Seite 1: Inhaltsverzeichnis
DAIHATSU HE-Motor MOTOR ABKÜRZUNGEN...........EM–002 ZYLINDERBOHRUNG ......EM–130 ALLGEMEINE HINTEREN WELLENDICHTRING WARTUNGSANWEISUNGEN ....EM–003 ERSETZEN ........EM–131 MOTOREINSTELLUNG ........EM–004 VORDEREN WELLENDICHTRING ZAHNRIEMEN ..........EM–039 ERSETZEN ........EM–131 ÜBERSICHT .......... EM–039 MOTORBLOCK ERSETZEN ....EM–132 AUSBAU ..........EM–040 KURBELWELLE ERSETZEN....EM–134 PRÜFUNG ..........EM–044 PLEUEL ERSETZEN ......
Seite 2: Abkürzungen
EM–2 ABKÜRZUNGEN Im folgenden ist die Bedeutung der in diesem Kapitel (EM) verwendeten Abkürzungen erklärt, soweit diese nicht schon in Kapitel GI erläutert sind. • Unterer Totpunkt (UT) • Vor oberem Totpunkt (VOT) • Auslaß (Krümmer, Ventile) • Kraftstoffdampf-Abgasreinigungsanlage • Einlaß (Krümmer, Ventile) •...
Seite 3: Allgemeine Wartungsanweisungen
EM–3 ALLGEMEINE WARTUNGSANWEISUNGEN Abmessungen und Sollwerte (1) Sofern nicht ausdrücklich anders vermerkt, basieren die in diesem Handbuch aufgeführten Abmessungen und Sollwerte auf der Normaltemperatur von 20 °C (68 °F). (2) Sind Werte in anderen als SI-Einheiten aufgeführt, so handelt es sich um konvertierte Werte. Je nach Bezug/Verwendung wurden diese gerechneten Werte auf- bzw.
Seite 4: Motoreinstellung
EM–4 MOTOREINSTELLUNG HINWEIS: • Die in diesem Abschnitt aufgeführten Prüfungen und Einstellungen sind normalerweise am heißen Motor (Betriebstemperatur) vorzunehmen. • Der Begriff "heißer Motor" bezieht sich auf einen Betriebszustand, bei dem die Kühlmitteltempe- ratur zwischen 75 – 85 °C und die Schmieröltemperatur über 65 °C liegt. •...
Seite 5 EM–5 1. Kühlmittel ersetzen WARNUNG: • Den Kühlerdeckel nie bei heißem Motor öffnen. VORSICHT: • Zum Anmischen des Kühlmittels oder zum Spülen des Kühlsystems nur enthärtetes Wasser verwen- den, welches keine Mineralsalze, Kalzium, Magne- sium usw. enthält. • Auf die Karosserie gelangtes Kühlmittel unverzüg- lich mit klarem Wasser abspülen.
Seite 6 EM–6 VORSICHT: • Ein gutes Frostschutzmittel auf Äthylen-Glykolbasis verwenden. Kühlmittelmengen: Maßeinheit: Liter Allgemeine Ausführung Ausführung Australien Ausführung Europa Tropenausführung Ausführung Hongkong HINWEIS: • Angegebene Mengen beinhalten 0,6 Liter für den Ausgleichsbehälter. gEM00013-00000 (29) Kühler und Ausgleichsbehälter mit Wasser auf- füllen. (30) Motor anlassen.
Seite 7 EM–7 (37) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeiger- sinn drehen, bis ein Druckpunkt spürbar wird. (38) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drück- en, um den Kühlerinnendruck anzulassen. (39) Kühlerdeckel abnehmen. (40) Mit einem Dichtemesser prüfen, ob die Frost- schutzmittelkonzentration den Angaben des Her- stellers entspricht.
Seite 8 EM–8 2. Kühlerverschluß und Kühlereinfüllöffnung prüfen WARNUNG: • Kühlerdeckel nie bei heißem Motor öffnen. Nichtachtung dieser Warnung kann zu schweren Verbrennungen führen. (1) Sicherstellen, daß das Kühlmittel auf nahezu Außentemperatur abgekühlt ist. (2) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeiger- sinn drehen, bis ein Druckpunkt spürbar wird. (3) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drück- gEM00017-00012 en, um den Kühlerinnendruck abzulassen.
Seite 9 EM–9 (11) Kühlereinfüllöffnung prüfen Prüfen, ob der obere Teil der Kühlereinfüllöff- nung Risse, Deformation oder Dellen aufweist. Prüfen, ob der Schließbereich der Kühlerein- füllöffnung Risse, Deformation oder Dellen auf- weist. Werden Defekte festgestellt, Kühler ersetzen. (12) Kühlerdeckel schließen. gEM00021-00016 3. Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen WARNUNG: •...
Seite 10 EM–10 2. Motoröl prüfen (1) Ölqualität prüfen Fahrzeug auf ebenem, waagerechtem Unter- grund abstellen. Ölmeßstab herausziehen und Öl abwischen. Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. Ölmeßstab herausziehen und Motorölstand prüfen. Sicherstellen, daß Motorölstand zwischen den Markierungen "F" und "L" des Ölmeßstabs liegt. Liegt der Motorölstand unter der Markierung gEM00024-00018 "L", Schmiersystem auf Motoröl-Leckstellen...
Seite 11 EM–11 Motor auf normale Betriebstemperatur vorwär- men. Motor abstellen. Nach einigen Minuten Ölmeßstab herausziehen und Öl abwischen. Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. Ölmeßstab herausziehen und prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Markierungen "F" und "L" liegt. Liegt der Motorölstand zu tief, Öl der vorge- schriebenen Sorte bis zur Markierung "F"...
Seite 12 EM–12 (15) Ölfiltereinsatz von Hand oder mit dem aufgeführ- ten Sonderwerkzeug (SST) eine weitere Dreivier- Sonderwerk- zeug (SST) tel-Umdrehung festziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09228-87201-000 VORSICHT: • Ölfiltereinsatz nicht übermäßig festziehen. Nicht- beachtung dieses Sicherheitshinweises kann zu Undichtigkeiten führen oder Schäden an Ölpumpe und/oder Ölfiltereinsatz verursachen.
Seite 13 EM–13 (26) Nach einigen Minuten Ölmeßstab langsam her- ausziehen und Öl abwischen. (27) Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. (28) Ölmeßstab herausziehen und erneut prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Füllstandsmarkie- rungen "L" und "F" liegt. Liegt der Motorölstand zu tief, Öl der vorgeschrie- benen Sorte bis zur Markierung "F"...
Seite 14 EM–14 (5) Luftfilterelement einbauen 1 Luftfilterelement einbauen. HINWEIS: • Auf die korrekte Einbaulage des Filters achten. Die Seite mit dem tieferen Versatz ist gegen die Gehäus- eseite zu richten. 2 Luftfiltergehäusedeckel schließen. 3 Vier Clips einhängen. 4 Befestigungsbügel unter dem Luftführungskanal an der Resonatorbefestigung nach unten drück- en und befestigen.
Seite 15 EM–15 (2) Zündkerze ausbauen Zündkabel am Gummischutz fassen und von den Zündkerzen abziehen. HINWEIS: • Zum Abziehen Zündkabel nur am Gummischutz fassen, nicht am Kabel selbst. Zündkerze mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87703-000 gEM00039-00033 (3) Sichtprüfung der Zündkerze durchführen Sichtprüfung der Zündkerze auf Elektrodenver- schleiß, Beschädigung der Gewindepartie und des Isolators.
Seite 16 EM–16 (7) Zündkerze einbauen Zündkerze montieren. Zündkerzen mittels folgen- dem Sonderwerkzeug (SST) mit dem vorgeschrie- benen Anziehdrehmoment festziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87703-000 Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) HINWEIS: • Da die Stärke der Isolierung bei einer kleinen Zündkerze im Vergleich zu einer normalen Zünd- gEM00044-00038 kerze geringer ist, ist beim Anziehen sicherzustel-...
Seite 17 EM–17 (2) Spannung des Antriebsriemens prüfen Wasserpumpen- Den Riemen zwischen Lichtmaschinen- und Was- scheibe serpumpenscheibe mit 98 N (10 kgf) belasten (siehe Pfeilrichtung) und die Auslenkung messen. Riemenauslenkung, Sollwert Neuer Riemen: 4 – 5 mm [wenn eine Kraft von 10 kgf auf den in der Abbildung gezeigten Punkt einwirkt.] Gebrauchter Riemen: 5 –...
Seite 18 EM–18 5. Ventilspiel prüfen/einstellen Ventilspiel wird geprüft bzw. eingestellt, wenn sich die Kolben Nr. 1 und Nr. 4 im oberen Totpunkt, am Ende des Kompressionshubs, befinden. HINWEIS: • Das Ventilspiel wird normalerweise am "heißen" (betriebswarmen) Motor gemessen bzw. einge- stellt. Der Begriff "heißer Motor"...
Seite 19 EM–19 (2) Zylinderkopfdeckel abnehmen Zündkabel von den Kabelbriden lösen. Zündkabel zylinderkopfseitig abziehen. HINWEIS: • Zum Abziehen Zündkabel nur an ihrem Gummi- schutz fassen. Nicht am Kabel selbst ziehen. gEM00053-00046 Übertrittsgasschlauch vom Zylinderkopfdeckel trennen. gEM00054-00047 Verkabelung der Lambda-Sonde von der Bride lösen. gEM00055-00048 Neun Schrauben (M10) in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge gleichmäßig in zwei bis...
Seite 20 EM–20 Prüfen, ob Ventilkipphebel des Zylinders Nr. 1 Spiel aufweisen oder unter Kipphebeldruck stehen. Ventilspiel entsprechend der nachfol- genden Tabelle mit Fühlerlehre messen und einstellen. HINWEIS: • Ventile, die in dieser Kurbelwellenstellung gemes- sen/eingestellt werden können, sind in der Tabelle mit "O"...
Seite 21 EM–21 An vier Stellen, gemäß nebenstehender Abbil- dung, Flüssigdichtmittel "Three Bond 1104" auftragen. gEM00062-00054 Zylinderkopfdeckel auf dem Zylinderkopf auf- setzen. HINWEIS: • Beim Aufsetzen des Zylinderkopfdeckels darauf achten, daß die Gummitüllen der Zündkerzenrohre nicht beschädigt werden. • Sicherstellen, daß die Gummitüllen korrekt über die Zündkerzenrohre gleiten.
Seite 22 EM–22 Zündkabel am Zylinderkopfdeckel anschlies- sen und mit den Kabelbriden befestigen. gEM00067-00059 (5) Luftfiltergehäuse einbauen Den unteren Teil des Luftfiltergehäuses am Drosselklappengehäuse anbauen. gEM00068-00060 Luftfilterelement und Luftfiltergehäusedeckel zu- sammen mit dem Luftführungskanal anbauen. Befestigungsbügel unter dem Luftführungska- nal an der Resonatorbefestigung nach unten drücken und befestigen.
Seite 23 EM–23 6. Zündzeitpunkt prüfen/einstellen HINWEIS: • Prüfung bzw. Einstellung des Zündzeitpunktes Sonderwerk- wird in der Regel am heißen Motor vorgenommen. zeug (SST) Der Begriff "heißer Motor" bezieht sich auf einen Betriebszustand, bei dem die Kühlmitteltemperatur zwischen 75 – 85 °C und die Schmieröltemperatur über 65 °C liegt.
Seite 24 EM–24 (8) Motor anlassen. (9) Sicherstellen, daß die Motordrehzahl stabil ist und konstant unter 1000 min liegt. Überschreitet die Motordrehzahl 1000 min oder ist sie instabil, Leerlaufdrehzahl einstellen. (Siehe Anweisungen "Einstellen der Leerlaufdreh- zahl".) gEM00075-00065 (10) Ausrichtung der Einstellmarkierungen mit der Stroboskoplampe prüfen, um sicherzustellen, daß...
