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Cloos QINEO CHAMP Pro Betriebsanleitung

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WP-P - 08/20 - Rev.1.41
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BETRIEBSANLEITUNG
QINEO CHAMP P
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Verwandte Anleitungen für Cloos QINEO CHAMP Pro

Inhaltszusammenfassung für Cloos QINEO CHAMP Pro

  • Seite 1 BETRIEBSANLEITUNG QINEO CHAMP P -De- Originalanleitung WP-P - 08/20 - Rev.1.41 Für künftige Verwendung aufbewahren...
  • Seite 2 Carl Cloos Schweißtechnik GmbH Carl-Cloos-Straße 1 35708 Haiger GERMANY Telefon +49 (0)2773 85-0 Telefax +49 (0)2773 85-275 E-Mail info@cloos.de www.cloos.de...

  • Seite 3: Eu-Konformitätserklärung

    Fax.(+49) 2773/85-275 mail: info@cloos.de www.cloos.de EU-Konformitätserklärung Nr. CMM0516QNCH_01 Produktbezeichnung: MIG/MAG Schweißgerät Typbezeichnung: QINEO CHAMP, QINEO CHAMP PRO, WD Fabriknummer: siehe Typenschild (Geräterückseite) Hersteller: CARL CLOOS Schweißtechnik GmbH Anschrift: Industriestraße 22-36 D-35708 Haiger Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung der Konformitätserklärung trägt der Hersteller.

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Besondere Gefahren beim MSG - Schweißen ............... Sicherheitsmaßnahmen im täglichen Betrieb ..............Betriebsvoraussetzungen ................25 Lagerung ............................... Transport .............................. Qualifikation der Anwender .................26 Block 2b Basisinformationen Qineo Champ Pro Anschlussübersicht Schweißstromquelle ..........28 Anschlussübersicht optionale Schnittstellen ..........30 Anschlussübersicht QWD-M4...............31 Anschlussübersicht QWD-A4 ................31 Produktbeschreibung ..................32 Inbetriebnahme ....................34...
  • Seite 6 Verfahren mit dem Zusatz CW (Cold Weld) ................5.7.1 S-Pulse-CW ............................5.7.2 Normal-CW ............................Rapid Weld ............................MAIN - Funktion ....................51 DuoPulse ............................... CleanStart ............................. Ausblasen ............................. Draht vor ............................... Draht zurück ............................Gas von Hand ............................Start von Hand ........................... MAIN - Progr.(Programmieren) ..............53 Parameter in den Betriebsarten 2-Takt und 4-Takt ............
  • Seite 7 10.8 Konfig - Uhr ............................10.9 Konfig - Prozessüberwachung ..................... 11. MAIN (2) - Diagnose ..................88 11.1 Diagnose Kühlung ..........................11.2 Diagnose Softwareversionen ....................... 11.3 Diagnose I / O ( Ein- und Ausgänge)..................11.3.1 Diagnose I / O - VBC-Modul ......................11.4 Diagnose QWD ...........................
  • Seite 8 Block 5 Qineo Wire Drive Technische Daten ..................124 Gewicht............................... Abmessungen ..........................Umgebungsbedingungen ......................Kompatibilitätsliste ........................QINEO Wire Drive P5 ................... 125 Anschlussübersicht P5 ......................... QINEO Wire Drive M4 .................. 127 Anschlussübersicht M4 ....................... QINEO Wire Drive M5 .................. 129 Anschlussübersicht M5 .......................
  • Seite 9 Block 6b Allgemeine Wartungshinweise Wartung und Pflege ..................166 Regelmäßige Prüfungen ......................Halbjährliche Prüfung ......................... Jährliche Prüfung ........................... Gesonderte Prüfungen ........................ 1.4.1 Optionale Filtermatte im Kühlgerät ..................1.4.2 Kranösen an der Drahtantriebseinheit ................1.4.3 Elektrolytkondensatoren der Transistorkaskaden ............Block 7 Automatisierung Schnittstellen ....................

  • Seite 11: Block 1 Betriebssicherheit

    Block 1 Betriebssicherheit...

  • Seite 12: Vorwort

    Sie haben sich für eine CLOOS-Schutzgasschweißanlage der Baureihe QINEO entschieden. Damit haben Sie ein Markenprodukt erworben, das Ihren hohen Qualitätsanforderungen gerecht wird. Die Fa. CLOOS Schweisstechnik GmbH ist ein nach DIN ISO 9001 zertifiziertes Unternehmen und stellt hohe Anforderungen an Entwicklung, Fertigung und Qualität ihrer Produkte.

  • Seite 13: Sicherheitssymbole In Diesem Dokument

    2. Sicherheitssymbole in diesem Dokument INFO! INFO! Praxis-Tipps und andere nützliche Informationen! ACHTUNG! ACHTUNG! Das Signalwort bezeichnet eine Gefährdung ohne Risiko einer körperlichen Beeinträchtigung, die, wenn sie nicht vermieden wird, einen Sachschaden zur Folge haben kann. VORSICHT! VORSICHT! Beschreibt eine womöglich gefährliche Situation, die zu geringfügigen Verletzungen oder Sachbeschädigungen führen kann.

  • Seite 14: Sicherheitsvorschriften Für Msg - Schweißgeräte

    Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte 3. Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte Anschluss-, Service- und Reparaturarbeiten dürfen nur von Personen WARNUNG! ausgeführt werden, die aufgrund beruflicher Ausbildung, ausreichender Erfahrung und Kenntnis der Stromquelle in der Lage sind, die übertragenen Arbeiten ordnungsgemäß und entsprechend den Sicherheitsrichtlinien durchzuführen.

  • Seite 15: Bestimmungsgemäßer Gebrauch

    3.2 Bestimmungsgemäßer Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der Gebrauch bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen. Das Schweißgerät ist nur für das auf dem Leistungsschild vorgesehene Schweißverfahren und die vorgesehenen Arbeitsbereiche zu verwenden. Eine andere oder darüber hinaus gehende Nutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

  • Seite 16: Hochfrequente Elektromagnetische Verträglichkeit

    Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte 3.3.2. Hochfrequente elektromagnetische Verträglichkeit EMV-Geräteklassifizierung in Übereinstimmung mit der Norm EN 60974-10 (siehe Typenschild oder die Angaben der technischen Daten). Klasse B Geräte erfüllen die EMV-Anforderungen im industriellen und im Wohnbereich, einschließlich Wohngebieten mit Anschluss an das öffentliche Niederspannungs-Versorgungsnetz.

  • Seite 17: Gase Und Dämpfe

    3.3.4. Gase und Dämpfe • Alle Metalldämpfe sind gesundheitsschädlich! VORSICHT! • Besondere Vorsicht ist geboten bei Legierungen, die Blei, Cadmium, Kupfer, Zink, Nickel, Chrom und Beryllium enthalten. • Chlorhaltige Reinigungs- und Entfettungsmittel können durch den Zerfall WARNUNG! im Lichtbogen zur Bildung des giftigen Gases Phosgen führen (Ersti- ckungsgefahr!).

  • Seite 18: Elektrische Gefährdung Durch Netz- Und Schweißstrom

    Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte 3.3.6. Lärm • Lärm kann zu dauerhaften Schäden am Gehör führen. Beim Schweißen kann unter ungünstigen Umständen ein Geräuschpegel entstehen, der die zugelassenen Höchstwerte übersteigt. • Vergewissern Sie sich, dass die zulässigen Höchstwerte nicht überschrit- ten werden (Sicherheitsbeauftragter).
  • Seite 19 Der Anschluss an ungeerdete Netze (z.B. IT-Netz) oder asymmetrisch geerdete ACHTUNG! Netze ist nur mit einem entsprechenden Trenntransformator zulässig.              Position Bezeichnung Kennfarbe      Außenleiter 1 braun Außenleiter 2...
  • Seite 20 Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Stromquellen kann es verfahrensbedingt zur Addition der beiden Leerlaufspannungen kommen. Bei gleichzeitiger Berührung beider Potentiale besteht unter Umständen Lebensgefahr, siehe Abbildung 3. Abbildung 3. Addierte Leerlaufspannungen Beim Berühren der Brennerspitze (Draht) können durch Leerlaufspannungen WARNUNG! von über 48 V und gleichzeitigen Hautkontakt mit Metallteilen, die am Massepotential des Schweißgerätes liegen, Elektroschocks ausgelöst...

  • Seite 21: Vagabundierende Schweißströme

    Die Seitenwände und Deckel der QINEO - Baureihe sind mit Schrauben und ACHTUNG! gezahnten Spannsicherungsscheiben geerdet. Die Spannsicherungsscheiben stellen eine elektrisch leitende Verbindung zwischen Seitenwand/Deckel und dem Gehäuse sicher. Werden Seitenwände und Deckel entfernt, darauf achten, dass bei der erneuten Montage der Seitenwände und Deckel die Spannsicherungsscheiben wieder ordnungsgemäß...
  • Seite 22 Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte Abbildung 5. mit geerdeten Elektrowerkzeugen 1 = Schweißstromquelle, 2 = Elektrowerkzeug, 3 = Werkstück 1, 4 = Werkstück 2 Der Schweißstrom fließt über die Schutzleiter der beiden Elektrowerkzeuge, VORSICHT! wenn irrtümlich an Werkzeug 4 geschweißt wird, ohne die Schweißstromrückleitung (Masse) von Werkstück 3 auf Werkstück 4 umzuklemmen.

  • Seite 23: Besondere Gefahren Beim Msg - Schweißen

    3.5 Besondere Gefahren beim MSG - Schweißen Aufgrund der Stromquellenkonfiguration und des MSG - Schweißprozesses ergeben sich in der täglichen Schweißpraxis besondere Gefahrenstellen für den Anwender. WARNUNG! Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel: • Zahnräder •...

  • Seite 24: Sicherheitsmaßnahmen Im Täglichen Betrieb

    • Nur das Original - Kühlmittel ist aufgrund seiner Eigenschaften wie elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoffverträglichkeit, Korrosions- schutz und Brennbarkeit für die CLOOS - Stromquellen geeignet. • Original - Kühlmittel nicht mit anderen Kühlmitteln mischen, da es sonst zu chemischen Reaktionen kommen kann, die den Kühlkreislauf verstop- fen und die Kühlmittelpumpe zerstören.

  • Seite 25: Betriebsvoraussetzungen

    Sind vor den Lufteintrittsöffnungen der Stromquelle Luftfiltermatten ACHTUNG! angebracht, sollten Sie beachten, dass mit zunehmendem Verschmutzungsgrad der Luftfiltermatte die Einschaltdauer (ED) der Stromquelle abnimmt. Da die Verschmutzung der Filtermatte von den Umgebungsbedingungen abhängt, muss der Reinigungsintervall für die Luftfiltermatte empirisch ermittelt werden. Bei Umgebungsbedingungen mit erhöhten Belastungen an Rauchen, Aerosolen, Metallstäuben usw.

