Seite 1 FD2 Serie ® FlexDraper Schneidwerk mit Floatmodul FM200 Bedienerhandbuch MD #262415 Revision A Übersetzung des Originalbedienerhandbuchs...
Seite 2 Die Informationen in dieser Publikation basieren auf den Informationen, die zum Zeitpunkt der Drucklegung verfügbar und gültig waren. MacDon Industries, Ltd. gibt keine Zusicherungen oder Gewährleistungen jeglicher Art, weder ausdrücklich noch stillschweigend, in Bezug auf die Informationen in dieser Publikation ab. MacDon Industries, Ltd. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen vorzunehmen.
Seite 3 Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Directeur général, MacDon Europe GmbH Gerente general - MacDon Europe GmbH Peadirektor, MacDon Europe GmbH General Manager, MacDon Europe GmbH Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59...
Seite 4 Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Benedikts fon d zels Vezérigazgató, MacDon Europe GmbH General Manager, MacDon Europe GmbH Generalinis direktorius, MacDon Europe GmbH ener ldirektors, MacDon Europe GmbH Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59...
Seite 5 Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Directeur général, MacDon Europe GmbH Peadirektor, MacDon Europe GmbH Gerente general - MacDon Europe GmbH General Manager, MacDon Europe GmbH Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59...
Seite 6 Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Benedikt on iedesel Benedikts fon d zels Vezérigazgató, MacDon Europe GmbH General Manager, MacDon Europe GmbH Generalinis direktorius, MacDon Europe GmbH ener ldirektors, MacDon Europe GmbH Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59 Hagenauer Straße 59...
Seite 7 680 Moray Street, [5] May 4, 2023 Winnipeg, Manitoba, Canada R3J 3S3 [6] _____________________________ [2] Combine Header Adrienne Tankeu [3] MacDon FD2 Series Product Integrity We, [1] Declare, that the product: Machine Type: [2] Name & Model: [3] Serial Number(s): [4]...
Seite 8 [4] As per Shipping Document MacDon Industries Ltd. 680 Moray Street, [5] May 4, 2023 Winnipeg, Manitoba, Canada R3J 3S3 [2] Float Module [6] _____________________________ Adrienne Tankeu [3] MacDon FM200 Product Integrity We, [1] Declare, that the product: Machine Type: [2] Name &...
Seite 9 Mähdrescherfabrikaten und -modellen befestigt werden. Ihre Garantie MacDon gewährt Kunden, die die Maschine wie in diesem Handbuch beschrieben betreiben und warten, eine Produktgarantie. Alle Informationen über die Garantiebestimmungen von MacDon Industries sollten Sie von Ihrem Händler erhalten haben. Schäden, die aus einem der nachfolgend aufgeführten Umstände herrühren, lassen die Garantiepflicht verfallen: •...
Seite 10 • Russisch • Estnisch • Litauisch • Spanisch • Französisch • Polnisch • Ukrainisch • Deutsch Diese Handbücher können bei MacDon bestellt, vom MacDon Händlerportal (https://portal.macdon.com) heruntergeladen (Anmeldung erforderlich) oder von der internationalen MacDon Website heruntergeladen werden. viii 262415 Revision A...
Seite 11 Änderungszusammenfassung In der nachfolgenden Liste sind die wichtigsten Änderungen gegenüber der vorherigen Dokumentversion aufgeführt. Abschnitt Änderungszusammenfassung Nur für den internen Gebrauch Die folgenden Themen wurden entfernt: • Ankuppeln an / Abkuppeln von Schneidwerk von Floatmodul FM200 • Ändern der Konfiguration der Floatmodul-Spannfedern –...
Seite 12 Abschnitt Änderungszusammenfassung Nur für den internen Gebrauch Kontrollieren und Nachstellen der Schneidwerk- Abbildungen und Verfahren ECN 64338 Floatfunktion, Seite 137 aktualisiert. Ändern der Konfiguration der Floatmodul- Installationstabelle für Floatmodul- ECN 63638 Spannfedern – Float-Hebel mit zwei Löchern, Spannfedern aktualisiert. Seite 142 Schritte und Abbildung entfernt.
Seite 13 Abschnitt Änderungszusammenfassung Nur für den internen Gebrauch 4.4.1 Ölstandsprüfung im Hydraulikölbehälter, Vorgehensweise aktualisiert. Engineering Seite 315 4.12.5 Einstellen der Seitenband-Spurführung, Tabelle überarbeitet. Engineering Seite 437 4.12.7 Ausbauen der Spannrolle am Seitenband- Vorgehensweise aktualisiert. Produktsupport Tragrahmen, Seite 438 4.13.1 Abstand zwischen Haspel und Tabelle überarbeitet.
Seite 14 Eintragen von Modellbezeichnung und Seriennummer Die Modellnummer, die Seriennummer und das Baujahr des Schneidwerks, des Floatmoduls und der optionalen Tasträder/ integrierten Transporteinrichtung (falls montiert) an den vorgesehenen Stellen notieren. FlexDraper ® Schneidwerk der Serie FD2 Schneidwerkmodell: Seriennummer: Baujahr: Das Seriennummernschild (A) des Schneidwerks ist an der Rückseite des Schneidwerks neben dem linken Abschlussblech angebracht.
Seite 15 ™ Transportoption EasyMove Seriennummer: Baujahr: Das Seriennummernschild (A) der Transportoption ™ EasyMove ist an der rechten Achsstrebe angebracht. BEACHTEN: Die Transportoption ist Wahlausrüstung, also möglicherweise nicht an Ihre Maschine angebaut. ™ Abbildung 4: Transportoption EasyMove xiii 262415 Revision A...
Seite 17 INHALTSVERZEICHNIS Konformitätserklärung...........................i Einleitung..............................vii Änderungszusammenfassung........................ix Eintragen von Modellbezeichnung und Seriennummer..................xii Kapitel 1: Sicherheit............................ 1 1.1 Sicherheitssymbole ..........................1 1.2 Signalwörter ............................2 1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise ........................3 1.4 Sicherheit bei der Wartung ........................5 1.5 Sicherheitsmaßnahmen bei Arbeiten an Hydraulikkomponenten ..............7 1.6 Außerbetriebnahme und Entsorgung landwirtschaftlicher Geräte ..............9 1.7 Sicherheitsaufkleber ..........................
Seite 18 INHALTSVERZEICHNIS 3.2.6 Kontrollen vor Inbetriebnahme....................... 59 3.3 Einlaufzeit ............................60 3.4 Ausschalten des Mähdreschers ....................... 61 3.5 Bedienelemente in der Fahrerkabine ....................... 62 3.6 An- und Abkuppeln des Schneidwerks ...................... 63 3.6.1 New Holland-Mähdrescher ......................63 Ankuppeln des Schneidwerks an einen New Holland Mähdrescher der Serie CR oder CX ......63 Abkuppeln des Schneidwerks von einem New Holland Mähdrescher der Serie CR oder CX ......
Seite 19 INHALTSVERZEICHNIS 3.9.6 Haspeldrehzahl.......................... 162 Optionales Kettenrad für den Haspelantrieb.................. 163 3.9.7 Fahrgeschwindigkeit ........................164 3.9.8 Seitenband-Laufgeschwindigkeit ....................165 Einstellen der Seitenband-Laufgeschwindigkeit ................165 3.9.9 Laufgeschwindigkeit Einzugsförderband ..................166 3.9.10 Messergeschwindigkeitsinformationen ..................166 Kontrollieren der Drehzahl des Messerantriebs ................167 3.9.11 Haspelhöhe ..........................168 Kontrollieren und Nachstellen des Haspelhöhensensors ..............
Seite 20 INHALTSVERZEICHNIS 3.10.7 New Holland Mähdrescher – Serie CR, Baujahre 2015 und später ............. 234 Überprüfen des Spannungsbereichs aus der Fahrerkabine – New Holland der Serie CR ......234 Einrichten der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) – New Holland der Serie CR........................237 Einstellen der Haspeldrehzahl –...
Seite 21 INHALTSVERZEICHNIS Alle 25 Stunden ........................296 Alle 50 Stunden ........................297 Alle 100 Stunden ........................301 Alle 250 Stunden ........................303 Alle 500 Stunden ........................305 4.3.2 Vorgehenshinweise Schmierung ....................305 4.3.3 Schmieren der Haspelantriebskette....................307 4.3.4 Schmieren der Einzugstrommel-Antriebskette................. 307 4.3.5 Schmieren des Schneidwerk-Hauptgetriebes...................
Seite 22 INHALTSVERZEICHNIS 4.8.3 Ausbauen des Messerkopflagers....................359 4.8.4 Einbauen des Messerkopflagers....................359 4.8.5 Einbauen des Messers ........................ 360 4.8.6 Ersatzmesser..........................362 4.8.7 Spitze Messerfinger und Druckdaumen ..................362 Spitzer Messerfinger an Einzelmesserschneidwerken ..............364 Spitzer Messerfinger an Doppelmesserschneidwerken – FD235 ............365 Konfiguration mit spitzen Messerfingern an Doppelmesserschneidwerken –...
Seite 23 INHALTSVERZEICHNIS 4.10.7 Prüfen der Sicherungshaken....................... 425 4.11 Abstreifer ............................427 4.11.1 Ausbauen von Abstreifern......................427 4.11.2 Einbauen von Abstreifern ......................427 4.11.3 Ersetzen der Schrägförderer-Abdeckungen an Floatmodulen für New Holland CR- und CX- Mähdrescher..........................428 4.12 Schneidwerk-Seitenbänder ......................... 430 4.12.1 Ausbauen der Seitenbänder ....................... 430 4.12.2 Einbauen der Seitenbänder ......................
Seite 24 INHALTSVERZEICHNIS 4.14.3 Ändern der Position der Haspelgeschwindigkeitskette bei installiertem Zweigangsatz ......485 4.14.4 Antriebskreuzgelenk der zwei-/dreiteiligen Haspel ................. 486 Ausbauen des Haspelantriebs-Kreuzgelenks – zweiteilige Haspel oder dreiteilige Haspel ....... 486 Einbauen des Kreuzgelenks der zweiteiligen oder dreiteiligen Haspel..........488 4.14.5 Haspelantriebsmotor ........................ 490 Ausbauen des Haspelantriebsmotors ...................
Seite 25 INHALTSVERZEICHNIS 5.3.5 Satz Zwischenplatten komplett..................... 530 5.3.6 Hydrauliktank-Verlängerungssatz ....................531 5.3.7 Seitenneigungsstecker ........................ 531 5.3.8 Abstreifersatz ..........................532 5.4 Schneidwerksausrüstungssätze ......................533 ™ 5.4.1 ContourMax Konturrädersatz ..................... 533 ™ 5.4.2 Transportsystem EasyMove ......................534 5.4.3 Stahl-Endfinger Umrüstsatz für Haspel-Innenseite................535 5.4.4 Stahl-Endfinger Umrüstsatz für Haspel-Außenseite ................
Seite 27 Kapitel 1: Sicherheit Um die Sicherheit von Fahrern der Maschine und der umstehenden Personen zu gewährleisten, sollten Sie sich eingehend mit diesen Sicherheitsvorkehrungen befassen und diese konsequent befolgen. 1.1 Sicherheitssymbole Das Sicherheitssymbol weist auf wichtige sicherheitsrelevante Informationen in diesem Handbuch und auf Sicherheitsaufkleber an der Maschine hin.
Seite 28 SICHERHEIT 1.2 Signalwörter Die drei Warnhinweise GEFAHR, WARNUNG und VORSICHT weisen auf gefährliche Situationen hin. Die beiden Warnhinweise WICHTIG und HINWEIS kennzeichnen Informationen, die nicht sicherheitsrelevant sind. Die Warnhinweise werden nach folgenden Gesichtspunkten ausgewählt: GEFAHR Weist auf eine unmittelbar gefährliche Situation hin, die, wenn sie nicht verhindert wird, zum Tod oder zu schwerer Verletzung führt.
Seite 29 SICHERHEIT 1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise Der Betrieb, die Wartung und die Montage von Maschinen bergen verschiedene Sicherheitsrisiken. Diese Risiken lassen sich durch die Einhaltung der einschlägigen Sicherheitsverfahren und dem Tragen geeigneter persönlicher Schutzausrüstung verringern oder neutralisieren. VORSICHT Die nachfolgenden allgemeingültigen Sicherheitsmaßnahmen für landwirtschaftliche Betriebe gelten für alle Maschinenarten.
Seite 30 SICHERHEIT • Eng anliegende Kleidung tragen und langes Haar abdecken. KEINE herabhängende Kleidung und Schmuckgegenstände (Kapuzenpullover, Schals, Armbänder) tragen. • Darauf achten, dass Abdeckungen angebracht sind. Sicherheitsausrüstung NIE verändern oder entfernen. Sicherstellen, dass Antriebsabdeckungen unabhängig von der Welle mitdrehen können und ungehindert ausfahrbar sind.
Seite 31 SICHERHEIT 1.4 Sicherheit bei der Wartung Für die sichere Wartung Ihrer Geräte müssen Sie die entsprechenden Sicherheitsverfahren einhalten und die für die Aufgabe angemessene persönliche Schutzausrüstung tragen. Sicherheitsmaßnahmen während der Wartungsarbeiten: • Vor der Inbetriebnahme oder Ausführen der Wartung an der Maschine Bedienerhandbuch und alle Sicherheitshinweise lesen.
Seite 32 SICHERHEIT • Bei Arbeiten an der Maschine Schutzausrüstung tragen. • Bei Arbeiten am Messerteilen schwere Arbeitshandschuhe tragen. Abbildung 1.10: Persönliche Schutzausrüstung 262415 Revision A...
Seite 33 SICHERHEIT 1.5 Sicherheitsmaßnahmen bei Arbeiten an Hydraulikkomponenten Da Hydraulikflüssigkeit unter extremem Druck steht, kann austretende Hydraulikflüssigkeit sehr gefährlich sein. Bei der Suche nach Hydraulikflüssigkeitslecks und bei der Wartung von hydraulischen Geräten die entsprechenden Sicherheitsverfahren einhalten. • Vor Verlassen des Fahrersitzes alle Hydraulik- Betätigungshebel in NEUTRALSTELLUNG bringen.
Seite 34 SICHERHEIT • Bevor das Hydrauliksystem unter Druck gesetzt wird, müssen alle Komponenten auf festen Sitz überprüft werden. Stahlleitungen, Schläuche und Kupplungen müssen sich in einem arbeitsgerechten Zustand befinden. Abbildung 1.13: Sicherheit in Umgebung von Maschinen 262415 Revision A...
Seite 35 SICHERHEIT 1.6 Außerbetriebnahme und Entsorgung landwirtschaftlicher Geräte Wenn landwirtschaftliche Geräte nicht mehr einsatzfähig sind und außer Betrieb genommen und entsorgt werden müssen, müssen wiederverwertbare Materialien wie Eisen- und Nichteisenmetalle, Gummi und Kunststoffe, Flüssigkeiten wie Schmiermittel, Kühlmittel und Kraftstoffe sowie gefährliche Stoffe, die in Batterien, einigen Glühbirnen und elektronischen Geräten enthalten sind, sicher gehandhabt und nicht in die Umwelt eingebracht werden.
Seite 36 SICHERHEIT • Bei der Entnahme und Handhabung von Gegenständen und Materialien eine geeignete persönliche Schutzausrüstung verwenden. • Beim Umgang mit Gegenständen, die Rückstände von Pestiziden, Düngemitteln oder anderen landwirtschaftlichen Chemikalien enthalten, eine geeignete persönliche Schutzausrüstung verwenden. Beim Umgang und Entsorgung dieser Gegenstände die örtlichen Vorschriften befolgen.
Seite 37 SICHERHEIT 1.7 Sicherheitsaufkleber Die Sicherheitsaufkleber sind dort angebracht, wo Verletzungsgefahr besteht oder wo der Fahrer vor der Betätigung von Bedienelementen besondere Vorsicht walten lassen muss. Sie sind in der Regel gelb. • Darauf achten, dass Sicherheitsaufkleber stets sauber und gut lesbar sind. •...
Seite 38 SICHERHEIT 1.8 Anbringungsorte für Sicherheitsaufkleber Sicherheitsaufkleber sind in der Regel gelbe Aufkleber und werden dort an der Maschine angebracht, wo Verletzungsgefahr besteht oder der Fahrer vor der Arbeit besondere Vorsichtsmaßnahmen treffen sollte. Abbildung 1.17: Haspelarme und Abschlussbleche A – MD #360541 – Warnung vor Erfassung durch umlaufende Haspel / Warnung B –...
Seite 39 SICHERHEIT Abbildung 1.18: Hauptrahmenrohr, FD225 A – MD #313733 – Warnung „Erdrücken durch Schneidwerk“ B – MD #113482 – Allgemeine Gefahr C – MD #174436 – Hochdruckflüssigkeit 262415 Revision A...
Seite 40 SICHERHEIT Abbildung 1.19: Hauptrahmenrohr, FD230 und größer A – MD #313725 – Bedienerhandbuch lesen/Kontakt mit Hochdruckflüssigkeiten vermeiden/Warnung Schneidwerk B – MD #311493 – Mittlere Stütze verriegeln C – MD #313733 – Warnung „Erdrücken durch Schneidwerk“ 262415 Revision A...
Seite 41 SICHERHEIT Abbildung 1.20: Floatmodul FM200 A – MD #313728 – Bedienerhandbuch lesen/Warnung vor Spritzflüssigkeit B – MD #360655 – Gefahr durch freigesetzte Federenergie Abbildung 1.21: Obere Querförderschnecke (Wahlausrüstung) A – MD #279085 – Warnhinweis Einzugstrommel 262415 Revision A...
Seite 42 SICHERHEIT Abbildung 1.22: Transporteinrichtung – Zugdeichsel (kurze Stange abgebildet; lange Stange ähnlich) (Wahlausrüstung) A – MD #327588 – Warnung vor Beschädigung der Anhängevorrichtung Abbildung 1.23: Rapstrennmesser (Wahlausrüstung) A – MD #313881 – Warnung Rapstrennmesser 262415 Revision A...
Seite 43 SICHERHEIT Abbildung 1.24: Tasträder (Wahlausrüstung) A – MD #327086 – Gefahr durch freigesetzte Federenergie 262415 Revision A...
Seite 44 SICHERHEIT 1.9 Erläuterungen zu Sicherheitsaufklebern Sicherheitsaufkleber vermitteln mit Hilfe von Abbildungen wichtige Informationen zu Sicherheit oder Gerätewartung. MD #174436 Warnung vor Hochdrucköl WARNUNG Hochdruck-Hydraulikflüssigkeit kann in die menschliche Haut eindringen, was zu schweren Verletzungen wie Wundbrand führen kann, der tödlich sein kann. So verhindern Sie dies: •...
Seite 45 SICHERHEIT MD #288195 Quetschgefahr durch rotierende Teile VORSICHT Vermeiden von Verletzungen: • Vor Öffnen der Motorhaube Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. • Betrieb der Maschine NUR mit angebrachten Abdeckungen zulässig. Abbildung 1.28: MD #288195 MD #311493 Erdrückungsgefahr durch Haspel GEFAHR Vermeiden von Verletzungen durch absinkende Haspel: •...
Seite 46 SICHERHEIT MD #313725 Bedienerhandbuch lesen/Kontakt mit Hochdruckflüssigkeiten vermeiden/Erdrückungsgefahr durch Schneidwerk GEFAHR Vermeiden von Verletzungen oder tödlichen Unfällen, verursacht durch unsachgemäßen oder sicherheitsgefährdenden Maschinenbetrieb: • Bedienerhandbuch lesen und alle Sicherheitshinweise befolgen. Falls kein Handbuch vorhanden ist, dieses bei Ihrem Händler anfordern. •...
Seite 47 SICHERHEIT Vermeiden von schweren/tödlichen Verletzungen und Wundbrand: • NICHT in der Nähe von undichten Stellen aufhalten. • NICHT mit Fingern oder Hautstellen nach undichten Stellen suchen. • Vor dem Lösen von Verschraubungen Last absenken oder Hydraulikdruck ablassen. • Hochdrucköl kann ohne Weiteres die Hautoberfläche durchdringen und Wundbrand und schwere oder sogar tödliche Verletzungen verursachen.
Seite 48 SICHERHEIT MD #313728 Allgemeine Gefahr in Zusammenhang mit Maschinenbetrieb und -wartung/Warnung vor heißen Flüssigkeitsspritzern GEFAHR Vermeiden von Verletzungen oder tödlichen Unfällen, verursacht durch unsachgemäßen oder sicherheitsgefährdenden Maschinenbetrieb: • Bedienerhandbuch lesen und alle Sicherheitshinweise befolgen. Falls kein Handbuch vorhanden ist, dieses bei Ihrem Händler anfordern.
Seite 49 SICHERHEIT MD #313733 Erdrückungsgefahr durch Schneidwerk GEFAHR Vermeiden von Verletzungen oder tödlichen Unfällen durch absinkendes Schneidwerk: • Das Schneidwerk ganz anheben, Motor abstellen, den Zündschlüssel abziehen und mechanische Sicherheitsverriegelung am Mähdrescher einrücken. Erst dann unter das Schneidwerk gehen. • Oder: Schneidwerk auf den Boden absenken, Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen.
Seite 50 SICHERHEIT MD #313881 Allgemeine Gefahr in Zusammenhang mit Maschinenbetrieb und -wartung/Warnung Rapstrennmesser GEFAHR Vermeiden von Verletzungen oder tödlichen Unfällen, verursacht durch unsachgemäßen oder sicherheitsgefährdenden Maschinenbetrieb: • Bedienerhandbuch lesen und alle Sicherheitshinweise befolgen. Falls kein Handbuch vorhanden ist, dieses bei Ihrem Händler anfordern. •...
Seite 51 SICHERHEIT MD #327086 Gefahr durch freigesetzte Federenergie WARNUNG Vermeiden von Verletzungen: • Bei Wartungsarbeiten von Radachsenteilen hat die Hubunterstützungsfeder kein Gegengewicht mehr und wird unter Spannung gesetzt. • NICHT versuchen, den Einstellgriff aus einem Positionsschlitz herauszuziehen, bevor die Spannung von den Hilfsfedern gelöst wurde.
Seite 52 SICHERHEIT MD #360541 Warnung vor Erfassung durch umlaufende Haspel/ Erdrückungsgefahr durch Haspel GEFAHR Verhindern von Verletzungen, verursacht durch eine umlaufende Haspel: • Bei laufender Maschine vom Schneidwerk fernhalten. • Vermeiden von Verletzungen durch absinkende Haspel: Vor Arbeiten an oder unter der Haspel diese vollständig hochfahren, Motor abstellen, Zündschlüssel abziehen und an jedem Haspelarm mechanische Sicherheitsverriegelung einrücken.
Seite 53 Doppelmesser Doppelmesserantrieb Doppelschwad-Vorsatzgerät Doppelschwadmäher-Aufsatz (DWA) Export-Schneidwerk Außerhalb Nordamerikas gebräuchliche Schneidwerkskonfiguration MacDon FlexDraper ® Schneidwerke FD225, FD230, FD235, FD240, FD241, FD245 Schneidwerk der Serie FD2 und FD250 FFFT Schlüsselflächen nach handfestem Anziehen „Handfest“ ist eine Bezugsgröße, die beim Abdichten von aneinander gepressten Flächen und Komponenten verwendet wird.
Seite 54 PRODUKTÜBERSICHT Tabelle 2.1 Definitionen (fortsetzung) Bezeichnung Definition Joint Industrial Council: Eine Standardisierungsorganisation, die Standardgrößen und Ausformungen der ursprünglichen 37°-Bördelanschlüsse entwickelte n. z. Nicht zutreffend Nordamerikanisches In Nordamerika gebräuchliche Schneidwerkskonfiguration Schneidwerk National Pipe Thread: US-amerikanische Gewindenorm für Niederdruck-Anschlüsse. Mit NPT-Verschraubungen lässt sich aufgrund des speziellen Flankenwinkels ein Presssitz erzielen.
Seite 55 PRODUKTÜBERSICHT Tabelle 2.1 Definitionen (fortsetzung) Bezeichnung Definition Antriebslösung am Messerbalken, bei der zwei separat laufende Messer nicht Ohne Zeitsteuerung synchronisiert von einem einzelnen Hydraulikantrieb oder von zwei Hydraulikantrieben (Taumelgetriebe) gegeneinander bewegt werden Ein kurzes zylinderförmiges Stück mit einer kreisrunden oder länglichen Aussparung in der Unterlegscheibe Mitte, das als Abstandshalter, Lastverteilungselement oder Arretierungsmechanismus dient...
Seite 56 Hubhöhe Messerbalken Je nach Mähdreschermodell unterschiedlich Messer Messerantrieb (FD225–FD240): Hydraulikmotor, angebaut an MacDon Schwerlast-Taumelgetriebe an der linken Schneidwerksseite. Doppelmesserantrieb (FD235–FD250): 1 Hydraulikmotor ohne Zeitsteuerung, je 1 Stück angebaut an MacDon Schwerlast-Taumelgetriebe an beiden Schneidwerksseiten. Messerhub 76 mm (3 Zoll) Messergeschwindigkeit (Hübe/min) FD225, FD235 1200–1400 H/min...
Seite 57 PRODUKTÜBERSICHT ™ Messerfinger: ClearCut spitz, geschmiedet und 2 Wärmebehandlungen Druckdaumen: geschmiedet, 1 Einstellschraube ™ Messerfinger: ClearCut vier Befestigungspunkte, geschmiedet und 2 Wärmebehandlungen Druckdaumen: geschmiedet, 1 Einstellschraube ™ ™ Messerfinger: ClearCut PlugFree , geschmiedet und 2 Wärmebehandlungen Druckdaumen: geschmiedet, 2 Einstellschrauben Messerbalken-Verschleißplatten und Standard-Gleitkufen Die Serie FD2 umfasst Verschleißplatten über die gesamte Breite des Messerbalkens.
Seite 58 PRODUKTÜBERSICHT Schneid- Oben – Begrenzer Unten – Begrenzer Oben – Standard Unten – Standard werkmo- entfernt entfernt dell 102 mm (4 Zoll) 64 mm (2,5 Zoll) 102 mm (4 Zoll) 102 mm (4 Zoll) FD225 165 mm (6,5 Zoll) 130 mm (5 Zoll) 165 mm (6,5 Zoll) 165 mm (6,5 Zoll) FD230...
Seite 59 PRODUKTÜBERSICHT – 152 mm (6 Zoll) Trommeldurchmesser ™ Tastrad/Transporteinrichtung EasyMove – 38 cm (15 Zoll) Räder – 225/75 R-15 Reifen Gewicht Geschätzter Gewichtsbereich – Schneidwerk in Grundausstattung, mit Floatmodul – Abweichungen je nach Schneidwerkskonfiguration Gewichtsbereich – kg Schneidwerkmodell Vertriebsbereich (lb.) 3365–3468 FD225 Nordamerika...
Seite 60 PRODUKTÜBERSICHT Schneidwerke der Serie FD2 – Abmessungen ® 2.3 FlexDraper Für den Betrieb eines Schneidwerks ist es wichtig, die Abmessungen der Maschine zu kennen. Abbildung 2.1: Abmessungen Schneidwerk Tabelle 2.2 Abmessungen Schneidwerk Rahmen und Aufbau Siehe Abbildung 2.1, Seite 34 Länge Zu messendes Merkmal Schnittbreite + 500 mm...
Seite 61 PRODUKTÜBERSICHT Schneidwerk der Serie FD2 – Identifikation der ® 2.4 FlexDraper Schneidwerkskomponenten Machen Sie sich mit den Hauptkomponenten des Schneidwerks vertraut. Dies erleichtert die Befolgung der Betriebs- und Wartungsanweisungen in diesem Handbuch. Abbildung 2.2: Komponenten am FlexDraper ® Schneidwerk der Serie FD2 A –...
Seite 62 PRODUKTÜBERSICHT 2.5 Floatmodul FM200 – Identifikation der Komponenten Wenn Sie sich mit den Hauptkomponenten des Floatmoduls vertraut machen, können Sie die Anweisungen in diesem Handbuch leichter befolgen. Abbildung 2.3: Schneidwerksseite des Floatmoduls FM200 A – Einzugstrommel B – Floatmodul-Spannfedern für Schneidwerk (4 St.) C –...
Seite 63 PRODUKTÜBERSICHT Abbildung 2.4: Mähdrescherseite des Floatmoduls FM200 A – Hauptgetriebe B – Zusatzgetriebe C – Ölstandschauglas D – Neigungszylinder E – Anzeige für Schneidwerkhöhensteuerung (2 St.) F – Wasserwaage G – Ablassschraube (2 St.) H – Float-Verriegelungsgriff (2 St.) J – Sensoren der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) (2 St.) K –...
Seite 65 VORSICHT • Sie sind dazu verpflichtet, vor Inbetriebnahme des Schneidwerks dieses Handbuch durchzulesen und sich mit dem Inhalt vertraut zu machen. Falls Erläuterungen nicht nachvollziehbar sind, wenden Sie sich an Ihren MacDon Händler. • Beachten Sie sämtliche Sicherheitshinweise im Bedienerhandbuch und die Sicherheitsaufkleber an der Maschine.
Seite 66 BETRIEB 3.2 Betriebssicherheit Befolgen Sie alle Sicherheits- und Betriebsanweisungen, die in diesem Handbuch enthalten sind. VORSICHT Bitte folgende Sicherheitsvorkehrungen beachten: • Alle Sicherheits- und Betriebsanweisungen aus dem Bedienerhandbuch befolgen. Wenn kein Mähdrescher- Handbuch vorhanden ist, dieses bei Ihrem Händler anfordern und gründlich durchlesen. •...
Seite 67 BETRIEB 3.2.2 Haspel-Stützstreben Die Haspel-Sicherheitsstützen befinden sich auf den Haspelarmen. Wenn sie eingerastet sind, verhindern die Haspel- Sicherheitsstützen ein unerwartetes Herunterfallen der Haspel. WICHTIG: Damit die Haspelarme beim Transport nicht beschädigt werden, darauf achten, dass die Haspel-Stützstreben sich NICHT in der Stützstellung befinden.
Seite 68 BETRIEB Mittlerer Haspelarm – Schneidwerke mit zweiteiliger und dreiteiliger Haspel 5. Den Griff (A) so drehen, dass sich die Federspannung löst und die Feder den Stift in die Verriegelungsposition führt. BEACHTEN: Schneidwerke mit drei Haspeln: Die Abbildung zeigt den Haspelarm Mitte rechts. Der Haspelarm Mitte links ist gegenüberliegend.
Seite 69 BETRIEB Mittlerer Haspelarm – Schneidwerke mit zweiteiliger und dreiteiliger Haspel 4. Den Griff (A) nach außen und in die Aussparung (B) rücken, damit der Stift entriegelt. 5. Schneidwerke mit drei Haspeln: Den eben beschriebenen Arbeitsschritt am Haspelarm Mitte links wiederholen. Abbildung 3.7: Haspel-Stützstrebe –...
Seite 70 BETRIEB 2. Schneidwerk-Seitenverkleidung (A) nach außen ziehen. BEACHTEN: Die Schneidwerk-Seitenverkleidung wird durch eine Schwenkplatte (B) gehalten und öffnet in Richtung (C). Abbildung 3.9: Schneidwerk-Seitenverkleidung links 3. Wenn mehr Platz benötigt wird, die Schneidwerkseitenbleche von Lasche (A) ziehen und das Seitenblech in Richtung Schneidwerksrückseite schwenken. 4.
Seite 71 BETRIEB 3. Beim Verschließen darauf achten, dass das Seitenblech (A) nicht die Oberkante des Abschlussbleches (B) berührt. Wenn eine Einstellung erforderlich ist, siehe Kontrollieren und Nachstellen der Schneidwerk-Seitenverkleidungen, Seite WICHTIG: Das Aluminium-Abschlussblech wird beschädigt, wenn das Gewicht des Seitenbleches auf ihm lastet. Abbildung 3.12: Schneidwerk-Seitenverkleidung links 4.
Seite 72 BETRIEB Kontrollieren und Nachstellen der Schneidwerk-Seitenverkleidungen Durch extreme Temperaturschwankungen können sich die Schneidwerkseitenbleche verziehen. Durch Nachstellen des Schneidwerkseitenbleches können Größenveränderungen ausgeglichen werden. GEFAHR Um Personenschäden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 1.
Seite 73 BETRIEB 3. Wenn der Abstand zwischen der Schneidwerk- Seitenverkleidung und dem Abschlussblech nicht ausreicht, die Aufnahmehalterung (A) wie folgt einstellen: Die Schrauben (B) lösen. b. Die Aufnahmehalterung (A) je nach Bedarf nach oben oder unten bewegen. Befestigungselemente wieder festziehen. Abbildung 3.16: Halteplatte Schneidwerk- Seitenverkleidung 262415 Revision A...
Seite 74 BETRIEB Abbildung 3.17: Spezifikationen für den Abstand an der Vorderseite der Seitenverkleidung 4. Den Abstand (A) zwischen der Vorderseite des Schneidwerk-Seitenblechs und dem Stift (B) messen. Der Abstand muss 8–18 mm (0,3–0,7 Zoll) betragen. 5. Den Abstand (C) zwischen der Vorderseite der Schneidwerk-Seitenverkleidung und der Aufnahmehalterung (B) messen. Der Abstand muss 6–10 mm (0,24–0,39 Zoll) betragen.
Seite 75 BETRIEB 6. Wenn die Abstände an der Vorderseite der Befestigungsteile nicht ausreichen, die Position des Schwenkarms (A) wie folgt einstellen: Die vier Schraubenmuttern (B) lösen. b. Die Halteplatten (C) und den Schwenkarm (A) nach vorne/hinten schieben, bis das erforderliche Spaltmaß eingestellt ist.
