegenden, scharfkantigen Bauteilen vorsichtig umgehen. –...
  • Seite 40 RK MultiControl II duo/quadro am Untergrund montieren ◼ Montagepersonal ◼ Arbeitsschutzkleidung Personal: ◼ Schutzhandschuhe Schutzausrüstung: ◼ Sicherheitsschuhe ◼ Der Untergrund für die Befestigung der Steuerung ist vorbereitet. Voraussetzung: Abbildung 17 - Anbindungspunkte Bohrlöcher (4 x Ø 5,5 mm) gemäß den Abständen in Abbildung 17 in den Untergrund bohren.
  • Seite 41 Zubehör anschließen Bevor die Steuerung mit dem Netzkabel an die Spannungsversorgung angeschlossen wird, die Antriebe, Handschalter oder weiteres Zubehör mit der Steuerung verbinden. 6.4.1 Antriebe anschließen 6.4.1.1 Antriebe an RK MultiControl II duo anschließen Je Steuerung können zwei Antriebe angeschlossen werden. Für alle Steuerungen dürfen nur Antriebe gleicher Ausführung verwendet werden.
  • Seite 42 Falls vorhanden, Kabel des zweiten Antriebs (Abbildung 18, Positions- ⇨ Die Antriebe sind angeschlossen. nummer 2) in den Antriebssteckplatz M2 stecken. ⮱ Wenn das Verlängerungskabel für die Antriebe Seite 31 verwendet wird, die Verfahrgeschwindigkeit (Parameter 11 ⮱ Seite 126 ) reduzieren. Für stromintensive Antriebe, z.
  • Seite 43 Abbildung 19 - Antriebe anschließen Kabel des ersten Antriebs (Abbildung 19, Positionsnummer 1) in den An- triebssteckplatz M1 stecken. Wenn nur ein Antrieb an der Steuerung angeschlossen wird, muss das Kabel immer in den Antriebssteckplatz M1 gesteckt werden. Ansonsten wird der Antrieb nicht von der Steuerung erkannt.
  • Seite 44 Für stromintensive Antriebe, z. B. Lambda Colonne ⮱ (kompatible Antriebe Seite 33), werden die Antriebssteckplätze M1 und M2 für einen Antrieb benötigt. Es kann nur ein stromintensiver Antrieb pro Steuerung angeschlossen werden. Das Zusammenschalten der Antriebsanschlüsse erfolgt über ⮱ ein Y-Kabel Seite 31.
  • Seite 45 Handschalter mit 2 Funktionstasten anschließen Kabel des Handschalters aus der Handschalterschnittstelle HS ziehen. ⇨ Die LED-Anzeige zeigt den Fehlercode „E38“ an Kabel des Handschalters in die Handschalterschnittstelle HS stecken. ⮱ „Tabelle Feh- lermeldungen“ auf Seite 138. Beide Funktionstasten 5 s gedrückt halten, um den Fehler zu quittieren.
  • Seite 46 Anforderung Schaltleiste Die zu verwendende Schaltleiste muss folgende Anforderungen erfüllen, damit die Schaltleiste von der Steuerung erkannt wird: Schaltwiderstand < 560 Ohm Schalt Abschlusswiderstand 1 k ≤ R ≤ 10 k Ohm Abschluss Abbildung 21 - BUS-Kabel anschließen (Steuerung) ◼ Elektrofachkraft Schaltleiste anschließen ◼ Arbeitsschutzkleidung Personal: ◼...
  • Seite 47 Bei aktivierter Funktion „Schaltleiste“ und betätigter betreiberseitiger Schaltleiste werden die angeschlossenen Antriebe schnellstmöglich gestoppt. Wenn die Schaltleiste während des Verfahrens der Antriebe betätigt wird, kann das System in Gegenrichtung mit verringerter Geschwindigkeit freigefahren werden. Wenn die Schaltleiste während des Stillstands betätigt wird, muss die Schaltleiste vor dem Verfahren der Antriebe wieder freigegeben werden.
  • Seite 48 HINWEIS! Sachschäden an der Schaltleiste! Wenn die Verformung der Schaltleiste größer als der Nachlaufweg „n“ ist, kann dies zu Sachschäden und zu Fehlfunktionen an der Schaltleiste führen. – Darauf achten, dass nicht alle Schaltleisten über einen Nachlaufweg verfügen. – Beschädigte Schaltleisten auswechseln. Der Nachlaufweg der Schaltleiste muss größer sein als der Anhalteweg des Antriebs/ der Hubsäule.
  • Seite 49 Unbelastet Vollbelastet Nennlast Anhalteweg Anhalteweg Anhalteweg Anhalteweg Hubsäule Einfahren Ausfahren Einfahren Ausfahren [mm] [mm] [mm] [mm] 1000 2000 LZ60P 3000 4000 1500 LZ60S 3000 1500 RK Powerlift M 3000 1000 Alpha Colonne 2000 3000 2000 Lambda Colonne/ 4500 Linearzylinder 6000 Antriebs- 4 Nm einheit LZ P...
  • Seite 50 ◼ Das Netzkabel ist von der Spannungsversorgung getrennt. Voraussetzung: ◼ Der anzuschließende, betreiberseitige Stoppeingang-Schalter muss als Öffner (Öffnerkontakt) vorliegen, damit die angeschlossenen Antriebe schnellstmöglich gestoppt werden können. Stoppeingang anschließen BUS-Kabel (Abbildung 23, Positionsnummer 1) in die DATA-Schnittstelle der Steuerung stecken. Die freiliegenden Adern des BUS-Kabels mit dem betreiberseitigen Stopp- eingang-Schalter zwischen 12 VDC und Sensor-Eingang 4 gemäß...
  • Seite 51 6.4.5 Synchronisationsbus aufbauen Synchronisationsbus Der Synchronisationsbus dient dem synchronen Verfahren von Antrieben, die an der Steuerung RK MultiControl II duo und quadro angeschlossen sind. Mit Hilfe eines BUS-Kabels werden bis zu 8 Steuerungen über die DATA-Schnittstellen miteinander verbunden. Dabei können verschiedene Steuerungen untereinander gemischt werden.
  • Seite 52 BUS-Kabel (Abbildung 24, Positionsnummer 1) in die DATA-Schnittstellen der Steuerungen (Abbildung 24/A + B) stecken. Mehr als 2 Steuerungen anschließen Abbildung 25 - Mehr als 2 Steuerungen anschließen BUS-Kabel (Abbildung 25, Positionsnummer 1) und Abschlusswiderstände (Ab- bildung 25, Positionsnummer 2) in die DATA-Schnittstellen der Steuerungen (Abbildung 25/A - C) stecken.
  • Seite 53 6.4.6 I/O-Interface-Modul anschließen I/O-Interface-Modul Das I/O-Interface-Modul kann mit dem mitgelieferten Control- BUS-Kabel an die RK MultiControl II angeschlossen werden. Das I/O-Interface-Modul nicht an Gleichspannungsnetze anschließen. Die an dem I/O-Interface-Modul angeschlossenen Leitungen dürfen nicht länger als 30 m sein und nicht außerhalb von Gebäuden verlegt werden.
  • Seite 54 ◼ High: 5 - 30 VDC Eingänge Klemme Funktion ◼ Low: 0 - 2 VDC I1 - I8* 1 - 8 AUF: Bei aktivem High-Pegel wird eine Bewegung in Richtung der maximalen Position durchgeführt. AB: Bei aktivem High-Pegel wird eine Bewegung in Richtung der minimalen Position durchgeführt.
  • Seite 55 Initialisierungsfahrt starten: Der Initialisierungsmodus wird durch das Anlegen eines Low-Pegels an I4, I5 und I6 und einem anschließenden High-Pegel an I3 gestartet. Die Steuerung zeigt den aktiven Initialisierungs-Modus mit der abwechselnd grün- und rot-blinkenden LED. Zuerst muss der I3 auf Low-Pegel geschaltet werden, anschließend kann der Antrieb auf den unteren Endschalter mit einem High-Pegel an I2 und auf den oberen Endschalter mit I1 verfahren werden.
  • Seite 56 ◼ High: entsprechend der Spannung an Ausgänge Klemme Funktion Logikpegel O1 - O8* 13 - 20 ◼ Low: GND Klemme 23 Fehlerzustand: Liefert einen High-Pegel, High-Aktiv wenn ein aktiver Fehler ansteht. Initialisiert: Liefert einen High-Pegel, wenn High-Aktiv eine Initialisierungsfahrt durchgeführt wurde und das System einsatzbereit ist.
  • Seite 57 6.4.6.2 I/O-Interface-Modul anschließen ◼ Elektrofachkraft ◼ Arbeitsschutzkleidung Personal: ◼ Sicherheitsschuhe Schutzausrüstung: Abbildung 28 - Control-BUS-Kabel anschließen (Klemmen) Abbildung 29 - Control-BUS-Kabel anschließen (Steuerung) Voraussetzung: Das Netzkabel ist von der Spannungsversorgung getrennt. Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 58 Die freiliegenden Adern des Control-BUS-Kabels mit den Klemmen (Abbildung 28, grün markiert) des I/O-Interface-Moduls gemäß folgender Tabelle verbinden: Klemme Aderfarbe Funktion gelb Control-BUS RS485 A grün Control-BUS RS485 B rosa Spannungsversorgung Logik V+ 9 - 15 VDC, max. 40 mA braun Spannungsversorgung Logik GND Control-BUS-Kabel (Abbildung 29, Positionsnummer 1) in die Handschal-...
  • Seite 59 Handschalter mit 2 Funktionstasten bedienen Unsachgemäße Bedienung WARNUNG! Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Bedientätigkeiten! Unsachgemäße Bedienung des Handschalters und unsachgemäßes Verfahren der an der Steuerung angeschlossenen Antriebe kann zu schweren Verletzungen und erheblichen Sachschäden führen. – Alle angegebenen Sicherheitshinweise und Handlungsanweisungen in dieser Anleitung befolgen und einhalten.
  • Seite 60 Übersicht Bedienoberfläche 1 Taste [Ab] 2 Taste [Auf] Abbildung 30 - Bedienoberfläche Handschalter Durch Drücken der Tasten werden die an der Steuerung angeschlossenen Antriebe verfahren. Initialisierung durchführen Nicht synchrones Verfahren HINWEIS! Sachschäden durch nicht synchrone Fahrt mechanisch verbundener Antriebe! Vor der Inbetriebnahme oder Montage der Antriebe muss eine Initialisierungsfahrt der Antriebe erfolgen.
  • Seite 61 Initialisierungsfahrt ◼ Erstinbetriebnahme der Steuerung In folgenden Fällen eine Initialisierungsfahrt durchführen: ◼ geänderte Anzahl der angeschlossenen Antriebe ◼ Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellung ◼ Verbindung von 2 - 8 Steuerungen, um Antriebe synchron zu verfahren ◼ entsprechende Fehlermeldung ⮱ „Tabelle Fehlermeldungen“ auf Seite 138. Initialisierung durchführen Damit die Antriebe verfahren werden können, muss die Initialisierungsfahrt vollständig abgeschlossen sein.
  • Seite 62 Taste so lange gedrückt halten, bis alle Antriebe in die obere Endlage gefahren ⇨ Die LED-Anzeige leuchtet grün. Die Initialisierungsfahrt ist abgeschlossen. Die sind. Steuerung ist betriebsbereit. Wenn die obere Endlage nicht erreichbar ist oder eine Hubbegrenzung nach oben einstellt werden soll, kann die Initialisierungsfahrt an einer beliebigen Position beendet werden.
  • Seite 63 Handschalter mit 6 Funktionstasten bedienen Unsachgemäße Bedienung WARNUNG! Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Bedientätigkeiten! Unsachgemäße Bedienung des Handschalters und unsachgemäßes Verfahren der an der Steuerung angeschlossenen Antriebe kann zu schweren Verletzungen und erheblichen Sachschäden führen. – Alle angegebenen Sicherheitshinweise und Handlungsanweisungen in dieser Anleitung befolgen und einhalten.