  • Seite 26: Transport

    Richtlinien und Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden. 5. Qualifikation der Anwender Mit Arbeiten an CLOOS - Schutzgasschweißgeräten dürfen nur Personen beauftragt werden, die an den Geräten der QINEO - Baureihe eingewiesen und geschult sind und die entsprechenden fachlichen Voraussetzungen erfüllen.

  • Seite 27: Block 2B Basisinformationen Qineo Champ Pro

    Block 2b Basisinformationen Qineo Champ Pro...

  • Seite 28: Anschlussübersicht Schweißstromquelle

    CHAMP Pro 1. Anschlussübersicht Schweißstromquelle Netzschalter Bedienmodul Anschlussbuchse Minuskabel Abbildung 6. Vorderansicht QINEO Champ Pro...
  • Seite 29 Anschluss Drahtantrieb Schweißstrombuchse Ethernet Anschlussbezeichnungen, siehe Kapitel 2. externe Kühlung, optional Tandem, optional Kühlmittelvor- und -rücklauf Netzanschluss Nahtverfolgung Wartungszugang Pumpe Kühlmittel-Entleerungshahn Sichtfenster Kühlmittel Einfüllstutzen Kühlmittel Abbildung 7. Rückansicht QINEO Champ Pro...

  • Seite 30: Anschlussübersicht Optionale Schnittstellen

    Peripherie / CAN (X7) Nahtverfolgen (X33) Gasdüsensensor (X34) OMI (X70) Tandem / Impulssynchronisation (X32) Qineo Pulse Pro Qineo Champ Pro Standby für externe Kühlung (X40) DeviceNet (X74) ProfiBus (X72) ProfiNet (X73) Zur Gewährleistung der Kompatibilität zu Altgeräten: Nahtverfolgen (X33) Auf Anfrage.

  • Seite 31: Anschlussübersicht Qwd-M4

    3. Anschlussübersicht QWD-M4 Anschluss Brennerschlauch- paket (hier: EURO-Anschluss) Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC- Modul 4. Anschlussübersicht QWD-A4 Anschluss Brennerschlauchpaket (hier: EURO-Anschluss) Anschluss „Ausblasen“ (bei EURO-Anschluss) Anschluss Brennertaste (bei SZ- Anschluss) Anschluss MCU...

  • Seite 32: Produktbeschreibung

    Die Stromquelle arbeitet im Synergiebetrieb und verfügt über einen Drahtfeinabgleich und einen Dynamikmode. Die Synergiefunktion ist abschaltbar. Eine im Bedienmodul integrierte Gas-/Werkstoff-Kennlinienvorwahl und eine Drahtdurchmesservorwahl sind integraler Bestandteil der Stromquelle. Die Geräteserie QINEO CHAMP Pro ist mit dem Bedienmodul PREMIUM ausgestattet. Für die Beschriftung...
  • Seite 33 kann ein Sprachefile in den Sprachen Deutsch, Englisch, Französisch, Spanisch und Italienisch geladen werden. Auf Anfrage sind auch andere Sprachen möglich. Bedienmodul PREMIUM Das PREMIUM-Bedienmodul ist mit einem LCD-Display ausgestattet und bietet komfortable und weitreichende Möglichkeiten der Darstellung und Änderung aller möglichen Funktionen der Stromquelle.

  • Seite 34: Inbetriebnahme

    Optional kann auch ein Euro-Anschluss oder ein Dinse- Anschluss geliefert werden. Das Gerät verfügt optional über eine CAN-Schnittstelle zur Bedienung/Abfrage verschiedener Funktionen in der Automatisierungstechnik. Die QINEO CHAMP Pro kann mit einem Modul zur Schweißdatenüberwachung ausgerüstet werden. 6. Inbetriebnahme Zusammenbau Zu einer kompletten Anlage gehören: 1.
  • Seite 35 Gasdurchfluss automatisch nach 2 min. unterbrochen. Die Schutzgasmenge ist verfahrens- und werkstoffabhängig und beträgt zwischen 8 und 16 l/min. Wird die Qineo Champ Pro an einer zentralen Gasversorgung (Ringleitung) betrieben, muss der Reduziereinsatz (Bohrung 0,6 mm) im Gasventil entfernt werden. Drahtantrieb Drahtantriebsrollen, Drahtführungsstück und...
  • Seite 36 CHAMP Pro Durch Drücken der Brennertaste ist der Transport des Drah- WARNUNG! tes ebenfalls möglich, jedoch liegt bei dieser Vorgehenswei- se die volle Leerlaufspannung auf der Drahtelektrode und dem Kontaktrohr! In der Betriebsart Start Extern ist der Draht ebenfalls spannungsfrei. Die Druckrollenbügel dürfen mit den Druckeinheiten nur so stark angedrückt werden, wie es für die jeweilige Drahtsorte und -abmessung notwendig ist.

  • Seite 37: Kühlflüssigkeit

    Kühlflüssigkeit Nach dem Anschluss des Schweißbrenners kann in das Kühlsystem die Kühlflüssigkeit eingefüllt werden. Es ist grundsätzlich ein von CLOOS zugelassenes Kühlmittel VORSICHT! zu verwenden! Gechlortes oder mineralhaltiges Wasser ist wegen seiner elektrischen Leitfähigkeit nicht zulässig. Über den Einfüllstutzen wird Kühlflüssigkeit in den Vorratsbehälter eingefüllt.

  • Seite 38: Außerbetriebnahme / Recycling

    Sie gerne über die örtlichen Möglichkeiten. CLOOS Schweißtechnik nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist im Elektroaltgeräteregister (EAR) unter der Nummer WEEE-Reg.-Nr. DE 83919745 eingetragen. Europaweit ist eine Rückgabe bei CLOOS direkt oder jedem CLOOS-Vertriebspartner möglich!

  • Seite 39: Technische Daten

    8. Technische Daten Type: QINEO CHAMP Pro CHAMP 451 Pro CHAMP 601 Pro Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur °C -10°C…+40°C Lagertemperatur °C -25°C…+55°C 50% bei 40°C Luftfeuchtigkeit 90% bei 20°C Frei von unüblichem Staub Umgebungsluft Frei von aggressiven Medien Schweißbereich 40A/16V-450A/36,5V 40A/16V-600A/44V Klasse...
  • Seite 40 CHAMP Pro...

  • Seite 41: Block 3 Bedienmodul Premium

    Block 3 Bedienmodul PREMIUM Inhalt Bedienelemente..................43 Hauptmenü ....................44 MAIN - Synergie ..................45 MAIN - Betriebsart .................. 45 2-Takt ..........................45 4-Takt ..........................46 Super-4-Takt ......................47 Punkten ........................47 Extern...........................47 MAIN - Verfahren ..................48 Elektrode ........................48 WIG ..........................48 SpeedPulse ........................48 Pulse ..........................48 MSG normal ......................48 Syn off ..........................49...
  • Seite 42 10.2.1 Konfig - Allgemein (2) - Brennerfernbedienung ........71 10.3 Konfig - Allgemein (3) ...................71 10.3.1 Konfig - Allgemein - Grundeinstellungen ..........71 10.3.1.1 Konfig - Allgemein - Grundeinstellungen - Tandem ......73 10.3.2 Konfig - Allgemein - Sense-Technik ............73 10.3.3 Konfig - Allgemein - QWD ................74 10.3.3.1 Konfig - Allgemein - QWD - QWD Push-Pull ...........74 10.3.4 Konfig - Allgemein - SD-Modul..............75...

  • Seite 43: Bedienelemente

    1. Bedienelemente Das Bedienmodul PREMIUM erfüllt mit seinem erweiterten Funktionsum- fang höchste Ansprüche an eine praxisorientierte, komfortable Bedienung. Ein 320 x 240 Pixel LCD-Farbdisplay mit seitlich angeordneten Funktions- tasten macht eine einfache Bedienung auch bei der Programmierung umfangreicher Schweißaufgaben möglich. Abbildung 8.

  • Seite 44: Hauptmenü

    Hauptmenü 2. Hauptmenü Im Hauptmenü (MAIN) können Sie mit Hilfe der Funktionstasten F1-F8 folgende Funktionen aufrufen: MAIN (1) aktiv MAIN (2) aktiv MAIN (3) aktiv Taste Funktion Seite Taste Funktion Seite Taste Funktion Seite Schweißdaten- Seite F1 Synergie Seite 45 F1 Konfiguration Seite 68 überwachung...

  • Seite 45: Main - Synergie

    3. MAIN - Synergie Verfahren Normal, S-Pulse, Pulse usw. je nach Kennliniendatensatz Material Fe, CrNi1.4316, AlSi, AlMg, AlMg4,5 Mn, CuSi, CuAl, Fe Basis, Fe Rut, Fe Met Draht 0,6; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4 (mm) 82 % Argon, 18 % CO2 91 % Argon, 4 % O2, 5 % CO2 92 % Argon, 8 % CO2 90 % Argon, 10 % CO2...

  • Seite 46: 4-Takt

    MAIN - Betriebsart 4.2 4-Takt Die Betriebsart 4-Takt ist für längere manuelle Schweißungen vorgesehen. 1.Takt --> Brennertaste drücken • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode • Drahtantrieb läuft mit reduzierter Geschwindigkeit an (Einschleichen) • Der Lichtbogen zündet, es fließt Schweißstrom •...

  • Seite 47: Super-4-Takt

    4.3 Super-4-Takt Die Betriebsart Super-4-Takt ist für längere standardisierte manuelle Schweißaufgaben vorgesehen. Die einzelnen Bedienmöglichkeiten werden im Kapitel „7. MAIN - Progr.(Programmieren)“ beschrieben. 1.Takt --> Brennertaste drücken • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode •...

  • Seite 48: Main - Verfahren

    MAIN - Verfahren 5. MAIN - Verfahren 5.1 Elektrode In Verbindung mit dem Prozess "Elektrode" können alle handelsüblichen Stabelektroden geschweißt werden. Ist der Prozess "Elektrode" angewählt, erscheint im Display "Aset". Die Anzeigen für Drahtdurchmesser und Werkstoffdicke werden ausgeblendet. Mit dem Drehknopf 1 kann jetzt der gewünschte Schweißstrom angewählt werden.