Seite 76 BETRIEB Abbildung 3.21: Zweistufige Verriegelung 13. Wenn die Seitenverkleidung geschlossen ist, muss die zweistufige Verriegelung (A) in die erste Verriegelung (C) einrasten. Dadurch kann die zweite Verriegelung (D) verhindern, dass sich die Seitenverkleidung vollständig öffnet, falls sie versehentlich entriegelt wird. Sicherstellen, dass die Seitenverkleidung richtig einrastet, indem Schritt 14, Seite 50 bis Schritt 16, Seite 50...
Seite 77 BETRIEB 2. Schneidwerk-Seitenverkleidung vollständig aufklappen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Öffnen der Schneidwerk- Seitenverkleidungen, Seite 3. Die Verriegelung (A) einrasten lassen, damit das Seitenblech nicht mehr geschwenkt werden kann. 4. Selbstschneidende Schraube (B) herausdrehen. 5. Die Schneidwerk-Seitenverkleidung nach oben schieben und vom Schwenkarm (C) abnehmen.
Seite 78 BETRIEB GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1. Den Motor starten. 2. Die Haspel in die vorderste Stellung bringen. 3. Das Schneidwerk vollständig absenken. 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. Federklammer (A) nach oben über die Abdeckung führen. Abbildung 3.24: Obere Antriebsabdeckung 6.
Seite 79 BETRIEB 7. Falls auch die untere Abdeckungshälfte (B) entfernt werden muss, die drei Schrauben (A) lösen. Abbildung 3.26: Untere Antriebsabdeckung Einbauen der Haspelantriebsabdeckung Die Haspelantriebsabdeckung schützt die Antriebskomponenten vor Witterungseinflüssen und vor Verschmutzung. Betrieb des Schneidwerks NUR mit angebrachter Haspelantriebsabdeckung zulässig. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 80 BETRIEB 3. Die obere Abdeckung (A) auf den Haspelantrieb setzen. Die Abdeckung mit zwei Klammern (B) an der unteren Abdeckung sichern. Abbildung 3.28: Obere Antriebsabdeckung 4. Federklammer (A) nach unten führen, um die obere Abdeckungshälfte am Haspelantrieb zu befestigen. Die V- förmige Ausbuchtung (C) muss nach unten zeigen, und die Federseite muss an beiden Seiten des Haspelantriebs im Abdeckungsloch (B) stecken.
Seite 81 BETRIEB 4. Den Federstecker (A) und den Klappsplint (B) entfernen, die die Abdeckung der Flex-Schneidwerksmechanik (C) am Hauptrahmenrohr sichern. 5. Die Abdeckung der Flex-Schneidwerksmechanik (C) nach innen schieben und danach zum Entfernen nach oben anheben. Abbildung 3.30: Innere Abdeckung der Flex- Schneidwerksmechanik –...
Seite 82 BETRIEB 4. Die Abdeckung der Flex-Schneidwerksmechanik (C) mit Federstecker (A) und Klappsplint (B) sichern. Abbildung 3.32: Innere Abdeckung der Flex- Schneidwerksmechanik – links Abnehmen von äußeren Abdeckungen der Flex-Schneidwerksmechanik Die Abdeckungen der Flex-Schneidwerksmechanik abnehmen, um an den Mechanismus des Seitenflügelabgleichs oder an die Hydraulikleitungen zu gelangen.
Seite 83 BETRIEB 6. Die Abdeckung der Schneidwerksmechanik wie folgt entfernen: Die Schraube (A) entfernen. Die Mutter ist in die Klemme der Hydraulikleitung integriert. b. Schraube (B) und Mutter (nicht abgebildet) entfernen. BEACHTEN: Die Stoppmutter passt in einen Sechskant in der Hydraulikleitungsklemme, ist jedoch abnehmbar. Schraube (C) und Sechskantmutter entfernen.
Seite 84 BETRIEB 3. Die Abdeckung mit der Kerbe hinter der Halterung (A) auf das Hauptrahmenrohr setzen und das Ende so ausrichten, dass es mit dem Verteiler (B) bündig ist. Abbildung 3.36: Linke Abdeckung der Schneidwerksmechanik – Rückseite des Schneidwerks 4. Die Abdeckung der äußeren Schneidwerksmechanik wie folgt sichern: Die Schraube (A) und die Stoppmutter (B) einbauen.
Seite 85 BETRIEB 5. Schneidwerke vom Typ FD245 und FD250: Die Abdeckung der mittleren Schneidwerksmechanik (B) über die Flex- Aufhängungshalterung und die Abdeckung der äußeren Schneidwerksmechanik platzieren. 6. Schneidwerke vom Typ FD245 und FD250: Die Schrauben (A) und die Muttern (nicht abgebildet) anbringen, mit denen die Abdeckung (B) der mittleren Schneidwerksmechanik an der Halterung befestigt ist.
Seite 86 BETRIEB 3.3 Einlaufzeit Während der ersten 50 Betriebsstunden erfordern bestimmte Systeme des Schneidwerks besondere Aufmerksamkeit. Wie folgt vorgehen, um die Lebensdauer des Schneidwerks zu gewährleisten. BEACHTEN: Besondere Aufmerksamkeit ist erforderlich, bis Sie mit der Geräuschkulisse und dem Betriebsverhalten des neuen Schneidwerks vertraut sind.
Seite 87 BETRIEB 3.4 Ausschalten des Mähdreschers Wenn Sie den Fahrersitz verlassen müssen, den Mähdrescher ausschalten: GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. Wie folgt vorgehen, um den Mähdrescher abzuschalten: 1.
Seite 88 BETRIEB 3.5 Bedienelemente in der Fahrerkabine Das Schneidwerk wird von der Kabine des Mähdreschers aus gesteuert. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. Siehe Mähdrescher-Bedienerhandbuch, um die folgenden kabineninternen Bedienelemente zu identifizieren. • Schneidwerk einschalten/ausschalten • Schneidwerkshöhe •...
Seite 89 BETRIEB 3.6 An- und Abkuppeln des Schneidwerks Dieser Abschnitt enthält Anweisungen zum Konfigurieren, Ankuppeln und Abkuppeln des Schneidwerks. Mähdrescher Handbuchverweis 3.6.1 New Holland-Mähdrescher, Seite 63 New Holland der Serien CR und CX BEACHTEN: Es muss sichergestellt sein, dass die erforderlichen Funktionen (automatische Schneidwerkshöhenregulierung [AHHC], Wahlausrüstung Bandschneidwerk, Wahlausrüstung Neigungszylinder, hydraulischer Haspelantrieb) mit dem Mähdrescher und dem Mähdreschercomputer betätigt werden können.
Seite 90 BETRIEB WICHTIG: Wenn der Mähdrescher NICHT mit einer Steinfangmulde ausgestattet ist, MUSS sich das Pendelschild (A) des Schrägförderers in der mittleren Position (B) befinden. Anweisungen zum Einstellen des Pendelschilds entnehmen Sie dem Mähdrescher-Bedienerhandbuch. BEACHTEN: Eine Steinfangmulde verhindert, dass Steine oder Schutt in den Mähdrescher gelangen.
Seite 91 BETRIEB GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 3. Den Motor starten. 4. Mit dem Mähdrescher langsam auf das Floatmodul zufahren, bis die Schneidwerksaufnahme des Schrägförderers (A) direkt unter dem Aufnahmerahmen am Floatmodul (B) steht. 5. Den Schrägförderer leicht anheben, um das Schneidwerk anzuheben.
Seite 92 BETRIEB FB E Abbildung 3.44: Mehrfachkupplung und elektrische Anschlüsse 10. Die Kappen von Steckern C81B (A) und C72B (B) entfernen. 11. Die Abdeckung von Hydraulikaufnahme (C) entfernen. Die Oberfläche des Multikupplers reinigen. 12. Den Verriegelungsknopf (D) drücken und Griff (E) in die Stellung „Offen“ ziehen. 13.
Seite 93 BETRIEB 18. Die Schiebemuffe (A) der Antriebswelle nach hinten ziehen und die Antriebswelle von der Transporthalterung (B) lösen. Die Antriebswelle von der Transporthalterung abnehmen. Abbildung 3.45: Antriebswelle in Transportstellung – Antriebswelle B7038 oder B7039 Abbildung 3.46: Antriebswelle in Transportstellung – Antriebswelle für Hang/Hangseite B7180, B7181 oder B7326 19.
Seite 94 BETRIEB 20. Die Verriegelungsgriffe (A) vom Floatmodul wegziehen und in die Stellung „Nicht verriegelt“ (B) bringen, um die Floatverriegelung zu öffnen. BEACHTEN: Die Abbildung zeigt den Floatverriegelungsgriff auf der rechten Seite des Schneidwerks; der Floatverriegelungsgriff auf der linken Seite des Schneidwerks ist gegenüberliegend. Abbildung 3.48: Floatverriegelungsgriff Abkuppeln des Schneidwerks von einem New Holland Mähdrescher der Serie CR oder CX Das Schneidwerk muss physisch vom Mähdrescher getrennt werden und die hydraulischen und elektrischen Anschlüsse...
Seite 95 BETRIEB 4. Die Verriegelungsgriffe (A) vom Floatmodul wegziehen und in die Stellung „Verriegelt“ (B) bringen, um die Floatverriegelung zu verriegeln. BEACHTEN: Die Abbildung zeigt den Floatverriegelungsgriff auf der rechten Seite des Schneidwerks. Der Floatverriegelungsgriff auf der linken Seite des Schneidwerks ist gegenüberliegend. Abbildung 3.49: Floatverriegelungsgriff 5.
Seite 96 BETRIEB 6. Die Antriebswelle auf der dafür vorgesehenen Transporthalterung (B) befestigen. Dazu die Schiebemuffe (A) der Antriebswelle zurückziehen und diese auf die Transporthalterung (B) schieben. Die Schiebemuffe loslassen und auf der Halterung einrasten lassen. Abbildung 3.51: Antriebswelle in Transportstellung – Antriebswelle B7038 oder B7039 Abbildung 3.52: Antriebswelle in Transportstellung –...
Seite 97 BETRIEB 8. Den Griff (A) in die Stellung „Geschlossen“ drücken, bis der Verriegelungsknopf (B) herausspringt. Die Abdeckung schließen. Abbildung 3.54: Floatmodul-Anschlüsse 9. Den Multikuppler (A) auf die mähdrescherseitige Transporthalterung (B) setzen. Abbildung 3.55: Multikupplung am Mähdrescher 10. Den Stromstecker (A) vom Floatmodul abziehen. Abbildung 3.56: Anschlüsse am Floatmodul 262415 Revision A...
Seite 98 BETRIEB 11. Den Stromstecker an Position (A) an den Mähdrescher anschließen. Abbildung 3.57: Kupplungsanschlüsse am Mähdrescher 12. Die Schutzkappe (A) wieder auf den Floatmodul- Multikuppler setzen. Abbildung 3.58: Floatmodul-Anschlüsse 13. Den Hebel (A) anheben und den Griff (B) absenken. Dadurch wird die Verriegelung (C) zwischen Schrägförderer und Floatmodul gelöst.
Seite 99 BETRIEB 14. Den Schrägförderer (A) absenken, bis er von der Floatmodul-Anbauaufnahme (B) gelöst ist. 15. Mit dem Mähdrescher rückwärts langsam vom Schneidwerk wegfahren. Abbildung 3.60: Schneidwerk am Mähdrescher Abdeckungen am Schrägförderer – New Holland Mähdrescher der Serie CR Bei Mähdreschern der Serie CR von New Holland müssen möglicherweise Abdeckungen am Schrägförderer installiert werden.
Seite 100 Um eine optimale Leistung zu erzielen, muss das Schneidwerk für verschiedene Erntebedingungen und Kulturen konfiguriert werden. 3.7.1 Schneidwerkskomponenten Wahlausrüstung kann die Leistung unter bestimmten Bedingungen verbessern oder das Schneidwerk um zusätzliche Funktionen erweitern. Anbaugeräte als Wahlausrüstung können mithilfe Ihres MacDon Händlers bestellt und installiert werden. Siehe Abschnitt 5 Wahlausrüstungen und Zusatzoptionen, Seite 519 bzgl.
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Seite 112 BETRIEB 3.7.3 Schneidwerksoptimierung für Rapsdrusch Reifer Raps kann direkt gedroschen werden. Die meisten Sorten sind jedoch anfällig für Fruchtkapselzerfall und damit einhergehenden Kornverlust. Dieser Abschnitt enthält Empfehlungen zu empfohlenen Anbaugeräten, Einstellungen und Anpassungen. Damit werden FlexDraper ® Schneidwerke der Serie FD2 für den Raps-Direktdrusch optimiert, um den Kornverlust zu reduzieren.
Seite 113 BETRIEB Tabelle 3.11 Empfohlene Haspeleinstellungen Serie FD2 Kurvenscheibe- Stellung Haspelstel- Boden zu Haspelfingermuster (Fingerbeschleu- lung Stoppelhöhe nigung) 1 (0%) 25 mm (0,98 Zoll) 5 oder 6 2 (20 %) 25 mm (0,98 Zoll) 6 oder 7 262415 Revision A...
Seite 114 BETRIEB Tabelle 3.11 Empfohlene Haspeleinstellungen Serie FD2 (fortsetzung) Kurvenscheibe- Stellung Haspelstel- Boden zu Haspelfingermuster (Fingerbeschleu- lung Stoppelhöhe nigung) 3 (30%) 102 mm (4 Zoll) 4 (35%) 150 mm (5,9 Zoll) 262415 Revision A...
Seite 115 BETRIEB BEACHTEN: • Die Haspel nach vorne stellen, um mehr Bodennähe zu erzielen. Gleichzeitig das Schneidwerk nach hinten anstellen. Die Finger können bei extrem weit vorgefahrener Haspel in den Boden eindringen. Um dies zu verhindern, die Gleitkufen nachstellen oder den Anstellwinkel verändern. Wird das Schneidwerk nach vorne geneigt, die Haspel nach hinten fahren oder anheben, um den Bodenabstand zu vergrößern.
Seite 116 BETRIEB Tabelle 3.12 Stoppelhöhe 50 mm bis 125 mm (2 Zoll bis 5 Zoll) (fortsetzung) Schneid- Höhe der Höhe der Whisker der Unterer Horizontalstel- Anstellwin- Stoppelhöhe werk- oberen seitlichen oberen Anschlag lung Hauptkufen Abdeckung Abdeckung Abdeckung Untere 50 mm Äußere Stellung Stellung 2“...
Seite 117 BETRIEB Tabelle 3.13 Stoppelhöhe 20 mm bis 100 mm (¾ Zoll bis 4 Zoll) Schneid- Höhe der Höhe der Whisker der Unterer Horizontalstel- Anstell- Stoppelhöhe werk- oberen seitlichen oberen Anschlag lung winkel Hauptkufen Abdeckung Abdeckung Abdeckung 100 mm Mitte Zoll 4 Zoll Normal 100 mm...
Seite 118 BETRIEB Tabelle 3.14 Stoppelhöhe 16 mm bis 50 mm (⅝ Zoll bis 2 Zoll) Messerbalken am Boden Schneid- Höhe der Höhe der Whisker der Unterer Horizontalstel- Anstellwin- Stoppelhöhe werk- oberen seitlichen oberen Anschlag lung Hauptkufen Abdeckung Abdeckung Abdeckung Obere 50 mm Innere Stellung 1–3 Stellung...
Seite 119 BETRIEB 3.8 Floatmodul-Einrichtung Die folgenden Abschnitte enthalten Empfehlungen zur Einrichtung des Floatmoduls. Die Empfehlungen gehen auch auf einzelne Mähdreschermodelle und Erntegutarten ein, können jedoch nicht alle Konstellationen abdecken. Falls am Floatmodul Probleme mit dem Gutfluss auftreten, siehe Kapitel 6 Fehlersuche und Fehlerbehebung , Seite 539.
Seite 120 BETRIEB Mittlere Konfiguration: Bei der mittleren Konfiguration werden 4 kurze Aufschraub-Schneckenwindungen (2 links, 2 rechts) und 22 Einzugstrommelfinger verwendet. BEACHTEN: Die Abstände (A) und (B) sind an beiden Seiten der Einzugstrommel gleich. Sie sollten bis auf eine Abweichung von 15 mm (9/16 Zoll) mit den angegebenen Maßen übereinstimmen.
Seite 121 BETRIEB Konfiguration „Extra breit“: Bei der Konfiguration „Extra breit“ wird das Erntegut ausschließlich mit den werkseitig geschweißten Schneckenwindungen (A) befördert. Bei dieser Konfiguration kommt keine Aufschraub-Schneckenwindung zum Einsatz und es werden insgesamt 30 Einzugsfinger empfohlen. Die Konfiguration „Extra breit“ ist optional an Mähdreschern mit breitem Schrägförderer.
Seite 122 Abschnitte 3.8.3 Einbauen von Einzugsfingern, Seite 3.8.2 Ausbauen von Einzugsfingern, Seite 117. 47. MD #357234 kann nur beim MacDon Ersatzteilwesen bestellt werden. B7345 kann nur über MacDon Whole Goods bestellt werden. Beide Sätze enthalten verschleißfeste Schneckenwindungen. 262415 Revision A...
Seite 123 BETRIEB Umrüsten von der Konfiguration „Mittel“, „Breit“ oder „Extra breit“ auf „Extra schmal“: Zwei Schneckenwindungssätze (MD #357234 oder B7345 ) sind erforderlich. Außerdem müssen mehrere Löcher gebohrt werden, um auf diese Konfiguration umzurüsten. Die bestehenden kurzen Schneckenwindungen (A) müssen durch lange Schneckenwindungen (B) ersetzt werden. Einzugsfinger nach Bedarf ausbauen oder zusätzlich einbauen, um je nach Erntebedingungen den Gutfluss zum Mähdrescher zu optimieren.
Seite 124 BETRIEB Abbildung 3.70: Konfiguration „Extra schmal“ A – Lange Schneckenwindung links (MD #287889) B – Lange Schneckenwindung rechts (MD #287890) C – Schlossschraube M10 x 20 mm (MD #136178) D – Mittlere Flanschmutter M10 (MD #135799) E – Lochbohrungen – 11 mm (7/16 Zoll) 49 F –...
Seite 125 BETRIEB Konfiguration „Schmal stehend“ – Schneckenwindung Für die Konfiguration „Schmal stehend“ werden vier lange Aufschraub-Schneckenwindungen (zwei links, zwei rechts) und 18 Einzugsfinger empfohlen. Abbildung 3.71: Konfiguration „Schmal stehend“ A – Lange Schneckenwindung links (MD #287889) B – Lange Schneckenwindung rechts (MD #287890) Umrüsten von der Konfiguration „Extra schmal“...
Seite 126 Schneckenwindungen (A) vorkommen. Abbildung 3.74: Konfiguration „Extra breit“ 52. MD #357234 kann nur beim MacDon Ersatzteilwesen bestellt werden. B7345 kann nur über MacDon Whole Goods bestellt werden. Beide Sätze enthalten verschleißfeste Schneckenwindungen. 53. Es sind je nach aktueller Konfiguration 0, 2 oder 4 kurze Schneckenwindungen verbaut.
Seite 127 BETRIEB Abbildung 3.75: Konfiguration „Schmal stehend“ A – Lange Schneckenwindung links (MD #287889) B – Lange Schneckenwindung rechts (MD #287890) C – Schlossschraube M10 x 20 mm (MD #136178) D – Mittlere Flanschmutter M10 (MD #135799) 262415 Revision A...
Seite 128 Abbildung 3.77: Einzugstrommelkonfigurationen – Rückansicht 1 – Konfiguration „Breit“ 2 – Mittlere Konfiguration 54. MD #357233 kann nur beim MacDon Ersatzteilwesen bestellt werden. B7344 kann nur über MacDon Whole Goods bestellt werden. Beide Sätze enthalten verschleißfeste Schneckenwindungen. 262415 Revision A...
Seite 129 BETRIEB Umrüsten von der Konfiguration „Schmal stehend“ oder „Extra schmal“ auf „Mittel“: Zwei Schneckenwindungssätze (MD #357233 oder B7344 ) sind erforderlich. Sie müssen lange Schneckenwindungen (A) durch kurze Schneckenwindungen (B) ersetzen und zusätzliche Einzugsfinger einbauen. Für diese Konfiguration werden insgesamt 22 Einzugsfinger empfohlen. •...
Seite 130 BETRIEB Abbildung 3.80: Mittlere Konfiguration A – Kurze Schneckenwindung links (MD #287888) B – Kurze Schneckenwindung rechts (MD #287887) C – Schlossschraube M10 x 20 mm (MD #136178) D – Mittlere Flanschmutter M10 (MD #135799) Konfiguration „Breit“ – Schneckenwindung Für die Konfiguration „Breit“ werden zwei kurze Aufschraub-Schneckenwindungen (1 links, 1 rechts) und 30 Einzugsfinger empfohlen.
Seite 131 BETRIEB Abbildung 3.81: Konfiguration „Breit“ A – Kurze Schneckenwindung links (MD #287888) B – Kurze Schneckenwindung rechts (MD #287887) Umrüsten von der Konfiguration „Mittel“ auf „Breit“: Bestehende Schneckenwindungen (A) von Einzugstrommel abbauen und zusätzliche Einzugsfinger montieren. Für diese Konfiguration werden insgesamt 30 Einzugsfinger empfohlen. •...
Seite 132 2 – Konfiguration „Extra schmal“ 3 – Konfiguration „Breit“ 56. MD #357233 kann nur beim MacDon Ersatzteilwesen bestellt werden. B7344 kann nur über Whole Goods bestellt werden. Beide Sätze enthalten verschleißfeste Schneckenwindungen. 57. Es sind je nach aktueller Konfiguration vier oder acht lange Schneckenwindungen verbaut.
Seite 133 BETRIEB Abbildung 3.85: Konfiguration „Breit“ A – Kurze Schneckenwindung links (MD #287888) B – Kurze Schneckenwindung rechts (MD #287887) C – Schlossschraube M10 x 20 mm (MD #136178) D – Mittlere Flanschmutter M10 (MD #135799) Konfiguration „Extra breit“ – Schneckenwindung Unter der Konfiguration „Extra breit“...
Seite 134 BETRIEB Abbildung 3.86: Konfiguration „Extra breit“ A – Werkseitig geschweißte Schneckenwindung Umrüsten auf die Konfiguration „Extra breit“: Alle bestehenden Aufschraub-Schneckenwindungen (A) von Einzugstrommel abbauen und ggf. zusätzliche Einzugsfinger montieren. Für diese Konfiguration werden insgesamt 30 Einzugsfinger empfohlen. • Informationen zum Abbauen von Schneckenwindungen, siehe Abschnitt Ausbauen von Aufschraub- Schneckenwindungen, Seite...
Seite 135 BETRIEB Schneckenwindung Die Schneckenwindungen am FM200 können für bestimmte Erntebedingungen und Erntegutarten konfiguriert werden. Welche Konfigurationen für bestimmte Mähdrescher/Erntegutarten am besten geeignet sind, lesen Sie im Abschnitt 3.8.1 Leistung der Einzugstrommel FM200 – Konfigurationen, Seite Ausbauen von Aufschraub-Schneckenwindungen Die Einzugstrommel verfügt über abnehmbare Schneckenwindungen, die an die verschiedenen Mähdreschermodelle angepasst werden können.
Seite 136 BETRIEB BEACHTEN: Die Abbildung zeigt die neue lange eingebaute Schneckenwindung (A). Abbildung 3.90: Lange Schneckenwindung – rechts 6. An den Stellen, an denen die Schneckenwindung abgenommen wurde, den Stopfen für die Schneckenwindungsaufnahme (A) mit M6-Schraube (B) und Hammerkopfmutter (C) montieren. Die Befestigungselemente mit 9 Nm (80 lbf in) anziehen.
Seite 137 BETRIEB 8. Die Abdeckung(en) (A) mit den beiseite gelegten Schrauben (B) und den Blechmuttern (in der Trommel) wieder einbauen. Mittelstarkes Schraubensicherungsmittel (Loctite® 243 oder gleichwertig) auf die Schrauben auftragen und auf 9 Nm (80 lbf in) anziehen. Abbildung 3.93: Abdeckung – rechts Einbauen von Aufschraub-Schneckenwindungen Die Einzugstrommel verfügt über abnehmbare Schneckenwindungen, die an die verschiedenen Mähdreschermodelle angepasst werden können.
Seite 138 BETRIEB 5. Neue Aufschraub-Schneckenwindung (A) ausrichten, um festzustellen, welche Stopfen von der Schnecke entfernt werden müssen. Die neue Schneckenwindung überlappt an der Außenseite der benachbarten Schneckenwindung. Abbildung 3.95: Rechte Seite der Einzugstrommel 6. Betroffene Stopfen (A) entfernen. Abbildung 3.96: Rechte Seite der Einzugstrommel 7.
Seite 139 BETRIEB BEACHTEN: Die Abbildung zeigt die lange eingebaute Schneckenwindung (A). Abbildung 3.98: Lange Schneckenwindung – rechts 9. Die Arbeitsschritte zum Einbauen der Schneckenwindungen (A) an der linken Seite der Einzugstrommel wiederholen. BEACHTEN: Die Schneckenwindungen sind am effektivsten, wenn keine Spalte frei bleiben. Die Luftspalte können allerdings mit Silikonmasse abgedichtet werden.
Seite 140 BETRIEB Einbauen zusätzlicher Aufschraub-Schneckenwindungen – nur Konfiguration „Extra schmal“ Zum Umrüsten der Einzugstrommel auf die Konfiguration „Extra schmal“ müssen für die zusätzlichen Schneckenwindungen Löcher gebohrt werden. BEACHTEN: Bei dieser Umrüstung wird davon ausgegangen, dass die Einzugstrommel aktuell mit der Konfiguration „Schmal stehend“ (4 lange Schneckenwindungen [A]) bestückt ist.
Seite 141 BETRIEB 8. Mit einem 11-mm-Bohrer (7/16 Zoll) an den in Schritt Seite 114 vorgenommenen Markierungen (A) zwei Löcher bohren. 9. Die Aufschraub-Schneckenwindung wieder einbauen. WICHTIG: Die Schlossschraubenköpfe müssen an der Innenseite der Einzugstrommel anliegen. Andernfalls können innen liegende Komponenten beschädigt werden. Abbildung 3.103: Bohrstellen 10.
Seite 142 BETRIEB 13. Vier Lochpositionen (A) auf der neuen Schneckenwindung markieren und 11 mm (7/16 Zoll) große Löcher in das Schneckenrohr bohren. Abbildung 3.106: Schneckenwindung auf linker Einzugstrommelseite 14. Die nächstgelegene(n) Abdeckung(en) (B) entfernen. Die Abdeckung für den späteren Wiedereinbau aufbewahren. 15.
Seite 143 BETRIEB 3.8.2 Ausbauen von Einzugsfingern Die Einzugstrommel nutzt die Einzugsfinger, um das Erntegut in den Schrägförderer zu bringen. Die Anzahl der Einzugsfinger variiert je nach Mähdreschermodell. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. WARNUNG Vor Arbeiten unter angehobener Haspel: Um Personenschaden durch Absinken der hochgefahrenen Haspel zu vermeiden, immer die Sicherheitsstützen der Haspel in Stützstellung bringen.
Seite 144 BETRIEB 6. Den Einzugsfinger wie folgt ausbauen: Federstecker (A) abziehen. b. Den Finger (B) aus dem Fingerhalter (C) ziehen. Finger (B) durch die Führung (D) und in die Einzugstrommel schieben. d. Den Finger aus der Zugangsöffnung der Einzugstrommel ziehen. BEACHTEN: Wenn der Einzugsfinger beschädigt ist, etwaige Reste aus Halter (C) und dem Trommel-Inneren entfernen.
Seite 145 BETRIEB 9. Die Abdeckung (B) mit den Schrauben (A) sichern. Die Schrauben auf 9 Nm (80 lbf ft) anziehen. BEACHTEN: An den neuen Schrauben (A) ist Schraubensicherungsmittel aufgetragen, das sich beim Ausbauen ablöst. Vor dem Wiedereinbau der Schrauben (A) mittelstarkes Schraubensicherungsmittel (Loctite®...
Seite 146 BETRIEB 5. Die Fingerführung (B) von der Innenseite der Einzugstrommel einsetzen und mit Schrauben (A) und Hammerkopfmuttern (nicht abgebildet) sichern. WICHTIG: Wenn Sie einen Massivfinger ersetzen, muss auch die Fingerführung ausgetauscht werden. BEACHTEN: An den neuen Schrauben (A) ist Schraubensicherungsmittel aufgetragen, das sich beim Ausbauen ablöst.
Seite 147 BETRIEB 3.8.4 Einstellen der Einzugstrommel-Stellung Es gibt zwei Einstellungen für die Einzugstrommel: floatfähig und starr. Sie ist ab Werk floatfähig gelagert. Diese Einstellung wird für die meisten Erntebedingungen empfohlen. Die Float-Einstellungsarme der Einzugsschnecke (A) befinden sich unten links und unten rechts am Floatmodul. Abbildung 3.116: Float-Einstellungsbügel der Einzugstrommel Wenn die Schraube (A) neben dem...
Seite 148 BETRIEB Wie folgt vorgehen, um diese Einzugstrommel-Einstellung vorzunehmen: 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk vollständig anheben. 3. Schneidwerk-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Mähdrescher- Bedienerhandbuch. 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. Mit einem 21-mm-Schraubenschlüssel die Schraube (A) lösen, bis der Schraubenkopf nicht mehr auf Halterung (B) aufliegt.
Seite 149 BETRIEB 6. Einen Gelenkgriff in die quadratische Öffnung in Arm (B) setzen und Arm (B) nach vorne schwenken, bis die Schraube (A) sich im Halterungsschlitz neben dem Symbol „Starrstellung“ befindet. BEACHTEN: Wenn die Einzugsschnecke von der Starrstellung auf die Schwimmstellung umgestellt werden soll, den Arm in die entgegengesetzte Richtung bewegen.
Seite 150 BETRIEB 5. Gewindelänge über Mutter (A) prüfen. Der Abstand sollte 22–26 mm (7/8–1 Zoll) betragen. Abbildung 3.120: Federspannvorrichtung Falls Nachstellen erforderlich ist, wie folgt vorgehen: 6. Obere Kontermutter (A) an Federspannvorrichtung lösen. BEACHTEN: Die obere Kontermutter befindet sich auf der anderen Seite der Platte.
Seite 151 BETRIEB 3.9 Einstellwerte des Schneidwerks Die Leistung des Schneidwerks wird verbessert, wenn es an spezifische Kulturen und Bedingungen angepasst wird. Ein gut eingestelltes Schneidwerk reduziert den Ernteverlust und beschleunigt die Ernte. Durch die richtige Einstellung und die rechtzeitige Wartung erhöht sich auch die Lebensdauer des Schneidwerks. Die in Tabelle 3.15, Seite 125 aufgeführten und auf den folgenden Seiten erläuterten Einstellwerte prägen die Leistung Ihres...
Seite 152 BETRIEB Feldern auf einer festen Höhe bleibt. Die Werkseinstellungen der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung brauchen nicht angepasst zu werden. BEACHTEN: Die Seitenflügel des Schneidwerks verriegeln, wenn die Konturräder verwendet werden. Welche Schnitthöhe die Tasträder (bzw. das System aus Tasträdern und integrierter Transporteinrichtung) vorgeben, ergibt sich anhand der Mähdrescher-seitigen Schneidwerkshöhenregulierung.
Seite 153 BETRIEB 4. Haltegriff (B) halten; den Griff NICHT anheben. BEACHTEN: Das Anheben des Griffs erschwert das Herausnehmen des Systems aus der Aussparung (C). 5. Den Federungsgriff (A) nach hinten ziehen, bis sich der Stift aus der Aussparung (C) herausziehen lässt. 6.
Seite 154 BETRIEB 5. Haltegriff (C) halten; den Griff NICHT anheben. BEACHTEN: Das Anheben des Griffs erschwert das Herausnehmen des Systems aus der Aussparung (B). 6. Federungsgriff (A) nach hinten ziehen, um den Stift aus der Aussparung (C) zu entfernen. 7. Das Tastrad auf die gewünschte Aussparung stellen. 8.
Seite 155 BETRIEB 1. Den Motor starten. 2. Den Fußschalter für die Konturräder suchen. 3. Den Fußschalter drücken und gedrückt halten, um die Konturräder zu aktivieren. BEACHTEN: Wenn der Fußschalter der Konturräder aktiviert ist und die Taste für die Haspel-Horizontalstellung am Multifunktionshebel des Mähdreschers gedrückt wird, bewegen sich die Konturräder unabhängig von der Stellung des Schalters für die Horizontalverstellung/Schneidwerksneigung.
Seite 156 BETRIEB BEACHTEN: Wenn die Konturräder vollständig eingefahren sind, kann der Messerbalken auf dem Boden aufliegen, wenn der Anstellwinkel ungefähr zwischen (B) und (E) eingestellt ist; die Konturräder berühren den Boden, wenn der Anstellwinkel zwischen (A) und (B) eingestellt ist. Abbildung 3.125: Anstellwinkel-Anzeige des Schneidwerks Nivellieren der Höhe der Konturräder Mit den Konturrädern kann das Schneidwerk den Konturen des Bodens folgen.
