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Siemens SINUMERIK 802S base line Funktionsbeschreibung
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Siemens SINUMERIK 802S base line Funktionsbeschreibung

Siemens SINUMERIK 802S base line Funktionsbeschreibung

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Funktionsbeschreibung Ausgabe 08/2003
sinumerik
SINUMERIK 802S base line
SINUMERIK 802C base line

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Verwandte Anleitungen für Siemens SINUMERIK 802S base line

Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 802S base line

  • Seite 1 Funktionsbeschreibung Ausgabe 08/2003 sinumerik SINUMERIK 802S base line SINUMERIK 802C base line...

  • Seite 3: Funktionsbeschreibung

    Achs–/ Spindelüberwachung Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, ... SINUMERIK 802S base line SINUMERIK 802C base line Handfahren und Handradfahren Funktionsbeschreibung Programmbetrieb Technisches Handbuch Herstellerdokumentation Kompensation Planachse Referenzpunktfahren Spindel Hilfsfunktionsausgabe an PLC Vorschub Werkzeugkorrektur Gültig für Steuerung Softwarestand NOT AUS SINUMERIK 802S base line SINUMERIK 802C base line Div.

  • Seite 4: Auflagenschlüssel

    Die übrigen Namen in dieser Druckschrift können Bezeichnungen sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen können. Haftungsausschluß Copyright Siemens AG 2003. All rights reserved Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard– und Software geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so daß...

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Inhalt Achs–/ Spindelüberwachung ......1-11 Bewegungsüberwachungen ........1-12 1.1.1 Konturüberwachung...
  • Seite 6 Inkrementelles Verfahren (INC) ........4-61 Handradfahren im JOG .
  • Seite 7 Referieren von Achsen ........8-126 Datenbeschreibung .
  • Seite 8 11.11.1 Signale an Kanal ......... . . 11-203 11.11.2 Signale an Achse/Spindel...

  • Seite 9: Zielsetzung

    Vorwort Vorwort Die vorliegende Dokumentation beschreibt ausführlich die in der Steuerung SINUMERIK 802S und 802C vorhandenen Funktionalitäten. Zielsetzung Die Funktionsbeschreibungen vermitteln die für die Projektierung und Inbetriebnahme benö- tigten Informationen. Zielgruppe Die Funktionsbeschreibungen beinhalten Informationen für: den Projektanten der Anlage den PLC–Programmierer bei der Erstellung des PLC–Anwenderprogramms mit den aufgelisteten Signalen den Inbetriebnehmer nach der Projektierung und Aufbau der Anlage...
  • Seite 11 Warnung Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technische Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von Siemens empfohlenene bzw. zugelassenen Fremdgeräten und –komponenten verwendet werden. Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produkts setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Auf- stellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.

  • Seite 12: Achs-/ Spindelüberwachung

    Achs–/ Spindelüberwachung Kurzbeschreibung An einer modernen CNC muß zum Schutz von Mensch und Maschine ein umfangreicher Überwa- chungsmechanismus vorhanden sein. Dazu dienen u. a. folgende Überwachungen: Bewegungsüberwachungen – Konturüberwachung – Positionierüberwachung – Stillstandsüberwachung – Klemmungsüberwachung – Drehzahlsollwertüberwachung Geberüberwachungen – Gebergrenzfrequenz –...

  • Seite 13: Bewegungsüberwachungen

    Achs–/ Spindelüberwachung Bewegungsüberwachungen Bewegungsüberwachungen 1.1.1 Konturüberwachung Konturfehler Konturfehler entstehen durch Signalverzerrungen im Lageregelkreis. Man unterscheidet: Lineare Signalverzerrungen. Sie entstehen durch: – nicht optimal eingestellte Drehzahl- bzw. Lageregler – ungleiche Kv-Faktoren der an der Bahnerzeugung beteiligten Vorschub–achsen Bei gleichem Kv-Faktor zweier linear interpolierender Achsen folgt der Istpunkt dem Sollpunkt auf gleicher Bahn, jedoch zeitlich verzögert.

  • Seite 14: Positionierüberwachung

    Achs–/ Spindelüberwachung Bewegungsüberwachungen Abhilfe Für die Spindel und Achsen mit analogen Antrieben gilt: Der tatsächliche ”KV-Faktor” muß dem gewünschten KV-Faktor, eingestellt über MD: POSCTRL_GAIN[n] , entsprechen. MD: RATED_VELO (Nenn-Motordrehzahl) und MD: RATED_OUTVAL (Nenn-Ausgangs- spannung) kontrollieren. Leichtgängigkeit der Achsen/Spindel kontrollieren Maschinendaten für Verfahrbewegungen kontrollieren (Vorschubkorrektur, Beschleunigung, max.

  • Seite 15: Stillstandsüberwachung

    Achs–/ Spindelüberwachung Bewegungsüberwachungen 1.1.3 Stillstandsüberwachung Funktion Die Stillstandsüberwachung hat folgende Funktionalität: Nach Beendigung eines Bewegungssatzes (Lageteilsollwert=0 am Ende der Bewegung) wird überwacht, ob der Schleppabstand nach einer parametrierbaren Zeit, eingestellt über MD: STANDSTILL_DELAY_TIME (Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung) den Grenz- wert für MD: STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz) erreicht hat. Nach Abschluß...

  • Seite 16: Drehzahlsollwertüberwachung

    Achs–/ Spindelüberwachung Bewegungsüberwachungen Auswirkung Wird während des Klemmvorgangs die Achse weiter als die Klemmungstoleranz aus der Position gedrückt, geschieht folgendes: Auslösung des Alarms 26000 ”Klemmungsüberwachung”. Die betroffene Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt (siehe Kapitel 1.1.1). 1.1.5 Drehzahlsollwertüberwachung Funktion Mit der Drehzahlsollwertüberwachung wird kontrolliert, ob die physikalische Begrenzung der Spindel und Achsen mit analogen Antrieben (10V Maximalspannung für Drehzahlsollwert ) überschritten wird.

  • Seite 17: Geberüberwachungen

    Achs–/ Spindelüberwachung Geberüberwachungen Auswirkung Bei Überschreitung des ”Schwellwertes für Geschwindigkeitsüberwachung” geschieht fol- gendes: Meldung des Alarms 25030 ”Istgeschwindigkeit Alarmgrenze” Die betroffene Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt (siehe Kapitel 1.1.1). Fehlerbehebung Drehzahlsollwertkabel überprüfen Istwerte überprüfen Lageregelsinn überprüfen MD: AX_VELO_LIMIT[n] (Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung) überprüfen Geberüberwachungen 1.2.1 Gebergrenzfrequenzüberwachung...

  • Seite 18: Nullmarkenüberwachung

    Achs–/ Spindelüberwachung Geberüberwachungen 1.2.2 Nullmarkenüberwachung Funktion (Nicht für Schrittmotorachsen) Mit der Nullmarkenüberwachung wird kontrolliert, ob zwischen zwei Nullmarkendurchgängen des Lageistwertgebers, Pulse verloren gegangen sind. In das MD: ENC_ZERO_MONITO- RING[0] (Nullmarkenüberwachung) wird die Zahl der erkannten Nullmarkenfehler, bei der die Überwachung ansprechen soll, eingetragen. Wirksamkeit Die Überwachung wird mit dem MD: ENC_ZERO_MONITORING[0] aktiviert.

  • Seite 19: Endschalterüberwachung

    Achs–/ Spindelüberwachung Endschalterüberwachung Endschalterüberwachung 2. SW–Endschalter HW–Endschalter mechanisches (Aktivierbar über PLC) Verfahrende NOT–AUS 1. SW–Endschalter Bild 1-1 Endbegrenzungen am Beispiel positive Achsrichtung 1.3.1 Hardware-Endschalter Funktion Für jede Achse gibt es für jede Verfahrrichtung einen Hardware-Endschalter, der ein Heraus- fahren des Schlittens aus dem Schlittenbett vermeiden soll. Wird der Hardware-Endschalter überfahren, so meldet es die PLC den NC über das NST ”Hardware-Endschalter plus/minus”...

  • Seite 20: Software-Endschalter

    Achs–/ Spindelüberwachung Endschalterüberwachung 1.3.2 Software-Endschalter Funktion Sie dienen als Begrenzungen des maximalen Verfahrbereiches jeder einzelnen Achse im nor- malen Betrieb. Je Maschinenachse gibt es 2 Software-Endschalterpaare, die über MD: POS_LIMIT_PLUS, MD: POS_LIMIT_MINUS, MD: POS_LIMIT_PLUS2, MD: POS_LIMIT_MINUS2 (1. bzw. 2. Software-Endschalter plus/minus) im Maschinenachs- system definiert werden.

  • Seite 21: Randbedingungen Der Achsüberwachungen

    Achs–/ Spindelüberwachung Randbedingungen der Achsüberwachungen Randbedingungen der Achsüberwachungen Damit die Überwachungen richtig ansprechen, ist besonders auf die Korrektheit der folgenden Maschinendaten zu achten: – MD: LEADSCREW_PITCH (Steigung der Kugelrollspindel) – Getriebeübersetzung (Lastgetriebe, Geber) MD: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] (Nenner Lastgetriebe) MD: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Zähler Lastgetriebe) MD: DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] (Nenner Meßgetriebe) MD: DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] (Zähler Meßgetriebe) –...

  • Seite 22: Datenbeschreibung

    Achs–/ Spindelüberwachung Datenbeschreibung Hierbei kann über das MD: BERO_EDGE_TOL eine Toleranz des BERO mit eingerechnet werden. Fällt der Vergleich negativ aus, wird NST ”Fehler Drehüberwachung” an die PLC (V390x5000.0) gemeldet. Das Signal hat Flankenauswertung und steht nur für die Dauer eines PLC–Taktes an.
  • Seite 23 Achs–/ Spindelüberwachung Datenbeschreibung 36020 POSITIONING_TIME MD-Nummer Zeitverzögerung Genauhalt fein Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: In dieses MD wird die Zeit eingegeben, nach deren Ablauf beim Einfahren in die Position (Lage- teilsollwert=0 am Ende der Bewegung) der Schleppfehler den Grenzwert für Genauhalt fein er- reicht haben muß.
  • Seite 24 Achs–/ Spindelüberwachung Datenbeschreibung 36060 STANDSTILL_VELO_TOL MD–Nummer Maximale Geschwindigkeit/Drehzahl ”Achse/Spindel steht” Standardvorbesetzung: 5 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: Linearachse: mm/min Spindel: Umdr./min Datentyp: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Mit diesem Maschinendatum wird der Stillstandsbereich für die Achsgeschwindigkeit bzw. für die Spindeldrehzahl festgelegt.
  • Seite 25 Achs–/ Spindelüberwachung Datenbeschreibung 36120 POS_LIMIT_MINUS2 MD-Nummer 2. Softwareendschalter minus Standardvorbesetzung: - 100 000 000 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: *** Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm; Grad Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Bedeutung wie 2. SW-Endschalter plus, jedoch für die Verfahrbereichsgrenze in negativer Rich- tung.
  • Seite 26 Achs–/ Spindelüberwachung Datenbeschreibung 36300 ENC_FREQ_LIMIT[0] MD-Nummer Gebergrenzfrequenz Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: In dieses MD wird die Gebergrenzfrequenz eingetragen. 36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW MD-Nummer Geberfrequenz zur Wiedereinschaltung Standardvorbesetzung: 99,9 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 100 Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: % Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:...

  • Seite 27: Signalbeschreibung

    Achs–/ Spindelüberwachung Signalbeschreibung 36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME MD-Nummer Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen Bedeutung: Bei Ansprechen der folgenden Überwachungen wird die Spindel/Achse (analoger Antrieb) mit Schnellstopp (mit offenem Lageregelkreis) über eine Bremsrampe des Drehzahlsollwertes stillge- setzt: Positionierüberwachung Stillstandsüberwachung Klemmungsüberwachung Drehzahlsollwertüberwachung Istgeschwindigkeitsüberwachung Gebergrenzfrequenzüberwachung (außer drehzahlgeregelte Spindel) Nullmarkenüberwachung In das MD ist die Zeitdauer für die Reduzierung des Drehzahlsollwertes vom maximalen Dreh- zahlsollwert bis Sollwert = 0 einzutragen.
  • Seite 28 Achs–/ Spindelüberwachung Signalbeschreibung V380x0002.3 Klemmvorgang läuft Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ---> NCK) Signalzustand 0 bzw. Flan- Klemmvorgang beendet. kenwechsel 1 ---> 0 Die Klemmungsüberwachung wird von der Stillstandsüberwachung abgelöst. korrespondierend mit ..MD: CLAMP_POS_TOL (Klemmungstoleranz) V380x0003.6 Geschwindigkeits-/Spindeldrehzahlbegrenzung Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ---> NCK) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:...
  • Seite 29 Achs–/ Spindelüberwachung Signalbeschreibung Signale von Achse/Spindel V390x0000.2 Gebergrenzfrequenz überschritten 1 Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK ---> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Die im MD: ENC_FREQ_LIMIT(Gebergrenzfrequenz) eingestellte Grenzfreqenz ist überschritten. kenwechsel 0 ---> 1 Der Referenzpunkt /die Synchronisation für das Lagemeßsystem ist verloren (NST: Referiert/Syn- chronisiert hat Signalzustand 0).

  • Seite 30: Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt

    Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Kurzbeschreibung Für die Bahnsteuerung arbeitet die CNC ein Teileprogramm satzweise nacheinander ab. Erst wenn die Funktionen des momentan bearbeiteten Satzes ausgeführt worden sind, wird der nächste Satz bearbeitet. Unterschiedliche Anforderungen an das Fertigungsteil, z. B. Kontur- genauigkeit, Bearbeitungszeit, Werkstückoberfläche erfordern verschiedene Satzwechselkri- terien.

  • Seite 31: Allgemeines

    Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Allgemeines Allgemeines Bahnachsen Bahnachsen sind alle Bearbeitungsachsen, die von einem Interpolator, der die Bahnpunkte ermittelt, so geführt werden, daß alle beteiligten Achsen gleichzeitig starten. jeder der beteiligten Achsen im richtigen Geschwindigkeitsverhältnis verfährt. alle Achsen die programmierte Zielposition zum gleichen Zeitpunkt erreichen. Die Beschleunigungen der einzelnen Achsen können abhängig von der Bahn, z.

  • Seite 32: Geschwindigkeit Bei Nulltaktigen Sätzen

    Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Genauhalt Geschwindigkeit bei nulltaktigen Sätzen Als nulltaktige Sätze werden Sätze bezeichnet, deren Weglänge kürzer ist als der Weg, der anhand des programmierten Sollvorschubes und des Interpolatortaktes zurückgelegt werden kann. Aus Genauigkeitsgründen wird die Geschwindigkeit soweit herabgesetzt, daß für den Weg mindestens ein Interpolatortakt benötigt wird.

