Seite 1 Vorwort Grundlegende Sicherheitshinweise N4: Stanzen und Nibbeln SINUMERIK R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen SINUMERIK 840D sl Technologien M5: Messen TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile- Funktionshandbuch Zyklen TE02: Simulation von Compile-Zyklen (nur HMI Advanced) TE1: Abstandsregelung TE3: Drehzahl-/ Drehmomentkopplung, Master-Slave TE4: Transformationspaket Handling TE6: MKS-Kopplung...
Seite 2: Qualifiziertes Personal
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Seite 3: Vorwort
Maschinendokumentation anpassen. Training Unter folgender Adresse (http://www.siemens.de/sitrain) finden Sie Informationen zu SITRAIN - dem Training von Siemens für Produkte, Systeme und Lösungen der Antriebs- und Automatisierungstechnik. FAQs Frequently Asked Questions finden Sie in den Service&Support-Seiten unter Produkt Support (https://support.industry.siemens.com/cs/de/de/ps/faq).
Seite 4 Detailinformationen zu allen Typen des Produkts und kann auch nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebes und der Instandhaltung berücksichtigen. Hinweis zur Datenschutzgrundverordnung Siemens beachtet die Grundsätze des Datenschutzes, insbesondere die Gebote der Datenminimierung (privacy by design). Für dieses Produkt bedeutet dies: Das Produkt verarbeitet/speichert keine personenbezogenen Daten, lediglich technische Funktionsdaten (z.
Seite 5: Informationen Zu Struktur Und Inhalt
Vorwort Informationen zu Struktur und Inhalt Aufbau Das vorliegende Funktionshandbuch ist wie folgt aufgebaut: ● Innentitel (Seite 3) mit dem Titel des Funktionshandbuchs, den SINUMERIK-Steuerungen sowie der Software und Version, für die diese Ausgabe des Funktionshandbuchs gültig ist, und der Übersicht der einzelnen Funktionsbeschreibungen. ●...
Seite 6 Vorwort Mengengerüst Erläuterungen bezüglich der NC/PLC-Nahtstelle gehen von der absoluten maximalen Anzahl folgender Komponenten aus: ● Betriebsartengruppen (DB11) ● Kanäle (DB21, ...) ● Achsen/Spindeln (DB31, ...) Datentypen In der Steuerung stehen zur Programmierung in Teileprogrammen folgenden Datentypen zur Verfügung: Bedeutung Wertebereich Ganzzahlige Werte mit Vorzeichen -2.147.483.648 ...
Seite 7 Vorwort Programmcode Kommentar ELSE <> AXPOS ENDIF Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 8 Vorwort Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 9: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort .................................3 Grundlegende Sicherheitshinweise ......................19 Allgemeine Sicherheitshinweise.....................19 Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele............19 Industrial Security........................20 N4: Stanzen und Nibbeln..........................23 Kurzbeschreibung ........................23 Hubsteuerung.........................23 2.2.1 Allgemeine Informationen ......................23 2.2.2 Schnelle Signale ........................24 2.2.3 Kriterien für die Hubauslösung....................25 2.2.4 Achsstart nach Stanzen ......................28 2.2.5 Stanz- und nibbelspezifische PLC-Signale ................29 2.2.6...
Seite 10 Inhaltsverzeichnis R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen....................65 Kurzbeschreibung ........................65 Steuerungsgeführtes ESR .....................65 3.2.1 Grundlagen ..........................65 3.2.2 Antriebsautarke Reaktionen....................67 3.2.3 Überwachung der Zwischenkreisspannung ................67 3.2.4 Erweitertes Stillsetzen......................68 3.2.5 Rückziehen ..........................70 3.2.5.1 Funktion ..........................70 3.2.5.2 Parametrierung: Maschinendaten ..................71 3.2.5.3 Parametrierung: Systemvariable....................72 3.2.5.4 Programmierung (POLF, POLFA, POLFMASK, POLFMLIN) ..........72 3.2.5.5 Randbedingungen........................74 3.2.6...
Seite 11 Inhaltsverzeichnis 3.6.2 Systemvariablen........................103 M5: Messen ..............................105 Kurzbeschreibung ........................105 Verwendbare Messtaster .....................107 Messen Stufe 1: Kanalspezifisches Messen................108 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) ............111 Werkstück- und Werkzeugmessung ..................120 4.5.1 Grundlagen ..........................120 4.5.1.1 Einleitung ..........................120 4.5.1.2 Eingangsvariablen........................120 4.5.1.3 Auswahl des Messtyps......................128 4.5.1.4 Aktivierung der Berechnung....................129 4.5.1.5 Ausgangsvariablen.......................131...
Seite 12 Inhaltsverzeichnis 4.7.2 Positionsbezogene Schaltanforderung ................195 4.7.3 Externe Schaltanforderung ....................196 4.7.4 Systemvariable........................197 Datenlisten ...........................198 4.8.1 Maschinendaten........................198 4.8.1.1 Allgemeine Maschinendaten ....................198 4.8.1.2 Kanal-spezifische Maschinendaten..................198 4.8.2 Systemvariablen........................198 TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen..............201 Laden von Compile-Zyklen ....................203 5.1.1 Laden eines Compile-Zyklus mit SINUMERIK Operate ............203 5.1.2 Laden eines Compile-Zyklus mit HMI Advanced ..............203 5.1.3...
Seite 13 Inhaltsverzeichnis 7.5.3 Parametrierung der Eingangssignale...................227 7.5.4 Parametrierung des programmierbaren Kompensationsvektors..........228 7.5.5 Parametrierung der Abstandsregelung ................230 7.5.6 Inbetriebnahme der Abstandsregelung ................231 Programmierung ........................233 7.6.1 Ein- und Ausschalten der Abstandsregelung (CLC) ............233 7.6.2 Regelkreisverstärkung (CLC_GAIN) ..................238 7.6.3 Begrenzung des Regelbereichs (CLC_LIM).................240 7.6.4 Richtungsabhängiges Sperren der Verfahrbewegung ............242 7.6.5 Satzweise vorgebbarer Spannungsoffset (CLC_VOFF) ............244...
Seite 14 Inhaltsverzeichnis 8.10.2 Systemvariablen........................283 TE4: Transformationspaket Handling .......................285 Kurzbeschreibung ........................285 Kinematische Transformation ....................286 Begriffsbestimmungen ......................286 9.3.1 Einheiten und Richtungen ....................286 9.3.2 Positions– und Orientierungsbeschreibung mit Hilfe von Frames........287 9.3.3 Gelenkdefinition ........................288 Konfiguration der kinematischen Transformation..............289 9.4.1 Allgemeine Maschinendaten ....................290 9.4.2 Parametrierung über Geometriedaten .................291 Kinematikbeschreibungen....................304 9.5.1 3–Achs–Kinematiken......................304...
Seite 15 Inhaltsverzeichnis 10.3.2 Kollisionsschutz EIN-/AUSschalten..................343 10.3.3 Projektierungsbeispiel ......................344 10.4 Anwenderspezifische Projektierungen .................345 10.5 Besondere Betriebszustände ....................346 10.6 Randbedingungen........................347 10.7 Datenlisten ...........................348 10.7.1 Maschinendaten........................348 10.7.1.1 Kanal-spezifische Maschinendaten..................348 10.7.1.2 Achs-/Spindel-spezifische Maschinendaten.................348 TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) ....................349 11.1 Kurzbeschreibung ........................349 11.2 Funktionsbeschreibung ......................350 11.2.1 Funktion ..........................350 11.2.2 Begriffsdefinitionen.......................352...
Seite 16 Inhaltsverzeichnis 11.9.1.1 Wiederaufsetzen innerhalb von Unterprogrammen .............376 11.9.1.2 Wiederaufsetzen innerhalb von Programmschleifen............376 11.9.1.3 Wiederaufsetzen an Vollkreisen...................377 11.9.1.4 Automatisch generierte Konturelemente................377 11.9.2 Randbedingungen bezüglich Standardfunktionen ...............377 11.9.2.1 Achstausch...........................377 11.9.2.2 Verfahrbewegungen von Kanalachsen ................378 11.9.2.3 Satznummern........................378 11.9.2.4 Satzsuchlauf.........................378 11.9.2.5 Transformationen .........................379 11.9.2.6 Kompensationen ........................379 11.9.2.7 Frames ..........................379...
Seite 17 Inhaltsverzeichnis 12.7.1 Maschinendaten........................398 12.7.1.1 Allgemeine Maschinendaten ....................398 12.7.1.2 Kanal-spezifische Maschinendaten..................398 T3: Tangentialsteuerung...........................399 13.1 Inbetriebnahme ........................400 13.2 Programmierung ........................401 13.2.1 Kopplung definieren (TANG)....................401 13.2.2 Zwischensatzerzeugung einschalten (TLIFT) ..............403 13.2.3 Kopplung einschalten (TANGON) ..................405 13.2.4 Kopplung ausschalten (TANGOF) ..................406 13.2.5 Kopplung löschen (TANGDEL) ....................406 13.3 Grenzwinkel .........................408 13.4...
Seite 18 Inhaltsverzeichnis Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 19: Grundlegende Sicherheitshinweise
Grundlegende Sicherheitshinweise Allgemeine Sicherheitshinweise WARNUNG Lebensgefahr bei Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen und Restrisiken Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise und Restrisiken in der zugehörigen Hardware- Dokumentation können Unfälle mit schweren Verletzungen oder Tod auftreten. ● Halten Sie die Sicherheitshinweise der Hardware-Dokumentation ein. ● Berücksichtigen Sie bei der Risikobeurteilung die Restrisiken. WARNUNG Fehlfunktionen der Maschine infolge fehlerhafter oder veränderter Parametrierung Durch fehlerhafte oder veränderte Parametrierung können Fehlfunktionen an Maschinen...
Seite 20: Industrial Security
Industrial Security Hinweis Industrial Security Siemens bietet Produkte und Lösungen mit Industrial Security-Funktionen an, die den sicheren Betrieb von Anlagen, Systemen, Maschinen und Netzwerken unterstützen. Um Anlagen, Systeme, Maschinen und Netzwerke gegen Cyber-Bedrohungen zu sichern, ist es erforderlich, ein ganzheitliches Industrial Security-Konzept zu implementieren (und kontinuierlich aufrechtzuerhalten), das dem aktuellen Stand der Technik entspricht.
Seite 21 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.3 Industrial Security WARNUNG Unsichere Betriebszustände durch Manipulation der Software Manipulationen der Software, z. B. Viren, Trojaner oder Würmer, können unsichere Betriebszustände in Ihrer Anlage verursachen, die zu Tod, schwerer Körperverletzung und zu Sachschäden führen können. ● Halten Sie die Software aktuell. ●...
Seite 22 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.3 Industrial Security Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 23: N4: Stanzen Und Nibbeln
N4: Stanzen und Nibbeln Kurzbeschreibung Unterfunktionen Die stanz- und nibbelspezifischen Funktionen setzen sich zusammen aus: ● Hubsteuerung ● Automatische Wegaufteilung ● Drehbares Unter- und Oberwerkzeug ● Pratzenschutz Die Aktivierung und Deaktivierung erfolgt über Sprachbefehle. Hubsteuerung 2.2.1 Allgemeine Informationen Funktionalität Die Hubsteuerung dient der eigentlichen Bearbeitung des Werkstücks. Nach Erreichen der Position wird über ein Ausgangssignal der NC die Stanze aktiviert.
Seite 24: Schnelle Signale
N4: Stanzen und Nibbeln 2.2 Hubsteuerung 2.2.2 Schnelle Signale Funktionalität Die schnellen Signale dienen zur Synchronisation zwischen der NC und der Stanzeinheit. Sie sorgen zum einen dafür, dass über einen schnellen Ausgang der Stanzhub erst dann ausgelöst wird, wenn das Blech zum Stillstand gekommen ist. Zum anderen wird über einen schnellen Eingang das Blech so lange nicht bewegt, wie das Stanzwerkzeug sich im Eingriff zum Blech befindet.
Seite 25: Kriterien Für Die Hubauslösung
N4: Stanzen und Nibbeln 2.2 Hubsteuerung Die zeitliche Abfolge beim Stanzen und Nibbeln wird durch die beiden Signale A und E gesteuert: Wird vom NC gesetzt und ist identisch mit der Hubauslösung. Beschreibt den Zustand der Stanzeinheit und ist identisch mit dem Signal "Hub aktiv". Durch die Signalzustände werden die Zeiten t bis t wie folgt charakterisiert und definiert:...
Seite 26 N4: Stanzen und Nibbeln 2.2 Hubsteuerung Bild 2-2 Signalverlauf: Kriterien für die Hubauslösung Die Zeitspanne zwischen t und t ist durch die Reaktion der Stanzeinheit auf das Setzen des Ausgangs A gegeben. Diese ist nicht beeinflussbar, sehr wohl aber als Vorlaufzeit zur Minimierung von Totzeiten nutzbar.
Seite 27 N4: Stanzen und Nibbeln 2.2 Hubsteuerung Hinweis Die Löschstellung der G-Gruppe mit G601, G602 und G603 (G-Gruppe 12) wird festgelegt über das Maschinendatum: MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[11] Standardmäßig ist G601 eingestellt. G603 Je nach Geschwindigkeit und Maschinendynamik verstreichen nach Interpolationsende ca. 3 - 5 Interpolationstakte bis die Achsen zum Stillstand kommen.
Seite 28: Achsstart Nach Stanzen
N4: Stanzen und Nibbeln 2.2 Hubsteuerung 2.2.4 Achsstart nach Stanzen Eingangssignal "Hub ein" Der Start der Achsbewegung nach einer Hubauslösung wird über das Eingangssignal "Hub ein" gesteuert. Bild 2-3 Signalverlauf: Achsstart nach Stanzen Dabei ergibt sich die Zeitspanne zwischen t und t' als schaltzeitbedingte Reaktionszeit.
Seite 29: Stanz- Und Nibbelspezifische Plc-Signale
N4: Stanzen und Nibbeln 2.2 Hubsteuerung 2.2.5 Stanz- und nibbelspezifische PLC-Signale Funktion Zusätzlich zu den Signalen zur unmittelbaren Hubsteuerung existieren Kanal-spezifische PLC- Nahtstellensignale. Diese dienen zum einen zur Beeinflussung des Stanzprozesses, andererseits zur Statusanzeige. Signale Signal Wirkung DB21, ... DBX3.0 (Keine Hubfreigabe) Unterbindet jede Stanzauslösung der NC.
Seite 30: Signalüberwachung
N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung 2.2.7 Signalüberwachung Oszillierendes Signal Durch das Altern der Stanzhydraulik kann es vorkommen, dass das "Hub aktiv"-Signal nach dem Hub-Ende durch das Überschwingen des Stößels oszilliert. In diesem Fall kann abhängig vom Maschinendatum: MD26020 $MC_NIBBLE_SIGNAL_CHECK ein Alarm erzeugt werden (Alarm 22054 "unsauberes Stanzsignal").
Seite 31 N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung Gruppe 36 Diese Gruppe beinhaltet die Befehle, die nur vorbereitenden Charakter haben und die konkrete Aus‐ prägung der Stanzfunktion bestimmen: = Stanzen mit Verzögerung ein PDELAYON = Stanzen mit Verzögerung aus PDELAYOF Da für diese vorbereitenden Funktionen im Normalfall von der PLC einige Vorarbeiten zu leisten sind, werden sie vor den aktivierenden Befehlen programmiert.
Seite 32 N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung Im Gegensatz zum Stanzen erfolgt der erste Hub bereits im Startpunkt des aktivierenden Satzes, d. h. vor der ersten Bewegung der Maschine. SON wirkt modal, d. h. es bleibt so lange aktiv, bis entweder SPOF oder PON programmiert wird oder das Programmende erreicht ist.
Seite 33 N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung PONS Stanzen ein (im Lageregeltakt) PONS verhält sich wie PON. Erläuterung siehe SONS. PDELAYON Stanzen mit Verzögerung PDELAYON ist eine vorbereitende Funktion. Dies bedeutet, dass PDELAYON in der Regel vor PON programmiert wird. Nach Erreichen der programmierten Endposition wird der Stanzhub verzögert ausgegeben.
Seite 34: Funktionserweiterungen
N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung SPIF1 aktiviert das erste Stanz-Interface. D. h. die Hubsteuerung erfolgt über das erste Paar der schnellen I/O (siehe Kapitel "Kanal-spezifische Maschinendaten (Seite 62)", MD26004 und MD26006). Nach Reset oder Steuerungshochlauf ist immer das erste Stanz-Interface aktiv. Wird nur ein Interface benutzt, so muss dieses nicht programmiert werden.
Seite 35: Überwachung Des Eingangssignals
N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung Jeweils das schnelle Byte auf der CPU als schnelles Stanz-Interface definieren: MD26000 $MC_PUNCHNIB_ASSIGN_FASTIN = 'H00030001' → Byte 1 MD26002 $MC_PUNCHNIB_ASSIGN_FASTOUT = 'H00000001' Anmerkung: Das erste und zweite Bit sind invertiert. Maske für schnelle Ausgabe- und Eingabebits: Erstes Interface Outputbit MD26004 $MC_NIBBLE_PUNCH_OUTMASK[0] →...
Seite 36: Mindestzeit Zwischen Zwei Hüben
N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung MD26020 $MC_NIBBLE_SIGNAL_CHECK MD26020 = 0 Kein Alarm MD26020 = 1 Alarm Mindestzeit zwischen zwei Hüben Ein zeitlicher Mindestabstand zwischen zwei aufeinander folgenden Hüben kann eingestellt werden über das Settingdatum: SD42404 $SC_MINTIME_BETWEEN_STROKES Beispiel: Zwischen zwei Hubauslösungen sollen unabhängig von der räumlichen Entfernung mindestens 1,3 Sekunden liegen: ⇒...
Seite 37 N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung Die Kennlinie legt folgende Beschleunigungen fest: Lochabstand Beschleunigung < 2 mm Es wird mit einer Beschleunigung von 50 % der Maximalbeschleunigung verfahren. 2 - 10 mm Die Beschleunigung wird proportional zum Abstand auf 100 % gesteigert. >...
Seite 38: Kompatibilität Zu Älteren Systemen
N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung Die Kennlinie legt folgende Beschleunigungen fest: Lochabstand Beschleunigung < 3 mm Es wird mit einer Beschleunigung von 75 % der Maximalbeschleunigung verfahren. 3 - 8 mm Die Beschleunigung wird proportional zum Abstand auf 25 % reduziert. >...
Seite 39 N4: Stanzen und Nibbeln 2.3 Aktivierung und Deaktivierung Hinweis Die M-Funktionen sind über Maschinendaten projektierbar. Bei der Zuordnung der M-Funktionen zu den Sprachbefehlen ist die Einteilung der M- Funktionen in Hilfsfunktionsgruppen zu beachten. Beispiele Stanzen/Nibbeln aus DEFINE M20 AS SPOF oder Stanzen mit Hilfsfunktionsausgabe DEFINE M20 AS SPOF M=20...
Seite 40: Automatische Wegaufteilung
N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung Automatische Wegaufteilung 2.4.1 Allgemeine Informationen Funktion Bei der automatischen Wegaufteilung einer programmierten Verfahrstrecke wird unterschieden zwischen: ● Streckenaufteilung mit maximal programmiertem Teilweg über den Sprachbefehl SPP ● Streckenaufteilung mit programmierter Anzahl von Teilstrecken über den Sprachbefehl SPN Beide Funktionen generieren selbständig Teilsätze.
Seite 41: Verhalten Bei Bahnachsen
N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung ● Ist der programmierte SPP-Wert größer als die Verfahrstrecke, dann wird zur programmierten Endposition ohne Wegaufteilung positioniert. ● SPP = 0, Reset bzw. Programmende löschen den programmierten SPP-Wert. Deaktivieren von Stanzen/Nibbeln löscht nicht den programmierten SPP-Wert. Die automatische Streckenaufteilung SPN teilt den Verfahrweg in die programmierte Anzahl von Teilstrecken.
Seite 42: Beispiel Für Spp
N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung Beispiel für SPP Programmcode Kommentar N1 G01 X0 Y0 SPOF ; Positionierung ohne Stanzauslösung N2 X75 SPP=25 SON ; Nibbeln mit Vorschubwert 25 mm; Stanzauslösung ; vor der ersten Bewegung und nach jeder ;...
Seite 43: Beispiel Für Spn
N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung X2/Y2: Programmierter Verfahrweg SPP: Programmierter SPP-Wert SPP': Automatisch abgerundeter Verschiebweg Bild 2-4 Streckenaufteilung Beispiel für SPN Über SPN wird die Anzahl der Teilstrecken pro Satz programmiert. Ein über SPN programmierter Wert wirkt sowohl beim Stanzen als auch beim Nibbeln satzweise.
Seite 44 N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung Programmcode Kommentar N4 X0 SPN=2 PON ; Stanzen aktivieren. Die Gesamtstrecke wird in 2 ; Teilstrecken aufgeteilt. Da Stanzen aktiviert wurde, ; wird der erste Hub am Ende der ersten Teilstrecke ; ausgelöst. Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 45: Programm-Ausschnitt
N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung Beispiel Bild 2-5 Werkstück Programm-Ausschnitt Programmcode Kommentar N100 G90 X130 Y75 F60 SPOF ; Positionieren auf Startpunkt (1) der ; senkrechten Nibbelstrecken N110 G91 Y125 SPP=4 SON ; Endpunktkoordinaten (inkrementell) ; Teilstrecke: 4 mm, Nibbeln aktivieren N120 G90 Y250 SPOF ;...
Seite 46: Verhalten Im Zusammenhang Mit Einzelachsen
N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung Programmcode Kommentar ; aktivieren N180 G00 G90 Y300 SPOF ; Positionieren 2.4.3 Verhalten im Zusammenhang mit Einzelachsen MD26016 Standardmäßig wird der Weg der Einzelachsen, die neben den Bahnachsen programmiert sind, gleichmäßig auf die erzeugten Zwischensätze verteilt. Im nachfolgenden Beispiel ist die zusätzliche Rundachse C als Synchronachse definiert.
Seite 47 N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung MD26016 $MC_PUNCH_PARTITION_TYPE=1 Im Gegensatz zum ersten beschriebenen Verhalten dreht in diesem Fall die Synchronachse die gesamte programmierte Drehinformation im ersten Teilsatz der angewählten Wegaufteilung. Angewendet auf das Beispiel erreicht die C-Achse bereits an der X-Position X=15 ihre im Satz programmierte Endposition C=45.
Seite 48 N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung MD26016 $MC_PUNCH_PARTITION_TYPE=2 Soll nur das Verhalten bei aktiver Wegaufteilung für Linearinterpolation wie im letzten Fall, für die Kreisinterpolation aber standardmäßig sein (siehe 1. Fall), so wird MD26016=2 gesetzt. Für das Beispiel ergibt sich dann: Im Satz N20 wird die C-Achse im ersten Teilsatz auf C=45° gedreht.
Seite 49 N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung Dieses eben beschriebene Verhalten kann speziell für die Achse des drehbaren Werkzeugs gewünscht werden, wenn diese dazu dient, das Werkzeug in eine definierte Richtung (zum Beispiel tangential) zur Kontur zu bringen und dabei nicht die Tangentialsteuerung verwendet werden soll.
Seite 50 N4: Stanzen und Nibbeln 2.4 Automatische Wegaufteilung Randbedingungen ● Ist die C-Achse nicht als "Stanz-Nibbel-Achse" definiert, so ergeben sich im obigen Beispiel für Satz N30 keine Wegaufteilung der C-Achsbewegung und auch keine Hubauslösung am Satzende. ● Soll die beschriebene Funktionalität für nicht-nibbeltechnologische Ausprägung aber mit Ausrichtung der Zusatzachse erfolgen, so kann die Hubauslösung durch folgendes PLC- Nahtstellensignal unterdrückt werden: DB 21, 22 DBX3.2 (Hubunterdrückung)
Seite 51: Drehbares Werkzeug
N4: Stanzen und Nibbeln 2.5 Drehbares Werkzeug Drehbares Werkzeug 2.5.1 Allgemeine Informationen Funktionsübersicht Für Nibbel-/Stanz-Maschinen mit drehbarem Stanzwerkzeug und dazugehörigem Unterwerkzeug (Matrize) stehen die beiden folgenden Funktionen zur Verfügung: ● Mitschleppen Für die gleichartige Drehung von Ober- und Unterwerkzeug ● Tangentialsteuerung Für die Drehachsenausrichtung der Stanzwerkzeuge normal zur Bearbeitung Bild 2-6 Darstellung einer drehbaren Werkzeugachse...
Seite 52: Mitschleppen Ober- Und Unterwerkzeug
N4: Stanzen und Nibbeln 2.5 Drehbares Werkzeug 2.5.2 Mitschleppen Ober- und Unterwerkzeug Funktion Durch Verwendung der Standardfunktion "Mitschleppen" kann der drehbaren Werkzeugachse des Oberwerkzeugs die Unterwerkzeugachse als Mitschleppachse zugeordnet werden. Aktivierung Die Funktion Mitschleppen wird mit den Sprachbefehlen TRAILON bzw. TRAILOF aktiviert bzw.
Seite 53: Tangentialsteuerung
N4: Stanzen und Nibbeln 2.5 Drehbares Werkzeug 2.5.3 Tangentialsteuerung Funktion Die Funktion "Tangentialsteuerung" richtet die zur Positionierung des Stanz-/ Nibbelwerkzeuges verwendete Rundachse tangential zur programmierten Bahn aus. Im Zusammenhang mit der Tangentialsteuerung wird diese Achse als Tangentialachse bezeichnet. Die Linearachsen der Bearbeitungsebene sind die Leitachsen der Tangentialkopplung.
Seite 54 N4: Stanzen und Nibbeln 2.5 Drehbares Werkzeug Programmcode Kommentar N25 X80 Y20 SPP=10 SON ; Wegaufteilung: EIN ; Teilstrecke: 10 mm → 4 Hübe ; Stanzauslösung: EIN N30 X60 Y40 SPOF ; Positionieren ; Hubauslösung: ÁUS N32 TANGON (C, 180) ;...
Seite 55 N4: Stanzen und Nibbeln 2.5 Drehbares Werkzeug Beispiel: Kreisinterpolation Bei Kreisinterpolation und insbesondere bei aktiver Wegaufteilung drehen sich die WZ-Achsen in jedem Teilsatz auf eine tangentiale Ausrichtung zu den programmierten Bahnachsen. Programmcode Kommentar N2 TANG (C, X, Y, 1, "B") ;...
Seite 56: Schutzbereiche
N4: Stanzen und Nibbeln 2.6 Schutzbereiche ① Einbaulage 0° ② Positionieren ③ Schutzbereiche Pratzentotbereich Die Funktion "Pratzentotbereich" ist als Untermenge in der Funktion "Schutzbereiche" enthalten. Überwacht wird dabei lediglich, ob Pratzen und Werkzeug gegenseitig in Konflikt kommen. Hinweis Bei Verletzung des Pratzenschutzbereiches kommen keine Umfahrungsstrategien zur Anwendung.
Seite 57: Randbedingungen
N4: Stanzen und Nibbeln 2.8 Beispiele Randbedingungen Verfügbarkeit der Funktion "Stanzen und Nibbeln" Die Funktion ist eine Option ("Stanz- und Nibbelfunktionen"), die über das Lizenzmanagement der Hardware zugeordnet werden muss. Beispiele 2.8.1 Beispiele zum definierten Nibbelbeginn Beispiel 1 Beispiel zum definierten Nibbelbeginn. Programmcode Kommentar N10 G0 X20 Y120 SPP= 20...
Seite 58 N4: Stanzen und Nibbeln 2.8 Beispiele Beispiel 2 Dieses Beispiel verwendet die Funktion "Tangentialsteuerung". Als Achsname für die Tangentialachse wurde Z gewählt. Programmcode Kommentar N5 TANG (Z, X, Y, 1, "B") ; Definition Tangentialachse N8 TANGON (Z, 0) ; Anwahl Tangentialsteuerung N10 G0 X20 Y120 ;...
Seite 59 N4: Stanzen und Nibbeln 2.8 Beispiele Beispiele 3 und 4 für definierten Nibbelbeginn Beispiel 3: SPP-Programmierung Programmcode Kommentar N5 G0 X10 Y10 ; Positionieren N10 X90 SPP=20 SON ; Definierter Nibbelbeginn, ; 5 Stanzauslösungen N20 X10 Y30 SPP=0 ; Am Ende der Strecke eine Stanzauslösung N30 X90 SPP=20 ;...