Seite 25 EM–25 (12) Motor abstellen. (13) Drehzahlmesser abbauen. (14) Sonderwerkzeug (SST) vom Verteilerstecker ab- nehmen. Sonderwerk- (15) Verteilerstecker wieder anschließen. zeug (SST) (16) Sonderwerkzeug (SST) vom Diagnosestecker ab- bauen. HINWEIS: • Es ist darauf zu achten, daß nur die ausdrücklich erwähnten Klemmenverbindungen hergestellt wer- den.
Seite 26 EM–26 (1) Drehzahlmesser anschließen Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Zündspule und Zündspulenstecker schalten. (Ist der vorgesehene Drehzahlmesser als Ab- Sonderwerk- taster konzipiert, entfällt dieser Arbeitsschritt.) zeug (SST) Sonderwerkzeug (SST): 09991-87604-000 VORSICHT: • Drehzahlmesserklemme nie an Masse legen. Dies kann zur Beschädigung der Zündanlage führen. •...
Seite 27 EM–27 8. Drosselklappenstellglied oder Drosselklappendämpfer prüfen Vorbereitende Maßnahmen vor der Prüfung des Drosselklappenstellglieds. • Zündzeitpunkt prüfen/einstellen. • Leerlaufdrehzahl prüfen/einstellen. • Feststellbremse ganz anziehen. • Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Anspringen des Kühlgebläsemotors Motor weitere 10 Minuten lang laufen lassen.) • Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten (OFF).
Seite 28 EM–28 (6) In dem unter Arbeitsschritt (5) beschriebenem Be- triebszustand Luftkanal Drossel- klappendämpfers mit dem Finger verschließen. (7) Drosselklappenhebel langsam loslassen. (8) Prüfen, ob die Motordrehzahl im Sollwertbereich liegt. Motordrehzahl, Sollwert MT: 1300 ± 100 min AT: 2100 ± 100 min Liegt die Motordrehzahl nicht im Sollwertbereich, gEM00000-00073 Motordrehzahl mit der Stellschraube einstellen...
Seite 29 EM–29 9. CO/HC-Konzentrationen prüfen Vorbereitende Maßnahmen zum Prüfen und Einstellen der CO/HC-Konzentrationen. • Feststellbremse ganz anziehen. • Zündzeitpunkt prüfen/einstellen. • Leerlaufdrehzahl prüfen/einstellen. • Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Anspringen des Kühlgebläsemotors, Motors weit- ere 10 Minuten lang laufen lassen.) • Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten.
Seite 30 EM–30 10. Kompressionsdruck prüfen HINWEIS: • Nach Prüfung der Motoreinstellung, falls der Motor zuwenig Leistung oder einen übermäßig hohen Motorölverbrauch bzw. Kraftstoffverbrauch auf- weist. (1) Motor gründlich vorwärmen. (2) Zündung ausschalten (OFF). gEM00087-00000 (3) Zündkerze ausbauen Zündkabel aus den Kabelbriden lösen. Zündkabel von der Zündkerze abziehen.
Seite 31 EM–31 Kompressionsdruck messen 1) Kompressionsdruckmesser in die Zündker- zenbohrung einsetzen. 2) Gaspedal ganz durchtreten. 3) Motor mit dem Anlasser durchdrehen und Kompressionsdruck messen. HINWEIS: • Zum Durchdrehen des Motors eine voll aufgela- dene Batterie verwenden, so daß eine Drehzahl von mindestens 300 min erreicht wird.
Seite 32 EM–32 Verteilerstecker anschließen. gEM00096-00082 Zündkerzen mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) einbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87703-000 Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gEM00097-00083 Zündkabel anschließen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß jedes Zündkabel korrekt auf die Zündkerze aufgesteckt ist. • Sorgfältig vorgehen, damit die Zündkabel nicht von den Zündkerzenrohren beschädigt werden.
Seite 33 EM–33 11. Batterie prüfen Batterieklemmen WARNUNG: • Batteriepole nie unmittelbar nach dem Abstellen des Motors berühren. Batterie- Spannbügel • Sicherstellen, daß während dieser Prüfung die Zündung ausgeschaltet (OFF) ist. Maximaler Säurestand (1) Batteriekasten auf festen Sitz, allgemeinen Zu- stand und Risse prüfen. Minimaler Säurestand Ist die Batterie nicht ordnungsgemäß...
Seite 34 EM–34 Entspricht das spezifische Gewicht nicht dem Sollwert, den Säurestand prüfen und destilliertes Wasser nachfüllen. Batterie aufladen, bis das spezifische Gewicht dem Sollwert entspricht. <Referenz>  Spezifisches  Gemessenes Batteriesäure- Gewicht bei  + 0,0007 × – 20 spezifisches temperatur zur Zeit Nomaltemperatur ...
Seite 35 EM–35 VORSICHT: • Ausgetretene Batteriesäure unverzüglich lackierten Oberflächen abspülen. HINWEIS: • Niemals Trinkwasser oder Batteriesäure anstelle von destilliertem Wasser nachfüllen. • Bestehen große Unterschiede zwischen den Füll- ständen der einzelnen Zellen, ist zu prüfen, ob eine Leckstelle vorliegt. gEM00103-00000 (5) Spezifisches Gewicht und Füllstand der Batterie- säure prüfen.
Seite 36 EM–36 (3) Einfülldeckel prüfen Einfülldeckel und Dichtung auf Deformation und Beschädigung prüfen. Prüfen, ob am Einfülldeckel kein beschränkter Luftdurchsatz vorhanden ist. Einfülldeckel nach Befund ersetzen. HINWEIS: • Falls der Kraftstoffbehälter durch Unterdruck de- formiert wurde, sicherstellen, daß Kraftstoffbe- hälter und Einfülldeckel ersetzt werden. gEM00106-00091 (4) Aktivkohlefilter prüfen Schlauchspannband vom Aktivkohlefilter ab-...
Seite 37 EM–37 Sichtprüfung des Aktivkohlefilters auf Risse und Beschädigung. Werden Defekte festgestellt, Aktivkohlefilter er- setzen. Aktivkohlefilter Luftleckstellen prüfen. Prüfen, ob Luftleckstelle vorhanden ist, wenn Druckluft mit einem Druck von 29,4 kPa (0,3 kgf-cm ) in den Kraftstoffbehälterschlauch geführt wird, wobei der Vergaserschlauch und der Atmosphärenschlauch blockiert werden.
Seite 38 EM–38 13. Funktionsprüfung, Kurbelgehäuseentlüftung (1) Schläuche durch Sichtprüfung auf korrekte An- schlüsse, Risse, Leckstellen oder Beschädigung prüfen. HINWEIS: • Defekte Teile instand setzen bzw. ersetzen (2) Übertrittsgasschlauch vom Druckspeicher tren- nen. (3) Mit dem Mund in den Schlauch blasen und prü- fen, ob ein starker Widerstand spürbar ist.
Seite 39: Zahnriemen
EM–39 ZAHNRIEMEN ÜBERSICHT aJ 0 Luftfilter und Luftfilterschlauch Motorträger rechts vorne Nr. 1 Motorträger rechts und Schwingungsdämpfer Zahnriemendeckel, Oberteil rechts vorne Zahnriemendeckel, Unterteil Antriebsriemen (Lichtmaschine) Zahnriemenspanner Wasserpumpenscheibe Zahnriemen Kurbelwellenscheibe gEM00111-00096...
Seite 40: Ausbau
EM–40 AUSBAU 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklem- men. gEM00112-00097 2. Motorabdeckung unten entfernen. gEM00113-00098 3. Rechten Motorträger ausbauen. (1) Befestigungsmutter des rechten Motorträgers von der Unterseite her lösen. gEM00114-00099 (2) Motor mit Hängegeschirr leicht anheben. gEM00115-00100 (3) Motorträger recht und Motorträger rechts vorne mit vorderem Schwingungsdämpfer ausbauen.
Seite 41 EM–41 4. Antriebsriemen für Klimaanlagenverdichter ausbauen. (Nur Fahrzeuge mit Klimaanlage) (1) Befestigungsschraube "A" der Spannrolle lösen. (2) Spannschraube "B" lösen und den Antriebsriemen entfernen. gEM00117-00102 5. Riemenspanner des Lenkhilfe-Antriebsriemens lösen und Antriebsriemen entfernen. gEM00118-00103 6. Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lösen und Lichtmaschinen-Antriebsriemen entfernen.
Seite 42 EM–42 12. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe ausbauen. HINWEIS: • An Fahrzeugen mit Schaltgetriebe den 4. Gang einlegen, um die Kurbelwelle zu blockieren. • An Fahrzeugen mit Automatikgetriebe ist die Kur- belwelle zu blockieren, indem ein Schrauben- dreher o.ä. in den Zahnkranz (Schwungradseite) gesteckt wird. gEM00122-00107 13.
Seite 43 EM–43 (2) Befestigungsschraube des Zahnriemenspanners Schwingungsdämpfer lösen. Zahnriemenspanner so weit wie möglich nach links schieben und Befestigungsschraube provisorisch festziehen. Zahnriemenspanner gEM00126-00111 (3) Zahnriemen entfernen. gEM00127-00112 16. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe ausbauen (1) Zahnriemen ausbauen. (2) Zylinderkopfdeckel abbauen. (Siehe Seite EM –19.) gEM00128-00000 (3) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe ausbauen Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit einer ge- eigneten Eisenstange blockieren und drei Befesti- gungsschrauben lösen.
Seite 44: Prüfung
EM–44 Mit so blockierter Kurbelwelle, Befestigungs- schraube der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe lösen. gEM00131-00115 Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe abziehen HINWEIS: • Läßt sich die Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe nur schwer abziehen, Befestigungsschraube der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe leicht eindrehen. Dann Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe mit folgen- dem Sonderwerkzeug (SST) abziehen. Sonderwerk- Sonderwerkzeug (SST): 09609-20011-000 zeug (SST) gEM00132-00116 (3) Kurbelwellen-Zahnriemenflansch entfernen.
Seite 45 EM–45 (2) Bei ausgebrochenen oder abgenutzten Zähnen prüfen, ob Nockenwelle schwergängig ist. gEM00136-00120 (3) Bei abgenutztem oder angerissenem Zahnriemen- rücken prüfen, ob eine Seite der Spannrollenver- riegelung Kerben aufweist. gEM00137-00121 (4) Ist der Zahnriemen nur auf einer Seite abgenutzt oder beschädigt, den Kurbelwellen-Zahnriemen- flansch prüfen.
Seite 46 EM–46 (2) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe auf Beschädi- gung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Nockenwellen-Zahn- riemenscheibe ersetzen. gEM00141-00125 3. Zahnriemenspanner prüfen Ist die Spannrolle des Zahnriemenspanner beschä- digt, Lager auf übermäßiges Spiel prüfen. HINWEIS: • Prüfen, ob sich die Spannrolle leicht drehen läßt. • Riemenlauffläche auf Beschädigung prüfen.
Seite 47: Einbau
EM–47 (3) Sichtprüfung des Kurbelwellen-Zahnriemenflan- sches auf Verbiegung, Verschleiß und Beschä- digung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Kurbelwellen-Zahn- riemenflansch ersetzen. gEM00146-00130 EINBAU 1. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe einbauen (1) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe Nockenwelle aufsetzen, daß die Markierung "F" sichtbar ist und die Bohrung für den Paßstift fluchtet.
