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Takeuchi TB014 Werkstatt-Handbuch
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Takeuchi TB014 Werkstatt-Handbuch

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Verwandte Anleitungen für Takeuchi TB014

Inhaltszusammenfassung für Takeuchi TB014

  • Seite 2 SICHERHEITSWARNSYMBOL Dieses Symbol bedeutet Vorsicht! Seien Sie vorsichtig! Es geht um Ihre Sicherheit. Die diesem Symbol folgende Mitteilung beinhaltet wichtige Informationen bezüglich der Sicherheit. Die Mitteilung lesen und verstehen, damit kein Personenschaden entsteht und kein Tod eintritt. ■ SIGNALWORTE Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung und auf den Maschinenaufklebern werden durch die Worte “GEFAHR”, “WARNUNG”...

  • Seite 3: Vorder-/Rückseite, Linke Und Rechte Seite Der Baumaschine

    VORWORT Das vorliegende, für das Wartungspersonal gedachte Werkstatthandbuch beschreibt Vorgänge zu Zerlegung und Wiederzusammenbau, Prüfungs- und Wartungsarbeiten und beinhaltet Bezugs- werte, Anweisungen zur Fehlerbehebung bei anfallenden Störungen, technische Daten und andere wichtige Informationen. Das Handbuch sollte als Richtlinie für anfallende Wartungs- arbeiten immer griffbereit liegen.
  • Seite 4 I . ALLGEMEIN II . SPEZIFIKATIONEN III . KONFIGURATION DER MASCHINE IV. HYDRAULIK-GERÄTE V . FEHLERSUCHE VI. MOTOR III – 5...

  • Seite 5: Allgemein

    I . ALLGEMEIN I – 1...

  • Seite 6: Inhaltsverzeichnis

    ALLGEMEIN INHALT Sicherheitsvorkehrungen ............................3 Vorsichtsmaßregeln zu Zerlegung und Wiederzusammenbau ................11 Vorsichtsmaßregeln zu Demontage- und Montagearbeiten an der Hydraulikanlage .......... 12 Vorsichtsmaßregeln zu Demontage und Montage von Rohrleitungen ..............13 Korrekte Behandlung von Dichtungen ........................ 14 Anzugsdrehmomente ............................15 I –...

  • Seite 7: Sicherheitsvorkehrungen

    ALLGEMEIN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN Alle Sicherheitsvorschriften beachten • Der Betrieb, die Inspektion und die Wartung des Baggers darf ausschließlich durch speziell geschul- tes und ausgebildetes Personal erfolgen. • Alle Vorschriften, Bestimmungen, Vorsichtsmaß- nahmen und Sicherheitsvorkehrungen müssen bei Betrieb, Inspektion und Wartung des Baggers be- kannt sein und befolgt werden.
  • Seite 8 ALLGEMEIN Warnschilder mit der Aufschrift “NICHT BE- TÄTIGEN” anbringen. Eine Berührung der Bedienelemente durch nicht autorisiertes Personal kann während der Inspektion oder während Wartungsarbeiten zum Anspringen des Motors und zu schweren Verletzungen führen. • Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Motor ab- stellen und den Schlüssel abziehen.

  • Seite 9: Arbeitsbereich Vorbereiten

    ALLGEMEIN Arbeitsbereich vorbereiten • Eine ebene Fläche mit festem Untergrund auswäh- len. Für ausreichende Beleuchtung, und bei Wartungsarbeiten in geschlossenen Räumen, für Belüftung sorgen. • Hindernisse und gefährliche Gegenstände weg- räumen. Rutschige Flächen beseitigen. Stets den Bagger reinigen • Den Bagger vor Beginn der Wartungsarbeiten rei- nigen.

  • Seite 10: Arbeitsausrüstungen Ausreichend Sichern

    ALLGEMEIN Den Bagger und alle Teile, die herabfallen könnten, sichern. • Werden Wartungs- oder Reparaturarbeiten an der Baggerunterseite durchgeführt, alle Arbeitsaus- rüstungen zuvor auf dem Boden oder in der tiefstmöglichen Position ablegen. • Die Gleisketten ausreichend blockieren • Falls Arbeiten unter einem angehobenen Bagger oder Teilen davon ausgeführt werden müssen, stets Holzblöcke, Hebeböcke oder andere starre und stabile Stützvorrichtungen verwenden.

  • Seite 11: Handhabung Der Schläuche

    ALLGEMEIN Vorsicht beim Tanken • Beim Tanken darf im gesamten Umfeld weder geraucht noch Feuer oder Funken entfacht werden. • Keinesfalls bei laufendem oder heißem Motor den Tankdeckel abnehmen oder tanken. Niemals Kraft- stoff auf heiße • Beim Tanken stets die Zapfpistole festhalten. •...

  • Seite 12: Vor Wartungsarbeiten An Der Hydraulik Den Druck Ablassen

    ALLGEMEIN Vorsicht bei heißem Kühlsystem Kühlerdeckel oder Ablaßschrauben dürfen bei hei- ßem Kühlmittel nicht geöffnet werden. Den Motor abstellen und erst nach ausreichender Abkühlung des Motors und des Kühlers den Kühlerdeckel und die Ablaßschrauben langsam öffnen. Vorsicht bei unter Druck stehenden Flüssig- keiten Auch nach dem Abstellen des Motors bleibt der Druck im Hydrauliksystem noch lange erhalten.

  • Seite 13: Abklemmen Der Batterie

    ALLGEMEIN Vorsicht bei unter Druck stehendem Fett Der Spureinsteller der Gleisketten enthält unter ho- hem Druck stehendes Fett. Wird der Druck nicht gemäß nachfolgend beschriebener Vorgehensweise eingestellt, kann das Fett-Förderventil davonfliegen und Verletzungen verursachen. • Das Fett-Förderventil langsam um maximal eine volle Umdrehung lockern.
  • Seite 14 ALLGEMEIN Risse oder andere Defekte an Schweißnäh- ten vom Takeuchi-Kundendienst reparieren lassen Bei Defekten an Schweißnähten stets den Takeuchi-Kundendienst zwecks Reparatur aufsuchen. Ist dies nicht möglich, die Schweißarbeiten ausschließ- lich von speziell geschultem Personal mit entspre- chender Ausstattung durchführen lassen.

  • Seite 15: Vorsichtsmaßregeln Zu Zerlegung Und Wiederzusammenbau

    ALLGEMEIN VORSICHTSMASSREGELN ZU ZERLEGUNG UND WIEDERZUSAMMENBAU 1. Die Baumaschine vor der Zerlegung säubern. 2. Vor der Zerlegung den Zustand der Baumaschine prüfen und nachfolgende Informationen vermer- ken. • Modell, Seriennummer, Betriebsstundenzahl • Grund für die Instandsetzung, frühere Repara- turen • Filterverschmutzung •...

  • Seite 16: Demontage- Und Montagearbeiten An Der Hydraulikanlage

    ALLGEMEIN V O R S I C H T S M A S S R E G E L N DEMONTAGE- UND MONTAGEARBEITEN AN DER HYDRAULIKANLAGE 1. Das Hydrauliköl zunächst ausreichend abkühlen lassen. 2. Um ein Ausfließen von Hydrauliköl zu vermei- den, muß...

  • Seite 17: Vorsichtsmaßregeln Zu Demontage Und Montage Von Rohrleitungen

    ALLGEMEIN VORSICHTSMASSREGELN ZU DEMONTAGE UND MONTAGE VON ROHRLEITUNGEN 1. Frisch montierte Hydraulikschläuche werden ein- mal bis zum vorgeschriebenen Drehmoment an- gezogen, leicht gelöst und danach mit dem vorge- schriebenen Drehmoment festgezogen. • Die Montageflächen vor dem Anziehen der Schlauchverbindungen gut auf Deckung brin- gen.

  • Seite 18: Korrekte Behandlung Von Dichtungen

    ALLGEMEIN KORREKTE BEHANDLUNG VON DICHTUN- 1. Vor dem Einsetzen von O-Ringen die zugehöri- gen Rillen säubern und evtl. vorhandene Grate RIEFE usw. entfernen. SCHMUTZ Y2-A105G 2. Die O-Ringe nicht verdrehen. Verdrillte O-Ringe mit der Fingerspitze ausrichten und glätten. 3. Beim Einsetzen darauf achten, daß die Dichtun- gen nicht beschädigt werden.

  • Seite 19: Anzugsdrehmomente

    ALLGEMEIN ANZUGSDREHMOMENTE Hydraulikschläuche ÜBERWURFMUTTER Anzugsdrehmoment Schlaucharmaturgrößen Überwurfmutter (G) Kegelgewinde (R) N·m N·m KEGELWINDUNG 11,8 ±1,2 1,2 ±0,12 +4,9 +0,5 29,4 ±2,9 3,0 ±0,30 +4,9 +0,5 24,5 53,9 ±5,4 5,5 ±0,55 +4,9 +0,5 Y2-A107G 88,3 ±8,8 9,0 ±0,90 58,8 +4,9 +0,5 147,1 ±14,7 15,0 ±1,50 117,7...
  • Seite 20 ALLGEMEIN Rohrverbindungen Anzugsdrehmoment Gewindenenn- Stahl Gußstahl durchmesser N·m N·m 11,8 ±1,2 1,2 ±0,12 10,8 ±1,1 1,1 ±0,11 29,4 ±2,9 3,0 ±0,30 24,5 ±2,5 2,5 ±0,25 53,9 ±5,4 5,5 ±0,55 49 ±4,9 5,0 ±0,50 88,3 ±8,8 9,0 ±0,90 73,5 ±7,4 7,5 ±0,75 147,1 ±14,7 15,0 ±1,50 127,5 ±12,7...

  • Seite 21: Allgemeine Verbindungsstellen (Nicht Geschmiert)

    ALLGEMEIN Schrauben und Muttern (Für ISO Stärkeklasse 10,9) Anzugsdrehmoment Größe × Steigung Kategorie Allgemeine Verbindungsstellen Spezielle Verbindungsstellen N·m N·m × 1,0 9,8 ±0,5 1,0 ±0,05 11,8 ±0,6 1,2 ±0,06 × 1,25 22,6 ±1,1 2,3 ±0,11 26,5 ±1,3 2,7 ±0,13 M10 × 1,5 47,1 ±2,4 4,8 ±0,24 54,9 ±2,7...
  • Seite 22 ALLGEMEIN I – 18...

  • Seite 23: Spezifikationen

    II . SPEZIFIKATIONEN II – 1...
  • Seite 24 SPEZIFIKATIONEN INHALT Bezeichnung der Komponenten ..........................3 Abmessungen ................................ 4 Spezifikations-Tabelle ............................11 Gewichtstabellen ..............................18 Empfohlene Schmiermittel ..........................19 Arten von Gleisketten ............................20 Arten von Zubehör und Kombinationen ......................21 Wartungsstandards .............................. 23 Standards für Leistungsbewertung ........................32 Referenzwert-Tabelle ............................

  • Seite 25: Bezeichnung Der Komponenten

    SPEZIFIKATIONEN BEZEICHNUNG DER KOMPONENTEN BEZEICHNUNG DER KOMPONENTEN C4B000 Obenstehende Abbildung zeigt die Komponenten des TB016. 1. Kabine 11. Motor 21. Löffel 2. Motorhaube 12. Gleiskette 22. Löffelzylinder 3. Kraftstofftank 13. Leitrad 23. Löffelstiel 4. Hydrauliktank 14. Gleiskettenrolle 24. Löffelstielzylinder 5. Hydraulikpumpe 15.

  • Seite 26: Abmessungen

    SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN II – 4...
  • Seite 27 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN II – 5...
  • Seite 28 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN II – 6...
  • Seite 29 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN II – 7...
  • Seite 30 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN II – 8...
  • Seite 31 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN II – 9...
  • Seite 32 SPEZIFIKATIONEN ABMESSUNGEN II – 10...

  • Seite 33: Spezifikations-Tabelle

    SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE SPEZIFIKATIONS-TABELLE SPEZIFIKATIONEN TB014 Modell Seriennummer 11410001~ Kabine Verdeck Fahrzeuggewicht (ohne Fahrer) 1595 t t e 1465 t t e 1515 1645 –1 9/2200 Löffelinhalt (Standardlöffel) u ä 0,038 0,028 Leistung –1 Schwenkgeschwindigkeit Fahrgeschwindigkeit: Gummiketten; 1. Gang / 2. Gang...
  • Seite 34 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE TB016 Modell Seriennummer 11610001~ Kabine Verdeck Fahrzeuggewicht (ohne Fahrer) 1695 t t e 1565 t t e 1615 1745 –1 10,1/2200 Löffelinhalt (Standardlöffel) u ä 0,038 0,028 Leistung –1 Schwenkgeschwindigkeit Fahrgeschwindigkeit: Gummiketten; 1. Gang / 2. Gang km/h 2,3/4,2 Stahlketten;...
  • Seite 35 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE Modell TB014 TB016 Seriennummer 11410001~ 11610001~ Verdeck Kabine Verdeck Kabine Arbeitsausrüstung (Löffelausrüstung) Ausleger-Schwenkwinkel: links Grad ← ← ← rechts Grad 3580 3800 ← ← Maximale Grabreichweite 3465 3700 ← ← Maximale Reichweite am Boden Minimaler Radius mit ebenerdig...

  • Seite 36: Spezifikationen Von Ausrüstungsgegenständen

    SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE SPEZIFIKATIONEN VON AUSRÜSTUNGSGEGENSTÄNDEN Modell TB014 TB016 11410001~ 11610001~ Seriennummer Motor Modell Kubota D782-E2B-BHTU-1 Yanmar 3TNV70-STB Vertikaler, wassergekühlter, ← 3-Zylinder-, Viertakt- Dieselmotor mit Vorkammer Anzahl der Zylinder–Bohrung × Takt 3–67 × 73,6 3–70 × 74 44,8/1600 ±200 48,1~52/1600 ±150 Maximales Drehmoment N·m/min...
  • Seite 37 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE TB014 TB016 Modell Seriennummer 11410001~ 11610001~ Steuerventil Modell KVSE-36-10 Anzahl der Kreise Hauptentlastungsventil, Druckeinstellung: 18,1 19,6*/19 18,1 19,6*/19 17,6 Durchlaß-Entlastungsventil: 24,5 23,5 Magnetventil Modell 16222-0000B Bewerteter Druck Entlastungsventil, Druckeinstellung MPa 3,43 Rißbildungs-Druck 2,94 Schaltventil Modell PV48M2051A ä Druck auf Sekundärseite:Auslaß 1, 3 0,54~1,96 Auslaß...
  • Seite 38 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE TB014 TB016 Modell Seriennummer 11410001~ 11610001~ Auslegerzylinder Bohrungsdurchmesser × Stangendurchmesser mm 55 × 30 ← Takt: Vardeck ← Kabine ← Voll eingezogene Länge ← Vorsichtsmechanismus Stangenseite ← Löffelstielzylinder Bohrungsdurchmesser × Stangendurchmesser mm 55 × 30 ← Takt Voll eingezogene Länge Vorsichtsmechanismus ...
  • Seite 39 SPEZIFIKATIONEN SPEZIFIKATIONS-TABELLE Modell TB014 TB016 Seriennummer 11410001~ 11610001~ Spannerzylinder Bohrungsdurchmesser × Stangendurchmesser mm 55 × 30 ← Takt ← Voll eingezogene Länge ← Vorsichtsmechanismus   Fahrmotor Modell PHV-120-37B-1-8526B PHV-120-37B-9-8939A Kolben, 2-Gang ← Gesamtverdrängung: 1. Gang 2. Gang Motorverdrängung: 1. Gang...

  • Seite 40: Gewichtstabellen

    SPEZIFIKATIONEN GEWICHTSTABELLEN GEWICHTSTABELLEN GEWICHTSEINHEIT (TROCKENGEWICHT) Einheit: kg Modell TB014 TB016 Seriennummer 11410001~ 11610001~ Obere Maschine Motor Kühler Hydraulikpumpe Hydrauliktank Kraftstofftank Steuerventil Schaltventll Schwenkmotor Verdeck/Kabine 52/170 Gegengewicht: Standard/Zusatz 68/116 34*/36** 34***/36**** Ausleger-Schwenkstütze Ausleger-Schwenkzylinder Untere Maschine Drehgelenk Schwenklager Gleiskette: Gummi/Stahl 50/74 55/81...

  • Seite 41: Empfohlene Schmiermittel

    Menge wechseln, um die Sorten nicht miteinander zu vermischen. Sorte nach Temperatur (°C) Füllmenge Teil Sorte Wechselintervall -30 -20 -10 0 10 20 30 40 Obergrenze: SAE 5W-20 TB014; 3,0 Dieselmotoröl Nach den ersten SAE 10W-30 Ölwanne, TB016; 2,8 API Klasse 50 h Untergrenze: Motor...

  • Seite 42: Arten Von Gleisketten

    Bodendruck Allgemeine Anzahl der Modell breite gewicht (kPa) Bodenplattenbreite Glieder (mm) (kg) Verdeck Kabine (mm) Gummi 27,8 29,9  TB014 Stahl 28,9 31,1 Stahl ∗ 33,3 35,6 Gummi 980/1300 26,2  28,0 TB016 Stahl 980/1300 27,4 29,3 Stahl ∗ 980/1300...

  • Seite 43: Arten Von Zubehör Und Kombinationen

    SPEZIFIKATIONEN ARTEN VON ZUBEHÖR UND KOMBINATIONEN ARTEN VON ZUBEHÖR UND KOMBINATIONEN ARTEN VON ZUBEHÖR ■ TB014 Spezifikationen Kapazität (m Anzahl der Zähne Gewicht (kg) Äußere Breite (mm) 0,020 (Gehäuft) 0,015 (Leervolumen) 0,027 (Gehäuft) 0,020 (Leervolumen) Tieflöffel Standard 0,038 (Gehäuft) 0,028 (Leervolumen) 0,043 (Gehäuft)
  • Seite 44 SPEZIFIKATIONEN ARTEN VON ZUBEHÖR UND KOMBINATIONEN ■ TB016 Spezifikationen Kapazität (m Anzahl der Zähne Gewicht (kg) Äußere Breite (mm) 0,020 (Gehäuft) 0,015 (Leervolumen) 0,027 (Gehäuft) 0,020 (Leervolumen) Tieflöffel Standard 0,038 (Gehäuft) 0,028 (Leervolumen) 0,043 (Gehäuft) 0,030 (Leervolumen) 3-Loch 0,049 (Gehäuft) 0,038 (Leervolumen) Löffelstiellänge Maximale Grabtiefe...

  • Seite 45: Wartungsstandards

    SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS WARTUNGSSTANDARDS FAHRSYSTEM Stahlgleiskette G4B004 Einheit: mm Wartungsvor- Kode Gegenstand Designierter Standard gänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Gliedhöhe Aufbauen oder auswechseln. Steghöhe 16,5 Gliedstärke +0,04 Außendurchmesser Buchse 22,15 20,5 Zulässige Toleranz Grundsätzliche Standard- Zulässige Auswechseln Abmessungen Interferenz Interferenz Welle Loch Buchsen- und Glied-Interferenz +0,19...

  • Seite 46: Schuhplatten-Gleitvorrichtung

    SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Gummigleiskette Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Einstellen oder Kettenspannung* Auswechseln 65~70  Risse oder Schnitte im Gleis Stahlkabel liegt frei. Auswechseln Stahlkabel wird gewartet. ∗: Bezüglich der Inspektionsmethode siehe: “II. Spezifikationen, Standards für Leistungsbewertung”. Schuhplatten-Gleitvorrichtung Einheit: mm Kode...

  • Seite 47: Für Stahlgleiskette

    SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Gleiskettenrolle Für Gummigleiskette Für Stahlgleiskette C4B002 Einheit: mm Wartungsvor- Kode Gegenstand Designierter Standard gänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Äußerer Durchmesser des Gummi Stahl Gummi Stahl vorstehenden Bereichs Aufbauen oder   auswechseln Äußerer Windungsdurchmesser Breite der Windung 20,5 26,5 Breite Spitzenabschnitt Zulässige Toleranz...
  • Seite 48 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Antriebskettenrad Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgäng Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Zahnrad-Profilverschleiß Aufbauen oder auswechseln. Zahnrad-Breite 20,4 Äußerer Durchmesser des Zahnrads II – 26...
  • Seite 49 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Leitrad Einheit: mm Wartungsvor- Kode Gegenstand Designierter Standard gänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Äußerer Durchmesser Spitzenabschnitt Aufbauen oder Äußerer Windungsdurchmesser auswechseln Breite der Windung 16,5 18,5 Breite Spitzenabschnitt Zulässige Toleranz Grundsätzliche Standard- Zulässige Wellen- oder Lager-Bohrung Abmessungen Interferenz Interferenz Welle Loch...

  • Seite 50: Gleisketteneinsteller

    SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Gleisketteneinsteller C4B003 Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgänge Grundsätzliche Abmessungen Zulässige Werte Gummi Stahl Gummi Stahl Auswechseln Gleisketteneinstell-Bereich A n z u g s d r e h m o m e n t Wieder anziehen  Rückschlagventil N·m II –...
  • Seite 51 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS ARBEITSAUSRÜSTUNG Abstände zwischen Bolzen und Buchsen II – 29...
  • Seite 52 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS TB014 : 11410001~114100661 TB016 : 11610001~11618971 Einheit: mm Wartungs- vorgänge Zulässige Toleranz Grundsätzliche Standard- Zulässiger Abstand Abstand Abmessungen Welle Loch -0,02 +0,15 0,12~0,20 Löffel und Löffelstiel +0,10 -0,05 -0,02 +0,15 Löffel und Gelenk 0,12~0,20 -0,05 +0,10 -0,02 +0,15 Löffelstiel und Gelenk...
  • Seite 53 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS TB014 : 114100662~ Einheit: mm TB016 : 11618972~ Wartungs- vorgänge Zulässige Toleranz Grundsätzliche Standard- Zulässiger Abmessungen Abstand Abstand Welle Loch -0,02 +0,15 Löffel und Löffelstiel 0,12~0,20 -0,05 +0,10 -0,02 +0,15 Löffel und Gelenk 0,12~0,20 -0,05 +0,10 -0,02 +0,15 Löffelstiel und Gelenk...
  • Seite 54 SPEZIFIKATIONEN WARTUNGSSTANDARDS Achsenfreiheit für Ausleger, Löffelstiel und Löffel. Einheit: mm Kode Gegenstand Designierter Standard Wartungsvorgäng Standard Abstand Zulässige Abstand Seite des Auslegerfußes 0,2~0,5  Shim einstellen Seite des Löffelstielmittelpunktes 0,2~0,5  Seite des Löffelstielpunktes 0,2~0,5  Zahn C4G029 Einheit: mm Wartungsvorgäng Kode Gegenstand...

  • Seite 55: Standards Für Leistungsbewertung

    SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG REFERENZWERT-TABELLE TB014 Modell 11410001~ Seriennummer Gegenstand Einheit Standard-Werte Zulässige Werte Hydrauliköldruck +1,2 Ausleger 18,1  Löffelstiel 18,1 +1,2  Planierschild 17,7 +1,2  -0,2 Schwenken 13,2 +2,2  3,4 ±0,3 Antriebsdruck  Fahren Fahrgeschwindigkeit (5 Umdrehungen) 26,6 ±1,5...
  • Seite 56 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Modell TB014 Seriennummer 11410001~ Gegenstand Einheit Standard-Werte Zulässige Werte Zylinder Zylinder-Geschwindigkeit 5,0 0,8 Auslegerschwenken Verdeck ausgefahren eingezogen 5,4 0,8 Kabine ausgefahren 5,0 0,8 eingezogen 5,2 0,8 Spanner ausgefahren eingezogen Natürlicher Zylinderabfall Ausleger Löffelstiel Löffel Planierschild Auslegerschwenken Löffelspitze...
  • Seite 57 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG TB016 Modell 11610001~11620795, 116110796~116114935 Seriennummer Gegenstand Einheit Standard-Werte Zulässige Werte Hydrauliköldruck +1,0 Ausleger 19,6 -0,3 Löffelstiel 19,6 +1,0 -0,3 +1,0 Planierschild 17,7 -0,3 +2,0 Schwenken 13,0 Antriebsdruck 3,3 0,3 Fahren Fahrgeschwindigkeit (5 Umdrehungen) Stahlgleisketten niedrige 28,5 1,5 32,9 hohe 15,0 1,3...
  • Seite 58 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG TB016 Modell 116114936~ Seriennummer Gegenstand Einheit Standard-Werte Zulässige Werte Hydrauliköldruck +1,0 Ausleger 19,1 -0,3 Löffelstiel 19,1 +1,0 -0,3 +1,0 Planierschild 17,7 -0,3 +2,0 Schwenken 13,0 Antriebsdruck 3,3 0,3 Fahren Fahrgeschwindigkeit (5 Umdrehungen) Stahlgleisketten niedrige 28,5 1,5 32,9 hohe 15,0 1,3...
  • Seite 59 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Modell TB016 Seriennummer 11610001~ Gegenstand Einheit Standard-Werte Zulässige Werte Zylinder Zylinder-Geschwindigkeit 5,1 0,7 Auslegerschwenken Verdeck ausgefahren eingezogen 5,5 0,7 Kabine ausgefahren 4,9 0,7 eingezogen 5,1 0,7 4,9 0,7 Spanner ausgefahren 4,5 0,7 eingezogen Natürlicher Zylinderabfall Ausleger Löffelstiel Löffel Planierschild...

  • Seite 60: Hydrauliköldruck (Einstelldruck Hauptentlastungsventil) Ausleger, Löffelstiel Und Planierschild

    Zustand ausführen. Meßmethode • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Den Druckmesser am Druckmesseranschluß anbringen, den gewünschten Hydrualikkreis be- treiben und den entstehenden Druck messen. Modell TB014 TB016 Druckmesseranschluß Druckmesseranschluß Kreis Ventil Kreis Ventil Anschluß-Position Größe Anschluß-Position...

  • Seite 61: Hydrauliköldruck (Einstelldruck Schwenk-Entlastungsventil)

    Druck abgelassen wird. Meßmethode • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Den Druckmesser am Druckmesseranschluß anbringen, den gewünschten Hydrualikkreis betreiben und den entstehenden Druck messen. Modell TB014 TB016 Druckmesseranschluß Druckmesseranschluß Kreis Ventil Kreis Ventil Anschluß-Position Größe...