  • Seite 49: Syn Off

    5.6 Syn off Bei diesem Prozess stellen Sie die Parameter Drahtgeschwindigkeit (Drehknopf 1) und Schweißspannung (Drehknopf 2) manuell ein. Alle ande- ren Reglerdaten und Schweißparameter kommen aus der Synergiekennlinie. 5.7 Verfahren mit dem Zusatz CW (Cold Weld) Die Verfahren mit dem Namensanhang CW sind Schweißverfahren in Ver- INFO! bindung mit Wechselstrom-Technik.

  • Seite 50: Normal-Cw

    MAIN - Verfahren 5.7.2 Normal-CW Dieses Verfahren ist ein MSG-Schweißprozess ohne Puls, jedoch mit Syn- ergiefunktion. Der Schweißstrom ist abhängig vom Abstand des Brenners zum Werkstück. In Verbindung mit der QIROX-Robotersteuerung ist das Lichtbogen-Nahtverfolgen bedingt möglich. Dieses Schweißverfahren eig- net sich für Blechstärken von 0,5 mm - 3,0 mm. 5.8 Rapid Weld Beim Rapid Weld-Schweißen wird ein sehr konzentrierter Lichtbogen während des Schweißprozesses erzeugt, der einen sehr tiefen Einbrand gewährleistet.

  • Seite 51: Main - Funktion

    Funktionen 6. MAIN - Funktion Ist eine Funktion aktiv, wird das Anzeigefeld gelb unterlegt. INFO! F U N K T I O N E N Clean Start Puls 4 -Takt Funktionen 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 10. Menü Funktionen 6.1 DuoPulse F U N K T I O N E N Ist die Funktion aktiv, wird vom eingestellten Grundwert ein 2.Schweißpa-...

  • Seite 52: Draht Vor

    MAIN - Funktion Funktionen Funktionen Funktionen 6.4 Draht vor F U N K T I O N E N F U N K T I O N E N Funktionen Mit dieser Funktion wird die Drahtförderung manuell eingeschaltet. F U N K T I O N E N Die Funktion ist nur solange aktiv, wie die Taste betätigt wird.

  • Seite 53: Main - Progr.(Programmieren)

    7. MAIN - Progr.(Programmieren) Die Schweißstromquelle arbeitet grundsätzlich mit vorhandenen Synergie- kennlinien. In den Synergiekennlinien sind bereits Werte für alle Schweiß- parameter, einschließlich "CleanStart", vorgegeben. Durch Aktivieren der Funktion "Programmieren" gelangen Sie in den Programmiermodus. In diesem Menü können die Vorgabewerte angepasst werden.
  • Seite 54 MAIN - Progr.(Programmieren) Der Korrekturwert wird mit Hilfe des Drehknopfes 3 eingegeben. Die geän- derten Parameter werden zeitgleich gespeichert und müssen nicht zusätz- lich gespeichert werden. Während des Jobbetriebs muss der Job neu gespeichert werden! Haben Sie INFO! die Korrekturwerte nicht in einem Job gespeichert, gehen die Einstellungen der zuletzt angewählten Kennlinien verloren! Bei den Zahlenangaben handelt es sich um dimensionslose Korrekturwerte und nicht um absolute Zahlenangaben.

  • Seite 55: Parameter In Den Betriebsarten 2-Takt Und 4-Takt

    7.1 Parameter in den Betriebsarten 2-Takt und 4-Takt Funktion Korrekturwert Gasvorströmen Off, +/- 99 Einschleichen +/- 99 Startprogramm (Zeit) Off, +/- 99 Startprogramm (Leistung) +/- 99 Upslope Off, +/- 99 Hauptleistung Absolutwert (m/min) DuoPulse-Modulation* (+/- 99) DuoPulse-Frequenz * (+/- 99) Downslope Off, +/- 99 Endkraterprog.
  • Seite 56 MAIN - Progr.(Programmieren) Schritt-Modulation In der schweißtechnischen Praxis ist es öfter notwendig, mit unterschied- lichen Hauptparametern zu arbeiten. Die Leistungsfortschaltung erfolgt durch kurzes Drücken der Brennertaste (< 0,5 sec). Mit der Funktion "Schritt-Modulation", bestimmen Sie die Schrittweite der Erhöhung oder Reduzierung der Drahtgeschwindigkeit bzw. der Leistung pro Tastendruck (Step).

  • Seite 57: Parameter In Der Betriebsart Punkten / Intervall

    7.3 Parameter in der Betriebsart Punkten / Intervall Ist die Betriebsart "Punkten" angewählt, müssen für die Parameter "Punkt- zeit" und "Pausenzeit" Zahlenwerte eingegeben werden (sec). Funktion Korrekturwert Gasvorströmen Off, +/- 99 Einschleichen +/- 99 Startzeit Off, +/- 99, tor Startleistung +/- 99 Upslope Off, +/- 99...

  • Seite 58: Stellbereiche

    MAIN - Progr.(Programmieren) 7.4 Stellbereiche Stellbereiche können für die Startleistung, die Hauptleistung und die End- kraterleistung festgelegt werden. Voraussetzung für die Konfiguration der Stellbereiche ist die "Zugangsver- waltung" oder die optionale "Benutzerverwaltung", siehe Abschnitt „10.6 Programmieren Zugriffsrechte“ auf Seite 79. Zur Eingabe der Stellbereiche müssen Sie sich als "Konfigurator"...

  • Seite 59: Voraussetzung Zur Nutzung Der Stellbereiche

    Da in den Synergiekennlinien bereits Parameter vorgegeben sind, erfolgt die Eingabe der Minimal- und Maximalwerte für die Startleistung und die Endkraterleistung als Korrekturfaktor (-99 bis +99). Die Eingabe der minimalen und maximalen Hauptleistung erfolgt in Ab- hängigkeit der Anzeigeeinstellung des Menüs "MAIN", siehe Seite 67. Die Grenzwerte können in m/min oder in V und A angezeigt werden.

  • Seite 60: Deaktivieren Der Stellbereiche

    MAIN - Progr.(Programmieren) Sind Stellbereiche konfiguriert und aktiviert erscheint im Menü "MAIN" der Hinweis "LIMIT", siehe Abbildung 18. M A I N Program- Synergie LIMIT mieren m / min Betriebsart Messwerte Dyn. Verfahren Anzeige Normal 2-Takt Funktion  1.2 mm 92% Argon 8% CO Abbildung 18.

  • Seite 61: Main - Programmieren - Tandem

    7.5 MAIN - Programmieren - Tandem Weiterführende Informationen und Voraussetzungen zur Konfiguration der Betriebsart Tandem, siehe Abschnitt „Grundkonfiguration Betriebsart "Tandem"“ auf Seite 175. Ist die Funktion "Expert Mode" aktiv, so befindet sich die Funktion unter INFO! MAIN - Programmieren(2). 7.6 MAIN - Programmieren - Impulssync. Weiterführende Informationen und Voraussetzungen zur Konfiguration der Funktion Impulssynchronisation, siehe Abschnitt „Impulssynchronisa- tion“...

  • Seite 62: Hauptparameter Im "Expert Mode

    MAIN - Progr.(Programmieren) Um die Parameter aus der Synergiekennlinie im "Expert Mode" zu bear- beiten, drücken Sie im Menü "Expert Mode" den Punkt "Rücksetzen auf Synergiewerte". Erst dann sind alle Parameter in den "Expert Mode" über- nommen. Findet ein Wechsel zwischen Synergiemodus und "Expert Mode" statt, so INFO! bleiben die veränderten Parameter im jeweiligen Modus erhalten.

  • Seite 63: Duopulse-Parameter" Im "Expert Mode

    Parameter MAG-Normal Pulse S-Pulse Gas vorströmen Gas nachströmen Einschleichen Zündmodus Spannung Drossel Freibrand Neigung Lichtbogenlänge Pulsfrequenz Grundstrom Pulszeit Pulsstrom Pulsspannung 7.7.3 "DuoPulse-Parameter" im "Expert Mode" "DuoPulse" ist kein eigenständiger Pulsschweißprozess, sondern nur das INFO! Wechseln zwischen zwei Parametereinstellungen. Ist die Funktion "Expert Mode" aktiv, ist im Menü "PROGRAMMIEREN" die Funktion "DuoPulse-Parameter"...

  • Seite 64: Main - Programmieren - Aktiver Qwd (Ab X.11.50)

    MAIN - Messwerte 7.8 Main - Programmieren - Aktiver QWD (ab x.11.50) Im Menü "Programmieren - Aktiver QWD" legen Sie fest, welcher QWD von der Schweißstromquelle angesteuert wird. Ist ein aktiver QWD festgelegt, wird dieser in der Hauptanzeige angezeigt. Voraussetzung: INFO! •...

  • Seite 65: Betriebsdaten

    8.1 Betriebsdaten Zur Kostenkontrolle und zu kalkulatorischen Zwecken steht Ihnen im Menü "Messwerte" das Untermenü "Betriebsdaten" zur Verfügung. Vor der Ermittlung der Verbrauchskosten müssen im Menüpunkt "Kostensätze" die aktuellen Werte für Drahtgewicht, Drahtkosten, Gaskosten und die Ener- giekosten eingetragen werden. Die Zahlenwerte werden mit dem Drehknopf 3 angewählt.

  • Seite 66: Datensatzumschaltung 1/2

    MAIN - Messwerte Display Messwerte Betriebsdaten 8.1.1 Datensatzumschaltung 1/2 Mit dieser Funktion haben Sie die Möglichkeit, die auflaufenden Ver- brauchsdaten in 2 getrennten Ansichten darzustellen. Dies ermöglicht es Ihnen, in einer der beiden Ansichten längerfristige Verbrauchsperioden zu ermitteln, in der 2.Darstellung gleichzeitig kürzere Zeitabschnitte zu be- trachten, z.

  • Seite 67: Main - Anzeige

    9. MAIN - Anzeige Mit dieser Funktion schalten Sie zwischen verschiedenen Anzeigevarianten. Variante 1 M A I N M A I N C - Start C - Start Synergie Synergie Progr. Progr. m / min m / min Betr. Betr. Messwerte Messwerte Blechdicke...

  • Seite 68: Main (2) - Konfig (Konfiguration)

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) M A I N M A I N C - Start C - Start Synergie Synergie Progr. Progr. m / min m / min Betr. Betr. Messwerte Messwerte Verfahren Verfahren Anzeige Anzeige Dyn. Dyn. Abbildung 28. Anzeigevariante 2 Puls 4 -Takt Puls 4 -Takt...

