Herunterladen Inhalt Inhalt Diese Seite drucken
Daihatsu Move L601 Betriebsanleitung
Vorschau ausblenden Andere Handbücher für Move L601:

Werbung

MOTOREINSTELLUNG ............................ EM– 2
KÜHLMITTEL ...................................... EM– 2
KÜHLERDECKEL ................................ EM– 2
ANTRIEBSRIEMEN (KEILRIEMEN) ..... EM– 2
MOTORÖL .......................................... EM– 2
LUFTFILTERELEMENT ........................ EM– 2
VERTEILER .......................................... EM– 2
ZÜNDKABEL ....................................... EM– 2
ZÜNDKERZEN .................................... EM– 2
VENTILSPIEL ...................................... EM– 2
ZÜNDEINSTELLUNG .......................... EM– 2
BATTERIE ............................................ EM– 2
AKTIVKOHLEFILTER ........................... EM– 2
KRAFTSTOFFLEITUNGEN UND
-VERBINDUNGEN ........................... EM– 2
ABGASLEITUNG ................................. EM– 2
CO/HC-KONZENTRATION PRÜFEN .. EM– 3
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN .... EM– 4
ZAHNRIEMEN ........................................... EM– 6
ÜBERSICHT ........................................ EM– 6
AUSBAU .............................................. EM– 6
PRÜFUNG ........................................... EM– 8
EINBAU ............................................... EM–10
ZYLINDERKOPF ....................................... EM–15
ÜBERSICHT ........................................ EM–15
AUSBAU .............................................. EM–16
ZERLEGUNG ...................................... EM–19
ZYLINDERKOPF-KOMPONENTEN
PRÜFEN, REINIGEN UND
INSTANDSETZEN ........................... EM–21
DAIHATSU
L601
MOTOR
MOTORBLOCK ......................................... EM–42
WARTUNGSDATEN ................................. EM–82
SONDERWERKZEUGE (SST) .................. EM–87
ZUSAMMENBAU ................................. EM–32
EINBAU ............................................... EM–36
ÜBERSICHT ........................................ EM–42
MOTOR AUS DEM
FAHRZEUG AUSBAUEN ................. EM–43
MOTORBLOCK PRÜFEN .................... EM–53
KOLBEN PRÜFEN ............................... EM–54
KOLBEN UND PLEUEL
ZUSAMMENBAUEN/ZERLEGEN ... EM–57
ZYLINDERBOHRUNG ......................... EM–58
HINTEREN WELLENDICHTRING
ERSETZEN ...................................... EM–59
VORDEREN WELLENDICHTRING
ERSETZEN ...................................... EM–60
MOTORBLOCK ERSETZEN ................ EM–60
ÖLPUMPE ZERLEGEN ........................ EM–63
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN .......... EM–66
KURBELWELLE ÜBERHOLEN ............ EM–67
SCHWUNGRAD PRÜFEN ................... EM–68
ZAHNKRANZ
ABBAUEN/AUFZIEHEN ................... EM–68
MOTORBLOCK ZUSAMMENBAUEN .. EM–68
ZYLINDERKOPF MONTIEREN .......... EM–77
MOTOR IN DAS FAHRZEUG
EINBAUEN ...................................... EM–79
ANZIEHDREHMOMENTE .................... EM–80
MOTOREINSTELLUNG ....................... EM–82
NO. 9150-LE
EM
mEM00001-00000

Werbung

Inhaltsverzeichnis
loading

Inhaltszusammenfassung für Daihatsu Move L601

  • Seite 1 DAIHATSU L601 MOTOR MOTOREINSTELLUNG ......EM– 2 ZUSAMMENBAU ......... EM–32 KÜHLMITTEL ........EM– 2 EINBAU ..........EM–36 KÜHLERDECKEL ........ EM– 2 MOTORBLOCK ......... EM–42 ANTRIEBSRIEMEN (KEILRIEMEN) ..EM– 2 ÜBERSICHT ........EM–42 MOTORÖL .......... EM– 2 MOTOR AUS DEM LUFTFILTERELEMENT ......EM– 2 FAHRZEUG AUSBAUEN ....
  • Seite 2 EM–2 MOTOREINSTELLUNG KÜHLMITTEL 1. Kühlmittelstand 2. Kühlmittel-Leckstellen 3. Kühlmittel ersetzen (Siehe Kapitel MA.) KÜHLERDECKEL Funktion des Kühlerdeckels (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA.) ANTRIEBSRIEMEN (KEILRIEMEN) 1. Antriebsriemen auf Risse und Beschädigung prüfen. 2. Riemenspannung prüfen/einstellen. (Siehe Kapitel MA.) MOTORÖL 1. Motorölstand 2. Motoröl-Leckstellen 3.
  • Seite 3 EM–3 CO/HC-KONZENTRATIONEN PRÜFEN Vorbereitende Maßnahmen zum Prüfen und Einstellen der CO/HC-Konzentrationen. • Feststellbremse ganz anziehen. • Zündzeitpunkt prüfen/einstellen. • Leerlaufdrehzahl des Motors prüfen. • Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Anspringen des Kühlgebläsemotors Motor weitere 10 Mi- nuten lang laufen lassen.) •...
  • Seite 4: Kompressionsdruck Messen