  • Seite 62: Hydrauliköldruck (Einstelldruck Führungsentlastungsventil)

    SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Hydrauliköldruck (Einstelldruck Führungsentlastungsventil) Meßmethode • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60˚C • Den Druckmesser an Öffnung (D) des Steuer- ventils ansetzen. Den Löffelstielzylinder vollständig einfahren und den Entlastungsdruck messen. Druckmesseranschluß Anschluß-Position Größe G1/4 II – 38...
  • Seite 63 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Fahrgeschwindigkeit (5 Umdrehungen) • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Meßhaltung : Baggergestell er- höht, unter Verwendung sowohl Grabgerät als auch Planierschild. • Die Gleisketten in Bewegung setzen. Nach ei- ner vollen Umdrehung die Dauer für 5 Umdre- hungen messen.
  • Seite 64 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Natürlicher Fahrabfall • Motor : stoppt. • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Grad : 15° • Meßhaltung : Ausleger-, Löffel- stiel- und Löffelzylinder voll ausfahren und den Planierzylinder vollständig einfahren. • Mit dem Bagger in einem Winkel für 5 Minuten geparkt, den natürlichen Abfall messen.
  • Seite 65 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Geschwindigkeit des Auslegezylinders • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Meßhaltung : Den Löffelstiel- zylinder vollständig einfahren, den Löffel- zylinder vollständig ausfahren und das Planier- schild auf den Boden aufsetzen. • Dann die Zeit messen, die für den Löffel not- wendig ist, um den höchsten Steigungspunkt zu erreichen (niedrigster Punkt) ausgehend vom niedrigsten Punkt (höchsten Punkt) vom Boden...

  • Seite 66: Natürlicher Zylinderabfall Ausleger, Löffelstiel, Löffel, Planierschild, Löffelspitze

    SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Geschwindigkeit des Schwenkzylinders • Motor : Bewertet U/min • Hydrauliköl-Temperatur : 50~60°C • Meßhaltung : Gleich der Haltung für das Messen der Schwenkzeit. • Während der Schwenkzylinder von links (rechts) nach rechts (links) geschwungen wird, die Zeit messen, die notwendig für eine vollständige Strecke ist.
  • Seite 67 SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Hebelbetriebskraft • Bei angehaltenem Motor ein Zieh/-Drück-Meß- gerät am Mittelpunkt des Bedienungshebel- griffes anbringen, oder bei Pedalen, ein Zieh/- Drück-Meßgerät an der Spitze des Pedals an- bringen, und dann die Messungen aufzeichnen, wenn der Hebel/Pedal volle Stärke erreicht. Hebelspiel •...

  • Seite 68: Gleiskettenspannung

    SPEZIFIKATIONEN STANDARDS FÜR LEISTUNGSBEWERTUNG Gleiskettenspannung • Den Bagger vollständig vom Boden hochheben, STAHLGLEIS unter Verwendung des Grabgeräts und des Planierschilds. Dann die Entfernung (Abfall) messen, zwischen dem Mittelpuntk am Gleisrahmen und der Spit- zer des Gleisshuhs. GUMMIGLEIS Hinweis : Für die Gummigleise sollte die Mes- sung ausgeführt werden, nachdem der gemeinsame Teil mit der “M”...

  • Seite 69: Konfiguration Der Maschine

    III . KONFIGURATION DER MASCHINE III – 1...
  • Seite 70 KONFIGURATION DER MASCHINE INHALT Antriebssystem ..............................3 Schwenksystem ..............................17 Fahrsystem ................................21 Oberer Rahmen ..............................31 Steuersystem ................................ 39 Arbeitsausrüstung ..............................49 Hydrauliksystem ..............................55 Elektrisches System ............................. 63 III – 2...

  • Seite 71: Antriebssystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM ANTRIEBSSYSTEM AUFBAU Motorträger ■ TB014 54,9 N·m 44,1 N·m 102 N·m D: Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde 1. Motorfuß [FL] 8. Luftreinigungsschlauch auftragen. 2. Motorfuß [FR] 9. Abdeckung 3. Motorfub [RL] 10. Stopper 4. Motorfuß [RR] 11.
  • Seite 72 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM ■ TB016 54,9 N·m 44,1 N·m 102 N·m D: Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde 1. Motorfuß [FL] 8. Auspuffrohr auftragen. 9. Dämpfungsgummi 2. Motorfuß [FR] 10. Abdeckung 3. Motorfub [RL] 11. Stopper 4. Motorfuß [RR] 5. Träger 12.
  • Seite 73 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kühler TB014 9,8 N·m 1. Abdeckung 8. Ventilatorschutz 15. Sub-Tank 2. Halterung 9. Platte 16. Dämpfungsgummi 3. Halterung 10. Platte 17. Ölkühler 4. Halterung 11. Kühler 18. Ablaufhahn 5. Verstärkungsflansch 12. Schlauch 19. Filter 6. Kniestück 13.
  • Seite 74 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM TB016 9,8 N·m 1. Verstärkungsflansch 8. Platte 15. Dämpfungsgummi 2. Halterung 9. Ablaufhahn 16. Ölkühler 3. Halterung 10. Kühler 17. Rohr 4. Halterung 11. Schlauch 18. Rohr 5. Filter 12. Schlauch 19. Rohr 6. Schlauch 13. Ventilatorschutz 7.

  • Seite 75: Pumpenkupplung

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Pumpenkupplung A: Molybdän-Disulfidfett auftragen. 102 N·m 54,9 N·m 1. Gehäuse 2. Hydraulikpumpe 3. Kupplung Die Pumpenkupplung verbindet das Motor- S c h w u n g r a d u n d d e n A n t r i e b s W e l l e d e r Hydraulikpumpe.

  • Seite 76: Kraftstofftank Und -Leitungen

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Kraftstofftank und -Leitungen ■ TB014 47 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Kraftstofftank 4. Sieb 7. Kraftstoffilter 2. Meßfühler 5. Kappe 3. Ablaufhahn 6. Zufuhrpumpe ■ TB016 47 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen.

  • Seite 77: Motorsteuerung

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Motorsteuerung ■ TB014 ■ TB016 A: Molybdän-Disulfidfett auftragen. 22,6 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Hebel 5. Drahtanschlag 2. Halterung 6. Unterlegscheibe 3. Halterung 7. Konisch geformte Unterlegscheibe 4. Beschleunigungskabel III – 9...

  • Seite 78: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Motors 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel (1) von der Batterie. 2. Entfernen Sie das Verdeck oder die Kabine. “Demontage der Kabine” C4C106 3. Entfernen Sie die Motorhaube, die Motorab- deckung und das Gegengewicht. “Demontage der Abdeckungen”...

  • Seite 79: Montage Des Motors

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM 12. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben und die beiden Muttern (12). Befestigungsschrauben: 102 ±5,1 N·m • Kontermuttern (ThreeBond #1324) auf die Schrauben aufsetzen. 13. Entfernen Sie die Doppelmuttern zur Befesti- gung der Dämpfungsgummi (13) an den drei Füßen des Motors FR, RL und RR.

  • Seite 80: Demontage Des Kühlers Und Des Ölkühlers

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Demontage des Kühlers und des Ölkühlers 1. Entfernen Sie das Verdeck oder die Kabine. “Demontage der Kabine” 2. Entfernen Sie die Motorhaube, die Motorab- deckung und die Unterabdeckung R. “Demontage der Abdeckungen” 3. Entfernen Sie das Gegengewicht. “Demontage des oberen Rahmens”...
  • Seite 81 KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Montage des Kühlers und des Ölkühlers Gehen Sie beim Einbauen in umgekehrter Reihenfol- ge vor. • Der Kühler muß rechtwinklig zum Motorrahmen und parallel zum Kühlventilator eingebaut wer- PARALLEL den. RECHTWINKLIG Y2-C113G III – 13...

  • Seite 82: Demontage Der Hydraulikpumpe

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Demontage der Hydraulikpumpe 1. Entfernen Sie das Verdeck oder die Kabine. “Demontage der Kabine” 2. Entfernen Sie die Motorhaube und die Motorab- deckung. “Demontage der Abdeckungen” 3. Entfernen Sie den Kraftstofftank “Demontage des Kraftstofftanks” 4. Lassen Sie das Öl aus dem Hydrauliktank. “Demontage des Hydrauliktanks”...

  • Seite 83: Demontage Des Kraftstofftanks

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM Demontage des Kraftstofftanks 1. Entfernen Sie das Verdeck oder die Kabine. “Demontage der Kabine” 2. Entfernen Sie die Motorhaube und die Motorab- deckung. “Demontage der Abdeckungen” 3. Lösen Sie den Auslaßhahn (1), um den Kraftstoff vollständig abzulassen. •...

  • Seite 84: Inspektion Und Einstellung

    KONFIGURATION DER MASCHINE ANTRIEBSSYSTEM INSPEKTION UND EINSTELLUNG Einstellung des Drosselklappenhebels Motorgeschwindigkeit 1. Die Leitung (2) zum Drosselklappenhebel (1) unter Verwendung des Arretierstiftes (3) schlie- ßen. 2. Den Drosselklappenhebel (1) in die A-Stellung (niedriger Leerlauf) und den Drehzahlregler (4) in die C-Stellung (Leerlauf) schieben. •...

  • Seite 85: Schwenksystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE SCHWENKSYSTEM SCHWENKSYSTEM AUFBAU C4C2041 A: Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde 1. Schwenklager auftragen. 2. Drehgelenk 102 N·m 3. Schwenkmotor 26 N·m III – 17...
  • Seite 86 KONFIGURATION DER MASCHINE SCHWENKSYSTEM Schwenklager 1. Außenseite 4. Abstandsrohr 2. Innenseite 5. Dichtung 3. Kugel Das Schwenklager ist ein Kugeltyplager mit Kugeln (3) und Abstandsrohr (4) gleichmäßig angebracht in der Riefe zwischen Außenseite (1) und Innenseite (2). Das Schwenklager wird durch Anbringen der Außen- seite an den Drehtisch und durch Anbringen der Innenseite an den unteren Rahmen mittels Sechskantbolzen.
  • Seite 87 KONFIGURATION DER MASCHINE SCHWENKSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Schwenkmotors 1. Entfernen Sie die Fußmatte und die Abdeckungen. “Demontage der Abdeckungen” 2. Trennen Sie die Hydraulikschläuche vom Schwenkmotor (1). 3. Trennen Sie das Schmierstoffrohr (2) vom Schwenkmotor. 4. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben (3) des Schwenkmotors.

  • Seite 88: Demontage Des Drehgelenks

    1. Entfernen Sie den oberen Rahmen. “Demontage des oberen Rahmens” 2. Trennen Sie die Hydraulikschläuche von der Hubseite des Drehgelenks. • Zehn Schläuche ... TB014 • Zwölf Schläuche ... TB016 3. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben (1) des Drehgelenks. Schraube: 27 N·m C4C203 •...

  • Seite 89: Fahrsystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM FAHRSYSTEM AUFBAU ■ TB014 C4C300 ■ TB016 C4C301 1. Fahrzeuggehäuse 5. Gleiskette 9. Gleisketteneinsteller 2. Fahrzeuggehäuse 6. Schuhplatten-Gleitvorrichtung 10. Fahrmotor 3. Gleisrahmen [R] 7. Gleiskettenrolle 11. Zahnrad 4. Gleisrahmen [L] 8. Leitrad 12. Spannerzylinder III – 21...
  • Seite 90 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Gleisketten Gummigleiskette 1. Abdeckgummi 2. Stahlkable 3. Kern Stahlgleiskette 1. Hauptbodenplatte 2. Bodenplatte 3. Buchse 4. Gleiskettenbolzen 5. Hauptbolzen 6. Splint III – 22...
  • Seite 91 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Mit Gummiplatten 1. Hauptbodenplatte 2. Bodenplatte 3. Buchse 4. Gleiskettenbolzen 5. Hauptbolzen 6. Splint 7. Gummiplatte Gleiskettenrolle Für Gummigleiskette 1. Rolle 2. Welle 3. Lager 4. Ölfüllstöpsel 102 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. III – 23...
  • Seite 92 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Für Stahlgleiskette 1. Rolle 2. Welle 3. Lager 4. Ölfüllstöpsel 102 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. Leitrad 1. Leitrad 2. Welle 3. Lager 4. Gleitvorrichtung R 5. Gleitvorrichtung L 6. Ölfüllstöpsel C4C306 III – 24...
  • Seite 93 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Gleisketteneinsteller 55 N·m Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Zylinder 5. Öldichtung 2. Kolben 6. O-Ring 3. Platte 7. Ersatzring 4. Rückschlagventil-Baugruppe III – 25...

  • Seite 94: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    Riemenspannrolle (4) erreichen, die Dre- hung des Zahnrades anhalten. 4. Schieben Sie das Gleis zum Entfernen auf die Seite. Gummikette: TB014…50 kg, TB016…55 kg Montage des Gummigleises 1. Heben Sie den Maschinenkörper an und stellen Sie das Gleis (1) auf den Rahmen.

  • Seite 95: Demontage Des Stahlgleises

    • Verwenden Sie das Planierschild und das Grab- gerät zum Anheben des Körpers. Dieser sollte beim Anheben eben gehalten werden. Stahlkette: TB014…74 kg, TB016…81 kg Montage des Stahlgleises 1. Heben Sie den Körper an und bringen Sie das Gleis unter dem Rahmen in Stellung.

  • Seite 96: Austauschen Der Gleiskette

    FAHRWERK MASCHINENKONFIGURATION KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Austauschen der Gleiskette Wenn Sie von einer Gummigleiskette zu einer Stahlgleiskette oder umgekehrt wechseln, legen Sie die Teile in der unten stehenden Tabelle vor dem Ausführen der Arbeiten bereit. Notwendige Teile Anzahl Elementnr. Teilenr. Teilebezeichnung Gummigleiskette Stahlgleiskette...

  • Seite 97: Demontage Der Gleiskettenrolle

    KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Demontage der Gleiskettenrolle 1. Lösen Sie die Gleispannung. 2. Lösen Sie die Rollen-Befestigungsschrauben (1) leicht, (ungefähr 1 Drehung). 3. Heben Sie den Maschinenkörper an, nehmen Sie die Befestigungsschraube heraus und entfernen Sie die Rollen (2). Montage der Gleiskettenrolle 1.

  • Seite 98: Demontage Des Fahrmotors

    KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM Demontage des Fahrmotors 1. Entfernen Sie das Gleis. “Demontage des Gleises” 2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben (1) und entfernen Sie das Zahnrad (2). Schraube: 54,9 N·m • Bringen Sie einen Gewinderiegel. 3. Entfernen Sie die Motorabdeckung und lösen Sie die Hydraulikrohre (4).
  • Seite 99 KONFIGURATION DER MASCHINE FAHRSYSTEM III – 30...

  • Seite 100: Oberer Rahmen

    KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN OBERER RAHMEN AUFBAU Drehtisch 157.8 N·m 1. Drehtisch Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde 2. Gegengewicht auftragen. 3. Buchse III – 31...
  • Seite 101 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Abdeckungen-1/2 1. Motorhaube 5. Rinne 9. Abdeckung R 2. Motorabdeckung 6. Anschlag 10. Abdeckung L 3. Untere Abdeckung R 7. Haken 4. Untere Abdeckung L 8. Scharnier Abdeckungen-2/2 Schutzdach 1. Mittelabdeckung 4. Bodenplatte A 7. Deckel 2.
  • Seite 102 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Kabine 1. Abdeckung 5. Platte 2. Abdeckung R 6. Platte 3. Abdeckung L 7. Platte 4. Platte 8. Abdeckung III – 33...
  • Seite 103 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Schutzdach C4C402 1. Schutzdachmast 2. Schutzdach III – 34...
  • Seite 104 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Kabine 11.12 C4C403 1. Kabinengestell 11. Anschlag R 2. Fensterrahmen 12. Anschlag L 3. Tür 13. Platte 4. Seitenfensterrahmen 14. Türangel 5. Windschutzscheibe 15. Aschenbecher 6. Fensterscheibe R 16. Tasche 7. Fensterscheibe L 17. Anschlag 8.

  • Seite 105: Demontage Des Oberen Rahmens

    KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des oberen Rahmens 1. Entfernen Sie die Löffelausrüstung. “Arbeitsausrüstung, Auseinandernehmen und Zusammenbau” 2. Entfernen Sie das Verdeck oder die Kabine. “Demontage der Kabine” 3. Entfernen Sie die Motorhaube, die Motorab- deckung F und die Bodenplatte C. “Demontage der Abdeckungen”...

  • Seite 106: Demontage Der Abdeckungen

    KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Demontage der Abdeckungen 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel von der Batterie. 2. Nehmen Sie die Motorhaube (1) ab. a. Öffnen Sie die Motorhaube, und stützen Sie sie vorübergehend ab. b. Trennen Sie das Rücklichtkabel (2). c.
  • Seite 107 KONFIGURATION DER MASCHINE OBERER RAHMEN Demontage der Kabine 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel von der Batterie. 2. Trennen Sie die Stromkabel (1) von der Kabine. 3. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben an den beiden vorderen Positionen (A). a. Öffnen Sie die Klappen auf beiden Seiten des Rahmens als Vorbereitung für die Arbeit von der Unterseite.

  • Seite 108: Steuersystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM STEUERSYSTEM AUFBAU Verkettungseinheit-1/2 HINWEISE: Beim Zusammenbauen die Innenseite der DU-Buchse schmieren. A: Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. 1. Rechtsfahr-Hebel 8. Verriegelungszylinder 2. Linksfahr-Hebel 9. Kugelgelenk 3. Hebel 10. Kugelgelenk 4. Hebel R 11. Stange 5. Hebel L 12.

  • Seite 109: Verkettungseinheit-2

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Verkettungseinheit-2/2 HINWEISE: Beim Zusammenbauen die Innenseite der DU-Buchse schmieren. A: Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde auftragen. B: Die Stange mit einer Kontermutter so fixieren, daß der Abstand zwischen den Mittelpunkten der Stangenenden ca. 73 mm beträgt. 1.

  • Seite 110: Hydraulik-Piloteinheit

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Hydraulik-Piloteinheit ■ A Typ (ISO) ◆ Anschlußtabelle ◆ R1 ↔ Pa1 1. Rechtes Schaltventil 2. Linkes Schaltventil R2 ↔ Pi2 Steuerventil 3. Magnetventil R3 ↔ Pb1 4. Steuerventil R4 ↔ Pa2 5. Hydrauliktank Magnetventil RP ↔ A3 Tank RT ↔...
  • Seite 111 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM ■ A Typ (ISO) ↔ G Typ (JCB) ♦ Anschlußtabelle ♦ R1 ↔ Pa1 Steuerventil Auswahlventil Position Position R2 ↔ S2 Auswahlventil A Typ (ISO) G Typ (JCB) R3 ↔ Pb1 Steuerventil Rechtes Schaltventil R4 ↔ S1 Auswahlventil Senken Austahren...
  • Seite 112 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM ■ G Typ (JCB) ◆ Anschlußtabelle ◆ R1 ↔ Pa1 1. Rechtes Schaltventil R2 ↔ Pa5 2. Steuerventil Steuerventil 3. Magnetventil R3 ↔ Pb1 4. Steuerventil R4 ↔ Pb5 5. Hydrauliktank Magnetventil RP ↔ A3 Tank RT ↔...
  • Seite 113 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Rechter Hebelstand (Kabine) 1. Hebelkonsole 4. Hebel 2. Armstütze 5. Rechtes Schaltventil 3. Gummimanschtte Rechter Hebelstand (Verdeck) 1. Hebelkonsole 4. Armstütze 7. Gasfeder 2. Platte 5. Gummimanschtte 8. Endabschalter 3. Hebel 6. Hebel 9. Rechtes Schaltventil III –...
  • Seite 114 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM Linker Hebelstand 1. Hebelkonsole 4. Armstütze 7. Gasfeder 2. Platte 5. Gummimanschtte 8. Endabschalter 3. Hebel 6. Hebel 9. Linkes Schaltventil Planierschildhebel C4C507 HINWEISE: Beim Zusammenbauen die Innenseite der DU-Buchse schmieren. 1. Halterung 4. Steuerkabel 2. Hebel 5.

  • Seite 115: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Hebelständers 1. Trennen Sie das Batterie-Erdungskabel vom [-] Pol der Batterie. 2. Entfernen Sie die Kabine. “Demontage der Kabine” 3. Entfernen Sie den linken Hebelstand. a. Nehmen Sie die Abdeckungen (1) ab. C4C508 b.

  • Seite 116: Inspektion Und Einstellung

    KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM INSPEKTION UND EINSTELLUNG Einstellung des Takts Den Takt des Hebels so einstellen, daß dieser mit dem Steuerventil-Steuerschieber-Takt übereinstimmt, un- ter Verwendung der Einstellschrauben. 1. Der Steuerventil-Steuerschieber (1) sollte sich in der neutralen Position befinden. 2. Mutter (2) Stange drehen, und den Hebel (3) in der Mitte des Taktes anbringen, dann das Kabel (4) mit der Mutter (5) festziehen.
  • Seite 117 KONFIGURATION DER MASCHINE STEUERSYSTEM III – 48...

  • Seite 118: Arbeitsausrüstung

    KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG ARBEITSAUSRÜSTUNG AUFBAU C4C600 1. Löffel 8. Ausleger 2. Löffelgelenk 9. Auslegerzylinder 3. Löffelgelenk R 10. Schwenkhalterung 4. Löffelgelenk L 11. Ausleger-Schwenkzylinder 5. Löffelzylinder 12. Planierschildzylinder 6. Löffelstiel 13. Planierschild 7. Löffesstielzylinder 14. Straßenschutz III – 49...

  • Seite 119: Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen

    KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen Ablassen der Luft • Beim Ablösen von Hydraulikschläuchen achten Sie dar- 1. Starten Sie den Motor und lassen Sie diesen für unge- auf, jeglichen inneren Druck in den Schläuchen und im Hydrauliktank entweichen zu lassen.

  • Seite 120: Demontage Des Löffelstiels

    KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG Demontage des Gliedes • Ziehen Sie den Löffelzylinder vollständig zu- rück, und lassen Sie das vordere Ende des Arms auf den Boden. 1. Nehmen Sie den Splint heraus und entfernen Sie die Kronenmutter (1). 2. Hängen Sie das Löffelglied (2) zeitweilig auf und nehmen Sie den Stift (3) heraus.

  • Seite 121: Demontage Des Auslegers

    KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG Demontage des Auslegers • Senken Sie das vordere Ende des Auslegers so weit, daß dieser vollständig mit dem Boden in Berührung kommt. 1. Lösen Sie die Hydraulikschläuche (1) vom Löffel- stielzylinder (2). 2. Hängen Sie den Löffelstielzylinder (2) zeitweilig auf, nehmen Sie den Stift (3) heraus und entfer- nen Sie den Löffelstielzylinder.
  • Seite 122 Schwenkhalterung (4). 3. Nehmen Sie den Bolzen (5) heraus, und trennen Sie den Schwenkzylinder (6) von der Schwenkhalterung (4). TB014 : 11410001~114100661 C4C609 TB016 : 11610001~11618971 4. Stützen Sie die Schwenkhalterung (4) kurz ab, nehmen Sie den Bolzen (7) heraus, und entfernen Sie die Schwenkhalterung.

  • Seite 123: Demontage Des Planierschildes

    KONFIGURATION DER MASCHINE ARBEITSAUSRÜSTUNG Demontage des Planierschildes • Senken Sie das Planierschild vollständig auf den Boden herab. 1. Lösen Sie die Hydraulikschläuche (1) vom Planierschildzylinder (2). 2. Hängen Sie den Planierschildzylinder (2) zeit- weilig auf, nehmen Sie die Stifte (3) und (4) heraus und entfernen Sie den Zylinder.
  • Seite 124 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM HYDRAULIKSYSTEM DIAGRAMM DES HYDRAULIKSYSTEMS ■ TB014 III – 55...
  • Seite 125 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM TB016 11610001~11620795, 116110796~116114935 III – 56...
  • Seite 126 116114936~ III – 56-1...

  • Seite 127: Hydrauliksystem

    KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM AUFBAU Hydrauliktank 47 N·m; Das Schraubensicherungsmittel auf das Gewincle auftragen. 1. Tank 7. Absaugsieb 2. Abdeckung 8. Rücklauffilter 3. Rohr 9. Stöpsel 4. Verbindung 10. Stöpsel 5. Verbindung 11. Meßfühler 6. Rückschlagventil 12. O-Ring III – 57...
  • Seite 128 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Funktion 1. Dieser Tank speichert die zum Betreiben der Hydraulik- motoren und Zylinder notwendige Menge an Hydrauliköl. 2. Luft, Feuchtigkeit und Schmutz wird vom Hydrauliköl ferngehalten. 3. Hitze wird zerstreut und senkt die Öltemperatur. 4. Menge an Hydrauliköl Den Ölstand bei völlig eingezogenem Löffel- stielzylinder und Löffelzylinder, und mit dem Löffel und dem Planierschild auf den Boden...

  • Seite 129: Demontage Des Hydrauliktanks

    KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Demontage des Hydrauliktanks 1. Entfernen Sie die Kabine bzw. das Verdeck. “Demontage der Kabine” 2. Entfernen Sie den linken Hebelständer. “Demontage des Hebelständers” 3. Entfernen Sie die Tankabdeckungen. “Demontage der Abdeckungen” 4. Lassen Sie das Öl aus dem Tank. C4C702 a.

  • Seite 130: Auffüllen Mit Hydrauliköl

    KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Auffüllen mit Hydrauliköl 1. Den Tank mit der spezifizierten Menge an Hydrauliköl durch den Fülleinlaß füllen. 2. Den Motor für 2-3 Minuten bei niedriger Ge- schwindigkeit laufen lassen. 3. Die Löffelstiel- und Löffelzylinder vollständig einziehen, den Ausleger und den Löffel auf den Boden senken.
  • Seite 131 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM Umstellen auf Bio-Öl (Biologisch abbaubares Öl) Wenn Sie das Hydrauliköl von Mineralöl auf Bio-Öl umstellen, achten Sie darauf, das System wie unten- stehend beschrieben durchzuspülen, damit sich die Öle nicht vermischen, da sonst die biologische Abbaubarkeit negativ beeinflußt wird. Beim Wechsel von Bio-Öl auf Mineralöl muß...
  • Seite 132 KONFIGURATION DER MASCHINE HYDRAULIKSYSTEM 15. Das Ansaugsieb (7) säubern. a. Die Schlauchschellen lösen und den Schlauch (5) abziehen. b. Den Flansch (6) zusammen mit dem Sieb (7) abnehmen. c. Das Sieb (7) reinigen. 16. Die Schritte 3 und 4 wiederholen. 17.
  • Seite 133 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM ELEKTRISCHES SYSTEM ELEKTRISCHES VERKABELUNGS-DIAGRAMM ■ TB014 III – 63...
  • Seite 136 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM III – 65...
  • Seite 137 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Motorblock TB014 1. Steuereinheit 2. Kabelbaum 3. Kabelbaum 4. Anschluß 22,5 N·m III – 66...
  • Seite 138 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM ■ TB016 1. Steuereinheit 2. Kabelbaum 3. Kabelbaum 4. Anschluß 54,9 N·m III – 67...
  • Seite 139 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM III – 68...