Seite 157 BETRIEB 6. Die Konturräder so einstellen, dass die Höhenanzeige (A) auf Nummer 2 (B) steht. Abbildung 3.126: Höhenanzeige – hinteres linkes Ende 7. Das Schneidwerk absenken, bis die automatische Schneidwerkshöhenanzeige (A) auf Nummer 2 (B) steht. 8. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. Abbildung 3.127: Auflagedruckanzeige 262415 Revision A...
Seite 158 BETRIEB 9. In der Mitte des Schneidwerks den Abstand (A) vom Boden bis zur Spitze des mittleren Messerfingers messen. Abstand (A) notieren. 10. An jedem Ende des Schneidwerks den Abstand (A) vom Boden bis zur Spitze des Abschluss-Messerfingers messen. Beide Messungen notieren. •...
Seite 159 BETRIEB 20. Das Schneidwerk absenken, bis die automatische Anzeige für die Schneidwerkshöhe auf Nummer 2 steht. 21. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 22. Den Abstand zwischen Messerfinger und Boden erneut messen. Sicherstellen, dass die drei Messungen identisch sind. Wenn weitere Anpassungen erforderlich sind, Schritt 15, Seite 132 17, Seite 132 wiederholen.
Seite 160 BETRIEB 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk vollständig anheben. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Schneidwerk-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Mähdrescher- Bedienerhandbuch. 5. Die Tasträder bzw. die integrierte Transporteinrichtung (sofern angebracht) vollständig anheben. Die Anleitung entnehmen Sie folgenden Quellen: •...
Seite 161 BETRIEB 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk vollständig anheben. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Schneidwerk-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Mähdrescher- Bedienerhandbuch. 5. Die Tasträder bzw. die integrierte Transporteinrichtung (sofern angebracht) vollständig anheben. Die Anleitung entnehmen Sie folgenden Quellen: •...
Seite 162 BETRIEB 3.9.3 Schneidwerk-Floatfunktion Die Schneidwerk-Floatvorrichtung stützt den Großteil des Gewichts des Schneidwerks, um den Auflagedruck am Messerbalken zu verringern. Das Schneidwerk kann dadurch den Bodenkonturen besser folgen und schnell auf Veränderungen oder Hindernisse reagieren. Die Schneidwerk-Floatfunktion wird durch die Auflagedruckanzeige (A) angezeigt. Die Werte 0 bis 4 signalisieren den Auflagedruck des Messerbalkens.
Seite 163 BETRIEB Kontrollieren und Nachstellen der Schneidwerk-Floatfunktion Das Schneidwerk ist mit einer Federung ausgestattet, die das Schneidwerk über dem Boden schweben lässt, um Höhenunterschiede im Boden auszugleichen. Wenn die Schneidwerk-Floatfunktion nicht ordnungsgemäß eingestellt ist, kann der Messerbalken Erdreich schaufeln oder Erntegut ungeschnitten stehen lassen. Wenn die Floatfunktion nicht zufriedenstellend eingestellt ist, muss sie überprüft und nachgestellt werden.
Seite 164 BETRIEB 3. Prüfen, wo auf dem Floatmodul-Tragrahmen (A) die Wasserwaage angebracht ist. Die Blase muss in der Mitte stehen. Wenn eine Einstellung erforderlich ist, siehe 3.11 Waagerechtstellen des Schneidwerks, Seite 257. 4. Das Schneidwerk so stellen, dass der Messerbalken 254– 356 mm (10–14 Zoll) über dem Boden steht.
Seite 165 BETRIEB 11. Wenn der Zeiger nicht auf Null (0) steht, die Schraube (A) lösen und die Platte der Auflagedruckanzeige (B) verschieben, bis der Zeiger (C) auf 0 (D) steht. Die Mutter an der Schraube (A) anziehen. BEACHTEN: Nullpunkt (E) über dem Aufkleber verwenden, um die Anzeigenadel richtig einzustellen.
Seite 166 BETRIEB 14. Das linke Seitenblech öffnen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Öffnen der Schneidwerk-Seitenverkleidungen, Seite 15. Den Federstecker (A) abziehen, der Multitool (B) in der Halterung am linken Abschlussblech sichert. 16. Das Multitool (B) entfernen. Den Federstecker wieder einsetzen. Abbildung 3.140: Lage des Multitools Einstellen der Float-Einstellungshebel 17.
Seite 167 BETRIEB 23. Auf der linken Seite des Floatmoduls die obere Skala auf der Auflagedruckanzeige (B) überprüfen. Zeiger (A) auf der Anzeige muss auf die Nummer 2 zeigen. • Wenn der Zeiger (A) der Anzeige (B) auf höher als 2 steht, ist die Floatfunktion auf zu schwer eingestellt. •...
Seite 168 BETRIEB Freigeben der Float-Einstellungshebel WARNUNG Die Float-Einstellungshebel freigeben, bevor der Betrieb wieder aufgenommen wird. 31. Multitool (A) vollständig in die Sperrklinke (B) einrasten und nach oben drücken, um den Float-Einstellungshebel freizugeben. 32. Den Seitenflügelabgleich einstellen. Siehe 3.9.4 Prüfen und Nachstellen des Seitenflügelabgleichs, Seite 156 bzgl.
Seite 169 BETRIEB GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. Bestimmen des Schneidwerkgewichts und der Federkonfiguration 1. Unter Bezugnahme auf die Tabelle 3.17, Seite 143 das Gesamtgewicht des Schneidwerks nach der Formel (A) + (B) + (C) + (D) = Gesamtgewicht des Schneidwerks berechnen, wobei: •...
Seite 170 BETRIEB Tabelle 3.17 Gewichte der Schneidwerkskomponenten (fortsetzung) Mit Wahlausrüstung Obere Querförderschnecke 142 kg (312 lb.) Obere 9,1 m (30 Fuß) zweiteilige Einzugstrommel Querförderschnecke (C) – wenn eine obere 10,7 m (35 Fuß) zweiteilig 156 kg (343 lb.) Querförderschnecke am Schneidwerk eingebaut ist, 12,2 m (40 Fuß) dreiteilig 168 kg (370 lb.) ein Schneidwerk...
Seite 171 BETRIEB 2. Das im vorherigen Schritt berechnete Gesamtgewicht des Schneidwerks verwenden und unter 3.18, Seite 145 nachschlagen, um festzustellen, in welchem Gewichtsbereich sich das Schneidwerk befindet und welche Konfiguration der Floatmodul-Spannfedern daher für das Schneidwerk am besten geeignet ist. BEACHTEN: Im Allgemeinen müssen die Floatmodul-Spannfedern bei schwereren Schneidwerken im vorderen Floathebelloch platziert werden;...
Seite 172 BETRIEB Ändern der Konfiguration der Floatmodul-Spannfedern 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. Die Schneidwerk-Floatfunktion verriegeln, indem der Float- Verriegelungsgriff auf der linken Seite des Floatmoduls in die Position (A) gezogen wird. BEACHTEN: Die Floatfunktion ist entriegelt, wenn sich der Griff in Position (B) befindet.
Seite 173 BETRIEB 7. Ein Zugriff auf die Einstellschrauben (A) der Floatmodul- Spannfedern ist durch Lösen der Schrauben (C) und Drehen der Federverriegelungen (B) nach vorne möglich. 8. Die Einstellschrauben (A) lösen, indem die Schrauben nacheinander in gleichen Schritten leicht angepasst werden, bis die Federn lose sind.
Seite 174 BETRIEB 11. Die Feder mit dem vorderen Loch (A) des Float-Hebels oder mit dem hinteren Loch (B) des Float-Hebels gemäß den Angaben in Tabelle 3.18, Seite 145 ausrichten. Abbildung 3.149: Linke Floatmodul-Spannfeder im hinteren Loch des Float-Hebels eingebaut 12. Den Stift (A) mit zwei Unterlegscheiben (B) in das neue Loch einsetzen.
Seite 175 BETRIEB 15. Die Einstellschrauben (A) wieder anziehen, indem die Schrauben nacheinander in gleichen Schritten leicht angepasst werden, bis die Floatmodul-Spannfedern die gleiche Länge haben. 16. Schritt 7, Seite 147 bis Schritt 15, Seite 149 am Floatmodul- Spannfedern-Paar (B) auf der gegenüberliegenden Seite des Floatmoduls wiederholen.
Seite 176 BETRIEB Verriegeln/Entriegeln der Schneidwerk-Floatfunktion Die Schneidwerk-Floatvorrichtung wird über zwei Floatverriegelungen (je 1 pro Floatmodulseite) ver- und entriegelt. WICHTIG: Die Floatverriegelungen verriegeln, wenn das Schneidwerk mit angebautem Floatmodul transportiert wird. So ist ausgeschlossen, dass sich Floatmodul und Schneidwerk gegeneinander bewegen. Die Floatverriegelungen müssen auch dann verriegelt sein, wenn das Floatmodul vom Mähdrescher getrennt wird.
Seite 177 BETRIEB Flexbetrieb Das Schneidwerk ist auf das Mähen mit bodenaufliegendem Messerbalken ausgelegt. Die drei Schneidwerkssegmente des Messerbalkens folgen unabhängig voneinander den Bodenkonturen. Entriegelte Seitenflügel können frei auf und ab pendeln. 1. Den Verriegelungsgriff (A) unten einrücken, um den Seitenflügel zu entriegeln. Beim Entriegeln sollte ein Geräusch hörbar sein.
Seite 178 BETRIEB 8. Multitool (A) an Platte (B) ansetzen und den Seitenflügel auf und ab bewegen, bis er entriegelt. Abbildung 3.156: Seitenflügel entriegelt 9. Haltekabel für Seitenflügelabgleich (A) von Haltekabel- Klemmvorrichtung (B) entfernen. BEACHTEN: Die Teile in der Abbildung wurden aus Gründen der Übersichtlichkeit entfernt.
Seite 179 BETRIEB Starres Schneidwerk Das Schneidwerk ist auf das Mähen mit bodenaufliegendem Messerbalken ausgelegt. Sind die Seitenflügel verriegelt, ist das Schneidwerk starr gestellt. Der Messerbalken bleibt in diesem Fall gerade. Wenn die drei Teile des Schneidwerks verriegelt sind, ist der Messerbalken starr und bewegt sich gleichzeitig auf und ab. Wie folgt vorgehen, um die Seitenflügel zu verriegeln: 1.
Seite 180 BETRIEB Deaktivieren der Auslenkbegrenzung Durch die Deaktivierung des Auslenkbegrenzers wird der Auslenkungsspielraum der Seitenflügel erhöht. Möglicherweise soll der Auslenkbegrenzer deaktiviert werden, um die Fähigkeit des Schneidwerks zu verbessern, sich an Änderungen der Geländehöhe anzupassen und/oder wenn hohes Erntegut wie stehendes Getreide und Raps geerntet wird. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, vor Verlassen des Fahrersitzes stets den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen, die...
Seite 181 BETRIEB Aktivieren der Auslenkbegrenzung Die Aktivierung der Auslenkbegrenzung schränkt die Auslenkbewegung des Schneidwerks ein. Dadurch kann sich die Haspel ganz nah am Messerbalken befinden. Ein enges Verhältnis zwischen Haspel und Messerbalken ist ideal für die Ernte von kurzem Erntegut wie Linsen, Erbsen oder Sojabohnen. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, vor Verlassen des Fahrersitzes stets den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen, die...
Seite 182 BETRIEB 3.9.4 Prüfen und Nachstellen des Seitenflügelabgleichs Der Seitenflügelabgleich ist ein entscheidender Faktor, um sicherzustellen, dass das Schneidwerk den Bodenkonturen genau folgt. Wenn der Seitenflügelabgleich nicht zufriedenstellend ist, muss er angepasst werden. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 183 BETRIEB 4. Den Neigungszylinder (A) so vor- oder zurückfahren, dass der Zeiger (B) auf D steht. 5. Schneidwerke mit eingebauten Transport- oder Tasträdern: Die Räder so bewegen, dass sie vom Schneidwerk getragen werden. • Siehe ™ Einstellen der EasyMove Transporteinrichtung, Seite 127 bzgl.
Seite 184 BETRIEB 13. Den Federstecker (A) entfernen, der das Multitool in der Halterung am linken Abschlussblech sichert. 14. Das Multitool (B) entfernen. Den Federstecker wieder anbringen. Abbildung 3.169: Abschlussblech links 15. Zum Entriegeln des zu prüfenden Seitenflügels den Verriegelungsgriff (A) in die untere Stellung ENTRIEGELT drücken.
Seite 185 BETRIEB 19. Auf der Seitenflügel-Kontrollplatte die beiden Zeiger (A) und (B) mit den Fingern zusammendrücken. 20. Mit Multitool (C) die Seitenflügel-Kontrollplatte nach oben schwenken, bis der Stift am Ende der Nut ansteht. Der untere Zeiger (B) wandert nach unten, um den ersten Messwert anzuzeigen.
Seite 186 Anweisungen. 29. Wenn der Messerbalken bei verriegelten Seitenflügeln nicht gerade ist, müssen weitere Einstellungen am Schneidwerk vorgenommen werden. An Ihren MacDon Händler wenden. 3.9.5 Schneidwerksanstellwinkel Der Anstellwinkel kann mit dem Neigungszylinder auf unterschiedliche Erntebedingungen und/oder Bodentypen eingestellt werden. Der Neigungszylinder befindet sich zwischen dem Mähdrescher und dem Schneidwerk.
Seite 187 BETRIEB Der Anstellwinkel (A) ist der Winkel zwischen dem Schneidwerk und dem Boden. Beim Schneiden des Ernteguts auf Bodenhöhe steuert der Anstellwinkel den Abstand (B) zwischen dem Messer des Messerbalkens und dem Boden. Beim Verstellen des Anstellwinkels dreht sich das Schneidwerk an der Stelle, an der die Gleitkufen Bodenkontakt (C) haben.
Seite 188 BETRIEB der Länge des Neigungszylinders zwischen dem Mähdrescher-Floatmodul und dem Schneidwerk. Bei bestimmten Mähdreschermodellen wird der Winkel durch den Kippgrad des Schrägförderers eingestellt. New Holland Mähdrescher: Bei Mähdreschern von New Holland wird der Neigungszylinder und damit der Anstellwinkel über Schalter am Multifunktionshebel eingestellt.
Seite 189 Drehmoment und hoher Fahrgeschwindigkeit gewechselt werden. Siehe Tabelle 3.19, Seite 164 bzgl. Informationen zu Kettenrädern. Den MacDon Händler bzgl. weiterer Informationen kontaktieren. Abbildung 3.181: Haspelantrieb mit nachrüstbaren Kettenrädern A – Zweigang-Antriebsrad (MD #273451, MD #273452 oder MD #273453) 60 B –...
Seite 190 BETRIEB Tabelle 3.19 Kettenräder als Wahlausrüstung (New Holland) Maschinenhy- Nachrüst- Einsatzgebiet Kettenrad Mähdrescher draulik Antriebskettenrad Zweigang- 20,68 MPa Drusch von New Holland CR, CX 14/20 Zähne Antriebsrad (A) (3000 psi) liegendem Reis Unteres Kettenrad – Alle Dünner Bestand 52 Zähne 3.9.7 Fahrgeschwindigkeit Wird das Schneidwerk mit der für die jeweiligen Bedingungen geeigneten Fahrgeschwindigkeit gefahren, schneidet es das Erntegut sauber ab und er ergibt sich ein gleichmäßiger Gutfluss.
Seite 191 BETRIEB Beispiel: Ein Schneidwerk 12,2 m (40 ft.) mäht bei einer Fahrgeschwindigkeit von 9,7 km/h (6 mph) in 1 Stunde ca. 11,3 Hektar (28 Acre). 3.9.8 Seitenband-Laufgeschwindigkeit Der Betrieb mit der richtigen Seitenbandgeschwindigkeit ist wichtig, um den gewünschten Schnittgutfluss vom Messerbalken weg zu erreichen.
Seite 192 BETRIEB 2. Die folgenden Abschnitte enthalten Empfehlungen zu den Seitenbandeinstellungen: • 3.7.2 Schneidwerkseinstellungen, Seite 74 • 3.7.3 Schneidwerksoptimierung für Rapsdrusch, Seite 86 Abbildung 3.185: CNH Seitenbandregler 3.9.9 Laufgeschwindigkeit Einzugsförderband Das Einzugsförderband übernimmt das abgeschnittene Erntegut von den Seitenbändern und befördert es zur Einzugstrommel des Floatmoduls.
Seite 193 BETRIEB Tabelle 3.21 Messerdrehzahlen für Schneidwerke der Serie FD2 Empfohlener Drehzahlbereich für Messerantrieb (1/min) Schneidwerk Einzelmesserantrieb Doppelmesserantrieb – FD225 600–700 – FD230 600–750 FD235 600-700 600–750 FD240 600–650 600–750 – FD241 600–750 – FD245 600–750 – FD250 600–750 WICHTIG: Sicherstellen, dass die Messerdrehzahl innerhalb der in Tabelle 3.21, Seite 167 angegebenen Bereiche liegt.
Seite 194 8. Den Drehzahlmesswert des Schwungrads mit den Serie FD2 Drehzahlwerten in 3.23, Seite 168 vergleichen. Empfohlener Drehzahlbereich für 9. Den MacDon Händler verständigen, wenn die Drehzahl der Messerantrieb (1/min) Messerantriebsscheibe über dem angegebenen Schneidwerk Drehzahlbereich für Ihr Schneidwerk liegt. Einzelmesseran-...
Seite 195 BETRIEB Tabelle 3.24 Haspelstellung Erntebedingungen Haspelstellung • Haspel absenken Flach liegender Reis • Haspeldrehzahl und/oder Kurvenbahneinstellungen anpassen • Haspel vorfahren, um andere Horizontalstellung zu erreichen Buschig oder dicht stehend (alle) Angehoben Wenn die Haspel zu niedrig eingestellt ist, können folgende Bedingungen auftreten: •...
Seite 196 BETRIEB 1. Den Motor starten. 2. Den Mähdrescher auf einer ebenen, geraden Fläche abstellen. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Am rechten Abschlussblech den Haspelhöhensensor (A) suchen. Der Sensor wird mit dem rechten Haspelarm verbunden. Abbildung 3.188: Einbauort des Haspelhöhensensors Abbildung 3.189: Konfigurationen Sensorbügel/Sensorzeiger A –...
Seite 197 BETRIEB 5. Sicherstellen, dass Sensorbügel (C) und Sensorzeiger (D) ordnungsgemäß für das Schneidwerk konfiguriert sind. Siehe Abbildung 3.189, Seite 170 bzgl. Anweisungen. BEACHTEN: In Konfiguration A signalisiert der Pfeil, dass die spitz zulaufende Seite des Sensorbügels Richtung Schneidwerksrückseite zeigt. In Konfiguration B signalisiert der Pfeil, dass die spitz zulaufende Seite des Sensorbügels Richtung Schneidwerksvorderseite zeigt.
Seite 198 BETRIEB 17. Das Mähdrescher-Display oder ein Multimeter verwenden, um den Spannungsbereich beim Anheben der Haspel zu messen. Siehe Tabelle 3.25, Seite 171 bzgl. der empfohlenen Spannungsbereiche. 18. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 19. Am Haspelhöhensensor (A) mit einem Multimeter den Spannungsunterschied zwischen Masse (Kontaktstift 2) und Signal (Kontaktstift 3) messen.
Seite 199 BETRIEB 6. Die beiden Stoppmuttern, Unterlegscheiben und Schrauben (A) entfernen, mit denen der Sensor (B) am Schneidwerk-Tragrahmen befestigt ist. Den Sensor entfernen. 7. Neuen Sensor (B) an Halterung (C) am Schneidwerk- Tragrahmen anbringen. Mit den beibehaltenen Schrauben (A), Unterlegscheiben und Stoppmuttern anbringen.
Seite 200 BETRIEB Der Haspelstellungszeiger (A) ist am linken Haspelarm angebracht. Die Horizontalstellung der Haspel wird durch die Halterung (B) angezeigt. Bei stehendem Erntegut die Haspel über dem Messerbalken (Pos. 4–5 auf Anzeige) zentrieren. Bei liegendem, verheddertem oder schräg stehendem Erntegut kann es erforderlich sein, die Haspel vor den Messerbalken zu fahren (niedrigere Ziffer auf Anzeige).
Seite 201 BETRIEB Umsetzen der Horizontalzylinder Um bestimmten Erntebedingungen gerecht zu werden, kann die Haspel um ca. 155 mm (6 Zoll) nach hinten verschoben werden, indem die Horizontalzylinder an den Haspelarmen umgesetzt werden. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 202 BETRIEB 6. Siehe Abbildung 3.198, Seite 176, um die Verfahren zur Einstellung der Haspelhorizontalzylinder für den entsprechenden Schneidwerkstyp zu ermitteln. Die Nummer in der Abbildung bezieht sich auf eines der folgenden Verfahren: • Siehe Schritt 1, Seite 177 bzgl. Haspelarmen mit Haspel-Horizontalzylindern und Einstellung vorne [1]. •...
Seite 203 BETRIEB Folgendermaßen vorgehen, um die Haspelstellung an den Horizontalzylindern zu ändern, die an der Vorderseite des Haspelarms eingestellt werden: 1. Den Sicherungsring (A), den Sicherungsstift (B) und die Unterlegscheibe (nicht abgebildet) entfernen, die den rechten Horizontalzylinder in der Stellung „Vorne“ sichern. BEACHTEN: Die Haspelantriebskomponenten sind in der Abbildung nicht dargestellt.
Seite 204 BETRIEB Folgendermaßen vorgehen, um die Haspelstellung an den Horizontalzylindern zu ändern, die an der Rückseite des Haspelarms eingestellt werden: 1. Den Sicherungsring (A) und den Sicherungsstift (B) entfernen, die den linken Zylinder auf der Zylinderhalterung (C) in der Stellung „Vorne“ sichern. Abbildung 3.202: Einstellung des Horizontalzylinders Typ 2 –...
Seite 205 BETRIEB 4. Sicherstellen, dass zwischen der Haspel und den folgenden Teilen des Schneidwerks noch ein ausreichender Abstand besteht: • Rückwand • Haspelstreben • Obere Querförderschnecke (wenn diese am Schneidwerk eingebaut ist) 5. Bei Bedarf die Neigung der Haspelfinger einstellen. Siehe 3.9.13 Neigung der Haspelfinger, Seite 181 bzgl.
Seite 206 BETRIEB 4. Die Ausrichtung des Sensorbügels (C) und der Befestigungselemente (D) überprüfen. Wenn der Sensorbügel (C) nicht richtig ausgerichtet ist, diesen entfernen und ihn in der richtigen Ausrichtung wieder einbauen. Überprüfen und Anpassen der Sensorausgangsspannung 5. Die Feststellbremse betätigen. WICHTIG: Um die Ausgangsspannung des Horizontalsensors messen zu können, muss der Motor laufen und den Sensor mit Strom versorgen.
Seite 207 BETRIEB 10. Wenn eine Einstellung erforderlich ist, die Befestigungselemente (A) lösen und Sensor (B) drehen, bis die Spannung im vorgegebenen Bereich liegt. 11. Wenn der Sensor korrekt eingestellt ist, die Befestigungselemente auf 2,1 Nm (22 lbf•in) anziehen. Abbildung 3.208: Horizontalstellungssensor 12.
Seite 208 BETRIEB BEACHTEN: Die empfohlene Einstellung für die Neigung der Haspelfinger bei verschiedenen Erntebedingungen sind unter 3.7.2 Schneidwerkseinstellungen, Seite 74 zu finden. Kurvenscheibe in Stellung 1, Haspelstellung 5 oder 6 – Diese Einstellung verhindert, dass das Material aufgebauscht oder beeinträchtigt wird. So kann das Erntegut am gleichmäßigsten auf die Bänder fließen.
Seite 209 BETRIEB Kurvenscheibe in Stellung 3, Haspelstellung 8 – Diese Einstellung wird hauptsächlich dann gewählt, wenn lange Stoppeln stehen bleiben sollen. • Die Haspel greift nach vorne und hebt das Erntegut über das Messer und auf die Bänder. • Bei dieser Einstellung ist die Finger-Umlaufgeschwindigkeit der Haspel um ca.
Seite 210 BETRIEB BEACHTEN: Die Verwendung höherer Kurvenbahneinstellungen bei einer Haspel-Horizontalstellung zwischen 4 und 5 führt zu einer drastisch verringerten Seitenbandkapazität. Dies liegt daran, dass die Haspelfinger ständig mit dem Erntegut in Berührung kommen, das sich bereits auf den Seitenbändern bewegt, wodurch der Fluss in den Mähdrescher-Schrägförderer unterbrochen wird.
Seite 211 BETRIEB 3. Den Verriegelungsstift (A) mit einem Multitool GEGEN DEN UHRZEIGERSINN drehen, bis die Kurvenscheibe freigegeben wird. WICHTIG: Die Verriegelung/Entriegelung der Drehrichtung ist auf dem Aufkleber der Kurvenscheibe angegeben. Wird die Kurvenscheibe in die falsche Richtung gedrängt, können die Rollenbolzen beschädigt werden. 4.
Seite 212 BETRIEB Verstellen der oberen Querförderschnecke Die obere Querförderschnecke kann dank der verstellbaren Montagehalterung auf unterschiedliche Erntebedingungen eingestellt werden. Schneidwerke mit dreiteiligen Schnecken enthalten zwei verstellbare Halterungen: jeweils eine links und rechts an der mittleren Einzugstrommel. BEACHTEN: Siehe Abbildung 3.220, Seite 187 bzgl.
Seite 213 BETRIEB Die Position der Einzugstrommel kann weiter angepasst werden, indem die vordere Schraube in die sekundäre Position (B) bewegt wird. Die Halterungen von dreiteiligen Einzugstrommeln enthalten weitere Sekundärstellungen (B) zum Anheben/ Absenken der Einzugstrommel. Ist die vordere Schraube in einer dieser Positionen befestigt, kann die Einzugstrommel nur begrenzt nach vorne/hinten verschoben werden.
Seite 214 BETRIEB Wie folgt vorgehen, um die Einzugstrommel zu verstellen: 1. Die verstellbare Halterung suchen. BEACHTEN: An zweiteiligen Einzugstrommeln ragt die verstellbare Halterung aus der mittleren Aufnahmebaugruppe heraus. An dreiteiligen Einzugstrommeln ragt die verstellbare Halterung über die Enden der mittleren Einzugstrommel hinaus.
Seite 215 BETRIEB 1. Den Motor starten. 2. Die Haspel ganz zurückfahren, damit die Haspel so nah wie möglich an die obere Querförderschnecke heranrückt. BEACHTEN: Wenn die Haspel-Kurvenbahneinstellung geändert wird, muss dieses Verfahren erneut durchgeführt werden. 3. An beiden Seiten des Schneidwerks die Klötze mit 254–356 mm (10–14 Zoll) unter den Messerbalken stellen. Das Schneidwerk auf die Klötze absenken, damit das Schneidwerk die Form eines Lächelns bildet.
Seite 216 BETRIEB Abbauen der Halmteiler Halmteiler können abgenommen werden, um andere Wahlausrüstungen anzubringen oder die Transportbreite zu verringern. GEFAHR Vor Arbeiten unter dem Schneidwerk: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, stets den Motor abstellen, den Zündschlüssel abziehen und die Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen.
Seite 217 BETRIEB 9. Den Halmteiler (A) absenken und vom Abschlussblech abnehmen. 10. Die Seitenverkleidung schließen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Schließen der Schneidwerk- Seitenverkleidungen, Seite Abbildung 3.224: Halmteiler mit Verriegelungshebel 11. Wenn die optionale Aufbewahrungshalterung montiert ist, den den Halmteiler (A) auf die Halterung (B) setzen. 12.
Seite 218 BETRIEB 6. Wenn die optionale Aufbewahrungshalterung montiert ist, den Halmteiler (A) aus seiner Aufbewahrungsposition entfernen, indem der Halmteiler so angehoben wird, dass die Schraube (B) den Schlitz in der Aufbewahrungshalterung (C) freigibt. 7. Wenn die optionale Aufbewahrungshalterung NICHT montiert ist, die Halmteiler an ihrem Aufbewahrungsort aufbewahren.
Seite 219 BETRIEB 12. Den Verriegelungshebel (A) auf die Befestigungsschraube (B) des Halmteilers setzen. 13. Die Sechskantwelle (D) am Verriegelungshebel (A) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Verriegelung einzurasten. BEACHTEN: Damit die Sechskantwelle (D) den Mechanismus schließt, muss sie mit 40–54 Nm (30–40 lb ft) angezogen werden. Wenn eine Einstellung erforderlich ist, den Verriegelungshebel (A) lockern und Befestigungsschraube (B) so einstellen, dass sie mit dem...
Seite 220 BETRIEB 6. Das Multitool (A) aus der linken Seitenverkleidung herausnehmen. 7. Den Klappsplint (B) entfernen. 8. Multitool (A) auf Sechskantkopf (C) setzen. 9. Das Multitool nach unten drehen, bis sich die Verbindung zwischen Verriegelung (D) und Schraube (E) löst. 10. Die Verriegelung (D) nach oben schieben und von der Schraube (E) abnehmen.
Seite 221 BETRIEB Anbringen von floatfähigen Halmteilern Diese Anweisungen befolgen, um die floatfähigen Halmteiler ordnungsgemäß anzubauen. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absenken einer angehobenen Maschine auszuschließen, stets den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 222 BETRIEB 9. Die Halmteiler-Sicherungsnasen (A) in die Aussparungen im Schneidwerk-Tragrahmen einsetzen. Abbildung 3.233: Anbringen der Halmteiler 10. Die vordere Seite der Schnellverriegelung (A) anheben und den Halmteiler (B) nach oben in Stellung drehen. Abbildung 3.234: Schnellverriegelung 262415 Revision A...
Seite 223 BETRIEB 11. Die Schnellverriegelung (A) in die Schraube einrasten lassen. 12. Sicherstellen, dass die Verriegelung fest schließt und der Anschlag des Halmteilers (B) den Anschlag des Schneidwerks (C) berührt. Abbildung 3.235: Halmteiler am Schneidwerk verriegelt 13. Wenn die Verriegelung nachgestellt werden muss, die Mutter (A) lösen und die Länge der Schraube (B) nachstellen, bis 40–54 Nm (30–40 lbf•ft) des Drehmoments am Sechskantkopf (C) benötigt werden, um die...
Seite 224 BETRIEB Anpassen von floatfähigen Halmteilern Die Halmteiler können an unterschiedliche Erntebedingungen angepasst werden. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absenken einer angehobenen Maschine auszuschließen, stets den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. NIEMALS auf oder unter ein nicht abgestütztes Schneidwerk steigen. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben.
Seite 225 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 226 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 227 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 228 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 229 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 230 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 231 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 232 BETRIEB 262415 Revision A...
Seite 233 BETRIEB 12. Unterer Anschlag: Den Klappsplint (A) vom Sicherungsbolzen entfernen und den Sicherungsbolzen abziehen. Sowohl den Klappsplint als auch den Sicherungsbolzen für den erneuten Einbau aufbewahren. 13. Den Halmteiler neigen und den Sicherungsbolzen in das entsprechende nummerierte Loch „1“ bis „3“ einsetzen. Den Sicherungsbolzen mit dem Klappsplint sichern.
Seite 234 BETRIEB 15. Höhe der oberen Abdeckung: Die Muttern an den Schrauben (A) lösen. Die Mittelstütze auf die gewünschte Einstellung (1 bis 4,5) schieben und dann die Muttern anziehen. • Die Punkte an der Stütze ausrichten, um die halbe Schrittweite einzustellen. Beispiel (B) beträgt 2,5. •...
Seite 235 BETRIEB 17. Seitenstange der oberen Abdeckung: Die Mutter (A) und die Schraube (B) lösen und die Stange (C) schwenken. Die Mutter (A) auf 39 Nm (29 lbf ft) anziehen. Schraube (B) mit 52 Nm (38 lbf ft) anziehen. Abbildung 3.241: Einstellung der Seitenstange der oberen Abdeckung 262415 Revision A...
Seite 236 BETRIEB Abbildung 3.242: Bewegungsbereich des floatfähigen Halmteilers 18. Überprüfung des Bewegungsbereichs: Den floatfähigen Halmteiler über den durch den unteren Anschlag eingestellten Bewegungsbereich (A) heben und senken. Sicherstellen, dass der floatfähige Halmteiler NICHT mit den Haspelstützen (B) oder der Haspel (C) in Berührung kommt. WICHTIG: Bei der Prüfung auf Kollisionen zwischen den floatfähigen Halmteilern und einer durchgehenden Haspel auch darauf achten, dass die floatfähigen Halmteiler den Haspelantrieb NICHT berühren.
Seite 237 BETRIEB Abnehmen der Halmteilerstangen Halmteilerstangen können von den Enden der Halmteiler entfernt und am Schneidwerk aufbewahrt werden. 1. Schraube (B) lösen und Halmteilerstange (A) an beiden Schneidwerksseiten herausnehmen. Abbildung 3.243: Halmteilerstange 2. Beide Halmteilerstangen (B) in der Halterung am rechten Abschlussblech anbringen und mit Klappsplint (A) sichern.
Seite 238 BETRIEB 2. Den Klappsplint (A) lösen, mit dem die Teilerstangen (B) am Abschlussblech des Schneidwerks befestigt sind. Die Teilerstangen von ihrem Aufbewahrungsort entfernen. 3. Den Klappsplint (A) wieder einsetzen. Abbildung 3.245: Halmteilerstangen am Aufbewahrungsort am rechten Abschlussblech 4. Die Halmteilerstange (A) wie dargestellt an der Spitze des Halmteilers positionieren.
