Seite 1 Vorwort SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) ______________ Einleitung ______________ Sicherheitshinweise SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 Voraussetzungen für die ______________ Inbetriebnahme CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) ______________ Einschalten Hochlauf ______________ PG/PC mit PLC verbinden...
Seite 2: Qualifiziertes Personal
Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus. Marken Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.
Seite 3 Zielgruppe Die vorliegende Dokumentation wendet sich an den Werkzeugmaschinen-Anwender. Die Druckschrift beschreibt ausführlich die für den Anwender notwendigen Sachverhalte zur Programmierung der Steuerung SINUMERIK 840D sl/840D/840Di/810D. Standardumfang In der vorliegenden Dokumentation ist die Funktionalität des Standardumfangs beschrieben. Ergänzungen oder Änderungen, die durch den Maschinenhersteller vorgenommen werden, werden vom Maschinenhersteller dokumentiert.
Seite 4: Technical Support
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an folgende Hotline: Zeitzone Europa und Afrika: A&D Technical Support Tel.: +49 (0) 180 / 5050 - 222 Fax: +49 (0) 180 / 5050 - 223 Internet: http://www.siemens.com/automation/support-request E-Mail: mailto:adsupport@siemens.com Zeitzone Asien und Australien A&D Technical Support Tel.: +86 1064 719 990...
Seite 5 Faxformular: siehe Rückmeldeblatt am Schluss der Druckschrift. Internetadresse http://www.siemens.com/motioncontrol EG-Konformitätserklärung Die EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden/erhalten Sie • im Internet: http://www.ad.siemens.de/csinfo unter der Produkt-/Bestellnummer 15257461 • bei der zuständigen Zweigniederlassung des Geschäftsgebiets A&D MC der Siemens AG CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 6 Vorwort CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 7: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Einleitung..............................1-1 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl ............... 1-1 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme..1-3 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme..............1-7 Sicherheitshinweise ..........................2-1 Gefahrenhinweise ........................2-1 EGB-Hinweise..........................2-3 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme ....................3-5 Allgemeine Voraussetzungen ....................
Seite 8 Topologie überprüfen ......................... 7-8 7.3.5 Konfiguration der einzelnen Komponenten (Motor, Geber) -> Antriebsdatensätze....7-9 7.3.5.1 Motorcodierung aus XML-Listen auswählen................7-10 7.3.5.2 Manuelle Konfiguration von SIEMENS-Standardmotoren ............7-11 7.3.5.3 Manuelle Konfiguration von direkten Messsystemen .............. 7-12 7.3.6 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung .............. 7-14 7.3.7 Datensätze und PROFIBUS-Protokoll konfigurieren ...............
Seite 9 Inhaltsverzeichnis 9.5.12.4 Nahtstellensignale und Maschinendaten ................. 9-63 Spindeldaten parametrieren..................... 9-66 9.6.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel....................... 9-66 9.6.2 Getriebestufen ......................... 9-66 9.6.3 Messsysteme Spindel ......................9-67 9.6.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel ............9-69 9.6.5 Spindel positionieren........................ 9-71 9.6.6 Spindel synchronisieren......................9-72 9.6.7 Überwachungen der Spindel....................
Seite 10 14.2 Übertragungstelegramme ......................14-5 14.2.1 Prozessdaten zum Empfangen und Senden ................14-7 14.2.2 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl....... 14-9 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb......14-11 14.3.1 NCK zum Antrieb ........................14-11 14.3.2...
Seite 11 Inhaltsverzeichnis Tabellen Tabelle 3-1 Netzwerkkonfiguration ......................3-10 Tabelle 7-1 Zuordnung p978[0…9] bei Einspeisung mit Drive-CLiQ Anschluss ........7-15 Tabelle 7-2 Zuordnung p978[0…9] bei Einspeisung ohne Drive-CLiQ Anschluss ........7-15 Tabelle 9-1 Feinheiten: Maschinendaten...................... 9-4 Tabelle 9-2 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten ..........9-4 Tabelle 9-3 Bit-Nummer und Index zur Anwenderdefinition .................
Seite 12 Inhaltsverzeichnis Tabelle 9-33 Spindel: Maschinendaten......................9-77 Tabelle 9-34 Spindel: Settingdaten ....................... 9-78 Tabelle 9-35 Spindel: Nahtstellensignale...................... 9-79 Tabelle 11-1 Anwenderdaten ........................11-1 Tabelle 13-1 Anwender-spezifische Datei: MMC.INI .................. 13-14 Tabelle 14-1 Komponenten-Nummern im DO 3 ................... 14-3 Tabelle 14-2 Telegramme mit den Prozessdaten zum Empfangen (NCK->Antrieb)........14-9 Tabelle 14-3 Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden (Antrieb->NCK)........
Seite 13 Inhaltsverzeichnis CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) xiii Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 15: Einleitung
ShopMill • CNC Teil 4 ShopTurn Grobe Schritte bei der Inbetriebnahme von SINUMERIK 840D sl Die Inbetriebnahme einer SINUMERIK 840D sl verläuft grob in 2 Schritte: • Schritt 1 (beschrieben in CNC Teil 1) – Inbetriebnahme PLC – Inbetriebnahme Antrieb –...
Seite 16 Einleitung 1.1 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl Übersicht Inbetriebnahme CNC Teil 1 und Teil 2, 3, 4 Folgendes Bild veranschaulicht schematisch die Inbetriebnahmeschritte, die im ersten Teil (1) und im Teil 2, 3, 4 (2) beschrieben werden: Bild 1-1 Übersicht Inbetriebnahme Teil (1), Teil (2)
Seite 17: Prinzipielle Darstellung Der Sinumerik 840D Sl Komponenten Bei Der Inbetriebnahme
Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Einleitung Grundsätzlich enthält eine NCU 7x0 folgende Komponenten: • HMI • NCK • PLC • Antrieb • CP Der in der NCU enthaltene HMI wird als interner HMI oder als HMI-Embedded/ShopMill/ShopTurn bezeichnet.
Seite 18 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI intern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit HMI intern. Bild 1-2 Prinzipielle Darstellung SINUMERIK 840D sl...
Seite 19 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI extern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit PCU 50.3 mit HMI extern.
Seite 20 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Schematische Darstellung der NCU 7x0 Folgendes Bild stellt schematisch die NCU 7x0 dar: Bild 1-4 Schematische Darstellung NCU 7x0 CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 21: Prinzipielles Vorgehen Bei Der Erstinbetriebnahme
Inbetriebnahmeschritte Im Folgenden sind die Inbetriebnahmeschritte aufgeführt. Die Reihenfolge ist zwar nicht zwingend einzuhalten aber zu empfehlen: 1. Hochlauf der SINUMERIK 840D sl prüfen 2. Herstellen einer Kommunikationsverbindung zur PLC 3. Inbetriebnahme PLC 4. Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 5. Inbetriebnahme Kommunikation NCK <-> Antrieb 6.
Seite 22 Einleitung 1.3 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 23: Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise Gefahrenhinweise Die folgenden Hinweise dienen einerseits Ihrer persönlichen Sicherheit und andererseits der Vermeidung von Beschädigungen des beschriebenen Produkts oder angeschlossener Geräte und Maschinen. Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten. Gefahr Nur entsprechend qualifiziertes Personal darf an den SINUMERIK-Geräten die Inbetriebnahme durchführen.
Seite 24 Ausführung der Projektierungsvorschriften und Maßnahmen, die EG-Richtlinie 89/336/EWG. Gefahr Reparaturen an von uns gelieferten Geräten dürfen nur vom SIEMENS–Kundendienst oder von SIEMENS autorisierten Reparaturstellen vorgenommen werden. Zum Auswechseln von Teilen oder Komponenten nur Teile verwenden, die in der Ersatzteilliste aufgeführt sind.
Seite 25: Egb-Hinweise
Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise EGB-Hinweise Vorsicht Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente. Vor dem Berühren einer elektronischen Baugruppe muss der eigene Körper entladen werden. Dies kann in einfachster Weise dadurch geschehen, dass unmittelbar vorher ein leitfähiger, geerdeter Gegenstand berührt wird (z. B. metallblanke Schaltschrankteile, Steckdosenschutzkontakt). Achtung Handhabung von EGB–Baugruppen: •...
Seite 26 Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 27: Voraussetzungen Für Die Inbetriebnahme
Sicherheitshinweise 3.1 Allgemeine Voraussetzungen Voraussetzungen für die Inbetriebnahme Allgemeine Voraussetzungen Allgemeines Alle Komponenten sind für definierte mechanische, klimatische und elektrische Umgebungsbedingungen ausgelegt. Kein Grenzwert darf, weder im Betrieb noch beim Transport, überschritten werden. Grenzwerte Besonders zu beachten sind: • Netzbedingungen •...
Seite 28 Sicherheitshinweise 3.1 Allgemeine Voraussetzungen Hinweis Sämtliche Hinweise zum Aufbau der SINAMICS S120 Antriebskomponenten entnehmen Sie: Literatur: SINAMICS S120 Gerätehandbücher /GH1/ und /GH2/. Hinweis Sämtliche Hinweise zum Verbinden der Ethernet Schnittstelle entnehmen Sie: Literatur: /GDS/ Gerätehandbuch NCU Hinweis Zur Einrichtung eines Ethernetzes siehe auch: Literatur: Inbetriebnahme HMI (IAM), Kapitel "Inbetriebnahme TCU (IM5)"...
Seite 29: Soft- Und Hardwarevoraussetzungen
Sicherheitshinweise 3.2 Soft- und Hardwarevoraussetzungen Soft- und Hardwarevoraussetzungen Voraussetzungen Zur Inbetriebnahme SINUMERIK 840D sl sind folgende Voraussetzungen notwendig: • Verbindungen zur NCU – Netzwerk-Switch an Buchse X120 – Ethernet Verbindung von PC/PG an Netzwerk-Switch – Ethernet Verbindung von TCU für HMI intern an Netzwerk-Switch bzw.
Seite 30 Sicherheitshinweise 3.2 Soft- und Hardwarevoraussetzungen • Hardwarevoraussetzungen – CompactFlash Card mit Software für internen HMI, NCK, PLC und Antrieb in NCU gesteckt – Lüfter-/Batterie-Modul (MLFB 6FC5348-0AA01-0AA0) an NCU (siehe folgendes Bild) Bild 3-1 Lüfter-/Batterie-Modul CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 31: Kommunikationsschnittstellen
Sicherheitshinweise 3.3 Kommunikationsschnittstellen Kommunikationsschnittstellen Einleitung Im folgenden Bild sind die Schnittstellen an der NCU gekennzeichnet, die für die an der Inbetriebnahme beteiligten Komponenten zur Kommunikation benutzt werden können. Das sind: • X120-Ethernet-Schnittstelle für TCU und/oder PCU (ein Netzwerk-Switch ermöglicht die Erweiterung) •...
Seite 32: Inbetriebnahme-Tool Auf Pg/Pc
255.255.255.248 Inbetriebnahme-Tool auf PG/PC Voraussetzung Falls Sie eine SINUMERIK 840D sl, bestehend aus TCU, NCU 7x0 und SINAMICS S120 Antriebskomponenten in Betrieb nehmen, dann benötigen Sie das Inbetriebnahme-Tool auf dem PG/PC. Um mit dem PG/PC mit dem Inbetriebnahme-Tool eine Inbetriebnahme durchzuführen sind folgende Voraussetzungen erforderlich: •...
Seite 33: Einschalten Hochlauf
Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Einleitung Im folgenden Bild sind die Bedien- und Anzeigelemente der NCU gekennzeichnet, die für das Einschalten und den Hochlauf der SINUMERIK 840D sl wichtig sind: • diverse Fehler- und Status-LED’s • Statusdisplay (7-Segment-Anzeige) • RESET-Taster •...
Seite 34: Led-Anzeige
Einschalten Hochlauf 4.1 Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Hinweis Wenn Sie den Inbetriebnahme- oder Betriebsartenschalter drehen, dann zeigt kurzzeitig das Statusdisplay die angewählte Zahl/Buchstaben an! LED-Anzeige Folgende LED-Anzeigen signalisieren Zustände an der NCU: • RDY (gelb) -> Schreib-/Lesezugriff auf CF-Card, RDY (rot) ->...
Seite 35: Nck- Und Plc-Urlöschen
Einschalten Hochlauf 4.2 NCK- und PLC-Urlöschen NCK- und PLC-Urlöschen Einleitung Bei der erstmaligen Inbetriebnahme der PLC muss nach dem Einschalten und Hochlaufen der NCU ein PLC Urlöschen durchgeführt werden. Um einen definierten Ausgangszustand des Gesamtsystems (NCK und PLC) zu erreichen, muss dabei auch der NCK gelöscht werden.
Seite 36 Einschalten Hochlauf 4.2 NCK- und PLC-Urlöschen Hinweise Hinweis Wird in Schalterstellung "3" am PLC-Betriebsartenschalter ein Hardware RESET oder POWER ON ausgelöst, dann wird das komplette SRAM der PLC initialisiert und der Diagnosepuffer nicht gelöscht. Alle Anwenderdaten müssen neu übertragen werden. Wird die Stellung "3"...
Seite 37: Hochlauf Beendet
Einschalten Hochlauf 4.3 Hochlauf beendet Hochlauf beendet Einleitung Nach einem fehlerfreien Hochlauf der NCU zeigt sie folgendes an: • Zahl ”6” und ein blinkender Punkt • LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN Um auf der Bedienoberfläche des HMI die Inbetriebnahme fortzuführen, sind noch folgende Bedienschritte notwendig: Bedienschritte zum Einstieg in die Inbetriebnahme 1.
Seite 38 Einschalten Hochlauf 4.3 Hochlauf beendet Bild 4-2 Einstieg Inbetriebnahme Der Hochlauf ist beendet, im nächsten Schritt führen Sie die Inbetriebnahme der PLC mit dem SIMATIC Manger durch. CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 39: Pg/Pc Mit Plc Verbinden
PG/PC mit PLC verbinden SIMATIC-Manager starten Einleitung Der SIMATIC-Manager ist eine grafische Bedienoberfläche zur Online/Offline-Bearbeitung von S7-Objekten (Projekte, Anwenderprogramme, Bausteine, HW-Stationen und Tools). Mit dem SIMATIC-Manager können Sie • Projekte und Bibliotheken verwalten, • STEP 7-Tools aufrufen, • online auf die PLC zugreifen. SIMATIC-Manager starten Auf dem Windows-Desktop erscheint nach der Installation das Icon SIMATIC-Manager und im Startmenü...
Seite 40: Kommunikationsverbindung Aufbauen
PG/PC mit PLC verbinden 5.2 Kommunikationsverbindung aufbauen Kommunikationsverbindung aufbauen Einleitung Zum Laden der Konfiguration in die PLC muss die dazu benötigte Kommunikationsverbindung (Ethernet) vom PG/PC zur PLC sichergestellt sein. Bedienschritte Kommunikationsverbindung zur PLC herstellen Die Kommunikationsverbindung zur PLC kann vom PG/PC mittels SIMATIC-Manager mit folgenden Bedienschritten eingestellt werden: 1.
Seite 41: Inbetriebnahme Plc
Inbetriebnahme PLC Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Einleitung Zur grundlegenden Inbetriebnahme der PLC, der Ethernet- und PROFIBUS-Kommunikation sowie der Ein-/Ausgangsdatenbereiche des NCK's, ist die Erstellung eines S7-Projekts notwendig. Dazu sind folgende Handlungsschritte durchzuführen: • Projekt anlegen • Station SIMATIC 300 einfügen •...
Seite 42: Projekt Anlegen
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Was ist bei der PLC-Konfiguration bei SINUMERIK 840D sl anders? Folgende Punkte weichen zur Konfiguration eines PLC-Projektes einer SINUMERIK 840Di • PLC-Adressbereich zur PROFIBUS-Antriebskommunikation, beginnt bei 4100 und ist nicht auf kleinere Werte änderbar, •...
Seite 43: Station Simatic 300 Einfügen
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 6.1.2 Station SIMATIC 300 einfügen Einleitung Bevor Sie erforderliche Hardware in das S7-Projekt einbringen, sind folgende Schritte notwendig: • SIMATIC Station-300 in das Projekt einfügen • HW-Konfig starten Bedienschritte 1. Wählen Sie rechte Maustaste > Neues Objekt einfügen > SIMATIC 300-Station. Bild 6-1 SIMATIC 300-Station einfügen 2.
Seite 44: 6.1 Erstellen Eines Simatic S7-Projektes
