Seite 1 Vorwort Grundlegende Sicherheitshinweise W1: Werkzeugkorrektur SINUMERIK W5: 3D- Werkzeugradiuskorrektur SINUMERIK 840D sl Werkzeuge W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und - überwachung Funktionshandbuch Anhang Gültig für Steuerung SINUMERIK 840D sl / 840DE sl CNC-Software Version 4.92 06/2019 A5E47435126A AA...
Seite 2: Qualifiziertes Personal
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Seite 3: Vorwort
Maschinendokumentation anpassen. Training Unter folgender Adresse (http://www.siemens.de/sitrain) finden Sie Informationen zu SITRAIN - dem Training von Siemens für Produkte, Systeme und Lösungen der Antriebs- und Automatisierungstechnik. FAQs Frequently Asked Questions finden Sie in den Service&Support-Seiten unter Produkt Support (https://support.industry.siemens.com/cs/de/de/ps/faq).
Seite 4 Detailinformationen zu allen Typen des Produkts und kann auch nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebes und der Instandhaltung berücksichtigen. Hinweis zur Datenschutzgrundverordnung Siemens beachtet die Grundsätze des Datenschutzes, insbesondere die Gebote der Datenminimierung (privacy by design). Für dieses Produkt bedeutet dies: Das Produkt verarbeitet/speichert keine personenbezogenen Daten, lediglich technische Funktionsdaten (z.
Seite 5: Informationen Zu Struktur Und Inhalt
Vorwort Informationen zu Struktur und Inhalt Aufbau Das vorliegende Funktionshandbuch ist wie folgt aufgebaut: ● Innentitel (Seite 3) mit dem Titel des Funktionshandbuchs, den SINUMERIK-Steuerungen sowie der Software und Version, für die diese Ausgabe des Funktionshandbuchs gültig ist, und der Übersicht der einzelnen Funktionsbeschreibungen. ●...
Seite 6 Vorwort Mengengerüst Erläuterungen bezüglich der NC/PLC-Nahtstelle gehen von der absoluten maximalen Anzahl folgender Komponenten aus: ● Betriebsartengruppen (DB11) ● Kanäle (DB21, ...) ● Achsen/Spindeln (DB31, ...) Datentypen In der Steuerung stehen zur Programmierung in Teileprogrammen folgenden Datentypen zur Verfügung: Bedeutung Wertebereich Ganzzahlige Werte mit Vorzeichen -2.147.483.648 ...
Seite 7 Vorwort Programmcode Kommentar ELSE <> AXPOS ENDIF Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 8 Vorwort Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 9: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort .................................3 Grundlegende Sicherheitshinweise ......................15 Allgemeine Sicherheitshinweise.....................15 Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele............15 Industrial Security........................16 W1: Werkzeugkorrektur..........................19 Einführung..........................19 2.1.1 Programmierte Kontur und Werkzeugbahn................19 2.1.2 Werkzeuglängenkorrektur ......................19 2.1.3 Werkzeugradiuskorrektur .......................21 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur...........21 2.2.1 Anwahl von Werkzeug und Schneide und Werkzeugwechsel ..........21 2.2.2 Aktivierung der Werkzeugkorrektur..................24 Werkzeugkorrekturspeicher ....................24...
Seite 10 Inhaltsverzeichnis 2.5.5 Abwahl der WRK (G40)......................71 2.5.6 Korrektur an Außenecken ......................71 2.5.7 Korrektur an Innenecken......................75 2.5.8 Kollisionsüberwachung ("Flaschenhalserkennung") ..............77 2.5.8.1 Funktion ..........................77 2.5.8.2 Parametrierung ........................78 2.5.8.3 Programmierung ........................78 2.5.8.4 Randbedingungen........................79 2.5.8.5 Beispiel...........................80 2.5.9 Schlitzformerkennung (Option) ....................81 2.5.10 Sätze mit veränderlichem Korrekturwert ................83 2.5.11 Alarmverhalten ........................85 2.5.12...
Seite 11 Inhaltsverzeichnis 2.10.2 Verfahren in Richtung der Werkzeugorientierung (MOVT) ..........177 2.11 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen......179 2.11.1 Zuordnung gemäß Werkzeugtyp und Arbeitsebene ............179 2.11.2 Zuordnung bei Ebenenwechsel....................179 2.11.3 Zuordnung unabhängig vom Werkzeugtyp ................180 2.12 Achsparallele Werkzeugorientierung ...................181 2.12.1 Werkzeuggrundorientierung....................181 2.12.2 Werkzeugorientierung bei Ebenenwechsel................181 2.13 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung..............183...
Seite 12 Inhaltsverzeichnis 2.19.2 Settingdaten .........................246 2.19.2.1 Kanal-spezifische Settingdaten....................246 2.19.2.2 Kanal-spezifische Settingdaten....................246 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur ......................249 Funktion ..........................249 3.1.1 Einleitung ..........................249 3.1.2 Umfangsfräsen........................250 3.1.2.1 Ecken beim Umfangsfräsen ....................252 3.1.2.2 Verhalten an Außenecken....................253 3.1.2.3 Verhalten an Innenecken .....................254 3.1.2.4 Überwachung der Bahnkrümmung ..................256 3.1.3 Stirnfräsen..........................256 3.1.3.1 Werkzeugformen und Werkzeugdaten für Stirnfräsen ............257...
Seite 13 Inhaltsverzeichnis 4.1.3.6 $TC_TPG6 und $TC_TPG7 ....................294 4.1.3.7 $TC_TPG8 ...........................294 4.1.3.8 $TC_TPG9 ...........................295 4.1.3.9 $TC_TPG_DRSPATH und $TC_TPG_DRSPROG ..............296 4.1.3.10 Definition zusätzlicher Parameter $TC_TPC1 ... 10.............296 4.1.3.11 Zugriff auf werkzeugspezifische Parameter .................296 4.1.4 Ebenen und Achszuordnungen....................297 4.1.5 Beispiele..........................298 Online-Werkzeugkorrektur ....................300 4.2.1 Funktion ..........................300 4.2.2 Inbetriebnahme ........................302 4.2.3...
Seite 14 Inhaltsverzeichnis Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 15: Grundlegende Sicherheitshinweise
Grundlegende Sicherheitshinweise Allgemeine Sicherheitshinweise WARNUNG Lebensgefahr bei Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen und Restrisiken Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise und Restrisiken in der zugehörigen Hardware- Dokumentation können Unfälle mit schweren Verletzungen oder Tod auftreten. ● Halten Sie die Sicherheitshinweise der Hardware-Dokumentation ein. ● Berücksichtigen Sie bei der Risikobeurteilung die Restrisiken. WARNUNG Fehlfunktionen der Maschine infolge fehlerhafter oder veränderter Parametrierung Durch fehlerhafte oder veränderte Parametrierung können Fehlfunktionen an Maschinen...
Seite 16: Industrial Security
Industrial Security Hinweis Industrial Security Siemens bietet Produkte und Lösungen mit Industrial Security-Funktionen an, die den sicheren Betrieb von Anlagen, Systemen, Maschinen und Netzwerken unterstützen. Um Anlagen, Systeme, Maschinen und Netzwerke gegen Cyber-Bedrohungen zu sichern, ist es erforderlich, ein ganzheitliches Industrial Security-Konzept zu implementieren (und kontinuierlich aufrechtzuerhalten), das dem aktuellen Stand der Technik entspricht.
Seite 17 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.3 Industrial Security WARNUNG Unsichere Betriebszustände durch Manipulation der Software Manipulationen der Software, z. B. Viren, Trojaner oder Würmer, können unsichere Betriebszustände in Ihrer Anlage verursachen, die zu Tod, schwerer Körperverletzung und zu Sachschäden führen können. ● Halten Sie die Software aktuell. ●...
Seite 18 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.3 Industrial Security Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 19: W1: Werkzeugkorrektur
W1: Werkzeugkorrektur Einführung 2.1.1 Programmierte Kontur und Werkzeugbahn Werkstückmaße werden direkt programmiert (z. B. nach Fertigungszeichnung). Werkzeugdaten wie Fräserdurchmesser, Schneidenlage der Drehmeißel (linker / rechter Drehmeißel) und Werkzeuglängen müssen daher bei der Programmerstellung nicht berücksichtigt werden. Die Steuerung korrigiert den Verfahrweg Bei der Fertigung eines Werkstücks werden die Werkzeugwege abhängig von der jeweiligen Werkzeuggeometrie so gesteuert, dass mit jedem eingesetzten Werkzeug die programmierte Kontur hergestellt werden kann.
Seite 20 W1: Werkzeugkorrektur 2.1 Einführung Als Werkzeuglänge gilt der Abstand zwischen Werkzeugträgerbezugspunkt und Werkzeugspitze: Werkzeugträgerbezugspunkt Werkzeugspitze Diese Länge wird vermessen und zusammen mit vorgebbaren Verschleißwerten in den Werkzeug-Korrekturspeicher der Steuerung eingegeben. Hieraus errechnet die Steuerung die Verfahrbewegungen in Zustellrichtung. Hinweis Der Korrekturwert der Werkzeuglänge ist abhängig von der räumlichen Orientierung des Werkzeugs.
Seite 21: Werkzeugradiuskorrektur
W1: Werkzeugkorrektur 2.2 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur 2.1.3 Werkzeugradiuskorrektur Kontur und Werkzeugbahn sind nicht identisch. Der Fräser- bzw. Schneidenmittelpunkt muss entsprechend des Werkzeugradius auf einer Äquidistanten zur Kontur (Werkzeugmittelpunktsbahn) verfahren werden. Dazu wird von der Steuerung während der Abarbeitung des Programms die programmierte Werkzeugmittelpunktsbahn anhand des Werkzeugradius des aktiven Werkzeugs (Werkzeug-Korrekturspeicher) so verschoben, dass die Werkzeugschneide exakt an der programmierten Kontur verfahren wird.
Seite 22: Werkzeugwechsel Mit M-Funktion
W1: Werkzeugkorrektur 2.2 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion sofort eingewechselt. Diese Einstellung wird hauptsächlich bei Drehmaschinen mit Revolvermagazinen verwendet. Werkzeugwechsel mit M-Funktion MD22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE = 1 Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion zum Wechsel vorbereitet. Diese Einstellung wird hauptsächlich bei Fräsmaschinen mit Werkzeugmagazin verwendet, um das neue Werkzeug hauptzeitparallel (die Bearbeitung wird nicht unterbrochen) auf die Werkzeugwechselposition zu bringen.
Seite 23: Anwahl Der Schneide Bei Werkzeugwechsel
W1: Werkzeugkorrektur 2.2 Werkzeugwechsel und Aktivierung der Werkzeugkorrektur Vorgewähltes Werkzeug Das Werkzeug, dessen Werkzeuglängenkorrekturwerte bei Steuerungshochlauf und bei Reset bzw. Teileprogrammende in Abhängigkeit vom MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK und bei Teileprogrammstart in Abhängigkeit vom MD20112 $MC_START_MODE_MASK berücksichtigt werden sollen, wird festgelegt mit dem Maschinendatum: MD20121 $MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE Werkzeugschneide D Einem Werkzeug T<x>...
Seite 24: Aktivierung Der Werkzeugkorrektur
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher 2.2.2 Aktivierung der Werkzeugkorrektur Mit D1 bis D<n> wird die Werkzeugkorrektur einer Werkzeugschneide für das aktive Werkzeug aktiviert. Die Werkzeuglängenkorrektur und die Werkzeugradiuskorrektur werden jedoch zu unterschiedlichen Zeitpunkten wirksam: ● Die Werkzeuglängenkorrektur (WLK) wird mit der ersten Verfahrbewegung der Achse, in der die WLK wirken soll, herausgefahren.
Seite 25 W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher auch die Voreinstellung beim Anlegen der Korrekturspeicher. Die einzelnen Werte der Korrekturspeicher (WZ-Parameter) sind über Systemvariablen vom Programm les- und schreibbar. Hinweis Die Werkzeuge (T1 bis T32000) müssen nicht in aufsteigender Reihenfolge, nicht lückenlos und nicht mit T1 beginnend in den WZK-Speicher eingebracht werden. WZ-Schneiden Jedes Werkzeug kann bis zu 12 WZ-Schneiden (D1 bis D12) besitzen.
Seite 26: Verrechnung Der Wz-Korrektur
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher 2.3.2 Verrechnung der WZ-Korrektur D-Nr. Die D-Nr. reicht zur Ermittlung der WZ-Korrekturen aus (über MD einstellbar). Programmierung Obiger Korrekturblock soll in der NC verrechnet werden. Aufruf im Teileprogramm: 2.3.3 Adresserweiterung für die NC-Adressen T und M MD20096 Ob auch bei nicht aktivierter Werkzeugverwaltung die Adresserweiterung von T und M als Spindelnummer interpretiert werden soll, kann festgelegt werden über das Maschinendatum:...
Seite 27: Auswirkung Auf Die T-Nummer
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher Die programmierte D-Adresse bezieht sich auf das bzgl. der Masterspindel aktive Werkzeug (analog zur Funktion Werkzeugverwaltung) bei gesetztem Maschinendatum: MD20096 $MC_T_M_ADDRESS_EXT_IS_SPINO = TRUE (Spindelnummer als Adresserweiterung) Auswirkung auf die T-Nummer Bei aktiver Funktion "Werkzeugverwaltung" werden die bzgl. der Masterspindel (bzw. Master- WZ-Halter) programmierten Werte als programmierte/aktive T-Nummern angezeigt.
Seite 28: Freie D-Nummernvergabe
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher ● Bei aktiver Werkzeugverwaltung bezieht sich D4 auf das Werkzeug "5". T2=50 bestimmt das Werkzeug für die Nebenspindel, deren Werkzeug nicht die Korrektur der Bahn beeinflusst. Die Bahn wird ausschließlich durch das für die Masterspindel programmierte Werkzeug bestimmt. ●...
Seite 29 W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher Schneidennummer CE Beim Umbenennen der D-Nummern geht die Information über die im Werkzeugkatalog für diese Schneiden festgelegte Nummer verloren. Es kann somit nach dem Umbenennen nicht mehr erkannt werden, um welche Schneide des Kataloges es sich handelt. Da diese Information bei Umrüstvorgängen benötigt wird, wurde für jede Schneide eine Schneidennummer CE eingeführt, die beim Umbenennen der D-Nummer erhalten bleibt.
Seite 30: Aktivierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher Befehl Bedeutung Prüft die vorhandenen D-Nummern auf Eindeutigkeit; CHKDNO Die D-Nummern aller innerhalb einer TO-Einheit definierten Werkzeuge dürfen nur einmal auftreten. Ersatzwerkzeuge werden dabei nicht berücksichtigt. Ermittelt zu einer Schneide eines Werkzeuges die D-Nummer. GETDNO Existiert keine D-Nummer zu den eingegebenen Parametern, wird d=0 gesetzt. Ist die D-Nummer ungültig wird ein Wert größer 32000 zurückgegeben.
Seite 31: Zuordnung
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher Beispiel: Zuordnung von D- (Schneiden) zu T-Nummern (Werkzeugen) und Aufzeigen von Prüfungsmöglichkeiten auf Eindeutigkeit: ● Zuordnung: – T-Nr. 1 ⇒ Zuordnung der D-Nummern 1, 2, 3 – T-Nr. 2 ⇒ Zuordnung der D-Nummern 10, 20, 30, 40, 50 –...
Seite 32 W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher ● D-Nummer Dm = 2 ● Werkzeug mit einer Schneide mit: Programmcode Kommentar $TC_DP2[ 1, 2 ] = 120 Werkzeuglänge = 120 $TC_DP3[ 1, 2 ] = 5.5 Werkzeugradius = 5.5 $TC_DPCE[ 1, 2 ] = 3 Schneidennummer CE = 3 ●...
Seite 33 W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher Nun wird programmiert: Programmcode DZERO Wird jetzt eine der Korrekturen aktiviert (z.B. mit T3 D100), wird ein Alarm erzeugt, da D100 momentan nicht definiert ist. Die D-Nummern werden neu definiert über: Programmcode Kommentar SETDNO( 1, 1, 100 ) ;...
Seite 34: Korrektursatz Bei Fehler Im Werkzeugwechsel
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher 2.3.5 Korrektursatz bei Fehler im Werkzeugwechsel MD22550 Wenn im Teileprogramm eine Werkzeugvorbereitung programmiert ist und der NC stellt dabei einen Fehler fest (z.B. der Datensatz zur programmierten T-Nummer ist im NC nicht vorhanden), hat der Bediener die Möglichkeit, die Fehlersituation zu beurteilen und entsprechende Handlungen vorzunehmen, um anschließend die Bearbeitung fortzusetzen.
Seite 35: Fehler Im Teileprogramm
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher Fehler im Teileprogramm Die Bearbeitungsmöglichkeiten im Fehlerfall hängen davon ab, wie der Werkzeugwechsel programmiert wurde, festgelegt über das Maschinendatum: MD22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE (Neue Werkzeugkorrektur bei M-Funktion) Werkzeugwechsel mit T-Programmierung (MD22550 = 0) Für diesen Fall erfolgt die Bearbeitung über die im NC verfügbare Funktion "Korrektursatz". Das NC-Programm stoppt auf dem NC-Satz, in dem ein Fehler beim programmierten T-Wert erkannt wurde.
Seite 36: Definition Der Wirkung Der Werkzeugparameter
W1: Werkzeugkorrektur 2.3 Werkzeugkorrekturspeicher ; Merker 'xx fehlt' erkennen → Alarm ausgegeben, ; Programm stoppen ; Satz korrigieren mit z.B. Tyy M06, starten, ; der Satz Tyy M06 wird interpretiert und ist o.k. ; Die Bearbeitung geht weiter. Bei erneuter Abarbeitung der Programmstelle ergibt sich folgendes: ;...
Seite 37: Werkzeugparameter
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter DRF manuelles Verfahren per Handrad mit halbem Weg Beim DRF-Hanradverfahren kann eine Planachse nur mit dem halben Weg des vorgegebenen Inkrements wie folgt verfahren werden: Festlegung der Wegvorgabe mit Handrad über das Maschinendatum: MD11346 $MN_HANDWHEEL_TRUE_DISTANCE = 1 (Handrad Weg- oder Geschwindigkeitsvorgabe) Definition der DRF-Verschiebung in der Planachse als Durchmesserkorrekturwert einrechnen mit dem Maschinendatum:...
Seite 38 W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter WZ-Parameter Bedeutung Bemerkung Geometrie - Werkzeuglängen Länge 1 Länge 2 Länge 3 Geometrie - Werkzeugform Radius 1 Bei 2D-WRK. Drehen: Verrundungsradius der Schneide 3D-Stirnfräsen: Werkzeugradius Nutsäge: Durchmesser Radius 2 3D-Stirnfräsen: Eckenradius (bei Werkzeu‐ gen mit Eckenverrundung) Nutsäge: Nutbreite Länge 4 Nutsäge: Überstand...
Seite 39: Wz-Parameter 1: Werkzeugtyp
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter WZ-Parameter Bedeutung Bemerkung Freiwinkel Nur für Drehwerkzeuge. Reserviert * "Reserviert" bedeutet, dass dieser WZ-Parameter nicht benutzt wird und für Erweiterungen reserviert ist. 2.4.2 WZ-Parameter 1: Werkzeugtyp Der Werkzeugtyp legt fest, um welches Werkzeug es sich handelt. Mit der Auswahl des Werkzeugtyps sind die anderen Komponenten wie Geometrie, Verschleiß...
Seite 40 W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter CLDATA = "cutter location data" (Werkzeugpositionsdaten nach DIN66215) SUG = Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit SW = Sonderwerkzeuge Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 41: Verrechnung Der Werkzeugkorrekturdaten
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Hinweis Innerhalb der Gruppe Drehwerkzeuge hat der Werkzeugtyp keine Bedeutung. Insbesondere bei den Schleifwerkzeugen (400-499) sind auch nicht aufgeführte Nummern zulässig. Verrechnung der Werkzeugkorrekturdaten Die in den Werkzeugkorrekturdaten abgelegten Einzelkomponenten verrechnet die NC- Steuerung zu einer resultierenden Größe (z. B. Gesamtlänge, Gesamtradius). Das jeweilige Gesamtmaß...
Seite 42: Wz-Parameter 2: Schneidenlage
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Geometrie Verschleiß Basismaß Einheit Werkzeuglängenkorrektur Länge 1 $TC_DP3 $TC_DP12 $TC_DP21 Länge 2 $TC_DP4 $TC_DP13 $TC_DP22 Länge 3 $TC_DP5 $TC_DP14 $TC_DP23 Sägeblattkorrektur Durchmesser d $TC_DP6 $TC_DP15 Nutbreite b $TC_DP7 $TC_DP16 Überstand k $TC_DP8 $TC_DP17 Die Breite des Sägeblatts wird bei der Werkzeugradiuskorrektur (G40/G41/G42) wie folgt berücksichtigt: Funktion Bedeutung...
Seite 43 W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Schneidenlage (1 ... 9) bei Bearbeitung hinter der Drehmitte Schneidenlage (1 ... 9) bei Bearbeitung vor der Drehmitte Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 44: Wz-Parameter 3
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Schneidenlage (1 ... 9) bei Karusselldrehmaschinen Besonderheiten ● Wird zur Ermittlung der WZ-Längenkorrektur als Bezugspunkt nicht der Punkt P, sondern der Schneidenmittelpunkt S benützt, ist als WZ-Schneidenlage die Kennung 9 einzugeben. ● Die Kennung 0 (null) als WZ-Schneidenlage ist nicht zulässig. 2.4.4 WZ-Parameter 3 ...
