Seite 1 Siemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und Instandhaltung voraus.
Seite 2: Vorwort
EC-Konformitätserklärung Die EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden Sie im Internet unter: http://support.automation.siemens.com Geben Sie dort als Suchbegriff die Nummer 15257461 ein oder nehmen Sie Kontakt mit der zuständigen Siemens- Geschäftsstelle in Ihrer Region auf. Programmier- und Bedienhandbuch (Drehen/Fräsen nach ISO)
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort ................................... 2 Drehen ................................... 6 Grundlagen der Programmierung........................6 1.1.1 Einleitende Bemerkungen ..........................6 1.1.1.1 Siemens-Modus ............................6 1.1.1.2 ISO-Dialekt-Modus ............................6 1.1.1.3 Umschalten zwischen den Betriebsarten ...................... 6 1.1.1.4 Anzeige des G-Codes ........................... 7 1.1.1.5 Maximale Anzahl von Achsen/Achsbezeichnungen ..................7 1.1.1.6...
Seite 4 Umschaltmodi für DryRun und Ausblendebenen ..................83 Fräsen ..................................83 Grundlagen der Programmierung ....................... 83 2.1.1 Einleitende Bemerkungen ........................... 83 2.1.1.1 Siemens-Modus ............................83 2.1.1.2 ISO-Dialekt-Modus ............................. 83 2.1.1.3 Umschalten zwischen den Betriebsarten ....................84 2.1.1.4 Anzeige des G-Codes ..........................84 2.1.1.5...
Seite 5 2.4.1.9 Drehung des Koordinatensystems (G68, G69) ..................106 2.4.1.10 3D-Rotation G68/G69 ..........................107 2.4.2 Festlegen der Eingabeart für die Koordinatenwerte .................. 107 2.4.2.1 Absolut-/Kettenmaßeingabe (G90, G91) ....................107 2.4.2.2 Eingabe inch/metrisch (G20, G21) ......................108 2.4.2.3 Skalierung (G50, G51) ..........................109 2.4.2.4 Programmierbares Spiegeln (G50.1, G51.1) .....................
Seite 6: Drehen
● Der ISO-Dialekt-Modus als Defaulteinstellung der Steuerung kann mit Maschinendaten eingestellt werden. Die Steuerung fährt danach standardmäßig im ISO-Dialekt-Modus hoch. ● Es können nur G-Funktionen aus dem ISO-Dialekt programmiert werden; die Programmierung von Siemens-G- Funktionen ist im ISO-Modus nicht möglich.
Seite 7: Anzeige Des G-Codes
Anzeige des G-Codes Die Anzeige des G-Codes erfolgt in der selben Sprache (Siemens oder ISO-Dialekt) wie der jeweils aktuelle Satz. Wenn die Anzeige der Sätze mit DISPLOF unterdrückt wird, werden die G-Codes weiter in der Sprache angezeigt in der auch der aktive Satz angezeigt wird.
Seite 8 Die Einstellung erfolgt über das MD10886 EXTERN_INCREMENT_SYSTEM. Beispiel: Linearachse in mm: ● X 100.5 Entspricht Wert mit Dezimalpunkt: 100.5 mm ● X 1000 – Taschenrechnerschreibweise: 1000 mm – Standardschreibweise: IS-B: 1000 * 0.001= 1 mm IS-C: 1000 * 0.0001 = 0.1 mm ISO-Dialekt Drehen Tabelle 1-1 Unterschiedliche Umrechnungsfaktoren für IS-B und IS-C...
Seite 9: Kommentare
Es kann die Satzausblendebene /1 bis /9 aktiv werden. Satzausblendwerte <1 und >9 führen zu Alarm 14060 "Unzulässige Ausblendebene bei gefächertem Satzausblenden". Abgebildet wird die Funktion auf die bestehenden Siemens-Ausblendebenen. Im Gegensatz zu ISO-Dialekt-Original sind "/" und "/1" getrennte Ausblendebenen, die auch getrennt aktiviert werden müssen.
Seite 10: Linearvorschub (G98)
Möglicherweise ist der Vorschub nach oben hin durch das Servosystem und die Mechanik begrenzt. Der maximale Vorschub wird durch Maschinendaten eingestellt und vor einem Überschreiten auf den dort festgelegten Wert begrenzt. Im Regelfall setzt sich der Bahnvorschub aus den einzelnen Geschwindigkeitskomponenten aller an der Bewegung beteiligten Geometrieachsen zusammen und bezieht sich auf den Mittelpunkt (siehe folgende zwei Bilder).
Seite 11: Umdrehungsvorschub (G99)
1.1.2.4 Umdrehungsvorschub (G99) Bei Angabe von G99 wird der Vorschub in der Einheit mm/Umdrehung bzw. inch/Umdrehung bezogen auf die Masterspindel ausgeführt. Hinweis Alle Befehle sind modal wirksam. Wird der Vorschub G-Befehl zwischen G98 und G99 umgeschaltet, muss der Bahnvorschubwert erneut programmiert werden. Für die Bearbeitung mit Rundachsen kann der Vorschub auch in Grad/Umdrehung angegeben werden.
Seite 12 Name Index Beschreibung Format Stirnflächen-Bohrzyklus G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... K... M... ; Seitenflächentieflochbohren G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... ; Seitenflächengewindebohren G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M... K... ; Seitenflächenbohren G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... K...
Seite 13: Sinumerik Iso-Dialekt Drehen Modus B
G51.2 Mehrkantdrehen EIN G51.2 P...Q...; 21. G-Gruppe (modal) G13.1 TRANSMIT AUS G12.1 TRANSMIT EIN 31. G-Gruppe (modal) G290 Siemens-Modus anwählen G291 ISO-Dialekt-Modus anwählen 1.2.2 SINUMERIK ISO-Dialekt Drehen Modus B Tabelle 1-3 SINUMERIK ISO-Dialekt Drehen – Modus B Name Index Beschreibung Format 01.
Seite 14 Name Index Beschreibung Format Stirnflächengewindebohren G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ; Stirnflächen-Bohrzyklus G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... K... M... ; Seitenflächentieflochbohren G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... ; Seitenflächengewindebohren G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M...
Seite 15: Sinumerik Iso-Dialekt Drehen Modus C
G51.2 Mehrkantdrehen EIN G51.2 P...Q...; 21. G-Gruppe (modal) G13.1 TRANSMIT AUS G12.1 TRANSMIT EIN 31. G-Gruppe (modal) G290 Siemens-Modus anwählen G291 ISO-Dialekt-Modus anwählen 1.2.3 SINUMERIK ISO-Dialekt Drehen Modus C Tabelle 1-4 SINUMERIK ISO-Dialekt Drehen – Modus C Name Index Beschreibung Format 01.
Seite 16 Name Index Beschreibung Format 10. G-Gruppe (modal) Bohrzyklus aus G80; Stirnflächentieflochbohren G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... Q... P... F... M... ; Stirnflächengewindebohren G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ; Stirnflächen-Bohrzyklus G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... K...
Seite 17: Fahrbefehle
21. G-Gruppe (modal) G13.1 TRANSMIT AUS G12.1 TRANSMIT EIN 31. G-Gruppe (modal) G290 Siemens-Modus anwählen G291 ISO-Dialekt-Modus anwählen Fahrbefehle 1.3.1 Interpolationsbefehle Im nachfolgenden Abschnitt werden die Positionier- und Interpolationsbefehle beschrieben, mit denen die Werkzeugbahn entlang der programmierten Kontur, wie z. B. eine Gerade oder ein Kreisbogen, gesteuert wird.
Seite 18 G00 ohne Linearinterpolation Achsen, die in einem G00-Satz nicht programmiert sind, werden auch nicht verfahren. Beim Positionieren verfahren die einzelnen Achsen unabhängig voneinander mit der für jede Achse vorgegebenen Eilganggeschwindigkeit. Die genauen Geschwindigkeiten für Ihre Maschine finden Sie in der Dokumentation des Maschinenherstellers. Bild 1-3 Eilgang mit 2 nicht interpolierenden Achsen Hinweis...
Seite 19: Geradeninterpolation (G01)
1.3.1.2 Geradeninterpolation (G01) Mit G01 fährt das Werkzeug auf achsparallelen, schräg oder beliebig im Raum liegenden Geraden. Die Linearinterpolation ermöglicht z. B. die Herstellung von 3D-Flächen, Nuten usw. Format G01 X... Z... F... ; Bei G01 wird die Linearinterpolation mit dem Bahnvorschub ausgeführt. Die Achsen, die in dem Satz mit G01 nicht angegeben sind, werden auch nicht verfahren.
Seite 20: Kreisinterpolation (G02, G03)
1.3.1.3 Kreisinterpolation (G02, G03) Format Mit den unten angegebenen Befehlen verfährt das Drehwerkzeug in ZX-Ebene auf dem programmierten Kreisbogen. Die programmierte Bahngeschwindigkeit wird dabei entlang des Kreisbogens eingehalten. G02(G03) X(U)... Z(W)... I... K... (R...) F... ; Bild 1-7 Kreisinterpolation Um die Kreisinterpolation zu starten, sind die in der folgenden Tabelle angegebenen Befehle auszuführen: Tabelle 1-6 Befehle zur Ausführung der Kreisinterpolation Element...
Seite 21 Bild 1-8 Drehrichtung des Kreisbogens Programmierung von Kreisbewegungen Der ISO-Modus bietet zwei Möglichkeiten, Kreisbewegungen zu programmieren. Die Kreisbewegung wird beschrieben durch den: ● Mittelpunkt und Endpunkt im Absolut- oder inkrementellen Maßstab ● Radius und Endpunkt in kartesischen Koordinaten Für eine Kreisinterpolation mit einem Verfahrwinkel <= 180 Grad ist "R > 0" (positiv) zu programmieren. Für eine Kreisinterpolation mit einem Verfahrwinkel >...
Seite 22: Konturzugprogrammierung Und Einfügen Von Fasen Und Radien
Vorschub Bei der Kreisinterpolation wird der Vorschub genauso programmiert wie bei der Linearinterpolation (siehe Kapitel "Linearinterpolation (G01) (Seite 19)"). Programmierbeispiel Bild 1-10 Kreisinterpolation über mehrere Quadranten Kreisbogenmittelpunkt (100.00, 27.00) Wert von "I" Wert von "K" 1.3.1.4 Konturzugprogrammierung und Einfügen von Fasen und Radien Fasen oder Radien können nach jedem Bewegungssatz zwischen Linear- und Kreiskonturen einfügt werden, beispielsweise zum Entgraten scharfer Werkstückkanten.
Seite 23: Zylinderinterpolation (G07.1)
Bild 1-11 3 Geraden ISO-Dialekt-Modus Im ISO-Dialekt-Original kann die Adresse C sowohl als Achsname als auch für die Bezeichnung einer Fase auf der Kontur verwendet werden. Die Adresse R kann entweder ein Zyklenparameter sein oder ein Bezeichner für den Radius in einer Kontur. Zur Differenzierung zwischen diesen beiden Möglichkeiten muss bei der Programmierung des Konturzugs vor die Adresse "R"...