    EM–4 KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN HINWEIS: • Nach Prüfung der Motoreinstellung, falls der Motor zuwenig Leistung oder einen übermäßig hohen Motorölverbrauch bzw. Kraftstoffverbrauch auf- weist. 1. Motor gründlich vorwärmen. 2. Zündung ausschalten (OFF). mEM00003-00000 3. Zündkerze ausbauen (1) Zündkabel aus der Kabelbride lösen. (2) Zündkabel von der Zündkerze abziehen.
  • Seite 5 EM–5 (4) Schritte (1) bis (3) für jeden Zylinder wiederholen. (5) Ist der Kompressionsdruck eines oder mehrerer Zylinder zu niedrig, eine kleine Menge Motoröl durch die Zündkerzenbohrung in den (die) fragli- chen Zylinder gießen und die Kompressions- druckmessung am (an den) fraglichen Zylinder(n) wiederholen.
  • Seite 6 EM–6 ZAHNRIEMEN ÜBERSICHT Keilriemen, Lichtmaschine/Wasserpumpe Flansch Wasserpumpenscheibe Riemenspanner Kurbelwellenscheibe Zahnriemen Zahnriemendeckel Nr. 1 Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe Dichtung Flansch Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mEM00010-00007 AUSBAU 1. Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abklemmen. 2. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt abbauen. mEM00011-00008 3. Befestigungsschrauben der Wasserpumpenscheibe lösen. 4. Zahnriemen entfernen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CH.) 5.
  • Seite 7 EM–7 6. Kurbelwellenscheibe abbauen (1) Kurbelwellenscheibe mit folgendem Sonderwerk- zeug (SST) gegen Drehung sichern und Befesti- gungsschrauben der Kurbelwellenscheibe lösen. Sonderwerkzeug (SST): 09213-87211-000 (2) Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe abziehen. Sonderwerkzeug (SST) mEM00013-00010 7. Befestigungsschrauben lösen und Zahnriemendek- kel-Oberteil abbauen. mEM00014-00011 8. Kurbelwelle drehen, bis die Zündzeitpunkt-Markie- rung der Nockenwelle mit der Aussparung im Zahn- riemendeckel fluchtet.
  • Seite 8 EM–8 11. Riemenscheibenflansch abziehen (Außenseite). 12. Zahnriemen entfernen. HINWEIS: • Vor dem Ausbauen des Zahnriemens die Lauf- richtung mit einer Kreide markieren. • Beim Aus- bzw. Einbau den Zahnriemen nicht mit Schraubendreher oder Montierhebeln stemmen/ Pfeil entspricht dehnen. der normalen Laufrichtung •...
  • Seite 9 EM–9 Wird irgendeiner der in den Abbildungen gezeig- ten Schäden festgestellt, folgende Punkte prüfen und den Zahnriemen bei Bedarf ersetzen. (1) Vorzeitiger Anriß Auf korrekten Einbau prüfen. Dichtungen des Zahnriemendeckels auf Beschä- digung und korrekten Einbau prüfen. mEM00022-00020 (2) Bei ausgebrochenen oder abgenutzten Zähnen prüfen, ob Nockenwelle schwergängig ist.
  • Seite 10: Einbau

    EM–10 (2) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe auf Beschädi- gung prüfen. Zahnriemenscheiben nach Befund ersetzen. mEM00027-00025 Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch auf Defor- mation, Beschädigung und Verschleiß prüfen. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch nach Be- fund ersetzen. EINBAU mEM00028-00026 HINWEIS: Riemenscheibe • Wasserpumpe auf Kühlmittel-Leckstellen und Wel- lendichtring auf Öl-Leckstelle prüfen. Leckstellen nach Befund beseitigen.
  • Seite 11 EM–11 (1) Zündzeitpunkt-Markierung der Nockenwelle zur Markierung, Aussparung im Aussparung im Zahnriemendeckel ausrichten. Zahnriemen Zahnriemendeckel (2) Anbohrung der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe Markierung, Nockenwelle- mit der Markierung ausrichten. Zahnriemen- (3) Zahnriemen so montieren, daß die beiden Paß- scheibe markierungen auf dem Zahnriemen auf die ent- sprechenden Anbohrungen der Kurbelwellen- Zahnriemenscheibe und der Nockenwellen-Zahn- riemenscheibe ausgerichtet werden können.
  • Seite 12 EM–12 (9) Kurbelwelle 2 Umdrehungen in Drehrichtung des Motors drehen (vom Zahnriemen aus gesehen, Uhrzeigersinn), so daß die Einstellmarkierungen der Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit der Aussparung des Zahnriemendeckels fluchtet. HINWEIS: • Bei der kleineren der zwei Bohrungen handelt es sich Zündeinstellungsmarkierung Nockenwellen-Zahnriemenscheibe. größere Bohrung dient nicht zur Einstellung der Zündung.
  • Seite 13 EM–13 (13) Riemenspanner-Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 39,0 ± 7,8 Nm (4,0 ± 0,8 kgf-m) (14) M-Schraube entfernen. (15) Kunststoffstopfen montieren. 8. Befestigungsschraube der Kurbelwellenscheibe lö- sen. mEM00040-00036 9. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch montie- Riemenscheibenflansch ren. Einbaulage beachten; Flansch mit dem vorste- henden Versatz gegen Zahnriemenscheibe richten.
  • Seite 14 EM–14 16. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt anbauen. 17. Massekabel am negativen (–) Batteriepol anschlies- sen. mEM00045-00041...
  • Seite 15 EM–15 ZYLINDERKOPF ÜBERSICHT : Nicht wiederverwendbare Teile Zylinderkopf Ventilkipphebel Zylinderkopfdichtung Ventilkipphebelachse Ventilfederkeil Wellendichtring, Nockenwelle Ventilfederteller Anlaufscheibe Ventilfeder Nockenwelle Ventilschaftdichtring Dichtung Ventilfedersitz Zylinderkopfdeckel Ventil Ventilführung Scheibe Zündkerze Ventilkipphebelfeder Stopfen Stopfen mEM00046-00042...
  • Seite 16 EM–16 AUSBAU 1. Massekabel vom Minuspol (–) der Batterie abklemmen. 2. Kühlmittel ablassen. 3. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt abbauen. 4. Zahnriemen abbauen (Siehe Seite EM–6.) 5. Zündkabel von Verteiler, Zündspule und Zündkerze abziehen. 6. Verteiler vom Zylinderkopf abziehen. (Siehe Kapitel IG.) 7.
  • Seite 17 EM–17 12. Gaszug abhängen. mEM00048-00044 13. Vordere Stoßstange abbauen. (Siehe Kapitel BO.) 14. Befestigungsschrauben der Abgaskrümmer-Hitze- schildes lösen. mEM00049-00045 15. Abgaskrümmerstrebe abbauen. (16) Lambda-Sonde vom Abgaskrümmer abbauen mEM00050-00046 17. Befestigungsmuttern des Abgaskrümmers lösen. 18. Abgaskrümmerisolator abbauen. 19. Auspuffkrümmerdichtung entfernen. Hitzeschild mEM00051-00047 mEM00000-00048...
  • Seite 18 EM–18 20. Befestigungsmuttern gemäß nebenstehender Abbil- dung (Sequenz) lösen und Zylinderkopfdeckel ent- fernen. mEM00052-00049 21. Befestigungsschrauben lösen und Zahnriemendek- kel Nr. 2, Staubdichtring und Wellendichtringdeckel abbauen. mEM00053-00050 22. Befestigungsschrauben in drei Stufen gleichmäßig lösen und Ventilkipphebelachsen vom Zylinderkopf abbauen. mEM00054-00051 23.
  • Seite 19 EM–19 25. Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten gemäß nebenstehend gezeigter Reihen- folge lösen. mEM00057-00054 26. Befestigungsschraube der Ansaugkrümmerstrebe lösen. 27. Zylinderkopfschrauben lösen und Zylinderkopf mit Ansaugkrümmer vom Motorblock. mEM000058-00055 28. Muttern lösen und Ansaugkrümmer vom Zylinder- kopf abbauen. 29.
  • Seite 20 EM–20 2. Ventilfederkeil mit folgenden Sonderwerkzeugen (SST) ausbauen. Sonderwerkzeuge (SST): 09202-87002-000 09202-87002-0A0 mEM00062-00059 3. Ventilfederteller ausbauen. 4. Ventilfedern entfernen. 5. Ventile ausbauen. HINWEIS: • Ausgebaute Teile so auslegen, daß ihre ursprüng- liche Einbaulage leicht ersichtlich ist. mEM00063-00060 6. Ventilschaftdichtringe mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen.
  • Seite 21: Zylinderkopf-Komponenten Prüfen, Reinigen Und Instandsetzen