Seite 48 EM–48 3. Zugfeder des Zahnriemenspanners einbauen. Zugfederhaken am Bolzen einhängen. Zahnriemen- spanner anbauen und Befestigungsschraube instal- lieren. VORSICHT: • Federhaken korrekt in die Ringnut des Bolzens einhängen. • Sicherstellen, daß der Bolzen der Ölpumpe in der Bohrung des Zahnriemenspanners sitzt. gEM00151-00134 4.
Seite 49 EM–49 (6) Kurbelwelle 1,9 Umdrehungen in normaler Dreh- Ungefähr 30° richtung drehen, so daß die Markierung "F" der Nockenwellen-Zahnriemenscheibe drei Zähne vor dem Zeiger im Zylinderkopfdeckel steht. HINWEIS: • Kurbelwelle bei dieser Einstellung niemals rück- wärts drehen. • Sicherstellen, daß der Zahnriemen zwischen Kur- belwellen-Zahnriemenscheibe und Nockenwellen- Zahnriemenscheibe sauber liegt und nicht geneigt ist.
Seite 50 EM–50 5. Spannung des Zahnriemens prüfen Den Zahnriemen in der Mitte der Zugseite 5 mm aus- lenken und prüfen, ob die erforderliche Kraft dem Sollwert entspricht. Auslenkkraft Auslenkkraft, Sollwert: 7,8 – 15,7 N 7,8 – 15,7 N (0,8 – 1,6 kgf) (0,8 –...
Seite 51 EM–51 11. Wasserpumpenscheibe mit Befestigungsschraube provisorisch an der Wasserpumpe befestigen. HINWEIS: • An Fahrzeugen mit Lenkhilfe, Riemenscheibe der Lenkhilfpumpe (Flügelzellenpumpe) zusammen mit der Wasserpumpenscheibe befestigen. 12. Keilriemen installieren. Richtig Falsch Falsch HINWEIS: • Sicherstellen, daß der Keilriemen korrekt in den entsprechenden Rillen der Riemenscheiben sitzt.
Seite 52 EM–52 15. Sicherstellen, daß Auslenkung des Riemens zwi- Wasserpumpen- schen Wasserpumpenscheibe und Lichtmaschinen- 98 N scheibe scheibe dem Sollwert entspricht, wenn der Riemen (10 kgf) mit einer Kraft von 98,1 N (10 kgf) ausgelenkt wird. Auslenkung (Siehe Schritt 21.) Entspricht die Auslenkung nicht dem Sollwert, Keil- riemenspannung korrekt einstellen.
Seite 53 EM–53 (3) Befestigungsmutter des rechten Motorträgers von der Unterseite her festziehen. gEM00175-00158 23. Hängegeschirr vom Motor abnehmen. 24. Motorabdeckung unten montieren. 25. Massekabel am negativen (-) Batteriepol an- schließen. gEM00176-00159...
Seite 54: Zylinderkopf
EM–54 ZYLINDERKOPF ÜBERSICHT bJ 0 Zylinderkopfdeckel Nockenwellen-Zahnriemenscheibe Nockenwelle Distanzhalter Ventilkipphebelachse Tülle Ventilführung Öleinfülldeckel Zylinderkopf Dichtung Wellendichtring Zahnriemendeckel, Oberteil Zündkerze Zahnriemen Ventil Zahnriemenspanner Ventilfedersitz Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe Ventilschaftdichtring Kurbelwellenscheibe Ventilfeder Nockenwellenlagerdeckel Ventilfederteller Zylinderkopfdichtung Ventilkipphebel gEM00177-00160...
Seite 55 EM–55 HE-EG Motor gEM00178-00161 (1) Zündung ausschalten. (2) Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklemmen. (3) Zahnriemen ausbauen. (4) Kühlmittel ablassen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CO.) (5) Kühler ausbauen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CO.) (6) Luftfilter ausbauen Kraftstoffverdunstungsschlauch vom Luftfiltergehäuse abbauen. Zündkabel aus der Kabelbride des Luftfiltergehäuses lösen. Vier Halteclips des Luftfiltergehäuses lösen.
Seite 56 EM–56 (12) Wasseraustritt abbauen Stecker vom Kühlmitteltemperatursensor abzie- hen. Kühlmitteltemperatursensor vom Wasseraustritt abbauen. HINWEIS: • Sechskantsteckschlüssel verwenden, um Beschädi- gung des Kühlmitteltemperatursensors zu vermeiden. Den oberen Kühlerschlauch abbauen (a) Schlauchspannbänder der Verbindungen gEM00181-00162 lösen. (b) Den oberen Kühlerschlauch vom Wasser- austritt abziehen.
Seite 57 EM–57 (14) Drosselklappengehäuse abbauen Unterdruckschläuche vom Drosselklappenge- häuse abnehmen. HINWEIS: • Einbaulage der Unterdruckschläuche vor dem Ab- bauen mit Etiketten kennzeichnen. Schlauchspannbänder der Kühlmittelschläu- che vom Drosselklappengehäuse lösen. VORSICHT: • Schlauchspannbänder nicht wiederverwenden. gEM00183-00164 Kühlmittelschläuche vom Drosselklappenge- häuse abziehen. HINWEIS: •...
Seite 58 EM–58 Schlauchspannband von der Kraftstoff-Rück- laufleitung lösen. Wärmeisolator VORSICHT: • Schlauchspannband nicht wiederverwenden. Schwingungs- Rücklaufschlauch vom Druckregler trennen. dämpfer Muttern des Kraftstoffverteilerrohrs lösen. Kraftstoffverteilerrohr zusammen mit den Ein- spritzventilen entfernen. Einspritzventile aus dem Verteilerrohr ziehen. O-Ring von den Einspritzventilen abnehmen. gEM00185-00166 Verteilerrohr-Isolatoren von den Einspritzventi- len entfernen.
Seite 59 EM–59 Heizungseinlaßschlauch zylinderkopfseitig lö- sen. Befestigungsschrauben und Muttern des An- saugkrümmers in zwei bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge gleich- mäßig lösen. Ansaugkrümmer langsam vom Zylinderkopf trennen. Kollision mit anderen Bauteilen ver- meiden. gEM00187-00168 (24) Ansaugkrümmerkomponenten entfernen (Nur wenn erforderlich) Folgende Komponenten vom Ansaugkrümmer ab- nehmen.
Seite 60 EM–60 (7) Befestigungsschraube des Ölmeßrohres entfernen. HINWEIS: • An Fahrzeugen mit Klimaanlage vor dem Ausbau des Ölmeßrohres die Befestigungsschrauben des Klimaanlagenverdichters lösen und Verdichter mit geeigneter Schlinge an der Karosserie aufhängen. (8) Hitzeschild des Abgaskrümmers abbauen. (9) Ölmeßrohr aus dem Motorblock ziehen. (10) O-Ring vom Ölmeßrohr abnehmen.
Seite 61 EM–61 6. Stecker vom Kühlmitteltemperaturgeber abziehen. 7. Stecker vom Kühlmitteltemperatursensor abziehen. gEM00194-00000 8. Befestigungsschrauben Zylinderkopfdeckels gleichmäßig in zwei bis drei Schritten gemäß neben- stehend gezeigter Reihenfolge lösen. 9. Befestigungsschrauben Zylinderkopfdeckels entfernen. 10. Zylinderkopfdeckel abbauen. 11. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe entfernen. (Siehe Wartungshandbuch, Abschnitt Zahnriemen.) VORSICHT: •...
Seite 62 EM–62 Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten gemäß nebenstehend gezeigter Reihen- folge lösen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß Zylinderkopfschrauben gleich- mäßig gelöst werden. Nichtbeachtung dieses aJ 0 5 Sicherheitshinweises kann Risse im Zylinderkopf verursachen und sogar zum Festgehen des Mo- tors führen.
Seite 63: Zylinderkopf Überholen
EM–63 ZYLINDERKOPF ÜBERHOLEN ZYLINDERKOPF ZERLEGEN 1. Kühlmitteltemperatursensor vom Zylinderkopf ab- bauen. 2. Motorträger abbauen. gEM00201-00181 3. Ventilfederkeil mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09202-87002-000 Sonder- werkzeug (SST) gEM00202-00182 4. Ventilfedern entfernen. HINWEIS: • Ausgebaute Teile so auslegen, daß ihre ursprüng- liche Einbaulage leicht ersichtlich ist.
Seite 64: Prüfung, Reinigung Und Reparatur Der Zylinderkopf-Komponenten
EM–64 7. Ventilfedersitze entfernen. NOTE: • Ausgebaute Teile so auslegen, daß ihre ursprüng- liche Einbaulage leicht ersichtlich ist. gEM00206-00186 8. Sämtliche Teile waschen, mit Ausnahme der elektri- schen Komponenten, der Plastikteile und der abge- dichteten Lager. Teile mit Druckluft trocknen. gEM00207-00187 PRÜFUNG, REINIGUNG UND REPARATUR DER ZYLINDERKOPF-KOMPONENTEN...
Seite 65 EM–65 3. Brennräume reinigen Verbrennungsrückstände mit einer Drahtbürste aus den Brennräumen entfernen. VORSICHT: • Zylinderkopfdichtungsflächen nicht beschädigen. gEM00210-00190 4. Ventilführungen reinigen Mit Ventilführungsbürste und Reinigungslösung sämt- liche Ventilführungen reinigen. gEM00211-00191 5. Zylinderkopf reinigen Zylinderkopf mit einer weichen Bürste und Reini- gungslösung gründlich reinigen.
Seite 66 EM–66 gEM00000-00195 7. Zylinderkopf auf Risse prüfen Brennräume, Ein- und Auslaßkanäle, Zylinderkopf- dichtfläche und Zylinderkopfoberfläche mit einem Ka- pillarspray auf Risse prüfen. Wird ein Riß nachgewiesen, Zylinderkopf ersetzen. gEM00215-00196 8. Nockenwellen-Ölspalt (Radialspiel) prüfen HINWEIS: • Vor der Prüfung des Nockenwellen-Ölspalts muß die Nockenwelle auf Verbiegung geprüft werden.
Seite 67 EM–67 (3) Lagerdeckel Ventilkipphebelachsen ein- bauen. Mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo- ment festziehen. Anziehdrehmomente Schraube M10: 28,4 – 36,3 N·m/trocken (2,9 – 3,7 kgf-m)/trocken Schraube M8: 12,7 – 16,7 N·m/trocken (1,3 – 1,7 kgf-m)/trocken HINWEIS: • Jeder Lagerdeckel ist mit einer Lagerdeckelnummer gEM00218-00199 gekennzeichnet.
Seite 68 EM–68 (2) Nockenwelle in den Zylinderkopf einbauen. La- gerdeckel und Ventilkipphebelachsen einbauen und mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmomente Schraube M10: 28,4 – 36,3 N·m/trocken (2,9 – 3,7 kgf-m)/trocken Schraube M8: 12,7 – 16,7 N·m /trocken (1,3 – 1,7 kgf-m)/trocken HINWEIS: gEM00221-00202 •...
Seite 69 EM–69 (2) Ventilteller auf Spuren von Überhitzung und Be- schädigung prüfen. Werden Spuren von Überhitzung festgestellt (Ven- tilteller angeschmolzen), Ventil ersetzen Kann die Rauhigkeit der Kontaktfläche korrigiert werden, die Kontaktfläche des Ventilsitzes mit einer Ventilschleifmaschine nachschleifen. Überhitzung oder Beschädigung gEM00224-00205 (3) Die Ventile nur soweit abschleifen, bis eine glatte Kontaktfläche erreicht wird.
