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Abicor Binzel iROB 501 PRO Originalbetriebsanleitung

Roboterschweißsystem mit drahtvorschubsteuerung controller kinetic
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T E C H N O L O G Y
F O R
T H E
W E L D E R ´ S
W O R L D .
DE Original Betriebsanleitung
®
iROB
501 PRO
DE Roboterschweißsystem mit
Drahtvorschubsteuerung Controller KINETIC
www.binzel-abicor.com

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Verwandte Anleitungen für Abicor Binzel iROB 501 PRO

Inhaltszusammenfassung für Abicor Binzel iROB 501 PRO

  • Seite 1 T E C H N O L O G Y F O R T H E W E L D E R ´ S W O R L D . DE Original Betriebsanleitung ® iROB 501 PRO DE Roboterschweißsystem mit Drahtvorschubsteuerung Controller KINETIC www.binzel-abicor.com...
  • Seite 2 Inhaltsverzeichnis DE - 2...
  • Seite 3 ® iROB 501 PRO 1 Identifikation 1 Identifikation Identifikation..........................DE-3 Kennzeichnung ........................DE-5 Typenschild ........................... DE-5 Verwendete Zeichen und Symbole ..................DE-7 Klassifizierung der Warnhinweise ..................DE-7 Sicherheit ............................DE-7 Bestimmungsgemäße Verwendung ..................DE-7 Pflichten des Betreibers ......................DE-8 Warn- und Hinweisschilder....................DE-8 Sicherheitshinweise zum elektrischen Netzanschluss............
  • Seite 4 ® 1 Identifikation iROB 501 PRO 7.6.3 Beispielparameter für MAG Kurzlichtbogenschweißen........DE-53 7.6.4 Beispielparameter für MAG Pulsschweißen............DE-54 7.6.5 Beispielparameter beim MIG Puls Aluminiumschweißen........DE-58 7.6.6 Beispielparameter beim MIG Aluminium-Kurzlichtbogenschweißen....DE-58 Zusätzliche Funktionen.......................DE-59 7.7.1 Lichtbogencharakteristik einstellen..............DE-59 7.7.2 Einbrandregelung Penetration Control anpassen ..........DE-59 7.7.3 Move-Frequenz anpassen..................DE-59 7.7.4 Kinetic-Move einstellen..................DE-60 Interne Funktionen einstellen....................
  • Seite 5 ® iROB 501 PRO 1 Identifikation 13.4.3 Beispiel für die Einstellung von Ausgangsdaten ..........DE-124 13.4.4 Details der E/A-Daten..................DE-125 13.4.5 Funktionen ......................DE-133 13.4.6 Zeitablauf der Regelung ..................DE-135 Zubehörteile..........................DE-136 Ersatz- und Verschleißteile....................DE-137 ® Das Roboterschweißsystem iROB 501 PRO wird zum automatisierten MIG/MAG-Schweißen eingesetzt und besteht aus folgenden Modulen.
  • Seite 6 ® 1 Identifikation iROB 501 PRO Abb. 2 Typenschild Controller KINETIC Abb. 3 Typenschild Push Feeder KINETIC Abb. 4 Typenschild Pull Feeder KINETIC Abb. 5 Typenschild Wire buffer KINETIC Das Gerät ist mit Typenschildern gekennzeichnet. ► Für Rückfragen den Gerätetyp, die Gerätenummer und das Baujahr gemäß Typenschild bereithalten. DE - 6...
  • Seite 7 ® iROB 501 PRO 2 Sicherheit 1.3 Verwendete Zeichen und Symbole In der Betriebsanleitung werden folgende Zeichen und Symbole verwendet: Allgemeine Handlungsanweisungen. Handlungsschritte, die der Reihenfolge nach durchzuführen sind. Aufzählungen. Querverweissymbol verweist auf detaillierte, ergänzende oder weiterführende Informationen. Bildlegende, Positionsbezeichnung. 1.4 Klassifizierung der Warnhinweise Die in der Betriebsanleitung verwendeten Warnhinweise sind in vier verschiedene Ebenen unterteilt und werden vor potenziell gefährlichen Arbeitsschritten angegeben.
  • Seite 8 ® 2 Sicherheit iROB 501 PRO 2.2 Pflichten des Betreibers WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektromagnetische Felder Durch das Gerät können elektromagnetische Felder entstehen, die Herzschrittmacher und implantierte Defibrillatoren in ihrer Funktion beeinträchtigen. ► Verwenden Sie das Gerät nicht, wenn Sie einen Herzschrittmacher oder einen implantierten Defibrillator tragen.
  • Seite 9 ► Überprüfen Sie die Netzanschlussleitung regelmäßig auf Anzeichen einer Beschädigung oder Alterung. ► Verwenden Sie bei notwendig werdendem Ersatz der Netzanschlussleitung ausschließlich Original ABICOR BINZEL Ersatzteile. ► Lassen Sie die Netzanschlussleitung und den Netzstecker ausschließlich durch eine Elektrofachkraft austauschen. ► Stellen Sie beim Ersetzen des Netzsteckers und der Netzanschlussleitung den Spritzwasserschutz und die mechanische Festigkeit sicher.
  • Seite 10 ® 3 Lieferumfang iROB 501 PRO 3 Lieferumfang Die folgenden Komponenten sind im Lieferumfang enthalten: ® — 1x Schweißstromquelle iROB — 1x Drahtfördersteuerungssystem KINETIC System (in Schweißstromquelle verbaut) — 1x Pull Feeder KINETIC mit Schlauchpaket und Roboterhalterung iCAT mini — 1x Push Feeder KINETIC —...
  • Seite 11 ® iROB 501 PRO 4 Produktbeschreibung 4 Produktbeschreibung ® Abb. 6 Aufbau iROB 501 PRO (beispielhaft) ® A Pull Feeder KINETIC mit Schlauchpaket und D Schweißstromquelle iROB E Kühlgerät iCOOL 1200 Roboterhalterung iCAT mini B Wire buffer KINETIC F Push Feeder KINETIC C Drahtvorschubsteuerung KINETIC System DE - 11...
  • Seite 12 ® 4 Produktbeschreibung iROB 501 PRO 4.1 Aufbau und Funktion Schweißstromquelle ® Abb. 7 Aufbau und Funktion iROB A Bedienfeld G Kühlgerät (optional) B Hauptschalter H Fahrwagen (optional) C Nicht belegt I Anschluss Werkstück D Anschluss Spannungsmessleitung J Nicht belegt E Anschluss Stromzuführung (schweißbrennerseitig) K LED Netzkontrolle F Drahtvorschubsteuerung...
  • Seite 13 ® iROB 501 PRO 4 Produktbeschreibung Im integrierten Jobspeicher können sämtliche Schweißparameter gespeichert werden. Im Synergy-Modus wird die Schweißspannung automatisch an den eingestellten Schweißstrom angepasst. Die Feinanpassung der automatisch ermittelten Schweißspannung kann über die Parametereinstellung erfolgen. Die Verwendung der Einbrandregelung Penetration Control ermöglicht es, die Drahtvorschubgeschwindigkeit automatisch so anzupassen, dass der Schweißstrom konstant bleibt, selbst wenn das freie Schweißdrahtende variiert.
  • Seite 14 ® 4 Produktbeschreibung iROB 501 PRO Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Linke Digitalanzeige Während des Schweißens wird der Schweißstrom angezeigt und die LED <A> leuchtet. Bei Einstellungen wird der eingestellte Wert angezeigt und die entsprechende LED leuchtet. Rechte Digitalanzeige Während des Schweißens wird die Schweißspannung angezeigt.
  • Seite 15 ® iROB 501 PRO 4 Produktbeschreibung Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Taste <Drahtvorschub> Fördert den Schweißdraht. Wenn die Taste gedrückt wird, leuchtet die LED und der Schweißdraht wird gefördert. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit kann über den Drehknopf <Parametereinstellung> angepasst werden. Wenn eine analoge Fernbedienung angeschlossen ist, kann die Drahtvorschubgeschwindigkeit über die Stromeinstellung auf der analogen Fernbedienung angepasst werden.
