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Abicor Binzel iROB 501 Originalbetriebsanleitung

Schweißstromquelle
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T E C H N O L O G Y
DE Original Betriebsanleitung
EN Original operating instructions
®
iROB
501
®
iROB
401
®
iROB
301
DE Schweißstromquelle
EN Welding power source
F O R
T H E
W E L D E R ´ S
W O R L D .
www.binzel-abicor.com

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Verwandte Anleitungen für Abicor Binzel iROB 501

Inhaltszusammenfassung für Abicor Binzel iROB 501

  • Seite 1 T E C H N O L O G Y F O R T H E W E L D E R ´ S W O R L D . DE Original Betriebsanleitung EN Original operating instructions ® iROB ® iROB ®...

  • Seite 2: Inhaltsverzeichnis

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB Inhaltsverzeichnis Identifikation ..........................DE-4 Kennzeichnung..........................DE-4 Typenschild ............................DE-4 Verwendete Zeichen und Symbole ....................DE-6 Klassifizierung der Warnhinweise ....................DE-6 Sicherheit............................DE-6 Bestimmungsgemäße Verwendung ....................DE-6 Pflichten des Betreibers........................DE-7 Warn- und Hinweisschilder ......................DE-7 Sicherheitshinweise zum elektrischen Netzanschluss ..............
  • Seite 3 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB Störungen und deren Behebung..................DE-55 10.1 Allgemeine Störungen........................DE-55 10.2 Störungen am Bedienfeld ......................DE-56 Demontage ..........................DE-59 Entsorgung ..........................DE-59 12.1 Werkstoffe entsorgen ........................DE-59 12.2 Betriebsmittel entsorgen ......................... DE-59 12.3 Verpackungen ..........................DE-59 Feldbusverbindungstool IFR-800 ..................DE-60 13.1 Konfiguration...........................

  • Seite 4: Identifikation

    ® ® ® 1 Identifikation iROB 501, iROB 401, iROB 1 Identifikation ® ® ® Die Schweißstromquellen iROB 501, iROB 401 und iROB 301 werden zum automatisierten MIG/MAG-Schweißen eingesetzt. Das Gerät darf nur mit Original Ersatzteilen betrieben werden. Diese ® ®...
  • Seite 5 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 1 Identifikation ® Abb. 2 Typenschild iROB ® Abb. 3 Typenschild iROB Das Gerät ist mit einem Typenschild gekennzeichnet. ► Für Rückfragen den Gerätetyp, die Gerätenummer und das Baujahr gemäß Typenschild bereithalten. DE - 5...

  • Seite 6: Verwendete Zeichen Und Symbole

    ® ® ® 2 Sicherheit iROB 501, iROB 401, iROB 1.3 Verwendete Zeichen und Symbole In der Betriebsanleitung werden folgende Zeichen und Symbole verwendet: Allgemeine Handlungsanweisungen. Handlungsschritte, die der Reihenfolge nach durchzuführen sind. Aufzählungen. Querverweissymbol verweist auf detaillierte, ergänzende oder weiterführende Informationen. Bildlegende, Positionsbezeichnung.

  • Seite 7: Pflichten Des Betreibers

    ► Überprüfen Sie die Netzanschlussleitung regelmäßig auf Anzeichen einer Beschädigung oder Alterung. ► Verwenden Sie bei notwendig werdendem Ersatz der Netzanschlussleitung ausschließlich Original ABICOR BINZEL Ersatzteile. ► Lassen Sie die Netzanschlussleitung und den Netzstecker ausschließlich durch eine Elektrofachkraft austauschen. ► Stellen Sie beim Ersetzen des Netzsteckers und der Netzanschlussleitung den Spritzwasserschutz und die mechanische Festigkeit sicher.

  • Seite 8: Lieferumfang

    ® ® ® 3 Lieferumfang iROB 501, iROB 401, iROB 3 Lieferumfang Die folgenden Komponenten sind im Lieferumfang enthalten: ® ® ® — 1× Schweißstromquelle iROB 501, iROB 401 oder iROB ® ® ® — 1× Betriebsanleitung Schweißstromquelle iROB 501, iROB 401 oder iROB —...

  • Seite 9: Produktbeschreibung

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Produktbeschreibung 4 Produktbeschreibung 4.1 Aufbau und Funktion ® Abb. 4 Aufbau und Funktion iROB A Bedienfeld F Kühlgerät (optional) B Hauptschalter G Fahrwagen (optional) C Nicht belegt H Anschluss Stromrückleitung (bauteilseitig) D Anschluss Spannungsmessleitung I Nicht belegt E Anschluss Stromzuführung (schweißbrennerseitig)
  • Seite 10 ® ® ® 4 Produktbeschreibung iROB 501, iROB 401, iROB ® Abb. 6 Aufbau und Funktion iROB A Bedienfeld F Fahrwagen (optional) B Hauptschalter G Anschluss Stromrückleitung (bauteilseitig) C Nicht belegt H Nicht belegt D Anschluss Spannungsmessleitung I LED Netzkontrolle E Anschluss Stromzuführung (schweißbrennerseitig) Das Gerät ist Bestandteil eines automatisieren Schweißsystems.

  • Seite 11: Bedienelemente

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Produktbeschreibung 4.2 Bedienelemente Die Bedienelemente können je nach Produkttyp unterschiedlich ausgeprägt sein. Abb. 7 Bedienelemente A Linke Digitalanzeige P Taste <Heftzeit> B Rechte Digitalanzeige Q Taste <Lichtbogendynamik> C Drehknopf <Parametereinstellung> R Taste <Freigabe Startschweiß-/Endkraterparameter> D Taste <Umschaltung S Taste <Einbrandregelung>...
  • Seite 12 ® ® ® 4 Produktbeschreibung iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Drehknopf Passt den ausgewählten Parameterwert an (Schweißstrom, <Parametereinstellung> Schweißspannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit). Taste <Umschaltung Auswahl Schweißstrom und Drahtvorschubgeschwindigkeit. Schweißstrom/Drahtvorschubg Der Wert wird in der linken Digitalanzeige angezeigt und kann eschwindigkeit>...
  • Seite 13 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Produktbeschreibung Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Auswahltaste Gewünschtes Schweißverfahren auswählen. <Schweißverfahren> Die Auswahlmöglichkeit ist abhängig von den installierten Optionen. Die LED des angewählten Schweißverfahrens leuchtet auf. Einige Kombinationen aus Schweißdrahtdurchmesser, Schweißdrahtmaterial, Schweißgeschwindigkeit und Schutzgasarten sind nicht sinnvoll.
  • Seite 14 ® ® ® 4 Produktbeschreibung iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Taste <Freigabe Startschweiß- Ermöglicht die Aktivierung von Startschweiß- und /Endkraterparameter> Endkraterparametern bei angewählter Betriebsart "Zweitakt" im automatisierten Betrieb (Interne Funktionen F45–47). Wenn die Taste gedrückt wird, leuchtet die LED und die Aktivierung von Schweißstart- und Endkraterparametern ist freigegeben.
  • Seite 15 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Produktbeschreibung Tab. 1 Bedienelemente Pos. Bezeichnung Funktion Taste <Enter> Führt die administrativen Funktionen wie Tastensperre, Passwort und Zuweisung von Schweißparametern zu Speicherplätzen aus. Wird die Taste für 3 Sekunden oder länger gedrückt, wir die Tastensperre aktiviert.