Seite 45: Wz-Parameter 6
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Beispiel: Spiralbohrer (WZ-Typ 200) Werkzeugträgerbezugspunkt Länge 1 (WZ-Parameter 3) Hinweis Unabhängig vom WZ-Typ werden immer alle drei WZ-Parameter 3 bis 5 (WZ-Länge 1 bis 3) in den drei Geometrieachsen verrechnet. Wenn für einen WZ-Typ mehr WZ-Längen in die WZ- Parameter 3 bis 5 eingegeben werden als mindestens erforderlich sind, dann werden diese zusätzlichen WZ-Längen in den Geometrieachsen ohne Alarm verrechnet.
Seite 46: Wrk Mit Konturwerkzeugen
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter 2D-WRK mit Konturwerkzeugen Zur Definition von Konturwerkzeugen mit mehreren Werkzeugschneiden können der minimale und maximale Grenzwinkel angegeben werden. Die beiden Grenzwinkel beziehen sich jeweils auf den Vektor vom Schneidenmittelpunkt zum Schneidenbezugspunkt und werden im Gegenuhrzeigersinn gezählt. WZ-Winkel 1 Minimaler Grenzwinkel je Werkzeugschneide WZ-Winkel 2...
Seite 47: Weitere Informationen
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Weitere Informationen Zur Eingabe der Werkzeugform in die WZ-Parameter 6 bis 11 und die Verrechnung in den drei Geometrieachsen durch die Geometrie-Werkzeugradiuskorrektur siehe: ● Programmierhandbuch NC-Programmierung; Kapitel "Grundlagen" > "Werkzeugkorrekturen" > "2½ D-Werkzeugkorrektur" ● W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur (Seite 249) Bezüglich 3D-Stirnfräsen siehe: ●...
Seite 48 W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Das ist in folgenden Situationen der Fall: ● WZ und WZ-Adapter wurden getrennt vermessen, aber schon zusammengebaut in die Maschine eingesetzt (WZ-Größe und Adaptergröße werden getrennt in eine WZ-Schneide eingegeben). → Siehe Beispiel 1. ● Das WZ wird in eine zweite Werkzeugaufnahme eingesetzt, die sich an einer anderen Position befindet (z.
Seite 49 W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter Beispiel 2: Die Werkzeugaufnahmen eines Werkzeugrevolvers besitzen unterschiedliche Positionen Werkzeugträgerbezugspunkt Werkzeughalterbezugspunkt Geometrie - Länge 1 Geometrie - Länge 2 Basismaß - Länge 1 Basismaß - Länge 2 Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 50: Wz-Parameter 24: Freiwinkel
W1: Werkzeugkorrektur 2.4 Werkzeugparameter 2.4.9 WZ-Parameter 24: Freiwinkel Bestimmte Drehzyklen, in denen Verfahrbewegungen mit Hinterschneiden erzeugt werden, überwachen den Freiwinkel des aktiven Werkzeugs auf eine mögliche Konturverletzung. α Freiwinkel ① Zu bearbeitende Kontur wird nicht verletzt. ② Zu bearbeitende Kontur würde verletzt werden. Der Freiwinkel wird in den WZ-Parameter 24 eingegeben.
Seite 51: Werkzeugradiuskorrektur
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Längs- oder Planbearbeitung Der Freiwinkel ist abhängig von der Bearbeitungsart unterschiedlich einzugeben. Soll ein Werkzeug für Längs- und Planbearbeitung eingesetzt werden, müssen bei unterschiedlichen Freiwinkeln zwei WZ-Schneiden definiert werden. α Freiwinkel ① Längsbearbeitung ② Planbearbeitung Weitere Informationen Ausführliche Informationen zum Freiwinkel siehe Programmierhandbuch Zyklen.
Seite 52: Anwahl Der Wrk (G41/G42)
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Warum WRK? Die im Teileprogramm programmierte Kontur (Geometrie) des Werkstücks soll unabhängig von den in der Fertigung eingesetzten Werkzeugen sein. Dazu ist es nötig, die Werte für Werkzeuglänge und Werkzeugradius einem aktuellen Korrekturspeicher zu entnehmen. Durch die WRK kann mit dem aktuellen Werkzeugradius die Äquidistante zur programmierten Kontur in der Ebene bestimmt werden.
Seite 53: Zwischensätze
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Zwischensätze Während der aktiven WRK werden in der Regel nur Programmsätze mit Positionen von Geometrieachsen in der aktuellen Ebene programmiert. Trotzdem können bei aktiver WRK auch einzelne Zwischensätze programmiert werden. Zwischensätze sind Programmsätze, die nicht mindestens die Position einer Geometrieachse in der aktuellen Ebene enthalten: ●...
Seite 54 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Besonderheiten ● KONT unterscheidet sich von NORM nur bei einer WZ-Startposition, die hinter der Kontur liegt. Bild 2-3 Beispiel für Anwahl der WRK mit KONT oder NORM vor und hinter der Kontur ● KONT und G450/G451 (Eckenverhalten an Außenecken) wirkt gemeinsam und bestimmt so das An- Abfahrverhalten bei WRK.
Seite 55: Ausschluss
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Achsen Die Stetigkeitsbedingung wird in allen drei Achsen eingehalten. Es ist somit zulässig, beim An/ Abfahren gleichzeitig eine Wegkomponente senkrecht zur Korrekturebene zu programmieren. Für die originalen An- bzw. Abfahrsätze mit KONTT/KONTC sind nur Linearsätze zugelassen. Diese programmierten Linearsätze werden in der Steuerung durch die entsprechenden Polynomkurven ersetzt.
Seite 56 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 2-4 Krümmungsstetiges An- und Abfahren bei der Innenbearbeitung eines Vollkreises: Projektion in die X-Y-Ebene Bild 2-5 Krümmungsstetiges An- und Abfahren bei der Innenbearbeitung eines Vollkreises: Räumliche Darstellung Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 57: Kontt Und Kontc Im Vergleich
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur KONTT und KONTC im Vergleich Im folgenden Bild ist das unterschiedliche An-/Abfahrverhalten bei KONTT und KONTC dargestellt. Ein Kreis mit dem Radius 20 mm um den Mittelpunkt bei X0 Y-40 wird mit einem Werkzeug mit 20 mm Radius an der Außenseite korrigiert. Es ergibt sich deshalb eine kreisförmige Bewegung des Werkzeugmittelpunkts mit dem Radius 40 mm.
Seite 58: Weiches An- Und Abfahren
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 2.5.4 Weiches An- und Abfahren 2.5.4.1 Funktion Bedeutung Die Funktion "Weiches An- und Abfahren (WAB)" dient dazu, im Startpunkt einer Kontur unabhängig von der Lage des Ausgangspunktes tangential anzufahren. Das Anfahrverhalten kann dabei durch eine Reihe von ergänzenden Parametern variiert und speziellen Erfordernissen angepasst werden.
Seite 59 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur ● G347: Anfahren mit einem Halbkreis ● G348: Abfahren mit einem Halbkreis Bild 2-7 Anfahrverhalten in Abhängigkeit von G147 bis G347 und DISR (bei gleichzeitiger Aktivierung der Werkzeugradiuskorrektur) Modaler G-Befehl zur Bestimmung der An- bzw. Abfahrrichtung Dieser G-Befehl ist nur dann von Bedeutung, wenn die Anfahrkontur ein Viertel- oder ein Halbkreis ist.
Seite 60 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Modaler G-Befehl (G340, G341), der die Aufteilung der Bewegung vom Start- zum Endpunkt auf die einzelnen Sätze definiert Das charakteristische Anfahren von P bis P ist im Bild dargestellt. Ist G247 oder G347 aktiv (Viertel- oder Halbkreis) und der Startpunkt P liegt nicht in der durch den Endpunkt P definierten Bearbeitungsebene, wird statt eines Kreises eine Helix eingefügt.
Seite 61: Programmierung Des Endpunktes P
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bei An-/Abfahren mit Kreisen gibt DISR immer den Radius der Werkzeugmittelpunktsbahn an. Ist Werkzeugradiuskorrektur aktiviert, wird intern ein Kreis mit einem solchen Radius erzeugt, dass auch in diesem Fall die Werkzeugmittelpunktsbahn aus dem programmierten Radius resultiert. Ein Alarm wird ausgegeben beim An- bzw.
Seite 62 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Zwischen dem WAB-Satz und dem nächsten Verfahrsatz können weitere Sätze (Dummysätze) ohne Bewegung der Geometrieachsen eingefügt werden. Der Endpunkt gilt beim Anfahren dann als im WAB-Satz selbst programmiert, wenn mindestens eine Geometrieachse der Bearbeitungsebene (X oder Y bei G17) programmiert wurde.
Seite 63: Geschwindigkeit Des Vorgängersatzes (Typisch G0)
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Die Endposition wird immer aus dem WAB-Satz selbst entnommen, unabhängig wie viele Achsen programmiert wurden. Es sind folgende Fälle zu unterscheiden: 1. Im WAB-Satz ist keine Geometrieachse programmiert. Die Kontur endet in diesem Fall im Punkt P (bzw.
Seite 64: Programmierung Der Vorschubgeschwindigkeit Mit Fad
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Programmierung der Vorschubgeschwindigkeit mit FAD FAD programmiert bei ... Vorschubgeschwindigkeit von P bzw. P zu P G340 Vorschubgeschwindigkeit der Zustellbewegung senkrecht zur Be‐ G341 arbeitungsebene von P nach P Wird FAD nicht programmiert, wird dieser Teil der Kontur mit der modal wirksamen Geschwindigkeit des Vorgängersatzes verfahren, falls im WAB-Satz kein F-Wort programmiert ist, das die Geschwindigkeit festlegt.
Seite 65: Geschwindigkeiten
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Programmcode Kommentar Programmierung Vorschub F Dieser Vorschubwert ist ab dem Punkt P (bzw. ab dem Punkt P ,falls FAD nicht programmiert ist) wirksam. Wird im WAB-Satz kein F-Wort programmiert, so wirkt die Geschwindigkeit des Vorgängersatzes. Die durch FAD definierte Geschwindigkeit wird für Folgesätze nicht übernommen.
Seite 66 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 2-10 Geschwindigkeiten in den WAB-Teilsätzen beim Anfahren mit G341 Geschwindigkeiten beim Abfahren Beim Abfahren sind die Rollen von modal wirksamem Vorschub aus dem Vorgängersatz und dem im WAB-Satz programmierten Vorschubwert vertauscht, d. h. die eigentliche Abfahrkontur (Gerade, Kreis, Helix) wird mit dem alten Vorschub verfahren, eine neu mit F- Wort programmierte Geschwindigkeit gilt entsprechend ab dem Punkt P bis zum Punkt P...
Seite 67: Systemvariablen
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 2-11 Geschwindigkeiten in den WAB-Teilsätzen beim Abfahren 2.5.4.4 Systemvariablen Die Punkte P und P können beim Anfahren als Systemvariablen im WKS gelesen werden: $P_APR: Lesen von P (Aufstartpunkt) im WKS $P_AEP: Lesen von P (Konturanfangspunkt) im WKS $P_APDV Wenn der Inhalt von $P_APR und $P_AEP gültig ist, d.
Seite 68: Verhalten Bei Repos
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur ● Es müssen immer mindestens zwei Sätze betrachtet werden: – der WAB-Satz selbst – der Satz, der die Anfahr- bzw. Abfahrrichtung definiert Zwischen diesen beiden Sätzen können weitere Sätze programmiert werden. Die Anzahl möglicher Zwischensätze wird begrenzt mit dem Maschinendatum: MD20202 $MC_WAB_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS (Max.
Seite 69 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur ● Die Anfahrbewegung erfolgt wegen G341 mit einem Kreis in der Ebene, so dass sich der Startpunkt (20, -20, 0) ergibt ● Der Punkt P2 hat wegen DISCL=5 die Position (20, -20, 5) und der Punkt P1 liegt wegen Z30 in N10 bei (20, -20, 30) Bild 2-12 Kontur Beispiel 1...
Seite 70 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur ● Endpunkt des Kreises ergibt sich aus N30, da in N20 nur Z-Position programmiert ist ● Zustellbewegung – von Z20 nach Z7 (DISCL=AC(7)) im Eilgang – anschließend nach Z0 mit FAD=200 – Anfahrkreis in X-Y-Ebene und Folgesätze mit F1500 (Damit diese Geschwindigkeit in den Folgesätzen wirksam wird, muss der aktive G- Code G0 in N30 mit G1 überschrieben werden.
Seite 71: Abwahl Der Wrk (G40)
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Programmcode Kommentar N80 M 30 Hinweis Die derart erzeugte Kontur wird durch die Werkzeugradiuskorrektur modifiziert, die im WAB- Anfahrsatz aktiviert und im WAB-Abfahrsatz deaktiviert wird. Die Werkzeugradiuskorrektur berücksichtigt einen effektiven Radius von 15, der sich aus der Summe von Werkzeugradius (10) und Konturoffset (5) zusammensetzt.
Seite 72 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 2-14 Beispiel für 90°-Außenecke mit G450 und G451 G450 (Übergangskreis) Bei aktivem G-Befehl G450 vollzieht der Mittelpunkt des Werkzeugs bei Außenecken eine Kreisbahn mit dem Werkzeugradius. Die Kreisbahn beginnt mit der Normalenstellung (senkrecht zur Bahntangente) im Endpunkt des vorherigen Bahnstückes (Programmsatzes) und endet in Normalenstellung im Anfangspunkt des neuen Bahnstückes (Programmsatzes).
Seite 73 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Sinnvolle Werte für DISC liegen in der Regel nicht über 50. Bild 2-15 Beispiel: Überhöhung mit DISC=25 Bild 2-16 Überhöhung mit DISC abhängig von Konturwinkel G451 (Schnittpunkt) Bei aktivem G-Befehl G451 wird die Position (der Schnittpunkt) angefahren, die sich aus den Bahnlinien (nur bei Gerade, Kreis oder Helix) ergibt, die sich im Abstand des Werkzeugradius zur programmierten Kontur befinden (Mittelpunktsbahn des Werkzeugs).
Seite 74: Sehr Spitze Außenecken
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Sehr spitze Außenecken Bei sehr spitzen Außenecken kann es mit G451 zu langen Leerwegen kommen. Deshalb wird bei sehr spitzen Außenecken automatisch von G451 (Schnittpunkt) auf G450 (Übergangskreis, ggf. mit DISC) umgeschaltet. Der Grenzwinkel (Konturwinkel) für diese automatische Umschaltung (Schnittpunkt → Übergangskreis) kann vorgegeben werden im Maschinendatum: MD20210 $MC_CUTCOM_CORNER_LIMIT (Maximalwinkel für Ausgleichssätze bei WRK) Bild 2-17...
Seite 75: Korrektur An Innenecken
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 2-18 Beispiel für automatische Umschaltung auf Schnittpunkt 2.5.7 Korrektur an Innenecken Schnittpunkt Bilden zwei aufeinanderfolgende Sätze eine Innenecke, so wird versucht, einen Schnittpunkt der beiden Äquidistanten zu finden. Wird ein Schnittpunkt gefunden, wird die programmierte Kontur bis zum Schnittpunkt verkürzt: Schnittpunkt ①...
Seite 76: Kein Schnittpunkt
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Kein Schnittpunkt Bei Innenecken kann der Fall eintreten, dass zwischen zwei aufeinander folgenden Sätzen kein Schnittpunkt gefunden wird. In solchen Fällen betrachtet die Steuerung automatisch den nächsten Satz und versucht, mit der Äquidistanten dieses Satzes einen Schnittpunkt zu finden: Schnittpunkt Bild 2-20 Vorausschauende Konturberechnung...
Seite 77: Kollisionsüberwachung ("Flaschenhalserkennung")
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Mehrere Schnittpunkte Bei Innenecken kann auch der Fall eintreten, dass die vorausschauende Konturberechnung mehrere Schnittpunkte der Äquidistanten in mehreren aufeinander folgenden Sätzen findet. Dabei wird immer der letzte Schnittpunkt als gültiger Schnittpunkt festgelegt. Die vorherigen Schnittpunkte werden nicht angefahren: Bild 2-21 In diesem Beispiel wird die Tasche wird nur soweit ausgeräumt, wie es ohne Konturverletzung möglich ist.
Seite 78: Parametrierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur letzten gefundenen Schnittpunkts in der Reihenfolge ausgeführt, in der sie im NC-Programm enthalten sind. Bild 2-22 Umfahren einer Engstelle ("Flaschenhals") bei aktiver Kollisionsüberwachung (8 Sätze vorausschauend) Aktivierung / Deaktivierung Die Aktivierung / Deaktivierung der Funktion erfolgt im NC-Programm über die Befehle der G- Gruppe 23.
Seite 79: Bedeutung
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Syntax G41/G42 CDON CDOF/CDOF2 Bedeutung Kollisionsüberwachung ("Flaschenhalserkennung") einschalten CDON: Mit CDON wird über eine einstellbare (MD20240 (Seite 78)) Anzahl an Sätzen hinweg überprüft, ob sich die Werkzeugwege von nicht benachbarten Sätzen schneiden. Hier‐ durch lassen sich mögliche Kollisionen rechtzeitig erkennen und aktiv durch die Steue‐ rung verhindern.
Seite 80: Beispiel
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 2.5.8.5 Beispiel Auswirkung der Kollisionsüberwachung an einem Beispiel Das NC-Programm beschreibt die Mittelpunktsbahn eines Normwerkzeugs. Die Kontur für ein aktuell verwendetes Werkzeug ergibt ein Untermaß, welches im folgenden Bild zur Verdeutlichung der geometrischen Verhältnisse unrealistisch groß dargestellt ist. Außerdem soll für das Beispiel gelten, dass die Steuerung nur drei Sätze überblickt: MD20240 $MC_CUTCOM_MAXNUM_CHECK_BLOCKS = 3 Da ein Schnittpunkt nur zwischen den Offsetkurven der beiden Sätze N10 und N40 existiert,...
Seite 81: Schlitzformerkennung (Option)
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 2.5.9 Schlitzformerkennung (Option) Bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur und eingeschalteter Kollisionsüberwachung (Seite 77) wird ein programmierter Schlitz mit einer Breite kleiner als der Werkzeugdurchmesser als mögliche Konturverletzung erkannt und bei der Bearbeitung ausgelassen. In bestimmten technologieabhängigen Anwendungsfällen (z. B. bei der Herstellung von Biegelinien mit einer Laserschneidemaschine) ist es jedoch erforderlich, dass Schlitze auch dann bearbeitet werden, wenn der Radius des Werkzeugs (Laserstrahl) etwas größer ist, als die programmierte Breite des Schlitzes zulassen würde.
Seite 82: Aktivierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Folgende Bedingungen müssen erfüllt sein: ● Der Radius eines neuen Werkzeugs (R2) darf den Radius des Originalwerkzeugs (R1) nicht um den Faktor 2 überschreiten: R2 < 2 * R1 ● Der Schlitz muss eine ungerade Anzahl Sätze haben. ●...
Seite 83: Sätze Mit Veränderlichem Korrekturwert
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Programmcode Kommentar N13 G03 X0.100 Y-0.100 I0.100 N14 G01 X49.700 N15 G02 X0.200 Y-0.200 J-0.200 ; Rundung am Ende der Biegelinienkon- tur. N16 G01 Y-24.500 Bei inaktiver Schlitzformerkennung (SD42977 $SC_SLOT_FORM_RECOGN = 0) wird die Werkzeugradiuskorrektur die programmierte Biegelinie als unzulässige Kontur für das verwendete Werkzeug (Laserstrahl) erkennen und auslassen, da die Schlitzbreite 0,3 mm beträgt, das Werkzeug aber den Radius 0,2 mm hat.
Seite 84: Schnittpunktberechnung
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 2-23 Werkzeugradiuskorrektur bei veränderlichem Korrekturwert Schnittpunktberechnung Bei der Schnittpunktberechnung in Sätzen mit veränderlichem Korrekturwert wird der Schnittpunkt der Offsetkurven (Werkzeugbahnen) immer mit der Annahme eines konstanten Korrekturwertes berechnet. Ist der Satz mit dem veränderlichen Korrekturwert der erste der beiden zu betrachtenden Sätze in Verfahrrichtung, so wird der Korrekturwert am Satzende zur Berechnung herangezogen, andernfalls der Korrekturwert am Satzanfang.
Seite 85: Alarmverhalten
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Geschlossene Kontur stabil erhalten Wird ein Radius zweier Kreise geringfügig erhöht, kann dies einen dritten Satz erfordern, damit die geschlossene Kontur stabil erhalten bleibt. Dies ist dann der Fall, wenn zwei benachbarte Sätze, die zwei mögliche Schnittpunkte für eine geschlossene Kontur bilden, aufgrund der Korrektur übersprungen werden.
Seite 86: Schnittpunktverfahren Für Polynome
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur 2.5.12 Schnittpunktverfahren für Polynome Funktion Bilden zwei Kurven bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur eine Außenecke, wird abhängig vom G-Befehl der 18. Gruppe (Eckenverhalten bei Werkzeugkorrektur; G450 / G451) und unabhängig vom Typ der beteiligten Kurven (Geraden, Kreise, Polynome): ●...
Seite 87 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Bild 2-25 Abfahrverhalten bei G460 Der letzte Satz mit aktiver Werkzeugradiuskorrektur (N20) ist so kurz, dass beim aktuellen Werkzeugradius kein Schnittpunkt der Offsetkurve mit dem Vorgängersatz (oder einem weiter davor liegenden Satz) mehr existiert. Es wird deshalb ein Schnittpunkt zwischen den Offsetkurven von Folgesatz und Vorgängersatz gesucht, d.