  • Seite 33: Genauhalt Aktivieren

    Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Genauhalt Genauhalt ist nicht sinnvoll, wenn der exakte Verlauf im Rahmen eines Kriteriums (z. B. Genauhalt fein) vom programmierten abweichen darf, um eine schnellere Bearbeitung zu erreichen. absolute Geschwindigkeitskonstanz erforderlich ist. Genauhalt aktivieren Die Funktion Genauhalt kann im NC–Teileprogramm mit dem Befehl G60 oder G09 angewählt werden.

  • Seite 34: Genauhaltkriterien Aktivieren

    Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Bahnsteuerbetrieb Genauhaltkriterien aktivieren Die Genauhaltkriterien können in jedem NC–Teileprogrammsatz durch folgende G–Codes angewählt werden: G601 –Genauhalt fein G602 – Genauhalt grob und werden mit Anwahl der Genauhaltfunktionen G60 bzw. G09 ausgewertet. Ein aktives Kri- terium wird durch Anwahl eines anderen Kriteriums passiv. Bestimmte Situationen können im Bahnsteuerbetrieb ein Genauhalt implizieren, welcher dann eines der Kriterien berücksichtigt (siehe auch dazu ”impliziter Genauhalt”...

  • Seite 35: Hilfsfunktionsausgabe Während Dem Verfahren

    Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Datenbeschreibung Geschwindigkeit = 0 im Bahnsteuerbetrieb Unabhängig vom impliziten Genauhalt wird die Bahnbewegung am Satzende auf Geschwin- digkeit null abgebremst wenn: die Zeit für die Positionierung einer Spindel, die mit der Syntax SPOS programmiert wurde, länger dauert als die Verfahrzeit der Bahnachsen. Der Satzwechsel erfolgt mit Er- reichen des Genauhalt fein der positionierenden Spindel.

  • Seite 36: Signalbeschreibung

    Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Signalbeschreibung 36010 STOP_LIMIT_FINE MD-Nummer Genauhalt fein Standardvorbesetzung: 0.01 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm, Grad Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Siehe MD: STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob) Sonderfälle, Fehler, ..Das MD: STOP_LIMT_FINE darf nicht größer als das MD: STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob) eingestellt sein.
  • Seite 37 Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt Signalbeschreibung V390x0000.7 Position erreicht mit Genauhalt fein Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Siehe NST ”Position erreicht mit Genauhalt grob”. kenwechsel 0––> 1 Signalzustand 0 bzw. Flan- Siehe NST ”Position erreicht mit Genauhalt grob”...

  • Seite 38: Geschwindigkeit, Soll-Istwertsystem, Regelung

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Rege- lung Kurzbeschreibung Dieses Kapitel beschreibt die Anpassung der Meßsysteme des Sollwertsystems der Positioniergenauigkeit der Fahrbereiche und der Achsgeschwindigkeiten. Geschwindigkeiten Die maximale Bahn–, Achsgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl wird beeinflußt durch die Maschinen– und Antriebsdynamik und die Grenzfrequenz der Istwerterfassung (Gebergrenz- frequenz).

  • Seite 39: Verfahrbereiche

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Für die minimale Bahn– oder Achsgeschwindigkeit gilt folgende Einschränkung: –3 Inkr. Rechenfeinheit[ ] * IPO–Takt [s] mm oder Grad Die Rechenfeinheit beträgt 1000 Inkr/mm bzw. Inkr./Grad. Bei Unterschreitung von V erfolgt keine Verfahrbewegung! Beispiel: IPO–Takt = 12 ms; ⇒V –3 Inkr...

  • Seite 40: Umrechnung Des Grundsystems

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Umrechnung des Grundsystems In Teileprogrammen kann für die werkstückbezogene Angaben mit G70/G71 zwischen den Maßsystemen umgeschaltet werden. Die durch G70/G71 beeinflußbaren Daten sind in der Programmieranleitung beschrieben. Normierung physikalischer Größen der Maschinen– und Settingdaten Maschinen– und Settingdaten, die eine physikalische Größe besitzen, werden je nach Grund- system (metrisch/inch) standardmäßig in folgenden Ein–/Ausgabeeinheiten interpretiert: Physikalische Größe: Ein–/Ausgabefelder für Standardgrundsystem:...

  • Seite 41: Soll-Istwertsystem

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Soll-Istwertsystem Soll-Istwertsystem 3.1.1 Allgemeines Prinzipschaltbild Für eine geregelte Achse/Spindel ist ein Regelkreis mit folgendem Aufbau konfigurierbar (für die Schrittmotor–Achsen ist der Geber als “intern” zu betrachten): Motor Drehzahlsoll.– Regelung ausgabe CTRLOUT_TYPE=0 (SIMULATION) NST Lagemeßsystem 1 ENC_TYPE=0 (SIMULATION) Geber Istwert–...

  • Seite 42: Drehzahlsollwertausgabe Und Istwertverarbeitung

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Soll-Istwertsystem Nach Laden der Standardmaschinendaten sind die Achsen auf Simulation gesetzt. Mit Referenzpunktfahren können Soll– und Istwert auf den Referenzpunktwert gesetzt wer- den. Über das MD: SIMU_AX_VDI_OUTPUT (Ausgabe der Achssignale bei Simulationsachsen) kann festgelegt werden, ob während der Simulation die achsspezifischen NST an die PLC ausgegeben werden.
  • Seite 43 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Soll-Istwertsystem Dabei bedeuten:  Motordrehzahl; Motor Achsgeschwindigkeit; Achs   Steigung der Kugelrollspindel; (MD: LEADSCREW_PITCH)  Getriebeübersetzung wobei gilt: Anzahl Motorumdrehungen DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Anzahl Last–(Spindel) Umdrehungen DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Genauigkeit Die Genauigkeit dieser Einstellung bestimmt wesentlich die Güte der Verfahrbewegung einer Achse.

  • Seite 44: Istwertverarbeitung

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Soll-Istwertsystem Istwertverarbeitung Istwertauflösung Um einen korrekt geschlossenen Lageregelkreis zu erzeugen, ist es nötig, der Steuerung die Istwertauflösung mitzuteilen. Dazu dienen die folgenden achsspezifischen Maschinendaten. Bei Schrittmotorachsen ohne Geber sind die mit * gekennzeichneten MD nicht relevant. Anhand der MD–Parametrierung wird die Istwertauflösung automatisch von der Steuerung errechnet.

  • Seite 45: Regelung/Kreisverstärkung

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Regelung/Kreisverstärkung (bei Schrittmotor ist Geber nicht notwendig, wird intern simuliert) ENC_IS_DIRECT=0 n Geber MD: STEP_RESOL (nur bei Schrittmotor) Tisch Í Í Í Í Í Kugelrollspindel Last– LEADSCREW_PITCH n Spindel getriebe n Motor DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Anz. Motorumdr. ENC_RESOL DRIVE_AX_RATIO_DENOM Anz.

  • Seite 46: Parametersätze Des Lagereglers

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Geschwindigkeitssteuerung bei Schrittmotoren Der K –Faktor ist definiert als [m min] Geschwindigkeit KV + Einheit des KV–Faktors nach VDI–Norm Schleppabstand [mm] Parametersätze des Lagereglers Die Lageregelung kann mit 6 verschiedenen Parametersätzen arbeiten. Sie dienen zur schnellen Anpassung der Lageregelung an veränderte Eigenschaften der Maschine während des Betriebes, z.B.

  • Seite 47: Parametrierung Der Achskennlinie

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Geschwindigkeitssteuerung bei Schrittmotoren Schrittmotor [Nm] 4 000 U/min n [%] 60 80 100 Reduzierdrehzahl : Maximaldrehzahl Bild 3-5 Typische Motorkennlinien Schrittantrieb Die optimale Auslastung solcher Kennlinien bei einer gleichzeitigen Absicherung gegen Über- lastung ist mittels geschwindigkeitsabhängiger Beschleunigungsführung erreichbar. Dieses als ”geknickte Beschleunigungskennlinie”...

  • Seite 48: Aktivierung

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Geschwindigkeitssteuerung bei Schrittmotoren Geschwindigkeiten: : MD: MAX_AX_VELO MD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT x MD: MAX_AX_VELO Beschleunigungen: : MD: MAX_AX_ACCEL : (1–MD: ACCEL_REDUCTION_FACTOR) x MD: MAX_AX_ACCEL Aktivierung Verfahren der Schrittmotorachsen in JOG: Die Aktivierung erfolgt mit MD: ACCEL_TYPE_DRIVE = 1. Dabei muß MD: JOG_AND_POS_JERK_ENABLE=0 gesetzt sein. Die geknickte Beschleunigungskennlinie ist achsspezifische Grundeinstellung für alle Schrittmotorachsen (SINUMERIK 802S).

  • Seite 49: Parametrierung Der Schrittmotorfrequenz

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Geschwindigkeitssteuerung bei Schrittmotoren 3.3.2 Parametrierung der Schrittmotorfrequenz Schrittmotorfrequenz Die maximale Schrittmotorfrequenz wird mit dem Maschinendatum MD: FREQ_STEP_LIMIT [Hz] festgelegt: Motordrehzahl [U/min] @ Schritte pro 360° MD–Wert = 60 [s] Diese Frequenz muß dem MD: MAX_AX_VELO (Achsgeschwindigkeit) entsprechen. Beispiel: MD: MAX_AX_VELO und MD: FREQ_STEP_LIMIT bestimmen Motordrehzahl [U/min] @ Spindelsteigung [mm/U] = Achsgeschwindigkeit...

  • Seite 50: Schrittmotor Mit Geber

    Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung Schrittmotor mit Geber Wird der Schrittmotor mit Geber betrieben, so ist die Geberanpassung wie bei analogen An- trieben vorzunehmen. Für die Bestimmung der Anpassung ist zu beachten, daß die Geber– Impulse vervierfacht werden. Datenbeschreibung 10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC MD–Nummer Grundsystem metrisch Standardvorbesetzung: 1...
  • Seite 51 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung 30200 NUM_ENCS MD–Nummer Anzahl der Geber Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: – Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Das MD ist nur dann zu beachten, wenn die Lageistwerterfassung mit einem direkten Meßsystem (also nicht mit Meßsystem am Motor, nicht bei Schrittmotor) erfolgen soll.
  • Seite 52 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung 31020 ENC_RESOL[n] MD–Nummer Geberstriche pro Umdrehung Standardvorbesetzung: min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus 802S: (1000, 1000, 1000, 2048) 802C: (2500, 2500, 2500, 2048) Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: – Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand: Bedeutung: In das MD sind die Geberstriche pro Geberumdrehung einzutragen.
  • Seite 53 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] MD–Nummer Zähler Meßgetriebe Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 2147000000 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: – Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand: Bedeutung: In das MD ist der Zähler des Meßgetriebes einzutragen. Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung: [Encodernr.]: 0 31400 STEP_RESOL...
  • Seite 54 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] MD–Nummer Vorzeichen Istwert (Regelsinn) Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: – 1 max. Eingabegrenze: 1 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/2 Einheit: – Datentype:BYTE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: In das MD wird die Auswerterichtung der Drehgebersignale eingetragen. 0 oder 1: keine Richtungsumkehr –1:...
  • Seite 55 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung 32250 RATED_OUTVAL[n] MD–Nummer Nenn–Ausgangsspannung Standardvorbesetzung:(80, 80, 80, 100) min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: % Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: (Nicht bei Schrittmotorachsen !) In das MD ist der Wert des Drehzahlsollwertes in Prozent, bezogen auf den max. Drehzahlsollwert, einzutragen, bei der die im MD: RATED_VELO[n] angegebene Motordrehzahl erreicht wird.
  • Seite 56 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung 32910 DYN_MATCH_TIME[n] MD–Nummer Zeitkonstante der Dynamikanpassung Standardvorbesetzung: 0.01 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: s Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: In das MD ist die Zeitkonstante der Dynamikanpassung einer Achse einzutragen. Als Zeitkonstante der Dynamikanpassung ist die Differenz der Ersatzzeitkonstanten des ”lang- samsten”...
  • Seite 57 Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung Datenbeschreibung Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 3-56 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 58: Handfahren Und Handradfahren

    Handfahren und Handradfahren Maschine einrichten Auch bei modernen numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen müssen die Achsen vom Bediener von Hand verfahren werden können. Insbesondere beim Einrichten eines neuen Bearbeitungsprogramms ist ein Bewegen der Achsen mit Verfahrtasten auf der Maschinen- steuertafel oder mit dem elektronischen Handrad erforderlich. Freifahren des Werkzeugs Nach Programmunterbrechung durch Ereignisse wie NC–STOP, RESET oder Netzausfall muß...

  • Seite 59: Allgemeine Eigenschaften Beim Handfahren In Jog

    Handfahren und Handradfahren Allgemeine Eigenschaften beim Handfahren in JOG Allgemeine Eigenschaften beim Handfahren in JOG Betriebsart JOG Für das Verfahren von Achsen durch Handbedienung (nachfolgend Handfahren bezeichnet) muß die Betriebsart JOG aktiv sein. Die jeweils wirksame Betriebs–art wird an die PLC über NST ”aktive Betriebsart: JOG”...

  • Seite 60: Steuerung Der Handfahrfunktionen Über Plc-Nahtstelle

    Handfahren und Handradfahren Steuerung der Handfahrfunktionen über PLC-Nahtstelle Vorschubkorrektur Die bei JOG verfahrene Achsgeschwindigkeit kann zusätzlich mit Hilfe des achsspezifischen Vorschubkorrekturschalters beeinflußt werden, sofern das achsspezifische NST ”Korrektur wirksam” (V380x0001.7) gesetzt ist. Beschleunigung/Ruck Die Achsbeschleunigung wird mit dem achsspezifischen MD: MAX_AX_ACCEL festgelegt. Auch beim Handfahren ist die Beschleunigung entsprechend einer vorgegebenen Kennlinie möglich.

  • Seite 61: Kontinuierliches Verfahren

    Handfahren und Handradfahren Kontinuierliches Verfahren Die Tasten für “Spindel links”, “Spindel rechts” und “Spindel–Stop” sind unter den freien Ta- sten an der Maschinensteuertafel auszuwählen. Das PLC–Anwenderprogramm muß die an- kommenden Tastensignale derart auf die NST “Verfahrtaste plus” bzw. “Verfahrtaste minus” (V38030004.7 bzw.

