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Kapitel

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Inhaltszusammenfassung für Takeuchi TB 175

  • Seite 2 SICHERHEITSWARNSYMBOL Dieses Symbol bedeutet Vorsicht! Seien Sie vorsichtig! Es geht um Ihre Sicherheit. Die diesem Symbol folgende Mitteilung beinhaltet wichtige Informationen bezüglich der Sicherheit. Die Mitteilung lesen und verstehen, damit kein Personenschaden entsteht und kein Tod eintritt. ■ SIGNALWORTE Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung und auf den Maschinenaufklebern werden durch die Worte “GEFAHR”, “WARNUNG”...
  • Seite 3 VORWORT Das vorliegende, für das Wartungspersonal gedachte Werkstatthandbuch beschreibt Vorgänge zu Zerlegung und Wiederzusammenbau, Prüfungs- und Wartungsarbeiten und beinhaltet Bezugs- werte, Anweisungen zur Fehlerbehebung bei anfallenden Störungen, technische Daten und andere wichtige Informationen. Das Handbuch sollte als Richtlinie für anfallende Wartungs- arbeiten immer griffbereit liegen.
  • Seite 4 I . ALLGEMEIN II . SPEZIFIKATIONEN III . KONFIGURATION DER MASCHINE IV. HYDRAULIK-GERÄTE V . FEHLERSUCHE VI. MOTOR III – 5...
  • Seite 5: Allgemein

    I . ALLGEMEIN I – 1...
  • Seite 6: Inhaltsverzeichnis

    ALLGEMEIN INHALT Sicherheitsvorkehrungen ............................3 Vorsichtsmaßregeln zu Zerlegung und Wiederzusammenbau ................11 Vorsichtsmaßregeln zu Demontage- und Montagearbeiten an der Hydraulikanlage .......... 12 Vorsichtsmaßregeln zu Demontage und Montage von Rohrleitungen ..............13 Korrekte Behandlung von Dichtungen ........................ 14 Anzugsdrehmomente ............................15 I –...
  • Seite 7: Sicherheitsvorkehrungen

    ALLGEMEIN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN Alle Sicherheitsvorschriften beachten • Der Betrieb, die Inspektion und die Wartung des Baggers darf ausschließlich durch speziell geschul- tes und ausgebildetes Personal erfolgen. • Alle Vorschriften, Bestimmungen, Vorsichtsmaß- nahmen und Sicherheitsvorkehrungen müssen bei Betrieb, Inspektion und Wartung des Baggers be- kannt sein und befolgt werden.
  • Seite 8 ALLGEMEIN Warnschilder mit der Aufschrift “NICHT BE- TÄTIGEN” anbringen. Eine Berührung der Bedienelemente durch nicht autorisiertes Personal kann während der Inspektion oder während Wartungsarbeiten zum Anspringen des Motors und zu schweren Verletzungen führen. • Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Motor ab- stellen und den Schlüssel abziehen.
  • Seite 9 ALLGEMEIN Arbeitsbereich vorbereiten • Eine ebene Fläche mit festem Untergrund auswäh- len. Für ausreichende Beleuchtung, und bei Wartungsarbeiten in geschlossenen Räumen, für Belüftung sorgen. • Hindernisse und gefährliche Gegenstände weg- räumen. Rutschige Flächen beseitigen. Stets den Bagger reinigen • Den Bagger vor Beginn der Wartungsarbeiten rei- nigen.
  • Seite 10 ALLGEMEIN Den Bagger und alle Teile, die herabfallen könnten, sichern. • Werden Wartungs- oder Reparaturarbeiten an der Baggerunterseite durchgeführt, alle Arbeitsaus- rüstungen zuvor auf dem Boden oder in der tiefstmöglichen Position ablegen. • Die Gleisketten ausreichend blockieren. • Falls Arbeiten unter einem angehobenen Bagger oder Teilen davon ausgeführt werden müssen, stets Holzblöcke, Hebeböcke oder andere starre und stabile Stützvorrichtungen verwenden.
  • Seite 11 ALLGEMEIN Vorsicht beim Tanken • Beim Tanken darf im gesamten Umfeld weder geraucht noch Feuer oder Funken entfacht werden. • Keinesfalls bei laufendem oder heißem Motor den Tankdeckel abnehmen oder tanken. Niemals Kraft- stoff auf heiße • Beim Tanken stets die Zapfpistole festhalten. •...
  • Seite 12 ALLGEMEIN Vorsicht bei heißem Kühlsystem Kühlerdeckel oder Ablaßschrauben dürfen bei hei- ßem Kühlmittel nicht geöffnet werden. Den Motor abstellen und erst nach ausreichender Abkühlung des Motors und des Kühlers den Kühlerdeckel und die Ablaßschrauben langsam öffnen. Vorsicht bei unter Druck stehenden Flüssig- keiten Auch nach dem Abstellen des Motors bleibt der Druck im Hydrauliksystem noch lange erhalten.
  • Seite 13 ALLGEMEIN Vorsicht bei unter Druck stehendem Fett Der Spureinsteller der Gleisketten enthält unter ho- hem Druck stehendes Fett. Wird der Druck nicht gemäß nachfolgend beschriebener Vorgehensweise eingestellt, kann das Fett-Förderventil davonfliegen und Verletzungen verursachen. • Das Fett-Förderventil langsam um maximal eine volle Umdrehung lockern.
  • Seite 14: Fehlende, Unleserliche Oder Beschädigte

    ALLGEMEIN Risse oder andere Defekte an Schweißnäh- ten vom Takeuchi-Kundendienst reparieren lassen Bei Defekten an Schweißnähten stets den Takeuchi-Kundendienst zwecks Reparatur aufsuchen. Ist dies nicht möglich, die Schweißarbeiten ausschließ- lich von speziell geschultem Personal mit entspre- chender Ausstattung durchführen lassen.
  • Seite 15: Vorsichtsmaßregeln Zu Zerlegung Und Wiederzusammenbau

    ALLGEMEIN VORSICHTSMASSREGELN ZU ZERLEGUNG UND WIEDERZUSAMMENBAU 1. Die Baumaschine vor der Zerlegung säubern. 2. Vor der Zerlegung den Zustand der Baumaschine prüfen und nachfolgende Informationen vermer- ken. • Modell, Seriennummer, Betriebsstundenzahl • Grund für die Instandsetzung, frühere Repara- turen • Filterverschmutzung •...
  • Seite 16: Demontage- Und Montagearbeiten An Der Hydraulikanlage

    ALLGEMEIN V O R S I C H T S M A S S R E G E L N DEMONTAGE- UND MONTAGEARBEITEN AN DER HYDRAULIKANLAGE 1. Das Hydrauliköl zunächst ausreichend abkühlen lassen. 2. Um ein Ausfließen von Hydrauliköl zu vermei- den, muß...
  • Seite 17: Vorsichtsmaßregeln Zu Demontage Und Montage Von Rohrleitungen

    ALLGEMEIN VORSICHTSMASSREGELN ZU DEMONTAGE UND MONTAGE VON ROHRLEITUNGEN 1. Frisch montierte Hydraulikschläuche werden ein- mal bis zum vorgeschriebenen Drehmoment an- gezogen, leicht gelöst und danach mit dem vorge- schriebenen Drehmoment festgezogen. • Die Montageflächen vor dem Anziehen der Schlauchverbindungen gut auf Deckung brin- gen.
  • Seite 18: Korrekte Behandlung Von Dichtungen

    ALLGEMEIN KORREKTE BEHANDLUNG VON DICHTUN- 1. Vor dem Einsetzen von O-Ringen die zugehöri- gen Rillen säubern und evtl. vorhandene Grate usw. entfernen. RIEFE SCHMUTZ Y2-A105G 2. Die O-Ringe nicht verdrehen. Verdrillte O-Ringe mit der Fingerspitze ausrichten und glätten. 3. Beim Einsetzen darauf achten, daß die Dichtun- gen nicht beschädigt werden.
  • Seite 19: Anzugsdrehmomente

    ALLGEMEIN ANZUGSDREHMOMENTE Hydraulikschläuche ÜBERWURFMUTTER Anzugsdrehmoment Schlaucharmaturgrößen Überwurfmutter (G) Kegelgewinde (R) N·m N·m KEGELWINDUNG 11,8 ±1,2 1,2 ±0,12 +4,9 +0,5 29,4 ±2,9 3,0 ±0,30 +4,9 +0,5 24,5 53,9 ±5,4 5,5 ±0,55 +4,9 +0,5 Y2-A107G 88,3 ±8,8 9,0 ±0,90 58,8 +4,9 +0,5 147,1 ±14,7 15,0 ±1,50 117,7...
  • Seite 20 ALLGEMEIN Rohrverbindungen Anzugsdrehmoment Gewindenenn- Stahl Gußstahl durchmesser N·m N·m 11,8 ±1,2 1,2 ±0,12 10,8 ±1,1 1,1 ±0,11 29,4 ±2,9 3,0 ±0,30 24,5 ±2,5 2,5 ±0,25 53,9 ±5,4 5,5 ±0,55 49 ±4,9 5,0 ±0,50 88,3 ±8,8 9,0 ±0,90 73,5 ±7,4 7,5 ±0,75 147,1 ±14,7 15,0 ±1,50 127,5 ±12,7...
  • Seite 21 ALLGEMEIN Schrauben und Muttern (Für ISO Stärkeklasse 10,9) Anzugsdrehmoment Kategorie Größe × Steigung Allgemeine Verbindungsstellen Spezielle Verbindungsstellen N·m N·m × 1,0 9,8 ±0,5 1,0 ±0,05 11,8 ±0,6 1,2 ±0,06 × 1,25 22,6 ±1,1 2,3 ±0,11 26,5 ±1,3 2,7 ±0,13 M10 × 1,5 47,1 ±2,4 4,8 ±0,24 54,9 ±2,7...
  • Seite 22 ALLGEMEIN I – 18...
  • Seite 23: Spezifikationen

    II . SPEZIFIKATIONEN II – 1...
  • Seite 24 SPEZIFIKATIONEN INHALT Bezeichnung der Komponenten ..........................3 Abmessungen ................................ 4 Hebekapazitäten ..............................6 Spezifikations-Tabelle ............................11 Gewichtstabellen ..............................18 Empfohlene Schmiermittel ..........................19 Arten von Gleisketten ............................20 Arten von Zubehör .............................. 21 Wartungsstandards .............................. 22 Standards für Leistungsbewertung ........................32 Referenzwert-Tabelle ............................
  • Seite 25: Bezeichnung Der Komponenten

    SPEZIFIKATIONEN BEZEICHNUNG DER KOMPONENTEN BEZEICHNUNG DER KOMPONENTEN L3B000 1. Kabine 12. Gleiskette 23. Löffelstiel 2. Motorhaube 13. Leitrad 24. Löffelstielzylinder 3. Kraftstofftank 14. Gleiskettenrolle 25. Ausleger 4. Hydrauliktank 15. Tragrolle 26. Auslegerzylinder 5. Hydraulikpumpe 16. Fahrmotor 27. Schwenkhalterung 6. Oberwagen-Schwenkmotor 17.
  • Seite 26: Abmessungen

    SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN ABMESSUNGEN MONOAUSLEGER II – 4...
  • Seite 27 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN Abmessungen des Baggers Einheit: mm Teleskoplöffelstiel ∗ Standardlöffelstiel Langerlöffelstiel Gummigleiskette Stahlgleiskette Gummigleiskette Gummigleiskette 6555 ← ← ← ← 2245 ← ← 2570/2610 ∗∗ ← 2565 2570 ← ← ← 1720 ← 2210 2180 2210 ← 2855 2830 2855 ←...
  • Seite 28: Gelenkausleger

    SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN GELENKAUSLEGER II – 5 – 1 II – 6...
  • Seite 29 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN Abmessungen des Baggers Einheit: mm Gummigleiskette 6560 2245 2570/2610 ∗ 1720 2210 2855 2150 2505 1955 2385 2150 4845 2000 80° 50° ∗: Mit Dachdeckung. Arbeitsbereich des Baggers Einheit: mm 7650 7510 4440 3955 7970 6000 2310 4630 II –...
  • Seite 30: Hebekapazitäten

    SPEZIFIKATIONEN HEBEKAPAZITÄTEN HEBEKAPAZITÄTEN Hublast-Tabelle • Die Belastungen in den Tabellen übersteigen we- der 87% der Hydraulik-Hubkraft noch 75% der Kippbelastung. • Hublasten, die durch Hydraulikzylinder begrenzt sind, wurden mit einem Stern (*) gekennzeichnet. • Anschlagmittel und Hilfshebegeräte sind von der Nennlast abzuziehen, um die Nettolast zu bestim- men.
  • Seite 31 SPEZIFIKATIONEN HEBEKAPAZITÄTEN Mit Standard-Löffelstiel Einheit: kg Nach vorn, Planierschild angehoben Nach hinten Zur Seite L3K004A II – 9 II – 7...
  • Seite 32 SPEZIFIKATIONEN HEBEKAPAZITÄTEN Mit Langem Löffelstiel Einheit: kg Nach vorn, Planierschild angehoben Nach hinten Zur Seite L3K006A II – 10 II – 8...
  • Seite 33 SPEZIFIKATIONEN HEBEKAPAZITÄTEN Mit Teleskoplöffelstiel (voll ausgefahrener Löffelstiel) Einheit: kg Nach vorn, Planierschild angehoben Nach hinten Zur Seite L3K008A II – 11 II – 9...
  • Seite 34 SPEZIFIKATIONEN HEBEKAPAZITÄTEN Mit Teleskoplöffelstiel (voll eingefahrener Löffelstiel) Einheit: kg Nach vorn, Planierschild angehoben Nach hinten Zur Seite L3K010A II – 12 II – 10...
  • Seite 35 SPEZIFIKATIONEN HEBEKAPAZITÄTEN Mit Gelenkausleger Einheit: daN Nach vorn, Planierschild angehoben Nach hinten Zur Seite II – 10 – 1 II – 13...
  • Seite 36 SPEZIFIKATIONEN HEBEKAPAZITÄTEN II – 10 – 2 II – 14...
  • Seite 37: Spezifikations-Tabelle

    SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE SPEZIFIKATIONS-TABELLE SPEZIFIKATIONEN Monoausleger Gelenkausleger Fahrzeuggewicht (ohne Fahrer) Gummi-Gleisketten 7280 7940 Stahl-Gleisketten 7405 8145 42,8/2100 (43,5/2100 ∗ ) Motorleistung kW/min –1 ← Löffelinhalt (Standardlöffel) Gehäuft 0,245 ← Leervolumen 0,185 ← Leistung Schwenkgeschwindigkeit –1 7,6/10,7 ← Fahrgeschwindigkeit: Gummi-Gleisketten 1. Gang/2. Gang km/h 2,9/5,5 ←...
  • Seite 38 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE Monoausleger Gelenkausleger Arbeitsausrüstung (Löffelausrüstung) Ausleger-Schwenkwinkel: links Grad ← rechts Grad ← Maximale Grabreichweite 7055 7650 Maximale Reichweite am Boden 6905 7510 Minimaler Radius mit ebenerdig aufgelegtem Löffel 2140 1810 Maximale Grabtiefe 4240 4440 Radius bei maximaler Grabtiefe 3030 2665 Vertikale Grabtiefe 3955...
  • Seite 39: Spezifikationen Von Ausrüstungsgegenständen

    SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE SPEZIFIKATIONEN VON AUSRÜSTUNGSGEGENSTÄNDEN Seriennummer 17510003~17512104 17512105~ Motor Modell Yanmar 4TNE98-TBZ Yanmar 4TNV98-VTBZ Vertikaler 4-Zylinder Reihenmotor, ← 4-Takt-Diesel, wassergekühlt Anzahl der Zylinder–Bohrung × Takt 4 – 98 × 110 ← Maximales Drehmoment N·m 228~250 Gesamtverdrängung 3318 3319 Kompressionsverhältnis 18,0 18,5 Spezifischer Kraftstoffverbrauch g/kW·h...
  • Seite 40 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE Steuerventil Modell KVSE-31-4 Anzahl der Kreise Hauptentlastungsventil, Druckeinstellung 24,0 Durchlaß-Entlastungsventil 26,9 20,6 Magnetventil Modell 3K3LNF5G/G24N-316A Verwendung Geschwindigkeitsumschaltung (Fahren, Schwenken), Hebelverriegelung Anzahl des Magnete Magnet-Nennspannung Druckeinstellung für Entlastungsventil Seriennummer 17510003~17511262 Magnetventil Modell GA-1718E Verwendung Auslegerschwenken, Zusatzhydraulik Anzahl des Magnete Magnet-Nennspannung Bewerteter Druck Seriennummer...
  • Seite 41 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE Schaltventil mit Dämpfer (Fahren) Modell RCVD8CC4118 Druck auf der Sekundärseite 0,44~2,11 Schaltventil (Fahren) Modell RCVD8C4131 Druck auf der Sekundärseite 0,44~2,11 Schaltventil (Auslegerschwenken) Modell PV6P1013A Druck auf der Sekundärseite 0,49~2,06 Druckminderventil Modell V4030-001 Einstelldruck 1,96 Auslegerzylinder Bohrungsdurchmesser × Stangendurchmesser 80 ×...
  • Seite 42 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE Löffelzylinder Bohrungsdurchmesser × Stangendurchmesser 85 × 55 Takt Voll eingezogene Länge 1035 Vorsichtsmechanismus  Ausleger-Schwenkzylinder Bohrungsdurchmesser × Stangendurchmesser 120 × 75 Takt Voll eingezogene Länge 1180 Vorsichtsmechanismus Beide Seiten Planierschildzylinder Bohrungsdurchmesser × Stangendurchmesser 100 × 60 Takt Voll eingezogene Länge Vorsichtsmechanismus ...
  • Seite 43 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE Schwenkmotor Modell MSG-44P-21 Kolben Gesamtverdrängung 702,4 Motorverdrängung 34,1 Untersetzunggetriebe-Verhältnis 1/20,615 Druckeinstellung für Entlastungsventil 23,5 Drehmoment Parkbremse N·m 177,9 Lösedruck Parkbremse Drehgelenk Modell YV-7127B II – 21 II – 17...
  • Seite 44: Gewichtstabellen

    SPEZIFIKATIONEN GEWICHTSTABELLEN GEWICHTSTABELLEN GEWICHTSEINHEIT (TROCKENGEWICHT) Einheit: kg Kabine Obere Maschine 255 (250 ∗ ) Motor 6 (13 ∗ ) Kühler Hydraulikpumpe (Kolben) Hydraulikpumpe (Zahnrad) Hydrauliktank Kraftstofftank Steuerventil (Mono-Block) Steuerventil (3-Wege) Schaltventll Schwenkmotor Kabine Gegengewicht 220 (178 ∗∗ ) Ausleger-Schwenkstütze Ausleger-Schwenkzylinder Untere Maschine Drehgelenk 22,5...
  • Seite 45: Empfohlene Schmiermittel

    SPEZIFIKATIONEN EMPFOHLENE SCHMIERMITTEL EMPFOHLENE SCHMIERMITTEL Je nach Temperatur gemäß der unten gezeigten Tabelle die verschiedenen Kraftstoff-, Schmiermittel- und Fettsorten verwenden. • Das Schmiermittel bei starker Verschmutzung bzw. deutlich verminderter Wirkung vor den angegebenen Zeitpunkten wechseln. • Insofern möglich, die gleiche Schmiermittelsorte wie zuvor verwenden. Bei einer anderen Sorte, die gesamte Menge wechseln, um die Sorten nicht miteinander zu vermischen.
  • Seite 46: Arten Von Gleisketten

    SPEZIFIKATIONEN ARTEN VON GLEISKETTEN ARTEN VON GLEISKETTEN Bodenplatten- Allgemeine Bodendruck Gesamt- Anzahl der breite gewicht Bodenplattenbreite (kPa) Glieder Verdeck Kabine (mm) (kg) (mm) Gummi 2150 32,9   Stahl 2150 33,9  (Standard) Stahl (breit) 2250 28,1  Stahl Gummi L2B001 L2B002 II –...
  • Seite 47: Arten Von Zubehör

    SPEZIFIKATIONEN ARTEN VON ZUBEHÖR ARTEN VON ZUBEHÖR ARTEN VON ZUBEHÖR Spezifikationen Äußere Breite (mm) Kapazität (m Anzahl de Zähne Gewicht (kg) 0,137 (Gehäuft) 0,116 (Leervolumen) 0,137 (Gehäuft) 0,116 (Leervolumen) Tieflöffel 0,202 (Gehäuft) 0,156 (Leervolumen) 0,245 (Gehäuft) 750 (Std.) 0,185 (Leervolumen) 0,261 (Gehäuft) 3-Loch 0,210 (Leervolumen)
  • Seite 48: Wartungsstandards

    SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS WARTUNGSSTANDARDS FAHRSYSTEM Stahlgleiskette L2B003 Einheit: mm Wartungsvor- Kode Gegenstand Designierter Standard gänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Gliedhöhe Aufbauen oder 80 ±0,2 auswechseln. 20 ±1 Steghöhe 154 ±1 Gliedstärke Außendurchmesser Buchse 46,22 +0,05 44,5 Zulässige Toleranz Grundsätzliche Auswechseln Standard Zulässige Abmessungen Welle...
  • Seite 49 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Gummigleiskette L3B011 Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgänge Risse oder Schnitte im Gleis Stahlkabel liegt frei. Auswechseln Stahlkabel wird gewartet. II – 23...
  • Seite 50 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Tragrolle L3B012 Einheit: mm Wartungsvor- Kode Gegenstand Designierter Standard gänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Aufbauen oder Äußerer Windungsdurchmesser auswechseln Zulässige Toleranz Grundsätzliche Standard Zulässige Abmessungen Welle Loch Wellen- und Lager-Bohrung Durchmesser-Interferenz +0,021 0,008~  +0,008 -0,010 0,031 Passung des äußeren Durch- Auswechseln -0,009 0,004∗...
  • Seite 51 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Gleiskettenrolle L2B006 Einheit: mm Wartungsvor- Kode Gegenstand Designierter Standard gänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Flansch, Außendurchmesser Äußerer Windungsdurchmesser Auswechseln Breite der Windung Flansch, Breite 10,5 Zulässige Toleranz Grundsätzliche Standard Zulässige Wellen-und Buchsen-Bohrung Abmessungen Welle Loch Durchmesser-Zwischenraum +0,113 0,074~0,138 ...
  • Seite 52 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Antriebskettenrad Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgäng Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Zahnrad-Profilverschleiß 3,75 Auswechseln Zahnrad-Breite Äußerer Durchmesser des Zahnrads Innerer Zahndurchmesser 475,85 II – 26...
  • Seite 53 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Leitrad L2B008 Einheit: mm Wartungsvor- Kode Gegenstand Designierter Standard gänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Flansch, Außendurchmesser Auswechseln Äußerer Windungsdurchmesser Breite der Windung 34,5 Flansch, Breite Zulässige Toleranz Grundsätzliche Standard Zulässige Wellen- und Buchsen-Bohrung Abmessungen Welle Loch Durchmesser-Zwischenraum +0,144 0,098~0,174 ...
  • Seite 54 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Gleisketteneinsteller L2B009 Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Gummi Stahl Gummi Stahl Raupe, Einstellbereich Auswechseln Freie Länge  291 ±1,0 Spiralfeder Installierte Länge  Gewicht pro Satz 50,8 kN  II – 28...
  • Seite 55: Arbeitsausrüstung

    SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS ARBEITSAUSRÜSTUNG Abstände zwischen Bolzen und Buchsen G4B016 II – 29...
  • Seite 56 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Einheit: mm Wartungs- Kode Verbindung zwischen Designierter Standard vorgänge Zulässige Toleranz Standard- Zulässiger Grundsätzliche Abstand Abstand Abmessungen Welle Loch -0,02 +0,17 Löffel und Löffelstiel 0,14~0,22 -0,05 +0,12 -0,02 +0,17 Löffel und Gelenk 0,14~0,22 -0,05 +0,12 -0,02 +0,17 Löffelstiel und Gelenk 0,14~0,22 -0,05 +0,12...
  • Seite 57 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Achsenfreiheit für Ausleger, Löffelstiel und Löffel. Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgäng Standard Abstand Zulässige Abstand Seite des Auslegerfußes 0,2~0,5  Beilagscheiben einstellen 0,2~0,5 Seite des Löffelstielmittelpunktes  Seite des Löffelstielpunktes 0,2~0,5  Zahn L2B012 Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard...
  • Seite 58: Standards Für Leistungsbewertung

    SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG REFERENZWERTE-TABELLE Seriennummer 17510003~17512104 17512105~ Gegenstand Einheit Standard-Werte Zulässige Werte Standard-Werte Zulässige Werte 2230 ±60 2260 ±60 Motordrehzahl Hoch   1700 ±50 1720 ±50   1400 ±50 1420 ±50 Niedrig   1100 ±80 1140 ±80 Verzögerung...
  • Seite 59 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Seriennummer 17510003~17512104 17512105~ Gegenstand Einheit Standard-Werte Zulässige Werte Standard-Werte Zulässige Werte Zylinder Natürlicher Zylinderabfall Ausleger Löffelstiel 12,0 12,0 Löffel Planierschild Auslegerschwenken Löffelspitze -100 -100 Hebel Hebelbetriebskraft 10,79 ±3,9 Ausleger    10,79 ±3,9 Löffelstiel  ...
  • Seite 60: Methoden Für Die Leistungskontrolle

    SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG M E T H O D E N F Ü R D I E L E I S T U N G S - KONTROLLE Hydrauliköldruck (Einstelldruck Haupt- entlastungsventil) Ausleger, Löffelstiel Meßmethode • Motor : Bewertet U/min •...
  • Seite 61 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Planierschild Meßmethode • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Den Druckmesser am Druckmesseranschluß anbringen, den gewünschten Hydrualikkreis be- treiben und den entstehenden Druck messen. Druckmesseranschluß Kreis Ventil Position Größe Planierschild G1/4 L3B013 L3B015 Einstellmethode 1.
  • Seite 62 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Hydrauliköldruck (Einstelldruck Schwenk- Entlastungsventil) Meßmethode • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Ein Manometer am Druckmeßanschluß befesti- gen und einen festen Gegenstand so positionieren, daß der Oberwagen nicht in die Richtung, wo gemessen wird, schwenken kann. Dann den zu messenden Kreislauf in Betrieb setzen und den Überdruck messen.
  • Seite 63 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Hydrauliköldruck (Einstelldruck Schwenk- Entlastungsventil) Meßmethode • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Ein Manometer Druckmeßanschluß befestigen und den Überdruck messen. Druckmesseranschluß Ventil Position Größe G1/4 L3B013 II – 37...
  • Seite 64 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Fahrgeschwindigkeit (5 Umdrehungen) • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Meßhaltung : Baggergestell er- höht, unter Verwendung sowohl Grabgerät als auch Planierschild. • Die Gleisketten in Bewegung setzen. Nach ei- ner vollen Umdrehung die Dauer für 5 Umdre- hungen messen.
  • Seite 65 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Natürlicher Fahrabfall • Motor : stoppt. • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Grad : 15° • Meßhaltung : Ausleger-, Löffel- stiel- und Löffelzylinder voll ausfahren und den Planierzylinder vollständig einfahren. • Mit dem Bagger in einem Winkel für 5 Minuten geparkt, den natürlichen Abfall messen.
  • Seite 66 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Geschwindigkeit des Auslegezylinders • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Meßhaltung : Den Löffelstiel- zylinder vollständig einfahren, den Löffel- zylinder vollständig ausfahren und das Planier- schild auf den Boden aufsetzen. • Dann die Zeit messen, die für den Löffel not- wendig ist, um den höchsten Steigungspunkt zu erreichen (niedrigster Punkt) ausgehend vom niedrigsten Punkt (höchsten Punkt) vom Boden...
  • Seite 67: Geschwindigkeit Des Schwenkzylinders

    SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Geschwindigkeit des Schwenkzylinders • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Meßhaltung : Gleich der Haltung für das Messen der Schwenkzeit. • Während der Schwenkzylinder von links (rechts) nach rechts (links) geschwungen wird, die Zeit messen, die notwendig für eine vollständige Strecke ist.
  • Seite 68 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Hebelbetriebskraft • Bei angehaltenem Motor ein Zieh/-Drück-Meß- gerät am Mittelpunkt des Bedienungshebel- griffes anbringen, oder bei Pedalen, ein Zieh/- Drück-Meßgerät an der Spitze des Pedals an- bringen, und dann die Messungen aufzeichnen, wenn der Hebel/Pedal volle Stärke erreicht. Hebelspiel •...
  • Seite 69 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Gleiskettenspannung • Den Bagger vollständig vom Boden hochheben, STAHLGLEIS unter Verwendung des Grabgeräts und des Planierschilds. Dann die Entfernung (Abfall) messen, zwischen dem Mittelpuntk am Gleisrahmen und der Spit- zer des Gleisshuhs. GUMMIGLEIS Hinweis : Für die Gummigleise sollte die Mes- sung ausgeführt werden, nachdem der gemeinsame Teil mit der “M”...
  • Seite 70 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG II – 44...
  • Seite 71: Konfiguration Der Maschine

    III . KONFIGURATION DER MASCHINE III – 1...
  • Seite 72 KONFIGURATION DER MASCHINE INHALT Antriebssystem ..............................3 Schwenksystem ..............................15 Fahrsystem ................................19 Oberer Rahmen ..............................27 Steuersystem ................................ 35 Arbeitsausrüstung ..............................45 Hydrauliksystem ..............................51 Elektrisches System ............................. 57 Proportionalsteuerungsschalter ..........................81 Klimaanlagensystem ............................85 Sicherheitssystem .............................. 141 III – 2...
  • Seite 73: Antriebssystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM ANTRIEBSSYSTEM AUFBAU Motorträger: Serien-Nr. 17510003~17512104 241 N·m 193 N·m 55 N·m, Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 23 N·m 47 N·m 1. Motorfuß FR 7. Dämpfungsgummi 18 N·m 2. Motorfuß FL 8. Dämpfungsgummi 3. Motorfuß RR 9.
  • Seite 74 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Motorträger: Serien-Nr. 17512105~ 241 N·m 193 N·m 55 N·m, Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 23 N·m 1. Motorfuß FR 7. Dämpfungsgummi 2. Motorfuß FL 8. Dämpfungsgummi 3. Motorfuß RR 9. Schalldämpfer 4. Motorfuß RL 10. Anschlag 5.
  • Seite 75 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM III – 3 – 2 III – 5...
  • Seite 76 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kühler, Ölkühler: Serien-Nr. 17510003~17512104 1. Stay 8. Abdeckung 2. Stay 9. Verstärkungsflansch 3. Halterung 10. Ventilatorschutz 4. Platte 11. Dämpfungsgummi 5. Platte 12. Kühler 6. Platte 13. Dämpfungsgummi 7. Grill 14. Ölkühler III – 6 III – 4...
  • Seite 77 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kühler, Ölkühler: Serien-Nr. 17510003~17512104 A: Das Dichtungsband um das Sensorgewinde wickeln und die flüssige Packung (ThreeBond 1104) auf das Dichtungsband auftragen. 4,9 N·m 1. Verbindung 9. Schlauch 2. Luftschlauch 10. Schlauch 3. Luftreiniger 11. Luftschlauch 4. Kühlerschlauch [Oben] 12.
  • Seite 78 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kühler, Ölkühler: Serien-Nr. 17512105~17512749 1. Stay 10. Halterung 2. Stay 11. Halterung 3. Halterung 12. Dämpfungsgummi 4. Platte 13. Dämpfungsgummi 5. Platte 14. Dämpfungsgummi 6. Platte 15. Kühler 7. Grill 16. Ölkühler 8. Verstärkungsflansch 17. Dämpfungsgummi 9.
  • Seite 79 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kühler, Ölkühler: Serien-Nr. 17512105~17512749 4,9 N·m 1. Verbindung 8. Ablaufhahn 2. Sensor 9. Schlauch 3. Luftreiniger 10. Schlauch 4. Sub-Tank 11. Luftschlauch 5. Kühlerschlauch [Oben] 12. Schlauch 6. Kühlerschlauch [Unten] 13. O-Ring 7. Luftschlauch 14. Kühlerschlauch [Oben] III –...
  • Seite 80 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kühler, Ölkühler: Serien-Nr. 17512750~ 1. Stay 10. Halterung 2. Stay 11. Halterung 3. Halterung 12. Dämpfungsgummi 4. Platte 13. Dämpfungsgummi 5. Platte 14. Dämpfungsgummi 6. Platte 15. Kühler 7. Grill 16. Ölkühler 8. Verstärkungsflansch 17. Dämpfungsgummi 9.
  • Seite 81 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kühler, Ölkühler: Serien-Nr. 17512750~ 4,9 N·m 1. Verbindung 8. Ablaufhahn 2. Sensor 9. Schlauch 3. Luftreiniger 10. Schlauch 4. Sub-Tank 11. Luftschlauch 5. Kühlerschlauch [Oben] 12. Schlauch 6. Kühlerschlauch [Unten] 13. O-Ring 7. Luftschlauch 14. Kühlerschlauch [Oben] III –...
  • Seite 82 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM III – 4 – 6 III – 12...
  • Seite 83: Pumpenkupplung

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Pumpenkupplung L3C102 A: Molybdän-Disulfidfett auftragen 207,8 N·m 54,9 N·m 255,8 N·m 1. Gehäuse 2. Hydraulikpumpe (Kolben) 3. Kupplung 4. Hydraulikpumpe (Zahnrad) Die Pumpenkupplung verbindet das Motor- S c h w u n g r a d u n d d e n A n t r i e b s W e l l e d e r Hydraulikpumpe.
  • Seite 84 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kraftstofftank und -Leitungen: Serien-Nr. 17510003~17512104 1. Kraftstofftank 2. Kappe 3. Sieb 4. Ablaufhahn 5. Kraftstoffgeber 6. Wasserscheider 7. Zufuhrpumpe III – 14 III – 6...
  • Seite 85 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kraftstofftank und -Leitungen: Serien-Nr. 17512105~ 1. Kraftstofftank 2. Kappe 3. Sieb 4. Ablaufhahn 5. Kraftstoffgeber 6. Wasserscheider 7. Zufuhrpumpe 8. Kraftstoffilter 9. Halterung III – 6 – 1 III – 15...
  • Seite 86 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kraftstofförderpumpe: Serien-Nr. 17510003~17510353 0,78 N·m 1. Gehäuse 9. Schlauch 2. Widerstand 10. Stopfen 3. Schalter 11. Pegelschalter 4. Relais 12. Pumpe 5. Gehäuse 13. Sieb 6. Kabelbaum 14. Kabelbaum 7. Diode 15. Sicherung 8. Schlauch 16. Schwimmer III –...
  • Seite 87 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kraftstofförderpumpe: Serien-Nr. 17510354~ 0,78 N·m 1. Gehäuse 9. Schlauch 2. Widerstand 10. Stopfen 3. Schalter 11. Pegelschalter 4. Relais 12. Pumpe 5. Gehäuse 13. Sieb 6. Kabelbaum 14. Kabelbaum 7. Diode 15. Sicherung 8. Schlauch 16. Schwimmer III –...
  • Seite 88 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM III – 6 – 4 III – 18...
  • Seite 89 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Motorsteuerung A: Einen minimalen Radius von wenigstens 250 mm erlauben. 1. Drosselmotor-Baugruppe 2. Halterung 3. Beschleunigungskabel 4. Notstoppdraht 5. Halterung 6. Armlehne mit Schalter 7. Verbindungsball III – 19 III – 7...
  • Seite 90 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Drosselmotor A: Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. B: Flüssige Packung [Three Bond 1104] C: Silikongummi [Three Bond 1212] 1. Halterung 2. Hebel 3. Abdeckung 4. Endschalter 1 5. Endschalter 2 6. Motor 7. Schraube 8. Gummimutter III –...
  • Seite 91: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Motors 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel (1) von der Batterie. 2. Motorhaube, Seitenabdeckungen L und R und mittlere Abdeckung abnehmen. “Demontage der Abdeckungen” 3. Gegengewicht entfernen. “Demontage des oberen Rahmens” L3C106 4.
  • Seite 92 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM 13. Den Motor mit einem Seilzug o.ä. anschlagen, den Motorfuß abmontieren und den Motor entfer- nen. Motor: 255 kg Montage des Motors Gehen Sie beim Einbauen in umgekehrter Reihenfol- ge vor. Demontage des Kühlers und des Ölkühlers 1.
  • Seite 93: Montage Des Kühlers Und Des Ölkühlers

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Montage des Kühlers und des Ölkühlers Gehen Sie beim Einbauen in umgekehrter Reihenfol- ge vor. • Der Kühler muß rechtwinklig zum Motorrahmen PARALLEL und parallel zum Kühlventilator eingebaut wer- den. RECHTWINKLIG Y2-C113G III – 23 III – 11...
  • Seite 94: Demontage Der Hydraulikpumpe

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Demontage der Hydraulikpumpe 1. Motorhaube, Seitenabdeckungen L und R und mittlere Abdeckung abnehmen. “Demontage der Abdeckungen” 2. Schalldämpfer ausbauen a. Befestigungsschrauben herausdrehen und dann den Schalldämpfer (1) vom Auspuff trennen. b. Befestigungsschrauben herausdrehen und dann den Schalldämpfer (1) von der Halterung ab- montieren.
  • Seite 95 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Demontage des Kraftstofftanks 1. Die Abdeckungen im Bereich des Kraftstoff- tanks entfernen. “Demontage der Abdeckungen” 2. Lösen Sie den Auslaßhahn (1), um den Kraftstoff vollständig abzulassen. • Tankfüllung: 120 L 3. Kabelanschlüsse am Kraftstoffgeber (2), an der Kraftstoffpumpe (3) und am Wasserabscheider (8) abklemmen.
  • Seite 96 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM III – 26 III – 14...
  • Seite 97: Schwenksystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE SCHWENKSYSTEM SCHWENKSYSTEM AUFBAU L3C200 256 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 134 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde 1. Schwenklager auftragen. 2. Drehgelenk 3. Anschlag 4. Schwenkmotor III – 27 III – 15...
  • Seite 98: Innenseite An Den Unteren Rahmen Mittels

