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Cloos QINEO NexT Betriebsanleitung
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Cloos QINEO NexT Betriebsanleitung

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Originalanleitung
BA QN-NX - 01/21 - Rev.4.2
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BETRIEBSANLEITUNG
QINEO NexT
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Verwandte Anleitungen für Cloos QINEO NexT

Inhaltszusammenfassung für Cloos QINEO NexT

  • Seite 1 BETRIEBSANLEITUNG QINEO NexT • Master • Premium • AC/DC -De- Originalanleitung BA QN-NX - 01/21 - Rev.4.2 Für künftige Verwendung aufbewahren...
  • Seite 2 Carl Cloos Schweißtechnik GmbH Carl-Cloos-Straße 1 35708 Haiger GERMANY Telefon +49 (0)2773 85-0 Telefax +49 (0)2773 85-275 E-Mail info@cloos.de www.cloos.de...

  • Seite 3: Eu-Konformitätserklärung

    CARL CLOOS Schweißtechnik GmbH Carl-Cloos-Straße 1 35708 Haiger Tel.(+49) 2773/85-0 Fax.(+49) 2773/85-275 mail: info@cloos.de www.cloos.de EU-Konformitätserklärung Nr. CMM0917QNNX_01 Produktbezeichnung: MIG/MAG Schweißgerät Typbezeichnung: QINEO NexT, WD Fabriknummer: siehe Typenschild (Geräterückseite) Hersteller: CARL CLOOS Schweißtechnik GmbH Anschrift: Carl-Cloos-Straße 1 35708 Haiger / GERMANY Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung der Konformitätserklärung trägt der Hersteller.

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Sicherheitsmaßnahmen im täglichen Betrieb .............. 24 4. Betriebsvoraussetzungen ..................... 25 Lagerung ............................25 Transport ............................26 5. Qualifikation der Anwender ..................26 Block 2 Basisinformationen Qineo NexT 1. Ansichten der Stromquelle ................... 28 2. Produktbeschreibung ....................30 3. Transport .......................... 30 4. Inbetriebnahme ......................30 5.
  • Seite 6 Aus / Neustart ..........................45 6. MAIN - Programmieren ....................45 Parameter in den Betriebsarten 2-Takt und 4-Takt ............46 Parameter in der Betriebsart Super-4-Takt ..............47 Parameter in der Betriebsart Punkten / Intervall ............48 MAIN - Programmieren - Stellbereiche ................49 6.4.1 Eingabe der Stellbereiche ..................49 6.4.2...
  • Seite 7 10.4.3 Diagnose - Prozessregelung - Datensatz Info ............91 10.5 Diagnose - Leistungsteil ......................91 10.5.1 Diagnose - Leistungsteil - Netz ................92 10.5.2 Diagnose - Leistungsteil - Temperatur ..............92 10.5.3 Diagnose - Leistungsteil - Abgleich ...............93 10.5.4 Diagnose - Leistungsteil - Inverter.................93 10.5.5 Diagnose - Leistungsteil - Lüfter ................94 10.5.6...
  • Seite 8 Funktionen - Laden Speichern ....................123 4. Bedienung ........................124 Bedienkonzept der Betriebsarten ..................124 4.1.1 Betriebsart 2-Takt ..................... 124 4.1.2 Betriebsart 4-Takt ..................... 125 4.1.3 Betriebsart Super-4-Takt ..................126 4.1.4 Betriebsart Punkten/Intervall ................127 Konfiguration der Kennlinie ....................127 4.2.1 Schweißparameter anpassen ................127 4.2.2 Originalzustand der Schweißparameter wiederherstellen .......
  • Seite 9 3. SD-Modul ........................154 Überwachungskanäle ......................154 Untermenüs ..........................158 Überwachungskanal konfigurieren .................159 Logbuch ............................161 Anwendungsbeispiel SD-Überwachung mit QIROX-Steuerung kombinie- ren ..............................164 Block 5 Qineo Wire Drive 1. Technische Daten ......................168 Gewicht............................168 Abmessungen ..........................168 Umgebungsbedingungen ....................168 Kompatibilitätsliste .........................168 2. Qineo Wire Drive P5 Eco ....................169 Anschlussübersicht P5 Eco....................170 3.
  • Seite 10 Block 6b Allgemeine Wartungshinweise 1. Wartung und Pflege.....................212 Regelmäßige Prüfungen ......................213 Halbjährliche Prüfung ......................214 Jährliche Prüfung ........................214 Gesonderte Prüfungen ......................215 1.4.1 Optionale Filtermatte im Kühlgerät ..............215 1.4.2 Kranösen an der Drahtantriebseinheit ............. 215 1.4.3 Elektrolytkondensatoren der Transistorkaskaden ........215 Block 7 Automatisierung 1.

  • Seite 11: Block 1 Betriebssicherheit

    Block 1 Betriebssicherheit...

  • Seite 12: Vorwort

    Sie haben sich für eine CLOOS-Schutzgasschweißanlage der Baureihe QINEO entschieden. Damit haben Sie ein Markenprodukt erworben, das Ihren hohen Qualitätsanforderungen gerecht wird. Die Fa. CLOOS Schweisstechnik GmbH ist ein nach DIN ISO 9001 zertifiziertes Unternehmen und stellt hohe Anforderungen an Entwicklung, Fertigung und Qualität ihrer Produkte.

  • Seite 13: Sicherheitssymbole In Diesem Dokument

    2. Sicherheitssymbole in diesem Dokument INFO! INFO! Praxis-Tipps und andere nützliche Informationen! ACHTUNG! ACHTUNG! Das Signalwort bezeichnet eine Gefährdung ohne Risiko einer körperlichen Beeinträchtigung, die, wenn sie nicht vermieden wird, einen Sachschaden zur Folge haben kann. VORSICHT! VORSICHT! Beschreibt eine womöglich gefährliche Situation, die zu geringfügigen Verletzungen oder Sachbeschädigungen führen kann.

  • Seite 14: Sicherheitsvorschriften Für Msg - Schweißgeräte

    Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte 3. Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte Anschluss-, Service- und Reparaturarbeiten dürfen nur von Personen WARNUNG! ausgeführt werden, die aufgrund beruflicher Ausbildung, ausreichender Erfahrung und Kenntnis der Stromquelle in der Lage sind, die übertragenen Arbeiten ordnungsgemäß und entsprechend den Sicherheitsrichtlinien durchzuführen.

  • Seite 15: Bestimmungsgemäßer Gebrauch

    3.2 Bestimmungsgemäßer Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der Gebrauch bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen. Das Schweißgerät ist nur für das auf dem Leistungsschild vorgesehene Schweißverfahren und die vorgesehenen Arbeitsbereiche zu verwenden. Eine andere oder darüber hinaus gehende Nutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

  • Seite 16: Hochfrequente Elektromagnetische Verträglichkeit

    Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte 3.3.2. Hochfrequente elektromagnetische Verträglichkeit EMV-Geräteklassifizierung in Übereinstimmung mit der Norm EN 60974-10 (siehe Typenschild oder die Angaben der technischen Daten). Klasse B Geräte erfüllen die EMV-Anforderungen im industriellen und im Wohnbereich, einschließlich Wohngebieten mit Anschluss an das öffentliche Niederspannungs-Versorgungsnetz.

  • Seite 17: Gase Und Dämpfe

    3.3.4. Gase und Dämpfe • Alle Metalldämpfe sind gesundheitsschädlich! VORSICHT! • Besondere Vorsicht ist geboten bei Legierungen, die Blei, Cadmium, Kupfer, Zink, Nickel, Chrom und Beryllium enthalten. • Chlorhaltige Reinigungs- und Entfettungsmittel können durch den Zerfall WARNUNG! im Lichtbogen zur Bildung des giftigen Gases Phosgen führen (Ersti- ckungsgefahr!).

  • Seite 18: Elektrische Gefährdung Durch Netz- Und Schweißstrom

    Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte 3.3.6. Lärm • Lärm kann zu dauerhaften Schäden am Gehör führen. Beim Schweißen kann unter ungünstigen Umständen ein Geräuschpegel entstehen, der die zugelassenen Höchstwerte übersteigt. • Vergewissern Sie sich, dass die zulässigen Höchstwerte nicht überschrit- ten werden (Sicherheitsbeauftragter).
  • Seite 19 Der Anschluss an ungeerdete Netze (z.B. IT-Netz) oder asymmetrisch geerdete ACHTUNG! Netze ist nur mit einem entsprechenden Trenntransformator zulässig. Position Bezeichnung Kennfarbe Außenleiter 1 braun Außenleiter 2 schwarz Außenleiter 3 grau Neutralleiter blau Schutzleiter grün-gelb VORSICHT! Die Klemmenspannung der Stromquelle kann bis zu 113 V Gleichspannung (DC) oder 48 V Wechselspannung (AC) betragen! Obwohl die Stromquelle durch die „S-Kennzeichnung“...
  • Seite 20 Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Stromquellen kann es verfahrensbedingt zur Addition der beiden Leerlaufspannungen kommen. Bei gleichzeitiger Berührung beider Potentiale besteht unter Umständen Lebensgefahr, siehe Abbildung 3. Abbildung 3. Addierte Leerlaufspannungen Beim Berühren der Brennerspitze (Draht) können durch Leerlaufspannungen WARNUNG! von über 48 V und gleichzeitigen Hautkontakt mit Metallteilen, die am Massepotential des Schweißgerätes liegen, Elektroschocks ausgelöst...

  • Seite 21: Vagabundierende Schweißströme

    Die Seitenwände und Deckel der QINEO - Baureihe sind mit Schrauben und ACHTUNG! gezahnten Spannsicherungsscheiben geerdet. Die Spannsicherungsscheiben stellen eine elektrisch leitende Verbindung zwischen Seitenwand/Deckel und dem Gehäuse sicher. Werden Seitenwände und Deckel entfernt, darauf achten, dass bei der erneuten Montage der Seitenwände und Deckel die Spannsicherungsscheiben wieder ordnungsgemäß...
  • Seite 22 Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte Abbildung 5. mit geerdeten Elektrowerkzeugen 1 = Schweißstromquelle, 2 = Elektrowerkzeug, 3 = Werkstück 1, 4 = Werkstück 2 Der Schweißstrom fließt über die Schutzleiter der beiden Elektrowerkzeuge, VORSICHT! wenn irrtümlich an Werkzeug 4 geschweißt wird, ohne die Schweißstromrückleitung (Masse) von Werkstück 3 auf Werkstück 4 umzuklemmen.

  • Seite 23: Besondere Gefahren Beim Msg - Schweißen

    3.5 Besondere Gefahren beim MSG - Schweißen Aufgrund der Stromquellenkonfiguration und des MSG - Schweißprozesses ergeben sich in der täglichen Schweißpraxis besondere Gefahrenstellen für den Anwender. WARNUNG! Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel: • Zahnräder •...

  • Seite 24: Sicherheitsmaßnahmen Im Täglichen Betrieb

    • Nur das Original - Kühlmittel ist aufgrund seiner Eigenschaften wie elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoffverträglichkeit, Korrosions- schutz und Brennbarkeit für die CLOOS - Stromquellen geeignet. • Original - Kühlmittel nicht mit anderen Kühlmitteln mischen, da es sonst zu chemischen Reaktionen kommen kann, die den Kühlkreislauf verstop- fen und die Kühlmittelpumpe zerstören.

  • Seite 25: Betriebsvoraussetzungen

    Sind vor den Lufteintrittsöffnungen der Stromquelle Luftfiltermatten ACHTUNG! angebracht, sollten Sie beachten, dass mit zunehmendem Verschmutzungsgrad der Luftfiltermatte die Einschaltdauer (ED) der Stromquelle abnimmt. Da die Verschmutzung der Filtermatte von den Umgebungsbedingungen abhängt, muss der Reinigungsintervall für die Luftfiltermatte empirisch ermittelt werden. Bei Umgebungsbedingungen mit erhöhten Belastungen an Rauchen, Aerosolen, Metallstäuben usw.

  • Seite 26: Transport

    Richtlinien und Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden. 5. Qualifikation der Anwender Mit Arbeiten an CLOOS - Schutzgasschweißgeräten dürfen nur Personen beauftragt werden, die an den Geräten der QINEO - Baureihe eingewiesen und geschult sind und die entsprechenden fachlichen Voraussetzungen erfüllen.

  • Seite 27: Block 2 Basisinformationen Qineo Next

    Block 2 Basisinformationen Qineo NexT...