Seite 60 N4: Stanzen und Nibbeln 2.8 Beispiele Programmcode Kommentar N20 X10 Y30 PON ; Am Ende der Strecke eine Stanzauslösung N30 X90 SPN=4 ; 4 Stanzauslösungen N40 SPOF N50 M2 Bild 2-7 Beispiele 3 und 4 für definierten Nibbelbeginn Beispiele 5 und 6 ohne definierten Nibbelbeginn Beispiel 5: SPP-Programmierung Programmcode Kommentar...
Seite 61: Beispiel 7: Anwendungsbeispiel Für Spp-Programmierung
N4: Stanzen und Nibbeln 2.8 Beispiele Programmcode Kommentar N5 G0 X10 Y30 ; Positionieren N10 X90 SPN=4 PON ; Kein definierter Nibbelbeginn, ; 4 Stanzauslösungen N15 Y10 ; Am Ende der Strecke eine Stanzauslösung N20 X10 SPN=4 ; 4 Stanzauslösungen N25 SPOF N30 M2 Beispiel 7: Anwendungsbeispiel für SPP-Programmierung...
Seite 62: 2.9 Datenlisten
N4: Stanzen und Nibbeln 2.9 Datenlisten Programmcode Kommentar N140 X275 Y160 SPOF ; Positionieren auf Startpunkt (3) der ; schrägen Lochreihe N150 X150 Y75 SPP=40 PON ; Endpunktkoordinaten, programmierte ; Teilstrecke: 40 mm, berechnete ; Teilstrecke: 37,39 mm N160 G00 Y300 SPOF ;...
Seite 63: Settingdaten
N4: Stanzen und Nibbeln 2.9 Datenlisten 2.9.2 Settingdaten 2.9.2.1 Kanal-spezifische Settingdaten Nummer Bezeichner: $SC_ Beschreibung 42400 PUNCH_DWELL_TIME Verweilzeit 42402 NIBPUNCH_PRE_START_TIME Vorauslösezeit 42404 MINTIME_BETWEEN_STROKES Zeitlicher Mindestabstand zwischen zwei aufeinander folgenden Hüben 2.9.3 Sprachbefehle G-Gruppe Sprachbefehl Bedeutung Stroke / Punch Off Stanzen und Nibbeln aus SPOF Stroke On Nibbeln ein...
Seite 64 N4: Stanzen und Nibbeln 2.9 Datenlisten Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 65: R3: Erweitertes Stillsetzen Und Rückziehen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen Kurzbeschreibung Die Funktion "Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen", im weiteren Verlauf mit ESR bezeichnet, bietet die Möglichkeit, in Fehlersituationen prozessabhängig flexibel zu reagieren: ● Erweitertes Stillsetzen Soweit es die spezifische Fehlersituation erlaubt, werden alle für das Erweiterte Stillsetzen freigegebenen Achsen geordnet stillgesetzt.
Seite 66: Zusammenwirken Der Nc-Geführten Reaktionen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Bewegungsenergie wird bei Netzausfall dann zur Aufrechterhaltung der Zwischenkreisspannung verwendet, um die NC-geführte Rückzugsbewegung zu ermöglichen. Hinweis Ausführliche Informationen zur SINAMICS S120 Antriebsfunktion "Vdc-Regelung" finden sich Weitere Informationen Funktionshandbuch SINAMICS S120 Antriebsfunktionen NC-geführte Reaktionen Die Funktion stellt folgende NC-geführte Reaktionen zur Verfügung: ●...
Seite 67: Antriebsautarke Reaktionen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR 3.2.2 Antriebsautarke Reaktionen Generatorbetrieb Der Generatorbetrieb ist eine Antriebsfunktion. Das Antriebsgerät SINAMICS S120 bietet dabei die Möglichkeit, über die Funktion "Vdc-Regelung" den Zwischenkreisverband auf Unterspannung zu überwachen. Bei Unterschreitung eines einstellbaren Spannungswerts wird dann der dafür vorgesehene Antrieb in den Generatorbetrieb geschaltet.
Seite 68: Überwachung Der Zwischenkreisunterspannung
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Der Arbeitsbereich des Widerstandsmoduls (im Bild hervorgehoben dargestellt) liegt unterhalb der kritischen Spannungspegel ist. Hinweis Die Impulsleistung des Widerstandsmoduls ist größer als die Leistung der Einspeisung. Überwachung der Zwischenkreisunterspannung Die Zwischenkreisspannung kann auf einen im Antrieb parametrierbaren Grenzwert überwacht werden: ●...
Seite 69: Kanalspezifische Parametrierung
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR MD37500 $MA_ESR_REACTION[<Achse>] = 22 Hinweis Bahnachsen Ist das NC-geführte Erweiterte Stillsetzen für eine Bahnachse parametriert, überträgt sich das entsprechende Verhalten auch auf alle anderen Bahnachsen des Kanals. Leit- und Folgeachsen Eine Folgeachse eines Elektronischen Getriebes folgt während des Erweiterten Stillsetzens den Leitachsen entsprechend dem parametrierten/programmierten Bewegungsgesetz.
Seite 70: Rückziehen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Hinweis Die Summe aus T1 und T2 sollte aus Sicherheitsgründen einen Maximalwert von ca. 1 sec nicht überschreiten. Voraussetzung Damit ESR durchgeführt wird, muss mindestens eine der an der Verfahrbewegung beteiligten Achsen als NC-geführte Rückzugs- oder Stillsetzachse parametriert sein: MD37500 $MA_ESR_REACTION >...
Seite 71: Parametrierung: Maschinendaten
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Die Geschwindigkeits- und Beschleunigungsbegrenzungen der am Rückzug beteiligten Achsen werden während der Rückzugsbewegung überwacht. Die Abhebebewegung erfolgt mit BRISK, d. h. ohne Ruckbegrenzung. Auslösen des Rückzugs Ausgelöst wird die Rückzugsbewegung LIFTFAST in einem Kanal, wenn in diesem Kanal eine Achse vorhanden ist, für welche die Rückzugsbewegung freigegeben ist ($AA_ESR_ENABLE == 1) und der Trigger für den Schnellrückzug ($AC_ESR_TRIGGER = 1) gesetzt wird.
Seite 72: Siehe Auch
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR MD21204 $MC_LIFTFAST_STOP_COND, <Bit> = <Wert> Wert Beschreibung Reaktion auf das achsspezifische NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ... DBB4.3 (Vorschub Halt) bzw. kontextsensitiver Interpolatorstopp. Stopp der Rückzugbewegung bei achsspezifischem Vorschub-Halt bzw. kontextsensiti‐ vem Interpolatorstopp kein Stopp der Rückzugbewegung bei achsspezifischem Vorschub-Halt bzw. kontext‐ sensitivem Interpolatorstopp Reaktion auf das kanalspezifische NC/PLC-Nahtstellensignal DB21, ...
Seite 73: Bedeutung
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR POLFA(<Achse>,<Typ>,<Position>) POLFA(<Achse>,<Typ>) POLFMASK(<Achse_1>,<Achse_2>,...) POLFMLIN(<Achse_1>,<Achse_2>,...) Bedeutung Adresse zur Angabe der Zielposition der Rückzugsachse POLF: POLF ist modal wirksam. Kanalachsname der Rückzugsachse <Achse>: Rückzugsposition <Position>: Typ: REAL Für Geometrieachse erfolgt das Rückziehen im WKS. Für alle anderen Kanalchsen im MKS.
Seite 74: Beispiel: Rückziehen Einer Einzelachse
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Hinweis Bevor über POLFMASK oder POLFMLIN das Schnellabheben auf eine feste Position freigegeben werden kann, muss für die ausgewählten Achsen eine Position mit POLF programmiert worden sein. Hinweis Werden Achsen nacheinander mit POLFMASK, POLFMLIN oder POLFMLIN, POLFMASK freigegeben, gilt für die jeweilige Achse immer die letzte Festlegung.
Seite 75 R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Modulorundachsen Modulorundachsen verhalten sich beim Schnellabheben folgendermaßen: ● Bei inkrementeller Programmierung der Zielposition wird diese ohne Modulokorrektur angefahren. ● Bei absoluter Programmierung wird die Zielposition unter Verwendung von Modulokorrekturen zeitoptimal angefahren. Dies entspricht weitestgehend einer Positionierung auf kürzestem Weg.
Seite 76: Auslösequellen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Verhalten bei unterschiedlichen Freigaben Fuer die Bahnachsen X und Y ist "NC-gefuehrter Rueckzug" projektiert: ● MD37500 $MA_ESR_REACTION[X] = 21 ● MD37500 $MA_ESR_REACTION[Y] = 21 1. Für beide Bahnachsen ist "Erweitertes Stillsetzen und Rueckziehen" und die Rückzugbewegung freigeben: –...
Seite 77: Axiale Auslösequellen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR ● NC/PLC-Nahtstellensignale ● Von PLC geschriebene Systemvariable: $A_DBB, $A_DBW, $A_DBD Die Verwendung dieser von PLC geschriebenen Systemvariablen wird bei zeitkritischen Signalen nicht empfohlen, da hier die PLC-Zykluszeit in die Gesamt-Reaktionszeit eingeht. Als Einflussmöglichkeit der PLC auf den Ablauf bzw. die Freigabe des Erweiterten Stillsetzen und Rückziehens ist dieser Weg aber dennoch sinnvoll.
Seite 78: Aktivierung
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR 3.2.8 Aktivierung Option Die Funktion "Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen" ist eine Option. Achsspezifische Funktionsfreigabe ($AA_ESR_ENABLE) Die achsspezifische Funktionsfreigabe erfolgt über die Systemvariable: $AA_ESR_ENABLE[<Achse>] = 1 Achsspezifische Freigabe zum Erweiterten Stillsetzen Die Freigabe einer Achse für das Erweiterte Stillsetzen erfolgt mit: MD37500 $MA_ESR_REACTION[Achse] = 22 Achsspezifische Freigabe zum Rückziehen Die Freigabe einer Achse für das Rückziehen erfolgt mit:...
Seite 79 R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Zwischenkreisenergie Die bei Ausfall der Netzspannung im Zwischenkreis der Antriebsgeräte noch zur Verfügung stehende Energie berechnet sich zu: E = 1/2 * C * (UZK - UZK warn Energie in Wattsekunden [Ws] Gesamtkapazität des Zwischenkreises in Farad [F] Zwischenkreisspannung ab der Unterspannung erkannt wird.
Seite 80: Stillsetzen Als Energielieferant
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Die in der Tabelle für den minimalen Energieinhalt (E bei C ) angesetzte Kapazität berücksichtigt eine Bauteiletoleranz von -20 % (schlechtester Fall). Hinweis Es wird empfohlen, zur Ermittlung der zur Verfügung stehenden Gesamtkapazität des Zwischenkreises, das Projektierungs-Tool SIZER zu verwenden.
Seite 81: Steuerungsverhalten
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Generatorbetrieb Für Fälle, in denen die Energie des Zwischenkreises nicht für ein sicheres Rückziehen (mindestens 3 IPO-Takten) ausreicht, kann über die SINAMICS Funktion "Vdc-Regelung" für einen Antrieb Generatorbetrieb projektiert werden. Hierbei wird die mechanische Energie einer Achse in den Zwischenkreis zurückgespeist.
Seite 82: Beispiele Für Achsen Mit Bahnzusammenhang
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Liegt eine der beiden Freigaben nicht vor, verhält sich die Achse im ESR-Fall entsprechend der folgenden Tabelle: Freigaben Reaktion im ESR-Fall ● $AA_ESR_ ENABLE[ < Achse > ] = 1 Für die Achse wird implizit NC-geführten Stillsetzen, entsprechend MD <...
Seite 83: Beispiele Für Achsen Ohne Bahnzusammenhang
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Beispiele für Achsen ohne Bahnzusammenhang Für die nachfolgenden Beispiele wird eine Bahnachsen X und eine Kommandoachse B angenommen, die jeweils als NC-geführte Rückzugsachse projektiert sind: ● MD37500, $MA_ESR_REACTION[X] = 21 ● MD37500, $MA_ESR_REACTION[B] = 21 Ausgangssituation Reaktion im ESR-Fall B hat keine ESR-Freigabe.
Seite 84: Teileprogrammstart, Nc-Start
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.2 Steuerungsgeführtes ESR Hinweis NC-Stop und Kommandoachsen Das Verfahren von Kommandoachsen wird bei NC-Stop abgebrochen. Hinweis Reset und Programmbefehle POLF/POLFMASK Bei Reset werden die programmierten absoluten Rückzugspositionen (POLF) und die Freigaben der Rückzugsachsen (POLFMASK) nicht gelöscht. 3.2.10.4 Teileprogrammstart, NC-Start Damit beim Start eines Teileprogramms ein definierter Ausgangszustand vorliegt, werden die...
Seite 85: Satzsuchlauf, Repos
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR ● Fehler in der Rückzugsachse: es gibt keinen Rückzug. ● Not-Halt Ein Not-Halt ist aus Steuerungssicht kein Fehlerfall, sondern wird wie jedes andere Steuersignal behandelt. Not-Halt bricht aus Sicherheitsgründen die Interpolation und alle Fahrbewegungen ab und löst durch Wegnahme der Reglerfreigaben auch die elektronische Kopplung auf.
Seite 86: Voraussetzungen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR Antrieben erfolgen, wenn diese von der Steuerung, z. B. durch Kommunikationsausfall, nicht mehr vorgegeben werden können. Hinweis DRIVE-CLiQ Um bei eventuell auftretenden DRIVE-CLiQ Fehlern die Rückwirkung auf die Funktionen des antriebsautarken ESR möglichst gering zu halten, wird im Rahmen von ESR empfohlen, die beteiligten Motormodule nicht über eine Linientopologie, sondern direkt an der Control Unit (CU) anzuschließen.
Seite 87: Rückmeldung
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR Parameter Beschreibung p0891 ESR: Ausrampe Wert Bedeutung AUS3 (default) Der Antrieb wird durch sofortige Vorgabe von n_soll = 0 an der AUS3-Rück‐ lauframpe (p1135: AUS3 Rücklaufzeit) abgebremst. AUS1 Der Antrieb wird durch sofortige Vorgabe von n_soll = 0 an der Hochlaufgeber- Rücklauframpe (p1121: Hochlaufgeber Rücklaufzeit)) abgebremst.
Seite 88: Rückziehen Im Antrieb Projektieren
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR 3.3.3 Rückziehen im Antrieb projektieren Das antriebsautarke Rückziehen wird über folgende Antriebsparameter projektiert: Parameter Beschreibung p0888 ESR: Konfiguration Wert Bedeutung Erweitertes Rückziehen (antriebsautark) Parameter Beschreibung p0891 ESR: Ausrampe Wert Bedeutung AUS3 (default) Der Antrieb wird durch sofortige Vorgabe von n_soll = 0 an der AUS3-Rück‐...
Seite 89: Generatorbetrieb Im Antrieb Projektieren
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR Zeitpunkt zu dem Rückziehen ausgelöst wurde Zeitpunkt zu dem die in p0893 projektierte Rückzugsdrehzahl erreicht ist Zeitpunkt nach Ablauf der in p0892 projektierten Zeit Bild 3-4 Verhalten bei antriebsautarkem Rückziehen Rückmeldung Der Status des Rückziehens wird an die Steuerung zurückgemeldet (siehe Kapitel "Rückmeldung des ESR-Status (Seite 92)").
Seite 90 R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR Parameter Beschreibung p1248 Zwischenkreisspannung Schwelle unten Einstellung der unteren Schwelle für die Zwischenkreisspannung. Diese Schwelle wird bei p1240 = 2 als Begrenzungssollwert für den Vdc_min-Regler verwendet. p1244 Zwischenkreisspannung Schwelle oben p1248 Zwischenkreisspannung Schwelle unten r0208 Leistungsteil Netznennspannung.
Seite 91: Esr Über Systemvariable Freigeben
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR 3.3.5 ESR über Systemvariable freigeben Die Freigabe der über die Antriebsparameter projektierten ESR-Reaktionen einer Achse muss anwenderspezifisch in einem Teileprogramm/Synchronaktion über folgende achsspezifische Systemvariable programmiert werden: $AA_ESR_ENABLE[<Achse>] Wert Bedeutung ESR-Reaktionen im Antrieb freigegeben ESR-Reaktionen im Antrieb gesperrt 3.3.6 ESR über Systemvariable auslösen...
Seite 92: Rückmeldung Des Esr-Status
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR 3.3.7 Rückmeldung des ESR-Status Die Rückmeldung des aktuellen ESR-Status erfolgt vom Antrieb an die Steuerung über das Meldewort (MELDW) des zyklischen PROFIdrive-Telegramms. In der Steuerung ist der Status über Systemvariable und NC/PLC-Nahtstellensignale lesbar. Systemvariable Die Systemvariable können im Teileprogramm/Synchronaktion ausgewertet werden, um z.B.
Seite 93: Systemvariable Und Antriebsparameter
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR Systemvariable und Antriebsparameter Das folgende Bild zeigt den Zusammenhang zwischen Systemvariablen und Antriebsparametern beim Auslösen und Quittieren der ESR-Reaktionen. ① NC: Freigabe der ESR-Reaktion über $AA_ESR_ENABLE = 1 (achsspezifisch) ② NC: Auslösen der ESR-Reaktionen über $AN_ESR_TRIGGER = 1 ③...
Seite 94: Stillsetzen (Esrs)
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR 3.3.9.1 Stillsetzen (ESRS) Syntax ESRS(<Achse_1>,<Stillsetzzeit_1>[,...,<Achse_n>,<Stillsetzzeit_n>]) Bedeutung Mit der Funktion können die Antriebsparameter bezüglich der antriebsautar‐ ESRS: ken ESR-Funktion "Stillsetzen" verändert werden. Besonderheiten: ● Muss alleine im Satz stehen ● Löst Vorlaufstopp aus ●...
Seite 95 R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR Bedeutung Mit der Funktion können die Antriebsparameter bezüglich der antriebsautar‐ ESRR: ken ESR-Funktion "Rückziehen" verändert werden. Besonderheiten: ● Muss alleine im Satz stehen ● Löst Vorlaufstopp aus ● Kann nicht in Synchronaktionen verwendet werden ●...
Seite 96: Siehe Auch
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR Abhängigkeiten Die programmierten Werte für den Rückzugsweg und die Rückzugsgeschwindigkeit beziehen sich auf die Lastseite. Vor dem Schreiben der Antriebsparameter werden diese auf die Motorseite umgerechnet. Für die Umrechnung gilt die zum Ausführungszeitpunkt der Funktion in der NC wirksame Übersetzung.
Seite 97: Esr Und Safety Integrated
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR worden ist. Als Rückmeldung für den Anwender wird während dieser Zeit die Meldung: "Warten auf Antriebsparameter von <Funktion>" angezeigt. Satzsuchlauf mit Berechnung Während Satzsuchlauf mit Berechnung werden die Funktionen ESRS(...) und ESRR(...) aufgesammelt und im Aktionssatz ausgeführt.
Seite 98: Antriebsautarke Esr-Reaktionen Auslösen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.3 Antriebsautarkes ESR ● MD36963 $MA_SAFE_VELO_STOP_REACTION (Stopp-Reaktion sichere Geschwindigkeit) ● MD10089 $MN_SAFE_PULSE_DIS_TIME_BUSFAIL (Wartezeit Impulslöschung bei Busausfall) Die Projektierung der Verzögerungszeiten im Antrieb erfolgt über folgende Antriebsparameter: ● p9554 (Übergangszeit von STOP E auf "Sicheren Betriebshalt" (SOS)) ●...
Seite 99: Randbedingungen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.5 Beispiele Randbedingungen Transformation Ist das NC-geführte Erweiterte Stillsetzen und Rückziehen für eine an einer aktiven Transformation beteiligten Achse aktiviert, muss für alle anderen an der Transformation beteiligten Achsen ebenfalls Erweiterten Stillsetzen und Rückziehen aktiviert werden. Ansonsten kann es bei einer Aktivierung des Erweiterten Stillsetzen und Rückziehens zum Auflösen des Transformationsverbundes kommen.
Seite 100: Voraussetzungen
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.5 Beispiele Voraussetzungen Folgende Funktionen müssen zur Verfügung stehen: ● Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen (ESR) ● Statische Synchronaktionen ● Asynchrone Unterprogramme (ASUP) Einstellungen Maschinendaten Achsspezifische Betriebsart des ESR ● MD37500 $MA_ESR_REACTION[X] = 21 (NC-geführte Rückzugsachse) ●...
Seite 101: Rückziehen Während Gewindeschneiden
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.5 Beispiele 3.5.2 Rückziehen während Gewindeschneiden Während des Gewindeschneiden soll auf einen Fehler/Unterbrechung mit Rückziehen der Achse X auf die unter POLF angegebene Position reagiert werden. Die Achse Z verfährt bis zu ihrem Stillsetzen normal weiter. Programmcode Kommentar N10 G0 G90 X200 Z0 S200 M3...
Seite 102: Schnellabheben Absolut Und Inkrementell
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.5 Beispiele 3.5.4 Schnellabheben absolut und inkrementell Rückziehen auf absolute Positionen und um einen inkrementellen Weg: Programmcode Kommentar N10 $AA_ESR_ENABLE[X]=1 ; Freigabe Rueckziehen, Achse X N20 $AA_ESR_ENABLE[Z]=1 ; Freigabe Rueckziehen, Achse Z N30 $AA_ESR_ENABLE[Y]=1 ; Freigabe Rueckziehen, Achse Y N40 LFPOS ;...
Seite 103: 3.6 Datenlisten
R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.6 Datenlisten Programmcode Kommentar N110 POLFMLIN() ; Sperren Rückziehen Achse X Y N120 Y10 ; Rückzugsreaktion, axial: Z (abs.) N130 POLFMASK() ; Sperren Rückziehen alle Achsen Datenlisten 3.6.1 Maschinendaten 3.6.1.1 Kanal-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 21204 LIFTFAST_STOP_COND...
Seite 104 R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen 3.6 Datenlisten Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 105: M5: Messen
M5: Messen Kurzbeschreibung Messen Stufe 1: Kanalspezifisches Messen Funktion Es können bis zu 2 schaltende Messtaster gleichzeitig an die CNC-Steuerung angeschlossen werden. Beim kanalspezifischen Messen erfolgt die Aktivierung des Messvorgangs für einen NC-Kanal stets aus dem Teileprogramm, das im betreffenden Kanal läuft. Am Messvorgang sind alle im Messsatz programmierten Achsen beteiligt.
Seite 106 M5: Messen 4.1 Kurzbeschreibung Werkstück- und Werkzeugmessung Funktion Messfunktionen zur Werkstück- und Werkzeugmessung können sowohl kanalspezifisch unter Beteiligung aller im Messsatz programmierten Achsen als auch achsspezifisch aus dem Teileprogramm oder aus Synchronaktionen über NC-Satzgrenzen hinweg ablaufen. Weitere Eigenschaften: ● Messen im JOG ●...
Seite 107: Verwendbare Messtaster
M5: Messen 4.2 Verwendbare Messtaster Verwendbare Messtaster Hardware-Voraussetzung Zur Erfassung von Werkzeug- und Werkstückabmessungen wird ein schaltender Messtaster benötigt, der bei Auslenkung ein konstantes prellfreies Signal (keinen Impuls) liefert. Messtastertypen Nach der Anzahl der möglichen Auslenkungsrichtungen werden folgende Messtastertypen unterschieden: ●...
Seite 108: Voraussetzungen Für Die Verwendung Monodirektionaler Messtaster
M5: Messen 4.3 Messen Stufe 1: Kanalspezifisches Messen Voraussetzungen für die Verwendung monodirektionaler Messtaster Für die Verwendung von monodirektionalen Messtastern in Fräs- und Bearbeitungszentren gelten folgende Voraussetzungen: ● Die Spindel muss mit der Funktion SPOS positionierbar sein. ● Das Schaltsignal des Messtasters muss über 360° übertragbar sein. Außerdem muss der Messtaster in der Spindel mechanisch so ausgerichtet werden, dass an Spindelposition 0°...
Seite 109: Bedeutung
M5: Messen 4.3 Messen Stufe 1: Kanalspezifisches Messen Syntax MEAS=<TE> G... X... Y... Z... MEAW=<TE> G... X... Y... Z... Bedeutung Messen mit Restweglöschen MEAS: Wirksamkeit: satzweise Messen ohne Restweglöschen MEAW: Wirksamkeit: satzweise Anwendung: Für Messaufgaben, bei denen in jedem Fall die programmier‐ te Position angefahren werden soll.
Seite 110 M5: Messen 4.3 Messen Stufe 1: Kanalspezifisches Messen Hinweis MEAS und MEAW sind satzweise wirksam und werden zusammen mit Bewegungsanweisungen programmiert. Vorschub und Interpolationsart (G0, G1, …), ebenso wie die Anzahl der Achsen, müssen dabei dem jeweiligen Messproblem angepasst sein. Beispiel Programmcode Kommentar...
Seite 111: Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option)
M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Messergebnisse lesen Die Messtaster-Messwerte der erfassten Achsen können über die folgenden Systemvariablen im Teileprogramm und in Synchronaktionen gelesen werden: Systemvariable Bedeutung $AA_MM[<Axis>] Messtaster-Messwert im Maschinenkoordinatensystem. $AA_MW[<Axis>] Messtaster-Messwert im Werkstückkoordinatensystem. Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Beim achsspezifischen Messen kann die Aktivierung im Teileprogramm oder in Synchronaktionen erfolgen.
Seite 112 M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Zweistellige (xx) Ziffer zur Angabe des Betriebsmodus (Messmodus und Mess‐ <Mode>: system) Einerdekade: Messmodus Legt fest, ob die Trigger-Ereignisse in zeitlicher oder programmierter Reihenfolge aktiviert werden sollen. Messauftrag abbrechen. Bis zu 4 verschiedene gleichzeitig aktivierbare Trigger-Ereignisse. Bis zu 4 nacheinander aktivierbare Trigger-Ereignisse.
Seite 113 M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Programmcode Kommentar N120 R10=$AA_MM1[X] ; Zum ersten programmierten Trigger-Ereig- nis (steigende Flanke) gehörigen Messwert speichern. N130 R11=$AA_MM2[X] ; Zum zweiten programmierten Trigger-Er- eignis (fallende Flanke) gehörigen Mess- wert speichern. N140 ENDE: b) Messen mit zwei Messsystemen Programmcode Kommentar...
Seite 114 M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Programmcode Kommentar N150 IF $AC_MEA[2]==FALSE GOTOF ENDE ; Erfolg der Messung mit Messtaster 2 kon- trollieren. N160 R12=$AA_MM3[X] ; Zum dritten programmierten Trigger-Er- eignis (steigende Flanke Messtaster 2) gehörigen Messwert speichern. N170 R13=$AA_MM4[X] ;...
Seite 115 M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) c) Messen einer fallenden/steigenden Zahnflanke mit 2 Messtastern Programmcode Kommentar N110 DEF REAL MESSWERT[16] N120 DEF INT Schleife=0 N130 MEAC[X]=(1,1,-1,2) G01 X100 F100 ; Messen im Modus 1 mit aktivem Messsys- tem, Speichern der Messwerte unter $AC_FI- FO1, Warten auf Messsignal in der Reihen- folge fallende Flanke von Messtaster 1,...
Seite 116 M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Wenn der Messvorgang mit zwei Messsystemen durchgeführt wird, sind maximal zwei Trigger- Ereignisse programmierbar (steigende oder fallende Flanke). Bei jedem der beiden Trigger- Ereignisse werden die Messwerte beider Messtaster erfasst. Hinweis Bei der Verwendung von PROFIBUS-Telegramm 391 (Standardeinstellung für die PROFIBUS- Kommunikation) ist nur ein Messwert pro Trigger-Ereignis und Lageregler-Takt möglich.
Seite 117 M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Geometrieachsen / Transformationen Soll das achsspezifische Messen für eine Geometrieachse gestartet werden, muss der gleiche Messauftrag explizit für alle restlichen Geometrieachsen programmiert werden. Das Gleiche gilt für Achsen, die an einer Transformation beteiligt sind. Beispiele: N10 MEASA[Z]=(1,1) MEASA[Y]=(1,1) MEASA[X]=(1,1) G0 Z100 oder...
Seite 118 M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Messergebnisse für MEASA / MEAWA Die Messtaster-Messwerte können über die folgenden Systemvariablen im Teileprogramm und in Synchronaktionen gelesen werden: Systemvariable Bedeutung $AA_MM1[<Axis>] Messtaster-Messwert bei Trigger-Ereignis 1 im MKS $AA_MM4[<Axis>] Messtaster-Messwert bei Trigger-Ereignis 4 im MKS $AA_MW1[<Axis>] Messtaster-Messwert bei Trigger-Ereignis 1 im WKS $AA_MW4[<Axis>]...