    KONFIGURATION DER MASCHINE SCHWENKSYSTEM Schwenklager L2C201 1. Außenseite 4. Abstandsrohr 2. Innenseite 5. Dichtung 3. Kugel 6. Dichtung Das Schwenklager ist ein Kugeltyplager mit Kugeln (3) und Abstandsrohr (4) gleichmäßig angebracht in der Riefe zwischen Außenseite (1) und Innenseite (2). Das Schwenklager wird durch Anbringen der Außen- seite an den Drehtisch und durch Anbringen der Innenseite an den unteren Rahmen mittels...
  • Seite 99 KONFIGURATION DER MASCHINE SCHWENKSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Schwenkmotors 1. Die mittlere Abdeckung T (4) und die mittlere Abdeckung F (5) abnehmen. “Demontage der Abdeckungen” 2. Die Hydraulikschläuche (1) vom Kriechmotor (2) abmontieren. 3. Die Halteschrauben (3) herausdrehen und den Schwenkmotor mit einem Seilzug o.ä.
  • Seite 100 KONFIGURATION DER MASCHINE SCHWENKSYSTEM Montage des Schwenklagers Gehen Sie beim Einbauen des Schwenklagers in umgekehrter Reihenfolge vor. • Achten Sie beim Montieren des Schwenklagers auf den oberen Rahmen darauf, daß die Bolzen der Reibahle und die Schmieröffnungen wie in der Abbildung rechts ausgerichtet sind.
  • Seite 101: Fahrsystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM FAHRSYSTEM AUFBAU Stahlgleiskette 1. Glied [R] 10 8 2. Glied [L] 3. Hauptglied [R] 4. Hauptglied [L] 5. Buchse 6. Gleiskettenbolzen 7. Buchse 8. Hauptbolzen 9. Manschette 10. Splint 11. Dichtung L2C300 Gummigleiskette 1. Abdeckgummi 2. Stahlkable 3.
  • Seite 102 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Tragrolle 1. Rolle 2. Welle 3. Lager 4. Abdeckung 5. Öldichtung 6. Ölfüllstöpsel L3C302 255,8 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. Gleiskettenrolle 1. Rolle 2. Abdeckung 3. Welle 4. Buchse 5. Schwebende Dichtung 6. Ölfüllstöpsel L3C303 102 ±5,1 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde...
  • Seite 103: Gleisketteneinsteller

    KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Leitrad 1. Leitrad 2. Gleitstück 3. Welle 4. Buchse 5. Schwebende Dichtung 6. Ölfüllstöpsel L3C304 Gleisketteneinsteller 1. Zylinder 2. Druckstange 3. Platte 4. Feder L3C305 III – 21...
  • Seite 104 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Fahrmotor 1. Fahrmotor 2. Antriebskettenrad L3C306 241 ±12,1 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 155,8 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. III – 22...
  • Seite 105 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage der Gummigleiskette Ist der Schalter für die Fahrgeschwindigkeit bei lau- fendem Motor auf 2 gestellt, werden die Spann- zylinderstangen ausgefahren und die Gleisketten wer- den gespannt. Den Schalter immer auf Geschwindig- keit 1 lassen, außer beim Spannen der Gleisketten. 1.
  • Seite 106: Demontage Der Stahlgleiskette

    KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Demontage der Stahlgleiskette • Die Maschine so anhalten, daß sich der Hauptstift vor den Leitrad befindet. 1. Das Maschinengestell anheben. 2. Die Spannung der Gleiskette lösen. “Demontage der Gummigleiskette” 3. Den Hauptstift herausziehen und die Gleiskette trennen.
  • Seite 107 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Austauschen der Gleiskette Beim Austauschen der Gummigleiskette mit der Stahl- gleiskette bzw. der Stahlgleiskette mit der Gummigleis- kette das Druckminderventil (1) einstellen. Das Diagramm rechts zeigt die Ansicht bei von der Un- terseite der Maschine abgebauter unterer Abdeckung. Einstellen des Druckminderventils 1.
  • Seite 108 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Demontage der Tragrolle 1. Die Spannung der Gleiskette lösen. 2. Die Gleiskette mit einer hydraulischen Hebevor- richtung anheben. 3. Die Befestigungsmutter (3) lösen, und dann die Schraube und die Rolle (4) entfernen. Montage der Tragrolle Das Ausbauverfahren für die Tragrolle in umgekehr- ter Reihenfolge durchführen.
  • Seite 109 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Demontage von Leitrad und Gleisketteneins- teller 1. Entfernen Sie das Gleis. “Demontage des Gleises” 2. Die Abdeckung entfernen und die Hydraulik- schläuche vom Spannzylinder lösen. 3. Das Spannrad herausziehen (3). Leitrad: 86 kg 4. Die Spureinstellungsfeder (4) und den Spann- zylinder (2) herausziehen.
  • Seite 110: Oberer Rahmen

    KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN OBERER RAHMEN AUFBAU Drehtisch 522 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Drehtisch 2. Gegengewicht 3. Buchse 4. Extragewicht R 5. Extragewicht L III – 27...
  • Seite 111 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Bodenplatte L3C401 87,3 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Bodenplatte 2. Bodenmatte 3. Abdeckung 4. Dämpfungsgummi 5. Dämpfungsgummi 6. Abdeckung 7. Rohr III – 28...
  • Seite 112 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Heizer ANSICHT ÒAÓ ANSICHT ÒBÓ L3C402G 23,5 N·m D: Teile für die Schmierfett mit Molybdändisulfid an- gewendet wird. 1. Abdeckung 9. Filter 2. Platte 10. Abdeckung 3. Selektordämpfer 11. Durchführungsschlauch 4. Halterung 12. Heizschlauch 5. Panel 13.
  • Seite 113: Abdeckung

    KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Abdeckung 1/2 54,9 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 26,5 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Motorabdeckung (Vorne) 7. Halterung 2. Motorhaube 8. Kabel 3. Seitenabdeckung R 9. Gelenk 4. Seitenabdeckung L 10.
  • Seite 114 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Abdeckung 2/2 1. Frontabdeckung 7. Werkzeugfach 2. Mittlere Abdeckung F 8. Platte 3. Mittlere Abdeckung T 9. Abdeckung 4. Untere Abdeckung 10. Handlauf 5. Abdeckung 11. Abdeckung 6. Handlauf 12. Abdeckung III – 30 – 1 III –...
  • Seite 115 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN III – 30 – 2 III – 32...
  • Seite 116 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Demontage des oberen Rahmens 1. Entfernen Sie die Löffelausrüstung. “Arbeitsausrüstung, Auseinandernehmen und Zusammenbau” 2. Entfernen Sie die Kabine. “Demontage der Kabine” 3. Die mittlere Abdeckung T und die mittlere Ab- deckung F abnehmen. “Demontage der Abdeckungen”...
  • Seite 117 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Demontage der Bodenplatte 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel von der Batterie. 2. Entfernen Sie die Kabine. “Demontage der Kabine” 3. Den Hebelständer (1) von der Bodenplatte (2) entfernen. “Demontage des Hebelständers” 4. Den Fahrhebel, den Zusatz- und Schwenkhebel (3) von der Bodenplatte (2) entfernen.
  • Seite 118 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Demontage der Abdeckungen 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel von der Batterie. 2. Nehmen Sie die Motorhaube (1) ab. a. Öffnen Sie die Motorhaube, und stützen Sie sie vorübergehend ab. b. Trennen Sie das Rücklichtkabel (2). c.
  • Seite 119: Befestigungsschrauben Herausdrehen, Den Controller (3) Entfernen Und Dann Die Elektri

    KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Demontage der Kabine 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel von der Batterie. 2. Fahrersitz von der Halterung abmontieren. 3. Befestigungsschrauben herausdrehen, Abdeckung R (1) anheben, die Antennenleitung abklemmen, elektrische Anschlüsse (4) des Kassettenradios (2) abklemmen und dann die Abdeckung R (1) entfernen.
  • Seite 120: Steuersystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM STEUERSYSTEM AUFBAU Fahr- und Schwenkhebeleinheit C: Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Halterung 6. Halterung 2. Rechtsfahr-Hebel 7. Halterung 3. Linksfahr-Hebel 8. Schwenkpedal 4. Rechtes Fahrpedal 9. Schaltventil (Fahren) 5. Linkes Fahrpedal 10. Schaltventil (Auslegerschwenken) III –...
  • Seite 121: Hydraulik-Piloteinheit

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Hydraulik-Piloteinheit A Typ (ISO): Serien-Nr. 17510003~17511262 4Pb3 5Pb2 4Pb2 b2 4Pa2 5Pa2 4Pa3 L3C501 5Pb4 5Pb3 4Pb1 5Pb1 5Pb5 5Pa3 5Pa1 4Pa1 4Pa4 4Pa2a 5Pa4 5Pa5 L3C510 III – 38 III – 36...
  • Seite 122 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM ♦ Anschlußtabelle ♦ ↔ SH ↔ 4Pb2 ↔ BSP ↔ 4Pa3 ↔ BST ↔ 4Pa2 ↔ SSP ↔ 4Pb3 ↔ SST ↔ BSP ↔ TRT ↔ PSE ↔ PSA ↔ B2 ↔ PSC ↔ 5Pb2 ↔ PSG ↔...
  • Seite 123 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Hydraulik-Piloteinheit A Typ (ISO): Serien-Nr. 17511263~ Mit Schiebeschalter III – 37 – 1 III – 40...
  • Seite 124 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM ♦ Anschlußtabelle ♦ ↔ SH ↔ 4Pb2 ↔ BSP ↔ 4Pa3 ↔ BST ↔ 4Pa2 ↔ SSP ↔ 4Pb3 ↔ 5Pb1 ↔ BSP ↔ TRT ↔ 5Pa1 5Pb4 ↔ SSA2 ↔ B2 5Pa4 ↔ SSA1 ↔ 5Pb2 ↔...
  • Seite 125 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM A Typ (ISO) ↔ G Typ (JCB): Serien-Nr. 17510003~17511262 4Pb3 5Pb2 4Pb2 b2 4Pa2 5Pa2 4Pa3 L3C502 5Pb4 5Pb3 4Pb1 5Pb1 5Pb5 5Pa3 5Pa1 4Pa1 4Pa4 4Pa2a 5Pa4 5Pa5 L3C510 III – 42 III – 38...
  • Seite 126 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM ♦ Anschlußtabelle ♦ ↔ BL-a2 ↔ 4Pb2 ↔ 5Pa2 ↔ SA ↔ SH ↔ 4Pa2 ↔ BSP ↔ SB ↔ BST ↔ BSP ↔ TRT ↔ SSP ↔ SST ↔ B2 ↔ PSE ↔ SC ↔ PSA ↔...
  • Seite 127 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM A Typ (ISO) ↔ G Typ (JCB): Serien-Nr. 17511263~ Mit Schiebeschalter III – 39 – 1 III – 44...
  • Seite 128 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM ♦ Anschlußtabelle ♦ ↔ BL-a2 ↔ 4Pb2 ↔ 5Pa2 ↔ SA ↔ SH ↔ 4Pa2 ↔ BSP ↔ SB ↔ BST ↔ BSP ↔ TRT ↔ SSP ↔ 5Pb1 ↔ B2 ↔ 5Pa1 ↔ SC 5Pb4 ↔...
  • Seite 129 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Gelenkausleger III – 39 – 3 III – 46...
  • Seite 130 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM ♦ Anschlußtabelle ♦ ↔ SH ↔ 4Pb2 ↔ BSP ↔ 4Pa3 ↔ BST ↔ 4Pa2 ↔ 1SP ↔ 4Pb3 ↔ 1ST ↔ BSP ↔ TRT ↔ 5Pb1 ↔ 5Pa1 ↔ B2 ↔ MPp ↔ 5Pb2 ↔ SSP ↔...
  • Seite 131 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Hebelkonsole L3C503 1. Steuerungsfeld L 3. Steuerungsfeld R 5. Steuerungsfeldabdeckung R 4. Abdeckung 6. Gruppenanzeige 2. Abdeckung Planierschildhebel L3C504 1. Halterung 4. Steuerkabel 2. Hebel 5. Bügel 3. Abdeckung III – 48 III – 40...
  • Seite 132: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Hebelständers 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel von der Batterie. 2. Entfernen Sie die Kabine. “Demontage der Kabine” 3. Das Steuerungsgehäuse R demontieren. a. Abdeckung entfernen, dann das Steuerungs- kabel (1) vom Planierplatten-Hebel (2) ab- klemmen.
  • Seite 133: Demontage Der Fahr- Hilfs- Und Schwinghebel

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Demontage der Fahr- Hilfs- und Schwing- hebel 1. Befestigungsschrauben herausdrehen, dann die Hebelhalterungen (1) von der Bodenplatte entfer- nen. 2. Elektrische Anschlüsse vom Fahrhebel ab- klemmen. 3. Hydraulikschläuche von den Schaltventilen (2) und (3) abmontieren. Montage der Fahr- Filfs- und Schwinghebel L3C509 Gehen Sie beim Anbauen des Hebelständers in umge- kehrter Reihenfolge vor.
  • Seite 134: Inspektion Und Einstellung

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM INSPEKTION UND EINSTELLUNG Hubeinstellung Den Hebelhub mit der Stellschraube auf eine Länge einstellen, die dem Hub der Schaltventilspule ent- spricht. 1. Die Spule des Schaltventils sollte in der Neutral- stellung sein. 2. Die Stange drehen und den Hebel zur Hubmitte positionieren.
  • Seite 135 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM III – 44...
  • Seite 136: Arbeitsausrüstung

    KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG ARBEITSAUSRÜSTUNG AUFBAU L3C600 1. Löffel 8. Ausleger 2. Löffelgelenk 9. Auslegerzylinder 3. Löffelgelenk R 10. Schwenkhalterung 4. Löffelgelenk L 11. Ausleger-Schwenkzylinder 5. Löffelzylinder 12. Planierschildzylinder 6. Löffelstiel 13. Planierschild 7. Löffesstielzylinder III – 45...
  • Seite 137: Den Löffel Mit Der Rückseite Nach Unten

    KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Ablassen der Luft 1. Starten Sie den Motor und lassen Sie diesen für unge- fähr 5 Minuten im Leerlauf laufen. Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen 2. Bei niedriger Motorgeschwindigkeit strecken Sie die • Beim Ablösen von Hydraulikschläuchen achten Sie dar- Zylinder 4 bis 5 mal aus und ziehen Sie diese wieder auf, jeglichen inneren Druck in den Schläuchen und im Hydrauliktank entweichen zu lassen.
  • Seite 138 KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG Demontage des Gelenks • Ziehen Sie den Löffelzylinder vollständig zurück, und lassen Sie das vordere Ende des Arms auf den Boden. 1. Den Bolzen (3) an der Schaftseite herausschlagen und das Löffelgelenk (4) abnehmen. a. Löffelgelenke (6) ..Vorsichtig, nicht fallen lassen b.
  • Seite 139 KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG Demontage des Auslegers • Das vordere Ende des Auslegers ablassen, so dass es voll auf dem Boden aufliegt. 1. Hydraulikschläuche (1) und Fettschlauch (2) vom Löffelstielzylinder (3) abmontieren. 2. Den Bolzen (4) auf der Kopfseite herausschlagen und den Löffelstielzylinder (3) abheben.
  • Seite 140 KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG Demontage der Schwenkhalterung 1. Die Abdeckung (1) und die Klammer (2) von der Schwenkhalterung (3) abmontieren. 2. Die Platte (4) abmontieren, den Bolzen (5) her- ausschlagen und den Ausleger-Schwenkzylinder entfernen. 3. Das Hebezeug an der Schwenkhalterung (3) an- bringen und fest anziehen, Bolzen (6) und (7) herausschlagen und dann die Schwenkhalterung (3) abheben.
  • Seite 141 KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG INSPEKTION UND EINSTELLUNG Einstellung des Spielraums zwischen Löffel und Löffelstiel Den Spielraum zwischen Löffel und Löffelstiel auf 0,5 mm einstellen. 1. Die Löffelbefestigung und den Bereich darum herum gründlich reinigen. 2. Den O-Ring (1) aufschieben. 3. Das Spiel (X) messen. •...
  • Seite 142 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM HYDRAULIKSYSTEM DIAGRAMM DES HYDRAULIKSYSTEMS Monoausleger: Serien-Nr. 17510003~17511262 L3C706 III – 51...
  • Seite 143 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Monoausleger (Mit Schiebeschalter): Serien-Nr. 17511263~17512104 L3C707 III – 52...
  • Seite 144 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Monoausleger (Mit Schiebeschalter): Serien-Nr. 17512105~ III – 52 – 1...
  • Seite 145 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Gelenkausleger: Serien-Nr. 17510003~17512104 L3C708 III – 52 – 2...
  • Seite 146 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Gelenkausleger: Serien-Nr. 17512105~ III – 52 – 3...
  • Seite 147 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Hochfluß: Serien-Nr. 17510003~17512104 L3C709 III – 52 – 4...
  • Seite 148 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Hochfluß: Serien-Nr. 17512105~ III – 52 – 5...
  • Seite 149 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM III – 52 – 6...
  • Seite 150: Hydrauliksystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM AUFBAU Hydrauliktank 4 ¥ 12 2 ¥ 10 SCHNITT ÒB-BÓ 14 ¥ 13 L3C701G 54,9 ±2,7 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Tank 9. Stopfen 2. Abdeckung 10. O-ring 3. Lufteinlaß 11. Meßfühler 4. Abdeckung 12.
  • Seite 151 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Funktion 1. Dieser Tank speichert die zum Betreiben der Hydraulik- motoren und Zylinder notwendige Menge an Hydrauliköl. 2. Luft, Feuchtigkeit und Schmutz wird vom Hydrauliköl ferngehalten. 3. Hitze wird zerstreut und senkt die Öltemperatur. 4. Menge an Hydrauliköl Den Ölstand bei völlig eingezogenem Löffel- stielzylinder und Löffelzylinder, und mit dem Löffel und dem Planierschild auf den Boden...
  • Seite 152: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Hydrauliktanks 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel von der Batterie. 2. Die Abdeckungen im Bereich des Kraftstoff- tanks entfernen. “Demontage der Abdeckungen„ 3. Das Öl aus dem Tank ablassen. a. Luft an der Entlüftung (1) ablassen. b.
  • Seite 153 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Auffüllen mit Hydrauliköl 1. Den Tank mit der spezifizierten Menge an Hydrauliköl durch den Fülleinlaß füllen. 2. Anlage entlüften. “Anlage entlüften” 3. Den Motor für 2~3 Minuten bei niedriger Ge- schwindigkeit laufen lassen. 4. Die Löffelstiel- und Löffelzylinder vollständig einziehen, den Ausleger und den Löffel auf den Boden senken.
  • Seite 154 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM ELEKTRISCHES SYSTEM ELEKTRISCHES VERKABELUNGS-DIAGRAMM Serien-Nr. 17510003~17511262 L3C813 III – 57...
  • Seite 155 ELEKTRISCHES SYSTEM KONFIGURATION DER MASCHINE Serien-Nr. 17511263~17513277 L3C815 III – 57 – 1 III – 58...
  • Seite 156 ELEKTRISCHES SYSTEM KONFIGURATION DER MASCHINE Serien-Nr. 17513278~ III – 57 – 2 III – 57...
  • Seite 157 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM DIAGRAMM DES ELEKTRISCHEN SYSTEMS Hupe Generator (40A) Lufterhitzer Hupenrelais Schmelzbare Verbindung Anlassermotor Erhitzerrelais Hupengriffschalter Batterie Sicherheitsrelais QHS-Regler QHS-Wassertemperatur- B+ Sicherung Schmelzbare Verbindung Zündschlüssel Belüftungspumpe sensor Hebelverriegelungs-Be- Hebelverriegelungs- Raumbeleuchtung Drosseltaste ACC-Sicherung grenzungsschalter Magnet Proportionalsteue- Übertragungssteuerungs- Türschalter rungsschalter Magnet Kühlmittelstand-Erken-...
  • Seite 158: Elektrisches System

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM MOTORLEISTUNG LAYOUT-DIAGRAMM L3C802 1. Batterie 2. Generator 3. Anlassermotor 4. Sicherheitsrelais (im rechten Schaltkasten) 5. Zündschlüssel (im rechten Schaltkasten) 6. Schmelzbare Verbindung 7. Zufuhrpumpe III – 59...
  • Seite 159: Betrieb

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Generatormodus anzeigt) aus. Diese Signal- BETRIEB spannung sendet ebenfalls das Motorstartsignal Motor starten zum Drosselregler. a. Das Startsignal vom C-Stift des Zündschlüssels wird an die Wicklung des Sicherheitsrelais ange- g. Das vom C-Stift des Zündschlüssels kommende legt, das Sicherheitsrelais wird aktiviert und Startsignal wird auch an der Kraftstoffpumpe schließt den C-Stift (gemeinsam) und den NO-...
  • Seite 160: Hilfsmotor-Startvorrichtung (Automatischer Vorglühschalt- Kreis)

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM HILFSMOTOR-STARTVORRICHTUNG (AUTOMATISCHER VORGLÜHSCHALT- KREIS) LAYOUT-DIAGRAMM L3C803 1. Lufterhitzer 2. QHS-Regler 3. QHS-Wassertemperatursensor 4. Erhitzerrelais III – 61...
  • Seite 161 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM BETRIEB Lufterhitzer a. Wenn der Zündschlüssel auf die Position ACC ON gestellt wird, aktiviert die ACC-Spannung den QHS-Regler (für den Lufterhitzer). Mit dem am Motor installierten QHS- Wassertemperatursensor misst der QHS-Regler die Motorkühlmittel-Wassertemperatur, die ent- sprechende Erhitzerbetriebsdauer wird gemäß...
  • Seite 162 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM MOTORDROSSELREGLER LAYOUT-DIAGRAMM L3C804 1. Armlehne mit Schalter 2. Drosselregler 3. Drosselmotor-Einheit 4. Verzögerungskontaktschalter 5. Gruppenanzeige III – 63...
  • Seite 163 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Drosselregler L3C805 HINWEIS: Wenn Sie Teile, usw. an den TB175 an- 1. Leerlauf (1100 U/min) schweißen müssen, beachten Sie folgendes, 2. “L”-Position (1400 U/min) damit der Drosselregler nicht beschädigt wird: 3. “FC”-Position (1800 U/min) 1) Das negative Batteriekabel von der Batterie 4.
  • Seite 164 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Drosselmotor-Einheit W1-C809 A: Motor-Stopprichtung B: Motor-Laufrichtung HINWEIS: Wenn die Drosselmotor-Einheit am Motor aus 1. Begrenzungsschalter 1 der Maschine ausgebaut werden muss, gehen 2. Einstellschraube Sie wie folgt vor: 3. Drosselkabel Vergewissern Sie sich, dass das Drosselkabel 4.
  • Seite 165 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM BETRIEB Der Drosselregler des TB175 ist elektrisch. Er wird mit den auf der Armlehne montierten Drucktasten und dem Verzögerungskontaktschalter gesteuert. Elektrische Drossel a. Die elektrische Drossel wird aktiviert, wenn der Zündschlüssel auf ON oder auf die Startposition gestellt wird.
  • Seite 166 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM e. Wenn während des Motorbetriebs eine andere Motordrehzahltaste gedrückt wird als die L-Ta- ste, schickt der Drosselregler ein Rotationsbefehl entsprechend des gewünschten Drehzahlwinkels minus des gegenwärtigen Drehzahlwinkels zum Drosselmotor. Der Drosselmotor dreht sich mit einem Winkel, der diesem Rotationswinkel ent- spricht, anschließend stoppt er und hält.
  • Seite 167: Der Rotor Des Motors Verwendet Kraftvolle

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Generators überwacht und die Stoppposition wird L-Anzeigelampe leuchtet auf der Gruppenanzeige, solange beibehalten, bis der Motor stoppt und die akzeptiert der Drosselregler Rotationsbefehle von Generatorspannung fällt. anderen Tasten, auch dann, wenn der Motor gestoppt Danach wird die B+-Stromversorgung zum wird.
  • Seite 168 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM aus und der Schrittmotor dreht sich um die spezifizierte Schrittanzahl, anschließend stoppt er und hält an. Zu diesem Zeitpunkt leuchtet die L-Anzeige auf der Gruppenanzeige. d. Wenn die L-Anzeige erst einmal leuchtet, kann der Motor gestartet werden. Der Schrittmotor stoppt und hält in diesem Status an, bis der nächste Befehl empfangen wird.
  • Seite 169: Einstellung

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM EINSTELLUNG Einstellung der Drosselmotor-Einheit Die Drosselmotor-Einheit wird direkt vor der Ausliefe- Motordrehzahl-Einstellung rung des TB175 werkseitig genau eingestellt. Sollte ein Die Motordrehzahl des TB175 kann mit dem Drossel- Problem auftreten, kann sie wie unten beschrieben ein- regler ohne direkte Arbeiten am Motor fein eingestellt gestellt werden.
  • Seite 170 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Die maximale Drehzahl des Motors von 2200 ±50 U/ g. Den Zündschlüssel auf OFF stellen. min wurde vor der Auslieferung werkseitig eingestellt. h. Den wasserfesten Rundanschluss des Schrittmotor Wenn diese Drehzahl Ihren Ansprüchen nicht genügt, wieder anschließen.
  • Seite 171 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM GRUPPENANZEIGE LAYOUT-DIAGRAMM L3C810 1. Gruppenanzeige 6. Schwenkgeschwindigkeitsschalter 11. Kühlmitteltemperaturschalter 2. Drosselregler 7. Kraftstoffversorgungseinheit 12. Detektor 3. Drosseltaste 8. Luftreiniger-Schalter 13. Kühlmittelstandsensor 4. Verzögerungsschalter 9. Motoröldruck-Schalter 14. Wasserabscheider-Wassererkennungsschalter 5. Fahrgeschwindigkeitsschalter 10. Kühlmitteltemperatursensor 1. Motordrossel-Anzeige 2. Motor-Notfall 3.
  • Seite 172: Beschreibung Der Stromkreise

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM zeige angeschlossen. Dieser Stromkreis schließt BESCHREIBUNG DER STROMKREISE automatisch den Kontakt des Relais, das parallel Stromkreise der Gruppenanzeige zum Verzögerungskontaktschalter verdrahtet ist, a. Diese Gruppenanzeige enthält folgende Schalt- wenn der Motorwassertemperaturschalter für etwa kreise: 15 Sekunden aktiviert wird. Stromkreis für Motor-Notstopp, Stromkreis für Als Resultat wird der Motor in den Leerlauf Motornotleerlauf, Stromkreis für das Beibehal-...
  • Seite 173 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM men Schwenkgeschwindigkeit auf OFF gestellt leuchtet, wenn der Stand unter E fällt. wird, und die normale Schwenkgeschwindigkeit Der Stromkreis für die Kraftstoff-Warnleuchte wird eingestellt, wenn der Zündschlüssel zurück verwendet einen Thermistor. Wenn der Kraft- auf ON gedreht wird. stoffstand unterhalb des Thermistors fällt, ändert Bei Starten des Motors wird die langsame sich der Widerstand und dadurch leuchtet die...
  • Seite 174 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Motorwassertemperatur wird automatisch mit BETRIEB Hilfe eines Sensors gemessen und der Lufterhitzer für eine gewisse Zeit eingeschaltet. a. Wenn der Zündschlüssel auf ON gestellt wird, Die Lampe des QHS-Reglers leuchtet ebenfalls wird der Anfangsprüf-Stromkreis innerhalb der als Anzeige.
  • Seite 175: Wartung Und Einstellung

    Sollten Leuchten in der Gruppenanzeige durchge- brannt sein, können sie durch das nachstehende Ver- fahren ausgetauscht werden. Dies sind kleine Spezialleuchten, die bei Takeuchi bestellt werden müssen. Wenn andere als die hier angegebenen Leuch- ten verwendet werden, könnte sich dies nachteilig auf die Gruppenanzeige auswirken und Fehlfunktionen verursachen.
  • Seite 176: Weitere Teile (Acc- Und B+-Sicherungsteile)

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM WEITERE TEILE (ACC- UND B+-SICHERUNGSTEILE) LAYOUT-DIAGRAMM L3C812 1. Hupe 2. Hupenschalter 3. Hebelverriegelungs-Begrenzungsschalter (im linken Schaltkasten) 4. Lichtschalter 5. Wassererhitzer (Klimaanlage: optional) 6. Erhitzer-Schalter (Klimaanlagen-Schalter: optional) 7. Radio 8. Batterie 9. Schmelzbare Verbindung 10. Raumbeleuchtung 11.
  • Seite 177 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM seine Minus-Seite zu erden. BESCHREIBUNG DER STROMKREISE Der TB175 besitzt andere Stromkreise mit einer ACC- c. Hilfshydraulik-Stromkreis (Übertragungs- Sicherung. Sie beinhalten folgendes: steuerung) Hebelverriegelungs-Stromkreis, Hilfshydraulik- Eine Spannung von +24 V DC wird von der ACC- Stromkreis (ON/OFF-Regelung), Hilfshydraulik- Sicherung durch den Überhitzungsschutz-Wider- Stromkreis (Übertragungssteuerung), Wassererhitzer-...
  • Seite 178 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Lichtschalter eingeschaltet wird, wird das Licht- der auf dem Fahrfernbedienungsventil montiert relais aktiviert, um die Auslegerbeleuchtung, die ist. Seitenbeleuchtung, die Arbeitsbeleuchtung, die Eine Spannung von +24 V DC wird von der ACC- Gruppenanzeige-Belichtungslampe und die Rück- Sicherung durch den Fahralarmdruckschalter an beleuchtung einzuschalten.
  • Seite 179 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Schaltung der B+-Sicherung Die Schaltung der B +-Sicherung des TB175 besteht aus der Hupen- und Raumbeleuchtungs-Schaltung. Diese können nicht mit dem Hauptbatterieschalter oder dem Zündschlüssel ausgeschaltet werden. “III-77” a. Hupen-Schaltung Eine Spannung von +24 V DC wird von der B+- Sicherung durch das an der Hebelabdeckung des Planierschilds im rechten Schaltkasten montierte Hupenrelais an der Hupe angelegt.
  • Seite 180: Proportionalsteuerungsschalter

    KONFIGURATION DER MASCHINE PROPORTIONALSTEUERUNGSSCHALTER PROPORTIONALSTEUERUNGSSCHALTER Der durch das Proportionalsteuerungsmagnetventil (4) fließende Antriebsstrom wird durch den Proportional- steuerungshebel (2) des linken Schaltventils (1) und die Proportionalsteuerungseinrichtung (3) gesteuert, und die Durchflussrate der Hilfsleitung wird durch das Proportionalsteuerungsmagnetventil (4) verändert, das den Schaltdruck des Steuerungsventils [Hilfs] (5) steuert.
  • Seite 181 KONFIGURATION DER MASCHINE PROPORTIONALSTEUERUNGSSCHALTER Der Sekundärdruck der Anschlüsse A1 und A2 wird beim Schaltanschluss des Steuerungsventils [Hilfs] (5) zur Steuerung der Spule eingegeben. Aus diesem Grund kann die gewünschte Durchflussrate der Hilfs- leitung durch das Bedienen des Proportional- steuerungshebels (2) in bestimmten Winkeln erzielt werden.
  • Seite 182 KONFIGURATION DER MASCHINE PROPORTIONALSTEUERUNGSSCHALTER 2. Neutralfehler Wenn der durch das Proportionalsteuerungs- magnetventil (4) ausgegebene Magnetantriebs- strom für eine bestimmte Zeit (1 Sekunde) aus der neutralen Zone heraus fällt, nachdem die Strom- versorgung eingeschaltet wurde, wird ein Neutral- fehler erkannt. Falls dies geschieht, leuchtet die “NE”-LED an der Steuerungseinrichtung auf.
  • Seite 183 KONFIGURATION DER MASCHINE PROPORTIONALSTEUERUNGSSCHALTER III – 84...
  • Seite 184: Klimaanlagensystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM KLIMAANLAGENSYSTEM AUFBAU: Serien-Nr. 17510003~17511008 Kompressor-Baugruppe A: Ein gewisses Spiel ermöglichen. B: Abweichung des Riemens ca 8 mm/98 N 1. Halterung 2. Welle 3. Kompressor 4. Riemen 5. Riemenscheibe 6. Manschette 7. Abdeckung 8. Ventilatorschutz III – 85...
  • Seite 185 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM Kondensator-Baugruppe 1. Halterung 2. Empfänger-Trockner 3. Kondensator 4. Ventil III – 86...
  • Seite 186 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM Klimaanlagen-Einheit 1. Klimaanlagen-Einheit 8. Halterung 2. Thermistor 9. Dämpfer 3. Kabelbaum 10. Platte 4. Gehäuse 11. Schalter 5. Abdeckung 12. Dämpfer 6. Kanal 13. Schlauch 7. Krümmer III – 87...
  • Seite 187 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM Enteiser, Elektrische Verdrahtung 1. Schlauch 7. Thermostat 2. Schlauch 8. Relais 3. Luftschlitz 9. Kabelbaum 4. Abdeckung 10. Diode 5. Gehäuse 11. Kabelbaum 6. Abdeckung 12. Diode III – 88...
  • Seite 188 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM AUFBAU: Serien-Nr. 17511009~ Kompressor-Baugruppe 1/2 A: Ein gewisses Spiel ermöglichen. B: Abweichung des Riemens ca 8 mm/98 N 1. Motorfuß FR 6. Ventilatorschutz 2. Halterung 7. Kompressor 3. Schutz 8. Riemenscheibe 4. Welle 9. Riemen 5. Manschette III –...
  • Seite 189 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM Kompressor-Baugruppe 2/2 1. Schlauch 5. Magnetventil 9. Schlauch 2. Schlauch 6. Kabelbaum 10. Schlauch 3. Schlauch 7. Diode 4. Schlauch 8. Schlauch Kondensator-Baugruppe 1. Abdeckung 2. Abdeckung 3. Kondensator-Baugruppe 4. Schlauch III – 90...
  • Seite 190 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM Klimaanlagen-Einheit 1/2 1. Halterung 4. Kabel 7. Abdeckung 2. Abdeckung 5. Kabelbaum 8. Tafel 3. Dämpfer 6. Ventil 9. Schlauch Klimaanlagen-Einheit 2/2 1. Schlauch 5. Abdeckung 2. Klimaanlagen-Einheit 6. Schlauch 3. Röhren-Baugruppe 7. Schlauch 4. Kanal III –...
  • Seite 191 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM Enteiser-Baugruppe 1. Gehäuse 2. Abdeckung 3. Abdeckung 4. Abdeckung 5. Krümmer 6. Kanal III – 92...
  • Seite 192 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM Kondensator, Klimaanlagen-Einheit, Steuertafel 1. Kondensator-Baugruppe 8. Schlauch 15. Filter 2. Klimaanlagen-Einheit 9. Schalter 16. Klimaanlagenschalter 3. Steuertafel 10. Gebläse 17. Knopf 4. Kondensator 11. Thermostat 18. Steuerungskabel 5. Empfänger-Trockner 12. Expansionsventil 19. Steuerungskabel 6. Motor-Baugruppe 13. Verdampferspule 20.
  • Seite 193 KONFIGURATION DER MASCHINE KLIMAANLAGENSYSTEM III – 94...
  • Seite 194: Übersicht Über Den Systembetrieb

    Übersicht über den Systembetrieb • LKW- und Schwerausrüstungssysteme Auf eine beliebige • Klimaanlagen-Systembetrieb Gegenstandsüberschrift klicken, um direkt zu der • Heizungssystembetrieb jeweiligen Seite zu • Auswirkungen der Umgebung auf den Systembetrieb gelangen. • Kapitelübersicht LKW- und Schwerausrüstungssysteme Gegenwärtig sind eine ganze Reihe HVAC-Systeme (Heizungs-/ Klimaanlagensysteme) in Betrieb –...
  • Seite 195: Systembetrieb

    Systembetrieb Abbildung 2-1 Diese Illustrationen stellen Grundheizung, HVAC- System, Combo-System mit Schlafbereichseinheit, zusätzliche ZUSÄTZLICHE KLIMAANLAGE FÜR Klimaanlagendach- und DIE MONTAGE IN DER FÜHRERKABINE AN DER Führerkabinen-Einheiten, RÜCKWAND am Dach befestigten Kondensator und Hilfseinheiten dar. KLIMAANLAGE/HEIZUNG BEI AM ARMATURENBRETT MONTIERTEM COMBOSYSTEM MIT SCHLAFBEREICHSEINHEIT UNIVERSELLE HILFSHEIZUNG (ENTEISER OPTIONAL)
  • Seite 196 Klimaanlage—Systembetrieb Die folgenden Klimaanlagenkomponenten werden in diesem Abschnitt detaillierter beschrieben: 1. Kompressor-/Kupplungsbaugruppe 2. Kondensator 3. Empfänger-Trockner 4. Expansionsventil 5. Verdampferspule Abbildung 2-2 Die Klimaanlagen- HEISSES HOCHDRUCKGAS Komponenten sind NIEDRIGDRUCKGAS [ABSAUGSEITE] miteinander verbunden, um den Betrieb des Systems zu veranschaulichen. Die KALTES dargestellten Komponenten HOCHDRUCKGAS...
  • Seite 197 Systembetrieb Abbildung 2-3 EINLASS AUSLASS Der Kompressoreinlass wird durch Niedrigdruck und der Auslass durch Hochdruck KOLBEN geprägt. Bei den BEIM ABSENKEN Klappenventilen handelt es sich um Einwege-Ventile. ANHEBEN Sie öffnen sich, um Kühlmittelgas beim Absenken des Kolbens in den Kompressor gelangen zu lassen, und um das Gas beim Anheben des Kolbens wieder freizugeben.
  • Seite 198: Empfänger-Trockner

    Klimaanlage—Systembetrieb Abbildung 2-5 Während sich das ÄUSSERER LUFTSTROM Kühlmittelgas von oben nach unten durch die HEISSES Rohrspule bewegt, HOCHDRUCKGAS kondensiert es (verändert es (EINGANG) seinen Zustand) zu einer Flüssigkeit. Zur Vereinfachung der Montage werden die Kondensatorpassen häufig nahe beieinander entlanggeführt. KONDENSATOR HOCHDRUCKFLÜSSIGKEIT (AUSGANG)
  • Seite 199 Systembetrieb 4. Expansionsventil (Kühlmittelmessgerät) Wenn sich das Kühlmittel vom Empfänger-Trockner weg bewegt, wird es durch einen weiteren Hochdruckschlauch zu einem Messgerät am Einlass der Verdampferspule geführt. Beim Messgerät kann es sich um ein Expansionsventil, um ein Erweiterungs- rohr oder ein Kombinationsventil (Vielzweck) handeln. Zwischen dem Kompressor und diesem Punkt im Inneren des Systems ist der Druck hoch und kann zwischen 1035 und 1723 kPa (150 und 250 PSI, Pfund pro Quadratzoll) betragen.
  • Seite 200 Klimaanlage—Systembetrieb Abbildung 2-8 Die dargestellte Verdampferspule besteht aus einer Kühlrippen- und Rohrkonstruktion. Die Thermostat-Prüfspitze befindet sich zwischen den Verdampfer-Kühlrippen und erkennt die Temperatur. THERMOSTAT Hinweis: Feuchtigkeit in der Luft (Luftfeuchtigkeit) kondensiert auf den Kühlrippen des Verdampfers als Wassertropfen, die durch einen Ablassschlauch aus dem Verdampfer abgelassen werden.
  • Seite 201: Heizungssystem-Betrieb