Seite 70 EM–70 11. Ventilsitz prüfen, reinigen (1) Ventilsitze mit einem 45° Ventilsitzsenker nach- arbeiten. Nur soviel Material abtragen, bis eine 45° saubere Sitzfläche erreicht ist. (2) Auf den Ventilsitz eine dünne Schicht Rotblei (oder Weißblei) auftragen. (3) Ventil durch sein Eigengewicht zwei- bis dreimal in den Ventilsitzring fallen lassen.
Seite 71 EM–71 Ventilsitz einem 70°-Ventilsitzsenker ansenken, bis die 45°-Sitzbreite 1,4 mm be- trägt. 1,4 mm (0,055 inch) gEM00234-00215 Mit dem 45°-Ventilsitzsenker die bei der Be- arbeitung mit dem 30°- und 70°-Ventilsitz- senker entstandenen Grate entfernen. 70° 45° 30° EINLASS gEM00235-00216 (2) Anweisung zum Nacharbeiten der Auslaßventil- Sitzringe Kontaktfläche mit einem 45°-Ventilsitzsenker nacharbeiten.
Seite 72 EM–72 Mit dem 45°-Ventilsitzsenker die bei der Bear- beitung mit dem 20°- und 70°-Ventilsitzsenker entstandenen Grate entfernen. 70° 45° 20° AUSLASS gEM00239-00220 13. Ventile von Hand läppen (1) Ventile und Ventilsitze mit Schleifpaste von Hand läppen. (2) Ventile und Ventilsitze nach dem Handläppen reinigen.
Seite 73 EM–73 Ventilführung mit einer verstellbaren Reibahle leicht ausreiben, um Grate usw. zu entfernen. HINWEIS: • Reibahle nur soweit zustellen, wie das zum Entfer- nen der Grate unbedingt erforderlich ist. gEM00244-00224 Ölspalt (Radialspiel) prüfen Sicherstellen, daß der Ölspalt dem Sollwert entspricht. Ölspalt (Radialspiel) Sollwert: Einlaßventil 0,030 –...
Seite 74 EM–74 (4) Berechnung des Ölspalts (Radialspiel) Ölspalt mittels folgender Formel ermitteln. Ölspalt = Innendurchmesser der Ventilführung – Außendurchmesser des Ventilschafts Ölspalt, Sollwert Einlaßventil: 0,030 – 0,055 mm Auslaßventil: 0,035 – 0,060 mm Verschleißgrenze Einlaßventil: 0,080 mm Auslaßventil: 0,090 mm Liegt der ermittelte Ölspalt über der Verschleiß- grenze, Ventilführung und Ventil zusammen (als Teilesatz) ersetzen.
Seite 75 EM–75 Ventilführung mit einer verstellbaren Reibahle leicht ausreiben, um Grate usw. zu entfernen. HINWEIS: • Reibahle nur soweit zustellen, wie das zum Entfer- nen der Grate unbedingt erforderlich ist gEM00253-00232 Ölspalt (Radialspiel) prüfen Sicherstellen, daß der Ölspalt dem Sollwert entspricht. Ölspalt (Radialspiel) Sollwert: Auslaßventil...
Seite 76 EM–76 (3) Stirnflächen der Ventilfeder auf Ebenheit prüfen 49 N Ventilfeder auf einem Ventilfederprüfgerät mit einer Kraft von 49 N (5 kgf) belasten. Am Fuß der belasteten Feder (vergl. ) eine Fühlerlehre an Punkt "A" gemäß nebenstehen- der Abbildung einschieben. Stärke der Fühlerlehre 0,07 mm, Breite der Fühlerlehre 12,5 mm.
Seite 77 EM–77 Referenz: Auskehlung Zahnriemenseite • Identifikation der Ventilkipphebelachsen • An der Einlaß-Ventilkipphebelachse sind Auskeh- lungen für das Zündkerzenrohr vorhanden. • Des weiteren sind die Schmiernuten sehr nahe an EINLASS den Schraubenbohrungen angeordnet. • Bei der Auslaß-Ventilkipphebelachse sind die Schmiernuten in der Mitte des Bohrungsabstandes angeordnet.
Seite 78 EM–78 (2) Nockenhub prüfen Nockenhub mit einer Meßbügelschraube messen. Nockenhub, Sollwert: Einlaß: 33,434 – 33,634 mm Auslaß: 33,17 – 33,37 mm Verschleißgrenze Einlaß: 33,2 mm Auslaß: 33,0 mm gEM00266-00245 (3) Lauffläche für Wellendichtring prüfen Lauffläche für Dichtlippe des Wellendichtrings auf anormalen Verschleiß...
Seite 79: Zylinderkopf Zusammenbauen
EM–79 (3) Paßfläche des Abgaskrümmers Nr. 2 zu Abgas- krümmer Nr. 1 mit Richtplatte und Fühlerlehre prüfen. Verzug, Verschleißgrenze: 0,1 mm Liegt der Verzug über dem maximal zulässigen Wert, Abgaskrümmer Nr. 2 ersetzen. gEM00271-00250 (4) Zylinderkopfseitige Dichtfläche des Ansaugkrüm- mers prüfen. Verzug, Verschleißgrenze: 0,1 mm gEM00272-00251 22.
Seite 80 EM–80 1. Zusammenbau des Zylinderkopfs (Wenn ein neuer Zylinderkopf verwendet wird:) Wird ein neuer Zylinderkopf verwendet, sind die Zündkerzenrohre und das Heizungsauslaßrohr sepa- rat zu beschaffen. Diese Teile sind gemäß folgender Anweisung zu installieren. (1) Zylinderkopf in Reinigungslösung waschen und mit Druckluft trocknen.
Seite 81 EM–81 (6) Hartholzklotz o.ä. auf die Stirnseite des Heizungs- auslaßrohrs setzen und Heizungsauslaßrohr mit einem Hammer bis zu der unter Schritt (4) mar- kierten Stelle in den Zylinderkopf treiben. gEM00279-00259 (7) Nach der Montage überschüssiges Flüssigdicht- mittel, Holzsplitter usw. abwischen. gEM00280-00260 2.
Seite 82 EM–82 4. Ventilschaft mit Motoröl benetzen. Ventil in den Zylin- derkopf einsetzen. HINWEIS: • Auf richtige Einbaulage achten. Eingesetztes Ven- til nicht wieder herausziehen. • Wird ein eingesetztes Ventil wieder herausgezo- gen, muß der Ventilschaftdichtring vor dem Einbau des Ventils ersetzt werden. Referenz: Identifikation der Ventile gEM00284-00264...
Seite 83 EM–83 6. Motorblockbohrungen reinigen und mit Druckluft trocknen. WARNUNG: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. gEM00288-00268 7. Obere Dichtfläche des Motorblocks reinigen. Zylin- Ansaugkrümmerseite derkopfdichtung auflegen und mit der Paßstift- bohrung ausrichten. gEM00289-00269 8. Kurbelwelle drehen, bis die Keilnut der Kurbelwelle nach oben zeigt.
Seite 84 EM–84 11. Nockenwelle und Ventilkipphebelachsen einbauen (1) Gewindebohrungen für die Befestigungsschrau- ben der Nockenwellenlagerdeckel waschen und mit Druckluft trocknen. WARNUNG: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. gEM00293-00273 (2) Lagerstellen und seitliche Anlaufflächen reichlich mit Motoröl benetzen. HINWEIS: • Darauf achten, daß kein Öl in die Gewinde- bohrungen (Sacklöcher) für die Befestigungs- schrauben der Nockenwellenlagerdeckel gelangt.
Seite 85 EM–85 (7) Ventilkipphebel Wellenscheiben gemäß nebenstehender Abbildung auf die Ventilkipp- hebelachsen schieben. Lagerstellen reichlich mit Motoröl benetzen. HINWEIS: • Die Einlaß-Ventilkipphebelachse ist anhand der Auskehlungen für die Zündkerzenrohre zu identi- fizieren. • Die größere Anschrägung ist gegen den Zahn- riemen zu richten. gEM00298-00278 (8) Ventilkipphebelachsen in die Nockenwellenlager- deckel legen.
Seite 86 EM–86 13. Gewinde des Kühlmitteltemperatursensors reinigen. Gewinde mit Teflondichtband umwickeln und Kühl- mitteltemperatursensor im Zylinderkopf einbauen. Anziehdrehmoment: 24,5 – 34,3 N·m (2,5 – 3,5 kgf-m) HINWEIS: • Neue Kühlmitteltemperatursensoren sind mit Konservierungsmittel beschichtet. Deshalb Kon- servierungsmittel vor dem Applizieren des Teflon- dichtbandes gründlich entfernen.
Seite 87 EM–87 23. Abgaskrümmer anbauen. (1) Abgaskrümmer Nr. 1 mit Abgaskrümmer Nr. 2 ver- schrauben. Abgaskrümmer mit neuer Dichtung zusammenfügen. Befestigungsschrauben gleich- mäßig festziehen. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gEM00307-00286 (2) Neue Auspuffkrümmerdichtung so positionieren, Pfeil daß die Pfeilmarke sichtbar ist und gegen den Zahnriemen gerichtet ist.
Seite 88 EM–88 (8) Befestigungsschraube des Ölmeßrohres fest- ziehen. (9) Ölmeßstab in das Ölmeßrohr einführen. gEM00312-00290 (10) Lambda-Sonde am Abgaskrümmer anbauen. VORSICHT: • Beim Einbau Kabel der Lambda-Sonde nicht ver- drehen. gEM00313-00291 (11) Strebe des Abgaskrümmers mit zwei Befesti- gungsschrauben anbauen. (12) Befestigungsschrauben der Strebe mit dem vor- geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Seite 89 EM–89 24. Ansaugkrümmer einbauen (1) Folgende Teile am Ansaugkrümmer anbauen. Hohlschraube für Bremskraftverstärker Stopfen Stiftschraube für VS-Ventil Stiftschraube für Drosselklappengehäuse Stiftschrauben für Gaszugbride Gaszugbride Befestigungsschrauben für Druckspeicher Bride für Motorkabel Bypass-Schlauch und Schlauchspannband Zirkulationsschlauch und Schlauchspann- band gEM00316-00294 (2) Neue Ansaugkrümmerdichtung am Zylinderkopf anbringen.
Seite 90 EM–90 (8) Wassereintritt anbauen Thermostat so in den Motorblock einsetzen, daß der Arretierstift in Einbaulage genau nach oben zeigt. HINWEIS: • Beim Einsetzen Dichtfläche nicht beschädigen. • Thermostat vor dem Einbau auf einwandfreie Funktion prüfen. Wassereintritt mit drei Befestigungsschrauben am Motorblock anbauen. gEM00320-00298 Befestigungsschrauben des Wassereintritts vorgeschriebenen...
Seite 91 EM–91 (22) Neue Tülle am Einspritzventil anbringen. (23) Neue O-Ringe auf die Einspritzventile aufziehen. HINWEIS: • Gebrauchte O-Ringe nicht wiederverwenden. • Läßt sich der O-Ring nur schwer aufziehen, O-Ring mit Benzin oder Silikon benetzen. gEM00323-00301 (24) O-Ringe der Einspritzventile mit Benzin oder Sili- kon benetzen.
Seite 92 EM–92 (28) Kraftstoffschlauch Nr. 1 mit neuen Dichtungen an Verteilerrohr und Kraftstoffilter anschließen. Anziehdrehmoment: 34,3 – 44,1 N·m (3,5 – 4,5 kgf-m) VORSICHT: • Gebrauchte Dichtungen nicht wiederverwenden. (29) Kraftstoff-Rücklaufschlauch anschließen. Neues Schlauchspannband auf den Rücklauf- schlauch aufziehen. gEM00327-00305 Rücklaufschlauch Verteilerrohr schließen.
