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Interroll ConveyorControl Betriebsanleitung

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INSPIRED BY EFFICIENCY
Betriebsanleitung
Interroll ConveyorControl
GatewayControl
CentralControl
SegmentControl
ComControl

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Verwandte Anleitungen für Interroll ConveyorControl

Inhaltszusammenfassung für Interroll ConveyorControl

  • Seite 1 INSPIRED BY EFFICIENCY Betriebsanleitung Interroll ConveyorControl GatewayControl CentralControl SegmentControl ComControl...
  • Seite 2 Verwendung und berechtigt nicht zum Nachbau der betreffenden Produkte. Alle in diesem Dokument enthaltenen Kennzeichen (geschützte Marken, wie Logos und geschäftliche Bezeichnungen) sind Eigentum der Interroll Engineering GmbH oder Dritter und dürfen ohne vorherige schriftliche Einwilligung nicht verwendet, kopiert oder verbreitet werden.

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhalt Zu diesem Dokument Informationen zu dieser Betriebsanleitung Warnhinweise in diesem Dokument Symbole Sicherheitsbezogene Informationen Stand der Technik Bestimmungsgemäße Verwendung Bestimmungswidrige Verwendung 2.4 Personalqualifikation Gefahren Personenschäden Elektrizität Arbeitsumgebung Störungen im Betrieb Wartung Unbeabsichtigtes Anlaufen Schnittstelle zu anderen Geräten Betriebsarten / Betriebsphasen Normalbetrieb Sonderbetrieb Mitgeltende Dokumentation...
  • Seite 4 Inhalt Funktionsbeschreibung Staudrucklose Förderung Initialisierung Energierückspeisung / Überspannungsschutz Überlastschutz Schnittstellen zu anderen Systemen Tim-outs Aufbau CentralControl GatewayControl SegmentControl ComControl Lieferumfang CentralControl GatewayControl SegmentControl ComControl Typenschild Technische Daten 3.7 ProfiBus 3.8 ProfiNet 3.9 I&M (Identification and Maintenance) bei Profibus/Profinet 3.10 Diagnose und Alarme bei Profibus/Profinet 3.11 EtherNet 3.12 Abmessungen CentralControl GatewayControl SegmentControl ComControl...
  • Seite 5 Inhalt Planung Allgemeine Hinweise Software installieren Grundlagen Bedienhinweise Begriffsdefinitionen 5.4 Configurator starten Neues Projekt erstellen Letztes Projekt laden Vorhandenes Projekt laden Import Abbrechen 5.5 Bedienoberfläche Menüleiste USB-Verbindungsstatus Funktionskonzept Abbilden Adressieren vorbereiten Adressieren Parametrieren Übertragen Förderstrecke abbilden Zonen platzieren Zonenbezeichnung ändern Module zuordnen CentralControl oder GatewayControl der Förderanlage zuordnen Berichtfunktion Adressieren vorbereiten...
  • Seite 6 In 1, In 2 und In 3 Out 1, Out 2 und Relay CentralControl Profibus GatewayControl ProfiNet GatewayControl EtherNet/IP GatewayControl Montage und Installation Warnhinweise zur Montage Montage der ConveyorControl-Module Erstmontage Erneute Montage Warnhinweise zur Elektromontage Elektroinstallation Verlegen der Flachbandleitungen Wechsel der Montageseite Übersicht Anschlüsse...
  • Seite 7 Parameter übertragen Selbsttest LED ‚Ready’ bei SegmentControl ohne Adresse Betrieb Start Stopp Wartung und Reinigung Wartung ConveyorControl überprüfen ConveyorControl-Module austauschen Reinigung Hilfe bei Störungen Bedeutung der LEDs GatewayControl und CentralControl Fehlersignalisierung für GatewayControl und CentralControl SegmentControl und ComControl Fehlersignalisierung für SegmentControl und ComControl...
  • Seite 8 Inhalt Anhang 11.1 Zubehör 11.2 Mögliche Beschaltung der Eingänge 11.3 Mögliche Beschaltung der ComControl-Ausgänge 11.4 Glossar der Parameter 11.5 Prozessabbild SPS – Zyklische Daten 11.6 Einstellwerte/Fehler – Azyklische Prozessdaten Fehlerstatus und Einstellwerte 11.7 Slot-Zuweisung für Profibus/Profinet 11.8 CIP-Objekte bei EtherNet/IP Identity Object Assembly Object Connection Manager Object Adapter Object...

  • Seite 9: Zu Diesem Dokument

    Für Schäden und Betriebsstörungen, die aus der Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung resultieren, übernimmt der Hersteller keine Haftung. Wenn Sie nach dem Lesen der Betriebsanleitung noch Fragen haben, wenden Sie sich an den Interroll Kundenservice. Ansprechpartner in Ihrer Nähe finden Sie im Internet unter www.interroll.com/contact/ Anmerkungen und Anregungen zu unseren Betriebsanleitungen unter manuals@interroll.com Version 3.1 (04/2019) Online...

  • Seite 10: Warnhinweise In Diesem Dokument

    Zu diesem Dokument Warnhinweise in diesem Dokument Warnhinweise werden in dem Zusammenhang genannt in dem eine Gefahr auftreten kann, auf die sich die Warnhinweise beziehen. Sie sind nach folgendem Muster aufgebaut: SIGNALWORT Art und Quelle der Gefahr Folge(n) bei Missachtung Maßnahme(n) zur Vermeidung der Gefahr ¾...

  • Seite 11: Symbole

    Zu diesem Dokument HINWEIS Bezeichnet eine Situation, die zu Sachschäden führen kann. Maßnahmen zur Vermeidung ¾ Symbole Dieses Zeichen weist auf nützliche und wichtige Informationen hin. ü Dieses Zeichen steht für eine Voraussetzung, die vor Montage- oder Wartungsarbeiten erfüllt sein muss. Dieses Zeichen steht für allgemeine sicherheitsbezogene Informationen.

  • Seite 12: Sicherheitsbezogene Informationen

    Das Interroll ConveyorControl-System darf ausschließlich in industrieller Umgebung für industrielle Zwecke innerhalb der festgelegten und in den Technischen Daten angegebenen Leistungsgrenzen verwendet werden. Es steuert Interroll RollerDrive und ist vor der Inbetriebnahme in eine Fördereinheit oder Förderanlage zu integrieren. Bestimmungswidrige Verwendung Jeder über die bestimmungsgemäße Verwendung hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß...

  • Seite 13: Personalqualifikation

    Arbeiten einhält. Folgende Zielgruppen werden in dieser Betriebsanleitung angesprochen: Bediener Bediener sind in die Bedienung und Reinigung des Interroll ConveyorControl-Systems eingewiesen und befolgen die Sicherheitsvorschriften. Servicepersonal Das Servicepersonal verfügt über eine fachtechnische Ausbildung oder hat eine Schulung des Herstellers absolviert und führt die Wartungs- und Reparaturarbeiten durch.

  • Seite 14: Gefahren

    Personenschäden ¾ Wartungs- und Reparaturarbeiten am Gerät nur von autorisiertem Fachpersonal unter Einhaltung der geltenden Bestimmungen durchführen lassen. ¾ Vor dem Einschalten des ConveyorControl-Systems sicherstellen, dass sich kein unbefugtes Personal in der Nähe des Förderers / der Förderanlage befindet. Elektrizität ¾ Installations- und Wartungsarbeiten nur im stromlosen Zustand durchführen. Das ConveyorControl-System spannungsfrei schalten und gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten sichern.

  • Seite 15: Schnittstelle Zu Anderen Geräten

    Sicherheitsbezogene Informationen Schnittstelle zu anderen Geräten Bei der Einbindung des ConveyorControl-Systems in eine Förderanlage können Gefahrenstellen entstehen. Diese Gefahrenstellen sind nicht Bestandteil dieser Betriebsanleitung und müssen bei der Entwicklung, Aufstellung und Inbetriebnahme der Förderanlage analysiert werden. Nach Einbindung des ConveyorControl-Systems in eine Förderanlage die Gesamtanlage vor Einschalten des ¾...

  • Seite 16: Mitgeltende Dokumentation

    Sicherheitsbezogene Informationen Mitgeltende Dokumentation Für die bestimmungsgemäße Verwendung des ConveyorControl-Systems sind weitere Betriebsanleitungen / Dokumente erforderlich: • Netzteil • RollerDrive • Anlagenbeschreibung der Förderanlage/-einheit Beachten Sie die Hinweise in den Betriebsanleitungen der angeschlossenen Geräte. Version 3.1 (04/2019) Online 16 von 142...

  • Seite 17: Produktinformationen

    Produktinformationen Produktinformationen Produktbeschreibung Das ConveyorControl-System ist ein Steuerungssystem für Förderanlagen, das die Einstellung vieler Parameter erlaubt und somit sehr flexibel einsetzbar ist. Es kann vollkommen autark arbeiten. Nach erfolgreicher Adressierung und Parametrierung wird kein externer Steuerrechner und keine SPS benötigt. Eine Anbindung des Systems an die Feldbusse Profibus, Profinet oder EtherNet/IP ist möglich. Mit Hilfe des Configurators kann eine Förderanlage mit maximal 100 ConveyorControl-Modulen geplant, adressiert und parametriert werden. Die maximale Gesamtlänge der Bus-Kommunikation darf 200 m betragen. Das ConveyorControl-System besteht aus folgenden Komponenten: • CentralControl oder GatewayControl • SegmentControl • ComControl CentralControl Die CentralControl überwacht die korrekte Anbindung und Funktion der einzelnen ConveyorControl-Module. Sie ist über die Bus-Kommunikation mit diesen Modulen verbunden und kann dadurch verschiedene Fehlerarten des Systems...

  • Seite 18: Segmentcontrol

    Neben den ConveyorControl-Modulen ist weiteres Zubehör von Interroll erhältlich: • Zur Spannungsversorgung der Module darf ausschließlich das von Interroll angebotene Netzteil PowerControl eingesetzt werden. • Zur Spannungsversorgung und für die Bus-Kommunikation darf nur die durch Interroll angebotene Flachbandleitung eingesetzt werden. Version 3.1 (04/2019) Online...

