Seite 1 NC und Antrieb ___________________ Inbetriebnahme NC ___________________ Antriebsoptimierung Inbetriebnahme PLC- ___________________ gesteuerte Antriebe ___________________ Daten sichern und verwalten ___________________ Lizenzierung ___________________ Zyklenschutz (Option) ___________________ Neuinstallation/Hochrüsten ___________________ Grundlagen Gültig für: ___________________ SINUMERIK 840D sl/840DE sl Anhang CNC-Software Version 4.5 SP2 03/2013 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 2: Qualifiziertes Personal
Hinweise in den zugehörigen Dokumentationen müssen beachtet werden. Marken Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann. Haftungsausschluss Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft.
Seite 3: Vorwort
Bei Fragen zur Technischen Dokumentation (z. B. Anregungen, Korrekturen) senden Sie bitte eine E-Mail an folgende Adresse: (mailto:docu.motioncontrol@siemens.com) My Documentation Manager (MDM) Unter folgendem Link finden Sie Informationen, um auf Basis der Siemens Inhalte eine OEM-spezifische Maschinen-Dokumentation individuell zusammenstellen: MDM (www.siemens.com/mdm)
Seite 4 EG-Konformitätserklärung Die EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden Sie im Internet (www.siemens.com/automation/service&support). Geben Sie dort als Suchbegriff die Nummer 15257461 ein oder nehmen Sie Kontakt mit der zuständigen Siemens Geschäftsstelle in Ihrer Region auf. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort ..............................3 Einleitung..............................11 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl ..............11 Konfiguration von SINUMERIK 840D sl und Komponenten/Peripherie........13 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme..............17 Sicherheitshinweise ..........................19 Gefahrenhinweise ........................19 EGB-Hinweise..........................21 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme ....................23 Allgemeine Voraussetzungen ......................23 Voraussetzungen für Hardware und Software................24 Lage der Schnittstellen ........................25...
Seite 6 Inhaltsverzeichnis 4.7.3 Zuordnung Schnittstellen ......................63 4.7.4 Laden der HW-Konfig zur NCU....................66 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe ....................67 Konfigurationsbeispiele ....................... 68 5.1.1 Beispiel: Konfiguration der Antriebskomponenten..............68 5.1.2 Beispiel: Parallelschaltung mit TM120 ..................69 Klemmenbelegung ........................71 5.2.1 Klemmenbelegung NCU 7x0.3 PN ..................... 71 5.2.2 X122 Klemmenbelegung......................
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 5.8.6 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung ..............150 5.8.7 Drehzahl und Bremsverhalten anpassen...................153 Kommunikation zwischen NC und Antrieb ..................... 155 Übersicht Kommunikation NC und Antrieb ................155 Kommunikation zum Antrieb konfigurieren ................157 Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren ..............159 Sollwert/Istwert konfigurieren.....................161 Achsen zuordnen ........................162 Inbetriebnahme Kommunikation beenden .................164 Inbetriebnahme NC..........................
Seite 8 Inhaltsverzeichnis 7.6.7 Positioniergenauigkeit ....................... 228 7.6.8 Taktzeiten..........................228 7.6.9 Systemauslastung........................232 7.6.10 Geschwindigkeiten ........................233 Speicherkonfiguration ....................... 235 Applikationsbeispiel........................236 7.8.1 Voraussetzungen G-Code......................236 7.8.2 Maschinendaten einstellen......................238 Antriebsoptimierung..........................241 Übersicht über die Optimierung ....................241 Automatische Antriebsoptimierung ................... 243 8.2.1 Automatische Servo Optimierung .....................
Seite 9 Inhaltsverzeichnis Daten sichern und verwalten ......................... 319 10.1 Daten sichern ..........................319 10.1.1 Sicherung von PLC-Daten ......................321 10.1.2 Inbetriebnahmearchiv erstellen....................323 10.2 Daten verwalten .........................325 10.2.1 So übertragen Sie Daten innerhalb der Steuerung..............326 10.2.2 So speichern und laden Sie Daten ....................326 10.2.3 So vergleichen Sie Daten ......................327 Lizenzierung ............................
Seite 10 Inhaltsverzeichnis 14.2.2 Antriebszuordnung ........................380 14.2.3 Achsnamen ..........................381 14.3 Spindeldaten ..........................383 14.3.1 Grundstellung der Spindel......................383 14.3.2 Spindelbetriebsarten ......................... 384 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren .................. 389 14.4.1 Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS konfigurieren..............389 14.4.2 GSD-Datei laden (enthält Maschinensteuertafel) ..............392 14.4.3 Ergänzen Maschinensteuertafel und Handrad in HW-Konfig ...........
Seite 11: Einleitung
Einleitung Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl Schritte bei der Inbetriebnahme von SINUMERIK 840D sl Die Inbetriebnahme einer SINUMERIK 840D sl verläuft grob in 2 Schritten: 1. Schritt 1: Inbetriebnahme von NC, PLC, Antrieb 2. Schritt 2: Inbetriebnahme der NC-Funktionen, PLC-Anwenderprogramm, Maschinendaten Die für die Inbetriebnahme relevanten Handbücher für SINUMERIK 840D sl sind:...
Seite 12 Einleitung 1.1 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl Bild 1-1 Übersicht Inbetriebnahme Literatur Die Inbetriebnahme für SINUMERIK 840D sl mit Safety Integrated beschreibt das SINUMERIK 840D sl Funktionshandbuch Safety Integrated. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 13: Konfiguration Von Sinumerik 840D Sl Und Komponenten/Peripherie
Einleitung 1.2 Konfiguration von SINUMERIK 840D sl und Komponenten/Peripherie Konfiguration von SINUMERIK 840D sl und Komponenten/Peripherie Einleitung Grundsätzlich enthält eine NCU folgende Komponenten: ● NCK ● PLC ● Antrieb ● HMI ● CP Folgendes Bild stellt schematisch die NCU dar:...
Seite 14 ● Zur Inbetriebnahme des Antriebs wird das IBN-Tool auf PG/PC benötigt. ● Für die Inbetriebnahme der PLC wird ein PG/PC mit SIMATIC STEP7 Version 5.5 SP3 benötigt sowie die Toolbox für SINUMERIK 840D sl für die aktuelle CNC-Software Version. ● Zum Anschließen von mehreren Kommunikationspartnern an X120 wird ein Netzwerk- Switch benötigt.
Seite 15: Konfiguration Ncu 7X0.3 Pn Mit Sinamics S120 Booksize
SIMATIC ET 200pro DRIVE-CLiQ SINAMICS S120 NX15 • • • • • • SINUMERIK Stromversorgung 840D sl SINAMICS S120 Hauptspindelmotor Servomotoren Bild 1-3 Beispiel: Konfiguration SINUMERIK 840D sl mit SINAMICS S120 Booksize Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 16 1PH8 motoren motoren 1FK7 1FK7 Bild 1-4 Beispiel: Konfiguration SINUMERIK 840D sl mit SINAMICS S120 Combi Hinweis SINAMICS S120 Combi Die Konfiguration mit SINAMICS S120 Combi ist ausschließlich an einer NCU 710.3 PN zulässig. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 17: Prinzipielles Vorgehen Bei Der Erstinbetriebnahme
Einleitung 1.3 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme Einleitung Die mechanische und elektrische Montage der Anlage muss abgeschlossen sein. Für den Beginn der Inbetriebnahme ist Folgendes wichtig: ● Die Steuerung mit ihren Komponenten läuft fehlerfrei hoch. ●...
Seite 18 Software mittels VNC- Viewer auf PC/PG (Seite 359) Archivierte Daten NCK, PLC, HMI und Antriebe Daten sichern laden (Seite 319) Hochlauf der SINUMERIK 840D sl mit NCK/PLC NCK- und PLC- urlöschen Urlöschen (Seite 26) Herstellen einer Kommunikationsverbindung zur Kommunikationsverbin dung aufbauen...
Seite 19: Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise Gefahrenhinweise Die folgenden Hinweise dienen einerseits Ihrer persönlichen Sicherheit und andererseits der Vermeidung von Beschädigungen des beschriebenen Produkts oder angeschlossener Geräte und Maschinen. Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten. GEFAHR Nur entsprechend qualifiziertes Personal darf an den SINUMERIK-Geräten die Inbetriebnahme durchführen.
Seite 20 Einstreuungen keine Beeinträchtigungen von Automatisierungs- und Safety-Funktionen verursachen. WARNUNG Reparaturen an von uns gelieferten Geräten dürfen nur vom Siemens-Kundendienst oder von Siemens autorisierten Reparaturstellen vorgenommen werden. Zum Auswechseln von Teilen oder Komponenten nur Teile verwenden, die in der Ersatzteilliste aufgeführt sind.
Seite 21: Egb-Hinweise
Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise EGB-Hinweise Hinweis Handhabung von EGB-Baugruppen: Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente. Vor dem Berühren einer elektronischen Baugruppe muss der eigene Körper entladen werden. Dies kann in einfachster Weise dadurch geschehen, dass unmittelbar vorher ein leitfähiger, geerdeter Gegenstand berührt wird (z. B. metallblanke Schaltschrankteile, Steckdosenschutzkontakt). •...
Seite 22 Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 23: Voraussetzungen Für Die Inbetriebnahme
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme Allgemeine Voraussetzungen Voraussetzungen der beteiligten Komponenten Die Gesamtanlage ist mechanisch und elektrisch angeschlossen und nach folgenden Punkten auf Fehlerfreiheit geprüft: ● Beim Aufbau der Komponenten werden alle EGB–Maßnahmen eingehalten. ● Alle Schrauben sind mit ihrem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen. ●...
Seite 24: Voraussetzungen Für Hardware Und Software
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.2 Voraussetzungen für Hardware und Software Voraussetzungen für Hardware und Software Voraussetzungen Zur Inbetriebnahme SINUMERIK 840D sl sind folgende Voraussetzungen notwendig: ● Voraussetzungen Hardware – NCU 73x0.3 PN – CompactFlash Card (8 GByte, leer, MLFB: 6FC5313-6AG00-0AA0) –...
Seite 25: Lage Der Schnittstellen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Lage der Schnittstellen Lage der Schnittstellen Schnittstellen an der NCU Die NCU verfügt über folgende Schnittstellen: X100 ... X105 DRIVE-CLiQ für SINAMICS-Antriebskomponenten X124 +24 V DC externe Stromversorgung X125, X135 nur bei der Inbetriebnahme und für Servicezwecke X120 Industrial Ethernet für den Anschluss an ein Anlagennetz...
Seite 26: Einschalten Und Hochlauf
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf Einschalten und Hochlauf 3.4.1 NCK- und PLC-Urlöschen Drehschalter SVC/NCK und PLC Die NCU verfügt über zwei Drehschalter im unteren Bereich der Frontseite: NCK-Inbetriebnahmeschalter PLC-Betriebsartenschalter Die Einstellungen am Schalter SVC/NCK haben folgende Bedeutung: Schalterstellung Betriebsart der NC normaler Hochlauf NC...
Seite 27 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf Erst-Inbetriebnahme Um einen definierten Ausgangszustand des Gesamtsystems zu erreichen, muss bei der Erst-Inbetriebnahme der NCU, ein NC-Urlöschen und PLC-Urlöschen durchgeführt werden. Hinweis In folgenden Fällen muss ein PLC-Urlöschen zwingend durchgeführt werden: • Erst-Inbetriebnahme •...
Seite 28: Getrenntes Nck- Und Plc-Urlöschen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf Ergebnis Die NCU ist jetzt urgelöscht und befindet sich in folgendem Zustand: ● NC – Die Anwenderdaten sind gelöscht. – Die Systemdaten sind initialisiert. – Die Standardmaschinendaten sind geladen ● PLC Durch das Urlöschen wird die PLC in einen definierten Ausgangszustand versetzt: –...
Seite 29 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf Die NCU befindet sich nach dem fehlerfreien Hochlauf in folgendem Zustand: ● Der statische Speicher der NCU ist gelöscht. ● Die Maschinendaten sind mit Standardwerten vorbesetzt. ● Der NCK befindet sich im zyklischen Betrieb. Alternativen Ein PLC-Urlöschen kann mit und ohne Power On-Reset durchgeführt werden.
Seite 30 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Einschalten und Hochlauf PLC-Urlöschen mit Power On-Reset Führen Sie zum PLC-Urlöschen mit Power On-Reset folgende Handlungsschritte aus: 1. Drehen Sie den PLC-Betriebsartenschalter an der Frontseite der NCU auf Stellung "3" (MRES). 2. Lösen Sie einen Power On-Reset durch Aus/Einschalten der Steuerung oder durch Drücken des Reset-Tasters auf der Frontseite der NCU aus.
Seite 31: Zugriffsstufen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.5 Zugriffsstufen Zugriffsstufen Zugriff auf Funktionen und Maschinendaten Das Zugriffskonzept regelt den Zugriff auf Funktionen und Datenbereiche. Es gibt die Zugriffsstufen 0 bis 7, wobei 0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe darstellt. Die Zugriffsstufen 0 bis 3 sind über Kennwort und 4 bis 7 über Schlüsselschalter-Stellungen verriegelt.
Seite 32: Kennwort Setzen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.5 Zugriffsstufen Kennwort setzen Um die Zugriffsstufe zu wechseln, wählen Sie den Bedienbereich "Inbetriebnahme": 1. Drücken Sie den Softkey "Kennwort". 2. Drücken Sie den Softkey "Kennwort setzen", um folgenden Dialog zu öffnen: Bild 3-2 Kennwort setzen 3.
Seite 33: Inbetriebnahme Plc
Inbetriebnahme PLC PG/PC mit PLC verbinden 4.1.1 Kommunikationsverbindung aufbauen Einleitung Der SIMATIC-Manager ist eine grafische Bedienoberfläche zur Online/Offline-Bearbeitung von S7-Objekten (Projekte, Anwenderprogramme, Bausteine, Hardware-Stationen und Tools). Mit dem SIMATIC-Manager führen Sie folgende Aktionen durch: ● Projekte und Bibliotheken verwalten ● STEP 7-Tools aufrufen ●...
Seite 34 Inbetriebnahme PLC 4.1 PG/PC mit PLC verbinden Kommunikationsverbindung zur PLC herstellen Zum Laden der Konfiguration in die PLC muss die dazu benötigte Kommunikationsverbindung (Ethernet) vom PG/PC zur PLC sichergestellt sein. Vorgehensweise: 1. Wählen Sie über den Menübefehl: "Extras" → "PG/PC-Schnittstelle einstellen..." 2.
Seite 35: Simatic S7-Projekt Erstellen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.1 Übersicht SIMATIC S7-Projekt Handlungsschritte Zur grundlegenden Inbetriebnahme der PLC, der Ethernet- und PROFIBUS-Kommunikation sowie der Ein-/Ausgangsdatenbereiche des NCK, ist die Erstellung eines SIMATIC S7- Projekt notwendig. Dazu führen Sie folgende Handlungsschritte durch: ●...
Seite 36: Sinumerik Ncu In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen Bedienfolge Sie haben den SIMATIC-Manager gestartet. 1. Wählen Sie zum Anlegen eines neuen Projekts im SIMATIC-Manager den Menübefehl "Datei" → "Neu". 2. Tragen Sie die Projektdaten ein: – Name (zum Beispiel: SINU_840Dsl) – Ablageort (Pfad) –...
Seite 37 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen Bedienfolge Vorgehensweise: 1. Wählen Sie über das Kontextmenü (rechte Maustaste) "Neues Objekt einfügen" > "SIMATIC 300-Station". 2. Doppelklicken Sie das Symbol <SIMATIC 300>. 3. Doppelklicken Sie das Symbol <Hardware>. Die HW-Konfig zum Einbringen der erforderlichen Hardware ist gestartet. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 38 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4. Wählen Sie im Menü "Ansicht" > "Katalog". Der Katalog mit den Baugruppen wird aufgeblendet. ① Stationsfenster ② Detailansicht ③ Hardware-Katalog Die Bedienoberfläche der Hardware-Konfiguration "HW-Konfig" zeigt folgende Details: – Stationsfenster Das Stationsfenster ist zweigeteilt. Im oberen Teil wird grafisch der Stationsaufbau angezeigt, im unteren Teil die Detailansicht der angewählten Baugruppe.
Seite 39: Sinumerik Ncu Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen SINUMERIK NCU einfügen Mit der nachfolgend beschriebenen Bedienfolge fügen Sie als Beispiel eine NCU 720.3 PN ein: 1. Wählen Sie "Ansicht" > "Katalog". 2. Suchen Sie im Katalog unter "SIMATIC 300" → "SINUMERIK" → "840D sl" > "NCU 720.3 PN"...
Seite 40: Netzwerk-Schnittstellen Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.3 Netzwerk-Schnittstellen konfigurieren Einleitung Sie konfigurieren folgende Netzwerkschnittstellen im STEP 7 Projekt, über die Sie die NCU erreichen möchten: ● Ethernet ● integrierten PROFIBUS ● PROFIBUS DP, nur bei Maschinensteuertafel für PROFIBUS (siehe PROFIBUS- Komponenten konfigurieren (Seite 389)) Beim Anlegen eines neuen Projektes über den Katalog wird die Konfiguration der PROFIBUS-Schnittstelle automatisch aufgerufen.
Seite 41 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen Hinweis Mit der Taste <F4> und bestätigen der Frage zur "Neuanordnung" können Sie die Darstellung im Stationsfenster übersichtlicher anordnen. Als nächsten Schritt bestimmen Sie die Eigenschaften für die Ethernet-Schnittstelle. Bedienfolge Ethernet Schnittstelle Hinweis Bei der Inbetriebnahme der PLC verwenden Sie die Service-Schnittstelle X127. Dafür ist keine Konfiguration der Ethernet-Schnittstelle notwendig.
Seite 42 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 1. Doppelklicken Sie auf "CP 840D sl" im Grundrack der NCU. Es öffnet sich der Dialog "Eigenschaften - CP 840D sl". 2. Nach Klicken der Schaltfläche "Eigenschaften", können Sie eine Ethernet-Schnittstelle neu anlegen. 3. Tragen Sie für Buchse X120 die IP-Adresse "192.168.214.1" und die Subnetzmaske "255.255.255.0"...
Seite 43: Web-Browser Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.4 Web-Browser konfigurieren Bedienfolge 1. Klicken Sie in der Hardware-Konfiguration auf die SINUMERIK-Baugruppe. Es wird folgender Dialog geöffnet: 2. Wählen Sie das Register "Web" an. 3. Aktivieren Sie die Option: "Webserver auf dieser Baugruppe aktivieren". Wenn das Kontrollkästchen aktiviert ist, wird nach Laden der Projektierungsdaten der Webserver der CPU gestartet und es können Informationen über einen Web-Browser aus der PLC gelesen werden.
Seite 44: Nx In Hardware-Konfiguration Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadressen Die Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadresse zur Kommunikation der PLC zum Antrieb (einzusehen über die Objekteigenschaften des SINAMICS integrated) sind bereits korrekt vorbelegt und benötigen keine Konfiguration. Als nächsten Schritt fügen Sie eine NX-Komponente ein. 4.2.5 NX in Hardware-Konfiguration einfügen Einleitung...
Seite 45 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 3. Es öffnet sich der Dialog "DP Slave Eigenschaften". In diesem Dialog stellen Sie die Adresse für den integrierten PROFIBUS ein. Für die erste NX in einer Konfiguration wird "15" vorgeschlagen. 4. Geben Sie die Adresse ein und drücken Sie "OK". 5.
Seite 46 Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 6. Nach Loslassen der Maustaste haben Sie die NX-Baugruppe eingefügt: Beim Löschen und Wiedereinfügen von NX-Baugruppen in der HW-Konfig, werden bei der Adressvergabe jeweils neue Slot-Adressen vergeben. Um eine eindeutige und immer gleiche Konfiguration zu erzeugen, wird empfohlen, die Adressvergabe wie in der folgenden Tabelle dargestellt zu gestalten: Adresse am integrierten DRIVE-CLiQ-...
Seite 47: Hardware-Konfiguration Beenden Und In Plc Laden
Inbetriebnahme PLC 4.2 SIMATIC S7-Projekt erstellen 4.2.6 Hardware-Konfiguration beenden und in PLC laden Hardware-Konfiguration beenden und in die PLC laden Zum Beenden der Gesamtkonfiguration und erstellen der Systemdaten für die PLC muss das Projekt abgespeichert und übersetzt werden. 1. Wählen Sie das Menü "Station" > "Speichern und übersetzen". 2.
Seite 48: Plc-Programm Erstellen
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen PLC-Programm erstellen Einleitung Das PLC-Programm ist modular aufgebaut. Es besteht aus den beiden Teilen: ● PLC-Grundprogramm Das PLC-Grundprogramm organisiert den Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC-Anwenderprogramm und den Komponenten NCK, HMI und Maschinensteuertafel. Das PLC-Grundprogramm ist Bestandteil der mit SINUMERIK 840D sl mitgelieferten Toolbox.
Seite 49 Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Folgendes Bild veranschaulicht die Struktur des PLC-Programms: Bild 4-1 Struktur des PLC-Programms PLC-Status Die PLC läuft immer mit der Anlaufart NEUSTART hoch, d.h. das PLC-Betriebssystem durchläuft nach der Initialisierung den OB100 und beginnt danach den zyklischen Betrieb am Anfang des OB1.
Seite 50: Voraussetzungen Zum Erstellen Des Plc-Anwenderprogramms
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Anlaufverhalten der PLC Es gibt bei den Merkern, Zeiten und Zählern sowohl remanente als auch nicht remanente Bereiche. Beide Bereiche sind zusammenhängend und werden durch eine parametrierbare Grenze getrennt, wobei der Bereich mit den höherwertigen Bereichsadressen als der nicht remanente Bereich festgelegt wird.
Seite 51: Plc-Grundprogramm Einfügen
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Die einzelnen Bausteine des PLC-Grundprogramms können folgendermaßen im SIMATIC Manager bearbeitet werden: ● Anwahl des Bausteines z. B. OB 100 im Ordner Bausteine der entsprechenden Baugruppe ● Öffnen des Bausteines über den Menübefehl "Bearbeiten" > "Objekt öffnen" oder Doppelklick mit der linken Maustaste auf den Baustein ●...
Seite 52: Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen 2. Wählen Sie die Bibliothek des PLC-Grundprogramms z. B. "bp7x0_45" und bestätigen den Dialog mit "OK". Sie haben die Bibliothek eingefügt und unter "SINU_840Dsl" > "SINUMERIK" → "PLC 317 2DP" → "S7-Programm" das PLC Programm angewählt. 3.
Seite 53: Maschinensteuertafel Projektieren
Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Maschinensteuertafel projektieren OB100 CALL "RUN_UP" , "gp_par" FB1 / DB7 -- Startup Baseprogram/ Parameters for Baseprogram MCPNum :=1 // es ist eine MCP vorhanden MCP1In :=P#E 0.0 MCP1Out :=P#A 0.0 MCP1StatSend :=P#A 8.0 MCP1StatRec := MCP1BusAdr :=192 // IP-Adresse: 192.168.214.192 - diese Adresse muss auch am DIPFIX-Schalter der MCP...
Seite 54 Inbetriebnahme PLC 4.3 PLC-Programm erstellen Ergebnis Sie haben die Konfiguration des PLC-Grundprogramms beendet. Im nächsten Schritt laden Sie das Projekt zur PLC. Literatur Weitere Informationen zum Anschluss von Komponenten finden Sie in: Funktionshandbuch Grundfunktionen (P3), Kapitel "Struktur und Funktionen des Grundprogramms"...
Seite 55: Projekt In Die Plc Laden
Inbetriebnahme PLC 4.4 Projekt in die PLC laden Projekt in die PLC laden Einleitung Zum Laden des konfigurierten PLC-Projektes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Voraussetzung ● Zwischen STEP7 und der PLC besteht eine Ethernet-Netzwerkverbindung. ● Die zu ladende Konfiguration entspricht dem tatsächlichen Stationsaufbau. ●...
Seite 56 Inbetriebnahme PLC 4.4 Projekt in die PLC laden Bild 4-2 Systembausteine laden 3. Falls zum Zielsystem noch keine Verbindung aufgebaut wurde, müssen Sie nacheinander folgende Dialogabfragen bestätigen mit: – "OK" bei "Überprüfen Sie die für die korrekte Funktion erforderliche Reihenfolge der Bausteine"...
Seite 57: Plc-Symbole Auf Die Steuerung Laden
Inbetriebnahme PLC 4.5 PLC-Symbole auf die Steuerung laden PLC-Symbole auf die Steuerung laden Voraussetzungen Sie benötigen die Software SIMATIC STEP 7 und das Programm "PLC Symbols Generator", das auf der Toolbox mitgeliefert wird. Bei Bausteinen, die bereits symbolische Namen enthalten, können diese Symbole nicht durch andere, selbst definierte Bezeichnungen überschrieben werden.
Seite 58: Erstinbetriebnahme Plc Beendet
Inbetriebnahme PLC 4.6 Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Hinweis Zur Synchronisation von PLC und NCK ist ein Reset (Warmstart) des NCK notwendig. Siehe auch: Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen (Seite 76) PLC und NCK sind nach einem Reset (Warmstart) im folgenden Zustand: ●...
Seite 59: Netzwerk (Netpro) Für Pg/Pc Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4.7.1 Einbinden PG/PC in NetPro Voraussetzungen Folgende Voraussetzungen für das Einbringen eines PG/PC müssen erfüllt sein: ● Mit HW-Konfig ist die NCU in das S7-Projekt eingefügt SINUMERIK NCU in HW-Konfig einfügen (Seite 36).
Seite 60: Konfiguration Schnittstelle Pg/Pc
Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 3. Fügen Sie aus dem Katalog unter "Stationen" das PG/PC per Drag&Drop in die Netzwerkkonfiguration. Die eingefügte Station "PG/PC" enthält noch keine Schnittstellen. Diese werden im nächsten Schritt konfiguriert. 4.7.2 Konfiguration Schnittstelle PG/PC Einleitung Unter NetPro konfigurieren Sie die zur Inbetriebnahme benötigten Schnittstellen am PG/PC.
Seite 61 Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren Bedienfolge Schnittstellen konfigurieren 1. Markieren Sie unter NetPro das Symbol "PG/PC". 2. Wählen Sie <rechte Maustaste> "Objekteigenschaften". 3. Wählen Sie im aufgeblendeten Dialog "Eigenschaften - PG/PC" die Registerkarte "Schnittstellen", um die benötigten Schnittstellen zu konfigurieren. Bedienfolge Schnittstellen am PG/PC konfigurieren 1.
Seite 62 Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4. Wählen Sie das Subnetz "Ethernet(1)" und tragen Sie folgende IP-Adresse und Subnetzmaske für das PG/PC ein: – IP-Adresse 192.168.215.2 – Subnetzmaske 255.255.255.224 5. Deaktivieren Sie die Option "MAC-Adresse einstellen / ISO-Protokoll verwenden" und bestätigen Sie mit "OK".
Seite 63: Zuordnung Schnittstellen
Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4.7.3 Zuordnung Schnittstellen Einleitung Die im vorhergehenden Kapitel konfigurierten Schnittstellen müssen jetzt den am PG/PC gerätespezifisch vorhandenen Hardware-Schnittstellen zugewiesen werden. Bedienfolge Ethernet-Schnittstelle zuordnen 1. Wählen Sie die Registerkarte "Zuordnung". 2. Wählen Sie die "Ethernet Schnittstelle(1)" im Auswahlfeld "Projektierte Schnittstellen". 3.
Seite 64 Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4. Klicken Sie "Zuordnen" und bestätigen Sie die darauf folgende Meldung zum bearbeiten der Objekteigenschaften mit "OK". Aus dem Feld "Projektierte Schnittstellen" werden die zugeordneten Schnittstellen gelöscht und im Feld "Zugeordnet" diese zugeordneten Schnittstellen angezeigt.
Seite 65 Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 7. Klicken Sie "OK", um den Dialog "Eigenschaften - PG/PC" zu beenden. In NetPro ist die als "aktiv" deklarierte PG/PC-Schnittstelle GELB hinterlegt. 8. Wählen Sie "Speichern und Übersetzen → Alles speichern und prüfen" und bestätigen Sie den Vorgang mit "OK".
Seite 66: Laden Der Hw-Konfig Zur Ncu
Inbetriebnahme PLC 4.7 Netzwerk (NetPro) für PG/PC konfigurieren 4.7.4 Laden der HW-Konfig zur NCU Einleitung Die neu erstellte Netzwerkkonfiguration PG/PC muss der NCU bekannt gemacht werden. Sie haben eine Verbindung zur Ethernet-Schnittstelle (X120 oder X127) hergestellt und laden diese Konfiguration vom PG/PC zur NCU. Bedienfolge HW-Konfig zur NCU laden 1.
Seite 67: Inbetriebnahme Nc-Gesteuerte Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe Übersicht Zur Inbetriebnahme der NC-gesteuerten SINAMICS Antriebe haben Sie folgende Möglichkeiten: ● Geführte Inbetriebnahme Bei der "Geführten Inbetriebnahme" werden Sie durch die Konfiguration/Parametrierung der Geräte, Einspeisung(en) und Antriebe (SERVO) gelenkt. Hinweis Zur Erstinbetriebnahme des Antriebssystems wird die Verwendung der "Geführten Inbetriebnahme"...
Seite 68: Konfigurationsbeispiele
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.1 Konfigurationsbeispiele Konfigurationsbeispiele 5.1.1 Beispiel: Konfiguration der Antriebskomponenten Übersicht Konfiguration Die in diesem Handbuch beschriebene Inbetriebnahme orientiert sich an folgender Beispielkonfiguration des SINAMICS-Antriebsverbands: ● NCU 720.3 PN mit: – Einem Single Motor Module für einen Motor mit SMI (Sensor Module Integrated) –...
Seite 69: Beispiel: Parallelschaltung Mit Tm120
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.1 Konfigurationsbeispiele Literatur Weitere DRIVE-CLiQ-Komponenten des SINAMICS-Antriebsverbandes finden Sie in: SINAMICS S120 Gerätehandbuch "Control Units und ergänzende Systemkomponenten" /GH1/ 5.1.2 Beispiel: Parallelschaltung mit TM120 Anwendung: 4 parallel geschaltete Motoren Beispiel-Topologie: M1 ... M4 Motor 1 ... Motor 4 Je Motor sind 1 x KTY und 1 x (3 PTC in Reihenschaltung) angeschlossen.
Seite 70 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.1 Konfigurationsbeispiele Maßnahmen am TM120: 1. TM120 zwischen Motor Module und Gebermodul SMx Mit diesem TM120 werden 4xKTY ausgewertet => Sensortypen müssen per Servo- p4610/TM-p4100 ausgewählt werden. Die zugehörige Temperatur wird per Servo- r4620/TM120-r4105 ausgegeben. 2. TM120 direkt an Line Module Mit diesem TM120 werden 4xPTC ausgewertet =>...
Seite 71: Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung Klemmenbelegung 5.2.1 Klemmenbelegung NCU 7x0.3 PN Mit der SINAMICS-Gerätekonfiguration (Seite 78) werden folgende Klemmen auf einer NCU 7x0.3 PN vorbelegt: ● X122 ● X132 ● X142 Die nachfolgenden Tabellen listen für die Klemmleisten X122, X132 sowie X142 der NCU die Belegung der Klemmen auf.
Seite 72: X132 Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung Klemme Signalname Funktion Vorbelegung X122.12 DI/DO 10 Eingang Externe Nullmarke Bero 1 – "Nullmarkenersatz" X122.13 DI/DO 11 Eingang Messtaster 1 - Zentrales Messen (Kontrolle MD13210 = 0) Eingang Messtaster 1 - Dezentrales Messen Kontrolle MD13210 = 1) X122.14 Masse für Klemme 9, 10, 12, 13 In der Spalte "Vorbelegung"...
Seite 73: X142 Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung Klemme Signalname Funktion Vorbelegung Eingang Messtaster 2 - Zentrales Messen Eingang Messtaster 2 - Dezentrales Messen X132.14 Masse für Klemme 9, 10, 12, 13 In der Spalte "vorbelegt" sind die Signale mit "x" gekennzeichnet, bei der die SINAMICS- Gerätekonfiguration die zugehörigen SINAMICS-Parameter setzt.
Seite 74 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung Nummer Funktion Signal Vorbelegung X122.4 DI 3 Anwahl Sicherer Halt Gruppe 2 SH/SBC - Gruppe 2 SINAMICS Safety Integrated (Freigabe SH = p9601) X122.5 DI 16 frei verfügbar X122.6 DI 17 frei verfügbar X122.7 Bezugspotenzial für Klemme 1…6 X122.8 Masse X122.9...
Seite 75: Unterstützung Bei Der Klemmenbelegung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.2 Klemmenbelegung 5.2.6 Unterstützung bei der Klemmenbelegung Unterstützung der Klemmenbelegung In folgender Übersicht sehen Sie die Klemmenbelegung der am SINAMICS-Antriebsverband beteiligten Antriebsgeräte (NCU, NX) im Inbetriebnahme-Tool V7.7. Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Eingänge/Ausgänge": Bild 5-2 Verschaltungen der digitalen Eingänge und Ausgänge Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 76: Geführte Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.1 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Einleitung Nach dem Hochlauf des Systems befinden Sie sich im Bedienbereich "Maschine": Im vorhergehenden Schritt zum Laden des Projektes zur PLC (Seite 55) , wurde diese in den Zustand STOP versetzt.
Seite 77 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bedienfolge NCK-Reset auslösen 1. Drücken Sie die Taste <MENU SELECT> und wählen den Bedienbereich "Inbetriebnahme". Der Bedienbereich Inbetriebnahme ohne Kennwort wird angezeigt: 2. Drücken Sie "Kennwort…". 3. Drücken Sie "Kennwort setzen. 4.
Seite 78: Automatische Gerätekonfiguration
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5. Bestätigen Sie mit "OK". 6. Drücken Sie den Softkey "Reset (po)". 7. Beantworten Sie die Frage "Wollen Sie für NCK und das gesamte Antriebssystem (alle Antriebsgeräte) einen Reset (Warmstart) auslösen?" mit dem Softkey "ja". Die PLC geht in den Zustand RUN.
Seite 79 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 1. Nachdem das gesamte Antriebssystem hoch gelaufen ist, wird folgender Dialog zur automatischen Gerätekonfiguration angezeigt: 2. Drücken Sie "OK". Wenn Sie "Abbrechen" drücken, können Sie eine manuelle Inbetriebnahme durchführen (siehe Kapitel Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe (Seite 101)). 3.
Seite 80 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Nachdem die Gerätekonfiguration abgeschlossen ist, erscheint folgender Dialog: 5. Drücken Sie "Ja". Während NCK Power-On-Reset werden folgende Hinweise aufgeblendet: – "Warten auf Kommunikation zur NC" – "Warten auf Kommunikation zum Antrieb" –...
Seite 81: Parametrierung Der Einspeisung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.3 Parametrierung der Einspeisung Bedienfolge Das System erkennt, dass die Einspeisung nicht in Betrieb genommen wurde und dass eine Inbetriebnahme erforderlich ist: 1. Wählen Sie Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Einspeisungen". 2.
Seite 82 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Wählen Sie das Netzfilter aus: Im diesem Beispiel ist ein Wideband Line Filter (16 kW) vorhanden. 4. Übernehmen Sie hier die Voreinstellung (siehe auch: Netzdaten der Einspeisung überprüfen (Seite 147)). Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 83 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5. Wählen Sie hier die Klemmenverdrahtung. In der Zusammenfassung überprüfen Sie die Konfiguration. Die Konfiguration der Einspeisung ist damit beendet. Optional können Sie die Konfigurationsdaten in einer Textdatei speichern. 6. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". 7.
Seite 84 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8. Nach der Inbetriebnahme der Einspeisung wird automatisch geprüft, welche Antriebe (SERVO) noch in Betrieb genommen werden müssen. Es erscheint folgender Dialog: 9. Drücken Sie "OK", um mit den Schritten der Inbetriebnahme der Antriebe fortzufahren (siehe auch: Parametrierung der Antriebe (Seite 85)).
Seite 85: Parametrierung Der Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bild 5-4 Einspeisungen\Übersicht (Seite 2) Hinweis Hier endet hier die "Geführte Inbetriebnahme". Sie können jetzt mit der " Manuellen Inbetriebnahme (Seite 101) " weitere Inbetriebnahmeschritte durchführen. 5.3.4 Parametrierung der Antriebe Einleitung Sie parametrieren/konfigurieren mit dem Antriebsassistenten folgende Komponenten: ●...
Seite 86: Listenmotor-Inbetriebnahme Mit Geber Über Smc
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bei Motoren ohne SMI wird beim Parametrieren/Konfigurieren zwischen folgenden Motortypen unterschieden: ● Listenmotoren (Standardmotoren, die in einer Liste mit dazugehörigen Motordaten hinterlegt sind) (Seite 86) ● Fremdmotoren (Seite 93) Hinweis Motoren mit SMI (DRIVE-CLiQ) werden vom Antriebsgerät automatisch bei der Geräte- konfiguration mit einem Antriebsdatensatz (DDS), jedoch nur mit dem Motormesssystem konfiguriert, d.
Seite 87 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 2. Drücken Sie den vertikalen Softkey "Ändern". 3. Der Typ des Motor Module wird erkannt und ausgegeben. Aktivieren Sie die vorhandenen Funktionsmodule. 4. Wählen Sie die Option "Standardmotor aus Liste auswählen". 5.
Seite 88 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 6. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 7. Im Dialog "Konfiguration - Motorhaltebremse" können Sie die Auswahl der Bremsansteuerung vornehmen. Falls während der Gerätekonfiguration eine angeschlossene Bremse erkannt wird, dann aktiviert das System automatisch die Bremsansteuerung und zeigt hier "Bremsansteuerung nach Ablaufsteuerung"...
Seite 89 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Geber mit EnDat-Protokoll kann das Antriebsgerät identifizieren. Diese Geber werden in den Folgedialogen (Menü "Konfiguration - Geber 1") in der Geberliste selektiert. Für Geber, die das Antriebsgerät nicht identifizieren konnte, wird in der Geberliste der Eintrag "Kein Geber"...
Seite 90 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 10. Drücken Sie "Daten eingeben". Überprüfen Sie die Geberdaten des angeschlossenen Gebers und bestätigen Sie mit "OK". – Gebertyp – Inkrementalspuren – Nullmarken – Synchronisation 11. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 12.
Seite 91 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 13. Sie können die Einstellungen für die Regelungsart und den PROFIBUS-Telegrammtyp ändern. Die Regelungsart und das PROFIBUS-Telegramm sind in der Regel vom Antriebsassistenten korrekt vorbelegt. 14. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 15.
Seite 92 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 18. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". 19. Quittieren Sie die Abfrage mit "Ja". 20. Im nächsten Kapitel ist beschrieben, wie Sie einen Antrieb mit einem Fremdmotor und einem zweiten Geber konfigurieren. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 93: Fremdmotor-Inbetriebnahme Mit Geber Über Smc
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.4.2 Fremdmotor-Inbetriebnahme mit Geber über SMC Bedienfolge In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Fremdmotor und Geber konfiguriert werden. Sie befinden sich im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebe": 1. Das System erkennt, dass ein Antriebsobjekt nicht in Betrieb genommen wurde und dass eine Erst-Inbetriebnahme erforderlich ist: 2.
Seite 94 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 4. Wählen Sie die Option "Motordaten eingeben", um den Motortyp auszuwählen. 5. Drücken Sie "Nächster Schritt >", um im nächsten Dialog den Typ der Bremsansteuerung auszuwählen.
Seite 95 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 6. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 7. Geben Sie die Motordaten des angeschlossenen Motors ein. 8. Haben Sie die Option "Ersatzschaltbilddaten" aktiviert, kommen Sie mit "Nächster Schritt >" in folgenden Dialog: 9.
Seite 96 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 10. Drücken Sie "Nächster Schritt >". 11. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Wurde in der Auswahl mehr als ein Geber selektiert, dann wird anschließend mit "Nächster Schritt >" die Parametrierung für jeden einzelnen Geber nacheinander durchlaufen: Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 97 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 12. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Es wird eine Identifikation der ausgewählten Geber angestoßen (Geber1). Geber mit EnDat-Protokoll, kann das Antriebsgerät identifizieren. Andere Geber selektieren Sie in der Geberliste: 13. Drücken Sie den Softkey "Daten eingeben", um die Geberdaten zu überprüfen oder anzupassen.
Seite 98 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 14. Bestätigen Sie mit "OK" und drücken Sie "Nächster Schritt >", um die Inbetriebnahme fortzusetzen. Die Regelungsart und das PROFIBUS-Telegramm sind in der Regel vom Antriebsassistenten korrekt vorbelegt. 15. Stellen Sie die Anzahl der benötigten Antriebsdatensätze (DDS) ein. Die Voreinstellung: 1 DDS kann in den meisten Fällen übernommen werden.
Seite 99 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 17. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Die Konfiguration des Antriebs (SERVO) mit Fremdmotor ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen. 18. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". 19.
Seite 100: Erstinbetriebnahme Sinamics Antriebe Beendet
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.3 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.3.5 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme Antriebe beendet Die Erstinbetriebnahme der SINAMICS S120-Antriebe ist beendet. Sie haben die Gerätekonfiguration und Parametrierung erfolgreich abgeschlossen: ● Alle oberen LED der Antriebe (SERVO) leuchten GRÜN. ●...
Seite 101: Manuelle Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.4.1 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Maschinenkonfiguration Hinweis Die "Manuelle Inbetriebnahme" wird erfahrenen Inbetriebnehmern empfohlen. Vorgehensweise: 1. Drücken Sie die Taste <MENU SELECT>. 2. Wählen Sie den Bedienbereich "Inbetriebnahme". Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 102: Herstellen Der Werkseinstellung
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Drücken Sie den Softkey "Antriebssystem". Siehe auch Folgende Funktionen zur Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe können Sie manuell durchführen: ● Werkseinstellungen herstellen (Seite 102) ● Update der Komponenten-Firmware durchführen (Seite 104) ●...
Seite 103 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Werkseinstellungen laden Vorgehensweise: 1. Sie befinden sich im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem". 2. Drücken Sie Softkey "Werkseinstellung >". 3. Drücken Sie für dieses Beispiel den Softkey "Antriebssystem", um die Werkseinstellungen für alle am System beteiligten Antriebsgeräte (die NCU und NX- Baugruppe) zu laden.
Seite 104: Firmware-Update Der Antriebskomponenten
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Schalten Sie das System aus (Antriebssystem stromlos) und anschließend wieder ein. Warten Sie, bis die Kommunikation zur NC wieder hergestellt ist. 5. Danach folgt eine Meldung, dass eine Erstinbetriebnahme erforderlich ist (Alarm 120402).
Seite 105 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Firmware für das gesamte Antriebssystem laden Vorgehensweise: 1. Schalten Sie das System ein. Während des Hochlaufs wird erkannt, dass eine ältere Firmware-Version vorhanden ist. Damit wird automatisch das Update gestartet und die Firmware wird von der CompactFlash Card in sämtliche DRIVE-CLiQ-Komponenten des Antriebssystems (NCU und NX) geladen.
Seite 106: Automatische Gerätekonfiguration
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5.4.4 Automatische Gerätekonfiguration Einleitung Bei der Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte findet folgende Gerätekonfiguration statt: ● Übernahme der DRIVE-CLiQ Topologie in das Antriebsgerät Mit der Übernahme der Topologie werden alle am DRIVE-CLiQ angeschlossenen Komponenten erkannt und der antriebsinterne Datenverkehr initialisiert.
Seite 107 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 2. Bestätigen Sie mit "OK". Während der Gerätekonfiguration werden nacheinander Hinweise eingeblendet, die Informationen zur jeweiligen Konfiguration der einzelnen Antriebskomponenten enthalten. Das kann, abhängig vom Ausbau des Antriebssystems, bis zu mehreren Minuten dauern. Bevor die Konfiguration beendet ist, müssen Sie folgende Abfrage bestätigen: 3.
Seite 108 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Drücken Sie "OK". Damit setzen Sie die Inbetriebnahme im aktuellen Dialog "Antriebssystem" → "Antriebsgeräte" → "Konfiguration" fort. Angezeigt werden die dazugehörigen Komponenten des selektierten Antriebsgerätes: 5. Überprüfen und korrigieren Sie ggf. die Einstellungen im Dialog "PROFIBUS": Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 109 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 6. Drücken Sie "Antriebsgerät+". Haben Sie die NX angewählt, dann werden die zur NX gehörenden Komponenten angezeigt. Sie können ggf. die Einstellungen im Dialog "PROFIBUS" korrigieren oder ändern. 7. Drücken Sie "PROFIBUS" → "Ändern >". Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 110: Inbetriebnahme Mittels Antriebsassistenten