    Systembetrieb Heizungssystem-Betrieb Heizungs- und Klimaanlagensysteme verfügen beide über die gleiche Funktion der Luftumwälzung. Sie profitieren von dem Naturgesetz, entsprechend dem sich Wärmeenergie stets von einem wärmeren Bereich in einen kühleren bewegt. In einem Heizungssystem ist keinerlei “Veränderung des Zustands” am Systembetrieb beteiligt. Das System ist geschlossen und arbeitet unter Druck, aber der Druck ist im Vergleich zu einer Klimaanlage eher niedrig.
  • Seite 202: Auswirkungen Der Umgebung

    Auswirkungen der Umgebung 1. Heizungskern Heizungskerne sind wie kleine Radiatoren. Die Kühlrippen- und Rohrgestaltung wird so konzipiert, dass der Kühlflüssigkeitsfluss für einen bestmöglichen Wärmeenergie-Transfer von der Kühlflüssigkeit zur Führerkabine geleitet wird. Schläuche vom und zum Motor sind mit Klammern am Kern angeschlossen. Der Kernauslass kann etwas größer als der Einlass sein, oder aber er weist die gleiche Größe auf.
  • Seite 203 Systembetrieb • An einem kalten Tag kann die Temperatur unter Null Grad fallen. Der Motor läuft dann u. U. kälter, so dass die Motor-Kühlflüssigkeit kälter ist, wenn sie durch die Heizung zirkuliert. Die Wärme in der Führerkabine dringt schneller aus der Kabine nach außen (bitte nicht vergessen, dass sich Wärme immer zu einem kühleren Bereich bewegt, bis beide Bereich die gleiche Temperatur aufweisen –...
  • Seite 204: Inspektion Und Wartung - Ohne Maßlehren

    Inspektion und Wartung – ohne Maßlehren Auf eine beliebige • Diskussion der Inspektions- und Wartungsüberblick-Ergebnisse Gegenstandsüberschrift • Sichtprüfung – System ausgeschaltet klicken, um direkt zu der jeweiligen Seite zu • Inspektion des elektrischen Systems gelangen. • Leistungsprüfung – Motor läuft •...
  • Seite 205: Sichtprüfung - System Ausgeschaltet

    Inspektion und Wartung Sichtprüfung - System ausgeschaltet Die jeweiligen Beobachtungen und die zu treffenden Abhilfemaßnahmen können sich je nach den Umständen unterscheiden. Die folgenden Inspektionsverfahren werden weiter unten detaillierter beschrieben: 1. Beobachtung des Systems 2. Überprüfung der Teile 3. Überprüfung der Schläuche und Passen 4.
  • Seite 206: Sichtprüfung

    Sichtprüfung Abbildung 7-2 Diese Systemillustration führt die wichtigsten Punkte einer Sichtprüfung auf. ALLE PASSEN UND BIEGUNGEN HINSICHTLICH DER LEITUNGEN KOMPRESSORKUPPLUNG AUF LECKAGEN ODER SHALTERUNG UND BESCHÄDIGUNGEN ÜBERPRÜFEN. BEFESTIGUNGSSCHRAUB ENANZUG ÜBERPRÜFEN. RIEMEN- UND DEN KOMPRESSORWELLEN- LAUFROLLENAUSRICHTUNG DICHTUNGSBEREICH AUF UND -SPANNUNG ÜBERPRÜFEN. LECKAGEN (ÖL) ÜBERPRÜFEN.
  • Seite 207: Inspektion Und Wartung

    Inspektion und Wartung C. Antriebsriemen – Der Antriebsriemen sollte angezogen sein und sich in einem guten Zustand befinden. Eine Riemenspannungsmaßlehre verwenden, um die Spannung zu überprüfen (maximal 54 kg (120 Pfund)). Mit etwas Erfahrung kann die Riemenspannung durch das Verdrehen des Riemens erfühlt werden. Versuchen, die Riemenspannung nach der Verwendung der Maßlehre zu erfühlen, wenn bekannt ist, dass die Spannung ordnungsgemäß...
  • Seite 208: Inspektion Des Elektrischen Systems

    Inspektion des elektrischen Systems Wenn das System nicht zu heiß ist, kann an der Unterseite aller Anschlüsse nach Öl getastet werden (siehe Abbildung 7-4). Natürlich ist die Arbeit mit einem elektronischen Leckagedetektor über einige Minuten hinweg die beste Art und Weise, um nach Leckagen zu suchen.
  • Seite 209 Inspektion und Wartung B. Das Klimaanlagensystem einschalten – Dies versorgt das Thermostat und die Kupplung mit Strom. Falls sich die Klimaanlage nicht einschalten lässt, bitte den Klimaanlagen- Modusschalter verwenden, um die Leitungen zum Schalter zu überprüfen. Vom Thermostat sollte ein “Klick” hörbar sein; zudem sollte man die Kupplungsantriebsplatte gegen die Kupplungslaufrolle “schnappen”...
  • Seite 210: Leistungsprüfung - Motor Läuft

    Inspektion des elektrischen Systems Leistungsprüfung – Motor läuft Der Zweck der Sichtprüfung und der elektrischen Inspektion ist die Erkennung offensichtlicher Probleme und das Sicherstellen der Klimaanlagensystemfunktion zugunsten einer genauen Leistungsprüfung. Falls die Leistungsprüfung als Erstes durchgeführt wird, könnte dies zu falschen Schlüssen führen. Problembereiche, die bei der Leistungsprüfung erkannt werden, können falsche Mutmaßungen oder Symptomerkennungen bewirken, was Reparaturfehler und Reklamationen zur Folge haben kann.
  • Seite 211 Inspektion und Wartung Diese Messwerte fallen bei den Ventilatoren höher aus, und der Temperaturschwung ist niedriger und nicht so offensichtlich. Zudem bewirkt die Gebläsegeschwindigkeit, dass die Temperaturpegel bei der gleichen Thermostateinstellung als höher (hohe Luftgeschwindigkeit) oder niedriger (niedrige Luftgeschwindigkeit) gemessen werden. Wenn die Lufttemperatur gemessen wird, ist ein elektronisches Thermometer/Pyrometer ein sehr hilfreiches Werkzeug.
  • Seite 212: Leistungsprüfung

    Leistungsprüfung Abbildung 7-7 SICHTGLAS Diese Zeichnungen stellen SYSTEM IST IN ORDNUNG die Zustände dar, die im ÜBERLADUNG KLAR Sichtglasfenster beobachtet werden können. KEIN KÜHLMITTEL WENIG KÜHLMITTEL EINIGE WENIGE BLASEN WÄHREND DER EIN- UND SCHAUM, BLASEN AUSSCHALTUNG DER ODER EINTRÜBUNG KUPPLUNG SIND IN IM SYSTEM BEFINDET ORDNUNG.
  • Seite 213: Arbeitsblatt Vorbeugende Wartung

    Inspektion und Wartung B. Aufwärmung des Motors – Als Nächstes den Motor auf normale Betriebstemperatur erwärmen lassen und sowohl den Ventilator als auch die Temperatur hoch einstellen. Sowohl den Heizungszufluss- als auch Rückflussschlauch befühlen. Falls ein erkennbarer Unterschied hinsichtlich ihrer Temperatur festgestellt werden kann, weist dies auf einen nicht ausreichenden Durchfluss von Kühlflüssigkeit durch den Heizungskern (ein teilweise gechlossenes oder blockiertes Heizungssteuerungsventil) hin.
  • Seite 214: Kapitelübersicht

    Kapitelübersicht Kapitelübersicht Der Zweck dieser kurzen Inspektionsverfahren liegt darin, das Fahrzeugsystem zu warten und zu bestimmen, ober weitere, detailliertere Servicemaßnahmen erforderlich sind. Die Verwendung eines Vielzweck-Maßlehrensatzes, die System-Fehlerbehebung, das Ablassen, Durchspülen, Entlüften und Befüllen werden im folgenden Kapitel beschrieben. Eine hohe Verwendungsfrequenz und die Unterschiede hinsichtlich der Betriebsbedingungen haben einen maßgeblichen Einfluss auf Klimaanlagen- und Heizungskomponenten.
  • Seite 215: Plan Für Die Vorbeugende Wartung Von Klimaanlagensystemen

    Abbildung 7-9 Plan für die vorbeugende Wartung PLAN FÜR DIE VORBEUGENDE WARTUNG VON KLIMAANLAGENSYSTEMEN HINWEIS: Typischer Wartungsplan: 3 Monate oder 24.000 km (15.000 Meilen), 6 Monate oder 48.000 km (30.000 Meilen), 12 Monate oder 96.000 km (60.000 Meilen) Installationsdatum: Kilometerstand: Letzte Wartungsüberprüfung: Kilometerstand: Überprüfung erfolgte durch...
  • Seite 216: Verfahren Zur Fehlersuche Und Wartung

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung • Fehlersuche-Übersicht Auf eine beliebige Gegenstandsüberschrift • Zum Verständnis der Systemfunktion klicken, um direkt zu der jeweiligen Seite zu • Fehlersuche-Beispiel gelangen. • Installation des Vielzweck-Maßlehrensatzes • Fehlersuche mithilfe der Messwerte des Vielzweck-Maßlehrensatzes • Übersicht über die häufigsten Problembereiche •...
  • Seite 217: Der Schlüssel - Kenntnis Der Systemfunktion

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Erfahrene Fehlersucher sprechen wenn möglich mit dem Bediener und überzeugen sich schließlich selbst von den Symptomen des Problems, soweit das möglich ist. Sie versuchen, auf der Grundlage ihres Wissens über allgemeine Systemprobleme und Problemursachen wenn angebracht schnelle Abhilfemaßnahmen zu treffen. Sie wissen, wo sich die Komponenten befinden, und führen eine Reparatur durch, wenn sie darauf gekommen sind, was das Problem darstellt.
  • Seite 218: Kenntnis Der Systemfunktion

    Kenntnis der Systemfunktion Beim Einschalten der Klimaanlage über das Bedienfeld (1) sollte das Thermostat (2) eine warme Temperatur am Verdampfer erkennen. Ein Schaltkreis im Thermostat sollte sich schließen und ermöglichen, dass der Strom durch das Thermostat zur Kompressorkupplungserregerspule (3) fließt. Wenn dies geschieht, wird die Kupplungserregerspule zu einem Elektromagneten und zieht die Kupplungsantriebsplatte (4) fest gegen die Kupplungslaufrolle (5).
  • Seite 219 Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Verwenden Sie Ihre Kenntnisse und Ihre Erfahrung. Fragen Sie sich selbst, was eine mangelnde Kühlung bei diesem Wagen hervorgerufen haben könnte! Ist der Kompressor-Antriebsriemen gebrochen? Hat ein Druckschalter oder ein Ablassventil den Kompressor unterbrochen, weil im System ein zu hoher oder zu niedriger Druck vorlag? Stellt sich der Schalter oder das Ventil in der vorliegenden Systemfertigung von selbst zurück? Ist vielleicht ein Überhitzungsschalter oder ein Hitzebegrenzungsschalter mit geschmolzener Sicherung vorhanden? Hat jemand...
  • Seite 220: Beispiel Für Die Fehlersuche

    Beispiel für die Fehlersuche • Hatten Sie in den vergangenen Monaten andere Wartungsprobleme? Antwort: Nein. • (Falls die Antwort “Ja” lautete, sollten Sie weiterfragen: “Wann? Wo? Was wurde repariert oder ausgetauscht?”). • Fragen Sie den Fahrzeuglenker schließlich, ob er oder sie ein Verkabelungsschema für das System besitzt.
  • Seite 221: Installation Des Vielzweck-Maßlehrensatzes

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Falls durch die Sichtprüfung, die elektrische Prüfung und die Überprüfung auf Leckagen beim Klimaanlagen- und Heizungssystem keine Probleme erkannt werden, kann Zeit gespart werden, indem der Vielzweck-Maßlehrensatz vor der Durchführung der Leistungsprüfung angeschlossen wird. Wenn eine Leckage erkannt und durch das Anziehen einer Verbindung behoben wird, ist dies zu tun.
  • Seite 222 Installation des Vielzweck-Maßlehrensatzes 1. Luftablassen aus den Schläuchen des Maßlehrensatzes Umweltgesetze machen es erforderlich, dass alle Wartungsschläuche über ein Ausschaltventil in einer Entfernung von 30,5 cm (12 Zoll) vom Wartungsende verfügen. Diese Ventile sind erforderlich um sicherzustellen, dass nur eine minimale Menge Kühlmittels in die Atmosphäre gelangt.
  • Seite 223 Verfahren zur Fehlersuche und Wartung MASSLEHRE MASSLEHRE NIEDRIGDRUCKSEITE HOCHDRUCKSEITE Abbildung 8-4 In diesem Schaubild haben NIEDRIGDRUCKEITE: HOCHDRUCKSEITE: ZEIGERVENTILE wir dargestellt, wie der ZEIGERVENTILE GESCHLOSSEN HALTEN. GESCHLOSSEN HALTEN. Klimaanlage Kühlmittel AUSSCHALTVENTIL hinzugefügt wird. GEÖFFNET SCHLAUCH NIEDRIGDRUCKSEITE (VOM VERDAMPFER) SCHLAUCH HOCHDRUCKSEITE (ZUM KONDENSATOR) SPINDELVENTIL- TANKVENTIL...
  • Seite 224 Installation des Vielzweck-Maßlehrensatzes 3. Kühlmittel hinzufügen, bis die Maßlehren Messwerte im normalen Bereich aufweisen und das Sichtglas klar erscheint. Das Sichtglas ist u. U. direkt vor oder nach dem Ein- und Ausschalten der Kupplung für einen Moment nicht klar, aber sollte im Allgemeinen klar sein.
  • Seite 225: Fehlersuche Mithilfe Der Messwerte Des Vielzweck-Maßlehrensatzes

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Den Motor starten und auf einen schnellen Leerlauf von 1200 bis 1500 U/min einstellen. Die Klimaanlage einschalten. Nach einer kurzen Leistungsprüfung der Steuerungsfunktionen, der Gebläsegeschwindigkeiten und des Luftstroms im Inneren der Führerkabine die Klimaanlagensteuerungen auf eine maximale Kühlung und die Gebläsegeschwindigkeit auf Hoch einstellen.
  • Seite 226: Messwerte Des Vielzweck-Maßlehrensatzes

    Messwerte des Vielzweck-Maßlehrensatzes Reparaturverfahren: Mit dem Leckage-Detektor nach Leckagen suchen. Falls eine Leckage an einem Anschluss festgestellt wird, den Anschluss anziehen und anschließend je nach Erfordernis Kühlmittel nachfüllen. Falls eine Komponente oder eine Leitung eine Leckage aufweist (beschädigt ist), das gesamte Kühlmittel aus dem System ablassen.
  • Seite 227: Luft Und/Oder Feuchtigkeit Im System

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Nach der Erkennung einer Leckage das gesamte Kühlmittel aus dem System ablassen und die Leckage beheben. Den Kompressor überprüfen und das eventuell durch die Leckage verloren gegangene Kühlmittelöl ersetzen. Das System entlüften und erneut mit Kühlmittel befüllen, und schließlich den Betrieb und die Leistung der Klimaanlage überprüfen.
  • Seite 228: Übermäßig Viel Luft Und/Oder Feuchtigkeit Im System

    Messwerte des Vielzweck-Maßlehrensatzes Übermäßig viel Luft und/oder Feuchtigkeit im System Abbildung 8-8 Maßlehren-Messwert: übermäßig viel Luft und/ oder Feuchtigkeit im System NIEDRIGDRUCKSEITE HOCH HOCHDRUCKSEITE HOCH Im Sichtglas tauchen gelegentlich Blasen auf. Die Luft von Tipp: den Ventilatoren in der Führerkabine kühlt nur ein wenig. Das System enthält übermäßig viel Luft und/oder Ursache: Feuchtigkeit.
  • Seite 229 Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Eine Fehlfunktion des Expansionsventils könnte darauf Ursache: hinweisen, dass das Ventil in der geschlossenen Stellung eingerastet ist, dass das Filtersieb verstopft ist (Block- Expansionsventile verfügen über keinerlei Filtersieb), dass Feuchtigkeit im Inneren des Systems an der Öffnung des Expansionsventils festgefroren ist oder dass der Sensorkolben nicht funktioniert.
  • Seite 230 Messwerte des Vielzweck-Maßlehrensatzes Falls die Überprüfung des Expansionsventils nicht dazu geführt Hinweis: hat, dass die Nadel der Niedrigdruck-Maßlehre ansteigt und wieder fällt, und falls auch die anderen beschriebenen Verfahren keine Beseitigung des Problems bewirkt haben, ist das Expansionsventil defekt. Das gesamte Kühlmittel muss erneut aus dem System abgelassen und das Expansionsventil und der Empfänger-Trockner ausgetauscht werden.
  • Seite 231: Hochdruckseitenverengung Des Systems

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung 3. Falls die Anzeige der Niedrigdruck-Maßlehre erneut fällt, ist das Ventil nicht blockiert.Die Oberfläche des Verdampferauslasses sowie die Kapillarspule oder den Kapillarkolben reinigen. Sicherstellen, dass die Spule bzw. der Kolben sicher am Verdampfer- Auslassrohr befestigt und mit Isolierungsmaterial bedeckt ist.
  • Seite 232 Messwerte des Vielzweck-Maßlehrensatzes Reparaturverfahren: Nachdem die defekte Komponente lokalisiert wurde, die die Verengung enthält, das gesamte Kühlmittel ablassen. Die defekte Komponente und den Empfänger-Trockner austauschen. Das System entlüften und erneut mit Kühlmittel befüllen, und schließlich den Betrieb und die Leistung der Klimaanlage überprüfen. Kompressorfehlfunktion Abbildung 8-12 Maßlehren-Messwert:...
  • Seite 233: Fehlfunktion Des Kondensators Oder Systemüberlastung

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Falls Trockenstoff-Teile im Kompressor gefunden werden, den Kompressor und den Empfänger-Trockner ausbauen und austauschen. Davor allerdings die anderen Systemkomponenten (außer dem Expansionsventil) unter Verwendung eines Spülsatzes durchspülen. Falls Kolbenstangenventile vorhanden sind und der Kompressor isoliert wird, muss das Kühlmittel aus dem Rest des Systems abgelassen werden, bevor die Systemkompo- nenten abgetrennt und durchgespült werden können (Kapitel 9 beschreibt das Durchspülverfahren).
  • Seite 234 Messwerte des Vielzweck-Maßlehrensatzes Der Kondensator funktioniert nicht ordnungsgemäß oder Ursache: im Inneren des Systems ist überschüssiges Kühlmittel vorhanden. Eine weitere Möglichkeit bildet das Fehlen von (Kolben-) Luftstrom durch die Kondensator- Kühlrippen während der Überprüfung. Die Fehlfunktion einer Systemkomponente zur Motorkühlung kann durch die Blockierung des Luftstroms (Radiatorverschluss) oder durch das Nichtvorhandensein des Luftstroms (Ventilatorkupplung) in ausreichender Menge einen...
  • Seite 235: Die Nadel Der Niedrigdruck-Maßlehre Fluktuiert

    Verfahren zur Fehlersuche und Wartung Fehlfunktion des Thermostatschalters Abbildung 8-14 Maßlehren-Messwert: Fehlfunktion des Thermostatschalters NIEDRIGDRUCKSEITE NORMAL HOCHDRUCKSEITE NORMAL Die Nadel der Niedrigdruck-Maßlehre fluktuiert Tipp: verglichen mit dem normalen Bereich u. U. in einem nur sehr begrenzten Bereich. Die Kompressorkupplung schaltet sich u. U. öfters ein und aus, als sie sollte. Die Nadel der Niedrigdruck-Maßlehre fluktuiert u.
  • Seite 236: Übersicht Über Die Häufigsten Problembereiche

    Übersicht über die häufigsten Problembereiche Siehe den Abschnitt Thermostat im Kapitel 10. Die Hinweis: Ventilatorkupplung, der Radiatorverschluss, der Kondensator, der Kompressor und die neueren Luft- und Wasserpumpen- Steuerungssysteme werden in Kapitel 10 behandelt. Übersicht über die häufigsten Problembereiche Bei HVAC-Systemen kann nur eine begrenzte Anzahl von Punkten falsch funktionieren. Es können Fehlfunktionen der sich bewegenden Teile des Kompressors, der Kupplung und des Expansionsventils oder der Kühlmittel-Messvorrichtungen vorliegen, die auf die Ermüdung des Metalls, auf Verunreinigungen, auf einen anormalen Druck oder auf eine mangelnde...
  • Seite 237 Verfahren zur Fehlersuche und Wartung 2. Kondensator Kondensatoren verschmutzen, und die Verunreinigungen isolieren den Kondensator und reduzieren so die Wärmebewegung. Die Passen lösen sich oder brechen durch die Beanspruchung, falls der Kondensator oder die Verbindungsschläuche nicht ordnungsgemäß gesichert werden, damit die Auswirkungen der Vibrationen auf ein Minimum beschränkt bleiben.
  • Seite 238 Abschluss Techniker fügen einem System häufig Kühlmittel hinzu, um das durch die Systemanschlüsse oder Passen durchgesickerte Kühlmittel zu ersetzen. Falls das System regelmäßig gewartet wurde (alle drei bis sechs Monate), kann das Hinzufügen einer kleinen Menge Kühlmittels zu einer ordnungsgemäßen Systemfunktion führen.
  • Seite 239 KONFIGURATION DER MASCHINE III – 140...
  • Seite 240: Sicherheitssystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM Sicherheitssystem INHALTSVERZEICHNIS Hinweise zur Verwendung ....................... 142 Übersicht über die Funktionen ......................143 Verlust eines Immobilisiererschlüssels .................... 144 Erhalt mehrerer Immobilisiererschlüssel ..................144 Fehlersuche ............................. 147 III – 141...
  • Seite 241: Hinweise Zur Verwendung

    KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM HINWEISE ZUR VERWENDUNG Das Sicherheitssystem umfasst einen Registrierungsschlüssel und zwei Immobilisiererschlüssel. Registrierungsschlüssel (grauer Schlüsselbart): wird Immobilisiererschlüssel (schwarzer Schlüsselbart): für die Registrierung oder für das Rückgängigmachen wird für den täglichen Betrieb verwendet. der Registrierung des Schlüssels verwendet. N0C950 N0C951 Wenn dieses Sicherheitssystem erst einmal eingeführt wurde, können der bzw.
  • Seite 242: Übersicht Über Die Funktionen

    KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM ÜBERSICHT ÜBER DIE FUNKTIONEN 1. Schutz gegen einen unzulässigen Motorstart Der unzulässige Betrieb kann durch die Begrenzung des Motorstarts auf die ausschließliche Verwendung des an der Steuerung der Maschine registrierten Registrierungsschlüssels und Immobilisiererschlüssels (im Folgenden “autorisierter Schlüssel”) verhindert werden. 2.
  • Seite 243: Verlust Eines Immobilisiererschlüssels

    KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM VERLUST EINES IMMOBILISIERERSCHLÜSSELS Wenn ein Immobilisiererschlüssel verloren geht, bitte die unten aufgeführten Schritte 1 oder 2 durchführen, um einen Missbrauch des verloren gegangenen Schlüssel zu verhindern. 1. Die Registrierung des verloren gegangenen Immobilisiererschlüssels rückgängig machen (ohne einen neuen Immobilisiererschlüssel zu kaufen).
  • Seite 244 KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM Rückgängigmachen der Registrierung oder erneute Registrierung eines Immobilisiererschlüssels Folgendes vorbereiten: 1. Registrierungsschlüssel der Maschine, mit der die Registrierung/das Rückgängigmachen der Registrierung durchgeführt werden soll; 2. alle Immobilisiererschlüssel, die mit der oben angeführten Maschine registriert wurden (außer den verloren gegangenen);...
  • Seite 245 KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM Registrierungsverfahren Den Registrierungsschlüssel (siehe Punkt 1 auf der vorherigen Seite) in den Starterschalter einstecken und von AUS zu EIN drehen. In der EIN-Stellung für etwa 10 (oder 5 bis 15) Sekunden verharren. Anschließend zurück auf AUS drehen und den Registrierungsschlüssel herausziehen.
  • Seite 246: Fehlersuche

    KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM FEHLERSUCHE Falls sich der Motor nicht starten lässt, die folgenden Punkte überprüfen. Überprüfung der Maschine Nein. Sind die Batterieanschlüsse angeschlossen? Die Batterie anschließen. Nein. Ist die Batteriespannung normal? Die Batterie austauschen. Funktioniert der Startermotor? Die Maschine ist fehlerhaft. Nein.
  • Seite 247 KONFIGURATION DER MASCHINE SICHERHEITSSYSTEM Überprüfung des Systems an der Maschine Ist die Sicherung am Hauptkabelbaum durchgebrannt? Die Sicherung austauschen. Nein. Nein. Ist die Antenne im Starterschalterbereich an der Die Antenne ordnunsgemäß installieren und den Motor erneut starten. ordnungsgemäßen Stelle angebracht? Falls das erneute Starten fehlschlägt: Den Anschluss (Pin 2) entfernen, der die Antenne mit dem Nein.
  • Seite 248 IV. HYDRAULIK-GERÄTE IV – 1...
  • Seite 249 HYDRAULIK-GERÄTE INHALT Hydraulikpumpe ..............................3 Zahnradpumpe ..............................16-1 Steuerventil (Mono-Block) ..........................17 Steuerventile ................................ 43 Schaltventil: Serien-Nr. 17510003~17512104 ....................59 Schaltventil: Serien-Nr. 17512105~ ......................... 68-1 Schaltventile (Fahren) ............................69 Schaltventil (Auslegerschwenken) ........................85 Magnetventil (2-Wege) ............................89 Magnetventil (3-Wege) ............................93 Magnetventil (1-Weg) ............................
  • Seite 250: Hydraulikpumpe

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE HYDRAULIKPUMPE AUFBAU 40 49 28 29 39 38 36 37 46 33 3154 32 21 22 53 60 47 66 62 41 57 SCHNITT ÒV-VÓ SCHNITT ÒX-XÓ SCHNITT ÒW-WÓ 12 8 7 L3D100G 1. Welle 15. Stift 29. Gehäuse 43.
  • Seite 251: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE FUNKTION Kolbenpumpe Bei der Pumpe handelt sich um eine Mehrfach-Kolben- pumpe mit variablem Fördervolumen, die pro Hub zwei separate, aber gleich große Volumen fördert. Die Kolben sitzen in einer einzelnen Zylindertrommel. In der Zylindertrommel (1) sind zehn Kolben (2) integriert, deren Stirnflächen auf die Ventilscheibe (3) weisen.
  • Seite 252 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE Wenn der Förderdruck von Pumpe P1 oder P2 den eingestellten Wert übersteigt, wirkt der durchschnitt- liche Druck der Fördermengen von den Pumpen P1 und P2, (P1 + P2)/2, auf den Kolben (9). Danach wird der Steuerkolben (6) getrieben und nach rechts be- wegt, bis dieser Arbeitsdruck die von den Federn (7) und (8) ausgeübte Kraft ausgleicht.
  • Seite 253: Auseinandernehmen Und Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Das Auseinandernehmen und Zusammenbauen an • Alle Dichtungen jedes Mal wenn die Pumpe aus- einem sauberen Ort ausführen und saubere Behäl- einandergenommen wird durch neue Dichtungen ter für die zerlegten Teile bereitstellen. austauschen, diese dabei ein wenig mit Schmieröl •...
  • Seite 254 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 5. Die Ventilplatte abnehmen. L3D109 6. Den Zylinderblock abmontieren. a. Den Zylinderblock von der Welle abnehmen. L3D110 b. Die Führung (3), die Federn (4), den Halter (5) und die Kolben (6) vom Zylinderblock (7) abnehmen. • Das Innere des Zylinderblocks (7) nur ab- montieren, wenn dies erforderlich ist.
  • Seite 255 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 9. Die Welle abnehmen, während gegen das hintere Ende der Welle mit einem Plastikhammer ge- schlagen wird. L3D113 10. Die Kopfschrauben entfernen und die Abdeckung abnehmen. 11. Die zwei Federn [innen, außen] entfernen. 12. Den Federteller entfernen. L3D114 13.
  • Seite 256 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 16. Den Verschluss und den Stift entfernen. L3D117 17. Den Kolben entnehmen. • Den Schraubenbolzen in die Schraubenöffnung (M4) am Ende des Kolbens einschrauben, den Schraubenbolzen festhalten und den Kolben herausziehen. L3D118 18. Die Sicherungsmutter (3) lösen und die Klemm- schraube (2) entfernen.
  • Seite 257: Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE Zusammenbau 1. Die Klemmschraube (2) fest anziehen. • Die Klemmschraube (2) auf die gleiche, zuvor montierte Länge mit Hilfe der Sicherungs- mutter (3) befestigen. Sicherungsmutter: 98 N·m L3D119 2. Den Kolben befestigen. L3D118 3. Die Ablassschraube (1) befestigen. L3D106 4.
  • Seite 258 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 6. Die Stifte R und L auf der Taumelscheibe befesti- gen. L3D121 7. Die Taumelscheibe im Gehäuse befestigen. • Die Buchse in die Taumelscheibe einpassen. • Schmiermittel auf den Gleitflächen der Taumelscheibe, die Stifte R und L auftragen. L3D122 8.
  • Seite 259 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 10. Die Muffe und den Steuerkolben montieren. L3D116 11. Den Hebel am Gehäuse befestigen. 12. Die Abdeckung anbringen und die Kopfschrauben befestigen. Kopfschraube: 29,4 N·m L3D115 13. Den Federteller befestigen. • Schmiermittel auf den kugelförmigen Teil des Federtellers auftragen. 14.
  • Seite 260 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 16. Den Zylinderblock so installieren, dass er mit dem Keil der Welle übereinstimmt. • Schmiermittel auf die Gleitflächen der Trag- stücke des Kolbens und der Platte auftragen. L3D110 17. Schmiermittel auf die Rückseite der Ventilplatte auftragen und diese an die Abdeckung montie- ren;...
  • Seite 261: Antriebszahnrad Und Getriebenes

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung K o l b e n - u n d • Abstand S zwischen Kolben und • Auswechseln Zylinderblock- Zylinderblock ist 0,05 mm oder grö- Baugruppe ßer. • Kratzer, Riefen, unüblicher Ver- •...
  • Seite 262 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe • Der Ansaugschlauch ist zusammengedrückt • Den Schmutz entfernen oder den zusammen- Laute Geräusche. Unnormale Geräu- oder der Saugfilter ist verstopft. gedrückten Zustand des Schlauches beseitigen. • Der Anschluß auf der Saugseite ist locker •...
  • Seite 263 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE IV–16...
  • Seite 264: Zahnradpumpe

    HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE ZAHNRADPUMPE AUFBAU 1. Flansch 6. Adapterplatte 11. Buchse 16. Dichtung 2. Gehäuse 7. Rückwand 12. Buchse 17. Dichtung 3. Antriebszahnrad 8. Antriebszahnrad 13. Dichtung 18. Öldichtung 4. Angetriebenes Zahnrad 9. Angetriebenes Zahnrad 14. Dichtung 19. Sprengring 5. Buchse 10.
  • Seite 265 HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Das Auseinandernehmen und Zusammenbauen an • Nach jedem Ausbau der Hydraulikteile alle Dich- einem sauberen Ort ausführen und saubere Behäl- tungen austauschen. ter für die zerlegten Teile bereitstellen. • Alle Teile überprüfen, um festzustellen ob kein •...
  • Seite 266 HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE 4. Die Dichtung (2) vom Flansch (1) entfernen. 5. Den Stützring (5) und die Dichtung (6) vom Flansch (1) entfernen. L4D153 6. Die Buchse (7), die Buchse (8), Antriebszahnrad (9) und das Angetriebenes Zahnrad (10) vom Gehäuse entfernen . •...
  • Seite 267 HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE 9. Die hinteren Abdeckung (17) entfernen. 10. Die Dichtung (12) von der Adapterplatte (11) entfernen. 11. Die Buchse (13), die Buchse (14), Antriebszahnrad (15) und das Angetriebenes Zahnrad (16) entfer- nen . • Darauf achten, dass die Buchse getrennt und an ihren ursprünglichen Orten gehalten wer- den.
  • Seite 268: Kontrollen Und Einstellungen

    HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE KONTROLLEN UND EINSTELLUNGEN Kontrolle der Teile Nachdem die zerlegten Teile auf Schmutz oder Entfärbung überprüft worden sind, die mit Dieselkraftstoff säubern. Keinesfalls jedoch Dieselkraftstoff an Gummiteile gera- ten lassen. Jedes einzelne Teil auf die folgenden Punkte hin überprüfen und falls Probleme jedweder Art gefun- den werden, das Teil reparieren oder auswechseln.
  • Seite 269 HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE Andere mögliche Ursachen sind folgende. • Überladung am Ablaßventil • Kavitation oder Irritation • Hydrauliköltemperatur ist zu hoch. • Hydrauliköl hat sich zersetzt. • Viskosität des Hydrauliköl ist niedrig. Falls es notwendig ist, die Buchsen auszutauschen, so heißt dies, daß die Zahnradwelle und die Zahnrad- oberflächen auch zerkrazt oder verschleißt sind, von daher die Zahnräder gleichzeitig mit den Buchsen auswechseln.
  • Seite 270 HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE Messen der Auslaßmenge Nachdem der Testbetrieb abgeschlossen ist, die Aus- laßmenge messen. 1. Einen Tester (1) an der Auslaßseite der Pumpe (2) anbringen. • Beim Einbau des Testers sollten keine Fehler gemacht werden. 2. Das Lastventil des Testers öffnen und den Motor anlassen.
  • Seite 271: Störungsbeseitigung

    HYDRAULIK-GERÄTE ZAHNRADPUMPE STÖRUNGSBESEITIGUNG Symptome Grundsätzliche Ursachen Abhilfe Pumpe läßt nicht ab. • Rotationsrichtung ist entgegengesetzt • Die Pumpe in vorgeschriebener Rich- tung betreiben. • Ölstand im Tank ist niedrig • Öl auf vorgeschriebenen Stand nach- füllen. • Ansaugseitiges Rohr oder Ansaugfilter •...
  • Seite 272: Steuerventil (Mono-Block)

