Seite 1 Vorwort SINUMERIK SINUMERIK 802D sl Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Beschreibung ______________ Schnittstellen ______________ Einsatzplanung ______________ SINUMERIK Montieren ______________ SINUMERIK 802D sl Anschließen ______________ Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Bedienen (Hardware) ______________ Inbetriebnehmen (Allgemein) ______________ Betriebsanleitung Erstinbetriebnahme ______________ ______________ Inbetriebnahme der PLC...
Seite 2: Rechtliche Hinweise
Siemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und Instandhaltung voraus.
Seite 3: Vorwort
● Dokumentation online recherchieren Informationen zur DOConCD und direkten Zugriff auf die Druckschriften im DOConWEB. ● Dokumentation auf Basis der Siemens Inhalte individuell zusammenstellen mit dem My Documentation Manager (MDM), siehe http://www.siemens.com/mdm Der My Documentation Manager bietet Ihnen eine Reihe von Features zur Erstellung Ihrer eigenen Maschinendokumentation.
Seite 4: Technical Support
Bei technischen Fragen wenden Sie sich bitte an folgende Hotline: Europa / Afrika Telefon +49 180 5050 222 +49 180 5050 223 0,14 €/Min. aus dem deutschen Festnetz, abweichende Mobilfunkpreise möglich. Internet http://www.siemens.com/automation/support-request Amerika Telefon +1 423 262 2522 +1 423 262 2200 E-Mail mailto:techsupport.sea@siemens.com...
Seite 5 Strafen und/oder Schadensersatzforderungen zur Folge haben. In der Software SINUMERIK 802D sl kommt Freie Software (Open Source Software) zum Einsatz. Die Lizenzbestimmungen zu dieser Software befinden sich auf der Toolbox-CD und sind entsprechend zu beachten.
Seite 6 Vorwort Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 7: Inhaltsverzeichnis
Schnittstellen Sensor Module Cabinet 20 (SMC20) ..............64 2.7.4 Schnittstellen Sensor Module Cabinet 30 (SMC30) ..............67 Einsatzplanung ............................75 Übersicht ............................75 Allgemeine Regeln zum Betrieb einer SINUMERIK 802D sl ............76 Regeln zu Stromaufnahme und Verlustleistung eines Aufbaus ..........77 Montieren..............................79 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 8 Projekt anlegen und bearbeiten ....................121 8.2.2 HMI-Onlinehilfe verwalten ......................124 8.2.2.1 Überblick HMI-Onlinehilfe verwalten..................124 8.2.2.2 Hilfetexte auf die SINUMERIK 802D sl übertragen ..............125 8.2.3 Anwenderdateien verwalten...................... 126 8.2.3.1 Überblick Anwenderdateien verwalten..................126 8.2.3.2 Erstellen der Zyklenmaskentexte und Softkeybeschriftungen ..........129 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln...
Seite 9 Inhaltsverzeichnis 8.2.3.3 Textfarbe der Alarme .........................131 8.2.3.4 Anwenderdateien als HMI-IBN-Archiv speichern...............132 8.2.3.5 Anwenderdateien in die Steuerung laden..................133 8.2.3.6 Anwenderdateien aus der Steuerung laden ................135 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen ................137 8.3.1 Anwenderzyklenmasken bearbeiten..................138 8.3.2 Voraussetzungen ........................139 8.3.3 Laden der Dateien "cov.com" und "sc.com" in das Toolboxprojekt...........141 8.3.4 Vorbereitungen im RCS802 zum Bearbeiten von Anwenderdateien.........143 8.3.5...
Seite 10 Inhaltsverzeichnis 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen ............227 8.11.1 Grundeinstellung der Achs-Maschinendaten für Vorschubachsen........... 229 8.11.2 Grundeinstellung der Achs-Maschinendaten für die Spindel............ 231 8.11.3 Analoge Achse/Spindel mit TTL-Geber über ADI 4 ..............236 8.11.4 PLC gesteuerte Achse ......................239 8.11.5 Abschluss der Inbetriebnahme der Achsen/Spindel ..............241 8.12 Beenden der Inbetriebnahme ....................
Seite 11 Inhaltsverzeichnis 10.9 Erstinbetriebnahme Antrieb beendet ..................314 10.10 Klemmenbelegung X20 / X21 ....................315 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool ....................317 11.1 Soft- und Hardwarevoraussetzungen ..................317 11.2 Antriebsoptimierung ........................319 11.2.1 Antriebsoptimierung (Übersicht) ....................319 11.2.2 Messfunktionen ..........................320 11.2.3 Frequenzgangmessung ......................323 11.2.3.1 Vermessung Stromreglerkreis ....................323 11.2.3.2 Vermessung Drehzahlreglerkreis....................324 11.2.3.3 Vermessung Lagereglerkreis .....................327 11.2.4 Kreisformtest-Messung ......................331...
Seite 12 14.1.2.2 Externe Datensicherung über RS232-/Ethernet-Schnittstelle........... 383 14.1.3 Datensicherung bei Back-Light Ausfall ..................384 14.2 Serien-Inbetriebnahme......................385 Hochrüsten ............................389 Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl..................... 391 16.1 Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl..................391 16.2 Web License Manager ......................392 16.2.1 Web License Manager ......................392 16.2.2...
Seite 13 Inhaltsverzeichnis 18.7 Maßbild DMC20 .........................427 18.8 Maßbild SMC10 .........................428 18.9 Maßbild SMC20 .........................429 18.10 Maßbild SMC30 .........................430 EGB-Richtlinien ............................. 431 Was bedeutet EGB? ........................431 Elektrostatische Aufladung von Personen .................432 Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer Elektrizität ......433 Liste der Abkürzungen........................... 435 Abkürzungen 802D sl.........................435 Anhang ..............................
Seite 14 Inhaltsverzeichnis Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 15: Beschreibung
Peripherie-Module mit der Flachbedientafel zu einer einbaufertigen Einheit (Panel Control Unit). Die SINUMERIK 802D sl kann bis zu 6 Achsen digital (mit SINAMICS S120) oder analog (mit ADI 4) regeln. Von den 6 Achsen können maximal 5 NC-Achsen und eine PLC-Achse konfiguriert werden.
Seite 16 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Bild 1-1 SINUMERIK 802D sl mit SINAMICS S120 (Beispielkonfiguration) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 17 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Bild 1-2 SINUMERIK 802D sl mit MCPA-Modul (Beispielkonfiguration) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 18 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Bild 1-3 Systemübersicht mit ADI 4 (Beispielkonfiguration) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 19 Beschreibung 1.1 Systemübersicht Komponenten Die Komponenten für das Steuerungssystem SINUMERIK 802D sl sind: ● Bedientafel-CNC (PCU) ● CNC-Volltastatur (Hochformat bzw. Querformat) ● Maschinensteuertafel MCP Enthält alle für den Betrieb einer Maschine erforderlichen Tasten und Schalter. Die Maschinensteuertafel steht in 2 Varianten zur Verfügung: –...
Seite 20 Die Baugruppe ADI 4 ermöglicht eine analoge Antriebsschnittstelle für 4 Achsen/Spindel mit oder ohne inkrementalen Geber. ● Antriebsgeräte – SINAMICS S120 Die Kommunikation zwischen der Steuerung SINUMERIK 802D sl und dem Antrieb SINAMICS S120 erfolgt über das Kommunikationssystem "DRIVE-CLiQ" (Drive Component Link with IQ). – DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 Das DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 dient der sternförmigen Verteilung eines...
Seite 21 Beschreibung 1.1 Systemübersicht ● Konfigurationsdaten 802D sl: – Setup-Files für Technologien – Zyklenpakete für Technologien – Nachladbare Sprachen ● SIMATIC Automation License Manager Der Automation License Manager wird für die Verwaltung von License Keys (z. B. für RCS802) benötigt. ● Inbetriebnahme- und Diagnosetool RCS802 (Lizenzpflichtig für Ethernet und Fernsteuerfunktionalität) Mit diesem Programm können Sie Texte, Anwenderdaten und Programme vom PC zur Bedientafel-CNC (PCU) und umgekehrt übertragen.
Seite 22: Beschreibung Der Komponenten
Beschreibung 1.2 Beschreibung der Komponenten Beschreibung der Komponenten Ansicht Im nachfolgenden Bild ist die Bedientafel-CNC (PCU) mit Schnittstellen und Frontelementen dargestellt. Optionsschnittstelle X110 Bild 1-4 Lage der Schnittstellen und Frontelemente auf der Bedientafel-CNC (PCU) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 23 Beschreibung 1.2 Beschreibung der Komponenten Schnittstellen Bedientafel-CNC (PCU) In der nachfolgenden Tabelle sind die Schnittstellen der PCU und ihre Funktionen beschrieben. Tabelle 1- 1 Schnittstellen PCU Schnittstellen Funktion Steckplatz für CompactFlash Card (CF-Karte) 50poliger Steckplatz für CF-Karte und 4 LEDs Anschluss für Stromversorgung 3poliger Schraubklemmanschluss zum Anschluss der 24 V-Laststromversorgung...
Seite 24 Beschreibung 1.2 Beschreibung der Komponenten Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 25: Schnittstellen
Schnittstellen Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.1 Steckplatz für CompactFlash Card CompactFlash Card Die CompactFlash Card verwenden Sie u. a.: ● Für Inbetriebnahmedaten ● Für NC-Programme ● Zum Durchführen von Softwareupdates ● Zum Speichern der Anwenderdaten ● Zum Sichern eingestellter Parameter CompactFlash Cards für den Anwender ●...
Seite 26: Ethernet-Schnittstelle
Speicherkartenaufnahme (Kennzeichen wie Pfeil o. ä. beachten). Damit vermeiden Sie mechanische Schäden an der Speicherkarte oder am Gerät. ● Verwenden Sie nur Speicherkarten, die von Siemens für den Einsatz mit SINUMERIK zugelassen wurden. Auch wenn die SINUMERIK bei Speicherkarten die allgemeinen Industriestandards einhält, ist es möglich, dass Speicherkarten einiger Hersteller in...
Seite 27: Belegung Der Buchse
Name Beschreibung Einbaulage und Beschriftung Sendedaten + Sendedaten - Empfangsdaten + nicht belegt nicht belegt Empfangsdaten - nicht belegt nicht belegt Weitere Information zum Verkabelungsspektrum für Ethernet erhalten Sie von Ihrem SIEMENS- Ansprechpartner. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 28: Usb-Schnittstelle
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.3 USB-Schnittstelle Hinweis An diese Schnittstelle kann ein USB-FlashDrive gesteckt werden. Die Schnittstelle verwendet den Treiber SW 1.1. Der Maschinenhersteller kann diese Schnittstelle anpassen (Kabelverlängerung aus dem Gehäuse der Steuerung). Literaturverweis Katalog NC 802D sl, Katalog NC 61 Hinweis Die USB-Schnittstelle ist nur für USB-FlashDrive zugelassen.
Seite 29: Rs232 Com-Schnittstelle
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.4 RS232 COM-Schnittstelle An dem Stecker X8 können Sie ein PC/PG zum Datenaustausch mit der Bedientafel-CNC anschließen. Belegung des Steckers Bezeichnung: X8 (RS232) Typ: 9polige D-Sub-Steckerleiste Tabelle 2- 3 Belegung des Steckers X8 Darstellung Name Beschreibung des Steckers, englisch/deutsch...
Seite 30: Profibus-Dp-Schnittstelle
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.5 PROFIBUS-DP-Schnittstelle Über die PROFIBUS-DP-Schnittstelle kann die Bedientafel-CNC (PCU) mit den Peripherie- Modulen kommunizieren. Für die Kommunikation wird das PROFIBUS-Protokoll PROFIBUS DP verwendet. Die Baudrate der PROFIBUS-DP-Schnittstelle beträgt 12 MBit/s. Die Baudrate kann nicht verändert werden. Es sind keine Umsetzer für Lichtleiterkabel (OLMs, OLPs) oder Repeater zulässig.
Seite 31: Drive-Cliq-Schnittstelle
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.6 DRIVE-CLiQ-Schnittstelle Über die DRIVE-CLiQ-Schnittstelle kann die Bedientafel-CNC (PCU) mit dem Antrieb "SINAMICS S" kommunizieren. Belegung der Buchse Bezeichnung: X1, X2 Typ: 8polige RJ45-Buchse Tabelle 2- 5 Belegung der Buchse X1 und X2 Darstellung des Steckers, Name Beschreibung Einbaulage und Beschriftung...
Seite 32: Anschluss Für Handräder
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.7 Anschluss für Handräder Am Stecker X30 auf der Bedientafel-CNC (PCU) sind maximal 2 elektronische Handräder anschließbar. Die Handräder müssen folgende Bedingungen erfüllen: Übertragungsverfahren: 5 V-Rechtecksignale (TTL-Pegel bzw. RS422) Signale: Spur A als wahres und negiertes Signal (U Spur B als wahres und negiertes Signal (U max.
Seite 33: Digitaleingänge/Digitalausgänge
Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC 2.1.8 Digitaleingänge/Digitalausgänge Über Digitalein- und Digitalausgänge an den Steckern X20 und X21 wird die Beschaltung der SINAMICS-Antriebe realisiert. Es können maximal 16 Digitaleingänge bzw. max. 8 Digitaleingänge und 8 bidirektionale Ein- bzw. Ausgänge verwendet werden. Anschluss- und Prinzipschaltbild Bild 2-2 Anschlussbeispiel...
Seite 34 Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC Belegung der Stecker Bezeichnung: X20, X21 Typ: 12polige Stecker Tabelle 2- 7 Belegung der Stecker X20 und X21 Darstellung Name Beschreibung Technische Details Digitaleingang 0 Eingang: Spannung: DC 24 V (20,4...28,8 V) Digitaleingang 1 Pegel: Digitaleingang 2 0-Signal: -3...5 V Digitaleingang 3...
Seite 35 Schnittstellen 2.1 Schnittstellen der Bedientafel-CNC Darstellung Name Beschreibung Technische Details DI/DO14 Digitalein- /Digitalausgang DI/DO15 Digitalein- /Digitalausgang Masse für DI/DO12...DI/DO15 GEFAHR Die 24 V Versorgung ist als Funktionskleinspannung mit sicherer Trennung nach EN60204- 1, Kap. 6.4, PELV (mit Erdung M) auszulegen. Digitaleingänge (PCU) Die Eingänge entsprechen der Norm IEC 1131-2/DIN EN 61131-2, Kennlinie Typ 2 (24 V-P- schaltend).
Seite 36: Schnittstellen Maschinensteuertafel Mcp
Schnittstellen 2.2 Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP Es stehen folgende Maschinensteuertafeln zur Auswahl: ● Maschinensteuertafel MCP 802D sl ● Maschinensteuertafel MCP Folgende Tabelle beschreibt, welche Module bei diesen Maschinensteuertafeln jeweils beim Anschließen zur Anwendung kommen: Tabelle 2- 8 MCP anschließen Module MCP 802D sl MCPA...
Seite 37: Schnittstellen Der Maschinensteuertafel Mcp 802D Sl
Schnittstellen 2.2 Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP 2.2.1 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP 802D sl Im folgenden Bild ist die Rückseite der Maschinensteuertafel MCP 802D sl mit seinen Schnittstellen dargestellt. Bild 2-3 Schnittstellen an der MCP 802D sl Tabelle 2- 9 Schnittstellen Schnittstellen Funktion Schnittstelle X1201 40poliger D-Sub-Stecker zum Anschluss der Maschinensteuertafel MCP...
Seite 38: Belegung Der Schnittstellen
Schnittstellen 2.2 Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP Belegung der Schnittstellen Bezeichnung: X1201, X1202 Typ: 40poliger D-Sub-Stecker Tabelle 2- 10 Belegung der Stecker X1201 und X1202 X1201 Name Beschreibung Name Beschreibung KEY1 Eingangsbit KEY2 Eingangsbit KEY3 Eingangsbit KEY4 Eingangsbit KEY5 Eingangsbit KEY6 Eingangsbit KEY7 Eingangsbit KEY8...
Seite 39 Schnittstellen 2.2 Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP X1202 nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 40: Schnittstellen Der Maschinensteuertafel Mcp
Schnittstellen 2.2 Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP 2.2.2 Schnittstellen der Maschinensteuertafel MCP Im folgenden Bild ist die Rückseite der Maschinensteuertafel MCP mit ihren Schnittstellen dargestellt. Bild 2-4 Schnittstellen an der MCP Tabelle 2- 11 Schnittstellen Schnittstellen Funktion Schnittstelle X1201 50poliger Flachbandkabelstecker zum Anschluss der Maschinensteuertafel MCP am PP-Modul Schnittstelle X1202 50poliger Flachbandkabelstecker zum Anschluss der...
Seite 41 Schnittstellen 2.2 Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP Belegung der Schnittstellen Bezeichnung: X1201, X1202 Typ: 50poliger Flachbandkabelstecker Tabelle 2- 12 Belegung der Stecker X1201 und X1202 X1201 Name Beschreibung Name Beschreibung +24V KEY1 Eingangsbit KEY2 Eingangsbit KEY3 Eingangsbit KEY4 Eingangsbit KEY5 Eingangsbit KEY6 Eingangsbit KEY7 Eingangsbit...
Seite 42 Schnittstellen 2.2 Schnittstellen Maschinensteuertafel MCP X1202 Name Beschreibung Name Beschreibung +24V KEY25 Eingangsbit KEY26 Eingangsbit KEY27 Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Feed_OV_A Eingangsbit Feed_OV_B Eingangsbit Feed_OV_C Eingangsbit Feed_OV_D Eingangsbit Feed_OV_E Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Sp-OV-A Eingangsbit Sp-OV-B Eingangsbit Sp-OV-C Eingangsbit Sp-OV-D Eingangsbit...
Seite 43: Schnittstellen Des Mcpa-Moduls
Schnittstellen 2.3 Schnittstellen des MCPA-Moduls Schnittstellen des MCPA-Moduls Übersicht Folgendes Bild stellt das MCPA-Modul mit seinen Schnittstellen dar. Bild 2-5 Lage der Schnittstellen auf dem MCPA-Modul Tabelle 2- 13 Schnittstellen Schnittstellen Funktion X1 und X2 40polige Stiftleisten zum Anschluss der Maschinensteuertafel MCP 802D sl X1020 und X1021 10polige Stiftleisten zum Anschluss der Stromversorgung und der...
Seite 44 Schnittstellen 2.3 Schnittstellen des MCPA-Moduls Belegung der Schnittstelle zur MCP 802D sl Bezeichnung: X1, X2 Typ: 40polige Flachbandkabelstecker Tabelle 2- 14 Belegung der Stecker X1 und X2 Name Beschreibung Name Beschreibung KEY1 Eingangsbit KEY2 Eingangsbit KEY3 Eingangsbit KEY4 Eingangsbit KEY5 Eingangsbit KEY6 Eingangsbit...
Seite 45: Belegung Der Stecker Peripherie-Schnittstelle
Schnittstellen 2.3 Schnittstellen des MCPA-Moduls nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt Belegung der Stecker Peripherie-Schnittstelle Bezeichnung: X1020, X1021 Typ: 10polige Stecker Tabelle 2- 15 Belegung der Stecker X1020 und X1021 Darstellung Name...
Seite 46: Belegung Des Steckers (Analogausgang Zum Antrieb)
Schnittstellen 2.3 Schnittstellen des MCPA-Moduls Belegung des Steckers (Analogausgang zum Antrieb) Bezeichnung: X701 Typ: 9polige D-Sub-Steckerleiste Tabelle 2- 16 Belegung des Steckers X701 Darstellung des Steckers, Name Beschreibung Einbaulage und Beschriftung deutsch Analog Out Analogausgang mit einem Signalpegel ±10 V Auflösung 11 Bit + Vorzeichen nicht belegt Uni-Dir2...
Seite 47: Schnittstellen Des Peripherie-Moduls Pp 72/48
Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie-Moduls PP 72/48 Schnittstellen des Peripherie-Moduls PP 72/48 Die folgenden Bilder zeigen die Schnittstellen, die Bedien-/ Statusanzeigeelemente (Seite 110) und im Beispiel die Anschlussmöglichkeiten an die Peripherie-Schnittstelle des Peripherie-Moduls. Bild 2-6 Lage der Schnittstellen und Statusanzeigen auf dem Peripherie-Modul mit Verbindung zum MCP und einem Klemmenleistenumsetzer Bild 2-7 Lage der Schnittstellen und Statusanzeigen auf dem Peripherie-Modul beim Anschluss...
Seite 48 Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie-Moduls PP 72/48 Schnittstellen PP 72/48 In der nachfolgenden Tabelle sind die Schnittstellen und Bedienelemente des Peripherie- Moduls PP 72/48 und ihre Funktionen beschrieben. Tabelle 2- 17 Schnittstellen Schnittstellen Funktion PROFIBUS-DP-Schnittstelle 9polige D-Sub-Buchse X2 zum Anschluss am PROFIBUS-DP Anschluss für Stromversorgung 3poliger Schraubklemmanschluss X1 zum Anschluss der 24 V Laststromversorgung...
Seite 49 Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie-Moduls PP 72/48 Peripherie-Schnittstelle An den Steckern X111, X222 und X333 (50polige Flachbandkabelstecker) können Sie folgendes anschließen: ● eine Maschinensteuertafel (MCP) und einen Klemmenleistenumsetzer für Digitalein- und Digitalausgänge bzw. ● drei Klemmenleistenumsetzer für Digitalein- und Digitalausgänge Die Klemmenleistenumsetzer sind über Flachbandkabel mit dem Peripherie-Modul PP 72/48 verbunden.
Seite 50: Digitaleingänge
Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie-Moduls PP 72/48 Name Beschreibung Name Beschreibung DC 24 V DC 24 V DOCOMx DOCOMx Versorgungsspannung für Versorgungsspannung für DOCOMx DOCOMx Ausgänge Ausgänge x = 1 für Stecker X111; x = 2 für Stecker X222; x = 3 für Stecker X333 m = 0 für Stecker X111;...
Seite 51 Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie-Moduls PP 72/48 Bild 2-8 Anschlussbelegung für die digitalen Eingänge Interne Spannungsversorgung (P24OUTINT) Die interne Spannungsversorgung für die Digitaleingänge (X111, X222, X333: Pin 2) ist von der allgemeinen Spannungsversorgung der Baugruppe X1, Pin 2 (P24) abgeleitet. VORSICHT Ein max.
Seite 52 Schnittstellen 2.4 Schnittstellen des Peripherie-Moduls PP 72/48 Bild 2-9 Anschlussbelegung für die digitalen Ausgänge Zur Spannungsversorgung der Digitalausgänge muss an DOCOMx (X111, X222, X333: Pin 47, 48, 49, 50) eine externe Spannungsquelle 24 V DC angeschlossen werden. Die Bezugserde der externen Spannungsquelle muss mit X111, X222, X333: Pin 1 (M) verbunden werden.
Seite 53: Schnittstellen Der Adi 4 Baugruppe
Schnittstellen 2.5 Schnittstellen der ADI 4 Baugruppe Schnittstellen der ADI 4 Baugruppe 2.5.1 Anschlussübersicht Bild 2-10 Anschlussübersicht Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 54: Schnittstelle (X2): Profibus Dp
Schnittstellen 2.5 Schnittstellen der ADI 4 Baugruppe 2.5.2 Schnittstelle (X2): PROFIBUS DP Anschluss 9polige SUB-D-Buchse Pin-Belegung Tabelle 2- 20 Pin-Belegung: PROFIBUS DP (X2) Bezeichnung Funktion RxD/TxD-P Empfangs/Sendedaten-P (B-Leitung) Request to Send DGND Datenbezugspotential (M5V) Versorgungsspannung Plus (P5V) RxD/TxD-N Empfangs/Sendedaten-N (A-Leitung) VO: Voltage Output O: Output B: Bidirectional...
Seite 55: Schnittstelle (S2): Profibus-Adresse
Schnittstellen 2.5 Schnittstellen der ADI 4 Baugruppe 2.5.3 Schnittstelle (S2): PROFIBUS-Adresse Einstellen Die PROFIBUS-Adresse des DP-Slave ADI4 kann für 802D sl nur 15 oder 16 sein und wird über den Schalter S2 eingestellt. ● PROFIBUS-Adresse 15: S2 Schalter 1 bis 4 auf ON ●...
Seite 56: Literaturverweis
Schnittstellen 2.5 Schnittstellen der ADI 4 Baugruppe Bezeichnung Farbe Beschreibung EXCHANGE Grün Status: Telegrammverkehr mit DP-Master LED = Aus: Kein Telegrammverkehr mit DP-Master LED = Ein: Zyklischer Telegrammverkehr mit DP-Master READY Bereitschaftsstatus: Telegrammverkehr mit DP-Master LED = Aus: Noch nicht bereit LED = Ein: Bereit LED = Aus und EXCHANGE = Ein: Telegrammverkehr aktiv LED = Blinkt: Fehler im Telegrammverkehr aufgetreten...
