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Kawasaki Ninja ZX-6R Handbuch
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Verwandte Anleitungen für Kawasaki Ninja ZX-6R

Inhaltszusammenfassung für Kawasaki Ninja ZX-6R

  • Seite 1 Ninja ZX-6R Ninja ZX-6RR Motorrad Werkstatt-Handbuch...

  • Seite 3: Handbuchübersicht

    Handbuchübersicht Allgemeine Informationen Regelmäßige Wartung Kraftstoffanlage (DFI-System) Kühlanlage Motoroberseite Kupplung Motorschmieranlage Ausbau/Einbau des Motors Kurbelwelle/Getriebe Räder/Reifen 10 j Achsantrieb 11 j Bremsen 12 j Federung 13 j Lenkung 14 j Rahmen 15 j Diese Kurzanleitung soll Ihnen helfen, Elektrik 16 j das gewünschte Thema oder die ge- wünschte Vorgehensweise zu finden.
  • Seite 5 Alle Rechte vorbehalten Eine Reproduktion, eine Speicherung in einem Datenabrufsystem oder eine Übertragung in beliebiger Form oder mit anderen Mitteln, elektronisch, mechanisch, durch Fotokopieren, Aufzeichnung oder auf andere Weise ist nur mit vorheriger schriftliche Genehmigung des Quality Assurance Department/Consumer Products and Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd.,. Japan, zulässig.

  • Seite 6: Verzeichnis Der Abkürzungen

    VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN Ampere Pound ABDC Nach unterem Totpunkt Meter Wechselstrom Minuten ATDC Nach oberem Totpunkt Newton BBDC Vor unterem Totpunkt Pascal Unterer Totpunkt Leistung BTDC Vor oberem Totpunkt Pounds pro Quadratzoll °C Grad Celsius Umdrehung Gleichstrom Umdrehungen pro Minute Farad Oberer Totpunkt °F...

  • Seite 7: So Verwenden Sie Dieses Handbuch

    Verwenden Sie nur geeignetes Werkzeug raturarbeiten selbst ausführen will. Für eine zu- und Original-Kawasaki-Motorradteile. Alle, friedenstellende Ausführung von Wartung und für den Service von Kawasaki Motorrädern Reparatur müssen Mechanik-Grundkenntnisse erforderlichen Spezialwerkzeuge, Messwerk- vorhanden sein, Werkstattprozeduren verstan- zeuge und Tester finden Sie im Spezialwerk- den und Werkzeuge sachgerecht angewendet zeug-Handbuch (Special Tool Manual).
  • Seite 8 Wann immer Sie diese Symbole ACHTUNG In den meisten Kapiteln folgt dem Inhalts- und VORSICHT sehen, befolgen Sie ihre An- verzeichnis eine Explosionszeichnung der Sys- weisungen! Befolgen Sie immer die Richtlinien temkomponenten. In diesen Zeichnungen fin- für sichere Betriebs- und Wartungspraktiken. den Sie Anweisungen, für welche Teile bei der Montage ein besonderes Anzugsdrehmoment, ACHTUNG...

  • Seite 9: Inhaltsverzeichnis

    Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ..............Modellkennzeichnung......................Allgemeine technische Daten ....................1-10 Technische Informationen – Luftansaugsystem ..............1-16 Technische Informationen – Neue Wegfahrsperre und Seitenständer ........1-19 Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED............1-20 Technische Informationen – KATALYSATOR-ABGASANLAGE VON KAWASAKI ....1-22 Einheitenumrechnungstabelle ....................1-24...

  • Seite 10: Allgemeine Informationen

    1-2 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen- den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern erforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be- schreibungen enthalten.

  • Seite 11: Ersatzteile

    Handbuchs Teile ersetzen, bei denen Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Wartungs- grenzwert überschritten ist. Ersatzteile Ersatzteile müssen Originalersatzteile von Kawasaki oder von Kawasaki empfohlene Ersatzteile sein. Dich- tungen, Rundringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungsringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neue Teile ersetzt werden.
  • Seite 12 1-4 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Montagereihenfolge In den meisten Fällen entspricht die Montagereihenfolge der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung, wird jedoch in diesem Wartungshandbuch eine Montagereihenfolge an- gegeben, sind deren Schritte einzuhalten. Anziehreihenfolge Schrauben, Muttern und Schraubenbolzen dürfen nur in der vorgegebenen Reihenfolge angezogen werden, um ein Verzug oder eine Verformung zu vermeiden, die zu Fehl- funktionen führen kann.

  • Seite 13: Drückvorrichtung

    ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-5 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Dichtung, O-Ring Eine Verhärtung, ein Schrumpfen oder die Beschädigung von Dichtungen und Rundringen nach der Zerlegung kann deren Dichteigenschaften verschlechtern. Alte Dichtungen entfernen und die Dichtflächen gründlich reinigen, sodass keine Fremdkörper und kein Dichtmaterial mehr vorhan- den sind.

  • Seite 14: Öldichtung, Schmierfettdichtung

    1-6 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Öldichtung, Schmierfettdichtung Eingepresste Öl- oder Schmierfettdichtungen nur aus- bauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. Die ausge- bauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Neue Öldichtungen eindrücken, die Herstellermarkierung und die Größenangabe müssen nach außen zeigen. Bei der Mon- tage darauf achten, dass die Dichtung richtig ausgerichtet ist.
  • Seite 15 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-7 Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten Verkabelung Eine zweifarbige Ader wird durch die Grundfarbe und die Streifenfarbe identifiziert. Sofern nicht ausdrücklich anders angegeben, müssen elektrische Adern immer mit Adern der gleichen Farbe verbunden werden.

  • Seite 16: Modellkennzeichnung

    1-8 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Modellkennzeichnung ZX636–B1 (Ninja ZX-6R) Linke Seitenansicht: ZX636–B1 (Ninja ZX-6R) Rechte Seitenansicht:...
  • Seite 17 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-9 Modellkennzeichnung ZX600–K1 (Ninja ZX-6RR) Linke Seitenansicht: ZX600–K1 (Ninja ZX-6RR) Rechte Seitenansicht:...

  • Seite 18: Allgemeine Technische Daten

    1-10 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Allgemeine technische Daten Teile ZX636-B1 (Ninja ZX-6R) Abmessungen: Gesamtlänge 2025 mm Gesamtbreite 720 mm Gesamthöhe 1100 mm Radstand 1400 mm Bodenabstand 130 mm Sitzhöhe 825 mm Trockenmasse 161 kg (1579 N) Leermasse Vorderseite 95 kg (932 N) Rückseite...
  • Seite 19 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-11 Allgemeine technische Daten Teile ZX636-B1 (Ninja ZX-6R) Ventilsteuerzeiten: Einlass Offen 58° BTDC Schließen 82° ABDC Dauer 320° Auspuff Offen 62° BBDC Schließen 34° ATDC Dauer 276° Schmieranlage Zwangsschmierung (Nasssumpf mit Ölkühler) Motoröl: API SE, SF oder SG API SH oder SJ mit JASO MA Viskosität...
  • Seite 20 1-12 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Allgemeine technische Daten Teile ZX636-B1 (Ninja ZX-6R) Hinterreifen: Schlauchlos Größe 180/55 ZR17 M/C (73W) Vorderachsfederung: Teleskopgabel (Oberseite nach unten) Federweg 120 mm Hinterradfederung: Schwinge (Uni-Trak) Federweg 135 mm Bremsentyp: Vorderseite Doppelscheibenbremse Rückseite Einzelne Scheibe Elektrische Ausstattung: Batterie...
  • Seite 21 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-13 Allgemeine technische Daten Teile ZX600-K1 (Ninja ZX-6RR) Abmessungen: Gesamtlänge 2025 mm Gesamtbreite 720 mm Gesamthöhe 1100 mm Radstand 1400 mm Bodenabstand 130 mm Sitzhöhe 825 mm Trockenmasse 161 kg (1579 N) Leermasse Vorderseite 95 kg (932 N) Rückseite 93 kg (912 N) Fassungsvermögen des...
  • Seite 22 1-14 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Allgemeine technische Daten Teile ZX600-K1 (Ninja ZX-6RR) Ventilsteuerzeiten: Einlass Offen 55° BTDC Schließen 85° ABDC Dauer 320° Auspuff Offen 62° BBDC Schließen 34° ATDC Dauer 276° Schmieranlage Zwangsschmierung (Nasssumpf mit Ölkühler) Motoröl: API SE, SF oder SG API SH oder SJ mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40...
  • Seite 23 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-15 Allgemeine technische Daten Teile ZX600-K1 (Ninja ZX-6RR) Vorderreifen: Schlauchlos Größe 120/65 ZR17 M/C (56W) Hinterreifen: Schlauchlos Größe 180/55 ZR17 M/C (73W) Vorderachsfederung: Teleskopgabel (Oberseite nach unten) Federweg 120 mm Hinterradfederung: Schwinge (Uni-Trak) Federweg 135 mm Bremsentyp: Vorderseite Doppelscheibenbremse Rückseite Einzelne Scheibe...

  • Seite 24: Technische Informationen - Luftansaugsystem

    1-16 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Technische Informationen – Luftansaugsystem Mittlerer Stauluftansaugkanal Der Stauluftansaugkanal wurde von der linken bzw. rech- ten Seite in die Mitte der Verkleidung verlegt, sodass die einströmende Luft ungehinderter zum Spülluftkasten strö- men kann und die gestaute Luft effektiver genutzt wird. Der Luftkanal wurde außerdem so gestaltet, dass trotz extre- mer Änderungen der Motorradposition beispielsweise bei starker Beschleunigung, beim Bremsen und beim Kurven-...
  • Seite 25 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-17 Technische Informationen – Luftansaugsystem Teillastregelung Die Modelle ZX636–B1 und ZX600–K1 besitzen Drosselklappen mit großer Bohrung zur Leistungs- erhöhung.Plötzliche Änderungen der Drosselklappenöffnung können jedoch zu Verzögerungen und ruckartiger Reaktion der Drosselklappe führen, wenn nur ein Klappenventil in der großen Bohrung vorhanden ist.

  • Seite 26: Betrieb

    1-18 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Technische Informationen – Luftansaugsystem Betrieb Die Teillastregelung besteht aus dem Teillastventil, der Stelleinheit des Teillastventils mit integrier- tem Schrittmotor, der ECU und dem Teillastventilsensor. Das Teillastventil ist jeweils im Drosselklap- pengehäuse integriert. Die Teillastventilregelung wertet das Signal von der ECU aus. Öffnung und Schließung des Teillast- ventils erfolgen durch die Stelleinheit für das Teillastventil, das wiederum durch die ECU angesteuert wird und die Stromrichtung im Stellmotor der Stelleinheit für das Teillastventil umkehrt.

  • Seite 27: Technische Informationen - Neue Wegfahrsperre Und Seitenständer

    ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-19 Technische Informationen – Neue Wegfahrsperre und Seitenständer Kurzinformation Die neue Wegfahrsperre des Seitenständers bei den Modellen ZX636–B1 und ZX600–K1 sperrt die Zündung, wenn Gänge eingelegt sind und/oder der Seitenständer nicht hochgeklappt ist, selbst wenn der Kupplungshebel angezogen ist, dies ist anders als bei den alten Ausführungen.In den folgenden Tabellen finden Sie Angaben, wann der Motor gestartet werden kann und/oder das Fahrzeug gefahren werden kann.

  • Seite 28: Technische Informationen - Rück-/Bremslicht Mit Led

    1-20 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED Kurzinformation Dieses Modell benutzt ein Rück-/Bremslicht mit 21 Leuchtdioden (LEDs). Die Lebensdauer der Leuchtdioden ist deutlich höher als bei den traditionellen Glühlampen (bis zu fünfmal länger), die benötigte Spannung niedriger, die benötigte Leistung beträgt nur etwa ein Fünftel, und die Reaktion erfolgt schneller.
  • Seite 29 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-21 Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED Die Emissionsfarbe unterscheidet sich je nach dem Halb- leitermaterial der LED. Materialien von Halbleitern und Emissionsfarbe Material des Halbleiters Emissionsfarbe GaAsP, GaAlAs Grün Blau Ga: Gallium As: Arsen P: Phosphor N: Stickstoff Al: Aluminium...

  • Seite 30: Allgemeine Informationen Technische Informationen - Katalysator-Abgasanlage Von Kawasaki

    1-22 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Technische Informationen – KATALYSATOR-ABGASANLAGE VON KAWASAKI Da die Emissionsvorschriften immer strenger werden, hat Kawasaki eine einfache, aber besonders wirksame Abgasanlage (KAWASAKI LOW EXHAUST EMISSION SYSTEM - KLEEN) eingeführt, die auch ohne Katalysator die Vorschriften verschiedener Länder erfüllt.
  • Seite 31 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-23 Technische Informationen – KATALYSATOR-ABGASANLAGE VON KAWASAKI 1. Krümmer 2. Schalldämpfer 3. Wabenkernkatalysator 4. Katalysatorlose Rohrbauform 5. Markierung für Krümmer 6. Markierung für Schalldämpfer...

  • Seite 32: Einheitenumrechnungstabelle

    1-24 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Einheitenumrechnungstabelle Präfixe für Einheiten: Maßeinheiten für die Länge: × 0,6214 Mile Präfixe Symbol Leistung × 3,281 Mega × 1 000 000 × 0,03937 Kilo × 1 000 Zenti × 0,01 Milli × 0,001 Maßeinheiten für Mikro µ ×...
  • Seite 33 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-25 Einheitenumrechnungstabelle Maßeinheiten für die Temperatur:...
  • Seite 35 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 Regelmäßige Wartung INHALTSVERZEICHNIS Tabelle zur regelmäßigen Wartung..Schmierung der Antriebskette..2-39 Anzugsmoment und Bremsen .......... 2-39 Gewindedichtmittel ......Prüfung des Technische Daten ....... 2-12 Bremsbelagverschleißes.... 2-39 Sonderwerkzeuge....... 2-15 Prüfung des Wartungsschritte......... 2-16 Bremsleuchtenschalters..... 2-40 Kraftstoffanlage (DFI-System) ..2-16 Ersatz von Prüfung von Kraftstoffschlauch...

  • Seite 36: Regelmäßige Wartung

    2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG Tabelle zur regelmäßigen Wartung Die planmäßigen Wartungsarbeiten müssen entsprechend dieser Tabelle ausgeführt werden, damit das Motorrad jederzeit in einwandfreiem Zustand ist. Die ersten Wartungsarbeiten sind besonders wichtig und dürfen nicht vergessen werden. 100 km Nach HÄUFIGKEIT * KILOMETERZÄH- LERANZEIGE Ablauf 6000 km...
  • Seite 37 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3 Tabelle zur regelmäßigen Wartung 1000 km HÄUFIGKEIT Nach * Kilometerzähleranzeige Ablauf 6000 km → ↓ 12000 km 18000 km 24000 km 30000 km 36000 km ARBEITSGANG Alle Siehe Seite • • • • • • • Bremsflüssigkeitsstand - überprüfen † Monat 2–42 •...

  • Seite 38: Gewindedichtmittel

    2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel In den folgenden Tabellen finden Sie die An- Die folgende Tabelle enthält die Anzugsmo- zugsmomente für die wichtigsten Schrauben, mente für den jeweiligen Gewindedurchmes- bei denen ein nicht permanentes Gewinde- ser sowie die grundlegenden Anzugsmomente dichtmittel oder eine Flüssigdichtung aufgetra- für Schrauben und Muttern.
  • Seite 39 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Luftdrucksensorschraube 0,50 Halteschrauben für Kraftstoffzuleitung 0,35 Klemmenschrauben der Drosselklappenbaugruppe 0,25 Halteschraube der Drosselklappenbaugruppe Nockenwellenpositionssensor Wassertemperatursensor Sensor für die Bergabfahrt 0,20 Drehzahlsensor-Halteschraube 0,40 Kurbelwellensensor-Halteschraube 0,60 Kraftstoffpumpenschrauben Kühlanlage: Wasserschlauchklemmenschrauben 0,20 Kühlflüssigkeitsablassschraube (Wasserpumpe) 0,90 Kühlflüssigkeitsablassschraube (Bremszylinder) 0,90...
  • Seite 40 2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Motoroberteil: Zündkerzen Deckelschrauben für Luftansaugventil Zylinderkopfdeckelschrauben Halteschrauben des Nockenwellenkettenspanners Schrauben des Nockenwellendeckels S, O (Unter- φ9 Zylinderkopfschrauben: legscheibe) φ6 Zylinderkopfmantelanschluss (links) Zylinderkopfmantelanschluss (oben) Obere Schraube der vorderen Nockenwellenket- tenführung Schrauben des Drosselklappenventilhalters Auspuffklemmenschrauben Bypass-Verschraubung für die Kühlflüssigkeit 0,90...
  • Seite 41 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Kupplung: L (2, Kupplungsdeckelschrauben Vorderseite) Einspurfederschrauben 0,90 Kupplungsnabenmutter 13,5 Schrauben für die Kupplungshebelhalterung 0,80 Kupplungsteilnabenschraube Motorschmieranlage: 0,15 Öleinfüllschraube Ölablassschraube R, O Ölfilter (Patronen-Typ) Ölkühlerschraube Schrauben der Ölwanne Schrauben der Ölleitungshalterung Öldruckentlastungsventil Öldruckschalter 0,15...
  • Seite 42 2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Kurbelwelle/Getriebe: Entlüftungsplattenschrauben Ölkanalverschlussschraube (links) Ölkanalverschlussschraube (rechts) Siehe Pleuelfußmuttern Angaben im ← Text. Kabelbaumklemmenschraube 0,90 Schraube für Impulsgeberläufer Öldruckschalter Ganghebelschraube Schaltwellen-Rückholfederbolzen (Schraube) Neutralstellungsschalter Schraube für Schalttrommellagerhalter Schraube für Schalttrommellagerhalter 0,50 Schraube für Schalttrommelnockenhalter 1,23 Schrauben der Ölleitungshalterung Kurbelwellensensordeckelschrauben...
  • Seite 43 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Achsantrieb: Motorkettenradmutter 13,0 Halteschrauben für Motorkettenraddeckel 0,70 Drehzahlsensor-Halteschraube 0,40 Hintere Kettenradmuttern Gewindebolzen des hinteren Kettenrades – – Bremsen: Entlüftungsventil 0,80 Bremsschlauchhohlschrauben Bremshebelzapfenschraube 0,10 Sicherungsmutter für Drehzapfenschraube 0,61 Anschlagschrauben für Behälterdeckel der 0,12 Vorderbremse Schrauben für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter...
  • Seite 44 2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Steuerkopfverschlussschraube Kolbenstangenmutter Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel VorderAchsklemmenschrauben Obere und untere Mutter des Hinterradstoßdämp- fers Obere Mutter der Hinterradstoßdämpferhalterung Schwingenwellenmutter Uni-Trak Schwinghebelarmmutter Muttern der Spurstange Schwingenwelle ZX636 ZX600 Schwingenschaft-Sicherungsmutter Lenkung:...
  • Seite 45 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11 Anzugsmoment und Gewindedichtmittel Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Schraube des Seitenständerschalters 0,90 Halteschrauben der Windschutzscheibe 0,40 0,04 Halteschrauben für Vorderrad-Schutzblech 0,40 Elektrik: Zündkerzen Schraube des Lichtmaschinenläufers 12,0 Schrauben der Statorwicklung Schrauben für die Halteplatte der 0,70 Lichtmaschinenkabel Klemmenschraube für das Motormassekabel Schrauben für die Lichtmaschinenabdeckung Kurbelwellensensordeckelschrauben L (1)

  • Seite 46: Technische Daten

    2-12 REGELMÄßIGE WARTUNG Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kraftstoffanlage: Gasdrehgriffspiel 2–3 mm – – – Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 50 U/min (rpm) – – – Unterdruck im Drosselklappengehäuse: ZX636B 24 ± 1,3 kPa (180 ± 10 mmHg) – – – ZX600K 22 ±...
  • Seite 47 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13 Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Flüssigkeitsstand Zwischen oberer und unterer – – – Füllstandsmarkierung (2–3 Minuten nach Leerlauf oder Räder: Betrieb warten) Profiltiefe Vorder- 1 mm BRIDGESTONE 3,8 mm seite (DE, AT, CH) 1,6 mm MICHELIN 3,8 mm Rück- Bis 130 km/h (80...
  • Seite 48 2-14 REGELMÄßIGE WARTUNG Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Elektrik: Elektrodenabstand der 0,7–0,8 mm – – – Zündkerze AT: Österreich CH: Schweiz DE: Deutschland US: USA...

  • Seite 49: Sonderwerkzeuge

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15 Sonderwerkzeuge Lenkerschaft-Mutternschlüssel: Vergasereinstellschraube, C: 57001–1100 57001–1292 Wagenheber: Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 57001–1238 57001–1449 Ölfilterschlüssel: 57001–1249...

  • Seite 50: Wartungsschritte

    2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Kraftstoffanlage (DFI-System) Prüfung Kraftstoffschlauch Schlauchanschluss ○ Der Kraftstoffschlauch [A] ist während der gesamten Nut- zungsdauer des Motorrades wartungsfrei. Wenn das Mo- torrad jedoch falsch behandelt wird, kann der hohe Druck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraftstoff bzw. zum Bersten des Schlauchs führen.

  • Seite 51: Prüfung Der Leerlaufdrehzahl

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17 Wartungsschritte Reinigung der Drosselklappenbohrung • Die Drosselklappenbohrung wie folgt auf Reinheit kontrol- lieren: ○ Ausbauen: Drosselklappe (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI -System)) ○ Die Hauptdrosselklappenventile und die Drosselklappen- bohrungen [A] auf Rußablagerungen kontrollieren, dazu die Hauptdrosselventile öffnen. Wenn sich Ruß angelagert hat, den Ruß aus den Drossel- klappenbohrungen und den Drosselklappenventilen mit einem Wattebausch entfernen, der mit einem Lösungs- mittel mit hohem Flammpunkt getränkt wurde.

  • Seite 52: Einstellung Der Leerlaufdrehzahl

    2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Einstellung der Leerlaufdrehzahl • Den Motor starten und warmlaufen lassen. • Die Einstellschraube [A] drehen, bis die Leerlaufdrehzahl richtig eingestellt ist. ○ Die Drosselklappe einige Male öffnen und schließen, um zu kontrollieren, ob die Leerlaufdrehzahl innerhalb der Sollwerte liegt.
  • Seite 53 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19 Wartungsschritte • Den Kraftstofftank so stellen, dass die Drosselklappenge- häuse zugänglich sind. ○ Einen handelsüblichen Kraftstoffschlauch [A] und einen Kabelverbinder für die Kraftstoffpumpe [B] anschließen. ○ Den Kraftstoffschlauch mit Schlauchklemmen sichern. • Folgende Öffnungen mit Stopfen verschließen: Schlauch für das Unterdruckschalterventil [A] und Luft- filtergehäuse Bohrung [B]...
  • Seite 54 2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Liegt eine der Unterdruckmessungen nicht innerhalb der technischen Daten zunächst die Drosselklappenventile Nr. 1 und 2 mit den Drosselklappenventilen Nr. 3 und 4 mit Hilfe der mittleren Einstellschraube [A] synchronisie- ren. Beispiel: #1: 170 mmHg #2: 200 mmHg #3: 165 mmHg #4: 190 mmHg •...
  • Seite 55 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21 Wartungsschritte Wenn eine der Unterdruckmessungen nach der Synchro- nisierung von den Standardmesswerten abweicht, die By- pass-Einstellschrauben [A] einstellen. Sonderwerkzeug - Vergasereinstellschraube, C: 57001–1292 • Den niedrigsten Unterdruck zwischen Drosselklappen- ventil Nr. 1 und 2 auf den höchsten Unterdruck von Drosselklappenventil 1 und 2 einstellen.
  • Seite 56 2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte • Die Schraube mit derselben Anzahl von Umdrehungen wie beim ersten Hineindrehen wieder herausdrehen, um ihre ursprüngliche Position wiederherzustellen. ANMERKUNG ○ jedem Drosselklappengehäuse zahl der “Umdrehungen nach links” für die By- pass-Einstellschraube verschieden. Beim Einstellen der Bypass-Einstellschraube die Anzahl der “Umdre- hungen nach links”...

  • Seite 57: Ersatz Des Luftfilterelements

    Luftfilterelement • Ein neues Filterelement [A] so einbauen, dass die Gewe- beseite nach oben zeigt. VORSICHT Nur das empfohlene Luftfilterelement verwenden (Teile-Nr: 11013–1301 von Kawasaki). Die Ver- wendung eines anderen Luftfilterelements führt zu vorzeitigem Luftfilterverschleiß oder zu geringerer Motorleistung. •...

  • Seite 58: Prüfung Der Emissionskontrollanlage (Ausführung Für Kalifornien)

    2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Prüfung der Emissionskontrollanlage (Ausführung für Kalifornien) • Den Behälter wie folgt prüfen: ○ Ausbauen: Linke untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) ○ Den Behälter [A] ausbauen und die Schläuche vom Be- hälter abziehen. ○ Visuell den Behälter auf Risse oder andere Schäden un- tersuchen.

  • Seite 59: Kühlanlage

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25 Wartungsschritte Kühlanlage Kühlschlauch und Kühlanschluss - Prüfung ○ Der hohe Druck im Motorkühlerschlauch kann zum Aus- tritt von Kühlflüssigkeit [A] oder zum Bersten des Kühler- schlauchs führen, wenn keine regelmäßigen Wartungsar- beiten erfolgen. Die Kühlerschläuche auf Anzeichen für Alterung überprüfen.
  • Seite 60 2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte • Ausbauen: Linke untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) • Unter die Ablassschrauben [A] und [B] an der Unterseite der Wasserpumpenabdeckung und der Unterseite des Zylinders Auffangbehälter platzieren. • Die Ablassschrauben herausdrehen und die Kühlflüssig- keit aus dem Motorkühler und dem Motor ablassen. •...
  • Seite 61 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27 Wartungsschritte Mischungsverhältnis aus Wasser und Kühlflüssigkeit (Empfehlung) Weiches Wasser: 50 % Kühlflüssigkeit: 50 % Gefrierpunkt: – 35 °C Gesamtmenge: 2,4 Liter ANMERKUNG ○ Entsprechend den Anweisungen des Kühlflüssig- keitsherstellers ein geeignetes Mischungsverhältnis auswählen. • Die Kühlanlage wie folgt entlüften. ○...

  • Seite 62: Motoroberseite

    2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Motoroberseite Prüfung des Luftansaugventils • Das Luftansaugventil ausbauen (siehe Kapitel Motoro- berseite). • Die Magnetkontakte [A] auf Risse, Verbiegungen, Verzug, Wärmeschäden oder andere Schäden kontrollieren. Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit des Magnetkon- takts bestehen, das Luftansaugventil komplett ersetzen. •...
  • Seite 63 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29 Wartungsschritte • Mit einer Fühllehre [A] das Ventilspiel zwischen dem No- cken und dem Ventilstößel kontrollieren. Ventilspiel Standard: AUS: 0,11–0,19 mm EIN: 0,22–0,31 mm ○ Stellung des vierten Kolbens am oberen Totpunkt nach Ende des Kompressionshubs: Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 2 und 4 Auslassventilspiel von Zylinder Nr.
  • Seite 64 2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Einstellung des Ventilspiels • Zum Einstellen des Ventilspiels den Nockenwellenketten- spanner, die Nockenwellen und Ventilstößel ausbauen. Die Beilagscheibe durch eine Beilagscheibe anderer Di- cke ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben markieren und notieren, sodass sie später wieder an der Originalposition eingebaut werden können.
  • Seite 65 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31 Wartungsschritte TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES EINLASSVENTILS 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4. Die Beilagscheibe einbauen, die sich aus Tabellenspalte und Tabellenzeile ergibt.
  • Seite 66 2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte VENTILSPIEL EINSTELLUNG - AUSLASSVENTILTABELLE 1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile suchen. 4. Die Beilagscheibe einbauen, die sich aus Tabellenspalte und Tabellenzeile ergibt.