Seite 119: Profibus-Anbindung
M5: Messen 4.4 Messen Stufe 2: Achsspezifisches Messen (Option) Schutz vor Fehlerprogrammierungen Folgende Fehlprogrammierungen werden erkannt und mit einem Fehler angezeigt: ● MEASA/MEAWA zusammen mit MEAS/MEAW in einem Satz programmiert Beispiel: N01 MEAS=1 MEASA[X]=(1,1) G01 F100 POS[X]=100 ● MEASA/MEAWA mit Parameteranzahl <2 oder >5 Beispiel: N01 MEAWA[X]=(1) G01 F100 POS[X]=100 ●...
Seite 120: Werkstück- Und Werkzeugmessung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.1 Grundlagen 4.5.1.1 Einleitung Das Istwertsetzen erfolgt über die HMI-Bedienung oder über Messzyklen. Das berechnete Frame sollte in das Systemframe SETFRAME geschrieben werden. Beim Istwertsetzen kann die Sollposition einer Achse im WKS geändert werden. Unter dem Begriff Ankratzen verstehen wir Werkstück- und Werkzeugmessung.
Seite 121 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Systemvariable Bedeutung $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] 1. Messpunkt für alle Kanalachsen $AA_MEAS_POINT2[<Axis>] 2. Messpunkt für alle Kanalachsen $AA_MEAS_POINT3[<Axis>] 3. Messpunkt für alle Kanalachsen $AA_MEAS_POINT4[<Axis>] 4. Messpunkt für alle Kanalachsen $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] Sollposition einer Achse $AC_MEAS_WP_SETANGLE Sollwinkel für die Werkstücklage; -90 < α < 180 $AC_MEAS_CORNER_SETANGLE Soll-Schnittwinkel der Werkstückecke;...
Seite 122: Messpunkte Ablatchen
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Messpunkte Für die Messungen stehen maximal vier Messpunkte für alle Kanalachsen zur Verfügung: Systemvariable Bedeutung Datentyp $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] 1. Messpunkt für alle Kanalach‐ REAL $AA_MEAS_POINT2[<Axis>] 2. Messpunkt für alle Kanalach‐ REAL $AA_MEAS_POINT3[<Axis>] 3. Messpunkt für alle Kanalach‐ REAL $AA_MEAS_POINT4[<Axis>] 4.
Seite 123 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Messpunkt aller Achsen ablatchen Das Ablatchen aller aktuellen Achsistwerte für einen Messpunkt wird vorgegeben über die Systemvariable $AC_MEAS_LATCH[0 ... 3]: Systemvariable Bedeutung Datentyp Wert $AA_MEAS_LATCH[0] 1. Messpunkt aller Achsen ablatchen INT 0: Achsistwerte für den Messpunkt $AA_MEAS_LATCH[1] 2.
Seite 124: Ebeneneinstellung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Systemvariable Bedeutung Datentyp Wert $AC_MEAS_DIR_APPROACH * Anfahrrichtung an das Werkstück Die Anfahrrichtung wird nur bei der Kanten-, Nut-, Steg- und bei der Werkzeugmessung benötigt. Folgende Messpunkte sind irrelevant und werden nicht ausgewertet: ● 2. Messpunkt bei Eingabe des Sollwinkels für die Werkstücklage. ●...
Seite 125: Frameauswahl Bei Der Werkstückvermessung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Unabhängig von $AC_MEAS_FINE_TRANS wird die Korrektur immer in die Grobverschiebung eingetragen, wenn: MD18600 $MN_MM_FRAME_FINE_TRANS = 0 Frameauswahl bei der Werkstückvermessung Im Falle der Werkstückvermessung wird der berechnete Frame in den spezifizierten Frame eingetragen. Die Frameauswahl erfolgt über die Systemvariable $AC_MEAS_FRAME_SELECT.
Seite 126: Umrechnung In Ein Anderes Koordinatensystem
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Wert Frame Bedeutung 2506 $P_RELFR (ENS) Systemframe in der Datenhaltung 3010 ... 3025 $P_CHBFR[0 ... 15] Kanalspezifische Basisframes mit aktiven G500 in der Datenhaltung 3050 ... 3065 $P_NCBFR[0 ... 15] NCU-globale Basisframes mit aktiven G500 in der Datenhaltung Die Funktion MEASURE( ) berechnet das Frame $AC_MEAS_FRAME entsprechend dem spezifizierten Frame.
Seite 127: Werkzeug- Und Schneidenauswahl
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Werden die Systemvariablen nicht gesetzt, dann werden die aktiven Frames beibehalten. Hinweis Es sind nur die Systemvariablen zu beschreiben, deren Datenhaltungsframes auch in die neue Framekette einbezogen werden sollen. Bei den Basisframes können nur alle ausgetauscht werden und nicht nur ein spezieller.
Seite 128: Auswahl Des Messtyps
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Wert Bedeutung Werkzeuglage ist in Z-Richtung (G17). 0x10 Werkzeuglänge geht nicht in Berechnung ein. 0x20 Länge des aktiven Werkzeugs geht bei der Koordinatentransformation einer Position mit ein. 0x40 Werzeuglage ist in -X-Richtung. 0x80 Werzeuglage ist in -Y-Richtung. 0x100 Werzeuglage ist in -Z-Richtung.
Seite 129: Aktivierung Der Berechnung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Wert Bedeutung Messtyp 17: Messen eines Winkels in einer schrägen Ebene Messtyp 18: WKS auf der schrägen Ebene neu definieren Messtyp 19: 1-dimensionale Sollwertvorgabe Messtyp 20: 2-dimensionale Sollwertvorgabe Messtyp 21: 3-dimensionale Sollwertvorgabe 22 * Messtyp 22: ShopTurn - Messen von Werkzeuglängen mit Lupe 23 * Messtyp 23: ShopTurn - Messen einer Werkzeuglänge mit gemerkter oder aktueller Posi‐...
Seite 130 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Im Reset-Zustand wird die Änderung sofort ersichtlich. Im Stop-Zustand wird der Frame erst mit dem nächsten Start herausgefahren. Hinweis Der PI-Dienst kann nur im Reset- und Stop-Zustand ausgeführt werden. Im Falle der Werkstückvermessung wird der berechnete Frame mit Parametertyp 7 sofort aktiviert.
Seite 131: Ausgangsvariablen
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Synchronisation der Messvorgänge Pro Kanal gibt es die Messvariablen nur einmal. Der Messvorgang kann über die Bedienung im Stop- und im Reset-Zustand erfolgen. Im Stop-Zustand kann der Bedienvorgang sich mit den Messzyklen überschneiden. Zum Schutz des gegenseitigen Überschreibens dient die Systemvariable $AC_MEAS_SEMA (Semaphore zum Messinterface).
Seite 132 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Systemvariable Bedeutung $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] Eingangsvariable: Sollposition einer Achse $AC_MEAS_DIAMETER Ausgangsvariable: Berechneter Durchmesser $AC_MEAS_TOOL_LENGTH Ausgangsvariable: Berechnete Werkzeuglänge $AC_MEAS_RESULTS[<n>] Ausgangsvariable: Berechnungsergebnisse Das Maßsystem, in dem die Ein- und Ausgangswerte gelesen oder geschrieben werden, kann eingestellt werden über die Systemvariable $AC_MEAS_SCALEUNIT. Systemvariable Bedeutung Datentyp...
Seite 133: Durchmesserprogrammierung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Durchmesserprogrammierung Die Durchmesserprogrammierung wird eingestellt durch die Maschinendaten: ● MD20100 $MC_DIAMETER_AX_DEF (Geometrieachse mit Planachsfunktion) ● MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES (Löschstellung der G-Gruppen) ● MD20360 $MC_TOOL_PARAMETER_DEF_MASK (Definition der Werkzeug-Parameter) Beispiel: MD20100 $MC_DIAMETER_AX_DEF = "X" ; Planachse ist X. MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[28] = 2 ;...
Seite 134 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Fehlercode Bedeutung EX_ERR_PI_REJ_MEASEQUALPOINTS Messpunkte sind identisch. EX_ERR_PI_REJ_MEASWRONGALPHA Alpha (α) ist falsch. EX_ERR_PI_REJ_MEASWRONGPHI Phi (ϕ) ist falsch. EX_ERR_PI_REJ_MEASWRONGDIR Falsche Anfahrrichtung. EX_ERR_PI_REJ_MEASNOCROSSING Geraden schneiden sich nicht. EX_ERR_PI_REJ_MEASNOPLANE Ebenen nicht vorhanden. EX_ERR_PI_REJ_MEASWRONGFRAME Kein oder falscher Frame selektiert. EX_ERR_PI_REJ_MEASNOMEMORY Nicht genügend Speicher vorhanden.
Seite 135: Fehler Bei Der Werkzeugermittlung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Fehler bei der Werkzeugermittlung Im Falle des Fehlercodes EX_ERR_PI_REJ_MEASTOOLERROR bzw. MEAS_TOOL_ERROR wird vom System in die Ausgabevariable $AC_MEAS_TOOL_LENGTH eine genauere Spezifikation des Fehlers mit folgenden Werten abgelegt: Rückgabewert Bedeutung TOOL_NO_BLOCK Kein Satz für die Tool-Berechnung verfügbar. TOOL_WRONG_T_NUMBER Falsche T-Nummer.
Seite 136 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Messtyp 1: Messen einer X-Kante Bild 4-1 Messen einer X-Kante Für den Messtyp 1 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Messpunkt 1 für alle Kanalachsen $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] * Sollposition der X-Kante $AC_MEAS_DIR_APPROACH $AC_MEAS_ACT_PLANE *...
Seite 137 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Messtyp 2: Messen einer Y-Kante Bild 4-2 Messen einer Y-Kante Für den Messtyp 2 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Messpunkt 1 für alle Kanalachsen $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] * Sollposition der Y-Kante $AC_MEAS_DIR_APPROACH $AC_MEAS_ACT_PLANE *...
Seite 138 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Messtyp 3: Messen einer Z-Kante Bild 4-3 Messen einer Z-Kante Für den Messtyp 3 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Messpunkt 1 für alle Kanalachsen $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] * Sollposition der Z-Kante $AC_MEAS_DIR_APPROACH $AC_MEAS_ACT_PLANE *...
Seite 139 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar DEF FRAME TMP $TC_DP1[1,1]=120 ; Typ $TC_DP2[1,1]=20 $TC_DP3[1,1]=10 ; (Z) Längenkorrekturvektor $TC_DP4[1,1]=0 ; (Y) $TC_DP5[1,1]=0 ; (X) $TC_DP6[1,1]=2 ; Radius T1 D1 G0 X0 Y0 Z0 F10000 ; X-Kante vermessen. $AC_MEAS_VALID=0 ; Alle Eingangswerte ungültig setzen. G1 X-1 Y-3 ;...
Seite 140: Messtyp 4, 5, 6, 7: Messen Einer Ecke
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar $P_UIFR[1]=$P_IFRAME ; Systemframe in der Datenhaltung beschreiben. G1 X0 Y0 ; Fahre die Kante an. 4.5.2.2 Messtyp 4, 5, 6, 7: Messen einer Ecke Funktion Eine Ecke ist durch Anfahren von 4 Messpunkten P1 bis P4 eindeutig definiert. Bei bekannten Schnittwinkel ϕ...
Seite 141 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für die Messtypen 4 bis 7 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Messpunkt 1 $AA_MEAS_POINT2[<Axis>] Messpunkt 2 (nicht relevant bei $AC_MEAS_WP_SETAN‐ GLE) $AA_MEAS_POINT3[<Axis>] Messpunkt 3 $AA_MEAS_POINT4[<Axis>] Messpunkt 4 (nicht relevant bei $AC_MEAS_CORNER_SE‐...
Seite 142 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar DEF FRAME TMP $TC_DP1[1,1]=120 ; Typ $TC_DP2[1,1]=20 $TC_DP3[1,1]=10 ; (Z) Längenkorrekturvektor $TC_DP4[1,1]=0 ; (Y) $TC_DP5[1,1]=0 ; (X) $TC_DP6[1,1]=2 ; Radius T1 D1 G0 X0 Y0 Z0 F10000 $P_CHBFRAME[0]=CROT(Z,45) $P_IFRAME[x,tr]= -SIN(45) $P_IFRAME[y,tr]= -SIN(45) $P_PFRAME[z,tr]= -45 ;...
Seite 143 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar RETVAL=MEASURE() ; Messvorgang starten. IF RETVAL <> 0 SETAL(61043, << RETVAL) ENDIF ; Bekannten Sollschnittwinkel ϕ abfragen. IF $AC_MEAS_CORNER_ANGLE <> 90 SETAL(61043, << $AC_MEAS_CORNER_ANGLE) ENDIF $P_SETFRAME=$AC_MEAS_FRAME $P_SETFR=$P_SETFRAME ; Systemframe in der Datenhaltung be- schreiben.
Seite 144: Messtyp 8: Messen Einer Bohrung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.2.3 Messtyp 8: Messen einer Bohrung Funktion Zur Bestimmung von Mittelpunkt und Durchmesser sind 3 Messpunkte erforderlich. Die drei Punkte müssen verschieden voneinander sein. Bei Angabe von 4 Punkten wird der Kreis nach der kleinsten Fehlerquadratmethode angepasst. Der Kreis wird so ermittelt, dass die Summe der Abstandsquadrate der Punkte vom resultierenden Kreis minimal wird.
Seite 145 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 8 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME Ergebnisframe mit Translation $AC_MEAS_DIAMETER Durchmesser der Bohrung $AC_MEAS_RESULTS[0] Abszisse des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[1] Ordinate des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[2] Applikate des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[3] Gütemaß...
Seite 146 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar $AA_MEAS_SETPOINT[X]=0 ; Sollposition der Mitte setzen. $AA_MEAS_SETPOINT[Y]=0 $AA_MEAS_SETPOINT[Z]=0 $AC_MEAS_ACT_PLANE=0 ; Ebene für die Messung ist G17. $AC_MEAS_FRAME_SELECT=0 ; Frame auswählen - SETFRAME $AC_MEAS_T_NUMBER=1 ; Werkzeug auswählen. $AC_MEAS_D_NUMBER=1 $AC_MEAS_TYPE=8 ; Messtyp auf Bohrung setzen. RETVAL=MEASURE() ;...
Seite 147: Messtyp 9: Messen Einer Welle
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.2.4 Messtyp 9: Messen einer Welle Funktion Zur Bestimmung von Mittelpunkt und Durchmesser sind 3 Messpunkte erforderlich. Die drei Punkte müssen verschieden voneinander sein. Bei Angabe von 4 Punkten wird der Kreis nach der kleinsten Fehlerquadratmethode angepasst. Der Kreis wird so ermittelt, dass die Summe der Abstandsquadrate der Punkte vom resultierenden Kreis minimal wird.
Seite 148: Messtyp 12: Messen Einer Nut
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 9 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME Ergebnisframe mit Translation $AC_MEAS_DIAMETER Durchmesser der Welle $AC_MEAS_RESULTS[0] Abszisse des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[1] Ordinate des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[2] Applikate des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[3] Gütemaß...
Seite 149 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FINE_TRANS * Grobverschiebung Feinverschiebung $AC_MEAS_FRAME_SELECT * Ohne Angabe wird additiver Frame berechnet. $AC_MEAS_T_NUMBER * Ohne Angabe wird mit aktivem T gerechnet (T0). $AC_MEAS_D_NUMBER * Ohne Angabe wird mit aktivem D gerechnet (D0). $AC_MEAS_INPUT[0] * Anfahrrichtung für den 2.
Seite 150 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar G1 X-2 ; 1. Messpunkt anfahren. $AA_MEAS_POINT1[X]=$AA_IW[X] $AA_MEAS_POINT1[Y]=$AA_IW[Y] $AA_MEAS_POINT1[Z]=$AA_IW[Z] G1 X4 ; 2. Messpunkt anfahren. $AA_MEAS_POINT2[X]=$AA_IW[X] $AA_MEAS_POINT2[Y]=$AA_IW[Y] $AA_MEAS_POINT2[Z]=$AA_IW[Z] $AA_MEAS_SETPOINT[X]=0 ; Sollposition der Nutmitte setzen. $AA_MEAS_SETPOINT[Y]=0 $AA_MEAS_SETPOINT[Z]=0 $AC_MEAS_DIR_APPROACH=0 ; Anfahrrichtung +X setzen. $AC_MEAS_ACT_PLANE=0 ;...
Seite 151: Messtyp 13: Messen Eines Stegs
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.2.6 Messtyp 13: Messen eines Stegs Funktion Ein Steg wird durch Anfahren der beiden Außenkanten oder Innenkanten vermessen. Die Stegmitte kann auf eine Sollposition gesetzt werden. Die Komponente der Anfahrrichtung legt die Steglage fest. Bild 4-8 Messen eines Stegs Für den Messtyp 13 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet:...
Seite 152: Messtyp 14: Istwertsetzen Für Geometrie- Und Zusatzachsen
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 13 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME Ergebnisframe mit Translation $AC_MEAS_RESULTS[0] Lage der berechneten Stegmitte (X0, Y0 oder Z0) $AC_MEAS_RESULTS[1] Stegbreite in Anfahrrichtung 4.5.2.7 Messtyp 14: Istwertsetzen für Geometrie- und Zusatzachsen Funktion Das Messen mit Messtyp 14 erfolgt über die HMI-Bedienung.
Seite 153: Messtyp 15: Istwertsetzen Nur Für Zusatzachsen
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Beispiel Referenzpunktsetzen in relativen Koordinatensystemen. Programmcode Kommentar DEF INT RETVAL T1 D1 ; Messtaster aktivieren. ; Alle Frames und G54 aktivieren. TRANS X=10 ; Verschiebung zwischen WKS und ENS G0 X0 F10000 ; WKS(X)=0; ENS(X)=10 $AC_MEAS_VALID=0 ;...
Seite 154: Messtyp 16: Messen Einer Schrägen Kante
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 15 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Istwerte der Achsen $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] * Sollposition der einzelnen Achsen $AC_MEAS_FINE_TRANS * Grobverschiebung Feinverschiebung $AC_MEAS_FRAME_SELECT * Ohne Angabe wird additiver Frame berechnet. $AC_MEAS_TYPE = 15 Messtyp 14: Istwertsetzen nur für Zusatzachsen...
Seite 155 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Eingangsvariable Bedeutung $AA_MEAS_SETANGLE * Sollwinkel $AC_MEAS_ACT_PLANE * Ohne Angabe wird mit aktiver Ebene gerechnet. $AC_MEAS_FINE_TRANS * Grobverschiebung Feinverschiebung $AC_MEAS_FRAME_SELECT * Ohne Angabe wird additiver Frame berechnet. $AC_MEAS_T_NUMBER * Ohne Angabe wird mit aktivem T gerechnet (T0). $AC_MEAS_D_NUMBER * Ohne Angabe wird mit aktivem D gerechnet (D0).
Seite 156: Messtyp 17: Messen Eines Winkels In Einer Schrägen Ebene
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.2.10 Messtyp 17: Messen eines Winkels in einer schrägen Ebene Funktion Die schräge Ebene wird über drei Messpunkte P1, P2 und P3 bestimmt. Bild 4-12 Messen eines Winkels in einer schrägen Ebene in G17 Mit dem Messtyp 17 werden zwei resultierende Winkel α...
Seite 157 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 17 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Messpunkt 1 $AA_MEAS_POINT2[<Axis>] Messpunkt 2 $AA_MEAS_POINT3[<Axis>] Messpunkt 3 $AA_MEAS_SETANGLE[<Axis>] * Solldrehungen um Abszisse und Ordinate. $AC_MEAS_ACT_PLANE * Ohne Angabe wird mit aktiver Ebene gerechnet.
Seite 158 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar _XX=$P_AXN1 ; Achsen entsprechend der Ebene festlegen. _YY=$P_AXN2 _ZZ=$P_AXN3 G17 G1 _XX=10 _YY=10 F1000 ; 1.Messpunkt anfahren. MEAS=1 _ZZ=... $AA_MEAS_POINT1[_XX]=$AA_MW[_XX] ; Messwert Abszisse zuweisen. $AA_MEAS_POINT1[_YY]=$AA_MW[_YY] ; Messwert Ordinate zuweisen. $AA_MEAS_POINT1[_ZZ]=$AA_MW[_ZZ] ; Messwert Applikate zuweisen. G1 _XX=20 _YY=10 F1000 ;...
Seite 159: Messtyp 18: Wks Auf Der Schrägen Ebene Neu Definieren
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar $P_UIFR[2]=$AC_MEAS_FRAME ; Messframe in die Datenhaltung schreiben (G55). G55 G0 AX[_XX]=10 AX[_YY]=10 ; Frame aktivieren und verfahren. 4.5.2.11 Messtyp 18: WKS auf der schrägen Ebene neu definieren Funktion Der Nullpunkt des neuen WKS'-Koordinatensystem wird mit dem Messpunkt P1 flächennormal auf der schrägen Ebene festgelegt.
Seite 160 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung ausgewählten Frame in der Framekette transformiert. Die Raumwinkel werden zusätzlich in den Ausgangswerten $AC_MEAS_RESULTS[0 ... 2] abgelegt: ● $AC_MEAS_RESULTS[0]: Winkel um die Abszisse des alten WKS ● $AC_MEAS_RESULTS[1]: Winkel um die Ordinate ● $AC_MEAS_RESULTS[2]: Winkel um die Applikate Neuen WKS'-Nullpunkt festlegen Der Messzyklus kann nach der Berechnung das ausgewählte Frame der Framekette mit dem Messframe beschreiben und aktivieren.
Seite 161 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 18 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME Ergebnisframe mit Drehungen und Transformation $AC_MEAS_RESULTS[0] Berechneter Winkel um die Abszisse $AC_MEAS_RESULTS[1] Berechneter Winkel um die Ordinate $AC_MEAS_RESULTS[2] Berechneter Winkel um die Applikate Beispiel Programmcode Kommentar...
Seite 162: Messtyp 19: 1-Dimensionale Sollwertvorgabe
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar $AA_MEAS_SETPOINT[_XX]=10 ; Sollwerte für P1 vorgeben. $AA_MEAS_SETPOINT[_YY]=10 $AA_MEAS_SETPOINT[_ZZ]=10 $AC_MEAS_FRAME_SELECT=102 ; Ziel-Frame auswählen - G55 $AC_MEAS_T_NUMBER=1 ; Werkzeug auswählen. $AC_MEAS_D_NUMBER=1 RETVAL=MEASURE() ; Messberechnung starten. IF RETVAL <> 0 SETAL(61043, << RETVAL) ENDIF ; Berechnungsergebnisse der Raumwinkel. R0=$AC_MEAS_RESULTS[0] ;...
Seite 163 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME_SELECT * Ohne Angabe wird additiver Frame berechnet. $AC_MEAS_FINE_TRANS * Ohne Angabe wird in die Grobverschiebung geschrieben. Grobverschiebung Feinverschiebung $AC_MEAS_TYPE = 19 Messtyp 19: 1-dimensionale Sollwertvorgabe optional Für den Messtyp 19 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME...
Seite 164: Messtyp 20: 2-Dimensionale Sollwertvorgabe
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.2.13 Messtyp 20: 2-dimensionale Sollwertvorgabe Funktion Bei dieser Messmethode können Sollwerte für zwei Dimensionen vorgegeben werden. Es ist jede Kombination von 2 aus 3 Achsen möglich. Werden drei Sollwerte angegeben, so werden nur die Werte für die Abszisse und die Ordinate genommen. Das Werkzeug bleibt dabei unberücksichtigt.
Seite 165: Messtyp 21: 3-Dimensionale Sollwertvorgabe
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar _ZZ=$P_AXN3 ; Messwerte zuweisen. $AA_MEAS_POINT1[_XX]=$AA_MW[_XX] ; Messwert Abszisse zuweisen. $AA_MEAS_POINT1[_YY]=$AA_MW[_YY] ; Messwert Ordinate zuweisen. $AA_MEAS_POINT1[_ZZ]=$AA_MW[_ZZ] ; Messwert Applikate zuweisen. $AA_MEAS_SETPOINT[_XX]=10 ; Sollwert für die Abszisse und Ordinate vor- geben. $AA_MEAS_SETPOINT[_YY]=10 $AC_MEAS_FRAME_SELECT=102 ; Ziel-Frame auswählen - G55 RETVAL=MEASURE() ;...
Seite 166: Messtyp 24: Koordinatentransformation Eines Messpunkts
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 21 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME Ergebnisframe mit Drehungen und Translation Beispiel Programmcode Kommentar DEF INT RETVAL DEF REAL _CORMW_XX, CORMW_YY, _CORMW_ZZ DEF AXIS _XX, _YY, _ZZ T1 D1 ;...
Seite 167 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Bild 4-14 Koordinatentransformation eines Messpunkts Für den Messtyp 24 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Position, die transformiert werden soll $AC_MEAS_P1:COORD * WKS (Default) $AC_MEAS_P2_COORD * Ziel-Koordinatensystem $AC_MEAS_TOOL_MASK * 0x20...
Seite 168 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Beispiel Koordinatentransformation WKS einer gemessenen Position. Programmcode Kommentar DEF INT RETVAL DEF INT LAUF DEF REAL_CORMW_XX, _CORMW_YY, _CORMW_ZZ DEF AXIS _XX, _YY, _ZZ $TC_DP1[1,1]=120 ; Werkzeugtyp Schaftfräser $TC_DP2[1,1]=20 $TC_DP3[1,1]=0 ; (Z)Längenkorrekturvektor $TC_DP4[1,1]=0 ; (Y)Längenkorrekturvektor $TC_DP5[1,1]=0 ;...
Seite 169 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar $AC_MEAS_P1_COORD=0 ; Umrechnung einer Position vom WKS in WKS' $AC_MEAS_P2_COORD=0 ; WKS einstellen. ; Gesamtframe ergibt sich aus ; CTRANS(_XX,0,_YY,0,_ZZ,5,A,6,B,0) ; Zyklenframe ausschalten $AC_MEAS_CHSER=$MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK B_AND 'B1011111' $AC_MEAS_NCBFR='B0' ; Globale Basisframe ausschalten. $AC_MEAS_CHBFR='B1' ;...
Seite 170: Messtyp 25: Messen Eines Rechtecks
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.2.16 Messtyp 25: Messen eines Rechtecks Funktion Zur Ermittlung eines Rechtecks (Werkzeugabmessungen) in der Arbeitsebene G17 (Arbeitsebene X/Y, Zustellrichtung Z), G18 (Arbeitsebene Z/X, Zustellrichtung Y) oder G19 (Arbeitsebene Y/Z, Zustellrichtung X) sind pro Rechteck 4 Messpunkte erforderlich. Die Messpunkte können in beliebiger Reihenfolge angegeben werden.
Seite 171: Messtyp 26: Sichern Von Datenhaltungsframes
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 25 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_FRAME Ergebnisframe mit Translation $AC_MEAS_RESULTS[0] Abszisse des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[1] Ordinate des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[2] Applikate des berechneten Mittelpunkts $AC_MEAS_RESULTS[3] Breite des Rechtecks P1/P2 $AC_MEAS_RESULTS[4] Länge des Rechtecks P3/P4 4.5.2.17...
Seite 172: Messtyp 27: Wiederherstellen Gesicherter Datenhaltungsframes
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_NCBFR * Bitmaske globale Basisframes aus der Datenhaltung Wird die Variable nicht geschrieben, dann werden alle glo‐ balen Basisframes gesichert. $AC_MEAS_CHBFR * Bitmaske Kanal-Basisframes aus der Datenhaltung Wird die Variable nicht geschrieben, dann werden alle Kanal- Basisframes gesichert.
Seite 173: Messtyp 28: Vorgabe Einer Additiven Drehung Für Kegeldrehen
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.2.19 Messtyp 28: Vorgabe einer additiven Drehung für Kegeldrehen Funktion Mit Messtyp 28 kann der aktiven oder einer bestimmten Ebene eine additive Drehung um einen Winkel α vorgegeben werden. Wertebereich: - 90° ≤ α ≤ + 90° Die Drehung erfolgt um die zur Ebene senkrecht stehenden Koordinatenachse.
Seite 174: Messtypen Der Werkzeugmessung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.3 Messtypen der Werkzeugmessung 4.5.3.1 Übersicht Zur Werkzeugmessung eines eingewechselten Werkzeugs an einer Dreh- oder Fräsmaschine sind folgende Messtypen verfügbar: Messtyp Art der Messung $AC_MEAS_TYPE = Messen der Werkzeuglänge (Seite 174) Messen des Werkzeugdurchmessers (Seite 176) Messen von Werkzeuglängen mit Lupe (Seite 178) Messen einer Werkzeuglänge mit gemerkter oder aktueller Position (Seite 179)
Seite 175 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Bild 4-17 Messen der Werkzeuglänge in der Ebene G17 / G18 / G19 Für den Messtyp 10 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Messpunkt 1 $AC_MEAS_P1_COORD * Koordinatensystem des Messpunkts $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] Sollposition Z0...