  • Seite 19: Funktionsbeschreibung

    Produktinformationen Funktionsbeschreibung Staudrucklose Förderung Das ConveyorControl-System ermöglicht staudruckloses Fördern. Dies bedeutet, dass Fördergüter transportiert werden, ohne einander zu berühren. Dazu wird die Förderstrecke in Zonen eingeteilt. Eine Zone besteht aus einer RollerDrive, mehreren mitlaufenden Rollen, einem Steuermodul und entsprechenden Sensoren.

  • Seite 20: Initialisierung

    Produktinformationen Wenn die Förderanlage im Modus Blockabzug betrieben wird, werden nach einem Startsignal für das vorderste Fördergut alle Fördergüter zeitgleich je eine Zone nach vorne transportiert. Mit dem Parameter PZ12 kann ein verzögertes Anlaufen der einzelnen Zonen eingestellt werden. Wenn auf allen drei Zonen je ein Fördergut steht und das Fördergut in Zone 2 manuell entnommen wird, dreht sofort RollerDrive 2.

  • Seite 21: Energierückspeisung / Überspannungsschutz

    Wird mehr Energie zurückgespeist als genutzt werden kann, wird die überschüssige Energie durch einen Bremschopper in der ComControl bzw. SegmentControl in Wärme umgewandelt. Der Bremschopper wird aktiv wenn die Spannung über 26 V steigt. Dadurch werden zu hohe Spannungen innerhalb des ConveyorControl-Systems vermieden.

  • Seite 22: Tim-Outs

    Produktinformationen Tim-outs Folgende Verzögerungen oder Zeitüberwachungen (Time-outs) können genutzt werden: Time-out beim Verlassen des Zonensensors (TimeOut1) Durch diesen Time-out kann überwacht werden, ob Fördergüter verklemmt sind und somit nicht weiter transportiert werden können. Nach Start des Transportes eines Fördergutes, muss der belegte Zonensensor nach vorgegebener Zeit (einstellbar durch Parameter PZ6) frei werden.

  • Seite 23: Aufbau

    Produktinformationen Aufbau CentralControl 1 Montagebohrungen 5 LEDs 2 Anschluss Spannungsversorgung 6 Markierer (wechselbar) 3 Typenschild 7 Anschluss Bus-Kommunikation 4 Anschluss USB Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 23 von 142...

  • Seite 24: Gatewaycontrol

    Produktinformationen GatewayControl 1 Montagebohrungen 5 LEDs 2 Anschluss Spannungsversorgung 6 Markierer (wechselbar) 3 Typenschild 7 Anschluss Bus-Kommunikation 4 Anschluss USB 8 Anschluss ProfiBus, ProfiNet oder EtherNet/IP Version 3.1 (04/2019) Online 24 von 142 Original-Betriebsanleitung...

  • Seite 25: Segmentcontrol

    Produktinformationen SegmentControl 1 Anschluss Zonensensor linke Zone 7 Anschluss Zonensensor rechte Zone 2 Anschluss RollerDrive linke Zone 8 LEDs 3 Montagebohrungen 9 Markierer (wechselbar) 4 Anschluss Spannungsversorgung 10 Anschluss Bus-Kommunikation 5 Typenschild 11 Kontaktstelle für Adressiermagnet 6 Anschluss RollerDrive rechte Zone Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 25 von 142...

  • Seite 26: Comcontrol

    Produktinformationen ComControl 1 Anschluss IN 2 8 Typenschild 2 Anschluss IN 1 9 Abdeckung Anschlussraum für weitere Ein- und Ausgänge 3 Anschluss RollerDrive 10 Kabeldurchführung Anschlussraum 4 Kontaktstelle für Adressiermagnet 11 Rechter Abzweig Bus-Kommunikation 5 Montagebohrungen 12 Markierer (wechselbar) 6 Anschluss Spannungsversorgung 13 Anschluss Bus-Kommunikation 7 LEDs 14 Linker Abzweig Bus-Kommunikation...

  • Seite 27: Lieferumfang

    Im Lieferumfang der CentralControl sind folgende Teile enthalten: • CentralControl • Zwei Endkappen zum Abschluss der Flachbandleitung - Bauform links • Zwei Endkappen zum Abschluss der Flachbandleitung - Bauform rechts • USB-Stick mit Software ConveyorControl Configurator • Adressiermagnet • Abschlusswiderstand GatewayControl Im Lieferumfang der GatewayControl sind folgende Teile enthalten: •...

  • Seite 28: Typenschild

    Produktinformationen Typenschild Die Angaben auf dem Typenschild dienen zur Identifikation des Moduls. 1 Hersteller 3 Artikelnummer 2 Produktionswoche/-jahr 4 Seriennummer Technische Daten Nennspannung 24 V DC, Schutzkleinspannung PELV Spannungsbereich 19 bis 26 V DC Schutzart IP 54 Gewicht ca. 370 g Umgebungstemperatur im Betrieb -30 °C bis +40 °C Max. Temperaturänderung 1 K/min, 3 h, 2 Zyklen Umgebungstemperatur bei Transport und...

  • Seite 29: Profibus

    Produktinformationen ProfiBus Übertragungstechnik RS 485 nach ANSI TIA/EIA 485-A Bitraten 9,6 KBit – 12 MBit, automatische Bitratenerkennung empfohlen Protokoll Profibus-DP mit Erweiterung DPV1 Teilnehmerklasse DPV1-Slave Teilnehmerkonfiguration Modularer Slave mit 11 fix zugeordneten Modulen Übertragungsdienst MSO für zyklische Daten: 202 Byte Input-Daten 202 Byte Output-Daten FAILSAFE-Funktion unterstützt SYNC- und FREEZE-Mode nicht unterstützt MS1/MS2 für azyklische Daten I&M0 (65000): Gerätespezifische Basisinformationen Fehlerstatus und Conveying-Parameter lesen...

  • Seite 30: Profinet

    Produktinformationen ProfiNet Übertragungstechnik 100BASE-TX, full duplex Bitrate 100 MBit/s Protokoll Profinet IO, PN-RT_CLASS_1 Teilnehmerklasse I/O-Device Teilnehmerkonfiguration Modularer Slave mit 11 fix zugeordneten Modulen Übertragungsdienst IO Data CRt für zyklische Daten: 202 Byte Input-Daten 202 Byte Output-Daten FAILSAFE-Funktion unterstützt SYNC- und FREEZE-Mode nicht unterstützt Record Data CR für azyklische Daten: I&M0 (65000): Gerätespezifische Basisinformationen Fehlerstatus und Conveying-Parameter lesen Conveying-Parameter schreiben Alarm CR für azyklische Alarmdaten:...

  • Seite 31: Diagnose Und Alarme Bei Profibus/Profinet

    Produktinformationen 3.10 Diagnose und Alarme bei Profibus/Profinet Die GatewayControl stellt eine erweiterte Diagnose gemäß Profibus/Profinet-Standard zur Verfügung. Die herstellerspezifischen Diagnosedaten umfassen 4 Byte mit folgendem Inhalt: • 2 Byte, globales Fehlerregister (ERR) • 2 Byte, erweitertes Fehlerregister (ERR_EXT) Der Inhalt des ERR- und ERR_EXT-Registers ist im Anhang beschrieben (siehe „Einstellwerte/Fehler – Azyklische Prozessdaten”, Seite 128). Die Slot-Zuweisung für die Datenmodule ist im Anhang beschrieben (siehe „Slot-Zuweisung für Profibus/Profinet”, Seite 131). 3.11 EtherNet Übertragungstechnik 100BASE-TX, full duplex Bitrate 10/100 MBit/s Protokoll Teilnehmerklasse Communications Adapter Übertragungsdienst Implicit Messages für zyklische Daten: 202 Byte Input-Daten 202 Byte Output-Daten Explicit Messages für azyklische Daten:...

  • Seite 32: Abmessungen

    Produktinformationen 3.12 Abmessungen CentralControl GatewayControl Version 3.1 (04/2019) Online 32 von 142 Original-Betriebsanleitung...

  • Seite 33: Segmentcontrol

    Produktinformationen SegmentControl ComControl Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 33 von 142...

  • Seite 34: Transport Und Lagerung

    Jedes Modul nach dem Transport auf sichtbare Schäden kontrollieren. ¾ Bei festgestellten Schäden beschädigte Teile fotografieren. ¾ Bei Transportschäden sofort den Spediteur beziehungsweise Interroll informieren, um eventuelle ¾ Schadensersatzansprüche nicht zu verlieren. Die Module keinen starken Temperaturschwankungen aussetzen, da dies zur Bildung von Kondenswasser ¾...

  • Seite 35: Planung

    Spracheinstellung stets in der vom Betriebssystem verwendeten Sprache angezeigt. Bei bestimmten Fachbegriffen wird im Interesse der inhaltlichen Verständlichkeit auf Übersetzung verzichtet. Das ConveyorControl-System realisiert keine sicherheitstechnischen Funktionen in Bezug auf den Betrieb eines Fördersystems sowohl hinsichtlich Personenschutz, Schutz des Systems oder Schutz von Fördergütern. Der Nutzer muss eigenständig sicherstellen, dass gefährliche Betriebszustände in jedem Fall ausgeschlossen sind.

  • Seite 36: Grundlagen

    Verbindung zur Förderanlage durchgeführt werden. Für die Adressierung und das Übertragen der Parameter in die Module muss eine USB-Verbindung zur Förderanlage bestehen. Eine Förderanlage muss aus mehreren ConveyorControl-Modulen bestehen. Jedes dieser Module kann einzeln parametriert werden. Alle Parameterwerte sind nach oben und unten limitiert; einige Werte unterliegen einer Plausibilitätsprüfung.

  • Seite 37: Begriffsdefinitionen

    Slave RollerDrive Bei manchen Applikationen ist der Einsatz einer zusätzlichen RollerDrive pro Zone erforderlich. Mit dem ConveyorControl-System ist es möglich, eine zweite RollerDrive (Slave RollerDrive) an eine SegmentControl anzuschließen. Dies ist nur möglich, wenn die SegmentControl innerhalb des Configurators nur einer Zone zugeordnet wurde. Über den Parameter PZ4 kann die SegmentControl ausgewählt werden, an der die Slave RollerDrive angeschlossen ist.