  • Seite 16 ® 4 Produktbeschreibung iROB 501 PRO Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Auswahltaste <Betriebsart> Keine Funktion. Taste <Zeit> Keine Funktion. Taste <Lichtbogendynamik> Schaltet die Lichtbogencharakteristik von weich (+10) auf hart (- 10). Wenn die Taste gedrückt wird, leuchtet die LED und ermöglicht die Anpassung der Parameter über den Drehknopf <Parametereinstellung>.
  • Seite 17 ® iROB 501 PRO 4 Produktbeschreibung Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Taste <Synergy-Modus ON/ Definiert die Schweißspannung. OFF> LED leuchtet: Synergy-Modus ON: Die Schweißspannung wird automatisch dem eingestellten Schweißstrom entsprechend angepasst. Die Lichtbogenlängenkorrektur erfolgt über die Parametereinstellung. LED aus: Synergy-Modus OFF: Strom und Spannung werden unabhängig voneinander eingestellt.
  • Seite 18 ® 4 Produktbeschreibung iROB 501 PRO Die LEDs am Bedienfeld haben folgende Bedeutungen: Abb. 9 Übersicht LEDs A LED Warnung I LED Verhältnis Oberer/unterer Wert B LED Temperatur Drahtvorschubgeschwindigkeit bei mX Move DC C LED Ampere J LED JOB Nr. D LED Drahtvorschubgeschwindigkeit K LED Schutzgasnachströmen E LED Zeit...
  • Seite 19 ® iROB 501 PRO 4 Produktbeschreibung 4.3 Aufbau und Funktion Drahtvorschübe Push Feeder KINETIC Abb. 11 Aufbau Push Feeder KINETIC A Schnappverschluss G Förderrolle B Druckhebel H Antriebszahnrad C Taste Drahteinfädeln I Anschluss Motor-Steuerleitung D Motor J Anschluss Encoder-Steuerleitung E Andruckrolle K Drahtführung F Führungsadapter Der Push Feeder KINETIC ist Bestandteil des Drahtvorschubsystems.
  • Seite 20 ® 4 Produktbeschreibung iROB 501 PRO Pull Feeder KINETIC Abb. 12 Aufbau Pull Feeder KINETIC A Schnittstelle Schweißbrenner/Schlauchpaket C Roboterhalterung iCAT mini B Frontabdeckung D Motorabdeckung Der Pull Feeder KINETIC ist Bestandteil des Drahtvorschubsystems. Die Brennerschnittstelle des Pull Feeder ® KINETIC ist mit den Schweißbrennern der Serie ABIROB W kompatibel.
  • Seite 21 ® iROB 501 PRO 4 Produktbeschreibung Wire buffer KINETIC Abb. 13 Aufbau Wire buffer KINETIC A Wire buffer KINETIC F Anschluss Drahtförderschlauch B Buffer-Box G Taster Drahtrückzug C Abdeckklappe H Taster Gastest D Anschluss Schweißstromkabel I Taster Drahteinfädeln E Anschluss Schlauchpaket Pull Feeder KINETIC Ein Encoder im Wire buffer KINETIC gibt ein Signal zur Synchronisierung der Drahtfördereinheiten an die Drahtvorschubsteuerung und gewährleistet somit einen optimal geregelten Schweißprozess.
  • Seite 22 ® 4 Produktbeschreibung iROB 501 PRO 4.5 Technische Daten Schweißstromquelle Tab. 2 Umgebungsbedingungen Transport, Lagerung Temperatur der Umgebungsluft -20 °C bis +55 °C Relative Luftfeuchtigkeit 20 % bis 80 % (unkondensiert) gemäß EN IEC 60974-1 Tab. 3 Umgebungsbedingungen Betrieb Temperatur der Umgebungsluft -10 °C bis +40 °C Relative Luftfeuchtigkeit 20 % bis 80 % (unkondensiert)
  • Seite 23 ® iROB 501 PRO 4 Produktbeschreibung 4.6 Technische Daten Drahtfördersteuerungssystem Tab. 5 Umgebungsbedingungen Transport und Lagerung Temperatur der Umgebungsluft −10 °C bis +50 °C (Transport, kurzfristige Lagerung) Temperatur der Umgebungsluft +15 °C bis +35 °C (Lagerung) Relative Luftfeuchtigkeit 20 % bis 80 % (unkondensiert) (Transport, kurzfristige Lagerung) Relative Luftfeuchtigkeit 45 % bis 65 % (unkondensiert)
  • Seite 24 ® 4 Produktbeschreibung iROB 501 PRO 4.6.3 Pull Feeder KINETIC Tab. 9 Allgemeine Daten Pull Feeder KINETIC Schweißprozess / MAG / MIG (98 % Ar + 2 % O Antrieb 2 Rollen Max. Schweißstrom 400 A (CO2) 350 A (MAG) 250 A (MIG) Schweißdrahttyp Stahl Massivdraht ø...
  • Seite 25 ® iROB 501 PRO 5 Transport und Aufstellung 4.7 Anschlüsse Abb. 16 Anschlüsse Rückseite A Datenleitung W-LAN-Modul (Option) D Anschluss Steuerleitung Schweißbrenner X2a B Feldbusschnittstelle (z.B. Ethernet IP) E Anschluss Zwischenschlauchpaket C Spannungsversorgung W-LAN-Modul (Option) 5 Transport und Aufstellung WARNUNG Verletzungsgefahr durch unsachgemäßes Transportieren und Aufstellen Bei unsachgemäßen Transportieren und Aufstellen kann das Gerät kippen oder herabstürzen.
  • Seite 26 ® 6 Inbetriebnahme iROB 501 PRO 6 Inbetriebnahme 6.1 Elektrischen Netzanschluss herstellen ► Sicherheitshinweise beachten.  2.4 Sicherheitshinweise zum elektrischen Netzanschluss auf Seite DE-9 WARNUNG Stromschlag durch unsachgemäßen elektrischen Netzanschluss Sind der elektrische Netzanschluss und die Erdung unsachgemäß installiert, kann es zu lebensgefährlichen Stromschlägen kommen.
  • Seite 27 ® iROB 501 PRO 6 Inbetriebnahme Netzspannung und Absicherung entnehmen Sie:  4.5 Technische Daten Schweißstromquelle auf Seite DE-22 ► Erforderliche Leitungsquerschnitte beachten. ► Masseleitung möglichst nah an der Schweißstelle anschließen. ► Netzkabel nicht austauschen. ► Wenn Leitungen verlängert werden müssen, ausschließlich Originalleitungen verwenden. ►...
  • Seite 28 ® 6 Inbetriebnahme iROB 501 PRO 6.4 Roboter in Wartungsposition fahren Abb. 19 Wartungsposition des Roboters Roboter in Wartungsposition (4. Achse= neutrale Stellung, 5. Achse= neutrale Stellung, 6. Achse= neutrale Stellung) fahren. 6.5 Wire buffer KINETIC an Roboter montieren Diese Montageanleitung ist beispielhaft und kann je nach Robotertyp abweichend sein. Abb.
  • Seite 29 ® iROB 501 PRO 6 Inbetriebnahme 6.6 Pull Feeder KINETIC montieren Abb. 21 Pull Feeder KINETIC montieren A Roboterhalterung C Zwischenflansch B Schlauchpaket D Roboterhand Zwischenflansch (C) an die Roboterhand (D) montieren. Schlauchpaket (B) des Pull Feeder KINETIC durch die Durchführung an der Roboterhand (D) führen. Roboterhalterung (A) mit Zylinderkopfschrauben an Zwischenflansch (C) montieren.
  • Seite 30 ® 6 Inbetriebnahme iROB 501 PRO 6.7 Buffer-Box ausrichten Flügelschrauben der Buffer-Box leicht lösen. Roboter in der Achse J5 -90° schwenken. Die Buffer-Box schiebt sich über die Langlöcher in die optimale Position. Flügelschrauben der Buffer-Box anziehen. 6.8 Schlauchpaket Pull Feeder KINETIC anschließen Alle Leitungen in den Schlauchpaketen sind gekennzeichnet.
  • Seite 31 ® iROB 501 PRO 6 Inbetriebnahme Steuerleitung und Schutzgasleitung anschließen Abb. 24 Steuerleitung und Schutzgasleitung anschließen A Steuerleitung C Buffer Box B Schutzgasleitung Steuerleitung (A) an die Buffer-Box (C) anschließen. Schutzgasleitung (B) an die Buffer-Box (C) anschließen. Encoderleitung und Motorleitung anschließen Abb.