  • Seite 64 Übersicht Bedienoberfläche Taste Funktion ⮱ Abbildung Display (Symbole Seite 65) 31/1 Abbildung Die Tasten [1]* und [2]* öffnen oder 31/2 führen die direkt darüberliegenden Felder/ Funktionen im Display aus. Je nach ausgewähltem Menü wechseln Abbildung die Symbole im Display und damit die 31/3 Funktion der Funktionstasten.
  • Seite 65 Symbole im Display Symbol Funktion Logo RK Rose+Krieger GmbH Synchronisationsbus (Sync-BUS) aktiviert Funktion der Steuerung im Sync-BUS (s: Slave; 5: Nummer des Slaves (1 - 7)) Funktion der Steuerung im Sync-BUS (m: Master; maximal ein Master je Sync- BUS) Reset des Handschalters wurde durchgeführt. Symbol wird für 5 Sekunden angezeigt.
  • Seite 66 Symbol Funktion Funktionstaste drücken. Die Memoryposition 1 des aktiven Benutzers wird angefahren. Funktionstaste drücken. Die Memoryposition 2 des aktiven Benutzers wird angefahren. Funktionstaste drücken. Die zu diesem Symbol gehörige Anzeige wird bestätigt. Funktionstaste drücken. Die zu diesem Symbol gehörige Anzeige wird abgebrochen.
  • Seite 67 Navigation Menüpunkte auswählen Durch Drücken der Taste und der Taste können die einzelnen Menüpunkte ausgewählt werden. Der ausgewählte Menüpunkt wird dabei auf dem Display angezeigt. Durch Drücken der Taste ) oder der Taste ) wird der ausgewählte Menüpunkt bestätigt oder abgebrochen. Parameter einstellen Durch Drücken der Taste und der Taste...
  • Seite 68 ◼ Tasten Menüpunkt „Steuerung“ auswählen: so lange drücken, bis der ◼ Auswahl mit Taste Menüpunkt „Steuerung“ angezeigt wird. ⇨ Der Menüpunkt „Steuerung“ (Abbildung 33) ist ) bestätigen. ausgewählt. Abbildung 33 - Menü „Steue- rung“ Das Menü „Steuerung“ ist mit einem Passwort geschützt.
  • Seite 69 Tasten so lange drücken, bis die Basishöhe (Abbildung 37) eingestellt ist. Falls erforderlich, Taste ( ) drücken, um eine Stelle weiter nach rechts im Parameter zu springen. Abbildung 37 - Wert eingeben Nach Änderung der letzten Stelle bzw. Einheit des ⇨...
  • Seite 70 Menüstruktur 8.3.1 Hauptmenü ⮱ ⮱ Handschalter Steuerung Seite 88 Info Seite 131 ⮱ Seite 71 ⮱ Premiumfunktionen Folgende Informationen Inbetriebnahme Seite 88 ⮱ ◼ Einstellungen der ◼ Initialisierung starten ◼ Handschalter Seite 71 können angezeigt werden: ◼ Antriebsmanagement ◼ Antrieb ◼...
  • Seite 71 ⮱ ⮱ Handschalter Steuerung Seite 88 Info Seite 131 ⮱ Seite 71 ⮱ Parameter Seite 123 ◼ Parametersatz übertragen ◼ Parameter ändern Werkseinstellungen laden ⮱ Seite 129 ⮱ Logout Seite 130 Passwort auf Anfrage erhältlich. Nach Eingabe des Basis- Passworts werden diese Menüpunkte nicht angezeigt. Menü...
  • Seite 72 Diese Funktion ist nur in der Premiumvariante vorhanden. Die Multilift I und Multilift Synchro ist mit der Steuerung MultiControl II in der Premiumvariante nicht einsetzbar. 8.4.1.1 Menü „Einstellungen der Funktionstasten“ In dem Menü „Einstellungen der Funktionstasten“ kann die Ansicht des Displays bzw. der Modus, in dem sich die Steuerung befindet, gewechselt werden.
  • Seite 73 Memorypositionen einstellen Je Benutzer (1 - 3) können zwei Positionen des An- triebs gespeichert werden. ⮱ Memorypositionen speichern und anfahren. Seite 133 Abbildung 40 - Modus „Memoryposition“ 8.4.1.1.2 Menü „Absolute Positionierung“ Diese Funktion aktiviert die absolute Positionierung. Damit wird ein präzises Anfahren einer definierten Position (z.
  • Seite 74 Abbildung 41 - Menü auswählen Absolute Zielposition einstellen Taste ( ) drücken. Abbildung 42 - Modus „Absolute Positionierung“ Absolute Zielposition (Abbildung 43) einstellen. Abbildung 43 - Wert eingeben Absolute Zielposition anfahren ⇨ Bei Erreichen der Zielposition wird der Antrieb automatisch ge- Taste ) gedrückt halten.
  • Seite 75 8.4.1.1.3 Menü „Relative Positionierung“ Diese Funktion aktiviert die relative Positionierung. Damit wird ein stufenweises Verfahren über einen definierten Wert (z. B. 20 % oder 20 mm) bezogen auf die aktuelle Position des Antriebs ermöglicht. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱...
  • Seite 76 Abbildung 46 - Wert eingeben Relative Zielposition anfahren ⇨ Der Antrieb wird um den eingestellten Hub verfahren. Taste ) gedrückt halten. Bei Erreichen der Zielposition wird der Antrieb automatisch ge- stoppt. Durch erneutes Drücken der Taste ) wird der Antrieb wieder um den eingestellten Hub verfahren. 8.4.1.1.4 Menü...
  • Seite 77 Abbildung 47 - Menü auswählen Abbildung 48 - Modus „Antriebsgruppenmanagement“ 8.4.1.2 Menü „Tastensperre“ ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü auswählen Menü über „Handschalter“ → „Premiumfunktionen“ → „Tastensperre“ (Abbildung 49) auswählen. Die Tastensperre kann entweder manuell oder zeitgesteuert eingestellt werden.
  • Seite 78 Abbildung 49 - Menü auswählen Tastensperre (manuell) einstellen ⇨ Die Tastensperre kann nun jederzeit durch 5 s anhaltendes Drücken Menüpunkt „Manuell“ (Abbildung 50) auswählen. der Taste aktiviert werden. Abbildung 50 - Tastensperre manuell einstellen Tastensperre (zeitgesteuert) einstellen Menüpunkt „Zeitgesteuert“ (Abbildung 51) auswählen. Abbildung 51 - Tastensperre zeitgesteuert einstellen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 79 Folgende Zeitintervalle können eingestellt werden: 1 min; 5 min; 10 min; 30 min. ⇨ Die Tastensperre wird nach dem eingestellten Zeitintervall automatisch Zeitintervall (Abbildung 52) einstellen. aktiviert. Abbildung 52 - Zeitintervall einstellen Tastensperre deaktivieren ⇨ Die Tastensperre wird deaktiviert. Menüpunkt „Deaktivieren“ (Abbildung 53) auswählen. Abbildung 53 - Tastensperre deaktivieren Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 80 Alternativ Handschalter sperren Um den Handschalter zu sperren, Taste 5 s gedrückt halten. Die Zeit wird rückwärtslaufend im Display angezeigt und der Handschalter wird gesperrt (Abbildung 54). Handschalter entsperren Um den Handschalter zu entsperren, Taste 5 s gedrückt halten. Die Zeit wird rückwärtslaufend im Display angezeigt und der Handschalter wird entsperrt.
  • Seite 81 Abbildung 55 - Menü auswählen Kontrast einstellen Der Kontrast des Displays ist werkseitig auf 50 % eingestellt. In 5 %-Schritten kann der Kontrast geändert werden. ⇨ Der Kontrast ist eingestellt. Neuen Kontrastwert (Abbildung 56) einstellen. Abbildung 56 - Kontrast einstellen 8.4.3 Menü...
  • Seite 82 Abbildung 57 - Menü auswählen Helligkeit einstellen Die Helligkeit des Displays ist werkseitig auf 50 % eingestellt. In 2 %-Schritten kann die Helligkeit geändert werden. ⇨ Die Helligkeit ist eingestellt. Neuen Helligkeitswert (Abbildung 58) einstellen. Abbildung 58 - Helligkeit einstellen 8.4.4 Menü...
  • Seite 83 Abbildung 59 - Menü auswählen Beleuchtungszeit einstellen Die Beleuchtungszeit des Displays ist werkseitig auf 10 s eingestellt. Folgende Beleuchtungszeiten können eingestellt werden: 0 s; 10 s; 20 s; 30 s; ∞ s. Bei 0 s wird das Display nicht beleuchtet. Bei ∞ s Dauerbeleuchtung.
  • Seite 84 Menü auswählen Menü über „Handschalter“ → „Sprache“ (Abbildung 61) auswählen. Abbildung 61 - Menü auswählen Sprache einstellen Folgende Sprachen können ausgewählt werden: – Deutsch – Englisch – Französisch – Spanisch – Italienisch ⇨ Die neue Sprache ist eingestellt. Neue Sprache (z. B. „English“) einstellen. Abbildung 62 - Sprache einstellen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 85 8.4.6 Menü „Update“ Bei Auslieferung der RK MultiControl II ist die Software des Handschalters nicht in der Steuerung hinterlegt. Die Software kann über ein RKX-Interface mit zugehöriger Bedienoberfläche (RKX-PC-Programm) erstmals in die Steuerung übertragen oder später aktualisiert werden. Abbildung 63 - Menü „Update“ 8.4.6.1 Menü...
  • Seite 86 Abbildung 64 - Menü auswählen Update ausführen Der Update-Vorgang kann mehrere Minuten dauern. ⇨ Die in der Steuerung hinterlegte aktuelle Handschalter-Software wird Taste drücken. in den Handschalter übertragen. Abbildung 65 - Update ausführen 8.4.6.2 Menü „HS SW Save“ Wenn kein RKX-Interface vorliegt, kann über den Menüpunkt „HS SW Save“...
  • Seite 87 ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 ◼ Ein Handschalter mit aktueller Handschalter-Software ist angeschlossen. auf Seite 70 Menü „HS SW Save“ auswählen Menü über „Handschalter“ → „Update“ → „HS SW Save“ (Abbildung 66) auswählen. Abbildung 66 - Menü auswählen Softwarestand übertragen Der Update-Vorgang kann mehrere Minuten dauern.
  • Seite 88 Mit dem Basis-Passwort können nicht alle Menüpunkte innerhalb des Menüs „Steuerung“ erreicht werden. Dazu wird das erweiterte Passwort benötigt. Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱...
  • Seite 89 ◼ Erstinbetriebnahme der Steuerung In folgenden Fällen eine Initialisierungsfahrt durchführen: ◼ geänderte Anzahl der angeschlossenen Antriebe ◼ Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellung ◼ Verbindung von 2 - 8 Steuerungen, um Antriebe synchron zu verfahren ◼ auftretende Meldung „Initialisierung starten?“ auf dem Display ◼...
  • Seite 90 Wenn die Anzahl nicht korrekt ist, Taste drücken. Abbildung 70 - Initialisierungsfahrt durchführen Taste ( ) so lange gedrückt halten, bis alle Antriebe in die untere End- lage gefahren sind. Taste ( ) so lange gedrückt halten, bis alle Antriebe in die obere End- ⇨...
  • Seite 91 Antriebsgruppenmanagement Die Funktion ermöglicht das Verstellen von zwei definierten Antriebsgruppen an einer RK Multi- Control II quadro einzeln, synchron oder parallel zueinander. Die Funktion lässt sich nur während der Initialisierung auswählen. Die Antriebe der ersten Gruppe werden an den Antriebssteckplätzen M1 und M2, die Antriebe der zweiten Gruppe werden an den Antriebssteckplätzen M3 und ⮱...