  • Seite 38: Configurator Starten

    Planung Configurator starten Das Programm ConveyorControl Configurator starten. ¾ Der Startbildschirm erscheint, in dem ein gelber Fortschrittsbalken den Ladefortschritt anzeigt. Sobald der Configurator vollständig geladen ist, erscheint folgendes Auswahlfenster: Gewünschte Option auswählen. ¾ Neues Projekt erstellen Für jede Förderanlage sollte ein eigenes Projekt erstellt werden. Projektnamen eingeben. ¾ Auf den Button hinter dem Feld Speicherpfad klicken, um den Speicherpfad auszuwählen.

  • Seite 39: Letztes Projekt Laden

    Planung Wenn die vor dem Programmabbruch durchgeführten Änderungen erhalten bleiben sollen, die Datei „lock. ¾ projektname.xml” umbenennen in „projektname.xml”. Falls die Datei nicht angezeigt wird, das Anzeigen von versteckten Dateien in den Anzeigeoption des Dateimanagers aktivieren. Gegebenenfalls die alte Projektdatei auch umbenennen oder löschen. Letztes Projekt laden Diese Option öffnet das zuletzt bearbeitete Projekt. Dies sind die Daten der Abbildung, der Adressplanung sowie die Parameter gemäß dem letzten Bearbeitungsstand. Vorhandenes Projekt laden Diese Option öffnet das Windows-Dialogfenster zum Auswählen von Dateien.

  • Seite 40: Bedienoberfläche

    Planung Bedienoberfläche 1 Statistikfeld (zeigt die Anzahl der verwendeten und ausgewählten Zonen und Module an) 2 Funktionsfläche (je nach aktiviertem Arbeitsschritt werden die jeweils verfügbaren Elemente/Funktionen eingeblendet) 3 Arbeitsschritt-Leiste 4 Button-Leiste (Schaltflächen zur Bearbeitung der Zonengeometrie) 5 Menüleiste 6 Projektname 7 Name und Version der Software 8 Arbeitsschrittbeschreibung (Information zum jeweils aktiven Arbeitsschritt) 9 Arbeitsfläche 10 Zoomanzeige 11 Verbindungsstatus (zeigt an, ob der Computer mit einer CentralControl oder einer GatewayControl verbunden ist) Version 3.1 (04/2019) Online...

  • Seite 41: Menüleiste

    Die Diagnosefunktion wird durch Betätigen der Schaltfläche Fehlerereignisse An aktiviert. Nach Beenden der Diagnose muss die Funktion deaktiviert werden. • FW Update: Dateien für ein Firmwareupdate werden von Interroll zur Verfügung gestellt. Bevor Sie die Funktion nutzen, setzen Sie sich bitte mit Interroll in Verbindung. • Import: Liest die Projektdatei aus den Modulen aus.

  • Seite 42: Usb-Verbindungsstatus

    Planung USB-Verbindungsstatus Dieses Symbol zeigt an, ob der Computer mit einer CentralControl oder einer GatewayControl verbunden ist. Verbindung vorhanden Verbindung getrennt Funktionskonzept Der Configurator ist aufgeteilt in fünf Arbeitsschritte, die sich an der Abfolge der Arbeitsschritte beim Konfigurieren einer Förderanlage orientieren: • Abbilden (siehe „Förderstrecke abbilden”, Seite 43) • Adressieren vorbereiten (siehe „Adressieren vorbereiten”, Seite 48) •...

  • Seite 43: Übertragen

    (siehe „Parameter übertragen”, Seite 82). Förderstrecke abbilden In diesem Arbeitsschritt wird die Förderstrecke im Configurator nachgebaut. Dazu stehen virtuelle Zonen mit verschiedenen Förderrichtungen und ConveyorControl-Module zur Verfügung. Im Configurator wird eine Zone als Rechteck dargestellt: Darstellung einer Zone in der Funktionsfläche und in der Arbeitsfläche (rechts) Der Pfeil zeigt die Förderrichtung an. Die roten und grünen Kreise sind Fangpunkte, mit denen mehrere Zonen verbunden werden können.

  • Seite 44: Zonenbezeichnung Ändern

    Planung Zonen, die verbunden werden sollen, müssen dieselbe Förderrichtung aufweisen. Nur angedockte Zonen sind funktionell miteinander verbunden. Um angedockte Zonen zu lösen, diese mit gedrückter Maustaste schnell verschieben. Langsames Verschieben ¾ führt nicht zur Trennung, um ein versehentliches Auflösen einer Zonenverbindung zu vermeiden. Um eine oder mehrere Zonen zu löschen, diese markieren und die Taste ENTF drücken oder mit der rechten ¾...

  • Seite 45: Module Zuordnen

    Planung Auch wenn die Zonenbezeichnung geändert wird, bleibt im Hintergrund die tatsächliche Zonenadresse bestehen. Bei Bedarf kann eine Zuordnungsmatrix exportiert werden, in der zu jeder Anwender-Zonenbezeichnung die tatsächliche Zonenadresse aufgeführt ist. Um die Matrix zu exportieren, im Menü Datei den Befehl Zonenbezeichnung exportieren... wählen. ¾ Die Zuordnungsmatrix erscheint als zweispaltige Tabelle. In der ersten Spalte steht die Anwender- Zonenbezeichnung, in der zweiten Spalte steht die tatsächliche Zonenadresse. Um die Matrix im gleichen Ordner wie das Projekt zu speichern, auf OK klicken. ¾ Um die Matrix in einem anderen Ordner zu speichern, auf die Schaltfläche ... klicken, den entsprechenden ¾ Ordner auswählen und mit OK bestätigen. Module zuordnen Wenn alle Zonensymbole auf der Arbeitsfläche platziert sind, müssen ihnen die Module ComControl oder SegmentControl zugeordnet werden.

  • Seite 46: Centralcontrol Oder Gatewaycontrol Der Förderanlage Zuordnen

    Planung Um die Elektroinstallation zu vereinfachen, sollten alle Module nach Möglichkeit auf derselben Seite der Förderstrecke platziert werden. Bei Kurven sollten die Module möglichst am Außenradius der Kurve platziert werden, da an dieser Seite der Anschluss der RollerDrive ist. Sicherstellen, dass alle auf der Arbeitsfläche befindlichen Zonen mit einem Modul verknüpft werden. Zonen und ¾...

  • Seite 47: Berichtfunktion

    Planung Zonen mit zugeordneten Modulen Bei einem Rundlauf sind folgende Dinge zu berücksichtigen: • Die Enden der Bus-Leitung dürfen nicht miteinander verbunden werden. • Der Förderer muss im Arbeitsschritt Abbilden eine definierte Anfangs- und Endzone haben. Das heißt, es muss eine Stelle geben, an der zwei Zonen nicht miteinander verknüpft sind. Berichtfunktion Zur Dokumentation können die Modulinformationen und Parameter der Anlage im Dateifomat .csv gespeichert werden. Die Berichtfunktion ist unter dem Menü Service zu finden. Zur besseren Übersicht stehen verschiedene Vorlagen zur Verfügung.

  • Seite 48: Adressieren Vorbereiten

    Planung Adressieren vorbereiten In diesem Arbeitsschritt wird die Reihenfolge der Adressierung geplant. Einzelheiten zum Arbeitsschritt Adressieren siehe „Module adressieren”, Seite 78. Jede Förderstrecke muss separat adressiert werden. Wenn mehrere Förderstrecken zu einer Förderanlage gehören und somit im Configurator auch in einem Projekt geplant werden, muss für jede Strecke einzeln die Adressierung vorbereitet werden. Der Unterschied zwischen Zone und Modul muss beachtet werden. Nur Module werden adressiert, Zonen nicht.
  • Seite 49 Planung Der Button Strecke drucken ist nur verfügbar, wenn eine Strecke abgeschlossen und in der Streckenliste ausgewählt ist. Das Ausdrucken einer Strecke kann bei komplexen Förderanlagen einen besseren Überblick geben und somit das Adressieren erleichtern. Das Übertragen der Adressen auf die Module ist im Kapitel Inbetriebnahme beschrieben (siehe „Module adressieren”, Seite 78). Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 49 von 142...

  • Seite 50: Module Parametrieren

    Planung Module parametrieren Aufgrund der vielfältigen Einsatzmöglichkeiten ist es notwendig, die einzelnen Module zu parametrieren, um festzulegen, welche Funktionen die Förderanlage ausführen soll. In diesem Arbeitsschritt können die Einstellungen der verschiedenen Parameter festgelegt werden. Sie sind aber erst wirksam, wenn sie auf die Module übertragen wurden (siehe „Parameter übertragen”, Seite 82). Die Parameter sind in Gruppen zusammengefasst: •...

  • Seite 51: Begrenzung Der Parameter

    Planung Um Registerkarten auf der Arbeitsfläche zu platzieren, den Namen der Registerkarte mit der gedrückten linken ¾ Maustaste an eine beliebige Stelle ziehen. Die Registerkarten werden erst nach Auswahl eines Moduls sichtbar. Begrenzung der Parameter Die Parameter werden durch Auswahllisten oder durch die Eingabe von Werten bestimmt. Die Ober- und Untergrenzen der Auswahllisten sorgen für sinnvolle Einstellungen der Parameter. Das sinnvolle Zusammenspiel der Einstellungen aller Parameter liegt in der Verantwortung des Anwenders, da es von diversen Rahmenbedingungen abhängt (konkrete Dimensionierung der Förderanlage, Eigenschaften der Fördergüter, verwendete Sensoren und RollerDrive, Schnittstellensignale etc.).

  • Seite 52: Parameter Einstellen

    Planung Beispiel: Nach Eingabe der Getriebeuntersetzung wird der mögliche Geschwindigkeitsbereich in Klammern angezeigt. Dieser Wert wird durch den eingegebenen Durchmesser der RollerDrive beeinflust. Deshalb müssen beide Werte vor der Geschwindigkeitseingabe bestimmt werden. Eine Eingabe von Geschwindigkeiten ausserhalb des angezeigten Bereich ist nicht möglich. Bei konischen RollerDrive muss der mittlere Durchmesser der Konen als Durchmesser eingeben werden. Parameter einstellen Voraussetzungen für das Einstellen der Parameter: •...

