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SINUMERIK810D
Siemens SINUMERIK810D Handbücher
Anleitungen und Benutzerhandbücher für Siemens SINUMERIK810D. Wir haben
1
Siemens SINUMERIK810D Anleitung zum kostenlosen PDF-Download zur Verfügung: Funktionshandbuch
Siemens SINUMERIK810D Funktionshandbuch (2196 Seiten)
Marke:
Siemens
| Kategorie:
Regelkreise
| Dateigröße: 16 MB
Inhaltsverzeichnis
Sicherheitshinweise
2
Qualifiziertes Personal
2
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
2
Haftungsausschluss
2
Grundfunktionen: Diverse NC/PLC-Nahtstellensignale und Funktionen (A2)
7
Inhaltsverzeichnis
9
Kurzbeschreibung
11
Ausführliche Beschreibung
13
NC/PLC-Nahtstellensignale
13
Allgemeines
13
Ready-Signale an PLC
15
DB10 DBX108.2 (HMI-CPU1-Ready, HMI an MPI)
15
DB10 DBX108.3 (HMI-CPU1-Ready, HMI an BTSS)
15
Alarm-Signale an PLC
16
DB10 DBX103.0 (HMI-Alarm Steht An)
16
DB10 DBX109.0 (NCK-Alarm Steht An)
16
SINUMERIK 840Di-Spezifische Nahtstellensignale
16
Signale An/Von Bedientafelfront
17
DB19 DBX0.1 (Bildschirm Dunkel Steuern)
17
DB19 DBB24 (Steuerung der V24-Schnittstelle) (nur HMI Embedded)
19
DB19 DBB25 (Steuerung der V24-Schnittstelle) (nur HMI Embedded)
19
DB19 DBB26 (Steuerung des Datei-Transfers über Festplatte) (nur HMI Advanced)
19
DB19 DBB27 (Steuerung des Datei-Transfers über Festplatte) (nur HMI Advanced)
19
Signale an Kanal
19
Signale an Achse/Spindel
19
Rückmeldung
20
Antrieben mit Analoger Sollwertschnittstelle
23
Überwachungen
24
Spindel-Reset
28
Signale von Achse/Spindel
30
Signale an Achse/Spindel (Digitale Antriebe)
31
Signale von Achse/Spindel (Digitale Antriebe)
33
Funktionen
36
Bildschirmeinstellungen
36
Einstellungen für Evolventen-Interpolation
37
Genauigkeit
38
DEFAULT-Speicher Aktivieren
40
PLC-Variable Lesen und Schreiben
40
Organisation des Speicherbereichs
41
Zugriff von NC
41
Wertebereiche
41
Zugriff von PLC
41
Aktivierung
43
Schreiben von der PLC
43
Verhalten bei POWER ON, Satzsuchlauf
44
Zugriffsschutz über Kennwort und Schlüsselschalter
44
Zugriffsrechte
44
Zugriffsmerkmale
45
Kennwort
46
Schlüsselschalter-Stellungen (DB10, DBX56.4 bis 7)
47
Parametrierbare Schutzstufen
48
Randbedingungen
49
Beispiele
51
Parametersatzumschaltung
51
Parametersatz-Abhängige Maschinendaten
51
Umschaltung
52
Maschinendaten
53
Antriebs-Spezifische Maschinendaten
53
NC-Spezifischen Maschinendaten
56
Kanal-Spezifische Maschinendaten
56
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
56
Systemvariablen
57
Signale
57
Signale an NC
57
Signale von NC
57
Signale an Bedientafelfront
58
Signale von Bedientafelfront
59
Signale an Kanal
59
Signale von Kanal
60
Signale an Achse/Spindel
60
Signale von Achse/Spindel
61
Index
63
Index
66
Grundfunktionen: Diverse NC/PLC-Nahtstellensignale und Funktionen (A2)
66
Sicherheitshinweise
68
Qualifiziertes Personal
68
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
68
Haftungsausschluss
68
Funktionshandbuch, 11/2006, 6FC5397-0BP10-2AA0
71
Kurzbeschreibung
71
Achsüberwachungen
71
Schutzbereiche
71
Ausführliche Beschreibung
73
Achsüberwachungen
73
Konturüberwachung
73
Konturfehler
73
Schleppabstandsüberwachung
74
Wirksamkeit
75
Positionier-, Stillstands- und Klemmungsüberwachung
76
Zusammenhang zwischen Positionier-, Stillstands- und Klemmungsüberwachung
76
Übersicht
76
Positionierüberwachung
77
Stillstandsüberwachung
78
Parametersatzabhängige Genauhalt- und Stillstandstoleranz
79
Klemmungsüberwachung
79
Optimiertes Lösen der Achsklemmung über Fahrbefehl
82
Parametrierung
82
Automatisches Anhalten zum Setzen der Klemmung
83
Drehzahlsollwertüberwachung
86
Istgeschwindigkeitsüberwachung
88
Messsystem-Überwachung (Systeme mit SIMODRIVE 611D)
89
Gebergrenzfrequenzüberwachung
89
Nullmarkenüberwachung
90
Nullmarkenüberwachung bei Inkrementalgebern
91
Nullmarkenüberwachung bei Absolutwertgeber
92
Anwenderspezifische Fehlerreaktionen
94
Überwachung von Hardware-Fehlern
96
Messsystem-Überwachung (Systeme mit PROFIBUS-Antrieben)
97
Endschalter-Überwachung
97
Hardware-Endschalter
98
Auswirkung
98
Software-Endschalter
99
Überwachung der Arbeitsfeldbegrenzung
101
Allgemein
101
Arbeitsfeldbegrenzung IM BKS
103
Arbeitsfeldbegrenzung IM WKS/ENS
105
Auswirkungen
108
Schutzbereiche
109
Allgemeines
109
Schutzbereichsarten
110
Definition Per Teileprogrammanweisung
113
Konturbeschreibung des Schutzbereichs
114
Innenschutzbereich
114
Definition Per Systemvariable
117
Aktivieren und Deaktivieren von Schutzbereichen
119
Kanalspezifischer Schutzbereich
121
Schutzbereichsverletzung und Zeitweise Freigabe Einzelner Schutzbereiche
123
Verhalten in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDA
124
Einschränkungen bei Schutzbereichen
130
Randbedingungen
131
Achsüberwachungen
131
Beispiele
133
Achsüberwachungen
133
Arbeitsfeldbegrenzung IM WKS/ENS
133
Arbeitsfeldbegrenzungsgruppen Definieren
134
Arbeitsfeldbegrenzungsgruppe 2 Aktivieren
135
Schutzbereiche
136
Schutzbereichsdefinition und Aktivierung
136
Schutzbereichsdefinition IM Teileprogramm
137
Schutzbereichsdefinition mit Systemvariablen
137
Tabelle 4-2 Schutzbereich: Spindelfutter
137
Wert Anmerkung
137
Tabelle 4-3 Schutzbereich: Werkstück und Werkzeugträger
140
Tabelle 4-4 Teileprogrammausschnitt zur Aktivierung der Drei Schutzbereiche für Spindelfutter, Werkstück und Werkzeugträger
144
Datenlisten
145
Maschinendaten
145
NC-Spezifische Maschinendaten
145
Kanal-Spezifische Maschinendaten
146
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
147
Settingdaten
148
Achs-/Spindel-Spezifische Settindaten
148
Signale
148
Signale an Kanal
148
Signale von Kanal
149
Grundfunktionen: Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt, Lookahead (B1)
153
Sicherheitshinweise
154
Qualifiziertes Personal
154
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
154
Haftungsausschluss
154
Kurzbeschreibung
157
Ausführliche Beschreibung
161
Allgemeines
161
Parametrierung des RESET-Verhaltens
161
Satzwechsel und Positionierachsen
161
Satzwechselverzögerung
161
Genauhalt
162
Parametrierung
163
Aktivierung eines Genauhaltkriteriums
165
Bewertungsfaktor für Genauhaltkriterien
165
Parametrierbare Vorgabe des Wirksamen Genauhaltkriteriums
165
Bahnsteuerbetrieb
167
Allgemeines
167
Geschwindigkeitsabsenkung Gemäß Überlastfaktor
169
Überlastfaktor
170
Impliziter Bahnsteuerbetrieb
171