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 4. Wählen Sie im Menü Ansicht > Katalog. Der Katalog mit den Baugruppen wird aufgeblendet (siehe folgendes Bild). Bild 6-2 HW-Konfig CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 45: Ncu 7X0 In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 6.1.3 NCU 7x0 in HW-Konfig einfügen Einleitung Die Bedienoberfläche von "HW Konfig" zeigt im Wesentlichen (siehe folgendes Bild): • Stationsfenster Das Stationsfenster ist zweigeteilt. Im oberen Teil wird graphisch der Stationsaufbau angezeigt, im unteren Teil die Detailansicht der angewählten Baugruppe. •...
Seite 46: Konfigurieren Der Eigenschaften Der Netzwerk-Schnittstellen
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 3. Wählen Sie NCU 720.1 mit der linken Maustaste an und ziehen Sie diese mit gedrückter Maustaste ins Stationsfenster "Stationsaufbau". Nach dem Loslassen der Maustaste konfigurieren Sie im Dialog die Eigenschaften der Schnittstellen des auf der NCU 720.1 befindlichen Prozessors CP 840D sl (siehe nachfolgendes Kapitel).
Seite 47 Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 4. Wählen Sie für das Profil DP die Übertragungsgeschwindigkeit 12 Mbit/s (siehe folgendes Bild). Bild 6-5 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle 5. Betätigen Sie Optionen und anschließend die Registerkarte Äquidistanz (siehe folgendes Bild). Bild 6-6 Äquidistanz 6.
Seite 48 Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes – Tragen Sie den Takt z.B. 2 ms für den Äquidistanten DP-Zyklus (für integrierten PROFIBUS) ein (siehe MD10050 Syscock_Cycle_Time). – Klicken Sie das Feld Zeiten Ti und To für alle Slaves gleich – In den Feldern Zeit Ti und Zeit To muss ein Wert < 2 ms stehen. 7.
Seite 49 Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bedienschritte Ethernet Schnittstelle Für die Erstinbetriebnahme mit einem PG/PC ist es notwendig, eine Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren. In unserem Beispiel betrifft das die Schnittstelle zur Buchse X120. 1. Doppelklicken Sie auf CP 840D sl im Grundrack der NCU 720.1. Es öffnet sich der Dialog Eigenschaften - Ethernet Schnittstelle CP 840D sl (siehe folgendes Bild).
Seite 50 Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Im Eingabefeld für die IP-Adresse ist standardmäßig die Adresse für die Buchse X127 vorbelegt. Da für die derzeitige Inbetriebnahme die Schnittstelle der Buchse X120 zur Anwendung kommt, müssen Sie die IP-Adresse ändern. 1. Tragen Sie für Buchse X120 die IP-Adresse 192.168.214.1 und die Subnetzmaske 255.255.255.0 ein.
Seite 51: Gsd-Datei Laden (Enthält Maschinensteuertafel)
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadressen Die Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadresse zur Kommunikation der PLC zum Antrieb (einzusehen über die Objekteigenschaften des SINAMICS integrated) sind standardmäßig vorbelegt und benötigen keine Konfiguration. Als nächsten Schritt konfigurieren Sie eine Maschinensteuertafel in der HW-Konfig. Siehe auch Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb (Seite 12-5) 6.1.5...
Seite 52: Ergänzen Maschinensteuertafel Und Handrad In Hw-Konfig
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 6.1.6 Ergänzen Maschinensteuertafel und Handrad in HW-Konfig Einleitung Die Maschinensteuertafel (MCP) kann über PROFIBUS an die PLC angekoppelt werden. In späteren Ausbaustufen ist eine Ankopplung über Netzwerk möglich. Bedienschritte MCP in HW-Konfig ergänzen Sie haben eine NCU in der HW-Konfig erstellt und die GSD-Datei für die MCP installiert.
Seite 53 Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 5. Wählen Sie im Hardware-Katalog unter SINUMERIK MCP die Möglichkeit Standard+Handrad und ziehen Sie mit der linken Maustaste diese auf den Steckplatz 1 (siehe folgendes Bild). Bild 6-12 Standard+Handrad auf Steckplatz Sie haben eine Maschinensteuertafel als Standard mit Handrad in der HW-Konfig konfiguriert.
Seite 54: Hardware Konfiguration Beenden Und Laden Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 6.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 6.1.7 Hardware Konfiguration beenden und laden zur PLC Hardware-Konfiguration beenden und zur PLC laden Zum Beenden der Gesamtkonfiguration und erstellen der Systemdaten für die PLC muss das Projekt abgespeichert und übersetzt werden. 1. Wählen Sie das Menü Station > Speichern und übersetzen. 2.
Seite 55: Plc-Programm Erstellen
Inbetriebnahme PLC 6.2 PLC-Programm erstellen PLC-Programm erstellen Einleitung Folgende Bedienschritte zum Erstellen eines PLC-Programmes beschreiben das Erstellen eines Grundprogrammes. Wie Sie ein Anwenderprogramm speziell ändern und erweitern können wird in der Dokumentation von SIMATIC STEP7 beschrieben. 6.2.1 PLC-Grundprogramm einfügen Einleitung Sie haben eine Hardwarekonfiguration durchgeführt, das Projekt gespeichert und übersetzt und die Systemdaten für die PLC erstellt.
Seite 56 Inbetriebnahme PLC 6.2 PLC-Programm erstellen Sie haben die Bibliothek eingefügt und unter PLC-Erst-IBN 840D sl > SINUMERIK > PLC 317 2DP > S7-Programm das PLC Programm angewählt (siehe folgendes Bild). Bild 6-15 PLC-Programm kopieren 3. Kopieren Sie die Quellen, Bausteine und Symbole in das PLC-Programm. OB 1 überschreiben Beim Einfügen der Bausteine wird der bereits vorhandene Organisationsbaustein OB1 überschrieben.
Seite 57: Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Inbetriebnahme PLC 6.2 PLC-Programm erstellen 6.2.2 Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienschritte • Öffnen Sie unter Bausteine den OB100 durch Doppelklick. Im OB100 sind folgenden Parametern zwingend vor zu besetzen: MCPNum := 1 MCP1IN := P#E 0.0...
Seite 58: Laden Projekt Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 6.3 Laden Projekt zur PLC Laden Projekt zur PLC Einleitung Zum Laden des konfigurierten PLC-Projektes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Voraussetzung • Zwischen STEP7 und der PLC besteht eine Ethernet-Netzwerkverbindung. • Die zu ladende Konfiguration entspricht dem tatsächlichen Stationsaufbau. •...
Seite 59 Inbetriebnahme PLC 6.3 Laden Projekt zur PLC Bedienschritte Laden Systembausteine in die Baugruppe 1. Wechseln Sie zum Laden der Konfiguration der Systembausteine in den SIMATIC Manager. 2. Wählen Sie im SIMATIC Manager im Verzeichnis der PLC das Verzeichnis Bausteine > rechte Maustaste >...
Seite 60 Inbetriebnahme PLC 6.3 Laden Projekt zur PLC Achtung Ein NCK-Reset ist zur Synchronisation PLC-NCK notwendig. Nachfolgendes Kapitel beschreibt die Bedienschritte zum Auslösen eines NCK-Reset's. CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 6-20 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 61: Nck-Reset Auslösen
Inbetriebnahme PLC 6.4 NCK-Reset auslösen NCK-Reset auslösen Einleitung Der vorübergehend beim Laden der Konfiguration eingenommene STOP-Zustand der PLC wird vom NCK, mit entsprechender Alarmreaktion, als Ausfall der PLC interpretiert. Alarmreaktion • Es kann zur folgende Anzeige der Alarme im HMI im Bedienbereich Diagnose > Alarme kommen (siehe folgendes Bild): Bild 6-17 Alarmreaktionen...
Seite 62 Inbetriebnahme PLC 6.4 NCK-Reset auslösen Bedienfolgen NCK-Reset auslösen • Wählen Sie den Bedienbereich Inbetriebnahme und anschließend NCK-Reset (siehe folgendes Bild). Bild 6-18 NCK-Reset Nachdem Sie den NCK-Reset ausgelöst haben, geht die PLC in RUN. CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 6-22 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 63: Erstinbetriebnahme Plc Beendet
Inbetriebnahme PLC 6.5 Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der PLC beendet. PLC und NCK sind im folgenden Zustand: • LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN. • Statusdisplay zeigt eine "6" mit einem blinkenden Punkt. ⇒...
Seite 64 Inbetriebnahme PLC 6.5 Erstinbetriebnahme PLC beendet CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 6-24 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 65: Inbetriebnahme Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe Einleitung Die Inbetriebnahme der Antriebsparameter erfolgt über HMI im Bedienbereich Inbetriebnahme. Zum derzeitigen Stand erfolgt die SINAMICS S120 Antriebsinbetriebnahme mittels Makros über die SINAMICS Maschinendaten. Die Maschinendaten sind aufrufbar über die Softkeys Inbetriebnahme > Maschinendaten. Inbetriebnahmereihenfolge Die Grundinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe sollte in folgender Reihenfolge durchgeführt werden: 1.
Seite 66: Herstellen Der Werkseinstellung
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.1 Herstellen der Werkseinstellung Herstellen der Werkseinstellung Einleitung Vor Herstellung der Werkseinstellung ist sicherzustellen, dass die PLC keine Freigaben mehr zum Antrieb gibt. Vorgehensweise beim Aktivieren der Werkseinstellungen 1. Betätigen Sie Softkey Control Unit MD. 2. Betätigen Sie Speichern/Reset. 3.
Seite 67: Update Der Komponentenfirmware
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.2 Update der Komponentenfirmware Update der Komponentenfirmware Einleitung Vor Erstinbetriebsetzung sollten alle SINAMICS-Komponenten auf einen einheitlichen Firmwarestand gebracht werden. Die dazu notwendige Software ist als Bestandteil der SINAMICS-SW auf der CF-Card abgelegt. Ein Update von einzelnen Komponenten kann z.B.
Seite 68 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.2 Update der Komponentenfirmware Bitte beachten Hinweis Das Update kann je nach Anlagenkonfiguration mehrere Minuten laufen. Keinesfalls die Anlage vor Beendigung des Makros abschalten! p7829 darf NICHT mehr auf "1" stehen. Während der Abarbeitung des Sondermakros 150399 "Komponentenupdate" blinkt die obere LED auf den im Moment bearbeiteten SINAMICS-Baugruppen (bzw.
Seite 69: Konfiguration Des Antriebes
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes Konfiguration des Antriebes Einleitung Die Konfiguration der Antriebskomponenten ist allgemein möglich über Konfigurationsmakros und/oder bei HMI-Advanced mittels Antriebsassistenten. Konfiguration Antrieb Dieses Kapitel geht kurz auf die Inbetriebnahme mittels Antriebassistenten ein. Ausführlich beschreibt das Kapitel die Konfiguration des Antriebes mittels Konfigurationsmakros. Sie starten ein entsprechendes Makro und wenn dieses Makro abgearbeitet ist, dann haben Sie folgendes ausgeführt: •...
Seite 70: Antriebskomponenten Makroaufruf
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.2 Antriebskomponenten Makroaufruf Makroaufruf Bei der Inbetriebnahme müssen Sie, ausgehend von der vorhandenen Anlagenprojektierung, die Auswahl des entsprechenden Makros treffen. Vorgehensweise beim Makroaufruf Mit folgender Bedienhandlung ist das Makro zu starten: 1. Konfigurationsmakro starten: –...
Seite 71: Übernahme Der Topologie Des Antriebssatzes
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.3 Übernahme der Topologie des Antriebssatzes Einleitung Die Übernahme der Topologie des Antriebssatzes wird bei erfolgreicher Abarbeitung eines der Konfigurationsmakros automatisch durchgeführt. Mit der Übernahme der Topologie werden alle am Drive-CLiQ angeschlossenen Komponenten erkannt und der antriebsinterne Datenverkehr initialisiert.
Seite 72: Topologie Überprüfen
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.4 Topologie überprüfen Einleitung Nachdem Sie die Antriebskomponenten parametriert haben, können Sie am HMI die Topologie einsehen. Topologie der einzelnen Antriebskomponenten 1. Betätigen Sie im Bedienbereich Inbetriebnahme nacheinander die Softkeys Antriebssystem > Antriebsgeräte > Topologie. 2.
Seite 73: Konfiguration Der Einzelnen Komponenten (Motor, Geber) -> Antriebsdatensätze
Motoren und Geber nicht ermitteln. In diesem Fall muss das entsprechende Antriebsmodul manuell konfiguriert werden. Manuell müssen folgende Antriebskomponenten über die Antriebsmaschinendaten konfiguriert werden: • SIEMENS-Standardmotoren • Direkte Messsysteme Voraussetzung Voraussetzung ist: • Sie haben die MLFB-Nummern der jeweiligen Motoren vorliegen.
Seite 74: Motorcodierung Aus Xml-Listen Auswählen
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.5.1 Motorcodierung aus XML-Listen auswählen Einleitung Motoren ohne DRIVE-CLiQ-Schnittstelle können über die Parameter p300, p301, p500 für den Motor und p400 für das verwendete Messsystem konfiguriert werden. Falls der Motorcode bzw. der Code für das Messsystem nicht bekannt ist, kann dieser aus den mit der Toolbox mitgelieferten XML-Listen ermittelt werden.
Seite 75: Manuelle Konfiguration Von Siemens-Standardmotoren
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.5.2 Manuelle Konfiguration von SIEMENS-Standardmotoren Vorgehensweise bei der manuellen Konfiguration von SIEMENS-Standardmotoren Vorausgesetzt, Sie haben den jeweiligen Motorcode der einzelnen Motoren vorliegen, können Sie für jedes einzelne Antriebsobjekt mit folgenden Antriebsparametern den Motor zu konfigurieren: 1.
Seite 76: Manuelle Konfiguration Von Direkten Messsystemen
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.5.3 Manuelle Konfiguration von direkten Messsystemen Vorgehensweise bei der manuellen Konfiguration von direkten Messsystemen Folgende Antriebsparameter sind im Antriebsobjekt für die Motor Module zu modifizieren, um ein Direktmesssystem (2. Encoder) auf dem Antrieb zu aktivieren. Sie wechseln dabei im Bedienbereich Inbetriebnahme >...
Seite 77 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes Hinweis Bei bestimmten Topologien (Encoder wurde auf X201 des letzten Motor Modules gesteckt) ist der 2. Encoder bereits automatisch einer Achse zugeordnet! Daher sind nach Übernahme der Topologie die Geberzuordnungen des letzten MoMo’s zu prüfen bzw.
Seite 78: Antriebsobjektzuordnung Für Profibus-Anbindung
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.6 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Einleitung Über PROFIBUS-Telegramme (interner PROFIBUS. HW-Konfig) wird spezifiziert, welche Prozessdaten zwischen NCK und Antrieben ausgetauscht werden. Die Reihenfolge der am PROFIBUS-Prozessdatenaustausch teilnehmenden Antriebsobjekte (projektierbar/projektiert mit HW-Konfig) wird über eine Antriebsobjektliste festgelegt. Liste der Antriebsobjekte Sie konfigurieren generell 8 Antriebsobjekte (DO's).
Seite 79: Antriebsobjektzuordnung
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes Antriebsobjektzuordnung Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau die von Ihnen vorzunehmende Antriebsobjektzuordnung für die Antriebsparameter. Zum Beispiel könnte der Antriebsverband folgendermaßen aufgebaut sein: • eine Control Unit (CU) • ein Active Line Module (ALM) •...
Seite 80 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes Komponente Index p978 Liste der Antriebsobjekte nicht vorhanden nicht vorhanden nicht vorhanden ALM, nur wenn Protokoll 370 verfügbar nicht vorhanden nicht vorhanden 1) nicht aktiv 2) Ende Austausch von PZD Vorgehensweise bei der Zuordnung der Antriebsobjekte im Parameter p978 Sie befinden sich im Bedienbereich Inbetriebnahme >...
Seite 81: Datensätze Und Profibus-Protokoll Konfigurieren
Mit dem Makro 100116 können auf allen 6 Antriebsobjekten für die Motor Module folgende Parameter gesetzt werden: • zwei Geberdatensätze im p140=2 • acht Antriebsdatensätze im p180=8 • PROFIBUS-Protokoll p922 = 116 (SINUMERIK 840D sl) Voraussetzung Voraussetzung für den Aufruf des Makros 100116 ist die vorangegangene Inbetriebnahme durch ein Konfigurationsmakro "1" oder "5".
Seite 82 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes Hinweis Die Makrolaufzeit ist vom Antriebsausbau abhängig und kann zwischen ca. 2 und 5 Minuten dauern. Der Parameter p9 wird vor dem Speichern der Einstellungen durch das Makro auf null zurückgesetzt. Bei aktiven Gebern kann die Fehlermeldung „Hardwarefehler aktiver Geber xxx“ ausgegeben werden, welche jedoch keinen Einfluss auf den Makroablauf hat.