Seite 239 BETRIEB Halmteiler für Reis werden an der Rückseite der beiden Abschlussbleche an der Halterung (A) aufbewahrt und mit einem Stift (B) gesichert. Der Einbau und Ausbau dieser Stangen erfolgt auf die gleiche Weise wie bei Standard-Halmteilerstangen. Abbildung 3.248: Aufbewahrung Halmteiler für Reis 262415 Revision A...
Seite 240 BETRIEB 3.10 Automatische Schneidwerkshöhenregulierung Die automatische Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) von MacDon ist kompatibel mit der AHHC-Option, die bei bestimmten Mähdreschermodellen als Wahlausrüstung angeboten wird. An den Float-Einstellanzeigen des Floatmoduls sind zwei Halleffekt-Sensoren (A) angebracht. Diese Sensoren senden Signale an den Mähdrescher, die es dem Mähdrescher ermöglichen, das Schneidwerk auf einer konstanten Schnitthöhe und der optimalen Floateinstellung zu halten, während das Schneidwerk den Konturen des Bodens folgt.
Seite 241 BETRIEB 3.10.1 Betrieb mit Sensoren der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung Die mit der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) gelieferten Positionssensoren übermitteln Daten über die Höhe des Schneidwerks an den Mähdreschercomputer. Abbildung 3.250: Einbauorte der Sensoren der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung am Floatmodul Sensor der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung – Übersicht An den Nadeln der Auflagedruckanzeige (A) sind zwei Halleffekt-Sensoren angebracht.
Seite 242 BETRIEB Sensor der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung – Spannungsbereiche Die von den Sensoren gemeldete Spannung liegt in einem Bereich von mindestens 2,5 V (Bereich [A]) und höchstens 4,0 V (Bereich [C]). Der ideale Spannungsbereich für die Sensoren ist 0,7–4,3 V (Bereich C), also insgesamt 3,6 V. Liegt die Spannung zu nahe am unteren Ende (D) des Spannungsbereichs, wird die Kalibrierung des AHHC-Systems schwierig.
Seite 243 BETRIEB Ein Sensor, der für einen Spannungsbereich von weniger als 2,5 V konfiguriert ist (z. B. Bereich [C]), wird Schwierigkeiten haben, innerhalb des idealen Bereichs von 3,6 V zu bleiben. Der Mähdrescher wird versuchen, den Sensor innerhalb des eng eingestellten Bereichs zu halten, was dazu führt, dass der Mähdrescher ständig das Schneidwerk senkt und anhebt, um die entsprechende Schneidwerkhöhe zu finden.
Seite 244 BETRIEB GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. WARNUNG Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1. Den Motor starten. 2. Den Mähdrescher auf einer ebenen, geraden Fläche abstellen. 3.
Seite 245 BETRIEB 6. Sicherstellen, dass der Floatverriegelungshebel an beiden Positionen an den unteren Anschlägen steht (Unterlegscheibe [A] ist unbeweglich). BEACHTEN: Wenn das Schneidwerk NICHT an den unteren Anschlägen steht, kann die Spannung während des Arbeitseinsatzes über den zulässigen Bereich hinausgehen und eine AHHC- Fehlfunktion auslösen.
Seite 246 BETRIEB 8. Den Anschluss P600 (A) vorne links am Floatmodul suchen. 9. Die Steckerkappe (B) entfernen. 10. Den Schlüssel einstecken und in die RUN-Position drehen. 11. Mit einem Multimeter an Anschluss P600 messen, ob Strom vom Mähdrescher kommt. Das Multimeter sollte 5 V an Kontaktstift 7 anzeigen.
Seite 247 BETRIEB Überprüfen des unteren Spannungsgrenzwerts des Sensors 15. Die Messerfinger auf maximalen Anstellwinkel stellen. Die Anstellwinkel-Anzeige (A) sollte am Neigungszylinder auf E stehen. 16. Das Schneidwerk vollständig auf den Boden absenken. 17. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. Abbildung 3.259: Neigungszylinder 18.
Seite 248 BETRIEB 5. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 6. Den Kabelbaumstecker P537 (C) vom Sensor auf der linken Floatmodulseite abziehen. BEACHTEN: Wenn der Float-Höhensensor auf der rechten Seite des Floatmoduls ersetzt wird, zusätzlich den Stecker P539 abziehen. 7. Die Schraube (A) entfernen und aufbewahren. 8.
Seite 249 BETRIEB 3.10.5 10-V-Adapter – Nur New Holland Mähdrescher Die automatische Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) von New Holland Mähdreschern mit 10-V-Anlage kann nur kalibriert werden, wenn ein 10-V-Adapter vorhanden ist. Ist an einem New Holland Mähdrescher mit 10-V-Anlage kein Adapter (A) montiert, liest die AHHC-Funktion unabhängig von der Sensorstellung immer 0 Volt Spannung aus.
Seite 250 BETRIEB 5. Sicherstellen, dass der Floatverriegelungshebel an beiden Positionen an den unteren Anschlägen steht (Unterlegscheibe [A] ist unbeweglich). BEACHTEN: Wenn das Schneidwerk während der nächsten zwei Schritte nicht an den unteren Anschlägen steht, kann die Spannung während des Arbeitseinsatzes über den zulässigen Bereich hinausgehen und eine AHHC-Fehlfunktion auslösen.
Seite 251 BETRIEB 7. Sicherstellen, dass die Schneidwerk-Floatfunktion entriegelt ist. 8. Auf dem Hauptbildschirm das Menü DIAGNOSTICS (A) (Diagnose) auswählen. Die Seite DIAGNOSTICS (Diagnose) wird angezeigt. 9. SETTINGS (Einstellungen) auswählen. Die Seite SETTINGS (Einstellungen) wird angezeigt. Abbildung 3.267: Display auf New Holland Mähdreschern 10.
Seite 252 BETRIEB 12. Erst den Eintrag LEFT HEADER HEIGHT SEN (A) (Schnitthöhensensor links) und dann die Schaltfläche GRAPH (Diagramm) (B) auswählen. Der Spannungsmesswert wird am oberen Seitenrand angezeigt. 13. Das Schneidwerk anheben und absenken, um alle Spannungsmesswerte zu sehen. 14. Die Spannungsmesswerte auf dem Display mit den Spannungsbereichen vergleichen, die in 3.10.2 Empfohlene Sensorausgangsspannungen für Mähdrescher, Seite 217...
Seite 253 BETRIEB 1. Auf dem Mähdrescherdisplay den Eintrag HEADER LATERAL FLOAT (Seitliches Pendeln Schneidwerk) auswählen und EINGABE auswählen. 2. Die Auswahltasten NACH OBEN und NACH UNTEN verwenden, um INSTALLED (Installiert) auszuwählen. 1003581 Abbildung 3.271: Display auf New Holland Mähdreschern 3. HEADER AUTOFLOAT (Automatische Floatfunktion Schneidwerk) auswählen und EINGABE auswählen.
Seite 254 BETRIEB BEACHTEN: Damit die automatische Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) optimale Leistung bringt, den Neigungszylinder für die Bodenkalibrierung in Stellung D bringen. Nach der Kalibrierung den gewünschten Anstellwinkel wieder mit dem Neigungszylinder einstellen. Siehe 3.9.5 Schneidwerksanstellwinkel, Seite 160 bzgl. Anweisungen. Vor Beginn der Kalibrierung kontrollieren, ob folgende Voraussetzungen erfüllt sind: •...
Seite 255 BETRIEB 3. Die Schritte in der Reihenfolge ausführen, in der sie im Fenster angezeigt werden. Während der Kalibrierung aktualisiert sich die Anzeige automatisch, sodass der nächste Schritt angezeigt wird. BEACHTEN: Wenn während des Kalibrierungsvorgangs die Schaltfläche ESC (Abbrechen) gedrückt oder mehr als 3 Minuten lang keine Eingabe gemacht wird, wird der Kalibrierungsvorgang abgebrochen.
Seite 256 BETRIEB 1. Das Dialogfenster MAXIMUM STUBBLE HEIGHT (Maximale Stoppelhöhe) öffnen. Während der Kalibrierung aktualisiert sich die Anzeige automatisch, sodass der nächste Schritt angezeigt wird. 1003774 Abbildung 3.275: Kalibrierungsdialogfenster New Holland Mähdrescher 2. Das Schneidwerk mit der Taste am Multifunktionshebel auf die gewünschte maximale Stoppelhöhe einstellen.
Seite 257 BETRIEB 1. Auf dem Mähdrescherdisplay den Eintrag HEADER RAISE RATE (Anhubgeschwindigkeit Schneidwerk) auswählen. 2. Die Einstellung mit der Plus- bzw. Minustaste ändern. 3. Die Taste EINGABE drücken, um die neue Einstellung zu übernehmen. BEACHTEN: Die Anhubgeschwindigkeit kann in 34er-Schritten auf einen Wert zwischen 32 und 236 eingestellt werden.
Seite 258 BETRIEB Einstellen der Empfindlichkeit der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) – New Holland der Serien CR und CX Die Empfindlichkeitseinstellung bestimmt, wie weit sich der Messerbalken nach oben oder unten bewegen muss, damit die automatische Schneidwerkshöhenregulierung AHHC anspricht und den Schrägförderer hebt oder senkt. Bei maximaler Empfindlichkeitseinstellung führen bereits kleine Änderungen der Bodenhöhe dazu, dass der Schrägförderer angehoben oder abgesenkt wird.
Seite 259 BETRIEB BEACHTEN: Die Anzeige (A) muss auf Stellung 0 (B) stehen, wenn das Schneidwerk 254–356 mm (10–14 Zoll) über dem Boden steht. Wenn das Schneidwerk auf dem Boden aufliegt, muss der Zeiger auf Stellung 1 (C) stehen, wenn der Auflagedruck niedrig ist und auf Stellung 4 (D), wenn der Auflagedruck hoch ist.
Seite 260 BETRIEB 7. Um eine der gespeicherten Schneidwerkshöhen bei laufendem Mähdrescherbetrieb zu ändern, den Wippschalter SCHNITTHÖHE UND SEITLICHES PENDELN SCHNEIDWERK (A) (langsam Anheben/Absenken) drücken, um das Schneidwerk auf den gewünschten Wert anzuheben oder abzusenken. Die Taste AUTOMATISCHE SCHNITTHÖHENBEGRENZUNG (B) mindestens 2 Sekunden leicht gedrückt halten, um die neue Höhe zu speichern.
Seite 261 BETRIEB 5. Sicherstellen, dass der Floatverriegelungshebel an beiden Positionen an den unteren Anschlägen steht (Unterlegscheibe [A] ist unbeweglich). BEACHTEN: Wenn das Schneidwerk während der nächsten zwei Schritte nicht an den unteren Anschlägen steht, kann die Spannung während des Arbeitseinsatzes über den zulässigen Bereich hinausgehen und eine AHHC-Fehlfunktion auslösen.
Seite 262 BETRIEB 8. Auf dem Hauptbildschirm das Menü DIAGNOSTICS (A) (Diagnose) auswählen. Die Seite DIAGNOSTICS (Diagnose) wird angezeigt. Abbildung 3.285: Display auf New Holland Mähdreschern 9. SETTINGS (A) (Einstellungen) auswählen. Die Seite SETTINGS (Einstellungen) wird angezeigt. Abbildung 3.286: Display auf New Holland Mähdreschern 10.
Seite 263 BETRIEB 12. GRAPH (A) (Diagramm) auswählen. Der genaue Spannungsmesswert (B) ist am oberen Seitenrand zu sehen. 13. Das Schneidwerk anheben und absenken, um alle Spannungsmesswerte zu sehen. Abbildung 3.288: Display auf New Holland Mähdreschern Einrichten der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) – New Holland der Serie CR Die automatische Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) wird über das Mähdrescherdisplay und den Multifunktionshebel eingerichtet.
Seite 264 Schneidwerk nicht von FLEX (bewegliche Seitenflügel) auf PLATFORM (starres Schneidwerk) umstellen können bzw. von DEFAULT (Standardwert) auf 80/90. Diese Einstellung wird nun vom Händler vorgenommen. Wenden Sie sich an Ihren MacDon Händler, wenn Sie die Händler-Einstellung ändern lassen möchten. Abbildung 3.290: Bedienelemente eines New Holland Mähdreschers 7.
Seite 265 BETRIEB 9. Den Dropdown-Pfeil neben HEADER SUB TYPE (Schneidwerk-Untertyp) auswählen und den Eintrag HEADER SUB TYPE auf 80/90 (A) einstellen. Abbildung 3.292: Display auf New Holland Mähdreschern 10. HEAD 2 (A) auswählen. Die Seite HEADER SETUP 2 (Schneidwerkseinrichtung 2) wird eingeblendet. Abbildung 3.293: Display auf New Holland Mähdreschern 11.
Seite 266 BETRIEB 14. Die Werte für HHC HEIGHT SENSITIVITY (A) (Höhenempfindlichkeit für Schneidwerkshöhenregulierung) und HHC TILT SENSITIVITY (B) (Neigungsempfindlichkeit für Schneidwerkshöhenregulierung) an die Bodenbeschaffenheit anpassen. Abbildung 3.295: Display auf New Holland Mähdreschern 15. Im Dropdown-Menü REEL HEIGHT SENSOR (Haspelhöhensensor) (A) den Eintrag YES (Ja) auswählen. Abbildung 3.296: Display auf New Holland Mähdreschern Einstellen der Haspeldrehzahl –...
Seite 267 BETRIEB 4. Sicherstellen, dass der Neigungszylinder in Stellung D ist. 5. Auf dem HAUPTBILDSCHIRM das Menü TOOLBOX (A) (Extras) öffnen. Die Seite TOOLBOX (Werkzeugkasten) wird angezeigt. Abbildung 3.297: Display auf New Holland Mähdreschern 6. Den Händlermodus aufrufen, indem die Tasten UNLOAD (A) und RESUME (B) am Multifunktionshebel für ca.
Seite 268 BETRIEB Tabelle 3.35 Diagramm zur Haspelentfaltung pro Umdrehung Größe des angetriebenen Haspelverstellung Antriebskettenradgröße Kettenrads (Anzahl der Zähne) pro Umdrehung (Anzahl der Zähne) 19 (Standard) 14 (hohes Drehmoment / niedrige 1044 Drehzahl) 20 (niedriges Drehmoment / hohe Drehzahl) Kalibrieren der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) – New Holland der Serie CR Die vom Sensor der automatischen Schneidwerkshöhenregulierung AHHC abgegebene Ausgangsspannung muss bei den einzelnen Mähdreschern kalibriert werden.
Seite 269 BETRIEB • Die Tasten für seitliches Pendeln sind NICHT gedrückt. • Die Taste ESC ist NICHT gedrückt. Wie folgt vorgehen, um die automatische Schneidwerkshöhenregulierung AHHC zu kalibrieren: 1. Auf dem Hauptbildschirm das Menü CALIBRATIONS (A) (Kalibrierungen) auswählen. Der KALIBRIERUNGSBILDSCHIRM wird angezeigt. Abbildung 3.300: Display auf New Holland Mähdreschern 2.
Seite 270 BETRIEB 3. Aus den Kalibrierungsoptionen den Eintrag HEADER (A) (Schneidwerk) auswählen. Abbildung 3.302: Display auf New Holland Mähdreschern 4. Kalibrierungen in der auf der Seite vorgegebenen Reihenfolge vornehmen. Während der Kalibrierung aktualisiert sich die Anzeige und zeigt den nächsten Schritt an. BEACHTEN: Wenn während der Kalibrierung die Schaltfläche ESC (Abbrechen) berührt oder mehr als 3 Minuten lang keine...
Seite 271 BETRIEB Kalibrieren des Haspelhöhensensors und des Haspelhorizontalsensors – New Holland der Serie CR Der Haspelhöhensensor und der Haspelhorizontalsensor müssen kalibriert werden, bevor die automatische Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) verwendet werden kann. Durch die Kalibrierung der Haspelstellung werden der Haspelhöhensensor und der Haspelhorizontalsensor kalibriert. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben.
Seite 272 BETRIEB 4. Das Dropdown-Menü CALIBRATION (A) (Kalibrierung) öffnen. Abbildung 3.306: Display auf New Holland Mähdreschern 5. REEL POSITION (Haspelstellung) (A) aus der Liste der Kalibrierungsoptionen auswählen. Abbildung 3.307: Display auf New Holland Mähdreschern 6. Ein VORSICHTSHINWEIS (A) wird angezeigt. ENTER (Einstellungen) auswählen.
Seite 273 (Bestätigen, dass das varifeed-Messer vollständig zurückgezogen ist) (A) angezeigt wird, ENTER (Eingabe) auswählen. BEACHTEN: Das Varifeed-Messer gilt nicht für MacDon Schneidwerke. Abbildung 3.309: Display auf New Holland Mähdreschern 8. Die Kalibrierungsschritte (A) in der auf der Seite vorgegebenen Reihenfolge vornehmen. Während der Kalibrierung aktualisiert sich die Anzeige automatisch, sodass der nächste Schritt angezeigt wird.
Seite 274 BETRIEB 1. Auf der Startseite des Mähdrescher-Display die Menüoption DIAGNOSTICS (Diagnose) (A) auswählen. Die Seite DIAGNOSTICS (Diagnose) wird angezeigt. Abbildung 3.311: Display auf New Holland Mähdreschern 2. Registerkarte SETTINGS (A) (Einstellungen) öffnen. Die Seite SETTINGS (Einstellungen) wird angezeigt. 3. Im Untermenü GROUP (B) (Gruppe) den Eintrag HEADER (Schneidwerk) auswählen.
Seite 275 Die Voreinstellung der automatischen Schneidwerkshöhe erfolgt über zwei Tasten auf der Bedienkonsole. Der Wippschalter aus früheren Modellen wurde durch die nebenstehend abgebildeten Tasten ersetzt. Für MacDon Schneidwerke sind nur die ersten beiden Tasten (A) und (B) erforderlich. Die dritte Taste (C) ist nicht konfiguriert.
Seite 276 BETRIEB 4. Um die Voreinstellung festzulegen, die Taste RESUME (Fortsetzen) (C) am Multifunktionshebel gedrückt halten, bis der Monitor einen Ton ausgibt. BEACHTEN: Wenn Sie Voreinstellungen einrichten, vor dem Festlegen der Haspelstellung immer zuerst die Schneidwerksstellung festlegen. Wenn Schneidwerk und Haspel gleichzeitig eingestellt werden, geht die Haspeleinstellung verloren.
Seite 277 BETRIEB Einstellen der maximalen Arbeitshöhe – New Holland der Serie CR Die maximale Arbeitshöhe kann über das Mähdrescherdisplay eingestellt werden. BEACHTEN: Möglicherweise wurden seit Veröffentlichung dieses Dokuments an den Bedienelementen oder Bildschirmanzeigen des Mähdreschers Änderungen vorgenommen. Siehe Mähdrescher-Bedienerhandbuch bzgl. aktuellster Informationen. BEACHTEN: Der nachfolgende Abschnitt ist nur für CR-Modelle ab Baujahr 2015 (6.80, 6.90, 7.90, 8.90, 9.90 und 10.90) gültig.
Seite 278 BETRIEB 4. Unter MAXIMUM WORK HEIGHT (Maximale Arbeitshöhe) den gewünschten Wert eingeben. 5. SET (Einstellung übernehmen) und dann ENTER (Eingabe) auswählen. Abbildung 3.321: Display auf New Holland Mähdreschern Konfigurierungsanleitung für Haspel-Horizontalstellung, Schneidwerksneigung und Schneidwerkstyp – New Holland der Serie CR Die Einstellungen von Haspel-Horizontalverstellung, Schneidwerksneigung und Schneidwerkstyp für die automatische Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) können über die HEAD-Menüs (Schneidwerksmenüs) geändert werden.
Seite 279 Für die BODENEINSTELLUNGEN stehen jetzt zwei Tasten zur Verfügung. Der Wippschalter aus früheren Modellen wurde durch die nebenstehend abgebildeten Tasten ersetzt. Für MacDon Schneidwerke sind nur die ersten beiden Tasten (A) und (B) erforderlich. Die dritte Taste (C) ist nicht konfiguriert.
Seite 280 BETRIEB Haspelumkehr – New Holland der Serie CR Bei New Holland Mähdreschern der Serie SR kann die Haspel mit dem Schrägförderer umgekehrt werden. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. BEACHTEN: Möglicherweise wurden seit Veröffentlichung dieses Dokuments an den Bedienelementen oder Bildschirmanzeigen des Mähdreschers Änderungen vorgenommen.
Seite 281 BETRIEB 5. Zur Seite HEAD 1 (Schneidwerk 1) zurückkehren und FLEX (Starr) aus dem Dropdown-Menü (A) FRAME TYPE (Rahmentyp) auswählen. Abbildung 3.328: Bildschirmanzeige eines New Holland-Mähdreschers 6. Registerkarte HEAD 2 (Schneidwerk 2) (A) öffnen. 7. Im Dropdown-Menü HEADER SENSORS (B) (Schneidwerkssensoren) den Eintrag ENABLE (Aktivieren) auswählen.
Seite 282 BETRIEB 13. Im Feld OVERLAP MODE (Überlappungsmodus) (A) MANUAL (Manuell) auswählen. 14. Im Feld WORK WIDTH RESET (Arbeitsbreitenrücksetzung) (B) MANUAL (Manuell) auswählen. Abbildung 3.331: Bildschirmanzeige eines New Holland-Mähdreschers 262415 Revision A...
Seite 283 BETRIEB 3.11 Waagerechtstellen des Schneidwerks Das Floatmodul ist werkseitig so eingestellt, dass das Schneidwerk waagerecht steht. Im Normalfall ist keine Nachjustierung erforderlich. Für den Fall, dass eine Anpassung erforderlich ist, gibt es eine geeignete Vorgehensweise. Bevor versucht wird, das Schneidwerk zu nivellieren, Folgendes sicherstellen: •...
Seite 284 BETRIEB 7. Beide Floatverriegelungen auskuppeln. Dazu den Floatverriegelungsgriff (A) vom Floatmodul wegziehen. Nun den Floatverriegelungsgriff nach unten in die Stellung (B) (ENTRIEGELT) drücken. Abbildung 3.332: Floatverriegelung in Stellung „Verriegelt“ 8. An der hohen Schneidwerksseite die Mutter (A) geringfügig (1/4–1/2 Drehung) gegen den Uhrzeigersinn drehen. Noch KEINE weiteren Einstellungen an der Floatverriegelungsmutter auf dieser Seite des Schneidwerks vornehmen.
Seite 285 BETRIEB 10. Die Floatanzeige auf Null zurücksetzen, indem die Schraube (A) gelöst und die Auflagedruckanzeige (B) verschoben wird, bis der Zeiger (C) auf 0 (D) steht. Die Mutter an der Schraube (A) anziehen. BEACHTEN: Den Nullpunkt (E) über dem Aufkleber verwenden, um die Anzeigenadel richtig einzustellen.
Seite 286 BETRIEB 3.12 Beseitigen von Materialstauungen am Messerbalken Wenn der Messerbalken nicht richtig funktioniert, alle Hindernisse vom Messerbalken entfernen. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, vor Verlassen des Fahrersitzes stets den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen, die Sicherheitsstützen in die Stützstellung bringen und sich erst dann unter die Maschine begeben.
Seite 287 BETRIEB 3.13 Beseitigen von Materialstauungen am Einzugsförderband des Floatmoduls Es kann vorkommen, dass sich Erntegut zwischen Einzugsförderband und Einzugstragrahmen verkeilt. Wie folgt vorgehen, um Stauungen am Einzugsförderband des Floatmoduls sicher zu beseitigen. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1.
Seite 288 BETRIEB 3.14 Transport Es gibt zwei Möglichkeiten, das Schneidwerk zu transportieren: Es kann an der Vorderseite eines Mähdreschers angebracht oder hinter einem Mähdrescher oder einer landwirtschaftlichen Zugmaschine gezogen werden. Weitere Informationen unter: • 3.14.1 Transport des Schneidwerks am Mähdrescher, Seite 262 •...
Seite 289 BETRIEB Anhängen des Schneidwerks an das Zugfahrzeug Das Schneidwerk kann mit einem Mähdrescher oder einer landwirtschaftlichen Zugmaschine gezogen werden. VORSICHT Die nachstehenden Anweisungen beachten, um einen Kontrollverlust zu vermeiden, der zu Personenschäden und/oder Maschinenschäden führen kann: • Das Gewicht des Zugfahrzeugs muss das Gewicht des Schneidwerks übersteigen, um eine angemessene Kontrolle und Bremsleistung zu gewährleisten.
Seite 290 BETRIEB 3.14.3 Umrüsten von der Transport- in die Arbeitsstellung (Wahlausrüstung) Das Schneidwerk wieder in die Arbeitsstellung umrüsten, nachdem es an den neuen Standort gezogen wurde. Umsetzen des linken Außenrades von der Transportstellung in die Arbeitsstellung – Wahlausrüstung ™ ContourMax Wenn sich das linke Außenrad in der Transportstellung befindet, muss es vor dem Einsatz des Schneidwerkes in die Arbeitsstellung gebracht werden.
Seite 291 BETRIEB 8. Die Radbaugruppe (C) mit dem Rad nach innen an der Isolatorbaugruppe ausrichten und sie zur Vorderseite des Schneidwerks schieben, bis die Stiftlöcher übereinstimmen. 9. Den Sperrstift (B) einsetzen. 10. Den Klappsplint (A) einsetzen. Abbildung 3.337: Radbaugruppe links Abhängen der Zugdeichsel Die Zugdeichsel aus der Transportstellung entfernen, wenn das Schneidwerk aus der Transportstellung umgebaut wird.
Seite 292 BETRIEB Abnehmen einer Zugdeichsel mit Verlängerung: 4. Den Zugdeichselkabelbaum (A) vom Verlängerungskabelbaum (B) trennen. 5. Den Klappsplint (C) aus der Verriegelung entfernen. Abbildung 3.340: Zugdeichsel/Verlängerungskabel 6. Zugdeichselkabel (A) wie abgebildet am Aufbewahrungsort sichern. 7. Die Anhängevorrichtung an der Verbindungsstelle anheben, um den Verriegelungshaken zu entlasten.
Seite 293 BETRIEB 10. Den Klappsplint (A) von der Transportaufnahme (B) abziehen. 11. Die Verriegelung (C) zurückziehen, um die Verlängerung (D) zu entriegeln. Abbildung 3.343: Zugdeichsel-Verlängerung und Transportaufnahme 12. Die Verlängerung (A) anheben und von der Transportaufnahme (B) wegziehen. 13. Den Verlängerungskabelbaum (C) in der Zugdeichsel- Verlängerung (A) sichern.
Seite 294 BETRIEB 17. Den Klappsplint (A) abziehen und Verriegelungshebel (B) zurückdrücken, um die Zugdeichsel freizugeben. Abbildung 3.346: Zugdeichsel und Transportaufnahme links 18. Die Zugdeichsel (A) anheben und von der Transportaufnahme (B) wegziehen. 19. Den Klappsplint wieder an der linken Transportaufnahme einsetzen, damit er nicht verloren geht. 20.
Seite 295 BETRIEB Aufbewahren der Zugdeichsel Die Zugdeichsel im Hauptrahmenrohr aufbewahren, wenn sie nicht in Gebrauch ist. Zugdeichsel-Verlängerung 1. Die Seite der Zugdeichsel-Verlängerung (A) mit Querrohr (B) auf den Haltezapfen (C) setzen. 2. Die Zugdeichsel-Verlängerung zum Deichselhalter (D) hinüberschwenken. BEACHTEN: Damit die Zugdeichsel-Verlängerung nicht herausfallen kann, sicherstellen, dass die Stange fest in der Aussparung der Halterung (E) sitzt.
Seite 296 BETRIEB Zugdeichsel 4. Das linke Seitenblech öffnen. Siehe Öffnen der Schneidwerk- Seitenverkleidungen, Seite 43 bzgl. Anweisungen. 5. Die Zugösenseite (B) der Zugdeichsel in das linke Hauptrahmenrohr einschieben. Die Zugkette und der Kabelbaum (A) müssen nach oben zeigen. WICHTIG: Das Schneidwerkseitenblech wurde zwecks besserer Übersichtlichkeit aus der Abbildung entfernt.
Seite 297 BETRIEB 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk anheben, bis die Transporträder auf der rechten Seite 51–102 mm (2–4 Zoll) über dem Boden steht. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Schneidwerk-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Mähdrescher- Bedienerhandbuch.
Seite 298 BETRIEB 7. Verriegelung (B) mit Verriegelungsstift (A) sichern. Abbildung 3.354: Linke Transporträder – Verriegelung der Rotationssperre aktiviert 8. Um den Drehzapfen zu lösen, mit dem Fuß auf Schraube (B) drücken, während Griff (A) nach unten gedrückt wird. Abbildung 3.355: Linke Transporträder – Drehzapfen gelöst 9.
Seite 299 BETRIEB 10. Sicherstellen, dass Splint (A) an der höchsten Lagerstellung in Platte (B) sichtbar ist. Abbildung 3.357: Drehzapfen für linke Transporträder in höchster Lagerstellung Umrüsten der Hinterräder (rechts) auf Arbeitsstellung In diesem Verfahren wird erläutert, wie die Räder in die höchste Transportstellung gebracht werden. Es kann jedoch auch eine niedrigere Stellung gewählt werden, je nachdem, ob die Räder das Schneidwerk während der Feldarbeit stützen sollen oder nicht.
Seite 300 BETRIEB 5. An der rechten Transportachse Klappsplint (A) aus der Verriegelung der rechten Transportachse entfernen. 6. Rechte Transportachse mit Radgriff (B) halten und dann Griff (C) drücken, um die rechte Transportachse aus dem Schneidwerk-Tragrahmen zu lösen. 7. Die rechte Transportachse mit Radgriff (B) auf den Boden absenken.
Seite 301 BETRIEB 11. An Griff (A) zur Einstellung der Transporthöhe ziehen und Haltegriff (B) anheben, um die Achse in die höchste Lagerstellung zu bringen. Sicherstellen, dass Splint (C) an der höchsten Lagerstellung, wie gezeigt, sichtbar ist. 12. Die Gleitkufe am rechten Transportbein so einstellen, dass sie mit den anderen Gleitkufen übereinstimmt.
Seite 302 BETRIEB 5. Den Klappsplint (A) abziehen. 6. Die Sperrstifte (B) abziehen. 7. Die Radbaugruppe links (C) in Richtung Schneidwerkrückseite aus der Halterung ziehen. Abbildung 3.362: Radbaugruppe links 8. Die Radbaugruppe links (C) in die Aufbewahrungshalterung (D) schieben. Das Rad muss nach außen zeigen.
Seite 303 BETRIEB 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Die Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen oder das Schneidwerk auf ebener Fläche auf Unterstellklötzen abstellen. Wenn das Schneidwerk mit Klötzen gesichert wird, müssen diese einen Abstand von ca. 914 mm (36 Zoll) zum Boden schaffen.
Seite 304 BETRIEB 10. Die Radbaugruppe (A) 90° im Uhrzeigersinn drehen. Abbildung 3.367: Tastrad Umrüsten der Hinterräder (rechts) auf Transportstellung Das Schneidwerk in die Transportstellung umrüsten, bevor es gezogen wird. GEFAHR Vor Arbeiten unter dem Schneidwerk: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, stets den Motor abstellen, den Zündschlüssel abziehen und die Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen.
Seite 305 BETRIEB 4. Die Verriegelung (A) an der rechten Stütze (B) nach unten drücken, um das Rad freizugeben. Abbildung 3.369: Feldstütze rechts 5. Mit dem Radgriff (A) die rechte Transportachse (B) aus der rechten Feldstütze (C) heben und entfernen. Dann rechte die Transportachse auf den Boden absenken.
Seite 306 BETRIEB 7. Den Sicherungsstift (A) aus der Verriegelung der rechten Transportachse abziehen. 8. Mit dem Radgriff (B) die rechte Transportachse anheben, bis die Verriegelung einrastet. 9. Den Radgriff (B) nach unten drücken, um sicherzustellen, dass die Verriegelung eingerastet ist. 10. Den Sicherungsstift (A) wieder einsetzen, um die Verriegelung zu sichern.
Seite 307 BETRIEB Zugdeichsel 4. Das linke Seitenblech öffnen. Siehe Öffnen der Schneidwerk- Seitenverkleidungen, Seite 43 bzgl. Anweisungen. 5. Die Zugdeichsel bis zum Anschlag nach vorn ziehen. Die Zugdeichsel anheben, damit der Sicherungsstift- Anschlag (C) und der Sicherungshaken (A) nicht mehr mit dem Stützwinkel (B) in Kontakt sind, und dann aus dem Rohr ziehen.
Seite 308 BETRIEB Anbauen von Zugdeichsel und Verlängerung: 4. Den Klappsplint (A) von der linken Transportaufnahme (B) abziehen. 5. Die Verlängerung (D) in die Verriegelungshaken der linken Transportaufnahme schieben, bis die Verriegelung (C) einrastet. 6. Den Klappsplint (A) wieder an der Transportaufnahme einsetzen, um die Verlängerung zu sichern.
Seite 309 BETRIEB 13. Zugdeichselkabel (A) an Verlängerungskabel (B) anstecken. 14. Den Klappsplint (C) wieder einsetzen, um die Verriegelung an der Zugdeichsel zu sichern. Abbildung 3.379: Zugdeichsel/Verlängerungskabel 15. Den Kabelbaum (A) der Zugdeichsel und die Sicherheitskette (B) aus dem Aufbewahrungsort entnehmen. 16. Den Kabelbaum der Zugdeichsel an das Fahrzeug anschließen und die Sicherheitskette der Zugdeichsel am Zugfahrzeug befestigen.