Seite 88 W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Die Steuerung versucht, diesen Kreis mit einem der Vorgängersätze zu schneiden. Dabei wird bei aktivem CDOF die Suche abgebrochen, wenn ein Schnittpunkt gefunden wurde, d. h. es wird nicht überprüft, ob auch noch Schnittpunkte mit weiter in der Vergangenheit liegenden Sätzen existieren.
Seite 89: Endpunkt Vor Der Kontur
W1: Werkzeugkorrektur 2.5 2D-Werkzeugradiuskorrektur Endpunkt vor der Kontur Liegt der Endpunkt vor der Kontur, ist das Abfahrverhalten gleich wie bei NORM. Diese Eigenschaft ändert sich auch nicht, wenn der letzte Kontursatz bei G451 mit einer Geraden oder einem Kreis verlängert wird. Zusätzliche Umfahrungsstrategien, um eine Konturverletzung in der Nähe des Konturendpunktes zu vermeiden, sind deshalb nicht notwendig.
Seite 90: Werkzeuge Mit Relevanter Schneidenlage
W1: Werkzeugkorrektur 2.6 2 1/2 D-Werkzeugradiuskorrektur 2.5.14 Werkzeuge mit relevanter Schneidenlage Für Werkzeuge mit relevanter Schneidenlage ist Folgendes zu beachten: ● Für die Berechnung von Schnittpunkten mit dem An- bzw. Abfahrsatz wird die Gerade zwischen den Schneidenmittelpunkten am Satzanfang und am Satzende verwendet. Die Differenz zwischen Schneidenbezugspunkt und Schneidenmittelpunkt wird dieser Bewegung überlagert.
Seite 91 W1: Werkzeugkorrektur 2.6 2 1/2 D-Werkzeugradiuskorrektur rotationssymmetrische Werkzeuge, mit denen stückweise einzelne Kontursegmente bearbeitet werden können. Hinweis Bei nicht aktiver 2½ D-Werkzeugradiuskorrektur verhält sich ein Konturwerkzeug wie ein normales Werkzeug, das nur aus der ersten Schneide besteht. 2½ D-Werkzeugradiuskorrektur bezogen auf ein Differenzwerkzeug Die auf ein Differenzwerkzeug bezogene 2½...
Seite 92 W1: Werkzeugkorrektur 2.6 2 1/2 D-Werkzeugradiuskorrektur Weitere Informationen Konturwerkzeuge ● Freigabe Die Freigabe der Werkzeugradiuskorrektur für Konturwerkzeuge erfolgt kanalspezifisch über: MD28290 $MC_MM_SHAPED_TOOLS_ENABLE ● Werkzeugtyp Die Werkzeugtypen von Konturwerkzeugen werden kanalspezifisch festgelegt über: MD20370 $MC_SHAPED_TOOL_TYPE_NO ● Schneiden Jedem Konturwerkzeug können in beliebiger Reihenfolge eine Anzahl Schneiden (D- Nummern) zugeordnet werden.
Seite 93: Siehe Auch
W1: Werkzeugkorrektur 2.7 Werkzeugradiuskorrektur konstant halten 2½ D-Werkzeugradiuskorrektur mit Drehung der Korrekturebene (CUT2DF, CUT2DFD) Wird ein Frame programmiert, der eine Drehung enthält, wird bei CUT2DF bzw. CUT2DFD die Ebene, in der die Werkzeugradiuskorrektur (Korrekturebene) stattfindet, mitgedreht. Die Werkzeugradiuskorrektur wird bezogen auf die gedrehte Arbeitsebene (G17, G18, G19) eingerechnet.
Seite 94 W1: Werkzeugkorrektur 2.7 Werkzeugradiuskorrektur konstant halten Sie kann z. B. dann vorteilhaft eingesetzt werden, wenn beim Zeilenfräsen in den Umkehrpunkten mehrere Verfahrsätze notwendig sind, die von der Werkzeugradiuskorrektur erzeugten Konturen (Umfahrungsstrategien) jedoch nicht erwünscht sind. Aktivierung Die Funktion "Werkzeugradiuskorrektur konstant halten" wird mit dem G-Befehl CUTCONON (CUTter compensation CONstant ON) aktiviert und mit dem G-Befehl CUTCONOF (CUTter compensation CONstant OFF) deaktiviert.
Seite 95 W1: Werkzeugkorrektur 2.7 Werkzeugradiuskorrektur konstant halten N80 X30 N90 Y20 N100 X10 CUTCONON ; Einschalten der Korrekturunterdrückung N110 Y30 KONT ; Beim Ausschalten der Konturunterdrückung gegebenenfalls Umfahrungskreis einfügen N120 X-10 CUTCONOF N130 Y20 NORM ; Kein Umfahrungskreis beim Ausschalten der WRK N140 X0 Y0 G40 N150 M30 Bild 2-28...
Seite 96 W1: Werkzeugkorrektur 2.7 Werkzeugradiuskorrektur konstant halten ● Wird CUTCONON bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur programmiert und vor Programmende nicht mehr aufgehoben, so werden die betroffenen Verfahrsätze mit dem letzten gültigen Offset verfahren. Gleiches gilt bei erneuter Programmierung von G41 bzw. G42 im letzten Verfahrsatz eines Programms.
Seite 97: Orientierbare Werkzeugträger
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Orientierbare Werkzeugträger 2.8.1 Allgemeine Informationen Einführung Bei einer Klasse von Werkzeugmaschinen ist die Orientierung des Werkzeugs (z. B. durch Umrüsten) veränderbar. Im Betrieb ist die einmal eingestellte Orientierung jedoch fest und kann insbesondere während des Verfahrens nicht verändert werden. Aus diesem Grund ist für derartige Maschinen eine kinematische Orientierungstransformation (3-, 4- oder 5- Achstransformationen, TRAORI) weder notwendig noch sinnvoll.
Seite 98: Beschreibung Der Kinematik Des Wz-Trägers
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Beschreibung der Kinematik des WZ-Trägers Die Kinematik des orientierbaren Werkzeugträgers wird mit insgesamt 33 Parametersätzen beschrieben. Die Daten des Datensatzes sind durch den Anwender bearbeitbar. Orientierbare Werkzeugträger Beispiel: Kardanischer Werkzeugträger mit zwei Achsen für die Werkzeugorientierung Bild 2-29 Kardanischer Werkzeugträger mit zwei Achsen Bearbeitung der Werkzeuträger-Datensätze...
Seite 99: Orientierung In Der Z-Richtung
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Orientierung in der Z-Richtung Die G-Befehle TOFRAME definiert einen Frame so, dass die Z-Richtung in diesem Frame gleich der aktuellen Werkzeugorientierung ist. Wenn kein Werkzeugträger oder ein Werkzeugträger ohne Orientierungsänderung aktiv ist, dann ist die Z-Richtung im neuen Frame: ●...
Seite 100: Eingeschränkte Orientierung Des Werkzeugträger
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Die Orientierungsinformation wird durch die aktive kinematische 5-Achs-Transformation ermittelt. Eingeschränkte Orientierung des Werkzeugträger Wird durch den Frame eine Orientierung festgelegt, die mit der definierten Werkzeugträgerkinematik nicht erreicht werden kann, wird ein Alarm ausgegeben. Folgende Kinematiken können nicht jede Orientierung erreichen: ●...
Seite 101 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger $TC_CARR21 und $TC_CARR22 enthalten die Kanalachsnamen der Rundachsen, auf deren Position gegebenenfalls bei der Bestimmung der Orientierung des orientierbaren Werkzeugträgers zugegriffen wird. Kinematiktyp: $TC_CARR23 mittels eines Buchstabens T, P oder M Beim Kinematiktyp gibt es die folgenden drei Möglichkeiten, wobei Groß- und Kleinschreibung zulässig ist: Nur das Werkzeug (Tool) ist drehbar (Basiswert).
Seite 102 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Systemvariablen für orientierbare Werkzeugträger $TC_CARRn[m] Parameter 1...33 Nummer des orientierbaren WZ-Trägers 1...Wert des Maschinendatums: MD18088 $MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER (Maximale Anzahl definierbarer Werkzeugträger) Beschreibung NC-Variable Sprach- Vorbelegung Format x-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR1 REAL y-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR2 REAL z-Komponente des Offsetvektors l...
Seite 103 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Systemvariablen für den Anwender und für Feinverschiebungen ● $TC_CARR34 bis $TC_CARR40 Enthalten Parameter, die dem Anwender zur freien Verfügung stehen. ● $TC_CARR41 bis $TC_CARR65 Enthalten Feinverschiebungsparameter, die zu den Werten in den Basisparametern addiert werden können. Der einem Basisparameter zugeordnete Feinverschiebungswert ergibt sich, wenn zur Parameternummer der Wert 40 addiert wird.
Seite 104: Kinematische Zusammenhänge Und Maschinenaufbau
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger 2.8.2 Kinematische Zusammenhänge und Maschinenaufbau Darstellung der kinematischen Kette Zur Beschreibung der kinematischen Zusammenhänge zwischen einem Bezugspunkt und der Werkzeugspitze wird das Konzept der kinematischen Kette verwendet. Die Kette gibt alle für den Werkzeugträger-Datensatz erforderlichen Angaben schematisch an. Für den konkreten Fall einer bestimmten Kinematik müssen die entsprechenden Komponenten der Kette mit den realen Vektoren, Längen und Winkeln besetzt werden.
Seite 105: Erweiterungen Der Kinematikdaten
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Es ist zulässig, dass beide Vektoren v und v Null werden. Eine Orientierungsänderung ist dann allerdings nicht mehr möglich. In diesem Spezialfall wirken die eventuell von Null verschiedenen Längen l und l wie zusätzliche Werkzeuglängenkorrekturen, deren Komponenten in den einzelnen Achsen durch einen Wechsel der Ebene (G17 - G19) nicht beeinflusst werden.
Seite 106: Maschinen Mit Drehbarem Werkstück
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Bild 2-30 Kinematische Kette zur Beschreibung eines Werkzeuges mit Orientierung Vektoren, die Offsets im drehbaren Kopf beschreiben, sind in Richtung von der Werkzeugspitze zum Bezugspunkt des Werkzeugträgers positiv definiert. Für Maschinen mit drehbarem Werkzeug wird folgender Kinematiktyp definiert: $TC_CARR23 mittels des Buchstabens T Maschinen mit drehbarem Werkstück Bei Maschinen mit drehbarem Werkstück hat der Vektor l...
Seite 107: Maschinen Mit Aufgelöster Kinematik
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Bild 2-31 Kinematische Kette zur Beschreibung eines drehbaren Werkzeugtisches Vektoren, die Offsets im drehbaren Tisch beschreiben, sind in Richtung vom Maschinenbezugspunkt zum Tisch positiv definiert. Für Maschinen mit drehbarem Werkstück wird folgender Kinematiktyp definiert: $TC_CARR23 mittels des Buchstabens P Hinweis Bei Maschinen mit drehbarem Werkstück wird es in der Regel sinnvoll sein, den Maschinenbezugspunkt und den Bezugspunkt des Tisches identisch zu wählen.
Seite 108: Feinverschiebung
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Bild 2-32 Kinematische Kette bei aufgelöster Kinematik Für Maschinen mit drehbarem Werkzeug und drehbarem Werkstück wird folgender Kinematiktyp definiert: $TC_CARR23 mittels des Buchstabens M (aufgelöste Kinematik) Hinweis Bei Maschinenkinematiken mit aufgelöster Kinematik wird es aus dem gleichen Grund wie bei Maschinen, bei denen nur der Werkzeugtisch drehbar ist, in der Regel sinnvoll sein, den Maschinenbezugspunkt und den Bezugspunkt des Tisches identisch zu wählen.
Seite 109: Beschreibung Einer Drehung
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Der maximal zulässige Wert wird festgelegt: Komponenten Maschinendatum MD20188 $MC_TOCARR_FINE_LIM_LIN ● Komponenten der Vektoren l bis l MD20190 $MC_TOCARR_FINE_LIM_ROT ● Offsets der beiden Drehachsen v und v Ein unzulässiger Feinverschiebungswert wird erst erkannt, wenn folgende Bedingungen auftreten: ●...
Seite 110: Zugehörige Datensatzwerte Angeben
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Bild 2-33 Zuordnung der Werkzeugträger-Daten Für die folgenden Datensatzwerte wurden geeignete Annahmen getroffen: ● Die beiden Drehachsen schneiden sich in einem Punkt. Deshalb sind alle Komponenten von l Null. ● Die erste Drehachse liegt in der x-z-Ebene, die zweite Rundachse ist parallel zur x-Achse. Durch diese Bedingungen sind die Richtungen von v bzw.
Seite 111: Werkzeugträger Mit Kinematischen Ketten
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Beschreibung NC-Variable Wert x-Komponente der Drehachse v $TC_CARR10 y-Komponente der Drehachse v $TC_CARR11 z-Komponente der Drehachse v $TC_CARR12 Drehwinkel α1(in Grad) $TC_CARR13 Drehwinkel α2(in Grad) $TC_CARR14 x-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR15 -100 y-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR16 z-Komponente des Offsetvektors l $TC_CARR17...
Seite 112 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Für die Definition der Maschinenkinematik sind zwei kinematische Ketten notwendig: ● Eine Kette zeigt vom Maschinennullpunkt (Nullpunkt des Weltkoordinatensystems) zum Werkstückbezugspunkt (Part-Teil). ● Die andere Kette zeigt vom Maschinennullpunkt zum Werkzeugträgerbezugspunkt (Tool- Teil). ● Informationen zu kinematischen Ketten finden Sie im Funktionshandbuch "Sonderfunktionen"...
Seite 113 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Beispiel für Drehbares Werkstück Orange: Kinematische Kette des Werkzeugträgers Blau: Kinematische Kette der Maschine Bild 2-35 Werkzeugträger mit drehbarem Werkstück Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 114 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Beispiel für gemischte Kinematik und I Offset der Werkzeug-Kette des Werkzeugträgers Rundachse der Werkzeug-Kette und I Offset der Werkstück-Kette des Werkzeugträgers Rundachse der Werkstück-Kette Bild 2-36 Gemischte Kinematiken Die Kinematik des Werkzeugträgers wird zusammen mit der Maschinenkinematik definiert. Definition des Werkzeugträgers: ●...
Seite 115 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Definition der Kinematik des Werkzeugträgers: Der Aufbau des Part-Teils einer kinematischen Kette für einen Werkzeugträger kann z. B. wie folgt aussehen: Definition der Linearachsen der kinematischen Kette (Geometrieachsen X, Y und Z). Definition eines kinematischen Elements vom Typ "OFFSET" (=I ) in X-, Y- und Z-Richtung.
Seite 116 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger $TC_CARR_KIN_CNTRL Mit $TC_CARR_KIN_CNTRL wird bestimmt, ob die Geometriedaten eines Werkzeugträgers aus kinematischen Kettenelementen oder aus den herkömmlichen Toolcarrierdaten ($TC_CARRxx) gelesen werden sollen. Die Systemvariable ist bitcodiert. Syntax Beschreibung $TC_CARR_KIN_CNTR Steuert die Übernahme der Geometriedaten eines mit kinematischen Ketten definierten Maschi‐ L[n] nenmodells zur Parametrierung eines Werkzeugträger.
Seite 117 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger zur statischen Modellierung der vollständigen Transformationskinematik einer Werkzeugmaschine eingesetzt werden soll. Syntax Beschreibung $TC_CARR_KIN_TOOL_START[n] Definiert den Namen der Anfangselemente der Tool- bzw. Werkstück-Kette. = <name> Datentyp: STRING $TC_CARR_KIN_PART_START[n] = <name> Index des Werkzeugträgers; die maximale Anzahl von Werkzeugträgern, kann über das Maschinendatum MM_NUM_TOOL_CARRIER eingestellt werden.
Seite 118: Werkzeugträger Aus Kinematischen Ketten Vermessen
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Werkzeugträger aus kinematischen Ketten vermessen Beim Vermessen der Kinematik eines Werkzeugträgers und der nachfolgenden Korrektur müssen die wirksamen Offsetvektoren modifiziert werden. Da ein solcher Offsetvektor im Prinzip aus beliebig vielen Teilvektoren der parametrierenden kinematischen Kette gebildet werden kann, ist das zu korrigierende Kettenelement nicht automatisch identifizierbar.
Seite 119: Werkzeugträger Mit Mehr Als Zwei Rundachsen
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Syntax Beschreibung $PC_TCARR_AX_OFFSET[m] = <value> Aktueller Wert des Rotationsoffsets der Rotationsachsen 1 und 2. Bei einem aktivenWerkzeugträger sind maximal 2 Rotationsachsen definiert. Mit die‐ ser Systmvariable können die Positionen der Rundachsen bei Grundstel‐ lung ausgelesen werden. Datentyp: DOUBLE Rotationsoffset mit m = 1...2 des aktiven Werkzeugträgers.
Seite 120: Maschinenvermessung Für Werkzeugträger
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Syntax Beschreibung Index des Werkzeugträgers; die maximale Anzahl von Werk‐ zeugträgern, kann über das Maschinendatum MM_NUM_TOOL_CARRIER eingestellt werden. Index der Rundachsen (Wertebereich 0...1) Beispiel Ein Teileprogramm für einen Werkzeugträger über eine kinematische Kette finden Sie unter: Beispiel Orientierbare Werkzeugträger über kinematische Kette (Seite 143).
Seite 121: Bedeutung
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Bedeutung Funktionsaufruf CORRTC: Rückgabewert der Funktion <_Corr_Status>: Datentyp: Werte: 0 Die Funktion wurde ohne Fehler ausgeführt. 1 Es ist kein Toolcarrier aktiv. 2 Der aktive Toolcarrier wurde nicht mit kinematischen Ketten definiert. 10 Der Aufrufparameter <_Corr_Index> ist negativ. 11 Der Aufrufparameter <_Corr_Mode>...
Seite 122 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Korrekturmodus <_Corr_Mode>: Datentyp: Der Parameter <Corr_Mode> ist dezimalcodiert (1er- bis 1000er-Stelle): 1er- Reserviert Stelle: 10er- Bestimmt, wie das Korrekturelement, auf das der Inhalt von <_Corr_Index> ver‐ Stelle: weist, modifiziert werden soll. xx0x Der Korrekturvektor wird unmittelbar in das Korrekturelement geschrie‐ ben.
Seite 123 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Weitere Informationen zu CORRTC Die kinematische Struktur eines Toolcarriers wird durch eine (Typ T und Typ P) oder zwei (Typ M) kinematische Ketten (Teilketten) beschrieben, die vom dazugehörigen Bezugspunkt Maschinenbezugspunkt oder Werkzeugträgerbezugspunkt) ausgehen. Eine der beiden Ketten, die Werkzeug-Kette, endet am Bezugspunkt des Werkzeugs, die andere, die Werkstück-Kette im Nullpunkt des Basiskoordinatensystems.
Seite 124: Schrägbearbeitung Mit 3 + 2 Achsen
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Kinematikdaten in der Datenhaltung haben keinen Einfluss auf die Wirkungsweise der Funktion CORRTC. 2.8.5 Schrägbearbeitung mit 3 + 2 Achsen Funktionale Beschreibung Schrägbearbeitung mit 3 + 2 Achsen beschreibt die Erweiterung des Konzepts der orientierbaren Werkzeugträger sowie die Übertragung dieses Konzepts auf Maschinen mit drehbarem Werkzeugtisch auf solche Maschinen, bei denen die Orientierungen von Werkzeug und Tisch gleichzeitig veränderbar ist.
Seite 125: Festlegung Der Orientierbaren Werkzeugträger
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Festlegung der orientierbaren Werkzeugträger Der orientierbare Werkzeugträger wird durch eine allgemeine 5-Achs-Kinematik nachgebildet, die durch einen Datensatz im Werkzeugkorrekturspeicher mit insgesamt 33 REAL-Werten beschrieben wird. Bei einem Werkzeugträger (z. B. einem Fräskopf), der über zwei rotatorische Achsen zur Orientierungseinstellung verfügt, sind 31 dieser Werte konstant.
Seite 126: Orientierung Frame Tcofr
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Systemvariablen $P_TCANG[i] wird der gerasterte Wert, in der Systemvariablen $P_TCDIFF[i] die Differenz zwischen exaktem und gerastertem Wert geliefert. Orientierung Frame TCOFR Bei TCOFR (Bestimmung der Winkel aus der durch einen aktiven Frame definierten Orientierung) erfolgt die Rasterung nach der Bestimmung der Winkel aus der aktiven Framedrehung.
Seite 127: Aktivierung Kinematiktyp P Und M
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Beispiel Bei der Maschine im Bild zeigt die Drehachse des Tisches in die positive Y-Richtung. Der Tisch ist um +45 Grad gedreht. Mit PAROT wird ein Frame definiert, der ebenfalls eine Drehung von 45 Grad um die Y-Achse beschreibt. Das gegenüber der Außenwelt nicht gedrehte Koordinatensystem (im Bild mit "Lage des Koordinatensystems nach TCARR"...
Seite 128: Vorgehen Bei Benutzung Der Orientierbaren Werkzeugträger
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger TOROT Ist nur das Werkzeug drehbar, kann ein Frame mittels TOFRAME bzw. TOROT definiert werden, dessen Z-Achse in Werkzeugrichtung zeigt. PAROT Wird ein Koordinatensystem benötigt, das in Bezug auf das Werkstück fest ist, d. h. gegenüber der Originallage nicht nur verschoben sondern auch entsprechend der Tischdrehung gedreht ist, so kann analog zur Situation bei drehbarem Werkzeug mit PAROT eine entsprechende Drehung aktiviert werden.