Überschleifen nach Wegkriterium
172
Überschleifen
172
Keine Überschleifzwischensätze
173
Wegkriterium
174
Parametrierung des Wegkriteriums
175
Wirksamkeit des Wegkriteriums
175
An- und Abwahl von Überschleifsätzen
176
Überschleifen mit Axialen Toleranzen
176
Mögliche Kombinationen
178
Unterschiede
179
Einschränkung bei Schutzbereichen bei Aktiver Radius-Korrektur und einer Werkzeugorientierung
179
Erweiterung
179
Profil für die Grenzgeschwindigkeit
180
Überschleifen mit Maximal Möglicher Dynamik jeder Achse
181
Unterschied zu den Bestehenden Überschleifarten
181
Aktivierung
181
Konfigurierung
181
Glättung der Bahngeschwindigkeit
183
Dynamikanpassung
187
Schlussfolgerung
192
Beispiel 3: Auswirkung von Adaption und Glättung der Bahngeschwindigkeit; Beschleunigungsmode
193
Parametrierung
193
Technologie G-Gruppe
196
Parametersätze für Dynamik Aktivieren
198
Lookahead
199
NC-Satz-Kompressor COMPON, COMPCURV, -CAD
204
Empfehlung für MD-Einstellwerte
205
Zusammenfassung Kurzer Spline-Sätze
206
Aktivierung
207
Randbedingungen
209
Überschleifen und Repositionieren (REPOS)
209
Glättung der Bahngeschwindigkeit
210
Mehrere Sätze bei SOFT und BRISK
210
Beispiele
211
Beispiel für Ruckbegrenzung auf der Bahn
211
Datenlisten
213
Maschinendaten
213
Allgemeine Maschinendaten
213
Kanal-Spezifische Maschinendaten
213
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
214
Settingdaten
215
Kanal-Spezifische Settingdaten
215
Signale
215
Signale von Kanal
215
Signale an Achse/Spindel
215
Index
217
Sicherheitshinweise
220
Qualifiziertes Personal
220
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
220
Haftungsausschluss
220
Kurzbeschreibung
225
Kundennutzen
225
Merkmale
225
Voraussetzungen
226
Funktionen
227
Beschleunigung ohne Ruckbegrenzung (BRISK/BRISKA) (Kanal-/ Achsspezifisch)
227
Ausführliche Beschreibung
227
Allgemeine Informationen
227
Intervall: T 1 2 Konstante Beschleunigung mit -A
228
Parametrierbarer Maximalwert (Achsspezifisch)
229
Inbetriebnahme
229
Parametrierung
229
Programmierung
229
Bahnbeschleunigung ohne Ruckbegrenzung (BRISK)
229
Einzelachsbeschleunigung ohne Ruckbegrenzung (BRISKA)
230
Konstantfahrzeit (Kanalspezifisch)
231
Ausführliche Beschreibung
231
Allgemeine Informationen
231
Inbetriebnahme
232
Parametrierung
232
Programmierung
233
Beschleunigungsanpassung (ACC) (Achsspezifisch)
233
Ausführliche Beschreibung
233
Allgemeine Informationen
233
Inbetriebnahme
233
Programmierung
234
Beschleunigungsreserve (Kanalspezifisch)
235
Ausführliche Beschreibung
235
Allgemeine Informationen
235
Inbetriebnahme
235
Parametrierung
235
Programmierung
235
Begrenzung der Bahnbeschleunigung (Kanalspezifisch)
236
Ausführliche Beschreibung
236
Allgemeine Informationen
236
Inbetriebnahme
236
Parametrierung
236
Programmierung
236
Begrenzungswert
236
Ein/Ausschalten
237
Bahnbeschleunigung für Echtzeitereignisse (Kanalspezifisch)
238
Ausführliche Beschreibung
238
Allgemeine Informationen
238
Inbetriebnahme
239
Programmierung
239
Beschleunigung bei Programmiertem Eilgang (G00) (Achsspezifisch)
240
Ausführliche Beschreibung
240
Allgemeine Informationen
240
Inbetriebnahme
240
Parametrierung
240
Programmierung
241
Beschleunigung bei Aktiver Ruckbegrenzung (SOFT/SOFTA) (Achsspezifisch)
241
Ausführliche Beschreibung
241
Allgemeine Informationen
241
Inbetriebnahme
241
Parametrierung
241
Beschleunigungsüberhöhung bei nicht Tangentialen Satzübergängen (Achsspezifisch)
242
Ausführliche Beschreibung
242
Allgemeine Informationen
242
Inbetriebnahme
242
Parametrierung
242
Programmierung
242
Beschleunigungsreserve für die Radialbeschleunigung (Kanalspezifisch)
243
Ausführliche Beschreibung
243
Allgemeine Informationen
243
Inbetriebnahme
245
Parametrierung
245
Programmierung
245
Ruckbegrenzung bei Bahninterpolation (SOFT) (Kanalspezifisch)
245
Ausführliche Beschreibung
245
Allgemeine Informationen
245
Funktionen
246
Maximalwert des Rucks (Achsspezifisch)
247
Überschreitung
247
Maximalwert des Rucks (Kanalspezifisch)
247
Inbetriebnahme
247
Parametrierung
247
Programmierung
248
Ruckbegrenzung bei Einzelachsinterpolation (SOFTA) (Achsspezifisch)
248
Ausführliche Beschreibung
248
Allgemeine Informationen
248
Inbetriebnahme
249
Parametrierung
249
Programmierung
249
Begrenzung des Bahnrucks (Kanalspezifisch)
250
Ausführliche Beschreibung
250
Allgemeine Informationen
250
Inbetriebnahme
250
Parametrierung
250
Programmierung
251
Maximaler Bahnruck
251
Ein/Ausschalten
251
Bahnruck für Echtzeitereignisse (Kanalspezifisch)
252
Ausführliche Beschreibung
252
Allgemeine Informationen
252
Übersicht
252
Inbetriebnahme
253
Programmierung
253
Ruck bei Programmiertem Eilgang (G00) (Achsspezifisch)
254
Ausführliche Beschreibung
254
Allgemeine Informationen
254
Inbetriebnahme
254
Parametrierung
254
Programmierung
254
Rucküberhöhung bei nicht Krümmungsstetigen Satzübergängen (Achsspezifisch)
255
Ausführliche Beschreibung
255
Allgemeine Informationen
255
Inbetriebnahme
255
Parametrierung
255
Programmierung
255
Ruckfilter (Achsspezifisch)
256
Ausführliche Beschreibung
256
Allgemeine Informationen
256
Mode: Gleitende Mittelwertbildung
257
Inbetriebnahme
259
Parametrierung
259
Filter-Mode
259
Programmierung
260
Geknickte Beschleunigungskennlinie
260
Ausführliche Beschreibung
260
Anpassung an die Motorkennlinie
260
Nachbildung des Drehmomentverlaufs
261
Auswirkungen auf die Bahnbeschleunigung
262
Ersatzkennlinie
263
Ersatzkennlinie bei Linearen Bahnabschnitten
263
Bremsrampe bei Bahnsteuerbetrieb und Lookahead
265
Inbetriebnahme
266
Parametrierung
266
Inbetriebsetzung
266
Programmierung
267
Kanalspezifisches Einschalten (DRIVE)
267
Achsspezifisches Einschalten (DRIVEA)
268
Randbedingungen
269
Beschleunigung und Ruck
269
Geknickte Beschleunigungskennlinie
269
Aktive Kinematische Transformation
269
Beispiele
271
Beschleunigung
271
Bahngeschwindigkeitsverlauf
271
Teileprogramm (Ausschnitt, Schematisch)
271
Ruck
272
Bahngeschwindigkeitsverlauf
272
Geknickte Beschleunigungskennlinie
275
Aktivierung
275
Teileprogramm (Ausschnitt)
276
Kanal-Spezifische Maschinendaten
277
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
277
Kanal-Spezifische Settingdaten
278
Sicherheitshinweise
282
Qualifiziertes Personal
282
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
282
Haftungsausschluss
282
Kurzbeschreibung
285
Ausführliche Beschreibung