  • Seite 62: Inkrementelles Verfahren (Inc)

    Handfahren und Handradfahren Inkrementelles Verfahren (INC) Fahrbefehl +/– Sobald eine Fahranforderung für eine Achse ansteht, wird an die PLC das NST ”Fahrbefehl+” bzw. ”Fahrbefehl–” (V33001000.7/.6, V33001004.7/.6, V33001008.7/.6 oder V390x004.7/.6)) abhängig von der Bewegungsrichtung ausgegeben. Inkrementelles Verfahren (INC) Inkremente vorgeben Der von der Achse abzufahrende Verfahrweg wird durch sog. Inkremente (auch Schrittmaß genannt) festgelegt.

  • Seite 63: Handradfahren Im Jog

    Handfahren und Handradfahren Handradfahren im JOG Handradfahren im JOG Anwahl Die Betriebsart JOG muß aktiv sein. Vom Bediener ist zusätzlich das beim Handradfahren wirkende Inkrement INC1, INC10, ... einzustellen. Die Zuordnung Achse/Handrad ist über die Bedientafel vorzunehmen (siehe auch Dokumentation “Bedienen und Programmieren”). Verfahren Durch Verdrehen des elektronischen Handrads wird die zugehörige Achse je nach Drehrich- tung in positiver oder negativer Richtung verfahren.
  • Seite 64 Handfahren und Handradfahren Handradfahren im JOG Handradzuordnung Einer Achse kann im Maschinen– (MKS) oder im Werkstückkoodinatensystem (WKS) ein Handrad zugeordnet werden. Welche Achse (X, Y, Z) durch Verdrehen des Handrades 1 oder 2 bewegt wird, ist durch me- nügeführte Bedienung (MMC) einstellbar: Bei Betätigen des Softkeys Handrad im Grundmenü...

  • Seite 65: Fahren In Gegenrichtung

    Handfahren und Handradfahren Besonderheiten beim Handfahren Fahren in Gegenrichtung Abhängig vom MD: HANDWH_REVERSE ist das Verhalten bei einer Umkehr der Verfahrrich- tung wie folgt: Wird das Handrad in Gegenrichtung bewegt, so wird die resultierende Wegstrecke berech- net und der so berechnete Endpunkt schnellstmöglich angefahren: Liegt dieser Endpunkt vor dem Punkt auf den die fahrende Achse bei der augenblicklichen Fahrtrichtung brem- sen kann, so wird abgebremst und dann der Endpunkt durch Fahren in Gegenrichtung an- gefahren.

  • Seite 66: Sonstiges

    Handfahren und Handradfahren Besonderheiten beim Handfahren Wichtig Damit die Software–Endschalter wirksam werden, muß die Achse zuvor referiert sein. Achse freifahren Die Achse kann von einer Begrenzungsposition in die entgegengesetzte Richtung freigefah- ren werden. Maschinenhersteller Das Freifahren einer Achse, die die Begrenzungsposition angefahren hat, ist abhängig vom Ma- schinenhersteller.

  • Seite 67: Datenbeschreibung

    Handfahren und Handradfahren Datenbeschreibung Datenbeschreibung Maschinendaten 11310 $MN_HANDWH_REVERSE MD–Nummer Schwelle für Richtungswechsel Handrad Standardvorbesetzung: 2 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: – Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: – Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: kein sofortiges Fahren in Gegenrichtung >0: sofortiges Fahren in Gegenrichtung, wenn das Handrad um mindestens die angegebene Anzahl Impulse in Gegenrichtung gedreht wird...
  • Seite 68 Handfahren und Handradfahren Datenbeschreibung 31090 JOG_INCR_WEIGHT MD–Nummer Bewertung eines Inkrements bei INC/Handrad Bedeutung: Mit dem Eingabewert wird der Weg eines Inkrements festgelegt, der beim Verfahren einer Achse über JOG–Tasten bei Schrittmaß bzw. über Handrad gültig ist. Die Wegstrecke, die die Achse beim Abfahren des Schrittmaßes je Verfahrtastenbetätigung bzw. je Handrad–Rasterstellung verfährt, wird von folgenden Parametern festgelegt:  MD: JOG_INCR_WEIGHT (Bewertung eines Inkrements einer Achse bei INC/Handrad)  angewählte Inkrementgröße (INC1, ..., INC1000)
  • Seite 69 Handfahren und Handradfahren Datenbeschreibung 32300 MAX_AX_ACCEL MD–Nummer Achsbeschleunigung Standardvorbesetzung: 1.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze: *** Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: m/s , Umdr/s Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Die Beschleunigung gibt eine Geschwindigkeitsveränderung der Achse über die Zeit an. Verschie- dene Achsen müssen nicht die gleiche Beschleunigung besitzen.
  • Seite 70 Handfahren und Handradfahren Datenbeschreibung 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT MD–Nummer Drehzahl für reduzierte Beschleunigung Bedeutung: Das Maschinendatum legt für Spindel/Achsen die Einsatzdrehzahl/–geschwindigkeit fest, ab der die Beschleunigungsreduzierung beginnen soll. Der Bezug ist die festgelegte Maximaldreh- zahl/–geschwindigkeit. Der Einsatzpunkt ist prozentualvon den Maximalwerten abhängig. Anwendung für Schrittmotorachsen empfehlenswert.
  • Seite 71 Handfahren und Handradfahren Datenbeschreibung Settingdaten 41110 JOG_SET_VELO SD–Nummer JOG–Geschwindigkeit bei Linearachsen (für G94) Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: mm/min Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Wert ungleich 0: Die eingegebene Geschwindigkeit gilt bei Linearachsen für Fahren im JOG–Betrieb, Die Achsgeschwindigkeit wirkt: –...

  • Seite 72: Signalbeschreibung

    Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung Signalbeschreibung VB19001003 und VB19001004 Achsnummer für Handrad 1 oder 2 Nahtstellensignale Signal(e) von NC (MMC –> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand: Signalbedeutung Der Bediener kann direkt an der Bedientafel jedem Handrad eine Achse zuordnen. Dazu gibt er die gewünschte Achse (z.B.
  • Seite 73 Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung V32001000.0 bis 1 V32001004.0 bis 1 V32001008.0 bis 1 Handrad aktivieren (1 bis 2) für Achse im WKS Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK) Signalzustand 0 bzw. Flan- Dieser Achse ist Handrad 1 oder 2 nicht zugeordnet. kenwechsel 1 –––>...
  • Seite 74 Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung V32001000.7 und .6 V32001004.7 und .6 V32001008.7 und .6 Verfahrtasten plus und minus für Achse im WKS Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK) Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- In der Betriebsart JOG kann mit den Verfahrtasten plus und minus die angewählte Achse in bei- kenwechsel 0 –––>...
  • Seite 75 Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung V33001000.0 und .1 V33001004.0 und .1 V33001008.0 und .1 Handrad aktiv (1 bis 2) für Achse im WKS Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK –> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Mit diesen PLC–Nahtstellensignalen wird mitgeteilt, ob diese Achse dem Handrad 1 oder 2 bzw.

  • Seite 76: Übersicht Der Signale An Achse/Spindel (Maschinenachse)

    Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung 4.8.1 Übersicht der Signale an Achse/Spindel (Maschinenachse) Signale an Achse/Spindel Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Vor- Verfahrtasten Handrad aktivieren Eilgang- schub– schub– überlage- überlage- 380x0004 380x0004 Halt Spin- Halt Spin-...
  • Seite 77 Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung V380x0004.7 und .6 Verfahrtasten plus und minus Nahtstellensignal Signale(e) an Achse/Spindel (PLC –> NCK) Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- In der Betriebsart JOG kann mit den Verfahrtasten plus und minus die angewählte Achse in bei- kenwechsel 0 ––>...

  • Seite 78: Übersicht Der Signale Von Achse/Spindel (Maschinenachse)

    Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung 4.8.3 Übersicht der Signale von Achse/Spindel (Maschinenachse) Signale von Achse/Spindel Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Vor- Verfahrtasten Handrad aktivieren schub- Eilgang– Eilgang– 390x0004 390x0004 halt / halt / override override...
  • Seite 79 Handfahren und Handradfahren Signalbeschreibung V390x0004.7 und .6 Fahrbefehl plus und minus Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK –> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- In der betreffenden Achsrichtung soll eine Fahrbewegung erfolgen. Der Fahrbefehl wird entspre- kenwechsel 0 ––>...

  • Seite 80: Programmbetrieb

    Programmbetrieb Kurzbeschreibung Programmbetrieb liegt dann vor, wenn in der Betriebsart AUTOMATIK oder MDA Teilepro- gramme bzw. Teileprogrammsätze abgearbeitet werden. Während der Abarbeitung kann da- bei der Programmablauf durch PLC-Nahtstellensignale beeinflußt werden. Kanal Ein Kanal stellt eine Einheit dar, in der ein Teileprogramm bearbeitet werden kann. Einem Kanal wird vom System ein Interpolator mit zugehöriger Programmverarbeitung zuge- ordnet.

  • Seite 81: Betriebsartenwechsel

    Programmbetrieb Betriebsarten Rückmeldung Die aktive Betriebsart wird über die Nahtstellensignale im VB 31000000 angezeigt. mögliche Maschinenfunktionen Innerhalb der Betriebsart JOG kann folgenden Maschinenfunktionen angewählt werden: REF (Referenzpunktfahren) Die Aktivierung der gewünschten Maschinenfunktion erfolgt im NST VB30000001 . Die Anzeige der aktiven Maschinenfunktion ist im NST VB31000001 ersichtlich. Stop Mit Hilfe der NST ”NC–Stop”...

  • Seite 82: Fehler Bei Ba-Wechsel

    Programmbetrieb Betriebsarten Hinweis Die Betriebsart wird erst dann steuerungsintern gewechselt, wenn der ”Kanalzustand aktiv” nicht mehr vorliegt. Der Wechsel ist nur zulässig, wenn die Maschine steht. Im Kanalzustand “Reset” ( V33000003.7 , z.B. nach Batätigung der ”Reset–Taste”) kann man von jeder Betriebs- art in eine andere umschalten.

  • Seite 83: Funktionsmöglichkeiten In Den Einzelnen Betriebsarten

    Programmbetrieb Betriebsarten 5.1.2 Funktionsmöglichkeiten in den einzelnen Betriebsarten Übersicht der Funktionen Welche Funktion in welcher Betriebsart und in welchem Betriebszustand anwählbar ist, erse- hen Sie aus folgender Tabelle. Tabelle 5-2 Funktionsmöglichkeiten in den einzelnen Betriebsarten Funktionalitäten Laden eines Teileprogramms von Außen über “Dienste” Abarbeitung eines Teilepro- gramms/Satzes Satzsuchlauf...

  • Seite 84: Überwachungen In Den Einzelnen Betriebsarten

    Programmbetrieb Betriebsarten 5.1.3 Überwachungen in den einzelnen Betriebsarten Übersicht der Überwachung In den einzelnen Betriebsarten sind unterschiedliche Überwachungen aktiv. Welche Überwachungen in welcher Betriebsart und in welchem Betriebszustand aktiv sind, ersehen Sie aus folgender Tabelle. Tabelle 5-3 Überwachungen in den einzelnen Betriebsarten Achsspezifische Überwachungen oder beim Positionieren der Spindel SW-Endschalter + SW-Endschalter -...

  • Seite 85: Verriegelungen In Den Einzelnen Betriebsarten

    Programmbetrieb Betriebsarten 5.1.4 Verriegelungen in den einzelnen Betriebsarten Übersicht der Verriegelung In den einzelnen Betriebsarten können unterschiedliche Verriegelungen aktiv sein. Welche Verriegelungen in welcher Betriebsart und in welchem Betriebszustand aktiviert wer- den können, ersehen Sie aus folgender Tabelle: allg. Verriegelungen Ready BA-Wechselsperre kanal-spez.

  • Seite 86: Testen Von Programmen

    Programmbetrieb Testen von Programmen Testen von Programmen Zweck Zum Testen bzw. Einfahren eines neuen Teileprogrammes gibt es mehrere Steuerungsfunktio- nen. Durch die Verwendung dieser Funktionen wird eine Gefährdung der Maschine während der Testphase bzw. der Zeitaufwand für den Test stark verringert. Es ist möglich, mehrere Pro- grammtestfunktionen gleichzeitig zu aktivieren.

  • Seite 87: Programmbearbeitung Im Einzelsatzbetrieb

    Programmbetrieb Testen von Programmen Aktivierung Die Aktivierung dieser Funktion geschieht über das NST ”Programmtest aktivieren” (V32000001.7) Anzeige Als Rückmeldung des aktiven Programmtests wird auf der Bedienoberfläche in der Status- zeile “PRT “angezeigt und in der PLC das NST ”Programmtest aktiv” (V33000001.7) gesetzt. Hinweis Die Programmbearbeitung ohne Achsbewegungen kann auch zusammen mit der Funktion “Probelaufvorschub”...

  • Seite 88: Programmbearbeitung Mit Probelaufvorschub

    Programmbetrieb Testen von Programmen Nutzen Der Anwender kann damit ein Teileprogramm Satz für Satz abarbeiten und die einzelnen Be- arbeitungsschritte kontrollieren. Wenn er den abgearbeiteten Teileprogrammsatz für korrekt befunden hat, kann er den nächsten Satz anfordern. Das Weiterschalten auf den nächsten Teileprogrammsatz geschieht mit “NC-Start”.

  • Seite 89: Bearbeitung Bestimmter Programmabschnitte

    Programmbetrieb Bearbeitung bestimmter Programmabschnitte Anwahl Der Betrieb mit Probelaufvorschub wird in der Bedienoberfläche im Menü “Programmbeein- flussung” angewählt. Mit der Anwahl wird das NST ”Probelaufvorschub angewählt” (V17000000.7) gesetzt. Zusätzlich muß im Menü “Settingdaten” der gewünschte Wert des Probelaufvorschubs eingegeben werden. Die Funktion wird damit noch nicht aktiviert. Aktivierung Die Aktivierung dieser Funktion geschieht über das NST ”Probelaufvorschub aktivieren”...

  • Seite 90: Ausblenden Bestimmter Teileprogrammsätze

    Programmbetrieb Bearbeitung bestimmter Programmabschnitte 5.3.1 Ausblenden bestimmter Teileprogrammsätze Funktionalität Beim Testen bzw. Einfahren neuer Programme ist es hilfreich, wenn man bestimmte Teilepro- grammsätze für die Programmabarbeitung ausblenden kann. Hauptprogramm / Unterprogramm %100 N10 ... N20 ... Satz in N30 ... Abarbeitung Überspringen der Sätze /N40 ...