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8. Verlassen Sie den Dialog mit "Abbruch". 9. Drücken Sie die Menürückschalt-Taste. 5.4.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Einleitung Die Antriebskonfiguration führen Sie mittels eines Antriebsassistenten aus. Sie konfigurieren folgende Antriebskomponenten: ● Active Line Module (Einspeisung) ●...
Seite 111 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.4 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bedienfolge Antriebskonfiguration Um die Antriebskonfiguration zu starten, wählen Sie Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem": Vorgehensweise: 1. Drücken Sie für das Antriebsobjekt, das Sie konfigurieren wollen, den entsprechenden Softkey: – "Einspeisungen" – "Antriebe" für das jeweilige Antriebsobjekt (SERVO). Die Konfiguration läuft nach folgendem Schema ab: 2.
Seite 112: Datensätze Konfigurieren
● Motordatensatz → MDS0...3 (max. 4) ● Antriebsdatensatz → DDS0...31 (max. 8 pro MDS) ● Geberdatensätze → EDS0...2 (max. 3) Literatur Weiterführende Informationen finden Sie in: SINUMERIK 840D sl/828D Funktionshandbuch Grundfunktionen, Diverse NC/PLC- Nahtstellensignale und Funktionen (A2) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 113: Datensatz Hinzufügen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 5.5.1 Datensatz hinzufügen Bedienfolge Datensatz hinzufügen Bei Werkseinstellung ist die Voreinstellung ein Motordatensatz MDS0 mit einem Antriebsdatensatz DDS0 und einem Geberdatensatz EDS0: 1. Drücken Sie "Datensatz hinzufügen". Im Beispiel wird die maximale Anzahl von 4 MDS angelegt.
Seite 114 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 2. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Im ersten Schritt werden im MDS0 die Antriebsdatensätze DDS1 bis DDS7 angelegt. 3. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Der Motordatensatz MDS1 wird angelegt. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 115 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 4. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Der Motordatensatz MDS2 wird angelegt. 5. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Der Motordatensatz MDS3 wird angelegt. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 116 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 6. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Erstellen Sie jeweils einen vollständigen MDS wie in der folgenden Abbildung oder geben Sie hier optional die Anzahl der DDS für den MDSx ein: 7. Drücken Sie "Nächster Schritt >", um in der Zusammenfassung die Änderungen zu überprüfen, die durchgeführt werden sollen.
Seite 117 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 8. Drücken Sie "Fertig >", um die Änderungen zu übernehmen. 9. Bestätigen Sie mit "OK", um die Daten nicht-flüchtig zu speichern. Das Speichern/Schreiben der Parameter kann einige Minuten dauern. 10. Der Dialog "Antriebe" → "Übersicht" des Antriebsobjekts wird angezeigt. Der Softkey "MDS auswählen >"...
Seite 118: Datensatz Modifizieren
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 11. Mit "OK" wird der neue Motordatensatz für das Antriebsobjekt angezeigt. Der Antrieb ist jetzt in Betrieb genommen. 5.5.2 Datensatz modifizieren Voraussetzung Sind dem Antriebsobjekt (SERVO) mehr als ein Geber zugeordnet, werden zusätzliche Geberdatensätze (EDS0...2) angelegt. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 119 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren Datensatz modifizieren Um die Zuordnung dieser Geberdatensätze zum jeweiligen Geber zu ändern, wählen Sie den Softkey "Datensätze modifizieren": Damit aktivieren Sie die Editierfunktion, um die Zuordnung der EDS zu den Gebern nachträglich anzupassen: Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 120: Datensatz Entfernen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 5.5.3 Datensatz entfernen Voraussetzung Um Datensätze zu entfernen, sind folgende Voraussetzungen notwendig: ● Anzahl der DDS > 1 im MDS ⇒ es können DDS entfernt werden. ● Anzahl der MDS > 1 ⇒ es können MDS entfernt werden. Bedienfolge Datensatz entfernen 1.
Seite 121 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 2. Drücken Sie "Nächster Schritt >". Optional entfernen Sie durch die Eingabe der Anzahl der Antriebsdatensätze DDS, die im MDS bleiben sollen, die restlichen DDS aus MDS2: Durch die Eingabe von 3 DDS in MDS werden 5 DDS entfernt.
Seite 122 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.5 Datensätze konfigurieren 4. Drücken Sie "Fertig >", um die Änderungen zu übernehmen. Die Daten werden in die Parameter geschrieben. Danach wird das Ergebnis angezeigt: Beim Verlassen dieses Dialogs bestätigen Sie die Anfrage mit "Ja", um die Daten nichtflüchtig zu speichern.
Seite 123: Diagnose Antriebssystem
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.6 Diagnose Antriebssystem Diagnose Antriebssystem Bedienfolge 1. Um Warnungen und Störungen des Antriebs zu prüfen, wählen Sie den Bedienbereich "Diagnose" → "Antriebssystem": 2. Selektieren Sie mit dem Cursor in der Übersicht der Antriebzustände die jeweilige Antriebskomponente. 3. Drücken Sie den Softkey "Details": Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 124 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.6 Diagnose Antriebssystem 4. Drücken Sie "Warnungen". Die Warnungen zu dieser Antriebskomponente werden aufgelistet. 5. Drücken Sie "Störungen": Bei dieser Antriebskomponente liegen keine Störungen an. Siehe auch Komponente hinzufügen (Seite 141) Topologie überprüfen (Seite 132) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 125 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.6 Diagnose Antriebssystem Warnungen / Störungen SINAMICS Alarme können vom Typ Warnung (A) oder Störung (F) sein. ● Anstehende Warnungen zeigt der Parameter r2122 der jeweiligen betroffenen Antriebskomponente. ● Die Anzahl der aufgetretenen Warnungen nach dem letzten Zurücksetzen steht in Parameter p2111 der Antriebskomponente.
Seite 126: Modulare Maschine
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Modulare Maschine 5.7.1 Was bedeutet "Modulare Maschine" ? Modulare Maschine Das modulare Maschinenkonzept basiert auf einer "offline" erstellten maximalen Soll- Topologie. Als maximale Konfiguration wird der Maximalausbau eines bestimmten Maschinentyps bezeichnet. Bei diesem sind alle Maschinenkomponenten, die zum Einsatz kommen könnten, in der Soll-Topologie vorkonfiguriert.
Seite 127 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebsgerät" stehen unter "Konfigration" folgende Funktionen zur Verfügung: ● "Konfiguration" → "Ändern >" (Seite 130) – Name des Antriebsobjekts ändern – Name der Komponente ändern – Vergleichstufe ändern ●...
Seite 128 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Antriebsgerät - Topologie Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebsgerät" stehen unter "Topologie" folgende Funktionen zur Verfügung: ● "Topologie" → "Ändern >" – Antriebsobjekt löschen – Komponente löschen – Antriebsobjekte aktivieren/deaktivieren – Antriebsobjekt: Name/Nummer ändern –...
Seite 129 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine ● "Topologie" → "Anzeigeoptionen >": Beispiel: Wählen Sie Filter "aus", werden auch die Komponenten angezeigt, die nicht über DRIVE-CLiQ angeschlossen sind: Hinweis Eine Änderung der Topologie erfordert keine nochmalige Erst-Inbetriebnahme. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 130: Konfiguration Ändern
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.2 Konfiguration ändern Antriebsgerät - Konfiguration "Ändern >" Vorgehensweise: 1. Drücken Sie den Softkey "Ändern >", um Änderungen an der Konfiguration durchzuführen. Mit "Abbruch" haben Sie die Möglichkeit - falls noch nicht vorhanden - eine Sicherung der Antriebsdaten durchzuführen.
Seite 131 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 4. Betätigen Sie die Taste "INSERT", um die neue Bezeichnung einzugeben. Antriebsgerät - Konfiguration "Sortieren >" Vorgehensweise: 1. Drücken Sie den Softkey "Sortieren >", um die Anzeige der Sortierkriterien aufzurufen. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 132: Topologie Überprüfen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 2. Wählen Sie unter folgenden Sortierkriterien für die Anzeige aus: – Antriebsobjekt: Die Anzeige wird nach Antriebsobjektnummer sortiert. – Verdrahtung: Die Anzeige wird nach Verdrahtung der Antriebskomponenten im Antriebssystem sortiert. – Komponentennummer: Die Anzeige wird nach Komponentennummer sortiert. –...
Seite 133: Topologie Ändern
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Siehe auch Diagnose Antriebssystem (Seite 123) 5.7.4 Topologie ändern Antriebsgerät - Topologie "Ändern >" Vorgehensweise: 1. Drücken Sie den Softkey "Ändern >", um Änderungen an der Topologie durchzuführen. Mit "Abbruch" haben Sie die Möglichkeit - falls noch nicht vorhanden - eine Sicherung der Antriebsdaten durchzuführen.
Seite 134 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 3. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zu dem Antriebsobjekt/Komponente, die geändert werden soll. 4. Betätigen Sie die Taste "INSERT", um die neue Bezeichnung einzugeben. Hier im Beispiel wird Antriebsobjekt von "Nummer "3" auf Nummer "30" geändert. Hinweis Auswirkung Die Änderung des Namens und der Nummer wirkt auf die Daten der Soll- und Ist-...
Seite 135: Antriebsobjekt Aktivieren Oder Deaktivieren
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.5 Antriebsobjekt aktivieren oder deaktivieren Antriebsobjekte deaktivieren/aktivieren Bedienfolge: 1. Wählen Sie mit den Pfeil-Tasten ein Antriebsobjekt. 2. Drücken Sie den Softkey "Antriebsobjekt aktivieren/deaktivieren" 3. Folgen Sie den Anweisungen im Hinweistext. 4. Nach erfolgreicher Deaktivierung werden das Antriebsobjekt und die damit verbundenen Komponenten grau dargestellt.
Seite 136 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5. Wenn Sie das Antriebsobjekt wieder aktivieren wollen, drücken Sie Softkey "Antriebsobjekt aktivieren/deaktivieren" und folgen Sie den Anweisungen im Hinweistext. Beispiel Serien-Inbetriebnahme Bei der Inbetriebnahme mehrerer Maschinen desselben Typs (Serie) wird ein nicht vorhandenes Antriebsobjekt mit p0105 = 0 gekennzeichnet. Danach wird ein Inbetriebnahmearchiv erstellt und auf die nächste Maschine übertragen.
Seite 137: Antriebsobjekt Löschen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.6 Antriebsobjekt löschen Antriebsobjekt löschen Vorgehensweise: 1. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zu dem Antriebsobjekt, das gelöscht werden soll. 2. Drücken Sie den Softkey "Antriebsobjekt löschen". Es folgt eine Sicherheitsabfrage zum Löschen des Antriebsobjekts. 3.
Seite 138 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 4. Um die Änderung in der Topologie zu sehen, muss in den Anzeigeoptionen "Vergleich Ist-/Soll-Topologie" eingestellt sein: Ergebnis: Die Baugruppe kann nun entfernt werden. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 139: Komponente Löschen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.7 Komponente löschen Komponente löschen Vorgehensweise: 1. Sie befinden sich im Dialog "Topologie" und haben den Modus "Ändern" angewählt: 2. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zur Komponente, die gelöscht werden soll. Wenn Sie eine Komponente wählen, wird der Softkey "Komponente löschen" aktiv. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 140 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 3. Drücken Sie den Softkey "Komponente löschen"; hier im Beispiel: Geber SM_14 (sin/cos). Es folgt eine Sicherheitsabfrage zum Löschen der Komponente. 4. Wenn Sie sicher sind, bestätigen Sie mit "OK". Die Komponente wird aus der Soll- Topologie gelöscht.
Seite 141: Komponente Hinzufügen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 5.7.8 Komponente hinzufügen Komponente hinzufügen Wenn Sie am Antriebssystem eine neue Komponente (z. B. SMC20) über DRIVE-CLiQ anschließen, dann erkennt SINAMICS die Änderung in der Ist-Topologie und der Unterschied zwischen Soll- und Ist-Topologie wird angezeigt. Danach muss die neue Komponente konfiguriert und über den Antriebsassistenten einem Antriebsobjekt (Motor Module) zugeordnet werden.
Seite 142 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 2. Navigieren Sie mit den Pfeil-Tasten zur Komponente, die gelöscht werden soll. Drücken Sie "Komponente hinzufügen >". Das System erkennt die neue Komponente und gibt eine Meldung aus. 3. Bestätigen Sie mit "OK", um diese Komponente zu konfigurieren und zu übernehmen. Die Gerätekonfiguration kann mehrere Minuten dauern.
Seite 143: Sinamics S120-Komponenten Ersetzen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine 4. Bestätigen Sie mit "OK", um einen NCK- und Antriebssystem-RESET durchzuführen. Danach wird folgende Meldung ausgegeben: Die Gerätekonfiguration ist beendet. Die Komponente wurde übernommen. 5. Bestätigen Sie mit "OK" und die Komponente ist wieder in der Topologie enthalten, aber noch keinem Antrieb zugeordnet: –...
Seite 144 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Vorhandenes Motor Module durch ein leistungsstärkeres Motor Module ersetzen Bedienfolge: Hinweis Änderung im Antriebssystem soll nicht dauerhaft erfolgen. Bevor Sie die DRIVE-CLiQ-Komponente ersetzen, ändern Sie die Vergleichsstufe. 1. Wählen Sie den Dialog "Inbetriebnahme" → "Maschinendaten" → "Control-Unit MD". 2.
Seite 145 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.7 Modulare Maschine Motorkomponente SMI oder SMx ersetzen Hinweis Die neue Motorkomponente SMI/SMx darf noch nicht gesteckt sein! Bedienfolge: 1. Vorherige Motorkomponente SMI oder SMx haben Sie entfernt. In der Ist-Topologie fehlt diese Motorkomponente. SINAMICS zeigt dies durch einen Topologiefehler-Alarm an.
Seite 146: Tipps Zur Inbetriebnahme Von Sinamics Antrieben
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben 5.8.1 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten Firmware-Version von Antriebskomponenten Die Versionen der Antriebskomponenten werden unter "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → " Antriebsgeräte" → Konfiguration" in der Spalte "FW-Version" ausgegeben. Beispiel: 4503000 ⇒...
Seite 147: Netzdaten Der Einspeisung Überprüfen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Firmware-Version Antriebskomponenten Die Firmwareversion aller Einzelkomponenten ist im Parameter r0975[2] und r0975[10] für jede Antriebskomponente (NCU, ALM, Leistungsteil) einzeln auslesbar. Beispiel: r0975[2] = 450, r0975[10] = 3000 -⇒ Firmware-Version: 04.50.30.00 Firmwareversion aller Sensor Module Die Firmwareversion aller Sensor Module ist im Parameter r0148[0…2] auf dem jeweiligen Motor Module auslesbar.
Seite 148: Einspeisung Automatisch Oder Manuell Identifzieren
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Hier werden folgende Netzdaten konfiguriert: ● Bei Anwahl des Kontrollkästchens wird nach der Impulsfreigabe der Einspeisung die Netz-/Zwischenkreisidentifikation aktiviert (p3410). Anschließend geht die Einspeisung in den Zustand Betrieb. Hinweis Zwischenkreisidentifikation Ändert sich die Netzumgebung oder ändern sich Komponenten am Zwischenkreis (z.
Seite 149: Topologieregeln Für Smc40
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Vorgehensweise zur manuellen Identifikation des ALM Zur Identifikation des ALM ist folgendermaßen vorzugehen: 1. Freigabe (AUS1) ALM wegschalten (X122.1) durch Inbetriebsetzer. 2. Im Menü "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Einspeisungs-MD" Maschinendaten für die Einspeisung (ALM) anwählen.
Seite 150: Parameter-Reset Antrieb (Servo), Einzeln
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben ACHTUNG Anzeige im Dialog "Topologie" Das SMC40 wird nur dann in die Ist-Topologie übernommen, wenn die DRIVECLiQ- Schnittstellen X500/x und die zugehörigen Geberschnittstellen X520/x belegt sind. Ohne angeschlossenen Geber wird das SMC40 auch nachträglich nicht in die Topologie eingebunden.
Seite 151 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Liste der Antriebsobjekte Sie konfigurieren generell 8 Antriebsobjekte: wenn Sie in HW-Konfig ein Antriebsobjekt einfügen, ist das die Voreinstellung. Die Antriebsobjekte haben Antriebsobjekt-Nummern und werden im p0978[0…9] als Liste der Antriebsobjekte eingegeben: p0978[0] = 3 Motor Module 1 p0978[1] = 4...
Seite 152: Antriebsobjekte Zuordnen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Antriebsobjekte zuordnen Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau die Antriebsobjektzuordnung für die Antriebsparameter: ● eine Control Unit (CU) ● ein Active Line Module (ALM) ● drei Motor Module Zuordnung p0978[0…9] bei Einspeisung mit DRIVE-CLiQ-Anschluss: Komponente Index p0978...
Seite 153: Drehzahl Und Bremsverhalten Anpassen
Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Siehe auch Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren (Seite 159) 5.8.7 Drehzahl und Bremsverhalten anpassen Einleitung Die nachfolgend beschriebenen Parameter können Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Maschinendaten" → "Antriebs-MD" für die Antriebsoptimierung anpassen. Drehzahlanpassung ●...
Seite 154 Inbetriebnahme NC-gesteuerte Antriebe 5.8 Tipps zur Inbetriebnahme von SINAMICS Antrieben Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 155: Kommunikation Zwischen Nc Und Antrieb
Kommunikation zwischen NC und Antrieb Übersicht Kommunikation NC und Antrieb Was wird als Nächstes konfiguriert? Die Erstinbetriebnahme der PLC und SINAMICS Antriebe ist abgeschlossen. Die Maschinendaten, die mit dem Antrieb kommunizieren sind: ● Allgemeine Maschinendaten Die allgemeinen Maschinendaten, die zur Kommunikation über PROFIBUS mit dem Antrieb benötigt werden, sind mit Standardwerten vorbelegt.
Seite 156 Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.1 Übersicht Kommunikation NC und Antrieb SINAMICS STEP 7 (HW-Konfig) Allgemeine Maschinendaten Achs- Maschinendaten S120 DP Slave Eigenschaften Komponente Telegrammtyp und E/A- MD13120[0] MD13050 MD13060 MD30110/ MD30130 Länge Adresse E/A- [0...5] E/A- [0...5] MD30220 Ausgabeart Adresse Adresse Telegramm-...
Seite 157: Kommunikation Zum Antrieb Konfigurieren
Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.2 Kommunikation zum Antrieb konfigurieren Kommunikation zum Antrieb konfigurieren Voreinstellungen In der Hardware-Konfiguration ist die Telegrammlänge mit den dazugehörigen Ein- /Ausgabeadressen vorbelegt. Diese Vorbelegung bei SINAMICS entspricht folgenden Telegrammen mit der maximal möglichen Telegrammlänge: ● Telegramm 136: für die Achsen ●...
Seite 158 Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.2 Kommunikation zum Antrieb konfigurieren Beispiel Die Adressbereiche sehen Sie im Stationsfenster in der Detailansicht durch Anklicken des "SINAMICS Integrated" sehen. Dabei entspricht z. B. die Adresse 4100 der im MD13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0] voreingestellten Adresse. Die Adressen haben einen Abstand von 40 Byte.
Seite 159: Ein-/Ausgabeadresse Und Telegramm Konfigurieren
Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.3 Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren PROFIBUS-Anbindung Folgende allgemeine Maschinendaten sind für die PROFIBUS-Anbindung der Achsen zum Antrieb mit voreingestellt: ● MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (Adresse Achse) ● MD13060 $MN_DRIVE_TELEGRAM_TYPE (Telegrammtyp) ● MD13120 $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (Adresse CU) Die Anbindung der jeweiligen Achsen zum Antrieb über PROFIBUS wird angezeigt im Bedienbereich "Inbetriebnahme"...
Seite 160 Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.3 Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm konfigurieren Um Änderungen bei der Zuordnung durchzuführen, wählen Sie den Softkey "Ändern >". Danach verwenden Sie die Softkeys mit Pfeil für die neue Zuordnung: Bild 6-3 Zuordnung ändern Hinweis Kommunikation zum Antrieb Um die Kommunikation zum Antrieb zu gewährleisten, müssen die hier eingestellten E/A- Adressen und Telegrammtypen mit den Einstellungen in der Hardware-Konfiguration in STEP 7 übereinstimmen.
Seite 161: Sollwert/Istwert Konfigurieren
Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.4 Sollwert/Istwert konfigurieren Sollwert/Istwert konfigurieren Einleitung Bei den Achs-Maschinendaten legen Sie für die jeweilige Achse die Achskomponente zur Übertragung der Soll- und Istwerte fest. Folgende Achs-Maschinendaten sind für jede Achse anzupassen: ● MD30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR (Sollwertkanal) ●...
Seite 162: Achsen Zuordnen
Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.5 Achsen zuordnen Achsen zuordnen Bedienfolge im Menü "Achse zuordnen" Vorgehensweise: 1. Wählen Sie das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe". Bild 6-4 Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe" Hinweis Die Funktion "Achse zuordnen" kann auch im Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem" über die vertikale Sofkeyleiste aktiviert werden.
Seite 163 Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.5 Achsen zuordnen 4. Drücken Sie "Ändern". Bild 6-6 Menü "Achse zuordnen" > "Ändern" 5. Wählen Sie mit den Cursortasten die Auswahlfelder für den Soll- oder Istwert. 6. Öffnen Sie mit der Taste <INPUT> das Auswahlfeld. 7.