Seite 176: Messtyp 11: Messen Des Werkzeugdurchmessers
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Programmcode Kommentar $AA_MEAS_SETPOINT[Z]=0 $AC_MEAS_ACT_PLANE=0 ; Ebene für die Messung ist G17. $AC_MEAS_T_NUMBER=0 ; Es ist kein Werkzeug ausgewählt. $AC_MEAS_D_NUMBER=0 $AC_MEAS_TYPE=10 ; Messtyp auf Werkzeuglänge setzen. RETVAL=MEASURE() ; Messvorgang starten. IF RETVAL <> 0 SETAL(61043, << RETVAL) ENDIF IF $AC_MEAS_TOOL_LENGTH <>...
Seite 177 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Bild 4-18 Messen des Werkzeugdurchmessers in der Ebene G17 / G18 / G19 Für den Messtyp 11 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID Gültigkeitsbits für die Eingangsvariablen $AA_MEAS_POINT1[<Axis>] Messpunkt 1 $AA_MEAS_SETPOINT[<Axis>] Sollposition X0 $AC_MEAS_DIR_APPROACH Anfahrrichtung an das Werkstück...
Seite 178: Messtyp 22: Messen Von Werkzeuglängen Mit Lupe
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.3.4 Messtyp 22: Messen von Werkzeuglängen mit Lupe Funktion Zur Ermittlung der Werkzeuglängen kann, falls an der Maschine vorhanden, auch eine Lupe verwendet werden. Bild 4-19 Messen von Werkzeuglängen mit Lupe Für den Messtyp 22 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet: Eingangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_VALID...
Seite 179: Messtyp 23: Messen Einer Werkzeuglänge Mit Gemerkter Oder Aktueller Position
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung 4.5.3.5 Messtyp 23: Messen einer Werkzeuglänge mit gemerkter oder aktueller Position Funktion Beim manuellen Messen können die Werkzeugabmessungen in X- und Z-Richtung ermittelt werden. Aus der bekannten Position des Werkzeugträgerbezugspunkts und den Werkstückabmessungen berechnet ShopTurn die Werkzeugkorrekturdaten. Bild 4-20 Messen einer Werkzeuglänge mit gemerkter oder aktueller Position Für den Messtyp 23 werden die Werte folgender Systemvariablen ausgewertet:...
Seite 180: Messtyp 23: Messen Einer Werkzeuglänge Zweier Werkzeuge Mit Orientierung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Für den Messtyp 23 werden folgende Ausgangsvariablen geschrieben: Ausgangsvariable Bedeutung $AC_MEAS_RESULT[0] Werkzeuglänge in X $AC_MEAS_RESULT[1] Werkzeuglänge in Y $AC_MEAS_RESULT[2] Werkzeuglänge in Z $AC_MEAS_RESULT[3] Werkzeuglänge L1 $AC_MEAS_RESULT[4] Werkzeuglänge L2 $AC_MEAS_RESULT[5] Werkzeuglänge L3 4.5.3.6 Messtyp 23: Messen einer Werkzeuglänge zweier Werkzeuge mit Orientierung Werkzeugorientierung Für Werkzeuge, deren Orientierung zur Werkzeugaufnahme zeigt, muss in der Systemvariablen $AC_MEAS_TOOL_MASK, Bit 9 = 1 (0x200) gesetzt werden.
Seite 181 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung -x $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x40 Werkzeuglage ist in -x-Richtung $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 1 Anfahrrichtung -x Für beide Werkzeuge $AC_MEAS_Px_COORD = 1 Koordinatensystem des x. Messpunktes = BKS $AC_MEAS_SET_COORD = 1 Koordinatensystem des Sollpunktes = BKS Zwei Drehwerkzeuge mit einem Referenzpunkt, gegenläufige Werkzeugorientierung in Anfahrrichtung Einstellungen in den Systemdaten: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung +x...
Seite 182 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Einstellungen in den Systemdaten: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung +x Systemvariable Bedeutung $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x2 Werkzeuglage ist in x-Richtung (G19) $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 0 Anfahrrichtung +x Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung -x $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x40 + 0x200 Werkzeuglage ist in -x-Richtung + Werkzeuglängen-Differenzwerte werden negativ eingerechnet...
Seite 183: Zwei Fräser Mit Eigenem Referenzpunkt, Werkzeugorientierung Senkrecht Zur Anfahrrichtung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Zwei Fräser mit eigenem Referenzpunkt, Werkzeugorientierung senkrecht zur Anfahrrichtung Einstellungen in den Systemdaten: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung +x und Werkzeugorientierung -y Systemvariable Bedeutung $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x80 Werkzeuglage ist in -y-Richtung $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 0 Anfahrrichtung +x Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung -x und Werkzeugorientierung -y $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x80 Werkzeuglage ist in -y-Richtung...
Seite 184: Zwei Fräser Mit Einem Referenzpunkt, Werkzeugorientierung Senkrecht Zur Anfahrrichtung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Zwei Fräser mit einem Referenzpunkt, Werkzeugorientierung senkrecht zur Anfahrrichtung Zwei Fräser mit einem Referenzpunkt bei Werkzeugorientierung in -y Bei der vorliegenden Anordnung sind Werkzeuglage $AC_MEAS_TOOL_MASK und Anfahrrichtung an das Werkstück $AC_MEAS_DIR_APPROACH wie folgt zu setzen: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung +x und Werkzeugorientierung -y Systemvariable Bedeutung...
Seite 185 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Bei der vorliegenden Anordnung sind Werkzeuglage $AC_MEAS_TOOL_MASK und Anfahrrichtung an das Werkstück $AC_MEAS_DIR_APPROACH wie folgt zu setzen: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung +x und Werkzeugorientierung -y Systemvariable Bedeutung $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x80 Werkzeuglage ist in -y-Richtung $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 0 Anfahrrichtung +x Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung -x und Werkzeugorientierung -y $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x80 + 0x200...
Seite 186 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Zwei Fräser mit eigenem Referenzpunkt, gegenläufige Werkzeugorientierung in Anfahrrichtung Zwei Fräser mit eigenem Referenzpunkt bei Werkzeugorientierung in Anfahrrichtung Bei der vorliegenden Anordnung sind Werkzeuglage $AC_MEAS_TOOL_MASK und Anfahrrichtung an das Werkstück $AC_MEAS_DIR_APPROACH wie folgt zu setzen: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung +x Systemvariable Bedeutung...
Seite 187: Zwei Fräser Mit Einem Referenzpunkt, Gegenläufige Werkzeugorientierung In Anfahrrichtung
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Zwei Fräser mit einem Referenzpunkt, gegenläufige Werkzeugorientierung in Anfahrrichtung Zwei Fräser mit einem Referenzpunkt bei gegenläufiger Werkzeuglage zur Orientierung Bei der vorliegenden Anordnung sind Werkzeuglage $AC_MEAS_TOOL_MASK und Anfahrrichtung an das Werkstück $AC_MEAS_DIR_APPROACH wie folgt zu setzen: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung +x Systemvariable Bedeutung...
Seite 188 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Bei der vorliegenden Anordnung sind Werkzeuglage $AC_MEAS_TOOL_MASK und Anfahrrichtung an das Werkstück $AC_MEAS_DIR_APPROACH wie folgt zu setzen: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung +x Systemvariable Bedeutung $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x2 Werkzeuglage ist in x-Richtung (G19) $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 0 Anfahrrichtung +x Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung und Werkzeugorientierung -x $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x40 + 0x200...
Seite 189: Verschieden Werkzeuge Im Wks
M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Verschieden Werkzeuge im WKS Bild 4-21 Zwei Drehwerkzeuge mit eigenem Referenzpunkt Einstellungen in den Systemdaten: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung +x und Werkzeugorientierung -y Systemvariable Bedeutung $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x0 alle Werkzeuglängen werden berücksichtigt (Standardeinstellung) $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 0 Anfahrrichtung +x Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung -x und Werkzeugorientierung -y $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x0...
Seite 190 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Bild 4-22 Zwei Fräser mit eigenem Referenzpunkt Einstellungen in den Systemdaten: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung +x und Werkzeugorientierung -y Systemvariable Bedeutung $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x80 Werkzeuglage ist in -y-Richtung $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 0 Anfahrrichtung +x Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung -x und Werkzeugorientierung -y $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x80 Werkzeuglage ist in -y-Richtung $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 1...
Seite 191 M5: Messen 4.5 Werkstück- und Werkzeugmessung Bild 4-23 Zwei um 90 Grad gedrehte Fräser mit eigenem Referenzpunkt Einstellungen in den Systemdaten: Linkes Werkzeug: Anfahrrichtung +x und Werkzeugorientierung -y Systemvariable Bedeutung $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x2 Werkzeuglage ist in x-Richtung (G19) $AC_MEAS_DIR_APPROACH = 0 Anfahrrichtung +x Rechtes Werkzeug: Anfahrrichtung -x und Werkzeugorientierung -y $AC_MEAS_TOOL_MASK = 0x40...
Seite 192: Messgenauigkeit Und Prüfung
M5: Messen 4.6 Messgenauigkeit und Prüfung Messgenauigkeit und Prüfung 4.6.1 Messgenauigkeit Die Messgenauigkeit wird durch folgende Parameter beeinflusst: ● Verzögerungszeit des Messsignals (T Delay ● Verfahrgeschwindigkeit während des Messvorgangs (v Kompensation der Verzögerungszeit des Messsignals (T Delay Die Verzögerungszeit des Messsignals, d.h. die Zeit vom Auslösen des Messtasters bis zum Abspeichern des Messwerts in der Steuerung, hängt von der Reaktionszeit des Messtasters und der Signallaufzeit der Steuerungshardware ab.
Seite 193: Messgenauigkeit Und Prüfung
M5: Messen 4.6 Messgenauigkeit und Prüfung Programmcode Kommentar N10 DEF INT ME_NR=1 ; Messeingangsnummer. N20 DEF REAL MESSWERT_IN_X N30 G17 T1 D1 ; Werkzeugkorrektur für Messtaster vorwählen. N40 _ANF: G0 G90 X0 F150 ; Startposition und Messgeschwindig- keit. N50 MEAS=ME_NR G1 X100 ;...
Seite 194: 4.7 Simuliertes Messen
M5: Messen 4.7 Simuliertes Messen Programmcode Kommentar $PATH=/_N_MPF_DIR DEF INT SIGNAL, II ; Variablendefinition DEF REAL MESSWERT_IN_X[10] G17 T1 D1 ; Anfangsbedingungen, ; Werkzeugkorrektur ; für Messtaster vorwählen _ANF: G0 X0 F150 ; Vorpositionieren in der Messachse MEAS=+1 G1 X100 ;...
Seite 195: Voraussetzungen
M5: Messen 4.7 Simuliertes Messen Das simulierte Messen unterstützt zwei Arten der Vorgabe von Schaltpositionen: ● Positionsbezogene Schaltanforderung: Die Schaltposition wird aus der im Messsatz programmierten axialen Endposition hergeleitet. ● Externe Schaltanforderung: Die Schaltposition wird durch das Ansteuern eines digitalen Ausgangs bestimmt.
Seite 196: Externe Schaltanforderung
M5: Messen 4.7 Simuliertes Messen Sind in einem Messsatz mehrere Achsen programmiert, ergibt sich durch den axial eingerechneten Positionsoffset für jede Achse eine eigene Schaltposition. Das Messtastersignal wird an der ersten erreichten axialen Schaltposition erzeugt. Hinweis Messtastersignale Die Messtastersignale werden für Messtaster 1 und 2 immer gleichzeitig erzeugt. Negative Offset-Werte Durch Eingabe eines negativen Wertes für den Positionsoffset, wird die Schaltposition hinter die Endposition verschoben.
Seite 197: Digitaler Ausgang: Projektierung
M5: Messen 4.7 Simuliertes Messen Der Messwert ist der Istwert der Achse zum Zeitpunkt des Auftretens des im Messsatz programmierten Schaltsignals (steigende / fallende Flanke). Digitaler Ausgang: Projektierung Um digitale Ausgänge für das simulierte Messen verwenden zu können, müssen folgende Maschinendaten gesetzt werden: ●...
Seite 198: 4.8 Datenlisten
M5: Messen 4.8 Datenlisten ● $AA_MW (Erfasste Messtasterposition (WKS)) ● $AA_MW1...4 (Messtasterposition 1. Trigger (WKS)) Folgende Systemvariable liefert keine sinnvollen Werte: ● $A_PROBE (Messtasterzustand) Datenlisten 4.8.1 Maschinendaten 4.8.1.1 Allgemeine Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MN_ Bedeutung 13200 MEAS_PROBE_LOW_ACTIVE Schaltverhalten des Messtasters 13201 MEAS_PROBE_SOURCE Mess-Impulssimulation über digitalen Ausgang 13210...
Seite 199 M5: Messen 4.8 Datenlisten Bezeichner Bedeutung $AA_MEAS_SETPOINT Sollposition für alle Kanalachsen $AA_MEAS_SETANGLE Sollwinkel für alle Kanalachsen $AC_MEAS_P1_COORD Koordinatensystem für den 1. Messpunkt $AC_MEAS_P2_COORD Koordinatensystem für den 2. Messpunkt $AC_MEAS_P3_COORD Koordinatensystem für den 3. Messpunkt $AC_MEAS_P4_COORD Koordinatensystem für den 4. Messpunkt $AC_MEAS_SET_COORD Koordinatensystem des Sollpunkts $AC_MEAS_LATCH[0...3]...
Seite 200 M5: Messen 4.8 Datenlisten Bezeichner Bedeutung $AC_MEAS_FRAME Ergebnis-Frame $AC_MEAS_WP_ANGLE Errechneter Werkstücklage-Winkel $AC_MEAS_CORNER_ANGLE Berechneter Schnittwinkel $AC_MEAS_DIAMETER Berechneter Durchmesser $AC_MEAS_TOOL_LENGTH Berechnete Werkzeuglänge $AC_MEAS_RESULTS Messergebnisse (abhängig vom Messtyp) Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 201: Von Siemens In Form Von Compile-Zyklen Verfügbare Technologie-Funktionen
In den nachfolgenden Kapiteln wird beschrieben, wie Technologie- und Sonderfunktionen in Form einzeln ladbarer Compile-Zyklendateien (*.ELF) in der Steuerung installiert und aktiviert werden. Von Siemens in Form von Compile-Zyklen verfügbare Technologie-Funktionen ● Abstandsregelung 1D/3D im Lagereglertakt Compile-Zyklus: CCCLC.ELF Weitere Informationen: TE1: Abstandsregelung (Seite 215) ●...
Seite 202 Software-Lizenznummer. Um den Compile-Zyklus selbst in Form einer ladbaren Datei (Erweiterung ".ELF" für "executable and linking format") zu erhalten, wenden Sie sich bitte an Ihren regionalen Siemens-Vertriebspartner. Hinweis Von Siemens erstellte Compile-Zyklen sind Optionen, die jeweils explizit aktiviert und lizensiert werden müssen. Weitere Informationen: Bestellunterlage Katalog NC 60/61...
Seite 203: Laden Von Compile-Zyklen
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.1 Laden von Compile-Zyklen Laden von Compile-Zyklen 5.1.1 Laden eines Compile-Zyklus mit SINUMERIK Operate Voraussetzung ● Der Compile-Zyklus, der auf die Steuerung übertragen werden soll, muss auf einem Speichermedium vorliegen, das direkt an die Steuerung angeschlossen werden kann, z. B. USB-FlashDrive.
Seite 204: Laden Eines Compile-Zyklus Von Einem Externen Rechner Mit Winscp
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.1 Laden von Compile-Zyklen Durchführung Führen Sie folgende Handlungsschritte zum Laden eines Compile-Zyklus von einem USB- FlashDrive in die NC aus: 1. Stecken Sie das USB-FlashDrive in die PCU 50 / 70. 2. Öffnen Sie das USB-FlashDrive als lokales Laufwerk: Bedienbereichsumschaltung >...
Seite 205: Kompatibilität Der Interfaceversionen
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.2 Kompatibilität der Interfaceversionen Weitere Informationen Eine Liste der PCU-Basesoftware kompatiblen Industrie-PCs finden Sie unter: Inbetriebnahmehandbuch PCU-Basesoftware der Steuerung Kompatibilität der Interfaceversionen Die Kommunikation zwischen Compile-Zyklus und NC-Systemsoftware erfolgt über ein SINUMERIK-spezifisches Interface. Die Interface-Version eines geladenen Compile-Zyklus muss kompatibel zur Interface-Version der NC-Systemsoftware sein.
Seite 206: Software-Version Eines Compile-Zyklus
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.3 Software-Version eines Compile-Zyklus Abhängigkeiten Zwischen den Interface-Versionen eines Compile-Zyklus und der NC-Systemsoftware bestehen folgende Abhängigkeiten: ● 1. Stelle der Interface-Versionsnummer Die 1. Stelle der Interface-Versionsnummer eines Compile-Zyklus und der NC- Systemsoftware müssen gleich sein. ●...
Seite 207: Aktivieren Der Technologiefunktionen Im Nc
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.4 Aktivieren der Technologiefunktionen im NC Aktivieren der Technologiefunktionen im NC Voraussetzung Vor dem im weiteren Verlauf beschriebenen Aktivieren einer Technologie-Funktion ist die entsprechende Option zu setzen. Ist das Optionsdatum nicht gesetzt, wird nach jedem NC-Hochlauf folgender Alarm angezeigt und die Technologie-Funktion wird nicht aktiviert: Bitnummer >"...
Seite 208: Funktionsspezifische Inbetriebnahme
Die Alarmtexte der Technologie-Funktionen sollen um den folgenden Alarm ergänzt werden: 075999 0 0 "Kanal %1 Satz %2 Aufrufparameter ist ungültig" Vorgehensweise 1. Kopieren Sie die Datei "oem_alarms_deu.ts" aus dem Verzeichnis "/siemens/ sinumerik/hmi/template/lng" in das Verzeichnis "/oem/sinumerik/hmi/lng". 2. Benennen Sie die Datei um ("xxx_deu.ts").
Seite 209: Hochrüsten Eines Compile-Zyklus
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.7 Hochrüsten eines Compile-Zyklus 8. Öffnen Sie die Datei "slaesvcadapconf.xml" im Editor und tragen Sie den neuen Basenamen (Dateiname der neu erstellten Alarmtextdateien ohne Sprachkürzel und Postfix) ein, z. B.: <BaseNames> <BaseName_02 type="QString" value="xxx"/> </BaseNames>...
Seite 210: Löschen Eines Compile-Zyklus
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.8 Löschen eines Compile-Zyklus Hinweis Versionskontrolle Zur Kontrolle der Version des neu geladenen Compile-Zyklus (siehe Kapitel "Software-Version eines Compile-Zyklus (Seite 206)"). Mehrere geladen Compile-Zyklen Sind mehrere Compile-Zyklen in der Steuerung geladen, bleiben beim Hochrüsten eines Compile-Zyklus nach dem oben beschriebenen Vorgehen, die anderen Compile-Zyklen unverändert erhalten.
Seite 211: Datenlisten
TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.9 Datenlisten Hinweis Mehrere geladen Compile-Zyklen Sind mehrere Compile-Zyklen in der Steuerung geladen, bleiben beim Löschen eines Compile- Zyklus nach dem oben beschriebenen Vorgehen, die anderen Compile-Zyklen unverändert erhalten. Effiziente Speichernutzung Für eine möglichst effiziente Nutzung der Speicher-Ressourcen im NC, sollten nur die an der Maschine tatsächlich benötigten Compile-Zyklen (ELF-Dateien) geladen sein.
Seite 212 TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen 5.9 Datenlisten Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 213: Te02: Simulation Von Compile-Zyklen (Nur Hmi Advanced)
TE02: Simulation von Compile-Zyklen (nur HMI Advanced) Kurzbeschreibung 6.1.1 Funktion Werden auf der SINUMERIK-Bedienoberfläche "HMI Advanced" Teileprogramme die Compile- Zyklen verwenden simuliert, müssen abhängig vom verwendeten Compile-Zyklus, spezifische Umgebungsbedingungen hergestellt werden. Diese sind in den nachfolgenden Kapiteln beschrieben. OEM-Transformationen Bei Verwendung von OEM-Transformationen muss die Ablaufumgebung der Simulation eingestellt werden.
Seite 214 TE02: Simulation von Compile-Zyklen (nur HMI Advanced) 6.2 OEM-Transformationen 3. Legen Sie im Verzeichnis "/OEM" die Datei "DPSIM.INI" mit folgendem Inhalt an: [PRELOAD] CYCLES=1 CYCLEINTERFACE=0 4. Beenden Sie die HMI-Applikation. 5. Starten Sie die HMI-Applikation. 6. Legen Sie im Verzeichnis der Hersteller-Zyklen die Datei "TRAORI.SPF" mit folgendem Inhalt an: PROC TRAORI(INT II) 7.
Seite 215: Te1: Abstandsregelung
TE1: Abstandsregelung Kurzbeschreibung 7.1.1 Kurzbeschreibung Funktion Die Technologiefunktion "Abstandsregelung" dient zur Aufrechterhaltung eines technologisch erforderlichen ein- (1D) bzw. dreidimensionalen (3D) Abstandes innerhalb eines definierten Bearbeitungsprozesses. Der dabei aufrecht zu haltende Abstand ist z. B. die Entfernung eines Werkzeugs von der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche. Funktionskürzel Das Kürzel der Technologiefunktion "Abstandsregelung"...
Seite 216: Siehe Auch
TE1: Abstandsregelung 7.1 Kurzbeschreibung Siehe auch TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen (Seite 201) 7.1.2 Funktionsbeschreibung Die weitere Beschreibung der Funktionalität der Technologiefunktion "Abstandsregelung" erfolgt beispielhaft anhand der Technologie Laserschneiden. Laserschneiden Beim Laserschneiden wird ein aufgeweiteter, paralleler Laserstrahl über Lichtwellenleiter oder Spiegel auf eine im Laser-Bearbeitungskopf montierte Sammellinse geführt.
Seite 217: Systemüberblick
TE1: Abstandsregelung 7.1 Kurzbeschreibung Systemüberblick Einen Überblick über die zur Abstandregelung benötigten Systemkomponenten gibt folgendes Bild: Bild 7-1 Systemkomponenten zur Abstandsregelung mit SINUMERIK NCU 1D- / 3D-Bearbeitungen Die Abstandsregelung kann sowohl bei 1D- als auch bei 3D-Bearbeitungen mit bis zu fünf interpolierenden Achsen eingesetzt werden.
Seite 218: Abstandsreglung
TE1: Abstandsregelung 7.2 Abstandsreglung Abstandsreglung 7.2.1 Regeldynamik Regelkreisverstärkung K Die Dynamik des geschlossenen Regelkreises (Sensor-Steuerung-Achse) wird bestimmt von der max. einstellbaren Regelkreisverstärkung K Die Regelkreisverstärkung K ist definiert als: Kennlinien der Abstandsregelung Die Abstandsregelung basiert auf den beiden im nachfolgenden Bild dargestellten Kennlinien: ●...
Seite 219 TE1: Abstandsregelung 7.2 Abstandsreglung Aus Sicht der Steuerung hat die Regelkreisverstärkung die Einheit [(mm/min)/Volt]. Die Normierung auf [(mm/min)/mm] kann ebenso wie die Normierung des Sollabstandes in [mm] nur unter Einbeziehung der Sensor-Elektronik erfolgen. Max. Regelkreisverstärkung Die maximal erreichbare Regelkreisverstärkung wird von den folgenden Verzögerungs- und Reaktionszeiten des Gesamtsystems bestimmt: 1.
Seite 220: Geschwindigkeitsvorsteuerung
TE1: Abstandsregelung 7.2 Abstandsreglung 7.2.2 Geschwindigkeitsvorsteuerung Eliminieren der Verzögerungszeit Die für den Lageregler eingestellte Regelkreisverstärkung K entspricht einer Verzögerungszeit Δt. Die Verzögerungszeit Δt ist dabei die Zeit, die vergeht bis die zu regelnde Achse bei einer Geschwindigkeitsvorgabe v mit ihrer Istposition der Sollposition gefolgt ist. Mit einer Verzögerungszeit: und einer Regelkreisverstärkung in Sekunden:...
Seite 221: Regelkreisstruktur
TE1: Abstandsregelung 7.2 Abstandsreglung 7.2.3 Regelkreisstruktur Die folgenden Bilder geben einen Überblick über die Einbettung der Abstandsregelung in die Regelkreisstruktur des NC-Lagereglers und den internen Aufbau der Abstandsregelung. Bild 7-3 Regelstruktur Lageregler mit Abstandsregelung (Prinzip) Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 222: Kompensationsvektor
TE1: Abstandsregelung 7.2 Abstandsreglung Bild 7-4 Regelstruktur Abstandsregelung (Prinzip) 7.2.4 Kompensationsvektor Standard-Kompensationsvektor Im Standardfall sind der Kompensationsvektor der Abstandsregelung und der Vektor der Werkzeugorientierung identisch. Demzufolge erfolgt die Ausgleichsbewegung der Abstandsregelung im Standardfall immer in Richtung der Werkzeugorientierung. Bild 7-5 Abstandsregelung mit Standard-Kompensationsvektor Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 223 TE1: Abstandsregelung 7.2 Abstandsreglung Hinweis Die zur Bearbeitung des Werkstücks erforderliche Verfahrbewegung des Bearbeitungskopfes erfolgt in allen Bildern dieses Kapitels in Richtung der Y-Koordinate, d. h. senkrecht zur Zeichenebene. Solange die Werkzeugorientierung und damit auch der Kompensationsvektor senkrecht zur Werkstückoberfläche ist, ergibt sich bei Ausgleichsbewegungen der Abstandsregelung kein nachteiliges Verhalten für den Bearbeitungsprozess.
Seite 224 TE1: Abstandsregelung 7.2 Abstandsreglung Bild 7-7 Programmierbarer Kompensationsvektor Orientierungsänderungen Entsprechend den oben gemachten Aussagen entsteht auch bei einer Orientierungsänderung des Bearbeitungskopfes mit aktiver Abstandsregelung ein unterschiedliches Verhalten. Im folgenden Bild links der Standardfall (Kompensationsvektor == Vektor der Werkzeugorientierung), rechts mit programmiertem Kompensationsvektor. Bild 7-8 Orientierungsänderung des Bearbeitungskopfes Die einzelnen Positionen des Bearbeitungskopfes bedeuten:...
Seite 225: Technologische Eigenschaften Der Abstandsreglung
TE1: Abstandsregelung 7.3 Technologische Eigenschaften der Abstandsreglung 3. Programmierte Position des Bearbeitungskopfes nach der Orientierungsänderung 4. Tatsächliche Position des Bearbeitungskopfes mit aktiver Abstandsregelung nach der Orientierungsänderung Die an der Maschine sichtbare Bewegung des Bearbeitungskopfes erfolgt bei der Orientierungsänderung direkt von Position 2 nach Position 4. Technologische Eigenschaften der Abstandsreglung Die Abstandsregelung ist durch folgende technologische Eigenschaften gekennzeichnet: ●...
Seite 226: Sensor-Kollisionsüberwachung
TE1: Abstandsregelung 7.4 Sensor-Kollisionsüberwachung ● Einflussmöglichkeiten über die PLC-Nahtstelle An der PLC-Nahtstelle sind folgende Signale verfügbar: Zustandssignale: – Regelung aktiv – überlagerte Bewegung im Stillstand – untere Begrenzung erreicht – obere Begrenzung erreicht Steuersignale: – Bahnoverride für Sensorbewegung wirksam ● Zustandsdaten der Abstandsregelung Sowohl die aktuellen als auch die Min/Max-Werte des Sensorsignals und des Positionsoffsets sind als GUD- und/oder BTSS-Variablen verfügbar.
Seite 227: Inbetriebnahme
TE1: Abstandsregelung 7.5 Inbetriebnahme Inbetriebnahme Compile-Zyklus Vor Inbetriebnahme der Technologiefunktion ist sicherzustellen, dass der entsprechende Compile-Zyklus geladen und aktiviert ist (siehe Funktionshandbuch "Technologien", Kapitel "Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen"). Siehe auch TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen (Seite 201) 7.5.1 Aktivieren der Technologiefunktion Die Technologiefunktion wird aktiviert über das Maschinendatum: MD60940 $MN_CC_ACTIVE_IN_CHAN_CLC[0], Bit n = 1...