  • Seite 53: Übersicht Der Parameter

    Planung Folgende Parameter der angeschlossenen Sensoren sollten überprüft werden: • PIN1 Schaltlogik (PNP oder NPN) • PIN2 SchalterArt (normally closed / normally open) Die Projektdatei kann durch die Import-Funktion des Configurators jederzeit aus der Förderanlage ausgelesen werden. Zur Sicherheit die Projektdatei speichern und aufbewahren. Die Parameter werden erst wirksam, wenn sie auf die Module übertragen wurden (siehe „Parameter übertragen”, Seite 82).
  • Seite 54 Planung Name Bedeutung Wertebereich Grundeinstellung TimeOut2 Zeitfenster von Freiwerden 1 – 25 s in 0,1-s-Schritten des Sensors der 0 = kein Time-out vorgelagerten Zone bis Belegung des eigenen Sensors TimeOut2Reaktion Reaktion, wenn TimeOut2 Fehler wird ignoriert Zone frei überschritten wird Zonenstopp + LED-Anzeige Zone frei PZ10...
  • Seite 55 Planung Name Bedeutung Wertebereich Grundeinstellung PZ16 RDFehlermeldung Reaktion bei RollerDrive- Fehler wird ignoriert Zonenstopp + Fehler LED-Anzeige (RollerDrive LED-Anzeige wird weiter angesteuert) Zonenstopp + LED-Anzeige PZ17 RDFehlerbehebung Aktion nach Beseitigung Keine Initialisierung Lokale eines RollerDrive-Fehlers Lokale Initialisierung Initialisierung PZ18 SensorFehlerreaktion Reaktion bei Fehler wird ignoriert Zonenstopp +...

  • Seite 56: Rollerdrive, Slave Rollerdrive

    Planung RollerDrive, Slave RollerDrive Diese Registerkarte umfasst alle Parameter für die Funktionsfestlegung der RollerDrive. Eine SegmentControl kann die Steuerung einer Slave RollerDrive übernehmen. Die Daten der Slave RollerDrive werden in einer eigenen Registerkarte eingestellt. Name Bedeutung Wertebereich Grundeinstellung Getriebeuntersetzung Getriebeuntersetzung •...

  • Seite 57: Sensor

    Planung Sensor Diese Registerkarte umfasst die Parameter für die Sensoren an einer SegmentControl. Die Funktion ist auf den Anschluss eines Zonensensors beschränkt. Eine SegmentControl kann zwei Zonen steuern. Jede Zone kann separat parametriert werden. Während des Einstellens der Parameter muss darauf geachtet werden, ob nur eine Zone oder beide Zonen einer SegmentControl ausgewählt wurden.

  • Seite 58: In 1, In 2 Und In 3

    Planung In 1, In 2 und In 3 Diese Registerkarte umfasst die Parameter für die Eingänge der ComControl. An einen der Eingänge der ComControl muss ein Zonensensor angeschlossen werden. Für den entsprechenden Eingang muss der Parameter DigitalInputFunktion auf den Wert „Zonensensor” eingestellt werden. Die Registerkarten sind folgendermaßen den Anschlüssen der ComControl zugeordnet: Registerkarte Anschlussbeschriftung ComControl...

  • Seite 59: Out 1, Out 2 Und Relay

    Planung Out 1, Out 2 und Relay Diese Registerkarte umfasst die Parameter für die Ausgänge der ComControl im Anschlussraum. Name Bedeutung Wertebereich Grundeinstellung POUT1 Schaltlogik Ausgangstyp Nur bei Out 1 und (Nicht einstellbar) Out 2) POUT2 SchalterArt Schaltart Normally open Normally open Normally closed POUT3 Funktion...

  • Seite 60: Profibus Gatewaycontrol

    Planung Profibus GatewayControl Diese Registerkarte umfasst die Parameter für die Funktionsfestlegung der Profibus GatewayControl. Name Bedeutung Wertebereich Grundeinstellung BusType Name des Buy-Systems Nicht einstellbar BusBitRate Übertragungs- Autodetect Autodetect geschwindigkeit des 9,6 kBit Profibusses 19,2 kBit 93,75 kBit 187,5 kBit 500 kBit 1,5 MBit 12 MBit BusAdresse Profibus-Teilnehmeradresse der GatewayControl BusFehlerReaktion Reaktion des Systems bei LED Anzeige Anlage stoppt...

  • Seite 61: Profinet Gatewaycontrol

    Planung ProfiNet GatewayControl Diese Registerkarte umfasst die Parameter für die Funktionsfestlegung der ProfiNet GatewayControl. Name Bedeutung Wertebereich Grundeinstellung BusType Name des Bus-Systems Nicht einstellbar Profinet HostName Name der GatewayControl gateway im Netzwerk IPAdresse Internetprotokoll-Adresse 0.0.0.0 der GatewayControl im Netzwerk SubnetzMaske Relevante Bits für 0.0.0.0 das Netzpräfix der Internetprotokoll-Adresse BroadcastAdresse Broadcast-Adresse der 0.0.0.0 GatewayControl BusFehlerReaktion Reaktion des Systems bei...

  • Seite 62: Ethernet/Ip Gatewaycontrol

    Planung EtherNet/IP GatewayControl Diese Registerkarte umfasst die Parameter für die Funktionsfestlegung der EtherNet/IP GatewayControl. Name Bedeutung Wertebereich Grundeinstellung BusTyp Name des Bus-Systems Nicht einstellbar Ethernet HostName Name der GatewayControl gateway im Netzwerk IPAdresse Internetprotokoll-Adresse 0.0.0.0 der GatewayControl im Netzwerk SubnetzMaske Relevante Bits für 0.0.0.0 das Netzpräfix der...

  • Seite 63: Montage Und Installation

    Montage und Installation Montage und Installation Warnhinweise zur Montage HINWEIS Ein unsachgemäßer Umgang beim Einbau der ConveyorControl-Module kann zu Sachschäden oder verkürzter Lebensdauer der ConveyorControl-Module führen. Jedes ConveyorControl-Modul vor der Montage auf sichtbare Schäden kontrollieren. ¾ Sicherstellen, dass die Module während der Montage nicht verspannt werden (keine Biege- oder ¾...

  • Seite 64: Erneute Montage

    Damit die Flachbandleitung nicht an allen Modulen gelöst und verschoben werden muss, kann das ConveyorControl-Modul in diesem Fall über die mittlere oder rechte Montagebohrung befestigt werden. Dadurch verschiebt sich die Position des Moduls gegenüber der Flachbandleitung und die Flachbandleitung kann an einer neuen Stelle kontaktiert werden.

  • Seite 65: Warnhinweise Zur Elektromontage

    Verletzungsgefahr bei Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung! Elektrische Installationsarbeiten nur von einer Elektrofachkraft durchführen lassen. ¾ Vor dem Installieren, Entfernen oder Anschließen der ConveyorControl-Module die Förderanlage ¾ spannungsfrei schalten und gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten sichern. Alle verwendeten Spannungsversorgungen auf ein gemeinsames Massepotenzial legen, um Ausgleichsströme ¾...

  • Seite 66: Elektroinstallation

    Montage und Installation Elektroinstallation Verlegen der Flachbandleitungen Flachbandleitung nicht mit anderen Steuerspannungs- oder Starkstromleitungen bündeln. Verlegeart C oder E ¾ nach IEC 60204-1 bevorzugen. Sicherstellen, dass die Bus-Leitung insgesamt nicht länger als 200 m ist (inklusive aller Abzweige). ¾ An einer Leitung, die von der Hauptleitung abzweigt, keine weitere Verzweigungen anschließen. ¾...

  • Seite 67: Wechsel Der Montageseite

    Montage und Installation Wechsel der Montageseite Bei einem Wechsel der Montageseite muss die Kodierung der Bus-Leitung beachtet werden. Für den Wechsel gibt es drei Möglichkeiten: Hauptleitung in einer Schleife auf die andere Seite legen: 1 Förderanlage 2 SegmentControl oder ComControl 3 Hindernis (Mauer, Stützpfeiler oder ähnliches) Hauptleitung mit einer Kabelbrücke auf die andere Seite legen.

  • Seite 68: Übersicht Anschlüsse

    Montage und Installation Eine Leitung für die andere Seite abzweigen: Anschluss an ‚Data A1’ oder ‚Data A2’ einer ComControl. Die abgezweigte Leitung muss am Ende mit einem Abschlusswiderstand oder einer ComControl mit aktiviertem Abschlusswiderstand terminiert werden. 1 Förderanlage 2 SegmentControl oder ComControl 3 ComControl 4 Hindernis (Mauer, Stützpfeiler oder ähnliches) Übersicht Anschlüsse...

  • Seite 69: Spannungsversorgung Und Bus-Kommunikation

    Montage und Installation Modul Anschluss Signal/Komponente Kontaktierung ComControl Data A1 Bus-Verzweigung links Flachbandleitung über Dorn IN/OUT Data A2 Bus-Verzweigung rechts Flachbandleitung über Dorn IN/OUT RollerDrive 5-polig M8, snap in Zone Sensor Eingang In 1 4-polig, Einbaubuchse M8 Add. Sensor Eingang In 2 4-polig, Einbaubuchse M8 In/Out Eingang In 3...

  • Seite 70: Rollerdrive

    Montage und Installation Orientierungsaufdruck seitlich der Module beachten. ¾ Die Flachbandleitung gerade an die Module anlegen. ¾ Flachbandleitung auf den Dorn unter dem Niederhalter aufdrücken. Niederhalter schließen und Schraube mit ¾ max. 1,0 Nm anziehen. Bei der ComControl zuerst den Anschluss ‚Data A1’ bzw. ‚Data A2’ mit Abzweig- oder Blindleitungen ¾...

  • Seite 71: Sensoren

    Montage und Installation Sensoren Die Eingänge ‚Sensor left’ und ‚Sensor right’ (an der SegmentControl) bzw. ‚Zone Sensor’ und ‚Add. Sensor’ (an der ComControl) sind baugleich ausgeführt. Den Sensor-Eingängen der ComControl können unterschiedliche Funktionen zugeordnet werden. Den Sensor-Eingängen der SegmentControl ist die Funktion des Zonensensors fix zugeordnet. Sensoranschluss 1 +24 VDC 2 Sensor-Fehlersignal (parametrierbar) 3 Masse 4 Sensoreingang...