Seite 164: Inbetriebnahme Kommunikation Beenden
Kommunikation zwischen NC und Antrieb 6.6 Inbetriebnahme Kommunikation beenden Inbetriebnahme Kommunikation beenden Inbetriebnahme beendet Sie haben folgende Komponenten in Betrieb genommen: ● PLC ● SINAMICS Antriebe ● Kommunikation NC ↔ PLC Die Inbetriebnahme ist beendet. Jetzt können Sie die Achsen verfahren. Im nachfolgenden Kapitel "Inbetriebnahme NC", ist die Parametrierung der NC hinsichtlich der angeschlossenen Maschine durch das Setzen der Systemvariablen beschrieben.
Seite 165: Inbetriebnahme Nc
Inbetriebnahme NC Maschinendaten und Setting-Daten Parametrierung des NCK Die Anpassung der Steuerung an die Maschine erfolgt über Maschinendaten und Setting- Daten. ● Die Maschinendaten (MD) sind in folgende Bereiche gegliedert: – allgemeine Maschinendaten – kanalspezifische Maschinendaten – achsspezifische Maschinendaten – Maschinendaten für Control Unit –...
Seite 166 – nach der Eingabe des Wertes Änderungen von Setting-Daten werden immer sofort wirksam. Literatur Die Beschreibung der Maschinendaten und Setting-Daten finden Sie in: ● Online-Hilfe (kontextbezogen) ● SINUMERIK 840D sl Listenhandbuch "Listen 1" /LIS1/ Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 167: Parametersätze Achse/Spindel
Inbetriebnahme NC 7.2 Parametersätze Achse/Spindel Parametersätze Achse/Spindel Einleitung Pro Maschinenachse stehen 6 Parametersätze zur Verfügung: ● Bei einer Achse dienen die Parametersätze zur Anpassung der eigenen Dynamik an eine andere Maschinenachse, z. B. beim Gewindebohren oder -schneiden an die der beteiligten Spindel.
Seite 168: Parametersatzabhängige Maschinendaten
Inbetriebnahme NC 7.2 Parametersätze Achse/Spindel Nummer Achse Spindel Getriebestufe der Parametersatz Spindel Standard Achsbetrieb je nach Hersteller- vorgabe Achse interpoliert mit Spindel Spindelbetrieb (G33) Achse interpoliert mit Spindel Spindelbetrieb (G33) Achse interpoliert mit Spindel Spindelbetrieb (G33) Achse interpoliert mit Spindel Spindelbetrieb (G33) Achse interpoliert mit Spindel...
Seite 169: Achsdaten Parametrieren
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Achsdaten parametrieren 7.3.1 Inkrementell-rotatorisches Messsystem parametrieren Rotatorisches Messsystem Die folgenden Bilder zeigen die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines rotatorischen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten. Die Bilder gelten für Rundachsen, Modulachse und Spindeln gleichermaßen: ●...
Seite 170: Maschinendaten Für Inkrementelle Messsysteme
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren ● Rundachse mit Geber am Motor Bild 7-3 Rundachse mit Geber am Motor ● Rundachse mit Geber an der Maschine Bild 7-4 Rundachse mit Geber an der Maschine Maschinendaten für inkrementelle Messsysteme Bezeichner Bemerkung 30240 $MA_ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung: 1 = inkrementeller Rohsignalgeber...
Seite 171: Inkrementell-Lineares Messsystem Parametrieren
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 31070 $MA_DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Nenner Mess-Getriebe 31080 $MA_DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Zähler Mess-Getriebe 7.3.2 Inkrementell-lineares Messsystem parametrieren Lineares Messsystem Das folgende Bild zeigt die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines linearen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten.
Seite 172: Absolutes Messsystem Parametrieren
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Zähler Lastgetriebe 32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL[n] Vorzeichen Istwert (Regelsinn) 7.3.3 Absolutes Messsystem parametrieren Gebertypen Folgende Gebertypen mit EnDat-Protokoll und inkrementellen sinusförmigen Gebersignalen A und B werden aktuell unterstützt: ● Single-Turn Absolutwertgeber ● Multi-Turn Absolutwertgeber Der Absolutwertgeber EQN 1325 der Fa.
Seite 173: Maschinendaten Für Absolute Messsysteme
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Justage Die Synchronisation des Messsystems mit der Maschinenposition erfolgt bei absoluten Messsystemen durch die Justage des Absolutwertgebers ● Linearachse mit Absolutwertgeber am Motor Bild 7-6 Linearachse mit Absolutwertgeber am Motor ● Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Bild 7-7 Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Maschinendaten für absolute Messsysteme...
Seite 174: Soll-/Istwertkanäle
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 31030 $MA_LEADSCREW_PITCH[n] Steigung der Kugelrollspindel 31040 $MA_ENC_IS_DIRECT[n] Geber ist direkt an der Maschine angebracht 31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Nenner Lastgetriebe 31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Zähler Lastgetriebe 31070 $MA_DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Nenner Messgetriebe 31080 $MA_DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Zähler Messgetriebe 34200 $MA_ENC_REFP_MODE[n] Referenziermodus 34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] Status Absolutwertgeber...
Seite 175 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Ein zweiter Istwertkanal kann optional eingerichtet werden. Hinweis Zur Drehzahlregelung wird stets das Motormesssystem benutzt. Daher müssen Motor und Motormesssystem immer am gleichen Antrieb (SERVO) angeschlossen sein. In die folgenden beiden achsspezifischen Maschinendaten wird die logische Antriebsnummer m des Antriebes eingetragen, der die Maschinenachse repräsentiert: ●...
Seite 176: Dynamic Servo Control (Dsc)
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 30230 $MA_ENC_INPUT_NR[1] Istwertzuordnung: Lagemesssystem 2 1 = G1_XIST Geber 2 Lageistwert 1 2 = G2_XIST Geber 2 Lageistwert 2 30240 $MA_ENC_TYPE[0] Art der Istwerterfassung 0 = Simulation 1 = inkrementeller Geber 4 = Absolutwertgeber mit EnDat-Schnittstelle Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen;...
Seite 177 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Ein/Ausschalten Die Funktion DSC wird über folgendes achsspezifisches Maschinendatum eingeschaltet: ● MD32640 $MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE (dynamische Steifigkeitsregelung) Beim Einschalten und Ausschalten des DSC-Betriebes sind eventuell folgende Maschinendaten anzupassen: ● MD32200 $MA_POSCRTL_GAIN (K -Faktor) ● MD32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT (Vorsteuerfaktor) ●...
Seite 178: Rundachsen
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Bezeichner Name 32640 $MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE dyn. Steifigkeitsregelung 32200 $MA_POSCRTL_GAIN -Faktor 32642 $MA_STIFFNESS_CONTROL_CONFIG Die Dynamische Steifigkeitsregelung wird konfiguriert: 0: DSC im Antrieb arbeitet mit indirektem Messsystem (Voreinstellung) 1: DSC im Antrieb arbeitet mit direktem Messsystem 7.3.6 Rundachsen Rundachsen Die Parametrierung einer Maschinenachse als Rundachse, erfolgt über...
Seite 179: Positionierachsen
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Name 30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO Istwertanzeige Modulo 36100 $MA_POS_LIMIT_MINUS Software-Endschalter minus 36110 $MA_POS_LIMIT_PLUS Software-Endschalter plus Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Rundachsen (R2) 7.3.7 Positionierachsen Positionierachsen Positionierachsen sind Kanalachsen, die parallel zu den Bahnachsen verfahren, ohne einen interpolatorischen Zusammenhang mit ihnen zu haben. Positionierachsen können aus dem Teileprogramm oder von der PLC aus verfahren werden.
Seite 180: Teilungsachsen/Hirthachsen
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren 7.3.8 Teilungsachsen/Hirthachsen Teilungsachse Teilungsachsen sind Rund- oder Linearachsen, die durch Teileprogrammanweisungen auf Teilungspositionen fahren können. In der Betriebsart JOG werden diese Teilungspositionen angefahren. Mit "normaler" Positionierung kann jede Position angefahren werden. Hinweis Das Verfahren auf Teilungspositionen über ein Teileprogramm oder von Hand ist erst ab dem erfolgreich durchgeführten Referenzieren der Maschinenachse wirksam.
Seite 181: Lageregler
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 30310 $MA_ROT_IS_MODULO Modulo-Wandlung für Rundachse 30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO Positionsanzeige ist Modulo 360 Grad 30500 $MA_INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB Achse ist Teilungsachse 30501 $MA_INDEX_AX_NUMERATOR Zähler für Teilungsachsen mit äquidistanten Positionen 30505 $MA_HIRTH_IS_ACTIVE Achse ist Teilungsachse mit Hirthverzahnung Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen;...
Seite 182 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Regelsinn Ist der Regelsinn des Lagemesssystems verdreht, so wird dies mit folgendem Maschinendatum angepasst: ● MD32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL (Vorzeichen Istwert) Hinweis Bei aktiviertem DSC auf dem verdrehten Lagemesssystem, muss der Regelsinn auch im SINAMICS-Parameter p410 angepasst werden. Kreisverstärkung Für eine große Konturgenauigkeit, ist eine hohe Kreisverstärkung (K -Faktor) des...
Seite 183 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Zu diesen Faktoren gehören u. a.: ● MD32260 $MA_RATED_VELO ● MD32250 $MA_RATED_OUTVAL ● Automatischer Schnittstellenabgleich (SINAMICS-Parameter "Bezugsdrehzahl" p2000) Zur Antriebsoptimierung siehe auch: Drehzahl und Bremsverhalten anpassen (Seite 153) Hinweis Interpolation von Achsen Maschinenachsen, die miteinander interpolieren, müssen bei gleichen Geschwindigkeiten die gleiche Dynamik besitzen.
Seite 184 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Überschwingen im Lageregelkreis Die Gründe für ein Überschwingen im Lageregelkreis können sein: ● Die Beschleunigung ist zu groß (Stromgrenze wird erreicht) ● Anregelzeit des Drehzahlreglers ist zu groß (Nachoptimierung notwendig) ● Mechanische Lose ● Verkanten mechanischer Komponenten Aus Sicherheitsgründen ist der K -Faktor für jede Achse etwas kleiner als maximal möglich einzustellen.
Seite 185 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Axialer Ruck Für den Achsruck ist folgendes zu beachten: ● Bei Teileprogrammanweisungen (SOFT) sind folgende Maschinendaten für den axialen Ruck einzustellen: – MD32431 $MA_MAX_AX_JERK (maximaler Ruck) – MD32402 $MA_AX_JERK_MODE (Filtertyp) – MD32890 $MA_DESVAL_DELAY_ENABLE (axiales Sollwert-Phasenfilter) –...
Seite 186: Drehzahlsollwertabgleich
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Literatur ● Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung (G2) ● Funktionshandbuch Grundfunktionen; Beschleunigung (B2) ● Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Kompensation (K3) 7.3.10 Drehzahlsollwertabgleich Übersicht Beim Drehzahlsollwertabgleich wird der NC zur Parametrierung der axialen Regelung und Überwachung mitgeteilt, welchem Drehzahlsollwert welche Motordrehzahl im Antrieb entspricht.
Seite 187 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Wird in folgendes Maschinendatum ein Wert ungleich 0 eingetragen, erfolgt ein manueller Drehzahlsollwertabgleich: ● MD32250 $MA_RATED_OUTVAL (Nennausgangsspannung) [%] Hinweis Die max. Obergrenze für den Drehzahlsollwert wird über folgendes Maschinendatum vorgegeben: • MD36210 $MA_CTRLOUT_LIMIT (Max. Drehzahlsollwert) [%] Berechnung der Motordrehzahl Ist die für den Drehzahlsollwertabgleich benötigte Motordrehzahl nicht direkt bekannt, kann sie bezogen auf eine gewünschte Achsgeschwindigkeit (Linearachse) oder Lastdrehzahl...
Seite 188: Geschwindigkeitsanpassung Achse
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren [mm] Soll-Schleppabstand [m/min] Verfahrgeschwindigkeit MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN -Faktor in [(m/min)/mm] Der Ist-Schleppabstand wird angezeigt im Bedienbereich "Diagnose" → Menüfortschalttaste → "Achsdiagnose" → "Service Achse". Maschinendaten Bezeichner Bemerkung 32250 $MA_RATED_OUTVAL Nennausgangsspannung [%] 32260 $MA_RATED_VELO Motornenndrehzahl Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung (G2) 7.3.11 Geschwindigkeitsanpassung Achse...
Seite 189 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Konventionelle Achsgeschwindigkeit Der im folgenden Maschinendatum eingegebene Wert ist die Geschwindigkeit, mit der die Maschinenachse in der Betriebsart JOG bei axialer Vorschubkorrektur von 100% verfährt: ● MD32020 $MA_JOG_VELO[n] (Konventionelle Achsgeschwindigkeit) bzw. ● MD32050 $MA_JOG_REV_VELO[n] (Umdrehungsvorschub bei JOG-Betrieb) Die Geschwindigkeit aus MD32020 JOG_VELO[n] oder MD32050 JOG_REV_VELO[n] wird nur in folgenden Fällen verwendet: ●...
Seite 190: Überwachungen Achse (Statisch)
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bezeichner Bemerkung 32060 $MA_POS_AX_VELO[n] Löschstellung für Positionierachsgeschwindigkeit 32250 $MA_RATED_OUTVAL Nennausgangsspannung 32260 $MA_RATED_VELO[n] Motor-Nenndrehzahl Literatur ● Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung (G2) ● Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Handfahren und Handradfahren (H1) 7.3.12 Überwachungen Achse (statisch) Statische Überwachungen Die statischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Genauhalt grob Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt grob erkannt wird.
Seite 191 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung Verzögerungszeit, nach der bei Erreichen der Sollposition der Istwert das Toleranzfenster "Stillstandstoleranz" erreicht haben muss. ● MD36040 $MA_STANDSTILL_DELAY_TIME (Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung) ● Alarm: "25040 Stillstandsüberwachung" und Nachführbetrieb Klemmungstoleranz Toleranzfenster für eine stehende Maschinenachse, während an der PLC-Nahtstelle das Signal "Klemmvorgang läuft"...
Seite 192 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren ● Alarm: "10630 Achse erreicht Arbeitsfeldbegrenzung +/-" ● Alarm: "10631 Achse steht auf Arbeitsfeldbegrenzung +/- (JOG)" ● Alarm: "10730 Progr. Endpunkt liegt hinter Arbeitsfeldbegrenzung +/-" Software-Endschalter Je Maschinenachse stehen zwei Software-Endschalterpaare zur Verfügung. Die Auswahl des aktiven Software-Endschalterpaares erfolgt über die PLC.
Seite 193: Überwachungen Achse (Dynamisch)
Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren ● MD36600 $MA_BRAKE_MODE_CHOICE (Bremsverhalten bei Hardware- Endschalter) 0 = Bremskennlinie wird eingehalten 1 = Schnellbremsung mit Sollwert "0" ● Alarm: "21614 Hardware-Endschalter [+/-]" Bild 7-11 Übersicht der Endbegrenzungen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Achsüberwachungen: Schutzbereiche (A3) 7.3.13 Überwachungen Achse (dynamisch) Dynamische Überwachungen Die dynamischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind:...
Seite 194 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Bild 7-12 Drehzahlsollwertbegrenzung Mit folgendem Maschinendatum wird definiert, wie lange der Drehzahlsollwert in der Begrenzung liegen darf, bevor die Drehzahlsollwertüberwachung anspricht. ● MD36220 $MA_CTRLOUT_LIMIT_TIME[n] (Verzögerungszeit für Drehzahlsollwertüberwachung) Fehlerreaktion ● Alarm: "25060 Drehzahlsollwertbegrenzung" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ●...
Seite 195 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Hinweis Durch die Begrenzung des Drehzahlsollwertes wird der Regelkreis nichtlinear. Dies führt bei einem längeren Verweilen der Maschinenachse in der Drehzahlsollwertbegrenzung im allgemeinen zu Bahnabweichungen. Istgeschwindigkeitsüberwachung Überwachung der aufgrund der Geberwerte ermittelten Istgeschwindigkeit der Maschinenachse ●...
Seite 196 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Fehlerbehebung Konturfehler entstehen durch Signalverzerrungen im Lageregelkreis ● Toleranzband vergrößern ● Kontrollieren des K -Faktors: Der tatsächliche K -Faktor muss dem gewünschten K -Faktor, eingestellt über MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN[n] (K -Faktor), entsprechen. Bedienbereich "Diagnose" → Menüfortschalttaste → "Achsdiagnose" → "Service Achse" ●...
Seite 197 Inbetriebnahme NC 7.3 Achsdaten parametrieren Geber-Nullmarkenüberwachung Mit der Nullmarkenüberwachung des Gebers einer Maschinenachse, wird kontrolliert, ob zwischen zwei Nullmarkendurchgängen Pulse verloren gegangen sind. Über ● MD36310 $MA_ENC_ZERO_MONITORING (Nullmarkenüberwachung) wird die Anzahl der erkannten Nullmarkenfehler, bei der die Überwachung ansprechen soll, eingetragen.
Seite 198 Stillsetzen der Maschinenachsen über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über folgendes Maschinendatum eingestellt wird: ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Bild 7-14 Überwachungen bei SINUMERIK 840D sl Hinweis Bremsrampe MD36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe) ist immer größer zu wählen als MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen).
Seite 199: Referenzieren Achse
Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse Referenzieren Achse Referenzieren Beim Referenzieren einer Maschinenachse, wird das Lageistwertsystem der Maschinenachse mit der Maschinengeometrie synchronisiert. Abhängig vom eingesetzten Gebertyp, erfolgt das Referenzieren der Maschinenachse mit oder ohne Verfahrbewegungen. Referenzpunktfahren Bei allen Maschinenachsen, die keinen Geber besitzen, der einen absoluten Lageistwert liefert, erfolgt das Referenzieren durch Verfahren der Maschinenachse auf einen Referenzpunkt, dem sog.
Seite 200 Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse Bild 7-15 Signalverlauf: Referenzieren bei inkrementellem Messsystem (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind in allen einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens relevant: ● MD11300 $MN_JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF im Tippbetrieb) ● MD34000 $MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE (Achse mit Referenznocken) ● MD34110 $MA_REFP_CYCLE_NR (Achsreihenfolge beim kanalspez. Referenzpunktfahren) ●...
Seite 201 Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse ● NST: DB21, ... DBX36.2 ("alle referenzpunktpflichtigen Achsen sind referenziert") ● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Verfahrtasten plus/minus") ● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Verzögerung Referenzpunktfahren") ● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenziert/Synchronisiert 1, 2") Eigenschaften der Phase 1: ●...
Seite 202 Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse Eigenschaften der Phase 2: ● Vorschubkorrektur (Vorschubkorrekturschalter) ist nicht wirksam. Wird über den Vorschubkorrekturschalter eine Vorschubkorrektur von 0% angewählt, wird die Verfahrbewegung angehalten. ● Vorschubhalt (kanalspezifisch und achsspezifisch) ist wirksam. Bei Vorschubhalt wird die Verfahrbewegung angehalten und der Alarm angezeigt: 20005 "Referenzpunktfahren wurde abgebrochen"...
Seite 203: Abstandscodierte Referenzmarken
Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse 7.4.2 Abstandscodierte Referenzmarken Abstandscodierte Referenzmarken Das Referenzieren bei abstandscodierten Referenzmarken erfolgt durch ein in 2 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken 2. Fahren zum Zielpunkt Bild 7-16 Signalverlauf: Abstandskodierte Referenzmarken (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind unabhängig bezüglich der einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens:...
Seite 204 Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse Phase 1: Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 $MA REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34040 $MA REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenziergeschwindigkeit) ● MD34060 $MA REFP_MAX_MARKER_DIST (Maximale Wegstrecke zwischen 2 Referenzmarken) ●...
Seite 205: Absolutwertgeber Referenzieren
Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse 1. Ermittlung der Istposition des Messsystems Die Istposition des Messsystems kann, nachdem zwei aufeinander folgende Referenzmarken überfahren wurden (synchronisiert), an der Bedienoberfläche unter "Istposition" abgelesen werden. Die Absolutverschiebung muss zu diesem Zeitpunkt = 0 sein: ●...
Seite 206: Justieren Von Absolutwertgebern
Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse Justieren von Absolutwertgebern Beim Justieren eines Absolutwertgebers wird der Istwert des Gebers einmalig mit dem Maschinennullpunkt abgeglichen und anschließend gültig gesetzt. Der aktuelle Status eines Absolutwertgebers wird in dem folgenden achsspezifischen Maschinendatum der Maschinenachse angezeigt, an die er angeschlossen ist: MD34210 $MA_ENC_REFP_STATE (Status Absolutwertgeber) Wert Bedeutung...
Seite 207 Inbetriebnahme NC 7.4 Referenzieren Achse ● MD34210 $MA_ENC_REFP_STATE = 0 (Geber nicht justiert) Es wird folgender Alarm angezeigt: Alarm 25022 "Achse <Achsbezeichner> Geber <Nummer> Warnung 0" Bei Ansprechen der Nullmarkenüberwachung wird zusätzlich folgender Alarm angezeigt: Alarm 25020 "Achse <Achsbezeichner> Nullmarkenüberwachung aktiver Geber" ACHTUNG Justieren zwingend erforderlich In allen anderen Fällen (z.
Seite 208: Spindeldaten Parametrieren
Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren Spindeldaten parametrieren 7.5.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel Die Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Spindel, ist identisch mit der Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Achse. Siehe dazu Kapitel "Soll- /Istwertkanäle" (Seite 174). 7.5.2 Getriebestufen Freigabe Die prinzipielle Freigabe der Getriebestufenwechsel erfolgt über folgendes Maschinendatum: ●...