  • Seite 91: Abarbeiten Eines Teileprogrammes

    Programmbetrieb Abarbeiten eines Teileprogrammes Abarbeiten eines Teileprogrammes Definition Programmbetrieb liegt dann vor, wenn in der Betriebsart AUTOMATIK ein Teileprogramm bzw. in Betriebsart MDA ein Programmsatz abgearbeitet wird. Beeinflussung Während des Programmbetriebs kann derselbe über Nahtstellensignale von der PLC beein- flußt werden. Die Beeinflussung geschieht über Betriebsarten-spezifische oder über kanalspe- zifische Nahtstellensignale.

  • Seite 92: Notwendige Signalzustände

    Programmbetrieb Abarbeiten eines Teileprogrammes Notwendige Signalzustände Das angewählte Teileprogramm kann nun mit dem START-Kommando zur Abarbeitung freige- geben werden. Folgende Freigabesignale sind dabei relevant: NST ”Ready” muß gesetzt sein (V31000000.3) NST ”Programmtest aktivieren” darf nicht gesetzt sein (V32000001.7) NST ”NC-Start-Sperre” darf nicht gesetzt sein (V32000007.0) NST ”NC-Stop an Satzgrenze”...

  • Seite 93: Reset-Kommando

    Programmbetrieb Abarbeiten eines Teileprogrammes Ausführung des Kommandos Nach Ausführung des STOP-Kommandos wird das NST ”Programmzustand unterbrochen” (V33000003.3) gesetzt. Ein weiteres Abarbeiten des unterbrochenen Teileprogrammes ab der Unterbrechungsstelle ist mit einem erneuten START-Kommando möglich. Es werden folgende Aktionen nach Auslösung des STOP-Kommandos generell durchgeführt: Stoppen der Teileprogrammabarbeitung an der nächsten Satzgrenze (bei NC-Stop an Satzgrenze, M0/M1 bzw.

  • Seite 94: Programmbeeinflussung

    Programmbetrieb Abarbeiten eines Teileprogrammes 5.4.5 Programmbeeinflussung Die Abarbeitung des Teileprogrammes kann der Anwender über die Bedien–oberfläche beein- flussen. Anwahl Unter dem Softkey “Programmbeeinflussung” können bestimmte Funktionen in der Bedieno- berfläche angewählt werden, wobei sich einige Funktionen auf Nahtstellensignale der PLC auswirken.

  • Seite 95: Programmzustände

    Programmbetrieb Abarbeiten eines Teileprogrammes Programmzustände Folgende Programmzustände gibt es: NST ”Programmzustand abgebrochen” (V33000003.4) NST ”Programmzustand unterbrochen” (V33000003.3) NST ”Programmzustand angehalten” (V33000003.2) NST ”Programmzustand warten” (V33000003.1) NST ”Programmzustand läuft” (V33000003.0) Auswirkungen von Kommandos/Signalen Der Programmzustand kann durch die Aktivierung verschiedener Kommandos oder Nahtstel- lensignale beeinflußt werden.

  • Seite 96: Kanalzustände

    Programmbetrieb Abarbeiten eines Teileprogrammes Kanalzustände Folgende Kanalzustände gibt es: NST ”Kanalzustand Reset” (V33000003.7) NST ”Kanalzustand unterbrochen” (V33000003.6) NST ”Kanalzustand aktiv” (V33000003.5) Auswirkungen von Kommandos/Signalen Der Kanalzustand kann durch die Aktivierung verschiedener Kommandos oder Nahtstellensig- nale beeinflußt werden. Die folgende Tabelle zeigt den sich ergebenden Kanalzustand (ange- nommer Zustand vor dem Signal ->...

  • Seite 97: Datenbeschreibung

    Programmbetrieb Datenbeschreibung Datenbeschreibung Maschinendaten 21000 CIRCLE_ERROR_CONST MD-Nummer Kreisendpunktüberwachung Konstante Standardvorbesetzung: 0.01 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Dieses Maschinendatum kennzeichnet die zulässige absolute Kreisdifferenz. Bei der Kreisprogrammierung sind der Radius vom programmierten Mittelpunkt zum Startpunkt bzw.

  • Seite 98: Signalbeschreibung

    Programmbetrieb Signalbeschreibung 42000 THREAD_START_ANGLE SD-Nummer Startwinkel bei Gewinde G33 Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: Grad Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Mit Hilfe dieses Settingdatums kann bei mehrgängigem Gewindeschneiden der Versatz der einzel- nen Gewindegänge eingestellt werden.
  • Seite 99 Programmbetrieb Signalbeschreibung V17000000.5 M01 angewählt Nahtstellensignal Signal(e) von MMC ---> PLC korrespondierend mit ..NST ”M01 aktivieren” NST ”M0/M1 aktiv” V17000001.7 Programmtest angewählt Nahtstellensignal Signal(e) von MMC ---> PLC Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Die Programmbeeinflussung Programmtest ist von der Bedienoberfläche aus angewählt worden.
  • Seite 100 Programmbetrieb Signalbeschreibung V30000000.4 Betriebsarten Wechselsperre Nahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Die momentan aktive Betriebsart (JOG, MDA oder Automatik) kann nicht gewechselt werden. kenwechsel 0 ---> 1 Signalzustand 0 Die Betriebsart kann gewechselt werden.
  • Seite 101 Programmbetrieb Signalbeschreibung V31000000.0 aktive Betriebsart AUTOMATIK Nahtstellensignal Signal(e) von NCK (NCK ---> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Betriebsart AUTOMATIK ist aktiv. kenwechsel 0 ---> 1 Signalzustand 0 bzw. Flan- Betriebsart AUTOMATIK ist nicht aktiv. kenwechsel 1 --->...
  • Seite 102 Programmbetrieb Signalbeschreibung V3200000.5 M1 aktivieren Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Das im Teileprogramm stehende M1 führt bei der Abarbeitung in AUTOMATIK oder MDA zum kenwechsel 0 ---> 1 programmierten Halt.
  • Seite 103 Programmbetrieb Signalbeschreibung V32000006.1 Einlesesperre Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK) Anwendungsbeispiel(e) Wenn für die Bearbeitung des nächsten NC-Satzes die Ausführung der Hilfsfunktion abgeschlossen sein muß (z. B. beim Werkzeugwechsel), muß durch Einlesesperre der automatische Satzwechsel verhindert werden. N21 G... N20 T...
  • Seite 104 Programmbetrieb Signalbeschreibung V32000007.0 NC-Start-Sperre Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK) Signalzustand 0 bzw. Flan- NST ”NC-Start” ist wirksam. kenwechsel 1 ---> 0 Anwendungsbeispiel(e) Dieses Signal wird z. B. verwendet zur Unterdrückung einer erneuten Programmbearbeitung wegen fehlenden Schmierstoffes. korrespondierend mit ..NST ”NC-Start”...
  • Seite 105 Programmbetrieb Signalbeschreibung V32000007.3 NC-Stop Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK) Anwendungsbeispiel(e) Mit NC-Start wird das Programm an der unterbrochenen Stelle fortgesetzt.  NST ”NC-Stop”  NST ”NC-Start”  Programm läuft  Achse läuft  Satz abgearbeitet Sonderfälle, Fehler, ..Das Signal NC-Stop muß...
  • Seite 106 Programmbetrieb Signalbeschreibung V32000007.4 NC-Stop Achsen plus Spindeln Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK) Sonderfälle, Fehler, ..Alle Achsen und Spindel, die nicht durch ein Programm oder einen Programmsatz angestoßen wurden (z.B. Achsen laufen aufgrund der Verfahrtasten der MSTT), bremsen mit ”NC-Stop Ach- sen plus Spindeln”...
  • Seite 107 Programmbetrieb Signalbeschreibung V33000000.5 M0/M1 aktiv Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC) Bild  Datentransfer in Arbeitsspeicher  Satz abgearbeitet  NC-Satz mit M0  M-Änderungssignal (1 PLC-Zykluszeit)  NST ”M0/M1 aktiv”  NST ”NC-Start” korrespondierend mit ..NST ”M01 aktivieren” ) NST ”M01 angewählt”...
  • Seite 108 Programmbetrieb Signalbeschreibung V33000001.5 M2/M30 aktiv Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC) Bild  Datentransfer in Arbeitsspeicher  Satz abgearbeitet  NC-Satz mit M2  M-Änderungssignal (1 PLC-Zykluszeit)  NST ”M2/M30 aktiv” Anwendungsbeispiel(e) Die PLC kann mit diesem Signal das Ende der Programmbearbeitung erkennen und darauf rea- gieren.
  • Seite 109 Programmbetrieb Signalbeschreibung V33000003.0 Programmzustand läuft Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Das Teileprogramm wurde mit NST ”NC-Start” gestartet und läuft. kenwechsel 0 ---> 1 Signalzustand 0 bzw. Flan- - Programm angehalten durch M00/M01 oder NC-Stop oder Betriebsartenwechsel.
  • Seite 110 Programmbetrieb Signalbeschreibung V33000003.5 Kanalzustand aktiv Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- In diesem Kanal kenwechsel 0 ---> 1 - läuft momentan in der Betriebsart Automatik oder MDA eine Teileprogramm- abarbeitung bzw.
  • Seite 111 Programmbetrieb Signalbeschreibung Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 5-110 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 112: Kompensation

    Kompensation Veranlassung Die Genauigkeit von Werkzeugmaschinen wird durch Abweichungen von der idealen Geome- trie, Fehler in der Kraftübertragung und in den Meßsystemen beeinträchtigt. Bei der Bearbei- tung großer Werkstücke führen Temperaturunterschiede und mechanische Kräfte häufig zu hohem Präzisionsverlust. Ein Teil dieser Abweichungen lassen sich in der Regel bei der Inbetriebnahme der Maschine messen und während des Betriebs kompensieren.

  • Seite 113: Losekompensation

    Kompensation Losekompensation Losekompensation Mechanische Lose Bei der Kraftübertragung zwischen einem bewegten Maschinenteil und seinem Antrieb (z.B. Umkehrlose bei Kugelrollspindel) treten in der Regel kleine Lose auf, da eine völlig spielfreie Einstellung der Mechanik einen zu hohen Maschinenverschleiß zur Folge hätte. Desweiteren kann zwischen dem Maschinenteil und dem Meßsystem eine Lose auftreten.

  • Seite 114: Große Losekompensationswerte

    Kompensation Losekompensation Negative Lose Der Geber hinkt dem Maschinenteil (z.B. Tisch) nach; der Tisch fährt zu weit (siehe Bild 6-2). Der Korrekturwert ist negativ einzugeben. Negative Lose Tisch Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ë Zahnstange Lose Ï Ï Ï Ï Ï Geber Tatsächlicher Istwert (Tisch) eilt dem Geber Istwert voraus:...

  • Seite 115: Spindelsteigungsfehler- Und Meßsystemfehlerkompensation

    Kompensation Spindelsteigungsfehler- und Meßsystemfehlerkompensation Spindelsteigungsfehler- und Meßsystemfehlerkompensation (SSFK) Funktion Bei der ”Spindelsteigungsfehler- bzw. Meßsystemfehler-Kompensation” (nachfolgend als SSFK bezeichnet) handelt es sich um eine axiale Kompensation. Bei der SSFK wird im Interpolationstakt der achsspezifische Lageistwert um den zugehörigen Korrekturwert verändert und von der Maschinenachse unmittelbar verfahren. Ein positiver Korrekturwert führt zu einer Bewegung der zugehörigen Maschinenachse in negativer Rich- tung.
  • Seite 116 Kompensation Spindelsteigungsfehler- und Meßsystemfehlerkompensation Dabei sind für die Tabelle folgende meßsystemspezifische Parameter festzulegen: Stützpunktabstand ($AA_ENC_COMP_STEP[0,AXi]) Der Stützpunktabstand legt die Distanz zwischen den Korrekturwerten der jeweiligen Kom- pensationstabelle fest (Bedeutung e und AXi siehe oben). Anfangsposition ($AA_ENC_COMP_MIN[0,AXi]) Die Anfangsposition ist die Achsposition, bei der die Kompensationstabelle für die betrof- fene Achse beginnt (8 Stützpunkt 0).
  • Seite 117 Kompensation Spindelsteigungsfehler- und Meßsystemfehlerkompensation Vorsicht Bei Eintrag der Korrekturwerte ist darauf zu achten, daß allen Stützpunkten innerhalb des festgelegten Bereiches ein Korrekturwert zugeordnet wird (d.h. keine Lücken entstehen). Ansonsten würde für diese Stützpunkte der Korrekturwert verwendet, der von früheren Einträgen an diesen Stellen übrig geblieben ist.

  • Seite 118: Driftkompensation

    Kompensation Driftkompensation Korrekturwert Fehlerkurve Kompensationskurve (lineare Interpolation zwischen den Stützpunkten) Korrekturwerte der Kompensationstabelle Endposition ($AA_ENC_COMP_ Korrekturwert von Stützpunktabstand Stützpunkt 5 ($AA_ENC_COMP) Referenzpunkt 1200 Achsposit Stützpunkte 11 (k) Lineare Interpolation Anfangsposition Anzahl der Stützpunkte ($AA_ENC_COMP_MIN) (MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS) Bild 6-3 Parameter der Kompensationstabelle (Systemvariablen für SSFK) Driftkompensation Drift Nicht für Achsen mit Schrittmotor gültig!
  • Seite 119 Kompensation Driftkompensation Der gesamte Driftwert ist die Summe aus Drift–Grundwert und Drift– Zusatzwert. Der automatische Driftabgleich für eine lagegeregelte Spindel/Achse erfolgt unter fol- genden Bedingungen: – Achse/Spindel befindet sich im Stillstand – für die Achse/Spindel besteht keine Fahranforderung DRIFT_LIMIT Die Größe des beim automatischen Driftabgleich ermittelten Drift–Zusatzwertes kann mit dem MD 36710: DRIFT_LIMIT (Driftgrenzwert bei automatischem Driftabgleich) begrenzt werden.

  • Seite 120: Datenbeschreibung

    Kompensation Datenbeschreibung Datenbeschreibung Maschinendaten 32450 BACKLASH[0] MD-Nummer Umkehrlose Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: *** Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm bzw. Grad Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Umkehrlose zwischen positiver und negativer Verfahrrichtung. Die Eingabe des Kompensationswertes ist positiv, wenn der Geber dem Maschinenteil voraus eilt (Normalfall) negativ, wenn der Geber dem Maschinenteil hinterher hinkt.
  • Seite 121 Kompensation Datenbeschreibung 36710 DRIFT_LIMIT MD–Nummer Driftgrenzwert für automatischen Driftabgleich Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: % der Stellgröße (z.B. 10 V 8 100%) Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: 3 Bedeutung: Mit diesem MD kann die Größe des beim automatischen Driftabgleich ermittelten Drift–Zusatzwer- tes begrenzt werden.