  • Seite 28: Ansichten Der Stromquelle

    1. Ansichten der Stromquelle Abbildung 6. Vorderansicht QINEO NexT (links) und QINEO NexT AC (rechts) Hauptschalter Status-LED Schweißstromquelle Status-LED Kühleinheit Füllstandsanzeige Kühlmittel-Einfüllstutzen...
  • Seite 29 Tandem (X32) Anschluss externer Draht- antrieb Netzanschluss Schweißstrom Plusleitung Schweißstrom Minusleitung Kühlmittel Rücklauf (rot) Kühlmittel Vorlauf (blau) Kühlmittel Entleerungshahn Kühlmittel Überlauf (unter- halb des Kühlmoduls) Verriegelung Kühlmodul Abbildung 7. Rückansicht QINEO NexT (links) und QINEO NexT AC (rechts)

  • Seite 30: Produktbeschreibung

    2. Produktbeschreibung QINEO NexT 452, 602 Die Geräte der Serie Qineo NexT sind robuste, stufenlos regelbare MSG- Pulsschweißstromquellen. Die Stromquellen arbeiten mit vorprogram- mierten Synergiekennlinien. Der Betrieb ohne Synergiekennlinien ist eben- falls möglich. Um die Leistungskomponenten zu kühlen, erfolgt eine aktive Kühlung durch Front- und Rückwand.
  • Seite 31 Bei Schweißgeräten mit Flüssigkeitskühlung: Stecknippel des Schlauch- paketes in die Anschlussnippel der Stromquelle stecken. Die Kühlmittel- schläuche dürfen nicht vertauscht werden. Die Folge wäre eine ungenü- gende Kühlung des Schweißbrenners. Der Vorlauf ist blau gekennzeichnet! Füllen Sie Kühlmittel ein. Ein 5-l-Behälter fertiges Gemisch liegt jedem flüs- sigkeitsgekühlten Gerät bei.
  • Seite 32 Schweißstromquelle erkannt wird. Nach dem Anschluss des Schweißbrenners kann in das Kühlsystem das Kühlmittel eingefüllt werden. Es ist grundsätzlich ein von CLOOS zugelassenes Kühlmittel zu verwenden! VORSICHT! Gechlortes oder mineralhaltiges Wasser ist wegen seiner elektrischen Leit- fähigkeit nicht zulässig.

  • Seite 33: Außerbetriebnahme / Recycling

    Verwaltung informiert Sie gerne über die örtlichen Möglich- keiten. CLOOS Schweißtechnik nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist im Elektroaltgeräteregister (EAR) unter der Nummer WEEE-Reg.-Nr. DE 83919745 eingetragen. Europaweit ist eine Rückgabe bei CLOOS direkt oder jedem CLOOS-Ver- triebspartner möglich!

  • Seite 34: Technische Daten

    Type: QINEO NexT 6. Technische Daten Type: QINEO NexT NexT 452 NexT 452 AC NexT 602 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur °C -10°C…+40°C Lagertemperatur °C -25°C…+55°C 50% bei 40°C Luftfeuchtigkeit 90% bei 20°C Frei von unüblichem Staub Umgebungsluft Frei von aggressiven Medien Schweißbereich...

  • Seite 35: Block 3 Bedienmodul Premium

    Block 3 Bedienmodul PREMIUM Hauptmenü ....................38 MAIN - Synergie ..................38 MAIN - Betriebsarten ................39 2-Takt ..........................39 4-Takt ..........................39 Super-4-Takt ......................40 Punkten ........................40 Extern...........................40 MAIN - Prozess ..................41 Elektrode ........................41 WIG ..........................41 Speed Weld ........................41 Vari Weld ........................41 Control Weld ......................41 Syn off ..........................42 Cold Weld ........................42...
  • Seite 36 Konfig - Wasserüberwachung ................69 Konfig - Kompensation ..................70 Zugriffsrechte ......................71 9.4.1 Konfig - Zugangsverwaltung ..................71 9.4.2 Konfig - Benutzerverwaltung und PAK (Option) ..........73 9.4.2.1 Konfig - Benutzerverwaltung - Optionen .............. 75 9.4.2.2 Konfig - Benutzerverwaltung - Benutzerübersicht ........... 76 9.4.2.3 Konfig - Benutzerverwaltung - Benutzerübersicht - PAK ........
  • Seite 37 Das Bedienmodul PREMIUM erfüllt mit seinem erweiterten Funktionsum- fang höchste Ansprüche an eine praxisorientierte, komfortable Bedienung. Ein 320 x 240 Pixel LCD-Farbdisplay mit seitlich angeordneten Funktions- tasten macht eine einfache Bedienung auch bei der Programmierung umfangreicher Schweißaufgaben möglich. Abbildung 8. Bedienmodul Premium, Gesamtansicht Pos.

  • Seite 38: Hauptmenü

    Hauptmenü 1. Hauptmenü Im Hauptmenü (MAIN) können Sie mit Hilfe der Funktionstasten F1-F8 folgende Funktionen aufrufen: MAIN (1) aktiv MAIN (2) aktiv MAIN (3) aktiv Taste Funktion Seite Taste Funktion Seite Taste Funktion Seite Schweißdaten- Synergie Seite 38 Konfiguration Seite 61 Seite 154 überwachung Betriebsart...

  • Seite 39: Main - Betriebsarten

    3. MAIN - Betriebsarten Die Schweißstromquelle verfügt über folgende Betriebsarten: • 2-Takt • 4-Takt • Super-4-Takt • Punkten/Intervall • Extern 3.1 2-Takt Die Betriebsart 2-Takt ist für kurze manuelle Schweißungen vorgesehen. 1.Takt --> Brennertaste drücken • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet •...

  • Seite 40: Super-4-Takt

    MAIN - Betriebsarten 3.3 Super-4-Takt Die Betriebsart Super-4-Takt ist für längere standardisierte manuelle Schweißaufgaben vorgesehen. Diese Betriebsart erlaubt es, mit unter- schiedlichen Hauptparametern, der sogenannten Leistungsfortschaltung zu arbeiten. Die einzelnen Bedienmöglichkeiten werden im Kapitel „6. MAIN - Programmieren“ auf Seite 45 beschrieben. 1.Takt -->...

  • Seite 41: Main - Prozess

    4. MAIN - Prozess 4.1 Elektrode In Verbindung mit dem Prozess "Elektrode" können alle handelsüblichen Stabelektroden geschweißt werden. Ist der Prozess "Elektrode" angewählt, erscheint im Display "Aset". Die Anzeigen für Drahtdurchmesser und Werkstoffdicke werden ausgeblendet. Mit dem Drehknopf 1 kann jetzt der gewünschte Schweißstrom angewählt werden.

  • Seite 42: Syn Off

    MAIN - Prozess 4.6 Syn off Bei diesem Prozess stellen Sie die Parameter Drahtgeschwindigkeit (Drehknopf 1) und Schweißspannung (Drehknopf 2) manuell ein. Alle ande- ren Reglerdaten und Schweißparameter kommen aus der Synergiekennlinie. 4.7 Cold Weld Die Prozesse mit der Bezeichnung Cold Weld im Namen sind Schweißpro- INFO! zesse in Verbindung mit Wechselstrom-Technik (AC).

  • Seite 43: Rapid Pulse Weld

    4.9 Rapid Pulse Weld Es handelt sich hierbei um einen modifizierten „Vari Weld“-Schweißpro- zess. Die spezielle Regelung erzeugt einen sehr fokussierten stabilen Lichtbogen mit besonders hohem Lichtbogendruck, verstärkt durch die Impulslichtbo- genphasen. Im Rapid Pulse Weld-Prozess können mit der Dynamikeinstel- lung die Einbrandform und die Einbrandtiefe beeinflusst werden.

  • Seite 44: Cleanstart

    MAIN - Funktion F U N K T I O N E N F U N K T I O N E N F U N K T I O N E N F U N K T I O N E N 5.2 CleanStart CleanStart ist eine spezielle Zündroutine und sichert eine zuverlässige Clean...

  • Seite 45: Start Von Hand

    5.8 Start von Hand Mit dieser Funktion wird ein manueller Startbefehl ausgelöst. Im unteren Teil des Displays wird für ca. 10 s der Hold-Wert angezeigt (gel- n 18% Co n 18% Co be Punkte). Die Funktion ist nur solange aktiv, wie die Taste betätigt wird. 5.9 Aus / Neustart Diese Funktionen schalten die Schweißstromquelle aus oder starten sie neu.

  • Seite 46: Parameter In Den Betriebsarten 2-Takt Und 4-Takt

    MAIN - Programmieren Während des Jobbetriebs muss der Job neu gespeichert werden! Haben Sie INFO! die Korrekturwerte nicht in einem Job gespeichert, gehen die Einstellungen der zuletzt angewählten Kennlinien verloren! Bei den Zahlenangaben handelt es sich um dimensionslose Korrekturwerte und nicht um absolute Zahlenangaben. Der absolute Zahlenwert mit der entsprechenden physikalischen Größe wird in einer separaten Zeile ange- zeigt, siehe Beispiel Abbildung 12.

  • Seite 47: Parameter In Der Betriebsart Super-4-Takt

    6.2 Parameter in der Betriebsart Super-4-Takt Funktion Korrekturwert Gasvorströmen Off, +/- 99 Einschleichen +/- 99 Startprogramm (Dauer) Off, +/- 99, tor Startprogramm (Leistung) +/- 99 Upslope Off, +/- 99 Hauptleistung Absolutwert (m/min) DuoPulse-Modulation* +/- 99 DuoPulse-Frequenz * +/- 99 Schritt-Modulation +/- 9.9 Schritt-Anzahl.

  • Seite 48: Parameter In Der Betriebsart Punkten / Intervall

    MAIN - Programmieren Mit einer definierten Frequenz wird zwischen den beiden Parametersätzen gependelt. Durch den definierten Wechsel der Parameter kann das Aussehen der Nahtoberfläche gestaltet werden. Bei der Wurzelschweißung können je nach Einstellung definierte Abkühlzeiten erreicht werden. Die Funktion "DuoPulse" steht bei allen Gas-/Werkstoff-Kombinationen zur Verfügung. In der Kennlinie ist bereits ein schweißtechnisch sinnvoller 2.Parameter- satz eingegeben.

  • Seite 49: Main - Programmieren - Stellbereiche

    Durch Antippen der Pfeiltaste rechts gelangen Sie zur Eingabe der "Pausen- dauer". Wird eine "Pausendauer" eingegeben, entsteht die Intervallfunktion. "Punktschweißdauer" und "Pausendauer" addieren sich zur "Intervalldauer". Abbildung 14. Intervalldauer 6.4 MAIN - Programmieren - Stellbereiche Stellbereiche können für die Startleistung, die Hauptleistung und die End- kraterleistung festgelegt werden.

  • Seite 50: Voraussetzung Zur Nutzung Der Stellbereiche

    Stellbereiche MAIN - Programmieren In der Serienversion werden Min und Max getauscht !! Max oben Nach Betätigen der Funktion "Stellbereich" erscheint folgende Ansicht. S T E L L B E R E I C H Stell- bereich Hauptleistung 4.0 m/min 6.5 m/min - 10 Dyn.

  • Seite 51: Display Zugangsverwaltung Optionen

    Display Zugangsverwaltung Optionen Zugangsverwaltung - Optionen Bedienlevel > > Automatik < < Schweissen freigeben Job speichern sperren Job aufrufen freigeben Handrad Leist/Fein freigeben Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 17. Menü "Konfig" - "Zugangsverwaltung" - "Optionen" Sind Stellbereiche konfiguriert und aktiviert erscheint im Menü...

  • Seite 52: Main - Programmieren - Tandem

    6.7 MAIN - Programmieren - Expert Mode Dieser Abschnitt gilt nicht für Schweißstromquellen des Typs: • QINEO NexT Master Der "Expert Mode" ist eine alternative Bedienmöglichkeit zum Synergiebe- trieb. Der "Expert Mode" ist ausschließlich für schweißtechnisch erfahrene Anwender sinnvoll, da hier fundamentale Kenntnisse des Pulsschweißpro- zesses erforderlich sind.

  • Seite 53: Expert Mode - Rücksetzen Auf Synergiewerte

    6.7.1 Expert Mode - Rücksetzen auf Synergiewerte Um die Parameter aus der Synergiekennlinie im "Expert Mode" zu bear- beiten, drücken Sie im Menü "Expert Mode" den Punkt "Rücksetzen auf Synergiewerte". Erst dann sind alle Parameter in den "Expert Mode" über- nommen.

  • Seite 54: Schweißparameter Im "Expert Mode

    MAIN - Programmieren 6.7.3 Schweißparameter im "Expert Mode" Die Einstellung der Schweißparameter erfolgt mit dem Drehknopf 3. Zur Auswahl der einzelnen Parameter können Sie den Drehknopf drücken oder die Up-/Down-Pfeiltasten verwenden. Je nach Prozess stehen folgende Schweißparameter zur Auswahl: Parameter Control Weld Vari Weld Speed Weld...