Seite 228: Parametrierung Des Programmierbaren Kompensationsvektors
TE1: Abstandsregelung 7.5 Inbetriebnahme Analoger Eingang Folgende Maschinendaten sind für den analogen Eingang zu parametrieren: ● MD10300 $MN_FASTIO_ANA_NUM_INPUTS (Anzahl der aktiven analogen NC- Eingänge) ● MD10362 $MN_HW_ASSIGN_ANA_FASTIN (pro Analog-Modul) (Hardwarezuordnung der schnellen analogen NC-Eingänge) Die Spezifikation der physikalischen Adresse aktiviert das analoge Eingangsmodul Digitaler Eingang Folgende Maschinendaten sind für den digitalen Eingang zu parametrieren: ●...
Seite 229: Zulässiger Grenzwinkel
TE1: Abstandsregelung 7.5 Inbetriebnahme 3. Als Maßeinheit der Richtungsachsen muss [mm] oder [inch] angewählt sein. 4. Die Richtungsachsen dürfen nicht Bestandteil einer Achskopplung wie z. B. Transformation, elektronisches Getriebe etc. sein. 5. Um sicherzustellen, dass die Bahndynamik nicht aufgrund der Achsdynamik der Richtungsachsen begrenzt wird, sind folgenden Maschinendaten der Richtungsachsen gleich oder höher als die entsprechenden Werte der Geometrieachsen des Kanals einzustellen:...
Seite 230: Parametrierung Der Abstandsregelung
TE1: Abstandsregelung 7.5 Inbetriebnahme 7.5.5 Parametrierung der Abstandsregelung Teileprogrammname Zur Deklaration der funktionsspezifischen Teileprogrammname CLC_GAIN und CLC_VOFF sind folgende Maschinendaten zu parametrieren: ● MD10712 $MN_NC_USER_CODE_CONF_NAME_TAB[0] = "OMA1" (Liste umprojektierter NC-Codes) ● MD10712 $MN_NC_USER_CODE_CONF_NAME_TAB[1] = "CLC_GAIN" ● MD10712 $MN_NC_USER_CODE_CONF_NAME_TAB[2] = "OMA2" ●...
Seite 231: Inbetriebnahme Der Abstandsregelung
TE1: Abstandsregelung 7.5 Inbetriebnahme ● MD36040 $MA_STANDSTILL_DELAY_TIME[<x>] (Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung) ● MD36060 $MA_STANDSTILL_VELO_TOL[<x>] (Schwellgeschwindigkeit/Drehzahl "Achse/Spindel steht") <x> = Achsnummer der abstandsgeregelten Maschinenachse 7.5.6 Inbetriebnahme der Abstandsregelung Abstandssensor Die Ausgänge des Abstandssensors sind an den Peripheriebaugruppen anzuschließen, die über folgende Maschinendaten aktiviert wurden: ●...
Seite 232 TE1: Abstandsregelung 7.5 Inbetriebnahme Die Spannungsvorgabe über den in der Synchronaktion verwendeten analogen Ausgang $A_OUTA[6] wird von der Abstandsregelung von der Eingangsspannung des Abstandssensors subtrahiert, hat also die entgegengesetzte Polarität des Eingangssignals. Damit die Abstandsregelung den Analogausgang 6 ($A_OUTA[6]) als zusätzlichen, den Sensoreingang überlagernden Eingang verwendet, ist folgendes Maschinendatum zu setzen: MD62522 $MN_CLC_OFFSET_ASSIGN_ANAOUT = 6 (Hardwarezuordnung der externen digitalen NC-Eingänge)
Seite 233: Programmierung
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Abschluss Es wird empfohlen, nach Abschluss der Inbetriebnahme eine Datensicherung durchzuführen. Weitere Informationen: Inbetriebnahmehandbuch IBN CNC: NC, PLC, Antrieb Siehe auch Anlegen von Alarmtexten (Seite 208) Programmierung 7.6.1 Ein- und Ausschalten der Abstandsregelung (CLC) Syntax Mode ) CLC( Mode ●...
Seite 234 TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung ● CLC(0) Ausschalten der Abstandsregelung ohne Herausfahren des Positionsoffsets. Wenn sich die abstandsgeregelten Achsen aufgrund des Sensorsignals zum Ausschaltzeitpunkt noch bewegen, werden sie gestoppt. Das Werkstückkoordinatensystem (WKS) wird anschließend auf die entsprechenden Stillstandpositionen synchronisiert. Dabei wird ein automatischer Vorlaufstopp ausgeführt. ●...
Seite 235: Satzwechsel Mit Genauhalt
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Bahnsteuerbetrieb Mode )) während aktivem Bahnsteuerbetriebes Ein-/Ausschalten der Abstandsregelung (CLC( (G64/G64x) führt zu einem Geschwindigkeitseinbruch der Bahnbewegungen. Zur Vermeidung derartiger Geschwindigkeitseinbrüche, ist die Abstandsregelung vor einem Bahnabschnitt mit konstanter Bahngeschwindigkeit einzuschalten. Während des entsprechenden Bahnabschnittes kann dann gegebenenfalls über den programmierbaren Verstärkungsfaktor der Abstandsregelung (CLC_GAIN) die Abstandsreglung blockiert und wieder freigegeben werden.
Seite 236 TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Wird bei aktiver Abstandsregelung die 5-Achs-Transformation ausgeschaltet, wird die letzte Regelrichtung vor dem Ausschalten der 5-Achs-Transformation beibehalten. Werkzeugradius-Korrektur Eine 3D-Abstandsregelung darf nur ausgeschaltet werden, wenn zum Ausschaltzeitpunkt keine Werkzeugradiuskorrektur im Kanal aktiv ist (G40). Bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42) wird folgender Alarm angezeigt: Nummer Satz Nummer CLC(0) bei aktiver WRK."...
Seite 237 TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Bild 7-10 Interpolation des Kompensationsvektors Vor dem Teileprogrammsatz N100 ist der Kompensationsvektor durch Programmierung der Richtungsachsen auf [1, 0, 0] orientiert worden. Im Teileprogrammsatz N100 wird die Endposition des Kompensationsvektors durch Programmierung der Richtungsachsen auf [0, 0, -1] orientiert.
Seite 238: Regelkreisverstärkung (Clc_Gain)
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung gleich groß oder größer (ca. Faktor 10) als die Dynamik der Geometrieachsen zu parametrieren. Weiter ist bei einer Umorientierung (Drehung) des Kompensationsvektors das Verhältnis des programmierten Verfahrweges zur parametrierten Dynamik der Richtungsachsen zu beachten. Das Verhältnis sollte so gewählt werden, dass der programmierte Verfahrweg aufgrund der Achsdynamik nicht in einem bzw.
Seite 239: Verhalten Bei Kennlinienumschaltung
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Bei Programmierung eines negativen Faktors wird ohne Alarm der Betragswert verwendet. Funktionalität Die aktuelle Regelkreisverstärkung der Abstandsregelung ergibt sich aus der aktiven, über Maschinendaten vorgegebenen Kennlinie: ● MD62510 $MC_CLC_SENSOR_VOLTAGE_TABLE1 (Koordinate Spannung der Stützpunkte Sensorkennlinie 1) ● MD62511 $MC_CLC_SENSOR_VELO_TABLE1 (Koordinate Geschwindigkeit der Stützpunkte Sensorkennlinie 1) bzw.
Seite 240: Begrenzung Des Regelbereichs (Clc_Lim)
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Bild 7-11 Verhalten des CLC-Versatzvektors während CLC_GAIN=0.0 Rücksetzen Innerhalb eines Teileprogramms muss ein geänderter Verstärkungsfaktor durch explizite Programmierung von CLC_GAIN=1.0 rückgesetzt werden. RESET-Verhalten Nach Power-On-Reset, NC-RESET oder Programmende ist CLC_GAIN=1.0 wirksam. 7.6.3 Begrenzung des Regelbereichs (CLC_LIM) Syntax Untergrenze , Obergrenze ) CLC_LIM(...
Seite 241: Rücksetzen
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Funktionalität Der maximale Regelbereich der Abstandsregelung kann über CLC_LIM satzspezifisch angepasst werden. Begrenzt wird die maximal programmierbare Unter- bzw. Obergrenze durch den im jeweiligen Maschinendatum vorgegebenen Grenzwert: ● MD62505 $MC_CLC_SENSOR_LOWER_LIMIT[1] (Untere Bewegungsgrenze der Abstandsregelung) ● MD62506 $MC_CLC_SENSOR_UPPER_LIMIT[1] (Obere Bewegungsgrenze der Abstandsregelung) Bild 7-12 Wertebereichsgrenzen für Unter- und Obergrenze...
Seite 242: Richtungsabhängiges Sperren Der Verfahrbewegung
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Fehlermeldungen Folgende Programmierfehler werden mit einem Alarm angezeigt: ● Programmierung von mehr als 2 Argumenten Nummer Satz Nummer CLC_LIM: allgemeiner – CLC-Alarm "75005 Kanal Programmierfehler" ● Programmierung von Argumenten außerhalb der zulässigen Grenzen Nummer Satz Nummer CLC_LIM Wert größer als MD- –...
Seite 243: Parametrierung
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Parametrierung Die Parametrierung der digitalen Ausgänge erfolgt über das Maschinendatum: ● MD62523 $MC_CLC_LOCK_DIR_ASSIGN_DIGOUT[n] (Zuordnung der Digitalausgänge für Verriegelung der CLC-Bewegung) n = 0 → digitaler Ausgang zum Sperren der negativen Verfahrrichtung n = 1 → digitaler Ausgang zum Sperren der positiven Verfahrrichtung Beispiel Folgende digitale Ausgänge sollen verwendet werden: ●...
Seite 244: Satzweise Vorgebbarer Spannungsoffset (Clc_Voff)
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung 7.6.5 Satzweise vorgebbarer Spannungsoffset (CLC_VOFF) Syntax pannungsoffset CLC_VOFF = S Spannungsoffset ● Format: Real ● Einheit: Volt ● Wertebereich: keine Einschränkungen CLC_VOFF ist eine NC-Adresse und kann daher zusammen mit anderen Anweisungen in einem Teileprogrammsatz geschrieben werden. Funktionalität Über CLC_VOFF kann der Abstandsregelung ein konstanter Spannungsoffset vorgegeben werden, der von der Eingangsspannung des Abstandssensors subtrahiert wird.
Seite 245: Auswahl Der Aktiven Sensorkennlinie (Clc_Sel)
TE1: Abstandsregelung 7.6 Programmierung Nummer des parametrierten analogen Ausganges (siehe Abschnitt "Parametrierung") ● Format: Integer ● Wertebereich: 1, 2, . . .max. Anzahl analoger Ausgänge pannungsoffset Wie Spannungsoffset bei CLC_VOFF (siehe Kapitel "Satzweise vorgebbarer Spannungsoffset (CLC_VOFF) (Seite 244)"). Funktionalität Über einen parametrierbaren analogen Ausgang (Systemvariable $A_OUTA), lässt sich der Abstandsregelung ein Spannungsoffset vorgeben, der wie CLC_VOFF von der Eingangsspannung des Abstandssensors subtrahiert wird.
Seite 246: Funktionsspezifische Anzeigedaten
TE1: Abstandsregelung 7.7 Funktionsspezifische Anzeigedaten Kennliniennummer ● Format: Integer ● Wertebereich: 1, 2 CLC_SEL(...) ist ein Prozedur-Aufruf und muss daher in einem eigenen Teileprogramm-Satz programmiert werden. Kennliniennummer = 2 wird die Kennlinie 2 angewählt. Bei jedem anderen Wert wird ohne Alarm die Kennlinie 1 angewählt.
Seite 247: Kanalspezifische Gud-Variable
TE1: Abstandsregelung 7.7 Funktionsspezifische Anzeigedaten Die Erfassung der minimalen und maximalen Werte erfolgt im Lagereglertakt. Variablen-Typen Die Anzeigedaten stehen sowohl als kanalspezifische GUD- (Global User Data) als auch als BTSS-Variable zur Verfügung. 7.7.1 Kanalspezifische GUD-Variable Als Anzeigedaten stellt die Technologiefunktion "Abstandsregelung" folgende kanalspezifische GUD-Variablen für SINUMERIK Operate zur Verfügung: Tabelle 7-1 Kanalspezifische GUD-Variable...
Seite 248: Btss-Variable
TE1: Abstandsregelung 7.7 Funktionsspezifische Anzeigedaten 1. GUD-Variablen-Definitionen editieren DEF CHAN REAL CLC_DISTANCE[3] ; Array of real, 3 elements DEF CHAN REAL CLC_VOLTAGE[3] ; Array of real, 3 elements 2. Datei speichern und Editor schließen 3. Datei SGUD.DEF aktivieren Die GUD-Variablen der Abstandsregelung werden jetzt angezeigt unter: Bedienbereichsumschaltung >...
Seite 249: Funktionsspezifische Alarmtexte
TE1: Abstandsregelung 7.8 Funktionsspezifische Alarmtexte Definieren der BTSS-Variablen Zum Definieren der BTSS-Variablen sind folgenden Bedienhandlungen durchzuführen. 1. Anlegen der CLC-spezifischen Definitions-Datei: CLC.NSK Hinweis: Es wird empfohlen, die Datei nicht im Verzeichnis \MMC2 sondern unter \OEM anzulegen, damit sie nicht durch die Installation eines neuen Softwarestandes überschrieben wird. 2.
Seite 250: Randbedingungen
TE1: Abstandsregelung 7.9 Randbedingungen Randbedingungen 7.9.1 Funktionsspezifische Randbedingungen Vollständiger NC-Stop Soll im Zusammenhang mit NC-Stop nicht nur die programmierte Bahnbewegung, sondern auch die Verfahrbewegung der abstandsgeregelten Achsen gestoppt werden, sind dazu folgende NC/PLC-Nahtstellensignale zu setzen: ● DB21, ... DBX7.3 = 1 (NC-Stop) ●...
Seite 251: Anzeige Der Achspositionen
TE1: Abstandsregelung 7.9 Randbedingungen Gantry-Achsen: Nur Leitachsen Nur eine der abstandsgeregelten Achsen darf als Leitachse eines Gantry-Verbunds konfiguriert sein: MD37100 $MA_GANTRY_AXIS_TYPE (Gantry-Achsdefinition) Die Verwendung von Folgeachsen eines Gantry-Verbunds ist nicht zulässig. Anzeige der Achspositionen Die tatsächliche aktuelle Achsposition einer abstandsgeregelten Achse als Summe aus interpolatorischer Achsposition und dem aktuellen Positionsoffset der Abstandsregelung wird im Maschinen-Grundbild nicht angezeigt: ●...
Seite 252: 7.10 Datenlisten
TE1: Abstandsregelung 7.10 Datenlisten Parametrierung: Maschinendaten ● MD20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[<Z-Achse>] = 0 ● MD20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[<Z-Achse>] = "NO_Z_AXIS" Programmierung: Drehungen um die Z-Achse Da die Z-Achse nach der Umparametrierung keine Geometrieachse mehr ist, muss für Drehungen um die Z-Achse statt der vordefinierten Funktion CROT() die vordefinierte Prozedur CRPL() verwendet werden: CROT(Z,<Winkel>) →...
Seite 253: Achs-/Spindel-Spezifische Maschinendaten
TE1: Abstandsregelung 7.10 Datenlisten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 62510 CLC_SENSOR_VOLTABE_TABLE_1 Koordinate Spannung der Stützpunkte Sensorkennli‐ nie 1 62511 CLC_SENSOR_VELO_TABLE_1 Koordinate Geschwindigkeit der Stützpunkte Sensor‐ kennlinie 1 62512 CLC_SENSOR_VOLTAGE_TABLE_2 Koordinate Spannung der Stützpunkte Sensorkennli‐ nie 2 62513 CLC_SENSOR_VELO_TABLE_2 Koordinate Geschwindigkeit der Stützpunkte Sensor‐ kennlinie 2 62516 CLC_SENSOR_VELO_LIMIT...
Seite 254: Parameter Antrieb (Sinamics S120)
TE1: Abstandsregelung 7.10 Datenlisten 7.10.2 Parameter Antrieb (SINAMICS S120) Nummer Kurznahme Langnahme p1414[0...n] n_soll_filt Akt Drehzahlsollwertfilter Aktivierung 1, 2 p1415[0...n] n_soll_filt 1 Typ Drehzahlsollwertfilter 1 Typ p1416[0...n] n_soll_filt 1 T Drehzahlsollwertfilter 1 Zeitkonstante p1417[0...n] n_soll_filt 1 fn_n Drehzahlsollwertfilter 1 Nenner-Eigenfrequenz p1418[0...n] n_soll_filt 1 D_n Drehzahlsollwertfilter 1 Nenner-Dämpfung...
Seite 255: Te3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave Kurzbeschreibung Eine Master-Slave-Kopplung ist eine auf Lageregelebene durchgeführte Drehzahlsollwertkopplung zwischen einer Master- und einer beliebigen Anzahl von Slave- Achsen mit und ohne Momentenausgleichsregelung. Die Kopplung kann statisch, d.h. permanent eingeschaltet, dynamisch ein-/ausgeschaltet und umkonfiguriert werden. Hinweis Für SINUMERIK 828D bestehen bezüglich der Funktion "Master-Slave-Kopplung" folgende Einschränkungen: ●...
Seite 256: Kopplungsschaltbild
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.2 Kopplungsschaltbild Kopplungsschaltbild Bei geschlossener Kopplung wird die Slaveachse ausschließlich über den lastseitigen Drehzahlsollwert der Masterachse verfahren. Sie ist damit nur drehzahl- und nicht lagegeregelt. Zwischen Master- und Slaveachse erfolgt auch keine Differenzlageregelung. Über den Momentenausgleichsregler wird das geforderte Moment zwischen der Master- und der Slaveachse aufgeteilt.
Seite 257: Konfiguration Einer Kopplung
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.3 Konfiguration einer Kopplung Konfiguration einer Kopplung Statische Zuordnung Die statische Zuordnung von Master- und Slaveachse wird für Drehzahlsollwertkopplung und Momentenausgleichsregelung getrennt in folgenden Maschinendaten definiert: ● Drehzahlsollwertkopplung MD37250 $MA_MS_ASSIGN_MASTER_SPEED_CMD[<Slaveachse>] = <Maschinenachsnummer der Masterachse für Drehzahlsollwertkopplung> ● Momentenausgleichsregelung MD37252 $MA_MS_ASSIGN_MASTER_TORQUE_CTR[<Slaveachse>] = <Maschinenachsnummer der Master- oder Slaveachse für Momentenausgleichsregelung>...
Seite 258: Anwenderspezifische Standard-Zuordnung Nach Reset
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.3 Konfiguration einer Kopplung (Siehe Kapitel "Verspannmoment (Seite 262)") Randbedingungen Bei der dynamischen Zuordnung sind folgende Randbedingungen zu beachten: ● Eine Änderung der Zuordnung mit MASLDEF hat im eingeschalteten Zustand der Kopplung keine Auswirkung. Die Änderung wird erst mit dem nächsten Ausschalten der Kopplung wirksam.
Seite 259: Momentenausgleichsregler
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.4 Momentenausgleichsregler Allgemeine Randbedingungen Folgende allgemeine Randbedingungen sind zu beachten: ● eine Slaveachse kann nur einer Masterachse zugeordnet werden ● einer Masterachse können mehrere Slaveachsen zugeordnet werden ● eine Slaveachse darf keine Masterachse einer anderen Master-Slave-Beziehung sein Hinweis Antriebsoptimierung An einem Antriebsgerät SINAMICS S120 können maximal 3 Antriebe gleichzeitig optimiert...
Seite 260: Normierung
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.4 Momentenausgleichsregler Normierung Die Normierung der Maschinendaten für den Verstärkungsfaktor (P-Anteil) (MD37256 $MA_MS_TORQUE_CTRL_P_GAIN) und der Drehzahlsollwert-Begrenzung (MD37260 $MA_MS_MAX_CTRL_VELO) wird über folgendes Maschinendatum vorgegeben: MD37253 $MA_MS_FUNCTION_MASK[<Slaveachse>], Bit 0 = <Wert> <Wert> Beschreibung MD37256 und MD37260 werden intern mit folgendem Faktor multipliziert: 1 / Interpolator‐ takt MD37256 und MD37260 werden unverändert übernommen 1) Der Interpolatortakt wird angezeigt über MD10071 $MN_IPO_CYCLE_TIME...
Seite 261: Deaktivierung Des Momentenausgleichsreglers
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.4 Momentenausgleichsregler Deaktivierung des Momentenausgleichsreglers Bei folgenden Einstellungen ist der Momentenausgleichsregler inaktiv: ● MD37254 $MA_MS_TORQUE_CTRL_MODE[<Slaveachse>] = 3 ● MD37256 $MA_MS_TORQUE_CTRL_P_GAIN[<Slaveachse>] = 0 Momentengewichtung Über die Momentengewichtung kann der prozentuale Beitrag der Slaveachse zum Gesamtmoment eingestellt werden. MD37268 $MA_MS_TORQUE_WEIGHT_SLAVE[<Slaveachse>] Durch die Momentengewichtung ist eine unterschiedliche Momentenaufteilung zwischen Master- und Slaveachse bei Motoren mit unterschiedlichen Nennmomenten realisierbar.
Seite 262: Verspannmoment
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.5 Verspannmoment Verspannmoment Das Verspannmoment ist ein Zusatzmoment, das auf den aktiven Momentenausgleichsregeler aufgeschaltet wird. Dadurch wird ein mechanisches Verspannen zwischen Achsen innerhalb eines Master-Slave-Verbundes möglich. Das Verspannen ist nicht nur zwischen der Master- und einer Slaveachse möglich, sondern auch zwischen zwei Slaveachsen, indem eine der Slaveachsen zur Bezugsachse für den Momentenausgleichsregler deklariert wird.
Seite 263 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.5 Verspannmoment Statische Kopplung für alle Slaveachsen ● MD37262 $MA_MS_COUPLING_ALWAYS_ACTIVE[AX2] = 1 ● MD37262 $MA_MS_COUPLING_ALWAYS_ACTIVE[AX3] = 1 ● MD37262 $MA_MS_COUPLING_ALWAYS_ACTIVE[AX4] = 1 Achse Bezugsachse der Drehzahlsoll‐ Bezugsachse der Momentenausg‐ Aufschaltung des Momentenausg‐ wertkopplung leichsreg. leichsreg. MD37250 = Wert MD37252 = Wert MD37254 = Wert Wert...
Seite 264 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.5 Verspannmoment Die Definition der Bezugsachse AX3 für die Momentenausgleichsregelung der 3. Slaveachse AX4 ist für den Anwendungsfall "1x4 Achsen" erforderlich, bei dem das Maschinendatum gesetzt wird: MD37253 $MA_MS_FUNCTION_MASK[AX4], Bit 1 = 1 (siehe Teileprogramm) Achse Bezugsachse der Drehzahlsoll‐ Bezugsachse der Momentenausg‐...
Seite 265: Ein-/Ausschalten Einer Kopplung
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.6 Ein-/Ausschalten einer Kopplung Bild 8-4 Beispiel 2: wechselweise Kopplung mit 1x4 und 2x2 Achsen Ein-/Ausschalten einer Kopplung Voreinstellung Über folgendes Maschinendatum wird festgelegt, ob die Kopplung nach dem Hochlauf der Steuerung permanent eingeschaltet wird (statisch) oder dynamisch ein-/ausgeschaltet und umkonfiguriert werden kann: MD37262 $MA_MS_COUPLING_ALWAYS_ACTIVE[<Slaveachse>] = <Einschaltmode>...
Seite 266: Dynamisches Ein-/Ausschalten Einer Kopplung
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.6 Ein-/Ausschalten einer Kopplung Programmcode Kommentar N300 $MA_MS_COUPLING_ALWAYS_ACTIVE[AX2] = 1 ; Kopplungsart: dynamisch -> statisch, Kopplung einschalten. Hinweis Eine statisch eingeschaltete Kopplung kann durch die Master-Slave-spezifischen NC/PLC- Nahtstellensignale und/oder Programmbefehle weder ein-/ausgeschaltet noch umkonfiguriert werden. Dynamisches Ein-/Ausschalten einer Kopplung MD37262 $MA_MS_COUPLING_ALWAYS_ACTIVE[<Slaveachse>] = 0 Die Kopplung kann dynamisch ein- und ausgeschaltet und umkonfiguriert werden.
Seite 267: Ein-/Ausschaltverhalten
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.7 Ein-/Ausschaltverhalten $AA_MASL_STAT[<Slaveachse>] Wert Beschreibung 1) Die Kopplung der Slaveachse ist nicht aktiv. 2) Die angegebene Achse ist keine Slaveachse > 0 Die Kopplung ist aktiv. <Wert> == Maschinenachsnummer der Masterachse NC/PLC-Nahtstellensignal Der aktuelle Kopplungszustand einer Slaveachse kann über folgendes achsspezifische NC/ PLC-Nahtstellensignal gelesen werden: DB31, ...
Seite 268 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.7 Ein-/Ausschaltverhalten Beim Einschalten der Kopplung mit dem Programmbefehl MASLON, wird mit dem Satzwechsel so lange gewartet, bis die Kopplung geschlossen wurde. An der Bedienoberfläche wird so lange die Meldung "Master-Slave-Umschaltung aktiv" angezeigt. Ein-/Ausschalten in der Bewegung (Spindel) Hinweis Ein-/Ausschalten in der Bewegung Während der Bewegung kann nur bei Spindeln im Drehzahlsteuerbetrieb die Kopplung ein-...
Seite 269 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.7 Ein-/Ausschaltverhalten Einschalten Beim Einschalten während der Bewegung, teilt sich der Koppelvorgang bei unterschiedlichen Drehzahlen in zwei Phasen. ● Phase 1 Das Einschalten der Kopplung muss im PLC-Anwenderprogramm angefordert werden mit: DB31, ... DBX24.7 = 1 (Master/Slave Ein) Die Slavespindel beschleunigt oder bremst rampenförmig auf die Solldrehzahl der Masterspindel.
Seite 270 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.7 Ein-/Ausschaltverhalten – MD37272 $MA_MS_VELO_TOL_FINE ("Toleranz fein"). Hinweis Mit dem Signal " Drehzahltoleranz grob" kann eine PLC-seitige Überwachung realisiert werden, die einen gekoppelten Master-Slave-Verbund auf den Verlust der Drehzahlsynchronität überprüft. Aus dem Signal " Drehzahltoleranz fein" kann direkt der Zeitpunkt zum mechanischen Schließen der Kopplung und zum Einschalten des Momentenausgleichsreglers abgeleitet werden.
Seite 271: Randbedingungen
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen Ausschalten mit Bremsen Wird die Kopplung mit dem Programmbefehl MASLOFS ausgeschaltet wird bei Spindeln im Drehzahlsteuerbetrieb die Kopplung sofort ausgeschaltet und die Slavespindeln abgebremst. Hinweis Bei MASLON und MASLOF entfällt der implizite Vorlaufstopp. Bedingt durch den fehlenden Vorlaufstopp liefern die $P-Systemvariablen der Slavespindeln bis zum Zeitpunkt erneuter Programmierung keine aktualisierten Werte.
Seite 272: Axiale Überwachungen
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen ● Beim Einschalten der Kopplung über die Slaveachse, wird die Masterachse, falls sie Kanalachse im gleichen Kanal ist, automatisch abgebremst: ⇒ Asymmetrisches Verhalten beim Ein- und Ausschalten der Kopplung: – Einschalten: automatisches Abbremsen der Masterachse –...
Seite 273: Axiale Nc/Plc-Nahtstellensignale
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen Spindeln ● Wird eine Master-Slave-Kopplung mit Spindeln aktiviert, wird die Slavespindel im Drehzahlsteuerbetrieb betrieben. In der Serviceanzeige wird der Istwert der Slavespindel nicht modulo 360° angezeigt. Im Automatikgrundbild wird der Istwert modulo 360°angezeigt. ● Beschleunigen von Spindeln an der Stromgrenze bietet im gekoppelten Zustand möglicherweise keine Stellreserve für den Momentenausgleichsregler mehr, um die gewünschte Momentenaufteilung zwischen Master und Slave einzuhalten.
Seite 274: Zusammenspiel Mit Anderen Funktionen
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen ● Ist für die Master- oder Slaveachse eines der folgenden Antriebsstatussignale nicht gesetzt: DB31, ... DBX61.7 (Stromregler aktiv) == 0 ODER DB31, ... DBX61.6 (Drehzahlregler aktiv) == 0 wird im Stillstand der Slaveachse das Statussignal zurückgesetzt: DB31, ...