  • Seite 67: Kupplung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33 Wartungsschritte Kupplung Überprüfung der Kupplungseinstellung Prüfung des Kupplungshebelspiels • Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel [A] mehr vorhanden ist. • Den Spalt zwischen dem Hebel und der Hebelhalterung messen. Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei- gegeben werden.

  • Seite 68: Motorschmieranlage

    2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Motorschmieranlage Motorölwechsel • Das Motorrad so stellen, dass es nach dem Aufwärmen des Motors vertikal steht. • Die Ölablassschraube [A] zum Ablassen des Motoröls he- rausdrehen. ○ Das Öl im Ölfilter kann abgelassen werden, wenn der Öl- filter ausgebaut wird (siehe Austausch des Ölfilters).

  • Seite 69: Räder/Reifen

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35 Wartungsschritte • Die Ölfilterklemme anbauen, sodass die Nase [B] in den Schlitz [A] des Ölkühlers passt. ○ Nicht vergessen, den Gummischlauch auf den Stift zu ste- cken. • Festziehen: Anzugsmoment - Ölfilterklemmenschraube [C]: 5,9 Nm (0,60 kgf·m) •...

  • Seite 70: Achsantrieb

    2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte ANMERKUNG ○ In den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften zur Mindestreifenprofiltiefe: Diese sind unbedingt einzuhal- ten. ○ Das Rad überprüfen und auswuchten, wenn ein Reifen ersetzt wird. Prüfung/Einstellung des Reifendrucks • Den Reifendruck mit einem Reifendruckmesser [A] be- stimmen, wenn die Reifen kalt sind (d.
  • Seite 71 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37 Wartungsschritte Einstellung des Antriebskettendurchhangs • Den Splint [A] entfernen, und die Achsenmutter [B] lo- ckern. • Die beiden Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lo- ckern. Wenn die Kette zu lose ist, den linken und den rechten Ketteneinsteller [D] gleichmäßig herausdrehen. Wenn die Kette zu straff ist, den linken und den rechten Ketteneinsteller gleichmäßig hineindrehen und das Rad nach vorn schieben.
  • Seite 72 2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung • Ausbauen: Kettenabdeckung • Das Hinterrad drehen, um an der Antriebskette beschä- digte Kettenrollen, lose Bolzen und Kettenglieder zu er- kennen. Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen. Die Antriebskette schmieren, wenn sie trocken aussieht. •...

  • Seite 73: Schmierung Der Antriebskette

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39 Wartungsschritte Schmierung der Antriebskette • Wenn ein Spezialkettenschmiermittel nicht zur Verfü- gung steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90 statt dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es län- ger an der Kette haftet und eine bessere Schmierung gewährleistet. •...

  • Seite 74: Prüfung Des Bremsleuchtenschalters

    2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Prüfung des Bremsleuchtenschalters Prüfung Zeiteinstellung Bremsleuchtenschalters • Den Zündschlüssel in die Stellung ON drehen. • Die Funktion des Bremsleuchtenschalters der Hinterrad- bremse durch Betätigung des Bremspedals kontrollieren. Entspricht diese nicht den technischen Daten, die Zeit- verzögerung für die Bremsleuchte einstellen. Zeitverzögerung der Bremsleuchte Standard: EIN nach ca.

  • Seite 75: Beschädigung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41 Wartungsschritte Beschädigung Bremssattelstaubdichtung/Reibscheibenmanschette • Die Bremssättel ausbauen (siehe Kapitel Bremsen). • Die Staubdichtungen [B] und die Reibscheibenklappe [C] dürfen keine Risse aufweisen, nicht verschlissen, gequol- len oder in anderer Weise beschädigt sein. Wenn diese Beschädigungen aufweisen, die Bremssat- telhalterung ausbauen und die Teile ersetzen.

  • Seite 76: Überprüfung Der Bremsflüssigkeit

    2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte • Die Staubschutzkappen [E] auf Beschädigung kontrollie- ren. Wenn diese beschädigt sind, die Staubschutzkappen er- setzen. • Die Rückholfeder des Kolbens [F] auf Schäden untersu- chen. Wenn die Federn beschädigt sind, die Teile ersetzen. • Der Druckentlastungsanschluss [G] und der Zulauf- anschluss [H] dürfen nicht verstopft sein.
  • Seite 77 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43 Wartungsschritte Bremsflüssigkeitswechsel ANMERKUNG ○ Die Bremsflüssigkeit an der Vorderbremse wird wie folgt gewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für die Hinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse. • Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. • Den Behälterdeckel abnehmen. • Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] des Bremssattels abnehmen.
  • Seite 78 2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte • Festziehen: Anzugsmoment - Anschlagschraube für den vorderen Bremsflüs- sigkeitsbehälter: 1,5 Nm (0,15 kgf·m) • Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe aufsetzen. • Nach Wechsel der Bremsflüssigkeit die Funktionsfähig- keit der Bremse, die Freigabe der Bremsbacken und die Dichtheit prüfen.
  • Seite 79 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45 Wartungsschritte ANMERKUNG ○ Zum Entlüften der Leitung der Vorderradbremse wie folgt vorgehen. Die Entlüftung der Leitung der Hinter- radbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse. • Den Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel abnehmen und neue Bremsflüssigkeit im Behälter bis zur oberen Stand- markierung im Bremsflüssigkeitsbehälter auffüllen. •...
  • Seite 80 2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte • Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für den Bremsflüssigkeitsbehälter der Vorderrad- oder Hinterrad- bremse richtig zu schließen. ○ Zunächst den Behälterdeckel der Vorderrad- bzw. Hin- terradbremse [B] mit der Hand nach rechts drehen [C], bis ein Widerstand spürbar ist;...
  • Seite 81 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47 Wartungsschritte ACHTUNG Bei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgenden Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 1. Niemals alte Bremsflüssigkeit erneut verwenden. 2. Niemals Bremsflüssigkeit aus einem Behälter ver- wenden, der längere Zeit offen gestanden hat, oder Bremsflüssigkeit, die nicht unter Luftabschluss gela- gert wurde.

  • Seite 82: Prüfung Der Bremsschläuche Und Verbindungen

    2-48 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Prüfung der Bremsschläuche und Verbindungen • Den Bremsschlauch und die Verschraubungen auf Ver- schleiß, Risse und undichte Stellen kontrollieren. ○ Der hohe Druck in der Bremsleitung kann dazu führen, dass Flüssigkeit austritt [A] oder dass der Schlauch platzt, wenn keine regelmäßige Wartung durchgeführt wird.

  • Seite 83: Uni-Trak-Gestängeschmierung

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49 Wartungsschritte Uni-trak-Gestängeschmierung Damit Spurstange und Schwinghebelarm einwandfrei funktionieren und nur langsam verschleißen, sind diese Teile entsprechend der Tabelle zur regelmäßigen Wartung zu schmieren. • Für den Schwinghebelarm und die Nadellager der Spur- stange gibt es Schmiernippel [A] am Schwinghebelarm und an der Schwinge.
  • Seite 84 2-50 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte • Die Sicherungsmutter des Lenkers [A] mit dem Lenker- mutternschlüssel entfernen. Sonderwerkzeug - Lenkerschaft-Mutternschlüssel: 57001–1100 • Die Nase der Sicherungsscheibe [B], die zur Sicherungs- mutter des Lenkers zeigt, nach unten biegen. • Die Sicherungsscheibe entfernen. • Die Lenkermutter [C] mit dem Lenkermutternschlüssel festziehen, lockern und wieder mit dem vorgeschriebe- nen Anzugsmoment festziehen.

  • Seite 85: Schmierung Des Lenkerschaftlagers

    REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51 Wartungsschritte Schmierung des Lenkerschaftlagers • Den Lenker abbauen (siehe Kapitel Lenkung). • Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt das obere und untere Kugellager in den Lagerkäfigen reini- gen und die oberen und unteren Laufringe abwischen, die in das Rahmensteuerrohr als Presspassung einge- setzt sind, Fett und Schmutz entfernen.

  • Seite 86: Schmierung

    2-52 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Allgemeine Schmierung Schmierung • Vor der Schmierung von Teilen Roststellen mit einem Rostentferner beseitigen und Fett, Öl, Schmutz oder Zunder entfernen. • Die im Folgenden aufgeführten Schmierpunkte mit dem angegebenen Schmiermittel schmieren. ANMERKUNG ○ Wurde das Fahrzeug bei feuchtem oder regnerischem Wetter benutzt oder mit einem Hochdruckwasserstrahl gereinigt, alle allgemeinen Schmierpunkte abschmie- ren.
  • Seite 87 REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53 Wartungsschritte • Wird der Seilzug an beiden Enden ausgehakt, muss sich die Seilzugseele frei [A] im Seilzugmantel bewegen kön- nen. Wenn nach der Schmierung sich der Seilzug in seinem Mantel nicht frei bewegt, der Seilzug Scheuerstellen aus- weist [B] oder der Seilzugmantel [C] geknickt ist, den Seil- zug ersetzen.

  • Seite 88: Schrauben Und Muttern

    2-54 REGELMÄßIGE WARTUNG Wartungsschritte Überprüfung des festen Sitzes von Schrauben und Muttern Prüfung auf festen Sitz • Den festen Sitz der Schrauben und Muttern prüfen, die hier angegeben sind. Außerdem den Zustand und das Vorhandensein der Splinte kontrollieren. ANMERKUNG ○ Bei den Motorschrauben den festen Sitz bei kaltem Mo- tor kontrollieren (bei Zimmertemperatur).
  • Seite 89 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-1 Kraftstoffanlage (DFI-System) INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung ......Prüfung des Widerstands der Technische Daten ....... 3-10 Einspritzdüse......3-61 Sonderwerkzeuge....... 3-12 Einspritzventilprüfung....3-61 DFI-System......... 3-14 Prüfung der Vorsichtsmaßnahmen bei Einspritzdüsenspannung.... 3-62 DFI-Wartungsarbeiten ....3-20 Prüfung der Einspritzleitung..3-63 Anleitung zur Fehlersuche im Selbstdiagnose ........
  • Seite 90 3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kurbelwellensensor (Service-Code Prüfung des Spiels......3-114 21)............ 3-96 Spieleinstellung ......3-114 Ausbau/Einbau des Einbau des Gaszugs..... 3-114 Kurbelwellensensors ....3-96 Gaszugschmierung ....... 3-114 Prüfung des Kurbelwellensensors 3-96 Chokeseilzug ........3-115 Nockenwellensensor (Service-Code Prüfung des Spiels......3-115 23)............ 3-97 Spieleinstellung ......

  • Seite 92: Kraftstoffanlage (Dfi-System)

    3-4 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Explosivdarstellung...
  • Seite 93 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Luftfiltergehäuse-Halteschrauben 0,70 Halteschrauben für den Lufteinlasskanal 0,70 0,25 Luftfilter-Gehäuseklemmenschrauben Teile Anmerkungen Kanal (Nr.1, Nr. 4) Länge 41,3 mm OPTION Länge 21,3 mm Kanal (Nr.2, Nr. 3) Länge 81,3 mm OPTION Länge 61,3 mm 6.
  • Seite 94 3-6 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Explosivdarstellung...
  • Seite 95 0,60 11. Gaszug (Gaspedal) 12. Gaszug (Gaspedal) 13. Chokeseilzug 14. Teillastventilstelleinheit 15. Einspritzdüsen 16. Staubdichtungen 17. Bypass-Einstellschraube 18. ECU (Elektronische Steuereinheit) L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. G: Fett auftragen. SS: auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120). CL: Mit Seilzugöl schmieren. R: Ersatzteile...
  • Seite 96 3-8 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Explosivdarstellung...
  • Seite 97 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-9 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Kraftstoffpumpenschrauben 2. Kraftstoffpumpe 3. Behälter 4. Abscheider 5. Rot 6. Blau 7. Grün 8. Weiß L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile CAL: Ausführung für Kalifornien...

  • Seite 98: Technische Daten

    3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Technische Daten Teil Standard Digitales Kraftstoffeinspritzsystem: Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 50 U/min (rpm) Drosselklappengehäuse Viertrommel-Typ Bohrung φ38 mm Unterdruck im Drosselklappenge- häuse: ZX636B 24 ± 1,3 kPa (180 ± 10 mmHg) ZX600K 22 ± 1,3 kPa (165 ± 10 mmHg) Bypass-Einstellschraube –...
  • Seite 99 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-11 Technische Daten Teil Standard Zuluftdrucksensor/Luftdrucksensor: Eingangsspannung 4,75–5,25 V- zwischen den Kabeln BL und BR/BK Ausgangsspannung 3,80–4,20 V- bei normalem atmosphärischen Luftdruck (Details in diesem Text) Zulufttemperatursensor: Widerstand 1,6–3,7 kΩ bei 20 °C 0,24–0,43 kΩ bei 80 °C Ausgangsspannung an der ECU ca.

  • Seite 100: Sonderwerkzeuge

    3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Sonderwerkzeuge Öldruckmanometer: Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung: 57001–125 57001–1400 Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex 3: Adapter für Kraftstoffmanometer: 57001–1269 57001–1417 Gabelölstandsanzeige Nadeladaptersatz: 57001–1290 57001–1457 Vergasereinstellschraube, C: Adapter zur Drosselklappensensoreinstellung: 57001–1292 57001–1538 Handprüfgerät: Sensor-Kabelbaumadapter: 57001–1394 57001–1561...
  • Seite 101 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-13 Sonderwerkzeuge Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 56019–120...

  • Seite 102: Dfi-System

    3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) DFI-System DFI-System...
  • Seite 103 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-15 DFI-System 1. ECU (Elektronische Steuereinheit) 2. Kurbelwellensensor 3. Nockenwellenpositionssensor 4. Hauptdrosselklappensensor 5. Teillastsensor 6. Teillastventilstelleinheit 7. Zuluftdrucksensor 8. Luftdrucksensor 9. Wassertemperatursensor 10. Zulufttemperatursensor 11. Sensor für die Bergabfahrt 12. Einspritzdüsen 13. Druckleitung 14. Druckregler 15. Kraftstofffilter 16. Kraftstoffpumpe 17.
  • Seite 104 3-16 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) DFI-System DFI-System - Verdrahtungsplan...
  • Seite 105 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-17 DFI-System Teilebezeichnung 1. Teillastventilstelleinheit 2. Einspritzdüse Nr. 1 3. Einspritzdüse Nr. 2 4. Einspritzdüse Nr. 3 5. Einspritzdüse Nr. 4 6. Wassertemperatursensor 7. Drehzahlsensor 8. Zulufttemperatursensor 9. Luftdrucksensor 10. Teillastsensor 11. Hauptdrosselklappensensor 12. Zuluftdrucksensor 13. Kurbelwellensensor 14. Nockenwellenpositionssensor 15.
  • Seite 106 3-18 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) DFI-System Anschlussnummern der ECU-Verbinder...
  • Seite 107 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-19 DFI-System Anschlussnamen 1. Stromversorgung zu den Sensoren 2. Ausgangssignal am Hauptdrosselklappensensor 3. Ausgangssignal am Teillastsensor 4. Ausgangssignal des Luftdrucksensors 5. Wassertemperatursensor - Ausgangssignal 6. Nicht verwendet 7. Ausgangssignal des Zündschlosses 8. Nicht verwendet 9. Nockenwellensensor-Ausgangssignal (+) 10. Nicht verwendet 11.

  • Seite 108: Vorsichtsmaßnahmen Bei Dfi-Wartungsarbeiten

    3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. ○ Dieses DFI-System arbeitet mit einer auslaufgeschützten Batterie 12 Volt als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die auslaufgeschützte Batterie für 12 Volt und keine andere Batterie eingesetzt werden.
  • Seite 109 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-21 Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten ○ Die Schläuche entsprechend dem Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Kapitel Allge- meine Informationen verlegen. ○ Zur Vermeidung von Korrosion und Ablagerungen in der Kraftstoffanlage dem Kraftstoff keine Chemikalien zuset- zen, die als Frostschutz dienen sollen. ○...

  • Seite 110: Anleitung Zur Fehlersuche Im Dfi-System

    3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System Kurzinformation Wenn ein anormales Verhalten des Systems festgestellt wird, leuchtet die Leuchtdiode der Durchflussanzeige auf dem Instrumentenblock und warnt so den Fahrer. Außer- dem wird die Fehlerbedingung im Speicher der elektroni- schen Steuereinheit ECU gespeichert. Wenn der Motor ge- stoppt und der Selbstdiagnosemodus aufgerufen wird, wird der Service-Code [A] dadurch angezeigt, dass die LED für die Durchflussanzeige mehrmals blinkt.
  • Seite 111 Die Kabel mit Klebeband umwickeln, um einen Kurzschluss der Kabel zu vermeiden. ○ Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf die Dichtungen [A] des Verbinders [B] Silikondichtmittel auftragen, um den Verbinder wasserdicht zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120) Dichtungen des Verbinders...
  • Seite 112 3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System • Vor dem Austausch von Teilen des DFI-Systems immer den Batteriezustand kontrollieren. Eine voll aufgela- dene Batterie ist zur Durchführung genauer Tests des DFI-Systems unverzichtbar. • Probleme können sich nur auf einen Teil und in manchen Fällen auch auf alle Teile konzentrieren.
  • Seite 113 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-25 Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. Verbinder sicher trennen. • Die Verkabelung auf Durchgang prüfen. ○...
  • Seite 114 3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System ○ Farbcodes der Kabel: BK: Schwarz G: Grün P: Pink BL: Blau GY: Grau PU: Lila BR: Braun LB: Hellblau R: Rot CH: Schokola- LG: Hellgrün W: Weiß denbraun DG: Dunkelgrün O: Orange Y: Gelb ○...
  • Seite 115 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-27 Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System DFI-Diagnoseablaufplan...
  • Seite 116 3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System Hinweise: OK: Kein Fehler NG: Fehler vorhanden. 1. Beginn der Prüfung • Es ist ein Fehler im DFI-System aufgetreten und die LED für die Durchflussanzeige leuchtet, um den Fahrer zu informieren. • Das Motorrad in die Werkstatt bringen. 2.

  • Seite 117: Fragen An Den Fahrer

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-29 Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System Fragen an den Fahrer ○ Jeder Fahrer reagiert auf Probleme in anderer Weise, daher ist es wichtig, zu erfragen, welche Fehlersymptome der Fahrer festgestellt hat. ○ Möglichst genau bestimmen, welches Problem unter welchen Bedingungen aufgetreten ist. Dazu den Fahrer befragen;...
  • Seite 118 3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System Beispiel-Diagnoseblatt Name des Fahrers: Zulassungsnummer. (Kennzeichen): Jahr der Erstzulassung: Ausführung: Motor Nr.: Rahmen-Nr.: Datumsproblem: Kilometerstand Umweltbedingungen bei Auftritt des Problems. Wetter □ gut, □ wolkig, □ regnerisch, □ Schnee, □ immer, □ Sonstiges: Temperatur □...
  • Seite 119 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-31 Anleitung zur Fehlersuche im DFI-System Unrunder Lauf bei □ Chokehebel ist voll herausgezogen (ganz hineindrücken). niedriger Drehzahl. □ bei sehr niedriger Drehzahl und Choke. □ sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, □ sehr hohe Leerlaufdrehzahl, □ schwankende Leerlaufdrehzahl □ Batteriespannung zu niedrig (Batterie aufladen). □...

  • Seite 120: Fehlersuchanleitung Für Das Dfi-System

    3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Fehlersuchanleitung für das DFI-System ANMERKUNG ○ Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit, und es wird nicht jede mögliche Ursache für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche; sie enthält nur die häufigsten Probleme. ○...
  • Seite 121 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-33 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Festgefressenes Ausgleichswellenlager Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 9). Kein Kraftstofffluss: Kein oder zu wenig Kraftstoff im Kraftstofftank Kraftstoff auftanken (siehe Fahrerhandbuch). Kraftstoffpumpe dreht sich nicht Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekte Einspritzdüse Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 122 3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Defekt des Neutralstellungsschalters, der Jeden Schalter einzeln überprüfen (siehe Wegfahrsperre oder des Seitenständerschalters Kapitel 16). Defekter Kurbelwellensensor Überprüfen (siehe Kapitel 16). Defekte Zündspule Überprüfen (siehe Kapitel 16). Kurzschluss im Zündschloss Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16).
  • Seite 123 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-35 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Zylinderkopf verzogen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Kein Ventilspiel Einstellen (siehe Kapitel 2). Ventilführung verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Ventilfeder zu schwach oder gebrochen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5).
  • Seite 124 3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Kraftstoffleitung verstopft Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 3). Defekter Zuluftdrucksensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekter Zulufttemperatursensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekter Thermostat Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 4). Instabiler (unrunder) Leerlauf: Defekte Einspritzdüse Überprüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 125 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-37 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Zylinderkopf nicht richtig festgezogen Festziehen (siehe Kapitel 5). Kein Ventilspiel Einstellen (siehe Kapitel 2). Zylinder und Zylinderkolben verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Kolbenring defekt (verschlissen, abgenutzt, Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5).
  • Seite 126 3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Schlechte Beschleunigung: Chokehebel gezogen Den Chokehebel eindrücken (siehe Kapitel 3). Zu niedriger Kraftstoffdruck Überprüfen (siehe Kapitel 3). Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage überprüfen Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff und reinigen (siehe Kapitel 3). Verstopfter Kraftstofffilter oder verstopftes Kraftstoffpumpe überprüfen und ersetzen (siehe Pumpensieb...
  • Seite 127 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-39 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Defekte Kraftstoffpumpe Überprüfen (siehe Kapitel 3). Fehler am Hauptdrosselklappen-Sensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekter Zulufttemperatursensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekter Wassertemperatursensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekter Luftdrucksensor Überprüfen (siehe Kapitel 3).
  • Seite 128 3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) (siehe Überhitzung in der Anleitung zur Überhitzung des Motors Fehlersuche im Kapitel 17). Defektes Unterdruckschalterventil Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Defektes Luftansaugventil Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). Alle DFI-Verbinder müssen sauber sein Immer wieder auftretende Fehler im DFI-System und fest sitzen;...
  • Seite 129 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-41 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Defekter Zulufttemperatursensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Fehler am Hauptdrosselklappen-Sensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekter Luftdrucksensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Defekter Zuluftdrucksensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). Gerissener oder verstopfter Schlauch für den Überprüfen und reparieren oder ersetzen (siehe Zuluftdrucksensor Kapitel 3).
  • Seite 130 3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Gaszug und Hebelgestänge überprüfen (siehe Drosselklappenventile öffnen nicht vollständig Kapitel 3). Die Bremssattelflüssigkeitsdichtung auf Dichtheit und die Druckentlastungs- und Nicht vollständig gelöste Bremse Arbeitsanschlüsse des Hauptbremszylinders auf Verstopfung kontrollieren (siehe Kapitel 12). Die Reibscheiben auf Verschleiß...
  • Seite 131 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-43 Fehlersuchanleitung für das DFI-System Fehlersymptome und mögliche Ursachen Maßnahmen (Kapitel) Kraftstoffleitung und Kraftstoffpumpe überprüfen Zu niedriger Kraftstoffdruck (siehe Kapitel 3). Defekter Wassertemperatursensor Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). Defekter Zulufttemperatursensor Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3).

  • Seite 132: Ecu

    3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) VORSICHT Die ECU niemals fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Durch die Schlagbeanspruchung kann die ECU beschädigt werden. Ausbau der ECU • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Sitzbezug (siehe Kapitel Rahmen) Batteriekabel Schraube [A] Ablagefach [B] ○...

  • Seite 133: Prüfung Der Stromversorgung Der Ecu

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-45 • Die Nasen [A] der Vorderseite des hinteren Schutzblechs in die Schlitze [B] des Gummischutzes einsetzen. Prüfung der Stromversorgung der ECU • Die Anschlüsse [A] der ECU-Verbinder visuell überprüfen. Ist ein Verbinder mit Schlamm oder Staub verunreinigt, diesen mit Druckluft herausblasen.
  • Seite 134 3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) • Die ECU-Stromversorgungsspannung mit einem Prüfge- rät [A] messen. ○ Das Anschlusskabel an die Anschlussnummern der ECU -Verbinder [B] in der Abbildung dieses Kapitels halten. Batterie [C] Prüfung des ECU-Stromversorgungsstromkreises Prüfgerät Anschlüsse: zwischen Anschluss 13 (W/Y) und Batterieanschluss (–) zwischen Anschluss 43 (W) und Batterieanschluss (–)
  • Seite 135 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-47 ECU-Stromversorgungsstromkreis 1. ECU 5. Hauptsicherung 30 A 2. Zündschlüssel 6. Starterrelais 3. ECU-Hauptrelais 7. Batterie 4. ECU-Sicherung 15 A...

  • Seite 136: Dfi-Stromversorgung

    3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) DFI-Stromversorgung Ausbau der ECU-Sicherung • Hinweise zum Ausbau der ECU-Sicherung finden Sie im Kapitel Elektrik. Einbau der ECU-Sicherung Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln, und dann die Sicherung durch eine Sicherung mit dem gleichen Nennwert ersetzen.

  • Seite 137: Durchflussanzeigen-Led

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-49 Durchflussanzeigen-LED Ablaufdiagramm für die Prüfung...

  • Seite 138: Prüfung Der Leds

    3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Durchflussanzeigen-LED Prüfung der LEDs • Den Instrumentenblock ausbauen (siehe Kapitel Elektrik). • Mit zwei Hilfskabeln die Batteriespannung an die LED für die Durchflussanzeige [A] anlegen. Batterie 12 V [B] Prüfung der Durchflussanzeigen-LED Verbinder: Messgerät Verbinder [C] (abgezogen) Anschluss: Kabelanschluss BR/W [1] des Messgeräts...

  • Seite 139: Kraftstoffleitung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-51 Kraftstoffleitung Prüfung des Kraftstoffdrucks ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Schrauben des Kraftstofftanks (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks) • Um die Kraftstoffzuleitung des Drosselklappengehäuses und die Kraftstoffpumpe einen Lappen wickeln. •...
  • Seite 140 3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kraftstoffleitung • Den Adapter für das Kraftstoffmanometer [A] zwischen die Kraftstoffzuleitungen der Kraftstoffpumpe und des Drosselklappengehäuses einbauen. • Das Manometer [B] am Adapter für das Kraftstoffmano- meter anschließen. Sonderwerkzeuge - Adapter für Kraftstoffmanometer: 57001–1417 Öldruckmanometer: 57001–125 ACHTUNG Den Motor nicht starten, wenn die Kraftstoffschläu- che abgebaut sind.

  • Seite 141: Prüfung Des Kraftstoffflusses

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-53 Kraftstoffleitung Kraftstoffdruck (Leerlauf) Standard: 304 kPa (3,1 kgf/cm²) ANMERKUNG ○ Der Zeiger des Manometers schwankt. Als Druck den Mittelwert zwischen der größten und kleinsten Anzeige ablesen. Wenn der Kraftstoffdruck deutlich höher ist als der Soll- wert, die Kraftstoffpumpe ersetzen. Liegt der Kraftstoffdruck deutlich unter dem angegebenen Sollwert, folgende Details überprüfen.
  • Seite 142 3-54 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kraftstoffleitung • Den Kraftstofftankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstofftank zu reduzieren. • Um die Kraftstoffzuleitung der Kraftstoffpumpe ein Tuch wickeln. • Den Kraftstoffschlauch von der Kraftstoffpumpe abbauen (siehe Ausbau der Kraftstoffpumpe). ACHTUNG Auf auslaufenden Kraftstoff achten; Ausgelaufener Kraftstoff muss sofort vollständig aufgenommen werden.

  • Seite 143: Kraftstoffpumpe

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-55 Kraftstoffpumpe Ausbau der Kraftstoffpumpe VORSICHT Die Kraftstoffpumpe niemals fallen lassen, beson- ders nicht auf harten Boden. Eine derartige Schlag- beanspruchung kann die Pumpe beschädigen. ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann un- ter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Ar- beitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Fun- ken und offenen Flammen sein;...

