Seite 1 Gesamt Montageanleitung Steuerung RK MultiControl II duo/ RK MultiControl II quadro Ausgabe: 05.2024 Bestellnummer: 99452_1 Version: 2-1 Vor Beginn aller Arbeiten Anleitung lesen!
Seite 2 Gesamtinhaltsverzeichnis Gesamt Montageanleitung Montageanleitung Allgemeine Hinweise Überblick Sicherheit Aufbau und Funktion Transport und Lagerung Montage Handschalter mit 2 Funktionstasten bedienen Handschalter mit 6 Funktionstasten bedienen Wartung und Störungsbehebung Demontage und Entsorgung Technische Daten Anhang Assembly instructions General information Overview Safety Set-up and function Transport and storage Assembly...
Seite 4 Montageanleitung Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro Ausgabe: 05.2024 Bestellnummer: 99452_1 Version: 2-1 Vor Beginn aller Arbeiten Anleitung lesen!
Seite 6: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Allgemeine Hinweise Überblick Sicherheit Sicherheitshinweise in dieser Anleitung Bestimmungsgemäße Verwendung Restrisiken 3.3.1 Grundsätzliche Gefährdungen 3.3.2 Elektrische Gefährdungen 3.3.3 Mechanische Gefährdungen 3.3.4 Sachschäden Verantwortung des Betreibers FCC-Bestimmungen Personalanforderungen Persönliche Schutzausrüstung Sicherheitskennzeichnung Umweltschutz Aufbau und Funktion Übersicht Funktionsbeschreibung Zubehör 4.3.1 Handschalter 4.3.2 Kaltgerätezuleitung 4.3.3...
Seite 7 4.3.3.5 Verlängerungskabel Antriebe 4.3.3.6 Y-Kabel für stromintensive Antriebe 4.3.3.7 RKX-Interface 4.3.3.8 Handschalterkabel mit offenem Ende 4.3.3.9 DATA-Schnittstellen-Kabel mit offenem Ende 4.3.3.10 Adapterkabel für Handschalter mit DIN-Stecker Antriebe Anschlüsse 4.5.1 Anschlussbelegung - RK MultiControl II duo 4.5.2 Anschlussbelegung - RK MultiControl II quadro 4.5.3 Handschalterschnittstelle - RK MultiControl II duo/quadro 4.5.4...
Seite 8 6.4.6.2 I/O-Interface-Modul anschließen Handschalter mit 2 Funktionstasten bedienen Übersicht Initialisierung durchführen Handschalter mit 6 Funktionstasten bedienen Übersicht Navigation Menüstruktur 8.3.1 Hauptmenü 8.3.2 Kurzmenü Menü „Handschalter“ 8.4.1 Menü „Premiumfunktionen“ 8.4.1.1 Menü „Einstellungen der Funktionstasten“ 8.4.1.2 Menü „Tastensperre“ 8.4.2 Menü „Kontrast“ 8.4.3 Menü...
Seite 9 8.5.3 Menü „Hubbegrenzung“ 8.5.3.1 Menü „Hubbegrenzung oben“ 8.5.3.2 Menü Hubbegrenzung unten 8.5.4 Menü „Stoppfunktionen“ 8.5.4.1 Menü „Schaltleiste“ 8.5.4.2 Menü „Externer Stoppeingang“ 8.5.4.3 Menü „Kollisionserkennung (SPP)“ 8.5.5 Menü „Sync-BUS Einstellungen“ 8.5.5.1 Menü „Starte Suche nach Steuerungen“ 8.5.5.2 Menü „Busverband deaktivieren“ 8.5.6 Menü...
Seite 10 Wartungsplan Störungsbehebung Nach der Wartung und Störungsbehebung Demontage und Entsorgung 10.1 Sicherheitshinweise für die Demontage und Entsorgung 10.2 Demontage 10.3 Entsorgung Technische Daten 11.1 Typenschild 11.2 Konfigurationsschild 11.3 FCC-/MET-Schild Anhang Konformitätserklärung UK Konformitätserklärung (UKCA) Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 11: Allgemeine Hinweise
RK MultiControl II duo und RK MultiControl II quadro. Diese Anleitung ist Bestandteil der Steuerung und muss in unmittelbarer Nähe der Steuerung für das Personal jederzeit zugänglich aufbewahrt werden (die Anleitung kann jederzeit auf der Internetseite der RK Rose+Krieger GmbH im Downloadbereich ⮱ heruntergeladen werden Seite 12).
Seite 12 Die Inhalte dieser Anleitung sind urheberrechtlich geschützt. Ihre Verwendung ist im Rahmen der Nutzung der Steuerung zulässig. Eine darüber hinausgehende Verwendung ist ohne schriftliche Genehmigung der RK Rose+Krieger GmbH nicht gestattet. Kundenservice Bei wiederkehrenden Störungen und Problemen mit der Steuerung und deren Komponenten oder für technische Auskünfte steht Ihnen unser Kundenservice...
Seite 13: Überblick
Überblick Steuerung Abbildung 1 - Überblick Steuerung RK MultiControl II duo RK MultiControl II quadro ⮱ ⮱ Seite 26 Seite 26 Zubehör Baugruppen ⮱ Handschalter Seite 28 Handschalter mit 2 Funktionstasten Handschalter mit 6 Funktionstasten und Display ⮱ Kaltgerätezuleitung Seite 28 ⮱...
Seite 14: Sicherheit
Sicherheit Dieser Abschnitt gibt einen Überblick über alle wichtigen Sicherheitsaspekte für den Schutz von Personen sowie für den sicheren und störungsfreien Betrieb. Weitere aufgabenbezogene Sicherheitshinweise sind in den Abschnitten zu den einzelnen Lebensphasen enthalten. Sicherheitshinweise in dieser Anleitung Sicherheitshinweise Sicherheitshinweise sind in dieser Anleitung durch Symbole gekennzeichnet. Die Sicherheitshinweise werden durch Signalworte eingeleitet, die das Ausmaß...
Seite 15: Umweltschutz
UMWELTSCHUTZ! Diese Kombination aus Symbol und Signalwort weist auf mögliche Gefahren für die Umwelt hin. Besondere Sicherheitshinweise Um auf besondere Gefahren aufmerksam zu machen, werden in Sicherheitshinweisen folgende Symbole eingesetzt: Warnzeichen Art der Gefahr Warnung vor Handverletzungen. Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung. Warnung vor einer Gefahrenstelle.
Seite 16: Bestimmungsgemäße Verwendung
Kennzeichnung Erläuterung ⇨ 1., 2., ... Schritt-für-Schritt-Handlungsanweisungen Ergebnisse von Handlungsschritten ⮱ Verweise auf Abschnitte dieser Anleitung und auf mitgeltende █ Unterlagen Auflistungen ohne festgelegte Reihenfolge – Auflistungen in Hinweisen ohne festgelegte Reihenfolge [Tasten] Bedienelemente (z. B. Handschaltertasten) „Anzeige“ Displaytexte Bestimmungsgemäße Verwendung Verwendung Die Steuerungen RK MultiControl duo und quadro dienen ausschließlich zur elektromotorischen Verstellung von beweglichen Möbelteilen (z.
Seite 17: Restrisiken
WARNUNG! Gefahr bei Fehlgebrauch! Fehlgebrauch der RK MultiControl II duo/ RK MultiControl II quadro kann zu gefährlichen Situationen führen. – Steuerung und deren Baugruppen nie in explosionsgefährdeten Bereichen einsetzen. – Steuerung nie im Freien einsetzen. ⮱ – Steuerung nie außerhalb der im Kapitel „11 Technische Daten“...
Seite 18: Elektrische Gefährdungen
3.3.2 Elektrische Gefährdungen Elektrischer Strom GEFAHR! Lebensgefahr durch elektrischen Strom! Bei Berührung mit spannungsführenden Teilen besteht unmittelbare Lebensgefahr durch einen Stromschlag. Eine Beschädigung der Isolation oder einzelner Bauteile kann lebensgefährlich sein. – Arbeiten an der elektrischen Anlage nur von Elektrofachkräften ausführen lassen. –...
Seite 19: Sachschäden
WARNUNG! Quetsch- und Schergefahr durch bewegte Bauteile! Der Eingriff und Aufenthalt im Bereich von bewegten Bauteilen (z. B. höhenverstellbares Tischgestell), deren Antrieb durch die Steuerung verfahren wird, kann Verletzungen an Hand und Kopf verursachen. – Vor jedem Verfahren des Antriebs sicherstellen, dass sich keine Personen oder Gegenstände im Gefahrenbereich der Antriebe befinden.
Seite 20: Verantwortung Des Betreibers
Verantwortung des Betreibers Betreiber Betreiber ist diejenige Person, die die Steuerung zu gewerblichen oder wirtschaftlichen Zwecken selbst betreibt oder einem Dritten zur Nutzung / Anwendung überlässt und während des Betriebs die rechtliche Produktverantwortung für den Schutz des Benutzers, des Personals oder Dritter trägt.