Seite 310 BETRIEB 22. Das Verlängerungskabel (A) in die Steckdose (B) der linken Transportaufnahme stecken. Abbildung 3.382: Elektroanschluss Zugdeichsel 23. Den Kabelbaum (A) der Zugdeichsel und die Sicherheitskette (B) aus dem Aufbewahrungsort entnehmen. 24. Den Kabelbaum der Zugdeichsel an das Fahrzeug anschließen und die Sicherheitskette der Zugdeichsel am Zugfahrzeug befestigen.
Seite 311 BETRIEB 3.15 Einlagerung des Schneidwerks Die ordnungsgemäße Lagerung des Schneidwerks trägt dazu bei, seine Lebensdauer zu verlängern. WARNUNG Nie Benzin, Rohbenzin oder leichtflüchtige Mittel zum Reinigen verwenden. Diese Mittel können giftig und/oder entflammbar sein. VORSICHT Den Messerbalken und die Messerfinger abdecken, um Verletzungen durch versehentlichen Kontakt zu vermeiden. 1.
Seite 313 Kapitel 4: Wartung und Service Dieses Kapitel enthält die notwendigen Informationen zur Durchführung von Routinewartungen und gelegentlichen Instandhaltungsarbeiten an Ihrer Maschine. Das Wort „Wartung“ bezieht sich auf planmäßige Aufgaben, die den sicheren und effektiven Betrieb Ihrer Maschine unterstützen; „Instandhaltung“ bezieht sich auf Aufgaben, die durchgeführt werden müssen, wenn ein Teil repariert oder ersetzt werden muss.
Seite 314 4.10.7 Prüfen der Sicherungshaken, Seite 425 Drehmoment der Radschrauben, siehe 4.16.2 Überprüfen des Drehmoments der Schrauben der ü Transporteinrichtung, Seite 505 78. MacDon empfiehlt, als Nachweis einer ordnungsgemäß gewarteten Maschine ein Protokoll über die tägliche Wartung zu führen. 262415 Revision A...
Seite 315 WARTUNG UND SERVICE Nach 25 Stunden ü Ölstand im Hydraulikölbehälter, siehe 4.4.1 Ölstandsprüfung im Hydraulikölbehälter, Seite 315 Messerköpfe, siehe Alle 25 Stunden, Seite 296 Nach 50 Stunden oder jährlich Antriebswelle und Kreuzgelenke der Antriebswelle, siehe Alle 50 Stunden, Seite Rechtes Lager der oberen Querförderschnecke, siehe Alle 50 Stunden, Seite 297...
Seite 316 WARTUNG UND SERVICE Ölstand Zusatzgetriebe, siehe Prüfen des ü Ölstands im Schneidwerk-Zusatzgetriebe, Seite Spannung Haspelantriebskette, siehe 4.14.1 ü Haspelantriebskette, Seite 481 Abstand zwischen Haspelfinger und ü Messerbalken, siehe 4.13.1 Abstand zwischen Haspel und Messerbalken, Seite 450 Drehmoment Radschrauben, siehe 4.16.1 ü...
Seite 317 WARTUNG UND SERVICE Spannung der Schneidwerk-Hauptgetriebe- ü Antriebskette, siehe 4.6.5 Einstellen der Kettenspannung – Hauptgetriebe, Seite 329 Spannung der Schneidwerk-Zusatzgetriebe- ü Antriebskette, siehe 4.6.6 Einstellen der Kettenspannung – Zusatzgetriebe, Seite 330 Nach 1000 Stunden oder 3 Jahren (was zuerst eintritt) Ölwechsel im Taumelgetriebe, siehe Ölwechsel am Taumelgetriebe, Seite 397 Ölwechsel im Schneidwerk-Hauptgetriebe,...
Seite 318 WARTUNG UND SERVICE Kontrollinter- Aufgabe Handbuchverweis vall Nach Das Schmiermittel des Taumelgetriebes Ölwechsel am Taumelgetriebe, Seite 397 50 Stunden wechseln. 4.6.5 Einstellen der Kettenspannung – Hauptgetriebe, Seite 329 Die Spannung der Getriebe-Antriebskette Nach prüfen. 50 Stunden 4.6.6 Einstellen der Kettenspannung – Zusatzgetriebe, Seite 330 4.2.3 Maschinenwartung –...
Seite 319 WARTUNG UND SERVICE 1. Das Schneidwerk gründlich reinigen. 2. Das Schneidwerk nach Möglichkeit an einem trockenen, geschützten Ort lagern. Bei einer Lagerung im Freien das Schneidwerk mit einer wasserdichten Plane oder einem anderen Schutzmaterial abdecken. BEACHTEN: Wenn das Schneidwerk im Freien gelagert wird, müssen die Seitenbänder ausgebaut und an einem dunklen, trockenen Ort aufbewahrt werden.
Seite 320 WARTUNG UND SERVICE • Ein Stück Karton oder Papier verwenden, um nach undichten Stellen zu suchen. WICHTIG: Hydraulikstecker und -muffen frei von Verunreinigungen halten. Das Eindringen von Staub, Schmutz, Wasser oder Fremdkörpern in das Hydrauliksystem ist die Hauptursache für Schäden am Hydrauliksystem.
Seite 321 WARTUNG UND SERVICE 4.3 Schmierung Die Schmierstellen der Maschine sind durch Aufkleber mit Fettpresse gekennzeichnet. Diese geben an, nach wie vielen Schneidwerk-Betriebsstunden die Komponente geschmiert werden muss. Schmiermittelempfehlungen sind auf der hinteren Umschlaginnenseite zu finden. Die Betriebszeiten des Schneidwerks protokollieren. Die in diesem Handbuch enthaltene Instandhaltungsprotokoll verwenden, um nachzuvollziehen, welche Wartungsarbeiten am Schneidwerk wann durchgeführt wurden.
Seite 322 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: Beim Schmieren des Lagers (A) alle Verunreinigungen und überschüssiges Fett aus dem Bereich des Lagergehäsues entfernen. Den Zustand der Rolle und des Lagergehäuses überprüfen. Schmierfett in das Spannrollenlager des Einzugsförderbandes pumpen, bis es aus der Dichtung heraustritt.
Seite 323 WARTUNG UND SERVICE Alle 50 Stunden Tägliche Wartung ist erforderlich, damit Ihre Maschine mit maximaler Leistung arbeitet. Außerdem kann die Maschine überprüft werden, um Probleme frühzeitig zu erkennen. Abbildung 4.7: Haspel A – Haspelantriebskette. Schmierhinweise, siehe Abschnitt 4.3.3 Schmieren der Haspelantriebskette, Seite 307.
Seite 324 WARTUNG UND SERVICE Sofern nicht anders angegeben, lithiumverseiftes hochtemperaturbeständiges Hochdruckfett (EP2) mit max. 1 % Molybdändisulfid (NLGI-Klasse 2) verwenden. Abbildung 4.8: Zweiteilige obere Querförderschnecke A – Obere Querförderschnecke, Kreuzgelenke (2 Schmierstellen) B – Obere Querförderschnecke, Rutschnaben (2 Schmierstellen) C – Obere Querförderschnecke, mittlere Lager (2 Schmierstellen) D –...
Seite 325 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.9: Dreiteilige obere Querförderschnecke A – Obere Querförderschnecke, Kreuzgelenke (2 Schmierstellen) B – Obere Querförderschnecke, Rutschnaben (2 Schmierstellen) C – Obere Querförderschnecke, mittlere Lager (2 Schmierstellen) D – Lager rechts außen WICHTIG: Die obere Querförderschnecke muss auch dann regelmäßig geschmiert werden, wenn sie nicht in Betrieb ist. Wenn das Schneidwerk Bodenunebenheiten auslenkt, bewegen sich Teile der oberen Querförderschnecke unabhängig davon, ob die Schnecke umläuft.
Seite 326 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.10: FM200 A – Kreuzgelenk der Antriebswelle (2 Schmierstellen) B – Antriebswellen-Schiebegelenk 79 Abbildung 4.11: FM200 A – Fernschmierungsleitung für Lagerung der Einzugstrommel (rechts) B – Fernschmierungsleitung für Lagerung der Einzugstrommel (links) C – Lagerung der Einzugstrommel (links) D –...
Seite 327 WARTUNG UND SERVICE Alle 100 Stunden Tägliche Wartung ist erforderlich, damit Ihre Maschine mit maximaler Leistung arbeitet. Außerdem kann die Maschine überprüft werden, um Probleme frühzeitig zu erkennen. Sofern nicht anders angegeben, lithiumverseiftes hochtemperaturbeständiges Hochdruckfett (EP2) mit max. 1 % Molybdändisulfid (NLGI-Klasse 2) verwenden.
Seite 328 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.13: FM200 A – Ölstand Hauptgetriebe. Siehe 4.3.5 Schmieren des Schneidwerk-Hauptgetriebes, Seite 309 bzgl. des Schmierens des Hauptgetriebes. B – Ölstand Zusatzgetriebe. Siehe 4.3.6 Schmieren des Schneidwerk-Zusatzgetriebes, Seite 311 bzgl. des Schmierens des Zusatzgetriebes. Abbildung 4.14: Taumelgetriebe A –...
Seite 329 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.15: Innenkontur-Radbaugruppen A – Innenradbaugruppen (zwei Stellen) Alle 250 Stunden Tägliche Wartung ist erforderlich, damit Ihre Maschine mit maximaler Leistung arbeitet. Außerdem kann die Maschine überprüft werden, um Probleme frühzeitig zu erkennen. Sofern nicht anders angegeben, lithiumverseiftes hochtemperaturbeständiges Hochdruckfett (EP2) mit max. 1 % Molybdändisulfid (NLGI-Klasse 2) verwenden.
Seite 330 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.16: Haspel A – Haspellagerung rechts (1 Schmierstelle) B – Haspellagerung Mitte (1 Schmierstelle) C – Haspellagerung links (1 Schmierstelle) Abbildung 4.17: Haspel A – Haspel-Kreuzgelenk (1 Schmierstelle) 80 B – Flexaufhängung (2 Schmierstellen) – Beidseitig 80.
Seite 331 WARTUNG UND SERVICE Alle 500 Stunden Tägliche Wartung ist erforderlich, damit Ihre Maschine mit maximaler Leistung arbeitet. Die Sichtprüfung, die mit der täglichen Wartung einhergeht, ermöglicht die frühzeitige Erkennung von Funktionsstörungen. Sofern nicht anders angegeben, lithiumverseiftes hochtemperaturbeständiges Hochdruckfett (EP2) mit max. 1 % Molybdändisulfid (NLGI-Klasse 2) verwenden.
Seite 332 WARTUNG UND SERVICE Schmiermittelempfehlungen sind auf der hinteren Umschlaginnenseite zu finden. Die Betriebsstunden protokollieren und die bereitgestellten Instandhaltungsaufzeichnungen ausfüllen, um die regelmäßige Wartung zu dokumentieren; siehe 4.2.1 Wartungsplan/ Wartungsprotokoll, Seite 288. Abbildung 4.19: Aufkleber „Schmierintervall“ 1. Den Schmiernippel vor dem Abschmieren mit einem sauberen Tuch abwischen, damit Schmutz und Sand nicht eindringen können.
Seite 333 WARTUNG UND SERVICE 4.3.3 Schmieren der Haspelantriebskette Die Schmierung schützt die Kette und die Antriebskettenräder vor Verschleiß. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben.
Seite 334 WARTUNG UND SERVICE 1. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 2. Die vier Schrauben (A) und den Metall- Inspektionsdeckel (B) entfernen. Abbildung 4.23: Inspektionsdeckel des Einzugstrommelgetriebes 3. Großzügig Schmierfett auf Kette (A), Kettenrad (B) und Spannrad (C) auftragen. 4. Falls erforderlich, die Einzugstrommel drehen und Schmierfett auf weitere Kettenabschnitte auftragen.
Seite 335 WARTUNG UND SERVICE 5. Den Metall-Inspektionsdeckel (B) wieder anbringen. Den Deckel mit vier Schrauben (A) sichern. Abbildung 4.25: Inspektionsdeckel des Einzugstrommelgetriebes 4.3.5 Schmieren des Schneidwerk-Hauptgetriebes Prüfen des Ölstands im Schneidwerk-Hauptgetriebe Überprüfen Sie den Ölstand des Schneidwerksgetriebes nach jeweils 100 Betriebsstunden. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 336 WARTUNG UND SERVICE 4. Die Kontrollschraube (A) aus dem Hauptgetriebe entfernen und prüfen, ob das Öl bis zur Unterkante der Bohrung reicht. 5. Bei Bedarf Öl nachfüllen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Nachfüllen von Öl in das Schneidwerk- Hauptgetriebe, Seite 310.
Seite 337 WARTUNG UND SERVICE WARNUNG Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk einschalten, um das Öl auf Temperatur zu bringen. 3. Das Schneidwerk so anheben oder absenken, dass der Ölablassstopfen (A) an seinem tiefsten Punkt steht. 4.
Seite 338 WARTUNG UND SERVICE 4. Kontrollschraube (A) aus dem Zusatzgetriebe entfernen. Das Öl sollte auf der Höhe des Anschlusses stehen. 5. Wenn im Zusatzgetriebe zu wenig Öl vorhanden ist, Öl durch den Einfüllstopfen (B) einfüllen. Siehe Nachfüllen von Öl in das Schneidwerk-Zusatzgetriebe, Seite 312 bzgl.
Seite 339 WARTUNG UND SERVICE 4. Den Einfüllstopfen (B) und die Kontrollschraube (A) entfernen. 5. Öl in die Nachfüllöffnung (B) laufen lassen, bis Öl aus der Kontrollschraubenöffnung (A) austritt. Empfehlungen zu Flüssigkeiten und Schmiermitteln sind auf der hinteren Umschlaginnenseite zu finden. 6. Die Kontrollschraube (A) und den Einfüllstopfen (B) wieder einsetzen.
Seite 340 WARTUNG UND SERVICE 3. Das Schneidwerk so anheben oder absenken, dass der Ölablassstopfen (A) an seinem tiefsten Punkt steht. 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. Einen geeigneten Behälter (ca. 4 Liter [1 US-Gallone] Fassungsvermögen) zum Auffangen des Öls unter das Getriebe stellen.
Seite 341 WARTUNG UND SERVICE 4.4 Hydraulik Der Floatmodul-Tragrahmen fungiert als Hydraulikölbehälter. Siehe hintere Umschlaginnenseite bzgl. weiterer Informationen zu den Ölanforderungen des Floatmoduls. 4.4.1 Ölstandsprüfung im Hydraulikölbehälter Der Ölstand im Hydraulikölbehälter des Schneidwerks kann über das Schauglas am Floatmodul überprüft werden. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 342 WARTUNG UND SERVICE GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk einschalten, um das Öl zu erwärmen. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Schmutz und Fremdkörper vom Verschlussdeckel (A) entfernen.
Seite 343 WARTUNG UND SERVICE 4. Einen Behälter mit einem Fassungsvermögen von mindestens 50 l (13 gal) unter beide Ölablassstopfen (A) stellen. 5. Die Ölablassstopfen (A) mit einem Sechskant-Steckschlüssel (7/8 Zoll) herausdrehen. Das Öl vollständig ablaufen lassen. 6. Die Ölablassstopfen (A) wieder einsetzen. 7.
Seite 344 WARTUNG UND SERVICE 4.5 Elektroanlage Die Elektroanlage des Schneidwerks wird vom Mähdrescher versorgt. Das Schneidwerk ist mit verschiedenen Leuchten und Sensoren ausgestattet, die mit Strom versorgt werden müssen. 4.5.1 Ersetzen von Glühlampen Die Beleuchtung ist wichtige Sicherheitsausstattung. Beschädigte oder defekte Glühbirnen oder Lampen müssen sofort ersetzt werden.
Seite 345 WARTUNG UND SERVICE 4.6 Schneidwerksantrieb Die Antriebswelle im Schneidwerk verbindet den Mähdrescher mit dem Getriebe des Floatmoduls FM200, welches wiederum die Einzugstrommel und Hydraulikpumpen antreibt. Die Pumpen treiben das Bandschneidwerk, die Messer und die optionale Zusatzausstattung hydraulisch an. 4.6.1 Abnehmen der Antriebswelle Die Antriebswelle überträgt die Kraft vom Nebenabtrieb des Mähdreschers zum Zusatzgetriebe des Schneidwerk- Floatmoduls.
Seite 346 WARTUNG UND SERVICE 6. Die Clips (A) öffnen, damit die Abdeckung (B) abgenommen werden kann. Abbildung 4.39: Antriebswellenabdeckung 7. Die Abdeckung (A) über die Antriebswelle schieben, um an die Schnellkupplungsmuffe (B) zu gelangen. BEACHTEN: Wenn sich die Abdeckung nicht schieben lässt, ein Hebelwerkzeug verwenden.
Seite 347 WARTUNG UND SERVICE 10. Die Sicherungskette (D) von der Aufnahmehalterung (B) lösen. 11. Auf der anderen Seite der Antriebswelle (C) die Schnellkupplungsmuffe (A) zurückziehen, um den Gabelkopf der Antriebswelle zu lösen. 12. Den Gabelkopf vom Wellenstummel (B) schieben. 13. Die Antriebswelle (C) abnehmen. Abbildung 4.41: Antriebswellenabdeckung Abbildung 4.42: Abdeckung für Hanglagenantriebswelle (Wahlausrüstung)
Seite 348 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: Wenn die Antriebswelle auseinander genommen wurde, sicherstellen, dass die beiden Hälften übereinstimmen, bevor die Antriebswelle am Schneidwerk und am Mähdrescher eingebaut wird. Das Bild zeigt die richtige (A) und die falsche (B) Phasenlage. Abbildung 4.43: Bestimmen der Phase des Antriebswelle 1.
Seite 349 WARTUNG UND SERVICE 6. Am Ende der Antriebswelle (D), deren Pfeil (C) Richtung Schiebemuffe zeigt, die Schnellkupplungsmuffe (A) zurückziehen. 7. Den Gabelkopf auf den Wellenstummel (B) schieben. 8. Die Sicherungskette (E) an der Aufnahmehalterung anbringen. Abbildung 4.45: Antriebswellenabdeckung Abbildung 4.46: Abdeckung für Hanglagenantriebswelle (Wahlausrüstung) 9.
Seite 350 WARTUNG UND SERVICE 10. Die Antriebswelle durch die Abdeckung (A) führen. Schnellkupplungsmuffe (B) zurückziehen, um den Gabelkopf der Antriebswelle zu lösen. 11. Die Antriebswelle auf die Getriebewelle schieben, bis sie einrastet. Abbildung 4.48: Antriebswellenabdeckung 12. Die Abdeckung Richtung Getriebe schieben, bis die Clips (A) wieder in die Abdeckung (B) einrasten können.
Seite 351 WARTUNG UND SERVICE 4.6.3 Abnehmen des Antriebswellen-Schutztrichters Der Schutz der Hauptantriebswelle muss während des Betriebs mit der Antriebswelle verbunden bleiben. Er kann jedoch für Wartungszwecke abgenommen werden. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 352 WARTUNG UND SERVICE 4. Mit einem Schlitzschraubendreher den Schmiernippel/die Verriegelung (A) lösen. Abbildung 4.53: Antriebswellen-Schutztrichter 5. Den Verriegelungsring (A) der Antriebswellenabdeckung mit Hilfe eines Schraubenziehers gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Einkerbungen des Schutztrichters (B) über den Verriegelungsnasen stehen. 6. Den Schutztrichter von der Antriebswelle ziehen. Abbildung 4.54: Antriebswellen-Schutztrichter 262415 Revision A...
Seite 353 WARTUNG UND SERVICE 4.6.4 Befestigen des Antriebswellen-Schutztrichters Den Antriebswellenschutz montieren, bevor das Schneidwerk in Betrieb genommen wird. 1. Den Schutztrichter auf die Antriebswelle schieben. Dabei den Pfeil (B) des Schutztrichters auf die eingekerbte Verriegelungsnase auf dem Verriegelungsring (A) ausrichten. Abbildung 4.55: Antriebswellen-Schutztrichter 2.
Seite 354 WARTUNG UND SERVICE 4. Den Schmiernippel (A) in den Schutztrichter zurückdrücken. Abbildung 4.58: Antriebswellen-Schutztrichter 5. Die Antriebswellenhälften wieder zusammenstecken. WICHTIG: Die Keilwellennuten sind so gezahnt, dass die Kreuzgelenke korrekt aufeinander ausgerichtet sind. Beim Zusammenstecken die Schweißstelle (A) auf die fehlende Keilwellennut (B) ausrichten.
Seite 355 WARTUNG UND SERVICE 4.6.5 Einstellen der Kettenspannung – Hauptgetriebe Die Getriebe-Antriebskette ist ab Werk vorgespannt. Die Kette muss allerdings nach den ersten 50 Betriebsstunden und dann nach alle 500 Betriebsstunden oder jährlich (je nachdem, was zuerst eintritt) nachgespannt werden. Mit Ausnahme des Ölwechsels ist an der Getriebe-Antriebskette keine weitere regelmäßige Wartung erforderlich.
Seite 356 WARTUNG UND SERVICE 9. Falls notwendig die Schraube (B) leicht drehen, bis die Sicherungsplatte (A) eingebaut werden kann. Abbildung 4.63: Hauptgetriebe mit Kettenspanner 10. Die Spannabdeckung (B) und die Dichtung (C) wieder aufsetzen. 11. Die vier Schrauben (A) wieder einbauen. Die Befestigungselemente mit 9,5 Nm (84 lbf in) anziehen.
Seite 357 WARTUNG UND SERVICE 5. Die drei Schrauben (A) entfernen, mit denen die Abdeckungsauflage (B) der Antriebswelle befestigt ist. Abbildung 4.65: Zusatzgetriebe mit Kettenspannerabdeckung 6. Die sechs Schrauben (B) lösen, mit denen die Kettenspannnabe (A) am Getriebe befestigt ist. 7. Den Zapfen (C) ausfindig machen. Die Nabe (A) mit einem Schraubenschlüssel im Uhrzeigersinn drehen, um die Kette zu spannen.
Seite 358 WARTUNG UND SERVICE 4.7 Einzugstrommel Die Einzugstrommel des Floatmoduls FM200 transportiert das abgemähte Erntegut von den Seitenband-Tragrahmen in den Schrägförderer des Mähdreschers. 4.7.1 Einstellen des Abstands zwischen Einzugstrommel und Wartungsplatte Zwischen der Einzugstrommel und dem Bodenblech des Floatmoduls muss ein ausreichender Abstand vorhanden sein, um einen reibungslosen Gutfluss zu gewährleisten.
Seite 359 WARTUNG UND SERVICE 5. Sicherstellen, dass der Floatverriegelungshebel an beiden Positionen an den unteren Anschlägen steht (Unterlegscheibe [A] kann nicht gedreht werden). Abbildung 4.68: Unterlegscheibe des unteren Anschlags 6. Vor dem Einstellen des Abstands zwischen Einzugstrommel und Bodenblech die Floatstellung der Einzugstrommel prüfen, um festzustellen, wie viel Abstand erforderlich ist: WICHTIG: Sicherstellen, dass die Schrauben (A) an beiden...
Seite 360 WARTUNG UND SERVICE • Wenn der Schraubenkopf (A) dem Starrstellungssymbol (B) am nächsten steht, ist die Einzugsschnecke in der Starrstellung. Abbildung 4.70: Starrstellung 7. Den Abstand (C) zwischen der Schneckenwindung der Einzugstrommel und der Wartungsplatte prüfen. • Wenn die Einzugstrommel auf eine feste Höhe eingestellt ist, sollte der Abstand 24–28 mm (15/16–1 1/8 Zoll) betragen.
Seite 361 WARTUNG UND SERVICE 10. Die Schritte 7, Seite 334 9, Seite 334 an der gegenüberliegenden Seite der Einzugstrommel wiederholen. WICHTIG: Wenn Sie an einer Seite der Einzugsschnecke etwas verändern, kann sich das auf die andere Seite auswirken. Deshalb müssen nach Abschluss der Einstellarbeiten beide Seiten genauestens geprüft werden.
Seite 362 WARTUNG UND SERVICE 3. Die Haspel vollständig anheben. 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. Die Haspel-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Anbringen der Haspel- Stützstreben, Seite 6. Die Einzugstrommel (A) per Hand rückwärts drehen, bis sie nicht weitergedreht werden kann.
Seite 363 WARTUNG UND SERVICE WARNUNG Vor Arbeiten unter angehobener Haspel: Um Personenschaden durch Absinken der hochgefahrenen Haspel zu vermeiden, immer die Sicherheitsstützen der Haspel in Stützstellung bringen. WARNUNG Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. BEACHTEN: Es gibt zwei Methoden, um die Spannung der Einzugstrommel-Antriebskette zu überprüfen: Die gründliche Methode ist genauer und sollte bei der Neuinstallation oder dem Austausch der Kette verwendet werden;...
Seite 364 WARTUNG UND SERVICE 12. Die Kette in der Mitte (A) prüfen. Sie sollte sich um 4 mm (0,16 Zoll) durchdrücken lassen. Wenn eine Einstellung erforderlich ist, siehe 4.7.5 Spannen der Einzugsschnecke- Antriebskette, Seite 345. Abbildung 4.75: Einzugsschneckenkette – Rückansicht 13. Die untere Abdeckungshälfte (F) ansetzen und mit Schraube und Unterlegscheibe (H) sichern.
Seite 365 WARTUNG UND SERVICE GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. BEACHTEN: Die Kette mit der Endloskette (MD #220317) ersetzen. BEACHTEN: Auf den Abbildungen ist die linke Seite der Einzugstrommel zu sehen. 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk so weit wie möglich nach hinten neigen, damit zwischen Einzugstrommel und Wartungsplatte möglichst viel Platz entsteht.
Seite 366 WARTUNG UND SERVICE 6. Links an der Einzugstrommel Schrauben (E) entfernen und Abdeckungsklemme (F) abnehmen. 7. Die vier Schrauben (A) und den Inspektionsdeckel (B) entfernen. 8. Die Schrauben (C) und den Zeiger (Klemmvorrichtung) (D) ausbauen, die obere (G) und untere (H) Abdeckung zusammenhalten.
Seite 367 WARTUNG UND SERVICE 14. Zwei Schrauben und Muttern (A) entfernen. BEACHTEN: Möglicherweise ist eine zweite Person erforderlich, die die Einzugstrommel stützt, um die Schrauben vollständig zu entfernen. Abbildung 4.81: Einzugstrommel-Haltebügel 15. Montiereisen an Stelle (A) zwischen Haspelarm (C) und Lagerung der Einzugstrommel (B) ansetzen und Einzugstrommel nach rechts drücken.
Seite 368 WARTUNG UND SERVICE 17. Die Einzugstrommel (A) zur Seite und nach vorne manövrieren, bis die Kette (B) von der Einzugstrommel abgenommen werden kann. Abbildung 4.84: Einzugstrommelgetriebe 4.7.4 Einbauen der Einzugstrommel-Antriebskette Die Einzugstrommel-Antriebskette überträgt die Kraft vom Hauptgetriebe auf die Einzugstrommel. BEACHTEN: Auf den Abbildungen ist die linke Seite der Einzugstrommel zu sehen.
Seite 369 WARTUNG UND SERVICE ® 3. Mittelstarkes Schraubensicherungsmittel (Loctite 243 oder gleichwertig) auf das Schraubengewinde (A) auftragen. 4. Die Unterlegscheibe (B) einsetzen und mit der Schraube (A) sichern. Abbildung 4.87: Einzugstrommelgetriebe 5. Die Trommel-Baugruppe zum Gussteil schieben und die beiden Schrauben und Muttern (A) wieder einbauen. Abbildung 4.88: Einzugstrommelgetriebe 6.
Seite 370 WARTUNG UND SERVICE 9. Die Kontermutter (A) wieder anziehen. Abbildung 4.90: Einzugstrommelgetriebe 10. Die untere Abdeckungshälfte (H) ansetzen und mit Schraube und Unterlegscheibe (J) sichern. 11. Die obere Abdeckungshälfte (G) ansetzen. Die Klemmvorrichtung (D) (Zeiger) mit den Schrauben (C) befestigen, um die obere und untere Abdeckungshälfte zu sichern.
Seite 371 WARTUNG UND SERVICE 14. Die Holzklötze (A) unter dem Einzugsförderband herausziehen. Abbildung 4.92: Holzklötze unter Einzugstrommel 4.7.5 Spannen der Einzugsschnecke-Antriebskette Seitlich an der Einzugsschnecke ist das Kettenrad des Floatmoduls angebracht. Auf diesem läuft die Antriebskette der Einzugsschnecke. Eine unzureichende Spannung der Kette kann zu einem vorzeitigen Verschleiß der Kettenräder oder einer Beschädigung der Kette führen.
Seite 372 WARTUNG UND SERVICE 7. Zum Freilegen der Kette die vier Schrauben (A) und den Inspektionsdeckel (B) entfernen. Abbildung 4.93: Linke Seite des Einzugsschnecke- Getriebes – Rückansicht 8. Die Kontermutter (B) lösen. 9. Die Spannradmutter (A) etwas lockern, damit das Spannrad mit der Spannschraube (C) verstellt werden kann.
Seite 373 WARTUNG UND SERVICE 11. Die Spannschraube (A) im Uhrzeigersinn drehen, um die Kette so weit zu spannen, bis sie sich in der Mitte 4 mm (B) (0,16 Zoll) durchdrücken lässt. WICHTIG: Die Kette NICHT zu fest spannen. BEACHTEN: Die Abdeckungen wurden zwecks besserer Übersichtlichkeit aus der Abbildung entfernt.
Seite 374 WARTUNG UND SERVICE 4.7.7 Einzugsfinger In der Einzugsschnecke des FM200 sind ein- und ausfahrende Finger (Einzugsfinger) installiert, die das Erntegut in den Schrägförderer hineinziehen. Unter bestimmten Bedingungen kann es erforderlich sein, die Finger zu entfernen oder zu montieren, um einen optimale Gutfluss zu gewährleisten. Abgenutzte oder beschädigte Einzugsfinger müssen ersetzt werden.
Seite 375 WARTUNG UND SERVICE 6. Federstecker (A) abziehen. Finger (B) aus dem Fingerhalter (C) ziehen. 7. Wenn der Einzugsfinger beschädigt ist, etwaige Reste aus Halter (C) und dem Einzugstrommel-Inneren entfernen. Abbildung 4.99: Einzugsfinger 8. Die beiden Schrauben (A) und Hammerkopfmuttern (nicht abgebildet) ausbauen und aufbewahren.
Seite 376 WARTUNG UND SERVICE 10. Die Abdeckung (B) mit den Schrauben (A) sichern. Die Schrauben auf 9 Nm (80 lbf ft) anziehen. BEACHTEN: An den neuen Schrauben (A) ist Schraubensicherungsmittel aufgetragen, das sich beim Ausbauen ablöst. Wenn die Schrauben (A) wieder verwendet werden, vor dem Einbau mittelstarkes Schraubensicherungsmittel (Loctite®...
Seite 377 WARTUNG UND SERVICE 5. Die Schrauben (A) entfernen und die Abdeckung (B) abnehmen. Die Teile für den späteren Wiedereinbau aufbewahren. Abbildung 4.103: Abdeckung an der Einzugstrommel 6. Die beiden Schrauben (B), die Hammerkopfmuttern (nicht abgebildet) und den Stopfen (A) entfernen. Abbildung 4.104: Einzugsfingeraussparung 7.
Seite 378 WARTUNG UND SERVICE 9. Den Einzugsfinger (A) von innen in der Einzugstrommel platzieren. Den Einzugsfinger (A) durch die Unterseite von Führung (B) nach oben in Halter (C) einführen. 10. Den Finger mit dem Federstecker (D) am Halter sichern. Sicherstellen, dass die runde Seite (S-förmige Seite) des Federsteckers der Kettenantriebsseite der Einzugstrommel gegenüberliegt.
Seite 379 WARTUNG UND SERVICE 3. Die Haspel-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Anbringen der Haspel- Stützstreben, Seite 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. Prüfen, ob der Zeiger (C) an beiden Trommelseiten in der gleichen Stellung steht. BEACHTEN: Es gibt zwei Stellungen für den Einzugsfingerüberstand: Stellung A und Stellung B.
Seite 380 WARTUNG UND SERVICE 5. Den Fingersteuerungszeiger (C) an der Trommelseite ausfindig machen. Es gibt zwei Stellungen für den Einzugsfingerüberstand: Stellung A und Stellung B. 6. Die Mutter (D) lösen und den Fingersteuerungszeiger (C) in die gewünschte Stellung bringen. WICHTIG: Beide Fingersteuerungszeiger MÜSSEN auf die gleiche Stellung eingestellt sein, sonst wird die Einzugstrommel irreparabel beschädigt.
Seite 381 WARTUNG UND SERVICE 7. Wenn die Einstellungen abgeschlossen sind, die Muttern (A) wieder anziehen. Die Muttern auf 115 Nm (85 lbf•ft) festziehen. 8. Die Haspel-Sicherheitsstützen lösen. Siehe Einklappen der Haspel-Stützstreben, Seite 42 bzgl. Anweisungen. Abbildung 4.112: Zeiger für Einzugsfingersteuerung 262415 Revision A...
Seite 382 WARTUNG UND SERVICE 4.8 Messer Die Messer am Messerbalken mähen das Erntegut. Messer, Messerfinger und Messerkopf müssen von Zeit zu Zeit gewartet werden. WARNUNG Hände unbedingt aus dem Bereich zwischen Messerfingern und Messer fernhalten. WARNUNG Bei Arbeiten in Nähe der Messer oder beim Umgang mit diesen schwere Handschuhe tragen.