Seite 129: Werkzeugträger Anwählen
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Die im Maschinendatum parametrierte Anzahl an Werkzeugträgern wird dann steuerungsintern gleichmäßig auf die parametrierten Kanäle bzw. TO-Einheiten aufgeteilt: <Verfügbare Anzahl an Werkzeugträgern pro Kanal bzw. TO-Einheit> = MD18088 $MN_NUM_TOOL_CARRIER / <Anzahl der parametrierten Kanäle> Hinweis Weitere Erläuterungen zur Definition und Zuordnung einer TO-Einheit zu einem Kanal durch das Maschinendatum MD28085 $MC_MM_LINK_TOA_UNIT finden sich in: Weitere Informationen...
Seite 130: Werkzeugträger Aus G-Befehl Der Gruppe
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger nummer) und Werkzeug(-nummer) sind voneinander unabhängig und können beliebig miteinander kombiniert werden. Werkzeugträger aus G-Befehl der Gruppe 42 Werkzeugorientierung absolut TCOABS (Tool Carrier Orientation ABSolute): Die Werkzeugorientierung wird explizit bestimmt, wenn die entsprechenden Werte in die Systemvariablen $TC_CARR13 bzw.
Seite 131 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Für die Werkzeugorientierung ist zum Zeitpunkt des Aufrufs von TOFRAME der aktive G-Befehl der Gruppe 6 (G17 - G19) entscheidend. Ist kein Werkzeugträger aktiv, oder ist ein Werkzeugträger aktiv, der keine Orientierungsänderung des Werkzeugs bewirkt, dann ist die Z-Richtung im neuen Frame: ●...
Seite 132 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Zwei Drehachsen Für zwei Drehachsen existieren allgemein zwei Lösungen. Die Auswahl dieser beiden Lösungspaare wird von der Steuerung selbst so getroffen, dass die Orientierungswinkel, die sich aus dem Frame ergeben, möglichst nahe an den vorgegebenen Winkeln liegen. Für die Vorgabe der Winkel gibt es zwei Möglichkeiten: 1.
Seite 133: Programmierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Die Achsgrenzen werden auch dann überwacht, wenn die Achswinkel nicht berechnet, sondern vorgegeben werden. Dies ist der Fall, wenn bei der Aktivierung eines orientierbaren Werkzeugträgers TCOABS aktiv ist. 2.8.8 Programmierung Werkzeugträger-Anwahl Ein Werkzeugträger wird mit m Nummer des Werkzeug-Trägers angewählt mit: TCARR = m Zugriff auf die Werkzeugträger Datensätze Aus dem Teileprogramm heraus sind folgende Zugriffe möglich:...
Seite 134: Randbedingungen Und Steuerungsverhalten Für Orientierungen
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Aktivierung Ein Werkzeugträger wird wirksam, wenn sowohl ein Werkzeugträger als auch ein Werkzeug aktiviert wurden. Die Anwahl eines Werkzeugträgers allein hat keine Wirkung. Die Wirkung der Anwahl eines Werkzeugträgers ist abhängig vom G-Befehl TCOABS / TCOFR (modale G- Gruppe Werkzeugträger).
Seite 135: Automatische Werkzeugträger Anwahl, Reset
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Werkzeugfeinkorrektur kombiniert mit Orientierung Die Kombination von Werkzeugfeinkorrektur und Werkzeugträgern ist nicht zulässig. Die Aktivierung der Werkzeugfeinkorrektur bei aktivem Werkzeugträger und umgekehrt die Aktivierung eines Werkzeugträgers bei aktiver Werkzeugfeinkorrektur führt zu einem Alarm. Automatische Werkzeugträger Anwahl, RESET Bei RESET oder bei Programmstart kann automatisch ein Werkzeugträger angewählt werden über das Maschinendatum: MD20126 $MC_TOOL_CARRIER_RESET_VALUE (Wirksamer Werkzeugträger bei RESET)
Seite 136: Werkzeugträgerkinematik
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Werkzeugträgerkinematik Für die Werkzeugträgerkinematik sind folgende Randbedingungen zu beachten: ● Die Werkzeugorientierung in Grundstellung, beide Winkel α und α sind Null, ist wie im Standardfall auch bei: – G17 parallel zu Z – G18 parallel zu Y –...
Seite 137: Beispiele
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger 2.8.10 Beispiele 2.8.10.1 Beispiel: Orientierbare Werkzeugträger Anforderung Im nachfolgenden Beispiel wird ein Werkzeugträger verwendet, der durch eine Drehung um die Y-Achse vollständig beschrieben wird. Es reicht deshalb aus, mit dem Eintrag eines Wertes die Drehachse zu definieren (Satz N20). In den Sätzen N50 bis N70 wird ein Schaftfräser mit der Länge 20 mm und dem Radius 5 mm beschrieben.
Seite 138: Maschine Mit Drehbarem Tisch
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger N20 X0 X0 Z0 B45 F2000 ; Einstellen der Werkzeugorientierung N30 MOVT=-10 ; Zustellbewegung 10mm in Werkzeugrich- tung ; (unter 45 Grad in der Y-Z-Ebene) N40 MOVT=AC(20) ; Rueckzug in Werkzeugrichtung auf Ab- stand ; 20mm vom Nullpunkt Maschine mit drehbarem Tisch Vollständige Definition für die Verwendung eines orientierbaren Werkzeugträgers mit drehbarem Tisch:...
Seite 139 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger N240 $TC_CARR22[1] = B ; Bezug fuer 2. Achse N250 $TC_CARR23[1] = "P" ; Typ des Werkzeugtraegers N260 X0 Y0 Z0 A0 B45 F2000 N270 TCARR=1 X0 Y10 Z0 T1 TCOABS N280 PAROT N290 X0 Y0 Z0 N300 G18 MOVT=AC(20) N310 G17 X10 Y0 Z0 N320 MOVT=-10...
Seite 140: Korrekturen Einsatzort- Und Werkstückspezifisch Einrechnen
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger N330 löscht den Basis- bzw. Systemframe, die Framedefinition aus N280 wird damit wieder rückgängig gemacht. In N340 wird mit TCOFR angegeben, dass der orientierbare Werkzeugträger entsprechend dem aktiven Frame ausgerichtet werden soll. Da wegen des PAROTOF-Befehls in N330 keine Drehung mehr aktiv ist, ergibt sich als Resultat die Grundstellung.
Seite 141 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Programmcode Kommentar N70 $TC_SCP13[1,1]=0.1 ; Summenkoorektur DL=1 N80 $TC_ECP13[1,1]=0.01 ; Einsatzkorrektur DL=1 N90 $TC_ADPTT[1]=5 ; Adaptertransformation N100 $TC_ADPT1[1]=0.001 ; Adaptermaß ; Magazindaten N110 $TC_MAP1[1]=3 ; Art des Magazins: Revolver N120 $TC_MAP2[1]="Revolver" ; Name eines Magazins N130 $TC_MAP3[1]=17 ;...
Seite 142: Erläuterungen Zum Beispiel Oben
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Erläuterungen zum Beispiel oben Beginnend mit Satz N390 wird in unterschiedlichen Varianten jeweils die Position X0 Y0 Z0 angefahren. Die erreichten Maschinenpostionen sind in den Sätzen jeweils im Kommentar angegeben. Im Anschluss an das Programm wird erläutert, wie die Postionen zu Stande kommen.
Seite 143: Beispiel Orientierbare Werkzeugträger Über Kinematische Kette
W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger 2.8.10.4 Beispiel Orientierbare Werkzeugträger über kinematische Kette Beispiel für einen Werkzeugträger mit gemischter Kinematik (drehbares Werkzeug und drehbarer Tisch) Das Beispiel zeigt einen Werkzeugträger, der über eine kinematische Kette definiert wird. Die Kette wird automatisch an den Endpunkten der beiden Einzelketten (Werkzeug und Tisch) geschlossen.
Seite 144 W1: Werkzeugkorrektur 2.8 Orientierbare Werkzeugträger Programmcode Kommentar N1400 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "CLOSE_HEAD" N1410 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "OFFSET" N1420 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,0] = 0 N1430 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,1] = 0 N1440 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,2] = 0 N1450 $NK_NEXT[_KIE_CNT] = "B_AXIS" N1460 _KIE_CNT=_KIE_CNT+1 N1470 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "B_AXIS" N1480 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "AXIS_ROT" N1490 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,1] = 1 N1500 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,2] = 1 N1520 $NK_A_OFF[_KIE_CNT] = -27...
Seite 145: Modifikation Der Korrekturdaten Bei Drehbaren Werkzeugen
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Programmcode Kommentar N1840 _KIE_CNT=_KIE_CNT+1 N1850 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "C_AXIS" N1860 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "AXIS_ROT" N1870 $NK_OFF_DIR[_KIE_CNT,2] = -1 N1890 $NK_A_OFF[_KIE_CNT] = -58 N1910 $NK_AXIS[_KIE_CNT] = "C1" N1920 $NK_NEXT[_KIE_CNT] = "CLOSE_PART" N1930 _KIE_CNT=_KIE_CNT+1 N1940 $NK_NAME[_KIE_CNT] = "CLOSE_PART" N1950 $NK_TYPE[_KIE_CNT] = "OFFSET"...
Seite 146: Aktivierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Zur Definition der Werkzeugdrehung werden die beiden maschinenunabhängigen Ausrichtwinkel β (Beta) und γ (Gamma) verwendet. β ist dabei der Drehwinkel um die Applikate (typischerweise eine B-Achse bei G18) und γ eine Drehung um die Abszisse (typischerweise eine C-Achse bei G18).
Seite 147: Drehung Von Drehwerkzeugen
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen 2.9.2 Drehung von Drehwerkzeugen 2.9.2.1 Schneidenlage, Schnittrichtung und Winkel bei Drehwerkzeugen Drehwerkzeuge Unter Drehwerkzeugen werden im Folgenden Werkzeuge verstanden, deren Werkzeugtyp ($TC_DP1) Werte im Bereich 500 bis 599 hat. Schleifwerkzeuge (Werkzeugtypen 400 bis 499) sind den Drehwerkzeugen gleichgestellt.
Seite 148: Halterwinkel Und Freiwinkel
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Schnittrichtung Die Schnittrichtungen 1 - 4 und bezeichnen eine positive oder negative Richtung der Koordinatenachsen: ● 1: Ordinate - ● 2: Ordinate + ● 3: Abszisse - ● 4: Abszisse + Die Schnittrichtung wird im Werkzeug-Parameter $TC_DP11 abgelegt.
Seite 149: Modifikationen Bei Der Drehung Von Drehwerkzeugen
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen 2.9.2.2 Modifikationen bei der Drehung von Drehwerkzeugen Beschreibung der Werkzeugorientierung Drehwerkzeuge sind im Gegensatz zu Fräswerkzeugen nicht rotationssymmetrisch. Das bedeutet, dass zur Beschreibung der Werkzeugorientierung in der Regel 3 Freiheitsgrade bzw. drei rotatorische Achsen notwendig sind.
Seite 150 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Bei einer aktiven Transformation geht der aktuelle Gesamtframe immer in die Berechnung der aktuellen Werkzeugdrehung relativ zum Werkstück ein. Bei aktivem orientierbarem Werkzeugträger wird der Frame nur dann berücksichtigt, wenn im Maschinendatum MD20360 $MC_TOOL_PARAMETER_DEF_MASK (Seite 154) das Bit 21 gesetzt ist.
Seite 151: Schneidenbezugspunkt
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen nicht zusammen, wird die Schnittrichtung bei Drehung des Werkzeugs nicht modifiziert. Diese Situation führt wahlweise zu einem Alarm (siehe MD20125 $MC_CUTMOD_ERR). Der Drehwinkel in der Ebene, wie er aus dem orientierbaren Werkzeugträger bzw. aus der aktiven kinematischen Transformation ermittelt wurde, steht in den BTSS-Variablen pTCutMod bzw.
Seite 152 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Schneidenmittelpunkt Schneidenbezugspunkt Schneidenlage ① Werkzeug mit der Schneidenlage 3, dem Freiwinkel 22,5° und dem Halterwinkel 112,5° ② Bei Drehungen des Werkzeugs bis 22,5° bleibt die Schneidenlage erhalten, die Lage des Schneidenbezugspunkts relativ zum Werkzeug wird jedoch so korrigiert, dass die relative Lage beider Punkte in der Bearbeitungsebene erhalten bleibt.
Seite 153: Drehung Von Fräs- Und Bohrwerkzeugen
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Werkzeugrotation Die Drehung der Werkzeugschneide in der Werkzeugaufnahme wird beschrieben durch den Werkzeugparameter $TC_DPROT. Dieser Parameter (Winkel) ist nur sinnvoll für Werkzeuge, die nicht rotationssymmetrisch sind (z. B. Drehwerkzeuge, Bohrstangen). Die Drehung erfolgt um die Richtung, die durch das Kreuzprodukt aus dem Werkzeugnormalenvektor und dem Werkzeugorientierungsvektor gebildet werden kann.
Seite 154: Modifikationen Bei Der Drehung Von Fräs- Und Bohrwerkzeugen
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Bild 2-44 Schneidenlage (SL) 5 - 8 bei einem Fräswerkzeug 2.9.3.2 Modifikationen bei der Drehung von Fräs- und Bohrwerkzeugen Bei einer Drehung eines Fräs- oder Bohrwerkzeugs wird die Schneidenlage entsprechend umgerechnet. Schnittrichtung und Werkzeugwinkel (Freiwinkel bzw. Halterwinkel) sind für Fräs- und Bohrwerkzeuge nicht definiert, sodass die Veränderung der Schneidenlage ausschließlich aus der Drehung abgeleitet wird.
Seite 155: Initialisierungswert Für Cutmod
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Jedem Fehlerzustand sind zwei Bit des Maschinendatums zugeordnet: Fehlerzustand Bedeutung Für das aktive Werkzeug ist keine gültige Schnittrichtung definiert. Alarmausgabe Programmstopp Die Schneidenwinkel (Freiwinkel und Halterwinkel) des aktiven Werk‐ Alarmausgabe zeugs sind beide null. Programmstopp Der Freiwinkel des aktiven Werkzeugs hat einen unzulässigen Wert Alarmausgabe...
Seite 156: Funktionsspezifische Werkzeugeinstellungen
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Funktionsspezifische Werkzeugeinstellungen Das folgende Maschinendatum ist eine Bitleiste, mit der verschiedene Funktionen mit Bezug zu Werkzeugen gesteuert werden können: MD20360 $MC_TOOL_PARAMETER_DEF_MASK Für die Funktion "Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen" sind folgende Bits relevant: Bedeutung Mit Bit 17 wird eingestellt, ob bei der Modifikation der Korrekturdaten für Dreh- und Schleif‐...
Seite 157: Abweichung Schneidplatten-/Bearbeitungsebene Bei Orisolh
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen SD42998 $SC_CUTMOD_PLANE_TOL Beispiel: SD42998 = 5.0 ⇒ Die Schneidplatte darf um maximal 5° aus der Bearbeitungsebene gedreht sein. Hinweis SD42998 = 0 Ist SD42998 $SC_CUTMOD_PLANE_TOL auf "0" gesetzt, sind Abweichungen bis 89° zulässig! Abweichung Schneidplatten-/Bearbeitungsebene bei ORISOLH Der maximal zulässige Winkel, um den die Schneidplatte beim Aufruf der Funktion ORISOLH...
Seite 158 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Hinweis Reihenfolge der Orientierungsachsen Durchläuft man die kinematische Kette, die den Aufbau der Maschine beschreibt, vom Werkstück bis zum Werkzeug, dann gelten für die Reihenfolge der drei Orientierungsachsen einer 6-Achstransformation folgende Festlegungen: ●...
Seite 159: Bedeutung
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Bedeutung Funktionsaufruf ORISOLH: Rückgabewert der Funktion <RetVal>: Datentyp: Wertebereich: 0, -2, -3, ..., -17 Werte: 0 Funktion wurde ohne Fehler beendet. -2 Es ist keine gültige Transformation (6-Achs-Orientierungs‐ transformation) aktiv. -3 Der erste Parameter (<Cntrl>) ist negativ. -4 Die 1er-Stelle des ersten Parameters (<Cntrl>) ist ungültig.
Seite 160 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Steuert das Verhalten der Funktion <Cntrl>: Datentyp: Der Parameter <Cntrl> ist dezimalcodiert (1er- bis 1000er-Stelle): 1er-Stelle: Die 1er-Stelle steuert das Verhalten bei Fehlern. xxx0 Im Fehlerfall (Rückgabewert < 0) wird die Programmbearbei‐ tung abgebrochen und der Alarm 14106 ausgegeben.
Seite 161 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen ● $P_ORI_POS[0/1, 0]: Position der ersten Orientierungsachse ● $P_ORI_POS[0/1, 1]: Winkel β ● $P_ORI_POS[0/1, 2]: Winkel γ Es wird überprüft, ob die Positionsvorgaben <W1> und <W2> mit eventuell aktiven Hirthverzahnungen oder aktiven Soft‐ warelimits kompatibel sind.
Seite 162: Weitere Informationen
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Weitere Informationen Die Anzahl gefundener Lösungen zusammen mit weiteren Statusinformationen beim Ausführen der Funktion ORISOLH können über folgende Systemvariablen gelesen werden: Systemvariable Bedeutung $P_ORI_POS Liefert die Winkel der Orientierungsachsen, die sich bei Orientierungsprogrammie‐ [<n>, <m>] rung ergeben.
Seite 163 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung $P_ORI_SOL Werden bei einer Orientierungstransformation mit mehr als einer Orientierungsach‐ se die Achswinkel berechnet, die zu einer vorgegebenen Orientierung führen sollen, gibt es im Allgemeinen mehr als eine Lösung. In der Systemvariablen $P_ORI_SOL ist die Anzahl der gültigen Lösungen zusammen mit zusätzlichen Statusinformatio‐...
Seite 164 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung vorgegeben, dass entweder der Orientierungsvektor oder der Orientierungsnormalenvektor des Werkzeugs parallel zur ersten Orientierungsachse, deren Position berechnet werden soll, ausgerichtet ist. Die Position dieser Achse ist in diesen Fällen nicht definiert. 1 Es existiert eine Lösung.
Seite 165 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung Bit 1 (Wert 200): Die Position der 2. Orientierungsachse ist nicht definiert. Bit 2 (Wert 400): Die Position der 3. Orientierungsachse ist nicht definiert. Die Bezeichnungen 1., 2. und 3. Orientierungsachse beziehen sich auf die Definition der Achsen in $NT_ROT_AX_NAME.
Seite 166 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung $P_ORI_STAT Liefert für jede der maximal 3 Orientierungsachsen den Status nach Aufruf von [<n>] ORISOLH. <n>: Index der Orientierungsachse (entspricht dem Index der betreffenden Orientierungsachse in $NT_ROT_AX_NAME) Wertebereich: 0 ... 2 Die Reihenfolge der Orientierungsachsen (1 ...
Seite 167 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung Werte > 0 Anzeige einer nicht-definierten Achsposition. 100er-Stelle Bit 0 (Wert 100): Die Position der Orientierungsachse ist nicht de‐ finiert, d. h., die verlangte Orientierung wird mit jeder beliebigen Einstellung der Rundachse er‐ reicht (Polstellung).
Seite 168: Modifikation Der Korrekturdaten Bei Drehbaren Werkzeugen Aktivieren (Cutmod, Cutmodk)
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen 2.9.5.2 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen aktivieren (CUTMOD, CUTMODK) Die Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen wird im NC-Programm über den Sprachbefehl CUTMOD (in Verbindung mit orientierbaren Werkzeugträgern) bzw. CUTMODK (für Orientierungstransformationen, die mittels kinematischer Ketten definiert wurden) aktiviert.
Seite 169 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Bedeutung Funktionsaufruf in Verbindung mit orientierbaren Werkzeugträgern CUTMOD: Zugewiesener Wert <Value>: Datentyp: Wert: 0 Die Funktion ist deaktiviert. Die von den Systemvariablen $P_AD... gelieferten Werte sind gleich den korrespondierenden Werkzeugparametern. > 0 Die Funktion wird aktiviert, falls ein orientierbarer Werkzeugträger mit der angegebenen Nummer aktiv ist, d.
Seite 170 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Zugewiesenes Kommando <Command>: Datentyp: STRING Wert: Es werden die für die "Modifikation der Korrekturdaten" re‐ "NEW" levanten Zustände einer aktiven mit kinematischen Ketten definierten Transformation, der Name der Transformation und der aktuelle Konturframe abgespeichert. Hinweis: Dieses Kommando ist nur zulässig, wenn eine geeignete Transformation (TRAORI_DYN, TRAORI_STAT oder...
Seite 171 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Weitere Informationen Modifizierte Korrekturdaten lesen Die modifizierten Korrekturdaten werden in den folgenden Systemvariablen und BTSS- Variablen zur Verfügung gestellt: Bedeutung Systemvariable BTSS-Variable Schneidenlage $P_AD[2] cuttEdgeParam2 Halterwinkel $P_AD[10] cuttEdgeParam10 Schnittrichtung $P_AD[11] cuttEdgeParam11 Freiwinkel $P_AD[24] cuttEdgeParam24...
Seite 172 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung $P_CUT_INV / Liefert den Wert TRUE, wenn das Werkzeug so gedreht ist, dass die Spindel‐ drehrichtung invertiert werden muss. Dazu müssen in dem Satz, auf den sich $AC_CUT_INV die jeweilige Leseoperation bezieht, die folgenden vier Bedingungen erfüllt sein: 1.