Seite 24 Hinweis Zylinderinterpolation (G07.1) ● G07.1 basiert auf der Siemens-Option TRACYL. Dafür sind entsprechende Maschinendaten zu setzen. ● Entsprechende Angaben dazu finden Sie im SINUMERIK 808D ADVANCED Funktionshandbuch, Kapitel "Kinematische Transformation". Die Rundachse für die Zylinderinterpolation und damit auch deren Name werden mit den Maschinendaten 24120 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1 festgelegt.
Seite 25: Polarkoordinaten-Interpolation (G12.1, G13.1) (Transmit)
Mit G12.1 und G13.1 wird eine Interpolation in der Bearbeitungsebene zwischen einer Rundachse und einer Linearachse ein- und ausgeschaltet. Eine weitere Linearachse steht senkrecht auf dieser Ebene. Diese Funktion entspricht der TRANSMIT-Funktion im Siemens-Modus. Für G12.1 müssen die Maschinendaten des 2. Transformationsdatensatzes parametriert werden.
Seite 26: Referenzpunktfahren Mit G-Funktionen
Programmierbeispiel Bild 1-13 Koordinatensystem für die Polarkoordinateninterpolation Weitere Informationen siehe Literatur: SINUMERIK 808D ADVANCED Funktionshandbuch, Kapitel "Kinematische Transformation". 1.3.2 Referenzpunktfahren mit G-Funktionen 1.3.2.1 Referenzpunktfahren mit Zwischenpunkt (G28) Format G28 X... Z... ; Mit der Anweisung "G28 X(U)...Z(W)...C(H)...Y(V);" können die programmierten Achsen auf ihren Referenzpunkt gefahren werden.
Seite 27: Prüfung Der Referenzposition (G27)
Bild 1-14 Automatisches Referenzpunktfahren Hinweis Die Funktion G28 ist mit dem Hüllzyklus cycle328.spf realisiert. Vor dem Referenzpunktfahren darf keine Transformation für eine Achse programmiert sein, die mit G28 auf die Referenzmarke gefahren werden soll. Die Transformation wird in cycle328.spf ausgeschaltet. 1.3.2.2 Prüfung der Referenzposition (G27) Format...
Seite 28: Verwendung Der Gewindeschneidfunktion
Referenzpunktpositionen Die Positionen aller Referenzpunkte werden immer in Bezug auf den ersten Referenzpunkt bestimmt. Der Abstand vom ersten Referenzpunkt zu allen weiteren Referenzpunkten wird in folgenden Maschinendaten eingestellt: Tabelle 1-9 Referenzpunkte Element 2. Referenzpunkt $_MA_REFP_SET_POS[1] 3. Referenzpunkt $_MA_REFP_SET_POS[2] 4. Referenzpunkt $_MA_REFP_SET_POS[3] Hinweis Weitere Einzelheiten zu den Punkten, die bei der Programmierung von G30 zu berücksichtigen sind, finden Sie im Kapitel...
Seite 29 Beispiel Bild 1-16 Beispiel zur Programmierung Beispiel zum Schneiden eines zylindrischen Gewindes (G-Codesystem A) Bild 1-17 Programmierbeispiel zum Schneiden eines zylindrischen Gewindes Beispiel zum Schneiden eines Kegelgewindes (G-Codesystem A) Bild 1-18 Programmierbeispiel zum Schneiden eines Kegelgewindes Voraussetzung: Technische Voraussetzung ist eine drehzahlgeregelte Spindel mit Wegmesssystem Vorgehensweise: Die Steuerung errechnet aus der programmierten Spindeldrehzahl und der Gewindesteigung den notwendigen Vorschub, mit dem der Drehstahl über die Gewindelänge in Längs- und/oder Planrichtung verfahren wird.
Seite 30: Verkettung Von Gewinden (G32)
1.3.3.2 Verkettung von Gewinden (G32) Über mehrere, nacheinander programmierte G32-Sätze können Gewindesätze zu einer Kette aneinander gereiht werden. Mit G64 Bahnsteuerbetrieb werden die Sätze durch vorausschauende Geschwindigkeitsführung so miteinander verbunden, dass keine Geschwindigkeitssprünge entstehen. Bild 1-19 Schneiden eines durchgehenden Gewindes Hinweis Solange das Gewinde nicht fertig geschnitten ist, darf die Spindeldrehzahl nicht verändert werden! Wenn die Spindeldrehzahl nicht konstant gehalten wird, besteht die Gefahr, dass aufgrund des Nachlauffehlers die Genauigkeit...
Seite 31 Format Mit den Befehlen "G32 X (U)... Z (W)... F... Q... ;" dreht die Spindel nach Ausgabe des Startpunktimpulses um den mit dem Adressbuchstaben Q angegebenen Winkel. Danach beginnt das Gewindeschneiden in Richtung des mit X (U) und Z (W) angegebenen Endpunktes mit der mit F angegebenen Steigung.
Seite 32: Gewindeschneiden Mit Variabler Steigung (G34)
1.3.3.4 Gewindeschneiden mit variabler Steigung (G34) Mit den Befehlen "G34 X (U)... Z (W)... F... K... ;" lassen sich Gewinde mit variabler Steigung schneiden; die Gewindesteigungsänderung pro Spindelumdrehung wird mit der Adresse K angegeben. Format G34 X... Z... F... K... ; G-Codesystem A G-Codesystem B G-Codesystem C...
Seite 33: Messbefehle
Messbefehle 1.4.1 Das Koordinatensystem Die Position eines Werkzeugs wird eindeutig definiert durch seine Koordinaten im Koordinatensystem. Diese Koordinaten sind durch Achspositionen definiert. Wenn zum Beispiel die zwei beteiligten Achsen mit X und Z bezeichnet sind, dann werden die Koordinaten wie folgt angegeben: X...
Seite 34: Zurücksetzen Des Werkzeugkoordinatensystems (G50.3)
Setzen eines Werkstückkoordinatensystems Zum Setzen eines Werkstückkoordinatensystems können die folgenden beiden Methoden verwendet werden: 1. mit G50 (G92 im G-Codesystem B und C) 2. manuell über die HMI-Bedientafel Format G50 (G92) X... Z... ; Erläuterung Mit G50 wird eine Koordinatentransformation vom Basiskoordinatensystem (BKS) in das Basis-Nullpunktsystem (BNS) programmiert.
Seite 35 Format Änderung durch G10: G10 L2 Pp X (U)... Z(W)... ; p=0: Externe Werkstück-Nullpunktverschiebung p=1 bis 6: Der Wert der Werkstück-Nullpunktverschiebung entspricht dem Werkstückkoordinatensystem G54 bis G59 (1 = G54 bis 6 = G59) X, Z: Absolutes Settingdatum der Verschiebung des Werkstückkoordinatensystems. U, W: Inkrementelles Settingdatum der Verschiebung des Werkstückkoordinatensystems.
Seite 36: Festlegen Der Eingabeart Für Die Koordinatenwerte
Zur Programmierung von Befehlen für die X-Achse wird die Adresse X bzw. U verwendet: Ist die X-Achse mit dem Maschinendatum 20110 $MC_DIAMETER_AX_DEF = "X" als Planachse definiert und wird mit dem MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[28] = 2 Durchmesserprogrammierung (= Siemens-G-Code DIAMON) aktiviert, werden die programmierten Achspositionen als Durchmesserwerte interpretiert.
Seite 37: Zeitgesteuerte Befehle
Hinweis Alle übrigen Angaben wie z. B. Vorschübe, Werkzeugkorrekturen oder einstellbare Nullpunktverschiebungen werden (bei Verwendung von G20/G21) in der Grundeinstellung des Maßsystems (MD10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC) interpretiert. Die Darstellung vom Systemvariablen und Maschinendaten ist ebenfalls vom G20/G21-Kontext unabhängig. Soll der Vorschub im G20/G21 wirksam werden, muss explizit ein neuer F-Wert programmiert werden. Tabelle 1-12 Werkzeugkorrekturbeträge beim Betrieb mit G20 bzw.
Seite 38: Werkzeugkorrekturdatenspeicher
1.4.4.1 Werkzeugkorrekturdatenspeicher Die Werkzeugdaten werden für jedes Werkzeug getrennt in den Werkzeugkorrekturdatenspeicher der Steuerung eingegeben. Im Programm wird lediglich das benötigte Werkzeug mit seinen Korrekturdaten aufgerufen. Inhalt Geometrische Größen: Länge, Radius Diese bestehen aus mehreren Komponenten (Geometrie, Verschleiß). Die Komponenten verrechnet die Steuerung zu einer resultierenden Größe (z.
Seite 39 Bild 1-28 Bearbeitung ohne Schneidenradiuskorrektur Betrag der Schneidenradiuskorrektur Der Begriff "Betrag der Schneidenradiuskorrektur" bezeichnet den Abstand von der Werkzeugspitze bis zum Schneidenmittelpunkt R. ● Festlegen des Betrages der Schneidenradiuskorrektur Der Betrag der Schneidenradiuskorrektur wird über den Kreisradius der Werkzeugspitze ohne Vorzeichen angegeben. Bild 1-29 Festlegen des Betrages der Schneidenradiuskorrektur und einer imaginären Werkzeugspitze Festlegung einer imaginären Werkzeugspitzenlage (Kontrollpunkt)
Seite 40 Kontrollpunkte und Programme Bei Verwendung der Kontrollpunkte 1 bis 8 ist die imaginäre Lage der Werkzeugspitze als Referenz beim Schreiben des Programms zu verwenden. Das Programm sollte erst nach Festlegen des Koordinatensystems geschrieben werden. Bild 1-31 Programm und Werkzeugbewegungen für die Kontrollpunkte 1 bis 8 Bei Verwendung der Kontrollpunkte 0 bis 9 ist der Schneidenmittelpunkt R als Referenz beim Schreiben des Programms zu verwenden.
Seite 41 Tabelle 1-13 G-Funktionen zum Ein- bzw. Ausschalten der Schneidenradiuskorrektur G-Funktion Funktion G-Gruppe Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur Werkzeugradiuskorrektur (Werkzeug arbeitet in Bearbeitungsrichtung links von der Kontur) Werkzeugradiuskorrektur (Werkzeug arbeitet in Bearbeitungsrichtung rechts von der Kontur) Die Befehle G40 und G41/G42 sind modale G-Funktionen der G-Gruppe 07. Diese bleiben jeweils so lange aktiv, bis eine andere Funktion dieser G-Gruppe programmiert wird.
Seite 42: S-, T-, M- Und B-Funktionen
Bild 1-35 Programmierbeispiel 1.4.5 S-, T-, M- und B-Funktionen 1.4.5.1 Spindelfunktion (S-Funktion) Mit der Adresse S wird die Spindeldrehzahl in U/min angegeben. Mit M3 und M4 wird die Spindeldrehrichtung ausgewählt. M3 = Spindeldrehrichtung rechts, M4 = Spindeldrehrichtung links und mit M5 wird die Spindel gestoppt. Einzelheiten dazu finden Sie in der Dokumentation Ihres Maschinenherstellers.