  • Seite 72: Ein- Und Ausgänge Comcontrol

    Montage und Installation Ein- und Ausgänge ComControl Im Anschlussraum der ComControl gibt es die Möglichkeit, weitere Ein- und Ausgänge anzuschließen. Außerdem befindet sich hier der Dip-Schalter, mit dem der Abschlusswiderstand für die Bus-Leitung ein- und ausgeschaltet werden kann. 1 Anschlussplan im Gehäusedeckel 2 Dip-Schalter und Federklemmenblock für Ein- und Ausgänge Anschluss Beschreibung Out 1 Digitaler Ausgang.

  • Seite 73: Usb-Anschluss

    Montage und Installation Die Kabeldurchführung (TPE) ist für maximal 3 Rundkabel Ø 4,5 … 6 mm spezifiziert. Zur leichteren Montage und Herstellung der Löcher kann sie aus dem Gehäuse entnommen werden. Leitungen um 8 mm abisolieren. ¾ Leitungen durch die Kabeldurchführung führen und in die Federklemmen einstecken. Zur leichteren Bedienung ¾ kann mit einem Schlitzschraubendreher (Klingenbreite ca. 3 mm) die weiße Taste eingedrückt und dadurch die Klemme freigegeben werden.

  • Seite 74: Profibus-Anschluss Gatewaycontrol

    Montage und Installation Profibus-Anschluss GatewayControl Die GatewayControl ist ein Profibus-DP-Slave und liefert oder nimmt Informationen nur dann an, wenn sie durch einen Profibus-Master (z. B. eine SPS) abgefragt werden. Die GatewayControl kommuniziert nicht selbständig mit anderen Geräten. Der Anschluss M12 ist B-codiert. Spannungsversorgung +5V für Busabschluss RxD/TxD-N Datenleitung A (grün) DGND Masse für Daten und VP RxD/TxD-P Datenleitung B (rot) nicht belegt Gewinde Schirm Abschirmung Für die Planung und Installation von Profibus Systemen müssen die Planungs- und Montagerichtlinien der „PROFIBUS and PROFINET International“ beachtet werden. Diese können unter http://www.profibus.com bezogen werden. Um eine sichere Signalübertragung beim Profibus zu gewährleisten, muss die Profibus-Leitung an beiden Enden eines Profibus-Segmentes durch einen Busabschluss abgeschlossen werden. Bei dem von der GatewayControl verwendeten Profibus RS485 besteht der Busabschluss aus einer Kombination von drei Widerständen (siehe Abbildung). Diese Widerstandskombination ist in vielen Profibus-Steckern eingebaut oder als M12-Stecker erhältlich. Wenn ein T- oder Y-Adapter zum Anschluss eines M12-Busabschlusses verwendet wird, muss darauf geachtet werden, dass PIN1 und...

  • Seite 75: Profinet-Anschluss Gatewaycontrol

    Montage und Installation Profinet-Anschluss GatewayControl Die GatewayControl ist ein Profinet-I/O-Device und liefert oder nimmt Informationen nur dann an, wenn sie durch die übergeordnete SPS abgefragt werden. Die GatewayControl kommuniziert nicht selbständig mit anderen Geräten. Der Anschluss M12 ist D-codiert. Transmission Data + Receive Data + Transmission Data - Receive Data - Für die Planung und Installation von Profinet Systemen müssen die Planungs- und Montagerichtlinien von „PROFIBUS and PROFINET International“ beachtet werden. Diese können unter http://www.profibus.com bezogen werden. EtherNet/IP-Anschluss GatewayControl Die GatewayControl EtherNet/IP ist ein Communications-Adapter und liefert oder nimmt Informationen nur dann an, wenn sie durch eine übergeordnete Steuerung abgefragt werden.

  • Seite 76: Schutzgrad Ip54 Sicherstellen

    Montage und Installation Schutzgrad IP54 sicherstellen Je nach Verwendung und damit Beschaltung der Module können Anschlussmöglichkeiten offen bleiben. Zur Erreichung des Schutzgrades IP54 müssen diese Anschlüsse mit Schutzkappen verschlossen werden. An allen unbenutzten Sensoranschlüssen und RollerDrive-Anschlüssen M8-Blindkappen aufschrauben. ¾ Wenn eine Flachbandleitung an einem Modul endet, eine passende Endkappe auf das Ende der ¾...

  • Seite 77: Anschlussbeispiel Conveyorcontrol-System

    Montage und Installation Anschlussbeispiel ConveyorControl-System Dargestellt ist ein Beispiel für eine Förderanlage mit sechs Zonen. Das Beispiel enthält eine GatewayControl, eine ComControl und drei SegmentControl sowie zwei Netzteile für die Spannungsversorgung, einen PC für die Adressierung und Parametrierung, einen Startsensor und pro Zone einen Zonensensor und eine RollerDrive:...

  • Seite 78: Inbetriebnahme Und Betrieb

    ¾ Alle Schutzeinrichtungen überprüfen. ¾ Sicherstellen, dass sich keine Personen in den Gefahrenbereichen der Förderanlage aufhalten. ¾ Prüfung vor jeder Inbetriebnahme Alle ConveyorControl-Module auf sichtbare Schäden prüfen. ¾ Alle Schutzeinrichtungen prüfen. ¾ Sicherstellen, dass keine RollerDrive blockiert ist. ¾ Auflegen des Förderguts genau spezifizieren und überwachen.
  • Seite 79 Inbetriebnahme und Betrieb HINWEIS Schäden durch Magnetismus Magnetempfindliche Geräte können beschädigt oder Daten können gelöscht werden. Adressiermagnet nicht in die Nähe von magnetempfindlichen Geräten oder sensiblen Datenträgern (z. B. ¾ Bankkarten) bringen. PC mit Hilfe des USB-Kabels mit der CentralControl bzw. GatewayControl verbinden. Der Verbindungsstatus ¾ wird im Configurator unten links angezeigt. Verbindung vorhanden Verbindung getrennt In der Arbeitsschritt-Leiste auf den Button Adressieren klicken. Falls keine Verbindung zur CentralControl bzw. ¾...
  • Seite 80 Inbetriebnahme und Betrieb Adressiermagnet an SegmentControl Wenn die Module in einem Stahlprofil montiert sind, so ist es möglich, dass sich die Kontaktstelle für den Adressiermagnet gegenüber der Kennzeichnung auf der Gehäuseoberfläche verschiebt. Den Adressiermagnet vor die Kontaktstelle halten. Die LED ‚Fault’ leuchtet. Nach 3 Sekunden blinken die LEDs ¾ ‚Com’ und ‚Fault’. Den Adressiermagnet entfernen. Die drei LEDs blinken synchron. ¾ Das Modul ist temporär adressiert. ü...

  • Seite 81: Adressierung Eines Austauschmoduls

    Inbetriebnahme und Betrieb Die erfolgreiche Adressierung wird folgendermaßen angezeigt: • An den Modulen leuchten die LEDs ‚Ready’ und ‚Com’ konstant und die LED ‚Fault’ zeigt einen Systemfehler an, da noch keine Parameterdaten vorhanden sind. • Im Configurator erscheint ein grüner Punkt hinter dem Namen der Strecke in der Streckenliste. Die Strecke in der Arbeitsfläche erscheint grün, sobald sie nicht mehr ausgewählt ist. Wenn die Adressierung an einem Modul nicht gelingt, kann sie beliebig oft wiederholt werden. Gegebenenfalls muss die Bus-Kommunikation geprüft werden.

  • Seite 82: Parameter Übertragen

    Inbetriebnahme und Betrieb Den Adressiermagnet für mindestens 3 Sekunden und maximal 10 Sekunden vor die Kontaktstelle des neuen ¾ Moduls halten, um es zu adressieren. Gegebenenfalls weitere ausgetauschte Module auf die gleiche Weise adressieren. ¾ Ein einzelnes Modul kann getauscht werden, ohne den Adressierprozess und die Parameterübertragung mit dem Configurator durchführen zu müssen: Spannungsversorgung ausschalten. ¾ Neues Modul an der Position des auszutauschenden Moduls montieren. ¾...

  • Seite 83: Selbsttest

    Inbetriebnahme und Betrieb Nach der Übertragung der Parameter führt die Förderanlage automatisch eine globale Initialisierung durch (siehe „Initialisierung”, Seite 20) und beginnt anschließend mit dem Förderbetrieb entsprechend der eingestellten Parameter. Der Computer kann nun von der CentralControl bzw. GatewayControl getrennt werden. Die Förderanlage kann nur durch ein Stopp-Signal (z.
  • Seite 84 Inbetriebnahme und Betrieb HINWEIS Schäden durch Magnetismus Magnetempfindliche Geräte können beschädigt oder Daten können gelöscht werden. Adressiermagnet nicht in die Nähe von magnetempfindlichen Geräten oder sensiblen Datenträgern (z. B. ¾ Bankkarten) bringen. Um den Selbsttest auszulösen, den Adressiermagnet für mindestens eine Sekunde, aber maximal 3 Sekunden ¾ vor die Kontaktstelle des Moduls halten. Der Selbsttest kann auch im Förderbetrieb ausgelöst werden. Voraussetzung dafür ist, dass der Zonensensor bei Auslösung des Selbsttests nicht belegt ist. Wenn der Selbsttest während des Förderbetriebs ausgelöst wird und der Configurator mit der CentralControl bzw.

  • Seite 85: Led 'Ready' Bei Segmentcontrol Ohne Adresse

    Inbetriebnahme und Betrieb LED ‚Ready’ bei SegmentControl ohne Adresse Wurde einer SegmentControl keine Adresse zugewiesen, so blinkt die LED ‚Ready’ im Selbsttest, wenn eine oder beide RollerDrive angesteuert werden. Werden beide RollerDrive nicht angesteuert, so leuchtet die LED ‚Ready’. Wurde der SegmentControl nur eine Zone zugeordnet, so blinkt die LED ‚Ready’ nur, da ein zweiter Sensor nicht angeschlossen ist und daher nicht belegt werden kann.