Seite 173 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Systemvariable Bedeutung $P_CUTMOD_ERR Fehlerzustand nach dem letzten Aufruf der CUTMOD-Funktion Die CUTMOD-Funktion kann auch implizit bei Werkzeugwechsel aufgerufen werden. Die Variable wird bei Reset auf null zurückgesetzt. Sie wird bei jedem Werkzeugwechsel zunächst zurückgesetzt und gegebenenfalls neu beschrie‐...
Seite 174: Beispiel
W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Wirksamkeit der modifizierten Schneidendaten Die modifizierte Schneidenlage und der modifizierte Schneidenbezugspunkt werden bei Programmierung auch für ein bereits aktives Werkzeug sofort wirksam. Eine Werkzeugneuanwahl ist dazu nicht notwendig. 2.9.6 Beispiel Beispiel Bei einem Werkzeug mit der Schneidenlage 3 und einem orientierbaren Werkzeugträger, der das Werkzeug um die B-Achse drehen kann, soll mit Hilfe des CUTMOD-Befehls die Schneidenlage nach einer Werkzeugdrehung modifiziert werden.
Seite 175 W1: Werkzeugkorrektur 2.9 Modifikation der Korrekturdaten bei drehbaren Werkzeugen Programmcode Kommentar N80 $TC_DP24[1,1]=25 ; Freiwinkel N90 $TC_CARR7[2]=0 $TC_CARR8[2]=1 $TC_CARR9[2]=0 ; B–Achse N100 $TC_CARR10[2]=0 $TC_CARR11[2]=0 ; C–Achse $TC_CARR12[2]=1 N110 $TC_CARR13[2]=0 N120 $TC_CARR14[2]=0 N130 $TC_CARR21[2]=X N140 $TC_CARR22[2]=X N150 $TC_CARR23[2]="M" N160 TCOABS CUTMOD=0 N170 G18 T1 D1 TCARR=2 N180 X0 Y0 Z0 F10000 ;...
Seite 176: Inkrementell Programmierte Korrekturwerte
W1: Werkzeugkorrektur 2.10 Inkrementell programmierte Korrekturwerte In Satz N260 ist im Unterschied zu Satz N200 CUTMOD=2 wirksam. Aufgrund der Drehung des orientierbaren Werkzeugträgers wird die modifizierte Schneidenlage 8. Daraus folgen auch abweichende Achspositionen. In den Sätzen N220 bzw. N270 wird jeweils die Werkzeugradiuskorrektur (WRK) aktiviert. Die unterschiedliche Schneidenlage in beiden Programmstücken hat auf die Endpositionen der Sätze, in denen die WRK aktiv ist, keinen Einfluss, die entsprechenden Positionen sind deshalb identisch.
Seite 177: Randbedingung
W1: Werkzeugkorrektur 2.10 Inkrementell programmierte Korrekturwerte SD42440 $SC_FRAME_OFFSET_INCR_PROG (Nullpunktverschiebung in Frames) Für weitere Informationen siehe Funktionshandbuch "Grundfunktionen", Kapitel "Achsen, Koordinatensysteme, Frames". Randbedingung Ist das Verhalten so eingestellt, dass die Verschiebung über Programmende und RESET hinweg aktiv bleibt MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK, Bit6=1 (Festlegung der Steuerungs-Grundstellung nach Reset/TP-Ende) und wird im 1.
Seite 178 W1: Werkzeugkorrektur 2.10 Inkrementell programmierte Korrekturwerte Bild 2-45 Definition der Position bei Absolutprogrammierung einer Bewegung in Werkzeugrichtung Der Bezug zu dieser Hilfsebene dient nur zur Berechnung der Endposition. Aktive Frames werden durch diese interne Berechnung nicht beeinflusst. Anstelle von MOVT=... kann auch MOVT=IC(...) geschrieben werden, wenn deutlich sichtbar zum Ausdruck gebracht werden soll, dass MOVT inkrementell wirkt.
Seite 179: Zuordnung Der Werkzeuglängenkomponenten Zu Den Geometrieachsen
W1: Werkzeugkorrektur 2.11 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen 2.11 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen 2.11.1 Zuordnung gemäß Werkzeugtyp und Arbeitsebene Die Werte der Werkzeugparameter Länge 1 ... 3 sind in den Systemvariablen $TC_DP3 ... $TC_DP5 abgelegt (siehe Kapitel "Werkzeugparameter (Seite 37)"). Die Zuordnung zu den Geometrieachsen und damit die Wirkrichtung der Werkzeuglängenkomponenten ist abhängig vom Werkzeugtyp ($TC_DP1) und der aktiven Bearbeitungsebene (G17/G18/G19).
Seite 180: Zuordnung Unabhängig Vom Werkzeugtyp
W1: Werkzeugkorrektur 2.11 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen SD42940 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen Länge L1 Länge L2 Länge L3 = -x18 = -x19 Tabelle 2-4 Fräs- / Spezialwerkzeuge ($TC_DP1 <> 400 … 599) SD42940 Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen Länge L1 Länge L2 Länge L3...
Seite 181: 2.12 Achsparallele Werkzeugorientierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.12 Achsparallele Werkzeugorientierung <Wert> Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten Aktiviert das Settingdatum SD42942 $SC_TOOL_LENGTH_CONST_T. Mit dieser Einstellung ist es möglich, die bei einem Ebenenwechsel wirksame Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten (Seite 179) getrennt für Fräs-/ Spezialwerkzeuge und Dreh-/Schleifwerkzeuge festzulegen: SD42940 Zuordnung für Fräs-/Spezialwerkzeuge $SC_TOOL_LENGTH_CONST SD42942 Zuordnung für Dreh-/Schleifwerkzeuge...
Seite 182: Standardverhalten
W1: Werkzeugkorrektur 2.12 Achsparallele Werkzeugorientierung Standardverhalten In der Standardeinstellung (SD42954 und SD42956 = 0) ändert sich die Werkzeugorientierung bei einem Ebenenwechsel wie folgt: Ebenenwechsel Änderung der Werkzeugorientierung G17 → G18 1. Drehung um -90° um die Z-Koordinate G18 → G19 2.
Seite 183: Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.13 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung Weitere Informationen Eine ausführliche Beschreibung von SD42954 und SD42956 findet sich im Listenhandbuch Systemvariablen. Hinweis Bei Werkzeugen, bei denen die Orientierung mittels Schneidendaten ($TC_DPV…) definiert ist, wird SD42954 bzw. SD42956 normalerweise ignoriert (siehe Kapitel "Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung (Seite 183)").
Seite 184: Inbetriebnahme
W1: Werkzeugkorrektur 2.13 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung 2.13.2 Inbetriebnahme 2.13.2.1 Aktivierung Die "Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung" wird über folgendes Maschinendatum aktiviert: MD18114 $MN_MM_ENABLE_TOOL_ORIENTATION = <Wert> <Wert> Bedeutung Die Funktion "Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung" ist nicht aktiv. Aktivierung der Systemvariablen: ● Funktionsanwahl: $TC_DPV[...] Mit der Systemvariablen $TC_DPV[...] = 1, 2, ... 6 kann jeder Werkzeugschneide D=<d> eines Werkzeugs T=<t>...
Seite 185: Programmierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.13 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung Wenn in den Settingdaten SD42954 $SC_TOOL_ORI_CONST_M und SD42956 $SC_TOOL_ORI_CONST_T (Seite 181) keine abweichende Orientierung definiert ist, dann gilt für die Zuordnung der Systemvariablen $TC_DPVx[...] der Standardfall (G17 für Fräs-/ Spezialwerkzeuge, G18 für Dreh-/Schleifwerkzeuge): Werkzeugtyp TC_DPV3[…] TC_DPV4[…] TC_DPV5[…] Dreh-/Schleifwerkzeuge...
Seite 186 W1: Werkzeugkorrektur 2.13 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung Einstellmöglichkeiten Grundsätzlich gibt es folgende Einstellmöglichkeiten: ● $TC_DPV[...] == 0 UND $TC_DPV3 - 5[...] == 0 Der Vektor für die Werkzeuggrundorientierung ergibt sich aus der aktiven Bearbeitungsebene: – G17: Z-Koordinate – G18: Y-Koordinate – G19: X-Koordinate Siehe auch "Achsparallele Werkzeugorientierung (Seite 181)".
Seite 187: Beispiele
W1: Werkzeugkorrektur 2.13 Parametrierbare Werkzeuggrundorientierung Tabelle 2-8 Fräs- / Spezialwerkzeuge ($TC_DP1 <> 400 … 599) <Wert> Bedeutung $TC_DPV5[...] $TC_DPV4[...] $TC_DPV3[...] Beispiele Dreh-/Schleifwerkzeuge: entspricht $TC_DPV[...] = 2 $TC_DPV3[...] = 1 $TC_DPV4[...] = 0 $TC_DPV5[...] = 0 Fräs-/Spezialwerkzeuge: entspricht $TC_DPV[...] = 3 $TC_DPV3[...] = 0 $TC_DPV4[...] = 0 $TC_DPV5[...] = 1...
Seite 188: Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen
W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Programmcode Kommentar Beispiel 2 Programmcode Kommentar N10 $TC_DP1[1,1]=120 ; Werkzeugtyp: Fräswerkzeug N20 $TC_DP3[1,1]=10 ; Längenkorrekturvektor: L1=10 N30 $TC_DPV[1,1]=0 ; Werkzeuggrundorientierung über $TC_DPV3-5 N40 $TC_DPV3[1,1]=1 ; Z-Koordinate N50 $TC_DPV4[1,1]=0 ; Y-Koordinate N60 $TC_DPV5[1,1]=1 ; X-Koordinate N70 TRAFOON(...) ;...
Seite 189: Werkzeuglängen Spiegeln
W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen ● Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten unabhängig vom tatsächlichen Werkzeugtyp ● Transformation der Verschleißkomponenten in ein geeignetes Koordinatensystem zur Beeinflussung der wirksamen Werkzeuglänge Hinweis In der nachfolgenden Beschreibung ist unter Verschleiß die Summe der Werte folgender Komponenten zu verstehen: ●...
Seite 190: Verschleißlängen Spiegeln
W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Funktion Durch Vorzeicheninvertierung werden folgende Komponenten gespiegelt: ● Werkzeuglängen: $TC_DP3, $TC_DP4, $TC_DP5 ● Basismaße: $TC_DP21, $TC_DP22, $TC_DP23 Die Spiegelung erfolgt für alle Basismaße, deren zugehörige Achsen gespiegelt sind. Verschleißwerte werden nicht mitgespiegelt. Verschleißwerte spiegeln Zum Spiegeln der Verschleißwerte ist folgendes Settingdatum zu setzen: SD42910 $SC_MIRROR_TOOL_WEAR <>...
Seite 191: Wirksamwerden Der Veränderten Settingdaten
W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Funktion Schneidenlage Länge 1 Länge 2 invertiert invertiert invertiert invertiert invertiert invertiert Bei Werkzeugtypen ohne relevanter Schneidenlage wird keine Verschleißlängen-Spiegelung durchgeführt. Hinweis Die Spiegelung (Vorzeicheninvertierung) in einer oder mehreren Komponenten kann sich aufheben durch gleichzeitige Aktivierung der Funktionen: Werkzeuglängen-Spiegelung (SD42900 <>...
Seite 192: Werkzeuglängen Im Wks Unter Berücksichtigung Der Orientierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen N100 T1 D1 G41 X150 Y20 ..N150 G40 X300N10 ..N200 $SC_WEAR_SIGN = 1 ; Vorzeichenumkehr aller Verschleißwerte, durch Neuanwahl (D1) wird der neue Radius von 99 mm wirksam. Ohne D1 wäre der wirksame Radius wei- terhin 101 mm.
Seite 193: Wirkungsbereiche
W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Mit Hilfe der Orientierungstransformation, deren Richtung von der aktuellen Werkzeugorientierung abhängt, können Bewegungen in Echtzeit überlagert und gleichzeitig mitgedreht werden. Dabei werden die Kompensationswerte ständig im Werkzeugkoordinatensystem mitgeführt. Die Temperaturkompensation wird nur wirksam, wenn die zu kompensierende Achse auch wirklich referenziert ist.
Seite 194: Orientierbarer Werkzeugträger
W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Grenzwerte Die Kompensationswerte werden auf Maximalwerte begrenzt durch das Maschinendatum: MD20392 $MC_TOOL_TEMP_COMP_LIMIT[0...2] (Maximale Temperaturkompensation für Werkzeuglänge) Die Vorbelegung des Grenzwertes ist 1 mm. Wird ein Temperaturkompensationswert vorgegeben, der größer als dieser Grenzwert ist, wird dieser ohne Alarm begrenzt. SD42960 Die drei Temperaturkompensationswerte bilden zusammen einen Kompensationsvektor und sind enthalten im Settingdatum:...
Seite 195 W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Beispiele Temperaturkompensation in Werkzeugrichtung Es ist eine 5-Achs-Maschine mit drehbarem Werkzeug gegeben, bei der das Werkzeug um die C- und um die B-Achse gedreht werden kann. In Grundstellung ist das Werkzeug parallel zur Z-Achse. Wird die B-Achse um 90 Grad gedreht, zeigt das Werkzeug in X-Richtung.
Seite 196 W1: Werkzeugkorrektur 2.14 Werkzeugkorrektur-Sonderbehandlungen Maschinendatum Wert Anmerkung MD24572 $MC_TRAFO5_AXIS1_2[0] = 0.0 Richtung MD24572 $MC_TRAFO5_AXIS1_2[1] = 1.0 2. Rundachse ist parallel Y MD24572 $MC_TRAFO5_AXIS1_2[2] = 0.0 MD25574 $MC_TRAFO5_BASE_ORIENT_1[0] = 0.0 MD25574 $MC_TRAFO5_BASE_ORIENT_1[1] = 0.0 Werkzeuggrundorientierung MD25574 $MC_TRAFO5_BASE_ORIENT_1[2] = 1.0 in Z-Richtung Temperaturkompensationswerte im NC-Programm Die den beiden Achsen X und Z zugeordneten Kompensationswerte sind ungleich Null und werden bei der Temperaturkompensation bezüglich der Werkzeuglänge berücksichtigt.
Seite 197: Weitere Informationen
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Weitere Informationen ● Weitere Erläuterungen zur "Temperaturkompensation" siehe: Funktionshandbuch Überwachungen und Kompensationen; Kompensationen ● Informationen zur "Generischen 5-Achstransformation" siehe: Funktionshandbuch Transformationen; Mehrachstransformationen 2.14.6 Besonderheiten bei orientierbaren Werkzeugträgern Settingdaten SD42900 - SD42950 Die Settingdaten SD42900 - SD42950 wirken nicht auf die Komponenten eines eventuell aktiven orientierbaren Werkzeugträgers.
Seite 198: Einrichtekorrektur
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Die Korrekturdaten einer Summenkorrektur werden über eine DL-Nummer angesprochen (DL: Location dependend; Korrekturen bezüglich des jeweiligen Einsatzortes). Die Verschleißwerte einer D-Nummer beschreiben dagegen den physikalischen Verschleiß der Schneide, d.h. im speziellen Fall kann die Summenkorrektur dem Verschleiß der Schneide entsprechen.
Seite 199: Einstellungen
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Einstellungen Über Maschinendaten können Sie folgende Einstellungen vornehmen: ● Summenkorrektur aktivieren ● Anzahl der maximal im NC anzulegenden DL-Datensätze festlegen ● Anzahl der maximal einer D-Nummer zuzuordnenden DL-Nummern festlegen ● Festlegen, ob die Summenkorrekturen (fein / grob) bei Datensicherung mitgesichert werden sollen ●...
Seite 200 W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Geometrie Verschleiß Korrekturen $TC_DP6 $TC_DP15 Radius 1 $TC_DP7 $TC_DP16 Radius 2 Weitere Korrekturen $TC_DP8 $TC_DP17 Länge 4 $TC_DP9 $TC_DP18 Länge 5 $TC_DP10 $TC_DP19 Winkel 1 $TC_DP11 $TC_DP20 Winkel 2 Basismaß bzw. Adaptermaß $TC_DP21 Adapter - Länge 1 $TC_DP22 Adapter - Länge 2 $TC_DP23...
Seite 201 W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Die Wirkung der Parameter ist dem Verschleiß analog (additiv zur WZ-Geometrie). Pro Schneidenparameter sind maximal sechs Summen-/Einrichteparameter definierbar. WZ-Geometrie-Parame‐ Summen- / Einrichteparameter WZ-Verschleiß- Parameter (auf den die Korrektur ad‐ diert wird) Längenkorrekturen $TC_DP3 Länge 1 $TC_DP12 $TC_SCP13, $TC_SCP23,$TC_SCP33, $TC_SCP43,$TC_SCP53,$TC_SCP63...
Seite 202: Aktivierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Randbedingungen Die maximale Anzahl der DL-Datensätze einer Schneide und die Gesamtanzahl der Summenkorrekturen im NC werden über Maschinendaten festgelegt. Standardmäßig ist der Wert gleich Null, d.h. es können keine Summenkorrekturen programmiert werden. Mit aktivierter "Überwachungsfunktion" ist es möglich, ein Werkzeug auf Verschleiß bzw. auch auf "Summenkorrektur"...
Seite 203: Konfiguration
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen DL = 0 Hinweis DL0 ist nicht erlaubt. Mit der Abwahl der Korrektur (D0 und T0) wird die Summenkorrektur ebenfalls unwirksam. Programmieren einer nicht vorhandenen Summenkorrektur löst einen Alarm aus, analog der Programmierung einer nicht vorhandenen D-Korrektur. Damit ist nur noch der definierte Verschleiß...
Seite 204 W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen DL=2 zur Korrektur D2 wird nicht mehr Summenkorrektur 1 addiert, sondern Sum‐ menkorrektur 2 d.h. $TC_SCP23,...$TC_SCP31 DL=0 Abwahl der Summenkorrektur; nur noch die Daten von D2 sind wirksam MD18112 $MN_MM_KIND_OF_SUMCORR, Bit 4=1: Einrichtekorrekturen stehen zur Verfügung Die Summenkorrektur setzt sich nun zusammen aus der "Summenkorrektur fein"...
Seite 205 W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Lesen / Schreiben im Teileprogramm Die einzelnen Summenkorrekturparametersätze werden durch Nummernbereiche der Systemvariablen $TC_SCP unterschieden. Die Bedeutung der einzelnen Variablen ist analog den Geometrie-Variablen $TC_DP3 bis $TC_DP11. Für die Grundfunktionalität sind nur Länge 1, Länge 2, Länge 3 gesetzt (Variablen $TC_SCP13 - $TC_SCP15 für die erste Summenkorrektur der Schneide).
Seite 206: Neuanlegen - Einrichtekorrektur
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Beim Arbeiten mit Einrichtekorrekturen werden die "Summenkorrekturen fein" mit den Systemvariablen $TC_SCPx beschrieben. Hinweis Beim Arbeiten mit Einrichtekorrekturen wird mit dem Anlegen eines Datensatzes für "Summenkorrektur fein" der zugehörige Datensatz für die Einrichtekorrektur mit angelegt, falls bis dahin zu [t, d] noch kein Datensatz existierte.
Seite 207: Datensicherung
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Summenkorrekturen, Einrichtekorrekturen aktiver Werkzeuge können nicht gelöscht werden (analog zum Löschverhalten von D-Korrekturen bzw. den Werkzeugdaten). Der Rückgabewert "status" zeigt das Ergebnis des Löschbefehls an: Löschen erfolgreich durchgeführt Löschen nicht (eine Schneide) oder nicht vollständig (mehrere Schneiden) durchgeführt Datensicherung Die Daten werden im Rahmen der allgemeinen Werkzeugdatensicherung (als Bestandteil der D-Nummerndatensätze) gesichert.
Seite 208: Erweiterungen Der Werkzeuglängenbestimmung
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen ; Korrektur D2 wird aktiv - kein Beitrag der Summenkorrektur zur Korrektur DL=1 ; Korrektur D2 + Summenkorrektur 1 werden aktiv ; Korrekturabwahl DL=2 ; ohne Auswirkung - DL2 von D0 ist Null (analog zur Programmie- rung T0 D2) Beispiel 2 Beim Werkzeugwechsel soll festgelegt werden, dass die Korrektur D2 und die...
Seite 209: Wirkungsweise Der Einzelnen Vektoren
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen ● Summenkorrekturen fein ($TC_SCPx3 - $TC_SCPx5) ● Summenkorrekturen grob bzw. Einrichtkorrekturen ($TC_ECPx3 - $TC_ECPx5) ● Offsetvektor l des orientierbaren Werkzeugträgers ($TC_CARR1 - $TC_CARR3) ● Offsetvektor l des orientierbaren Werkzeugträgers ($TC_CARR4 - $TC_CARR6) ● Offsetvektor l des orientierbaren Werkzeugträgers ($TC_CARR15 - $TC_CARR17) Hinweis...
Seite 210: Stufenlose Veränderung Der Werkzeugorientierung
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Die resultierende Werkzeugorientierung bleibt dabei immer parallel zu einer der drei Achsrichtungen X, Y oder Z und hängt ausschließlich von der aktiven Bearbeitungsebene G17- G19 ab, da dem Werkzeug bisher keine Orientierung zugeordnet werden konnte. Stufenlose Veränderung der Werkzeugorientierung Der orientierbare Werkzeugträger eröffnet zusätzlich zu weiteren Verschiebungen oder Längenänderungen mit Hilfe der Offsetvektoren l...