    EM–21 ZYLINDERKOPF-KOMPONENTEN PRÜFEN, REINIGEN UND INSTANDSETZEN 1. Kolbenböden und Dichtfläche des Motorblocks reini- (1) Kurbelwelle drehen und die einzelnen Kolben auf OT stellen. Kohleablagerungen mit Dichtungsschaber vom Kolbenboden entfernen. (2) Dichtungsrückstände auf der Dichtfläche des Motorblocks mit Dichtungsschaber entfernen. mEM00066-00063 Kohleablagerungen, Wasser und Öl mit Druckluft aus den Gewindesacklöchern blasen.
  • Seite 22 EM–22 5. Zylinderkopf reinigen Zylinderkopf mit einer weichen Bürste und Reini- gungslösung gründlich reinigen. mEM00071-00067 6. Dichtflächen des Zylinderkopfs auf Planheit prüfen Mit einem Haarlineal und einer Fühlerlehre die motor- blockseitigen und die krümmerseitigen Dichtflächen auf Verzug prüfen. Maximal zulässiger Verzug der Dichtflächen Motorblockseite: 0,10 mm Dichtfläche zu Ansaugkrümmer: 0,10 mm...
  • Seite 23 EM–23 8. Ölspalt (Lagerspiel) der Nockenwelle prüfen HINWEIS: • Vor der Prüfung des Nockenwellen-Ölspalts muß die Nockenwelle auf Verbiegung geprüft werden. (Siehe Seite EM–29.) • Ergibt die Messung des Lagerzapfens eine Konizi- tät bzw. einen Verschleiß von mehr als 0,04 mm, Nockenwelle und/oder den Zylinderkopf ersetzen.
  • Seite 24 EM–24 (5) Sicherstellen, daß das Axialspiel innerhalb der Sollwerttoleranzen liegt. Axialspiel, Sollwert: STD: 0,05 – 0,3 mm Verschleißgrenze: 0,45 mm mEM00081-00075 Liegt das Nockenwellen-Axialspiel über der Ver- schleißgrenze, Nockenwellen-Druckscheibe, Nok- kenwelle und/oder Zylinderkopf nach Bedarf er- setzen. [Referenz] Stärke des Nockenwellen-Druckrings, Sollwert: 11,97 –...
  • Seite 25 EM–25 (4) Stirnfläche des Ventilschafts auf anormalen Ver- Verschleiß schleiß prüfen. mEM00086-00079 Weist die Stirnfläche des Ventilschafts anormalen Verschleiß auf, Stirnfläche mit einer Ventilschleif- maschine nachschleifen. Nachschleifen Stirnfläche ist nur innerhalb der Verschleißgrenze von 0,2 mm möglich (Nominallänge – 2 mm). [Referenz] Einlaßventil: 111,14 mm Auslaßventil: 110,44 mm...
  • Seite 26 EM–26 Breite der Kontaktfläche des Ventilsitzrings messen. Kontaktfläche des Ventilsitzrings: 1,2 – 1,6 mm Verschleißgrenze: 2,3 mm Mitte der Ventilsitzkontaktfläche Ist dies nicht der Fall, Ventilsitz ersetzen. Breite der Ventilsitzkontaktfläche mEM00091-00084 12. Ventilsitzringe nacharbeiten (1) Anweisung zum Nacharbeiten der Einlaßventil- Sitzringe Kontaktfläche mit einem 45°-Ventilsitzsenker 45°...
  • Seite 27 EM–27 (2) Anweisung zum Nacharbeiten der Auslaßventil- Sitzringe Kontaktfläche mit einem 45°-Ventilsitzsenker nacharbeiten. Nur soviel Material abtragen, bis eine saubere, glatte Oberfläche erreicht ist. mEM00096-00089 Ventilsitz mit einem 20°-Ventilsitzsenker an- senken, bis der Außendurchmesser der 45°- Ansenkung (der eigentliche Sitz) dem Soll- wert entspricht.
  • Seite 28 EM–28 14. Ventilversatz prüfen Nach der Bearbeitung des Ventilsitzes neues Ventil einsetzen. Distanz (Versatz) messen zwischen der Dichtfläche des Zylinderkopfs (Auflagefläche der Zylinderkopf- dichtung) und dem höchsten Punkt des Ventiltellers. Sicherstellen, daß der Versatz die folgenden Ver- schleißgrenzen nicht überschreitet. Verschleißgrenze: Einlaßventil 3,0 mm Auslaßventil...
  • Seite 29 EM–29 16. Ventilführung ersetzen (1) Ventilführung mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) von der Brennraumseite her heraustreiben. Sonderwerkzeug (SST): 09201-87201-000 HINWEIS: • Vorsichtig vorgehen; nicht auf den Zylinderkopf schlagen. mEM00105-00096 (2) Neue Ventilführung mit folgendem Sonderwerk- zeug (SST) gemäß nebenstehender Abbildung in den Zylinderkopf treiben. Sonderwerkzeug (SST): 09201-87201-000 15,5 mm VORSICHT:...
  • Seite 30 EM–30 18. Ventilkipphebel und Ventilkipphebelachse prüfen (1) Sichtprüfung der Ventilkipphebel auf Risse, Freß- spuren und Verschleiß. Ventilkipphebel ersetzen, falls erforderlich. (2) Ist die Nockenlauffläche des Ventilkipphebels verschlissen, Ventilkipphebel ersetzen. Oberflächenrauheit mEM00110-00101 (3) Sichtprüfung der Ventilkipphebelachse auf Ris- se, Freßspuren oder Verschleiß. Ventilkipphebelachse ersetzen, falls erforderlich.
  • Seite 31 EM–31 (2) Sichtprüfung der Feder und Scheibe auf Be- schädigung und/oder Verschleiß. Feder und/oder Scheibe nach Befund ersetzen. mEM00114-00105 20. Nockenwelle prüfen (1) Radialschlag der Nockenwelle prüfen Nockenwelle beidseitig in Prismen lagern. Meß- uhr mittig auf den Lagerzapfen der Nockenwelle setzen.
  • Seite 32 EM–32 21. Krümmer prüfen (1) Zylinderkopfseitige Dichtfläche des Abgaskrüm- mers mit einem Haarlineal auf Verzug prüfen. Verzug, Verschleißgrenze: 0,1 mm Liegt der Verzug über dem maximal zulässigen Wert, Abgaskrümmer Nr. 1. mEM00119-00110 (2) Abgaskrümmer Nr. 1 und Nr. 2 zerlegen. Paßfläche des Abgaskrümmers Nr.
  • Seite 33 EM–33 1. Heizungsauslaßrohr ersetzen (Nur wenn Kühlmittel-Leckstelle vorhanden.) (1) Heizungsauslaßrohr entfernen. (2) Heizungsauslaßrohr einbauen Heizungsauslaßrohr 50 ± 1,0 mm vom vorde- ren Ende markieren. mEM00124-00114 Paßfläche des Heizungsauslaßrohrs dünn mit Flüssigdichtmittel "Three Bond 1377B" bestrei- chen. mEM00125-00115 Hartholzklotz o.ä. auf die Stirnseite des Hei- zungsauslaßrohrs setzen und Heizungsaus- laßrohr mit einem Hammer bis zu der unter Schritt (2) markierten Stelle in den Zylinder-...
  • Seite 34 EM–34 Nach der Montage überschüssiges Flüssig- dichtmittel entfernen. mEM00129-00119 3. Zylinderkopfstiftschrauben gemäß nebenstehender Abbildung montieren. HINWEIS: • Sind die Gewindebohrungen im Zylinderkopf nicht als Sacklöcher konzipiert, Gewinde der Stift- schrauben mit "Three Bond 1377B" bestreichen. mEM00130-00120 mEM00000-00121 4. Ventilfedersitze im Zylinderkopf einbauen. mEM00131-00122 5.
  • Seite 35 EM–35 6. Ventilführung 30 mm bis 40 mm tief in Motoröl eintau- chen. 30 bis 40 mm Diesen Bereich in 7. Ventil in den Zylinderkopf einsetzen. Motoröl eintauchen. HINWEIS: • Auf richtige Einbaulage achten. Eingesetztes Ven- til nicht wieder herausziehen. •...
  • Seite 36 EM–36 11. Gewindestutzen des Thermoschalters reinigen. Ge- winde mit Teflondichtband umwickeln. Schalter am Wasseraustritt befestigen. Anziehdrehmoment: 29,0 ± 5,8 Nm (3,0 ± 0,6 kgf-m) LEM00138-00129 12. Zündkerzen einbauen. Anziehdrehmoment: 17,5 ± 3,0 Nm (1,8 ± 0,3 kgf-m) HINWEIS: • Zündkerzen vor dem Einbau prüfen. mEM00139-00130 14.
  • Seite 37 EM–37 5. Zylinderkopf auf dem Motorblock aufsetzen. HINWEIS: • Darauf achten, daß die Dichtfläche Zylinderkopf/ Motorblock nicht beschädigt wird. mEM00143-00134 6. Befestigungsschraube des Ansaugkrümmers provi- sorisch an der hinteren Motoraufhängung montieren 7. Zylinderkopfschrauben dünn mit Motoröl benetzen. Zylinderkopf mit diesen Schrauben am Motorblock befestigen.
  • Seite 38 EM–38 10. Vorderen Nockenwellendichtring einbauen (1) Dichtlippe des vorderen Nockenwellendichtrings mit Motoröl benetzen. mEM00147-00137 (2) Wellendichtring mit Schraube M10 und folgen- dem Sonderwerkzeug (SST) montieren. HINWEIS: • Darauf achten, daß der Wellendichtring nicht in der Bohrung verkantet. Sonderwerkzeug (SST): 09707-87302-000 Schraube M10: Gewindesteigung: 1,25 mm...
  • Seite 39 EM–39 13. Ventilkipphebel und Anlaufscheiben auf die Ventil- kipphebelachse aufziehen, Lager- und Kontaktstel- len reichlich mit Motoröl benetzen. HINWEIS: • Einbaulage beachten: Die kleinere Anschrägung (Phase) der Ventilkipphebelachse ist gegen den Zahnriemen gerichtet. • Einlaß- bzw. Auslaß-Ventilkipphebelachse unter- scheiden sich durch die Anordnung der Schmier- ölbohrungen.
  • Seite 40 EM–40 15. Abgaskrümmer und Hitzeschild montieren (1) Abgaskrümmer mit Hitzeschild am Zylinderkopf festschrauben. (2) Motoraufhängung an der Befestigungsschraube des Abgaskrümmers befestigen. (3) Befestigungsmuttern des Abgaskrümmers vor dem Anbringen des Hitzeschildes montieren. Befestigungsmuttern des Abgaskrümmers ge- mäß nebenstehendend abgebildeter Sequenz mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment Hitzeschild festziehen.
  • Seite 41 EM–41 24. Verteiler montieren (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel IG.) 25. Zündkabel anschließen an: Verteiler, Zündspule und Zündkerzen. (Siehe Kapitel IG.) 26. Zahnriemen einbauen. (Siehe EM–10.) 27. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt anbauen. 28. Kühlsystem mit Kühlmittel befüllen. (Siehe Kapitel MA.) 29. Massekabel am negativen (–) Batteriepol anschließen. mEM000159-00000...
  • Seite 42 EM–42 MOTORBLOCK ÜBERSICHT : Nicht wiederverwendbare Teile Kurbelwelle und -lager Ölsieb Kolben und Pleuelstange Ölwanne Hinterer Wellendichtringdeckel Wasserpumpe Ölpumpe Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe mEM00160-00148...
  • Seite 43: Motor Aus Dem Fahrzeug Ausbauen