Seite 21: Fcc-Bestimmungen
Zusätzliche Betreiberpflichten Weiterhin ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass die Steuerung und der Einsatzort stets in ◼ Der Betreiber muss die erforderlichen Freiräume und ausreichende Beleuchtung technisch einwandfreiem Zustand sind. Daher gilt Folgendes: für gefahrloses Arbeiten sowie ständige Ordnung und Sauberkeit der ◼...
Seite 22: Personalanforderungen
Personalanforderungen Unzureichende Qualifikation WARNUNG! Gefahr bei unzureichender Qualifikation von Personen! Unzureichend qualifizierte Personen können die Risiken beim Umgang mit der Steuerung nicht einschätzen und setzen sich und andere der Gefahr schwerer oder tödlicher Verletzungen aus. – Alle Arbeiten nur von dafür qualifizierten Personen durchführen lassen. – Unzureichend qualifizierte Personen aus dem Arbeitsbereich fernhalten. Zugelassenes Personal Die verschiedenen in dieser Anleitung beschriebenen Aufgaben stellen unterschiedliche Anforderungen an die Qualifikation der Personen, die mit diesen Aufgaben betraut sind.
Seite 23: Persönliche Schutzausrüstung
Die Elektrofachkraft ist speziell für das Arbeitsumfeld, in dem sie tätig ist, ausgebildet und kennt die relevanten Normen und Bestimmungen. Montagepersonal Das Montagepersonal sind die vom Betreiber mit der Montage, Wartung und Störungsbehebung der Steuerung beauftragten Personen. Der Betreiber muss sicherstellen, dass das eingesetzte Personal für die Durchführung der Montagearbeiten geeignet ist.
Seite 24: Sicherheitskennzeichnung
– Beschädigte Schilder oder Aufkleber sofort erneuern. Nicht Öffnen Das Öffnen der Steuerung ist untersagt. Die Steuerung darf nur durch Fachpersonal der RK Rose+Krieger GmbH geöffnet werden. Abbildung 2 - Schild „Nicht öffnen“ Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 25: Umweltschutz
Umweltschutz Umweltgefährdende Stoffe UMWELTSCHUTZ! Gefahr für die Umwelt durch falsche Handhabung von umweltgefährdenden Stoffen! Bei falschem Umgang mit umweltgefährdenden Stoffen, insbesondere bei falscher Entsorgung, können erhebliche Schäden für die Umwelt entstehen. – Die unten genannten Hinweise zum Umgang mit umweltgefährdenden Stoffen und deren Entsorgung stets beachten.
Seite 26: Aufbau Und Funktion
Aufbau und Funktion Übersicht Übersicht - RK MultiControl II duo Abbildung 3 - Übersicht - RK MultiControl II duo ⮱ Vorderseite Anschlussbelegung Seite 34 Rückseite LED-Anzeige ⮱ Grundplatte Typenschild Seite 145 Konfigurationsschild Anschluss Kaltgerätezuleitung (Netzka- ⮱ Seite 145 bel) ⮱ Gehäuse FCC-/MET-Schild Seite 146...
Seite 27: Funktionsbeschreibung
Mit den Steuerungen RK MultiControl II duo und RK MultiControl II quadro können Antriebe ⮱ Seite 33 der RK Rose+Krieger GmbH verfahren werden. An die RK MultiControl II duo können zwei Antriebe und an die RK MultiControl II quadro können bis zu vier Antriebe angeschlossen werden.
Seite 28: Zubehör
Zubehör 4.3.1 Handschalter Abbildung 5 - Übersicht Handschalter Handschalter mit 2 Handschalter mit 6 Funktionstasten Funktionstasten ⮱ ⮱ Kapitel Seite 59 Kapitel Seite 63 Der Handschalter (Abbildung 5) ist je nach Ausführung entweder mit 2 Funktionstasten oder mit 6 Funktionstasten und einem Display ausgestattet. 4.3.2 Kaltgerätezuleitung Die Kaltgerätezuleitung (Netzkabel) dient dem Anschluss der Steuerung an die...
Seite 29: Optionales Zubehör
4.3.3 Optionales Zubehör Die Bestellnummern der folgenden optionalen Baugruppen sind den Verkaufsunterlagen ⮱ ◼ I/O-Interface-Modul von der Internetseite der RK Rose+Krieger GmbH zu entnehmen ( Seite 12): ◼ BUS-Kabel ⮱ Seite 29 ◼ Abschlusswiderstand (120 Ohm) ⮱ Seite 30 ◼ Verlängerungskabel Handschalter ⮱...
Seite 30: Bus-Kabel
4.3.3.2 BUS-Kabel Abbildung 8 - BUS-Kabel (Beispiele) BUS-Kabel (6 m mit Abzweig) BUS-Kabel (1 m) Das BUS-Kabel wird an der DATA-Schnittstelle angeschlossen und dient zur Vernetzung von Steuerungen. Das 6 m lange BUS-Kabel (Abbildung 8/A) wird zur Vernetzung von bis zu 8 Steuerungen verwendet.
Seite 31: Verlängerungskabel Handschalter
Abbildung 9 - Abschlusswiderstand (120 Ohm) 4.3.3.4 Verlängerungskabel Handschalter Mit dem 2,5 m langen Verlängerungskabel kann der Maximalabstand zwischen Steuerung und Handschalter vergrößert werden. 4.3.3.5 Verlängerungskabel Antriebe Mit dem 3 m langen Verlängerungskabel kann der Maximalabstand zwischen Steuerung und Antrieb vergrößert werden. Wenn das Verlängerungskabel für die Antriebe verwendet wird, muss die Verfahrgeschwindigkeit (Parameter 11 ⮱...
Seite 32: Rkx-Interface
Am Stecker M1 sind alle Pins belegt. Am Stecker M2 sind 2 Pins belegt. Das Kabel des Antriebs wird in die Buchse A (Abbildung 10/1) des Y-Kabels gesteckt. Abbildung 10 - Y-Kabel (Beispiel) 4.3.3.7 RKX-Interface RKX-Interface ist eine Schnittstelle mit 1,5 m langem USB-A Anschlusskabel zum Verbinden einer RK MultiControl II Steuerung mit einem Rechner.
Seite 33: 4.3.3.10 Adapterkabel Für Handschalter Mit Din-Stecker
Sachschäden durch Verwendung eines nicht kompatiblen Antriebs! – Ausschließlich die in der Tabelle aufgeführten Antriebe von der RK Rose+Krieger GmbH verwenden. Kompatible Antriebe Folgende Antriebe von der RK Rose+Krieger GmbH können an die Steuerung angeschlossen werden: Anzeige/ Antrieb Nennlast Auflösung...
Seite 34: Anschlüsse
Anzeige/ Antrieb Nennlast Auflösung Geschwindigkeit Code [Ink/mm] [Ink/s] [mm/s] 1500 26,667 10,43 RK Powerlift M 3000 6,95 1000 13,75 Alpha Colonne 2000 3000 3,67 2000 Lambda Colonne 4500 93,33 6000 Sonderkonfiguration für nicht serienmäßige Antriebe. Eine Steuerung mit Sonderkonfiguration wird mit Werkseinstellungen für einen bestimmten nicht serienmäßigen Antrieb programmiert. * Zur Erreichung der maximalen Leistung dieses stromintensiven Antriebs muss ein ⮱...
Seite 35: Anschlussbelegung - Rk Multicontrol Ii Quadro
4.5.2 Anschlussbelegung - RK MultiControl II quadro Antriebssteckplatz M1 Antriebssteckplatz M2 Antriebssteckplatz M3 Antriebssteckplatz M4 DATA-Schnittstelle Handschalterschnittstelle HS Der Antriebssteckplatz M1 muss immer belegt sein. An der DATA-Schnittstelle können Sensoren (z. B. Schaltleiste) oder ein Synchronisationsbus angeschlossen werden. Abbildung 12 - RK MultiCon- trol II quadro (Vorderseite) 4.5.3 Handschalterschnittstelle - RK MultiControl II duo/quadro...
Seite 36: Data-Schnittstelle - Rk Multicontrol Ii Duo/Quadro
4.5.4 DATA-Schnittstelle - RK MultiControl II duo/quadro Abbildung 14 - Kontakte DATA-Schnittstelle Funktion Beschreibung Aderfarbe braun RS485 B Serielle Schnittstelle zur Kommunikation grün zwischen den Steuerungen (Sync-BUS) Sensor 2 keine Funktion hinterlegt weiß ⮱ ◼ 12 V ± 10 % Sensor 1 grau Schaltleiste...
Seite 37 ◼ Hall-Sensor Signal-Eingänge Funktion Beschreibung ◼ Hall-Sensor Output-Typ: open collector Hall-Sensor A ◼ Signalkontakt-Eingang Hall-Sensor B ◼ Kontakttyp: NC Endschalter ◼ Bei einem nicht betätigten Endschalter liegen +12 VDC an oben ◼ In Endlage ist der angeschlossene Endschalter- Kontakt offen ◼...