Seite 57: Schnittstellen Des Dp/Dp-Kopplers
Schnittstellen 2.6 Schnittstellen des DP/DP-Kopplers Schnittstellen des DP/DP-Kopplers Hinweis Informationen zum DP/DP-Koppler finden Sie im Handbuch "SIMATIC, DP/DP-Koppler". Siehe auch Anschließen des DP/DP-Kopplers (Seite 100) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 58: Schnittstellen Ergänzende Komponenten
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Schnittstellen ergänzende Komponenten 2.7.1 Schnittstellen DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 GEFAHR Die Lüftungsfreiräume von 50 mm oberhalb und unterhalb der Komponente müssen eingehalten werden. Bild 2-11 Schnittstellenbeschreibung DMC20 Siehe auch Kapitel Anschließen DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 (Seite 103). Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 59 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Tabelle 2- 23 X524 Klemmen für Elektronikstromversorgung Klemme Bezeichnung Technische Angaben Elektronikstromversorgung DC 24 (20,4 – 28,8) N. c. Elektronikmasse Elektronikmasse Max. anschließbarer Querschnitt: 2,5 mm Art: Schraubklemme Typ 2 Hinweis Die beiden "+"- bzw. "M"- Klemmen sind im Stecker gebrückt. Damit wird ein Durchschleifen der Versorgungsspannung gewährleistet.
Seite 60: Schnittstellen Sensor Module Cabinet 10 (Smc10)
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten 2.7.2 Schnittstellen Sensor Module Cabinet 10 (SMC10) 2.7.2.1 Sicherheitshinweise WARNUNG Die Lüftungsfreiräume von 50 mm oberhalb und unterhalb der Komponente müssen eingehalten werden. ACHTUNG Es darf pro Sensor Module nur ein Gebersystem angeschlossen werden. Hinweis Es darf keine galvanische Verbindung zwischen Gebersystemgehäuse und den Signalleitungen bestehen.
Seite 61: Übersicht
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten 2.7.2.2 Übersicht Bild 2-12 Schnittstellenbeschreibung SMC10 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 62: X520 Gebersystem
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten 2.7.2.3 X520 Gebersystem Tabelle 2- 25 Geberschnittstelle X520 Signalname Technische Angaben P-Encoder Geberversorgung M-Encoder Masse Geberversorgung Inkrementalsignal A Inverses Inkrementalsignal A Masse Masse (für inneren Schirm) Inkrementalsignal B Inverses Inkrementalsignal B Masse Masse (für inneren Schirm) reserviert, nicht belegen clock Takt EnDat-Schnittstelle, SSI-Clock...
Seite 63: Sicherheitshinweis Temperatursensoranschluss
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten 2.7.2.4 Sicherheitshinweis Temperatursensoranschluss GEFAHR Gefahr durch elektrischen Schlag! An den Klemmen "+Temp" und "-Temp" dürfen nur Temperatursensoren angeschlossen werden, die die Vorgaben der Schutztrennung gemäß EN61800-5-1 erfüllen. Wenn die sichere elektrische Trennung nicht gewährleistet werden kann (z.B. bei Linearmotoren oder Fremdmotoren), muss ein Sensor Module External (SME120 oder SME125) verwendet werden.
Seite 64: Schnittstellen Sensor Module Cabinet 20 (Smc20)
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Farbe Zustand Technische Angaben Grün/ Blinklicht Firmware-Download wird durchgeführt. 2 Hz Grün/Orange Erkennung der Komponente über LED ist aktiviert (p0144). Hinweis: oder Blinklicht 2 Hz Die beiden Möglichkeiten hängen vom Zustand der LED beim Rot/Orange Aktivieren über p0144 = 1 ab.
Seite 65 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Bild 2-13 Schnittstellenbeschreibung SMC20 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 66 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Tabelle 2- 28 Geberschnittstelle X520 Signalname Technische Angaben P-Encoder Geberversorgung M-Encoder Masse Geberversorgung Inkrementalsignal A Inverses Inkrementalsignal A Masse Masse (für inneren Schirm) Inkrementalsignal B Inverses Inkrementalsignal B Masse Masse (für inneren Schirm) reserviert, nicht belegen clock Takt EnDat-Schnittstelle, SSI-Clock reserviert, nicht belegen...
Seite 67: Schnittstellen Sensor Module Cabinet 30 (Smc30)
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Hinweis Die beiden "+"- bzw. "M"- Klemmen sind im Stecker gebrückt. Damit wird ein Durchschleifen der Versorgungsspannung gewährleistet. Tabelle 2- 30 Beschreibung der LED am SMC20 Farbe Zustand Technische Angaben Elektronikstromversorgung fehlt oder ist außerhalb des zulässigen Toleranzbereichs.
Seite 68 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten VORSICHT Es ist darauf zu achten, dass beim Messsystemanschluss über Klemmen der Leitungsschirm an der Komponente aufgelegt wird. VORSICHT Verbindungsleitungen zu Temperatursensoren müssen grundsätzlich geschirmt verlegt werden. Der Leitungsschirm muss beidseitig großflächig mit Massepotenzial verbunden werden.
Seite 69 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Anschlussbeispiel 1: HTL-Geber, bipolar, mit Referenzsignal Bild 2-15 Anschlussbeispiel 1: HTL-Geber, bipolar, mit Referenzsignal Signalleitungen sind paarweise zu verdrillen, um die Störsicherheit gegenüber induzierten Störungen zu verbessern. Anschlussbeispiel 2: HTL-Geber, unipolar, mit Referenzsignal Bild 2-16 Anschlussbeispiel 2: HTL-Geber, unipolar, mit Referenzsignal Auf Grund der robusteren Übertragungsphysik ist grundsätzlich der bipolare Anschluss zu bevorzugen.
Seite 70 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Foto zu Anschlussbeispiel 2: SMC30, 30 mm Breite, ab Bestellnummer 6SL3055-0AA00-5CA2 Hinweis: Darstellung der Drahtbrücken für den Anschluss von unipolaren HTL-Gebern mit Referenzsignal Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 71 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Tabelle 2- 31 Messsystemanschluss X520 Signalname Technische Angaben reserviert, nicht belegen + Temp Motortemperaturerfassung KTY84-1C130 (KTY+) Temperatursensoranschluss KTY84-1C130 / PTC clock SSI-Clock clock* Inverser SSI-Clock P_Encoder 5 V / 24 V Geberversorgung P_Encoder 5 V / 24 V P_Sense Sense-Eingang Geberversorgung M_Encoder (M)
Seite 72 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Bezeichnung Technische Angaben - Temp Motortemperaturerfassung KTY84-1C130 (KTY-) Temperatursensoranschluss KTY84-1C130 / PTC X531 + Temp Motortemperaturerfassung KTY84-1C130 (KTY+) Temperatursensoranschluss KTY84-1C130 / PTC clock SSI-Clock clock* Inverser SSI-Clock data SSI-Daten data* Inverse SSI-Daten Max. anschließbarer Querschnitt: 1,5 mm Beim Betrieb von unipolaren HTL-Gebern sind am Klemmenblock A*, B*, R* mit M_Encoder (X531) zu brücken Auf Grund der robusteren Übertragungsphysik ist grundsätzlich der bipolare Anschluss zu bevorzugen.
Seite 73: Literaturverweis
Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Tabelle 2- 34 Beschreibung der LEDs am SMC30 Farbe Zustand Beschreibung Elektronikstromversorgung fehlt oder ist außerhalb des zulässigen Toleranzbereichs. Grün Dauerlicht Die Komponente ist betriebsbereit und zyklische DRIVE-CLiQ- Kommunikation findet statt. Orange Dauerlicht Die DRIVE-CLiQ-Kommunikation wird aufgebaut. Es liegt mindestens eine Störung von dieser Komponente an.
Seite 74 Schnittstellen 2.7 Schnittstellen ergänzende Komponenten Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 75: Einsatzplanung
Als weitere Informationsquelle zum Thema EMV-Richtlinien empfehlen wir Ihnen die Beschreibung: EMV-Aufbaurichtlinie, Projektierungsanleitung Normen und Vorschriften Beim Verdrahten der SINUMERIK 802D sl müssen Sie die entsprechenden VDE-Richtlinien beachten, insbesondere VDE 0100 bzw. VDE 0113 für Abschaltorgane, Kurzschluss- und Überlastschutz. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln...
Seite 76: Allgemeine Regeln Zum Betrieb Einer Sinumerik 802D Sl
Einsatzplanung 3.2 Allgemeine Regeln zum Betrieb einer SINUMERIK 802D sl Allgemeine Regeln zum Betrieb einer SINUMERIK 802D sl Diese allgemeinen Regeln müssen Sie bei der Integration einer SINUMERIK 802D sl in eine Anlage beachten. Anlauf der Anlage nach bestimmten Ereignissen Wenn ...
Seite 77: Regeln Zu Stromaufnahme Und Verlustleistung Eines Aufbaus
Einsatzplanung 3.3 Regeln zu Stromaufnahme und Verlustleistung eines Aufbaus Regeln zu Stromaufnahme und Verlustleistung eines Aufbaus In einem Schaltschrank darf die Verlustleistung aller eingesetzten Komponenten die maximal abführbare Leistung des Schaltschranks nicht überschreiten. Hinweis Achten Sie bei der Dimensionierung des Schaltschranks darauf, dass auch bei hohen Außentemperaturen die Temperatur im Schaltschrank die für die eingebauten Komponenten zulässige Umgebungstemperatur nicht überschreitet.
Seite 78 Einsatzplanung 3.3 Regeln zu Stromaufnahme und Verlustleistung eines Aufbaus Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 79: Montieren
Montageort befestigen und danach miteinander verbinden. Offene Betriebsmittel Die Baugruppen der SINUMERIK 802D sl sind offene Betriebsmittel. Das heißt, Sie dürfen SINUMERIK 802D sl nur in Gehäusen, Schaltschränken oder in elektrischen Betriebsräumen aufbauen. Diese dürfen nur über Schlüssel oder ein Werkzeug zugänglich sein.
Seite 80 Montieren VORSICHT Wenn Sie bei der Montage keinen Zugang zur Rückseite der Steuerung haben, müssen Sie die Bedientafel-CNC vor dem Einbau verdrahten. Dabei ist zu beachten, dass der Stecker X40 (Anschluss für Stromversorgung) mit den angeschlossenen Leitungen über die Einbaukante hinausragt. Beachten Sie beim Einbauen der Bedientafel-CNC, dass der Stecker nicht abgezogen und die Kabel nicht beschädigt werden! Montage der Maschinensteuertafel...
Seite 81: Anschließen
Anschließen SINUMERIK 802D sl im Gesamtaufbau Bild 5-1 Möglichkeit zur Baugruppenversorgung an einer geerdeten Einspeisung Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 82: Schutzleiter Der Einzelnen Komponenten Anschließen
Anschließen 5.2 Schutzleiter der einzelnen Komponenten anschließen Schutzleiter der einzelnen Komponenten anschließen VORSICHT Für die im Bild "Möglichkeit zur Baugruppenversorgung ..." dargestellten Einzelkomponenten ist der Anschluss eines Schutzleiters erforderlich. Die Einzelkomponenten müssen mit dem zentralen Erdpunkt verbunden werden. Sorgen Sie immer für eine niederohmige Verbindung zum Schutzleiter. Mindestquerschnitt der Leitung zum Schutzleiter: 10 mm Während alle anderen Komponenten über eine Erdungsschraube geerdet werden, wird das Peripherie–Modul PP72/48 direkt über das Montageblech (Montage gemäß...
Seite 83: Anschlussübersicht Sinumerik 802D Sl
Anschließen 5.3 Anschlussübersicht SINUMERIK 802D sl Anschlussübersicht SINUMERIK 802D sl Bild 5-2 Anschlussübersicht ohne MCPA-Modul Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 84 Detaillierte Beschreibungen siehe "PLC_appl_Programm.pdf" unter dem Tool-Box- Installationsverzeichnis "...\Programming Tool PLC\Lib802Dsl". Hinweis Schließen Sie die Leitungen gemäß Bild "Anschlussübersicht ohne MCPA-Modul" an. Die von Siemens als Zubehör angebotenen konfektionierten Leitungen bieten optimale Störsicherheit. Literaturverweis Informationen zu den Leitungen (Kabelbezeichnungen, Steckertypen, usw.) siehe:...
Seite 85: Anschließen Des Mcpa-Moduls
Stecker X701, muss die Stromversorgung des MCPA-Moduls über den Stecker X1021 (PIN1 24 V; PIN10 0 V) erfolgen. Hinweis Die Variablenbelegung der Maschinensteuertafel ist in der PLC-Anwendernahtstelle beschrieben. Literaturverweise SINUMERIK 802D sl Funktionshandbuch PLC-Anwenderbibliothek V01.07.00 der SINUMERIK 802D sl Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 86 Anschließen 5.4 Anschließen des MCPA-Moduls Bild 5-3 Anschlussübersicht mit MCPA-Modul Literaturverweis Detaillierte Beschreibungen siehe "PLC_appl_Programm.pdf" unter dem Tool-Box- Installationsverzeichnis "...\Programming Tool PLC\Lib802Dsl". Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 87: Anschließen Der Schnellen Digitalein-/Digitalausgänge Am Mcpa-Modul
Anschließen 5.5 Anschließen der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge am MCPA-Modul Anschließen der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge am MCPA- Modul Die schnellen Digitalein-/Digitalausgänge werden über die Schnittstellen X1020 und X1021 des MCPA-Moduls angeschlossen. Siehe auch Schnittstellen des MCPA-Moduls (Seite 43) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 88: Anschließen Der Stromversorgung
Anschließen 5.6 Anschließen der Stromversorgung Anschließen der Stromversorgung Die erforderliche 24 V DC-Laststromversorgung muss an folgenden Steckern angeschlossen werden: ● Am Schraubklemmblock X40 der Bedientafel-CNC ● Am Schraubklemmblock X1 des Peripherie-Moduls PP72/48 Eigenschaften der Laststromversorgung GEFAHR Die 24 V Gleichspannung muss als Funktionskleinspannung mit sicherer elektrischer Trennung (nach IEC 204-1, Kap.
Seite 89 Anschließen 5.6 Anschließen der Stromversorgung Verdrahtung der Netzleitungen WARNUNG Verdrahten Sie die Baugruppen nur im spannungslosen Zustand! Für die Verdrahtung der Stromversorgung verwenden Sie flexible Leitungen mit einem Leitungsquerschnitt von mindestens 1 mm Verwenden Sie zum Anschluss der Leitungen Aderendhülsen. Isolieren Sie das Kabelende ab, bringen Sie eine Aderendhülse an, stecken Sie das Kabelende (mit Aderendhülse) in den Schraubklemmanschluss und ziehen Sie die Befestigungsschraube fest.
Seite 90: Anschließen Der Cnc-Volltastatur An Die Bedientafel-Cnc (Pcu)
Anschließen 5.7 Anschließen der CNC-Volltastatur an die Bedientafel-CNC (PCU) Anschließen der CNC-Volltastatur an die Bedientafel-CNC (PCU) Die Verbindungsleitung zum Anschluss der CNC-Volltastatur an die Bedientafel-CNC (PCU) gehört zum Lieferumfang der CNC-Volltastatur. Verbinden Sie die Buchse X9 an der Bedientafel-CNC (PCU) mit der PS/2-Buchse auf der Rückseite der CNC-Volltastatur. Literaturverweis Katalog NC 802D sl, Katalog NC 61 Anschließen der Ethernet-Schnittstelle...
Seite 91: Anschließen Der Rs232 Com-Schnittstelle
Anschließen 5.9 Anschließen der RS232 COM-Schnittstelle Anschließen der RS232 COM-Schnittstelle Stecken Sie die D-Sub-Buchsen auf den Stecker X8 der Bedientafel-CNC und auf den Stecker am PG/PC. Arretieren Sie die Stecker mithilfe der Rändelschrauben. Hinweis Verwenden Sie nur geschirmte paarig verdrillte Leitungen; der Schirm muss mit dem metallischen bzw.
Seite 92: Anschließen Des Profibus
Anschließen 5.10 Anschließen des PROFIBUS 5.10 Anschließen des PROFIBUS Alle Teilnehmer werden miteinander über den PROFIBUS verbunden. Master ist die PCU, Slave sind ADI 4 und die PP 72/48. Die Baudrate des taktsynchronisierten PROFIBUS ist fest mit 12 Mbaud voreingestellt und kann nicht verändert werden.
Seite 93 Anschließen 5.10 Anschließen des PROFIBUS Bild 5-5 Prinzipieller Aufbau eines PROFIBUS-Strangs Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 94: Anschließen Modem
Anschließen 5.11 Anschließen Modem 5.11 Anschließen Modem Anschließen Modem Stecken Sie die D-Sub-Buchsen auf den Stecker X8 der Bedientafel-CNC und auf den Stecker am PG/PC. Arretieren Sie die Stecker mithilfe der Rändelschrauben. Siehe RS232 COM-Schnittstelle (Seite 29) Anschließen der RS232 COM-Schnittstelle (Seite 91) Modemtypen Es können folgende Modems angeschlossen werden:...
Seite 95 Anschließen 5.11 Anschließen Modem Weiterhin muss beachtet werden, dass je nach Handynetzbetreiber (abhängig auch vom Vertrag) z. B. standardmäßig nur abgehende Datenverbindungen hergestellt werden können. Dann muss beim Netzbetreiber für ankommende "Datengespräche" eine zweite Nummern reserviert/beantragt werden. ● Folgendes muss überprüft werden: –...
Seite 96: Anschließen Des Peripherie-Moduls Pp72/48
Anschließen 5.12 Anschließen des Peripherie-Moduls PP72/48 5.12 Anschließen des Peripherie-Moduls PP72/48 PNO-Aufbaurichtlinien Beachten Sie bei elektrischen PROFIBUS-Netzen auch die Aufbaurichtlinien PROFIBUS- DP/FMS der PROFIBUS-Nutzerorganisation. Sie enthalten wichtige Maßnahmen zur Leitungsführung und Inbetriebnahme von PROFIBUS-Netzen. Herausgeber: PROFIBUS-Nutzerorganisation e.V. Haid-und-Neu-Straße 7 76131 Karlsruhe Tel: +49 721 / 9658 590 Fax: +49 721 / 9658 589 Internet: http://www.profibus.com...
Seite 97 Anschließen 5.12 Anschließen des Peripherie-Moduls PP72/48 WARNUNG Ein Bussegment muss immer an beiden Enden mit einem Abschlusswiderstand versehen sein, da es sonst zu Störungen des Datenverkehrs auf dem Bus kommen kann. Achten Sie darauf, dass die Stationen, an denen der Abschlusswiderstand eingeschaltet ist, während des Hochlaufs und des Betriebs immer mit Spannung versorgt sind.
Seite 98 Anschließen 5.12 Anschließen des Peripherie-Moduls PP72/48 Vernetzungsbeispiel Das folgende Bild zeigt Ihnen ein Vernetzungsbeispiel für SINUMERIK 802D sl mit zwei Peripherie-Modulen PP72/48. Bild 5-7 Vernetzungsbeispiel Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 99: Anschließen Adi 4 Baugruppe
Anschließen 5.13 Anschließen ADI 4 Baugruppe 5.13 Anschließen ADI 4 Baugruppe Literaturverweis Die erforderlichen Angaben zum Anschließen der ADI 4-Baugruppen entnehmen Sie dem Gerätehandbuch ADI 4 - Analoge Antriebsschnittstelle für 4 Achsen. Für die Konfiguration beachten Sie die Angaben auf der Toolbox. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 100: Anschließen Des Dp/Dp-Kopplers
Daten von dem Master des einen Netzes zu dem Master des anderen Netzes zu übertragen. Bei der SINUMERIK 802D sl stehen hierfür zum Empfangen 16 Byte und zum Senden 16 Byte zu Verfügung. Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch "SIMATIC DP/DP-Koppler".
Seite 101: Anschließen Des Antriebes Sinamics An Der Drive-Cliq-Schnittstelle
Anschließen 5.15 Anschließen des Antriebes SINAMICS an der DRIVE-CLiQ-Schnittstelle 5.15 Anschließen des Antriebes SINAMICS an der DRIVE-CLiQ- Schnittstelle Verbinden Sie die Buchse X1 oder X2 an der Bedientafel-CNC über die DRIVE-CLiQ- Signalleitung mit der Buchse X200 am Antrieb. Bild 5-9 Anschluss mit ALM (Active Line Module) und DRIVE-CLiQ Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 102 Anschließen 5.15 Anschließen des Antriebes SINAMICS an der DRIVE-CLiQ-Schnittstelle Bild 5-10 Anschluss mit SLM (Smart Line Module) ohne DRIVE-CLiQ Bei SMI-Motoren (integriertes Messsysteminterface) erfolgt die Verbindung vom Motor über DRIVE-CLiQ-Leitung direkt zu X202. Für Direktmesssysteme ist das Messsystem über eine SMCxx-Baugruppe anzuschließen (xx abhängig vom Messsystemtyp: z.
Seite 103: Anschließen Drive-Cliq Hub Module Dmc20
Anschließen 5.16 Anschließen DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 5.16 Anschließen DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 Verbinden Sie die Buchse X1 oder X2 an der Bedientafel-CNC (PCU) über die DRIVE-CLiQ- Signalleitung mit der Buchse X500 am DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20. Mittels der Buchsen X501 bis X505 am DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 können Sie über das Modul SMC20, Motoren mit Direktmesssystemen sternförmig in das DRIVE-QLiQ- System einbinden.
Seite 104: Anschließen Einer Analogen Spindel
Anschließen 5.17 Anschließen einer analogen Spindel 5.17 Anschließen einer analogen Spindel Der Sollwerteingang der analogen Spindel wird über die Schnittstelle X701 des MCPA- Moduls ausgegeben. Es besteht die Möglichkeit den Analogausgang unipolar einzustellen. Die analoge Spindel wird per Maschinendaten in der Steuerung eingerichtet. Anschluss direkt angebauter Spindel-Istwertgeber (TTL) Für den TTL-Geber ist die Baugruppe SMC30 (DRIVE-QLiQ Komponente) erforderlich.
Seite 105: Anschließen Der Digitalein-/Digitalausgänge An Der Pcu
Anschließen 5.18 Anschließen der Digitalein-/Digitalausgänge an der PCU 5.18 Anschließen der Digitalein-/Digitalausgänge an der PCU Anschlussleitungen Für die Verdrahtung der digitalen Ein- und Ausgänge sollten Sie flexible Leitungen mit einem Querschnitt von mindestens 0,5 mm verwenden. Wenn Sie nur eine Leitung pro Anschluss verdrahten, sind Aderendhülsen nicht unbedingt erforderlich.
Seite 106: Anschließen Der Digitalein-/Digitalausgänge Am Peripherie-Modul Pp72/48
Anschließen 5.19 Anschließen der Digitalein-/Digitalausgänge am Peripherie-Modul PP72/48 5.19 Anschließen der Digitalein-/Digitalausgänge am Peripherie-Modul PP72/48 Sie können die Peripherie-Schnittstellen X111, X222, X333 als Digitalein- und/oder Digitalausgänge nutzen. Befestigen Sie dazu die Schneidklemmen am Flachbandkabel und führen Sie dieses vom Peripherie-Modul auf die Klemmenleistenumsetzer. An den Klemmenleistenumsetzern können Sie dann die Einzelverdrahtung vornehmen.
Seite 107: Geschirmte Leitungen Über Schirmauflage Anschließen (Pcu)
Anschließen 5.21 Geschirmte Leitungen über Schirmauflage anschließen (PCU) 5.21 Geschirmte Leitungen über Schirmauflage anschließen (PCU) Den Schirm von geschirmten Signalleitungen müssen Sie mit Erde (Masse) verbinden. Die Verbindung zur Erde wird durch die direkte Verbindung der Schirmauflage mit dem Gehäuse erreicht.
Seite 108 Anschließen 5.21 Geschirmte Leitungen über Schirmauflage anschließen (PCU) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 109: Bedienen (Hardware)
Bedienen (Hardware) Bedien- und Anzeigeelemente Bedienelemente Über horizontale und vertikale Softkeys erfolgt der Aufruf definierter Funktionen. Die Beschreibung dazu finden Sie in diesem Handbuch. Bild 6-1 Bedientafel-CNC Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 110: Fehler- Und Statusanzeigen
NC (gelb) Lebenszeichenüberwachung CF (gelb) Schreiben/Lesen auf/von CF Karte Literaturverweis Informationen zur Fehlerbeschreibung finden Sie im SINUMERIK 802D sl, Diagnosehandbuch Anzeige der LED auf dem Peripherie-Modul PP 72/48 Auf dem Peripherie-Modul sind folgende LED Anzeigen angeordnet. Tabelle 6- 2 Statusanzeigen Bedeutung POWER (grün)
Seite 111: Inbetriebnehmen (Allgemein)
Inbetriebnahmesoftware für SINAMICS S120 (für Antriebsoptimierung) Adobe Acrobat Reader ● Die mechanische und elektrische Montage der Anlage muss abgeschlossen sein. IBN-Ablauf Die Inbetriebnahme der SINUMERIK 802D sl kann in folgenden Schritten vorgenommen werden: 1. Hochlauf der PCU prüfen 2. Sprachauswahl ggfs. Sprachfiles laden 3.
Seite 112: Zugriffsstufen
