Seite 1 ___________________ NCK und Antrieb ___________________ Inbetriebnahme NCK ___________________ Antriebsoptimierung Inbetriebnahme ___________________ PLC-gesteuerte Antriebe ___________________ Daten sichern und verwalten ___________________ Lizenzierung ___________________ Zyklenschutz (Option) ___________________ Neuinstallation/Hochrüsten ___________________ Grundlagen Gültig für: ___________________ SINUMERIK 840D sl/840DE sl Anhang CNC-Software Version 4.5 02/2012 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 2: Qualifiziertes Personal
Hinweise in den zugehörigen Dokumentationen müssen beachtet werden. Marken Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann. Haftungsausschluss Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft.
Seite 3: Vorwort
Bei Fragen zur Technischen Dokumentation (z. B. Anregungen, Korrekturen) senden Sie bitte eine E-Mail an folgende Adresse: (mailto:docu.motioncontrol@siemens.com) My Documentation Manager (MDM) Unter folgendem Link finden Sie Informationen, um auf Basis der Siemens Inhalte eine OEM-spezifische Maschinen-Dokumentation individuell zusammenstellen: MDM (www.siemens.com/mdm)
Seite 4 EG-Konformitätserklärung Die EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden Sie im Internet (www.siemens.com/automation/service&support). Geben Sie dort als Suchbegriff die Nummer 15257461 ein oder nehmen Sie Kontakt mit der zuständigen Siemens Geschäftsstelle in Ihrer Region auf. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort ..............................3 Einleitung..............................11 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl ..............11 Konfiguration von SINUMERIK 840D sl und Komponenten/Peripherie........13 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme..............17 Sicherheitshinweise ..........................19 Gefahrenhinweise ........................19 EGB-Hinweise..........................21 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme ....................23 Allgemeine Voraussetzungen ......................23 Voraussetzungen für Hardware und Software................24 Lage der Schnittstellen ........................25...
Seite 6 Inhaltsverzeichnis Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren ................61 4.8.1 Einbinden PG/PC in NetPro ......................61 4.8.2 Konfiguration Schnittstelle PG/PC ....................62 4.8.3 Zuordnung Schnittstellen ......................65 4.8.4 Laden der HW-Konfig zur NCU....................68 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe ....................71 Konfigurationsbeispiele ....................... 72 5.1.1 Beispiel: Konfiguration der Antriebskomponenten..............
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 5.8.3 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten..............154 5.8.4 Netzdaten der Einspeisung überprüfen ..................156 5.8.5 Einspeisung optimieren mit Zwischenkreisidentifikation............157 Kommunikation zwischen NCK und Antrieb................... 161 Übersicht Kommunikation NCK und Antrieb................161 Kommunikation zum Antrieb konfigurieren ................163 Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren ..............165 Sollwert/Istwert konfigurieren.....................167 Achsen zuordnen ........................168 Inbetriebnahme Kommunikation beenden .................170 Inbetriebnahme NCK ..........................
Seite 8 Inhaltsverzeichnis 7.6.6 Verfahrbereiche......................... 233 7.6.7 Positioniergenauigkeit ....................... 234 7.6.8 Taktzeiten..........................235 7.6.9 Systemauslastung........................238 7.6.10 Geschwindigkeiten ........................239 Speicherkonfiguration ....................... 241 Applikationsbeispiel........................242 7.8.1 Voraussetzungen G-Code......................242 7.8.2 Voraussetzungen Maschinendaten................... 244 Antriebsoptimierung..........................247 Messfunktionen ......................... 249 Frequenzgangmessung ......................252 8.2.1 Vermessung Stromreglerkreis....................
Seite 9 Antriebsobjekte und Antriebskomponenten ................363 14.1.3 BICO-Verschaltung ........................364 14.2 Übertragungstelegramme ......................366 14.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl ........368 14.2.2 Prozessdaten zum Empfangen und Senden ................369 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte ..................371 14.3.1 NCK zum Antrieb ........................371 14.3.2...
Seite 10 Inhaltsverzeichnis 14.4 Achsdaten ..........................376 14.4.1 Achszuordnung ......................... 377 14.4.2 Antriebszuordnung ........................381 14.4.3 Achsnamen ..........................382 14.5 Spindeldaten ..........................384 14.5.1 Grundstellung der Spindel......................384 14.5.2 Spindelbetriebsarten ......................... 385 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren .................. 390 14.6.1 Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS konfigurieren..............390 14.6.2 GSD-Datei laden (enthält Maschinensteuertafel) ..............
Seite 11: Einleitung
● Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb ● Basesoftware und Bediensoftware Grobe Schritte bei der Inbetriebnahme von SINUMERIK 840D sl Die Inbetriebnahme einer SINUMERIK 840D sl verläuft grob in 2 Schritten: 1. Schritt 1 (beschrieben in "Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb") – Inbetriebnahme PLC –...
Seite 12 Einleitung 1.1 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl Übersicht Inbetriebnahme Folgendes Bild veranschaulicht schematisch die Inbetriebnahmeschritte, die im ersten Schritt (1) sowie im zweiten Schritt (2) beschrieben werden: Bild 1-1 Übersicht Inbetriebnahme Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 13: Konfiguration Von Sinumerik 840D Sl Und Komponenten/Peripherie
Einleitung 1.2 Konfiguration von SINUMERIK 840D sl und Komponenten/Peripherie Konfiguration von SINUMERIK 840D sl und Komponenten/Peripherie Einleitung Grundsätzlich enthält eine NCU folgende Komponenten: ● NCK ● PLC ● Antrieb ● HMI ● CP Folgendes Bild stellt schematisch die NCU dar:...
Seite 14 ● Zur Inbetriebnahme des Antriebs wird das IBN-Tool auf PG/PC benötigt. ● Für die Inbetriebnahme der PLC wird ein PG/PC mit SIMATIC STEP7 Version 5.5 SP1 benötigt sowie die Toolbox für SINUMERIK 840D sl für die aktuelle CNC-Software Version. ● Zum Anschließen von mehreren Kommunikationspartnern an X120 wird ein Netzwerk- Switch benötigt.
Seite 15: Konfiguration Ncu 7X0.3 Pn Mit Sinamics S120 Booksize
SIMATIC ET 200pro DRIVE-CLiQ SINAMICS S120 NX15 • • • • • • SINUMERIK Stromversorgung 840D sl SINAMICS S120 Hauptspindelmotor Servomotoren Bild 1-3 Beispiel: Konfiguration SINUMERIK 840D sl mit SINAMICS S120 Booksize Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 16 1PH8 motoren motoren 1FK7 1FK7 Bild 1-4 Beispiel: Konfiguration SINUMERIK 840D sl mit SINAMICS S120 Combi Hinweis SINAMICS S120 Combi Die Konfiguration mit SINAMICS S120 Combi ist ausschließlich an einer NCU 710.3 PN zulässig. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 17: Prinzipielles Vorgehen Bei Der Erstinbetriebnahme
Einleitung 1.3 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme Einleitung Die mechanische und elektrische Montage der Anlage muss abgeschlossen sein. Für den Beginn der Inbetriebnahme ist Folgendes wichtig: ● Die Steuerung mit ihren Komponenten läuft fehlerfrei hoch. ●...
Seite 18 Software mittels VNC- Viewer auf PC/PG (Seite 351) Archivierte Daten NCK, PLC, HMI und Antriebe Daten sichern laden (Seite 311) Hochlauf der SINUMERIK 840D sl mit NCK/PLC Einschalten und urlöschen Hochlauf (Seite 26) Herstellen einer Kommunikationsverbindung zur Kommunikationsverbin dung aufbauen...
Seite 19: Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise Gefahrenhinweise Die folgenden Hinweise dienen einerseits Ihrer persönlichen Sicherheit und andererseits der Vermeidung von Beschädigungen des beschriebenen Produkts oder angeschlossener Geräte und Maschinen. Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten. GEFAHR Nur entsprechend qualifiziertes Personal darf an den SINUMERIK-Geräten die Inbetriebnahme durchführen.
Seite 20 Einstreuungen keine Beeinträchtigungen von Automatisierungs- und Safety-Funktionen verursachen. WARNUNG Reparaturen an von uns gelieferten Geräten dürfen nur vom Siemens-Kundendienst oder von Siemens autorisierten Reparaturstellen vorgenommen werden. Zum Auswechseln von Teilen oder Komponenten nur Teile verwenden, die in der Ersatzteilliste aufgeführt sind.
Seite 21: Egb-Hinweise
Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise EGB-Hinweise ACHTUNG Handhabung von EGB-Baugruppen: Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente. Vor dem Berühren einer elektronischen Baugruppe muss der eigene Körper entladen werden. Dies kann in einfachster Weise dadurch geschehen, dass unmittelbar vorher ein leitfähiger, geerdeter Gegenstand berührt wird (z. B. metallblanke Schaltschrankteile, Steckdosenschutzkontakt). •...
Seite 22 Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 23: Voraussetzungen Für Die Inbetriebnahme
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme Allgemeine Voraussetzungen Voraussetzungen der beteiligten Komponenten Die Gesamtanlage ist mechanisch und elektrisch angeschlossen und nach folgenden Punkten auf Fehlerfreiheit geprüft: ● Beim Aufbau der Komponenten werden alle EGB–Maßnahmen eingehalten. ● Alle Schrauben sind mit ihrem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen. ●...
Seite 24: Voraussetzungen Für Hardware Und Software
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.2 Voraussetzungen für Hardware und Software Voraussetzungen für Hardware und Software Voraussetzungen Zur Inbetriebnahme SINUMERIK 840D sl sind folgende Voraussetzungen notwendig: ● Voraussetzungen Hardware – NCU 73x0.3 PN – CompactFlash Card (8 GByte, leer, MLFB: 6FC5313-6AG00-0AA0) –...
Seite 25: Lage Der Schnittstellen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Lage der Schnittstellen Lage der Schnittstellen Schnittstellen an der NCU Die NCU verfügt über folgende Schnittstellen: X100 ... X105 DRIVE-CLiQ für SINAMICS-Antriebskomponenten X124 +24 V DC externe Stromversorgung X125, X135 nur bei der Inbetriebnahme und für Servicezwecke X120 Industrial Ethernet für den Anschluss an ein Anlagennetz...
Seite 26: Einschalten Und Hochlauf
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf Einschalten und Hochlauf Drehschalter SVC/NCK und PLC Die NCU verfügt über zwei Drehschalter im unteren Bereich der Frontseite: NCK-Inbetriebnahmeschalter PLC-Betriebsartenschalter Die Einstellungen am Schalter SVC/NCK haben folgende Bedeutung: Schalterstellung Betriebsart des NCK normaler Hochlauf NCK NCK Hochlauf mit den voreingestellten Werten (= Urlöschen) NCK (und PLC) läuft mit den Daten hoch, die beim letzten Shutdown gesichert...
Seite 27 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf Erst-Inbetriebnahme Um einen definierten Ausgangszustand des Gesamtsystems zu erreichen, muss bei der Erst-Inbetriebnahme der NCU, ein NCK-Urlöschen und PLC-Urlöschen durchgeführt werden. Hinweis In folgenden Fällen muss ein PLC-Urlöschen zwingend durchgeführt werden: • Erstinbetriebnahme •...
Seite 28 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf Ergebnis Die NCU ist jetzt urgelöscht und befindet sich in folgendem Zustand: ● NCK – Die Anwenderdaten sind gelöscht – Die Systemdaten sind initialisiert – Die Standardmaschinendaten sind geladen ● PLC – Die Anwenderdaten sind gelöscht (Daten- und Programmbausteine). –...
Seite 29: Getrenntes Nck- Und Plc-Urlöschen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf 3.4.1 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen NCK urlöschen Führen Sie zum NCK-Urlöschen folgende Handlungsschritte aus: 1. Drehen Sie den NCK-Inbetriebnahmeschalter an der Frontseite der NCU auf Stellung "1". 2. Lösen Sie einen Power On-Reset durch Aus/Einschalten der Steuerung oder durch Drücken des Reset-Taster auf der Frontseite der NCU (Beschriftung "RESET") aus.
Seite 30 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf 3. Drehen Sie den PLC-Betriebsartenschalter innerhalb von ca. 3 Sekunden auf die Stellungen "2" → "3" → "2" Auswirkung: – Die LED "STOP" blinkt mit ca. 2 Hz und leuchtet dann wieder konstant. 4.
Seite 31 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf 3. Drehen Sie den PLC-Betriebartensschalter auf Schalterstellung "2" und wieder zurück auf Schalterstellung "3". Auswirkung: – LED "STOP" blinkt ca. 20 s lang mit ca. 2 Hz, danach: – LED "STOP" leuchtet –...
Seite 32: Zugriffsstufen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.5 Zugriffsstufen Zugriffsstufen Zugriff auf Funktionen und Maschinendaten Das Zugriffskonzept regelt den Zugriff auf Funktionen und Datenbereiche. Es gibt die Zugriffsstufen 0 bis 7, wobei 0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe darstellt. Die Zugriffsstufen 0 bis 3 sind über Kennwort und 4 bis 7 über Schlüsselschalter-Stellungen verriegelt.
Seite 33: Kennwort Setzen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.5 Zugriffsstufen Kennwort setzen Um die Zugriffsstufe zu wechseln, wählen Sie den Bedienbereich "Inbetriebnahme": 1. Drücken Sie den Softkey "Kennwort". 2. Drücken Sie den Softkey "Kennwort setzen", um folgenden Dialog zu öffnen: Bild 3-2 Kennwort setzen 3.
Seite 35: Inbetriebnahme Plc
Inbetriebnahme PLC PG/PC mit PLC verbinden 4.1.1 Kommunikationsverbindung aufbauen Einleitung Der SIMATIC-Manager ist eine grafische Bedienoberfläche zur Online/Offline-Bearbeitung von S7-Objekten (Projekte, Anwenderprogramme, Bausteine, Hardware-Stationen und Tools). Mit dem SIMATIC-Manager führen Sie folgende Aktionen durch: ● Projekte und Bibliotheken verwalten ● STEP 7-Tools aufrufen ●...
Seite 36 Inbetriebnahme PLC 4.1 PG/PC mit PLC verbinden Kommunikationsverbindung zur PLC herstellen Zum Laden der Konfiguration in die PLC muss die dazu benötigte Kommunikationsverbindung (Ethernet) vom PG/PC zur PLC sichergestellt sein. Vorgehensweise: 1. Wählen Sie über den Menübefehl: "Extras" → "PG/PC-Schnittstelle einstellen..." 2.
Seite 37: Simatic S7-Projekt Erstellen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.1 Übersicht SIMATIC S7-Projekt Handlungsschritte Zur grundlegenden Inbetriebnahme der PLC, der Ethernet- und PROFIBUS-Kommunikation sowie der Ein-/Ausgangsdatenbereiche des NCK, ist die Erstellung eines SIMATIC S7- Projekt notwendig. Dazu führen Sie folgende Handlungsschritte durch: ●...
Seite 38: Sinumerik Ncu In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.2 SINUMERIK NCU in HW-Konfig einfügen Übersicht Die erforderliche Hardware fügen Sie in folgender Reihenfolge in das S7-Projekt ein: ● SIMATIC Station-300 einfügen. ● Hardware-Konfiguration starten. ● SINUMERIK NCU einfügen. Bedienfolge Vorgehensweise: 1. Wählen Sie über das Kontextmenü (rechte Maustaste) "Neues Objekt einfügen" > "SIMATIC 300-Station".
Seite 39 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4. Wählen Sie im Menü "Ansicht" > "Katalog". Der Katalog mit den Baugruppen wird aufgeblendet. ① Stationsfenster ② Detailansicht ③ Hardware-Katalog Die Bedienoberfläche der Hardware-Konfiguration "HW-Konfig" zeigt folgende Details: – Stationsfenster Das Stationsfenster ist zweigeteilt. Im oberen Teil wird grafisch der Stationsaufbau angezeigt, im unteren Teil die Detailansicht der angewählten Baugruppe.
Seite 40: Sinumerik Ncu Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen SINUMERIK NCU einfügen Mit der nachfolgend beschriebenen Bedienfolge fügen Sie als Beispiel eine NCU 720.3 PN ein: 1. Wählen Sie "Ansicht" > "Katalog". 2. Suchen Sie im Katalog unter "SIMATIC 300" → "SINUMERIK" → "840D sl" > "NCU 720.3 PN"...
Seite 41: Netzwerk-Schnittstellen Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.3 Netzwerk-Schnittstellen konfigurieren Einleitung Sie konfigurieren folgende Netzwerkschnittstellen im STEP 7 Projekt, über die Sie die NCU erreichen möchten: ● Ethernet ● integrierten PROFIBUS ● PROFIBUS DP, nur bei Maschinensteuertafel für PROFIBUS (siehe PROFIBUS- Komponenten konfigurieren (Seite 390)) Beim Anlegen eines neuen Projektes über den Katalog wird die Konfiguration der PROFIBUS-Schnittstelle automatisch aufgerufen.
Seite 42 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen Als nächsten Schritt bestimmen Sie die Eigenschaften für die Ethernet-Schnittstelle. Bedienfolge Ethernet Schnittstelle Hinweis Bei der Inbetriebnahme der PLC verwenden Sie die Service-Schnittstelle X127. Dafür ist keine Konfiguration der Ethernet-Schnittstelle notwendig. Diese Schnittstelle ist bereits mit der IP-Adresse 192.168.215.1 voreingestellt.
Seite 43 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 1. Doppelklicken Sie auf "CP 840D sl" im Grundrack der NCU. Es öffnet sich der Dialog "Eigenschaften - CP 840D sl". 2. Nach Klicken der Schaltfläche "Eigenschaften", können Sie eine Ethernet-Schnittstelle neu anlegen. 3. Tragen Sie für Buchse X120 die IP-Adresse "192.168.214.1" und die Subnetzmaske "255.255.255.0"...
Seite 44: Web-Browser Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.4 Web-Browser konfigurieren Bedienfolge 1. Klicken Sie in der Hardware-Konfiguration auf die SINUMERIK-Baugruppe. Es wird folgender Dialog geöffnet: 2. Wählen Sie das Register "Web" an. 3. Aktivieren Sie die Option: "Webserver auf dieser Baugruppe aktivieren". Wenn das Kontrollkästchen aktiviert ist, wird nach Laden der Projektierungsdaten der Webserver der CPU gestartet und es können Informationen über einen Web-Browser aus der PLC gelesen werden.
Seite 45: Nx In Hardware-Konfiguration Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadressen Die Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadresse zur Kommunikation der PLC zum Antrieb (einzusehen über die Objekteigenschaften des SINAMICS integrated) sind bereits korrekt vorbelegt und benötigen keine Konfiguration. Als nächsten Schritt fügen Sie eine NX-Komponente ein. 4.2.5 NX in Hardware-Konfiguration einfügen Einleitung...
Seite 46 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 3. Es öffnet sich der Dialog "DP Slave Eigenschaften". In diesem Dialog stellen Sie die Adresse für den integrierten PROFIBUS ein. Für die erste NX in einer Konfiguration wird "15" vorgeschlagen. 4. Geben Sie die Adresse ein und drücken Sie "OK". Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 47 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 5. Bestätigen Sie den Hinweis für die Verdrahtung mit "OK". 6. Nach Loslassen der Maustaste haben Sie die NX-Baugruppe eingefügt: Beim Löschen und Wiedereinfügen von NX-Baugruppen in der HW-Konfig, werden bei der Adressvergabe jeweils neue Slot-Adressen vergeben. Um eine eindeutige und immer gleiche Konfiguration zu erzeugen, wird empfohlen, die Adressvergabe wie in der folgenden Tabelle dargestellt zu gestalten: Adresse am integrierten...
Seite 48: Hardware-Konfiguration Beenden Und In Plc Laden
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen Adresse am integrierten DRIVE-CLiQ- Startadresse des ersten Startadresse des PROFIBUS Schnittstelle Regelungsslot letzten Regelungsslot z. B. NCU 720.3 PN X104 4580 4780 X105 4340 4540 4.2.6 Hardware-Konfiguration beenden und in PLC laden Hardware-Konfiguration beenden und in die PLC laden Zum Beenden der Gesamtkonfiguration und erstellen der Systemdaten für die PLC muss das Projekt abgespeichert und übersetzt werden.
Seite 49: Plc-Programm Erstellen
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen PLC-Programm erstellen Einleitung Das PLC-Programm ist modular aufgebaut. Es besteht aus den beiden Teilen: ● PLC-Grundprogramm Das PLC-Grundprogramm organisiert den Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC-Anwenderprogramm und den Komponenten NCK, HMI und Maschinensteuertafel. Das PLC-Grundprogramm ist Bestandteil der mit SINUMERIK 840D sl mitgelieferten Toolbox.
Seite 50 Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Folgendes Bild veranschaulicht die Struktur des PLC-Programms: Bild 4-1 Struktur des PLC-Programms PLC-Status Die PLC läuft immer mit der Anlaufart NEUSTART hoch, d.h. das PLC-Betriebssystem durchläuft nach der Initialisierung den OB100 und beginnt danach den zyklischen Betrieb am Anfang des OB1.
Seite 51: Voraussetzungen Zum Erstellen Des Plc-Anwenderprogramms
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Anlaufverhalten der PLC Es gibt bei den Merkern, Zeiten und Zählern sowohl remanente als auch nicht remanente Bereiche. Beide Bereiche sind zusammenhängend und werden durch eine parametrierbare Grenze getrennt, wobei der Bereich mit den höherwertigen Bereichsadressen als der nicht remanente Bereich festgelegt wird.