    EM–43 MOTOR AUS DEM FAHRZEUG AUSBAUEN HINWEIS: • Antriebseinheit zusammen mit Antriebswellen, Bremsscheiben und Lenkgetriebe (alle auf dem unteren Rahmen befestigt) ausbauen. 1. Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abklemmen. 2. Stromkabel vom positiven (+) Batteriepol abklemmen. 3. Motorkühlmittel, Motoröl und Bremsflüssigkeit ablassen. (Siehe Kapitel MA.) 4.
  • Seite 44 EM–44 ZERLEGUNG Die unten aufgeführten Arbeitsschritte ausführen, wenn nur der Zylinderkopf entfernt werden soll. Ist eine Instandsetzung (Überholung) des Zylinderkopfs Sonderwerkzeug erforderlich, ist entsprechend der unter "Zylinderkopf" (SST) gegebenen Anweisungen vorzugehen. 1. Kupplungsdruckplatte und Kupplungsscheibe bzw. Drehmomentwandler abbauen. HINWEIS: • Druckplatte mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung blockieren.
  • Seite 45 EM–45 7. Einstellschiene (Riemenspannung) der Lichtmaschi- ne abbauen. 8. Befestigungsschraube lösen und Ölmeßstabrohr ab- bauen. 9. Befestigungsschrauben und Muttern lösen und Was- serpumpe abbauen. 10. Dichtungsrückstände von den Paßflächen des Zylin- derkopfs und der Wasserpumpe entfernen. mEM00167-00153 11. Kühlmitteleintrittsrohr entfernen. 12.
  • Seite 46 EM–46 17. Hintere Endplatte abbauen. mEM00172-00158 18. Ölwanne abbauen (1) Befestigungsschrauben und Muttern der Ölwan- ne gleichmäßig in zwei bis drei Schritten lösen. Schrauben/Muttern entfernen. (2) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Öl- wanne und Motorblock stemmen und Ölwanne abnehmen. Sonderwerkzeug (SST): 09032-00100-000 Sonderwerk- zeug (SST) mEM00173-00159...
  • Seite 47 EM–47 24. Schwungrad provisorisch anbauen. 25. Axialspiel der Pleuel prüfen. Axialspiel zwischen Pleuel und Kurbelwelle mit einer Fühlerlehre messen. Axialspiel: Sollwert: 0,15 – 0,25 mm Verschleißgrenze: 0,3 mm HINWEIS: • Zum Messen des Axialspiels den Pleuel auf dem Lagerzapfen in axialer Richtung (Richtung belie- mEM00177-00163 big) gegen die Kurbelwellenwange drücken.
  • Seite 48 EM–48 (6) Hauptlagerdeckelschrauben entfernen. HINWEIS: • Falls die Lagerzapfen Verschleißspuren wie z.B. Freßstellen aufweisen, Kurbelwelle instandsetzen. mEM00181-00167 (7) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) auf den Lager- zapfen legen. Kunststoff-Meßstreifen HINWEIS: (Plastigage) • Lagerzapfen vorher ölfrei wischen. mEM00182-00168 (8) Pleuellagerdeckel einbauen. Sicherstellen, daß die Einbaumarkierungen übereinstimmen.
  • Seite 49 EM–49 (10) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) an der brei- testen Stelle messen. Ölspalt: STD: 0,020 – 0,044 mm Verschleißgrenze: 0,07 mm Entspricht der Ölspalt nicht dem Sollwert, Durch- messer des Pleuellagerzapfens messen. Prüfen, ob der Lagerzapfen unter den Sollwert verschlis- sen ist. Nennmaßlager verwenden oder den La- gerzapfen auf Untermaß...
  • Seite 50 EM–50 28. Schwungrad abbauen. 29. Axialspiel der Kurbelwelle prüfen HINWEIS: • Axialspiel mit einer Meßuhr messen. Axialspiel: Sollwert: 0,02 – 0,22 mm Verschleißgrenze: 0,30 mm Liegt das Axialspiel über der Verschleißgrenze, Brei- te der Kontaktfläche des Kurbelwellendrucklagers messen. Liegt der Meßwert unter 22,63 mm, Anlauf- mEM00189-00175 scheibe mit Nennmaßscheibe oder einer entspre- chenden Übermaßscheibe ersetzen.
  • Seite 51 EM–51 (5) Hauptlagerzapfen und Lager auf Lochfraß und Kratzer prüfen. Weisen die Hauptlagerzapfen Verschleißspuren auf, Kurbelwelle ersetzen. Sind die Hauptlagerschalen beschädigt, Hauptla- gerschalen ersetzen. mEM00194-00179 (6) Hauptlagerschalen im Motorblock und den Haupt- lagerdeckeln einsetzen. HINWEIS: • Metalloberfläche nicht mit bloßen Händen berüh- ren.
  • Seite 52 EM–52 (10) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) über jeden Kunststoff-Meßstreifen Hauptlagerzapfen legen. (Plastigage) mEM00199-00184 (11) Hauptlagerdeckel montieren. Lagerschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der ne- benstehend gezeigten Reihenfolge mit dem vor- geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 59,0 ± 6,0 Nm (6,0 ± 0,6 kgf-m) mEM00200-00185 (12) Hauptlagerdeckel zusammen mit den unteren La- gerschalen ausbauen.
  • Seite 53 EM–53 MOTORBLOCK PRÜFEN 1. Dichtungsrückstände entfernen Sämtliche Dichtungsrückstände von den Dichtflä- chen des Motorblocks entfernen. 2. Motorblock reinigen Motorblock mit einer weichen Bürste und Reinigungs- lösung gründlich reinigen. mEM00203-00188 3. Obere Dichtfläche des Motorblocks prüfen Dichtfläche für Zylinderkopfdichtung mit Haarlineal und Fühlerlehre an sechs Stellen gemäß...
  • Seite 54 EM–54 Referenz • Die unten aufgeführte Tabelle zeigt die Bohrungs- durchmesser in Verbindung mit Übermaßkolben. • Nachdem die Ersatzkolben gemessen wurden, sind die Bohrungen dem Kolbenmaß entsprechend zu bearbeiten. (mm) Stufe Kolben-Außendurchmesser Zylinderbohrung 66,555 – 66,585 66,600 – 66,630 0,25 66,805 –...
  • Seite 55 EM–55 2. Kolbenringe ausbauen HINWEIS: • Ausgebaute Kolbenringe so auslegen, daß ihre ur- sprüngliche Einbaulage leicht ersichtlich ist. • Kolbenringe nicht unnötig weit aufspreizen. (1) Kolbenringe Nr. 1 und Nr. 2 mit einer Kolbenring- zange ausbauen. (2) Ölabstreifringe von Hand ausbauen. (3) Wellfederstreifen von Hand ausbauen.
  • Seite 56 EM–56 Kolbenring-Axialspiel Sollwert (mm) Verschleißgrenze (mm) Kompressionsring Nr. 1 0,03 – 0,07 0,12 Kompressionsring Nr. 2 0,02 – 0,06 0,11 Kolbenring und/oder Kolben ersetzen, damit das Kolbenring-Axialspiel wieder unterhalb der Ver- schleißgrenze liegt. HINWEIS: • Kolbenringe dürfen nur satzweise für den entsprechenden Zylinder ersetzt werden. mEM00215-00000 7.
  • Seite 57: Kolben Und Pleuel Zusammenbauen/Zerlegen