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL STEUERVENTIL (MONO-BLOCK) AUFBAU 7 6 5 L3D200 1. Rechtsfahr-Bereich 2. Löffel-Bereich 3. Ausleger-Bereich [1] 4. Löffelstiel-Bereich [2] 5. Linksfahr-Bereich 6. Hilfs-Bereich 7. Ausleger-Bereich [2] 8. Löffelstiel-Bereich [1] 9. Auslegerschwenk-Bereich IV – 17...
  • Seite 273 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 1. Abdeckung 7. Abdeckung 13. Ventilkegel 2. Steuerkolben-Ende 8. O-Ring 14. O-Ring 3. Halter 9. Pendelventil 15. Stopfen 4. Feder 10. Feder 16. Feder 5. Feder 11. O-Ring 6. O-Ring 12. Stopfen IV – 18...
  • Seite 274 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 8 910 2 3 4 3 5 SCHNITT ÒD-DÓ SCHNITT ÒC-CÓ L3D202G 1. Gehäuse 6. Öffnungs-Entlastungsventil 2. O-Ring 7. O-Ring 3. Federhalter 8. Stopfen 4. Feder 9. Feder 5. Steuerkolben-Ende 10. Ventilkegel IV – 19...
  • Seite 275 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 1 2 3 4 5 6 7 16 17 18 19 1 2 3 4 15 SCHNITT ÒF-FÓ SCHNITT ÒE-EÓ L3D203G 1. O-Ring 9. O-Ring 17. O-Ring 2. Stopfen 10. Stopfen 18. Feder 3. Feder 11. Stützring 19. Ventilkegel 4.
  • Seite 276 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 1516 1314 2 3 4 5 SCHNITT ÒG-GÓ SCHNITT ÒH-HÓ L3D204G 1. Öffnungs-Entlastungsventil 9. O-Ring 2. Stopfen 10. Stützring 3. O-Ring 11. Stopfen 4. Feder 12. O-Ring 5. Ventilkegel 13. Stopfen 6. Öffnungs-Entlastungsventil 14. Ärmel 7. Ventilkegel 15. Feder 8.
  • Seite 277 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL L2D205G 1. Stopfen 2. O-Ring 3. Ventilkegel 4. Feder 5. Stopfen 6. Hauptentlastungsventil IV – 22...
  • Seite 278 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Hauptentlastungsventil 1. Stopfen 8. O-Ring 2. Ärmel 9. Stützring 3. Hauptdocke 10. O-Ring 4. Kolben 11. O-Ring 5. Nadelventil 12. Stellschraube 6. Feder 13. Unterlegscheibe 7. Feder 14. Mutter L2D206 Öffnungs-Entlastungsventil 1. Gehäuse 10. Stellschraube 16 7 6 2 1112 10 2.
  • Seite 279 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL BETRIEB Die Struktur dieses Rückschlagventils besteht aus einem 4-Bereich und einem 5-Bereich-Teil. L3D209 gang (10), den Signalfeldern der einzelnen Steuer- Wenn alle Steuerkolben sich in der neutralen Position befinden kolben des 4-Bereich-Teils, das Signalfeld (11) des Löffelsteuerkolbens in den Tankdurchgang (2). Mittlerer Bypass-Durchgang Das von der Pumpe P1 geförderte Öl fließt durch den Gleichzeitig fließt das Öl, das durch das Signalfeld...
  • Seite 280 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Unabhängiger Betrieb Fahrsteuerkolben-Umschaltung L3D210 Wenn der Steuerkolben (1) am rechten Fahrhebel Wenn der Steuerkolben (5) am linken Fahrhebel um- umgeschaltet wird, schließt sich der mittlere Bypass- geschaltet wird, fließt das von der Pumpe P2 geförder- Durchgang (2), und das von der Pumpe P1 geförderte te Öl durch die Paralleldurchgänge (6), den Geradeaus- Öl fließt durch den mittleren Bypass-Durchgang (2) fahr-Steuerkolbenkopf (7), den Durchgängen (8) und...
  • Seite 281 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Auslegersteuerkolben-Umschaltung 1. Wenn der Steuerkolben sich in der neutralen Position befindet L2D212 Der Spindelstock (1) des auf dem Zylinderkopf des wird durch den Durchgang (2), den Steuerkolben (3), Auslegers [1] montierte Antidrift-Ventils wird durch den Durchgang (4) und der Federkammer (5) ange- den Druck der Öffnung 4B3 positioniert.
  • Seite 282 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 3. Absenken 9 10 L2D214 Wenn der Steuerkolben (6) des Auslegers [1] durch Wenn die Öffnungen 4Pa3 und Plc1 gleichzeitig Unterdrucksetzung der Öffnung 4Pa3 umgeschaltet unter Druck gesetzt werden, wird der Steuerkolben wird, schließt sich der mittlere Bypass-Durchgang (3) des Antidrift-Ventils umgeschaltet.
  • Seite 283 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Löffelstielsteuerkolben-Umschaltung 1. Kippen L2D216 Wenn der Steuerkolben (1) des Löffelstiels [1] durch den mittleren Bypass-Durchgang (9) zu schließen. Unterdrucksetzung der Öffnung 5Pb2 umgeschaltet Das von der Pumpe P1 geförderte Öl fließt durch den wird, schließt sich der mittlere Bypass-Durchgang mittleren Bypass-Durchgang (9), den Durchgang (10), (2).
  • Seite 284 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Wenn der Steuerkolben (1) des Löffelstiels [1] durch [2] durch den Durchgang (16) umgeschaltet, um den Unterdrucksetzung der Öffnung 5Pa2 umgeschaltet mittleren Bypass-Durchgang (9) zu schließen. Das wird, schließt sich der mittlere Bypass-Durchgang von der Pumpe P1 geförderte Öl fließt durch den (2).
  • Seite 285 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Antidrift-Ventil Dieses Ventil ist auf dem Auslegerzylinderkopf in- stalliert und verhindert, dass Öl aus dem Ausleger- zylinderkopf ausläuft und der Ausleger plötzlich her- unterfällt, wenn der Auslegersteuerkolben sich in der neutralen Position befindet. 1. Neutral Der Druck von der Zylinderöffnung wird durch den Durchgang (2), den Hohlraum im Steuerkolben (3), den Durchgang (4) an der Federkammer (5) angelegt.
  • Seite 286 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Hauptentlastungsventil Ein Hauptentlastungsventil ist zwischen dem Pumpen- kreislauf und den Tankkreislauf eines jeden Ein- gangsgehäuses angebracht, und hat den Zweck, den Kreislaufdruck auf dem voreingestellten Wert zu halten. Wenn das Entlastungsventil nicht in Betrieb ist Wenn der Druck im Kreislauf niedrig ist, in bezug auf den eingestellten Wert, so sorgt das Entlastungsventil für ein Equilibrium.
  • Seite 287 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Öffnungs-Entlastungsventil Entlastungsbetrieb Wenn der Druck im Kreislauf im Hinblick auf das Einstellventil niedrig ist, so wird das Entlastungs- ventil im Equilibrium gehalten. Druck von der Pumpe läuft durch Kammer B zu dem Durchlaß in Kolben (4), erreicht dann Kammer C und Nadelventil (5). Auf der anderen Seite sind die Kräfte F und F1 in Richtung des Pfeils auf beiden Seiten des Hauptventilkegels (6) aktiv.
  • Seite 288 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Ansaugbetrieb Wenn der Zylinder mit hoher Geschwindigkeit be- trieben wird, und die Ölversorgung kann nicht ge- währleistet werden, und es entsteht ein Vakuum in Kammer B, so wird Öl von der Tankseite bereitge- stellt, um eine Kavitation zu verhindern. Wenn der Druck in Kammer B niedriger ist als der in Tankdurchgang (T), so verursacht der Unterschied in den Teilbereichen A und A1 einen Durchlaß...
  • Seite 289: Auseinandernehmen Und Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU WARNUNG • Das Ventil niemals vor dem Ablassen des Drucks abmontieren. Anderenfalls spritzt das Hochdrucköl heraus oder einige Teile fliegen heraus, was Verletzungen verursachen kann. Unbedingt den Druck vollständig ablassen, bevor mit dem Auseinanderbau begonnen wird.
  • Seite 290 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 3. Den Verschluss (4) entfernen, anschließend die Feder (5) und den Steuerkolben (6) abnehmen. Als nächstes den O-Ring vom Verschluss abneh- men. Verschluss: 78~88 N·m L3D225 4. Den Löffelstiel [1] und [2] und das Lastrück- schlagventil auseinander bauen. a.
  • Seite 291 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 8. Die Kopfschrauben lösen, anschließend die Ab- deckung (21) abnehmen. Als nächstes den O-Ring von der Abdeckung abnehmen. Kopfschraube: 8,8~10,8 N·m L3D229 9. Die einzelnen Kolbenstangen-Teile vom Ventil- gehäuse abnehmen. • Den Steuerkolben gerade herausziehen, sodass die Steuerkolbengleitfläche nicht beschädigt wird.
  • Seite 292 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 12. Den Verschluss (33) herausziehen und die Feder (34) und den Spindelstock (35) entfernen. An- schließend den O-Ring und den Stützring vom Verschluss (33) abnehmen. • Den Schraubenbolzen in das Schraubenloch (M6 × 1,0) am Verschluss-Ende einschrauben und den Verschluss mit Hilfe des Schrauben- bolzens herausziehen.
  • Seite 293 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 8. Den Abstandshalter (15) entfernen. • Den Schraubenbolzen in das Schraubenloch (M4 × 0,7) am Abstandshalter-Ende ein- schrauben und den Abstandshalter mit Hilfe des Schraubenbolzens herausziehen. 9. Den O-Ring (16) und den Stützring (17) vom Abstandshalter (15) abnehmen. 10.
  • Seite 294: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Gehäuse, Blockkörper • Kratzer, Rost oder Korrosion der Teile, die am • Auswechseln Steuerschieber entlangrutschen. • Kratzer, Rost, Korrosion der Dichtungstaschen • Auswechseln Teile, der Teile, die in den Steuerschieber eintreten. •...
  • Seite 295 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL FEHLERSUCHE Die folgende Liste zeigt Probleme auf, die einzeln daher wünschenswert so vorzugehen, daß die Ursa- auftreten können, in der Praxis können jedoch mehre- chen nacheinander beseitigt werden. re dieser Probleme gleichzeitig auftreten. Es ist von Störung Mögliche Ursache Abhilfe Öl läuft aus Steuerschi- •...
  • Seite 296: Ausgleichventil-Sitz Oder Der Anti-Kavitation-Ventil-Sitz Ist

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Störung Mögliche Ursache Abhilfe Kann nicht in der Steuer- • Könnte versehentlich für großes • Überprüfen, ob es nicht der normale Zylinder- schieber-Neutralposition Auslaufen im Zylinder gehalten abfall ist, wenn der Zylinder gehalten ist. gehalten werden (Zylin- werden. Falls ein Problem im Zulinder besteht, die- der fällt).
  • Seite 297 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Störung Mögliche Ursache Abhilfe Last bewegt sich nicht. • Steuerschieber-Takt ist nicht • Überprüfen, ob Interferenzen mit dem Ge- (Druck steigt.) gleich dem spezifiziertem Takt. lenk-Mechanismus auftreten. Überprüfen, ob ein Bolzen oder eine Bolzenöffnung in der Gelenkverbindung beschädigt ist. IV –...
  • Seite 298: Steuerventile

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE STEUERVENTILE AUFBAU 1. Mutter 8. Öffnungs-Entlastungsventil 2. Verankerungsbolzen 9. Abstandshalter-Bereich 3. Schwenkfluss-Steuerbereich 10. Langsameschwenk-Regelventil 4. Planierschild-Bereich 11. Hilfshydraulik-Bereich 5. Schwenk-Bereich 12. Öffnungs-Entlastungsventil 6. Auslaßgehäuse 13. Hochfluß-Bereich 7. Hauptentlastungsventil IV – 43...
  • Seite 299 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Schwenkfluss-Steuerbereich 1. Schraube 2. Ärmel 3. Stift 4. O-Ring 5. Kolben 6. Federhalter 7. Feder 8. Abdeckung 9. O-Ring 10. Abdeckung 11. O-Ring 12. Inbusschraube 13. O-Ring Planierschild-Bereich 1. Schraube 2. Federhalter 3. Feder 4. Abdeckung 5. Dichtungshalter 6.
  • Seite 300 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Hilfshydraulik-Bereich 1. Abdeckung 2. Schraube 3. Federhalter 4. Feder 5. Abdeckung 6. Lastrückschlagventil 7. Feder 8. O-Ring 9. O-Ring Auslaßgehäuse 1. Filter 2. Austrittsöffnung Abstandshalter-Bereich 1. Stopfen 2. Stellschraube 3. Mutter 4. O-Ring 5. O-Ring 6. O-Ring IV – 45...
  • Seite 301 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Hochfluß-Bereich 1. Abdeckung 2. Schraube 3. Federhalter 4. Feder 5. Abdeckung 6. Lastrückschlagventil 7. Feder 8. O-Ring 9. O-Ring 10. Stopfen 11. O-Ring 12. Stopfen 13. O-Ring 14. Stopfen 15. O-Ring Hauptentlastungsventil 1. Gehäuse 9. Gegenmutter 2. Stopfen 10.
  • Seite 302 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Öffnungs-Entlastungsventil 1. Gehäuse 2. Stellschraube 3. Docke 4. Feder 5. Gegenmutter 6. O-Ring 7. O-Ring IV – 46 – 1 IV – 47...
  • Seite 303 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE IV – 46 – 2 IV – 48...
  • Seite 304: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE FUNKTION Wenn sich der Steuerschieber in neutraler Posi- tion befindet Wenn der Steuerventil-Steuerschieber sich nicht be- wegt, fließt Öl durch den Mittelgang (1) und dann durch den Tankgang (T) zurück zum Tank, in die durch den Pfeil angezeigte Richtung. Wenn der Steuerschieber in Betrieb ist Die Erläuterung ist für den Fall, wenn der Steuerschi- eber nach rechts bewegt wird.
  • Seite 305 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Hochfluß Wenn der Magnet (1) aktiviert wird, aktiviert der Vorsteuerdruck vom Vorsteuerventil (2) den Kolben des Reserve-Hydraulikbereichs des Steuerventils (3), damit das Hydrauliköl von der Pumpe P2 in die Reservehydraulik (A) fließen kann. Der Vorsteuer- druck wird zum Port a3 des Steuerventils (hoher Durchfluss) (4) geleitet, um den Kolben des Steuer- ventils (hoher Durchfluss) (4) zu aktivieren, damit d a s H y d r a u l i k ö...
  • Seite 306 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Langsame Geschwindigkeit Wenn der Vorsteuerdruck die Öffnung FC erreicht, bewegt sich der Kolben (3) nach rechts, die Stößelstange (2) und der Steuerschieber (1) bewegen sich ebenfalls, und durch den Unterschied zwischen dem Vordrosseldruck P1 und dem Nachdrosseldruck P2 am Steuerschieber (1) wird ein konstanter Druck (PC) aufrecht erhalten.
  • Seite 307 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Wenn das Entlastungsventil in Betrieb ist Sollte der Druck in Kreislauf den voreingestellten Wert der Feder (3) überschreiten, so wird das Nadel- ventil (1) durch den Hydraulikdruck nach rechts ge- drückt und Öl fließt zum Tankgang (T). Wenn dies geschieht, so wird ein Druckdifferential zwischen den beiden Enden der Öffnungen erzeugt, und dieser Hydraulikdruck drückt die Hauptdocke nach rechts.
  • Seite 308 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Verglichen zur Seite von Kammer B, ist der Druck in Kammer C niedrig und es besteht kein Equilibrium im Druck. Aus diesem Grund öffnet sich der Haupt- ventilkegel (6) und unter Druck stehendes Öl fließt zum Tankdurchgang (T). Ansaugbetrieb Wenn der Zylinder mit hoher Geschwindigkeit be- trieben wird, und die Ölversorgung kann nicht ge-...
  • Seite 309: Auseinandernehmen Und Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Da alle Bestandteile der Steuerventile von • Alle Dichtungen durch neue austauschen, jedes Präzisionsmaschinen hergestellt worden sind, das Mal, wenn die Ventile auseinandergenommen werden. Auseinandernehmen und Zusammensetzen an ei- nem sauberen Ort ausführen. •...
  • Seite 310 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE 4. Entfernen Sie das Lastenrückschlagventil. • Entfernen Sie die Feder (3) und dann Ventil- kegel (4). Handsteuerbereich 1. Entfernen Sie die Inbusschraube (5), die Kappe (6) und die Steuerschieberbaugruppe (7). Inbusschraube: 7,3 N·m 2. Lösen Sie die Schraube (8) von der Steuerschieb- erbaugruppe (7).
  • Seite 311 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE 4. Entfernen Sie die Dichtungshalterung (12), den Stützring (13) und O-Ring (14). 5. E n t f e r n e n S i e d i e S c h r a u b e v o n d e r Steuerschieberjoch-Endseite des Abschnitts, dann die Dichtungshalterung, Stützring und O-Ring entfernen.
  • Seite 312 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE 3. Nehmen Sie die Schraube (17) heraus und entfer- nen Sie Federhalterung (18), Feder (19) und Federhalterung (20). Schraube: 4,9 N·m 4. Die Inbusschrauben (5) herausdrehen und die Kappe (21) abnehmen. 5. Den O-Ring (16) von der Kappe (21) entfernen. Inbusschraube: 7,3 N·m Zerlegen des Durchflußregelblockes zum Schwenken...
  • Seite 313 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Hauptentlastungsventil 1. Entfernen Sie den Stopfen (1) vom Gehäuse (2). Stopfen: 49~54 N·m 2. Entfernen Sie den O-Ring (3) vom Stopfen (1). 3. Entfernen Sie die Muffe (4) vom Stopfen (1) und entfernen Sie die Feder (5) und die Hauptdocke (6) von der Muffe (4).
  • Seite 314: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Gehäuse, Blockkörper • Kratzer, Rost oder Korrosion der Teile, die am • Auswechseln Steuerschieber entlangrutschen. • Kratzer, Rost, Korrosion der Dichtungstaschen • Auswechseln Teile, der Teile, die in den Steuerschieber eintreten. •...
  • Seite 315 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTILE Einstellen des Langsamschwenk-Regel- ventils Die Langsamschwenk-Geschwindigkeit kann zwi- schen 38% und 71% eingestellt werden. Die Langsam- schwenk-Geschwindigkeit wurde werkseitig auf 71% eingestellt. (Die rechte Abbildung zeigt die werkseitige Einstellung.) • Einstellbarer Abstand (A): 3 mm 1. Die Sicherungsmutter (2) lockern und die Klemm- schraube (1) für die Feineinstellung der Schwenk- geschwindigkeit drehen.
  • Seite 316: Schaltventil: Serien-Nr. 17510003~17512104

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL SCHALTVENTIL: Serien-Nr. 17510003~17512104 AUFBAU 1. Gehäuse 10. Steuerschieber 19. Unterlegscheibe 2 2. Durchlaßplatte 11. Stopfen 20. Feder 3. Dichtungsscheibe 12. Anhubstange 21. Feder 4. O-Ring 13. Anhubstange 22. Feder 5. Inbusschraube 14. Dichtung 23. Gegenmutter 6. Federstift 15. O-Ring 24.
  • Seite 317: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL FUNKTION Das Schaltventilgehäuse enthält ein vertikales Wellen- loch mit einem eingebauten Reduzierventil. Wenn der Griff schräg steht, so werden die Anhubstange und der Federsitz nach unten gedrückt, der Sekundärdruck der Feder ändert sich. Das Gehäuse enthält den Einlassanschluss P (Primär- druck) und den Tankanschluss T.
  • Seite 318 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Tabelle der Spezialwerkzeuge A’zhl A’zhl BEZEICHNUNG, ABMESSUNG BEZEICHNUNG, ABMESSUNG EINBAU-VORRICHTUNG (A) EINBAU-VORRICHTUNG (B) C0,5 C0,5 10,4 14,5 MATERIAL A; S45C MATERIAL B; SCM415N MIT ZEMENTVERHÄRTUNG MATERIAL B: SCM415N MIT ZEMENTVERHÄRTUNG Y1-D302G Y1-D303G Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Da alle Teile im Schaltventil präzisionsgeformt •...
  • Seite 319 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 3. Nehmen Sie Verschlußschraube (5) heraus und dann Stößelstange (6) von der Verschlußschraube (5). • Sollte es schwierig sein, die Verschlußschraube zu entfernen, verwenden Sie einen Schlitz- schraubenzieher. • Achten Sie darauf, daß die Verschlußschraube nicht durch die Kraft der Feder heraus- geschleudert wird.
  • Seite 320 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL b. Entfernen Sie Federsitz (14), Feder (15) und Unterlegscheibe 2 (16) vom Steuerschieber (17). 7. Nehmen Sie die Innensechskantschraube heraus. 8. Entfernen Sie die Durchlaßplatte (18), O-Ring (19) und Buchse (20) vom Gehäuse. IV – 65 IV – 63...
  • Seite 321 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL Zusammenbauen 1. Passen Sie die Buchse (20) und O-Ring (19) ein, und bauen Sie dann die Durchlaßplatte (18) ein. • Richten Sie die Positionen des Federstiftes (21) und der Gehäuseöffnung aus. 2. Bauen Sie die Dichtungsunterlegscheibe und Innensechskantschraube ein. Inbusschraube: 29,4 ±2,9 N·m 3.
  • Seite 322 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 4. Bauen Sie die Feder (13) und das Reduzierventil (12) ein. • Bauen Sie diese in den Positionen ein, an denen sie vor dem Auseinandernehmen befun- den haben. 5. Bauen Sie den O-Ring (7) und Dichtung (8) in Verschlußschraube (5) ein.
  • Seite 323: Tragen Sie Schmiermittel Auf Den Kontakt

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 8. Die Scheibe (2), die Stellmutter (1) und die Gegen- mutter befestigen. • Ziehen Sie die Stellmutter soweit fest, daß alle 4 Stößelstangen gleichmäßig Kontakt aufneh- men. • Während des Festziehens sollte die Scheibe nicht berührt werden. Stellmutter: 68,8 ±4,9 N·m Gegenmutter: 49 ±3,4 N·m 9.
  • Seite 324 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung O-Ring • Auswechseln  Dichtung • Auswechseln  Dichtungsunterlegscheibe • Auswechseln  Steuerschieber • Verschleiß an den Gleitteilen beträgt 10µm oder mehr, vergli- • Auswechseln chen zu den Nicht-Gleitteilen. •...
  • Seite 325 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Sekundärdruck steigt nicht an. • Primärdruck ist nicht ausreichend. • Den Primärdruck aufrecht halten. • Feder ist beschädigt oder dauerhaft • Die Feder auswechseln. verbogen. • Der Zwischenraum zwischen Steuer- • Den Steuerschieber und Gehäusebau- schieber und Gehäuse ist unnormal gruppe auswechseln.
  • Seite 326: Schaltventil: Serien-Nr. 17512105

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL SCHALTVENTIL: Serien-Nr. 17512105~ AUFBAU 1. Gehäuse 11. Unterlegscheibe 2 2. Platte 12. Feder 3. Steuerschieber 13. Feder 4. Stopfen 14. Feder 5. Stößelstange 15. Feder 6. Stößelstange 16. Verbindung 7. Dichtung 17. Scheibe 8. O-Ring 18. Stellmutter 9. Federsitz 19.
  • Seite 327 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Tabelle für Spezialwerkzeuge A’zhl A’zhl BEZEICHNUNG, ABMESSUNG BEZEICHNUNG, ABMESSUNG EINBAU-VORRICHTUNG (A) EINBAU-VORRICHTUNG (B) MATERIAL A; S45C MATERIAL B; SCM415N MIT ZEMENTVERHÄRTUNG MATERIAL B; SCM415N MIT ZEMENTVERHÄRTUNG Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Da alle Teile im Schaltventil präzisionsgeformt •...
  • Seite 328 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 3. Nehmen Sie Verschlußschraube (5) heraus und dann Stößelstange (6) von der Verschlußschraube (5). • Sollte es schwierig sein, die Verschlußschraube zu entfernen, verwenden Sie einen Schlitz- schraubenzieher. • Achten Sie darauf, daß die Verschlußschraube nicht durch die Kraft der Feder heraus- geschleudert wird.
  • Seite 329 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL b. Entfernen Sie Federsitz (14), Feder (15) und Unterlegscheibe 2 (16) vom Steuerschieber (17). Zusammenbauen 1. Zusammensetzen des Reduzierventils (12). a. Bauen Sie die Unterlegscheibe 2 (16), Feder (15) und Federsitz (14) am Steuerkolben (17) ein. b. Das Federblatt (14) für die Kontraktion der Feder (15) drücken, und den Steuerkolben (17) von der großen Öffnung zur kleinen Öffnung des Federblattes (14) bewegen.
  • Seite 330 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 2. Bauen Sie die Feder (13) und das Reduzierventil (12) ein. • Bauen Sie diese in den Positionen ein, an denen sie vor dem Auseinandernehmen befun- den haben. 3. Bauen Sie den O-Ring (7) und Dichtung (8) in Verschlußschraube (5) ein.
  • Seite 331 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 6. Die Scheibe (2), die Stellmutter (1) und die Gegen- mutter befestigen. • Ziehen Sie die Stellmutter soweit fest, daß alle 4 Stößelstangen gleichmäßig Kontakt aufneh- men. • Während des Festziehens sollte die Scheibe nicht berührt werden. Stellmutter: 68,6 ±4,9 N·m Gegenmutter: 49 ±3,4 N·m 7.
  • Seite 332: Schaltventile (Fahren)

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE SCHALTVENTILE (FAHREN) AUFBAU Mit Pendelventil 28 29 SCHNITT ÒB-BÓ SCHNITT ÒC-CÓ SCHNITT ÒD-DÓ L3D301G 1. Gehäuse 9. Stopfen 17. Sicherungsring 25. Feder 2. Platte 10. Kappe 18. Buchse 26. Feder 3. O-Ring 11. Dichtung 19. Kolben 27. Feder 4.
  • Seite 333 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 1. Dichtung 8. Unterlegscheibe 15. Unterlegscheibe 22. Nocke 2. O-Ring 9. Federsitz 16. Feder 23. Gegenmutter 3. Abdeckung 10. Sicherungsring 17. Feder 24. Gegenmutter 4. Stopfen 11. Buchse 18. Feder 25. Stellschraube 5. Kappe 12. Kolben 19. Feder 6.
  • Seite 334 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE FUNKTION Das Schaltventilgehäuse enthält ein vertikales Wellen- Außerdem enthält das Gehäuse einen Eingangsdurch- loch mit einem eingebauten Reduzierventil. Wenn laß für Hydrauliköldurchlaß P (Primärdruck) und der Griff schräg steht, so werden die Anhubstange einen Ausgangsdurchlaß, Durchlaß T (Tank) und der und der Federsitz nach unten gedrückt, der Sekundärdruck wird über die 4 Durchlaßen, Durchlaß...
  • Seite 335: Die Dämpfungsfunktion Verhindert Pendel

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE Dämpfungsmechanismus Die Dämpfungsfunktion verhindert Pendel- schwingung aufgrund unzureichender Ölversorgung, wenn das Schaltventil plötzlich betrieben wird. Wenn der Griff geneigt und der Ventilstößel (1) von Öffnung 1 getrieben wird, werden der Steuerkolben (2) und der Kolben (3) nach unten bewegt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Öl in der Kolbenkammer (4) durch die Ausflussöffnung (5) des Kolbens (3) abgedämpft, wodurch Druck erzeugt wird.
  • Seite 336 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Tabelle der Spezialwerkzeuge A’zhl A’zhl BEZEICHNUNG, ABMESSUNG BEZEICHNUNG, ABMESSUNG VORRICHTUNG (A) VORRICHTUNG (B) L3D305G Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Da alle Teile im Schaltventil präzisionsgeformt • Alle Dichtungen jedes Mal wenn das Schaltventil auseinandergenommen wird durch neue auswech- sind, das Auseinandernehmen und Zusammen- seln.
  • Seite 337 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 3. Den Nockenstift entfernen, danach die Nocke abnehmen. • Die Markierungen auf der Nocke und der Hohl- kehle müssen miteinander ausgerichtet sein, damit sie später in der gleichen Position wieder montiert werden können. • Dabei beachten, dass der Ventilstößel nicht durch die Kraft der Feder herausfliegt.
  • Seite 338 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 7. Die Kolben (5) und die Federn (3), (4) entfernen. L3D312 8. Die Federteller entfernen. L3D313 9. Die Kugeln entfernen. • Einen Magneten verwenden. L3D314 10. Den Sprengring entfernen. L3D315 IV – 75...
  • Seite 339 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 11. Die Spannbuchse entfernen. L3D316 12. Die Reduzierventile und Federn entfernen. L3D317 13. Die Spannbuchse von der Abdeckung abnehmen. • Eine Spannvorrichtung (A) verwenden. L3D318 14. Das Reduzierventil abmontieren. a. Die Unterlegscheibe entfernen. • Das Ventil mit der Unterseite des Steuer- kolbens nach unten gerichtet auf eine flache Werkbank stellen, danach den Federteller nach unten drücken.
  • Seite 340 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE b. Den Federteller, die Feder und die Unterleg- scheibe vom Steuerkolben abnehmen. L3D319 15. Die Kappe vom Verschluss abnehmen. L3D320 16. Den O-Ring (1) und die Dichtung (2) vom Verschluss abnehmen. L3D321 IV – 77...
  • Seite 341: Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE Zusammenbau 1. Die Reduzierventile montieren. a. Die Unterlegscheibe, die Feder und den Feder- teller an den Steuerkolben montieren. b. Die Unterlegscheibe 1 montieren. L3D319 • Das Ventil mit der Unterseite des Steuer- kolbens nach unten gerichtet auf eine flache Werkbank stellen, danach den Federteller nach unten drücken.
  • Seite 342 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 4. Den Sprengring in die Gehäuseöffnung vorüber- gehend einsetzen. • In den Positionen montieren, an denen sie abmontiert wurden. • Dabei beachten, dass sie horizontal montiert werden. • Dabei beachten, dass die scharfe Kante des Sprengrings nach oben gerichtet ist. L3D315 5.
  • Seite 343 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 8. Die Federn (3), (4) und die Kolben (5) befestigen. • Diese sind in den Positionen zu montieren, an denen sie abmontiert wurden. L3D312 9. Den O-Ring (1) und die Dichtung (2) im Verschluss befestigen. • Sicherstellen, dass die Richtung der Dichtungsinstallation korrekt ist.
  • Seite 344 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 12. Die Verschlüsse am Gehäuse befestigen. L3D326 13. Eine Spannvorrichtung (A) verwenden, die Spannbuchse mit Druck befestigen. • Sicherstellen, dass die Buchsenenden im Inne- ren der Abdeckung sicher befestigt sind. L3D318 14. Die Abdeckung am Gehäuse befestigen. • Diese ist in den Positionen zu montieren, an denen sie abmontiert wurden.
  • Seite 345 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE 17. Die Klemmschrauben fest anziehen. Klemmschraube: 6,9 ±1,0 N·m • Loctite #241 auf die Klemmschraube auftra- gen. L3D307 18. Die Höhe der Stellschraube so einstellen, dass die obere Fläche der Nocke parallel zur unteren Flä- che der Abdeckung verläuft. Die Nocke nach rechts und links drehen und prüfen, dass kein Rattern an der neutralen Position vorhanden ist, bevor die Gegenmutter montiert wird.
  • Seite 346: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung O-Ring • Auswechseln  Dichtung • Auswechseln  Dichtungsunterlegscheibe • Auswechseln  Steuerschieber • Verschleiß an den Gleitteilen beträgt 10µm oder mehr, vergli- • Auswechseln chen zu den Nicht-Gleitteilen. •...
  • Seite 347 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTILE FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Sekundärdruck steigt nicht an. • Primärdruck ist nicht ausreichend. • Den Primärdruck aufrecht halten. • Feder ist beschädigt oder dauerhaft • Die Feder auswechseln. verbogen. • Der Zwischenraum zwischen Steuer- • Den Steuerschieber und Gehäusebau- schieber und Gehäuse ist unnormal gruppe auswechseln.
  • Seite 348: Schaltventil (Auslegerschwenken)

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL SCHALTVENTIL (AUSLEGERSCHWENKEN) AUFBAU L3D350 1. Gehäuse 9. Feder 2. Abdeckung 10. Unterlegscheibe 3. Stopfen 11. Feder 4. Dichtung 12. Feder 5. O-Ring 13. Welle 6. Anhubstange 14. Buchse 7. Beilagscheibe 15. Nocke 8. Steuerschieber 16. Kugel IV – 85...
  • Seite 349: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL FUNKTION “IV-60” AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen “IV-61” Nachfolgend wird das Ausbauverfahren beschrieben: Beim Zusammenbau auf den Konstruktionsplan zurückgreifen und das Ausbauverfahren in umge- kehrter Reihenfolge ausführen. Ausbau 1. Den Balg von der Abdeckung abnehmen. • Ein Kupfer- oder Eisenblech beim Befestigen des Ventils in einen Schraubstock verwenden.
  • Seite 350 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 4. Die Inbusschrauben lockern und die Abdeckung (2) abnehmen. • Die Abdeckung und der Verschluss werden von der Fläche angehoben, wenn die Rücksprungfeder zu stark ist, deshalb sind die Inbusschrauben so zu lockern, dass die Ab- deckung flach bleibt. •...
  • Seite 351 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG “IV-83” FEHLERSUCHE “IV-84” IV – 88...
  • Seite 352: Magnetventil (2-Wege)

    HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL MAGNETVENTIL (2-WEGE) AUSLEGERSCHWENKEN, ZUSATZHYDRAULIK AUFBAU D (H) B (F) C (G) A (E) L3D900 1. Gehäuse 6. Feder 2. Magnetventil 7. Anschlag 3. Ärmel 8. Kugel 4. Steuerschieber 9. Blech 5. Unterlegscheibe 10. O-Ring IV – 89...
  • Seite 353 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL FUNKTION Magnetventil Magnetventil steht nicht unter Strom Das Hydrauliköl fließt von der Öffnung A über den Steuerkolben (1) zur Öffnung D, und schaltet den Schaltkreis zum Wechselventil (2) aus. Das Hydrauliköl von Öffnung C treibt das Wechsel- ventil (2) nach oben und fließt zur Öffnung B. Der Schaltkreis von der Öffnung C zum Magnetventil wird durch das Wechselventil (2) ausgeschaltet.
  • Seite 354 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Steuerschieber und Gehäuse werden selektiv ein- • Arbeiten Sie beim Auseinandernehmen und gepaßt; ist eines dieser Teile beschädigt, wechseln Zusammenbauen an einem sauberen Ort und legen Sie die ausgebauten Teile in sauberen Behältern Sie bitte die Ventilbaugruppe aus.
  • Seite 355: Inspektion Der Teile

    HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Wicklungs-Einheit • Wenn die Magnetspule durchgebrannt, kurzgeschlossen ist oder ein • Auswechseln Drahtbruch vorliegt • Kurzschluß in der Verdrahtung oder Drahtbruch • Auswechseln Gehäuse • Kratzer, Rost oder Korrosion an den Gleitflächen zum Steuerschieber •...
  • Seite 356: Magnetventil (3-Wege)

    HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL MAGNETVENTIL (3-WEGE) GESCHWINDIGKEITSUMSCHALTUNG (FAHREN, SCHWENKEN), HEBELVERRIEGELUNG AUFBAU 1. Gehäuse 2. O-Ring 3. Steuerschieber 4. Feder 5. Abdeckung 6. Inbusschraube 7. Magnetventil IV – 93...
  • Seite 357: Strom Fließt

    HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL FUNKTION Das Magnetventil besteht aus einem Ausgleichventil, welches den Druck im Vorsteuerkreis konstant hält, und drei Magnetventilen (ein Ventil für die Hebelverriegelung, eins zum Schalten in die Ge- schwindigkeit 2 und eins für die niedrige Schwenk- geschwindigkeit), welche den Vorsteuerkreis schal- ten.
  • Seite 358 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Steuerschieber und Gehäuse werden selektiv ein- • Arbeiten Sie beim Auseinandernehmen und gepaßt; ist eines dieser Teile beschädigt, wechseln Zusammenbauen an einem sauberen Ort und legen Sie die ausgebauten Teile in sauberen Behältern Sie bitte die Ventilbaugruppe aus.
  • Seite 359 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Wicklungs-Ein- • Wenn die Magnetspule durchgebrannt, kurzgeschlossen ist oder ein • Auswechseln heit Drahtbruch vorliegt • Kurzschluß in der Verdrahtung oder Drahtbruch • Auswechseln Gehäuse • Kratzer, Rost oder Korrosion an den Gleitflächen zum Steuerschieber •...
  • Seite 360: Magnetventil (1-Weg)

    HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL MAGNETVENTIL (1-WEG) KLIMAANLAGE AUFBAU N0H200 1. Stopfen 5. Feder 2. Magnet 6. Steuerkolben 3. O-Ring 7. Gehäuse 4. O-Ring IV – 96 – 1 IV – 97...
  • Seite 361 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL FUNKTION “IV-96-4” AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen “IV-91” Nachstehend wird der Vorgang zum Auseinander bauen beschrieben. Zum Zusammenbau siehe Konstruktionsdiagramm; befolgen Sie die Anwei- sungen zum Auseinanderbauen in umgekehrter Rei- henfolge. Auseinandernehmen 1. Die Inbusschrauben lösen, und anschließend die Magnetspule (1) ausbauen.
  • Seite 362 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL MAGNETVENTIL (1-WEG) GELENKAUSLEGER AUFBAU 1. Stopfen 5. Feder 2. Magnet 6. Steuerkolben 3. O-Ring 7. Gehäuse 4. O-Ring IV – 96 – 3 IV – 99...
  • Seite 363 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL FUNKTION Magnetventil Wenn das Magnetventil nicht unter Strom steht Das Öl in Anschluss P wird durch den Steuerkolben (1) blockiert. Da der Anschluss A und der Anschluss T miteinander verbunden sind, weist der Hinabfluss- Schaltkreislauf denselben Druck auf wie der Tank. L4D902 Wenn das Magnetventil unter Strom steht Um die Spule herum wird ein magnetisches Feld...
  • Seite 364 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen “IV-91” Nachstehend wird der Vorgang zum Auseinander bauen beschrieben. Zum Zusammenbau siehe Konstruktionsdiagramm; befolgen Sie die Anwei- sungen zum Auseinanderbauen in umgekehrter Rei- henfolge. Auseinandernehmen 1. Die Inbusschrauben lösen, und anschließend die Magnetspule (1) ausbauen. •...
  • Seite 365 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL IV – 96 – 6 IV – 102...
  • Seite 366: Schaltselektor

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTSELEKTOR SCHALTSELEKTOR AUFBAU L3D950 1. Gehäuse 5. Feder 2. Stopfen 6. Halter 3. Anschluß 7. O-Ring 4. Steuerschieber 8. O-Ring IV – 103 IV – 97...
  • Seite 367 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTSELEKTOR FUNKTION Wenn sich der Steuerschieber in der neutralen Positi- on befindet. Wenn Druck nicht auf die Öffnung PL wirkt, wird der Steuerschieber (4) durch die Feder (5) in der neutralen Position gehalten. Zu diesem Zeitpunkt wird der Hydraulikölfluss von der Öffnung P durch den an der Öffnung A und Öffnung B angeschlossenen Steuerschieber (4) deaktiviert.
  • Seite 368 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTSELEKTOR AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Arbeiten Sie beim Auseinandernehmen und • Steuerschieber und Gehäuse werden selektiv ein- gepaßt; ist eines dieser Teile beschädigt, wechseln Zusammenbauen an einem sauberen Ort und legen Sie die ausgebauten Teile in sauberen Behältern Sie bitte die Ventilbaugruppe aus.
  • Seite 369: Öffnung Bleiben Ange

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTSELEKTOR INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Gehäuse • Kratzer, Rost oder Korrosion an den Gleitflächen zum Steuerschieber • Auswechseln • Kratzer, Rost oder Korrosion am dichtenden Teil, der den O-Ring • Auswechseln berührt • Andere Schäden, durch die die normalen Funktionen beeinträchtigt werden •...
  • Seite 370: Auswahlventile

    HYDRAULIK-GERÄTE AUSWAHLVENTILE AUSWAHLVENTILE AUFBAU 26,5 N·m 70,6 N·m 1. Gehäuse 5. Feder 2. Stopfen 6. Halter 3. Anschluß 7. O-Ring 4. Steuerschieber 8. O-Ring IV – 100 – 1...
  • Seite 371 HYDRAULIK-GERÄTE AUSWAHLVENTILE 9,8 N·m 1. Feder 2. Abdeckung 3. Abdeckung 4. O-Ring IV – 100 – 2...
  • Seite 372: Proportionalsteuerungsmagnetventil

    HYDRAULIK-GERÄTE PROPORTIONALSTEUERUNGSMAGNETVENTIL PROPORTIONALSTEUERUNGSMAGNETVENTIL AUFBAU HYDRAULIKSYMBOL 6'0 / 7 ±0,5 N·m 1. Proportionalsteuerungsmagnet 2. Schraube 3. Steuerschieber IV – 100 – 3...
  • Seite 373 HYDRAULIK-GERÄTE PROPORTIONALSTEUERUNGSMAGNETVENTIL ARBEITSPRINZIP Dieses Ventil steuert den Sekundärdruck, indem es sich eingebauten Proportionaldruck- S=A1-B1 Reduktionsventils bedient. Der Sekundärdruck die- ses Ventils ist proportional zu der Menge elektrischen Stroms, die in dem Ventil fließt, da die Kraft zur Generierung des Sekundärdrucks durch den Magne- ten auf der Grundlage des durch die Spule fließenden Paxs Stroms ausgeübt wird.
  • Seite 374 HYDRAULIK-GERÄTE PROPORTIONALSTEUERUNGSMAGNETVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Steuerschieber und Gehäuse werden selektiv ein- • Arbeiten Sie beim Auseinandernehmen und gepaßt; ist eines dieser Teile beschädigt, wechseln Zusammenbauen an einem sauberen Ort und legen Sie die ausgebauten Teile in sauberen Behältern Sie bitte die Ventilbaugruppe aus.
  • Seite 375 HYDRAULIK-GERÄTE PROPORTIONALSTEUERUNGSMAGNETVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Spulenbaugruppe • Bei einem durchgebrannten oder kurzgeschlossenen Ma- • Austauschen. gneten oder bei einer Leitungsunterbrechung des Magneten. • Austauschen. • Verkabelungskurzschluss oder Leitungsunterbrechung. Gehäuse • Kratzer, Rost oder Korrosion an den Gleitteilen des Steuer- •...
  • Seite 376: Öffnungs-Entlastungsventil