  • Seite 69: Mhw X10 Master

    10.1.2 MHW x10 Master Hiermit wird für Schweißbrenner mit zwei zusätzlichen Brennertasten einer der nachfolgenden Parameter festgelegt. Funktion Beschreibung Die Stellparameter "Leistung", "Fein" (Lichtbogenlänge), "Dynamik" und "Job" können durch die Brennertasten, während des Schweißvorgangs, ausgelöst und variiert werden. Stellparameter Bis auf den Stellparameter "Job" können dann am Bedienmodul Intervall und Schrittweite angepasst wer- den.

  • Seite 70: Konfig - Allgemein (2)

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Display Konfig Allgemein (2) ab V11.60 10.2 Konfig - Allgemein (2) Konfig – Allgemein Drahtvorschub - Anzeige Drahtvorschub in m/min Job - Fortschaltung Fortschaltung Klemmen-/Prozessspannung Prozessspannung Display zeigt Grenzwerte Gas-Ja Signal Brenner- fern- Min [l] bedienung Max [l] 30.0...

  • Seite 71: Konfig - Allgemein (2) - Brennerfernbedienung

    10.2.1 Konfig - Allgemein (2) - Brennerfernbedienung Display Konfig Allgemein (3) ab V11.60 Veränderungen in der Konfiguration werden erst nach einem Neustart INFO! der Schweißstromquelle an die Brennerfernbedienung übertragen. Weitere Informationen zur Konfiguration entnehmen Sie der Dokumenta- tion des entsprechenden Schweißbrenners. 10.3 Konfig - Allgemein (3) Konfig –...
  • Seite 72 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Externe Ansteuerung • Anzahl Leitspannungen Bezeichnung Funktion • Wenn keine Parameter vom Roboter vorgegeben wer- "0" den sollen, außer der Jobnummer. • Wenn die zwei Parameter "Lichtbogenlänge" und "Leis- "2" tung" vom Roboter vorgegeben werden sollen. •...

  • Seite 73: Konfig - Allgemein - Grundeinstellungen - Tandem

    Polung „+/-“-Anschluss Funktion nur bei AC-Schweißstromquellen verfügbar. INFO! Bezeichnung Funktion "Standard" • Pluspol am Schweißbrenner • Minuspol am Schweißbrenner Wird beim Wechsel auf einen WIG-Schweißbrenner oder bei Verwendung von speziellen Stabelektroden empfohlen. Reset auf Werkseinstellung Durch einen langanhaltenden Druck (>3 Sekunden) auf die Funktion "Auf Werkseinstellungen zurück"...

  • Seite 74: Konfig - Allgemein - Qwd

    Display Konfig, Sensetechnik MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Display Konfig – Allgemein – QWD Konfig - Sensetechnik Sensetechnik Ein/Aus ab V3.31 NexT Modus Sensetechnik Differenzspannung Differenz 10.0V Abbildung 33. Konfig-Sensetechnik Sensetechnik Ein /Aus Konfig - QWD Modus: Ein oder Aus Draht von Hand Sensetechnik Differenzspannung Push-Pull...

  • Seite 75: Konfig - Allgemein - Sd-Modul

    Die Schweißstromquelle ist mit einem Options-Chip ausgestattet. Bei jedem Einschalten ermittelt der Prozessor der Schweißstromquelle die im Options-Chip freigeschalteten Softwareoptionen, siehe Abbildung 36. Wollen Sie eine zusätzliche Option freischalten, stellt Ihnen die Fa. CLOOS Schweißtechnik einen neuen 16-stelligen Aktivierungscode zur Verfügung. Abbildung 36.

  • Seite 76: Konfig - Wasserüberwachung

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Abbildung 37. Konfig Aktivierungscode Ist bei der Übermittlung oder Eingabe des Aktivierungscodes ein Fehler aufgetreten, erscheint die Fehlermeldung "317 Falscher Aktivierungscode!". In diesem Fall müssen Sie die Angaben überprüfen und den Vorgang wie- derholen. 10.4 Konfig - Wasserüberwachung Die Wasserüberwachung ist inaktiv, wenn keine Sensorik vorhanden ist ACHTUNG! oder die Pumpe ausgeschaltet ist, siehe Kapitel 10.1.3 auf Seite 69.

  • Seite 77: Konfig - Kompensation

    Wasserdurchfluss Im Menü "Wasserüberwachung" kann der minimale Wasserdurchfluss überwacht werden. • Die Einstellung des Grenzwertes erfolgt in l/min. Der Grenzwert sollte 1,2 l/min nicht unterschreiten. • Die Start-Verzögerung ermöglicht eine fehlerfreie Aufnahme der Messwerte. Der Fehler muss außerdem für eine bestimmte Fehlerzeit vorhanden sein, um als Fehler erkannt zu werden.
  • Seite 78 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Achten Sie darauf, dass während des Einmessvorgangs kein Schweißdraht INFO! das Werkstück berührt. Der Start des Einmessvorgangs erfolgt am Bedienmodul durch den Drehknopf und ist zusätzlich über die Brennertaste möglich. Um den Einmessvorgang durchzuführen, gehen Sie wie folgt vor: 1.

  • Seite 79: Zugriffsrechte

    10.6 Zugriffsrechte 10.6.1 Konfig - Zugangsverwaltung Die Schweißstromquelle verfügt serienmäßig über ein Zugangsverwal- tungssystem. In diesem Verwaltungssystem sind unterschiedliche Zu- gangs- und Nutzungsrechte für die Schweißstromquelle vorgesehen. • Mit den Pfeilsymbolen wechseln Sie zwischen den einzelnen Menüpunkten. Die Zugangsverwaltung der Schweißstromquelle hat 3 Bedienlevel "Auto- matik", "Programmierer"...
  • Seite 80 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Eingabe der Code-Nummer Die Code-Nummer besteht aus einer 8-stelligen Nummernfolge. Jeder Stelle können Sie eine Zahl zwischen 0…7 zuweisen. Diese Eingabe muss nicht gesondert gespeichert werden. Bedienlevel nach dem Einschalten Unter diesem Menüpunkt können Sie festlegen, welches Bedienlevel nach dem Einschalten der Schweißstromquelle vorab eingestellt ist.

  • Seite 81: Konfig - Benutzerverwaltung Und Pak (Option)

    INFO! Nach 5 erfolglosen Versuchen der Passworteingabe, erscheint unterhalb der Zeile "Zugangscode" eine 8-stellige Code-Nummer. Mit Hilfe dieser Code-Nummer ist es über die CLOOS-Service-Hotline möglich, das Passwort zu entschlüsseln. Sie können jetzt wieder die Code- Nummer eingeben. 10.6.2 Konfig - Benutzerverwaltung und PAK (Option) Mit Hilfe der Benutzerverwaltung werden Zugriffsrechte auf bestimmte Funktionen, Einstellungen und Schweißparameter freigegeben oder...
  • Seite 82 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Übernahme der PAK Dateien Unter diesem Menüpunkt können Sie folgende Funktionen auswählen: Bezeichnung Funktion Unbekannte Benutzer dürfen sich an der Schweiß- stromquelle anmelden. Erlaubt (default) Informationen von unbekannten Benutzern wer- den auf der Schweißstromquelle hinterlegt. Nur Benutzer, die in der Konfiguration der Nicht erlaubt Schweißstromquelle hinterlegt sind, dürfen sich...

  • Seite 83: Konfig - Benutzerverwaltung - Optionen

    10.6.2.1 Konfig - Benutzerverwaltung - Optionen INFO! Die 3 folgenden Funktionen beziehen sich auf das Bedienlevel "Automatik". Abbildung 43. Benutzerverwaltung - Optionen Job speichern Unter diesem Menüpunkt können Sie folgende Funktionen auswählen: Bezeichnung Funktion Freigeben Sie können Jobs auch ohne die Anmeldung speichern. Sie können nur Jobs speichern, wenn Sie sich mit Sperren Ihrem Passwort oder PAK angemeldet haben.
  • Seite 84 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Konfig – Benutzerübersicht Benutzer Level Benutzer Löschen Mustermann J.Mustermann K.Mustermann ……………………………………………… ……………………………………………… Program- ……………………………………………… ……………………………………………… mieren ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… ……………………………………………… Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 44.

  • Seite 85: Konfig - Benutzerverwaltung - Benutzerübersicht - Pak

    Wird der letzte Benutzer mit dem Bedienlevel "Konfigurator" gelöscht, INFO! erfolgt die Fehlermeldung "Letzter Konfigurator gesperrt". Somit wird verhindert, dass ungewollt der letzte zugangsberechtigte Benutzer gelöscht wird. 10.6.2.3 Konfig - Benutzerverwaltung - Benutzerübersicht - PAK Ein PAK kann immer nur ein Benutzerprofil speichern. INFO! Wenn Sie einem bereits zugewiesenen PAK einen weiteren Benutzer aufspeichern, geht der Erste verloren.

  • Seite 86: Konfig - Uhr

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) 10.7 Konfig - PC-Anpassung Zur Verbindung der Schweißstromquelle mit der Software QDM (Qineo Data Manager) wird eine Ethernet-Schnittstelle verwendet. Zur Kommu- Konfig - Ethernet nikation der Schweißstromquelle innerhalb des Netzwerks müssen die IP-Adresse und die Subnetmaske eingestellt werden. Mit Hilfe der Pfeiltasten gelangen Sie an die gewünschte Stelle zur Zahlen- eingabe.
  • Seite 87 Sie haben folgende Anwahlmöglichkeiten: • • Reset bei Start Reset der Fehlermeldung erfolgt beim nächsten Signal "Schweißstart". • Reset von Extern Reset der Fehlermeldung erfolgt durch ein externes Signal (OMI oder Bus- system). Zündkontrolle Wenn 5 sek. nach dem Befehl "Schweißstart" kein "LB - Steht"-Signal ansteht, wird im Display die Fehlermeldung "Err.

  • Seite 88: Main (2) - Diagnose

    MAIN (2) - Diagnose 11. MAIN (2) - Diagnose Das Diagnose-Menü stellt folgende Untermenüs zur Verfügung. • Zustand des Kühlsystems. • Abfrage der Leistungsklasse und der Softwarestände. • Ein-/Ausgangsbelegung verschiedener Funktionen. • Zustand am QWD (Wire Drive). • PC-Anpassung mit Informationen über die MAC-Adresse, IP-Adresse Diagnose >...

  • Seite 89: Diagnose Kühlung

    11.1 Diagnose Kühlung Im Menü Kühlung kann der aktuelle Funktionszustand der Wasserpumpe und des Lüfters sichtbar gemacht werden. Die Symbole für die Pumpe und den Lüfter werden gelb unterlegt, wenn die Bauteile in Funktion sind. Bei der Kühlmittelpumpe werden zusätzlich die Durchflussmenge und die Kühlmitteltemperatur angezeigt (bei Drahtantrieben mit Wassersensorik).