  • Seite 92 Abbildung 71 - Sprache einstellen ⮱ Taste drücken, um das Hauptmenü Seite 70 auszuwählen. Die Initialisierungsfahrt trotz angezeigter Meldung nicht starten. Abbildung 72 - Initialisierung starten Antriebsgruppenmanagement auswählen Menü über „Steuerung“ → „Inbetriebnahme“ → „Antriebsgrup- ⇨ Die Meldung „Festlegung des Antriebstyp für Antriebsgruppe 2“ penmanagement konfigurieren“ auswählen.
  • Seite 93 Antriebsgruppe 2 einstellen ⮱ Antriebstyp für die zweite Antriebsgruppe einstellen Kompatible Antriebe auf Seite 33. Die erste Antriebsgruppe ist werkseitig eingestellt. Abbildung 74 - Antriebsgruppe 2 einstellen Initialisierungsfahrt Antriebsgruppe 1 durchführen Initialisierungsfahrt für die erste Antriebsgruppe ( ) durchführen ⮱ Seite 88.
  • Seite 94 Antriebsgruppe 2 auswählen Zweite Antriebsgruppe ( ) auswählen. Abbildung 76 - Antriebsgruppe 2 auswählen Initialisierungsfahrt Antriebsgruppe 2 durchführen Initialisierungsfahrt für die zweite Antriebsgruppe ( ) durchfüh- ⮱ Seite 88. Abbildung 77 - Initialisierungsfahrt durchführen Bei den Initialisierungsfahrten wird jede Antriebsgruppe mit der möglichen Nenngeschwindigkeit der angeschlossenen Antriebe bewegt und stoppt bei Erreichen der Endschalter separat.
  • Seite 95 Werkseinstellung laden ⮱ Steuerung auf Werkseinstellung zurücksetzen Seite 129. Abbildung 78 - Menü „Werkseinstellungen laden“ Sprache einstellen ⮱ Sprache einstellen Seite 83. Abbildung 79 - Sprache einstellen ⮱ Taste drücken, um das Hauptmenü Seite 70 auszuwählen. Die Initialisierungsfahrt trotz angezeigter Meldung nicht starten.
  • Seite 96 Antriebsgruppenmanagement auswählen Menü über „Steuerung“ → „Inbetriebnahme“ → „Antriebsgrup- ⇨ Die Meldung „Festlegung des Antriebstyp für Antriebsgruppe 2“ penmanagement konfigurieren“ auswählen. (Abbildung 74) wird angezeigt. Abbildung 81 - Antriebsgruppenmanagement konfigurieren Antriebsgruppe 2 einstellen ⮱ Antriebstyp für die zweite Antriebsgruppe einstellen Kompatible Antriebe auf Seite 33. Die erste Antriebsgruppe ist werkseitig eingestellt..
  • Seite 97 Abbildung 83 - Initialisierungsfahrt durchführen Antriebsgruppe 2 auswählen Zweite Antriebsgruppe ( ) auswählen. Abbildung 84 - Antriebsgruppe 2 auswählen Initialisierungsfahrt Antriebsgruppe 2 durchführen Initialisierungsfahrt für die zweite Antriebsgruppe ( ) durchfüh- ⮱ Seite 88. Abbildung 85 - Initialisierungsfahrt durchführen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 98 Bei den Initialisierungsfahrten wird jede Antriebsgruppe mit der möglichen Nenngeschwindigkeit der angeschlossenen Antriebe bewegt und stoppt bei Erreichen der Endschalter separat. Nach Beendigung der Initialisierungsfahrten wechselt das Display in den Modus „Antriebsmanagement“. 8.5.1.2.3 Antriebsgruppenmanagement deaktivieren ◼ Das Antriebsgruppenmanagement ist aktiviert. Voraussetzung: ◼...
  • Seite 99 Taste ) oder Taste ) für die jeweilige Antriebsgruppe ⇨ Die ausgewählte Antriebsgruppe ist aktiviert und wird invers drücken. oder ) dargestellt. Abbildung 87 - Antriebsgruppenmanagement aktiviert Tasten drücken, um die ausgewählte Antriebsgruppe (hier: ) zu verfahren. Abbildung 88 - Antriebsgruppe verfahren Antriebsgruppen parallel verfahren ◼...
  • Seite 100 Für das parallele Verfahren wird keine Antriebsgruppe aktiviert. Abbildung 89 - Antriebsgruppen verfahren Antriebsgruppen synchron verfahren ◼ Das Antriebsgruppenmanagement ist aktiviert. Voraussetzung: Taste ) und Taste ) drücken, um beide Antriebsgrup- ⇨ Die ausgewählten Antriebsgruppen sind aktiviert und wird invers pen zu aktivieren.
  • Seite 101 Verfahrgeschwindigkeit anpassen ⮱ Über den Parameter 111 Seite 126 können die Hallsensorverhältnisse geändert und somit die Verfahrgeschwindigkeit der zweiten Antriebsgruppe für das synchrone Verfahren angepasst werden. Der Parameter 111 wirkt nur während des synchronen Verfahrens von Antriebsgruppen. Abbildung 91 - Antriebsgruppe verfahren 8.5.2 Menü...
  • Seite 102 Abbildung 92 - Menü auswählen Hubhöhe und Einheit einstellen Neue Hubhöhe (Abbildung 93) und Einheit (cm, mm, Inch oder %) ein- ⇨ Eine neue Hubhöhe und Einheit für die Hubanzeige ist eingestellt. stellen. Abbildung 93 - Wert eingeben 8.5.2.2 Menü „Basishöhe ändern“ Eine Basishöhe kann in komplett eingefahrener Position der Antriebe beispielsweise für die Anzeige einer Arbeitsfläche über dem Boden verwendet werden.
  • Seite 103 Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „Hubanzeige“ → „Basishöhe ändern“ (Abbildung 94) auswählen. Abbildung 94 - Menü auswählen „Basishöhe“ einstellen ⇨ Eine neue Basishöhe ist eingestellt. Neue Basishöhe (Abbildung 95) einstellen. Abbildung 95 - Wert eingeben 8.5.3 Menü „Hubbegrenzung“ 8.5.3.1 Menü...
  • Seite 104 Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „Hubbegrenzung“ → „Hubbegrenzung oben“ (Abbildung 96) auswählen. Abbildung 96 - Menü auswählen Hubbegrenzung aktivieren ⇨ Die aktuelle Position der Antriebe wird als obere Endlage übernom- „Hubbegrenzung oben aktivieren“ (Abbildung 97) auswählen. men. Abbildung 97 - Hubbegrenzung aktivieren Hubbegrenzung deaktivieren ⇨...
  • Seite 105 8.5.3.2 Menü Hubbegrenzung unten Eine Begrenzung des Hubs nach unten kann entweder bei der Initialisierungsfahrt oder nachträglich über das Menü „Hubbegrenzung unten“ eingestellt werden. ◼ Die Antriebe befinden sich auf der gewünschten Position, die als Endlage Voraussetzung: ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. dient. ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü...
  • Seite 106 Hubbegrenzung deaktivieren ⇨ Die bei der Initialisierungsfahrt ermittelte bzw. eingestellte untere End- „Hubbegrenzung unten deaktivieren“ (Abbildung 101) auswählen. lage wird übernommen. Abbildung 101 - Hubbegrenzung deaktivieren 8.5.4 Menü „Stoppfunktionen“ 8.5.4.1 Menü „Schaltleiste“ Zur Absicherung von Quetsch- und Scherstellen kann an die RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro eine betreiberseitige Schaltleiste angeschlossen werden ⮱...
  • Seite 107 Abbildung 102 - Menü auswählen Schaltleiste aktivieren ⇨ Die Schaltleiste ist aktiviert. „Schaltleiste aktivieren“ (Abbildung 103) auswählen. Abbildung 103 - Schaltleiste aktivieren Schaltleiste deaktivieren ⇨ Die Schaltleiste ist deaktiviert. „Schaltleiste deaktivieren“ (Abbildung 104) auswählen. Abbildung 104 - Schaltleiste deaktivieren ⮱ Über den Parameter 28 Seite 126 kann der Funktionsmodus zum Freifahren der Schaltleiste (mit...
  • Seite 108 Bei einem aktivierten Antriebsgruppenmanagement wirkt diese Funktion nur auf Antriebe der Antriebsgruppen, in denen sie aktiviert wurde. Daher muss die Funktion für jede betreffende Antriebsgruppe separat aktiviert werden. 8.5.4.2 Menü „Externer Stoppeingang“ Zur Absicherung von Quetsch- und Scherstellen kann ein betreiberseitiger Stoppeingang-Schalter an die RK ⮱...
  • Seite 109 Abbildung 106 - Stoppeingang aktivieren Stoppeingang deaktivieren ⇨ Der Stoppeingang-Schalter ist deaktiviert. „Stoppeingang deaktivieren“ (Abbildung 107) auswählen. Abbildung 107 - Stoppeingang deaktivieren Bei einem aktivierten Antriebsgruppenmanagement wirkt diese Funktion auf beide Antriebsgruppen, also alle angeschlossenen Antriebe. 8.5.4.3 Menü „Kollisionserkennung (SPP)“ Premiumvariante Diese Funktion ist nur in der Premiumvariante vorhanden.
  • Seite 110 Kollisionserkennung (SPP) Diese Funktion enthält die von der RK Rose+Krieger GmbH entwickelte „Smart Product Protection (SPP)“-Technologie und sorgt für eine Reduzierung des Risikos von Sachschäden in der Kundenapplikation. Der Schutz bezieht sich dabei nicht nur auf die angeschlossenen Antriebe, sondern auch auf die komplette Anschlusskonstruktion.
  • Seite 111 Verfahrrichtung auswählen Verfahrrichtung „Ausfahren“ oder „Einfahren“ auswählen (hier: „Aus- fahren“, Abbildung 109). Abbildung 109 - Verfahrrichtung auswählen Kollisionserkennung (SPP) aktivieren Für die ausgewählte Verfahrrichtung die Empfindlichkeit der Kollisions- erkennung (hier: „Empfindlichkeit hoch“, Abbildung 110) einstellen: Hoch: Erkennungsschwelle 50 mA (Standardwert für Multilift II) Mittel: Erkennungsschwelle 150 mA (Standardwert für Multilift II) Niedrig: Erkennungsschwelle 250 mA (Standardwert für Multilift II) Benutzerdefiniert: Erkennungsschwelle einstellbar von 0 - 4000 mA Bei einem aktivierten Antriebsgruppenmanagement...
  • Seite 112 Kollisionserkennung (SPP) deaktivieren Verfahrrichtung „Ausfahren“ oder „Einfahren“ auswählen (hier: „Aus- fahren“, Abbildung 111). Abbildung 111 - Verfahrrichtung auswählen Für die ausgewählte Verfahrrichtung „Deaktivieren“ (Abbildung 112) ⇨ Die Kollisionserkennung (SPP) ist deaktiviert. auswählen. Alternativ über Handlungsschritt 3 für jede Verfahrrichtung eine Erkennungsschwelle von 0 mA einstellen..
  • Seite 113 Dieses Verhalten wird verbessert, indem Kollisionsrichtung über ⮱ Parameter 99 „Parametertabelle“ auf Seite 126 in Kraftrichtung eingestellt und die Erkennungsempfindlichkeit erhöht wird. Das ist nur in Systemen sinnvoll, in denen das Kollisionsrisiko ausschließlich in einer Richtung besteht. 8.5.5 Menü „Sync-BUS Einstellungen“ Wenn bei einem Sync-BUS-System eine Stoppfunktion (Schaltleiste oder Stoppeingang-Schalter) benötigt wird, muss die Stoppfunktion an die Master-Steuerung angeschlossen werden.
  • Seite 114 Die Anzahl der angeschlossenen Steuerungen wird von der Master-Steuerung ermittelt und angezeigt (Abbildung 114/ Dabei wird jeder angeschlossenen Slave-Steuerung eine Adresse zwischen 1 und 7 vergeben. Diese Nummer wird von den Slave-Steuerungen im Display angezeigt, sobald ein Handschalter angeschlossen wird. Zusätzlich wird die Gesamtanzahl aller angeschlossenen Antriebe ermittelt und angezeigt (Abbildung 114/ ).