Seite 38: Transport Und Lagerung
HINWEIS! Die Inbetriebnahme beschädigter Steuerungen ist untersagt! Die Lieferung bei Erhalt unverzüglich auf Vollständigkeit und Transportschäden prüfen. Schadensumfang unverzüglich dem Verantwortlichen und der RK Rose+Krieger GmbH melden. Lagerung ◼ Nur auf tragfestem Untergrund abstellen. Steuerungen unter folgenden Bedingungen lagern: ◼ Kontakt mit lösungsmittelhaltigen Lacken vermeiden.
Seite 39: Montage
Montage Sicherheitshinweise zur Montage Unsachgemäße Montage WARNUNG! Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Montage! Unsachgemäße Montage kann zu schweren Verletzungen und erheblichen Sachschäden führen. – Vor Beginn der Arbeiten Netzstecker ziehen und für ausreichende Montagefreiheit sorgen. – Mit offenliegenden, scharfkantigen Bauteilen vorsichtig umgehen. –...
Seite 40: Rk Multicontrol Ii Duo/Quadro Am Untergrund Montieren
RK MultiControl II duo/quadro am Untergrund montieren ◼ Montagepersonal ◼ Arbeitsschutzkleidung Personal: ◼ Schutzhandschuhe Schutzausrüstung: ◼ Sicherheitsschuhe ◼ Der Untergrund für die Befestigung der Steuerung ist vorbereitet. Voraussetzung: Abbildung 17 - Anbindungspunkte Bohrlöcher (4 x Ø 5,5 mm) gemäß den Abständen in Abbildung 17 in den Untergrund bohren.
Seite 41: Zubehör Anschließen
Zubehör anschließen Bevor die Steuerung mit dem Netzkabel an die Spannungsversorgung angeschlossen wird, die Antriebe, Handschalter oder weiteres Zubehör mit der Steuerung verbinden. 6.4.1 Antriebe anschließen 6.4.1.1 Antriebe an RK MultiControl II duo anschließen Je Steuerung können zwei Antriebe angeschlossen werden. Für alle Steuerungen dürfen nur Antriebe gleicher Ausführung verwendet werden.
Seite 42: Antriebe An Rk Multicontrol Ii Quadro Anschließen
Falls vorhanden, Kabel des zweiten Antriebs (Abbildung 18, Positions- ⇨ Die Antriebe sind angeschlossen. nummer 2) in den Antriebssteckplatz M2 stecken. ⮱ Wenn das Verlängerungskabel für die Antriebe Seite 31 verwendet wird, die Verfahrgeschwindigkeit (Parameter 11 ⮱ Seite 126 ) reduzieren. Für stromintensive Antriebe, z.
Seite 43 Abbildung 19 - Antriebe anschließen Kabel des ersten Antriebs (Abbildung 19, Positionsnummer 1) in den An- triebssteckplatz M1 stecken. Wenn nur ein Antrieb an der Steuerung angeschlossen wird, muss das Kabel immer in den Antriebssteckplatz M1 gesteckt werden. Ansonsten wird der Antrieb nicht von der Steuerung erkannt.
Seite 44: Handschalter Anschließen
Für stromintensive Antriebe, z. B. Lambda Colonne ⮱ (kompatible Antriebe Seite 33), werden die Antriebssteckplätze M1 und M2 für einen Antrieb benötigt. Es kann nur ein stromintensiver Antrieb pro Steuerung angeschlossen werden. Das Zusammenschalten der Antriebsanschlüsse erfolgt über ⮱ ein Y-Kabel Seite 31.
Seite 45: Betreiberseitige Schaltleiste Anschließen
Handschalter mit 2 Funktionstasten anschließen Kabel des Handschalters aus der Handschalterschnittstelle HS ziehen. ⇨ Die LED-Anzeige zeigt den Fehlercode „E38“ an Kabel des Handschalters in die Handschalterschnittstelle HS stecken. ⮱ „Tabelle Feh- lermeldungen“ auf Seite 138. Beide Funktionstasten 5 s gedrückt halten, um den Fehler zu quittieren.
Seite 46 Anforderung Schaltleiste Die zu verwendende Schaltleiste muss folgende Anforderungen erfüllen, damit die Schaltleiste von der Steuerung erkannt wird: Schaltwiderstand < 560 Ohm Schalt Abschlusswiderstand 1 k ≤ R ≤ 10 k Ohm Abschluss Abbildung 21 - BUS-Kabel anschließen (Steuerung) ◼ Elektrofachkraft Schaltleiste anschließen ◼ Arbeitsschutzkleidung Personal: ◼...
Seite 47 Bei aktivierter Funktion „Schaltleiste“ und betätigter betreiberseitiger Schaltleiste werden die angeschlossenen Antriebe schnellstmöglich gestoppt. Wenn die Schaltleiste während des Verfahrens der Antriebe betätigt wird, kann das System in Gegenrichtung mit verringerter Geschwindigkeit freigefahren werden. Wenn die Schaltleiste während des Stillstands betätigt wird, muss die Schaltleiste vor dem Verfahren der Antriebe wieder freigegeben werden.
Seite 48 HINWEIS! Sachschäden an der Schaltleiste! Wenn die Verformung der Schaltleiste größer als der Nachlaufweg „n“ ist, kann dies zu Sachschäden und zu Fehlfunktionen an der Schaltleiste führen. – Darauf achten, dass nicht alle Schaltleisten über einen Nachlaufweg verfügen. – Beschädigte Schaltleisten auswechseln. Der Nachlaufweg der Schaltleiste muss größer sein als der Anhalteweg des Antriebs/ der Hubsäule.
Seite 49: Betreiberseitigen Stoppeingang Anschließen
Unbelastet Vollbelastet Nennlast Anhalteweg Anhalteweg Anhalteweg Anhalteweg Hubsäule Einfahren Ausfahren Einfahren Ausfahren [mm] [mm] [mm] [mm] 1000 2000 LZ60P 3000 4000 1500 LZ60S 3000 1500 RK Powerlift M 3000 1000 Alpha Colonne 2000 3000 2000 Lambda Colonne/ 4500 Linearzylinder 6000 Antriebs- 4 Nm einheit LZ P...
Seite 50 ◼ Das Netzkabel ist von der Spannungsversorgung getrennt. Voraussetzung: ◼ Der anzuschließende, betreiberseitige Stoppeingang-Schalter muss als Öffner (Öffnerkontakt) vorliegen, damit die angeschlossenen Antriebe schnellstmöglich gestoppt werden können. Stoppeingang anschließen BUS-Kabel (Abbildung 23, Positionsnummer 1) in die DATA-Schnittstelle der Steuerung stecken. Die freiliegenden Adern des BUS-Kabels mit dem betreiberseitigen Stopp- eingang-Schalter zwischen 12 VDC und Sensor-Eingang 4 gemäß...
Seite 51: Synchronisationsbus Aufbauen
6.4.5 Synchronisationsbus aufbauen Synchronisationsbus Der Synchronisationsbus dient dem synchronen Verfahren von Antrieben, die an der Steuerung RK MultiControl II duo und quadro angeschlossen sind. Mit Hilfe eines BUS-Kabels werden bis zu 8 Steuerungen über die DATA-Schnittstellen miteinander verbunden. Dabei können verschiedene Steuerungen untereinander gemischt werden.
Seite 52 BUS-Kabel (Abbildung 24, Positionsnummer 1) in die DATA-Schnittstellen der Steuerungen (Abbildung 24/A + B) stecken. Mehr als 2 Steuerungen anschließen Abbildung 25 - Mehr als 2 Steuerungen anschließen BUS-Kabel (Abbildung 25, Positionsnummer 1) und Abschlusswiderstände (Ab- bildung 25, Positionsnummer 2) in die DATA-Schnittstellen der Steuerungen (Abbildung 25/A - C) stecken.
Seite 53: I/O-Interface-Modul Anschließen
6.4.6 I/O-Interface-Modul anschließen I/O-Interface-Modul Das I/O-Interface-Modul kann mit dem mitgelieferten Control- BUS-Kabel an die RK MultiControl II angeschlossen werden. Das I/O-Interface-Modul nicht an Gleichspannungsnetze anschließen. Die an dem I/O-Interface-Modul angeschlossenen Leitungen dürfen nicht länger als 30 m sein und nicht außerhalb von Gebäuden verlegt werden.
Seite 54 ◼ High: 5 - 30 VDC Eingänge Klemme Funktion ◼ Low: 0 - 2 VDC I1 - I8* 1 - 8 AUF: Bei aktivem High-Pegel wird eine Bewegung in Richtung der maximalen Position durchgeführt. AB: Bei aktivem High-Pegel wird eine Bewegung in Richtung der minimalen Position durchgeführt.
Seite 55 Initialisierungsfahrt starten: Der Initialisierungsmodus wird durch das Anlegen eines Low-Pegels an I4, I5 und I6 und einem anschließenden High-Pegel an I3 gestartet. Die Steuerung zeigt den aktiven Initialisierungs-Modus mit der abwechselnd grün- und rot-blinkenden LED. Zuerst muss der I3 auf Low-Pegel geschaltet werden, anschließend kann der Antrieb auf den unteren Endschalter mit einem High-Pegel an I2 und auf den oberen Endschalter mit I1 verfahren werden.