Seite 383 WARTUNG UND SERVICE 5. Die beschädigte Messerklinge identifizieren. Wenn ein Druckdaumen vorhanden ist, die Muttern (A) lösen, mit denen der Druckdaumen (B) befestigt ist, um an die beschädigte Messerklinge zu gelangen. Abbildung 4.114: Messerbalken 6. Die Schrauben und Muttern (B) entfernen. Die Befestigungselemente aufbewahren.
Seite 384 WARTUNG UND SERVICE WARNUNG Beim Entfernen des Messers auf die Rückseite des Messers stellen, um die Verletzungsgefahr durch die Schneidkanten zu verringern. Bei Arbeiten am Messer schwere Arbeitshandschuhe tragen. BEACHTEN: Bei Einzelmesserschneidwerken befindet sich der Messerkopf auf der linken Seite des Messers. Bei Doppelmesserschneidwerken gibt es zwei Messerköpfe, die sich sowohl auf der rechten als auch auf der linken Seite des Messers befinden.
Seite 385 WARTUNG UND SERVICE 4.8.3 Ausbauen des Messerkopflagers Das Lager des Messerkopfes sorgt dafür, dass sich der Messerkopfstift im Messerkopf dreht, wenn der Antriebsarm das Messer hin- und herbewegt. Wenn das Lager verschlissen oder beschädigt ist, muss es ausgetauscht werden. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 386 WARTUNG UND SERVICE 1. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 2. Den O-Ring (E) und die Deckplatte (D) in den Messerkopf setzen. 3. Ein Werkzeug mit stumpfem Abschluss (A) verwenden, das in etwa den gleichen Durchmesser hat wie das Lager (C), und das Lager in den Messerkopf schieben, bis die Oberseite des Lagers mit dem Absatz im Messerkopf bündig ist.
Seite 387 Messerkopf noch 0,2–1,2 mm (0,02–0,05 Zoll) Abstand (C) vorhanden ist. 8. Wenn der Umlenkhebel nicht eingestellt werden muss, mit Schritt 9, Seite 362 fortfahren. Wenn eine Einstellung des Umlenkhebels erforderlich ist, Kontakt mit dem MacDon Händler aufnehmen. Abbildung 4.122: Messerkopf 262415 Revision A...
Seite 388 WARTUNG UND SERVICE 9. Schmiernippel (A) wieder einbauen. Schmierfett auf den Schmiernippel auftragen, bis sich der Messerkopf leicht nach unten bewegt. WICHTIG: NICHT zu viel Schmierfett in den Messerkopf pumpen. Übermäßiges Fetten des Messerkopfes kann zu einer Fehlausrichtung der Messer führen, wodurch die Messerfinger überhitzen und der Messerantriebsmotor überlastet wird.
Seite 389 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.125: Arten von Messerfingern und Druckdaumen, die in Konfigurationen mit spitz zulaufenden Messerfingern verwendet werden A – Druckdaumen für spitze Messerfinger(MD #286329) B – Spitzer Messerfinger (MD #286315) C – Spitzer Abschluss-Messerfinger (ohne Führungsplatte, MD #286316) 81 D –...
Seite 390 WARTUNG UND SERVICE Spitzer Messerfinger an Einzelmesserschneidwerken Die Messerfinger sind bei verschiedenen Schneidwerken unterschiedlich konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt spitze Messerfinger, die an Einzelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.126: Einbauorte spitzer Messerfinger und Druckdaumen – Einzelmesserschneidwerke A – Druckdaumen für spitze Messerfinger (MD #286329) B –...
Seite 391 WARTUNG UND SERVICE Spitzer Messerfinger an Doppelmesserschneidwerken – FD235 Die Messerfinger sind bei verschiedenen Schneidwerken unterschiedlich konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt spitze Messerfinger, die an Doppelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.127: Einbauorte spitzer Messerfinger und Druckdaumen – Doppelmesserschneidwerk FD235 A – Druckdaumen für spitze Messerfinger (MD # 286329) 84 B –...
Seite 392 WARTUNG UND SERVICE Konfiguration mit spitzen Messerfingern an Doppelmesserschneidwerken – FD240 Messerfinger helfen beim Ausrichten des Messerrückens. Druckdaumen halten die Abschnitte des Messerrückens gegen die Messerfinger gedrückt, um ein ordnungsgemäßes Schneiden zu gewährleisten. Abbildung 4.128: Einbauorte spitzer Messerfinger und Druckdaumen – Doppelmesserschneidwerk FD240 A –...
Seite 393 WARTUNG UND SERVICE Konfiguration mit spitzen Messerfingern an Doppelmesserschneidwerken – FD241 Die Messerfinger sind bei verschiedenen Schneidwerken unterschiedlich konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt spitze Messerfinger, die an Doppelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.129: Einbauorte spitzer Messerfinger und Druckdaumen – Doppelmesserschneidwerk FD241 A –...
Seite 394 WARTUNG UND SERVICE Konfiguration mit spitzen Messerfingern an Doppelmesserschneidwerken – FD245 Die Messerfinger sind bei verschiedenen Schneidwerken unterschiedlich konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt spitze Messerfinger, die an Doppelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.130: Einbauorte spitzer Messerfinger und Druckdaumen – Doppelmesserschneidwerk FD245 A –...
Seite 395 WARTUNG UND SERVICE Konfiguration mit spitzen Messerfingern an Doppelmesserschneidwerken – FD250 Die Messerfinger sind bei verschiedenen Schneidwerken unterschiedlich konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt spitze Messerfinger, die an Doppelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.131: Einbauorte spitzer Messerfinger und Druckdaumen – Doppelmesserschneidwerk FD250 A –...
Seite 396 WARTUNG UND SERVICE Einstellen von Messerfingern und Messerbalkenschutz Wenn ein Messerfinger oder der Messerbalkenschutz aufgrund eines Kontakts mit einem Stein oder einem Hindernis falsch ausgerichtet ist, das Werkzeug zum Ausrichten von Messerfingern verwenden, um die Ausrichtung zu korrigieren. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 397 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.133: Einstellen nach oben – kurze Messerfinger 6. Um die Messerfingerspitzen nach unten einzustellen, das Werkzeug (A) wie abgebildet ansetzen und nach unten drücken. Abbildung 4.134: Einstellen nach unten – spitze Messerfinger Abbildung 4.135: Einstellen nach unten – kurzer Messerfinger 262415 Revision A...
Seite 398 WARTUNG UND SERVICE 7. Um den Messerbalkenschutz einzustellen, das Werkzeug wie abgebildet ansetzen und dann nach unten drücken bzw. nach oben ziehen. Abbildung 4.136: Einstellen des Messerbalkenschutzes – ohne Messerfinger Ersetzen spitzer Messerfinger Die Messerfinger werden mit der Zeit stumpf und müssen ersetzt werden. Dieses Verfahren gilt für den Austausch der Standard-Messerfinger und der speziellen (antriebsseitigen) Messerfinger in der Nähe des Messerantriebsmotors.
Seite 399 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: Einzel- und Doppelmesserschneidwerke: An den beiden Schneidwerksseiten befindet sich auf Position 1 (außen) ein kurzer Messerfinger. An der/den Antriebsseite(n) des Schneidwerks befinden sich an den Positionen 2, 3 und 4 spitze Abschluss-Messerfinger (ohne Verschleißplatten). Ab Position 5 stehen spitze Messerfinger.
Seite 400 WARTUNG UND SERVICE 10. Die Kunststoff-Verschleißplatte (A) und den neuen spitzen Messerfinger (B) an der Unterseite des Messerbalkens anhalten. Abbildung 4.139: Spitzer Messerfinger mit Verschleißplatte 11. Den Druckdaumen (A) (falls zutreffend) ansetzen und dann Justierschraube (C) so weit lockern, dass sie nicht an der Unterseite des Druckdaumens übersteht.
Seite 401 WARTUNG UND SERVICE WARNUNG Vor Arbeiten unter angehobener Haspel: Um Personenschaden durch Absinken der hochgefahrenen Haspel zu vermeiden, immer die Sicherheitsstützen der Haspel in Stützstellung bringen. WARNUNG Bei Arbeiten in Nähe der Messer oder beim Umgang mit diesen schwere Handschuhe tragen. 1.
Seite 402 WARTUNG UND SERVICE WARNUNG Bei Arbeiten in Nähe der Messer oder beim Umgang mit diesen schwere Handschuhe tragen. 1. Die Messerfinger ausrichten. Siehe Einstellen von Messerfingern und Messerbalkenschutz, Seite 370 bzgl. Anweisungen. 2. Den Motor starten. 3. Die Haspel vollständig anheben. 4.
Seite 403 WARTUNG UND SERVICE WARNUNG Bei Arbeiten in Nähe der Messer oder beim Umgang mit diesen schwere Handschuhe tragen. 1. Den Motor starten. 2. Die Haspel vollständig anheben. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Die Haspel-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Anbringen der Haspel- Stützstreben, Seite 5.
Seite 404 WARTUNG UND SERVICE 7. Vor dem Einbau des neuen spitzen mittleren Messerfingers sicherstellen, dass sich an der Messerbalken-Unterseite eine Ausgleichsplatte (A) befindet, und dass die dicke Seite der Ausgleichsplatte unter dem mittleren Messerfinger ist. Abbildung 4.145: Messerbalken 8. Die Kunststoff-Verschleißplatte (A) und den neuen Messerfinger (B) an der Unterseite des Messerbalkens anhalten.
Seite 405 WARTUNG UND SERVICE 11. Den Druckdaumen (A) des spitzen mittleren Messerfingers mit zwei Schrauben und Muttern (B) befestigen, aber noch NICHT anziehen. WICHTIG: Der Druckdaumen (A) muss zwei sich überlappende Messer am mittleren Messerfinger aufnehmen können. Sicherstellen, dass an der genannten Stelle der richtige Ersatz-Messerfinger eingebaut wird.
Seite 406 WARTUNG UND SERVICE 6. Das am Taumelgetriebe angebrachte Schwungrad drehen, um das Messer vollständig nach innen zu bewegen, bis die Messerklingen unter dem Druckdaumen (A) stehen. Diesen Schritt wiederholen, um das andere Messer zu bewegen. 7. Die Messerklinge mit einer Kraft von ca. 44 N (10 lbf) nach unten drücken und mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen Druckdaumen (A) und der Messerklinge messen.
Seite 407 WARTUNG UND SERVICE 5. Die Befestigungselemente (B) lösen. 6. Gehen Sie wie folgt vor, um den Druckdaumen-Spalt einzustellen: • Zum Vergrößern des Abstandes die Justierschrauben (A) im Uhrzeigersinn drehen (anziehen). • Zum Verringern des Abstandes die Justierschrauben (A) gegen den Uhrzeigersinn drehen (lösen). 7.
Seite 408 WARTUNG UND SERVICE 4.8.8 Kurze Messerfinger und Druckdaumen Kurze Messerfinger verringern die Wahrscheinlichkeit, dass das Messer in nassen oder schlammigen Bedingungen und in schwierigen Kulturen wie Gräsern und Raps stecken bleibt. In Konfigurationen mit offenen Messerfingern werden folgende Messerfinger und Druckdaumen verwendet: Abbildung 4.151: In Konfigurationen mit offenen Messerfingern verwendete Messerfinger und Druckdaumen A –...
Seite 409 WARTUNG UND SERVICE Konfiguration mit kurzen Messerfingern an Einzelmesserschneidwerken Die Messerfinger sind bei Schneidwerken unterschiedlicher Größe anders konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt kurze Messerfinger, die an Einzelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.152: Einbauorte offener Messerfinger und Druckdaumen – Einzelmesserschneidwerke A – PlugFree B –...
Seite 410 WARTUNG UND SERVICE Konfiguration mit kurzen Messerfingern an Doppelmesserschneidwerken – Alle Größen außer D241 Die Messerfinger sind bei verschiedenen Schneidwerken unterschiedlich konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt kurze Messerfinger, die an Doppelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.153: Einbauorte kurzer Messerfinger und Druckdaumen – Doppelmesserschneidwerke A –...
Seite 411 WARTUNG UND SERVICE Konfiguration mit kurzen Messerfingern an Doppelmesserschneidwerken – FD241 Die Messerfinger sind bei Schneidwerken unterschiedlicher Größe anders konfiguriert. Die hier gezeigte Abbildung zeigt kurze Messerfinger, die an Doppelmesserschneidwerken installiert sind. Abbildung 4.154: Anbringungsorte für kurze Messerfinger und Druckdaumen – Doppelmesserschneidwerk FD241 A –...
Seite 412 WARTUNG UND SERVICE Ersetzen kurzer Messerfinger oder Abschluss-Messerfinger Kurze Messerfinger bzw. Abschluss-Messerfinger sind werkseitig eingebaut und verringern die Wahrscheinlichkeit, dass das Messer in nassen oder schlammigen Bedingungen und in schwierigen Kulturen wie Gräsern und Raps stecken bleibt. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 413 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: Die ersten vier Messerfinger (A) an den Antriebsseiten des Schneidwerks sind Abschluss-Messerfinger und haben KEINE Verschleißplatten. An diesen Stellen die entsprechenden Ersatz-Messerfinger anbauen. Abbildung 4.156: Abschluss-Messerfinger und kurzer Messerfinger A – Plug Free ™ Abschluss-Messerfinger (MD #286319) B –...
Seite 414 WARTUNG UND SERVICE 12. Den Abstand überprüfen. • Wenn der Abstand richtig eingestellt ist, ist die Druckdaumenmontage abgeschlossen. • Siehe Schritt 10, Seite 387 bis Schritt 12, Seite 388, wenn der Abstand nicht akzeptabel ist. 13. Die Haspel-Sicherheitsstützen lösen. Siehe Einklappen der Haspel-Stützstreben, Seite 42 bzgl.
Seite 415 WARTUNG UND SERVICE Einstellen der Druckdaumen – kurze Messerfinger Wenn ein Druckdaumen eines kurzen Messerfingers das Messer blockiert, den Druckdaumen einstellen. Wie Sie den mittleren Druckdaumen von Doppelmesserschneidwerken nachstellen, lesen Sie im Abschnitt Einstellen des Mitte-Druckdaumens – kurze Messerfinger, Seite 393.
Seite 416 WARTUNG UND SERVICE Ersetzen des mittleren Messerfingers – Doppelmesserschneidwerk Um den Messerfinger (mit Laufflächenversatz) in der Mitte eines Doppelmesserschneidwerks (zwei Messer laufen übereinander) zu ersetzen, muss etwas anders vorgegangen werden als bei Standard-Messerfingern. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 417 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: Sicherstellen, dass der mittlere Ersatz-Messerfinger der richtige mit versetzten Laufflächen (A) ist. Abbildung 4.162: Mitte-Messerfinger 7. Vor dem Einbau des neuen mittleren Messerfingers sicherstellen, dass sich an der Messerbalken-Unterseite eine Ausgleichsplatte (A) befindet und dass die dicke Seite der Ausgleichsplatte unter dem mittleren Messerfinger ist.
Seite 418 WARTUNG UND SERVICE 9. Die drei Justierschrauben (A) in die Aussparungen stecken. Die Schrauben müssen an der Unterseite des mittleren Druckdaumens (B) 4 mm (5/32 Zoll) überstehen. 10. Den Mitte-Druckdaumen (B) auf den Messerbalken setzen. Abbildung 4.165: Mitte-Messerfinger 11. Den mittleren Druckdaumen (A) mit zwei Schrauben und Muttern (B) sichern, aber noch NICHT anziehen.
Seite 419 WARTUNG UND SERVICE WARNUNG Bei Arbeiten in Nähe der Messer oder beim Umgang mit diesen schwere Handschuhe tragen. 1. Den Motor starten. 2. Die Haspel vollständig anheben. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Die Haspel-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Anbringen der Haspel- Stützstreben, Seite 5.
Seite 420 WARTUNG UND SERVICE 3. Die Haspel-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Anbringen der Haspel- Stützstreben, Seite 4. Die Befestigungselemente (B) lösen. 5. Gehen Sie wie folgt vor, um den Druckdaumen-Spalt einzustellen: • Zum Vergrößern des Abstandes die Justierschrauben (A) im Uhrzeigersinn drehen (anziehen).
Seite 421 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: Die Abdeckbleche entfernen, wenn der Messerbalken auf nassem Boden verwendet wird. Schlamm kann sich im Hohlraum hinter dem Abdeckblech festsetzen und zu einem Ausfall des Taumelgetriebes führen. Wenn die Abdeckbleche unter schlammigen Bedingungen benötigt werden, den Hohlraum hinter dem Abdeckblech regelmäßig überprüfen und festsitzenden Schlamm entfernen.
Seite 422 WARTUNG UND SERVICE 4.9 Messerantriebssystem Das Messerantriebssystem wandelt per Pumpleistung erzeugten hydraulischen Druck in mechanische Bewegung um. Bei dieser werden gezahnte Messerklingen vorne am Schneidwerk bewegt und schneiden verschiedene Erntefrüchte. 4.9.1 Taumelgetriebe Das Taumelgetriebe wird von einem Hydraulikmotor angetrieben und wandelt eine Drehbewegung in eine Hubbewegung Einzelmesserschneidwerke haben ein Taumelgetriebe (A) und einen Motor (B) auf der linken Seite;...
Seite 423 WARTUNG UND SERVICE 7. Die Ölmessstab (A) entfernen. Den Ölstand kontrollieren. Der Ölstand muss innerhalb des Bereichs (B) liegen, d. h. zwischen den Linien am unteren Ende des Ölmessstabs. 8. Den Ölmessstab (A) wieder einsetzen. Den Ölmessstab auf 23 Nm (204 lbf in) anziehen. 9.
Seite 424 WARTUNG UND SERVICE 4. Die Seitenverkleidung öffnen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Öffnen der Schneidwerk-Seitenverkleidungen, Seite 5. Einen ausreichend großen Behälter unter das Taumelgetriebe stellen, der ca. 1,5 Liter (0,4 US-Gallonen) Öl aufnehmen kann. 6. Ölmessstab (A) und die Ablassschraube (C) herausschrauben.
Seite 425 WARTUNG UND SERVICE 4.10 Einzugstragrahmen Der Tragrahmen befindet sich auf dem Floatmodul FM200. Er besteht aus einem Motor und einem Einzugsförderband, das das abgemähte Erntegut zur Einzugstrommel befördert. 4.10.1 Ersetzen des Einzugsförderbandes Das Einzugsförderband auf dem Floatmodul fördert das Erntegut in den Schrägförderer des Mähdreschers. Wenn das Einzugsförderband gerissen ist, Risse hat oder Segmente fehlen, dieses ersetzen.
Seite 426 WARTUNG UND SERVICE 4. Die Wartungsplatte (A) herunterklappen. BEACHTEN: Das Absenken der Tragrahmen-Wartungsplatte verbessert den Zugang zu den Befestigungsteilen des Einzugsförderbands. 1028369 Abbildung 4.176: Wartungsklappe 5. Den Motor starten. 6. Das Schneidwerk vollständig anheben. 7. Die Haspel vollständig anheben. 8. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 9.
Seite 427 WARTUNG UND SERVICE 15. Den Spanner des Einzugsförderbands suchen. Die Kontermutter (A) lösen. Die Schraube (B) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Spannung des Seitenbands zu verringern. Abbildung 4.178: Spannvorrichtung des Einzugsförderbandes 16. Auf der linken Seite des Tragrahmens die Befestigungselemente (A) vom Gussteil (B) der Spannrolle ausbauen.
Seite 428 WARTUNG UND SERVICE 21. Das neue Einzugsförderband über die Antriebsrolle (A) ziehen. Dabei darauf achten, dass die Führungen des Seitenbands in die Rillen (B) der Antriebsrolle einrutschen. 22. Das Seitenband an der Unterseite des Tragrahmens entlang zur Spannrolle (C) und über diese ziehen. Abbildung 4.181: Einzugsförderband des Floatmoduls 23.
Seite 429 WARTUNG UND SERVICE 30. Die Zwischenplatte (D) wie abgebildet positionieren. Die Halterung (B) wieder einbauen. 31. Die Halterung und die Zwischenplatte mit einer Halbrundkopfschraube und einer Unterlegscheibe (C) und A A A fünf Senkschrauben (A) sichern. 32. Die vorherigen zwei Schritte auf der gegenüberliegende Seite des Tragrahmens wiederholen.
Seite 430 WARTUNG UND SERVICE 35. Die Griffe (A) nach oben drehen und damit die Wartungsklappe des Tragrahmens verriegeln. BEACHTEN: Sicherstellen, dass alle drei Wartungsklappenhaken (B) auf dem Verriegelungsgriff gesichert sind. 36. Die Wartungsklappe des Tragrahmens fixieren und die Verriegelung (C) drehen, um den Griff (A) zu verriegeln. Abbildung 4.187: Unterseite der Wartungsplatte 4.10.2 Prüfen und Nachstellen der Spannung des Einzugsförderbands Damit das Band richtig funktioniert, muss es ordnungsgemäß...
Seite 431 WARTUNG UND SERVICE 6. Feststellen, wo der Federteller (A) steht. Wenn die Spurführung des Einzugsförderbands richtig eingestellt ist und die Federhalter auf beiden Seiten richtig stehen, braucht nicht nachgestellt zu werden. BEACHTEN: Die Ausgangsposition des Federtellers (A) ist zentral in der Nut von Anzeiger (B);...
Seite 432 WARTUNG UND SERVICE 4.10.3 Antriebsrolle des Einzugsförderbandes Die Antriebsrolle des Einzugsförderbands wird hydraulisch angetrieben, um das Einzugsförderband zu drehen und das Erntegut zum Schrägförderer zu befördern. Ausbauen der Einzugsförderband-Antriebsrolle Die Antriebsrolle des Einzugsförderbands muss bei der Reparatur oder beim Austausch entfernt werden. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, vor Verlassen des Fahrersitzes stets den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen, die...
Seite 433 WARTUNG UND SERVICE 8. Die Muttern und die Schrauben (A) entfernen. Die Verbindungslaschen (B) des Seitenbands ausbauen. 9. Das Förderband an den Seiten anheben. Die Rollen werden sichtbar. Abbildung 4.191: Verbinderplatte des Einzugsförderbandes 10. Auf der rechten Seite des Tragrahmens die beiden Muttern (A) und Schrauben vom Lagergehäuse (B) der Antriebsrolle entfernen.
Seite 434 WARTUNG UND SERVICE 11. Die Antriebsrolle mit Lagerbaugruppe (A) nach rechts schieben, bis sich die linke Seite von der Motorkeilwelle löst. 12. Beide Abdeckungen (B) entfernen. Abbildung 4.193: Antriebsrolle 13. Die linke Seite aus dem Rahmen heben. 14. Die Baugruppe (A) nach links schieben, dabei das Lagergehäuse (B) durch die Rahmenaussparung (C) führen.
Seite 435 WARTUNG UND SERVICE 3. Die linke Seite der Antriebsrolle (A) auf die Keilwelle (B) des Antriebsmotors schieben. Abbildung 4.196: Einzugsförderbandmotor 4. Zwei Schrauben (A) in den Einzugstragrahmen einsetzen. 5. Die beiden Abdeckungen (B) auf die Schrauben setzen. WICHTIG: Die Abdeckungen in der abgebildeten Reihenfolge aufsetzen.
Seite 436 WARTUNG UND SERVICE 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Die Haspel-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Anbringen der Haspel- Stützstreben, Seite 5. Schneidwerk-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Siehe Mähdrescher-Bedienerhandbuch bzgl. Anweisungen. 6. Den Spanner des Einzugsförderbands suchen. Die Kontermutter (A) lösen.
Seite 437 WARTUNG UND SERVICE 9. Die beiden Schraubenmuttern (A) entfernen. Abbildung 4.200: Lager der Antriebsrolle des Einzugsförderbandes 10. Das Lagergehäuse (A) entfernen. BEACHTEN: Wenn das Lager auf der Welle festsitzt, ist es eventuell einfacher, die Antriebsrollenbaugruppe auszubauen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Ausbauen der Einzugsförderband-Antriebsrolle, Seite 406.
Seite 438 WARTUNG UND SERVICE Einbauen des Einzugsförderband-Antriebsrollenlagers Das Lager wird mit Schrauben und einem Stellring fixiert. 1. Zwei Schrauben (A) in den Einzugstragrahmen einsetzen. 2. Die beiden Abdeckungen (B) auf die Schrauben setzen. WICHTIG: Die Abdeckungen in der abgebildeten Reihenfolge aufsetzen. 3.
Seite 439 WARTUNG UND SERVICE 6. Den Spanner des Einzugsförderbands suchen. Die Kontermutter (A) lösen. Die Schraube (B) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Spannung des Seitenbands zu verringern. Abbildung 4.203: Spannvorrichtung des Einzugsförderbandes 7. Die Muttern und die Schrauben (A) entfernen. Die Verbindungslaschen (B) des Seitenbands ausbauen.
Seite 440 WARTUNG UND SERVICE 11. Die Befestigungselemente, mit denen das Lagergehäuse an der Tragrahmen-Gleitkufe befestigt ist, und die Spannvorrichtung von Position (A) entfernen. 12. Das Lagergehäuse (B) von der Spannrolle abnehmen. 13. Schritt 10, Seite 413 bis Schritt 12, Seite 414 an der gegenüberliegenden Seite des Tragrahmens wiederholen.
Seite 441 WARTUNG UND SERVICE Einbauen der Spannrolle des Einzugsförderbandes Die Spannrolle des Einzugsförderbands muss nach der Reparatur oder dem Austausch montiert werden. 1. Die Abdeckung (A) über ein Ende der Spannrolle schieben. 2. Den Achsschaft (B) der Spannrolle mit Öl einpinseln. 3.
Seite 442 WARTUNG UND SERVICE 6. Die Schraube von der Innenseite des Tragrahmens anbringen, um die Spannrollenabdeckung (B) zu sichern. 7. Die Mutter (B) anbringen. Die Mutter NICHT zu fest anziehen. Die Mutter muss die Spannrollenabdeckung an ihrem Platz halten und sich mit der Spannrolle bewegen. Abbildung 4.212: Spannrollenabdeckung –...
Seite 443 WARTUNG UND SERVICE 11. Das Spannrollengehäuse (A) drehen, bis die Löcher in der unteren Ausbuchtung mit dem Loch der angeschweißten Platte (B) deckungsgleich sind. ® 12. Mittelstarkes Schraubensicherungsmittel (Loctite 243 oder gleichwertig) auf das Gewinde der Innensechskantschraube auftragen und dann das Spannrollengehäuse mit der Schraube, der Unterlegscheibe und der Mutter an Position (E) an der geschweißten Lasche sichern.
Seite 444 WARTUNG UND SERVICE 19. Das Einzugsförderband schließen und mit Schrauben (A), Verbindungslaschen (B) und Muttern sichern. 20. Das Einzugsförderband spannen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt 4.10.2 Prüfen und Nachstellen der Spannung des Einzugsförderbands, Seite 404. Abbildung 4.217: Verbinderplatte des Einzugsförderbandes Ersetzen des Spannrollenlagers am Einzugsförderband Die Spannrolle des Einzugsförderbands rotiert auf einem Lager.
Seite 445 WARTUNG UND SERVICE 6. Den Spanner des Einzugsförderbands suchen. Die Kontermutter (A) lösen. Die Schraube (B) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Spannung des Seitenbands zu verringern. Abbildung 4.218: Spannvorrichtung des Einzugsförderbandes 7. Die Innensechskantschrauben, Unterlegscheiben und Muttern (A) entfernen, mit denen das Lagergehäuse an der Tragrahmen-Gleitkufe und an der Spannvorrichtung befestigt ist.
Seite 446 WARTUNG UND SERVICE 9. Die Mutter (A) entfernen und dann das Lagergehäuse (B) vom Tragrahmen nehmen. Die Mutter und das Lagergehäuse aufbewahren. BEACHTEN: Wenn das Lager auf der Welle festsitzt, ist es eventuell einfacher, die Spannrollenbaugruppe auszubauen. Siehe Ausbauen der Spannrolle des Einzugsförderbandes, Seite bzgl.
Seite 447 WARTUNG UND SERVICE 17. Nachdem das Lager und beide Dichtungen auf der Welle sitzen, die Mutter (A) aufschrauben und mit 81 Nm (60 lbf ft) anziehen. Abbildung 4.223: Spannrollenlager – linke Seite 18. Das Spannrollengehäuse (A) drehen, bis die Löcher in der unteren Ausbuchtung mit dem Loch der angeschweißten Platte (B) deckungsgleich sind.
Seite 448 WARTUNG UND SERVICE 24. An beiden Seiten der Spannrolle den Lagerzwischenraum mit Schmierfett füllen und die Staubschutzkappe (A) anbringen. 25. Sicherstellen, dass der Schmiernippel funktioniert. 26. Schritt 24, Seite 422 bis Schritt 25, Seite 422 auf der gegenüberliegenden Seite wiederholen. 27.
Seite 449 WARTUNG UND SERVICE 6. Die Wartungsklappe (A) halten und den Griff (B) nach unten drücken, um die Wartungsklappe freizugeben. Abbildung 4.227: Unterseite des Einzugsband- Tragrahmens 7. Die Wartungsklappe (A) herunterklappen. 1028369 Abbildung 4.228: Wartungsklappe 4.10.6 Hochklappen der Wartungsklappe Die Wartungsklappe schützt das Einzugsförderband vor Gegenständen auf dem Boden. Über die geöffnete Wartungsklappe ist das Einzugsförderband erreichbar.
Seite 450 WARTUNG UND SERVICE 1. Die Wartungsplatte (A) hochklappen. 1028375 Abbildung 4.229: Wartungsklappe 2. Den Verriegelungsgriff (A) in die drei Haken (B) der Wartungsklappe einführen. Abbildung 4.230: Unterseite der Wartungsplatte 3. Die Griffe (A) nach oben drücken und damit die Wartungsklappe verriegeln. BEACHTEN: Sicherstellen, dass alle drei Wartungsklappenhaken (B) mit dem Verriegelungsgriff gesichert sind.
Seite 451 WARTUNG UND SERVICE 4.10.7 Prüfen der Sicherungshaken TÄGLICH prüfen, ob die linken und rechten Sicherungshaken eingerissen oder gebrochen sind. GEFAHR Vor Arbeiten unter dem Schneidwerk: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, stets den Motor abstellen, den Zündschlüssel abziehen und die Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen.
Seite 452 WARTUNG UND SERVICE • Unbeschädigter Sicherungshaken (A) • Gebrochener Sicherungshaken (B) • Gestreckter Sicherungshaken (nicht abgebildet) Abbildung 4.233: Sicherungshaken BEACHTEN: Um den Sicherungshaken (A) in die Transportstellung zu bewegen, die Schraube (B) lösen und den Haken um 90° drehen. Abbildung 4.234: Ausgelöster Sicherungshaken 262415 Revision A...
Seite 453 WARTUNG UND SERVICE 4.11 Abstreifer Abstreifer werden in die Öffnung des Floatmoduls eingebaut, um die Zuführung von Erntegut wie Reis zu verbessern. Je nach der gewünschten Konfiguration des Floatmoduls müssen sie möglicherweise entfernt werden. 4.11.1 Ausbauen von Abstreifern Die Abstreifer sind mit vier Schrauben und Muttern am Floatmodul-Tragrahmen befestigt. 1.
Seite 454 WARTUNG UND SERVICE 2. Den Abstreifer (B) wie abgebildet ansetzen, sodass die Profilinnenseite an der Rahmenecke anliegt. 3. Den Abstreifer (B) mit vier Schrauben und Muttern (A) am Floatmodul sichern. Sicherstellen, dass die Muttern zum Mähdrescher zeigen. BEACHTEN: Wenn die Montage der unteren Schrauben und Muttern zu schwierig ist, nur die beiden oberen Schrauben montieren.
Seite 455 WARTUNG UND SERVICE 4. Die Abdeckung (A) so einstellen, dass zwischen Bodenblech –¼ Zoll) Abstand (C) bleibt. und Abdeckung 4–6 mm ( 5. Die Schraubenmuttern (B) festziehen. 6. Diesen Vorgang wiederholen, um die andere Abdeckung einzubauen. 7. Das Schneidwerk an den Mähdrescher ankuppeln. Siehe An- und Abkuppeln des Schneidwerks, Seite 63 bzgl.
Seite 456 WARTUNG UND SERVICE 4.12 Schneidwerk-Seitenbänder Es gibt zwei Seitenbänder, eines auf jeder Seite des Schneidwerks. Sie fördern das abgemähte Erntegut zum Einzugsförderband und zur Einzugstrommel des Floatmoduls. Die Seitenbänder ersetzen, wenn sie gerissen oder spröde sind bzw. wenn Segmente fehlen. 4.12.1 Ausbauen der Seitenbänder Die Seitenbänder ersetzen, wenn sie gerissen oder spröde sind bzw.
Seite 457 WARTUNG UND SERVICE 9. An der Trennstelle die Muttern und Schrauben (A) und Verbindungsschienen (B) entfernen. 10. Die Schrauben (C), Überbrückungslasche (D) und Schraubenmuttern an der Vorderseite der Trennstelle entfernen. 11. Das Einzugsförderband vom Tragrahmen ziehen. Abbildung 4.240: Verbinderplatten des Einzugsförderbandes 4.12.2 Einbauen der Seitenbänder Die Seitenbänder werden verwendet, um abgemähtes Erntegut in die Mitte des Schneidwerks zu bringen.