  • Seite 140: Elektrisches System

    KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Steuereinheit ■ TB014 1. Platte 5. Platte 2. Widerstand 6. Zeitgebereinheit 3. Relaisbaugruppe 7. Anstiegs-Widerstand 4. Relaisbaugruppe 8. Sicherheitsrelais III – 69...
  • Seite 141 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM ■ TB016 1. Platte 6. Regler 2. Widerstand 7. Summer 3. Relaisbaugruppe 8. Zeitgebereinheit 4. Relaisbaugruppe 9. Anstiegs-Widerstand 5. Platte 10. Sicherheitsrelais III – 70...
  • Seite 142 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Fahralarm 1. Hebel 5. Warntongeber 2. Hebel 6. Relaisbaugruppe 3. Kabelbaum 7. Näherungsschalter 4. Diode III – 71...
  • Seite 143 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM Batterie TB014 9,8 N·m 47 N·m 6. Kabel 1. Batterie 2. Halter 7. Kabel 8. Anschlußklemme 3. Halter 9. Schmelzbare Verbindung 4. Winkel 5. Blech 10. Bolzen III – 72...
  • Seite 144 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM TB014 (Mit Batterie-Schalter) 9,8 N·m 47 N·m 7. Kabel 1. Batterie 2. Halter 8. Anschlußklemme 9. Schmelzbare Verbindung 3. Halter 10. Bolzen 4. Winkel 5. Blech 11. Batterie-Schalter 6. Kabel 12. Kabel III – 73...
  • Seite 145 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM TB016 9,8 N·m 47 N·m 6. Kabel 1. Batterie 2. Halter 7. Kabel 8. Anschlußklemme 3. Halter 9. Schmelzbare Verbindung 4. Winkel 5. Blech 10. Bolzen III – 74...
  • Seite 146 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM TB016 (Mit Batterie-Schalter) 9,8 N·m 47 N·m 7. Kabel 1. Batterie 2. Halter 8. Anschlußklemme 9. Schmelzbare Verbindung 3. Halter 10. Bolzen 4. Winkel 5. Blech 11. Batterie-Schalter 6. Kabel 12. Kabel III – 75...
  • Seite 147 KONFIGURATION DER MASCHINE ELEKTRISCHES SYSTEM III – 76...
  • Seite 148 IV. HYDRAULIK-GERÄTE IV – 1...
  • Seite 149 HYDRAULIK-GERÄTE INHALT Hydraulikpumpe ..............................3 Steuerventil ................................15 Magnetventil ................................ 35 Schaltventil ................................41 Zylinder ................................51 Fahrmotor ................................69 Schwenkmotor ..............................91 Drehgelenk (TB014) ............................109 Drehgelenk (TB016) ............................115 IV – 2...

  • Seite 150: Hydraulikpumpe

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE HYDRAULIKPUMPE AUFBAU 1. Gehäuse S 13. Dichtung 25. Öldichtung 37. Dichtungsscheibe 2. Gehäuse H 14. Feder C 26. Konische Unterlegscheibe 38. Zahnradpumpe 3. Welle 15. Feder T1 27. Sicherungsring 39. Kupplung 4. Zylinderblock 16. Federhalter 28. Sicherungsring 40. Manschette 5.

  • Seite 151: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE FUNKTION Kolbenpumpe Bei der Pumpe handelt sich um eine Mehrfach-Kolben- pumpe mit variablem Fördervolumen, die pro Hub zwei separate, aber gleich große Volumen fördert. Die Kolben sitzen in einer einzelnen Zylindertrommel. In der Zylindertrommel (1) sind zehn Kolben (2) integriert, deren Stirnflächen auf die Ventilscheibe (3) weisen.
  • Seite 152 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE Wird der Ausströmdruck größer als der für die Feder (7) eingestellte Wert, wird die Neigung der Taumelscheibe (4) durch die Resultante der Kolben- kraft F1 x a und der Kolbenkraft F2 kleiner. Die Taumelscheibe (4) wird in einer Neigung gehalten, die den Ausströmdruck und die Federkraft aus- balanciert.

  • Seite 153: Auseinandernehmen Und Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Das Auseinandernehmen und Zusammenbauen an • Alle Dichtungen jedes Mal wenn die Pumpe aus- einem sauberen Ort ausführen und saubere Behäl- einandergenommen wird durch neue Dichtungen ter für die zerlegten Teile bereitstellen. austauschen, diese dabei ein wenig mit Schmieröl •...
  • Seite 154 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 5. Entfernen Sie den Zylinderblock von Gehäuse S. 6. Entfernen Sie die Taumelscheibe (7) und die Schwenkstifte (8) von Gehäuse S. 7. Entfernen Sie den Anschlagstift A und die konische Unterlegscheiben, anschließend den Kolben von Gehäuse S. • Die Teile sollten so abgelegt werden, daß Sie an derselben Stelle wieder eingebaut werden können.
  • Seite 155 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 11. Auseinanderbauen des Zylinderblocks. a. Entfernen Sie den Schuhhalter (11) und die Führung (12) vom Zylinderblock. b. Entfernen Sie die Kolben (13) vom Schuhhalter (11). C4D110 c. Entfernen Sie die Stifte (14) vom Zylinder- block. C4D111 d. Entfernen Sie zunächst den Sicherungsring (15) und anschließend den Sprengring (16), Feder (17) und Sprengring (16) vom Zylinder- block.

  • Seite 156: Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE Zusammenbau 1. Einpassen Sie die Öldichtung (18) in Gehäuse S. • Die Einsatzvorrichtung (A) (siehe Abbildung unten) benutzen und mit einem Hammer leicht auf die Öldichtung schlagen. 2. Die Baugruppe der Welle (19) und den Sicherungs- ring (20) einpassen. 3.
  • Seite 157 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE b. Die Stifte (14) auf den Zylinderblock ein- passen. C4D111 c. Die Führung (12) auf den Zylinderblock ein- passen. d. Die Kolben (13) auf den Schuhhalter (11) einpassen und den Schuhhalter auf den Zylinderblock montieren. C4D110 7. Montieren Sie die Zylinderblock-Baugruppe auf Gehäuse S.
  • Seite 158 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 9. Die Federführung (9) in Gehäuse H einpassen. 10. Die Ventilplatte (10) am Federstift von Gehäuse H ausrichten und vorsichtig einbauen. • Achten Sie auf die Richtung der Ventilplatte. Die mit den Rillen versehene Oberfläche der Ventilplatte sollte um den Zylinderblock lie- gen.
  • Seite 159 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE 16. Stellschraube (2) installieren. • Die Stellschraube (2) mit Hilfe der Kontermutter (3) in derselben Länge wie zu- vor feststellen. Kontermutter: 14,7~19,6 N·m 17. Die Manschette (28) und Kupplung (29) an die Zahnradpumpen-Kontaktposition der Kolben- pumpe anpassen und O-Ringe (30), (31) und (32) einpassen.

  • Seite 160: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung K o l b e n - u n d • Abstand S zwischen Kolben und • Auswechseln Zylinderblock- Zylinderblock ist 0,05 mm oder grö- Baugruppe ßer. • Kratzer, Riefen, unüblicher Ver- •...
  • Seite 161 HYDRAULIK-GERÄTE HYDRAULIKPUMPE FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe • Der Ansaugschlauch ist zusammengedrückt • Den Schmutz entfernen oder den zusammen- Laute Geräusche. Unnormale Geräu- oder der Saugfilter ist verstopft. gedrückten Zustand des Schlauches beseitigen. • Der Anschluß auf der Saugseite ist locker •...

  • Seite 162: Steuerventil

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL STEUERVENTIL AUFBAU 1. Verankerungsbolzen 11. Auslegerschwenkblock-Baugruppe 2. Mutter 12. Schaltventil 3. Auslaßgehäuse 13. Schwenkblock-Baugruppe 4. Löffelblock-Baugruppe 14. Planierschildblock-Baugruppe 5. Auslegerblock-Baugruppe 15. Hauptentlastungsventil 6. Linksfahrblock-Baugruppe 16. Hauptentlastungsventil 7. Eingangsgehäuse 17. Öffnungs-Entlastungsventil 8. Rechtsfahrblock-Baugruppe 18. Öffnungs-Entlastungsventil 9. Löffelstielblock-Baugruppe 19. Anti-Kavitations-Ventil 10.

  • Seite 163: Auslegerschwenkblock

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Linksfahrblock 1. O-Ring 2. Wischer 3. Dichtungshalter 4. Federhalter 5. Feder 6. Abdeckung 7. Ventilkegel 8. Feder 9. O-Ring Rechtsfahrblock 1. O-Ring 2. Wischer 3. Dichtungshalter 4. Federhalter 5. Feder 6. Abdeckung 7. Ventilkegel 8. Feder 9. O-Ring Auslegerschwenkblock 1.

  • Seite 164: Auslegerblock

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Auslegerblock 1. Federhalter 10. Feder 19. O-Ring 2. Feder 11. Abstandsrohr 20. O-Ring 3. Federhalter 12. Stützring 21. Stützring 4. Abdeckung 13. O-Ring 22. Steuerschieber 5. O-Ring 14. Feder 23. O-Ring 6. Ventilkegel 15. Ventilkegel 24. Feder 7. Feder 16.
  • Seite 165 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Löffelstielblock 1. Stopfen 2. Austrittsöffnung 3. Ventilkegel 4. Feder 5. O-Ring 6. Federhalter 7. Feder 8. Federhalter 9. Abdeckung 10. O-Ring 11. Abdeckung 12. Ventilkegel 13. Feder 14. O-Ring 15. O-Ring 16. O-Ring Löffelblock 1. Federhalter 2. Feder 3.
  • Seite 166 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Schaltungsblock 1. Federhalter 2. Feder 3. Federhalter 4. Abdeckung 5. O-Ring 6. Abdeckung 7. Filter 8. Unterlegscheibe 9. O-Ring Auxiliaryblock 1. O-Ring 2. Wischer 3. Dichtungshalter 4. Federhalter 5. Feder 6. Abdeckung 7. Ventilkegel 8. Feder 9. O-Ring 10.
  • Seite 167 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Hauptentlastungsventil 1. Gehäuse 10. Feder 2. Stopfen 11. Feder 3. Ärmel 12. O-Ring 4. Hauptdocke 13. Stützring 5. Kolben 14. O-Ring 6. Nadelventil 15. O-Ring 7. Stellschraube 16. O-Ring 8. Unterlegscheibe 17. Unterlegscheibe 9. Gegenmutter Öffnungs-Entlastungsventil 1. Gehäuse 11.

  • Seite 168: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL FUNKTION Wenn sich der Steuerschieber in neutraler Position befindet Wenn der Steuerventil-Steuerschieber sich nicht bewegt, fließt Öl durch den Mittelgang (1) und dann durch den Tankgang (T) zurück zum Tank, in die durch den Pfeil angezeigte Richtung. Wenn der Steuerschieber in Betrieb ist Die Erläuterung ist für den Fall, wenn der Steuer- schieber nach rechts bewegt wird.
  • Seite 169 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Hauptentlastungsventil Ein Hauptentlastungsventil ist zwischen dem Pumpen- kreislauf und den Tankkreislauf eines jeden Ein- gangsgehäuses angebracht, und hat den Zweck, den Kreislaufdruck auf dem voreingestellten Wert zu halten. Wenn das Entlastungsventil nicht in Betrieb ist Wenn der Druck im Kreislauf niedrig ist, in bezug auf den eingestellten Wert, so sorgt das Entlastungsventil für ein Equilibrium.
  • Seite 170 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Entlastungsbetrieb Wenn der Druck im Kreislauf im Hinblick auf den voreingestellten Wert niedrig ist, so wird das Entlastungsventil im Equilibrium gehalten. Druck von der Pumpe läuft durch Kammer B zu dem Durch- laß in Kolben (4), erreicht dann Kammer C und Nadelventil (5).

  • Seite 171: Kein Betrieb

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Ansaugbetrieb Wenn der Zylinder mit hoher Geschwindigkeit be- trieben wird, und die Ölversorgung kann nicht ge- währleistet werden, und es entsteht ein Vakuum in Kammer B, so wird Öl von der Tankseite bereitge- stellt, um eine Kavitation zu verhindern. Wenn der Druck in Kammer B niedriger ist als der in Tankdurchgang (T), so verursacht der Unterschied in den Teilbereichen A und A1 einen Durchlaß...

  • Seite 172: Ausleger Heben

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Ausleger heben Das von der Pumpe stammende Öl öffnet den Ventil- kegel (1) und fließt in die Zylinderöffnung. Ausleger senken Das Absenken des Steuerkolbens (3) durch Druckanlegung auf den Port Pi3 führt zu einem Flie- ßen des Öls von der Federkammer (5) durch die Passage (4) und die Öffnung im Steuerkolben (3) in den Port Dr1 (Tankport).

  • Seite 173: Rückführfunktion Für Löffelarm-Einzug

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Rückführfunktion für Löffelarm-Einzug Beim Einziehen des Löffelarms erhöht sich aufgrund des zunehmenden Ölflusses zum Löffelarmzylinder die Zylindergeschwindigkeit. Wenn der Schieber (1) des Löffelarmbereichs sich bewegt, wirkt der Öldruck von Pumpe P2 auf der Kopfseite des Löffelarmzylinders. Gleichzeitig tritt das auf Seite der Kolbenstange verdrängte Öl in den Schieber (1) ein.

  • Seite 174: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Alle Dichtungen durch neue austauschen, jedes • Da alle Bestandteile der Steuerventile von Mal, wenn die Ventile auseinandergenommen Präzisionsmaschinen hergestellt worden sind, das Auseinandernehmen und Zusammensetzen an ei- werden. • Steuerschieber und Blöcke sind speziell für genaue nem sauberen Ort ausführen.

  • Seite 175: Handsteuerbereich

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL 4. Entfernen Sie das Anti-Kavitations-Ventil (1) und den O-Ring (2) vom Ventil. Stopfen: 69~79 N·m 5. Das Lastbegrenzungsventil ausbauen. a. Den Stopfen (3) und die Feder (4) entfernen und den Stößel (5) herausziehen. Stopfen: 29,4 N·m b. Den O-Ring (6) vom Stopfen abziehen. G4D224 Handsteuerbereich 1.
  • Seite 176 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Vorsteuerbereich 1. Nehmen Sie die Inbusschrauben heraus und ent- fernen Sie die Kappe (1), dann den O-Ring von der Kappe (1) entfernen. Inbusschraube: 7,3 N·m 2. Entfernen Sie die Federhalterung (2), Feder (3) und Federhalterung (4). 3. Entfernen Sie den Steuerschieber (5) aus dem Abschnitt.
  • Seite 177 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Hauptentlastungsventil 1. Entfernen Sie den Stopfen (1) vom Gehäuse (2). Stopfen: 69~79 N·m 2. Entfernen Sie den O-Ring (3) vom Stopfen (1). 3. Entfernen Sie die Muffe (4) vom Stopfen (1) und entfernen Sie die Feder (5) und die Hauptdocke (6) von der Muffe (4).

  • Seite 178: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Gehäuse, Blockkörper • Kratzer, Rost oder Korrosion der Teile, die am Steuer- • Auswechseln schieber entlangrutschen. • Kratzer, Rost, Korrosion der Dichtungstaschen Teile, • Auswechseln der Teile, die in den Steuerschieber eintreten. •...

  • Seite 179: Der Zylinder

    HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL FEHLERSUCHE Die folgende Liste zeigt Probleme auf, die einzeln daher wünschenswert so vorzugehen, daß die Ursa- auftreten können, in der Praxis können jedoch mehre- chen nacheinander beseitigt werden. re dieser Probleme gleichzeitig auftreten. Es ist von Störung Mögliche Ursache Abhilfe Ö...
  • Seite 180 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL Störung Mögliche Ursache Abhilfe Kann nicht in • Könnte versehentlich für großes Aus- • Überprüfen, ob es nicht der normale Zylinderab- der Steuerschi- laufen im Zylinder gehalten werden. fall ist, wenn der Zylinder gehalten ist. Falls ein eber-Neutral- Problem im Zulinder besteht, diesem auseinan- position gehal- dernehmen und reparieren.
  • Seite 181 HYDRAULIK-GERÄTE STEUERVENTIL IV – 34...

  • Seite 182: Magnetventil

    HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL MAGNETVENTIL AUFBAU 1. Unterlegscheibe 8. Abdeckung 2. Feder 9. Stopfen 3. Steuerschieber 10. Unterlegscheibe 4. Gehäuse 11. O-Ring 5. Tauchkolben 12. O-Ring 6. Magnet 13. O-Ring 7. Feder IV – 35...

  • Seite 183: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL FUNKTION Magnetventil Magnetventil steht nicht unter Strom Das Öl in Öffnung P wird durch den Steuerschieber (1) blockiert. Bei Verbindung von Öffnung A und Öffnung T ist der Druck des abwärtsfließenden Säu- len-Kreislaufs gleich dem Tankdruck. Magnetventil steht unter Strom Um die Spule wird ein Magnetfeld generiert.
  • Seite 184 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Steuerschieber und Gehäuse werden selektiv ein- • Arbeiten Sie beim Auseinandernehmen und gepaßt; ist eines dieser Teile beschädigt, wechseln Zusammenbauen an einem sauberen Ort und legen Sie die ausgebauten Teile in sauberen Behältern Sie bitte die Ventilbaugruppe aus.
  • Seite 185 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL 3. Den Stopfen (7) entfernen. Stopfen: 23,5 N·m 4. Den O-Ring vom Stopfen (7) entfernen. 5. Die Feder (8) und den Steuerkolben (9) vom Körper entfernen. • Die Positionen des Steuerkolbens und der Körperöffnung markieren, damit sie beim er- neuten Zusammenbau aneinander ausgerich- tet werden können.
  • Seite 186 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung Gehäuse • Kratzer, Rost oder Korrosion an den Gleitflächen zum Steuer- • Auswechseln schieber • Kratzer, Rost oder Korrosion am dichtenden Teil, der den O- • Auswechseln Ring berührt •...
  • Seite 187 HYDRAULIK-GERÄTE MAGNETVENTIL IV – 40...

  • Seite 188: Schaltventil

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL SCHALTVENTIL AUFBAU 1. Gehäuse 10. Federsitz 2. Platte 11. Unterlegscheibe 2 3. Steuerschieber 12. Feder 4. Stopfen 13. Feder 5. Stößelstange 14. Feder 6. Stößelstange 15. Feder 7. Dichtung 16. Verbindung 8. O-Ring 17. Scheibe 9. Federsitz 18. Stellmutter IV –...

  • Seite 189: Wenn Der Griff (1) In Einer Bestimmten Stellung Gehalten Wird

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL FUNKTION Das Schaltventilgehäuse enthält ein vertikales Wellen- loch mit einem eingebauten Reduzierventil. Wenn der Griff schräg steht, so werden die Anhubstange und der Federsitz nach unten gedrückt, der Sekundärdruck der Feder ändert sich. Das Gehäuse enthält den Einlassanschluss P (Primär- druck) und den Tankanschluss T.

  • Seite 190: Bezeichnung, Abmessung

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMENBAU Tabelle für Spezialwerkzeuge BEZEICHNUNG, ABMESSUNG A’zhl BEZEICHNUNG, ABMESSUNG A’zhl EINBAU-VORRICHTUNG (A) EINBAU-VORRICHTUNG (B) MATERIAL A; S45C MATERIAL B; SCM415N MIT ZEMENTVERHÄRTUNG MATERIAL B; SCM415N MIT ZEMENTVERHÄRTUNG Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Da alle Teile im Schaltventil präzisionsgeformt •...
  • Seite 191 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 3. Nehmen Sie Verschlußschraube (5) heraus und dann Stößelstange (6) von der Verschlußschraube (5). • Sollte es schwierig sein, die Verschlußschraube zu entfernen, verwenden Sie einen Schlitz- schraubenzieher. • Achten Sie darauf, daß die Verschlußschraube nicht durch die Kraft der Feder heraus- geschleudert wird.

  • Seite 192: Zusammenbauen

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL b. Entfernen Sie Federsitz (14), Feder (15) und Unterlegscheibe 2 (16) vom Steuerkolben (17). Zusammenbauen 1. Zusammensetzen des Reduzierventils (12). a. Bauen Sie die Unterlegscheibe 2 (16), Feder (15) und Federsitz (14) am Steuerkolben (17) ein. b. Das Federblatt (14) für die Kontraktion der Feder (15) drücken, und den Steuerkolben (17) von der großen Öffnung zur kleinen Öffnung des Federblattes (14) bewegen.
  • Seite 193 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 2. Bauen Sie die Feder (13) und das Reduzierventil (12) ein. • Bauen Sie diese in den Positionen ein, an denen sie vor dem Auseinandernehmen befun- den haben. 3. Bauen Sie den O-Ring (7) und Dichtung (8) in Verschlußschraube (5) ein.

  • Seite 194: Tragen Sie Schmiermittel Auf Den Kontakt

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL 6. Die Scheibe (2), die Stellmutter (1) und die Gegen- mutter befestigen. • Ziehen Sie die Stellmutter soweit fest, daß alle 4 Stößelstangen gleichmäßig Kontakt aufneh- men. • Während des Festziehens sollte die Scheibe nicht berührt werden. Stellmutter: 68,6 ±4,9 N·m 7.
  • Seite 195 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Beurteilungskriterium Behandlung O-Ring • Auswechseln  Dichtung • Auswechseln  Steuerkolben • Verschleiß an den Gleitteilen beträgt 10µm oder mehr, vergli- • Auswechseln chen zu den Nicht-Gleitteilen. • Kratzer an den Gleitteilen. •...
  • Seite 196 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Sekundärdruck steigt nicht an. • Primärdruck ist nicht ausreichend. • Den Primärdruck aufrecht halten. • Feder ist beschädigt oder dauerhaft • Die Feder auswechseln. verbogen. • Der Zwischenraum zwischen Steuer- • Den Steuerschieber und Gehäusebau- schieber und Gehäuse ist unnormal gruppe auswechseln.
  • Seite 197 HYDRAULIK-GERÄTE SCHALTVENTIL IV – 50...

  • Seite 198: Zylinder

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER ZYLINDER AUFBAU Auslegerzylinder 1. Zylinderbaugruppe 8. O-Ring 15. Kolben 22. Stahlkugel 2. Dichtungssatz 9. O-Ring 16. Rohr 23. Stellschraube 3. Kolbendichtung 10. O-Ring 17. Dämpfungsdichtung 24. Staubdichtung 4. Stangendichtung 11. Kolbenstange 18. Abstandrohr 25. Schmiernippel 5. Staubdichtung 12. Buchse 19.

  • Seite 199: Löffelzylinder

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Löffelzylinder 1. Rohr 6. Stutzring 11. Kolben 16. Staubdichtung 2. Kolbenstange 7. Staubdichtung 12. Schleißring 17. Schmiernippel 3. Stangenabdeckung 8. O-Ring 13. Kolbendichtung 18. Schmiernippel 4. Buchse 9. Stützring 14. Stahlkugel 19. Buchse 5. Stangendichtung 10. O-Ring 15. Stellschraube Planierschildzylinder 1.

  • Seite 200: Ausleger-Schwenkzylinder

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Ausleger-Schwenkzylinder 1. Zylinderbaugruppe 8. O-Ring 15. Dämpfungslager 22. Buchse 2. Dichtungssatz 9. O-Ring 16. Kolben 23. Stahlkugel 3. Stangendichtung 10. Kolbendichtung 17. Rohr 24. Stellschraube 4. Staubdichtung 11. Kolbenstange 18. Abstandrohr 25. Staubdichtung 5. Stützring 12. Buchse 19. Dämpfungsdichtung 26.
  • Seite 201 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER FUNKTION Hydrauliköl fließt abwechselnd aus dem Öleinlaß und Ölauslaß auf beiden Seiten (Kopf- und Stangen- seite) herein und heraus, der Kolbenbewegung des Kolbens, diese Kraft verursacht die Hin- und Her- bewegung des Kolbens. In Zylindern, die mit einem Dämpfungsmechanismus ausgestattet sind, reagieren auf diesen Mechanismus, zum Zeitpunkt des Schocks, der entsteht, wenn der Kolben mit der Abdeckung am Takt-Ende zusam-...

  • Seite 202: Spezialwerkzeuge

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Spezialwerkzeuge Siehe in der Tabelle für Spezialwerkzeuge am Ende dieses Kapitels, bezüglich der zum Auseinanderneh- men und Zusammenbauen verwendeten Werkzeuge. Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Das Auseinandernehmen und Zusammenbauen an • Alle zerlegten Teil mit Reinigungsöl gründlich einem sauberen Ort ausführen und die zerlegten säubern.
  • Seite 203 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER 4. Lösen Sie die Stangenabdeckung • Die Kolbenstange sollte etwa 200 mm weit herausgezogen werden. • Vorsichtsmaßnahmen sollten ergriffen wer- den, um zu verhindern, daß die Kolbenstange einen Schlag erhält. 5. Nehmen Sie die Kolbenstangenbaugruppe aus dem Rohr heraus. •...

  • Seite 204: Stangenabdeckung

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Kolben 1. Entfernen Sie den Schleißring (27) und dann die Kolbendichtung (28). • Spreizen Sie den Schleißring am ein- geschnittenen Teil geringfügig, um die not- wendige Breite, um diesen zu entfernen. Die- sen in Richtung der Welle entfernen. •...
  • Seite 205 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER 3. Entfernen Sie die Staubdichtung (42). • Klopfen Sie mehrmals auf verschiedene Stel- len auf den Umkreis der Innenseite des Metall- rings, und drücken Sie diesen zum Entfernen Stück für Stück. 4. Entfernen der Buchse. • Da die Buchse unter Druck eng an die Stangen- abdeckung angepasst ist, ist es unmöglich, diese herauszunehmen.

