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auf dem das Werkstück aufliegt. Dieses Kabel ist an die Klemme mit dem Symbol (-) (Abb.
B-6) anzuschließen.
5.4 EINLEGEN DER DRAHTSPULE (Abb. H, H1, H2)
VORSICHT! BEVOR MIT DER ZUFÜHRUNG DES DRAHTES BEGONNEN
WIRD, MUSS SICHERGESTELLT SEIN, DASS DIE SCHWEISSMASCHINE
AUSGESCHALTET UND VOM VERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.
PRÜFEN SIE, OB DIE DRAHTFÖRDERROLLEN, DIE DRAHTFÜHRUNGSSEELE UND
DAS KONTAKTROHR DES BRENNERS MIT DEM DURCHMESSER UND DER ART DES
VORGESEHENEN KABELS KOMPATIBEL UND KORREKT ANGEBRACHT SIND. WÄHREND DER
DRAHT EINGEFÄDELT WIRD, DÜRFEN KEINE SCHUTZHANDSCHUHE GETRAGEN WERDEN.
- Das Haspelfach öffnen.
- Drahtspule auf die Haspel setzen, das Drahtende dabei nach oben gerichtet. Der
Mitnahmestift der Haspel muß dabei korrekt in der dafür vorgesehenen Öffnung sitzen
(1a).
- Nun die Andrück-Gegenrolle(n) lösen und von den unteren Rolle(n) entfernen (2a).
- Prüfen Sie, dass die Drahtvoschubrolle(n) den verwendeten Draht anpasst(en) (2a).
- Das Drahtende freilegen, und das verformte Ende mit einem glatten, gratfreien Schnitt
abtrennen; die Spule gegen den Uhrzeigersinn drehen und das Drahtende einlaufseitig in
die Drahtführung leiten. Es wird 50-100 mm in die Drahtführung des Brenneranschlusses
geschoben (2c).
- Die Gegenrolle(n) werden wieder positioniert und auf einen Zwischenwert eingestellt.
Prüfen Sie, ob der Draht korrekt in der Nut der unteren Rolle(n) läuft (3).
- Düse und Kontaktrohr entfernen (4a).
- Stecker in die Netzsteckdose stecken, Schweißmaschine einschalten, Brennerknopf und
abwarten, bis das Drahtende die gesamte Drahtführungsseele durchquert hat und 10-15
cm aus dem vorderen Brennerteil hervorschaut. Nun den Knopf loslassen.
VORSICHT! Während dieser Vorgänge steht der Elektrodendraht unter
Strom und unterliegt mechanischen Kräften. Bei Nichtanwendung
der entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen besteht die Gefahr von
Stromschlägen, Verletzungen und der unerwünschten Zündung von elektrischen
Lichtbögen.
- Das Mundstück des Brenners nicht auf Körperteile richten.
- Nicht den Brenner der Flasche annähern.
- Das Kontaktrohr und die Düse müssen wieder an den Brenner montiert werden (4b).
- Prüfen Sie, ob der Draht gleichmäßig vorgeschoben wird; stellen Sie den Rollendruck und
die Haspelbremsung auf die Mindestwerte ein und kontrollieren Sie, ob der Draht in der
Nut rutscht und ob sich beim Anhalten des Vorschubes die Drahtwindungen wegen der
Trägheitskräfte der Spule lockern.
- Das aus der Düse hervorstehende Drahtende ist auf 10-15 mm abzutrennen.
- Das Haspelfach wieder schließen.
5.5 EINLEGEN DER DRAHTSPULE IN DIE SPOOL GUN (Abb. I)
ACHTUNG! BEVOR BEGONNEN WIRD, DEN DRAHT EINZULEGEN, IST
SICHERZUSTELLEN, DASS DIE SCHWEISSMASCHINE AUSGESCHALTET UND
VOM STROMVERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.
ÜBERPRÜFEN SIE, OB DIE DRAHTVORSCHUBROLLEN, DIE DRAHTFÜHRUNGSSEELE UND DAS
KONTAKTROHR DES BRENNERS DEM DURCHMESSER UND DER BESCHAFFENHEIT DES ZU
VERWENDENDEN DRAHTES ENTSPRECHEN UND DASS SIE KORREKT MONTIERT SIND. BEIM
EINFÄDELN DES DRAHTES KEINE SCHUTZHANDSCHUHE TRAGEN.
- Den Deckel durch Lösen der entsprechenden Schraube entfernen (1).
- Die Drahtspule auf der zugehörigen Haspel positionieren.
- Die Gegendruckrolle lösen und von der unteren Rolle wegbewegen (2).
- Das verformte vordere Ende des Drahtes freilegen und mit einem sauberen, gratfreien
Schnitt abtrennen. Die Spule entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, das Drahtende in die
Drahteintrittsführung einmünden lassen und 50-100 mm in den Brennerhals einschieben
(2).