    HYDRAULIK-GERÄTE ÖFFNUNGS-ENTLASTUNGSVENTIL ÖFFNUNGS-ENTLASTUNGSVENTIL AUFBAU HYDRAULIKSYMBOLE SCHNITT “X-X” W2H400G 1. Gehäuse 10. Stützring 2. Stopfen 11. Stift 3. Muffe 12. Einstellschraube 4. Hauptdocke 13. Gehäuse 5. Feder 14. Gegenmutter 6. Feder 15. O-Ring 7. Feder 16. O-Ring 8. Nadelventil 17. O-Ring 9.
  • Seite 377 HYDRAULIK-GERÄTE ÖFFNUNGS-ENTLASTUNGSVENTIL FUNKTION “IV-50~51” AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen “IV-52” Im Folgenden finden Sie eine Verfahrenserklärung zum Auseinanderbau des Entlastungsventils. Folgen Sie beim erneuten Zusammenbau dem Ver- fahren zum Auseinaderbau des Entlastungsventils in umgekehrter Reihenfolge. Auseinandernehmen 1. Die Öffnungs-Entlastungsventile entfernen, und anschließend die O-Ringe von den Entlastungs- ventilen entfernen.
  • Seite 378: Absperrventil

    HYDRAULIK-GERÄTE ABSPERRVENTIL ABSPERRVENTIL AUFBAU Differential-Druckerfassung (nur für Auslegerzylinder) 1. O-Ring 2. Stutzen 3. O-Ring 4. Stützring 5. Gegenmutter IV – 100 – 9...
  • Seite 379 HYDRAULIK-GERÄTE ABSPERRVENTIL Vorsteueraktiviertes Hydrauliksystem (Ausleger- und Armzylinder) 1. Gehäuse 6. Stopfen 2. Ausgleichventil 7. Gegenmutter 3. Stopfen 8. Stutzen 4. Schraube 9. Feder 5. Stopfen 10. Steuerschieber IV – 100 – 10...
  • Seite 380 HYDRAULIK-GERÄTE ABSPERRVENTIL FUNKTION Das Isolationsventil verhindert ein Herunterfallen des anzuhebenden Auslegers oder Arms. Falls der Hydraulikschlauch bricht, blockiert und isoliert das Ventil den Fluss des Hydrauliköls zum Zylinderkopf. Differential-Druckerfassung (nur für den Aus- legerzylinder) Wenn der Ausleger angehoben wird, fließt das Öl von der Hydraulikpumpe durch den Port H, die Öffnung am Kolben (1), die Passage (2) und den Port C in den Auslegerzylinder.
  • Seite 381 HYDRAULIK-GERÄTE ABSPERRVENTIL Der Ausleger oder Arm fällt nicht herunter, falls der Hydraulikschlauch bricht, da der zum Ausleger oder Arm geleitete Ölfluss blockiert und in der Passage durch das Prüfventil (1) und den Kolben (3) isoliert wird, falls es zu einem Schlauchbruch kommt. INSPEKTION UND EINSTELLUNG Niemals die Einstellschrauben am Isolierungsventil einstellen.
  • Seite 382 HYDRAULIK-GERÄTE ABSPERRVENTIL Wenn der Schlauch der Ausleger- oder Löffelstiel- zylinders reißt und der Ausleger oder Löffelstiel zu fallen droht, wird das Absperrventil aktiviert und verhindert ein Fallen des Auslegers oder Löffelstiels. WARNUNG Wenn der Ausleger oder der Löffelstiel fällt und des Absperrventil aktiviert wird, entfernen Sie sich unverzüglich vom händenden Gegenstand.
  • Seite 383 HYDRAULIK-GERÄTE ABSPERRVENTIL 1. Die Sicherheitsvorkehrungen im Arbeitsbereich und die Stabilität des Gerätes sowie der angeho- benen Ladung überprüfen. 2. Die Kappe (2) abnehmen. 3. Die Gegenmutter (3) lockern. 4. Den Stutzen (4) anziehen, um den ausleger oder Löffelstiel zu senken. 5.
  • Seite 384: Zylinder

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER ZYLINDER AUFBAU Auslegerzylinder 1. Kolbendichtung 7. O-Ring 13. Staubdichtung 19. Kolben 2. Stangendichtung 8. O-Ring 14. Stangenabdeckung 20. Schleißring 3. Staubdichtung 9. O-Ring 15. Buchse 21. Schmiernippel 4. Pufferring 10. Rohr 16. Sicherungsring 22. Stellschraube 5. Stützring 11. Buchse 17.
  • Seite 385 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Löffelstielzylinder 4 14 7 6 5 16 6 8 6 L2D401 1. Pufferring 8. O-Ring 15. Buchse 22. Kugel 2. Stangendichtung 9. Kolbendichtung 16. Sicherungsring 23. Dämpfungslager 3. Stützring 10. Rohr 17. Dämpfungslager 24. Dämpfungsdichtung 4. Staubdichtung 11. Buchse 18.
  • Seite 386 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Löffelzylinder: Serien-Nr. 17510003~17512104 11 3 L2D402 1. Dichtring 7. O-Ring 13. Stangenabdeckung 19. Stellschraube 2. Stangendichtung 8. Kolbendichtung 14. Kolben 20. Kugel 3. Stützring 9. Rohr 15. Buchse 21. Schmiernippel 4. Staubdichtung 10. Buchse 16. Sicherungsring 22. Schmiernippel 5.
  • Seite 387 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Planierschildzylinder: Serien-Nr. 17510003~17512104 3 11 6 13 4 5 14 20 12 15 1 15 16 17 L3D401 1. Kolbendichtung 6. O-Ring 11. Stangenabdeckung 16. Stellschraube 2. Stangendichtung 7. Rohr 12. Kolben 17. Kugel 3. Staubdichtung 8. Buchse 13.
  • Seite 388 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Ausleger-Schwenkzylinder: Serien-Nr. 17510003~17512104 4 13 7 3 2 1 6 5 14 15 23 24 11 9 25 26 16 8 17 18 19 20 30 28 27 29 L3D402 1. Pufferring 9. Rohr 17. Schleißring 25. Dämpfungslager 2.
  • Seite 389 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER FUNKTION Hydrauliköl fließt abwechselnd aus dem Öleinlaß und Ölauslaß auf beiden Seiten (Kopf- und Stangen- seite) herein und heraus, der Kolbenbewegung des Kolbens, diese Kraft verursacht die Hin- und Her- bewegung des Kolbens. In Zylindern, die mit einem Dämpfungsmechanismus ausgestattet sind, reagieren auf diesen Mechanismus, zum Zeitpunkt des Schocks, der entsteht, wenn der Kolben mit der Abdeckung am Takt-Ende zusam-...
  • Seite 390: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Spezialwerkzeuge Siehe in der Tabelle für Spezialwerkzeuge am Ende dieses Kapitels, bezüglich der zum Auseinanderneh- men und Zusammenbauen verwendeten Werkzeuge. Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Das Auseinandernehmen und Zusammenbauen an • Alle zerlegten Teil mit Reinigungsöl gründlich einem sauberen Ort ausführen und die zerlegten säubern.
  • Seite 391 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER 5. Den Kolbenstangenzusammenbau aus dem Rohr herausziehen. • Einen Holzblock (1) verwenden, damit die Gleitfläche nicht beschädigt wird; den Zusammenbau gerade herausziehen. Kolbenstangenbaugruppe 1. Den Kolbenstangenzusammenbau in waagerech- ter Lage befestigen. 2. Den Kolben entfernen. a. Die Stellschraube (2) entnehmen und die Ku- gel (3) entfernen.
  • Seite 392: Die Manschette (30) Und Die Dämpfungs

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Kolben 1. Den Schleißring (13) vom Kolben entfernen. • Den Schleißring nicht mehr als zum Entfernen erforderlich spreizen und in Achsrichtung ent- fernen. 2. Die Kolbendichtung (14) entfernen. • Die Kolbendichtung abschneiden oder mit ei- nem Schraubendreher entfernen. Stangenabdeckung 1.
  • Seite 393 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Zusammenbau Gabelkopf 1. Mit der Installierungsvorrichtung (B) die Buchse (44) in die Kolbenstange und das Rohr einpassen. 2. Mit einem Einstellwerkzeug die Staubdichtung einsetzen. Stangenabdeckung 1. Die O-Ringe (15) und (16) und den Stützring (20) einsetzen. 22 21 15 19 24 20 16 2.
  • Seite 394 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Kolben 1. Den O-Ring (27) am Kolben anbringen. 2. Die Gleitvorrichtung (C) auf den Kolben setzen; dann mit der Einpaßvorrichtung (D) den Gleit- ring (28) schnell einsetzen. 3. Da der Gleitring (28) beim Einbauen gedehnt wird, mit der Korrekturvorrichtung (E) ausglei- chen.
  • Seite 395 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER 4. Den Kolben einbauen. a. Den Kolben (6) einbauen. b. Die Mutter (4) einbauen und festziehen. Mutter: siehe nachstehende Übersicht. c. Die Kugel (3) einsetzen. d. Die Stellschraube (2) festziehen und an zwei Stellen mit einem Durchschlag verstemmen. Stellschraube: siehe nachstehende Über- sicht.
  • Seite 396: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion nach dem Auseinandernehmen Jedes Teil gründlich mit Reinigungsöl säubern, dann die folgenden Kontrollen ausführen. Wenn ein Zylin- der auseinandergenommen wird, alle Dichtungen durch neue auswechseln. Kolbenstange • Die Stange auswechseln, wenn sie Risse aufweist. Vermessen der Biegung •...
  • Seite 397 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Inspektion nach dem Zusammenbau Betriebstest ohne Last 1. Die Zylinder ohne Last in eine horizontale Posi- tion bringen. 2. Sanften Druck an den Öffnungen auf beiden Seiten anbringen, dabei die Kolbenstange 5 oder 6 Mal betreiben. 3. Darauf achten, daß während des Betriebs keine Abnormalitäten auftreten.
  • Seite 398: Fremdkörper Wird In Schließring

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Öl läuft aus der Kolbens- • Fremdkörper befinden sich in inneren • Die Fremdkörper entfernen. tangenoberfläche aus. (Ein Durchmesser der Stangendichtung, Stütz- Ölring formt sich auf dem ring oder Staubdichtung. Kolben und wird größer •...
  • Seite 399 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER TABELLE FÜR SPEZIALWERKZEUGE Einbau-Vorrichtung (B) -0,25 E5D436G MATERIAL: SS41 Einheit: mm Einbau-Vorrichtung (B) Ausleger 54,5 Ausleger (Gelenkausleger) 74,5 Löffelstiel 59,5 Löffelstiel (Gelenkausleger) 64,5 Löffel 49,5 Planierschild 59,5 Auslegerschwenken 74,5 Einsetzen von Vorrichtung (C) Anpassen von Vorrichtung (D) R0,2 R0,2 R1,5 R0,5...
  • Seite 400 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Korrektur von Vorrichtung (E) MATERIAL: STKM13C E5D439G Einheit: mm Ausleger Ausleger (Gelenkausleger) Löffelstiel Löffelstiel (Gelenkausleger) Löffel Planierschild Auslegerschwenken IV – 115...
  • Seite 401 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER IV – 116...
  • Seite 402: Spannzylinder

    HYDRAULIK-GERÄTE SPANNZYLINDER SPANNZYLINDER AUFBAU SCHNITT ÒX-XÓ L1-D405G 1. Rohr 11. Stützring 21. Rückschlagventil 31. Schraube 2. Kolbenstange 12. O-Ring 22. O-Ring 32. Stopfen 3. Stangenabdeckung 13. Stützring 23. Stützring 33. O-Ring 4. Buchse 14. O-Ring 24. Stopfen 34. Ventilsitz 5. Staubdichtung 15.
  • Seite 403: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    HYDRAULIK-GERÄTE SPANNZYLINDER AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Spezialwerkzeuge Einheit: mm NAME, ABMESSUNGEN Einbau-Vorrichtung (A) -0,25 L1-D430G MATERIAL; S41 Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen “IV-105” Nachfolgend wird die Zerlegung des Spannzylinders beschrieben. Zum Zusammenbauen des Spann- zylinders sind die Schritte in umgekehrter Reihenfol- ge durchzuführen. Auseinandernehmen Zylinderbaugruppe 1.
  • Seite 404 HYDRAULIK-GERÄTE SPANNZYLINDER Kolbenstangenbaugruppe. 1. Die Kolbenstangenbaugruppe sicher in einer ebe- nen Stellung befestigen. 2. Ausbau des Kolbens. a. Die Stellschraube (1) herausnehmen und die Stahlkugel (2) entfernen. • Die Stellschraube ist an zwei Stellen durch ein Stanzloch verkörnt, die Verkörnung mit einem Handbohrer entfernen.
  • Seite 405: Beim Zusammenbauen Installierungs

    HYDRAULIK-GERÄTE SPANNZYLINDER Stangenabdeckung 1. Den O-Ring (11) entfernen. 2. Den Sicherungsring (12) und die Staubdichtung (13) entfernen. 3. Die Buchse entfernen. • Da die Buchse mit Druck in die Stangenab- deckung eingepaßt wurde, kann sie nicht her- ausgenommen werden. Erst auf einer Dreh- bank die Innenseite abschleifen, bis nur ein dünnes Stück verbleibt;...
  • Seite 406: Fahrmotor

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR FAHRMOTOR AUFBAU Hydraulikmotor L3D500 9. Führung 1. Federstift 17. Bremskolben 2. Kugel 10. Taumelscheibe 18. 2-Gang-Kolben 11. O-Ring 3. Welle 19. Öldichtung 12. Feder 4. Zylinderblock 20. O-Ring 5. Ventilplatte 13. Mittelscheibe 21. O-Ring 6. Kolben 14. Lager 22.
  • Seite 407 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Untersetzungsgetriebe 17 20 9 10 L3D501 1. Gehäuse 7. Zahnrad S2 13. Sicherungsring 19. Innerer Laufring 2. Abdeckung 8. Flanschhalter 14. Nadel 20. Ringmutter 3. Träger 9. Stossplatte 15. Schwebende Dichtung 21. Stopfen 4. Zahnrad B1 10. Schraube 16.
  • Seite 408 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Ausgleichventil, Zweigeschwindigkeits-Steuerventil A: Zweigeschwindigkeits-Steuerventil B: Ausgleichventil L3D502 1. Gehäuse 13. Ventilkegel 2. Steuerschieber 14. Stopfen 3. Rückschlagventil 15. O-Ring 4. Anschlag 16. O-Ring 5. Steuerschieber 17. O-Ring 6. Feder 18. Stopfen 7. Feder 19. Stopfen 8. Feder 20. Feder 9.
  • Seite 409: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR FUNKTION Hydraulikmotor Neun Kolben (2) sind im Zylinderblock (l) angepaßt, und die Ventilplatte (3) mit zwei halbmondförmigen Öffnungen B und C ist am Ende angebracht. Der Zylinderblock (1) dreht sich frei und ist über den Keil mit der Welle (4) verbunden. Andererseits ist die Taumelscheibe (5) am Gehäuse befestigt.
  • Seite 410 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Wenn der Motor verlangsamt wird, so steigt der Druck an Durchlaß P1 und Kammer B wieder an und der Steuerschieber (8) bewegt sich auf die linke Seite, und eliminiert somit den Gegendruck an Durchlaß M2. Auf diese Art wird der Motor kontrolliert, so daß dieser sich mit einer der einfließenden Ölmenge ent- sprechenden Geschwindigkeit dreht.
  • Seite 411 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Arbeitsweise 2 Da dieses Ausgleichventil einen schockfreien Me- SCHNITTÒA1Ó SCHNITTÒAÓ chanismus hat, arbeitet es in zwei Schritten. Erster Schritt Wenn der Ausgleichventil beginnt, wird der Druck in Kammer B (P1) niedriger als in Kammer C gehalten, während der Druck in Kammer A (P) höher als der Druck des einfließenden Öls wird.
  • Seite 412 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Taumelscheibe β α E5D512 Die Taumelscheibe (5) hat 3 Flächen, A, B und C, wie in Taumelscheiben-Steuerkolbenkammer (3) mit der Mo- der Abbildung gezeigt, und sie ist so zusammengebaut, tor-antriebsdrucköffnung verbunden, und die daß ihr Neigungswinkel im Flanschhalter (6) durch zwei Taumelscheibe (5) stabilisiert sich mit dem Winkel β...
  • Seite 413 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Parkbremse Die Mittelscheiben (1) kämmen mit dem Flanschhalter, die Reibscheiben (2) dagegen mit der Zylindertrommel (3). Die Mittelscheiben (1) und die Reibscheiben (2) werden von den Federn (4) und dem Bremskolben (5) gegen den Flanschhalter (6) gedrückt. Die Reibung zwischen diesen Scheiben bewirkt ein Bremsmoment, daß...
  • Seite 414 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Spezialwerkzeuge Einheit: mm NAME, ABMESSUNGEN NAME, ABMESSUNGEN VORRICHTUNG (A) VORRICHTUNG (C) ¿55 ¿150 ¿40 ¿80 L3D513 L3D515 VORRICHTUNG (B) VORRICHTUNG (D) (56) ¿10 30¼ L3D516G L3D514G Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen Vor dem Auseinandernehmen und Zusammenbauen Teile auf abnormalen Verschleiß und Anzeichen von den Arbeitsbereich säubern und saubere Behälter für Überhitzung untersuchen.
  • Seite 415 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 3. Den Verschluss (4) herausnehmen und den Verschluss (5) entfernen. L3D518 4. Die Feder (6) und den Federteller (7) abnehmen. 5. Die Steuerkolben-Einheit (8) entfernen. • Die Steuerkolben-Einheit vorsichtig heraus- drehen. • Dabei beachten, dass die Außenseite nicht zerkratzt oder zerbeult wird.
  • Seite 416 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 9. Die Inbusschrauben lösen. 10. Das Ventilgehäuse abnehmen. • Dabei beachten, dass der Zylinderblock nicht mit herausgenommen wird. • Wenn es schwierig ist, das Gehäuse herauszu- nehmen, schlagen Sie in Ausbaurichtung mit einem Plastikhammer vorsichtig auf das Ge- häuse oder hebeln Sie es mit Hilfe eines Schraubendrehers vorsichtig heraus.
  • Seite 417 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 16. Die Taumelscheibe (26), die Kugel (27) und die Kolben-Einheit (28) vom Flanschhalter abneh- men. L3D524 17. Die Welle abnehmen, anschließend die Öldichtung entfernen. • Einen Rundstab mit dem Rundloch in Kontakt bringen und vorsichtig mit einem Hammer darauf schlagen.
  • Seite 418 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 5. Die Schraube lösen und anschließend die Druck- platte (8) entfernen. 6. Das Zahnrad B1 (9) entfernen. L3D529 7. Den inneren Laufring (10) und die Druckscheibe (11) entfernen. • Die Zahnradzahnflächen und die Fläche des inneren Laufrings (10) nicht zerkratzen. •...
  • Seite 419 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Zusammenbau Untersetzungsgetriebe 1. Die Gleitflächendichtung (15) an den Flansch- halter montieren. • Schmiermittel auf den O-Ring der Gleitflächen- dichtung auftragen. Darauf achten, dass der O-Ring nicht verbo- gen wird. 2. Den Sprengring (13), die Manschette (14), das Spurlager (12) und die Gleitflächendichtung (15) montieren.
  • Seite 420 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 9. Den Sprengring am Zahnrad S1 (3) montieren, anschließend die Zahnräder S1 montieren. 10. Die Träger-Einheit installieren. a. Den inneren Laufring, die Nadel (7) und das Zahnrad B2 (6) am Träger befestigen. b. Den Träger am Gehäuse befestigen. c.
  • Seite 421 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 2. Die Welle am Flanschhalter montieren. • Das Lager wurde eingesetzt und kann nicht demontiert werden. • Vorsichtig vorgehen, damit die Öldichtung nicht durch die Welle beschädigt wird. C4D567 3. Der 2-Geschwindigkeitskolben (28) installieren. 4. Die Kugeln (27) und die Taumelscheibe (26) installieren.
  • Seite 422 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 9. Die Radscheiben (21) in die Nut des Flanschhalters installieren und anschließend die Reduktions- scheiben (20) in der Nut des Zylinderblocks, eine nach der anderen, installieren. • Gesamtanzahl der Radscheiben: 3 • Gesamtanzahl der Reibscheiben: 3 L3D538 10. Die O-Ringe am Bremskolben (18) befestigen. 11.
  • Seite 423 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 16. Das Ventilgehäuse ausrichten, anschließend die Inbusschraube fest anziehen. Inbusschraube: 140 N·m 17. Das Ende des Steuerkolbens (15) an der Spindel (14) befestigen und diese Teile am Gehäuse in- stallieren. • Den Steuerkolben von der Adapter-Seite aus installieren. 18.
  • Seite 424 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 24. Den Verschluss (5) installieren. Verschluss: 270 N·m 25. Den O-Ring am Verschluss (4) befestigen und den Verschluss am Gehäuse installieren. Verschluss: 35 N·m L3D518 26. Den Spindelstock (3) und die Feder (2) installie- ren. 27. Den O-Ring am Einsatz (1) befestigen und den Einsatz am Gehäuse installieren.
  • Seite 425: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Inspektionsstelle Beurteilungskriterium Behandlung S c h w i m m e n d e Gleitfläche Keine unnormalen Kratzer, Verschleiß oder Auswechseln Dichtung Fressen. Winkellager Gleitfläche Kugeln und Laufring sollten frei von unnormalen Auswechseln Kratzern, Verschleiß, Abblättern usw.
  • Seite 426 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Teil Inspektionsstelle Beurteilungskriterium Behandlung Ventilplatte Vorderseite der Oberflache Es sollten keine unnormalen Kratzer (0,02 Mit Schleifmaterial in Gleitkontakt mit dem mm oder mehr), Verschleiß oder Fressen (#1000) reparieren Steuerschieber vorhanden sein. oder auswechseln. Sockelplatte Vorderseite der Oberfläche Es sollten keine unnormalen Kratzer, Ver- Die Sockelplatte in Gleitkontakt mit dem schleiß...
  • Seite 427 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR FEHLERSUCHE Hydraulikmotor Störung Mögliche Ursache Abhilfe Keine Bewegung. • Fehlfunktion von anderer Ausrüstung als • Überprüfen, ob der korrekte Druck an der Motor, Ausgleichventil oder Unter- Motoreinlaßöffnung erreicht worden ist, setzungsgetriebe jede Vorrichtung überprüfen, und wie er- forderlich reparieren. •...
  • Seite 428 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Zweigeschwindigkeit-Steuerfunktion Störung Mögliche Ursache Abhilfe Die Maschine fährt nicht ge- Der Steuerschieber schaltet nicht um. rade. • Einfangen von Fremdmaterial • Das Fremdmaterial entfernen und die beschädigten Teile reparieren oder auswechseln. • Eine Feder fehlt. • Die Feder installieren. •...
  • Seite 429 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR IV – 144...
  • Seite 430: Schwenkmotor

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR SCHWENKMOTOR AUFBAU Hydraulikmotor 13 27 L3D600 1. O-Ring 11. Feder 21. O-Ring 2. O-Ring 12. Halter 22. Mittelscheibe 3. O-Ring 13. Führung 23. Taumelscheibe 4. O-Ring 14. Stift 24. Lager 5. Reibscheibe 15. Ventilplatte 25. Gehäuse 6. Zylinderblock 16.
  • Seite 431 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Untersetzungsgetriebe L3D601 1. Platte 10. Träger 2 19. Schraube 2. Öldichtung 11. Platte 20. Sonnenrad 3. Welle 12. Laufring 21. Träger 1 4. Manschette 13. Nadel 22. Manschette 5. Lager 14. Planetengetriebe 23. Laufring 6. Gehäuse 15. Anlaufscheibe 24.
  • Seite 432 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Bremsventil 12 14 13 14 11 10 29 17 18 5 20 19 8 L3D602 A: Ausgleichventil B: Verzögerungsventil C: Rückschlagventil D: Stoßunterdrückungsventil 1. Abdeckung 19. O-Ring 28. Unterlegscheibe 10. Stopfen 2. Ventilkegel 11. O-Ring 20. Stützring 29. Austrittsöffnung 3.
  • Seite 433: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR FUNKTION Hydraulikmotor Neun Kolben (2) sind im Zylinderblock (l) angepaßt, und die Ventilplatte (3) mit zwei halbmondförmigen Öffnungen B und C ist am Ende angebracht. Der Zylinderblock (1) dreht sich frei und ist über den Keil mit der Welle (4) verbunden. Andererseits ist die Taumelscheibe (5) am Gehäuse befestigt.
  • Seite 434 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Arbeitsweise 2 Da dieses Ausgleichventil einen schockfreien Me- SCHNITT ÒA1Ó SCHNITT ÒAÓ chanismus hat, arbeitet es in zwei Schritten. Erster Schritt Wenn der Ausgleichventil beginnt, wird der Druck in Kammer B (P1) niedriger als in Kammer C gehalten, während der Druck in Kammer A (P) höher als der Druck des einfließenden Öls wird.
  • Seite 435 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Der Staudruck bewegt gleichzeitig das Rückschlag- ventil (1) nach links - d.h. in Gegenrichtung zur Bewegung beim Abbremsen. Das im Rückschlag- ventil (2) (nun auf der Niederdruckseite) integrierte Flußbegrenzungsventil läßt das Öl mit gleichmäßiger Geschwindigkeit in die Dämpfungskammer (4) entweichen.
  • Seite 436 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR die Federkraft und bewegt den Bremskolben (5) nach rechts. Dadurch entsteht Spiel zwischen Mittel- scheiben (1) und Reibscheiben (2) und die Park- bremse ist gelöst. Wenn der Motor stoppt, geht der Schieber in die Neutralstellung zurück und verschließt die Freigabeöffnung (7) der Parkbremse.
  • Seite 437: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Spezialwerkzeuge Einheit: mm NAME, ABMESSUNGEN NAME, ABMESSUNGEN VORRICHTUNG (A) VORRICHTUNG (C) L3D609 L3D611G VORRICHTUNG (B) VORRICHTUNG (D) ¿63,2 +0,2 ¿78,2 +0,2 L3D610 L3D612G Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen Alle zerlegten Teile unter Verwendung von Vor dem Auseinandernehmen und Zusammenbauen Reinigungflüssigkeiten, wie Dieselöl, säubern.
  • Seite 438 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 2. Die Inbusschrauben herausdrehen und den Hydraulikmotor (1) vom Untersetzungsgetriebe (2) trennen. • Die Positionen von Hydraulikmotor und Unter- setzungsgetriebe markieren, um einen korrek- ten Zusammenbau zu gewährleisten. • Den Hydraulikmotor in einen Schraubstock einspannen. K3D627 Bremsventil und Hydraulikmotor 1.
  • Seite 439 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 4. Das Lager (4) ausbauen. L3D615 5. Den Drosselöffnungssitz (5) ausbauen. • Der Drosselöffnungssitz ist verstemmt. Daher den Sitz nur ausbauen, wenn erforderlich. L3D616 6. Das Rückschlagventil ausbauen. a. Den Stopfen (9) herausschrauben. b. Die Feder (10) und das Rückschlagventil (11) herausziehen.
  • Seite 440 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 8. Den Bremskolben (15) ausbauen. • Preßluft vorsichtig an die Freigabeöffnung PB der Feststellbremse anlegen, damit der Brems- kolben nicht herausspringt. L3D619 9. Den Bund (17) entfernen. L3D620 10. Die Zylindertrommel (18), die Reibscheiben (19) und Mittelscheiben (20) abnehmen. L3D621 11.
  • Seite 441 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 13. Den Sicherungsring (24), den Sitzring (25), die Feder (26) und den Sitzring (27) aus der Zylinder- trommel (18) ziehen. • Diese Teile nur demontieren, wenn es erfor- derlich ist. Diese Teile sollten als ganze Einheit ausge- tauscht werden. E5D622 14.
  • Seite 442 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 17. Das Verzögerungsventil zerlegen. • Dabei die Gleitflächen vor Schäden schützen. a. Den Stopfen (31) herausschrauben. b. Die Feder (32) und den Steuerkolben (33) entfernen. • Eine Pinzette verwenden. K3D644 Untersetzungsgetriebe 1. Den O-Ring (1) entfernen. 2. Die Druckplatte (2) entfernen. 3.
  • Seite 443 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 11. Den Bund (9) und die Scheibe (10) abnehmen. • Diese Teile nur demontieren, wenn es erfor- derlich ist. Diese Teile sollten als ganze Einheit ausge- tauscht werden. L3D628 12. Die Welle (11) aus dem Gehäuse lösen. • Die Welle vor Fall und Stoß schützen. •...
  • Seite 444 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 15. Den Stopfen (25) aus dem Gehäuse schrauben. L3D632 Stoßunterdrückungsventil 1. Den Stopfen (1) und die Feder (2) entfernen. 2. Das Rückschlagventil (3) herausziehen. 3. Die Hülse (4) entfernen. G4D613 4. Den Stopfen (5) und den Drosselbohrungssitz (6) ausbauen.
  • Seite 445 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Zusammenbau Stoßunterdrückungsventil 1. Den Filter (9), die Unterlegscheibe (8) und den Drosselbohrungssitz (7) in das Gehäuse einbau- • Einen neuen Filter einbauen. Austrittsöffnung: 4,9 N·m G4D615 2. Den Drosselbohrungssitz (6) in das Gehäuse schrauben. Austrittsöffnung: 2,45 N·m 3. Den Stopfen (5) mit einem O-Ring versehen und in das Gehäuse schrauben.
  • Seite 446 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 2. Den Federring (27), die Feder (26), den Federring (25) und den Sicherungsring (24) in die Zylinder- trommel (18) einbauen. • Zum Anbringen des Sicherungsrings den Sitz- ring (25) mit einer Presse und Vorrichtung (C) hineindrücken. • Den Sitzring (27) so positionieren, daß dessen angefaste Seite (A) auf die Zylindertrommel weist.
  • Seite 447 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 8. Die Taumelscheibe (28) in das Gehäuse einbau- • Die Seite (A) der Taumelscheibe mit Fett ver- sehen. L3D623 9. Den Zylinderblock (18) am Gehäuse installieren. • Dabei vorsichtig vorgehen, damit der Backenhalter oder andere Teile nicht herunter fallen.
  • Seite 448 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 13. Die zwölf großen Federn (16), die acht kleinen Federn (17) und den O-Ring installieren. • Sicherstellen, dass die achte kleinen Federn (17) so wie in der Abbildung gezeigt ausge- richtet werden. L3D635 14. Die O-Ringe und die Stützringe am Überdruck- ventil (12) befestigen.
  • Seite 449 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 18. Den Stift in den Deckel einpassen. 19. Den Drosselbohrungssitz (5) in den Deckel schrau- ben. • Den Drosselbohrungssitz am Umfang mit einem Körner verstemmen. L3D636 20. Den Stift und die Ventilscheibe (3) in den Deckel einpassen. • Die Rückseite (dem Deckel zugewandt) der Ventilscheibe mit Fett bestreichen, um sie zu fixieren.
  • Seite 450 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Untersetzungsgetriebe 1. Den Wellendichtring (23) in das Gehäuse treiben. • Eine Presse und Vorrichtung (C) zum Montie- ren verwenden. • Die Dicke (A) des Dichtrings sollte nach dem Einpassen 4,25 mm betragen. L3D638 2. Den Innenlaufring des Kegelrollenlagers mit Fett bestreichen.
  • Seite 451 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 5. Die Anlaufscheibe (15), den Innenlaufring (14), das Nadellager (13) und den Planetengetriebe B (12) auf den Träger 2 (10) setzen. L3D639 6. Die Anlaufscheibe (11) auf den Träger 2 (10) setzen und mit den Inbusschrauben fixieren. • Die Inbusschrauben mit Loctite #242 sichern. Inbusschraube: 24,5 ±4,9 N·m L3D627 7.
  • Seite 452 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 9. Das Sonnenrad (9) einpassen. L3D626 10. Den Träger 1 (8) in das Gehäuse plazieren. 11. Die Anlaufscheibe (7), den Innenlaufring (6), das Nadellager (5) und den Planetengetriebe A (4), das Antriebszahnrad (3) und die Anlaufscheibe (2) auf den Tenträger 1 (8) setzen. •...
  • Seite 453 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 2. Den O-Ring auf den Deckel aufziehen. 3. Das Stoßunterdrückungsventil auf den Deckel setzen und mit den Unterlegscheiben, Dichtun- gen und Inbusschrauben befestigen. Inbusschraube: 32,4 ±2,0 N·m K3D626 IV – 168...
  • Seite 454: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Bremsventil Teil Beurteilungskriterium Behandlung Rückschlagventil, • Tiefe Kratzer in den Gleitflächen oder starke Rauhigkeit. • Auswechseln Kolben • Großes Spiel mit dem Körper • Auswechseln • Tiefe Kratzer in den Gleitabschnitten oder unebener Sitz. •...
  • Seite 455 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Untersetzungsgetriebe Teil Beurteilungskriterium Behandlung Antriebzahnrad • Die Zahnoberflächen zeigen Grübchen, Abblättern usw. • Auswechseln • Das Spiel mit der Motorverbindung ist wegen Keilnutenverschleiß • Auswechseln groß. Inneres Zahnrad • Die Zahnoberflächen zeigen Grübchen, Abblättern usw. • Auswechseln des unteren Ge- häuses Planetengetriebe •...
  • Seite 456: Die Motordrehzahl

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR FEHLERSUCHE Unnormale Zunahme von Geräuschen oder Wärme Die folgende Tabelle zeigt eine Anzahl von Ursachen ist ein Anzeichen dafür, daß eine Störung eingetreten für allgemeine Störungen, die an den Hydraulikkreisen gesehen werden können, sowie die in jedem Fall zu ist.
  • Seite 457: Fremdkörper In Drosselbohrung Des Stoßunterdrückungsventils

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Stoßunterdrückungsventil Symptom Mögliche Ursache Abhilfe Motor dreht nicht Anderes Bauteil als Kolbenmotor, Ventileinheit Den Druck am Ventileinlaß prüfen. Einzel- oder zu langsam. oder Stoßunterdrückungsventil defekt. ne Baugruppen prüfen und ggf. korrigieren. Rückschlagventil sitzt nicht ordnungsgemäß. • Fremdkörper • Fremdkörper entfernen. Defekte Teile re- parieren oder austauschen.
  • Seite 458: Drehgelenk

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK DREHGELENK AUFBAU 1. Dichtungs-Satz 2. Gleitdichtung 3. O-Ring 4. O-Ring 5. Stützring 6. Staubdichtung 7. Staubdichtung 8. Welle 9. Nabe 10. Flansch 11. Druckring 12. Stift 13. Sicherungsring 14. Schraube 15. Stopfen 16. Federscheibe FUNKTION Das Drehgelenk ist im Mittelpunkt der Schwenk- achse der Maschine angebracht.
  • Seite 459 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Die Dichtungen jedes Mal, wenn das Drehgelenk • Vor dem Auseinandernehmen und Zusammen- ausgetauscht wird durch neue ersetzen, und eine bauen den Arbeitsbereich säubern und saubere Behälter für die verschiedenen Teile bereitstellen. dünne Schicht Öl auftragen.
  • Seite 460 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK 4. Die Staubdichtung von der Welle entfernen. 5. Die Dichtungen von dem Innendurchmesser der Nabe entfernen. • Die Positionen der Dichtungen in der Struktur- zeichnung überprüfen. • Die Dichtungen keinesfalls stark verbiegen oder beschädigen. • Während des Einbaus sollten die O-Ringe nicht verdreht werden, wenn diese an ihrer Stelle angebracht werden.
  • Seite 461: Intervall

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion-Vorgänge und Abhilfen Intervall Inspektionsstelle Vorgang Behandlung 2000 Std. Dichtungen, die Öl am Überprüfen, ob Öl ausläuft. Die O-Ringe im Fall von aus- Auslaufen hindern. laufendem Öl auswechseln. 4000 Std. Alle Dichtungsteile. Alle Dichtungsteile aus- ...
  • Seite 462: Geben Sie Die Nebeneinanderliegenden

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK Druckring Beurteilungskriterium Behandlung • Teile, die um mehr als 0,5 mm verschlissen sind oder abnormal Durch neue Teile auswechseln. verschlissene Teile. • Teile mit weniger als 0,5 mm Verschleiß. Reparieren, so daß es gleichmäßig ist. • Teile mit Kratzern aufgrund von schleifenden oder kratzenden Fremd- Reparieren, so daß...
  • Seite 463 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Externes Ölleck • O-Ring ist beschädigt. • Alle Dichtungsteile auswechseln. Internes Ölleck • Druckring ist beschädigt. • Alle Dichtungsteile auswechseln. • Starker Verschleiß an Gleitfläche. • Die Baugruppe auswechseln. Welle hakt • Welle und Nabe haben sich •...
  • Seite 464 V . FEHLERSUCHE V – 1...
  • Seite 465: Vorsichtshinweise Zu Fehlersuche Und Reparatur

    FEHLERSUCHE VORSICHTSHINWEISE ZU FEHLERSUCHE UND REPARATUR (1) Nicht sofort mit Zerlegung der Maschine beginnen, nur weil jemand gesagt hat, daß eine Störung aufgetreten ist. Vor der Zerlegung sollte eine gründliche vorläufige Untersuchung durchgeführt werden. a. Die folgenden Fragen an den Benutzer richten. •...
  • Seite 466 FEHLERSUCHE INHALT MASCHINE INSGESAMT Völliger Stillstand der Maschine........................... 4 Machine kann betrieben werden, jedoch kein Strom.................... 5 Der ausleger, Löffel, Schwenk und Löffelstiel bewegen sich überhaupt nich, oder die Geschwindigkeit ist niedrig....7 FAHRFUNKTION DER MACHINE Fahren nach links oder rechts ist unmöglich......................9 Geschwindigkeitsabfall auf linker oder rechter Fahrseite, Maschine fährt in Kurve.
  • Seite 467: Maschine Insgesamt

    FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT VÖLLIGER STILLSTAND DER MASCHINE. Nicht ausreichend Den Hydraulikölstand Hydrauliköl nachfüllen. überprüfen. Ausreichende Menge • Die Pumpe reparieren oder Pumpe oder Kupplung ist auswechseln. beschädigt. • Die Kupplung auswechseln. 1. Den Hydraulikölstand überprüfen. “III. Konfiguration der Maschine, Hydrauliktank” 2.
  • Seite 468 FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT MASCHINE KANN BETRIEBEN WERDEN, JEDOCH KEIN STROM. Nicht ausreichend Den Hydrauliölstand Hydrauliköl nachfüllen. überprüfen. Ausreichende Menge Geräusch Die Pumpe erzeugt Ge- Ansaugleitung ist be- Das Dichtungsband, O-Ring, räusche. schädigt. Schlauch auswechseln. Kein Geräusch Blasen von innerhalb Die Reparatur and der Quelle des Tanks.
  • Seite 469 FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT 4. Das Hauptentlastungsventil überprüfen. a. Einen Druckmesser an der Druckmesser- öffnung anschließen. b. Die Betriebshebel in Übereinstimmung mit dem Hydrauliksystem für das Haupt- entlastungsventil betreiben. c. Das Ventil ist normal, wenn die Werte vom Druckmesser entsprechend den normalen Wer- ten sind.
  • Seite 470: Der Ausleger, Löffel, Schwenk Und Löffelstiel Bewegen Sich Überhaupt Nich, Oder Die Geschwindigkeit Ist Niedrig

    FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT DER AUSLEGER, LÖFFEL, SCHWENK UND LÖFFELSTIEL BEWEGEN SICH ÜBERHAUPT NICHT, ODER DIE GESCHWINDIGKEIT IST NIEDRIG. Beschädigt Die Hydraulikpumpe P4 Die Hydraulikpumpe P4 re- überprüfen. parieren oder auswechseln. Normal Beschädigt Die Sicherung überprü- Die Sicherung auswechseln. fen. Normal Beschädigt Den Begrenzungsschalter Den Begrenzungsschalter ein-...
  • Seite 471 FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT 2. Die Sicherung überprüfen. Überprüfen Sie die Sicherung für die elektrischen Schaltkreise, die das Magnetventil betreiben. 3. Den Begrenzungsschalter überprüfen. Abhängig von der Betriebspositionseinstellung des Hebels, schaltet der Begrenzungsschalter in die “ON”-Stellung. In dieser Betriebsart überprü- fen, ob sich Spannung auf dem Hebelverrie- gelungs-Magnetventil befindet.
  • Seite 472: Fahrfunktion Der Machine

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE FAHREN NACH LINKS ODER RECHTS IST UNMÖGLICH. Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Schwenkmotor überprüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil Über- Das Schaltventil reparieren prüfen (Fahren). oder auswechseln (Fahren). Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 473 FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE 3. Den Betrieb des Steuerschiebers überprü- fen. Den Schlauch, der zwischen dem Regelventil (Fahrbereich) und dem Fahrmotor an der Ventil- seite entlangläuft, abtrennen und eine Druckan- zeige in den Ausströmmund des Ventils einset- zen. • Lesen Sie den Druck ab, nach Betreiben des Hebels (Fahren), und geben sie diesen dann frei.
  • Seite 474: Geschwindigkeitsabfall Auf Linker Oder Rechter Fahrseite, Maschine Fährt In Kurve

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE GESCHWINDIGKEITSABFALL AUF LINKER ODER RECHTER FAHRSEITE, MASCHINE FÄHRT IN KURVE. Innerhalb des Abhängig von der Standards Ist die Fahrkurve inner- Normal Kombination der ein- halb der Standardwerte? gesetzten Geräte. Nicht innerhalb des Standards Auf die korrekte Abmessung Beschädigt Die Gleiskettenspannung D e n S p a n n z y l i n d e r...
  • Seite 475 FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE 3. Den Spannzylinder inspizieren. Den an der Kopfseite des Spannzylinders ange- schlossenen Schlauch trennen. • Den Schalter für Fahrgeschwindigkeit drük- ken und auf Geschwindigkeit 2 einstellen; dann den Druck messen. • Bei einem Druck von 3,4 MPa ist der Spann- zylinder defekt.
  • Seite 476: Maschine Fährt Nicht Im Zweiten Gang

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE MASCHINE FÄHRT NICHT IM ZWEITEN GANG. Beschädigt Die Hydraulikpumpe P4 Die Hydraulikpumpe P4 re- überprüfen. parieren oder auswechseln. Normal Das Vorsteuerdruck- Das Vorsteuerdruckentla- Beschädigt entlastungsventil über- stungsventil einstellen, repa- prüfen. rieren oder auswechseln. Normal Den Schalter für Fahr- Beschädigt Den Schalter für Fahrgeschwin- geschwindigkeit über-...
  • Seite 477 FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE 3. Den Schalter für Fahrgeschwindigkeit über- prüfen. Den Schalter betätigen, um auf “EIN” zu schal- ten. In diesem Zustand mit einem Prüfgerät auf Durchgang prüfen. 4. Das Magnetventil für Geschwindigkeit 2 über- prüfen. a. Den Anlasserschalter auf “EIN” drehen. b.
  • Seite 478: Während Der Fahrat Kann Das Grebgerät Nicht Betätigt Werden

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE WÄHREND DER FAHRT KANN DAS GRABGERÄT NICHT BETÄTIGT WERDEN. D e n E i n z e l b e t r i e b inspizieren. Normal Den Schaltdruck für das Beschädigt Das Steuerventil reparieren G e r a d e a u s f a h r e n oder auswechseln.
  • Seite 479: Schwenken Ist Unmöglich

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN SCHWENKEN IST UNMÖGLICH. Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Schwenkmotor überprüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil Über- Das Schaltventil reparieren oder auswechseln. prüfen. Normal Beschädigt Das Sperrventil reparieren Das Sperrventil inspizieren. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 480 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 2. Das Schaltventil Überprüfen. Lösen Sie den Schlauch zwischen dem Schalt- ventil und dem Steuerventil (Schwenkblock) an der Steuerventilseite, dann einen Druckmesser in den Schlauch einsetzen. • Eine Verschlußschraube sollte in den Steuer- ventildurchlaß eingesetzt werden. • Betreiben Sie den Hebel (Schwenken) und messen Sie den Druck.
  • Seite 481 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 6. Den Schwenkmotor inspizieren. Den Schwenkmotor (1) von der Drehscheibe (2) trennen, dann versuchen, die Drehscheibe (2) zu drehen. • Drehscheibe dreht sich nicht ......Schwenklager (3) defekt. • Drehscheibe dreht sich ......Schwenkmotor (1) defekt. “IV. Hydraulik-Geräte, Schwenkmotor” V –...
  • Seite 482: Schwenken Nach Rechts Oder Links Unmöglich

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN SCHWENKEN NACH RECHTS ODER LINKS UNMÖGLICH. Beschädigt Das Schaltventil reparieren Das Schaltventil überprü- fen. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder auswechseln. Normal Das Entlastungsventil Das Entlastungsventil des Beschädigt des Schwenkbrems- Schwenkbremsventils repa- ventils überprüfen.
  • Seite 483 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 3. Das Entlastungsventil des Schwenkbrems- ventils überprüfen. Versuchen Sie das linke und rechte Ventil auszu- tauschen. Sollte Schwenken dann möglich wer- den, so ist das Entlastungsventil beschädigt. 4. Das Rückschlagventil des Schwenkbrems- ventils überprüfen. Wenn sich Fremdmaterial an einem Ende des Rückschlagventils (1) gefangen hat, oder wenn das Ventil klebt, ist rechtes oder linkes Schwen- ken nich möglich.
  • Seite 484: Schwenkgeschwindigkeit Ist Niedrig, Oder Kein Strom

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN SCHWENKGESCHWINDIGKEIT IST NIEDRIG, ODER KEIN STROM. Ist die Schwenkge- Innerhalb der Norm Normal schwindigkeit innerhalb der Standardwerte? Nicht innerhalb des Standardbereichs Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln. Normal Den Betrieb des Steuer- Beschädigt Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 485 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 1. Ist die Schwenkgeschwindigkeit innerhalb der Standardwerte? “II. Spezifikationen, Standards für Leistungs- bewertung” 2. Das Schaltventil überprüfen. “V-17” 3. Den Betrieb des Steuerschiebers überprü- fen. “V-17” 4. Den Schwenkhydraulikdruck überprüfen. “V-17” 5. Das Rückschlagventil des Schwenkbrems- ventils überprüfen. “IV.
  • Seite 486: Die Maschine Schwenk, Nachlauf Ist Jedoch Groß Oder Kann Nicht Angehalten Werden

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN DIE MASCHINE SCHWENKT, NACHLAUF IST JEDOCH GROSS ODER KANN NICHT ANGEHALTEN WERDEN. Ist der Nachlauf bei Anhal- Innerhalb der Norm Normal. ten des Schwenkens inner- halb der Standardwerte? Außerhalb der Norm Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren oder auswechseln.
  • Seite 487 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 3. Den Betrieb des Steuerschiebers überprü- fen. Überprüfen Sie, ob der Steuerschieber des Steuer- ventils nach beendetem Betrieb wenn der Betriebs- hebel (Schwenken) freigegeben wird, wieder in die neutrale Stellung zurückkehrt. • Lösen Sie die Leitung vom Schwenkabschnitt des Steuerventils, und gegen Sie dann einen Druckmesser in die Versorgungsöffnung ein.
  • Seite 488: Oberwagenschwenken Im Langsamen Gang Nicht Möglich

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN OBERWAGENSCHWENKEN IM LANGSAMEN GANG NICHT MÖGLICH. Beschädigt Die Hydraulikpumpe P4 Die Hydraulikpumpe P4 re- inspizieren. parieren oder auswechseln. Normal Das Vorsteuerentlastungs- Beschädigt Das Vorsteuerentlastungs- ventil einstellen, reparieren ventil inspizieren. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Schalter für langsames Den Schalter für langsames Schwenken inspizieren.
  • Seite 489 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 4. Das Magnetventil für langsames Schwen- ken inspizieren. a. Den Anlasserschalter auf “EIN” drehen. b. Leicht auf den hervorstehenden Teil des Magnetventils drücken. c. Den Schalter für langsames Schwenken auf “EIN” drehen. d. Wenn sich der Steuerschieber bewegt und Schwingungen mit der Fingerspitze fühlbar sind, wenn sich der Schaltkreis ändert, dann ist dies normal.
  • Seite 490: Der Auslegerzylinder Bewegt Sich Nicht

    FEHLERSUCHE AUSLEGER DER AUSLEGERZYLINDER BEWEGT SICH NICHT Den Betried vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Auslegerzylinder überprüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder austauschen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen. Normal Betrieb ist nor- Einen Öffnungs-Entlastungs-...
  • Seite 491 FEHLERSUCHE AUSLEGER 2. Das Schaltventil überprüfen. Lösen Sie den Schlauch zwischen dem Schalt- ventil und dem Steuerventil (Auslegerabschnitt) an der Steuerventilseite, dann einen Druckmesser in den Schlauch einsetzen. • Betreiben Sie den Hebel (Ausleger) und mes- sen Sie den Druck. •...
  • Seite 492: Auslegerzylinder Arbeitet Nur Langsam, Oder Kein Strom

    FEHLERSUCHE AUSLEGER AUSLEGRZYLINDER ARBEITET NUR LANGSAM, ODER KEIN STROM. Ist die Geschwindigkeit des Innerhalb der Norm Normal Auslegerzylinders inner- halb der Standardwerte? Nicht innerhalb der Norm Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 493 FEHLERSUCHE AUSLEGER 5. Den Auslegerzylinder überprüfen. Kontrolle des Auslegerzylinder auf internes Leck (1). a. Mit dem Löffelzylinder vollständig zurückge- zogen und dem Löffelstielzylinder zu Anfang LEICHT GESTRECKTE STANGE auch völlig zurückgezogen, dann mit der Stan- ge langsam gestreckt, lassen Sie das vordere Ende des Löffels auf den Boden.
  • Seite 494 FEHLERSUCHE AUSLEGER b. Lösen Sie den kopfseitigen Schlauch (B) und lassen Sie das Öl aus den Rohren ablaufen. Geben Sie einen Verschluß (2) in den abgelö- sten Schlauch ein. • Den linken und rechten Zylinder nach ein- ander prüfen. Beide Schläuche vom Zylin- der, der nicht geprüft wird, trennen und die abgetrennten Schläuche mit Stopfen ver- schließen.
  • Seite 495: Wenn Der Ausleger-Betriebshebel Gezogen Wird, Fällt Der Ausleger Kurzfristig Herunter

    FEHLERSUCHE AUSLEGER WENN DER AUSLEGER-BETRIEBSHEBEL GEZOGEN WIRD, FÄLLT DER AUSLEGER KURZFRI- STIG HERUNTER. Das Lastenrüchschlag- Beschädigt Den Gehäuseblock reparieren ventil des Steuerventils oder austauschen. überprüfen. Normal Auf internes Auslaufen Beschädigt Auslegerzylinder reparieren im Auslegerzylinder oder austauschen. überprüfen. 1. Das Lastenrückschlagventil des Steuerventils überprüfen.
  • Seite 496: Der Natürliche Abfall Des Auslegers Ist Groß

    FEHLERSUCHE AUSLEGER DER NATÜRLICHE ABFALL DES AUSLEGERS IST GROSS. Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm Normal des Auslegers innerhalb der Standardwerte? Nicht innerhalb der Norm Auf internes Auslaufen Beschädigt Den Auslegerzylinder reparie- innerhalb des Ausleger- ren oder austauschen. zylinders überprüfen. Normal Betrieb ist nor- Einen Austauschtest am...
  • Seite 497: Der Löffelstielzylinder Bewegt Sich Nicht

    FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL DER LÖFFELSTIELZYLINDER BEWEGT SICH NICHT. Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Löffelstielzylinder überprüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen. Normal Betrieb ist nor- Einen Öffnungs-Entla-...
  • Seite 498 FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL 3. Den Betrieb des Steuerschiebers überprü- fen. Lösen Sie den Löffelstielschlauch der am Rohr am Auslegerfuß, geben Sie dann einen Druck- messer in den abgelösten Schlauch ein. • Betreiben Sie den (Löffelstiel) Hebel und mes- sen Sie den Druck. •...
  • Seite 499: Löffelzylinder Arbeitet Unr Langsam, Oder Kein Strom

    FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL LÖFFELZYLINDER ARBEITET NUR LANGSAM, ODER KEIN STROM. Ist die Geschwindigkeit des Innerhalb der Norm Normal Löffelstielzylinders inner- halb der Standardwerte? Nicht innerhalb der Norm Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 500 FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL 5. Den Löffelstielzylinder überprüfen. a. Ziehen den Löffelzylinder vollständig zurück, ziehen Sie den Löffelstielzylinder vollständig zurück und senken Sie den Löffel auf den Boden. b. Lösen Sie die zwei am Zylinder befestigten Schläuche. Geben Sie Verschlüsse (1) in die gelösten Schläuche und in die Zylinderrohre ein.
  • Seite 501: Der Natürliche Abfall Des Löffelstiel Ist Groß

    FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL DER NATÜRLICHE ABFALL DES LÖFFELSTIEL IST GROSS. Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm Normal innerhalb der Standard- werte? Nicht innerhalb der Norm Beschädigt Den Löffelstielzylinder Den Löffelstielzylinder repa- überprüfen. rieren oder austauschen. Normal Den Gehäuseblock austau- Leck innerhalb des Steuerventils.
  • Seite 502: Löffelzylinder Arbeitet Nur Langsam, Oser Kein Strom

    FEHLERSUCHE LÖFFEL LÖFFELZYLINDER ARBEITET NUR LANGSAM, ODER KEIN STROM. Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Löffelzylinder überprüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder austauschen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen.
  • Seite 503 FEHLERSUCHE LÖFFEL 4. Einen Öffnungs-Entlastungsventil-Aus- tausch-Test durchführen. Wenn nur “Löffel beladen” außer Betrieb ist: Tauschen Sie die Öffnungs-Entlastungsventile mit den Öffnungs-Entlastungsventilen am nor- malen Ausleger. Wenn der Löffelzylinder in be- trieben werden kann, so ist das Öffnungs- Entlastungsventil der Löffelseite beschädigt. L3E013 5.
  • Seite 504: Der Natürliche Abfall Des Löffels Ist Groß

    FEHLERSUCHE LÖFFEL DER NATÜRLICHE ABFALL DES LÖFFELS IST GROSS. Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm Normal innerhalb der Standard- werte? Nicht innerhalb der Norm Beschädigt Den Löffelzylinder über- Den Löffelzylinder reparieren prüfen. oder austauschen. Normal Ein Leck innerhalb des Den Gehäuseblock austau- Steuerventils.
  • Seite 505: Der Schwenkzylinder Bewegt Sich Nicht

    FEHLERSUCHE AUSLEGERSCHWENKEN DER SCHWENKZYLINDER BEWEGT SICH NICHT. Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Schwenkzylinder überprüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen (Auslegerschwenken). oder auswechseln. Normal Beschädigt Das Magnetventil (2-Be- Das Magnetventil (2-Bereich) reich) überprüfen. reparieren oder austauschen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer-...
  • Seite 506 FEHLERSUCHE AUSLEGERSCHWENKEN 2. Das Schaltventil überprüfen (Ausleger- schwenken). Den Schlauch, der zwischen dem Steuerventil (Schwenkbetrieb) und dem Magnetventil (2-Be- reich) an der Magnetventilseite (2-Bereich) entlangläuft, abtrennen und eine Druckanzeige in den abgetrennten Schlauch einsetzen. • Das Auslegerschwenkpedal betätigen und den Druck messen.
  • Seite 507: Der Planierschildzylinder Bewegt Sich Nicht Oder Kein Strom

    FEHLERSUCHE PLANIERSCHILD DER PLANIERSCHILDZYLINDER BEWEGT SICH NICHT ODER KEIN STROM. Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Planierschildzylinder überprüfen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen. Normal Beschädigt Die Verbindung überprü- Die Teile justieren, reparie- fen.
  • Seite 508 FEHLERSUCHE PLANIERSCHILD 3. Die Verbindung überprüfen. Die Überprüfung der Verbindung wird durch Überprüfen der Bewegung des Jochs (1) ohne den Stift R (2) und Stift (3) ausgeführt, die Joch (1) und den Steuerschieber verbinden. 4. Den Steuerventil Bereitstellunges-Druck überprüfen. Lösen Sie einen der Schläuche, die an den Planier- schildbereich des Steuerventils angeschlossen sind.
  • Seite 509: Der Näturliche Planierschildabfall Ist Groß, Oser Das Planierschild Schafft Es Nicht, Den Bagger Zu Halten

    FEHLERSUCHE PLANIERSCHILD DER NÄTURLICHE PLANIERSCHILDABFALL IST GROSS, ODER DAS PLANIERSCHILD SCHAFFT ES NICHT, DEN BAGGER ZU HALTEN. Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm Normal des Planierschildes inner- halb der Standardwerte? Nicht innerhalb der Norm Auf internes Auslaufen Beschädigt Den Gehäuseblock reparieren im Planierschildzylinder oder austauschen.
  • Seite 510 FEHLERSUCHE PLANIERSCHILD c. Den Ausleger anheben und eine Last auf das Planierschild legen. • Falls der Körper der Maschine abfällt, wäh- rend Öl aus den Rohre abläuft, so ist der Zylinder beschädigt. Falls der Körper fällt, obwohl kein Öl ausläuft, so ist das Steuerventil oder das Drehgelenk beschädigt.
  • Seite 511: Keine Proportionalsteuerung Möglich

    FEHLERSUCHE HILFSHYDRAULIK KEINE PROPORTIONALSTEUERUNG MÖGLICH. Den Betrieb der nicht zur Hilfsleitung gehörenden Betä- tigungselemente überprüfen. Normal Beschädigt Die Proportionalsteuerungs- Reparieren oder austauschen. einrichtung überprüfen. D a s P r o p o r t i o n a l - Das Proportionalsteuerungs- Beschädigt steuerungsmagnetventil...
  • Seite 512 FEHLERSUCHE HILFSHYDRAULIK 3. Das Proportionalsteuerungsmagnetventil überprüfen. a. Den vom Proportionalsteuerungsmagnetventil kommenden Schlauch zum Steuerventil (Hilfs- bereich) am Steuerventil abtrennen. b. Eine Druckmaßlehre am Schlauch anbringen. c. Den Proportionalsteuerungshebel am linken Schaltventil bedienen, um es in verschiedenen Winkeln einzustellen. Falls der Druck bei je- dem Winkel auf einen Pegel zwischen 0 und 3,4 MPa abfällt, ist dies normal.
  • Seite 513: Der Fluss Im Hilfshydraulik-Schaltkreis Kann Nicht Gesteuert Werden

    FEHLERSUCHE HILFSHYDRAULIK DER FLUSS IM HILFSHYDRAULIK-SCHALTKREIS KANN NICHT GESTEUERT WERDEN. Den Förderdruck zum Magnetventil (Hilfshy- draulik) überprüfen. Normal Beschädigt Die Sicherung überprü- Die Sicherung austauschen. fen. Normal Beschädigt Den Hilfshydraulikschalter Den Hilfshydraulikschalter überprüfen. austauschen. Normal Beschädigt Das Relais überprüfen. Das Relais austauschen. Normal Das Magnetventil (Hilfs- Beschädigt...
  • Seite 514 FEHLERSUCHE HILFSHYDRAULIK 2. Die Sicherung überprüfen. Das Magnetventil aktivieren und den Strom- versorgungsschaltkreis überprüfen. L3E024 3. Den Hilfshydraulikschalter überprüfen. Den Hilfshydraulikschalter drücken, um ihn auf “ON” zu stellen. In diesem Status mit einem Prüfer eine Durchgangsprüfung durchführen. SCHWART GRAU BLAU L3E025G 4.
  • Seite 515 FEHLERSUCHE HILFSHYDRAULIK V – 52...
  • Seite 516 VI . MOTOR Maschinenmodell Maschinen-Sereinnummer Installierter Motor 17510003~17512104 4TNE98 TB175 4TNV98 ∗ 17512105~21301932 ∗: Kraftstoff-Einspritzmodell YPD-MP2/YPD-MP4 V – 53...
  • Seite 697 series (Direct Injection System)
  • Seite 698 Publication No. M9961-02E050 History of Revision Manual Name Service Manual for Industrial Diesel Engine Engine Model: 3TNV, 4TNV series (Direct Injection System) Number Date of Reason for Correction item Corrected Outline of correction revision correction No (page) revision New edition Oct 2003 June, Revision,...
  • Seite 699 PREFACE This manual describes the service procedures for the TNV series engines of indirect injection system that have been certified by the US EPA, California ARB and/or the 97/68/EC Directive for industrial use. Please use this manual for accurate, quick and safe servicing of the said engine. Since the explanation in this manual assumes the standard type engine, the specifications and components may partially be different from the engine installed on individual work equipment (power generator, pump, compressor, etc.).
  • Seite 700 SAFETY LABELS • Most accidents are caused by negligence of basic safety rules and precautions. For accident prevention, it is important to avoid such causes before development to accidents. Please read this manual carefully before starting repair or maintenance to fully under- stand safety precautions and appropriate inspection and maintenance procedures.
  • Seite 701: Safety Precautions

    Safety Precautions (1) SERVICE AREA •Sufficient Ventilation Inhalation of exhaust fumes and dust particles may be hazardous to ones health. Running engines welding, sanding, painting, and polishing tasks should be only done in well ventilated areas. •Safe / Adequate Work Area The service area should be clean, spacious, level and free from holes in the floor, to prevent “slip”...
  • Seite 702 (2) WORK – WEAR (GARMENTS •Safe Work Clothing Appropriate safety wear (gloves, special shoes/boots, eye/ear protection, head gear, harness’, clothing, etc.) should be used/worn to match the task at hand. Avoid wearing jewelry, unbuttoned cuffs, ties or loose fitting clothes around moving machinery.
  • Seite 703 (5) FASTENER TORQUE •Torquing Fasteners Always follow the torque values and procedures as designated in the service manual. Incorrect values, procedures and or tools may cause damage to the engine and or personal injury. (6) ELECTRICAL •Short Circuits Always disconnect the (-) Negative battery cable before working on the electrical system.
  • Seite 704: Rotating Parts

    (8) FURTHER PRECAUTIONS •Fueling / Refueling Keep sparks, open flames or any other form of ignition (match, cigarette, etc.) away when fueling/refueling the unit. Fire and or an explosion may result. •Hot Surfaces. Do NOT touch the engine (or any of its components) during running or shortly after shutting it down.
  • Seite 705: How To Read This Manual

    Precautions for Service Work (1) Precautions for Safety Read the safety precautions given at the beginning of this manual carefully and always mind safety in work. (2) Preparation for Service Work Preparation is necessary for accurate, efficient service work. Check the customer ledger file for the history of the engine.
  • Seite 706 (2) How to Read the Explanations • An exploded view, sectional views, a system diagram, etc. are shown at the beginning of each section as required for easy understanding of the mounted states of the components. • For the removal/installation of each part, the procedure is shown with the procedural step No. in the illus- tration.
  • Seite 707: Definition Of Terms

    • Contents omitted in this manual Though the following jobs are omitted in the explanation in this manual, they should be conducted in actual work: 3)Jacking up and lifting 4)Cleaning and washing of removed parts as required 5)Visual inspection (3) Definition of Terms [NOTICE]: Instruction whose negligence is very likely to cause an accident.
  • Seite 708 CONTENTS 1. General ..........................1 1.1 Engine nomenclature .......................1 1.2 Specifications ...........................1 1.3 Fuel oil, lubricating oil and cooling water ................14 1.3.1 Fuel oil ............................14 1.3.2 Lubricating oil............................ 1 1.3.3 Cooling water ............................ 2 1.4 Engine external views ......................16 1.5 Structural description ......................17 1.6 Exhaust gas emission regulation ...................18 1.6.1 The emission standard in USA ......................
  • Seite 709 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines ............ 59 4.1 Complete disassembly and reassembly .................59 4.1.1 Introduction ............................. 59 4.1.2 Special service tools ........................60 4.1.3 Complete disassembly........................65 4.1.4 Precautions before and during reassembly ..................69 4.1.5 Adjusting operation ......................... 69 4.2 Cylinder head: Disassembly, inspection and reassembly ............70 4.2.1 Components (2-valve cylinder head) ....................
  • Seite 710 5.5 Parts Inspection and measurement ..................110 5.5.1 Trochoid pump inspection and measurement................110 5.6 Lube oil filter ..........................2 5.6.1 Lube oil filter construction ......................... 2 5.6.2 Lube oil filter replacement......................... 2 6. Cooling system ......................112 6.1 Cooling water system ......................112 6.2 Cooling water pump components ..................112 6.3 Disassembly (Reverse the procedure below for assembly) ..........113 6.4 Servicing points ........................113...
  • Seite 711 8.6 Reassembly procedure ......................134 8.6.1 Preparation for reassembly......................134 8.6.2 Reassembly ..........................134 8.7 Handling after disassembly and reassembly ................137 8.7.1 Instructions for turbocharger installation ..................137 8.8 Troubleshooting ........................138 8.8.1 Excessively exhaust smoke ......................138 8.8.2 White smoke generation ....................... 138 8.8.3 Sudden oil decrease ........................
  • Seite 712 10. Alternator ........................176 10.1 The 40A alternator for 3TNV84 and other models .............176 10.1.1 Components..........................176 10.1.2 Specifications..........................177 10.1.3 Wiring diagram..........................177 10.1.4 Standard output characteristics ....................178 10.1.5 Inspection............................ 178 10.1.6 Troubleshooting .......................... 179 11. Electric wiring ......................180 11.1 Electric wiring diagram .......................180 11.2 Precaution on electric wiring ....................181 11.2.1 Alternator ............................
  • Seite 713: General

    1. General 1. General 1.1 Engine nomenclature 4 TNV (A) (T) - Destination code Nominal engine speed or output code T: With turbocharger None: Natural aspirated engine The subdivision code of the model name Cylinder bore (in mm) Model series Number of cylinders The engine specification class Classification...
  • Seite 714 1. General (1) 3TNV82A Engine name Unit 3TNV82A Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 82 × 84 Displacement 1.331 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 715 1. General (2) 3TNV84 Engine name Unit 3TNV84 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 84 × 90 Displacement 1.496 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 716 1. General (3) 3TNV84T Engine name Unit 3TNV84T Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 84 × 90 Displacement 1.496 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 717 1. General (4) 3TNV88 Engine name Unit 3TNV88 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 88 × 90 Displacement 1.642 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 718 1. General (5) 4TNV84 Engine name Unit 4TNV84 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 84 × 90 Displacement 1.995 Revolving 1500 1800 speed Continuous Rating...
  • Seite 719 1. General (6) 4TNV84T Engine name Unit 4TNV84T Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 84 × 90 Displacement 1.995 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 720 1. General (7) 4TNV88 Engine name Unit 4TNV88 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 88 × 90 Displacement 2.190 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 721 1. General (8) 4TNV94L Engine name Unit 4TNV94L Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 94 × 110 Displacement 3.054 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 722 1. General (9) 4TNV98 Engine name Unit 4TNV98 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 98 × 110 Displacement 3.319 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating...
  • Seite 723 1. General (10)4TNV98T Engine name Unit 4TNV98T Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 88 × 110 Displacement 3.319 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating 37.9...
  • Seite 724 1. General (11)4TNV106 Engine name Unit 4TNV106 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 106 × 125 Displacement 4.412 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating 41.2...
  • Seite 725 1. General (12)4TNV106T Engine name Unit 4TNV106T Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Direct injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 106 × 125 Displacement 4.412 Revolving 1500 1800 speed Continuous rating 51.5...
  • Seite 726: Fuel Oil, Lubricating Oil And Cooling Water

    1. General 1.3 Fuel oil, lubricating oil and cooling water 1.3.1 Fuel oil IMPORTANT: Only use the recommended fuel to obtain the best engine performance and to keep the durability of the engine, also to comply with the emission regulations. (1) Selection of fuel oil Diesel fuel oil should comply with the following specifications.
  • Seite 727: Lubricating Oil

    1. General 1.3.2 Lubricating oil IMPORTANT: Only use the recommended engine oil to keep the durability of the engine. (1) Selection of lube oil Engine oil shoud comply with the following specifications. 1)Classification • API classification CD, CF, CF-4, CI-4 TBN value : 9(CD), 9(CF),...
  • Seite 728: Cooling Water

    1. General (2) Handling of lube oil • Keep the engine oil carefully in store in order to prevent any dust or dirt entrance. • When filling the engine oil to the engine, avoid the spillage and pay attention to be clean around the filler port.
  • Seite 729: Engine External Views

    1. General 1.4 Engine external views Filler port (engine oil) Turbocharger* Lifting eye Air intake port [from air cleaner(optional)] Lifting eye Cooling water pump Fuel filter mounting Fuel oil inlet Fuel filter Intake manifold Governor lever Fuel injection pump Cooling fan Crank shaft V-pulley V-belt Dipstick (engine oil)
  • Seite 730: Structural Description

    1. General 1.5 Structural description 2-valve cylinder head Noise Reduction Emission Reduction New Lub. Oil Pump Injection Nozzle Change Rotor Shape for Low Pulsation Low Suck Volume Driven by Crankshaft Directly Multi Injection Holes Emission Reduction Emission Reduction New fuel injection pump Cylinder Head Mono Plunger Optimal Nozzle Angle...
  • Seite 731: Exhaust Gas Emission Regulation

    1. General 1.6 Exhaust gas emission regulation The engines in this manual have been certified by the US EPA, California ARB and/or the 97/68/EC Directive. California Proposition 65 Warning Diesel engine exhaust and some of its constitutions are known to the State of California to cause cancer, birth defects, and other reproductive harm.
  • Seite 732: Engine Identification

    1. General 1.6.2 Engine identification (1) Emission control labels of US EPA " " " " EPA label for constant speed engines EPA label for variable speed engines (2) Emission control label for both EPA and ARB (3) 97/68EC Directive label...
  • Seite 733: Guarantee Conditions For The Epa Emission Standard

    1. General 1.6.3 Guarantee conditions for the EPA emission standard The following guarantee conditions are set down in the operation manual. In addition to making sure that these conditions are met, check for any deterioration that may occur before the required periodic maintenance times.
  • Seite 734 1. General (4) Perform maintenance without fail. Note: Inspections to be carried out by the user and by the maker are divided and set down in the "List of Periodic Inspections" and should be checked carefully. (5) Maintenance period and quality guarantee period for exhaust emission related parts The maintenance of the parts related to the exhaust emission must be carried out in the maintenance period as shown in the below table.
  • Seite 735: Inspection And Adjustment

    2. Inspection and adjustment 2. Inspection and adjustment 2.1 Periodic maintenance schedule The engine periodic inspection timing is hard to determine as it varies with the application, load status, qualities of the fuel and lubricating oils used and handling status. General rules are described here. : User-maintenance : Parts replacement : Shop-inspection...
  • Seite 736: Periodic Inspection And Maintenance Procedure

    2. Inspection and adjustment 2.2 Periodic inspection and maintenance procedure 2.2.1 Check before daily operation Be sure to check the following points before starting an engine every day. Inspection Item Visual check around engine Fuel tank level check and fuel supply Lube oil level check and replenishment Coolant water level check and replenishment Fuel pipe and coolant water pipe inspection and maintenance...
  • Seite 737 2. Inspection and adjustment (Unit: liter) Model Total volume (L) Effective volume (L) 3TNV82A 3TNV84 (T)•88 4TNV84 (T)•88 4TNV94L98•(T) 10.5 4TNV106 (T) (CL class) 14.0 4TNV106 (T) (VM class) 14.0 Lube oil capacity may differ from the above volume depending on an engine installed on a machine unit. (b)Replenishing oil pan with lube oil If the remaining engine oil level is low, fill the oil pan with the specified engine oil to the specified level through the filler port.
  • Seite 738: Inspection After Initial 50 Hours Operation

    2. Inspection and adjustment IMPORTANT: If the coolant water runs short quickly or when the radiator runs short of water with the Coolant recovery tank level unchanged, water may be leaking or the air tightness may be lost. Increase in the Coolant recovery tank water level during operation is not abnormal.
  • Seite 739 2. Inspection and adjustment In early period of use, the engine oil gets dirty rapidly because of the initial wear of internal parts. Replace the engine oil earlier. Lube oil filter should also be replaced when the engine oil is replaced. The procedure of lube oil and lube oil filter replacement is as follows.
  • Seite 740: V-Belt Tension Check

    2. Inspection and adjustment (2) V-belt tension check When there is not enough tension in the V-belt, the V- Radiator fan Set bolt belt will slip making it impossible for the alternator to generate power and cooling water pump and cooling Alternator fan will not work causing the engine to overheat.
  • Seite 741: Inspection Every 50 Hours

    2. Inspection and adjustment 2.2.3 Inspection every 50 hours Be sure to check the following points every 50 hours operation. Inspection Item Fuel tank draining Water separator draining Bleeding the fuel system Battery electrolyte level check and battery recharging (1) Fuel tank draining 1)Prepare a waste oil container.
  • Seite 742: Bleeding The Fuel System

    2. Inspection and adjustment (3) Bleeding the fuel system Fuel filter Fuel return hose Bleed the fuel system according to the following procedures. When there is air in the fuel system, the fuel injection pump will not be able to function. 1)Check the fuel oil level in the fuel tank.
  • Seite 743: Battery Charge

    2. Inspection and adjustment Battery structure Terminal Cover Cathode plate Separator Glass mat Battery case Anode plate (1) Electrolyte level • Check the level of fluid in the battery. When the amount of fluid nears the lower limit, fill GREASE with battery fluid (available in the market) to the upper limit.
  • Seite 744: Mounting Bracket

    2. Inspection and adjustment (b)Measurement with hydrometer When using a hydrometer, the measured specific gravity must be corrected according to the temperature at the time of measurement. The specific gravity of battery electrolyte is defined with 20 °C as the standard. Since Float the specific gravity increases or decreases by 0.0007 when the temperature varies by 1 °C, correct the value...
  • Seite 745: Inspection Every 250 Hours Or 3 Months

    2. Inspection and adjustment 2.2.4 Inspection every 250 hours or 3 months Be sure to check the following points every 250 hours or 3 months operation, whichever comes first. Inspection Item Lube oil and filter replacement Radiator fin cleaning V-belt tension check Inspection and adjustment of governor lever and accelerator Air cleaner cleaning and element replacement (1) Lube oil and filter replacement (The second replacement and after)
  • Seite 746 2. Inspection and adjustment (4) Inspection and adjustment of governor lever and accelerator governor lever accelerating devices (accelerating lever, pedal, etc.) of the machine unit are connected by an accelerating wire or rod. If the wire becomes stretched or the connections loose, the deviation in the position may result and make operation unsafe.
  • Seite 747 2. Inspection and adjustment 3)Blow air [0.29 to 0.49 MPa (3.0 to 5.0 kgf/cm )] from Dust indicator (optional) inside the element to blow dust off as shown in the Air cleaner case Arrow mark illustration right. Inner element Apply the air blowing pressure as low as possible so Outer element as not to damage the element.
  • Seite 748: Inspection Every 500 Hours Or 6 Months

    2. Inspection and adjustment 2.2.5 Inspection every 500 hours or 6 months Be sure to check the following points every 500 hours or 6 months operation, whichever comes first. Inspection Item Water separator cleaning Fuel filter element replacement Air cleaner cleaning and element replacement (1) Water separator cleaning Periodically wash the water separator element and Air bleeding bolt...
  • Seite 749 2. Inspection and adjustment (2) Fuel filter element replacement Replace the fuel filter at specified intervals, before it is clogged with dust to adversely affect the fuel flow. Also, replace the fuel filter after the engine has fully been cooled. 1)Close the fuel cock of the water separator.
  • Seite 750: Inspection Every 1,000 Hours Or One Year

    2. Inspection and adjustment 2.2.6 Inspection every 1,000 hours or one year Be sure to check the following points every 1,000 hours or one year operation, whichever comes first. Inspection Item Cooling water replacement Diaphragm assy inspection Turbocharger blower cleaning* Intake/exhaust valve clearance adjustment Fuel injection nozzle pressure inspection (1) Cooling water replacement...
  • Seite 751 2. Inspection and adjustment g)When filling with the cooling water for the first time or replacing, the air contains in the cooling water system. So, as the air in the cooling water system is self-bleeded during engine operation, the cooling water level in the radiator and coolant recovery tank will be lowered.
  • Seite 752 2. Inspection and adjustment (3) Turbocharger blower cleaning* When engine speed seems sluggish or the exhaust color looks poor, the blades of the turbocharger-blower may be dirty. Wash the turbine blower in such a case. (a)General items 1)As for washing, use washing liquid and clear water. 2)Washing time is the time when about 10% of the boost pressure decreases more than that of usual oper- ation state as a standard.
  • Seite 753 2. Inspection and adjustment (4) Intake/exhaust valve clearance adjustment Make measurement and adjustment while the engine is No.1 cylinder cold. (a)Valve clearance measurement 1)Remove the rocker arm cover above cylinder head. 2)Set the No.1 cylinder in the compression TDC Turn the crankshaft to bring the piston of the No.1 cyl- Crankshaft inder to its compression top dead center while watch- 4TNV94L...
  • Seite 754 2. Inspection and adjustment The cylinder to be adjusted first does not have to be the No.1 cylinder. Select and adjust the cylinder where the piston is the nearest to the top dead center after turning, and make adjustment for other cylin- ders in the order of ignition by turning the crankshaft 240°...
  • Seite 755 2. Inspection and adjustment Push the bridge head so that a valve bridge and two Hold valve stem heads may contact each other uniformly, Adjusting bolt and adjust an adjusting bolt so that a gap of the valve Rock nut stem head may become 0.
  • Seite 756 2. Inspection and adjustment (5) Fuel injection nozzle pressure inspection Wear protective glasses when testing injection from the fuel injection valve. Never approach the injection nozzle portion with a hand. The oil jetting out from the nozzle is at a high pressure to cause loss of sight or injury if coming into careless contact with it.
  • Seite 757 2. Inspection and adjustment [Informative: Fuel injection valve structure] F.O. return pipe joint Nozzle holder Nozzle holder Pressure adjusting shim Pressure adjusting shim Nozzle spring Nozzle spring Nozzle spring seat Nozzle spring seat Valve stop spacer Valve stop spacer Nozzle valve Nozzle valve Nozzle Nozzle...
  • Seite 758 2. Inspection and adjustment Spray and injection states • Operate the nozzle tester lever at a rate of once or twice a second and check no abnormal injection. • If normal injection as shown below cannot be obtained, replace the fuel injection valve. •...
  • Seite 759: Inspection Every 2000 Hours Or 2 Years