  • Seite 55: Main - Programmieren - Aktiver Qwd

    DuoPulse DP-Modus Energie Draht/Energ Draht In der Stellung "Ener- In der Stellung "Draht" In der Stellung "Draht/ gie" wird der 2.Parame- wird der 2.Parame- Energ" wird der 2.Pa- tersatz durch die im tersatz nur durch rametersatz aus allen Display anwählbaren die Änderung der im Display verfügbaren Parameter generiert...

  • Seite 56: Main - Messwerte

    MAIN - Messwerte 7. MAIN - Messwerte Im Menü "Messwerte" werden die wichtigsten schweißtechnisch relevan- ten Größen angezeigt. Hold Hold Hold Hold Leistung Leistung Leistung Betriebs Betriebs Pulsspannung Pulsspannung Pulsspannung daten daten Grundspannung Grundspannung Grundspannung Abbildung 23. Menü "Messwerte" mit eingeschalteter Hold-Funktion Die Anzeigen V (Volt) und A (Ampere) zeigen den Spannungs- und Strom- Puls 4 -Takt Puls 4 -Takt...

  • Seite 57: Datensatzumschaltung 1/2

    Die Gewichtsangaben gelten für 1 m Schweißdraht. Stahl Massivdraht (1 m) 0,8 mm 4,0 g 1,0 mm 6,2 g 1,2 mm 8,9 g 1,6 mm 15,8 g Aluminium Massivdraht (1 m) 1,0 mm 2,1 g 1,2 mm 3,1 g 1,6 mm 5,4 g CuSi Massivdraht (1 m) 1,0 mm...

  • Seite 58: Setup Nahtzähler

    MAIN - Messwerte Display Messwerte Betriebsdaten Setup (x.11) 7.1.2 Setup Nahtzähler In diesem Menü stellen Sie die Signaldauer des Lichtbogen-Steht-Signals ein, die benötigt wird, um den Nahtzähler um eins zu erhöhen. Betriebsdaten - Setup Nahtzähler Verzögerungszeit 0.0 sek Puls 4 -Takt Display Messwerte Verbrauchskosten (x.11) 1.2 mm 82% Argon 18% Co...

  • Seite 59: Main - Anzeige

    8. MAIN - Anzeige Mit dieser Funktion schalten Sie zwischen verschiedenen Anzeigevarian- ten. Menü1 Anzeige v1.3.xx Variante 1 Neben der Führungsgröße "Drahtgeschwindigkeit" werden die Parameter "Blechdicke", "Aset" und "Vset" angezeigt. Außerdem erfolgt die Anzeige der Parameter "ArcLength" (Lichtbogenlänge) und "ArcDynamic", siehe Abbil- dung 27.
  • Seite 60 MAIN - Anzeige Menü1 Anzeige 2 v1.3.xx Variante 2 Im unteren Teil des Displays werden in einer größeren Darstellung die Werte für "ArcLength" (Lichtbogenlänge) und "ArcDynamic" dargestellt, siehe Abbildung 28. M A I N C - Start Synergie Program- mieren m / min Betriebs- Messwerte...

  • Seite 61: Main (2) - Konfig (Konfiguration)

    9. MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Display Konfig (> V.10) Aus der Ansicht MAIN(1) gelangen Sie durch Drücken der Taste "-->" in die Ansicht MAIN(2). Anschließend betätigen Sie die Funktion "Konfig". KONFIG Ethernet Allgemein Wasser- über- wachung Prozess- Kompen- über- sation wachung Puls 4 -Takt...

  • Seite 62: Displayhelligkeit

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) 9.1.1 Displayhelligkeit Sie können die Werte mit Hilfe des Drehknopfes 3 ändern. Erfolgt länger als 10 Minuten keine Eingabe über das Standby Bedienmodul, wird die Helligkeit des Displays auf den angegebenen Helligkeitswert zurückgesetzt (%). Mit diesem Parameter stellen Sie die Helligkeit des Dis- Normalbetrieb plays im Normalbetrieb ein (%).

  • Seite 63: Display Konfig, Grundeinstellung Next

    Display Konfig, Grundeinstellung NexT 9.1.4 Konfig - Allgemein - Grundeinstellungen In diesem Menü werden grundlegende Einstellungen für den Einsatz der Schweißstromquelle vorgenommen. Konfig - Grundeinstellungen Werksein- Start-/Endprogramm im 2 Takt stellungen Start-/Endeprogramm zurück Externe Ansteuerung Anzahl Leitspannungen Tandem Ext. Prozessanwahl Qirox Parameter Feinabgleich-Variante Feinabgleich über...

  • Seite 64: Konfig - Allgemein - Grundeinstellungen (2)

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) • Qirox Parameter (nur in Verbindung mit QTI) Bezeichnung Funktion • Wenn die Schweißparameter von der Schweißstromquelle vorgegeben werden sollen. Erforderlich, wenn im Jobbetrieb keine weiteren Schweiß- parameter vom Roboter an die Schweißstromquelle über- "Aus" tragen werden sollen.

  • Seite 65: Konfig - Allgemein - Sense-Technik

    9.1.6 Konfig - Allgemein - Sense-Technik Dieser Abschnitt gilt ausschließlich für Schweißstromquellen des Typs: • QINEO NexT Premium Zur Überwachung des Schweißprozesses wird die Klemmenspannung an der Schweißstromquelle und die Spannung in der Nähe des Schweißpro- zesses (Brenner) gemessen. Diese Senseleitungen wirken direkt auf die Reglereinstellungen des Schweißprozesses.

  • Seite 66: Konfig - Allgemein - Qwd - Qwd-B

    Display Konfig – Allgemein – QWD ab V3.31 NexT MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Konfig - QWD Draht von Hand Push-Pull Konfiguration Sollwert Sollwert 10,0 m/min Einfädeln Konfiguration Sollwert QWD-B Sollwert 10,0 m/min Drahtende-Sensorik für Drahtstrecke 1 Automatik 2 Automatik 3 Automatik 4 Automatik Puls 4 -Takt...

  • Seite 67: Konfig - Allgemein - Sd-Modul

    Mode, Betriebsdaten, Push-Pull Systeme usw., siehe Abbildung 36. Puls 4 -Takt Puls 4 -Takt Puls 4 -Takt Wollen Sie eine zusätzliche Option freischalten, stellt Ihnen die Fa. CLOOS Schweißtechnik einen neuen 16-stelligen Aktivierungscode zur Verfügung. 1.2 mm 1.2 mm 1.2 mm...
  • Seite 68 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Diesen Aktivierungscode müssen Sie nach dem Betätigen der Funktion "Aktivierungscode" eintragen und mit der "Entertaste" bestätigen. Sind alle Angaben korrekt, erscheint in der Übersicht "Aktivierte Optionen" die neu freigegebene Option. Abbildung 37. Menü "Konfig" - "Allgemein" - "Optionen" - "Aktivierungscode" Ist bei der Übermittlung oder Eingabe des Aktivierungscodes ein Fehler aufgetreten, erscheint die Fehlermeldung "317 Falscher Aktivierungscode!".

  • Seite 69: Konfig - Wasserüberwachung

    9.2 Konfig - Wasserüberwachung Die Wasserüberwachung ist inaktiv, wenn keine Sensorik vorhanden ist INFO! oder die Pumpe ausgeschaltet ist, siehe Kapitel „9.1.3 Steuerung Kühlmit- telpumpe und Lüfter“ auf Seite 62. Mit den Pfeilsymbolen wechseln Sie zwischen den einzelnen Menüpunkten. Konfig -Wasserüberwachung Konfig -Wasserüberwachung Wasserüberwachung Wasserüberwachung...

  • Seite 70: Konfig - Kompensation

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Im Falle eines Fehlers wird in der Displaymaske eine Fehlermeldung eingeblendet. Die Meldung kann mit der Taste "Esc" ausgeblendet werden. Wird die Feh- lerursache nicht beseitigt, erscheint nach 10 Sekunden erneut die Fehler- meldung. Wasserdurchfluss niedrig! Das Menü...

  • Seite 71: Zugriffsrechte

    Display Konfig Kompensation Konfig - Kompensation Speichern Schweißkreis 1 in 1 Widerstand R [mOhm] Induktivität L [wH] 14.4 Schweißkreis 2 Mess- Widerstand R [mOhm] Speichern Vorgang Induktivität L [wH] 12.3 in 2 freigeben Schweißkreis 3 Widerstand R [mOhm] Induktivität L [wH] 15.5 Mess- Schweißkreis 4...
  • Seite 72 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Der Nutzer muss sich mit einer 8-stelligen Code-Nummer anmelden. Konfig - Zugangsverwaltung Konfig - Zugangsverwaltung Zugangscode für Bedienlevel Zugangscode für Bedienlevel Programmierer Programmierer 0 0 3 2 0 1 0 0 0 3 2 0 1 0 Konfigurator Konfigurator 2 2 2 0 0 2 2 2...

  • Seite 73: Konfig - Benutzerverwaltung Und Pak (Option)

    Passwort vergessen? INFO! Nach 5 erfolglosen Versuchen der Passworteingabe, erscheint unterhalb der Zeile "Zugangscode" eine 8-stellige Code-Nummer. Mit Hilfe dieser Code-Nummer ist es über die CLOOS-Service-Hotline möglich, das Passwort zu entschlüsseln. Sie können jetzt wieder die Code- Nummer eingeben. 9.4.2...
  • Seite 74 MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) Übernahme der PAK Dateien Unter diesem Menüpunkt können Sie folgende Funktionen auswählen: Bezeichnung Funktion Unbekannte Benutzer dürfen sich an der Schweißstromquelle anmelden. Erlaubt (default) Informationen von unbekannten Benutzern wer- den auf der Schweißstromquelle hinterlegt. Nur Benutzer, die in der Konfiguration der Nicht erlaubt Schweißstromquelle hinterlegt sind, dürfen sich anmelden.

  • Seite 75: Konfig - Benutzerverwaltung - Optionen

    9.4.2.1 Konfig - Benutzerverwaltung - Optionen Die 3 folgenden Funktionen beziehen sich auf das Bedienlevel INFO! "Automatik". Abbildung 43. Menü "Konfig" - "Benutzerverwaltung" - "Optionen" Job speichern Unter diesem Menüpunkt können Sie folgende Funktionen auswählen: Bezeichnung Funktion Sie können Jobs auch ohne die Anmeldung Freigeben speichern.

  • Seite 76: Konfig - Benutzerverwaltung - Benutzerübersicht

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) 9.4.2.2 Konfig - Benutzerverwaltung - Benutzerübersicht Sie können nur Änderungen im Menü "Konfig" - "Benutzerverwaltung INFO! - Benutzerübersicht" vornehmen, wenn Sie mit dem Bedienlevel "Konfigurator" an der Schweißstromquelle angemeldet sind. In diesem Menü werden alle zugelassenen Benutzernamen (maximal 30 Zeichen) aufgeführt.

  • Seite 77: Konfig - Benutzerverwaltung - Benutzerübersicht - Pak

    Benutzer löschen Mit Hilfe der Funktion "Benutzer löschen" können Sie einzelne Benutzer entfernen: 1. Wählen Sie mit Hilfe des Drehknopfes 3 den Benutzer aus. 2. Drücken Sie die Funktion "Benutzer löschen". • Dies geschieht ohne weitere Abfrage. Wird der letzte Benutzer mit dem Bedienlevel "Konfigurator" gelöscht, INFO! erfolgt die Fehlermeldung "Letzter Konfigurator gesperrt".

  • Seite 78: Konfig - Ethernet

    MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) MAIN Ist ein PAK einem Benutzer zugewiesen, kann sich der Benutzer mit dem PAK an der Schweißstromquelle anmelden. Es werden nur die für ihn freigegebenen Funktionen zur Verfügung gestellt. M A I N Daten Konfig sicherung Aktueller Bediener: Mustermann...

  • Seite 79: Konfig - Uhr

    9.6 Konfig - Uhr Zur Erfassung exakter Daten in der Schweißdatenüberwachung ist die genaue Uhrzeit und das korrekte Datum erforderlich. Im Menü "Konfig - Uhr" können Sie diese Daten eingeben. Mit den Pfeilsymbolen wechseln Sie zwischen den einzelnen Menüpunkten. Die Eingabe erfolgt mit dem Drehknopf 3.