Seite 56 ◼ High: entsprechend der Spannung an Ausgänge Klemme Funktion Logikpegel O1 - O8* 13 - 20 ◼ Low: GND Klemme 23 Fehlerzustand: Liefert einen High-Pegel, High-Aktiv wenn ein aktiver Fehler ansteht. Initialisiert: Liefert einen High-Pegel, wenn High-Aktiv eine Initialisierungsfahrt durchgeführt wurde und das System einsatzbereit ist.
Seite 57: I/O-Interface-Modul Anschließen
6.4.6.2 I/O-Interface-Modul anschließen ◼ Elektrofachkraft ◼ Arbeitsschutzkleidung Personal: ◼ Sicherheitsschuhe Schutzausrüstung: Abbildung 28 - Control-BUS-Kabel anschließen (Klemmen) Abbildung 29 - Control-BUS-Kabel anschließen (Steuerung) Voraussetzung: Das Netzkabel ist von der Spannungsversorgung getrennt. Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 58 Die freiliegenden Adern des Control-BUS-Kabels mit den Klemmen (Abbildung 28, grün markiert) des I/O-Interface-Moduls gemäß folgender Tabelle verbinden: Klemme Aderfarbe Funktion gelb Control-BUS RS485 A grün Control-BUS RS485 B rosa Spannungsversorgung Logik V+ 9 - 15 VDC, max. 40 mA braun Spannungsversorgung Logik GND Control-BUS-Kabel (Abbildung 29, Positionsnummer 1) in die Handschal-...
Seite 59: Handschalter Mit 2 Funktionstasten Bedienen
Handschalter mit 2 Funktionstasten bedienen Unsachgemäße Bedienung WARNUNG! Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Bedientätigkeiten! Unsachgemäße Bedienung des Handschalters und unsachgemäßes Verfahren der an der Steuerung angeschlossenen Antriebe kann zu schweren Verletzungen und erheblichen Sachschäden führen. – Alle angegebenen Sicherheitshinweise und Handlungsanweisungen in dieser Anleitung befolgen und einhalten.
Seite 60: Übersicht
Übersicht Bedienoberfläche 1 Taste [Ab] 2 Taste [Auf] Abbildung 30 - Bedienoberfläche Handschalter Durch Drücken der Tasten werden die an der Steuerung angeschlossenen Antriebe verfahren. Initialisierung durchführen Nicht synchrones Verfahren HINWEIS! Sachschäden durch nicht synchrone Fahrt mechanisch verbundener Antriebe! Vor der Inbetriebnahme oder Montage der Antriebe muss eine Initialisierungsfahrt der Antriebe erfolgen.
Seite 61 Initialisierungsfahrt ◼ Erstinbetriebnahme der Steuerung In folgenden Fällen eine Initialisierungsfahrt durchführen: ◼ geänderte Anzahl der angeschlossenen Antriebe ◼ Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellung ◼ Verbindung von 2 - 8 Steuerungen, um Antriebe synchron zu verfahren ◼ entsprechende Fehlermeldung ⮱ „Tabelle Fehlermeldungen“ auf Seite 138. Initialisierung durchführen Damit die Antriebe verfahren werden können, muss die Initialisierungsfahrt vollständig abgeschlossen sein.
Seite 62 Taste so lange gedrückt halten, bis alle Antriebe in die obere Endlage gefahren ⇨ Die LED-Anzeige leuchtet grün. Die Initialisierungsfahrt ist abgeschlossen. Die sind. Steuerung ist betriebsbereit. Wenn die obere Endlage nicht erreichbar ist oder eine Hubbegrenzung nach oben einstellt werden soll, kann die Initialisierungsfahrt an einer beliebigen Position beendet werden.
Seite 63: Handschalter Mit 6 Funktionstasten Bedienen
Handschalter mit 6 Funktionstasten bedienen Unsachgemäße Bedienung WARNUNG! Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Bedientätigkeiten! Unsachgemäße Bedienung des Handschalters und unsachgemäßes Verfahren der an der Steuerung angeschlossenen Antriebe kann zu schweren Verletzungen und erheblichen Sachschäden führen. – Alle angegebenen Sicherheitshinweise und Handlungsanweisungen in dieser Anleitung befolgen und einhalten.
Seite 64: Übersicht
Übersicht Bedienoberfläche Taste Funktion ⮱ Abbildung Display (Symbole Seite 65) 31/1 Abbildung Die Tasten [1]* und [2]* öffnen oder 31/2 führen die direkt darüberliegenden Felder/ Funktionen im Display aus. Je nach ausgewähltem Menü wechseln Abbildung die Symbole im Display und damit die 31/3 Funktion der Funktionstasten.
Seite 65 Symbole im Display Symbol Funktion Logo RK Rose+Krieger GmbH Synchronisationsbus (Sync-BUS) aktiviert Funktion der Steuerung im Sync-BUS (s: Slave; 5: Nummer des Slaves (1 - 7)) Funktion der Steuerung im Sync-BUS (m: Master; maximal ein Master je Sync- BUS) Reset des Handschalters wurde durchgeführt. Symbol wird für 5 Sekunden angezeigt.
Seite 66 Symbol Funktion Funktionstaste drücken. Die Memoryposition 1 des aktiven Benutzers wird angefahren. Funktionstaste drücken. Die Memoryposition 2 des aktiven Benutzers wird angefahren. Funktionstaste drücken. Die zu diesem Symbol gehörige Anzeige wird bestätigt. Funktionstaste drücken. Die zu diesem Symbol gehörige Anzeige wird abgebrochen.
Seite 67: Navigation
Navigation Menüpunkte auswählen Durch Drücken der Taste und der Taste können die einzelnen Menüpunkte ausgewählt werden. Der ausgewählte Menüpunkt wird dabei auf dem Display angezeigt. Durch Drücken der Taste ) oder der Taste ) wird der ausgewählte Menüpunkt bestätigt oder abgebrochen. Parameter einstellen Durch Drücken der Taste und der Taste...
Seite 68 ◼ Tasten Menüpunkt „Steuerung“ auswählen: so lange drücken, bis der ◼ Auswahl mit Taste Menüpunkt „Steuerung“ angezeigt wird. ⇨ Der Menüpunkt „Steuerung“ (Abbildung 33) ist ) bestätigen. ausgewählt. Abbildung 33 - Menü „Steue- rung“ Das Menü „Steuerung“ ist mit einem Passwort geschützt.
Seite 69 Tasten so lange drücken, bis die Basishöhe (Abbildung 37) eingestellt ist. Falls erforderlich, Taste ( ) drücken, um eine Stelle weiter nach rechts im Parameter zu springen. Abbildung 37 - Wert eingeben Nach Änderung der letzten Stelle bzw. Einheit des ⇨...
Seite 70: Menüstruktur
Menüstruktur 8.3.1 Hauptmenü ⮱ ⮱ Handschalter Steuerung Seite 88 Info Seite 131 ⮱ Seite 71 ⮱ Premiumfunktionen Folgende Informationen Inbetriebnahme Seite 88 ⮱ ◼ Einstellungen der ◼ Initialisierung starten ◼ Handschalter Seite 71 können angezeigt werden: ◼ Antriebsmanagement ◼ Antrieb ◼...
Seite 71: Kurzmenü
⮱ ⮱ Handschalter Steuerung Seite 88 Info Seite 131 ⮱ Seite 71 ⮱ Parameter Seite 123 ◼ Parametersatz übertragen ◼ Parameter ändern Werkseinstellungen laden ⮱ Seite 129 ⮱ Logout Seite 130 Passwort auf Anfrage erhältlich. Nach Eingabe des Basis- Passworts werden diese Menüpunkte nicht angezeigt. Menü...
Seite 72: Menü „Einstellungen Der Funktionstasten
Diese Funktion ist nur in der Premiumvariante vorhanden. Die Multilift I und Multilift Synchro ist mit der Steuerung MultiControl II in der Premiumvariante nicht einsetzbar. 8.4.1.1 Menü „Einstellungen der Funktionstasten“ In dem Menü „Einstellungen der Funktionstasten“ kann die Ansicht des Displays bzw. der Modus, in dem sich die Steuerung befindet, gewechselt werden.
Seite 73 Memorypositionen einstellen Je Benutzer (1 - 3) können zwei Positionen des An- triebs gespeichert werden. ⮱ Memorypositionen speichern und anfahren. Seite 133 Abbildung 40 - Modus „Memoryposition“ 8.4.1.1.2 Menü „Absolute Positionierung“ Diese Funktion aktiviert die absolute Positionierung. Damit wird ein präzises Anfahren einer definierten Position (z.
Seite 74 Abbildung 41 - Menü auswählen Absolute Zielposition einstellen Taste ( ) drücken. Abbildung 42 - Modus „Absolute Positionierung“ Absolute Zielposition (Abbildung 43) einstellen. Abbildung 43 - Wert eingeben Absolute Zielposition anfahren ⇨ Bei Erreichen der Zielposition wird der Antrieb automatisch ge- Taste ) gedrückt halten.
Seite 75 8.4.1.1.3 Menü „Relative Positionierung“ Diese Funktion aktiviert die relative Positionierung. Damit wird ein stufenweises Verfahren über einen definierten Wert (z. B. 20 % oder 20 mm) bezogen auf die aktuelle Position des Antriebs ermöglicht. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱...