  • Seite 32 ® 6 Inbetriebnahme iROB 501 PRO 6.9 Zwischenschlauchpaket anschließen Der Anschluss der Encoderleitung X6b und Motorleitung X4b ist in folgendem Kapitel beschrieben:  Encoderleitung und Motorleitung anschließen auf Seite DE-31 Abb. 26 Anschlüsse an der Buffer-Box A Anschluss Encoderleitung Wire buffer KINETIC X7b D Anschluss X2b - Steuerleitung Taster, Shock sensor, B Anschluss Schutzgasleitung Gastest und Nozzle sensor...
  • Seite 33 ® iROB 501 PRO 6 Inbetriebnahme Motorleitung X7a am Anschluss Steuerleitung Wire buffer KINETIC (A) an der Drahtvorschubsteuerung anschließen. Abb. 28 Anschlüsse an der Schweißstromquelle A Anschluss Steuerleitung Wire buffer KINETIC X1a B Anschluss Steuerleitung Schweißbrenner X2a Steuerleitung Wire buffer KINETIC X1a an Anschluss (A) an der Schweißstromquelle anschließen. Steuerleitung Schweißbrenner X2a an Anschluss (B) an der Schweißstromquelle anschließen.
  • Seite 34 ® 6 Inbetriebnahme iROB 501 PRO 6.12.1 Neckliner montieren HINWEIS Sachschaden durch falsch sitzende Drahtführung Wenn die Drahtführung zu hoch herausragt kann sie die Förderrolle berühren und das Schweißen beeinträchtigen. ► Lassen Sie den Neckliner nicht zu hoch herausragen. Abb. 29 Neckliner montieren A Andruckhebel C Klemmschraube...
  • Seite 35 ® iROB 501 PRO 6 Inbetriebnahme 6.13 Schweißbrenner montieren/wechseln Abb. 30 Schweißbrenner wechseln A Brennerhals C Schnittstelle Schweißbrenner/Schlauchpaket B Befestigungsmutter D Positionierstift Brennerhals (A) mit Düsenstock, Stromdüse und Gasdüse ausrüsten. Positionierstift (D) in die gekennzeichnete Bohrung einführen. Der Brennerhals kann nur in dieser Position befestigt werden. Brennerhals (A) mit Befestigungsmutter (B) an der Schnittstelle (C) anschließen.
  • Seite 36 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7 Betrieb WARNUNG Stromschlag durch Berührung von unter Spannung stehenden Komponenten Im Inneren des Geräts und am Wire buffer KINETIC können während des Betriebs Teile unter Spannung stehen. Das Berühren von unter Spannung stehenden Komponenten kann zu lebensgefährlichen Stromschlägen oder Verbrennungen führen.
  • Seite 37 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb 7.1 Schweißdraht einfädeln WARNUNG Verletzungsgefahr durch spitzen Schweißdraht Wenn der spitze Schweißdraht aus der Drahtförderung fährt, können schwere Stichverletzungen die Folge sein. ► Blicken Sie nicht direkt in die Öffnung des Führungsadapter um die Drahtförderung zu überprüfen. ►...
  • Seite 38 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Abb. 33 Anpressdruck anpassen A Andruckhebel B Skala Anpressdruck Drahtdurchmesser Druckrichtwert ø1,0, ø1,2 (Stahl) ø1,2 (Aluminium) Die tatsächliche Einstellung ist abhängig von den Schweißbedingungen und dem verwendeten Schweißdraht. Andruckhebel (A) drehen und Anpressdruck einstellen. Die Unterkante des Andruckhebels auf die entsprechende Markierungslinie stellen.
  • Seite 39 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Pull Feeder KINETIC Abb. 35 Schweißdraht einlegen A Förderrolle D Druckhebel B Einlassführung E Durchlassführung C Andruckrolle Frontabdeckung öffnen. Druckhebel (D) heraus ziehen und somit Andruckrolle (C) von Förderrolle (A) abheben. Schweißdraht durch Durchlassführung (E) in den Schweißbrenner einführen. 7.1.1 Anpressdruck Pull Feeder KINETIC anpassen WARNUNG Verletzungsgefahr durch drehende Einzugsrolle...
  • Seite 40 Das Passwort muss eine dreistellige Zahl sein. „000“ wird nicht als Passwort akzeptiert. ► Passwort notieren und sicher verwahren. Ein verloren gegangenes Passwort kann nur durch ABICOR BINZEL zurückgesetzt werden. ► Um die Passworteinstellung abzubrechen, Hauptschalter auf <0> stellen. Hauptschalter auf <0> stellen.
  • Seite 41 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Um das Passwort zu ändern, zuerst das alte Passwort wie im Folgenden beschrieben eingeben und <Enter> drücken. Wenn die Nummer mit dem gespeicherten Passwort übereinstimmt, wird über beide Digitalanzeigen <good> angezeigt. Das neue Passwort kann wie im Folgenden m/min.
  • Seite 42 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.2.2 Bedienfeldsperre aktivieren Um eine irrtümliche Änderung der Schweißparameter zu verhindern, steht die Bedienfeldsperre zur Verfügung. Die Bedienfeldsperre lässt nur noch Drahtvor- und rückbewegungen, Gastest und das Abspeichern von Parametern zu. Das Ausschalten des Geräts hebt die Bedienfeldsperre nicht auf. Das Reset der Schweißparameter und der internen Funktionen deaktiviert die Bedienfeldsperre.
  • Seite 43 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Tab. 14 Funktionen Funktion Einstellbare Parameter Schweißdrahtdurchmesser 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,6 (mm) Startparameter ON/OFF Spannungsanpassung Lichtbogenlängenkorrektur / Manuell Einbrandregelung ON/OFF 7.3.2 Übersicht der Schweißverfahren Die möglichen Kombinationen an Schweißverfahren sind in den folgenden Tabellen aufgeführt und können vom angeschlossenen Roboter über die Schnittstelle angewählt werden.
  • Seite 44 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Tab. 15 Schweißverfahren Schweiß- Schutzgasart Schweißdraht- Schweißdrahtdurchmesser (mm) Schweiß- Einbrand- verfahren material geschwindig- regelung keit Standard mX-Kinetic mX Pulse DC 82% Ar + 18% CO 0,8 / 1,0 / 1,2 / 0,8 / 1,0 / 1,2 High/Standard möglich Fe(Fill)
  • Seite 45 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Tab. 15 Schweißverfahren Schweiß- Schutzgasart Schweißdraht- Schweißdrahtdurchmesser (mm) Schweiß- Einbrand- verfahren material geschwindig- regelung keit Standard mX-Kinetic mX Kinetic 82% Ar + 18% CO – 0,8 / 1,0 / 1,2 mX Kinetic – Pulse Fe (galvanized) –...
  • Seite 46 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.4 Schweißvorgang vorbereiten  4.1.1 Bedienelemente auf Seite DE-13 Vor dem Schweißvorgang müssen die folgende Einstellungen vorgenommen werden: Prüfen, ob das Schweißverfahren zu dem zu schweißenden Schweißdrahtmaterial passt.  7.3.2 Übersicht der Schweißverfahren auf Seite DE-43 Schweißdrahtmaterial, Schutzgasart und Schweißgeschwindigkeit einstellen.
  • Seite 47 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb 7.4.2 Schweißabfolge einstellen  Abb. 9 Übersicht LEDs auf Seite DE-18 Eine Schweißabfolge besteht aus den Sequenzen Schutzgasvorströmen, Hauptschweißparameter und Schutzgasnachströmen. Zu einer Sequenz kann in Abhängigkeit von der Endkratereinstellung der Startschweißparameter und der Endkraterfüllparameter hinzugefügt werden. Abb.
  • Seite 48 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Schutzgasvor- und Schutzgasnachströmzeit einstellen Taste <Parameteranwahl> so oft drücken bis die LED <Schutzgasvorströmen> oder <Schutzgasnachströmen> ausgewählt ist. Am Drehknopf <Parametereinstellung> die Schutzgasströmzeit einstellen. Der Wert wird in der linken Digitalanzeige angezeigt. Schweißstrom einstellen Taste <Parameteranwahl> so oft drücken bis die LED <Hauptschweißparameter>, <Startschweißparameter>...