  • Seite 144: Funktionsprüfung

    3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kraftstoffpumpe • Die Anschlüsse [A] und das Masseband [B] der Kraftstoff- pumpe müssen angeschlossen sein. [C] Vorderseite • Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin- degänge der Kraftstoffpumpenschrauben auftragen. • Die Kraftstoffpumpenschrauben gemäß der Anziehrei- henfolge festziehen. •...
  • Seite 145 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-57 Kraftstoffpumpe • Das Handprüfgerät (25 V-) am Verbinder [A] mit dem Na- deladaptersatz anschließen. Sonderwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001–1394 Nadeladaptersatz: 57001–1457 ○ Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor und mit angeschlossenem Verbinder messen. • Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. ○...

  • Seite 146: Kraftstoffpumpenrelais

    3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kraftstoffpumpenrelais Ausbau des Kraftstoffpumpenrelais VORSICHT Das Relais niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch die Schlagbeanspruchung kann das Relais beschädigt werden. • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). • Das Kraftstoffpumpenrelais [A] aus dem Sockel nehmen und den Verbinder abziehen.
  • Seite 147 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-59 Kraftstoffpumpenrelais 1. ECU 7. Hauptsicherung 30 A 2. Kraftstoffpumpe 8. Starterrelais 3. Zündschlüssel 9. Batterie 4. ECU-Hauptrelais 10. Motorstoppschalter 5. Kraftstoffpumpenrelais 11. Sicherung der Zündanlage 10 A 6. ECU-Sicherung 15 A 12. Anschlusskasten...

  • Seite 148: Einspritzdüsen

    3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Einspritzdüsen VORSICHT Die Einspritzdüse niemals fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Eine derartige Schlagbe- lastung kann die Einspritzdüse beschädigen. Akustische Prüfung • Den Motor starten. • Mit der Spitze eines Schraubenziehers [A] die Einspritz- düse [B] berühren. Das Griffende an das Ohr halten und auf ein Klickgeräusch der Einspritzdüse achten.

  • Seite 149: Einspritzventilprüfung

    Zerlegung und Zusammenbau des Drosselklappenge- häuses). • Den Widerstand der Einspritzdüse mit dem Prüfgerät [B] messen. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät von Kawasaki: 57001–1394 Widerstand der Einspritzdüse Anschlüsse für Einspritzdüse Messgerät (+) Messgerät (–) #1: W/R ←→ Anschluss BL/R #2: W/R ←→ Anschluss BL/G #3: W/R ←→...
  • Seite 150 3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzdüsenspannung • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) • Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am Verbinder [B] anschließen. Sonderwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001–1457 Spannung für die Stromversorgung der Einspritzdüse Anschlüsse für Einspritzdüse Nr.
  • Seite 151 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-63 Einspritzdüsen Prüfung der Einspritzleitung • Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). • Die Einspritzleitung wie folgt auf Undichtheit kontrollieren: ○ Eine handelsübliche Vakuum-/Druckpumpe [A] am Nip- pel der Druckleitung [B] mit der Kraftstoffleitung [C] laut Abbildung verbinden (beide Enden an den Klemmen [D] angeschlossen).
  • Seite 152 3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Einspritzdüsen 1. ECU 9. ECU-Sicherung 15 A 2. Einspritzventil Nr. 4 10. Hauptsicherung 30 A 3. Einspritzventil Nr. 3 11. Starterrelais 4. Einspritzventil Nr. 2 12. Batterie 5. Einspritzventil Nr. 1 13. Motorstoppschalter 6. Zündschlüssel 14. Sicherung der Zündanlage 10 A 7.

  • Seite 153: Benutzermodus

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-65 Selbstdiagnose Überblick über die Selbstdiagnose Das Selbstdiagnosesystem verfügt über drei Betriebsar- ten und kann auf eine andere Betriebsart umgeschaltet wer- den, wenn der Anschluss für die Selbstdiagnose [A] mit Masse verbunden wird. Benutzermodus: Die ECU meldet dem Fahrer Probleme mit dem DFI-System und der Zündanlage durch die Durchflussan- zeige-LED, wenn Teile von DFI-System und Zündanlage defekt sind, und schaltet dann auf Fehlerbetrieb um.

  • Seite 154: Schritte Zum Löschen Der Service-Codes

    3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Selbstdiagnose • Zum Aufruf des Händlermodus 2 für die Selbstdiagnose das Kabel zuerst mit Masse verbinden und dann inner- halb von 2 Sekunden [C] mindestens fünf Mal [F] abklem- men [B] und anklemmen [A] und danach länger als 2 Se- kunden mit Masse [D] verbunden lassen.
  • Seite 155 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-67 Selbstdiagnose...

  • Seite 156: Löschen Von Service-Codes

    3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Selbstdiagnose Interpretation der Service-Codes ○ Service-Codes werden durch eine Reihe von langen bzw. kurzen Blinkzeichen der Durchflussan- zeigen-LED signalisiert (siehe unten). ○ Die Anzeige auf dem zehnstelligen Display ablesen, wenn die LED für die Durchflussanzeige blinkt. ○ Bei mehreren Problemen können alle Service-Codes gespeichert werden;...
  • Seite 157 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-69 Selbstdiagnose Tabelle der Service-Codes Service Durchflussanzeigen-LED Probleme (1) -Code Fehlfunktion des Hauptdrosselklappen-Sensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Zuluftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen. Fehlfunktion des Zulufttemperatursensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Wassertemperatursensor - Fehlfunktion, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Luftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen Fehlfunktion des Kurbelwellensensors, Verkabelung...
  • Seite 158 3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Selbstdiagnose Datensicherung ○ Die ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-System oder der Zündanlage auftreten: Ser- Sollwertbereich des Teile Datensicherungen durch die ECU vice Ausgangssignals bzw. -Codes Kriterium Wenn die Regelung mit dem Hauptdrosselklap- pensensor ausfällt (das Signal außerhalb der Ausgangsspannung des Sollwerte liegt, die Verkabelung unterbrochen...
  • Seite 159 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-71 Selbstdiagnose Ser- Sollwertbereich des Teile Datensicherungen durch die ECU vice Ausgangssignals bzw. -Codes Kriterium Der Kurbelwellensensor Wenn der Kurbelwellensensor weniger oder Kurbelwel- muss für jede Kurbel- mehr als 23 Impulse erzeugt, stoppt der Motor lensensor wellenumdrehung 23 automatisch.
  • Seite 160 3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Selbstdiagnose Ser- Sollwertbereich des Teile Datensicherungen durch die ECU vice Ausgangssignals bzw. -Codes Kriterium Die Primärwicklung Wenn die Wicklung Nummer 2 der Primärspule Zündspule der Zündspule muss defekt ist (kein Signal, Kurzschluss oder Nr. 2* laufend Signale Unterbrechung), schließt die ECU die (Ausgangsspannung) Einspritzdüse Nummer 2, sodass kein Kraftstoff...

  • Seite 161: Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-73 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Der Hauptdrosselklappen-Sensor ist ein Potentiometer, das die Ausgangsspannung je nach Reaktion der Dros- selklappe verändert. Die ECU misst die Spannungsände- rung und bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge und welcher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstel- lung und Motordrehzahl benötigt werden. Eingangsanschluss [A] Ausgangsanschluss [B] Masseanschluss [C]...
  • Seite 162 3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) • Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors [A] ab- ziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen dem Ka- belbaumverbinder und dem Verbinder des Hauptdrossel- klappensensors anschließen. • Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau- madapterkabel anschließen. Sonderwerkzeug - Kabelbaumadapter des Drosselklappen- sensors: 57001–1538...

  • Seite 163: Prüfung Der Ausgangsspannung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-75 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Prüfung der Ausgangsspannung • Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein- gangsspannung messen. Folgende Hinweise beachten. Digitalvoltmeter [A] Verbinder [B] Sonderwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001–1457 Ausgangsspannung des Hauptdrosselklappensensors Anschlüsse an der ECU Messgerät (+) → Kabel Y/W (Anschluss 2) Messgerät (–) →...
  • Seite 164 3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) Liegt die Ausgangsspannung innerhalb der Sollwerte, die Masseverbindung und Stromversorgung der ECU über- prüfen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). Sind Masse- verbindung und Stromversorgung in Ordnung, die ECU ersetzen. Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb der Soll- werte (z.

  • Seite 165: Widerstandsprüfung

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-77 Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) ANMERKUNG ○ Die normale Spannung ist mit einem Stern markiert und bezeichnet den Wert, bei dem bei einer Eingangsspan- nungsprüfung genau 5 V angezeigt werden. ○ Werden als Eingangsspannung nicht 5 V angezeigt, ei- nen anderen Spannungsbereich auswählen.
  • Seite 166 3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Hauptdrosselklappen-Sensor (Service-Code 11) 1. ECU 2. Teillastventilstelleinheit 3. Teillastsensor 4. Hauptdrosselklappensensor...

  • Seite 167: Zuluftsensor (Service-Code 12)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-79 Zuluftsensor (Service-Code 12) VORSICHT Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Ein derartiger Schlag kann das Teil beschädigen. Ausbau • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. • Ausbauen: Luftfiltergehäuse (siehe Ausbau des Luftfiltergehäuses) Verbinder für Zuluftdrucksensor [A] Zuluftdrucksensorschraube [B] Zuluftdrucksensor [C] Unterdruckschlauch [D]...
  • Seite 168 3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Zuluftsensor (Service-Code 12) Prüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. ○ Die Prüfung ist mit der “Prüfung der Eingangsspan- nung” des Drosselklappensensors und des Luftdruck- sensors identisch. • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. •...
  • Seite 169 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-81 Zuluftsensor (Service-Code 12) Liegt der Messwert innerhalb der Sollwerte, die Eingangs- spannung erneut am Sensorverbinder überprüfen. Das Luftfiltergehäuse ausbauen (siehe Ausbau des Luft- filtergehäuses). • Den Zuluftdrucksensorverbinder abziehen und den Ka- belbaumadapter [A] zwischen dem Teilkabelbaumverbin- der und Verbinder des Zuluftdrucksensors anschließen. •...
  • Seite 170 3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Zuluftsensor (Service-Code 12) Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb der Soll- werte (z. B. beträgt bei Unterbrechung der Verkabelung die Spannung ca. 1,8 V), die Ausgangsspannung am Sensorverbinder [A] erneut kontrollieren. • Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau- madapterkabel anschließen.
  • Seite 171 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-83 Zuluftsensor (Service-Code 12) • Den Zuluftdrucksensor [A] abbauen und den Unterdruck- schlauch vom Sensor abziehen. ○ Den Verbinder für den Sensor nicht abziehen. • Einen Zubehörschlauch [B] am Zuluftdrucksensor an- schließen. • Den Zuluftdrucksensor provisorisch anschließen. ○ Ein handelsübliches Digitalmultimeter [C], die Unter- druckanzeige [D] und den Gabelölstandsanzeige [E] am Zuluftdrucksensor anschließen.
  • Seite 172 3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Zuluftsensor (Service-Code 12) Vv: Ausgangsspannung am Zuluftdrucksen- ID: Leerlauf sor (V) (Digitalmultimeteranzeige) TO: Drosselklappe ganz geöffnet Pv: Drosselklappenunterdruck (Absolutdruck) ST: Normale Sensorausgangsspannung (V) Ps: Normaler atmosphärischer Luftdruck (Ab- UR: Nutzbarer Bereich der Sensorausgangs- solutdruck) spannung (V)

  • Seite 173: Zulufttemperatursensor (Service-Code 13)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-85 Zulufttemperatursensor (Service-Code 13) Ausbau/Einbau VORSICHT Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Ausbau des Kraft- stofftanks). • Den Verbinder [A] vom Zulufttemperatursensor abziehen. •...
  • Seite 174 (siehe nächste Abbildung). • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was- serdicht zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120) - Dichtungen der ECU-Verbinder Ist die Verkabelung in Ordnung, den Widerstand des Sen- sors prüfen. Prüfung des Sensorwiderstands •...
  • Seite 175 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-87 Zulufttemperatursensor (Service-Code 13) 1. ECU 2. Zulufttemperatursensor...

  • Seite 176: Wassertemperatursensor (Service-Code 14)

    Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden. • Den Sensorverbinder [A] abziehen, und den Wassertem- peratursensor [B] abschrauben. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120) - Gewinde des Wassertemperatursensor Anzugsmoment - Wassertemperatursensor: 25 Nm (2,5 kgf·m) • Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und die Luft aus der Kühlanlage ablassen (siehe Abschnitt Auffüllen der Kühl-...
  • Seite 177 Ist die Verkabelung in Ordnung, den Widerstand des Wassertemperatursensors prüfen. • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was- serfest zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120) - Dichtungen der ECU-Verbinder 1. ECU 2. Instrumentenblock 3. Wassertemperatursensor Prüfung des Sensorwiderstands •...
  • Seite 178 3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Luftdrucksensor (Service-Code 15) VORSICHT Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbean- spruchung kann der Sensor beschädigt werden. Ausbau • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. • Ausbauen: Luftfiltergehäuse (siehe Ausbau des Luftfiltergehäuses) Verbinder für Luftdrucksensor [A] Luftdrucksensorschraube [B] Luftdrucksensor [C]...
  • Seite 179 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-91 Luftdrucksensor (Service-Code 15) Prüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. ○ Die Prüfung ist mit der “Prüfung der Eingangsspan- nung” des Drosselklappensensors und des Zuluft- drucksensors identisch. • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. •...
  • Seite 180 3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Luftdrucksensor (Service-Code 15) Liegt der Messwert innerhalb der Sollwerte, den Sitzbe- zug entfernen, und die Eingangsspannung erneut am Sensorverbinder überprüfen. Das Luftfiltergehäuse ausbauen (siehe Ausbau des Luft- filtergehäuses). • Den Drucksensorverbinder abziehen und den Kabelbau- madapter [A] zwischen dem Hauptkabelbaumverbinder und dem Verbinder des Drucksensors anschließen.
  • Seite 181 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-93 Luftdrucksensor (Service-Code 15) Prüfung der Ausgangsspannung • Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein- gangsspannung messen. Folgende Hinweise beachten. Digitalmultimeter [A] ECU-Verbinder [B] Ausgangsspannung des Luftdrucksensors Anschlüsse an der ECU Messgerät (+) → Kabel BK/G (Anschluss 4) Messgerät (–) →...
  • Seite 182 3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Luftdrucksensor (Service-Code 15) 1. ECU 2. Luftdrucksensor Wenn Sie den Luftdrucksensor für verschiedene Höhen über NN prüfen müssen, die Ausgangsspannung wie folgt kontrollieren: ○ Die Höhe (über NN) bestimmen. Wenn Sie den atmosphärischen Luftdruck mit einem Barometer bestimmen, können Sie diesen Wert für den Drosselklappenunterdruck anstelle des Werts ver- wenden, der in der Tabelle für den Zuluftdrucksensor angegeben ist (siehe Abschnitt Zuluftdrucksensor in...
  • Seite 183 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-95 Luftdrucksensor (Service-Code 15) Zusammenhang zwischen atmosphärischem Luftdruck/Höhe über NN...

  • Seite 184: Kurbelwellensensor (Service-Code 21)

    3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kurbelwellensensor (Service-Code 21) Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händler- modus 1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden.Kann der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnose- system den dynamischen Zustand des Kurbelwellensen- sors nicht.

  • Seite 185: Nockenwellensensor (Service-Code 23)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-97 Nockenwellensensor (Service-Code 23) Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händler- modus 1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnose- system den dynamischen Zustand des Kurbelwellensen- sors nicht.

  • Seite 186: Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25)

    3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors • Siehe Abschnitt Schalter und Sensoren im Kapitel Elek- trik. Prüfung des Drehzahlsensors • Siehe Abschnitt Schalter und Sensoren im Kapitel Elek- trik. Prüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. •...
  • Seite 187 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-99 Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) • Den Verbinder des Drehzahlsensors [A] abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbin- der und Verbinder des Drehzahlsensors anschließen. • Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau- madapterkabel anschließen. Sonderwerkzeug - Adapter zur Drosselklappensensoreinstel- lung: 57001–1400 Ausgangsspannung am Drosselklappensensor Anschlüsse für den Sensor...
  • Seite 188 3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Drehzahlsensor (Service-Code 24, 25) 1. ECU 2. Instrumentenblock 3. Drehzahlsensor...

  • Seite 189: Sensor Für Die Bergabfahrt (Service-Code 31)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-101 Sensor für die Bergabfahrt (Service-Code 31) Dieser Sensor besteht aus einem Gewicht [A] mit zwei in- ternen Magneten, und sendet ein Signal an die ECU. Wenn das Motorrad sich um mindestens 60–70° nach einer Seite neigt (d. h. umfällt), bewegt sich das Gewicht und unter- bricht das Signal.
  • Seite 190 3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Sensor für die Bergabfahrt (Service-Code 31) • Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder für den Sensor [B] für Bergabfahrt mit dem Nadeladaptersatz [C] anschie- ßen. Sensor für Bergabfahrt Spannung Stromversorgung Anschlüsse für den Sensor Messgerät (+) → Kabel W/Y [D] Messgerät (–) →...
  • Seite 191 • Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was- serfest zu machen. Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120) - Dichtungen für den Verbinder des Bergabfahrtsen- sors Ist die Ausgangsspannung normal, ist die Verkabelung vermutlich defekt. Die Verkabelung prüfen.

  • Seite 192: Teillastsensor (Service-Code 32)

    3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Teillastsensor (Service-Code 32) Der Teillastventilsensor ist ein Potentiometer, das die Ausgangsspannung je nach Position des Teillastventils verändert. Die ECU misst die Spannungsänderung und bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge und wel- cher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstellung und Motordrehzahl benötigt werden. Eingangsanschluss [A] Ausgangsanschluss [B] Masseanschluss [C]...
  • Seite 193 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-105 Teillastsensor (Service-Code 32) • Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am Verbinder [B] anschließen. Sonderwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001–1457 Eingangsspannung am Teillastsensor Anschlüsse am ECU-Verbinder Messgerät (+) → Kabel BL (Anschluss 1) Messgerät (–) → Kabel BR/BK (Anschluss 14) •...

  • Seite 194: Prüfung Der Ausgangsspannung

    3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Teillastsensor (Service-Code 32) Prüfung der Ausgangsspannung • Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein- gangsspannung messen. Folgende Hinweise beachten. Digitalvoltmeter [A] Verbinder [B] Sonderwerkzeug - Nadeladaptersatz: 57001–1457 Ausgangsspannung des Teillastsensors Anschlüsse an der ECU Messgerät (+) → Kabel BR (Anschluss 3) Anschluss (–) →...
  • Seite 195 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-107 Teillastsensor (Service-Code 32) • Den Verbinder für den Teillastsensor [A] abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen dem Kabelbaum- verbinder und dem Verbinder für den Teillastsensor an- schließen. • Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau- madapterkabel anschließen. Sonderwerkzeug - Kabelbaumadapter des Drosselklappen- sensors: 57001–1538...

  • Seite 196: Widerstandsprüfung

    3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Teillastsensor (Service-Code 32) • Nach Prüfung der Teillastsensorspannung den Kabelbau- madapter entfernen. Liegt der Messwert außerhalb der Sollwerte, den Wider- stand des Drosselklappensensors messen. Ist die Ausgangsspannung normal, die Verkabelung auf Durchgang prüfen (siehe nächste Abbildung). Widerstandsprüfung •...

  • Seite 197: Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Service-Code 51, 52, 53, 54)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-109 Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Service-Code 51, 52, 53, 54) Zündspule Nr. 1: Zündspule (Service-Code 51) Zündspule Nr. 2: Zündspule (Service-Code 52) Zündspule Nr. 3: Zündspule (Service-Code 53) Zündspule Nr. 4: Zündspule (Service-Code 54) Ausbau/Einbau VORSICHT Die Zündspulen niemals fallen lassen, besonders...
  • Seite 198 3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Service-Code 51, 52, 53, 54) 1. ECU 6. Zündschlüssel 10. Hauptsicherung 30 A 2. Zündspule Nr. 1 7. Motorstoppschalter 11. Starterrelais 3. Zündspule Nr. 2 8. Anschlusskasten 12. Batterie 4.

  • Seite 199: Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62)

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-111 Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) Ausbau der Teillastventilstelleinheit VORSICHT Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel- len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge- stellt und eingebaut. Die Stelleinheit niemals fallen lassen, besonders nicht auf eine harte Fläche. Ein derartiger Schlag kann die Stelleinheit beschädigen.

  • Seite 200: Teillastventilstelleinheit

    3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) Prüfung der Eingangsspannung ANMERKUNG ○ Die Batterie muss voll aufgeladen sein. • Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. • Den Spitzenspannungsadapter [A] und ein Digitalmulti- meter [B] mit dem Nadeladaptersatz [D] am Verbinder [C] anschließen.
  • Seite 201 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-113 Teillastventilstelleinheit (Service-Code 62) 1. ECU 2. Teillastventilstelleinheit 3. Teillastsensor 4. Hauptdrosselklappensensor...

  • Seite 202: Gasdrehgriff Und Gaszüge

    3-114 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Gasdrehgriff und Gaszüge Prüfung des Spiels • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Spieleinstellung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einbau des Gaszugs •...

  • Seite 203: Chokeseilzug

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-115 Chokeseilzug Prüfung des Spiels • Den Chokehebel [A] ganz nach vorn drücken. • Das Spiel des Chokeseilzugs [B] prüfen. ○ Der Stellweg des Chokehebels entspricht dem Seilzug- spiel. Am Chokehebel ziehen, bis die Seilzugseele [C] fast den Lenkerhebel [D] bewegt; Der Stellweg des Cho- kehebels entspricht dem Seilzugspiel.

  • Seite 204: Drosselklappengehäuse

    3-116 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Drosselklappengehäuse Prüfung der Leerlaufdrehzahl • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regelmäßige Wartung. Reinigung der Drosselklappenbohrung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Synchronisationsprüfung • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor- unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War- tung.

  • Seite 205: Einbau Des

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-117 Drosselklappengehäuse • Ausbauen: Unteres Ende des Chokeseilzugs [A] • Das Drosselklappengehäuse ausbauen, damit der Gas- zug locker ist. • Ausbauen: Oberes und unteres Ende der Gaszugseele [B] • Nach Ausbau des Drosselklappengehäuses die Drossel- klappengehäusehalterungen mit fusselfreiem, sauberem Tuch verschließen.

  • Seite 206: Zerlegung Des Drosselklappengehäuses

    3-118 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Drosselklappengehäuse Zerlegung des Drosselklappengehäuses 1. Drosselklappengehäuse 5. Schläuche für Zuluftdrucksensor 2. Einspritzdüsen 6. Bänder 3. Kabelbaum des Einspritzdüsenverbinders 4. Druckleitung VORSICHT Den Hauptdrosselklappensensor, den Teillastsen- sor, die Teillastventilstelleinheit, den Drosselklap- penmechanismus und das Drosselklappengehäuse nicht ausbauen, zerlegen oder einstellen; diese Teile wurden bereits im Werk hochgenau einge- stellt und eingebaut.

  • Seite 207: Zusammenbau Des Drosselklappengehäuses

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-119 Drosselklappengehäuse • Die Einspritzdüsen [A] aus der Druckleitung [B] ziehen. ANMERKUNG ○ Beim Herausziehen der Einsätze der Druckleitung aus den Einspritzdüsen diese Einsätze nicht beschädigen. Zusammenbau des Drosselklappengehäuses • Vor dem Zusammenbau Staub und Schmutz aus dem Drosselklappengehäuse und der Druckleitung mit Druck- luft ausblasen.

  • Seite 208: Luftleitung

    3-120 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Luftleitung Ausbau des Filterelements • Hinweise siehe Ersatz des Luftfilterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einbau des Filterelements • Hinweise siehe Ersatz des Luftfilterelements im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Luftfilterelements • Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol- lieren.

  • Seite 209: Ausbau Des Lufteinlasskanals

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-121 Luftleitung Ausbau des Lufteinlasskanals • Ausbauen: Obere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Halteschrauben [A] Lufteinlasskanal [B] Einbau des Lufteinlasskanals • Festziehen: Anzugsmoment - Halteschrauben für den Lufteinlasskanal: 6,9 Nm (0,70 kgf·m)

  • Seite 210: Kraftstofftank

    3-122 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kraftstofftank Ausbau des Kraftstofftanks ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein; Dazu gehört jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe.Nicht rau- chen.

  • Seite 211: Einbau Des Kraftstofftanks

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-123 Kraftstofftank • Bei den Ausführungen für Kalifornien Folgendes beach- ten: ○ Den Rücklaufschlauch für den Kraftstoff mit einer Ver- schlussschraube verschließen, damit kein Kraftstoff vor dem Ausbau des Kraftstofftanks austritt. ACHTUNG Bei den Ausführungen für Kalifornien kein Benzin durch den Rücklaufschlauch laufen lassen.

  • Seite 212: Prüfung Des Kraftstofftanks

    3-124 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Kraftstofftank • Den Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder [A] anschließen. • Das Verbindungsstück [B] für die Kraftstoffzuleitung ge- rade in die Zuleitung einführen, bis das Schlauchverbin- dungsstück hörbar einrastet. • Das Schlauchverbindungsstück [B] nach hinten und vorn drücken und ziehen [C], um den festen Sitz zu kontrol- lieren;...

  • Seite 213: Reinigung Des Kraftstofftanks

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-125 Kraftstofftank Reinigung des Kraftstofftanks ACHTUNG Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen, in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Fun- ken auftreten. Aufgrund der Gefahr, die mit leicht entflammbaren Flüssigkeiten verbunden ist, kein Benzin und keine Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt zur Reinigung verwenden.

  • Seite 214: Emissionskontrollanlage

    3-126 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) Emissionskontrollanlage Das Emissionskontrollsystem führt die Kraftstoffdämpfe aus der Kraftstoffanlage dem laufenden Motor zu bzw. speichert die Kraftstoffdämpfe bei gestopptem Motor in einem Behälter. Obwohl keine Einstellungen erforderlich sind, muss in den in der Tabelle für die regelmäßige War- tung angegebenen Intervallen eine gründliche Prüfung erfolgen.

  • Seite 215: Funktionsprüfung Des Abscheiders

    KRAFTSTOFFANLAGE (DFI-SYSTEM) 3-127 Emissionskontrollanlage Funktionsprüfung des Abscheiders ACHTUNG Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd- schlüssel in Stellung OFF drehen. Nicht rauchen. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein; Dazu gehört je- des Gerät mit einer Stroboskoplampe.
  • Seite 217 KÜHLANLAGE 4-1 Kühlanlage INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Technische Daten ........................Sonderwerkzeug........................Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit..................Kühlflüssigkeit.......................... Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung................Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands ................... Ablassen der Kühlflüssigkeit ....................Auffüllen der Kühlflüssigkeit....................Druckprüfung ........................4-10 Spülung der Kühlanlage..................... 4-10 Reinigung des Kühlflüssigkeitsfilters.................. 4-11 Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters.............

  • Seite 218: Explosivdarstellung

    4-2 KÜHLANLAGE Explosivdarstellung...
  • Seite 219 Kühlflüssigkeitsablassschraube (Bremszylinder) 0,90 Motorkühlergebläseschalter Wassertemperatursensor Wasserpumpen-Rotorschraube Wasserpumpen-Deckelschrauben Thermostatgehäuse-Deckelschrauben 0,60 Bypass-Verschraubung für die Kühlflüssigkeit 0,90 Wasserschlauchhalteschrauben Motorkühler-Halteschrauben 0,70 Motorkühler-Halteschrauben 0,70 Halteschrauben für den Kühlflüssigkeits 0,70 -Ausgleichsbehälter Ölkühlerschraube Wasserkanal-Verschlussschrauben L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. EO: Motoröl auftragen. SS: Silikondichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120).

  • Seite 220: Technische Daten

    4-4 KÜHLANLAGE Technische Daten Teil Standard Kühlflüssigkeit bei Auslieferung: Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- und Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) Farbe Grün Mischungsverhältnis Weiches Wasser 50 %, Kühlflüssigkeit 50 % Gefrierpunkt -35 °C Gesamtmenge 2,4 Liter (Ausgleichsbehälter voll aufgefüllt, mit Füllung von Motorkühler und Motor) Motorkühlerdeckel...
  • Seite 221 KÜHLANLAGE 4-5 Sonderwerkzeug Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 56019–120...