Seite 76 Abbildung 46 - Wert eingeben Relative Zielposition anfahren ⇨ Der Antrieb wird um den eingestellten Hub verfahren. Taste ) gedrückt halten. Bei Erreichen der Zielposition wird der Antrieb automatisch ge- stoppt. Durch erneutes Drücken der Taste ) wird der Antrieb wieder um den eingestellten Hub verfahren. 8.4.1.1.4 Menü...
Seite 77: Menü „Tastensperre
Abbildung 47 - Menü auswählen Abbildung 48 - Modus „Antriebsgruppenmanagement“ 8.4.1.2 Menü „Tastensperre“ ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü auswählen Menü über „Handschalter“ → „Premiumfunktionen“ → „Tastensperre“ (Abbildung 49) auswählen. Die Tastensperre kann entweder manuell oder zeitgesteuert eingestellt werden.
Seite 78 Abbildung 49 - Menü auswählen Tastensperre (manuell) einstellen ⇨ Die Tastensperre kann nun jederzeit durch 5 s anhaltendes Drücken Menüpunkt „Manuell“ (Abbildung 50) auswählen. der Taste aktiviert werden. Abbildung 50 - Tastensperre manuell einstellen Tastensperre (zeitgesteuert) einstellen Menüpunkt „Zeitgesteuert“ (Abbildung 51) auswählen. Abbildung 51 - Tastensperre zeitgesteuert einstellen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 79 Folgende Zeitintervalle können eingestellt werden: 1 min; 5 min; 10 min; 30 min. ⇨ Die Tastensperre wird nach dem eingestellten Zeitintervall automatisch Zeitintervall (Abbildung 52) einstellen. aktiviert. Abbildung 52 - Zeitintervall einstellen Tastensperre deaktivieren ⇨ Die Tastensperre wird deaktiviert. Menüpunkt „Deaktivieren“ (Abbildung 53) auswählen. Abbildung 53 - Tastensperre deaktivieren Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 80: Menü „Kontrast
Alternativ Handschalter sperren Um den Handschalter zu sperren, Taste 5 s gedrückt halten. Die Zeit wird rückwärtslaufend im Display angezeigt und der Handschalter wird gesperrt (Abbildung 54). Handschalter entsperren Um den Handschalter zu entsperren, Taste 5 s gedrückt halten. Die Zeit wird rückwärtslaufend im Display angezeigt und der Handschalter wird entsperrt.
Seite 81: Menü „Helligkeit
Abbildung 55 - Menü auswählen Kontrast einstellen Der Kontrast des Displays ist werkseitig auf 50 % eingestellt. In 5 %-Schritten kann der Kontrast geändert werden. ⇨ Der Kontrast ist eingestellt. Neuen Kontrastwert (Abbildung 56) einstellen. Abbildung 56 - Kontrast einstellen 8.4.3 Menü...
Seite 82: Menü „Beleuchtungszeit
Abbildung 57 - Menü auswählen Helligkeit einstellen Die Helligkeit des Displays ist werkseitig auf 50 % eingestellt. In 2 %-Schritten kann die Helligkeit geändert werden. ⇨ Die Helligkeit ist eingestellt. Neuen Helligkeitswert (Abbildung 58) einstellen. Abbildung 58 - Helligkeit einstellen 8.4.4 Menü...
Seite 83: Menü „Sprache
Abbildung 59 - Menü auswählen Beleuchtungszeit einstellen Die Beleuchtungszeit des Displays ist werkseitig auf 10 s eingestellt. Folgende Beleuchtungszeiten können eingestellt werden: 0 s; 10 s; 20 s; 30 s; ∞ s. Bei 0 s wird das Display nicht beleuchtet. Bei ∞ s Dauerbeleuchtung.
Seite 84 Menü auswählen Menü über „Handschalter“ → „Sprache“ (Abbildung 61) auswählen. Abbildung 61 - Menü auswählen Sprache einstellen Folgende Sprachen können ausgewählt werden: – Deutsch – Englisch – Französisch – Spanisch – Italienisch ⇨ Die neue Sprache ist eingestellt. Neue Sprache (z. B. „English“) einstellen. Abbildung 62 - Sprache einstellen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 85: Menü „Update
8.4.6 Menü „Update“ Bei Auslieferung der RK MultiControl II ist die Software des Handschalters nicht in der Steuerung hinterlegt. Die Software kann über ein RKX-Interface mit zugehöriger Bedienoberfläche (RKX-PC-Programm) erstmals in die Steuerung übertragen oder später aktualisiert werden. Abbildung 63 - Menü „Update“ 8.4.6.1 Menü...
Seite 86: Menü „Hs Sw Save
Abbildung 64 - Menü auswählen Update ausführen Der Update-Vorgang kann mehrere Minuten dauern. ⇨ Die in der Steuerung hinterlegte aktuelle Handschalter-Software wird Taste drücken. in den Handschalter übertragen. Abbildung 65 - Update ausführen 8.4.6.2 Menü „HS SW Save“ Wenn kein RKX-Interface vorliegt, kann über den Menüpunkt „HS SW Save“...
Seite 87 ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 ◼ Ein Handschalter mit aktueller Handschalter-Software ist angeschlossen. auf Seite 70 Menü „HS SW Save“ auswählen Menü über „Handschalter“ → „Update“ → „HS SW Save“ (Abbildung 66) auswählen. Abbildung 66 - Menü auswählen Softwarestand übertragen Der Update-Vorgang kann mehrere Minuten dauern.
Seite 88: Menü „Steuerung
Mit dem Basis-Passwort können nicht alle Menüpunkte innerhalb des Menüs „Steuerung“ erreicht werden. Dazu wird das erweiterte Passwort benötigt. Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱...
Seite 89: Kapitel 8.5.1.2 Auf Seite
◼ Erstinbetriebnahme der Steuerung In folgenden Fällen eine Initialisierungsfahrt durchführen: ◼ geänderte Anzahl der angeschlossenen Antriebe ◼ Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellung ◼ Verbindung von 2 - 8 Steuerungen, um Antriebe synchron zu verfahren ◼ auftretende Meldung „Initialisierung starten?“ auf dem Display ◼...
Seite 90: Menü „Antriebsgruppenmanagement Konfigurieren/Deaktivieren
Wenn die Anzahl nicht korrekt ist, Taste drücken. Abbildung 70 - Initialisierungsfahrt durchführen Taste ( ) so lange gedrückt halten, bis alle Antriebe in die untere End- lage gefahren sind. Taste ( ) so lange gedrückt halten, bis alle Antriebe in die obere End- ⇨...
Seite 91: Antriebsgruppenmanagement Bei Erstinbetriebnahme Aktivieren
Antriebsgruppenmanagement Die Funktion ermöglicht das Verstellen von zwei definierten Antriebsgruppen an einer RK Multi- Control II quadro einzeln, synchron oder parallel zueinander. Die Funktion lässt sich nur während der Initialisierung auswählen. Die Antriebe der ersten Gruppe werden an den Antriebssteckplätzen M1 und M2, die Antriebe der zweiten Gruppe werden an den Antriebssteckplätzen M3 und ⮱...
Seite 92 Abbildung 71 - Sprache einstellen ⮱ Taste drücken, um das Hauptmenü Seite 70 auszuwählen. Die Initialisierungsfahrt trotz angezeigter Meldung nicht starten. Abbildung 72 - Initialisierung starten Antriebsgruppenmanagement auswählen Menü über „Steuerung“ → „Inbetriebnahme“ → „Antriebsgrup- ⇨ Die Meldung „Festlegung des Antriebstyp für Antriebsgruppe 2“ penmanagement konfigurieren“ auswählen.
Seite 93 Antriebsgruppe 2 einstellen ⮱ Antriebstyp für die zweite Antriebsgruppe einstellen Kompatible Antriebe auf Seite 33. Die erste Antriebsgruppe ist werkseitig eingestellt. Abbildung 74 - Antriebsgruppe 2 einstellen Initialisierungsfahrt Antriebsgruppe 1 durchführen Initialisierungsfahrt für die erste Antriebsgruppe ( ) durchführen ⮱ Seite 88.
Seite 94: Antriebsgruppenmanagement Nach Inbetriebnahme Aktivieren
Antriebsgruppe 2 auswählen Zweite Antriebsgruppe ( ) auswählen. Abbildung 76 - Antriebsgruppe 2 auswählen Initialisierungsfahrt Antriebsgruppe 2 durchführen Initialisierungsfahrt für die zweite Antriebsgruppe ( ) durchfüh- ⮱ Seite 88. Abbildung 77 - Initialisierungsfahrt durchführen Bei den Initialisierungsfahrten wird jede Antriebsgruppe mit der möglichen Nenngeschwindigkeit der angeschlossenen Antriebe bewegt und stoppt bei Erreichen der Endschalter separat.
Seite 95 Werkseinstellung laden ⮱ Steuerung auf Werkseinstellung zurücksetzen Seite 129. Abbildung 78 - Menü „Werkseinstellungen laden“ Sprache einstellen ⮱ Sprache einstellen Seite 83. Abbildung 79 - Sprache einstellen ⮱ Taste drücken, um das Hauptmenü Seite 70 auszuwählen. Die Initialisierungsfahrt trotz angezeigter Meldung nicht starten.