  • Seite 16: Wi-Fi Router Und Bedien-App (Optional)

    ® ® ® 4 Produktbeschreibung iROB 501, iROB 401, iROB 4.3 Wi-Fi Router und Bedien-App (optional) Abb. 9 Wi-Fi Router Wi-Fi Router Ist das Gerät mit einem optionalen Wi-Fi Router ausgestattet, können alle Funktionen des Geräts auch über ® die optionale Bedien-App iROB POWER App gesteuert und programmiert werden.

  • Seite 17: Technische Daten

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Produktbeschreibung 4.4 Technische Daten Tab. 2 Umgebungsbedingungen Transport, Lagerung Temperatur der Umgebungsluft −20 °C bis +55 °C Relative Luftfeuchtigkeit 20 % bis 80 % (unkondensiert) gemäß EN IEC 60974-1 Tab. 3 Umgebungsbedingungen Betrieb Temperatur der Umgebungsluft −10 °C bis +40 °C...

  • Seite 18: Transport Und Aufstellung

    ® ® ® 5 Transport und Aufstellung iROB 501, iROB 401, iROB 4.5 Anschlüsse Abb. 10 Anschlüsse Rückseite A Datenleitung W-LAN-Modul (Option) D Anschluss Zwischenschlauchpaket Schweißbrenner B Feldbusschnittstelle (z.B. Ehternet IP) E Anschluss Zwischenschlauchpaket MPP C Spannungsversorgung W-LAN-Modul (Option) 5 Transport und Aufstellung WARNUNG Verletzungsgefahr durch unsachgemäßes Transportieren und Aufstellen Bei unsachgemäßen Transportieren und Aufstellen kann das Gerät kippen oder herabstürzen.

  • Seite 19: Inbetriebnahme

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 6 Inbetriebnahme 6 Inbetriebnahme 6.1 Elektrischen Netzanschluss herstellen ► Sicherheitshinweise beachten.  2.4 Sicherheitshinweise zum elektrischen Netzanschluss auf Seite DE-8 WARNUNG Stromschlag durch unsachgemäßen elektrischen Netzanschluss Sind der elektrische Netzanschluss und die Erdung unsachgemäß installiert, kann es zu lebensgefährlichen Stromschlägen kommen.

  • Seite 20: Anschluss An Übergeordnete Steuerung Herstellen

    ® ® ® 6 Inbetriebnahme iROB 501, iROB 401, iROB 6.3 Anschluss an übergeordnete Steuerung herstellen Die Anschlüsse für die externen Verbindungen befinden sich hinter der Abdeckplatte. Abb. 11 Anschlüsse externe Verbindungen A 4× Schrauben C Klemmleiste für externe Verbindungen B Abdeckplatte Schrauben (4×) lösen.

  • Seite 21: F25 - F28: Externe Ausgänge Einstellen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 6 Inbetriebnahme 6.3.1 F25 - F28: Externe Ausgänge einstellen Funktionen von OUT-EXT1 (3 - 4) am Klemmenblock für den externen Anschluss einstellen Funktionen von OUT-EXT1 (5 - 6) am Klemmenblock für den externen Anschluss einstellen Funktionen von OUT-EXT1 (7 - 8) am Klemmenblock für den externen Anschluss einstellen...

  • Seite 22: Beschreibung Einstellung

    ® ® ® 6 Inbetriebnahme iROB 501, iROB 401, iROB Beschreibung Einstellung 2 Das Kurzschließen der Klemmen startet den Drahtvorschub. Beschreibung Einstellung 3 Wird nach dem Kurzschließen der Klemmen ein Drahtvorschub ausgelöst, wird der Schweißdraht zurückgezogen. Die Klemmen müssen kurzgeschlossen sein, bevor das Drahtvorschubsignal kommt. Um die Operation zu stoppen, muss zunächst der Drahtvorschubsignal abgeschaltet und anschließend die Klemmen geöffnet werden.

  • Seite 23: Schweißverfahren

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 6 Inbetriebnahme Beispiel 3: Auslesen der Schweißparameter aus JOB Nr. 7 F30 und F31 auf 5 setzen. Signal der externen Eingangsklemmen IN-EXT2/IN-EXT3 auf ON schalten. JOB Nr. 7 auslesen. Für F29 und F32 können andere Funktionen verwendet werden. Selbst nach dem Auslesen der Schweißparameter über diese Funktion kann das Schweißverfahren entweder über das Bedienfeld der Maschine oder durch „DC/Puls Umschaltung“...
  • Seite 24 ® ® ® 6 Inbetriebnahme iROB 501, iROB 401, iROB Beschreibung Einstellung 9 Das Kurzschließen der Klemmen verschiebt die vorherige JOB Nr. Die JOB Nr. wird zur vorherigen Nr. geschoben und dieser Parametersatz wird ausgelesen wenn die Klemmen während des Schiebemodus für 100 ms kurzgeschlossen werden. Denn die JOB Nr. den niedrigsten Wert erreicht hat, springt sie auf den höchsten Wert weiter.

  • Seite 25: Betrieb

    Das Passwort muss eine dreistellige Zahl sein. „000“ wird nicht als Passwort akzeptiert. ► Passwort notieren und sicher verwahren. Ein verloren gegangenes Passwort kann nur durch ABICOR BINZEL zurückgesetzt werden. ► Um die Passworteinstellung abzubrechen, Hauptschalter auf <0> stellen. Hauptschalter auf <0> stellen.

  • Seite 26: Passwortschutz Aktivieren

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB Zehner- und Einerstelle in gleicher Weise am Drehknopf <Parametereinstellung> einstellen. Passwort prüfen und 2× Taste <Enter> drücken. Das Passwort ist gespeichert. Passwortschutz aktivieren Taste <Enter> für mehr als 3 Sekunden drücken. Passwortschutz ist aktiv.

  • Seite 27: Bedienfeldsperre Aktivieren

    0 bis 10 s 0,1 s Definiert die Dauer des Gasflusses vor dem Schweißstart. Startschweiß- Strom 20 bis 550 A Startschweißparameter: parameter (iROB 501) Definiert Schweißstrom/Spannung unmittelbar nach dem Schweißstart. 20 bis 400 A Hauptschweiß- ® (iROB 401) Hauptschweißparameter: parameter Definiert Schweißstrom/Spannung...

  • Seite 28: Übersicht Der Schweißverfahren

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 10 Funktionen Funktion Einstellbare Parameter Endkraterfüllen Endkraterfüllen-OFF Endkraterfüllen-ON (ohne Puls) Endkraterfüllen-ON (mit Puls) Schutzgasart MAG (18 % CO MAG (8 % CO MIG (2 % O MIG (2,5 % CO MIG (100 % Ar) MIG (30 % He) Schweißdrahtmaterial...
  • Seite 29 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb Tab. 11 Schweißverfahren (Standard) Schweißverfahren Schutzgasart Schweißdraht- Schweißdraht- Schweiß- Einbrand- material durchmesser (mm) geschwindig- regelung keit 1,6 mm nicht bei ® iROB 301 verfügbar iArc mC Clean 100% CO 0,8 / 1,0 / 1,2 Standard –...

  • Seite 30: Schweißvorgang Vorbereiten

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB 7.3 Schweißvorgang vorbereiten  4.2 Bedienelemente auf Seite DE-12 Vor dem Schweißvorgang müssen die folgende Einstellung vorgenommen werden: Prüfen, ob das Schweißverfahren zu dem zu schweißenden Schweißdrahtmaterial passt.  7.2.2 Übersicht der Schweißverfahren auf Seite DE-29 Schweißdrahtmaterial, Schutzgasart und Schweißgeschwindigkeit einstellen.