Seite 52: Plc-Grundprogramm Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Die einzelnen Bausteine des PLC-Grundprogramms können folgendermaßen im SIMATIC Manager bearbeitet werden: ● Anwahl des Bausteines z. B. OB 100 im Ordner Bausteine der entsprechenden Baugruppe ● Öffnen des Bausteines über den Menübefehl "Bearbeiten" > "Objekt öffnen" oder Doppelklick mit der linken Maustaste auf den Baustein ●...
Seite 53 Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Bedienfolge Bibliothek öffnen und Quellen, Symbole und Bausteine kopieren Sie befinden sich im Grundbild des SIMATIC-Managers: 1. Wählen Sie das Menü "Datei" → "Öffnen" und anschließend die Registerkarte "Bibliotheken". 2. Wählen Sie die Bibliothek des PLC-Grundprogramms z. B. "bp7x0_45" und bestätigen den Dialog mit "OK".
Seite 54: Ethernet Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen 4.3.3 Ethernet Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Bedienfolge Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Öffnen Sie unter "Bausteine" den "OB100" durch Doppelklick. Die folgenden Parameter sind zwingend folgendermaßen vor zu besetzen: MCPNum := 1 MCP1IN := P#E 0.0...
Seite 55: Projekt In Die Plc Laden
Inbetriebnahme PLC 4.4 Projekt in die PLC laden Projekt in die PLC laden Einleitung Zum Laden des konfigurierten PLC-Projektes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Voraussetzung ● Zwischen STEP7 und der PLC besteht eine Ethernet-Netzwerkverbindung. ● Die zu ladende Konfiguration entspricht dem tatsächlichen Stationsaufbau. ●...
Seite 56 Inbetriebnahme PLC 4.4 Projekt in die PLC laden Bedienfolge Laden Systembausteine in die Baugruppe 1. Wechseln Sie zum Laden der Konfiguration der Systembausteine in den SIMATIC Manager. 2. Wählen Sie im SIMATIC Manager im Verzeichnis der PLC das Verzeichnis "Bausteine" > rechte Maustaste >...
Seite 57 Inbetriebnahme PLC 4.4 Projekt in die PLC laden Hinweis Wird die PLC über den SIMATIC Manager gestoppt, dann muss diese auch über den SIMATIC Manager gestartet werden. Ein Start über den PLC-Betriebsartenschalter ist jedoch auch möglich. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 58: Plc-Symbole Auf Die Steuerung Laden
Inbetriebnahme PLC 4.5 PLC-Symbole auf die Steuerung laden PLC-Symbole auf die Steuerung laden Voraussetzung Sie benötigen die Software SIMATIC STEP 7 und das Programm "PLC Symbols Generator", das auf der Toolbox mitgeliefert wird. PLC-Symbole erzeugen Um PLC-Bausteine über symbolische Namen zu bearbeiten, können Sie die Symbole des STEP 7-Projekts für SINUMERIK Operate erzeugen und auf der CompactFlash Card auf der Steuerung ablegen.
Seite 59: Ethernet Maschinensteuertafel Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 4.6 Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren Hinweis Haben Sie eine Ethernet Maschinensteuertafel mit Ethernethandrad, so muss für das Handrad im allgemeinen Maschinendatum MD11350[0] $MN_HANDWHEEL_SEGMENT eine "7" für "Ethernet" eingetragen werden. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 60: Erstinbetriebnahme Plc Beendet
Inbetriebnahme PLC 4.7 Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet ACHTUNG Ein Reset (Warmstart) des NCK ist zur Synchronisation PLC-NCK notwendig. Siehe auch: Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen (Seite 80) PLC und NCK sind nach einem Reset (Warmstart) im folgenden Zustand: ●...
Seite 61: Netzwerk (Netpro) Für Pg/Pc Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4.8.1 Einbinden PG/PC in NetPro Voraussetzungen Folgende Voraussetzungen für das Einbringen eines PG/PC müssen erfüllt sein: ● Mit HW-Konfig ist die NCU in das S7-Projekt eingefügt SINUMERIK NCU in HW-Konfig einfügen (Seite 38).
Seite 62: Konfiguration Schnittstelle Pg/Pc
Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 3. Fügen Sie aus dem Katalog unter "Stationen" das PG/PC per Drag&Drop in die Netzwerkkonfiguration. Die eingefügte Station "PG/PC" enthält noch keine Schnittstellen. Diese werden im nächsten Schritt konfiguriert. 4.8.2 Konfiguration Schnittstelle PG/PC Einleitung Unter NetPro konfigurieren Sie die zur Inbetriebnahme benötigten Schnittstellen am PG/PC.
Seite 63 Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren Bedienfolge Schnittstellen konfigurieren 1. Markieren Sie unter NetPro das Symbol "PG/PC". 2. Wählen Sie <rechte Maustaste> "Objekteigenschaften". 3. Wählen Sie im aufgeblendeten Dialog "Eigenschaften - PG/PC" die Registerkarte "Schnittstellen", um die benötigten Schnittstellen zu konfigurieren. Bedienfolge Schnittstellen am PG/PC konfigurieren 1.
Seite 64 Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4. Wählen Sie das Subnetz "Ethernet(1)" und tragen Sie folgende IP-Adresse und Subnetzmaske für das PG/PC ein: – IP-Adresse 192.168.215.2 – Subnetzmaske 255.255.255.224 5. Deaktivieren Sie die Option "MAC-Adresse einstellen / ISO-Protokoll verwenden" und bestätigen Sie mit "OK".
Seite 65: Zuordnung Schnittstellen
Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4.8.3 Zuordnung Schnittstellen Einleitung Die im vorhergehenden Kapitel konfigurierten Schnittstellen müssen jetzt den am PG/PC gerätespezifisch vorhandenen Hardware-Schnittstellen zugewiesen werden. Bedienfolge Ethernet-Schnittstelle zuordnen 1. Wählen Sie die Registerkarte "Zuordnung". 2. Wählen Sie die "Ethernet Schnittstelle(1)" im Auswahlfeld "Projektierte Schnittstellen". 3.
Seite 66 Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4. Klicken Sie "Zuordnen" und bestätigen Sie die darauf folgende Meldung zum bearbeiten der Objekteigenschaften mit "OK". Aus dem Feld "Projektierte Schnittstellen" werden die zugeordneten Schnittstellen gelöscht und im Feld "Zugeordnet" diese zugeordneten Schnittstellen angezeigt.
Seite 67 Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 7. Klicken Sie "OK", um den Dialog "Eigenschaften - PG/PC" zu beenden. In NetPro ist die als "aktiv" deklarierte PG/PC-Schnittstelle GELB hinterlegt. 8. Wählen Sie "Speichern und Übersetzen → Alles speichern und prüfen" und bestätigen Sie den Vorgang mit "OK".
Seite 68: Laden Der Hw-Konfig Zur Ncu
Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4.8.4 Laden der HW-Konfig zur NCU Einleitung Die neu erstellte Netzwerkkonfiguration PG/PC muss der NCU bekannt gemacht werden. Sie haben eine Verbindung zur Ethernet-Schnittstelle (X120 oder X127) hergestellt und laden diese Konfiguration vom PG/PC zur NCU. Bedienfolge HW-Konfig zur NCU laden 1.
Seite 69 Inbetriebnahme PLC 4.8 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 71: Inbetriebnahme Nc-Gesteuerte Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe Übersicht Zur Inbetriebnahme der NC-gesteuerten SINAMICS Antriebe haben Sie folgende Möglichkeiten: ● Geführte Inbetriebnahme Bei der "Geführten Inbetriebnahme" werden Sie durch die Konfiguration/Parametrierung der Geräte, Einspeisung(en) und Antriebe (SERVO) gelenkt. Hinweis Zur Erstinbetriebnahme des Antriebssystems wird die Verwendung der "Geführten Inbetriebnahme"...
Seite 72: Konfigurationsbeispiele
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.1 Konfigurationsbeispiele Konfigurationsbeispiele 5.1.1 Beispiel: Konfiguration der Antriebskomponenten Übersicht Konfiguration Die in diesem Handbuch beschriebene Inbetriebnahme orientiert sich an folgender Beispielkonfiguration des SINAMICS-Antriebsverbands: ● NCU 720.3 PN mit: – Einem Single Motor Module für einen Motor mit SMI (Sensor Module Integrated) –...
Seite 73: Beispiel: Parallelschaltung Mit Tm120
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.1 Konfigurationsbeispiele Literatur Weitere DRIVE-CLiQ-Komponenten des SINAMICS-Antriebsverbandes finden Sie in: SINAMICS S120 Gerätehandbuch "Control Units und ergänzende Systemkomponenten" /GH1/ 5.1.2 Beispiel: Parallelschaltung mit TM120 Anwendung: 4 parallel geschaltete Motoren Beispiel-Topologie: M1 ... M4 Motor 1 ... Motor 4 Je Motor sind 1 x KTY und 1 x (3 PTC in Reihenschaltung) angeschlossen.
Seite 74 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.1 Konfigurationsbeispiele Maßnahmen am TM120: 1. TM120 zwischen Motor Module und Gebermodul SMx Mit diesem TM120 werden 4xKTY ausgewertet => Sensortypen müssen per Servo- p4610/TM-p4100 ausgewählt werden. Die zugehörige Temperatur wird per Servo- r4620/TM120-r4105 ausgegeben. 2. TM120 direkt an Line Module Mit diesem TM120 werden 4xPTC ausgewertet =>...
Seite 75: Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung Klemmenbelegung 5.2.1 Klemmenbelegung NCU 7x0.3 PN Mit der SINAMICS-Gerätekonfiguration (Seite 83) werden folgende Klemmen auf einer NCU 7x0.3 PN vorbelegt: ● X122 ● X132 ● X142 Die nachfolgenden Tabellen listen für die Klemmleisten X122, X132 sowie X142 der NCU die Belegung der Klemmen auf.
Seite 76: X132 Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung Klemme Signalname Funktion Vorbelegung X122.12 DI/DO 10 Eingang Externe Nullmarke Bero 1 – "Nullmarkenersatz" X122.13 DI/DO 11 Eingang Messtaster 1 - Zentrales Messen (Kontrolle MD13210 = 0) Eingang Messtaster 1 - Dezentrales Messen Kontrolle MD13210 = 1) X122.14 Masse für Klemme 9, 10, 12, 13 In der Spalte "Vorbelegung"...
Seite 77: X142 Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung Klemme Signalname Funktion Vorbelegung Eingang Messtaster 2 - Zentrales Messen Eingang Messtaster 2 - Dezentrales Messen X132.14 Masse für Klemme 9, 10, 12, 13 In der Spalte "vorbelegt" sind die Signale mit "x" gekennzeichnet, bei der die SINAMICS- Gerätekonfiguration die zugehörigen SINAMICS-Parameter setzt.
Seite 78: Klemmenbelegung Nx 1X.3
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung 5.2.5 Klemmenbelegung NX 1x.3 Die Tabelle listet für die Klemmleiste X122 die Belegung der Klemmen auf einer NX 1x.3 auf. Mit der SINAMICS-Gerätekonfiguration wird folgende Vorbelegung eingestellt: Nummer Funktion Signal Vorbelegung X122.1 DI 0 Eingang EIN/AUS1 Einspeisung (wenn an der NX eine Einspeisung mit DRIVE-CLiQ Anschluss betrieben wird) Eingang Einspeisung Betrieb - "Einspeisung Bereitsignal"...
Seite 79: Unterstützung Der Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung 5.2.6 Unterstützung der Klemmenbelegung Unterstützung der Klemmenbelegung In folgender Übersicht sehen Sie die Klemmenbelegung der am SINAMICS-Antriebsverband beteiligten Antriebsgeräte (NCU, NX) im Inbetriebnahme-Tool V7.7. Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Eingänge/Ausgänge": Bild 5-2 Verschaltung der digitalen Ein-/Ausgänge Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 80: Geführte Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.1 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Einleitung Nach dem Hochlauf des Systems befinden Sie sich im Bedienbereich "Maschine": Im vorhergehenden Schritt zum Laden des Projektes zur PLC (Seite 55) , wurde diese in den Zustand STOP versetzt.
Seite 81 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bedienfolge NCK-Reset auslösen 1. Drücken Sie die Taste <MENU SELECT> und wählen den Bedienbereich "Inbetriebnahme". Der Bedienbereich Inbetriebnahme ohne Kennwort wird angezeigt: 2. Drücken Sie "Kennwort…". 3. Drücken Sie "Kennwort setzen. 4.
Seite 82 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5. Bestätigen Sie mit "OK". 6. Drücken Sie den Softkey "Reset (po)". 7. Beantworten Sie die Frage "Wollen Sie für NCK und das gesamte Antriebssystem (alle Antriebsgeräte) einen Reset (Warmstart) auslösen?" mit dem Softkey "ja". Die PLC geht in den Zustand RUN.
Seite 83: Automatische Gerätekonfiguration
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.2 Automatische Gerätekonfiguration Automatische Gerätekonfiguration Vorgehensweise: Sie haben das Kennwort für Hersteller gesetzt und ein Reset (Warmstart) angestoßen. Es wird folgender Alarm ausgelöst: "120402 ...SINAMICS-Erstinbetriebnahme erforderlich!". 1. Nachdem das gesamte Antriebssystem hoch gelaufen ist, wird folgender Dialog zur automatischen Gerätekonfiguration angezeigt: 2.
Seite 84 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Die einzelnen Schritte der automatischen Gerätekonfiguration werden im folgenden Dialog nacheinander aufgeblendet: 4. Nachdem die Gerätekonfiguration abgeschlossen ist, erscheint folgender Dialog: 5. Drücken Sie "Ja". Während NCK Power-On-Reset werden folgende Hinweise aufgeblendet: –...
Seite 85 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Nach der automatischen Gerätekonfiguration wird automatisch geprüft, welche Einspeisungen und Antriebe (SERVO) noch parametriert/in Betrieb genommen werden müssen. Die Inbetriebnahme führt Sie über folgenden Dialog zu den einzelnen, noch nicht in Betrieb genommenen, Antriebsobjekten. 6.
Seite 86: Parametrierung Der Einspeisung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.3 Parametrierung der Einspeisung Bedienfolge Das System erkennt, dass die Einspeisung nicht in Betrieb genommen wurde und dass eine Inbetriebnahme erforderlich ist: 1. Wählen Sie Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Einspeisungen". 2.
Seite 87 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Wählen Sie das Netzfilter aus: Im diesem Beispiel ist ein Wideband Line Filter (16 kW) vorhanden. 4. Übernehmen Sie hier die Voreinstellung (siehe auch: Netzdaten der Einspeisung überprüfen (Seite 156)). Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 88 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5. Wählen Sie hier die Klemmenverdrahtung. In der Zusammenfassung überprüfen Sie die Konfiguration. Die Konfiguration der Einspeisung ist damit beendet. Optional können Sie die Konfigurationsdaten in einer Textdatei speichern. 6. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". 7.
Seite 89 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8. Nach der Inbetriebnahme der Einspeisung wird automatisch geprüft, welche Antriebe (SERVO) noch in Betrieb genommen werden müssen. Es erscheint folgender Dialog: 9. Drücken Sie "OK", um mit den Schritten der Inbetriebnahme der Antriebe fortzufahren (siehe auch: Parametrierung der Antriebe (Seite 91)).
Seite 90 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bild 5-4 Einspeisungen\Übersicht (Seite 2) Hinweis Hier endet hier die "Geführte Inbetriebnahme". Sie können jetzt mit der " Manuellen Inbetriebnahme (Seite 106) " weitere Inbetriebnahmeschritte durchführen. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 91: Parametrierung Der Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.4 Parametrierung der Antriebe Einleitung Sie parametrieren/konfigurieren mit dem Antriebsassistenten folgende Komponenten: ● Motor ● Geber ● Schnittstellensignale Parametrieren/Konfigurieren Die geführte Inbetriebnahme navigiert Sie geführt durch die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe mit Motoren ohne SMI (Sensor Module Integrated). Bei Motoren ohne SMI wird beim Parametrieren/Konfigurieren zwischen folgenden Motortypen unterschieden: ●...
Seite 92: Listenmotor-Inbetriebnahme Mit Geber Über Smc
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.4.1 Listenmotor-Inbetriebnahme mit Geber über SMC Bedienfolge In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Listenmotor und Geber konfiguriert werden. Sie befinden sich im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebe": 1. Das System erkennt, dass ein Antriebsobjekt nicht in Betrieb genommen wurde und dass eine Erst-Inbetriebnahme erforderlich ist: 2.
Seite 93 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Der Typ des Motor Module wird erkannt und ausgegeben. Aktivieren Sie die vorhandenen Funktionsmodule. 4. Wählen Sie die Option "Standardmotor aus Liste auswählen". 5. Selektieren Sie mit den Tasten "Cursor Up/Cursor Down" den Motor. 6.
Seite 94 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Es wird eine Identifikation der ausgewählten Geber angestoßen (Geber 1). Geber mit EnDat-Protokoll kann das Antriebsgerät identifizieren. Diese Geber werden in den Folgedialogen (Menü "Konfiguration - Geber 1") in der Geberliste selektiert. Für Geber, die das Antriebsgerät nicht identifizieren konnte, wird in der Geberliste der Eintrag "Kein Geber"...
Seite 95 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 9. Wählen Sie den Motorgeber aus einer Liste aus. Selektieren Sie mit den Tasten "Cursor Up/Cursor Down" den Geber. Alternativ kann auch das Gebersystem manuell über Softkey "Daten eingeben" parametriert werden. 10.
Seite 96 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 11. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 12. Stellen Sie die Anzahl der benötigten Antriebsdatensätze (DDS, Drive Data Set) ein. Voreingestellt ist ein Antriebsdatensatz. 13. Sie können die Einstellungen für die Regelungsart und den PROFIBUS-Telegrammtyp ändern.
Seite 97 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 16. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 17. Die Konfiguration eines Antriebs mit Listenmotor ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen. 18. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". 19.
Seite 98: Fremdmotor-Inbetriebnahme Mit Geber Über Smc
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.4.2 Fremdmotor-Inbetriebnahme mit Geber über SMC Bedienfolge In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Fremdmotor und Geber konfiguriert werden. Sie befinden sich im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebe": 1. Das System erkennt, dass ein Antriebsobjekt nicht in Betrieb genommen wurde und dass eine Erst-Inbetriebnahme erforderlich ist: 2.
Seite 99 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 4. Wählen Sie die Option "Motordaten eingeben", um den Motortyp auszuwählen. 5. Drücken Sie "Nächster Schritt >", um im nächsten Dialog den Typ der Bremsansteuerung auszuwählen.
Seite 100 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 6. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 7. Geben Sie die Motordaten des angeschlossenen Motors ein. 8. Haben Sie die Option "Ersatzschaltbilddaten" aktiviert, kommen Sie mit "Nächster Schritt >" in folgenden Dialog: 9.
Seite 101 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 10. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 11. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Wurde in der Auswahl mehr als ein Geber selektiert, dann wird anschließend mit "Nächster Schritt >" die Parametrierung für jeden einzelnen Geber nacheinander durchlaufen.
Seite 102 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 12. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Es wird eine Identifikation der ausgewählten Geber angestoßen (Geber1). Geber mit EnDat-Protokoll, kann das Antriebsgerät identifizieren. Andere Geber selektieren Sie in der Geberliste: 13. Drücken Sie den Softkey "Daten eingeben", um die Geberdaten zu überprüfen oder anzupassen.
Seite 103 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 14. Bestätigen Sie mit "OK" und drücken Sie "Nächster Schritt >", um die Inbetriebnahme fortzusetzen. Die Regelungsart und das PROFIBUS-Telegramm sind in der Regel vom Antriebsassistenten korrekt vorbelegt. 15. Stellen Sie die Anzahl der benötigten Antriebsdatensätze (DDS) ein. Die Voreinstellung: 1 DDS kann in den meisten Fällen übernommen werden.
Seite 104 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 17. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Die Konfiguration des Antriebs (SERVO) mit Fremdmotor ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen. 18. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". 19.
Seite 105: Erstinbetriebnahme Sinamics Antriebe Beendet
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.5 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe beendet. Die Gerätekonfiguration und Parametrierung ist erfolgreich abgeschlossen: ● Alle oberen LEDs der Antriebe (SERVOs) leuchten GRÜN. ●...
Seite 106: Manuelle Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.4.1 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Maschinenkonfiguration Hinweis Die "Manuelle Inbetriebnahme" wird erfahrenen Inbetriebnehmern empfohlen. Vorgehensweise: 1. Drücken Sie die Taste <MENU SELECT>. 2. Wählen Sie den Bedienbereich "Inbetriebnahme". Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 107: Herstellen Der Werkseinstellung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Drücken Sie den Softkey "Antriebssystem". Siehe auch Folgende Funktionen zur Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe können Sie manuell durchführen: ● Werkseinstellungen herstellen (Seite 107) ● Update der Komponenten-Firmware durchführen (Seite 109) ●...
Seite 108 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Werkseinstellungen laden Vorgehensweise: 1. Sie befinden sich im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem". 2. Drücken Sie Softkey "Werkseinstellung >". 3. Drücken Sie für dieses Beispiel den Softkey "Antriebssystem", um die Werkseinstellungen für alle am System beteiligten Antriebsgeräte (die NCU und NX- Baugruppe) zu laden.
Seite 109: Firmware-Update Der Antriebskomponenten