  • Seite 90: Diagnose I / O ( Ein- Und Ausgänge)

    MAIN (2) - Diagnose 11.3 Diagnose I / O ( Ein- und Ausgänge) Beschädigung der Roboteranlage WARNUNG! Änderungen der Signalzustände während des Automatikbetriebes können Diagnose I /O + VBC zu unvorhersehbaren Programmabläufen führen. • Ändern Sie niemals während des Automatikbetriebes die Signalzu- stände der Ein- und Ausgänge! Diagnose I / 0 Signal-...

  • Seite 91: Diagnose I / O - Vbc-Modul

    Signale auswählen Mit dem Drehknopf 3 wird im Menü I/O ein Signalplatz für einen Ein- oder Ausgang angewählt (1-10). Durch Drücken des Drehknopfes schalten Sie in den Auswahlmodus. Der Speicherplatz wird grün hinterlegt. Wählen Sie durch Drehen des Dreh- knopfes den entsprechenden Ein- oder Ausgang aus. Durch erneutes Drücken des Drehknopfes legen Sie die angewählte Funktion für diesen Signalplatz fest.

  • Seite 92: Diagnose Qwd

    MAIN (2) - Diagnose Im Menü "Diagnose I/O" --> "VBC" --> "ProfiNet" stehen die Menüpunkte "Status E/A" und "Modul Reset" zur Auswahl. Der Menüpunkt "Status Diagnose ProfiNet E/A" zeigt die Statusbits der Ein- und Ausgänge des VBC-Moduls an. Der Menüpunkt "Modul Reset" setzt die IP-Adresse und die Subnetzmaske des VBC-Moduls auf die Werte 000.000.000.000 zurück.

  • Seite 93: Diagnose Qwd - Qwd-B

    11.4.1 Diagnose QWD - QWD-B Dieses Menü zeigt unter anderem die eingemessenen und aktuellen Diagnose QWD – QWD-B Stromwerte an. Der Wert für den Einmessstrom sollte zwischen 1 und 4 A liegen. Liegt der Wert darunter oder darüber, ist die Drahtstrecke zu über- prüfen.

  • Seite 94: Diagnose Qwd - Qwd-B - Tasten

    MAIN (2) - Diagnose Diagnose QWD-B – Tasten 11.4.3 Diagnose QWD - QWD-B - Tasten Dieses Menü zeigt die Signalzustände an. Ist der Signalzustand 1 (Ein), wird das entsprechende Kästchen gelb hinterlegt. Diagnose – QWD-B – Tasten QN WD B1.1 Tasten Taste Einfädeln Taste Einmessen...

  • Seite 95: Diagnose Tandem

    Diagnose Tandem 11.6 Diagnose Tandem In diesem Menü werden die Tandemkonfiguration und der Tandemstatus der Schweißstromquelle angezeigt. D I A G N O S E - Tandem Garätekonfiguration Tandem – Funktion Tandem – Status - Tandem Aus Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 62.

  • Seite 96: Diagnose Systemlogbuch

    MAIN (2) - Diagnose 11.8 Diagnose Systemlogbuch Ist auf der Steuerplatine der Schweißstromquelle eine Speicherkarte eingelegt, so speichert die Schweißstromquelle alle Systemmeldungen auf dieser Speicherkarte ab. Systemmeldungen können Fehlereinträge (Was- serüberwachung, Temperaturfehler, etc.) oder Dokumentationseinträge (Benutzeranmeldungen, Job speichern/löschen, etc.) sein. Im Menü...

  • Seite 97: Diagnose Roboter (Ab X.11.30)

    Diagnose Systemlogbuch (2) Im Menü "Diagnose" --> "Systemlogbuch" --> "Logbuch Auswahl" wird zu jedem Logbuch das Datum angegeben. Die Anzahl der Einträge gibt die Anzahl der Logbücher an. Systemlogbuch - Auswahl Logbuch löschen XX Einträge Abbildung 65. Menü Diagnose Systemlogbuch-Auswahl Puls 4 -Takt 11.8.1 Diagnose Roboter (ab x.11.30) 1.2 mm...
  • Seite 98 MAIN (2) - Diagnose Diagnose Roboter Diagnose - Roboter Qirox Parameter löschen Version V.X.X.XXXX Protokollversion Roboterstatus Operational Parameter 0…65535 Kommandos 0…65535 Verbindungen 0…65535 VBC-Kommando-Digital 0…65535 VBC-Kommando-Analog 0…65535 Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Die Zähler werden auf 0 gesetzt, wenn die Schweißstromquelle stromlos INFO! geschaltet wird.

  • Seite 99: Main (2) - Sprache

    12. MAIN (2) - Sprache Für unterschiedliche Sprachen stehen in diesem Menü 4 Speicherplätze zur Verfügung. Die ersten 3 Speicherplätze sind werksseitig den Sprachen Deutsch, Englisch und Französisch zugeordnet. Der 4.Speicherplatz kann durch den Anwender mit einer individuellen Sprache frei belegt werden. Eine optionale Sprache muss von einer SD-Speicherkarte geladen werden.

  • Seite 100: Main (2) - Datensicherung

    MAIN (2) - Datensicherung 13. MAIN (2) - Datensicherung Im Menü "Datensicherung" können sogenannte Jobs von der Schweiß- stromquelle auf die SD-Speicherkarte oder von der SD-Speicherkarte in den Jobspeicher der Schweißstromquelle geschrieben werden. Schieben Sie die SD-Speicherkarte in den dafür vorgesehenen Card-Slot unterhalb des Drehknopfes 3.

  • Seite 101: Kennlinie Kopieren Zur Sd-Karte

    Einzelnen Job einlesen Wählen Sie mit Hilfe des Drehknopfes 3 den zu speichernden Job aus, und bestätigen Sie die Auswahl durch Druck auf den Drehknopf 3 (Enterfunk- tion). Der Job wird in den Jobspeicher der Schweißstromquelle geschrieben. 13.3 Kennlinie kopieren zur SD-Karte In diesem Menü...

  • Seite 102: Benutzer An-/Abmelden

    Nach 5 erfolglosen Versuchen der Passworteingabe, erscheint unterhalb INFO! der Zeile "Zugangscode" eine 8-stellige Code-Nummer. Mit Hilfe dieser Code-Nummer ist es über die CLOOS-Service-Hotline möglich, das Passwort zu entschlüsseln. Sie können jetzt wieder die Code-Nummer eingeben. 14.2 MAIN (2) - Abmelden Wird die Funktion "Abmelden"...

  • Seite 103: Job-Betrieb

    Wählen Sie mit Hilfe des Drehknopfes 3 einen freien Speicherplatz aus. J O B – S P E I C H E R N J O B – S P E I C H E R N CLOOS Innovation CLOOS Innovation CLOOS Innovation...

  • Seite 104: Vorhandenen Job Überspeichern

    Job-Betrieb Funktionen linke Seite: Funktionsname/Symbol Funktionsbeschreibung Cursor bewegt sich um eine Position Pfeiltaste links nach links Große Buchstaben und Sonderzeichen Wechsel zwischen großen und kleinen Buchstaben Kleine Buchstaben und Sonderzeichen Zahlen und Sonderzeichen Funktionen rechte Seite: Funktionsname/Symbol Funktionsbeschreibung Pfeiltaste rechts Cursor bewegt sich um eine Position nach rechts Zum Einfügen eines oder mehrerer Zeichen in einen bestehenden Text.

  • Seite 105: Job Aktivieren

    15.4 Job aktivieren Zum Aktivieren vorhandener Jobs betätigen Sie kurz die Taste "Job". Sie befinden sich jetzt im Jobauswahlmodus. Im Display werden alle vorhandenen Jobs aufgelistet. Wählen Sie mit Hilfe des Drehknopfes 3 den zu aktivierenden Job. Durch erneuten Druck auf die Jobtaste oder den Drehknopf 3 aktivieren Sie den angewählten Job.

  • Seite 107: Block 4 Zusatzinformationen

    Block 4 Zusatzinformationen...

  • Seite 108: Rc-Plus (Remote Control)

    RC-Plus (Remote Control) 1. RC-Plus (Remote Control) Schnellspeichertasten 1…4 Multifunktionstaste (Holdwert- Anzeige, Auswahl Istwert-Anzeige) Auswahltaste Prozesse Auswahltaste Betriebsarten Jobtaste (Job laden, Job verlassen) Display Drehknopf links (Einstellung der Leistung) Drehknopf rechts (Feinabgleich, Dynamik) Abbildung 70. RC-Plus Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der separaten Bedienungsanleitung.

  • Seite 109: Mehrtastenbrenner

    Fernregler / Mehrtastenbrenner MHW x10 Master MHW x10 Premium Fernregelung mit 0…10 kOhm Potenziometer RC-Plus Cloos-kompatibler Zweitastenbrenner Cloos-kompatibler Push- Pull-Brenner Es können gleichzeitig zwei Einbausätze am Drahtantrieb verbaut sein. Im Konfigurationsmenü der Schweißstromquelle legen Sie fest, welche Stellparameter, in welcher Schrittweite und in welcher Geschwindigkeit über die zusätzlichen Tasten verstellt werden sollen.

  • Seite 110: Sd-Modul

    SD-Modul 3. SD-Modul Jede elektronisch geregelte Qineo Schweißstromquelle kann mit einer Hardware ausgestattet werden, um Schweißdaten zu überwachen. Bei Ge- räten der Reihe Qineo NexT Premium ist diese Hardware bereits integriert. Sind alle erforderlichen Komponenten an der Schweißstromquelle ange- schlossen und per Software freigeschaltet, erscheint im Display des Premi- um-Bedienmoduls im Menü...
  • Seite 111 • Drahtvorschub Mit diesem Überwachungskanal wird die tatsächliche Drahtvorschubge- schwindigkeit an den Drahtantriebsrollen gemessen. Voraussetzung: In der Drahtfördereinheit QN-WF-XX ist eine entsprechende Andruckrolle mit Encoderfunktion verbaut. • Strom Mit diesem Überwachungskanal wird der arithmetische Mittelwert des Schweißstroms gemessen. • Spannung Mit diesem Überwachungskanal wird der arithmetische Mittelwert der Schweißspannung gemessen.
  • Seite 112 SD-Modul Reserve1* aktiviert: Das Eingangssignal wird für eine Spannung von 0…10 V ausgelegt. Der Name und die Einheit sind frei wählbar. Mit dem Menüpunkt "Faktor (10V)" kann der Leitspannung 10 V ein skalierter Wert zugeordnet werden. Z.B. 10 Volt entsprechen einem bestimmten Sensorsignal. Streckenenergie aktiviert: Die gemessenen Strom- und Spannungwerte werden mit der hier festge- legten Schweißgeschwindigkeit verrechnet und in kj/cm ausgegeben.
  • Seite 113 OMI mit Profi-Bus), ist darauf zu achten, dass nie Signale einer Gruppe auf beide Module aufgeteilt werden. Dies führt zu Fehlfunktionen. Um ausführliche Informationen zum Thema „Qineo Schnittstellen“ zu er- INFO! halten, wenden Sie sich an die Fachabteilung Technische Dokumentation der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH.