    EM–57 KOLBEN UND PLEUEL ZUSAMMENBAUEN/ZERLEGEN 1. Kolben und Pleuel zerlegen Kolbenbolzen Für die Zerlegung folgende Sonderwerkzeuge (SST) verwenden. Sonderwerkzeuge (SST): 09221-87206-000 09221-87207-000 (1) Sonderwerkzeug (SST) gemäß nebenstehender Abbildung am Kolben ansetzen. mEM00220-00202 Sonderwerkzeug (SST): 09221-87206-000 HINWEIS: • Vor dem Arbeitsgang Führungshülse 09221- 87206-000 entfernen.
  • Seite 58 EM–58 4. Kolben und Pleuel zusammenbauen Für den Zusammenbau folgende Sonderwerkzeuge (SST) verwenden. Kolbenbolzen Sonderwerkzeuge (SST): 09221-87206-000 09221-87207-000 (1) Kolbenbolzen gemäß nebenstehender Abbildung an folgendem Sonderwerkzeug (SST) befestigen. Sonderwerkzeug (SST): 09221-87206-000 mEM00225-00207 (2) Kolben gemäß nebenstehender Abbildung an fol- gendem Sonderwerkzeug (SST) befestigen. Kol- Kolbenbolzen benbolzen auf das Sonderwerkzeug (SST) aufzie- hen und Sonderwerkzeug (SST) in die Kolbenbol-...
  • Seite 59: Hinteren Wellendichtring Ersetzen