Seite 96 Antriebsgruppenmanagement auswählen Menü über „Steuerung“ → „Inbetriebnahme“ → „Antriebsgrup- ⇨ Die Meldung „Festlegung des Antriebstyp für Antriebsgruppe 2“ penmanagement konfigurieren“ auswählen. (Abbildung 74) wird angezeigt. Abbildung 81 - Antriebsgruppenmanagement konfigurieren Antriebsgruppe 2 einstellen ⮱ Antriebstyp für die zweite Antriebsgruppe einstellen Kompatible Antriebe auf Seite 33. Die erste Antriebsgruppe ist werkseitig eingestellt..
Seite 97 Abbildung 83 - Initialisierungsfahrt durchführen Antriebsgruppe 2 auswählen Zweite Antriebsgruppe ( ) auswählen. Abbildung 84 - Antriebsgruppe 2 auswählen Initialisierungsfahrt Antriebsgruppe 2 durchführen Initialisierungsfahrt für die zweite Antriebsgruppe ( ) durchfüh- ⮱ Seite 88. Abbildung 85 - Initialisierungsfahrt durchführen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 98: Antriebsgruppenmanagement Deaktivieren
Bei den Initialisierungsfahrten wird jede Antriebsgruppe mit der möglichen Nenngeschwindigkeit der angeschlossenen Antriebe bewegt und stoppt bei Erreichen der Endschalter separat. Nach Beendigung der Initialisierungsfahrten wechselt das Display in den Modus „Antriebsmanagement“. 8.5.1.2.3 Antriebsgruppenmanagement deaktivieren ◼ Das Antriebsgruppenmanagement ist aktiviert. Voraussetzung: ◼...
Seite 99 Taste ) oder Taste ) für die jeweilige Antriebsgruppe ⇨ Die ausgewählte Antriebsgruppe ist aktiviert und wird invers drücken. oder ) dargestellt. Abbildung 87 - Antriebsgruppenmanagement aktiviert Tasten drücken, um die ausgewählte Antriebsgruppe (hier: ) zu verfahren. Abbildung 88 - Antriebsgruppe verfahren Antriebsgruppen parallel verfahren ◼...
Seite 100 Für das parallele Verfahren wird keine Antriebsgruppe aktiviert. Abbildung 89 - Antriebsgruppen verfahren Antriebsgruppen synchron verfahren ◼ Das Antriebsgruppenmanagement ist aktiviert. Voraussetzung: Taste ) und Taste ) drücken, um beide Antriebsgrup- ⇨ Die ausgewählten Antriebsgruppen sind aktiviert und wird invers pen zu aktivieren.
Seite 101: Menü „Hubanzeige
Verfahrgeschwindigkeit anpassen ⮱ Über den Parameter 111 Seite 126 können die Hallsensorverhältnisse geändert und somit die Verfahrgeschwindigkeit der zweiten Antriebsgruppe für das synchrone Verfahren angepasst werden. Der Parameter 111 wirkt nur während des synchronen Verfahrens von Antriebsgruppen. Abbildung 91 - Antriebsgruppe verfahren 8.5.2 Menü...
Seite 102: Menü „Basishöhe Ändern
Abbildung 92 - Menü auswählen Hubhöhe und Einheit einstellen Neue Hubhöhe (Abbildung 93) und Einheit (cm, mm, Inch oder %) ein- ⇨ Eine neue Hubhöhe und Einheit für die Hubanzeige ist eingestellt. stellen. Abbildung 93 - Wert eingeben 8.5.2.2 Menü „Basishöhe ändern“ Eine Basishöhe kann in komplett eingefahrener Position der Antriebe beispielsweise für die Anzeige einer Arbeitsfläche über dem Boden verwendet werden.
Seite 103: Menü „Hubbegrenzung
Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „Hubanzeige“ → „Basishöhe ändern“ (Abbildung 94) auswählen. Abbildung 94 - Menü auswählen „Basishöhe“ einstellen ⇨ Eine neue Basishöhe ist eingestellt. Neue Basishöhe (Abbildung 95) einstellen. Abbildung 95 - Wert eingeben 8.5.3 Menü „Hubbegrenzung“ 8.5.3.1 Menü...
Seite 104 Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „Hubbegrenzung“ → „Hubbegrenzung oben“ (Abbildung 96) auswählen. Abbildung 96 - Menü auswählen Hubbegrenzung aktivieren ⇨ Die aktuelle Position der Antriebe wird als obere Endlage übernom- „Hubbegrenzung oben aktivieren“ (Abbildung 97) auswählen. men. Abbildung 97 - Hubbegrenzung aktivieren Hubbegrenzung deaktivieren ⇨...
Seite 105: Menü Hubbegrenzung Unten
8.5.3.2 Menü Hubbegrenzung unten Eine Begrenzung des Hubs nach unten kann entweder bei der Initialisierungsfahrt oder nachträglich über das Menü „Hubbegrenzung unten“ eingestellt werden. ◼ Die Antriebe befinden sich auf der gewünschten Position, die als Endlage Voraussetzung: ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. dient. ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü...
Seite 106: Menü „Stoppfunktionen
Hubbegrenzung deaktivieren ⇨ Die bei der Initialisierungsfahrt ermittelte bzw. eingestellte untere End- „Hubbegrenzung unten deaktivieren“ (Abbildung 101) auswählen. lage wird übernommen. Abbildung 101 - Hubbegrenzung deaktivieren 8.5.4 Menü „Stoppfunktionen“ 8.5.4.1 Menü „Schaltleiste“ Zur Absicherung von Quetsch- und Scherstellen kann an die RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro eine betreiberseitige Schaltleiste angeschlossen werden ⮱...
Seite 107 Abbildung 102 - Menü auswählen Schaltleiste aktivieren ⇨ Die Schaltleiste ist aktiviert. „Schaltleiste aktivieren“ (Abbildung 103) auswählen. Abbildung 103 - Schaltleiste aktivieren Schaltleiste deaktivieren ⇨ Die Schaltleiste ist deaktiviert. „Schaltleiste deaktivieren“ (Abbildung 104) auswählen. Abbildung 104 - Schaltleiste deaktivieren ⮱ Über den Parameter 28 Seite 126 kann der Funktionsmodus zum Freifahren der Schaltleiste (mit...
Seite 108: Menü „Externer Stoppeingang
Bei einem aktivierten Antriebsgruppenmanagement wirkt diese Funktion nur auf Antriebe der Antriebsgruppen, in denen sie aktiviert wurde. Daher muss die Funktion für jede betreffende Antriebsgruppe separat aktiviert werden. 8.5.4.2 Menü „Externer Stoppeingang“ Zur Absicherung von Quetsch- und Scherstellen kann ein betreiberseitiger Stoppeingang-Schalter an die RK ⮱...
Seite 109: Menü „Kollisionserkennung (Spp)
Abbildung 106 - Stoppeingang aktivieren Stoppeingang deaktivieren ⇨ Der Stoppeingang-Schalter ist deaktiviert. „Stoppeingang deaktivieren“ (Abbildung 107) auswählen. Abbildung 107 - Stoppeingang deaktivieren Bei einem aktivierten Antriebsgruppenmanagement wirkt diese Funktion auf beide Antriebsgruppen, also alle angeschlossenen Antriebe. 8.5.4.3 Menü „Kollisionserkennung (SPP)“ Premiumvariante Diese Funktion ist nur in der Premiumvariante vorhanden.
Seite 110 Kollisionserkennung (SPP) Diese Funktion enthält die von der RK Rose+Krieger GmbH entwickelte „Smart Product Protection (SPP)“-Technologie und sorgt für eine Reduzierung des Risikos von Sachschäden in der Kundenapplikation. Der Schutz bezieht sich dabei nicht nur auf die angeschlossenen Antriebe, sondern auch auf die komplette Anschlusskonstruktion.
Seite 111 Verfahrrichtung auswählen Verfahrrichtung „Ausfahren“ oder „Einfahren“ auswählen (hier: „Aus- fahren“, Abbildung 109). Abbildung 109 - Verfahrrichtung auswählen Kollisionserkennung (SPP) aktivieren Für die ausgewählte Verfahrrichtung die Empfindlichkeit der Kollisions- erkennung (hier: „Empfindlichkeit hoch“, Abbildung 110) einstellen: Hoch: Erkennungsschwelle 50 mA (Standardwert für Multilift II) Mittel: Erkennungsschwelle 150 mA (Standardwert für Multilift II) Niedrig: Erkennungsschwelle 250 mA (Standardwert für Multilift II) Benutzerdefiniert: Erkennungsschwelle einstellbar von 0 - 4000 mA Bei einem aktivierten Antriebsgruppenmanagement...