  • Seite 114: Untermenüs

    SD-Modul 3.2 Untermenüs • Anzeige Durch Aktivieren der Funktion wechseln Sie in verschiedene Ansichten. • Sollwertübernahme (während des Schweißvorgangs) Durch Aktivieren der Funktion werden die aktuell gemessenen Istwerte als Sollwerte in die aktivierten Überwachungskanäle übernommen. • Reset / SD-Sonderfunktion Mit dieser Funktion setzen Sie alle während der Überwachung ausgelösten Störmeldungen zurück.

  • Seite 115: Überwachungskanal Konfigurieren

    • Einrichtbetrieb Ein/Aus Diese Funktion ist sehr hilfreich beim Einschweißen von Bauteilen, da hier Parameteränderungen vorgenommen werden können, ohne dass eine Warn- oder Störungsmeldung ausgelöst wird, die zum Abbruch des Schweißprozesses führen würde. Wenn Einrichtbetrieb auf "Ein", werden folgende Signalausgänge ignoriert: •...
  • Seite 116 SD-Modul Für die einzelnen Überwachungskanäle können Sie aus den folgenden Einstellungen wählen: "Aus" Überwachungskanal ist deaktiviert. "Melden Die Schweißstromquelle gibt eine Meldung an eine überge- Gruppe 1" ordnete Steuerung zur weiteren Verarbeitung. Die überge- bzw. "2" ordnete Steuerung (SPS, Roboter) entscheidet. "Abbruch Die Schweißstromquelle bricht den Schweißprozess sofort Gruppe 1"...

  • Seite 117: Logbuch

    3.4 Logbuch Zur Archivierung der Schweißdaten steht im SD-Modul ein Logbuch zur Verfügung. Im Menü "SD-Monitor" wechseln Sie mit Auswahl der Funktion "Logbuch" in die aktuelle Logbuchanzeige, siehe Abbildung 78. 14.12.2010 14.12.2010 L O G B U C H L O G B U C H Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 / 11...
  • Seite 118 SD-Modul 13.12.2010 13.12.2010 L O G B U C H L O G B U C H Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 / 11 / 11 Bauteil: Unterbodengruppe Bauteil: Unterbodengruppe Naht: 12 Naht: 12 : 10 ohne Pulse : 10 ohne Pulse Zeit Zeit : 7.8 Sec...
  • Seite 119 Eine genaue Fehlerbeschreibung wird mit der Funktion "Fehlerdetails" aufgerufen, siehe Abbildung 81. 13.12.2010 13.12.2010 F E H L E R F E H L E R Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 Bauteil: Unterbodengruppe Bauteil: Unterbodengruppe Naht: 12 Naht: 12 Zeitpkt : 4.8 Sec Zeitpkt : 4.8 Sec Logbuch Logbuch...

  • Seite 120: Anwendungsbeispiel Sd-Überwachung Mit Qirox-Steuerung Kombinieren

    SD-Modul 3.5 Anwendungsbeispiel SD-Überwachung mit Einstellungen an der Robotersteuerung QIROX-Steuerung kombinieren 1. Programmieren Sie in den Schweißparameterlisten des Roboters den Listenaufruf durch „Digitale Programmanwahl“. 2. Programmieren Sie im Ablaufprogramm des Roboters den Befehl FUNCON SDSTOPCP, damit die QIROX-Robotersteuerung auf die SD- Signale der Schweißstromquelle reagiert.
  • Seite 122 SD-Modul...

  • Seite 123: Block 5 Qineo Wire Drive

    Block 5 Qineo Wire Drive Inhalt 1. Technische Daten Gewicht ......................124 Abmessungen ....................124 Umgebungsbedingungen ..............124 Kompatibilitätsliste ................... 124 2. QINEO Wire Drive P5 Anschlussübersicht P5 ................126 3. QINEO Wire Drive M4 Anschlussübersicht M4 ................128 4. QINEO Wire Drive M5 Anschlussübersicht M5 ................

  • Seite 124: Technische Daten

    Technische Daten 1. Technische Daten 1.1 Gewicht Gewicht (in kg) QINEO Wire Drive M4 27,3 QINEO Wire Drive A QINEO Wire Drive P5 15,8 QINEO Wire Drive M5 22,5 1.2 Abmessungen Abmessungen (LxBxH in mm) QINEO Wire Drive M4 620x385x255 QINEO Wire Drive A 350x278x230 QINEO Wire Drive P5 (ohne Dorn)

  • Seite 125: Qineo Wire Drive P5

    2. QINEO Wire Drive P5 Tragbarer 4-Rollen-Drahtantrieb im robusten Kunststoffgehäuse. Extra leicht für den mobilen Einsatz in Werkstatt und Montage. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über die seitlichen Kunststoffabdeckungen. Die Drahtvorratsrolle ist an der Drahtvorratsrollenhalterung gegen Herun- INFO! terfallen mit dem Verriegelungskopf zu sichern.

  • Seite 126: Anschlussübersicht P5

    QINEO Wire Drive P5 2.1 Anschlussübersicht P5 Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC-Modul...

  • Seite 127: Qineo Wire Drive M4

    3. QINEO Wire Drive M4 Die tragende Konstruktion des QINEO Wire Drive Metal besteht aus einem stabilen Stahlblechgehäuse. An den Ecken sind zur Versteifung des Gehäuses 4 Aluminiumprofile angebracht. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über einen stabilen Deckel, der mit robusten Scharnieren am Gehäusekörper befestigt ist. Der Deckel ist zur Sicherheit mit einem Federdämpfer ausgestattet.

  • Seite 128: Anschlussübersicht M4

    QINEO Wire Drive M4 3.1 Anschlussübersicht M4 Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC-Modul...

  • Seite 129: Qineo Wire Drive M5

    4. QINEO Wire Drive M5 Die tragende Konstruktion des QINEO Wire Drive Metal besteht aus einem stabilen Stahlblechgehäuse. An den Ecken sind zur Versteifung des Gehäuses 4 Aluminiumprofile angebracht. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über einen stabilen Deckel, der mit robusten Scharnieren am Gehäusekörper befestigt ist. Der Deckel ist zur Sicherheit mit einem Federdämpfer ausgestattet.

  • Seite 130: Anschlussübersicht M5

    QINEO Wire Drive M5 4.1 Anschlussübersicht M5 Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Optionale Anschlussbuchsen: „RC-ECO“ (MHW xxx TQ / MHW xxx Master / RC-ECO) „RC-Master“ (RPU / RC-Plus / MHW xxx Premium) Steckdose für optionalen SZ- Anschluss Drahteinlauf Fassdraht Aussparung VSP-Anschluss- leitung, Montagehinweis siehe „4.2 Anschlusshinweis...

  • Seite 131: Anschlusshinweis Schlauchpaket

    4.2 Anschlusshinweis Schlauchpaket Beachten Sie die folgenden Schritte, um das Schlauchpaket (CMW/CMG) anzuschließen. 4.2.1 Vorbereitungen am QWD-M5 90° Innensechskant- Gabelschlüssel SW14 Schraubendreher SW6 Innensechsrund- Schraubendreher SW25...

  • Seite 132: Schutzschlauch Befestigen

    QINEO Wire Drive M5 4.2.2 Schutzschlauch befestigen Innensechsrund- Schraubendreher SW25 Innensechskant- Schraubendreher SW5 4.2.3 Wellrohr befestigen Innensechsrund- Schraubendreher SW25 Innensechskant- Schraubendreher SW5 4.2.4 Empfohlene Verlegung der Anschlussleitungen ACHTUNG! Wasserschläuche nicht knicken. 4.2.5 Abschließende Handlungen am QWD-M5 Wiederholen Sie die Schritte 7 bis 1. Beachten Sie hierbei die umgekehrte Pfeilrichtung.

  • Seite 133: Qineo Wire Drive A4

    5. QINEO Wire Drive A4 Der QINEO Wire Drive A wurde speziell für den Einsatz an Industrierobo- tern entwickelt. Optionen: • EURO-, DINSE-Anschluss • Schweißdatenüberwachung • CLOOS Duo Drive (CDD) • Drahtendekontrolle Einbausatz A4 MoTion: • CLOOS MoTion Drive (MD) (nur Qineo NexT)

  • Seite 134: Aufbau Und Funktion A4

    QINEO Wire Drive A4 5.1 Aufbau und Funktion A4 Anschluss Brennerschlauchpaket (hier: EURO-Anschluss) Anschluss „Ausblasen“ (bei EURO-Anschluss) Anschluss Brennertaste (bei SZ- Anschluss) Anschluss MCU Anschluss Kollisionsschutz, Gas- düsensensor, etc. Anschluss CDD/MD Taste „Gas von Hand“ Taste „Draht vor“ Taste „Draht zurück“ Kühlwasseranschluss rot Kühlwasseranschluss blau Stromanschluss...

  • Seite 135: Qineo Wire Drive Ar4

    Schultergelenk von Industrierobotern entwickelt. Gerade im Bereich Hohlwellenroboter wird so eine optimale Schweißdrahtförderung garantiert. Trotz umfangreicher Ausstattung mit den verschiedenen Sensoren zur Schweißdatenüberwachung zeichnet er sich durch geringes Gewicht und kleine Baugröße aus. Optionen: • EURO-, DINSE-Anschluss • Schweißdatenüberwachung • CLOOS Duo Drive (CDD)

  • Seite 136: Anschlussübersicht Ar4

    QINEO Wire Drive AR4 6.1 Anschlussübersicht AR4 Anschluss Brennerschlauchpaket Taste „Draht vor“ Taste „Gas von Hand“ Taste „Draht zurück“ Anschluss CDD Anschluss Kollisionsschutz, Gas- düsensensor, etc. Optional Anschlussnippel „Ausblasen“ Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Anschlussnippel „Ausblasen“ Kühlwasseranschluss Schnellkupplung Wasser Schnellkupplung Gas Stromanschluss M12x1,5 Geräteanschluss 24-polig...

