Telwin Technomig 223 Treo Synergic Betriebsanleitung Seite 26

8. CONTROL DEL PULSADOR ANTORCHA
8.1 Modalidad de control del pulsador antorcha
Es posible configurar 3 modalidades distintas de control del pulsador antorcha, válidas
tanto en funcionamiento sinérgico como manual:
Modalidad soldadura por puntos (Fig. N-5)
Permite la ejecución de soldaduras por puntos MIG/MAG con control de la duración
de la soldadura (regulación: OFF excluida; 0.1÷5 seg. activa).
Modalidad 2T (Fig. N-6)
La soldadura empieza con la presión del pulsador de la antorcha y termina cuando
se suelta el pulsador.
Modalidad 4T (Fig. N-6)
La soldadura empieza con la presión y la liberación del pulsador antorcha y termina
sólo cuando el pulsador antorcha se aprieta y suelta una segunda vez. Esta modalidad
es útil para soldaduras de larga duración.
8.2 Configuración de la modalidad de control del pulsador antorcha
Para acceder al menú de regulación de los parámetros apretar la empuñadura (Fig.
C-2) durante por lo menos 3 segundo y soltarla:
a) Regulación del tiempo de soldadura por puntos (Fig. N-5 que destella)
Girar la empuñadura (Fig. C-2) para elegir el tiempo deseado y seleccionar "OFF"
para inhibir la función; confirmar apretando y soltando la empuñadura.
Si el tiempo de soldadura por puntos se ha configurado a un valor incluido entre
0.1-5seg. no es posible seleccionar las modalidades "2T/4T"; en este caso la
presión de la empuñadura comporta la salida del menú.
b) Selección 2T o 4T (Fig. N-6 destellante e inscripción "2T" o "4T" en la Fig. N-7).
Se puede elegir si utilizar la modalidad 2T o 4T sólo si el tiempo de soldadura
por puntos se configura en "OFF". Girar la empuñadura y seleccionar el modo
deseado, luego confirmar con la presión de la misma para salir del menú.
9. CONFIGURACIONES AVANZADAS
9.1 Parámetros avanzados ajustables
Es posible personalizar, tanto en funcionamiento sinérgico como manual, los
parámetros de soldadura siguientes:
Rampa de subida del hilo (Fig. N-1)
Permite configurar la rampa de partida del hilo para evitar la posible acumulación
inicial en el cordón de soldadura. Regulación desde 30 hasta 100 (inicio en % de la
velocidad de régimen).
Reactancia electrónica (Fig. N-2)
Permite configurar la dinámica de soldadura en función del material y del gas utilizado.
Regulación desde 0 (máquina con poca reactancia) hasta 5 (máquina con mucha
reactancia).
Quemadura del hilo en el momento de la parada de la soldadura (burn back)
(Fig. N-3)
Permite regular el tiempo de quemadura del hilo en el momento de la parada de la
soldadura, optimizando el corte final del mismo para facilitar la reanudación de la
soldadura.
Regulación desde 0 hasta 200 (centésimos de segundo).
Post gas (Fig. N-4)
Permite regular el tiempo de salida del gas de protección a la terminación de la
soldadura (regulación 0÷5 segundos). Esta regulación garantiza la protección de la
soldadura y la refrigeración de la antorcha.
9.2 Configuración de los parámetros avanzados
Para acceder al menú de regulación de los parámetros avanzados apretar
contemporáneamente las empuñaduras (Fig. C-1) y (Fig. C-2) durante por lo menos
1 segundo y soltarlas. Cada parámetro puede configurarse al valor deseado girando/
apretando la empuñadura (Fig. C-2) (valor visualizado en la (Fig. N-7)) hasta la salida
del menú.
10. SOLDADURA TIG DC: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
10.1 PRINCIPIOS GENERALES
La soldadura TIG DC es apta para todos los aceros de carbono bajo-aleados y alto-
aleados y a los metales pesados cobre, níquel, titanio y sus aleaciones (FIG. O).
Para la soldadura en TIG DC con electrodo al polo (-) normalmente se utiliza un
electrodo con el 2% de Cerio (banda de color gris). Es necesario sacar una punta en
el electrodo de tungsteno longitudinalmente a la muela, véase la FIG. P, prestando
atención a que la punta sea perfectamente concéntrica, para evitar desviaciones del
arco. Es importante realizar el amuelado en el sentido de la longitud del electrodo.
Esta operación tendrá que repetirse periódicamente en función del uso y del desgaste
del electrodo o bien cuando el mismo se haya contaminado accidentalmente, oxidado
o bien utilizado no correctamente. Para una buena soldadura es imprescindible utilizar
el diámetro exacto del electrodo con la corriente exacta; véase la tabla (TABLA 5). La
saliente normal del electrodo desde la tobera de cerámica es igual a 2-3 mm y puede
llegar a 8 mm para las soldaduras angulares.
La soldadura se obtiene por fusión de los márgenes de la junta. Para espesores sutiles
oportunamente preparados (de hasta 1 mm aproximadamente) no es necesario el
material de aporte (FIG. Q). Para espesores superiores son necesarias varillas de la
misma composición del material de base y de diámetro adecuado, con la preparación
adecuada de los márgenes (FIG. R). Es oportuno, para un buen resultado de la
soldadura, que las piezas se limpien cuidadosamente y estén libres de óxido, aceites,
grasas, disolventes, etc.