  • Seite 31: Schweißabfolge Einstellen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb 7.3.2 Schweißabfolge einstellen  Abb. 8 Übersicht LEDs auf Seite DE-16 Eine Schweißabfolge besteht aus den Sequenzen Gasvorströmen, Hauptschweißparameter und Gasnachströmen. Zu einer Sequenz kann in Abhängigkeit von der Endkratereinstellung der Startschweißparameter und der Endkraterfüllparameter hinzugefügt werden.

  • Seite 32: Schweißstrom Einstellen

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB Gasvor- und Gasnachströmzeit einstellen Taste <Parameteranwahl> so oft drücken bis die LED <Gasvorströmen> oder <Gasnachströmen> ausgewählt ist. Am Drehknopf <Parametereinstellung> die Gasströmzeit einstellen. Der Wert wird in der linken Digitalanzeige angezeigt.

  • Seite 33: Schweißspannung Einstellen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb Schweißspannung einstellen Taste <Parameteranwahl> so oft drücken bis die LED <Hauptschweißparameter>, <Startschweißparameter> oder <Endkraterfüllparameter> ausgewählt ist. ± m/min. Prüfen, ob die LED <V> (Volt) leuchtet. Falls nicht, Taste <Umschaltung Spannung> drücken. ±...

  • Seite 34: Zusätzliche Funktionen

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB 7.4 Zusätzliche Funktionen 7.4.1 Lichtbogencharakteristik einstellen Die Verwendung dieser Funktion ermöglicht die Anpassung des Lichtbogens von hart (−10) auf weich (+10). ARC DYN. Taste <Lichtbogenregelung> drücken. Der Wert wird in der linken Digitalanzeige angezeigt. Am Drehknopf <Parametereinstellung>...

  • Seite 35: Interne Funktionen Einstellen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb 7.5 Interne Funktionen einstellen Interne Funktionen bieten zusätzliche Anpassungsmöglichkeiten der Schweiß- und/oder Geräteparameter und können vom Anwender entsprechend der Anforderungen angepasst werden. Die internen Funktionen werden mit dem Einstellen oder Ändern eines Wertes aktiviert. 7.5.1 Einstellungen vornehmen Taste <Funktion>...

  • Seite 36: F34: Einschnürungserkennungssensibilität Automatisch Korrigieren

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 13 Übersicht der internen Funktionen. Nr. / Funktionsname Einstellbereich Startwert F33: Sperrverhältnis für die Einschnürerkennung – – anzeigen ® (nicht bei iROB 301 verfügbar) F34: Einschnürungserkennungssensibilität ON/OFF automatisch korrigieren ®...
  • Seite 37 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb F3: Wärmeintragsanzeige umschalten Der Ausgangsstrom / die Ausgangsspannung und der Wärmeeintrag werden nach Abschluss des Schweißvorgangs blinkend angezeigt. Einstellbereich ON/OFF Defaultwert Speichermöglichkeit Nein Beschreibung ON: Zeigt den Wärmeeintrag an. OFF: Zeigt den Wärmeeintrag nicht an. Der Wärmeeintrag wird in der Digitalanzeige wie folgt angezeigt: Rechte Digitalanzeige Bereich des Wärmeeintrags...

  • Seite 38: Defaultwert 0 A Speichermöglichkeit

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB F14/F15: Startregelung (Zeit und Strom) anpassen Abhängig von den Schweißparametern und dem eingestellten Schweißstromwert, wird die entsprechende Zeit und der Strom für die Startregelung ermittelt. Wenn der korrekte Rückbrand während des Startvorgangs nicht eintritt, muss der Strom und die Zeit entsprechend angepasst werden.
  • Seite 39 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb F19: Alarmabschaltung einstellen Wenn ein Alarm auftritt, kann die Stromausgabe der Schweißstromquelle unterbrochen werden. Bei einigen Alarmcodes ist es möglich weiterzuschweißen, selbst wenn ein Alarm entdeckt wurde. Dies kann dazu führen das eine Alarmanzeige ignoriert wird.
  • Seite 40 ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB F24: Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen Funktion ON: Der Schweißstrom wird basierend auf der Drahtvorschubgeschwindigkeit automatisch eingestellt, auch wenn das Schweißverfahren über die Auswahltaste <Schutzgasart> geändert wird. Jedes mal wenn die Taste <Parameteranwahl> gedrückt wird, schaltet die Anzeige von Drahtvorschubgeschwindigkeit auf Schweißstrom um und umgekehrt.

  • Seite 41: F33: Sperrverhältnis Für Die Einschnürerkennung Anzeigen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb F33: Sperrverhältnis für die Einschnürerkennung anzeigen Jede Verschiebung in der Einschnürerkennung führt zu vermehrter Spritzerbildung. Diese Funktion ermöglicht es das Sperrverhältnis für die Einschnürerkennung vom Schweißstart bis zum Schweißende zu prüfen.

  • Seite 42: F35: Einschnürungserkennungssensibilität Speichern

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB F35: Einschnürungserkennungssensibilität speichern Definiert ob die durch Funktion automatisch korrigierte Einschnürungserkennungssensibilität nach dem Ende des Schweißvorgang auf den voreingestellten Wert zurückgesetzt wird. Interne Funktionen F36/F37 einstellen. Interne Funktion F34 aktivieren. Wenn das freie Schweißdrahtende und die Schweißbedingungen zwischen den Schweißvorgängen starken Änderungen unterworfen sind, diese Funktion ausschalten.

  • Seite 43: F45/F46/F47: Spezielle Endkraterfüllsequenz

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb F43: CAN ID Wenn mehrere Schweißstromquellen an ein PC Überwachungssystem angeschlossen sind, kann hier die ID für den CAN Bus eingestellt werden. Einstellbereich 1 bis 16 Defaultwert Speichermöglichkeit Nein Beschreibung Definiert die CAN ID Nummer die mit dem PC Überwachungssystem usw.

  • Seite 44: Defaultwert 0 S Speichermöglichkeit

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB Einstellbereich 0 bis 10 s Defaultwert Speichermöglichkeit Beschreibung F46: Definiert die Zeit des Startstroms. (Aktiv wenn F45 auf ON gesetzt ist.) Einstellbereich 0 bis 10 s Defaultwert Speichermöglichkeit Beschreibung F47: Definiert die Endkraterfüllzeit. (Aktiv wenn F45 auf ON gesetzt ist.) F52: Datentypen der DatenLOG-Funktion Diese Funktion ermöglicht es Daten auszuwählen die mit der DatenLOG-Funktion abgespeichert werden können.
  • Seite 45 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb F53: Abtastrate für die DatenLOG Funktion einstellen Tab. 15 Abtastrate für die DatenLOG-Funktion Einstellung Abtastintervall 10 ms 100 ms Einstellbereich 1 bis 3 Defaultwert Speichermöglichkeit Nein Beschreibung Abtastgeschwindigkeit der DatenLOG-Funktion definieren F60: Pulsspitzenstrom feinanpassen Diese Funktion ermöglicht die Feineinstellung des Standard Pulsspitzenstroms.
  • Seite 46 ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB F63: Pulsspitzenstroms in der Niedrigpulsphase feinanpassen Diese Funktion erlaubt die Feinanpassung des Standardpulsspitzenstroms beim iArc mX Move DC- Schweißverfahren auf der „Niedrig“ Seite. Einstellbereich −150 bis +150 A Defaultwert Speichermöglichkeit Beschreibung Definiert den Anpasswert des Pulsspitzenstroms in der Niedrigpulsphase.
  • Seite 47 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb F67: Anwahl der Stromwerte (Startschweißparameter, Endkraterparameter) einstellen Wenn die Endkraterfüllfunktion eingeschaltet wird, kann der Stromwert für den Startparameter und den Endkraterparameter basierend auf dem aktuellen Wert des Schweißstroms in den Funktionen F68 und F69 in % eingestellt werden.