Seite 93 EM–93 (37) Motorkabel anschließen Massekabel des Motorkabelbaums an der ver- teilerseitigen Mutter des Ansaugkrümmers an- schließen. Druckgeberkabel anschließen. Öldruckschalterkabel Bride Ansaugkrümmers (Zahnriemenseite) schließen. Folgende Kabelbriden installieren. (a) Bride zwischen Druckgeber und Ansaug- krümmer gEM00331-00309 (b) Bride auf der Druckgeberseite (c) Briden auf der Zylinderkopfseite des An- saugkrümmers Stecker an folgenden Komponenten an- schließen.
Seite 94 EM–94 (39) Verteiler einbauen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel IG.) (40) In die Zylinderkopf-Öltasche jedes Zylinders 30 cm Motoröl gießen. gEM00333-00311 (41) Gaszug anschließen Gaszug am Motor anschließen. Axialspiel des Gaszug auf 3 – 8 mm ein- stellen. Kontermuttern festziehen. gEM00334-00312 (42) PCV-Schläuche anschließen PCV-Schlauch am Stutzen des Zylinderkopf- deckels und am Druckspeicher anschließen.
Seite 95 EM–95 25. Zylinderkopfdeckel prüfen (1) Zylinderkopfdeckeldichtung Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Zylinderkopfdichtung ersetzen. Zylinderkopfdichtung so auf dem Zylinderkopf- deckel aufsetzen, daß die Markierung gegen den Ansaugkrümmer gerichtet ist. gEM00337-00000 (2) Gummitüllen der Zündkerzenrohre auf Beschädi- gung prüfen. Gummitüllen ersetzen, falls erforderlich. gEM00338-00314 Zündkerzentülle ersetzen Zündkerzentüllen mit einem Splintheber ent-...
Seite 96 EM–96 26. Zahnriemen einbauen. 27. Kühler einbauen. 28. Massekabel am negativen (-) Batteriepol an- schließen. 29. Kühlmittel einfüllen. 30. Motorölstand prüfen. HINWEIS: • Falls beim Ausbau des Zylinderkopfs Kühlmittel in die Ölwanne gelaufen sein sollte, Motoröl wechseln. 31. Motor anlassen und gründlich warmlaufen lassen. gEM00341-00000 32.
Seite 97: Motorblock
EM–97 MOTORBLOCK ÜBERSICHT Vorne bJ 0 : Nicht wiederverwendbare Teile Zahnriemendeckel, Unterteil Kurbelwellenlager Zahnriemendeckel, Oberteil Kolben Wasserpumpe (Baugruppe) Kolbenring Wasserpumpendichtung Pleuel Staubdichtring Pleuellager Ölpumpe Ölwanne Wellendichtring Ölsieb Zylinderkopfdichtung hintere Endplatte Motorblock hinterer Wellendichtringdeckel Kurbelwelle Wellendichtring Zahnscheibenflansch Kurbelwellenanlaufscheibe Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe Kolbenbolzen Kurbelwellenscheibe gEM00343-00317...
Seite 98: Massnahmen Vor Der Arbeit
EM–98 MASSNAHMEN VOR DER ARBEIT • Kotflügeldecken installieren, Kotflügel Kratzern zu schützen. • Vor der Arbeit Wartungshandbuch, Kapitel GI durch- lesen. gEM00344-00000 MOTOR AUSBAUEN 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklem- men. 2. Motorhaube abbauen (1) Schlauch der Scheibenwaschanlage vom Verbin- dungsstück abziehen.
Seite 99 EM–99 8. Motorkabel von Relaissockel trennen (1) Deckel vom Relaissockel abnehmen. (2) Seitliche Abdeckung des Relaissockels wie folgt abnehmen. Von der Unterseite her einen kleinen Schrau- bendreher in die Verriegelung der seitlichen Abdeckung einführen. Seitliche Abdeckung öffnen. (3) Innere Abdeckung des Relaissockels entriegeln und öffnen.
Seite 100 EM–100 (4) Hohlschraube und Dichtringe von Verteilerrohr abnehmen. VORSICHT: • Gebrauchte Dichtringe nicht wiederverwenden. 13. Kraftstoff-Rücklaufschlauch vom Druckregler tren- nen. (1) Geeigneten Behälter oder Lappen unter die Schlauchverbindung halten, damit kein Kraftstoff auf die Kunststoffteile oder die elektrischen Kom- ponenten gelangt. (2) Schlauchspannband Rücklaufschlauch lösen.
Seite 101 EM–101 19. Bremskraftverstärkerschlauch vom Ansaugkrümmer trennen (1) Schlauchschelle lösen. (2) Bremskraftverstärkerschlauch vom Ansaugkrüm- mer abziehen. VORSICHT: • Gebrauchte Schlauchschellen bzw. Spannbänder nicht wiederverwenden. 20. Gummischlauch, welcher den Gasfilter mit dem Druckgeber verbindet, druckgeberseitig trennen. gEM00352-00324 21. Motorkabelstecker vom Druckgeber abziehen. 22.
Seite 102 EM–102 29. Motorkabel vom Windlaufkabel trennen (1) Vier Halteclips lösen und die Computerab- deckung entfernen. HINWEIS: • Halteclips zum Lösen langsam herausziehen. (2) Motorkabelstecker vom Windlaufkabel oder dem EFI ECU abziehen. (3) Motorkabelbride von der Halterung trennen. (4) Gummitülle des Motorkabels von der Stirnwand lösen.
Seite 103 EM–103 (3) Befestigungsschrauben des Klimaanlagenverdich- ters lösen. (4) Ausgebaute Flügelzellenpumpe mit einer geeig- neten Schlinge an der Karosserie befestigen. gEM00359-00331 32. Lenkhilfpumpe vom Motor abbauen. Ausgebaute Flügelzellenpumpe mit einer geeigne- ten Schlinge an der Karosserie befestigen. gEM00360-00332 33. ABS-Regler ausbauen (Nur Fahrzeuge mit ABS) (1) Bremsflüssigkeit aus der Bremsleitung ablassen.
Seite 104 EM–104 35. Befestigungsschrauben lösen und Gangwahlge- stänge abbauen. (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MT.) gEM00363-00335 36. Massekabel vom Getriebe abnehmen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MT bzw. AT.) gEM00364-00000 37. Antriebswelle abbauen (1) Vorderräder abbauen. (2) Kugelgelenk mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) vom Achsschenkel abbauen.
Seite 105 EM–105 (5) Vordere Antriebswelle mit folgendem Sonderwerk- zeug (SST) oder einem geeigneten Montierhebel aus dem Getriebe hebeln. Sonderwerkzeug (SST): 09648-87201-000 HINWEIS: • Zum Ausbauen der Antriebswelle je nach Einbau- ort das zutreffende Werkzeug wählen. RH: Sonderwerkzeug (SST) Fahrzeug mit MT LH: Sonderwerkzeug (SST) gEM00368-00339 RH: Sonderwerkzeug (SST)
Seite 106 EM–106 44. Befestigungsschrauben lösen und Antriebsstrang- versteifung abbauen. 45. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Abdeckung unter dem Kupplungsgehäuse abbauen. gEM00372-00343 46. Schrauben lösen, welche den Drehmomentwandler an der Antriebsscheibe befestigen. Dazu Antriebs- scheibe mit einem Schraubendreher o.ä. blockieren. gEM00373-00344 47. Von der Unterseite her die lange Mutter lösen, welche den rechten Schwingungsdämpfer am Motorträger Nr.
Seite 107: Vorbereitung Für Die Zerlegung Des Motors
EM–107 50. Schrauben lösen, welche den linken Schwingungs- dämpfer am Motorträger oben links befestigen. gEM00377-00348 51. Motor mit Getriebe nach unten ausfahren. VORSICHT: • Antriebseinheit vorsichtig absenken und darauf achten, daß sie nicht mit der Karosserie oder an- deren Bauteilen kollidiert. gEM00378-00349 52.
Seite 108 EM–108 9. Kabelbride vom Bridenhalter unter dem Kühlmittel- temperatursender lösen. 10. Abgaskrümmerstrebe abbauen. 11. Ölmeßstab herausziehen. 12. Befestigungsschraube des Ölmeßrohrs vom Motor- block lösen. 13. Ölmeßrohr aus dem Motorblock ziehen. 14. Ölmeßrohr nach unten gegen den Abgaskrümmer- deckel ausfahren. gEM00381-00352 15.
Seite 109: Motorblock Zerlegen
EM–109 20. Zylinderkopf vom Motorblock abheben. 21. Zylinderkopfdichtung entfernen. 22. Dichtungsrückstände auf den Dichtflächen von Zy- linderkopf und Motorblock mit einem Dichtungs- schaber entfernen. gEM00386-00357 MOTORBLOCK ZERLEGEN 1. Öldruckschalter mit einem Sechskantringschlüssel abschrauben. gEM00387-00358 2. Ölfilter mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ab- bauen.
Seite 110 EM–110 (3) Ölkühler mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) vom Motorblock abbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87704-000 (4) Kühlmittelschlauch vom Ölkühler abbauen. Sonderwerk- zeug (SST) gEM00391-00362 4. Motorträger Nr. 1 abbauen. gEM00392-00363 5. Befestigungsschraube Kurbelwellenscheibe lösen. gEM00393-00364 HINWEIS: • Zahnkranz mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung blockieren.
Seite 111 EM–111 HINWEIS: • Läßt sich die Kurbelwellenscheibe nicht von Hand abziehen, Befestigungsschraube einige Gewinde- gänge einschrauben und Kurbelwellenscheibe mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) abziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09609-20011-000 Sonderwerk- zeug (SST) gEM00396-00367 7. Kurbelwellenflansch abbauen. gEM00397-00368 8. Riemenspanner und Feder abbauen. gEM00398-00369 9.
Seite 112 EM–112 12. Kühler-Thermoschalter vom Wassereintritt abbauen. Wassereintritt und Thermostat abbauen. gEM00401-00371 13. Kühlmittelschlauch vom Drosselklappengehäuse ab- bauen. gEM00402-00372 14. Druckscheibe und Kupplungsscheibe abbauen. (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) HINWEIS: • Druckplatte folgendem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung blockieren. Sonderwerkzeug (SST): 09210-87701-000 Sonder- werkzeug (SST) gEM00403-00373 15.
Seite 113 EM–113 17. Hintere Endplatte abbauen. gEM00406-00376 18. Ölwanne abbauen (1) Geeignete Holzklötze bereitstellen. Motorblock auf den Holzklötzen abstellen. HINWEIS: • Sorgfältig vorgehen, um den Kolbenboden nicht zu beschädigen. (2) Befestigungsschrauben und Muttern der Ölwan- ne gleichmäßig in zwei bis drei Schritten lösen. Schrauben/Muttern entfernen.
Seite 114 EM–114 21. Ölsieb abbauen. gEM00411-00381 22. Ölpumpe abbauen. gEM00412-00382 23. Axialspiel der Pleuel prüfen. Axialspiel zwischen Pleuel und Kurbelwelle mit einer Fühlerlehre messen. Axialspiel Sollwert: 0,15 – 0,4 mm Verschleißgrenze: 0,45 mm HINWEIS: • Zum Messen des Axialspiels den Pleuel auf dem Lagerzapfen in axialer Richtung (Richtung belie- big) gegen die Kurbelwellenwange drücken.
Seite 115 EM–115 24. Lagerzapfen-Ölspalt (Radialspiel) messen (1) Schwungrad provisorisch anbauen. Sonderwerk- zeug (SST) gEM00415-00385 (2) Ölspuren von den Paßflächen des Pleuels und des Pleuellagerdeckels abwischen. Einbaulage Pleuel/Pleuellagerdeckel mit Ölfarbe markieren, so daß bei der Montage die ursprüngliche Einbau- lage der Teile leicht ermittelt werden kann. (Sicherstellen, daß...