  • Seite 49 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Schweißspannung einstellen Taste <Parameteranwahl> so oft drücken bis die LED <Hauptschweißparameter>, <Startschweißparameter> oder <Endkraterfüllparameter> ausgewählt ist. ± m/min. Prüfen, ob die LED <V> (Volt) leuchtet. Falls nicht, Taste <Umschaltung Spannung> drücken. ± Am Drehknopf <Parametereinstellung> die Spannung einstellen.
  • Seite 50 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.5 Auswirkungen der Schweißparametereinstellungen Wenn die Schweißparametereinstellungen nicht richtig eingestellt sind, kann das Schweißergebnis negativ beeinflusst werden. Tab. 17 Auswirkungen der Schweißparametereinstellungen Symptom Problem Die Lichtbogenlänge wird zu lang. Das freie Drahtende ist zu kurz. Die Naht wird zu breit Die Schutzgasabdeckung wird zu schwach.
  • Seite 51 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Beispiel für Schweißparameter bei Wannenlage Tab. 19 Beispiel für Schweißparameter bei Wannenlage Blechdicke t Länge l Drahtdurch- Schweißstrom Lichtbogen- Schweiß- (mm) (mm) messer spannung geschwindigkeit Gasdurchfluss (mm) (cm/min) (l/min) 2,5 bis 3,0 0,9, 1,0 70 bis100 18 bis 19 50 bis 60...
  • Seite 52 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Beispiel für Schweißparameter bei Einzel- und Doppelnähten Tab. 21 Beispiel für Schweißparameter bei Einzel- und Doppelnähten Blech- Wurzel- Spalt- Draht- Schweiß- Lichtbogen Schweiß- Lagen- Gas- dicke t Nahtform spalt g tiefe h durch- strom spannung geschwindig anzahl...
  • Seite 53 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb 7.6.2 Beispielparameter für CO und Fülldraht Beispiel für Schweißparameter bei Kehlnähten Tab. 23 Beispiel für Schweißparameter bei Kehlnähten Länge l Drahtdurchmesser Schweißstrom Lichtbogenspannung Schweiß- (mm) (mm) geschwindigkeit (cm/min) 7.6.3 Beispielparameter für MAG Kurzlichtbogenschweißen Tab. 24 Material: Stahl, Schutzgas: Mischgas Ar + CO (10-15 l/min) Naht-...
  • Seite 54 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.6.4 Beispielparameter für MAG Pulsschweißen Beispiel für Schweißparameter bei Kehlnähten Tab. 25 Beispiel für Schweißparameter bei Kehlnähten Blech- Länge l Anstellwinkel Lagenanzahl Schweiß- Lichtbogen- Schweiß- dicke t (mm) strom spannung geschwindigkeit (mm) (cm/min) 3 bis 4 26 bis 27 26 bis 27 27 bis 28...
  • Seite 55 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Beispielparameter beim Schweißen mit Gegenlage (halbautomatisch) Tab. 28 Beispiel für Schweißparameter beim Schweißen mit Gegenlage (halbautomatisch) Blechdicke t Nahtform Lagenanzahl Schweiß- Lichtbogen- Schweiß- (mm) strom spannung geschwindigkeit (cm/min) 25 bis 26 26 bis 27 29 bis 30 30 bis 31 12,0...
  • Seite 56 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Beispiel für Schweißparameter beim einseitigen Schweißen (Hochgeschwindigkeitsmodus) Oszillation mit 2 mm Oszillationszeit 120 mal/min. Tab. 29 Beispiel für Schweißparameter beim einseitigen Schweißen (Hochgeschwindigkeitsmodus) Blechdicke t Nahtform Lagen- Schweiß- Lichtbogen- Schweiß- (mm) anzahl strom spannung geschwindigkeit (cm/min) 24 bis 25...
  • Seite 57 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Beispiel für Schweißparameter beim Mehrlagenschweißen (Standardmodus) Drahtdurchmesser: 1,2 mm - Schutzgas: 20% CO + Ar Tab. 30 Beispiel für Schweißparameter beim Mehrlagenschweißen (Standardmodus) Nahtform Lagenanzahl Schweiß- Lichtbogen- Bemerkungen strom spannung 20 bis 21 Leichtes Pendeln 26 bis 27 Leichtes Pendeln 26 bis 27...
  • Seite 58 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.6.5 Beispielparameter beim MIG Puls Aluminiumschweißen Beispiel für Schweißparameter bei I-Stößen Tab. 31 Beispiel für Schweißparameter bei I-Stößen Blechdicke t Drahtdurchmesser Schweiß- Lichtbogen- Schweiß- freies Gasfluss (mm) (mm) strom spannung geschwindigkeit Drahtende (l/min) (cm/min) (mm) 60 bis 80 16 bis 18...
  • Seite 59 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb 7.7 Zusätzliche Funktionen 7.7.1 Lichtbogencharakteristik einstellen Die Verwendung dieser Funktion ermöglicht die Anpassung des Lichtbogens von hart (-10) auf weich (+10). ARC DYN. Taste <Lichtbogenregelung> drücken. Der Wert wird in der linken Digitalanzeige angezeigt. Am Drehknopf <Parametereinstellung>...
  • Seite 60 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.7.4 Kinetic-Move einstellen Beim Kinetic-Move-Schweißverfahren werden das mX Kinetic--Schweißverfahren und das Pulsschweißen abwechselnd durchgeführt. Es kann den Wärmeeintrag im Vergleich zum alleinigen mX Kinetic erhöhen. Durch Drücken der Auswahltaste <Schweißgeschwindigkeit> mX Kinetic auswählen. Wenn das mX Standard DC-Schweißverfahren mit der Auswahltaste <Schweißverfahren> ausgewählt wird, können nur die Schweißbedingungen für das mX Kinetic-Schweißverfahren eingestellt werden.
  • Seite 61 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb 7.8 Interne Funktionen einstellen Interne Funktionen bieten zusätzliche Anpassungsmöglichkeiten der Schweiß- und/oder Geräteparameter und können vom Anwender entsprechend der Anforderungen angepasst werden. Die internen Funktionen werden mit dem Einstellen oder Ändern eines Wertes aktiviert. 7.8.1 Einstellungen vornehmen Taste <Funktion>...
  • Seite 62 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.8.2 Beschreibung der internen Funktionen Einige interne Funktionen können mit den Schweißparametern gespeichert werden. Diese sind in den Beschreibungen unter Speichermöglichkeit mit „Ja“ gekennzeichnet. Tab. 35 Übersicht der internen Funktionen. Nr. / Funktionsname Einstellbereich Startwert F1: Keine Funktion –...
  • Seite 63 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Tab. 35 Übersicht der internen Funktionen. Nr. / Funktionsname Einstellbereich Startwert F68: Stromänderungswerte 10 bis 300% 100 % (Startschweißparameter) einstellen F69: Stromänderungswerte (Endkraterparameter) 10 bis 300% 100 % einstellen F77: Stromquellen-ID zuweisen 1 bis 999 F82: Pulszeiteinstellung starten (bei Aluminium) 0 bis 2 s 0,3 s...
  • Seite 64 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO F6: Anstiegszeit einstellen Wenn der Unterschied zwischen den Startschweißparametern und dem Hauptschweißparameter sehr groß ist kann es vorkommen, dass der Schweißdraht beim Parameterwechsel zu stark zurück brennt. In diesem Fall kann die Übergangszeit von Startschweißparameter zum Hauptschweißparameter verlängert werden. Einstellbereich 0 bis 10 s Defaultwert...
  • Seite 65 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb F14/F15: Startregelung (Zeit und Strom) anpassen Abhängig von den Schweißparametern und dem eingestellten Schweißstromwert, wird die entsprechende Zeit und der Strom für die Startregelung ermittelt. Wenn der korrekte Rückbrand während des Startvorgangs nicht eintritt, muss der Strom und die Zeit entsprechend angepasst werden. Für mehr Rückbrand muss die Zeit und der Strom erhöht werden.