Seite 458 WARTUNG UND SERVICE 7. Talkumpuder auf die Unterseite der Führungen des Seitenbands und auf die Seitenbandoberfläche auftragen, die die Dichtung mit dem Messerbalken bildet. 8. Das Seitenband innen an der Antriebsrollenseite stehend auf den Seitenband-Tragrahmen ziehen. Das Seitenband auf den Tragrahmen ziehen, während von der Seite Band nachgeschoben wird. 9.
Seite 459 WARTUNG UND SERVICE 1. Das Schneidwerk auf vier Blöcke (A) (305–356 mm [12–14 Zoll]) absenken. BEACHTEN: Je einen Block an den Seiten des Schneidwerks und einen Block an jedem Seitenflügel-Knickpunkt platzieren. 2. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. Abbildung 4.242: Schneidwerk auf Unterstellklötzen BEACHTEN: Das Schneidwerk in Einsatzstellung bringen und die Messungen an den Tragrahmenhalterungen (A) vornehmen.
Seite 460 WARTUNG UND SERVICE 5. Die Vorderkante des Seitenbandes (A) über den Messerbalken (B) heben, damit die Tragrahmenhalterung freiliegt. 6. Messen, wie dick der Bandgurt ist, und das Maß aufschreiben. Abbildung 4.245: Tragrahmenhalterung BEACHTEN: Das Seitenband wurde in der Abbildung entfernt, um den Tragrahmen zu zeigen.
Seite 461 WARTUNG UND SERVICE 12. Den Abstand (B) erneut mit der Fühlerlehre prüfen. Die Anleitung entnehmen Sie Arbeitsschnitt 9, Seite 434. 4.12.4 Nachstellen der Seitenbandspannung Die Spannung der Seitenbänder kann mit den Bandspannungseinstellern an den Enden jedes Seitenbands eingestellt werden. GEFAHR Vor Arbeiten unter der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen oder Absinken der angehobenen Maschine zu vermeiden, stets den Motor abstellen, den Zündschlüssel abziehen und die Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen.
Seite 462 WARTUNG UND SERVICE 5. Schneidwerk-Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen. Die Anleitung entnehmen Sie dem Mähdrescher- Bedienerhandbuch. 6. Sicherstellen, dass die Bandführungen (Gummiprofile an der Bandunterseite) richtig in der Vertiefung (A) der Antriebsrolle liegen. Abbildung 4.249: Antriebsrolle 7. Prüfen, ob die Spannrolle (A) zwischen den Führungen (B) liegt.
Seite 463 WARTUNG UND SERVICE 4.12.5 Einstellen der Seitenband-Spurführung Um sicherzustellen, dass sich die Seitenbänder reibungslos drehen, ohne an der Seite des Schneidwerk-Tragrahmens zu reiben, muss die Seitenband-Spurführung möglicherweise angepasst werden. Abbildung 4.252: Einstellung der Seitenband-Spurführung – linkes Seitenband A – Antriebsrolle B –...
Seite 464 WARTUNG UND SERVICE 2. Gehen Sie wie folgt vor, um mit der Antriebsrolle (A) die Einstellung C (siehe Tabelle 4.2, Seite 437 und Abbildung 4.252, Seite 437) nachzustellen: Die Muttern (F), (M) und (N) und Kontermutter (G) lösen. b. Stellmutter (H) drehen. Die Muttern (F), (M) und (N) und Kontermutter (G) anziehen.
Seite 465 WARTUNG UND SERVICE 1. Den Motor anlassen und das Schneidwerk aktivieren, bis der Anschluss für das Seitenband zugänglich ist (vorzugsweise in der Nähe des äußeren Endes des Tragrahmens). 2. Das Schneidwerk vollständig anheben. 3. Die Haspel vollständig anheben. 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5.
Seite 466 WARTUNG UND SERVICE 11. An der Rückseite der Spannrolle die Schraube (A) und die Unterlegscheibe entfernen. 12. An der Vorderseite der Spannrolle die Schraube (B) und die Unterlegscheibe entfernen. 13. Die Rollenträger (C) und (D) auseinander drücken und die Spannrolle herausnehmen. Abbildung 4.256: Spannrolle 4.12.8 Ersetzen des Spannrollenlagers am Seitenband-Tragrahmen Die Spannrollen des Seitenband-Tragrahmens sind mit Lagern ausgestattet, damit sich die Rolle drehen kann.
Seite 467 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: Stellen Sie die Rolle beim Einbau des neuen Lagers NICHT direkt auf dem Boden ab. Die Lagerbaugruppe (A) ragt über das Rollenrohr (B) hinaus. Wenn die Stirnseite der Rolle auf dem Boden abgelegt wird, wird das Lager weiter in das Rohr hineingedrückt.
Seite 468 WARTUNG UND SERVICE 8. Zum Einbauen der neuen Dichtung (A) den inneren und äußeren Laufring in das Rohr drücken, bis die Dichtung 3–4 mm (1/8–3/16 Zoll) (B) im Rohr versenkt ist. BEACHTEN: Die Dichtung kann seitenunabhängig eingebaut werden. 9. Die Spannrolle wieder einbauen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt 4.12.9 Einbauen der Spannrolle am Seitenband-Tragrahmen, Seite...
Seite 469 WARTUNG UND SERVICE 3. Die Enden des Seitenbands mit Verbindungsschienen (B) und Schrauben und Muttern (A) sichern. WICHTIG: Die Schrauben so anbringen, dass die Köpfe nach innen zeigen. BEACHTEN: Die beiden kurzen Verbindungsschienen werden jeweils außen am Seitenband angebracht. 4. An der Vorderseite der Trennstelle die Überbrückungslasche (D) mit den Schrauben (C) und Muttern befestigen.
Seite 470 WARTUNG UND SERVICE GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk vollständig anheben. 3. Die Haspel vollständig anheben. 4. Wenn der Seitenband-Zusammenschluss nicht sichtbar ist, das Schneidwerk laufen lassen, bis der Zusammenschluss am seitlichen Ende des Tragrahmens zugänglich ist.
Seite 471 WARTUNG UND SERVICE 9. An der Trennstelle Muttern und Schrauben (A) und Verbindungsschienen (B) entfernen. 10. Die Schrauben (C), die Brückenschiene (D) und Muttern an der Vorderseite des Bandzusammenschlusses entfernen. 11. Das Seitenband von der Antriebsrolle ziehen. Abbildung 4.266: Verbinderplatten des Einzugsförderbandes 12.
Seite 472 WARTUNG UND SERVICE BEACHTEN: Möglicherweise müssen Sie zwischen Rolle und Rollenträger (A) etwas aufhebeln, damit sich die Rolle von der Welle löst. Darauf achten, dass der Zylinderschlüssel nicht verloren geht. Abbildung 4.268: Antriebsrolle 14. Die beiden Schrauben (A) lösen, mit denen der Rollenträger (B) befestigt ist.
Seite 473 WARTUNG UND SERVICE 3. Die Lagerbaugruppe (A) und die Dichtung (B) wie folgt aus dem Rollenrohr (C) ausbauen: Einen Gleithammer (D) am Gewindeschaft (E) der Lagerbaugruppe anbringen. b. Die Lagerbaugruppe (A) und die Dichtung (B) herausklopfen. 4. Das Rollenrohr (C) innen reinigen, das Rohr auf Abnutzungsspuren oder Beschädigung prüfen und ggf.
Seite 474 WARTUNG UND SERVICE 4.12.12 Einbauen der Seitenband-Antriebsrolle Der Tragrahmen der Seitenbänder hat an beiden Enden eine Rolle. Eine ist die Spannrolle und eine die Antriebsrolle. 1. Die Antriebsrolle (A) zwischen den Rollenträgern ansetzen. 2. Die Antriebsrolle mit Unterlegscheibe und Schraube (B) sichern.
Seite 475 WARTUNG UND SERVICE 9. Das Seitenband über die Antriebsrolle ziehen und die Band- Enden mit den Verbindungsschienen (B), den Schrauben (A) (Schraubenköpfe zeigen in Richtung mittlere Öffnung) und den Muttern verbinden. BEACHTEN: Die beiden kurzen Verbindungsschienen werden jeweils außen am Seitenband angebracht. 10.
Seite 476 WARTUNG UND SERVICE 4.13 Haspel Die Haspel verfügt über eine speziell geformte Kurvenbahn, die es den Fingern ermöglicht, unter liegendes Erntegut zu gelangen und es anzuheben, bevor es geschnitten wird. VORSICHT Damit es nicht zu Verletzungen kommt, vor Wartungsarbeiten an der Maschine und vor dem Öffnen von Antriebsabdeckungen im Bedienerhandbuch zum Schneidwerk den Abschnitt 4.1 Vorbereiten der Maschine für den Service, Seite 287...
Seite 477 WARTUNG UND SERVICE Messen des Abstands zwischen Haspel und Messerbalken Der Abstand zwischen Haspel und Messerbalken bezieht sich auf den Spalt zwischen den Haspelfingerenden und dem Messerbalken. Je nach Konfiguration des Schneidwerks kann der Abstand zwischen Haspel und Messerbalken je nach Schneidwerkslänge unterschiedlich groß...
Seite 478 WARTUNG UND SERVICE 5. Schneidwerke mit zweiteiliger Haspel: Das Schneidwerk hoch genug anheben, um zwei 254 mm (10 Zoll) hohe Klötze (A) direkt an den Seitenflügel-Knickpunkten unter den Messerbalken zu stellen. BEACHTEN: Klötze sind nicht erforderlich, um die Seitenflügel von Schneidwerken mit dreiteiliger Haspel zu stützen.
Seite 479 WARTUNG UND SERVICE 8. Die Haspel per Hand drehen, bis sich ein Fingerträger direkt über dem Messerbalken befindet. 9. Den Abstand (A) zwischen der Spitze der Finger und einem der Messerfinger am Ende der Haspeln messen und notieren, entweder spitzer Messerfinger (B) oder kurzer Messerfinger (C).
Seite 480 WARTUNG UND SERVICE Messstellen an zweiteiliger Haspel (A): Haspel-Außenseiten und beide Knickpunkte (4 Messstellen). Abbildung 4.283: Messstellen an FlexDraper ® Schneidwerk mit zweiteiliger Haspel Messstellen an dreiteiliger Haspel (A): Jeweils beide Seiten der drei Haspeln (6 Messstellen). 10. Den Abstand zwischen Haspel und Messerbalken ggf. nachstellen.
Seite 481 WARTUNG UND SERVICE 3. Die Haspel-Horizontalstellung so verstellen, dass die 7 auf der Horizontalstellung-Anzeige (A) durch die Sensorhalterung (B) verdeckt ist. Abbildung 4.285: Horizontalstellung 4. Das Schneidwerk hoch genug anheben, um zwei 254 mm (10 Zoll) hohe Klötze (A) direkt an den Seitenflügel- Knickpunkten unter den Messerbalken zu stellen.
Seite 482 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.288: Unterstellpunkte für Holzklötze für – dreiteilige Haspel FlexDraper ® 6. Die Haspel vollständig absenken und die Steuertaste weiterhin gedrückt halten, um die Zylinder in Phase zu bringen. 7. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 8.
Seite 483 WARTUNG UND SERVICE 10. Die Schrauben (A) an beiden Zylindern des mittleren Haspelarms lösen. 11. Gehen Sie wie folgt vor, um den Abstand zu verändern: WICHTIG: Beide Hydraulikkolben müssen auf das gleiche Maß eingestellt werden. • Um den Abstand zwischen den Haspelfingern und dem Messerbalken zu vergrößern, die Hydraulikkolben (D) aus dem Gabelkopf herausdrehen.
Seite 484 WARTUNG UND SERVICE 4.13.2 Haspelvorspannung Die Haspel muss so eingestellt werden, dass der Abstand in der Haspelmitte größer ist als an den Seiten (Vorspannung), da die Haspel zusammen mit dem Schneidwerk Unebenheiten auslenkt. Einstellen der Haspelform Die Haspelfingerrohre müssen so eingestellt werden, dass der Abstand in der Haspelmitte größer ist als an den Seiten, um die Biegung der Haspel auszugleichen.
Seite 485 WARTUNG UND SERVICE GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1. Den Motor starten. 2. Die Haspel vollständig absenken. 3. Das Schneidwerk vollständig absenken. 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. An den Positionen (B) links und rechts an der Haspel Abstand (A) zwischen dem Haspelfingerträger und dem Abschlussblech an beiden Seiten des Schneidwerks messen.
Seite 486 WARTUNG UND SERVICE 4.13.4 Haspelfinger Wenn ein Haspelfinger beschädigt oder abgenutzt ist, muss er ersetzt werden. Haspelfinger sind entweder aus Stahl oder Kunststoff. WICHTIG: Darauf achten, dass die Haspelfinger in gutem Zustand bleiben. Bei Bedarf müssen sie gerade gebogen oder ersetzt werden.
Seite 487 WARTUNG UND SERVICE 7. Die Fingerträgerbleche (B) an den vorherigen Befestigungspunkten (A) an der Haspelscheibe fixieren. 8. Einen beschädigten Finger abschneiden, um ihn vom Fingerträger zu entfernen. 9. Die Schrauben aus den bestehenden Fingern entfernen und diese beiseite schieben, um den Finger zu ersetzen, der in Schritt 8, Seite 461 abgeschnitten wurde.
Seite 488 WARTUNG UND SERVICE Ausbauen der Kunststoffhaspelfinger Kunststoffhaspelfinger werden mit einer einzigen Torx®-Schraube am Fingerträger befestigt. GEFAHR Vor Nachstellarbeiten an der Maschine: Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben.
Seite 489 WARTUNG UND SERVICE 7. Die Klammer an der Oberseite des Fingers wie abgebildet nach hinten Richtung Fingerträger drücken und den Finger vom Trägerrohrentfernen. Abbildung 4.298: Ausbauen eines Kunststoffhaspelfingers Einbauen der Kunststoffhaspelfinger Nachdem der alte Kunststoffhaspelfinger entfernt wurde, kann der neue angebaut werden. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 490 WARTUNG UND SERVICE ® 3. Die Schraube (A) mit einer Ratsche mit Torx -Steckeinsatz Plus 27 IP mit 8,5–9,0 Nm (75–80 lbf·•n) festziehen. WICHTIG: Der Finger darf erst dann belastet werden, wenn die Befestigungsschraube festgezogen ist. Wenn die Befestigungsschraube nicht angezogen ist und der Finger belastet wird, bricht der Finger oder die Positionierungsstifte werden abgeschert.
Seite 491 WARTUNG UND SERVICE Mittlere und äußere Buchsen 6. An der äußeren Haspelseite am betroffenen Fingerträger die Haspel-Seitenbleche und die Seitenblechhalterung (C) entfernen. BEACHTEN: An der mittleren Haspelscheibe sind keine Seitenbleche angebracht. 7. Die Schrauben (A) entfernen, die das Fingerträgerblech (B) an der Haspelscheibe sichern.
Seite 492 WARTUNG UND SERVICE Buchsen an Kurvenscheibenseite 11. An der Kurvenbahnseite am betroffenen Fingerträger die Seitenbleche und die Seitenblechhalterung (A) entfernen. BEACHTEN: Wenn an der Kurvenscheibenseite Buchsen ausgebaut werden, muss der Fingerträger durch die Fingerträger- Halter geschoben werden. Dadurch wird die Buchse freigelegt.
Seite 493 WARTUNG UND SERVICE 1. Zum Einbauen der Buchsenklammern (C) eine Wasserrohrzange (A) verwenden. Dazu die Rohrzange in einen Schraubstock klemmen und in beide Backen eine Kerbe (B) schleifen, mit der sich die Klammer wie abgebildet greifen lässt. Abbildung 4.306: Wasserrohrzange Buchsen an Kurvenscheibenseite 2.
Seite 494 WARTUNG UND SERVICE 7. Die Klammer (A) mit Hilfe der abgeänderten Wasserpumpenzange (B) festdrücken, bis sich die Klammer mit Fingerdruck NICHT bewegen lässt. WICHTIG: Wenn zu fest auf die Klammer gedrückt wird, kann sie brechen. Abbildung 4.309: Einbau der Buchsenklammer 8.
Seite 495 WARTUNG UND SERVICE 11. An der Kurvenscheibenseite am betroffenen Fingerträger die Seitenblechaufnahme (A) einbauen. 12. Die Haspel-Seitenbleche wieder montieren. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt 4.13.6 Seitenbleche an der Haspel, Seite 470. Abbildung 4.312: Kurvenscheibenseite Mittlere und äußere Buchsen 13. Die Lagerschalen (B) an der flanschlosen Seite des Fingerträgers (A) (neben dem Fingerträgerblech) ansetzen und den Zapfen der jeweiligen Buchsenhälfte in das Fingerträgerloch stecken.
Seite 496 WARTUNG UND SERVICE 18. Die Klammer (A) mit Hilfe der abgeänderten Wasserpumpenzange (B) festdrücken, bis sich die Klammer mit Fingerdruck NICHT bewegen lässt. WICHTIG: Wenn zu fest auf die Klammer gedrückt wird, kann sie brechen. Abbildung 4.315: Einbau der Buchsenklammer 19.
Seite 497 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.317: Seitenbleche an der Haspel A – Ohne Kurvenbahn, außen (MD #311695) B – Kurvenbahn, innen (MD #273823) C – Ohne Kurvenbahn, innen (MD #311795) D – Kurvenbahn, außen (MD #311694) BEACHTEN: Der Pfeil in der Abbildung zeigt zur Vorderseite der Maschine. Ersetzen von Haspel-Seitenblechen an der äußeren Kurvenbahn Das Verfahren zum Ersetzen von Haspel-Seitenblechen gilt für das äußere Kurvenscheibenende, sofern nicht anders angegeben.
Seite 498 WARTUNG UND SERVICE 4. Die Haspel von Hand drehen, bis das zu ersetzende Haspel- Seitenblech (A) zugänglich ist. 5. Die drei Schrauben (B) entfernen. Abbildung 4.318: Haspel-Seitenbleche – äußere Kurvenbahn 6. Die beiden Schrauben und die Muttern (A) entfernen. Die äußere Kurvenscheibenabdeckung ausbauen.
Seite 499 WARTUNG UND SERVICE 9. Das Ende des bestehenden Haspel-Seitenblechs (A) etwas aus der Aufnahme (B) wegheben. 10. Das neue Haspel-Seitenblech (C) hinter dem bestehenden Haspel-Seitenblech (A) an der Aufnahme (B) ansetzen. 11. Die andere Seite des neuen Haspel-Seitenblechs (C) über dem bestehenden Haspel-Seitenblech (E) an der anderen Aufnahme (D) ansetzen.
Seite 500 WARTUNG UND SERVICE 5. Die Haspel von Hand drehen, bis das zu ersetzende Haspel- Seitenblech (A) zugänglich ist. 6. Die drei Schrauben (B) entfernen. Abbildung 4.322: Haspel-Seitenbleche – innere Kurvenbahn 7. Die zwei Schrauben (A), die Umlenkhebelabdeckung und die Schraubenmuttern des Haspel-Seitenblechs entfernen und aufbewahren.
Seite 501 WARTUNG UND SERVICE 10. Das Ende des bestehenden Haspel-Seitenblechs (A) etwas aus der Aufnahme (B) wegheben. 11. Das neue Haspel-Seitenblech (C) hinter dem bestehenden Haspel-Seitenblech (A) an der Aufnahme (B) ansetzen. 12. Die andere Seite des neuen Haspel-Seitenblechs (C) über dem bestehenden Haspel-Seitenblech (E) an der anderen Aufnahme (D) ansetzen.
Seite 502 WARTUNG UND SERVICE 7. Das Ende des Haspel-Seitenblechs (A) von der Aufnahme (B) wegheben. Abbildung 4.327: Haspel-Seitenbleche – Außenseite ohne Kurvenbahn 8. Das Haspel-Seitenblech aus den Aufnahmen (A) heben. 9. Das Haspelpaddel (sofern eingebaut) vom Haspel- Seitenblech ausbauen. BEACHTEN: An den Haspel-Seitenblechen sind abwechselnd Paddel (B) montiert.
Seite 503 WARTUNG UND SERVICE Ersetzen von Haspel-Seitenblechen an der Innenseite ohne Kurvenbahn Die Haspel-Seitenbleche müssen ersetzt werden, wenn sie beschädigt sind. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben.
Seite 504 WARTUNG UND SERVICE 7. Das andere Seitenblech (A) anheben, um die Verriegelungslasche aus dem Seitenblech (B) zu lösen. 8. Das Ende des Haspel-Seitenblechs (B) vom Seitenblech (C) wegheben und Seitenblech (B) nach unten schwenken. Abbildung 4.331: Haspel-Seitenbleche – Innenseite ohne Kurvenbahn 9.
Seite 505 WARTUNG UND SERVICE 14. Den Haspelfinger (A) der Seite ohne Kurvenbahn wie abgebildet ansetzen. 15. Den Haspelfinger (A) der Seite ohne Kurvenbahn und die Buchse (in Schritt 13, Seite 478 eingebaut) mit der M10- Schraube (B), dem Seitenfinger-Halteteller (C) und der Mutter (D) sichern.
Seite 506 WARTUNG UND SERVICE 4. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 5. Die Haspel von Hand drehen, bis die Aufnahme des zu ersetzenden Haspel-Seitenblechs zugänglich ist. 6. Die Schraube (B) entfernen, die die Haspel-Seitenbleche an der Aufnahme (A) befestigt. 7. Die Schrauben (C) aus der Aufnahme (A) und aus den beiden benachbarten Aufnahmen entfernen.
Seite 507 WARTUNG UND SERVICE 4.14 Haspelantrieb Der hydraulisch angetriebene Haspelmotor treibt eine Kette an, die am mittleren Haspelarm zwischen den Haspeln eines Schneidwerks mit zweiteiliger Haspel, am linken mittleren Arm eines Schneidwerks mit dreiteiliger Haspel befestigt ist. 4.14.1 Haspelantriebskette Die Haspelantriebskette überträgt die Kraft vom hydraulisch angetriebenen Haspelmotor auf die Kettenräder, die die Haspeln drehen.
Seite 508 WARTUNG UND SERVICE WICHTIG: NICHT die Motorbefestigung lockern. Der Motor ist werkseitig eingestellt und mit Belleville-Unterlegscheiben gesichert. Die Kettenspannung einstellen, ohne die Befestigungsschrauben des Antriebs zu lösen. 9. Den Sicherungshebel (A) mit dem Daumen im Uhrzeigersinn schieben und in Stellung „entsichert“ halten. 10.
Seite 509 WARTUNG UND SERVICE 5. Das Multitool (A) an Kettenspanner (B) ansetzen. WICHTIG: NICHT die Motorbefestigung lockern. Der Motor ist werkseitig eingestellt und mit Belleville-Unterlegscheiben gesichert. Die Kettenspannung einstellen, ohne die Befestigungsschrauben des Antriebs zu lösen. 6. Das Multitool (A) nach unten drehen, bis die Kette gespannt ist.
Seite 510 WARTUNG UND SERVICE 4.14.2 Haspelantriebskettenrad Das Haspelkettenrad ist am Haspelantriebsmotor angebracht. Wenn das Schneidwerk an einen Case IH oder New Holland Mähdrescher angebaut ist, kann die Drehzahl automatisch an die Fahrgeschwindigkeit angepasst werden. Dazu muss der Mähdrescher auf die Größe des Haspelkettenrads eingestellt werden.
Seite 511 WARTUNG UND SERVICE Einbauen des Haspelantriebskettenrads (einzelnes Kettenrad) Das Haspelkettenrad ist am Haspelantriebsmotor angebracht. Die Geschwindigkeit und das Drehmoment der Haspel können durch Austausch der Antriebs- und Abtriebskettenräder verändert werden. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 512 WARTUNG UND SERVICE 1. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 2. Die Haspelantriebsabdeckung entfernen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Ausbauen der Haspelantriebsabdeckung, Seite 3. Die Haspelantriebskette lockern. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Lockern der Haspelantriebskette, Seite 481. 4.
Seite 513 WARTUNG UND SERVICE 3. Die Innenseite der rechten Haspel an Nylonschlaufen (A) aufhängen, die an einem Frontlader (oder einer gleichwertigen Hebevorrichtung) befestigt sind. WICHTIG: Die Haspel möglichst nahe an der Endscheibe aufhängen, damit die Haspelwelle nicht beschädigt wird. Abbildung 4.350: Aufgehängte Haspel 4.
Seite 514 WARTUNG UND SERVICE 7. Nur dreiteilige Haspel: Zwischen der Haspelwelle und dem Kreuzgelenk befindet sich eine Unterlegscheibe (A). Diese Unterlegscheibe für den erneuten Einbau aufbewahren. Abbildung 4.353: Beilagscheibe – nur dreiteilige Haspel Einbauen des Kreuzgelenks der zweiteiligen oder dreiteiligen Haspel Nach dem Ausbauen des alten Kreuzgelenks kann das neue montiert werden.
Seite 515 WARTUNG UND SERVICE 3. Nur dreiteilige Haspel: Vergewissern, dass die Beilagscheibe (A) zwischen dem Haspelrohr und dem Kreuzgelenk liegt. Die Löcher in der Beilagscheibe auf die Löcher im Haspelrohr ausrichten. Abbildung 4.355: Beilagscheibe – nur dreiteilige Haspel 4. Das Haspelrohr am Haspelantrieb ansetzen und den Wellenstumpf in das Kreuzgelenk-Führungsloch einsetzen.
Seite 516 Ausbauen des Haspelantriebsmotors Wie folgt vorgehen, um den Haspelantriebsmotor zu entfernen, wenn ein Problem besteht. Wenn Funktionsstörungen auftreten, den Motor ausbauen und zum MacDon Händler zum Service bringen. GEFAHR Um Personenschaden oder tödliche Verletzungen durch unerwartetes Anspringen der Maschine auszuschließen, vor Verlassen des Fahrersitzes immer den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen.
Seite 517 Haspelantriebsmotor Einbauen des Haspelantriebsmotors Wie folgt vorgehen, um den Haspelantriebsmotor einzubauen. Wenn Funktionsstörungen auftreten, den Motor ausbauen und zum MacDon Händler zum Service bringen. 1. Wenn die Befestigungsbohrungen (B) durch die Aussparungen im Kettengehäuse nicht zugänglich sind, die Befestigungselemente an der Motoraufnahme (A) lockern und die Motoraufnahme wie erforderlich nach oben/unten schieben.
Seite 518 WARTUNG UND SERVICE 5. Die Federnut im Kettenrad (B) auf den Passstift der Motorwelle ausrichten. Das Kettenrad auf die Welle schieben. Mit der Kronenmutter (A) sichern. 6. Die Kronenmutter (A) auf 12 Nm (106 lbf in) anziehen. 7. Den Sicherungssplint einsetzen. Falls nötig, die Kronenmutter (A) eine Kerbe weiterdrehen, damit der Sicherungssplint eingesetzt werden kann.
Seite 519 WARTUNG UND SERVICE 14. Die Kappen oder Stopfen von den Anschlüssen und Leitungen entfernen. Die Hydraulikleitungen (A) an die Hydraulikverschraubungen (B) am Motor (C) anschließen. WICHTIG: Die Hydraulikleitungen (A) müssen an den gleichen Anbringungsorten wie vorher angeschlossen werden. Abbildung 4.365: Haspelmotor und Hydraulikschläuche 4.14.6 Ersetzen der Antriebskette (endlos) –...
Seite 520 WARTUNG UND SERVICE 5. Eine Linie über den Kreuzgelenkflansch (B) und das angetriebene Kettenrad (C) zeichnen, um den Einbauort zu markieren. 6. Die sechs Schrauben und Unterlegscheiben (A) entfernen, durch die der Kreuzgelenkflansch (B) mit dem angetriebenen Kettenrad (C) verbunden ist. Abbildung 4.367: Kreuzgelenk 7.
Seite 521 WARTUNG UND SERVICE 14. Die vorübergehend angebrachte Haspelschlaufe (A) abnehmen. 15. Die Antriebskette spannen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Spannen der Haspelantriebskette, Seite 482. 16. Die Haspelantriebsabdeckung wieder einbauen. Eine Anleitung finden Sie im Abschnitt Einbauen der Haspelantriebsabdeckung, Seite Abbildung 4.370: Haspel und Schlinge 262415 Revision A...
Seite 522 WARTUNG UND SERVICE 4.15 Konturräder – Wahlausrüstung Die ContourMax™ Räder ermöglichen dem Schneidwerk sich den Konturen des Feldes anzupassen und sorgen für eine gleichmäßige Stoppelhöhe, während es bis zu 46 cm (18 Zoll) über dem Boden schneidet. Option – Überprüfen des Drehmoments der Radschrauben ™...
Seite 523 WARTUNG UND SERVICE 4.15.2 Nivellieren der Höhe der Konturräder Mit den Konturrädern kann das Schneidwerk den Konturen des Bodens folgen. Sie können auf Höhen von 25 mm (1 Zoll) und 457 mm (18 Zoll) über dem Boden eingestellt werden. GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben.
Seite 524 WARTUNG UND SERVICE 7. Das Schneidwerk absenken, bis die automatische Schneidwerkshöhenanzeige (A) auf Nummer 2 (B) steht. 8. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. Abbildung 4.374: Auflagedruckanzeige 9. In der Mitte des Schneidwerks den Abstand (A) vom Boden bis zur Spitze des mittleren Messerfingers messen. Abstand (A) notieren.
Seite 525 WARTUNG UND SERVICE 15. Den Arretierbolzen (A) abziehen. 16. Die Justierplatte (B) in der Aussparung so neu positionieren, dass sie mit einem anderen Loch ausgerichtet ist. Es gibt einen ca. 24 mm (1/2 Zoll) Abstand zwischen den Löchern. • Wenn die Messung niedriger ist als die Messung in der Mitte des Schneidwerks, die Justierplatte IN RICHTUNG Messerbalken bewegen.
Seite 526 WARTUNG UND SERVICE GEFAHR Sicherstellen, dass alle umstehenden Personen den Bereich verlassen haben. 1. Den Motor starten. 2. Das Schneidwerk vollständig anheben. 3. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 4. Die Sicherheitsstützen in Stützstellung bringen oder das Schneidwerk auf ebener Fläche auf Unterstellklötzen abstellen. Falls das Schneidwerk mit Klötzen gesichert wird, müssen diese einen Abstand von ca.
Seite 527 WARTUNG UND SERVICE 6. Gummistopfen (A) von der Konturradnabe entfernen. Den Stopfen für den späteren Wiedereinbau aufbewahren. Abbildung 4.379: Gummistopfen an der Konturradachse 7. Schmierfett an der Schmierstelle (A) auftragen und überschüssiges Schmierfett vorne aus der Achsnabe herausfließen lassen. WICHTIG: Die Schmierstelle LANGSAM schmieren.
Seite 528 WARTUNG UND SERVICE 1. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 2. Das Endspiel an den Radbaugruppen (A) überprüfen. Abbildung 4.381: ContourMax™ Radbaugruppen 3. Wenn das Endspiel (A) mehr als 0,30 mm (0,012 Zoll) beträgt, die Staubkappe (B) entfernen. Abbildung 4.382: ContourMax™ Radendspiel und Staubkappe 262415 Revision A...
Seite 529 WARTUNG UND SERVICE 4. Den Sicherungssplint (A) herausziehen. 5. Die Kronenmutter (B) anziehen, bis sie fest sitzt, und sie dann bis zum nächsten Schlitz in der Kronenmutter zurückdrehen. BEACHTEN: Es sollte ETWAS Spiel in der Radbaugruppe vorhanden sein. Ein zu festes Anziehen der Kronenmutter kann zum Ausfall führen.
Seite 530 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.384: Mechanischer Anzeiger 1. Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 2. Der mechanische Anzeiger ist auf Null gestellt, wenn die Kerbe im Anzeiger (A) mit der Bohrung (B) unter den folgenden Bedingungen ausgerichtet ist: • Kabel (C) ist gespannt •...
Seite 531 WARTUNG UND SERVICE 4.16 Integrierte Transporteinrichtung (Wahlausrüstung) Zur Ausstattung des Schneidwerks gehören möglicherweise Transporträder für den Transport mit einem Mähdrescher oder einer Zugmaschine. ™ Weitere Informationen sind im Abschnitt Einstellen der EasyMove Transporteinrichtung, Seite 127 zu finden. 4.16.1 Kontrollieren des Radschrauben-Drehmoments Das Drehmoment der Transportradschrauben eine Betriebsstunde nach der Montage der Räder und danach alle 100 Betriebsstunden überprüfen.
Seite 532 WARTUNG UND SERVICE Abbildung 4.386: Bolzen der Transporteinrichtung 1. Die folgenden Schrauben TÄGLICH überprüfen, um sicherzustellen, dass die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen sind: • Die Schrauben (A) mit 234 Nm (173 lbf ft) anziehen. • Die Schrauben (B) mit 343 Nm (253 lbf ft) anziehen. •...
Seite 533 WARTUNG UND SERVICE 4.16.3 Reifendruckkontrolle Der richtige Reifendruck sorgt dafür, dass die Reifen richtig funktionieren und sich gleichmäßig abnutzen. WARNUNG • Reifen können während des Aufpumpens explodieren. Dies kann Personenschaden oder tödliche Verletzungen zur Folge haben. • NICHT über dem Reifen stehen. Eine Reifenfüllschlauch- Verlängerung mit Hebelstecker verwenden.
Seite 534 WARTUNG UND SERVICE 4.16.4 Umbauen der Zugdeichsel von Klauenkupplung auf Zugöse Die Transport-Zugdeichsel umfasst Zugösen- und Klauenausführung. 1. Den Federstecker aus Sicherungsbolzen (A) ziehen und Kette (B) abnehmen. Den Sicherungsbolzen (A) an der Klauenkupplung befestigen. 2. Die vier Muttern, vier Schrauben und acht Unterlegscheiben (C) vom Ende der Zugdeichsel ausbauen.