287
Beschreibung der Diagnosehilfsmittel
287
Service-Anzeigen
290
Service-Anzeige Achse/Spindel
291
Konturabweichung
292
Service-Anzeige Antrieb (nur für Digitale Antriebe)
302
Hochlaufvorgang Beendet
311
Schwellenmoment Unterschritten
311
Minimaldrehzahl Unterschritten
311
Schwellendrehzahl Unterschritten
312
Service-Anzeige PROFIBUS-DP 840Di
314
Tabelle 2-1 Diagnosemaske Profibus-Konfiguration
314
Tabelle 2-3 Diagnosemaske Detailinformationen zu Slave
316
Tabelle 2-4 Diagnosemaske Achsinfo
317
Kommunikationsprotokoll
318
Weitere Diagnosehilfsmittel
320
Identifikation Defekter Antriebsmodule
321
Tabelle 2-5 Buskonfigurationsbeispiel
322
Randbedingungen
325
Beispiele
327
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
330
Datenlisten
331
Settingdaten
331
Achs-/Spindel-Spezifische Settingdaten
331
Signale
331
Signale an Achse/Spindel
331
Signale von Achse/Spindel
332
Grundfunktionen: Fahren auf Festanschlag (F1)
335
Sicherheitshinweise
336
Qualifiziertes Personal
336
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
336
Haftungsausschluss
336
Kurzbeschreibung
339
Ausführliche Beschreibung
341
Allgemeine Funktionalität
341
Funktionsablauf, Programmierung, Parametrierung
341
Überwachungsfenster
345
Freigabe der Festanschlagsalarme
345
Festanschlag wird nicht Erreicht
345
Funktion wird Abgebrochen
345
Ablauf bei Störung oder Abbruch
347
Verhalten bei RESET und Funktionsabbruch
349
Verhalten bei Satzsuchlauf
350
Suchvorgang mit FXS und FOC
351
AA_FXS Achsen Simuliert Fahren
353
VA_FXS Realer Maschinenzustand
353
Soll-/Ist-Zustand Vergleich
353
Sonstiges
355
Randbedingungen für Erweiterungen
359
Verhalten bei Impulssperre
359
Programmierung FXS in Synchronaktionen
360
Fahren mit Begrenztem Moment/Kraft FOC
361
Modale Aktivierung (FOCON/FOCOF)
362
Satzbezogene Begrenzung (FOC)
362
Vorrang FXS/FOC
363
2.2 Fahren auf Festanschlag mit Digitalen Antrieben
365
SIMODRIVE 611 Digital (VSA/HSA)
365
Fahren auf Festanschlag mit Hydraulischen Antrieben SIMODRIVE 611 Digital (HLA-Modul)
369
Fahren auf Festanschlag mit Analogen Antrieben
370
SIMODRIVE 611 Analog (VSA)
370
SIMODRIVE 611 Analog (HSA)
373
Diagramme für Fahren auf Festanschlag mit Analogen Antrieben
376
FXS Anwahl (Festanschlag wird nicht Erreicht)
377
Randbedingungen
379
Beispiele
381
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
383
Datenlisten
384
Settingdaten
384
Achs-/Spindel-Spezifische Settingdaten
384
Signale
384
Signale an Achse/Spindel
384
Signale von Achse/Spindel
384
Grundfunktionen: Geschwindigkeiten, Soll-/ Istwertsysteme, Regelung (G2)
387
Sicherheitshinweise
388
Qualifiziertes Personal
388
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
388
Haftungsausschluss
388
Kurzbeschreibung
391
Ausführliche Beschreibung
393
Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten
393
Geschwindigkeiten
393
Verfahrbereiche
396
Positioniergenauigkeit der Steuerung
397
Prinzipschaltbild der Feinheiten und Normierungen
398
Eingabe-/Anzeigefeinheit, Rechenfeinheit
399
Beispiel für Rundung
400
Normierung Physikalischer Größen der Maschinen- und Settingdaten
401
Allgemeines
405
2.2 Metrisches-/Inch-Maßsystem
406
Umrechnung des Grundsystems Mittels Teileprogramm
406
Gegenüberstellung
410
Manuelle Umschaltung des Grundsystems
411
Eingabe- und Rechenfeinheit
413
Standardeinstellungen
413
Runden von Maschinendaten
415
FGROUP und FGREF
415
Soll-/Istwertsystem
418
Allgemeines
418
Drehzahlsollwert- und Istwertrangierung
421
Index der MD für Drehzahl-Sollwertrangierung
422
Drehzahlsollwertrangierung
422
Istwertrangierung
423
Maschinendaten Istwertrangierung
423
Index der MD für Istwertrangierung
424
Beispiele für Soll-/Istwert-Rangierung
425
Konfiguration der Antriebe
427
Anpassungen der Motor/Last-Verhältnisse
428
Drehzahlsollwertausgabe
432
Istwertverarbeitung
435
Istwertauflösung
435
Codierung der Maschinendaten
436
Varianten der Istwerterfassung
437
Anpassungen der Istwertauflösung
438
Berechnung des Verhältnisses
438
Linearachse mit Linearmaßstab
438
Linearachse mit Rotatorischem Geber am Motor
439
Linearachse mit Rotatorischem Geber an der Maschine
441
Rundachse mit Rotatorischem Geber am Motor
442
Rundachse mit Rotatorischem Geber an der Maschine
443
Vorsatz-Getriebe Geber am Werkzeug
444
Regelung
445
Allgemeines
445
Nährungsformeln
448
Drehzahlvorsteuerung
448
Momentenvorsteuerung
448
Parametersätze des Lagereglers
449
Verschiedene Parametersätze
449
Gewindebohren oder -Schneiden
449
Parametersätze Beim Getriebestufenwechsel
450
Erweiterung des Parametersatzes
451
Steuerungsverhalten bei Power On, RESET, REPOS
454
Optimierung der Regelung
455
Lageregler: Lagedifferenz-Aufschaltung
455
Lageregler Lagesollwertfilter: Neues Symmetrierfilter
457
Aktivierung der Vorsteuerung
458
Einstellung der Ersatzzeitkonstante des Drehzahlregelkreises
460
Einstellung der Ersatzzeitkonstante des Stromregelkreises
463
Lageregler Lagesollwertfilter: Neues Ruckfilter
465
Feineinstellung
466
Ausschalten
466
Lageregelung mit PI-Regler
468
Systemvariable für Status der Impulsfreigabe
471
Anwendung
471
Funktionalität
471
Systemvariable für Antriebsleistungs-Freigabe
471
Aktivierung
471
Erweiterungen für "Abschaltachsen
473
Randbedingungen
477
Beispiele
479
Datenlisten
481
Maschinendaten
481
Speicher-Spezifische Maschinendaten
481
NC-Spezifische Maschinendaten
482
Kanal-Spezifische Maschinendaten
482
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
483
Sicherheitshinweise
490
Qualifiziertes Personal
490
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
490
Haftungsausschluss
490
Index
492
Funktion
493
Übersicht der Hilfsfunktionen
495
Verwendung
500
Ausführliche Beschreibung
503
Vordefinierte Hilfsfunktionen
503
Parameter: Gruppenzuordnung
505
Gruppenzuordnung
505
Parameter: Typ, Adresserweiterung und Wert
506
Parameter: Adresserweiterung
507
Parameter: Ausgabeverhalten
508
Funktion
508
Bit0: Ausgabedauer einen OB1-Zyklus (Normale Quittierung)
508
Beispiele für Ausgabeverhalten
511
Anwenderdefinierte Hilfsfunktionen
515
Anwenderspezifische und Erweiterte Vordefinierte Hilfsfunktionen
515
Maximale Anzahl Anwenderdefinierter Hilfsfunktionen
515
Erweiterung von Vordefinierten Hilfsfunktionen
516
Parametrierung
518
Beispiel für die Erweiterung von Vordefinierten Hilfsfunktionen
520
Typ-Spezifisches Ausgabeverhalten