Seite 43 Tabelle 1-14 G-Befehle zur Steuerung einer konstanten Schnittgeschwindigkeit G-Funktion Funktion G-Gruppe konstante Schnittgeschwindigkeit EIN Abwahl konstante Schnittgeschwindigkeit Konstante Schnittgeschwindigkeit EIN (G96) Mit "G96 S... wird, abhängig vom jeweiligen Werkstückdurchmesser, die Spindeldrehzahl so verändert, dass die Schnittgeschwindigkeit S in m/min bzw. ft/min an der Werkzeugschneide konstant bleibt. Nach dem Einschalten mit G96 wird der Wert der X-Achse als Durchmesser zur Überwachung der aktuellen Schnittgeschwindigkeit verwendet.
Seite 44: Werkzeugwechsel Mit T-Befehlen (T-Funktion)
Auswahl der Spindeldrehzahlgetriebestufe Bei Maschinen, bei denen die Getriebestufe mit einem M-Befehl umgeschaltet werden kann, ist der M-Befehl zur Auswahl der entsprechenden Getriebestufe vor Angabe von G96 zu schreiben. Einzelheiten dazu finden Sie in der Dokumentation Ihres Maschinenherstellers. 1.4.5.3 Werkzeugwechsel mit T-Befehlen (T-Funktion) Mit der Programmierung des T-Wortes erfolgt ein direkter Werkzeugwechsel.
Seite 45: M-Funktionen Zur Spindelbeeinflussung
1.4.5.5 M-Funktionen zur Spindelbeeinflussung Tabelle 1-15 M-Funktionen zur Spindelbeeinflussung M-Funktion Funktion Spindel positionieren Umschalten der Spindel in den Achs-/Steuerbetrieb Mit M19 wird die Spindel auf die im Settingdatum 43240 $SA_M19_SPOS[Spindelnummer] festgelegte Spindelposition gefahren. Der Positioniermodus wird in $SA_M19_SPOS hinterlegt. Die M-Funktionsnummer für das Umschalten des Spindelbetriebs (M29) kann auch über ein Maschinendatum variabel eingestellt werden.
Seite 46: M-Funktionen
Zyklen das Bearbeitungsprogramm verkürzen und Speicherplatz sparen. Im ISO-Dialekt wird ein Hüllzyklus aufgerufen, der die Funktionalität der Siemens-Standardzyklen nutzt. Dabei werden die im NC-Satz programmierten Adressen über Systemvariable an den Hüllzyklus übergeben. Der Hüllzyklus passt diese Daten an und ruft einen Siemens-Standardzyklus auf.
Seite 47 Mit den Befehlen "G... X(U)... Z(W)... F... ;" wird ein Längsdrehzyklus gemäß Abfolge 1-4 ausgeführt. Bild 1-37 Längsdrehzyklus Da es sich bei G90 (G77, G20) um eine modale G-Funktion handelt, wird die Bearbeitung innerhalb des Zyklus dadurch ausgeführt, indem in den nachfolgenden Sätzen lediglich die Zustellbewegung in Richtung der X-Achse angegeben wird. Bild 1-38 Längsdrehzyklus (G-Codesystem A) Längs-Kegeldrehzyklus...
Seite 48 Mit den Befehlen "G... X(U)... Z(W)... R... F... ;" wird ein Längs-Kegeldrehzyklus gemäß Abfolge 1-4 nach der folgenden Abbildung ausgeführt. Bild 1-39 Längs-Kegeldrehzyklus Das Vorzeichen vor dem Adressbuchstaben R hängt vom Punkt A' der Betrachtungsrichtung von Punkt B ab. Bild 1-40 Längs-Kegeldrehzyklus (G-Codesystem A) ●...
Seite 49 Zyklus zum Schneiden von zylindrischen Gewinden Mit den oben angegebenen Befehlen wird im folgenden Bild der Zyklus zum Schneiden von zylindrischen Gewinden, Abfolge 1-4, ausgeführt. Bild 1-41 Zyklus zum Schneiden von zylindrischen Gewinden Da es sich bei G92 (G78, G21) um eine modale G-Funktion handelt, wird der Gewindeschneidzyklus dadurch ausgeführt, indem in den nachfolgenden Sätzen lediglich die Schnitttiefe in Richtung der X-Achse angegeben wird.
Seite 50 ● Wenn der Zyklus mit G92 (G78, G21) mit aktiviertem Einzelsatzbetrieb ausgeführt wird, wartet der Zyklus zwar nicht auf halbem Weg, stoppt aber nach Beendigung des Zyklus, der aus der Abfolge 1-4 besteht. ● Gewindefasen ist innerhalb dieses Gewindeschneidzyklus möglich. Gewindefasen wird durch ein Maschinensignal angestoßen.
Seite 51 Achsen in einem Satz angegeben werden, wirken die Funktionen nur dann, wenn der Satz im Bereich des Betriebs mit G92 (G78, G21) angegeben ist. Wenn in dem Moment, wenn das Schneidwerkzeug auf dem Startpunkt A oder am Fasenabschlusspunkt B ist, die Taste <CYCLE START>...
Seite 52 Da es sich bei G94 (G79, G24) um eine modale G-Funktion handelt, wird der Gewindeschneidzyklus dadurch ausgeführt, indem in den nachfolgenden Sätzen lediglich die Schnitttiefe in Richtung der Z-Achse angegeben wird. In diesen Sätzen braucht G94 (G79, G24) nicht noch einmal angegeben zu werden. Bild 1-47 Plandrehzyklus (G-Codesystem B) Plan-Kegeldrehzyklus...
Seite 53: Mehrfachwiederholzyklen
Sätze programmiert werden. Damit lässt sich durch Mehrfachwiederholzyklen das Bearbeitungsprogramm verkürzen und Speicherplatz sparen. Im ISO-Dialekt wird ein Hüllzyklus aufgerufen, der die Funktionalität der Siemens-Standardzyklen nutzt. Dabei werden die im NC-Satz programmierten Adressen über Systemvariable an den Hüllzyklus übergeben. Der Hüllzyklus passt diese Daten an und ruft einen Siemens-Standardzyklus auf.
Seite 54 Tabelle 1-19 Übersicht der Drehzyklen G72 bis G78 (G-Codesystem C) G-Code Beschreibung Schlichtzyklus Abspanzyklus, Längsachse Abspanzyklus, Planachse Konturwiederholung Mehrfache wiederholte Einstichzyklen in der Längsachse Mehrfache wiederholte Einstichzyklen in der Planachse Mehrfach-Gewindeschneidzyklus Hinweis Bei den oben angegebenen Zyklenbeschreibungen wird vom G-Codesystem A und B ausgegangen. Abspanzyklus, Längsachse (G71) Durch die Verwendung von festen Zyklen kann aufgrund der Tatsache, dass sowohl Schrupp- als auch Schlichtzyklen einfach durch Festlegen der Endbearbeitungsform u.
Seite 55 G71 P... Q... U... W... F... S... T... P: Startsatz für die Festlegung der Kontur Q: Endsatz für die Festlegung der Kontur U: Schlichtaufmaß in X-Richtung (Δu) (Durchmesser-/Radiusprogrammierung) W: Schlichtaufmaß in Z-Richtung (Δw) F: Bearbeitungsvorschub S: Spindeldrehzahl T: Werkzeuganwahl Die innerhalb eines NC-Programmsatzes ausgegebenen und durch die Adressbuchstaben P und Q angegebenen F-, S- und T-Funktionen werden ignoriert.
Seite 56 Hier muss das Profil der Z-Achse allerdings gleichförmig ansteigen bzw. abfallen. Beispielsweise kann folgendes Profil nicht bearbeitet werden: Bild 1-52 Eine Kontur, die in einem Zyklus G71 nicht bearbeitet werden kann Differenzierung zwischen Typ I und Typ II Typ I: In der Konturbeschreibung wird im ersten Satz nur eine Achse angegeben. Typ II: Im ersten Satz der Konturbeschreibung werden zwei Achsen angegeben.
Seite 57 Format G72 W... R... ; Die Bedeutung der Adressen W (Δd) und R (e) ist dieselbe wie die von U und R. G72 P... Q... U... W... F... S... T... ; Die Adressen P, Q, U (Δu), W (Δw), F, S und T haben dieselbe Bedeutung wie im Zyklus G71. Hinweis Abspanzyklus Planachse ●...
Seite 58 Geschlossener Schneidzyklus (G73) Der geschlossene Schneidzyklus G73 ist noch effektiver, wenn ein Werkstück bearbeitet wird, das von der Form her bereits ähnlich ist wie die der Endbearbeitung, z. B. gusseiserne oder geschmiedete Werkstücke. Bild 1-55 Schnittbahn im geschlossenen Schneidzyklus Format G73 U...
Seite 59 Hinweis Schlichtzyklus 1. Die zwischen den Sätzen angegebenen und mit den Adressbuchstaben P und Q festgelegten Funktionen sind im Zyklus mit G70 wirksam, während die im Satz mit G71, G72 und G73 angegebenen F-, S- und T-Funktionen nicht wirksam sind. 2.
Seite 60 Bild 1-57 Abspanzyklus Planachse (Durchmesserprogrammierung, Eingabe metrisch) N010 G00 X220.0 Z190.0 N011 G00 X162.0 Z132.0 N012 G72 W7.0 R1.0 N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 N014 G00 Z59.5 F0.15 S200 N015 G01 X120.0 Z70.0 N016 Z80.0 N017 X80.0 Z90.0 N018 Z110.0 N019 X36.0 Z132.0 N020 G70 P014 Q019...
Seite 61 Bild 1-58 Konturwiederholung (Durchmesserprogrammierung, Eingabe metrisch) N010 G00 X260.0 Z220.0 N011 G00 X220.0 Z160.0 N012 G73 U14.0 W14.0 R3 N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 N014 G00 X80.0 Z120.0 N015 G01 Z100.0 F0.15 N017 X120 Z90.0 N018 Z70 N019 G02 X160.0 Z50.0 R20.0 N020 G01 X180.0 Z40.0 F0.25 N021 G70 P014 Q020...
Seite 62 Mehrfache wiederholte Einstichzyklen in der Längsachse (G74) In dem mit G74 aufgerufenen Zyklus wird eine Bearbeitung parallel zur Z-Achse mit Spänebrechen ausgeführt. Bild 1-59 Schnittbahn bei einem Tieflochbohrzyklus Format G74 R... ; R: d), Rückzugsbetrag Dieser Wert ist modal und bleibt solange wirksam, bis ein anderer Wert programmiert wird. Der Wert kann auch über USER DATA, _ZSFI[29] eingegeben werden, dieser Wert wird aber mit dem Wert des Programmbefehls wieder überschrieben.