Seite 535 WARTUNG UND SERVICE 6. Den Gabelkopfadapter wieder holen. Den Stecker für Schneidwerksseite (A) des elektrischen Kabelbaums durch Aussparung (B) in den Ring des Gabelkopfadapters führen. 7. Zugseil (C) am Kabelbaum befestigen. Von der Schneidwerksseite aus das Zugseil vorsichtig durch die Zugdeichsel ziehen.
Seite 536 WARTUNG UND SERVICE 12. Die Muttern (A) wie abgebildet über Kreuz anziehen. Jede Mutter mit dem Drehmomentschlüssel in der gleichen Reihenfolge erneut prüfen, bis sie mit 310 Nm (229 lbf ft) angezogen sind. 13. Den Sicherungsstift in den Gabelkopfadapter einsetzen. Den Stift mit dem Klappsplint sichern.
Seite 537 WARTUNG UND SERVICE 3. 6 m (20 Fuß) Zugseil an der Transportseite (A) des Kabelbaums anbringen. 4. Die Schraube (B) entfernen, die das Kabel in der P-Klemme fixiert. Die Schraube für den späteren Wiedereinbau aufbewahren. 5. Das Kabel von der Zugösenseite (C) aus vorsichtig durch die Aussparung in Gabelkopf (D) ziehen, bis das Zugseil sichtbar wird, dann das Zugseil lösen und den Gabelkopfadapter beiseite legen.
Seite 538 WARTUNG UND SERVICE 10. Die vier Muttern, vier Schrauben und acht Unterlegscheiben (A) wieder einsetzen, um den Klauenkupplungsadapter in der Zugdeichsel zu sichern. BEACHTEN: Sicherstellen, dass die Beschläge (A) mit den vier Schraubenköpfen auf derselben Seite wieder eingebaut werden. 11. Die Kette wieder mit Sicherungsbolzen (B) anbringen. Den Sicherungsbolzen mit dem Sicherungssplint sichern.
Seite 539 WARTUNG UND SERVICE ™ 4.17 VertiBlade Rapstrennmesser (Wahlausrüstung) Der als Wahlausrüstung erhältliche Rapstrennmessersatz ist ein Senkrechtmesser, das an den beiden Seiten des Schneidwerks angebaut wird. Das Rapstrennmesser schneidet sich durch verhedderte, bruchgefährdete Erntefrüchte wie Raps, um den Saatgutverlust zu verringern. 4.17.1 Ersetzen von Rapstrennmesserklingen ™...
Seite 540 WARTUNG UND SERVICE 9. Die drei Schrauben (A) entfernen, die die Schneidschiene (B) an der Klingenhalterung und der Messerklingenbaugruppe (C) sichern. Die Schneidschiene (B) nach oben neigen. Die Baugruppe (C) herausschieben. A A A Abbildung 4.399: Rapstrennmesser-– Messerfinger entfernt BEACHTEN: Wenn die Schneidschiene (A) nicht so weit nach oben geneigt werden kann, dass die Messerklingenbaugruppe (B) herausrutscht, die beiden Schrauben (C) entfernen, mit...
Seite 541 WARTUNG UND SERVICE 10. Die beiden Schrauben (A) und Muttern (B) entfernen, die die Messerklinge (C) in der Halterung (D) sichern. 11. Mittelstarkes Schraubensicherungsmittel (Loctite ® 243 oder gleichwertig) auf zwei neue Schrauben (A) (MD #313790) auftragen. 12. Die neue Messerklinge (C) (MD #313788) an der Halterung (D) mit zwei Schrauben (A) und Muttern (B) (MD #313789) sichern.
Seite 542 WARTUNG UND SERVICE 4.17.2 Schmieren des Rapstrennmessers Jedes der Rapstrennmesser verfügt über zwei Schmierstellen, die durch Entfernen der Messer-Wartungsklappe zugänglich sind. Lithiumverseiftes hochtemperaturbeständiges Hochdruckfett (EP2) mit max. 1 % Molybdändisulfid (NLGI-Klasse 2) verwenden, um die Rapstrennmesser zu schmieren. Die Druckstangen (A) der Rapstrennmesser nach dem ersten Einbau und danach alle 50 Betriebsstunden schmieren.
Seite 543 WARTUNG UND SERVICE 4. Die Schrauben (A) und die Abdeckung (B) entfernen. Abbildung 4.404: Abdeckung des Rapstrennmessers 5. Schmierfett auf die beiden Schmiernippel A) der Druckstange auftragen. Abbildung 4.405: Schmiernippel an Druckstangen der Rapstrennmesser 6. Die Abdeckung (B) wieder anbringen. Die Abdeckung mit den Schrauben (A) sichern.
Seite 545 Kapitel 5: Wahlausrüstungen und Zusatzoptionen Zu Ihrem Schneidwerk werden die folgenden Wahlausrüstungen und Zusatzoptionen angeboten. Informationen zur Verfügbarkeit und Bestellung erhalten Sie bei Ihrem MacDon Händler. 5.1 Ausrüstungssätze für die Erntegutzuführung Erntegutzuführung ist die Bezeichnung für den Vorgang, bei dem das Erntegut vom Messerbalken zum Schrägförderer geführt wird.
Seite 546 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.1.3 Halterungssatz für Halmteiler Mit dem Halmteilerhalterungssatz können die Standard-Halmteilerkegel oder floatfähige Halmteiler am Schneidwerk aufbewahrt werden. Dem Satz liegt eine Einbauanleitung bei. B7030 Abbildung 5.3: Halterungen für Halmteiler 5.1.4 Floatfähige Halmteiler Floatfähige Halmteiler folgen der Bodenkontur. Sie ermöglichen sowohl bei stehendem als auch bei liegendem Erntegut eine bessere Halmteilung und drücken weniger Erntefrüchte nieder.
Seite 547 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.1.5 Obere Querförderschnecke Die obere Querförderschnecke wird am Schneidwerk vor dem Hauptrahmenrohr eingebaut und unterstützt den Gutfluss zur Schneidwerksmitte bei schweren Erntebedingungen. Die obere Querförderschnecke (UCA) ist ideal für Anwendungen mit hohem Schnittvolumen an Viehfutter, Hafer, Raps, Senf und anderen hoch wachsenden, struppigen Erntefrüchten, bei denen die Beförderung schwierig ist.
Seite 548 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.1.6 Haspelfinger-Satz für Lagergetreide Die Stahlfinger sind an den Enden jedes zweiten Fingerträgers befestigt und helfen bei der Beseitigung von schwerem, schwer zu schneidendem Erntegut, wie z. B. liegendem Reis. BEACHTEN: Der Haspelfinger-Satz für liegendes Erntegut ist nicht mit breiten Seitenband-Abdeckungen kompatibel.
Seite 549 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.1.8 Sonnenblumenaufsatz Mit diesem Bausatz kann der FlexDraper ® der Serie FD2 (nur mit spitzen Messerfingern) auf ein Sonnenblumen- Schneidwerk umgerüstet werden. Abbildung 5.8: Sonnenblumenaufsatz Den Sonnenblumenaufsatz je nach Schneidwerksgröße bestellen: • 9,1 m (30 ft.) – C2086 •...
Seite 550 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN Basissatz – enthält gebräuchliche Halterungen, Halmteiler, Messerbalken-Wannenstützen, Schrägbalkenkomponenten und Befestigungselemente MD #B7302 Wannensatz – enthält fünf Wannen pro Bausatz (zwei Ersatzwannen). Je nach Schneidwerksgröße die entsprechende Anzahl von Sätzen bestellen MD #B7303 • 9,1 m (30 ft.) – Der Basissatz enthält genügend Wannen für Schneidwerke der Größe 9,1 m (30 ft.). Es sind keine zusätzlichen Wannenbausätze erforderlich.
Seite 551 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN ™ 5.1.9 Rapstrennmessersatz VertiBlade ™ Das VertiBlade ist ein Senkrechtmesser, das an den beiden Seiten des Schneidwerks angebaut wird. Es wird verwendet, um liegendes bzw. struppiges Erntegut zu durchtrennen. Folgende Bündel können bestellt werden: ™ Grundausstattung VertiBlade Beinhaltet die Messer, Halterungen, den Antrieb und die Hydraulikleitungen für die Montage an einem für den Hydraulik- Leistungsteiler vorbereiteten Schneidwerk.
Seite 552 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.1.10 Kabinenumbausatz für die Steuerung der Seitenbandgeschwindigkeit Mit dem Kabinenumbausatz für die Steuerung der Seitenbandgeschwindigkeit kann der Mähdrescherfahrer die Geschwindigkeit der Seitenbänder von der Mähdrescherkabine aus steuern. Der Satz ist für ein Case IH AFS Pro 600- oder Pro 700-Display oder ein New Holland IntelliView™...
Seite 553 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.2 Messerbalken-Ausrüstungssätze Der Messerbalken befindet sich vorne am Schneidwerk und nimmt das Messer und die Messerfinger auf, mit denen gemäht wird. 5.2.1 Steinschutz-Satz Der Steinschutz in diesem Satz erhöht die Lippe des Messerbalkens. Das verhindert, dass Steine auf die Seitenbänder rollen. Bündel passend zur Schneidwerksgröße bestellen: •...
Seite 554 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.3 Floatmodul-Sätze FM200 Das Floatmodul wird benötigt, um das Schneidwerk an den Mähdrescher anzubauen. Es nimmt das von den beiden Seitenbändern beförderte Erntegut auf und befördert es in den Schrägförderer. 5.3.1 10-V-Sensor-Adaptersatz Dieser Satz ist für New Holland CR/CX-Mähdrescher, die 10-V-Sensoren verwenden. B7241 Dieser Satz ist für die folgenden New Holland CR/CX- Mähdrescher:...
Seite 555 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.3.3 Lange Zwischenplatte Mitte Dieser Bausatz ist für das Floatmodul gedacht. Es handelt sich um eine längere Zwischenplatte zur Abdichtung des Bereichs hinter der Adapterwanne. Abbildung 5.14: Lange Zwischenplatte Mitte B6450 BEACHTEN: Dem Satz liegt eine Einbauanleitung bei. 262415 Revision A...
Seite 556 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.3.4 Verlängerungssatz für verschleißintensive Einzugstrommel- Schneckenwindungen Mit dem Schneckenwindungsverlängerungssatz wird der Gutfluss bei grünem/nassem Stroh (z. B. Reis und Grüngetreide) verbessert. 3.8.1 Leistung der Einzugstrommel FM200 – Siehe Konfigurationen, Seite 93 bzgl. einer Liste der möglichen Schneckenwindungskombinationen. B6400 Dem Satz liegt eine Einbauanleitung bei.
Seite 557 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.3.6 Hydrauliktank-Verlängerungssatz Dieser Satz verlängert den Einfüllstutzen des Hydrauliktanks. Dies ermöglicht den Betrieb des Floatmoduls an steilen Hängen bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Ölversorgung der Saugseite der Pumpe. Dieser Satz wird für Hanglagen mit mehr als 5° Gefälle empfohlen.
Seite 558 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.3.8 Abstreifersatz Die Abstreifer steigern in bestimmten Fruchtarten wie Reis den Gutfluss. Sie werden NICHT für den Einsatz in Getreide empfohlen. Den Abstreifersatz basierend auf der Breite des Mähdrescher- Schrägförderers auswählen. Siehe 5.1, Seite 532 bzgl. weiterer Informationen.
Seite 559 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.4 Schneidwerksausrüstungssätze Schneidwerk-Wahlausrüstungen fügen dem Schneidwerk-Tragrahmen eher Leistungsmerkmale oder Erweiterungen hinzu als ein bestimmtes System oder eine Funktion. ™ 5.4.1 ContourMax Konturrädersatz ™ Der ContourMax Satz ermöglicht eine Geländeanpassung und eine automatische Schneidwerkshöhenregulierung (AHHC) für Stoppelhöhen zwischen 25 und 457 mm (1–18 Zoll) (Standard-Höhenregulierung 0–152 mm [0–6 Zoll]). ™...
Seite 560 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN ™ 5.4.2 Transportsystem EasyMove ™ Mit der EasyMove Transporteinrichtung können Sie Ihr Schneidwerk schneller als je zuvor von Feld zu Feld transportieren. Beim Einsatz im Feld fungieren die Räder auch als Tasträder. Dem Satz liegt eine Einbauanleitung bei. Um den Einbau dieses Satzes abzuschließen, je nach Schneidwerksgröße einen der folgenden Sätze bestellen: •...
Seite 561 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.4.3 Stahl-Endfinger Umrüstsatz für Haspel-Innenseite Optionale Haspelfinger für schwierige Kulturen, liegenden Raps und Futter, bei denen abgewinkelte Kunststofffinger hohem Pflanzengewicht nachgeben und sich verformen. Dem Satz liegt eine Einbauanleitung bei. MD #311972 Abbildung 5.22: Stahl-Endfinger für Haspel-Innenseite 5.4.4 Stahl-Endfinger Umrüstsatz für Haspel-Außenseite Optionale Haspelfinger für schwierige Kulturen (z.
Seite 562 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.4.5 Stahl-Haspelfingersatz Optionale Haspelfinger für schwierige Kulturen, liegenden Raps und Futter, bei denen abgewinkelte Kunststofffinger hohem Pflanzengewicht nachgeben und sich verformen. Für die folgenden Schneidwerksgrößen sind Sätze erhältlich: • 7,6 m (25 ft.), durchgehende Haspel, 6-armig – MD #360679 •...
Seite 563 WAHLAUSRÜSTUNGEN UND ZUSATZOPTIONEN 5.4.7 Tasträdersatz Dieser Satz stabilisiert das Schneidwerk bei Hochdrusch gegen seitliche Bewegungen, wenn höher geschnitten werden muss, als dies mit den Standard-Gleitkufen möglich ist. Anleitungen zum Einbau und zur Einstellung liegen dem Satz bei. C2171 Abbildung 5.26: Tasträdersatz 5.4.8 Stahl-Gleitkufen Die Gleitkufen aus diesem Satz sind beim Einsatz auf steinigen/abrasiven Böden verschleißfester.
Seite 564 Arbeitsscheinwerfer leuchten bei schlechten Sichtverhältnissen die Stoppeln hinter dem Schneidwerk aus. Der Arbeitsscheinwerfersatz wird für die Schneidwerke MacDon FD225, FD230, FD235, FD240, FD241 und FD245 angeboten. Dieser Satz ist derzeit nur mit Case New Holland und John Deere Mähdreschern kompatibel.
Seite 565 Haspelfingerneigung aggressiver 3.9.13 Neigung der Haspelfinger, Seite ausreichend an einstellen Haspelfinger heben Erntegut nicht Ährenheber montieren MacDon Händler ausreichend an Symptom: Ähren werden ausgeschlagen oder abgebrochen Haspeldrehzahl ist zu hoch Haspeldrehzahl verringern 3.9.6 Haspeldrehzahl, Seite 162 Haspel ist zu niedrig Haspel anheben 3.9.11 Haspelhöhe, Seite 168...
Seite 566 Material liegt quer über den Druckdaumen, Seite 382 kurze Messerfinger ersetzen Messerfingern und wird deshalb nicht • Den MacDon Händler kontaktieren wie vorgesehen weiterbefördert Symptom: Buschiges oder verwickeltes Erntegut gleitet über Halmteilerstange und sammelt sich an Abschlussblechen an Halmteilerstangen trennen Erntegut Lange Halmteilerstangen anbringen 3.9.15 Halmteiler, Seite 189...
Seite 567 FEHLERSUCHE UND FEHLERBEHEBUNG Tabelle 6.1 Fehlersuche und Fehlerbehebung – Erntegutverlust am Messerbalken (fortsetzung) Lösung Problem Handbuchverweis • 3.9.1 Hochdrusch, Seite 125 Messerbalken ist zu hoch Messerbalken absenken • 3.9.2 Bodenkonturgeführtes Dreschen, Seite 133 Haspel auf den Armen zurück 3.9.12 Haspel-Horizontalstellung, Seite Haspel steht zu weit vorne bewegen •...
Seite 568 Schneidkante der Messerfinger steht Einstellen von Messerfingern und zu weit weg von den Messerklingen Messerfinger ausrichten Messerbalkenschutz, Seite 370 oder nicht parallel dazu Den MacDon Händler kontaktieren Einstellen der Druckdaumen – spitze Verwickeltes/schwer zu schneidendes Kurze Messerfinger einbauen Erntegut Messerfinger, Seite 375...
Seite 569 FEHLERSUCHE UND FEHLERBEHEBUNG Tabelle 6.2 Fehlersuche und Fehlerbehebung – Mähvorgang und Messerkomponenten (fortsetzung) Lösung Problem Handbuchverweis Symptom: Messer verstopfen • 3.9.11 Haspelhöhe, Seite 168 oder Haspel niedriger stellen oder Haspel steht zu hoch oder zu weit • weiter nach hinten positionieren vorne 3.9.12 Haspel-Horizontalstellung, Seite Fahrgeschwindigkeit ist zu hoch...
Seite 570 Teile anziehen oder ersetzen oder Umlenkhebel Symptom: Floatmodul und Schneidwerk vibrieren übermäßig stark Messergeschwindigkeit ist falsch Messergeschwindigkeit anpassen Den MacDon Händler kontaktieren eingestellt Messerbalken ist verbogen Messerbalken gerade ausrichten Den MacDon Händler kontaktieren Symptom: Messerabschnitte oder Messerfinger brechen übermäßig oft Einstellen der Druckdaumen –...
Seite 571 Seite 359 • 4.8.2 Ausbauen des Messers, Seite 357 Messer ist stumpf Messer ersetzen • 4.8.5 Einbauen des Messers, Seite 360 Messergeschwindigkeit verringern Den MacDon Händler kontaktieren Messer laufen zu schnell Befestigungselemente der – Messerklingen sitzen locker Messerklingen prüfen und anziehen...
Seite 572 Kurvenbahneinstellung nach hinten setzen Symptom – Haspel lässt sich nicht anheben Kupplungsstecker für Haspelanhub Multikuppler ersetzen Den MacDon Händler kontaktieren passen nicht oder sind defekt Symptom – Haspel dreht sich nicht Multikuppler sind nicht richtig 3.6 An- und Abkuppeln des Multikuppler anschließen...
Seite 573 FEHLERSUCHE UND FEHLERBEHEBUNG Tabelle 6.3 Fehlersuche und Fehlerbehebung – Haspelzuführung (fortsetzung) Lösung Problem Handbuchverweis Symptom – Haspel dreht sich im lastfreien Betrieb ungleichmäßig Spannen der Haspelantriebskette, Seite Haspelantriebskette ist zu locker Kette spannen Symptom – Haspel dreht sich im dichten Bestand ungleichmäßig oder läuft sich fest Haspeldrehzahl ist zu hoch Haspeldrehzahl verringern 3.9.6 Haspeldrehzahl, Seite 162...
Seite 574 FEHLERSUCHE UND FEHLERBEHEBUNG Tabelle 6.3 Fehlersuche und Fehlerbehebung – Haspelzuführung (fortsetzung) Lösung Problem Handbuchverweis Symptom – Kunststoffhaspelfinger sind an der Spitze nach vorne gebogen Haspel gräbt sich in den Boden, 3.9.1 Hochdrusch, Seite 1253.9.2 Haspeldrehzahl ist höher als Schneidwerk anheben Bodenkonturgeführtes Dreschen, Seite Fahrgeschwindigkeit Haspel gräbt sich in den Boden,...
Seite 575 Richtige Geschwindigkeit für Schneidwerksantrieb ist zu langsam Mähdrescher-Bedienerhandbuch Mähdreschermodell einstellen Symptom: Einzugsband läuft zu langsam Hydraulikanlage des Druckbegrenzung ist zu niedrig MacDon Händler Einzugsförderbands prüfen Richtige Geschwindigkeit für Schneidwerksantrieb ist zu langsam Mähdrescher-Bedienerhandbuch Mähdreschermodell einstellen Symptom: Einzugsband bewegt sich nicht 4.10.2 Prüfen und Nachstellen der...
Seite 576 5.1.5 Obere Querförderschnecke, Seite Zu viel Material auf den Bändern montieren Schneckenwindungen- Zu viel Material auf den Bändern MacDon Händler Verlängerungen hinzufügen Symptom: Bänder fördern Material nicht schnell genug weg Bänder laufen zu langsam für dichten Laufgeschwindigkeit der Seitenbänder 3.9.8 Seitenband-Laufgeschwindigkeit, Bestand erhöhen...
Seite 577 FEHLERSUCHE UND FEHLERBEHEBUNG 6.5 Ernte von Speisebohnen Die folgenden Tabellen verwenden, um die Ursache für Probleme bei der Ernte von Speisebohnen sowie die empfohlenen Lösungen zu ermitteln. Tabelle 6.5 Fehlersuche und Fehlerbehebung – Ernte von Speisebohnen Lösung Problem Handbuchverweis Symptom: Pflanzen werden gerupft, es bleiben ungemähte oder teilweise abgetrennte Pflanzen stehen Schneidwerk ganz auf den Boden 3.9.2 Bodenkonturgeführtes Dreschen, Schneidwerk liegt nicht auf...
Seite 578 FEHLERSUCHE UND FEHLERBEHEBUNG Tabelle 6.5 Fehlersuche und Fehlerbehebung – Ernte von Speisebohnen (fortsetzung) Lösung Problem Handbuchverweis 3.11 Waagerechtstellen des Schneidwerk steht nicht waagerecht Schneidwerk waagerecht stellen Schneidwerks, Seite 257 Messerklingen sind abgenutzt oder Einzelne Klingen oder 4.8 Messer, Seite 356 beschädigt gesamtes Messer ersetzen Ranken verfangen sich in spitzen...
Seite 579 (Wahlausrüstung) einbauen Anmerkung: Wenn kurze Messerfinger eingebaut werden, werden statt den Messerklingen die Zu viele Steine im Feld MacDon Händler Messerfinger beschädigt. (Der Ausbau von Messerklingen ist jedoch einfacher, wenn kurze Messerfinger eingebaut sind.) Symptom: Messerbalken schiebt zu viele Fremdkörper und Erde auf Floatmechanismus 3.9.3 Schneidwerk-Floatfunktion, Seite...
Seite 580 FEHLERSUCHE UND FEHLERBEHEBUNG Tabelle 6.5 Fehlersuche und Fehlerbehebung – Ernte von Speisebohnen (fortsetzung) Lösung Problem Handbuchverweis Schneidwerk nach jeder Überfahrt (oder nach Bedarf) auf volle Spalt zwischen Seitenband und Aushubhöhe bringen und Tragrahmen – Messerbalken ist zu groß vor- und zurückschieben (Tragrahmenverstellung), um Messerbalken zu reinigen Symptom: Haspel nimmt gelegentlich an der gleichen Stelle Pflanzen auf und dreht sie mit...
Seite 581 Kapitel 7: Informationsteil Beziehen Sie sich bei Bedarf auf die Verfahren und Informationen in diesem Kapitel. 7.1 Drehmomentwerte Die nachfolgenden Tabellen enthalten die Drehmomentwerte zu verschiedenen Durchsteckschrauben, Einziehschrauben und Hydraulikarmaturen. Beziehen Sie sich auf diese Werte nur, wenn in einer Anleitung kein anderer Drehmomentwert angegeben wurde.
Seite 582 INFORMATIONSTEIL Tabelle 7.1 Metrische Schrauben der Güteklasse 8.8 und frei drehende Muttern der Güteklasse 9 Drehmoment (lbf·ft) Drehmoment (Nm) Nenngröße (*lbf·in) Min. Max. Min. Max. 3-0,5 3,5-0,6 4-0,7 5-0,8 6-1,0 11,4 12,6 *101 *112 Abbildung 7.1: Schrauben-Güteklassen 8-1,25 10-1,5 12-1,75 14-2,0 16-2,0 20-2,5...
Seite 583 INFORMATIONSTEIL Tabelle 7.3 Metrische Schrauben der Güteklasse 10.9 und frei drehende Muttern der Güteklasse 10 Drehmoment (lbf·ft) Drehmoment (Nm) Nenngröße (*lbf·in) Min. Max. Min. Max. 3–0,5 3,5–0,6 4–0,7 5–0,8 6–1,0 14,3 15,8 *140 *154 Abbildung 7.3: Schrauben-Güteklassen 8–1,25 10–1,5 12–1,75 14–2,0 16–2,0 20–2,5...
Seite 584 INFORMATIONSTEIL 7.1.2 Technische Daten zu metrischen Schrauben – Gussaluminium Es werden Angaben zu den entsprechenden Enddrehmomenten für verschiedene Größen von metrischen Schrauben in Aluminiumguss bereitgestellt. BEACHTEN: Die in den folgenden Drehmomenttabellen für metrische Schrauben angegebenen Drehmomente gelten für Befestigungselemente, die trocken montiert werden, d. h. ohne Fett, Öl oder Gewindekleber auf den Gewinden oder Köpfen.
Seite 585 INFORMATIONSTEIL 7.1.3 Hydraulikverschraubungen mit ORB-Dichtung – einstellbar Die Standard-Drehmomentwerte sind für einstellbare Hydraulikverschraubungen vorgesehen. Wenn in einer Anleitung für den gleichen Typ und die gleiche Größe der in diesem Abschnitt gefundenen Verschraubung ein anderer Drehmomentwert genannt ist, verwenden Sie den in der Anleitung angegebenen Wert. 1.
Seite 586 INFORMATIONSTEIL Tabelle 7.6 Hydraulikverschraubungen mit ORB-Dichtung – einstellbar und nicht einstellbar Drehmoment Gewindegröße (Zoll) SAE-Dash-Größe lbf·ft (*lbf·in) 5/16-24 10-11 *89-97 3/8-24 18-20 *159-177 7/16-20 29-32 21-24 1/2-20 32-35 24-26 9/16-18 40-44 30-32 3/4-16 70-77 52-57 7/8-14 115-127 85-94 1 1/16–12 183-201 135-148 1 3/16–12...
Seite 587 INFORMATIONSTEIL Tabelle 7.7 Hydraulikverschraubungen mit ORB-Dichtung – einstellbar und nicht einstellbar Drehmoment Gewindegröße (Zoll) SAE-Dash-Größe lbf·ft (*lbf·in) 5/16-24 10-11 *89-97 3/8-24 18-20 *159-177 7/16-20 29-32 21-24 1/2-20 32-35 24-26 9/16-18 40-44 30-32 3/4-16 70-77 52-57 7/8-14 115-127 85-94 1 1/16–12 183-201 135-148 1 3/16–12...
Seite 588 INFORMATIONSTEIL 2. Hydrauliköl auf den O-Ring (B) auftragen. 3. Die Rohr- bzw. Schlauch-Baugruppe so ausrichten, dass die flache Kontaktfläche der Hülse (A) oder (C) unterbrechungsfrei am O-Ring (B) anliegt. 4. Rohr- oder Schlauchmutter (D) handfest anziehen. Die Mutter muss sich frei drehen lassen können, bis sie anschlägt.
Seite 589 INFORMATIONSTEIL 7.1.6 Anschlüsse mit kegeligem Rohrgewinde Die Standard-Drehmomentwerte sind für Anschlüsse mit kegeligem Rohrgewinde vorgesehen. Wenn in einer Anleitung für den gleichen Typ und die gleiche Größe der in diesem Abschnitt gefundenen Verschraubung ein anderer Drehmomentwert genannt ist, verwenden Sie den in der Anleitung angegebenen Wert. Die Rohrverschraubungen wie folgt zusammenbauen: 1.
Seite 590 INFORMATIONSTEIL 7.2 Umrechnungstabelle In diesem Handbuch werden sowohl SI-Einheiten (einschließlich metrischer Einheiten) als auch US-Standardeinheiten (manchmal auch als Standardeinheiten bezeichnet) verwendet. Eine Liste dieser Einheiten mit ihren Abkürzungen und Umrechnungsfaktoren finden Sie hier als Referenz. Tabelle 7.10 Umrechnungstabelle Messgröße SI-Einheiten (metrisch) Faktor US-amerikanische Standardeinheiten Bezeichnung...
Seite 591 Index 10-V-Adapter ..........223 Sensorspannung des Haspelhöhensensors Abdeckungen am Schrägförderer ......73 überprüfen ..........247 Floatmodul New Holland Mähdrescher der Serie CR/CX ... 223 New Holland CR- und CX-Mähdrescher ....428 Ausgangsspannung Sensor Ablenkabdeckungen..........528 Spannungsbereich aus der Fahrerkabine Abstreifer............124, 532 überprüfen ..........
Seite 592 INDEX Aluminiumguss..........558 Antriebsketten Hydraulikverschraubungen mit ORB-Dichtung – Abnehmen............ 338 einstellbar ............559 einbauen............342 Hydraulikverschraubungen mit ORB-Dichtung – nicht Kette nachspannen ........345 einstellbar ............560 Kettenspannung kontrollieren ......336 Mit stirnseitigem O-Ring abgedichtete schmieren ............ 307 Verschraubungen ..........561 Spannung prüfen ...........
Seite 593 INDEX Fingersteuerung nachstellen ......353 Einzugstrommeln ..........332 Flex-Float-System Abstand zwischen Einzugstrommel und Auslenkbegrenzung Bodenblech..........332 aktivieren ............. 155 Einzugsfinger ..........348 deaktivieren..........154 Abnehmen ..........117, 348 Flexbetrieb einbauen ..........119, 350 Flexbetrieb............151 Einzugsfingersteuerung kontrollieren ..... 352 Float ..............136 Schneckenwindung für Einzugstrommel Floatverriegelungen...........
Seite 594 INDEX Haspel-Horizontalstellungen, Siehe kurvenbahngesteuerte Hydrauliköl auswechseln ........316 Flip Over-Haspeln Hydraulikölbehälter ........... 315 einstellen............174 Öl nachfüllen ..........315 Haspel-Stützstreben..........41 Ölstand im Hydraulikölbehälter prüfen ....315 anbringen ............41 Ölfilter auswechseln .......... 317 lösen..............42 Schläuche und Leitungen ........293 Haspelabstand Sicherheitsmaßnahmen bei Arbeiten an messen ............
Seite 595 INDEX Einbauen der Kunststoffhaspelfinger ....463 einbauen ............412 Einbauen der Metallhaspelfinger ......461 Seitenband-Antriebsrolle Einstellen des Abstands zwischen Haspel und ersetzen ............446 Messerbalken ..........454 Lager der Seitenbandrollen Ersetzen des Haspelhöhensensors ......172 inspizieren ............438 Fingerträgerbuchsen.......... 464 Lagerungen Haspel-Horizontalstellung ........
Seite 596 INDEX Messerbalkensysteme Einstellen der Druckdaumen kurzer New Holland CR/CX Mähdrescher Messerfinger ..........389 Mähdrescher an Schneidwerk ankuppeln ....63 Einstellen der Druckdaumen spitzer Mähdrescher vom Schneidwerk abkuppeln....68 Messerfinger ..........375 New Holland Mähdrescher Einstellen der Druckdaumen spitzer mittlerer 10-V-Adapter............ 223 Messerfinger ..........
Seite 597 INDEX Ölstand prüfen ..........309 überprüfen und nachstellen ........ 137 Schneidwerk-Zusatzgetriebe Waagerechtstellen ..........257 Getriebe schmieren........311 Wahlausrüstungen ..........533 Öl wechseln ..........313 Schneidwerksanstellwinkel Ölstand prüfen ..........311 Anstellbereich ..........160 Vorgehenshinweise Schmierung ......305 Schneidwerksantriebe ........... 319 Schneckenwindung für Einzugstrommel....530 Antriebswellen-Schutztrichter Schneckenwindungen........109, 347 Abnehmen............
Seite 598 INDEX Signalwörter............2 Vorderräder (links) in Arbeitsstellung Stützstreben des Schrägförderers......40 bringen ........... 270 Sonnenblumenaufsatz ........... 523 Zugdeichsel abhängen ........265 spitze Messerfinger und Druckdaumen Zugdeichsel aufbewahren........ 269 Doppelmesser FD235 Konfiguration mit spitzen Messerfingern ..........365 FD240 Konfiguration mit spitzen Umlenkhebelsysteme ..........396 Messerfingern ..........
Seite 599 INDEX Haspel Stahl-Endfinger Umrüstsatz für Haspel- Außenseite ..........535 Stahl-Endfinger Umrüstsatz für Haspel- Innenseite ..........535 Stahlfingersatz ........... 536 Räder Tasträdersatz ..........537 Schneidwerke ........... 533 Transporteinrichtungen........505 Wartung und Service..........287 Anforderungen ..........288 Einlagerung ............285 Elektroanlage ........... 318 für den Service vorbereiten.........
Seite 601 Empfohlene Betriebsflüssigkeiten und Schmierstoffe Um sicherzustellen, dass Ihre Maschine optimale Leistung bringt, dürfen nur saubere Betriebsflüssigkeiten und Schmierstoffe eingesetzt werden. • Für die Handhabung von Betriebsflüssigkeiten und Schmierstoffen nur saubere Behälter verwenden. • Betriebsflüssigkeiten und Schmierstoffe so lagern, dass eine Verschmutzung durch Staub, Feuchtigkeit und andere Verunreinigungen ausgeschlossen ist.
Seite 602 KUNDEN M M a a c c D D o o n n . . c c o o m m HÄNDLER P P o o r r t t a a l l . . M M a a c c D D o o n n . . c c o o m m Die Markenzeichen der Produkte sind die Warenzeichen der jeweiligen Hersteller und/oder Händler.

MacDon FlexDraper FD2 Serie Bedienerhandbuch

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