  • Seite 222: Flussdiagramm Der Kühlflüssigkeit

    4-6 KÜHLANLAGE Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt die Kühlanlage vor Rost und Korrosion. Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe, und die Kühlflüssigkeit wird umgepumpt. Der Thermostat ist ein Wachspelletthermostat, der bei Änderungen der Kühlflüssigkeitstemperatur öffnet bzw. schließt. Der Thermostat ändert laufend seine Ventilöffnung, um die Kühlflüssigkeitstem- peratur gleich zu halten.
  • Seite 223 KÜHLANLAGE 4-7 Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit 1. Motorkühler 5. Ablassschrauben 2. Motorkühlerdeckel 6. Wasserpumpe 3. Motorkühlergebläse 7. Wassertemperatursensor 4. Gebläseschalter 8. Ölkühler 9. Thermostat Wenn der Motor kalt ist, schließt der Thermostat, sodass die Kühlflüssigkeit durch die Entlüf- tungsbohrung strömen muss und sich so der Motor schneller aufwärmt. 10.
  • Seite 224 4-8 KÜHLANLAGE Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit 11. Ausgleichsbehälter Wenn der Motor sehr heiß ist, können über das Überdruckventil im Motorkühlerdeckel Luft und Dampf in den Ausgleichsbehälter strömen. Wenn sich der Motor abkühlt, öffnet sich durch den entstehenden Unterdruck das Unterdruckventil (ein weiteres, kleines Ventil), sodass Kühlflüs- sigkeit vom Ausgleichsbehälter in den Motorkühler fließen kann.

  • Seite 225: Kühlflüssigkeit

    KÜHLANLAGE 4-9 Kühlflüssigkeit Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung • Die Kühlflüssigkeit im Ausgleichsbehälter überprüfen. Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer- den, wurden die Aluminiumteile der Kühlanlage angegrif- fen. Ist die Kühlflüssigkeit braun, enthält sie Rost von Ei- sen- oder Stahlteilen. In beiden Fällen die Kühlanlage spülen.

  • Seite 226: Druckprüfung

    4-10 KÜHLANLAGE Kühlflüssigkeit Druckprüfung • Ausbauen: Rechter innerer Deckel (siehe Kapitel Rahmen) • Den Motorkühlerdeckel abnehmen, und einen Druckprü- fer [A] für die Kühlanlage am Einfüllstutzen anschließen. ANMERKUNG ○ Auf die Dichtung des Motorkühlerdeckels Wasser oder Kühlflüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist. •...

  • Seite 227: Reinigung Des Kühlflüssigkeitsfilters

    KÜHLANLAGE 4-11 Kühlflüssigkeit Reinigung des Kühlflüssigkeitsfilters • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Kraftstoff- anlage im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters • Ausbauen: Halteschrauben für Kühlflüssigkeits -Ausgleichsbehälter [A] • Ausbauen: Halteschrauben für Kühlflüssigkeits -Ausgleichsbehälter [A] Hülse Leerlaufeinstellhalterung [B] Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [C] Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters •...

  • Seite 228: Wasserpumpe

    4-12 KÜHLANLAGE Wasserpumpe Ausbau der Wasserpumpe • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Ausbau der Ölpumpe des Kapitels Motorschmieranlage. Einbau der Wasserpumpe • Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Einbau der Ölpumpe des Kapitels Motorschmieranlage. Ausbau/Einbau des Wasserpumpenrotors • Der Dichtsitz und die Gummidichtung lassen sich einfach mit der Hand entfernen.

  • Seite 229: Zusammenbau Des Wasserpumpengehäuses

    KÜHLANLAGE 4-13 Wasserpumpe • Die Öldichtung [A] mit einem Haken [C] aus dem Gehäuse [B] entfernen. Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses VORSICHT Die mechanische Dichtung und die Öldichtung nicht wieder verwenden. • Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen [A] auftragen. • Die neue Öldichtung mit einem Lagermontagewerkzeug [B] in das Gehäuse eindrücken, bis sie an der Unterkante [C] des Gehäuses anstößt.

  • Seite 230: Motorkühler, Motorkühlergebläse

    4-14 KÜHLANLAGE Motorkühler, Motorkühlergebläse Ausbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse ACHTUNG Das Motorkühlergebläse ist direkt mit der Batterie verbunden. Das Motorkühlergebläse kann auch gestartet werden, wenn der Zündschlüssel in der Stellung OFF steht. Niemals das Motorkühler- gebläse berühren, wenn der Verbinder für das Motorkühlergebläse nicht abgezogen ist.

  • Seite 231: Einbau Von Motorkühler Und Motorkühlergebläse

    KÜHLANLAGE 4-15 Motorkühler, Motorkühlergebläse • Ausbauen: Halteschraube für Motorkühlergebläse [A] Motorkühlergebläse [B] VORSICHT Den Motorkühlerkern nicht berühren. Dadurch kön- nen die Kühllamellen beschädigt werden, sodass sich die Kühlwirkung verschlechtert. Einbau von Motorkühler und Motorkühlergebläse • Folgende Teile einbauen: Motorkühler [A] Dämpfer [B] (seitenrichtig einbauen) Hülsen [C] Hupe [D]...

  • Seite 232: Prüfung Des Motorkühlerdeckels

    4-16 KÜHLANLAGE Motorkühler, Motorkühlergebläse VORSICHT Beim Reinigen des Motorkühlers mit einer Dampf- strahlpistole die folgenden Hinweise beachten, um eine Beschädigung des Motorkühlers zu vermei- den. Mit der Dampfstrahlpistole [A] mindestens 0,5 mm [B] Abstand vom Motorkühlerkern einhalten. Die Dampfstrahlpistole senkrecht [C] (nicht schräg [D]) zum Motorkühlerkern halten.

  • Seite 233: Prüfung Der Motorkühlereinfüllöffnung

    KÜHLANLAGE 4-17 Motorkühler, Motorkühlergebläse Prüfung der Motorkühlereinfüllöffnung • Den rechten Innendeckel entfernen (siehe Kapitel Rah- men). • Den Motorkühlerdeckel entfernen. • Die Motorkühlereinfüllöffnung auf Beschädigungen unter- suchen. • Den Zustand des oberen und unteren Dichtsitzes [A] im Einfüllstutzen kontrollieren. Alle Teile müssen glatt und sauber sein, damit der Motorkühlerdeckel einwandfrei funktioniert.

  • Seite 234: Thermostat

    4-18 KÜHLANLAGE Thermostat Ausbau des Thermostaten • Ausbauen: Kühlflüssigkeit (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel re- gelmäßige Wartung) Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage) Deckelschrauben des Thermostatgehäuses [A] Halterung [B] Thermostatgehäusedeckel [C] Thermostat Einbau des Thermostats • Den Einbau des O-Rings [A] im Gehäusedeckel nicht ver- gessen.

  • Seite 235: Schlauch Und Leitungen

    KÜHLANLAGE 4-19 Schlauch und Leitungen Schlaucheinbau • Die Schläuche und Leitungen einbauen, dabei die Hin- weise zur Biegung und zum Durchmesser genau einhal- ten. Scharfe Biegungen, Knicke, Abflachen oder Verdre- hen vermeiden. • Die Klemmen [A] so dicht wie möglich am Schlauchende anbauen, damit die Strebe bzw.

  • Seite 236: Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor

    4-20 KÜHLANLAGE Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor Ausbau des Motorkühlergebläseschalters/ Wassertemperatursensors VORSICHT Der Gebläseschalter und der Wassertemperatur- sensor dürfen nicht auf eine harte Oberfläche fallen. Ein derartiger Schlag kann die Teile beschä- digen. • Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel Regelmäßige Wartung). •...
  • Seite 237 MOTOROBERSEITE 5-1 Motoroberseite INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung......Einbau des Zylinderkopfes ... 5-24 Technische Daten ....... Zylinderkopfverzug......5-24 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel..5-10 Ventile..........5-25 Luftfilteranlage ........5-12 Kontrolle des Ventilspiels ....5-25 Ausbau des Luftansaugventils ..5-12 Einstellung des Ventilspiels... 5-25 Einbau des Luftansaugventils ..5-12 Ausbau des Ventils ......

  • Seite 238: Explosivdarstellung

    5-2 MOTOROBERSEITE Explosivdarstellung...
  • Seite 239 MOTOROBERSEITE 5-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Deckelschrauben für Luftansaugventil Zylinderkopfdeckelschrauben Zündkerzen Kopfschrauben der Nockenwelle Zylinderkopfschrauben (9 mm) Zylinderkopfschrauben (6 mm) Zylinderkühlmantelanschluss (oben) Zylinderkühlmantelanschluss (links) Bypass-Verschraubung für die Kühlflüssigkeit 0,90 Wassertemperatursensor Schraube für Nockenwellensensor Halteschraube der Drosselklappenbaugruppe Klemmenschrauben der Drosselklappenbau- 0,25 gruppe Nockenwellen-Kettenradschrauben...
  • Seite 240 5-4 MOTOROBERSEITE Explosivdarstellung...
  • Seite 241 MOTOROBERSEITE 5-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Kühlmantelablassschraube 0,90 Abgaskrümmermutter Auspuffklemmenschraube Auspufftopfschraube Kurbelwellensensordeckelschrauben L (1) 6. Die mit R markierte Seite muss nach oben zeigen. 7. Die mit RN markierte Seite muss nach oben zeigen. 8. Eine Hohlraummarkierung, die nach vorn zeigt. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 242 5-6 MOTOROBERSEITE Explosivdarstellung Abgasanlage Großbritannien: Ausführung für Großbritannien Voll: Volle Leistung 78,2: Leistung 78,2 kW (106,3 PS) H: Wabenkernkatalysator...

  • Seite 243: Technische Daten

    MOTOROBERSEITE 5-7 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Luftfilteranlage: Schließdruck am Öffnen → Schließen Unterdruckschalterventil: 41–49 kPa (310–370 mmHg) Nockenwellen Nockenhöhe: Auspuff 33,146–33,254 mm 33,05 mm Einlass 34,146–34,254 mm 34,05 mm Spiel zwischen Nockenwel- lenlagerzapfen/Nockenwel- 0,038–0,081 mm 0,17 mm lendeckel Nockenwellenlagerzapfen- 23,940–23,962 mm 23,91 mm durchmesser...
  • Seite 244 5-8 MOTOROBERSEITE Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Ventilführungs -Innendurchmesser: Auspuff 4,000–4,012 mm 4,08 mm Einlass 4,000–4,012 mm 4,08 mm Kontrolle des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung (Wackeln): Auspuff 0,10–0,18 mm 0,35 mm Einlass 0,03–0,12 mm 0,29 mm Ventilsitz-Fräswinkel 45°, 32°, 60° –...
  • Seite 245 MOTOROBERSEITE 5-9 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Spiel zwischen Kolbenring/Kolbennut Oben ZX636 0,03–0,05 mm 0,15 mm ZX600 0,05–0,09 mm 0,19 mm Zweiter 0,03–0,07 mm 0,17 mm Kolbenring Kolbenringnutbreite: Oben ZX636 0,82–0,84 mm 0,92 mm ZX600 0,84–0,86 mm 0,94 mm Zweiter 0,82–0,84 mm 0,92 mm Kolbenring...

  • Seite 246: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    5-10 MOTOROBERSEITE Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Kompressionsdruckprüfer: Ventilsitzfräser, 32° – φ25: 57001–221 57001–1118 Ventilsitzfräser, 32° – φ28: Kompletter Ventilfederkompressor: 57001–241 57001–1119 Kolbenbolzenabzieher: Schaft für den Ventilsitzfräserhalter: 57001–910 57001–1128 Ventilsitzfräser, 45° – φ24,5: Adapter für den Ventilfederkompressor, φ20: 57001–1113 57001–1124 Ventilsitzfräser, 45° – φ27,5: Zündkerzenschlüssel, Hex 16: 57001–1114 57001–1262...
  • Seite 247 MOTOROBERSEITE 5-11 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Ventilführungsdorn, φ4: Adapter für Kompressionsdruckprüfer, 57001–1273 M10 × 1,0: 57001–1317 Ventilführungsreibahle, φ4: Ventilsitzfräser, 60° – φ25: 57001–1274 57001–1328 Ventilsitzfräserhalter, φ4: Ventilsitzfräser, 60° – φ27: 57001–1275 57001–1409 Gabelölstandsanzeige Kawasaki-Dichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–1290 56019–120...

  • Seite 248: Luftfilteranlage

    5-12 MOTOROBERSEITE Luftfilteranlage Ausbau des Luftansaugventils • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Kraftstofftank, Luftfiltergehäuse (siehe Kapitel Kraftstoff- anlage (DFI)) • Die Gummiplatte auf der rechten Seite [A] herausdrü- cken. • Die Schläuche [B] vom Luftansaugventildeckel trennen. • Ausbauen: Deckelschrauben für Luftansaugventil [C] Deckel für Luftansaugventil [D] Einbau des Luftansaugventils •...

  • Seite 249: Prüfung Des Luftfilterschlauchs

    MOTOROBERSEITE 5-13 Luftfilteranlage Prüfung des Unterdruckschalterventils • Ausbauen: Kraftstofftank, Luftfiltergehäuse (siehe Kapitel Kraftstoff- anlage (DFI)) Unterdruckschalterventil • Eine Unterdruckanzeige [A] und eine Spritze [B] oder den Gabelölstandsanzeige laut Abbildung an den Unterdruck- schläuchen anschließen. Sonderwerkzeug - Gabelölstandsanzeige: 57001–1290 Luftstrom [C] •...

  • Seite 250: Zylinderkopfdeckel

    5-14 MOTOROBERSEITE Zylinderkopfdeckel Ausbau des Zylinderkopfdeckels • Ausbauen: Untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Kraftstofftank, Luftfiltergehäuse und Drosselklappenge- häuse (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Unterdruckschalterventil [A] und Schläuche [B] • Ausbauen: Deckelschrauben für Luftansaugventil Luftansaugventil • Die Gummiplatte auf der rechten Seite [A] herausdrü- cken.
  • Seite 251 MOTOROBERSEITE 5-15 Zylinderkopfdeckel • Den Einbau der Bolzen [A] und der Gummidichtungen [B] nicht vergessen. • Die Kettenführung [A] visuell kontrollieren. • Die Unterlegscheibe [B] mit der Metallseite nach oben einbauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Zylinderkopfdeckelschrauben: 9,8 Nm (1,0 kgf·m) •...

  • Seite 252: Nockenwellenkettenspanner

    5-16 MOTOROBERSEITE Nockenwellenkettenspanner Ausbau des Nockenwellenkettenspanners VORSICHT Dies ist ein nicht rückstellbarer Nockenwellen- kettenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Originalposition zurück, sobald sie sich nach oben verschoben hat, um die durchhängende No- ckenwellenkette zu spannen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten.
  • Seite 253 MOTOROBERSEITE 5-17 Nockenwellenkettenspanner • Festziehen: Anzugsmoment - Halteschrauben des Nockenwellenkettenspan- ners [A]: 9,8 Nm (1,0 kgf·m) • Stange, Feder und Unterlegscheibe einbauen. • Festziehen: Anzugsmoment - Kopfschraube des Nockenwellenkettenspanners [B]: 29 Nm (3,0 kgf·m) • Die Kurbelwelle 2 Umdrehungen nach rechts drehen, da- mit sich der Spanner dehnen kann, und die Einstellung des Nockenwellenkettenspanners erneut kontrollieren.

  • Seite 254: Nockenwelle, Nockenwellenkette

    5-18 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Ausbau der Nockenwelle • Ausbauen: Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau des Zylinder- kopfdeckels) Sensorspulendeckel • Die Kurbelwelle so drehen, dass der erste und vierte Kol- ben den oberen Totpunkt erreichen. OT-Markierung [A] für die Kolben 1, 4 Ausrichtmarkierung [B] (Dichtflächen der Kurbelgehäu- sehälften) •...
  • Seite 255 MOTOROBERSEITE 5-19 Nockenwelle, Nockenwellenkette • Die Kurbelwelle so drehen, dass der erste und vierte Kol- ben den oberen Totpunkt erreichen. • Die Spannseite (Abgasseite) [A] der Kette straff ziehen, und die Kette einbauen. • Die Nockenwellenkette so in das Nockenwellenrad ein- hängen, dass die Ausrichtmarkierungen an den Ketten- rädern wie in der Abbildung ausgerichtet sind.

  • Seite 256: Nockenwellendeckelverschleiß

    5-20 MOTOROBERSEITE Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenwellendeckelverschleiß • Den Nockenwellendeckel ausbauen (siehe Ausbau der Nockenwelle). • Streifen Plastigauge auf Wellenzapfenbreite zuschnei- den. Auf jedem Wellenzapfen einen Streifen parallel zu der in der richtigen Position eingebauten Nockenwelle auflegen. • Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap- fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.

  • Seite 257: Nockenabnutzung

    MOTOROBERSEITE 5-21 Nockenwelle, Nockenwellenkette Nockenabnutzung • Die Nockenwelle ausbauen (siehe Ausbau der Nocken- welle). • Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometer- schraube messen. Wenn der Wartungsgrenzwert der Nocken überschritten ist, die Nockenwelle ersetzen. Nockenhöhe Standard Wartungsgrenzwert Auspuff 33,146–33,254 mm 33,05 mm Einlass...

  • Seite 258: Zylinderkopf

    5-22 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf Zylinderkompressionsmessung ANMERKUNG ○ Die voll geladene Batterie verwenden. • Den Motor gut aufwärmen. • Den Motor stoppen. • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Luftfiltergehäuse (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) Zündspule Zündkerzen Sonderwerkzeug - Zündkerzenschlüssel, Hex 16: 57001–1262 •...

  • Seite 259: Ausbau Des Zylinderkopfs

    MOTOROBERSEITE 5-23 Zylinderkopf Die folgende Tabelle verwenden, wenn die gemessene Kompression nicht den Sollwerten entspricht. Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) Zylinder Eventuell Rußablagerung auf dem Kolben Die Rußablagerungen entfernen Kompression und in der Brennkammer aufgrund einer und beschädigte Teile ersetzen, ist höher als defekten Ventilschaftöldichtung und/oder sofern erforderlich.

  • Seite 260: Einbau Des Zylinderkopfes

    5-24 MOTOROBERSEITE Zylinderkopf • Die Zylinderkopfschrauben 6 mm [A] herausdrehen, dann die Zylinderkopfschrauben 9 mm [B]. • Den Zylinderkopf abnehmen. Einbau des Zylinderkopfes ANMERKUNG ○ Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas- send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy- linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte Nockenwellendeckel verwendet werden muss.

  • Seite 261: Ventile

    MOTOROBERSEITE 5-25 Ventile Kontrolle des Ventilspiels ○ Hinweise finden Sie im Abschnitt Motoroberteil im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung des Ventilspiels ○ Hinweise finden Sie im Abschnitt Motoroberteil im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Ventils • Den Zylinderkopf ausbauen (siehe Ausbau des Zylinder- kopfs).

  • Seite 262: Einbau Der Ventilführung

    5-26 MOTOROBERSEITE Ventile Einbau der Ventilführung • Vor dem Einbau Öl auf die Außenseite der Ventilführung auftragen. • Die Fläche um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120–150 °C erwärmen. • Die Ventilführung mit dem Ventilführungsdorn von der Kopfseite aus eindrücken. Der Flansch verhindert, dass sich die Führung zu weit verschiebt.

  • Seite 263: Prüfung Des Ventilsitzes

    MOTOROBERSEITE 5-27 Ventile Prüfung des Ventilsitzes • Das Ventil ausbauen (siehe Ausbau des Ventils) • Die Ventilsitzfläche [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz [C] kontrollieren. ○ Den Außendurchmesser [D] für das Ventilsitzmuster am Ventilsitz messen. Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu klein ist, den Sitz reparieren (siehe Ventilsitzreparatur).
  • Seite 264 5-28 MOTOROBERSEITE Ventile Sicherer Einsatz des Ventilsitzfräsers: 1. Dieser Ventilsitzfräser ist für die Reparatur des Ventils vorgesehen. Der Fräser darf daher nur für die Reparatur des Ventilsitzes und nicht für andere Zwecke verwendet werden. 2. Den Ventilsitzfräser nicht fallen lassen oder auf Schlag beanspruchen, sonst lösen sich die Diamantsplitter.
  • Seite 265 MOTOROBERSEITE 5-29 Ventile Betriebshinweise: • Die Sitzfläche vorsichtig reinigen. • Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen. • Einen Fräser für 45° in die Halterung einsetzen und in die Ventilführung schieben. • Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder links drehen.
  • Seite 266 5-30 MOTOROBERSEITE Ventile Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu groß ist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32° schlei- fen. Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche noch in- nerhalb der Sollwerte liegt, die Sitzbreite wie im Folgen- den beschrieben messen. •...
  • Seite 267 MOTOROBERSEITE 5-31 Ventile • Das Ventil für den Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitz- breite und der Außendurchmesser den oben angegebe- nen Sollwerten entsprechen. ○ Rund um den Ventilkopf etwas grobes Schleifmittel auf die Ventilfläche geben. ○ Das Ventil auf dem Ventilsitz drehen, bis das Schleifmit- tel eine glatte, identische Fläche auf Ventilsitz und Ventil erzeugt.
  • Seite 268 5-32 MOTOROBERSEITE Ventile...

  • Seite 269: Zylinder, Kolben

    MOTOROBERSEITE 5-33 Zylinder, Kolben Ausbau des Zylinders • Ausbauen: Motor (siehe Kapitel Ausbau und Einbau des Motors). Zylinderkopf (siehe Zylinderkopfausbau) • Den Zylinder ausbauen. Einbau des Zylinders ANMERKUNG ○ Soll ein neuer Zylinder verwendet werden, neue Kol- benringe einsetzen. • Die Bolzen [A] und die neue Zylinderdichtung [B] ein- bauen.

  • Seite 270: Einbau Des Kolbens

    5-34 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben • Die Kolbenstangenbolzen entfernen. Sonderwerkzeug - Kolbenbolzenabzieher: 57001–910 [A] • Die Ringöffnung vorsichtig mit den Daumen auseinander drücken und dann auf die Gegenseite des Rings [A] drü- cken, um ihn herauszunehmen. • Den dreiteiligen Ölring mit den Daumen auf die gleiche Weise ausbauen.

  • Seite 271: Zylinderverschleiß

    MOTOROBERSEITE 5-35 Zylinder, Kolben • Die Ölring-Expander [A] in der Nut für den unteren Kol- benring einsetzen, sodass die Enden [B] zusammensto- ßen. • Die Kolbenringe aus Stahl einsetzen (einen über und ei- nen unter dem Ölring-Expander). ○ Die Kolbenringe aus Stahl mit den Daumen soweit aus- einander drücken, dass der Kolbenring über den Kolben passt.

  • Seite 272: Kolbenverschleiß

    5-36 MOTOROBERSEITE Zylinder, Kolben Kolbenverschleiß • Den Außendurchmesser [A] an jedem Kolben messen - 5 mm [B] von der Unterkante des Kolbens im rechten Win- kel zum Kolbenbolzen. Wenn der Messwert den Wartungsgrenzwert unterschrei- tet, den Kolben ersetzen. Kolbendurchmesser Standard: ZX636 67,975–67,990 mm ZX600...

  • Seite 273: Kolbenringdicke

    MOTOROBERSEITE 5-37 Zylinder, Kolben Kolbenringdicke • Die Kolbenringdicke messen. ○ Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des Rings messen. Kolbenringdicke Standard Wartungsgrenzwert Oben 0,77–0,79 mm 0,70 mm Zweiter 0,77–0,79 mm 0,70 mm Kolbenring Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Wartungs- grenzwert überschreitet, alle Ringe ersetzen.

  • Seite 274: Drosselklappenventilhalter

    5-38 MOTOROBERSEITE Drosselklappenventilhalter Einbau des Drosselklappenventilhalters • Den Einbau der Rundringe [A] nicht vergessen. • Festziehen: Anzugsmoment - Halteschrauben des Drosselklappengehäuses [B]: 12 Nm (1,2 kgf·m)

  • Seite 275: Auspufftopf

    MOTOROBERSEITE 5-39 Auspufftopf ACHTUNG Zur Vermeidung von Verbrennungen den Auspuff- topf nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. Den Auspufftopf abkühlen lassen. Ausbau des Abgaskrümmers • Ausbauen: Untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Auspufftopf (siehe Ausbau des Auspufftopfs) Motorkühler [A] (siehe Kapitel Kühlanlage) Muttern der Abgaskrümmerhalterung [B] Abgaskrümmer [C] Einbau des Abgaskrümmers...
  • Seite 277 KUPPLUNG 6-1 Kupplung INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Technische Daten ........................Sonderwerkzeuge und Dichtmittel................... Kupplungshebel und Kabel...................... Prüfung der Kupplungshebelspiel ..................Kupplungshebelspieleinstellung..................Ausbau des Seilzugs ......................Einbau des Seilzugs ......................Seilzugschmierung......................Einbau des Kupplungshebels ................... Kupplungsdeckel ........................Ausbau des Kupplungsdeckels..................Einbau des Kupplungsdeckels ..................Ausbau der Ausrückwelle ....................

  • Seite 278: Explosivdarstellung

    6-2 KUPPLUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 279 KUPPLUNG 6-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Schrauben für die Kupplungshebelhalterung 0,80 Kupplungsdeckelschrauben L (2) Kupplungsnabenmutter 13,5 Einspurfederschrauben 0,90 Kupplungsteilnabenschraube Teile Teilenummer Anmerkungen Einspurfederhalterung 39108–1152 Tiefe 15 mm OPTION 39108–0001 Tiefe 14 mm 39108–0003 OPTION Tiefe 13 mm CL: Mit Seilzugöl schmieren. G: Fett auftragen.

  • Seite 280: Technische Daten

    6-4 KUPPLUNG Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Kupplung: Dicke der Reibscheibe 2,72–2,88 mm 2,2 mm Verzug von Stahlscheibe und 0,2 mm oder weniger 0,3 mm Reibscheibe Einspurfedern, freie Länge ZX636 80,6 mm 76,7 mm ZX600 39,85 mm 38,5 mm Länge der kompletten ZX636 37,7–38,3 mm...

  • Seite 281: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    KUPPLUNG 6-5 Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Kupplungshalterung: Kawasaki-Dichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–1243 56019–120...

  • Seite 282: Kupplungshebel Und Kabel

    6-6 KUPPLUNG Kupplungshebel und Kabel Prüfung der Kupplungshebelspiel ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Kupplung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Kupplungshebelspieleinstellung ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Kupplung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Seilzugs • Die rechte untere Verkleidung abbauen (siehe Kapitel Rahmen).

  • Seite 283: Kupplungsdeckel

    KUPPLUNG 6-7 Kupplungsdeckel Ausbau des Kupplungsdeckels • Das Motoröl ablassen (siehe Abschnitt Motorschmieran- lage im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Rechte untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Unteres Ende des Kupplungszugs [A] Halteschrauben für Kupplungsdeckel [B] • Den Ausrückhebel [A] wie in der Abbildung nach hinten drehen, und den Kupplungsdeckel [B] ausbauen.

  • Seite 284: Einbau Der Ausrückwelle

    6-8 KUPPLUNG Kupplungsdeckel Einbau der Ausrückwelle • Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen am oberen Rand des Kupplungsdeckels auftragen. • Öl auf das Lager in der Bohrung des Kupplungsdeckels auftragen. • Die Ausrückwelle gerade in die obere Bohrung des Kupp- lungsdeckels einführen. VORSICHT Beim Einsetzen der Ausrückwelle darauf achten, dass die Feder der Öldichtung nicht entfernt wird.