7.2 Zugriffsstufen Zugriffsstufen Schutzstufen In der SINUMERIK 802D sl gibt es ein Schutzstufenkonzept zur Freigabe von Datenbereichen. Die unterschiedlichen Zugriffsberechtigungen steuern die Schutzstufen 0 bis 7, wobei 0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe darstellt. Ausgeliefert wird die Steuerung mit Standard–Kennworten für die Schutzstufe 1 bis 3.
Seite 113: Tool Rcs802
Mit dem Tool RCS802 (Remote Control System) steht Ihnen für Ihren PG/PC ein Tool zur Verfügung, das Sie bei der täglichen Arbeit mit der SINUMERIK 802D sl unterstützt. Das Tool RCS802 ist Bestandteil der SINUMERIK802Dsl und wird als CD mit jeder Steuerung ausgeliefert.
Seite 114 Inbetriebnehmen (Allgemein) 0 Tool RCS802 Tool RCS802 Bild 7-1 Explorer-Fenster des Tools RCS802 Nach dem Starten des Tools RCS802, befinden Sie sich im OFFLINE-Modus. In diesem Modus verwalten Sie nur Dateien Ihres PCs. Im ONLINE-Modus steht Ihnen zusätzlich das Verzeichnis Control 802 zur Verfügung. Dieses Verzeichnis ermöglicht den Dateiaustausch mit der Steuerung.
Seite 115 Inbetriebnehmen (Allgemein) 0 Tool RCS802 ● Drücken Sie den Softkey "PLC". Bild 7-3 Kommunikationseinstellungen RS232 ● Stellen Sie im Dialog "STEP 7 Verbind." die Parameter für die Kommunikation ein. ● Aktivieren Sie die RCS232-Verbindung mit dem Softkey "Verbind. Aktiv". Bild 7-4 RS232-Verbindung aktiv In diesem Zustand sind keine Modifikationen in den Einstellungen möglich.
Seite 116 Inbetriebnehmen (Allgemein) 0 Tool RCS802 Bedienfolgen Ethernet Peer-to-Peer Verbindung an der Steuerung herstellen ● Sie befinden sich im Bedienbereich <SYSTEM>. ● Drücken Sie die Softkeys "Service Anzeige" > "Service Steuerung". Bild 7-5 Service Steuerung ● Drücken Sie den Softkey "Direktverbind.". Folgende Mitteilung wird am HMI aufgeblendet: "Verbindung ist eingerichtet"...
Seite 117 0 Tool RCS802 ● Drücken Sie die Softkeys "Service Anzeige" > "Service Steuerung". Bild 7-6 Service Steuerung ● Drücken Sie den Softkey "Service Netzwerk"(steht nur bei SINUMERIK 802D sl pro zur Verfügung). Literaturverweis SINUMERIK 802D sl Programmier- und Bedienhandbuch; Netzwerkbetrieb Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln...
Seite 118 Inbetriebnehmen (Allgemein) 0 Tool RCS802 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 119: Erstinbetriebnahme
Erstinbetriebnahme Einschalten und Steuerungshochlauf Vorgehensweise ● Sichtprüfung der Anlage auf: – Korrekten mechanischen Aufbau mit festen elektrischen Verbindungen – Anschluss-Spannungen – Anschluss der Schirmung und Erdung. ● Steuerung zuschalten (Steuerungshochlauf im Normalmode) Steuerungshochlauf im Normalmode Nach dem Einschalten der Steuerung wird der Hochlauf mit seinen einzelnen Phasen am Display angezeigt.
Seite 120 Erstinbetriebnahme 8.1 Einschalten und Steuerungshochlauf ● "Startup with default data" (Anzeige nur bei gesetzter Schutzstufe 1 oder 2) Der Hochlauf erfolgt mit Standard-Maschinendaten. ● "PLC stop" PLC-Stop ist beim Hochlauf auszuwählen, wenn dieser nicht mehr über die Bedienoberfläche ausgelöst werden kann. ●...
Seite 121: Spracheinstellung Und Dateimanagement
Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Spracheinstellung und Dateimanagement Die Steuerung beinhaltet standardmäßig folgende Dateien für: ● Oberflächensprache (z. B. Englisch, Deutsch, Chinesisch vereinfacht) ● Alarmtexte ● Hilfetexte Die Sprache kann z. B. Englisch, Deutsch, Chinesisch vereinfacht sein. Zusätzlich zu diesen Dateien können anwenderspezifische Dateien mit Hilfe des Tools RCS802 ergänzt/verändert werden.
Seite 122 Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Bild 8-1 Projekt anlegen Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 123 Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Bedienfolge Projekt bearbeiten 1. Starten Sie RCS802 auf dem PC. 2. Wählen Sie unter dem Menü "Settings" > "Toolbox" > "Select Version And Project" die Toolbox Version und drücken Sie die Schaltfläche "Project" (1). 3. Wählen Sie das zu bearbeitende Projekt in der Projektübersicht (4) aus und drücken Sie auf "Modify".
Seite 124: Hmi-Onlinehilfe Verwalten
Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement 8.2.2 HMI-Onlinehilfe verwalten 8.2.2.1 Überblick HMI-Onlinehilfe verwalten Um die HMI-Onlinehilfe zu bearbeiten, klicken Sie im Menü des Hauptfensters auf "Extras" > "Toolbox Manager" > "Generate Helpsystem". Generate Helptext Im Dialog "Generate Helptext" werden Ihnen die Sprachen des aktiven Toolboxprojektes sowie deren Hilfedateien angezeigt.
Seite 125: Hilfetexte Auf Die Sinumerik 802D Sl Übertragen
8.2.2.2 Hilfetexte auf die SINUMERIK 802D sl übertragen Bedienfolge 1. Stellen Sie sicher, dass RCS802 mit der SINUMERIK 802D sl verbunden ist. 2. Wählen Sie die zu übertragende Sprache aus. 3. Klicken Sie im Dialog "Generate Helptext" auf "Generate Helptext".
Seite 126: Anwenderdateien Verwalten
Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement 7. Sie können einsehen, welche Hilfetexte übertragen wurden. Klicken Sie "OK". Bild 8-7 Logfile 8. Nach erfolgreicher Aktualisierung der HMI-Onlinehilfe bestätigen Sie den Dialog "Onlinehilfe erfolgreich aktualisiert" mit "OK". Bild 8-8 Dialog "Onlinehilfe erfolgreich aktualisiert" 8.2.3 Anwenderdateien verwalten 8.2.3.1...
Seite 127 Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Bedienfolge 1. Klicken Sie im Menü des Hauptfensters auf "Extras" > "Toolbox Manager" > "Select OEM". Im Dialog "Select OEM" unter dem Reiter "Alarmtexts" werden alle Sprachen des aktiven Toolboxprojektes und deren verfügbare Anwendertextdateien angezeigt. Bild 8-9 Dialog "Select OEM - Alarmtexte"...
Seite 128 Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Bild 8-11 Dialog "Select OEM - Anwendertexte" Siehe auch Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen (Seite 137) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 129: Erstellen Der Zyklenmaskentexte Und Softkeybeschriftungen
Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement 8.2.3.2 Erstellen der Zyklenmaskentexte und Softkeybeschriftungen Bedienfolge 1. Wählen Sie das Haupmenü "Extras" > "Toolbox Manager" > "Select OEM". Bild 8-12 Aufruf zur Anwahl des neuen Toolboxprojektes Unter dem Reiter "Alarmtexts" erscheinen die im Toolboxprojekt zur Verfügung stehenden Sprachen mit den jeweiligen Textdateien: –...
Seite 130 Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement Bild 8-14 Dialogmaske zum Editieren eines Textes 3. Sie können jetzt folgende Funktionen ausführen: – In das Feld "Alarmnumber" wird die Alarmnummer für den Text eingetragen. – Das Feld "Max. text length" gibt die maximal zur Verfügung stehende Anzahl Zeichen an.
Seite 131: Textfarbe Der Alarme
Tabelle 8- 1 Textfarben für Alarme Codierung Farbe WHITE Weiß BLACK Schwarz GREY_1 Grau Farbstufe 1 GREY_2 Grau Farbstufe 2 YELLOW Gelb BLUE Blau ORANGE Orange PETROL Petrol SIM_BLUE Siemens Blau GREEN Grün Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 132: Anwenderdateien Als Hmi-Ibn-Archiv Speichern
Erstinbetriebnahme 8.2 Spracheinstellung und Dateimanagement 8.2.3.4 Anwenderdateien als HMI-IBN-Archiv speichern Bedienfolge Um aus einer Auswahl von Anwenderdateien ein HMI-IBN-Archiv zu erstellen, gehen Sie wie folgt vor: 1. Starten Sie den Dialog "Save files as Start-up archive (HMI)" über den Menüpunkt "Extras"...
Seite 133: Anwenderdateien In Die Steuerung Laden
1. Stellen Sie sicher, dass RCS802 mit der SINUMERIK 802D sl verbunden ist. 2. Starten Sie den Dialog "Write files to connected SINUMERIK 802D sl" über den Menüpunkt "Extras">"Write files to 802…" oder durch Klicken auf die folgende Ikone im Dialog "Select OEM".
Seite 134 Anwenderdateien aus dem linken Verzeichnisbaum durch Markieren und Klicken auf "Add" hinzu. Bild 8-19 Dialog "Write files to connected SINUMERIK 802D sl" 4. Um die ausgewählten Dateien auf die Steuerung zu laden, klicken Sie auf "Write". Hinweis Das Schreiben von Dateien auf die Steuerung kann einen NCK-Restart bzw. HMI-Restart zur Folge haben! Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln...
Seite 135: Anwenderdateien Aus Der Steuerung Laden
1. Stellen Sie sicher, dass RCS802 mit der SINUMERIK 802D sl verbunden ist. 2. Starten Sie den Dialog "Read files from connected SINUMERIK 802D sl" über den Menüpunkt "Extras">"Read files from 802…" oder durch Klicken auf die Ikone im Dialog "Select OEM".
Seite 136 Fügen Sie der rechten Auswahlliste die gewünschten Anwenderdateien aus dem linken Verzeichnisbaum durch Markieren und Klicken auf "Add" hinzu. Bild 8-21 Dialog "Read files from connected SINUMERIK 802D sl" 4. Um die ausgewählten Dateien in das aktive Toolboxprojekt zu laden, klicken Sie auf "Read".
Seite 137: Anwenderzyklenmasken Bearbeiten/Erstellen
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Übersicht Für das Bearbeiten/Erstellen von Anwenderzyklen für die SINUMERIK 802D sl bestehen mit dem Tool RCS802 folgende Möglichkeiten: ● Erstellen von Zyklen ● Editieren von Texten der Anwenderzyklen ● Editieren der neuen Softkeys ● Editieren der Anwenderzyklenmasken ●...
Seite 138: Anwenderzyklenmasken Bearbeiten
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 8.3.1 Anwenderzyklenmasken bearbeiten Mit dem Programm RCS802 haben Sie die Möglichkeit, alle notwendigen HMI-Steuerdateien zur Erstellung von Anwenderzyklenmasken in Ihrem Toolboxprojekt zu verwalten. Im Dialog "Select OEM" (Seite 126) werden unter dem Reiter "Cycles" die Verzeichnisse "CST", "CUS", "ICO"...
Seite 139: Voraussetzungen
Die Dateien und Programme sind im Laufe der Erstellung von Anwenderzyklenmasken erforderlich. Erstellen von Zyklen Literaturverweis Bedien- und Programmierhandbuch SINUMERIK 802D sl; "Zyklen" Hinweis Das Programm RCS802 bietet ab der Version 01.05.03.00 Unterstützung beim Bearbeiten von Anwenderzyklen. Editieren von Texten der Anwenderzyklen ●...
Seite 140 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Editieren der Bedienabfolge der neuen Softkeys und die dazugehörigen Anwenderzyklenmasken ● Programm: RCS802 V.01.05.03.00 oder höher Das Programm befindet sich auf der Toolbox802D_sl. ● Datei: cov.com Die Datei cov.com ist in der Steuerung nach der Installation des technologiespezifischen HMI-IBN Archivs im NC-Verzeichnis "CST"...
Seite 141: Laden Der Dateien "Cov.com" Und "Sc.com" In Das Toolboxprojekt
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 8.3.3 Laden der Dateien "cov.com" und "sc.com" in das Toolboxprojekt Einleitung Die HMI-Steuerdateien "cov.com" und "sc.com" werden zum Parametrieren der Softkeys und Eingabemasken der Zyklen benötigt. Hinweis Die HMI-Steuerdateien "cov.com" und "sc.com" können sich in den einzelnen Technologien unterscheiden! Achten Sie daher auf eine korrekte Verwendung.
Seite 142 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 4. Wählen Sie die HMI-Steuerdateien aus dem entsprechenden Technologie-Verzeichnis der installierten Toolbox. z. B. C:\Program Files\Siemens\Toolbox 802D_sl\V01040300\Techno\Turning\Cycles\cyc_mask 5. Klicken Sie auf "Öffnen". Die Dateien werden dem Toolboxprojekt hinzugefügt. Bild 8-23 Dialog "Select OEM" Laden aus der Steuerung...
Seite 143: Vorbereitungen Im Rcs802 Zum Bearbeiten Von Anwenderdateien
1. Wählen Sie das Haupmenü "Extras" > "Toolbox Manager" > "Select OEM". 2. Öffnen Sie im Dialog "Select OEM" über das Menü "Extras" > "Read files from 802…" oder die Ikone den Dialog "Read files from connected Sinumerik 802D sl". Bild 8-24 Dialog "Read files from connected SINUMERIK 802D sl"...
Seite 144: Einstellungen Im Rcs802
"RCS802 Settings - Select OEM" 8.3.6 Anwenderzyklen anlegen und bearbeiten Literaturverweis Bedien- und Programmierhandbuch SINUMERIK 802D sl; "Zyklen" Vorgehensweise Nachfolgende Bedienfolge beschreibt das Anlegen und Bearbeiten eines neuen Zyklus. Der Dateiname muss folgender Regel entsprechen: cycleXXXX.spf XXXX entspricht der Anwenderzyklusnummer Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln...
Seite 145: Beispiel: Cycle67.Spf
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Der dieser Dokumentation zu Grunde liegende Zyklus hat die Zyklennummer 67. An Stelle der 67 steht die jeweilige Anwenderzyklusnummer, die jedoch nicht mehr als 4 Stellen haben darf. Da von einer Zyklenmaske immer auch Werte als Aufrufparameter an den Anwenderzyklus übergeben werden, wird die Übergabeschnittstelle wie folgt definiert.
Seite 146 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 3. Klicken Sie auf den Butten "New file…". Der Dialog zum Anlegen neuer Anwenderdateien wird geöffnet. Bild 8-29 Dialog "Create New File" 4. Klicken Sie die Option "New cycle file (*.spf)" an. 5. Vergeben Sie einen Namen entsprechend den Vorgaben. 6.
Seite 147: Anwenderzyklenmasken
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 8.3.7 Anwenderzyklenmasken Einleitung In Konfigurationsdateien editieren Sie Folgendes für die Anwenderzyklenmasken: ● Die Anzeige der jeweiligen Zyklenmaskentexte, Zyklenmeldungen und Softkeytexte. ->Datei "aluc.txt" ● Die Eigenschaften der neuen Softkeys. ->Datei "cov.com" ● Die Eigenschaften der Anwenderzyklenmasken. ->Datei "sc.com" Voraussetzung Ausgangszustand ist eine technologiespezifisch konfigurierte Steuerung (mit der IBN Archivdatei von der Toolbox).
Seite 148: Editieren Der Neuen Softkeys
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 8.3.8 Editieren der neuen Softkeys Einleitung In der Datei "cov.com" ist die Beschreibung der Softkeys hinterlegt. Passend zu dem Softkey sind auch die Anwenderzyklen aufgeführt, die mit diesem Softkey aufgerufen werden. Bedienfolge 1. Öffnen Sie den Dialog "Select OEM" über das Menü "Extras" > "Toolbox Manager" > "Select OEM".
Seite 149 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 3. Öffnen Sie die Datei durch Markieren und Drücken auf die Schaltfläche "Edit file..." zum bearbeiten. Bild 8-32 Auszug aus einer möglichen Datei "cov.com" für die Technologie Fräsen Aufbau einer Zeile in der Datei "cov.com" Eine Zeile beschreibt einen Softkey. In der horizontalen Softkeyleiste stehen die SK3 bis SK6 zur Verfügung.
Seite 150 Bild aufgerufen wird, steht hinter dem "\" erst der Bildname und dann in Klammern der aufzurufende Zyklus. Folgendes Bild stellt den SINUMERIK 802D sl HMI dar, auf dem noch keine Änderungen in der "cov.com" vorgenommen wurden. Bild 8-33 SINUMERIK 802D sl mit Version der "cov.com"...
Seite 151 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Bild 8-34 Auszug aus einer angepassten Datei "cov.com" Tabelle 8- 3 Beispiel: Zeile Erläuterung S6.0.0\$85000\ Der horizontale Softkey 6 wird mit dem Text hinter der Alarmnummer 85000 belegt. S6.1.0\$85001\CN100(CYCLE67) Bei aktiviertem Softkey 6 wird der vertikale Softkey 1 mit dem Text hinter der Alarmnummer 85001 belegt.
Seite 152 Zyklenmaske angegeben werden! Beispiel: S6.1.1\$85000\ → falsch! S6.1.1\$85000\CN100(CYCLE67) → richtig Nach der Übertragung der geänderten Datei "cov.com" stellt sich der SINUMERIK 802D sl HMI wie folgt dar: Bild 8-35 SINUMERIK 802D sl mit angepasster Datei "cov.com" Der horizontale Softkey 6 und die vertikale Softkeyleiste entsprechen den Änderungen in der Datei "cov.com".
Seite 153: Editieren Der Anwenderzyklenmasken
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 8.3.9 Editieren der Anwenderzyklenmasken Einleitung In der Datei "sc.com" ist die Beschreibung für den jeweiligen Anwenderzyklus hinterlegt. Die Datei beschreibt die Reihenfolge und Eigenschaften der Eingabeparameter in den Anwenderzyklenmasken. Bedienfolge 1. Öffnen Sie den Dialog "Select OEM" über das Menü "Extras" > "Toolbox Manager" > "Select OEM".
Seite 154: Erläuterung Zur Zyklenmaske
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Aufbau der Zyklenmaske Für die Zyklenmaske gibt es ein einheitliches Layout, das nicht geändert werden kann (siehe folgendes Bild). Bild 8-38 Maske des Anwenderzyklus CYCLE67 und Code des CYCLES67 in "sc.com" Erläuterung zur Zyklenmaske Auf der linken Seite kann ein Bild eingefügt werden. Auf der rechten Seite befinden sich die Eingabeparameter.
Seite 155 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Feld in der Zeile Erklärung des Parameters Eintrag in der Zeile Start Variablendeklaration Variablentyp R - REAL I - INTEGER C - CHAR S - STRING Separator ENTWEDER Es müssen zwei Werte eingetragen werden: Minimum und Maximum 1.
Seite 156 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Für das Beispiel wird die Datei "sc.com" wie folgt angepasst: Bild 8-39 Auszug aus der angepassten Datei "sc.com" Tabelle 8- 4 Beispiel Zeile Erläuterung //CN100(CYCLE67) Startkennung (//), Bildanwahl (CN100), Zyklusaufruf ((CYCLE67)) Tabelle 8- 5 Deklaration des ersten Eingabewertes Zeile Erläuterung (R/0.1 100//$85020)[$85000/H]...
Seite 157 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen Tabelle 8- 6 Deklaration des dritten Eingabewertes Zeile Erläuterung (I/*0 30 45 60 75 Datentype: Integer, 90/0/$85022)[$85000/RAD]/B CN101 Toggelfeld mit den Werten 0, 30, 45, 60, 75, 90, Vorbelegung Togglefeld: 0, Text der Dialogzeile: Alarmtextnummer 85022, $85000 - Parameter zur Zeit nicht verwendet, Text vor dem Eingabefeld: RAD,...
Seite 158: Erstellen Der Bilder Für Die Anwenderzyklenmasken
Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 8.3.10 Erstellen der Bilder für die Anwenderzyklenmasken Einleitung Die Zyklenbilder sind als Bitmap-Dateien (*.bmp) zu speichern und müssen eine Größe von 222*222 Pixel haben sowie als 16-Farben-Bitmap gespeichert werden. Der Name des Bildes darf inklusive Dateiendung nicht länger als 32 Zeichen sein (z. B. CN100.bmp).
Seite 159 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen 4. Vergeben Sie einen Namen für die Bilddatei. 5. Drücken Sie die Schaltfläche "Create". Die Bilddatei wird im Toolboxprojekt angelegt. Bild 8-42 Dialog "Select OEM" mit Bilddatei 6. Wählen Sie die neue Datei im Verzeichnis "ICO" an. 7.
Seite 160: Übertragen Der Anwenderdateien In Die Steuerung
Übertragen der Anwenderdateien in die Steuerung Bedienfolge Es besteht eine Verbindung vom Tool RCS802 zur Steuerung SINUMERIK 802D sl. 1. Wählen Sie im Dialog "Select OEM" das Menü "Extras" > "Write files to 802…" oder drücken Sie die folgende Ikone: 2.
Seite 161 Erstinbetriebnahme 8.3 Anwenderzyklenmasken bearbeiten/erstellen ● Die aus den Bildern generierte Bitmap-Archivdatei "cus_bmp.arj" wird im Herstellerlaufwerk im Verzeichnis "ico" abgelegt. (Neue Bitmapdateien werden dem Archiv "cus_bmp.arj" automatisch hinzugefügt. Vorhandene gleichnamige Dateien werden überschrieben.) ● Die NC-Programmdateien (*.mpf) werden im NCK-Verzeichnis "MPF" abgelegt. Hinweis Nach der Übertragung der Anwenderdaten in die Steuerung kann ein automatischer HMI- Neustart erfolgen!
Seite 162: Anwenderdialoge Erstellen
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Anwenderdialoge erstellen 8.4.1 Funktionsumfang Übersicht Mit der Funktion "Anwenderdialoge erstelle" wird eine Offenheit gewährleistet, die es dem Anwender ermöglicht kunden- und applikationsspezifische HMI-Oberflächen zu entwerfen. Zum Erstellen von Anwenderdialogen bietet die SINUMERIK 802Dsl eine auf XML basierende Skriptsprache an.
Seite 163: Grundlagen Für Die Projektierung
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 6. Variablen – Lesen (NC-, PLC-, Anwendervariablen) – Schreiben (NC-, PLC-, Anwendervariablen) – Verknüpfen mit mathematischen, vergleichenden oder logischen Operatoren 7. Funktionen ausführen: – Unterprogramme – Datei-Funktionen – PI-Dienste 8. Berücksichtigung von Schutzstufen nach Benutzergruppen Die gültigen Elemente (Tags) für die Scriptsprache beschreibt das Kapitel "XML-Tags" (Seite 170).
Seite 164: Einstiegsmenü
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Bild 8-44 Menübaum Anwenderdialoge Einstiegsmenü In der Datei "xmldial.xml" wird das Einstiegsmenü mit dem Namen "main" definiert. Das Einstiegsmenü ist der Ausgangspunkt für eigene Bedienabläufe. Mit dem Main-Menü kann das Laden eigener Dialoge oder weiterer Softkeyleisten verbunden sein, mit denen dann die weiteren Aktionen durchgeführt werden.
Seite 165: Projektierungsdateien
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 8.4.3 Projektierungsdateien Einleitung Folgendes Bild stellt das Herstellerlaufwerk auf der Steuerung dar. Bild 8-45 Herstellerlaufwerk Zur Konfiguration für Anwenderdialoge werden in der Steuerung folgende Dateien im Verzeichnis "Herstellerlaufwerk" benötigt: Tabelle 8- 7 Dateien zur Konfiguration Dateityp Name der Datei Bedeutung Ablageort im HMI...
Seite 166: Abhängigkeiten Der Dateien Für Die Konfiguration Der Anwenderdialoge
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Dateityp Name der Datei Bedeutung Ablageort im HMI Bedienbereich <SYSTEM> oder <PROGRAM MANAGER> Bitmaps "cus_bmp.arj" Archiv mit den Bitmaps. IBN Dateien" > "Herstellerlaufwerk" > Die Steuerung unterstützt im Unterverzeichnis die Formate BMP und "ico" die Datei PNG.
Seite 167 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Konfiguration laden Wie in der Tabelle "Dateien zur Konfiguration" in der Spalte "Ablageort im HMI" beschrieben, sind die erstellten Dateien in die entsprechenden Unterverzeichnisse im Menü >"IBN Dateien" > "Herstellerlaufwerk" zu kopieren. Hinweis Sobald sich im Herstellerlaufwerk im Unterverzeichnis für Applikationen eine Skriptdatei "xmldial.xml"...
Seite 168: Struktur Der Projektierungsdatei
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Hinweis Die Steuerung verarbeitet die XML-Anwenderdialoge nur, wenn keine programmierten Anwenderdialoge in die Steuerung implementiert und in die Datei registry.ini eingetragen sind. Bei Bedarf, ist der Eintrag zum Aktivieren des Anwenderdialogs auf dem Customer- Hardkey (SK7) zu löschen. Ist das gleichzeitige Verwenden von projektierten und programmierten Dialogen notwendig, muss der Aufruf der programmierten Dialoge über die Skriptsprache erfolgen.
Seite 169 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Bild 8-48 XML-Skript und Dialogmasken mit Parameter Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 170: Sprachabhängigkeit