Seite 83: Identifikation Alm->Einspeisung/Konfiguration
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.3 Konfiguration des Antriebes 7.3.8 Identifikation ALM->Einspeisung/Konfiguration Einleitung Mit der Identifikation der ALM wird eine Optimierung der Regelung in der ALM vorgenommen. Dazu werden z.B. Induktivität und Kapazität des Zwischenkreises ermittelt und die dazu optimalen Reglerdaten für den Hochsetzsteller ermittelt. Die Identifikation ist nur durchführbar, nachdem die Steuerung mit dem Antrieb in Betrieb gesetzt wurde.
Seite 84: Erstinbetriebnahme Sinamics Antriebe Beendet
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 7.4 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe beendet. Die Übernahme der Topologie ist erfolgreich abgeschlossen: • Alle oberen LED's der Antriebsmodule leuchten GRÜN. • Die unteren LED's der Antriebsmodule leuchten immer unverändert GELB. Sie fahren mit den Schritten zur Inbetriebnahme des NCK's fort.
Seite 85: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb Einleitung Die Erstinbetriebnahme der PLC und SINAMICS Antriebe ist abgeschlossen. Was wird konfiguriert? Nachfolgende Bedienschritte beschreiben, wie Sie folgendes für die NCK-Maschinendaten zur Kommunikation zum Antrieb konfigurieren: • Allgemeine Maschinendaten – der Telegrammtyp zur Übertragung – die logischen Adressen zur PLC •...
Seite 86: Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse Und Telegramm
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 8.1 Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Einleitung Folgende allgemeine Maschinendaten sind mit einem Standardwert vorbelegt (siehe auch vorhergehende Tabelle). • MD13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS (Adresse Achse)) • MD13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE (Telegrammtyp) • MD13120 CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (Adresse CU) Hinweis Hier ist keine Anpassung notwendig, da diese Werte mit denen in der HW-Konfig vorbelegten Werten übereinstimmen.
Seite 87: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb Beendet
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 8.3 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet Inbetriebnahme Kommunikation NCK-PLC beendet Sie haben folgendes In Betrieb genommen: • PLC • SINAMICS Antriebe • Kommunikation NCK-PLC Die grundlegende Inbetriebnahme ist beendet. Jetzt können Sie die Achsen bewegen. Im nachfolgenden Kapitel "Inbetriebnahme NCK", ist die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine durch das Setzen der Systemvariablen beschrieben.
Seite 88 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 8.3 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 89: Inbetriebnahme Nck
Inbetriebnahme NCK Übersicht Inbetriebnahme NCK Einleitung Die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine, erfolgt durch das Setzen von Systemvariablen. Diese Systemvariablen werden bezeichnet als: • Maschinendaten (MD) • Settingdaten (SD) Siehe auch Übersicht Maschinen- und Settingdaten (Seite 14-29) CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 90: Systemdaten
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Systemdaten 9.2.1 Feinheiten Bei den Feinheiten d. h. der Auflösung von Linear- und Winkelpositionen, Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und Ruck, ist zu unterscheiden zwischen • der Eingabefeinheit, d. h. Eingabe von Daten an der Bedienoberfläche oder über Teileprogramme. •...
Seite 91 Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Hinweis Die Rechenfeinheit ist zwar prinzipiell unabhängig von der Eingabe-/Anzeigefeinheit, sollte aber mindestens die gleiche Auflösung haben. Rundung Die Genauigkeit der Eingabe von Linear- und Winkel-Positionen wird auf die Rechenfeinheit begrenzt, indem das Produkt des programmierten Wertes mit der Rechenfeinheit auf eine ganze Zahl gerundet wird.
Seite 92: Normierung Phys. Größen Von Maschinen- Und Settingdaten
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 9-1 Feinheiten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgem. ($MN_ ... ) 9004 DISPLAY_RESOLUTION Anzeigefeinheit 9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Anzeigefeinheit INCH-Maßsystem 10200 INT_INCR_PER_MM Rechenfeinheit für Linearpositionen 10210 INT_INCR_PER_DEG Rechenfeinheit für Winkelpositionen Literatur: /FB/ Funktionsbeschreibung Grundmaschine G2 Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten, Kapitel "Eingabe-/Anzeigefeinheit, Rechenfeinheit"...
Seite 93: Anwenderdefiniert
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Anwenderdefiniert Der Anwender hat die Möglichkeit, andere Ein-/Ausgabeeinheiten für Maschinen- und Settingdaten zu definieren. Dazu muss über • MD10220 SCALING_USER_DEF_MASK (Aktivierung der Normierungsfaktoren) und • MD10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] (Normierungsfaktoren der physikalischen Größen) eine Anpassung zwischen den neu gewählten Ein-/Ausgabeeinheiten und den internen Einheiten erfolgen.
Seite 94 Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Beispiel 1: Die Maschinendaten-Ein-/Ausgabe von Lineargeschwindigkeiten soll statt in mm/min (Grundstellung) in m/min erfolgen. Die interne Einheit ist mm/s. Über MD10220 SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1 wird der Normierungsfaktor für Lineargeschwindigkeiten als anwenderdefiniert freigegeben. Der Normierungsfaktor errechnet sich nach folgender Formel: Der Index 2 spezifiziert die "Linear-Geschwindigkeit"...
Seite 95: Ändern Von Skalierenden Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgem. ($MN_ ... ) 10290 CC_TDA_PARAM_UNIT Physikalische Einheiten der Werkzeugdaten für CC 10292 CC_TOA_PARAM_UNIT Physikalische Einheiten der Schneidendaten für 9.2.3 Ändern von skalierenden Maschinendaten Die Skalierung von mit phys. Größen behafteten Maschinendaten wird durch folgende Maschinendaten festgelegt: •...
Seite 96: Laden Von Standard-Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Manuelle Änderung Folgende Vorgehensweise beim manuellen Ändern von skalierenden Maschinendaten wird empfohlen: 1. Einstellen aller skalierenden Maschinendaten 2. NCK-Reset auslösen 3. Einstellen aller abhängigen Maschinendaten nach erfolgtem Hochlauf der NC 9.2.4 Laden von Standard-Maschinendaten Die Standard-Maschinendaten können auf mehrere Arten geladen werden. HMI-Startup Über die HMI Standardbedienoberfläche HMI-Startup: Menübefehl Fenster >...
Seite 97: Maßsystemumschaltung
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Eingabewerte MD11200 INIT_MD = 1 Beim nächsten NC-Hochlauf werden alle MD, mit Ausnahme der speicherkonfigurierenden Daten, mit den Standardwerten überschrieben. MD11200 INIT_MD = 2 Beim nächsten NC-Hochlauf werden alle speicherkonfigurierenden MD mit den Standardwerten überschrieben. 9.2.5 Maßsystemumschaltung Die Maßsystemumschaltung der gesamten Maschine erfolgt über einen Softkey im HMI Advanced-Bedienbereich "MASCHINE".
Seite 98 Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten • Programmierbare, einstellbare und externe Nullpunktverschiebungen, DRF- Verschiebungen • Kompensationswerte • Schutzbereiche • Maschinendaten • Jog u. Handradbewertungen Nach der Umschaltung sind alle o.g. Daten in physikalischen Größen entsprechend Kapitel "Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten" verfügbar. Daten, für die keine eindeutigen physikalischen Einheiten definiert sind, wie: •...
Seite 99: Verfahrbereiche
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten 9.2.6 Verfahrbereiche Rechenfeinheit und Verfahrbereiche Der Wertebereich der Verfahrbereiche ist direkt abhängig von der gewählten Rechenfeinheit (siehe Kapitel "Feinheiten"). Mit der Standardbelegung der Maschinendaten für die Rechenfeinheit • 1000 Inkr./mm • 1000 Inkr./Grad ergeben sich folgende Verfahrbereiche: Tabelle 9-6 Verfahrbereiche Verfahrbereich im metrischen System...
Seite 100: Taktzeiten
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten 9.2.8 Taktzeiten Bei SINUMERIK 840D sl basieren der Systemgrundtakt, der Lagereglertakt und der Interpolationstakt der NC auf der in STEP 7 HW-Konfig projektierten DP-Zykluszeit. Siehe Kapitel "SIMATIC S7-Projekt erstellen". Systemgrundtakt Der Systemgrundtakt ist fest auf das Verhältnis von 1:1 bezüglich der DP-Zykluszeit eingestellt.
Seite 101 Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Bild 9-1 Lagereglertakt-Verschiebung gegenüber dem PROFIBUS-DP-Takt Erläuterungen zu obigem Bild: :Rechenzeitbedarf des Lagereglers :DP-Cycle-Time: DP-Zykluszeit :Data Exchange-Time: Summe der Übertragungszeiten aller DP-Slaves :Master-Time: Verschiebung des Startzeitpunktes der NCK-Lageregelung GC: Global-Control: Broadcast-Telegramm zur zyklischen Synchronisation der Äquidistanz zwischen DP-Master und DP-Slaves R: Rechenzeit Dx: Nutzdatenaustausch zwischen DP-Master und DP-Slaves...
Seite 102 Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu groß gewählt. Die zyklische PROFIBUS- Kommunikation mit den Antrieben begann, bevor der Lageregler beendet war. Der Lageregler benötigt mehr Rechenzeit, als ihm innerhalb des DP-Zyklus zur Verfügung steht. – Abhilfe: Verkleinern der Lagereglertakt-Verschiebung oder –...
Seite 103 Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 9-8 Taktzeiten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME Systemgrundtakt/nur Anzeigedatum; ist immer gleich dem äquidist. PROFIBUS-DP-Takt. Hinweis: Bei SINUMERIK solution line nur zur Anzeige! 10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Faktor für Lageregeltakt/ist fest auf den Faktor 1 eingestellt 10061 POSCTRL_CYCLE__TIME...
Seite 104: Geschwindigkeiten
Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten 9.2.9 Geschwindigkeiten Max. Achsgeschwindigkeit bzw. Spindeldrehzahl Die maximal möglichen Achsgeschwindigkeiten bzw. Spindeldrehzahlen, werden durch die Maschinenkonstruktion, die Antriebsdynamik und die Gebergrenzfrequenz der einzelnen Antriebe vorgegeben. Max. progr. Bahngeschwindigkeit Die maximal programmierbare Bahngeschwindigkeit ergibt sich aus den maximalen Achsgeschwindigkeiten, der an der programmierten Bahn beteiligten Achsen.
Seite 105 Inbetriebnahme NCK 9.2 Systemdaten Untergrenze Die minimale Bahn- bzw. Achsgeschwindigkeit mit der verfahren werden kann, ergibt sich (zu Rechenfeinheit siehe Kapitel "Feinheiten") Bei Unterschreitung von V erfolgt keine Verfahrbewegung. Literatur: /FB/ Funktionsbeschreibung Grundmaschine G2 Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten, Kapitel "Geschwindigkeiten" CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 9-17 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 106: Speicherkonfiguration
Inbetriebnahme NCK 9.3 Speicherkonfiguration Speicherkonfiguration Einleitung Bei SINUMERIK 840D sl sind die persistenten Daten in verschiedene voneinander unabhängige Bereiche unterteilt: • SIEMENS • Hersteller • Anwender SRAM Aus historischen Gründen wird im Zusammenhang mit persistenten Daten noch an verschiedenen Stellen SRAM als Speichermedium erwähnt. Für SINUMERIK solution line ist dies nur noch insofern zutreffen, dass im Rahmen der persistenten Datenhaltung zum Teil auch SRAM verwendet wird.
Seite 107: Siehe Auch
Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18352: $MM_U_FILE_MEM_SIZE Zusätzlich zu Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18353: $MM_M_FILE_MEM_SIZE SIEMENS-Zyklen Siemens AG reserviert Siemens AG Arbeitsspeicher im NCK Anwender Arbeitsspeicher im NCK, er enthält die System- und Anwenderdaten, Anwender mit denen der NCK aktuell arbeitet.
Seite 108: Parametersätze Achse/Spindel
Inbetriebnahme NCK 9.4 Parametersätze Achse/Spindel Parametersätze Achse/Spindel Pro Maschinenachse stehen 6 Parametersätze zur Verfügung. Sie dienen • bei einer Achse: zur Anpassung der eigenen Dynamik an eine andere Maschinenachse, z. B. beim Gewindebohren oder -schneiden an die der beteiligten Spindel •...
Seite 109 Inbetriebnahme NCK 9.4 Parametersätze Achse/Spindel Bild 9-3 Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Maschinendaten Folgende Maschinendaten einer Maschinenachse, sind parametersatzabhängig: n = Parametersatznummer (0 ... 5) Tabelle 9-9 Parametersatzabhängige Maschinendaten Nummer Bezeichner Name Verweis achs-/spindelspezifisch ($MA_ ... ) 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Nenner Lastgetriebe 31060...
Seite 110: Achsdaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Achsdaten parametrieren Siehe auch Übersicht Achsdaten konfigurieren (Seite 14-40) Achszuordnung (Seite 14-46) Achsnamen (Seite 14-48) 9.5.1 Parametrierung inkrementeller Messsysteme Rotatorisches Messsystem Die folgenden Bilder zeigen die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines rotatorischen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten.
Seite 111 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Geber an der Maschine Bild 9-5 Linearachse mit Geber an der Maschine Rundachse mit Geber am Motor Bild 9-6 Rundachse mit Geber am Motor CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 9-23 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 112 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Rundachse mit Geber an der Maschine Bild 9-7 Rundachse mit Geber an der Maschine Maschinendaten Tabelle 9-10 Inkrementelle Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig...
Seite 113: Linearachse Mit Linearmaßstab
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Linearmaßstab Bild 9-8 Linearachse mit Linearmaßstab Maschinendaten Tabelle 9-11 Lineare Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig 30300 IS_ROT_AX Rundachse 31000...
Seite 114: Parametrierung Absoluter Messsysteme
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.2 Parametrierung absoluter Messsysteme Gebertypen Folgende Gebertypen werden aktuell unterstützt: • Single-Turn Absolutwertgeber • Multi-Turn Absolutwertgeber mit EnDat-Protokoll und inkrementellen sinusförmigen Gebersignalen A und B, z. B. Fa. Haidenhain EQN 1325. EQN 1325 Der Absolutwertgeber EQN 1325 der Fa. Heidenhain weist folgende Eigenschaften auf: •...
Seite 115 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Absolutwertgeber am Motor Bild 9-9 Linearachse mit Absolutwertgeber am Motor Rundachse mit Absolutwertgeber am Motor Bild 9-10 Rundachse mit Absolutwertgeber am Motor Maschinendaten Tabelle 9-12 Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung...
Seite 116 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis 31030 LEADSCREW_PITCH[n] Steigung der Kugelrollspindel 31040 ENC_IS_DIRECT[n] Geber ist direkt an der Maschine angebracht 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Nenner Lastgetriebe 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Zähler Lastgetriebe 31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Nenner Messgetriebe 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Zähler Messgetriebe 34200 ENC_REFP_MODE[n] Referenziermodus 34210...
Seite 117: Dsc (Dynamic Servo Control)
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) Die Funktion DSC eliminiert die systembedingt vorhandene Totzeit der zwischen NCK und Antrieb normalerweise verwendeten Drehzahlsollwertschnittstelle durch die Verlagerung des Lagereglers in den Antrieb. Folgende Vorteile ergeben sich dadurch für eine mit DSC betriebenen Achse: •...
Seite 118: Tabelle 9-13 Dsc: Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Achtung Beim Ausschalten des DSC-Betriebes muss eventuell der K -Faktor der Achse angepasst (verkleinert) werden. Es kann ansonsten zur Instabilität des Lageregelkreises kommen. Drehzahlsollwertfilter Bei Einsatz von DSC ist ein Drehzahlsollwertfilter zur Verrundung der Drehzahlsollwertstufen nicht mehr notwendig.