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Schalten Sie das System aus (Antriebssystem stromlos) und anschließend wieder ein. Warten Sie, bis die Kommunikation zur NC wieder hergestellt ist. 5. Danach folgt eine Meldung, dass eine Erstinbetriebnahme erforderlich ist (Alarm 120402).
Seite 110 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Firmware für das gesamte Antriebssystem laden Vorgehensweise: 1. Schalten Sie das System ein. Während des Hochlaufs wird erkannt, dass eine ältere Firmware-Version vorhanden ist. Damit wird automatisch das Update gestartet und die Firmware wird von der CompactFlash Card in sämtliche DRIVE-CLiQ-Komponenten des Antriebssystems (NCU und NX) geladen.
Seite 111: Automatische Gerätekonfiguration
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.4.4 Automatische Gerätekonfiguration Einleitung Bei der Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte findet folgende Gerätekonfiguration statt: ● Übernahme der DRIVE-CLiQ Topologie in das Antriebsgerät Mit der Übernahme der Topologie werden alle am DRIVE-CLiQ angeschlossenen Komponenten erkannt und der antriebsinterne Datenverkehr initialisiert.
Seite 112 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 2. Bestätigen Sie mit "OK". Während der Gerätekonfiguration werden nacheinander Hinweise eingeblendet, die Informationen zur jeweiligen Konfiguration der einzelnen Antriebskomponenten enthalten. Das kann, abhängig vom Ausbau des Antriebssystems, bis zu mehreren Minuten dauern. Bevor die Konfiguration beendet ist, müssen Sie folgende Abfrage bestätigen: 3.
Seite 113 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Drücken Sie "OK". Damit setzen Sie die Inbetriebnahme im aktuellen Dialog "Antriebssystem" → "Antriebsgeräte" → "Konfiguration" fort. Angezeigt werden die dazugehörigen Komponenten des selektierten Antriebsgerätes: 5. Überprüfen und korrigieren Sie ggf. die Einstellungen im Dialog "PROFIBUS": Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 114 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 6. Drücken Sie "Antriebsgerät+". Haben Sie die NX angewählt, dann werden die zur NX gehörenden Komponenten angezeigt. Sie können ggf. die Einstellungen im Dialog "PROFIBUS" korrigieren oder ändern. 7. Drücken Sie "PROFIBUS" → "Ändern >". Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 115: Inbetriebnahme Mittels Antriebsassistenten
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8. Verlassen Sie den Dialog mit "Abbruch". 9. Drücken Sie die Menürückschalt-Taste. 5.4.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Einleitung Die Antriebskonfiguration führen Sie mittels eines Antriebsassistenten aus. Sie konfigurieren folgende Antriebskomponenten: ● Active Line Module (Einspeisung) ●...
Seite 116 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bedienfolge Antriebskonfiguration Um die Antriebskonfiguration zu starten, wählen Sie Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem": Vorgehensweise: 1. Drücken Sie für das Antriebsobjekt, das Sie konfigurieren wollen, den entsprechenden Softkey: – "Einspeisungen" – "Antriebe" für das jeweilige Antriebsobjekt (SERVO). Die Konfiguration läuft nach folgendem Schema ab: 2.
Seite 117: Datensätze Konfigurieren
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren Datensätze konfigurieren Voraussetzung Hinweis Bei den jeweiligen Antrieben muss eine Inbetriebnahme erfolgt sein. Datensätze Die Konfiguration der Datensätze erfolgt im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → Antriebssystem" → "Antriebe" → "Datensätze". Durch folgende Abläufe werden Sie Schritt für Schritt geführt: ●...
Seite 118: Datensatz Hinzufügen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 5.5.1 Datensatz hinzufügen Bedienfolge Datensatz hinzufügen Bei Werkseinstellung ist die Voreinstellung ein Motordatensatz MDS0 mit einem Antriebsdatensatz DDS0 und einem Geberdatensatz EDS0: 1. Drücken Sie "Datensatz hinzufügen". Im Beispiel wird die maximale Anzahl von 4 MDS angelegt.
Seite 119 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 2. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Im ersten Schritt werden im MDS0 die Antriebsdatensätze DDS1 bis DDS7 angelegt. 3. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Der Motordatensatz MDS1 wird angelegt. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 120 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 4. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Der Motordatensatz MDS2 wird angelegt. 5. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Der Motordatensatz MDS3 wird angelegt. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 121 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 6. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Erstellen Sie jeweils einen vollständigen MDS wie in der folgenden Abbildung oder geben Sie hier optional die Anzahl der DDS für den MDSx ein: 7. Drücken Sie "Nächster Schritt >", um in der Zusammenfassung die Änderungen zu überprüfen, die durchgeführt werden sollen.
Seite 122 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 8. Drücken Sie "Fertig >", um die Änderungen zu übernehmen. 9. Bestätigen Sie mit "OK", um die Daten nicht-flüchtig zu speichern. Das Speichern/Schreiben der Parameter kann einige Minuten dauern. 10. Der Dialog "Antriebe" → "Übersicht" des Antriebsobjekts wird angezeigt. Der Softkey "MDS auswählen >"...
Seite 123: Datensatz Modifizieren
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren In der Direktanwahl wählen Sie den Motordatensatz, hier z. B. MDS1. 11. Mit "OK" wird der neue Motordatensatz für das Antriebsobjekt übernommen. Der Antrieb ist jetzt in Betrieb genommen. 5.5.2 Datensatz modifizieren Voraussetzung Sind dem Antriebsobjekt (SERVO) mehr als ein Geber zugeordnet, werden zusätzliche Geberdatensätze (EDS0...2) angelegt.
Seite 124 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren Datensatz modifizieren Um die Zuordnung dieser Geberdatensätze zum jeweiligen Geber zu ändern, wählen Sie den Softkey "Datensätze modifizieren": Damit aktivieren Sie die Editierfunktion, um die Zuordnung der EDS zu den Gebern nachträglich anzupassen: Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 125: Datensatz Entfernen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 5.5.3 Datensatz entfernen Voraussetzung Um Datensätze zu entfernen, sind folgende Voraussetzungen notwendig: ● Anzahl der DDS > 1 im MDS ⇒ es können DDS entfernt werden. ● Anzahl der MDS > 1 ⇒ es können MDS entfernt werden. Bedienfolge Datensatz entfernen 1.
Seite 126 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 2. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Optional entfernen Sie durch die Eingabe der Anzahl der Antriebsdatensätze DDS, die im MDS bleiben sollen, die restlichen DDS aus MDS2: Durch die Eingabe von 3 DDS in MDS werden 5 DDS entfernt.
Seite 127 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 4. Drücken Sie "Fertig >", um die Änderungen zu übernehmen. Die Daten werden in die Parameter geschrieben. Danach wird das Ergebnis angezeigt: Beim Verlassen dieses Dialogs bestätigen Sie die Anfrage mit "Ja", um die Daten nichtflüchtig zu speichern.
Seite 128: Diagnose Antriebssystem
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.6 Diagnose Antriebssystem Diagnose Antriebssystem Bedienfolge 1. Um Warnungen und Störungen des Antriebs zu prüfen, wählen Sie den Bedienbereich "Diagnose" → "Antriebssystem": 2. Selektieren Sie mit dem Cursor in der Übersicht der Antriebzustände die jeweilige Antriebskomponente. 3. Drücken Sie den Softkey "Details": Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 129 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.6 Diagnose Antriebssystem 4. Drücken Sie "Warnungen". Die Warnungen zu dieser Antriebskomponente werden aufgelistet. 5. Drücken Sie "Störungen": Bei dieser Antriebskomponente liegen keine Störungen an. Siehe auch Komponente hinzufügen (Seite 146) Topologie überprüfen (Seite 137) Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 130 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.6 Diagnose Antriebssystem Warnungen / Störungen SINAMICS Alarme können vom Typ Warnung (A) oder Störung (F) sein. ● Anstehende Warnungen zeigt der Parameter r2122 der jeweiligen betroffenen Antriebskomponente. ● Die Anzahl der aufgetretenen Warnungen nach dem letzten Zurücksetzen steht in Parameter p2111 der Antriebskomponente.
Seite 131: Modulare Maschine
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Modulare Maschine 5.7.1 Was bedeutet "Modulare Maschine" ? Modulare Maschine Das modulare Maschinenkonzept basiert auf einer "offline" erstellten maximalen Soll- Topologie. Als maximale Konfiguration wird der Maximalausbau eines bestimmten Maschinentyps bezeichnet. Bei diesem sind alle Maschinenkomponenten, die zum Einsatz kommen könnten, in der Soll-Topologie vorkonfiguriert.
Seite 132 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebsgerät" stehen unter "Konfigration" folgende Funktionen zur Verfügung: ● "Konfiguration" → "Ändern >" (Seite 135) – Name des Antriebsobjekts ändern – Name der Komponente ändern – Vergleichstufe ändern ●...
Seite 133 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Antriebsgerät - Topologie Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebsgerät" stehen unter "Topologie" folgende Funktionen zur Verfügung: ● "Topologie" → "Ändern >" – Antriebsobjekt löschen – Komponente löschen – Antriebsobjekte aktivieren/deaktivieren – Antriebsobjekt: Name/Nummer ändern –...
Seite 134 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine ● "Topologie" → "Anzeigeoptionen >": Beispiel: Wählen Sie Filter "aus", werden auch die Komponenten angezeigt, die nicht über DRIVE-CLiQ angeschlossen sind: Hinweis Eine Änderung der Topologie erfordert keine nochmalige Erst-Inbetriebnahme. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 135: Konfiguration Ändern
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.2 Konfiguration ändern Antriebsgerät - Konfiguration "Ändern >" Vorgehensweise: 1. Drücken Sie den Softkey "Ändern >", um Änderungen an der Konfiguration durchzuführen. Mit "Abbruch" haben Sie die Möglichkeit - falls noch nicht vorhanden - eine Sicherung der Antriebsdaten durchzuführen.
Seite 136 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 4. Betätigen Sie die Taste "INSERT", um die neue Bezeichnung einzugeben. Antriebsgerät - Konfiguration "Sortieren >" Vorgehensweise: 1. Drücken Sie den Softkey "Sortieren >", um die Anzeige der Sortierkriterien aufzurufen. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 137: Topologie Überprüfen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 2. Wählen Sie unter folgenden Sortierkriterien für die Anzeige aus: – Antriebsobjekt: Die Anzeige wird nach Antriebsobjektnummer sortiert. – Verdrahtung: Die Anzeige wird nach Verdrahtung der Antriebskomponenten im Antriebssystem sortiert. – Komponentennummer: Die Anzeige wird nach Komponentennummer sortiert. –...
Seite 138: Topologie Ändern
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Siehe auch Diagnose Antriebssystem (Seite 128) 5.7.4 Topologie ändern Antriebsgerät - Topologie "Ändern >" Vorgehensweise: 1. Drücken Sie den Softkey "Ändern >", um Änderungen an der Topologie durchzuführen. Mit "Abbruch" haben Sie die Möglichkeit - falls noch nicht vorhanden - eine Sicherung der Antriebsdaten durchzuführen.
Seite 139 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 3. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zu dem Antriebsobjekt/Komponente, die geändert werden soll. 4. Betätigen Sie die Taste "INSERT", um die neue Bezeichnung einzugeben. Hier im Beispiel wird Antriebsobjekt von "Nummer "3" auf Nummer "30" geändert. Hinweis Auswirkung Die Änderung des Namens und der Nummer wirkt auf die Daten der Soll- und Ist-...
Seite 140: Antriebsobjekt Aktivieren Oder Deaktivieren
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.5 Antriebsobjekt aktivieren oder deaktivieren Antriebsobjekte deaktivieren/aktivieren Bedienfolge: 1. Wählen Sie mit den Pfeil-Tasten ein Antriebsobjekt. 2. Drücken Sie den Softkey "Antriebsobjekt aktivieren/deaktivieren" 3. Folgen Sie den Anweisungen im Hinweistext. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 141 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 4. Nach erfolgreicher Deaktivierung werden das Antriebsobjekt und die damit verbundenen Komponenten grau dargestellt. 5. Wenn Sie das Antriebsobjekt wieder aktivieren wollen, drücken Sie Softkey "Antriebsobjekt aktivieren/deaktivieren" und folgen Sie den Anweisungen im Hinweistext. Beispiel Serien-Inbetriebnahme Bei der Inbetriebnahme mehrerer Maschinen desselben Typs (Serie) wird ein nicht vorhandenes Antriebsobjekt mit p0105 = 0 gekennzeichnet.
Seite 142: Antriebsobjekt Löschen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.6 Antriebsobjekt löschen Antriebsobjekt löschen Vorgehensweise: 1. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zu dem Antriebsobjekt, das gelöscht werden soll. 2. Drücken Sie den Softkey "Antriebsobjekt löschen". Es folgt eine Sicherheitsabfrage zum Löschen des Antriebsobjekts. 3.
Seite 143 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 4. Um die Änderung in der Topologie zu sehen, muss in den Anzeigeoptionen "Vergleich Ist-/Soll-Topologie" eingestellt sein: Ergebnis: Die Baugruppe kann nun entfernt werden. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 144: Komponente Löschen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.7 Komponente löschen Komponente löschen Vorgehensweise: 1. Sie befinden sich im Dialog "Topologie" und haben den Modus "Ändern" angewählt: 2. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zur Komponente, die gelöscht werden soll. Wenn Sie eine Komponente wählen, wird der Softkey "Komponente löschen" aktiv. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 145 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 3. Drücken Sie den Softkey "Komponente löschen"; hier im Beispiel: Geber SM_14 (sin/cos). Es folgt eine Sicherheitsabfrage zum Löschen der Komponente. 4. Wenn Sie sicher sind, bestätigen Sie mit "OK". Die Komponente wird aus der Soll- Topologie gelöscht.
Seite 146: Komponente Hinzufügen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.8 Komponente hinzufügen Komponente hinzufügen Wenn Sie am Antriebssystem eine neue Komponente (z. B. SMC20) über DRIVE-CLiQ anschließen, dann erkennt SINAMICS die Änderung in der Ist-Topologie und der Unterschied zwischen Soll- und Ist-Topologie wird angezeigt. Danach muss die neue Komponente konfiguriert und über den Antriebsassistenten einem Antriebsobjekt (Motor Module) zugeordnet werden.
Seite 147 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 2. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zur Komponente, die gelöscht werden soll. Drücken Sie "Komponente hinzufügen >". Das System erkennt die neue Komponente und gibt eine Meldung aus. 3. Bestätigen Sie mit "OK", um diese Komponente zu konfigurieren und zu übernehmen. Die Gerätekonfiguration kann mehrere Minuten dauern.
Seite 148: Sinamics S120-Komponenten Ersetzen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 4. Bestätigen Sie mit "OK", um einen NCK- und Antriebssystem-RESET durchzuführen. Danach wird folgende Meldung ausgegeben: Die Gerätekonfiguration ist beendet. Die Komponente wurde übernommen. 5. Bestätigen Sie mit "OK" und die Komponente ist wieder in der Topologie enthalten, aber noch keinem Antrieb zugeordnet: –...
Seite 149 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Vorhandenes Motor Module durch ein leistungsstärkeres Motor Module ersetzen Bedienfolge: Hinweis Änderung im Antriebssystem soll nicht dauerhaft erfolgen. Bevor Sie die DRIVE-CLiQ-Komponente ersetzen, ändern Sie die Vergleichsstufe. 1. Wählen Sie den Dialog "Inbetriebnahme" → "Maschinendaten" → "Control-Unit MD". 2.
Seite 150 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Bedienfolge: 1. Vorherige Motorkomponente SMI oder SMx haben Sie entfernt. In der Ist-Topologie fehlt diese Motorkomponente. SINAMICS zeigt dies durch einen Topologiefehler-Alarm an. Der Dialog "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebsgeräte" → "Topologie" zeigt die vorherige zu ersetzende Motorkomponente "grau" an, d.h. nur in Soll-Topologie vorhanden.
Seite 151: Tipps Zur Inbetriebnahme Von Sinamics Antrieben
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben 5.8.1 Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln Bedienfolge Hinweis Es werden nicht nur die Motor- und Geberdaten rückgesetzt. Ebenso werden alle konfigurierten BICO-Verknüpfungen (Freigaben, Messtastersignale) und Telegrammtyp gelöscht! Die Werkseinstellung (Parameter-RESET) kann für jeden Antrieb (SERVO) einzeln gesetzt werden:...
Seite 152: Antriebsobjekte Zuordnen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Sie konfigurieren vom Parameter p0978 im Index: ● 0…5 -> Motor Module (z. B. DO-Nr. 3…8) ● 6 -> Control Unit (z. B. DO-Nr. 1) ● 7 -> Active Line Module (z. B. DO-Nr. 2), Zurzeit ist das PROFIBUS-Telegramm 370 für das Active Line Module (Einspeisung) nicht verfügbar.
Seite 153 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Zuordnung p0978[0…9] bei Einspeisung mit DRIVE-CLiQ-Anschluss: Komponente Index p0978 Liste der Antriebsobjekte 1. Motor Module 2. Motor Module 3. Motor Module nicht vorhanden nicht vorhanden nicht vorhanden ALM, nur wenn Protokoll 370 verfügbar nicht vorhanden ALM (Standard bei SINUMERIK) 1) nicht aktiv...
Seite 154: Firmware-Versionsanzeige Der Antriebskomponenten
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Vorgehensweise bei der Zuordnung der Antriebsobjekte im Parameter p0978 Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme > Maschinendaten > Control Unit MD". Über folgende Sequenz kann der p0978 beschrieben werden: 1. p0009 = 1 setzen. 2.
Seite 155 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Über bestimmte Parameter einzelner Antriebskomponenten ist ebenfalls eine Einsicht in die jeweilige Firmwareversion einzusehen für: ● Systemsoftware SINAMICS S120 in Parameter r0018 ● Firmware-Version der Antriebskomponenten in Parameter r0975[2,10] ● Firmware-Version der Sensor Module in Parameter r0148[0…2] Systemsoftware SINAMICS S120 Die Version der im System vorhandenen SINAMICS S120-SW ist im Parameter r0018 unter Control Unit-Maschinendaten auszulesen:...
Seite 156: Netzdaten Der Einspeisung Überprüfen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben 5.8.4 Netzdaten der Einspeisung überprüfen Einleitung Bei der Inbetriebnahme ist die Netzdateneinstellung der Stromversorgung im SINAMICS zu überprüfen und ggf. einzustellen. Netzdaten überprüfen und einstellen Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebsgeräte" → "Einspeisung" wird der Softkey "Netzdaten"...
Seite 157: Einspeisung Optimieren Mit Zwischenkreisidentifikation
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben ● Geben Sie die Geräte-Anschlussspannung ein: Das ist die Basis für die Netzspannungsüberwachung (p0281 - p0283), bei deren Über- oder Unterschreitung ein Alarm ausgelöst wird. (Warnschwelle und Abschaltschwelle). Die tatsächliche Netzspannung wird automatisch ermittelt und auf Basis dieses Wertes wird der Abgleich gemacht.
Seite 158 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben 6. Nach erfolgter Identifikation wird p3410 automatisch auf 0 geschrieben und die Werte für die Reglerdaten des ALM automatisch abgespeichert. Kontrolle: p3402 = 9. (Freigabe muss auch hier während der Abarbeitung dieses Schrittes der Identifizierung anstehen bleiben!) 7.
Seite 159 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 161: Kommunikation Zwischen Nck Und Antrieb
Kommunikation zwischen NCK und Antrieb Übersicht Kommunikation NCK und Antrieb Was wird als Nächstes konfiguriert? Die Erstinbetriebnahme der PLC und SINAMICS Antriebe ist abgeschlossen. Die NCK-Maschinendaten, die mit dem Antrieb kommunizieren sind: ● Allgemeine Maschinendaten Die allgemeinen Maschinendaten, die zur Kommunikation über PROFIBUS mit dem Antrieb benötigt werden, sind mit Standardwerten vorbelegt.
Seite 162 Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.1 Übersicht Kommunikation NCK und Antrieb SINAMICS STEP 7 (HW-Konfig) NCK: NCK: S120 DP Slave Eigenschaften Allgemeine Maschinendaten Achs- Maschinendaten Komponente Telegrammtyp E/A- MD13120[0] MD13050 MD13060 MD30110/ MD30130 Länge Adresse E/A- [0-5] E/A- [0-5] MD30220 Ausgabeart Adresse Adresse...
Seite 163: Kommunikation Zum Antrieb Konfigurieren
Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.2 Kommunikation zum Antrieb konfigurieren Kommunikation zum Antrieb konfigurieren Voreinstellungen In der Hardware-Konfiguration ist die Telegrammlänge mit den dazugehörigen Ein- /Ausgabeadressen vorbelegt. Diese Vorbelegung bei SINAMICS entspricht folgenden Telegrammen mit der maximal möglichen Telegrammlänge: ● Telegramm 136: für die Achsen ●...