523
Teileprogrammsatz
523
Funktion
524
Programmierbare Ausgabedauer
525
Prioritäten der Ausgabeverhalten
526
Bereiche des Ausgabeverhaltens
526
Bereich: Ausgabedauer
526
Bereich: Ausgabe Bezüglich der Bewegung
526
Hilfsfunktionsausgabe an die PLC
527
Adresserweiterung
528
Symbolische Adressierung
528
Hilfsfunktionen ohne Satzwechselverzögerung
529
Assoziierte Hilfsfunktionen
531
Verhalten bei Überspeichern
533
Verhalten bei Satzsuchlauf mit Berechnung
534
Ausgabeunterdrückung von Spindel-Spezifischen Hilfsfunktionen
535
Erläuterungen zum Beispiel
538
S-Wert wird als Konstante Schnittgeschwindigkeit Interpretiert
539
Statusanzeige an der Bedienoberfläche
540
Zustände und Ihre Anzeigen
541
Anzeigeaktualisierung
541
Allgemeine Randbedingungen
543
Ausgabeverhalten
544
Gewindeschneiden
544
Teileprogrammsätze ohne Verfahrbewegung
545
Beispiele
547
Definition von Hilfsfunktionen
547
Parametrierung der Maschinendaten
549
NC-Spezifische Maschinendaten
551
Kanal-Spezifische Maschinendaten
552
Signale von Kanal
553
Signale von Achse/Spindel
555
Sicherheitshinweise
560
Qualifiziertes Personal
560
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
560
Haftungsausschluss
560
Ausführliche Beschreibung
569
Änderung der Betriebsartengruppe
571
Betriebsarten
574
JOG in AUTOMATIK Details
578
Überwachungen und Verriegelungen der Einzelnen Betriebsarten
580
Tabelle 2-1 Betriebsartenwechsel
581
Globale Startsperre für Kanal
586
Programmtest
587
Programmbearbeitung ohne Sollwertausgaben
587
Nutzen und Handhabung
588
Programmbearbeitung IM Einzelsatzbetrieb
589
Steuerungsmöglichkeiten
591
Programmbearbeitung mit Probelaufvorschub
592
Teileprogrammsätze Ausblenden
593
Funktionalität
594
Zeitlicher Ablauf
596
Satzsuchlauf IM Zusammenhang mit Weiteren NCK-Funktionen
598
ASUP nach und bei Satzsuchlauf
598
Satzsuchlauf Typ 4 und Teileprogrammbefehl REPOS
599
PLC-Aktionen nach Satzsuchlauf
599
PLC-Gesteuerte Alarmausgabe
599
Spindelfunktionen nach Satzsuchlauf
600
Steuerungsverhalten und Ausgabe
600
Automatischer Start eines ASUPS nach Satzsuchlauf
601
Kaskadierter Satzsuchlauf
602
Beispiel: Ablauf einer Bearbeitungssequenz mit Kaskadiertem Satzsuchlauf
603
Beispiele zum Satzsuchlauf mit Berechnung
604
Satzsuchlauf Typ 2 mit Berechnung an Kontur
606
Teileprogramme für Typ 4 und Typ
606
Satzsuchlauf Typ 5 SERUPRO
608
Funktion
608
SERUPRO-Vorgang
610
Wiederaufsetzen nach SERUPRO-Suchziel Gefunden
616
Wiederanfahren mit Gesteuertem REPOS
618
Beispiel: Achse wird Inkrementell Programmiert
619
REPOS Vorziehen oder Ignorieren
620
NCK Setzt Quittierung Erneut
625
Wiederanfahren an Kontur mit Gesteuertem REPOS
627
Wiederanfahren mit RMN
628
Anwendung und Vorgehensweise
628
Beschleunigungsmaßnahmen über MD
630
Werkzeugwechselunterprogramm
632
Self-Acting SERUPRO
634
Funktion
635
Aktivierung
635
Bestimmte Programmstelle IM Teileprogramm für SERUPRO Verhindern
636
Regeln für Verschachtelungen
637
Mit Impliziten IPTRUNLOCK
638
Auf einer Programmebene
638
Automatischer Unterbrechungszeiger
639
Besonderheiten IM Zielsatz des Teileprogramms
640
STOPRE IM Zielsatz des Teileprogramms
640
SPOS IM Zielsatz
641
Verhalten bei Power On, Betriebsartenwechsel und RESET
641
Besonderheiten zu während SERUPRO Unterstützten Funktionen
642
Fahren auf Festanschlag (FXS)
642
Force Control (FOC)
643
Kopplungen und Master-Slave
643
Überlagerte Bewegung
649
Reposverschiebung in der Nahtstelle
650
Flexibilisierung der Grundeinstellung
650
Systemvariablen und Variablen Beim SERUPRO-Ablauf
651
Einschränkungen
652
Anwendungsbeispiel für NC-Sprachumfang auf Zylindermanteltransformation TRACYL Prüfen
656
Tabelle 2-2 Einstellungsmöglichkeiten
656
Teileprogrammunterbrechung
658
Programmzustände
661
Auswirkungen von Kommandos/Signalen
661
Tabelle 2-3 Auswirkungen auf den Programmzustand
661
Kanalzustand
662
Nahtstellendarstellung
662
Kanalzustände
662
Zustandsübergänge
663
Tabelle 2-4 Reaktionen auf Bedienungs- oder Programmaktionen
663
Teileprogramm Starten
664
Start-Handhabung
664
Tabelle 2-5 Typischer Programmablauf
664
Zeitdiagramm-Beispiel für einen Programmablauf
665
Übersicht
666
Einzelner Teileprogrammsatz
667
Funktionalität
667
Teileprogrammbereich Ab einem Start-Label
668
Teileprogrammbereich zwischen einem Start-Label und End-Label
669
Teileprogrammbereich zwischen einem Start-Label und dem Schlüsselwort: ENDLABEL
670
Ereignisgesteuerte Programmaufrufe
671
Tabelle 2-6 Bearbeitungsablauf bei Teileprogrammstart
672
Tabelle 2-7 Bearbeitungsablauf bei Teileprogrammende
673
Tabelle 2-8 Bearbeitungsablauf bei Bedientafel-Reset
674
Zeitliche Abläufe
676
Beispiel für Aufruf Bedientafel Reset
680
Beeinflussung und Auswirkung auf Stopp-Ereignisse
682
Tabelle 2-10 Zusammenfassung der NCK-Ereignisse, die Zumindest Kurzfristig Stoppen
683
Asynchrone Unterprogramme (ASUP), Interruptroutinen
685
Abarbeiten der Interruptroutine
688
Ende der Interruptroutine
688
ASUP-Aufruf Außerhalb vom Programmbetrieb
689
ASUP Aktivierung
692
ASUP mit oder ohne REPOS
692
ASUP mit REPOSA
693
Benutzerdefinierte System-Asups
694
Einzelsatz
698
Satzweise Bearbeitung
698
Einzelsatz-Arten
698
Decodier-Einzelsatz SBL2 mit Impliziten Vorlaufstop
699
Asynchronität
699
Vorlaufstop Je Satz
699
Einzelsatzstopp: Unterdrückung über SBLOF
699
SBLOF IM Programm
700
Asynchrone Unterprogramme
700
Einzelsatzstopp: Situationsabhängig Verhindern
702
SBLON IM ASUP
702
Einzelsatzverhalten in BAG mit Typ A/B
703
Programmbeeinflussung
704
Funktionenanwahl über Bedientafelfront oder über PLC
705
Bedienoberfläche oder PLC
705
Aktivierung
705
Tabelle 2-11 Programmbeeinflussung: Nahtstellen-Signale
705
Aktivierung von Ausblendebenen
706
Größenanpassung des Interpolationspuffers
707
Gültigkeit
708
Anwendung
708
Darstellungsweise der Programmanzeige über eine Zusätzliche Basis-Satzanzeige
709
Basis-Satzanzeige bei Shopmill/Shopturn
710
Basis-Satzanzeige Konfigurieren
710
Verhalten bei Aktivem Kompressor
712
Aufbau für einen DIN-Satz
713
Aufbau des Anzeigesatzes für einen DIN-Satz
713
Abarbeiten von Extern
716
Verhalten bei RESET, POWER on
717
Abarbeiten von Externen Unterprogrammen
718
Systemeinstellungen für Hochlauf, Reset/Teileprogrammende und Teileprogramm-Start
721
Tabelle 2-12 Systemeinstellung Ändern durch MD
721
Vorgehensweise
722
Tabelle 2-13 Auswahl des RESET- und Hochlaufverhaltens