  • Seite 86: Wartung Und Reinigung

    Anschlüsse und die Befestigungen überprüft werden. Im Zuge von turnusmäßigen Kontroll- und Wartungsarbeiten am Förderer sicherstellen, dass die Schrauben der ¾ ConveyorControl-Module noch fest angezogen und die Kabel noch korrekt verlegt und an die entsprechenden Anschlüsse korrekt angeschlossen sind. ConveyorControl-Module austauschen Wenn ein ConveyorControl-Modul beschädigt oder defekt ist, muss es ausgetauscht werden.

  • Seite 87: Reinigung

    Keine Reinigungsmittel benutzen. ¾ Bei Bedarf Staub und Schmutz absaugen. ¾ Für eine gründlichere Reinigung das ConveyorControl-System von der Spannungsversorgung abklemmen, ¾ die Module ausbauen (siehe „Außerbetriebnahme und Entsorgung”, Seite 97) und mit einem feuchten Tuch reinigen. Version 3.1 (04/2019) Online...

  • Seite 88: Hilfe Bei Störungen

    Hilfe bei Störungen Hilfe bei Störungen Bedeutung der LEDs LEDs informieren über den Betriebszustand des Systems: • Ready (grün) • Fault (rot) • Com (grün) Statusbeschreibungen der LEDs: • Aus: LED ist statisch aus • An: LED ist statisch an •...

  • Seite 89: Fehlersignalisierung Für Gatewaycontrol Und Centralcontrol

    Fehler Bemerkung der Blitze Unkritischer Fehler innerhalb des Der Fehler wurde durch ein anderes Modul ConveyorControl-Systems. (SegmentControl oder ComControl) festgestellt, wird aber auch an der CentralControl angezeigt. Die Art des Fehlers muß an dem jeweiligen Modul bestimmt werden. Keine Verbindung zur SPS.
  • Seite 90 Hilfe bei Störungen Bedeutung Ready Fault Blinkt 2 Modul führt eine lokale oder globale Initialisierung aus. RollerDrive wird nicht oder angesteuert, da Zonensensor belegt ist. blitzt* Blinkt 1 Blinkt 2 Modul führt eine lokale oder globale Initialisierung aus. RollerDrive wird angesteuert, oder da Zonensensor frei ist.

  • Seite 91: Fehlersignalisierung Für Segmentcontrol Und Comcontrol

    Hilfe bei Störungen Fehlersignalisierung für SegmentControl und ComControl Anzahl Fehler Bemerkung der Blitze Förderlogikfehler: Fehler wurde ausgelöst durch • Systemneustart durchführen, oder Zeitüberschreitung von TimeOut1 oder TimeOut2. • Bei TimeOut1: Reset durch Belegen des nachfolgenden Zonensensors, oder • Bei TimeOut2: Reset durch Belegen des Zonensensors Zone führt lokal Initialisierung durch und startet Förderbetrieb.

  • Seite 92: Led-Anzeige Bei Anwendung Adressiermagnet

    Hilfe bei Störungen LED-Anzeige bei Anwendung Adressiermagnet Zeit des LED Status Bemerkung Anhaltens LED ‚Fault’ Adressiermagnet wurde korrekt angehalten. leuchtet Bei Wegnahme erfolgt keine Reaktion LED ‚Com’ Bei Wegnahme beginnt der Selbsttest. Bei adressierten und blinkt parametrierten Modulen kann der Selbsttest gestartet werden, wenn der Zonensensor nicht belegt ist.

  • Seite 93: Verhalten Im Fehlerfall

    Statusfehler Statusfehler sind unkritische Fehler von Teilnehmern im ConveyorControl-System. Diese können den Betrieb der Anlage potentiell einschränken, führen aber nicht dazu, dass die Anlage aus dem Fördermodus geschaltet wird. Dazu zählen alle Fehler, die für den jeweiligen Teilnehmer nicht als Systemfehler parametriert oder festgelegt sind, so z. B.

  • Seite 94: Fehlersuche

    Für eine Fehlerdiagnose ist es auch wichtig, die Zusammenhänge mit den benachbarten Modulen des Moduls, das einen Fehler anzeigt, zu betrachten. Ist die Fehlersuche oder -behebung nicht erfolgreich, wenden Sie sich an den Interroll Support und halten Sie folgende Informationen parat: •...
  • Seite 95 Hilfe bei Störungen Fehlersuche Störung Mögliche Ursache Behebung Das ConveyorControl-System Keine oder unzureichende Sicherstellen, dass die ¾ arbeitet nicht oder nicht richtig. Spannungsversorgung. Ausgangsspannung der Spannungsversorgung im vorgegebenen Spannungsbereich liegt. Auch eine zu lange ¾ Leitung kann einen Spannungseinbruch verursachen.
  • Seite 96 Hilfe bei Störungen Störung Mögliche Ursache Behebung Fördergut stoppt kurz am Sensor, Signal des Sensors prellt länger als Lichtschranken verwenden ¾ obwohl die nächste Zone frei ist. integrierte Sicherheits-Sperrzeit (vor oder gegebenfalls Position allem bei Verwendung von Lichttastern), des Lichttasters optimieren. daher verzögerte oder doppelte Erkennung des Förderguts (siehe „Sperrzeit bei prellendem Pegel”, Seite...

  • Seite 97: Außerbetriebnahme Und Entsorgung

    Außerbetriebnahme und Entsorgung Außerbetriebnahme und Entsorgung VORSICHT Verletzungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang! Außerbetriebnahme nur von autorisiertem Fachpersonal durchführen lassen. ¾ Das ConveyorControl-System nur in stromlosem Zustand außer Betrieb nehmen. ¾ Das ConveyorControl-System spannungsfrei schalten und gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten ¾ sichern. 10.1 Außerbetriebnahme...

  • Seite 98: Anhang Zubehör

    Anhang Anhang 11.1 Zubehör Bezeichnung Bestellnummer SegmentControl 1004024 ComControl 1004025 CentralControl 1004027 GatewayControl Profibus 1004026 GatewayControl Profinet 1100275 GatewayControl Ethernet/IP 1101732 Netzteil HP5424 1113899 Flachbandleitung Power (3G3G-FL, 2 x 2,5 mm , schwarz, 25-m-Stücke) 1004030 Flachbandleitung Bus-Kommunikation (3G3G-FL, 2 x 1,5 mm , gelb, 50-m-Stücke) 1004031 Verlängerungskabel RollerDrive (2 m lang) 1113897 Kabelbrücke 1004028 Abschlusswiderstand 1103892 Version 3.1 (04/2019) Online...

  • Seite 99: Mögliche Beschaltung Der Eingänge

    Anhang 11.2 Mögliche Beschaltung der Eingänge Die Funktion der Eingänge ‚In1’, ‚In2’ und ‚In3’ an der ComControl kann parametriert werden. Die Signale dürfen nicht während der globalen Initialisierung aktiviert werden (außer Zonensensor und Startsensor). Die Signale müssen aktiv sein, wenn die Stromversorgung der Förderanlage eingeschaltet wird oder sie müssen während des Förderbetriebs (also nach der Initialisierung) aktiviert werden.
  • Seite 100 Anhang Startsensor / ‚In2’ Der Startsensor dient zur Kommunikation mit einer vorgelagerten Förderanlage. Er erkennt, wenn ein Fördergut übernommen werden soll und meldet dies an die ComControl der ersten Zone. Der Eingang ‚In2’ ist werkseitig nicht als Startsensor parametriert. Der Startsensor unterliegt den Zeitüberprüfungen der Förderlogik: •...
  • Seite 101 Anhang Start Z eine Zone Das Signal startet die RollerDrive unter Berücksichtigung des Prinzips der staudrucklosen Förderung. Die Auswirkung des Signals hängt von folgenden Faktoren ab: • Signal des Zonensensors der eigenen oder der benachbarten Zonen • Position der Zone innerhalb der Förderstrecke (Startzone, Endzone oder mittlere Zone) •...

  • Seite 102: Einzelplatzabzug

    Anhang Einzelplatzabzug Das folgende Diagramm zeigt die Funktion des Signals Start Z eine Zone an einer Startzone: Version 3.1 (04/2019) Online 102 von 142 Original-Betriebsanleitung...
  • Seite 103 Anhang Das folgende Diagramm zeigt die Funktion des Signals Start Z eine Zone an einer Endzone bei eingestellter Förderlogik Einzelplatzabzug Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 103 von 142...
  • Seite 104 Anhang Blockabzug Version 3.1 (04/2019) Online 104 von 142 Original-Betriebsanleitung...
  • Seite 105 Anhang Ein Startsignal an Zone zwei oder einer anderen Zone bewirkt das Starten aller RollerDrive, auf denen Fördergüter zum Stehen gekommen sind. Das folgende Diagramm zeigt die Funktion des Signals Start Z eine Zone an einer Endzone bei eingestellter Förderlogik Blockabzug. Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 105 von 142...
  • Seite 106 Anhang Stopp D eine Zone Dieses Signal stoppt die zugehörige RollerDrive. • Während das Signal aktiv ist, wird das Zonensensor-Signal ignoriert; die RollerDrive stoppt so lange wie das Signal aktiv ist. • Für eine vorgelagerte Zone ist die Zone, an der das Signal aktiv ist, belegt. Es werden also keine Fördergüter eingefördert.

  • Seite 107: Clearsignal Gegenrichtung

    Anhang Stopp Z alle Zonen Dieses Signal stoppt alle RollerDrive in der Förderanlage unter Berücksichtigung des Prinzips der staudrucklosen Förderung. Die Funktion ist identisch zu dem Signal Stopp Z eine Zone, wirkt sich jedoch gleichzeitig auf alle Zonen aus. Mit dem Signal ist es möglich, den Förderbetrieb definiert zu stoppen. Das bedeutet, dass jedes Fördergut an einem Zonensensor stoppt und damit genau innerhalb einer Zone stehen bleibt. •...

  • Seite 108: Förderrichtung

    Anhang Förderrichtung Dieses Signal ändert die Drehrichtung aller RollerDrive in der Förderanlage und die logische Förderrichtung. Bevor dieses Signal aktiviert werden kann, bedarf es verschiedener Vorbereitungen. Eine Grundlage des staudrucklosen Förderns ist, dass sich in jeder Zone immer nur ein Fördergut befindet und dieses nicht in benachbarte Zonen übersteht (siehe „Staudrucklose Förderung”, Seite 19). Um dies zu erreichen, ist am Ende jeder Zone ein Zonensensor positioniert.
  • Seite 109 Anhang Priorisierung der Signale Wenn mehrere Signale gleichzeitig aktiviert werden, werden sie entsprechend ihrer Priorität ausgeführt. • Ein Signal höherer Priorität kann die Funktion eines Signals niedrigerer Priorität außer Kraft setzen. • Ein Signal niedrigerer Priorität kann die Funktion eines Signals höherer Priorität nicht außer Kraft setzen. •...