Seite 211 W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen transformiert bzw. nicht transformiert werden sollen, kann festgelegt werden über das Settingdatum: SD42935 $SC_WEAR_TRANSFORM (Transformation der Verschleißwerte) In der Grundstellung des Settingdatums werden alle Verschleißwerte transformiert. Das Settingdatum wird bei folgenden Funktionen berücksichtigt: ● Verschleißwerte im Maschinenkoordinatensystem Teileprogrammanweisung: TOWMCS ●...
Seite 212: Koordinatensysteme Für Offsets Der Werkzeuglänge
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Koordinatensysteme für Offsets der Werkzeuglänge Mit den G-Befehlen TOWMCS, TOWWCS, TOWBCS, TOWTCS und TOWKCS kann z. B. die Werkzeuglängenkomponente Verschleiß in fünf verschiedenen Koordinatensystemen gemessen werden. 1. Maschinenkoordinatensystem 1. Basiskoordinatensystem 1. Werkstückkoordinatensystem 1. Werkzeugkoordinatensystem der kinematischen Transformation 1.
Seite 213 W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen TOWMCS Verschleißwerte im Maschinenkoordinatensystem (MKS): Für den Fall einer aktiven Drehung durch einen orientierbaren Werkzeugträger: ● Der Werkzeugträger dreht nur den Vektor der resultierenden Werkzeuglänge ohne Berücksichtigung des Verschleißes. Anschließend werden der so gedrehte Werkzeuglängenvektor und der Verschleiß addiert. Der Verschleiß...
Seite 214: G-Befehl Wechsel Bei Aktivem Werkzeug
W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Basis-Frame oder Systemframe abgebildet und geht damit in den Übergang vom WKS in das BKS mit ein. Kinematische Transformation Der Tisch- (bzw. part-) der kinematischen Transformation wird durch den Übergang vom BKS in das MKS beschrieben. TOWTCS Verschleißwerte im Werkzeugkoordinatensystem (TCS): ●...
Seite 215 W1: Werkzeugkorrektur 2.15 Summen- und Einrichtekorrekturen Settingdatum Verschleißkomponenten SD42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST SD42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE Hinweis Verschleißkomponenten, welche einer aktiven Drehung durch eine Adaptertransformation oder einen orientierbaren Werkzeugträger unterworfen werden, werden als nicht- transformierte Verschleißkomponenten bezeichnet. Besonderheiten Ist TOWMCS oder TOWWCS aktiv, wirkt folgendes Settingdatum nicht auf die nicht- transformierten Verschleißkomponenten: SD42920 $SC_WEAR_SIGN_CUTPOS (Vorzeichen des Verschleißes bei Werkzeugen mit Schneideanlagen)
Seite 216: Mit Werkzeugumgebungen Arbeiten
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Übersicht Funktionen ● Werkzeugumgebung speichern (TOOLENV) (Seite 216) ● Werkzeugumgebung löschen (DELTOOLENV) (Seite 219) ● T-, D- und DL-Nummer lesen (GETTENV) (Seite 220) ● Werkzeuglängen bzw. -längenkomponenten lesen (GETTCOR) (Seite 221) ●...
Seite 217: Bedeutung
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten ● Die Settingdaten: – SD42900 $SC_MIRROR_TOOL_LENGTH (Vorzeichenwechsel Werkzeuglänge beim Spiegeln) – SD42910 $SC_MIRROR_TOOL_WEAR (Vorzeichenwechsel Werkzeugverschleiß beim Spiegeln) – SD42920 $SC_WEAR_SIGN_CUTPOS (Vorzeichen des Verschleißes bei Werkzeugen mit Schneidenanlagen) – SD42930 $SC_WEAR_SIGN (Vorzeichen des Verschleißes) – SD42935 $SC_WEAR_TRANSFORM (Transformationen für Werkzeugkomponenten) –...
Seite 218 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert: Funktion OK Kein Speicherplatz für Werkzeugumgebungen reserviert: MD18116 $MN_MM_NUM_TOOL_ENV = 0 D. h., die Funktionalität "Werkzeugumgebungen" ist nicht vor‐ handen. Keine freien Speicherplätze für Werkzeugumgebungen mehr vorhanden.
Seite 219: Werkzeugumgebung Löschen (Deltoolenv)
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Werkzeugs zu berechnen, auch wenn es zu diesem Zeitpunkt nicht mehr aktiv ist bzw. wenn sich die Umgebungsbedingungen (z. B. G-Befehle oder Settingdaten) geändert haben. Ebenso kann die effektive Länge eines anderen Werkzeugs berechnet werden mit der Annahme, es würde unter den gleichen Bedingungen eingesetzt wie das Werkzeug, für das der Status abgespeichert wurde.
Seite 220: T-, D- Und Dl-Nummer Lesen (Gettenv)
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Name des zu löschenden Datensatzes <Name>: Datentyp: STRING DELTOOLENV() ohne Angabe eines Namens löscht alle Datensätze zur Be‐ DELTOOLENV(): schreibung von Werkzeugumgebungen 2.16.3 T-, D- und DL-Nummer lesen (GETTENV) Die Funktion GETTENV dient dazu, die in einer Werkzeugumgebung abgelegte T-, D- und DL- Nummer zu lesen.
Seite 221: $P_Toolenv
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten 2.16.4 Informationen zu gespeicherten Werkzeugumgebungen lesen ($P_TOOLENVN, ($P_TOOLENV) Informationen zu gespeicherten Werkzeugumgebungen sind über folgende Systemvariablen lesbar: Liefert die Anzahl der mittels TOOLENV definierten (und noch nicht gelöschten) $P_TOOLENVN: Datensätze zur Beschreibung von Werkzeugumgebungen Syntax: <n>...
Seite 222 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Bedeutung Vordefinierte Funktion zum Lesen von Werkzeuglängen bzw. Werkzeuglängen‐ GETTCOR(...): komponenten Alleine im Satz: Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert: Funktion OK Kein Speicherplatz für Werkzeugumgebungen reserviert: MD18116 $MN_MM_NUM_TOOL_ENV = 0 D.
Seite 223 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Ergebnisvektor <Len>: Datentyp: REAL[11] Die Vektorkomponenten sind in folgender Reihenfolge angeordnet: ● <Len> [0]: Werkzeugtyp ● <Len> [1]: Schneidenlage ● <Len> [2]: Abszisse ● <Len> [3]: Ordinate ● <Len> [4]: Applikate ● <Len> [5]: Werkzeugradius Als Bezugskoordinatensystem für die Längenkomponenten gilt das in <Comp>...
Seite 224 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Werkzeuglängenkomponenten (optional) <Comp>: Datentyp: STRING Die Zeichenkette besteht aus zwei Teilstrings, die durch einen Doppelpunkt von‐ einander getrennt sind. Allg. Form: "<SubStr_1> [: <SubStr_2]" Der erste Teilstring bezeichnet die Werkzeuglängenkomponen‐ <SubStr_1>: ten, die bei der Werkzeuglängenberechnung berücksichtigt werden sollen.
Seite 225: Beispiele
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten falls zu berücksichtigenden Drehungen werden durch die in <Stat> definierte Werkzeugumgebung festgelegt. Name des Datensatzes zur Beschreibung einer Werkzeugumgebung (optional) <_Stat>: Datentyp: STRING Ist der Wert dieses Parameters der Nullstring ("") oder wird er nicht angeben, wird der aktuelle Zustand verwendet.
Seite 226 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Es wird die gesamte Werkzeuglänge des aktiven GETTCOR (_LEN,"-K:B") Werkzeugs ohne Berücksichtigung der Längen‐ komponenten einer eventuell aktiven kinemati‐ schen Transformation berechnet. Ausgabe im Ba‐ siskoordinatensystem. Es wird die gesamte Werkzeuglänge für das in der GETTCOR (_LEN,":M","Testenv1",,3) Werkzeugumgebung mit dem Namen "Testenv1"...
Seite 227 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten X ist Durchmesserachse (Standard-Drehmaschinenkonfiguration) Programmcode Kommentar N30 $TC_DP1[1,1]=500 N40 $TC_DP2[1,1]=2 N50 $TC_DP3[1,1]=3.0 ; Geometrie L1 N60 $TC_DP4[1,1]=4.0 N70 $TC_DP5[1,1]=5.0 N80 $TC_DP12[1,1]=12.0 ; Verschleiß L1 N90 $TC_DP13[1,1]=13.0 N100 $TC_DP14[1,1]=14.0 N110 T1 D1 G18 N120 R1=GETTCOR(_LEN,"GW") N130 R3=_LEN[2] ;...
Seite 228: Werkzeugkomponenten Ändern (Settcor)
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten im Tisch) eingeführt. Es entspricht dem Vektor l3. Das Maschinendatum MD24560/24660 $MC_TRAFO5_JOINT_OFFSET_1/2 entspricht jetzt nicht mehr der Summe aus l1 und l3, sondern nur noch dem Vektor l1. Ist das Maschinendatum MD24558/24658 $MC_TRAFO5_JOINT_OFFSET_PART_1/2 gleich null, so ist das Verhalten identisch zum bisherigen Verhalten.
Seite 229 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert: Funktion OK Kein Speicherplatz für Werkzeugumgebungen reserviert: MD18116 $MN_MM_NUM_TOOL_ENV = 0 D. h., die Funktionalität "Werkzeugumgebungen" ist nicht vor‐ handen. Eine Werkzeugumgebung mit dem unter <Stat> angegebenen Namen existiert nicht.
Seite 230 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Werkzeugkomponente(n) <Comp>: Datentyp: STRING Die Zeichenkette besteht aus zwei Teilstrings, die durch einen Doppelpunkt von‐ einander getrennt sind. Allg. Form: "<SubStr_1> [: <SubStr_2]" Der erste Teilstring muss immer vorhanden sein und kann ent‐ <SubStr_1>: weder aus ein oder zwei Zeichen bestehen.
Seite 231 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Spezifiziert die Komponente(n) des Werkzeugdatensatzes, die beschrieben wer‐ <CorComp>: den sollen (optional) Datentyp: Wert: Der Korrekturwert <CorVal>[0] bezieht sich auf die im Parame‐ ter <GeoAx> übergebene Geometrieachse im Werkstückkoor‐ dinatensystem oder im Werkzeugkoordinatensystem (siehe da‐ zu die Beschreibung des Parameters <Comp>).
Seite 232 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Spezifiziert die Art der auszuführenden Schreiboperation (optional) <CorMode>: Datentyp: Wert: = <CorVal> 1neu = Val + <CorVal> 1neu 1alt = <CorVal> 1neu 2neu = Val + Val + <CorVal> 1neu 1alt 2alt 2neu Die Schreibweise Val + Val ist symbolisch zu verstehen.
Seite 233 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Gibt den Index der Geometrieachse an, in der der Korrekturwert <CorVal>[0] ge‐ <GeoAx>: messen wurde (optional) Datentyp: Wertebereich: 0 ... 2 Die Indizes 0 bis 2 beziehen sich auf Abszisse, Ordinate und Applikate in der wirksamen Ebene (G17/G18/G19) der aktuellen Werkzeugumgebung.
Seite 234 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Beispiele Beispiel 1 Programmcode Kommentar N10 DEF REAL _CORVAL[3] N20 $TC_DP1[1,1]=120 ; Fräswerkzeug N30 $TC_DP3[1,1]=10.0 ; Geometrie L1 N40 $TC_DP12[1,1]=1.0 ; Verschleiß L1 N50 _CORVAL[0]=0.333 N60 T1 D1 G17 G0 N70 R1=SETTCOR(_CORVAL,"G",0,0,2) N80 T1 D1 X0 Y0 Z0 ;...
Seite 235 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten <CorComp> ist "2", deshalb wird die in Z-Richtung wirkende Korrektur in die Geometrie- Komponente eingetragen (der alte Wert wird überschrieben), und der Verschleißwert wird gelöscht. Die resultierende Werkzeuggesamtlänge ist somit: L1 = 0,333 + 0,0 = 0,333 Beispiel 4 Programmcode Kommentar...
Seite 236 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Programmcode Kommentar N60 $TC_DP13[1,1]=0.0 ; Verschleiß L2 N70 _CORVAL[0]=5.0 N80 ROT Y-30 N90 T1 D1 G18 G0 N100 R1=SETTCOR(_CORVAL,"GW",0,3,1) N110 T1 D1 X0 Y0 Z0 ; ==> MKS-Position X24.330 Y0.000 Z17.500 N120 M30 Das Werkzeug ist ein Drehwerkzeug. In Satz N80 wird eine Framedrehung aktiviert, sodass das Basiskoordinatensystem (BKS) gegenüber dem Werkstückkoordinatensystem (WKS) gedreht ist.
Seite 237 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten N130 R1=SETTCOR(_CORVAL,"GW",0,3,0) N140 T1 D1 X0 Y0 Z0 ; ==> MKS-Position X24.330 Y0.000 Z17.500 Da der neue Korrekturwert "0" ist, darf sich die Werkzeuggesamtlänge und damit auch die in N140 angefahrene Position nicht verändern. Wäre _CORVAL in N120 ungleich "0", würde sich eine neue Werkzeuggesamtlänge und damit auch eine veränderte Position in N140 ergeben, der Verschleißanteil der Werkzeuglänge wäre jedoch in jedem Fall null, d.
Seite 238 W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten die Werkzeugkomponente L1, die Drehung in N80 hat auf das Ergebnis keinen Einfluss, die Verschleißkomponenten in $TC_DP12 wird zusammen mit _CORVAL[0] in den Geometrieanteil übernommen, sodass wegen $TC_DP13 die gesamte Werkzeuglänge bereits nach dem ersten Aufruf von SETTCOR in N100 im Geometrieteil des Werkzeugs steht. Beispiel 8 Programmcode Kommentar...
Seite 239: Weitere Informationen
W1: Werkzeugkorrektur 2.16 Mit Werkzeugumgebungen arbeiten Wegen <CorMode> = 1 bleibt der Geometrieanteil des Werkzeugs unverändert. Der im WKS (Drehung um y-Achse) definierte Korrekturvektor muss so in den Verschleißanteil übernommen werden, dass die gesamte Werkzeuglänge in Bild 3 auf den Punkt P verweist.
Seite 240: Zuordnung Der Werkzeuglängen L1, L2, L3 Zu Den Koordinatenachsen Lesen (Lentoax)
W1: Werkzeugkorrektur 2.17 Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2, L3 zu den Koordinatenachsen lesen (LENTOAX) Achse X ist die Durchmesserachse. Programmcode Kommentar N10 DEF REAL _LEN[11] N20 DEF REAL _CORVAL[3] N30 $TC_DP1[1,1]=500 ; Werkzeugtyp N40 $TC_DP2[1,1]=2 ; Schneidenlage N50 $TC_DP3[1,1]=3. ; Geometrie - Länge 1 N60 $TC_DP4[1,1]=4.
Seite 241 W1: Werkzeugkorrektur 2.17 Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2, L3 zu den Koordinatenachsen lesen (LENTOAX) Prinzip Vordefinierte Funktion zum Lesen der Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2 und LENTOAX(...): L3 des aktiven Werkzeugs zu den Koordinatenachsen Alleine im Satz: Rückgabewert der Funktion. Negative Werte zeigen Fehlerzustände an. <Status>: Datentyp: Wert:...
Seite 242 W1: Werkzeugkorrektur 2.17 Zuordnung der Werkzeuglängen L1, L2, L3 zu den Koordinatenachsen lesen (LENTOAX) Koordinatensystem, für das die Zuordnung gilt (optional) <Coord>: Datentyp: STRING Zei‐ Abbildung der Werkzeuglänge in das Maschinenkoordina‐ chen: tensystem Abbildung der Werkzeuglänge in das Basiskoordinatensys‐ Abbildung der Werkzeuglänge in das Werkstückkoordina‐ tensystem (Default) Abbildung der Werkzeuglänge in das Werkzeugkoordinaten‐...
Seite 243: Randbedingungen
W1: Werkzeugkorrektur 2.18 Randbedingungen Ein Wechsel von G17 nach G18 oder G19 ändert am Ergebnis nichts, da die Zuordnung der Längenkomponenten zu den Geometrieachsen sich in gleicher Weise ändert wie die Zuordnung von Abszisse, Ordinate und Applikate. Es wird nun bei aktivem G17 eine Framedrehung um Z von 60 Grad programmiert, z. B.: ROT Z60 Die Richtung der Applikate (Z-Richtung) bleibt unverändert, der Hauptanteil von L2 liegt nun in Richtung der neuen X-Achse, der Hauptanteil von L1 in Richtung der negativen Y-Achse.
Seite 244: Datenlisten
W1: Werkzeugkorrektur 2.19 Datenlisten 2.19 Datenlisten 2.19.1 Maschinendaten 2.19.1.1 NC-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MN_ Beschreibung 18082 MM_NUM_TOOL Anzahl der Werkzeuge, die NC verwalten kann (SRAM) 18088 MM_NUM_TOOL_CARRIER Maximale Anzahl der definierter Werkzeugträger 18094 MM_NUM_CC_TDA_PARAM Anzahl der Werkzeugdaten (SRAM) 18096 MM_NUM_CC_TOA_PARAM Anzahl der Daten, pro Werkzeugschneide für Compile‐...
Seite 245: Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
W1: Werkzeugkorrektur 2.19 Datenlisten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 20140 TRAFO_RESET_VALUE Transformationsdatensatz im Hochlauf (Reset/TP-En‐ 20180 TOCARR_ROT_ANGLE_INCR[i] Rundachseninkrement des orientierbaren Werkzeugt‐ rägers 20182 TOCARR_ROT_ANGLE_OFFSET[i] Rundachsoffset des orientierbaren Werkzeugträgers 20184 TOCARR_BASE_FRAME_NUMBER Nummer des Basisframes für Aufnahme des Tischoff‐ sets 20188 TOCARR_FINE_LIM_LIN Limit ineare Feinverschiebung TCARR 20190 TOCARR_FINE_LIM_ROT Limit der rotatorische Feinverschiebung TCARR...
Seite 246: Settingdaten
W1: Werkzeugkorrektur 2.19 Datenlisten 2.19.2 Settingdaten 2.19.2.1 Kanal-spezifische Settingdaten Nummer Bezeichner: $SC_ Beschreibung 42442 TOOL_OFFSET_INCR_PROG Werkzeuglängenkorrekturen 42470 CRIT_SPLINE_ANGLE Ecken-Grenzwinkel für Kompressor 42480 STOP_CUTCOM_STOPRE Alarmreaktion bei Werkzeugradiuskorrektur und Vor‐ laufstopp 42494 CUTCOM_ACT_DEACT_CTRL An-/Abfahrverhalten bei Wz.-Radiuskorrektur 42496 CUTCOM_CLSDT_CONT Verhalten der Werkzeugradiuskorrektur bei geschlos‐ sener Kontur 42900 MIRROR_TOOL_LENGTH...
Seite 247 W1: Werkzeugkorrektur 2.19 Datenlisten Nummer Bezeichner: $SC_ Beschreibung 42910 MIRROR_TOOL_WEAR Vorzeichenwechsel Werkzeugverschleiß beim Spie‐ geln 42920 WEAR_SIGN_CUTPOS Vorzeichen des Verschleißes bei Werkzeugen mit Schneidenlage 42930 WEAR_SIGN Vorzeichen des Verschleißes 42935 WEAR_TRANSFORM Transformationen für Werkzeugkomponenten 42940 TOOL_LENGTH_CONST Wechsel der Werkzeuglängenkomponenten bei Eben‐ enwechsel 42950 TOOL_LENGTH_TYPE...
Seite 248 W1: Werkzeugkorrektur 2.19 Datenlisten Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 249: W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur Funktion 3.1.1 Einleitung 3D-Umfangsfräsen und 3D-Stirnfräsen Die 3D-Werkzeugradiuskorrektur (3D-WRK) dient zur Bearbeitung von Konturen mit Werkzeugen, deren Orientierung unabhängig von der Werkzeugbahn und der Werkzeugform beeinflusst werden kann. SINUMERIK stellt die 3D-WRK in verschiedenen Varianten zur Verfügung, die in Kombination mit folgenden Fertigungsverfahren zum Einsatz kommen: ●...
Seite 250: Umfangsfräsen
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Hinweis 5D-WRK Die 3D-WRK wird mitunter auch als 5D-WRK bezeichnet, da in diesem Fall 5 Freiheitsgrade für die Festlegung der Lage des Werkzeugs im Raum relativ zum Werkstück zur Verfügung stehen. Parametrierung Die für die 2D-WRK eingestellten Maschinen- und Settingdaten sind auch für die 3D-WRK wirksam.
Seite 251: Eintauchtiefe
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Fräserbearbeitungspunkt Fräserspitze Fräserhilfspunkt Eintauchtiefe Werkzeugvektor Vektor vom Fräserhilfspunkt zum Fräserbearbeitungspunkt mit Länge des Schaftradius R Bild 3-1 Umfangsfräsen Eintauchtiefe Die Eintauchtiefe des Fräsers ist der Abstand des Fräserhilfspunkts von der Werkzeugspitze. Der Fräserhilfspunkt ist die senkrechte Projektion des Fräserbearbeitungspunkts auf der programmierten Bahn auf die Werkzeuglängsachse.
Seite 252: Ecken Beim Umfangsfräsen
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion 3.1.2.1 Ecken beim Umfangsfräsen Außen- und Innenecken werden getrennt behandelt. Die Bezeichnung Innen- oder Außenecke ist abhängig von der Werkzeugorientierung: ① Innenecke ② Außenecke Bei Orientierungsänderungen an einer Ecke kann der Fall auftreten, dass sich der Eckentyp während der Bearbeitung ändert: Tritt dieser Fall auf, wird die Bearbeitung mit der Alarmmeldung 10770 abgebrochen.