Seite 63 Mehrfache wiederholte Einstichzyklen in der Planachse (G75) In dem mit G75 aufgerufenen Zyklus wird eine Bearbeitung parallel zur X-Achse mit Spänebrechen ausgeführt. Bild 1-60 Schnittbahn beim Tieflochbohren und beim Einstechen in der Planachse (G75) Format G75 R... ; G75 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F... ; Die Adressen haben hier dieselbe Bedeutung wie im Zyklus G74.
Seite 64 Bild 1-62 Zustellung beim Gewindeschneiden Format G76 P... (m, r, a) Q... R... ; m: Anzahl der Schlichtschnitte Dieser Wert ist modal und bleibt solange wirksam, bis ein anderer Wert programmiert wird. Der Wert kann auch über USER DATA, _ZSFI[24] eingegeben werden, dieser Wert wird aber mit dem Wert des Programmbefehls wieder überschrieben. r: Größe der Fase am Ende des Gewindes (1/10 * Gewindesteigung) Dieser Wert ist modal und bleibt solange wirksam, bis ein anderer Wert programmiert wird.
Seite 65 Q: Zustellbetrag für den 1. Schnitt (Δd), Radiuswert F: Gewindesteigung (L) Hinweis Mehrfach-Gewindeschneidzyklus 1. Die Bedeutung der mit den Adressbuchstaben P, Q und R angegebenen Daten wird durch das Aussehen von X (U) und X (W) bestimmt. 2. Durch den Befehl G76 mit Angabe von X (U) und Z (W) wird der Bearbeitungszyklus ausgeführt. Bei Anwendung dieses Zyklus wird ein "Einschneidenschnitt"...
Seite 66: Bohrzyklen (G80 Bis G89)
1.5.1.3 Bohrzyklen (G80 bis G89) Mit festen Zyklen zur Bohrlochbearbeitung (G80 bis G89) lassen sich spezielle Bewegungen zur Bearbeitung von Bohrlöchern programmieren, die normalerweise mehrere Befehlsblöcke aus Einzelsatzbefehlen erfordern. Das aufgerufene Programm mit dem festen Zyklus kann mit G80 wieder abgewählt werden. Die zum Aufruf der festen Zyklen G80 bis G89 verwendeten G-Funktionen sind für alle G-Codesysteme gleich.
Seite 67 Erläuterungen: Positionier- und Bohrachse Wie unten dargestellt werden durch eine G-Funktion für das Bohren sowohl die Positionierachsen als auch die Bohrachse festgelegt. Dabei entsprechen die C-Achse und die X- bzw. Z-Achse den Positionierachsen. Die Bohrachse wird durch die X- bzw. Z-Achse gebildet: Diese Achsen werden nicht als Positionierachse verwendet. Tabelle 1-21 Positionierungsebene mit der entsprechenden Bohrachse G-Funktion...
Seite 68 Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohrzyklus (G83, G87) (USER DATA, _ZSFI[20]=0) Beim Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohrzyklus wiederholt der Bohrer die Zustellung mit Schnittvorschub. Dieser wird solange um einen bestimmten Betrag zurückgezogen, bis das Werkzeug den Bohrlochgrund erreicht hat. Format G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... Q... P... F... M... ; oder G87 Z(W)...
Seite 69 Tieflochbohrzyklus (G83, G87) (USER DATA, _ZSFI[20]=1) Beim Tieflochbohrzyklus wiederholt der Bohrer die Zustellung mit Schnittvorschub. Dieser wird solange auf die Ebene R zurückgezogen, bis das Werkzeug den Bohrlochgrund erreicht hat. Format G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... Q... P... F... M... K... ; oder G87 Z(W)...
Seite 70 Bohrzyklus (G83 oder G87) Ist kein Wert für die Zustellung (Q) programmiert, wird ein normaler Bohrzyklus ausgeführt. In diesem Fall wird das Werkzeug vom Bohrlochgrund mit Eilgang zurückgezogen. Format G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ; oder G87 Z(W)...
Seite 71 Weg (d), der in USER DATA, _ZSFR[10] eingestellt werden kann. Der Weg d und die Schnitttiefe für jeden Schnittvorschub Q werden mit Schnittvorschub verfahren. Q ist inkrementell ohne Vorzeichen anzugeben. Hinweis Wenn _ZSFR[10] ● > 0 = Wert wird für den Vorhalteweg "d" verwendet (minimaler Weg 0,001) ●...
Seite 72 Beispiel M3 S2500 ; Drehen des Gewindebohrers G00 X100.0 C0.0 ; Positionierung X- und C-Achse G84 Z-35.0 R-5.0 P500 F5.0 ; Bearbeitung von Loch 1 C90.0 ; Bearbeitung von Loch 2 C180.0 ; Bearbeitung von Loch 3 C270.0 ; Bearbeitung von Loch 4 G80 M05 ;...
Seite 73: Programmierbare Dateneingabe
Beispiel M3 S2500 ; Drehen des Bohrers G00 X50.0 C0.0 ; Positionierung X- und C-Achse G85 Z-40.0 R-5.0 P500 M31 ; Bearbeitung von Loch 1 C90.0 M31 ; Bearbeitung von Loch 2 C180.0 M31 ; Bearbeitung von Loch 3 C270.0 M31 ;...
Seite 74: M-Funktion Zum Aufruf Von Unterprogrammen (M98, M99)
Nullpunktverschiebungen schreiben Mit den Befehlen "G10 P00 X (U) ... Z (W) ... C (H) ... ;" lassen sich die Nullpunktverschiebungen in einem Teileprogramm schreiben und aktualisieren. Für nicht programmierte Achsen bleiben die Korrekturwerte unverändert. X, Z, C: Absoluter bzw. inkrementeller (bei G91) Korrekturbetrag im Werkstückkoordinatensystem U, W, H: Inkrementeller Korrekturbetrag im Werkstückkoordinatensystem 1.5.2.2 M-Funktion zum Aufruf von Unterprogrammen (M98, M99)
Seite 75: Achtstellige Programmnummer
1.5.3 Achtstellige Programmnummer Mit dem Maschinendatum 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6=1 wird eine achtstellige Programmnummernanwahl aktiviert. Diese Funktion hat Einfluss auf M98 und G65/66. y: Anzahl Programmdurchläufe x: Programmnummer Unterprogrammaufruf $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 0 M98 Pyyyyxxxx oder M98 Pxxxx Lyyyy Programmnummer, max.
Seite 76: Makroprogramme
PLC-Signal "Messeingang = 1" Mit der steigenden Flanke des Messeingangs 1 werden die aktuellen Achspositionen in den axialen Systemparametern bzw. $AA_MM[<Achse>] $AA_MW[<Achse>] gespeichert. Diese Parameter können im Siemens-Modus gelesen werden. $AA_MW[X] Speichern des Koordinatenwertes für die X-Achse im Werkstückkoordinatensystem $AA_MW[Z] Speichern des Koordinatenwertes für die Z-Achse im Werkstückkoordinatensystem...
Seite 77 Makros mit Parameterübergabe aufgerufen, müssen die Übergabeparameter im Unterprogramm vor dem neuen Makroaufruf in internen Variablen gespeichert werden. Damit interne Variablendefinitionen möglich sind, muss beim Makroaufruf automatisch in den Siemens-Modus gewechselt werden. Das erreicht man, indem man in die erste Zeile des Makroprogramms die Anweisung PROC<Programmname>...
Seite 78 Hinweis $C_I[0] ist ein DIN-Code. Um diesen Code im ISO-Modus verwenden zu können, muss Maschinendatum 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 3=1 gesetzt werden, wobei der Standardwert 800H beträgt. Zyklusparameter $C_x_PROG Im ISO-Dialekt-0-Modus können die programmierten Werte, abhängig von der Programmierweise (ganzzahliger Wert - INTEGER oder Istwert - REAL), unterschiedlich bewertet werden.
Seite 79 Wechselbeziehung zwischen Adress- und Systemvariablen Tabelle 1-27 Wechselbeziehung zwischen Adressen und Variablen und Adressen, die zum Aufrufen von Befehlen verwendet werden können Wechselbeziehung zwischen Adressen und Variablen Adresse Systemvariable $C_A $C_B $C_C $C_D $C_E $C_F $C_H $C_I[0] $C_J[0] $C_K[0] $C_M $C_Q $C_R $C_S...
Seite 80 Wechselbeziehung zwischen Adressen und Variablen $C_K[1] $C_I[2] $C_J[2] $C_K[2] $C_I[3] $C_J[3] $C_K[3] $C_I[4] $C_J[4] $C_K[4] $C_I[5] $C_J[5] $C_K[5] $C_I[6] $C_J[6] $C_K[6] $C_I[7] $C_J[7] $C_K[7] $C_I[8] $C_J[8] $C_K[8] $C_I[9] $C_J[9] $C_K[9] Hinweis Wenn mehr als ein Satz Adressen I, J bzw. K angegeben wird, dann wird die Reihenfolge der Adressen für jeden Satz von I/J/K so bestimmt, dass die Nummern der Variablen entsprechend ihrer Reihenfolge festgelegt werden.
Seite 81: Zusatzfunktionen
Ausführung von Makroprogrammen im Siemens-Modus und ISO-Modus Ein aufgerufenes Makroprogramm kann entweder im Siemens-Modus oder im ISO-Modus aufgerufen werden. In welchem Sprachmodus das Programm ausgeführt wird, wird im ersten Satz des Makroprogramms festgelegt. Wenn im ersten Satz eines Makroprogramms eine Anweisung PROC <Programmname> steht, dann erfolgt automatisch eine Umschaltung in den Siemens-Modus.
Seite 82: Polygonales Drehen
Einschränkungen ● Beim Aufruf eines Unterprogramms mit G05 erfolgt keine Umschaltung in den Siemens-Modus. Der Befehl G05 wirkt genauso wie ein Unterprogrammaufruf mit "M98 P_". ● Sätze, die G05 ohne den Adressbuchstaben P enthalten, werden ignoriert, und es erfolgt keine Alarmausgabe.
Seite 83: Umschaltmodi Für Dryrun Und Ausblendebenen
● Der ISO-Dialekt-Modus als Standardeinstellung der Steuerung kann mit Maschinendaten eingestellt werden. Die Steuerung fährt danach standardmäßig im ISO-Dialekt-Modus hoch. ● Es können nur G-Funktionen aus dem ISO-Dialekt programmiert werden; die Programmierung von Siemens-G- Funktionen ist im ISO-Modus nicht möglich.
Seite 84: Umschalten Zwischen Den Betriebsarten
Anzeige des G-Codes Die Anzeige des G-Codes erfolgt in der selben Sprache (Siemens oder ISO-Dialekt) wie der jeweils aktuelle Satz. Wenn die Anzeige der Sätze mit DISPLOF unterdrückt wird, werden die G-Codes weiter in der Sprache angezeigt in der auch der aktive Satz angezeigt wird.