  • Seite 80: Konfig - Allgemein (2)

    Display Konfig Allgemein (2) ab V1.4. MAIN (2) - Konfig (Konfiguration) NexT 9.8 Konfig - Allgemein (2) Konfig – Allgemein Drahtvorschub - Anzeige Drahtvorschub in m/min Job - Fortschaltung Fortschaltung Klemmen-/Prozessspannung Display zeigt Prozessspannung Brenner- Grenzwerte Gas-Ja Signal fern- Min [l] bedienung Max [l] 30.0...

  • Seite 81: Konfig - Allgemein (2) - Vbc

    9.8.1 Konfig - Allgemein (2) - VBC In diesem Menü legen Sie fest, welche VBC-Module zur Kommunikation verwendet werden sollen. Voraussetzung ist, dass das jeweilige Modul entweder in der Schweißstromquelle verbaut (INT) oder extern mit der Schweißstromquelle (EXT) verbunden ist. Es können gleichzeitig bis zu zwei Module aktiv sein.

  • Seite 82: Main (2) - Diagnose

    10.1 Diagnose - Softwareversionen Im Menü "Softwareversionen" werden die Bauart der Schweißstromquelle, die Leistungsklasse und die Softwarestände der einzelnen Hardwaremodu- le angezeigt, z. B. QRPU, QDSP usw. Diagnose - Softwareversionen QINEO NexT 450 A MAC-Adresse: 00-00-00-00-00-00 Module: QN NexT V 01.03.00 QN OP Premium V 01.03.00...
  • Seite 83 Der Zeitstempel des Logbucheintrags. Zu diesem Zeit- Zeitstempel punkt wurde der Eintrag von der Schweißstromquelle im Logbuch gespeichert. Der zum Zeitpunkt der Speicherung des Eintrags aktive Benutzer Benutzer. Diagnose Systemlogbuch Bei einem Fehlereintrag die Fehlernummer und bei ei- Fehler-Nr. / nem Dokumentationseintrag die Dokumentationsnum- Doku-Nr.

  • Seite 84: Diagnose - Steuerung - Ethernet

    Diagnose Steuerung MAIN (2) - Diagnose 10.3 Diagnose - Steuerung Diagnose - Steuerung Ethernet 00:14.15 01.01.2020 00.10.00 Software-Version: 1/999 Belegte Jobs: Tandem Abbildung 57. Menü "Diagnose" - "Steuerung" Softwareversion entspricht "Diagnose" --> "Softwareversion" "Module:" "NexT". Diagnose Ethernet 10.3.1 Diagnose - Steuerung - Ethernet In diesem Menü...

  • Seite 85: Diagnose - Steuerung - I / O ( Ein- Und Ausgänge)

    10.3.2 Diagnose - Steuerung - I / O ( Ein- und Ausgänge) Beschädigung der Roboteranlage WARNUNG! Änderungen der Signalzustände während des Automatikbetriebes können Diagnose I /O + VBC zu unvorhersehbaren Programmabläufen führen. • Ändern Sie niemals während des Automatikbetriebes die Signalzu- stände der Ein- und Ausgänge! Diagnose I / 0 Signal-...

  • Seite 86: Diagnose - Steuerung - I / O - Vbc-Modul

    MAIN (2) - Diagnose Durch Drücken des Drehknopfes schalten Sie in den Auswahlmodus. Der Speicherplatz wird grün hinterlegt. Wählen Sie durch Drehen des Dreh- knopfes den entsprechenden Ein- oder Ausgang aus. Durch erneutes Drücken des Drehknopfes legen Sie die angewählte Funktion für diesen Signalplatz fest.

  • Seite 87: Diagnose - Steuerung - Led

    Diagnose ProfiNet Im Menü "Diagnose" --> "Steuerung" --> "I/O" --> "VBC" --> "ProfiNet" stehen die Menüpunkte "Status E/A" und "Modul Reset" zur Auswahl. Der Menüpunkt "Status E/A" zeigt die Statusbits der Ein- und Ausgänge des VBC-Moduls an. Der Menüpunkt "Modul Reset" setzt die IP-Adresse und die Subnetzmaske des VBC-Moduls auf die Werte 000.000.000.000 zurück.

  • Seite 88: Diagnose Led

    MAIN (2) - Diagnose Diagnose Led Die Parameter lassen sich nun ändern. Die LED passt sich den geänderten Werten an. Diagnose - Led Diagnose Mode 0.1 Hz Frequenz 0.1 Hz Tastverhältnis 100 % 10 % Grün Blau Diagnose Tandem Abbildung 63. Menü "Diagnose" - "Steuerung" - "LED" LED-Status bearbeiten 10.3.4 Diagnose - Steuerung - Tandem In diesem Menü...

  • Seite 89: Diagnose Prozessregelung

    Diagnose Prozessregelung 10.4 Diagnose - Prozessregelung Dieses Menü zeigt die von der Prozessregelung erkannten Kennlinien und Datensätze an, die sich aktuell in der Schweißstromquelle befinden. Diagnose - Prozessregelung Impuls- Software-Version 00.10.00 synchr. Kennlinien 1/1024 Fehlerhafte Kennlinien Aktuelle Kennlinie Datensätze 1/64 Unformatierte Datensätze Datensatz Info...

  • Seite 90: Diagnose - Prozessregelung - Aktuelle Kennlinie

    MAIN (2) - Diagnose Diagnose Impulssynchronisation Taktnehmer Taktnehmer Diagnose - Impulssynchronisation Synchronisation-Modus Taktnehmer alternierend Taktgeber nicht gefunden Synchronisation aktiv Puls 4 -Takt 1.2 mm Diagnose - Aktuelle Kennlinie 82% Argon 18% Co Abbildung 67. Menü "Diagnose" - "Prozessregelung" - "Impulssynchronisation" Taktnehmer 10.4.2 Diagnose - Prozessregelung - Aktuelle Kennlinie In diesem Menü...

  • Seite 91: Diagnose - Datensatz Info

    Diagnose – Datensatz Info 10.4.3 Diagnose - Prozessregelung - Datensatz Info In diesem Menü werden Detail-Informationen zu den Kennlinien-Daten- sätzen angezeigt, die sich in der Schweißstromquelle befinden. Um weitere Datensätze in die Schweißstromquelle zu laden, lesen Sie das Kapitel „12. MAIN (2) - Datensicherung“...

  • Seite 92: Diagnose - Leistungsteil - Netz

    MAIN (2) - Diagnose Diagnose – Netz 10.5.1 Diagnose - Leistungsteil - Netz Dieses Menü zeigt die aktuell in der Schweißstromquelle gemessenen Werte des angeschlossenen Stromnetzes. Diagnose – Netz Messwerte Frequenz synchronisiert Frequenzbereich Phasenlage unbekannt Zwischenkreisfreigabe – Int. Zwischenkreisfreigabe – Ext. Zwischenkreis –...

  • Seite 93: Diagnose - Leistungsteil - Abgleich

    Diagnose – Abgleich 10.5.3 Diagnose - Leistungsteil - Abgleich Dieses Menü kann nur durch ausgewiesene Servicemitarbeiter verwendet werden. Diagnose – Abgleich Abgleich Strom 0.0 A Verstärkung 1.0000 Nullpunkt 0.00 Spannung 0.15 V Verstärkung 1.0000 Speichern Nullpunkt 0.00 Sense-Spannung -0.06 V Verstärkung 1.0000 Nullpunkt...

  • Seite 94: Diagnose - Leistungsteil - Lüfter

    Diagnose – Inverter V.x.04.xxx MAIN (2) - Diagnose Diagnose – Inverter Spannungs Inverter absenkung Diagnose Modus Sollwert Strom Sollwert Spannung 0.0 V AC-Polung Frequenz Ansteuer AC-Frequenz 20 Hz Modus Spannungsabsenkung Leistung AC-Zwischenkreis 0,0V Leistung Diagnose – Lüfter V.02.03.xxx Abbildung 76. Menü "Diagnose" - "Leistungsteil" - "Inverter" Diagnosemodus aktiv 10.5.5 Diagnose - Leistungsteil - Lüfter In diesem Menü...

  • Seite 95: Diagnose - Leistungsteil - Led

    Diagnose – Lüfter V.02.03.xxx Tritt während der Diagnose oder im Betrieb ein Fehler auf, wird dies in diesem Menü angezeigt. Diagnose – Lüfter Lüfter Lüfter Inverter Modus Diagnose Modus Sollwert Drehzahl 80 % Istwert 0 U/min Überwachung F E H L E R Lüfter AC-Modul Betrieb Modus...

  • Seite 96: Diagnose - Drahtantrieb

    MAIN (2) - Diagnose Diagnose Led Die Parameter lassen sich nun ändern. Die LED passt sich den geänderten Werten an. Diagnose - Led Diagnose Mode 0.1 Hz Frequenz 0.1 Hz Tastverhältnis 100 % 10 % Grün Blau Abbildung 80. Menü "Diagnose" - "Steuerung" - "LED" LED-Status bearbeiten 10.6 Diagnose - Drahtantrieb Das Menü...

  • Seite 97: Diagnose - Drahtantrieb - Md

    10.6.1 Diagnose - Drahtantrieb - MD In diesem Menü kann die Vorwärts- oder Rückwärtsbewegung des MD zu Diagnosezwecken ausgewertet werden. Während der Ausführung bleiben Diagnose Drahtantriebe MD v3.x.x die weiteren Teilnehmer der Drahtstrecke inaktiv. Bevor Sie mit der Diagnose beginnen, achten Sie darauf, dass entweder ACHTUNG! kein Draht eingelegt ist oder die Andruckrollen geöffnet sind.

  • Seite 98: Diagnose - Drahtantrieb - Qwd-B

    MAIN (2) - Diagnose Ventile Tasten Optionen Diagnose Drahtantriebe QWD v3.x.x Dieses Menü zeigt aktuelle Signalzustände und zusätzliche Optionen, die eventuell freigeschaltet sind an. Ist der Signalzustand 1 (Ein), wird das ent- sprechende Kästchen gelb hinterlegt. Dieses Menü erscheint auch als Untermenü für den QWD-A. INFO! Diagnose - QWD Ventile...

  • Seite 99: Diagnose - Drahtantrieb - Qwd-B - Konfig Qwd-B

    Diagnose QWD – QWD-B – Konfig QWD-B 10.6.3.1 Diagnose - Drahtantrieb - QWD-B - Konfig QWD-B Mit Hilfe dieser Einstellungen können der Motorstrom und die Einfädelge- schwindigkeit des QWD-B angepasst werden. Konfig – QWD-B QN WD B1.1 Normalbetrieb 41 % Motorstrom-Korrektur Einfädeln Motorstrom-Korrektur...

  • Seite 100: Diagnose Kühlmodul

    MAIN (2) - Diagnose 10.7 Diagnose - Kühlmodul Im Menü "Kühlmodul" wird der aktuelle Funktionszustand der Wasserpum- pe und des Lüfters angezeigt. Die Symbole werden gelb unterlegt, wenn die Bauteile in Funktion sind. Bei der Kühlmittelpumpe werden zusätzlich Diagnose Kühlmodul die Temperatur, der Motorstrom der Pumpe, eventueller Wassermangel, die Durchflussmenge und die Kühlmitteltemperatur angezeigt (bei Drahtan- trieben mit Wassersensorik).

  • Seite 101: Diagnose Roboter

    10.8 Diagnose - Roboter In diesem Menü wird der Status der Kommunikation zwischen angeschlos- senem Roboter und der Schweißstromquelle angezeigt. Folgende Werte werden angezeigt: Version Zeigt die Softwareversion der Robotersteuerung an. Es wird zwischen Protokollversion 1 und Protokoll- version 2 unterschieden. Für weitere Informationen Protokollversion lesen Sie das Kapitel „2.

  • Seite 102: Main (2) - Sprache

    MAIN (2) - Sprache 11. MAIN (2) - Sprache Für unterschiedliche Sprachen stehen in diesem Menü 4 Speicherplätze zur Verfügung. Die ersten 3 Speicherplätze sind werksseitig den Sprachen Deutsch, Englisch und Französisch zugeordnet. Der 4.Speicherplatz kann durch den Anwender mit einer individuellen Sprache frei belegt werden. Eine optionale Sprache muss von einer SD-Speicherkarte geladen werden.

  • Seite 103: Main (2) - Datensicherung

    Konfig Synergie Abbildung 93. Menü "MAIN (2)" - "Datensicherung" Puls 4 -Takt 1.2 mm Datensicherung JOB Qineo NexT 12.1 Datensicherung Job 82% Argon 18% Co Im Menü können sogenannte Jobs von der Schweißstromquelle auf das V1.03.31 Speichermedium oder vom Speichermedium in den Jobspeicher der Schweißstromquelle geschrieben werden.