Seite 209: Messsysteme Spindel
Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren ● MD35200 $MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] (Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb) ● MD35210 $MA_GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] (Beschleunigung im Lageregelbetrieb) Weiter Informationen bezüglich der Parametersätze, siehe Kapitel "Parametersätze Achse/Spindel (Seite 167)". Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Spindeln: Getriebestufenwechsel (S1) 7.5.3 Messsysteme Spindel Geberanpassung Für die Parametrierung der Messsysteme von Spindeln, gelten die gleichen Bedingungen wie für die Parametrierung der Messsysteme von Rundachsen.
Seite 210 Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren ● Geber-Übersetzung = 1:1 ● Last-Übersetzung = 1:1 Entsprechend den obigen Werten, werden die Maschinendaten gesetzt: ● MD10210 $MN_INT_INC_PER_DEG (Rechenfeinheit) = 1000 [Inkr./Grad] ● MD31020 $MA_ENC_RESOL (Geberauflösung) = 500 [Impulse/Umdr.] ● MD31050 $MA_DRIVE_AX_RATION_DENOM (Nenner Lastumdr.) = 1 ●...
Seite 211: Geschwindigkeiten Und Sollwertanpassung Für Spindel
7.5.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel Geschwindigkeiten, Getriebestufen Bei SINUMERIK 840D sl sind Daten für 5 Getriebestufen realisiert. Die Getriebestufen sind durch eine Minimal- und Maximaldrehzahl für die Getriebestufe und einer Minimaldrehzahl und einer Maximaldrehzahl für den automatischen Getriebestufenwechsel definiert.
Seite 212: Geschwindigkeiten Für Konventionellen Betrieb
Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren Geschwindigkeiten für konventionellen Betrieb Die Drehzahlen der Spindel für den konventionellen Betrieb werden in folgende Maschinendaten eingetragen: ● MD32010 $MA_JOG_VELO_RAPID (Konventioneller Eilgang) ● MD32020 $MA_JOG_VELO (Konventionelle Achsgeschwindigkeit) Die Drehrichtung wird über die entsprechenden Richtungstasten der Spindel an der Maschinensteuertafel vorgegeben! Drehrichtung Die Drehrichtung bei einer Spindel entspricht der Verfahrrichtung bei einer Achse.
Seite 213: Spindel Positionieren
Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren 7.5.5 Spindel positionieren Funktionalität Die NC bietet die Möglichkeit eines orientierten Spindelhalts, damit die Spindel in eine bestimmte Position gefahren werden kann und dort auch gehalten wird (z. B. beim Werkzeugwechsel). Für diese Funktion stehen mehrere Programmierbefehle zur Verfügung, die das Anfahren und die Programmbearbeitung festlegen.
Seite 214: Spindel Synchronisieren
Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren 7.5.6 Spindel synchronisieren Übersicht Damit die Spindel vom NCK aus positioniert werden kann, muss ihre Lage mit dem Messsystem abgeglichen werden. Diesen Vorgang nennt man "Synchronisieren". Das Synchronisieren erfolgt in der Regel auf die Nullmarke des angeschlossenen Gebers, oder eines BERO als Nullmarkenersatz.
Seite 215: Überwachungen Der Spindel
Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren Maschinendaten Bezeichner Bedeutung 34100 $MA_REFP_SET_POS Referenzpunktwert 34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR Referenzpunktverschiebung 34200 $MA_REFP_MODE Referenzier-Modus 7.5.7 Überwachungen der Spindel Spindel steht Die maximal zulässige Drehzahl der Spindel, bis zu der auf Stillstand der Spindel erkannt wird, wird eingestellt über das Maschinendatum: ●...
Seite 216 Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren Maximale Spindeldrehzahl Die maximale Spindeldrehzahl kann über folgende Systemdaten eingestellt werden: ● maschinenbedingte maximale Drehzahl über Maschinendatum MD35100 $MA_SPIND_VELO_LIMIT (max. Spindeldrehzahl) ● prozessbedingte maximale Drehzahl über sofort wirksames Settingdatum SD43235 $SA_SPIND_USER_VELO_LIMIT (max. Spindeldrehzahl) Die NC begrenzt die Drehzahl der Spindel auf den kleineren der beiden Werte. Fehlerreaktion: Wird die Drehzahl trotzdem um die Drehzahltoleranz überschritten (Antriebsfehler), erfolgt: ●...
Seite 217 Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren Gebergrenzfrequenz Wird die Gebergrenzfrequenz im folgenden Maschinendatum überschritten, geht die Synchronisation der Spindel verloren und die Funktionalität der Spindel ist eingeschränkt (Gewinde, G95, G96): ● MD36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (Gebergrenzfrequenz) Eine Neusynchronisation erfolgt automatisch sobald die Geberfrequenz den Wert vom folgenden Maschinendatum unterschreitet: ●...
Seite 218 Inbetriebnahme NC 7.5 Spindeldaten parametrieren Übersicht der Drehzahlgrenzwerte Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Spindeln: Spindelüberwachungen (S1) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 219: Systemdaten
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Systemdaten 7.6.1 Feinheiten Übersicht Bei den Feinheiten d. h. der Auflösung von Linear- und Winkelpositionen, Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und Ruck, ist zu unterscheiden zwischen ● der Eingabefeinheit, d. h. Eingabe von Daten an der Bedienoberfläche oder über Teileprogramme.
Seite 220: Anzeigefeinheit
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Mit der Rechenfeinheit, wird somit auch die max. erreichbare Genauigkeit bei Positionen und angewählten Korrekturen bestimmt. Voraussetzung ist jedoch ein an diese Genauigkeit angepasstes Messsystem. Hinweis Die Rechenfeinheit ist zwar prinzipiell unabhängig von der Eingabe-/Anzeigefeinheit, sollte aber mindestens die gleiche Auflösung haben.
Seite 221: Normierung Phys. Größen Von Maschinen- Und Settingdaten
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Maschinendaten Bezeichner Bemerkung 9004 $MM_DISPLAY_RESOLUTION Anzeigefeinheit 9011 $MM_DISPLAY_RESOLUTION_INCH Anzeigefeinheit INCH-Maßsystem 10200 $MN_INT_INCR_PER_MM Rechenfeinheit für Linearpositionen 10210 $MN_INT_INCR_PER_DEG Rechenfeinheit für Winkelpositionen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung (G2) 7.6.2 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten Normierung physikalischer Größen Maschinen- und Setting-Daten, die eine physikalische Größe besitzen, werden je nach Grundsystem (metrisch/inch) standardmäßig in den in der Tabelle "Normierung physikalischer Größen von Maschinen- und Setting-Daten"...
Seite 222: Anwenderdefiniert
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Anwenderdefiniert Der Anwender hat die Möglichkeit, andere Ein-/Ausgabeeinheiten für Maschinen- und Setting-Daten zu definieren. Dazu muss über folgende Maschinendaten eine Anpassung zwischen den neu gewählten Ein-/Ausgabeeinheiten und den internen Einheiten erfolgen: ● MD10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (Aktivierung der Normierungsfaktoren) ●...
Seite 223 Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Beispiel 1: Die Ein-/Ausgabe von Lineargeschwindigkeiten über Maschinendaten soll statt in mm/min (Grundstellung) in m/min erfolgen. Die interne Einheit ist mm/s. Über MD10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1 wird der Normierungsfaktor für Lineargeschwindigkeiten als anwenderdefiniert freigegeben. Der Normierungsfaktor errechnet sich nach folgender Formel: Der Index 2 spezifiziert die "Linear-Geschwindigkeit".
Seite 224: Ändern Von Skalierenden Maschinendaten
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Bezeichner Bemerkung 10290 $MN_CC_TDA_PARAM_UNIT Physikalische Einheiten der Werkzeugdaten für CC 10292 $MN_CC_TOA_PARAM_UNIT Physikalische Einheiten der Schneidendaten für CC 7.6.3 Ändern von skalierenden Maschinendaten Die Skalierung von mit phys. Größen behafteten Maschinendaten wird durch folgende Maschinendaten festgelegt: ●...
Seite 225: Laden Von Standard-Maschinendaten
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Manuelle Änderung Folgende Vorgehensweise beim manuellen Ändern von skalierenden Maschinendaten wird empfohlen: 1. Einstellen aller skalierenden Maschinendaten 2. NCK-Reset auslösen 3. Einstellen aller abhängigen Maschinendaten nach erfolgtem Hochlauf der NC 7.6.4 Laden von Standard-Maschinendaten Standard-Maschinendaten laden Die Standard-Maschinendaten können über die unten aufgeführten Eingabewerte im MD11200 $MN_INIT_MD (Laden der Standard-Maschinendaten beim "nächsten"...
Seite 226 Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Randbedingungen Die Umschaltung wird nur unter folgenden Randbedingungen durchgeführt: ● MD10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM=1. ● Bit 0 des MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK in jedem Kanal gesetzt ist. ● Alle Kanäle im Reset Zustand sind. ● Achsen nicht über JOG, DRF oder die PLC verfahren werden. ●...
Seite 227: Verfahrbereiche
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Hier ist der Anwender gefordert, das aktuell gültige Maßsystem MD10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC zu berücksichtigen. An der PLC-Nahtstelle kann die aktuelle Maßsystemeinstellung über das Signal "Inch- Maßsystem" DB10.DBX107.7 gelesen werden. Über DB10.DBB71 kann der "Maßsystem- Änderungszähler" ausgelesen werden. Maschinendaten Nummer Bezeichner Bemerkung...
Seite 228: Positioniergenauigkeit
$MA_ENC_RESOL[n] Geberstriche pro Umdrehung 7.6.8 Taktzeiten Taktzeiten Bei SINUMERIK 840D sl basieren der Systemgrundtakt, der Lagereglertakt und der Interpolationstakt der NC auf der DP-Zykluszeit, die in der STEP 7 Hardware-Konfiguration projektiert ist. Hinweis Betriebsarten überprüfen Prüfen Sie bei Veränderung der Taktzeiten vor Abschluss der Inbetriebnahme das korrekte Verhalten der Steuerung in allen Betriebsarten.
Seite 229 Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Systemgrundtakt Der Systemgrundtakt ist fest auf das Verhältnis von 1:1 bezüglich der DP-Zykluszeit eingestellt. Im Maschinendatum MD10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME (Systemtakt) wird der aktive Wert angezeigt. Eine Änderung ist nicht möglich. Passen Sie die DP-Zykluszeit in der STEP 7 Hardware-Konfiguration an den Systemgrundtakt an.
Seite 230 Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Bei expliziter Vorgabe der Lagereglertakt-Verschiebung (MD10062 $MN_POSCTRL_CYCLE_DELAY!=0) müssen folgende Bedingungen erfüllt sein: ● Die zyklische Kommunikation mit den DP-Slaves (Antrieben) muss abgeschlossen sein, bevor der Lageregler gestartet wird. Bedingung: T > T ● Der Lageregler muss beendet sein, bevor der DP-Zyklus/Systemtakt beendet ist. Bedingung: T <...
Seite 231 Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Fehlerursachen/Fehlerbehebung ● t = 1 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu klein gewählt. Die zyklische PROFIBUS- Kommunikation mit den Antrieben war mit dem Start des Lagereglers noch nicht abgeschlossen. – Abhilfe: Vergrößern der Lagereglertakt-Verschiebung. ● t = 2 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu groß...
Seite 232: Systemauslastung
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Literatur Funktionshandbuch Sonderfunktionen; Taktzeiten (G3) 7.6.9 Systemauslastung Systemauslastung Unter Bedienbereich "Diagnose" → Menüfortschalttaste → "Systemauslastung" wird die Systemauslastung kanal-spezifisch angezeigt: Bild 7-19 Systemauslastung Die angezeigten Werte haben folgende Bedeutung: Komponente Anzeige Lageregler Gesamtauslastung des Systems: aktuelle, minimale und maximale Auslastung des NCK in Millisekunden.
Seite 233: Geschwindigkeiten
Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Komponente Anzeige NC-Belastung durch Um für die Programmbearbeitung noch genügend Reserven zur Lageregler und Verfügung zu haben, sollte die Maximalauslastung bei typischen Interpolator Bedienoperationen nicht über 75 % gehen. Die aktuelle Belastung sollte im Mittel nicht über 50% liegen. MD10185 $MN_NCK_PCOS_TIME_RATIO = 90 (= Voreinstellung) Füllstand des Diese Anzeige weist darauf hin, ob die Satzaufbereitung der...
Seite 234 Inbetriebnahme NC 7.6 Systemdaten Obergrenze Um ein kontinuierliches Abarbeiten von Teileprogrammsätzen zu garantieren (Regelreserve), begrenzt die NC die Bahngeschwindigkeit innerhalb eines Teileprogrammsatzes auf 90% der max. möglichen Bahngeschwindigkeit nach: Diese Begrenzung der Bahngeschwindigkeit kann, z. B. bei von CAD-Systemen generierten Teileprogrammen, die extrem kurze Sätze enthalten, zu einer drastischen Absenkung der Bahngeschwindigkeit über mehrere Teileprogrammsätze hinweg, führen.
Seite 235: Speicherkonfiguration
7.7 Speicherkonfiguration Speicherkonfiguration Speicheraufteilung Bei SINUMERIK 840D sl sind die persistenten Daten in verschiedene voneinander unabhängige Bereiche unterteilt: Siemens, Hersteller, Anwender. Die Anzeige des im NCK zur Verfügung stehenden Speichers erfolgt auf der Bedienoberfläche unter: Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "NC" → "NC-Speicher".
Seite 236: Applikationsbeispiel
Inbetriebnahme NC 7.8 Applikationsbeispiel Applikationsbeispiel Advanced Surface (Option) Advanced Surface ist eine Funktionalität für die Fertigung von Fräsoberflächen im Bereich Werkzeug- und Formenbau. Software-Option Um diese Funktion zu nutzen, benötigen Sie folgende Option: "Advanced Surface" (MLFB: 6FC5800-0AS07-0YB0). Nachfolgend sind die Maschinen- und Setting-Daten aufgeführt, die von dieser Funktionalität tangiert sind sowie deren Inhalt.
Seite 237 Inbetriebnahme NC 7.8 Applikationsbeispiel Hinweis DYNNORM ist Grundstellung dieser G-Gruppe (default). Für Advanced Surface ist Voraussetzung, dass die rückbegrenzte Geschwindigkeitsführung aktiv ist. Die rückbegrenzte Geschwindigkeitsführung wird mit dem G-Code SOFT angewählt. ● COMPCAD Mit COMPCAD besteht die Möglichkeit, Teileprogramme mit kurzen Linearsätzen, toleranzbehaftet mittels Polynomen zusammenzufassen.
Seite 238: Maschinendaten Einstellen
Inbetriebnahme NC 7.8 Applikationsbeispiel Befehle CTOL (Chord TOLerance) und OTOL (Orientation TOLerance) Die Befehle CTOL (Chord TOLerance für Sehnentoleranz) und OTOL (Orientation TOLerance) können verwendet werden, wenn die Toleranz ohne die Unterstützung des CYCLE832 programmiert wird. Aktivierung des G-Code Die Aktivierung kann entweder durch "Programmieren im Teileprogramm" oder bei der Maschinen-Inbetriebnahme durch umprojektieren des RESET-Verhaltens (siehe $MC_GCODE_RESET_VALUES) durchgeführt werden.
Seite 239 Inbetriebnahme NC 7.8 Applikationsbeispiel Name Beschreibung Empf. Kommentar Wert 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[44] Löschstellung der G-Gruppe 45 UPATH (bei 5- Achsbearbeitun 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[50] Löschstellung der G-Gruppe 50 ORIAXES (bei 5-Achsbear- beitung) 20170 $MC_COMPRESS_BLOCK_PATH_LIMIT Maximallänge des vom Kompressor generierten POLY 20172 $MC_COMPRESS_VELO_TOL Max. Abweichung des 1000 Voreinstellung Bahnvorschub bei COMCAD...
Seite 240 Inbetriebnahme NC 7.8 Applikationsbeispiel Name Beschreibung Empf. Kommentar Wert 20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[4] Verhältnis von translatorischer 0,5 (Durch Kreisbe- Beschleunigung zu Zentripetal- Kreisformt schleunigung beschleunigung bei DYNFINISH vor allem bei ermitteln) "großen" Maschinen begrenzen! 20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[0-1] Aktivieren der Glättung der Voreinstellung Krümmung 20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[2-4] Aktivieren der Glättung der...
Seite 241: Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung Übersicht über die Optimierung Übersicht Antriebsoptimierung Wenn die Inbetriebnahme der Antriebe und Achsen abgeschlossen ist, wird die Optimierung für die jeweilige Maschine oder einen Maschinentyp gestartet. Bild 8-1 Anwahl "Automatische Servo Optimierung" Hierzu stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Optimierung/Test" –...
Seite 242 Antriebsoptimierung 8.1 Übersicht über die Optimierung Bei der Optimierung der Antriebe sind vorzugsweise folgende Variablen von Interesse: – Trace für NC-/PLC-Variablen Aufzeichnung und grafische Darstellung des zeitlichen Verlaufs der Werte von SERVO-Signalen wie z. B. Lageistwert, Schleppabstand usw. – Trace für Antriebsvariablen Aufzeichnung und grafische Darstellung des zeitlichen Verlaufs der Werte von Signalen aus dem Antriebssystem wie z.
Seite 243: Automatische Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Automatische Antriebsoptimierung 8.2.1 Automatische Servo Optimierung Automatische Servo Optimierung Bei der automatischen Optimierung einer Achse haben Sie folgende Möglichkeiten: ● Auswahl einer einzelnen Achse für die Optimierung ● Auswahl einer Strategie unter mehreren Möglichkeiten ● Neukonfiguration der Messbedingungen ●...
Seite 244 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Navigationsüberblick Bei der Optimierung einer Achse navigieren Sie über verschiedene Dialoge. Folgendes Bild stellt die Navigation bei der Optimierung einer Achse dar: Bild 8-2 Navigation für automatische Optimierung einer einzelnen Achse Hinweis Das folgende Kapitel "Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung" ②...
Seite 245: Optionen Für Den Ablauf Der Messung Einstellen
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 8.2.2 Optionen für den Ablauf der Messung einstellen Optionen Im ersten Schritt wählen Sie den Softkey "Optionen", um das allgemeine Verhalten der Automatischen Servo Optimierung einzustellen. Empfohlen wird die nachfolgende Auswahl für eine Maschine ohne Gantry-Achsverband unter Ausnutzung aller automatischen Abläufe und Einstellungen: Bild 8-3 Optionen...
Seite 246: Allgemeine Bedienfolgen Zur Automatischen Servo Optimierung
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung ● Automatische Datenaktivierung durch Bedientafel-Reset: Das Signal "Bedientafel-Reset" wird durch den Algorithmus generiert. Ist diese Option deaktiviert, wird über eine Dialogmaske das "Bedientafel-Reset" angefordert. ● Antriebs-Bootfiles (ACX-Format) automatisch sichern: Die Antriebsdaten werden automatisch nach Beenden der Optimierung einer Maschinenachse im ACX-Format auf der CompactFlash Card gespeichert.
Seite 247 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Allgemeine Bedienfolgen Vorgehensweise: 1. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" den Softkey "Automat. Servo Opt.". ① Folgender Dialog wird angezeigt: Bild 8-4 Achsanwahl Bild 8-5 Achsanwahl mit Gantry-Achsverband 2. Wählen Sie mit den Cursor-Tasten eine Achse für die Optimierung. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 248 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Hinweis Bei einem Gantry-Achsverband wird nur die Führungsachse angezeigt und mit dem Hinweistext "Gantry" versehen. Gleichlaufachsen sind ausgeblendet, werden aber bei Anwahl der Führungsachse vermessen und optimiert. ① 3. Drücken Sie im Dialog "Achsanwahl" den Softkey "optimieren". ②...
Seite 249 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung ③ 6. Im Dialog "Achs-Parkposition" fahren Sie an der Maschine die Achsen in eine sichere Position für die Optimierung. Bild 8-7 Achs-Parkposition ⑤ 7. Drücken Sie "OK". Die Optimierung wird gestartet Bild 8-8 Optimierung läuft Kann der Messvorgang erst nach notwendigen Eingaben fortgesetzt werden, wird dies durch Eingabeaufforderungen (Masken) signalisiert.
Seite 250 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Hinweis Sie können die Messungen nach Beendigung des Messvorganges erneut durchführen. Dabei kann die Qualität der Messdaten durch Veränderung der Anregungsparameter über den Dialog "Messkonfiguration" beeinflusst werden. Bild 8-9 Messkonfiguration 8. Hat der Optimierungsvorgang bestimmte Optimierungen für einen Regelkreis ⑦...
Seite 251 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Bild 8-11 Reglerdaten Übersicht Gantry-Achsverband Sie können die Ergebnisse abändern und überprüfen und die vorgeschlagenen Regelungsparameter entweder annehmen oder ablehnen. 9. Mit dem Softkey "Übernehmen" bestätigen Sie, dass die ermittelten Werte übernommen werden. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 252 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Beispiel für die Umschaltung der Darstellung Vorgehensweise: Hinweis Alternativ können Sie die optimierten Werte über den Softkey "Bode-Diagramm" grafisch als Bode-Diagramm angezeigen. 1. Wenn Sie die Einstellungen für die Drehzahlregelung mit "Übernehmen" akzeptieren, werden die Antriebsdaten aktualisiert, und die Strategie führt als nächsten Schritt die ⑥...
Seite 253: Optimierungsstrategie Einstellen
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 8.2.4 Optimierungsstrategie einstellen Optimierungsstrategie Für die Achs-Strategien, Drehzahlregler- und Lagereglerstrategien wird empfohlen, die Voreinstellung (Strategien 102, 303 und 203, siehe Abbildung) zu verwenden: Bild 8-14 Auswahl der vordefinierten Strategie Als Optimierungsziel voreingestellt ist "Moderate Störungsbeseitigung". Die Auswahl hängt von den mechanischen Eigenschaften der Maschine/Achse ab.
Seite 254 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Optimierungsziel Beschreibung des Optimierungsziels: ● Auswahl: "Maximale Störungsbeseitigung" Die Drehzahl- und Lagereglerverstärkung (Kv-Faktor) wird mit Maximalwerten und minimaler Robustheit optimiert. – Anwendung: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung bei maximaler Unterdrückung aller Störkräfte wie beispielsweise Reibung, Zähne des Antriebsriemens, starke Schneidkräfte wie z. B. bei der Bearbeitung von Titan. Empfohlen für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit Linearmotoren.
