Telwin MasterMIG 405i Bedienungsanleitung Seite 22

esté bien colocada en el agujero previsto (1a).
- Enroscar la abrazadera de bloqueo de bobina usando si es necesario un separador
adecuado (1a).
- Liberar el contrarrodillo o contrarrodillos de presión y alejarlo(s) del rodillo o rodillos
inferior(es) (2a);
- Comprobar que el rodillo o rodillos de arrastre sea(n) adecuado(s) para el hilo utilizado
(2b).
- Liberar el cabo del hilo, cortar el extremo deformado con un corte neto y sin rebabas;
girar la bobina en sentido horario y pasar el cabo del hilo en la guía del hilo de entrada
empujándolo 50-100mm en la guía del hilo del racor de antorcha (2c).
- Volver a colocar el contrarrodillo o contrarrodillos regulando la presión de estos en un
valor intermedio, comprobar que el hilo esté correctamente colocado en la ranura del
rodillo o rodillos inferior(es) (3).
- Quite la tobera y el tubo de contacto (4a).
- Introducir el conector de la soldadora en la toma de alimentación, encender la soldadora,
apretar el pulsador antorcha y esperar que el cabo del hilo al recorrer toda la vaina arrastra
hilo salga 10-15cm por la parte anterior de la antorcha, soltar el pulsador.
¡ATENCIÓN! Durante estas operaciones el hilo está bajo tensión eléctrica y
está sometido a fuerza mecánica; por lo tanto, si no se respetan las medidas
adecuadas, puede causar peligros de descarga eléctrica, heridas y cebar
arcos eléctricos:
- No dirigir la boca de la antorcha contra partes del cuerpo.
- No acercar la antorcha a la bombona.
- Volver a montar la antorcha en el tubo de contacto y la tobera (4b).
- Comprobar que el avance del hilo sea regular; calibrar la presión de los rodillos y el
frenado del carrete (1b) con los valores mínimos posibles comprobando que el hilo no
resbale en la ranura y que en el momento del paro del arrastre no se aflojen las espirales
de hilo debido a una inercia excesiva de la bobina.
- Cortar el extremo del hilo que sale de la tobera a 10-15mm.
- Cerrar la puerta del compartimento del carrete.
5.5 SUSTITUCIÓN DE LA VAINA GUÍAHILO EN LA ANTORCHA (FIG. H)
Antes de proceder a la sustitución de la vaina, extender el cable de la antorcha evitando
que forme unas curvas.
5.5.1 Vaina en espiral para hilos de acero
1- Destornillar la tobera y el tubo de contacto de la cabeza de la antorcha.
2- Destornillar la tuerca paravaina del conector central y sacar la vaina existente.
3- Introducir la nueva vaina en el conducto del cable-antorcha y empujarla dulcemente
hasta hacerla salir de la cabeza de la antorcha.
4- Volver a atornillar la tuerca paravaina manualmente.
5- Cortar en filo el .tramo de vaina excedente, comprimiéndola ligeramente; volver a
sacarla del cable de la antorcha.
6- Achaflanar la zona de corte de la vaina y volver a introducirla en el conducto del cable-
antorcha.
7- Luego volver a atornillar la tuerca apretándola con una llave.
8- Volver a montar el tubo de contacto y la tobera.
5.5.2 Vaina de material sintético para los hilos de aluminio
Realizar las operaciones 1, 2, 3 como se indica para la vaina de acero (no considerar las
operaciones 4, 5, 6, 7, 8).
9- Volver a atornillar el tubo de contacto para el aluminio, comprobando que entre en
contacto con la vaina.
10- Introducir en la extremidad opuesta de la vaina (lado de unión de la antorcha) el Niplo
de latón, la junta tórica y, manteniendo la vaina en ligera presión, apretar la tuerca
paravaina. La parte de la vaina en exceso se retirará a la medida sucesivamente (véase
(13)). Sacar del racor de la antorcha del arrastrahilo el tubo capilar para vainas de acero.
11- NO SE PREVÉ EL TUBO CAPILAR para vainas de aluminio de diámetro 1.6-2.4 mm (color
amarillo); la vaina luego se introducirá en el racor de la antorcha sin éste.
Cortar el tubo capilar para vainas de aluminio de diámetro 1-1.2 mm (color rojo) con
una medida inferior de 2 mm aproximadamente con respecto a la del tubo de acero, e
introducirlo en la extremidad libre de la vaina.