    EM–59 2. Endbearbeitungsdurchmesser ermitteln (1) Außendurchmesser des zu verwendenden Über- maß-Kolbens mit einer Meßbügelschraube mes- sen. HINWEIS: • Diese Messung ist am Kolbenhemd, 13 mm von der Kolben-Unterkante entfernt, vorzunehmen. • Messung winklig vornehmen, Meßinstrument nicht verkanten. mEM00230-00000 (2) Endbearbeitungsdurchmesser berechnen, wie folgt: A: Kolbendurchmesser B: Spiel zwischen Zylinderbohrung und Kolben 0,035 –...
  • Seite 60: Vorderen Wellendichtring Ersetzen

    EM–60 VORDEREN WELLENDICHTRING ERSETZEN (1) Vorderen Wellendichtring ausbauen Vorderen Wellendichtring mit einem Treibdorn aus der Ölpumpe entfernen. HINWEIS: • Vorsichtig vorgehen, Ölpumpe beim Ausbauen des Wellendichtrings nicht beschädigen. mEM00235-00213 (2) Vorderen Wellendichtring einbauen Sonderwerk- Neuen Wellendichtring mit folgendem Sonder- zeug (SST) werkzeug (SST) montieren.
  • Seite 61 EM–61 3. Anbauteile an der Oberseite des Motorblocks (1) Schmieröl-Drosselblende Vorne Schmieröl-Drosselblende gemäß nebenstehender Abbildung in Abschnitt A pressen, bis sie um 1,2 bis 2,0 mm von der Oberfläche des Motorblocks zurücksteht. HINWEIS: • Ausgebaute Schmieröl-Drosselblende nicht wie- derverwenden. Abb. 1 mEM00240-00216 (2) Bolzenring Bolzenring gemäß...
  • Seite 62 EM–62 4. Anbauteile an Vorder- bzw. Rückseite des Motor- blocks (1) Stiftschrauben gemäß nebenstehender Abbildung in Abschnitt A (2 Stellen) montieren. (2) Paßbolzen gemäß nebenstehender Abbildung in Abschnitt B (4 Stellen) pressen, bis sie noch um 6,5 bis 8,5 mm herausragen. mEM00243-00219 (3) Paßbolzen gemäß...
  • Seite 63: Ölpumpe Zerlegen

    EM–63 6. Anbauteile auf der Unterseite des Motorblocks (1) Stiftschrauben an den mit Asterisk ( ) gekenn- zeichneten Stellen (2 Stellen) montieren. mEM00246-00222 ÖLPUMPE ZERLEGEN 1. Vorderen Wellendichtring ausbauen (Siehe Seite EM–60.) mEM00247-00223 2. O-Ring entfernen. 3. Ölpumpendeckel abbauen. O-Ring mEM00248-00224 4.
  • Seite 64 EM–64 6. Feder-Befestigungsring des Ölpumpen-Druckbegren- zungsventils, Druckfeder und Druckbegrenzungsven- til ausbauen. HINWEIS: • Ausgebaute Teile im Kaltreiniger waschen. mEM00251-00227 (1) Druckbegrenzungsventil auf Beschädigung prü- fen. Weist das Druckbegrenzungsventil Beschädigun- gen auf, ersetzen. Ventilbohrung im Ölpum- pengehäuse ebenfalls auf Beschädigung prüfen. mEM00252-00228 (2) Druckfeder auf Beschädigung prüfen.
  • Seite 65 EM–65 7. Gehäusespiel, Kopfspiel und Axialspiel messen (1) Auf die Paßfläche des Läufers und den Läufersatz Bohrmarkierung eine dünne Schicht Motoröl auftragen. Den Läu- fersatz so in das Ölpumpengehäuse setzen, daß die Bohrmarkierung von außen einsehbar ist. mEM00256-00232 (2) Gehäusespiel zwischen Pumpengehäuse und Außenläufer mit einer Fühlerlehre messen.
  • Seite 66: Ölpumpe Zusammenbauen