Seite 164 Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.2 Kommunikation zum Antrieb konfigurieren Beispiel Die Adressbereiche sehen Sie im Stationsfenster in der Detailansicht durch Anklicken des "SINAMICS Integrated" sehen. Dabei entspricht z. B. die Adresse 4100 der im MD13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0] voreingestellten Adresse. Die Adressen haben einen Abstand von 40 Byte.
Seite 165: Ein-/Ausgabeadresse Und Telegramm Konfigurieren
Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.3 Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren PROFIBUS-Anbindung Folgende allgemeine Maschinendaten sind für die PROFIBUS-Anbindung der Achsen zum Antrieb mit voreingestellt: ● MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (Adresse Achse) ● MD13060 $MN_DRIVE_TELEGRAM_TYPE (Telegrammtyp) ● MD13120 $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (Adresse CU) Die Anbindung der jeweiligen Achsen zum Antrieb über PROFIBUS wird angezeigt im Bedienbereich "Inbetriebnahme"...
Seite 166 Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.3 Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren Um die durchzuführen, wählen Sie Softkey "Ändern". Danach können Sie die Zuordnung mit den Pfeil-Tasten ändern: Bild 6-3 Zuordnung ändern ACHTUNG Um die Kommunikation zum Antrieb zu gewährleisten, müssen die hier eingestellten E/A- Adressen und Telegrammtypen mit den Einstellungen in der Hardware-Konfiguration in STEP 7 übereinstimmen.
Seite 167: Sollwert/Istwert Konfigurieren
Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.4 Sollwert/Istwert konfigurieren Sollwert/Istwert konfigurieren Einleitung Bei den Achs-Maschinendaten legen Sie für die jeweilige Achse die Achskomponente zur Übertragung der Soll- und Istwerte fest. Folgende Achs-Maschinendaten sind für jede Achse anzupassen: ● MD30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR (Sollwertkanal) ●...
Seite 168: Achsen Zuordnen
Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.5 Achsen zuordnen Achsen zuordnen Bedienfolge im Menü "Achse zuordnen" Vorgehensweise: 1. Wählen Sie das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe". Bild 6-4 Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe" Hinweis Die Funktion "Achse zuordnen" kann auch im Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem" über die vertikale Sofkeyleiste aktiviert werden.
Seite 169 Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.5 Achsen zuordnen 4. Drücken Sie "Ändern". Bild 6-6 Menü "Achse zuordnen" > "Ändern" 5. Wählen Sie mit den Cursortasten die Auswahlfelder für den Soll- oder Istwert. 6. Öffnen Sie mit der Taste <INPUT> das Auswahlfeld. 7.
Seite 170: Inbetriebnahme Kommunikation Beenden
Kommunikation zwischen NCK und Antrieb 6.6 Inbetriebnahme Kommunikation beenden Inbetriebnahme Kommunikation beenden Inbetriebnahme Kommunikation NCK-PLC beendet Sie haben Folgendes In Betrieb genommen: ● PLC ● SINAMICS Antriebe ● Kommunikation NCK-PLC Die grundlegende Inbetriebnahme ist beendet. Jetzt können Sie die Achsen bewegen. Im nachfolgenden Kapitel "Inbetriebnahme NCK", ist die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine durch das Setzen der Systemvariablen beschrieben.
Seite 171: Inbetriebnahme Nck
Inbetriebnahme NCK Maschinendaten und Setting-Daten Parametrierung des NCK Die Anpassung der Steuerung an die Maschine erfolgt über Maschinendaten und Setting- Daten. ● Die Maschinendaten (MD) sind in folgende Bereiche gegliedert: – allgemeine Maschinendaten – kanalspezifische Maschinendaten – achsspezifische Maschinendaten – Maschinendaten für Control Unit –...
Seite 172 Inbetriebnahme NCK 7.1 Maschinendaten und Setting-Daten Bereich Bezeichnung von 53000 bis 53299 Achsspezifische Konfigurations-Maschinendaten von 53300 bis 53999 Achsspezifische Zyklen-Maschinendaten Wirksamkeit Die Wirksamkeit bezüglich eines Maschinendatums gibt an, wann eine Änderung des Maschinendatums aktiv wird. Die Wirksamkeitsstufen sind nachfolgend entsprechend ihrer Priorität aufgelistet.
Seite 173: Parametersätze Achse/Spindel
Inbetriebnahme NCK 7.2 Parametersätze Achse/Spindel Parametersätze Achse/Spindel Einleitung Pro Maschinenachse stehen 6 Parametersätze zur Verfügung: ● Bei einer Achse dienen die Parametersätze zur Anpassung der eigenen Dynamik an eine andere Maschinenachse, z. B. beim Gewindebohren oder -schneiden an die der beteiligten Spindel.
Seite 174: Parametersatzabhängige Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 7.2 Parametersätze Achse/Spindel Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Der aktive Parametersatz einer Maschinenachse wird im Bedienbereich "Diagnose" unter "Service Achse" angezeigt. Der aktive Parametersatz kann in der PLC über die Nahstellensignale DB31, ... DBX69.0-2 (Regler Parametersatz) gelesen werden. Nummer Achse Spindel...
Seite 175: Achsdaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Achsdaten parametrieren 7.3.1 Inkrementell-rotatorisches Messsystem parametrieren Rotatorisches Messsystem Die folgenden Bilder zeigen die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines rotatorischen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten. Die Bilder gelten für Rundachsen, Modulachse und Spindeln gleichermaßen: ●...
Seite 176: Maschinendaten Für Inkrementelle Messsysteme
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren ● Rundachse mit Geber am Motor Bild 7-3 Rundachse mit Geber am Motor ● Rundachse mit Geber an der Maschine Bild 7-4 Rundachse mit Geber an der Maschine Maschinendaten für inkrementelle Messsysteme Bezeichner Bemerkung 30240 $MA_ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung: 1 = inkrementeller Rohsignalgeber...
Seite 177: Inkrementell-Lineares Messsystem Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 31070 $MA_DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Nenner Mess-Getriebe 31080 $MA_DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Zähler Mess-Getriebe 7.3.2 Inkrementell-lineares Messsystem parametrieren Lineares Messsystem Das folgende Bild zeigt die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines linearen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten.
Seite 178: Absolutes Messsystem Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Zähler Lastgetriebe 32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL[n] Vorzeichen Istwert (Regelsinn) 7.3.3 Absolutes Messsystem parametrieren Gebertypen Folgende Gebertypen mit EnDat-Protokoll und inkrementellen sinusförmigen Gebersignalen A und B werden aktuell unterstützt: ● Single-Turn Absolutwertgeber ● Multi-Turn Absolutwertgeber Der Absolutwertgeber EQN 1325 der Fa.
Seite 179: Maschinendaten Für Absolute Messsysteme
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren ● Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Bild 7-7 Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Maschinendaten für absolute Messsysteme Bezeichner Bemerkung 30240 $MA_ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 30242 $MA_ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig 30260 $MA_ABS_INC_RATION[n] Geberfeinauflösung (Absolutwertgeber)
Seite 180: Soll-/Istwertkanäle
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren 7.3.4 Soll-/Istwertkanäle Einleitung Folgendes ist bei den Soll-/Istwertkanälen zu beachten: Hinweis Um mit Standardmaschinendaten einen sicheren Hochlauf der Steuerung zu gewährleisten, werden alle Maschinenachsen als Simulationsachsen (ohne Hardware) deklariert. • MD30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (Ausgabeart des Sollwertes) = 0 •...
Seite 181 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren NCK-Reset Nachdem die Antriebskonfiguration und Soll-/Istwertzuordnung parametriert wurden, muss durch NCK-Reset ein Warmstart der NC ausgelöst werden. Nach dem Hochlauf der NC, ist die eingestellte Konfiguration wirksam. Messsystem umschalten Über folgende Nahtstellensignale kann von der PLC aus zwischen den beiden Lagemesssystemen einer Maschinenachse umgeschaltet werden.
Seite 182: Dynamic Servo Control (Dsc)
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren 7.3.5 Dynamic Servo Control (DSC) Übersicht Die Funktion DSC eliminiert die systembedingt vorhandene Totzeit der zwischen NCK und Antrieb normalerweise verwendeten Drehzahlsollwertschnittstelle durch die Verlagerung des Lagereglers in den Antrieb. Folgende Vorteile ergeben sich dadurch für eine mit DSC betriebener Achse: ●...
Seite 183: Rundachsen
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Istwertinvertierung bei DSC-Betrieb Hinweis Die Istwertinvertierung wird bei DSC-Betrieb (MD32640=1) folgendermaßen vorgenommen: • Im Antrieb den Parameter p0410 (Geber Invertierung Istwert) setzen. • In der NC im Maschinendatum MD32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL = 0 oder 1 setzen (keine Invertierung!).
Seite 184: Positionierachsen
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Modulo-Anzeige Über folgendes Maschinendatum wird die Anzeige der Rundachsposition modulo 360 Grad angezeigt: ● MD30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO (Modulo 360 Grad Anzeige bei Rundachsen) Endlosdrehende Rundachse/Moduloachse Durch folgendes Maschinendatum wird das Verfahren der Rundachse modulo 360 Grad vorgenommen.
Seite 185: Teilungsachsen/Hirthachsen
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Positionierachs-Vorschub Wird im Teileprogramm eine Positionierachse ohne Angabe eines achsspezifischen Vorschubs programmiert, gilt für diese Achse automatisch der im folgenden Maschinendatum eingetragener Vorschub. ● MD32060 $MA_POS_AX_VELO (Löschstellung für Positionierachsgeschwindigkeit) Dieser Vorschub gilt so lange, bis im Teileprogramm ein achsspezifischer Vorschub für diese Positionierachse programmiert wird.
Seite 186 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Teilungspositionstabellen Die Teilungspositionen werden in einer von 2 möglichen Tabellen hinterlegt: ● MD10900 $MN_INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 (Anzahl Positionen der Teilungsachstabelle 1) ● MD10910 $MN_INDEX_AX_POS_TAB_1[n] (Teilungspositionstabelle 1) ● MD10920 $MN_INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 (Anzahl Positionen der Teilungsachstabelle 2) ● MD10930 $MN_INDEX_AX_POS_TAB_2[n] (Teilungspositionstabelle 2) Maschinendaten Bezeichner Bemerkung...
Seite 187: Lageregler
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren 7.3.9 Lageregler Regelkreise Die Regelung einer Maschinenachse besteht aus den kaskadierten Regelkreisen des Stromreglers, Drehzahlreglers und Lagereglers. Bild 7-8 Regelkreise Verfahrrichtung Fährt die Achse nicht in die gewünschte Richtung, erfolgt die Anpassung über folgendes Maschinendatum: ●...
Seite 188 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Der maximal zulässige K -Faktor ist abhängig von der Dynamik sowie vom Einsatz der Vorsteuerung bzw. DSC, des Antriebs und der Mechanik der Maschine. Hinweis Die Erstinbetriebnahme erfolgt ohne Vorsteuerung. Ein K -Faktor von "0" führt zum Auftrennen des Lagereglers. Definition des K -Faktors Der K...
Seite 189 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Zur Antriebsoptimierung siehe auch: Weitere Möglichkeit zur Optimierung (Seite 272) ACHTUNG Maschinenachsen, die miteinander interpolieren, müssen bei gleichen Geschwindigkeiten die gleiche Dynamik besitzen. Dies ist durch Einstellung des gleichen K -Faktors oder durch die Dynamikanpassung über folgende Maschinendaten zu erreichen: •...
Seite 190 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Aus Sicherheitsgründen ist der K -Faktor für jede Achse etwas kleiner als maximal möglich einzustellen. ● MD32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE[n] ● MD32910 $MA_DYN_MATCH_TIME[n] Für Achsen, die miteinander interpolieren sollte der gleiche K -Faktor eingestellt werden. In der Regel ist es der K -Faktor an der schwächsten interpolierenden Achse.
Seite 191: Drehzahlsollwertabgleich
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Maschinendaten für die Lageregelung Bezeichner Bemerkung 32100 $MA_AX_MOTION_DIR[n] Verfahrrichtung 32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL[n] Vorzeichen Istwert 32200 $MA_POSCTRL_GAIN[n] KV-Faktor 32300 $MA_MAX_AX_ACCEL[n] Achsbeschleunigung 32420 $MA_JOG_AND_POS_JERK_ENABLE Freigabe der Ruckbegrenzung 32430 $MA_JOG_AND_POS_MAX_JERK Axialer Ruck 32431 $MA_MAX_AX_JERK Maximaler axialer Ruck bei Bahnbewegung 32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE[n] Dynamikanpassung...
Seite 192 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Misslingt der automatische Drehzahlsollwertabgleich für eine Achse, erfolgt bei einer Fahranforderung für diese Achse die Meldung: "Warten, Achsfreigabe fehlt". Diese Achse oder die mit dieser Achse interpolierenden Achsen werden nicht verfahren. Manueller Abgleich Der Drehzahlsollwertabgleich (Schnittstellennormierung) wird in folgenden Maschinendaten festgelegt: ●...
Seite 193: Geschwindigkeitsanpassung Achse
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Überprüfung des Abgleichs Ein nicht korrekt durchgeführter Drehzahlsollwertabgleich wirkt sich negativ auf die reale Kreisverstärkung der Achse aus. Zur Überprüfung des Drehzahlsollwertabgleichs ist bei einer definierten Verfahrgeschwindigkeit der Ist-Schleppabstand mit dem Soll- Schleppabstand zu vergleichen, der sich bei korrektem Drehzahlsollwertabgleich einstellen müsste.
Seite 194 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Konventioneller Eilgang Der im folgenden Maschinendatum eingegebene Wert, ist die Geschwindigkeit mit der die Maschinenachse, in der Betriebsart JOG mit betätigter Eilgangüberlagerungstaste und bei axialer Vorschubkorrektur von 100% verfährt. ● MD32010 $MA_JOG_VELO_RAPID[n] (Konventioneller Eilgang) bzw. ●...
Seite 195: Überwachungen Achse (Statisch)
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Bezeichner Bemerkung 30300 $MA_IS_ROT_AX[n] Rundachse 32000 $MA_MAX_AX_VELO[n] Maximale Achsgeschwindigkeit 32010 $MA_JOG_VELO_RAPID[n] Konventioneller Eilgang 32020 $MA_JOG_VELO[n] Konventionelle Achsgeschwindigkeit 32040 $MA_JOG_REV_VELO_RAPI Umdrehungsvorschub bei JOG-Betrieb mit D[n] Eilgangüberlagerung 32050 $MA_JOG_REV_VELO[n] Umdrehungsvorschub bei JOG-Betrieb 32060 $MA_POS_AX_VELO[n] Löschstellung für Positionierachsgeschwindigkeit 32250 $MA_RATED_OUTVAL Nennausgangsspannung...
Seite 196 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Stillstandstoleranz Positionstoleranz, die eine stehende Maschinenachse nicht verlassen darf. ● MD36030 $MA_STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz) ● Alarm: "25040 Stillstandsüberwachung" und Nachführbetrieb Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung Verzögerungszeit, nach der bei Erreichen der Sollposition der Istwert das Toleranzfenster "Stillstandstoleranz" erreicht haben muss. ●...
Seite 197 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Arbeitsfeldbegrenzung Der zulässige Verfahrbereich der Maschinenachsen kann über die Arbeitsfeldbegrenzung "dynamisch" an die jeweilige Bearbeitungssituation angepasst werden. ● SD43400 $SA_WORKAREA_PLUS_ENABLE (Arbeitsfeldbegrenzung in positiver Richtung aktiv) ● SD43410 $SA_WORKAREA_MINUS_ENABLE (Arbeitsfeldbegrenzung in negativer Richtung aktiv) ● SD43420 $SA_WORKAREA_LIMIT_PLUS (Arbeitsfeldbegrenzung plus) ●...
Seite 198: Überwachungen Achse (Dynamisch)
Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Bild 7-11 Übersicht der Endbegrenzungen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Achsüberwachungen: Schutzbereiche (A3) 7.3.13 Überwachungen Achse (dynamisch) Dynamische Überwachungen Die dynamischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Drehzahlsollwertüberwachung Die Drehzahlsollwertüberwachung verhindert die Überschreitung der maximal zulässigen Motordrehzahl. Sie ist so einzustellen, dass die max. Geschwindigkeit (Eilgang) erreicht werden kann und zusätzlich eine gewisse Regelreserve verbleibt.
Seite 199 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren ● MD36220 $MA_CTRLOUT_LIMIT_TIME[n] (Verzögerungszeit für Drehzahlsollwertüberwachung) Fehlerreaktion ● Alarm: "25060 Drehzahlsollwertbegrenzung" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird. Fehlerursachen/Fehlerbehebung ● ein Messkreis- oder Antriebsfehler liegt vor. ●...
Seite 200 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Fehlerreaktion ● Alarm: "25030 Istgeschwindigkeit Alarmgrenze" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird. Fehlerbehebung ● Istwerte überprüfen ● Lageregelsinn überprüfen ● Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung eventuell zu niedrig Konturüberwachung Überwachung der Differenz zwischen dem gemessenen und aus dem Lagesollwert vorausberechneten Schleppabstand.
Seite 201 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Geber-Grenzfrequenzüberwachung Überwachung der Grenzfrequenz des Gebers einer Maschinenachse. ● MD36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (Gebergrenzfrequenz) Fehlerreaktion ● Alarm: "21610 Encoderfrequenz überschritten" ● NST: DB31, ... DBX60.2 "Gebergrenzfrequenz überschritten 1" ● NST: DB31, ... DBX60.3 "Gebergrenzfrequenz überschritten 2" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ●...
Seite 202 ● Alarm: "25105 Messsysteme laufen auseinander" und Stillsetzen der Maschinenachsen über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über folgendes Maschinendatum eingestellt wird: ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Bild 7-14 Überwachungen bei SINUMERIK 840D sl Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 203 Inbetriebnahme NCK 7.3 Achsdaten parametrieren Hinweis MD36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe) ist immer größer zu wählen als MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen). Ist das nicht der Fall ist, kann die Bremsrampe nicht eingehalten werden. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Achsüberwachungen: Schutzbereiche (A3) Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 204: Referenzieren Achse
Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse Referenzieren Achse Referenzieren Beim Referenzieren einer Maschinenachse, wird das Lageistwertsystem der Maschinenachse mit der Maschinengeometrie synchronisiert. Abhängig vom eingesetzten Gebertyp, erfolgt das Referenzieren der Maschinenachse mit oder ohne Verfahrbewegungen. Referenzpunktfahren Bei allen Maschinenachsen, die keinen Geber besitzen, der einen absoluten Lageistwert liefert, erfolgt das Referenzieren durch Verfahren der Maschinenachse auf einen Referenzpunkt, dem sog.
Seite 205 Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse Bild 7-15 Signalverlauf: Referenzieren bei inkrementellem Messsystem (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind in allen einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens relevant: ● MD11300 $MN_JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF im Tippbetrieb) ● MD34000 $MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE (Achse mit Referenznocken) ● MD34110 $MA_REFP_CYCLE_NR (Achsreihenfolge beim kanalspez. Referenzpunktfahren) ●...
Seite 206 Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse ● NST: DB21, ... DBX36.2 ("alle referenzpunktpflichtigen Achsen sind referenziert") ● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Verfahrtasten plus/minus") ● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Verzögerung Referenzpunktfahren") ● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenziert/Synchronisiert 1, 2") Eigenschaften der Phase 1: ●...
Seite 207 Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse Eigenschaften der Phase 2: ● Vorschubkorrektur (Vorschubkorrekturschalter) ist nicht wirksam. Wird über den Vorschubkorrekturschalter eine Vorschubkorrektur von 0% angewählt, wird die Verfahrbewegung angehalten. ● Vorschubhalt (kanalspezifisch und achsspezifisch) ist wirksam. Bei Vorschubhalt wird die Verfahrbewegung angehalten und der Alarm angezeigt: 20005 "Referenzpunktfahren wurde abgebrochen"...
Seite 208: Abstandscodierte Referenzmarken
Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse 7.4.2 Abstandscodierte Referenzmarken Abstandscodierte Referenzmarken Das Referenzieren bei abstandscodierten Referenzmarken erfolgt durch ein in 2 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken 2. Fahren zum Zielpunkt Bild 7-16 Signalverlauf: Abstandskodierte Referenzmarken (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind unabhängig bezüglich der einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens:...
Seite 209 Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse Phase 1: Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 $MA REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34040 $MA REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenziergeschwindigkeit) ● MD34060 $MA REFP_MAX_MARKER_DIST (Maximale Wegstrecke zwischen 2 Referenzmarken) ●...
Seite 210: Absolutwertgeber Referenzieren
Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse Ermittlung der Absolutverschiebung Zur Ermittlung der Absolutverschiebung zwischen dem Messsystem-Nullpunkt und dem Maschinen-Nullpunkt, wird folgende Vorgehensweise empfohlen: 1. Ermittlung der Istposition des Messsystems Die Istposition des Messsystems kann, nachdem zwei aufeinander folgende Referenzmarken überfahren wurden (synchronisiert), an der Bedienoberfläche unter "Istposition"...
Seite 211 Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse Die SINUMERIK unterstützt folgende Arten der Justage: ● Bedienerunterstützte Justage ● Automatische Justage mit einem Messtaster ● Justage mit dem BERO Bedienerunterstützte Justage Bei der bedienerunterstützten Justage wird die Maschinenachse des zu justierenden Absolutwertgebers auf eine bekannte Maschinenposition (Referenzposition) gefahren. Der Positionswert der Referenzposition wird als Referenzpunktwert in die NC zu übernommen.
Seite 212 Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse Hinweis Durch das Betätigen der Fahrtrichtungstaste erfolgt keine Verfahrbewegung der Maschinenachse! Die NC berechnet darauf hin die vorhandene Referenzpunktverschiebung und trägt sie in das Maschinendatum ein: ● MD34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR[n] (Referenzpunktverschiebung) Als Kennung, dass die Justage erfolgreich abgeschlossen wurde, wechselt der Wert im Maschinendatum von 1 = Geberjustage frei gegeben nach 2 = Geber ist justiert: ●...
Seite 213 Inbetriebnahme NCK 7.4 Referenzieren Achse ACHTUNG Der Status des Absolutwertgebers wird vom NCK nur bei Getriebeumschaltung selbsttätig auf 1 = "Geber nicht justiert" zurückgesetzt: • MD34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1 In allen anderen Fällen liegt es allein in der Verantwortung des Anwenders des NCK durch Zurücksetzen des Status von Hand auf "Geber nicht justiert"...
Seite 214: Spindeldaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren Spindeldaten parametrieren 7.5.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel Die Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Spindel, ist identisch mit der Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Achse. Siehe dazu Kapitel "Soll- /Istwertkanäle" (Seite 180). 7.5.2 Getriebestufen Freigabe Die prinzipielle Freigabe der Getriebestufenwechsel erfolgt über folgendes Maschinendatum: ●...
Seite 215: Messsysteme Spindel
Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren ● MD35200 $MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] (Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb) ● MD35210 $MA_GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] (Beschleunigung im Lageregelbetrieb) Weiter Informationen bezüglich der Parametersätze, siehe Kapitel "Parametersätze Achse/Spindel (Seite 173)". Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Spindeln: Getriebestufenwechsel (S1) 7.5.3 Messsysteme Spindel Geberanpassung Für die Parametrierung der Messsysteme von Spindeln, gelten die gleichen Bedingungen wie für die Parametrierung der Messsysteme von Rundachsen.
Seite 216 Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren ● Geber-Übersetzung = 1:1 ● Last-Übersetzung = 1:1 Entsprechend den obigen Werten, werden die Maschinendaten gesetzt: ● MD10210 $MN_INT_INC_PER_DEG (Rechenfeinheit) = 1000 [Inkr./Grad] ● MD31020 $MA_ENC_RESOL (Geberauflösung) = 500 [Impulse/Umdr.] ● MD31050 $MA_DRIVE_AX_RATION_DENOM (Nenner Lastumdr.) = 1 ●...
Seite 217: Geschwindigkeiten Und Sollwertanpassung Für Spindel
7.5.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel Geschwindigkeiten, Getriebestufen Bei SINUMERIK 840D sl sind Daten für 5 Getriebestufen realisiert. Die Getriebestufen sind durch eine Minimal- und Maximaldrehzahl für die Getriebestufe und einer Minimaldrehzahl und einer Maximaldrehzahl für den automatischen Getriebestufenwechsel definiert.
Seite 218: Geschwindigkeiten Für Konventionellen Betrieb
Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren Geschwindigkeiten für konventionellen Betrieb Die Drehzahlen der Spindel für den konventionellen Betrieb werden in folgende Maschinendaten eingetragen: ● MD32010 $MA_JOG_VELO_RAPID (Konventioneller Eilgang) ● MD32020 $MA_JOG_VELO (Konventionelle Achsgeschwindigkeit) Die Drehrichtung wird über die entsprechenden Richtungstasten der Spindel an der Maschinensteuertafel vorgegeben! Drehrichtung Die Drehrichtung bei einer Spindel entspricht der Verfahrrichtung bei einer Achse.
Seite 219: Spindel Positionieren
Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren 7.5.5 Spindel positionieren Funktionalität Die NC bietet die Möglichkeit eines orientierten Spindelhalts, damit die Spindel in eine bestimmte Position gefahren werden kann und dort auch gehalten wird (z. B. beim Werkzeugwechsel). Für diese Funktion stehen mehrere Programmierbefehle zur Verfügung, die das Anfahren und die Programmbearbeitung festlegen.
Seite 220: Spindel Synchronisieren
Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren 7.5.6 Spindel synchronisieren Übersicht Damit die Spindel vom NCK aus positioniert werden kann, muss ihre Lage mit dem Messsystem abgeglichen werden. Diesen Vorgang nennt man "Synchronisieren". Das Synchronisieren erfolgt in der Regel auf die Nullmarke des angeschlossenen Gebers, oder eines BERO als Nullmarkenersatz.
Seite 221: Überwachungen Der Spindel
Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren Maschinendaten Bezeichner Bedeutung 34100 $MA_REFP_SET_POS Referenzpunktwert 34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR Referenzpunktverschiebung 34200 $MA_REFP_MODE Referenzier-Modus 7.5.7 Überwachungen der Spindel Spindel steht Die maximal zulässige Drehzahl der Spindel, bis zu der auf Stillstand der Spindel erkannt wird, wird eingestellt über das Maschinendatum: ●...
Seite 222 Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren Maximale Spindeldrehzahl Die maximale Spindeldrehzahl kann über folgende Systemdaten eingestellt werden: ● maschinenbedingte maximale Drehzahl über Maschinendatum MD35100 $MA_SPIND_VELO_LIMIT (max. Spindeldrehzahl) ● prozessbedingte maximale Drehzahl über sofort wirksames Settingdatum SD43235 $SA_SPIND_USER_VELO_LIMIT (max. Spindeldrehzahl) Die NC begrenzt die Drehzahl der Spindel auf den kleineren der beiden Werte. Fehlerreaktion: Wird die Drehzahl trotzdem um die Drehzahltoleranz überschritten (Antriebsfehler), erfolgt: ●...
Seite 223 Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren Gebergrenzfrequenz Wird die Gebergrenzfrequenz im folgenden Maschinendatum überschritten, geht die Synchronisation der Spindel verloren und die Funktionalität der Spindel ist eingeschränkt (Gewinde, G95, G96): ● MD36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (Gebergrenzfrequenz) Eine Neusynchronisation erfolgt automatisch sobald die Geberfrequenz den Wert vom folgenden Maschinendatum unterschreitet: ●...
Seite 224 Inbetriebnahme NCK 7.5 Spindeldaten parametrieren Übersicht der Drehzahlgrenzwerte Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Spindeln: Spindelüberwachungen (S1) Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 225: Systemdaten
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Systemdaten 7.6.1 Feinheiten Übersicht Bei den Feinheiten d. h. der Auflösung von Linear- und Winkelpositionen, Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und Ruck, ist zu unterscheiden zwischen ● der Eingabefeinheit, d. h. Eingabe von Daten an der Bedienoberfläche oder über Teileprogramme.
Seite 226: Anzeigefeinheit
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Mit der Rechenfeinheit, wird somit auch die max. erreichbare Genauigkeit bei Positionen und angewählten Korrekturen bestimmt. Voraussetzung ist jedoch ein an diese Genauigkeit angepasstes Messsystem. Hinweis Die Rechenfeinheit ist zwar prinzipiell unabhängig von der Eingabe-/Anzeigefeinheit, sollte aber mindestens die gleiche Auflösung haben.
Seite 227: Normierung Phys. Größen Von Maschinen- Und Settingdaten
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Maschinendaten Bezeichner Bemerkung 9004 $MM_DISPLAY_RESOLUTION Anzeigefeinheit 9011 $MM_DISPLAY_RESOLUTION_INCH Anzeigefeinheit INCH-Maßsystem 10200 $MN_INT_INCR_PER_MM Rechenfeinheit für Linearpositionen 10210 $MN_INT_INCR_PER_DEG Rechenfeinheit für Winkelpositionen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung (G2) 7.6.2 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten Normierung physikalischer Größen Maschinen- und Setting-Daten, die eine physikalische Größe besitzen, werden je nach Grundsystem (metrisch/inch) standardmäßig in den in der Tabelle "Normierung physikalischer Größen von Maschinen- und Setting-Daten"...
Seite 228: Anwenderdefiniert
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Anwenderdefiniert Der Anwender hat die Möglichkeit, andere Ein-/Ausgabeeinheiten für Maschinen- und Setting-Daten zu definieren. Dazu muss über folgende Maschinendaten eine Anpassung zwischen den neu gewählten Ein-/Ausgabeeinheiten und den internen Einheiten erfolgen: ● MD10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (Aktivierung der Normierungsfaktoren) ●...
Seite 229 Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Beispiel 1: Die Ein-/Ausgabe von Lineargeschwindigkeiten über Maschinendaten soll statt in mm/min (Grundstellung) in m/min erfolgen. Die interne Einheit ist mm/s. Über MD10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1 wird der Normierungsfaktor für Lineargeschwindigkeiten als anwenderdefiniert freigegeben. Der Normierungsfaktor errechnet sich nach folgender Formel: Der Index 2 spezifiziert die "Linear-Geschwindigkeit".
Seite 230: Ändern Von Skalierenden Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Bezeichner Bemerkung 10290 $MN_CC_TDA_PARAM_UNIT Physikalische Einheiten der Werkzeugdaten für CC 10292 $MN_CC_TOA_PARAM_UNIT Physikalische Einheiten der Schneidendaten für CC 7.6.3 Ändern von skalierenden Maschinendaten Die Skalierung von mit phys. Größen behafteten Maschinendaten wird durch folgende Maschinendaten festgelegt: ●...
Seite 231: Laden Von Standard-Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Manuelle Änderung Folgende Vorgehensweise beim manuellen Ändern von skalierenden Maschinendaten wird empfohlen: 1. Einstellen aller skalierenden Maschinendaten 2. NCK-Reset auslösen 3. Einstellen aller abhängigen Maschinendaten nach erfolgtem Hochlauf der NC 7.6.4 Laden von Standard-Maschinendaten Die Standard-Maschinendaten können auf mehrere Arten geladen werden. HMI-Startup Über die HMI Standardbedienoberfläche HMI-Startup: Menü...
Seite 232: Maßsystemumschaltung
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten 7.6.5 Maßsystemumschaltung Maßsystemumschaltung Die Maßsystemumschaltung der gesamten Maschine erfolgt im Bedienbereich "Maschine" → "Einstellungen" → "Umschalten inch"↔"Umschalten metrisch". Die eigentliche Umschaltung des Maßsystems wird intern über das Schreiben aller notwendigen Maschinendaten und anschließendes Wirksamsetzen mit Reset (po) vorgenommen. Das MD10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC und die entsprechenden G70/G71/G700/G710 Einstellungen in MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES werden für alle projektierten Kanäle automatisch und konsistent umgeschaltet.
Seite 233: Verfahrbereiche
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten ● Maschinendaten ● JOG und Handradbewertungen Nach der Umschaltung sind alle Daten in physikalischen Größen verfügbar. Daten, für die keine eindeutigen physikalischen Einheiten definiert sind, werden keiner automatischen Umrechnung unterzogen: ● R-Parameter ● GUD's (Global User Data) ●...
Seite 234: Positioniergenauigkeit
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Daraus ergeben sich folgende Verfahrbereiche: Verfahrbereich im metrischen System Verfahrbereich im Inch-System Linearachsen ± 999.999,999 [mm; Grad] ± 399.999,999 [Inch; Grad] Rundachsen ± 999.999,999 [mm; Grad] ± 999.999,999 [Inch; Grad] Interpolationsparameter I, J, K ± 999.999,999 [mm; Grad] ±...
Seite 235: Taktzeiten
7.6 Systemdaten 7.6.8 Taktzeiten Taktzeiten Bei SINUMERIK 840D sl basieren der Systemgrundtakt, der Lagereglertakt und der Interpolationstakt der NC auf der DP-Zykluszeit, die in der STEP 7 Hardware-Konfiguration projektiert ist. ACHTUNG Prüfen Sie bei Veränderung der Taktzeiten vor Abschluss der Inbetriebnahme das korrekte Verhalten der Steuerung in allen Betriebsarten.
Seite 236 Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Bei expliziter Vorgabe der Lagereglertakt-Verschiebung (MD10062 $MN_POSCTRL_CYCLE_DELAY!=0) müssen folgende Bedingungen erfüllt sein: ● Die zyklische Kommunikation mit den DP-Slaves (Antrieben) muss abgeschlossen sein, bevor der Lageregler gestartet wird. Bedingung: T > T ● Der Lageregler muss beendet sein, bevor der DP-Zyklus/Systemtakt beendet ist. Bedingung: T <...
Seite 237 Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Fehlerursachen/Fehlerbehebung ● t = 1 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu klein gewählt. Die zyklische PROFIBUS- Kommunikation mit den Antrieben war mit dem Start des Lagereglers noch nicht abgeschlossen. – Abhilfe: Vergrößern der Lagereglertakt-Verschiebung. ● t = 2 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu groß...
Seite 238: Systemauslastung
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Literatur Funktionshandbuch Sonderfunktionen; Taktzeiten (G3) 7.6.9 Systemauslastung Systemauslastung Unter Bedienbereich "Diagnose" → Menüfortschalttaste → "Systemauslastung" wird die Systemauslastung kanal-spezifisch angezeigt: Bild 7-19 Systemauslastung Die angezeigten Werte haben folgende Bedeutung: Komponente Anzeige Lageregler Gesamtauslastung des Systems: aktuelle, minimale und maximale Auslastung des NCK in Millisekunden.
Seite 239: Geschwindigkeiten
Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Komponente Anzeige NC-Belastung durch Um für die Programmbearbeitung noch genügend Reserven zur Lageregler und Verfügung zu haben, sollte die Maximalauslastung bei typischen Interpolator Bedienoperationen nicht über 75 % gehen. Die aktuelle Belastung sollte im Mittel nicht über 50% liegen. MD10185 $MN_NCK_PCOS_TIME_RATIO = 90 (= Voreinstellung) Füllstand des Diese Anzeige weist darauf hin, ob die Satzaufbereitung der...
Seite 240 Inbetriebnahme NCK 7.6 Systemdaten Obergrenze Um ein kontinuierliches Abarbeiten von Teileprogrammsätzen zu garantieren (Regelreserve), begrenzt die NC die Bahngeschwindigkeit innerhalb eines Teileprogrammsatzes auf 90% der max. möglichen Bahngeschwindigkeit nach: Diese Begrenzung der Bahngeschwindigkeit kann, z. B. bei von CAD-Systemen generierten Teileprogrammen, die extrem kurze Sätze enthalten, zu einer drastischen Absenkung der Bahngeschwindigkeit über mehrere Teileprogrammsätze hinweg, führen.
Seite 241: Speicherkonfiguration
7.7 Speicherkonfiguration Speicherkonfiguration Speicheraufteilung Bei SINUMERIK 840D sl sind die persistenten Daten in verschiedene voneinander unabhängige Bereiche unterteilt: Siemens, Hersteller, Anwender. Die Anzeige des im NCK zur Verfügung stehenden Speichers erfolgt auf der Bedienoberfläche unter: Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "NC" → "NC-Speicher".
Seite 242: Applikationsbeispiel
Inbetriebnahme NCK 7.8 Applikationsbeispiel Applikationsbeispiel Advanced Surface (Option) Advanced Surface ist eine Funktionalität für die Fertigung von Fräsoberflächen im Bereich Werkzeug- und Formenbau. Software-Option Um diese Funktion zu nutzen, benötigen Sie folgende Option: "Advanced Surface" (MLFB: 6FC5800-0AS07-0YB0). Nachfolgend sind die Maschinen- und Setting-Daten aufgeführt, die von dieser Funktionalität tangiert sind sowie deren Inhalt.
Seite 243 Inbetriebnahme NCK 7.8 Applikationsbeispiel Hinweis DYNNORM ist Grundstellung dieser G-Gruppe (default). Für Advanced Surface ist Voraussetzung, dass die rückbegrenzte Geschwindigkeitsführung aktiv ist. Die rückbegrenzte Geschwindigkeitsführung wird mit dem G-Code SOFT angewählt. ● COMPCAD Mit COMPCAD besteht die Möglichkeit, Teileprogramme mit kurzen Linearsätzen, toleranzbehaftet mittels Polynomen zusammenzufassen.
Seite 244: Voraussetzungen Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 7.8 Applikationsbeispiel Befehle CTOL (Chord TOLerance) und OTOL (Orientation TOLerance) Die Befehle CTOL (Chord TOLerance für Sehnentoleranz) und OTOL (Orientation TOLerance) können verwendet werden, wenn die Toleranz ohne die Unterstützung des CYCLE832 programmiert wird. Aktivierung des G-Code Die Aktivierung kann entweder durch "Programmieren im Teileprogramm" oder bei der Maschinen-Inbetriebnahme durch umprojektieren des RESET-Verhaltens (siehe $MC_GCODE_RESET_VALUES) durchgeführt werden.
Seite 245 Inbetriebnahme NCK 7.8 Applikationsbeispiel Name Beschreibung Empf. Kommentar Wert 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[44] Löschstellung der G-Gruppe 45 UPATH (bei 5- Achsbearbeitun 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[50] Löschstellung der G-Gruppe 50 ORIAXES (bei Achsbearbeitun 20170 $MC_COMPRESS_BLOCK_PATH_LIMIT Maximallänge des vom Kompressor generierten POLY 20172 $MC_COMPRESS_VELO_TOL Max. Abweichung des 1000 Voreinstellung Bahnvorschub bei COMCAD...
Seite 246 Inbetriebnahme NCK 7.8 Applikationsbeispiel Name Beschreibung Empf. Kommentar Wert 20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[4] Verhältnis von translatorischer 0,5 (Durch Kreisbeschleun Beschleunigung zu Kreisformt igung vor allem Zentripetalbeschleunigung bei bei "großen" DYNFINISH ermitteln) Maschinen begrenzen! 20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[0-1] Aktivieren der Glättung der default Krümmung 20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[2-4] Aktivieren der Glättung der Krümmung...
Seite 247: Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" haben Sie die Möglichkeit zur Optimierung der Antriebe. Bild 8-1 Optimierung/Test Dabei stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● Frequenzgangmessungen für folgende Regelkreise: – Stromregler – Drehzahlregler – Lageregler ● Automatische Reglereinstellung ● Funktionsgenerator ● Kreisformtest ●...
Seite 248 Antriebsoptimierung Messfunktionen Die Messfunktionen ermöglichen durch die integrierte FFT-Analyse (Fast Fourier Transformation) eine Beurteilung des Regelverhaltens des jeweiligen Regelkreises (Frequenzgang) ohne externe Messmittel. Die Messergebnisse werden graphisch als Bode-Diagramm dargestellt. Zu Dokumentationszwecken sowie zur Erleichterung einer Ferndiagnose sind die Diagramme über Dateifunktionen des HMI archivierbar.
Seite 249: Messfunktionen
Antriebsoptimierung 8.1 Messfunktionen Messfunktionen Erläuterung Eine Reihe von Messfunktionen ermöglicht die grafische Darstellung des Zeit- bzw. Frequenzverhaltens von Antrieben und Regelungen am Bildschirm. Hierzu werden Testsignale mit einstellbarer Zeitspanne auf die Antriebe geschaltet. Mess-/Signalparameter Die Anpassung der Testsollwerte an die jeweilige Anwendung erfolgt über Mess- bzw. Signalparameter, deren Einheiten von der jeweiligen Messfunktion bzw.
Seite 250 Antriebsoptimierung 8.1 Messfunktionen VORSICHT Während der Verfahrbewegungen im Rahmen der Messfunktionen werden keine Software- Endschalter und Arbeitsfeldbegrenzungen überwacht, da diese im Nachführbetrieb ausgeführt werden. Der Anwender muss daher vor dem Start der Messfunktionen sicherstellen, dass die Achsen so positioniert sind, dass die im Rahmen der Messfunktionen spezifizierten Verfahrbereichsgrenzen ausreichen, um eine Kollision mit der Maschine zu verhindern.
Seite 251 Antriebsoptimierung 8.1 Messfunktionen ● Vorschub-Override 0% ● Spindel-Override 50% ● Änderung der Betriebsart (JOG) oder Betriebsart JOG nicht angewählt ● Betätigen der Verfahrtasten ● Betätigen des Handrades ● Alarme, die zum Achsstillstand führen Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 252: Frequenzgangmessung
Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung Frequenzgangmessung 8.2.1 Vermessung Stromreglerkreis Funktionalität Die Vermessung des Stromregelkreises ist nur im Fehlerfall zu Diagnosezwecken erforderlich oder wenn für die verwendete Motor-/Leistungsteilkombination keine Standarddaten vorliegen (Fremdmotor). VORSICHT Die Vermessung des Stromregelkreises erfordert bei hängenden Achsen ohne externen Gewichtsausgleich besondere Sicherheitsmaßnahmen durch den Anwender (z.
Seite 253: Vermessung Drehzahlreglerkreis
Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Bild 8-2 Stromreglerkreis Messparameter ● Amplitude Höhe der Testsignal-Amplitude. Die Angabe erfolgt in Prozent des Spitzenmoments. Geeignet sind Werte von 1 bis 5%. ● Bandbreite Der bei der Messung analysierte Frequenzbereich.
Seite 254 Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung Messfunktionen Zur Vermessung des Drehzahlregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp Messgröße Führungsfrequengang Drehzahlistwert Motorgeber/Drehzahlsollwert nach (nach Drehzahlsollwertfilter) Filter Führungsfrequengang Drehzahlistwert Motorgeber/Drehzahlsollwert nach (vor Drehzahlsollwertfilter) Filter Sollwertsprung (nach Drehzahlsollwertfilter) Messgröße 1: Drehzahlsollwert nach Filter • Drehmomentistwert • Messgröße 2: Drehzahlistwert Motorgeb.