Seite 112 Kollisionserkennung (SPP) deaktivieren Verfahrrichtung „Ausfahren“ oder „Einfahren“ auswählen (hier: „Aus- fahren“, Abbildung 111). Abbildung 111 - Verfahrrichtung auswählen Für die ausgewählte Verfahrrichtung „Deaktivieren“ (Abbildung 112) ⇨ Die Kollisionserkennung (SPP) ist deaktiviert. auswählen. Alternativ über Handlungsschritt 3 für jede Verfahrrichtung eine Erkennungsschwelle von 0 mA einstellen..
Seite 113: Menü „Sync-Bus Einstellungen
Dieses Verhalten wird verbessert, indem Kollisionsrichtung über ⮱ Parameter 99 „Parametertabelle“ auf Seite 126 in Kraftrichtung eingestellt und die Erkennungsempfindlichkeit erhöht wird. Das ist nur in Systemen sinnvoll, in denen das Kollisionsrisiko ausschließlich in einer Richtung besteht. 8.5.5 Menü „Sync-BUS Einstellungen“ Wenn bei einem Sync-BUS-System eine Stoppfunktion (Schaltleiste oder Stoppeingang-Schalter) benötigt wird, muss die Stoppfunktion an die Master-Steuerung angeschlossen werden.
Seite 114 Die Anzahl der angeschlossenen Steuerungen wird von der Master-Steuerung ermittelt und angezeigt (Abbildung 114/ Dabei wird jeder angeschlossenen Slave-Steuerung eine Adresse zwischen 1 und 7 vergeben. Diese Nummer wird von den Slave-Steuerungen im Display angezeigt, sobald ein Handschalter angeschlossen wird. Zusätzlich wird die Gesamtanzahl aller angeschlossenen Antriebe ermittelt und angezeigt (Abbildung 114/ ).
Seite 115: Menü „Busverband Deaktivieren
Initialisierungsfahrt durchführen ⮱ Initialisierungsfahrt durchführen. Kapitel 8.5.1.1 auf Seite 88 Nachdem der Synchronisationsbus angeschlossen, aktiviert und initialisiert wurde, kann der Handschalter ⮱ mit 2 Tasten Seite 60 ebenfalls zum Bedienen des Busverbands verwendet werden. ⮱ Dazu die Handschalter auswechseln. Seite 44 8.5.5.2 Menü...
Seite 116: Menü „I/O Interface Memorypositionen
8.5.6 Menü „I/O Interface Memorypositionen“ Mit Hilfe dieser Funktion können sieben I/O-Interface- Memorypositionen belegt und angefahren werden. Zum Speichern muss zuerst die jeweilige Memoryposition ⮱ mit Hilfe des I/O-Interface-Moduls Seite 29 angefahren werden. 8.5.6.1 Memorypositionen speichern ◼ Die zu speichernde Position des Antriebs ist angefahren. Voraussetzung: ◼...
Seite 117: Memoryposition Anfahren
⇨ Die Position des Antriebs ist gespeichert. Taste ( ) drücken. 8.5.6.2 Memoryposition anfahren ◼ Eine Memoryposition wurde gespeichert. Voraussetzung: ⮱ ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Seite 116 ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „I/O Interface Memorypositionen“ → „Me- morypositionen anfahren“...
Seite 118: Menü „Service
8.5.7 Menü „Service“ 8.5.7.1 Menü „Fehlerhistorie anzeigen“ Erkannte Fehler werden in einem internen Speicher der RK MultiControl II gespeichert. Die 20 zuletzt aufgetretenen Fehler können im Display angezeigt werden. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü...
Seite 119 Beschreibung Zeitpunkt des Fehlers innerhalb der Betriebslaufzeit Hier: 31 Tage, 2 Stunden, 37 Minuten, 15 Sekunden Die Differenz zwischen der aktuellen Betriebslaufzeit und dem Zeitpunkt des Fehlers innerhalb der Laufzeit ergibt den Zeitpunkt des Fehlers zur Ist-Zeit. Entsprechend ist der Fehler vor 22 Stunden, 55 Minuten und 42 Sekunden aufgetreten.
Seite 120: Menü „Ansicht
⮱ eingestellt worden ist. Seite 88 Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. Menü „Ansicht“ auswählen Die Funktion dient der Überprüfung des Systems auf mögliche Überlasten oder Verteilung der Lasten. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt.
Seite 121: Menü „Service Drive
⮱ eingestellt worden ist. Seite 88 Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. Menü „SERVICE DRIVE“ auswählen Die Funktion ermöglicht ein Verfahren von einzelnen oder mehreren Antrieben auch im Fehlerfall zwecks Fehlersuche. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt.
Seite 122: Menü „Anzeige Optionsregister
Im Menü „SERVICE DRIVE“ (Abbildung 126) können ein oder mehrere Antriebe ( „M1“-„M4“ ) ausgewählt und deren Position angezeigt werden. Über „PWM“ (Pulsweitenmodulation) wird die Geschwindigkeit des ausgewählten Antriebs eingestellt und über „run“ der ausgewählte Antrieb verfahren. Abbildung 125 - Menü auswählen Abbildung 126 - Menü...
Seite 123: Menü „Parameter
◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱ Kapitel 8.3 auf Seite 70 Menü auswählen Menü über „Steuerung“ → „Service“ → „Anzeige Optionsregister“ ⇨ Die kundenspezifischen aktivierten Optionen von Steuerungen (Abbildung 127) auswählen. mit Sonderfunktionen werden angezeigt. Abbildung 127 - Menü auswählen 8.5.8 Menü „Parameter“ 8.5.8.1 Menü...
Seite 124 Abbildung 128 - Menü auswählen Abbildung 129 - Parameter übertragen Parameter übertragen Taste drücken, um die Einstellungen der Steuerung in den Speicher des Handschalters zu übertragen. Handschalter umstecken ⮱ Kabel des Handschalters aus der Steuerung ziehen. Seite 44 Kabel des Handschalters in die Steuerung stecken, auf die die Einstellun- gen übertragen werden sollen.
Seite 125: Menü „Parameter Ändern
⮱ eingestellt worden ist. Seite 88 Das erweiterte Passwort ist auf Anfrage bei der RK Rose+Krieger GmbH erhältlich. Menü „Parameter ändern“ auswählen Die Funktion ermöglicht das direkte Ändern der Parameter, um die Einstellungen einer Steuerung anzupassen. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt.
Seite 126 Abbildung 131 - Parameter auswählen ⇨ Der Parameter ist eingestellt. Parameter (Abbildung 132) einstellen. Abbildung 132 - Wert eingeben (Beispiel) Parametertabelle Default Parameter Min. Max. (MLII) Hubanzeige, Eingabe der Höhe für die 9999 Anzeige im ausgefahrenen Zustand Basishöhe, Eingabe der Höhe für die Anzeige 9999 im eingefahrenen Zustand: 0 - % Einheit, Eingabe der Einheit für die Anzeige:...
Seite 127 Default Parameter Min. Max. (MLII) Beschleunigung [Ink./s²] 5000 Verzögerung [Ink./s²] 5000 Reduzierte Geschwindigkeit für Initialisierung 5000 und Freifahren der Schaltleiste [Ink./s] Reduzierte Beschleunigung [Ink./s²] 5000 Reduzierte Verzögerung [Ink./s²] 5000 Geschwindigkeit Schleichfahrt für I/O-Interface 5000 [Ink./s] Maximale Differenz zwischen Antrieben M1 2000 und M2 sowie maximaler Schleppfehler Fangbereich für Position.
Seite 128 Default Parameter Min. Max. (MLII) Sicherheitsschaltleiste Funktionsmodus. Werkseinstellung: 1 - Freifahren ohne Fehleranzeige; 2 - mit Fehleranzeige, Fehler quittieren und Freifahren, 3 - automatisches Freifahren in Gegenrichtung Initialisierungsmodus. Werkseinstellung: 0 - Verfahren unten und oben; 1 - nur unten; 2 - nur oben Siehe Antriebstyp (z.
Seite 129: Menü „Werkseinstellungen Laden
Default Parameter Min. Max. (MLII) Festlegung der Gruppeneinteilung für die ◼ 0 - Antriebsgruppenmanagement nicht Antriebe: ◼ 2211 - Antriebsanschlüsse 1 aktiviert 2211 2211 & 2 gehören zur Gruppe 1/ Antriebsanschlüsse 3 & 4 gehören zur Gruppe 2 Festlegung der Hallsensorverhältnisse von Gruppe 1 zu Gruppe 2.
Seite 130: Menü „Logout
Werkseinstellung laden ⇨ Die Werkseinstellungen werden geladen. Taste ) drücken Dabei werden die Parametereinstellungen zurückgesetzt und die Memorypositionen und die Softwareendlagen gelöscht. Die Fehlerhistorie bleibt erhalten. Abbildung 134 - Werkseinstellung laden Sprache einstellen ⮱ Sprache einstellen. Seite 83 Initialisierungsfahrt durchführen ⮱...
Seite 131: Menü „Info
Menü auswählen ⇨ Die Passworteingabe wird aufgehoben. Menü über „Steuerung“ → „Logout“ (Abbildung 135) auswählen. Abbildung 135 - Menü auswählen Menü „Info“ Über diese Funktion können Informationen, z. B. über die angeschlossenen Hardwarekomponenten, angezeigt werden. ◼ Das Hauptmenü des Handschalters wird angezeigt. Voraussetzung: ⮱...