  • Seite 115 Initialisierungsfahrt durchführen ⮱ Initialisierungsfahrt durchführen. Kapitel 8.5.1.1 auf Seite 88 Nachdem der Synchronisationsbus angeschlossen, aktiviert und initialisiert wurde, kann der Handschalter ⮱ mit 2 Tasten Seite 60 ebenfalls zum Bedienen des Busverbands verwendet werden. ⮱ Dazu die Handschalter auswechseln. Seite 44 8.5.5.2 Menü...
  • Seite 116 8.5.6 Menü „I/O Interface Memorypositionen“ Mit Hilfe dieser Funktion können sieben I/O-Interface- Memorypositionen belegt und angefahren werden. Zum Speichern muss zuerst die jeweilige Memoryposition ⮱ mit Hilfe des I/O-Interface-Moduls Seite 29 angefahren werden. 8.5.6.1 Memorypositionen speichern ◼ Die zu speichernde Position des Antriebs ist angefahren. Voraussetzung: ◼...
  • Seite 117 ⇨ Die Position des Antriebs ist gespeichert. Taste ( ) drücken. 8.5.6.2 Memoryposition anfahren ◼ Eine Memoryposition wurde gespeichert. Voraussetzung: ⮱ ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Seite 116 ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „I/O Interface Memorypositionen“ → „Me- morypositionen anfahren“...
  • Seite 118 8.5.7 Menü „Service“ 8.5.7.1 Menü „Fehlerhistorie anzeigen“ Erkannte Fehler werden in einem internen Speicher der RK MultiControl II gespeichert. Die 20 zuletzt aufgetretenen Fehler können im Display angezeigt werden. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü...
  • Seite 119 Beschreibung Zeitpunkt des Fehlers innerhalb der Betriebslaufzeit Hier: 31 Tage, 2 Stunden, 37 Minuten, 15 Sekunden Die Differenz zwischen der aktuellen Betriebslaufzeit und dem Zeitpunkt des Fehlers innerhalb der Laufzeit ergibt den Zeitpunkt des Fehlers zur Ist-Zeit. Entsprechend ist der Fehler vor 22 Stunden, 55 Minuten und 42 Sekunden aufgetreten.
  • Seite 120 ⮱ eingestellt worden ist. Seite 88 Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. Menü „Ansicht“ auswählen Die Funktion dient der Überprüfung des Systems auf mögliche Überlasten oder Verteilung der Lasten. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt.
  • Seite 121 ⮱ eingestellt worden ist. Seite 88 Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. Menü „SERVICE DRIVE“ auswählen Die Funktion ermöglicht ein Verfahren von einzelnen oder mehreren Antrieben auch im Fehlerfall zwecks Fehlersuche. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt.
  • Seite 122 Im Menü „SERVICE DRIVE“ (Abbildung 126) können ein oder mehrere Antriebe ( „M1“-„M4“ ) ausgewählt und deren Position angezeigt werden. Über „PWM“ (Pulsweitenmodulation) wird die Geschwindigkeit des ausgewählten Antriebs eingestellt und über „run“ der ausgewählte Antrieb verfahren. Abbildung 125 - Menü auswählen Abbildung 126 - Menü...
  • Seite 123 ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „Service“ → „Anzeige Optionsregister“ ⇨ Die kundenspezifischen aktivierten Optionen von Steuerungen (Abbildung 127) auswählen. mit Sonderfunktionen werden angezeigt. Abbildung 127 - Menü auswählen 8.5.8 Menü „Parameter“ 8.5.8.1 Menü...
  • Seite 124 Abbildung 128 - Menü auswählen Abbildung 129 - Parameter übertragen Parameter übertragen Taste drücken, um die Einstellungen der Steuerung in den Speicher des Handschalters zu übertragen. Handschalter umstecken ⮱ Kabel des Handschalters aus der Steuerung ziehen. Seite 44 Kabel des Handschalters in die Steuerung stecken, auf die die Einstellun- gen übertragen werden sollen.
  • Seite 125 ⮱ eingestellt worden ist. Seite 88 Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. Menü „Parameter ändern“ auswählen Die Funktion ermöglicht das direkte Ändern der Parameter, um die Einstellungen einer Steuerung anzupassen. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt.
  • Seite 126 Abbildung 131 - Parameter auswählen ⇨ Der Parameter ist eingestellt. Parameter (Abbildung 132) einstellen. Abbildung 132 - Wert eingeben (Beispiel) Parametertabelle Default Parameter Min. Max. (MLII) Hubanzeige, Eingabe der Höhe für die 9999 Anzeige im ausgefahrenen Zustand Basishöhe, Eingabe der Höhe für die Anzeige 9999 im eingefahrenen Zustand: 0 - % Einheit, Eingabe der Einheit für die Anzeige:...
  • Seite 127 Default Parameter Min. Max. (MLII) Beschleunigung [Ink./s²] 5000 Verzögerung [Ink./s²] 5000 Reduzierte Geschwindigkeit für Initialisierung 5000 und Freifahren der Schaltleiste [Ink./s] Reduzierte Beschleunigung [Ink./s²] 5000 Reduzierte Verzögerung [Ink./s²] 5000 Geschwindigkeit Schleichfahrt für I/O-Interface 5000 [Ink./s] Maximale Differenz zwischen Antrieben M1 2000 und M2 sowie maximaler Schleppfehler Fangbereich für Position.
  • Seite 128 Default Parameter Min. Max. (MLII) Sicherheitsschaltleiste Funktionsmodus. Werkseinstellung: 1 - Freifahren ohne Fehleranzeige; 2 - mit Fehleranzeige, Fehler quittieren und Freifahren, 3 - automatisches Freifahren in Gegenrichtung Initialisierungsmodus. Werkseinstellung: 0 - Verfahren unten und oben; 1 - nur unten; 2 - nur oben Siehe Antriebstyp (z.
  • Seite 129 Default Parameter Min. Max. (MLII) Festlegung der Gruppeneinteilung für die ◼ 0 - Antriebsgruppenmanagement nicht Antriebe: ◼ 2211 - Antriebsanschlüsse 1 aktiviert 2211 2211 & 2 gehören zur Gruppe 1/ Antriebsanschlüsse 3 & 4 gehören zur Gruppe 2 Festlegung der Hallsensorverhältnisse von Gruppe 1 zu Gruppe 2.
  • Seite 130 Werkseinstellung laden ⇨ Die Werkseinstellungen werden geladen. Taste ) drücken Dabei werden die Parametereinstellungen zurückgesetzt und die Memorypositionen und die Softwareendlagen gelöscht. Die Fehlerhistorie bleibt erhalten. Abbildung 134 - Werkseinstellung laden Sprache einstellen ⮱ Sprache einstellen. Seite 83 Initialisierungsfahrt durchführen ⮱...
  • Seite 131 Menü auswählen ⇨ Die Passworteingabe wird aufgehoben. Menü über „Steuerung“ → „Logout“ (Abbildung 135) auswählen. Abbildung 135 - Menü auswählen Menü „Info“ Über diese Funktion können Informationen, z. B. über die angeschlossenen Hardwarekomponenten, angezeigt werden. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱...
  • Seite 132 Das Info-Menü „Steuerung“ beinhaltet folgende Menüpunkte: → „Ausführung“ → „Software- und Hardwarestand“ → „Serien-/AB-Nummer“ Hersteller Adresse der RK Rose+Krieger GmbH QR-Code Mit Hilfe eines QR-Code-Scanners kann diese Anleitung ⇨ Die Information des ausgewählten Menüs (hier: Handschalter, Abbildung 138) wird Montageanleitung heruntergeladen werden.
  • Seite 133 Menü „Memorypositionen speichern“ Die Funktion ermöglicht das Speichern der Positionen der Antriebe (Memorypositionen). Je Benutzer können 2 Memorypositionen gespeichert werden. ◼ Die zu speichernde Position des Antriebs ist angefahren. Voraussetzung: ◼ Das Kurzmenü des Handschalters wird angezeigt. ⮱ 8.3.2 auf Seite 71 Menü...
  • Seite 134 Memoryposition anfahren Taste ( ) oder Taste ( ), auf der die anzufahrende Position gespeichert ist, ge- ⇨ Bei Erreichen der gespeicherten Memoryposition (z. B. 28 %) wird der Antrieb drückt halten. automatisch gestoppt. Die gespeicherten Memorypositionen bleiben auch nach Ausschalten der Steuerung erhalten.
  • Seite 135 Benutzer auswählen ⇨ Der neue Benutzer ist aktiviert. Neuen Benutzer (1 - 3) auswählen. Der ausgewählte Benutzer bleibt auch nach Ausschalten der Steuerung erhalten. Abbildung 143 - Benutzer auswählen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 136 Sofern bei regelmäßigen Kontrollen eine erhöhte Abnutzung zu erkennen ist, die erforderlichen Wartungsintervalle entsprechend den tatsächlichen Verschleißerscheinungen verkürzen. Bei Fragen zu Wartungsarbeiten und -intervallen die RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren ⮱ Seite 12. Betreiberseitige Komponenten gemäß den Angaben der jeweiligen Hersteller regelmäßig warten.
  • Seite 137 Wartungsplan Intervall Wartungsarbeit Personal wöchentlich Handschalter auf Verunreinigungen prüfen. Bei Montagepersonal Bedarf Handschalter mit einem sauberen Tuch reinigen. Hinweis: Keine lösungsmittelhaltigen Reinigungsmittel verwenden! monatlich Elektrische Verbindungen zwischen Steuerung Elektrofachkraft und Antrieben auf mechanische Beanspruchung und festen Sitz prüfen. jährlich Sicherheitstechnische Prüfung der Steuerung Elektrofachkraft nach DGUV V3 durchführen.
  • Seite 138 Antrieb 1 und Antrieb 2 zu groß Wenn die Fehlermeldung weiterhin angezeigt wird, ist möglicherweise die Steuerung oder ein Antrieb defekt. RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren. „E11“ Schleppfehler zwischen Der Antrieb verfährt nicht mit der vorgegebenen ◼ Antrieb auf zu hohe Belastung prüfen Regler 1 und Antrieb 1 Geschwindigkeit und/oder ist möglicherweise defekt.
  • Seite 139 Code Beschreibung Störungsbehebung „E13“ Externes Stopp-Signal Bei einem gesetzten externen Stopp-Signal ist ein Verfahren wurde gesetzt der Antriebe nicht möglich (Einstellung Stopp-Signal ⮱ Seite 108). Einstellung der Steuerung und des Systems auf mögliche Fehler prüfen. „E21“ Schaltleiste nicht Die Schaltleiste ist in der Steuerung aktiviert, kann jedoch angeschlossen oder wegen eines zu hohen Widerstands nicht richtig erkannt ⮱...
  • Seite 140 „E42“ Differenz Master zu Antrieb ist möglicherweise defekt. Belastung der Antriebe Slave zu groß prüfen. „E45“ Interner Fehler RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren. „E51“ Fehlerhafter Eintrag im Die Steuerung wird automatisch auf Werkseinstellungen Speicher wurde erkannt zurückgesetzt. Initialisierungsfahrt durchführen. „E52“ Interner Fehler RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren.
  • Seite 141 Nach der Wartung und Störungsbehebung Nach Beendigung der Wartung und Störungsbehebung folgende Schritte durchführen: Alle zuvor gelösten Schraubenverbindungen auf festen Sitz überprüfen. Sicherstellen, dass alle verwendeten Werkzeuge, Materialien und sonstige Ausrüstun- gen aus dem Arbeitsbereich entfernt wurden. Arbeitsbereich säubern und eventuell ausgetretene Stoffe wie z. B. Flüssigkeiten, Ver- arbeitungsmaterial oder Ähnliches entfernen.