  • Seite 48: Jobspeicher Verwalten

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB 7.6 Jobspeicher verwalten 7.6.1 Job speichern Es können bis zu 100 Jobs abgespeichert und bei Bedarf wieder aufgerufen werden. Ein Job kann die folgenden Informationen enthalten: — Verwendeter Schweißmodus (Schutzgasart, Schweißdrahtmaterial, Schweißdrahtdurchmesser, Endkraterbehandlung, Einbrandregelung iArc mX Speed usw.) —...

  • Seite 49: Job Ändern

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb 7.6.2 Job ändern Taste <Parameteranwahl> drücken. Die gespeicherten Werte werde werden in der linken/rechten Digitalanzeige blinkend angezeigt. Werte entsprechend anpassen. Um die JOB Nr. zu ändern, Taste <Speichern> drücken. Die Anzeige wechselt auf den folgenden Status: ...

  • Seite 50: Job Löschen

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB 7.6.4 Job löschen Gelöschte Daten können nicht wieder hergestellt werden. Hauptschalter auf <0> stellen. Tasten <Speichern> und <Laden> gleichzeitig gedrückt halten und Hauptschalter wieder auf <I> stellen. Beide Tasten weiter gedrückt halten bis in der linken Digitalanzeige <dEL>...

  • Seite 51: Schweißvorgang Durchführen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Betrieb 7.7 Schweißvorgang durchführen 7.7.1 Schweißvorgang starten Korrekte Einstellung der Schweißparameter prüfen. "Schweißen Start"-Signal aktivieren. Während des Schweißens wird der Schweißstrom auf der linken Digitalanzeige und die Schweißspannung auf der rechten Digitalanzeige in Echtzeit angezeigt. Diese Anzeige ist der Durchschnittswert der letzten Sekunde.

  • Seite 52: Softwareversion Prüfen

    ® ® ® 7 Betrieb iROB 501, iROB 401, iROB Tasten gedrückt halten, bis in beiden Digitalanzeigen <End> angezeigt wird. Die Initialisierung startet. Wenn in beiden Digitalanzeigen <End> angezeigt wird, Hauptschalter auf <0> stellen. ± m/min. sec. Die LED Netzkontrolle erlischt. Die Werkseinstellung ist JOB.No.

  • Seite 53: Außerbetriebnahme

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 8 Außerbetriebnahme 8 Außerbetriebnahme Hauptschalter auf <0> stellen. Gerät von der Stromversorgung trennen. Gerät von der Schutzgasversorgung trennen. 9 Wartung und Reinigung Regelmäßige Wartung und Reinigung sind Voraussetzung für eine lange Lebensdauer und eine einwandfreie Funktion.

  • Seite 54: Wartungs- Und Reinigungsintervalle

    ® ® ® 9 Wartung und Reinigung iROB 501, iROB 401, iROB 9.1 Wartungs- und Reinigungsintervalle Die angegebenen Intervalle sind Richtwerte und beziehen sich auf den Einschichtbetrieb. Wir empfehlen über die Prüfungen Buch zu führen. Daraus muss das Datum der Überprüfung, festgestellte Mängel und der Name des Überprüfenden ersichtlich sein.

  • Seite 55: Störungen Und Deren Behebung

    10 Störungen und deren Behebung 10 Störungen und deren Behebung ► Dokumentation der schweißtechnischen Komponenten beachten. ► Bei Fragen und Problemen an einen entsprechenden Fachhändler oder an ABICOR BINZEL wenden. 10.1 Allgemeine Störungen Tab. 18 Allgemeine Störungen und deren Behebung Störung...

  • Seite 56: Störungen Am Bedienfeld

    ® ® ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 18 Allgemeine Störungen und deren Behebung Störung Ursache Behebung Schweißdraht wird nicht Gegendruckrolle liegt nicht an. ► Andruckrolle korrekt einstellen. gefördert. Es wird keine Störung in der Drahtführung. ►...
  • Seite 57 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 10 Störungen und deren Behebung Tab. 19 Fehlercodes am Bedienfeld und deren Behebung Fehlercode Art der Störung Störungsursache Maßnahme 1 = Alarm 2 = Warnung 030 bis Installation der Software von ► Prüfen, ob die USB Quelle funktionsfähig und richtig einer USB Quelle ist eingesteckt ist.
  • Seite 58 ® ® ® 10 Störungen und deren Behebung iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 19 Fehlercodes am Bedienfeld und deren Behebung Fehlercode Art der Störung Störungsursache Maßnahme 1 = Alarm 2 = Warnung Fehler in den gespeicherten Es kann sein, dass die spezifizierten Schweißparameter und Backupdaten.

  • Seite 59: Demontage

    Lappen usw.) müssen ebenfalls entsprechend den Angaben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden. ► Örtliche Bestimmungen und Hinweise zur Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenblätter beachten. 12.3 Verpackungen ABICOR BINZEL hat die Transportverpackung auf das Notwendigste reduziert. Bei der Auswahl der Verpackungsmaterialien wird auf eine mögliche Wiederverwertung geachtet. DE - 59...

  • Seite 60: Feldbusverbindungstool Ifr-800

    ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 13.1 Konfiguration Das Feldbusverbindungstool entspricht den folgenden Kommunikationsstandards. Der Typ des Feldbusverbindungstools hängt jeweils vom verwendeten Kommunikationsstandard ab. Tab. 20 Konfiguration Feldverbindungstool IFR-800 Feldbus Typ des Feldverbindungstools EtherNet/IP IFR-800EI PROFIBUS...

  • Seite 61: Devicenet

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 PROFIBUS Tab. 22 Grundlegende Eigenschaften PROFIBUS Kommunikationsstandard PROFIBUS-DP Baudrate Unterstützung aller üblichen Baudraten bis 12 MBit/s (automatische Erkennung) Verbindungsstück IEC 61076-2-101, M12, 5-polig, B-codiert, Buchse Knotenadresse Voreinstellung: 77 Die Einstellung kann mit dem Konfigurationsschalter von Anybus Communicator AB7000 vorgenommen werden.

  • Seite 62: Verarbeitungszeit Für Kommunikationsdaten

    ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB PROFINET-IRT Tab. 24 Grundlegende Eigenschaften PROFINET-IRT Kommunikationsstandard PROFINET-IRT Bandbreite 10/100 MBit/s Verbindungsstück IEC 61076-2-101, M12, 4-polig, D-codiert, Buchse IP-Adresse Voreinstellung: 192.168.0.2 Um die IP-Adresse zu ändern, muss ein Arbeitsplatzrechner, auf dem eine spezielle Software installiert ist, über Ethernet mit der Schweißstromquelle verbunden werden.