Seite 116 EM–116 (8) Pleuellagerdeckel einbauen. Sicherstellen, daß die Einbaumarkierungen übereinstimmen. Pleuel- lagerschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmoment: 34,3 – 44,1 N·m (3,5 – 4,5 kgf-m) HINWEIS: 09210–87701– • Vor dem Festziehen Motoröl auf die Pleuellager- mutter gießen.
Seite 117 EM–117 (3) Den Prüfergebnissen von Schritt (1) und (2) entsprechend die Pleuellager auswählen. Lagerkennung Lagerzapfendurchmesser Lagerklasse Anmerkung Nummer 44,993 – 45,000 44,985 – 44,992 44,976 – 44,984 44,975 oder weniger Kurbelwelle ersetzen 44,993 – 45,000 44,985 – 44,992 44,976 – 44,984 44,975 oder weniger Kurbelwelle ersetzen 44,993 –...
Seite 118 EM–118 (6) Kolben, Pleuel und obere Pleuellagerschale ge- gen die Zylinderkopfseite aus dem Motorblock schieben. gEM00429-00398 HINWEIS: • Ausgebaute Kolben/Pleuel so auslegen, daß deren ursprüngliche Einbaulage leicht ersichtlich ist. • Exponierte Lagerschalen nicht beschädigen. gEM00430-00399 27. Schwungrad abbauen. HINWEIS: • Zahnkranz mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung blockieren.
Seite 119 EM–119 29. Ölspalt (Radialspiel) des Kurbelwellenhauptlagers prüfen. (1) Schrauben der Hauptlager gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge lösen. Hauptlagerdeckelschrauben entfernen. gEM00433-00402 (2) Hauptlagerdeckelschrauben im Hauptlagerdeckel belassen und den Hauptlagerdeckel vor- und rückwärtsrütteln. Hauptlagerdeckel zusammen mit der unteren Hauptlagerschale entfernen.
Seite 120 EM–120 (6) Hauptlagerschalen im Motorblock und den Haupt- lagerdeckeln einsetzen. HINWEIS: • Metalloberfläche nicht mit bloßen Händen be- rühren. gEM00438-00406 (7) Kurbelwelle beidseitig in Prismen lagern. Radial- schlag der Kurbelwelle mit einer Meßuhr auf dem mittleren Lagerzapfen messen. Grenzwert, Radialschlag: 0,06 mm Liegt der Radialschlag über dem Grenzwert, Kur- belwelle ersetzen.
Seite 121 EM–121 (11) Hauptlagerdeckel zusammen mit den unteren Lagerschalen ausbauen. gEM00443-00411 (12) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) an der breite- sten Stelle messen. Ölspalt (Radialspiel): 0,024 – 0,042 mm Entspricht der Ölspalt nicht dem Sollwert, Haupt- lagerzapfen-Durchmesser messen ent- sprechende Hauptlagerschalen auswählen oder Kurbelwelle ersetzen. (Siehe Seite EM–134.) (13) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage)
Seite 122 EM–122 4 14 4 14 4 14 4 14 Maßeinheit: mm gEM00000-00415 (3) Den Prüfergebnissen von Schritt (1) und (2) entsprechend die Pleuellager auswählen. Hauptlagerzapfen- Hauptlagerzapfen-Durchmesser Lagerklasse Anmerkung Durchmesserkennung 49,995 – 50,000 49,989 – 49,994 49,983 – 49,988 49,976 – 49,982 49,975 oder weniger Kurbelwelle ersetzen 49,995 –...
Seite 123: Prüfen Der Bauteile
EM–123 PRÜFEN DER BAUTEILE MOTORBLOCK PRÜFEN 1. Dichtungsrückstände entfernen Sämtliche Dichtungsrückstände von den Dichtflächen des Motorblocks entfernen. 2. Motorblock reinigen Motorblock mit einer weichen Bürste und Reinigungs- lösung gründlich reinigen. gEM00449-00416 3. Obere Dichtfläche des Motorblocks prüfen Dichtfläche für Zylinderkopfdichtung mit Haarlineal und Fühlerlehre an sechs Stellen gemäß...
Seite 124: Kolben Und Pleuel Prüfen
EM–124 5. Zylindergrate entfernen Falls sich im oberen Bereich der Zylinderbohrung Grate gebildet haben, diese mit einer Reibahle ent- fernen. gEM00453-00420 KOLBEN UND PLEUEL PRÜFEN VORSICHT: • Aufgrund der engen Passungstoleranzen sind Kol- ben und Kolbenbolzen nur als abgestimmter Teile- satz erhältlich, sodaß...
Seite 125: Kolben Prüfen
EM–125 (2) Ölspalt nach der Zerlegung messen: Bohrungsdurchmesser auf dem ganzen Um- fang an den in nebenstehender Abbildung ge- zeigten Stellen "A" und "B" messen. Der kleins- te Meßwert wird als Kolbenbolzenbohrungs- Durchmesser definiert. Bohrungsdurchmesser, Sollwert: 19,002 – 19,005 mm Maßeinheit: mm gEM00458-00423 Durchmesser des Kolbenbolzens auf dem...
Seite 126 EM–126 3. Kolbendurchmesser messen (1) Kolbendurchmesser messen, im Abstand "H" von der Unterkante, 90° zur Kolbenbolzenbohrung versetzt. Meßpunkt H: 15 mm (2) Kolbenspiel bestimmen Kolbendurchmesser vom gemessenen Zylinder- bohrungsdurchmesser subtrahieren. Sicherstel- len, daß das Kolbenspiel weniger als 0,9 mm be- trägt.
Seite 127 EM–127 5. Kolbenringspalt (1) Zylinderwandung mit Motoröl benetzen. (2) Kolbenringe in die Zylinderbohrung einsetzen. (3) Kolbenringe mit einem Kolben 110 mm tief (von der Zylinderkopf-Dichtfläche aus gemessen) in die Bohrung stoßen. Kolbenring gEM00468-00429 (4) Kolbenringspalt mit einer Fühlerlehre messen. gEM00469-00430 Kolbenringspalt Sollwert, mm Verschleißgrenze, mm...
Seite 128: Kolben/Pleuel Zerlegen/Zusammenbauen
EM–128 KOLBEN UND PLEUEL ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN HINWEIS: • Aufgrund der engen Passungstoleranzen sind Kolben und Kolbenbolzen nur als abgestimmter Teilesatz erhältlich, sodaß der Ölspalt (Radialspiel) dem Sollwert entspricht. Bei der Zerlegung der Kolben/Pleuel ist deshalb darauf achten, daß Kolben und Kolbenbolzen nicht untereinander vertauscht werden.
Seite 129 EM–129 3. Preßpassung Kolbenbolzen/Pleuelauge prüfen (1) Außendurchmesser des Kolbenbolzens im Be- reich des Pleuelauges mit einer Meßbügelschrau- be messen. gEM00475-00435 (2) Durchmesser der Pleuelaugenbohrung mit einem Innenmeßgerät messen. (3) Preßpassung bestimmen; Durchmesser Pleuelaugenbohrung vom Außendurchmesser des Kolbenbolzens subtrahieren. Preßpassung, Sollwert: 0,015 – 0,044 mm Entspricht die Preßpassung nicht dem Sollwert, Pleuel ersetzen.
Seite 130: Zylinder Aufbohren
EM–130 (4) Kolben und Pleuel vom Sonderwerkzeug (SST) abnehmen. Sonderwerkzeug (SST) vom Kolben- bolzen abnehmen. gEM00480-00440 ZYLINDER AUFBOHREN HINWEIS: • Ist es erforderlich, einen Zylinder aufzubohren, müssen sämtliche Zylinderbohrungen auf das gle- iche Maß aufgebohrt werden. • Übermaß-Kolbenringe verwenden. gEM00481-00000 1.
Seite 131: Hinteren Wellendichtring Ersetzen
EM–131 3. Zylinder nach dem Aufbohren honen. (1) Zylinder einer Bearbeitungszugabe 0,02 mm zum Honen aufbohren. (2) Zylinder honen. Honwinkel 35° ± 5° Honwinkel: 35° ± 5° Rauhtiefe: 1 – 4Z Rauhtiefe 1 – 4Z gEM00485-00442 HINTEREN WELLENDICHTRING ERSETZEN (1) Hinteren Wellendichtring ausbauen Hinteren Wellendichtring mit einem Treibdorn aus dem hinteren Wellendichtringdeckel entfernen.
Seite 132: Motorblock Ersetzen
EM–132 MOTORBLOCK ERSETZEN HINWEIS: • Der Zylinderblock wird zusammen mit den Kolben als eine Einheit geliefert. Daher sicherstellen, daß sich die Kolben stets in der jeweils zugeordneten Bohrung befinden. 1. Motorblock mit Reinigungslösung waschen. 2. Öldrosselblende, von der Paßfläche aus gemessen, 3,0 ±...
Seite 133 EM–133 Hauptlagerzapfen- Hauptlagerzapfen-Durchmesser Kurbelwellenlager Anmerkung Durchmesserkennung Lagerklasse 50,000 – 49,995 — 49,994 – 49,989 — 49,988 – 49,983 — 49,982 – 49,976 — 49,975 oder weniger — Kurbelwelle ersetzen 50,000 – 49,995 — 49,994 – 49,989 — 49,988 – 49,983 —...
Seite 134: Kurbelwelle Ersetzen
EM–134 KURBELWELLE ERSETZEN (Nur Kurbelwelle ersetzen) 1. Kurbelwelle mit Reinigungslösung waschen. Mit Druckluft trocknen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß sämtliche Ölkanäle frei von Konservierungsmittel sind und der Durchfluß nicht behindert ist. • An Kurbelwellen für Automatikgetriebe die hintere Buchse mit einem Messingdorn eintreiben, um die gEM00496-00000 Buchse nicht zu beschädigen.
Seite 135: Pleuel Ersetzen
EM–135 (2) Lagerkennung des Pleuellagers lesen. Vordere Markierung Pleuel Pleuellagerbohrung (Fuß), Durchmesserkennung gEM00501-00455 (3) Lagerklasse anhand folgender Tabelle bestimmen. Kurbelwelle Lagerzapfen Kurbelwelle Lagerzapfen Motorblock Motorblock Lagerzapfenkennungs- Lagerzapfenkennungs- Nummer Nummer gEM00502-00000 PLEUEL ERSETZEN 1. Pleuel mit Reinigungslösung waschen. WARNUNG: • Schutzbrille tragen. gEM00503-00000 2.
Seite 136: Ölpumpe Zerlegen
EM–136 Lagerkennung Lagerzapfendurchmesser Lagerklasse Anmerkung Nummer Nummer 45,000 – 44,993 — 44,992 – 44,985 — 44,984 – 44,976 — 44,975 oder weniger — Kurbelwelle ersetzen 45,000 – 44,993 — 44,992 – 44,985 — 44,984 – 44,976 — 44,975 oder weniger —...
Seite 137 EM–137 4. Splint herausziehen und dabei den Federteller mit einer Spitzzange o.ä. nach unten drücken. HINWEIS: • Federteller mit einem Lappen abdecken, sodaß er nicht herausspringen kann. gEM00510-00461 5. Federbefestigungsring, Druckfeder und Druckbe- grenzungsventil aus der Ölpumpe nehmen. HINWEIS: • Ausgebaute Teile mit Reinigungslösung waschen.