  • Seite 206: Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Zusammenbau Hebehaken 1. Unter Verwendung der Einbau-Vorrichtung (B) die Buchse (44) unter Druck in die Kolbenstange und das Rohr einpassen. 2. Unter Verwendung eines Einstellwerkzeuges (45) die Staubdichtung einbauen. Stangenabdeckung 1. Unter Verwendung der Einbau-Vorrichtung (A) die Buchse unter Druck einpassen. •...
  • Seite 207 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER a. Bauen Sie den Stützring (41) ein. b. Bauen Sie die Stangenabdeckung (40) ein, geben Sie dabei auf die Einbaurichtung acht. c. Bauen Sie die Dämpfungsdichtung ein (39). d. Bauen Sie das obere Abstandrohr ein (38). e. Bauen Sie den Anschlag ein (37). 3.
  • Seite 208 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER b. Decken Sie den Kolben mit der Einsetzen von Vorrichtung (C) ab, und dann unter Verwen- dung der Anpassen von Vorrichtung (D) geben Sie den Gleitring (51) schnell ein. c. Da der Gleitring (51) beim Einbau gestreckt ist, diesen mit der Korrektur von Vorrichtung (E) berichtigen.
  • Seite 209 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER 2. Einbau der Kolbeneinheit. a. Passen Sie die Dämpfungslager (13) und Kol- ben (12) ein und ziehen Sie diese fest. • Anzugsdrehmoment Kolben: Siehe unten- stehende Tabelle b. Geben Sie die Stahlkugel (11) ein, ziehen Sie die Stellschraube (10) fest und verkörnen Sie diese an 2 Punkten mit einem Schlag.
  • Seite 210 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER 3. Biegen Sie die Verriegelungsrippe in einer Nute der Stangenabdeckung zum Verriegeln nach un- ten. IV – 63...

  • Seite 211: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion nach dem Auseinandernehmen Jedes Teil gründlich mit Reinigungsöl säubern, dann die folgenden Kontrollen ausführen. Wenn ein Zylin- der auseinandergenommen wird, alle Dichtungen durch neue auswechseln. 1. Kolbenstange • Die Stange auswechseln, wenn sie Risse auf- Vermessen der Biegung weist.
  • Seite 212 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Inspektion nach dem Zusammenbau Betriebstest ohne Last 1. Die Zylinder ohne Last in eine horizontale Posi- tion bringen. 2. Sanften Druck an den Öffnungen auf beiden Seiten anbringen, dabei die Kolbenstange 5 oder 6 Mal betreiben. 3. Darauf achten, daß während des Betriebs keine Abnormalitäten auftreten.

  • Seite 213: Fremdkörper Wird In Schließring

    HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Öl läuft aus der Kolbens- • Fremdkörper befinden sich in inneren • Die Fremdkörper entfernen. tangenoberfläche aus. (Ein Durchmesser der Stangendichtung, Stütz- Ölring formt sich auf dem ring oder Staubdichtung. Kolben und wird größer •...
  • Seite 214 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER TABELLE FÜR SPEZIALWERKZEUGE Einbau-Vorrichtung (A) Einbau-Vorrichtung (B) MATERIAL MATERIAL Einheit: mm Einbau-Vorrichtung (A) Einbau-Vorrichtung (B) Auslegerzylinder 33,0 29,5 25,0 42,0 30,0 50,0 39,0 29,5 10,0 30,0 50,0 Löffelstiezylinder 33,0 29,5 25,0 15,0 30,0 50,0 39,0 29,5 10,0 30,0 50,0 Löffelzylinder 33,0...
  • Seite 215 HYDRAULIK-GERÄTE ZYLINDER Einsetzen von Vorrichtung (C) Anpassen von Vorrichtung (D) MATERIAL MATERIAL ACRY-HARZ Einheit: mm Einsetzen von Vorrichtung (C) Anpassen von Vorrichtung (D) Auslegerzylinder 12,3 55,5 53,0 35,0 15,0 60,0 58,0 50,0 Löffelstiezylinder 12,3 55,5 53,0 35,0 15,0 60,0 58,0 50,0 Löffelzylinder 12,3...

  • Seite 216: Fahrmotor

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR FAHRMOTOR AUFBAU Hydraulikmotor 10 27 D4D500 1. Gehäuse 9. Führung 17. Feder 25. Öldichtung 2. Flanschhalter 10. Taumelscheibe 18. Sicherungsring 26. Federstift 3. Welle 11. Stift 19. O-Ring 27. Kugel 4. Zylinderblock 12. Feder 20. O-Ring 28. Stift 5.

  • Seite 217: Untersetzungsgetriebe

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Untersetzungsgetriebe D4D501 1. Gehäuse 9. Dichtungsring 17. Sicherungsring 25. Anlaufscheibe 2. Deckel 10. Sicherungsring 18. Sicherungsring 26. Stopfen 3. Träger 2 11. Nadel 19. Sicherungsring 27. O-Ring 4. Zahnrad B1 12. Nadel 20. Sicherungsring 28. Ring 5. Zahnrad B2 13.

  • Seite 218: Ausgleichventil

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Ausgleichventil D4D502 1. Steuerschieber 10. Ring 2. Ventilkegel 11. Stopfen 3. Federführung 12. Stopfen 4. Steuerschieber 13. Stopfen 5. Feder 14. O-Ring 6. Feder 15. O-Ring 7. Feder 16. Stopfen 8. Stopfen 17. Nadel 9. Stopfen IV – 71...

  • Seite 219: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR FUNKTION Hydraulikmotor Sieben Kolben (2) sind im Zylinderblock (l) ange- p a ß t , u n d d i e V e n t i l p l a t t e ( 3 ) m i t z w e i halbmondförmigen Öffnungen B und C ist am Ende angebracht.

  • Seite 220: Gang-Steuerventil

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Wenn der Motor verlangsamt wird, so steigt der Druck an Durchlaß P1 und Kammer B wieder an und der Steuerschieber (8) bewegt sich auf die linke Seite, und eliminiert somit den Gegendruck an Durchlaß M2. Auf diese Art wird der Motor kontrolliert, so daß dieser sich mit einer der einfließenden Ölmenge ent- sprechenden Geschwindigkeit dreht.
  • Seite 221 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Taumelscheibe β α E5D512 Die Taumelscheibe (5) hat 3 Flächen, A, B und C, wie in Taumelscheiben-Steuerkolbenkammer (3) mit der Mo- der Abbildung gezeigt, und sie ist so zusammengebaut, tor-antriebsdrucköffnung verbunden, und die daß ihr Neigungswinkel im Flanschhalter (6) durch zwei Taumelscheibe (5) stabilisiert sich mit dem Winkel β...
  • Seite 222 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Untersetzungsgetriebe Das Untersetzungsgetriebe weist eine einfache a1,a2 zweistufige Umlaufkonfiguration auf. Es bremst die Hochgeschwindigkeits-Drehung des Hydraulikmotors ab, setzt diese in hohen Druck bei niedriger Ge- schwindigkeit um und rotiert das Gehäuse. Die Aus- gangswelle des Hydraulikmotors ist über den Splint mit dem Zahnrad S2 verbunden.

  • Seite 223: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen Alle zerlegten Teile unter Verwendung von Vor dem Auseinandernehmen und Zusammenbauen Reinigungflüssigkeiten, wie Dieselöl, säubern. Alle den Arbeitsbereich säubern und saubere Behälter für die verschiedenen Teile bereitstellen. Im Bereich der Teile auf abnormalen Verschleiß und Anzeichen von Überhitzung untersuchen.
  • Seite 224 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 4. Montieren Sie den Steuerschieber für den zwei- ten Gang (4) und die Feder (5) in das Gehäuse. C4D564 5. Den O-Ring auf den Stopfen einpassen und Stop- fen auf beiden Seiten des Gehäuses anziehen. Stopfen: 46~51 N·m C4D565 6.
  • Seite 225 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 8. Die großen und kleinen O-Ringe auf das Ventil- gehäuse montieren. 9. Die Öldichtung mit Druck in den Flanschhalter einpassen. • Die Öldichtung nur ausbauen, wenn es not- wendig ist. • Die Lippen der Öldichtung mit Schmierstoff füllen. G4D514 10.
  • Seite 226 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 12. Montieren Sie die Welle auf den Flanschhalter. • Das Lager ist eingebaut und kann nicht ausein- andergenommen werden. • Achten Sie darauf, daß die Öldichtung nicht durch die Welle beschädigt wird. C4D567 13. Montieren Sie die Taumelscheibe auf den Flanschhalter.
  • Seite 227 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 16. Zum Zusammenbauen der Schuhhalter-Bau- gruppe den Kolben (12) und die Führung (13) auf den Schuhhalter (11) montieren. D4D505 17. Zum Zusammenbauen der Zylinderblock-Bau- gruppe die Schuhhalter-Baugruppe auf den Zylinderblock montieren. D4D506 18. Montieren Sie die Zylinderblock-Baugruppe auf den Flanschhalter.
  • Seite 228 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 20. Zwei O-Ringe und zwei Stützringe auf den Brems- kolben montieren. • Sicherstellen, daß sich die Stützringe an der Außenseite befinden. C4D577 21. D i e B r e m s k o l b e n - B a u g r u p p e a u f d e n Flanschhalter montieren.
  • Seite 229 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 24. 100 mL Hydrauliköl in den Flanschhalter füllen und das Ventilgehäuse auf den Flanschhalter montieren. C4D581 25. Klemmen Sie den Hydraulikmotor in einem Schraubstock fest und ziehen Sie die Inbusschraube an. Inbusschraube: 28,4~30,4 N·m • Zur Vermeidung von Schäden an der Gehäuse- oberfläche eine Schutzschicht, z.B.
  • Seite 230 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 28. Montieren Sie den Lager (19) auf den Flanschhalter. B5D519 D4D509 29. Den O-Ring auf den Dichtungsring einpassen und im Gehäuse installieren. • Installieren Sie den Dichtungsring mit der Dich- tung nach oben zeigend. • Etwas Schmierfett auf den O-Ring auftragen. B5D521 30.
  • Seite 231 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 32. Montieren Sie den Sicherungsring. D4D512 33. Montieren Sie den Ring, die Anlaufscheibe, das Zahrad B1 und die Nadel auf dem Stift. D4D513 34. Montieren Sie die Anlaufscheibe und befestigen Sie sie mit dem Sicherungsring. • Achten Sie darauf, daß der Sicherungsring nicht mehr als nötig aufgespannt wird.
  • Seite 232 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 36. Montieren Sie Anlaufscheibe, Zahnrad B2, Na- del und Anlaufscheibe auf Träger und befestigen Sie diese mit dem Sicherungsring. • Achten Sie darauf, daß der Sicherungsring nicht mehr als nötig aufgespannt wird. • Installieren Sie den Sicherungsring mit der Kante nach oben (Deckseite).
  • Seite 233 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR 40. 330 mL Schmieröl auftragen und Deckel montie- ren. • Achten Sie darauf, daß der O-Ring nicht be- schädigt wird. • Gleichen Sie das Wort “DRAIN” auf dem Deckel mit der Nocke am Gehäuse ab. 41. Sicherungsring einpassen. •...

  • Seite 234: Inspektion Und Einstellung

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Teil Inspektionsstelle Beurteilungskriterium Behandlung Gleitringdichtung Gleitfläche Keine unnormalen Kratzer, Verschleiß oder Auswechseln Fressen. Lager Gleitfläche Kugeln und Laufring sollten frei von Auswechseln unnormalen Kratzern, Verschleiß, Abblättern usw. sein. Zahnrad Zahnoberflache Die Zahnflachen sollten frei von Auswechseln unnormalen Kratzern, Verschleiß...
  • Seite 235 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Teil Inspektionsstelle Beurteilungskriterium Behanlung Ventilplatte Vorderseite der Oberflache Es sollten keine unnormalen Kratzer (0,02 Mit Schleifmaterial in Gleitkontakt mit dem mm oder mehr), Verschleiß oder Fressen (#1000) reparieren zylinderblock vorhanden sein. oder auswechseln. Gehäuse Vorderseite der Oberfläche Es sollten keine unnormalen Kratzer, Ver- Die Sockelplatte in Gleitkontakt mit dem schleiß...
  • Seite 236 HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR FEHLERSUCHE Hydraulikmotor Störung Mögliche Ursache Abhilfe Keine Bewegung. • Fehlfunktion von anderer Ausrüstung als • Überprüfen, ob der korrekte Druck an der Motor, Ausgleichventil oder Unter- Motoreinlaßöffnung erreicht worden ist, setzungsgetriebe jede Vorrichtung überprüfen, und wie er- forderlich reparieren. •...

  • Seite 237: Zweigeschwindigkeit-Steuerfunktion

    HYDRAULIK-GERÄTE FAHRMOTOR Zweigeschwindigkeit-Steuerfunktion Störung Mögliche Ursache Abhilfe Die Maschine fährt nicht ge- Der Steuerschieber schaltet nicht um. rade. • Einfangen von Fremdmaterial • Das Fremdmaterial entfernen und die beschädigten Teile reparieren oder auswechseln. • Eine Feder fehlt. • Die Feder installieren. •...

  • Seite 238: Schwenkmotor

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR SCHWENKMOTOR AUFBAU 1. X-Ring 15. Stopfen 29. Ventilplatte 2. O-Ring 16. Bremskolben 30. Ventilgetriebe 3. O-Ring 17. Ring 31. Ventil 4. Wellendichtung 18. Sicherungsring 32. Ausgleichscheibe 5. Abdichtung - Innenseite 19. Reibscheibe 33. Feder 6. Abdichtung - Außenseite 20.
  • Seite 239 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Bremsventil 1. Ventilkegel 2. Kolben 3. Feder 4. Blende (Verzögerung) 5. Blende (Dämpfer) IV – 92...

  • Seite 240: Funktion

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR FUNKTION Hydraulikmotor 1 Hydraulisches Öl fließt unter Hochdruck in die Haupt- Auf diese Weise wird ein Starten einer Drehung des öffnung (1), tritt in die Getrieberolle (4) durch das Rotors (6) des Getrieberollers durch hydraulischen Ventil (2) und die Ventilplatte (3) ein. Der Getriebe- Druck veranlasst, dies nur durch die Rotationen wel- roller (4) besteht aus einem Stator (5) und einem che während der Drehbewegung stattfinden, die durch...
  • Seite 241 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Hydraulikmotor 2 PUNKT X: MITTE DES STATORS PUNKT Y: MITTE DES ROTORS ABB. 2 1/14 UMDREHUNG ABB. 3 1/7 UMDREHUNG ABB. 4 1/6 UMDREHUNG ABB. 1 In Abbildung 1, wenn Öl unter hohem Druck in die Mittelpunkt des Rotors (6) rotiert in einem Kreis um Kammern B, C, und D eingeleitet wird, so beginnt der Punkt X, 6/7 Umdrehungen, von Y zu Y’...
  • Seite 242 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Bremsventil Weil dieses Entlastungsventil über eine stoßfreie Funk- tion verfügt, läuft der Betrieb in zwei Phasen. Phase 1 Wenn der Druck in Öffnung Av den voreingestellten Druck der Feder (1) übersteigt, bewegt sich der Ventil- kegel (2) nach rechts, und das Drucköl tritt aus Öff- nung Av aus.

  • Seite 243: Auseinandernehmen Und Zusammen- Bau

    HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen Vor dem Auseinandernehmen und Zusammenbauen Alle zerlegten Teile unter Verwendung von den Arbeitsbereich säubern und saubere Behälter für Reinigungflüssigkeiten, wie Dieselöl, säubern. Alle die verschiedenen Teile bereitstellen. Im Bereich der Teile auf abnormalen Verschleiß und Anzeichen von Motoröffnugen gründlich waschen, bevor die Schläu- Überhitzung untersuchen.
  • Seite 244 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 4. Entfernen Sie die Ventilplatte und Ventilgetriebe. 5. Entfernen Sie den Geroller. D4D603 6. Nehmen Sie das Getriebe heraus. D4D604 7. Entfernen Sie die Inbusschrauben und den Flansch. • Das Lager nur dann auseinandernehmen, wenn dies notwendig ist. D4D605 IV –...
  • Seite 245 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 8. Entfernen Sie die Federn vom Flansch. D4D606 9. Entfernen Sie den Bremskolben. D4D607 10. Nehmen Sie den Ring ab. D4D608 11. Entfernen Sie die Mittelscheiben (20) und die Reibscheiben (19). IV – 98...
  • Seite 246 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 12. Entfernen Sie den Sicherungsring. 13. Entfernen Sie die Welle. • Verwenden Sie eine Stütze, und schieben Sie die Wellen-Baugruppe mit Hilfe einer Presse heraus. • Nehmen Sie das Kugellager oder den Druck- ring nur auseinander, wenn dies notwendig ist. D4D610 14.
  • Seite 247 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR Zusammenbau 1. Bauen Sie den X-Ring in das Lagergehäuse ein. 2. Bauen Sie die Welle in das Lagergehäuse ein. D4D613 3. Passen Sie den Sicherungsring ein, und befesti- gen Sie das Kugellager. 4. Montieren Sie die Mittelscheiben (20) und Reib- scheiben (19) abwechselnd eine nach der ande- ren.
  • Seite 248 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 5. Die O-Ringe an die Innen- und Außenseiten des Rings einpassen und Ring im Lagergehäuse in- stallieren. D4D608 6. Den O-Ring auf den Kolben einpassen und im Lagergehäuse installieren. D4D607 7. Den O-Ring und die Federn auf den Flansch einpassen.
  • Seite 249 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 9. Ziehen Sie die Inbusschrauben an. • Das Gewinde mit Loctite #242 behandeln. Inbusschraube: 34,3 N·m D4D605 10. Montieren Sie das Getriebe. D4D604 11. Passen Sie die großen und die kleinen O-Ringe auf den Flansch ein, und installieren Sie den Geroller.
  • Seite 250 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 14. Bauen Sie das Ventil zusammen. WICHTIG: Die Ventil-Zeitabstimmung ist für die Festlegung der Drehrichtung des Motors wichtig. Das Ventil von daher mit größter Sorgfalt zusammensetzen, unter Bezugnahme auf neben- stehende Abbildung. ∗ Die äußeren Zähne des Rotors und das Ventilseitige Loch sollte einen Unterschied von 15°...
  • Seite 251 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 17. Die Innendichtung (11) und die Außendichtung (12) auf der Ausgleichsheibe (5) montieren. C4D627 18. Die Nocke der Ausgleichsheibe (5) mit dem Stift in Übereinstimmung bringen und auf dem Ventil- gehäuse (13) installieren. C4D628 19. Passen Sie die großen und die kleinen O-Ringe auf das Ventilgehäuse ein.
  • Seite 252 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR 22. Die O-Ringe auf das Ventilgehäuse einpassen. 23. Bremsventil auf den Hydraulikmotor montieren und mit Hilfe der Inbusschrauben festziehen. Inbusschraube: 54 N·m IV – 105...
  • Seite 253 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion der Teile Bremsventil Teil Beurteilungskriterium Behandlung Körper • Wenn sich tiefe Kratzer an den Gleitflächen befinden, oder wenn • Auswechseln diese rauh sind. • Wenn Kratzer vorhanden sind, aus denen Öl ausläuft. • Auswechseln Entlastungsventil- •...
  • Seite 254 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Der Motor dreht sich • Nichtausreichende Ölmenge im • Hydrauliköl in den Hydrauliktank bis zur nicht. Tank. ausreichenden Ölmenge nachfüllen. • Hydraulölpumpe ist beschädigt. • Die Hydraulikpumpe auswechseln. • Entastungsventilbetrieb ist fehler- • Auseinandernehmen und das Entastungsventil haft oder der eingestellte Druck reinigen, auf richtigen Druck einstellen.
  • Seite 255 HYDRAULIK-GERÄTE SCHWENKMOTOR IV – 108...

  • Seite 256: Drehgelenk (Tb014)

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK DREHGELENK (TB014) AUFBAU 1. Gleitdichtung 2. O-Ring 3. O-Ring 4. Stützring 5. Staubdichtung 6. Nabe 7. Welle 8. Flansch 9. Druckring 10. Sprengring FUNKTION Das Drehgelenk ist im Mittelpunkt der Schwenk- achse der Maschine angebracht. Es hat die Aufgabe, für eine beständige Verbindung zwischen den hy-...
  • Seite 257 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Vor dem Auseinandernehmen und Zusammen- • Die Dichtungen jedes Mal, wenn das Drehgelenk bauen den Arbeitsbereich säubern und saubere ausgetauscht wird durch neue ersetzen, und eine Behälter für die verschiedenen Teile bereitstellen. dünne Schicht Öl auftragen.
  • Seite 258 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK 4. Entfernen Sie die Staubdichtung von der Welle. 5. Entfernen Sie die Dichtungen von dem Innen- durchmesser der Nabe. • Überprüfen Sie die Positionen der Dichtungen in der Strukturzeichnung. • Verwenden Sie eine O-Ringzahn oder einen Augenstift mit einer scharfen Spitze, o.ä. •...

  • Seite 259: Inspektion-Vorgänge Und Abhilfen

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK INSPEKTION UND EINSTELLUNG Inspektion-Vorgänge und Abhilfen Intervall Inspektionsstelle Vorgang Behandlung 2000 Std. Dichtungen, die Öl am Überprüfen, ob Öl ausläuft. Die O-Ringe im Fall von aus- Auslaufen hindern. laufendem Öl auswechseln. 4000 Std. Alle Dichtungsteile. Alle Dichtungsteile aus- ...

  • Seite 260: Inspektion Nach Zusammenbau

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK Druckring Beurteilungskriterium Behandlung • Teile, die um mehr als 0,5 mm verschlissen sind oder abnormal Durch neue Teile auswechseln. verschlissene Teile. • Teile mit weniger als 0,5 mm Verschleiß. Reparieren, so daß es gleichmäßig ist. • Teile mit Kratzern aufgrund von schleifenden oder kratzenden Fremd- Reparieren, so daß...
  • Seite 261 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK FEHLERSUCHE Störung Mögliche Ursache Abhilfe Externes Ölleck • O-Ring ist beschädigt. • Alle Dichtungsteile auswechseln. Internes Ölleck • Druckring ist beschädigt. • Alle Dichtungsteile auswechseln. • Starker Verschleiß an Gleitfläche. • Die Baugruppe auswechseln. Welle hakt • Welle und Nabe haben sich •...

  • Seite 262: Drehgelenk (Tb016)

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK DREHGELENK (TB016) AUFBAU 1. Gleitdichtung 9. Kappe 17. Flansch 2. O-Ring 10. Feder 18. Druckring 3. O-Ring 11. O-Ring 19. Sprengring 4. O-Ring 12. O-Ring 20. Auswähler 5. O-Ring 13. Stützring 21. Gehäuse 6. Stützring 14. Unterlegscheibe 22. Steuerschieber 7.

  • Seite 263: Auswähler

    HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK FUNKTION Drehgelenk Das Drehgelenk ist im Mittelpunkt der Schwenk- achse der Maschine angebracht. Es hat die Aufgabe, für eine beständige Verbindung zwischen den hy- draulischen Kreisläufen zu sorgen, unabhängig von dem Schwenkwinkel des oberen Rahmens. Über der Nabe (1) und der Welle (2), welche gemein- sam rotieren können, sind nur die Öffnungen (3) für die notwendige Anzahl an Kreisläufen angebracht.
  • Seite 264 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK AUSEINANDERNEHMEN UND ZUSAMMEN- Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen • Vor dem Auseinandernehmen und Zusammen- • Die Dichtungen jedes Mal, wenn das Drehgelenk ausgetauscht wird durch neue ersetzen, und eine bauen den Arbeitsbereich säubern und saubere Behälter für die verschiedenen Teile bereitstellen. dünne Schicht Öl auftragen.
  • Seite 265 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK Drehgelenk 1. Nehmen Sie die Schrauben heraus und entfernen Sie die Unterlegscheiben, und dann den Flansch von der Nabe. Schraube: 27,5 N·m • Bringen Sie ein Rohr an den Anschlag des S t i f t e s d e r W e l l e w ä h r e n d d e s Zusammenbauens, und kontrollieren Sie, ob die Welle sich dreht.
  • Seite 266 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK 5. Entfernen Sie die Dichtungen von dem Innen- durchmesser der Nabe. • Überprüfen Sie die Positionen der Dichtungen in der Strukturzeichnung. • Verwenden Sie eine O-Ringzahn oder einen Augenstift mit einer scharfen Spitze, o.ä. • Die Dichtungen keinesfalls stark verbiegen oder beschädigen.
  • Seite 267 HYDRAULIK-GERÄTE DREHGELENK INSPEKTION UND EINSTELLUNG “IV–112~113” FEHLERSUCHE “IV–114” IV – 120...
  • Seite 268 V . FEHLERSUCHE V – 1...

  • Seite 269: Vorsichtshinweise Zu Fehlersuche Und Reparatur

    FEHLERSUCHE VORSICHTSHINWEISE ZU FEHLERSUCHE UND REPARATUR (1) Nicht sofort mit Zerlegung der Maschine beginnen, nur weil jemand gesagt hat, daß eine Störung aufgetreten ist. Vor der Zerlegung sollte eine gründliche vorläufige Untersuchung durchgeführt werden. a. Die folgenden Fragen an den Benutzer richten. •...
  • Seite 270 FEHLERSUCHE INHALT MASCHINE INSGESAMT Völliger Stillstand der Maschine ........................... 4 Maschine kann betrieben werden, jedoch kein Strom ................... 5 Der Ausleger, Löffel, Schwenk und Löffelstiel bewegen sich überhaupt nicht, oder die Geschwindigkeit ist niedrig ... 7 FAHRFUNKTION DER MASCHINE Fahren ist unmöglich ............................. 9 Fahren nach links oder rechts ist unmöglich .......................

  • Seite 271: Maschine Insgesamt

    FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT VÖLLIGER STILLSTAND DER MASCHINE Nicht ausreichend. Den Hydraulikölstand Hydrauliköl nachfüllen. überprüfen. Ausreichende Menge. • Die Pumpe reparieren oder Pumpe oder Kupplung ist auswechseln. beschädigt. • Die Kupplung auswechseln. 1. Den Hydraulikölstand überprüfen. “III. Konfiguration der Maschine, Hydrauliktank” 2.

  • Seite 272: Maschine Kann Betrieben Werden, Jedoch Kein Strom

    FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT MASCHINE KANN BETRIEBEN WERDEN, JEDOCH KEIN STROM. Nicht ausreichend. Den Hydrauliölstand Hydrauliköl nachfüllen. überprüfen. Ausreichende Menge. Geräusch Die Pumpe erzeugt Ge- Ansaugleitung ist be- Das Dichtungsband, O-Ring, räusche. schädigt. Schlauch auswechseln. Kein Geräusch. Blasen von innerhalb Die Reparatur and der Quelle des Tanks.
  • Seite 273 FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT 4. Das Hauptentlastungsventil überprüfen. a. Einen Druckmesser an der Druckmesser- öffnung anschließen. b. Die Betriebshebel in Übereinstimmung mit dem Hydrauliksystem für das Haupt- entlastungsventil betreiben. c. Das Ventil ist normal, wenn die Werte vom Druckmesser entsprechend den normalen Wer- ten sind.