  • Seite 63: Anwendungsspezifikationen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 13.4 Anwendungsspezifikationen Der folgende Abschnitt enthält eine Beschreibung der Ausgangsdaten, die von externen Geräten (Master) an den Schweißautomaten (Slave) gesendet werden, sowie eine Beschreibung der Eingangsdaten, die vom Schweißautomaten (Slave) an externe Geräte (Master) gesendet werden. 13.4.1 Liste der E/A-Daten Tab.
  • Seite 64 ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 25 Liste der Ausgangsdaten Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Anzeige- Funktion (Port 4) Nr. änderung (7-Bit-Ganzzahl ohne Vorzeichen) Funktion (Port 4) Einstellwert (16-Bit-Ganzzahl mit Vorzeichen) –...

  • Seite 65: Handhabung Von Ganzzahlen

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 26 Liste der Eingangsdaten Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Funktion (Port 2) Einstellwert (16-Bit-Ganzzahl mit Vorzeichen) Anzeige- Funktion (Port 3) Nr.
  • Seite 66 ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 27 Vereinfachte Tabelle für Ausgangsdaten Offset Funktion Beschreibung 4–5 – Schweißmodus 0–1 VERFAHR- Wählt die Verfahrgeschwindigkeit aus. GESCHWINDIGKEIT  Tab. 31 Einstellung der Verfahrgeschwindigkeit auf Seite DE-73 2–4 SCHWEISSMETHODE Wählt ein Schweißverfahrens aus.

  • Seite 67: Beispiel Für Die Einstellung Von Ausgangsdaten

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 13.4.3 Beispiel für die Einstellung von Ausgangsdaten Das folgende Beispiel veranschaulicht die Einstellungsmethode zum Ersetzen der einzelnen Arbeitsvorgänge im Gerät mit Übertragungsdaten (Ausgangsdaten) von einem externen Gerät. Tab. 28 Beispiel für die Einstellung von Ausgangsdaten Arbeitsvorgang Einstellungsmethode...

  • Seite 68: Details Der E/A-Daten

    ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 28 Beispiel für die Einstellung von Ausgangsdaten Arbeitsvorgang Einstellungsmethode Einstellung für Feinjustierung Zum Einstellen der Feinjustierung der Schweißspannung für der Schweißspannung für synergetischen Modus auf „−10“ Offset 15 auf synergetischen Modus „−10 (= 0 ×...
  • Seite 69 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 29 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung – Speicherplatznummer Wird festgelegt, wenn die Speicherfunktion für Schweiß- für Schweißbedingung bedingungen (Jobspeicher) verwendet wird. (Jobspeicher)  7.6 Jobspeicher verwalten auf Seite DE-49 Wird diese Funktion nicht verwendet, wird der Wert auf 0 festgelegt.
  • Seite 70 ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 29 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung 4–5 – Kennlinienauswahl Legt die Kennlinie fest. Wenn eine nicht vorhandene Schweißmoduskombination festgelegt wird, wird eine Warnung ausgegeben und es bleibt der Schweißmodus bestehen, der wirksam war, bevor die Einstellung vorgenommen wurde.
  • Seite 71 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 29 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung Spannungseinstellung Bei Einstellung auf 1 wird der synergetische Modus für für synergetischen die Spannungseinstellung verwendet. Modus  Schweißspannung einstellen auf Seite DE-34 Darüber hinaus werden die Spannungseinstellungen der Offsets 13 und 14 deaktiviert und Offset 15 für die Feinjustierung der Schweißspannung im synergetischen...

  • Seite 72: Verfahrgeschwindigkeit

    ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 29 Details der Ausgangsdaten Byte Funktion Beschreibung 0–6 Funktion (Port 1) Nr. Hier werden Einstellungen außer den Offsets 4 bis 17 festgelegt. Es gibt 4 Einstellungsports, sodass bis zu Funktion (Port 1) 4 Einstellungen gleichzeitig geändert werden können.

  • Seite 73: Schweißdrahtmaterial

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 33 Einstellung der Schutzgasart Einstellung Schutzgasart 80/20 ArCO 98/2 ArO 90/10 ArCO 97,5/2,5 ArCO 70/30 ArHe Option Tab. 34 Einstellung des Schweißdrahtmaterials Einstellung Schweißdrahtmaterial Fe (Fülldraht) CrNi CrNi (Ferr) CrNi (Fülldraht) AlMg5 AlSi5/12...
  • Seite 74 ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 37 Details der Eingangsdaten Offset Funktion Beschreibung Schweißstart Wird 1, wenn das Schweißstartsignal erkannt wird. Drahtvorschub Wird 1, wenn Drahtvorschub tatsächlich durchgeführt wird. Drahtrückzug Wird 1, wenn der Drahtrückzug tatsächlich durchgeführt wird.
  • Seite 75 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 37 Details der Eingangsdaten Offset Funktion Beschreibung – Lichtbogencharakteristik Die derzeit aktivierte Einstellung wird festgelegt. – EN-Verhältnis Spannungseinstellung für synergetischen Modus Einstellung für Draht- vorschubgeschwindig- keit Einstellung für Drahtvorschub- geschwindigkeit Angezeigter Messwert Im Schweiß-, Drahtvorschub- und Drahtrückzugsmodus...

  • Seite 76: Funktionen

    ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 38 Fehlercodes Fehlercode Beschreibung 1004 Sendefehler vom Steuerteil des Geräts zur Feldbuskommunikationseinrichtung 1101 Schweißmoduswarnung. Der angegebene Schweißmodus ist nicht vorhanden. 1102 Warnung für Speicherplatznummer. Es wurde eine Speicherplatznummer außerhalb des gültigen Bereichs angegeben oder es wird versucht, eine Schweißbedingung zu laden, die nicht gespeichert wurde.
  • Seite 77 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 Tab. 39 Funktionsnummern Funktionsname Einstellbereich Vorgabewert Beschreibung Anfangsstrom 20–550 Legt den Strom in der Anfangsbedingung fest. Die Einheit dieser Einstellung ist [1 A]. Diese Einstellung ist nur gültig, wenn die spezielle Endkraterfüllsequenzfunktion (F45) ON ist und die Einstellung für Drahtvorschubgeschwindigkeit von...
  • Seite 78 ® ® ® 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 39 Funktionsnummern Funktionsname Einstellbereich Vorgabewert Beschreibung Feinjustierung der −100–100 Führt eine Feinjustierung der Endkraterspannung für Endkraterspannung für den synergetischen synergetischen Modus Modus durch. Diese Einstellung ist nur gültig, wenn die spezielle Endkraterfüllsequenzfunktion (F45) ON ist und die Spannungseinstellung für synergetischen...

  • Seite 79: Zeitablauf Der Regelung

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 Feldbusverbindungstool IFR-800 13.4.6 Zeitablauf der Regelung Gasvorströmen/Gasnachströmen Der Zeitablauf für Schweißstart und Gasvorströmen/Gasnachströmen entspricht normalerweise dem beschriebenen Zeitablauf wenn kein Endkrater eingestellt ist. Wenn allerdings die Gasspülung vor dem Schweißstart aktiviert wurde und der Schweißstart aktiviert wird, ohne die Gasspülung zu deaktivieren, entfällt der Vorströmzeitraum und die Spannung liegt sofort am Ausgang an.