724
Tabelle 2-14 Wirkung MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK Bits 0
725
Tabelle 2-15 Wirkung MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK Bits 7
725
Tabelle 2-16 Wirkung MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK Bits 13
726
RESET-Verhalten der Masterspindel
726
Anwendung
728
Tabelle 2-17 Wirkung MD20112 $MC_START_MODE_MASK Bits 1
728
Tabelle 2-18 Wirkung MD20112 $MC_START_MODE_MASK Bits 8
728
Tabelle 2-19 Wirkung MD20112 $MC_START_MODE_MASK Bits 13
729
Bedeutung der Maschinendaten
729
Allgemeines zur Ersetzung von NC-Sprachbefehlen
731
Unterprogrammaufruf durch NC-Sprachersetzung
732
Ersetzung Spindelbezogener NC-Sprachbefehle
732
Aufrufzeitpunkt des Ersetzungsunterprogramms
732
M-Funktionsersetzung
733
Nicht Projektierbare M-Funktionen
734
Ersetzung der Werkzeugprogrammierung
735
Projektierbarer Aufrufzeitpunkt bei D-/T-Funktionsersetzung
736
Beispiel T-Funktionsersetzung
737
M-Funktionsersetzung für den Werkzeugwechsel
737
Werkzeugwechselprogramm mit M-Funktion Aufrufen
737
Programmierung der M-Funktionsersetzung mit Parameterübergabe
737
Parameterübergabe bei Ersetzung der Werkzeugprogrammierung
739
Systemvariable für die Übergabeparameter der M-, T- und D/D-Funktionen
740
Beispiel für M-/T-Funktionsersetzung Beim Werkzeugwechsel
742
Programmierung mit Haupt- und Ersetzungsunterprogramm
743
Konfliktlösungen bei Mehfachersetzungen
744
Konfliktlösungen bei Mehrfachersetzungen mit Jeweils Unterschiedlichen Namen
744
Spindelbezogene Ersetzungen bei Aktiver Synchronspindelkopplung
745
Spindelbezogene NC-Funktionen/Sprachbefehle Auswählen
745
Getriebestufenwechsel bei Aktiver Synchronspindelkopplung
747
Funktion
747
Anwendung
747
Übergabe der für die Ersetzung Benötigten Daten an das Ersetzungsunterprogramm
748
Beispiel mit Aufruf des Ersetzungsunterprogramms für M41 bis M45 am Satzanfang
748
Beispiel S1 ist die Leitspindel und S2 ist die Folgespindel
749
Spindel Positionieren bei Aktiver Synchronspindelkopplung
750
Beispiel mit Aufruf des Ersetzungsunterprogramms für SPOS, SPOSA und M19
751
Ablauf von Ersetzungsunterprogrammen Ab den Interpretationszeitpunkt
754
Eigenschaften von Ersetzungsunterprogrammen
756
Werkstückzähler
760
Beispiele
765
Allgemeine Maschinendaten
767
Kanal-Spezifische Maschinendaten
769
Hilfsfunktionseinstellungen
771
Speichereinstellungen
773
Programmlaufzeit und Werkstückzähler
773
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
773
Signale von BAG
775
Signale von Achse/Spindel
777
Sicherheitshinweise
788
Qualifiziertes Personal
788
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
788
Haftungsausschluss
788
Framekettung
799
Frames bei G91
799
Unterdrückung von Frames
799
Ausführliche Beschreibung
801
Übersicht
801
Umschaltbare Geometrieachsen
805
Bedeutung
805
Aktivierung
805
Programmstart
807
Zusatzachsen
810
Hauptlaufachsen
812
Anwendung
814
Zuordnung
815
Zulässigkeit von Kanalachslücken
817
Nullpunkte und Referenzpunkte
821
Bezugspunkte IM Arbeitsraum
821
Lage der Koordinatensysteme und Referenzpunkte
823
Übersicht
824
Zusammenhänge zwischen den Koordinatensystemen
825
Maschinenkoordinatensystem (MKS)
826
Axiale Preset-Verschiebung
827
Basiskoordinatensystem (BKS)
828
WZ-Maschinen ohne Kinematische Transformation
828
WZ-Maschinen mit Kinematischer Transformation
829
Additive Korrekturen
830
DRF-Verschiebung
831
Basis-Nullpunktsystem (BNS)
833
Einstellbares Nullpunktsystem (ENS)
835
Einstellbare Nullpunktsystem (ENS)
835
WKS-Istwertanzeige IM WKS oder ENS
836
Werkstückkoordinatensystem (WKS)
837
Übersicht
838
Komponenten von Frames
839
Feinverschiebung
840
Parametrierung
840
Drehungen für Geometrie-Achsen
841
Funktion
841
Skalierung
845
Spiegelung
845
Programmierbare Achsbezeichner
846
Frames in der Datenhaltung und Aktive Frames
847
Aktivierung von Datenhaltungsframes
849
NCU-Globale Frames
850
Framekette und Koordinatensysteme
850
Handverfahren IM ENS-Koordinatensystem
854
Parametrierung
856
Frames der Framekette
857
Programmierung Globaler Frames
860
Kanalspezifische Systemframes
864
Systemframes in der Datenhaltung
865
Implizite Frame-Änderungen
868
Frames Beim Umschalten von Geometrieachsen
868
Frames bei An- und Abwahl von Transformationen
871
Adaptionen von Aktiven Frames
893
Vordefinierte Frame-Funktionen
894
Inverses Frame
894
Additives Frame in der Framekette
898
Funktionen
899
Setzen von Nullpunkten, Werkstück- und Werkzeugvermessung
899
Externe Nullpunktverschiebung über Systemframe
900
Werkzeugträger
900
Framedrehung in Werkzeugrichtung
906
Unterprogrammrücksprung mit SAVE
912
Positionen in den Koordinatensystemen
914
Steuerungsverhalten
915
RESET, Teileprogrammende
916
RESET-Verhalten der Basisframes
916
RESET-Verhalten der Systemframes
916
RESET-Verhalten der Systemframes für TCARR, PAROT, TOROT und TOFRAME
917
Framezustände nach RESET / Teileprogrammende
918
Löschen von Systemframes
919
Framezustände nach Teileprogrammstart
919
Werkstücknahes Istwertsystem
921
Übersicht
921
Benutzung des Werkstücknahen Istwertsystems
921
Besondere Reaktionen
923
Überspeichern
923
Beispiele
927
Projektierung eines Globalen Basisframes
930
Kanal-Spezifische Maschinendaten
937
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
938
Kanal-Spezifische Settingdaten
938
Signale von Kanal
941
Signale von Achse/Spindel
941
Sicherheitshinweise
946
Qualifiziertes Personal
946
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
946
Haftungsausschluss
946
Ausführliche Beschreibung
951
Not-Halt-Quittierung
955
Beispiele
959
NOT aus Quittieren
961
Signale von NC
962
Signale an BAG
962
Sicherheitshinweise
966
Qualifiziertes Personal
966
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
966
Haftungsausschluss
966
Ausführliche Beschreibung
971
Geometrieachse als Planachse Definieren
971
Maßangaben von Planachsen
973
Anwendungsbeispiele
978
Beispiele
981
Kanal-Spezifische Maschinendaten
983
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
983
Sicherheitshinweise
988
Qualifiziertes Personal
988
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
988
Haftungsausschluss
988
Allgemeines
993
Ausführliche Beschreibung
995
Ressourcen (Timer, FC, FB, DB, Peripherie) Reservieren
1002
Peripheriebereich
1002
Anwendung des Grundprogramms
1010
Datensicherung
1012
PLC Serien Inbetriebnahme, PLC Archive