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 8.4.5 Sprachabhängigkeit Sprachabhängige Texte werden verwendet für: ● Softkey-Beschriftungen ● Überschriften ● Hilfetexte ● Andere beliebige Texte Die sprachabhängigen Texte werden in Textdateien abgelegt. Hinweis Bei Verwendung dieser Textdateien sind folgende Handlungen notwendig: • In den erforderlichen Sprachen zur Verfügung stellen. •...
Seite 171: Anweisung-/Tagbeschreibung
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Anweisungen Zum Abarbeiten von bedingten Anweisungen sowie zum Abarbeiten von Programmschleifen bietet die Sprache folgende Anweisungen an: ● for Schleife ● while Schleife ● do with Schleife ● Bedingte Bearbeitung ● Switch und Case Anweisungen ● Bedienelemente in einer Dialogmaske ●...
Seite 172 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung DATA Das Tag ermöglicht, das direkte Schreiben auf NC , PLC, GUD und Antriebsdaten. Die Adressbildung ist dem Kapitel "Komponentenadressierung" (Seite 184) zu entnehmen. Attribut: name – Variablenadresse • Tag-Wert: Als Tag-Werte sind alle alphanumerischen Ausdrücke zugelassen. Soll ein Wert aus einer lokalen Variablen direkt geschrieben werden, ist der Ersetzungsoperator $ zu verwenden, dem der Name der lokalen Variablen folgt.
Seite 173 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung FORM Das Tag beinhaltet die Beschreibung eines Anwenderdialogs. Die entsprechenden Tags sind im Kapitel Menüs und Dialogmasken erstellen beschrieben. Syntax: <FORM name="dialog name" color="#ff0000"> Attribute: color – Hintergrundfarbe der Dialogmaske (Farbcodierung siehe Kapitel • Farbcodierung (Seite 183)) –...
Seite 174 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung Bedingte Anweisung (IF, THEN, ELSE) Die Tags THEN und ELSE sind in das IF-Tag eingeschlossen. Dem IF-Tag folgt die Bedingung, die im CONDITION-Tag ausgeführt wird. Das Operationsergebnis entscheidet über die weitere Bearbeitung der Anweisungen. Ist das Funktionsergebnis wahr, wird der THEN-Zweig ausgeführt und der ELSE-Zweig übersprungen.
Seite 175 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung Die Anweisung legt eine lokale Variable unter dem angegebenen Namen an. Attribute: name • Variablenname type • Der Variablentyp kann Integer (INT), Double (DOUBLE) oder String (STRING) sein. Ist keine Typ-Anweisung angegeben, legt das System eine Integervariable an. <LET name = "VAR1"...
Seite 176 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung MSGBOX Die Anweisung öffnet eine Messagebox, deren Rückgabewert zur Verzweigung genutzt werden kann. Syntax: <MSGBOX text="Message" caption="caption" retvalue="<variable name>" type="<button type>" /> Attribute: text • Text caption • Überschrift retvalue • Name der Variablen, in die der Rückgabewert kopiert wird: 1 –...
Seite 177 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung Ausführungsanweisung Es können die im Kapitel Operatoren aufgeführten Operationen ausgeführt werden. Für den Zugriff auf die NC-/PLC- und Antriebsdaten ist der vollständige Variablenname in Anführungszeichen zu setzten. Die Adressbildung ist dem Kapitel "Komponentenadressierung" (Seite 184) zu entnehmen. PLC: "PLC/MB170"...
Seite 178 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung PRINT Das Tag gibt einen Text in der Dialogzeile aus oder kopiert den Text in die angegebene Variable. Enthält der Text Formatierungskennungen, werden die Werte der Variablen an den entsprechenden Stellen eingefügt. Syntax: <PRINT name="Variablenname" text="text %Formatierung"> Variable, … </PRINT>...
Seite 179 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung STOP Die Interpretation wird an dieser Stelle abgebrochen. SWITCH Die SWITCH-Anweisung beschreibt eine Mehrfachauswahl. Ein Ausdruck wird einmal ausgewertet und mit einer Anzahl Konstanten verglichen. Stimmt der Ausdruck mit der Konstanten überein, werden die Anweisungen innerhalb der CASE-Anweisung abgearbeitet.
Seite 180 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung For-Schleife for (Initialisierung; Test; Fortsetzung) Anweisung(en) Syntax: <FOR> <INIT>…</INIT> <CONDITION>…</CONDITION> <INCREMENT>…</INCREMENT> Anweisungen … </FOR> Die For-Schleife wird wie folgt ausgeführt: 1. Auswertung des Ausdrucks Initialisierung (INIT). 2. Auswertung des Ausdrucks Test (CONDITION) als boolescher Ausdruck. Falls der Wert falsch (false) ist, wird die For-Schleife beendet.
Seite 181 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung WAITING Das Tag wartet nach einem NC- oder Drive-Reset auf den Wiederanlauf der Komponente. Attribute: WAITINGFORNC = "TRUE" - es wird auf den Wiederanlauf der NC gewartet • WAITINGFORDRIVE = "TRUE" - es wird auf den Wiederanlauf der Antriebe gewartet •...
Seite 182: Anweisung
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung WHILE While-Schleife WHILE (Test) Anweisung Syntax: <WHILE> <CONDITION>…</CONDITION> Anweisungen … </WHILE> Die While-Schleife dient dazu, eine Abfolge von Anweisungen mehrfach auszuführen, solange eine Bedingung erfüllt ist. Diese Bedingung wird geprüft, bevor die Anweisungsfolge abgearbeitet wird. Beispiel: <WHILE>...
Seite 183: Farbcodierung
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 8.4.6.3 Farbcodierung Das Attribut color benutzt das Farbcodierungsschema der HTML-Sprache. Eine Farbangabe setzt sich syntaktisch aus dem Zeichen "#" (Raute) und sechs Ziffern des Hexadezimalsystems zusammen, wobei jede Farbe durch zwei Ziffern repräsentiert wird. R – rot G –...
Seite 184: Komponentenadressierung
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Operator Bedeutung Division Nicht ungleich Operationen werden von links nach rechts abgearbeitet. Unter Umständen kann das Klammern von Ausdrücken sinnvoll sein, um die Abarbeitungspriorität der Teilausdrücke festzulegen. 8.4.7 Komponentenadressierung Zum Adressieren von NC-Variablen, PLC-Bausteinen oder Antriebsdaten sind Adressbezeichner auf das gewünschte Datum zu bilden.
Seite 185: Nc-Variablen-Adressierung
<op> "m19.2" = 1 </op> 8.4.7.2 NC-Variablen-Adressierung Die Adressierung beginnt mit dem Pfadanteil nck. Diesem Anteil folgt die Adresse des Datums, deren Aufbau dem Listenhandbuch SINUMERIK 802D sl zu entnehmen ist. Beispiel: <LET name = "tempStatus"></LET> <OP> tempStatus ="nck/channel/state/chanstatus" </OP> 8.4.7.3 Antriebs-Adressierung Die Adressierung beginnt mit dem Pfadanteil drive.
Seite 186 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen <OP> p107_content = "drive/cu/p107[0, CU2]" </OP> <PRINT text="%d"> p107_content </PRINT> Adressierung der Antriebsobjekte: Zum Adressieren der einzelnen Objekte, ist nach dem Parameter das gewünschte Objekt in eckigen Klammern anzugeben. Hinweis Die Drive-Objektnummer weicht von der im Antriebsdialog verwendeten Nummerierung ab, da die Komponenten CU, ALM sowie alle angeschlossenen Hubs in die durchgehende Nummerierung mit eingebunden sind.
Seite 187: Adressierung Der Maschinen- Und Settingdaten
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 8.4.7.4 Adressierung der Maschinen- und Settingdaten Antriebs- und Settingdaten werden mit dem $-Zeichen gekennzeichnet, gefolgt vom Namen des Datums. Maschinendaten: $Mx_<Name[index, AX<Achsnummer>]> Settingdaten: $Sx_<Name[index, AX<Achsnummer>]> N – allgemeine Maschinen- oder Settingdaten C – kanalspezifische Maschinen- oder Settingdaten A –...
Seite 188: Anwendermenüs Erstellen
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 8.4.8 Anwendermenüs erstellen 8.4.8.1 Softkeymenüs und Dialogmasken erstellen Zum Einbinden von Anwendermenüs muss ein Main-Menü-Tag in der XML-Beschreibung vorhanden sein. Dieses Tag wird vom System nach dem Aktivieren des Bedienbereichs <CUSTOM> aufgerufen. Innerhalb des Tags können weitere Menüverzweigungen sowie das Aktivieren einer Dialogbox definiert werden.
Seite 189 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung FORM Dieses Tag beinhaltet die Beschreibung eines Anwenderdialogs. Attribute: color – Hindergrundfarbe der Dialogbox (Farbcodierung siehe Kapitel Farbcodierung) • name – Bezeichner der Form • xpos – X-Position der linken oberen Ecke der Dialogbox (optional) •...
Seite 190 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung FOCUS_IN Dialogboxnachricht Das Tag wird aufgerufen, wenn das System den Focus auf ein Control setzt. Zur Identifikation des Controls kopiert das System den Namen des Controls in die Variable $focus_name und den Wert des Attributes item_data in die Variable $focus_item_data. Die Variablen legt das System automatisch an.
Seite 191 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung CONTROL Das Tag dient zum Erstellen von Steuerelementen. Syntax: <CONTROL name = "CONTROLname" xpos = "X-Position" ypos = "Y- Position" refvar = "NC-Variable" hotlink = "true" format = "Format" /> Attribute: name – Bezeichner des Feldes •...
Seite 192 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung CONTROL Beispiel: <CONTROL name = "button1" xpos = "10" ypos = "10" fieldtype = " combobox "> <ITEM>text1</ITEM> <ITEM>text2</ITEM> <ITEM>text3</ITEM> <ITEM>text4</ITEM> </CONTROL> Soll ein beliebiger Integer-Wert einem Ausdruck zugeordnet werden, ist das Attribut value = "Wert"...
Seite 193 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung DATA_ACCESS Das Tag steuert das Verhalten der Dialogmasken beim Speichern von Benutzereingaben. Das Verhalten ist innerhalb des INIT-Tags festzulegen. Wird das Tag nicht verwendet, erfolgt immer das Zwischenspeichern der Eingaben. Ausnahme: Das Attribut hotlink ist auf true gesetzt. Attribut:: type = "TRUE"...
Seite 194 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung PROPERTY Mit diesem Tag lassen sich zusätzliche Eigenschaften für ein Bedienelement festlegen. Attribute: max = "<maximaler Wert>" min = "<minimaler Wert>" default = "<Vorbelegung>" factor = "Umrechnungsfaktor" color_bk = "<Farbcodierung Hintergrund>" color_fg = "<Farbcodierung Schrift>" font = "<Fontnummer>"...
Seite 195 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung TEXT Das Tag dient zum Anzeigen eines Textes an der angegebenen Position. Wird eine Alarmnummer verwendet, zeigt die Dialogbox den für die Nummer hinterlegten Text an. Syntax: <TEXT xpos = "X-Position" ypos = "Y-Position"> Text </TEXT> Attribute: xpos –...
Seite 196 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung Das Tag zeichnet ein gefülltes Rechteck an der angegebenen Position in der angegebenen Farbe. Syntax: <BOX xpos = "X-Position" ypos = "Y-Position" width = "X-Ausdehnung" height = "Y-Ausdehnung" color = "Farbcode" /> Attribute: xpos – X-Position der linken oberen Ecke •...
Seite 197 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung FUNCTION_BODY Funktionskörper Das Tag beinhaltet den Funktionskörper einer Unterfunktion. Der Funktionskörper ist innerhalb des DialogGUi-Tags zu programmieren. Attribute: name = "Name des Funktionskörpers" • parameter = "Parameterliste" (optional) • Das Attribut listet die Übergabeparameter auf. Die Parameter sind durch ein Komma voneinander zu trennen.
Seite 198 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Tag-Bezeichner Bedeutung FUNCTION_BODY Beispiel: <function_body name = "test" parameter = "c1,c2,c3" return = "true"> <LET name = "tmp">0</LET> <OP> tmp = c1+c2+c3 </OP> <OP> $return = tmp </OP> </function_body> … … … <LET name = "my_var"> 4 </LET> <function name = "test"...
Seite 199: Ersetzungszeichen
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 8.4.8.2 Ersetzungszeichen Das System bietet die Möglichkeit, Control-Eigenschaften (Attributwerte) zur Laufzeit festzulegen. Um diese Funktion nutzen zu können, ist die gewünschte Eigenschaft in einer lokalen Variablen bereitzustellen und der Variablenname mit einem vorangestellten $- Zeichen als Attributwert dem Tag zu übergeben. Beispiel: <let name="my_ypos">100</let>...
Seite 200 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Stringvergleich Es werden zwei Strings miteinander verglichen. Die Funktion liefert den Rückgabewert Null, wenn die Strings gleich sind, kleiner Null, wenn der erste String kleiner als der zweite String ist oder größer Null, wenn der zweite String kleiner als der erste String ist.
Seite 201 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung String Links Die Funktion extrahiert die ersten nCount Zeichen von String 1 und kopiert diese in die Returnvariable. Parameter: str1 - String nCount - Anzahl Zeichen Syntax: <function name="string.left" return="< result string>"> str1, nCount </function> Beispiel: <let name="str1"...
Seite 202 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung String Mitte Die Funktion extrahiert ab dem Index iFirst die angegebene Anzahl Zeichen von String 1 und kopiert diese in die Returnvariable. Parameter: str1 - String iFirst - Startindex nCount - Anzahl Zeichen Syntax: <function name="string.middle"...
Seite 203 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Strings ersetzen Die Funktion ersetzt alle gefundenen Teilstrings mit dem neuen String. Parameter: string - Stringvariable find string - zu ersetzender String new string - neuer String Syntax: <function name="string.replace"> string, find string, new string </function> Beispiel: <let name="str1"...
Seite 204 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Strings einfügen Die Funktion fügt einen String am angegebenen Index ein. Parameter: string - Stringvariable index - Index (Null basierend) insert string - einzufügender String Syntax: <function name="string.insert"> string, index, insert string </function> Beispiel: <let name="str1"...
Seite 205 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Teilstring suchen Die Funktion sucht im übergebenen String nach der ersten Übereinstimmung mit dem Teilstring. Wurde der Teilstring gefunden, liefert die Funktion den Index auf das erste Zeichen (mit Null beginnend), ansonsten -1. Parameter: string - Stringvariable find string - zu suchender String Syntax:...
Seite 206 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Leerzeichen entfernen (linksbündig) Die Funktion löscht führende Leerzeichen aus einem String. Parameter: str1 - Stringvariable Syntax: <function name="string.trimleft" > str1 </function> Beispiel: <let name="str1" type="string"> test trim left</let> <function name="string.trimleft" > str1 </function> Ergebnis: str1 = "test trim left"...
Seite 207 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Tangens Die Funktion berechnet den Tangens des übergebenen Wertes. Parameter: double - Winkel Syntax: <function name="tan" return="<double val>"> double </function> Beispiel: <let name= "tan_val" type="double"></let> <function name="tan" return="tan_val"> 20.0 </function> ARCSIN Die Funktion berechnet den Arcussinus des übergebenen Wertes. Parameter: double - x im Bereich von -PI/2 bis +PI/2 Syntax:...
Seite 208 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Anwender DLL laden Die Funktion lädt eine weitere Anwender–DLL in den Speicher. Parameter: dll_name - DLL-Name class_name - Name der Funktionsklasse Syntax: <function name="dll.load"> dll_name, class_name </function> Beispiel: <function name="dll.load"> _T"customer.dll", _T"customer" </function> Anwender Funktion ausführen Die Funktion ruft eine Funktion aus einer Anwender–DLL auf.
Seite 209 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Schreiben einer Datei Die Funktion schreibt den Inhalt einer Stringvariable in die angegebene Datei. Parameter: progname - Dateiname str1 - String Syntax: <function name="doc.writetofile" > progname, str1 </function> Beispiel: <let name = "my_var" type="string" > file content </let>...
Seite 210 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Dialog Programmauswahl Die Funktion öffnet einen Dialog zum Auswählen eines Teileprogramms. Der gewählte Programmname wird in die angegebene Referenzvariablen kopiert. Der Dialog kann nur innerhalb eines Softkey–Tags aufgerufen werden. Syntax: <function name= "doc.fileselect" return="string var"...
Seite 211 Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Funktionsname Bedeutung Dialog Programmsimulation Die Funktion öffnet die Programmsimulation als Popup – Dialog. Das angegebene Programm wird zur Simulation angewählt. Der Dialog kann nur innerhalb eines Softkey-Tags aufgerufen werden. Mit der Softkeyfunktion back kehrt man in den vorherigen Dialog zurück.
Seite 212: Debugger
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen 8.4.10 Debugger Zum Debuggen der XML-Anweisungen stellt SINUMERIK 802D sl einen Debugger bereit. Hinweis Der Debugger steht mit der Passwortstufe "Hersteller" zur Verfügung. Bedienfolgen ● Drücken Sie im Bedienbereich <CUSTOM> den Softkey "Debug". Bild 8-50 Debugger mit Applikationsfenster Im Bereich der Hinweiszeile wird das Kommandofenster des Debuggers eingeblendet.
Seite 213: Schrittbetrieb
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Schrittbetrieb Programmlauf Unterbrechungspunkt setzen Programmlauf beenden Anweisungsfenster einblenden Anweisungsfenster ausblenden Debug-Sitzung beenden Weiterhin zeigt der Debugger den Programmzustand und die aktuelle Anweisungszeile an. Programm gestoppt hell Programm läuft hell Ausführen der Anweisung auf Zeile 8.4.10.1 Schrittbetrieb Der Cursor ist auf die Ikone "Schrittbetrieb"...
Seite 214: Anweisungsfenster Ausblenden
Erstinbetriebnahme 8.4 Anwenderdialoge erstellen Bild 8-52 Debugger Status Mit der TAB-Taste ist das Wechseln zwischen dem Debug-Fenster und dem Anweisungsfenster möglich. Zum Setzen eines Unterbrechungspunktes ist der Cursor auf das Anweisungsfenster zu setzen. Anschließend ist die gewünschte Anweisung auszuwählen und die Taste <Input> zu betätigen.
Seite 215: Technologieeinstellung
Erstinbetriebnahme 8.5 Technologieeinstellung Technologieeinstellung Hinweis Die SINUMERIK 802D sl wird mit Standard-Maschinendaten ausgeliefert. Im nächsten Schritt muss das zugehörige Setup-File aus der Toolbox in die Steuerung geladen werden. Folgende Technologien sind über Setup-Files konfigurierbar: ● Drehen ● Fräsen ● Rundschleifen ●...
Seite 216 Die Dateien trafo_MA.ini, trafo_MB.ini, trafo_MC.ini finden Sie auf der Toolbox unter dem Pfad: .../Toolbox / 802D_sl/V.../Techno/Milling/Config_Siemens. ● setISO_T.arc Binär Datei zur Umschaltung von SIEMENS Mode in ISO Mode Drehen (B-Code) mit Simulationsachsen und Spindel. ● isoTra_T.arc Binär Datei zur Umschaltung von SIEMENS Mode in ISO Mode Drehen (B-Code) mit zweiter Spindel.
Seite 217 Enthält die komplette Einstellung für die Technologie Fräsen einschließlich Standardzyklen. ● setISO_M.arc Binär Datei zur Umschaltung von SIEMENS Mode in ISO Mode Fräsen mit Simulationsachsen und Spindel. ● ISOG70_M.ini (to use G70/G71 for INCH/METRIC) Text Datei um zusätzlich die Funktion G70/G71 zur INCH/METRIC Umschaltung im ISO Mode Fräsen zu nutzen.
Seite 218 C:\Programme\Siemens\Toolbox 802D_sl\V01xxyyzz\TECHNO\[Technologie]\CONFIG_xx\[Ausprägung]. ● Während der Übertragung wird mehrmals automatisch ein Hochlauf des NCK und am Ende ein Neustart des HMI ausgeführt. ● Jetzt ist die SINUMERIK 802D sl auf die gewünschte Technologie voreingestellt. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 219: Eingabe Der Maschinendaten
Erstinbetriebnahme 8.6 Eingabe der Maschinendaten Eingabe der Maschinendaten Übersicht Zur Unterstützung sind die wichtigsten Maschinendaten der einzelnen Teilbereiche aufgeführt. Die ausführliche Beschreibung der Maschinendaten und Nahtstellensignale erfolgt im Listenhandbuch mit Querverweisen auf Kapitel der Funktionsbeschreibung. Hinweis Die Maschinendaten sind durch das Laden des Technologiefiles so voreingestellt, dass eine Veränderung der Werte nur in Ausnahmefällen erforderlich ist.
Seite 220: 8.7 Aktivieren Der Schnellen Digitalein-/Digitalausgänge
Erstinbetriebnahme 8.7 Aktivieren der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge Aktivieren der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge Einstellen der Maschinendaten Die Aktivierung der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge erfolgt über folgende Maschinendaten: MD10350 $MN_FAST_DIG_NUM_INPUTS MD10360 $MN_FAST_IO_DIG_NUM_OUTPUTS MD10366 $MN_HW_ASSIGN_DIG_FASTIN[0] MD10368 $MN_HW_ASSIGN_DIG_FASTOUT[0] Beispiel Das Beispiel beschreibt die Anwendung der NCK-Ein-/Ausgänge ($A_IN[9-16]; $A_OUT[9- 16]) über MCPA.
Seite 221 Erstinbetriebnahme 8.7 Aktivieren der schnellen Digitalein-/Digitalausgänge ● Eingänge: $A_IN[9]...$A_IN[16] ● Ausgänge: $A_OUT[9]...$A_OUT[16] N100 R1= $A_IN[9] ; Lesen von Digitaleingang 1 des MCPA-Moduls N200 $A_OUT[16] = 1 ; Schreiben einer 1 auf den letzten Digitalausgang des MCPA-Moduls N300 R2=$A_OUT[16] ; Lesen des Ausgangs Bit8 Die SINAMICS-Ein/Ausgänge werden über folgende Bits angesprochen: ●...
Seite 222: Einstellen Der Profibus-Adressen
Erstinbetriebnahme 8.8 Einstellen der PROFIBUS-Adressen Einstellen der PROFIBUS-Adressen Jeder Busteilnehmer muss zum eindeutigen Identifizieren am PROFIBUS-DP eine PROFIBUS-DP-Adresse erhalten. Jede PROFIBUS-DP-Adresse darf nur ein Mal am Bus vergeben sein. Tabelle 8- 9 Einstellen der PROFIBUS-Adresse MD11240[2] PROFIBUS-Teilnehmer (Slave) PROFIBUS- Adresse PP-Modul 1 PP-Modul 2 PP-Modul 3...
Seite 223 Schraubendreher ein. Sie ergibt sich aus der Addition der Schalter, die sich in Stellung "ON" befinden. Die PROFIBUS-DP- Adresse 6 muss am DP/DP-Koppler seitens der SINUMERIK 802D sl eingestellt werden (Netz 1 = DP1 - Schalter 2+4 on). Die 2. Adresse (Netz 2 = DP2) kann frei gewählt werden.
Seite 224: Ändern Der Profibus-Dp-Adresse
/Ausgangsbytes Sie diese in Ihre Steuerung legen ist ihnen freigestellt. (siehe Handbuch SIMATIC DP/DP-Koppler) Die Funktion kann kurz in der SINUMERIK 802D sl unter System / PLC-Status getestet werden. IB 27 B _ _ _ _ _ _ _ _...
Seite 225: Inbetriebnahme Der Plc
Erstinbetriebnahme 8.9 Inbetriebnahme der PLC Inbetriebnahme der PLC Nachdem die PROFIBUS-Adressen eingestellt wurden, ist ein PLC-Anwenderprogramm lauffähig. Dieses PLC-Anwenderprogramm wird zur weiteren Inbetriebnahme benötigt. Das Laden dieses Programmes erfolgt mit dem Programming Tool. Siehe auch Inbetriebnahme der PLC (Seite 243) Programming Tool PLC802 (Seite 244) PLC-Applikation Download/Upload/Copy/Compare (Seite 281) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln...