  • Seite 80: Zubehörteile

    ® ® ® 14 Zubehörteile iROB 501, iROB 401, iROB Schweißstart Start- Leerlauf Gasvor- Unbelasteter Schweißen Vermeidung Beseitigen Gasnach- Leerlauf regelung strömen Ausgang strömen Drahtfest- Drahtfest- brand brand Sequenz Schweißstart Gasspülung Inverterausgang (Spannungs- ausgang) (Stromausgang) zulässig nicht zulässig zulässig Drahtvorschub/Drahtrückzug/ Schweißerkennung zulässig/nicht zulässig 14 Zubehörteile...
  • Seite 81 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB Notizen Notizen DE - 81...
  • Seite 82 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB Table of contents Identification..........................EN-4 Marking .............................EN-4 Nameplate............................EN-4 Signs and symbols used ........................EN-5 Classification of the warnings ......................EN-5 Safety ..............................EN-6 Designated use..........................EN-6 Responsibilities of the user........................EN-6 Warning and information signs .......................EN-6 Safety instructions for the electrical power supply.................EN-6 Personal protective equipment......................EN-6 Emergency information........................EN-7 Scope of delivery........................EN-7...
  • Seite 83 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB Faults and troubleshooting ....................EN-54 10.1 General faults..........................EN-54 10.2 Faults on the control panel......................EN-55 Disassembly..........................EN-58 Disposal ............................EN-58 12.1 Disposal of materials ........................EN-58 12.2 Disposal of consumables ......................EN-58 12.3 Packaging............................

  • Seite 84: Identification

    ® ® ® 1 Identification iROB 501, iROB 401, iROB 1 Identification ® ® ® The iROB 501, iROB 401 and iROB 301 welding power sources are used for automated MIG/MAG welding. The device may be operated only with original spare parts. These operating instructions describe ®...

  • Seite 85: Signs And Symbols Used

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 1 Identification ® Fig. 3 iROB 301 nameplate The device is labeled by means of a nameplate. ► For inquiries, please have at hand the device type, device number, and year of construction as indicated on the nameplate.

  • Seite 86: Safety

    ► Check the power supply cable for damage and wear at regular intervals. ► If it is necessary to replace the power supply cable, use only ABICOR BINZEL spare parts. ► Only a qualified electrician should replace the power supply cable and the mains plug.

  • Seite 87: Emergency Information

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 3 Scope of delivery 2.6 Emergency information ► In the event of an emergency, immediately disconnect the following supplies: — Electrical power supply — Gas supply ► Extinguish burning oil or emulsions using a CO or powder fire extinguisher.

  • Seite 88: Product Description

    ® ® ® 4 Product description iROB 501, iROB 401, iROB 4 Product description 4.1 Structure and function ® Fig. 4 iROB 501 structure and function A Control panel F Cooling unit (optional) B Main switch G Driving carriage (optional) C Not assigned H Current return connection (component side) D Voltage test lead connection...
  • Seite 89 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Product description ® Fig. 6 iROB 301 structure and function A Control panel F Driving carriage (optional) B Main switch G Current return connection (component side) C Not assigned H Not assigned D Voltage test lead connection I Mains control LED E Power supply connection (welding torch side)

  • Seite 90: Control Elements

    ® ® ® 4 Product description iROB 501, iROB 401, iROB 4.2 Control elements The control elements may vary depending on the product type. Fig. 7 Control elements A Left digital display P <Tack time> button B Right digital display Q <Arc dynamics>...
  • Seite 91 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Product description Tab. 1 Control elements Pos. Name Function <Parameter setting> knob Adjusts the selected parameter value (welding current, welding voltage, or wire feed speed). <Toggle welding current/wire Selects the welding current and wire feed speed. feed speed>...
  • Seite 92 ® ® ® 4 Product description iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 1 Control elements Pos. Name Function <Welding procedure> selection Selects the desired welding procedure. button The selection option depends on the installed options. The LED for the selected welding procedure illuminates. Some combinations of welding wire diameter, welding wire material, welding speed, and shielding gas type are not sensible.
  • Seite 93 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Product description Tab. 1 Control elements Pos. Name Function <Arc dynamics> button Switches the arc characteristic from soft (+10) to hard (−10). When the button is pressed, the LED illuminates and the <Parameter setting>...
  • Seite 94 ® ® ® 4 Product description iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 1 Control elements Pos. Name Function <Save> button Saves the set parameters in the job memory.  7.6 Managing the job memory on page EN-47 <Enter> button Performs the administrative functions such as button lock, password, and assignment of welding parameters to memory locations.

  • Seite 95: Wi-Fi Router And Control App (Optional)

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 4 Product description 4.3 Wi-Fi router and control app (optional) Fig. 9 Wi-Fi router Wi-Fi router If the device is equipped with an optional Wi-Fi router, all device functions can also be controlled and ®...

  • Seite 96: Technical Data

    ® ® ® 4 Product description iROB 501, iROB 401, iROB 4.4 Technical data Tab. 2 Ambient conditions for transport and storage Ambient temperature −20°C to +55°C Relative humidity 20% to 80% (non-condensing) In accordance with EN IEC 60974-1 Tab. 3 Ambient conditions for operation Ambient temperature −10°C to +40°C...

  • Seite 97: Connections

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 5 Transport and installation 4.5 Connections Fig. 10 Connections on the back A Data cable for WLAN module (optional) D Welding torch intermediate cable assembly connection B Fieldbus interface (e.g. Ethernet IP) E MPP intermediate cable assembly connection C Power supply for WLAN module (optional) 5 Transport and installation...

  • Seite 98: Putting Into Operation

    ® ® ® 6 Putting into operation iROB 501, iROB 401, iROB 6 Putting into operation 6.1 Establishing the power supply ► Note the safety instructions.  2.4 Safety instructions for the electrical power supply on page EN-6 WARNING Electric shock due to improperly installed electrical power supply If the electrical power supply and ground connection are improperly installed, fatal electric shocks may occur.

  • Seite 99: Establishing A Connection To Higher-Level Control

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 6 Putting into operation 6.3 Establishing a connection to higher-level control The connection points for external connections are located behind the cover plate. Fig. 11 Connection points for external connections A 4× screws C Terminal strip for external connections B Cover plate Loosen the screws (4×).

  • Seite 100: F25-F28: Setting External Outputs

    ® ® ® 6 Putting into operation iROB 501, iROB 401, iROB 6.3.1 F25–F28: Setting external outputs Set the functions for OUT-EXT1 (3–4) at the terminal block for the external connection Set the functions for OUT-EXT1 (5–6) at the terminal block for the external connection Set the functions for OUT-EXT1 (7–8) at the terminal block for the external connection...
  • Seite 101 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 6 Putting into operation Description for setting 2 Short-circuiting the terminals starts the wire feed. Description for setting 3 If a wire feed is triggered after the terminals are short-circuited, the welding wire is retracted. The terminals must be short-circuited before the wire feed signal is issued.
  • Seite 102 ® ® ® 6 Putting into operation iROB 501, iROB 401, iROB Example 3: Reading out the welding parameters from job no. 7 Set F30 and F31 to 5. Set the signal of the external input terminals IN-EXT2/IN-EXT3 to ON. Read out job no.
  • Seite 103 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 6 Putting into operation Description for setting 9 Short-circuiting the terminals shifts the previous job no. The job no. is shifted to the previous no. and this parameter set is read out when the terminals are short- circuited for 100 ms during shift mode.

  • Seite 104: Operation

    The password must be a three-digit number. “000” is not accepted as a password. ► Make a note of the password and keep it in a safe place. A forgotten password can only be reset by ABICOR BINZEL. ► To cancel password setting, set the main switch to <0>.
  • Seite 105 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation Set the tens and ones digits in the same way with the <Parameter setting> knob. Check the password and press <Enter> twice. The password is saved. Activating password protection Press and hold <Enter> for more than 3 seconds. Password protection is active.