  • Seite 274: Der Ausleger, Löffel, Schwenk Und Löffelstiel Bewegen Sich Überhaupt Nicht, Oder Die Geschwindigkeit Ist Niedrig

    FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT DER AUSLEGER, LÖFFEL, SCHWENK UND LÖFFELSTIEL BEWEGEN SICH ÜBERHAUPT NICHT, ODER DIE GESCHWINDIGKEIT IST NIEDRIG Beschädigt Die Hydraulikpumpe P4 Die Hydraulikpumpe P4 re- überprüfen. parieren oder auswechseln. Normal Beschädigt Die Sicherung überprü- Die Sicherung auswechseln. fen. Normal Beschädigt Den Begrenzungsschalter Den Begrenzungsschalter ein-...
  • Seite 275 FEHLERSUCHE MASCHINE INSGESAMT 2. Die Sicherung überprüfen. Überprüfen Sie die Sicherung für die elektrischen Schaltkreise, die das Magnetventil betreiben. 3. Den Begrenzungsschalter überprüfen. Abhängig von der Betriebspositionseinstellung des Hebels, schaltet der Begrenzungsschalter in die “ON”-Stellung. In dieser Betriebsart überprü- f e n , o b s i c h S p a n n u n g a u f d e m Hebelverriegelungs-Magnetventil befindet.

  • Seite 276: Fahrfunktion Der Maschine

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE FAHREN IST UNMÖGLICH Den Druck auf dem Verriegelungszylinder des Fahrthebels überprüfen. Normal Beschädigt Die Verbindung überprü- Verbindung neu einstellen, fen. reparieren oder auswechseln. Normal D e n F a h r t h e b e l - Beschädigt Den Verriegelungszylinder Verriegelungszylinder...

  • Seite 277: Fahren Nach Links Oder Rechts Ist Unmöglich

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE FAHREN NACH LINKS ODER RECHTS IST UNMÖGLICH Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Fahrmotor überprüfen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen. Normal Beschädigt Die Teile einstellen, reparie- Die Verbindung überprü- fen.
  • Seite 278 FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE 3. Die Verbindung überprüfen. Die Überprüfung der Verbindung wird durch Überprüfen der Bewegung des Jochs (1) ohne den Stift R (2) und Stift (3) ausgeführt, die Joch (1) und den Steuerschieber verbinden. 4. Das Drehgelenk überprüfen. •...

  • Seite 279: Geschwindigkeitsabfall Auf Linker Oder Rechter Fahrseite, Maschine Fährt In Kurve

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE GESCHWINDIGKEITSABFALL AUF LINKER ODER RECHTER FAHRSEITE, MASCHINE FÄHRT IN KURVE Innerhalb der Abhängig von der Norm Ist die Fahrkurve inner- Normal Kombination der ein- halb der Standardwerte? gesetzten Geräte. Außerhalb der Norm Die Gleisspannung über- Auf vorgeschriebene Werte Beschädigt prüfen und auf Fremd- einstellen oder Fremdkörper...
  • Seite 280 FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE 1. Ist die Fahrkurve innerhalb der Standard- werte? Falls die Fahrkurve innerhalb der Standardwerte ist, so ist der Betrieb normal und die Abweichung ist bedingt durch die Kombination der eingesetz- ten Geräte. “II. Spezifikationen, Standards für Leistungs- bewertung”...

  • Seite 281: Maschine Fährt Nicht Im Zweiten Gang

    FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE MASCHINE FÄHRT NICHT IM ZWEITEN GANG. Beschädigt Die Hydraulikpumpe P4 Die Hydraulikpumpe P4 re- überprüfen. parieren oder auswechseln. Normal Das Vorsteuerdruck- D a s V o r s t e u e r d r u c k - Beschädigt entlastungsventil über- entlastungsventil einstellen,...
  • Seite 282 FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE 2. Das Vorsteuerdruckentlastungsventil über- prüfen. Den Entlastungsdruck des Vorsteuerdruck- entlastungsventils messen. • Entspricht der Druck dem Einstellwert, ist das Ventil normal. ( “II. Spezifikationen, Stan- dards für Leistungsbewertung”) 3. Die Sicherung inspizieren überprüfen. Das Magnetventil für Geschwindigkeit 2 betäti- gen und die Sicherung für den Schaltkreis der Stromversorgung prüfen.
  • Seite 283 FEHLERSUCHE FAHRFUNKTION DER MASCHINE 6. Das Magnetventil für Geschwindigkeit 2 über- prüfen. a. Den Anlasserschalter auf “EIN” drehen. b. Leicht auf den hervorstehenden Teil des Magnetventils drücken. c. Den Schalter für die Fahrgeschwindigkeit auf “EIN” drehen. d. Wenn sich der Steuerschieber bewegt und Schwingungen mit der Fingerspitze fühlbar sind, wenn sich der Schaltkreis ändert, dann ist dies normal.

  • Seite 284: Schwenken

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN SCHWENKEN IST UNMÖGLICH Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Schwenkmotor überprüfen. Normal Den Versorgungsdruck zum Schaltventil über- prüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil Über- Das Schaltventil reparieren prüfen. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 285 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 2. Den Versorgungsdruck zum Schaltventil überprüfen. “V–8” 3. Das Schaltventil Überprüfen. Lösen Sie den Schlauch zwischen dem Schalt- ventil und dem Steuerventil (Schwenkblock) an der Steuerventilseite, dann einen Druckmesser in den Schlauch einsetzen. • Eine Verschlußschraube sollte in den Steuer- ventildurchlaß...

  • Seite 286: Schwenken Nach Rechts Oder Links Unmöglich

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN SCHWENKEN NACH RECHTS ODER LINKS UNMÖGLICH Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder auswechseln. Normal Das Entlastungsventil Das Entlastungsventil des Beschädigt des Schwenkbrems- Schwenkbremsventils repa- ventils überprüfen.
  • Seite 287 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 3. Das Entlastungsventil des Schwenkbrems- ventils überprüfen. Versuchen Sie das linke und rechte Ventil auszu- tauschen. Sollte Schwenken dann möglich wer- den, so ist das Entlastungsventil beschädigt. 4. Der Schwenkmotor ist beschädigt. “IV. Hydraulik-Geräte, Schwenkmotor” V – 20...

  • Seite 288: Schwenkgeschwindigkeit Ist Niedrig, Oder Kein Strom

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN SCHWENKGESCHWINDIGKEIT IST NIEDRIG, ODER KEIN STROM I s t d i e S c h w e n k - Innerhalb der Norm Normal geschwindigkeit inner- halb der Standardwerte? Außerhalb der Norm Den Versorgungsdruck zum Schaltventil über- prüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü-...
  • Seite 289 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 1. Ist die Schwenkgeschwindigkeit innerhalb der Standardwerte? “II. Spezifikationen, Standards für Leistungs- bewertung” 2. Den Versorgungsdruck zum Schaltventil überprüfen. “V–7~8” 3. Das Schaltventil überprüfen. “V–18” 4. Den Betrieb des Steuerschiebers überprü- fen. “V–18” 5. Den Schwenkhydraulikdruck überprüfen. “V–18” 6.

  • Seite 290: Die Maschine Schwenkt, Nachlauf Ist Jedoch Groß Oder Kann Nicht Angehalten Werden

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN DIE MASCHINE SCHWENKT, NACHLAUF IST JEDOCH GROSS ODER KANN NICHT ANGEHALTEN WERDEN Ist der Nachlauf bei Anhal- Innerhalb der Norm Normal ten des Schwenkens inner- halb der Standardwerte? Außerhalb der Norm Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen.
  • Seite 291 FEHLERSUCHE SCHWENKEN 3. Den Betrieb des Steuerschiebers überprü- fen. Überprüfen Sie, ob der Steuerschieber des Steuer- ventils nach beendetem Betrieb wenn der Betriebs- hebel (Schwenken) freigegeben wird, wieder in die neutrale Stellung zurückkehrt. • Lösen Sie die Leitung vom Schwenkabschnitt des Steuerventils, und gegen Sie dann einen Druckmesser in die Versorgungsöffnung ein.

  • Seite 292: Schwenkkörper Kann Bestimmte Position Nicht Einhalten, Nachdem Angehalten Wurde

    FEHLERSUCHE SCHWENKEN SCHWENKKÖRPER KANN BESTIMMTE POSITION NICHT EINHALTEN, NACHDEM ANGEHAL- TEN WURDE Ist der natürliche Abfall des Innerhalb der Norm Normal Schwenkens innerhalb der Standardwerte? Außerhalb der Norm D e n D r u c k d e s Druck ist niedrig. Den Schwenkhydraulik- Den Einstelldruck einstellen.

  • Seite 293: Ausleger

    FEHLERSUCHE AUSLEGER DER AUSLEGERZYLINDER BEWEGT SICH NICHT Den Betried vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Auslegerzylinder überprüfen. Normal Den Versorgungsdruck zum Schaltventil über- prüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder austauschen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 294 FEHLERSUCHE AUSLEGER 3. Das Schaltventil überprüfen. Lösen Sie den Schlauch zwischen dem Schalt- ventil und dem Steuerventil (Auslegerabschnitt) an der Steuerventilseite, dann einen Druckmesser in den Schlauch einsetzen. • Betreiben Sie den Hebel (Ausleger) und mes- sen Sie den Druck. •...

  • Seite 295: Auslegerzylinder Arbeitet Nur Langsam, Oder Kein Strom

    FEHLERSUCHE AUSLEGER AUSLEGRZYLINDER ARBEITET NUR LANGSAM, ODER KEIN STROM Ist die Geschwindigkeit des Innerhalb der Norm Normal Auslegerzylinders inner- halb der Standardwerte? Außerhalb der Norm Den Versorgungsdruck zum Schaltventil über- prüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln.
  • Seite 296 FEHLERSUCHE AUSLEGER 6. Den Auslegerzylinder überprüfen. Kontrolle des Auslegerzylinder auf internes Leck (1). LEICHT GESTRECK- a. Mit dem Löffelzylinder vollständig zurückge- TE STANGE zogen und dem Löffelstielzylinder zu Anfang auch völlig zurückgezogen, dann mit der Stan- ge langsam gestreckt, lassen Sie das vordere Ende des Löffels auf den Boden.
  • Seite 297 FEHLERSUCHE AUSLEGER b. Lösen Sie den kopfseitigen Schlauch (B) und lassen Sie das Öl aus den Rohren ablaufen. Geben Sie einen Verschluß (2) in den abgelö- sten Schlauch ein. c. Betreiben Sie den Löffel und heben Sie den Körper der Maschine an. Sollte jetzt aus dem Rohr, aus dem der Schlauch abgenommen worden ist Öl auslaufen, wenn die Ausleger- zylinderstange zurückgezogen ist, so läuft der...

  • Seite 298: Wenn Der Ausleger-Betriebshebel Gezogen Wird, Fällt Der Ausleger Kurzfristig Herunter

    FEHLERSUCHE AUSLEGER WENN DER AUSLEGER-BETRIEBSHEBEL GEZOGEN WIRD, FÄLLT DER AUSLEGER KURZFRI- STIG HERUNTER Das Lastenrüchschlag- Beschädigt. Den Gehäuseblock reparieren ventil des Steuerventils oder austauschen. überprüfen. Normal Auf internes Auslaufen Beschädigt Auslegerzylinder reparieren im Auslegerzylinder oder austauschen. überprüfen. 1. Das Lastenrückschlagventil des Steuerventils überprüfen.

  • Seite 299: Der Natürliche Abfall Des Auslegers Ist Groß

    FEHLERSUCHE AUSLEGER DER NATÜRLICHE ABFALL DES AUSLEGERS IST GROSS Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm Normal des Auslegers innerhalb der Standardwerte? Außerhalb der Norm Auf internes Auslaufen Beschädigt. Den Auslegerzylinder reparie- innerhalb des Ausleger- ren oder austauschen. zylinders überprüfen. Normal Einen Austauschtest am D a s...

  • Seite 300: Löffelstiel

    FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL DER LÖFFELSTIELZYLINDER BEWEGT SICH NICHT Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Löffelstielzylinder überprüfen. Normal Den Versorgungsdruck zum Schaltventil über- prüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 301 FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL 4. Den Betrieb des Steuerschiebers überprü- fen. Lösen Sie den Löffelstielschlauch der am Rohr am Auslegerfuß, geben Sie dann einen Druck- messer in den abgelösten Schlauch ein. • Betreiben Sie den (Löffelstiel) Hebel und mes- sen Sie den Druck. •...

  • Seite 302: Löffelzylinder Arbeitet Nur Langsam, Oder Kein Strom

    FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL LÖFFELZYLINDER ARBEITET NUR LANGSAM, ODER KEIN STROM Ist die Geschwindigkeit des Innerhalb der Norm Normal Löffelstielzylinders inner- halb der Standardwerte? Außerhalb der Norm Den Versorgungsdruck zum Schaltventil über- prüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder auswechseln.
  • Seite 303 FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL 6. Den Löffelstielzylinder überprüfen. a. Ziehen den Löffelzylinder vollständig zurück, ziehen Sie den Löffelstielzylinder vollständig zurück und senken Sie den Löffel auf den Boden. b. Lösen Sie die zwei am Zylinder befestigten Schläuche. Geben Sie Verschlüsse (1) in die gelösten Schläuche und in die Zylinderrohre ein.

  • Seite 304: Der Natürliche Abfall Des Löffelstiel Ist Gross

    FEHLERSUCHE LÖFFELSTIEL DER NATÜRLICHE ABFALL DES LÖFFELSTIEL IST GROSS Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm Normal innerhalb der Standard- werte? Außerhalb der Norm Beschädigt Den Löffelstielzylinder Den Löffelstielzylinder repa- überprüfen. rieren oder austauschen. Normal Leck innerhalb des Den Gehäuseblock austau- Steuerventils.
  • Seite 305 FEHLERSUCHE LÖFFEL LÖFFELZYLINDER ARBEITET NUR LANGSAM, ODER KEIN STROM Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Löffelzylinder überprüfen. Normal Den Versorgungsdruck zum Schaltventil über- prüfen. Normal Beschädigt Das Schaltventil überprü- Das Schaltventil reparieren fen. oder austauschen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen.
  • Seite 306 FEHLERSUCHE LÖFFEL 5. Einen Öffnungs-Entlastungsventil-Aus- tausch-Test durchführen Wenn nur “Löffel beladen” außer Betrieb ist: Tauschen Sie die Öffnungs-Entlastungsventile mit den Öffnungs-Entlastungsventilen am nor- malen Ausleger. Wenn der Löffelzylinder in be- trieben werden kann, so ist das Öffnungs- Entlastungsventil der Löffelseite beschädigt. “IV.

  • Seite 307: Der Natürliche Abfall Des Löffel Ist Groß

    FEHLERSUCHE LÖFFEL DER NATÜRLICHE ABFALL DES LÖFFELS IST GROSS Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm Normal innerhalb der Standard- werte? Außerhalb der Norm Beschädigt Den Löffelzylinder über- Den Löffelzylinder reparieren prüfen. oder austauschen. Normal Ein Leck innerhalb des Den Gehäuseblock austau- Steuerventils.

  • Seite 308: Auslegerschwenken

    FEHLERSUCHE AUSLEGERSCHWENKEN DER SCHWENKZYLINDER BEWEGT SICH NICHT Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Schwenkzylinder überprüfen. Normal Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen. Normal Beschädigt Die Verbindung überprü- Die Teile justieren, reparie- fen. ren oder auswechseln. Normal Beschädigt Das Anti-Kavitations-...

  • Seite 309: Planierschild

    FEHLERSUCHE PLANIERSCHILD DER PLANIERSCHILDZYLINDER BEWEGT SICH NICHT ODER KEIN STROM Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Planierschildzylinder überprüfen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen. Normal Beschädigt Die Verbindung überprü- Die Teile justieren, reparie- fen.
  • Seite 310 Öffnungs-Entlastungsventil auf der Planier- schildseite beschädigt. “IV. Hydraulik-Geräte, Steuerventil” 5. Das Drehgelenk überprüfen. TB014 Lösen Sie den Schlauch zwischen dem Dreh- gelenk und dem Planierschildzylider. Geben Sie einen Druckmesser in den gelösten Schlauch ein und betreiben Sie den Planierschildbedienungs- hebel.

  • Seite 311: Der Näturliche Planierschildabfall Ist Groß, Oder Das Planierschild Schafft Es Nicht, Den Bagger Zu Halten

    FEHLERSUCHE PLANIERSCHILD DER NÄTURLICHE PLANIERSCHILDABFALL IST GROSS, ODER DAS PLANIERSCHILD SCHAFFT ES NICHT, DEN BAGGER ZU HALTEN Ist der natürliche Abfall Innerhalb der Norm. Normal des Planierschildes inner- halb der Standardwerte? Außerhalb der Norm. Auf internes Auslaufen Beschädigt Den Gehäuseblock reparieren im Planierschildzylinder oder austauschen.
  • Seite 312 FEHLERSUCHE PLANIERSCHILD c. Den Ausleger anheben und eine Last auf das Planierschild legen. • Falls der Körper der Maschine abfällt, wäh- rend Öl aus den Rohre abläuft, so ist der Zylinder beschädigt. Falls der Körper fällt, obwohl kein Öl ausläuft, so ist das Steuerventil oder das Drehgelenk beschädigt.

  • Seite 313: Spanner

    FEHLERSUCHE SPANNER DER SPANNERZYLINDER BEWEGT SICH NICHT, ODER KEIN STROM Den Betrieb vom anderen Hydraulik-Geräte als dem Spannerzylinder überprüfen. Normal Beschädigt Den Betrieb des Steuer- Den Gehäuseblock reparieren schiebers überprüfen. oder austauschen. Normal Beschädigt Die Verbindung überprü- Die Teile einstellen, reparie- fen.
  • Seite 314 VI . MOTOR Maschinenmodell Installierter Motor TB014 D782-E2B 3TNV70 ∗ TB016 ∗: Kraftstoff-Einspritzmodell: YPES-ML...
  • Seite 316 TO THE READER This Workshop Manual has been prepared to provide servicing personnel with information on the mechanism, service and maintenance of SM-E2B Series. It is divided into three parts, "General", "Mechanism" and "Servicing". B General Information on the engine identification, the general precautions, maintenance check list, check and maintenance and special tools are described.

  • Seite 317: Safety Instructions

    SM-E2B SERIES, WSM SAFETY INSTRUCTIONS This symbol, the industry's "Safety Alert Symbol" is used throughout this manual and on labels on the machine itself to warn of the possibility of personal injury. Read these instructions carefully.It is essential that you read the instructions and safety regulations before you attempt to repair or use this unit.

  • Seite 318: Safety Working

    SM-E2B SERIES, WSM SAFETY INSTRUCTIONS SAFETY STARTING A Do not start the engine by shorting across starter terminals or bypassing the safety start switch. A Unauthorized modifications to the engine may impair the function and / or safety and affect engine life. 0000001388E SAFETY WORKING A Do not work on the machine while under the...
  • Seite 319 SM-E2B SERIES, WSM SAFETY INSTRUCTIONS AVOID FIRES A Fuel is extremely flammable and explosive under certain conditions. Do not smoke or allow flames or sparks in your working area. A To avoid sparks from an accidental short circuit, always disconnect the battery negative cable first and connect it last.
  • Seite 320 SM-E2B SERIES, WSM SAFETY INSTRUCTIONS PREPARE FOR EMERGENCIES A Keep a first aid kit and fire extinguisher handy at all times. A Keep emergency numbers for doctors, ambulance service, hospital and fire department near your telephone. 0000001394E...
  • Seite 321 SM-E2B SERIES, WSM SPECIFICATIONS SPECIFICATIONS Model Z482-E2B Z602-E2B Number of Cylinders Type Vertical, water-cooled, 4-cycle IDI diesel engine Bore x Stroke mm (in.) 67 x 68 (2.64 x 2.68) 72 x 73.6 (2.83 x 2.90) Total Displacement (cu.in.) 479 (29.23) 599 (36.55) SAE Net Continuous kW/ (rpm)
  • Seite 322 SM-E2B SERIES, WSM SPECIFICATIONS Model D662-E2B D722-E2B Number of Cylinders Type Vertical, water-cooled, 4-cycle IDI diesel engine Bore x Stroke mm (in.) 64 x 68 (2.52 x 2.68) 67 x 68 (2.64 x 2.68) Total Displacement (cu.in.) 656 (40.03) 719 (43.88) SAE Net Continuous kW/ (rpm) 11.2 / 3600 (15.0 / 3600)
  • Seite 323 SM-E2B SERIES, WSM SPECIFICATIONS Model D782-E2B D902-E2B Number of Cylinders Type Vertical, water-cooled, 4-cycle IDI diesel engine Bore x Stroke mm (in.) 67 x 73.6 (2.64 x 2.90) 72 x 73.6 (2.83 x 2.90) Total Displacement (cu.in.) 778 (47.46) 898 (54.80) SAE Net Continuous kW/ (rpm) 11.7 / 3200 (15.7 / 3200)

  • Seite 324: Performance Curves

    SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES PERFORMANCE CURVES B Z482-E2B (1) Brake Horsepower (6) Net Intermittent Torque (11) Net Intermittent B.S.F.C. (15) Gross B.H.P. (2) Engine Speed (7) Net Continuous Torque (12) Gross Torque (16) Overload B.H.P. (3) B.S.F.C. (8) Gross Intermittent B.H.P. (13) Overload Torque (17) Continuous B.H.P.
  • Seite 325 SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES B Z602-E2B (3200 (rpm) spec.) (1) Brake Horsepower (6) Net Intermittent Torque (11) Net Intermittent B.S.F.C. (15) Gross B.H.P. (2) Engine Speed (7) Net Continuous Torque (12) Gross Torque (16) Overload B.H.P. (3) B.S.F.C. (8) Gross Intermittent B.H.P. (13) Overload Torque (17) Continuous B.H.P.
  • Seite 326 SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES B Z602-E2B (3600 (rpm) spec.) (1) Brake Horsepower (5) Gross Intermittent Torque (9) Net Intermittent B.S.F.C. (12) Gross B.H.P. (2) Engine Speed (6) Net Intermittent Torque (10) Gross Torque (13) Overload B.H.P. (3) B.S.F.C. (7) Gross Intermittent B.H.P. (11) Overload Torque (14) Overload B.S.F.C.
  • Seite 327 SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES B D662-E2B (1) Brake Horsepower (6) Net Intermittent Torque (11) Net Intermittent B.S.F.C. (15) Gross B.H.P. (2) Engine Speed (7) Net Continuous Torque (12) Gross Torque (16) Overload B.H.P. (3) B.S.F.C. (8) Gross Intermittent B.H.P. (13) Overload Torque (17) Continuous B.H.P.
  • Seite 328 SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES B D722-E2B (1) Brake Horsepower (6) Net Intermittent Torque (11) Net Intermittent B.S.F.C. (15) Gross B.H.P. (2) Engine Speed (7) Net Continuous Torque (12) Gross Torque (16) Overload B.H.P. (3) B.S.F.C. (8) Gross Intermittent B.H.P. (13) Overload Torque (17) Continuous B.H.P.
  • Seite 329 SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES B D782-E2B (1) Brake Horsepower (5) Gross Intermittent Torque (9) Net Intermittent B.H.P. (13) Overload Torque (2) Engine Speed (6) Net Intermittent Torque (10) Net Continuous B.H.P. (14) Gross B.H.P. (3) B.S.F.C. (7) Net Continuous Torque (11) Net Intermittent B.S.F.C.
  • Seite 330 SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES B D902-E2B (3200 (rpm) spec.) (1) Brake Horsepower (6) Net Intermittent Torque (11) Net Intermittent B.S.F.C. (15) Gross B.H.P. (2) Engine Speed (7) Net Continuous Torque (12) Gross Torque (16) Overload B.H.P. (3) B.S.F.C. (8) Gross Intermittent B.H.P. (13) Overload Torque (17) Continuous B.H.P.
  • Seite 331 SM-E2B SERIES, WSM PERFORMANCE CURVES B D902-E2B (3600 (rpm) spec.) (1) Brake Horsepower (5) Gross Intermittent Torque (9) Net Intermittent B.S.F.C. (12) Gross B.H.P. (2) Engine Speed (6) Net Intermittent Torque (10) Gross Torque (13) Overload B.H.P. (3) B.S.F.C. (7) Gross Intermittent B.H.P. (11) Overload Torque (14) Overload B.S.F.C.
  • Seite 332 SM-E2B SERIES, WSM DIMENSIONS DIMENSIONS B Z482-E2B 0000008731E...
  • Seite 333 SM-E2B SERIES, WSM DIMENSIONS B Z602-E2B 0000008732E...
  • Seite 334 SM-E2B SERIES, WSM DIMENSIONS B D662-E2B, D722-E2B 0000008733E...
  • Seite 335 SM-E2B SERIES, WSM DIMENSIONS B D782-E2B 0000008742E...
  • Seite 336 SM-E2B SERIES, WSM DIMENSIONS B D902-E2B 0000008734E...
  • Seite 337 CONTENTS 1. ENGINE IDENTIFICATION ....................G-1 [1] MODEL NAME AND ENGINE SERIAL NUMBER ............G-1 [2] E2B ENGINE ........................G-2 [3] CYLINDER NUMBER .......................G-2 2. GENERAL PRECAUTION ....................G-3 3. MAINTENANCE CHECK LIST ..................G-4 4. CHECK AND MAINTENANCE ..................G-6 [1] DAILY CHECK POINTS....................G-6 [2] CHECK POINTS OF EVERY 50 HOURS ..............G-8 [3] CHECK POINTS OF EVERY 100 HOURS ..............G-9 [4] CHECK POINTS OF EVERY 200 HOURS ..............G-10 [5] CHECK POINTS OF EVERY 400 HOURS ..............G-12...

  • Seite 338: Engine Identification

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL 1. ENGINE IDENTIFICATION [1] MODEL NAME AND ENGINE SERIAL NUMBER When contacting the manufacture, always specify your engine model name and serial number. The engine model and its serial number need to be identified before the engine can be serviced or parts replaced. B Engine Serial Number The engine serial number is an identified number for the engine.

  • Seite 339: E2B Engine

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL A Month of manufacture Engine Serial Number Month 0001 ~ 9999 10000 ~ January A0001 ~ A9999 B0001 ~ February C0001 ~ C9999 D0001 ~ March E0001 ~ E9999 F0001 ~ April G0001 ~ G9999 H0001 ~ J0001 ~ J9999 K0001 ~ June...