Seite 253: Verhalten An Außenecken
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion 3.1.2.2 Verhalten an Außenecken An Außenecken werden beim Umfangsfräsen mit 3D-WRK analog zu den Verhältnissen bei der 2½D-WRK die G-Befehle der Gruppe 18 (Eckenverhalten Werkzeugkorrektur) ausgewertet: ● G450: Übergangskreis (Werkzeug umfährt Werkstückecken auf einer Kreisbahn) Außenecken werden als Kreise mit dem Radius 0 behandelt, wobei die Kreisebene von der Endtangente des ersten und der Starttangente des zweiten Satzes aufgespannt wird.
Seite 254: Zwischensätze Ohne Relevante Verfahrinformationen
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Ist ORID aktiv, werden am Ende des ersten der beiden Verfahrsätze alle eingefügten Sätze (sowohl solche mit als auch solche ohne Orientierungsbewegung) ausgeführt. Für die Offsetberechnung wird dabei die Tangente im Endpunkt des ersten Verfahrsatzes verwendet. Der Kreissatz mit konstanter Orientierung wird unmittelbar vor dem zweiten Verfahrsatz eingefügt.
Seite 255: Änderung Der Eintauchtiefe
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Bei einer Änderung der Orientierung in einem Satz, der mit einem anderen Satz eine Innenecke bildet, muss von dem programmierten Zusammenhang zwischen Bahnposition und zugehöriger Orientierung abgewichen werden, da die Bahnendposition nicht erreicht wird, die Orientierung aber ihren Endwert erreichen muss. Dieses Verhalten ist völlig analog zum Verhalten von Synchronachsen bei der 2 D-WRK.
Seite 256: Überwachung Der Bahnkrümmung
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Bild 3-4 Änderung der Eintauchtiefe 3.1.2.4 Überwachung der Bahnkrümmung Die Bahnkrümmung wird bei unveränderlicher Orientierung in der folgenden Weise überwacht: 1. Die Kontur in jedem Satz wird auf die Ebene projiziert, die orthogonal zur Werkzeugorientierung liegt. 2.
Seite 257: Werkzeugformen Und Werkzeugdaten Für Stirnfräsen
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Fräserbearbeitungspunkt Fräserspitze Flächennormalenvektor Werkzeugvektor Schaftradius Eckenradius Differenz zwischen Schaftradius R und Eckenradius r Bild 3-5 Stirnfräsen mit einem Torusfräser 3.1.3.1 Werkzeugformen und Werkzeugdaten für Stirnfräsen Im Folgenden sind die für Stirnfräsen möglichen Werkzeugformen und relevanten Werkzeugdaten zusammengestellt. Die Form des Werkzeugschafts wird nicht berücksichtigt. Deshalb sind z.
Seite 258: Stirnfräsen Mit Angabe Des Flächennormalenvektors
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Fräsertyp Typ-Nr. Kegelstumpffräser > 0 > 0 Kegelstumpffräser mit Eckenverrundung > 0 > 0 > 0 Kegeliger Gesenkfräser > 0 > 0 - : wird nicht ausgewertet Werkzeugdaten Werkzeugparameter Werkzeugmaße Geometrie Verschleiß $TC_DP6 $TC_DP15 $TC_DP7 $TC_DP16 $TC_DP11 $TC_DP20 Hinweis...
Seite 259 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion bekannt sein. Die notwendige Information über die Fläche wird der Steuerung mit dem Flächennormalenvektor zur Verfügung gestellt. Der Flächennormalenvektor am Satzanfang wird mit A4, B4, C4, der am Satzende mit A5, B5, C5 programmiert. Komponenten der Flächennormalenvektoren, die nicht programmiert sind, werden auf null gesetzt.
Seite 260: Korrektur Auf Der Bahn
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion werden. Die Interpretation der Winkelangaben ist dabei abhängig von der Einstellung in MD21094 $MC_ORIPATH_MODE (siehe Funktionshandbuch "Transformationen", Kapitel "Mehrachstransformationen"). Die Angabe der Winkel relativ zur Flächennormalen ist lediglich eine erweiterte Möglichkeit der Orientierungsprogrammierung am Satzende. Sie impliziert nicht, dass Voreil- und Seitwärtswinkel ihre programmierten Werte bereits vor Erreichen des Bahnendpunkts erreichen.
Seite 261: Ecken Beim Stirnfräsen
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Bild 3-6 Wechsel des Bearbeitungspunkts auf der Werkzeugoberfläche in der Umgebung eines Punkts, in dem Flächennormalenvektor und Werkzeugorientierung parallel sind Singularitäten können nicht nur in isolierten Punkten auftreten, sondern auch über ganze Kurven. Dieser Fall tritt z. B. (aber nicht ausschließlich) dann auf, wenn es sich bei der zu interpolierenden Kurve um eine ebene Kurve (Kurve, deren Schmiegebene konstant ist) handelt und das Werkzeug konstant parallel zum Binormalenvektor (senkrecht zur Schmiegebene) ausgerichtet ist.
Seite 262: Verhalten An Außenecken
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion über ein Maschinendatum festgelegten Wert nicht unterschreiten darf. Die "steilste" Mantellinie ist dabei eine Linie, die um den Winkel a gegen die Werkzeuglängsachse geneigt ist (bei zylindrischen Werkzeugen hat diese Linie die Richtung der Werkzeuglängsachse). Diese Einschränkung ist notwendig, damit der Berührpunkt auf dem Werkzeug den zulässigen Bereich nicht verlässt.
Seite 263: Verhalten An Innenecken
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Sind zwischen zwei Verfahrsätzen zwei oder mehr Sätze mit Orientierungsänderungen (z. B. A2=... B2=... C2=...) programmiert und ist ORIC aktiv, so wird der einzufügende Kreissatz entsprechend dem Betrag der einzelnen Winkeländerungen auf diese Zwischensätze aufgeteilt. Weitere programmierte Zwischensätze ohne Verfahr– und Orientierungsbewegungen werden an den programmierten Stellen ausgeführt.
Seite 264 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.1 Funktion Hinweis Die Abweichung der Berührpunkte von der programmierten Kontur wird in der Regel klein sein, da der im Bild zum besseren Verständnis dargestellte Fall, dass der Bearbeitungspunkt an einer Innenecke die Fräserseite "wechselt" (die Winkeldifferenz Ψ um die Werkzeuglängsachse zwischen den beiden Berührpunkten auf der Werkzeugoberfläche hat ungefähr den Wert 180°), eher die Ausnahme sein wird (siehe auch folgendes Bild, rechts).
Seite 265: Überwachung Der Bahnkrümmung
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.2 Inbetriebnahme Der Flächennormalenvektor n wird durch die Verkürzung eines Satzes nicht beeinflusst. Das bedeutet, dass anders als bei der Werkzeugorientierung die eventuell auszuführende Orientierungsänderung dieses Vektors nicht auf das verkürzte Verfahrintervall abgebildet wird. Dies ist notwendig, weil andernfalls eine andere als die programmierte Fläche bearbeitet würde.
Seite 266: Minimaler Winkel Zwischen Flächennormnormalenvektor Und Wz-Orientierung
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Minimaler Winkel zwischen Flächennormnormalenvektor und WZ-Orientierung Das folgende Maschinendatum gibt beim 3D-Stirnfräsen den Winkel an, den Flächennormalenvektor und Werkzeugorientierung in jedem Punkt der Bahn mindestens bilden müssen, wenn mit einem Seitwärtswinkel ungleich null gearbeitet wird und das Werkzeug kein Kugelfräser ist: MD21082 $MC_CUTCOM_PLANE_ORI_LIMIT Beim Unterschreiten dieses Werts wird die Bearbeitung mit einem Alarm abgebrochen.
Seite 267: Bedeutung
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Syntax G41/G42 ORIC/ORID ISD=... CUT3DC/CUT3DCD CDOF2 X... Y... Z... G40 X... Y... Z... Bedeutung 3D-WRK für das Umfangsfräsen (nur bei aktiver 5-Achs-Transfor‐ CUT3DC: mation) Auf ein Differenzwerkzeug bezogene 3D-WRK für das Umfangs‐ CUT3DCD: fräsen (nur bei aktiver 5-Achs-Transformation) Die Radiusdifferenz wird durch den WZ-Parameter $TC_DP15 festgelegt.
Seite 268: Weitere Informationen
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Beispiel Programmcode Kommentar ; Definition des Werkzeugs D1: $TC_DP1[1,1]=120 ; Typ (Schaftfräser) $TC_DP3[1,1]=20 ; Längenkorrekturvektor $TC_DP6[1,1]=8 ; Radius N10 X0 Y0 Z0 T1 D1 F12000 ; Anwahl des Werkzeugs. N20 TRAORI(1) ; Einschalten der Transformation. N30 G42 ORIC ISD=10 CUT3DC G64 X30 ;...
Seite 269 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Bild 3-10 Umfangsfräsen Anfahrverhalten Das Anfahrverhalten ist bei den 3D-Varianten der Werkzeugradiuskorrektur immer NORM. Verhalten an Außenecken An Außenecken werden beim Umfangsfräsen mit 3D-WRK analog zu den Verhältnissen bei der 2½D-WRK die G-Befehle der Gruppe 18 (Eckenverhalten Werkzeugkorrektur) ausgewertet: ●...
Seite 270 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Mit der Eintauchtiefe wird somit die Lage des Bearbeitungspunkts auf der Mantelfläche des Werkzeugs eingestellt. ① Programmierte Bahn ② Fräserbearbeitungspunkt ③ Fräserhilfspunkt ④ Fräserspitze Eintauchtiefe (InSertion Depth) Bild 3-11 Eintauchtiefe Werkzeugradiuskorrektur bezogen auf ein Differenzwerkzeug Die auf ein Differenzwerkzeug bezogene 3D-WRK für das Umfangsfräsen wird durch den Befehl CUT3DCD aktiviert.
Seite 271: Werkzeugradiuskorrektur Für Das 3D-Stirnfräsen Anwählen (Cut3Df, Cut3Dfs, Cut3Dff, Cut3Dfd)
Option "Advanced Surface" oder "Top Surface" sind die Einstellempfehlungen bezüglich "Advanced Surface" / "Top Surface" zu beachten! Zur Überprüfung der eingestellten Daten stehen über das SIOS-Portal spezielle Prüfprogramme zur Verfügung: ● Prüfprogramme für Advanced Surface (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ view/78956392) ● Prüfprogramme für Top Surface (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/ 109738423) 3.3.2...
Seite 272 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Auf ein Differenzwerkzeug bezogene 3D-WRK für das Stirnf‐ CUT3DFD: räsen mit Orientierungsänderung (nur bei aktiver 5-Achs- Transformation) Die Radiusdifferenz wird durch den WZ-Parameter $TC_DP15 festgelegt. Hinweis: CUT3DFD ist nur in Kombination mit der "Glättung der Flä‐ chennormalen beim 3D-Stirnfräsen"...
Seite 273 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Programmcode Kommentar N80 X0 Y0 Z0 A0 B0 C0 G17 T1 D1 F12000 ; Anwahl des Werkzeugs. N90 TRAORI(1) ; Orientierungstransformation anwählen. N100 B4=-1 C4=1 ; Definition der Ebene. N110 G41 ORID CUT3DF G64 X10 Y0 Z0 ;...
Seite 274 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Programmcode Kommentar TRAORI(1) ; Orientierungstransformation anwählen. G500 CYCLE832(0.01, _TOP_SURFACE_SMOOTH_ON + _ORI_FI- ; Aufruf CYCLE832 mit: NISH, 1) ; Konturtoleranz = 0,01 mm, ; Bearbeitungsart: Top Surface mit Glättung, ; Schlichten mit Eingabe einer Orientierungsto- leranz, ; Orientierungstoleranz = 1 Grad CUT3DFD N08 G90 G94 N09 G00 X-269.21195 Y128.32027 Z1.18577...
Seite 275 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Programmcode Kommentar N23 X-248.07130 Y30.15119 Z8.71082 A5=-.060165696 B5=.971048883 C5=-.231179920 A3=-.214177198 B3=.926684940 C3=-.308841625 N24 X-248.07829 Y29.97126 Z8.05094 A5=-.059884286 B5=.968941717 C5=-.239928784 A3=-.213318480 B3=.923853466 C3=-.317789237 N25 X-248.08317 Y29.78487 Z7.38844 A5=-.059584206 B5=.966718449 C5=-.248807482 A3=-.212397895 B3=.920898045 C3=-.326854594 N26 X-248.08578 Y29.59254 Z6.72679 A5=-.059263963 B5=.964380907 C5=-.257793037 A3=-.211418355 B3=.917822366 C3=-.336012474 Hinweis...
Seite 276 MD28291 $MC_MM_SMOOTH_SURFACE_NORMALS = TRUE Hinweis Für das 3D-Stirnfräsen mit CUT3DFD in Kombination mit "Top Surface" sind die Einstellempfehlungen bezüglich "Top Surface" zu beachten! Zur Überprüfung der eingestellten Daten stehen über das SIOS-Portal spezielle Prüfprogramme zur Verfügung (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/ 109738423). Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 277: Umfangsfräsen Unter Berücksichtigung Einer Begrenzungsfläche (Cut3Dcc, Cut3Dccd)
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung 3.3.3 3D-Umfangsfräsen unter Berücksichtigung einer Begrenzungsfläche (CUT3DCC, CUT3DCCD) Beim 3D-Umfangsfräsen mit kontinuierlicher oder konstanter Veränderung der Werkzeugorientierung wird häufig die Werkzeugmittelpunktsbahn für ein definiertes Normwerkzeug programmiert. Da in der Praxis oft nicht die passenden Normwerkzeuge zur Verfügung stehen, kann ein von einem Normwerkzeug nicht allzu stark abweichendes Werkzeug (≤...
Seite 278 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Hinweis Die G-Befehle zur Anwahl der 3D-WRK werden im Anfahrsatz ausgewertet, d. h. typischerweise in dem Satz, der G41 oder G42 enthält. G41 bzw. G42 kann auch in Sätzen ohne Verfahrbewegung in den für die Korrektur relevanten Geometrieachsen programmiert sein.
Seite 279 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Grenzfall der zylindrische Gesenkfräser) zugelassen. Das entspricht den Werkzeugtypen 1 - 399 mit Ausnahme der Nummern 111 und 155 bis 157. Normwerkzeuge mit Eckenverrundung Die Eckenverrundung des Normwerkzeugs wird durch den Werkzeugparameter $TC_DP7 beschrieben. Aus dem Werkzeugparameter $TC_DP16 ergibt sich die Abweichung der Eckenverrundung des realen Werkzeugs gegenüber dem Normwerkzeug.
Seite 280 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.3 Programmierung Gegenüber allen anderen Werkzeugkorrekturen der G-Gruppe 22 hat ein für CUT3DCCD angegebener Werkzeugparameter $TC_DP6 keine Bedeutung für den Werkzeugradius und beeinflusst die resultierende Korrektur nicht. Der Korrekturoffset ergibt sich aus der Summe des Verschleißwerts des Werkzeugradius (Werkzeugparameter $TC_DP15) und einem zur Berechnung des senkrechten Offsets zur Begrenzungsfläche programmierten Werkzeugoffset OFFN.
Seite 281: Randbedingungen
Funktion "Advanced Surface" oder "Top Surface" sind die Einstellempfehlungen bezüglich "Advanced Surface" / "Top Surface" zu beachten! Zur Überprüfung der eingestellten Daten stehen über das SIOS-Portal spezielle Prüfprogramme zur Verfügung: ● Prüfprogramme für Advanced Surface (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ view/78956392) ● Prüfprogramme für Top Surface (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/ 109738423) Randbedingungen Randbedingungen für das Stirnfräsen...
Seite 282: Beispiele
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.5 Beispiele Beispiele 3.5.1 Beispiel 1: Orientierungsänderung an Außenecke beim 3D-Umfangsfräsen Orientierungsänderung an Außenecke bei aktivem ORIC Programmcode Kommentar N10 A0 B0 X0 Y0 Z0 F5000 N20 T1 D1 ; Anwahl des Werkzeugs (Radius=5). N30 TRAORI(1) ; Einschalten der Transformation. N40 CUT3DC ;...
Seite 283: Orientierungsänderung An Außenecke Bei Aktivem Orid
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.5 Beispiele Bild 3-13 ORIC: Orientierungsänderung und Bahnbewegung parallel Sonderfall: Zwischensätze ohne Verfahr- und Orientierungsbewegungen werden an den programmierten Stellen ausgeführt, z. B. Hilfsfunktionen. Beispiel: Programmcode Kommentar N70 X60 N75 M20 ; Hilfsfunktionsaufruf N80 A3=1 B3=0 C3=1 ; Orientierungsänderung an der von N70 und N90 ge- bildeten Außenecke.
Seite 284: Beispiel 2: Orientierungsänderung An Innenecke Beim 3D-Umfangsfräsen
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.5 Beispiele Bild 3-14 ORID: Orientierungsänderung und Bahnbewegung nacheinander 3.5.2 Beispiel 2: Orientierungsänderung an Innenecke beim 3D-Umfangsfräsen Programmcode Kommentar N10 A0 B0 X0 Y0 Z0 F5000 N20 T1 D1 ; anwahl des Werkzeugs (Radius=5). N30 TRAORI(1) ; Einschalten der Transformation. N40 CUT3DC ;...
Seite 285: 3.6 Datenlisten
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.6 Datenlisten Datenlisten 3.6.1 Allgemeine Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MN_ Beschreibung 18094 MM_NUM_CC_TDA_PARAM Anzahl der TDA-Daten 18096 MM_NUM_CC_TOA_PARAM Anzahl der TOA-Daten, die pro Werkzeug angelegt wer‐ den und vom CC ausgewertet werden können 18100 MM_NUM_CUTTING_EDGES_IN_TOA Werkzeugkorrekturen pro TOA-Baustein 18110 MM_NUM_TOA_MODULES Anzahl der TOA-Bausteine Werkzeuge...
Seite 286: Kanal-Spezifische Maschinendaten
W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur 3.6 Datenlisten 3.6.2 Kanal-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 20110 RESET_MODE_MASK Festlegung der Steuerungs-Grundstellung nach Hoch‐ lauf und RESET/Teileprogrammende 20120 TOOL_RESET_VALUE Festlegung des Werkzeuges, von dem im Hochlauf und bei RESET bzw. Teileprogrammende in Abhängigkeit von MD 20110 die Werkzeuglängenkorrektur angewählt wird 20130 CUTTING_EDGE_RESET_VALUE...
Seite 287: W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur Und -Überwachung
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und - überwachung Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.1 Struktur der Werkzeugdaten Schleifwerkzeuge (WZ-Typ: 400 bis 499) besitzen in der Regel neben schneidenspezifischen auch werkzeug- und abrichterspezifische Daten. Unter einer T-Nummer können die schleifscheibenspezifischen Daten für die linke und rechte Scheibengeometrie in den WZ-Schneiden D1 und D2 abgelegt werden.
Seite 288: Schneidenspezifische Parameter
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Die folgende Abbildung gibt eine Übersicht über die (mögliche) Ablagestruktur der Werkzeugdaten bei Schleifwerkzeugen: <t>: T-Nummer <d>: D-Nummer Bild 4-1 Struktur der Werkzeugdaten bei Schleifwerkzeugen 4.1.2 Schneidenspezifische Parameter 4.1.2.1 Liste der schneidenspezifischen Parameter Die schneidenspezifischen Werkzeugparameter haben für Schleifwerkzeuge die gleiche Bedeutung wie für Dreh- und Fräswerkzeuge.
Seite 289 W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten WZ-Parameter Bedeutung Bemerkung $TC_DP3 Länge 1 $TC_DP4 Länge 2 $TC_DP5 Länge 3 Geometrie - Werkzeugradiuskorrektur $TC_DP6 Radius 1 $TC_DP7 reserviert $TC_DP8 reserviert $TC_DP9 reserviert $TC_DP10 reserviert $TC_DP11 reserviert Verschleiß - Werkzeuglängenkorrektur $TC_DP12 Länge 1 $TC_DP13 Länge 2...
Seite 290: Tc_Dp1
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.2.2 $TC_DP1 Der Parameter $TC_DP1 enthält die 3-stellige Nummer des Schleifwerkzeugtyps: Nummer Schleifwerkzeugtyp Umfangsschleifscheibe Umfangsschleifscheibe mit Überwachung mit Basismaß für SUG Umfangsschleifscheibe ohne Überwachung ohne Basismaß für SUG Umfangsschleifscheibe mit Überwachung ohne Basismaß für SUG Planscheibe Planscheibe mit Überwachung mit Basismaß...
Seite 291: Werkzeugspezifische Parameter
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.3 Werkzeugspezifische Parameter 4.1.3.1 Liste der werkzeugspezifischen Parameter Die werkzeugspezifischen Parameter werden automatisch mit jedem neuen Schleifwerkzeug (WZ-Typ: 400 bis 499) angelegt. Hinweis Die werkzeugspezifischen Parameter verhalten sich wie eine Schneide. Bei der Angabe der Anzahl Schneiden ist dies gegebenenfalls zu berücksichtigen: MD18100 $MN_MM_NUM_CUTTING_EDGES_IN_TOA Mit dem Löschen aller Schneiden eines Werkzeugs werden auch automatisch die zugehörigen werkzeugspezifischen Parameter gelöscht.