10.2 PROCEDIMIENTO (CEBADO LIFT)
- Regular la corriente de soldadura al valor deseado por medio de la empuñadura C-1;
Adaptar la corriente durante la soldadura al aporte térmico real necesario.
- Controlar el flujo correcto del gas.
El encendido del arco eléctrico se obtiene con el contacto y el alejamiento del
electrodo de tungsteno desde la pieza que hay que soldar. Esta modalidad de
cebado causa menos interferencias electro-irradiadas y reduce al mínimo las
inclusiones de tungsteno y el desgaste del electrodo.
- Apoyar la punta del electrodo en la pieza con una ligera presión.
- Levantar inmediatamente el electrodo de 2-3 mm obteniendo de esta forma el
cebado del arco.
La soldadura inicialmente genera una corriente reducida. Después de algunos
instantes, se generará la corriente de soldadura que se ha configurado.
- Para interrumpir la soldadura, levantar rápidamente el electrodo desde la pieza.
10.3 DISPLAY LCD EN MODALIDAD TIG (Fig. C)
- Modalidad de funcionamiento TIG;
- Valores en soldadura:
tensión de soldadura;
corriente de soldadura.
11. SOLDADURA MMA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
11.1 PRINCIPIOS GENERALES
- Es imprescindible observar las indicaciones del constructor que se encuentran en el
paquete de los electrodos utilizados, que indican la polaridad correcta del electrodo
y la corriente óptima correspondiente.
- La corriente de soldadura tiene que regularse en función del diámetro del electrodo
utilizado y al tipo de junta que se desea ejecutar; a título indicativo las corrientes que
pueden utilizarse para los varios diámetros de electrodo son:
Ø Electrodo (mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
- Observar que a paridad de diámetro del electrodo, valores elevados de corriente se
utilizarán para soldaduras en plano, mientras que para las soldaduras en vertical o
arriba de la cabeza hay que utilizar corrientes más bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada se determinan, además que
a partir de la intensidad de corriente elegida, a partir de los otros parámetros de
soldadura como longitud del arco, velocidad y posición de ejecución, diámetro y
calidad de los electrodos (para una conservación correcta mantener los electrodos
protegidos de la humedad, utilizando los específicos paquetes o contenedores).
ATENCIÓN:
En función de la marca, del tipo y del espesor del revestimiento de los electrodos,
pueden presentarse inestabilidades del arco debidas a la composición del electrodo
mismo.
11.2 Procedimiento
- Manteniendo la máscara DELANTE DEL ROSTRO, fregar la punta del electrodo en
la pieza que tiene que soldarse ejecutando un movimiento como si se tuviera que
encender una cerilla; éste es el método más correcto para cebar el arco.
¡ATENCIÓN!: NO GOLPEAR la pieza con el electrodo; se correría el riesgo de dañar
su revestimiento, volviendo difícil el cebado del arco.
- Inmediatamente después del cebado del arco, intentar mantener una distancia
desde la pieza equivalente al diámetro del electrodo utilizado, y mantener esta
distancia lo más constante posible durante la ejecución de la soldadura; recordar
que la inclinación del electrodo en el sentido del avance tendrá que ser de unos 20-
30 grados.
- A la terminación del cordón de soldadura, llevar la extremidad del electrodo un
poco atrás con respecto a la dirección de avance, arriba del cráter, para efectuar el
llenado; luego levantar rápidamente el electrodo del baño de fusión para obtener el
apagado del arco (Aspectos del cordón de soldadura - FIGURA S).
11.3 DISPLAY LCD EN MODALIDAD MMA (Fig. C)
- Modalidad de funcionamiento MMA;
- Valores en soldadura:
tensión de soldadura;
corriente de soldadura;
- diámetro del electrodo aconsejado.
12. RESTABLECIMIENTO CONFIGURACIONES DE FÁBRICA
Es posible hacer volver la soldadora a las configuraciones predeterminadas de
fábrica manteniendo apretadas las dos empuñaduras (Fig. C-1) y (Fig. C-2) durante
la operación de encendido.
13. SEÑALES DE ALARMA
El restablecimiento es automático en el momento de la terminación de la causa de
alarma.
Mensajes de alarma que pueden visualizarse en el display:
- Intervención e la protección térmica de la soldadora. El funcionamiento se
interrumpe hasta que la máquina no se refrigera suficientemente.
- ALL 001: intervención de protección en caso de sobre/subtensión. Controlar la
tensión eléctrica de alimentación
- ALL 002: intervención de protección cortocircuito entre antorcha y masa. Comprobar
que no haya cortocircuitos en el circuito de soldadura.
- ALL 003: intervención de protección cortocircuito entre antorcha y masa. Comprobar
que la velocidad de arrastre y/o la tensión de soldadura no sean demasiado
elevadas.
En el momento del apagado de la soldadora puede presentarse, durante algunos
segundos, la señalización ALL. 001.
14. MANTENIMIENTO
¡ATENCIÓN! ANTES DE EFECTUAR LAS OPERACIONES DE
MANTENIMIENTO, ASEGURARSE DE QUE LA SOLDADORA ESTÉ APAGADA Y
DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.
14.1 MANTENIMIENTO ORDINARIO:
LAS OPERACIONES DE
EFECTUADAS POR EL OPERADOR.
- 26 -
Corriente de soldadura (A)
Mín.
25
40
60
80
MANTENIMIENTO ORDINARIO
Máx.
50
80
110
170
PUEDEN SER