    EM–66 ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN HINWEIS: • Zusammenzubauende Teile in Kaltreiniger wa- schen. Teile mit Druckluft trocknen. WARNUNG: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. mEM00261-00000 1. Druckbegrenzungsventil mit Motoröl benetzen. Druck- begrenzungsventil in das Ölpumpengehäuse einset- zen. 2. Druckfeder und Feder-Befestigungsring in das Pum- pengehäuse einsetzen.
  • Seite 67: Kurbelwelle Überholen

    EM–67 6. Neuen Wellendichtring mit folgendem Sonderwerk- Sonderwerk- zeug (SST) montieren. zeug (SST) Sonderwerkzeug (SST): 09608-87302-000 HINWEIS: • Ölpumpe während des Einbaus nicht beschädi- gen. • Sicherstellen, daß der Wellendichtring nicht ver- kantet eingetrieben wird. mEM00266-00241 KURBELWELLE ÜBERHOLEN 1. Hauptlagerzapfen Die Kurbelwellen-Hauptlager sind in zwei Größen ver- fügbar: Standardmaßlager und 0,25 mm Untermaßla- ger für Instandsetzung.
  • Seite 68: Schwungrad Prüfen

    EM–68 SCHWUNGRAD PRÜFEN Schwungrad auf Beschädigung prüfen. Weist das Schwungrad Beschädigungen auf, ersetzen. Zahnkranz prüfen, ersetzen Zahnkranz auf Beschädigung prüfen. Weist der Zahnkranz Beschädigungen auf, ersetzen. mEM00269-00242 ZAHNKRANZ ABBAUEN/AUFZIEHEN 1. Schwungrad auf einem geeigneten Holzblock lagern. Zahnkranz mit Hammer und Meißel vom Schwungrad abbauen.
  • Seite 69 EM–69 1. Kurbelwelle einbauen (1) Hauptlagerschalen im Motorblock und in den Hauptlagerdeckeln einsetzen. HINWEIS: • Lagerschalen niemals mit bloßen Händen an der Vorder- bzw. Rückseite berühren. • Lagerschalen stets nur an den Kanten fassen. mEM00274-00246 (2) Gleitflächen der Lagerschalen mit Motoröl schmie- ren.
  • Seite 70 EM–70 (6) Hauptlagerdeckel mit den Pfeilen gegen die Öl- pumpe zeigend entsprechend ihrer Numerierung einbauen. (7) Befestigungsschrauben der Hauptlagerdeckel le- icht mit Motoröl benetzen. Befestigungsschrau- ben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 59,0 ±...
  • Seite 71 EM–71 (5) Kolbenring Nr. 2 mit einer Kolbenringzange einset- zen. Einbaulage beachten; die gestanzten Markie- rungen müssen nach oben gerichtet sein. HINWEIS: • Kolbenring nicht unnötig weit aufspreizen. (6) Kolbenring Nr. 1 mit eine Kolbenringzange einset- zen. Einbaulage beachten; die gestanzten Mar- kierungen müssen nach oben gerichtet sein.
  • Seite 72 EM–72 (11) Die Kolbenringe mit dem Kolbenringspanner (Sonderwerkzeug (SST)) zusammendrücken und dabei sicherstellen, daß sich die Stöße der Ringe nicht mehr verschieben. Sonderwerkzeug (SST): 09217-87001-000 Sonderwerkzeug (SST) (12) Kolben von Hand in die Zylinderbohrung schie- ben. Einbaulage beachten; die Vorderseiten-Mar- kierung muß...
  • Seite 73 EM–73 3. Ölpumpe montieren (1) Kurbelwelle drehen, bis Zylinder Nr. 1 auf dem oberen Totpunkt steht. (2) Dichtlippe des Wellendichtrings mit Motoröl be- netzen. (3) Neuen O-Ring in die Nut des Pumpendeckels ein- legen. O-Ring sichern, indem er an drei vorste- henden Stellen gehalten wird.
  • Seite 74 EM–74 6. Ölpumpensiebfilter mit einer neuen Dichtung montie- ren. mEM00299-00271 7. Ölwanne montieren (1) Fremdpartikel (Fett, Wasser usw.) gründlich von der Ölwannen-Paßfläche des Motorblocks sowie der Ölwanne entfernen. (2) Three Bond ® 1207F so auf die Flanschfläche auf- tragen, daß ein unterbrechungsfreier Strang Three Bond ®...
  • Seite 75 EM–75 (3) Befestigungsschrauben des Schwungrades in der Reihenfolge gemäß nebenstehender Abbil- dung mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo- ment festziehen. Anziehdrehmoment: 44,0 ± 5,0 Nm (4,5 ± 0,5 kgf-m) HINWEIS: • Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) Sonderwerk- zeug (SST) gegen Drehung sichern (am Zahnkranz). Sonderwerkzeug (SST): 09201-87701-000 mEM00303-00292 9.
  • Seite 76 EM–76 14. Wasserpumpen-Einlaßrohr montieren (1) O-Ring ersetzen. HINWEIS: • Vorsichtig vorgehen, O-Ring nicht zerkratzen. (2) O-Ring mit Seifenlauge bestreichen. O-Ring auf das Wasserpumpen-Einlaßrohr aufziehen. Dabei sicherstellen, daß der O-Ring nicht verdreht wird. mEM00311-00279 (3) Wasserpumpen-Einlaßrohr am Motorblock befes- tigen. Anziehdrehmoment: 12,5 ± 2,5 Nm (1,3 ±...
  • Seite 77: Zylinderkopf Montieren