Seite 292: Tc_Tpg1
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Hinweis Die Überwachungsdaten gelten sowohl für die linke als auch für die rechte Schneide der Schleifscheibe. Wirksam werden die werkzeugspezifischen Parameter: ● beim Einschalten der schleifspezifischen Werkzeugüberwachung (Seite 311) ● beim Einschalten der konstanten Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) (Seite 314) Soll ein geändertes Datum wirksam werden, müssen diese Funktionen erneut eingeschaltet werden.
Seite 293 W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten WZ-Parameter Bedeutung Codierung $TC_DP14 Länge 3 2000 8 192 $TC_DP15 Radius 4000 16 384 $TC_DP16 reserviert 8000 32 768 $TC_DP17 Verschleiß Länge 1 0000 65 536 $TC_DP18 Verschleiß Länge 2 0000 131 072 $TC_DP19 Verschleiß...
Seite 294: Tc_Tpg3, $Tc_Tpg4
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten In den Parameter $TC_TPG2 wird die Summe aller Parameter-Codierungen eingetragen: $TC_TPG2 = 'H70381D' 'D7354397' 4.1.3.4 $TC_TPG3, $TC_TPG4 Für die schleifspezifische Werkzeugüberwachung (Seite 311) werden in die Parameter die jeweiligen unteren Grenzwerte der Schleifscheibe eingetragen: ●...
Seite 295: Tc_Tpg9
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Bild 4-2 Schräg stehende Schleifscheibe Hinweis Bei einer Änderung der Winkelangabe im Parameter $TC_TPG8 erfolgt keine automatische Korrektur der Werkzeuglängen. Hinweis Bei Maschinen mit schrägstehender Achse muss der gleiche Winkel für die schräg stehene Achse wie für die schräg stehende Scheibe angegeben werden.
Seite 296: Tc_Tpg_Drspath Und $Tc_Tpg_Drsprog
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.3.9 $TC_TPG_DRSPATH und $TC_TPG_DRSPROG Die Parameter $TC_TPG_DRSPATH (Verzeichnispfad auf das Abrichtprogramm) und $TC_TPG_DRSPROG (Abrichtprogrammname) ermöglichen das Zuordnen eines Abrichtprogramms zu einer Schleifscheibe und erlauben damit das Erstellen einer allgemeingültigen Abrichtprozedur, in der die Ausführung des Abrichtprogramms durch einen indirekten Programmaufruf erfolgt.
Seite 297: Ebenen Und Achszuordnungen
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Über die folgende Systemvariable kann auf die werkzeugspezifischen Parameter für das aktuelle Werkzeug zugegriffen werden: $P_ATPG[<m>] mit <m> = Parameter-Nummer (Datentyp: REAL) Beispiel: Parameter 3 ($TPG3[<t>]) Programmcode Kommentar $P_ATPG[3]=R10 ; Lesen des minimalen Scheibenradius des aktuellen Werkzeugs und Ablegen in R10.
Seite 298: Beispiele
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten 4.1.5 Beispiele Bild 4-3 Erforderliche Korrekturdaten einer Umfangsschleifscheibe Bild 4-4 Erforderliche Korrekturdaten bei schräger Scheibe mit impliziter Überwachungsanwahl und ohne Basismaß für SUG Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 299 W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.1 Schleifspezifische Werkzeugdaten Bild 4-5 Erforderliche Korrekturdaten bei schräger Scheibe mit impliziter Überwachungsanwahl und mit Basismaß für SUG Bild 4-6 Erforderliche Korrekturdaten einer Umfangsschleifscheibe ohne Basismaß für SUG Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 300: Online-Werkzeugkorrektur
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Bild 4-7 Erforderliche Korrekturdaten einer Planscheibe mit Überwachungsparametern Online-Werkzeugkorrektur 4.2.1 Funktion Schleifen bedeutet zum einen das Bearbeiten eines Werkstücks und zum anderen das Abrichten der Schleifscheibe. Dies kann sowohl in einem Kanal als auch in getrennten Kanälen erfolgen.
Seite 301: Weitere Eigenschaften
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Bild 4-8 Abrichten während der Bearbeitung mit einer Abrichtrolle Die Funktion bietet folgende Möglichkeiten zum Schreiben der Werkzeugkorrektur: ● Schreiben kontinuierlich satzweise (PUTFTOCF (Seite 304)) Mit PUTFTOCF erfolgt der Abrichtvorgang zeitgleich mit der Bearbeitung. Die Werkzeugkorrektur wird im Bearbeitungskanal kontinuierlich nach einer Polynom- Funktion 1., 2.
Seite 302: Inbetriebnahme
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Hinweis Die Online-Werkzeugkorrektur kann nur bei Schleifwerkzeugen angewendet werden. Korrigiert wird immer der Verschleißparameter der gewählten Länge. Ist die Längenkorrektur für mehrere Schneiden identisch, so muss über Verkettungsvorschrift dafür gesorgt werden, dass die Werte automatisch auch für die 2. Schneide korrigiert werden. Ist im Bearbeitungskanal Online-Werkzeugkorrektur aktiv, dürfen die Verschleißwerte für das aktive Werkzeug in diesem Kanal nicht aus dem Bearbeitungsprogramm oder über Bedienung geändert werden.
Seite 303: Programmierung
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur 4.2.3 Programmierung 4.2.3.1 Polynom-Funktion definieren (FCTDEF) Bestimmte Abrichtstrategien (z. B. Abrichtrolle) zeichnen sich dadurch aus, dass die Schleifscheibe kontinuierlich (linear) mit der Zustellung der Abrichtrolle am Radius abnimmt. Hierfür benötigt man eine lineare Funktion zwischen der Zustellung der Abrichtrolle und dem Schreiben des Verschleißwerts der jeweiligen Länge.
Seite 304: Online-Werkzeugkorrektur Schreiben, Kontinuierlich (Putftocf)
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Beispiel Festlegungen ● Funktionsnummer: 1 ● Unterer und Oberer Begrenzungswert: -100, 100 ● Steigung der Kennlinie: a ● Der Arbeitspunkt soll in der Mitte der Kennlinie liegen. Die Kennlinie muss dazu anhand der Sollposition der Achse XA im WKS zum Zeitpunkt der Funktionsdefinition im NC-Programm in negativer Y-Richtung verschoben werden: a = -a...
Seite 305: Online-Werkzeugkorrektur Schreiben, Diskret (Putftoc)
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Bedeutung PUTFTOCF(...): Online-WZK schreiben, kontinuierlich satzweise anhand der mit FCTDEF(...) de‐ finierten Polynom-Funktion Funktionsnummer, festgelegt bei der Funktionsdefinition mit FCTDEF(...) <Func>: Datentyp: Wertebereich: 1, 2, 3 Bezugswert, von dem die Korrektur abgeleitet werden soll (z. B. Sollwert einer <RefVal>: Achse) Datentyp:...
Seite 306: Online-Werkzeugkorrektur Ein-/Ausschalten (Ftocon/Ftocof)
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Nummer der Spindel, für die die Online-WZK wirksam werden soll <Sp>: Hinweis: Nur erforderlich, wenn statt dem aktiven, im Einsatz befindlichen Werkzeug eine nicht aktive Schleifscheibe korrigiert werden soll. Datentyp: 4.2.3.4 Online-Werkzeugkorrektur ein-/ausschalten (FTOCON/FTOCOF) Mit den G-Befehlen FTOCON und FTOCOF wird die Online-Werkzeugkorrektur ein- bzw.
Seite 307 W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur MD20610 $MC_ADD_MOVE_ACCEL_RESERVE Damit kann eine Beschleunigungsreserve für die Bewegung reserviert werden, so dass die überlagerte Bewegung sofort ausgeführt werden kann. Referenzpunktfahren Bei Referenzpunktfahren mit G74 wird die anstehende Online-Korrektur gelöscht. Werkzeugwechsel Sofern seit dem letzten Werkzeug- bzw. Schneidenwechsel FTOCON aktiv war, wird bei Werkzeugwechsel steuerungsintern Vorlaufstopp mit Neusynchronisation ausgelöst.
Seite 308: Beispiele
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur 4.2.5 Beispiele 4.2.5.1 Beispiel: Online-Werkzeugkorrektur schreiben, kontinuierlich ① Schleifscheibe ② Abrichtrolle Pendelachse Zustellachse: Schleifscheibe Tischachse Zustellachse: Abrichtrolle Bild 4-9 Flachschleifmaschine Vorgaben ● Werkzeugkorrektur – Bearbeitungsebene: Y/Z-Ebene (G19) – Werkzeugtyp: 401 (Länge 1 wirkt in Z, Länge 2 wirkt in Y) ●...
Seite 309 W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.2 Online-Werkzeugkorrektur Bild 4-10 Werkzeugkorrektur Programm (Ausschnitt) für Kanal 1: Bearbeitungskanal Programmcode Kommentar G1 G18 F10 G90 ; Grundstellung T1 D1 ; Aktuelles Werkzeug anwählen S100 M3 X100 ; Spindel einschalten, X-Achse auf Aus- gangsposition INIT (2, "/_N_MPF_DIR/_N_ABRICHT_MPF", ;...
Seite 310: Online-Werkzeugradiuskorrektur
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.3 Online-Werkzeugradiuskorrektur Programmcode Kommentar V-0.05 G1 F0.01 G91 ; Zustellbewegung der V-Achse zum Abrich- Online-Werkzeugradiuskorrektur Funktion Wenn die Werkzeuglängsachse und die Kontur senkrecht aufeinander stehen, dann kann die Korrekturgröße als Längenkorrektur auf eine der drei Geometrieachsen wirken (Online- Werkzeuglängenkorrektur).
Seite 311: Schleifspezifische Werkzeugüberwachung
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.4 Schleifspezifische Werkzeugüberwachung Randbedingungen ● Die Werkzeugradiuskorrektur und damit auch die Online-Werkzeugradiuskorrektur kann nur dann aktiviert werden, wenn das angewählte Werkzeug einen Radius ungleich "0" hat. Damit kann eine Bearbeitung ausschließlich mit der Online-Werkzeugradiuskorrektur nicht realisiert werden.
Seite 312 W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.4 Schleifspezifische Werkzeugüberwachung aktiver Überwachung mit dem im Parameter $TC_TPG3 stehenden Wert (minimaler Scheibenradius) verglichen. Hinweis Die Überwachung für den Scheibenradius wirkt auch bei aktiver Online-Werkzeugkorrektur: ● bei der Aktivierung der Überwachung ● beim Ändern des aktuellen Radius (Online-Werkzeugkorrektur, Verschleißparameter) bzw. der aktuellen Breite ($TC_TPG5) Die aktuelle Scheibenbreite wird in der Regel durch den Abrichtzyklus ermittelt und kann im Parameter $TC_TPG5 eines Schleifwerkzeugs eingetragen werden.
Seite 313: Inbetriebnahme
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.4 Schleifspezifische Werkzeugüberwachung Aktivierung/Deaktivierung Die Aktivierung/Deaktivierung der schleifspezifischen Werkzeugüberwachung erfolgt durch Programmierung von TMON(...)/TMOF(...) (Seite 313) im Teileprogramm. 4.4.2 Inbetriebnahme Automatische Aktivierung Soll bei Anwahl der Werkzeuglängenkorrektur eines Schleifwerkzeugs mit ungerader Werkzeugtypnummer die schleifspezifische Werkzeugüberwachung automatisch aktiviert werden, muss das folgende Maschinendatum auf "1"...
Seite 314: Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (Sug)
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) T-Nummer <TNr>: Hinweis: Nur erforderlich, wenn die Überwachung statt für das aktive, im Einsatz befindliche Werkzeug für eine nicht aktive Schleifscheibe ein- bzw. ausgeschaltet werden soll. Überwachung für alle Werkzeuge ausschalten TMOF(0): Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) 4.5.1...
Seite 315: Inbetriebnahme
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) Die Drehzahl wird beim Auftreten folgender Ereignisse neu berechnet: ● Vorgabe einer neuen Scheibenumfangsgeschwindigkeit, z. B. durch: – Programmierung im Teileprogramm/Überspeichern – Zuweisung an die Adresse "S" in MDA – Spindelsteuerung über PLC (FC18) ●...
Seite 316: Verhalten Der Spindel Nach Reset/Teileprogrammende
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) MD35032 $MA_SPIND_FUNC_RESET_MODE Bit 0 = 1 Hinweis Voraussetzung ist, dass es sich bei dem Wekzeug um ein Schleifwerkzeug (WZ-Typ 400 bis 499) handelt, die werkzeugspezifischen Parameter $TC_TPG1, $TC_TPG8 und $TC_TPG9 gesetzt sind und $TC_TPG1 auf eine gültige Spindel verweist. Verhalten der Spindel nach Reset/Teileprogrammende Soll die Spindel nach Reset oder Teileprogrammende nicht stoppen, sondern mit der aktuellen Drehzahl weiterdrehen, muss das folgende Maschinendatum auf "1"...
Seite 317: Status Abfragen
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.5 Konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit (SUG) Scheibenumfangsgeschwindigkeit in m/s oder ft/s für Spindel <n> S<n>=…: S0=... bzw. S... : Scheibenumfangsgeschwindigkeit für die Masterspindel Status abfragen Mit der folgenden Systemvariablen kann vom Teileprogramm aus abgefragt werden, ob die konstante Scheibenumfangsgeschwindigkeit für eine bestimmte Spindel aktiv ist: $P_GWPS[<n>] ;...
Seite 318: Datenlisten
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.6 Datenlisten Programmierung Programmcode Kommentar N20 T1 D1 ; T1 und D1 anwählen N25 S1=1000 M1=3 ; 1000 Umdr./min für Spindel 1 N30 S2=1500 M2=3 ; 1500 Umdr./min für Spindel 2 N40 GWPSON ; SUG für aktives Werkzeug T1 einschalten N45 S[$P_ATPG[1]]=60 ;...
Seite 319: Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.6 Datenlisten 4.6.1.3 Achs-/Spindel-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MA_ Beschreibung 32020 JOG_VELO Konventionelle Achsgeschwindigkeit 35032 SPIND_FUNC_RESET_MODE Reset-Verhalten einzelner Spindelfunktionen 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Eigener Spindel-Reset Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 320 W4: Schleifspezifische Werkzeugkorrektur und -überwachung 4.6 Datenlisten Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 321: Anhang
Anhang Liste der Abkürzungen Ausgang ADI4 Analog Drive Interface for 4 Axes Adaptive Control Active Line Module Asynchroner rotatorischer Motor Automatisierungssystem ASCII American Standard Code for Information Interchange: Amerikanische Code-Norm für den Informationsaustausch ASIC Application Specific Integrated Circuit: Anwender-Schaltkreis ASUP Asynchrones Unterprogramm AUXFU Auxiliary Function: Hilfsfunktion...
Seite 322 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Computerized Numerical Control: Computerunterstützte numerische Steuerung Connector Output Certificate of License Communication Compiler Projecting Data: Projektierdaten des Compilers Cathode Ray Tube: Bildröhre Central Service Board: PLC-Baugruppe Control Unit Communication Processor Central Processing Unit: Zentrale Rechnereinheit Carriage Return Clear To Send: Meldung der Sendebereitschaft bei seriellen Daten-Schnittstellen CUTCOM...
Seite 323 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Eingang Execution from External Storage Ein-/Ausgabe Encoder: Istwertgeber Einfach Peripheriemodul (PLC–E/A–Baugruppe) Elektronisch gefährdete Baugruppen/Bauelemente Elektromagnetische Verträglichkeit Europäische Norm Encoder: Istwertgeber EnDat Geberschnittstelle EPROM Erasable Programmable Read Only Memory: Löschbarer, elektrisch programmierba‐ rer nur Lesespeicher ePS Network Services Dienste zur internetgestützten Maschinen-Fernwartung Typbezeichnung eines Absolutwertgebers mit 2048 Sinussignalen/Umdrehung Engineering System...
Seite 324 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen GSDML Generic Station Description Markup Language: XML-basierte Beschreibungs-sprache zur Erstellung einer GSD-Datei Global User Data: Globale Anwenderdaten Kurzbezeichnung für hexadezimale Zahl HiFu Hilfsfunktion Hydraulischer Linearantrieb Human Machine Interface: SINUMERIK-Bedienoberfläche Hauptspindelantrieb Hardware Inbetriebnahme Interpolatorische Kompensation Interface-Modul: Anschaltungsbaugruppe Interface-Modul Receive: Anschaltungsbaugruppe für Empfangsbetrieb Interface-Modul Send: Anschaltungsbaugruppe für Sendebetrieb Increment: Schrittmaß...
Seite 325 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Lagemesssystem Lageregler Least Significant Bit: Niederwertigstes Bit Local User Data: Anwenderdaten (lokal) Media Access Control MAIN Main program: Hauptprogramm (OB1, PLC) Megabyte Motion Control Interface MCIS Motion–Control–Information–System Machine Control Panel: Maschinensteuertafel Maschinendatum bzw. Maschinendaten Manual Data Automatic: Handeingabe Motor Data Set: Motordatensatz MELDW Meldungswort...
Seite 326 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Prozessabbild der Ausgänge Prozessabbild der Eingänge Personal Computer PCIN Name der SW für den Datenaustausch mit der Steuerung PCMCIA Personal Computer Memory Card International Association: Speichersteckkarten-Normierung PC Unit: PC-Box (Rechnereinheit) Programmiergerät Parameterkennung: Teil eines PKW Parameterkennung: Wert (Parametrierteil eines PPO) Programmable Logic Control: Anpass-Steuerung PROFINET...
Seite 327 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Rapid Override: Eingangskorrektur R-Parameter, Rechenparameter, vordefinierte Anwendervariable R-Parameter Active: Speicherbereich in NC für R-Parameternummern Roll Pitch Yaw: Drehungsart eines Koordinatensystems RTLI Rapid Traverse Linear Interpolation: Lineare Interpolation bei Eilgangbewegung Request To Send: Sendeteil einschalten, Steuersignal von seriellen Daten-Schnittstel‐ RTCP Real Time Control Protocol Synchronaktion...
Seite 328 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen System Files: Systemdateien SYNACT Synchronized Action: Synchronaktion Terminal Board (SINAMICS) Tool Center Point: Werkzeugspitze TCP/IP Transport Control Protocol / Internet Protocol Thin Client Unit Testing Data Active: Kennung für Maschinendaten Totally Integrated Automation Terminal Module (SINAMICS) Tool Offset: Werkzeugkorrektur Tool Offset Active: Kennzeichnung (Dateityp) für Werkzeugkorrekturen TRANSMIT...
Seite 329 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Werkzeug Werkzeugkorrektur Werkzeugverwaltung Werkzeugwechsel Extensible Markup Language Zero Offset Active: Kennung für Nullpunktverschiebungen Zustandswort (des Antriebs) Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 330 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Werkzeuge Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47435126A AA...
Seite 331: Index
Index $AC_CUT_INV, 172 Basismaß, 47 $AC_CUTMOD, 171 Bearbeitung in Richtung der $AC_CUTMOD_ANG, 151, 171 Werkzeugorientierung, 177 $AC_CUTMODK, 171 Beschreibung einer Drehung, 109 $NT_ROT_AX_NAME, 167 Bewertung einzelner Verschleißkomponenten, 214 $P_AD, 171 $P_CUT_INV, 172 $P_CUTMOD, 171 $P_CUTMOD_ANG, 151, 171 CDOF, 78 $P_CUTMOD_ERR, 173 CDOF2, 78 $P_CUTMODK, 171 CDON, 78...
Seite 332 Index Werkzeuglängen-, 19 Werkzeugradius-, 21 Korrekturnummer, 29 krümmungsstetig, 54 FCTDEF, 303 Fräserbearbeitungspunkt, 270 Fräserhilfspunkt, 270 Fräserspitze, 270 Freischneidwinkel, 50 Längsbearbeitung, 51 Freiwinkel, 148 LENTOAX, 240 FTOCOF, 306 FTOCON, 306 Maschinen mit aufgelöster Kinematik, 107 Maschinen mit drehbarem Werkstück, 106 G40, 52 Maschinen mit drehbarem Werkzeug, 105 G41, 52 MD11346, 37...
Seite 333 Index MD20270, 23, 207, 208 MD20272, 202, 207, 208 MD20350, 313 MD20360, 36, 37, 150, 156, 226 Parametersatz MD20390, 193, 195, 196 orientierbare Werkzeugträger, 100 MD20392, 194 Parametrierung der Drehachsen, 101 MD20610, 307 Planbearbeitung, 51 MD21080, 265 Polynome, Schnittpunktverfahren, 86 MD21082, 266 PUTFTOC, 305 MD21084, 259, 266...
Seite 334 Index TCOABS, 126 Werkzeuglängenkorrektur TCOFR, 126 Geometrie-, 44 T-Funktion, 21 Verschleiß-, 47 TMOF, 313 werkstückspezifisch einrechnen, 208 TMON, 313 werkstückspezifisch einrechnen, Beispiel, 140 Werkzeugradiuskorrektur -Daten, 39 CUT2DF, 93 -Einheit, 24 konstant halten, 93 TOOLENV, 216 Verschleiß-, 47 TOWBCS, 213 Werkzeugradiuskorrektur-2D, 51 TOWKCS, 214 Abwahl, 71 TOWMCS, 213...

Diese Anleitung auch für:

Sinumerik 840d sl

Siemens Sinumerik 840DE sl Funktionshandbuch

1 Grundlegende Sicherheitshinweise

2 W1: Werkzeugkorrektur

3 W5: 3D-Werkzeugradiuskorrektur

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Siemens Sinumerik 840DE sl

Inhaltszusammenfassung für Siemens Sinumerik 840DE sl