  • Seite 122: Planachse

    Planachse Kurzbeschreibung Die X–Achse ist als Planachse bei der Steuerung für Drehmaschinen festgelegt. Damit sind an diese Achse einige besondere Funktionen gebunden. Radius–/ Durchmessermaßangabe –G22/23 Achse liefert Weg–Istwerte für die Funktion “Konstante Schnittgeschwindigkeit”–G96 SINUMERIK 802S/802C base line 7-121 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 123: Funktionalität

    Planachse Radius- / Durchmessermaßangabe: G22, G23 Radius- / Durchmessermaßangabe: G22, G23 Funktionalität Für die Bearbeitung von Teilen auf Drehmaschinen ist es üblich, die Wegangaben für die X-Achse (Planachse) als Durchmessermaßangabe zu programmieren. Der geschriebene Wert wird von der Steuerung nur für diese Achse als Durchmesser interpretiert. Im Programm kann bei Bedarf auf Radiusangabe umgeschaltet werden.

  • Seite 124: Konstante Schnittgeschwindigkeit: G96

    Planachse Konstante Schnittgeschwindigkeit: G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit: G96 Funktionalität Voraussetzung: Es muß eine gesteuerte Spindel vorhanden sein. Bei eingeschalteter G96–Funktion wird die Spindeldrehzahl dem augenblicklich bearbeiteten Werkstückdurchmesser (Planachse) derart angepaßt, daß eine programmierte Schnittge- schwindigkeit S an der Werkzeugschneide konstant bleibt (Spindeldrehzahl mal Durchmesser = konstant).
  • Seite 125 Planachse Konstante Schnittgeschwindigkeit: G96 Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 7-124 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 126: Referenzpunktverfahren

    Referenzpunktverfahren Grundlagen Warum referieren? Damit die Steuerung nach dem Einschalten den Maschinennullpunkt exakt kennt, muß die Steuerung mit den an Achse oder Spindel vorhandenen Lagemeßsystemen synchronisiert werden. Diesen Vorgang nennt man bei den Achsen “Referieren”. Es ist auch bei Achsen mit Schrittmotoren erforderlich, die kein Lagemeßsystem haben.

  • Seite 127: Referieren Von Achsen

    Referenzpunktverfahren Referieren von Achsen Die Erfassung des Nockensignals erfolgt über einen PLC-Eingang und wird als Nahtstellensi- gnal (NST “Verzögerung Ref.punktfahren” V 380x1000.7) an die NC weitergegeben. Nahtstellensignale Das Referenzpunktfahren wird bei der Maschinenfunktion REF in der Betriebsart JOG (NST ” Maschinenfunktion REF”...

  • Seite 128: Eigenschaften

    Referenzpunktverfahren Referieren von Achsen NST ”Verzögerung Ref.punktfahren” (V380x1000 Bit 7) ......NST ”Fahrbefehl plus” (V390x0004.7) ......NST ”Fahrbefehl minus” (V390x0004.6) ....... NST ”Verfahrtaste plus” (V380x0004.7) ......... NST ”Referiert/Synchronisiert” ....(V390x0000.4) Synchron-Impuls ......|Geschwindigkeit | Referenzpunktanfahrgeschw . (MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM) Referenzpunktabschaltgeschw . (MD: REFP_VELO_SEARCH_MARKER) Referenzpunkteinfahrgeschw .

  • Seite 129: Referieren Ohne Referenzpunktnocken

    Referenzpunktverfahren Referieren von Achsen Referenznocken Wie lang muß der Referenznocken mindestens sein? Der Referenznocken muß so lang sein, daß beim Anfahren des Nocken mit der Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit der Bremsvorgang auf dem Nocken beendet wird (Stillstehen auf dem Nocken) und beim Abfahren in entgegengesetzter Richtung mit der Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit der Nocken wieder verlassen wird (Verlassen mit konstanter Geschwindigkeit).
  • Seite 130 Referenzpunktverfahren Referieren von Achsen Beim Referieren von Achsen ohne Nocken wird die Synchronisation wie folgt vorgenommen (nur Phase 2 und 3): Synchronisation mit dem Impuls Fahren auf den Referenzpunkt Bewegungsablauf In der folgenden Tabelle werden verschiedene Bewegungsabläufe beim Referieren mit/ohne Referenzpunktnocken dargestellt. Synchron- Art des Referierens...

  • Seite 131: Einflanken-Auswertung

    Referenzpunktverfahren Referieren von Achsen BERO–Signal Nur für Schrittmotorachsen: Beim Eintreffen der ausgewählten Flanke des BERO-Signals wird der jeweilige Istwert ge- speichert. Um eine gute Reproduzierbarkeit des Referenzpunktes zu bekommen, darf die Suchge- schwindigkeit für die BERO-Flanke einen vom BERO-Typ abhängigen Maximalwert nicht überschreiten.

  • Seite 132: Datenbeschreibung

    Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung Datenbeschreibung Maschinendaten 20700 REFP_NC_START_LOCK MD-Nummer NC-Startsperre ohne Referenzpunkt Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1 Änderung gültig nach Reset Schutzstufe: 2/7 Einheit: - Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand: Bedeutung: 0: Das NST ”NC-Start (V32000007.1) zum Starten von Teileprogrammen oder Teileprogrammsatz in AUTOMATIK oder MDA ist wirksam, auch wenn eine oder alle Achsen des Kanals noch nicht referiert sind.
  • Seite 133 Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS MD-Nummer Referenzpunktanfahren in Minusrichtung Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand: Bedeutung: 0 : Referenzpunktanfahren in Plusrichtung (Verfahrtaste + wirkt) 1 : Referenzpunktanfahren in Minusrichtung (Verfahrtaste - wirkt) ---------------------------------------------------------------------- Steht die Maschinenachse vor dem Referenznocken, beschleunigt sie, abhängig von der gedrückten Verfahrtaste plus/minus, auf die im MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenz- punktanfahrgeschwindigkeit) vorgegebene Geschwindigkeit in die im MD: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS vorgegebene Richtung.
  • Seite 134 Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[0] MD-Nummer Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit Standardvorbesetzung: 300 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm/min Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Mit dieser Geschwindigkeit fährt die Achse im Zeitraum zwischen dem Erkennen des Referenz- nockens und der Synchronisation mit dem ersten Synchron-Impuls (BERO, Nullmarke) (->Phase Wenn das MD: REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE=0 (keine Richtungsumkehr durch fallende Referenznockenflanke):...
  • Seite 135 Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[0] MD-Nummer max. Wegstrecke zur Referenzmarke Standardvorbesetzung: 20 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach Power On Schutzstufe:2/7 Einheit: mm Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Überwachungsfunktion: Fährt die Maschinenachse vom Referenznocken aus (NST ”Verzögerung Referenzpunktfahren” ist rückgesetzt) einen im MD: REFP_MAX_MARKER_DIST festgelegten Weg, ohne daß...
  • Seite 136 Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[0] MD-Nummer Referenzpunktverschiebung Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: max. Eingabegrenze: Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm, Grad Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Nach Erkennen der Synchron-Marke wird die Achse um die Strecke REFP_MOVE_DIST + REFP_MOVE_DIST_CORR von der Synchron-Marke wegpositioniert.
  • Seite 137 Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung 34100 REFP_SET_POS[0] MD-Nummer Referenzpunkt (Referenzpunktkoordinate) Standardvorbesetzung: 0.0 min. Eingabegrenze: max. Eingabegrenze: Änderung gültig nach RESET Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm, Grad Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Der Positionswert, der nach Erkennen der Synchron-Marke und nach Verfahren der Strecke REFP_MOVE_DIST + REFP_MOVE_DIST_CORR als aktuelle Achsposition gesetzt wird.
  • Seite 138 Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung 34110 REFP_CYCLE_NR MD-Nummer Achsreihenfolge beim kanalspezifischen Referieren Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: -1 max. Eingabegr.: 4 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: - Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: 0: -----> achsspezifisches Referieren, kein kanalspezifisches Referieren für diese Achse Das achsspezifische Referieren wird für jede Maschinenachse getrennt mit dem NST ”Verfahrtasten plus/minus”...

  • Seite 139: Signale An/Von Kanal

    Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung Nahtstellensignale Signale an/von Kanal 32000001.0 Referieren aktivieren Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC -> NCK) Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Das kanalspezifischen Referieren wird mit dem NST ”Referieren aktivieren” gestartet. Die Steuer- kenwechsel 0 -->...

  • Seite 140: Signale Von Achse/Spindel

    Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung Signale an Achse/Spindel V380x1000.7 Verzögerung Referenzpunktfahren Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Die Maschinenachse befindet sich auf dem Referenznocken. kenwechsel 0 --> 1 Signalzustand 0 bzw. Flan- Die Maschinenachse befindet sich vor dem Referenznocken.Durch einen entsprechend langen kenwechsel 1 -->...
  • Seite 141 Referenzpunktverfahren Datenbeschreibung Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 8-140 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 142: Spindel

    Spindel Kurzbeschreibung Für eine analoge Spindel, gesteuert durch die NC, sind folgende Funktionen je nach Typ der Maschine möglich: Vorgabe einer Spindeldrehrichtung (M3, M4) Vorgabe einer Spindeldrehzahl (S) Spindel Halt, ohne Orientierung (M5) Spindelpositionierung (SPOS=) (lagegeregelte Spindel erforderlich) Getriebestufenumschaltung (M40 bis M45) Gewindeschneiden/–bohren (G33, G331, G332, G63) Umdrehungsvorschub (G95) konstante Schnittgeschwindigkeit (G96)

  • Seite 143: Spindelbetriebsarten

    Spindel Spindelbetriebsarten Spindelbetriebsarten Spindelbetriebsarten Eine analoge Spindel , gesteuert durch die NC, kann folgende drei Spindelbetriebsarten besit- zen: Steuerbetrieb Pendelbetrieb Positionierbetrieb Spindelbetriebsartenwechsel Zwischen den Spindelbetriebsarten kann wie folgt gewechselt werden: Pendelbetrieb Getriebe Getriebe wechseln gewechselt SPOS Steuerbetrieb Positionierbetrieb M3, M4, M5 M41–45 Bild 9-1 Spindelbetriebsartenwechsel...

  • Seite 144: Spindelbetriebsart Steuerbetrieb

    Spindel Spindelbetriebsarten 9.1.1 Spindelbetriebsart Steuerbetrieb Wann Steuerbetrieb? Bei folgenden Funktionen befindet sich die Spindel im Steuerbetrieb: konstante Spindeldrehzahl S, M3/M4/M5 und G94, G95, G97 konstante Schnittgeschwindigkeit G96 S, M3/M4/M5 konstante Spindeldrehzahl S, M3/M4/M5 und G33 Voraussetzungen Spindel muß nicht synchronisiert sein Kein Spindellageistwertgeber erforderlich für M3/M4/M5 in Verbindung mit Vorschub F in mm/min bzw.

  • Seite 145: Spindelbetriebsart Positionierbetrieb

    Spindel Spindelbetriebsarten 9.1.2 Spindelbetriebsart Positionierbetrieb Wann Positionierbetrieb? Bei der programmierbaren Funktion SPOS= ... befindet sich die Spindel im Positionierbetrieb. SPOS=..Spindelpositionierung auf kürzestem Weg auf eine absolute Position (0 bis 360 Grad). Die Positionierrichtung wird entweder durch die momentane Spindeldrehrichtung (Spindel dreht) oder automatisch durch die Steuerung (Maschinendatum) bestimmt (Spindel steht).
  • Seite 146 Spindel Spindelbetriebsarten Drehzahl (1/min) Grenzfrequenz des Gebers Lageregel– einschalt– drehzahl Zeit (s) SPOS=180 Bild 9-2 Positionieren aus der Drehung, wobei die programmierte Spindeldrehzahl (und die Spindelistdrehzahl) über der Grenzfrequenz des Spindellageistwert- gebers liegt (Sonderfall). Spindeldrehzahl > Grenzfrequenz des Gebers Phase 1: Spindel dreht mit größerer Drehzahl als Gebergrenzfrequenz.
  • Seite 147 Spindel Spindelbetriebsarten Phase 5: Die Lageregelung bleibt aktiv und hält die Spindel auf der programmierten Position. Die NST ”Genauhalt fein” und ”Genauhalt grob” werden gesetzt, wenn der Abstand zwischen der Spin- delistposition und der programmierten Position (Spindelsollposition) kleiner als Genauhalt- grenze fein und grob ist (festgelegt in den MD: STOP_LIMIT_FINE und MD: STOP_LI- MIT_COARSE).

  • Seite 148: Positionieren Aus Dem Stillstand

    Spindel Spindelbetriebsarten Phase 5: Die Lageregelung bleibt aktiv und hält die Spindel auf der programmierten Position. Die NST ”Genauhalt fein” und ”Genauhalt grob” werden gesetzt, wenn der Abstand zwischen der Spin- delistposition und der programmierten Position (Spindelsollposition) kleiner als Genauhalt- grenze fein und grob ist (festgelegt in den MD: STOP_LIMIT_FINE und MD: STOP_LI- MIT_COARSE).

  • Seite 149: Fall 2: Spindel Ist Synchronisiert Phase

    Spindel Spindelbetriebsarten Phase 2: Ist die Spindel synchronisiert, wird die Lageregelung eingeschaltet. Die Spindel dreht maximal mit der im MD: SPIND_POSCTRL_VELO hinterlegten Drehzahl so lange weiter, bis die Brem- seinsatzpunktberechnung erkennt, wann mit der festgelegten Beschleunigung genau in die programmierte Spindelposition eingefahren werden kann. Phase 3: Zu dem Zeitpunkt, den die Bremseinsatzpunktberechnung in Phase 2 erkannt hat, bremst die Spindel mit der Beschleunigung aus MD: GEAR_STEP_ POSCTRL_ACCEL (Beschleuni-...

  • Seite 150: Spindel-Reset

    Spindel Spindelbetriebsarten Phase 2: Um den Zielpunkt zu erreichen, wurde bis auf die im MD: SPIND_POSCTRL_VELO (Lage- reglereinschaltdrehzahl) eingegebene Drehzahl beschleunigt. Diese wird nicht überschritten. Die Bremseinsatzpunktberechnung erkennt, wann mit der festgelegten Beschleunigung GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL genau in die programmierte Spindelposition eingefahren werden kann.

  • Seite 151: Spindelbetriebsart Pendelbetrieb

    Spindel Spindelbetriebsarten 9.1.3 Spindelbetriebsart Pendelbetrieb Was ist Pendeln? Beim Pendeln dreht sich der Spindelmotor abwechselnd im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn. Durch diese Pendelbewegung wird das leichte Einrücken einer neuen Getrie- bestufe unterstützt. Voraussetzungen kein Spindellageistwertgeber erforderlich Spindel muß nicht synchronisiert sein Start des Pendelbetriebs Die Spindel befindet sich im Pendelbetrieb, wenn durch die automatische Getriebestufenaus- wahl (M40) oder durch M41 bis M45 eine neue Getriebestufe vorgegeben wurde (NST ”Ge-...