Seite 226: Inbetriebnahme Der Antriebe (Sinamics)
Erstinbetriebnahme 8.10 Inbetriebnahme der Antriebe (SINAMICS) 8.10 Inbetriebnahme der Antriebe (SINAMICS) Die Inbetriebnahme der SINAMICS S120 Antriebe erfolgt mit der SINUMERIK 802D sl mittels HMI. Hinweis Sichten Verschiedene Antriebsdaten der Antriebsobjekte Control Unit, Active Line Module, Motor Module usw. werden über einen speziellen Mechanismus im Zuge der Erstinbetriebnahme entsprechend den Erfordernissen einer SINUMERIK 802Dsl abweichend vom SINAMICS- Standard vorbelegt.
Seite 227: Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten Einstellen
Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Soll-/Istwertrangierung Mit den Achs-Maschinendaten MD30130 $MA_CTRLOUT_TYPE kann der Sollwertausgang und mit MD30240 $MA_ENC_TYPE der Istwerteingang zwischen Simulation und SINAMICS-Antrieb umgeschaltet werden. Tabelle 8- 14 Soll-/Istwertrangierung Maschinendatum Simulation Normalbetrieb MD30130 Wert = 0 Wert = 1 Simulation Die Sollwertsignale werden über Profibus...
Seite 228 Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen ● Der Technologiedatensatz (setup_M.arc) wurde geladen. ● Die Buskonfiguration wurde mit MD11240[2] = 0 ausgewählt. ● Die Achs-Maschinendaten MD30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR und MD30220 $MA_ENC_MODULE_NR werden wie folgt angepasst Fräsmaschine Tabelle 8- 16 Anpassung der Achs-Maschinendaten für die Fräsmaschine Achse Antriebsnummer Sinamics Objekt Nr.
Seite 229: Grundeinstellung Der Achs-Maschinendaten Für Vorschubachsen
Nach deren Einstellung sind die Achsen fahrbereit und es braucht nur noch eine Feineinstellung (Referenzpunktfahrt, SW-Endschalter, Lageregleroptimierung, Drehzahl- Vorsteuerung, SSFK,...) vorgenommen werden. Literaturverweis SINUMERIK 802D sl Funktionshandbuch Hinweis Für Vorschubachsen wird nur Parametersatz 1 = Index [0] verarbeitet. Index [1] ... [5] muss nur bei der Funktion Parametersatzumschaltung, bei G331 "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter"...
Seite 230 Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Beispiel: Die Achse kann nun verfahren werden. Die Bewegungsrichtung kann mit MD32100 $MA_AX_MOTION_DIR = 1 oder –1 umgekehrt werden (ohne Auswirkung auf den Regelsinn der Lageregelung). Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 231: Grundeinstellung Der Achs-Maschinendaten Für Die Spindel
8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen 8.11.2 Grundeinstellung der Achs-Maschinendaten für die Spindel Bei der SINUMERIK 802D sl ist die Spindel eine Unterfunktion der gesamten Achsfunktionalität. Die Maschinendaten der Spindel sind deshalb unter den Achsmaschinendaten (MD35xxx) zu finden. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Daten eingegeben werden, die schon bei der Inbetriebnahme für Vorschubachsen beschrieben sind.
Seite 232 Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Digitaler Spindelantrieb mit Spindel-Istwertgeber im Motor Die in der vorherigen Tabelle aufgeführten Maschinendaten parametrieren. Beispiel: Bei der Spindel kann es notwendig sein, folgende Maschinendaten zusätzlich anzupassen. Tabelle 8- 20 Zusätzliche Maschinendaten Name Standard Einheit Empfehlung/Bemerkung -Wert 34000 $MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE 0: ohne Referenzpunktnocken...
Seite 233: Analoge Spindel Ohne Spindel-Istwertgeber
Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Digitaler Spindelantrieb mit Motorgeber und direkt angebautem Spindel-Istwertgeber (TTL) Das Betreiben eines zweiten Messsystems erfordert nachfolgende Einstellungen der Maschinendaten. Tabelle 8- 21 Einzustellende Maschinendaten Name Wert Empfehlung/Bemerkung 30220 $MA_ENC_MODULE_NR[0] Hier ist die Modul-Nummer für das zweite Messsystem einzutragen, auf dem das Messsystem angeschlossen ist (z.
Seite 234 Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Analoge Spindel (unipolar) für SINUMERIK 802D sl MD30134 = 1 unidirektionaler D/A-Wert Typ "1" MD32100 = 1 positive Zuordnung, keine Invertierung MD32100 = -1 positive Zuordnung, Invertierung Maschinendaten Spindeldrehrichtung Spannung Anzeige VB38020004 Sollwert 30134 = 1...
Seite 235 Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Name Bemerkung 30134 $MA_IS_UNIPOLAR_OUTPUT Sollwertausgang ist unipolar 30200 $MA_NUM_ENCS Anzahl der Geber 30220 $MA_ENC_MODULE_NR Transportmodul (das SMC30 Modul wird an dem Achs Modul der Y-Achse angeschlossen) 30230 $MA_ENC_INPUT_NR Eingang auf Antriebsmodul (X202) 30240 $MA_ENC_TYPE Geberart 32250 $MA_RATED_OUTVAL (Spindel) Nennausgangsspannung 8...
Seite 236: Analoge Achse/Spindel Mit Ttl-Geber Über Adi 4
SINUMERIK 802D sl mit ADI 4-Baugruppe Mit einem ADI 4 sind bis zu 4 Antriebe mit analoger Sollwertschnittstelle ansteuerbar. An SINUMERIK 802D sl können über max. 2 ADI 4 bis zu 6 sowohl rotatorische als auch lineare 5V TTL Rechtecksignalgeber angeschlossen werden.
Seite 237: Anschließbare Messsysteme
Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen ● MD30110[0] $MA_ CTRLOUT_MODULE_NR Sollwert: Antriebs-/Baugruppennummer ● MD30220[0] $MA_ ENC_MODULE_NR Istwert: Antriebs-/Messkreisnummer ● MD30240[0] $MA_ ENC_TYPE Istwert: Gebertyp ● MD31020[0] $MA_ ENC_RESOL Geberstriche pro Umdrehung ● MD32250[0] $MA_ RATED_VALUE ● MD32260[0] $MA_ RATED_VELO ● MD36700 $MA_DRIFT_ENABLE ●...
Seite 238: Konfiguration
Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Konfiguration Die folgenden Tabellen zeigen die feste Zuordnung zu den anschließbaren TTL-Gebern. Tabelle 8- 27 MD11240[0]=1 PROFIBUS- Adresse Achse 1. Achse 2. Achse 3. Achse 4. Achse Geberstrichzahl 2500 2500 2500 1024 MD30110[0] MD30220[0] Anschluss Geber X4.1 X4.2 X5.1...
Seite 239: Plc Gesteuerte Achse
PLC gesteuerte Achse Über die PLC-NCK Schnittstelle V380x3000 / V390x3000 können Achsen von der PLC gesteuert werden. Folgende Funktionen werden unterstützt: ● Positionierachse ● Teilungsachse Literaturverweis SINUMERIK 802D sl Funktionshandbuch; Positionierachsen PLC-Anwenderbibliothek auf Toolbox Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 240 Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Voraussetzung Zum Definieren einer fest zugeordneten PLC-Achse sind folgende gesetzte Maschinendaten Voraussetzung: Tabelle 8- 30 Maschinendaten für eine fest zugeordnete PLC-Achse Masch.- Maschinendatum Wert Bemerkung daten Allgemeines MD19100 Dieses Maschinendatum kommt im NUM_AXES_IN_SYSTEM "Expertenmodus" zur Anzeige. Standardbelegung =5 Bei Maximalausbau =6 Achs MD...
Seite 241: Voraussetzung Bei Rundachsfunktionalität Der Plc-Achse
Erstinbetriebnahme 8.11 Achsen/Spindelspezifische Maschinendaten einstellen Voraussetzung bei Rundachsfunktionalität der PLC-Achse Tabelle 8- 32 Zusätzliche Achs-Maschinendaten bei Rundachsfunktionalität der PLC-Achse Maschinendatum Wert MD30300 $MA_IS_ROT_AX MD30310 $MA_ROT_IS_MODUL MD30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO 8.11.5 Abschluss der Inbetriebnahme der Achsen/Spindel Die allgemeine Inbetriebnahme der Achsen/Spindel ist abgeschlossen. Eine Feinoptimierung hat noch zu erfolgen.
Seite 242: Beenden Der Inbetriebnahme
Erstinbetriebnahme 8.12 Beenden der Inbetriebnahme 8.12 Beenden der Inbetriebnahme Nach der Inbetriebnahme der Steuerung durch den Maschinenhersteller sollte vor der Auslieferung an den Endkunden eine interne Datensicherung durchgeführt werden: 1. Interne Datensicherung durchführen (mindestens Schutzstufe 3 erforderlich): – Im Bedienbereich <SYSTEM> Softkey "Daten speichern" betätigen. –...
Seite 243: Inbetriebnahme Der Plc
Inbetriebnahme der PLC Übersicht Allgemeines Die Aufgabe der PLC ist das Steuern von maschinenbezogenen Funktionsabläufen. Sie ist als Software-PLC realisiert. Das Anwenderprogramm, ein PLC-Zyklus, läuft immer in der gleichen Reihenfolge ab. ● Prozessabbild aktualisieren (Eingänge, Anwendernahtstelle, Zeitglieder) ● Kommunikationsanforderungen bearbeiten (Operator Panel, Programming Tool PLC 802 ab Version 3.0) ●...
Seite 244: Programming Tool Plc802
Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 Programming Tool PLC802 Das Programmierpaket Programming Tool PLC 802 bietet eine bedienerfreundliche Umgebung zum Entwickeln, Bearbeiten und Beobachten der Logik zur Steuerung Ihrer Anwendungen. 9.2.1 Auswahl des Zielsystems Im Programming Tool PLC802 kann als Voreinstellung der CPU-Typ gewählt werden. Im Operationsbaum werden die Operationen, die für das Zielsystem nicht verwendet werden können, mit einem roten X gekennzeichnet ( Durch die Voreinstellung des CPU-Typs erfolgt bereits beim Schreiben des Programms eine...
Seite 245: Schnittstelle Zur Steuerung
Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 9.2.2 Schnittstelle zur Steuerung Für den Verbindungsaufbau zwischen Steuerung und PG/PC stehen, abhängig von der installierten Hardware, folgende Möglichkeiten zur Verfügung: ● Über RS232-Kabel Die im Programming Tool PLC802 voreingestellten Parameter sind zu übernehmen. Es ist keine weitere Anpassung erforderlich.
Seite 246: Verbindungsaufbau Über Rs232-Schnittstelle
Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 9.2.2.1 Verbindungsaufbau über RS232-Schnittstelle Die RS232 (V24) Schnittstelle kann für eine Verbindung zwischen der Steuerung und dem PC/PG (Programming Tool PLC802) genutzt werden. Aktivieren der Verbindung an der Steuerung Das Aktivieren der Verbindung erfolgt an der Bedientafel der Steuerung im Bedienbereich <SYSTEM>...
Seite 247 Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 1. Klicken Sie in der Navigationsleiste auf das Symbol der Kommunikation oder wählen Sie den Menübefehl "Ansicht" > "Kommunikation". Bild 9-2 Kommunikationseinstellungen 2. Doppelklicken Sie im Fenster "Kommunikation" auf das Symbol "Zugangspunkt". Bild 9-3 Schnittstelle einstellen 3.
Seite 248 Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 5. Öffnen Sie das Register "Lokaler Anschluss". Bild 9-4 Fenster "Lokaler Anschluss" öffnen 6. Im Register "Lokaler Anschluss" geben Sie den COM-Port an, an den das RS232 (V24)- Kabel angeschlossen ist. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 249 Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 7. Klicken Sie auf zweimal "OK", um das Dialogfeld "PG/PC-Schnittstelle einstellen" zu verlassen. 8. Klicken Sie in der rechten Seite des Dialogfelds "Kommunikationseinstellungen" auf den blauen Text "Doppelklicken zum Aktualisieren". Bild 9-5 Kommunikationsverbindung Hinweis Die Verbindung muss an der Steuerung aktiviert sein (Bedienbereich <SYSTEM>...
Seite 250: Verbindungsaufbau Über Modem
Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 9.2.2.2 Verbindungsaufbau über Modem Die RS232/Modem (V24) Schnittstelle kann für eine Verbindung zwischen der Steuerung und dem PC/PG (z. B. Programming Tool PLC802) genutzt werden. Aktivieren der Verbindung an der Steuerung Das Aktivieren der Verbindung erfolgt an der Bedientafel der Steuerung im Bedienbereich <SYSTEM>...
Seite 251 Programming Tool PLC802 die Schnittstelle "PLC802D(PPI)" zugeordnet sein. 4. Stellen Sie für die Übertragungsgeschwindigkeit die Baudrate ein, mit der das Programming Tool PLC802 über Modem kommunizieren soll. Die SINUMERIK 802D sl unterstützt 9,6 kBaud, 19,2 kBaud, 38,4 kBaud, 57,6 kBaud und 115,2 kBaud. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln...
Seite 252 Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 5. Öffnen Sie das Register "Lokaler Anschluss". Bild 9-8 Fenster "Lokaler Anschluss" öffnen 6. Im Register "Lokaler Anschluss" geben Sie den COM-Port an, an den das Modem (V24)- Kabel angeschlossen ist. Bild 9-9 Modemverbindung Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 253 Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 7. Klicken Sie das Kästchen "Modemverbindung" zum Einrichten der Modem- Kommunikationsverbindung an. 8. Klicken Sie zweimal auf "OK", um das Dialogfeld "PG/PC-Schnittstelle einstellen" zu verlassen. 9. Wenn Sie ein Modem für die Schnittstelle"PLC802D(PPI)" ausgewählt haben (z. B. Macom 33.6), dann gehen Sie von folgender Kommunikationseinstellung aus.
Seite 254: Verbindungsaufbau Über Ethernet Peer-To-Peer
Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 9.2.2.3 Verbindungsaufbau über Ethernet Peer-to-Peer Das Programming Tool PLC802 benötigt zur Ethernet Kommunikation den Port 102. Kommunikationsport 102 an der Steuerung freigeben Die Freigabe erfolgt an der Bedientafel der Steuerung im Bedienbereich <SYSTEM> über die Softkeys "Service Anzeige"...
Seite 255 Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 3. Wählen Sie im Feld "Benutzte Schnittstellenparametrierung" "TCP/IP" mit dem Pfeil auf die Ethernetkarte für Ihren PC aus. Hinweis Sie finden den Namen Ihrer Ethernetkarte unter dem Startmenü "Start" > "Einstellungen" > " "Netzwerkverbindungen". Dieses Menü...
Seite 256 Inbetriebnahme der PLC 9.2 Programming Tool PLC802 5. Geben Sie im Dialogfeld "Kommunikationsparameter" (siehe folgendes Bild) die IP- Adresse für die entsprechende 802Dsl Steuerung ein. – Wenn eine Ethernet Peer-to-Peer-Verbindung besteht, dann die IP-Adresse "169.254.11.22" eingeben. An der Steuerung wird diese Ethernet Peer-to-Peer-Verbindung im Bedienbereich <SYSTEM>...
Seite 257: Erst-Inbetriebnahme Der Plc
Inbetriebnahme der PLC 9.3 Erst-Inbetriebnahme der PLC Erst-Inbetriebnahme der PLC Im Auslieferungsstand der SINUMERIK 802D sl besteht das PLC-Anwenderprogramm nur aus einer NOP-Anweisung (no operation) und ist im permanenten Speicher abgelegt. Ein PLC-Anwendungsprogramm entsprechend den Anforderungen der Maschine ist durch den Anwender selbst zu erstellen.
Seite 258: Inbetriebnahmemodi
Inbetriebnahme der PLC 9.4 Inbetriebnahmemodi Inbetriebnahmemodi Einleitung Die Inbetriebnahme kann an der 802D sl über zwei verschiedene Modi erfolgen: ● Nach POWER ON und betätigen der Taste <SELECT> während des Hochlaufens der Steuerung. ● Im Bedienbereich <SYSTEM> Softkey "IBN" nach dem Hochlaufen der Steuerung. Am PG/PC erfolgt die Inbetriebnahme über das Programming Tool PLC802.
Seite 259 Inbetriebnahme der PLC 9.4 Inbetriebnahmemodi Anwahl Reaktion PT PLC802 PLC- Programm- Remanente MD für die Startup Menu Startup Menu nach (PG/PC) Programm- status Daten PLC in der während des dem Hochlaufen vorwahl (gestützt) Anwender- Hochlaufens der der Steuerung nahtstelle Steuerung (802D sl) (802D sl) Urlöschen...
Seite 260: Plc-Alarme
Inbetriebnahme der PLC 9.5 PLC-Alarme PLC-Alarme 9.5.1 Übersicht Die Steuerung zeigt maximal 8 PLC-Alarme (Systemalarme bzw. Anwenderalarme) an. Die PLC verwaltet die Alarminformationen pro PLC-Zyklus. Sie speichert bzw. löscht die Alarme in der Alarmliste in ihrer zeitlichen aufgetretenen Reihenfolge. Der erste Alarm in der Liste ist immer der zuletzt aufgetretene Alarm.
Seite 261: Allgemeine Plc-Alarme
● NC-Startsperre: Die PLC meldet dem NCK nach der Bearbeitung des Anwenderprogramms in der Anwendernahtstelle das Signal NC-Startsperre. ● SHOWALARM: Dieser Alarm hat keine Alarmreaktion. 9.5.2 Allgemeine PLC-Alarme Hinweis siehe SINUMERIK 802D sl Diagnoseanleitung Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 262: Anwenderalarme
Inbetriebnahme der PLC 9.5 PLC-Alarme 9.5.3 Anwenderalarme Dem Anwender stehen in der Anwendernahtstelle '' 1600xxxx '' die Teilbereiche (0, 1) zum Definieren eines Anwenderalarms zur Verfügung. ● Teilbereich 0: 8 x 8 Bits zum Setzen der Anwenderalarme (0 ->1 Flanke) Byte 0 : Bit 0 =>...
Seite 263 Inbetriebnahme der PLC 9.5 PLC-Alarme Alarmreaktionen: Bit0 - Bit 5 = 0: Showalarm (default) Bit0 = 1: NC-Startsperre Bit1 = 1: Einlesesperre Bit2 = 1: Vorschubsperre aller Achsen Bit3 = 1: NOT-Aus Bit4 = 1: PLC-Stop Bit5 = reserviert Löschkriterien: Bit6 + Bit7 = 0: SELF-CLEARING-Alarm (default) Bit6 = 1 : CANCELCLEAR- Alarm Bit7 = 1 : POWERONCLEAR-Alarm Die Anwenderalarmreaktion PLC-Stop hat immer die Löschbedingung POWER ON.
Seite 264: Plc-Programmierung
Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung PLC-Programmierung 9.6.1 Übersicht Die Erstellung des PLC-Anwenderprogramms erfolgt mit Hilfe des Programming Tool PLC 802. In der Dokumentation "SIMATIC S7-200 Automatisierungssystem Systemhandbuch" steht die Handhabung für eine S7-200. Das Programming Tool PLC 802 realisiert eine Untermenge dieser Dokumentation.
Seite 265 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 2 In der Steuerung zugelassene PLC-Datentypen Datatyp Size Address- Range for logical Range for arethmetical alignment Operations Operations BOOL 1 Bit 0, 1 BYTE 1 Byte 00 ... FF 0 ... +255 WORD 2 Byte 0000 ...
Seite 266: Befehlsübersicht
Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung 9.6.2 Befehlsübersicht Tabelle 9- 3 Operandenkennzeichen Operandenkennzeichen Beschreibung Daten Zeiten Zähler Abbild Digitale Eingänge Abbild Digitale Ausgänge Merker Spezial - Merker ACCU Lokale Daten Tabelle 9- 4 Bildung der Adresse V-Bereich (siehe PLC-Anwender-Nahtstelle) Typ-Kennung Bereichs-Nr. Teilbereich Offset Adressierung...
Seite 267: Literaturverweis
0 – 3 0 – 3 0 – 3 Die verfügbaren Adressbereiche sind in der PLC-Anwender-Nahtstelle beschrieben. Literaturverweis Listen SINUMERIK 802D sl Beispiel für eine Adressierung im Variablenspeicher V3801040001.7: Bitzugriff auf Signal "Impulsfreigabe" Tabelle 9- 6 Bildung der Adresse V-Bereich Typ-Kennung Bereichs-Nr.
Seite 268: Erläuterung Der Stackoperationen
Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung SM-Bits Beschreibung SM 0.2 gepufferte Daten verloren gegangen - gültig nur im ersten PLC - Zyklus ('0' - Daten o. k., '1' - Daten verloren) SM 0.3 POWER ON: erster PLC - Zyklus '1', folgende Zyklen '0' SM 0.4 60 s Takt (alternierend '0' für 30 s, dann '1' für 30 s) SM 0.5...
Seite 269 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung OTHER BOOLEAN INSTRUCTIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Logical Not prior 0, later 1 prior 1, later 0 No operation n = 0 ... 255 Tabelle 9- 10 BYTE COMPARES BYTE COMPARES (Unsigned) Instruction Ladder Symbol Valid Operands Load Byte = a = b close...
Seite 270 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 11 WORD COMPARES WORD COMPARES (Signed) Instruction Ladder Symbol Valid Operands Load Word = a = b close a: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW And Word = a ≠ b open b: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW Or Word = Load Word≥...
Seite 271 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 12 DOUBLE WORD COMPARES DOUBLE WORD COMPARES (Signed) Instruction Ladder Symbol Valid Operands Load DWord = a = b close a: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LB And DWord = a ≠ b open b: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LB Or DWord = Load DWord≥...
Seite 272 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 13 REAL WORD COMPARES REAL WORD COMPARES (Signed) Instruction Ladder Symbol Valid Operands Load RWord = a = b close a: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD And RWord = a ≠ b open b: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD Or RWord = Load RWord ≥...
Seite 273 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 14 TIMER TIMER Instruction Ladder Symbol Valid Operands Timer Retentive On EN=1, Start Enable: (IN) Delay EN=0, Stop If T ≥ PT, Txxx: T0 - T63 (abhängig vom Steuerungstyp) Value Preset: (PT) VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant 100 ms T0 - T15 10 ms T16 - T63 Timer On Delay...
Seite 274 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 15 COUNTER COUNTER Instruction Ladder Symbol Valid Operands Count Up CU ↗, Value+1 Cnt Up: (CU) R=1, Reset Reset: (R) If C ≥ PV, Value Cxxx: C0 - 63 Preset: (PV) VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW Count Up/Down CU ↗, Value+1 Cnt Up: (CU)
Seite 275 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung MATH OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Divide If EN = 1, Enable: EN b = b ÷ a In: VW, T, C, IW, QW, MW, AC, Constant, LW Out: Out: VD, ID, QD, MD, LD 16 bit remainder Out+2: 16 bit quotient...
Seite 276 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 18 LOGIC OPERATIONS LOGIC OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Byte AND If EN = 1, Enable: EN Byte OR b = a AND b In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB Byte XOR b = a OR b Out: VB, IB, QB, MB, AC, LB...
Seite 277 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 19 SHIFT AND ROTATE OPERATIONS SHIFT AND ROTATE OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Shift Right If EN = 1, Enable: EN Shift Left a = a SR c bits In: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB a = a SL c bits Out: VB, IB, QB, MB, AC Count: VB, IB, QB, MB, AC, Constant, LB...
Seite 278 Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung Tabelle 9- 21 PROGRAM CONTROL FUNCTIONS PROGRAM CONTROL FUNCTIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Jump to Label If EN = 1, go to label Enable: EN Label: WORD: 0-127 Label Label marker for the Label: WORD: 0-127 jump.
Seite 279: Programmorganisation
Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung MOVE, FILL AND FIND OPERATIONS Instruction Ladder Symbol Valid Operands Move Real If EN = 1, Enable: EN copy i to o. In: VD, ID, QD, MD, AC, Constant, LD Out: VD, ID, QD, MD, AC, LD Swap Bytes If EN = 1, Enable: EN...
Seite 280: Test Und Überwachung Ihres Programms
Inbetriebnahme der PLC 9.6 PLC-Programmierung 9.6.6 Test und Überwachung Ihres Programms Die Kontrolle bzw. die Fehleranalyse des Anwenderprogramms ist möglich mit: ● PLC Status: Anzeigen und Ändern aufgerufener Operanden ● Status Liste: Anzeigen und Ändern von drei frei wählbaren Variablenfeldern ●...
Seite 281: Plc-Applikation Download/Upload/Copy/Compare
Inbetriebnahme der PLC 9.7 PLC-Applikation Download/Upload/Copy/Compare PLC-Applikation Download/Upload/Copy/Compare Der Anwender kann das PLC-Projekt bzw. die PLC-Applikationen in der Steuerung sichern, kopieren oder überschreiben. Dies ist möglich mit ● Programming Tool PLC802 ● RCS802 ● CompactFlash Card (CF-Karte) Das PLC-Projekt enthält das PLC- Anwenderprogramm inklusive aller wichtigen Informationen (Symbole, Kommentare, ...).