  • Seite 66 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO F19: Alarmabschaltung einstellen Wenn ein Alarm auftritt, kann die Stromausgabe der Schweißstromquelle unterbrochen werden. Bei einigen Alarmcodes ist es möglich weiterzuschweißen, selbst wenn ein Alarm entdeckt wurde. Dies kann dazu führen das eine Alarmanzeige ignoriert wird. Mit dieser Funktion kann ein Stopp erzwungen werden. Beim Zurücksetzen von Alarmen verhält sich das Gerät gleich wie beim Rücksetzen von Fehlern.
  • Seite 67 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb F24: Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen Funktion ON: Der Schweißstrom wird basierend auf der Drahtvorschubgeschwindigkeit automatisch eingestellt, auch wenn das Schweißverfahren über die Auswahltaste <Schutzgasart> geändert wird. Jedes mal wenn die Taste <Parameteranwahl> gedrückt wird, schaltet die Anzeige von Drahtvorschubgeschwindigkeit auf Schweißstrom um und umgekehrt.
  • Seite 68 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO F33: Sperrverhältnis für die Einschnürerkennung anzeigen Jede Verschiebung in der Einschnürerkennung führt zu vermehrter Spritzerbildung. Diese Funktion ermöglicht es das Sperrverhältnis für die Einschnürerkennung vom Schweißstart bis zum Schweißende zu prüfen. Wenn die interne Funktion nach dem Ende des Schweißvorgangs angewählt wird, wird das Sperrverhältnis in der rechten Digitalanzeige angezeigt.
  • Seite 69 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb F35: Einschnürungserkennungssensibilität speichern Definiert ob die durch Funktion automatisch korrigierte Einschnürungserkennungssensibilität nach dem Ende des Schweißvorgang auf den voreingestellten Wert zurückgesetzt wird. Interne Funktionen F36/F37 einstellen. Interne Funktion F34 aktivieren. Wenn das freie Schweißdrahtende und die Schweißbedingungen zwischen den Schweißvorgängen starken Änderungen unterworfen sind, diese Funktion ausschalten.
  • Seite 70 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO F38: Erweiterte Schweißkreiswiderstandsmessung einschalten Die Lichtbogenspannung kann über die entsprechende Klemme der Schweißstromquelle ermittelt werden. Verwenden Sie die optionale Lichtbogenspannungsmessleitung ab einer Leitungslänge ≥ 30 m. Schalten Sie die direkte Lichtbogenspannungserkennungsklemme auf die bauteilseitige Klemme der Schweißstromquelle oder auf die Klemme des Drahtvorschubgerätes.
  • Seite 71 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb F45/F46/F47: Spezielle Endkraterfüllsequenz (Effektiv/ Standard) Ermöglicht die Zeiteinstellung für Start- und Endkraterstrom. Das Einschalten der Funktion F45 ermöglicht es, den Schweißstart/Endkraterfüllung, der über die Funktionen F46/F47 eingestellt wurde, auszuführen. Wenn die Funktion aktiviert ist, blinkt die LED über der Auswahltaste <Betriebsart> und die Funktionen F46/ F47 sind verfügbar.
  • Seite 72 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO F52: Datentypen der DatenLOG-Funktion Diese Funktion ermöglicht es Daten auszuwählen die mit der DatenLOG-Funktion abgespeichert werden können. Tab. 36 Datentypen der DatenLOG-Funktion Einstellung Schweißstrom Schweißstrom Schweiß- Schweiß- Drahtvorschub- Drahtvorschub- (Befehlswert) (erkannter spannung spannung geschwindigkeit geschwindigkeit Wert) (Befehlswert)
  • Seite 73 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb F60: Pulsspitzenstrom feinanpassen Diese Funktion ermöglicht die Feineinstellung des Standard Pulsspitzenstroms. Darüber hinaus kann auch der Pulsparameter beim mX Move DC-Schweißverfahren auf der „Hoch“ Seite feinjustiert werden. Das Pulsparameterset (Pulsspitzenstrom, Pulsspitzenzeit und Basisstrom) muss entsprechend dem Schweißverfahren oder dem Schweißdrahtdurchmesser angepasst werden.
  • Seite 74 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO F64: Pulsspitzenzeit in der Niedrigpulsphase feinanpassen Diese Funktion erlaubt die Feinanpassung der Standardpulsspitzenzeit beim mX Move DC- Schweißverfahren auf der „Niedrig“ Seite. Einstellbereich -1,5 bis +1,5 ms Defaultwert 0 ms Speichermöglichkeit Beschreibung Definiert den Anpasswert der Pulszeit in der Niedrigpulsphase. F65: Grundstrom in der Niedrigpulsphase feinanpassen Diese Funktion erlaubt die Feinanpassung der Grundstroms beim mX Move DC-Schweißverfahren auf der „Niedrig“-Seite.
  • Seite 75 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb F68: Stromänderungswerte (Startschweißparameter) einstellen Der aktuelle Wert des Startschweißparameters kann basierend auf dem aktuellen Wert des Schweißparameters in % eingestellt werden. Einstellbereich 10 bis 300 % Defaultwert 100 % Speichermöglichkeit Nein Beschreibung Definiert den Stromwert des Startparameters als Prozentwert basierend auf dem aktuellen Schweißstrom.
  • Seite 76 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO F83: Pulszahl im Startvorgang einstellen (bei Aluminium) Wird beim mX Kinetic-Schweißverfahren mit Aluminiumdraht verwendet. Durch Erhöhen des Werts wird der Wärmeeintrag zum Start des Lichtbogens erhöht. Durch Verringern des Werts wird die Wärmeeintrag zu Beginn des Lichtbogens verringert.
  • Seite 77 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Wenn Anpassungsprobleme auftreten, wenden Sie sich an den Service und halten Sie die oben genannten Anpassungsergebnisse bereit. Einstellbereich ON/OFF Defaultwert Speichermöglichkeit Nein Beschreibung ON: Systemabgleich zwischen Pull Feeder KINETIC, Push Feeder KINETIC und Wire buffer KINETIC durchführen. OFF: Funktion deaktiviert F87/F88: Drahtfördercharakteristik einstellen Wenn die Drahtseele im Wire buffer KINETIC eine S-Form hat oder sich linear im Startparameter und...
  • Seite 78 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.9 Jobspeicher verwalten 7.9.1 Job speichern Es können bis zu 100 Jobs abgespeichert und bei Bedarf wieder aufgerufen werden. Ein Job kann die folgenden Informationen enthalten: — Verwendeter Schweißmodus (Schutzgasart, Schweißdrahtmaterial, Schweißdrahtdurchmesser, Endkraterbehandlung, Einbrandregelung Penetration Control usw.) —...
  • Seite 79 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Um die Speicherfunktion zu verlassen, Taste <Laden> drücken. Taste <Enter> drücken. Die Schweißparameter werden unter der angewählten JOB Nr. abgelegt und die Speicherfunktion wird verlassen. 7.9.3 Gespeicherten Job aufrufen Taste <Laden> drücken. Das System schaltet in den Lademodus um und die LED über der Taste <Laden>...
  • Seite 80 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Taste <Enter> drücken. <dEL> in der linken Digitalanzeige blinkt. Taste <Parameteranwahl> drücken. Die unter der zu löschenden Job-Nr. abgelegten Parameter können noch mal geprüft werden. Die abgelegten Parameter werden blinkend in der linken Digitalanzeige angezeigt. Wenn eine andere JOB Nr.
  • Seite 81 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb 7.10.2 Parameter während des Schweißvorgangs anpassen Der Schweißstrom und die Schweißspannung können in jeder Sequenz (Startschweißparameter, Hauptschweißparameter, Endraterfüllparameter) angepasst werden. Taste <Parameteranwahl> drücken. Die Digitalanzeigen schalten auf die eingestellten Werte um. Wenn die LED über der Taste <Umschaltung Schweißstrom/ Drahtvorschubgeschwindigkeit>...
  • Seite 82 Die Backup-Daten auf dem Speichermedium können durch den Einfluss statischer Elektrizität, durch Stoß oder Reparaturarbeiten beschädigt werden oder verloren gehen. ABICOR BINZEL ist in keiner Weise für den Verlust oder die Beschädigung elektronischer Daten oder daraus entstehenden Schäden verantwortlich. ► Sichern Sie die Backup-Daten immer auf einem zweiten Speichermedium oder drucken Sie die Backup-Daten als Sicherheitskopie aus.