  • Seite 104: Job Auf Speichermedium Speichern

    MAIN (2) - Datensicherung Datensicherung JOB Qineo NexT V1.03.xx 12.1.1 Job auf Speichermedium speichern Alle Jobs im Jobspeicher der Schweißstromquelle werden angezeigt. Job > Memory Card Von Job ………………………………….. ………………………………….. ………………………………….. Bis Job Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 95.

  • Seite 105: Job Von Speichermedium Laden

    Datensicherung JOB Qineo NexT V1.03.xx 12.1.2 Job von Speichermedium laden Alle Jobs im Dateiordner "Jobs" auf dem Speichermedium werden ange- zeigt. Memory Card > Job Von Datei Details \Jobs\ <DIR> .. Job1 Alle Job2 Bis Datei auswählen Job3 Auswahl Puls 4 -Takt Laden 1.2 mm...

  • Seite 106: Datensicherung Konfig Qineo Next

    Wählen Sie jetzt mit Hilfe des mittleren Drehknopfes das Ende der Liste, z. B. Job 7 und betätigen Sie die Funktion "bis Datei". Datensicherung Konfig Qineo NexT Drücken Sie die Taste "Laden". Es werden die in der Liste markierten Jobs in V1.03.xx...

  • Seite 107: Konfigurationsdaten Vom Speichermedium Laden

    Datensicherung Konfig Qineo NexT 12.2.2 Konfigurationsdaten vom Speichermedium laden V1.03.xx Alle Dateien im Dateiordner "Config" auf dem Speichermedium werden angezeigt. Es können nur einzelne Dateien angewählt und übertragen werden. Memory Card > Konfig Details \Config\ <DIR> .. ……….. ……….. ………..

  • Seite 108: Kennlinie Vom Speichermedium Laden

    Nach 5 erfolglosen Versuchen der Passworteingabe, erscheint unterhalb INFO! der Zeile "Zugangscode" eine 8-stellige Code-Nummer. Mit Hilfe dieser Code-Nummer ist es über die CLOOS-Service-Hotline möglich, das Passwort zu entschlüsseln. Sie können jetzt wieder die Code-Nummer eingeben. 13.2 MAIN (2) - Abmelden Wird die Funktion "Abmelden"...

  • Seite 109: Job-Betrieb

    Abbildung 103. Menü "Job - Speichern" Mit der Funktion "Jobname" gelangen Sie in das Menü "Texteingabe". T E X T E I N G A B E T E X T E I N G A B E CLOOS CLOOS Einfügen Einfügen...

  • Seite 110: Vorhandenen Job Überspeichern

    Job-Betrieb Funktionstasten auf der linken Displayseite: Funktionsname/Symbol Funktionsbeschreibung Cursor bewegt sich um eine Position Pfeiltaste links nach links Große Buchstaben und Sonderzeichen Wechsel zwischen großen und kleinen Buchstaben Kleine Buchstaben und Sonderzeichen Zahlen und Sonderzeichen Funktionstasten auf der rechten Displayseite: Funktionsname/Symbol Funktionsbeschreibung Pfeiltaste rechts...

  • Seite 111: Main (3) - Schweißdaten Überwachung

    Drehknopf 3 aktivieren Sie den angewählten Job. Die LED auf der Jobtaste leuchtet. Im unteren Teil des Menüs "MAIN" werden die Jobnummer und der Jobname angezeigt. Wollen Sie einen anderen Job aktivieren, tippen Sie erneut auf die Jobtaste. Sie befinden sich jetzt wieder im Auswahlmenü. Zum Verlassen des Jobbetriebs drücken Sie die Jobtaste länger als 2 sek.

  • Seite 113: Block 3 Bedienmodul Masterplus / Compact

    Block 3 Bedienmodul MasterPlus / Compact Inhalt Bedienelemente..................115 Displayanzeige ..................... 115 Schweißprozesse ...................116 Definition Lichtbogenlänge ................116 Definition Dynamik .................... 116 Holdwert-Anzeige ....................116 WIG-Schweißen ....................116 Elektrode-Schweißen ..................117 Beschreibung der Prozesse im MSG-Verfahren ........117 Beschreibung der Zusatzfunktionen ..........119 DuoPulse .........................
  • Seite 114 Job speichern und laden .................. 131 4.3.1 Schnellspeicherzugriff .................. 131 4.3.2 Speicherplatzverwaltung (optional) ............132 Konfigurationsmenü ................135 Sprache ........................135 Grundeinstellungen ..................136 5.2.1 Grundmaske ...................... 136 5.2.2 2-Takt Start- und Endkraterprogramm ..........136 5.2.3 Feinabgleich ...................... 136 5.2.4 Leitspannungsbetrieb ................... 137 5.2.5 Externe Verfahrensauswahl ...............

  • Seite 115: Bedienelemente

    1. Bedienelemente Position Bezeichnung Funktion Auswahltaste 2-Takt, 4-Takt, Super-4-Takt, Punkten, Extern Betriebsarten Jobtaste Job laden, speichern, löschen Istwertanzeige m/min, mm, V, kW Hold-Taste gedrückt halten für Holdwert-Anzeige Drehknopf links Schnellspeicherauswahl (Jobs), Einstellung der Leistung Menütaste Einstellung der Grund-/Nebenparameter und Zusatzfunktionen Drehknopf rechts Feinabgleich, Dynamik Istwertanzeige A, ASet (Stromvoranzeige), Feinabgleich bzw.

  • Seite 116: Schweißprozesse

    Schweißprozesse 2. Schweißprozesse 2.1 Definition Lichtbogenlänge Durch Druck auf den rechten Drehknopf wechseln Sie zwischen Lichtbogenlänge und Dynamik. Wenn Lichtbogenlänge aktiv ist, ist die LED "Dyn." aus. Drehen Sie am rechten Drehknopf, um die Länge des Lichtbo- gens zu beeinflussen: INFO! - 0 - Der Schweißstrom befindet sich exakt auf der Kennlinie.

  • Seite 117: Elektrode-Schweißen

    2.5 Elektrode-Schweißen Mit dem Prozess Elektrode können alle handelsüblichen Stabelektroden geschweißt werden. Wenn Sie den Prozess Elektrode angewählt haben, erscheint im rechten Display „Aset“. Die Anzeigen für den Drahtdurchmesser und die Werkstoffdicke werden ausgeblendet. Mit dem linken Drehknopf kann jetzt der gewünschte Schweißstrom angewählt werden. Durch Drücken des linken Drehknopfes wird die Leerlaufspannung eingeschaltet.
  • Seite 118 Schweißprozesse Prozess Funktion Es handelt sich hierbei um einen modifizierten „Vari Weld“-Schweißprozess. Die spezielle Regelung erzeugt einen sehr fokus- sierten stabilen Lichtbogen mit besonders hohem Lichtbogendruck, verstärkt durch die Impulslichtbo- Rapid Pulse Weld genphasen. Im Rapid Pulse Weld-Prozess können mit (modifizierter der Dynamikeinstellung die Einbrandform und die Vari Weld)

  • Seite 119: Beschreibung Der Zusatzfunktionen

    3. Beschreibung der Zusatzfunktionen Funktionen Funktionen Im Auswahlmenü für Grund-, Schweiß- und Nebenparameter stehen Funktionen folgende Zusatzfunktionen zur Verfügung: Funktionen Symbol Funktion Mit dieser Funktion wird die Drahtförderung manuell eingeschaltet. Die Funktion ist nur solange aktiv, wie die Menütaste Taste betätigt wird. "Draht vor"...

  • Seite 120: Cleanstart

    Beschreibung der Zusatzfunktionen 3.2 CleanStart CleanStart ist eine spezielle Zündroutine und sichert eine zuverlässige und spritzerarme Zündung des Lichtbogens. Die gesamte Zündroutine läuft im Millisekundenbereich ab. 3.3 QWD Nur wenn die Voraussetzungen erfüllt sind, wird dieser Menüpunkt angezeigt. Ist mehr als ein QWD an der Schweißstromquelle angeschlos- sen, wird hiermit der aktive QWD festgelegt.

  • Seite 121: Funktionen - Diagnose

    3.5 Funktionen - Diagnose 3.5.1 Diagnose - Softwareversion In diesem Menü werden die Bauart der Maschine, die Leistungsklasse, die MAC-Adresse, die Datensatznummer, die aktuelle Version der angewählten Synergiekennlinie, die aktuelle Version der aktivierten Sprache sowie die Softwarestände der am CAN-Bus angeschlossenen Module angezeigt. Die „Datensatznummer“...

  • Seite 122: Diagnose - Kühlmodul

    Beschreibung der Zusatzfunktionen 3.5.3 Diagnose - Kühlmodul In diesen Menüs wird der aktuelle Funktionszustand der Wasserpumpe und des Lüfters angezeigt. Je nach Ausführung des Kühlmoduls werden zusätzlich die Temperatur, der Motorstrom der Pumpe, eventueller Was- sermangel, die Durchflussmenge und die Kühlmitteltemperatur angezeigt (bei Drahtantrieben mit Wassersensorik).

  • Seite 123: Funktionen - Laden Speichern

    3.7 Funktionen - Laden Speichern USB-Stick im FAT32-Format SD-Speicherkarte in der Bedienmodulplatine auf der Rückseite der oder optional USB-Stick im FAT32-Format im Schweißstromquelle eingesteckt. USB-Anschluss am Bedienmodul. Job speichern / laden 1. Drehen Sie den Drehknopf, um einen Job auszuwählen. 2.

  • Seite 124: Bedienung

    Bedienung 4. Bedienung 4.1 Bedienkonzept der Betriebsarten Es können folgende Betriebsarten ausgewählt werden: • 2-Takt • 4-Takt • Super-4-Takt • Punkten/Intervall • Extern 4.1.1 Betriebsart 2-Takt Die Betriebsart 2-Takt ist für kurze manuelle Schweißungen vorgesehen. Brenner Tastendruck Endkraterfülldauer: Startdauer: 3 Sek. 3 Sek.

  • Seite 125: Betriebsart 4-Takt

    4.1.2 Betriebsart 4-Takt Die Betriebsart 4-Takt ist für längere manuelle Schweißungen vorgesehen. Brenner Tastendruck Startdauer: Endkraterfülldauer: 1 Sek. 3 Sek. Schweißdauer Hauptleistung Gasvorströmen + Upslope Downslope Freibrand + Einschleichen 3 Sek. 2 Sek. Gasnachströmen 1. Takt --> Brennertaste drücken Wird die Brennertaste innerhalb von 2 Sekunden zweimal gedrückt, wird INFO! das Endprogramm übersprungen (schnelles Heften).

  • Seite 126: Betriebsart Super-4-Takt

    Bedienung 4.1.3 Betriebsart Super-4-Takt Die Betriebsart Super-4-Takt ist für längere standardisierte manuelle Schweißaufgaben vorgesehen. Diese Betriebsart erlaubt es, mit unter- schiedlichen Hauptparametern, der sogenannten Leistungsfortschaltung zu arbeiten. Brenner Tastendruck Schritt 2 Schritt 3 Schritt 2 Schritt 1 Schritt 1 Schweißdauer Torch Gasvorströmen + Downslope...

  • Seite 127: Betriebsart Punkten/Intervall

    4.1.4 Betriebsart Punkten/Intervall Mit der Funktion „Punkten/Intervall“ können Sie eine zeitlich definierte Punktschweißung durchführen. Brenner Tastendruck Schweißdauer Brennertaste gedrückt halten • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode • Drahtantrieb läuft an • Der Lichtbogen zündet, es fließt Schweißstrom •...

  • Seite 128: Originalzustand Der Schweißparameter Wiederherstellen

    Bedienung 4.2.2 Originalzustand der Schweißparameter wiederherstellen 1. Drücken Sie die Menütaste. 2. Wählen Sie mit dem linken Drehknopf das Menü für die Schweißparameter der Kennlinie aus und bestätigen Sie es durch Drücken auf den Drehknopf. 3. Setzen Sie den Korrekturwert auf „-0-“. 4.

  • Seite 129: Zusätzliche Parameter Der Betriebsart „Super-4-Takt

    4.2.4 Zusätzliche Parameter der Betriebsart „Super-4-Takt“ Zusätzlich zu den Schweißparametern der Betriebsarten „2-Takt“ und „4-Takt“ stehen folgende Parameter zur Auswahl: • Startdauer Korrekturwert (Off, +/- 99, Torch* • Schritt-Modulation* Korrekturwert (+/- 9.9 m/min) • Schritt-Anzahl* Step (0,1 … 10) • Endkrater.