Seite 282 Inbetriebnahme der PLC 9.7 PLC-Applikation Download/Upload/Copy/Compare PLC-Projekt PLC-Projekt PLC Anwender Alarmtexte Bild 9-15 PLC-Applikationen in der Steuerung Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 283 Inbetriebnahme der PLC 9.7 PLC-Applikation Download/Upload/Copy/Compare Download Diese Funktion schreibt die übertragenen Daten in den permanenten Speicher (Ladespeicher) der Steuerung. ● Download PLC-Projekt mit dem Programming Tool PLC802. ● Download (Bedienbereich <System> > "IBN Dateien" > "802D Daten" "Inbetriebnahmearchiv (NC/PLC)") mit dem Tool RCS802 oder CompactFlash Card. Zum Beispiel CompactFlash Card: Hierbei ist das Inbetriebnahmearchiv von der Kunden CompactFlash Card zu kopieren und im Verzeichnis Inbetriebnahmedateien >...
Seite 284 Inbetriebnahme der PLC 9.7 PLC-Applikation Download/Upload/Copy/Compare Versionsanzeige Aufruf über Bedienbereich <SYSTEM> >"Service Anzeige" > "Version" ● PLC Application Das übertragene Projekt das nach Steuerungshochlauf im Arbeitsspeicher der PLC aktiv ist. Der Programmierer kann im Programming Tool PLC802 im Kommentar der Eigenschaften von OB1 den Anfang der ersten Kommentarzeile für eigene Zusatzinformationen in der Versionsanzeige verwenden.
Seite 285: Anwendernahtstelle
Inbetriebnahme der PLC 9.8 Anwendernahtstelle Anwendernahtstelle Diese Nahtstelle umfasst alle Signale zwischen NCK/PLC und HMI/PLC. Zusätzlich dekodiert die PLC die Hilfsfunktionen-Befehle für die einfache Weiterverarbeitung im Anwenderprogramm. Literaturverweis SINUMERIK 802D sl Funktionshandbuch Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 286 Inbetriebnahme der PLC 9.8 Anwendernahtstelle Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 287: Inbetriebnahme Der Antriebe Über Hmi
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.1 Einstieg SINAMICS Inbetriebnahme Einleitung Zur Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe steht über den HMI ein Auswahlmenü zur Verfügung. Bild 10-1 Grundbild "SINAMICS Inbetriebnahme" Inbetriebnahmereihenfolge Führen Sie die Erstinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe in folgender Reihenfolge aus: 1.
Seite 288 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.1 Einstieg SINAMICS Inbetriebnahme Voraussetzung Alle Antriebskomponenten sind von der PCU ansprechbar (über DRIVE-CLiQ angeschlossen). Hinweis Vor dem Start der Inbetriebnahme alle Antriebsfreigaben ausschalten! Bedienfolge Sie befinden sich im Bedienbereich <SYSTEM>. Drücken Sie die Softkeys "Masch.-daten" > "Antriebs MD". Das Grundbild für die Antriebsmaschinendaten wird geöffnet.
Seite 289 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.1 Einstieg SINAMICS Inbetriebnahme Bild 10-3 Antriebsmaschinendaten, Inbetriebnahme durchgeführt Die aktuelle Konfiguration sowie die Zustände der Steuer-, Einspeiseeinheit und der Antriebseinheiten werden angezeigt. Über dieses Grundbild für die Antriebsmaschinendaten starten Sie die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe. Hinweis Bei gesetztem Kennwort (mindestens "CUSTOMER") wird der Softkey "Sinamics IBN"...
Seite 290 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.1 Einstieg SINAMICS Inbetriebnahme Dieses Grundbild zeigt ein Auswahlmenü mit den notwendigen einzelnen Inbetriebnahmeschritten der SINAMICS Antriebskomponenten. Hinweis Führen Sie die Abarbeitung der einzelnen Schritte in der vorgegebenen Reihenfolge aus. Ohne eine "Topologie Anzeige" besteht z. B. nicht die Möglichkeit, eine Komponentenübersicht zu erstellen.
Seite 291: Sinamics Firware Laden
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.2 SINAMICS Firware laden 10.2 SINAMICS Firware laden Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "SINAMICS Firmware laden" gewählt und geöffnet. Bild 10-5 SINAMICS Firmware laden Hinweis Die Firmwarehochrüstung ist eine wichtige Voraussetzung für die nachfolgenden Inbetriebnahmeschritte. Eine Durchführung der Topologieerkennung ist dazu NICHT notwendig! Sie können die SINAMICS Firmware für alle bzw.
Seite 292 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.2 SINAMICS Firware laden "Achtung! Nicht Ausschalten!" Hinweis Schalten Sie während des Downloads die Steuerung nicht aus. Die Firmwarehochrüstung ist beendet. "Zurück" wird wieder eingeblendet. Angezeigt wird die Meldung "Laden erfolgreich beendet! Nach diesem Vorgang muss ein Power OFF/On der SINAMICS erfolgen".
Seite 293: Werkseinstellungen Antrieb Laden (Parameter Reset)
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.3 Werkseinstellungen Antrieb laden (Parameter Reset) 10.3 Werkseinstellungen Antrieb laden (Parameter Reset) Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Werkseinstellungen Antrieb laden" gewählt und geöffnet. Bild 10-7 Werkseinstellungen Antrieb laden Sie laden die Werkseinstellungen für alle bzw. nur für einzelne Komponenten . Bei "einzelne Komponenten"...
Seite 294: Topologieerkennung Und Bestätigung
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.4 Topologieerkennung und Bestätigung 10.4 Topologieerkennung und Bestätigung Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Topologieerkennung und Bestätigung" gewählt und geöffnet. Bild 10-8 Schnellinbetriebnahme Hinweis Die Topologieerkennung ist bei Erstinbetriebnahme und nach dem Laden der Werkseinstellungen notwendig! Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 295 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.4 Topologieerkennung und Bestätigung Erstinbetriebnahme Drücken Sie "Start". Im Fenster zeigt der HMI einen Laufbalken an, mit dem Sie den Inbetriebnahme-Fortschritt verfolgen. Bei der Topologieerkennung werden folgende Schritte ausgeführt: 1. Die Geräte-Ist-Topologie (p0098[0]) wird ausgelesen und automatisch in den Parameter der Geräte-Soll-Topologie (p0099[0]) eingetragen.
Seite 296: Topologie - Anzeige
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.5 Topologie - Anzeige 10.5 Topologie - Anzeige Topologie - Anzeige Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Topologie Anzeige" gewählt und geöffnet. Bild 10-9 Topologieanzeige Währen des Einlesens und der Aufbereitung der Daten zeigt der HMI einen Laufbalken an. Bei wiederholtem Aufruf ist das Bild sofort vorhanden.
Seite 297: Komponenten - Übersicht
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.6 Komponenten - Übersicht 10.6 Komponenten - Übersicht Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Komponenten-Übersicht" gewählt und geöffnet. Bild 10-10 Komponenten-Übersicht Die Komponenten-Übersicht dient lediglich zur Information. In der Komponenten-Übersicht wird Folgendes angezeigt: ● Komponentenname ● Typ ●...
Seite 298 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.6 Komponenten - Übersicht Drücken Sie "Details". Ein Fenster mit weiteren Angaben zur ausgewählten Komponente wird aufgeblendet. Bild 10-11 weitere Angaben zur Komponente Mit "<<Zurück" gelangen Sie wieder zurück in die vorherige Anzeige. Drücken Sie "Zurück". Das Auswahlmenü...
Seite 299: Konfiguration Der Einspeisung
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.7 Konfiguration der Einspeisung 10.7 Konfiguration der Einspeisung 10.7.1 Konfiguration der Einspeisung Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Konfiguration - Einspeisung" gewählt und geöffnet. Bild 10-12 Konfiguration der Einspeisung In dem Fenster "Konfiguration - Einspeisung" werden die aktuellen Werte angezeigt. Tragen Sie, wenn erforderlich, neue Werte ein.
Seite 300: Konfiguration Spannung/Frequenz
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.7 Konfiguration der Einspeisung Verschaltung der Parameter zum Betreiben einer Netzschützansteuerung. Die Einspeisung wird automatisch identifiziert. Dabei wird eine Optimierung der Regelung in der Einspeisung vorgenommen. Hinweis Die Identifikation ist nur durchführbar, nachdem die Steuerung mit dem Antrieb in Betrieb gesetzt wurde.
Seite 301 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.7 Konfiguration der Einspeisung Bild 10-14 Spannung Frequenz In dem Fenster "Landesspezifische Anpassung der Netzspannung und Netzfrequenz" sind folgende Werte änderbar: ● Gräte-Anschlussspannung ● Netznennfrequenz Eingabe der Standardwerte. Speichern der geänderten Werte. Mit "Zurück" wechseln Sie wieder in das Fenster zur Konfiguration der Einspeisung. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 302: Konfiguration Netzschütz
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.7 Konfiguration der Einspeisung 10.7.3 Konfiguration Netzschütz Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Konfiguration - Einspeisung" gewählt und geöffnet. Bild 10-15 Konfiguration der Einspeisung Mit "Netzschütz" aktivieren Sie die Verschaltung der Parameter zum Betreiben einer Netzschützansteuerung. Bild 10-16 Hinweistext Netzschütz Bestätigen Sie den Hinweistext für die Verschaltung der Netzschützansteuerung mit "OK".
Seite 303 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.7 Konfiguration der Einspeisung Bild 10-17 Die Daten werden gesichert Es findet eine Datensicherung statt. Bild 10-18 Datensicherung beendet Die Datensicherung ist beendet. Die Netzschützansteuerung ist aktiviert. Der Softkey "Netzschütz" ist farblich hinterlegt. Hinweis Durch nochmaliges Drücken des Softkeys "Netzschütz" wird die Netzschützansteuerung wieder deaktiviert.
Seite 304: Konfiguration Netzidentifikation
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.7 Konfiguration der Einspeisung 10.7.4 Konfiguration Netzidentifikation Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Konfiguration - Einspeisung" gewählt und geöffnet. Bild 10-19 Konfiguration der Einspeisung Mit "Netzidentifikat." aktivieren Sie eine automatische Identifikation der Einspeisung. Bild 10-20 Netzidentifikation Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 305 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.7 Konfiguration der Einspeisung Beachten Sie den Hinweis. "Start der Netzidentifizierung erfolgt mit der nächsten Impulsfreigabe.." Automatisch wird eine Optimierung der Regelung in der Einspeisung vorgenommen. Es werden z. B. Induktivität und Kapazität des Zwischenkreises ermittelt und die dazu optimalen Reglerdaten für den Hochsetzsteller ermittelt.
Seite 306: Konfiguration - Leistungsteile, Motoren Und Geber
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber Bedienfolge Sie haben den Inbetriebnahmeschritt "Konfiguration - Leistungsteile, Geber und Motoren" gewählt und geöffnet. Bild 10-21 Konfiguration der Leistungsteile, Geber und Motoren In dem Fenster "Konfiguration - Leistungsteile, Geber und Motoren"...
Seite 307 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber Konfigurationsmöglichkeiten in der angezeigten Liste Falls es sich bei den angeschlossenen Motor nicht um einen SMI-Motor handelt, sondern ein Standardmotor, der über SMC angeschlossen ist, dann bestehen in diese Liste folgende Möglichkeiten: 1.
Seite 308: Konfiguration Geber
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber 10.8.1 Konfiguration Geber Bedienfolge Mit dem Softkey "Geberdaten" öffnet sich ein Fenster zum Konfigurieren der Geber. Bild 10-22 Konfiguration - Geber Wählen Sie mittels Pfeiltasten und der Taste <SELECT> die Geberschnittstelle zur Komponentenauswahl.
Seite 309 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber Bild 10-23 Geberauswahl Bei dem ersten Geber wird der Motordatensatz erkannt. Die Geberdaten werden angezeigt. Bild 10-24 Konfiguration Geber Steht der Cursor auf " Geber 2" oder "LED des Sensor Module zur Erkennung blinkend schalten", dann erfolgt mit ">>...
Seite 310 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber Bild 10-25 Geberdaten Hinweistext Bestätigen Sie den Hinweistext mit "OK". Hinweis Bei einem zweiten Geber ist folgendes bei der Erstinbetriebnahme zu beachten: Der Geberdatensatz (EDS) für den zweiten Geber wird mit dem Geberdatensatz des ersten Gebers vorbelegt.
Seite 311 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber 1. Sie können aus der Liste einen vorhandenen Geber auswählen. Mit ">> Weiter bestätigen Sie die Auswahl. 2. Sie wählen das Feld "Benutzerdefiniert" (siehe folgendes Bild). Bild 10-27 Auswahl "Benutzerdefiniert"...
Seite 312 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber Wenn die Konfiguration noch nicht abgeschlossen ist, können neue Werte eingetragen werden. Mittels Softkey "Konfiguration" können Sie den Geber über den Parameter "p0404" Bitweise konfigurieren (siehe folgendes Bild). Bild 10-29 Bitweise Konfiguration Drücken Sie "Speichern", um die Konfiguration zu sichern.
Seite 313: Konfiguration Motoren
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.8 Konfiguration - Leistungsteile, Motoren und Geber 10.8.2 Konfiguration Motoren Bedienfolge Mit dem Softkey "Motordaten" öffnet sich ein Fenster mit den Motordaten. Bild 10-30 Motordaten Die Motordaten können eingesehen und eventuell geändert werden. Mit "Speichern" werden geänderte Daten gesichert. Das Grundbild zur Konfiguration der Leistungsteile, Geber und Motoren wird geöffnet.
Seite 314: Erstinbetriebnahme Antrieb Beendet
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.9 Erstinbetriebnahme Antrieb beendet 10.9 Erstinbetriebnahme Antrieb beendet Erstinbetriebnahme Antrieb beendet Nachdem Sie die einzelnen Schritte zur Erstinbetriebnahme ausgeführt haben, meldet der HMI bei der Auswahl der CU_I den Betriebszustand "Betriebsbereit". Bild 10-31 Antriebsmaschinendaten Hinweis In dem Fenster "Konfiguration Antriebsobjekte"...
Seite 315: Klemmenbelegung X20 / X21
Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.10 Klemmenbelegung X20 / X21 10.10 Klemmenbelegung X20 / X21 Einleitung Folgende Tabellen beschreiben die Konfiguration der digitalen Ein- und Ausgänge an der PCU nach der SINAMICS S120 Inbetriebnahme mittels HMI. Tabelle 10- 1 Konfiguration der Klemme X20 Pin- Funktion Belegung...
Seite 316 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI 10.10 Klemmenbelegung X20 / X21 Tabelle 10- 2 Konfiguration Klemme X21 Pin-Nr. Funktion Belegung BICO Quelle BICO Senke Makro-Nr. Eingang Digitaler Eingang $A_IN[1] CU: r0722.4 CU: p2082[0] 150001 150005 Eingang Digitaler Eingang $A_IN[2] CU: r0722.5 CU: p2082[1] Eingang Digitaler Eingang $A_IN[3]...
Seite 317: Antriebsoptimierung Über Start-Up-Tool
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.1 Soft- und Hardwarevoraussetzungen Voraussetzungen Zur Inbetriebnahme SINUMERIK 802D sl mit dem Start-up-Tool sind folgende Voraussetzungen auf dem PC/PG notwendig: ● Verbindungen zur PCU 802D sl mittels folgender Möglichkeiten: – Netzwerkverbindung, mit einem Patchkabel über Firmnetzwerk. – Ethernet Peer-to-Peer-Verbindung von PG/PC an Buchse X5 der Steuerung, mit einem Patchkabel-X Crosslink.
Seite 318 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.1 Soft- und Hardwarevoraussetzungen ● IP-Adresse der PCU (NCU) Hinweis Die IP Adresse der PCU 802D sl ist abhängig von der Art der Verbindung PG/PC -> PCU 802D sl. – Netzwerkverbindung -> IP-Adresse siehe an der Steuerung unter Bedienbereich <SYSTEM>...
Seite 319: Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung 11.2 Antriebsoptimierung 11.2.1 Antriebsoptimierung (Übersicht) Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" haben Sie die Möglichkeit zur Optimierung der Antriebe. Bild 11-3 Optimierung/Test Dabei stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● Frequenzgangmessungen für folgende Regelkreise: – Stromregler – Drehzahlregler –...
Seite 320: Messfunktionen
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Kreisformtest Der Kreisformtest dient zum Einstellen und Beurteilen der Dynamik bei interpolierenden Achsen bzw. zur Analyse der mittels der Reibkompensation (konventionelle oder neuronale Quadrantenfehlerkompensation) erzielten Konturgenauigkeit an den Quadrantenübergängen (kreisförmigen Konturen). Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen, K3 Kompensationen, Kapitel "Kreisformtest" Servotrace Der Servotrace gestattet die grafisch unterstützte Analyse des zeitlichen Verlaufs von Lageregler- und Antriebsdaten.
Seite 321 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Mess-/Signalparameter Die Anpassung der Testsollwerte an die jeweilige Anwendung erfolgt über Mess- bzw. Signalparameter, deren Einheiten von der jeweiligen Messfunktion bzw. Betriebsart abhängen. Es gelten folgende Bedingungen für die Einheiten der Mess- bzw. Signalparameter: Tabelle 11- 1 Größe und Einheiten für Mess- bzw. Signalparameter Größe Einheit Geschwindigkeit...
Seite 322 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Starten von Messfunktionen Messfunktionen, die eine Verfahrbewegung auslösen, werden über den spezifischen Softkey nur angewählt. Der eigentliche Start der Messfunktion und damit der Verfahrbewegung, erfolgt stets über <NC-START> an der Maschinensteuertafel. Wird das Grundbild der Messfunktion verlassen, ohne dass die Verfahrbewegung begonnen wurde, wird die Anwahl der Verfahrfunktion zurückgenommen.
Seite 323: Frequenzgangmessung
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung 11.2.3 Frequenzgangmessung 11.2.3.1 Vermessung Stromreglerkreis Funktionalität Die Vermessung des Stromregelkreises ist nur im Fehlerfall zu Diagnosezwecken erforderlich oder wenn für die verwendete Motor-/Leistungsteilkombination keine Standarddaten vorliegen (Fremdmotor). VORSICHT Die Vermessung des Stromregelkreises erfordert bei hängenden Achsen ohne externen Gewichtsausgleich besondere Sicherheitsmaßnahmen durch den Anwender (z.
Seite 324: Vermessung Drehzahlreglerkreis
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Bild 11-4 Stromreglerkreis Messparameter ● Amplitude Höhe der Testsignal-Amplitude. Die Angabe erfolgt in Prozent des Spitzenmoments. Geeignet sind Werte von 1 bis 5%. ●...
Seite 325 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Messfunktionen Zur Vermessung des Drehzahlregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp Messgröße Führungsfrequengang Drehzahlistwert Motorgeber/Drehzahlsollwert nach (nach Drehzahlsollwertfilter) Filter Führungsfrequengang Drehzahlistwert Motorgeber/Drehzahlsollwert nach (vor Drehzahlsollwertfilter) Filter Sollwertsprung (nach Drehzahlsollwertfilter) Messgröße 1: Drehzahlsollwert nach Filter • Drehmomentistwert •...
Seite 326 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung In dem gezeigten Beispiel wurde der Drehzahlregelkreis noch nicht optimiert. Zur Optimierung der Dynamik wird eine geeignete Filterparametrierung eingesetzt. Aufrufbar über den Softkey "Filter". Folgendes Bild zeigt Standardeinstellungen für einen Tiefpassfilter bei 1999 Hz (Geberanbaufrequenz). Bild 11-6 Filter Drehzahlregelkreis Standardeinstellungen Bild 11-7...
Seite 327: Vermessung Lagereglerkreis
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Bild 11-8 Drehzahlregelkreis optimiert 11.2.3.3 Vermessung Lagereglerkreis Funktionalität Analysiert wird stets das Übertragungsverhalten zum aktiven Lagemesssystem. Wird die Funktion für eine Spindel ohne Lagemesssystem aktiviert, wird ein Alarm angezeigt. Abhängig von der gewählten Messgröße werden unterschiedliche Messparameterlisten angezeigt.
Seite 328 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Messfunktionen Zur Vermessung des Lageregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp Messgröße Führungsfrequenzgang Lageistwert/Lagesollwert Sollwertsprung Messgröße 1: Lagesollwert Messgröße 2: Lageistwert • Regeldifferenz • Schleppabstand • Drehzahlistwert • Sollwertrampe Messgröße 1: Lagesollwert Messgröße 2: Lageistwert •...
Seite 329 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Messung Führungsfrequenzgang Die Führungsfrequenzgangmessung ermittelt das Übertragungsverhalten des Lagereglers im Frequenzbereich (aktives Lagemesssystem). Die Parametrierung von Sollwertfiltern, Regelkreisverstärkung (K -Faktor) und Vorsteuerung ist so vorzunehmen, dass im gesamten Frequenzbereich möglichst keine Überhöhungen auftreten. Messparameter ● Amplitude Dieser Parameter bestimmt die Höhe der Testsignal-Amplitude.
Seite 330 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Messparameter ● Amplitude Bestimmt die Höhe des vorgegebenen Sollwertsprungs bzw. Rampe. ● Messzeit Dieser Parameter bestimmt die aufgezeichnete Zeitspanne (Maximalwert: 2048 Lagereglerzyklen). ● Einschwingzeit Die Aufzeichnung der Messdaten und die Ausgabe des Testsollwertes beginnen gegenüber der Aufschaltung des Offsets um diesen Wert verzögert. ●...
Seite 331: Kreisformtest-Messung
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Messung: Sollwertsprung Um Überlastungen der Maschinenmechanik zu vermeiden, wird bei Messung "Sollwertsprung" die Sprunghöhe auf den im Maschinendatum angegebenen Wert begrenzt: ● MD32000 $MA_MAX_AX_VELO (max. Achsgeschwindkeit) Dies kann dazu führen, dass die gewünschte Sprunghöhe nicht erreicht wird. Messung: Sollwertrampe Bei Messung "Sollwertrampe"...
Seite 332 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Messparameter Im Menü "Messung" werden die Parameter eingetragen. ● Achsnamen und Achsnummern ● Kreis der gefahren wird und deren Lageistwerte aufzuzeichnen sind Bei der Parametrierung der Eingabefelder "Radius" und "Vorschub" sind die entsprechenden Werte aus dem Teileprogramm, das die Kreisbewegung der Achsen steuert, unter Berücksichtigung des Vorschubkorrekturschalters einzutragen.
Seite 333 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Messung Der Ablauf der Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Parameter, Softkey "Messung" (siehe Bild oben). 2. Messung mit Softkey "Start" starten. Die angewählten Achsen laufen im Teileprogramm. 3. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige". Es wird auf die grafische Darstellung des aufgezeichneten Kreisdiagramms umgeschaltet (siehe folgendes Bild).
Seite 334: Trace