Seite 255 Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung 3. Einstellen der Parameter, Softkey "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige" Bild 8-3 Drehzahlreglerkreis In dem gezeigten Beispiel wurde der Drehzahlregelkreis noch nicht optimiert. Zur Optimierung der Dynamik wird eine geeignete Filterparametrierung eingesetzt. Aufrufbar über den Softkey "Filter". Folgendes Bild zeigt Standardeinstellungen für einen Tiefpassfilter bei 1999 Hz (Geberanbaufrequenz).
Seite 256: Vermessung Lagereglerkreis
Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung Bild 8-5 Filter Drehzahlregelkreis mit Bandsperre 1190 Hz Nach Einsatz einer Bandsperre bei 1190 Hz und Anpassen der P-Verstärkung ergibt sich folgende optimierte Einstellung für den Drehzahlregelkreis. Bild 8-6 Drehzahlregelkreis optimiert 8.2.3 Vermessung Lagereglerkreis Funktionalität Analysiert wird stets das Übertragungsverhalten zum aktiven Lagemesssystem. Wird die Funktion für eine Spindel ohne Lagemesssystem aktiviert, wird ein Alarm angezeigt.
Seite 257 Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Lageregelkreis" Messfunktionen Zur Vermessung des Lageregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp Messgröße Führungsfrequenzgang Lageistwert/Lagesollwert Sollwertsprung Messgröße 1: Lagesollwert Messgröße 2: Lageistwert • Regeldifferenz •...
Seite 258 Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung Bild 8-7 Lageregelkreis optimiert Messung Führungsfrequenzgang Die Führungsfrequenzgangmessung ermittelt das Übertragungsverhalten des Lagereglers im Frequenzbereich (aktives Lagemesssystem). Die Parametrierung von Sollwertfiltern, Regelkreisverstärkung (K -Faktor) und Vorsteuerung ist so vorzunehmen, dass im gesamten Frequenzbereich möglichst keine Überhöhungen auftreten. Messparameter ●...
Seite 259 Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung ● Einschwingzeit Die Aufzeichnung der Messdaten beginnt gegenüber der Aufschaltung von Offset und Testsollwert um den hier eingestellten Wert verzögert. Geeignet ist ein Wert zwischen 0,2 und 1 s. Eine zu knappe Einschwingzeit führt zu Verzerrungen im Frequenzgang- und Phasendiagramm.
Seite 260 Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung ● Rampendauer Bei Grundeinstellung: "Sollwertrampe" wird der Lagesollwert entsprechend der eingestellten Rampendauer vorgegeben. Dabei wirken die für die Achse bzw. Spindel aktuellen Beschleunigungsgrenzen. ● Offset Die Sprunganregung erfolgt aus dem Stillstand bzw. ausgehend von der mit diesem Parameter eingestellten konstanten Fahrgeschwindigkeit.
Seite 261 Antriebsoptimierung 8.2 Frequenzgangmessung Messung: Sollwertrampe Bei Messung "Sollwertrampe" beeinflussen folgende Maschinendaten das Messergebnis: ● MD32000 $MA_MAX_AX_VELO (max. Achsgeschwindigkeit) Die maximale Achsgeschwindigkeit begrenzt die Rampensteilheit (Geschwindigkeitsbegrenzung). Der Antrieb erreicht dadurch nicht die programmierte Endposition (Amplitude). ● MD32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (max. Achsbeschleunigung) Die maximale Achsbeschleunigung begrenzt die Geschwindigkeitsänderung (Beschleunigungsbegrenzung).
Seite 262: Kreisformtest-Messung
Antriebsoptimierung 8.3 Kreisformtest-Messung Kreisformtest-Messung Funktionalität Der Kreisformtest dient zum Einstellen und Beurteilen der Dynamik bei interpolierenden Achsen bzw. zur Analyse der mittels der Reibkompensation (konventionelle Quadrantenfehlerkompensation) erzielten Konturgenauigkeit an den Quadrantenübergängen (kreisförmigen Konturen). Bedienpfad Bedienpfad zum Kreisformtest: Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test"...
Seite 263 Antriebsoptimierung 8.3 Kreisformtest-Messung Bild 8-9 Kreisformtest-Messung Parameter Die beiden zur Messung angewählten Antriebe müssen über ein Teileprogramm mit den im Beispiel gezeigten Parametern eine Kreisinterpolation (G2/G3) beschreiben: Radius=100 mm, F=10000 mm/min Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 264 Antriebsoptimierung 8.3 Kreisformtest-Messung Messung Der Ablauf der Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Parameter, Softkey "Messung" (siehe Bild oben). 2. Messung mit Softkey "Start" starten. Die angewählten Achsen laufen im Teileprogramm. 3. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige". Es wird auf die grafische Darstellung des aufgezeichneten Kreisdiagramms umgeschaltet (siehe folgendes Bild).
Seite 265: Trace
Antriebsoptimierung 8.4 Trace Trace 8.4.1 Übersicht Trace Einleitung Ein Trace stellt Signale über ein Zeitinterval (Signalverläufe) dar Folgende Funktionen stehen zur Verfügung: ● Servotrace Servotrace bietet die Funktionen zur Aufzeichnung und grafischer Darstellung des zeitlichen Verlaufs der Werte von Servosignalen, z. B. Lageistwert, Schleppabstand usw.. ●...
Seite 266 Antriebsoptimierung 8.4 Trace Parametrierung im Grundbild Im Grundbild für die Servo-Trace-Messung erfolgt folgende Auswahl: ● Auswahl Achse/Spindel ● Messsignal ● Messdauer ● Triggerzeit ● Triggerart ● Triggerschwelle Signalauswahl Eingabefeld "Achs-Spindelname" Der Cursor muss auf dem Listenfeld "Achs-/Spindelname" des betreffenden Traces stehen. Die Auswahl erfolgt dann mit den Softkeys "Achse+"...
Seite 267 Im Zusammenwirken mit der Systemvariablen $AA_SCTRACE [Achsbezeichner] kann der Trace über ein NC-Teileprogramm gestartet werden. Literatur Handbuch Systemvariable SINUMERIK 840D sl/840Di sl Eingabefeld "Schwelle" Direkte Eingabe der Triggerschwelle. Die Schwelle ist nur wirksam bei den Triggerarten "Positive Flanke" und "Negative Flanke".
Seite 268: Antriebstrace
Antriebsoptimierung 8.4 Trace 8.4.3 Antriebstrace Grundbild Antriebstrace Das Grundbild der Funktion "Antriebstrace" erreichen Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Trace" > "Antriebstrace". Bild 8-12 Grundbild "Antriebstrace" Wenn Sie im Feld für die Signalauswahl eines Signals stehen, haben Sie die Möglichkeit durch Drücken der Taste <SELECT>...
Seite 269 Antriebsoptimierung 8.4 Trace Bild 8-14 Grundbild Antriebstrace Parameter "Trigger" Eingabefeld "Triggertyp" Die Triggerart wird in der Auswahlliste "Trigger" ausgewählt. Einstellbare Triggerbedingungen: ● "Aufzeichnung sofort", d. h. kein Trigger: die Messung beginnt mit Betätigung des Softkey "Start". ● "Positive Flanke" ● "Negative Flanke" ●...
Seite 270: Parametrierung Im Grundbild
Antriebsoptimierung 8.4 Trace Triggerfunktion "Trigger auf Bitmaske" Der Trigger ist auf das Bit 3 im Parameter r0722 eingestellt. Sind die eingegebenen Werte der Bitmaske und der Trigger-Bedingung gleich, dann wird beim Wechsel von Low auf High der Trigger gestartet, d.h. in diesem Fall das Bit 3 des Parameters r0722. Beispiel: Signal = CU_I_3_3_1:r722 Bitmaske = 8...
Seite 271: Triggersignal
Antriebsoptimierung 8.4 Trace Triggersignal Mit dem Trigger(signal) kann angegeben werden, bei welchem Ereignis die Aufzeichnung der Werte beginnen soll, z. B. Drehzahlistwert soll nicht direkt beim Start des Antriebstrace aufgezeichnet werden, sondern erst dann, wenn der Stromistwert > 10 A ist (hier ist der Trigger der Stromistwert >...
Seite 272: Weitere Möglichkeit Zur Optimierung
Antriebsoptimierung 8.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung Weitere Möglichkeit zur Optimierung Einleitung Die nachfolgend beschriebenen Parameter können Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Antriebs-MD" für die Antriebsoptimierung anpassen. Drehzahlanpassung ● Spindelantrieb: p500 = 102, Drehzahlwert in p322 entspricht Sollwert 4000 0000hex ●...
Seite 273: Antriebsoptimierung Mit Sinumerik Operate
Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 8.6.1 Automatische Servo Optimierung Einleitung Mit der Bedienoberfläche von SINUMERIK Operate haben Sie unter dem Menü "Inbetriebnahme" > "Automat. Servo Opt." folgende Möglichkeiten zur automatischen Optimierung einer Achse: ● Auswahl einer einzelnen Achse für die Optimierung ●...
Seite 274: Navigationsüberblick
Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 8.6.2 Navigationsüberblick Überblick: Bei der Optimierung einer Achse navigieren Sie über verschiedene Dialoge. Folgendes Bild stellt die Navigation bei der Optimierung einer Achse dar: Bild 8-17 Navigation für automatische Optimierung einer einzelnen Achse Hinweis Das folgende Kapitel "Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung"...
Seite 275: Einstelloptionen
Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 8.6.3 Einstelloptionen Einleitung Im Grundbild kann über den Softkey "Optionen" das allgemeine Verhalten der Automatischen Servo Optimierung gesteuert werden. Bild 8-18 Optionen Optionen ● Alle Messungen jeder Messreihe mit dem ersten NC-Start durchführen: Alle Wiederholungen (z.B. jeweils eine Bewegung in positive und negative Achsrichtung) innerhalb einer Messreihe werden automatisch gestartet.
Seite 276 Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate ● Antriebs-Bootfiles (ACX-Format) automatisch sichern: Die Antriebsdaten werden automatisch nach Beenden der Optimierung einer Maschinenachse im ACX-Format auf der CompactFlash Card gespeichert. Ist diese Option deaktiviert, erfolgt die Abfrage über eine Dialogmaske. ● Strategieauswahl ermöglichen: Die Dialogmaske zur Auswahl der Optimierungsstrategien für Drehzahl- und Lageregler wird angezeigt.
Seite 277: Allgemeine Bedienfolgen Zur Automatischen Servo Optimierung
Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 8.6.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung Allgemeine Bedienfolgen 1. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" den Softkey "Automat. Servo Opt.". ① Die Dialogmaske "Achsanwahl" wird angezeigt Bild 8-19 Achsanwahl Bild 8-20 Achsanwahl Gantryachsverband 2. Sie wählen mit den Cursortasten eine Achse für die Optimierung. Hinweis Bei "Gantryachsverbänden"...
Seite 278 Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate ① 3. Drücken Sie im Dialog "Achsanwahl" den Softkey "optimieren". ② 4. Wählen Sie im Dialog "Strategieauswahl" die Strategie für die Optimierung. Bild 8-21 Strategieauswahl So werden z. B. bei einer typischen Strategie die mechanische Strecke der Drehzahlregelung gemessen und Verstärkungen und Filter für ein optimiertes Dynamikverhalten festgelegt.
Seite 279 Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate GEFAHR Automatische Servo-Optimierung basiert auf der Analyse von Messungen. Die Messungen erfordern eine Bewegung der Achse. Beachten Sie, dass sich alle Achsen in einer sicheren Position befinden und für die notwendigen Verfahrbewegungen Kollisionsfreiheit gegeben ist. 7.
Seite 280 Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate Bild 8-24 Messkonfiguration 8. Hat der Optimiervorgang bestimmte Optimierungen für einen Regelkreis abgeschlossen, ⑦ wird eine "Reglerdaten-Übersicht"-Dialogmaske aufgeblendet. Bild 8-25 Reglerdaten Übersicht Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 281 Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate Bild 8-26 Reglerdaten Übersicht Gantryachsverband Sie können die Ergebnisse abändern und überprüfen und die vorgeschlagenen Regelungsparameter entweder annehmen oder ablehnen. Hinweis Alternativ können die optimierten Werte über die Softkeyfunktion "Bode-Diagramm" auch grafisch als Bodediagramm angezeigt werden. 9.
Seite 282: Einstellen Der Anwenderspezifischen Strategie
Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate Bild 8-28 Messung läuft Gantryachsverband 11. Nachdem die optimalen Werte für die Lageregelung ausgewählt wurden, werden die Daten an die CNC und die Antriebe übermittelt, und die Strategie führt den nächsten Schritt durch, der z. B. eine Messung zur Verifizierung sein kann. 8.6.5 Einstellen der anwenderspezifischen Strategie Einleitung...
Seite 283 Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate Einstellbereiche Bei der benutzerspezifischen Strategie werden die Einstellungen der allgemeinen Achsstrategie getrennt von den Einstellungen speziell für Drehzahl- und Lageregler behandelt. ● Einstellbereich "Achse" Aktivierung/Deaktivierung einzelner Messvorgänge und Optimierungsschritte für die angewählte Maschinenachse inklusive Vorgabe der Messparameter. Bild 8-29 Einstellen der benutzerspezifischen Strategie ●...
Seite 284: Zusätzliche Optimierungsschritte - Inbetriebnahme Von Interpolationsachsen
Antriebsoptimierung 8.6 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate Die Kontrollkästchen haben folgende Bedeutung: reserviert aktiviert Bedeutung und Wirkung ⃞ ⃞ Dieser Stromsollwertfilter kann von der Funktion "Automatische Servo Optimierung" verwendet und verändert werden. ⃞ ✓ ✓ ⃞ Dieser Filter wird in der Steuerung nicht aktiviert und wirkt damit nicht in der Steuerung: ✓...
Seite 285: Inbetriebnahme Plc-Gesteuerte Antriebe
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe Einleitung PLC Antriebe Zulässige Versionskombinationen Für PLC-gesteuerte Antriebe, die über PROFIBUS DP angeschlossen sind, gilt: ● Versorgung und Entsorgung direkt vom PLC-Anwenderprogramm. ● Einbinden in Teileprogrammabläufe mittels H-Befehl. Hinweis Die Integrationsfunktionen sind in bestimmten Versionskombinationen auf Verträglichkeit geprüft.
Seite 286 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.1 Einleitung PLC Antriebe Bedienmöglichkeiten für PLC-Antriebe PLC-Antriebe, die am externen Profibus DP/MPI-X136 angeschlossen sind, können nicht mit SINUMERIK Operate in Betrieb genommen werden. PLC-Antriebe vom Typ SINAMICS S120 CU320-2 DP kommunizieren am externen PROFIBUS PROFIBUS DP-X126 als PN-IO 0x80E5. Die PLC-Antriebe werden mit folgenden Bedienmöglichkeiten unterstützt: ●...
Seite 287 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.1 Einleitung PLC Antriebe Mengengerüst SINUMERIK 840D sl NCU-Typ: Skalierung 710.3 PN 720.3 PN 730.3 PN Antriebe (Antriebsregelungs-DO ) in Summe davon der NC zugeordnete maximal • daraus resultieren dann nicht der NC zugeordnete • minimal: nicht der NC zugeordnete maximal: •...
Seite 288: Profibus-Dp
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.1 Einleitung PLC Antriebe Hinweis Bei SINUMERIK 840D sl ist Folgendes zu beachten: • Für den Zugriff auf die onboard I/Os inkl. Messtaster wird ein DO1-Antriebsgerät für den internen virtuellen PROFIBUS DP3 benötigt. • ADI4 kann nur NC-Achsen zugeordnet werden. Die Anzahl ADI4 reduziert nicht die Maximalzahl verwalteter DO1-Antriebsgeräte.
Seite 289: Beispiel: Konfiguration Der Antriebskomponenten
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Beispiel: Konfiguration der Antriebskomponenten Beispiel: Konfiguration der Antriebskomponenten Übersicht Das SINAMICS Antriebssystem für PLC-Antriebe kommuniziert mit der PLC über die PROFIBUS DP-Schnittstelle X126. Die in diesem Kapitel beschriebene Inbetriebnahme orientiert sich an folgender Beispielkonfiguration eines SINAMICS-Antriebsverbands: Bild 9-1 Konfiguration Bereits in Betrieb genommen sind:...
Seite 290: Inbetriebnahme Plc-Antriebe
Hinweis Die Toolbox muss installiert sein. Zur Konfiguration wird die GSD-Datei für SINAMICS S120 aus der SINUMERIK Toolbox benötigt. Unterstützt werden bevorzugt folgende Telegramme: • SIEMENS Telegramm 136 • SIEMENS Telegramm 390 Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 291 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 Inbetriebnahme PLC-Antriebe Komponente S120 CU320-2 DP einfügen Vorgehensweise: 1. Navigieren Sie im Katalog zu "PROFIBUS DP" → "SINAMICS" → "SINAMICS S120" → "S120 CU320-2 DP": 2. Ziehen Sie mit gedrückter linker Maustaste die "S120 CU320-2 DP" ins Stationsfenster zum PROFIBUS(1): DP Mastersystem.
Seite 292 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 Inbetriebnahme PLC-Antriebe 3. Nach Loslassen der Maustaste konfigurieren Sie die Eigenschaften der PROFIBUS-Schnittstelle SINAMICS: 4. Bestätigen Sie mit "OK". 5. Selektieren Sie im Auswahlfeld "Version" die Firmware-Version der Control Unit. Hinweis Die Firmwareversion muss mit der Version der CompactFlash Card auf der CU320-2 DP übereinstimmen.
Seite 293 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 Inbetriebnahme PLC-Antriebe 7. Wählen Sie im Profibus DP-Mastersystem (SINUMERIK NCU) unter "Eigenschaften" → "Netzeinstellungen" → "Optionen" und aktivieren Sie auf der Registerkarte "Äquidistanz" die Option "Äquidistanten Buszyklus aktivieren". 8. Ebenso aktivieren Sie in den "DP Slave Eigenschaften" der CU320-2 DP auf der Registerkarte "Taktsynchronisation"...
Seite 294 – "Siemens Telegramm 390, PZD-2/2" für CU320-2 DP Hinweis Das Siemens Telegramm 390 wird für den Zeitstempel der Alarme der PLC benötigt. 11. Wechseln Sie unter "Konfiguration" auf die Ansicht "Details", um die damit erzeugten Eingabe- und Ausgabeadressen für die einzelnen Objekte anzuzeigen:...
Seite 295 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 Inbetriebnahme PLC-Antriebe Zur Unterstützung der automatischen Geräteinbetriebnahme müssen die Eingabe- und Ausgabeadressen identisch sein, da die Adressen im PLC-Anwenderprogramm für FB283 benötigt werden. Siehe auch: PLC-Anwenderprogramm erstellen (Seite 296) 12. Bestätigen Sie mit "OK". Speichern/Übersetzen/Laden in Baugruppe Vorgehensweise: 1.
Seite 296: Plc-Anwenderprogramm Erstellen
In dieser zip-Datei ist ein Handbuch in mehreren Sprachen enthalten. ● Außerdem im Internet verfügbar unter folgendem Link: SINAMICS-Toolbox V2.1 (http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/25166781) Beispiel mit konstanter Drehzahl (Lüfter, Pumpe) Vorgehensweise: 1. Sie haben bereits ein Projekt angelegt und befinden sich im Grundbild des SIMATIC- Managers.
Seite 297: Beispiel Für Fc70
In der Regel wird hier der Achs-DB verwendet, d.h. im Pointer muss die Byte x gleiche DB-Nummer angegeben sein wie am Formalparameter "NR_ACHS_DB". Die Länge des Zeigers beträgt 30 Bytes bei Siemens-Telegramm 136. RD_PZ P#Mm.n Byte x Zielbereich für Prozessdaten Slave → Master (Zustandsworte/Istwerte) P#DBnr.DBXm.n...
Seite 298: Plc-Antriebe In Betrieb Nehmen
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 Inbetriebnahme PLC-Antriebe Projekt in die PLC laden Sie haben die Programmierung des Anwenderprogramms abgeschlossen: Laden Sie jetzt das Projekt zur PLC (Seite 80). Inbetriebnahme der PLC beendet Zur Synchronisation von PLC und NCK ist ein Reset (Warmstart) des Systems notwendig: Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen (Seite 80) Die LED zeigen folgenden Zustand an: ●...
Seite 299 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 Inbetriebnahme PLC-Antriebe Automatische Gerätekonfiguration Die folgende Beschreibung zur Inbetriebnahme geht kurz auf die Vorgehensweise ein: 1. Wählen Sie den Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem". 2. Drücken Sie den Softkey "Antriebsgerät", um die automatische Gerätekonfiguration zu starten. Während der Inbetriebnahme werden Alarme im Anzeigebereich für Alarme/Meldungen ausgegeben.
Seite 300: Kommunikation Zum Antrieb Überprüfen
Die PLC-Alarme der Antriebe, die über die PROFIBUS-Schnittstelle X126 kommunizieren, müssen mit dem NCK einen identischen Zeitstempel haben. Bei der Konfiguration in der Hardware-Konfiguration legen Sie dafür das Siemens- Telegramm 390 für die CU320-2 DP fest. Die entsprechenden logischen Ein- und...
Seite 301: Safety-Funktionen Für Plc-Antriebe
Literatur Für die Umsetzung wird auf folgende Funktionshandbücher für Safety-Funktionen verwiesen, die für sicherheitsgerichtete Ausführung bindend sind: ● Funktionshandbuch SINUMERIK 840D sl "Safety Integrated" ● Funktionshandbuch SINAMICS S120 "Safety Integrated", Kapitel: "Aufbau des Telegramms 30". Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb...
Seite 302: Profisafe Projektieren
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe 9.4.1 PROFIsafe projektieren Voraussetzung Um PROFIsafe zu projektieren, wird vorausgesetzt, dass die Option"S7 Configurations Pack" installiert ist. Bedienfolge PROFIsafe projektieren Vorgehensweise: 1. Wählen Sie für dieses Telegramm im Auswahlfeld "Option" das PROFIsafe Telegramm 30. 2.
Seite 303 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe 3. Drücken Sie die Schaltfläche "PROFIsafe...", um die F-Parameter einzustellen. 4. Um den Parameter "F_Dest_Add" zu ändern, wählen Sie in der Spalte "Parametername" "F_Dest_Add" und drücken Sie die Schaltfläche "Wert ändern...". 5. Überprüfen Sie folgende Werte/Einstellungen: –...
Seite 304: Beispiel: Einbettung In Eine Sichere Programmierbare Logik (Spl)
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Ergebnis der PROFIsafe Projektierung: 9.4.2 Beispiel: Einbettung in eine sichere programmierbare Logik (SPL) Einleitung Folgende Maschinendaten und Dateien sind bei der Einbettung des Telegramms 30 in eine sichere programmierbare Logik zu berücksichtigen: ● NC-Maschinendaten ●...