Seite 132: Informationen Auswählen
Das Info-Menü „Steuerung“ beinhaltet folgende Menüpunkte: → „Ausführung“ → „Software- und Hardwarestand“ → „Serien-/AB-Nummer“ Hersteller Adresse der RK Rose+Krieger GmbH QR-Code Mit Hilfe eines QR-Code-Scanners kann diese Anleitung ⇨ Die Information des ausgewählten Menüs (hier: Handschalter, Abbildung 138) wird Montageanleitung heruntergeladen werden.
Seite 133: Menü „Memorypositionen Speichern
Menü „Memorypositionen speichern“ Die Funktion ermöglicht das Speichern der Positionen der Antriebe (Memorypositionen). Je Benutzer können 2 Memorypositionen gespeichert werden. ◼ Die zu speichernde Position des Antriebs ist angefahren. Voraussetzung: ◼ Das Kurzmenü des Handschalters wird angezeigt. ⮱ 8.3.2 auf Seite 71 Menü...
Seite 134: Menü „Benutzerauswahl
Memoryposition anfahren Taste ( ) oder Taste ( ), auf der die anzufahrende Position gespeichert ist, ge- ⇨ Bei Erreichen der gespeicherten Memoryposition (z. B. 28 %) wird der Antrieb drückt halten. automatisch gestoppt. Die gespeicherten Memorypositionen bleiben auch nach Ausschalten der Steuerung erhalten.
Seite 135 Benutzer auswählen ⇨ Der neue Benutzer ist aktiviert. Neuen Benutzer (1 - 3) auswählen. Der ausgewählte Benutzer bleibt auch nach Ausschalten der Steuerung erhalten. Abbildung 143 - Benutzer auswählen Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 136: Wartung Und Störungsbehebung
Sofern bei regelmäßigen Kontrollen eine erhöhte Abnutzung zu erkennen ist, die erforderlichen Wartungsintervalle entsprechend den tatsächlichen Verschleißerscheinungen verkürzen. Bei Fragen zu Wartungsarbeiten und -intervallen die RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren ⮱ Seite 12. Betreiberseitige Komponenten gemäß den Angaben der jeweiligen Hersteller regelmäßig warten.
Seite 137: Störungsbehebung
Wartungsplan Intervall Wartungsarbeit Personal wöchentlich Handschalter auf Verunreinigungen prüfen. Bei Montagepersonal Bedarf Handschalter mit einem sauberen Tuch reinigen. Hinweis: Keine lösungsmittelhaltigen Reinigungsmittel verwenden! monatlich Elektrische Verbindungen zwischen Steuerung Elektrofachkraft und Antrieben auf mechanische Beanspruchung und festen Sitz prüfen. jährlich Sicherheitstechnische Prüfung der Steuerung Elektrofachkraft nach DGUV V3 durchführen.
Seite 138 Antrieb 1 und Antrieb 2 zu groß Wenn die Fehlermeldung weiterhin angezeigt wird, ist möglicherweise die Steuerung oder ein Antrieb defekt. RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren. „E11“ Schleppfehler zwischen Der Antrieb verfährt nicht mit der vorgegebenen ◼ Antrieb auf zu hohe Belastung prüfen Regler 1 und Antrieb 1 Geschwindigkeit und/oder ist möglicherweise defekt.
Seite 139 Code Beschreibung Störungsbehebung „E13“ Externes Stopp-Signal Bei einem gesetzten externen Stopp-Signal ist ein Verfahren wurde gesetzt der Antriebe nicht möglich (Einstellung Stopp-Signal ⮱ Seite 108). Einstellung der Steuerung und des Systems auf mögliche Fehler prüfen. „E21“ Schaltleiste nicht Die Schaltleiste ist in der Steuerung aktiviert, kann jedoch angeschlossen oder wegen eines zu hohen Widerstands nicht richtig erkannt ⮱...
Seite 140 „E42“ Differenz Master zu Antrieb ist möglicherweise defekt. Belastung der Antriebe Slave zu groß prüfen. „E45“ Interner Fehler RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren. „E51“ Fehlerhafter Eintrag im Die Steuerung wird automatisch auf Werkseinstellungen Speicher wurde erkannt zurückgesetzt. Initialisierungsfahrt durchführen. „E52“ Interner Fehler RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren.
Seite 141: Nach Der Wartung Und Störungsbehebung
Nach der Wartung und Störungsbehebung Nach Beendigung der Wartung und Störungsbehebung folgende Schritte durchführen: Alle zuvor gelösten Schraubenverbindungen auf festen Sitz überprüfen. Sicherstellen, dass alle verwendeten Werkzeuge, Materialien und sonstige Ausrüstun- gen aus dem Arbeitsbereich entfernt wurden. Arbeitsbereich säubern und eventuell ausgetretene Stoffe wie z. B. Flüssigkeiten, Ver- arbeitungsmaterial oder Ähnliches entfernen.
Seite 142: Demontage Und Entsorgung
– Auf Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz achten! Lose aufeinander- oder umherliegende Bauteile und Werkzeuge sind Unfallquellen. – Bauteile fachgerecht demontieren. – Bei Unklarheiten die RK Rose+Krieger GmbH kontaktieren. 10.2 Demontage ◼ Elektrische Energieversorgung von der Steuerung physisch trennen. Vor Beginn der Demontage: Anschließend Baugruppen und Bauteile fachgerecht reinigen und unter Beachtung geltender...
Seite 143: Umweltschutz
Sofern keine Rücknahme- oder Entsorgungsvereinbarung getroffen wurde, zerlegte Bestandteile ◼ Metalle verschrotten. der Wiederverwertung zuführen: ◼ Kunststoffelemente zum Recycling geben. ◼ Übrige Komponenten nach Materialbeschaffenheit sortiert entsorgen. UMWELTSCHUTZ! Gefahr für die Umwelt durch falsche Entsorgung! Durch falsche Entsorgung können Gefahren für die Umwelt entstehen..
Seite 144: Technische Daten
Technische Daten Überschreitung der Belastungsdaten HINWEIS! Sachschäden durch Überschreitung der Belastungsdaten! Die Überschreitung der durch die RK Rose+Krieger GmbH festgelegten Belastungsdaten kann zu Personen- und Sachschäden führen. – Niemals die unten stehenden Belastungsdaten überschreiten. RK MultiControl II duo/quadro Eigenschaften MultiControl II duo...
Seite 145: 11.1 Typenschild
11.1 Typenschild Das Typenschild (Abbildung 144) befindet sich ⮱ auf dem Gehäuse der Steuerung ( Kapitel 4.1 auf Seite 26). Typenbezeichnung Seriennummer ⮱ Technische Daten Seite 144 UKCA-Kennzeichnung Symbol „Nicht im Hausmüll entsorgen!“ CE-Kennzeichnung Symbol „Nur in geschlossenen Räumen ver- wenden!“ Symbol „Anleitung beachten!“ Abbildung 144 - Typenschild Baujahr 11.2 Konfigurationsschild...
Seite 146: 11.3 Fcc-/Met-Schild
11.3 FCC-/MET-Schild Das FCC-/MET-Schild (Abbildung 146) be- findet sich auf dem Gehäuse der Steuerung ⮱ Seite 26). MET-Kennzeichnung FCC-Kennzeichnung Die MET-Kennzeichnung (Abbildung 146/1) für Produktsicherheit wird im US-amerikanischen und kanadischen Markt anerkannt und zeigt, dass Elek- Abbildung 146 - FCC-/MET-Schild tro- und Elektronikgeräte für den sicheren Einsatz am Arbeitsplatz geprüft und zertifiziert wurden.
Seite 147: Anhang
ANHANG Steuerung RK MultiControl II duo/RK MultiControl II quadro...
Seite 148: A Konformitätserklärung
Konformitätserklärung Hersteller Bevollmächtigter RK Rose+Krieger GmbH Michael Neubaur Potsdamer Straße 9 Potsdamer Straße 9 32423 Minden 32423 Minden DEUTSCHLAND DEUTSCHLAND Hiermit erklärt der Hersteller die Konformität des nachfolgend aufgeführten Systems mit den Richtlinien: 2014/35/EU Niederspannungsrichtlinie 2014/30/EU EMV-Richtlinie 2011/65/EU RoHS-Richtlinie Bezeichnung des Sys-...
Seite 149 EN 61000-3-2:2014 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) – Teil 3-2: Grenzwerte – Grenzwerte für Oberschwingungsströme EN 61000-3-3:2013 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) – Teil 3-3: Grenz- werte – Grenzwerte für Spannungsschwankungen und Flicker in Niederspannungsnetzen für Geräte mit einem Eingangsstrom ≤ 16 A EN 62233:2008/ Verfahren zur Messung der elektromagnetischen Felder AC:2008 Aktualisierung der Normen auf den neuesten Stand durch die Qualitätssicherung im Rahmen der DIN/ISO 9001.

Diese Anleitung auch für:

Gesamt rk multicontrol ii quadro

RK Rose+Krieger Gesamt RK MultiControl II duo Montageanleitung

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