  • Seite 340: General Precaution

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL 2. GENERAL PRECAUTION A During disassembly, carefully arrange removed parts in a clean area to prevent confusion later. Screws, bolts and nuts should be replaced in their original position to prevent reassembly errors. A When special tools are required, use KUBOTA genuine special tools.

  • Seite 341: Maintenance Check List

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL 3. MAINTENANCE CHECK LIST To maintain long-lasting and safe engine performance, make it a rule to carry out regular inspections by following the table below. The lubricating oil change intervals listed in the table below are for Classes CF, CE and CD lubricating oils of API classification with a low-sulfur fuel in use.
  • Seite 342 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Service Interval Every Every Every Every Every Every Every Every Every Every Every Item Every 1500 3000 1 year hours hours hours hours hours hours hours hours hours hours years **Replacing air cleaner element Checking valve clearance ***Checking injection nozzle condition Checking injection pump...

  • Seite 343: Check And Maintenance

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL 4. CHECK AND MAINTENANCE [1] DAILY CHECK POINTS Checking Engine Oil Level 1. Level the engine. 2. To check the oil level, draw out the dipstick (1), wipe it clean, reinsert it, and draw it out again. Check to see that the oil level lies between the two notches.
  • Seite 344 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Checking and Replenish Coolant 1. Without recovery tank ; Remove the radiator cap (1) and check to see that the coolant level is just below the port. With recovery tank (2) ; Check to see that the coolant level lies between FULL (A) and LOW (B).

  • Seite 345: Check Points Of Every 50 Hours

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL [2] CHECK POINTS OF EVERY 50 HOURS Checking Fuel Hose and Clamp Bands 1. If the clamp (1) is loose, apply oil to the threads and securely retighten it. 2. The fuel hose (2) is made of rubber and ages regardless of the period service.

  • Seite 346: Check Points Of Every 100 Hours

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL [3] CHECK POINTS OF EVERY 100 HOURS Changing Engine Oil A Be sure to stop engine before changing engine oil. 1. Start and warm up the engine for approx. 5 minutes. 2. Place an oil pan underneath the engine. 3.

  • Seite 347: Check Points Of Every 200 Hours

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Cleaning Air Cleaner Element 1. Remove the air cleaner element. 2. Use clean dry compressed air on the inside of the element. Pressure of compressed air must be under 205 kPa (2.1 , 30 psi). Maintain reasonable distance between the nozzle and the filter.
  • Seite 348 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Checking Intake Air Line 1. Check to see if the intake air hose(s) and the breather tube (3) are properly fixed every 200 hours of operation. 2. If the clamp is loose, apply oil to the threads and retighten it securely.

  • Seite 349: Check Points Of Every 400 Hours

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL [5] CHECK POINTS OF EVERY 400 HOURS Replacing Fuel Filter Cartridge (Cartridge Type) Water and dust in fuel are collected in the filter cartridge. So, change the filter cartridge every 400 hours service. 1. Remove the used filter cartridge with filter wrench. 2.

  • Seite 350: Check Points Of Every 500 Hours

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL [6] CHECK POINTS OF EVERY 500 HOURS Cleaning Fuel Tank Inside 0000001308E Cleaning Water Jacket and Radiator Interior A Do not remove the radiator cap when the engine is hot. Then loosen cap slightly to the stop to relieve any excess pressure before removing cap completely.

  • Seite 351: Check Points Of Every Year Or Every Sixth Cleanings Of Air Cleaner Element

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Replacing Fan Belt 1. Remove the alternator. 2. Remove the fan belt (1). 3. Replace new fan belt. 4. Install the alternator. 5. Check the fan belt tension. 7.0 to 9.0 mm / 98 N or 10 kgf Deflection (A) Factory spec.

  • Seite 352: Check Points Of Every 800 Hours

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL [8] CHECK POINTS OF EVERY 800 HOURS Checking Valve Clearance A The valve clearance must be checked and adjusted when engine is cold. 1. Remove the cylinder head cover (1) and the glow plugs. 2. Align the "1TC" mark (2) on the flywheel and alignment mark (3) on the rear end plate so that the No.

  • Seite 353: Check Points Of Every 1500 Hours

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL [9] CHECK POINTS OF EVERY 1500 HOURS Checking Fuel Injection Nozzle Condition See page S-24, 25. 0000008670E [10]CHECK POINTS OF EVERY 3000 HOURS Checking Injection Pump See page S-20, 21, 22, 23. 0000008671E [11]CHECK POINTS OF EVERY 2 YEARS Replacing Intake Air Line See page G-11.

  • Seite 354: Special Tools

    SM-E2B SERIES, WSM GENERAL 5. SPECIAL TOOLS Special Use Puller Set Code No : 07916-09032 Application : Use exclusively for pulling out bearing, gears and other parts with ease. 0000000677E Piston Ring Compressor Code No : 07909-32111 Application : Use exclusively for pushing in the piston with piston rings into the cylinder.
  • Seite 355 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Diesel Engine Compression Tester (for Glow Plug) Code No : 07909-39081 (Assembly) 07909-31301 (L) 07909-31291 (K) 07909-31311 (M) Application : Use to measure diesel engine compression and diagnostics of need for major overhaul. (4) Adaptor L (1) Gauge (5) Adaptor M (2) L Joint...
  • Seite 356 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Connecting Rod Alignment Tool Code No : 07909-31661 Application : Use to check the connecting rod alignment. Applicable : Connecting rod big end I.D. range 30 to 75 mm (1.18 to 2.95 in.) dia. Connecting rod length 65 to 300 mm (2.56 to 11.81 in.) 0000000684E Nozzle Tester...
  • Seite 357 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Crank Sleeve Setter (for Z482/D662/D722/D782-E2B) Code No. : 07916-34041 Application : Use to fix the crankshaft sleeve. 0000009503E Injection Pump Pressure Tester Application : Use to check fuel tightness of injection pumps. Pressure gauge full scale : More than 29.4 MPa (300 , 4267 psi) Copper gasket...
  • Seite 358 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Valve Guide Replacing Tool Application : Use to press out and press fit the valve guide. 20 mm dia. (0.79 in. dia.) 9.96 to 9.98 mm dia. (0.3921 to 0.3929 in.dia.) 5.5 to 5.7 mm dia. (0.2165 to 0.2244 in.dia.) 200 mm (7.87 in.) 80 mm (3.15 in.) 40 mm (1.58 in.)
  • Seite 359 SM-E2B SERIES, WSM GENERAL Flywheel Stopper Application : Use to loosen and tighten the flywheel screw. 200 mm (7.87 in.) 20 mm (0.79 in.) 30 mm (1.18 in.) 8 mm (0.31 in.) 10 mm dia. (0.39 in. dia.) 0000000818E Crankshaft Bearing 1 Replacing Tool Application : Use to press out and press fit the crankshaft bearing 1.
  • Seite 360 CONTENTS 1. ENGINE BODY........................M-1 [1] HALF-FLOATING HEAD COVER ..................M-1 [2] CLOSED BREATHER.......................M-1 [3] PISTON (Z602-E2B, D902-E2B) ..................M-2 [4] OIL PAN (Z602-E2B, D902-E2B)..................M-2 2. COOLING SYSTEM ......................M-3 [1] COOLING FIN (Z602-E2B, D902-E2B) ................M-3...

  • Seite 361: Diesel Engine

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE 1. ENGINE BODY [1] HALF-FLOATING HEAD COVER The rubber packing is fitting in to maintain the head cover 0.5 mm or so off the cylinder head. This arrangement helps reduce noise coming from the cylinder head. (1) Cylinder Head Cover (2) Rubber Packing 0000004839E...

  • Seite 362: Piston (Z602-E2B, D902-E2B)

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE [3] PISTON (Z602-E2B, D902-E2B) Piston's skirt is coated with molybdenum isulfide , which reduces the piston slap noise and thus the entire operating noise. Molybdenum disulfide (MoS ) The molybdenum disulfide serves as a solid lubricant, like a Graphite or Teflon.

  • Seite 363: Cooling System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE 2. COOLING SYSTEM [1] COOLING FIN (Z602-E2B, D902-E2B) The cooling fin is set up around the oil passage in the gear case. Therefore, the temperature of oil is decreased by the wind generated by the cooling fan. (1) Cooling Fin 0000008678E...
  • Seite 364 CONTENTS 1. TROUBLESHOOTING......................S-1 2. SERVICING SPECIFICATIONS ..................S-4 3. TIGHTENING TORQUES ....................S-13 [1] TIGHTENING TORQUES FOR SPECIAL USE SCREWS, BOLTS AND NUTS ..S-13 [2] TIGHTENING TORQUES FOR GENERAL USE SCREWS, BOLTS AND NUTS ... S-14 4. CHECKING, DISASSEMBLING AND SERVICING ............S-15 [1] CHECKING AND ADJUSTING ..................

  • Seite 365: Troubleshooting

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE 1. TROUBLESHOOTING Reference Symptom Probable Cause Solution Page Engine Does Not Start A No fuel Replenish fuel A Air in the fuel system Bleed A Water in the fuel system Change fuel and repair or replace fuel system A Fuel hose clogged Clean...
  • Seite 366 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Reference Symptom Probable Cause Solution Page Either White or Blue A Excessive engine oil Reduce to specified Exhaust Gas Is level Observed A Piston ring and cylinder worn or stuck Repair or replace S-47, 67, 68, 77, 78 A Incorrect injection timing Adjust...
  • Seite 367 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Reference Symptom Probable Cause Solution Page Low Oil Pressure A Engine oil insufficient Replenish A Oil strainer clogged Clean S-36 A Oil filter cartridge clogged Replace G-11 A Relief valve stuck with dirt Clean A Relief valve spring weaken or broken Replace A Excessive oil clearance of crankshaft bearing Replace...

  • Seite 368: Servicing Specifications

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE 2. SERVICING SPECIFICATIONS ENGINE BODY Item Factory Specification Allowable Limit Valve Clearance (Cold) 0.145 to 0.185 mm 0.00571 to 0.00728 in. Compression Pressure Z482-E2B 2.84 to 3.24 MPa 2.26 MPa D662-E2B 29.0 to 33.0 23.0 D722-E2B 412 to 469 psi 327 psi...
  • Seite 369 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Item Factory Specification Allowable Limit Push Rod Alignment 0.25 mm 0.0098 in. Tappet to Tappet Guide Bore Oil Clearance 0.016 to 0.052 mm 0.10 mm 0.00063 to 0.00205 in. 0.0039 in. Tappet 17.966 to 17.984 mm (O.D.) 0.70732 to 0.70803 in.
  • Seite 370 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Item Factory Specification Allowable Limit Piston Pin to Small End Bushing Oil Clearance 0.015 to 0.075 mm 0.15 mm (Spare Parts) 0.00059 to 0.00295 in. 0.0059 in. Small End Bushing 20.026 to 20.077 mm (I.D.) 0.78845 to 0.79043 in.
  • Seite 371 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Item Factory Specification Allowable Limit Piston Ring to Piston Ring Groove Z482-E2B D662-E2B 0.085 to 0.115 mm 0.15 mm D722-E2B 0.0033 to 0.0045 in. 0.0059 in. (Second Ring) (Clearance) D782-E2B Z602-E2B 0.090 to 0.120 mm 0.15 mm D902-E2B 0.00354 to 0.00472 in.
  • Seite 372 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Item Factory Specification Allowable Limit Crankshaft Journal to Crankshaft Bearing 1 Oil Clearance 0.034 to 0.106 mm 0.20 mm 0.00134 to 0.00417 in. 0.0079 in. Z482-E2B D662-E2B D722-E2B 39.934 to 39.950 mm D782-E2B 1.57221 to 1.57284 in. (Crankshaft Journal) (O.D.) Z602-E2B...
  • Seite 373 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Item Factory Specification Allowable Limit Crankshaft Journal to Crankshaft Bearing 3 Z482-E2B (Intermediate) D662-E2B 0.028 to 0.051 mm 0.20 mm D722-E2B 0.00110 to 0.00201 in. 0.0079 in. (Oil Clearance) D782-E2B Z602-E2B 0.028 to 0.059 mm 0.20 mm D902-E2B 0.00110 to 0.00232 in.

  • Seite 374: Lubricating System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE LUBRICATING SYSTEM Item Factory Specification Allowable Limit Engine Oil Pressure At Idle Speed More than 49 kPa 7 psi At Rated Speed 196 to 441 kPa 147 kPa 2.0 to 4.5 28 to 64 psi 21 psi Inner Rotor to Outer Rotor Clearance...

  • Seite 375: Fuel System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE FUEL SYSTEM Item Factory Specification Allowable Limit Injection Pump Z482-E2B D662-E2B 0.33 to 0.37 rad D722-E2B (19 to 21 ) (3600 (rpm)) before T.D.C. (Injection Timing) D782-E2B 0.28 to 0.31 rad (3200 (rpm)) (16 to 18 ) (Injection Timing) before T.D.C.

  • Seite 376: Electrical System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE ELECTRICAL SYSTEM Item Factory Specification Allowable Limit Glow Plug Resistance Approx. 0.9 Starter Electromagnetic Drive Type 28.0 mm 27.0 mm (Commutator) 1.102 in. 1.063 in. (O.D.) Planetary Gear Reduction Type 30.0 mm 29.0 mm (Commutator) 1.181 in.

  • Seite 377: Tightening Torques For Special Use Screws, Bolts And Nuts

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE 3. TIGHTENING TORQUES Screws, bolts and nuts must be tightened to the specified torque using a torque wrench, several screws, bolts and nuts such as those used on the cylinder head must be tightened in proper sequence and the proper torque. 0000001286E [1] TIGHTENING TORQUES FOR SPECIAL USE SCREWS, BOLTS AND NUTS...

  • Seite 378: Tightening Torques For General Use Screws, Bolts And Nuts

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE [2] TIGHTENING TORQUES FOR GENERAL USE SCREWS, BOLTS AND NUTS When the tightening torques are not specified, tighten the screws, bolts and nuts according to the table below. Grade Standard Screw and Bolt Special Screw and Bolt Nominal ft-lbs ft-lbs...

  • Seite 379: Checking, Disassembling And Servicing

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE 4. CHECKING, DISASSEMBLING AND SERVICING [1] CHECKING AND ADJUSTING (1) Engine Body Compression Pressure 1. Run the engine until it is warmed up. 2. Stop the engine. 3. [a] Nozzle Hole Adaptor Setting : Remove the air cleaner, the muffler and all injection nozzles. [b] Glow Plug Hole Adaptor Setting : Remove the air cleaner, the muffler, the breather tube, the head cover and all glow plugs.
  • Seite 380 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE 0000008683E Top Clearance 1. Remove the cylinder head. (Do not attempt to remove the cylinder head gasket.). 2. Move the piston up, and stick a strip of fuse [1.5 mm dia. (0.059 in. dia.), 5 to 7 mm long (0.197 to 0.276 in. long)] on the piston head at three positions with grease so as to avoid the intake and exhaust valves and the combustion chamber ports.

  • Seite 381: Lubricating System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (2) Lubricating System Engine Oil Pressure 1. Remove the engine oil pressure switch, and set an oil pressure tester (Code No.: 07916-32032). 2. Start the engine. After warming up, measure the oil pressure of both idling and rated speeds. 3.

  • Seite 382: Cooling System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (3) Cooling System Fan Belt Tension 1. Measure the deflection (A), depressing the belt halfway between the fan drive pulley and the alternator pulley at specified force 98 N (10 kgf, 22 lbs). 2. If the measurement is not within the factory specifications, loosen the alternator mounting screws and relocate the alternator to adjust.
  • Seite 383 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE A When removing the radiator cap, wait at least ten minutes after the engine has stopped and cooled down. Otherwise, hot water way gush out, scalding nearby people. 0000000922E Radiator Cap Air Leakage 1. Set a radiator tester (1) and adaptor (2) (BANZAI Code No.: RCT-2A-30S) on the radiator cap.

  • Seite 384: Fuel System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (4) Fuel System Injection Timing 1. Remove the injection pipes. 2. Remove the engine stop solenoid. 3. Turn the flywheel counterclockwise (viewed from flywheel side) until the fuel fills up to the hole of the delivery valve holder (3) for No.1 cylinder.
  • Seite 385 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Injection Timing (Continue) A The sealant is applied to both sides of the shim (soft metal gasket shim). The liquid gasket is not required for assembling. A Shims are available in thickness of 0.20 mm (0.0079 in.), 0.25 mm (0.0098 in.) and 0.30 mm (0.0118 in.).
  • Seite 386 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Fuel Tightness of Pump Element 1. Remove the engine stop solenoid. 2. Remove the injection pipes and glow plugs. 3. Install the injection pump pressure tester to the injection pump. 4. Install the injection nozzle (1) jetted with the proper injection pressure to the injection pump pressure tester (2).
  • Seite 387 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Fuel Tightness of Delivery Valve 1. Remove the engine stop solenoid. 2. Remove the injection pipes and glow plugs. 3. Set a pressure tester to the fuel injection pump. 4. Install the injection nozzle (1) jetted with the proper injection pressure to the injection pump pressure tester (2).
  • Seite 388 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE A Check the injection pressure and condition after confirming that there is nobody standing in the direction the fume goes. A If the fume from the nozzle directly contacts the human body, cells may be destroyed and blood poisoning may be caused.
  • Seite 389 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Valve Seat Tightness 1. Set the injection nozzle to a nozzle tester (Code No. 07909- 31361). 2. Raise the fuel pressure, and keep at 12.75 MPa (130 1849 psi) for 10 seconds. 3. If any fuel leak is found, replace the nozzle piece. No fuel leak at 12.75 MPa Valve seat tightness...

  • Seite 390: Electrical System

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (5) Electrical System A To avoid accidental short circuit, be sure to attach the positive cable to the positive terminal before the negative cable is attached to the negative terminal. A Never remove the battery cap while the engine is running. A Keep electrolyte away from eyes, hands and clothes.
  • Seite 391 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Starter Motor Test A Secure the starter to prevent it from jumping up and down while testing the motor. 1. Disconnect the battery negative cable from the battery. 2. Disconnect the battery positive cable and the leads from the starter.
  • Seite 392 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE No-load Dynamo Output 1. Disconnect the lead wires from the dynamo. 2. Start the engine and operate the dynamo at the specified speed. 3. Measure the output voltage with a volt meter. If the measurement is not within the specified values, replace the dynamo.
  • Seite 393 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Alternator on Unit Test A Before alternator on unit test, check the battery terminal connections, circuit connection, fan belt tension, charging indicator lamp, fuses on the circuit, and abnormal noise from the alternator. A Prepare full charged battery for the test. A Be careful not to touch the rotating engine parts while engine is running.
  • Seite 394 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Engine Stop Solenoid Test (Energize to Run Type) 1. Disconnect the 3P connector (3) from the engine stop solenoid (1) wiring harness. 2. Remove the engine stop solenoid (1) from the engine. 3. Connect the jumper leads from the pulling coil terminal (6) to the switch (7), and from switch (7) to the battery positive terminal (10).

  • Seite 395: Disassembling And Assembling

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE [2] DISASSEMBLING AND ASSEMBLING (1) Draining Coolant and Engine Oil Draining Coolant A Never remove radiator cap while operating or immediately after stopping. Otherwise, hot water will spout out from the radiator. Wait for more than ten minutes to cool the radiator, before opening the cap.

  • Seite 396: External Components

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (2) External Components Alternator, Starter and Others 1. Remove the air cleaner and muffler. 2. Remove the engine stop solenoid (1). 3. Remove the cooling fan (2), fan pulley and fan belt (3). 4. Remove the alternator. 5.
  • Seite 397 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Nozzle Holder Assembly and Glow Plug 1. Remove the overflow pipe (1). 2. Remove the nozzle holder assemblies (2). 3. Remove the copper gasket (5) and the heat seal (6). 4. Remove the lead (3) from the glow plugs (4). 5.
  • Seite 398 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Cylinder Head 1. Loosen the pipe clamps (1), and remove the water return pipe (2). 2. Remove the cylinder head screw in the order of (n or j) to (a). 3. Lift up the cylinder head to detach. 4.
  • Seite 399 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Valves 1. Remove the valve caps (2). 2. Remove the valve spring collet (3), pushing the valve spring retainer (4) by valve spring replacer (1). 3. Remove the valve spring retainer (4), valve spring (5) and valve stem seal (6).
  • Seite 400 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Pan and Oil Strainer 1. Remove the oil pan mounting screws (1). 2. Remove the oil pan (2) by lightly tapping the rim of the pan with a wooden hammer. 3. Remove the oil strainer (3). (When reassembling) A After cleaning the oil strainer, check to see that the filter mesh in clean, and install it.

  • Seite 401: Thermostat

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (4) Thermostat Thermostat Assembly 1. Remove the thermostat cover mounting screws (1), and remove the thermostat cover (2). 2. Remove the thermostat assembly (4). (When reassembling) A Apply a liquid gasket (Three Bond 1215 or equivalent) only at the thermostat cover side of the gasket (3).

  • Seite 402: Timing Gear, Camshaft And Fuel Camshaft

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (5) Timing Gear, Camshaft and Fuel Camshaft Injection Pump, Fuel Feed Pump and Speed Control Plate (for Energize to Stop Type Engine Stop Solenoid) 1. Remove the socket head screws and nuts, and remove the injection pump (1).
  • Seite 403 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Injection Pump, Fuel Feed Pump and Speed Control Plate (for Energize to Run Type Engine Stop Solenoid) A Specific tool (1) : 1.2 mm diameter hard wire with its end hooked, overall length 200 mm (7.87 in.). The tip of wire is bent like the hook to hang governor springs.
  • Seite 404 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Injection Pump, Fuel Feed Pump and Speed Control Plate (for Energize to Run Type Engine Stop Solenoid) (Continue) (When reassembling) 1. Move the fork lever (1) to the gear case side. 2. Hook the start spring (7) to the injection pump control rack pin (5).
  • Seite 405 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Fan Drive Pulley 1. Secure the flywheel to keep it from turning. 2. Remove the fan drive pulley screw. 3. Draw out the fan drive pulley with a puller. (When reassembling) A Install the pulley to the crankshaft, aligning the mark (1) on them.
  • Seite 406 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Gear Case 1. Disconnect the start spring (2) from the fork lever 1 (3). 2. Remove the screw (1) of inside the gear case and outside screws. 3. Remove the gear case (4). (When reassembling) A Apply a liquid gasket (Three Bond 1215 or equivalent) to both sides of the gear case gasket.
  • Seite 407 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Idle Gear 1. Remove the external snap ring (3), the collar (2) and the idle gear (1). 2. Remove the idle gear shaft mounting screws (4). 3. Remove the idle gear shaft (5). (When reassembling) A Apply engine oil to the idle gear shaft mounting screw (4).
  • Seite 408 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Fuel Camshaft 1. Remove the retaining plate (1). 2. Remove the fork lever holder mounting screws (8), then draw out the injection pump gear (3) and fuel camshaft (2) with the governor fork assembly. (When reassembling) A Hook the governor spring (7) to the fork lever 2 (6) as shown in the figure before installing the fork lever assembly to the crankcase.

  • Seite 409: Piston And Connecting Rod

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (6) Piston and Connecting Rod Connecting Rod 1. Remove the connecting rod caps (1) using a bihexagonal 8 mm socket. (When reassembling) A Align the marks (a) with each other. (Face the marks toward the injection pump.) A Apply engine oil to the connecting rod screws and lightly screw it in by hand, then tighten it to the specified torque.
  • Seite 410 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Piston 1. Turn the flywheel and bring the piston to top dead center. 2. Draw out the piston upward by lightly tapping it from the bottom of the crankcase with the grip of a hammer. 3.
  • Seite 411 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Piston Ring and Connecting Rod 1. Remove the piston rings using a piston ring tool (Code No. 07909-32121). 2. Remove the piston pin (7), and separate the connecting rod (6) from the piston (5). (When reassembling) A When installing the ring, assemble the rings so that the manufacturer's mark (12) near the gap faces the top of the piston.

  • Seite 412: Crankshaft

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (7) Crankshaft Flywheel 1. Secure the flywheel to keep it from turning using a flywheel stopper. (Refer to "SPECIAL TOOLS".) 2. Remove all flywheel screws (1) and then remove the flywheel (2). (When reassembling) A Align the "1TC" mark (a) on the outer surface of the flywheel horizontally with the alignment mark (b) on the rear end plate.
  • Seite 413 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Crankshaft Assembly For Z482-E2B, D662-E2B, D722-E2B 1. Remove the main bearing case screw 2 (1). 2. Draw out all the crankshaft. For Z602-E2B 1. Remove the main bearing case screw 2 (1). 2. Turn the crankshaft to set the crankpin of the cylinder to the horizontal directions (Right or Left).
  • Seite 414 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Main Bearing Case Assembly (Z482-E2B, D662-E2B, D722-E2B, D782-E2B) 1. Remove the two main bearing case screws 1 (7), and remove the main bearing case assembly 1 (1), being careful with crankshaft bearing 3 (4). 2. Remove the main bearing case assembly 2 (2) and the main bearing case assembly (3) as above.
  • Seite 415 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Main Bearing Case Assembly (Z602-E2B, D902-E2B) 1. Remove the two main bearing case screws 1 (9), and remove the main bearing case assembly 1 (1), being careful with crankshaft bearing 3 (4) (5). 2. Remove the main bearing case assembly 2 (2) and the main bearing case assembly (3) as above.

  • Seite 416: Starter (Electromagnetic Drive Type)

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (8) Starter (Electromagnetic Drive Type) (1) Solenoid Switch mounting (2) Starter Drive Housing (3) Drive lever (4) Gasket (5) Solenoid Switch (6) C Terminal Nut (7) Snap Ring (8) Overrunning Clutch (9) Armature (10) Brush Spring (11) Connecting Lead (12) Rear End Frame (13) Gasket...

  • Seite 417: Starter (Planetary Gear Reduction Type)

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (9) Starter (Planetary Gear Reduction Type) (1) Magnetic Switch Mounting Nut (2) Housing (3) Magnetic Switch (4) C Terminal Nut (5) Shaft Assembly (6) Drive Lever (7) Overrunning Clutch (8) Connecting Lead (9) Mounting Screw (10) Armature (11) Yoke (12) Brush Holder...

  • Seite 418: Alternator

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (10)Alternator Pulley 1. Secure the hexagonal end of the pulley shaft with a double- ended ratchet wrench as shown in the figure, loosen the pulley nut with a socket wrench and remove it. (When reassembling) 58.3 to 78.9 Tightening torque Pulley nut...
  • Seite 419 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Rectifier 1. Remove the four screws holding the rectifier and the stator lead wires. 2. Remove the rectifier (1). (1) Rectifier 0000001368E Rear End Frame 1. Unscrew the two nuts and two screws holding the drive end frame and the rear end frame.
  • Seite 420 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Bearing on Drive End Side 1. Press out the bearing from drive end frame (3) with a press and jig (1). (1) Jig (3) Drive End Frame (2) Block 0000001372E Bearing at Slip Ring Side 1.