  • Seite 130: Aktivieren Der Stellbereiche

    Bedienung 3. Drehen Sie einen Drehknopf, um den ausgewählten Stellbereich zu ändern. Allgemein gilt: • Die Eingabe der minimalen und maximalen Startleistung und Endkra- terleistung erfolgt als Korrekturwert (-99 bis +99). • Die Eingabe der minimalen und maximalen Hauptleistung erfolgt als Absolutwert in m/min.

  • Seite 131: Auswahlmenü Nebenparameter

    4.2.7 Auswahlmenü Nebenparameter Abbildung 107. Auswahlmenü Schweißkreis 4.2.7.1 Aktiven Schweißkreis festlegen Die Auswahl des aktiven Schweißkreises erfolgt über das Konfigurations- menü der Nebenparameter, welches sich im Menü zur Konfiguration der Kennlinie befindet. Zur Auswahl des aktiven Schweißkreises melden Sie sich mit dem Bedienlevel "Programmierer" oder "Konfigurator" an. Die Kennwerte der Schweißkreise werden im Menüpunkt "Kompensation"...

  • Seite 132: Speicherplatzverwaltung (Optional)

    Bedienung • Schnell-Speichern 1. Drücken Sie den linken Drehknopf, während die Startoberfläche angezeigt wird. Um in die Startoberfläche zu gelangen, drücken Sie Menütaste die Menütaste. 2. Drehen Sie den Drehknopf, um einen Speicherplatz auszuwählen. 3. Drücken Sie für etwa 2 Sekunden den linken Drehknopf, bis das ausgewählte Feld gelb angezeigt wird und der Schriftzug „STO“...
  • Seite 133 • Job speichern 1. Wählen Sie mit dem Drehknopf „Job speichern“ in der Speicherplatzverwaltung an und bestätigen Sie Ihre Auswahl durch Drücken auf den Drehknopf. • Es erscheint eine Liste der Speicherplätze. 2. Wählen Sie einen Speicherplatz mit dem Drehknopf aus und bestätigen Sie Ihre Auswahl durch Drücken auf den Drehknopf.
  • Seite 134 Bedienung • Job laden Nachdem Sie Ihre Schweißparameter in einem Job abgespeichert haben, können Sie mit Hilfe der Jobtaste eine Liste mit gespeicherten Jobs aufrufen. 1. Drücken Sie die Jobtaste. • Es erscheinen die gespeicherten Jobs in grüner Schrift. 2. Drehen Sie den Drehknopf, um einen Job auszuwählen. 3.

  • Seite 135: Konfigurationsmenü

    5. Konfigurationsmenü Durch gleichzeitiges Gedrückthalten der Pfeiltasten „Hold“ und „Key“ ge- langen Sie in das Konfigurationsmenü. 1. Drehen Sie den Drehknopf, um einen Menüpunkt anzuwählen. 2. Bestätigen Sie Ihre Auswahl durch Drücken auf den Drehknopf. 5.1 Sprache • Für die Menüsprache stehen in diesem Menü 5 Speicherplätze zur Verfügung.

  • Seite 136: Grundeinstellungen

    Konfigurationsmenü 5.2 Grundeinstellungen In diesem Menü werden grundlegende Einstellungen für den Einsatz der Schweißstromquelle vorgenommen. 5.2.1 Grundmaske Funktion Beschreibung Standard Grundeinstellung der Anzeige. In dieser Einstellung werden bis auf die Anzeige von Dunkel Drahtgeschwindigkeit und Strom alle weiteren Anzeigeele- mente ausgeblendet. In dieser Einstellung werden bis auf die Anzeige von Drahtgeschwindigkeit und Strom alle weiteren Anzeigeele- mente ausgeblendet und durch ein Logo ersetzt.

  • Seite 137: Leitspannungsbetrieb

    5.2.4 Leitspannungsbetrieb Leitspannungen sind analoge Gleichspannungen von 0 … 10 Volt. Sie dienen zur Ansteuerung der Parameter Power (Leistung), ArcLength (Lichtbogenlänge) und ArcDynamic (Dynamik) in der QINEO. Die Leitspannungen werden über ein Ein-/Ausgabe-Modul (I/O Modul) von zum Beispiel einer Robotersteuerung an die Schweißstromquelle gegeben. Ist die Anzahl der Leitspannungen 0, ist der Leitspannungsbetrieb ausgeschaltet.

  • Seite 138: Konfig-Allgemein

    Konfigurationsmenü 5.3 Konfig-Allgemein 5.3.1 Automatische Hold-Anzeige Ist die automatische Hold-Anzeige aktiviert, wird nach dem Schweißvorgang für eine Dauer von 5 Sekunden der Mittelwert der letzten Schweißnaht angezeigt. 5.3.2 MHW X10 Master Hiermit wird für die zusätzlichen Brennertaster einer der nachfolgenden Stellparameter festgelegt.

  • Seite 139: Konfig-Allgemein (2)

    Brennertaste für etwa 0,5 Sekunden, um eine Jobfortschaltung auszulösen. Der Startjob muss an erster Stelle einer beliebigen Zehnerposition stehen, wie zum Beispiel: Speicherplatz 11, 21, 31 … 801. Sobald ein freier Speicherplatz zwischen einem aktiven Job und dem nächsten Job liegt, wird dies erkannt und es wird auf den Job mit der Position xx1 zurück gesprungen.
  • Seite 140 Konfigurationsmenü Bevor Sie mit dem Einmessvorgang beginnen, vergewissern Sie sich, dass entweder: • kein Schweißdraht im Brenner eingelegt ist oder • der Schweißdraht aus dem Brenner so weit zurückgezogen ist, dass kein Schweißdraht aus der Stromdüse heraussteht. Der Start des Einmessvorgangs erfolgt am Bedienmodul über den Drehknopf in der Betriebsart "Extern"...

  • Seite 141: Prozessüberwachung

    6. Speichern Sie die neu eingemessenen Werte bei Bedarf in einen der vier Schweißkreis-Speicherplätze. Wählen Sie dazu mit dem linken Drehknopf den entsprechenden Knopf "STO" aus. Um einen Schweißkreis zu verwenden, lesen Sie das Kapitel „4.2.7 Aus- wahlmenü Nebenparameter“ auf Seite 131. 5.7 Prozessüberwachung •...

  • Seite 142: Sensetechnik

    Konfigurationsmenü Funktion Beschreibung Grenzwert Die Einstellung des Grenzwertes erfolgt in l/min. Der Schwellwert darf 1 l/min nicht unterschreiten. Verzögerung Der Wert der Verzögerung sollte so gewählt werden, dass eine fehlerfreie Aufzeichnung der Messwerte gewährleistet wird. Zum Beispiel: 1,5 … 2 Sekunden. Fehlerdauer Mit diesem Wert bestimmen Sie, wie lange eine Überschreitung des Schwellwertes in Sekunden anliegen muss, bis eine Fehlermeldung...

  • Seite 143: Qwd

    5.10.1 QWD-PushPull In diesem Menü wird konfiguriert an welchem Drahtantrieb (QWD1 … QWD4) welcher PushPull-Antrieb angeschlossen ist. • Kein Antrieb • Cloos Arcette • Cloos Arcette 2 • Binzel PP+401D • TBI PPP 7G/7W • Dinse DIX MPZ 304 •...

  • Seite 144: Zugangsverwaltung

    Konfigurationsmenü Funktionen entsperren Um die Einschränkungen zu beenden, drücken Sie die „Key“-Taste, bis das Schlüsselsymbol nicht mehr angezeigt wird. Wurde im Menü der Zugangsverwaltung die Option „Schweißen“ auf „gesperrt“ gesetzt oder wurde im Menü der Benutzerverwaltung die Option „Schweißprozessfreigabe“ auf „Nach Anmeldung“ gesetzt, erscheint eine Eingabemaske.

  • Seite 145: Benutzerverwaltung Und Pak

    Job aufrufen* / S1-S5 aufrufen Das Aufrufen der Schnellspeicherplätze / Jobs* ist „gesperrt“ gesperrt. Das Aufrufen der Schnellspeicherplätze / Jobs* ist „erlaubt“ freigegeben. Job speichern* / S1-S5 speichern Das Speichern auf Schnellspeicherplätze / Jobs* ist „gesperrt“ gesperrt. Das Speichern auf Schnellspeicherplätze / Jobs* ist „erlaubt“...
  • Seite 146 Konfigurationsmenü Einstellungen Drücken Sie die „Hold“- und „Key“-Tasten gleichzeitig, bis das Konfigurationsmenü erscheint. Funktion Beschreibung Bedienlevel beim Einschalten „Automatik“ Der jeweilige Bedienlevel wird aktiviert, „Programmierer“ nachdem die Maschine eingeschaltet wurde. „Konfigurator“ Übernahme der PAK Daten Meldet sich ein Benutzer mit einem PAK- Schlüssel an, dessen Benutzerprofil noch nicht in der Benutzerverwaltung hinterlegt „Erlaubt“...
  • Seite 147 Optionen Im Untermenü „Optionen“ konfigurieren Sie das Bedienlevel „Automatik“. Funktion Beschreibung Verriegelungsstatus Der aktive Zugriff auf die Menüs und „Komplett“ Schweißeinstellungen ist gesperrt. Menüs können nur aufgerufen und angeschaut werden. Drehknopf für Feinabgleich ist freigegeben. Die Menüs „Freigabe Fein“ sind gesperrt. Beide Drehknöpfe sind für die Leistungsverstellung und den Feinabgleich freigegeben.

  • Seite 148: Benutzerprofil Anlegen/Editieren/Löschen

    Konfigurationsmenü 5.11.2.1 Benutzerprofil anlegen/editieren/löschen Ist einem Benutzer ein Benutzerprofil zugewiesen, so sind nur die für ihn freigegebenen Funktionen an der Schweißstromquelle abrufbar. Melden Sie sich mit dem Zugangslevel „Konfigurator“ an der INFO! Schweißstromquelle an, um Änderungen an Benutzerprofilen durchzuführen. Benutzerprofil anlegen/editieren Zum Öffnen der Benutzerverwaltung, gehen sie wie folgt vor: 1.

  • Seite 149: Pc-Anpassung

    Optionen angezeigt. Wenn Sie weitere Optionen an Ihrer Schweißstromquelle freischalten möchten, wenden Sie sich mit dem Chipcode und der Seriennummer der Schweißstromquelle an die CLOOS-Service-Hotline. Daraufhin erhalten Sie einen gebührenpflichtigen Aktivierungscode. Gegebenenfalls sind Ein- oder Umbauten an der Schweißstromquelle notwendig.

  • Seite 150: Aktivierungscode

    Konfigurationsmenü 5.14 Aktivierungscode Mit Hilfe von Aktivierungscodes können Software- und Maschinenkonfigurationen frei geschaltet werden. Sind alle Angaben korrekt, erscheint in der Übersicht „Aktivierte Optionen“ die neu freigegebene Option. Ist bei der Übermittlung oder Eingabe des Aktivierungscodes ein Fehler aufgetreten, erscheint die Fehlermeldung 317 „Falscher Aktivierungscode!“.

  • Seite 151: Block 4 Zusatzinformationen

    Block 4 Zusatzinformationen...

  • Seite 152: Rc-Plus (Remote Control)

    RC-Plus (Remote Control) 1. RC-Plus (Remote Control) Schnellspeichertasten 1…4 Multifunktionstaste (Holdwert- Anzeige, Auswahl Istwert-Anzeige) Auswahltaste Prozesse Auswahltaste Betriebsarten Jobtaste (Job laden, Job verlassen) Display Drehknopf links (Einstellung der Leistung) Drehknopf rechts (Feinabgleich, Dynamik) Abbildung 111. RC-Plus Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der separaten Bedienungsanleitung.

  • Seite 153: Mehrtastenbrenner

    Fernregler / Mehrtastenbrenner MHW x10 Master MHW x10 Premium Fernregelung mit 0…10 kOhm Potentiometer RC-Plus Cloos-kompatibler Zweitastenbrenner Cloos-kompatibler Push- Pull-Brenner Es können gleichzeitig zwei Einbausätze am Drahtantrieb verbaut sein. Im Konfigurationsmenü der Schweißstromquelle legen Sie fest, welche Stellparameter, in welcher Schrittweite und in welcher Geschwindigkeit über die zusätzlichen Tasten verstellt werden sollen.