- Die Gegenrolle wieder positionieren und den Druck auf einen Zwischenwert regeln.
Prüfen, ob der Draht korrekt in der Nut der unteren Rolle positioniert ist (3).
- Die Haspel mit der zugehörigen Stellschraube leicht abbremsen.
- Bei verbundener SPOOL GUN, den Stecker der Schweißmaschine in die Stromsteckdose
einfügen, die Schweißmaschine einschalten, den Knopf der Spool Gun drücken und
warten, bis das vordere Drahtende die gesamte Strecke durch die Drahtführungsseele
zurückgelegt hat und 100-50 mm aus dem vorderen Teil des Brenners hervorstehen, dann
den Brennerknopf loslassen.
6. MIG-MAG-SCHWEISSEN: BESCHREIBUNG DES VERFAHRENS
6.1 SHORT ARC (KURZLICHTBOGEN)
Das Schmelzen des Drahtes und das Ablösen des Tropfens erfolgen durch schnell
aufeinander folgende Kurzschlüsse der Drahtspitze im Schmelzbad (bis zu 200 Mal in der
Sekunde). Die freie Drahtlänge (Stick-out) liegt normalerweise zwischen 5 und 12mm.
Kohlenstoffstähle und niedrig legierte Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
Rostfreie Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
Aluminium und CuSi/CuAl
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
Seelendraht
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
6.2 SCHUTZGAS
Der Schutzgasdurchsatz muss 8-14 l/min betragen.
7. BETRIEBSART MIG-MAG
7.1 Betrieb im SYNERGIEMODUS
Nachdem der Benutzer die Parameter wie den Werkstoff, den Drahtdurchmesser
die Gasart
vorgegeben hat, nimmt die Schweißmaschine automatisch die Einstellungen
für optimale Betriebsbedingungen gemäß den gespeicherten Synergiekurven vor. Der
Benutzer muss nur die Werkstoffstärke wählen, um mit dem Schweißen beginnen zu
können (OneTouch Technology).
7.1.1 LCD-Display im SYNERGIEMODUS (Abb. L)
Anmerkung: Welche Werte angezeigt und gewählt werden können, hängt vom
vorgewählten Schweißverfahren ab.
1- Synergiebetrieb
;
2- Zu schweißender Werkstoff. Verfügbar sind folgende Arten: Fe (Stahl), SS (Stahl rostfrei),
0.6 - 0.8 - 1.0 mm (1.2 mm nur in der Ausführung 270A)
CO
oder Ar/CO
2
0.8 - 1.0 mm (1.2 mm nur in der Ausführung 270A)
Ar/O
- oder Ar/CO
-Gemische (1-2%)
2
2
0.8 - 1.0 mm (1.2 mm nur in der Ausführung 270A)
0.8 - 0.9 - 1.2 mm
AlMg
AlSi
(Aluminium), CuSi/CuAl (verzinkte Bleche - Schweißlöten), Flux (Seelendraht
5
5
- GASLOSES Schweißen);
3- Durchmesser des zu verwendenden Drahtes;
4- Empfohlenes Schutzgas;
5- Stärke des zu schweißenden Werkstoffs;
6- Grafische Anzeige der Werkstoffstärke;
7- Grafische Anzeige der Schweißnahtform;
8- Werte beim Schweißen:
Drahtzufuhrgeschwindigkeit;
Schweißspannung;
Schweißstrom.
9- ATC (Advanced Thermal Control).
7.1.2 Einstellung der Parameter
Durch mindestens 1 Sekunden langes Drücken des Knopfs C-2 kann auf die in der Maschine
voreingestellten Programme zugegriffen werden.
Durch Drehen des Knopfs C-2 können alle Programme durchlaufen werden (PRG 01, 02,
etc.). Das ausgewählte Programm durch Drücken und erneutes Loslassen desselben
Knopfs wählen. Die Schweißmaschine nimmt automatisch die Einstellungen für optimale
Betriebsbedingungen gemäß den verschiedenen, gespeicherten Synergiekurven vor. Der
Benutzer muss nur über den Knopf C-1 die Werkstoffdicke wählen, um mit dem Schweißen
beginnen zu können. Die Schweißspannung und der Schweißstrom werden nur während
des Schweißens auf dem Display angezeigt.
7.1.3 Regulierung der Schweißnahtform
Die Form der Schweißnaht wird mit dem Knopf (Abb. C-2) vorgegeben, weil mit ihm die
Lichtbogenlänge geregelt und somit bestimmt wird, ob beim Schweißen mehr oder
weniger Wärme eingetragen wird.