1012
Funktionen
1013
Softwarehochrüstung
1014
Urlöschen
1015
Peripheriebaugruppen (FM-, CP-Baugruppen)
1015
Allgemein
1017
Eigenschaften der PLC Cpus
1017
Austausch mit Bedientafelfront und MSTT
1018
Diagnosepuffer der PLC
1020
Struktur der Nahtstelle
1022
Nahtstelle PLC/NCK
1022
Nahtstelle PLC/HMI
1028
Allgemeines
1028
Steuersignale
1028
Struktur und Funktionen des Grundprogramms
1035
Allgemein
1035
Anlauf und Synchronisation NCK-PLC
1037
Steuer-/ Statussignale
1038
Hilfs- und G-Funktionen
1038
MSTT-Signal-Übertragung
1039
Verhalten bei NC-Ausfall
1040
Steuersignale
1041
Funktionen des Grundprogramms mit Aufruf vom Anwenderprogramm
1042
NC-Variable Lesen/Schreiben
1044
Symbolische Programmierung des Anwenderprogramms mit Nahtstellen-DB
1045
M-Dekodierung nach Liste
1046
Funktionsbeschreibung
1046
Aktivierung der Funktion
1047
Aufbau der Dekodierliste
1048
GP-Parameter (zur Laufzeit Abfragen)
1053
Projektierung von Maschinensteuertafel, Bedienhandgerät
1055
MPI-Ankopplung
1060
SPL für Safety Integrated
1063
Belegungsübersicht
1064
Belegung: NC/PLC-Nahtstelle
1064
Belegung: Timer
1066
Allgemeines
1067
Speicherbedarf des PLC-Grundprogramms für 840D
1068
Programmier- und Parametrierwerkzeuge
1070
Rahmenbedingungen und NC-VAR-Selektor
1071
Funktionsbeschreibung
1075
Beenden der Applikation
1076
Anlegen eines Neuen Projekts
1076
Öffnen eines Bereits Existierenden Projektes
1077
Wählen einer NC Variablenliste
1079
Variablen Selektieren
1080
Variablen in Mehrdimensionalen Strukturen
1082
Löschen von Variablen
1082
Code-Generierung
1083
Einstellungen
1083
Bausteinbeschreibungen
1085
FB 1: RUN_UP Grundprogramm, Anlaufteil
1085
Aufrufbeispiel für SINUMERIK 810D
1092
FB 2: GET NC-Variable Lesen
1094
Funktionsbeschreibung
1094
Variable Adressierung
1094
Deklaration der Funktion
1095
Erläuterung der Formalparameter
1097
Aufrufbeispiel
1099
Beispiel: Variable Adressierung
1100
FB 3: PUT NC-Variable Schreiben
1102
Funktionsbeschreibung
1110
Überblick Verfügbarer PI-Dienste
1113
Überblick PI-Dienste
1113
Allgemeine PI-Dienste
1114
PI-Dienst: ASUP
1114
PI-Dienst: CANCEL
1114
PI-Dienst: CONFIG
1115
PI-Dienst: DIGION
1115
PI-Dienst: DIGIOF
1115
PI-Dienst: FINDBL
1116
PI-Dienst: LOGIN
1116
PI-Dienst: LOGOUT
1116
PI-Dienst: NCRES
1117
PI-Dienst: SELECT
1117
PI-Dienst: SETUDT
1118
PI-Dienst: SETUFR
1118
PI-Dienst: CRCEDN
1120
PI-Dienst: CREACE
1120
PI-Dienst: CREATO
1121
PI-Dienst: DELECE
1121
PI-Dienst: DELETO
1122
PI-Dienst: MMCSEM
1122
PI-Dienst: TMCRTO
1124
PI-Dienst: TMFDPL
1125
PI-Dienst: TMFPBP
1126
PI-Dienst: TMMVTL
1126
PI-Dienst: TMPOSM
1128
PI-Dienst: TMPCIT
1129
PI-Dienst: TMRASS
1129
PI-Dienst: TRESMO
1130
PI-Dienst: TSEARC
1131
Aufrufbeispiel
1134
FB 5: GETGUD GUD-Variable Lesen
1135
Deklaration der Funktion
1136
Funktionsbeschreibung
1141
PI-Dienst: TMFPBP
1143
FB 9: M zu N Bedieneinheitenumschaltung
1145
Dekaration der Funktion
1147
Aufrufbeispiel für FB
1149
Aufrufbeispiel für FB 1 (Aufruf IM ob 100)
1149
Beispiel für Override-Umschaltung
1150
FB 10: Sicherheits-Relais (SI-Relais)
1151
Funktionsbeschreibung
1155
Fehlererkennungen
1158
FB 29: Diagnose Signalrekorder und Datentrigger
1161
Aufrufbeispiel
1165
FC 2: GP_HP Grundprogramm, Zyklischer Teil
1165
FC 3: GP_PRAL Grundprogramm, Alarmgesteuerter Teil
1167
FC 7: TM_REV Transfer-Baustein für Werkzeugwechsel mit Revolver
1170
Revolverschalten von Hand
1171
FC 8: TM_TRANS Transfer-Baustein für Werkzeugverwaltung
1174
Wechsel-Vorbereitung
1179
FC 9: ASUP Start von Asynchronen Unterprogrammen
1182
Deklaration der Funktion
1183
FC 10: AL_MSG Fehler- und Betriebsmeldungen
1185
FC 12: AUXFU Aufrufschnittstelle für Anwender bei Hilfsfunktionen
1187
FC 13: Bhgdisp Displaysteuerung für Bedienhandgerät
1188
Zusätzliche Parameter
1188
Wertebereiche
1191
FC 15: POS_AX Positionierung von Linear- und Rundachsen
1192
FC 16: PART_AX Positionierung von Teilungsachsen
1196
FC 17: Ydelta Stern-/Dreieck Umschaltung
1200
FC 18: Spinctrl Spindelsteuerung
1204
Gleichzeitigkeit
1205
Funktionen
1206
Aufrufbeispiele
1213
Spindel Positionieren
1213
Achsen Positionieren
1214
FC 19: MCP_IFM Übertragung der MSTT-Signale an die Nahtstelle
1215
Anwahlsignale der MSTT auf die Anwender-Nahtstelle
1218
Betriebsarten und Maschinenfunktionen
1218
Richtungstasten Eilgangüberlagerung
1219
Vorschub, Spindelsignale
1220
Rückmeldungen der Anwender-Nahtstelle zur Ansteuerung von Anzeigen
1220
Aufrufbeispiel
1221
Rangierung der Achsanwahlen
1222
FC 21: Transfer Datenaustausch PLC-NCK
1223
Erläuterungen der Formalparameter
1224
Funktionen
1224
3, 4: Schneller Datenaustausch PLC-NCK
1225
Variablen-Wertebereiche
1228
Funktion
1230
FC 22: TM_DIR Richtungsauswahl für Werkzeugverwaltung
1232
Funktionsbeschreibung
1232
Erläuterung der Formalparameter
1234
FC 24: MCP_IFM2 Übertragung der MSTT-Signale an die Nahtstelle
1235
Deklaration der Funktion
1237
FC 25: MCP_IFT Übertragung der MSTT-/BT-Signale an die Nahtstelle
1239
FC 26: HPU_MCP Übertragung der PHG / HT6-Signale an die Nahtstelle
1242
Betriebsarten und Maschinenfunktionen
1245
Richtungstasten Eilgangüberlagerung
1246
Rückmeldungen der Anwender-Nahtstelle zur Ansteuerung von Anzeigen
1247
FC 19, FC 24, FC 25, FC 26 Beschreibung Quellcode
1248
Dekodierte M-Signale
1250
Allgemeines
1252
Daten Kopieren
1257
ANY und POINTER
1258
Beispiel 1 ANY-Parameter über eine Auswahlliste an einen anderen FB (FC) Übergeben
1258
Funktionsbeschreibung
1260
Ermittlung von Offsetadressen auf Datenbaustein-Strukturen
1266
Beispiele
1269
Kanal-Spezifische Maschinendaten
1271
Sicherheitshinweise
1276
Qualifiziertes Personal
1276
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
1276
Haftungsausschluss
1276
Allgemeines
1281
Ausführliche Beschreibung
1283
Versionsbild auf HMI
1286
Ressourcen (Timer, Zähler, FC, FB, DB, Peripherie) Reservieren
1287
Allgemeines Vorgehen
1288
Beispiel Aktueller Hardwarezuordnungen PLC zu NCU
1288
Installation des Grundprogramms für 840D
1292
Automatisierung
1296
Nutzung IM Script
1297
Ankopplung der PLC-Cpus an 840D
1301
Allgemeines
1301
Nahtstelle bei 840D mit Integrierter PLC
1301
Datenaustausch mit der Bedientafel
1302
Struktur der Nahtstelle
1305
Erweiterungen der PLC Alarme über den Baustein FC
1316
Einfache Umsetzung eines Anwenderprogramms auf die Neuen Alarme
1317
Nahtstelle PLC/MCP/BHG