  • Seite 154: Sd-Modul

    Jede elektronisch geregelte Qineo Schweißstromquelle kann mit einer Hardware ausgestattet werden, um Schweißdaten zu überwachen. Bei Ge- räten der Reihe Qineo NexT Premium ist diese Hardware bereits integriert. Sind alle erforderlichen Komponenten an der Schweißstromquelle ange- schlossen und per Software freigeschaltet, erscheint im Display des Premi- um-Bedienmoduls im Menü...
  • Seite 155 • Drahtvorschub Mit diesem Überwachungskanal wird die tatsächliche Drahtvorschubge- schwindigkeit an den Drahtantriebsrollen gemessen. Voraussetzung: In der Drahtfördereinheit QN-WF-XX ist eine entsprechende Andruckrolle mit Encoderfunktion verbaut. • Strom Mit diesem Überwachungskanal wird der arithmetische Mittelwert des Schweißstroms gemessen. • Spannung Mit diesem Überwachungskanal wird der arithmetische Mittelwert der Schweißspannung gemessen.
  • Seite 156 SD-Modul Reserve1* aktiviert: Das Eingangssignal wird für eine Spannung von 0…10 V ausgelegt. Der Name und die Einheit sind frei wählbar. Mit dem Menüpunkt "Faktor (10V)" kann der Leitspannung 10 V ein skalierter Wert zugeordnet werden. Z.B. 10 Volt entsprechen einem bestimmten Sensorsignal. Streckenenergie aktiviert: Die gemessenen Strom- und Spannungwerte werden mit der hier festge- legten Schweißgeschwindigkeit verrechnet und in kj/cm ausgegeben.
  • Seite 157 OMI mit Profi-Bus), ist darauf zu achten, dass nie Signale einer Gruppe auf beide Module aufgeteilt werden. Dies führt zu Fehlfunktionen. Um ausführliche Informationen zum Thema „Qineo Schnittstellen“ zu er- INFO! halten, wenden Sie sich an die Fachabteilung Technische Dokumentation der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH.

  • Seite 158: Untermenüs

    SD-Modul 3.2 Untermenüs • Anzeige Durch Aktivieren der Funktion wechseln Sie in verschiedene Ansichten. • Sollwertübernahme (während des Schweißvorgangs) Durch Aktivieren der Funktion werden die aktuell gemessenen Istwerte als Sollwerte in die aktivierten Überwachungskanäle übernommen. • Reset / SD-Sonderfunktion Mit dieser Funktion setzen Sie alle während der Überwachung ausgelösten Störmeldungen zurück.

  • Seite 159: Überwachungskanal Konfigurieren

    • Einrichtbetrieb Ein/Aus Diese Funktion ist sehr hilfreich beim Einschweißen von Bauteilen, da hier Parameteränderungen vorgenommen werden können, ohne dass eine Warn- oder Störungsmeldung ausgelöst wird, die zum Abbruch des Schweißprozesses führen würde. Wenn Einrichtbetrieb auf "Ein", werden folgende Signalausgänge ignoriert: •...
  • Seite 160 SD-Modul Für die einzelnen Überwachungskanäle können Sie aus den folgenden Einstellungen wählen: "Aus" Überwachungskanal ist deaktiviert. "Melden Die Schweißstromquelle gibt eine Meldung an eine überge- Gruppe 1" ordnete Steuerung zur weiteren Verarbeitung. Die überge- bzw. "2" ordnete Steuerung (SPS, Roboter) entscheidet. "Abbruch Die Schweißstromquelle bricht den Schweißprozess sofort Gruppe 1"...

  • Seite 161: Logbuch

    3.4 Logbuch Zur Archivierung der Schweißdaten steht im SD-Modul ein Logbuch zur Verfügung. Im Menü "SD-Monitor" wechseln Sie mit Auswahl der Funktion "Logbuch" in die aktuelle Logbuchanzeige, siehe Abbildung 119. 14.12.2010 14.12.2010 L O G B U C H L O G B U C H Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 / 11...
  • Seite 162 SD-Modul 13.12.2010 13.12.2010 L O G B U C H L O G B U C H Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 / 11 / 11 Bauteil: Unterbodengruppe Bauteil: Unterbodengruppe Naht: 12 Naht: 12 : 10 ohne Pulse : 10 ohne Pulse Zeit Zeit : 7.8 Sec...
  • Seite 163 Eine genaue Fehlerbeschreibung wird mit der Funktion "Fehlerdetails" aufgerufen, siehe Abbildung 122. 13.12.2010 13.12.2010 F E H L E R F E H L E R Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 Bauteil: Unterbodengruppe Bauteil: Unterbodengruppe Naht: 12 Naht: 12 Zeitpkt : 4.8 Sec Zeitpkt : 4.8 Sec Logbuch Logbuch...

  • Seite 164: Anwendungsbeispiel Sd-Überwachung Mit Qirox-Steuerung Kombinie

    SD-Modul 3.5 Anwendungsbeispiel SD-Überwachung mit Einstellungen an der Robotersteuerung QIROX-Steuerung kombinieren 1. Programmieren Sie in den Schweißparameterlisten des Roboters den Listenaufruf durch „Digitale Programmanwahl“. 2. Programmieren Sie im Ablaufprogramm des Roboters den Befehl FUNCON SDSTOPCP, damit die QIROX-Robotersteuerung auf die SD- Signale der Schweißstromquelle reagiert.
  • Seite 166 SD-Modul...

  • Seite 167: Block 5 Qineo Wire Drive

    Block 5 Qineo Wire Drive Inhalt 1. Technische Daten Gewicht ......................168 Abmessungen ....................168 Umgebungsbedingungen ..............168 Kompatibilitätsliste ................... 168 2. Qineo Wire Drive P5 Eco Anschlussübersicht P5 Eco ..............170 3. QINEO Wire Drive P5 Master Anschlussübersicht P5 Master .............. 172 4.

  • Seite 168: Technische Daten

    Transport und Lagerung -30°C … +60°C -20°C … +85°C -20°C … +50°C bis 90% bei 20°C Relative Luftfeuchtigkeit 20% … 80% bis 50% bei 40°C 1.4 Kompatibilitätsliste Qineo NexT Qineo Qineo Qineo Pro StarT Premium Master QWD-P P5 Eco/Master nur Master...

  • Seite 169: Qineo Wire Drive P5 Eco

    2. Qineo Wire Drive P5 Eco Tragbarer Drahtantrieb mit 2+2-Rollen-Drahtfördereinheit im robusten Kunststoffgehäuse. Extra leicht für den mobilen Einsatz in Werkstatt und Montage. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über die seitliche Abdeckung. Die Drahtvorratsrolle ist an der Drahtvorratsrollenhalterung gegen Herun- INFO! terfallen mit dem Verriegelungskopf zu sichern.

  • Seite 170: Anschlussübersicht P5 Eco

    Qineo Wire Drive P5 Eco 2.1 Anschlussübersicht P5 Eco Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Rücklauf Brennerkühlung Vorlauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC-Modul...

  • Seite 171: Qineo Wire Drive P5 Master

    • EURO-Anschluss • Innenraumbeleuchtung (Kompatibel mit Schweißstromquellen des Typs Qineo NexT ab Softwareversion V.x.4.xx und Qineo StarT) Verwendung an einer Qineo Pulse Pro nur in Verbindung mit einem ACHTUNG! entsprechenden Einbausatz, sonst Zerstörung des Gerätes. Erkennbar, wenn am Typenschild des Drahtantriebes die Schaltungsnummer mit der...

  • Seite 172: Anschlussübersicht P5 Master

    QINEO Wire Drive P5 Master 3.1 Anschlussübersicht P5 Master Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC-Modul...

  • Seite 173: Qineo Wire Drive M4

    4. QINEO Wire Drive M4 Die tragende Konstruktion des QINEO Wire Drive Metal besteht aus einem stabilen Stahlblechgehäuse. An den Ecken sind zur Versteifung des Gehäuses 4 Aluminiumprofile angebracht. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über einen stabilen Deckel, der mit robusten Scharnieren am Gehäusekörper befestigt ist. Der Deckel ist zur Sicherheit mit einem Federdämpfer ausgestattet.

  • Seite 174: Anschlussübersicht M4

    QINEO Wire Drive M4 4.1 Anschlussübersicht M4 Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC-Modul...

  • Seite 175: Qineo Wire Drive M5

    5. QINEO Wire Drive M5 Die tragende Konstruktion des QINEO Wire Drive Metal besteht aus einem stabilen Stahlblechgehäuse. An den Ecken sind zur Versteifung des Gehäuses 4 Aluminiumprofile angebracht. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über einen stabilen Deckel, der mit robusten Scharnieren am Gehäusekörper befestigt ist. Der Deckel ist zur Sicherheit mit einem Federdämpfer ausgestattet.

  • Seite 176: Anschlussübersicht M5

    QINEO Wire Drive M5 5.1 Anschlussübersicht M5 Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Optionale Anschlussbuchsen: „RC-ECO“ (MHW xxx TQ / MHW xxx Master / RC-ECO) „RC-Master“ (RPU / RC-Plus / MHW xxx Premium) Steckdose für optionalen SZ- Anschluss Drahteinlauf Fassdraht Aussparung VSP-Anschluss- leitung, Montagehinweis siehe „5.2 Anschlusshinweis...

  • Seite 177: Anschlusshinweis Schlauchpaket

    5.2 Anschlusshinweis Schlauchpaket Beachten Sie die folgenden Schritte, um das Schlauchpaket (CMW/CMG) anzuschließen. 5.2.1 Vorbereitungen am QWD-M5 90° Innensechskant- Gabelschlüssel SW14 Schraubendreher SW6 Innensechsrund- Schraubendreher SW25...

  • Seite 178: Schutzschlauch Befestigen

    QINEO Wire Drive M5 5.2.2 Schutzschlauch befestigen Innensechsrund- Schraubendreher SW25 Innensechskant- Schraubendreher SW5 5.2.3 Wellrohr befestigen Innensechsrund- Schraubendreher SW25 Innensechskant- Schraubendreher SW5 5.2.4 Empfohlene Verlegung der Anschlussleitungen ACHTUNG! Wasserschläuche nicht knicken. 5.2.5 Abschließende Handlungen am QWD-M5 Wiederholen Sie die Schritte 7 bis 1. Beachten Sie hierbei die umgekehrte Pfeilrichtung.

  • Seite 179: Qineo Wire Drive A4

    6. QINEO Wire Drive A4 Der QINEO Wire Drive A wurde speziell für den Einsatz an Industrierobo- tern entwickelt. Optionen: • EURO-, DINSE-Anschluss • Schweißdatenüberwachung • CLOOS Duo Drive (CDD) • Drahtendekontrolle Einbausatz A4 MoTion: • CLOOS MoTion Drive (MD) (nur Qineo NexT)

  • Seite 180: Aufbau Und Funktion A4

    QINEO Wire Drive A4 6.1 Aufbau und Funktion A4 Anschluss Brennerschlauchpaket (hier: EURO-Anschluss) Anschluss „Ausblasen“ (bei EURO-Anschluss) Anschluss Brennertaste (bei SZ- Anschluss) Anschluss MCU Anschluss Kollisionsschutz, Gas- düsensensor, etc. Anschluss CDD/MD Taste „Gas von Hand“ Taste „Draht vor“ Taste „Draht zurück“ Kühlwasseranschluss rot Kühlwasseranschluss blau Stromanschluss...

  • Seite 181: Qineo Wire Drive Ar4

    Schultergelenk von Industrierobotern entwickelt. Gerade im Bereich Hohlwellenroboter wird so eine optimale Schweißdrahtförderung garantiert. Trotz umfangreicher Ausstattung mit den verschiedenen Sensoren zur Schweißdatenüberwachung zeichnet er sich durch geringes Gewicht und kleine Baugröße aus. Optionen: • EURO-, DINSE-Anschluss • Schweißdatenüberwachung • CLOOS Duo Drive (CDD)

  • Seite 182: Anschlussübersicht Ar4

    QINEO Wire Drive AR4 7.1 Anschlussübersicht AR4 Anschluss Brennerschlauchpaket Taste „Draht vor“ Taste „Gas von Hand“ Taste „Draht zurück“ Anschluss CDD Anschluss Kollisionsschutz, Gas- düsensensor, etc. Optional Anschlussnippel „Ausblasen“ Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Anschlussnippel „Ausblasen“ Kühlwasseranschluss Schnellkupplung Wasser Schnellkupplung Gas Stromanschluss M12x1,5 Geräteanschluss 24-polig...

  • Seite 183: Funktion

    8. Funktion 8.1 Taste „Gas von Hand“ Bei allen Schweißstromquellen der QINEO-Baureihe ist die Taste „Gas von Hand“ als Schalter ausgelegt. Wird die Taste betätigt und wieder gelöst, bleibt das Gasventil geöffnet. Durch erneuten Druck auf die Taste wird das Gasventil wieder geschlossen. Diese Funktion erlaubt die exakte Einstellung des Gasdurchflusses mit Hilfe eines Gasmessröhrchens.