  • Seite 106: Activating The Control Panel Lock

    Defines the duration of the gas flow prior to the start of welding. Start welding Power supply 20 to 550 A Start welding parameter: parameter (iROB 501) Defines the welding current/voltage immediately after welding starts. 20 to 400 A Main welding ® (iROB...

  • Seite 107: Overview Of Welding Procedures

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation Tab. 10 Functions Function Adjustable parameters End crater filling End crater filling OFF End crater filling ON (without pulse) End crater filling ON (with pulse) Shielding gas type MAG (18% CO MAG (8% CO MIG (2% O MIG (2.5% CO...
  • Seite 108 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 11 Welding procedures (standard) Welding Shielding Welding wire Welding wire Welding Penetration procedure gas type material diameter (mm) speed control 1.6 mm not available ® for iROB iArc mC Clean 100% CO 0.8/1.0/1.2 Standard...

  • Seite 109: Preparing The Welding Process

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation 7.3 Preparing the welding process  4.2 Control elements on page EN-10 The following setting must be made before the welding process begins: Check that the welding procedure is suitable for the welding wire material to be welded. ...

  • Seite 110: Setting The Welding Sequence

    ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB 7.3.2 Setting the welding sequence  Fig. 8 LED overview on page EN-14 A welding sequence consists of the following sequences: gas pre-flows, main welding parameters, and gas post-flows. Depending on the end crater setting, the start welding parameter and the end crater filling parameter can be added to a sequence.
  • Seite 111 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation Setting the gas pre-flow post-flow time Press the <Parameter selection> button repeatedly until the <Gas pre-flows> or <Gas post-flow-flows> LED is selected. Set the gas flow period with the <Parameter setting> knob. The value is displayed in the left digital display.
  • Seite 112 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB Setting the welding voltage Press the <Parameter selection> button repeatedly until the <Main welding parameter>, <Start welding parameter>, or <End crater filling parameter> LED is selected. ± m/min. Verify that the LED <V> (volts) is illuminated. If not, press the <Toggle voltage>...

  • Seite 113: Additional Functions

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation 7.4 Additional functions 7.4.1 Setting the arc characteristic Use of this function makes it possible to adjust the arc from hard (−10) to soft (+10). ARC DYN. Press the <Arc control> button. The value is displayed in the left digital display.

  • Seite 114: Setting Internal Functions

    ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB 7.5 Setting internal functions Internal functions provide additional adjustment options for the welding and/or device parameters and can be adjusted by the user according to requirements. The internal functions are activated by setting or changing a value. 7.5.1 Making settings Press and hold the <Function>...
  • Seite 115 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation Tab. 13 Overview of internal functions No./function name Adjustable Starting value range F33: Displaying the necking detection blocking ratio – – ® (not available for iROB 301) F34: Automatically correcting the necking detection ON/OFF sensitivity ®...
  • Seite 116 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB F3: Switching the heat input display The output current/output voltage and the heat input are displayed blinking after the welding process has been completed. Adjustable range ON/OFF Default value Storage option Description ON: Displays the heat input.
  • Seite 117 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation F14/F15: Adjusting the start control (time and current) The welding parameters and the set welding current value determine the corresponding time and current for the start control. If the correct amount of wire is not burned back during the start process, the current and time must be adjusted accordingly.
  • Seite 118 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB F19: Setting the switching off of the alarm If an alarm is issued, the welding power source’s current output can be interrupted. For some alarm codes, it is possible to continue welding even if an alarm is detected. This can cause an alarm signal to be ignored. This function can be used to force a stop.

  • Seite 119: Off Function

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation F24: Setting the wire feed speed ON function: The welding current is automatically set as appropriate for the wire feed speed, even if the welding procedure is changed via the <Shielding gas type> selection button. Each time the <Parameter selection> button is pressed, the display switches back and forth between wire feed speed and welding current.
  • Seite 120 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB F33: Displaying the necking detection blocking ratio Any shift in necking detection leads to increased spatter formation. This function makes it possible to check the blocking ratio for necking detection from the time welding starts to the time it ends. If the internal function is selected after the welding process ends, the blocking ratio is displayed in the right digital display.
  • Seite 121 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation F35: Saving necking detection sensitivity Defines whether necking detection sensitivity automatically corrected by function is reset to the preset value after the welding process ends. Set internal functions F36/F37. Activate internal function F34. If the free welding wire end and the welding conditions are subject to dramatic changes between the welding processes, switch off this function.
  • Seite 122 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB F45/F46/F47: Special end crater filling sequence (Effective/Standard) Enables the time for start and end crater current to be set. Turning on the F45 function allows the weld start/end crater filling (set by the F46/F47 functions) to be executed. When the function is activated, the LED above the <Operating mode>...
  • Seite 123 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation F52: DataLOG function data types This function allows the user to select data that can be saved with the DataLOG function. Tab. 14 DataLOG function data types Setting Welding Welding Welding Welding Wire feed...
  • Seite 124 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB F60: Fine adjustment of the pulse peak current This function allows for the fine adjustment of the standard pulse peak current. In addition, the pulse parameter for the iArc mX Move DC welding procedure can also be finely adjusted on the “high” side. The pulse parameter set (pulse peak current, pulse peak time and base current) must be adjusted appropriately for the welding procedure or wire welding wire diameter.
  • Seite 125 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation F64: Fine adjustment of the pulse peak time in the low pulse phase This function allows for the fine adjustment of the standard pulse peak time in the iArc mX Move DC welding procedure on the “low”...
  • Seite 126 ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB F68: Setting current change values (start welding parameter) The present value of the start welding parameter can be set in % based on the present value of the welding parameter. Adjustable range 10 to 300% Default value...

  • Seite 127: Managing The Job Memory

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation 7.6 Managing the job memory 7.6.1 Saving jobs Up to 100 jobs can be saved and recalled as needed. A job can contain the following information: — Welding mode used (shielding gas type, welding wire material, welding wire diameter, end crater procedure, iArc mX Speed penetration control, etc.) —...

  • Seite 128: Recalling A Saved Job

    ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB 7.6.3 Recalling a saved job Press the <Load> button. The system switches to load mode and the LED above the <Load> button illuminates. ± m/min. The job no. (memory location number) is displayed blinking sec.

  • Seite 129: Carrying Out The Welding Process

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation Select the memory location number (job no.) to be deleted using the <Parameter setting> knob. To delete all stored data simultaneously, turn the <Parameter setting> knob counterclockwise until <ALL> is displayed in the right digital display.

  • Seite 130: Adjusting Parameters During The Welding Process

    ® ® ® 7 Operation iROB 501, iROB 401, iROB 7.7.2 Adjusting parameters during the welding process The welding current and welding voltage can be adjusted in each sequence (start welding parameter, main welding parameter, end crater filling parameter). Press the <Parameter selection> button. The digital displays switch to the set values.

  • Seite 131: Checking The Software Version

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 7 Operation 7.9 Checking the software version Fig. 14 Checking the software version A Product C Sub-version B Main version D Upgrade version P## ### Ver. ### ### ### ### Tab. 17 Software version display Indicator Display content...