  • Seite 142 – Auf Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz achten! Lose aufeinander- oder umherliegende Bauteile und Werkzeuge sind Unfallquellen. – Bauteile fachgerecht demontieren. – Bei Unklarheiten die RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren. 10.2 Demontage ◼ Elektrische Energieversorgung von der Steuerung physisch trennen. Vor Beginn der Demontage: Anschließend Baugruppen und Bauteile fachgerecht reinigen und unter Beachtung geltender...
  • Seite 143 Sofern keine Rücknahme- oder Entsorgungsvereinbarung getroffen wurde, zerlegte Bestandteile ◼ Metalle verschrotten. der Wiederverwertung zuführen: ◼ Kunststoffelemente zum Recycling geben. ◼ Übrige Komponenten nach Materialbeschaffenheit sortiert entsorgen. UMWELTSCHUTZ! Gefahr für die Umwelt durch falsche Entsorgung! Durch falsche Entsorgung können Gefahren für die Umwelt entstehen..
  • Seite 144 Technische Daten Überschreitung der Belastungsdaten HINWEIS! Sachschäden durch Überschreitung der Belastungsdaten! Die Überschreitung der durch die RK Rose+Krieger GmbH festgelegten Belastungsdaten kann zu Personen- und Sachschäden führen. – Niemals die unten stehenden Belastungsdaten überschreiten. RK MultiControl II duo/quadro Eigenschaften MultiControl II duo...
  • Seite 145 11.1 Typenschild Das Typenschild (Abbildung 144) befindet sich ⮱ auf dem Gehäuse der Steuerung ( Kapitel 4.1 auf Seite 26). Typenbezeichnung Seriennummer ⮱ Technische Daten Seite 144 UKCA-Kennzeichnung Symbol „Nicht im Hausmüll entsorgen!“ CE-Kennzeichnung Symbol „Nur in geschlossenen Räumen ver- wenden!“ Symbol „Anleitung beachten!“ Abbildung 144 - Typenschild Baujahr 11.2 Konfigurationsschild...
  • Seite 146 11.3 FCC-/MET-Schild Das FCC-/MET-Schild (Abbildung 146) be- findet sich auf dem Gehäuse der Steuerung ⮱ Seite 26). MET-Kennzeichnung FCC-Kennzeichnung Die MET-Kennzeichnung (Abbildung 146/1) für Produktsicherheit wird im US-amerikanischen und kanadischen Markt anerkannt und zeigt, dass Elek- Abbildung 146 - FCC-/MET-Schild tro- und Elektronikgeräte für den sicheren Einsatz am Arbeitsplatz geprüft und zertifiziert wurden.
  • Seite 147 ANHANG Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 148 Konformitätserklärung Hersteller Bevollmächtigter RK Rose+Krieger GmbH Michael Neubaur Potsdamer Straße 9 Potsdamer Straße 9 32423 Minden 32423 Minden DEUTSCHLAND DEUTSCHLAND Hiermit erklärt der Hersteller die Konformität des nachfolgend aufgeführten Systems mit den Richtlinien: 2014/35/EU Niederspannungsrichtlinie 2014/30/EU EMV-Richtlinie 2011/65/EU RoHS-Richtlinie Bezeichnung des Sys-...
  • Seite 149 EN 61000-3-2:2014 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) – Teil 3-2: Grenzwerte – Grenzwerte für Oberschwingungsströme EN 61000-3-3:2013 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) – Teil 3-3: Grenz- werte – Grenzwerte für Spannungsschwankungen und Flicker in Niederspannungsnetzen für Geräte mit einem Eingangsstrom ≤ 16 A EN 62233:2008/ Verfahren zur Messung der elektromagnetischen Felder AC:2008 Aktualisierung der Normen auf den neuesten Stand durch die Qualitätssicherung im Rahmen der DIN/ISO 9001.
  • Seite 150 UK Konformitätserklärung (UKCA) Manufacturer: Authorised Representative: RK Rose+Krieger GmbH Paul Burnham Potsdamer Straße 9 PHOENIX MECANO LTD D-32423 Minden Unit 26 Faraday Road HP19 8R AYLESBURY United Kingdom hereby declares the conformity of the system listed below with the guidelines: –...
  • Seite 151 EN 61000-6-2:2005 Electromagnetic compatibility (EMC) – Immunity standard for AC:2005 industrial environments EN 61000-3-2:2014 Electromagnetic compatibility (EMC) – Limits for harmonic cur- rent emissions (equipment input current ≤ 16 A per phase) EN 61000-3-3:2013 Electromagnetic compatibility (EMC) – Limitation of voltage changes, voltage fluctuations and flicker in public low-voltage supply systems, for equipment with rated current ≤ 16 A per phase and not subject to conditional connection EN 62233:2008 Measurement methods for electromagnetic fields of household appliances and similar apparatus with regard to human exposure...
  • Seite 152 Assembly instructions Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro Version: 05.2024 Order number: 99452_1 Version: 2-1 Read the instructions prior to performing any task!
  • Seite 153 RK Rose+Krieger GmbH Potsdamer Straße 9 32423 Minden GERMANY Telephone: +49 571 9335-0 Fax: +49 571 9335-119 E-Mail: info@rk-online.de Internet: www.rk-rose-krieger.com Translation of the original assembly instructions (german) ©RK Rose+Krieger GmbH 2024...
  • Seite 154 Table of contents General information Overview Safety Safety information in this manual Intended use Residual risks 3.3.1 Fundamental hazards 3.3.2 Electrical hazards 3.3.3 Mechanical hazards 3.3.4 Property damage The operator’s responsibility FCC regulations Staff requirements Personal protective equipment Safety labels Environmental protection Set-up and function Overview...
  • Seite 155 4.3.3.5 Drives extension cable 4.3.3.6 Y cable for power-intensive drives 4.3.3.7 RKX interface 4.3.3.8 Hand switch cable with open end 4.3.3.9 DATA interface cable with open end 4.3.3.10 Adapter cable for hand switch with DIN connector Drives Connections 4.5.1 Connection configuration - RK MultiControl II duo 4.5.2 Connection configuration - RK MultiControl II quadro 4.5.3...
  • Seite 156 6.4.6.2 Connecting the IO interface module Operating the hand switch with 2 function buttons Overview Carrying out initialization Operating the hand switch with 6 function buttons Overview Navigation Menu structure 8.3.1 Main menu 8.3.2 Short menu ‘Hand switch’ menu 8.4.1 ‘Premium functions’...
  • Seite 157 8.5.3 ‘Stroke limit’ menu 8.5.3.1 ‘Set upper stroke limit’ menu 8.5.3.2 Set lower stroke limit menu 8.5.4 ‘Stop functions’ menu 8.5.4.1 ‘Safety edge’ menu 8.5.4.2 ‘Set external stop’ menu 8.5.4.3 Menü „Kollisionserkennung (SPP)“ 8.5.5 ‘Sync-BUS settings’ menu 8.5.5.1 ‘Start search for slave controls’ menu 8.5.5.2 ‘Deactivate BUS connection’...
  • Seite 158 Maintenance plan Troubleshooting After maintenance and troubleshooting Disassembly and disposal 10.1 Safety information for disassembly and disposal 10.2 Disassembly 10.3 Disposal Technical data 11.1 Rating plate 11.2 Configuration label 11.3 FCC/MET label Appendix Declaration of conformity UK Declaration of Conformity Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 159 (the instructions can be downloaded at any time from the RK Rose+Krieger GmbH website in the ⮱...
  • Seite 160 Any other use going beyond this is not permitted without written approval from RK Rose+Krieger GmbH. Customer service If faults and problems with the control unit and its components repeatedly oc-...
  • Seite 161 Overview Control unit Figure 1 - Control unit overview RK MultiControl II duo RK MultiControl II quadro ⮱ ⮱ page 174 page 174 Accessories Modules ⮱ Hand switch page 175 Hand switch with 2 function keys Hand switch with 6 function keys ⮱...
  • Seite 162 Safety This section provides an overview of all of the important safety aspects for the protection of persons and for safe and faultless operation. Further task-based safety information is included in the sections relating to the individual life cycle phases. Safety information in this manual Safety information Safety information is indicated by symbols in this manual.
  • Seite 163 Warning signs Type of danger Warning – hand injuries. Warning – high-voltage. Warning – danger zone. Tips and recommendations This symbol highlights useful tips and recommendations as well as information for efficient and faultless operation. Further indications The following indications are used in this manual to highlight instructions, results, lists, references and other elements: Indication Explanation...
  • Seite 164 Intended use The RK MultiControl duo and quadro controls are used exclusively for positioning moving parts of furniture (e.g. the drives of height-adjustable table frames) and other comparable positioning tasks in closed rooms, using an electric motor. The controls must only be used if they are connected to compatible drives ⮱...
  • Seite 165 WARNING! Danger in the event of misuse! Misuse of the control unit can lead to hazardous situations. – Never use the control unit or its modules in potentially explosive areas. – Never use the control unit outdoors. – Never operate the control unit outside of the specifications ⮱ indicated in „11 Technical data“...
  • Seite 166 3.3.2 Electrical hazards Electric current DANGER! Danger of death due to electric current! There is an imminent danger of death in the event of contact with live parts. Damage to the insulation or individual components can be life-threatening. – Only have qualified electricians carry out work on the electrical system.
  • Seite 167 3.3.3 Mechanical hazards Moving components WARNING! Risk of crushing and shearing due to moving components! Intervening in or accessing the area of moving components (e.g. height-adjustable table frame) whose drive is positioned by the control unit, can cause injuries to the hands and head. –...
  • Seite 168 The operator’s responsibility Operator The operator is the person who operates the control unit personally for commercial or economic purposes, or makes it available to a third party for use/application and bears the legal product responsibility for the protection of the user, staff or third parties during operation. Operator obligations The control unit is used in the commercial sector.
  • Seite 169 Additional operator obligations The operator is also responsible for ensuring that the control unit and the location of use are in a technically perfect condition at all times. Therefore, the following applies: ◼ The operator must make sure that the required clearances and sufficient lighting are available for safe working and make sure that the control unit and the location of use ◼...
  • Seite 170 Staff requirements Insufficient qualification WARNING! Danger in the event of insufficiently qualified persons! Insufficiently qualified persons are unable to assess the risks associated with handling the control unit and thus put themselves and others at risk of severe or fatal injury. – Only have suitably qualified persons carry out all work. – Insufficiently qualified persons must be kept away from the work area. Authorised staff The different tasks described in this manual require the persons to whom the tasks were assigned to have different qualifications.
  • Seite 171 Qualified electrician Based on their professional training, knowledge and experience, as well as their knowledge of the relevant standards and regulations, the qualified electrician must be capable of carrying out work on electrical systems and of independently identifying and avoiding hazards. The qualified electrician is specifically trained for the work environment they work in and is familiar with the relevant standards and regulations. User The user has been trained in operation of the RK MultiControl II control and the hand switches, and is able to identify and prevent potential hazards independently.
  • Seite 172 – Replace damaged signs or stickers immediately. Do not open The control unit must not be opened. The control unit must only be opened by RK Rose+Krieger GmbH specialist staff. Figure 2 - ‘Do not open’ label Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 173 Environmental protection Environmentally hazardous substances ENVIRONMENT! Risk for the environment due to incorrect handling of environmentally hazardous substances! If environmentally hazardous substances are handled incorrectly, and particularly disposed of incorrectly, they can cause significant damage to the environment. – Adhere to the notes below regarding the handling of environmentally hazardous substances and their disposal at all times.
  • Seite 174 Set-up and function Overview Overview RK MultiControl II duo Figure 3 - Overview of the RK MultiControl II duo control ⮱ Front Connection configuration page 182 Rear LED display ⮱ Base plate Rating plate page 289 Configuration label IEC cable (mains cable) ⮱...
  • Seite 175 The RK MultiControl II duo and RK MultiControl II quadro controls can be used to position ⮱ drives ( page 180) from RK Rose+Krieger GmbH. Two drives can be connected to the RK MultiControl II duo, and up to four drives can be connected to the RK MultiControl II quadro.