  • Seite 110: Mögliche Beschaltung Der Comcontrol-Ausgänge

    RollerDrive aktiviert. Dieser Ausgang sollte dann mit einem der Speed-Eingänge einer Interroll DriveControl 20/54 verbunden werden. Die zweite RollerDrive kann dann nur bezüglich des Startsignals über das ConveyorControl- System gesteuert werden. Sämtliche andere Funktionen stehen nicht zur Verfügung. Das bedeutet, dass die Geschwindigkeit und Drehrichtung über die Dip-Schalter der DriveControl 20/54 eingestellt werden müssen und nicht...
  • Seite 111 Anhang ZonenStatus Das Signal Zonen Status kann zum Handshake mit Fremdsystemen genutzt werden. Der Zonenstatus reagiert in Abhängigkeit der Position der Zone (Anfangs- oder Mittel-/Endzone) und der eingestellten Förderlogik. Kommt es zu einem Fehler, gibt der Zonestatus ein ‚Low’-Signal aus. Während einer globalen oder lokalen Initialisierung ist der Zonenstatus ‚Low’.
  • Seite 112 Anhang Sensorsignal Ein Ausgang mit dieser Einstellung gibt das Signal des Zonensensors wieder, der an der ComControl angeschlossen ist. Dadurch kann es für weitere Funktionen ausgewertet werden. Wenn durch PZ13 eine Verzögerungszeit für das Sensorsignal eingestellt ist und das Zonensensorsignal auf einen Ausgang parametriert wird, so addiert sich eine Schaltverzögerung zur Sensorverzögerungszeit.

  • Seite 113: Glossar Der Parameter

    Anhang 11.4 Glossar der Parameter BusType: Über den Arbeitsschritt Abbilden wurde eine GatewayControl ausgewählt. PB1 benennt den damit ausgewählten Feldbus. Der Parameterwert ist unveränderbar. BusBitrate: Übertragungsgeschwindigkeit des Profibusses (Nur Profibus). Default ist Autodetect. BusAdresse: Die GatewayControl ist ein Profibusteilnehmer. Hier muss die für die GatewayControl Profibus vorgesehene Profibusteilnehmer-Adresse eingegeben werden. Default ist 5. HostName: Name der GatewayControl im Netzwerk (Profinet, EtherNet/IP). Default ist gateway. Dieser Name muss mit dem in der SPS projektierten Namen übereinstimmen. IPAdresse: Internetprotokoll-Adresse der GatewayControl im Netzwerk (Profinet, EtherNet/IP).
  • Seite 114 Anhang PB10 DomainName: Domain-Name der GatewayControl im Internet Domain Name System (DNS) (Nur EtherNet/IP). Default: „” PB11 DNS-ServerAdresse: IP-Adresse des für die Namensauflösung zuständigen primären DNSServers (Nur EtherNet/IP). Default ist 0.0.0.0 PB12 DNS-ServerAdresse2: IP-Adresse des für die Namensauflösung zuständigen alternativen DNSServers (Nur EtherNet/ IP). Default ist 0.0.0.0 PB13 NetzwerkKonfigModus: Verfahren für die Netzwerkeinstellungen (Nur EtherNet/IP). • Static: Einstellungen erfolgen über den Konfigurator (PB4, PB5, PB6, PB7, PB10, PB11, PB12) • BOOTP: Einstellungen erfolgen über Netzwerk mit Hilfe eines BOOTP-Servers (PB4, PB5, PB6, PB7, PB10, PB11, PB12) •...
  • Seite 115 Anhang Hauptgeschwindigkeit: Für die ausgewählten Zonen kann durch PD4 die Geschwindigkeit der RollerDrive festgelegt werden. Sie kann innerhalb der Grenzen der Minimal- und Maximalgeschwindigkeit auf 2 Nachkommastellen eingestellt werden. Grundeinstellung ist 1,3 m/s. Dieser Parameter unterliegt einer Plausibilitätsprüfung (siehe „Module parametrieren”, Seite 50). Alternativeschwindigkeit: Für die ausgewählten Zonen kann durch PD5 eine alternative Geschwindigkeit der RollerDrive festgelegt werden. Sie kann innerhalb der Grenzen der Minimal- und Maximalgeschwindigkeit auf 2 Nachkommastellen eingestellt werden.
  • Seite 116 0,19 0,01 Ansteuermodus: Steuerungs-Betriebsart des ConveyorControl-Systems (Profibus, Profinet, EtherNet/IP). • I/O SPS Steuerung: Die Steuerung des Förderprozesses erfolgt dezentral in den ConveyorControl-Modulen. Die SPS kann Fehler und den Förderprozess überwachen und durch Setzen von globalen oder zonenbezogenen Steuersignalen beeinflussen (Signale entsprechen der Auswahl unter PIN4) • Volle SPS Steuerung: Die Steuerung erfolgt ausschließlich durch die SPS, dafür erhält diese die Zustandsmeldungen der Sensoren und RollerDrive.
  • Seite 117 Anhang PIN1 Schaltlogik : Für die ausgewählten Zonen kann durch PIN1 festgelegt werden, mit welchem Pegel geschaltet werden soll. Bei PNP wird mit Erreichen von 24 V ein Highsignal erkannt. Bei NPN wird mit Erreichen von Masse ein Highsignal erkannt. PIN1 ist in den Registerkarten Sensor (für die SegmentControl) sowie In 1, In 2 und In 3 (für die ComControl) vorhanden.
  • Seite 118 Anhang POUT4 SignalVerzögerung: Für die ausgewählten Zonen kann durch POUT4 eine Verzögerung des entsprechenden Ausgangssignals parametriert werden. Die maximal einstellbare Verzögerungszeit liegt bei 10 Sekunden. POUT4 ist in den Registerkarten der drei Ausgänge vorhanden. Grundeinstellung ist 0 Sekunden. UpStreamAdr: Wenn nur eine Zone ausgewählt wurde, zeigt PZ2 folgende Informationen des Vorgängers der ausgewählten Zone an: •...
  • Seite 119 Anhang TimeOut1: Für die ausgewählten Zonen kann durch PZ6 die Zeit festgelegt werden, nach der ein TimeOut1-Fehler auftreten soll, wenn ein Zonensensor nicht frei wird, obwohl die RollerDrive läuft. Wenn die RollerDrive gestartet wird, um ein Fördergut weiter zu transportieren, wird auch die TimeOut1-Zeit gestartet. Schafft es das Fördergut nicht, innerhalb der durch PZ6 definierten Zeit den Sensor zu verlassen, kommt es zum TimeOut1-Fehler. Dadurch können zum Beispiel eingeklemmte Fördergüter erkannt werden. Wenn PZ6 auf Null eingestellt ist, wird die Zeit nicht überwacht. Maximal können 25 Sekunden eingestellt werden, Grundeinstellung ist 5 Sekunden.
  • Seite 120 Anhang PZ10 Nachlauf: Für die ausgewählten Zonen kann durch PZ10 festgelegt werden, wie lange die RollerDrive weiter drehen soll, wenn kein weiteres Fördergut nachfolgt. Die RollerDrive schaltet erst nach dieser Zeit ab. Diese Funktion vermeidet unnötigen Start/Stopp-Betrieb, wenn zwischen Fördergüter kleine Lücken sind, spart aber Energie durch Abschalten, wenn keine Fördergüter zu transportieren sind.
  • Seite 121 Anhang PZ16 RDFehlermeldung: Für die ausgewählten Zonen kann durch PZ16 festgelegt werden, was bei Auftreten eines RollerDrive-Fehlers geschehen soll. • Bei Auswahl von Fehler wird ignoriert wird der Fehler durch das entsprechende Modul festgestellt, er wird aber nicht angezeigt oder ausgegeben und der Förderbetrieb wird nicht gestoppt. Es kommt mit hoher Wahrscheinlichkeit zu einem Zusammenstoß...

  • Seite 122: Mac-Adresse

    MACAdresse Ethernet Hardware-Adresse der GatewayControl (nur Lesewert). Die Adresse wird erst angezeigt, wenn eine USB- Verbindung zur GatewayControl besteht und die ConveyorControl-Module adressiert wurden. NodeID Zeigt für das ausgewählte Modul die Nummer an, die beim Abbilden für jedes Modul vergeben wurde und ein Synonym für die Adresse darstellt.

  • Seite 123: Productkey

    Anhang ProductKey Wenn der Configurator mit dem ConveyorControl-System verbunden ist, wird für das ausgewählte Modul die Interroll Artikelnummer angezeigt. Serial Wenn der Configurator mit dem ConveyorControl-System verbunden ist, wird für das ausgewählte Modul die Interroll Seriennummer angezeigt. Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 123 von 142...

  • Seite 124: Prozessabbild Sps - Zyklische Daten

    Anhang 11.5 Prozessabbild SPS – Zyklische Daten Der Prozessdatenpool beinhaltet pro Zone ein Local Status Byte (LSCR) (jeweils als Eingang und als Ausgang). Ein LSCR ist der GatewayControl zugeordnet. Daraus resultieren 201 Byte IODaten für lokale Zonen-Informationen. Für den globalen Anlagen-Status bzw. für globale Steuerbefehle wurde ein Global Status Byte (GSCR) definiert. Werden bei Profibus/Profinet die Datenmodule bündig im I/O-Bereich der Steuerung angeordnet (Slot-Zuweisung siehe „Slot- Zuweisung für Profibus/Profinet”, Seite 131), ergibt sich folgende Struktur des Prozessabbilds: Im Configurator kann die Anzeige zwischen der Anwender-Zonenbezeichnung und der Node-ID umgeschaltet werden (siehe „Zonenbezeichnung ändern”, Seite 44).
  • Seite 125 Anhang SegmentControl und ComControl werden mit einer Node-ID adressiert, die bei der Projektierung der Förderanlage durch den Configurator vergeben wird. In der vorherigen Grafik bedeutet ID 010 / LZ die linke Zone einer SegmentControl oder die Zone einer ComControl mit der Node-ID 10. Mit ID 011 / RZ ist die rechte Zone einer SegmentControl mit der Node-ID 11 gemeint. Eine ComControl verwendet nur den LSCR-Eintrag für die linke Zone. Der im Prozessabbild für diese Node-ID reservierte Eintrag für die rechte Zone wird nicht verwendet.
  • Seite 126 Anhang LSCR – Local State/Control-Register für den Ansteuermodus Volle SPS-Steuerung LSCR – Local State/Control-Register für den Ansteuermodus Volle-SPS-Steuerung und I/O-SPSSteuerung für die GatewayControl Version 3.1 (04/2019) Online 126 von 142 Original-Betriebsanleitung...
  • Seite 127 Anhang GSCR – Global State/Control-Register für den Ansteuermodus I/O-SPS-Steuerung GSCR – Global Status/Control-Register für den Ansteuermodus Volle SPS-Steuerung Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 127 von 142...