Seite 85: Dezimalpunktprogrammierung
2.1.1.6 Dezimalpunktprogrammierung Im ISO-Dialekt-Modus gibt es zwei Schreibweisen für die Bewertung von programmierten Werten ohne Dezimalpunkt: ● Taschenrechnerschreibweise Werte ohne Dezimalpunkte werden als mm, Inch oder Grad interpretiert. ● Standardschreibweise Werte ohne Dezimalpunkt werden mit einem Umrechnungsfaktor multipliziert. Die Einstellung erfolgt über das MD10884 $MN_EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG. Es gibt zwei unterschiedliche Umrechnungsfaktoren, IS-B und IS-C.
Seite 86: Kommentare
Es kann die Satzausblendebene /1 bis /9 aktiv werden. Satzausblendwerte <1 und >9 führen zu Alarm 14060 "Unzulässige Ausblendebene bei gefächertem Satzausblenden". Abgebildet wird die Funktion auf die bestehenden Siemens-Ausblendebenen. Im Gegensatz zu ISO-Dialekt-Original sind "/" und "/1" getrennte Ausblendebenen, die auch getrennt aktiviert werden müssen.
Seite 87 Möglicherweise ist der Vorschub nach oben hin durch das Servosystem und die Mechanik begrenzt. Der maximale Vorschub wird durch Maschinendaten eingestellt und vor einem Überschreiten auf den dort festgelegten Wert begrenzt. Im Regelfall setzt sich der Bahnvorschub aus den einzelnen Geschwindigkeitskomponenten aller in der Bewegung beteiligten Geometrieachsen zusammen und bezieht sich auf den Fräsermittelpunkt (siehe folgende zwei Bilder).
Seite 88: Linearvorschub (G94)
Hinweis Wenn "F0" programmiert ist und die Funktion "Feste Vorschübe" nicht aktiviert ist, wird der Alarm 14800 "Programmierte Bahngeschwindigkeit kleiner oder gleich Null" ausgegeben. 2.1.2.3 Linearvorschub (G94) Bei Angabe von G94 wird der nach dem Adressbuchstaben F angegebene Vorschub in der Einheit mm/min, inch/min oder in Grad/min ausgeführt.
Seite 89 G-Code Beschreibung Fräserradiuskorrektur abwählen Korrektur links von der Kontur Korrektur rechts von der Kontur Gruppe 8 Werkzeuglängenkorrektur positiv EIN Werkzeuglängenkorrektur negativ EIN Werkzeuglängenkorrektur AUS Gruppe 9 Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohrzyklus mit Spänebrechen Gewindebohrzyklus links Feinbohrzyklus Zyklus AUS Bohrzyklus Plansenken Bohrzyklus Ansenken Tieflochbohrzyklus mit Entspanen Gewindebohrzyklus rechts Bohrzyklus, Rückzug mit G01 nach Erreichen des Endpunkts in der Z-Achse, ohne Spindelhalt...
Seite 90 G50.1 Spiegeln an programmierter Achse AUS G51.1 Spiegeln an programmierter Achse EIN Gruppe 31 G290 Anwahl Siemens-Modus G291 Anwahl ISO-Dialekt-Modus Hinweis Im Allgemeinen werden die in genannten G-Funktionen von der NC beim Einschalten der Steuerung oder bei RESET festgelegt. Angaben zu den tatsächlichen Einstellungen finden Sie in der Dokumentation Ihres Maschinenherstellers.
Seite 91: Fahrbefehle
A (B, C) abgewählt wird. Bei Einschaltstellung bzw. nach NC RESET ist die Zylinderinterpolation deaktiviert. Hinweis G07.1 basiert auf der Siemens-Option TRACYL. Dafür sind entsprechende Maschinendaten zu setzen. Entsprechende Angaben dazu finden Sie im SINUMERIK 808D ADVANCED Funktionshandbuch, Kapitel "Kinematische Transformation".
Seite 92: Betrieb Mit Zylinderinterpolation Aus
Programm G00 Z30. A-10. G07.1 A57.296 ; Betrieb mit Zylinderinterpolation EIN ; (Werkstückradius = 57,926) G42 G01 A0 F200 G00 X50. G01 A90. F100 G02 A120. Z60. R30 G01 Z90. Z120. A150. Z150. G03 Z150. A210. R30. G02 Z120. A240. R30 G01 A300.
Seite 93: Eilgang (G00)
2.3.1.2 Eilgang (G00) Der Eilgang wird zum schnellen Positionieren des Werkzeugs, zum Umfahren des Werkstücks oder zum Anfahren von Werkzeugwechselpunkten eingesetzt. Folgende G-Funktionen können zum Aufrufen des Positionierens verwendet werden (siehe nachfolgende Tabelle): Tabelle 2-4 G-Funktionen zum Positionieren G-Funktion Funktion G-Gruppe Eilgang Lineare Bewegung...
Seite 94: Geradeninterpolation (G01)
Lineare Interpolation (G00) Lineare Interpolation mit G00 wird durch das Setzen des Maschinendatums 20732 $MC_EXTERN_GO_LINEAR_MODE eingestellt. Dabei verfahren alle programmierten Achsen im Eilgang mit Linearinterpolation und erreichen ihre Zielpositionen gleichzeitig. 2.3.1.3 Geradeninterpolation (G01) Mit G01 fährt das Werkzeug auf achsparallelen, schräg oder beliebig im Raum liegenden Geraden. Die Linearinterpolation ermöglicht z.
Seite 95: Kreisinterpolation (G02, G03)
2.3.1.4 Kreisinterpolation (G02, G03) Format Um die Kreisinterpolation zu starten, sind die in der folgenden Tabelle angegebenen Befehle auszuführen. Tabelle 2-5 Befehle zur Ausführung der Kreisinterpolation Element Befehl Beschreibung Bezeichnung der Ebene Kreisbogen in Ebene X-Y Kreisbogen in Ebene Z-X Kreisbogen in Ebene Y-Z Drehrichtung im Uhrzeigersinn...
Seite 96 Drehrichtung Die Drehrichtung des Kreisbogens ist wie im folgenden Bild dargestellt anzugeben. im Uhrzeigersinn gegen den Uhrzeigersinn Bild 2-7 Drehrichtung des Kreisbogens Endpunkt Der Endpunkt kann entsprechend der Festlegung mit G90 bzw. G91 entweder absolut oder inkrementell angegeben werden. Liegt der angegebene Endpunkt nicht auf dem Kreisbogen, wird der Alarm 14040 "Kreisendpunktfehler" ausgegeben. Möglichkeiten zur Programmierung von Kreisbewegungen Die Steuerung bietet zwei Möglichkeiten, Kreisbewegungen zu programmieren.
Seite 97: Konturzugprogrammierung Und Einfügen Von Fasen Oder Radien
2.3.1.5 Konturzugprogrammierung und Einfügen von Fasen oder Radien Fasen oder Radien können nach jedem Bewegungssatz zwischen Linear- und Kreiskonturen einfügt werden, beispielsweise zum Entgraten scharfer Werkstückkanten. Folgende Kombinationen beim Einfügen sind möglich: ● zwischen zwei Geraden ● zwischen zwei Kreisbögen ●...
Seite 98: Schraubenlinieninterpolation (G02, G03)
Siemens-Modus Die Bezeichner für Fase und Radius werden im Siemens-Modus durch Maschinendaten festgelegt. Dadurch wird vermieden, dass Namenskonflikte entstehen. Vor dem Bezeichner für den Radius bzw. die Fase darf kein Komma stehen. Auswahl der Ebene Anfasen oder Eckenverrundung sind nur in der über die Ebenenauswahl (G17, G18 bzw. G19) angegebene Ebene möglich.
Seite 99: Referenzpunktfahren Mit G-Funktionen
2.3.2 Referenzpunktfahren mit G-Funktionen 2.3.2.1 Referenzpunktfahren mit Zwischenpunkt (G28) Format G28 X... Y... Z... ; Mit den Befehlen "G28 X... Y... Z... ;" können die programmierten Achsen auf ihren Referenzpunkt gefahren werden. Dabei werden die Achsen zuerst mit Eilgang zur angegebenen Position verfahren und von dort automatisch zum Referenzpunkt. Die in dem Satz mit G28 nicht programmierten Achsen werden nicht auf ihren Referenzpunkt gefahren.
Seite 100: Prüfung Der Referenzposition (G27)
Bild 2-12 Rückkehr zum Referenzpunkt – Rundachsen Ergänzungen zu den Befehlen zum automatischen Referenzpunktfahren: Werkzeugradiuskorrektur und festgelegte Zyklen G28 darf nicht im Betrieb mit Werkzeugradiuskorrektur (G41, G42) oder in einem festgelegten Zyklus verwendet werden! Hinweis Durch G28 wird die Werkzeugradiuskorrektur (G40) mit anschließender Achsverfahrbewegung zum Referenzpunkt unterbrochen.
Seite 101: Verfahrbefehle
Tabelle 2-6 Referenzpunkte Element 2. Referenzpunkt $_MA_REFP_SET_POS[1] 3. Referenzpunkt $_MA_REFP_SET_POS[2] 4. Referenzpunkt $_MA_REFP_SET_POS[3] Hinweis Weitere Einzelheiten zu den Punkten, die bei der Programmierung von G30 zu berücksichtigen sind, finden Sie im Kapitel "Referenzpunktfahren mit Zwischenpunkt (G28)". Die Funktion G30 ist wie G28 mit dem Zyklus 328.spf realisiert. Verfahrbefehle 2.4.1 Das Koordinatensystem...
Seite 102: Werkstückkoordinatensystem (G92)
Format (G90) G53 X... Y... Z... ; X, Y, Z: Absolutmaßbefehl Anwahl des Maschinenkoordinatensystems (G53) G53 unterdrückt satzweise die programmierbare und einstellbare Nullpunktverschiebung. Verfahrbewegungen im Maschinenkoordinatensystem auf Basis G53 werden immer dann programmiert, wenn das Werkzeug zu einer maschinenspezifischen Position verfahren werden soll. Korrekturabwahl Wenn MD10760 $MN_G53_TOOLCORR = 0, bleibt in einem Satz mit G53 die aktive Werkzeuglängen- und Werkzeugradiuskorrektur wirksam.
Seite 103: Anwahl Eines Werkstückkoordinatensystems
2.4.1.4 Anwahl eines Werkstückkoordinatensystems Wie oben erwähnt kann der Anwender aus bereits gesetzten Werkstückkoordinatensystemen eines auswählen. 1. G92 Absolute Befehle funktionieren in Verbindung mit einem Werkstückkoordinatensystem nur dann, wenn zuvor ein Werkstückkoordinatensystem ausgewählt wurde. 2. Auswahl eines Werkstückkoordinatensystems aus einer Auswahl vorgegebener Werkstückkoordinatensysteme über die HMI-Bedientafel Ein Werkstückkoordinatensystem kann durch Angabe einer G-Funktion im Bereich G54 bis G59 ausgewählt werden.