  • Seite 152: Pendeln Durch Die Plc

    Spindel Spindelbetriebsarten Phase 2: Ist die Zeit t1 (t2) abgelaufen, beschleunigt der Spindelmotor in die entgegengesetzte Rich- tung auf die im MD: SPIND_OSCILL_DES_VELO (Pendeldrehzahl) festgelegte Geschwindig- keit. Die Zeit t2 (t1) wird gestartet. Phase 3: Ist die Zeit t2 (t1) abgelaufen, beschleunigt der Spindelmotor in die entgegengesetzte Rich- tung (gleiche Richtung wie in Phase 1) auf die im MD: SPIND_OSCILL_DES_VELO festge- legte Geschwindigkeit.

  • Seite 153: Reset Während Dem Getriebestufenwechsel

    Spindel Spindelbetriebsarten Drehzahl (1/min) Zeit (s) NST: Getriebe ist umgeschaltet Satzwechsel erfolgt hier Bild 9-6 Satzwechsel nach Pendelbetrieb Spindel–Reset Die Spindel kann mit dem NST ”Restweg löschen/Spindel-Reset” (V30000000.7) abgebremst werden. Nach dem Stillstand befindet sich die Spindel im Steuerbetrieb. Das S-Wort wird ge- löscht, M5 aktiviert.

  • Seite 154: Referieren/Synchronisieren

    Spindel Referieren/Synchronisieren In diesen Fällen wird bei Reset-Anwahl der Alarm 10640 ”Kein Halt während Getriebestufen- wechsel möglich” angezeigt. Nach dem Wechsel der Getriebestufen wird die Reset-Anforderung ausgeführt und der Alarm gelöscht, sofern dieser noch an der Nahtstelle ansteht. Hinweis einzige Abbruchmöglichkeit: NST ”Restweglöschen/Spindelreset”...

  • Seite 155: Neu Synchronisieren

    Spindel Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel max. Geberfrequenz überschritten Erreicht die Spindel in der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb eine Drehzahl (großer S-Wert pro- grammiert), die über der max. Gebergrenzfrequenz liegt (die max. Drehzahl des Gebers darf dabei nicht überschritten sein), geht die Synchronisation verloren. Die Spindel dreht weiter, jedoch mit verminderter Funktionalität.

  • Seite 156: Getriebestufe Vorwählen

    Spindel Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel Getriebestufenanzahl Für jede Spindel sind 5 Getriebestufen projektierbar. Ist der Spindelmotor direkt (1:1) oder mit einer nicht veränderbaren Übersetzung an die Spindel angebaut, muß das MD: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel ist möglich) auf Null gesetzt wer- den. Motor– Bei automatischer Getriebestufenauswahl drehzahl wird dieser Drehzahlbereich in Getriebestufe 1...
  • Seite 157 Spindel Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel M41 bis M45 Die Getriebestufe kann im Teileprogramm mit M41 bis M45 fest vorgegeben werden. Wird durch M41 bis M45 eine Getriebestufe vorgegeben, die ungleich der aktuellen (Ist-)Getriebe- stufe ist, wird das NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3) und das NST ”Sollgetriebestufe A bis C”...

  • Seite 158: Getriebestufenwechsel Bei Stehender Spindel

    Spindel Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel Drehzahl (1/min) max. Spindeldrehzahl max. Drehzahl der Getriebestufe 2 max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 2 Ï Ï Ï Ï Ï Ï Ï Ï Ï Ï Ï Ï max. Drehzahl der Getriebestufe 1 max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 1 Ï...

  • Seite 159: Parametersatz

    Spindel Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel Parametersatz Für jede der 5 Getriebestufen gibt es einen Parametersatz, der folgendermaßen zugeordnet ist; Parameter- PLC- Daten des Datensatzes Inhalt satz-Nr. Naht- stelle Daten für Achsbetrieb -Faktor Überwachungen Überwachungen Daten für 1. Getriebestufe M40-Drehzahl Min/Max-Drehzahl Min/Max-Drehzahl ..
  • Seite 160 Spindel Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel Typischer zeitlicher Ablauf für den Getriebestufenwechsel bei stehender Spindel: NST: Steuerbetrieb NST: Pendelbetrieb programmierter S–Wert 1000 1300 NST: Getriebe ist umgeschaltet NST: Getriebe umschalten NST: Sollgetriebestufe NST: Spindel im Sollbereich NST: Spindel steht NST: Istgetriebestufe NST: Pendeldrehzahl 1.

  • Seite 161: Programmierung

    Spindel Programmierung Programmierung Die Spindel kann für folgende programmierbare Funktionen ausgelegt werden: Umdrehungsvorschub G96 S... LIMS=... konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min, obere Grenzdrehzahl G96 aufheben und letzte Spindeldrehzahl einfrieren Gewindeschneiden G331, G332 Gewindeinterpolation G25 S..., G26 S... programmierbare untere, obere Drehzahlbegrenzung G4 S...

  • Seite 162: Spindelüberwachungen

    Spindel Spindelüberwachungen Spindelüberwachungen Drehzahlbereiche Durch die Spindelüberwachungen und die aktuellen aktiven Funktionen (G94, G95, G96, G33, etc.) werden die zulässigen Drehzahlbereiche der Spindel festgelegt. Drehzahl max. Gebergrenzfrequenz max. Spindeldrehzahl max. Spindeldrehzahl der aktuellen Getriebestufe programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung G26 programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung LIMS programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung G25 min.

  • Seite 163: Spindel Im Sollbereich

    Spindel Spindelüberwachungen 9.5.2 Spindel im Sollbereich Funktion Die Spindelüberwachung ”Spindel im Sollbereich” kontrolliert, ob die programmierte Spindel- drehzahl erreicht ist, ob die Spindel steht (NST ”Achse/Spindel steht”) oder sich noch in der Beschleunigungsphase befindet. In der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb wird die Solldrehzahl (programmierte Drehzahl x Spindelkorrektur unter Einbeziehung der aktiven Begrenzungen) mit der Istdrehzahl verglichen.

  • Seite 164: Max. Gebergrenzfrequenz

    Spindel Spindelüberwachungen min. Drehzahl Im MD: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT wird die minimale Drehzahl der Getriebestufe einge- geben. Diese (Soll-)Drehzahl kann durch Programmierung eines zu kleinen S-Wertes nicht unterschritten werden. Dabei wird das Nahtstellensignal ”Soll-Drehzahl erhöht” (V39032001.2) gesetzt. Die min. Drehzahl der Getriebestufe wirkt nur im Drehzahlbetrieb und kann nur unterschritten werden durch: Spindelkorrektur 0% NST ”Spindel Halt”...

  • Seite 165: Zielpunktüberwachung

    Spindel Spindelüberwachungen programmiert, dann wird die Spindeldrehzahl automatisch so weit abgesenkt, bis das aktive Meßsystem wieder sicher arbeitet. Falls kein Meßsystem vorhanden ist (MD: NUM_ENC = 0), dann wird der Drehzahlistwert in- tern vom Drehzahlsollwert abgeleitet und angezeigt. max. Geberfrequenz unterschritten Wurde die max.

  • Seite 166: Nst: Position Erreicht Mit Genauhalt

    Spindel Spindelüberwachungen Drehzahl Position Genauhaltgrenze fein Genauhaltgrenze grob Bild 9-11 Genauhalt-Zonen einer Spindel NST: Position erreicht mit Genauhalt Die zwei durch die MD: STOP_LIMIT_COARSE und MD: STOP_LIMIT_FINE (Genauhalt- grenze grob und fein) festgelegten Grenzwertewerden mit den NST ”Position erreicht mit Ge- nauhalt grob”...

  • Seite 167: Unipolare Spindel

    Spindel Unipolare Spindel Unipolare Spindel Funktion Unter einer unipolaren Spindel versteht man eine Spindel, für die nicht nur eine positive Spannung von +/–10 V benötigt wird, sondern auch positive Spannungs– und separate Binärsignale zur Steuerung. Die Spannung wird über den analogen Spindelsollwert–Ausgang ausgegeben und die Vorzeichensignale über binäre Ausgänge.

  • Seite 168: Datenbeschreibung

    Spindel Datenbeschreibung Datenbeschreibung Maschinendaten 30134 IS_UNIPOLAR_OUTPUT[0] Der Sollwertausgang ist unipolar. Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/2 Einheit: - Datentype: BYTE gültig ab Softwarestand: Bedeutung: Anwendungsbeispiel(e) Unipolarer Ausgangstreiber (für unipolare analoge Antriebs–Steller) –>analoge Spindel: Bei der Einstellung ”unipolar”...
  • Seite 169 Spindel Datenbeschreibung 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET MD-Nummer Spindel über Reset aktiv Bedeutung: Mit dem MD: Spindel über RESET aktiv (SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET) wird eingestellt, wie sich die Spindel nach Reset und Programmende (M2, M30) verhält. Es wirkt nur in der Spindelbe- triebsart Steuerbetrieb. MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET = 0: Steuerbetrieb: - Spindel stoppt - Programm wird abgebrochen...
  • Seite 170 Spindel Datenbeschreibung 35100 SPIND_VELO_LIMIT MD-Nummer max. Spindeldrehzahl Standardvorbesetzung: 10 000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./min Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: In diesem MD wird die max. Spindeldrehzahl eingegeben, die die Spindel (das Spindelfutter mit dem Werkstück oder das Werkzeug) nicht überschreiten darf.
  • Seite 171 Spindel Datenbeschreibung 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT [n] MD-Nummer ] ; 0...5 max. Drehzahl der Getriebestufe Getriebestufennummer Standardvorbesetzung: 500, 500, 1000, min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus 2000, 4000, 8000 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./min Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Im MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT wird die maximale Drehzahl der Getriebestufe eingege- ben.
  • Seite 172 Spindel Datenbeschreibung 35150 SPIND_DES_VELO_TOL MD-Nummer Spindeldrehzahltoleranz Standardvorbesetzung: 0,1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Faktor Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: In der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb wird die Solldrehzahl (programmierte Drehzahl x Spindelkorrektur unter beachtung der Begrenzungen) mit der Istdreh- zahl verglichen.
  • Seite 173 Spindel Datenbeschreibung 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] MD-Nummer ] : 0...5 Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb Getriebestufennummer Standardvorbesetzung: 30, 30, 25, 20, 15, min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./s Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: Das Drehmoment einer Spindel ist im unteren Drehzahlbereich konstant und nimmt ab einer fest- gelegten Drehzahl ab (oberer Drehzahlbereich).
  • Seite 174 Spindel Datenbeschreibung 35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO MD–Nummer Pendeldrehzahl Standardvorbesetzung: 500 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze:Wert im MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./min Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Beim Pendeln wird mit dem NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5) eine Motordrehzahl für den Spindelmotor vorgegeben.
  • Seite 175 Spindel Datenbeschreibung 35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW MD–Nummer Pendelzeit für M3–Richtung Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus 0 bedeutet eine Zeit von einem Interpolationstakt (MD: IPO_SYSCLOCK_TIME_RA TIO) Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: s Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Die hier festgelegte Pendelzeit wirkt in M3–Richtung (siehe Bild bei MD: SPIND_OSCILL_TIME_CCW).
  • Seite 176 Spindel Datenbeschreibung 35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START MD–Nummer Vorschubfreigabe bei Spindel im Sollbereich Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 2 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 3/3 Einheit: – Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Die Bahninterpolation wird nicht beeinflußt Die Bahninterpolation wird erst dann freigegeben, wenn die Spindel die vorgegebene Dreh- zahl (Toleranzband wird über MD: SPIND_DES_VELO_TOL eingestellt) erreicht hat.
  • Seite 177 Spindel Datenbeschreibung 43210 SPIND_MIN_VELO_G25 SD-Nummer progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G25 Sonderfälle, Fehler, ..Der Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G25 kann verändert werden durch: D G25 S..im Teileprogramm D Bedienung von MMC Der Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G25 bleibt über Reset oder Netz aus erhalten. korrespondierend mit ...

  • Seite 178: Signalbeschreibung

    Spindel Signalbeschreibung Signalbeschreibung Signale an Achse/Spindel V38030002.2 Restweg löschen/ Spindel-Reset Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK) Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Flankenwechsel 0 --> 1 Unabhängig vom MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET wirkt Spindel-Reset für die verschiedenen Spindel-Betriebsarten in folgender Weise: Steuerbetrieb: - Spindel stoppt - Programm läuft weiter bei G94! Bei G95 kommen auch Achsen zum...
  • Seite 179 Spindel Signalbeschreibung V38032001.6 M3/M4 invertieren Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK) Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Die Spindelmotordrehrichtung ändert sich bei folgenden Funktionen: Flankenwechsel 0 --> 1 SPOS aus der Bewegung; nicht wirksam bei SPOS aus dem Stillstand. Verfahren der Spindel im Handbetrieb V38032002.0 bis .2 Istgetriebestufe A bis C...
  • Seite 180 Spindel Signalbeschreibung V38032002.5 Pendeldrehzahl Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Soll ein Getriebestufenwechsel durchgeführt werden (NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3) Flankenwechsel 0 --> 1 ist gesetzt) wechselt die Spindelbetriebsart in den Pendelbetrieb. Je nachdem, zu welchem Zeitpunkt das NST ”Pendeldrehzahl”...
  • Seite 181 Spindel Signalbeschreibung VB38032003 Spindelkorrektur Spindelkorrektur Signal(e) an Spindel (PLC ! NCK) Signal(e) an Spindel (PLC NCK) Nahtstellensignal Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Die Spindelkorrektur wird über die PLC graycodiert vorgegeben.. Flankenwechsel 0 --> 1 Der Korrekturwert bestimmt den Prozentanteil des programmierten Drehzahlsollwertes, der an die Spindel ausgegeben wird.
  • Seite 182 Spindel Signalbeschreibung V39032000.3 Getriebe umschalten Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (PLC -> NCK) Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Eine Getriebestufe kann vorgebenen werden: Flankenwechsel 0 --> 1 fest durch das Teileprogramm (M41 bis M45) automatisch durch die programmierte Spindeldrehzahl (M40) M41 bis M45: Die Getriebestufe kann im Teileprogramm mit M41 bis M45 fest vorgegeben...
  • Seite 183 Spindel Signalbeschreibung V39032001.7 Istdrehrichtung rechts Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC) Signal irrelevant bei ..Spindel steht, NST ”Achse/Spindel steht” = 1 (im Stillstand ist keine Auswertung einer Drehrichtung möglich) Spindeln ohne Lagemeßgeber korrespondierend mit ... NST ”Spindel steht” V39032001.5 Spindel im Sollbereich Nahtstellensignal...
  • Seite 184 Spindel Signalbeschreibung V39032001.0 Drehzahlgrenze überschritten Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC) Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Überschreitet die Istdrehzahl um mehr als die Spindeldrehzahltoleranz (MD: Flankenwechsel 0 --> 1 SPIND_DES_VELO_TOL) die max. Spindeldrehzahl (MD: SPIND_VELO_ LIMIT), wird das NST ”Drehzahlgrenze überschritten”...
  • Seite 185 Spindel Signalbeschreibung Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 9-184 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 186: Hilfsfunktionsausgabe An Plc

    Hilfsfunktionsausgabe an PLC Kurzbeschreibung Für die Bearbeitung von Werkstücken an einer Werkzeugmaschine können von der CNC im Teileprogramm zusätzlich zu Achspositionen und Interpolationsarten auch technologische Funktionen (Vorschub, Spindeldrehzahl, Getriebestufe, Werkzeugwechsel) und Funktionen zur Steuerung von Zusatzeinrichtungen an der Werkzeugmaschine (z.B., Pinole vor, Greifer auf, Futter spannen, usw.) vorgegeben werden.