    2. Inspection and adjustment 2.2.7 Inspection every 2000 hours or 2 years Be sure to check the following points every 2,000 hours or two years operation, whichever comes first. Inspection Item Coolant water path flushing and maintenance Fuel pipe and coolant water pipe inspection and maintenance Intake/exhaust valve seat lapping Fuel injection timing adjustment Fuel injection pump inspection and adjustment...
  • Seite 760 2. Inspection and adjustment The adjustment of fuel injection angle θ In case that the fuel pump are removed, and Fuel injection pump reassembled, the procedure of fuel injection angle adjustment is as follows. (As for the disassembly of a I.D.mark fuel injection pump, refer to 7.2.3 in chapter 7.) [NOTICE]...
  • Seite 761 2. Inspection and Adjustment 4)Remove a fuel pump, and read the fuel injection angle recorded in that fuel pump. 5)Read the injection angle recorded on a newly assembled fuel pump and calculate the difference from the injection angle of the disassembled fuel pump. (When re-installation does the same fuel pump, the angu- lar difference is zero.) Fuel injection angle difference ∆...
  • Seite 762 2. Inspection and Adjustment (Supplementary explanation 1) The installation angle of the fuel pump is as follows. Installation angle Model θ (deg.) 3TNV82A to TNV88 Cylinder block side 4TNV94L/98/106 (T) 4TNV106 (T) 11.5 Fuel pump installation angle (Supplementary explanation 2) When fuel injection timing is advanced or delayed, the Delayed installation angle of the fuel pump is adjusted.
  • Seite 763: Adjusting The No-Load Maximum Or Minimum Speed

    2. Inspection and Adjustment 2.3 Adjusting the no-load maximum or minimum speed 1)After warming the engine up, gradually raise the speed and set it at the no-load maximum revolution. 2)If the no-load maximum speed is out of the stan- dard, adjust it by turning the high idle limiting bolt. The no-load maximum speed standard is shown in the specification tables in 1.2 of the chapter 1.
  • Seite 764: Sensor Inspection

    2. Inspection and Adjustment 2.4 Sensor inspection 2.4.1 Oil pressure switch Disconnect the connector from the oil pressure switch. Oil pressure switch Cylinder block (flywheel side) Keep the voltameter probes in contact with the switch terminal and cylinder block while operating the engine. It is abnormal if circuit is closed.
  • Seite 765: Radiator Cap Inspection

    2. Inspection and Adjustment 2.6 Radiator cap inspection Install the radiator cap on the cap tester. Set the tester pressure to 0.09 ± 0.015 MPa (0.9 ± 0.15 kgf/cm ) and see that the cap is opened. If the cap does not open, replace the cap since it is abnormal.
  • Seite 766: Adjusting Operation

    2. Inspection and Adjustment 2.8 Adjusting operation Perform the adjusting operation of a engine as follows after the maintenance job: 1)Supply the fuel oil, lubricating oil and coolant water. Note: Check the levels of the lubricating oil and coolant water again after test running (for about 5 minutes) and add as required.
  • Seite 767: Troubleshooting

    3. Troubleshooting 3. Troubleshooting 3.1 Preparation before troubleshooting If the signs of a trouble appear, it is important to lecture on the countermeasure and treatment before becoming a big accident not to shorten the engine life. When the signs of a trouble appear in the engine or a trouble occurs, grasp the trouble conditions fully by the next point and find out the cause of sincerity according to the troubleshooting.
  • Seite 768: Quick Reference Table For Troubleshooting

    3. TROUBLESHOOTING 3.2 Quick reference table for troubleshooting The following table summarizes the general trouble symptoms and their causes. If any trouble symptom occurs, take corrective action before it becomes a serious problem so as not to shorten the engine service life. Poor Insufficient Cooling...
  • Seite 769 3. TROUBLESHOOTING Poor Insufficient Cooling Starting failure exhaust Hunting Lubricating oil Trouble symptom engine output water intake color Engine starts Exhaust During but stops color work soon. Exhaust Corrective action smoke Cause Excessive cooling effect of radiator Defective thermostat (kept closed) (See 2.2.7 in Chapter2.) Defective thermostat (kept opened) (See 2.2.7 in Chapter2.) Insufficient cooling effect of radiator or slipping fan belt (See 2.2.2-2) in Chapter2.)
  • Seite 770 3. TROUBLESHOOTING Poor Insufficient Cooling Starting failure exhaust Hunting Lubricating oil Trouble symptom engine output water intake color Engine starts Exhaust During but stops color work soon. Exhaust Corrective action smoke Cause Clogged air filter Clean. (See 2.2.4 in Chapter2.) Engine used at high temperatures or at high altitude Study output drop and load matching.
  • Seite 771: Troubleshooting By Measuring Compression Pressure

    3. TROUBLESHOOTING 3.3 Troubleshooting by measuring compression pressure Compression pressure drop is one of major causes of increasing blowby gas (lubricating oil contamination or increased lubricating oil consumption as a resultant phenomenon) or starting failure. The compression pressure is affected by the following factors: 1)Degree of clearance between piston and cylinder 2)Degree of clearance at intake/exhaust valve seat 3)Gas leak from nozzle gasket or cylinder head gasket...
  • Seite 772 3. TROUBLESHOOTING (3) Engine speed and compression pressure (for reference) 3/4TNV88 4TNV106(T) 3/4TNV84 3TNV82A 3/4TNV84T Engine speed (min (4) Measured value and troubleshooting When the measured compression pressure is below the limit value, inspect each part by referring to the table below.
  • Seite 773: Disassembly, Inspection And Reassembly Of Engines

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1 Complete disassembly and reassembly 4.1.1 Introduction Make preparation as follows before starting engine inspection and service: 1)Fix the engine on a horizontal base. Be sure to fix the engine securely to prevent injury or damage to parts due to falling during the work. 2)Remove the coolant water hose, fuel oil pipe, wire harness, control wires etc.
  • Seite 774: Special Service Tools

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1.2 Special service tools (1) Special Tools Tool name Applicable model and tool size Illustration Valve guide tool (for extracting valve Model guide) 3TNV82A 4TNV94L 98(T) 4TNV106(T) 4TNV84 3TNV84(T) 3/4TNV88 4TNV84T Locally manufactured Valve guide tool (for inserting valve Model...
  • Seite 775 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Tool name Applicable model and tool size Illustration Stem seal insertion (for inserting stem Model seal) 3TNV82A 15.2 15.8 4TNV84 3TNV84(T) 16.2 22 13.5 18.8 4TNV88 4TNV84T 12.9 11.5 10.0 4TNE94L 98 15.2 11.8 4TNE106(T) 15.2...
  • Seite 776: Measuring Instruments

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (2) Measuring instruments Instrument name Application Illustration Measurements of shaft bending, and strain and gap of surfaces Dial gage Measurements of narrow or deep portions that cannot be measured by dial gage Test indicator For holding the dial gage when measuring using a dial gage, standing angles adjustable Magnetic stand...
  • Seite 777 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Instrument name Application Illustration For measuring shaft bend V-block For tightening nuts and bolts to the specified torque 10 Torque wrench For measuring gaps between ring and ring groove, and shaft joints during assembly 11 Thickness gage For checking water leakage 12 Cap tester...
  • Seite 778 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Instrument name Application Illustration For measuring revolution by contacting the mortise in the revolving shaft Contact type 16 Speedometer For measuring revolution by sensing Revolving shaft the reflecting mark on the outer periphery of the revolving shaft Photoelectric type Reflection mark For measuring resistance, voltage and...
  • Seite 779: Complete Disassembly

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1.3 Complete disassembly Peripheral parts such as air cleaner, muffler and radiator differ in installation and types for each application. Therefore, description in this Chapter is started with the steps to be taken just after the peripheral parts have been removed.
  • Seite 780 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Step Removal Parts Remarks 1)Disconnect coolant water pipe from the cooling water pump. 2)Remove thermostat assembly. 3)Remove cooling water pump. 1)Remove cylinder head tightening bolt. 1)Lay a cardboard or the like on the floor and 2)Remove cylinder head assembly.
  • Seite 781 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Step Removal Parts Remarks 1)Remove lubricating oil pump. 1)Remove starting motor from flywheel housing sing. 1)Remove flywheel mounting bolt. 1)Carefully protect the ring gear from damage 2)Remove flywheel. mage. 1)Remove flywheel housing. 1)Carefully protect the oil seal from damage. 2)Remove oil seal case with a screwdriver or the like by utilizing grooves on both sides of oil seal case.
  • Seite 782 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Step Removal Parts Remarks 1)Remove main bearing cap bolt. While shaking 1)Before extracting crankshaft, measure the side main bearing cap, remove main bearing cap gap around it. together with lower main bearing metal. 2)Extract crankshaft, taking care not to damage it.
  • Seite 783: Precautions Before And During Reassembly

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1.4 Precautions before and during reassembly To reassemble engine components, reverse the procedure of disassembly. However, follow the precautions below and the precautions from in chapter 4 to in chapter 7 particularly before and during reassembly. (1) Cleaning the component Use particular care to clean the cylinder block, cylinder head, crankshaft, and camshaft.
  • Seite 784: Cylinder Head: Disassembly, Inspection And Reassembly

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2 Cylinder head: Disassembly, inspection and reassembly 4.2.1 Components (2-valve cylinder head) Rocker arm cover Fuel injection pipe Exhaust manifold Cylinder head Oil cooler Fuel filter Joint Thermostat Intake maniforld Head gasket Cooling water pump Thermo switch Oil/water separator V-pulley...
  • Seite 785: Reassembly Procedure

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Rocker arm cover Rocker arm suport Rocker arm cover Rocker arm shaft Rocker arm shaft Rocker arm Rocker arm Adjusting bolt Valve bridge Valve cap Cotter Cotter Spring holder Spring holder Valve spring Valve spring Rocker arm Stem seal...
  • Seite 786: Servicing Points

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.4 Servicing points Point1 Adjust the V-belt tension [Disassemble] inserting a bar • Loosen the mounting bolt while supporting the alter- nator. Adjuster Do not tilt the alternator toward the cylinder block in haste since it may damage the alternator or pinch a finger.
  • Seite 787 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point6 Pipe seal 1)Removing pipe seals of 4 valve head. [Disassemble] • Take off a rocker arm cover in case of 4 valve head after removing fuel injection pipes and pipe seals. [NOTICE] Fuel injection pipe Attention is necessary because a fuel nozzle is caught Fuel nozzle...
  • Seite 788 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines [NOTICE] 1)When a diaphragm is damaged, pressure control inside the crankcase becomes insufficient, and troubles occur. When the internal pressure of the crankcase decreases too much due to the damage of a spring, much blowby gas containing oil is reduced in intake air system, and it may cause the combustion defect by the early dirt of the intake valve or the urgent rotation of the engine by the oil burning.
  • Seite 789 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point9 [Disassemble] • Carefully remove the fuel injection valve so as not to leave the top end protector from being left inside the cylinder. [Reassemble] • Replace the fuel injection valve protector with a new one.
  • Seite 790: Parts Inspection And Measurement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.5 Parts Inspection and measurement (1) Cylinder head Clean the cylinder head, mainly the combustion surface, valve seats and intake/exhaust ports, remove carbon Straight-edge deposit and bonding agent, and check the surface state. (a)Appearance check Check mainly discoloration and crack.
  • Seite 791 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (2) Valve guide Mainly check damage and wear on the inside wall. Measuring positions Apply the service part code when replacing a part. Model Service part code Suction 124060-11800 3TNV82A (2-valve) Exhaust 119802-11810 4TNV84 Suction 120130-11860...
  • Seite 792 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (3) Intake/exhaust valve Mainly clean and check damage and wear at the valve stem and seat. Seat contact: See (1)-(d) above. (b)Stem outside diameter: See (2) above. (c)Valve head thickness Model Part Standard Limit 3TNV82A to 88 Intake...
  • Seite 793 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (5) Valve rocker arm Mainly inspect valve head cap contact surface, inside surface defects and wear. Slight surface defects shall be corrected with an oilstone. Model Items Standard Limit Arm hole 16.00 to 16.02 16.07 3TNV82A diameter 3/4TNV84(T)
  • Seite 794: Valve Seat Correction

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.6 Valve seat correction [NOTICE] Always check the oil clearance between the valve and valve guide before correcting the valve seat. If it exceeds the limit, replace the valve or valve guide first to make the clearance satisfy the standard. After correction, wash the valve and the cylinder head sufficiently with diesel oil to remove all grinding powder or compound.
  • Seite 795: Valve Guide Replacement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.7 Valve guide replacement 1)Use a valve guide extraction tool (12.1-1 in Chapter 12) and extract the valve guide from the cylinder head. 2)Put liquid nitrogen or ether (or alcohol) with dry ice added in a container and put the valve guide for replacement in it for cooling.
  • Seite 796: Valve Stem Seal Replacement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.8 Valve stem seal replacement Always use a new seal after the intake/exhaust valve is Valve stem seal inserting tool disassembled. Since the one for the exhaust valve is marked with yellow paint, do not confuse the intake and exhaust valves.
  • Seite 797: Gear Train And Camshaft

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.3 Gear train and camshaft 4.3.1 Components Flywheel Flywheel housing Starter Gear case flange Camshaft Cooling water pump Camshaft driving gear Fuel pump spacer Idle gear Fuel injection pump Pump flange Crankshaft Fuel pump drive gear Don't disassemble! gear Flange bolt...
  • Seite 798: Servicing Points

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.3.4 Servicing points Point1 [Disassemble] • Remove the crankshaft pulley using a gear puller after removing the crankshaft pulley set bolt. When removing the pulley using the gear puller, use a pad and carefully operate so as not to damage the thread. Set the gear puller securely to prevent the pulley from being damaged.
  • Seite 799 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point3: (Refer to 7.2.5 in chapter 7) [Disassemble] • Remove the mounting nut of the fuel injection pump drive gear, remove the gear using the gear puller, and remove the fuel injection pump. Do not forget to remove the stay on the rear side.
  • Seite 800 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines [Disassemble] • Since the camshaft gear is shrink-fit, heat it to 180°C to 200°C for extraction. • For camshaft removal, raise the engine with its mount- ing flange at the bottom. After removing the thrust metal mounting bolt from the camshaft gear hole, extract the camshaft carefully so as not to damage the bearing bushing.
  • Seite 801: Parts Inspection And Measurement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.3.5 Parts inspection and measurement (1) Camshaft Mainly check the contact between the tappet and cam contact surface, bearing seizure and wear, and gear damage. (a)Shaft bend measurement Support the camshaft with V blocks. Rotate the camshaft and measure the runout at the center of the camshaft and at each journal with a dial gage.
  • Seite 802 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Model Place Item Standard Limit Bushing I.D. 44.990 to 45.055 45.130 Gear side Camshaft O.D. 44.925 to 44.950 44.890 Oil clearance 0.040 to 0.130 0.240 Bushing I.D. 45.000 to 45.025 45.100 3TNV82A to TNV88 Intermediate position Camshaft O.D.
  • Seite 803: Oil Seal Replacement (Gear Case Side)

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.3.6 Oil seal replacement (Gear case side) 1)Replace the oil seal with a new one when the gear case is disassembled. Extract the used oil seal. 2)Insert a new oil seal. Fit the position of the oil seal insertion to the end face of the gear case. (Refer to the below figure.) 3)Apply lithium grease to the oil seal tips.
  • Seite 804: Cylinder Block

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4 Cylinder block 4.4.1 Components Piston ring Piston & Connecting rod Flywheel Flywheel hausing Gear case flange Tappet Oil seal Oil seal case Oil filter Oil suction pipe Bearing cap Oil pan spacer Crankshaft Oil pan Note) This figure shows the 3TNV84.
  • Seite 805: Servicing Points

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4.4 Servicing points Point1: Oil pan [Disassemble] • Sealant is applied to the oil pan mounting surface on the block. Carefully operate soas not to damage or distort the bonding surface. [Reassemble] • Apply sealant (code No.977770-01212) before reas- sembly.
  • Seite 806 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines [Reassemble] Apply sealant (code No.977770-01212) and install the mounting flange by matching the two dowel pins. After assembly, raise the engine with its mounting flange on the bottom side. Unforeseen injury may arise due to falling of slipping when raising or reversing the engine.
  • Seite 807 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines [Disassemble] • Remove the bearing caps, cap side bearings, and Block side main bearing metals thrust metals. Place each thrust metal with identifica- Cap side main tion of the position and direction. bearing metals The position number of reassembling is punched on a metal cap (except for both ends) and a cylinder block.
  • Seite 808 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point6: Piston pin and rings [Disassemble] Make the punched manufacturer's • Using the piston ring replacer (see 4.1.2 in Chapter mark face upward. 4), remove the piston rings. • Remove the circlip and remove the piston pin by Piston ring pushing it out.
  • Seite 809: Parts Inspection And Measurement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4.5 Parts inspection and measurement (1) Cylinder block Especially clean head surface, cylinder bores and oil holes, and check after removing any carbon deposit and bonding agent. Appearance inspection Check if there is any discoloration or crack. If crack is suspected, perform color check.
  • Seite 810 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (c)If the limit is exceeded or any surface defect is found, repair by boring and honing. Use an oversized piston (and new piston rings) as required. Oversized piston (0.25 mm, with piston rings) Model Code No.
  • Seite 811 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (2) Crankshaft Mainly check seizure and wear of the crankpins and journals. Since the crankshaft gear is shrink-fitted, heat to 180 to 200°C when extraction is necessary. (a)Shaft portion color check After washing the crankshaft, inspect it by means of color check or a magnaflux inspector.
  • Seite 812 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Crankpin Model & Item Standard Limit Pin outside diameter 42.952 to 42.962 42.902 3TNV82A Metal thickness 1.487 to 1.500 Oil clearance 0.038 to 0.090 0.150 Pin outside diameter 47.952 to 47.962 47.902 TNV84 to 88 Metal thickness 1.492 to 1.500 Oil clearance...
  • Seite 813 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Crank journal Model Item Standard Limit Journal O.D. 46.952 to 46.962 46.902 3TNV82A Metal thickness 1.987 to 2.000 Oil clearance 0.038 to 0.080 0.150 Journal O.D. 53.952 to 53.962 53.902 TNV84 to 88 Metal thickness 1.995 to 1.990 (Selective assembly)
  • Seite 814 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines • Dimension R and finishing precision of crankshaft journal and pin As for grinding processing of journal and pin, Super polishing machine it by using the grinding wheel of the dimen- Ry=0.8S Super sion R of below table.
  • Seite 815 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (4) Piston Especially clean the combustion surface, circumference, ring grooves and piston pin bosses, and check after removing any carbon deposit. Any burr at a ring groove or snap ring groove shall be removed. If crack is suspected, inspect by color check.
  • Seite 816 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Piston pin hole measurement Measure at positions a,b and c Measure the outside diameter of piston pin and the in directions A and B. inside diameter of piston pin hole. Calculate the clearance between piston pin and piston pin hole. If any data exceeds the limit, replace the part with a new one.
  • Seite 817 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Piston ring dimension Model Part Item Standard Limit Ring groove width 2.065 to 2.080 2.170 Ring width 1.970 to 1.990 1.950 Top ring Side clearance 0.075 to 0.110 0.200 End clearance 0.200 to 0.400 0.490 Ring groove width 2.035 to 2.050...
  • Seite 818: Connecting Rod

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (5) Connecting rod Appearance inspection Inspect the portion near the boundary of the chamfered portion and I-beam section of the big and small ends of the connecting rod as well as the portion near the oil hole Parallelism of the bushing at the small end for cracks, deformation, and discoloration.
  • Seite 819 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (d)Rod big end measurement Measure the crankpin and bushing according to 4.4.5.(2) (c) described above. Calculate the oil clearance of a crank pin metal and a crank pin from the measured values of the crank pin metal inner diameter and the crank pin outside diameter.
  • Seite 820: Cylinder Bore Correction

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (6) Tappet Mainly check the tappet contact surface with the cam and push rod. Slight surface defects shall be corrected with an oilstone. (a)Tappet stem outside diameter measurement Model Item Standard Limit Tappet 12.000 to 12.025 12.045 Abnormal contact Normal contact...
  • Seite 821: Piston Pin Bushing Replacement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 3)Apply the honing fluid to the Flex-Hone and turn the electric drill at 300 to 1200 rpm. Then insert the Flex- Hone into the cylinder bore while turning it, and move it up and down for about 30 sec. to obtain a honing mark with a cross hatch angle of 30 to 40°.
  • Seite 822: Lubrication System

    5. Lubrication system 5. Lubrication system 5.1 Lubrication system diagram Turbo charger Oil cooler Bypass valve Fuel injection pump Oil pressure swich Cylinder body Main gallery Regulator valve Intermediate Camshaft Crank Oil pump journal gear shaft bearing Rocker arm Crank pin Piston Oil suction pipe bearing...
  • Seite 823: Trochoid Pump Components

    5. Lubrication System 5.2 Trochoid pump components Trochoid pump (3TNV82A to TNV88) Trochoid pump (4TNV94L/98/106) Gear case Outer rotor Inner rotor Crankshaft Outer rotor Pump cover Control valve Control valve Plug Crankshaft Punch mark Gear case 5.3 Disassembly (Reverse the procedure below for assembly) 1)Loosen the belt, and remove the radiator pulley, fan and V-belt.
  • Seite 824 5. Lubrication System Point 2 [Disassemble-Reassemble] • Only wash the pressure regulating valve. Disassembly is unnecessary unless any abnormality in operation is detected. • Lube oil pressure Refer to the table of 12.1 in chapter 12 for lube oil pressure. •...
  • Seite 825: Parts Inspection And Measurement

    5. Lubrication System 5.5 Parts Inspection and measurement 5.5.1 Trochoid pump inspection and measurement (1) Outside clearance and side clearance of outer rotor Outer rotor Gear case Insert a gap gage between a outer rotor and a pump body, and measure the clearance. Outside clearance Model Standard...
  • Seite 826 5. Lubrication System (4) Inner rotor and gear boss clearance (3TNV82A-4TNV88) Standard Standard Standard Item Part dimension clearance clearance limit (mm) (mm) (mm) Gear boss diameter 53.05 to 53.15 Inside clearance 0.3 to 0.5 of inner rotor Rotor inner diameter 53.45 to 53.55 Width across flat of gear boss 49.45 to 49.75...
  • Seite 827: Lube Oil Filter

    5. Lubrication System 5.6 Lube oil filter 5.6.1 Lube oil filter construction The lube oil filter is a full-flow paper element type. Cylinder block mounted to the side of the cylinder body with the filter bracket. The cartridge type filter is easy to remove. To prevent seizure in the event of the filter clogging up, a bypass circuit is provided in the oil filter.
  • Seite 828: Cooling System

    6. Cooling system 6. Cooling system 6.1 Cooling water system Thermostat Cylinder head Coolant recovery tank Cylinder block Cooling water pump L.O. cooler 6.2 Cooling water pump components Cylinder head Thermostat cover Joint Thermostat Cooling water pump Thermo switch V-pulley Spacer Note) This figure shows the 4TNV84...
  • Seite 829: Disassembly (Reverse The Procedure Below For Assembly)

    6. Cooling system 6.3 Disassembly (Reverse the procedure below for assembly) 1)Remove the alternator. See 4.2.2. 1) in Chapter 4. 2)Remove the fan, V-belt and pulley. See 4.2.2. 2) in Chapter 4. 3)Remove the cooling water pump. (Point 1, in below 6.4) 4)Remove the thermostat.
  • Seite 830: Fuel Injection Pump / Governor

    7. Fuel injection pump / Governor 7. Fuel injection pump / Governor Only the outline of the MP fuel pump is explained in this chapter. Refer to the MP pump service manual of the separate volume for the disassembly and assembly. 7.1 Introduction It is described about the features of the fuel injection pump, YDP-MP, manufactured by Yanmar, disassembly,...
  • Seite 831: External View And Components

    7. Fuel injection pump / Governor 7.2.2 External view and components Fuel injection pipe Cylinder head Fuel filter Fuel injection valve Cooling water pump V-belt/V-pulley Cooling fan Intake maniforld Water separator Fuel pump spacer Camshaft driving gear Fuel injection pump Crankshaft gear Pump flange Don't disassemble!
  • Seite 832: Assembly Procedure

    7. Fuel injection pump / Governor Fuel Cylinder No. injection Cylinder No. pipe Injection Governor side pipe Governor side Fuel Fuel pump pump Drive side Drive side Fuel pump (3 cylinder) Fuel pump (4 cylinder) 7.2.4 Assembly procedure Reverse the disassembly procedure and adjust the fuel injection timing finally. See (4) of 2.2.7. 7.2.5 Servicing points Fuel injection pump Point 1...
  • Seite 833: Cold Start Device)

    7. Fuel injection pump / Governor Point 3 [Disassemble] There is an acoustic material part to name as fuel pump spacer between the fuel pump and the cylinder block. Loosen fuel pump installation bolts with a closed wrench when disassembling a fuel pump. [NOTICE] An intake manifold may obstruct the disassembly of the fuel pump by the engine model.
  • Seite 834: Turbocharger: Disassembly, Inspection And Reassembly

    8. TURBOCHARGER 8. Turbocharger: Disassembly, inspection and reassembly 8.1 Structure and functions 8.1.1 Main specifications 3TNV84T (CL, VM) Applicable engine model (application) 3TNV84T (VM) 4TNV106T (CL, VM) 4TNV84T (CL) Turbocharger model RHB31 RHB51 RHF5 Turbocharger specification Standard (w/waste gate) Turbine type Radial flow Blower (compressor) type Centrifugal...
  • Seite 835: Structural And Functional Outline

    8. TURBOCHARGER 8.1.3 Structural and functional outline Part name Turbine shaft OiN thrower Turbine side seal ring Seal plate Journal bearing Thrust bearing Compressor housing M5 hexagon bolt M5 spring washer Compressor side clamp Turbine housing M6 hexagon bolt Turbine side clamp Lock washer Bearing housing Retaining ring...
  • Seite 836: Components

    8. TURBOCHARGER 8.1.4 Components 23 22 Part name Part name Turbine shaft 17 Bolt Thrust bushing 18 Lock plate Oil thrower 19 Bearing housing Seal ring 20 Retaining ring Seal ring 21 Screw Seal ring (turbine side) 22 Screw Lock nut 23 Lock washer Impeller 24 Heat protector...
  • Seite 837: Service Standards And Tightening Torque

    8. TURBOCHARGER 8.2 Service standards and tightening torque 8.2.1 Service standards Compresson side Turbine side (1) RHF5 type Unit: mm Standard dimension Wear limit Turbine shaft journal outside diameter (A) 7.99 to 8.00 7.98 Turbine shaft seal ring groove width (E) 1.25 to 1.28 1.29 Turbine...
  • Seite 838: Tightening Torque

    8. TURBOCHARGER (2) RHB31/RHB51 type Unit: mm Standard dimension Wear limit RHB31 RHB51 RHB31 RHB51 Turbine shaft journal outside diameter (A) 6.257 to 6.263 7.99 to 8.00 6.25 7.98 Turbine shaft seal ring groove width (E) 1.038 to 1.062 1.25 to 1.28 1.07 1.29 Turbine...
  • Seite 839: Periodic Inspection Procedure

    8. TURBOCHARGER 8.3 Periodic inspection procedure 8.3.1 Periodic inspection intervals Periodically inspect the turbocharger for the overall conditions and fouling. The inspection interval varies with the operating conditions, but refer to the table below for the guideline for each application. Application Inspection interval Every 6 months...
  • Seite 840: Inspection Procedure

    8. TURBOCHARGER 8.3.2 Inspection procedure (1) Rotor rotation inspection Inspect the rotor rotation by listening to any abnormal sound generation during rotation. For inspection with a sound detecting bar, bring the tip end of the bar into strong contact with the turbocharger case and raise the engine speed gradually.
  • Seite 841: Waste Gate Valve Adjustment Procedure

    8. TURBOCHARGER 8.3.3 Waste gate valve adjustment procedure Rotor play in radial direction Dial gage Magnet base Oil outlet Move the turbine shaft in the radial Radial play direction at the same time on the left and right sides. Oil inlet Service standard: 0.08 to 0.13 mm Wear limit : 0.17 mm...
  • Seite 842 8. TURBOCHARGER (b)Measuring instruments and devices Dial gage Capable of measuring 0 to 10 mm (A flat head type is recommendable.) Manometer Mercury column or electrical type (capable of measuring 0 to 1500 mmHg) Pressure regulating valve Allowing gradual adjustment in a range between 0 and 2 kgf/cm (0.196 Mpa) Pressure reducing valve Used for suppressing the air supply pressure at 5 kgf/cm...
  • Seite 843: Disassembly Procedure

    8. TURBOCHARGER 8.4 Disassembly procedure 8.4.1 Preparation for disassembly In addition to the general tools, the following special tools are required for turbocharger disassembly and reas- sembly: Tool name Illustration For removing thrust bearing and (mm) thrust bushing Material: Copper or brass For removing floating bearing circlip Pliers For removing seal ring...
  • Seite 844: Inspection Before Disassembly

    8. TURBOCHARGER 8.4.2 Inspection before disassembly 1)Inspect the turbine wheel and compressor impeller for any undesirable contact and the rotor for smooth rotation. 2)Measure the rotor play as described in section 8.3 (2.2). • Rotor axial play Wear limit: mm •...
  • Seite 845 8. TURBOCHARGER (7) Floating bearing removal 1)Use the stop ring pliers and remove circlip 16 from bearing housing 15. 2)Remove floating bearing 5 from bearing housing 15. (8) Seal ring removal 1)Remove turbine side seal ring 3 from turbine shaft 1. 2)Remove compressor side seal ring (small) and compressor side seal ring (large) from oil thrower 2.
  • Seite 846: Washing And Inspection Procedure

    8. TURBOCHARGER 8.5 Washing and inspection procedure 8.5.1 Washing (1) Inspection before washing Visually inspect each part before washing to check trace of seizure, wear, foreign matter or carbon adhesion. Carefully inspect for identifying the cause of trouble especially when a fault has occurred. Major inspection items Check point Checking position...
  • Seite 847: Inspection Procedure

    8. TURBOCHARGER 8.5.2 Inspection procedure (1) Compressor housing 7 Inspect the compressor housing for any contact trace with the compressor impeller, surface defect, dent or crack at joint surface, and replace it if defective. (2) Turbine housing 11 Inspect any trace of contact with the turbine wheel, exfoliation due to degradation by oxidation of the cast surface, thermal deformation or crack.
  • Seite 848 8. TURBOCHARGER (6) Thrust bushing, oil thrower 2 and thrust Thrust bushing bearing 6 Inspect each part for wear, sur- face defect and discoloration. Replace with a new one if defective even within the wear limit. (a)Thrust bushing Measure the distance between grooves (K) of the thrust bushing, and replace with a new one if the wear limit is Oil throwe exceeded.
  • Seite 849: Bearing Housing

    8. TURBOCHARGER (8) Bearing housing 15 Bearing fitting ring 1)Inspect the housing for cast surface exfoliation due Inner plate to oxidation and degradation, dent or crack. 2)Inspect circlip 16 for chipping or crack, and replace with a new one if defective. 3)Measure the (B) and (F) portions of the bearing housing shown in the figure below.
  • Seite 850: Reassembly Procedure

    8. TURBOCHARGER 8.6 Reassembly procedure Applicable only to the one closest to the turbine 8.6.1 Preparation for reassembly Lubricating oil inlet 1)Prepare general tools, special tools, liquid gasket Circlip (Three Bond No.1207) and Locktite No.242 before Floating metal reassembling the turbocharger. 2)Always replace the following parts with new ones: •...
  • Seite 851 8. TURBOCHARGER (3) Thrust bearing installation 1)Fit thrust bushing on turbine shaft 1. 2)Apply lubricating oil on the bearing portion of thrust bearing 6 and install it in bearing housing 15. 3)Apply Locktite on the threaded portion of M3 Torx T machine screw 17 for thrust bearing installation, and use Torx torque driver for installation by tightening to the specified torque.
  • Seite 852 8. TURBOCHARGER (5) Compressor impeller installation 1)Fit compressor impeller 18 onto turbine shaft 1. 2)Set a box spanner (10 mm) on the turbine side end of turbine shaft 1, and tighten shaft end nut 19. Note: Since the shaft end nut has left-handed screw, pay attention to the tightening direction.
  • Seite 853: Handling After Disassembly And Reassembly

    8. TURBOCHARGER 8.7 Handling after disassembly and reassembly When installing the turbocharger on the engine or handling the turbocharger after installation, strictly observe the instructions given below. Especially pay careful attention for preventing foreign matter entrance into the turbocharger. 8.7.1 Instructions for turbocharger installation Lubrication system 1)Pour new lubricating oil through the oil filler port before installation on the engine, and manually turn the turbine shaft to lubricate the floating and thrust bearings.
  • Seite 854: Troubleshooting

    8. TURBOCHARGER 8.8 Troubleshooting Sufficient turbocharger performance and required engine output cannot be obtained if there is any fault. In such a case, first check each engine part to see there is no engine fault. Then inspect the turbocharger for troubleshooting according to the procedure shown below.
  • Seite 855: Sudden Oil Decrease

    8. TURBOCHARGER 8.8.3 Sudden oil decrease Cause Corrective action 1)Excessive bearing wear causing abnormal wear or •Turbocharger disassembly and repair damage of seal ring 8.8.4 Decrease in output Cause Corrective action 1) Gas leak from any part in exhaust piping •Inspection and repair of defective portion 2)Air leak from discharge side of blower 3)Clogged air cleaner element...
  • Seite 856: Starting Motror

    9. Starting motror 9. Starting motror As a representative example of starter, the one for 4TNV94L98 and 4TNV106 (T) is shown in this chapter. 9.1 For 4TNV94L/ 98 9.1.1 Specifications Manufacturer’s model (Hitachi) S13-204 S13-205 Yanmar code 129900-77010 129900-77020 ← Nominal output ←...
  • Seite 857: Components

    9. Starting motror 9.1.2 Components...
  • Seite 858: Troubleshooting

    9. Starting motror 9.1.3 Troubleshooting...
  • Seite 859: Names Of Parts And Disassembly Procedure

    9. Starting motror 9.1.4 Names of parts and disassembly procedure (1) Disassembling order 1)Nut M8 (Disconnect the connecting wire.) See the disassembly drawing. 2)Screw M4 (2) 3)Through bolt M5 (2) 4)Rear cover 5)Brush holder 6)Yoke assy. 7)Armature 8)Bolt M6 (2) 9)Magnetic switch 10)Dust cover 11)Shift lever...
  • Seite 860: Disassembly Procedure

    9. Starting motror (2) Disassembly procedure 1)Nut M8 Remove the magnetic switch nut M8 (12 mm), and disconnect the connecting wire. Connecting wire Fig. 1 2)Screw M4 (2) 3)Through bolt M5 (2) 4)Rear cover Remove the M4 screw fastening the brush holder and remove through bolt M5 for rear cover removal.
  • Seite 861 9. Starting motror 6)Yoke Assy. 7)Armature Remove the brush holder. The armature and yoke assy can now be removed. Fig. 4 8)Bolt M6 (2) 9)Magnetic switch Remove bolt M6 (10 mm), and the magnetic switch can be removed. Fig. 5 10)Dust cover 11)Shift lever Take the dust cover out from the gear case.
  • Seite 862 9. Starting motror 12)Screw M4 (3) 13)Bearing retainer 14)Gear case Remove screw M4, and the bearing retainer and clutch assy can be removed. Fig. 7 15)Pinion stopper clip Pinion stopper clip Remove the bearing retainer at the edge and the bearing, and shift the pinion stopper toward the pin- ion.
  • Seite 863: Inspection And Maintenance

    9. Starting motror 9.1.5 Inspection and maintenance (1) Armature (a)Commutator outside diameter Measure the commutator outside diameter and replace the commutator if the measured value is less than the limit. Standard Limit 36.5 35.5 Fig. 10 Armature coil continuity test Multimeter Check continuity between commutator segments with a multimeter.
  • Seite 864 9. Starting motror (d)Armature and commutator run-out Armature Use a dial gage and measure the armature core run-out Commutator and commutator run-out. Correct or replace if the limit is exceeded. Standard Limit Armature 0.03 Commutator 0.03 Fig. 13 Commutator surface inspection If the commutator surface is roughened, grind with #500 to #600 emery cloth.
  • Seite 865 9. Starting motror (2) Field coil Field coil continuity test Check continuity between field coil terminals. Good if Multimeter continuity exists. If no continuity (coil disconnection), replace the field coil. Fig. 16 Field coil insulation test Check continuity between field coil terminal and yoke. Multimeter Good if no continuity exists.
  • Seite 866 9. Starting motror (4) Brush holder Brush holder insulation test Check the continuity between the brush holder (+ side) and base (- side) with a multimeter. Good if no continuity exists. If continuity exists (insulation defect), replace the brush holder. Multimeter Fig.
  • Seite 867 9. Starting motror (b)Series coil continuity test Check continuity between the S and M terminals. Good if continuity exists. If no continuity (coil disconnection), replace the Multimeter magnetic switch. Fig. 22 Contact continuity test Multimeter Depress the magnetic switch with the plunger at the bottom.
  • Seite 868: Service Standards

    9. Starting motror (b)Pinion sliding inspection Check if the pinion slide smoothly in the axial direction. If damaged, rusted or heavy in sliding, repair it. If grease is applied too much on the pinion shaft, sliding becomes heavy. Fig. 25 Ball bearing inspection Rotate the ball bearing while holding the outer race with fingertips.
  • Seite 869: Assembly