Seite 138 EM–138 (4) Druckfeder auf Beschädigung prüfen. Freie Län- ge der Druckfeder messen. Freie Länge, Sollwert: 57 mm Weist die Druckfeder Defekte auf oder liegt die freie Länge unter der Verschleißgrenze, Druckfe- der ersetzen. gEM00515-00466 (5) Federbefestigungsring auf Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Federbefestigungs- ring ersetzen.
Seite 139: Ölpumpe Zusammenbauen
EM–139 (3) Kopfspiel des Läufers mit einer Fühlerlehre messen. Kopfspiel, Sollwert: 0,16 – 0,24 mm Liegt das Kopfspiel über dem Sollwert, Läufersatz ersetzen. gEM00520-00471 (4) Axialspiel zwischen Ölpumpengehäuse und Läu- fersatz mit einem Haarlineal und einer Fühlerlehre messen. Axialspiel, Sollwert: 0,035 – 0,085 mm Liegt das Axialspiel über dem Sollwert, Ölpumpe ersetzen.
Seite 140 EM–140 3. Neuen Splint mit Spitzzange o.ä. in den Federbefesti- gungsring hineinstoßen und Splint montieren. Enden des Splint ankerförmig aufbiegen. gEM00525-00475 4. Motoröl auf dem Läufersatz auftragen. Läufersatz so in das Ölpumpengehäuse einsetzen, daß die Bohr- markierung von außen sichtbar ist. gEM00526-00476 5.
Seite 141: Kurbelwellenscheibe Prüfen
EM–141 KURBELWELLENSCHEIBE PRÜFEN Beschädigung, 1. Sichtprüfung der Kurbelwellenscheibe Risse (1) Nabe der Kurbelwellenscheibe auf Deformation, Verschleiß oder Risse prüfen. (2) Scheibenrillenflanken auf Kratzer, Deformation oder Verschleiß prüfen. Kurbelwellenscheibe ersetzen, falls erforderlich. gEM00530-00480 WASSERPUMPE PRÜFEN 1. Sichtprüfung der Wasserpumpe. (1) Gleitringdichtung auf Anzeichen von Undichtigkeit prüfen (2) Drehflügel der Wasserpumpe auf Kratzer, Defor- mation oder Verschleiß...
Seite 142: Ölwanne Prüfen
EM–142 ÖLWANNE PRÜFEN Schwallblech Sichtprüfung der Ölwanne auf Risse oder Beschädigung. Ölwanne ersetzen, falls erforderlich. gEM00535-00485 SCHWUNGRAD PRÜFEN Schwungrad auf Risse oder Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Schwungrad ersetzen. ZAHNKRANZ PRÜFEN UND ERSETZEN Zahnkranz auf Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Zahnkranz ersetzen. gEM00536-00486 ZAHNKRANZ AUS- UND EINBAUEN 1.
Seite 143: Motorblock Zusammenbauen
EM–143 MOTORBLOCK ZUSAMMENBAUEN HINWEIS: • Die für die Montage benötigten Teile mit Reini- gungslösung waschen (ausgenommen dauerge- schmierte Lager, Dichtringe und elektrische Kom- ponenten). • Teile mit Druckluft trocknen. • Dichtungsrückstände von den Gewinden der Schalter und Sensoren entfernen. WARNUNG: •...
Seite 144 EM–144 (2) Gleitflächen der Lagerschalen mit Motoröl be- netzen. HINWEIS: • Lagerschalen nicht mit bloßen Händen an der Innen- bzw. Außenfläche fassen. • Kurbelwellenlagerdeckel nie mit Motoröl schmieren. gEM00543-00492 (3) Kurbelwelle in den Motorblock einsetzen. gEM00544-00493 (4) Anlaufscheiben mit Motoröl benetzen. Die Anlauf- scheiben mit der Schmiernut gegen die Kurbel- welle gerichtet zwischen Kurbelwellen-Haupt- lagerzapfen Nr.
Seite 145 EM–145 3. Kolben und Pleuel einbauen Schwungrad provisorisch an der Kurbelwelle befes- tigen. HINWEIS: • Darauf achten, daß kein Öl an die Schrauben oder in die Gewindebohrungen gelangt. gEM00548-00497 (1) Wellfederstreifen des Ölabstreifringes in die Ring- nut legen. Sicherstellen, daß der Stoß des Well- federstreifens weder in Druckrichtung noch in Längsrichtung zu liegen kommt.
Seite 146 EM–146 (4) Kompressionsring Nr. 2 mit einer Kolbenring- zange einsetzen. Die Markierungen "T" und "N" müssen nach oben gerichtet sein. HINWEIS: • Kolbenringe nicht unnötig weit aufspreizen. (5) Kompressionsring Nr. 1 mit einer Kolbenringzan- ge einsetzen. Die Markierungen "T" und "N" müs- sen nach oben gerichtet sein.
Seite 147 EM–147 (10) Kolbenringe mit einem Kolbenringspanner (Son- derwerkzeug) zusammendrücken. Dabei sicher- stellen, daß sich die Kolbenringstöße beim Einbau nicht verschieben. Sonderwerkzeug (SST): 09217-87001-000 (11) Kolben von Hand in die Zylinderbohrung ein- führen. Die vordere Markierung der Kolben ist gegen die Ölpumpe zu richten. HINWEIS: •...
Seite 148 EM–148 (17) Befestigungsschrauben der Pleuellagerdeckel le- icht mit Motoröl benetzen. Muttern gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 34,3 – 44,1 N·m (3,5 – 4,5 kgf-m) (18) Die Arbeitsschritte (1) bis (17) an den verbleiben- den Zylindern durchführen.
Seite 149 EM–149 (2) Dichtlippe des Wellendichtrings mit Motoröl be- netzen. Wellendichtringdeckel am Motorblock an- bauen. Befestigungsschrauben mit dem vorge- schriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 5,9 – 8,8 N·m (0,6 – 0,9 kgf-m) gEM00567-00516 6. Ölsieb mit einer neuen Dichtung einbauen. gEM00568-00517 7. Ölwanne anbauen (1) Flüssigdichtmittel "Three Bond 1207C"...
Seite 150 EM–150 8. Hintere Endplatte anbauen Hintere Endplatte mit zwei Befestigungsschrauben am Motorblock befestigen. Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gEM00572-00521 9. Schwungrad anbauen (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) (1) Schwungrad an der Kurbelwelle befestigen. (2) Flüssigdichtmittel auf den Schwungradschrauben applizieren Schwungradschrauben waschen.
Seite 151 EM–151 (3) Schwungradschrauben in der nebenstehend ge- zeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 44,1 – 63,7 N·m (4,5 – 6,5 kgf-m) HINWEIS: • Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) am Zahnkranz blockieren. Sonderwerkzeug (SST): 09210-87701-000 gEM00575-00523 VORSICHT: • Beim Festziehen Schwungradschrauben sicherstellen,...
Seite 152 EM–152 • Alkohol darf nicht auf Kunststoffteile oder elastomere Teile gelangen. Antriebsscheibe waschen. Antriebsscheibe entfetten und trocknen. HINWEIS: • Beim Entfetten der Antriebsscheibe sämtliche Fett-/Ölrückstände mit Entfettungsmittel oder Al- kohol entfernen. • Alkohol darf nicht auf Kunststoffteile oder elastomere Teile gelangen. gEM00577-00000 Zwei bis drei Tropfen Flüssigdichtmittel "Three Bond 1324"...
Seite 153 EM–153 11. Kupplung und Druckplatte einbauen (Nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe) (1) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) in das hintere Ende der Kurbelwelle einführen. Sonderwerkzeug (SST): 09301-87703-000 (2) Kupplungsscheibe einbauen. gEM00581-00000 (3) Paßstift der Druckplatte ausrichten und Druck- platte einbauen. Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Seite 154 EM–154 15. Kühler-Thermoschalter einbauen (1) Gewinde des Thermoschalters reinigen. Gewin- de mit Teflondichtband umwickeln. HINWEIS: • Neue Schalter sind mit Konservierungsmittel beschichtet. Gewinde neuer Schalter sind des- halb gründlich zu reinigen. Gewinde mit Teflon- dichtband umwickeln. Gewindebohrungen im Mo- torblock reinigen. gEM00586-00531 (2) Kühler-Thermoschalter am Wassereintritt anbauen.
Seite 155 EM–155 18. Zugfeder der Spannrolle gemäß nebenstehender Abbildung anbauen. Spannrolle soweit wie möglich gegen die Lichtmaschine drücken. Spannrolle provi- sorisch befestigen. gEM00591-00536 19. Kurbelwellenscheibenflansch so anbauen, daß die Seite mit Vertiefung gegen den Motorblock gerichtet ist. gEM00592-00537 20. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe einbauen. gEM00593-00538 21.
Seite 156 EM–156 23. Ölkühler einbauen. (Nur Fahrzeuge, die mit einem Ölkühler ausgestattet sind) (1) Neuen O-Ring einbauen. (2) Ölkühlerschlauch am Ölkühler anschließen. gEM00596-00541 (3) Positionierungsrippe des Ölkühlers gegen den Motorblock richten. Ölkühler mit Befestigungs- schrauben montieren. gEM00597-00542 (4) Befestigungsschrauben mit folgendem Sonder- werkzeug (SST) mit dem vorgeschriebenen An- ziehdrehmoment festziehen.
Seite 157 EM–157 24. Ölfilter einbauen (1) Dichtring des neuen Ölfilters dünn mit Motoröl bestreichen. gEM00601-00546 (2) Olfiltereinsatz von Hand anschrauben, bis der Ölfiltereinsatz Dichtring an der Paßfläche der Ölpumpe oder des Ölkühlers anliegt. gEM00602-00547 (3) Filter mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) noch eine weitere Umdrehung (360°) festziehen.
Seite 158: Vorbereitung Für Den Einbau Des Motors
EM–158 VORBEREITUNGEN FÜR DEN EINBAU DES MOTORS 1. Motorblock in einem geeigneten Motorständer lagern. 2. Bohrungen für die Zylinderkopfschrauben reinigen und mit Druckluft trocknen. WARNUNG: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. gEM00606-00551 2. Anbohrung der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe mit der Markierung an der Ölpumpe ausrichten. gEM00607-00552 3.
Seite 159 EM–159 6. Gewinde der Zylinderkopfschrauben mit Motoröl be- netzen. 7. Befestigungsschrauben im Zylinderkopf einsetzen. VORSICHT: • Die zwei Befestigungsschrauben auf der Verteiler- seite sind kürzer als die verbleibenden Schrauben. Ihre Länge beträgt 112 mm. 8. Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment fest- gEM00611-00555...
Seite 160 EM–160 (5) Zylinderkopfdeckel auf den Zylinderkopf aufsetzen. VORSICHT: • Beim Einbau darauf achten, daß die Tüllen der Zündkerzenrohre nicht beschädigt werden. (6) Befestigungsschrauben des Zylinderkopfdeckels einsetzen und in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anzieh- drehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 2,9 – 4,9 N·m (0,3 –...
Seite 161 EM–161 15. Getriebe am Motor anbauen. 16. Befestigungsschrauben des Getriebes im Motor ein- setzen. HINWEIS: • Befestigungsschrauben gemäß nebenstehender Abbildung mit Stecker, Kühlerschlauchhalterung und Steckerhalterung montieren. 17. Schrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 49,0 – 68,6 N·m gEM00620-00564 (5,0 –...
Seite 162 EM–162 24. Neues Schlauchspannband montieren. 25. Drosselklappengehäuse-Austrittsschlauch an Motor- block anschließen. HINWEIS: • Vor dem Anschließen des Drosselklappengehäu- se-Austrittsschlauchs Schlauchspannband auf den Schlauch schieben. 26. Neues Schlauchspannband montieren. 27. Ansaugkrümmerstrebe Nr. 3 und den unteren Luftfil- terhalter einbauen. 28. Hintere Versteifung provisorisch am Motor befestigen. 29.