  • Seite 83 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Tab. 40 Spalte Position Beschreibung Einheit Spalte Position Beschreibung Einheit prf_tim Schutzgas- 0,1 s pre_feed Startdrahtförder- 0,1 m/min vorströmzeit geschwindigkeit pre_iset Startstrom wld_feed Drahtförder- 0,1 m/min geschwindigkeit pre_vset Startspannung 0,1 V cre_feed Endkraterdraht- 0,1 m/min fördergeschwindig- keit pre_uni_vset...
  • Seite 84 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Abb. 40 Eingestellte Daten Es ist nicht möglich die im Speicher der Schweißstromquelle abgelegten Parameter getrennt von den Werten der internen Funktionen abzulegen. Die Daten werden immer gemeinsam in die Datei "BINZEL_iROB_WELDING_PARAMETER.CSV" geschrieben. Wenn Backup-Daten in die Schweißstromquelle importieren werden sollen, können die Daten getrennt oder gemeinsam eingelesen werden.
  • Seite 85 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb Abb. 41 Vereinfachte DatenLog-Funktion Schweißstart Der Zeitraum, der für Aufzeichnungen verwendet werden kann, ist abhängig von der Abtastgeschwindigkeit. Wird die Abtastgeschwindigkeit auf 100 ms eingestellt, so kann für etwa 5 Stunden aufgezeichnet werden. Wird die Speicherkapazität ausgeschöpft, werden die Daten wieder überschrieben, beginnend mit den ältesten Daten.
  • Seite 86 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO Am Drehknopf <Parametereinstellung> gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der gewünschte Daten-Backup angezeigt wird. — 1 = Schweißparameter ± m/min. — 2 = Einstellungen der internen Funktionen sec. JOB.No. — 3 = Vereinfachter DatenLog — 4 = Fehlerlog —...
  • Seite 87 ® iROB 501 PRO 7 Betrieb 7.12.5 Backup-Daten importieren Die in der Schweißstromquelle abgespeicherten Daten werden durch das Importieren von Backup-Daten überschrieben. Speichern Sie diese bei Bedarf vor dem Import ab. Hauptschalter auf <I> stellen. USB-Speichermedium in den USB-Anschluss am Bedienfeld einstecken.
  • Seite 88 ® 7 Betrieb iROB 501 PRO 7.13 Softwareversion prüfen Abb. 43 Softwareversion prüfen A Produkt C Unterversion B Hauptversion D Erweiterungsversion P## ### Ver. ### ### ### ### Tab. 41 Anzeige der Softwareversion Anzeige Anzeigeninhalt Linke Digitalanzeige Rechte Digitalanzeige Produkt Nr. Produkt Nr.
  • Seite 89 ® iROB 501 PRO 8 Außerbetriebnahme 8 Außerbetriebnahme Hauptschalter auf <0> stellen. Gerät von der Stromversorgung trennen. Gerät von der Schutzgasversorgung trennen. 9 Wartung und Reinigung Regelmäßige Wartung und Reinigung sind Voraussetzung für eine lange Lebensdauer und eine einwandfreie Funktion. Der Wartungszyklus wird durch die Arbeitsumgebung und die Wartungszeit des Geräts bestimmt.
  • Seite 90 ® 9 Wartung und Reinigung iROB 501 PRO 9.1 Wartungs- und Reinigungsintervalle Die angegebenen Intervalle sind Richtwerte und beziehen sich auf den Einschichtbetrieb. Wir empfehlen über die Prüfungen Buch zu führen. Daraus muss das Datum der Überprüfung, festgestellte Mängel und der Name des Überprüfenden ersichtlich sein.
  • Seite 91 ® iROB 501 PRO 9 Wartung und Reinigung Vierteljährlich Push Feeder KINETIC: ► Encoderleitung auf Beschädigungen prüfen. Stecker auf festen Sitz prüfen. Bei Bedarf reinigen. Verschlissene Komponenten austauschen. ► Motorleitung auf Beschädigungen prüfen. Verschlissene Komponenten austauschen. ► Verschlissene Komponenten austauschen. Pull Feeder KINETIC: ►...
  • Seite 92 ® 9 Wartung und Reinigung iROB 501 PRO 9.2 Gerät reinigen Durch verschmutzte Luftein- und Austrittsöffnungen kann die Kühlung des Gerätes erheblich beeinträchtigt werden. Metallischer Staub kann zusätzlich zu Isolationsproblemen und Kurzschlüssen in der Elektronik führen. Staubansammlungen auf dem Lüfterflügel und Kühlkörpern führt zu unzureichender Wärmeabfuhr. In diesem Fall leuchtet die LED <Warnung / Temperatur>.
  • Seite 93 ® iROB 501 PRO 9 Wartung und Reinigung 9.4 Wartungsarbeiten am Push Feeder KINETIC 9.4.1 Förderrollen austauschen Abb. 44 Förderrollen austauschen A Ritzel C Innensechskantschraube B Förderrolle Druckhebel lösen. Innensechskantschraube (C) (2x) entfernen. Förderrolle (B) vom Ritzel (A) abziehen. Neue Förderrolle mit passender Nut für benötigten Drahtdurchmesser so einsetzen, dass die Drahtdurchmesserangabe sichtbar ist.
  • Seite 94 ® 9 Wartung und Reinigung iROB 501 PRO Neuen Neckliner von unten einsetzen. Einbuchtung des Neckliners und Innensechskantschraube (C) zusammenbringen und mit der Innensechskantschraube (C) montieren. Schweißbrenner wieder montieren. 9.5.2 Förderrolle wechseln Abb. 46 Förderrolle wechseln A Frontabdeckung C Förderrolle B U-Mutter M6 D Druckhebel Pull Feeder KINETIC vom Stromnetz trennen.
  • Seite 95 ® iROB 501 PRO 9 Wartung und Reinigung 9.5.3 Drahtführungsdüse wechseln Abb. 47 Drahtführungsdüse wechseln A Frontabdeckung C 2x Passschraube M4x12 B Drahtführungsdüse D Druckhebel Pull Feeder KINETIC vom Stromnetz trennen. Frontabdeckung (A) öffnen. Druckhebel (D) öffnen. Passschraube (C) (2x) lösen. Drahtführungsdüse (B) entnehmen.
  • Seite 96 ® 9 Wartung und Reinigung iROB 501 PRO 9.5.4 Andruckrolle wechseln Abb. 48 Andruckrolle wechseln A Sicherungsring E Druckhebelhaken B Andruckrolle F Abdeckplatte C Frontabdeckung G 2x Innensechskantschraube D Druckhebel Pull Feeder KINETIC vom Stromnetz trennen. Frontabdeckung (C) öffnen. Druckhebel (D) öffnen. Innensechskantschrauben (G) (2x) lösen und Abdeckplatte (F) entfernen.
  • Seite 97 ® iROB 501 PRO 9 Wartung und Reinigung 9.6 Wartungsarbeiten am Wire buffer KINETIC 9.6.1 Drahtführung wechseln Abb. 49 Drahtführung wechseln A Drahtführung C Stromanschluss B 2x Innensechskantschraube (M5x25) Innensechskantschrauben (B) lösen. Stromanschluss (C) vom Wire buffer KINETIC abziehen. Drahtführung (A) wechseln. Stromanschluss (C) mit einem Anzugsmoment von 6,2 Nm wieder befestigen.
  • Seite 98 ® 9 Wartung und Reinigung iROB 501 PRO Abb. 51 Drahtführung und Führungsrollen entfernen G 8x Führungsrollen J 2x O-Ring H Drahtführung K Drahtführungsklemme I Stromanschluss L Anschluss Drahtförderschlauch Um die Drahtführung zu wechseln: Auf beiden Seiten jeweils eine äußere Führungsrolle (G) entfernen. Drahtführung (H) aus dem Stromanschluss (I) und dem Anschluss Drahtförderschlauch (L) herausziehen.
  • Seite 99 10 Störungen und deren Behebung 10 Störungen und deren Behebung ► Dokumentation der schweißtechnischen Komponenten beachten. ► Bei Fragen und Problemen an einen entsprechenden Fachhändler oder an ABICOR BINZEL wenden. 10.1 Allgemeine Störungen Tab. 42 Allgemeine Störungen und deren Behebung Störung...