Seite 305 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe NC-Maschinendaten ● Nicht fett: Werte bereits durch PROFIsafe / F-Send/F-Rec verwendet. ● Fett: Hinzugekommene Werte durch Telegramm 30. Anschließend wird beispielhaft die SPL-PROFIsafe-Projektierung für die basic safety functions STO ohne SSI aufgezeigt: Archivauszug Kommentar CHANDATA(1) N10385 $MN_PROFISAFE_MASTER_ADDRESS='H50007d2'...
Seite 306: Plc-Programmerweiterung
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe PLC-Programmerweiterung Programmbeispiel Kommentar "SPL".SPL_DATA.INSEP[2]; // => Haubenschalter verriegelt? "SPL".SPL_DATA.OUTSEP[9]; // $A_OUTSE[9] =1 => Abwahl STO "SPL".SPL_DATA.OUTSEP[10]; // $A_OUTSE[10] =1 => Abwahl SS1 //Freigabe AUS1 setzen: "SPL".SPL_DATA.INSEP[9]; // => kein STO? "SPL".SPL_DATA.INSEP[10]; // => kein SS1? 0.0;...
Seite 307 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Test 1: Kontrolle der Versionsparameter Bild 9-2 Test 1: Kontrolle der Versionsparameter Bild 9-3 Test 1: Kontrolle der Versionsparameter Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 308 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Test 2: Kontrolle der SI-Überwachungstakte Bild 9-4 Test 2: Kontrolle der SI-Überwachungstakte Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 309 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Test 3: Test der Sicheren Abschaltung (STO). Für jeden Antrieb gibt es einen Test. Bild 9-5 Test der Sicheren Abschaltung Bild 9-6 Test der Sicheren Abschaltung Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 310 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 311: Daten Sichern Und Verwalten
Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Zeitpunkt der Datensicherung Zur Durchführung einer Datensicherung sind folgende Zeitpunkte empfehlenswert: ● nach einer Inbetriebnahme ● nach Änderung von maschinenspezifischen Einstellungen ● nach dem Austausch einer Hardware-Komponente ● bei einer Software-Hochrüstung ● vor dem Aktivieren von speicherkonfigurierenden Maschinendaten Datensicherung von DRIVE-CLiQ Motoren: Es wird empfohlen, die Daten der DRIVE-CLiQ Motoren auf CompactFlash Card zu sichern.
Seite 312 Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Welche Daten werden gesichert? Komponenten Daten NC-Daten Maschinendaten • Setting-Daten • Optionsdaten • Globale (GUD) und lokale (LUD) Anwenderdaten • Werkzeug- und Magazindaten • Schutzbereichsdaten • R-Parameter • Nullpunktverschiebungen • Kompensationsdaten • Werkstücke, globale Teile- und Unterprogramme •...
Seite 313: Sicherung Von Plc-Daten
Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Komponenten Daten Antriebs-Daten wahlweise im Binär- oder ASCII-Format HMI-Daten Texte: PLC-Alarmtexte, Zyklen-Alarmtexte, Teileprogramm- • Meldetexte vom Maschinenhersteller Vorlagen: Einzelvorlagen, Werkstückvorlagen • Applikationen: Software-Applikationen, z. B. vom • Maschinenhersteller Projektierungen • Konfiguration: Konfigurationen inkl. Anzeige-Maschinendaten •...
Seite 314 Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Bedienfolge für Original-Abbild Das Original-Abbild der PLC wird durch den Zustand der PLC-Daten unmittelbar nach dem Laden des S7-Projektes in die PLC repräsentiert. 1. PLC in den Betriebszustand STOP versetzen. 2. Das entsprechende S7-Projekt über den SIMATIC Manager STEP 7 in die PLC laden. 3.
Seite 315: Inbetriebnahmearchiv Erstellen
Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern 10.1.2 Inbetriebnahmearchiv erstellen Voraussetzung Folgende Zugriffsstufen werden vorausgesetzt: ● Um ein Inbetriebnahmearchiv zu erstellen, ist mindestens die Zugriffsstufe 4 (Schlüsselschalter 3) erforderlich. ● Um ein Inbetriebnahmearchiv einzulesen, ist mindestens die Zugriffsstufe 2 (Service) erforderlich.
Seite 316 Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern 2. Wählen Sie die Daten, die gesichert werden sollen: – NC-Daten: mit/ohne Kompensationsdaten – PLC-Daten – Antriebsdaten: binär/ASCII – HMI-Daten: Alle/Auswahl 3. Geben Sie einen Archivnamen ein. 4. Als Speicherort für das Archiv werden folgende Verzeichnisse angeboten: –...
Seite 317: Daten Verwalten
Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten 10.2 Daten verwalten Anwendung Die Funktion "Daten verwalten" dient zur Unterstützung und Vereinfachung der Inbetriebnahme und stellt Funktionen zum Sichern, Laden und Vergleichen von Maschinen-, Setting-, Kompensations- und Antriebsdaten zur Verfügung. Im Gegensatz zu einem Inbetriebnahmearchiv wird hier nur ein einzelnes Steuerungsobjekt (Achse, Kanal, SERVO, Einspeisung usw.) im ASCII-Format (*.TEA) gespeichert.
Seite 318: So Übertragen Sie Daten Innerhalb Der Steuerung
Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten Folgende Daten können gesichert werden und werden unter folgendem absoluten Pfad auf der CompactFlash Card abgelegt: ● user/sinumerik/hmi/data/backup/ec für Kompensationsdaten ● user/sinumerik/hmi/data/backup/md für Maschinendaten ● user/sinumerik/hmi/data/backup/sd für Setting-Daten ● user/sinumerik/hmi/data/backup/snx für SINAMICS-Parameter 10.2.1 So übertragen Sie Daten innerhalb der Steuerung Daten innerhalb der Steuerung übertragen ACHTUNG...
Seite 319: So Speichern Und Laden Sie Daten
Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten 10.2.2 So speichern und laden Sie Daten Daten in eine Datei speichern Vorgehensweise: 1. Wählen Sie die Option "Daten in eine Datei speichern". 2. In der Datenstruktur wählen Sie die Daten, die Sie in eine Datei speichern wollen und bestätigen mit "OK".
Seite 320: So Vergleichen Sie Daten
Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten 10.2.3 So vergleichen Sie Daten Daten vergleichen Beim Daten vergleichen können Sie unterschiedlichen Datenquellen auswählen: die aktuellen Daten auf der Steuerung oder Daten, die in Dateien gespeichert sind. Vorgehensweise: 1. Wählen Sie die Option "Daten vergleichen". 2.
Seite 321: Lizenzierung
Lizenzierung 11.1 SINUMERIK License Key Grundsätzliches zu License Keys Wird für ein Produkt eine Lizenz benötigt, erhält man mit dem Erwerb der Lizenz ein CoL als Nachweis für das Recht dieses Produkt zu nutzen und einen entsprechenden License Key als den "technischen Repräsentanten" dieser Lizenz. In Verbindung mit Softwareprodukten muss der License Key üblicherweise auf der Hardware vorliegen, auf welcher das Softwareprodukt abläuft.
Seite 322: Ermittlung Der Hardware-Seriennummer
Lizenzierung 11.1 SINUMERIK License Key CompactFlash Card als Ersatzteil Wird die CompactFlash Card einer SINUMERIK Steuerung z. B. bei einem Hardware-Defekt getauscht, verliert der License Key seine Gültigkeit, die Anlage ist nicht mehr betriebsbereit. Kontaktieren Sie bei einem Hardware-Defekt der CompactFlash Card den "Technical Support".
Seite 323: Web License Manager
Im Rahmen dieser Zuordnung wird aus den Lizenznummern der Systemsoftware und der Optionen sowie der Hardware-Seriennummer ein License Key generiert. Hierbei wird über das Internet auf eine von Siemens administrierte Lizenzdatenbank zugegriffen. Abschließend werden die Lizenzinformationen einschließlich License Key auf die Hardware übertragen.
Seite 324: Lizenzdatenbank
Lizenzdatenbank heraus angezeigt. Hinweis Zugangsdaten erhalten Die Zugangsdaten für das Kunden-Login erhalten Sie über die Siemens Industry Mall unter der jeweilig gewählten Region mit: "> Registrieren" (oben). Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 325: So Führen Sie Die Zuordnung Aus
Lizenzierung 11.4 So führen Sie die Zuordnung aus 11.4 So führen Sie die Zuordnung aus Zuordnung einer Lizenz zur Hardware 1. Ermitteln Sie die Hardware-Seriennummer und die Bezeichnung des Produkts ("Typ der Hardware") an der Bedienoberfläche über den Lizenzierungs-Dialog: Bedienbereich Inbetriebnahme > Menüfortschalt-Taste > Lizenzen > Übersicht Hinweis Vergewissern Sie sich, dass die angezeigte Hardware-Seriennummer auch wirklich diejenige ist, auf die Sie die Zuordnung vornehmen wollen.
Seite 326 Lizenzierung 11.4 So führen Sie die Zuordnung aus License Key anzeigen und per E-Mail senden Zum Archivieren oder für die Unterlagen der zugehörigen Maschine, können Sie sich zusätzlich einen License-Report mit der Zusammenstellung aller zugeordneten Lizenzen zusenden. Folgen Sie den Anweisungen im Web License Manager unter "License Key anzeigen".
Seite 327: Wichtige Begriffe Zur Lizenzierung
Lizenzierung 11.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung 11.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Produkt Ein Produkt ist im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK → Softwareprodukten durch folgende Daten gekennzeichnet: ● Produktbezeichnung ● Bestellnummer ● → Lizenznummer Softwareprodukt Als Softwareprodukt wird allgemein ein Produkt bezeichnet, das auf einer → Hardware zur Bearbeitung von Daten installiert wird.
Seite 328 Lizenzierung 11.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Hardware-Seriennummer Die Hardware-Seriennummer ist unveränderlicher Bestandteil der → CompactFlash Card. Über sie wird eine Steuerung eindeutig identifiziert. Die Hardware-Seriennummer kann ermittelt werden über: ● → Certificate of License ● Bedienoberfläche ● Aufdruck auf der → CompactFlash Card Lizenz Eine Lizenz wird als Recht zur Nutzung eines →...
Seite 329: Zyklenschutz (Option)
Zyklenschutz (Option) 12.1 Übersicht Zyklenschutz Funktionalität Mit dem Zyklenschutz können Zyklen verschlüsselt und anschließend geschützt in der Steuerung abgelegt werden. Die Abarbeitung von Zyklen mit Zyklenschutz in der NC ist ohne Einschränkung möglich. Software-Option Um diese Funktion zu nutzen, benötigen Sie folgende Option: "Lock MyCycles" (MLFB: 6FC5800-0AP54-0YB0).
Seite 330 Zyklenschutz (Option) 12.1 Übersicht Zyklenschutz Kopieren verschlüsselter Zyklen Der verschlüsselte Zyklus kann kopiert werden und steht damit zur Nutzung an weiteren Maschinen zur Verfügung. ● Verschlüsselte Zyklen nur bei einer Maschine nutzen Soll eine weitere Nutzung an einer anderen Maschine verhindert werden, dann kann der Zyklus auch fest an eine Maschine gebunden werden.
Seite 331: Vorverarbeitung
Zyklenschutz (Option) 12.2 Vorverarbeitung 12.2 Vorverarbeitung Datei-Erweiterungen Der zu schützende Zyklus wird auf einem externen PC mit Hilfe des Programms Lock MyCycles verschlüsselt. Der verschlüsselte Zyklus hat die Extension _CPF (Coded Program File). Bei der Betrachtung der File-Extensions sind in diesem Zusammenhang folgende bereits existierende Extensions relevant: ●...
Seite 332: Aufruf Als Unterprogramm
Zyklenschutz (Option) 12.3 Aufruf als Unterprogramm 12.3 Aufruf als Unterprogramm Unterprogrammaufrufe ohne Extensions Ein Verzeichnis kann eine verschlüsselte Datei _CPF und auch eine unverschlüsselte Datei _SPF mit gleichem Namen, z. B. CYCYLE1 enthalten. Wird die unverschlüsselte _SPF-Datei vorverarbeitet, so liegen im Verzeichnis: ●...
Seite 333 Zyklenschutz (Option) 12.3 Aufruf als Unterprogramm NC-Sprachbefehle mit absoluter Pfadangabe Mit folgenden Befehlen kann vom Teileprogramm aus auf Dateien im passiven Dateisystem zugegriffen werden. Dabei werden absolute Pfadangaben mit Extensions verwendet. ● WRITE: Es können keine Daten an einen _CPF File angehängt werden, Rückgabe 4 "falscher Dateityp".
Seite 334: Abarbeitung Des Programms
Zyklenschutz (Option) 12.4 Abarbeitung des Programms 12.4 Abarbeitung des Programms Aktuelle Satzanzeige Wenn ein verschlüsselter Zyklus abgearbeitet wird, ist immer DISPLOF aktiv, unabhängig von den programmierten PROC Attributen. DISPLOF und DISPLON im Satz haben keine Auswirkung. Tritt im Zyklus ein Alarm auf, wird bei Programmierung von ACTBLOCNO nicht die Satznummer, sondern immer nur die Zeilennummer in der Alarmzeile ausgegeben.
Seite 335: Neuinstallation/Hochrüsten
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Einleitung Die CNC-Software auf der CompactFlash Card kann neu installiert oder hochgerüstet werden. ● Eine Neuinstallation ist erforderlich, wenn auf der CompactFlash Card noch keine CNC- Software vorhanden ist (siehe Kapitel Neuinstallation (Seite 335)). ●...
Seite 336: Automatische Installation Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems ● Installation mittels WinSCP auf PG/PC ● Installation mittels VNC-Viewer auf PG/PC 13.1.1.1 Automatische Installation der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-1 Automatische Installation mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 337: Installation Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.1.2 Installation der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-2 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 338 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung Installation System TCU (1) Bild 13-3 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System TCU) Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 339 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung Installation System PCU (2) Bild 13-4 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive -Fortsetzung (System PCU) Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 340: Installation Der Cnc-Software Mittels Winscp Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.1.3 Installation der CNC-Software mittels WinSCP auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-5 Installation mittels WinSCP auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 341: Installation Der Cnc-Software Mittels Vnc-Viewer Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.1.4 Installation der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-6 Installation mittels VNC-Viewer auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 342: Hochrüsten
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2 Hochrüsten Einleitung ACHTUNG Eine Hochrüstung ist ab CNC-Software 2.xx möglich. Eine Hochrüstung von anderen Software-Ständen ist unzulässig. In diesem Fall muss eine Neuinstallation erfolgen. ● Bei einer Hochrüstung bleiben alle Anwenderdaten auf der CompactFlash Card in den Verzeichnissen /user, /addon, /oem und der Lizenzschlüssel erhalten.
Seite 343: Backup/Restore
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Hinweis Beim automatischen Hochrüsten mit autoexec.sh vom USB-FlashDrive findet vorher eine Datensicherung der CompactFlash Card statt. Die Sicherungsdatei "card_img.tgz" wird unter folgendem Verzeichnis abgespeichert: /machines/[Maschinenname+Seriennummer der CompactflashCard] Eine vorhandene Datensicherung wird nicht überschrieben. In diesem Fall wird der Vorgang mit Fehler beendet.
Seite 344 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Automatisches Backup der kompletten CompactFlash Card Ablaufdiagramm Bild 13-7 Automatisches Backup der kompletten CompactFlash Card Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 345 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Automatisches Restore der kompletten CompactFlash Card Ablaufdiagramm Bild 13-8 Automatisches Restore der kompletten CompactFlash Card Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 346: Automatisches Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.2 Automatisches Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-9 Automatisches Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 347: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.3 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-10 Hochrüsten CNC-Software mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 348 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung System TCU (1) Bild 13-11 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System TCU) Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 349 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung System PCU (2) Bild 13-12 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System PCU) Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 350: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Winscp Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.4 Hochrüsten der CNC-Software mittels WinSCP auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-13 Hochrüsten der CNC-Software mittels WinSCP auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 351: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Vnc-Viewer Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.5 Hochrüsten der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-14 Hochrüsten der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 352: Mit Hilfe Der Software "Create Myconfig
Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" Voraussetzung Voraussetzung für die Projektierung eines Pakets zur automatischen Neuinstallation/Hochrüstung ist, dass Sie die Software "Create MyConfig" ab Version 4.5 auf Ihrem PG/PC installiert haben. Prinzipielles Vorgehen Die Beschreibungen zur Neuinstallation/Hochrüsten mit Create MyConfig gehen auf prinzipielle Schritte zum Projektieren und anschließender automatischen...
Seite 353 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 3. Aktivieren Sie auf Registerkarte "Paket" den Bereich "NCU". 4. Aktivieren Sie auf der Registerkarte "Dialoge" das Fenster "CNC-Software". Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 354 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 5. Selektieren Sie im Kontextmenü > rechte Maustaste > "Bearbeitungsmodus für alle Dialoge" > "Automatisch". Bild 13-15 Bearbeitungsmodus automatisch 6. Wählen Sie im Fenster "CNC-Software" unter "Installation" den Modus "Neuinstallation". 7. Für die Datei "<name>.tgz" haben Sie folgende Möglichkeiten: –...
Seite 355 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 8. Erzeugen Sie über das Menü "Datei" > "Weitergabe" > "Linuxpaket (NCU) weitergeben..." ein Paket "<name>.usz". Create MyConfig Expert speichert das Projekt und führt einen Überprüfungslauf durch. Das Paket wird in das Wurzelverzeichnis auf den USB-FlashDrive gelegt und in Abhängigkeit der Projektierung auch die Datei "<name>.tgz".
Seite 356: Automatische Hochrüstung Mit Create Myconfig (Cmc)
Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 13.2.2 Automatische Hochrüstung mit Create MyConfig (CMC) Einleitung Hinweis Einzelheiten zur Hochrüstung der Versionen von CNC-Software, entnehmen Sie der Datei "siemensd.rtf" (deutsch) oder "siemense.rtf" (englisch) auf der Produkt-CD von Create MyConfig. Bei einer Hochrüstung bleiben alle Anwenderdaten auf der CompactFlash Card und in den Steuerungsbereichen NCK, PLC und Antriebe erhalten.
Seite 357 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 3. Aktivieren Sie auf Registerkarte "Paket" den Bereich "NCU". 4. Aktivieren Sie auf der Registerkarte "Dialoge" das Fenster "CNC-Software". Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 358 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 5. Selektieren Sie im Kontextmenü > rechte Maustaste > "Bearbeitungsmodus für alle Dialoge" > "Automatisch". 6. Wählen Sie im Fenster "CNC-Software" unter "Installation" den Modus "Hochrüstung". 7. Für die <name>.tgz-Dateien haben Sie folgende Möglichkeiten: –...
Seite 359 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 10. Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Vorausgesetzt, Sie haben bei der Projektierung den "Bearbeitungsmodus aller Dialoge" → "Automatisch" projektiert, wird das Paket beim Hochlauf der Steuerung automatisch abgearbeitet. Nach Beendigung des Pakets auf der NCU ist die CNC-Software hochgerüstet und alle Daten sind wieder verfügbar.
Seite 361: Grundlagen
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 14.1.1 Regeln zum Verdrahten der DRIVE-CLiQ Schnittstelle Topologieregeln Beim Verdrahten von Komponenten mit DRIVE-CLiQ gibt es folgende Regeln. Die Regeln unterscheiden sich in Muss-Regeln, die unbedingt eingehalten werden müssen und Kann- Regeln, die wenn sie eingehalten werden eine automatische Topologieerkennung ermöglichen.
Seite 362 Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Kann-Regeln: Bei Einhaltung der Kann-Regeln für die DRIVE-CLiQ-Verdrahtung werden die entsprechenden Komponenten automatisch den Antrieben zugeordnet: SINUMERIK Steuerung Active Line Module Single Motor Module Double Motor Module Motor Bild 14-1 Topologie ● Bei einem Motor Module muss auch der dazugehörige Motorgeber angeschlossen werden.
Seite 363: Antriebsobjekte Und Antriebskomponenten
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 14.1.2 Antriebsobjekte und Antriebskomponenten Beispiel Antriebsverband Die im Antriebsverband beteiligten Komponenten widerspiegeln sich bei der Parametrierung in einem Antriebsobjekt. Jedes Antriebsobjekt besitzt eine eigene Parameterliste. Folgendes Bild verdeutlicht am Beispiel eines SINAMICS S120-Antriebsverbandes die Bedeutung der Antriebskomponenten und Antriebsobjekte: Das Antriebsobjekt DO3 setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen: ③...
Seite 364: Bico-Verschaltung