Seite 119: Rundachsen
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.4 Rundachsen Rundachsen Die Parametrierung einer Maschinenachse als Rundachse, erfolgt über • MD30300 IS_ROT_AX (Rundachse) = 1 Das Maschinendatum ist ein skalierendes Maschinendatum. Eine Änderung bewirkt eine Umrechnung aller Maschinendaten der Maschinenachse mit längenbehafteten Einheiten. Zur empfohlenen Vorgehensweise bezüglich skalierender Maschinendaten siehe Kapitel "Ändern von skalierenden Maschinendaten".
Seite 120 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Settingdaten Tabelle 9-15 Rundachsen: Settingdaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($SN_ ... ) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen achsspezifisch ($SA_ ... ) 43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Arbeitsfeldbegrenzung minus 43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Arbeitsfeldbegrenzung plus Literatur: /FB/ Funktionsbeschreibung Erweiterungsfunktionen,R2 Rundachsen CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 9-32 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 121: Positionierachsen
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.5 Positionierachsen Positionierachsen sind Kanalachsen, die parallel zu den Bahnachsen verfahren, ohne einen interpolatorischen Zusammenhang mit ihnen zu haben. Positionierachsen können aus dem Teileprogramm oder von der PLC aus verfahren werden. Konkurrierende Maschinenachsen Mit dem Maschinendatum •...
Seite 122: Teilungsachsen
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis 31,... Vorschubkorrektur achsspezifisch 31,... Restweg löschen achsspezifisch Signale von Achse/Spindel an PLC 31,... 74.5 Positionierachse 31,... 78-81 F-Funktion (Vorschub) für Positionierachse Literatur: /FB/ Funktionsbeschreibung Erweiterungsfunktionen, P2 Positionierachsen 9.5.6 Teilungsachsen Teilungsachsen sind Rund- oder Linearachsen, die innerhalb ihres Verfahrbereiches nur auf definierte Positionen, die Teilungspositionen, verfahren werden dürfen.
Seite 123 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 Anzahl der in Tabelle 1 verwendetenTeilungspositionen 10910 INDEX_AX_POS_TAB_1[n] Teilungspositionstabelle 1 10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 Anzahl der in Tabelle 2 verwendetenTeilungspositionen 10930 INDEX_AX_POS_TAB_2[n] Teilungspositionstabelle 2 achs-/spindelspezifisch ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX Rundachse 30310 ROT_IS_MODULO Modulowandlung für Rundachse...
Seite 124: Lageregler
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.7 Lageregler Regelkreise Die Regelung einer Maschinenachse besteht aus den kaskadierten Regelkreisen des Stromreglers, Drehzahlreglers und Lagereglers. Bild 9-11 Regelkreise Verfahrrichtung Fährt die Achse nicht in die gewünschte Richtung, erfolgt die Anpassung über • MD32100 AX_MOTION_DIR (Verfahrrichtung) Der Wert "-1"...
Seite 125 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Definition des Kv-Faktors Der K -Faktor ist definiert als Verhältnis von Geschwindigkeit in m/min und dem sich dabei einstellenden Schleppabstand in mm D. h. bei einem K -Faktor von 1 ergibt sich bei einer Geschwindigkeit von 1 m/min ein Schleppfehler von 1 mm.
Seite 126 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Überprüfung der Kreisverstärkung Ist für den Maschinentyp bereits ein K -Faktor bekannt, kann dieser eingestellt und überprüft werden. Für die Überprüfung reduziert man die Beschleunigung der Achse über • MD32300 MAX_AX_ACCEL (Achsbeschleunigung) um sicherzugehen, dass der Antrieb beim Beschleunigungs- und Bremsvorgang nicht seine Stromgrenze erreicht.
Seite 127: Überprüfung Der Beschleunigung
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Standardwerte Standardwerte der Beschleunigung liegen im Bereich von 0,5m/s bis 2m/s Überprüfung der Beschleunigung Das Kennzeichen einer gut eingestellten Beschleunigung einer Maschinenachse, ist ein überschwingungsfreies Beschleunigen und Positionieren mit Eilgangsgeschwindigkeit bei Maximallast (Schweres Werkstück) Zur Überprüfung wird dazu nach der Eingabe der Beschleunigung mit Eilgang gefahren und der Stromistwert und der Stromsollwert aufgezeichnet.
Seite 128: Drehzahlsollwertabgleich
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.8 Drehzahlsollwertabgleich Beim Drehzahlsollwertabgleich wird der NC zur Parametrierung der axialen Regelung und Überwachung mitgeteilt, welchem Drehzahlsollwert welche Motordrehzahl im Antrieb entspricht. Der Drehzahlsollwertabgleich kann automatisch oder manuell durchgeführt werden. Automatischer Abgleich Ein automatischer Drehzahlsollwertabgleich kann durchgeführt werden, wenn der Antrieb azyklische Dienste am PROFIBUS-DP unterstützt (Standard bei SINAMICS).
Seite 129 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Berechnung der Motordrehzahl Ist die für den Drehzahlsollwertabgleich benötigte Motordrehzahl nicht direkt bekannt, kann sie bezogen auf eine gewünschte Achsgeschwindigkeit (Linearachse) bzw. Last-Drehzahl (Rundachse/Spindel) wie folgt berechnet werden: • v [mm/min] Achse • MD31060 DRIVE_RATIO_NUMERA (Zähler Lastgetriebe) •...
Seite 130: Driftkompensation
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 9-21 Drehzahlsollwertabgleich: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspez. ($MA_ ... ) 32250 RATED_OUTVAL Nennausgangsspannung 32260 RATED_VELO[n] Motornenndrehzahl Literatur: /FB/ Funktionsbeschreibung Grundmaschine, G2 Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung, Kapitel "Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten" 9.5.9 Driftkompensation Digitale Antriebe Digitale Antriebe unterliegen keiner Drift bzw.
Seite 131: Geschwindigkeitsanpassung Achse
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.10 Geschwindigkeitsanpassung Achse Max. Achsgeschwindigkeit Der im Maschinendatum • MD32000 MAX_AX_VELO[n] (Maximale Achsgeschwindigkeit) eingetragene Wert ist die Grenzgeschwindigkeit, bis zu der die Maschinenachse beschleunigen kann (Eilgangbegrenzung). Sie ist abhängig von der Maschinen- und Antriebsdynamik und der Grenzfrequenz der Istwerterfassung. Mit der max.
Seite 132 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Sind die oben genannten Settingdaten ungleich 0, ergibt sich die JOG-Geschwindigkeit folgendermaßen: 1. SD: JOG_REV_IS_ACTIVE (Umdrehungsvorschub bei JOG) = 0 => Linearvorschub (G94) – Linearachsen: JOG-Geschw. = SD41110 JOG_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei G94) – Rundachsen: JOG-Geschw. = SD41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen) 2.
Seite 133 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Settingdaten Tabelle 9-24 Geschwindigkeiten: Settingdaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($SN_ ... ) 41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Umdrehungsvorschub bei JOG aktiv 41110 JOG_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Linearachsen (für G94) 41120 JOG_REV_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit (für G95) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen 41200 JOG_SPIND_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit für die Spindel...
Seite 134: Überwachungen Achse
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.11 Überwachungen Achse Statische Überwachungen Die statischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Genauhalt grob Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt grob erkannt wird. • MD36000 STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob) • NST: DB31,... DBX60.6 (Position erreicht mit Genauhalt grob) Genauhalt fein Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt fein erkannt wird.
Seite 135 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Klemmungstoleranz Toleranzfenster für eine stehende Maschinenachse, während an der PLC-Nahtstelle das Signal "Klemmvorgang läuft" ansteht. • MD36050 CLAMP_POS_TOL (Klemmungstoleranz) • NST: DB31,... DBX2.3 (Klemmvorgang läuft) • Alarm: "26000 Klemmungsüberwachung Bild 9-13 Statische Überwachungen Arbeitsfeldbegrenzung Der zulässige Verfahrbereich der Maschinenachsen kann über die Arbeitsfeldbegrenzung "dynamisch"...
Seite 136 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Software-Endschalter Je Maschinenachse stehen zwei Software-Endschalterpaare zur Verfügung. Die Auswahl des aktiven Software-Endschalterpaares erfolgt über die PLC. • MD36100 POS_LIMIT_MINUS (1. Software-Endschalter minus) • MD36110 POS_LIMIT_PLUS (1. Software-Endschalter plus) • MD36120 POS_LIMIT_MINUS2 (2. Software-Endschalter minus) •...
Seite 137 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Dynamische Überwachungen Die dynamischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Drehzahlsollwertüberwachung Die Drehzahlsollwertüberwachung verhindert die Überschreitung der maximal zulässigen Motordrehzahl. Sie ist so einzustellen, dass die max. Geschwindigkeit (Eilgang) erreicht werden kann und zusätzlich eine gewisse Regelreserve verbleibt. •...
Seite 138 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Bild 9-16 Drehzahlsollwertberechnung Achtung Durch die Begrenzung des Drehzahlsollwertes wird der Regelkreis nichtlinear. Dies führt bei einem längeren Verweilen der Maschinenachse in der Drehzahlsollwertbegrenzung im allgemeinen zu Bahnabweichungen. Istgeschwindigkeitsüberwachung Überwachung der aufgrund der Geberwerte ermittelten Istgeschwindigkeit der Maschinenachse •...
Seite 139 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Konturüberwachung Überwachung der Differenz zwischen gemessenem und aus dem Lagesollwert vorausberechneten Schleppabstand. • MD36400 CONTOUR_TOL (Toleranzband Konturüberwachung) Fehlerreaktion • Alarm: "25050 Konturüberwachung" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennline über • MD36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird.
Seite 140 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren • MD36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird. Fehlerursachen/Fehlerbehebung Nach Stillstand der Achsen wird nach Quittierung des Alarmes (RESET an der Maschinensteuertafel) die Lageregelung wieder aufgenommen. Achtung Die betroffene Achse muss neu referiert werden. Geber-Nullmarkenüberwachung Mit der Nullmarkenüberwachung des Gebers einer Maschinenachse, wird kontrolliert, ob zwischen zwei Nullmarkendurchgängen Pulse verloren gegangen sind.
Seite 141 Stillsetzen der Maschinenachsen über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über • MD36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird. Bild 9-17 Überwachungen bei SINUMERIK 840D sl Achtung MD36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe) ist immer größer zu wählen als MD36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Ist das nicht der Fall ist, kann die Bremsrampe nicht eingehalten werden.
Seite 142: Referenzieren Achse
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.12 Referenzieren Achse Referenzieren Beim Referenzieren einer Maschinenachse, wird das Lageistwertsystem der Maschinenachse mit der Maschinengeometrie synchronisiert. Abhängig vom eingesetzten Gebertyp, erfolgt das Referenzieren der Maschinenachse mit oder ohne Verfahrbewegungen. Referenzpunktfahren Bei allen Maschinenachsen, die keinen Geber besitzen der einen absoluten Lageistwert liefert, erfolgt das Referenzieren durch Verfahren der Maschinenachse auf einen Referenzpunkt, dem sog.
Seite 143: Inkrementelles Messsystem
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.12.1 Inkrementelles Messsystem Inkrementelle Messsysteme Das Referenzieren bei inkrementellen Messsystemen, erfolgt durch ein in 3 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Fahren auf den Referenznocken 2. Synchronisieren auf die Geber-Nullmarke 3. Fahren zum Referenzpunkt Bild 9-18 Signalverlauf: Referenzieren bei inkrementellem Messsystem (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind unabhängig bezüglich der einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens:...
Seite 144 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Fahren auf den Referenznocken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: • MD34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) • MD34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenznockenanfahrgeschwindigkeit) • MD34030 REFP_MAX_CAM_DIST (Maximale Wegstecke zum Referenznocken) • MD34092 REFP_CAM_SHIFT (elektr. Nockenverschiebung inkr. Messsysteme mit äquidist.
Seite 145 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Eigenschaften der Phase 2: • Vorschubkorrektur (Vorschubkorrekturschalter) ist nicht wirksam. Wird über den Vorschubkorrekturschalter eine Vorschubkorrektur von 0% angewählt, wird die Verfahrbewegung angehalten. • Vorschubhalt (kanalspezifisch und achsspezifisch) ist wirksam. Bei Vorschubhalt wird die Verfahrbewegung angehalten und der Alarm angezeigt: •...
Seite 146: Abstandscodierte Referenzmarken
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren 9.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken Abstandscodierte Referenzmarken Das Referenzieren bei abstandscodierten Referenzmarken erfolgt durch ein in 2 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken 2. Fahren zum Zielpunkt Bild 9-19 Signalverlauf: Abstandskodierte Referenzmarken (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind unabhängig bezüglich der einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens:...
Seite 147 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: • MD34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) • MD34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenziergeschwindigkeit) • MD34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (Maximale Wegstrecke zwischen 2 Referenzmarken) • MD34300 ENC_REFP_MARKER_DIST (Referenzmarkenabstand) •...
Seite 148 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Ermittlung der Absolutverschiebung Zur Ermittlung der Absolutverschiebung zwischen dem Messsystem-Nullpunkt und dem Maschinen-Nullpunkt, wird folgende Vorgehensweise empfohlen: 1. Ermittlung der Istposition des Messsystems Die Istposition des Messsystems kann, nachdem zwei aufeinander folgende Referenzmarken überfahren wurden (synchronisiert), an der Bedienoberfläche unter "Istposition"...
Seite 149: Absolutwertgeber
Justage Zur Justage des Absolutwertgebers wird der Istwert des Gebers einmalig mit dem Maschinennullpunkt abgeglichen und anschließend gültig gesetzt. Die SINUMERIK 840D sl unterstützt folgende Arten der Justage: • Bedienerunterstützte Justage • Automatische Justage mittels Messtaster • Justage mittels BERO...
Seite 150 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Achtung Damit die Istposition der Maschinenachse nicht durch im Antriebsstrang vorhandene Lose verfälscht wird, muss das Anfahren der Referenzposition mit geringer Geschwindigkeit und immer aus derselben Richtung erfolgen. 3. Referenzposition in die NC übernehmen Die Referenzposition wird in das Maschinendatum eingetragen: –...
Seite 151: Nahtstellensignale Und Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Justage mehrerer Absolutwertgeber Zur zeitoptimalen Justage der Absolutwertgeber mehrerer Maschinenachsen wird folgendes Vorgehen empfohlen: 1. Abhängig von der jeweiligen Maschinenkonstruktion alle oder mehrere Maschinenachsen auf ihre Referenzposition fahren. Siehe oben: Punkte 1. bis 4. 2. NCK-Reset auslösen. Siehe oben: Punkt 5. 3.