Seite 255 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Benutzerdefinierte Einstellungen Über den Softkey "Benutzerdefiniert" wird der Optimierungsvorgang neu definiert. Drehzahlregler einstellen: Die wichtigen Einstellungen lauten: Optimierungs-Aggressivität und Minimale Nachstellzeit ● Optimierungs-Aggressivität: Dieser Parameter bestimmt die Einstellung von Kp und Tn basierend auf Stabilitätsgrenzen. – Voreinstellung = 0,6 –...
Seite 256 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Lageregler einstellen: Hier lautet die wichtige Einstellung: Kv (Lageregler) Reduzierung ● Kv Reduzierung: Dieser Parameter verhält sich wie die Aggressivität des Lagereglers. Er verursacht eine bestimmte Reduzierung des von Autom. Servo Optimierung berechneten maximalen Kv. Der maximale Kv ist der größte Kv, der zu einem Nullpositionsüberschwingen bei deaktiviertem Vorschub führen würde.
Seite 257: Beispiel: So Optimieren Sie Die Achse X1
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 8.2.5 Beispiel: So optimieren Sie die Achse X1 Voraussetzung In diesem Beispiel wird gezeigt, wie Sie die Achse X1 mit Hilfe der Funktion "Automatische Servo Optimierung" optimieren. Dabei wird von folgender Maschinenkonfiguration ausgegangen: WARNUNG Vermeidung von ungewollten Achsbewegungen Die Automatische Servo Optimierung basiert auf der Analyse von Messungen.
Seite 258 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Achse X1 optimieren Vorgehensweise: 1. Wählen Sie die Achse X1 im Dialog "Achsanwahl". 2. Überprüfen Sie die eingestellten Optionen: Softkey "Optionen". 3. Verwenden Sie die voreingestellte Strategie zum Optimieren: Softkey "Strategie wählen". 4. Überprüfen Sie, dass als Optimierungsziel: "Moderate Störungsbeseitigung" ausgewählt ist.
Seite 259 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 9. Vor den Messungen werden Sie aufgefordert NC START zu drücken. Nach dem erfolgreichen Abschluss der Messungen werden die Werte der Parameter ausgegeben: 10. Wenn Sie mit den optimierten Werten einverstanden sind, bestätigen Sie mit Softkey "Übernehmen".
Seite 260 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Ergebnis Achse X1 Nach dem Bestätigen mit "OK" und erhalten Sie folgendes Ergebnis: Bild 8-15 Achse X1: optimiert Siehe auch Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung (Seite 246) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 261: Beispiel: So Optimieren Sie Die Achse Z1
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 8.2.6 Beispiel: So optimieren Sie die Achse Z1 Achse Z1 optimieren Vorgehensweise: 1. Wählen Sie die Achse Z1 im Dialog "Achsanwahl". 2. Die eingestellten Optionen und die eingestellte Strategie sind weiterhin gültig. 3. Starten Sie die Messung mit dem Softkey "Optimieren". 4.
Seite 262 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 5. Folgen Sei den Aufforderungen am Bildschirm und drücken Sie NC START. 6. Es werden jeweils zwei Messungen durchgeführt, um die Achse zu optimieren. 7. Vor den Messungen werden Sie aufgefordert NC START zu drücken. Nach dem erfolgreichen Abschluss der Messungen werden die Werte der Parameter ausgegeben: 8.
Seite 263 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 10. Nach dem Übernehmen der Messergebnisse ist die Optimierung beendet. 11. Nach dem Abschluss der Messung können Sie das komplette Optimierungsprotokoll anzeigen: Softkey "Optimierungsprotokoll". Ergebnis Achse Z1 Nach dem Bestätigen mit "OK" und erhalten Sie folgendes Ergebnis: Bild 8-16 Achse Z1: optimiert Siehe auch...
Seite 264: Beispiel: So Starten Sie Die Interpolation
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 8.2.7 Beispiel: So starten Sie die Interpolation Interpolation der Achsen Vorgehensweise: 1. Wählen Sie den Softkey "Interpolationspfad", um die Achsen X1 und Z1 zu optimieren. 2. Wählen Sie den Softkey "Strategie wählen", um die Voreinstellung der "Strategieauswahl Interpolationspfad"...
Seite 265 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung 4. Nach der Ausgabe der Meldung "Optimierung Interpolationspfad beeendet." bestätigen Sie mit "OK". Dann können Sie zwischen der Parameteransicht (Softkey: "Parameter") und der grafischen Ansicht (Softkey: "Bode Diagramme") hin- und herschalten. Bild 8-17 Parameteransicht Bild 8-18 Grafische Ansicht ***vorab*** Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 266 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Mit dem Softkey ">>" schalten Sie die vertikale Softkey-Leiste um und erhalten folgende Auswahl: – Softkey: "Neu optimieren" – Softkey: "Zurück zu Optimiert" – Softkey: "Zurück zu Achsoptimierung" – Softkey: "<<" – Softkey: "In Datei speichern" Um die Optimierungsdaten in einer Datei zu sichern, wählen Sie "In Datei speichern": Es wird eine xml-Datei erzeugt.
Seite 267: Beispiel Für Einen Bericht
Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Ergebnis Wenn Sie das Ergebnis der Interpolation übernehmen wollen, bestätigen Sie mit "Übernehmen". Mit "Abbruch" starten Sie die Interpolation neu. Um zu überprüfen, auf welche Werte die Parameter optimiert wurden, wählen Sie Softkey "<< Zurück". 8.2.8 Beispiel für einen Bericht Ergebnis protokollieren Um die Ergebnisse der Optimierung, d.h.
Seite 268 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Seriennummer 112009D1008M1905 Datum des Berichts 2012-07-02 Uhrzeit des Berichts 15:07:56 XML-Datei AST_AX3_Z1_112009D1008M1905.xml Lageregler: Bode-Diagramme Standalone Optimal: --- (violett) Kalk. geschlos. Lageregelkreis ohne FFW --- (blau) gemessener Lageregelkreis Parameter Standalone Selbstoptimierte Initiale Plattform- konfiguration Optimal Standalone- Achse optimal Kv-Faktor 5.154 5.154...
Seite 269 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Standalone Optimal: Frequenz XX_D Filter Zähler Zähler Akt. amping Frequenz Dämpfung 3999 3999 Selbstoptimierte Frequenz XX_D Filter Zähler Zähler Akt. Standalone-Achse optimal: amping Frequenz Dämpfung keine Initiale Frequenz XX_D Filter Zähler Zähler Akt. Plattformkonfiguration: amping Frequenz Dämpfung keine Drehzahlregler: Bode-Diagramme...
Seite 270 Antriebsoptimierung 8.2 Automatische Antriebsoptimierung Parameter Standalone Selbstoptimierte Initiale Plattform- Optimal Standalone-Achse konfiguration optimal Frequenz Referenzmodell 77.12 77.12 Dämpfung Referenzmodell 0.7071 0.7071 Totzeit Referenzmodell Drehzahlistwert Glättungszeit kgm² Motorträgheitsmoment 2.7e-05 2.7e-05 2.7e-05 kgm² Update-Datum 0.000125 0.000125 0.000125 Standalone optimal: Frequenz XX_D Filter Zähler Zähler Akt.
Seite 271: Messfunktionen
Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Messfunktionen 8.3.1 Messfunktionen Erläuterung der Messfunktionen Eine Reihe von Messfunktionen ermöglicht die grafische Darstellung des Zeit- und Frequenzverhaltens von Antrieben und Regelungen am Bildschirm. Hierzu werden Testsignale mit einstellbarer Zeitspanne auf die Antriebe geschaltet. Mess-/Signalparameter Die Anpassung der Testsollwerte an die jeweilige Anwendung erfolgt über Mess- bzw. Signalparameter, deren Einheiten von der jeweiligen Messfunktion bzw.
Seite 272 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Voraussetzungen zum Starten von Messfunktionen Damit sichergestellt ist, dass keine irrtümlichen Verfahrbewegungen aufgrund von Teileprogrammen ausgeführt werden können, müssen die Messfunktionen in der Betriebsart <JOG> gestartet werden. ACHTUNG Kollisionsvermeidung Während der Verfahrbewegungen im Rahmen der Messfunktionen werden keine Software- Endschalter und Arbeitsfeldbegrenzungen überwacht, da diese im Nachführbetrieb ausgeführt werden.
Seite 273: Vermessung Stromregelkreis
Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen ● Wegnahme der Reglerfreigabe ● Wegnahme der Antriebsfreigabe ● Wegnahme der Fahrfreigabe ● Funktion Parken wird angewählt (im lagegeregelten Betrieb) ● Vorschub-Override 0% ● Spindel-Override 50% ● Änderung der Betriebsart (JOG) oder Betriebsart JOG nicht angewählt ● Betätigen der Verfahrtasten ●...
Seite 274: Vermessung Drehzahlregelkreis
Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyps 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Bild 8-19 Stromreglerkreis Messparameter ●...
Seite 275 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Drehzahlregelkreis" Messfunktionen Zur Vermessung des Drehzahlregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp Messgröße Führungsfrequengang Drehzahlistwert Motorgeber/Drehzahlsollwert nach (nach Drehzahlsollwertfilter) Filter Führungsfrequengang Drehzahlistwert Motorgeber/Drehzahlsollwert nach (vor Drehzahlsollwertfilter) Filter Sollwertsprung (nach Drehzahlsollwertfilter)
Seite 276 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen 3. Einstellen der Parameter, Softkey "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige" Bild 8-20 Drehzahlreglerkreis In dem gezeigten Beispiel wurde der Drehzahlregelkreis noch nicht optimiert. Zur Optimierung der Dynamik wird eine geeignete Filterparametrierung eingesetzt. Aufrufbar über den Softkey "Filter". Folgendes Bild zeigt Standardeinstellungen für einen Tiefpassfilter bei 1999 Hz (Geberanbaufrequenz).
Seite 277: Vermessung Lageregelkreis
Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Bild 8-22 Filter Drehzahlregelkreis mit Bandsperre 1190 Hz Nach Einsatz einer Bandsperre bei 1190 Hz und Anpassen der P-Verstärkung ergibt sich folgende optimierte Einstellung für den Drehzahlregelkreis. Bild 8-23 Drehzahlregelkreis optimiert 8.3.4 Vermessung Lageregelkreis Funktionalität Analysiert wird stets das Übertragungsverhalten zum aktiven Lagemesssystem. Wird die Funktion für eine Spindel ohne Lagemesssystem aktiviert, wird ein Alarm angezeigt.
Seite 278 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Lageregelkreis" Messfunktionen Zur Vermessung des Lageregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp Messgröße Führungsfrequenzgang Lageistwert/Lagesollwert Sollwertsprung Messgröße 1: Lagesollwert Messgröße 2: Lageistwert • Regeldifferenz •...
Seite 279 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Das folgende Bild zeigt einen optimierten Lageregelkreis, bei dem der K -Faktor über das Maschinendatum MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN angepasst wurde. Bild 8-24 Lageregelkreis optimiert Messung Führungsfrequenzgang Die Führungsfrequenzgangmessung ermittelt das Übertragungsverhalten des Lagereglers im Frequenzbereich (aktives Lagemesssystem). Die Parametrierung von Sollwertfiltern, Regelkreisverstärkung (K -Faktor) und Vorsteuerung ist so vorzunehmen, dass im gesamten Frequenzbereich möglichst keine Überhöhungen auftreten.
Seite 280 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen ● Einschwingzeit Die Aufzeichnung der Messdaten beginnt gegenüber der Aufschaltung von Offset und Testsollwert um den hier eingestellten Wert verzögert. Geeignet ist ein Wert zwischen 0,2 und 1 s. Eine zu knappe Einschwingzeit führt zu Verzerrungen im Frequenzgang- und Phasendiagramm.
Seite 281 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen ● Offset Die Sprunganregung erfolgt aus dem Stillstand bzw. ausgehend von der mit diesem Parameter eingestellten konstanten Fahrgeschwindigkeit. Wird ein Offset ungleich Null vorgegeben, erfolgt die Testanregung während des Verfahrens. Für die Anzeige des Lageistwertes wird zur besseren Darstellung dieser Konstantanteil herausgerechnet.
Seite 282: Funktionsgenerator
Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Messung: Sollwertrampe Bei Messung "Sollwertrampe" beeinflussen folgende Maschinendaten das Messergebnis: ● MD32000 $MA_MAX_AX_VELO (max. Achsgeschwindigkeit) Die maximale Achsgeschwindigkeit begrenzt die Rampensteilheit (Geschwindigkeitsbegrenzung). Der Antrieb erreicht dadurch nicht die programmierte Endposition (Amplitude). ● MD32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (max. Achsbeschleunigung) Die maximale Achsbeschleunigung begrenzt die Geschwindigkeitsänderung (Beschleunigungsbegrenzung).
Seite 283 Antriebsoptimierung 8.3 Messfunktionen Position der Aufschaltpunkte: Bild 8-26 Aufschaltpunkte Um den Funktionsgenerator zu aktivieren, wählen Sie Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Automatische Servo Optimierung" → "Funktionsgenerator". VORSICHT Funktionsgenerator starten/stoppen Durch entsprechende Parametrierung des Funktionsgenerators (z. B. Offset) kann es zum "Wandern" des Motors kommen und zum Fahren auf Endanschlag.Die Bewegung des Antriebs wird bei aktiviertem Funktionsgenerator nicht überwacht.
Seite 284: Kreisformtest
Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest Kreisformtest 8.4.1 Kreisformtest: Funktion Der Kreisformtest dient zum Einstellen und Beurteilen der Dynamik bei interpolierenden Achsen und zur Analyse der mittels der Reibkompensation (konventionelle Quadrantenfehlerkompensation) erzielten Konturgenauigkeit an den Quadrantenübergängen (kreisförmigen Konturen). Der Kreisformtest wird dazu verwendet, um die Interpolation der zusammen arbeitenden Achsen zu überprüfen.
Seite 285: Kreisformtest: Messung Durchführen
Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest Spezifikation und Ergebnisse Die besten Konturergebnisse werden erzielt, wenn die Kreisform-Testergebnisse in der richtigen tatsächlichen Größe, Form und minimaler p/p Abweichung zwischen einer kombinierten Interpolation der Achsen (X-Y, X-Z, Y-Z) liegen. Ein NC-Programm in der Betriebsart MDA und die Kreisformtest-Funktion werden zur Messung und Bewertung dieser Ergebnisse verwendet werden.
Seite 286 Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest Um eine Messung durchzuführen, geben Sie folgende Parameter ein: ● "Messung": Auswahl der beiden Achsen, die vermessen werden sollen, und des Messsystems. ● "Parameter": Bei der Parametrierung der Eingabefelder "Radius" und "Vorschub" sind die entsprechenden Werte aus dem Teileprogramm, das die Kreisbewegung der Achsen steuert, unter Berücksichtigung des Vorschubkorrekturschalters einzutragen.
Seite 287: Kreisformtest: Beispiele
Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest ● Um die Parameter für eine Messung zu speichern, drücken Sie den Softkey "Parameter sichern". ● Um z. B. eine Messung mit denselben Parametern zu wiederholen, drücken Sie den Softkey "Parameter laden". Grafik anzeigen Um das Messergebnis als Grafik anzuzeigen, drücken Sie den Softkey "Grafik". 8.4.3 Kreisformtest: Beispiele Die axiale Ruckbegrenzung MD32400 $MC_AX_JERK_ENABLE wird über eine...
Seite 288 Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest Dieser Kreis zeigt die Ergebnisse an, nachdem die Vorschubvorsteuerung optimiert wurde. Der mittlere Radius ist jedoch um 0,0019 mm zu groß: X1: aktives Messsystem Parameter Z1: aktives Messsystem Radius: 10.00000 mm Vorschub: 3000.00000 mm/min Messzeit: 1257 ms aktives Messsystem aktives Messsystem Darstellung...
Seite 289 Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest Beispiel 2 zur Optimierung Dieser Kreis zeigt den Effekt einer geringfügig unterschiedlichen Zeitkonstante für den axialen Ruckfilter. Um diese Art von Fehler zu korrigieren, wird die Zeitkonstante angepasst: Parameter/Maschinendaten Achse X Achse Z MD32400 $MC_AX_JERK_ENABLE MD32402 $MC_AX_JERK_MODE MD32410 $MC_AX_JERK_TIME 0.012...
Seite 290: Kreisformtest: Daten Sichern
Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest Beispiel 3 zur Optimierung Dieser Kreis zeigt den Effekt einer deutlich unterschiedlichen Zeitkonstante für den axialen Ruckfilter. Um diese Art von Fehler zu korrigieren, wird die Zeitkonstante angepasst: Parameter/Maschinendaten Achse X Achse Z MD32400 $MC_AX_JERK_ENABLE MD32402 $MC_AX_JERK_MODE MD32410 $MC_AX_JERK_TIME 0.015...
Seite 291: Parameter Sichern
Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest Parameter sichern Das Dateiformat ist wie folgt strukturiert (mit Kommentaren in Klammern[ ]) H: CstPar [Kennung für Paramter Kreisformtest] V: 5.0 [Versionsnummer des Dateiformats] @Messung P 1: 1 [Achsnummer erste Achse] P 2: 2 [Achsnummer zweite Achse] P 3: 0 [Messsystem Achse 1 - 0:aktives ;...
Seite 292 Antriebsoptimierung 8.4 Kreisformtest P 21: 10.9326 [min. Radius Messwerte] P 22: 13.6694 [mittl. Radius Messwerte] P 23: 1886 [Anzahl Messwerte] @Zusatzwerte P 30: 1000 [Genauigkeit (1/P30)) @Physikalische Einheiten P 40: 5370 [Textnummer Einheit Radius] P 41: 5381 [Textnummer Einheit Vorschub] P 42: 6165 [Textnummer Einheit Auflösung] P 43: 5346 [Textnummer Einheit DeltaRadius] P 44: 0 [Neu: Operate: Basislengthunit]...
Seite 293: Inbetriebnahme Plc-Gesteuerte Antriebe
Dabei ist es erforderlich, dass folgende allgemeine Maschinendaten vorbelegt werden: – MD13120[…] $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS E/A-Adresse auf ein DO1-Telegramm vom Typ SIEMENS-Telegramm 390 – MD13150 $MN_SINAMICS_ALARM_MASK Bit 2 =1, um Störungen der PLC-gesteuerten Antriebe anzuzeigen. Bit 10 = 1, um Warnungen der PLC-gesteuerten Antriebe anzuzeigen.
Seite 294 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.1 Einleitung Hinweis Antriebe vom Typ SINAMICS G1x0 Geführte Inbetriebnahme-Assistenten z. B. für Vektorregelung werden von SINUMERIK Operate nicht angeboten. Hierfür kann die zur Version passende Inbetriebnahme-Software STARTER verwendet werden. Der Einsatz von PLC-Achsen mit dem Funktionsmodul "Einfachpositionieren" (EPOS) ist nur möglich, wenn die Inbetriebnahme über STARTER erfolgt.
Seite 295: Konfiguration Über Profibus
CU320-2 DP mit SINAMICS Firmware-Version 4.5 Alle anderen SINAMICS Antriebe können an der PLC als Normslaves gemäß PROFIdrive- Profil betrieben werden und gehen nicht in das Mengengerüst, gemäß nachfolgender Tabelle "Mengengerüst" ein. Mengengerüst SINUMERIK 840D sl NCU-Typ: Skalierung 710.3 PN 720.3 PN 730.3 PN...
Seite 296 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Konfiguration über PROFIBUS Randbedingungen Durch die weitergehenden Bedienmöglichkeiten für die PLC-Antriebe ergeben sich folgende Randbedingungen: ● Da durch die PLC-Antriebe eine zusätzliche Kommunikationslast entsteht, ist die Anzahl dieser Antriebsobjekte (DO) NCU-spezifisch limitiert ⇒ Mengengerüst beachten: ● Alarm 380077 "PROFIBUS/PROFINET: zu viele DO: aktuell %2, maximal %3 in DO- Gruppe %1"...
Seite 297: Beispiel: Konfiguration Der Antriebskomponenten
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Konfiguration über PROFIBUS 9.2.2 Beispiel: Konfiguration der Antriebskomponenten Übersicht Das SINAMICS Antriebssystem für PLC-Antriebe kommuniziert mit der PLC über die PROFIBUS DP-Schnittstelle X126. Die in diesem Kapitel beschriebene Inbetriebnahme orientiert sich an folgender Beispielkonfiguration eines SINAMICS-Antriebsverbands: Bild 9-1 Konfiguration Bereits in Betrieb genommen sind:...
Seite 298: Plc In Betrieb Nehmen
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Konfiguration über PROFIBUS 9.2.3 PLC in Betrieb nehmen Übersicht Folgende Schritte werden bei der Erstinbetriebnahme von PLC Antrieben durchgeführt: 1. Inbetriebnahme PLC 2. PLC-Anwenderprogramm erstellen 3. Inbetriebnahme der PLC Antriebe 4. Inbetriebnahme Kommunikation NCK ⇔ Antrieb Voraussetzung ●...
Seite 299 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Konfiguration über PROFIBUS Komponente S120 CU320-2 DP einfügen Vorgehensweise: 1. Navigieren Sie im Katalog zu "PROFIBUS DP" → "SINAMICS" → "SINAMICS S120" → "S120 CU320-2 DP": 2. Ziehen Sie mit gedrückter linker Maustaste die "S120 CU320-2 DP" ins Stationsfenster zum PROFIBUS(1): DP Mastersystem.
Seite 300 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Konfiguration über PROFIBUS 3. Nach Loslassen der Maustaste konfigurieren Sie die Eigenschaften der PROFIBUS-Schnittstelle SINAMICS: 4. Bestätigen Sie mit "OK". 5. Selektieren Sie im Auswahlfeld "Version" die Firmware-Version der Control Unit. Hinweis Die Firmwareversion muss mit der Version der CompactFlash Card auf der CU320-2 DP übereinstimmen.
Seite 301 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Konfiguration über PROFIBUS 7. Wählen Sie im Profibus DP-Mastersystem (SINUMERIK NCU) unter "Eigenschaften" → "Netzeinstellungen" → "Optionen" und aktivieren Sie auf der Registerkarte "Äquidistanz" die Option "Äquidistanten Buszyklus aktivieren". 8. Ebenso aktivieren Sie in den "DP Slave Eigenschaften" der CU320-2 DP auf der Registerkarte "Taktsynchronisation"...
Seite 302 – "Siemens Telegramm 390, PZD-2/2" für CU320-2 DP Hinweis Das Siemens Telegramm 390 wird für den Zeitstempel der Alarme der PLC benötigt. 11. Wechseln Sie unter "Konfiguration" auf die Ansicht "Details", um die damit erzeugten Eingabe- und Ausgabeadressen für die einzelnen Objekte anzuzeigen: 12.
Seite 303 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.2 Konfiguration über PROFIBUS Zur Unterstützung der automatischen Geräteinbetriebnahme müssen die Eingabe- und Ausgabeadressen identisch sein, da die Adressen im PLC-Anwenderprogramm für FB283 benötigt werden (PLC-Anwenderprogramm erstellen (Seite 304) ). Ergebnis Speichern/Übersetzen/Laden in Baugruppe Vorgehensweise: 1. Wählen Sie das Menü "Station" → "Speichern und übersetzen". 2.
Seite 304: Plc-Anwenderprogramm Erstellen
P#DBnr.DBXm.n Byte x In der Regel wird hier der Achs-DB verwendet, d.h. im Pointer muss die gleiche DB-Nummer angegeben sein wie am Formalparameter "NR_ACHS_DB". Die Länge des Zeigers beträgt 30 Bytes bei Siemens- Telegramm 136. RD_PZD P#Mm.n Byte x Zielbereich für Prozessdaten Slave → Master (Zustandsworte/Istwerte) P#DBnr.DBXm.n Byte x...