1317
Allgemeines
1317
Struktur und Funktionen des Grundprogramms
1320
MCP-Signal-Übertragung
1324
Verhalten bei NCK-Ausfall
1326
Allgemeines
1332
Projektierung von Maschinensteuertafel, Bedienhandgerät, Direkttasten
1342
Projektierung
1343
Ethernet-Ankopplung
1343
MCP-Identifizierung
1346
Profibus-Ankopplung
1347
Umschaltung von Bedienhandgerät
1349
Belegungsübersicht
1350
Belegung: NCK/PLC-Nahtstelle
1350
Speicherbedarf des PLC-Grundprogramms für SINUMERIK 840D
1352
Allgemeines
1352
Notwendige SIMATIC-Dokumentation
1358
Relevante SINUMERIK-Dokumente
1358
Übersicht
1359
Funktionsbeschreibung
1362
Speichern eines Projektes
1365
Drucken eines Projektes
1365
Rückgängig machen
1365
Generieren
1371
Menüpunkt Hilfe
1371
Bausteinbeschreibungen
1372
Überwachung MCP/BHG (840D)
1379
Aufrufbeispiel für 840D
1379
Funktionsbeschreibung
1380
Variable Adressierung
1380
Deklaration der Funktion
1381
Aufrufbeispiel
1384
Beispiel: Variable Adressierung
1386
PI-Dienst: TMFPBP
1412
PI-Dienst: TMGETT
1412
Aufrufbeispiel
1420
Deklaration der Funktion
1422
Funktionsbeschreibung
1427
Überblick: Zusätzliche PI-Dienste Ergänzend zu den FB 4 PI-Diensten
1428
MCP-Umschaltung
1432
Hochlaufbedingung
1432
Aufrufbeispiel für FB
1434
Aufrufbeispiel
1448
Funktionsbeschreibung
1449
FC 5: GP_DIAG Grundprogramm, Diagnosealarm und Baugruppenausfall
1453
Status-Auflistung
1463
Deklaration der Funktion
1468
Erläuterungen der Formalparameter
1472
Funktionen
1482
Deklaration der Funktion
1485
FC 19: MCP_IFM Übertragung der MCP-Signale an die Nahtstelle
1491
Erläuterung der Formalparameter
1494
Anwahlsignale der MCP auf die Anwender-Nahtstelle
1494
Betriebsarten und Maschinenfunktionen
1494
Richtungstasten Eilgangüberlagerung
1495
Rückmeldungen der Anwender-Nahtstelle zur Ansteuerung von Anzeigen
1496
Aufrufbeispiel
1497
Funktion
1505
Funktionsbeschreibung
1506
FC 24: MCP_IFM2 Übertragung der MCP-Signale an die Nahtstelle
1508
Deklaration der Funktion
1511
FC 25: MCP_IFT Übertragung der MCP-/BT-Signale an die Nahtstelle
1512
FC 26: HPU_MCP Übertragung der HT8-Signale an die Nahtstelle
1515
Betriebsarten und Maschinenfunktionen
1518
Zugehörige Bausteine
1520
Nahtstellensignale NCK/PLC, HMI/PLC, MSTT/PLC
1522
Allgemeines
1523
Funktionsbeschreibung
1528
Aufrufe von Funktionsbausteinen (FB)
1535
Beispiel Parametrierung des FB 2 mit den Instanz-DB
1535
Beispiele
1539
Kanal-Spezifische Maschinendaten
1541
Sicherheitshinweise
1546
Qualifiziertes Personal
1546
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
1546
Haftungsausschluss
1546
Funktion
1549
Ausführliche Beschreibung
1551
Achsspezifisches Referenzieren
1551
Kanalspezifisches Referenzieren
1553
Parametrieren der Achsreihenfolge
1554
Referenzieren bei Inkrementellen Messsystemen
1556
Zeitlicher Ablauf
1556
Phase 1: Fahren auf den Referenznocken
1557
Phase 2: Synchronisation mit der Nullmarke
1559
Elektronische Referenznockenverschiebung
1562
Phase 3: Fahren auf den Referenzpunkt
1565
Gepufferter Istwert
1568
Allgemeiner Überblick
1570
Grundlegende Parametrierung
1570
Referenzieren bei Abstandscodierten Referenzmarken
1571
Phase 1: Überfahren der Referenzmarken mit Synchronisation
1574
Phase 2: Fahren auf Zielpunkt
1575
Informationen zur Justage
1578
Referenzieren bei Absolutwertgebern
1579
Justage durch Eingabe der Referenzpunktverschiebung
1580
Justage durch Eingabe des Referenzpunktwertes
1581
Automatische Justage Mittels Messtaster
1583
Justage Mittels BERO
1585
Referenzpunktfahren bei Absolutwertgebern
1587
Automatische Gebertausch-Erkennung
1587
Einschalten des Messsystems
1589
Nicht Unterstützte Referenziervarianten
1590
Abstandscodierte Referenzmarken
1590
Referenzieren über Istwertabgleich
1591
Istwertabgleich auf das Referenzierende Messsystem
1591
Istwertabgleich auf das Referenzierte Messsystem
1592
Istwertabgleich bei Messsystemen mit Abstandscodierten Referenzmarken
1593
Referenzieren IM Nachführbetrieb
1594
Nullmarkenauswahl mit BERO
1598
Große Verfahrbereiche
1599
Beispiele
1601
Kanal-Spezifische Maschinendaten
1603
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
1603
Referenzieren bei Inkrementellen Messsystem
1608
Grundfunktionen: Spindeln (S1)
1609
Sicherheitshinweise
1610
Qualifiziertes Personal
1610
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
1610
Haftungsausschluss
1610
Spindelanwendung
1613
Ausführliche Beschreibung
1615
Spindelbetriebsart Steuerbetrieb
1617
Spindelbetriebsart Pendelbetrieb
1621
Spindelbetriebsart Positionierbetrieb
1622
Beschleunigung
1628
Positionieren aus der Drehung
1628
Positionieren aus dem Stillstand
1632
Funktionalität
1637
Wechsel in den Spindelbetrieb
1639
Default-Einstellung der Betriebsart
1640
Projektierbare Getriebeanpassungen
1645
Getriebestufen für Spindeln und Getriebestufenwechsel
1645
Auswahl bei Zwei Getriebestufen
1647
Zweiter Getriebestufen-Datensatz
1649
Parametersätze Umschalten und Formatierung
1650
Vorsatz-Getriebe
1657
Nicht Quittierter Getriebestufenwechsel
1659
Getriebestufenwechsel mit Pendelbetrieb
1660
Pendeln durch den NCK
1661
Getriebestufenwechsel auf Festposition
1666
Umschaltbare Spindeln
1673
Programmierung aus dem Teileprogramm
1676
Programmierung über Synchronaktionen
1679
Spezielle Spindelbewegungen über PLC Schnittstelle
1680
Bedingungen zum Beschreiben
1682
Vorgabe der Konstanten Schnittgeschwindigkeit
1686
Randbedingung
1686
Getriebestufenwechsel bei Dryrun, Programmtest und SERUPRO
1689
Teileprogramm, Synchronaktionen und FC18
1689
Programmierung von Extern (PLC, HMI)
1692
Spindelüberwachungen
1693
Drehzahlbereiche
1693
Spindel IM Sollbereich
1695
Maximale Gebergrenzfrequenz
1698
Zielpunktüberwachung
1699
Genauhaltfenster Parametersatzabhängig
1700
Satzwechsel bei SPOS und M19
1700
Beispiele
1703
Kanal-Spezifische Maschinendaten
1705
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
1706
Kanal-Spezifische Settingdaten
1708
Achs-/Spindel-Spezifische Settingdaten
1708
Grundfunktionen: Vorschübe (V1)
1715
Sicherheitshinweise
1716
Qualifiziertes Personal
1716
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
1716
Haftungsausschluss
1716
Ausführliche Beschreibung
1723
Allgemeines
1723
Vorschub bei G33, G34, G35 (Gewindeschneiden)
1732
Anwendung
1734
Kurzer Einlaufweg
1734
Kurzer Auslaufweg
1734
Aktivierung
1734
Beispielprogramm
1738
Spezielle Alarme Unterdrücken