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Parameter Bezeichnung des Parameters p0121 Leistungsteil Komponentennummer p0131 Motor Komponentennummer p0141 Geberschnittstelle (Sensor Module) Komponentennummer p0142 Geber Komponentennummer 14.1.3 BICO-Verschaltung Einleitung In jedem Antriebsgerät gibt es eine Vielzahl von verschaltbaren Ein- und Ausgangsgrößen sowie regelungsinternen Größen. Mit der BICO-Technik (englisch: Binector Connector Technology) ist eine Anpassung des Antriebsgerätes an die unterschiedlichsten Anforderungen möglich.
Seite 365 Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Visualisierung der BICO-Verschaltung Unter folgendem Menü haben Sie die Möglichkeit eine BICO-Verschaltung der am SINAMICS-Antriebverband beteiligten Komponenten auszuführen: Bild 14-3 Menü "Verschaltungen" Literatur SINAMICS S120 Listenhandbuch Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 366: Übertragungstelegramme
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme 14.2 Übertragungstelegramme Einleitung Die Übertragungstelegramme vom NCK zum Antrieb werden über internen PROFIBUS auf der NCU übertragen. Das sind: ● Sendetelegramme (Antrieb->NCK) ● Empfangstelegramme (NCK-> Antrieb) Telegramme Die Telegramme sind Standardtelegramme mit vordefinierter Belegung der Prozessdaten. Diese Telegramme sind über BICO-Technik im Antriebsobjekt verschaltet. Unter anderem können folgende Antriebsobjekte Prozessdaten austauschen: 1.
Seite 367 Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme Telegrammtypen Welche Telegrammtypen gibt es? ● Standardtelegramme Die Standardtelegramme sind entsprechend dem PROFIdrive Profile V3.1 aufgebaut. Die interne Verschaltung der Prozessdaten erfolgt automatisch entsprechend der eingestellten Telegrammnummer. ● Herstellerspezifische Telegramme Die herstellerspezifischen Telegramme sind entsprechend den firmeninternen Festlegungen aufgebaut.
Seite 368: Aufbau Der Telegramme Mit Den Prozessdaten Für Sinumerik 840D Sl
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme 14.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl Telegramme zum Empfangen Folgende Tabelle beinhaltet den Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten zum Empfangen der Steuerworte (STW) und Sollwerte (NCK → Antrieb). Tabelle 14- 1 Prozessdaten (PZD)
Seite 369: Prozessdaten Zum Empfangen Und Senden
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme Telegramm 116 / 118 Telegramm 136 Telegramm 390 Telegramm 391 G2_XIST1 PZD 12 PZD 13 PZD 14 G2_XIST2 PZD 15 PZD 16 AIST_GLATT AIST_GLATT (NCK: AA_LOAD) (NCK: AA_LOAD) PZD 17 MSOLL_GLATT MSOLL_GLATT (NCK: AA_TORQUE) (NCK: AA_TORQUE) PZD 18 PIST_GLATT PIST_GLATT (NCK: AA_POWER)
Seite 370: Prozessdaten Zum Senden
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme Hinweis Die Verschaltung der Antriebsignale zum PZD wird automatisch bei der Vergabe eines Telegrammtyps vorgenommen (Parameter p0922). Prozessdaten zum Senden Im Sendepuffer sind die Prozessdaten für Statusworte und Istwerte verschaltet. Übersicht der Statusworte und Istwerte Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Prozessdaten, die am Sendepuffer als Quelle verschaltet werden.
Seite 371: Bits Der Steuer- Und Zustandsworte
Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte 14.3.1 NCK zum Antrieb Einleitung NCK überträgt die Daten mittels Telegramme zum Antrieb über eine PROFIBUS- Schnittstelle (interner PROFIBUS). Es sind Sollwerte für die Drehzahlregelung und das Drehmoment, denen ein Steuerwort bei dem Telegramm vorangestellt ist.
Seite 372 Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle Bemerkung Bit im Bedeutung (PLC) STW1 wird "1", "TRUE", wenn NC den kein Signal Führung gefordert zugehörigen Antrieb steuern kann UND der Antrieb seinerseits die Führung anfordert (ZSW1.Bit9) "immer "0", "FALSE kein Signal Signal nicht benutzt Reserviert...
Seite 373: Antrieb Zum Nck
Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle (PLC) Bemerkung Bit im Bedeutung STW2 Fahren auf Festanschlag kein Signal Antriebsstörung Ausblenden Störung 608 "Drehzahlregler am "Drehzahlregler am Anschlag" wird Anschlag" deaktiviert Motorumschaltung DB(AX).DBX21.3 Bit A Motorumschaltung, Bit0 DB(AX).DBX21.4 Bit B Motorumschaltung, Bit1...
Seite 374: Plc-Nahtstelle Für Zsw2
Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW1 nsoll = nist kein Signal keine Auswertung Führung gefordert Signal wird primär vom kein Signal NCK setzt daraufhin seinerseits Antrieb gesetzt das zugehörige STW1.Bit9, wenn der Antrieb in der NC als "betreibbar"...
Seite 375 Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW2 Motorumschaltung läuft kein Signal Lebenszeichen Slave kein Signal Lebenszeichen Antrieb PLC-Nahtstelle für MeldW Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK MeldW Hochlaufvorgang beendet DB(AX).DBX94.2 Hochlaufvorgang beendet...
Seite 376: Achsdaten
Achsdaten Einleitung Der Begriff "Achse" wird im Rahmen von SINUMERIK 840D sl als einzelner Begriff oder in zusammengesetzter Form z.B. als Maschinenachse, Kanalachse, etc. häufig gebraucht. Um einen Überblick über die zugrundeliegende Philosophie zu geben, soll der Begriff hier kurz erläutert werden.
Seite 377: Achszuordnung
Grundlagen 14.4 Achsdaten Zusatzachsen Zusatzachsen sind alle übrigen Kanalachsen, die keine Geometrieachsen sind. Anders als bei Geometrieachsen (kartesisches Koordinatensystem), ist bei Zusatzachsen kein geometrischer Zusammenhang definiert, weder zwischen Zusatzachsen, noch bezüglich der Geometrieachsen. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Achsen, Koordinatensyst., Frames, Werkstückn. IWS: Achsen 14.4.1 Achszuordnung...
Seite 378 Grundlagen 14.4 Achsdaten Das folgende Bild veranschaulicht den Zusammenhang: Bild 14-4 Achszuordnung Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 379 Grundlagen 14.4 Achsdaten Hinweis Geometrie- und Zusatzachsen Maximal 3 Kanalachsen können zu Geometrieachsen erklärt werden. Die Zuordnung der Geometrieachsen zu den Kanalachsen muss lückenlos in aufsteigender Reihenfolge erfolgen. Alle Kanalachsen, die keine Geometrieachsen sind, sind Zusatzachsen. Kanalachslücken Im Normalfall wird über MD20070 einer Kanalachse eine Maschinenachse zugeordnet. Es muss aber nicht jeder Kanalachse eine Maschinenachse zugeordnet werden.
Seite 380 Grundlagen 14.4 Achsdaten Randbedingungen: ● Eine Kanalachslücke zählt bezüglich der Anzahl der Kanalachsen und der Indizierung wie Achsen. ● Es ist darauf zu achten, dass einer Geometrieachse keine Kanalachse zugeordnet wird, der keine Maschinenachse zugeordnet ist (Kanalachslücke). Es wird kein Alarm angezeigt! ●...
Seite 381: Antriebszuordnung
Grundlagen 14.4 Achsdaten 14.4.2 Antriebszuordnung Antriebszuordnung Die Zuordnung der Maschinenachsen zu den Antriebsobjekten SERVO erfolgt über Maschinendaten. Das folgende Bild veranschaulicht den Zusammenhang. ① Über das Maschinendatum wird der NC die im S7-Projekt in "HW-Konfig" festgelegten E/A-Adressen der Antriebsobjekte SERVO mitgeteilt: MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (E/A-Adresse des Antriebes) ②...
Seite 382: Achsnamen
Grundlagen 14.4 Achsdaten Maschinendaten Folgende Maschinendaten sind für die Zuordnung von Kanalachsen zu den Antrieben von Bedeutung: Name Bedeutung 10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Maschinenachsname 10002 $MN_AXCONF_LOGIC_MACHAX_TAB Logisches Maschinenachsabbild 13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS E/A-Adresse des Antriebes 20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Zuordnung Geometrieachse zu Kanalachse 20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Geometrieachsname im Kanal 20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED Maschinenachsnummer gültig in Kanal...
Seite 383 Grundlagen 14.4 Achsdaten Kanalachsen Die Namen der Kanalachsen werden über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[n] (Kanalachsname im Kanal) Kanalachsnamen müssen Kanal-weit eindeutig sein. Geometrieachsen Die Namen der Geometrieachsen werden über folgendes Maschinendatum Festgelegt: MD20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (Geometrieachsname im Kanal) Geometrieachsnamen müssen Kanal-weit eindeutig sein. Die Achsnamen für Kanal- und Geometrieachsen werden im Teileprogramm zur Programmierung von allgemeinen Verfahrbewegungen, bzw.
Seite 384: Spindeldaten
Grundlagen 14.5 Spindeldaten 14.5 Spindeldaten 14.5.1 Grundstellung der Spindel Einleitung Der Spindelbetrieb einer Maschinenachse ist eine Untermenge der allgemeinen Achsfunktionalität. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Maschinendaten gesetzt werden, die bei der Inbetriebnahme einer Achse benötigt werden. Die Maschinendaten zur Parametrierung einer Rundachse als Spindel sind deshalb unter den achsspezifischen Maschinendaten (ab MD35000) zu finden.
Seite 385: Spindelbetriebsarten
Grundlagen 14.5 Spindeldaten ● Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter Literatur: Programmierhandbuch Grundlagen; Wegbefehle ● Achsbetrieb: Die Spindel kann vom Spindelbetrieb in den Achsbetrieb (Rundachse) geschaltet werden, wenn für Spindel- und Achsbetrieb ein gemeinsamer Motor verwendet wird. Grundstellung der Spindel Mit dem folgenden Maschinendatum wird eine Spindelbetriebsart als Grundstellung festgelegt: MD35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE Wert...
Seite 386 Grundlagen 14.5 Spindeldaten ● ● Kinematischen Transformationen (z. B. TRANSMIT) ● Bahninterpolation ● Verfahren als Positionierachse Literatur: Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Kapitel "Rundachsen (R2)" Voraussetzungen ● Der Spindelmotor ist für den Spindelbetrieb und den Achsbetrieb derselbe. ● Das Lagemesssystem kann für den Spindelbetrieb und den Achsbetrieb dasselbe sein oder es können getrennte Lagemesssysteme benutzt werden.
Seite 387: Beispiel: Auflösungsumschaltung Bei Analogem Steller
Grundlagen 14.5 Spindeldaten ● Der Achsbetrieb kann in jeder Getriebestufe eingeschaltet werden. Ist der Lageistwertgeber am Motor angebracht (indirektes Messsystem), können sich zwischen den Getriebestufen unterschiedliche Positionier- und Konturgenauigkeiten ergeben. ● Ist der Achsbetrieb aktiv, kann die Getriebestufe nicht gewechselt werden. Dazu muss die Spindel in den Steuerbetrieb geschaltet werden.
Seite 388 Grundlagen 14.5 Spindeldaten Programmierung Kommentar Steller umschalten (von PLC) NC-intern wird auf Spindelparametersatz (1-5) umgeschaltet, Reglerfreigabe ein (von PLC) M3/4/5 oder SPOS=... ; NC fährt mit Spindelparametersatz Wechsel in den Spindelbetrieb Entsprechend der aktiven Getriebestufe wird der entsprechende Parametersatz 1...5 angewählt.
Seite 389 Grundlagen 14.5 Spindeldaten Spindel-Reset Über folgendes Maschinendatum wird festgelegt, ob die Spindel über Reset (DB21,... DBX7.7) oder Programmende (M02/M30) hinaus aktiv bleiben soll: ● MD 35040 $MC_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (Spindel über Reset aktiv) Um Spindelbewegungen abzubrechen, ist ein eigener Spindel-Reset notwendig: ● DB31,... DBX2.2 (Spindel-Reset) Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen;...
Seite 390: Profibus-Komponenten Konfigurieren
Grundlagen 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren Konfiguration PROFIBUS-Maschinensteuertafel Bei einer PROFIBUS Maschinensteuertafel am HMI ist Folgendes in der HW-Konfig notwendig: ● Konfigurieren der Eigenschaften der der Netzwerkschnittstelle für PROFIBUS ● Ergänzen der Maschinensteuertafel und Handrad in HW-Konfig ● Modifizieren der Maschinesteuertafel im OP100 14.6.1 Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS konfigurieren Einleitung...
Seite 391 Grundlagen 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 4. Wählen Sie für das Profil "DP" die Übertragungsgeschwindigkeit "12 Mbit/s". 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz". 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant" sein. Folgende Eingaben sind unter Äquidistanz notwendig: –...
Seite 392 Grundlagen 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 7. Klicken Sie dreimal "OK". 8. Die NCU-Baugruppe mit SINAMICS S120 wird in die HW-Konfig eingefügt. Hinweis Mit der Taste <F4> und bestätigen der Frage zur "Neuanordnung" können Sie die Darstellung im Stationsfenster übersichtlicher anordnen. Als nächsten Schritt konfigurieren Sie eine Maschinensteuertafel mit Handrad. Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 393: Gsd-Datei Laden (Enthält Maschinensteuertafel)
Grundlagen 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 14.6.2 GSD-Datei laden (enthält Maschinensteuertafel) Einleitung Zum Ergänzen der Maschinensteuertafel benötigen Sie die Gerätestammdatei (GSD-Datei) mit der SINUMERIK MCP. Diese Datei beinhaltet Informationen, die ein DP-Mastersystem benötigt, um die MCP als DP-Slave in seine PROFIBUS-Konfiguration einbinden zu können. Bedienfolge Die Datei ist Bestandteil des STEP 7-Paketes für NCU7x0 (Toolbox).
Seite 394 Grundlagen 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 5. Klicken Sie zweimal "OK". Jetzt können Sie die Steckplätze der Maschinensteuertafel mit z.B. "Standard + Handrad" belegen. Bild 14-7 Maschinensteuertafel in HW-Konfig Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 395 Grundlagen 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 6. Wählen Sie im Hardware-Katalog unter "SINUMERIK MCP" die Möglichkeit "Standard+Handrad" und ziehen Sie mit der linken Maustaste diese auf den Steckplatz 1 (siehe folgendes Bild). Bild 14-8 Standard+Handrad auf Steckplatz Sie haben eine Maschinensteuertafel als Standard mit Handrad in der HW-Konfig konfiguriert.
Seite 396: Profibus Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Grundlagen 14.6 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 14.6.4 PROFIBUS Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienfolge ● Öffnen Sie unter "Bausteine" den "OB100" durch Doppelklick. Im OB100 sind folgenden Parametern zwingend vor zu besetzen: MCPNum := 1 MCP1IN := P#E 0.0...
Seite 397: Anhang
Anhang Abkürzungen Komprimiertes Format von XML Active Line Module Automatisierungssystem BASP Befehlsausgabesperre BERO Berührungsloser Endschalter Binektoreingang BICO Binektor Konnector Binektorausgang CompactFlash Konnektoreingang Computerized Numerical Control: computerunterstützte numerische Steuerung Konnektorausgang Certificate of License Communication Processor: Kommunikationsprozessor Central Processing Unit: zentrale Rechnereinheit Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protokoll für die automatische Zuweisung von IP-Adressen von...
Seite 398 Anhang A.1 Abkürzungen Local Area Network Light-Emitting Diode: Leuchtdiodenanzeige Lageregler Local User Data Media Access Control Maschinendatum MELDW Meldungswort MLFB Maschinenlesbare Fabrikatbezeichnung Motor Module MSTT Maschinensteuertafel Numerical Control Kernel: Numerik-Kern mit Satzaufbereitung, Verfahrbereich usw. Numerical Control Unit: Hardware Einheit des NCK Nahtstellensignal Numerical Extension (Achserweiterungsbaugruppe) Organisationsbaustein...
Seite 399: Dokumentationsübersicht
Anhang A.2 Dokumentationsübersicht Dokumentationsübersicht Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 400 Anhang A.2 Dokumentationsübersicht Inbetriebnahme CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2012, 6FC5397-2AP40-3AA0...
Seite 401: Glossar
Glossar Active Line Module Geregelte, selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit (mit -> "IGBT"s in Ein- und Rückspeiserichtung), die die DC-Zwischenkreisspannung für die -> "Motor Module"s zur Verfügung stellt. Antrieb Ein Antrieb ist die Gesamtheit von Motor (elektrisch oder hydraulisch), Stellglied (Umrichter, Ventil), Regelung, Messsystem und Versorgung (Einspeisung, Druckspeicher). Bei elektrischen Antrieben wird zwischen Umrichter- oder Wechselrichtersystem unterschieden.
Seite 402 Glossar Antriebs-Parameter Parameter einer Antriebsachse, die z.B. die Parameter der zugehörigen Regler und die Motor- und Geberdaten enthalten. Die Parameter der übergeordneten Technologiefunktionen (Positionieren, Hochlaufgeber) werden im Gegensatz hierzu als - > "Applikations-Parameter" bezeichnet. Siehe -> "Basis-Einheitensystem" Antriebssystem Ein Antriebssystem ist die Gesamtheit der zu einem Antrieb gehörenden Komponenten einer Produktfamilie, z.
Seite 403 Glossar Control Unit Zentrale Regelungsbaugruppe, in der die Regelungs- und Steuerungsfunktionen für ein oder mehrere -> "SINAMICS" -> "Line Module"s und/oder -> "Motor Module"s realisiert sind. Es gibt drei Arten von Control Units: - SINAMICS Control Units, z. B. -> "CU320" - SIMOTION Control Units, z.
Seite 404 Glossar Geber Ein Geber ist ein Messsystem, das Istwerte für Drehzahl und/oder Winkel- bzw. Lagepositionen erfasst und zur elektronischen Verarbeitung bereitstellt. Je nach mechanischer Ausführung können Geber in den -> "Motor" eingebaut (-> "Motorgeber") oder an die externe Mechanik angebaut (-> "externer Geber") werden. Nach der Bewegungsart wird unterschieden zwischen rotatorischen Gebern (manchmal auch "Drehgeber"...
Seite 405 Glossar Line Module Ein Line Module ist ein Leistungsteil, das aus einer dreiphasigen Netzspannung die Zwischenkreisspannung für ein oder mehrere -> "Motor Module"s erzeugt. Bei SINAMICS gibt es die folgenden drei Arten von Line Modules: -> "Basic Line Module", -> "Smart Line Module" und -> "Active Line Module". Die Gesamtfunktion einer Einspeisung inklusive der benötigten Zusatzkomponenten wie - >...
Seite 406 Glossar Motor Module Ein Motor Module ist ein Leistungsteil (DC-AC Wechselrichter), das die Energie für die angeschlossenen Motor(en) zur Verfügung stellt. Die Energieversorgung erfolgt durch bei den -> "Zwischenkreis" des -> "Antriebsgerät"es. Ein Motor Module muss über -> "DRIVE-CLiQ" mit einer -> "Control Unit" verbunden werden, in der die Steuer- und Regelungsfunktionen für das Motor Module hinterlegt sind.
Seite 407 Glossar PROFIBUS In der IEC 61158, Teil 2 bis 6 genormter Feldbus. Das früher hinten angehängte "DP" fällt weg, da der PROFIBUS FMS nicht genormt ist und der PROFIBUS PA (für Process Automation) nun Bestandteil des "allgemeinen" - > "PROFIBUS" ist. Sensor Module Hardware-Modul zur Auswertung von Drehzahl-/Lagegeber-Signalen und Bereitstellung der ermittelten Istwerte als numerische Werte an einer ->...
Seite 408 Glossar Softwareprodukt Als Softwareprodukt wird allgemein ein Produkt bezeichnet, das auf einer → Hardware zur Bearbeitung von Daten installiert wird. Im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK Softwareprodukten wird für die Nutzung jedes Softwareproduktes eine entsprechende → Lizenz benötigt. Steuerwort Bitcodiertes -> "Prozessdaten"wort, das von -> "PROFIdrive" zur Steuerung von Antriebszuständen zyklisch übertragen wird.
Seite 409: Index
Index Codierschalter, 26 CompactFlash Card, 321, 327 Create MyConfig, 352 CYCLE832 (High Speed Settings), 243 Absolutwertgeber, 210 Bedienerunterstütze Justage, 211 Justage, 178 Datensatz Justage mehrerer Achsen, 212 Antrieb (DDS), 117 Neu-Justage, 212 entfernen, 125 Abstandscodierte Referenzmarken, 208 Geber (EDS), 117 Achsanwahl, 274 hinzufügen, 118 Achse...
Seite 410 Index rotatorisches Messsystem, 175 NCU - X132, 76 Geberüberwachung NCU - X142, 77 Grenzfrequenz, 201 NX 1x.3, 78 Nullmarkenüberwachung, 201 Unterstützung, 79 Positionstoleranz bei Geberumschaltung, 202 Klemmungstoleranz, 196 Genauhalt Konfiguration fein, 195 Ändern, 135 grob, 195 Sortieren, 136 Geometrieachsen, 376 Konturüberwachung, 200 Gerätekonfiguration, 83 Konventionelle Achsgeschwindigkeit, 194...
Seite 411 Index MD35010 $MA_GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT, Prozessdaten zum Senden, 370 Mengengerüst PLC-Antriebe, 287 Messfunktionen, 248, 249 Abbruch, 250 Rechenfeinheit, 225 starten, 250 Referenzpunktfahren, 204 Messsystem Regelsinn, 187 absolut, 178 Regelungsart, 96 linear, 177 Reglerdatenübersicht, 274 parametrieren, 175, 177, 178 Rundachse rotatorisch, 175 Antriebsoptimierung, 183 umschalten, 181 mit rotatorischem Geber am Motor, 176 Messung Autom.
Seite 412 Index Taktzeiten, 235 Teilungsachsen, 185 Teilungspositionstabellen, 186 Telegramme Empfangen, 368 Herstellerspezifische, 367 Senden, 368 Standard, 367 zuordnen, 154 Toolbox, 24 Topologie Ändern, 138 Komponente löschen, 144 Regeln, 361 Vergleich Ist-/Soll-Topologie, 137 Verfahrbereiche, 233 Verfahrrichtung, 187 Web License Manager, 323 Werkseinstellungen, 108 Zugriffsstufen, 32 Zustandswort (ZSW), 368 Zwischenkreisidentifikation, 156...

Siemens SINUMERIK 840D sl Handbuch

1 Einleitung

2 Sicherheitshinweise

3 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme

4 Inbetriebnahme PLC

5 Inbetriebnahme NC-Gesteuerte Antriebe

6 Kommunikation zwischen NCK und Antrieb

7 Inbetriebnahme NCK

8 Antriebsoptimierung

9 Inbetriebnahme PLC-Gesteuerte Antriebe

10 Daten Sichern und Verwalten

11 Lizenzierung

12 Zyklenschutz (Option)

13 Neuinstallation/Hochrüsten

14 Grundlagen

Anhang

Quicklinks

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Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 840D sl