  • Seite 187: Hilfsfunktionsgruppen

    Hilfsfunktionsausgabe an PLC 10.1 Hilfsfunktionsgruppen 10.1 Hilfsfunktionsgruppen Funktionalität Die auszugebenden Hilfsfunktionen der Hilfsfunktionsarten M und T können durch Maschi- nendaten in Hilfsfunktionsgruppen eingeteilt werden. Eine Hilfsfunktion darf nur einer Gruppe zugeordnet werden. Pro Satz darf nur eine Hilfsfunktion einer Gruppe programmiert werden. Ansonsten wird der Alarm 14760 ausgegeben.

  • Seite 188: Beschreibung Der Hilfsfunktionen

    Hilfsfunktionsausgabe an PLC 10.3 Beschreibung der Hilfsfunktionen 10.3 Beschreibung der Hilfsfunktionen 10.3.1 M - Funktion Anwendung Mit den M-Funktionen können die verschiedensten Schalthandlungen an der Maschine per Teileprogramm aktiviert werden. Funktionsumfang 5 M-Funktionen je Teileprogrammsatz sind möglich. Wertebereich der M-Funktionen: 0 bis 99; ganzzahlig Ein geringer Teil der M-Funktionen ist vom Steuerungshersteller mit einer festen Funktio- nalität belegt (siehe Benutzer–Handbuch “Bedienen und Programmieren”).

  • Seite 189: Datenbeschreibung

    Hilfsfunktionsausgabe an PLC 10.4 Datenbeschreibung 10.4 Datenbeschreibung Maschinendaten 11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN MD-Nummer Anzahl der auf die HIFU-Gruppen verteilten Hilfsfunktionen Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 50 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: - Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: In das MD ist die tatsächliche Anzahl der Hilfsfunktionen, die auf die Gruppen verteilt wur- den, einzutragen.
  • Seite 190 Hilfsfunktionsausgabe an PLC 10.4 Datenbeschreibung 22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] MD-Nummer Hilfsfunktionsart [HiFunr. im Kanal]: 0...49 Sonderfälle, Fehler, ..Wenn der Hilfsfunktionswert einer Hifu kleiner 0 ist, werden alle Hilfsfunktionen dieser Art und Erweiterung einer Gruppe zugeordnet. korrespondierend mit ..MD 11100: AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN 22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE[n] MD-Nummer...

  • Seite 191: Signalbeschreibung

    Hilfsfunktionsausgabe an PLC 10.5 Signalbeschreibung 10.5 Signalbeschreibung V25000000.0 und M- Fkt. Änderung V25000001.4 T- Fkt. Änderung Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 Eine M-, T-Information wurde mit einem neuen Wert zusammen mit dem zugehörigem Änderungs- signal auf die Nahtstelle ausgegeben.

  • Seite 192: Vorschübe

    Vorschübe 11.1 Übersicht Vorschubarten Der Vorschub ist die Bearbeitungsgeschwindigkeit, mit der sich das Werkzeug entlang der programmierten Werkstückkontur (Bahn) bewegt. In Abhängigkeit dieser Bahn (Gerade, Kreis) ergeben sich die einzelnen Achsgeschwindigkeiten entsprechend ihrem Anteil an der Bahn. Zum Bearbeiten eines Werkstückes wird zusätzlich eine drehende Spindel benötigt. Die Spin- deldrehzahl wird getrennt eingestellt;...

  • Seite 193: Vorschub F

    Vorschübe 11.2 Vorschub F 11.2 Vorschub F Funktionalität Der Vorschub F ist die Bahngeschwindigkeit der Werkzeuges entlang der programmierten Werkstückkontur. Die einzelnen Achsgeschwindigkeiten ergeben sich hierbei aus dem Anteil des Achsweges am Bahnweg. Der Vorschub F wirkt bei den Interpolationsarten G1, G2, G3, G5 und bleibt solange in einem Programm erhalten , bis ein neues F-Wort geschrieben wird.

  • Seite 194: Vorschub Bei Gewindeschneiden G33

    Vorschübe 11.3 Vorschub bei Gewindeschneiden G33 Anmerkung Wenn ein G-Befehl geändert wird, der eine neue Maßeinheit für das F-Wort festlegt, muß auch ein neuer F-Wert geschrieben werden. Maximale Bahngeschwindigkeit Die maximale Bahngeschwindigkeit ergibt sich aus den Maximalgeschwindigkeiten der betei- ligten Achsen (MD: MAX_AX_VELO) und ihrem Anteil am Bahnweg. Die im MD hinterlegte Maximalgeschwindigkeit einer Achse kann nicht überschritten werden.

  • Seite 195: Nc-Stop, Einzelsatz

    Vorschübe 11.4 Vorschub bei Gewindebohren mit Ausgleichsfutter G63 Die Geschwindigkeit einer Achse für die Gewindelänge errechnet sich aus der eingestellten Spindeldrehzahl (S ) und der programmierten Gewindesteigung in dieser Achse. Z.B., bei einem Zylindergewinde: [mm/min] = Drehzahl S [U/min] * Gewindesteigung K[mm/U] NC–Stop, Einzelsatz NC-STOP und Einzelsatz wirkt erst am Ende einer Gewindekettung.

  • Seite 196: Vorschub Bei Gewindebohren Ohne Ausgleichsfutter

    Vorschübe 11.5 Vorschub bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter 11.5 Vorschub bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter G331, G332 Anwendung Mit G331 –Gewindebohren und G332 –Gewindebohren Rückzug kann ein Gewinde ohne Ausgleichsfutter gebohrt werden. Die Spindel muß hierbei jedoch technisch geeignet sein, in den lagegeregelten Betrieb zu gehen. Vor dem Gewindebohren ist deshalb Spindelposition- ieren SPOS=...

  • Seite 197: Probelaufvorschub

    Vorschübe 11.7 Probelaufvorschub 11.7 Probelaufvorschub Funktionalität Die Funktion dient zum Testen von Programmen. Bei aktivierter Funktion “Probelaufvorschub” und Starten des Programmes werden die Vorschübe, die in Verbindung mit G1, G2, G3, G5 programmiert sind, durch den im SD: DRY_RUN_FEED hinterlegten Vorschubwert ersetzt. Der Probelaufvorschubwert gilt auch anstelle des programmierten Umdrehungsvorschubs in Programmsätzen mit G95.

  • Seite 198: Geschwindigkeiten Beim Handverfahren

    Vorschübe 11.8 Geschwindigkeiten beim Handverfahren 11.8 Geschwindigkeiten beim Handverfahren Betriebsart JOG Für das Verfahren von Achsen durch Handbedienung (nachfolgend Handfahren bezeichnet) muß die Betriebsart JOG aktiv sein. Innerhalb der Betriebsart JOG unterscheidet man JOG-Varianten (die sog. Maschinenfunktio- nen): kontinuierliches Verfahren (solange Verfahrtaste für Achse gedrückt ist) inkrementelles Verfahren (vorgewählte Anzahl von Inkrementen) Simultanes Verfahren Es können bei JOG gleichzeitig alle Achsen verfahren werden.

  • Seite 199: Vorschubbeeinflussung

    Vorschübe 11.9 Vorschubbeeinflussung 11.9 Vorschubbeeinflussung Vorschubprogrammierung und –beeinflussung In dem folgenden Bild sind die Möglichkeiten der Vorschubprogrammierung und -beeinflus- sung dargestellt. progr. F–Wert progr. S–Wert X-Achse (Radius) NST: Probelaufvorschub gespeicherter aktivieren S–Wert SD: DRY_RUN_FEED (Probelauf– vorschub) F–Wert (G94) G95/G96/G97 Maximum Spindelkorrektur von Maschinen–...

  • Seite 200: Achsspezifischer Vorschub Halt

    Vorschübe 11.9 Vorschubbeeinflussung Vorschub Halt für Achsen im WKS Über die Nahtstellensignale ”Vorschub Halt” (V32001000.3 und V32001008.3 ) werden die entsprechenden Achsen beim Verfahren im Werkstückkoordinatensyastem (WKS) im JOG- Betrieb stillgesetzt. Achsspezifischer Vorschub Halt Über das achsspezifische Nahtstellensignal ”Vorschub Halt” (V380x0004.3) wird die jeweilige Maschinen-Achse stillgesetzt.

  • Seite 201: Kanalspezifische Vorschub- Und Eilgang-Korrektur

    Vorschübe 11.9 Vorschubbeeinflussung Kanalspezifische Vorschub– und Eilgang–Korrektur Für Vorschub und Eilgang stehen in der PLC-Nahtstelle jeweils ein Freigabesignal und ein Byte für den Korrekturfaktor in Prozent zur Verfügung. NST ”Vorschubkorrektur” (VB32000004) NST ”Vorschubkorrektur wirksam (V32000006.7) NST ”Eilgangkorrektur” (VB32000005) NST ”Eilgangkorrektur wirksam” (V32000006.6) Die Nahtstelle für die Korrektur (Wert) wird von der Maschinensteuertafel über die PLC her graycodiert versorgt.

  • Seite 202: Bezug Der Spindelkorrektur

    Vorschübe 11.9 Vorschubbeeinflussung Die Spindelkorrektur ist bei aktivem G33 wirksam - sollte aber aus Genauigkeitsgründen nicht betätigt werden. Hinweis: Ein eigener Spindelkorrekturschalter an der Maschinensteuertafel (MCP) steht optional zur Verfügung. Korrektur wirksam Die über Wahlschalter an der Maschinensteuertafel eingestellten Korrekturwerte sind in allen Betriebsarten und Maschinenfunktionen sofort wirksam , vorausgesetzt die NST ”Eilgangkor- rektur wirksam”, ”Vorschubkorrektur wirksam”...

  • Seite 203: 11.10 Datenbeschreibung

    Vorschübe 11.10 Datenbeschreibung 11.10 Datenbeschreibung Settingdaten 42100 DRY_RUN_FEED SD-Nummer Probelaufvorschub Standardvorbesetzung: 5000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus Änderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: mm/min Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand: Bedeutung: In dieses Settingdatum ist der Vorschub für aktiven Probelauf einzutragen. Das Settingdatum kann über die Bedientafel im Bedienbereich ”Parameter”...

  • Seite 204: Signale An Kanal

    Vorschübe 11.11 Signalbeschreibung 11.11.1 Signale an Kanal V32000000.6 Probelaufvorschub aktivieren Signal(e) an Kanal (PLC ! NCK) Nahtstellensignal Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Es wird statt mit dem programmierten Vorschub (bei G1, G2, G3, G5) mit dem über das SD: kenwechsel 0 -->...
  • Seite 205 Vorschübe 11.11 Signalbeschreibung VB32000005 Eilgangkorrektur Signal(e) an Kanal (PLC ! NCK) Nahtstellensignal Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Die Eilgangkorrektur wird über die PLC graycodiert vorgegeben. kenwechsel 0 --> 1 Override– Schalter– Code faktor stellung 00001...
  • Seite 206 Vorschübe 11.11 Signalbeschreibung V32000006.6 Eilgangkorrektur wirksam Signal(e) an Kanal (PLC ! NCK) Nahtstellensignal Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene Eilgangkorrektur 0 bis maximal 100% ist kenwechsel 0 --> 1 kanalspezifisch wirksam.

  • Seite 207: Signale An Achse/Spindel

    Vorschübe 11.11 Signalbeschreibung 11.11.2 Signale an Achse/Spindel VB380x0000 Vorschubkorrektur (achsspezifisch) Signal(e) an Achse (PLC ! NCK) Nahtstellensignal Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Die achsspezifische Vorschubkorrektur wird über die PLC graycodiert vorgegeben. kenwechsel 0 --> 1 axialer Vorschubkor- Schalter–...
  • Seite 208 Vorschübe 11.11 Signalbeschreibung V380x0001.7 Korrektur wirksam Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ! NCK) Nahtstellensignal Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand: Signalzustand 1 bzw. Flan- Vorschubkorrektur wirksam: kenwechsel 0 --> 1 Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene achsspezifische Vorschubkorrektur 0 bis maximal 120% wird berücksichtigt.
  • Seite 209 Vorschübe 11.11 Signalbeschreibung Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 11-208 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 210: Werkzeugkorrektur

    Werkzeugkorrektur Kurzbeschreibung Die Steuerung SINUMERIK 802S/C ermöglichen eine Verrechnung der Werkzeugkorrekturda- ten. Längenkorrektur Radiuskorrektur Ablage der Werkzeugdaten im Werkzeugkorrekturspeicher – Werkzeug-Kennzeichnung durch T-Nummern von 0 bis 32000 – Definition eines Werkzeugs durch maximal 9 Schneiden – Schneide wird durch Werkzeugparameter beschrieben: - Werkzeugtyp - Geometrie: Länge Verschleiß: Länge...

  • Seite 211: Werkzeug

    Werkzeugkorrektur 12.1 Werkzeug 12.1 Werkzeug WZ anwählen Ein Werkzeug wird im Programm mit der T-Funktion angewählt. Ob mit der T-Funktion sofort das neue Werkzeug eingewechselt wird, hängt von der Einstellung im MD: TOOL_CHANGE_MODE (neue Werkzeugkorrektur bei M-Funktion) ab. WZ–Wechsel sofort MD: TOOL_CHANGE_MODE = 0 Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion sofort eingewechselt.