  • Seite 137: Funktion

    7. Funktion 7.1 Taste „Gas von Hand“ Bei allen Schweißstromquellen der QINEO-Baureihe ist die Taste „Gas von Hand“ als Schalter ausgelegt. Wird die Taste betätigt und wieder gelöst, bleibt das Gasventil geöffnet. Durch erneuten Druck auf die Taste wird das Gasventil wieder geschlossen. Diese Funktion erlaubt die exakte Einstellung des Gasdurchflusses mit Hilfe eines Gasmessröhrchens.

  • Seite 138: Taste „Draht Vor" Oder „Draht Zurück

    Funktion Drücken Sie die Taste „Gas von INFO! Hand“ erneut, um den Gasfluss zu unterbrechen. 7.2 Taste „Draht vor“ oder „Draht zurück“ Wird eine dieser Tasten gedrückt, schaltet sich der Drahtfördermotor ein und beschleunigt in 3 Sekunden von 1 m/min auf 7 m/min. Der Schweiß- draht wird dabei vor oder zurück gefördert.

  • Seite 139: Inbetriebnahme Allgemein

    8. Inbetriebnahme Allgemein 8.1 Sicherheitshinweise zur Inbetriebnahme Der QINEO Wire Drive darf nicht betrieben werden, wenn er Schäden oder ACHTUNG! Mängel aufweist, durch die Gefährdungen hervorgerufen werden können: • Überprüfen Sie vor der Inbetriebnahme des Drahtantriebes, ob die Drahtführung, die Verbindungsleitung und das Gehäuse Beschädigungen aufweisen.

  • Seite 140: Demontage Reduziereinsatz

    Inbetriebnahme Allgemein 8.2 Demontage Reduziereinsatz Bei CLOOS-Drahtantrieben befindet sich im Gasanschluss ein mechanischer Reduziereinsatz mit einer Bohrung Ø0,6mm. Dieser Einsatz stimmt den Gasfluss auf die Literskala des Druckminderers an der Gasflasche ab. Wird innerhalb eines Unternehmens mit einer zentralen Gasversorgung gearbeitet (Eingangsdruck 6 …...

  • Seite 141: Einbau/Wechsel Der Drahtantriebsrollen

    8.3 Einbau/Wechsel der Drahtantriebsrollen Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverlet- zungen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! •...

  • Seite 142: Qwd-P5 / Qwd-M5

    Inbetriebnahme Allgemein 8.3.2 QWD-P5 / QWD-M5 Die Abbildungen können vom Original abweichen. INFO!

  • Seite 143: Einführen Des Schweißdrahtes

    8.4 Einführen des Schweißdrahtes Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverletzun- gen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. • Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! •...

  • Seite 144: Qwd-P5 / Qwd-M5

    Inbetriebnahme Allgemein 8.4.2 QWD-P5 / QWD-M5 INFO! Die Abbildungen können vom Original abweichen. Der Drahteinlauf darf INFO! keinen Kontakt mit der Drahtantriebsrolle haben.  ...

  • Seite 145: Einstellen Der Andruckbügel

    8.5 Einstellen der Andruckbügel INFO! Die Abbildungen können vom Original abweichen. Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverletzungen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. • Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! Gefahr durch Stromschlag WARNUNG!

  • Seite 146: Wartung

    Wartung 9. Wartung Das Gerät darf nicht betrieben werden, wenn es Schäden oder Mängel aufweist, durch die Gefährdungen hervorgerufen werden können: Überprüfen Sie vor jedem Start des QINEO Wire Drive: • Die richtige Montage der Stromdüse. • Die richtige Montage der Gasdüse. •...

  • Seite 147: Fehlerliste

    10. Fehlerliste Fehler Ursache Hilfe Nestbildung des Drahtes. Fehlerhafte Förderung des Schweiß- Entfernen Sie den Schweißdraht drahtes. und fädeln Sie neuen ein. Antriebsrollen rutschen durch Falsche Druckeinstellung an den Korrigieren Sie die Druckeinstellung. und/oder Schweißdraht wird zu Andrückbügeln. Wechseln Sie die Antriebsrollen. langsam oder gar nicht gefördert.

  • Seite 148: Entsorgung Und Recycling

    Bei der Verwendung von Ölen und Fetten ist sicherzustellen, dass diese RECYCLING Substanzen nicht die Lackierung angreifen. Die Firma CLOOS übernimmt keinerlei Haftung für Schäden, die durch die Verwendung ungeeigneter Betriebsstoffe hervorgerufen wurden! Beim Umgang mit Ölen und Fetten sind die für das Produkt im Einsatzland geltenden Sicherheitsvorschriften zu beachten! Schmiermittel dürfen nicht in die Kanalisation oder in den normalen...

  • Seite 149: Block 6A Fehlermeldungen

    Block 6a Fehlermeldungen...

  • Seite 150: Fehlermeldungen

    1. Fehlermeldungen M A I N M A I N M A I N M A I N M A I N C - Start C - Start C - Start Synergie Synergie Synergie Synergie Synergie Progr. Progr. Progr. Progr. Progr.

  • Seite 151: Fehlerliste

    1.1 Fehlerliste Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Stecker und Verbindungen zum Unterbrechung des CAN- Bedienmodul prüfen 1 CAN Verbindung gestört Busses von der Steuerung zum Bedienmodul Service Maschine aus- und wieder einschalten Fehler beim Laden der Bedienmodul kann Informationen Kabelverbindungen prüfen Jobdaten des Bedienmoduls der Steuerung nicht aufrufen.
  • Seite 152 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Fehler in den Offsets Maschine aus- und wieder einschalten Fehler im digitalen Signal der Strom- und Prozessor (DSP). Service Spannungsmessung Es wurde eine unbekannte Maschine aus- und wieder einschalten oder ungültige Leistungsklasse Service 16 Unbekannte Leistungsklasse erkannt.
  • Seite 153 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Kabelverbindung zwischen Fehler Ladeschaltung bei Ladeschaltung und Steuerrechner Service Tronic-Pulse prüfen. Nullpunkt-Abgleich kann nicht Maschine aus- und wieder einschalten ausgeführt werden. Werte liegen 29 Abgleichfehler Inverter zu hoch. Interne Überprüfung Service fehlgeschlagen. Luftwege überprüfen, eventuell Zu hohe Umgebungstemperatur Filtermatte überprüfen...
  • Seite 154 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Maschine aus- und wieder einschalten Verbindung unterbrochen oder Stecker und Verbindungen überprüfen SD-Modul defekt. 43 SD-Modul ausgefallen Software-Update Eventuell Software-Version SD- Modul veraltet. Service Software-Update Software-Version Software-Update erforderlich. VBC-DeviceNet zu alt Service Maschine aus- und wieder einschalten Kommunikation zwischen VBC-DeviceNet-Modul...
  • Seite 155 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 56 DSP2 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen. Service Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 57 IO-Modul 1 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen. Service Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 58 IO-Modul 2 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen.
  • Seite 156 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Speicherkarte neu formatieren Speicherkarte nicht (FAT oder FAT 32) Unformatierte Speicherkarte formatiert Service Datei auf der Speicherkarte prüfen Datei konnte nicht geöffnet/ Daten auf der Speicherkarte nicht Neue Speicherkarte verwenden gefunden werden lesbar.
  • Seite 157 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe SD-Karte prüfen Überlauf Empfangspuffer Stecker und Verbindungen überprüfen Fehler in der Datenübertragung. Dateitransfer Service SD-Karte prüfen Stecker und Verbindungen überprüfen 197 Lesefehler in Datei Fehler in der Datenübertragung. Service SD-Karte prüfen Timeout beim Stecker und Verbindungen überprüfen Fehler in der Datenübertragung.
  • Seite 158 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Software-Update Fehler tritt bei Push/Pull Brennern 250 QWD1 Keine Reglerdaten auf. Software veraltet. Service Software-Update Fehler tritt bei Push/Pull Brennern 251 QWD2 Keine Reglerdaten auf. Software veraltet. Service Software-Update Fehler tritt bei Push/Pull Brennern 252 QWD3 Keine Reglerdaten auf.
  • Seite 159 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Motorbewegung prüfen CDD prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl Kabelverbindungen CDD prüfen CDD1 Solldrehzahl nicht nicht erreicht. Encoder meldet Encoder prüfen erreicht fehlerhafte Motorbewegung. Sicherung 42V Versorgung defekt Netzteilplatine Service Motorbewegung prüfen CDD prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl Kabelverbindungen CDD prüfen...
  • Seite 160 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Softwarestände prüfen bei Dateiversion kann von aktueller Datenübertragung von Gerät zu Gerät 271 Falsche Dateiversion Software nicht verarbeitet Eventuell Software-Update erforderlich werden. Service Korrektes Dateiformat verwenden 272 Fehler im Dateiformat Fehlerhafte Datei Service Durch Überlastung entsteht Drahtförderstrecke prüfen...
  • Seite 161 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Neuen Options-Chip Code eingeben Fehler beim Einlesen der Daten Neuen Options-Chip verwenden 315 Datenfehler im Options-Chip im Options-Chip. Service Neuen Options-Chip verwenden 316 Falscher Options-Chip Options-Chip wird nicht erkannt. Service Eingabe Aktivierungs-Code prüfen Falscher Aktivierungs-Code Aktivierungs-Code neu eingeben 317 Falscher Aktivierungs-Code...
  • Seite 162 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Ungleichmäßige Spannung durch 504 Netz - Phasenausfall Service Phasenausfall 505 Netz - Unterspannung Netzspannung < 320V Service 506 Netz - Überspannung Netzspannung > 540V Service 507 Inverter-Temperaturfehler Maschine aus- und wieder einschalten Verbindung zum Modul während Stecker und Verbindungen überprüfen 520 Kühlmodul ausgefallen...
  • Seite 163 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Maschine aus- und wieder einschalten Verbindung zum Modul während Stecker und Verbindungen überprüfen 705 QWD-B3.1 ausgefallen des Betriebes unterbrochen. Service Softwarestand prüfen Software-Version QWD-B4.1 Software veraltet, Minimum Software-Update zu alt V1.00.00 Service Maschine aus- und wieder einschalten Verbindung zum Modul während Stecker und Verbindungen überprüfen...

  • Seite 165: Block 6B Allgemeine Wartungshinweise

    Block 6b Allgemeine Wartungshinweise...