    9. Starting motror 9.1.7 Assembly The assembly procedure is the reverse of the disassembly procedure, but pay attention to the following points: (1) Grease application points • Gears in the gear case • Shift lever operating portion • Pinion sliding portion •...
  • Seite 870 9. Starting motror (3) Pinion projection length Connect the positive (+) lead from the battery to terminal S and negative (-) lead to terminal M. Turn the switch ON and measure the pinion moving distance L in the thrust direction. Perform this test within 10 seconds.
  • Seite 871: Characteristic Test

    9. Starting motror 9.1.8 Characteristic test Since the characteristics can be checked roughly by means of a simple no-load test as explained below. NOTE: Complete the test quickly since the rating of the starting motor is 30 seconds. (1) No-load test Fix the starting motor on a test bench and connect wiring as shown in Fig.31.
  • Seite 872: For 4Tnv106 (T)

    9. Starting motror 9.2 For 4TNV106 (T) 9.2.1 Specifications Manufacturer’s model (Hitachi) S13-138 Yanmar code 129953-77010 Nominal voltage Nominal output Rating Revolution direction (as viewed from pinion) Clockwise Clutch system Roller clutch Engagement system Magnetic shift Pinion: Module/number of teeth M3/9 Weight Pinion projection voltage (at 100)
  • Seite 873: Troubleshooting

    9. Starting motror 9.2.3 Troubleshooting...
  • Seite 874: Component Names And Disassembly Procedure

    9. Starting motror 9.2.4 Component names and disassembly procedure (1) Disassembly procedure 1)Disconnect the lead. 2)Remove the magnetic switch. 3)Remove the rear cover. 4)Remove the brush holder. 5)Disassemble the gear case and center bracket. 6)Remove the shift lever pin. 7)Remove the gear case dust cover. 8)Remove the pinion.
  • Seite 875: Disassembly Procedure

    9. Starting motror 9.2.5 Disassembly procedure (1) Disconnecting the lead Loosen the M8 nut (12 mm) of the magnetic switch and disconnect the lead.
  • Seite 876 9. Starting motror (2) Removal of magnetic switch Remove the M6 bolts (10 mm × 2).
  • Seite 877 9. Starting motror (3) Removal of rear cover Remove the brush holder tightening screws (4 mmø × 2) and the M5 through bolts (× 2). Next, disconnect the rear cover from the yoke using a – screwdriver.
  • Seite 878 9. Starting motror (4) Removal of brush holder For the negative (–) brush, bring the brush spring into contact with the side of the brush for lifting from the commutator surface. For the positive (+) brush, extract the pull out the brush from the brush holder. After the brush holder is removed, the armature and yoke can be disassembled.
  • Seite 879 9. Starting motror (5) Separating gear case from center bracket Remove three M6 bolts (10 mm) fastening the gear case to the center bracket. After removal of the M6 bolts, the center bracket and oil seal can be removed.
  • Seite 880 9. Starting motror (6) Removal of shift lever pin Remove the M6 nut (10 mm) and pull out the shift lever pin. Now. the dustcover, shift lever, gear case and gear shaft can be removed.
  • Seite 881 9. Starting motror (7) Removal of gear case dust cover Remove the two M5 bolts (using 4 mm hexagon wrench) to disassemble the dust cover from the gear case.
  • Seite 882 9. Starting motror (8) Removal of pinion Slide the pinion stopper towards the pinion and remove the pinion stopper clip using a – screwdriver.
  • Seite 883: Inspection And Maintenance

    9. Starting motror 9.2.6 Inspection and maintenance (1) Armature 1)Check the commutator for rough surface. If so, smooth the surface using #500 to #600 emery cloth. If the outside periphery of the commutator has been deflected over 0.2 mm, repair by a lathe. 2)Measure the depth of the insulating material between commutator segments, and correct if it is less than 0.2 mm.
  • Seite 884 9. Starting motror 3)Armature coil continuity and earth tests Test type Measurement point Normal Abnormal (cause) Continuity test Across commutator None (open circuit) Earth test Between commutator and shaft or armature None Yes (short-circuiting) Replace if needed...
  • Seite 885 9. Starting motror (2) Field coil 1)Field coil continuity and earth tests Test type Measurement point Normal Abnormal (cause) Continuity test Across commutator None (open circuit) Earth test Between commutator and shaft or armature None Yes (short-circuiting) Replace if needed...
  • Seite 886 9. Starting motror (3) Brush 1)Check wear of the brush and the brush spring force. Limit Used 3.5 kg 2.9 kg...
  • Seite 887 9. Starting motror 2)Check of brush movement If the brush does not move smoothly, inspect the brush holder for bending and the brush holder sliding surface for dirt. Repair or clean as needed. 3)Check the continuity between the insulated brush holder (positive (+)) and the brush holder base (nega- tive (-)).
  • Seite 888 9. Starting motror (4) Magnetic switch continuity test Test type Measurement point Normal Abnormal (cause) Shunt coil Between C and ground None (open circuit) Series coil C and M None Yes (short-circuiting) Replace if needed. S13-138 Resistance (at 20°C) Shunt coil Series coil 0.218...
  • Seite 889: Assembly

    9. Starting motror (5) Pinion 1)Check the pinion teeth for wear and damage. Replace with a new one, if necessary. 2)Check if the pinion slides smoothly. If it is damaged or rusted or does not slide smoothly, repair. 3)Check springs for damage, and replace if necessary. (6) Ball bearing If abnormalities such as irregular noises are detected to the ball bearing, replace with a new one.
  • Seite 890: Adjustment

    9. Starting motror 9.2.8 Adjustment (1) Pinion projection length L by magnetic switch Switch Battery Measure the pinion moving distance L (0.3 to 1.5 mm) in the thrust direction when the pinion is protruded by the magnetic switch. If the distance L is outside the standard range, adjust by the dust cover as shown below.
  • Seite 891: Dust Cover

    9. Starting Motor Dust cover 9.2.9 Service standards Spring force N (kgf) 31.4 (3.2) Brush Standard / Limit height 18/6 Standard Outside diameter Limit Limit Commutator Deflection Correction accuracy 0.05 Limit Depth of insulation mica Correction accuracy 0.5 to 0.8 Front Armature shaft diameter Rear...
  • Seite 892: For 3Tnv82A To 3/4Tnv88

    9. Starting Motor 9.3 For 3TNV82A to 3/4TNV88 9.3.1 Specifications Manufacturer’s code (Denso) 228000-0251 Yanmar code 12912-77010 Nominal voltage Nominal output Rating Revolution direction (as viewed from pinion) Clockwise Engagement system Magnetic shift Pinion: Number Weight Pinion projection voltage (at 100) 8 or less Terminal voltage/current 11.5/90 or less...
  • Seite 893: Disassembly Drawing

    9. Starting Motor 9.3.3 Disassembly drawing Frame Holder Yoke Armature Switch Pinion Housing Clutch Pinion 9.3.4 Connecting diagram of a starting motor 1)When a starter switch is turned on, a magnet switch CONNECTING DIAGRAM is charged, and a moving core is absorbed, and a STARTER SWITCH pinion clutch is moved forward through a lever, and Magnetic switch...
  • Seite 894: Alternator

    10. Alternator 10. Alternator As a representative example of alternator, the alternator of 40A is shown in this chapter. 10.1 The 40A alternator for 3TNV84 and other models 10.1.1 Components (1) Parts related to the alternator (2) Alternator components of the disassembly and assembly...
  • Seite 895: Specifications

    10. Alternator 10.1.2 Specifications Manufacturer’s model (Hitachi) ACFA68 Yanmar code 129423-77200 Rating Continuous Battery voltage Nominal output (13.5 V heat) Rated revolution 5,000 Operating revolution 1,350 to 18,000 Grounding characteristics Minus side grounding Direction of revolution (viewed from pulley) Clockwise Integrated regulator IC regulator Weight...
  • Seite 896: Standard Output Characteristics

    10. Alternator 10.1.4 Standard output characteristics STANDAED CHAEACTERISTICS The standard output characteristics of this alternator are 13.5V CONSTANT shown as the right figure. AMBIENT TEMP:25 Cold ALTERNATOR SPEED (X10 10.1.5 Inspection (1) V belt inspection Normal Defect 1)Inspect the matter whether there are not crack, stickiness and wear on the belt visually.
  • Seite 897: Troubleshooting

    10. Alternator 10.1.6 Troubleshooting...
  • Seite 898: Electric Wiring

    11. Electric wiring 11. Electric wiring 11.1 Electric wiring diagram...
  • Seite 899: Precaution On Electric Wiring

    11. ELECTRIC WIRING 11.2 Precaution on electric wiring 11.2.1 Alternator In the cases listed below the warranty shall not be deemed to apply. Please be sure to read these conditions carefully when planning to use it with other equipment. Also be certain to give appropriate guidance on usage to the user.
  • Seite 900: Starter

    11. ELECTRIC WIRING 11.2.2 Starter In the cases listed below the warranty shall not be deemed to apply. Please be sure to read these conditions carefully when planning to use it with other equipment. Also be certain to give appropriate guidance on usage to the user.
  • Seite 901: Current Limiter

    11. ELECTRIC WIRING 11.2.3 Current limiter In the cases listed below the warranty shall not be deemed to apply. Please be sure to read these conditions carefully when planning to use it with other equipment. Also be certain to give appropriate guidance on usage to the user.
  • Seite 902: Section Area And Resistance Of Electric Wire

    11. ELECTRIC WIRING 11.2.4 Section area and resistance of electric wire (1) Allowable maximum cable length (Terminal resistance is not included.) Cable construction Cable size Note1 Ref. Note2 Resistance 2 mΩ 20 mΩ 50 mΩ (Ω/m) Element No. Cable dia. ø...
  • Seite 903: Engine Tuning

    12. Service standards 12. Service standards 12.1 Engine tuning Reference Inspection item Standard Limit page TNV82 to A98 0.15 to 0.25 Gap at intake/exhaust valve heads 2.2.6.(4) 4TNV106(T) 0.25 to 0.35 Used part 10 to 14 Between alternator and crank pulley New part 8 to 12 V-belt tension...
  • Seite 904 12. Service standards Reference Inspection item Standard Limit page Rated speed at rated speed at low idle speed 0.392(+0.098/-0.049) 1500∼2700rpm (4.0(+1.0/-0.5)) 3TNV82A 0.441(+0.098/-0.049) 2800~3000rpm (4.5(+1.0/-0.5)) 0.392(+0.098/-0.049) 1500~1800rpm (4.0(+1.0/0.5)) 3TNV84 0.441(+0.098/-0.049) 2000~3000rpm (4.5(+1.0/-0.5)) 0.392(+0.098/-0.049) 1500~1800rpm (4.0(+1.0/0.5)) 3TNV88 0.441(+0.098/-0.049) 2000~3000rpm (4.5(+1.0/-0.5)) 0.343(+0.098/-0.049) 1500~1800rpm (3.5(+1.0/0.5)) Lubricating oil...
  • Seite 905: Engine Body

    12. Service Standards 12.2 Engine body 12.2.1 Cylinder head (1) Cylinder head Inspection item Standard Limit Reference page Combustion surface distortion 0.05 or less 0.15 Intake 0.35 to 0.55 3TNV82A (2-valve head) Exhaust 0.30 to 0.50 TNV84 to 88 Intake 0.30 to 0.50 (2-valve head) Exhaust...
  • Seite 906 12. Service Standards (2) Intake/exhaust valve and guide Reference Inspection item Standard Limit page Guide inside diameter 7.000 to 7.015 7.08 Intake Valve stem outside diameter 6.945 to 6.960 6.90 Clearance 0.040 to 0.070 0.18 3TNV82A (2-valve head) Guide inside diameter 7.000 to 7.015 7.08 Exhaust...
  • Seite 907 12. Service Standards (3) Valve spring Reference Inspection item Standard Limit page 3TNV82A(2-valve) 44.4 43.9 4TNV84,3TNV84(T), 4TNV88(2-valve) 42.0 41.5 Free length 4TNV84T(4-valve) 37.4 36.9 4TNV94L, 4TNV98(T),(4-valve) 39.7 39.2 4TNV106(T)(4-valve) 50.6 50.1 4.2.5.(4) 3TNV82A(2-valve) 4TNV84, 3TNV84(T), 4TNV88(2-valve) Inclination 4TNV84T(4-valve) 4TNV94L, 4TNV98(T), (4-valve) 4TNV106(T)(4-valve) (4) Rocker arm and shaft Reference...
  • Seite 908: Gear Train And Camshaft

    12. Service Standards 12.2.2 Gear train and camshaft (1) Camshaft Reference Inspection item Standard Limit page Side gap 0.05 to 0.20 0.30 4.3.4 Bending (1/2 the dial gage reading) 0 to 0.02 0.05 3TNV82A-TNV88 38.600 to 38.800 38.350 4.3.5.(1) Cam height 4TNV94L•98 43.400 to 43.600 43.150...
  • Seite 909: Cylinder Block

    12. Service Standards (2) Idle gear shaft and bushing Inspection item Standard Limit Reference page Shaft outside diameter 45.950 to 45.975 45.900 Bushing inside diameter 46.000 to 46.025 46.075 4.3.5.(2) Clearance 0.025 to 0.075 0.175 (3) Backlash of each gear Reference Model Inspection item...
  • Seite 910 12. Service Standards (2) Crankshaft Reference Inspection item Standard Limit page Bending (1/2 the dial gauge reading) 0.02 Pin outside diameter 42.952 to 42.962 42.902 Metal inside diameter 43.000 to 43.042 3TNV82A Metal thickness 1.487 to 1.500 Clearance 0.038 to 0.090 0.150 Pin outside diameter 47.952 to 47.962...
  • Seite 911 12. Service Standards (3) Thrust bearing Inspection item Standard Limit Reference page Crankshaft side gap All models 0.13 to 0.23 0.28 4.4.4 (4) Piston and ring Piston Reference Inspection item Standard Limit page 3TNV82A 81.950 to 81.980 81.905 3,4TNV84(T) 83.940 to 83.970 83.895 Piston outside diameter 3,4TNV88...
  • Seite 912 12. Service Standards Piston ring Reference Model Inspection item Standard limit page Ring groove width 2.065 to 2.080 2.170 Ring width 1.970 to 1.990 1.950 Top ring Side clearance 0.075 to 0.110 0.200 End clearance 0.200 to 0.400 0.490 Ring groove width 2.035 to 2.050 2.150 Ring width...
  • Seite 913 12. Service Standards (5) Connecting rod Inspection item Standard Limit Reference page Thrust clearance 0.2 to 0.4 4.4.4 Rod small end Reference Model Item Standard Limit page Bushing inside diameter 23.025 to 23.038 23.068 3TNV82A Pin outside diameter 22.995 to 23.000 22.967 Clearance 0.025 to 0.043...
  • Seite 914: Lubricating Oil System (Trochoid Pump)

    12. Service Standards 12.3 Lubricating oil system (Trochoid pump) (1) Outside clearance of outer rotor Model Standard Limit Reference page 3TNV82A to 88 0.12 to 0.21 0.30 4TNV94L/98 0.100 to 0.155 0.25 5.5.1.(1) 4TNV106(T) 0.100 to 0.165 0.25 (2) Side clearance of outer rotor Model Standard Limit...
  • Seite 915 13. Tightening torque for bolts and nuts 13. Tightening torque for bolts and nuts 13.1 Tightening torques for main bolts and nuts Thread Lubricating oil diameter Tightening torque application Reference Part and engine model × pitch (thread portion, page N•m (kgf•m) and seat surface) 61.7 to 65.7 3TNV82A...
  • Seite 916 13. Tightening torque for bolts and nuts 13.2 Tightening torques for standard bolts and nuts Nominal thread diameter Tightening torque Item Remarks × pitch N•m (kgf•m) 9.8 to 11.8 Use 80 % of the value at left M6 × 1 (1.0 to 1.2) when the tightening part is aluminum.
  • Seite 917 YANMAR AMERICA CORP. 951 CORPORATE GROVE DRIVE, BUFFALO GROVE, IL 60089-4508, U.S.A. TEL : 1-847-541-1900 FAX : 1-847-541-2161 YANMAR EUROPR B.V. P.O. BOX 30112,1303 AC ALMERE NL BRUGPLEIN 11, 1332 BS ALMERE-DE VAART, THE NETHERLANDS TEL : 31-36-5493200 FAX : 31-36-5493209 YANMAR ASIA (SINGAPORE) CORPORATION PTE LTD.
  • Seite 918 M9961-03E070 SERVICE MANUAL FUEL INJECTION EQUIPMENT YPD-MP2/YPD-MP4 MODEL SERIES...
  • Seite 919 Introduction This document describes the features, disassembly, reassembly and adjustment procedure of the fuel injection unit (Model YPD-MP2,MP4) for Yanmar Diesel Engine Model TNV. Fuel injection unit is an essential mechanism of diesel engines, and thus, has to be designed to allow fine adjustment to the engine load.
  • Seite 920 Contents ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ FOR SAFE SERVICING 1.1. Warning Symbols ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 1.2. Safety Precautions ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ GENERAL INFORMATION 2.1. Outline of MP pump ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2.2. Specifications ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2.3. Outline of fuel injection pump ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2.4. Construction of MP-Pump ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2.4.1. Fuel Injection Part ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・...
  • Seite 921 3.3.2. Re-assembling Cam Shaft ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 3.3.3. Install the hydraulic head CMP. ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 3.3.4. Assembling the Hydraulic Head ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 3.4. Re-assembling the Governor ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 3.5. Combining Governor and Pump Bodies ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ADJUSTMENT OF FUEL INJECTION PUMP AND GOVERNOR 4.1. Preparations ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・...
  • Seite 922 6.2. Major faults and troubleshooting ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ TIGHTENING TORQUES FOR MAIN BOLTS AND NUTS 7.1. Pump part ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 7.2. Mechanical governor part ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ TOOLS...
  • Seite 923: For Safe Servicing

    1. For Safe Servicing Most accidents are caused by negligence of basic safety rules and precautions. For accident prevention, it is important to avoid such causes before development to accidents. Please read this manual carefully before starting repair or maintenance to fully understand safety precautions and appropriate inspection and maintenance procedures.
  • Seite 924: Safety Precautions

    1.2. Safety Precautions Place allowing sufficient ventilation Jobs such as engine running part welding and polishing the paint with sandpaper should be done in a well-ventilated place. Failure to Observe Very dangerous for human body due to the possibility of inhaling poisonous gas or dust....
  • Seite 925 Wears for safe operation Wear a helmet,working clothes ,safety shoes and other safety protectors suited to the job. It is especially important to wear well-fiting work clothes. Failure to observe A serious accident such as trapping by a machine may occur. Use of appropriate tools Use tools appropriate for the jobs to be done.
  • Seite 926: General Information

    2. General information 2.1. Outline of MP pump MP pump is a fuel injection pump that has been newly developed to be installed on Yanmar direct injection system diesel engines for the purpose of complying with the regulation for the exhaust gas emission that are becoming tighter in the future.
  • Seite 927: Specifications

    2.2. Specifications Model YPD-3MP2 YPD-4MP2 YPD-4MP4 4TNV94 Applicable Engine 3TNV82A /84(T)/88 4TNV84(T) /88 /98(T)/106(T) Plunger Diameter (mm) 10mm Max. Cam Lift (mm) 8.1mm 10mm Governor-System Mechanical All Speed Governor Fuel Injection Timing Control Built-in Hydraulic Control Timer System Fuel feed pump Forced Lubrication System With Trochoid Pump Lubrication system Engine System Oil...
  • Seite 928: Outline Of Fuel Injection Pump

    2.3. Outline of fuel injection pump Yanmar distribution type fuel injection pump YPD-MP consists of a hydraulic head that is equipped with a single plunger, a single distribution shaft, and delivery valves for each individual cylinders, a pump housing that includes camshafts, and a governor, all of which are integrated into the main unit of the pump.
  • Seite 929: Construction Of Mp-Pump

    2.4. Construction of MP-Pump 2.4.1. Fuel Injection Part Plug (C.W.) Plug (barrel) Joint (C.W.) Plug (distribution shaft) Holder (delivery) Thermo element. Delivery valve CMP. Holder (timer) Sleeve (distribution shaft) Piston (timer) Distribution shaft Hydrauric head Joint (distribution shaft) Packing (timer) Removal stop Barrel (plunger) (Transmission shaft)
  • Seite 930: Governor Part

    2.4.2. Governor Part 2.4.2.1. Construction of Governor Usage condition of diesel engines are extremely varied,with a wide range of loads and speeds.The governor plays an important role in the operation of the engine by quickly adjusting the position of the control rack to control the amount of fuel injected, according to changes of engine speed.
  • Seite 931 As the spring lever and control lever are mounted on the same shaft, when the control lever is turned towards full, the governor spring is pulled and the load gradually increases. Since the tension lever can move freely around the governor shaft on the player bearing, as speed increases and the shifter is pushed to the left,the tension lever rotates clockwise, and when speed decreases,the tension lever rotates counterclockwise.
  • Seite 932 (2) Engine stop device The magnetic solenoid is equipped to stop the engine. Injection volume Decrease Link Stop solenoid (3)Torque rise equipment As mentioned before,this governor has a structure that allows you to equip it with an anglich and/or torque spring as torque rise equipment.
  • Seite 933 2.4.2.2. Function of Governor (1) Function of governor Following is a representation of the movement characteristics of the control rack at respective speeds,when the speed rise from 0,with the governor control lever at the maximum speed position: A-B : Fuel volume condition during starting. Volume is controlled by excess fuel spring. B-C : The rack moves towards decrease after engine starts and speed increase as the load of the excess fuel spring is overcome by the centrifugal force of the governor weight.
  • Seite 934 (2) Starting control Moving the control lever to the max. speed position pulls the governor spring, and moves the tension lever until it comes in contact with the control stopper. When this is done,the excess fuel spring provided in between the tension lever and governor lever holds the control rack at the maximum starting injection volume position R After the engine is started, the excess fuel spring is compressed when the centrifugal force of the governor weight overcomes the set of the excess fuel spring as speed exceeds N...
  • Seite 935 (4) Max speed The angle of the control lever is set at determined engine speed. The governor keeps engine speed constant by adjusting sped when load changes. For example, if the operator moves the control lever with the link from the idling position to max. Output, governor spring tension increases, the tension lever is pulled until it comes in contact with the full load stopper, the movement of the governor lever is transmitted...
  • Seite 936 The angleich spring is mounted to the part of the tension lever (however some engine are not equipped with an angleich spring depending on usage and speed range utilized). When engine speed is low, the governor weight cannot compress the angleich spring as the angleich spring load is lager than the governor weight, thrust load, and the control rack is held at a position (R ) to increase...
  • Seite 937 (6) Necessity of torque spring and function Engines used in construction machinery are subjected to sudden loads which cause a decrease in speed and sometimes results in stopping of the engine. A torque spring is provided to move the control rack towards injection volume increase when engine speed decrease,...
  • Seite 938 (7) No load max. speed When the load decreases from full load max. speed and engine speed further increase, the increased thrust load of the governor weight acting on the governor spring through the tension lever exceeds the set load of the spring, the tension lever and governor lever descend clockwise, the control rack is pushed to the no load injection volume position (RH), and the engine is...
  • Seite 939: Delivery Part

    2.4.3. Delivery Part Delivery Ports and Cylinder Number 4MP2, 4MP4 1 2 3 4 Cylinder No. Port No. Injection Order Driving side Flywheel side 3MP2 Cylinder No. Port No. Injection Order Driving side Flywheel side...
  • Seite 940: Function Of Component

    2.5. Function of Component 2.5.1. F.O. Feed Pump The FO feed pump feeds fuel oil from the fuel tank to the fuel injection pump via the water separator and fuel filter. The trochoid FO feed pump, installed on the fuel injection pump side, is driven by the fuel camshaft via the bevel gear. This feed pump can feed high pressure fuel oil into the FO injection pump, but while the fuel oil inside the piping is empty due to shortage of gases, etc., the pump’s self-feeding performance is low.
  • Seite 941 2.5.1.1. Specifications of F.O. Feed Pump YPD-MP2 YPD-MP4 Suction Head (kPa) Std. Delivery Pressure 0.4-0.5 0.6-0.7 (MPa) Std. Delivery Volume /min) (cm Pressure & delivery volume figures at conditions below: Conditions: Outlet orifice dia. :φ0.7mm F.O. grade : ISO 8217 Revolutions : 1000min -1...
  • Seite 942: Timer Mechanism

    2.6. Timer Mechanism When the engine is used in a wide range from low to high speeds, it is necessary to change the fuel injection timing according to the engine speeds for always keeping the optimum firing timing. It is also necessary to optimize the injection timing for reducing noise and exhaust gas emissions.
  • Seite 943: Cold Start Device)

    2.7. C.S.D.(Cold Start Device) 2.7.1. Cold Starting Advancer Purpose In order to facilitate easy engine starting under cold temperatures, the advancer senses the cooling water temperature for advancing the fuel injection timing. 2.7.1.1. Structure & Function At cold starting At normal operating Termo-elementt Engine coolant Sub-port...
  • Seite 944: Disassembly ,Reassembly And Inspection

    3. Disassembly ,Reassembly and Inspection 3.1. Disassembly Disassembled parts must be put aside in order. Wash them before reassembly. 3.1.1. Separating the pump body from the governor body Rotating the link lifter will move the inside link upward/downward, so the control rack may be engaged/disengaged.
  • Seite 945: Separating The Governor Weight Cmp

    3.1.2. Separating the governor weight CMP Disassembling the delivery valve Remove the holder, (delivery). Providing whirl-stop to the camshaft Remove the delivery valve and gasket. Example of whirl-stop Remove the nut, (governor support). Delivery valve parts disassembled. (Take care not to mix these with other parts on reassembly.
  • Seite 946 Remove the distribution shaft. Remove the holder and gasket, (timer) Removed parts must be stored in the cleaning oil sump. Remove the plug, (accumulator). Remove the plug and gasket, (barrel). Make sure that the seal washer remains on the plug. Remove the plug, (C.W.) and the joint, (C.W.) Parts disassembled.
  • Seite 947: Separating Hydraulic Head Cmp

    3.1.4. Separating hydraulic head CMP 3.1.5. Separating the cam shaft Remove the joint, (distribution shaft). Remove the hydraulic head CMP fixing bolt. Remove the feed pump. Do not loosen two bolts (A) Remove the hydraulic head CMP. O-ring Make sure that two O-rings are free from damages.
  • Seite 948 Lift the transmission shaft slightly by your hand. Remove the whirl-stop, (tappet). Align the camshaft’s key groove with the embossed mark on the body. Take out the tappet. Tappet disassembled and FIC adjust shim. Lift the transmission shaft a little and pull out the camshaft. Remove the retainer, (bearing) fastening bolt.
  • Seite 949: Disassembling The Hydraulic Head Cmp

    Remove the transmission shaft CMP. 3.1.6. Disassembling the hydraulic head CMP Remove the rack guide. Remove the spring retainer. Compress the plunger spring and remove the spring retainer, (B). While compressing the plunger spring using special service tool, remove spring retainer B. Spring retainer B.
  • Seite 950: Disassembling The Governor

    3.2. Disassembling the Governor Removed governor lever shaft Remove the lock nut, (Control lever). Remove the regulator lever. Take out the governor lever CMP. Remove the shim. Remove the spring. Remove the removal stop, (governor lever shaft) fixing bolt. Remove the removal stop, (governor lever shaft). Pull out the governor lever shaft.
  • Seite 951: Reassembly

    3.3. Reassembly 3.3.1. Re-assembling the hydraulic head Install the rack guide. Rack guide Rack auxiliary SP Control sleeve Rack Install the plunger. Upper lead Upper spring retainer Sub-lead Distribution shaft sleeve Identification marking Ball Attaching rack and rack guide When installing rack guide, push it against the Note that the positional relationship of the upper distribution shaft sleeve and upper spring retainer so lead and sub-lead of the plunger and the ball of...
  • Seite 952: Re-Assembling Cam Shaft

    3.3.2. Re-assembling Cam Shaft Install the rack guide fastening bolt. Install the transmission shaft CMP. Tightening Torque : 3.9-4.9 N-m Spring retainer (B). Spring. Install the plunger spring and spring retainer (B). Attaching transmission shaft CMP Apply molybdenum disulfide to the shaft section. Check that the transmission shaft rotates Install the camshaft.
  • Seite 953 Install the camshaft. Attaching camshaft Tightening Torque : 8-10 N-m Apply molybdenum disulfide to the bushing or the bearing. Insert the camshaft into the pump body with transmission shaft CMP at the lowered position (gear B touching the pump body). Be careful that the cam and gear B do not interfere with each other.
  • Seite 954 Position the camshaft key groove as shown in the illustration. Engagement of gears ・ With the phase of camshaft and collar of transmission shaft set in the direction as shown below, engage gears A and B with each other. (Check that the match mark of gear B and the mark of gear A shown below are aligned with each other by looking through the feed pump installation hole.) ・...
  • Seite 955 Whirl-stop groove Fasten the nut, (governor support), (and provide the whirl-stop to the cam shaft.) Tightening Torque : 79 - 84 N-m Install the tappet. Direct the tappet’s whirl-stop groove as shown in the illustration. Assembling tappets Insert tappet into the pump body with the slit directed toward the lock side, and attach the tappet lock.
  • Seite 956: Install The Hydraulic Head Cmp

    3.3.3. Install the hydraulic head CMP. Install the hydraulic head CMP. Insert the two positioning pins. Be sure not to confuse packing front with rear surface. (Align them with holes Installing H head on the body.) Assemble shims with an appropriate thickness that corresponds to the measurement of the bottom clearance (refer to attached drawing 3).
  • Seite 957: Assembling The Hydraulic Head

    Install the distribution shaft. Inserting distribution shaft ・ Insert distribution shaft so that the directional relationship between the shaft and camshaft is as shown below (Do not assemble upside down). Measure the plunger top position. ・ Use the following drawing simply as a reference because the component can be inserted in either of Bottle clearance adjustment should refer to Page 59.
  • Seite 958 Install the new packing, (delivery valve seat). Install the plug, (distribution shaft). Fasten the plug, (distribution shaft). Install the delivery valve CMP. Tightening Torque : 10-15 N-m Holder(delivery Spring(delivery Valve(delivery Returnvalve (φ2) Spring seat(return valve Returnspring Seat(delivery Packing(delivery Install the plug with new copper packing, (barrel). Install the spring, (delivery).
  • Seite 959 Install the new packing, (timer). Fasten the holder, (timer). Install the thermo-element with new O-ring. Before installing the thermo-element, press Install the holder with new O-ring, (timer). down the piston with the timer holder being installed to the head, (T=40-45N.m), and C.W.plug check that the piston returns up through the Thermo-element...
  • Seite 960 F.O. valbe return pipe F.O. outlet Cooling water Fasten the thermo-element. F.O. inlet Tightening Torque : 30-35 N-m Install the joint, (FO inlet). nstall the joint, (C.W), and he plug, (C.W.) Assemble the seal washers, taking care not the washer stride over steps.
  • Seite 961: Re-Assembling The Governor

    3.4. Re-assembling the Governor Install the shim to the shaft, (control lever). Governor Body Parts Install the regulator lever. Governor Lever CMP End Float Adjust Shim Pierce the spring, (control lever) through the lock nut, (control lever) and fasten it to the thread of the shaft, (control lever). Pierce the governor lever CMP and shim through the governor lever shaft and assemble.
  • Seite 962: Combining Governor And Pump Bodies

    3.5. Combining Governor and Pump Bodies Turn the link lifter plate counterclockwise. and install the governor body to the pump bodies Install the new packing. Do not confuse front with rear surface. Assemble it, while aligning bolt holes with those on the body. Rack Link Link lifter...
  • Seite 963 Install the governor case cover to the case. Insert the governor link into the link hole of the pump body. This completes reassembly of the pump. Fit the link lifter to the installation hole and fasten the bolt. Pull the governor assembly slightly to check that the link is engaging securely.
  • Seite 964: Adjustment Of Fuel Injection Pump And Governor

    4. Adjustment of Fuel Injection Pump and Governor Adjust the fuel injection pump after you have completed reassembly. The pump itself must be readjusted with a special pump tester when you have replaced major parts such as the plunger assembly, roller guide assembly, fuel camshaft, etc. Procure a pump tester like the one illustrated below.
  • Seite 965 (4) Remove the plug in the oil fill hole on the top of the governor case, and fill the pump with about 200cc of pump oil or engine oil. (5) Complete fuel oil piping and operate the pump tester to purge the line of air. (6) Set the pressure of oil fed from pump tester to injection pump at 19.6-29.4kPa(0.2-0.3kgf/cm ) ,temp.
  • Seite 966: Bottom Clearance Adjustment(Fuel Injection Timing)

    4.2. Bottom clearance adjustment(Fuel Injection Timing) The Fuel Injection Timing of MP-pump is made by means of adjusting the bottom clearance of the Cam ie. adjustment of the Bottom clearance gauge Pre-stroke of the plunger , as follows. The adjustment of the clearance shall be made at cam-top position in order to get the reliable and easier method.
  • Seite 967: The Bottom Clearance Adjusting Value And The Cam Classification

    4.2.1. The bottom clearance adjusting value and the Cam classification Plunger bottom Cam shaft Standard shim Clearance (dimension: A) thickness (mm) Cam speed 3 cylinder 4 cylinder (mm) 1.1 m/s 158552-51020 158553-51020 25.5±0.05 1.3 m/s 158552-51030 158553-51030 25.9±0.05 1.7 m/s 158552-51040 158553-51040 26.3±0.05...
  • Seite 968: Adjustment Of Governor

    4.3. Adjustment of Governor 4.3.1. Adjustment of No Load Max. Engine Speed Set the engine speed at the no load max. speed. Pull the regulator lever and adjust the max. speed limit bolt to obtain the specified injection amount. Fasten the nut after completing the adjustment. 4.3.2.
  • Seite 969: Adjustment Of Reverse Angleich

    4.3.4. Adjustment of Reverse Angleich In the case of the governor with reverse angleich mechanism, use the reverse angleich spring in the assembled state. Adjustment of Reverse Angleich Make adjustment of reverse angleich after completing the following processes: Adjustment of fuel volume limiter bolt ●...
  • Seite 970: Adjustment Of Staring Injection Amount

    4.3.5. Adjustment of Staring Injection Amount ① Set the engine speed at the starting injection amount adjust speed and leave the regulator lever at the position in 2 above. ② Screw in the starting injection amount adjust bolt and adjust it to obtain the specified injection amount.
  • Seite 971: Fuel Injection Nozzle

    5. Fuel injection Nozzle When fuel 0il pumped by the fuel injection pump reaches the injection nozzle, it pushes up the nozzle valve (held down by spring) ,and is injected into the combustion chamber at high pressure. The fuel is atomized by the nozzle to mix uniformly with the air in the combustion chamber. How well the fuel is mixed with high temperature air directly affects combustion efficiency,engine Performance and fuel economy....
  • Seite 972: Fuel Injection Nozzle Disassembly

    Nozzle body identification number The type of nozzle can be determined from the number inscribed on the outside of the nozzle body. 1)Hole type fuel injection nozzles 5.3. Fuel injection nozzle disassembly Note: 1. Disassemble fuel injection nozzle in a clean area as for fuel injection pump. 2.
  • Seite 973: Fuel Injection Nozzle Inspection

    (3)Remove the nozzle nut NOTE: Use a special box spanner for the hole type (the thickness of the two nozzle nuts is 15mm(0.5906in.)). (4) Remove the inner parts NOTE: Be careful not to loosen the spring seat, adjusting shims or other small parts. 5.4.
  • Seite 974: Nozzle Inspection

    5.4.2. Nozzle inspection (1)Inspect for scratches/wear lnspect oil seals for abnormal scratches or wear and replace nozzle if the nozzle sliding surface or seat are scratched or abnormally worn. (2)Check nozzIe sliding Wash the nozzle and nozzle body in clean diesel oil,and make sure that when the nozzle is pulled out about half way from the body,it slides down by itself when released.
  • Seite 975: Fuel Injection Nozzle Reassembly

    5.5. Fuel injection nozzle reassembly The fuel injection nozzle is reassembled in the opposite order to disassembly. (1) Insert the adjusting shims, nozzle spring and nozzle spring seat in the nozzIe holder,mount the stop plate with the pin i nsert the nozzle body/nozzle set and tighten the nut. (2) Use the special holder when tightening the nut for the hole type nozzle as in disassembly.
  • Seite 976: Injection Test

    5.6.2. Injection test After adjusting the nozzIe to the specified starting pressure, check the fuel spray condition and seat oil tightness. (1) Check seat oil tightness After two or three injections, gradually increase the pressure up to1.96MPa (20kg/cm )before reading the starting pressure maintain the pressure for 5seconds, and make sure that no oil is dripping from the tip of the nozzle.
  • Seite 977: Troubleshooting

    6. Troubleshooting 6.1. Troubleshooting of fuel injection pump Complete repair means not only replacing defective parts, but finding and eliminating the cause of the trouble as well. The cause of the trouble may not necessarily be in the pump itself, but may be in the engine or the fuel system.
  • Seite 978 Nozzle doesn't (1) Nozzle valve doesn't open or close normally. Repair or replace work. (2) Nozzle seat is defective. Repair or replace (3) Case nut is loose. Inspect and tighten (4) Injection nozzle starting pressure is too low. Adjust (5) Nozzle spring is broken. Replace (6) Fuel oil filter is clogged.
  • Seite 979 4. Idling is rough. (1) Movement of central rack is defective. 1) Stiff plunger movement or sticking. Repair or replace 2) Rack and pinion fitting is defective. Repair 3) Movement of governor is improper. Repair 4) Delivery holder is too tight. Inspect and adjust (2) Uneven injection volume.
  • Seite 980: Tightening Torques For Main Bolts And Nuts

    7. Tightening torques for main bolts and nuts 7.1. Pump part Tightening torque ( N-m ) Tightening torque ( N-m ) Name of parts Name of parts 25 - 29 4 - 5 Pipe joint bolt, fuel inlet 18 Tappet guide M6×1(hexagon socket head)...
  • Seite 981: Mechanical Governor Part

    7.2. Mechanical governor part Tightening torque ( N-m ) Tightening torque ( N-m ) No. Name of parts No. Name of parts 6 - 8 8 - 10 Fixing bolt, tension lever hook 10 Bolt, solenoid M6×1 M6×1 5 - 7 8 - 10 Fixing bolt, patch 11 Bolt, governor lever shaft...
  • Seite 982: Tools

    8. Tools Name of tool Shape and size application Nozzle plate 158090-51700 Bottom clearance gauge 158090-51800 : MP2 158090-51810 : MP4 Bottom clearance gauge Bottom clearance gauge Plunger SP seat extractor 158090-51900...
  • Seite 983 M9961-03E070 Literature No . Revision history list Page No Document name SERVICE MANUAL FOR FUEL INJECTION EQUIPMENT Product name YDP-MP2 / YDP-MP4 Revision date Reason for Revision Revision item Revision No Revised by (A.D.) revision outline (page)

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