  • Seite 176 Switzerland (J), United Kingdom (G), Japan (B) and USA (B). Figure 6 - IEC cable (here: Europe) 4.3.3 Optional accessories Refer to the sales documents on the website of RK Rose+Krieger GmbH for the article ⮱ ◼ I/O-Interface-Module numbers for the following optional modules ( page 160): ◼...
  • Seite 177 Further information: ⮱ „6.4.6.1 Connection configuration - IO interface module“ on page 200 ⮱ „6.4.6.2 Connecting the IO interface module“ on page 203 Figure 7 - IO interface module 4.3.3.2 BUS cable Figure 8 - BUS cable (examples) BUS cable (6 m with branch) BUS cable (1 m) The BUS cable is connected to the data interface and is used for linking control units.
  • Seite 178 4.3.3.3 Terminating resistor (120 Ohms) If there are more than two connected control units in a sync BUS system, two terminating resistors are required at the beginning and end of the BUS system. The terminating resistor (Figure 9) is connected directly to the DATA interface of the first (master) control unit and the last (slave) control unit.
  • Seite 179 The range for power-intensive drives is 5-14 A. The Y cable connector marked M1 (Figure 10/2) is connected to drive slot M1, and the connector marked M2 (Figure 10/3) to drive slot M2. All pins on the connector M1 are assigned. 2 pins on the connector M2 are assigned.
  • Seite 180 Drives Incompatible drives NOTICE! Material damage caused by using an incompatible drive! – Only use the RK Rose+Krieger GmbH drives listed in the table. Compatible drives The following RK Rose+Krieger GmbH drives can be connected to the control: Speed Display/...
  • Seite 181 Speed Display/ Nominal Resolution Drive code load [N] [inc/mm] [inc/s] [mm/s] 1000 19.50 RK Slimlift 4000 4.88 RK Slimlift EM 1000 25.333 15.40 1000 8.250 22.42 2000 16.500 11.21 LZ60P 3000 5.61 4000 58.667 3.15 1500 18.5 LZ60S 3000 4.63 Drive unit LZ P 4 Nm 132 inc/r...
  • Seite 182 Connections 4.5.1 Connection configuration - RK MultiControl II duo Drive slot M1 Drive slot M2 DATA interface Hand switch interface HS Drive slot M1 must be occupied at all times. Sensors (e.g. safety edge) or a synchronisation bus can be connected to the DATA interface.
  • Seite 183 Function Description Wire colour Brown ◼ Signal contact input RS485 B Control BUS Green ◼ Contact type: NO (high active) White ◼ Voltage: maximum 12 VDC ◼ 12 V ± 10 % ◼ Maximum 20 mA 12 VDC Pink ◼ Signal contact input RS485 A Control BUS Yellow...
  • Seite 184 4.5.5 Drive slot - RK MultiControl II duo/quadro Figure 15 - Drive slot contacts ◼ Activation of the drive (output) Function Description ◼ 0 - 28.5 VDC Motor + ◼ Signal contact input ◼ Contact type: NC Bottom limit ◼ If the limit switch is not actuated, there is +12 VDC switch ◼...
  • Seite 185 Immediately check the delivery upon receipt to ensure that it is complete and free from transport damage. Report the extent of the damage to the person responsible and to RK Rose+Krieger GmbH immediately. Storage ◼ Only place it on a load-bearing substrate.
  • Seite 186 Assembly Safety information for assembly Improper assembly WARNUNG! Risk of injury due to improper assembly! Improper installation and assembly can lead to severe injuries and substantial material damage. – Before starting work, pull the mains plug and ensure that there is sufficient space for assembly. –...
  • Seite 187 Installing the RK MultiControl II ◼ Assembly staff ◼ Protective clothing Personnel: ◼ Protective gloves Protective equipment: ◼ Safety shoes ◼ The surface must be ready for fastening the control. Prerequisite: Figure 17 - Connection points Drill holes (4 x diam. 5.5 mm) in the surface as per the spacing shown in Figure 17. Place the control on the surface and position it.
  • Seite 188 Connecting the accessories Before the control unit is connected to the voltage supply with the mains cable, connect the drives, the hand switch or other accessories to the control unit. 6.4.1 Connecting the drives 6.4.1.1 Connecting the drives to the RK MultiControl II duo Two drives can be connected for each control.
  • Seite 189 If applicable, connect the cable of the second drive (Figure 18/2) to drive ⇨ Connection is complete. slot M2. ⮱ If the extension cable is used for the drives, page 180 ⮱ reduce the travel speed (parameter 11 page 270). For power-intensive drives, e.g.
  • Seite 190 Figure 19 - Connecting the drives Connect the cable of the first drive (page 190/1) to drive slot M1. If only one drive is connected to the control unit, the cable must always be connected to drive slot M1. Otherwise, the drive will not be detected by the control unit. If there are multiple drives, connect the cables of the other drives (page 190/2) to the respective drive slots M2 - M4 as per the configura- ⇨...
  • Seite 191 For power-intensive drives, e.g. Lambda Colonne (compatible ⮱ drives page 180), the drive slots M1 and M2 are required for one drive. Only one power-intensive drive per control can be connected. Drive connections are interconnected via a Y cable ⮱ page 178.
  • Seite 192 Connecting the hand switch with 2 function buttons Disconnect the cable of the hand switch from the hand switch inter- face HS. Connect the cable of the hand switch to the hand switch interface ⇨ The LED display displays the error code ‘E38’ ⮱...
  • Seite 193 Safety edge requirement The safety edge used must meet the following requirements so that it is is detected by the control: Switching resistor < 560 Ohms switch Terminating resistor 1 k ≤ R ≤ 10 k Ohms terminating Figure 21 - Connecting the BUS cable (control) ◼...
  • Seite 194 If the „safety edge“ function is activated and the operator‘s safety edge is actuated, the connected drives stop as quickly as possible. If the safety edge is actuated while the drives are being moved, the system can be freed up by moving it in the opposite direction at reduced speed.
  • Seite 195 NOTICE! Material damage to the safety edge! If the deformation of the safety edge is greater than the overrun distance ‘n’ , there is a risk of material damage and malfunctions on the safety edge. – Be aware that not all safety edges have an overrun distance. –...
  • Seite 196 Unloaded Fully loaded Stopping Stopping Stopping Stopping Lifting Nominal distance, distance, distance, distance, column load [N] retracting extending retracting extending [mm] [mm] [mm] [mm] 1000 2000 LZ60P 3000 4000 1500 LZ60S 3000 1500 RK Powerlift M 3000 1000 Alpha Colonne 2000 3000 2000...
  • Seite 197 ◼ The mains cable must be disconnected from the power supply. Prerequisites: ◼ The operator‘s stop input switch must be an NC (NC contact) so that the connected drives can be stopped as quickly as possible. Connecting the stop input Connect the BUS cable (Figure 23/1) to the DATA interface on the control.
  • Seite 198 6.4.5 Setting up the synchronisation bus Synchronisation bus The synchronisation bus is used for synchronous movement of the drives connected to the various controls (RK MultiControl II duo and quadro). Up to 8 controls can be connected to each other via the DATA interfaces using a BUS cable.
  • Seite 199 Connect the BUS cable (Figure 24/1) to the DATA interfaces on the control units (Figure 24/A + B). Connecting >2 control units Figure 25 - Connecting control units Connect the BUS cable (Figure 25/1) and terminating resistors (Figure 25/2) to the data interfaces on the control units (Figure 25/A - C).
  • Seite 200 6.4.6 Connecting the IO interface module IO interface module The IO interface module can be connected to the RK MultiControl II using the control BUS cable supplied. Do not connect the IO interface module to direct current voltage supplies. The cables connected to the IO interface module must not be longer than 30 m and must not be routed outside of buildings.
  • Seite 201 Inputs Terminal Function ⮱ I4 - I6 4 - 6 3-bit mask for memory position Table on page 201 Speed (f/s): Changes the speed (fast/slow) of the system. If the high level is active, creep speed is activated. ⮱ The speed is set using parameter 17 page 270.
  • Seite 202 Drive to memory position: To move to a memory position that has previously been stored in the control (see ⮱ „8.5.6 ‘Memory positions for IO Interface’ menu“ on page 260) using the PLC IO module, you must set inputs I4, I5 and I6 to the memory position in question, ⮱...
  • Seite 203 Outputs Terminal Function Logic level Maximum stroke: Delivers a low level when the maximum position has been reached. Zero position: Delivers a low level when Low-Aktiv the lowest position has been reached. Encoder Delivers a signal which High/Low simulation A: simulates a dual- channel encoder and represents the position...
  • Seite 204 Figure 28 - Connecting the control BUS cable (terminals) Figure 29 - Connecting the control BUS cable (control unit) ◼ The mains cable is disconnected from the voltage supply. Prerequisite: Connect the exposed wires of the control BUS cable to the terminals (page 204/ marked green) of the IO interface module in accordance with the following table: Terminal...
  • Seite 205 Operating the hand switch with 2 function buttons Improper operation WARNING! Risk of injury as a result of improperly performed operating actions! Improper operation of the hand switch and improper movement of the drives connected to the control unit can cause serious injuries and considerable material damage.
  • Seite 206 Overview Operating interface 1 [Down] button 2 [Up] button Figure 30 - Hand switch operating interface The drives connected to the control unit are moved by pressing the buttons Carrying out initialization Non-synchronous movement NOTICE! Material damage as a result of non-synchronous movement of mechanically connected drives! An initialization run of the drives must be performed before commissioning or installing them.
  • Seite 207 Initialization run ◼ When commissioning the control unit for the first time Carry out an initialization run in the following circumstances: ◼ When the number of connected drives is changed ◼ When resetting the control unit to factory settings ◼ Connecting 2 - 8 control units in order to move drives synchronously ◼...
  • Seite 208 ⇨ The LED display lights up green. The initialization run is complete. The control is Press and hold the button until all drives have moved into the upper final position. ready for operation. If the upper final position cannot be reached or an upward stroke limita- tion is to be set, the initialization run can be ended in any position. To do so, press and hold the button for approximately 5 s.
  • Seite 209 Operating the hand switch with 6 function buttons Improper operation WARNING! Risk of injury as a result of improperly performed operating actions! Improper operation of the hand switch and improper movement of the drives connected to the control unit can cause serious injuries and considerable material damage.
  • Seite 210 ‘2’ in these instructions for reasons of clarity. In reality the function buttons are not marked. Symbols on the display screen Symbol Function Logo RK Rose+Krieger GmbH Synchronisation bus (sync bus) activated Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 211 Symbol Function Function of the control in sync BUS (s: slave; 5: number of the slave (1 - 7)) Function of the control in the sync BUS (m: master; maximum of one master per sync BUS) The hand switch has been reset. Symbol is displayed for 5 seconds A password for the functions has been entered in the ‘Control’...
  • Seite 212 Symbol Function Press function button . The symbol corresponding to this display is cancelled. Press function button . The absolute target position is set using the arrow buttons Press function button . The relative travel distance of the drive is set using the arrow buttons Press and hold function button .
  • Seite 213 Setting parameters You can press the button and the button to set the parameter (z. B. ‘Basic height’ ) or enter values. Each time the respective button is pressed, the number is increased or reduced. You can press the button ( ) or the button ( ) to jump one position to the right or to the left within the parameter.
  • Seite 214 The ‘Control’ menu is protected by password. Set the basic password ‘13121’ (Figure 34). Figure 34 - Setting the pass- word ◼ Press and hold the Select the menu item ‘Stroke settings’: buttons until the menu ◼ Confirm the selection with the item ‘Stroke settings’ is displayed. ⇨...
  • Seite 215 Menu structure 8.3.1 Main menu ⮱ ⮱ Hand switch Control page 232 Info page 275 ⮱ page 216 ⮱ The following Commissioning page 233 Premium functions ⮱ information can be page 216 ◼ Settings of function ◼ Start the initialization ◼...