Seite 104: Lokales Koordinatensystem (G52)
Bild 2-14 Beispiel für das Setzen von Koordinaten 2.4.1.6 Lokales Koordinatensystem (G52) Zur Vereinfachung der Programmierung kann zum Erzeugen eines Programms im Werkstückkoordinatensystem eine Art Werkstückteilkoordinatensystem angelegt werden. Dieses Teilkoordinatensystem wird auch lokales Koordinatensystem genannt. Format G52 X... Y... Z... ; Setzen des lokalen Koordinatensystems G52 X0 Y0 Z0 ;...
Seite 105: Auswahl Der Ebene (G17, G18, G19)
2.4.1.7 Auswahl der Ebene (G17, G18, G19) Die Auswahl der Ebene, in der Kreisinterpolation, Werkzeugradiuskorrektur und Drehung des Koordinatensystems stattfinden, erfolgt durch Angabe folgender G-Funktionen. Tabelle 2-7 G-Funktionen zur Auswahl der Ebene G-Funktion Funktion G-Gruppe Ebene X-Y Ebene Z-X Ebene Y-Z Die Festlegung der Ebene erfolgt wie nachfolgend beschrieben (am Beispiel der Ebene X-Y): Die horizontale Achse im ersten Quadranten ist die Achse +X, und die vertikale Achse im selben Quadranten ist +Y.
Seite 106: Drehung Des Koordinatensystems (G68, G69)
2.4.1.9 Drehung des Koordinatensystems (G68, G69) Eigenschaften von G68 und G69 Die Drehung eines Koordinatensystems kann mit folgenden G-Funktionen vorgenommen werden. Tabelle 2-8 G-Funktionen zur Drehung eines Koordinatensystems G-Funktion Funktion G-Gruppe Drehung des Koordinatensystems Abwahl der Drehung des Koordinatensystems G68 und G69 sind modal wirksame G-Funktionen der G-Gruppe 16. Beim Einschalten der Steuerung und Rücksetzen der NC ist G69 automatisch eingestellt.
Seite 107: Rotation G68/G69
● Die Positionsangaben für die Drehung eines Koordinatensystems werden im gedrehten Koordinatensystem vorgegeben. ● Wird nach einer Drehung ein Ebenenwechsel (G17 bis G19) programmiert, bleiben die programmierten Drehwinkel für die jeweiligen Achsen erhalten und gelten dann auch in der neuen Arbeitsebene. Deshalb empfiehlt es sich, vor einem Ebenenwechsel die Rotation auszuschalten.
Seite 108: Eingabe Inch/Metrisch (G20, G21)
Bild 2-18 Absolute und Kettenmaßeingabe (G90, G91) 2.4.2.2 Eingabe inch/metrisch (G20, G21) Je nach Bemaßung in der Fertigungszeichnung können werkstückbezogene Achsen wechselweise in metrischen oder Inch- Maßen programmiert werden. Die Eingabeeinheit wird mit folgenden G-Funktionen ausgewählt. Tabelle 2-10 G-Befehle zur Auswahl der Maßeinheit G-Befehl Funktion G-Gruppe...
Seite 109: Skalierung (G50, G51)
2.4.2.3 Skalierung (G50, G51) Eigenschaften von G50, G51 Die durch ein Teileprogramm definierte Form kann entsprechend dem benötigten Maßstab entweder vergrößert oder verkleinert werden. Die gewünschte Skalierung kann mit folgenden Funktionen an- und abgewählt werden. Tabelle 2-11 G-Funktionen zum Auswählen der Skalierung G-Befehl Funktion G-Gruppe...
Seite 110 Dafür muss das MD22914 $MC_AXES_SCALE_ENABLE = 1 aktiviert werden. Werden I, J bzw. K in den Sätzen mit G51 weggelassen, werden die in den Settingdaten 43120 $SA_DEFAULT_SCALE_FACTOR_AXIS voreingestellten Werte aktiviert. Beispiel _N_0512_MPF ; (Teileprogramm) N10 G17 G90 G00 X0 Y0 ;...
Seite 111: Programmierbares Spiegeln (G50.1, G51.1)
2.4.2.4 Programmierbares Spiegeln (G50.1, G51.1) Mit G51.1 können Werkstückformen an Koordinatenachsen gespiegelt werden. Alle programmierten Fahrbewegungen werden dann gespiegelt ausgeführt. Bild 2-21 Programmierbare Spiegelung Format X, Y, Z: Positionen und Spiegelachsen G51.1: Befehl zum Einschalten der Spiegelung Gespiegelt wird an einer Spiegelachse, die parallel zu X, Y oder Z liegt und deren Position mit X, Y oder Z programmiert wird.
Seite 112: Zeitgesteuerte Befehle
2.4.4.1 Werkzeugkorrekturdatenspeicher Da Programme im Siemens-Modus und im ISO-Dialekt-Modus auf der Steuerung abwechselnd laufen müssen, muss bei der Implementierung der Siemens- Werkzeugdatenspeicher verwendet werden. Daher sind Länge, Geometrie und Verschleiß in jedem Werkzeugkorrekturdatenspeicher vorhanden. Im Siemens-Modus wird der Korrekturdatenspeicher mit "T"...
Seite 113: Werkzeuglängenkorrektur (G43, G44, G49)
Tabelle 2-13 Beispiel: Eingestellte Werkzeugkorrekturdaten D/Schneide ISO_H Radius Länge $TC_DPH Für eine von der Wahl der Ebene unabhängige Zuordnung der Werkzeuglängenkorrekturen zu den Geometrieachsen muss das Settingdatum $SC_TOOL_LENGTH_CONST den Wert "17" enthalten. Länge 1 ist in diesem Fall immer der Z-Achse zugeordnet.
Seite 114: Fräserradiuskorrektur (G40, G41, G42)
Bild 2-22 Werkzeugpositionskorrektur Einstellungen ● Das Maschinendatum $MC_TOOL_CORR_MOVE_MODE bestimmt, ob die Werkzeuglängen-Korrektur mit der Anwahl der Werkzeugkorrektur oder erst bei der Programmierung einer Achsbewegung herausgefahren wird. Mit $MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT = 0 wird festgelegt, dass bei einem Werkzeugwechsel zunächst keine Werkzeuglängen-Korrektur aktiv ist. Mit $MC_AUXFU_T_SYNC_TYPE wird festgelegt, ob die Ausgabe der T-Funktion an die PLC während oder nach der Verfahrbewegung stattfindet.
Seite 115 Befehle Die Fräserradiuskorrektur wird mit folgenden G-Funktionen aufgerufen. Tabelle 2-16 G-Funktionen zum Aufruf der Fräserradiuskorrektur G-Funktion Funktion G-Gruppe Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur Werkzeugradiuskorrektur (Werkzeug arbeitet in Bearbeitungsrichtung links von der Kontur) Werkzeugradiuskorrektur (Werkzeug arbeitet in Bearbeitungsrichtung rechts von der Kontur) Die Werkzeugradiuskorrektur wird durch Ausführen von G41 bzw. G42 aufgerufen und durch G40 abgewählt. Die Korrekturrichtung wird durch die angegebene G-Funktion (G41, G42) bestimmt, und der Korrekturbetrag wird durch die D- Funktion bestimmt.
Seite 116 Hinweis Maschinenhersteller Die Anzahl aufeinanderfolgender Unterbrechungssätze oder M-Befehle ist über das Maschinendatum 20250 CUTCOM_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS einstellbar (siehe Maschinenhersteller). Hinweis Ein Satz mit Bahnweg Null zählt ebenfalls als Unterbrechung! Umschalten zwischen G41 und G42 im Betrieb mit Fräserradiuskorrektur Die Korrekturrichtung (links oder rechts) kann direkt umgeschaltet werden, ohne dazu den Korrekturbetrieb zu verlassen. Die neue Korrekturrichtung wird mit dem nächsten Satz mit einer Achsbewegung angefahren.
Seite 117: Kollisionsüberwachung
Abwahl des Korrekturbetriebes an einem Innenwinkel (Kreisbogen - Gerade) 2.4.4.4 Kollisionsüberwachung Aktivierung über das NC-Programm Obwohl die Funktion "Kollisionsüberwachung" nur im Siemens-Modus verfügbar ist, kann sie auch im ISO-Dialekt-Modus angewandt werden. Aktivierung und Deaktivierung müssen allerdings im Siemens-Modus erfolgen. G290 ; Aktivierung des Siemens-Modus CDON ;...
Seite 118 G290 ; Aktivierung des Siemens-Modus CDOF ; Deaktivierung des Erkennens von Engstellen G291 ; Aktivierung des ISO-Dialekt-Modus Aktivierung durch Setzen von Maschinendaten MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[22] = 2: CDON (modal wirksam) MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[22] = 1: CDOF (nicht modal wirksam) Funktion Bei eingeschaltetem CDON (Collision Detection ON) und aktiver Werkzeugradiuskorrektur überwacht die Steuerung durch vorausschauende Konturberechnung die Werkzeugwege.
Seite 119 Erkennen von Engstellen Da der gewählte Werkzeugradius zur Bearbeitung dieser Innenkontur zu groß ist, wird die Engstelle umfahren. Es wird ein Alarm ausgegeben. Bild 2-28 Erkennen von Engstellen Konturzug kürzer als der Werkzeugradius Das Werkzeug umfährt den Werkzeugwinkel an einem Übergangskreis und folgt dann weiter exakt der programmierten Kontur.
Seite 120: S-, T-, M- Und B-Funktionen
2.4.5 S-, T-, M- und B-Funktionen 2.4.5.1 Spindelfunktion (S-Funktion) Mit der Adresse S wird die Spindeldrehzahl in U/min angegeben. Mit M3 und M4 wird die Spindeldrehrichtung ausgewählt. M3 = Spindeldrehrichtung rechts, M4 = Spindeldrehrichtung links und mit M5 wird die Spindel gestoppt. Einzelheiten dazu finden Sie in der Dokumentation Ihres Maschinenherstellers.
Seite 121: M-Funktionen Zur Spindelbeeinflussung
2.4.5.4 M-Funktionen zur Spindelbeeinflussung Tabelle 2-18 M-Funktionen zur Spindelsteuerung M-Funktion Funktion Spindel positionieren Umschalten der Spindel in den Achs-/Steuerbetrieb Mit M19 wird die Spindel auf die im Settingdatum 43240 $SA_M19_SPOS[Spindelnummer] festgelegte Spindelposition gefahren. Der Positioniermodus wird in $SA_M19_SPOS hinterlegt. Die M-Funktionsnummer für das Umschalten des Spindelbetriebs (M29) kann auch über ein Maschinendatum variabel eingestellt werden.