Seite 152 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis BAG-spezifisch Signale von BAG an PLC 11, ... aktive Maschinenfunktion REF kanalspezifisch Signale von PLC an Kanal 21, ... Referenzieren aktivieren kanalspezifisch Signale von Kanal an PLC 21, ... 28.7 (MMC -->...
Seite 153 Inbetriebnahme NCK 9.5 Achsdaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis abstandscodierten Maßstäben [Encodernummer] 34070 REFP_VELO_POS Referenzpunkteinfahrgeschwindigkeit 34080 REFP_MOVE_DIST[n] Referenzpunktabstand/Zielpunkt bei abstandscodiertem System [Encodernummer] 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[n] Referenzpunkt-/Absolutverschiebung abstandscodiert [Encodernummer] 34092 REFP_CAM_SHIFT Elektronische Referenznockenverschiebung für inkrementelle Messsysteme mit äquidistanten Nullmarken. 34100 REFP_SET_POS[n] Referenzpunktwert [Referenzpunktnummer] 34102 REFP_SYNC_ENCS Istwertabgleich auf das referenzierende...
Seite 154: Spindeldaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Spindeldaten parametrieren Siehe auch Übersicht Spindeldaten (Seite 14-52) Spindelbetriebsarten (Seite 14-52) Default-Einstellung der Betriebsart (Seite 14-55) Achsbetrieb (Seite 14-56) Ergänzendes zu Spindeln (Seite 14-59) 9.6.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel Die Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Spindel, ist identisch mit der Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Achse.
Seite 155: Messsysteme Spindel
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren • MD35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] (n für Getriebestufe) • MD35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] (Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb) • MD35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] (Beschleunigung im Lageregelbetrieb) Weiter Informationen bezüglich der Paramtersätze, siehe Kapitel "Parametersätze Achse/Spindel". Literatur: /FB1/ Funktionsbeschreibung Grundmaschine,S1 Spindeln, Kapitel "Getriebestufenwechsel" 9.6.3 Messsysteme Spindel Geberanpassung Für die Parametrierung der Messsysteme von Spindeln, gelten die gleichen Bedingungen...
Seite 156 Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren • Last-Getriebestufe = 1:1 Entsprechend den obigen Werten, werden die Maschinendaten gesetzt: • MD10210 INT_INC_PER_DEG (Rechenfeinheit) = 1000 [Inkr./Grad] • MD31020 ENC_RESOL (Geberauflösung) = 500 [Impulse/Umdr.] • MD31050 DRIVE_AX_RATION_DENOM (Nenner Lastumdr.) = 1 • MD31060 DRIVE_AX_RATION_NUMERA (Zähler Lastumdr.) = 1 •...
Seite 157: Geschwindigkeiten Und Sollwertanpassung Für Spindel
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Ein Geberinkrement entspricht 0,54932 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht 0,00054932 Grad (feinste Positioniermöglichkeit). Getriebestufe 2 Ein Geberinkrement entspricht 1,3733 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht 0,0013733 Grad (feinste Positioniermöglichkeit). 9.6.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel Geschwindigkeiten, Getriebestufen In der SINUMERIK solution line sind Daten für 5 Getriebestufen realisiert.
Seite 158: Geschwindigkeiten Für Konventionellen Betrieb
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Geschwindigkeiten für konventionellen Betrieb Die Drehzahlen der Spindel für den konventionellen Betrieb werden in die Maschinendaten: • MD32010 JOG_VELO_RAPID (Konventioneller Eilgang) • MD32020 JOG_VELO (Konventionelle Achsgeschwindigkeit) eingetragen. Die Drehrichtung wird über die entsprechenden Richtungstasten der Spindel an der MSTT vorgegeben! Drehrichtung Die Drehrichtung bei einer Spindel entspricht der Verfahrrichtung bei einer Achse.
Seite 159: Tabelle 9-28 Geschwindigkeiten/Sollwertanpassung Spindel: Nahtstellensignale
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Nahtstellensignale Tabelle 9-28 Geschwindigkeiten/Sollwertanpassung Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... Verfahrtasten minus 31, ... Verfahrtasten plus 31, ... 16.2-16.0 Istgetriebestufe 31, ... 16.3 Getriebe ist umgeschaltet 31, ...
Seite 160: Spindel Synchronisieren
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Die Beschleunigung für den Lageregelbetrieb muss so eingestellt werden, dass die Stromgrenze nicht erreicht wird. Die Beschleunigung muss für jede Getriebestufe eingegeben werden. Wird aus dem Stillstand positioniert, wird maximal bis zur Abschaltdrehzahl beschleunigt, die Richtung wird über MD vorgegeben.
Seite 161: Tabelle 9-31 Spindel Synchronisieren: Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren wird die Nullmarkenverschiebung eingetragen. Über das Maschinendatum • MD34200 ENC_REFP_MODE (Referenzier-Modus) wird angegeben, über welches Signal die Synchronisation erfolgt: 1 = Geber-Nullmarke 2 = Bero Wann wird synchronisiert? Eine Synchronisation der Spindel erfolgt: • nach dem Hochlauf der NC, wenn die Spindel mit einem Programmierbefehl bewegt wird •...
Seite 162: Überwachungen Der Spindel
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Nahtstellensignale Tabelle 9-32 Spindel synchronisieren: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... 16.4 Spindel synchronisieren 1 31, ... 16.5 Spindel synchronisieren 2 achsspezifisch Signale von Achse/Spindel an PLC 31, ...
Seite 163 Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Fehlerreaktion Wird die Drehzahl trotzdem um die Drehzahltoleranz überschritten (Antriebsfehler), erfolgt: • NST DB31,... DBX83.0 (Drehzahlgrenze überschritten) = 1 • Alarm "22150 Maximale Futterdrehzahl überschritten" Das Maschinendatum • MD36200 AX_VELO_LIMIT (Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung) begrenzt ebenfalls die Drehzahl der Spindel. Bei Überschreiten der Geschwindigkeit wird ein Alarm generiert.
Seite 164 Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Die Gebergrenzfrequenz ist so einzugeben, dass die mechanische Grenzdrehzahl des Gebers nicht überschritten wird, da sonst aus hohen Drehzahlen heraus falsch synchronisiert wird. Bild 9-21 Bereiche der Spindelüberwachungen/Drehzahlen Literatur: /FB1/ Funktionsbeschreibung Grundmaschine,S1 Spindeln, Kapitel "Spindelüberwachungen" CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 9-76 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 165: Spindeldaten
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren 9.6.8 Spindeldaten Maschinendaten Tabelle 9-33 Spindel: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($MN_ ... ) 12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Spindelkorrektur Gray-codiert 12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Bewertung des Spindelkorrekturschalters 12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Override-Bezugsgeschwindigkeit kanalspezifisch ($MC_ ... ) 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Löschstellung Masterspindel im Kanal 20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Freigabe/Sperren des Spindelumsetzers...
Seite 166: Tabelle 9-34 Spindel: Settingdaten
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Spindel über Reset aktiv 35100 SPIND_VELO_LIMIT max. Spindeldrehzahl 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] max. Drehzahl der Getriebestufe 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] min. Drehzahl der Getriebestufe 35150 SPIND_DES_VELO_TOL Spindeldrehzahltoleranz...
Seite 167: Tabelle 9-35 Spindel: Nahtstellensignale
Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 43210 SPIND_MIN_VELO_G25 progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G25 43220 SPIND_MAX_VELO_G26 progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G26 43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS progr. Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96 43300 ASSIGN_FEED_PER_REF_SOURCE Umdrehungsvorschub für V1, P2 Positionierachsen/Spindeln Nahtstellensignale Tabelle 9-35 Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch...
Seite 168 Inbetriebnahme NCK 9.6 Spindeldaten parametrieren DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis 31, ... 61.7 Stromregler aktiv 31, ... 61.6 Drehzahlregler aktiv 31, ... 61.5 Lageregler aktiv 31, ... 61.4 Achse/Spindel steht (n < nmin) 31, ... 82.3 Getriebe umschalten 31, ... 82.2-82.0 Sollgetriebestufe A-C 31, ...
Seite 169: Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung Einleitung Im Bedienbereich Inbetriebnahme > Optimierung/Test haben Sie die Möglichkeit zur Optimierung der Antriebe. Dabei stehen folgende Funktionen zur Verfügung: • Stromreglerkreis • Drehzahlreglerkreis • Lagereglerkreis • Funktionsgenerator • Kreisformtest • Servo-Trace Dieses Kapitel gibt einige Hinweise zur Parametrierung. Drehzahlanpassung •...
Seite 170 Antriebsoptimierung CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 10-2 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 171: Anwenderdaten Verwalten
Anwenderdaten verwalten Einleitung Nach Abschluss der Inbetriebnahme NCK, PLC und Antrieb, können Sie die geänderten Daten mit folgenden Funktionen verwalten: • Anwenderdaten sichern/archivieren • Serieninbetriebnahme • Hochrüsten, wie Serieninbetriebnahme Anwenderdaten Es können folgende Anwenderdaten verwaltet werden: Tabelle 11-1 Anwenderdaten NCK/HMI Maschinendaten OB (Organisationsbausteine) Settingdaten...
Seite 172: Anwenderdatensicherung
Anwenderdaten verwalten 11.1 Anwenderdatensicherung 11.1 Anwenderdatensicherung 11.1 Einleitung Eine Datensicherung erfolgt mittels HMI. Dabei kann für die Komponenten einer SINUMERIK solution line die Datensicherung für jede einzelne Komponente oder wahlweise gemeinsam durchgeführt werden. Sie können wählen aus: • NCK (NC) •...
Seite 173: Vorbelegung Zur Sicherung Von Plc-Daten
Anwenderdaten verwalten 11.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten Zeitpunkt zur Datensicherung Folgende Zeitpunkte zur Durchführung einer Datensicherung haben sich in der Vergangenheit als empfehlenswert herausgestellt: • Nach einer Inbetriebnahme. • Nach Änderung von maschinenspezifischen Einstellungen. • Nach einem Servicefall, z. B. nach dem Austausch einer Hardwarekomponente, Software-Hochrüstung, etc.
Seite 174 Anwenderdaten verwalten 11.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten Bedienfolgen für Momentan-Abbild Ist das Erstellen eines Original-Abbildes nicht möglich, kann alternativ ein Momentan-Abbild gesichert werden. 1. PLC in den Betriebszustand STOP versetzen. 2. PLC-Daten archivieren. 3. PLC in den Betriebszustand RUN versetzen. Bedienfolgen für inkonsistentes Abbild Ein inkonsistentes Abbild ergibt sich, wenn eine Serieninbetriebnahme-Datei mit PLC-Daten erstellt wird und sich die PLC im Zustand RUN (zyklischer Betrieb) befindet.
Seite 175: Serieninbetriebnahme
Anwenderdaten verwalten 11.4 Serieninbetriebnahme 11.4 Serieninbetriebnahme 11.4 Einleitung Serieninbetriebnahme bedeutet, mehrere Steuerungen in den gleichen Grundzustand an Daten zu bringen. Sie haben die Möglichkeit, eine Auswahl von PLC-, NC- und HMI-Daten für eine Serieninbetriebnahme zu archivieren oder einzulesen. Kompensationsdaten können optional mitgesichert werden.
Seite 176 Anwenderdaten verwalten 11.4 Serieninbetriebnahme CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 11-6 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 177: Tipps
Tipps 12.1 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 12.1 Einleitung Falls erforderlich, können Sie NCK- oder PLC-Urlöschen getrennt ausführen. Dazu gehen Sie folgendermaßen vor: Bedienschritte NCK-Urlöschen 1. Drehen Sie den NCK-Inbetriebnahmeschalter (Beschriftung SIM/NCK) auf der NCU auf Stellung ”1”. 2. POWER ON oder Hardware-RESET ausführen. 3.
Seite 178 Tipps 12.1 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen Bedienschritte für PLC-Urlöschen mit Hardware-RESET oder POWER ON Mit folgenden Bedienschritten fordern Sie im Hochlauf ein PLC-Urlöschen an (über Hardware-RESET oder POWER ON): 1. PLC-Betriebsartenschalter auf Stellung "3". 2. POWER ON, bzw. Hardware-RESET durchführen. 3.
Seite 179: Übersicht Zuordnung Der Sinamics- Und Nck-Maschinendaten Zur Kommunikation Über Profibus
Tipps 12.2 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS 12.2 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur 12.2 Kommunikation über PROFIBUS Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau, die Zuordnung der Kommunikationsparameter. Der Antriebsverband SINAMICS S120 setzt sich zusammen aus: •...
Seite 180 Tipps 12.2 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS Bild 12-1 Zuordnung CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 12-4 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 181: Konfigurieren Der Kommunikation Plc Zum Antrieb
Tipps 12.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 12.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 12.3 Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadressen Hinweis In der PLC-HW-Konfig ist eine Telegrammlänge mit den dazugehörigen Ein- /Ausgabeadressen standardmäßig vorbelegt. Die Vorbelegung bei SINAMICS Integrated entspricht dem Telegramm 116 für die Achsen sowie 391 für die NCU und 370 für die ALM mit der max.
Seite 182 Tipps 12.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 4. Die Adressbereiche können Sie im Stationsfenster in der Detailansicht durch Anklicken des SINAMICS Integrated einsehen. Dabei entspricht z.B. die Adresse 4100 der im MD13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0] voreingestellten Adresse. Die Adressen haben einen Abstand von 40 Byte. Folgendes Bild stellt dar, wie die Standardwerte MD13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0…5] der Ein-/Ausgabeadressen zur Standard- Projektierung der PLC passen.
Seite 183: Einbringen Pg/Pc Ins Netzwerk (Netpro)
Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 12.4 Einleitung Um Routing-Funktionen durchzuführen, ist es notwendig im SIMATIC Manager unter NetPro ein PG/PC einzubinden und die Schnittstellen zu konfigurieren. Voraussetzung Voraussetzung ist, Sie haben wie in den vorhergehenden Kapiteln beschrieben: •...
Seite 184: Einbinden Pg/Pc In Netpro
Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 12.4.1 Einbinden PG/PC in NetPro Einleitung Um die Kommunikation zwischen PG/PC <-> HMI über Ethernet zu ermöglichen, ist das PC/PG mit in die Netzkonfiguration der Anlage mit aufzunehmen. Zum Einbinden eines PG/PC's gehen Sie von folgender Ausgangssituation im SIMATIC Manager aus.
Seite 185 Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienschritte Einbinden PG/PC in NetPro Mit folgenden Bedienschritten binden Sie in NetPro ein PC/PG ein: 1. Betätigen Sie die Schaltfläche NetPro (siehe Bild oben). 2. Fügen Sie aus dem Katalog unter Stationen das PG/PC per Drag&Drop in die Netzwerkkonfiguration ein (siehe folgendes Bild).
Seite 186: Konfiguration Schnittstelle Pg/Pc
Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 12.4.2 Konfiguration Schnittstelle PG/PC Einleitung Unter NetPro konfigurieren Sie die zur Inbetriebnahme benötigten Schnittstellen am PG/PC. Das können u. a. folgende Schnittstellen sein: • Ethernet für die Kommunikation zur NCU Buchse X127 • PROFIBUS Bedienschritte Schnittstellen konfigurieren 1.
Seite 187 Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienschritte Schnittstellen am PG/PC konfigurieren 1. Betätigen Sie Neu…, um als erstes die Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren. 2. Wählen Sie im Auswahlfeld Typ Industrial Ethernet (siehe folgendes Bild). Bild 12-7 Typ Industrial Ethernet 3. Betätigen Sie OK. 4.