  • Seite 285: Kupplung

    KUPPLUNG 6-9 Kupplung Ausbau der Kupplung • Das Motoröl ablassen (siehe Abschnitt Motorschmieran- lage im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Rechte untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Kupplungsdeckel (siehe Ausbau der Kupplungsdeckel) Einspurfederschrauben [A] Einspurfederhalterungen Einspurfedern Einspurfederscheibe [B] (mit Schubaufnahmelager und Druckstück [C], Feder und Unterlegscheibe) Reibscheibe, Stahlscheibe Feder, Federsitz (nur ZX636)
  • Seite 286 6-10 KUPPLUNG Kupplung • Mit den beiden Schrauben 4 mm [A] die Hülse [B], das Nadellager [C] und das Kupplungsgehäuse [D] heraus- ziehen. • Das Distanzstück entfernen.

  • Seite 287: Einbau Der Kupplung

    KUPPLUNG 6-11 Kupplung Einbau der Kupplung • Die Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe überprüfen (siehe Prüfung der Kupplungsscheibenbaugruppe). • Die folgenden Teile auf der Antriebswelle montieren. [A] Distanzstück [B] Hülse [C] Nadellager [D] Kupplungsgehäuse [E] Distanzstück [F] Kupplungsnabe [G] Unterlegscheibe [H] Mutter [I] Teilkupplungsnabe [J] Hülse [K] Anzugsmomentbegrenzungsfedern...
  • Seite 288 6-12 KUPPLUNG Kupplung ○ Das Distanzstück [A] so montieren, dass die Seite mit dem Ansatz [B] nach innen zeigt. ZX636: ○ Die Unterlegscheibe [A] so montieren, dass die Außen- seite [B] nach außen zeigt. ZX600: ○ Die Hülse [A] so einbauen, dass die Nut [B] nach außen zeigt.
  • Seite 289 KUPPLUNG 6-13 Kupplung ZX636: • Den Federsitz [A] und die Feder [B] laut Abbildung ein- bauen. [C] Kupplungsnabe • Die Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen, dabei mit einer Reibscheibe beginnen und dann abwechselnd Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen. VORSICHT Wenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben mon- tiert sind, Motoröl auf die Oberflächen jeder einzel- nen Platte auftragen, damit die Kupplungsscheiben nicht festfressen.

  • Seite 290: Prüfung Der Kupplungsscheibe (Zx636)

    6-14 KUPPLUNG Kupplung Prüfung der Kupplungsscheibe (ZX636) • Die Dicke der Reibscheibe prüfen (siehe Prüfung von Kupplungsscheibe auf Verschleiß und Beschädigung). • Die Länge [A] der Kupplungsscheibenbaugruppe, wie dargestellt, messen. ZX636: ○ Zusammenbau: Kupplungsnabe [B] Federplatte [G] Federsitz [C] Feder [H] Feder [D] Federhalterungen [I] Reibscheibe [E]...

  • Seite 291: Messen Des Federplattenspiels (Zx600)

    KUPPLUNG 6-15 Kupplung Messen des Federplattenspiels (ZX600) IUngenügendes Kupplungsspiel kann zu einem plötzli- chen Bremseffekt des Motors führen und ein Springen des Hinterrades verursachen. Ist das Kupplungsspiel dage- gen zu groß, kann sich der Kupplungshebel beim Ziehen “schwammig“ anfühlen oder schlagen. •...

  • Seite 292: Messen Des Federplattenspiels (Zx600)

    6-16 KUPPLUNG Kupplung Messen des Federplattenspiels (ZX600) ○ Die folgenden Teile so zusammenbauen, dass die Länge der Kupplungsplatten-Baugruppe [A] der Spezifikation entspricht. • Assemble the following parts so that the clutch plate as- sembly length [A] is specified length. Kupplungsnabe [B] Federplatte [G] Teilkupplungsnabe [C] Feder [H]...

  • Seite 293: Prüfung Der Kupplungsscheibe Auf Verzug

    KUPPLUNG 6-17 Kupplung Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug • Jede Reibscheibe bzw. Stahlscheibe auf eine Richtplatte legen und den Spalt zwischen der Richtplatte [A] und der betreffenden Reibscheibe oder Stahlscheibe [B] mit einer Fühllehre [C] messen. Dieser Spalt entspricht dem Ver- zug der Reibscheibe bzw.
  • Seite 295 MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 Motorschmieranlage INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Motorölflussdiagramm ......................Technische Daten ........................Sonderwerkzeuge und Dichtmittel................... Motoröl und Ölfilter ........................Ölstandprüfung ........................Motorölwechsel ........................Ölfilterwechsel........................Ölwanne ..........................Ausbau der Ölwanne ......................Einbau der Ölwanne ......................Öldruckentlastungsventil ......................Ausbau des Öldruckentlastungsventils ................Einbau des Öldruckentlastungsventils ................Prüfung Öldruckentlastungsventil ..................

  • Seite 296: Explosivdarstellung

    7-2 MOTORSCHMIERANLAGE Explosivdarstellung...
  • Seite 297 MOTORSCHMIERANLAGE 7-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Verbindungselement Anmerkungen kgf·m 0,70 Schrauben der Öleinspritzdüse Öldruckschalter Anschlussschraube des 0,15 Öldruckschalters Schrauben der Ölleitungshalterung Ölkanalverschlussschraube 0,15 Öleinfüllschraube Kühlschlauchklemme 0,20 Ölkühlerschraube Pumpenrotorschraube Wasserpumpen-Deckelschrauben Kühlflüssigkeitsablassschraube Öldruckentlastungsventil R, EO Ölfilter 0,60 Ölfilterklemmenschraube Ölablassschraube Schrauben der Ölwanne SS: Silikondichtmittel auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

  • Seite 298: Motorölflussdiagramm

    7-4 MOTORSCHMIERANLAGE Motorölflussdiagramm 1. Ölwanne 12. Antriebswelle 2. Ölvorfilter 13. Abtriebswelle 3. Ölpumpe 14. Öldruckschalter 4. Druckentlastungsventil 15. Zylinderkopf 5. Ölfilter 16. Nockenwellendeckel 6. Ölkühler 17. Nockenwelle 7. Kurbelwelle 18. Ölkanal 8. Zu den Pleuelzapfen 19. Ölleitung 9. Starterkupplungszahnrad 20. Ölablassschraube 10.

  • Seite 299: Technische Daten

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-5 Technische Daten Teil Standard Motoröl: API SE, SF oder SG API SH oder SJ mit JASO MA Viskosität SAE 10W-40 Fassungsvermögen 3,4 Liter (bei nicht ausgebautem Filter) 3,6 Liter (bei ausgebautem Filter) 4,0 Liter (bei vollkommen trockenem Motor) Flüssigkeitsstand Zwischen oberer und unterer Füllstandsmarkierung Öldruckmessung:...

  • Seite 300: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    7-6 MOTORSCHMIERANLAGE Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Montagezange für Sicherungsringe: Adapter für Öldruckmanometer, M18 × 1,5: 57001–144 57001–1278 Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: Kawasaki-Dichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–164 56019–120 Ölfilterschlüssel: 57001–1249...

  • Seite 301: Motoröl Und Ölfilter

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-7 Motoröl und Ölfilter ACHTUNG Ein Betrieb des Motorrads mit zu wenig, überalter- tem oder verschmutztem Motoröl beschleunigt den Verschleiß und kann zum Festfressen von Motor oder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen. Ölstandprüfung • Der Motorölstand muss zwischen der oberen [A] und un- teren [B] Markierung der Skala liegen.

  • Seite 302: Ölwanne

    7-8 MOTORSCHMIERANLAGE Ölwanne Ausbau der Ölwanne • Das Motoröl ablassen (siehe Abschnitt Motorschmieran- lage im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Auspufftopf (siehe Kapitel Oberseite des Motors) Schrauben der Ölwanne [A] Ölwanne [B] Einbau der Ölwanne • Den Ölvorfilter [A] reinigen. •...

  • Seite 303: Öldruckentlastungsventil

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-9 Öldruckentlastungsventil Ausbau des Öldruckentlastungsventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Ausbau der Öl- wanne. Einbau des Öldruckentlastungsventils • Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Einbau der Öl- wanne. Prüfung Öldruckentlastungsventil • Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf seinen Sitz gedrückt werden.

  • Seite 304: Ölpumpe

    7-10 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe Ausbau der Ölpumpe • Entleeren: Kühlflüssigkeit (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel regelmäßige Wartung) Motoröl (siehe Motorschmieranlage im Kapitel Regelmä- ßige Wartung) • Ausbauen: Wasserschläuche [A] Schrauben [B] und Wasserpumpendeckel [C] Pumpenrotorschraube [A] Pumpenrotor [B] Wasserpumpengehäuse [A] Ölpumpendeckel [B] Ölpumpenwelle (Wasserpumpenwelle) [C] Äußerer Rotor [D] und innerer Rotor [E] ANMERKUNG...

  • Seite 305: Ausbau Des Ölpumpenantriebsritzels

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-11 Ölpumpe • Den Stift [A] des Ölpumpendeckels [B] in die Bohrung [C] des Kurbelgehäuses einpassen. • Folgende Teile einbauen: Stifte [A] Wasserpumpengehäuse [B] • Kühlflüssigkeit auf die Flächen der Gummidichtung am Pumpenrotor auftragen. • Pumpenrotor [A] und Schraube [B] einbauen. Anzugsmoment - Pumpenrotorschraube: 9,8 Nm (1,0 kgf·m) Stifte [C]...

  • Seite 306: Einbau Des Ölpumpenantriebsritzels

    7-12 MOTORSCHMIERANLAGE Ölpumpe • Das Ölpumpenantriebsritzel [A] abziehen. Einbau des Ölpumpenantriebsritzels • Den Sicherungsring [A] in die Nut [B] des Ölpumpenan- triebsritzel einsetzen. Sonderwerkzeug - Montagezange für Sicherungsringe: 57001–144...

  • Seite 307: Ölkühler

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-13 Ölkühler Ausbau des Ölkühlers • Ausbauen: Untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) • Entleeren: Motoröl (siehe Motorschmieranlage im Kapitel Regelmä- ßige Wartung) Kühlflüssigkeit (siehe Abschnitt Kühlanlage im Kapitel regelmäßige Wartung) • Den Ölfilter ausbauen (siehe Abschnitt Motorschmieran- lage im Kapitel Regelmäßige Wartung). •...

  • Seite 308: Öldruckmessung

    7-14 MOTORSCHMIERANLAGE Öldruckmessung Öldruckmessung • Die untere Verkleidung abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Die Ölkanalverschlussschraube herausdrehen und das Manometer [A] sowie den Adapter [B] an der Bohrung der Verschlussschraube anschließen. Sonderwerkzeuge - Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001–164 Adapter für Öldruckmanometer, M18 × 1,5: 57001–1278 •...

  • Seite 309: Öldruckschalter

    MOTORSCHMIERANLAGE 7-15 Öldruckschalter Ausbau des Öldruckschalters • Das Motoröl ablassen (siehe Abschnitt Motorschmieran- lage im Kapitel Regelmäßige Wartung). • Ausbauen: Rechte untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Schalterabdeckung [A] Schalteranschluss [B] Öldruckschalter [C] Einbau des Öldruckschalters • Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck- schalters auftragen und diesen anziehen.
  • Seite 311 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 Ausbau/Einbau des Motors INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Sonderwerkzeuge........................Ausbau/Einbau des Motors ..................... Ausbau des Motors ......................Einbau des Motors ......................

  • Seite 312: Ausbau/Einbau Des Motors

    8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Explosivdarstellung...
  • Seite 313 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Motorträgerschrauben Motorträgersicherungsmuttern Motorträgermuttern Motorträgerstellschrauben...

  • Seite 314: Sonderwerkzeuge

    8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Sonderwerkzeuge Wagenheber: Mutterschlüssel für Motorträger: 57001–1238 57001–1450...

  • Seite 315: Ausbau/Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5 Ausbau/Einbau des Motors Ausbau des Motors • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. ACHTUNG Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest- halten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kann es zu Unfällen und Verletzungen kommen. VORSICHT Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest- halten, sonst kippt das Motorrad um.
  • Seite 316 8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Die Verbinder vom Motor abziehen und die Verkabelung von den Klemmen lösen. Kabelverbinder für Sensorspule [A] Batteriemassekabel [B] Startermotorkabel [C] Lichtmaschinenkabelverbinder [D] Kabelverbinder des Seitenständerschalters [E] Verbinder für Drehzahlsensor [F] Kabelverbinder für Regler/Gleichrichter [G] Kabelbaumverbinder für Zündspule Nr.

  • Seite 317: Einbau Des Motors

    AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7 Ausbau/Einbau des Motors Einbau des Motors • Den Motor geeignet abstützen. • Die Antriebskette über die Abtriebswelle hängen, bevor der Motor in seine Endlage im Rahmen geschoben wird. • Die Einstellschrauben [A], [B] und [C] in den Rahmen ein- drehen.
  • Seite 318 8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS Ausbau/Einbau des Motors • Die Einstellschrauben [A], [B] drehen, bis das Spiel [X] und [Y] zwischen Kurbelgehäuse und Rahmen 0 mm be- trägt. Anzugsmoment - Einstellschraube des Motorträgers: 20 Nm (2,0 kgf·m) • Die Halteschrauben des Motorträgers [E], [D] und [H] mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
  • Seite 319 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9 Ausbau/Einbau des Motors • Die Kabel, Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). • Die ausgebauten Teile wieder einbauen (Hinweise in den entsprechenden Kapiteln). • Einstellungen: Gaszüge (siehe Abschnitt Kraftstoffanlage (DFI...
  • Seite 321 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1 Kurbelwelle/Getriebe INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................Technische Daten ........................Sonderwerkzeuge und Dichtmittel................... Teilen des Kurbelgehäuses ..................... Teilen des Kurbelgehäuses....................Zusammenbau des Kurbelgehäuses ................. 9-10 Kurbelwelle und Pleuel ......................9-13 Kurbelwellenausbau......................9-13 Einbau der Kurbelwelle ...................... 9-13 Ausbau des Pleuels ......................9-13 Einbau des Pleuels ......................

  • Seite 322: Explosivdarstellung

    9-2 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosivdarstellung...
  • Seite 323 0,90 D: Kein Fett oder Öl auftragen. G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. M: Fett auf Molybdändisulfidbasis auftragen. SS: Silikondichtmittel auftragen. LG: Flüssigdichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 92104–1064). MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen. R: Ersatzteile S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.
  • Seite 324 9-4 KURBELWELLE/GETRIEBE Explosivdarstellung...
  • Seite 325 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Schraube für Schalttrommelnockenhalter Neutralstellungsschalter Ganghebelschraube Schaltwellen-Rückholfederbolzen G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. EO: Motoröl auftragen. R: Ersatzteile...

  • Seite 326: Technische Daten

    9-6 KURBELWELLE/GETRIEBE Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Kurbelwelle und Pleuel Seitenspiel des Pleuelfußes 0,13–0,33 mm 0,5 mm Spiel zwischen Pleuelkopf 0,035–0,064 mm 0,10 mm -Lagereinsatz/Pleuelfuß Pleuelfußdurchmesser: 29,984–30,000 mm 29,97 mm Markierung Keine 29,984–29,994 mm – – – 29,995–30,000 mm – – – Pleuelfuß-Bohrungsdurchmesser: 33,000–33,016 mm –...
  • Seite 327 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7 Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Spiel zwischen Kurbelwellen 0,031–0,059 mm 0,10 mm -Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen Kurbelwellenzapfendurchmesser: 29,984–30,000 mm 29,96 mm Markierung Keine 29,984–29,994 mm – – – 29,995–30,000 mm – – – Kurbelwellenhauptlager, Bohrungsdurch- 33,000–33,016 mm – – – messer: Markierung 33,000–33,008 mm –...

  • Seite 328: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    9-8 KURBELWELLE/GETRIEBE Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Lagerabzieher: Schwungrad & Riemenscheibenhalter: 57001–135 57001–1343 Montagezange für Sicherungsringe: Kawasaki-Dichtmittel (Flüssigdichtung, – grau): 57001–144 92104–1064 Lagerabzieheradapter: 57001–317...

  • Seite 329: Teilen Des Kurbelgehäuses

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9 Teilen des Kurbelgehäuses Teilen des Kurbelgehäuses • Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Ausbau und Ein- bau des Motors). • Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Aus- bauen der Teile festhalten. • Ausbauen: Kurbelwellensensor (siehe Kapitel Elektrik) Kupplung (siehe Kapitel Kupplung) Externe Schaltmechanik (siehe Ausbau der externen Schaltmechanik)

  • Seite 330: Zusammenbau Des Kurbelgehäuses

    9-10 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses Zusammenbau des Kurbelgehäuses ANMERKUNG ○ Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind ab Werk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kur- belgehäusehälften müssen als eine Baugruppe ersetzt werden. • Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt die Dichtflächen der Kurbelgehäusehälften reinigen und trocken wischen.
  • Seite 331 Die Schalttrommel und die Getriebezahnräder müssen in Neutralstellung stehen. • Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte Flüssigdichtung [A] auftragen. Dichtmittel - Kawasaki-Dichtmittel (Flüssigdichtung, – grau): 92104–1064 ANMERKUNG ○ Das Dichtmittel muss besonders sorgfältig aufgetragen werden, damit es bis zu den Nuten reicht.
  • Seite 332 9-12 KURBELWELLE/GETRIEBE Teilen des Kurbelgehäuses • Das Kurbelgehäuse umdrehen. • Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses in der ange- gebenen Reihenfolge festziehen. ○ Die Klemme [A] montieren. Anzugsmoment - Kurbelgehäuse, Schrauben 7 mm [B]: 20 Nm (2,0 kgf·m) Kurbelgehäuse, Schrauben 6 mm [C]: 12 Nm (1,2 kgf·m) •...

  • Seite 333: Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13 Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenausbau • Das Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäu- ses). • Die Kurbelwelle ausbauen. Einbau der Kurbelwelle VORSICHT Wenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder die Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer- den, die entsprechenden Lagereinsätze auswählen und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit- tel) kontrollieren;...
  • Seite 334 9-14 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel VORSICHT Wenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oder die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, den Lagereinsatz auswählen und das Spiel mit Plas- tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon- trollieren, bevor der Motor zusammengebaut wird, damit sichergestellt ist, dass die richtigen Lagerein- sätze eingebaut werden.
  • Seite 335 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15 Kurbelwelle und Pleuel (1) Längenmessung der Schraube • Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da die neuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi- onsschutzlösung behandelt wurden. ACHTUNG Die Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gut durchlüfteten Raum reinigen und darauf achten, dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offene Flammen noch Funken entstehen.
  • Seite 336 9-16 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel (2) Messung des Anzugsmoments • Wenn eine Mikrometerbügelschraube nicht zur Ver- fügung steht, die Muttern durch “Einbau mit einem Drehmomentschlüssel” festziehen. • Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da die neuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi- onsschutzlösung behandelt wurden.

  • Seite 337: Reinigung Von Kurbelwelle Und Pleuel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17 Kurbelwelle und Pleuel • Zunächst die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugs- moment festziehen. Siehe dazu die folgende Tabelle. • Danach die Muttern nochmals 120° anziehen. ○ Die Pleuelköpfe und Muttern [A] so markieren, dass die Muttern um genau 120° [B] angezogen werden können. Pleuel Schraube, Mutter Anzugsmoment...

  • Seite 338: Seitenspiel Des Pleuelfußes

    9-18 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Verdrehung des Pleuels • Wenn der Dorn für den Pleuelfuß [A] in dem V-förmigen Block [C] liegt, den Pleuel horizontal halten und die Paral- lelabweichung zwischen dem Dorn [B] und der Richtplatte bei einer Länge von 100 mm messen, um die Verdrehung des Pleuels bestimmen.
  • Seite 339 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19 Kurbelwelle und Pleuel Überschreitet der Verschleiß am Kurbelwellenlagerzap- fen den Wartungsgrenzwert, die Kurbelwelle durch eine neue ersetzen. Wenn der gemessene Pleuelfußdurchmesser den War- tungsgrenzwert nicht unterschreitet, aber nicht mit den al- ten Durchmessermarkierungen auf der Kurbelwelle über- einstimmt, neue Markierungen anbringen. Markierungen des Pleuelfußdurchmessers Keine 29,984–29,994 mm...

  • Seite 340: Kurbelwellenseitenspiel

    9-20 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel Kurbelwellenseitenspiel • Eine Fühllehre [A] zwischen dem Kurbelwellenlager und der Kurbelwellenstrebe am Wellenzapfen (Nr. 2) [B] zur Spielmessung einführen. Wenn das Spiel den Wartungsgrenzwert überschreitet, die Kurbelgehäusehälften als einen Satz ersetzen. ANMERKUNG ○ Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind ab Werk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kur- belgehäusehälften müssen als eine Baugruppe ersetzt werden.
  • Seite 341 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21 Kurbelwelle und Pleuel Spiel zwischen Kurbelwellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen 0,031–0,059 mm Standard: Wartungsgrenzwert: 0,10 mm Liegt das Spiel innerhalb der Sollwerte, braucht das Lager nicht ausgetauscht zu werden. Liegt das Spiel zwischen ca. 0,059 mm und dem War- tungsgrenzwert von 0,09 mm, die Lagereinsätze [A] durch blaue Einsätze [B] ersetzen.
  • Seite 342 9-22 KURBELWELLE/GETRIEBE Kurbelwelle und Pleuel • Den Bohrungsdurchmesser des Hauptlagers messen und die obere Kurbelgehäusehälfte entsprechend dem Boh- rungsdurchmesser markieren. A: Kurbelwellenlager, Bohrungsdurchmessermarkierun- gen, " " Markierung vorhanden/nicht vorhanden. ANMERKUNG ○ Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebe- nen Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau des Kurbelgehäuses).

  • Seite 343: Startermotor-Kupplung

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23 Startermotor-Kupplung Ausbau/Einbau der Startermotorkupplung • Siehe Ausbau und Einbau des Lichtmaschinenläufers im Kapitel Elektrik. Prüfung der Startermotorkupplung • Ausbauen: Lichtmaschinenabdeckung (siehe Kapitel Elektrik) Starterleerlaufzahnrad • Das Startermotorkupplungszahnrad [A] mit der Hand dre- hen. Das Startermotorkupplungszahnrad muss sich in Uhrzeigerrichtung [B] frei drehen können, nicht jedoch entgegen der Uhrzeigerrichtung [C].

  • Seite 344: Getriebe

    9-24 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Ausbau des Schaltpedals • Die Position des Schalthebels auf der Schaltwelle mar- kieren, sodass er später in der gleichen Position wieder eingebaut werden kann. • Schalthebel und Schaltpedal ausbauen. Einbau des Schaltpedals • Das Schaltpedal [A] einbauen, sodass der Abstand zwi- schen der Mitte des Schaltpedals und der Mittellinie der Schaltstange [B] 10–15 mm beträgt Die vorderen und hin- teren Sicherungsmuttern [C] lockern und die Stange ver-...

  • Seite 345: Prüfung Der Externen Schaltmechanik

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25 Getriebe Prüfung der externen Schaltmechanik • Die Schaltwelle [A] auf Beschädigung untersuchen. Wenn die Welle verbogen ist, diese richten oder ersetzen. Wenn die Verzahnung beschädigt ist, die Welle ersetzen. Wenn die Federn [B] [C] beschädigt sind, diese ersetzen. Wenn der Schaltarm [D] beschädigt ist, den Schaltarm ersetzen.

  • Seite 346: Zerlegung Der Getriebewelle

    9-26 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Die Antriebswelle und die Abtriebswelle im oberen Kur- belgehäuse einbauen. • Motoröl auf die Gleitflächen der Zahnräder und Lager auf- tragen. ○ Die Lagerbolzen und Ringe müssen richtig in den Bohrun- gen oder Nuten der äußeren Lagerlaufringe sitzen. Bei richtiger Ausrichtung ist kein Spiel zwischen Kurbelge- häuse und den äußeren Lagerlaufringen [A] vorhanden.
  • Seite 347 KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27 Getriebe • Das Getriebelager [A] so auf den Wellen montieren, dass die Ölbohrungen [B] aufeinander ausgerichtet sind. • Die Zahnräder der Antriebswelle können anhand ihrer Größe unterschieden werden: Das Zahnrad mit dem größten Durchmesser ist für den 1. Gang, und das kleinste für den 6.

  • Seite 348: Ausbau Von Schalttrommel Und Schaltgabel

    9-28 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe • Die Stahlkugeln in die Bohrungen für den 5. Gang auf der Abtriebswelle einsetzen (siehe Abbildung). [A] Gangzahnrad (5.) [B] Welle [C] Stahlkugel [D] Ölbohrungen VORSICHT Die Stahlkugeln nicht einfetten, um sie zu fixieren. Dadurch kommt es zu einer Fehlfunktion der au- tomatischen formschlüssigen Erkennung der Neu- tralstellung.

  • Seite 349: Zerlegung Der Schalttrommel

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29 Getriebe • Die Schaltgabeln wie in der Abbildung einbauen. • Das Teil mit den kürzesten Augen [A] auf der Antriebs- welle platzieren und den Bolzen in der mittleren Nut der Schalttrommel [B] einsetzen. ○ Die beiden Schaltgabeln [C] an der Abtriebswelle sind identisch.

  • Seite 350: Schaltgabelbiegung

    9-30 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe Schaltgabelbiegung • Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogene Schaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kann Schaltprobleme verursachen oder der Gang des Getrie- bes kann während der Fahrt herausspringen. 90° [A] Verschleiß Schalttrommelnut bzw. Führungsbolzen der Schaltgabel • Die Dicke der Schaltgabelaugen [A] und die Breite [B] der Gangnuten messen.

  • Seite 351: Beschädigung Der Gangkupplungsklaue Und Der Bohrung Für Die Gangkupplungsklaue

    KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31 Getriebe Beschädigung der Gangkupplungsklaue und der Bohrung für die Gangkupplungsklaue • Visuell die Gangkupplungsklauen [A] und die Bohrungen für die Gangkupplungsklauen [B] kontrollieren. Beschädigte Zahnräder oder Zahnräder mit verschlisse- nen Gangkupplungsklauen oder Gangkupplungsklauen- bohrungen ersetzen.
  • Seite 352 9-32 KURBELWELLE/GETRIEBE Getriebe 1. Gang 8. Schubaufnahmescheibe 14. Nadellager 2. Zweiter Gang (dünn) 15. Äußerer Lagerlaufring 3. Dritter Gang 9. Sicherungsring 16. Buchse 4. Gang 10. Sicherungsring 17. Kugellager 5. Gang 11. Zahnscheibe 18. Öldichtung 6. (höchster) Gang 12. Schubaufnahmescheibe 19.
  • Seite 353 RÄDER/REIFEN 10-1 Räder/Reifen INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................10-2 Technische Daten ........................10-4 Sonderwerkzeuge........................10-5 Räder (Felgen) ........................10-6 Ausbau des Vorderrades ....................10-6 Einbau des Vorderrades ....................10-6 Ausbau des Hinterrades ....................10-7 Einbau des Hinterrades ..................... 10-8 Raddurchsicht ........................10-9 Achsenprüfung ........................10-9 Prüfung der Auswuchtung ....................

  • Seite 354: Explosivdarstellung

    10-2 RÄDER/REIFEN Explosivdarstellung...
  • Seite 355 RÄDER/REIFEN 10-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Vordere Achsklemmenschrauben Mutter der Vorderachse 13,0 Hinterrad-Achsenmutter 13,0 G: Fett auftragen. R: Ersatzteile WL: Eine Seifenlösung oder ein Gummischmiermittel verwenden.

  • Seite 356: Technische Daten

    10-4 RÄDER/REIFEN Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Räder (Felgen): Felgenun- Axial – – – 0,5 mm rundheit Radial – – – 0,8 mm Achsenschlag 0,05 mm oder weniger 0,2 mm /100 mm Radauswuchtung max. 10 g – – – Auswuchtgewicht 10 g, 20 g, 30 g –...

  • Seite 357: Sonderwerkzeuge

    RÄDER/REIFEN 10-5 Sonderwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Lagerabzieherkopf, φ25 × φ28: 57001–143 57001–1346 Lagerabzieherwelle, φ13: Lagermontagewerkzeug: 57001–1129 57001–1377 Wagenheber: 57001–1238...