Seite 122: M-Funktionen
2.4.6.1 Kompressor im ISO-Dialekt-Modus Die Befehle COMPON, COMPCURV, COMPCAD sind Befehle der Siemens-Sprache und aktivieren eine Kompressorfunktion, die mehrere Linearsätze zu einem Bearbeitungsabschnitt zusammenfasst. Wird diese Funktion im Siemens-Modus aktiviert, können auch Linearsätze im ISO-Dialekt-Modus mit dieser Funktion komprimiert werden.
Seite 123: Genauhalt (G09, G61), Bahnsteuerbetrieb (G64), Gewindebohren (G63)
Beispiel: Diese Sätze werden komprimiert: G290 COMPON G291 G01 X100. Y100. F1000 X100 Y100 F$3 X$3 /1 Y100 X100 (Axis 1) Diese Sätze werden nicht komprimiert: G290 COMPON G291 G01 X100 G17 ; G17 X100 M22 ; Hilfsfunktion im Satz X100 S200 ;...
Seite 124: Weitere Funktionen
Damit lässt sich durch die festen Bohrzyklen das Bearbeitungsprogramm verkürzen und Speicherplatz sparen. Im ISO-Dialekt wird ein Hüllzyklus aufgerufen, der die Funktionalität der Siemens-Standardzyklen nutzt. Dabei werden die im NC-Satz programmierten Adressen über Systemvariablen an den Hüllzyklus übergeben. Der Hüllzyklus passt diese Daten an und ruft einen Siemens Standardzyklus auf.
Seite 125 Erläuterungen Bei Verwendung der festen Zyklen ist die Bedienfolge im Allgemeinen immer wie unten beschrieben: ● 1. Arbeitsgang Positionieren in Ebene X-Y mit Schnittvorschub oder Eilganggeschwindigkeit ● 2. Arbeitsgang Eilgangbewegung zu Ebene R ● 3. Arbeitsgang Bearbeitung bis auf Bohrebene Z ●...
Seite 126 Xp: X-Achse oder eine Achse parallel zur X-Achse Yp: Y-Achse oder eine Achse parallel zur Y-Achse Zp: Z-Achse oder eine Achse parallel zur Z-Achse Hinweis Ob die Z-Achse immer als Bohrachse verwendet werden soll, lässt sich mit USER DATA, _ZSFI[0] festlegen. Die Z-Achse ist immer dann Bohrachse, wenn _ZSFI[0] gleich "1"...
Seite 127: Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohrzyklus Mit Spänebrechen (G73)
Bild 2-33 Ebene für den Rückkehrpunkt (G98/G99) Wiederholung Sollen mehrere Bohrlöcher mit gleichem Abstand zueinander gefertigt werden, wird die Anzahl Wiederholungen mit "K" angeben. "K" wird nur in dem Satz wirksam, in dem es programmiert ist. Wenn die Bohrlochposition absolut (G90) programmiert ist, wird wieder an derselben Position gebohrt;...
Seite 128 Format G73 X.. Y... R... Q... F... K... ; X,Y: Bohrlochposition Z: Abstand von Punkt R zum Bohrlochgrund R: Abstand von der Ausgangsebene zur Ebene R Q: Einzelbohrtiefe F: Vorschub K: Anzahl Wiederholungen Bild 2-35 Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohrzyklus mit Spänebrechen (G73) Erläuterungen Bei der Anwendung des Zyklus G73 erfolgt die Rückzugsbewegung nach dem Bohren mit Eilgang.
Seite 129: Feinbohrzyklus (G76)
Mit diesem Bohrzyklus wird eine Schnellbohrzustellung bewirkt. Die Spanentsorgung erfolgt durch die Rückzugsbewegung. Einschränkungen Keine. Umschalten der Achsen Vor dem Umschalten der Bohrachse muss zunächst der feste Zyklus abgewählt werden. Tieflochbohren Der Bohrzyklus wird nur ausgeführt, wenn eine Achsbewegung z. B. mit X, Y, Z oder R programmiert ist. Programmieren Sie Q und R immer nur in einem Satz mit einer Achsbewegung, ansonsten werden die programmierten Werte nicht modal gespeichert.
Seite 130 Bild 2-36 Feinbohrzyklus (G76) Hinweis Die Adresse Q ist ein modaler Wert, der in den festen Zyklen gespeichert ist. Bitte achten Sie darauf, dass diese Adresse auch als Schnitttiefe für die Zyklen G73 und G83 verwendet wird! Erläuterungen Wenn die Bohrlochtiefe erreicht ist, stoppt die Spindel bei einer festen Spindelposition. Das Werkzeug wird entgegengesetzt zur Werkzeugspitze zurückgezogen.
Seite 131: Bohrzyklus, Anbohren (G81)
Einschränkungen Keine. Umschalten der Achsen Vor dem Umschalten der Bohrachse muss zunächst der feste Zyklus abgewählt werden. Ausbohren Der Bohrzyklus wird nur ausgeführt, wenn eine Achsbewegung z. B. mit X, Y, Z oder R programmiert ist. Programmieren Sie Q und R immer in einem Satz mit einer Abhebebewegung, ansonsten werden die programmierten Werte nicht modal gespeichert.
Seite 132 Bild 2-37 Bohrzyklus, Anbohren (G81) Einschränkungen Keine. Umschalten der Achsen Vor dem Umschalten der Bohrachse muss zunächst der feste Zyklus abgewählt werden. Ausbohren Der Bohrzyklus wird nur ausgeführt, wenn eine Achsbewegung z. B. mit X, Y, Z oder R programmiert ist. Programmieren Sie R immer nur in einem Satz mit einer Achsbewegung, ansonsten werden die programmierten Werte nicht modal gespeichert.
Seite 133: Bohrzyklus, Ansenken (G82)
2.5.1.5 Bohrzyklus, Ansenken (G82) Mit diesem Zyklus kann normal gebohrt werden. Nach Erreichen der Bohrtiefe Z kann eine programmierte Verweilzeit wirksam werden; danach wird die Rückzugsbewegung in Eilgang ausgeführt. Format G82 X... Y... R... P... F... K... ; X,Y: Bohrlochposition Z: Abstand von Punkt R zum Bohrlochgrund R: Abstand von der Ausgangsebene zur Ebene R P: Verweilzeit am Bohrlochgrund...
Seite 134: Tieflochbohrzyklus Mit Späne Entfernen (G83)
Beispiel M3 S2000 ; Spindeldrehung G90 G0 Z100. G90 G99 G82 X200. Y-150. Z-100. R50. ; Positionieren, Bohrloch 1, P1000 F150. ; für 1 s Stopp auf dem Bohrlochgrund ; dann Rückkehr zum Punkt R Y-500. ; Positionieren, Bohrloch 2, ;...
Seite 135 Einschränkungen Keine. Erläuterungen Nachdem für jeden Schnittvorschub Q die programmierte Schnitttiefe erreicht ist, erfolgt der Rückzug zur Referenzebene R mit Eilgang. Die Anstellbewegung für einen erneuten Schnitt wird ebenfalls wieder mit Eilgang ausgeführt, und zwar um den Weg (d), der in USER DATA, _ZSFR[10] eingestellt werden kann. Der Weg d und die Schnitttiefe für jeden Schnittvorschub Q werden mit Schnittvorschub verfahren.
Seite 136: Bohrzyklus (G85)
2.5.1.7 Bohrzyklus (G85) Format G85 X... Y... R... F... K... ; X,Y: Bohrlochposition Z: Abstand von Punkt R zum Bohrlochgrund R: Abstand von der Ausgangsebene zur Ebene R F: Vorschub K: Anzahl Wiederholungen Bild 2-40 Bohrzyklus (G85) Erläuterungen Nach der Positionierung entlang der Achsen X und Y erfolgt eine Verfahrbewegung mit Eilgang zum Punkt R. Bohren erfolgt von Punkt R zu Punkt Z.
Seite 137: Ausbohrzyklus (G86)
Beispiel M3 S150 ; Spindeldrehung G90 G0 Z100. G90 G99 G85 X200. Y-150. Z-100. R50. ; Positionieren, Bohrloch 1, F150. ; dann Rückkehr zum Punkt R Y-500. ; Positionieren, Bohrloch 2, ; dann Rückkehr zum Punkt R Y-700. ; Positionieren, Bohrloch 3, ;...
Seite 138: Ausbohrzyklus - Rückwärtssenken (G87)
Einschränkungen Keine. Umschalten der Achsen Vor dem Umschalten der Bohrachse muss zunächst der feste Zyklus abgewählt werden. Ausbohren Der Bohrzyklus wird nur ausgeführt, wenn eine Achsbewegung z. B. mit X, Y, Z oder R programmiert ist. Programmieren Sie R immer nur in einem Satz mit einer Achsbewegung, ansonsten werden die programmierten Werte nicht modal gespeichert.
Seite 139 Bild 2-42 Ausbohrzyklus, Rückwärtssenken (G87) Hinweis Die Adresse Q (Getriebeumschaltung am Grund eines Bohrlochs) ist ein modaler Wert, der in den festen Zyklen gespeichert ist. Bitte achten Sie darauf, dass diese Adresse auch als Schnitttiefe für die Zyklen G73 und G83 verwendet wird! Erläuterungen Nach Positionieren entlang der X- und Y-Achse stoppt die Spindel an einer festen Drehposition.
Seite 140: Bohrzyklus (G89)
Der Winkel muss daher in USER DATA, _ZSFR[2] so eingegeben werden, dass die Werkzeugspitze nach dem Spindelhalt für den Abhebeweg in die entgegengesetzte Richtung zeigt. Beispiel: Wenn Ebene G17 aktiviert wird, muss die Werkzeugspitze in Richtung +X zeigen. Einschränkungen Keine. Umschalten der Achsen Vor dem Umschalten der Bohrachse muss zunächst der feste Zyklus abgewählt werden.
Seite 141 Bild 2-43 Bohrzyklus (G89) Erläuterungen Dieser Zyklus ist ähnlich wie G86, nur mit der Ausnahme, dass hier noch eine Verweilzeit am Grund des Bohrlochs abläuft. Bevor Sie G89 programmieren, ist die Spindel mit einer M-Funktion zu starten. Einschränkungen Keine. Umschalten der Achsen Vor dem Umschalten der Bohrachse muss zunächst der feste Zyklus abgewählt werden.
Seite 142: Zyklus "Gewindebohren Ohne Ausgleichsfutter" (G84)
G98 Y-700. ; Positionieren, Bohrloch 6, ; dann Rückkehr zur Ausgangsebene ; Abwahl des festen Zyklus G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Rückkehr zur Referenzposition ; Spindelhalt 2.5.1.11 Zyklus "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" (G84) Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur eingegebenen Gewindetiefe.
Seite 143 ● Gewindebohren bis auf Endbohrtiefe. ● Verweilzeit auf Gewindetiefe ausführen. ● Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene und Drehrichtungsumkehr. ● Rückzug auf die Rückzugsebene mit G0. Während des Gewindebohrens werden Eilgang-Override und Spindel-Override mit 100 % angenommen. Die Drehgeschwindigkeit kann während des Rückzugs mit GUD _ZSFI[2] beeinflusst werden. Beispiel: _ZSFI[2]=120; der Rückzug erfolgt mit 120 % der Geschwindigkeit beim Gewindebohren.