  • Seite 421: Servicing

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE [3] SERVICING (1) Cylinder Head and Valves Cylinder Head Surface Flatness 1. Clean the cylinder head surface. 2. Place a straightedge on the cylinder head's four sides and two diagonal lines as shown in the figure. 3.
  • Seite 422 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Valve Recessing 1. Clean the cylinder head surface, valve face and valve seat. 2. Insert the valve into the valve guide. 3. Measure the valve recessing with a depth gauge. 4. If the measurement exceeds the allowable limit, replace the valve.
  • Seite 423 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Replacing Valve Guide (When removing) 1. Press out the used valve guide using a valve guide replacing tool. (Refer to "SPECIAL TOOLS".) (When installing) 1. Clean a new valve guide and valve guide bore, and apply engine oil to them.
  • Seite 424 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Correcting Valve and Valve Seat A Before correcting the valve and seat, check the valve stem and the I.D. of valve guide section, and repair them if necessary. A After correcting the valve seat, be sure to check the valve recessing.
  • Seite 425 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Free Length and Tilt of Valve Spring 1. Measure the free length (A) of valve spring with vernier calipers. If the measurement is less than the allowable limit, replace it. 2. Put the valve spring on a surface plate, place a square on the side of the valve spring.
  • Seite 426 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Push Rod Alignment 1. Place the push rod on V blocks. 2. Measure the push rod alignment. 3. If the measurement exceeds the allowable limit, replace the push rod. 0.25 mm Push rod alignment Allowable limit 0.0098 in.

  • Seite 427: Timing Gear, Camshaft

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (2) Timing Gear, Camshaft Timing Gear Backlash 1. Set a dial indicator (lever type) with its tip on the gear tooth. 2. Move the gear to measure the backlash, holding its mating gear. 3. If the backlash exceeds the allowable limit, check the oil clearance of the shafts and the gear.
  • Seite 428 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Camshaft Alignment 1. Support the camshaft with V blocks on the surface plate at both end journals. 2. Set a dial indicator with its tip on the intermediate journal. 3. Measure the camshaft alignment. 4. If the measurement exceeds the allowable limit, replace the camshaft.

  • Seite 429: Piston And Connecting Rod

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Clearance between Idle Gear Shaft and Idle Gear Bushing 1. Measure the idle gear shaft O.D. with an outside micrometer. 2. Measure the idle gear bushing I.D. with an inside micrometer, and calculate the oil clearance. 3.
  • Seite 430 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Clearance between Piston Pin and Small End Bushing 1. Measure the piston pin O.D. where it contacts the bushing with an outside micrometer. 2. Measure the small end bushing I.D. with an inside micrometer, and calculate the oil clearance.
  • Seite 431 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Piston Ring Gap 1. Insert the piston ring into the lower part of the cylinder (the least worn out part) with piston. 2. Measure the ring gap with a thickness gauge. 3. If the measurement exceeds the allowable limit, replace the piston ring.
  • Seite 432 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Clearance between Piston Ring and Piston Ring Groove 1. Clean the rings and the ring grooves, and install each ring in its groove. 2. Measure the clearance between the ring and the groove with a thickness gauge. 3.

  • Seite 433: Crankshaft

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (4) Crankshaft Crankshaft Side Clearance 1. Set a dial indicator with its tip on the end of the crankshaft. 2. Measure the side clearance by moving the crankshaft to the front and rear. 3. If the measurement exceeds the allowable limit, replace the thrust bearings.
  • Seite 434 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Clearance between Crankpin and Crankpin Bearing 1. Clean the crankpin and crankpin bearing. 2. Put a strip of plastigage (Code No.: 07909-30241) on the center of the crankpin. 3. Install the connecting rod cap and tighten the connecting rod screws to the specified torque, and remove the cap again.
  • Seite 435 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Clearance between Crankshaft Journal and Crankshaft Bearing 1 1. Measure the O.D. of the crankshaft front journal with an outside micrometer. 2. Measure the I.D. of the crankshaft bearing 1 with an inside micrometer, and calculate the oil clearance. 3.
  • Seite 436 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Clearance between Crankshaft Journal and Crankshaft Bearing 1 (Continued) (Reference) A Undersize crankshaft bearing 1 Undersize Models Bearing Code Number Marking Z482-E2B D662-E2B 15861-23910 D722-E2B 0.2 mm Crankshaft 020 US D782-E2B 0.008 in. bearing 1 02 Z602-E2B 1G460-23910 D902-E2B...
  • Seite 437 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Replacing Crankshaft Bearing 1 (When removing) 1. Press out the used crankshaft bearing 1 using a crankshaft bearing 1 replacing tool. (Refer to "SPECIAL TOOLS".) (When installing) 1. Clean a new crankshaft bearing 1 and crankshaft journal bore, and apply engine oil to them.
  • Seite 438 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Clearance between Crankshaft Journal and Crankshaft Bearing 2 (Crankshaft Bearing 3) 1. Put a strip of plastigage (Code No. 07909-30241) on the center of the journal. 2. Install the bearing case and tighten the bearing case screws 1 to the specified torque, and remove the bearing case again.
  • Seite 439 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Oil Clearance between Crankshaft Journal and Crankshaft Bearing 2 (Crankshaft Bearing 3) (Continued) (Reference) A Undersize crankshaft bearing 2 and 3 (0.2 mm (0.008 in.)) Models Bearing Code Number Marking Z482-E2B Crankshaft bearing 2 02 15694-23930 D662-E2B D722-E2B...
  • Seite 440 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Crankshaft Sleeve Wear (Z482-E2B, D662-E2B, D722-E2B, D782-E2B) 1. Check the wear on the crankshaft sleeve. 2. If the wear exceeds the allowable limit or when the engine oil leaks, replace the crankshaft sleeve. 0.1 mm Wear of sleeve Allowable limit 0.004 in.

  • Seite 441: Cylinder

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (5) Cylinder Cylinder Wear 1. Measure the I.D. of the cylinder at the six positions (see figure) with a cylinder gauge to find the maximum and minimum I.D.'s. 2. Get the difference (Maximum wear) between the maximum and the minimum I.D.'s.
  • Seite 442 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Correcting Cylinder 1. When the cylinder is worn beyond the allowable limit, bore and hone it to the specified dimension. 64.250 to 64.269 mm D662-E2B 2.51968 to 2.52043 in. Z482-E2B Factory 67.250 to 67.269 mm D722-E2B spec.

  • Seite 443: Oil Pump

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (6) Oil Pump Rotor Lobe Clearance 1. Measure the clearance between lobes of the inner rotor and the outer rotor with a thickness gauge. 2. If the clearance exceeds the factory specifications, replace the oil pump rotor assembly. 0.03 to 0.14 mm Rotor lobe clearance Factory spec.

  • Seite 444: Starter

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE (7) Starter Overrunning Clutch 1. Inspect the pinion for wear or damage. 2. If there is any defect, replace the overrunning clutch assembly. 3. Check that the pinion turns freely and smoothly in the overrunning direction and does not slip in the cranking direction.
  • Seite 445 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Brush Wear 1. If the contact face of the brush is dirty or dusty, clean it with emery paper. 2. Measure the brush length (A) with vernier calipers. 3. If the length is less than the allowable limit, replace the yoke assembly and brush holder.

  • Seite 446: Alternator

    SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Field Coil 1. Check the continuity across the lead (1) and brush (2) with an ohmmeter. 2. If it does not conduct, replace the yoke assembly. 3. Check the continuity across the brush (2) and yoke (3) with an ohmmeter.
  • Seite 447 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Rotor 1. Measure the resistance across the slip rings. 2. If the resistance is not the factory specification, replace it. 3. Check the continuity across the slip ring and core with an ohmmeter. 4. If continuous, replace it. Rotor resistance Factory spec.
  • Seite 448 SM-E2B SERIES, WSM DIESEL ENGINE Rectifier 1. Check the continuity across each diode of rectifier with an ohmmeter. 2. The rectifier is normal if the diode in the rectifier conducts in one direction and does not conduct in the reverse direction. 0000001379E IC Regulator 1.
  • Seite 450 series (Indirect Injection System)
  • Seite 451 Publication No. M9961-02E070 History of Revision Manual Name Service Manual for Industrial Diesel Engine Engine Model: 2TNV, 3TNV series (Indirect Injection System) Number Date of Reason for Correction item Corrected Outline of correction revision correction No (page) revision New edition September 2003 June, Revision,...
  • Seite 452 PREFACE This manual describes the service procedures for the TNV series engines of indirect injection system that have been certified by the US EPA, California ARB and/or the 97/68/EC Directive for industrial use. Please use this manual for accurate, quick and safe servicing of the said engine. Since the explanation in this manual assumes the standard type engine, the specifications and components may partially be different from the engine installed on individual work equipment (power generator, pump, compressor, etc.).

  • Seite 453: Safety Labels

    SAFETY LABELS • Most accidents are caused by negligence of basic safety rules and precautions. For accident prevention, it is important to avoid such causes before development to accidents. Please read this manual carefully before starting repair or maintenance to fully under- stand safety precautions and appropriate inspection and maintenance procedures.

  • Seite 454: Safety Precautions

    Safety Precautions (1) SERVICE AREA •Sufficient Ventilation Inhalation of exhaust fumes and dust particles may be hazardous to ones health. Running engines welding, sanding, painting, and polishing tasks should be only done in well ventilated areas. •Safe / Adequate Work Area The service area should be clean, spacious, level and free from holes in the floor, to prevent “slip”...
  • Seite 455 (2) WORK – WEAR (GARMENTS •Safe Work Clothing Appropriate safety wear (gloves, special shoes/boots, eye/ear protection, head gear, harness’, clothing, etc.) should be used/worn to match the task at hand. Avoid wearing jewelry, unbuttoned cuffs, ties or loose fitting clothes around moving machinery.

  • Seite 456: Waste Management

    (5) FASTENER TORQUE •Torquing Fasteners Always follow the torque values and procedures as designated in the service manual. Incorrect values, procedures and or tools may cause damage to the engine and or personal injury. (6) ELECTRICAL •Short Circuits Always disconnect the (-) Negative battery cable before working on the electrical system.

  • Seite 457: Rotating Parts

    (8) FURTHER PRECAUTIONS •Fueling / Refueling Keep sparks, open flames or any other form of ignition (match, cigarette, etc.) away when fueling/refueling the unit. Fire and or an explosion may result. •Hot Surfaces. Do NOT touch the engine (or any of its components) during running or shortly after shutting it down.

  • Seite 458: How To Read This Manual

    Precautions for Service Work (1) Precautions for Safety Read the safety precautions given at the beginning of this manual carefully and always mind safety in work. (2) Preparation for Service Work Preparation is necessary for accurate, efficient service work. Check the customer ledger file for the history of the engine.
  • Seite 459 (2) How to Read the Explanations • An exploded view, sectional views, a system diagram, etc. are shown at the beginning of each section as required for easy understanding of the mounted states of the components. • For the removal/installation of each part, the procedure is shown with the procedural step No. in the illus- tration.

  • Seite 460: Definition Of Terms

    • Contents omitted in this manual Though the following jobs are omitted in the explanation in this manual, they should be conducted in actual work: 3)Jacking up and lifting 4)Cleaning and washing of removed parts as required 5)Visual inspection (3) Definition of Terms [NOTICE]: Instruction whose negligence is very likely to cause an accident.
  • Seite 461 CONTENTS 1. General ..........................1 1.1 Engine nomenclature .......................1 1.2 Specifications ...........................1 1.3 Fuel oil, lubricating oil and cooling water .................7 1.3.1 Fuel oil .............................. 7 1.3.2 Lubricating oil............................ 1 1.3.3 Cooling water ............................ 2 1.4 Engine external views ......................9 1.5 Structural description ......................10 1.6 Exhaust gas emission regulation ...................11 1.6.1 The emission standard in USA .......................
  • Seite 462 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines ............ 48 4.1 Complete disassembly and reassembly .................48 4.1.1 Introduction ............................. 48 4.1.2 Special service tools ........................49 4.1.3 Complete disassembly........................54 4.1.4 Precautions before and during reassembly ..................58 4.1.5 Adjusting operation ......................... 58 4.2 Cylinder head: disassembly, inspection and reassembly ............59 4.2.1 Components (2-valve cylinder head) ....................
  • Seite 463 5.5.1 Trochoid pump inspection and measurement................. 90 6. Cooling system ......................91 6.1 Cooling water System ......................91 6.2 Cooling water pump components ...................91 6.3 Disassembly (Reverse the below procedure for reassembly) ..........92 6.4 Servicing points ........................92 7. Fuel injection pump / Governor ..................93 7.1 Introduction ..........................93 7.2 Fuel injection pump ........................93 7.2.1 Fuel system diagram........................
  • Seite 464 10. Electric wiring ......................108 10.1 Electric wiring diagram .......................108 10.1.1 Alternator ............................ 109 10.1.2 Starting motor ..........................110 10.1.3 Current limiter ..........................111 10.1.4 Section area and resistance of electric wire ................112 11. Service standards ...................... 113 11.1 Engine tuning ........................113 11.2 Engine body ........................114 11.2.1 Cylinder head..........................

  • Seite 465: General

    1. General 1. General 1.1 Engine nomenclature 3 TNV Destination code Nominal engine speed or output code Cylinder bore (in mm) Model series Number of Cylinders The engine specification class Available engine speed at nominal output Classification Load Engine speed (min Constant load Constant speed...
  • Seite 466 1. General (1) 2TNV70 Engine name Unit 2TNV70 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Indirect injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 70 × 74 Displacement 0.570 Revolving speed Continuous rating Output (NET) (ps)
  • Seite 467 1. General (2) 3TNV70 Engine name Unit 3TNV70 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Indirect injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 70 × 74 Displacement 0.854 Revolving 3000 3600 speed Continuous rating...
  • Seite 468 1. General 3TNV70 (continue) Engine name Unit 3TNV70 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle, water-cooled diesel engine Combustion chamber Indirect injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 70 × 74 Displacement 0.854 Revolving speed Continuous rating Output (NET) (ps)
  • Seite 469 1. General (3) 3TNV76 Engine name Unit 3TNV76 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle water-cooled diesel engine Combustion chamber Indirect injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 76 × 82 Displacement 1.115 Revolving 3000 3600 speed Continuous rating...
  • Seite 470 1. General 3TNV76 (continue) Engine name Unit 3TNV76 Engine specification class Type Vertical, in-line, 4-cycle water-cooled diesel engine Combustion chamber Indirect injection Number of cylinders Cylinder bore × stroke mm × mm 76 × 82 Displacement 1.115 Revolving speed Continuous rating Output (NET) (ps)

  • Seite 471: Fuel Oil, Lubricating Oil And Cooling Water

    1. General 1.3 Fuel oil, lubricating oil and cooling water 1.3.1 Fuel oil IMPORTANT: Only use the recommended fuel to obtain the best engine performance and to keep the durability of the engine, also to comply with the emission regulations. (1) Selection of fuel oil Diesel fuel oil should comply with the following specifications.

  • Seite 472: Lubricating Oil

    1. General 1.3.2 Lubricating oil IMPORTANT: Only use the recommended engine oil to keep the durability of the engine. (1) Selection of lube oil Engine oil shoud comply with the following specifications. 1)Classification • API classification CD, CF, CF-4, CI-4 TBN value : 9(CD), 9(CF),...

  • Seite 473: Cooling Water

    1. General (2) Handling of lube oil • Keep the engine oil carefully in store in order to prevent any dust or dirt entrance. • When filling the engine oil to the engine, avoid the spillage and pay attention to be clean around the filler port.

  • Seite 474: Engine External Views

    1. General 1.4 Engine external views Lifting eye Cooling water pump Lifting eye Fuel filter Air intake port (from air cleaner) Intake manifold Fuel injection pump Governor lever Cooling fan V-belt V-pulley Engine oil filter Dipstick (lube oil) Fuel priming lever Filler port (lube oil) Mechanical fuel feeding pump Drain plug (lube oil)

  • Seite 475: Structural Description

    1. General 1.5 Structural description...

  • Seite 476: Exhaust Gas Emission Regulation

    1. General 1.6 Exhaust gas emission regulation The engines in this manual have been certified by the US EPA and/or California. California Proposition 65 Warning Diesel engine exhaust and some of its constitutions are known to the State of California to cause cancer, birth defects, and other reproductive harm.

  • Seite 477: Engine Identification

    1. General 1.6.2 Engine identification To identify the engines, the following emission control labels are affixed on the engines. (1) Emission control labels of US EPA " " " " EPA label for constant speed engines EPA label for variable speed engines (2) Emission control label for both EPA and ARB...

  • Seite 478: Guarantee Conditions For The Epa Emission Standard

    1. General 1.6.3 Guarantee conditions for the EPA emission standard The following guarantee conditions are set down in the operation manual. In addition to making sure that these conditions are met, check for any deterioration that may occur before the required periodic maintenance times.
  • Seite 479 1. General (4) Perform maintenance without fail. Note: Inspections to be carried out by the user and by the maker are divided and set down in the “List of Periodic Inspections” and should be checked carefully. (5) Maintenance period and quality guarantee period for exhaust emission related parts The maintenance of the parts related to the exhaust emission must be carried out in the maintenance period as shown in the below table.

  • Seite 480: Inspection And Adjustment

    2. Inspection and adjustment 2. Inspection and adjustment 2.1 Periodic maintenance schedule The engine periodic inspection timing is hard to determine as it varies with the application, load status, qualities of the fuel and lube oils used and handling status. General rules are described here. : User-maintenance : Parts replacement : Shop-inspection...

  • Seite 481: Periodic Inspection And Maintenance Procedure

    2. Inspection and adjustment 2.2 Periodic inspection and maintenance procedure 2.2.1 Check before daily operation Be sure to check the following points before starting an engine every day. No. Inspection Item Visual check around engine Fuel tank level check and fuel supply Lube oil level check and replenishment Cooling water level check and replenishment Fuel pipe and cooling water pipe inspection and maintenance...
  • Seite 482 2. Inspection and adjustment (Unit: liter) Model Class Total volume Effective volume 2TNV70 VM/VH 3TNV70 VM/VH 3TNV76 Lube oil capacity may differ from the above volume depending on an engine installed on a machine unit. (b)Replenishing oil pan with lube oil If the remaining lube oil level is low, fill the oil pan with the specified lube oil to the specified level through the filler port.
  • Seite 483 2. Inspection and adjustment IMPORTANT: If the cooling water runs short quickly or when the radiator runs short of water with the coolant recovery tank level unchanged, water may be leaking or the air tightness may be lost. Increase in the coolant recovery tank water level during operation is not abnormal.

  • Seite 484: Inspection After Initial 50 Hours Operation

    2. Inspection and adjustment 2.2.2 Inspection after initial 50 hours operation Be sure to check the following points after initial 50 hours operation, thereafter every 250 hours or 3 months operation. Inspection Item Lube oil and filter replacement V-belt tension check (1) Lube oil and filter replacement When an engine is still hot, be careful with a splash of lube oil which may cause burns.

  • Seite 485: V-Belt Tension Check

    2. Inspection and adjustment (c)Filling oil and inspection • Fill with new lube oil until it reaches the specified level. IMPORTANT: Do not overfill the oil pan with lube oil. Be sure to keep the specified level between upper and lower limit on the dipstick. •...

  • Seite 486: Tension Adjustment

    2. Inspection and adjustment 2)If necessary, adjust the V-belt tension (deflection). Adjust the V-belt tension To adjust the V-belt tension, loosen the set bolt and inserting a bar move the alternator to tighten the V-belt. 3)After replacing with a new V-belt and adjusting it, run Adjuster the engine for 5 minutes and readjust the deflection to the value in the table above.

  • Seite 487: Inspection Every 50 Hours

    2. Inspection and adjustment 2.2.3 Inspection every 50 hours Be sure to check the following points every 50 hours operation. Inspection Item Fuel tank draining Water separator draining Bleeding the fuel system Battery electrolyte level check and battery recharging (1) Fuel tank draining 1)Prepare a waste oil container.

  • Seite 488: Do Not Come In Contact With Battery Electrolyte

    2. Inspection and adjustment (3) Bleeding the fuel system Fuel filter Fuel return hose Bleed the fuel system according to the following procedures. When there is air in the fuel system, the fuel injection pump will not be able to function. 1)Check the fuel oil level in the fuel tank.

  • Seite 489: Battery Charge

    2. Inspection and adjustment Battery structure Terminal Cover Cathode plate Separator Glass mat Battery case Anode plate (1) Electrolyte level • Check the level of fluid in the battery. GREASE When the amount of fluid nears the lower limit, fill with battery fluid (available in the market) to the upper limit.
  • Seite 490 2. Inspection and adjustment (b)Measurement with hydrometer When using a hydrometer, the measured specific gravity must be corrected according to the temperature at the time of measurement. The specific gravity of battery Float electrolyte is defined with 20 °C as the standard. Since the specific gravity increases or decreases by 0.0007 when the temperature varies by 1 °C, correct the value according to the equation below.

  • Seite 491: Inspection Every 250 Hours Or 3 Months

    2. Inspection and adjustment 2.2.4 Inspection every 250 hours or 3 months Be sure to check the following points every 250 hours or 3 months operation, whichever comes first. Inspection Item Lube oil and filter replacement Radiator fin cleaning V-belt tension check Inspection and adjustment of governor lever and accelerator Air cleaner cleaning and element replacement (1) Lube oil and filter replacement (The second replacement and after)
  • Seite 492 2. Inspection and adjustment Checking and adjusting procedure are as follows. 1)Check that the governor lever of the engine makes uniform contact with the high idling and low idling lim- iting bolt when the accelerating devices is in the high idling speed or low idling speed position. 2)If either the high or the low idling speed side does not make contact with the limiting bolt, adjust the accel- erating wire.

  • Seite 493: Inspection Every 500 Hours Or 6 Months

    2. Inspection and adjustment 2.2.5 Inspection every 500 hours or 6 months Be sure to check the following points every 500 hours or 6 months operation, whichever comes first. Inspection Item Water separator cleaning Fuel filter element replacement Air cleaner cleaning and element replacement (1) Air cleaner element replacement Close The cup of an water separator is translucent, and the...
  • Seite 494 2. Inspection and adjustment 4)Bleed the fuel system. Refer to 2.2.3.(3) IMPORTANT: Be sure to use genuine Yanmar part. Otherwise, it results in engine damage, uneven engine performance and decline of engine life. And, these troubles are outside the guarantee. (3) Air cleaner cleaning and element replacement Refer to 2.2.4 (5).

  • Seite 495: Inspection Every 1,000 Hours Or One Year

    2. Inspection and adjustment 2.2.6 Inspection every 1,000 hours or one year Be sure to check the following points every 1,000 hours or one year operation, whichever comes first. Inspection Item Cooling water replacement Diaphragm assy inspection Intake/exhaust valve clearance adjustment Fuel injection nozzle pressure inspection (1) Cooling water replacement Cooling water contaminated with rust or water scale reduces the cooling effect.
  • Seite 496 2. Inspection and adjustment g)When filling with the cooling water for the first time or replacing, the air contains in the cooling water system. So as the air in the cooling water system is made self-bleeding during engine operation, the cooling water level in the radiator and coolant recovery tank will be lowered.

  • Seite 497: Valve Clearance Adjustment

    2. Inspection and adjustment 3)Valve clearance measurement Insert a thickness gage between the rocker arm and Adjusting screw valve cap and record the measured valve clearance. Valve clearance Lock nut (Use it as data for estimating the wear state.) 4)Adjusting other cylinders Valve cap Then in case of 3-cylinder engines turn the crank- shaft clockwise viewed from radiator side at...
  • Seite 498 2. Inspection and adjustment (4) Fuel injection nozzle pressure inspection Wear protective glasses when testing injection from the fuel injection valve. Never approach the injection nozzle portion with a hand. The oil jetting out from the nozzle is at a high pressure to cause loss of sight or injury if coming into careless contact with it.
  • Seite 499 2. Inspection and adjustment [Informative: Fuel injection valve structure] Nozzle holder Pressure adjusting shim Nozzle spring Nozzle spring seat Valve stop spacer Nozzle valve Nozzle Nozzle body Nozzle case nut (b)Spray pattern inspection After adjustment to the specified valve opening pressure, use a nozzle tester and check the spray pattern and seat oil-tightness.
  • Seite 500 2. Inspection and adjustment Spray and injection states • Operate the nozzle tester lever at a rate of once or twice a second and check no abnormal injection. • If normal injection as shown below cannot be obtained, replace the fuel injection valve. •...

  • Seite 501: Inspection Every 2000 Hours Or 2 Years

    2. Inspection and adjustment 2.2.7 Inspection every 2000 hours or 2 years Be sure to check the following points every 2,000 hours or two years operation, whichever comes first. Inspection Item Cooling water path flushing and maintenance Fuel pipe and cooling water pipe inspection and maintenance Intake/exhaust valve seat lapping Fuel injection timing adjustment Fuel injection pump inspection and adjustment...
  • Seite 502 2. Inspection and adjustment 7)Read the timing scale on the flywheel from the hole on the flywheel housing. It is standard fuel injection timing if the timing mark position meets the fuel injection timing of the below table. Class Model 2000 2300 2700...

  • Seite 503: Adjusting The No-Load Maximum Or Minimum Speed

    2. Inspection and adjustment 2.3 Adjusting the no-load maximum or minimum speed 1)After warming the engine up, gradually raise the speed and set it at the no-load maximum speed. 2)If the no-load maximum revolution is out of the stan- dard, adjust it by turning the high idle limiting bolt. 3)Then set the no-load minimum speed by adjusting the low idle limiting bolt.

  • Seite 504: Sensor Inspection

    2. Inspection and adjustment 2.4 Sensor inspection 2.4.1 Oil pressure switch Disconnect the connector from the oil pressure switch. Oil pressure switch Cylinder block (flywheel side) Keep the voltameter probes in contact with the switch terminal and cylinder block while operating the engine. It is abnormal if circuit is closed.

  • Seite 505: Thermostat Inspection

    2. Inspection and adjustment 2.7 Thermostat inspection Place the thermostat in a container filled with water. Heat it while measuring the water temperature, and see that the thermostat is actuated at temperature of following table. Themostat Valve opening Full open lift Temperature (Temperature) (deg C)*...