  • Seite 212: Anwahl Der Schneide Bei Wz-Wechsel

    Werkzeugkorrektur 12.1 Werkzeug T . . Bild 12-1 Beispiel für ein Werkzeug T... mit 9 Schneiden (D1 bis D9) D–Funktion Die Werkzeugschneide wird mit D1 (Schneide 1) bis D9 (Schneide 9) programmiert. Die Werkzeugschneide bezieht sich immer auf das gerade aktive Werkzeug. Eine aktive Werk- zeugschneide (D1 bis D9) ohne aktives Werkzeug (T0) ist unwirksam.

  • Seite 213: Datenbeschreibung

    Werkzeugkorrektur 12.2 Datenbeschreibung WZ–Radiuskorrektur siehe Benutzer–Handbuch “Bedienen und Programmieren”, Kap. “Werkzeug und Werkzeug- korrektur” 12.2 Datenbeschreibung Maschinendaten 20210 CUTCOM_CORNER_LIMIT MD-Nummer Maximalwinkel für Ausgleichssätze bei Werkzeugradiuskorrektur Standardvorbesetzung: 100.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze: 150.0 Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Grad Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:...

  • Seite 214: Not Aus

    NOT AUS Kurzbeschreibung Norm EN 292–2 Gemäß einer grundlegenden Sicherheitsanforderung der EG–Richtlinie Maschinen hinsicht- lich NOT AUS, die im Abschnitt 6.1.1 von EN 292–2 abgedruckt wurde, müssen Maschinen mit einer NOT AUS–Einrichtung versehen sein. Für Länder, in denen die o.g. Richtlinie nicht gilt, sind die entsprechenden Richtlinien für die Sicherheitanforderungen hinsichtlich NOT AUS des jeweiligen Landes zu beachten.

  • Seite 215: Allgemeines

    NOT AUS 13.1 Allgemeines 13.1 Allgemeines Wichtig Der Maschinenhersteller wird auf die Einhaltung der internationalen und nationalen Normen hinge- wiesen (siehe Hinweise zu Normen weiter unten im Text). Die SINUMERIK 802S unterstützt den Maschinenhersteller bei der Realisierung der NOT AUS–Funktion entsprechend den Festlegungen in dieser Funktionsbeschreibung.

  • Seite 216: Not Aus-Ablauf

    NOT AUS 13.3 NOT AUS–Ablauf NOT AUS–Taster In der Siemens–Maschinensteuertafel (MCP) für 802S/C ist ein Pilztaster (drucktastenbetätig- ter Schalter mit Zwangsöffner), im weiteren NOT AUS–Taster genannt, optional eingebaut. Literatur: Technisches–Handbuch, Inbetriebnahmeanleitung NOT AUS an NC Die Betätigung des NOT AUS–Tasters oder ein direkt daraus abgeleitetes Signal muß als PLC–Eingang zur Steuerung (PLC) geführt werden.

  • Seite 217: Ablauf An Der Maschine

    NOT AUS 13.4 NOT AUS–Quittierung Ablauf an der Maschine Der NOT AUS–Ablauf an der Maschine wird ausschließlich vom Maschinenhersteller bes- timmt. Dabei ist in Verbindung mit dem Ablauf in der NC folgendes zu beachten: Der Ablauf in der NC wird mit dem NST ”NOT AUS” (V26000000.1) gestartet. Nachdem die Achsen und Spindeln stehen, muß...
  • Seite 218 NOT AUS 13.4 NOT AUS–Quittierung NST ”NOT AUS” V26000000.1 NST ”NOT AUS quittieren” V26000000.2 NST ”NOT AUS aktiv” V27000000.1 NST ”RESET” V30000000.7 Das NST ”NOT AUS quittieren” ist wirkungslos Das NST ”RESET” ist wirkungslos Die NST ”NOT AUS quittieren” und ”RESET” setzen ”NOT AUS aktiv” zurück Bild 13-1 NOT AUS rücksetzen Durch Rücksetzen des NOT AUS–Zustands wird:...

  • Seite 219: Datenbeschreibung

    NOT AUS 13.5 Datenbeschreibung 13.5 Datenbeschreibung 36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME MD–Nummer Abschaltverzögerung Reglerfreigabe Standardvorbesetzung: 0.1 min. Eingabegrenze: 0.02 max. Eingabegrenze: 1000 Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: s Datentyp: DOUBLE gültig ab SW–Stand: Bedeutung: Maximale Zeitverzögerung für Wegnahme der ”Reglerfreigabe” nach Störungen. Die Drehzahlfreigabe (Reglerfreigabe) des Antriebs wird steuerungsintern spätestens nach der eingestellten Verzögerungszeit weggenommen, sofern die Achse / Spindel sich in Bewegung befindet.

  • Seite 220: Signalbeschreibung

    NOT AUS 13.6 Signalbeschreibung 13.6 Signalbeschreibung V26000000.1 NOT AUS Nahtstellensignal Signal(e) an NC (PLC –––> NC) Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand: Signalzustand 1 bzw. Die NC wird in den NOT AUS–Zustand versetzt und der NOT AUS–Ablauf in der NC wird gestar- Flankenwechsel 0 ––>...
  • Seite 221 NOT AUS 13.6 Signalbeschreibung Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 13-220 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 222: Diverse Nahtstellensignale

    Diverse Nahtstellensignale Kurzbeschreibung In dieser Funktionsbeschreibung wird die Funktionalität diverser Nahtstellensignale beschrie- ben, die von allgemeiner Bedeutung sind und die in anderen vorhandenen Funktionsbeschrei- bungen nicht beschrieben sind. 14.1 Allgemeines Nahtstellen Der Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC–Anwenderprogramm und NCK (Kern der Numerischen Steuerung) MMC (Anzeigeinheit) MCP (Maschinensteuertafel)
  • Seite 223 Diverse Nahtstellensignale 14.1 Allgemeines PLC– Anwender– Allgemeine programm Signale an NC Allgemeine Signale von NC Betriensarten Signale an NCK Betriebsarten Signale von NCK Kanal Signale an NCK Kanal Signale an NCK Signale von NCK Signale von NCK Achse, Spindel (4) Spindel, Achse 3 Achse 2...

  • Seite 224: Signale Von Plc An Nck

    Der Zugriff auf Programme, Daten und Funktionen ist benutzerorientiert über 8 hierarchische Schutzstufen geschützt. Diese sind unterteilt in: 4 Kennwort–Stufen für Siemens, Maschinenhersteller und Endanwender 4 Schutzstufen für Endanwender (Nahtstellensignale V26000000.4 bis .7) Damit ist ein mehrstufiges Sicherheitskonzept zur Regelung der Zugriffsrechte vorhanden.
  • Seite 225 Diverse Nahtstellensignale 14.2 Signale von PLC an NCK Anforderung Achs–Restwege V26000001.2 (ab SW–Stand 3.1 Es wird die zyklische Bereitstellung der momentanen Restwege für alle Achsen im Bereich VD570x0004 angefordert. Restweg löschen (kanalspezifisch) V320000006.2 (ab SW–Stand 3.1 Das NST ”Restweg löschen” (kanalspezifisch) wirkt nur in der Betriebsart AUTOMATIK.
  • Seite 226 Diverse Nahtstellensignale 14.2 Signale von PLC an NCK V380x0001.3 Achsen–/Spindelsperre Signal(e) an Achse/Spindel (PLC → NC) Nahtstellensignal Anwendungsbeispiel(e) Das Nahtstellensignal ”Achsensperre” und ”Spindelsperre” findet beim Einfahren und Test eines neuen NC–Teileprogramms Anwendung. Dabei sollen die Maschinenachsen und Spindeln keine Verfahr– bzw. Drehbewegungen ausführen. Sonderfälle, Fehler, ..
  • Seite 227 Diverse Nahtstellensignale 14.2 Signale von PLC an NCK Reglerfreigabe V380x0002.1 Bei Erteilung der Reglerfreigabe für den Antrieb wird der Lageregelkreis der Achse/Spindel geschlossen. Die Achse/Spindel befindet sich somit in Lageregelung. Bei Wegnahme der Reglerfreigabe wird der Lageregelkreis und mit Verzögerung der Dreh- zahlregelkreis der Achse/Spindel geöffnet.

  • Seite 228: Signale Von Nck An Plc

    Diverse Nahtstellensignale 14.3 Signale von NCK an PLC Restweg löschen / Spindel–Reset (achsspezifisch) V380x0002.2 (ab SW–Stand 3.1 erweitert auf “Restweg löschen” –achsspezifisch Die Wirkung des NST auf die Spindel (”Spindel–Reset”) ist in Kap. 9.7 beschrieben. Wirkung bei Achsen: Restweg löschen –achsspezifisch Die Wirkung ist betriebsartenabhängig.
  • Seite 229 Diverse Nahtstellensignale 14.3 Signale von NCK an PLC NCK–Alarm kanalspezifisch steht an V33000004.6 Die Steuerung meldet an die PLC, daß für den Kanal mindestens ein NCK–Alarm ansteht. Inwieweit dadurch die derzeitige Programmbearbeitung unter– bzw. abgebrochen wurde, kann vom NST ”NCK–Alarm mit Bearbeitungsstillstand steht an” (V33000004.7) abgeleitet werden. NCK–Alarm mit Bearbeitungsstillstand steht an V33000004.7 Die Steuerung meldet an die PLC, daß...

  • Seite 230: Signale Von Plc An Mmc

    Diverse Nahtstellensignale 14.4 Signale von PLC an MMC Achs–Istwerte VD 570x0000 (ab SW–Stand 3.1 Wenn mit dem NST “Anforderung Achs–Istwerte” (V26000001.1) die zyklische Bereitstellung der momentanen Istwert–Position für alle Achsen angefordert wurde, so wird hier für die jeweilige Achse die Istwert–Position geliefert (Datenformat: 4–Byte–Gleitkomma = FLOAT Achs–Restwege VD 570x0004...
  • Seite 231 Diverse Nahtstellensignale 14.4 Signale von PLC an MMC Platz für Notizen SINUMERIK 802S/802C base line 14-230 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 232: Liste Der Nahtstellensignale

    Liste der Nahtstellensignale Kurzbeschreibung Nachfolgend sind zur Übersicht die Nahtstellensignale zwischen NCK/PLC, MMC/PLC und Maschinensteuertafel (MCP)/PLC aufgelistet. Zur weitergehenden Beschreibung ist ein Literatur–/Kapitel–Verweis in der Liste enthalten: 1/xx :Kapitel xx in dieser Funktionsbeschreibung :Kapitel “Inbetriebnahme PLC” der Inbetriebnahmeanleitung SINUMERIK 802S/802C base line 15-231 6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

  • Seite 233: Nahtstellensignale

    Liste der Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale Nahtstellensignal Name Verweis Kapitel allgemein (PLC –> NCK) V26000000.1 NOT AUS 1/13 V26000000.2 NOT AUS quittieren 1/13 V26000000.7 bis .4 Schutzstufe 4 bis 7 1/14 V26000001.1 Anforderung Achs–Istwerte 1/14 V26000001.2 Anforderung Achs–Restwege 1/14 allgemein (NCK –>...
  • Seite 234 Liste der Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale Kanal (PLC –> NCK) V32000006.4 Programmebenenabbruch V32000006.6 Eilgangkorrektur wirksam 1/11 V32000006.7 Vorschubkorrektur wirksam 1/11 V32000007.0 NC–Startsperre V32000007.1 NC–Start V32000007.2 NC–Stop an Satzgrenze V32000007.3 NC–Stop V32000007.4 NC–Stop Achsen plus Spindel V32001000.0 Achse 1 im WKS: Handrad 1 aktivieren V32001000.1 Achse 1 im WKS: Handrad 2 aktivieren V32001000.3...
  • Seite 235 Liste der Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale Kanal (PLC –> NCK) V32001009.2 Achse 3 im WKS: Maschinenfunktion 100 INC V32001009.3 Achse 3 im WKS: Maschinenfunktion 1000 INC V32001009.6 Achse 3 im WKS: kontinuierlich Kanal (NCK –> PLC) V33000000.5 M0/M1 aktiv V33000001.0 Referieren aktiv V33000001.2 Umdrehungsvorschub aktiv 1/11...
  • Seite 236 Liste der Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale Kanal (NCK –> PLC) V33001008.1 Achse 3 im WKS: Handrad 2 aktiv V33001008.6 Achse 3 im WKS: Fahrbefehl minus V33001008.7 Achse 3 im WKS: Fahrbefehl plus V33001009.0 Achse 3 im WKS: Maschinenfunktion 1 INC V33001009.1 Achse 3 im WKS: Maschinenfunktion 10 INC V33001009.2 Achse 3 im WKS: Maschinenfunktion 100 INC...
  • Seite 237 Liste der Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale Achse/Spindel (PLC –> NCK) V38032001.0 Spindel: Vorschubkorrektur bei Spindel gültig V38032001.6 Spindel: M3/M4 invertieren V38032002.4 Spindel: Pendeln durch PLC V38032002.5 Spindel: Pendeldrehzahl V38032002.6 Spindel: Solldrehrichtung rechts V38032002.7 Spindel: Solldrehrichtung links VB38032003 Spindel: Spindelkorrektur (Overridewert) V380x5000.0 Schrittmotor: Drehüberwachung 1/14 Achse/Spindel (NCK –>...
  • Seite 238 Liste der Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale Achse/Spindel (NCK –> PLC) VD570x0000 Achs–Istwerte (Datenformat: FLOAT) 1/14 VD570x0004 Achs–Restwege (Datenformat: FLOAT) 1/14 MMC (MMC –> PLC) V17000000.5 M01 angewählt V17000000.6 Probelaufvorschub angewählt 1/11 V17000001.3 Vorschubkorrektur für Eilgang angewählt 1/11 V17000001.7 Programmtest angewählt V17000002.0 Satz ausblenden anwählen V18000001.0 Maschinenfunktion: TEACH IN.
  • Seite 239 Liste der Nahtstellensignale 15.1 Nahtstellensignale Maschinensteuertafel (MCP) (PLC –> MCP) V11000000.0 bis .5 LED: L1 bis L6 PLC–Maschinendaten VW45000000 Int–Wert 1 entsprechend MD USER_DATA_INT VW45000002 Int–Wert 2 entsprechend MD USER_DATA_INT Int–Wert ... entsprechend MD USER_DATA_INT VW45000062 Int–Wert 32 entsprechend MD USER_DATA_INT VB45001000 Hex–Wert 1 entsprechend MD USER_DATA_HEX VB45001001...
  • Seite 242 Siemens AG Automatisierungs- und Antriebstechnik Motion Control Systems © Siemens AG 2003 Postfach 3180, D – 91050 Erlangen Änderungen vorbehalten Bundesrepublik Deutschland Bestell-Nr.: 6FC5597-4AA11-0AP0 Gedruckt in der Bundesrepublik Deutschland www.ad.siemens.de...

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