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung 11.2.5 Trace 11.2.5.1 Übersicht Trace Einleitung Ein Trace stellt Signale über ein Zeitinterval (Signalverläufe) dar Folgende Funktionen stehen zur Verfügung: ● Servotrace Servotrace bietet die Funktionen zur Aufzeichnung und grafischer Darstellung des zeitlichen Verlaufs der Werte von Servosignalen, z. B. Lageistwert, Schleppabstand usw.. ●...
Seite 335 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Parametrierung im Grundbild Im Grundbild für die Servo-Trace-Messung erfolgt folgende Auswahl: ● Auswahl Achse/Spindel ● Messsignal ● Messdauer ● Triggerzeit ● Triggerart ● Triggerschwelle Signalauswahl Eingabefeld "Achs-Spindelname" Der Cursor muss auf dem Listenfeld "Achs-/Spindelname" des betreffenden Traces stehen. Die Auswahl erfolgt dann mit den Softkeys "Achse+"...
Seite 336 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung ● "Kein Trigger", d. h. die Messung beginnt mit Betätigung des Softkey "Start" (alle Traces werden zeitsynchron gestartet). ● "Positive Flanke" ● "Negative Flanke" ● "Triggerereignis aus dem Teileprogramm" Im Zusammenwirken mit der Systemvariablen $AA_SCTRACE [Achsbezeichner] kann der Trace über ein NC-Teileprogramm gestartet werden.
Seite 337: Antriebstrace
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung 11.2.5.3 Antriebstrace Grundbild Antriebstrace Das Grundbild der Antriebs-Tracefunktion erreichen Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Trace" > "Antriebstrace". Bild 11-14 Grundbild "Antriebstrace" Wenn Sie im Feld für die Signalauswahl eines Signals stehen, dann haben Sie die Möglichkeit durch Drücken der Taste <SELECT>...
Seite 338 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Wenn Sie im Grundbild scrollen, dann werden noch folgende Parameter angezeigt: Bild 11-16 Grundbild Antriebstrace Parameter "Trigger" Parametrierung im Grundbild Im Grundbild für die Antriebstrace-Messung erfolgt folgende Auswahl: ● Auswahl Antriebsgerät ● Signalauswahl ● Aufzeichnung ●...
Seite 339: Weitere Möglichkeit Zur Optimierung
Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Softkeys "Start" und "Stop" Mit dem Softkey "Start" wird die Aufzeichnung der Tracefunktion gestartet. Bild 11-17 Antriebstrace Aufzeichnung Mit dem Softkey "Stop" oder mit RESET kann die laufende Aufzeichnung abgebrochen werden. 11.2.6 Weitere Möglichkeit zur Optimierung Einleitung Die nachfolgend beschriebenen Parameter können Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme"...
Seite 340 Antriebsoptimierung über Start-up-Tool 11.2 Antriebsoptimierung Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 341: Inbetriebnahmetool Starter
Inbetriebnahmetool STARTER ACHTUNG Voraussetzungen an der SINUMERIK 802D sl Bevor Sie die Antriebsinbetriebnahme der SINUMERIK 802D sl mit dem STARTER beginnen, müssen folgende Voraussetzungen berücksichtigt werden: • Die SINUMERIK 802D sl befindet sich im Bedienbereich POSITION. • Während der Datenkommunikation zwischen der SINUMERIK 802D sl und dem STARTER (z.
Seite 342: Erläuterung Der Bedienoberfläche Vom Starter
Inbetriebnahmetool STARTER 12.1 Erläuterung der Bedienoberfläche vom STARTER 12.1 Erläuterung der Bedienoberfläche vom STARTER Sie können den STARTER verwenden, um das Beispielprojekt zu erstellen. Bei der Durchführung der verschiedenen Konfigurationen setzen Sie die unterschiedlichen Bereiche der Bedienoberfläche ein: ● Projektnavigator: In diesem Bereich werden die Elemente (z. B. Antrieb einfügen) und Objekte (z.
Seite 343: Bedienphilosophie Des Inbetriebnahmetools Starter Für Sinamics S120
Unter einem Antriebsgerät versteht das Inbetriebnahmetool STARTER immer eine Control Unit (Regelungsbaugruppe) und die dazugehörigen Antriebe. Die Control Unit ist Bestandteil der Bedientafelsteuerung SINUMERIK 802D sl. Bei geregelter Einspeisung erfolgt die Projektierung des Active Line Modules im STARTER. Eine ungeregelte Einspeisung wird im STARTER nicht dargestellt.
Seite 344: Antriebsprojekt Offline Ändern
Inbetriebnahmetool STARTER 12.3 Antriebsprojekt OFFLINE ändern 12.3 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Voraussetzung ● Komponenten des Antriebsgerätes sind zusammengebaut, komplett verdrahtet (DRIVE CLiQ) ● Die Inbetriebnahme mittels HMI ist erfolgt (siehe Einstieg SINAMICS Inbetriebnahme (Seite 287) ) Ablauf Zum Erstellen eines neuen Projektes gehen Sie wie folgt vor: 1.
Seite 345 Inbetriebnahmetool STARTER 12.3 Antriebsprojekt OFFLINE ändern 4. Wählen Sie den Gerätetyp, die Geräteversion und die IP-Adresse des Zielgerätes (SINUMERIK 802D sl) für den Onlinezugang. Bild 12-4 Gerätetyp, Geräteversion und Onlinezugang 5. Bestätigen Sie die Auswahl mit "OK". Der neue Gerätetyp wird eingefügt und im Projektnavigator angezeigt (siehe folgendes Bild).
Seite 346 Inbetriebnahmetool STARTER 12.3 Antriebsprojekt OFFLINE ändern 6. Zur Onlineverbindung mit dem Zielgerät drücken Sie das Symbol "Connect to target system". Ein ONLINE/OFFLINE Vergleich wird angezeigt. Hinweis Wird kein Gerät erkannt, dann unter dem Menü "Help" > "About" > Schaltfläche "Systeminfo" die STARTER- und SSP-Version auslesen. Mit diesen Informationen wenden Sie sich bitte an die Hotline (Erreichbarkeit siehe im "Vorwort"...
Seite 347 Inbetriebnahmetool STARTER 12.3 Antriebsprojekt OFFLINE ändern 7. Drücken Sie die Schaltfläche "Load to PG ==>", die anschließende Abfrage "Yes" und nach erfolgtem Hochladen "Close". Das Projekt wird in den PG/PC geladen. Bild 12-7 Projekt auf das PG laden 8. Drücken Sie das Symbol "Disconnet from target system", um ein Projekt OFFLINE zu erweitern oder zu ändern.
Seite 348 Inbetriebnahmetool STARTER 12.3 Antriebsprojekt OFFLINE ändern Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 349: Inbetriebnahme Schleifzyklen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.1 Allgemeines Um mit den mitgelieferten Zyklen arbeiten zu können, müssen von der Maschine (Hardware) und der Steuerung (Software) ein Minimalmaß an Voraussetzungen erfüllt werden. Diese werden in den folgenden Kapiteln beschrieben. Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 350: Maschinentyp
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.2 Maschinentyp 13.2 Maschinentyp Außenrundschleifmaschinen Die zum Einsatz kommenden Außenrundschleifmaschinen besitzen zwei Linearachsen (X, Z) eine Werkstückspindel (S1), sowie eine Schleifspindel (S2), mit oder ohne Messsystem. Die Werkstückspindeln und Schleifspindeln können auch externe Motoren sein und müssen der NC nicht bekannt sein. Die Schleifscheibe kann rechtwinklig zur Z-Achse angeordnet sein oder in einem festen Winkel ungleich 90 Grad zur Z-Achse stehen (kartesisch Maschine).
Seite 351: Zyklen Voraussetzungen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.3 Zyklen Voraussetzungen 13.3 Zyklen Voraussetzungen 13.3.1 Hardware-Voraussetzungen Für den Einsatz der Schleifzyklen sind von der Schleifmaschine weitere Hardware- Voraussetzungen zu erfüllen. Zur Bewegungsüberlagerung beim Einrichten sind ein oder zwei Handräder erforderlich. Anschlussmöglichkeiten für folgende externe Geräte können vorhanden sein: ●...
Seite 352 Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.3 Zyklen Voraussetzungen MD Nummer Bezeichner Wert 20310 $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK= 'H4' 21220 $MC_MULTFEED_ASSIGN_FASTIN= 'H2' Im Bereich kanalspezifische Maschinendaten ist die Einstellung der Reset-Gruppen für Nullpunktverschiebung, Ebene und Durchmesser notwendig. Für die Zyklen mit Messsteuerung ist die Zuordnung des schnellen Eingangsbyte erforderlich. MD Nummer Bezeichner Wert...
Seite 353 Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.3 Zyklen Voraussetzungen V32000006.4 In Verbindung mit den schnellen Eingängen erfolgt ein Programmebenenabbruch. Der Maschinenhersteller hat die Möglichkeit, diesen immer zuzulassen bzw. diesen über die M-Funktionen GC_MF[18] und GC_MF[19] zu steuern. Diese M-Funktionen werden immer am Ende einer Fläche aufgerufen. Während des Anfunkens mit Körperschall müssen die Funktionen für Handrad und Abrichten deaktiviert sein.
Seite 354 Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.3 Zyklen Voraussetzungen Schleifscheibentypen Die Zyklen unterstützen zwei Scheibentypen, die gerade und schräge Scheibe. Die Schleifscheibe stellt während der Bearbeitung beim Rundschleifen ausschließlich in minus X- und/oder minus Z-Richtung zu. Die Schleifscheibe stellt während der Bearbeitung beim Flachschleifen ausschließlich in minus Z- und in minus Y-Richtung zu.
Seite 355: Einrichtzyklen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.1 Funktionsumfang Zur Realisierung des kompletten Schleifprozesses unterscheidet man zwischen Einrichten und Bearbeiten. Dazu stehen dem Anwender Einrichtfunktionen und Bearbeitungszyklen zur Verfügung. Beim Einrichten finden mehrere Abläufe statt. ● Dateneingabe der Schleifscheibe Beim Eingeben der Scheibendaten wird die Geometrie der Scheibe bestimmt sowie eine Technologie für das Abrichten hinterlegt.
Seite 356 Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen CYCLE432 Abrichten CYCLE433 Messsteuerungskorrektur CYCLE441 Berechnungszyklus WZ-Korrekturdaten (D-Felder der Scheibe) Schleifposition CYCLE444 Profilrolle mit Geometrieachsen CYCLE445 Längsposition erfassen (mit Messtaster) CYCLE446 SUG-Anwahl Einrichtzyklen speziell für Rundschleifen CYCLE401 Abrichter erfassen CYCLE 404, CYCLE445 Messtaster erfassen Einrichtzyklen speziell für Flachschleifen CYCLE443 Abrichter erfassen Interne Zyklen CYCLE404 Längsposition erfassen...
Seite 357: Profilieren - Cycle402
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.2 Profilieren - CYCLE402 Programmierung CYCLE402(DD, DZL, DZR, N_ABR, STARTABRICHTER) Parameter Tabelle 13- 1 Parameter CYCLE402 Parameter Datentyp Bedeutung REAL Profilieraufmaß in X REAL Profilieraufmaß in Z, linke Seite REAL Profilieraufmaß in Z, rechte Seite N_ABR Anzahl reguläre Abrichthübe STARTABRICHTER Startabrichter für Profilieren...
Seite 358: Werkstück Erfassen - Cycle403
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.3 Werkstück erfassen - CYCLE403 Programmierung CYCLE403(AXIS, SETVALUE, NPKTV) Parameter Tabelle 13- 2 Parameter CYCLE403 Parameter Datentyp Bedeutung AXIS AXIS Achsname SETVALUE REAL Setzwert NPKTV Nummer der Nullpunktverschiebung Funktion Diese Funktion dient zum Ermitteln der Werkstückpositionen in der Maschine für die jeweilige Achse.
Seite 359: Abrichten - Cycle432
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.4 Abrichten - CYCLE432 Programmierung CYCLE432(D_AB, Z_AB_L, Z_AB_R, FVOR_Z, FVOR_D_L, FVOR_B_L, FVOR_D_R, FVOR_B_R, N_ABR, D_PROF, Z_PROF_L, Z_PROF_R, SUG, SUGV, LEERHUB) Parameter Tabelle 13- 3 Parameter CYCLE432 Parameter Datentyp Bedeutung D_AB REAL X-Abrichtbetrag Z_AB_L REAL Z-Abrichtbetrag links Z_AB_R REAL Z-Abrichtbetrag rechts...
Seite 360 Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen Wird für eine hinterzogene Scheibe eine Ballenhöhe programmiert, wird diese immer eingehalten, auch wenn die vorhandene Scheibenbreite abnimmt. Der Abrichtradius nimmt mit der Breite ab. Das Profilieraufmaß wird bei der Anwahl des gültigen Koordinatensystems in das Basismaß des Abrichters mit eingerechnet.
Seite 361: Messsteuerungskorrektur - Cycle433
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.5 Messsteuerungskorrektur - CYCLE433 Programmierung CYCLE433(T_NR, D_NR, KX, KZ) Parameter Tabelle 13- 4 Parameter CYCLE433 Parameter Datentyp Bedeutung T_NR Aktuelle Werkzeugnummer D_NR Aktuelle Werkzeugkorrekturnummer REAL Korrektur der X-Achse REAL Korrektur der Z-Achse Funktion Der Zyklus Messsteuerungskorrektur beinhaltet die Berechnung eines Korrekturwertes. Der Zyklus ist Bestandteil aller Zyklen für Messkopfkorrektur und Nachschleifen.
Seite 362: Berechnungszyklus Wz-Korrekturdaten - Cycle441
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.6 Berechnungszyklus WZ-Korrekturdaten - CYCLE441 Programmierung CYCLE441(MX, MZ, ALPHA) Parameter Tabelle 13- 5 Parameter CYCLE441 Parameter Datentyp Bedeutung REAL Maschinenkonstante X REAL Maschinenkonstante Z ALPHA REAL Aktueller Schwenkwinkel Funktion Es werden die Korrekturwerte für geschwenkte Scheiben berechnet und im Basismaß abgelegt.
Seite 363: Abrichten - Cycle444 Profilrolle Mit Geometrieachsen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.7 Abrichten - CYCLE444 Profilrolle mit Geometrieachsen Programmierung CYCLE444(D_AB, FTVOR, FVOR, N_AUSROLL, N_ABR, D_PROF, SUG, SUGV, ABRICHTER) Parameter Tabelle 13- 6 Parameter CYCLE444 Parameter Datentyp Bedeutung D_AB REAL X-Abrichtbetrag FTVOR REAL Eintauchvorschub in mm/U FVOR REAL Vorschub in mm/U N_AUSROLL REAL...
Seite 364: Anwahl Der Schleifscheiben-Umfangsgeschwindigkeit - Cycle446
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.8 Anwahl der Schleifscheiben-Umfangsgeschwindigkeit - CYCLE446 Programmierung CYCLE446(SUG) Parameter Tabelle 13- 7 Parameter CYCLE446 Parameter Datentyp Bedeutung REAL Wert der Schleifscheiben- Umfangsgeschwindigkeit Funktion Diese Funktion dient zum Einschalten der Schleifscheibe auf eine gewünschte Scheibenumfangsgeschwindigkeit inklusive der Prüfung der max. Scheiben- Umfangsgeschwindigkeit und Drehzahl.
Seite 365: Einrichtzyklen Speziell Für Rundschleifen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.9 Einrichtzyklen speziell für Rundschleifen 13.4.9.1 Abrichter erfassen - CYCLE401 Programmierung CYCLE401(AXISVALUE1, AXISVALUE2, AXISVALUE3, ABRICHTER, MX, MZ, PROF) Parameter Tabelle 13- 8 Parameter CYCLE401 Parameter Datentyp Bedeutung AXISVALUE1 REAL Achswert im MKS 1. Geoachse AXISVALUE2 REAL Achswert im MKS 2.
Seite 366: Messtaster Erfassen - Cycle404, Cycle445
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.9.2 Messtaster erfassen - CYCLE404, CYCLE445 Programmierung CYCLE445(Z_POS, F_Z, RICHTUNG) Parameter Tabelle 13- 9 Parameter CYCLE445 Parameter Datentyp Bedeutung Z_POS REAL Z-Position REAL Z-Messvorschub RICHTUNG Suchrichtung (-Z / +Z) Programmierung CYCLE404(Z_LPOS, Z_SCH, ZSTW, F_Z_MESS, FFW) Parameter Tabelle 13- 10 Parameter CYCLE404 Parameter...
Seite 367: Einrichtzyklen Speziell Für Flachschleifen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen Die Variable _GC_LXPOS speichert die Position der X-Achse währende der Messung. Diese Position wird in Längsausrichtung wieder angefahren. Die Variable _GC_LVER wird hier gelöscht, sie enthält später den aktuellen Zentrierversatz. 13.4.10 Einrichtzyklen speziell für Flachschleifen 13.4.10.1 Abrichter erfassen - CYCLE443 Programmierung CYCLE443(AXIS, ABRICHTER, MY, MZ, _PROF) Parameter...
Seite 368: Interne Zyklen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.11 Interne Zyklen 13.4.11.1 Abrichtposition berechnen - CYCLE435 Programmierung CYCLE435(D_AB, Z_AB, D_PROF, Z_PROF, XWP, ZWP, MX, MZ, STARTDS, STARTDA) Parameter Tabelle 13- 12 Parameter CYCLE435 Parameter Datentyp Bedeutung D_AB REAL Abrichtbetrag in X radial Z_AB REAL Abrichtbetrag in Z D_PROF REAL...
Seite 369: 13.4.11.2 Abrichtbetrag Und -Verschleiß Kompensieren - Cycle436
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.11.2 Abrichtbetrag und -verschleiß kompensieren - CYCLE436 Programmierung CYCLE436(D_AB, Z_AB_L, Z_AB_R, D_ABR1, Z_ABR1, D_ABR2, Z_ABR2, D_ABR3, Z_ABR3) Parameter Tabelle 13- 13 Parameter CYCLE436 Parameter Datentyp Bedeutung D_AB REAL Abrichtbetrag in X radial Z_AB_L REAL Abrichtbetrag in Z linke Scheibenkante Z_AB_R REAL Abrichtbetrag in Z rechte Scheibenkante...
Seite 370: 13.4.11.3 Abrichter Abfahren Verschleißcheck Abrichter Und Scheibe - Cycle438
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.11.3 Abrichter abfahren Verschleißcheck Abrichter und Scheibe - CYCLE438 Programmierung CYCLE438 Es gibt keine Parameter. Funktion Es wird in Abhängigkeit von Scheibentyp und Abrichterart der Scheibendurchmesser, die Scheibenbreite und die maximalen Verschleißwerte der Abrichtwerkzeuge geprüft. Bei Überschreitung wird ein Alarm ausgegeben und die Bearbeitung gestoppt.
Seite 371: Hilfszyklen
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.12 Hilfszyklen 13.4.12.1 Rollendrehzahl für rotierenden Abrichter - CYCLE421 Programmierung CYCLE421(SUG, SUGV, ABRICHTER) Parameter Tabelle 13- 14 Parameter CYCLE421 Parameter Datentyp Bedeutung REAL SUG der Scheibe SUGV REAL SUG-Verhältnis zwischen Rolle und Scheibe ABRICHTER Abrichternummer Funktion In Abhängigkeit vom SUG - Verhältnisses zwischen Abrichter und Scheibe wird eine Drehzahl für den Abrichter berechnet und ausgegeben.
Seite 372: 13.4.12.2 Rotierenden Abrichter Ausschalten - Cycle422
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.12.2 Rotierenden Abrichter ausschalten - CYCLE422 Programmierung CYCLE422(LHUB, ABRICHTER) Parameter Tabelle 13- 15 Parameter CYCLE422 Parameter Datentyp Bedeutung LHUB Letzter Hub aktiv ABRICHTER Abrichternummer Funktion Es wird der rotierende Abrichter ausgeschaltet bzw. auf eine Richtdrehzahl heruntergefahren. Der Zyklus ist Vorlage für den Anwender, da die Vorgehensweise technologieabhängig ist.
Seite 373: 13.4.12.3 Kühlmittel Abrichter Einschalten - Cycle423
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.12.3 Kühlmittel Abrichter einschalten - CYCLE423 Programmierung CYCLE423(ABRICHTER) Parameter Tabelle 13- 16 Parameter CYCLE423 Parameter Datentyp Bedeutung ABRICHTER Abrichternummer Funktion Es wird in Abhängigkeit vom Abrichtertyp das zugehörige Kühlmittel für Scheibe (Spindel) und Abrichter eingeschaltet. Der Zyklus ist Vorlage für den Anwender, da die Vorgehensweise maschinenabhängig ist.
Seite 374: 13.4.12.4 Kühlmittel Abrichter Ausschalten - Cycle424
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.12.4 Kühlmittel Abrichter ausschalten - CYCLE424 Programmierung CYCLE424(LHUB, ABRICHTER) Parameter Tabelle 13- 17 Parameter CYCLE424 Parameter Datentyp Bedeutung LHUB Letzter Hub aktiv ABRICHTER Abrichternummer Funktion Es wird in Abhängigkeit vom Abrichtertyp das zugehörige Kühlmittel für Scheibe (Spindel) und Abrichter ausgeschaltet.
Seite 375: 13.4.12.5 Ausgabe Der Sug-Begrenzung - Cycle425
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.12.5 Ausgabe der SUG-Begrenzung - CYCLE425 Programmierung CYCLE425(MAXN) Parameter Tabelle 13- 18 Parameter CYCLE425 Parameter Datentyp Bedeutung MAXN REAL Maximal zulässige Drehzahl Funktion Es wird der Maximalwert der aktuell zulässigen Drehzahl an den Zyklus übergeben, um den Wert gegebenenfalls an eine Überwachungseinrichtung weiterzuleiten (Überwachung der eingestellten Drehzahl).
Seite 376: 13.4.13.1 Manuelles Schleifen - Cycle419
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen 13.4.13.1 Manuelles Schleifen - CYCLE419 Programmierung CYCLE419(MODE, TOOL, EDGE, ALPHA, SUG, N, REVPOS11, REVPOS12, DT11, DT12, FEED1, REVPOS21, REVPOS22, FEED2) Tabelle 13- 19 Parameter CYCLE419 Parameter Datentyp Bedeutung MODE Modus der Pendelbewegungen: 0 - keine Funktion 1 - Zustellung 1.
Seite 377: 13.4.13.2 Hilfszyklus Für Ebenenabbruch Bei Programmbeeinflussung - Cycle448
Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen Hinweis Die Parameter für die 2. Pendelachse sind optional nur vorhanden, wenn auch 3 Geometrieachsen vorhanden sind! Für die beiden Pendelachsen können die Umkehrpunkte mittels Softkey (z. B. "Position 1 X" übernommen werden. Funktion Der Zyklus dient zum Manuellen Schleifen mittels Handrad. Ablauf Im Ablauf des Zyklus besteht die Möglichkeit zum Unterbrechen, Abrichten und Beenden (Der Abbruch im Flachschleifen erfolgt im nächsten Umkehrpunkt.
Seite 378 Inbetriebnahme Schleifzyklen 13.4 Einrichtzyklen Parameter Tabelle 13- 20 Parameter CYCLE448 Parameter Datentyp Bedeutung MODE Modus der Pendelbewegungen: 0 - keine Funktion 1 - Zustellung 1. Geo-Achse kein Pendeln 2 - Zustellung 2. Geo-Achse kein Pendeln 3 - Zustellung 3. Geo-Achse kein Pendeln 11 - Zustellung 1.
Seite 379: Datensicherung Und Serien-Inbetriebnahme
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 14.1 Datensicherung Zur Datensicherung der Anwenderdaten der Steuerung gibt es folgende Möglichkeiten: ● Intern Die Daten werden intern auf der Steuerung gesichert. ● Extern Die Daten können folgendermaßen extern gesichert werden: – PG/PC – CompactFlash Card (Kunden CF-Karte) –...
Seite 380 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 14.1 Datensicherung Interne Datensicherung ausführen Im Bedienbereich <SYSTEM> den Softkey "Daten sichern" betätigen (mindestens Schutzstufe 3 erforderlich). Die nun folgenden Hinweise mit "OK" bestätigen. Hinweis Während der internen Datensicherung darf die Steuerung weder bedient noch ausgeschaltet werden. Hinweis Die Antriebsmaschinendaten sind nicht Bestandteil der internen Datensicherung.
Seite 381: Externe Datensicherung
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 14.1 Datensicherung 14.1.2 Externe Datensicherung Neben der internen Datensicherung können die Anwenderdaten der Steuerung auch extern gesichert werden. Für eine externe Datensicherung bestehen folgende Möglichkeiten: ● Externe Datensicherung auf CompactFlash Card (Kunden CF-Karte) ● Externe Datensicherung auf USB-FlashDrive (USB Laufwerk). ●...
Seite 382 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 14.1 Datensicherung Varianten der externen Datensicherung 1. Daten komplett auslesen: Serieninbetriebnahme (Seite 385) 2. Dateien werden bereichsweise ausgelesen. Folgende Anwenderdaten sind im Bedienbereich <SYSTEM> unter der Funktion "IBN Dateien" > "802D Daten" als Einzeldateien auswählbar: Hinweis Die Durchhang-Kompensation wird NUR gelistet, wenn die zugehörige Funktion aktiviert wurde.
Seite 383: Externe Datensicherung Über Compactflash Card Oder Usb-Flashdrive
Datensicherung im Bedienbereich <PROGRAM MANAGER> Im PG/PC- Verzeichnis "802 Data" Verzeichnis "NC drive" können einzelne Dateien aus der Steuerung kopiert und im PG/PC in einem Verzeichnis gespeichert werden. Literaturverweis SINUMERIK 802D sl "Programmieren und Bedienen", Kapitel "Datensicherung" Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 384: Datensicherung Bei Back-Light Ausfall