  • Seite 100 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 42 Allgemeine Störungen und deren Behebung Störung Ursache Behebung Lichtbogen ist instabil. Einstellung der Schweißparameter ist falsch. ► Einstellung von Schweißdrahtmaterial, Schweißdrahtdurchmesser und Schutzgasart prüfen. Schweißdrahtmaterial ist falsch oder der ►...
  • Seite 101 ® iROB 501 PRO 10 Störungen und deren Behebung Tab. 43 Fehlercodes am Bedienfeld und deren Behebung Fehlercode Art der Störung Störungsursache Maßnahme 1 = Alarm 2 = Warnung „Schweißen Start“-Signal steht ► Sicherstellen, dass das "Schweißen Start"-Signal nicht an und der Lichtbogen zündet kontinuierlich ansteht.
  • Seite 102 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 43 Fehlercodes am Bedienfeld und deren Behebung Fehlercode Art der Störung Störungsursache Maßnahme 1 = Alarm 2 = Warnung 310 bis Lüfter drehen sich nicht. Der Lüfter kann durch Staubansammlung oder Fremdkörper blockiert sein.
  • Seite 103 ® iROB 501 PRO 10 Störungen und deren Behebung Tab. 43 Fehlercodes am Bedienfeld und deren Behebung Fehlercode Art der Störung Störungsursache Maßnahme 1 = Alarm 2 = Warnung Fehler im Controller KINETIC. ► Den Fehlercode der Drahtvorschubsteuerung und die Methode für jeden Fehler prüfen.
  • Seite 104 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 44 Störung Positionseinstellung des Wire buffer KINETIC Störung Maßnahme Drahtförderung durch Widerstand ► Schweißbrennerposition verändern und die behindert. automatische Einstellung erneut durchführen. Zustand der Drahtseele des Wire buffer ► Kunststoffliner ersetzen. KINETIC ist schlecht.
  • Seite 105 ® iROB 501 PRO 10 Störungen und deren Behebung 10.4.1 Assistenzcode auslesen Die Fehler auf der 7-Segmentanzeige werden durch einen vierstelligen Fehlercode und einen zweistelligen Assistenzcode dargestellt. Mehrere, gleichzeitig auftretende Fehler werden nacheinander in Wiederholung angezeigt. EAAB−CC E: Zeigt das Auftreten eines Fehlers an. AA: Fehlernummer gemäß...
  • Seite 106 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Fehler Spannungsversorgungseinheit Spannungsversorgungseinheit P10 ► Leitungsverbindung zwischen (P10V) (+10 V) versorgt die Konstantspannungsquelle und Drahtvorschubsteuerung nicht mit Drahtvorschubsteuerung prüfen. Spannung. ► Drahtvorschubsteuerung austauschen. Fehler Spannungsversorgungseinheit Spannungsversorgungseinheit G15 ►...
  • Seite 107 ® iROB 501 PRO 10 Störungen und deren Behebung Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Encoderzählfehler Die Encoderdaten (absolut) sind ► Encoder zurück setzen. anormal. ► Steuerung wieder einschalten. (23* 1: Wire buffer KINETIC / 2: Push ► Motor oder Encoder austauschen. Feeder KINETIC / 3: Pull Feeder ►...
  • Seite 108 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Überlastfehler Der Strom im Motor übersteigt ► Prüfen, ob Leitungen beschädigt sind. vorgegebenen Wert. ► Drahtführungspfad auf (33* 1: Push Feeder KINETIC / 3: Pull Verunreinigungen prüfen und diese Feeder KINETIC) ggf.
  • Seite 109 ® iROB 501 PRO 10 Störungen und deren Behebung Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Motorverbindungsfehler Der Motor dreht sich nicht entsprechend ► Sicherstellen, dass Anschlussleitung dem Bewegungsbefehl. des Motors unbeschädigt und korrekt (37* 1: Push Feeder KINETIC / 3: Pull angeschlossen ist.
  • Seite 110 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Anormale Drahtförderregelung Die aktuelle Frequenz, die an die ► Prüfen, ob (Frequenzfehler) Drahtvorschubsteuerung gesendet Schweißcharakteristikdaten und wurde liegt unter 0. Drahtfördercharakteristikdaten korrekt eingestellt wurden. ► Prüfen, ob der Fehler nach einem Schweißdraht Vor- oder Zurückfördern aufgehoben werden kann.
  • Seite 111 ® iROB 501 PRO 10 Störungen und deren Behebung Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Anormale Zeitüberschreitung Während der Drahtförderregelung von ► Prüfen, ob die Schweißparameter der Schweißstromquelle wurde auch korrekt sind. nach einer Wartezeit kein Steuerbefehl ► Prüfen, ob gesetzt.
  • Seite 112 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Anormaler Drahtrückförderbefehl Der Drahtrückförderbefehl wurde nicht ► Prüfen, ob die Schweißparameter zu der Zeit empfangen, die das korrekt sind. Drahtfördermuster vorgibt. ► Prüfen, ob Dies kann auftreten, wenn der Schweißcharakteristikdaten und Schweißvorgang instabil ist.
  • Seite 113 ® iROB 501 PRO 10 Störungen und deren Behebung Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme CAN Kommunikationsfehler Ein CAN Kommunikationsfehler ist ► Kommunikationsleitung mit der aufgetreten. Schweißstromquelle prüfen. ► Verlegung und Anschluss der Steuer- und Erdungsleitungen prüfen. ► Werden häufig Schweißparameter geändert, Programmierung anpassen.
  • Seite 114 ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501 PRO Tab. 46 Fehlernummer Bedingung Störungsursache Maßnahme Ein CAN ► Kommunikationsleitung mit der Kommunikationszeitüberschreitungsfehle Kommunikationszeitüberschreitungsfehle Schweißstromquelle prüfen. r ist aufgetreten. ► Verlegung und Anschluss der Steuer- und Erdungsleitungen prüfen. ► Werden häufig Schweißparameter geändert, Programmierung anpassen.
  • Seite 115 Lappen usw.) müssen ebenfalls entsprechend den Angaben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden. ► Örtliche Bestimmungen und Hinweise zur Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenblätter beachten. 12.3 Verpackungen ABICOR BINZEL hat die Transportverpackung auf das Notwendigste reduziert. Bei der Auswahl der Verpackungsmaterialien wird auf eine mögliche Wiederverwertung geachtet. DE - 115...
  • Seite 116 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 13.1 Konfiguration Das Feldbusverbindungstool entspricht den folgenden Kommunikationsstandards. Der Typ des Feldbusverbindungstools hängt jeweils vom verwendeten Kommunikationsstandard ab. Tab. 47 Konfiguration Feldverbindungstool IFR-800 Feldbus Typ des Feldverbindungstools EtherNet/IP IFR-800EI Profibus IFR-800PB DeviceNet IFR-800DN...
  • Seite 117 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 PROFIBUS Tab. 49 Grundlegende Eigenschaften PROFIBUS Kommunikationsstandard PROFIBUS-DP Baudrate Unterstützung aller üblichen Baudraten bis 12 MBit/s (automatische Erkennung) Verbindungsstück IEC 61076-2-101, M12, 5-polig, B-codiert, Buchse Knotenadresse Voreinstellung: 77 Die Einstellung kann mit dem Konfigurationsschalter von Anybus Communicator AB7000 vorgenommen werden.
  • Seite 118 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO PROFINET-IRT Tab. 51 Grundlegende Eigenschaften PROFINET-IRT Kommunikationsstandard PROFINET-IRT Bandbreite 10/100 MBit/s Verbindungsstück IEC 61076-2-101, M12, 4-polig, D-codiert, Buchse IP-Adresse Voreinstellung: 192.168.0.2 Um die IP-Adresse zu ändern, muss ein Arbeitsplatzrechner, auf dem eine spezielle Software installiert ist, über Ethernet mit der Schweißstromquelle verbunden werden.