  • Seite 216 ⮱ ⮱ Hand switch Control page 232 Info page 275 ⮱ page 216 ⮱ ◼ Copy set of parameters Parameter page 267 ◼ Change parameter ⮱ Reload factory settings page 273 ⮱ Logout page 274 Password available on request. These menu items are not displayed after entering the basic password.
  • Seite 217 8.4.1.1 ‘Settings of function keys’ menu In the ‘Settings of function keys’ menu you can switch the view of the display screen of the current mode of the control unit. ◼ Memory positions (standard view, Figure 40) The following views can be set: ◼...
  • Seite 218 Figure 40 - ‘Memory positions’ mode 8.4.1.1.2 ‘Absolute positioning’ menu This function activates absolute positioning. It is used for precise driving to to a defined position (e.g. 100%) in relation to the complete adjustment range of the drive. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱...
  • Seite 219 Setting the absolute value target position Press the button ( ). Figure 42 - ‘Absolute positioning’ mode Set the absolute target position (Figure 43). Figure 43 - Entering a value Driving to an absolute target position ⇨ The drive stops automatically when the target position is rea- Press and hold the button ( ched.
  • Seite 220 Selecting a menu Select the menu via ‘Hand switch’ → ‘Premium functions’ ⇨ The display screen switches to ‘Relative positioning’ mode → ‘Settings of function keys’ → ‘Relative positioning’ (Figure 44). (Figure 45). Figure 44 - Selecting a menu Setting the relative target position Press the button ( Figure 45 - ‘Relative positioning’...
  • Seite 221 Driving to to the relative target position ⇨ The drive is moved by the set stroke. The drive stops automatical- Press and hold the button ( ly when the target position is reached. If the button ( ) is pressed again, the drive is moved by the set stroke again.
  • Seite 222 Figure 48 - ‘Drive group management’ mode 8.4.1.2 ‘Button lock’ menu ◼ The main menu for the hand switch is displayed. Prerequisite: ⮱ 8.3 on page 215 Selecting a menu Select the menu via ‘Hand switch’ → ‘Premium functions’ → ‘Button lock’...
  • Seite 223 Figure 50 - Setting button lock Setting button lock (with time control) Select the menu item ‘Time controlled’ (Figure 51). Figure 51 - Setting button lock The following time intervals can be set: 1 min; 5 min; 10 min; 30 min. ⇨...
  • Seite 224 Deactivating button lock ⇨ Button lock is deactivated. Select the menu item ‘Deactivate’ (Figure 53). Figure 53 - Deactivating button lock Alternatively Disabling the hand switch To disable the hand switch, press and hold the button for 5 s. A countdown of the time is displayed on the display screen and the hand switch is disabled (Figure 54).
  • Seite 225 8.4.2 ‘Contrast’ menu ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱ 8.3 on page 215. Selecting a menu Select the menu via ‘Hand switch’ → ‘Contrast’ (page 225). Figure 55 - Selecting a menu Setting the contrast The contrast of the display screen is set to 50% in the factory.
  • Seite 226 8.4.3 ‘Brightness’ menu ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱ page 215. Selecting a menu Select the menu via ‘Hand switch’ → ‘Brightness’ (page 221). Figure 57 - Selecting a menu Setting the brightness The brightness of the display screen is set to 50% in the factory.
  • Seite 227 8.4.4 ‘Lighting time’ menu ◼ The main menu for the hand switch is displayed. Prerequisite: ⮱ Page 176 Selecting a menu Select the menu via ‘Hand switch’ → ‘Lighting time’ (Figure 59). Figure 59 - Selecting a menu Setting the lighting time The lighting time for the display screen is set to 10 s in the factory.
  • Seite 228 8.4.5 ‘Language’ menu ◼ The main menu for the hand switch is displayed. Prerequisite: ⮱ 8.3 on page 215 Selecting a menu Select the menu via ‘Hand switch’ → ‘Language’ (Figure 61). Figure 61 - Selecting a menu Setting the language The following languages can be selected: –...
  • Seite 229 8.4.6 ‘Update’ menu When the RK MultiControl II is delivered, the software of the hand switch is not stored in the control. The software can be transferred to the control unit for the first time via an RKX interface with corresponding user interface (RKX PC program) or updated later.
  • Seite 230 Figure 64 - Selecting a menu Carrying out the update The update may take several minutes. ⇨ The current hand switch software stored in the control is transferred to Press the button ( hand switch. Figure 65 - Carrying out the update 8.4.6.2 ‘HS SW Save’...
  • Seite 231 ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisites: ⮱ ◼ A hand switch with current hand switch software is connected. 8.3 on page 215. Selecting the ‘HS SW Save’ menu Select the menu via ‘Hand switch’ → ‘Update’ → ‘HS SW Save’ (Figure 66).
  • Seite 232 Not all menu items of the ‘Control’ menu can be accessed with the basic password. The advanced password is required for this purpose. The advanced password is available on request from RK Rose+Krieger GmbH. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱...
  • Seite 233 8.5.1 ‘Commissioning’ menu 8.5.1.1 ‘Start the initialization’ menu Initialization run ◼ When commissioning the control unit for the first time Carry out an initialization run in the following circumstances: ◼ When the number of connected drives is changed ◼ When resetting the control unit to factory settings ◼ Connecting 2 - 8 control units in order to move drives synchronously ◼...
  • Seite 234 Carrying out an initialization run Press the ) button if the number of connected control units and drives is correct. If the number is not correct, press the ) button. Figure 70 - Carrying out an initialization run Press and hold the ( ) sbutton until all drives have been moved into the lower final position.
  • Seite 235 8.5.1.2 ‘Deactivate drive group management’ menu Premium version This function is only available with the premium version. The Multilift I and Multilift Synchro cannot be used with the premium version of the RK MultiControl II control. Drive group management The function allows you to adjust two defined drive groups on an RK MultiControl II quadro individually, synchronously or parallel to each other.
  • Seite 236 Connect the mains cable to the operator‘s voltage supply. ⮱ ⇨ The message ‘Please start initialization’ is displayed. Setting the language page 228. Figure 71 - Setting the language ⮱ Press the button to select the main menu page 215. Do not start the initialization run despite the displayed message.
  • Seite 237 Figure 73 - Configuring drive group management Setting drive group 2 ⮱ Setting the drive type for the second drive group page 180. The first drive group is set in the factory. Figure 74 - Setting drive group 2 Carrying out drive group 1 initialization run Carry out an initialization run for the first drive group ( ⮱...
  • Seite 238 Selecting drive group 2 Select the second drive group ( Figure 76 - Selecting drive group 2 Carrying out drive group 2 initialization run Carry out the initialization run for the second drive group ( ⮱ page 233. Figure 77 - Carrying out initialization run During initialization runs each drive group is moved at the possible nominal speed of the connected drives and stops when the limit switch...
  • Seite 239 Reloading factory settings ⮱ Reset the control to factory settings page 273. Figure 78 - ‘Reload factory settings’ menu Setting the language ⮱ Setting the language page 228. Figure 79 - Setting the language ⮱ Press the button to select the main menu page 215.
  • Seite 240 Selecting drive group management Select the menu via ‘Control’ → ‘Commissioning’ → ‘Configure ⇨ The message ‘Definition of the drive type for drive group 2’ (Fi- drive group management’ . gure 74) is displayed. Figure 81 - Configuring drive group management Setting drive group 2 ⮱ Setting the drive type for the second drive group page 180.
  • Seite 241 Figure 83 - Carrying out initialization run Selecting drive group 2 Select the second drive group ( Figure 84 - Selecting drive group 2 Carrying out drive group 2 initialization run Carry out an initialization run for the second drive group ( ⮱...
  • Seite 242 During initialization runs each drive group is moved at the possible nominal speed of the connected drives and stops when the limit switch is reached separately. On completion of the initialization runs the display screen switches to „drive management“ mode. 8.5.1.2.3 Deactivating drive group management ◼...
  • Seite 243 Press the ) or ) for the respective drive button button ⇨ The selected drive group is currently activated and is displayed group. inversely ( Figure 87 - Drive group management activated Press the buttons to move the selected drive group (in this case: Figure 88 - Moving the drive group Moving drive groups in parallel...
  • Seite 244 No drive group is activated for parallel movement. Figure 89 - Moving drive groups Moving drive groups synchronously ◼ Drive group management is currently activated. Prerequisite: Press the ) and the ) to activate both button button ⇨ The selected drive groups are currently activated and are display- drive groups.
  • Seite 245 Adjusting the travel speed ⮱ You can use parameter 111 page 270 to change the Hall sensor ratios and thus adjust the travel speed of the second drive group for synchronous movement. Parameter 111 is only effective whilst drive groups are being moved synchronously. Figure 91 - Moving drive groups 8.5.2 ‘Stroke settings’...
  • Seite 246 Figure 92 - Selecting a menu Setting the stroke height and unit ⇨ A new stroke height and unit have been set for the stroke indicator. Set the new stroke height (Figure 93) and unit (cm, mm, inches or %). Figure 93 - Entering a value 8.5.2.2 ‘Change basic height’...
  • Seite 247 Figure 94 - Selecting a menu Setting ‘the basic height’ ⇨ A new basic height has been set. Set the new basic height (Figure 95). Figure 95 - Entering a value 8.5.3 ‘Stroke limit’ menu 8.5.3.1 ‘Set upper stroke limit’ menu The upper stroke limit can be set either during the initialization run or later using the ‘Set upper stroke limit’...
  • Seite 248 Figure 96 - Selecting a menu Activating stroke limitation ⇨ The current position of the drives is applied as the upper final position. Select ‘Set upper stroke limit’ (Figure 97). Figure 97 - Activating stroke limitation Deactivating stroke limitation ⇨ The upper final position determined or set during the initialization run Select ‘Deactivate upper stroke limit’ (Figure 98). is applied. Figure 98 - Deactivating stroke limitation Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 249 8.5.3.2 Set lower stroke limit menu The lower stroke limit can be set either during the initialization run or later using the ‘Set lower stroke limit menu’ menu. ◼ The drives are in the desired position which is used as the final position. Prerequisites: ◼ The main menu for the hand switch is displayed ⮱...
  • Seite 250 Deactivating stroke limitation ⇨ The lower final position determined or set during the initialization run Select ‘Deactivate lower stroke limit’ (Figure 101). is applied. Figure 101 - Deactivating stroke limitation 8.5.4 ‘Stop functions’ menu 8.5.4.1 ‘Safety edge’ menu A safety edge supplied by the operator can be connected to the RK MultiControl II to safeguard crushing and shearing ⮱...
  • Seite 251 Activating the safety edge ⇨ The safety edge has been activated. Select ‘Activate safety edge’ (Figure 103). Figure 103 - Activating the safety edge Deactivating the safety edge ⇨ The safety edge has been deactivated. Select ‘Deactivate safety edge’ (Figure 104). Figure 104 - Deactivating the safety edge The function mode for freeing up the safety edge (with or without error message) can be set via...
  • Seite 252 8.5.4.2 ‘Set external stop’ menu An operator‘s stop input switch can be connected to the RK MultiControl II to safeguard crushing and shearing points ⮱ page 196. The stop input is deactivated in the factory. ◼ The operator‘s stop input switch is connected. Prerequisites: ⮱...
  • Seite 253 RK MultiControl II control. Collision detection (SPP) This function includes the „Smart Product Protection“ (SPP) technology developed by RK Rose+Krieger GmbH, and ensures that the risk of material damage for the customer‘s application is reduced. Protection is provided not just for the connected drives, but also for the adjoining set-up as a whole.
  • Seite 254 The collision detection cannot detect obstacles until after an acceleration phase (the default setting is approximately 1 s). After an obstacle has been detected, the movement stops and movement in the last direction of travel is blocked. The system first has to be freed up by moving it in the opposite direction. Movement of the system is then enabled again. ◼...