  • Seite 506: Long Storage

    2. Inspection and adjustment 2.9 Long storage Observe the following instructions when the engine is to be stored for a long period without operation: 1)Be sure to use clean soft water added Long Life Coolant Antifreeze (LLC) in the cooling water system and do not drain the coolant before long-term storage.

  • Seite 507: Troubleshooting

    3. Troubleshooting 3. Troubleshooting 3.1 Preparation before troubleshooting If the signs of a trouble appear, it is important to lecture on the countermeasure and treatment before becoming a big accident not to shorten the engine life. When the signs of a trouble appear in the engine or a trouble occurs, grasp the trouble conditions fully by the next point and find out the cause of sincerity according to the troubleshooting.

  • Seite 508: Quick Reference Table For Troubleshooting

    3. TROUBLESHOOTING 3.2 Quick reference table for troubleshooting The following table summarizes the general trouble symptoms and their causes. If any trouble symptom occurs, take corrective action before it becomes a serious problem so as not to shorten the engine service life. Insufficient Poor Cooling...
  • Seite 509 3. TROUBLESHOOTING Insufficient Poor Cooling Starting failure engine exhaust Hunting Lube oil Trouble symptom water intake output color Engine starts Exhaust During but stops color work soon. Corrective action Exhaust smoke Cause Excessive cooling effect of radiator Defective thermostat (kept closed) (See 2.7 in Chapter2.) Defective thermostat (kept opened) (See 2.7 in Chapter2.) Insufficient cooling effect of radiator or slipping fan belt (See 2.2.2-(2) in Chapter2.)
  • Seite 510 3. TROUBLESHOOTING Insufficient Poor Cooling Starting failure engine exhaust Hunting Lube oil Trouble symptom water intake output color Engine starts Exhaust During but stops color work soon. Corrective action Exhaust smoke Cause Clogged air filter Clean. (See 2.2.4(5) and 2.2.5(3) in Chapter2.) Engine used at high temperatures or at high altitude Study output drop and load matching.

  • Seite 511: Troubleshooting By Measuring Compression Pressure

    3. TROUBLESHOOTING 3.3 Troubleshooting by measuring compression pressure Compression pressure drop is one of major causes of increasing blowby gas (lube oil contamination or increased lube oil consumption as a resultant phenomenon) or starting failure. The compression pressure is affected by the following factors: 1)Degree of clearance between piston and cylinder 2)Degree of clearance at intake/exhaust valve seat 3)Gas leak from nozzle gasket or cylinder head gasket...
  • Seite 512 3. TROUBLESHOOTING (3) Engine speed and compression pressure (for reference) 3TNV76 3.92 3.43 2.94 2/3TNV70 2.45 1.96 (MPa) Engine speed (min (4) Measured value and troubleshooting When the measured compression pressure is below the limit value, inspect each part by referring to the table below.

  • Seite 513: Disassembly, Inspection And Reassembly Of Engines

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1 Complete disassembly and reassembly 4.1.1 Introduction Make preparation as follows before starting engine inspection and service: 1)Fix the engine on a horizontal base. Be sure to fix the engine securely to prevent injury or damage to parts due to falling during the work. 2)Remove the cooling water hose, fuel oil pipe, wire harness, control wires etc.

  • Seite 514: Special Service Tools

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1.2 Special service tools Although main engine parts can be disassembled and reassembled only with standard service toots. It is recommended to provide the following special service tools and measuring instruments for more efficient and accurate work.
  • Seite 515 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Tool name Applicable model and tool size Illustration Filter wrench (for removal / installation of L.O. filter) Available on the market Camshaft bushing tool (for extracting camshaft bushing) Tolerance: Locally manufactured Flex-Hone (For re-honing of Parts No.

  • Seite 516: Measuring Instruments

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (2) Measuring instruments Instrument name Application Illustration Measurements of shaft bending, and strain and gap of surfaces Dial gage Measurements of narrow or deep portions that cannot be measured by dial gage Test indicator For holding the dial gage when measuring using a dial gage, standing angles adjustable...
  • Seite 517 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Instrument name Application Illustration For measuring valve spring inclination and straightness of parts Square For measuring shaft bend V-block For tightening nuts and bolts to the specified torque 10 Torque wrench For measuring gaps between ring and ring groove, and shaft joints during assembly 11 Thickness gage...
  • Seite 518 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Instrument name Application Illustration For measuring revolution by contacting Contact type the mortise in the revolving shaft Revolving shaft For measuring revolution by sensing the Photoelectric reflecting mark on the outer periphery of type the revolving shaft 16 Speedometer...

  • Seite 519: Complete Disassembly

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1.3 Complete disassembly Peripheral parts such as air cleaner, muffler and radiator differ in installation and types for each application. Therefore, description in this Chapter is started with the steps to be taken just after the peripheral parts have been removed.
  • Seite 520 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Step Removal Parts Remarks 1)Remove cylinder head tightening bolts. 1)Lay a cardboard or the like on the floor and 2)Remove a cylinder head assembly. place a cylinder head assembly on it so as not to 3)Remove a cylinder head gasket.
  • Seite 521 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Step Removal Parts Remarks 1)Remove flywheel mounting bolts. 1)Carefully protect the ring gear from damage. 2)Remove a flywheel. 1)Remove a flywheel housing. 1)Carefully protect the oil seal from damage. 2)Remove a oil seal. 1)Put a cylinder block upside down and remove a 1)Carefully protect the combustion surface of the oil pan and a spacer.
  • Seite 522 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Step Removal Parts Remarks Alternatively, insert a thickness gauge directly between the base thrust metal and the thrust surface of the crankshaft to measure the gap. (Refer to 4.4.4 in Chapter 4.) If the measured gap exceeds the limit, replace the thrust metal with a new one.

  • Seite 523: Precautions Before And During Reassembly

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.1.4 Precautions before and during reassembly To reassemble engine components, reverse the procedure of disassembly. However, follow the precautions below and the precautions from chapter 4 to chapter 7 particularly before and during reassembly. (1) Cleaning the component Use particular care to clean the cylinder block, cylinder head, crankshaft, and camshaft.

  • Seite 524: Cylinder Head: Disassembly, Inspection And Reassembly

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2 Cylinder head: disassembly, inspection and reassembly 4.2.1 Components (2-valve cylinder head) 4.2.2 Disassembly procedure: (2-Valve cylinder head) Disassemble in the order of the numbers shown in the Rocker arm cover illustration. 1)Remove the alternator assy. (Point1 of 4.2.4) 2)Remove the fan, pulley and V belt.

  • Seite 525: Servicing Points

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.4 Servicing points Point 1 Adjust the V-belt tension [Disassemble] inserting a bar • Loosen the mounting bolt while supporting the alter- nator. Adjuster Do not tilt the alternator toward the cylinder block in haste since it may damage the alternator or pinch a finger.
  • Seite 526 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point 6 Diaphragm cover Breather system (A reductor to intake air system of Rocker arm cover Spring blowby gas) Center plate Emitting blowby harmful natural Diaphragm environment. Therefore blowby gas reductor is adopted to TNV series engines as breather system. Breather baffle The system of model 3TNV76 is shown as a representative of that breather system in the right...
  • Seite 527 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point 7 [Disassemble] Disassembly Camshaft side • Keep the removed push rods by attaching tags show- ing corresponding cylinder Nos. [Reassemble] • Always apply oil to the contact portions of the push rods and clearance adjusting screws. Head bolt disassembly order Point 8 3 cylinder head...

  • Seite 528: Parts Inspection And Measurement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.5 Parts inspection and measurement Strait-edge (1) Cylinder head Clean the cylinder head, mainly the combustion surface, valve seats and intake/exhaust ports, remove carbon deposit and bonding agent, and check the surface state. (a)Appearance check Check mainly discoloration and crack.
  • Seite 529 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (2) Valve guide Measuring positions Mainly check damage and wear on the inside wall. Apply supply part code when replacing the part. Service part code 119717-11800 Valve guide inside diameter Valve stem clearance Part name Place Standard...
  • Seite 530 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (4) Valve spring Mainly inspect damage and corrosion. Free length standard Inclination limit 37.8 Free length Valve spring Inclination Valve spring (5) Valve rocker arm Mainly inspect valve head cap contact surface, inside surface defects and wear.

  • Seite 531: Valve Seat Correction

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (7) Push rod Mainly inspect the surface in contact with the tappet and adjusting screw. Slight defects shall be corrected with an oilstone. Bend limit 0.03 mm (8) Valve clearance adjusting screw Thickness gage Mainly inspect the surface in contact with the push rod.

  • Seite 532: Valve Guide Replacement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.2.7 Valve guide replacement 1)Use a valve guide extraction tool(4.1.2(1) No.1 in Valve guide extracting Chapter 4) and extract the valve guide from the cyl- & inserting tool inder head. 2)Put liquid nitrogen or ether (or alcohol) with dry ice Projection added in a container and put the valve guide for replacement in it for cooling.

  • Seite 533: Gear Train And Camshaft

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.3 Gear train and camshaft 4.3.1 Components Flywheel Flywheel hausing Gear case Starter Idle gear Camshaft Cooling water pump Camshaft driving gear Fuel injection pump Crankshaft gear Pump flange Fuel pump drive gear Don't disassemble! Flange bolt Gear case cover...

  • Seite 534: Servicing Points

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.3.4 Servicing points Point1 [Disassemble] • Remove the crankshaft pulley using a gear puller after removing the crankshaft pulley set bolt. When removing the pulley using the gear puller, use a pad and carefully operate so as not to damage the thread. Set the gear puller securely to prevent the pulley from being damaged.
  • Seite 535 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point4 Fuel injection pump drive gear [Reassemble] • Assemble crankshaft gear A, fuel injection pump drive gear B and camshaft gear C at the same time by aligning with idle gear A, B and C marks. •...

  • Seite 536: Parts Inspection And Measurement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.3.5 Parts inspection and measurement Dial gage (1) Camshaft Mainly check the contact between the tappet and cam contact surface, bearing seizure and wear, and gear damage. (a)Shaft bend measurement Support the camshaft with V blocks. Rotate the camshaft V-block and measure the distortion at the center of the camshaft and at each journal with a dial gage.

  • Seite 537: Oil Seal Replacement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (2) Idle gear Mainly check the metal seizure and wear, and gear Idle gear Shaft damage. Shaft outside diameter and metal inside diameter measurement Idle gear Item Standard Limit Shaft outside diameter 36.950 to 36.975 36.900 Metal inside diameter 37.000 to 37.025...

  • Seite 538: Cylinder Block

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4 Cylinder block 4.4.1 Components Piston ring Flywheel Piston & Connecting rod Flywheel hausing Gear case flange Oil seal Tappet Camshaft Oil filter Oil suction pipe Bearing cap Crankshaft Crankshaft gear Oil pan spacer Oil pan Note) This figure shows the 3TNV76...

  • Seite 539: Disassembly Procedure

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4.2 Disassembly procedure: Disassemble in the order of the numbers in the illustration. 1)Perform steps 1) to 15) in the cylinder head disassembly procedure. 2)Perform steps 1) to 12) in the gear train disassembly procedure. 3)Remove the oil pan and the spacer.

  • Seite 540: Servicing Points

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4.4 Servicing points Point1: Oil pan [Disassemble] • Sealant is applied to the oil pan mounting surface on the block. Carefully operate so as not to damage or distort the bonding surface. [Reassemble] •...
  • Seite 541 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point 4: Journal bearing cap [Disassemble] • Before removing the journal bearing, measure the crankshaft side gap. Measure it in either method because there are the next two methods. 1)Install a dial gage on the cylinder block, and move a crankshaft in front and back, and measure the side gap as shown in the right figure.
  • Seite 542 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Point5: Crankshaft [Disassemble] • Remove the crankshaft. Remove each main bearing metal upper (block side) and pair it with the metal cap side lower metal. Carefully prevent the bearing from being damaged or finger injury when removing the crankshaft because it is heavy.

  • Seite 543: Parts Inspection And Measurement

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4.5 Parts inspection and measurement (1) Cylinder block Especially clean head surface, cylinder bores and oil holes, and check the below items after removing any carbon deposit and bonding agent. (a)Appearance inspection Check if there is any discoloration or crack. If crack is suspected, perform color check.
  • Seite 544 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (c)If the limit is exceeded or any surface defect is found, repair by boring and honing. Use an oversized piston (and new piston rings) as required. Oversized piston (0.25 mm) Model Code No. Standard 2/3TNV70 ø...
  • Seite 545 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (c)Crankpin and journal measurement Measure the outside diameter, roundness and taper at each crankpin and journal. Correct by grinding if unevenly wear, roundness exceeding the limit or insufficient outside diameter is found. Replace if the defect is excessive. Crankpin If a clearance is necessary, measure the inside diameter by following (5) d) "...
  • Seite 546 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Dimension R and finishing precision of crankshaft journal and pin As for grinding processing of journal and pin, machine Super polishing it by using the grinding wheel of the dimension R of Ry=0.8S Super below table.
  • Seite 547 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (4) Piston Especially clean the combustion surface, circumference, ring grooves and piston pin bosses, and check after removing any carbon deposit. Any burr at a ring groove or snap ring groove shall be removed. If crack is suspected, inspect by color check.
  • Seite 548 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (b)Piston pin and piston pin hole measurement Measure the outside diameter of piston pin and the Measure at positions a,b and c in directions A and B. inside diameter of piston pin hole. Calculate the clearance between piston pin and piston pin hole.
  • Seite 549 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines Piston ring dimension Model Part Item Standard Limit Ring groove width 1.550 to 1.570 Ring width 1.470 to 1.490 1.450 Top ring Side clearance 0.060 to 0.100 End clearance 0.15 to 0.30 0.39 Ring groove width 1.540 to 1.560 1.660...

  • Seite 550: Connecting Rod

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (5) Connecting rod (a)Appearance inspection Inspect the portion near the boundary of the chamfered portion and I-beam section of the big and small ends of the connecting rod as well as the portion near the oil Parallelism hole of the bushing at the small end for cracks, deformation, and discoloration.
  • Seite 551 4. Disassembly, inspection and reassembly of engines (d)Rod big end measurement Measure the crankpin outside diameter. The oil clearance is calculated as the difference in the crankpin outside diameter and the crank pin metal inside diameter (refer to 4.4.5.(2)(c) ). Replace the crankpin metal if a clearance becomes close to the limit value in the table below.

  • Seite 552: Cylinder Bore Correction

    4. Disassembly, inspection and reassembly of engines 4.4.6 Cylinder bore correction (a)Slight uneven worn, flawed, etc. shall be corrected by honing only. If the cylinder is Flex-Hone unevenly worn partially, flawed or otherwise damaged and cannot be repaired simply by honing, rebore the cylinder first and then hone.

  • Seite 553: Lubrication System

    5. Lubrication system 5. Lubrication system 5.1 Lubrication system diagram Lube oil filter Bypass valve Fuel injection pump Oil pressure swich Cylinder block Main gallery Regulator valve Intermediate Camshaft Crank Lube oil pump gear shaft metal journal metal Rocker arm Crank Oil suction pipe pin metal...

  • Seite 554: Disassembly (Reverse The Below Procedure For Reassembly)

    5. Lubrication system 5.3 Disassembly (Reverse the below procedure for reassembly) 1)Loosen the belt, and remove the radiator pulley, fan and V-belt. (See 4.2.2. 2) in Chapter 4.) 2)Remove the crankshaft pulley. (See 4.3.2. 3) in Chapter 4.) 3)Remove the gear case cover. (See 4.3.2. 4) in Chapter 4.) 4)Remove the lube oil pump cover from the gear case cover.

  • Seite 555: Parts Inspection And Measurement

    5. Lubrication system 5.5 Parts inspection and measurement 5.5.1 Trochoid pump inspection and measurement (1) Outside diameter clearance and side clear- Gear case ance of outer rotor Outer rotor Insert a gap gauge between the outer rotor and the gear case cover, and measure outside diameter gap.

  • Seite 556: Cooling System

    6. Cooling system 6. Cooling system 6.1 Cooling water System Thermostat Cylinder head Sub-tank Cylinder block Cooling water pump 6.2 Cooling water pump components Cylinder head Thermostat cover Thermostat Cooling water pump Thermo switch V-pulley Spacer Note) This figure shows the 3TNV76...

  • Seite 557: Disassembly (Reverse The Below Procedure For Reassembly)

    6. Cooling system 6.3 Disassembly (Reverse the below procedure for reassembly) 1)Remove the alternator. (See 4.2.2. 1) in Chapter 4.) 2)Remove the fan, V-belt and pulley. (See 4.2.2. 2) in Chapter 4.) 3)Remove the thermostat case. (See 4.2.2. 3) in Chapter 4.) 4)Remove the cooling water pump.

  • Seite 558: Fuel Injection Pump / Governor

    7. Fuel injection pump / Governor 7. Fuel injection pump / Governor 7.1 Introduction A fuel injection pump is the most important device which adjusts an injection quantity precisely corresponding to Fuel injection pump the change of engine load. Therefore, not only a very precise machining should be necessary all parts but also the assembling, adjustment Governor which top-level is excellent in should be necessary.

  • Seite 559: External View And Components

    7. Fuel injection pump / Governor 7.2.2 External view and components Exhaust manifold Rocker arm cover Fuel injection pipe Fuel injection valve Cylinder head Gear case flange Idle gear Camshaft Cooling water pump Camshaft driving gear Crankshaft gear Fuel filter Crankshaft Pump flange Gear case cover...

  • Seite 560: Disassembly Procedure

    7. Fuel injection pump / Governor 7.2.3 Disassembly procedure: The procedure to remove a fuel injection pump from the gear case is shown. [NOTICE] Be sure to remove a flange and a fuel injection pump drive gear with a pair without loosening the flange Fuel injection pump installation bolts.

  • Seite 561: Confirmation And Adjustment Of Fuel Injection Timing

    7. Fuel injection pump / Governor 7.2.5 Confirmation and adjustment of fuel injection timing Refer to 2.2.7 in Chapter 2. 7.2.6 Confirmation and adjustment of no-load maximum and minimum speed Refer to 2.3 in Chapter 2. And, fuel injection pipes, fuel pipes and a remote control wire are installed in the former condition.

  • Seite 562: The Specifications Of A Starting Motor And The Characteristics

    8. The specifications of a starting motor and the characteristics 8. The specifications of a starting motor and the characteristics 8.1 The specifications and the characteristics A starting motor turns the ring gear installed on a engine flywheel by the pinion while overcoming resistance such as the compression pressure and the friction loss of the engine and makes the engine start.

  • Seite 563: The Structure Of A Starting Motor And The Wiring Diagram

    8. The specifications of a starting motor and the characteristics 8.2 The structure of a starting motor and the wiring diagram 8.2.1 Structure (1) Disassembly drawing Turminal cover Switch Assy Lever Gear Bearing Clutch Assy Housing Flame Needle bearing Gear Yoke Assy Armature Assy Bearing...

  • Seite 564: Wiring Diagram Of A Starting Motor

    8. The specifications of a starting motor and the characteristics 8.2.2 Wiring diagram of a starting motor 1)When a starting switch is turned on, a magnet switch Starting switch is charged, and a moving core is absorbed, and a pinion clutch is moved forward through a lever, and the pinion engages with a ring gear.

  • Seite 565: Alternator

    9. Alternator 9. Alternator As a representative example of alternator, the alternators of 20A and 40A are shown in this chapter. 9.1 20A Alternator 9.1.1 Specifications Manufacturer’s model (Kokusan) GP9191 Yanmar code 119910-77200 Rating Continuous Battery voltage Nominal output Rated revolution 3,500 Operating revolution 1,400-6,600...

  • Seite 566: Structure

    9. Alternator 9.1.2 Structure Coil Plate FW Assy Stator Collar Clamp Washer Spring washer Bolt for washer Bearing Tube (red) Coupler...

  • Seite 567: Wiring Diagram

    9. Alternator 9.1.3 Wiring diagram Standard circuit composition for output confirmation KEY SW Load IC Regurator Charge lamp Battery Generator [NOTICE] 1)Don't do mis-connecting and short-circuit of each terminal. 2)Don't remove a battery terminal and a B terminal when rotating. 3)Shut out a battery switch during the alternator stop.

  • Seite 568: Inspection

    9. Alternator 9.1.5 Inspection (1) V belt inspection Normal Defect 4)Inspect the matter whether there are not crack, stick- iness and wear on the belt visually. Check that a belt doesn't touch the bottom part of the pulley groove. If necessary, replace the V belt set. 5)V belt tension: Clearance (Refer to 2.2.2.(2) in Chapter 2.)

  • Seite 569: Alternator

    9. Alternator 9.2 40A Alternator 9.2.1 Components (1) Parts related to the alternator V-belt adjuster Alternator (2) Alternator components of disassembly and assembly Rotor Assy Flame Assy Washer Bearing cover Bearing Retainer plate Collar Bearing Pulley Brush holder Insulation bushing Rear end cover Brush Assy Regulator Assy...

  • Seite 570: Specifications

    9. Alternator 9.2.2 Specifications Manufacturer’s model (Denso) ACFA68 Yanmar code 129423-77200 Rating Continuous Battery voltage Nominal output (13.5 V heat) Rated revolution 5,000 Operating revolution 1,350 to 18,000 Grounding characteristics Minus side grounding Direction of revolution (viewed from pulley) Clockwise Integrated regulator IC regulator Weight...

  • Seite 571: Standard Output Characteristics

    9. Alternator 9.2.4 Standard output characteristics The standard output characteristics of this alternator are shown as the right figure. STANDARD CHARACTERISTICS 13.5V CONSTANT AMBIENT TEMP:25 Cold ALTERNATOR SPEED (X10 9.2.5 Inspection Perform the same procedure as that of 9.1.5 in Chapter 9.

  • Seite 572: Troubleshooting

    9. Alternator 9.3 Troubleshooting...

  • Seite 573: Electric Wiring

    10. Electric wiring 10. Electric wiring 10.1 Electric wiring diagram This is a typical example.
  • Seite 574 10. ELCTRIC WIRING 10.1.1 Alternator In the cases listed below the warranty shall not be deemed to apply. Please be sure to read these conditions carefully when planning to use it with other equipment. Also be certain to give appropriate guidance on usage to the user.

  • Seite 575: Starting Motor

    10. ELECTRIC WIRING 10.1.2 Starting motor In the cases listed below the warranty shall not be deemed to apply. Please be sure to read these conditions carefully when planning to use it with other equipment. Also be certain to give appropriate guidance on usage to the user.

  • Seite 576: Current Limiter

    10. ELCTRIC WIRING 10.1.3 Current limiter In the cases listed below the warranty shall not be deemed to apply. Please be sure to read these conditions carefully when planning to use it with other equipment. Also be certain to give appropriate guidance on usage to the user.

  • Seite 577: Section Area And Resistance Of Electric Wire

    10. ELECTRIC WIRING 10.1.4 Section area and resistance of electric wire (1) Allowable maximum cable length (Terminal resistance is not included.) Cable construction Cable size Note1 Ref. Note2 Resistance 2 mΩ 20 mΩ 50 mΩ (Ω/m) Element No. Cable dia. ø...

  • Seite 578: Service Standards

    11. Service standards 11. Service standards 11.1 Engine tuning Reference No. Inspection item Standard Limit page Gap at intake/exhaust valve heads 0.15 to 0.25 2.2.6(3) Between alternator Used part 10 to 14 and crank pulley New part 8 to 12 (Direction A) V-belt tension Between alternator...

  • Seite 579: Engine Body

    11. Service standards 11.2 Engine body 11.2.1 Cylinder head (3) Cylinder head Inspection item Standard Limit Reference page Combustion surface distortion 0.05 or less 0.15 4.2.5.(1) Intake 0.4 to 0.6 Valve sink Exhaust 0.4 to 0.6 Intake Seat angle Deg. Valve seat Exhaust 4.2.6.

  • Seite 580: Gear Train And Camshaft

    11. Service standards 11.2.2 Gear train and camshaft (1) Camshaft Inspection item Standard Limit Reference page Side gap 0.05 to 0.15 0.25 4.3.4 Bending (1/2 the dial gage reading) 0 to 0.02 0.05 4.3.5 (1) Cam height 34.135 to 34.265 33.89 Shaft outside diameter / Metal inside diameter Bushing inside diameter...

  • Seite 581: Cylinder Block

    11. Service standards 11.2.3 Cylinder block (1) Cylinder block Inspection item Standard Limit Reference page 2/3TNV70 70.010 to 70.020 70.200 Cylinder inside diameter 3TNV76 76.010 to 76.020 76.200 4.4.5.(1) Roundness Cylinder bore 0.01 or less 0.03 Cylindricity (2) Crankshaft Inspection item Standard Limit Reference page...
  • Seite 582 11. Service standards (4) Piston and ring Piston Inspection item Standard Limit Reference page Piston outside diameter 2/3TNV70 69.960 to 69.990 69.915 (Measure in the direction 3TNV76 75.955 to 75.985 75.910 vertical to the piston pin.) Piston diameter measure position 2/3TNV70 22 to 25 4.4.5.(4)

  • Seite 583: Lubricating Oil System (Trochoid Pump)

    11. Service standards (5) Connecting rod Inspection item Standard Limit Reference page Thrust clearance 0.2 to 0.4 4.4.4 Rod small end Item Standard Limit Reference page Bushing inside diameter 22.025 to 22.038 22.068 Pin outside diameter 21.991 to 22.000 21.963 4.4.5.(5) Clearance 0.025 to 0.047...

  • Seite 584: Tightening Torque For Bolts And Nuts

    12. Tightening torque for bolts and nuts 12. Tightening torque for bolts and nuts 12.1 Tightening torques for main bolts and nuts Lube oil Thread diameter Tightening torque application Reference Part and engine model × pitch (thread portion, and page N•m (kgf•m) seat surface) 53.9 to 57.9...

  • Seite 585: Tightening Torques For Standard Bolts And Nuts

    12. Tightening torque for bolts and nuts 12.2 Tightening torques for standard bolts and nuts Nominal thread diameter Tightening torque Item Remarks × pitch N•m (kgf•m) 9.8 to 11.8 Use 80 % of the value at left when M6 × 1 (1.0 to 1.2) the tightening part is aluminum.
  • Seite 586 YANMAR AMERICA CORP. 951 CORPORATE GROVE DRIVE, BUFFALO GROVE, IL 60089-4508, U.S.A. TEL : 1-847-541-1900 FAX : 1-847-541-2161 YANMAR EUROPR B.V. P.O. BOX 30112,1303 AC ALMERE NL BRUGPLEIN 11, 1332 BS ALMERE-DE VAART, THE NETHERLANDS TEL : 31-36-5493200 FAX : 31-36-5493209 YANMAR ASIA (SINGAPORE) CORPORATION PTE LTD.

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