Seite 188 Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 7. Haben Sie die Schnittstellen konfiguriert, dann sind unter der Registerkarte Schnittstelle sämtliche konfigurierten Schnittstellen sichtbar (siehe folgendes Bild). Bild 12-9 Konfigurierte Schnittstellen Die konfigurierten Schnittstellen müssen den gerätespezifisch vorhandenen Hardware- Schnittstellen am PG/PC zugeordnet werden. Die Bedienschritte beschreibt das folgende Kapitel.
Seite 189: Zuordnung Schnittstellen
Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 12.4.3 Zuordnung Schnittstellen Einleitung Die im vorhergehenden Kapitel konfigurierten Schnittstellen müssen jetzt den am PG/PC gerätespezifisch vorhandenen Hardware-Schnittstellen zugewiesen werden. Die nachfolgend beschrieben Bedienschritte gehen näher auf die Zuordnung der Ethernet- Schnittstelle ein. Bedienschritte Ethernet-Schnittstelle zuordnen 1.
Seite 190 Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bild 12-11 Zuordnung Ethernet Schnittstelle 5. Ordnen Sie jetzt noch die restlichen konfigurierten Schnittsellen zu (PROFIBUS). Aus den zugeordneten Schnittstellen muss eine als aktiv gekennzeichnet werden. 6. Wählen Sie die Ethernet Schnittstelle im Feld Zugeordnet und markieren Sie das nebenstehende Feld aktiv.
Seite 191 Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bild 12-12 Konfigurierter PG/PC in der Netzkonfiguration 8. Wählen Sie Speichern und Übersetzen > Alles speichern und prüfen und bestätigen Sie den Vorgang mit OK. Nachfolgend beschriebenen Bedienschritte erläutern, das Laden dieser Hardware-Konfiguration zur NCU. CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 12-15 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 192: Laden Der Hw-Konfig Zur Ncu
Tipps 12.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 12.4.4 Laden der HW-Konfig zur NCU Einleitung Die neu erstellte Netzwerkkonfiguration PG/PC muss der NCU bekannt gemacht werden. Sie haben eine Verbindung zur Ethernet-Schnittstelle (X120 oder X127) hergestellt und laden diese Konfiguration mit den nachfolgend beschriebenen Bedienschritten vom PG/PC zur NCU.
Seite 193: Tipps Zur Inbetriebnahme Sinamics Antriebe
Tipps 12.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 12.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 12.5 Einleitung Dieses Kapitel beschreibt Hinweise und Tipps zu: • Komponententausch SINAMICS S120 • Diagnose bei anstehenden Alarmen • Parameter-RESET Antriebsmodul, einzeln • Versionsanzeige Antriebsmodule 12.5.1 Komponententausch SINAMICS S120 Einleitung Beim Tausch mehrere SINAMICS-Komponenten (Module), z.B.
Seite 194: Diagnose Bei Anstehenden Alarmen
Tipps 12.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 12.5.2 Diagnose bei anstehenden Alarmen Einleitung Alarme, das sind Warnungen und Störungen können Sie im SINAMICS S120 über Parameter einsehen. Warnungen Anstehende Warnungen zeigt der Parameter r2122 der jeweiligen betroffenen Antriebskomponente. Ein Löschen des Warnpuffers kann manuell herbeigeführt werden: •...
Seite 195: Parameter-Reset Antriebsmodul, Einzeln
Tipps 12.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 12.5.3 Parameter-RESET Antriebsmodul, einzeln Einleitung Die Werkseinstellung (Parameter-RESET) kann für jedes Antriebsmodul einzeln gesetzt werden. Hinweis Es werden nicht nur die Motor- und Geberdaten rückgesetzt. Ebenso werden alle konfigurierten BiCO-Verknüpfungen (Freigaben, Messtastersignale) und Telegrammtyp gelöscht! Bedienschritte 1.
Seite 196: Versionsanzeige Antriebsmodule
Tipps 12.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 12.5.4 Versionsanzeige Antriebsmodule Einleitung Über bestimmte Parameter einzelner Antriebsmodule ist eine Einsicht in die jeweilige Firmwareversion einzusehen für: • Systemsoftware SINAMICS S120 • Firmware von: – Antriebskomponenten – SMC- bzw. SMI-Module Systemsoftware SINAMICS S120 Die Version der im System vorhandenen SINAMICS S120-SW ist im Parameter r18 auf der TCU/PCU ablesbar.
Seite 197: Inbetriebnahme Nx Antrieb
Tipps 12.6 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb 12.6 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb 12.6 Einleitung Die Inbetriebnahme eines Antriebsverbandes mit NX-Baugruppe erfolgt mit den Schritten, die in den Kapiteln zur Inbetriebnahme beschrieben sind. Im Besonderen betrifft es die Kapitel: • Inbetriebnahme PLC •...
Seite 198 Tipps 12.6 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb Besonderheiten bei der Inbetriebnahme NX <-> Antrieb Folgendes müssen Sie bei den jeweiligen Inbetriebnahmeschritten zusätzlich beachten: • Inbetriebnahme PLC Beim Erstellen des SIMATIC-S7 Projektes müssen in der HW-Konfig eine oder mehrere NX-Bauguppen eingebunden sein. –...
Seite 199 Tipps 12.6 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb • Inbetriebnahme Kommunikation NCK <-> Antrieb Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau (eine NX (CU), drei Motor Module (MM)) die Zuordnung der NCK- Maschinendaten für Ein-/Ausgabeadresse/Telegramm/Soll-/Istwert. SINAMICS STEP7 (HW-Konfig) DP Slave NCK-Maschinendaten NCK-Maschinendaten S120...
Seite 200 Tipps 12.6 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb MD30240 ENC_TYPE (Erfassung Istwert), "1" für inkrementellen Geber, bzw. "4" für Absolutwertgeber. Hinweis Der Inbetriebsetzer muss darauf achten, dass das Betriebsbereit-Signal der Einspeisung mit dem Parameter p864 von jedem Antrieb verschaltet ist. CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 12-24 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 201: Lizenzierung
Als Hardware im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK Softwareprodukten wird die Komponente einer SINUMERIK Steuerung bezeichnet, der aufgrund ihrer eindeutigen Kennung Lizenzen zugeordnet werden. Auf dieser Komponente werden auch die Lizenzinformationen remanent gespeichert. Beispiel: SINUMERIK 840D sl: CF-Card • SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board • Lizenz Eine Lizenz wird als Recht zur Nutzung eines Software-Produktes vergeben.
Seite 202: Übersicht
Im Rahmen dieser Zuordnung wird aus den Lizenznummern der Systemsoftware und der Optionen sowie der Hardware-Seriennummer ein License Key generiert. Hierbei wird über das Internet auf eine von Siemens A&D administrierte Lizenzdatenbank zugegriffen. Abschließend werden die Lizenzinformationen einschließlich License Key auf die Hardware übertragen.
Seite 203: Web License Manager
License Key an der Steuerung manuell über die HMI Bedienoberfläche eingegeben werden. Internetadresse Die Internetadresse des Web License Managers lautet: http://www.siemens.com/automation/license 13.4 Automation License Manager 13.4 Über den Automation License Manager kann die Zuordnung aller für eine Hardware benötigten Lizenzen (Lizenzbedarfabgleich) vorgenommen werden.
Seite 204: Lizenzdatenbank
Lizenzdatenbank heraus angezeigt. Hinweis Kundenlogin Ein Kundenlogin erhalten Sie über die Siemens A&D Mall unter dem Menüpunkt: "Registrierung". Die Internetadresse lautet: http://mall.automation.siemens.com/ Der Zugriff ist aktuell noch nicht für alle Länder möglich. CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb)
Seite 205: Cf-Card Und Hardware-Seriennummer
Lizenzierung 13.6 CF-Card und Hardware-Seriennummer Unterschiedliche Lizenzinformationen Wie oben bereits erwähnt, repräsentieren bezüglich einer Hardware ausschließlich die in der Lizenzdatenbank vorliegenden Lizenzinformationen den aktuellen Stand. Zu Unterschieden zwischen den Lizenzinformationen die auf einer Hardware vorliegen zu denen der Lizenzdatenbank, kann es kommen durch: •...
Seite 206: Sinumerik License Key
Lizenzierung 13.7 SINUMERIK License Key • Anzeige im Automation License Manager als Zusatzinformation bei folgenden Elementen: – Steuerungsordner – Steuerung (online) – Steuerungsabbild (offline) Hinweis Hardware-Seriennummer und CoL Die Hardware-Seriennummer befindet sich nur auf einem CoL der Systemsoftware oder wenn die Lizenz gebündelt, d.h. Systemsoftware zusammen mit Optionen, bestellt wurde.
Seite 207: Zuordnung Über Web License Manager
Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 13-7 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 208: So Führen Sie Eine Zuordnung Per Kundenlogin Aus
Lizenzierung 13.8 Zuordnung über Web License Manager 3. Loggen Sie sich über "Direktzugang" ein: – Lizenznummer – Lieferscheinnummer 4. Folgen Sie den weiteren Anweisungen im Web License Manager Hinweis License Key per E-Mail Wenn Sie eine E-Mail-Adresse besitzen, können Sie sich optional (Checkbox) den License Key per E-Mail zuschicken lassen.
Seite 209 Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license 3. Loggen Sie sich über "Kundenlogin" ein: – Benutzernamen – Kennwort 4.
Seite 210: Zuordnung Über Automation License Manager
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager 13.9 Zuordnung über Automation License Manager 13.9 13.9.1 Funktionsübersicht Das folgende Bild gibt einen Überblick über die zur Verfügung stehenden Funktionen und die Reihenfolge in der sie anzuwenden sind. CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 13-10 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 211: So Installieren Sie Den Automation License Manager
Rechner (PC/PG) noch keine oder eine Version mit niedrigerer Versionsnummer vorhanden ist. Hinweis Der Automation License Manager, wird bei Siemens A&D produktübergreifend eingesetzt, z.B. auch für SIMATIC STEP7. Da die Versionen des Automation License Managers aufwärtskompatibel sind wird empfohlen, unabhängig von der Bezugsquelle (z.B.
Seite 212: So Schalten Sie Das Sinumerik Plug-In Aus/Ein
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager 13.9.3 So schalten Sie das SINUMERIK Plug-In aus/ein Hintergrund Alle aktiven Plug-Ins des Automation License Managers scannen im Hochlauf und nach bestimmten Bedienhandlungen ihre jeweiligen Kommunikationsschnittstellen. Dies kann bei einer größeren Anzahl aktiver Plug-Ins zu einer erheblichen Verlängerung der Hochlauf- sowie der Aktualisierungszeit der Bedienoberfläche führen.
Seite 213: So Parametrieren Sie Die Tcp/Ip-Kommunikation Mit Einer Steuerung
Es muss dazu mindestens das Kennwort der Schutzstufe 2 (Hersteller) gesetzt sein. Allgemeine Kommunikationsparameter Die voreingestellten allgemeinen Kommunikationsparameter der HMI Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI Anwender-spezifische Kommunikationsparameter Die Anwender-spezifischen Kommunikationsparameter der HMI Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI...
Seite 214: Tabelle 13-1 Anwender-Spezifische Datei: Mmc.ini
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager Tabelle 13-1 Anwender-spezifische Datei: MMC.INI Anweisungen [ GLOBAL ] NcddeMachineName = AddressParameter NcddeDefaultMachineName = AddressParameter NcddeMachineNames = AddressParameter [ AddressParameter ] ADDRESS0 = IP-Address, LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS1 = IP-Address, LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS2 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS3 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS4 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE2, SAP=0b00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT...
Seite 215 1. Beenden Sie den Automation License Manager. (Beachten Sie den obigen Hinweis "Änderung der IP-Adresse".) 2. Öffnen Sie die Datei: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI- Advanced\user\MMC.INI mit einem Texteditor. 3. Ersetzen Sie in der Section [ GLOBAL ] den aktuellen Address-String durch die Section- Bezeichnung der SINUMERIK Steuerung mit welcher der Automation License Manager nach dem Hochlauf kommunizieren soll.
Seite 216: So Aktualisieren Sie Die Navigationsansicht: "Verwalten
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager 13.9.5 So aktualisieren Sie die Navigationsansicht: "Verwalten" Hintergrund Nach Aktionen, die in der Navigationsansicht: "Verwalten" des Automation License Managers Elemente im Navigationsbereich entfernen oder hinzufügen (z.B. Löschen eines Steuerungsabbildes (offline), Ein-/Ausschalten von Plug-Ins), erfolgt normalerweise eine automatische Aktualisierung (Refresh) der Ansicht.
Seite 217: So Zeigen Sie Die Lizenzinformationen Einer Hardware An
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager 13.9.6 So zeigen Sie die Lizenzinformationen einer Hardware an Hintergrund Um eine der folgenden Aufgaben mit dem Automation License Manager auszuführen: • Überprüfen der Lizenzinformationen der Hardware • Ermitteln des Lizenzbedarfs der Hardware und gegebenenfalls abgleichen •...
Seite 218: So Erzeugen Sie Ein Steuerungsabbild (Offline)
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager Ergebnis Im Objektbereich des Automation License Managers werden die Lizenzinformationen der Steuerung angezeigt. 13.9.7 So erzeugen Sie ein Steuerungsabbild (offline) Hintergrund Aus folgenden Gründen ist es erforderlich, ein Steuerungsabbild (offline) zu erzeugen: • Die Übertragung der Lizenzinformationen auf die Hardware soll zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen.
Seite 219: So Führen Sie Einen Lizenzbedarfabgleich Für Eine Hardware Durch
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager Ergebnis Im Steuerungsordner "online" wird das Steuerungsabbild (offline) mit den aktuellen Lizenzinformationen der Steuerung angezeigt. War im Steuerungsordner "online" bereits ein Steuerungsabbild (offline) vorhanden, wurde dieses mit den aktuellen Lizenzinformationen überschrieben. 13.9.8 So führen Sie einen Lizenzbedarfabgleich für eine Hardware durch Hintergrund Wurden an einer SINUMERIK Steuerung eine oder mehrere Optionen aktiviert, muss für jede entsprechende Lizenz die Zuordnung zur Hardware vorgenommen werden.
Seite 220 Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager 3. Loggen Sie sich über Ihr Kundenlogin ein 4. Führen Sie im Automation License Manager die Schritte: "Bedarf abgleichen", "Bedarfsliste bestätigen" und "Lizenzen transferieren" aus. Folgen Sie dabei den angezeigten Anweisungen. Achtung Vorgeschlagene Lizenzzuordnung Prüfen Sie sorgfältig die vorgeschlagene Lizenzzuordnung.
Seite 221: So Übertragen Sie Die Lizenzinformationen Eines Steuerungsabbildes (Offline) Auf Eine Steuerung (Online)
Lizenzierung 13.9 Zuordnung über Automation License Manager 13.9.9 So übertragen Sie die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbildes (offline) auf eine Steuerung (online) Hintergrund Aus folgenden Gründen ist es erforderlich, die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbildes (offline) auf eine Steuerung (online), d.h. die Hardware einer SINUMERIK Steuerung, zu übertragen: •...
Seite 222: Internet-Links
Die Lizenzinformationen der Hardware sind jetzt, einschließlich License Key, identisch denen des Steuerungsabbildes (offline). 13.10 Internet-Links 13.10 Übersicht der verwendeten Internet-Links: Themengebiet Adresse Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license Siemens A&D Mall: Kundenlogin http://mall.automation.siemens.com/ Download-Server http://software-download.automation.siemens.com CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 13-22 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 223: Grundlagen
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 14.1 Siehe auch Kleines SINAMICS Glossar (Seite A-1) 14.1.1 Regeln zum Verdrahten der DRIVE-CLiQ Schnittstelle Einleitung Beim Verdrahten von Komponenten mit DRIVE-CLiQ gibt es folgende Regeln. Die Regeln unterscheiden sich in Muss-Regeln, die unbedingt eingehalten werden müssen und Kann- Regeln, die wenn sie eingehalten werden eine automatische Topologieerkennung ermöglichen.