  • Seite 132: Putting Out Of Operation

    ® ® ® 8 Putting out of operation iROB 501, iROB 401, iROB 8 Putting out of operation Set the main switch to <0>. Disconnect the device from the power supply. Disconnect the device from the shielding gas supply. 9 Maintenance and cleaning Scheduled maintenance and cleaning are prerequisites for a long service life and trouble-free operation.

  • Seite 133: Maintenance And Cleaning Intervals

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 9 Maintenance and cleaning 9.1 Maintenance and cleaning intervals The specified intervals are standard values and refer to single-shift operation. We recommend recording the inspections. The date of the inspection, the detected defects and the name of the inspector must be recorded. Daily ►...

  • Seite 134: Faults And Troubleshooting

    501, iROB 401, iROB 10 Faults and troubleshooting ► Observe the documentation for the welding components. ► Contact your retailer or ABICOR BINZEL in the event of questions or problems. 10.1 General faults Tab. 18 General faults and troubleshooting Fault...

  • Seite 135: Faults On The Control Panel

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 10 Faults and troubleshooting Tab. 18 General faults and troubleshooting Fault Cause Troubleshooting The WCR signal is permanently WCR relay of the welding power source is ► Have printed circuit board PCB2 present on the robot.

  • Seite 136: Faults And Troubleshooting

    ® ® ® 10 Faults and troubleshooting iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 19 Fault codes on the control panel and their remedy Fault code Type of fault Cause of fault Measure 1 = alarm 2 = warning Fault in the control voltage. ►...
  • Seite 137 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 10 Faults and troubleshooting Tab. 19 Fault codes on the control panel and their remedy Fault code Type of fault Cause of fault Measure 1 = alarm 2 = warning Excess current has been ►...

  • Seite 138: Disassembly

    ► Observe the relevant local regulations and disposal instructions in the safety data sheets specified by the manufacturer of the consumables. 12.3 Packaging ABICOR BINZEL has reduced the transport packaging to the necessary minimum. The ability to recycle packaging materials is always considered during their selection. EN - 58...

  • Seite 139: Ifr-800 Fieldbus Connection Tool

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool 13 IFR-800 fieldbus connection tool 13.1 Configuration The fieldbus connection tool complies with the following communication standards. The type of fieldbus connection tool depends in each case on the communication standard used. Tab.
  • Seite 140 ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB PROFIBUS Tab. 22 PROFIBUS basic properties Communication standard PROFIBUS-DP Baud rate (speed) Support of all common baud rates up to 12 MBit/s (automatic detection) Connector IEC 61076-2-101, M12, 5-pin, B-coded, socket Node address Default setting: 77 The setting can be made with the configuration switch from...

  • Seite 141: Processing Time For Communication Data

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool PROFINET IRT Tab. 24 PROFINET IRT basic properties Communication standard PROFINET IRT Bandwidth 10/100 MBit/s Connector IEC 61076-2-101, M12, 4-pin, D-coded, socket IP address Default setting: 192,168.0.2 To change the IP address, a workstation computer on which special software is installed must be connected to the welding power source via Ethernet.

  • Seite 142: Application Specifications

    ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB 13.4 Application specifications The following section contains a description of the output data sent from external devices (master) to the welding machines (slave) and a description of the input data sent from the welding machines (slave) to external devices (master).
  • Seite 143 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool Tab. 26 List of input data Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Watchdog Weld detection Gas rinsing Wire Wire feed Weld start...

  • Seite 144: Simplified Table For Output Data

    ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB Working with integers In the data lists, the following data format is used for integer data such as "16-bit signed integer": Bit order and byte order are illustrated in the following example (general little-endian system). Example: The setting for 350 (decimal) = 0 ×...
  • Seite 145 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool Tab. 27 Simplified table for output data Offset Function Description Voltage setting for 1: SYNERGETIC mode 0: individual mode synergetic mode Setting for wire 1: Setting for wire feed 0: Welding current setting feed speed speed...

  • Seite 146: Example Of Setting Output Data

    ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB 13.4.3 Example of setting output data The following example illustrates the setting method for replacing the individual operations in the device with transmission data (output data) from an external device. Tab.

  • Seite 147: Details Of I/O Data

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool 13.4.4 Details of I/O data Tab. 29 Details of output data Byte Function Description Weld start The value 1 signals that the welding start mode is active. Has no effect when wire feed or wire retraction are performed.
  • Seite 148 ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 29 Details of output data Byte Function Description Write job memory By setting "Write job memory" to 1, the currently defined welding condition of the number specified as the save location number is written.
  • Seite 149 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool Tab. 29 Details of output data Byte Function Description – Arc characteristic Specifies the arc characteristic.  7.4.1 Setting the arc characteristic on page EN-33 – En ratio Specifies the En ratio.
  • Seite 150 ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 29 Details of output data Byte Function Description 0–6 Function (port 1) no. Settings other than offsets 4 to 17 are specified here. There are 4 setting ports, so up to 4 settings can be changed at Function (port 1) the same time.
  • Seite 151 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool Tab. 34 Setting the welding wire material Setting Welding wire material Fe (filler wire) CrNi CrNi (Ferr) CrNi (filler wire) AlMg5 AlSi5/12 CuSi CuAl Ni base Galvanized Al99 AlMg4.5Mn Tab.
  • Seite 152 ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB Tab. 37 Details of input data Offset Function Description Weld start Becomes 1 if the welding start signal is detected. Wire feed Becomes 1 if wire feed is actually performed. Wire retraction Becomes 1 if wire retraction is actually performed.
  • Seite 153 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool Tab. 37 Details of input data Offset Function Description 9–10 – Welding current If the displayed measured value for offset 8/bit 7 has a value of 0, the currently activated setting is defined. 11–12 –...

  • Seite 154: Functions

    ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB 13.4.5 Functions The following limits and extensions apply to the setting of functions via fieldbus communication. Rise and decay times (F6, F7) and special end crater filling sequences (F45, F46, F47) can be set. When the special end crater filling sequence (F45) is activated, the start condition is selected.
  • Seite 155 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 13 IFR-800 fieldbus connection tool Tab. 39 Function numbers Function name Adjustable Specified Description range value End crater current 20–550 Sets the current in the end crater condition. The unit for this setting is [1 A]. This setting is valid only when the special end crater filling sequence function (F45) is ON and the wire feed speed setting from offset 8/bit 1 is "0".

  • Seite 156: Control Timing

    ® ® ® 13 IFR-800 fieldbus connection tool iROB 501, iROB 401, iROB 13.4.6 Control timing Gas pre-flows/gas post-flows The timing for weld start and gas pre-flows/gas post-flows normally corresponds to the timing described if no end crater is set. However, if gas rinsing was activated before the weld start and the weld start is activated without deactivating gas rinsing, the pre-flow period is omitted and the voltage is immediately present at the output.

  • Seite 157: Accessories

    ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB 14 Accessories Weld start Start Idle Gas pre- Output with Welding Prevention Removal Gas post- Idle control flows no load of burned- of burned- flows on wire on wire Sequence Weld start Gas rinsing Inverter output (voltage output)
  • Seite 158 ® ® ® Notes iROB 501, iROB 401, iROB Notes EN - 78...
  • Seite 159 ® ® ® iROB 501, iROB 401, iROB Notes Notes EN - 79...
  • Seite 160 Download mobile documentation Scan QR code of the landing Follow step 1 on the landing Open the app. Then scan the QR page of the ABICOR BINZEL page and install the free of code of the ABICOR BINZEL web site.

Diese Anleitung auch für:

Irob 401Irob 301

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