Seite 275: Dynamische Steifigkeits-Regelung (Dsc)
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen Dynamische Steifigkeits-Regelung (DSC) Die Funktion "Dynamische Steifigkeits-Regelung (DSC)" muss für alle Achsen eines Master- Slave-Verbands gleichermaßen aktiv bzw. nicht aktiv sein. MD32640 $MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE Drehzahl-/Momentenvorsteuerung (FFW) Die Funktion "Drehzahl-/Momentenvorsteuerung (FFW)" muss in der Slaveachse nicht explizit aktiviert werden.
Seite 276: Safety Integrated
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen Safety Integrated Da die Slaveachse über den Drehzahlsollwert der Masterachse verfahren wird, ist die achsspezifische Sollwertbegrenzung MD36933 $MA_SAFE_DES_VELO_LIMIT in den gekoppelten Slaveachsen unwirksam. Sämtliche Safety-Überwachungen bleiben dagegen in den Slaveachsen uneingeschränkt wirksam. Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter Master-Slave-Kopplung Ein automatischer Getriebestufenwechsel in einer gekoppelten Slavespindel ist nicht möglich und kann nur indirekt mit Hilfe der Masterspindel realisiert werden.
Seite 277: Hardware- Und Software-Endschalter
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen Bild 8-7 Kopplung zwischen Containerspindel S3 und Hilfsmotor AUX (vor der Drehung) Bild 8-8 Kopplung zwischen Containerspindel S3 und Hilfsmotor AUX (nach der Drehung) Hardware- und Software-Endschalter Wird von einer Slaveachse der Soft- oder Hardware-Endschalter überfahren, wird der Master- Slave-Verband über die Masterachse angehalten.
Seite 278 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen möglich. Die Kopplung kann erst wieder ausgeschaltet werden, wenn die Fehlerursache beseitigt ist. ACHTUNG Power Off/On oder Warmstart (Reset (po)) nach Überfahren des Soft- oder Hardware- Endschalters und Ausschalten der Kopplung mit MASLOF Wird von einer Slaveachse der Soft- oder Hardware-Endschalter überfahren und während die Slaveachse noch hinter dem Endschalter steht, versucht die Kopplung mit MASLOF auszuschalten, wird die Meldung "Warten auf gekoppelte Slaveachse"...
Seite 279 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.8 Randbedingungen ● Das System-ASUP "PROGEVENT.SPF" muss unter folgendem Pfad abgelegt werden: / _N_CMA_DIR/_N_PROG_EVENT_SPF ● Damit PROGEVENT.SPF gestartet wird, sind folgende Maschinendaten zu parametrieren. NC-spezifische Maschinendaten: – MD11450 $MN_SEARCH_RUN_MODE = 'H02' – MD11602 $MN_ASUP_START_MASK = 'H01' – MD11604 $MN_ASUP_START_PRIO_LEVEL = 100 Kanal-spezifische Maschinendaten: –...
Seite 280: 8.9 Beispiele
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.9 Beispiele Weitere Anwendungsbeispiele (siehe Kapitel "Beispiele (Seite 280)"). Hinweis Es wird empfohlen bei eingeschalteter Kopplung für einen Satzsuchlauf ausschließlich den Suchlauftyp 5, "Satzsuchlauf über Programmtest" (SERUPRO), zu verwenden. Ausführliche Informationen zu ereignisgesteuerten Programmaufrufen und "Satzsuchlauf über Programmtest"...
Seite 281: Kopplung Schließen Über Plc
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.9 Beispiele 8.9.2 Kopplung schließen über PLC Diese Anwendung ermöglicht, eine Master-Slave-Kopplung zwischen den Maschinenachsen AX1=Masterachse und Ax2=Slaveachse im Betrieb schließen und trennen zu können. Vorbedingungen ● Eine projektierte Masterachse MD37250 $MA_MS_ASSIGN_MASTER_SPEED_CMD ≠ 0 ● Aktivierung von Master-Slave-Kopplung über MD37262 $MA_MS_COUPLING_ALWAYS_ACTIVE=0 ●...
Seite 282: Mechanische Bremse Öffnen
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.9 Beispiele Programmcode Kommentar N20 MASLON (AX2) (Achsen mechanisch verbinden) Kopplung schließen. N30 AX1=100 ; Master-Slave-Verbund über Masterachse verfahren. N40 MASLOF (AX2) Kopplung öffnen. (Achsen mechanisch trennen) N50 AX1=200 AX2=200 ; Die Achsen getrennt verfahren. N60 M30 8.9.4 Mechanische Bremse öffnen Diese Anwendung ermöglicht, eine Bremsensteuerung für die Master-Slave-gekoppelten...
Seite 283: 8.10 Datenlisten
TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.10 Datenlisten 8.10 Datenlisten 8.10.1 Maschinendaten 8.10.1.1 Achs-/Spindel-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MA_ Beschreibung 37250 MS_ASSIGN_MASTER_SPEED_CMD Masterachse bei Drehzahlsollwertkopplung 37252 MS_ASSIGN_MASTER_TORQUE_CTR Masterachse für Momentenaufteilung 37254 MS_TORQUE_CTRL_MODE Verschaltung Momentenausgleichsregler 37255 MS_TORQUE_CTRL_ACTIVATION Aktivierung Momentenausgleichsregler 37256 MS_TORQUE_CTRL_P_GAIN Verstärkungsfaktor des Momentenausgleichsreglers 37258 MS_TORQUE_CTRL_I_TIME Nachstellzeit des Momentenausgleichsreglers 37260...
Seite 284 TE3: Drehzahl-/Drehmomentkopplung, Master-Slave 8.10 Datenlisten Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 285: Te4: Transformationspaket Handling
TE4: Transformationspaket Handling Kurzbeschreibung Das Transformationspaket Handling ist für den Einsatz bei Handhabungsmaschinen und Robotern konzipiert. Es handelt sich dabei um eine Art Baukastensystem, bei dem der Kunde die Möglichkeit hat, die Transformation für seine Maschine über Maschinendaten zu konfigurieren, sofern die Kinematik im Transformationspaket Handling enthalten ist. Kapitelaufbau Das Kapitel "Transformationspaket Handling"...
Seite 286: Kinematische Transformation
TE4: Transformationspaket Handling 9.3 Begriffsbestimmungen Kinematische Transformation Aufgabe der Transformation Aufgabe der Transformation ist es, Bewegungen der Werkzeugspitze, die in einem kartesischen Koordinatensystem programmiert sind, in die Maschinenachspositionen zu transformieren. Einsatzgebiet Das hier beschriebene Transformationspaket Handling ist darauf ausgelegt, eine möglichst große Zahl von Kinematiken allein durch Maschinendatenparametrierung abzudecken.
Seite 287: Positions- Und Orientierungsbeschreibung Mit Hilfe Von Frames
TE4: Transformationspaket Handling 9.3 Begriffsbestimmungen 9.3.2 Positions– und Orientierungsbeschreibung mit Hilfe von Frames Um eine Abgrenzung zum Begriff Frame, wie er in der NC-Sprache definiert ist, vorzunehmen, wird im Folgenden erläutert, welche Bedeutung der Begriff Frame im Bezug auf das Transformationspaket Handling hat.
Seite 288: Gelenkdefinition
TE4: Transformationspaket Handling 9.3 Begriffsbestimmungen Bild 9-1 Beispiel für Drehung um die RPY-Winkel 9.3.3 Gelenkdefinition Bedeutung Ein Schiebegelenk wird durch eine translatorische, ein Drehgelenk durch einer rotatorische Achse realisiert. Die Grundachskennungen bestimmen sich aus der Anordnung und Reihenfolge der einzelnen Gelenke.
Seite 289: Konfiguration Der Kinematischen Transformation
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Bild 9-2 Gelenkbezeichnungen Konfiguration der kinematischen Transformation Bedeutung Damit die kinematische Transformation die programmierten Werte in Achsbewegungen umrechnen kann, sind einige Informationen über die mechanische Ausführung der Maschine notwendig, die in Maschinendaten abgelegt werden: ●...
Seite 290: Allgemeine Maschinendaten
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation 9.4.1 Allgemeine Maschinendaten MD24100 $MC_TRAFO_TYPE_1 (Definition der Transformation 1 im Kanal) Hier ist der Wert 4100 für das Transformationspaket Handling einzutragen. MD24110 $MC_TRAFO_AXES_IN_1 (Achszuordnung für Transformation) Die Achszuordnung am Eingang der Transformation legt fest, welche Achse von der Transformation intern auf eine Kanalachse abgebildet wird.
Seite 291: Parametrierung Über Geometriedaten
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation 9.4.2 Parametrierung über Geometriedaten Baukastenprinzip Die Parametrierung der Maschinengeometrie erfolgt nach einer Art Baukastenprinzip. Hierbei wird die Maschine sukzessive von ihrem Fußpunkt bis zur Werkzeugspitze über Geometrie- Parameter projektiert, so dass sich eine geschlossene kinematische Kette bildet. Hierbei werden Frames zur Beschreibung der Geometrie verwendet.
Seite 292: Frame Zwischen Fußpunkt- Und Internem Koordinatensystem
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Frame zwischen Fußpunkt- und internem Koordinatensystem Das Frame T_IRO_RO verbindet den Fußpunkt der Maschine (BKS = RO) mit dem ersten von der Transformation bestimmten internen Koordinatensystem (IRO). ● MD62613 $MC_TRAFO6_TIRORO_RPY (Frame zwischen Fußpunkt- und internem Koordinatensystem (Rotationsanteil), n = 0...2) ●...
Seite 293: Grundachslängen A Und B
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation ① SS: MD62603 = 1, Portal (3 Linearachsen, rechtwinklig) ② CC: MD62603 = 2, Scara (1 Linearachse, 2 Rundachsen (parallel)) ③ CS: MD62603 = 6,Scara (2 Linearachsen, 1 Rundachse (Drehachse)) ④ NR: MD62603 = 3,Gelenkarm (3 Rundachsen (2 Achsen parallel)) ⑤...
Seite 294: Beschreibung Der Hand
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Lage der 4. Achse Ob die 4. Achse parallel/antiparallel oder senkrecht zur letzten rotatorischen Grundachse montiert ist kennzeichnet das Maschinendatum: ● MD62606 $MC_TRAFO6_A4PAR (Achse 4 parallel/antiparallel zu letzter Grundachse) Beschreibung der Hand Frame zur Anbringung der Hand Das Frame T_X3_P3 verbindet das letzte Koordinatensystem der Grundachsen mit dem ersten Koordinatensystem der Hand.
Seite 295 TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Bild 9-5 Übersicht Handachskonfiguration Parametrierung der Handachsen Mit den nachfolgenden Maschinendaten wird mittels einer speziellen Art von Frames die Geometrie der Hand bzw. die Lage der Koordinatensysteme in der Hand zueinander beschrieben. ●...
Seite 296 TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Winkelschräghand (WSH) Die Winkelschräghand unterscheidet sich zur Zentralhand dadurch, dass sich die Achsen nicht schneiden und auch nicht senkrecht zueinander. Für diese Hand stehen die Parameter a und a wie aus Tabelle "Projektierungsdaten Zentralhand" ersichtlich zur Verfügung. ①...
Seite 297 TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Frame: T_IRO_RO Das Frame T_IRO_RO verbindet das vom Anwender definierte Fußpunktkoordinatensystem (RO) mit dem internen Roboterkoordinatensystem (IRO). Das interne Roboterkoordinatensystem ist für jeden Grundachstyp über das Transformationspaket Handling fest vorgegeben und in den Kinematikbildern für die Grundachsanordnungen eingezeichnet.
Seite 298 TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Entsprechend der Anzahl der Achsen, die in die Transformation eingehen, unterliegt der Frame T_X3_P3 gewissen grund- und handachsenspezifischen Einschränkungen: ● Für 5-Achser ist das Frame T_X3_P3 in folgenden Fällen frei wählbar: – Wenn die Grundachsen vom Typ SS sind. –...
Seite 299: Änderung Der Achsreihenfolge
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Änderung der Achsreihenfolge Umordnung von Achsen: MD62620 Hinweis Bei bestimmten Kinematiken sind Vertauschungen von Achsen möglich, ohne dass sich ein anderes kinematisches Verhalten ergibt. Um diese Kinematiken ineinander überzuführen, gibt es das Maschinendatum: MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ (Umordnung von Achsen) Dabei sind die Achsen an der Maschine mit 1 bis 6 durchnummeriert und müssen in der internen Reihenfolge eingetragen werden in die:...
Seite 300: Änderungen Der Achsrichtungen
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation ① Kinematik 1 ② Kinematik 2 Bild 9-9 Umordnen von Achsen 1 Beispiel 2 Bei einer SCARA-Kinematik nach Bild "Umordnen von Achsen 2" können die Achsen beliebig vertauscht werden. Kinematik 1 ist direkt im Transformationspaket Handling enthalten. Sie entspricht einer CC-Kinematik.
Seite 301: Achstyp Für Die Transformation
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Die mathematischen Nullpunkte der Achsen sind über das Transformationspaket Handling fest vorgegeben. Die mathematische Nullstellung stimmt aber nicht immer mit der mechanischen Nullstellung (Justagestellung) der Achsen überein. Um die Nullstellungen einander anzupassen, muss im folgenden Maschinendatum für jede Achse die Abweichung zwischen der mathematischen Nullstellung und dem Justagepunkt eingetragen werden: ●...
Seite 302: Geschwindigkeiten Und Beschleunigungen Für Dynamik-Begrenzende Override-Regelung
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Die Transformation unterscheidet nach folgenden Achstypen: ● Linearachse: MD62601 = 1 ● Rundachse: MD62601 = 3 Geschwindigkeiten und Beschleunigungen für Dynamik-begrenzende Override-Regelung VORSICHT Unnötig stark begrenzende Defaultwerte Seit dem Softwarestand RCTRA 07.05.00 berücksichtigt die RCTRA Transformation für die Begrenzung der kartesischen Geschwindigkeiten und Beschleunigungen die Maschinendaten MD62629 bis MD62632.
Seite 303: Reduzierfaktor Für Den Geschwindigkeitsregler
TE4: Transformationspaket Handling 9.4 Konfiguration der kinematischen Transformation Kartesische Beschleunigungen Die Beschleunigungen für die einzelnen translatorischen Bewegungsrichtungen beim Verfahren mit Override-Regler werden vorgegeben werden mit dem Maschinendatum: ● MD62630 $MC_TRAFO6_ACCCP[ i ] (kartesische Beschleunigungen [Nr.]: 0...2) – Index i = 0: X-Komponente des Basis-Systems –...
Seite 304: Kinematikbeschreibungen
TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Kinematikbeschreibungen Die folgenden Kinematikbeschreibungen für 2- bis 5-Achs-Kinematiken beschreiben zuerst das allgemeine Vorgehen bei der Projektierung und erläutern dann anhand eines Projektierungsbeispiels für jeden Kinematiktyp, wie die Maschinendaten projektiert werden müssen. In diesen Beispielen sind nicht alle möglichen Längen und Versätze eingezeichnet. Die Richtungsangaben beziehen sich auf die für die Transformation positiven Verfahr- und Drehrichtungen.
Seite 305 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen 10.Bestimmung des Frames T_IRO_RO und Eintragung der Verschiebung in Maschinendatum: MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS (Frame zwischen Fußpunkt und internem System (Positionsanteil)) Eintragen der Verdrehung in Maschinendatum: MD62613 $MC_TRAFO6_TIRORO_RPY (Frame zwischen Fußpunkt und internem System (Rotationsanteil)) 11.Bestimmung des Flanschkoordinatensystems. Hierzu ist das p3_q3_r3-Koordinatensystem als Ausgangssystem zu sehen.
Seite 306 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Tabelle 9-4 Projektierungsdaten 3-Achser CC-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [3, 1, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ [2, 1, 3, 4, 5, 6] MD62618 $MC_TRAFO6_AXES_DIR [1, 1, 1, 1, 1, 1] MD62617 $MC_TRAFO6_MAMES [0.0, 0.0, 0.0, 0.0, 0.0, 0.0] MD62607 $MC_TRAFO6_MAIN_LENGTH_AB...
Seite 307 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Maschinendatum Wert MD62617 $MC_TRAFO6_MAMES [0.0, 0.0, 0.0, 0.0, 0.0, 0.0] MD62607 $MC_TRAFO6_MAIN_LENGTH_AB [500.0, 0.0] MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS [0.0, 0.0, 500.0] MD62613 $MC_TRAFO6_TIRORO_RPY [0.0, 0.0, 0.0] MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS [0.0, 0.0, 0.0] MD62609 $MC_TRAFO6_TX3P3_RPY [0.0, 0.0, 0.0] MD62610 $MC_TRAFO6_TFLWP_POS [300.0, 0.0, 0.0] MD62611 $MC_TRAFO6_TFLWP_RPY [0.0, 0.0, 0.0]...
Seite 308 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Maschinendatum Wert MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS [0.0, 0.0, 500.0] MD62613 $MC_TRAFO6_TIRORO_RPY [0.0, 0.0, 0.0] MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS [0.0, 0.0, 0.0] MD62609 $MC_TRAFO6_TX3P3_RPY [0.0, 0.0, 0.0] MD62610 $MC_TRAFO6_TFLWP_POS [300.0, 0.0, 0.0] MD62611 $MC_TRAFO6_TFLWP_RPY [0.0, 0.0, 0.0] Gelenkarm-Kinematiken 3-Achser NR-Kinematik Bild 9-15 3-Achser NR-Kinematik Tabelle 9-7...
Seite 309 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Maschinendatum Wert MD62609 $MC_TRAFO6_TX3P3_RPY [0.0, 0.0, 0.0] MD62610 $MC_TRAFO6_TFLWP_POS [300.0, 0.0, 0.0] MD62611 $MC_TRAFO6_TFLWP_RPY [0.0, 0.0, 0.0] 3-Achser RR-Kinematik Bild 9-16 3-Achser RR-Kinematik Tabelle 9-8 Projektierungsdaten 3-Achser RR-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [3, 1, 3, ...]...
Seite 310: 4-Achs-Kinematiken
TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen 3-Achser NN-Kinematik Bild 9-17 3-Achser NN-Kinematik Tabelle 9-9 Projektierungsdaten 3-Achser NN-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [3, 3, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ [1, 2, 3, 4, 5, 6] MD62618 $MC_TRAFO6_AXES_DIR [1, 1, 1, 1, 1, 1] MD62617 $MC_TRAFO6_MAMES...
Seite 311: Einschränkungen
TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Einschränkungen 4-Achs Kinematiken haben folgende Einschränkungen: Das Frame T_FL_WP ist der folgenden Bedingung unterworfen: ● MD62611 $MC_TRAFO6_TFLWP_RPY = [ 0.0, 90.0, 0.0 ] (Frame zwischen Handpunkt und Flansch (Rotationsanteil)) ● X-Flansch und X-Werkzeug müssen parallel zur 4.Achse sein. ●...
Seite 312 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen 11.Bestimmung des Frames T_IRO_RO und Eintragung der Verschiebung in das Maschinendatum: MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS (Frame zwischen Fußpunkt und internem System (Positionsanteil)) Eintragung der Verdrehung in das Maschinendatum: MD62613 $MC_TRAFO6_TIRORO_RPY (Frame zwischen Fußpunkt und internem System (Rotationsanteil)) 12.Bestimmung des Frames T_X3_P3 zur Anbringung der Hand.
Seite 313 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen SCARA-Kinematiken 4-Achser CC-Kinematik ① MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS[2] ② MD62607 $MC_TRAFO6_MAIN_LENGTH_AB[1] ③ MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS[0] ④ MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS[1] ⑤ MD62610 $MC_TRAFO6_TFLWP_POS[0] Bild 9-18 4-Achser CC-Kinematik Tabelle 9-10 Projektierungsdaten 4-Achser CC-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62606 $MC_TRAFO6_A4PAR MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE...
Seite 314 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen 4-Achser SC-Kinematik ① MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS[2] ② MD62607 $MC_TRAFO6_MAIN_LENGTH_AB[0] ③ MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS[0] ④ MD62610 $MC_TRAFO6_TFLWP_POS[0] Bild 9-19 4-Achser SC-Kinematik Tabelle 9-11 Projektierungsdaten 4-Achser SC-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62606 $MC_TRAFO6_A4PAR MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [1, 1, 3, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ...
Seite 315 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen 4-Achser CS-Kinematik ① MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS[2] ② MD62607 $MC_TRAFO6_MAIN_LENGTH_AB[0] ③ MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS[0] ④ MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS[2] ⑤ MD62610 $MC_TRAFO6_TFLWP_POS[2] Bild 9-20 4-Achser CS-Kinematik Tabelle 9-12 Projektierungsdaten 4-Achser CS-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62606 $MC_TRAFO6_A4PAR MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [3, 1, 1, 3, ...]...
Seite 316 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Gelenkarm-Kinematiken 4-Achser NR-Kinematik ① MD62612 $MC_TRAFO6_TIRORO_POS[2] ② MD62607 $MC_TRAFO6_MAIN_LENGTH_AB[0] ③ MD62607 $MC_TRAFO6_MAIN_LENGTH_AB[1] ④ MD62608 $MC_TRAFO6_TX3P3_POS[0] ⑤ MD62610 $MC_TRAFO6_TFLWP_POS[0] Bild 9-21 4-Achser NR-Kinematik Tabelle 9-13 Projektierungsdaten 4-Achser NR-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_ KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62606 $MC_TRAFO6_A4PAR MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE...
Seite 317: Siehe Auch
TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Siehe auch Gelenkdefinition (Seite 288) 9.5.3 5–Achs–Kinematiken 5-Achs Kinematiken besitzen normalerweise 3 translatorische Freiheitsgrade und 2 weitere für die Orientierung. Einschränkungen Für 5-Achs Kinematiken gelten folgende Einschränkungen: 1. Es gibt Einschränkungen für das Flanschkoordinatensystem dahingehend, dass die X- Flansch-Achse die 5.
Seite 318 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen 5. Bestimmung der Kennung für die Handachsen. Wenn sich Achse 4 und 5 schneiden liegt eine Zentralhand (ZEH) vor. In allen anderen Fällen muss die Kennung für Winkelschräghand (WSH) eingetragen werden in das Maschinendatum: MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES (Handachsenkennung) 6.
Seite 319 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen SCARA-Kinematiken 5-Achser CC-Kinematik Bild 9-22 5-Achser CC-Kinematik Tabelle 9-14 Projektierungsdaten 5-Achser CC-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62606 $MC_TRAFO6_A4PAR MD62601 $MC_TRAFO6 _AXES_TYPE [3, 1, 3, 3, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ [2, 1, 3, 4, 5, 6] MD62618 $MC_TRAFO6_AXES_DIR [1, 1, 1, 1, 1, 1]...
Seite 320 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Maschinendatum Wert MD62615 $MC_TRAFO6_DHPAR4_5D [0.0, 0.0] MD62616 $MC_TRAFO6_DHPAR4_5ALPHA [-90.0, 0.0] 5-Achser NR-Kinematik Bild 9-23 5-Achser NR Kinematik Tabelle 9-15 Projektierungsdaten 5-Achser NR-Kinematik Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62606 $MC_TRAFO6_A4PAR MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [3, 3, 3, 3, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ [1, 2, 3, 4, 5, 6]...
Seite 321: 6-Achs-Kinematiken
TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Maschinendatum Wert MD62611 $MC_TRAFO6_TFLWP_RPY [-90.0, 0.0, 0.0] MD62614 $MC_TRAFO6_DHPAR4_5A [0.0, 0.0] MD62615 $MC_TRAFO6_DHPAR4_5D [0.0, 0.0] MD62616 $MC_TRAFO6_DHPAR4_5ALPHA [-90.0, 0.0] Siehe auch Gelenkdefinition (Seite 288) 9.5.4 6–Achs–Kinematiken 6-Achs Kinematiken besitzen normalerweise 3 translatorische Freiheitsgrade und drei weitere für die Orientierung, bei dem zur Werkzeugrichtung beliebig im Raum, auch das Werkzeug um eine eigene Achse zur Bearbeitungsfläche gedreht oder mit einen Kippwinkel geneigt zugestellt werden kann.
Seite 322 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Bild 9-24 2-Achser SC-Sonderkinematik Tabelle 9-16 Projektierungsdaten Sonderkinematik SC-2-Achser Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62602 $MC_TRAFO6_SPECIAL_KIN MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [1, 3, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ [1, 2, 3, 4, 5, 6] MD62618 $MC_TRAFO6_AXES_DIR [1, 1, 1, 1, 1, 1] MD62617 $MC_TRAFO6_MAMES...
Seite 323 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Bild 9-25 3-Achser SC-Sonderkinematik Tabelle 9-17 Projektierungsdaten Sonderkinematik SC-3-Achser Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62602 $MC_TRAFO6_SPECIAL_KIN MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [1, 3, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ [1, 2, 3, 4, 5, 6] MD62618 $MC_TRAFO6_AXES_DIR [1, 1, 1, 1, 1, 1] MD62617 $MC_TRAFO6_MAMES...
Seite 324 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen Bild 9-26 4-Achser SC-Sonderkinematik Tabelle 9-18 Projektierungsdaten Sonderkinematik SC-4-Achser Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62602 $MC_TRAFO6_SPECIAL_KIN MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES MD62603 $MC_TRAFO6_MAIN_AXES MD62604 $MC_TRAFO6_WRIST_AXES MD62601 $MC_TRAFO6_AXES_TYPE [3, 3, 1, 3, ...] MD62620 $MC_TRAFO6_AXIS_SEQ [1, 2, 3, 4, 5, 6] MD62618 $MC_TRAFO6_AXES_DIR [1, 1, 1, 1, 1, 1] MD62617 $MC_TRAFO6_MAMES...
Seite 325 TE4: Transformationspaket Handling 9.5 Kinematikbeschreibungen MD62602 $MC_TRAFO6_SPECIAL_KIN = 5 (Sonderkinematik-Typ) Ohne mechanische Kopplung zwischen Achse 1 und 2 besitzt sie folgende Kennung: MD62602 $MC_TRAFO6_SPECIAL_KIN = 8 (Sonderkinematik-Typ) Bild 9-27 2-Achser NR-Sonderkinematik Tabelle 9-19 Projektierungsdaten Sonderkinematik NR-2-Achser Maschinendatum Wert MD62600 $MC_TRAFO6_KINCLASS MD62602 $MC_TRAFO6_SPECIAL_KIN 5 (8) MD62605 $MC_TRAFO6_NUM_AXES...
Seite 326: Werkzeugorientierung
TE4: Transformationspaket Handling 9.6 Werkzeugorientierung Werkzeugorientierung ① Werkzeugachse Bild 9-28 Umfangfräsen mit 5-Achs-Transformation Maschinendaten Bezeichner der Euler-Winkel Die Bezeichner, mit denen die Euler-Winkel im NC-Programm programmiert werden, ist einstellbar über:: MD10620 $MN_EULER_ANGLE_NAME_TAB (Name der Eulerwinkel) Standardbezeichner: "A2", "B2", "C2" Bezeichner der Komponten des Richtungsvektors Die Bezeichner, mit denen die Komponten des Richtungsvektors im NC-Programm programmiert werden, ist einstellbar über:: MD10640 $MN_DIR_VECTOR_NAME_TAB (Name der Normalvektoren)
Seite 327 TE4: Transformationspaket Handling 9.6 Werkzeugorientierung MD21104 $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = <Wert> <Wert> Bedeutung FALSE G-Befehle zur Orientierungsinterpolation: ORIWKS und ORIMKS TRUE G-Befehle der 51. G-Gruppe zur Orientierungsinterpolation: ORIAXES, ORIVECT, ORIPLANE, ... Kanalspezifische Grundstellung für die Werkzeugorientierung Der G-Befehl der 25. G-Gruppe: "Bezug Werkzeugorientierung", die nach Kanal- oder Programmende-Reset wirksam wird, ist einstellbar über: MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[ 24 ] (25.
Seite 328: Orientierungsprogrammierung Bei 4-Achsern
TE4: Transformationspaket Handling 9.6 Werkzeugorientierung Hinweis ● Für ein Maschinen-unabhängiges Programm ist ORIWKS zu bevorzugen. ● Die Programmierung der Werkzeugorientierung mit Euler-Winkel, RPY-Winkel oder Richtungsvektor ist für Kinematiken mit weniger als 5 Achsen nicht möglich. Bei 4- Achskinematiken mit nur einer Rundachse existiert dann nur ein Freiheitsgrad für die Orientierung.