Seite 163: Motor Einbauen
EM–163 MOTOR EINBAUEN 1. Motor auf einem geeigneten Motorständer lagern. 2. Motor unter dem Motorraum plazieren. 3. Hängegeschirr am Motor anschlagen. HINWEIS: • Darauf achten, daß der Motor nicht mit der Karos- serie oder anderen Bauteilen kollidiert. gEM00627-00569 4. Linken Schwingungsdämpfer der Motoraufhängung mit einem Kettenzug an den Motorträger oben links ziehen.
Seite 164 EM–164 12. Untere Abdeckung des Kupplungsgehäuses mit zwei Befestigungsschrauben an der Antriebsstrang- versteifung befestigen. 13. Antriebsstrang mit zwei Befestigungsschrauben am Motor befestigen. 14. Verbindungsschrauben Antriebsstrangversteifung/ Getriebe mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo- ment festziehen. Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 N·m (0,7 – 1,0 kgf-m) gEM00632-00574 15.
Seite 165 EM–165 25. Unteren Motorholm einbauen (1) Gummitüllen am unteren Motorholm anbauen. (2) Distanzbuchsen in die Gummitüllen einsetzen. (3) Vorderen Motorträgeranschlag am Motorholm anbauen. (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) (4) Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebe- nen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 72,1 – 133,9 N·m (7,4 –...
Seite 166 EM–166 29. Muttern des unteren Trägers mit dem vorgeschrie- benen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 35,3 ± 6,9 N·m (3,6 ± 0,7 kgf-m) gEM00640-00581 30. Kugelgelenk mit Mutter am Achsschenkel anbauen. VORSICHT: Sicherungsfeder • Sicherstellen, daß die Konen von Kugelgelenk und Achsschenkel entfettet sind. 31.
Seite 167 EM–167 37. Vorderes Auspuffrohr einbauen (1) Vorderes Auspuffrohr mit neuer Dichtung am Ab- gaskrümmer befestigen. VORSICHT: • Dichtung nicht wiederverwenden. (2) Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebe- nen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 52,0 ± 10,4 N·m (5,3 ± 1,06 kgf-m) gEM00644-00584 (3) Vorderes Auspuffrohr am Schalldämpferhalter be- festigen.
Seite 168 EM–168 43. Lenkhilfpumpe einbauen. gEM00647-00587 44. Klimaanlagenverdichter mit vier Befestigungsschrau- ben am Motor anbauen. 45. Antriebsriemen des Klimaanlagenverdichters aufzie- hen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß der Antriebsriemen korrekt in den Nuten der Riemenscheiben aufliegt. 46. Antriebsriemenspannung einstellen (1) Spannschraube eindrehen, bis die Auslenkung des Riemens zwischen Wasserpumpenscheibe gEM00648-00588 und Lichtmaschinenscheibe mit einer Kraft von...
Seite 169 EM–169 (2) Kühler in die untere Gummitüllen stellen. (3) Obere Gummitülle des Kühlers auf Beschädi- gung prüfen. Defekte Gummitülle ersetzen. (4) Kühler mit Kühlerhalterungen und Befestigungs- schrauben befestigen. HINWEIS: • Auf der abgaskrümmerseitigen Kühlerhalterung Massekabel befestigen. 50. Stecker am Kühlgebläsemotor anschließen. gEM00651-00590 51.
Seite 170 EM–170 54. Motorkabel mit dem Windlaufkabel verbinden (1) Motorkabel durch die Öffnung in der Stirnwand führen. (2) Gummitülle des Motorkabels in die Stirnwand einsetzen. (3) Motorkabel am Windlaufkabel anschließen. (4) Motorkabel an der EFI ECU anschließen. (5) Motorkabelbride an der Bridenhalterung befesti- gen.
Seite 171 EM–171 63. Bremskraftverstärker anschließen Schlauch des Bremskraftverstärkers so am Ansaug- krümmer anschließen, daß der Pfeil in Richtung An- saugkrümmer zeigt. 64. Spülschlauch der Kraftstoffdampf-Abgasreinigungs- anlage an die Spülleitung anschließen. 65. Geschwindigkeitsmesserkabel Getriebe schließen. 66. Schaltzug am Getriebe anbauen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel AT.) 67.
Seite 172 EM–172 74. Luftfiltergehäuse einbauen Gehäuse am Motor befestigen. (Siehe Abschnitt "Luftfilter" unter "Zylinderkopf zu- sammenbauen".) Luftkanal gEM00662-00599 75. Motorkabel am Relaissockel anschließen (1) Motorkabel am Relaissockel anschließen Bohrungen des Motorkabel-Klemmenhalters mit den Stiftschrauben des Relaissockels ausrichten und Klemmenhalter auf den Re- laissockel schieben.
Seite 173 EM–173 77. Getriebe mit Getriebeöl auffüllen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel AT bzw. MT.) 78. Motoröl auffüllen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel LU.) 79. Kühlmittel auffüllen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CO.) 80. Stromkabel am positiven (+) Batteriepol anschließen. 81. Motorhaube anbauen (1) Motorhaube mit vier Befestigungsschrauben am Fahrzeug befestigen.
Seite 174: Technische Daten
EM–174 TECHNISCHE DATEN Motortyp HE-EG Objekt Benzin, 4-Takt Einbauort Vorne 4-Zylinder, Reihenmotor, Zylinderanzahl und Anordnung Einbaurichtung quer Brennraumtyp Dachbrennraum Ventilantrieb Zahnriemen, SOHC Bohrung × Hub 76 × 82,6 Verdichtungsverhältnis 1372,9 Verdichtungsdruck kPa (kgf/cm -min (14 – 300) SAE Netto kW/min Allgemeine Ausführung 66/6200 Max.
Seite 175 EM–175 Motortyp HE-EG Objekt Kühlmethode Wasserkühlung, mit Elektromotor Kühlerbauart Wellrippenkühler, Zwangsumlauf Europa Australien Schalt- Tropen getriebe Allgemein Kühlmittelmenge Hongkong [Einschließlich 0,434 für Liter Kühl- Europa Ausgleichsbehälter] system Australien Automatik- Tropen getriebe Allgemein Hongkong Leistung, Kühlgebläsemotor 80, 120 Wasserpumpenbauart Kreiselpumpe, riemengetrieben Dehnstoffelement Thermostattyp Unterer Bypass...
Seite 176 EM–176 Motortyp HE-EG Objekt Spannung 12 [Negative Masse] Voll transistorisiert (ESA) Batteriezündung OT 0° ± 2° Zündeinstellung mit Prüfstecker an Masse gelegt Zündreihenfolge 1-3-4-2 Verteilertyp Voll transistorisiert, Batteriezündung Zentrifugal- regler Verteiler Zünd- verstellung Zünd- Unterdruck anlage DENSO K20PR-U11 BKR6E-11 Hersteller & CHAMPION RC9YC4 BOSCH...
Seite 177: Mechanische Motorkomponenten
EM–177 MECHANISCHE MOTORKOMPONENTEN Zahnriemenscheibe Verschleißgrenze Nockenwelle 119,8 mm Kurbelwelle 59,3 mm Zahnriemen- Freie Länge 46,5 mm Spannfeder Spannkraft 29,4 ± 3 N bei 50,9 mm (3,0 ± 0,3 kg bei 50,9 mm) Nockenwelle Ölspalt 0,035 – 0,076 mm (Zylinderkopf/Nockenwelle) Verschleißgrenze 0,17 mm Axialspiel 0,1 –...
Seite 178 EM–178 Ventilfedern Freie Länge: Sollwert Feder mit Rosa-Farbcode 45,2 ± 0,5 mm Feder mit Orange-Farbcode Ungefähr 47,4 mm Verschleißgrenze Feder mit Rosa-Farbcode 43,9 mm Feder mit Orange-Farbcode 46,1 mm Federkraft, Einbaulänge bei 38,0 mm (1,50 Zoll) Feder mit Rosa-Farbcode 244,9 N (24,97 kgf) Feder mit Orange-Farbcode 208,9 N (21,3 kgf) Winkligkeitsfehler...
Seite 179: Sonderwerkzeuge (Sst)
EM–179 SONDERWERKZEUG (SST) Aussehen Teilekennzeichen und Bezeichnung Zweck Anmerkung Motor aus-/einbauen 09090-04010-000 Hängegeschirr, Motor 09219-87202-000 Motor, Instandsetzung Motorbank in Verbindung mit Aufspannwinkel Motorbank verwenden. 09219-87101-000 Motor auf Motorbank Aufspannwinkel in aufspannen Verbindung mit Aufspannwinkel Motorbank verwenden. 09210-87701-000 Kurbelwelle blockieren Schwungradklinke 09609-20011-000 Kurbelwellen- Zahnriemenscheibe abziehen...
Seite 180 EM–180 Aussehen Teilekennzeichen und Bezeichnung Zweck Anmerkung 09201-87705-000 Ventilführungen aus-/ein- bauen Treibdorn 09301-87703-000 Kupplung einbauen Zentrierdorn 09258-00030-000 Demontierte Schläuche verschließen Teilesatz, Gummistopfen 09648-87201-000 Antriebswelle abbauen Antriebswellengabel 09388-87702-000 Gummitüllen einpressen Treibdorn 09268-87704-000 Ölkühler aus-/einbauen Nur Fahrzeuge (Nur Fahrzeuge mit Ölkühler) mit Ölkühler Steckschlüssel 09032-00100-000 Ölwanne abbauen...
Seite 181 EM–181 HINWEIS: Steckschlüssel für Ölkühler ist nicht erforderlich, wenn das vorhandene Handwerkzeug den Anfor- derungen genügt. Tiefe größer als 31 mm Schlüsselweite 22 mm Innendurchmesser größer als 19,5 mm Zündkerzenschlüssel ist nicht erforderlich, wenn ein vorhandener Zündkerzenschlüssel den Anfor- derungen genügt. Außendurchmesser kleiner als 22,5 mm Schlüsselweite 16 mm Nicht erforderlich, wenn Drehzahlmesser als Abtaster konzipiert ist.
Seite 182: Anziehdrehmomente
EM–182 ANZIEHDREHMOMENTE Anziehdrehmoment Zu befestigende Komponente N·m kgf-m Zylinderkopf x Zündkerze 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2 Zylinderkopf x Zylinderkopfdeckel 2,9 – 4,9 0,3 – 0,5 28,4 – 36,3 2,9 – 3,7 Zylinderkopf x Ventilkipphebel (Nockenwellenlagerdeckel) 12,7 – 16,7 1,3 – 1,7 Zylinderkopf x Motorblock 58,8 –...
Seite 183 EM–183 Anziehdrehmoment Zu befestigende Komponente N·m kgf-m Motorträger, vorderer Schwingungsdämpfer (Automatikgetriebe) 26,0 – 48,5 2,7 – 4,9 Motorträger vorne rechts Nr. 1 29,4 – 44,1 3,0 – 4,5 Motorträger hinten Nr. 1 49,0 – 63,6 5,0 – 7,0 Motorträger, hinterer Schwingungsdämpfer 26,0 –...

Daihatsu GRAN MOVE EM–155 Bedienungsanleitung

Abkürzungen

Allgemeine Wartungsanweisungen

Motoreinstellung

Zahnriemen

Zylinderkopf Überholen

Motorblock

Prüfen der Bauteile

Technische Daten

Sonderwerkzeuge (Sst)

Anziehdrehmomente

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Daihatsu GRAN MOVE EM–155

Inhaltszusammenfassung für Daihatsu GRAN MOVE EM–155

Inhaltsverzeichnis