  • Seite 119 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Abb. 56 Pinbelegung Modbus-TCP A Pin 1 = +TX D Pin 4 = -RX B Pin 2 = +RX Gehäuse = Schirm C Pin 3 = -TX 13.3 Verarbeitungszeit für Kommunikationsdaten Wenn ein externes Gerät eine einzelne Funktion über die E/A-Daten ändert, dauert es ungefähr 20 ms bis die Änderung von der Schweißstromquelle berücksichtigt wird, nachdem die Daten in der Schweißstromquelle empfangen wurden.
  • Seite 120 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO 13.4 Anwendungsspezifikationen Der folgende Abschnitt enthält eine Beschreibung der Ausgangsdaten, die von externen Geräten (Master) an den Schweißautomaten (Slave) gesendet werden, sowie eine Beschreibung der Eingangsdaten, die vom Schweißautomaten (Slave) an externe Geräte (Master) gesendet werden. 13.4.1 Liste der E/A-Daten Tab.
  • Seite 121 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 53 Liste der Ausgangsdaten Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Anzeige- Funktion (Port 4) Nr. änderung (7-Bit-Ganzzahl ohne Vorzeichen) Funktion (Port 4) Einstellwert (16-Bit-Ganzzahl mit Vorzeichen) –...
  • Seite 122 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO Tab. 54 Liste der Eingangsdaten Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Funktion (Port 2) Einstellwert (16-Bit-Ganzzahl mit Vorzeichen) Anzeige- Funktion (Port 3) Nr. änderung (7-Bit-Ganzzahl ohne Vorzeichen) Funktion (Port 3) Einstellwert...
  • Seite 123 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 55 Vereinfachte Tabelle für Ausgangsdaten Offset Funktion Beschreibung 4–5 – Schweißmodus 0–1 VERFAHR- Wählt die Verfahrgeschwindigkeit aus. GESCHWINDIGKEIT  Tab. 59 Einstellung der Verfahrgeschwindigkeit auf Seite DE-129 2–4 SCHWEISSMETHODE Wählt ein Schweißverfahrens aus. ...
  • Seite 124 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO 13.4.3 Beispiel für die Einstellung von Ausgangsdaten Das folgende Beispiel veranschaulicht die Einstellungsmethode zum Ersetzen der einzelnen Arbeitsvorgänge im Gerät mit Übertragungsdaten (Ausgangsdaten) von einem externen Gerät. Tab. 56 Beispiel für die Einstellung von Ausgangsdaten Arbeitsvorgang Einstellungsmethode Schutzgasprüfung durchführen.
  • Seite 125 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 56 Beispiel für die Einstellung von Ausgangsdaten Arbeitsvorgang Einstellungsmethode Einstellung für Feinjustierung Zum Einstellen der Feinjustierung der Schweißspannung für der Schweißspannung für synergetischen Modus auf „−10“ synergetischen Modus Offset 15 auf „−10 (= 0 × F6)“ festlegen. festlegen.
  • Seite 126 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO Tab. 57 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung – Speicherplatznummer Wird festgelegt, wenn die Speicherfunktion für Schweiß- für Schweißbedingung bedingungen (Jobspeicher) verwendet wird. (Jobspeicher)  7.9 Jobspeicher verwalten auf Seite DE-78 Wird diese Funktion nicht verwendet, wird der Wert auf 0 festgelegt.
  • Seite 127 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 57 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung 4–5 – Kennlinienauswahl Legt die Kennlinie fest. Wenn eine nicht vorhandene Schweißmoduskombination festgelegt wird, wird eine Warnung ausgegeben und es bleibt der Schweißmodus bestehen, der wirksam war, bevor die Einstellung vorgenommen wurde.
  • Seite 128 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO Tab. 57 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung Einstellung für Bei Einstellung auf 0 werden die Offsets 9 und 10 für den Drahtvorschub- Schweißstrom aktiviert. Bei Einstellung auf 1 werden die geschwindigkeit Offsets 11 und 12 für die Drahtvorschubgeschwindigkeit aktiviert.
  • Seite 129 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 57 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung 0–6 Funktion (Port 1) Nr. Hier werden Einstellungen außer den Offsets 4 bis 17 festgelegt. Es gibt 4 Einstellungsports, sodass bis zu Funktion (Port 1) 4 Einstellungen gleichzeitig geändert werden können.
  • Seite 130 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO Tab. 61 Einstellung der Schutzgasart Einstellung Schutzgasart 70/30 ArHe Option Tab. 62 Einstellung des Schweißdrahtmaterials Einstellung Schweißdrahtmaterial Fe (Fülldraht) CrNi CrNi (Ferr) CrNi (Fülldraht) AlMg5 AlSi5/12 CuSi CuAl Ni Base Galvanisiert Al99 AlMg4.5Mn Tab.
  • Seite 131 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 65 Details der Eingangsdaten Offset Funktion Beschreibung Schutzgasspülung Wird 1, wenn tatsächlich eine Schutzgasspülung stattfindet (auch beim Schweißen). Schweißerkennung Wird 1, wenn die Schweißerkennung tatsächlich aktiv ist. Wenn dieses Bit „1“ ist, ist der Wert für das Schweißerkennungsergebnis in Offset 1/Bit 4 gültig.
  • Seite 132 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO Tab. 65 Details der Eingangsdaten Offset Funktion Beschreibung 9–10 – Schweißstrom Wenn der angezeigte Messwert für Offset 8/Bit 7 den Wert 0 aufweist, wird die derzeit aktivierte Einstellung 11–12 – Drahtvorschub- festgelegt. geschwindigkeit Wenn der angezeigte Messwert für Offset 8/Bit 7 den 13–14 –...
  • Seite 133 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 13.4.5 Funktionen Für die Einstellung von Funktionen über die Feldbuskommunikation gelten die folgenden Grenzen und Erweiterungen. An- und Abstiegszeiten (F6, F7) und spezielle Endkraterfüllsequenzen (F45, F46, F47) können festgelegt werden. Wenn die spezielle Endkraterfüllsequenz (F45) aktiviert ist, wird die Anfangsbedingung ausgewählt.
  • Seite 134 ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501 PRO Tab. 67 Funktionsnummern Funktionsname Einstellbereich Vorgabewert Beschreibung Anfangsspannung 100–500 Legt die Spannung in der Anfangsbedingung fest. Die Einheit dieser Einstellung ist [0,1 V]. Diese Einstellung ist nur gültig, wenn die spezielle Endkraterfüllsequenzfunktion (F45) ON ist und die Spannungseinstellung für synergetischen Modus von Offset 8/Bit 0 den Wert „0“...
  • Seite 135 ® iROB 501 PRO 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 13.4.6 Zeitablauf der Regelung Schutzgasvorströmen/Schutzgasnachströmen Der Zeitablauf für Schweißstart und Schutzgasvorströmen/Schutzgasnachströmen entspricht normalerweise dem beschriebenen Zeitablauf wenn kein Endkrater eingestellt ist. Wenn allerdings die Schutzgasspülung vor dem Schweißstart aktiviert wurde und der Schweißstart aktiviert wird, ohne die Schutzgasspülung zu deaktivieren, entfällt der Vorströmungszeitraum und die Spannung liegt sofort am Ausgang an.
  • Seite 136 ® 14 Zubehörteile iROB 501 PRO Schweißstart Start- Leerlauf Schutzgas- Unbelasteter Schweißen Vermeidung Beseitigen Schutzgas- Leerlauf regelung vor- Ausgang nach- strömen Drahtfest- Drahtfest- strömen brand brand Sequenz Gasspülung Inverterausgang (Spannungs- ausgang) (Stromausgang) zulässig nicht zulässig zulässig Drahtvorschub/Drahtrückzug/ Schweißerkennung zulässig/nicht zulässig 14 Zubehörteile Tab.
  • Seite 137 ® iROB 501 PRO 15 Ersatz- und Verschleißteile 15 Ersatz- und Verschleißteile Drahtvorschubsteuerung Tab. 69 Ersatz- und Verschleißteilliste Drahtvorschubsteuerung Bauteil Bestellnummer CAN/IF Karte 890.0670.1 Wire buffer KINETIC Tab. 70 Verschleißteilliste Wire buffer KINETIC Bauteil Bestellnummer Drahtführung Linerführung 890.0614.1 Führungsrolle 890.0615.1 Tab.
  • Seite 138 ® iROB 501 PRO DE - 138...
  • Seite 139 ® iROB 501 PRO DE - 139...
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