Seite 329: Absolute Berechnung Der Werkzeug-Orientierung Bei 4-Achsern
TE4: Transformationspaket Handling 9.6 Werkzeugorientierung Absolute Berechnung der Werkzeug-Orientierung bei 4-Achsern Normalerweise ist der "virtuelle Orientierungswinkel" A bei 4-Achs-Kinematiken nur im Bereich -180° < A < = + 180° definiert. Das bedeutet, dass der Winkel A beim Übergang von 180° nach 181°...
Seite 330 TE4: Transformationspaket Handling 9.6 Werkzeugorientierung Bild 9-30 Orientierungswinkel beim 5-Achser Anpassung des Flanschkoordinatensystems Mit dem Maschinendatum wird das Flanschkoordinatensystem auf Anwenderseite so eingestellt, dass sich bei einem 5-Achser Z als Werkzeugrichtung einstellen lässt: MD62636 $MC_TRAFO6_TFL_EXT_RPY Definition der Werkzeugrichtung Mit dem Maschinendatum wird eingestellt, ob die Werkzeugrichtung nach Robotik-Konvention oder nach NC-Konvention eingerechnet werden soll: MD62637 $MC_TRAFO6_TOOL_DIR Standard-Definition der Werkzeugrichtung...
Seite 331: Singuläre Stellungen Und Ihre Behandlung
TE4: Transformationspaket Handling 9.8 Aufruf und Anwendung der Transformation Singuläre Stellungen und ihre Behandlung Die Berechnung der Maschinenachsen zu einer vorgegebenen Stellung, d. h. Position mit Orientierung, ist nicht immer eindeutig. Abhängig von der Kinematik der Maschine kann es Stellungen geben, die unendlich viele Lösungen besitzen. Diese Stellungen heißen "singulär". Singuläre Stellungen ●...
Seite 332: Istwertanzeige
TE4: Transformationspaket Handling 9.9 Istwertanzeige Ausschalten Mit TRAFOOF oder TRAFOOF() wird die gerade aktive Transformation ausgeschaltet. Hinweis Beim Ausschalten der Transformation "Transformationspaket Handling" wird kein Vorlaufstopp und keine Synchronisation des Vorlaufs mit dem Hauptlauf ausgeführt. Reset/ Programmende Das Verhalten der Steuerung bezüglich der Transformationen nach dem Hochlauf, Programmende oder RESET richtet sich nach Maschinendatum: MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK (Festlegung der Steuerungs-Grundstellung na) Bit 7:...
Seite 333: Werkzeugprogrammierung
TE4: Transformationspaket Handling 9.10 Werkzeugprogrammierung 9.10 Werkzeugprogrammierung Bedeutung Die Werkzeuglängen werden bezüglich dem Flanschkoordinatensystem angegeben. Es sind nur 3-dimensionale Werkzeugkorrekturen möglich. Je nachdem, um welche Kinematik es sich handelt, gibt es für 5- und 4-achsige Kinematiken zusätzliche Einschränkungen für das Werkzeug.
Seite 334: Kartesisches Ptp-Fahren Mit Transformationspaket Handling
TE4: Transformationspaket Handling 9.12 Inbetriebnahme 9.11 Kartesisches PTP–Fahren mit Transformationspaket Handling Es ist möglich, mit dem Transformationspaket Handling die Funktion "Kartesisches PTP- Fahren" zu verwenden (siehe Funktionshandbuch "Transformationen", Kapitel "Kartesisches PTP-Fahren"). Hierbei muss das folgende Maschinendatum gesetzt werden: MD24100 $MC_TRAFO_TYPE_1 = 4100 (Definition der Transformation 1 im Kanal) 9.12 Inbetriebnahme 9.12.1...
Seite 335 TE4: Transformationspaket Handling 9.12 Inbetriebnahme 3. Tragen Sie entsprechend der kartesischen Freiheitsgrade der Maschine die Geometrieachsen ein in das Maschinendatum: – MD24120 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1[0 ... 2] (Zuordnung GEOachse zu Kanalachsen für Transformation 1) 4. Tragen Sie die Kinematikkennung ein in das Maschinendatum: –...
Seite 336: Randbedingungen
TE4: Transformationspaket Handling 9.13 Randbedingungen 9.13 Randbedingungen Abstandsregelung Das Transformationspaket Handling kann nicht zusammen mit der Technologiefunktion: "Abstandsregelung" betrieben werden. Fahren auf Festanschlag Das Transformationspaket Handling kann nicht zusammen mit der Funktion "Fahren auf Festanschlag" betrieben werden. Mehrere Transformationen Das Transformationspaket Handling kann nur einmal pro Kanal in allen Kanälen aktiviert werden.
Seite 337: Datenlisten
TE4: Transformationspaket Handling 9.14 Datenlisten 9.14 Datenlisten 9.14.1 Maschinendaten 9.14.1.1 Allgemeine Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MN_ Beschreibung 10620 EULER_ANGLE_NAME_TAB[n] Name der Euler-Winkel 19410 TRAFO_TYPE_MASK, Bit 4 Optionsdatum für OEM-Transformation 60943 CC_ACTIVE_IN_CHAN_RCTR Aktivierung der Handling-Transformation für die ent‐ sprechenden Kanäle 19610 TECHNO_EXTENSION_MASK Optionsdatum für Handling-Transformation 9.14.1.2 Kanal-spezifische Maschinendaten...
Seite 338 TE4: Transformationspaket Handling 9.14 Datenlisten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 62612 TRAFO6_TIRORO_POS Frame zwischen Fußpunkt und internem System (Po‐ sitionsanteil) 62613 TRAFO6_TIRORO_RPY Frame zwischen Fußpunkt und internem System (Ro‐ tationsanteil) 62614 TRAFO6_DHPAR4_5A Parameter A zur Projektierung der Hand 62615 TRAFO6_DHPAR4_5D Parameter D zur Projektierung der Hand 62616 TRAFO6_DHPAR4_5ALPHA Parameter ALPHA zur Projektierung der Hand...
Seite 339: Te6: Mks-Kopplung
TE6: MKS-Kopplung 10.1 Kurzbeschreibung Sind an einer Werkzeugmaschine zwei oder mehr getrennt voneinander verfahrbare Bearbeitungsköpfe vorhanden und wird zur Bearbeitung eine Transformation benötigt, können die Orientierungsachsen der Bearbeitungsköpfe nicht über die Standardkopplungsarten COUPON, TRAILON gekoppelt werden. Die Kopplungen erfolgen im Werkzeugkoordinatensystem (WKS).
Seite 340: Ein-/Ausschalten Der Kopplung
TE6: MKS-Kopplung 10.2 Funktionsbeschreibung MKS-Kopplung Für einen CC_Slave sind folgende Funktionen nicht möglich: ● PLC-Achse sein ● Kommandoachse ● In der Betriebsart JOG getrennt vom CC_Master verfahren Toleranzfenster Bei aktiver Kopplung werden die Istwerte von CC_Master und CC_Slave auf das Einhalten eines parametrierbaren Toleranzfenster überwacht.
Seite 341: Voraussetzung
TE6: MKS-Kopplung 10.2 Funktionsbeschreibung MKS-Kopplung Voraussetzung ● CC_Master- und CC_Slave-Achse müssen entweder beide Rundachsen oder beide Linearachsen sein. ● Spindeln können nicht gekoppelt werden. ● Weder CC_Master- noch CC_Slave-Achse dürfen eine Tauschachse sein ($MA_MASTER_CHAN[AXn]=0) 10.2.2 Kopplung EIN-/AUS schalten Kopplung einschalten ●...
Seite 342: Randbedingung
TE6: MKS-Kopplung 10.2 Funktionsbeschreibung MKS-Kopplung Wie Einschalten der Kopplung mit dem Unterschied, dass kein Alarm ausgegeben wird falls eine Achse programmiert ist, die an keiner Kopplung beteiligt ist. Eine bestehende Kopplung kann auch durch das axiale NC/PLC-Nahtstellensignal der CC_Slave Achse ausgeschaltet werden. Randbedingung Eine Kopplung kann nur im Stillstand der Achsen ein- bzw.
Seite 343: Speicherkonfiguration: Satzspeicher
TE6: MKS-Kopplung 10.3 Funktionsbeschreibung Kollisionsschutz 10.2.4 Speicherkonfiguration: Satzspeicher Die Technologiefunktion benötigt zusätzliche Daten im NC-internen Satzspeicher. Für folgende speicherkonfigurierende kanalspezifischen Maschinendaten sind die Werte zu erhöhen: ● MD28090 $MC_MM_NUM_CC_BLOCK_ELEMENTS += 1 (Anzahl Satzelemente für Compile-Zyklen) ● MD28100 $MN_MM_NUM_CC_BLOCK_USER_MEM += 1 (Größe des Satzspeichers für Compile-Zyklen (DRAM) in kByte) 10.3 Funktionsbeschreibung Kollisionsschutz...
Seite 344: Projektierungsbeispiel
TE6: MKS-Kopplung 10.3 Funktionsbeschreibung Kollisionsschutz Wird der Mindestabstand unterschritten, bremsen die Achsen mit der projektierten Maximalbeschleunigung ab: MD32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (Achsbeschleunigung) Oder mit einer um 20% erhöhten Beschleunigung, festgelegt über das Maschinendatum: MD63543 $MA_CC_PROTECT_OPTIONS Sobald die Achsen stehen, wird ein Alarm ausgegeben. WARNUNG Kollisionsgefahr beim Anfahren Werden die Achsen zwangsgebremst, sind die angezeigten Positionen im...
Seite 345: Anwenderspezifische Projektierungen
TE6: MKS-Kopplung 10.4 Anwenderspezifische Projektierungen Hinweis Da der Kollisionsschutz den Zielpunkt aus der "aktuellen Geschwindigkeit + der maximalen Beschleunigung (bzw. +20%)" extrapoliert, kann es bei reduzierten Beschleunigungen zu nicht erwartetem Auslösen des Überwachungsalarms kommen: Beispiel: PMaster = X, PSlave = X2, $MA_CC_COLLISION_WIN = 10mm Startpunkt im Teileprogramm: X=0.0 X2=20.0 N50 G0 X100 X2=90 ;...
Seite 346: Besondere Betriebszustände
TE6: MKS-Kopplung 10.5 Besondere Betriebszustände Spindelfunktionalitäten Da für die Spindel keine MKS-Kopplung eingeschaltet werden kann, müssen dafür andere Lösungswege projektiert werden. ● Spindel positionieren (SPOS= ...) Anstelle von SPOS wird ein Zyklus aufgerufen. In diesem Zyklus wird SPOS für alle aktiven Spindeln aufgerufen.
Seite 347: Einzelsatz
TE6: MKS-Kopplung 10.6 Randbedingungen N06 Y100 N10 CC_COPOFF() ZIEL: Nach Satzsuchlauf auf ZIEL: fahren die Achsen ungekoppelt auf X100 Y100. Beispiel 3: N01 CC_COPON( X, Y, Z) N02 ... N10 CC_COPOFF( Z) ZIEL: Nach Satzsuchlauf auf ZIEL: ist keine Kopplung aktiv ! Einzelsatz Es gibt keine vom Standard abweichenden Funktionalitäten.
Seite 348: Datenlisten
TE6: MKS-Kopplung 10.7 Datenlisten 10.7 Datenlisten 10.7.1 Maschinendaten 10.7.1.1 Kanal-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 28090 NUM_CC_BLOCK_ELEMENTS Anzahl der Satzelemente für Compile-Zyklen. 28100 NUM_CC_BLOCK_USER_MEM Gesamtgröße des nutzbaren Satzspeichers für Compile- Zyklen 10.7.1.2 Achs-/Spindel-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MA_ Beschreibung 63540 CC_MASTER_AXIS Gibt zu einer CC_Slave-Achse die zugehörige CC_Mas‐...
Seite 349: Te7: Wiederaufsetzen (Retrace Support)
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.1 Kurzbeschreibung Funktion Die Technologie-Funktion "Wiederaufsetzen - Retrace Support (RESU)" unterstützt das Wiederaufnehmen von unterbrochenen 2-dimensionalen Bearbeitungsvorgängen, wie z. B. Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden etc. RESU ermöglicht es dem Maschinenbediener, bei einer Störung des Bearbeitungsvorgangs, z. B. Ausfall des Laserstrahls, ohne genaue Kenntnis des aktiven Teileprogramms die Bearbeitung zu unterbrechen und vom Unterbrechungspunkt bis zu einem bearbeitungstechnisch notwendigen Wiederaufsetzpunkt entlang der Kontur zurückfahren.
Seite 350: 11.2 Funktionsbeschreibung
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.2 Funktionsbeschreibung Ein konturgenaues Rückwärtsfahren ist auf allen Konturen möglich, die sich aus programmierten Geraden- und Kreiselementen zusammensetzen. Andere Konturelemente wie z. B. Splines oder automatisch eingefügte nichtlineare Konturelemente (Kreis, Parabel etc. z. B. durch Werkzeugradiuskorrektur), werden beim Rückwärtsfahren als Gerade zwischen Anfangs- und Endpunkt des entsprechenden Konturelements abgebildet und erlauben daher kein konturgenaues Rückwärtsfahren.
Seite 351: Wiederaufsetzen - Retrace Support
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.2 Funktionsbeschreibung Wiederaufsetzen - Retrace Support Die Technologie-Funktion "Wiederaufsetzen - Retrace Support" unterstützt das Wiederaufsetzen des Bearbeitungsvorgangs durch einen impliziten Satzsuchlauf mit Berechnung an der Kontur, ohne dass der Maschinenbediener den dafür notwendigen Teileprogrammsatz kennen muss. Ein Wiederaufsetzen ist zum Beispiel erforderlich, wenn beim Laserschneiden der Laserstrahl während des Bearbeitungsvorganges ausfällt und an der Unterbrechungsstelle mit der Bearbeitung wieder aufgesetzt werden soll.
Seite 352: Begriffsdefinitionen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.2 Funktionsbeschreibung ① RESU-Startpunkt 1 bzw. Anfang des RESU-fähigen Konturbereichs 1 ② RESU-Endpunkt 1 bzw. Ende des RESU-fähigen Konturbereichs 1 ③ RESU-Startpunkt 2 bzw. Anfang des RESU-fähigen Konturbereichs 2 ④ RESU-Endpunkt 2 bzw. Ende des RESU-fähigen Konturbereichs 2 ⑤...
Seite 353: Funktionsablauf (Prinzip)
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.2 Funktionsbeschreibung 11.2.3 Funktionsablauf (Prinzip) Im Folgenden ist der prinzipielle Ablauf der Funktion RESU zwischen Unterbrechungspunkt, Wiederaufsetzpunkt und dem Fortsetzen der Teileprogrammbearbeitung beschrieben. Voraussetzungen Ein Teileprogramm mit Verfahrsätzen in der projektierten RESU-Arbeitsebene (Seite 357) sowie dem Befehl für den RESU-Start ist im 1. Kanal gestartet. Funktionsablauf 1.
Seite 354 TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.2 Funktionsbeschreibung 8. Wiederaufsetzen: Das Wiederaufsetzen wird ausgelöst per PLC-Nahtstellensignal: DB21, … DBX0.2 = 1 (Wiederaufsetzen starten) Zum Wiederaufsetzen wählt RESU automatisch das ursprüngliche Bearbeitungsprogramm an und veranlasst einen Satzvorlauf mit Berechnung bis zum Wiederaufsetzpunkt. 9. Fortsetzen der Teileprogrammbearbeitung: Das Fortsetzen der Teileprogrammbearbeitung ab dem Wiederaufsetzpunkt erfolgt entsprechend der Standardfunktion "Satzvorlauf mit Berechnung"...
Seite 355: Signalverlauf Der Nc/Plc-Nahtstellensignale
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.2 Funktionsbeschreibung Signalverlauf der NC/PLC-Nahtstellensignale Der prinzipielle Ablauf der Funktion RESU ist im folgenden Bild als Signalverlauf der beteiligten NC/PLC-Nahtstellensignale dargestellt: ① Rückwärtsfahren wird gestartet. ② Vorwärtsfahren wird gestartet (optional). ③ Wiederaufsetzen wird gestartet (Satzsuchlauf). ④ Suchlaufziel (Zielsatz) wurde gefunden.
Seite 356: Maximaler Resu-Fähiger Konturbereich
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.2 Funktionsbeschreibung 11.2.4 Maximaler RESU-fähiger Konturbereich Beim mehrmaligen Wiederaufsetzen innerhalb eines Konturbereichs ist das Rückwärtsfahren auf der Kontur immer nur bis zum letzten Wiederaufsetzpunkt (W) möglich. Beim erstmaligen Rückwärtsfahren nach RESU-Start kann bis zum Anfang des Konturbereichs zurückgefahren werden.
Seite 357: 11.3 Inbetriebnahme
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.3 Inbetriebnahme 11.3 Inbetriebnahme 11.3.1 Aktivierung Vor Inbetriebnahme der Technologie-Funktion ist sicherzustellen, dass der entsprechende Technologien , Compile-Zyklus geladen und aktiviert ist (siehe auch Funktionshandbuch Installation und Aktivierung ladbarer Compile- Zyklen ). Kapitel Aktivierung Die Technologie-Funktion "Wiederaufsetzen - Retrace Support" wird über folgendes Maschinendatum aktiviert: MD60900+i $MN_CC_ACTIVE_IN_CHAN_RESU[0], Bit 0 = 1 Hinweis...
Seite 358: Speicherkonfiguration: Satzspeicher
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.3 Inbetriebnahme 11.3.3 Speicherkonfiguration: Satzspeicher Die Technologiefunktion benötigt zusätzliche Daten im NC-internen Satzspeicher. Für folgende speicherkonfigurierende kanalspezifischen Maschinendaten sind die Werte zu erhöhen: ● MD28090 $MC_MM_NUM_CC_BLOCK_ELEMENTS += 4 (Anzahl Satzelemente für Compile-Zyklen) ● MD28100 $MN_MM_NUM_CC_BLOCK_USER_MEM += 20 (Größe des Satzspeichers für Compile-Zyklen (DRAM) in kByte) Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 359: Speicherkonfiguration: Heap-Speicher
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.3 Inbetriebnahme 11.3.4 Speicherkonfiguration: Heap-Speicher Speicherbedarf RESU benötigt Compile-Zyklen-Heap-Speicher für folgende funktionsspezifische Puffer: ● Satzpuffer Je größer der Satzpuffer (siehe "Bild 11-6 RESU-spezifische Teileprogramme (Seite 365)") ist, desto mehr Teileprogrammsätze können rückwärts gefahren werden. Pro Teileprogrammsatz werden 32 Byte benötigt. Der Satzpuffer ist direkt parametrierbar.
Seite 360: Fehlermeldungen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.3 Inbetriebnahme Größe des Satzpuffers Die Größe des Satzpuffers wird eingestellt über das Maschinendatum: MD62571 $MC_RESU_RING_BUFFER_SIZE Standardmäßige Einstellung: MD62571 $MC_RESU_RING_BUFFER_SIZE = 1000 RESU-Anteil am gesamten Heap-Speicher Der RESU-Anteil am gesamten, vom Anwender für Compile-Zyklen nutzbaren Heap- Speichers wird eingestellt über das Maschinendatum: MD62572 $MC_RESU_SHARE_OF_CC_HEAP_MEM Standardmäßige Einstellung:...
Seite 361: Ablage Im Statischen Nc-Speicher
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.3 Inbetriebnahme bereits vorhandener Maschinendatenwert Ablage im statischen NC-Speicher Wenn das RESU-Hauptprogramm im statischen NC-Speicher angelegt wird, dann bleibt es über POWER OFF hinaus erhalten. Da RESU das RESU-Hauptprogramm aber bei jedem Wiederaufsetzen neu erzeugt, wird diese Parametrierung nicht empfohlen. 11.3.6 Ablage der RESU-Unterprogramme Ablage als Anwender- oder Hersteller-Zyklen...
Seite 362: Asup-Freigabe
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.3 Inbetriebnahme 11.3.7 ASUP-Freigabe Hinweis Voraussetzung für den Einsatz von ASUPs ist die Verfügbarkeit der Option "Betriebsartübergreifende Aktionen". Zur Startfreigabe des RESU-spezifischen ASUP "CC_RESU_ASUP.SPF" während sich der Kanal im NC-Stopp-Zustand befindet, sind Maschinendaten wie folgt zu parametrieren: MD11602 $MN_ASUP_START_MASK, Bit 0 = 1 (Stoppgründe für ASUP ignorieren) MD11604 $MN_ASUP_START_PRIO_LEVEL = 1 (Prioritäten, ab der MD11602 wirksam ist) 11.3.8...
Seite 363: Programmierung
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.4 Programmierung DB11, … DBX0.7 // IF "BAG-Reset" == 1 DB21, … DBX7.7 // OR "Reset" == 1 DB21, … DBX0.1 // THEN "Vorwärts/Rückwärts" = 0 DB21, … DBX0.2 "Wiederaufsetzen starten" = 0 DB21, … DBX0.2 // IF "Wiederaufsetzen starten"...
Seite 364: Resu-Spezifische Teileprogramme
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.5 RESU-spezifische Teileprogramme Mode <Modus>: Datentyp: Wertebereich: -1, 0, 1 Wert Bedeutung Startet die Protokollierung der Verfahrsätze. Die zum Rückwärtsfahren benötigten Informationen werden satz‐ spezifisch in einem RESU-internen Satzpuffer protokolliert. Die Verfahrinformationen beziehen sich dabei auf die beiden Geomet‐ rieachsen der RESU-Arbeitsebene, z.
Seite 365: Hauptprogramm (Cc_Resu.mpf)
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.5 RESU-spezifische Teileprogramme Funktion Programmname Änderbar Wiederaufsetz-ASUP CC_RESU_BS_ASUP.SPF RESU-ASUP CC_RESU_ASUP.SPF Nein Interner Aufbau Das folgende Bild gibt einen Überblick über den internen Aufbau der Technologie-Funktion und den Zusammenhang der verschiedenen Teileprogramme. Bild 11-6 RESU-spezifische Teileprogramme 11.5.2 Hauptprogramm (CC_RESU.MPF) Funktion Das RESU-Hauptprogramm "CC_RESU.MPF"...
Seite 366: Ini-Programm (Cc_Resu_Ini.spf)
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.5 RESU-spezifische Teileprogramme Fehlermeldungen Standardmäßig generiert RESU Verfahrsätze für den gesamten im Satzpuffer protokollierten RESU-fähigen Konturbereich. Ist zur Generierung aller Verfahrsätze im parametrierten Speicherbereich des RESU-Hauptprogramms (siehe Kapitel "Speicherbereich des RESU- Hauptprogramms (Seite 360)") zuwenig Speicherplatz vorhanden, reduziert RESU die Anzahl der generierten Verfahrsätze.
Seite 367: Programmstruktur
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.5 RESU-spezifische Teileprogramme ● Ausschalten der Werkzeugradiuskorrektur: ● Verfahrgeschwindigkeit: F200 Programmstruktur CC_RESU_INI.SPF hat folgenden voreingestellten Inhalt: PROC CC_RESU_INI G71 G90 G500 T0 G40 F200 ;vorhandene Systemframes werden deaktiviert ;Ist-Wert und Ankratzen if $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK B_AND 'H01' $P_SETFRAME = ctrans() endif ;externe Nullpunktverschiebung if $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK B_AND 'H02'...
Seite 368: End-Programm (Cc_Resu_End.spf)
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.5 RESU-spezifische Teileprogramme VORSICHT Programmänderungen Mit der Veränderung des Inhalts des RESU-spezifischen Unterprogramms "CC_RESU_INI.SPF" übernimmt der Anwender (Maschinenhersteller) die Verantwortung für den korrekten Ablauf der Technologie-Funktion. Hinweis CC_RESU_INI.SPF darf verändert werden. CC_RESU_INI.SPF darf keine RESU-Teileprogrammbefehle CC_PREPRE(x) enthalten. 11.5.4 END-Programm (CC_RESU_END.SPF) Funktion...
Seite 369: Wiederaufsetz-Asup (Cc_Resu_Bs_Asup.spf)
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.5 RESU-spezifische Teileprogramme 11.5.5 Wiederaufsetz-ASUP (CC_RESU_BS_ASUP.SPF) Funktion Mittels des RESU-spezifischen ASUP "CC_RESU_BS_ASUP.SPF" wird die NC veranlasst, beim Wiederaufsetzen an den aktuellen Bahnpunkt anzufahren: ● Wiederanfahren an den nächstliegenden Bahnpunkt: ● Anfahren auf einer Geraden mit allen Achsen: REPOSA Programmstruktur CC_RESU_BS_ASUP.SPF hat folgenden voreingestellten Inhalt:...
Seite 370: Wiederaufsetzen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.6 Wiederaufsetzen Programmstruktur CC_RESU_ASUP.SPF hat folgenden Inhalt: PROC CC_RESU_ASUP ; siemens system asup - do not change G4 F0.001 REPOSA Hinweis CC_RESU_ASUP.SPF darf nicht verändert werden. 11.6 Wiederaufsetzen 11.6.1 Allgemeine Informationen Wiederaufsetzen bezeichnet den gesamten Vorgang vom Auslösen des Wiederaufsetzens über das Nahtstellensignal DB21, …...
Seite 371: Satzsuchlauf Mit Berechnung An Der Kontur
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.6 Wiederaufsetzen 11.6.2 Satzsuchlauf mit Berechnung an der Kontur Funktion Der im Rahmen des Wiederaufsetzens implizit von RESU ausgelöste Satzsuchlauf mit Berechnung an der Kontur hat folgende Aufgaben: ● Programmzeiger auf den Teileprogrammsatz stellen, auf den mittels Rückwärts- / Vorwärtsfahren zurückpositioniert wurde.
Seite 372: Zeitliche Bedingungen Bezüglich Nc-Start
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.6 Wiederaufsetzen Geometrieachsen Im Anfahrsatz verfahren die Geometrieachsen der RESU-Arbeitsebene (z. B. die 1. und 2. Geometrieachse des Kanals) auf kürzestem Weg zum Wiederaufsetzpunkt an die Kontur. Bild 11-7 RESU-fähige Konturbereiche und REPOS Kanalachsen Alle anderen im Teileprogramm programmierten Kanalachsen verfahren auf ihre jeweilige im Satzsuchlauf berechnete Position.
Seite 373: Satzsuchlauf Ab Letztem Hauptsatz
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.6 Wiederaufsetzen 11.6.5 Satzsuchlauf ab letztem Hauptsatz Der im Rahmen des Wiederaufsetzens durchgeführte Satzsuchlauf mit Berechnung an der Kontur kann selbst bei Verwendung der leistungsfähigsten NCU bei sehr großen Teileprogrammen zu Rechenzeiten von mehreren Minuten bis zum Erreichen des Zielsatzes führen.
Seite 374: Funktionsspezifische Anzeigedaten
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.7 Funktionsspezifische Anzeigedaten Randbedingungen Damit nach einem Wiederaufsetzen mit Satzsuchlauf ab dem letzten Hauptsatz ein erneutes Wiederaufsetzen erfolgen kann, muss der RESU-Start CC_PREPRE(1) im Wiederaufsetz- ASUP "CC_RESU_BS_ASUP.SPF" programmiert sein. Programmierbeispiel: PROC CC_RESU_BS_ASUP SAVE ; (zum Wiederaufsetzen benötigte ;...
Seite 375: Weitere Informationen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.8 Funktionsspezifische Alarmtexte 5. Datei speichern und Editor schließen. 6. Datei "SGUD.DEF" aktivieren. Die GUD-Variable wird jetzt auf der Bedienoberfläche angezeigt. Hinweis Die neu angelegte und bereits angezeigte GUD-Variable wird von RESU erst nach einem NC- POWER ON-Reset erkannt und mit dem aktuellen Wert versorgt.
Seite 376: Randbedingungen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.9 Randbedingungen 11.9 Randbedingungen 11.9.1 Funktionsspezifische Randbedingungen 11.9.1.1 Wiederaufsetzen innerhalb von Unterprogrammen Unterprogrammaufruf außerhalb oder innerhalb einer Programmschleife Ein eindeutiges Wiederaufsetzen innerhalb von Unterprogrammen ist davon abhängig, ob der Unterprogrammaufruf außerhalb oder innerhalb einer Programmschleife erfolgt: ●...
Seite 377: Wiederaufsetzen An Vollkreisen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.9 Randbedingungen WARNUNG Kollisionsgefahr Wenn der Wiederaufsetzpunkt an der programmierten Kontur das Ergebnis eines Schleifendurchlaufs ungleich dem ersten Schleifendurchlauf ist, können sich im weiteren Verlauf der Bearbeitung erhebliche Konturabweichungen ergeben. Bei einem Wiederaufsetzen innerhalb von Programmschleifen erfolgt das Wiederaufsetzen immer im ersten Schleifendurchlauf.