12- Introducir y bloquear la antorcha en el racor del arrastrahilo, marcar la vaina a 1-2 mm
de distancia desde los rodillos, volver a sacar la antorcha.
13- Cortar la vaina a la medida que se ha previsto, sin deformar el orificio de entrada.
Volver a montar la antorcha en el racor del arrastra hilo y montar la tobera del gas.
6. SOLDADURA MIG-MAG: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
6.1 SHORT ARC (ARCO CORTO)
La fusión del hilo y la separación de la gota se realiza por cortocircuitos sucesivos de la
punta del hilo en el baño de fusión (hasta 200 veces por segundo). La longitud libre del hilo
(stick-out) normalmente está entre 5 y 12 mm.
Acero al carbono y de baja aleación
- Diámetro de los hilos utilizables: 0.6 - 0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 mm (1.6 mm solo versión 400A)
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
Aluminio y CuSi/CuAl
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
GAS DE PROTECCIÓN
Véase TAB. 2.
7. MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO MIG-MAG
La tensión de soldadura y la velocidad de alimentación del hilo se regulan por separado. La
empuñadura (Fig. C-5) regula la tensión de soldadura mientras que la empuñadura (Fig. C-6)
regula la velocidad de alimentación del hilo. El valor de tensión configurado se indica en el
display V (Fig. C-7), así como la velocidad de alimentación del hilo (Fig. C-9).
NOTA: durante la configuración de la tensión de soldadura se muestra durante unos
segundos también un valor indicativo de corriente en el display A (Fig. C-8). La corriente real
de soldadura se mostrará en el display solo durante la soldadura.
Al final de la soldadura la corriente es visible durante unos segundos.
Tomando como referencia la tabla disponible en la máquina (Tab. 2) configurar las
empuñaduras (Fig. C-5 y C-6) dependiendo del material, hilo, gas y del espesor que se desea
soldar (valores indicativos para los hilos más usados y con soldadora conectada a un sistema
de alimentación 400V - 3ph).
La empuñadura secundaria (Fig. C-4) regula el valor de inductancia. Cuanto más bajo es
el nivel de inductancia ( ) y más duro es el arco, más elevado es el nivel de inductancia
( ) y más dulce será el arco con pocas proyecciones. Para soldaduras de aceros al
carbono y de baja aleación con gas de protección Ar/CO
intermedio ( ).
7.1 Modalidad de control del pulsador de antorcha (Fig. C-3)
Es posible configurar 2 modalidades distintas de control del pulsador de la antorcha:
CO o mezclas Ar/CO
2
0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 mm (1.6 mm solo versión 400A)
mezclas Ar/O o Ar/CO
2
0.8 - 1.0 - 1.2 mm
utilizar un valor de inductancia
2
Modalidad 2T
la soldadura comienza con la presión del pulsador de antorcha y acaba cuando se suelta
el pulsador.
Modalidad 4T
la soldadura comienza apretando y soltando el pulsador de antorcha y termina solo cuando
el pulsador de antorcha se aprieta y suelta una segunda vez. Esta modalidad es útil para
soldaduras de larga duración.
8. SOLDADURA MMA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
8.1 PRINCIPIOS GENERALES
- Es indispensable consultar las indicaciones del fabricante incluidas en el envase de los
electrodos utilizados indicando la polaridad correcta del electrodo y la relativa corriente
óptima.
- La corriente de soldadura se regula en función del diámetro del electrodo utilizado y el
tipo de junta que se desea efectuar; a título indicativo, las corrientes que se utilizan para
los diferentes diámetros son:
Ø Electrodo (mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
8.0
- Nótese que en igualdad de diámetro del electrodo, se utilizan valores elevados de
corriente para las soldaduras en plano, mientras que para las soldaduras en vertical o por
encima de la cabeza deben utilizarse corrientes más bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada se determinan, además de por la
intensidad de la corriente elegida, por los otros parámetros de soldadura, como longitud
del arco, velocidad y posición de ejecución, diámetro y calidad de los electrodos (para
una correcta conservación mantener los electrodos protegidos de la humedad, con los
relativos envases o contenedores).
ATENCIÓN:
En función de la marca, tipo y del espesor del revestimiento de los electrodos,
se pueden producir faltas de estabilidad del arco debidas a la composición del
electrodo mismo.