Seite 224 Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Bild 14-1 Kann-Regeln • Bei einem Motor Module muss auch der dazugehörige Motorgeber angeschlossen werden. • Wegen der besseren Performanceausnutzung möglichst viele der DRIVE-CLiQ Anschlusspunkte auf der NCU nutzen. • Die Kann-Regeln sind unbedingt bei der Verwendung der Makros einzuhalten. Nur so wird eine ordnungsgemäße Zuordnung der Antriebskomponenten erreicht.
Seite 225: Was Sind Antriebsobjekte (Do's) Und Antriebskomponenten
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 14.1.2 Was sind Antriebsobjekte (DO's) und Antriebskomponenten? Einleitung Die im Antriebsverband beteiligten Komponenten widerspiegeln sich bei der Parametrierung in einem Antriebsobjekt. Jedes Antriebsobjekt besitzt eine eigene Parameterliste. Prinzip Folgendes Bild soll an einem Beispiel eines SINAMICS S120-Antriebsverbandes die Bedeutung der Antriebskomponenten und Antriebsobjekte ein wenig verdeutlichen.
Seite 226 Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Bild 14-2 Antriebsverband CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-4 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 227: Übertragungstelegramme
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme 14.2 Übertragungstelegramme 14.2 Einleitung Die Übertragungstelegramme vom NCK zum Antrieb werden über internen PROFIBUS auf der NCU übertragen. Das sind: • Sendetelegramme (Antrieb->NCK) • Empfangstelegramme (NCK-> Antrieb) Telegramme Die Telegramme sind Standardtelegramme mit vordefinierter Belegung der Prozessdaten. Diese Telegramme sind über BICO-Technik im Antriebsobjekt verschaltet.
Seite 228 Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme Hinweis Wenn Sie in HW-Konfig die Telegrammlänge einer Antriebskomponente ändern, müssen Sie auch die Auswahl des Telegrammtyps in der Konfiguration der Schnittstelle im NCK anpassen. Welche Telegrammtypen gibt es? • Standardtelegramme Die Standardtelegramme sind entsprechend dem PROFIdrive Profile V3.1 aufgebaut. Die interne Verschaltung der Prozessdaten erfolgt automatisch entsprechend der eingestellten Telegrammnummer.
Seite 229: Prozessdaten Zum Empfangen Und Senden
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme 14.2.1 Prozessdaten zum Empfangen und Senden Prozessdaten zum Empfangen Im Empfangspuffer sind die Prozessdaten für die Steuerworte und Sollwerte verschaltet. Übersicht der Steuerworte und Sollwerte Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Prozessdaten, die am Empfangspuffer als Ziel verschaltet werden.
Seite 230: Prozessdaten Zum Senden
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme Prozessdaten zum Senden Im Sendepuffer sind die Prozessdaten für Statusworte und Istwerte verschaltet. Übersicht der Statusworte und Istwerte Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Prozessdaten, die am Sendepuffer als Quelle verschaltet werden. Hinweis Literatur: Beschreibung der Prozessdaten siehe /IH1/ Inbetriebnahmehandbuch SINAMICS S120.
Seite 231: Aufbau Der Telegramme Mit Den Prozessdaten Für Sinumerik 840D Sl
Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme 14.2.2 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl Einleitung SINUMERIK 840D sl verwendet vorzugsweise folgende Telegrammtypen: • Für Achsen 116 DSC mit Momentenreduzierung, 2 Lagegeber, zusätzliche Daten (auch parametrierbar) • Für NX 390 Telegramm ohne Messtaster (NX) •...
Seite 232 Grundlagen 14.2 Übertragungstelegramme Telegramme zum Senden Folgende Tabelle beinhaltet den Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden der Statusworte und Istwerte (Antrieb->NCK). Tabelle 14-3 Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden (Antrieb->NCK) PZD Sendewort Telegramm 106 Telegramm 116 Telegramm 390 Telegramm 391 PZD 1 ZSW1...
Seite 233: Bits Der Steuer- Und Zustandsworte Zur Kommunikation Nck Antrieb
Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<- 14.3 >Antrieb 14.3.1 NCK zum Antrieb Einleitung NCK überträgt die Daten mittels Telegramme zum Antrieb über eine PROFIBUS- Schnittstelle (interner PROFIBUS). Es sind Sollwerte für die Drehzahlregelung und das Drehmoment, denen ein Steuerwort bei dem Telegramm vorangestellt ist.
Seite 234 Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle Bemerkung Bit im Bedeutung (PLC) STW1 (ZSW1.Bit9) "immer "0", "FALSE kein Signal Signal nicht benutzt Reserviert "Haltebremse öffnen" DB(AX).DBX20.5 Haltebremse öffnen immer "1", "TRUE" kein Signal Signal wird als Kennung Hochlaufzeit Null bei benutzt, den...
Seite 235 Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für STW2 Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle (PLC) Bemerkung Bit im Bedeutung STW2 Antriebs- DB(AX).DBX21.0 Bit A Parametersatz- parametersatzumschaltung umschaltung, Bit0 DB(AX).DBX21.1 Bit B Parametersatz- umschaltung, Bit1 DB(AX).DBX21.2 Bit C Parametersatz- umschaltung, Bit2 1.
Seite 236: Antrieb Zum Nck
Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb 14.3.2 Antrieb zum NCK Einleitung Der Antrieb überträgt die Daten mittels Telegramme über eine PROFIBUS-Schnittstelle (interner PROFIBUS) zum NCK. Es sind Istwerte für die Drehzahlregelung und das Drehmoment, denen ein Zustandswort bei dem Telegramm vorangestellt ist. PLC-Nahtstelle für ZSW1 Bedeutung Bit im...
Seite 237: Plc-Nahtstelle Für Zsw2
Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW1 Nur in Verwendung mit irrelevant bei kein Signal keine Auswertung "Positionierbetrieb": SINUMERIK Spindelpositionieren EIN PLC-Nahtstelle für ZSW2 Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK...
Seite 238 Grundlagen 14.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für MeldW Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK MeldW Hochlaufvorgang beendet DB(AX).DBX94.2 Hochlaufvorgang beendet M<Mx DB(AX).DBX94.3 M<Mx Nist<Nmin DB(AX).DBX94.4 Nist<Nmin Nist<Nx DB(AX).DBX94.5 Nist<Nx Zwischenkreis Überspannung DB(AX).DBX95.0 Signal bei SINAMICS 120 nicht verfügbar! variable Meldefunktion...
Seite 239: Makros Zur Inbetriebnahme
Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme 14.4 Makros zur Inbetriebnahme 14.4 Einleitung Zur Vereinfachung der Antriebsinbetriebnahme sind in der SW "Makros" eingebunden. Durch Starten und Abarbeiten dieser ACX-Makros in der Inbetriebnahmephase kann der an der NCU angeschlossene Antriebssatz weitgehend vorkonfiguriert werden. Vorteil Vorteil beim Einsatz der Makros ist: •...
Seite 240: Überblick
Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme Überblick Folgende Tabelle listet Makros zur Inbetriebnahme auf. Mit den Makros Nummer "1" bzw. "5" wird eine Standard-Klemmenbeschaltung erreicht. Diese Klemmenbeschaltung kann alternativ entsprechend des Klemmenplanes abgeändert werden. Tabelle 14-4 Makros zur Inbetriebnahme Nummer Dateiname Beschreibung pm000001.acx Line Modul mit DRIVE CLiQ :...
Seite 241: Vorgehensweise Beim Aufruf Von Acx-Makros
Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme 14.4.2 Vorgehensweise beim Aufruf von ACX-Makros Einleitung Warnung Vor dem Start des Makros zur Antriebskonfiguration müssen alle Antriebsfreigaben ausgeschaltet sein. Das Activ Line Module muss vom Netz getrennt sein (Netzschütz). Abläufe beim Makroaufruf Nachfolgend sind die prinzipiellen Abläufe beim Aufrufen der einzelnen Makros beschrieben. Das sind: •...
Seite 242 Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme Bild 14-3 Ablauf Makroaufruf für Update (links) und für Konfiguration (rechts) CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-20 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 243 Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme Auftretende Bedienfehler Häufig auftretende Bedienfehler bei Start von Makros sind: • falscher Zustand von p9 • aktive Freigaben an den Modulen • Einspeisung (ALM) primär nicht spannungsfrei geschaltet Hinweis Im Zweifelsfall ist vor Abarbeitung eines Makros "Werkseinstellung" zu laden! Siehe Kap.
Seite 244: Klemmenbelegung Ncu 7X0
Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme 14.4.3 Klemmenbelegung NCU 7x0 Einleitung Mit den Konfigurations-Makros zur Inbetriebnahme werden folgende Klemmen an der NCU 7x0 vorbelegt: • X122 • X132 Klemmenbelegung X122 (NCU 7x0) Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Eingang EIN / AUS 1 Einspeisung Line Modul mit CU: r0722.0 Einspeisung p840 DRIVE CLiQ Anschluss...
Seite 245: Klemmenbelegung X132 (Ncu 7X0)
Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer (Kontrolle MD13210 = 0!) Index=Geber 1,2,3=0 Messtaster 1 - Dezentrales Messen CU: p0680[0] = 0 jeder Antrieb p488 (Kontrolle MD13210 = 0!) Index = Geber 1,2,3 = 3 Masse für Pin 7, 8, 10, 11 Low –...
Seite 246 Grundlagen 14.4 Makros zur Inbetriebnahme Klemmenbelegung X122 (NX 10/15) Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Eingang EIN / AUS 1 Einspeisung Line Modul mit NX: r0722.0 Antrieb p864 DRIVE CLiQ Anschluss Eingang "AUS3-Schnellhalt" NX: r0722.1 jeder Antrieb Funktion: 2. AUS3, p849 Abbremsen mit projektierbarer AUS3- Rampe (p1135,1136,1137), dann Impulslöschung und Einschaltsperre.
Seite 247: Plc-Programm
Grundlagen 14.5 PLC-Programm 14.5 PLC-Programm 14.5 Einleitung Das PLC-Programm ist modular aufgebaut. Es besteht aus den beiden Teilen: • PLC-Grundprogramm Das PLC-Grundprogramm organisiert den Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC-Anwenderprogramm und den Komponenten NCK, HMI und Maschinensteuertafel. Das PLC-Grundprogramm ist Bestandteil der mit SINUMERIK 840D sl mitgelieferten Tool-Box.
Seite 248 Grundlagen 14.5 PLC-Programm Bild 14-4 Struktur PLC-Programm PLC-Status Die PLC läuft immer mit der Anlaufart NEUSTART hoch, d.h. das PLC-Betriebssystem durchläuft nach der Initialisierung den OB100 und beginnt danach den zyklischen Betrieb am Anfang des OB1. Es erfolgt kein Wiedereinsprung an der Unterbrechungsstelle (z.B. bei Netzausfall).
Seite 249 Grundlagen 14.5 PLC-Programm Grenze getrennt, wobei der Bereich mit den höherwertigen Bereichsadressen als der nicht remanente Bereich festgelegt wird. Datenbausteine sind immer remanent. Anlaufart NEUSTART (OB 100) Ist der remanente Bereich nicht gepuffert (Pufferbatterie ist leer), so wird ein Anlauf verhindert.
Seite 250: Prinzipielles Zum Erstellen Eines Plc-Anwenderprogrammes
Grundlagen 14.5 PLC-Programm 14.5.1 Prinzipielles zum Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes Einleitung Bei einem Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes muss folgendes beachtet werden: • Soft- und Hardwarevoraussetzungen • Installation der Toolbox (PLC-Grundprogramm, Slave OEM, GSD-Files) • Bearbeiten der Bausteine im PLC-Grundprogramm Soft- und Hardwarevoraussetzungen •...
Seite 251: Maschinen- Und Settingdaten
Grundlagen 14.6 Maschinen- und Settingdaten 14.6 Maschinen- und Settingdaten 14.6 Einleitung Die Anpassung der Steuerung an die Maschine erfolgt über Maschinen- und Settingdaten. Parametrierung • Maschinendaten Die Maschinendaten (MD) sind in folgende Bereiche gegliedert: – allgemeine Maschinendaten – kanalspezifische Maschinendaten –...
Seite 252 Grundlagen 14.6 Maschinen- und Settingdaten Übersicht der Maschinen- und Settingdaten Folgende Tabelle listet einen Überblick über die Bereiche der Maschinen- und Settingdaten. Eine ausführliche Beschreibung finden Sie im Listenhandbuch. Tabelle 14-5 Übersicht der Maschinen- und Settingdaten Bereich Bezeichnung von 2 bis 9977 Maschinendaten für Antriebe von 9000 bis 9999 Maschinendaten für Bedientafelfront...
Seite 253: Prinzipielles Zu Den Maschinendaten
Grundlagen 14.6 Maschinen- und Settingdaten 14.6.1 Prinzipielles zu den Maschinendaten Einleitung Maschinen- und Settingdaten werden parametriert über: • Nummer und Bezeichner • Wirksamkeit • Schutzstufen • Einheit • Standardwert • Wertebereich (Minimal- und Maximalwert) Nummer und Bezeichner Maschinendaten und Settingdaten werden über die Nummer oder auch über den Namen (Bezeichner) angesprochen.
Seite 254 Grundlagen 14.6 Maschinen- und Settingdaten Wirksamkeit Die Wirksamkeit bezüglich eines Maschinendatums gibt an, in welchem Zustand der NC eine Änderung des Maschinendatums aktiv wird. Die Wirksamkeitsstufen sind nachfolgend entsprechend ihrer Priorität aufgelistet. Eine Änderung des Maschinendatums wirkt nach: • POWER ON (po) NCK-RESET •...
Seite 255: Wertebereich (Minimal- Und Maximalwert)
Grundlagen 14.6 Maschinen- und Settingdaten Standardwert Mit diesem Wert wird das Maschinen- oder Settingdatum voreingestellt. Hinweis Bei der Eingabe über HMI, wird auf 10 Stellen plus Komma und Vorzeichen begrenzt. Wertebereich (Minimal- und Maximalwert) Gibt die Eingabegrenzen an. Wenn kein Wertebereich angegeben ist, bestimmt der Datentyp die Eingabegrenzen und das Feld wird mit ”∗∗∗”...
Seite 256: Handhabung Der Maschinendaten
Grundlagen 14.6 Maschinen- und Settingdaten 14.6.2 Handhabung der Maschinendaten Einleitung Für die Anzeige und Eingabe der Maschinendaten stehen entsprechende Bilder zur Verfügung. Beispiel Anwahl der Bilder: Durch Betätigen der Taste Bereichsumschaltung am HMI erscheint die Menüleiste mit den Bereichen: Maschine, Parameter, Programm, Dienste, Diagnose und Inbetriebnahme. Drücken Sie Inbetriebnahme, und dann Maschinendaten.
Seite 257: Schutzstufen
Einleitung Der Zugriff auf Programme, Daten und Funktionen ist benutzerorientiert über 8 hierarchische Schutzstufen geschützt. Diese sind unterteilt in • 4 Kennwort–Stufen für Siemens, Maschinenhersteller und Endanwender • 4 Schlüsselschalter–Stellungen für Endanwender Schutzstufen Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7 (siehe folgende Tabelle), wobei •...
Seite 258: Verriegelung
Grundlagen 14.7 Schutzstufen Verriegelung Die Verriegelung für Schutzstufe • 0 bis 3 geht über Kennwort und • 4 bis 7 geht über Schlüsselschalter-Stellungen (siehe folgende Tabelle). Tabelle 14-7 Schlüsselschalterstellungen Schlüssel– Abzugsstellung NC Passwortlevel Benutzergruppe schalter– stellung 0 oder 1 oder 2 oder 3 Programmierer, Einrichter roter Schlüssel (höchstes Zugriffsrecht)
Seite 259 Grundlagen 14.7 Schutzstufen Schutzstufen bei Maschinendaten Die Maschinendaten werden standardmäßig mit unterschiedlichen Schutzstufen belegt. Zur Anzeige von Maschinendaten ist mindestens die Schutzstufe 4 (Schlüsselschalter Stellung 3) zu aktivieren. Hinweis Zur Inbetriebnahme ist im Allgemeinen mit dem Kennwort ”EVENING” die geeignete Schutzstufe freizugeben.
Seite 260: Prinzipielles Zu Den Schutzstufen
Grundlagen 14.7 Schutzstufen 14.7.1 Prinzipielles zu den Schutzstufen Einleitung Bei den Schutzstufen bestehen folgende Möglichkeiten: • Die mit Kennwörtern benutzen Schutzstufen können über Softkeys beeinflusst werden mit: – Kennwort setzen – Kennwort löschen • Die Schutzstufen können über Scripte geändert werden. Kennwort setzen Für die vier möglichen Kennwort–Stufen mit ihren jeweiligen Zugriffsberechtigungen können die Kennwörter im Bedienbereich Inbetriebnahme mit Betätigung des Softkeys...
Seite 261 Grundlagen 14.7 Schutzstufen Schutzstufen über Scripte ändern Die Schutzstufe einzelner Maschinen- bzw. Settingdaten kann in der Datei SGUD.DEF verändert werden. Beispiel Für das achsiale Maschinendatum CTRLOUT_SEGMENT_NR soll zum Lesen Schutzstufe 3 und zum Schreiben Schutzstufe 2 benötigt werden. Syntax: REDEF $ maschinendatenstring APR n APW m APR n: Schutzstufe n für das Lesen (Read) des Datums festlegen APW m: Schutzstufe m für das Schreiben (Write) des Datums festlegen Datei SGUD.DEF:...
Seite 262: Achsdaten