  • Seite 255 Activating collision detection (SPP) Set the sensitivity of collision detection for the selected direction of travel (in this case: ‘Sensitivity high’, Figure 110): High: Detection threshold 50 mA (default value for Multilift II) Medium: Detection threshold 150 mA (default value for Multilift II) Low: Detection threshold 250 mA (default value for Multilift II) User defined: Adjustable detection threshold from 0 - 4000 mA When drive group management is activated, set...
  • Seite 256 ⇨ Collision detection has been deactivated. Select ‘Deactivate’ for the selected direction of travel (Figure 112). Alternatively, set a detection threshold of 0 mA for every direction of travel using action step 3. Figure 112 - Deactivating collision detection Information on the detection threshold The achievable sensitivity for collision detection (SPP) depends on the overall system.
  • Seite 257 8.5.5 ‘Sync-BUS settings’ menu If a stop function (safety edge or stop input switch) is required for a sync BUS system, the stop function must be connected to the master control unit. The collision detection (SPP) function can be activated, configured and used on every control unit in the sync BUS system.
  • Seite 258 The number of connected control units is determined and displayed by the master control unit (Figure 114/ In the process, an address between 1 and 7 is assigned to each connected slave control unit. This number is displayed by the slave control units on the display screen as soon as a hand switch is connected.
  • Seite 259 Carrying out an initialization run ⮱ Carry out an initialization run. page 233 Once the synchronisation bus has been connected, activated and initialized, the hand switch with 2 buttons ⮱ 7.1 on page 206 can also be used to operate the bus connection.
  • Seite 260 8.5.6 ‘Memory positions for IO Interface’ menu This function can be used to configure and assume the seven IO interface memory positions. To save a memory position, it first has to be assumed using ⮱ the IO interface module page 176. 8.5.6.1 Storing memory positions ◼...
  • Seite 261 ⇨ The drive position has been saved. Press the button ( ). 8.5.6.2 Driving to memory position ◼ A memory position has been stored Prerequisites: ⮱ ◼ The main menu for the hand switch is displayed page 260. ⮱ 8.3 on page 215. Selecting a menu Select the menu via ‘Control’...
  • Seite 262 8.5.7 ‘Service’ menu 8.5.7.1 ‘Error history’ menu Detected errors are saved in an internal memory on the RK MultiControl II. The 20 most recent errors can be displayed on the display screen. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱...
  • Seite 263 8.5.7.2 ‘Service view’ menu Advanced password The menu is only displayed if the advanced password has ⮱ been set page 232. The advanced password is available on request from RK Rose+Krieger GmbH. Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 264 Selecting the ‘Service view’ menu The function is used to check the system for possible overloads or distribution of the loads. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱ 8.3 on page 215. ⇨ The ‘Service view’ (Figure 124) menu. Select the menu via ‘Control’...
  • Seite 265 232. The advanced password is available on request from RK Rose+Krieger GmbH. Selecting the ‘SERVICE DRIVE’ menu The function allows you to move individual or multiple drives even in the event of an error for troubleshooting purposes.
  • Seite 266 Figure 125 - Selecting a menu Figure 126 - ‘SERVICE DRIVE’ menu Carrying out an initialization run ⮱ Carry out an initialization run 8.5.1.1 on page 233. 8.5.7.4 ‘Options register display’ menu This function is only available with the premium customised version and is used to display activated options for control units with special functions.
  • Seite 267 Figure 127 - Selecting a menu 8.5.8 ‘Parameter’ menu 8.5.8.1 ‘Transfer parameters’ menu The function allows you to transfer the settings from one RK MultiControl II to one or multiple other controls with the same software version. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱...
  • Seite 268 8.5.8.2 ‘Change parameter’ menu Advanced password The menu is only displayed if the advanced password has ⮱ been set page 232. The advanced password is available on request from RK Rose+Krieger GmbH. Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 269 Select the ‘Change parameter’ menu The function allows you to change the parameters directly in order to adjust the settings of a control unit. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱ 8.3 on page 215. Selecting a menu Select the menu via ‘Control’...
  • Seite 270 Figure 132 - Entering a value (example) Table of parameters Default Parameter Min. Max. (MLII) Stroke display, input of the height for display 9999 when extended Basic height, input of the height for display 9999 when retracted: 0 - % Unit, input of the unit for the display: 0 -%;...
  • Seite 271 Default Parameter Min. Max. (MLII) Factor for the output of increments in relation to the real motor increments on the IO 65500 interface Reversal of direction of rotation, motor 1 - motor 4; bits …1 …2 …3 …4 Control BUS protocol configuration: Checksum: 1 - on; 0 - off Control BUS address of the control for parallel use of multiple control units (max.
  • Seite 272 Default Parameter Min. Max. (MLII) SPP detection direction for collision detection: 0 - up/down; 1 - up; 2 - down SPP collision detection mode: 1 - without error; 2 - error; 3 - automatic free-up SPP collision detection mode 3 free-up 32000 distance [inc.] Low speed area before the final position in...
  • Seite 273 8.5.9 ‘Reload factory settings’ menu The function allows you to reset all settings to the factory settings. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱ 8.3 on page 215. Selecting a menu ⇨ The message ‘All settings will be reseted! Are you sure?’ (Figure 134) is Select the menu via ‘Control’...
  • Seite 274 Figure 134 - Reloading factory settings Setting the language ⮱ Setting the language page 228. Carrying out an initialization run ⮱ Carry out an initialization run page 233. 8.5.10 ‘Logout’ menu The function allows you to end a previous password session. This can be used to disable functions or enter another password.
  • Seite 275 Figure 135 - Selecting a menu ‘Info’ menu This function can be used to display information, e.g. on the connected hardware components. ◼ The main menu for the hand switch is displayed Prerequisite: ⮱ 8.3 on page 215. Selecting the ‘Info’ menu Select the ‘Info’...
  • Seite 276 → ‘Software and hardware version’ → ‘Serial/OC-number’ Manufacturer Address of RK Rose+Krieger GmbH QR code for installation You can use a QR code scanner to download these instructions. ⇨ The information on the selected menu (in this case: hand switch, Figure 138) is instructions displayed.
  • Seite 277 ‘Store memory positions’ menu The function allows you to save the positions of the drives (memory positions). 2 memory positions per user can be saved. ◼ The drive position being saved has been assumed. Prerequisites: ◼ The short menu for the hand switch is displayed ⮱...
  • Seite 278 Driving to memory position Press and hold the button ( ) or the button ( ), on which the position you ⇨ The drive stops automatically when the stored memory position (e.g. 28%) is rea- wish to assume, is saved. ched.
  • Seite 279 Selecting a user ⇨ The new user has been activated. Select the new user (1 - 3). The selected user remains in place even after the control unit has been switched off. Figure 143 - Selecting a user Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 280 If you have any questions about the maintenance work and intervals, contact ⮱ RK Rose+Krieger GmbH „Customer service“ on page 160. Maintain components provided by the operator regularly according to the specifications provided by the respective manufacturers.
  • Seite 281 Maintenance plan Interval Maintenance work Personnel Weekly Check the hand switch for soiling. If necessary, Assembly staff clean the hand switch with a clean cloth. Important: Do not use cleaning agents containing solvents! Monthly Check the electrical connections between the Qualified electrician control unit and the drives for mechanical stress and to make sure they are firmly in place.
  • Seite 282 „E9“ drive 1 and drive 2 too great If the error message is still displayed, the control or a drive could be faulty. Contact RK Rose+Krieger GmbH. The drive does not move at the specified speed and/or may Lag error between ◼ Check the drive for excessive load be faulty.
  • Seite 283 Code Description Troubleshooting If an external stop signal is set, the drives cannot be moved ⮱ (setting stop signal page 252). External stop signal has „E13“ been set Check the setting of the control and system for possible errors. The safety edge has been activated in the control, but cannot be correctly recognised due to excessive resistance ⮱...
  • Seite 284 1 and drive 3 too great Difference between If the error message is still displayed, the control or a drive „E78“ drive 1 and drive 4 too ‘E78’ could be faulty. Contact RK Rose+Krieger GmbH. great Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 285 After maintenance and troubleshooting Perform the following steps once maintenance and troubleshooting are complete: Check that all screw connections loosened previously are secure. Ensure that all tools, materials and other equipment used have been removed from the work area. Clean the work area and remove any escaped substances such as liquids, processing material or similar products.
  • Seite 286 Components and tools lying around or on top of one another are sources of accidents. – Disassemble components properly. – In case of any uncertainties, contact RK Rose+Krieger GmbH. 10.2 Disassembly ◼ Physically disconnect the control unit from the electrical power supply.
  • Seite 287 10.3 Disposal Disposal of the control unit in Germany is governed by Electrical and Electronic Equipment Law - Elektro-G (RoHS), in the European area EU Directive 2012/19/EC or the respective national legislation applies. ◼ Scrap metals. If no return or disposal agreement was concluded, have disassembled components recycled: ◼...
  • Seite 288 Exceeding the load specifications NOTICE! Material damage due to load specifications being exceeded! If the load specifications defined by RK Rose+Krieger GmbH are exceeded, there is a risk of personal injury and material damage. – Never exceed the load specifications. RK MultiControl II duo/quadro Properties...
  • Seite 289 11.1 Rating plate The rating plate (Figure 144) is located on the ⮱ control unit housing ( 4.1 on page 174). Type designation Serial number ⮱ Technical data page 288 UKCA marking ‘Do not dispose of with household waste!’ symbol CE marking ‘Only use in closed rooms!’...
  • Seite 290 11.3 FCC/MET label The FCC/MET label (Figure 146) is located on the ⮱ control unit housing ( page 174). MET marking FCC marking The MET marking (Figure 146/1) for product safety is recognised on the USA and Canadian markets, and shows that electrical and electronic devices Figure 146 - FCC/MET label have been tested and certified for safe use in the workplace.
  • Seite 291 APPENDIX Control RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
  • Seite 292 Declaration of conformity Manufacturer Authorised representative RK Rose+Krieger GmbH Michael Neubaur Potsdamer Straße 9 Potsdamer Straße 9 32423 Minden 32423 Minden GERMANY GERMANY The manufacturer hereby declares that the system specified below conforms to the directives: 2014/35/EU Low Voltage Directive 2014/30/EU EMC Directive 2011/65/EU RoHS Directive Designation of the RK MultiControl II duo including the RK drives and accessories...
  • Seite 293 EN 61000-3-2:2014 Electromagnetic compatibility (EMC) -Limits for harmonic current emissions (equipment input current ≤ 16 A per phase) EN 61000-3-3:2013 Electromagnetic compatibility (EMC) -Limitation of voltage chan- ges, voltage fluctuations and flicker in public low-voltage supply systems, for equipment with rated current ≤ 16 A per phase and not subject to conditional connection EN 62233:2008/ Measurement methods for electromagnetic fields of household AC:2008 appliances and similar apparatus with regard to human exposure Standards updated to latest version by Quality Assurance department within the scope of DIN/ ISO 9001.
  • Seite 294 UK Declaration of Conformity Manufacturer: Authorised Representative: RK Rose+Krieger GmbH Paul Burnham Potsdamer Straße 9 PHOENIX MECANO LTD D-32423 Minden Unit 26 Faraday Road HP19 8R AYLESBURY United Kingdom hereby declares the conformity of the system listed below with the guidelines: –...
  • Seite 295 EN 61000-6-2:2005 Electromagnetic compatibility (EMC) – Immunity standard for AC:2005 industrial environments EN 61000-3-2:2014 Electromagnetic compatibility (EMC) – Limits for harmonic cur- rent emissions (equipment input current ≤ 16 A per phase) EN 61000-3-3:2013 Electromagnetic compatibility (EMC) – Limitation of voltage changes, voltage fluctuations and flicker in public low-voltage supply systems, for equipment with rated current ≤ 16 A per phase and not subject to conditional connection EN 62233:2008 Measurement methods for electromagnetic fields of household appliances and similar apparatus with regard to human exposure...

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Gesamt rk multicontrol ii quadro