    EM–77 ZYLINDERKOPF MONTIEREN 1. Motorblock auf einen geeigneten Montagebock auf- spannen. mEM00313-00283 2. Zündeinstellungsmarkierung des Schwungrades mit dem Zeiger ausrichten. Oder die Nut am vorderen Ende der Kurbelwelle so ausrichten, daß sie genau nach oben zeigt. mEM00314-00284 3. Neue Zylinderkopfdichtung auf den Motorblock aufle- gen.
  • Seite 78 EM–78 7. Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der Reihenfolge gemäß nebenstehender Abbildung mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmoment: 54,0 ± 5,0 Nm (5,50 ± 0,5 kgf-m) mEM00319-00288 8. Zylinderkopfdeckel einbauen (Siehe Seite EM–39.) 9. Zündkabel in der Halterung auf dem Zylinderkopf- deckel befestigen.
  • Seite 79: Motor In Das Fahrzeug Einbauen

    EM–79 MOTOR IN DAS FAHRZEUG EINBAUEN HINWEIS: • Antriebseinheit zusammen mit Antriebswellen, Bremsscheiben und Lenkgetriebe (alle auf dem unteren Rahmen befestigt) in das Fahrzeug einbauen. 1. Antriebswellen am Getriebe befestigen. VORSICHT: • Beim Anbauen der Antriebswellen Wellendichtringe des Getriebes nicht beschädigen. 2.
  • Seite 80 EM–80 ANZIEHDREHMOMENTE Motor Anziehdrehmoment Anmerkung Objekt kgf-m Zylinderkopf x Zündkerze 17,5 ± 3,0 1,8 ±0,3 Zylinderkopf x Motorblock 54,0 ± 5,0 5,5 ± 0,5 Naß Zylinderkopfdeckel x Zylinderkopf 5,5 ± 1,1 0,55 ± 0,11 Zahnriemendeckel Nr. 1 5,5 ± 1,1 0,55 ±...
  • Seite 81 EM–81 Anziehdrehmomente Anmerkung Objekt kgf-m Schwungrad x Kupplungsdeckel 18,1 ± 3,4 1,85 ± 0,35 Abgaskrümmer Nr.1 x Nr.2 25,0 ± 5,0 2,60 ± 0,52 Abgaskrümmer Nr.1 x Lambda-Sonde 34,0 ± 5,0 3,5 ± 0,5 Motorblock x Kühlmitteltemperatursensor 29,0 ± 5,0 3,0 ±...
  • Seite 82 EM–82 WARTUNGSDATEN MOTOREINSTELLUNG Fahrzeug mit Schaltgetriebe: (l) Ausf. Europa: 3,0 Ausgen. Ausf. Europa: 3,2 Füllmenge, Kühlmittel (mit Ausgleichsbehälter) Fahrzeug mit Automatikgetriebe: (l) mit Ölfilter Füllmenge, Motoröl ohne Ölfilter Einlaß (mm) 0,25 + 0,5 Ventilspiel (Heiß) Auslaß (mm) 0,30 + 0,5 W16EXR-U11, W20EXR-U11 Elektrodenabstand (mm)
  • Seite 83 EM–83 Nockenwelle 110,57 mm Verschleißgrenze Zahnriemenscheibe Kurbelwelle 54,64 mm Auslenkkraft, um den Zahnriemen auf der 26,4 – 39,2 N Zahnriemenspannung Spannerseite 5 mm auszulenken (2,7 – 4,0 kgf) Ölspalt Vorne STD 0,040 – 0,085 mm Verschleißgrenze 0,13 mm 0,040 – 0,085 mm Mitte STD 0,13 mm Verschleißgrenze...
  • Seite 84 EM–84 Innendurchmesser Einlaß 7,000 – 7,020 mm Auslaß 7,000 – 7,020 mm Ersatzteil Außendurchmesser Einlaß 12,049 – 12,060 mm Auslaß 12,045 – 12,060 mm Ersatzteil 12,079 – 12,090 mm Gesamtlänge Einlaß Ungefähr 50 mm Ventilführungen Auslaß Ungefähr 48 mm Ersatzteil Ungefähr 52 mm mit Positionierungsring Preßsitz...
  • Seite 85 EM–85 Ölspalt zwischen Ventilkipphebel und Ventilkipphebelachse 0,012 – 0,050 mm 0,08 mm Verschleißgrenze Ventilkipphebel und Ventilkipphebelachse Referenz Innendurchmesser, Ventilkipphebel 16,000 – 16,018 mm Außendurchmesser, Ventilkipphebelachse 15,968 – 15,988 mm Freie Länge 36,2 mm Ventilkipphebelfeder Freie Länge, Mindestmaß 33 mm Abgaskrümmer Verwerfung 0,1 mm Verwerfung...
  • Seite 86 EM–86 Ölspalt, Kolben / Kolbenbolzen 0,005 – 0,011 mm Verschleißgrenze 0,05 mm Kolben, Kolbenbolzen und Preßpassung, Kolbenbolzen / Pleuelauge Kolbenringe 0,012 – 0,044 mm Verschleißgrenze 0,012 mm Referenz Außendurchmesser, Kolbenbolzen 17,991 – 17,994 mm Axialspiel, Pleuelfuß 0,15 – 0,25 mm Verschleißgrenze 0,3 mm Referenz...
  • Seite 87 EM–87 Sonderwerkzeuge (SST) Aussehen Teilenummer und Bezeichnung Zweck Anmerkung 09032-00100-000 Schneider, Ölwannendichtung Ölwanne ausbauen 09201-87201-000 Montagedorn, Ventilführung Ventilführung aus-/einbauen 09201-87704-000 Auszieher, Ventilschaftdichtring Ventilschaftdichtring ausbauen 09202-87202-000 Ventilfederzange Ventile aus-/einbauen (Ventilkeile) 09202-87202-0A0 Diese Hülse ist Verbindung mit Montagehülse Ventile aus-/einbauen Sonderwerkzeug (Ventilkeile) (SST) 09202-87202- 000 zu verwenden 09210-87701-000...
  • Seite 88 EM–88 Aussehen Teilenummer und Bezeichnung Zweck Anmerkung 09221-87207-000 Diese Führung ist in Führung, Kolbenbolzen Kolbenbolzen aus-/einbauen Verbindung mit Dorn 09221-8720600 zu verwenden 09228-87201-000 Ölfilterschlüssel Ölfilter aus-/einbauen 09278-87201-000 Stiftschlüssel, Zahnriemenscheibe Zahnriemenscheibe aus-/einbauen 09301-87701-000 Führungsdorn, Kupplung Kupplungsscheibe einbauen 09608-87302-000 Werkzeugsatz, Hinteren Wellendichtring Radnabe/Antriebsritzel (Kurbelwelle) einbauen 09707-87302-000...

Inhaltsverzeichnis