Die Skala der Einstellungswerte variiert zwischen -10 - 0 - +10. Die Zwischenstellung des
Knopfes (0,
) ist in den meisten Fällen eine optimale Grundeinstellung (der Wert wird
auf dem LCD-Display links vom grafischen Symbol der Schweißnaht ausgewiesen und
verschwindet nach einer festgelegten Zeit).
Wird der Knopf (Abb. C-2) betätigt, ändert sich auf dem Display die grafische Anzeige der
Schweißform zu einem Schweißergebnis, das konvexer, flacher oder konkaver ist.
Konvexe Form.
Schweißung mit geringem Einbrand. Drehen Sie deshalb den Knopf im Uhrzeigersinn, um
den Wärmeeintrag und dementsprechend die Schmelzwirkung beim Schweißen zu
erhöhen.
Konkave Form.
Schweißung mit einem zu großen Einbrand. Drehen Sie deshalb den Knopf entgegen dem
Uhrzeigersinn, um die Schmelzwirkung zu verringern.
7.1.4 ATC-Betrieb (Advanced Thermal Control)
Wird automatisch aktiviert, wenn die eingestellte Dicke bei 1.5 mm oder darunter liegt.
Beschreibung: Die unverzügliche Steuerung des Schweißlichtbogens und eine äußerst
zügige Parameterkorrektur minimieren die Stromspitzen, die beim Werkstoffübergang im
Kurzlichtbogen (Short Arc) typisch sind. Das hat den Vorteil einer geringeren Wärmezufuhr
zum Werkstück. Das Resultat ist einerseits eine geringere Materialverformung, auf der
anderen Seite ein flüssiger und präziser Übergang des Schweißzusatzwerkstoffs, wodurch
eine leicht modellierbare Schweißnaht entsteht.
Vorteile:
- Sehr leichtes Schweißen auf dünnwandigen Werkstoffen;
- Geringere Materialverformung;
- Stabiler Lichtbogen auch bei geringen Stromwerten;
- Zügiges, präzises Punktschweißen;
- Leichteres Zusammenfügen voneinander entfernter Bleche.
7.1.5 Anwendung der Spool Gun (wo dies vorgesehen ist)
Alle Einstellungsmodi (Werkstoff, Drahtdurchmesser, Gasart) erfolgen wie oben
beschrieben.
Der auf der Spool Gun (Abb. I-5) vorhandene Knopf reguliert die Drahtgeschwindigkeit
(und gleichzeitig den Schweißstrom und die Dicke). Der Benutzer muss nur die
Lichtbogenspannung über das Display berichtigen (falls erforderlich).
7.1.6 Einstellung erweiterte Parameter: MENÜ 1 (Abb. M)
Um das Menü für die Einstellung der erweiterten Parameter aufzurufen, sind gleichzeitig
die Knöpfe (Abb. C1) und (Abb. C2) mindestens 1 Sekunde lang zu drücken und dann
wieder loszulassen. Beim Erscheinen von MENÜ 1 erneut drücken. Jeder Parameter kann
durch Drehen bzw. Drücken des Knopfes (Abb. C2) bis zum Verlassen des Menüs auf den
gewünschten Wert eingestellt werden.
-Gemische
2
: Korrektur Anstiegsrampe der Drahtgeschwindigkeit (Abb. M-1)
Dieser Parameter gestattet die Korrektur der Rampe für den Anlauf des Drahtes, um eine
anfängliche Anhäufung in der Schweißnaht zu vermeiden. Einstellbereich von -10% bis
+10%. Werkseinstellung: 0%
Ar
: Korrektur elektronische Reaktanz (Abb. M-2)
Ein höherer Wert führt zu einem wärmeren Schweißbad. Einstellbereich von -10% (Maschine
Keines
mit geringer Reaktanz) bis +10% (Maschine mit hoher Reaktanz). Werkseinstellung: 0%
: Korrektur Burn-back. (Abb. M-3)
Die Dauer für das Nachbrennen des Drahtes bei Unterbrechen des Schweißvorgangs kann
eingestellt werden. Einstellbereich von -10% bis +10%. Werkseinstellung: 0%
und
: Post gas. (Abb. M-4)
Die Dauer des Schutzgasstroms kann beginnend bei der Unterbrechung des
Schweißvorgangs angepasst werden. Einstellung von 0 bis 10 Sekunden. Werkseinstellung:
1 Sek.
: Korrektur Drahtgeschwindigkeit (Abb. M-5)
Die Drahtzufuhrgeschwindigkeit kann entsprechend der Displayanzeige erhöht oder
verringert werden. Einstellung von -3 bis +3 m/min. Werkseinstellung: 0 m/min.
7.2 HANDBETRIEB
Der Benutzer kann sämtliche Schweißparameter individuell vorgeben.
- 32 -
Dies bedeutet einen geringeren Wärmeeintrag und damit eine „kalte"
Dies bedeutet einen hohen Wärmeeintrag und damit eine zu „warme"
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