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 14.1 Datensicherung 14.1.3 Datensicherung bei Back-Light Ausfall Bei Back-Light Ausfall der Steuerung ist eine menügeführte Bedienung nicht mehr möglich. Folgende Bedienfolge beschreibt, wie Sie in dieser Situation die Daten extern sichern. Bedienfolge 1. Stecken Sie die CompactFlash Card in den Slot an der Gerätefront der Steuerung. 2.
Seite 385: Serien-Inbetriebnahme
Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 14.2 Serien-Inbetriebnahme 14.2 Serien-Inbetriebnahme Funktionalität Das Ziel der Serien-Inbetriebnahme ist: ● Nach einer Erst-Inbetriebnahme eine weitere Steuerung an dem gleichen Maschinentyp in den gleichen Zustand wie nach einer Erst-Inbetriebnahme zu bringen; bzw. ● Eine neue Steuerung im Servicefall (nach Hardwaretausch) mit geringstem Aufwand in den Ausgangszustand zu bringen.
Seite 386 Karte wird angezeigt. Durch den Softkey "Einfügen" wird nach Eingabe des Namens für das Archivfile die Serieninbetriebnahme auf der Karte erzeugt. 2. Serien-IBN-Datei von der CompactFlash Card in die SINUMERIK 802D sl einlesen – CompactFlash Card muss gesteckt sein! –...
Seite 387 Karte wird angezeigt. Durch den Softkey "Einfügen" wird nach Eingabe des Namens für das Archivfile die Serieninbetriebnahme auf der Karte erzeugt. 2. Serien-IBN-Datei von dem USB-FlashDirive in die SINUMERIK 802D sl einlesen – USB-FlashDirive muss gesteckt sein! – In der Steuerung ist das Passwort für die Schutzstufe 2 erforderlich.
Seite 388 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme 14.2 Serien-Inbetriebnahme Ablauf mit PC (RCS802) 1. Inbetriebnahmearchiv (Antrieb/NC/PLC/HMI) im PG/PC erzeugen (Transfer von der Steuerung in den PC): – Verbindung zwischen dem PG/PC (RCS802) und der Steuerung herstellen. In der Steuerung ist das Passwort für die Schutzstufe 2 erforderlich. –...
Seite 389: Hochrüsten
Hochrüsten Einleitung Das Hochrüsten der Steuerung erfolgt mittels CompactFlash Card im Slot an der Gerätefront der Steuerung. Hinweis Sichern/archivieren Sie vor dem Hochrüsten die Daten der Steuerung (Antrieb/NC/PLC/HMI)! Siehe Kapitel Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme (Seite 379). Voraussetzung ● Die Steuerung ist ausgeschaltet. ●...
Seite 390 Das Hochrüsten ist beendet. 13. Laden Sie die gesicherten/archivierten Dateien zur Steuerung. Hinweis Im Regelfall müssen Sie noch folgende Schritte ausführen: • SIEMENS-Zyklen und SGUD nachladen (Achtung: Risiko des Datenverlusts bei Fehlbedienung!). • Firmware der SINAMICS-Komponenten hochrüsten. • U. U. das Anwender-PLC-Programm anpassen! Berücksichtigen Sie daher immer die Hochrüstanleitung des Softwarestandes.
Seite 391: Lizenzierung In Sinumerik 802D Sl
● SINUMERIK 802D sl T/M Value/Plus/Pro ● SINUMERIK 802D sl G/N Plus/Pro ● SINUMERIK 802D sl C/U Pro Ab SW1.4 Service Pack 5 können für SINUMERIK 802D sl pro folgende lizenzpflichtige Funktionen gekauft werden: ● Gantry Achsen ● Durchhangkompensation und Winkligkeitsfehlerkompensation ●...
Seite 392: Web License Manager
Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.2 Web License Manager 16.2 Web License Manager 16.2.1 Web License Manager Über den Web License Manager kann die Zuordnung von Lizenzen zur Hardware in einem Standard Web Browser vorgenommen werden. Zum Abschluss des Zuordnungsvorganges muss der License Key an der Steuerung manuell über die HMI Bedienoberfläche...
Seite 393 Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.2 Web License Manager Bedienfolgen 1. Ermitteln Sie die "CF-Karten Serien Nummer" und die Bezeichnung der Software über den HMI Lizenzierungs-Dialog Bedienbereich SYSTEM > "Service Anzeige" > "Version" > "Lizenzschlüssel". Bild 16-1 "CF-Karten Serien Nummer"...
Seite 394 Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.2 Web License Manager 6. Tragen Sie nach Abschluss des Zuordnungsvorgangs den im Web License Manager angezeigten License Key im Lizenzierungs-Dialog der HMI Bedienoberfläche ein. Wählen Sie im Bedienbereich SYSTEM > "Service Anzeige" > "Version" die Funktion "Lizenzschlüssel".
Seite 395: Aktivierung Der Optionalen Funktionen
Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.3 Aktivierung der optionalen Funktionen 16.3 Aktivierung der optionalen Funktionen Bedienfolge 1. Drücken Sie im Bedienbereich <SYSTEM> > "Service Anzeige" > "Version". Bild 16-3 Versionsdaten Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 396 Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.3 Aktivierung der optionalen Funktionen Hinweis Die im Versionsbild dargestellten Versionsstände sind exemplarisch. 2. Drücken Sie "Optionen". Bild 16-4 Optionen 3. Setzen Sie die lizenzierten Optionen. 4. Drücken Sie "NCK-Reset". An der Steuerung wird ein Warmstart ausgelöst.
Seite 397: Internet-Links
Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.4 Internet-Links 16.4 Internet-Links Übersicht der verwendeten Internet-Links: Themengebiet Adresse Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license Siemens A&D Mall: Kundenlogin http://mall.automation.siemens.com/ Download-Server http://software-download.automation.siemens.com Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 398: Wichtige Begriffe Zur Lizenzierung
Komponente einer SINUMERIK Steuerung bezeichnet, der aufgrund ihrer eindeutigen Kennung Lizenzen zugeordnet werden. Auf dieser Komponente werden auch die Lizenzinformationen remanent gespeichert. SINUMERIK 802D sl: System CompactFlash Card • Lizenz Eine Lizenz wird als Recht zur Nutzung eines Software-Produktes vergeben. Die Repräsentanten dieses Rechtes sind:...
Seite 399 Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Begriff Beschreibung Option Eine Option ist ein SINUMERIK Softwareprodukt, dass nicht in der Grundausführung enthalten ist und für dessen Nutzung eine Lizenz erworben werden muss. Produkt Ein Produkt ist im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK Softwareprodukten...
Seite 400 Lizenzierung in SINUMERIK 802D sl 16.5 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 401: Technische Daten
Technische Daten 17.1 Technische Daten Speicher für Anwenderdaten CompactFlash Card Typ 1 (CF-Karte) Anschlusswerte der PCU Tabelle 17- 1 Anschlusswerte Versorgungsspannung DC 24 V (zulässiger Bereich: 20,4...28,8 V) Welligkeit 3,6 Vss Stromaufnahme aus 24 V Basiskonfiguration typ. 1,5 A (Ein-/Ausgänge offen) Verlustleistung max.
Seite 402 Das maximal zulässige Drehmoment zum Anziehen der Befestigungsschrauben ist 1,8 Nm und darf nicht überschritten werden. Farben Tabelle 17- 3 Farben Bedientafel-CNC (PCU), SIEMENS COLOR Anthracite 614, STRUCTURE 39, VDI 3400 Maschinensteuertafel (MCP) und CNC-Volltastatur Hintergrund der Tasten Mittelgraue Tasten...
Seite 403 Technische Daten 17.1 Technische Daten Anzahl der Eingänge 24 je Klemmenleistenumsetzer Signalverzögerung T 0,5 ms 3 ms PHL 2) Versorgungsspannung der Digitaleingänge typische Ausgangsspannung: V : aktuelle Betriebsspannung (P24OUT ) an X111, X222, X333: Pin 2 Darüber hinaus ist die PROFIBUS-DP-Kommunikationszeit sowie die Applikationszykluszeit zu berücksichtigen.
Seite 404: Technische Daten Dmc20
Technische Daten 17.2 Technische Daten DMC20 17.2 Technische Daten DMC20 Tabelle 17- 6 Technische Daten des DMC20 Einheit Wert Elektronikstromversorgung Spannung DC 24 (20,4 – 28,8) Strom (ohne DRIVE-CLiQ und digitale Ausgänge) PE-/Masse-Anschluss Am Gehäuse mit Schraube M4/1,8 Nm Gewicht Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 405: Technische Daten Smc10
Technische Daten 17.3 Technische Daten SMC10 17.3 Technische Daten SMC10 Tabelle 17- 7 Technische Daten Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10 Bezeichnung Einheit Wert 6SL3055-0AA00-5AAx Elektronikstromversorgung Spannung DC 24 (20,4 – 28,8) Strom (ohne Gebersystem) ≤ 0,20 Strom (mit Gebersystem) ≤ 0,35 Verlustleistung ≤...
Seite 406 Technische Daten 17.3 Technische Daten SMC10 Bild 17-1 Anschließbare Impedanzen bei Erregerfrequenz f = 5000 Hz Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 407: Technische Daten Smc20
Technische Daten 17.4 Technische Daten SMC20 17.4 Technische Daten SMC20 Tabelle 17- 9 Technische Daten Sensor Module Cabinet-Mounted SMC20 Bezeichnung Einheit Wert 6SL3055-0AA00-5BAx Elektronikstromversorgung Spannung DC 24 (20,4 – 28,8) Strom (ohne Messsystem) ≤ 0,20 Strom (mit Messsystem) ≤ 0,35 SSI-Baudrate Verlustleistung ≤...
Seite 408: Technische Daten Smc30
Technische Daten 17.5 Technische Daten SMC30 17.5 Technische Daten SMC30 Tabelle 17- 10 Technische Daten Sensor Module Cabinet-Mounted SMC30 Bezeichnung Einheit Wert 6SL3055-0AA00-5CAx Elektronikstromversorgung Spannung DC 24 (20,4 – 28,8) Strom (ohne Messsystem) ≤ 0,20 Strom (mit Messsystem) ≤ 0,35 SSI-Baudrate 100 - 250 Verlustleistung...
Seite 409 Technische Daten 17.5 Technische Daten SMC30 Parameter Bezeichnung Schwelle Min. Max. Einheit Nullimpuls inaktiv Zeit ALo-BHi (vor und nach A=B=high) Nullimpuls aktiv Zeit - 2*t Lo 5) ALo-BHi (während A=B=high und darüber hinaus) Weitere Signalpegel gemäß RS422 Norm. Der absolute Pegel der Einzelsignale bewegt sich zwischen 0 V und V Messsystems.
Seite 410 Technische Daten 17.5 Technische Daten SMC30 Bild 17-3 Lage des Nullimpulses zu den Spursignalen Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 411: Elektromagnetische Verträglichkeit
Technische Daten 17.6 Elektromagnetische Verträglichkeit 17.6 Elektromagnetische Verträglichkeit Definition Die elektromagnetische Verträglichkeit ist die Fähigkeit einer elektrischen Einrichtung, in ihrer elektromagnetischen Umgebung zufrieden stellend zu funktionieren, ohne diese Umgebung zu beeinflussen. Emission von Funkstörungen Tabelle 17- 12 Störaussendung von elektromagnetischen Feldern nach EN 55011: Grenzwertklasse A, Gruppe 1.
Seite 412: Transport- Und Lagerbedingungen
Technische Daten 17.7 Transport– und Lagerbedingungen 17.7 Transport– und Lagerbedingungen Die folgenden Angaben gelten für Baugruppen, die in der Originalverpackung transportiert bzw. gelagert werden. Tabelle 17- 14 Transport- und Lagerbedingungen Art der Bedingung zulässiger Bereich Freier Fall ≤ 1m Temperatur von -20°C bis +60°C Luftdruck von 1060 bis 700 hPa (entspricht einer Höhe von 3000 m)
Seite 413: Umgebungsbedingungen Für Den Betrieb
Technische Daten 17.8 Umgebungsbedingungen für den Betrieb 17.8 Umgebungsbedingungen für den Betrieb Einsatzbedingungen Die Steuerung ist für den wettergeschützten, ortsfesten Einsatz vorgesehen. Die Einsatzbedingungen erfüllen die Anforderungen nach DIN IEC 68–2–2. Die Steuerung erfüllt die Einsatzbedingungen der Klasse 3C3 nach DIN EN 60721 3–3 (Einsatzorte mit hoher Verkehrsdichte und in unmittelbarer Nachbarschaft von industriellen Anlagen mit chemischen Emissionen).
Seite 414: Mechanische Umgebungsbedingungen
Technische Daten 17.8 Umgebungsbedingungen für den Betrieb Mechanische Umgebungsbedingungen Die mechanischen Umgebungsbedingungen für die Steuerung sind in der folgenden Tabelle in Form von sinusförmigen Schwingungen angegeben. Tabelle 17- 16 Mechanische Umgebungsbedingungen Mechanische Betrieb Transport (in Verpackung) Umgebungsbedingungen Vibration geprüft nach DIN EN 60068– 10...58 Hz: 0,35 mm 5...9 Hz: 3,5 mm 2–68...
Seite 415: Angaben Zu Schutzklasse Und Schutzgrad
Technische Daten 17.9 Angaben zu Schutzklasse und Schutzgrad 17.9 Angaben zu Schutzklasse und Schutzgrad Schutzklasse Schutzklasse I nach DIN EN 61140, d. h. Schutzleiteranschluss erforderlich! Fremdkörper- und Wasserschutz Schutzart nach DIN EN 60529: ● Bedientafel-CNC (PCU) IP65 (Frontseite) IP20 (Rückseite) ●...
Seite 416 Technische Daten 17.9 Angaben zu Schutzklasse und Schutzgrad Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 417: Maßbilder
Maßbilder 18.1 Maß- und Bohrbild Bedientafel-CNC (PCU) Hinweis Maße, die mit 1) gekennzeichnet sind, sind Mindestfreiräume zu benachbarten Bauteilen. Bild 18-1 Maßbild Bedientafel CNC (PCU) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 418 Maßbilder 18.1 Maß- und Bohrbild Bedientafel-CNC (PCU) Bild 18-2 Maßbild Bedientafel CNC mit MCPA-Modul Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 419 Maßbilder 18.1 Maß- und Bohrbild Bedientafel-CNC (PCU) Bild 18-3 Bohrbild Bedientafel CNC (PCU) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 420: Maß- Und Bohrbild Maschinensteuertafel (Mcp)
Maßbilder 18.2 Maß- und Bohrbild Maschinensteuertafel (MCP) 18.2 Maß- und Bohrbild Maschinensteuertafel (MCP) Bild 18-4 Maß- und Bohrbild Maschinensteuertafel MCP Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 421 Maßbilder 18.2 Maß- und Bohrbild Maschinensteuertafel (MCP) Bild 18-5 Maß- und Bohrbild Maschinensteuertafel MCP 802D sl Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 422: Maß- Und Bohrbilder Cnc-Volltastatur
Maßbilder 18.3 Maß- und Bohrbilder CNC-Volltastatur 18.3 Maß- und Bohrbilder CNC-Volltastatur Maß- und Bohrbild der CNC-Volltastatur (Montage neben der PCU) Bild 18-6 Maß- und Bohrbild CNC-Volltastatur (Montage neben der PCU) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 423 Maßbilder 18.3 Maß- und Bohrbilder CNC-Volltastatur Maß- und Bohrbild der CNC-Volltastatur (Montage unter der PCU) Bild 18-7 Maß- und Bohrbild CNC-Volltastatur (Montage unter der PCU) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 424: Maßbild Peripherie-Modul Pp72/48
Maßbilder 18.4 Maßbild Peripherie-Modul PP72/48 18.4 Maßbild Peripherie-Modul PP72/48 Bild 18-8 Maßbild Peripherie-Modul PP72-48 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 425: Maßbild Mcpa-Modul
Maßbilder 18.5 Maßbild MCPA-Modul 18.5 Maßbild MCPA-Modul Bild 18-9 Maßzeichnung MCPA-Modul Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 426: Maßbild Adi 4
Maßbilder 18.6 Maßbild ADI 4 18.6 Maßbild ADI 4 Bild 18-10 Maßbild ADI 4 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 427: Maßbild Dmc20
Maßbilder 18.7 Maßbild DMC20 18.7 Maßbild DMC20 Bild 18-11 Maßbild DMC20 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 428: Maßbild Smc10
Maßbilder 18.8 Maßbild SMC10 18.8 Maßbild SMC10 Bild 18-12 Maßbild Sensor Module Cabinet SMC10, alle Angaben in mm und (inch) Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 429: 18.9 Maßbild Smc20
Maßbilder 18.9 Maßbild SMC20 18.9 Maßbild SMC20 Bild 18-13 Maßbild SMC20 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 430: Maßbild Smc30
Maßbilder 18.10 Maßbild SMC30 18.10 Maßbild SMC30 Bild 18-14 Maßbild SMC30: 30 mm Breite Ab Bestellnummer 6SL3055-0AA00-5CA2 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 431: Egb-Richtlinien
EGB-Richtlinien Was bedeutet EGB? Definition Alle elektronischen Baugruppen sind mit hochintegrierten Bausteinen oder Bauelementen bestückt. Diese elektronischen Bauteile sind technologisch bedingt sehr empfindlich gegen Überspannungen und damit auch gegen Entladungen statischer Elektrizität. Für diese Elektrostatisch Gefährdeten Bauteile/Baugruppen hat sich die Kurzbezeichnung EGB eingebürgert.
Seite 432: Elektrostatische Aufladung Von Personen
EGB-Richtlinien A.2 Elektrostatische Aufladung von Personen Elektrostatische Aufladung von Personen Aufladung Jede Person, die nicht leitend mit dem elektrischen Potenzial ihrer Umgebung verbunden ist, kann elektrostatisch aufgeladen sein. Im folgenden Bild sehen Sie die Maximalwerte der elektrostatischen Spannungen, auf die eine Bedienungsperson aufgeladen werden kann, wenn Sie mit den im Bild angegebenen Materialien in Kontakt kommt.
Seite 433: Grundsätzliche Schutzmaßnahmen Gegen Entladungen Statischer Elektrizität
EGB-Richtlinien A.3 Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer Elektrizität Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer Elektrizität Auf gute Erdung achten Achten Sie beim Umgang mit elektrostatisch gefährdeten Baugruppen auf gute Erdung von Mensch, Arbeitsplatz und Verpackung. Auf diese Weise vermeiden Sie statische Aufladung. Direkte Berührung vermeiden Berühren Sie elektrostatisch gefährdete Baugruppen grundsätzlich nur dann, wenn dies unvermeidbar ist (z.
Seite 434 EGB-Richtlinien A.3 Grundsätzliche Schutzmaßnahmen gegen Entladungen statischer Elektrizität Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 435: B.1 Abkürzungen 802D Sl
Liste der Abkürzungen Abkürzungen 802D sl Abkürzung Bedeutung deutsch Bedeutung englisch Wechselstrom Alternating Current Analog Drive Interface Analog Drive Interface Active Line Module Active Line Module AT-Kommadosatz attention BERO Firmenname für einen Näherungsschalter Tradename for a type of proximity switch BICO Binektor-Konnektor-Technologie Binector Connector Technology...
Seite 436 Liste der Abkürzungen B.1 Abkürzungen 802D sl Abkürzung Bedeutung deutsch Bedeutung englisch Bedientafelfront Operator Panel In die Bedientafel integrierte CNC für Panel Control Unit Bedienoberfläche, Systemsoftware und Soft- Schutzerde Protective Earth PELV Schutzkleinspannung Protective Extra Low Voltage Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) Programmable Logic Controller Peripherie-Modul für PROFIBUS DP Peripheral module...
Seite 437: C.1 Anwenderdaten Schleifzyklen
Anhang Anwenderdaten Schleifzyklen Die Anwenderdaten werden intern in den Schleifzyklen verarbeitet. Sie liegen als Definitionsfile im Programm-Manager der Steuerung (im Verzeichnis \DEF) und bleiben über Aus- und Einschalten hinaus erhalten. Beschreibung der Anwenderdaten Die in den Definitionsdateien enthaltenen Parameter werden wie folgt beschrieben: Name Defaultwert Beschreibung...
Seite 438 Anhang C.1 Anwenderdaten Schleifzyklen Name Defaultwert Beschreibung _GC_MF[0] Drehrichtung Schleifspindel (M3) _GC_MF[1] Messsteuerung einschwenken (M21) _GC_MF[2] Messsteuerung ausschwenken (M22) _GC_MF[3] Körperschall ein (M33) _GC_MF[4] Körperschall aus (M34) _GC_MF[5] Abrichter vor (M41) _GC_MF[6] Abrichter zurück (M42) _GC_MF[7] Messtaster ausschwenken (M65) _GC_MF[8] Messtaster einschwenken (M66) _GC_MF[9] Handrad Freigabe (M80)
Seite 439 Anhang C.1 Anwenderdaten Schleifzyklen Name Defaultwert Beschreibung _GC_SEARCHS Variable für Sitz-Nachschleifen wird von den Zyklen ausgewertet um über Satzsuchlauf den Einzelsitz zu ermitteln. _GC_SEARCH Variable für Sitz-Nachschleifen wird von den Zyklen ausgewertet um über Satzsuchlauf den Einzelsitz zu ermitteln. _GC_SEARCHSET Variable für Sitz-Nachschleifen wird von den Zyklen ausgewertet um die Achsen neu zu kalibrieren.
Seite 440: Hilfsmakros Für Schleifzyklen
Anhang C.2 Hilfsmakros für Schleifzyklen Hilfsmakros für Schleifzyklen Definition der Hilfsmakros Hilfsmakro Zyklenvariable aus der Werkzeugverwaltung DEFINE _T_DN $TC_DP3 DEFINE _T_DV $TC_DP12 DEFINE _T_DB $TC_DP21 DEFINE _T_LN $TC_DP4 DEFINE _T_LV $TC_DP13 DEFINE _T_LB $TC_DP22 DEFINE _T_HN $TC_DP5 DEFINE _T_HV $TC_DP14 DEFINE _T_HB $TC_DP23 DEFINE _D_IAB...
Seite 441 Anhang C.2 Hilfsmakros für Schleifzyklen Hilfsmakro Zyklenvariable aus der Werkzeugverwaltung DEFINE _HINTERZWR ABS($TC_DPC6[$P_TOOLNO,2]) DEFINE _HINTERZHL ABS($TC_DPC7[$P_TOOLNO,1]) DEFINE _HINTERZHR ABS($TC_DPC7[$P_TOOLNO,2]) DEFINE _UEBRLXL ABS($TC_DPC8[$P_TOOLNO,1]) DEFINE _UEBRLXR ABS($TC_DPC8[$P_TOOLNO,2]) DEFINE _SBREITEL ABS($TC_DPC9[$P_TOOLNO,1]) DEFINE _SBREITER ABS($TC_DPC9[$P_TOOLNO,2]) DEFINE _ISUG ABS($TC_TPC5[$P_TOOLNO]) DEFINE _XABHEBBTR ABS($TC_TPC3[$P_TOOLNO]) DEFINE _IXWP $TC_TPC9[$P_TOOLNO] DEFINE _IZWP $TC_TPC10[$P_TOOLNO] DEFINE _KONTURPRG...
Seite 442: Feedback Zur Dokumentation
Das vorliegende Dokument wird bezüglich seiner Qualität und Benutzerfreundlichkeit ständig weiterentwickelt. Bitte helfen Sie uns dabei, indem Sie Ihre Anmerkungen und Verbesserungsvorschläge per E-Mail oder Fax senden an: E-Mail: mailto:docu.motioncontrol@siemens.com Fax: +49 9131 - 98 2176 Bitte verwenden Sie die Faxvorlage auf der Blattrückseite.
Seite 443 Anhang C.3 Feedback zur Dokumentation Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 444: C.4 Dokumentationsübersicht
Anhang C.4 Dokumentationsübersicht Dokumentationsübersicht Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 445: Index
Index (S2): PROFIBUS-Adresse, 55 Baugruppen (X2): PROFIBUS DP Transport- und Lagerbedingungen, 412 Anschluss, 54 Bedien- und Anzeigeelemente, 109 Datenrate, 54 Bedienbaum, 163 Kabel, 54 Bedienfolge Hochrüsten, 389 Stecker, 54 Bedienoberfläche, 342 Bedientafel-CNC (PCU) Bohrbild, 419 Maßbild, 417 BERO, 105 Abschlusswiderstand Beschreibung, 22 am Busanschlussstecker einstellen, 96 Bohrbilder, 419...
Seite 446 Index Digitalausgänge, 33 Beenden, 242 Belegung, 34, 45, 49 PLC, 243 Beschreibung, 35, 49 Serien-Inbetriebnahme, 385 Technische Daten, 403 Inbetriebnahmetool STARTER, 341 Digitalein-/Digitalausgänge (PCU), 23 Digitaleingänge, 33 Belegung, 34, 45, 49 Beschreibung, 35, 49 Kabel Technische Daten, 402 PROFIBUS DP, 54 Drehmoment, 402 Kabeltyp, 26 Drehzahlanpassung, 339...
Seite 447 Index Schnittstellen PP 72/48, 48 Peripherie-Schnittstelle, 49 NOT-AUS-Konzept, 75 Schnittstellenbeschreibungen Sensor Module Cabinet SMC10, 61 Schutzleiter, 82 Schutzstufen, 112 Option, 399 Schwingungen, 414 OVTEMP, 55 1_ADI4, 238 2_ADI4, 238 Servo-Trace, 320 Sicherheitshinweise Peripherie-Schnittstelle, 48, 49 Sensor Module Cabinet SMC10, 60 PLC-Alarme, 260 Sensor Module Cabinet-Mounted SMC20, 64 PLC-Befehlsübersicht, 266...
Seite 448 Index Werkseinstellungen, 293 Zugriffsstufen, 112 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 449 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 450 Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...
Seite 451 Index Drehen, Fräsen, Schleifen, Nibbeln Betriebsanleitung, 06/2009, 6FC5397-0CP10-6AA0...

Siemens SINUMERIK 802D sl Betriebsanleitung

1 Beschreibung

2 Schnittstellen

3 Einsatzplanung

4 Montieren

5 Anschließen

6 Bedienen (Hardware)

7 Inbetriebnehmen (Allgemein)

8 Erstinbetriebnahme

9 Inbetriebnahme der PLC

10 Inbetriebnahme der Antriebe über HMI

11 Antriebsoptimierung über Start-Up-Tool

12 Inbetriebnahmetool STARTER

13 Inbetriebnahme Schleifzyklen

14 Datensicherung und Serien-Inbetriebnahme

15 Hochrüsten

16 Lizenzierung in SINUMERIK 802D Sl

17 Technische Daten

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Siemens SINUMERIK 802D sl

Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 802D sl