  • Seite 358: Räder (Felgen)

    10-6 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Ausbau des Vorderrades • Ausbauen: Untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Vorderes Schutzblech (siehe Kapitel Rahmen) Bremssattelhalteschrauben [A] • Lockern: Rechte Achsklemmenschrauben [A] Achse [B] • Das Vorderrad anheben. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Die Achse nach rechts herausziehen und das Vorderrad aus der Vorderradgabel rutschen lassen.

  • Seite 359: Ausbau Des Hinterrades

    RÄDER/REIFEN 10-7 Räder (Felgen) • Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen. • Die Achsenmutter [B] festziehen. Anzugsmoment - Mutter der Vorderachse: 127 Nm (13,0 kgf·m) • Vor dem Festziehen der Klemmenschrauben an der rechten vorderen Gabelstrebe die Vorderradgabel 4- oder 5-mal ganz nach oben und unten bewegen, damit die rechte vordere Gabelstrebe auf der Vorderachse aufsitzt.

  • Seite 360: Einbau Des Hinterrades

    10-8 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) • Ausbauen: Splint [A] Achsenmutter [B] Achse [C] • Die Halteschrauben des Hinterradbremssattels und den Hinterradbremssattel abbauen. • Das innere Schutzblech und die Kettenabdeckung entfer- nen. • Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach links abnehmen. •...

  • Seite 361: Raddurchsicht

    RÄDER/REIFEN 10-9 Räder (Felgen) Raddurchsicht • Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rau- heit kontrollieren. Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festge- stellt werden, die Radnabenlager ersetzen. • Die Räder auf kleine Risse, Dellen, Verzug oder Verbie- gung kontrollieren.

  • Seite 362: Prüfung Der Auswuchtung

    10-10 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) Prüfung der Auswuchtung • Das Rad ausbauen. • Das Rad so stützen, dass es sich frei drehen kann. • Das Rad leicht drehen und an der Oberseite die Stelle [A] markieren, bei der es stoppt. ○ Diesen Vorgang mehrmals wiederholen.

  • Seite 363: Anbau Der Auswuchtgewichte

    RÄDER/REIFEN 10-11 Räder (Felgen) Anbau der Auswuchtgewichte • Das Gewicht darf kein Spiel zwischen Klemme und Ge- wichtblatt haben. Ist dies der Fall, das Gewicht entsorgen. ACHTUNG Hat das Auswuchtgewicht Spiel zum Felgenhorn, wurden Blatt und/oder Klemme des Auswuchtge- wichts gedehnt. Das lose Auswuchtgewicht erset- zen.
  • Seite 364 10-12 RÄDER/REIFEN Räder (Felgen) • Wenn das Gesamtgewicht 20 Gramm übersteigen muss, die Auswuchtgewichte, wie in der Abbildung auf beiden Seiten des Felgenhorns montieren. Benötigtes Gewichtauswahl Gesamt- Eine Seite [A] Andere Seite [B] Gewicht 20 g 10 g 10 g 30 g 20 g 10 g...
  • Seite 365 RÄDER/REIFEN 10-13 Räder (Felgen) ○ Gewichtsblatt [A] und Gewicht [B] müssen richtig auf dem Felgenhorn [C] sitzen, die Klemme [D] muss über den Fel- genhöcker [E] reichen und den flachen Teil des Felgen- horns umfassen.

  • Seite 366: Prüfung /Einstellung Des Reifendrucks

    10-14 RÄDER/REIFEN Reifen Prüfung /Einstellung des Reifendrucks ○ Einzelheiten finden Sie in dem Abschnitt Räder/Reifen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Reifendurchsicht ○ Einzelheiten finden Sie in dem Abschnitt Räder/Reifen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Ausbau des Reifens • Ausbauen: Rad (siehe Hinweise in diesem Kapitel) Scheiben Ventileinsatz (Luft entweichen lassen) •...
  • Seite 367 RÄDER/REIFEN 10-15 Reifen • Ein neues Ventil in der Felge einbauen. ○ Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung [A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel schmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felge von innen nach außen ziehen, bis er einrastet. VORSICHT Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie- ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der Gummi altert.

  • Seite 368: Reparatur Des Reifens

    Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine genaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die durch eine Prüfung der Außenseite des Reifens nicht sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki eine temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur eine geeignete interne permanente Reparatur.

  • Seite 369: Radnabenlager

    RÄDER/REIFEN 10-17 Radnabenlager Ausbau des Radnabenlagers • Das Rad ausbauen und folgende Teile entfernen: Hülsen Kupplung (der Hinterradnabe) Schmierfettdichtungen Sicherungsringe [A] (nur Hinterradnabe) Sonderwerkzeug - Montagezange für Innensicherungsringe: 57001–143 [B] • Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus- bauen. VORSICHT Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe nach unten zeigt.

  • Seite 370: Prüfung Des Radnabenlagers

    10-18 RÄDER/REIFEN Radnabenlager Prüfung des Radnabenlagers Da die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes- sen. ANMERKUNG ○ Die Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn La- ger ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetzt werden.
  • Seite 371 ACHSANTRIEB 11-1 Achsantrieb INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................11-2 Technische Daten ........................11-4 Sonderwerkzeuge........................11-5 Antriebskette ........................... 11-6 Prüfung des Antriebskettendurchhangs................11-6 Einstellung des Antriebskettendurchhangs................ 11-6 Prüfung und Einstellung der Radausrichtung ..............11-6 Prüfung der Antriebskette auf Abnutzung ................11-6 Schmierung der Antriebskette.................... 11-6 Ausbau der Antriebskette....................

  • Seite 372: Explosivdarstellung

    11-2 ACHSANTRIEB Explosivdarstellung...
  • Seite 373 ACHSANTRIEB 11-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Drehzahlsensorschraube 0,40 0,70 Halteschrauben für Motorkettenraddeckel Motorkettenradmutter 13,0 Hinterrad-Achsenmutter 13,0 Hintere Kettenradmuttern G: Fett auftragen. HO: Schwerflüssiges Öl verwenden. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen. R: Ersatzteile...

  • Seite 374: Technische Daten

    11-4 ACHSANTRIEB Technische Daten Teil Standard Wartungsgrenzwert Antriebskette: Standardkette Hersteller ENUMA – – – EK520MVXL, endlos – – – Kettenglied: 108 Kettenglieder – – – Kettenräder: Hinteres Kettenrad verzogen 0,4 mm oder weniger 0,5 mm...

  • Seite 375: Sonderwerkzeuge

    ACHSANTRIEB 11-5 Sonderwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe Wagenheber: 57001–143 57001–1238 Lagertreibdornsatz: 57001–1129...

  • Seite 376: Antriebskette

    11-6 ACHSANTRIEB Antriebskette Prüfung des Antriebskettendurchhangs ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Achsan- trieb im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung des Antriebskettendurchhangs ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Achsan- trieb im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung und Einstellung der Radausrichtung ○...

  • Seite 377: Kettenrad, Kupplung

    ACHSANTRIEB 11-7 Kettenrad, Kupplung Ausbau des Motorkettenrades • Ausbauen: Drehzahlsensorschraube [A] Drehzahlsensor [B] Halteschrauben für Motorkettenraddeckel [C] Halteschrauben für Motorkettenraddeckel [D] • Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A]. • Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe entfernen. ANMERKUNG ○ Beim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad- bremse anziehen.

  • Seite 378: Einbau Des Motorkettenrades

    11-8 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung Einbau des Motorkettenrades • Die Kettenradunterlegscheibe und den Achssplint erset- zen. • Das Motorkettenrad so auf die Welle setzen, dass die Markierungsseite [A] nach außen zeigt. • Die Gewindegänge der Abtriebswelle und die Sitzfläche der Motorkettenradmutter mit Molybdändisulfidöl schmie- ren.

  • Seite 379: Einbau Des Hinteren Kettenrades

    ACHSANTRIEB 11-9 Kettenrad, Kupplung Einbau des hinteren Kettenrades • Das Kettenrad so einbauen, dass die Markierung mit der Zähnezahl [A] nach außen zeigt. • Die hinteren Kettenradmuttern festziehen. Anzugsmoment - Hintere Kettenradmutter: 59 Nm (6,0 kgf·m) • Das Hinterrad einbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). Einbau der Kupplung •...

  • Seite 380: Prüfung Des Kupplungslagers

    11-10 ACHSANTRIEB Kettenrad, Kupplung • Die Schmierfettdichtung durch eine neue ersetzen. • Die Schmierfettdichtung so einpressen, dass die Dich- tung bündig mit dem Ende der Bohrung abschließt. ○ Für die Schmierfettlippendichtungen Hochtemperaturfett verwenden. Sonderwerkzeug - Lagertreibdornsatz: 57001–1129 Prüfung des Kupplungslagers Da das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefer- tigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen.

  • Seite 381: Prüfung Der Kettenradabnutzung

    ACHSANTRIEB 11-11 Kettenrad, Kupplung Prüfung der Kettenradabnutzung • Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Ket- tenrades auf Verschleiß und Beschädigungen kontrollie- ren. Wenn die Zähne wie in der Abbildung dargestellt ver- schlissen sind, das Kettenrad ersetzen und die Antriebs- kette auf Abnutzung kontrollieren (siehe Abschnitt Achs- antrieb im Kapitel Regelmäßige Wartung).
  • Seite 383 BREMSEN 12-1 Bremsen INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung......12-2 Ausbau des Hinterradbremsbelags Technische Daten ....... 12-6 ........... 12-15 Sonderwerkzeuge....... 12-7 Einbau des Hinterradbremsbelags Bremspedal ........12-8 ........... 12-16 Einstellung der Prüfung des Bremshebelposition....12-8 Bremsbelagverschleißes.... 12-16 Prüfung der Bremspedalposition .. 12-8 Hauptzylinder........12-17 Einstellung der Ausbau des vorderen Bremspedalposition ....

  • Seite 384: Explosivdarstellung

    12-2 BREMSEN Explosivdarstellung...
  • Seite 385 BREMSEN 12-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Bremshebelzapfenschraube 0,10 Klemmenschrauben für vorderen Hauptzylinder 0,90 0,12 Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter Anschlagschraube für Behälterdeckel der 0,12 Vorderradbremse Sicherungsmutter für Bremshebel 0,61 -Drehzapfenschraube Bremsschlauchhohlschraube Halteschrauben des vorderen Bremssattels Montageschrauben für den vorderen Bremssattel Bremsbelagbolzen der Vorderradbremse Halteschrauben der vorderen Bremsscheibe Entlüftungsventile 0,80...
  • Seite 386 12-4 BREMSEN Explosivdarstellung...
  • Seite 387 BREMSEN 12-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Bremsschlauchhohlschraube Halteschrauben für hinteren Hauptbremszylinder Sicherungsmutter der Kolbenstange für hinteren Hauptbremszylinder Entlüftungsventil 0,80 Halteschrauben für die Hinterrad-Bremsscheiben Halteschrauben des Hinterradbremssattels B: Bremsflüssigkeit auftragen. G: Fett auftragen. R: Ersatzteile Si: Silikonfett auftragen (zum Beispiel Fett BPC). L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

  • Seite 388: Technische Daten

    12-6 BREMSEN Technische Daten Wartungsgrenz- Teil Standard wert Bremshebel, Bremspedal: Bremshebelposition Mit fünf Einstellpositionen (je nach Fahrer). - - - Bremshebelspiel Nicht einstellbar. - - - Pedalspiel Nicht einstellbar. - - - Pedalposition Ca. 45 mm Unter Fußrastenoberkante - - - Bremsscheiben: Dicke Vorderseite...

  • Seite 389: Sonderwerkzeuge

    BREMSEN 12-7 Sonderwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Wagenheber: 57001–143 57001–1238...

  • Seite 390: Bremspedal

    12-8 BREMSEN Bremspedal Einstellung der Bremshebelposition Der Bremshebeleinsteller besitzt fünf Positionen, sodass die Bremshebelposition für die Hand des Fahrers eingestellt werden kann. • Den Hebel nach vorn drücken und den Bremshebelein- steller [A] so verstellen, dass die Zahl neben der Pfeil- markierung [B] der Hebelhalterung steht.

  • Seite 391: Bremssattel

    BREMSEN 12-9 Bremssattel Ausbau des vorderen Bremssattels • Die Hohlschraube [A] am unteren Ende des Brems- schlauchs lockern und lose anziehen. • Die Halteschrauben [B] des Bremssattels herausdrehen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. VORSICHT Die Bremssattelschrauben [D] nicht lockern. Zum Ausbau des Bremssattels nur die Halteschrauben des Bremssattels herausdrehen.

  • Seite 392: Einbau Des Bremssattels

    12-10 BREMSEN Bremssattel Einbau des Bremssattels • Den Bremssattel und das untere Ende des Brems- schlauchs anbauen. ○ Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbin- ders durch neue Unterlegscheiben ersetzen. • Festziehen: Anzugsmoment - Halteschrauben vorderen Bremssattels: 34 Nm (3,5 kgf·m) Halteschrauben hinteren Bremssattels:...

  • Seite 393: Zusammenbau Des Vorderen Bremssattels

    BREMSEN 12-11 Bremssattel ACHTUNG Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals Finger oder Handfläche vor den Kolben halten. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann der Kolben Finger oder Hand quetschen. ○ Die Kolben mit der Hand herausziehen. • Die Staubdichtungen [A] und die Öldichtungen [B] entfer- nen.

  • Seite 394: Zerlegung Des Hinterradbremssattels

    12-12 BREMSEN Bremssattel • Die O–Ringe [A] ersetzen, wenn diese beschädigt sind. • Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit benet- zen und die Kolben mit der Hand in den Bremszylinder eindrücken. • Den Einbau der Rundringe nicht vergessen. • Die Halteschrauben des Bremssattels festziehen. Anzugsmoment - Halteschrauben für den vorderen Bremssattel: 22 Nm (2,2 kgf·m)

  • Seite 395: Zusammenbau Des Hinterradbremssattels

    BREMSEN 12-13 Bremssattel Zusammenbau des Hinterradbremssattels • Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei- nigen. VORSICHT Zum Reinigen der Teile nur Scheibenbremsflüssig- keit, Isopropanol oder Spiritus verwenden. • Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen. Anzugsmoment - Entlüftungsventil: 7,8 Nm (0,80 kgf·m) •...

  • Seite 396: Beschädigung Von Bremssattelkolben Und Bremssattelzylinder

    12-14 BREMSEN Bremssattel Beschädigung Bremssattelkolben Bremssattelzylinder • Den Kolben [A] und die Zylinderflächen auf Schäden un- tersuchen. Den Bremssattel ersetzen, wenn Zylinder und Kolben starke Riefen oder Roststellen aufweisen. Vorderer Bremssattel [B] Hinterer Bremssattel [C] Staubschutzmanschette [D] Verschleiß der Bremssattelhalterwelle Der Bremssattel muss leicht auf den Bremssattelhalter- wellen [A] gleiten.

  • Seite 397: Bremsbeläge

    BREMSEN 12-15 Bremsbeläge Ausbau des Bremsbelags der Vorderradbremse • Ausbauen: Bremsbelagfederschrauben [A] Bremsbelagfeder [B] • Ausbauen: Bremsbeläge [A] Einbau des Vorderradbremsbelags • Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich nach vorn drücken. • Die Bremsbeläge montieren • Bremsbelaghalterstift und Klemme montieren. Klemme muss sich "außerhalb"...

  • Seite 398: Einbau Des Hinterradbremsbelags

    12-16 BREMSEN Bremsbeläge Einbau des Hinterradbremsbelags • Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich eindrücken. • Die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche einbauen. • Die Bremsbeläge montieren. • Bremsbelaghalterstift und Klemme montieren. Klemme muss sich "außerhalb" der Bremsbeläge befin- den. •...

  • Seite 399: Hauptzylinder

    BREMSEN 12-17 Hauptzylinder Ausbau des vorderen Hauptzylinders • Die Behälterhalterschrauben [A] lockern. • Die Verbinder für den Vorderrad-Bremsleuchtenschalter abziehen. • Die Hohlschraube [A] herausdrehen und den Brems- schlauch vom Hauptbremszylinder trennen (siehe Aus- bau und Einbau des Bremsschlauchs). • Die Klemmenschrauben [B] herausdrehen und den Hauptbremszylinder [C] als eine Baugruppe zusammen mit Behälter, Bremshebel und montiertem Bremsschalter herausnehmen.

  • Seite 400: Ausbau Des Hinteren Hauptzylinders

    12-18 BREMSEN Hauptzylinder Ausbau des hinteren Hauptzylinders • Die Bremsschlauchhohlschraube [A] am Hauptbrems- zylinder herausdrehen (siehe Ausbau und Einbau des Bremsschlauchs). • Das untere Ende [B] des Behälterschlauchs abziehen und die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter entleeren. • Den Splint [C] und den Verbindungsbolzen [D] entfernen. ANMERKUNG ○...

  • Seite 401: Zerlegung Des Hinteren Hauptzylinders

    BREMSEN 12-19 Hauptzylinder Zerlegung des hinteren Hauptzylinders ANMERKUNG ○ Den Gabelkopf der Kolbenstange für die Zerlegung des Hauptbremszylinders nicht entfernen, da beim Abbau eine Neueinstellung der Bremspedalposition erforder- lich wird. • Den hinteren Hauptbremszylinder (siehe Ausbau des hin- teren Hauptbremszylinders) ausbauen. •...

  • Seite 402: Prüfung Des Hauptbremszylinders (Visuelle Prüfung)

    12-20 BREMSEN Hauptzylinder Prüfung des Hauptbremszylinders (visuelle Prüfung) ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 403: Bremsscheibe

    BREMSEN 12-21 Bremsscheibe Ausbau der Bremsscheibe • Das Rad ausbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). • Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe aus- bauen. • Die Dichtung entfernen (nur für Vorderradbremsscheibe). Einbau der Bremsscheibe • Die Dichtung durch eine neue Dichtung ersetzen (nur Vor- derradbremsscheibe).

  • Seite 404: Bremsflüssigkeit

    12-22 BREMSEN Bremsflüssigkeit Kontrolle des Flüssigkeitsstands ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Bremsflüssigkeitswechsel ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Entlüftung der Bremsleitung ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 405: Bremsschlauch

    BREMSEN 12-23 Bremsschlauch Abbau und Anbau des Bremsschlauchs VORSICHT Bremsflüssigkeit kann Kunststoffteile und lackierte Flächen schnell ruinieren; verschüttete Flüssigkeit stets sofort mit einem feuchten Tuch aufnehmen. • Beim Abbau des Bremsschlauchs darf keine Bremsflüs- sigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen. •...
  • Seite 407 FEDERUNG 13-1 Federung INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................13-2 Technische Daten ........................13-6 Sonderwerkzeuge........................13-7 Vorderradgabel ........................13-9 Einstellung der Dämpfungsfederhärte ................13-9 Einstellung der Druckdämpfungsstärke ................13-9 Einstellung der Federvorspannung ..................13-10 Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) ............13-11 Einbau der Vorderradgabel ....................13-11 Ölwechsel an der Vorderradgabel..................

  • Seite 408: Explosivdarstellung

    13-2 FEDERUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 409 FEDERUNG 13-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Steuerkopf-Verschlussschraube Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel VorderAchsklemmenschrauben Kolbenstangenmutter AL: Die beiden Klemmenschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges An- zugsmoment sicherzustellen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. R: Ersatzteile...
  • Seite 410 13-4 FEDERUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 411 FEDERUNG 13-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Mutter der Hinterradstoßdämpferhalterung Obere und untere Mutter des Hinterradstoßdämpfers Muttern der Spurstange Uni-Track-Schwinghebelarmmutter Schwingenwellenmutter Schwingenwelle ZX636 ZX600 Sicherungsmutter für die Gelenkwelle der Schwinge Teile Teilenummer Anmerkungen Distanzstücksatz (Option) 92026–1586 T1.0/T2.0/T3.2/T4.5 Schwingenhalterung (nur ZX600) (Links) 92152–1482 Die Schwingenhöhe ändert sich...

  • Seite 412: Technische Daten

    13-6 FEDERUNG Technische Daten Teil Standard Vorderradgabel (je 1): φ41 mm Gabelinnendurchmesser Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar.) Die achte Klickstellung nach dem ersten Klick der Einstellung der Dämpfungsfederhärte Einstellung ganz nach rechts (Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 11 Klicks) Die achte Klickstellung nach dem ersten Klick der Einstellung der Druckdämpfer Einstellung ganz nach rechts (Nutzbarer Bereich: 0 ←→...

  • Seite 413: Sonderwerkzeuge

    FEDERUNG 13-7 Sonderwerkzeuge Montagezange für Innensicherungsringe: Gabelkolbenstangenabzieher: M10 × 1,0: 57001–143 57001–1298 Öldichtung & Lagerabzieher: Gabelfederanschlag: 57001–1058 57001–1316 Lagertreibdornsatz: Hakenschlüssel: 57001–1129 57001–1522 Wagenheber: Hakenschlüssel: 57001–1238 57001–1533 Abzieher für die Öldichtung der Vorderradgabel: Gabelzylinderhalter: 57001–1288 57001–1537...
  • Seite 414 13-8 FEDERUNG Sonderwerkzeuge Gabelfederkompressor: Schwingenbolzen-Mutternschlüssel: 57001–1540 57001–1541...

  • Seite 415: Vorderradgabel

    FEDERUNG 13-9 Vorderradgabel Einstellung der Dämpfungsfederhärte • Zum Einstellen der Zugdämpfungskraft die Einstell- schraube für die Zugdämpfungskraft [A] anziehen, bis ein Klick zu hören ist. ○ Die Standardeinstellung des Einstellers für einen durch- schnittlichen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und Zubehör ist nach der achten Klickposition erreicht, wenn die Einstellung von der Position ganz rechts erfolgt.

  • Seite 416: Einstellung Der Federvorspannung

    13-10 FEDERUNG Vorderradgabel ○ Die Dämpfungsstärke kann zwischen weich und normal geändert werden. Die Dämpfungsstärke kann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend der folgenden Tabelle ändern.

  • Seite 417: Ausbau Der Vorderradgabel (Für Jedes Gabelbein)

    FEDERUNG 13-11 Vorderradgabel Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) • Ausbauen: Obere und untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Vorderrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) Vorderes Schutzblech (siehe Kapitel Rahmen) Die Lenkerschraube [A], die obere GabelKlemmen- schraube [B] und die Steuerkopfverschlussschraube [C] lockern, bevor das Gabelbein abgebaut wird. ANMERKUNG ○...

  • Seite 418: Ölwechsel An Der Vorderradgabel

    13-12 FEDERUNG Vorderradgabel Ölwechsel an der Vorderradgabel • Die Vorderradgabel ausbauen (siehe Abschnitt Ausbau der Vorderradgabel). • Das untere Ende des Innenrohres in einen Schraubstock einspannen. • Die Steuerkopfablassschraube [A] aus dem Außenrohr schrauben. • Die Klammern [A] installieren (siehe Abbildung). ANMERKUNG ○...
  • Seite 419 FEDERUNG 13-13 Vorderradgabel • Die Kolbenstangenmutter mit einem Schraubenschlüssel [A] halten und die Steuerkopfverschluss-Schraube [B] von der Kolbenstange lösen. • Ausbauen: Unterlegscheibe [A] Hülse [B] Stoßdämpfer-Einstellstange [C] Gabelfeder [D] • Das Gabelöl in einen geeigneten Behälter ablassen. ○ Die Kolbenstange [B] mindestens zehnmal aufwärts und abwärts bewegen, um das Öl aus der Gabel zu verdrän- gen.
  • Seite 420 13-14 FEDERUNG Vorderradgabel Gegebenenfalls den Ölstand wie folgt bestimmen. ○ Das Innenrohr vertikal in einen Schraubstock einspan- nen. ○ Am Innenrohr mehrmals pumpen, um Luftblasen zu ver- drängen. ○ Mit einem Kolbenstangenabzieher [A] die Kolbenstange [B] mindestens zehnmal aufwärts und abwärts bewegen, um alle Luftblasen aus dem Gabelöl zu verdrängen.
  • Seite 421 FEDERUNG 13-15 Vorderradgabel • Die Kolbenstangenmutter [B] auf die Kolbenstange [A] wie in der Abbildung aufschrauben. • Die Stoßdämpfereinstellstange [C] in die Kolbenstange einsetzen. • Den Abstand [C] zwischen der Unterseite [A] der Steuer- kopfverschlussschraube und dem Stoßdämpfereinsteller [B] mit einer Messlehre kontrollieren. [C]: 13 mm •...

  • Seite 422: Zerlegung Der Vorderradgabel

    13-16 FEDERUNG Vorderradgabel • Das Außenrohr anheben und die Steuerkopfverschluss- schraube eindrehen, anschließend am Lenker anbauen. • Den Einsteller der Federvorspannung [A] so in die Steuer- kopfverschlussschraube einschrauben, dass der Abstand zwischen der Einstellschraubenoberseite und der Ober- seite der Steuerkopfverschlussschraube [B] 14 mm [C] beträgt.

  • Seite 423: Prüfung Des Innenrohres

    FEDERUNG 13-17 Vorderradgabel • Die Zylinderbaugruppe [A] in das Innenrohr [B] einsetzen. • Mit dem Gabelzylinderhalter ein Verdrehen des Zylinders verhindern. Sonderwerkzeug - Gabelzylinderhalter: 57001–1537 • Auf die Inbusschraube ein nicht permanentes Gewinde- dichtmittel auftragen und die Inbusschraube festziehen. Anzugsmoment - Untere Inbusschraube der Vorderradgabel: 40 Nm (4,0 kgf·m) •...

  • Seite 424: Prüfung Der Staubdichtung

    13-18 FEDERUNG Vorderradgabel VORSICHT Ist das Innenrohr stark verbogen oder gerissen, das Innenrohr ersetzen. Starke Biegebeanspru- chungen mit nachfolgendem Richten können die Festigkeit des Innenrohres beeinträchtigen. • Das Außen- und das Innenrohr provisorisch zusammen- bauen und mehrfach hin und her bewegen, um die unge- hinderte Bewegung manuell zu kontrollieren.

  • Seite 425: Hinterradstoßdämpfer

    FEDERUNG 13-19 Hinterradstoßdämpfer Einstellung der Dämpfungsfederhärte • Zur Einstellung der Stoßdämpferkraft den unteren Dämp- fungseinsteller [A] in die gewünschte Position drehen, bis ein Klicken zu hören ist. ○ Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör liegt bei 4 1/4 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten Anschlag.

  • Seite 426: Ausbau Des Hinterradstoßdämpfers

    13-20 FEDERUNG Hinterradstoßdämpfer • Zum Einstellen der Federvorspannung die Einstellmut- ter [A] in die gewünschte Position drehen und die Siche- rungsmutter [B] festziehen. [C] Federlänge Einstellung der Federvorspannung Standard: Federlänge 180 mm Nutzbarer Bereich: Federlänge 171,5–191,5 mm ○ Die Standardeinstellung für die Einstellmutter beträgt für einen Fahrer mit Normalgröße und einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör 180 mm Feder- länge.

  • Seite 427: Einbau Des Hinterradstoßdämpfers

    FEDERUNG 13-21 Hinterradstoßdämpfer • Ausbauen: Schraube des unteren Stoßdämpfers [A] Schraube der oberen Spurstange [B] • Ausbauen: Mutter des oberen Stoßdämpfers [A] Schraube des oberen Stoßdämpfers [B] • Den Stoßdämpfer nach oben herausnehmen. Einbau des Hinterradstoßdämpfers • Die Nadellager des Schwinghebelarms mit Fett füllen. •...

  • Seite 428: Verschrotten Der Hinterradstoßdämpfer

    13-22 FEDERUNG Hinterradstoßdämpfer Verschrotten der Hinterradstoßdämpfer ACHTUNG Da der Gastank des Hinterradstoßdämpfers Stick- stoffgas enthält, den Gastank nicht ins Feuer wer- fen, sonst kann das Gas austreten und der Gastank explodieren. • Den Ventildeckel lösen und das Stickstoffgas aus dem Gastank ablassen.