14.8 Einleitung Der Begriff “Achse” wird im Rahmen von SINUMERIK 840D sl als einzelner Begriff oder in zusammengesetzter Form z.B. als Maschinenachse, Kanalachse, etc. häufig gebraucht. Um einen Überblick über die zugrundeliegende Philosophie zu geben, soll der Begriff hier kurz erläutert werden.
Seite 263 Grundlagen 14.8 Achsdaten Zusatzachsen Zusatzachsen sind alle übrigen Kanalachsen, die keine Geometrieachsen sind. Anders als bei Geometrieachsen (kartesisches Koordinatensystem), ist bei Zusatzachsen kein geometrischer Zusammenhang definiert, weder zwischen Zusatzachsen, noch bezüglich der Geometrieachsen. Hinweis Literatur: /FB/ Funktionsbeschreibung Grundmaschine, K2 Achsen, Koordinatensyst., Frames, Werkstückn. IWS, Kapitel: Achsen CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-41...
Seite 264: Achskonfiguration
Grundlagen 14.8 Achsdaten 14.8.1 Achskonfiguration Einleitung Die Zuordnung zwischen den Geometrieachsen, Zusatzachsen, Kanalachsen und Maschinenachsen, sowie die Festlegung der Namen der einzelnen Achstypen ist aus folgendem Bild zu entnehmen. Die Zuordnung wird über MD getroffen. Bild 14-5 Achskonfiguration CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-42 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 265 Grundlagen 14.8 Achsdaten Hinweis Führende Nullen bei anwenderdefinierten Achsbezeichnern werden ignoriert. Beispiel: MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X01 entspricht X1 Die Abbildung der Geometrieachsen auf die Kanalachsen muss aufsteigend und lückenlos erfolgen. Besonderheiten • Die drei Geometrieachsen werden per MD den Kanalachsen zugeordnet. •...
Seite 266 Grundlagen 14.8 Achsdaten Literatur: /FB2/ Funktionsbeschreibung Erweiterungsfunktionen; Mehrere Bedientafeln an mehreren NCUs, Dezentrale Systeme ( B3) Beispiel Bild 14-6 Achskonfiguration mit Kanalachs-Lücke CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-44 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 267 Grundlagen 14.8 Achsdaten Hinweis Die Lücken zählen bezüglich der Anzahl Kanalachsen und bezüglich der Indizierung wie Achsen. Wird über das Maschinendatum: MD20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB versucht, eine Kanalachslücke zur Geoachse zu definieren, so wird dies ohne Alarm abgewiesen. Die Verwendung von Kanalachsen in: MD24120ff.
Seite 268: Achszuordnung
Grundlagen 14.8 Achsdaten 14.8.2 Achszuordnung Einleitung Die Zuordnung der Maschinen-, Kanal- und Geometrieachsen erfolgt über entsprechende Maschinendaten. Achszuordnung Folgendes Bild veranschaulicht die Zuordnung der entsprechenden Maschinendaten zu: • Maschinenachsen der NC • Kanalachsen des Kanals • Geometrieachsen des Kanals Bild 14-7 Achszuordnung CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-46...
Seite 269 Grundlagen 14.8 Achsdaten Die im S7-Projekt über “HW-Konfig” festgelegten E/A-Adressen der Antriebe werden über folgendes Maschinendatum der NC mitgeteilt: MD13050: DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (E/A-Adresse des Antriebes) Der Maschinendaten-Index (n+1) stellt für die NC die logische Antriebsnummer dar. Die Zuordnung für jede Maschinenachse zu einem Antrieb erfolgt über die Maschinendaten: MD30110: CTRLOUT_MODULE_NR[0] (Sollwertzuordnung) MD30220: ENC_MODULE_NR[0] (Istwertzuordnung) Die jeweils in beiden Maschinendaten einzutragende logische Antriebsnummer m verweist...
Seite 270: Achsnamen
Grundlagen 14.8 Achsdaten 14.8.3 Achsnamen Einleitung Jeder Maschinen-, Kanal- und Geometrieachse, kann/muss ein individueller Name die sie in ihrem Namensraum eindeutig kennzeichnet, zugewiesen werden. Maschinenachsen Die Namen der Maschinenachsen werden über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD10000: AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (Maschinenachsname) Maschinenachsnamen müssen NC-weit eindeutig sein. Die im oben genannten Maschinendatum festgelegten Namen bzw.
Seite 271: Soll-/Istwertkanäle
Grundlagen 14.8 Achsdaten • Spindeln • Gantry-Achsen • Mitschleppachsen • Leitwertkopplungsachsen Maschinendaten Folgende Maschinendaten sind für die Achsnamen von Bedeutung: Tabelle 14-9 Achsnamen: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung allgemein ($MN_ ...) 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Maschinenachsname kanalspezifisch ($MC_ ...) 20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Geometrieachsname im Kanal 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Kanalachsname/Zusatzachs-...
Seite 272 Grundlagen 14.8 Achsdaten Zuordnung der Soll-/Istwertkanäle Für jede Maschinenachse, der ein Antrieb zugeordnet wird, muss • ein Sollwertkanal • mindestens ein Istwertkanal parametriert werden. Ein zweiter Istwertkanal kann optional eingerichtet werden. Achtung Zur Drehzahlregelung wird stets das Motormesssystem benutzt. Daher müssen Motor und Motormesssystem immer am gleichen Antriebsmodul angeschlossen sein.
Seite 273 Grundlagen 14.8 Achsdaten Maschinendaten Tabelle 14-10 Soll-/Istwertkanäle: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR Sollwertzuordnung: logische Antriebsnummer 30130 CTRLOUT_TYPE Ausgabeart des Sollwertes 0 = Simulation 1 = Drehzahlsollwertausgabe 30200 NUM_ENCS Anzahl Messkanäle 1 = ein Lagemesssystem vorhanden 2 = zwei Lagemesssysteme vorhanden 30220 ENC_MODULE_NR[0]...
Seite 274: Spindeldaten
Grundlagen 14.9 Spindeldaten 14.9 Spindeldaten 14.9 Einleitung Der Spindelbetrieb einer Maschinenachse ist eine Untermenge der allgemeinen Achsfunktionalität. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Maschinendaten gesetzt werden, die bei der Inbetriebnahme einer Achse benötigt werden. Die Maschinendaten zur Parametrierung einer Rund-Achse als Spindel sind deshalb unter den achsspezifischen Maschinendaten (ab MD35000) zu finden.
Seite 275 Grundlagen 14.9 Spindeldaten Achsbetrieb Die Spindel kann vom Spindelbetrieb in den Achsbetrieb (Rundachse) geschaltet werden, wenn für Spindel- und Achsbetrieb ein gemeinsamer Motor verwendet wird: Spindelbetriebsartenwechsel Zwischen den Spindelbetriebsarten und dem Achsbetrieb kann wie folgt gewechselt werden: Bild 14-8 Wechsel zwischen den Spindelbetriebsarten •...
Seite 276 Grundlagen 14.9 Spindeldaten Soll die Orientierung der Spindel beendet werden, wird mit M3, M4 oder M5 in den Steuerbetrieb gewechselt. Die letzte programmierte Spindeldrehzahl (S-Wert) ist wieder wirksam. • Positionierbetrieb → Pendelbetrieb Soll die Orientierung der Spindel beendet werden, kann mit M41 bis M45 in den Pendel- betrieb gewechselt werden.
Seite 277: Default-Einstellung Der Betriebsart
Grundlagen 14.9 Spindeldaten 14.9.2 Default-Einstellung der Betriebsart Maschinendaten Mit der Default-Einstellung der Betriebsart der Spindel lässt sich über die Maschinendaten: MD35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE MD35030 $MA_SPIND_DEFAULT_ACT_MASK die Grundstellung der Spindel nach Power On, NC-START und RESET konfigurieren. Bild 14-9 Einstellbare Default-Einstellungen der Spindelbetriebsart CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-55 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 278: Achsbetrieb
Grundlagen 14.9 Spindeldaten 14.9.3 Achsbetrieb Warum Achsbetrieb? Für bestimmte Bearbeitungsaufgaben (z. B: an Drehmaschinen mit Stirnflächenbearbeitung) soll die Spindel im Teileprogramm nicht nur mit M3, M4, M5 gedreht und mit SPOS, M19 oder SPOSA positioniert werden, sondern auch als Achse mit ihrem Achsbezeichner (zum Beispiel: C) angesprochen werden.
Seite 279 Grundlagen 14.9 Spindeldaten Besonderheiten • Der Vorschubkorrekturschalter ist gültig. • Das NC/PLC-Nahtstellensignal: DB21, ... DBX7.7 (Reset) beendet standardmäßig den Achsbetrieb nicht. • Die NC/PLC-Nahtstellensignale: DBB16 bis DBB19 und DBB82 bis DBB91 im DB31, ... sind ohne Bedeutung, wenn das NC/PLC-Nahtstellensignal: DB31, ...
Seite 280 Grundlagen 14.9 Spindeldaten Weitere Hinweise zum Servo-Parametersatz: Literatur: /FB1/ Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsystem, Regelung (G2) • Bei Anwendung von Auflösungsumschaltungen im (analogen) Antriebssteller muss folgenderweise per NC-Programm gehandelt werden: Tabelle 14-12 Umschalten in Achsbetrieb: SPOS=... Reglerfreigabe aus (von PLC) → wird ausgegeben an PLC Steller umschalten (von PLC aufgrund von M70) Reglerfreigabe ein (von PLC) C=...
Seite 281 Grundlagen 14.9 Spindeldaten Bild 14-10 Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Master-Spindel Um diverse Spindel-Funktionen in einem Kanal nutzen zu können, wie z.B. • G95 Umdrehungsvorschub • G63 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter • G33 Gewindeschneiden • G4 S...Verweilzeit in Spindelumdrehungen muss im jeweiligen Kanal eine Masterspindel definiert werden: •...
Seite 282 Grundlagen 14.9 Spindeldaten CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) 14-60 Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 283: A.1 Kleines Sinamics Glossar
Anhang Kleines SINAMICS Glossar Active Line Module Geregelte, selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit (mit -> ”IGBT”s in Ein- und Rückspeiserichtung), die die DC-Zwischenkreisspannung für die -> ”Motor Module”s zur Verfügung stellt. Antrieb Ein Antrieb ist die Gesamtheit von Motor (elektrisch oder hydraulisch), Stellglied (Umrichter, Ventil), Regelung, Messsystem und Versorgung (Einspeisung, Druckspeicher).
Seite 284: A.1 Kleines Sinamics Glossar
Anhang A.1 Kleines SINAMICS Glossar Antriebsobjekt Ein Antriebsobjekt ist eine eigenständige in sich geschlossene Softwarefunktionalität, die ihre eigenen -> ”Parameter” und evtl. auch ihre eigenen -> ”Störung”en und -> ”Warnung”en hat. Die Antriebsobjekte können standardmässig vorhanden sein (z. B. On Board I/O), einfach anlegbar (z.
Seite 285 Anhang A.1 Kleines SINAMICS Glossar DRIVE-CLiQ Abkürzung für ”Drive Component Link with IQ”. Kommunikationssystem zum Verbinden der verschiedenen Komponenten eines SINAMICS Antriebssystems, wie z. B. -> ”Control Unit”, -> ”Line Module”s, -> ”Motor Module”s, - > ”Motor”en und Drehzahl-/Lagegeber. DRIVE-CLiQ beruht harwaremäßig auf dem Standard Industrial Ethernet mit Twisted-Pair- Leitungen.
Seite 286: Motor Module
Anhang A.1 Kleines SINAMICS Glossar Siehe -> ”Synchronmotor” -> ”Asynchronmotor” -> ”Einbaumotor” -> ”Motorgeber” - > ”Externer Geber” -> ”Fremdmotor” Motor Module Ein Motor Module ist ein Leistungsteil (DC-AC Wechselrichter), das die Energie für die angeschlossenen Motor(en) zur Verfügung stellt. Die Energieversorgung erfolgt durch bei den ->...
Seite 287 Anhang A.1 Kleines SINAMICS Glossar Servoantrieb Ein elektrischer Servoantrieb besteht aus einem Motor, einem -> ”Motor Module” und einer - > ”Servoregelung” sowie in den meisten Fällen aus einem Drehzahl- und Lage -> ”Geber Elektrische Servoantriebe arbeiten in der Regel sehr präzise und mit einer hohen Dynamik. Sie sind für Taktzeiten bis unter 100 ms geeignet.
Seite 288 Anhang A.1 Kleines SINAMICS Glossar CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 289: B.1 Abkürzungen
Liste der Abkürzungen Abkürzungen Komprimiertes Format von XML Active Line Module Automatisierungssystem BASP Befehlsausgabesperre BERO Berührungsloser Endschalter Binektoreingang BICO Binektor Konnector Binektorausgang CompactFlash Konnektoreingang Computerized Numerical Control: computerunterstützte numerische Steuerung Konnektorausgang Certificate of License Communication Processor: Kommunikationsprozessor Central Processing Unit: zentrale Rechnereinheit Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protokoll für die automatische Zuweisung von IP-Adressen von...
Seite 290: B.1 Abkürzungen
Liste der Abkürzungen B.1 Abkürzungen Human Machine Interface: Funktion der SINUMERIK für Bedienen, Programmieren und Simulieren Inbetriebnahme Interpolatortakt Betriebart JOG: Manuelle Betriebsart zum Einrichten der Maschine Local Area Network Light-Emitting Diode: Leuchtdiodenanzeige Lageregler Local User Data Media Access Control MCIS Motion-Control-Information-System Machine Control Panel, Maschinensteuertafel Maschinendatum...
Seite 291 Liste der Abkürzungen B.1 Abkürzungen SRAM Static RAM: statischer Speicher (gepuffert) Steuerwort Scheibenumfangsgeschwindigkeit Thin Client Unit (Kommunikation mit Bedientafeln) Universal Serial Bus Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik Voltage Output Zustandswort CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 292 Liste der Abkürzungen B.1 Abkürzungen CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Inbetriebnahmehandbuch, Ausgabe 01/2006, 6FC5397-2AP10-1AA0...
Seite 293: Index
Index absolute Messsysteme DB21, ... Parametrierung, 9-26 DBX7.7, 14-57 Absolutwertgeber, 9-61 DB31, ... Bedienerunterstütze Justage, 9-61 DBB16-19, 14-57 Justage mehrerer Achsen, 9-63 DBB82-91, 14-57 Neu-Justage, 9-63 DBX16.3, 14-53 Abstandscodierte Referenzmarken, 9-58 DBX60.0, 14-57 Achse DBX84.6, 14-53 Geschwindigkeitanpassung, 9-43 Detailansicht, 6-5 Parametersätze, 9-20 Direktzugang, 13-4 Referenzpunktfahren, 9-54...
Seite 294 Index Internet, 13-18, 13-21 Interpolationstakt, 9-14 Geber, A-3 Intranet, 13-18 Gebergrenzfrequenz, 9-75 Intranet-Verbindung, 13-3 Gebertypen IP-Adresse, 13-14 Absolutes Messsystem, 9-26 Istwertkanäle zuordnen, 14-50 Geberüberwachung Grenzfrequenz, 9-51 Nullmarkenüberwachung, 9-52 Positionstoleranz bei Geberumschaltung, 9-52 zyklische Überwachung der Positionstoleranz, 9-53 Kanalachsen, 14-40 Genauhalt Klemmungstoleranz, 9-47 fein, 9-46 Kommunikationsparameter, 13-13...
Seite 295 Index Maschinendaten Ändern von skalierenden, 9-7 Nahtstellensignale, 6-2 Laden von Standarddaten, 9-8 Neustart, 14-50 Normierung phys. Größen, 9-4 NX-Baugruppe, 1-7 Maßsystemumschaltung, 9-9 NX-Bauguppe, 12-22 max. Achsgeschwindigkeit, 9-43 MCI-Board, 13-1 MD10000, 14-43 MD10002, 14-43 MD11640, 14-43 Option, 13-2 MD20050, 14-45 Option Slot, A-4 MD20070, 14-43, 14-45 MD20080, 14-43 MD20094, 14-56, 14-57...
Seite 296 Index Umschalten, 13-15, 13-17 Steuerungsabbild (offline), 13-18, 13-19, 13-21 Rechenfeinheit, 9-2 Voraussetzungen, 13-18 Referenzpunktfahren, 9-54 Steuerungsordner Regelsinn, 9-36 online, 13-21 Rotatorisches Messsystem, 9-22 Steuerwort, A-5 Rundachse Stillstandstoleranz, 9-46 mit rotatorischem Geber am Motor, 9-23, 9-26 Systemdaten, 9-2 mit rotatorischem Geber an der Maschine, 9-24 Systemgrundtakt, 9-12 Rundachsen Systemsoftware SINAMICS S120, 12-20...
Seite 297 Vorschläge Siemens AG Korrekturen für Druckschrift: A&D MC MS Postfach 3180 SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 D-91050 Erlangen CNC Teil 1 (NCK, PLC, Antrieb) Tel. +49 (0) 180 / 5050 - 222 [Hotline] Herstellerdokumentation Fax +49 (0) 9131 / 98 - 63315 [Dokumentation] E-Mail: mailto:motioncontrol.docu@siemens.com...
Seite 298 Dokumentationsübersicht SINUMERIK 840D sl/840Di sl (01/2006) Allgemeine Dokumentation SINUMERIK SINUMERIK SINAMICS 840D sl S120 840Di sl Katalog NC 61 *) Werbeschrift Katalog D21.2 Servo Control *) Anwender–Dokumentation SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK SINUMERIK 840D sl 840D sl 840D sl 840D sl...

Diese Anleitung auch für:

Sinamics s120

Siemens SINUMERIK 840D sl Inbetriebnahmehandbuch

1 Einleitung

2 Sicherheitshinweise

3 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme

4 Einschalten Hochlauf

5 PG/PC mit PLC Verbinden

6 Inbetriebnahme PLC

7 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe

8 Inbetriebnahme Kommunikation NCK Antrieb

9 Inbetriebnahme NCK

10 Antriebsoptimierung

11 Anwenderdaten Verwalten

12 Tipps

13 Lizenzierung

14 Grundlagen

Anhang

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Siemens SINUMERIK 840D sl

Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 840D sl