1738
Stopp Beim Gewindeschneiden
1739
Rückzugsbewegung
1740
Rückzugsweg
1740
Rückzugsgeschwindigkeit
1741
Rückzugsbeschleunigung, -Ruck
1742
Vorschub bei G63, Gewindebohren mit Ausgleichsfutter
1744
Vorschub für Positionierachsen FA
1744
Vorschubbeeinflussung
1746
Allgemeines
1746
Vorschubsperre und Vorschub/Spindel Halt
1747
Vorschubkorrektur über Maschinensteuertafel
1748
Bezugsgeschwindigkeit für Bahnvorschuboverride
1750
Programmierbare Vorschubkorrektur
1754
Probelaufvorschub
1755
Auswertung
1756
Mehrere Vorschubwerte in einem Satz
1757
Restweg Löschen
1758
Programmierung Bahnbewegung
1760
Programmierung Axiale Bewegung
1760
Vorschub für Fase/Rundung FRC, FRCM
1764
Allgemeines
1764
Funktion
1764
Leersätze
1765
Satzweiser Vorschub FB
1766
Programmierbare Einzelachsdynamik
1767
Einzelachsen
1767
Dynamikkriterien und Vorsteuerung
1768
Bewegungsendekriterium bei Einzelachsen
1771
Programmierbarer Servo-Parametersatz
1772
Randbedingungen zur Vorschubprogrammierung
1775
Vorschubprogrammierung Fase/Rundung FRC, FRCM
1777
Beispiel 1: Vorschub vom Nachfolgesatz
1777
Beispiel 2: Vorschub vom Vorgängersatz
1778
NC-Spezifische Maschinendaten
1779
Kanal-Spezifische Maschinendaten
1780
Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
1780
Kanal-Spezifische Settingdaten
1781
Sicherheitshinweise
1788
Qualifiziertes Personal
1788
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
1788
Haftungsausschluss
1788
Ausführliche Beschreibung
1797
Allgemeines
1797
Wertebereich von T
1798
Anwahl der Schneide bei WZ-Wechsel
1799
Aktivieren der WZK
1799
WZK-Speichergröße
1799
Verrechnung der WZ-Korrektur
1801
Programmierung
1801
Adresserweiterung für die NC-Adressen T und M
1801
Freie D-Nummernvergabe
1803
Korrektursatz bei Fehler IM Werkzeugwechsel
1810
D-Korrekturdatensatz Fehlt
1810
Fehler IM Teileprogramm
1811
Definition der Wirkung der Werkzeugparameter
1812
DRF-Handradverfahren mit Halbem weg
1812
Flache D-Nummern-Struktur
1813
Allgemeines
1813
Neuanlegen einer D-Nummer (Korrektursatz)
1814
D-Nummer Programmieren
1815
Adresserweiterung von D
1815
Direkte, Absolute Programmierung
1815
Indirekte Indizierte Programmierung
1816
T-Nummer Programmieren
1818
Programmtest
1819
Voraussetzung
1819
Werkzeugradiuskorrektur bei Drehwerkzeugen
1826
Besonderheit
1829
WRK mit Konturwerkzeugen
1831
Bedeutung
1833
Werkzeuge mit Relevanter Schneidenlage
1836
Werkzeugradiuskorrektur-2D (WRK)
1837
Allgemeines
1837
Korrekturrichtung
1838
Zwischensätze
1839
An- und Abfahrverhalten (NORM/KONT/KONTC/KONTT)
1839
NORM und KONT
1839
Erklärung
1842
Weiches An- und Abfahren
1845
Funktion
1845
Teilbewegungen
1845
Geschwindigkeit des Vorgängersatzes (Typisch G0)
1852
Programmierung der Vorschubgeschwindigkeit mit FAD
1852
Programmierung Vorschub F
1853
Verhalten bei REPOS
1857
Korrektur an Außenecken
1860
Korrektur an Innenecken
1865
Kein Schnittpunkt
1865
Vorausschauende Konturberechnung
1866
Kollisionsüberwachung und Flaschenhalserkennung
1868
Kollisionsüberwachung
1868
Satz Auslassen
1868
Sätze mit Veränderlichem Korrekturwert
1870
Schnittpunktberechnung
1871
Einschränkung
1871
Werkzeugradiuskorrektur Konstant Halten
1872
Schnittpunktverfahren für Polynome
1876
Endpunkt vor der Kontur
1879
Endpunkt hinter der Kontur
1880
Orientierbare Werkzeugträger
1881
Allgemeines
1881
Eingeschränkte Orientierung des Werkzeugträger
1884
Parametersätze
1884
Kinematische Zusammenhänge und Maschinenaufbau
1888
Darstellung der Kinematischen Kette
1888
Weniger als Zwei Drehachsen
1888
Erweiterungen der Kinematikdaten
1889
Maschinen mit Drehbarem Werkzeug
1889
Maschinen mit Drehbarem Werkstück
1890
Maschinen mit Aufgelöster Kinematik
1891
Werkzeug Drehbar Typen T und M
1891
Beschreibung einer Drehung
1893
Werkzeugträger Daten Zuordnen
1893
Zugehörige Datensatzwerte Angeben
1895
Schrägbearbeitung mit 3 + 2 Achsen
1896
Maschine mit Drehbarem Werktisch
1897
TCOFR / TCOABS Framedrehung
1898
Vorgehen bei Benutzung der Orientierbaren Werkzeugträger
1902
Werkzeugträger Anwählen
1903
Werkzeugträger aus G-Code der Gruppe
1903
Programmierung
1907
Randbedingungen und Steuerungsverhalten für Orientierungen
1908
Werkzeugträgerkinematik
1910
Inkrementell Programmierte Korrekturwerte
1912
Bearbeitung in Richtung der Werkzeugorientierung
1912
Werkzeuggrundorientierung
1914
Richtungsvektor Definieren
1915
Grundorientierung der Werkzeuge
1915
Komponenten der Werkzeuglänge
1916
Relevante Settingdaten
1918
Wirksamwerden der Veränderten Settingdaten
1922
Zuordnung der Werkzeuge
1923
Werkzeuglängen IM WKS unter Berücksichtigung der Orientierung
1925
Werkzeuglängenoffsets in Werkzeugrichtung
1925
Summen- und Einrichtekorrekturen
1931
Allgemeines
1931
Funktionale Beschreibung
1932
Parameter für Geometrie und Verschleiß
1933
Aktivierung
1935
Konfiguration
1937
Neuanlegen - Einrichtekorrektur
1940
DELDL - Löschen Summenkorrektur
1941
Erweiterungen der Werkzeuglängenbestimmung
1943
Korrekturen Einsatzort-Werkstückspezifisch Einrechnen
1943
Wirkungsweise der Einzelnen Vektoren
1944
Verteilung auf die Geometrieachskomponenten
1944
Stufenlose Veränderung der Werkzeugorientierung
1945
Funktionalität der Einzelnen Verschleißwerte
1948
Abspeichern mit TOOLENV
1952
Mit Werkzeugumgebungen Arbeiten
1953
Funktion TOOLENV
1954
Werkzeugumgebung Löschen
1955
Funktion DELTOOLENV
1955
Wieviele und welche Umgebungen sind Gespeichert
1956
Lesen T, D, DL aus einer Werkzeugumgebung
1957
Funktion GETTENV
1957
Werkzeuglängen, Werkzeuglängenkomponenten Lesen
1958
Funktion GETTCOR
1958
Kompatibilität
1964
Werkzeuglängen L1, L2, L3 Zuordnung: LENTOAX
1965
Funktion LENTOAX
1965
Flache D-Nummern-Struktur
1969
Beispiele
1971
Beispiel: Orientierbare Werkzeugträger
1971
Anforderung
1971
Beispiel Orientierbare Werkzeugträger mit Drehbarem Tisch
1972
Verwendung des MOV-Befehls
1972
Beispiel Werkzeuggrundorientierung
1975
Korrekturen Einsatzort- und Werkstückspezifisch Einrechnen
1975
Beispiele 3-6: Funktion SETTCOR für WZ-Umgebungen
1978
Sicherheitshinweise
1996
Qualifiziertes Personal
1996
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
1996
Haftungsausschluss
1996
Grundfunktionen: Anhang
2159
Anhang
2163
Liste der Abkürzungen
2163
Dokumentationsübersicht
2172
Kettenmaß
2183
Schrittmaß
2190
Zoll-Maßsystem
2196
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