  • Seite 429: Schwinge

    FEDERUNG 13-23 Schwinge Ausbau der Schwinge • Ausbauen: Hinterrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) Inneres Schutzblech (siehe Kapitel Rahmen) Kettenabdeckung (siehe Kapitel Achsantrieb) Bremsschlauchklemmen [A] Hinterradstoßdämpfer [B] (siehe Ausbau des Hinterrad- stoßdämpfers) • Die Sicherungsmutter des Schwingenschafts mit einem Steckschlüssel [A] lösen. Sonderwerkzeug - Schwingen-Mutternschlüssel: 57001–1541 •...

  • Seite 430: Ausbau Des Schwingenlagers

    13-24 FEDERUNG Schwinge • Die Hülse [A] auf den Anschlag [B] im Rahmen [C] setzen. • Den Bolzenschaft von der rechten Seite in den Rahmen einsetzen. • Zuerst den Bolzenschaft so anziehen, dass das Spiel zwi- schen Hülse und Rahmen 0 mm beträgt [D]. Anzugsmoment - Schwingenschaft (1.

  • Seite 431: Einbau Des Schwingenlagers

    FEDERUNG 13-25 Schwinge • Das Kugellager und das Nadellager ausbauen. Sonderwerkzeug - Öldichtung & Lagerabzieher: 57001–1058 Einbau des Schwingenlagers • Das Kugellager und die Nadellager mit viel Fett schmie- ren. • Die Nadellager so einbauen, dass die Kennzeichnung des Herstellers nach außen zeigt. •...

  • Seite 432: Spurstange, Schwinghebelarm

    13-26 FEDERUNG Spurstange, Schwinghebelarm Ausbau der Spurstange • Die unteren Verkleidungen entfernen (siehe Kapitel Rah- men). • Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band [A] fixieren. • Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken. Sonderwerkzeug - Wagenheber: 57001–1238 • Ausbauen: Schraube und Mutter der oberen Spurstange [A] Schraube und Mutter der unteren Spurstange [B] Spurstange [C]...

  • Seite 433: Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Prüfung Der Hülse

    FEDERUNG 13-27 Spurstange, Schwinghebelarm Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Prüfung der Hülse VORSICHT Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus- bau werden die Lager beschädigt. • Die Schwingenhülsen und Nadellager überprüfen • Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normaler- weise nur geringen Verschleiß auf, der sich nur schwer bestimmen lässt.
  • Seite 435 LENKUNG 14-1 Lenkung INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung........................14-2 Sonderwerkzeuge........................14-4 Lenkung........................... 14-5 Prüfung der Lenkung ......................14-5 Einstellung der Lenkung ....................14-5 Lenkerschaft ..........................14-6 Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager ................14-6 Einbau der Lenkung und des Lenklagers ................14-6 Schmierung des Lenkerlagers ................... 14-9 Lenkerverzug ........................

  • Seite 436: Explosivdarstellung

    14-2 LENKUNG Explosivdarstellung...
  • Seite 437 LENKUNG 14-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Gehäuseschrauben für den Lenkerschalter 0,36 Lenkerschrauben Lenkereinstellschrauben Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Untere Klemmenschrauben der Vorderradgabel Mutter für Steuerkopf Steuerkopfmutter AD: Klebstoff auftragen AL: Die beiden Klemmenschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges An- zugsmoment sicherzustellen.

  • Seite 438: Sonderwerkzeuge

    14-4 LENKUNG Sonderwerkzeuge Druckstück für äußeren Laufring Adapter für Lenkerlager-Austreiber: Steuerrohres: 57001–1075 57001–1345 Lenkerschaft-Mutternschlüssel: Austreiber für äußeren Laufring 57001–1100 Steuerrohres: 57001–1446 Wagenheber: Austreiber für äußeren Laufring 57001–1238 Steuerrohres: 57001–1447 Lenkerschaftlager-Montagewerkzeug: 57001–1344...

  • Seite 439: Lenkung

    LENKUNG 14-5 Lenkung Prüfung der Lenkung ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung. Einstellung der Lenkung ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

  • Seite 440: Lenkerschaft

    14-6 LENKUNG Lenkerschaft Ausbau von Lenkerschaft und Lenklager • Ausbauen: Verkleidungen (siehe Kapitel Rahmen) Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Bremsschlauchklemmenschraube [A] Klemmenschraube für die Kabel des linken/rechten Len- kerschalters [A] Klemmenschraube für Kupplungszug [B] Vorderrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) Vorderradgabel (siehe Kapitel Federung). Steuerkopfmutter Steuerkopf und Lenker •...
  • Seite 441 LENKUNG 14-7 Lenkerschaft • Die inneren Lagerlaufringe durch neue ersetzen. • Die Öldichtung [D] im Lenker einbauen und den inneren Laufring des unteren Kugellagers [A] gut gefettet in die Lenkung eindrücken. Sonderwerkzeuge - Lenkerschaftlager-Montagewerkzeug: 57001–1344 [B] Adapter für Lenkerlager-Austreiber: 57001–1345 [C] •...
  • Seite 442 14-8 LENKUNG Lenkerschaft • Die Lager wie folgt setzen lassen: ○ Die Lenkermutter mit 20 Nm (2,0 kgf·m) anziehen und dann den Bruchteil einer Umdrehung lockern, bis der Lenker sich leicht dreht. (Um die Lenkermutter mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festzuziehen, den Ha- kenschlüssel an der Lenkermutter ansetzen und mit einer Kraft von 11,1 kg [B] an der Bohrung in der Richtung laut Abbildung ziehen.) Danach mit einem Spezialwerkzeug...

  • Seite 443: Schmierung Des Lenkerlagers

    LENKUNG 14-9 Lenkerschaft ANMERKUNG ○ Zuerst die oberen Klemmenschrauben der Gabel, danach die Steuerkopfmutter und zuletzt die unteren Klemmenschrauben der Gabel anziehen. ○ Die beiden unteren Klemmenschrauben der Gabel ab- wechselnd 2-mal festziehen, damit das gleiche Anzugs- moment garantiert ist. Anzugsmoment - Lenkerschaftkopfmutter: 78 Nm (8,0 kgf·m) Obere Klemmenschrauben der Vorderradgabel:...

  • Seite 444: Lenker

    14-10 LENKUNG Lenker Ausbau des Lenkers • Ausbauen: Kupplungshebelbaugruppe [A] Linkes Lenkerschaltergehäuse [B] Vorderrad-Hauptbremszylinder [C] Gehäuse des rechten Lenkerschalters [D] Drosselklappengehäuse [E] • Ausbauen: Gewichtsschraube [A] Lenkergewicht [B] Verschraubung [C] Klemme [D] • Ausbauen: Steuerkopf [A] Gasdrehgriff Linker Lenkergriff Lenkerschrauben [B] Lenkereinstellschraube [C] •...
  • Seite 445 RAHMEN 15-1 Rahmen INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung ......................... 15-2 Sitz............................15-8 Ausbau des Soziussitzes ....................15-8 Montage des Soziussitzes ....................15-8 Ausbau des Vordersitzes ....................15-8 Einbau des Vordersitzes ....................15-8 Verkleidungen.......................... 15-9 Ausbau der unteren Verkleidung..................15-9 Ausbau der inneren (oberen) Verkleidung ................. 15-9 Ausbau der inneren unteren Verkleidung................

  • Seite 446: Explosivdarstellung

    15-2 RAHMEN Explosivdarstellung...
  • Seite 447 RAHMEN 15-3 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Fußrastenhalteschrauben Schrauben für Fußrastenhalterung Hintere Rahmenschrauben Schrauben der Seitenständerhalterung Seitenständerschraube Schraube des Seitenständerschalters 0,90 G: Fett auftragen. L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 448 15-4 RAHMEN Explosivdarstellung...
  • Seite 449 RAHMEN 15-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Halteschrauben der Windschutzscheibe 0,04 0,40 Halteschrauben für Vorderrad-Schutzblech 3. Ausführungen für die USA und Kanada L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
  • Seite 450 15-6 RAHMEN Explosivdarstellung...
  • Seite 451 RAHMEN 15-7 Explosivdarstellung 1. Ausführungen für die USA und Kanada...

  • Seite 452: Sitz

    15-8 RAHMEN Sitz Ausbau des Soziussitzes • Den Zündschlüssel in das Sitzschloss [A] einführen und nach links drehen, den Soziussitz [B] erst nach oben und dann nach hinten abziehen. Montage des Soziussitzes • Die Sitzbankhaken [A] in die Bohrungen [B] am Rahmen schieben.

  • Seite 453: Verkleidungen

    RAHMEN 15-9 Verkleidungen Ausbau der unteren Verkleidung • Ausbauen: Inbusschrauben [A] [B] [C] [D] [E] Nietschraube [F] • Den unteren vorderen Teil der unteren Verkleidung nach außen ziehen, bis die Anschläge [G] frei liegen. • Die untere Verkleidung abbauen. • Die untere Verkleidung der Gegenseite auf die gleiche Weise abbauen.
  • Seite 454 15-10 RAHMEN Verkleidungen • Ausbauen: Muttern [A] (links und rechts) Rückspiegel [B] (links und rechts) • Ausbauen: Scheinwerferkabelverbinder [A] Kabelverbinder für Blinkerkontrollleuchten [B] Obere Verkleidung...

  • Seite 455: Sitzbezug

    RAHMEN 15-11 Sitzbezug Ausbau des Sitzbezugs • Ausbauen: Sitz Schrauben und Unterlegscheiben [A] Nietschrauben [B] (links und rechts) • Den Sitzbezug nach hinten ziehen, um die Anschläge [C] freizulegen. Einbau des Sitzbezuges • Den Sitzbezug [A] auflegen und die Nietschrauben [B] in die Löcher des Sitzbezuges und die hintere Seite des hin- teren Schutzbleches einsetzen.

  • Seite 456: Schutzbleche

    15-12 RAHMEN Schutzbleche Ausbau des Vorderradschutzbleches • Ausbauen: Bremsschlauchklemmen [A] (links und rechts) Schrauben [B] (links und rechts) • Das Vorderradschutzblech [C] abbauen. Anbau des Vorderradschutzblechs • Das Vorderradschutzblech an der Vorderradgabel an- bauen. • Auf die Halteschrauben für das Vorderradschutzblech ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

  • Seite 457: Einbau Der Klappe Und Der Rückseite Des Hinterradschutzbleches

    RAHMEN 15-13 Schutzbleche Einbau Klappe Rückseite Hinterradschutzbleches • Die Nase der Rückseite des Hinterradschutzbleches un- ter der hinteren Schutzblechvorderseite einführen. • Den vorderen Teil der Klappe unter der hinteren Schutz- blechrückseite anbauen. • Die Kabelbaumklemme entsprechend dem Abschnitt Ka- belbaumverlegung im Anhang montieren. Ausbau der hinteren Schutzblechvorderseite •...

  • Seite 458: Ausbau Des Hinteren Rahmens

    15-14 RAHMEN Rahmen Ausbau des hinteren Rahmens • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Klappe und hintere Schutzblechrückseite (siehe Ausbau von Klappe und hinterer Schutzblechrückseite) Hintere Schutzblechvorderseite (siehe Ausbau der hin- teren Schutzblechvorderseite) Klemmen für den Hauptkabelbaum Schrauben und Muttern am Rahmen [A] Schrauben für die hintere Stufenhalterung [B] Einbau des hinteren Rahmens •...

  • Seite 459: Ablagebox

    RAHMEN 15-15 Ablagebox Ausbau der Ablagebox • Ausbauen: Sitzbezug (Hinweise in diesem Kapitel) Schraube [A] • Die Rückseite der Ablagebox nach hinten ziehen. Einbau der Ablagebox • Den Vorderteil [A] der Ablagebox in den hinteren Rahmen [B] einsetzen. • Die Schrauben anziehen.

  • Seite 460: Seitenständer

    15-16 RAHMEN Seitenständer Abbau des Seitenständers • Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. • Die Kabelverbinder am Seitenständerschalter abziehen. • Ausbauen: Schraube des Seitenständerschalters [A] Feder [B] Seitenständerschraube [C] Seitenständer [D] Schalterhalterungsschrauben [E] Schrauben der Seitenständerhalterung [F] Einbau des Seitenständers •...
  • Seite 461 ELEKTRIK 16-1 Elektrik INHALTSVERZEICHNIS Explosivdarstellung......16-4 Einbau der Zündspule (Zündspule Verdrahtungsplan (USA und Kanada) 16-10 mit Zündkerzenstecker)....16-45 Verdrahtungsplan (Australien) .... 16-12 Prüfung der Zündspule (Zündspule Verdrahtungsplan (sonstige Länder, mit Zündkerzenstecker)....16-45 außer USA, Kanada und Australien) 16-14 Spitzenspannung der Technische Daten .......
  • Seite 462 16-2 ELEKTRIK Prüfung des Gebläsestromkreises 16-63 Einbau des Drehzahlsensors ..16-79 Prüfung des Gebläsemotors ..16-63 Prüfung des Drehzahlsensors..16-79 Instrumentenblock ......16-65 Prüfung des Ausbau des Instrumentenblocks .. 16-65 Kraftstoffreserveschalters (1) ..16-80 Zerlegung des Prüfung des Instrumentenblocks ....16-65 Kraftstoffreserveschalters (2) ..

  • Seite 464: Explosivdarstellung

    16-4 ELEKTRIK Explosivdarstellung...
  • Seite 465 ELEKTRIK 16-5 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Kurbelwellensensordeckelschrauben L (1) Zündkerzen Kurbelwellensensorschrauben 0,60 Schraube für Impulsgeberläufer Halteschrauben für Rück-/Bremsleuchte 0,12 Halteschrauben der Nummerschildbeleuch- 0,12 tung Schrauben für die Nummernschildbeleuch- 0,10 tung Schraube für Nockenwellensensor 9. Nockenwellenpositionssensor 10. Zündspule 11. Kurbelwellensensor 12.
  • Seite 466 16-6 ELEKTRIK Explosivdarstellung...
  • Seite 467 ELEKTRIK 16-7 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Schraube für die Lichtmaschinenabdeckung Schrauben für die Halteplatte der 0,70 Lichtmaschinenkabel Schrauben der Statorwicklung Schraube des Lichtmaschinenläufers Kraftstoffpumpenschrauben Neutralstellungsschalter Öldruckschalter 0,15 Anschlussschraube des Öldruckschalters Schraube für Vorder- 0,12 rad-Bremsleuchtenschalter Gehäuseschrauben für den Lenkerschalter 0,36 Halteschrauben des Startermotors Schrauben der Startermotorkupplung...
  • Seite 468 16-8 ELEKTRIK Explosivdarstellung...
  • Seite 469 ELEKTRIK 16-9 Explosivdarstellung Anzugsmoment Anmerkun- Verbindungselement kgf·m Gebläseschalter Wassertemperatursensor Schraube des Seitenständerschalters 0,90 Schrauben des Instrumentenblocks 0,12 Schrauben des Instrumentenblocks 0,12 Klemmenschraube für das Motormassekabel 7. Anschlusskasten 8. Drehzahlsensor 9. Sensor für die Bergabfahrt 10. Seitenständerschalter 11. Hinterradbremsleuchtenschalter 12. Lufttemperatursensor L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

  • Seite 470: Verdrahtungsplan (Usa Und Kanada)

    16-10 ELEKTRIK Verdrahtungsplan (USA und Kanada)
  • Seite 471 ELEKTRIK 16-11 Verdrahtungsplan (USA und Kanada)

  • Seite 472: Verdrahtungsplan (Australien)

    16-12 ELEKTRIK Verdrahtungsplan (Australien)
  • Seite 473 ELEKTRIK 16-13 Verdrahtungsplan (Australien)
  • Seite 474 16-14 ELEKTRIK Verdrahtungsplan (sonstige Länder, außer USA, Kanada und Australien)
  • Seite 475 ELEKTRIK 16-15 Verdrahtungsplan (sonstige Länder, außer USA, Kanada und Australien)

  • Seite 476: Technische Daten

    16-16 ELEKTRIK Technische Daten Teil Standard Batterie: Auslaufgeschützte Batterie Fassungsvermögen 12 V 8 Ah Spannung mindestens 12,6 V Ladeanlage Dreiphasen–Wechselstrom Lichtmaschinenausgangsspannung 42,4–63,6 V bei 4000 U/min (rpm) Widerstand der Statorwicklung 0,3–0,4 Ω Ladespannung (Ausgangsspannung am 14,2–15,2 V Regler/Gleichrichter) Zündanlage Widerstand des Kurbelwellensensors: 460–470 Ω...
  • Seite 477 ELEKTRIK 16-17 Technische Daten Teil Standard Widerstand des Gebläseschalters Ansteigende Temperatur Umschaltung von AUS auf EIN bei 93–103 °C Fallende Temperatur Das Gebläse stoppt bei einer Temperatur von 3–8°C unter dem Betriebstemperaturbereich. ON: Weniger als 0,5 Ω OFF: Mehr als 10 MΩ Widerstand des Wassertemperatursen- Siehe Angaben im Text.

  • Seite 478: Sonderwerkzeuge Und Dichtmittel

    16-18 ELEKTRIK Sonderwerkzeuge und Dichtmittel Läuferabzieher, M17/M18/M20/M22 × 1,5: Kabelader – Spitzenspannungsadapter: 57001–1216 57001–1449 Schwungradhalterung: Nadeladaptersatz: 57001–1313 57001–1457 Handprüfgerät: Kabelbaumadapter: 57001–1394 57001–1542 Schwungradabziehvorrichtung: Kawasaki-Dichtmittel (Silikondichtmittel): 57001–1405 56019–120...

  • Seite 479: Lage Der Teile

    ELEKTRIK 16-19 Lage der Teile 1. Schalter der Wegfahrsperre 8. Motorkühlergebläseschalter 2. Zündspule 9. Startermotor 3. Wassertemperatursensor 10. Lichtmaschine 4. Sensor für die Bergabfahrt 11. Neutralstellungsschalter 5. Batterie 12. Drehzahlsensor 6. Anschlusskasten 13. Seitenständerschalter 7. Elektronische Steuereinheit (ECU)
  • Seite 480 16-20 ELEKTRIK Lage der Teile 1. Starterrelais und Hauptsicherung 30 A 7. Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 2. Blinkgeberrelais 8. Hinterradbremsleuchtenschalter 3. Kraftstoffpumpenrelais 9. Regler/Gleichrichter 4. ECU-Sicherung 10. Kurbelwellensensor 5. ECU-Hauptrelais 11. Öldruckschalter 6. Zuluftdrucksensor 12. Nockenwellenpositionssensor...

  • Seite 481: Vorsichtsmaßnahmen

    ELEKTRIK 16-21 Vorsichtsmaßnahmen Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß- nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu- halten. ○ Die Batteriekabel nicht verwechseln. Dadurch brennen die Dioden der Elektroanlage durch.
  • Seite 482 16-22 ELEKTRIK Vorsichtsmaßnahmen ○ Elektrische Verbinder Buchsenstecker [A] Stecker [B]...

  • Seite 483: Verkabelung

    ELEKTRIK 16-23 Verkabelung Prüfung der Verkabelung • Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. überprüfen. Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe- lung austauschen. • Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver- schmutzung und Beschädigung kontrollieren. Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen sorgfältig reinigen.

  • Seite 484: Batterie

    16-24 ELEKTRIK Batterie Ausbau der Batterie • Den Sitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Zuerst das Minuskabel (–) [A] und dann das Pluskabel (+) [B] abklemmen. VORSICHT Es muss unbedingt zuerst das Minuskabel (–) abge- klemmt werden. • Die Batterie herausnehmen. Elektrolytfüllung VORSICHT Die Aluminiumdichtfolie [A], die die Einzelöffnun-...
  • Seite 485 ELEKTRIK 16-25 Batterie • Aus allen sechs Einzelöffnungen müssen Luftblasen [A] austreten. ○ Den Behälter mindestens fünf Minuten lang in dieser Po- sition lassen. ANMERKUNG ○ Wenn aus einem der Einfüllöffnungen keine Luftblasen austreten, zwei- oder dreimal auf den Boden des Elek- trolytbehälters klopfen [B].

  • Seite 486: Erstladung

    16-26 ELEKTRIK Batterie Erstladung Eine auslaufgeschützte Batterie kann zwar auch schon nach dem Auffüllen mit Elektrolyt verwen- det werden, möglicherweise reicht aber die Batteriekapazität nicht aus, um mit einem Startermotor den Verbrennungsmotor durchzudrehen (siehe folgende Tabelle); in diesen Fällen ist vor dem Einsatz eine Anfangsladung erforderlich.
  • Seite 487 ELEKTRIK 16-27 Batterie ACHTUNG Die Batterie während der Aufladung nicht in die Nähe offener Flammen oder Funken stel- len, da die Batterie ein explosives Gasgemisch aus Wasserstoff und Sauerstoff abgibt. Bei Verwendung eines Batterieladegeräts die Batterie erst am Ladegerät anklemmen und dann das Ladegerät einschalten.

  • Seite 488: Austausch

    16-28 ELEKTRIK Batterie Austausch Eine auslaufgeschützte Batterie kann nur dann ihre volle Leistung erreichen, wenn sie in einem Fahrzeug mit einer funktionsfähigen Elektroanlage eingesetzt wird. Eine auslaufgeschützte Batterie darf daher nur bei einem Motorrad eingesetzt werden, das ursprünglich ebenfalls mit einer auslauf- geschützten Batterie ausgerüstet war.
  • Seite 489 ELEKTRIK 16-29 Batterie Batterieklemmenspannung: 11,5– bis maximal 12,6 V Normale Ladung 0,9 A × 5–10 h (siehe folgende Tabelle) Schnellladung 4,0 A × 1,0 h VORSICHT Eine Schnellladung sollte möglichst immer vermie- den werden. Wenn eine Schnellladung unbedingt erforderlich ist, anschließend eine normale Batteri- eladung durchführen.

  • Seite 490: Ladeanlage

    16-30 ELEKTRIK Ladeanlage Ausbau der Lichtmaschinenabdeckung • Ausbauen: Linke untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [A] Kabelverbinder der Lichtmaschine [B] • Einen geeigneten Behälter unter die Lichtmaschinenab- deckung [C] stellen und die Abdeckung abnehmen. Anbau der Lichtmaschinenabdeckung •...

  • Seite 491: Einbau Der Statorwicklung

    ELEKTRIK 16-31 Ladeanlage Einbau der Statorwicklung • Auf die Gewindegänge der Schraube für die Statorwick- lung ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen und die Schrauben festziehen. Anzugsmoment - Schrauben der Statorwicklung: 12 Nm (1,2 kgf·m) • Um die Lichtmaschinenkabeltülle Silikondichtmittel auf- tragen und die Kabeltülle genau in die Kerbe der Abde- ckung einpassen.

  • Seite 492: Ausbau Des Lichtmaschinenläufers

    16-32 ELEKTRIK Ladeanlage Ausbau des Lichtmaschinenläufers • Ausbauen: Lichtmaschinenabdeckung (siehe Anbau der Lichtma- schinenabdeckung) Leerlaufzahnrad und Welle des Startermotors • Das Öl von der Außenseite des Läufers abwischen. • Den Lichtmaschinenläufer mit der Schwungradhalterung [A] halten und die Läuferschraube [B] entfernen. Sonderwerkzeug - Schwungradhalterung 57001–1313 •...
  • Seite 493 ELEKTRIK 16-33 Ladeanlage • Den Lichtmaschinenläufer [A] einbauen und dabei [B] nach links drehen. • Die Unterlegscheibe [A] montieren. ANMERKUNG ○ Die Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbel- welle kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen An- zugsmoment festgezogen wird. ○ Der Anzug der Lichtmaschinenschraube erfolgt in zwei Schritten.

  • Seite 494: Prüfung Der Lichtmaschine

    16-34 ELEKTRIK Ladeanlage Schritt 2: • Die Lichtmaschinenläuferschraube lockern, bis sie sich mit der Hand drehen lässt. • Die Lichtmaschinenläuferschraube wieder festziehen, dazu den Lichtmaschinenläufer mit der Schwungradhal- terung festhalten. • Das Anzugsmoment kontrollieren. Ist das Anzugsmo- ment bei Zugbelastung größer als der Sollwert, ist die Lichtmaschinenläuferschraube defekt.
  • Seite 495 ELEKTRIK 16-35 Ladeanlage ○ Den Lichtmaschinenkabelverbinder [A] abziehen. ○ Das Prüfgerät [B] entsprechend Tabelle 1 anschließen. ○ Den Motor starten und fünf Minuten mit 6,000 Umdrehun- gen laufen lassen. ○ Die in Tabelle 1 angegebene Drehzahl einstellen. ○ Die Messwerte für die Spannung notieren (insgesamt drei Messungen).

  • Seite 496: Prüfung Von Regler Und Gleichrichter

    16-36 ELEKTRIK Ladeanlage Prüfung von Regler und Gleichrichter • Ausbauen: Sitzbezug (siehe Kapitel Rahmen) Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage) Verbinder [A] (abziehen) Klemme [B] Schraube [A] Regler/Gleichrichter [B] Gleichrichterstromkreisprüfung: • Den Widerstand des Gleichrichters wie folgt prüfen. • Den Verbinder für Regler und Gleichrichter abziehen. •...
  • Seite 497 ELEKTRIK 16-37 Ladeanlage Anschlüsse Anzeige Prüfgerät Prüfgerät Prüfgerät Messbereich (–) ∞ BK/BL BK/W 1/2 Skalen- × 10Ω ausschlag oder oder we- BK/BL × 100Ω niger BK/W ∞ Prüfung des Reglerstromkreises: Zur Prüfung des Reglers unabhängig von seinem Strom- kreis drei 12 Volt Batterien und eine Prüflampe 12 Volt, 3–6 Watt in einer Fassung mit Kabelanschluss verwenden.
  • Seite 498 16-38 ELEKTRIK Ladeanlage • Den dritten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises ausführen. ○ Die Prüflampe und die Batterie 12 Volt genauso an- schließen, wie beim ersten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises. ○ Durch Anschluss einer weiteren Batterie 12 Volt kurzzeitig 24 Volt an Anschluss BK/R anlegen.

  • Seite 499: Prüfung Der Ladespannung

    ELEKTRIK 16-39 Ladeanlage Prüfung der Ladespannung • Den Batteriezustand prüfen (siehe Abschnitt Batterie). • Den Verbrennungsmotor aufwärmen, bis die Betriebsbe- dingungen für die Lichtmaschine erreicht sind. • Den Sitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Der Zündschlüssel muss in Stellung OFF stehen, dann das Prüfgerät [A] wie in der Tabelle angegeben anschlie- ßen.
  • Seite 500 16-40 ELEKTRIK Ladeanlage Ladestromkreis 1. Zündschlüssel 3. Regler/Gleichrichter 5. Hauptsicherung 30 A 2. Lichtmaschine 4. Batterie 6. Last...

  • Seite 501: Zündanlage

    ELEKTRIK 16-41 Zündanlage...

  • Seite 502: Ausbau Des Kurbelwellensensors

    16-42 ELEKTRIK Zündanlage ACHTUNG Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span- nung. Die Zündkerzen und die Zündspulen bei laufendem Motor nicht berühren, sonst kann es zu einem schweren elektrischen Schlag kommen. VORSICHT Die Batteriekabel oder andere elektrische Verbin- dung nicht trennen, wenn der Zündschlüssel in der Stellung ON steht oder der Motor läuft.

  • Seite 503: Einbau Des Kurbelwellensensors

    ELEKTRIK 16-43 Zündanlage Einbau des Kurbelwellensensors • Das Kabel für den Kurbelwellensensor korrekt verlegen (siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). • Festziehen: Anzugsmoment - Kurbelwellensensorschrauben: (0,60 kgf·m) • Silikondichtmittel [A] auf die Schutzhülle des Kurbel- wellensensorkabels und die Kontaktflächen der Kurbel- gehäusehälften an der Vorderseite und Rückseite der Kurbelwellensensor-Deckelhalterung auftragen.