  • Seite 128: Einstellwerte/Fehler - Azyklische Prozessdaten

    Einstellwerte/Fehler – Azyklische Prozessdaten Der Zugriff auf den Fehlerstatus und die Einstellwerte der Gesamtanlage oder einzelner Förderzonen erfolgt durch azyklische Lese- und Schreibzugriffe gemäß DPV1 Class 1 (Profibus/Profinet) bzw. Explicit Messaging (EtherNet/IP). Geräte-Identifikation und Alarme werden ebenfalls azyklisch übertragen. Fehlerstatus und Einstellwerte Bei Profibus/Profinet erfolgt der Zugriff über die Funktionsblöcke RDREC bzw. WRREC gemäß IEC 61131-3. Der Parameter ID ist mit der I/O-Basisadresse des ConveyorControl-Moduls zu versorgen, das den Fehlerstatus bzw. den gewünschten Einstellwert, gemäß nachfolgender Tabelle, repräsentiert. Mit dem Parameter Index wird die gewünschte Förderanlagen-Zone selektiert. Für die Zonennummer gibt es eine Berechnungsvorschrift (siehe „Prozessabbild SPS – Zyklische Daten”, Seite 124). Die GatewayControl wird mit Index 0 angesprochen. Bei EtherNet/IP erfolgt der Zugriff mit Hilfe der MSG-Direktive, wobei eine CIP-Message vom Service-Typ GetAttribute_Single bzw. SetAttribute_Single verwendet werden muss. Details siehe „CIP-Objekte bei EtherNet/IP”, Seite 132.
  • Seite 129 Anhang Zonenfehlerregister (ERR) Fehlerregister von Zonen bilden jeweils nur den Fehlerzustand der Einzelzone ab, während das Fehlerregister der GatewayControl immer den Summenfehler der ganzen Anlage wiedergibt. Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung 129 von 142...
  • Seite 130 Anhang Erweitertes Fehlerregister (ERREXT) Das erweiterte Fehlerregister schlüsselt Systemfehler näher auf. Es wird für den jeweils letzten gemeldeten Fehler aktualisiert. Bei EtherNet/IP kann das erweiterte Fehlerregister über das Adapter Object (Klassenattribut 10) gelesen werden. Bei Profibus/Profinet wird das erweiterte Fehlerregister mit einem Diagnosealarm übertragen. Version 3.1 (04/2019) Online 130 von 142 Original-Betriebsanleitung...

  • Seite 131: Slot-Zuweisung Für Profibus/Profinet

    Anhang 11.7 Slot-Zuweisung für Profibus/Profinet Die GatewayControl ist logisch in 11 Module aufgeteilt, die fest den nachfolgend beschriebenen Slots zugewiesen sind: Slot-Nr. Modul-Name Funktionsbeschreibung Datenlänge GSCR & Master Zone IO Globales Status-/ Control-Register I/O Daten 2 Byte GatewayControl Data 64 Zones IO Data I/O Daten Förderzonen 1 - 64 64 Bytes 64 Zones IO Data...

  • Seite 132: Cip-Objekte Bei Ethernet/Ip

    Anhang 11.8 CIP-Objekte bei EtherNet/IP Identity Object Dieses Objekt dient der Geräteidentifizierung. Die folgenden Informationen gelten für das Gerätebeschreibungsobjekt der EtherNet/IP-GatewayControl. Klassencode 0x01 Klassenattribute 1, 2, 6, 7 Instanzen Instanzenattribute 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 Klassenattribute des Identity Object Zugriff Bezeichnung Datentyp Datenwert Lesen Klassenrevision UINT Lesen Lesen Maximale Zahl an Instanzen UINT Lesen...

  • Seite 133: Assembly Object

    Anhang Assembly Object Dieses Objekt ermöglicht den Austausch zyklischer Nutzdaten. Die folgenden Informationen gelten für das IO-Objekt der EtherNet/IP-GatewayControl. Klassencode 0x04 Klassenattribute 1, 2 Instanzen Instanzenattribute 3, 4 Klassenattribute des Assembly Object Zugriff Bezeichnung Datentyp Datenwert Lesen Klassenrevision UINT Lesen Lesen Maximale Zahl an Instanzen UINT Zugriffsmethoden: Get_Attribute_Single...

  • Seite 134: Adapter Object

    Anhang Adapter Object Dieses Objekt ist gerätespezifisch und stellt die Schnittstelle zur Gerätefunktionalität her. Es dient als Konfigurations- und Überwachungsschnittstelle zu einem EtherNet/IP-Scanner. Hier werden erweiterte Diagnosen gehalten und der Zugriff auf Parameterdaten ermöglicht. Die folgenden Informationen gelten für das Applikationsobjekt der EtherNet/ IP-GatewayControl. Klassencode 0x64 Klassenattribute 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10 Instanzen 200 (1...200 = Zonennummer) Instanzenattribute 6, 7, 8, 9, 10, 11 Services Get_Attribute_Single, Set_Attribute_Single Klassenattribute des Adapter Object...

  • Seite 135: Tcp/Ip Interface Object

    Anhang TCP/IP Interface Object Dieses Objekt dient zur Konfiguration der TCP/IP-Schnittstelle. Die folgenden Informationen gelten für das TCP/IP- Objekt der EtherNet/IP-GatewayControl. Klassencode 0xF5 Klassenattribute 1, 2 Instanzen Instanzenattribute 1, 2, 3, 4, 5, 6, 10 Klassenattribute des TCP/IP Interface Object 1 Lesen UINT 2, 2 Lesen UINT 1 Zugriff Bezeichnung Datentyp Datenwert Lesen Klassenrevision UINT Lesen...
  • Seite 136 Anhang Zugriff Bezeichnung Datentyp Datenwert Lesen/Setzen Host Name STRING "gateway" Lesen/Setzen ACD Status USINT Lesen/Setzen Letzter ACD Konflikt STRUCT ACD Aktivität USINT Remote MAC USINT[6] XX:XX:XX:XX:XX:XX Kopie der ARP PDU USINT[28] Zugriffsmethoden: Get_Attribute_All, Get_Attribute_Single, Set_Attribute_Single Version 3.1 (04/2019) Online 136 von 142 Original-Betriebsanleitung...

  • Seite 137: Ethernet Link Object

    Anhang EtherNet Link Object Verbindungsspezifische Status- und Zählerinformationen. Die folgenden Informationen gelten für das EtherNet Link- Object der EtherNet/IP-GatewayControl. Klassencode 0xF6 Klassenattribute 1, 2, 3 Instanzen 1, 2 Instanzenattribute 1, 2, 3, 6, 10 Klassenattribute des EtherNet Link Object 1 Lesen UINT 3, 2 Lesen UINT 2, 3 Lesen UINT 1,2 Zugriff Bezeichnung Datentyp...

  • Seite 138: Elektrische Daten Der Anschlüsse

    Anhang 11.9 Elektrische Daten der Anschlüsse Anschluss Nennwert Bereich Bemerkung Power +24V 19...26 V DC oberwellenfreie Gleichspannung (kurzzeitig) Stromaufnahme: permanent 3 Aeff, max. Peakstrom 5,5 A @ 500 ms, Wiederholrate 1 HZ Funktionserdung zulässig, negative Spannung unzulässig Data Bus-Kommunikation, ANschluss systemfremder Data A1 Spannungen und Lasten nicht zulässig Data A2 +24 V +24 V DC...
  • Seite 139 Anhang Anschluss Nennwert Bereich Bemerkung Output 1 PNP-Schaltausgang (NO) schaltet gegen Betriebsspannung des Moduls Output 2 (Nennwert = + 24 V DC), aktiv = geschalten, nicht aktiv = gesperrt, max. Laststrom 0,5 A, überlast- und kurzschlussfest, kein Überspannungsschutz Die Schaltstufen sind ohne Vorsicherung direkt mit den Anschlüssen +24 V DC / GND des Power-Anschlusses verbunden.

  • Seite 140: 11.10 Sperrzeit Bei Prellendem Pegel

    Anhang 11.10 Sperrzeit bei prellendem Pegel Alle Signaleingänge sind zur Gewährleistung der Funktion bei prellendem Pegel durch die Firmware geschützt. Das bedeutet, dass nach einer Änderung eines Signals die nächste Signaländerung erst nach einer Sperrzeit von 60 ms verarbeitet wird. 1 Signal (mit Auswirkung) und Beginn der Sperrzeit tx 2 Signale ohne Auswirkung, da sie innerhalb der Sperrzeit tx liegen 3 Erstes Signal, das nach der Sperrzeit tx wieder eine Auswirkung hat...

  • Seite 141: Eu Konformitätserklärung

    EN 61000-4-2 EN 61000-4-3 EN 61000-4-4 EN 61000-4-5 EN 61000-4-6 EN 61000-4-8 Bevollmächtigt für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen: Interroll Engineering GmbH, Höferhof 16, D-42929 Wermelskirchen Jörg Schiffler Product Compliance Officer Interroll Engineering GmbH Wermelskirchen 15.04.2019 Version 3.1 (04/2019) Online Original-Betriebsanleitung...
  • Seite 142 INSPIRED BY EFFICIENCY © 2019 INTERROLL...

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