Seite 305 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 PLC-Anwenderprogramm erstellen 4. Kopieren Sie die Bausteine FB283, FC70, DB70 und DB283 sowie alle UDT300xx in Ihr bestehendes Projekt. 5. Da der DB70 von einem anderen Anwenderprogramm belegt sein könnte, benennen Sie DB70 in DB111 um! 6.
Seite 306 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.3 PLC-Anwenderprogramm erstellen Inbetriebnahme der PLC beendet Zur Synchronisation von PLC und NCK ist ein Reset (Warmstart) des Systems notwendig: Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen (Seite 76). Die LED zeigen folgenden Zustand an: ● NCU: LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN. ●...
Seite 307: Plc-Antriebe In Betrieb Nehmen
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 PLC-Antriebe in Betrieb nehmen PLC-Antriebe in Betrieb nehmen Voraussetzungen Folgende Schritte sind bereits durchgeführt: ● Das PLC-Projekt wurde in die PLC geladen. ● Zur Synchronisation haben Sie einen Reset (Warmstart) für den NCK und das Antriebssystem ausgelöst. ●...
Seite 308 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.4 PLC-Antriebe in Betrieb nehmen 3. Bestätigen Sie mit "OK". Danach werden Sie durch die einzelnen Schritte der automatischen Gerätekonfiguration geführt. Die weitere Inbetriebnahme entspricht der SINAMICS-Inbetriebnahme über einen integrierten PROFIBUS: Sie werden durch die automatische Gerätekonfiguration bis zur Inbetriebnahme der einzelnen noch nicht in Betrieb genommenen Antriebsobjekte geführt.
Seite 309: Kommunikation Zum Antrieb Überprüfen
Konfiguration überprüfen Die PLC-Alarme der Antriebe müssen mit dem NCK einen identischen Zeitstempel haben. Bei der Konfiguration in der Hardware-Konfiguration legen Sie dafür das Siemens- Telegramm 390 für die SINAMICS CU fest. Die entsprechenden logischen Ein- und Ausgabeadressen dieser Kommunikationsschnittstelle sind in folgendem Maschinendatum eingetragen: ●...
Seite 310: Safety-Funktionen Für Plc-Antriebe
Literatur Für die Umsetzung wird auf folgende Funktionshandbücher für Safety-Funktionen verwiesen, die für sicherheitsgerichtete Ausführung bindend sind: ● Funktionshandbuch SINUMERIK 840D sl "Safety Integrated" ● Funktionshandbuch SINAMICS S120 "Safety Integrated", Kapitel: "Aufbau des Telegramms 30". Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb...
Seite 311: Profisafe Projektieren
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe 9.6.1 PROFIsafe projektieren Voraussetzung Um PROFIsafe zu projektieren, wird vorausgesetzt, dass die Option"S7 Configurations Pack" installiert ist. Bedienfolge PROFIsafe projektieren Vorgehensweise: 1. Wählen Sie für dieses Telegramm im Auswahlfeld "Option" das PROFIsafe Telegramm 30. 2.
Seite 312 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe 3. Drücken Sie die Schaltfläche "PROFIsafe...", um die F-Parameter einzustellen. 4. Um den Parameter "F_Dest_Add" zu ändern, wählen Sie in der Spalte "Parametername" "F_Dest_Add" und drücken Sie die Schaltfläche "Wert ändern...". 5. Überprüfen Sie folgende Werte/Einstellungen: –...
Seite 313: Beispiel: Einbettung In Eine Sichere Programmierbare Logik (Spl)
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Ergebnis der PROFIsafe Projektierung: 9.6.2 Beispiel: Einbettung in eine sichere programmierbare Logik (SPL) Einleitung Folgende Maschinendaten und Dateien sind bei der Einbettung des Telegramms 30 in eine sichere programmierbare Logik zu berücksichtigen: ● NC-Maschinendaten ●...
Seite 314 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe NC-Maschinendaten ● Nicht fett: Werte bereits durch PROFIsafe / F-Send/F-Rec verwendet. ● Fett: Hinzugekommene Werte durch Telegramm 30. Anschließend wird beispielhaft die SPL-PROFIsafe-Projektierung für die basic safety functions STO ohne SSI aufgezeigt: Archivauszug Kommentar CHANDATA(1) N10385 $MN_PROFISAFE_MASTER_ADDRESS='H50007d2'...
Seite 315: Plc-Programmerweiterung
Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe PLC-Programmerweiterung Programmbeispiel Kommentar "SPL".SPL_DATA.INSEP[2]; // => Haubenschalter verriegelt? "SPL".SPL_DATA.OUTSEP[9]; // $A_OUTSE[9] =1 => Abwahl STO "SPL".SPL_DATA.OUTSEP[10]; // $A_OUTSE[10] =1 => Abwahl SS1 //Freigabe AUS1 setzen: "SPL".SPL_DATA.INSEP[9]; // => kein STO? "SPL".SPL_DATA.INSEP[10]; // => kein SS1? 0.0;...
Seite 316 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Test 1: Kontrolle der Versionsparameter Bild 9-2 Test 1: Ergebnis Test 2: Kontrolle der SI-Überwachungstakte Bild 9-3 Test 2: Ergebnis Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 317 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Test 3: Test der Sicheren Abschaltung (STO): Bild 9-4 Test 3: Ergebnis Für jeden Antrieb gibt es einen separaten Test. Literatur SINAMICS S120 Funktionshandbuch Safety Integrated (FHS) Siehe auch Safety-Funktionen für PLC-Antriebe (Seite 310) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 318 Inbetriebnahme PLC-gesteuerte Antriebe 9.6 Safety-Funktionen für PLC-Antriebe Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 319: Daten Sichern Und Verwalten
Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Zeitpunkt der Datensicherung Zur Durchführung einer Datensicherung sind folgende Zeitpunkte empfehlenswert: ● nach einer Inbetriebnahme ● nach Änderung von maschinenspezifischen Einstellungen ● nach dem Austausch einer Hardware-Komponente ● bei einer Software-Hochrüstung ● vor dem Aktivieren von speicherkonfigurierenden Maschinendaten Datensicherung von DRIVE-CLiQ Motoren: Es wird empfohlen, die Daten der DRIVE-CLiQ Motoren auf CompactFlash Card zu sichern.
Seite 320 Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Welche Daten werden gesichert? Komponenten Daten NC-Daten Maschinendaten • Setting-Daten • Optionsdaten • Globale (GUD) und lokale (LUD) Anwenderdaten • Werkzeug- und Magazindaten • Schutzbereichsdaten • R-Parameter • Nullpunktverschiebungen • Kompensationsdaten • Werkstücke, globale Teile- und Unterprogramme •...
Seite 321: Sicherung Von Plc-Daten
Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Komponenten Daten Antriebs-Daten wahlweise im Binär- oder ASCII-Format HMI-Daten Texte: PLC-Alarmtexte, Zyklen-Alarmtexte, Teileprogramm- • Meldetexte vom Maschinenhersteller Vorlagen: Einzelvorlagen, Werkstückvorlagen • Applikationen: Software-Applikationen, z. B. vom • Maschinenhersteller Projektierungen • Konfiguration: Konfigurationen inkl. Anzeige-Maschinendaten •...
Seite 322 Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern Bedienfolge für Original-Abbild Das Original-Abbild der PLC wird durch den Zustand der PLC-Daten unmittelbar nach dem Laden des S7-Projektes in die PLC repräsentiert. 1. PLC in den Betriebszustand STOP versetzen. 2. Das entsprechende S7-Projekt über den SIMATIC Manager STEP 7 in die PLC laden. 3.
Seite 323: Inbetriebnahmearchiv Erstellen
Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern 10.1.2 Inbetriebnahmearchiv erstellen Voraussetzung Folgende Zugriffsstufen werden vorausgesetzt: ● Um ein Inbetriebnahmearchiv zu erstellen, ist mindestens die Zugriffsstufe 4 (Schlüsselschalter 3) erforderlich. ● Um ein Inbetriebnahmearchiv einzulesen, ist mindestens die Zugriffsstufe 2 (Service) erforderlich.
Seite 324 Daten sichern und verwalten 10.1 Daten sichern 2. Wählen Sie die Daten, die gesichert werden sollen: – NC-Daten: mit/ohne Kompensationsdaten – PLC-Daten – Antriebsdaten: binär/ASCII – HMI-Daten: Alle/Auswahl 3. Geben Sie einen Archivnamen ein. 4. Als Speicherort für das Archiv werden folgende Verzeichnisse angeboten: –...
Seite 325: Daten Verwalten
Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten 10.2 Daten verwalten Anwendung Die Funktion "Daten verwalten" dient zur Unterstützung und Vereinfachung der Inbetriebnahme und stellt Funktionen zum Sichern, Laden und Vergleichen von Maschinen-, Setting-, Kompensations- und Antriebsdaten zur Verfügung. Im Gegensatz zu einem Inbetriebnahmearchiv wird hier nur ein einzelnes Steuerungsobjekt (Achse, Kanal, SERVO, Einspeisung usw.) im ASCII-Format (*.TEA) gespeichert.
Seite 326: So Übertragen Sie Daten Innerhalb Der Steuerung
Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten Folgende Daten können gesichert werden und werden unter folgendem absoluten Pfad auf der CompactFlash Card abgelegt: ● user/sinumerik/hmi/data/backup/ec für Kompensationsdaten ● user/sinumerik/hmi/data/backup/md für Maschinendaten ● user/sinumerik/hmi/data/backup/sd für Setting-Daten ● user/sinumerik/hmi/data/backup/snx für SINAMICS-Parameter 10.2.1 So übertragen Sie Daten innerhalb der Steuerung Daten innerhalb der Steuerung übertragen ACHTUNG...
Seite 327: So Vergleichen Sie Daten
Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten Hinweis SINAMICS-Parameter Beim Speichern wird immer eine ASCII Datei (*.TEA) erzeugt. Beim Speichern von Antriebsdaten werden drei Dateien folgenden Typs erzeugt: • eine Binär-Datei (*.ACX), die nicht lesbar ist. • eine ASCII Datei (*.TEA), die im ASCII-Editor bearbeitet oder gelesen werden kann. •...
Seite 328 Daten sichern und verwalten 10.2 Daten verwalten 5. Sind mehr als 2 Datenobjekte in der Liste, können Sie durch Aktivieren des Kontrollkästchens mehrere oder 2 Datenobjekte aus der Liste vergleichen. 6. Starten Sie den Vergleich mit dem Softkey "Vergleichen". Bei umfangreichen Parameterlisten kann die Anzeige des Vergleichsergebnisses einige Zeit dauern.
Seite 329: Lizenzierung
Lizenzierung 11.1 SINUMERIK License Key Grundsätzliches zu License Keys Wird für ein Produkt eine Lizenz benötigt, erhält man mit dem Erwerb der Lizenz ein CoL als Nachweis für das Recht dieses Produkt zu nutzen und einen entsprechenden License Key als den "technischen Repräsentanten" dieser Lizenz. In Verbindung mit Softwareprodukten muss der License Key üblicherweise auf der Hardware vorliegen, auf welcher das Softwareprodukt abläuft.
Seite 330: Ermittlung Der Hardware-Seriennummer
Lizenzierung 11.1 SINUMERIK License Key CompactFlash Card als Ersatzteil Wird die CompactFlash Card einer SINUMERIK Steuerung z. B. bei einem Hardware-Defekt getauscht, verliert der License Key seine Gültigkeit, die Anlage ist nicht mehr betriebsbereit. Kontaktieren Sie bei einem Hardware-Defekt der CompactFlash Card den "Technical Support".
Seite 331: Web License Manager
Im Rahmen dieser Zuordnung wird aus den Lizenznummern der Systemsoftware und der Optionen sowie der Hardware-Seriennummer ein License Key generiert. Hierbei wird über das Internet auf eine von Siemens administrierte Lizenzdatenbank zugegriffen. Abschließend werden die Lizenzinformationen einschließlich License Key auf die Hardware übertragen.
Seite 332: Lizenzdatenbank
Lizenzdatenbank heraus angezeigt. Hinweis Zugangsdaten erhalten Die Zugangsdaten für das Kunden-Login erhalten Sie über die Siemens Industry Mall unter der jeweilig gewählten Region mit: "> Registrieren" (oben). Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 333: So Führen Sie Die Zuordnung Aus
Lizenzierung 11.4 So führen Sie die Zuordnung aus 11.4 So führen Sie die Zuordnung aus Zuordnung einer Lizenz zur Hardware 1. Ermitteln Sie die Hardware-Seriennummer und die Bezeichnung des Produkts ("Typ der Hardware") an der Bedienoberfläche über den Lizenzierungs-Dialog: Bedienbereich Inbetriebnahme > Menüfortschalt-Taste > Lizenzen > Übersicht Hinweis Vergewissern Sie sich, dass die angezeigte Hardware-Seriennummer auch wirklich diejenige ist, auf die Sie die Zuordnung vornehmen wollen.
Seite 334: Wichtige Begriffe Zur Lizenzierung
Lizenzierung 11.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung 11.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Produkt Ein Produkt ist im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK → Softwareprodukten durch folgende Daten gekennzeichnet: ● Produktbezeichnung ● Bestellnummer ● → Lizenznummer Softwareprodukt Als Softwareprodukt wird allgemein ein Produkt bezeichnet, das auf einer → Hardware zur Bearbeitung von Daten installiert wird.
Seite 335 Lizenzierung 11.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Hardware-Seriennummer Die Hardware-Seriennummer ist unveränderlicher Bestandteil der → CompactFlash Card. Über sie wird eine Steuerung eindeutig identifiziert. Die Hardware-Seriennummer kann ermittelt werden über: ● → Certificate of License ● Bedienoberfläche ● Aufdruck auf der → CompactFlash Card Lizenz Eine Lizenz wird als Recht zur Nutzung eines →...
Seite 336 Lizenzierung 11.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 337: Zyklenschutz (Option)
Zyklenschutz (Option) 12.1 Übersicht Zyklenschutz Funktionalität Mit dem Zyklenschutz können Zyklen verschlüsselt und anschließend geschützt in der Steuerung abgelegt werden. Die Abarbeitung von Zyklen mit Zyklenschutz in der NC ist ohne Einschränkung möglich. Software-Option Um diese Funktion zu nutzen, benötigen Sie folgende Option: "Lock MyCycles" (MLFB: 6FC5800-0AP54-0YB0).
Seite 338 Zyklenschutz (Option) 12.1 Übersicht Zyklenschutz Kopieren verschlüsselter Zyklen Der verschlüsselte Zyklus kann kopiert werden und steht damit zur Nutzung an weiteren Maschinen zur Verfügung. ● Verschlüsselte Zyklen nur bei einer Maschine nutzen Soll eine weitere Nutzung an einer anderen Maschine verhindert werden, dann kann der Zyklus auch fest an eine Maschine gebunden werden.
Seite 339: Vorverarbeitung
Zyklenschutz (Option) 12.2 Vorverarbeitung 12.2 Vorverarbeitung Datei-Erweiterungen Der zu schützende Zyklus wird auf einem externen PC mit Hilfe des Programms Lock MyCycles verschlüsselt. Der verschlüsselte Zyklus hat die Extension _CPF (Coded Program File). Bei der Betrachtung der File-Extensions sind in diesem Zusammenhang folgende bereits existierende Extensions relevant: ●...
Seite 340: Aufruf Als Unterprogramm
Zyklenschutz (Option) 12.3 Aufruf als Unterprogramm 12.3 Aufruf als Unterprogramm Unterprogrammaufrufe ohne Extensions Ein Verzeichnis kann eine verschlüsselte Datei _CPF und auch eine unverschlüsselte Datei _SPF mit gleichem Namen, z. B. CYCYLE1 enthalten. Wird die unverschlüsselte _SPF-Datei vorverarbeitet, so liegen im Verzeichnis: ●...
Seite 341 Zyklenschutz (Option) 12.3 Aufruf als Unterprogramm NC-Sprachbefehle mit absoluter Pfadangabe Mit folgenden Befehlen kann vom Teileprogramm aus auf Dateien im passiven Dateisystem zugegriffen werden. Dabei werden absolute Pfadangaben mit Extensions verwendet. ● WRITE: Es können keine Daten an einen _CPF File angehängt werden, Rückgabe 4 "falscher Dateityp".
Seite 342: Abarbeitung Des Programms
Zyklenschutz (Option) 12.4 Abarbeitung des Programms 12.4 Abarbeitung des Programms Aktuelle Satzanzeige Wenn ein verschlüsselter Zyklus abgearbeitet wird, ist immer DISPLOF aktiv, unabhängig von den programmierten PROC Attributen. DISPLOF und DISPLON im Satz haben keine Auswirkung. Tritt im Zyklus ein Alarm auf, wird bei Programmierung von ACTBLOCNO nicht die Satznummer, sondern immer nur die Zeilennummer in der Alarmzeile ausgegeben.
Seite 343: Neuinstallation/Hochrüsten
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Einleitung Die CNC-Software auf der CompactFlash Card kann neu installiert oder hochgerüstet werden. ● Eine Neuinstallation ist erforderlich, wenn auf der CompactFlash Card noch keine CNC- Software vorhanden ist (siehe Kapitel Neuinstallation (Seite 343)). ●...
Seite 344: Automatische Installation Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems ● Installation mittels WinSCP auf PG/PC ● Installation mittels VNC-Viewer auf PG/PC 13.1.1.1 Automatische Installation der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-1 Automatische Installation mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 345: Installation Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.1.2 Installation der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-2 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 346 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung Installation System TCU (1) Bild 13-3 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System TCU) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 347 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung Installation System PCU (2) Bild 13-4 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive -Fortsetzung (System PCU) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 348: Installation Der Cnc-Software Mittels Winscp Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.1.3 Installation der CNC-Software mittels WinSCP auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-5 Installation mittels WinSCP auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 349: Installation Der Cnc-Software Mittels Vnc-Viewer Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.1.4 Installation der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-6 Installation mittels VNC-Viewer auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 350: Hochrüsten
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2 Hochrüsten Hochrüstmöglichkeiten Sie haben folgende Möglichkeiten, eine Hochrüstung der CNC-Software zu veranlassen: ● Automatisches Hochrüsten mittels USB-FlashDrive ● Hochrüsten mittels USB-FlashDrive ● Hochrüsten mittels WinSCP auf PG/PC ● Hochrüsten mittels VNC-Viewer auf PG/PC Hinweis Eine Hochrüstung ist ab CNC-Software 2.xx möglich.
Seite 351: Backup/Restore
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Automatisches Hochrüsten Beim automatischen Hochrüsten mit autoexec.sh vom USB-FlashDrive findet vorher eine Datensicherung der CompactFlash Card statt. Die Sicherungsdatei "card_img.tgz" wird unter folgendem Verzeichnis abgespeichert: /machines/[Maschinenname+Seriennummer der CompactflashCard] Eine vorhandene Datensicherung wird nicht überschrieben. In diesem Fall wird der Vorgang mit Fehler beendet.
Seite 352 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Automatisches Backup der kompletten CompactFlash Card Ablaufdiagramm Bild 13-7 Automatisches Backup der kompletten CompactFlash Card Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 353 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Automatisches Restore der kompletten CompactFlash Card Ablaufdiagramm Bild 13-8 Automatisches Restore der kompletten CompactFlash Card Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 354: Automatisches Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.2 Automatisches Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-9 Automatisches Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 355: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.3 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 13-10 Hochrüsten CNC-Software mittels USB-FlashDrive Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 356 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung System TCU (1) Bild 13-11 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System TCU) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 357 Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems Ablaufdiagramm - Fortsetzung System PCU (2) Bild 13-12 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System PCU) Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 358: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Winscp Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.4 Hochrüsten der CNC-Software mittels WinSCP auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-13 Hochrüsten der CNC-Software mittels WinSCP auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 359: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Vnc-Viewer Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 13.1 Mit Hilfe eines NCU Servicesystems 13.1.2.5 Hochrüsten der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 13-14 Hochrüsten der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PG/PC Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 360: Mit Hilfe Der Software "Create Myconfig
Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" Voraussetzung Voraussetzung für die Projektierung eines Pakets zur automatischen Neuinstallation/Hochrüstung ist, dass Sie die Software "Create MyConfig" ab Version 4.5 auf Ihrem PG/PC installiert haben. Prinzipielles Vorgehen Die Beschreibungen zur Neuinstallation/Hochrüsten mit Create MyConfig gehen auf prinzipielle Schritte zum Projektieren und anschließender automatischen...
Seite 361 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 3. Aktivieren Sie auf Registerkarte "Paket" den Bereich "NCU". 4. Aktivieren Sie auf der Registerkarte "Dialoge" das Fenster "CNC-Software". Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 362 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 5. Selektieren Sie im Kontextmenü > rechte Maustaste > "Bearbeitungsmodus für alle Dialoge" > "Automatisch". Bild 13-15 Bearbeitungsmodus automatisch 6. Wählen Sie im Fenster "CNC-Software" unter "Installation" den Modus "Neuinstallation". 7. Für die Datei "<name>.tgz" haben Sie folgende Möglichkeiten: –...
Seite 363 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" Als Ergebnis liegt im Wurzelverzeichnis des USB-FlashDrive ein Paket "<name>.usz". In Abhängigkeit der Projektierung im vorherigen Schritt liegt neben dem Paket auch die Datei "<name>.tgz". Hinweis Der USB-FlashDrive muss nur dann bootfähig sein, wenn die CompactFlash Card der NCU keine lauffähige CNC-Systemsoftware enthält.
Seite 364: Automatische Hochrüstung Mit Create Myconfig (Cmc)
Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 13.2.2 Automatische Hochrüstung mit Create MyConfig (CMC) Einleitung Hinweis Einzelheiten zur Hochrüstung der Versionen von CNC-Software, entnehmen Sie der Datei "siemensd.rtf" (deutsch) oder "siemense.rtf" (englisch) auf der Produkt-CD von Create MyConfig. Bei einer Hochrüstung bleiben alle Anwenderdaten auf der CompactFlash Card und in den Steuerungsbereichen NC, PLC und Antriebe erhalten.
Seite 365 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 3. Aktivieren Sie auf Registerkarte "Paket" den Bereich "NCU". 4. Aktivieren Sie auf der Registerkarte "Dialoge" das Fenster "CNC-Software". Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 366 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 5. Selektieren Sie im Kontextmenü > rechte Maustaste > "Bearbeitungsmodus für alle Dialoge" > "Automatisch". 6. Wählen Sie im Fenster "CNC-Software" unter "Installation" den Modus "Hochrüstung". 7. Für die <name>.tgz-Dateien haben Sie folgende Möglichkeiten: –...
Seite 367 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" 9. Stecken Sie den USB-FlashDrive an eine USB-Buchse (X125 oder X135) der NCU. 10. Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Vorausgesetzt, Sie haben bei der Projektierung den "Bearbeitungsmodus aller Dialoge" →...
Seite 368 Neuinstallation/Hochrüsten 13.2 Mit Hilfe der Software "Create MyConfig" Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 369: Grundlagen
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 14.1.1 Regeln zum Verdrahten der DRIVE-CLiQ Schnittstelle Topologieregeln Beim Verdrahten von Komponenten mit DRIVE-CLiQ gibt es folgende Regeln. Die Regeln unterscheiden sich in Muss-Regeln, die unbedingt eingehalten werden müssen und Kann- Regeln, die wenn sie eingehalten werden eine automatische Topologieerkennung ermöglichen.
Seite 370: Antriebsobjekte Und Antriebskomponenten
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Muss-Regeln: ● Es sind maximal 198 Komponenten DRIVE-CLiQ Teilnehmer pro NCU anschließbar. ● Es sind maximal 16 Teilnehmer an einer DRIVE-CLiQ-Buchse zulässig. ● Es sind maximal 7 Teilnehmer in einer Reihe zulässig. Eine Reihe wird immer von der Regelungsbaugruppe aus betrachtet.
Seite 371 Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Folgendes Bild verdeutlicht am Beispiel eines SINAMICS S120-Antriebsverbandes die Bedeutung der Antriebskomponenten und Antriebsobjekte: Das Antriebsobjekt DO3 setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen: ③ Single Motor Module ⑧ SMC20 ⑨ Motorgeber ⑩ Motor Bild 14-2 Antriebsverband Die Komponentennummer vergibt der Antrieb nach Erkennen der DRIVE-CLiQ-Topologie.
Seite 372: Bico-Verschaltung
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 14.1.3 BICO-Verschaltung Einleitung In jedem Antriebsgerät gibt es eine Vielzahl von verschaltbaren Ein- und Ausgangsgrößen sowie regelungsinternen Größen. Mit der BICO-Technik (englisch: Binector Connector Technology) ist eine Anpassung des Antriebsgerätes an die unterschiedlichsten Anforderungen möglich. Die über BICO-Parameter frei verschaltbaren digitalen und analogen Signale sind im Parameternamen durch ein vorangestelltes BI, BO, CI oder CO gekennzeichnet.
Seite 373: Übertragungstelegramme
Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 14.1.4 Übertragungstelegramme Einleitung Die Übertragungstelegramme von NC zum Antrieb werden über internen PROFIBUS auf der NCU übertragen: ● Sendetelegramme (Antrieb → NC) ● Empfangstelegramme (NC → Antrieb) Die Telegramme sind Standardtelegramme mit vordefinierter Belegung der Prozessdaten. Diese Telegramme sind über BICO-Technik im Antriebsobjekt verschaltet.
Seite 374 Grundlagen 14.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 In HW-Konfig muss die Telegrammlänge zur Kommunikation mit dem Antrieb festgelegt werden. Die zu wählende Telegrammlänge hängt von den benötigten Achsfunktionen, z. B. Anzahl der Geber oder von der Funktionalität des verwendeten Antriebs ab. Hinweis Wenn Sie in HW-Konfig die Telegrammlänge einer Antriebskomponente ändern, müssen Sie auch die Auswahl des Telegrammtyps in der Konfiguration der Schnittstelle im NC...
Seite 375: Achsdaten
Achsdaten Einleitung Der Begriff "Achse" wird im Rahmen von SINUMERIK 840D sl als einzelner Begriff oder in zusammengesetzter Form z.B. als Maschinenachse, Kanalachse, etc. häufig gebraucht. Um einen Überblick über die zugrundeliegende Philosophie zu geben, soll der Begriff hier kurz erläutert werden.
Seite 376: Achszuordnung
Grundlagen 14.2 Achsdaten Zusatzachsen Zusatzachsen sind alle übrigen Kanalachsen, die keine Geometrieachsen sind. Anders als bei Geometrieachsen (kartesisches Koordinatensystem), ist bei Zusatzachsen kein geometrischer Zusammenhang definiert, weder zwischen Zusatzachsen, noch bezüglich der Geometrieachsen. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Achsen, Koordinatensyst., Frames, Werkstückn. IWS: Achsen 14.2.1 Achszuordnung...
Seite 377 Grundlagen 14.2 Achsdaten Bild 14-4 Achszuordnung Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 378 Grundlagen 14.2 Achsdaten Hinweis Geometrie- und Zusatzachsen Maximal 3 Kanalachsen können zu Geometrieachsen erklärt werden. Die Zuordnung der Geometrieachsen zu den Kanalachsen muss lückenlos in aufsteigender Reihenfolge erfolgen. Alle Kanalachsen, die keine Geometrieachsen sind, sind Zusatzachsen. Kanalachslücken Im Normalfall wird über MD20070 einer Kanalachse eine Maschinenachse zugeordnet. Es muss aber nicht jeder Kanalachse eine Maschinenachse zugeordnet werden.
Seite 379 Grundlagen 14.2 Achsdaten Randbedingungen: ● Eine Kanalachslücke zählt bezüglich der Anzahl der Kanalachsen und der Indizierung wie Achsen. ● Es ist darauf zu achten, dass einer Geometrieachse keine Kanalachse zugeordnet wird, der keine Maschinenachse zugeordnet ist (Kanalachslücke). Es wird kein Alarm angezeigt! ●...
Seite 380: Antriebszuordnung
Grundlagen 14.2 Achsdaten 14.2.2 Antriebszuordnung Antriebszuordnung Die Zuordnung der Maschinenachsen zu den Antriebsobjekten SERVO erfolgt über Maschinendaten. Das folgende Bild veranschaulicht den Zusammenhang. ① Über das Maschinendatum wird der NC die im S7-Projekt in "HW-Konfig" festgelegten E/A-Adressen der Antriebsobjekte SERVO mitgeteilt: MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (E/A-Adresse des Antriebes) ②...
Seite 381: Achsnamen
Grundlagen 14.2 Achsdaten Maschinendaten Folgende Maschinendaten sind für die Zuordnung von Kanalachsen zu den Antrieben von Bedeutung: Name Bedeutung 10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Maschinenachsname 10002 $MN_AXCONF_LOGIC_MACHAX_TAB Logisches Maschinenachsabbild 13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS E/A-Adresse des Antriebes 20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Zuordnung Geometrieachse zu Kanalachse 20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Geometrieachsname im Kanal 20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED Maschinenachsnummer gültig in Kanal...
Seite 382 Grundlagen 14.2 Achsdaten Kanalachsen Die Namen der Kanalachsen werden über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[n] (Kanalachsname im Kanal) Kanalachsnamen müssen Kanal-weit eindeutig sein. Geometrieachsen Die Namen der Geometrieachsen werden über folgendes Maschinendatum Festgelegt: MD20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (Geometrieachsname im Kanal) Geometrieachsnamen müssen Kanal-weit eindeutig sein. Die Achsnamen für Kanal- und Geometrieachsen werden im Teileprogramm zur Programmierung von allgemeinen Verfahrbewegungen, bzw.
Seite 383: Spindeldaten
Grundlagen 14.3 Spindeldaten 14.3 Spindeldaten 14.3.1 Grundstellung der Spindel Einleitung Der Spindelbetrieb einer Maschinenachse ist eine Untermenge der allgemeinen Achsfunktionalität. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Maschinendaten gesetzt werden, die bei der Inbetriebnahme einer Achse benötigt werden. Die Maschinendaten zur Parametrierung einer Rundachse als Spindel sind deshalb unter den achsspezifischen Maschinendaten (ab MD35000) zu finden.
Seite 384: Spindelbetriebsarten
Grundlagen 14.3 Spindeldaten ● Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter Literatur: Programmierhandbuch Grundlagen; Wegbefehle ● Achsbetrieb: Die Spindel kann vom Spindelbetrieb in den Achsbetrieb (Rundachse) geschaltet werden, wenn für Spindel- und Achsbetrieb ein gemeinsamer Motor verwendet wird. Grundstellung der Spindel Mit dem folgenden Maschinendatum wird eine Spindelbetriebsart als Grundstellung festgelegt: MD35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE Wert...
Seite 385 Grundlagen 14.3 Spindeldaten ● ● Kinematischen Transformationen (z. B. TRANSMIT) ● Bahninterpolation ● Verfahren als Positionierachse Literatur: Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Kapitel "Rundachsen (R2)" Voraussetzungen ● Der Spindelmotor ist für den Spindelbetrieb und den Achsbetrieb derselbe. ● Das Lagemesssystem kann für den Spindelbetrieb und den Achsbetrieb dasselbe sein oder es können getrennte Lagemesssysteme benutzt werden.
Seite 386: Beispiel: Auflösungsumschaltung Bei Analogem Steller
Grundlagen 14.3 Spindeldaten ● Der Achsbetrieb kann in jeder Getriebestufe eingeschaltet werden. Ist der Lageistwertgeber am Motor angebracht (indirektes Messsystem), können sich zwischen den Getriebestufen unterschiedliche Positionier- und Konturgenauigkeiten ergeben. ● Ist der Achsbetrieb aktiv, kann die Getriebestufe nicht gewechselt werden. Dazu muss die Spindel in den Steuerbetrieb geschaltet werden.
Seite 387 Grundlagen 14.3 Spindeldaten Umschalten in den Spindelbetrieb Programmierung Kommentar C=... ; → wird ausgegeben an PLC Reglerfreigabe aus (von PLC) Steller umschalten (von PLC) NC-intern wird auf Spindelparametersatz (1-5) umgeschaltet, Reglerfreigabe ein (von PLC) M3/4/5 oder SPOS=... ; NC fährt mit Spindelparametersatz Wechsel in den Spindelbetrieb Entsprechend der aktiven Getriebestufe wird der entsprechende Parametersatz 1...5 angewählt.
Seite 388 Grundlagen 14.3 Spindeldaten Spindel-Reset Über folgendes Maschinendatum wird festgelegt, ob die Spindel über Reset (DB21,... DBX7.7) oder Programmende (M02/M30) hinaus aktiv bleiben soll: ● MD 35040 $MC_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (Spindel über Reset aktiv) Um Spindelbewegungen abzubrechen, ist ein eigener Spindel-Reset notwendig: ● DB31,... DBX2.2 (Spindel-Reset) Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen;...
Seite 389: Profibus-Komponenten Konfigurieren
Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren Konfiguration PROFIBUS-Maschinensteuertafel Bei einer PROFIBUS Maschinensteuertafel am HMI ist Folgendes in der HW-Konfig notwendig: ● Konfigurieren der Eigenschaften der der Netzwerkschnittstelle für PROFIBUS ● Ergänzen der Maschinensteuertafel und Handrad in HW-Konfig ● Modifizieren der Maschinesteuertafel im OP100 14.4.1 Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS konfigurieren Einleitung...
Seite 390 Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 4. Wählen Sie für das Profil "DP" die Übertragungsgeschwindigkeit "12 Mbit/s". 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz". 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant" sein. Folgende Eingaben sind unter Äquidistanz notwendig: –...
Seite 391 Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 7. Klicken Sie dreimal "OK". 8. Die NCU-Baugruppe mit SINAMICS S120 wird in die HW-Konfig eingefügt. Hinweis Mit der Taste <F4> und bestätigen der Frage zur "Neuanordnung" können Sie die Darstellung im Stationsfenster übersichtlicher anordnen. Als nächsten Schritt konfigurieren Sie eine Maschinensteuertafel mit Handrad. Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 392: Gsd-Datei Laden (Enthält Maschinensteuertafel)
Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 14.4.2 GSD-Datei laden (enthält Maschinensteuertafel) Einleitung Zum Ergänzen der Maschinensteuertafel benötigen Sie die Gerätestammdaten (GSD-Datei) mit der SINUMERIK MCP. Diese Datei beinhaltet Informationen, die ein DP-Mastersystem benötigt, um die MCP als DP-Slave in seine PROFIBUS-Konfiguration einbinden zu können. Bedienfolge Die Datei ist Bestandteil des STEP 7-Paketes für NCU7x0 (Toolbox).
Seite 393 Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 5. Klicken Sie zweimal "OK". Jetzt können Sie die Steckplätze der Maschinensteuertafel mit z.B. "Standard + Handrad" belegen. Bild 14-7 Maschinensteuertafel in HW-Konfig Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 394 Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 6. Wählen Sie im Hardware-Katalog unter "SINUMERIK MCP" die Möglichkeit "Standard+Handrad" und ziehen Sie mit der linken Maustaste diese auf den Steckplatz 1 (siehe folgendes Bild). Bild 14-8 Standard+Handrad auf Steckplatz Sie haben eine Maschinensteuertafel als Standard mit Handrad in der HW-Konfig konfiguriert.
Seite 395: Profibus Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren 14.4.4 PROFIBUS Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel übernimmt das PLC- Grundprogramm. Damit die Signale von und zur Maschinensteuertafel korrekt transferiert werden, tragen Sie folgende Parameter im OB100 am FB1 ein. Unter "Bausteine"...
Seite 396 Grundlagen 14.4 PROFIBUS-Komponenten konfigurieren OB100 BHGIn := BHGOut := UDInt := UDHex := UDReal := IdentMcpType := IdentMcpLengthIn := IdentMcpLengthOut:= //Insert User program from here Literatur Weitere Informationen zum Anschluss von Komponenten finden Sie in: Funktionshandbuch Grundfunktionen (P3), Kapitel "Struktur und Funktionen des Grundprogramms"...
Seite 397: Anhang
Anhang Hinweis zur verwendeten Fremdsoftware Copyright 1995 Sun Microsystems, Inc. Printed in the United States of America. All Rights Reserved. This software product (LICENSED PRODUCT), implementing the Object Management Group's "Internet Inter-ORB Protocol", is protected by copyright and is distributed under the following license restricting its use. Portions of LICENSED PRODUCT may be protected by one or more U.S.
Seite 398 Anhang A.1 Hinweis zur verwendeten Fremdsoftware Use, duplication, or disclosure by the government is subject to restrictions as set forth in subparagraph (c)(1)(ii) of the Rights in Technical Data and Computer Software clause at DFARS 252.227-7013 and FAR 52.227-19. SunOS, SunSoft, Sun, Solaris, Sun Microsystems and the Sun logo are trademarks or registered trademarks of Sun Microsystems, Inc.
Seite 399: Abkürzungen
Anhang A.2 Abkürzungen Abkürzungen Komprimiertes Format von XML Active Line Module BASP Befehlsausgabesperre BERO Berührungsloser Endschalter Binektoreingang BICO Binektor Konnector Binektorausgang CompactFlash Konnektoreingang Computerized Numerical Control: computerunterstützte numerische Steuerung Konnektorausgang Certificate of License Communication Processor: Kommunikationsprozessor Central Processing Unit: zentrale Rechnereinheit Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protokoll für die automatische Zuweisung von IP-Adressen von...
Seite 400 Anhang A.2 Abkürzungen MLFB Maschinenlesbare Fabrikatbezeichnung Motor Module MSTT Maschinensteuertafel Numerical Control: Numerische Steuerung mit Satzaufbereitung, Verfahrbereich usw. Numerical Control Unit: Hardware-Einheit der NC Nahtstellensignal Numerical Extension (Achserweiterungsbaugruppe) Organisationsbaustein Optical Link Plug: Busstecker für Lichtleiter Prozessabbild der Ausgänge Prozessabbild der Eingänge PC Unit: Rechnereinheit PELV Protective Extra Low Voltage...
Seite 401: Dokumentationsübersicht
Anhang A.3 Dokumentationsübersicht Dokumentationsübersicht Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 402 Anhang A.3 Dokumentationsübersicht Inbetriebnahme CNC: NC, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2013, 6FC5397-2AP40-3AA1...
Seite 403: Glossar
Glossar Active Line Module Geregelte, selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit (mit -> "IGBT"s in Ein- und Rückspeiserichtung), die die DC-Zwischenkreisspannung für die -> "Motor Module"s zur Verfügung stellt. Antrieb Ein Antrieb ist die Gesamtheit von Motor (elektrisch oder hydraulisch), Stellglied (Umrichter, Ventil), Regelung, Messsystem und Versorgung (Einspeisung, Druckspeicher). Bei elektrischen Antrieben wird zwischen Umrichter- oder Wechselrichtersystem unterschieden.
Seite 404 Glossar Antriebs-Parameter Parameter einer Antriebsachse, die z.B. die Parameter der zugehörigen Regler und die Motor- und Geberdaten enthalten. Die Parameter der übergeordneten Technologiefunktionen (Positionieren, Hochlaufgeber) werden im Gegensatz hierzu als - > "Applikations-Parameter" bezeichnet. Siehe -> "Basis-Einheitensystem" Antriebssystem Ein Antriebssystem ist die Gesamtheit der zu einem Antrieb gehörenden Komponenten einer Produktfamilie, z.
Seite 405 Glossar Control Unit Zentrale Regelungsbaugruppe, in der die Regelungs- und Steuerungsfunktionen für ein oder mehrere -> "SINAMICS" -> "Line Module"s und/oder -> "Motor Module"s realisiert sind. Es gibt drei Arten von Control Units: - SINAMICS Control Units, z. B. -> "CU320" - SIMOTION Control Units, z.
Seite 406 Glossar Geber Ein Geber ist ein Messsystem, das Istwerte für Drehzahl und/oder Winkel- bzw. Lagepositionen erfasst und zur elektronischen Verarbeitung bereitstellt. Je nach mechanischer Ausführung können Geber in den -> "Motor" eingebaut (-> "Motorgeber") oder an die externe Mechanik angebaut (-> "externer Geber") werden. Nach der Bewegungsart wird unterschieden zwischen rotatorischen Gebern (manchmal auch "Drehgeber"...
Seite 407 Glossar Line Module Ein Line Module ist ein Leistungsteil, das aus einer dreiphasigen Netzspannung die Zwischenkreisspannung für ein oder mehrere -> "Motor Module"s erzeugt. Bei SINAMICS gibt es die folgenden drei Arten von Line Modules: -> "Basic Line Module", -> "Smart Line Module" und -> "Active Line Module". Die Gesamtfunktion einer Einspeisung inklusive der benötigten Zusatzkomponenten wie - >...
Seite 408 Glossar Motor Module Ein Motor Module ist ein Leistungsteil (DC-AC Wechselrichter), das die Energie für die angeschlossenen Motor(en) zur Verfügung stellt. Die Energieversorgung erfolgt durch bei den -> "Zwischenkreis" des -> "Antriebsgerät"es. Ein Motor Module muss über -> "DRIVE-CLiQ" mit einer -> "Control Unit" verbunden werden, in der die Steuer- und Regelungsfunktionen für das Motor Module hinterlegt sind.
Seite 409 Glossar PROFIBUS In der IEC 61158, Teil 2 bis 6 genormter Feldbus. Das früher hinten angehängte "DP" fällt weg, da der PROFIBUS FMS nicht genormt ist und der PROFIBUS PA (für Process Automation) nun Bestandteil des "allgemeinen" - > "PROFIBUS" ist. Sensor Module Hardware-Modul zur Auswertung von Drehzahl-/Lagegeber-Signalen und Bereitstellung der ermittelten Istwerte als numerische Werte an einer ->...
Seite 410 Glossar Softwareprodukt Als Softwareprodukt wird allgemein ein Produkt bezeichnet, das auf einer → Hardware zur Bearbeitung von Daten installiert wird. Im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK Softwareprodukten wird für die Nutzung jedes Softwareproduktes eine entsprechende → Lizenz benötigt. Steuerwort Bitcodiertes -> "Prozessdaten"wort, das von -> "PROFIdrive" zur Steuerung von Antriebszuständen zyklisch übertragen wird.
Seite 411: Index
Index Certificate of License (CoL), 330, 334 Codierschalter, 26 Absolutwertgeber, 205 CompactFlash Card, 329, 334 Justage, 173 Create MyConfig, 360 Abstandscodierte Referenzmarken, 203 CYCLE832 (High Speed Cutting), 237 Achsanwahl, 244 Achse Geschwindigkeitanpassung, 188 Referenzpunktfahren, 199 Überwachungen, 190 Datensatz zuordnen, 162, 376 Antrieb (DDS), 112 Achsspezifische Istwerte parametrieren, 174 entfernen, 120...
Seite 412 Index Gebertyp Kanalachsen, 375 absolutes Messsystem, 172 Kennwort rotatorisches Messsystem, 169 ändern, 32 Geberüberwachung setzen, 32 Grenzfrequenz, 196 Klemmenbelegung Nullmarkenüberwachung, 197 Eingange/Ausgänge, 75 Positionstoleranz bei Geberumschaltung, 197 NCU - X122, 71 Genauhalt NCU - X132, 72 fein, 190 NCU - X142, 73 grob, 190 NX 1x.3, 73 Geometrieachsen, 375...
Seite 413 Betrieb, 19 NCK-Inbetriebnahmeschalter, 26 Signalverzerrung, 196 Netzspannungsüberwachung, 148 SIMATIC S7-Projekt, 35 Neuinstallation CNC-Software, 343 SIMATIC-Manager, 33 Normierung physikalischer Größen, 221 SINUMERIK 840D sl Toolbox, 24 Software-Endschalter, 192 Softwareprodukt, 329 Sollwertkanäle zuordnen, 174 Speicheraufteilung NCK, 235 Optimierungsstrategie, 253 Spindel Optimierungsziel Betriebsarten, 383 Dämpfung optimal, 254...
Seite 414 Index Überwachungen, 215 Statische Überwachungen, 190 Stillstandstoleranz, 190 Strategie Auswahl, 244 Stromregelkreis, 241 Stromregelkreis Vermessung, 273 Systemauslastung, 232 Systemdaten, 219 Systemgrundtakt, 229 Taktzeiten, 228 Teilungsachsen, 180 Teilungspositionstabellen, 180 Telegramme Herstellerspezifische, 373 Standard, 373 Topologie Komponente löschen, 139 Softkey "Ändern >", Vergleich Ist-/Soll-Topologie, 132 Topologieregeln, 369 Verfahrbereiche, 227...

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Sinumerik 840de sl

Siemens SINUMERIK 840D sl Inbetriebnahmehandbuch

1 Einleitung

2 Sicherheitshinweise

3 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme

4 Inbetriebnahme PLC

5 Inbetriebnahme NC-Gesteuerte Antriebe

6 Kommunikation zwischen NC und Antrieb

7 Inbetriebnahme NC

8 Antriebsoptimierung

9 Inbetriebnahme PLC-Gesteuerte Antriebe

10 Daten Sichern und Verwalten

11 Lizenzierung

12 Zyklenschutz (Option)

13 Neuinstallation/Hochrüsten

14 Grundlagen

Anhang

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