  • Seite 504: Spitzenspannung Am Kurbelwellensensor

    16-44 ELEKTRIK Zündanlage Widerstand des Kurbelwellensensors: 460–470 Ω • Den Widerstand zwischen den Kurbelwellensensor- kabeln und der Fahrgestellmasse mit dem höchsten Widerstandsmessbereich messen. Jede Anzeige auf dem Prüfgerät, die nicht unendlich groß (∞) ist, ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, bei dem der Stator ersetzt werden muss.

  • Seite 505: Einbau Der Zündspule (Zündspule Mit Zündkerzenstecker)

    ELEKTRIK 16-45 Zündanlage Einbau Zündspule (Zündspule Zündkerzenstecker) • Die Zündspule mit folgenden Schritten einbauen. ○ Die Zündspule [A] wie in der Abbildung einsetzen, dabei auf die Montagerichtung der Zündspule achten. ○ Die Verbinder [B] anschließen. ○ Montagewinkel der Zündspulenverbinder [C]: ca. 45° VORSICHT Bei der Einbau der Spule nicht auf den Zündspulen- kopf schlagen.

  • Seite 506: Ausbau Der Zündkerze

    16-46 ELEKTRIK Zündanlage Empfohlenes Werkzeug: Spitzenspannungsadapter Typ: KEK-54-9-B Marke: KOWA SEIKI Sonderwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001–1394 Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 57001–1449 Primärkabelanschluss Adapter (R, +) zur Kabelader - Spitzenspannungsadapter Adapter (BK, -) zur Kabelader - Spitzenspannungsad- apter (R) ACHTUNG Um Stromschlag durch die extrem hohe Spannung zu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindun- gen am Prüfgerät nicht berühren.

  • Seite 507: Einbau Der Zündkerze

    ELEKTRIK 16-47 Zündanlage Einbau der Zündkerze • Die Zündkerze vertikal in die Bohrung für die Zündkerze einsetzen, die Zündkerze [A] sitzt dabei in dem Zündker- zenschlüssel [B]. Fahrerwerkzeug - Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110–1146 • Festziehen: Anzugsmoment - Zündkerzen: 13 Nm (1,3 kgf·m) •...

  • Seite 508: Prüfung Des Nockenwellensensors

    16-48 ELEKTRIK Zündanlage Prüfung des Nockenwellensensors • Ausbauen: Rechte untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Kabelverbinder des Nockenwellensensors (abziehen) • Das Prüfgerät auf den Messbereich × 10 Ω einstellen und mit den Anschlüssen verbinden. Sonderwerkzeug - Handprüfgerät: 57001–1394 Ist der Widerstand höher als der Sollwert, ist die Sensor- wicklung kurzgeschlossen und muss ersetzt werden.

  • Seite 509: Prüfung Der Spitzenspannung Am Nockenwellensensor

    ELEKTRIK 16-49 Zündanlage Prüfung Spitzenspannung Nockenwellensensor • Ausbauen: Rechte untere innere Abdeckung (siehe Kapitel Rah- men) Kabelverbinder für den Nockenwellensensor • Ein handelsübliches Prüfgerät auf den Messbereich 10 Volt Gleichspannung einstellen. • Einen handelsüblichen Spitzenspannungsadapter [B] an dem Prüfgerät und an den Kabeln für den Nockenwellen- sensor anschließen.

  • Seite 510: Überprüfung Der Wegfahrsperre

    16-50 ELEKTRIK Zündanlage Überprüfung der Wegfahrsperre • Den Sitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). Erste Prüfung • Die Klemmenspannung am Kabel G/BK am Verbinder des Anschlusskastens [A] wie folgt messen. ○ Das Prüfgerät [B] auf 25 Volt Gleichspannung einstellen und mit dem Kabel G/BK sowie dem Masseanschluss am Rahmen [C] anschließen.

  • Seite 511: Prüfung Der Integrierten Transistorzündung

    ELEKTRIK 16-51 Zündanlage Zweite Prüfung Das Hinterrad aufbocken. • Die folgenden Bedingungen herstellen. Zustand: Getriebegang → 1. Stellung Kupplungshebe l→ Freigabe Seitenständer → nach oben • Den Zündschlüssel in die Stellung ON bringen und den Starterknopf drücken. Wenn der Motor durchdreht, den Schalter der Wegfahr- sperre, den Seitenständerschalter und den Anschluss- kasten prüfen.
  • Seite 512 16-52 ELEKTRIK Zündanlage Zündanlagestromkreis 1. Anschlusskasten 11. Nockenwellenpositionssensor 2. Zündanlage, Sicherung 10 A 12. Hauptdrosselklappensensor 3. Zündschlüssel 13. Teillastsensor 4. Motorstoppschalter 14. Schalter der Wegfahrsperre 5. Starterknopf 15. ECU-Hauptrelais 6. Zündspule 16. ECU-Sicherung 15 A 7. Zündkerzen 17. Sensor für die Bergabfahrt 8.

  • Seite 513: Elektrostarteranlage

    ELEKTRIK 16-53 Elektrostarteranlage Ausbau des Startermotors • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffan- lage (DFI-System)). • Die Gummikappe nach hinten schieben. • Die Anschlussschraube [A] des Startermotors und die Halteschrauben [B] herausdrehen. • Den Startermotor [C] herausziehen. Einbau des Startermotors VORSICHT Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Starter- motors schlagen, Durch Hämmern auf Welle oder...

  • Seite 514: Zusammenbau Des Startermotors

    16-54 ELEKTRIK Elektrostarteranlage Zusammenbau des Startermotors • Die Öldichtung [A] leicht mit Fett einschmieren. • Die Zahnscheibe [B] in den linken Abschlussdeckel ein- legen. • Die Unterlegscheibe [C] einsetzen. • Die Federn zusammendrücken und die Stromabnehmer- bürstenkabel mit geeigneten Klemmen [A] wie in der Ab- bildung dargestellt fest fixieren.

  • Seite 515: Prüfung Der Kontaktbürsten

    ELEKTRIK 16-55 Elektrostarteranlage Prüfung der Kontaktbürsten • Die Länge [A] jeder Kontaktbürste messen. Ist eine Kontaktbürste stärker verschlissen als nach dem Wartungsgrenzwert zulässig, die Kontaktbürste als kom- plette Baugruppe ersetzen. Länge der Kontaktbürste des Startermotors 7 mm Standard: Wartungsgrenzwert: 3,5 mm Reinigung und Prüfung des Kommutators •...

  • Seite 516: Prüfung Der Kontaktbürstenkabel

    16-56 ELEKTRIK Elektrostarteranlage ANMERKUNG ○ Selbst wenn diese Prüfungen des Ankers keine Fehler ergaben, kann der Anker defekt sein, auch wenn sich dies mit dem Prüfgerät nicht bestimmen lässt. Wenn alle anderen Komponenten im Stromkreis des Star- termotors und der Startermotor selbst anscheinend in Ordnung sind, der Startermotor jedoch nicht durchdreht oder nur schwer durchdreht, den Startermotor durch einen neuen ersetzen.
  • Seite 517 ELEKTRIK 16-57 Elektrostarteranlage Starterstromkreis 1. Zündschlüssel 6. Zündanlage, Sicherung 10. Startermotor 2. Motorstoppschalter 10 A 11. Diode 3. Starterknopf 7. Seitenständerschalter 12. Starterrelais 4. Anschlusskasten 8. Neutralstellungsschalter 13. Hauptsicherung 30 A 5. Relais für den Starter- 9. Schalter der Wegfahr- 14.

  • Seite 518: Lichtanlage

    16-58 ELEKTRIK Lichtanlage Bei diesem Motorrad kommt ein Tageslichtsystem zum Einsatz, im Anschlusskasten befindet sich ein Scheinwer- ferrelais. Der Scheinwerfer wird nicht eingeschaltet, wenn zuerst der Zündschlüssel und der Motorstoppschalter be- tätigt werden. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschal- tet, bis der Zündschlüssel in die Stellung OFF gedreht wird.

  • Seite 519: Ersatz Der Scheinwerferglühlampe

    ELEKTRIK 16-59 Lichtanlage 50 mm [A] Mitte des hellsten Lichtpunkts [B] 7,6 m [C] Höhe des Scheinwerfermittelpunkts [D] Abblendlicht [E] Fernlicht [F] Ersatz der Scheinwerferglühlampe • Ausbauen: Staubschutzabdeckung der Scheinwerferglühlampe Scheinwerferverbinder [A] Haken [B] Scheinwerferglühlampe [C] VORSICHT Beim Umgang mit Quarz–Halogenglühlampen nie- mals das Glasteil mit bloßen Händen berühren.
  • Seite 520 16-60 ELEKTRIK Lichtanlage Stromkreis für Bremsleuchten und Scheinwerfer 1. Fernlicht-Anzeigeleuchte 7. Abblendlichtschalter 13. Lichtmaschine (LED) 8. Hauptsicherung 30 A 14. Rückleuchtensicherung 2. Zündschlüssel 9. Batterie 10 A 3. Scheinwerfer (Fernlicht) 10. Nummernschildbeleuch- 15. Scheinwerfersicherung 4. Scheinwerfer (Abblend- tung 10 A licht) 11.

  • Seite 521: Prüfung Des Blinkgeberrelais

    ELEKTRIK 16-61 Lichtanlage Prüfung des Blinkgeberrelais • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Blinkgeberrelais [A] • Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten wie in der Abbildung dargestellt anschließen und zählen, wie oft die Blinkerleuchten pro Minute blinken. Blinkgeberrelais [A] Blinkerleuchten [B] Batterie 12 Volt [C] Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht, das Blinkgeberrelais ersetzen.
  • Seite 522 16-62 ELEKTRIK Lichtanlage Blinkleuchtenstromkreis 1. Blinkerkontrollleuchten (LEDs) 7. Blinkgeberrelaissicherung 10 A (Rechts & links) 8. Zündschlüssel 2. Rechtes Vorderrad-Blinksignal 9. Hintere rechte Blinkleuchte 3. Linkes Vorderrad-Blinksignal 10. Hintere linke Blinkleuchte 4. Blinklichtschalter 11. Hauptsicherung 30 A 5. Blinkgeberrelais 12. Batterie 6.

  • Seite 523: Motorkühlergebläse

    ELEKTRIK 16-63 Motorkühlergebläse ACHTUNG Das Motorkühlergebläse ist direkt mit der Batterie verbunden. Das Motorkühlergebläse kann auch gestartet werden, wenn der Zündschlüssel in der Stellung OFF steht. Niemals das Motorkühler- gebläse berühren, wenn der Verbinder für das Motorkühlergebläse nicht abgezogen ist. BEI BE- RÜHRUNG DES KÜHLERGEBLÄSES KANN ES ZU VERLETZUNGEN DURCH DIE GEBLÄSEFLÜGEL KOMMEN.
  • Seite 524 16-64 ELEKTRIK Motorkühlergebläse Stromkreis des Motorkühlergebläses 1. Motorkühlergebläse 3. Anschlusskasten 6. Batterie 2. Motorkühlergebläse- 4. Gebläsesicherung 10 A schalter 5. Hauptsicherung 30 A...

  • Seite 525: Instrumentenblock

    ELEKTRIK 16-65 Instrumentenblock Ausbau des Instrumentenblocks • Ausbauen: Obere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) Halterungsschrauben Instrumentenblock [A] • Die Staubschutzkappe [A] abschieben und den Kabelver- binder entfernen. • Den Instrumentenblock entfernen, dazu die Halteschrau- ben [B] zusammen mit den Unterlegscheiben herausneh- men.

  • Seite 526: Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock

    16-66 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Prüfung des elektronischen Instrumentenblocks • Den Instrumentenblock [A] ausbauen. [1] Zündung [10] Batterie (+) [2] Kraftstoffreserve- [11] Warnleuchte für den schalter Öldruck [3] Stoppuhr (+) Kontrollleuchte (LED) [4] Rundenzeit (+) Masse (–) [5] Neutralstellungs [12] Drehzahlsensor -Kontrollleuchte -Stromversorgung (LED) Masse (–)
  • Seite 527 ELEKTRIK 16-67 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Anschluss [1] mit Anschluss [10] verbinden. ○ Die LCD-Segmente des Tachometers zeigen kurzzeitig die letzten Werte in umgekehrter Reihenfolge an. ○ Wenn die Anschlüsse verbunden sind, leuchten alle LCD -Segmente [A] und die LED-Warnleuchte [B] etwa 3 Se- kunden lang.
  • Seite 528 16-68 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Die Uhrzeit anzeigen lassen. • Wenn die Taste RESET in der Betriebsart CLOCK länger als 2 Sekunden gedrückt wird, schaltet die Anzeige in den Modus zur Einstellung der Uhr. ○ Sowohl die Anzeige für die Stunden als auch für die Mi- nuten beginnt zu blinken.

  • Seite 529: Überprüfung Der Betriebsspannung Des Drehzahlsensors

    ELEKTRIK 16-69 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Den Kilometerzählerbetrieb ODO aufrufen. Wenn die Anzeige nicht funktioniert und sich nicht einstel- len lässt, die Instrumentenbaugruppe ersetzen. Auf der Anzeige [A] muss sich [B] auf Mile und Grad Fah- renheit ändern, dann auf Mile und Grad Celsius, auf Km und Grad Fahrenheit bzw.
  • Seite 530 16-70 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Überprüfung des Kilometerzählers: • Den Kilometerzähler genauso überprüfen, wie für das Ta- chometer beschrieben. Wenn der am Kilometerzähler angezeigte Wert nicht er- höht wird, den Instrumentenblock ersetzen. ANMERKUNG ○ Die Daten bleiben gespeichert, auch wenn die Batterie abgeklemmt wird.
  • Seite 531 ELEKTRIK 16-71 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock...
  • Seite 532 16-72 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Überprüfung der Drehzahlanzeige: • Die Batterie 12 V und die Anschlüsse so anschließen, wie bei der “Prüfung der Flüssigkristallanzeige (LCD)“ be- schrieben. • Die Umdrehungen pro Minute (RPM) entsprechen der Eingangsfrequenz des Oszillators [A], wenn das Recht- ecksignal (siehe Abbildung) an Anschluss [7] eingespeist wird.
  • Seite 533 ELEKTRIK 16-73 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock • Den verstellbaren Rheostaten [A] wie in der Abbildung dargestellt mit Anschluss [8] verbinden. • Ist der Widerstand auf weniger als 21,1 Ω eingestellt, zeigt das Displaysegment die Wassertemperatur an. Wenn die Displayfunktion nicht arbeitet, die Baugruppe ersetzen.
  • Seite 534 16-74 ELEKTRIK Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Öldruck-Warnleuchte (LED): Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [11] Rechte und linke Blinklicht-Anzeigeleuchte (LED): Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [13] Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [14] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED): Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [15] Kraftstoffstand-Warnanzeige (LED): •...
  • Seite 535 ELEKTRIK 16-75 Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock Instrumentenblock-Stromkreis 1. Blinkerkontrollleuchte 9. Kilometerzähler 22. Rundenschalter (LED) 10. Tachometer 23. Anschlusskasten 2. Fernlicht-Anzeigeleuchte 11. LED des Instrumenten- 24. ACC-Sicherung 10 A (LED) blocks 25. Zündanlage, Sicherung 3. Neutralstellungs 12. Hochschalt 10 A -Kontrollleuchte (LED) -Kontrollleuchte (LED) 26.

  • Seite 536: Schalter Und Sensoren

    16-76 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Prüfung Zeiteinstellung Bremsleuchtenschalters ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters ○ Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Bremsen im Kapitel Regelmäßige Wartung. Prüfung des Schalters • Mit einem Prüfgerät kontrollieren, ob die Verbindungen in der Tabelle Durchgang besitzen (etwa 0 Ohm).

  • Seite 537: Motorkühlergebläseschalters

    ELEKTRIK 16-77 Schalter und Sensoren Prüfung des Motorkühlergebläseschalters • Den Gebläseschalter ausbauen (siehe Kapitel Kühlan- lage). • Den Schalter [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän- gen, sodass das Teil mit dem Temperatursensor und das Gewinde in die Flüssigkeit eintauchen. •...

  • Seite 538: Wassertemperatursensors

    16-78 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Prüfung des Wassertemperatursensors • Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage - DFI-System). • Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän- gen, so dass der Temperatursensor [E] und der Gewin- deteil [E] in die Kühlflüssigkeit eintauchen. •...

  • Seite 539: Ausbau Des Drehzahlsensors

    ELEKTRIK 16-79 Schalter und Sensoren Ausbau des Drehzahlsensors • Ausbauen: Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) Reservetank [A] Drehzahlsensorschraube [B] • Den Verbinder des Drehzahlsensors [A] abziehen. • Den Drehzahlsensor ausbauen. Einbau des Drehzahlsensors • Den Drehzahlsensor einbauen. Anzugsmoment - Drehzahlsensorschraube: 3,9 Nm (0,40 kgf·m) Prüfung des Drehzahlsensors •...

  • Seite 540: Kraftstoffreserveschalters (1)

    16-80 ELEKTRIK Schalter und Sensoren Prüfung des Kraftstoffreserveschalters (1) • Den Kraftstofftank mit Kraftstoff füllen. • Den Kraftstofftankdeckel sorgfältig verschließen. • Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffan- lage (DFI-System)). • Die Prüflampe [A] (12 V/3,4 W in einer Fassung mit An- schlusskabeln) und die Batterie 12 V [B] wie in der Abbil- dung am Verbinder der Kraftstoffpumpe [C] anschließen.

  • Seite 541: Anschlusskasten

    ELEKTRIK 16-81 Anschlusskasten Der Anschlusskasten [A] enthält die Sicherungen [B], die Relais und die Dioden. Die Relais und die Dioden können nicht ausgebaut werden. Prüfung Sicherungsstromkreises Anschlusskasten • Den Sitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). • Den Anschlusskasten abbauen. • Die Verbinder vom Anschlusskasten abziehen. •...

  • Seite 542: Prüfung Der Diodenschaltung

    16-82 ELEKTRIK Anschlusskasten Prüfung des Relaisstromkreises (mit abgeklemmter Batterie) Prüfgerätan- Prüfgerätan- Prüfgerätan- Prüfgerätanzeige schluss zeige (Ω) schluss (Ω) ∞ ∞ 7 - 8 9 - 11 Schein- Starterstrom- werfer Re- 7 - 13 ∞ 12 - 13 ∞ kreis Relais lais (+) (–) (+) (–)

  • Seite 543: Interner Stromkreis Für Den Anschlusskasten

    ELEKTRIK 16-83 Anschlusskasten Interner Stromkreis für den Anschlusskasten A. Zubehörsicherung 10 A G. Scheinwerferrelais B. Gebläsesicherung 10 A H. Scheinwerferdioden C. Blinkgeberrelaissicherung 10 A I. Starterdiode D. Hupensicherung 10 A J. Relais für den Starterstromkreis E. Sicherung der Zündanlage 10 A K.

  • Seite 544: Sicherung

    16-84 ELEKTRIK Sicherung Ausbau der Hauptsicherung 30 A • Ausbauen: Sitz (siehe Kapitel Rahmen). Verbinder für Starterrelais und Hauptsicherung 30 A [A] • Die Hauptsicherung [B] mit einer Sicherungsringzange vom Starterrelais abziehen. Ausbau der Sicherung im Anschlusskasten • Den Sitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). •...

  • Seite 545: Prüfung Der Sicherung

    ELEKTRIK 16-85 Sicherung Prüfung der Sicherung • Die Sicherung entfernen (siehe Ausbau der Sicherung). • Das Sicherungselement überprüfen. Eine durchgebrannte Sicherung ersetzen. Vor dem Austausch einer durchgebrannten Sicherung immer den Stromfluss in dem betroffenen Stromkreis prüfen. Ist der Strom gleich oder größer als der Nennwert der Siche- rung, die Verkabelung und die Einzelteile auf Kurzschluss prüfen.
  • Seite 547 ANHANG 17-1 Anhang INHALTSVERZEICHNIS Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen..............17-2 Anleitung zur Fehlersuche....................... 17-12...

  • Seite 548: Anhang

    17-2 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Kupplungszug 13. Den Kupplungszug über dem Kühlflüssig- 2. Chokeseilzug keitsschlauch und durch den Hauptkabel- 3. Gaszüge baum nach innen führen. 4. Schlauch für Kühlflüssigkeits 14. Das Kabel für den Instrumentenblock zur -Ausgleichsbehälter Halterung führen.
  • Seite 549 ANHANG 17-3 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Sitzverschlussseilzug 2. ECU (Elektronische Steuereinheit) 3. ECU-Sicherung15 A 4. Blinkgeberrelais 5. Kraftstoffpumpenrelais 6. ECU-Hauptrelais 7. Batteriepluskabel (+) 8. Batterie 9. Sensor für die Bergabfahrt 10. Masseanschluss des Rahmens 11. Klemme 12. Selbstdiagnoseanschluss 13.
  • Seite 550 17-4 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Masseanschluss des Motors 16. Zum Nockenwellensensor 2. Zum Seitenständerschalter/Neutralstel- 17. Das Hupenkabel, Zündschlosskabel und lungsschalter, etc rechtes Lenkerschalterkabel anklemmen. 3. Zum Drehzahlsensor 18. Zum Zündschloss 4. Kabel für Regler/Gleichrichter 19. Klemme 5.
  • Seite 551 ANHANG 17-5 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Zum Motorkühlergebläseschalter 13. Kabel für Regler/Gleichrichter 2. Unterdruckschalterventil 14. Startermotorkabel 3. Das Massekabel und die Klemme anzie- 15. Batterieminuskabel (–) hen. 16. Zum Drehzahlsensor 4. Das Kabel für Teillast unter dem Unter- 17.
  • Seite 552 17-6 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Durch die Klemme zur Öffnung in dem Gummideckel führen und umbiegen, damit der Gummi- deckel hält. 2. Motorkühlergebläsekabel 3. Das Kabel für den Motorkühlergebläseschalter anklemmen. 4. Nockenwellensensorkabel 5. Durch das Hupenkabel außerhalb der oberen Halterung des Motorkühlers und dann zwischen Rahmen und Motorkühler führen.
  • Seite 553 ANHANG 17-7 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Reservetank-Überlaufschlauch 2. Ablassschlauch des Kraftstofftanks 3. Ablassschlauch des Luftfiltergehäuses 4. Den Ablassschlauch für das Luftfiltergehäuse anklemmen. 5. Den Reservetank-Überlaufschlauch und die Ablassleitung des Kraftstofftanks anklemmen.
  • Seite 554 17-8 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Bremsschlauchklemme 8. Hauptzylinder der Hinterradbremse 2. Vorderer Hauptzylinder 9. Bremsflüssigkeitsbehälter der Hinterrad- 3. Behälter für die Vorderbremse bremse 4. Klemme (am Vorderrad-Schutzblech) 10. Bremssattel der Hinterradbremse 5. Vorderer Bremssattel 11. Der Bremsschlauch muss so installiert 6.
  • Seite 555 ANHANG 17-9 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Motorkühler 2. Ausgleichsbehälterschlauch 3. Bypass-Schlauch für Kühlflüssigkeit 4. Die Klemmenschraube muss nach hinten und ca. 30° nach innen zeigen. 5. Die Klemmenschraube muss nach unten zeigen. 6. Die weiße Markierung muss nach vorn zeigen. 7.
  • Seite 556 17-10 ANHANG Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 1. Motorkühlergebläseschalter 2. Zum Motorkühler 3. Die Klemmenschraube muss nach unten zeigen. 4. Zylinderverschraubung 5. Wasserpumpe 6. Die Markierung ausrichten.
  • Seite 557 ANHANG 17-11 Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen Emissionskontrollanlage nach kalifornischem Recht 1. Behälter 2. Band 3. Die Bohrung muss nach unten zeigen. 4. Abscheider 5. Verschraubung 6. Die Klaue muss nach außen zeigen. 7. Zum Abscheider (blau) 8. Zum Kraftstofftank (rot) 9.

  • Seite 558: Anleitung Zur Fehlersuche

    17-12 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche ANMERKUNG (Nach dem Absaufen den Motor nicht mit ○ Die meisten Hinweise zur Fehlersuche am voll geöffneter Drosselklappe durchdre- DFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraft- hen. Dadurch wird der Motor zusätzlich stoffanlage. mit Kraftstoff versorgt, der automatisch ○...

  • Seite 559: Geringe Oder Keine Leistung Bei Hoher Drehzahl

    ANHANG 17-13 Anleitung zur Fehlersuche Unrunder Lauf niedriger Geringe oder keine Leistung bei Drehzahl: hoher Drehzahl: Schwacher Zündfunken: Falsche Zündungseinstellung: Niedrige Batteriespannung Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder falsch eingestellt falsch eingestellt Defekt der Verkabelung der Zündspule Defekt der Verkabelung der Zündspule Wackelkontakt der Zündspule Wackelkontakt der Zündspule Falsche Zündkerze...

  • Seite 560: Überhitzung

    17-14 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Motorölstand zu hoch Unzureichende Schmierung: Motoröl mit zu hoher Viskosität Motorölstand zu niedrig Fehler im Antriebsstrang Falsches oder schlechtes Motoröl Defektes Luftansaugventil Fehler am Ölkühler: Defektes Unterdruckschalterventil Ölkühler zugesetzt Katalysator durch Überhitzung des Auspuff- Falsche Anzeige: topfs geschmolzen (KLEEN) Wassertemperaturanzeige gebrochen Wassertemperatursensor gebrochen...

  • Seite 561: Ungewöhnliches Motorengeräusch

    ANHANG 17-15 Anleitung zur Fehlersuche Kupplungsnabenkerbverzahnung beschä- Ventilgeräusch: digt Falsches Ventilspiel Kupplungsreibscheibe falsch eingebaut Ventilfeder zu schwach oder gebrochen Zu hohes Kupplungshebelspiel Verschlissenes Nockenwellenlager Mechanisches Problem mit der Kupplungs- Ventilstößel verschlissen freigabe Andere Geräusche: Zu hohes Spiel am Pleuelkopf Gangschaltung defekt: Zu hohes Spiel am Pleuelfuß...

  • Seite 562: Ungewöhnliche Geräusche In Der Rahmenkonstruktion

    17-16 ANHANG Anleitung zur Fehlersuche Handling und/oder StabilitätNicht Kettenschmierung unzureichend zufriedenstellend: Hinterrad falsch eingestellt Lenker lässt sich nur schwer drehen: Ungewöhnliche Geräusche in der Falsche Seilzugführung Rahmenkonstruktion: Falsche Seilzugverlegung Falsche Verlegung der Verkabelung Geräuschentwicklung Steuerkopfmutter zu fest angezogen Vorderradgabel: Lenkerschaftlager beschädigt Zu wenig oder zu dünnflüssiges Öl Lenkerschaftlager zu wenig geschmiert Feder zu schwach oder gebrochen...
  • Seite 563 ANHANG 17-17 Anleitung zur Fehlersuche Bremsscheibe verzogen Schlechter Kontakt des Batteriekabels Verschmutzter Bremsbelag Überladung (z. B. Glühlampe mit zu hoher Überalterte Bremsflüssigkeit Leistung) Primär- oder Sekundärmanschette im Haupt- Defektes Zündschloss bremszylinder beschädigt Defekte Lichtmaschine Kratzer auf der Innenseite des Hauptzylinders Verkabelung defekt Defekter Regler/Gleichrichter Batteriefehler:...

  • Seite 564: Modellanwendung

    Modellanwendung Jahr Modell Anfangsrahmennummer 2003 ZX636–B1 JKBZXJB1□3A000001 oder 2003 ZX636–B1 JKBZX636BBA000001 2003 ZX600–K1 JKAZX4K1□3A000001 oder 2003 ZX600–K1 JKAZX600KKA000001 □ : Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. Part No.99953-1003-01 Printed in Japan...

Diese Anleitung auch für:

Ninja zx-6rr

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