Seite 378: Verfahrbewegungen Von Kanalachsen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.9 Randbedingungen Die RESU-Aktivität: ● beginnt: – mit dem Teileprogrammbefehl CC_PREPRE(1) ● endet mit: – dem Programmende oder – dem Teileprogrammbefehl CC_PREPRE(-1) 11.9.2.2 Verfahrbewegungen von Kanalachsen Andere Kanalachsen außer den beiden Geometrieachsen der RESU-Arbeitsebene werden durch RESU nicht betrachtet. Sind zum Wiederaufsetzen bzw.
Seite 379: Satzsuchlauf Ohne Berechnung
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.9 Randbedingungen Satzsuchlauf ohne Berechnung Bei der Funktion "Satzsuchlauf ohne Berechnung" werden die RESU- Teileprogrammbefehle CC_PREPRE(x)nicht wirksam. 11.9.2.5 Transformationen RESU kann mit Einschränkungen auch bei aktiver kinematischer Transformation (z. B. 5- Achstransformation) verwendet werden, da die Verfahrbewegungen der beiden Geometrieachsen der RESU-Arbeitsebene im Basis-Koordinatensystem (BKS) und somit vor Technologien , der Transformation protokolliert werden (siehe auch Funktionshandbuch...
Seite 380: Werkzeugkorrekturen
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.10 Datenlisten Da die Verfahrbewegungen der beiden Geometrieachsen der RESU-Arbeitsebene aber im Basis-Koordinatensystem (BKS) und somit nach Einrechnung der Frames protokolliert werden, müssen während des Wiederaufsetzens (Rückwärts- / Vorwärtsfahren) die Frame- Korrekturen ausgeschaltet sein. Das Ausschalten der Frame-Korrekturen während des Wiederaufsetzens erfolgt durch die standardmäßigen Voreinstellungen des RESU-spezifischen Unterprogramms "CC_RESU_INI.SPF"...
Seite 381: Kanal-Spezifische Maschinendaten
TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.10 Datenlisten 11.10.1.2 Kanal-spezifische Maschinendaten Nummer Bezeichner: $MC_ Beschreibung 20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Zuordnung Geometrie - Kanalachse 24120 TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1 Zuordnung Geometrie - Kanalachse für Transformati‐ on 1 28090 MM_NUM_CC_BLOCK_ELEMENTS Anzahl Blockelemente für Compile-Zyklen (CC) 28100 MM_NUM_CC_BLOCK_USER_MEM Größe Satzspeicher für CC in kByte 28105 MM_NUM_CC_HEAP_MEM Heap-Speicher in kByte für CC-Applikationen (DRAM)
Seite 382 TE7: Wiederaufsetzen (Retrace Support) 11.10 Datenlisten Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 383: Te8: Taktunabhängige Bahnsynchrone Schaltsignalausgabe
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.1 Kurzbeschreibung Funktion Die Technologie-Funktion "Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe" dient dem schnellen Ein- und Ausschalten bei zeitkritischen, positionsabhängigen Bearbeitungsprozessen, z. B. dem Hochgeschwindigkeits-Laserschneiden (HSLC; High Speed Laser Cutting). Die Schaltsignalausgabe kann satzbezogen oder bahnlängenbezogen erfolgen: ● Satzbezogene Schaltsignalausgabe Die Schaltsignalausgabe und damit das Ein- / Ausschalten der Bearbeitung erfolgt abhängig von den Zustandsänderungen: –...
Seite 384: Funktionsbeschreibung
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.2 Funktionsbeschreibung 12.2 Funktionsbeschreibung 12.2.1 Allgemeine Informationen Hinweis Die Beschreibung der Funktionalität erfolgt beispielhaft anhand der Technologie "Hochgeschwindigkeits-Laserschneiden" (HSLC, High Speed Laser Cutting). 12.2.2 Ermittlung der Schaltpositionen 12.2.2.1 Satzbezogene Schaltsignalausgabe Schaltkriterien Beim Hochgeschwindigkeits-Laserschneiden, z. B. bei der Fertigung von Lochblechen, ist es unbedingt erforderlich, den Laserstrahl während des Bearbeitungsprozesses exakt an den programmierten Sollpositionen ein- bzw.
Seite 385: Frei Programmierbarer Geschwindigkeits-Schwellwert Als Schaltkriterium
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.2 Funktionsbeschreibung Folgende Satzendpositionen wirken als Schaltpositionen: ● Position X30 beim G0-Flankenwechsel von N10 nach N20 ● Position X100 beim G0-Flankenwechsel von N30 nach N40 Frei programmierbarer Geschwindigkeits-Schwellwert als Schaltkriterium Über einen frei programmierbaren Geschwindigkeits-Schwellwert wird definiert, ab welcher im Teileprogrammsatz programmierten Sollgeschwindigkeit das Schaltsignal ein- bzw.
Seite 386: Bahnlängenbezogene Schaltsignalausgabe
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.2 Funktionsbeschreibung Folgende Satzendpositionen wirken als Schaltpositionen: ● Position X30 beim Flankenwechsel von N10 nach N20 ● Position X70 beim Flankenwechsel von N20 nach N30 Hinweis Durch G0 wird das Schaltsignal, unabhängig vom Schwellwert, immer ausgeschaltet. 12.2.2.2 Bahnlängenbezogene Schaltsignalausgabe Programmierbare Wegstrecken als Schaltkriterium...
Seite 387: Berechnung Der Schaltzeitpunkte
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.2 Funktionsbeschreibung 12.2.3 Berechnung der Schaltzeitpunkte Um ein möglichst exaktes Schalten an den ermittelten Schaltpositionen zu erzielen, berechnet die Steuerung in jedem Lagereglertakt die Wegdifferenz zwischen der Istposition der beteiligten Geometrieachsen und der Schaltposition. Wird die Wegdifferenz kleiner 1,5 Lagereglertakte, rechnet die Steuerung sie unter Berücksichtung der aktuellen Bahngeschwindigkeit und -beschleunigung der Geometrieachsen in eine Zeitdifferenz um.
Seite 388: Unterschreiten Des Minimalen Schaltpositionsabstandes
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.2 Funktionsbeschreibung Unterschreiten des minimalen Schaltpositionsabstandes Bei der bahnlängenbezogenen Schaltsignalausgabe kann es zu einem Unterschreiten des minimalen Schaltpositionsabstandes kommen, z. B. durch: ● Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit ● Verringerung der programmierbaren Schaltpositionsabstände s und s Ein Unterschreiten hat folgende Reaktionen zur Folge: ●...
Seite 389: Programmierte Schaltpositionsverschiebung
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.2 Funktionsbeschreibung 12.2.6 Programmierte Schaltpositionsverschiebung Programmierte Schaltpositionsverschiebung Für die satzbezogene Schaltsignalausgabe kann eine wegbezogene Verschiebung der Schaltposition programmiert werden: ● Verschiebungsweg negativ = Vorhalt Mit einem negativen Verschiebungsweg wird die Schaltposition vor die im Teileprogrammsatz programmierte Sollposition verschoben. Wird ein zu großer negativer Verschiebungsweg programmiert, d.
Seite 390: Inbetriebnahme
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.3 Inbetriebnahme Die Technologie-Funktion wird erst wieder eingeschaltet bzw. Schaltsignale ausgegeben, nachdem wieder in die Betriebsart AUTOMATIK gewechselt und das Teileprogramm fortgesetzt wurde (NC-START). 12.3 Inbetriebnahme 12.3.1 Aktivierung Vor Inbetriebnahme der Technologie-Funktion ist sicherzustellen, dass der entsprechende Compile-Zyklus geladen und aktiviert ist (siehe auch Kapitel "TE01: Installation und Aktivierung ladbarer Compile-Zyklen (Seite 201)").
Seite 391: Parametrierung Des Schaltsignals
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.3 Inbetriebnahme MD10360 $MN_FASTIO_DIG_NUM_OUTPUTS ≥ 1 (Anzahl der aktiven digitalen Ausgangsbytes) Weitere Informationen Die vollständige Beschreibung der Parametrierung eines digitalen Ausgangs findet sich in: ● Funktionshandbuch Basisfunktionen; Digitale und analoge NC-Peripherie 12.3.4 Parametrierung des Schaltsignals Ausgangsnummer des Schaltsignals Nach der Inbetriebnahme des Compile-Zyklus wird das folgende funktionsspezifische Maschinendatum unter den kanalspezifischen Maschinendaten angezeigt: MD62560 $MC_FASTON_NUM_DIG_OUTPUT (Nummer des digitalen Ausgangs des...
Seite 392: Programmierung
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.4 Programmierung Von diesen beiden Geometrieachsen wird die Berechnung der Schaltzeitpunkte abgeleitet. Hinweis Die projektierte Achsauswahl für die Berechnung der Schaltzeitpunkte kann durch eine Neudefinition der ersten und zweiten Geometrieachse über die <Achsname> ) und GEOAX(2, <Achsname> ) im Programmanweisungen GEOAX(1, Teileprogramm verändert werden.
Seite 393 TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.4 Programmierung Parameter Die Parameter der Prozedur CC_FASTON() haben folgende Bedeutung: Parameter Bedeutung <DIFFON> Länge* des Verschiebungswegs für das Einschalten des Schaltsignals. <DIFFOFF> Länge* des Verschiebungswegs für das Ausschalten des Schaltsignals. <FEEDTOSWITCH> Der Parameter ist optional. Wird der Parameter im Prozedur-Aufruf nicht angegeben, wird als Schalt‐...
Seite 394: Einschalten Der Bahnlängenbezogenen Schaltsignalausgabe (Cc_Faston_Cont)
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.4 Programmierung 12.4.2 Einschalten der bahnlängenbezogenen Schaltsignalausgabe (CC_FASTON_CONT) Syntax CC_FASTON_CONT (PATH_DISTANCE_ON, PATH_DISTANCE_OFF) CC_FASTON_CONT() ist ein Prozedur-Aufruf und muss daher in einem eigenen Teileprogrammsatz programmiert werden. Parameter Die Parameter der Prozedur CC_FASTON_CONT() haben folgende Bedeutung: Parameter Bedeutung <...
Seite 395: Funktionsspezifische Alarmtexte
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.6 Randbedingungen CC_FASTOFF ist ein Prozedur-Aufruf und muss daher in einem eigenen Teileprogrammsatz programmiert werden. Funktionalität Mit dem Prozedur-Aufruf CC_FASTOFF wird die "Taktunabhängige, bahnsynchrone Schaltsignalausgabe" ausgeschaltet. 12.5 Funktionsspezifische Alarmtexte Zum Vorgehen beim Anlegen von funktionsspezifischen Alarmtexten siehe Funktionshandbuch Technologien, Installation und Aktivierung ladbarer Compile- Zyklen.
Seite 396: Unterdrückung Der Schaltsignalausgabe
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.6 Randbedingungen Bild 12-4 Schaltsignal bei Teileprogrammbearbeitung Ablauf nach Satzsuchlauf: Wird ein Satzsuchlauf auf den Satzendpunkt des Teileprogrammsatzes N60 ausgeführt, wird das Schaltsignal ab der Startposition der Geometrieachsen eingeschaltet. Bild 12-5 Schaltsignal nach Satzsuchlauf Unterdrückung der Schaltsignalausgabe Um bei oben genannter Konstellation das Einschalten des Schaltsignals im Wiederanfahrsatz zu unterdrücken, müssen vom Anwender (Maschinenhersteller) geeignete Maßnahmen, z.
Seite 397: Transformationen
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.6 Randbedingungen 12.6.2 Transformationen Die Funktion arbeitet nur bei ausgeschalteter Transformation korrekt. Eine Überwachung findet nicht statt. Zur Beschreibung der Transformationen (siehe Kapitel "TE4: Transformationspaket Handling (Seite 285)"). Weitere Informationen Funktionshandbuch Transformationen; Kinematische Transformation 12.6.3 Kompensationen Folgende Kompensationen werden bei der Berechnung der Schaltpositionen nicht berücksichtigt: ●...
Seite 398: Softwarenocken
TE8: Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe 12.7 Datenlisten Weitere Informationen Eine Beschreibung des Bahnsteuerbetriebs findet sich in: Funktionshandbuch Basisfunktionen; Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt und LookAhead 12.6.6 Softwarenocken Da der Hardware-Timer auch für die Funktion "Software Nocken" verwendet wird, ist eine gleichzeitige Nutzung der Funktion "Taktunabhängige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe" mit Software-Nocken nicht möglich.
Seite 399: T3: Tangentialsteuerung
T3: Tangentialsteuerung Durch die Funktion "Tangentialsteuerung" wird eine Rundachse als Folgeachse auf zwei Geometrieachsen als Leitachsen so gekoppelt, dass die Ausrichtung der Folgeachse eine Funktion der Bahntangente der Leitachsen ist. ① Grundstellung und prositive Drehrichtung der Folge- / Rundachse C ②...
Seite 400: 13.1 Inbetriebnahme
T3: Tangentialsteuerung 13.1 Inbetriebnahme ● Die Achsen der Tangentialkopplung müssen Kanalachsen des gleichen Kanals sein. ● Die Position der Folgeachse kann Eingangswert für eine weitere Transformation sein. ● Die Tangentialkopplung ist nur in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDA aktiv. Anwendungsbeispiele ●...
Seite 401: Programmierung
T3: Tangentialsteuerung 13.2 Programmierung Der Offsetwinkel der Folgeachse ist der Winkel zwischen der Nullstellung der Folgeachse und der Bahntangente der programmierten Bahn der Leitachsen bei aktiver Tangentenkopplung. Der wirksame Offsetwinkel ist die Summe aus dem im Maschinendatum parametrierten Offsetwinkel und dem beim Einschalten der Tangentialkopplung mit TANGON() (Seite 405) programierten Offsetwinkel: Satzsuchlauf-Einstellungen Über das Maschinendatum wird die Geschwindigkeit ausgewählt, mit der die Tangentialachse...
Seite 402: Bedeutung
T3: Tangentialsteuerung 13.2 Programmierung Syntax TANG(<Folgeachse>, <Leitachse_1>, <Leitachse_2>, <Koppelfaktor>, <Koordinatensystem>, <Optimierung>) Bedeutung Definieren einer Tangentialkopplung TANG(...): Achsename der Folgeachse (Rundachse) <Folgeachse>: Datentyp: AXIS Wertebereich: Kanalachsnamen Achsenamen der Leitachsen (Geometrieachsen) <Leitachse_1> Datentyp: AXIS <Leitachse_2>: Wertebereich: Geometrieachsnamen des Kanals Faktor n der Winkeländerung der Folgeachse zur Änderung der Bahn‐ <Koppelfaktor>: tangente der Leitachsen: Winkeländerung...
Seite 403: Zwischensatzerzeugung Einschalten (Tlift)
T3: Tangentialsteuerung 13.2 Programmierung Optimierungsart <Optimierung>: Datentyp: CHAR Wert: Standard (Defaultwert) "S": Die Dynamik der Rundachse hat keine Rückwirkung auf die Leitachsen. Ist die Dy‐ namik der Rundachse höher als für die Nachführung erforderlich, ist dieses Ver‐ fahren ausreichend genau.Ist die Dynamik der Rundachse nicht hoch genug, um der Änderung der Bahntangenten zu folgen, weicht die Ausrichtung der Rundachse ent‐...
Seite 404 T3: Tangentialsteuerung 13.2 Programmierung Zwischensatzerzeugung einschalten Mit Programmierung von TLIFT(...) im Anschluss an TANG(...) wird vom Vorlauf beim Erkennen einer Ecke an dieser Stelle der Bahn ein von der Steuerung automatisch generierter Zwischensatz eingefügt. Bei der Abarbeitung des Programms werden dann bei Erreichen des Zwischensatzes die Leitachsen angehalten.
Seite 405: Kopplung Einschalten (Tangon)
T3: Tangentialsteuerung 13.2 Programmierung 13.2.3 Kopplung einschalten (TANGON) Über die vordefinierte Prozedur TANGON(...) wird eine zuvor mit TANG(...) (Seite 401) definierte Tangentialkopplung eingeschaltet. Die Folgeachse wird dann beim nachfolgenden Verfahren der Leitachsen kontinuierlich zur Bahntangente ausgerichtet. Winkel der Folgeachse Der Winkel, den die Folgeachse in Bezug zur Bahntangente einnimmt, ist abhängig vom in TANG(...) vorgegebenen Übersetzungsverhältnis, dem im Maschinendatum MD37402 $MA_TANG_OFFSET parametrierten Offsetwinkel und dem dazu additv wirkenden bei TANGON(...) vorgegebenen Offsetwinkel.
Seite 406: Kopplung Ausschalten (Tangof)
T3: Tangentialsteuerung 13.2 Programmierung 13.2.4 Kopplung ausschalten (TANGOF) Über die vordefinierte Prozedur TANGOF(...) wird eine mit TANG(...) (Seite 401) definierte und mit TANGON(...) (Seite 405) eingeschaltete Tangentialkopplung ausgeschaltet. Die Folgeachse wird dann nicht mehr auf die Bahntangente der Leitachse ausgerichtet. Die Kopplung der Folgeachse an die Leitachsen bleibt aber auch nach dem Ausschalten weiterhin bestehen, was z.B.
Seite 407 T3: Tangentialsteuerung 13.2 Programmierung Achsename der Folgeachse, deren Tangentialkopplung gelöscht wer‐ <Folgeachse>: den soll Datentyp: AXIS Wertebereich: Kanalachsnamen Beispiele Leitachwechsel Bevor für die Folgeachse eine neue Tangentialkopplung mit einer anderen Leitachse definiert werden kann, muss die bestehende Tangentialkopplung zuerst gelöscht werden. Programmcode Kommentar N10 TANG(A, X, Y, 1)
Seite 408: Grenzwinkel
T3: Tangentialsteuerung 13.3 Grenzwinkel 13.3 Grenzwinkel Bei alternierender Verfahrbewegung springt die Richtung der Bahntangente im Umkehrpunkt um 180°. Die Ausrichtung der Folgeachse springt dadurch ebenfalls um 180°. Dieses ② Verhalten ist in der Regel nicht sinnvoll (siehe Bild, ). Stattdessen soll bei der Rückbewegung die Folgeachse mit der gleichen Ausrichtung wie bei der Hinbewegung ③...
Seite 409: Randbedingungen
T3: Tangentialsteuerung 13.5 Beispiele 13.4 Randbedingungen Satzsuchlauf bei aktiver Tangentialkopplung Es wird empfohlen, bei aktiver Tangentialsteuerung für einen Satzsuchlauf ausschließlich die unter TANG() (Seite 401) programmierbare Optimierungsart "P" und den Suchlauftyp 2 ("Satzsuchlauf mit Berechnung an Kontur") oder 5 ("Satzsuchlauf mit Berechnung im Modus Programmtest (SERUPRO)") zu verwenden.
Seite 410 T3: Tangentialsteuerung 13.5 Beispiele Programmcode Kommentar N90 TANGDEL(A) ; Tangentialkopplung löschen ; NEUE Tangentialkopplung definieren: - Folgeachse A, Leitachsen X und Z - Koppelfaktor: 1.0 - Koordinatensystem: BKS - Optimierungsart: "S" TANG(A,X,Z) TANGON(A) Beispiel 3: Geometrieachsumschaltung Programmcode Kommentar N10 GEOAX(2,Y1) ;...
Seite 411 T3: Tangentialsteuerung 13.5 Beispiele Programmcode Kommentar N100 G0 C0 N110 G1 X1000 Y500 F50000 N120 TRAORI ; Transformation einschalten N130 G642 ; Überschleifen einschalten N171 TRANS X50 Y50 ; Nullpunktverschiebung WKS ; Tangentialkopplung definieren: - Folgeachse C, Leitachsen X und Y - Koppelfaktor: 1.0 - Koordinatensystem: BKS - Optimierungsart: "P"...
Seite 412: Datenlisten
T3: Tangentialsteuerung 13.6 Datenlisten Durch das Verfahren der Geometrieachsen in den Sätzen N4 und N6 entstehet ein nichtstetiger Verlauf d.h. eine Ecke in der Kontur der Leitachsen der Tangentialkopplung. Durch die Programmierung von TLIFT() wird vor N6 ein Zwischensatz eingefügt, in dem die Folgeachse A um 90°...
Seite 413: Anhang
Anhang Liste der Abkürzungen Ausgang ADI4 Analog Drive Interface for 4 Axes Adaptive Control Active Line Module Asynchroner rotatorischer Motor Automatisierungssystem ASCII American Standard Code for Information Interchange: Amerikanische Code-Norm für den Informationsaustausch ASIC Application Specific Integrated Circuit: Anwender-Schaltkreis ASUP Asynchrones Unterprogramm AUXFU Auxiliary Function: Hilfsfunktion...
Seite 414 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Computerized Numerical Control: Computerunterstützte numerische Steuerung Connector Output Certificate of License Communication Compiler Projecting Data: Projektierdaten des Compilers Cathode Ray Tube: Bildröhre Central Service Board: PLC-Baugruppe Control Unit Communication Processor Central Processing Unit: Zentrale Rechnereinheit Carriage Return Clear To Send: Meldung der Sendebereitschaft bei seriellen Daten-Schnittstellen CUTCOM...
Seite 415 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Eingang Execution from External Storage Ein-/Ausgabe Encoder: Istwertgeber Einfach Peripheriemodul (PLC–E/A–Baugruppe) Elektronisch gefährdete Baugruppen/Bauelemente Elektromagnetische Verträglichkeit Europäische Norm Encoder: Istwertgeber EnDat Geberschnittstelle EPROM Erasable Programmable Read Only Memory: Löschbarer, elektrisch programmierba‐ rer nur Lesespeicher ePS Network Services Dienste zur internetgestützten Maschinen-Fernwartung Typbezeichnung eines Absolutwertgebers mit 2048 Sinussignalen/Umdrehung Engineering System...
Seite 416 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen GSDML Generic Station Description Markup Language: XML-basierte Beschreibungs-sprache zur Erstellung einer GSD-Datei Global User Data: Globale Anwenderdaten Kurzbezeichnung für hexadezimale Zahl HiFu Hilfsfunktion Hydraulischer Linearantrieb Human Machine Interface: SINUMERIK-Bedienoberfläche Hauptspindelantrieb Hardware Inbetriebnahme Interpolatorische Kompensation Interface-Modul: Anschaltungsbaugruppe Interface-Modul Receive: Anschaltungsbaugruppe für Empfangsbetrieb Interface-Modul Send: Anschaltungsbaugruppe für Sendebetrieb Increment: Schrittmaß...
Seite 417 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Lagemesssystem Lageregler Least Significant Bit: Niederwertigstes Bit Local User Data: Anwenderdaten (lokal) Media Access Control MAIN Main program: Hauptprogramm (OB1, PLC) Megabyte Motion Control Interface MCIS Motion–Control–Information–System Machine Control Panel: Maschinensteuertafel Maschinendatum bzw. Maschinendaten Manual Data Automatic: Handeingabe Motor Data Set: Motordatensatz MELDW Meldungswort...
Seite 418 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Prozessabbild der Ausgänge Prozessabbild der Eingänge Personal Computer PCIN Name der SW für den Datenaustausch mit der Steuerung PCMCIA Personal Computer Memory Card International Association: Speichersteckkarten-Normierung PC Unit: PC-Box (Rechnereinheit) Programmiergerät Parameterkennung: Teil eines PKW Parameterkennung: Wert (Parametrierteil eines PPO) Programmable Logic Control: Anpass-Steuerung PROFINET...
Seite 419 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen Rapid Override: Eingangskorrektur R-Parameter, Rechenparameter, vordefinierte Anwendervariable R-Parameter Active: Speicherbereich in NC für R-Parameternummern Roll Pitch Yaw: Drehungsart eines Koordinatensystems RTLI Rapid Traverse Linear Interpolation: Lineare Interpolation bei Eilgangbewegung Request To Send: Sendeteil einschalten, Steuersignal von seriellen Daten-Schnittstel‐ RTCP Real Time Control Protocol Synchronaktion...
Seite 420 Anhang A.1 Liste der Abkürzungen System Files: Systemdateien SYNACT Synchronized Action: Synchronaktion Terminal Board (SINAMICS) Tool Center Point: Werkzeugspitze TCP/IP Transport Control Protocol / Internet Protocol Thin Client Unit Testing Data Active: Kennung für Maschinendaten Totally Integrated Automation Terminal Module (SINAMICS) Tool Offset: Werkzeugkorrektur Tool Offset Active: Kennzeichnung (Dateityp) für Werkzeugkorrekturen TRANSMIT...
Seite 421: Verfügbare Ipcs
Anhang A.2 Verfügbare IPCs Werkzeug Werkzeugkorrektur Werkzeugverwaltung Werkzeugwechsel Extensible Markup Language Zero Offset Active: Kennung für Nullpunktverschiebungen Zustandswort (des Antriebs) Verfügbare IPCs Für die SINUMERIK empfohlene IPCs Panel-IPC IPC 477E 22" Win 7 6AV7241-3YA04-0FA0 IPC 477E 24" Win 7 6AV7241-5SB04-0FA0 IPC 477E 15"...
Seite 422 Anhang A.2 Verfügbare IPCs Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...
Seite 423: Index
Index $A_PROBE, 110, 117 Abstandsregelung $A_PROBE_LIMITED, 117 Inbetriebnahme, 227 $AA_ESR_ENABLE, 91 Kollisionsüberwachung, 226 $AA_MASL_STAT, 278 Kompensationsvektor, 222 $AA_MEAS_LATCH, 123 Programmierung, 233 $AA_MEAS_P1...4_COORD, 122 Regelkreisstruktur, 221 $AA_MEAS_P1...4_VALID, 123 Abstandsreglung $AA_MEAS_POINT1...4, 122 Technologische Eigenschaften, 225 $AA_MEAS_SET_COORD, 122 Achsspezifisches Messen $AA_MEAS_SETANGLE, 123 Telegrammauswahl, 119 $AA_MEAS_SETPOINT, 123 Achstausch, 377 $AA_MEAS_SP_VALID, 123...
Seite 424 Index Deaktivierung, 391 DB10 DBB0, 250 End-Programm, 368 DBB146, 250 ESR, 66 DBX107.0, 193 Auslösequellen, 76, 77 DBX107.1, 193 Verknüpfungslogik, 77 DB11, … DBX0.7, 362 DB21, ... DBX12.3, 29 G0-Flankenwechsel, 384 DBX3.0, 29 Generatorbetrieb, 66, 81 DBX3.1, 29 Geschwindigkeits-Schwellwert, 385 DBX3.2, 29 Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter Master/ DBX3.4, 29...
Seite 425 Index MD11604, 279, 362 MD36954, 97 MD13211, 119 MD36955, 98 MD18351, 360 MD37014, 275 MD18600, 125 MD37100, 251 MD20050, 364, 391 MD37262, 281 MD20105, 279 MD37268, 274 MD20110, 52, 332 MD37400, 400 MD20140, 332 MD37500, 100 MD20150, 27, 327 MD37500 $MA_ESR_REACTION, 70 MD21100, 326 MD60900+i, 357 MD21104, 327...
Seite 426 Index MD62629, 302 Wiederherstellen gesicherter MD62630, 303 Datenhaltungsframes, 172 MD62631, 303 Winkel in einer schrägen Ebene, 156 MD62632, 303 WKS auf der schrägen Ebene neu MD62636, 330 definieren, 159 MD62637, 330 Messtaster MD63540, 340 Funktionsprüfung, 192 MD63541, 342 -typen, 107 MD63542, 343 Messvorgang, 192 MD63543, 343...
Seite 427 Schaltpositionsverschiebung, 388, 389 Referenzpunkt, 180 Schaltzeitpunkte, 387 Wiederaufsetz-ASUP, 369 SD42400, 33 Wiederaufsetzpunkt, 352 SD42402, 27, 35 SD42404, 36 Serieninbetriebnahme, 361 Siemens-Compile-Zyklen, 202 Zwischenkreis Sonderfunktionen, 202 Energiebilanz, 80 Spiegelung Rückzugsrichtung (Schnellabheben), 71 Sprachbefehl SPN, 41, 43 SPP, 40, 42 Sprachbefehle, 30...
Seite 428 Index Technologien Funktionshandbuch, 06/2019, A5E47433985A AA...

Diese Anleitung auch für:

Sinumerik 840d sl

Siemens SINUMERIK 840DE sl Funktionshandbuch

1 Grundlegende Sicherheitshinweise

2 N4: Stanzen und Nibbeln

3 R3: Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen

4 M5: Messen

5 TE01: Installation und Aktivierung Ladbarer Compile-Zyklen

6 TE02: Simulation von Compile-Zyklen (nur HMI Advanced)

7 TE1: Abstandsregelung

Quicklinks

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Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 840DE sl