  • Seite 166: Wartung Und Pflege

    1. Wartung und Pflege...

  • Seite 167: Regelmäßige Prüfungen

    Verletzungsgefahr durch Stromschlag GEFAHR! Reinigungs-/Wartungsarbeiten an einem Gerät, das nicht von der Strom- versorgung getrennt ist, können zu erheblichen Verletzungen oder zum Tod führen. • Wartungsarbeiten an elektrischen Bauteilen dürfen nur von Elektrofachkräften durchgeführt werden. • Trennen Sie vor Beginn der Reinigungs-/Wartungsarbeiten das Gerät von der Stromversorgung.

  • Seite 168: Halbjährliche Prüfung

    Kontrolle Behebung Wöchentlich Die einwandfreie Funktion der Bedienoberfläche, Melde- und Wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft. Kontroll-LEDs. Die Beschädigungen des Gehäuses. Ersetzen Sie beschädigte Gehäuseteile. Die Dichtigkeit, Beschädigungen, Knickungen oder Befestigen/wechseln Sie die Kühlmittelschläuche. Verschmutzungen der Kühlmittelschläuche. Säubern Sie die Kühlmittelschläuche. Reinigen/ersetzen Sie die Filtermatte Die Verschmutzung der Filtermatte.

  • Seite 169: Gesonderte Prüfungen

    Schweißstromquelle zu reinigen/warten. Reinigen Sie die Filtermatte bei leichten Verschmutzungen mit Hilfe von Druckluft. Bei stärkeren Verschmutzungen wechseln Sie die Filtermatte aus. Verwenden Sie ausschließlich CLOOS-Originalteile. ACHTUNG! 1.4.2 Kranösen an der Drahtantriebseinheit Kontrollieren Sie die Kranösen 1 mal im Monat auf Beschädigungen.

  • Seite 171: Block 7 Automatisierung

    Block 7 Automatisierung...

  • Seite 172: Schnittstellen

    Ethernet-IP-Modul Ausführliche Informationen finden Sie auf der mitgelieferten DOKU-CD INFO! oder wenden Sie sich bitte direkt an Carl Cloos Schweißtechnik GmbH. Das OMI ist ein konfigurierbares Input/Output Modul mit 24 Volt digitalen 1.1 QOMI - Modul (Open Ein- und Ausgängen sowie 0…10 Volt analogen Ein- und Ausgängen. Es...

  • Seite 173: Profinet - Modul

    Technologie für Anwendungen, bei denen schnelle Datenkommunikation in Kombination mit industriellen IT-Funktionen gefordert wird. Die ProfiNet Funktionsklasse, die in den CLOOS Qineo Geräten zum Einsatz kommt, ist ProfiNet IO (Dezentrale Peripherie) in der Performance Klasse RT: Real-Time-Kommunikation für den I/O-Datenverkehr in der Automati- sierungstechnik.

  • Seite 174: Qirox-Technologie-Interface (Qti)

    2. QIROX-Technologie-Interface (QTI) 2.1 Softwarekompatibilität Abhängig vom Softwarestand der QINEO-Schweißstromquelle wird zwi- schen Protokolltyp 1 und Protokolltyp 2 unterschieden. • QINEO-Schweißstromquellen mit einem Softwarestand kleiner als X.11.XX unterstützen den Protokolltyp 1. • QINEO-Schweißstromquellen mit einem Softwarestand gleich oder größer als X.11.XX und Schweißstromquellen des Typs Qineo NexT un- terstützen den Protokolltyp 2.

  • Seite 175: Grundkonfiguration Betriebsart "Tandem

    3. Grundkonfiguration Betriebsart "Tandem" Dieser Abschnitt gilt nicht für Schweißstromquellen des Typs: • QINEO NexT Master 3.1 Anschluss-Schema Dieses Anschluss-Schema zeigt, wie man zwei Schweißstromquellen, die Robotersteuerung und mehrere Drahtantriebe zu einem Wechselsystem mit einem Tandem- und Eindrahtbrenner verbindet. QINEO- X8-2 Splitter X8-1...

  • Seite 176: Voreinstellungen

    3.3 Voreinstellungen 3.3.1 QIROX-Roboter Um die Kommunikation zwischen Roboter und Schweißstromquelle über CAN-Schnittstelle zu aktivieren, ist folgender Eintrag in der Schweißpara- meterliste erforderlich: "FUNCON WPS, 1". Zur Steuerung der QINEO-Schweißstromquellen sind in der Schweißparameterliste des QIROX-Roboters ausschließlich folgende Parameter verfügbar: •...
  • Seite 177 Je nach Anwendungsfall müssen im Menü der Schweißstromquelle „Konfig“ --> „Allgemein“ --> „Grundeinstellungen“ die folgenden Menü- Display Konfig, Grundeinstellung ab V.12 punkte berücksichtigt werden, siehe Abbildung. Konfig - Grundeinstellungen Werksein- Start-/Endprogramm im 2 Takt stellungen Start-/Endeprogramm zurück Externe Ansteuerung Anzahl Leitspannungen Tandem Ext.

  • Seite 178: Job-Programmierung Qineo-Schweißstromquellen

    3.4 Job-Programmierung QINEO-Schweißstromquellen 3.4.1 Betriebsart "Tandem" wählen An der Master-Maschine und nur dort können unterschiedliche INFO! Betriebsarten für den Tandemprozess ausgewählt werden. Zu beachten ist, dass im Tandembetrieb Schweißstromquellen mit INFO! Protokolltyp 1 nur den Tandemprozess „Tandem Jobanwahl“ unterstützen. Schweißstromquellen mit Protokolltyp 2 unterstützen zusätzliche Schweißprozesse, wie zum Beispiel „Tandem f/-f“, siehe „2.3 Zusätzliche Schweißprozesse Protokolltyp 2“...
  • Seite 179 Programmieren - Tandem Tandem - Betriebsart Tandem Nahtsuchsignal Quelle Master- Gerät Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Betriebsart "Tandem" Bezeichnung Funktion Tandembetrieb: Beide Schweißstromquellen schwei- ßen, beide Gasventile öffnen, beide Lichtbögen werden "Tandem" überwacht, beide Schweißstromquellen werden überwacht.

  • Seite 180: Einstellung Der Synergie-Variante

    Schweißrichtung vorn und eine zweite Variante "Tandem folgend" für den in Schweißrichtung hinten laufenden Draht verfügbar. Für Fragen zu den unterstützten Kombinationen, wenden Sie sich bitte an Fa. CLOOS Abteilung Anwendungstechnik. Die Varianten für Eindraht-Prozesse sind mit "Standard" bezeichnet. M A I N...

  • Seite 181: Einstellung „Aktiver Qwd

    S ynergie - Variante Standard Tandem führend Tandem folgend S- Puls Extern Job 201 TANDEM 2 S- PULS ALTERN. 1.2 mm 92% Argon 8% Co S- Puls Extern Job 201 Synergie-Variante Bezeichnung Funktion "Standard" Die Synergiekennlinie ist für Eindrahtprozesse entwickelt. "Tandem Die Synergiekennlinie ist für Tandemprozesse entwickelt führend"...
  • Seite 182 P R O G R A M M I E R E N Expert Stell- Startleistung bereich Mode - 0 - 6.0 m/min Dyn. Aktiver Tandem Puls 4 -Takt Impuls- 1.2 mm Sync. 82% Argon 18% Co Programmieren – Aktiver QWD Aktiver QWD QWD-Nummer Puls 4 -Takt...
  • Seite 183 Im Menü "Programmieren - Aktiver QWD" legen Sie fest, welcher QWD von der Schweißstromquelle angesteuert wird. Programmieren – Aktiver QWD Aktiver QWD QWD-Nummer Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Bezeichnung Funktion "QWD-Nummer" Die Schweißstromquelle aktiviert QWD1…4 zum 1…4 Schweißen.

  • Seite 184: Impulssynchronisation

    4. Impulssynchronisation Impulssynchronisation bedeutet die zeitliche Synchronisierung zweier oder mehrerer Impulsstromverläufe. Die Impulse werden synchronisiert, um die zwangsläufige gegenseitige Beeinflussung konstant auf ein möglichst geringes Maß zu reduzieren. Die Impulse der Schweißstromquellen können wie folgt konfiguriert werden: • immer zum gleichen Zeitpunkt (synchron) •...

  • Seite 185: Synchronisationsmodus

    Programmieren 4.1.1 Synchronisationsmodus Impulssynchronisation - Taktgeber Programmieren – Impulssync. Synchronisations-Modus Taktgeber Phasenverschiebung Alternierend Puls Extern Job 101 PULS ALTERN. 1.2 mm 82% Argon 18% Co Bezeichnung Funktion Die Schweißstromquelle stellt ihren eigenen "Taktgeber" Impulstakt zur Synchronisation zur Verfügung. Die Schweißstromquelle führt ihre Impulse zum "Taktnehmer"...

  • Seite 186: Phasenverschiebung

    4.1.2 Phasenverschiebung Es können von beliebig vielen Schweißstromquellen Pulsphasen [f , … f miteinander abgeglichen werden. Programmieren Impulssynchronisation - Taktgeber Programmieren – Impulssync. Synchronisations-Modus Taktgeber Phasenverschiebung Alternierend Puls Extern Job 101 PULS ALTERN. 1.2 mm 82% Argon 18% Co Bezeichnung Funktion "Taktnehmer Die Schweißstromquelle führt ihre Impulse jeweils...
  • Seite 187 a1) Synchron [ f Mit dieser Einstellung werden die Pulsphasen [f … f ] des Taktnehmers synchron zum Taktgeber ausgeführt.  „Taktgeber (f )“ - „Taktnehmer (f )“ synchron. a2) Synchron 1/2 [ ½ f Mit dieser Einstellung werden die synchronisierten Pulsphasen [f …...

  • Seite 188: Jobzuordnung

    5. Jobzuordnung Die gewählten Schweißparameter werden als so genannte „Jobs“ festgelegt und in den Schweißstromquellen gespeichert. Die Festlegung in Jobs macht es möglich, diese beliebig zu wechseln. Es empfiehlt sich, die Jobnummern nach einer vorher festgelegten Defi- INFO! nition zu vergeben. Die korrekte Zuordnung der Schweißstromquelle wird so übersichtlicher und kann leichter gewährleistet werden.
  • Seite 189 • „Tandem-Modus“ mit nur einem Draht im Tandembrenner („Tandem- Eindraht“) Je nach Anwendung wird ein Drahtantrieb der Master- oder der Sla- ve-Schweißstromquelle eingesetzt. Es genügt die entsprechende Joban- wahl, hier 112, 113 oder 212, 213. In den Einstellungen wählen Sie aus, welcher Draht mit welcher Synergiekennlinie geschweißt wird.
  • Seite 190 www.qineo.de...

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