Seite 144: Zyklus "Bohren Eines Linksgewindes Ohne Ausgleichsfutter" (G74)
2.5.1.12 Zyklus "Bohren eines Linksgewindes ohne Ausgleichsfutter" (G74) Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur eingegebenen Gewindetiefe. Mit G74 können Sie Linksgewindebohrungen ohne Ausgleichsfutter fertigen. Hinweis G74 kann dann angewendet werden, wenn die zum Bohren vorgesehene Spindel technisch in der Lage ist, in den lagegeregelten Spindelbetrieb zu gehen.
Seite 145 Die Drehgeschwindigkeit kann während des Rückzugs mit GUD _ZSFI[2] beeinflusst werden. Beispiel: _ZSFI[2]=120; der Rückzug erfolgt mit 120 % der Geschwindigkeit beim Gewindebohren. Einschränkungen Keine. Umschalten der Achsen Vor dem Umschalten der Bohrachse muss zunächst der feste Zyklus abgewählt werden. Wenn die Bohrachse im Betrieb "Bohren ohne Ausgleichsfutter"...
Seite 146: Gewindebohrzyklus Links Oder Rechts (G84 Oder G74)
2.5.1.13 Gewindebohrzyklus links oder rechts (G84 oder G74) Aufgrund von am Werkzeug anhaftenden Spänen und einem damit verbundenen erhöhten Widerstand bei der Bearbeitung kann sich das Tieflochgewindebohren ohne Ausgleichsfutter schwierig gestalten. In solchem Fall ist der Gewindebohrzyklus mit Spänebrechen/Entspanen hilfreich. Die Schnittbewegung wird in diesem Zyklus solange ausgeführt, bis der Gewindegrund erreicht ist.
Seite 147: Abwahl Eines Festen Zyklus (G80)
Bild 2-47 Tieflochgewindebohren mit Spänebrechen (USER DATA, _ZSFI[1] = 3) Tieflochgewindebohren mit Spänebrechen/Entspanen Nach der Positionierung entlang der Achsen X und Y erfolgt eine Verfahrbewegung mit Eilgang zum Punkt R. Die Bearbeitung erfolgt vom Punkt R aus mit Schnitttiefe Q (Schnitttiefe pro Schnittvorschub). Anschließend wird das Werkzeug um den Weg d zurückgezogen.
Seite 148: Programmbeispiel Mit Einer Werkzeuglängenkorrektur Und Festen Zyklen
2.5.1.15 Programmbeispiel mit einer Werkzeuglängenkorrektur und festen Zyklen Bild 2-48 Programmierbeispiel (Bohrzyklus) Korrekturwert +200,0 wird in TO-Nr. 11 gesetzt, +190,0 wird in TO-Nr. 15 gesetzt und +150,0 wird in Werkzeugkorrektur-Nr. 30 gesetzt. Programmbeispiel N001 G49 ; Abwahl der Werkzeuglängenkorrektur N002 G10 L10 P11 R200. ;...
Seite 149: Programmierbare Dateneingabe (G10)
N007 G43 Z0 H11 ; Ausgangsebene, Werkzeuglängenkorrektur N008 S30 M3 ; Spindelstart N009 g99 G81 X400.0 Y-350.0 Z-153.0 R- ; Positionierung, dann Bohren #1 97.0 F1200 N010 Y-550.0 Positionierung, dann Bohren #2 und Rückkehr zu Ebene Punkt R N011 G98 Y-750.0 Positionierung, dann Bohren #3 und Rückkehr zu Ausgangsebene N012 G99 X1200.0...
Seite 150: M-Funktion Zum Aufruf Von Unterprogrammen (M98, M99)
G10 L13 P... R... ; Werkzeugradiuskorrektur, Verschleiß P: Anzahl Werkzeugkorrekturspeicher R: Werteangabe Anstelle von L11 kann auch L1 programmiert werden. 2.5.2.2 M-Funktion zum Aufruf von Unterprogrammen (M98, M99) Diese Funktion kann verwendet werden, wenn Unterprogramme im Teileprogrammspeicher hinterlegt sind. Unterprogramme, die im Speicher registriert sind und denen Programmnummern zugeordnet sind, können beliebig oft aufgerufen und ausgeführt werden.
Seite 151: Polarkoordinaten (G15, G16)
Ergänzung der Programmnummer immer auf 4 Stellen mit 0 Beispiel: M98 P20012: ruft 0012.mpf auf, 2 Durchläufe M98 P123 L2: ruft 0123.mpf auf, 2 Durchläufe $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 1 M98 Pxxxxxxxx Lyyyy Es erfolgt keine Ergänzung mit 0, auch wenn die Programmnummer weniger als 4 Stellen hat. Die Programmierung von Durchlaufanzahl und Programmnummer in P(Pyyyyxxxxx) ist nicht möglich, die Durchlaufanzahl muss immer mit L programmiert werden! Beispiel:...
Seite 152: Messfunktionen
G31: nicht-modale G-Funktion (wirkt nur in dem Satz, in dem sie programmiert ist) PLC-Signal "Messeingang = 1" Mit der steigenden Flanke des Messeingangs 1 werden die aktuellen Achspositionen in den axialen Systemparametern bzw. $AA_MM[<Achse>], $AA_MW[<Achse>] gespeichert. Diese Parameter können im Siemens-Modus gelesen werden. $AA_MW[X] Speichern des Koordinatenwertes für die X-Achse im Werkstückkoordinatensystem $AA_MW[Y] Speichern des Koordinatenwertes für die Y-Achse im Werkstückkoordinatensystem...
Seite 153 Beispiel G31 mit inkrementeller Positionsangabe Bild 2-49 G31 mit inkrementeller Positionsangabe für eine Achse G31 ist eine absolute Positionsangabe Bild 2-50 G31 mit absoluter Positionsangabe für eine Achse G31 ist ein absoluter Befehl für 2 Achsen. Bild 2-51 G31 ist ein absoluter Befehl für 2 Achsen Programmier- und Bedienhandbuch (Drehen/Fräsen nach ISO) 6FC5398-0DP40-0AA0, 08/2013...
Seite 154: Funktion "Werkzeugstandzeitkontrolle
Makros mit Parameterübergabe aufgerufen, müssen die Übergabeparameter im Unterprogramm vor dem neuen Makroaufruf in internen Variablen gespeichert werden. Damit interne Variablendefinitionen möglich sind, muss beim Makroaufruf automatisch in den Siemens-Modus gewechselt werden. Das erreicht man, indem man in die erste Zeile des Makroprogramms die Anweisung PROC<Programmname>...
Seite 155 Um im ISO-Modus die Programmierreihenfolge zu erkennen, werden die Systemvariablen $C_I_ORDER, $C_J_ORDER, $C_K_ORDER gesetzt. Diese sind identische Arrays zu $C_I, $C_K und enthalten die zugehörige Nummern der Parameter. Hinweis Die Übergabeparameter können nur im Unterprogramm im Siemens-Modus gelesen werden. Beispiel: N5 I10 J10 K30 J22 K55 I44 K33...
Seite 156 Einschränkungen: In jedem Satz können maximal zehn I, J, K Parameter programmiert werden. In der Variablen $C_TYP_PROG ist für I, J, K nur jeweils ein Bit vorgesehen. Daher ist in $C_TYP_PROG für I, J und K das entsprechende Bit immer auf 0 gesetzt. Es lässt sich also nicht ableiten, ob I, J oder K als REAL oder INTEGER programmiert sind.
Seite 157 Wechselbeziehung zwischen Adress- und Systemvariablen Um I, J und K verwenden zu können, müssen diese in der Reihenfolge I, J, K angegeben werden. Da die Adressen I, J und K in einem Satz mit einem Makroaufruf bis zu zehnmal programmiert werden können, muss der Zugriff auf die Systemvariablen innerhalb des Makroprogramms für diese Adressen mit einem Index erfolgen.
Seite 158 Beispiel für die Angabe eines Arguments Ausführung von Makroprogrammen im Siemens-Modus und ISO-Modus Ein aufgerufenes Makroprogramm kann entweder im Siemens-Modus oder im ISO-Modus aufgerufen werden. In welchem Sprachmodus das Programm ausgeführt wird, wird im ersten Satz des Makroprogramms festgelegt. Wenn im ersten Satz eines Makroprogramms eine Anweisung PROC <Programmname> steht, dann erfolgt automatisch eine Umschaltung in den Siemens-Modus.
Seite 159: Makroaufruf Über G-Funktion
N20 G01 F=$C_F G95 S=$C_S N10 G1 X=$C_X Y=$C_Y G291; Umschalten in den ISO-Modus N15 M3 G54 T1 N80 M99 2.5.6.3 Makroaufruf über G-Funktion Makroaufruf Über eine G-Nummer kann analog zu G65 ein Makro aufgerufen werden. Über Maschinendaten kann der Ersatz von 50 G-Funktionen konfiguriert werden: 10816 $MN_EXTERN_G_NO_MAC_CYCLE und 10817 $MN_EXTERN_G_NO_MAC_CYCLE_NAME.
Seite 160: Makrofunktionalität Für G123
N0500 G90 X20 Y30 G123 G1 G54 Aufruf von G123_MAKRO.spf, G1, G54 und G90 werden vor dem Aufruf von G123_MAKRO.spf aktiviert . . . N0800 G90 X20 Y30 G421 G1 G54 Aufruf von G123_MAKRO.spf, G1, G54 und G90 werden vor dem Aufruf von G123_MAKRO.spf aktiviert .
Seite 161: Zusatzfunktionen
2.5.7 Zusatzfunktionen 2.5.7.1 Konturwiederholung (G72.1, G72.2) Mit G72.1 und G72.2 kann eine einmal programmierte Kontur einfach wiederholt werden. Mit dieser Funktion kann entweder eine lineare Kopie (G72.2) oder eine Rotationskopie (G72.1) angelegt werden. Format G72.1 X... Y... (Z...) P... L... R... X, Y, Z: Referenzpunkt zur Koordinatendrehung P: Unterprogrammnummer L: Anzahl Unterprogramm-Durchläufe...
Seite 162: Umschaltmodi Für Dryrun Und Ausblendebenen
Hauptprogramm N10 G92 X40.0 Y50.0 N20 G01 G90 G17 G41 20 Y20 G43H99 F1000 N30 G72.1 P123 L4 X0 Y0 R90.0 N40 G40 G01 X100 Y50 Z0 N50 G00 X40.0 Y50.0 ; N60 M30 ; Unterprogramm 1234.spf N100 G01 X10. N200 Y50.
Seite 163 Modus wird dieser auch aktiv! Marken Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.

Siemens SINUMERIK 808D ADVANCED T Bedienungsanleitung

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Siemens SINUMERIK 808D ADVANCED T

Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 808D ADVANCED T

Inhaltsverzeichnis