8.2 PROCEDIMIENTO
- Manteniendo la máscara DELANTE DE LA CARA, frotar la punta del electrodo en la pieza
que se debe soldar, efectuando un movimiento como si se tuviese que encender una
cerilla; este es el método más correcto para cebar el arco.
ATENCIÓN: NO GOLPEAR el electrodo en la pieza; se podría dañar el revestimiento
haciendo más difícil el cebado del arco.
- En cuanto se cebe el arco, intentar mantener una distancia respecto a la pieza equivalente
al diámetro del electrodo utilizado y mantener esta distancia lo más constante posible
durante la ejecución de la soldadura; recuerde que la inclinación del electrodo en el
sentido de avance debe ser de unos 20-30 grados.
- Al final del cordón de soldadura, poner el extremo del electrodo ligeramente hacia atrás
respecto a la dirección de avance, por encima del cráter para efectuar el llenado, después
subir rápidamente el electrodo del baño de fusión para obtener el apagado del arco
(Aspectos del cordón de soldadura - Fig. I).
8.3 Configuración de los parámetros
Selector de configuración de máquina (Fig. C-3):
: modalidad MMA.
- Regular la corriente de soldadura en el valor deseado por medio del mando C-5;
- El valor configurado se muestra en el display A (Fig. C-8);
- La tensión de soldadura se muestra en el display V (Fig. C-7) solo durante la soldadura;
- Al final de la soldadura la tensión es visible durante unos segundos;
- Regular el valor de la subida de corriente dinámica "DYNAMIC ARC" con la empuñadura
secundaria C-4. Con niveles bajos de arcforce (DYNAMIC ARC) el arco será dulce (
y al contrario, con niveles altos de arcforce (DYNAMIC ARC) la subida de corriente en
soldadura será elevada (
encolado del electrodo a la pieza y permite el uso de varios tipos de electrodos.
2
9. SOLDADURA TIG DC: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
(1 - 2%)
9.1 PRINCIPIOS GENERALES
2
La soldadura TIG DC es adecuada para todos los aceros al carbono bajo aleados y alto aleados
y los metales pesados, como cobre, níquel, titanio y sus aleaciones (Fig. L). Para la soldadura
Ar
en TIG DC con electrodo en el polo (-) normalmente se usa el electrodo con el 2% de Cerio
(banda de color gris). Es necesario sacar punta axialmente el electrodo de tungsteno en
la muela, véase FIG. M, teniendo cuidado de que la punta sea perfectamente concéntrica
para evitar desviaciones del arco. Es importante efectuar el amolado en el sentido de la
longitud del electrodo. Esta operación se repetirá periódicamente en función del empleo
y del desgaste del electrodo o cuando el mismo se haya contaminado accidentalmente,
se haya oxidado o no se haya empleado correctamente. Para una buena soldadura es
Indispensable consultar la TAB. 6 donde se indica el diámetro del electrodo, corriente y flujo
de gas en función del espesor que se desea soldar. El saliente normal del electrodo respecto
a la boquilla cerámica es de 2-3 mm, y puede alcanzar los 8 mm para soldaduras en ángulo.
La soldadura se produce por fusión de los extremos de la junta. Para espesores finos
adecuadamente preparados (hasta 1 mm aprox.) no es necesario material de aportación
(FIG. N).
Para espesores superiores son necesarias varillas con la misma composición que el material
base y con un diámetro correcto, con preparación adecuada de los extremos (FIG. O).
Para conseguir una buena soldadura, es conveniente que las piezas se hayan limpiado
cuidadosamente y no tengan óxido, aceites, grasas, solventes, etc.
9.2 PROCEDIMIENTO (CEBADO LIFT)
Selector de configuración de máquina (Fig. C-3):
: modalidad TIG.
- Regular la corriente de soldadura en el valor deseado con la empuñadura C-5; adecuar la
corriente durante la soldadura a la aportación térmica necesaria.
- El valor configurado se muestra en el display A (Fig. C-8).
- La tensión de soldadura se muestra en el display V (Fig. C-7) solo durante la soldadura.
- 22 -
Corriente de soldadura (A)
Min.
30
40
60
90
120
170
230
320
). Esta regulación mejora la fluidez de la soldadura, evita el
Máx.
50
80
110
140
180
250
350
500
)