  • Seite 184: Taste „Draht Vor" Oder „Draht Zurück

    Funktion Drücken Sie die Taste „Gas von INFO! Hand“ erneut, um den Gasfluss zu unterbrechen. 8.2 Taste „Draht vor“ oder „Draht zurück“ Wird eine dieser Tasten gedrückt, schaltet sich der Drahtfördermotor ein und beschleunigt in 3 Sekunden von 1 m/min auf 7 m/min. Der Schweiß- draht wird dabei vor oder zurück gefördert.

  • Seite 185: Inbetriebnahme Allgemein

    9. Inbetriebnahme Allgemein 9.1 Sicherheitshinweise zur Inbetriebnahme Der QINEO Wire Drive darf nicht betrieben werden, wenn er Schäden oder ACHTUNG! Mängel aufweist, durch die Gefährdungen hervorgerufen werden können: • Überprüfen Sie vor der Inbetriebnahme des Drahtantriebes, ob die Drahtführung, die Verbindungsleitung und das Gehäuse Beschädigungen aufweisen.

  • Seite 186: Demontage Reduziereinsatz

    Inbetriebnahme Allgemein 9.2 Demontage Reduziereinsatz Bei CLOOS-Drahtantrieben befindet sich im Gasanschluss ein mechanischer Reduziereinsatz mit einer Bohrung Ø0,6mm. Dieser Einsatz stimmt den Gasfluss auf die Literskala des Druckminderers an der Gasflasche ab. Wird innerhalb eines Unternehmens mit einer zentralen Gasversorgung gearbeitet (Eingangsdruck 6 …...

  • Seite 187: Einbau/Wechsel Der Drahtantriebsrollen

    9.3 Einbau/Wechsel der Drahtantriebsrollen Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverlet- zungen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! •...

  • Seite 188: Qwd-P5 / Qwd-M5

    Inbetriebnahme Allgemein 9.3.2 QWD-P5 / QWD-M5 Die Abbildungen können vom Original abweichen. INFO!

  • Seite 189: Einführen Des Schweißdrahtes

    9.4 Einführen des Schweißdrahtes Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverletzun- gen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. • Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! •...

  • Seite 190: Qwd-P5 Master / Qwd-M5

    Inbetriebnahme Allgemein 9.4.2 QWD-P5 Master / QWD-M5 INFO! Die Abbildungen können vom Original abweichen. Der Drahteinlauf darf INFO! keinen Kontakt mit der Drahtantriebsrolle haben.  ...

  • Seite 191: Einstellen Der Andruckbügel

    9.5 Einstellen der Andruckbügel INFO! Die Abbildungen können vom Original abweichen. Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverletzungen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. • Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! Gefahr durch Stromschlag WARNUNG!

  • Seite 192: Wartung

    Wartung 10. Wartung Das Gerät darf nicht betrieben werden, wenn es Schäden oder Mängel aufweist, durch die Gefährdungen hervorgerufen werden können: Überprüfen Sie vor jedem Start des QINEO Wire Drive: • Die richtige Montage der Stromdüse. • Die richtige Montage der Gasdüse. •...

  • Seite 193: Fehlerliste

    11. Fehlerliste Fehler Ursache Hilfe Nestbildung des Drahtes. Fehlerhafte Förderung des Schweiß- Entfernen Sie den Schweißdraht drahtes. und fädeln Sie neuen ein. Antriebsrollen rutschen durch Falsche Druckeinstellung an den Korrigieren Sie die Druckeinstellung. und/oder Schweißdraht wird zu Andrückbügeln. Wechseln Sie die Antriebsrollen. langsam oder gar nicht gefördert.

  • Seite 194: Entsorgung Und Recycling

    Bei der Verwendung von Ölen und Fetten ist sicherzustellen, dass diese RECYCLING Substanzen nicht die Lackierung angreifen. Die Firma CLOOS übernimmt keinerlei Haftung für Schäden, die durch die Verwendung ungeeigneter Betriebsstoffe hervorgerufen wurden! Beim Umgang mit Ölen und Fetten sind die für das Produkt im Einsatzland geltenden Sicherheitsvorschriften zu beachten! Schmiermittel dürfen nicht in die Kanalisation oder in den normalen...

  • Seite 195: Block 6A Fehlermeldungen

    Block 6a Fehlermeldungen...

  • Seite 196: Fehlermeldungen

    1. Fehlermeldungen M A I N M A I N M A I N M A I N M A I N C - Start C - Start C - Start Synergie Synergie Synergie Synergie Synergie Progr. Progr. Progr. Progr. Progr.
  • Seite 197 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Stecker und Verbindungen zum Unterbrechung des CAN- Bedienmodul prüfen CAN Verbindung gestört Busses von der Steuerung zum Bedienmodul Service Maschine aus- und wieder einschalten Bedienmodul kann Fehler beim Laden der Kabelverbindungen prüfen Informationen der Steuerung Jobdaten des Bedienmoduls nicht aufrufen.
  • Seite 198 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Option Wasserüberwachung, Wasserdurchfluss prüfen Grenzwerte prüfen Optionale Geräteausstattung. Gegebenenfalls Kühlmittel nachfüllen. 21 Wasserdurchfluss niedrig Wasserdurchfluss niedriger als Pumpe entlüften. Grenzwert (zu lange Leitungen). Kühlkreislauf prüfen Service Option Wasserüberwachung, Wassertemperatur prüfen Optionale Geräteausstattung. Grenzwerte prüfen 22 Wassertemperatur hoch Wassertemperatur höher als...
  • Seite 199 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 51 QWD1 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen. Service Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 52 QWD2 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen. Service Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 53 QWD3 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen...
  • Seite 200 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Stecker und Verbindungen überprüfen Keine Kommunikation zum Unterbrechung im CAN-Bus der Schweißstromquelle. Service Kein Datenträger oder defekter Datenträger wechseln Keinen Datenträger Datenträger im Bedienmodul gefunden Service Premium. Datenträger neu formatieren (FAT oder FAT 32) 181 Datenträger nicht formatiert Unformatierter Datenträger Service Datei auf dem Datenträger prüfen...
  • Seite 201 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Datenträger prüfen Stecker und Verbindungen überprüfen 197 Lesefehler in Datei Fehler in der Datenübertragung. Service Datenträger prüfen Timeout beim Stecker und Verbindungen überprüfen Fehler in der Datenübertragung. Datenempfang Service SD-Logbuch Datei neu aufrufen 200 SD-Logbuch nicht gefunden SD-Logbuch gelöscht.
  • Seite 202 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Motorbewegung prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl Encoder prüfen QWD1 Solldrehzahl nicht nicht erreicht. Encoder meldet Sicherung 42V Versorgung defekt erreicht fehlerhafte Motorbewegung. Netzteilplatine Service Motorbewegung prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl Encoder prüfen QWD2 Solldrehzahl nicht nicht erreicht.
  • Seite 203 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Motorbewegung prüfen CDD prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl Kabelverbindungen CDD prüfen CDD4 Solldrehzahl nicht nicht erreicht. Encoder meldet Encoder prüfen erreicht fehlerhafte Motorbewegung. Sicherung 42V Versorgung defekt Netzteilplatine Service System- Externes RAM RAM-Chip auf Steuerplatine fehlt Service Speicherfehler...
  • Seite 204 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Software abgleichen Tandem Software-Version Software-Version nicht Slave zu alt kompatibel. Service Verbindungskabel Tandem prüfen Es wurde für 2 Sekunden Slave prüfen 283 Tandem Slave ausgefallen keine Verbindung zum Slave aufgebaut. Service Slave einschalten Slave gibt keine Signale an die Slave prüfen 284 Tandem System nicht bereit...
  • Seite 205 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Keinen Job innerhalb des Freigegebenen Job anwählen erlaubten Jobbereichs Gesperrter Job angewählt. Service gefunden ! Der eingegebene Benutzername 353 Benutzer bereits vorhanden Neuen Benutzernamen eingeben ist bereits vergeben. Die maximale Anzahl an Benutzerdatensätzen ist erreicht.
  • Seite 206 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Maschine abkühlen lassen 511 Übertemperatur Trafo Haupttrafo Inverter zu warm Filtermatten kontrollieren und ggf. Überhitzung vom Leistungsteil wechseln Gerät verschmutzt 512 Übertemperatur Trafo Maschine mit trockener Luft reinigen Kühlkörper reinigen Übertemperatur Überhitzung des Moduls Leistungsteil Gerät verschmutzt Sensoren prüfen (Service)
  • Seite 207 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Version der Treiberhardware Update auf passende Software-Version 553 Treiberkodierung fehlerhaft und der Software passen nicht durch Service zusammen. Der Fehler wird nach ca. einer Minute 554 Primär Überstrom Fehler im Inverter zurückgesetzt. Service Übertragungsfehler Schnittstelle zwischen Regelung...
  • Seite 208 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Maschine abkühlen lassen Filtermatten kontrollieren und ggf. wechseln Kühlmodul - Lüfter Überhitzung des Moduls, Maschine mit trockener Luft reinigen Übertemperatur Gerät verschmutzt Kühlkörper reinigen Sensoren prüfen (Service) Kühlmodul - Pumpe Überhitzung des Moduls Service Übertemperatur Gerät verschmutzt...
  • Seite 209 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Softwarestand prüfen Software-Version QWD-B2.2 Software veraltet, Minimum Software-Update zu alt V1.00.00 Service Maschine aus- und wieder einschalten Verbindung zum Modul während Stecker und Verbindungen überprüfen 711 QWD-B2.2 ausgefallen des Betriebes unterbrochen. Service Softwarestand prüfen Software-Version QWD-B3.2 Software veraltet, Minimum...
  • Seite 210 Nr. Fehlermeldung auf dem Display Mögliche Ursache Abhilfe Motorbewegung prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl Encoder prüfen 763 Drehzahlfehler CMD2 nicht erreicht. Encoder meldet Sicherung 42V Versorgung defekt fehlerhafte Motorbewegung. Netzteilplatine Service Motorbewegung prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl Encoder prüfen 764 Drehzahlfehler CMD3 nicht erreicht.

  • Seite 211: Block 6B Allgemeine Wartungshinweise

    Block 6b Allgemeine Wartungshinweise...

  • Seite 212: Wartung Und Pflege

    1. Wartung und Pflege...

  • Seite 213: Regelmäßige Prüfungen

    Verletzungsgefahr durch Stromschlag GEFAHR! Reinigungs-/Wartungsarbeiten an einem Gerät, das nicht von der Strom- versorgung getrennt ist, können zu erheblichen Verletzungen oder zum Tod führen. • Wartungsarbeiten an elektrischen Bauteilen dürfen nur von Elektrofachkräften durchgeführt werden. • Trennen Sie vor Beginn der Reinigungs-/Wartungsarbeiten das Gerät von der Stromversorgung.

  • Seite 214: Halbjährliche Prüfung

    Kontrolle Behebung Wöchentlich Die einwandfreie Funktion der Bedienoberfläche, Melde- und Wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft. Kontroll-LEDs. Die Beschädigungen des Gehäuses. Ersetzen Sie beschädigte Gehäuseteile. Die Dichtigkeit, Beschädigungen, Knickungen oder Befestigen/wechseln Sie die Kühlmittelschläuche. Verschmutzungen der Kühlmittelschläuche. Säubern Sie die Kühlmittelschläuche. Reinigen/ersetzen Sie die Filtermatte Die Verschmutzung der Filtermatte.

  • Seite 215: Gesonderte Prüfungen

    Schweißstromquelle zu reinigen/warten. Reinigen Sie die Filtermatte bei leichten Verschmutzungen mit Hilfe von Druckluft. Bei stärkeren Verschmutzungen wechseln Sie die Filtermatte aus. Verwenden Sie ausschließlich CLOOS-Originalteile. ACHTUNG! 1.4.2 Kranösen an der Drahtantriebseinheit Kontrollieren Sie die Kranösen 1 mal im Monat auf Beschädigungen.

  • Seite 217: Block 7 Automatisierung

    Block 7 Automatisierung...

  • Seite 218: Schnittstellen

    • Ethernet-IP-Modul Ausführliche Informationen finden Sie auf der mitgelieferten DOKU-CD INFO! oder wenden Sie sich bitte direkt an Carl Cloos Schweißtechnik GmbH. 1.1 QOMI - Modul (Open Das OMI ist ein konfigurierbares Input/Output Modul mit 24 Volt digitalen Machine Interface) Ein- und Ausgängen sowie 0…10 Volt analogen Ein- und Ausgängen.

  • Seite 219: Profinet - Modul

    Technologie für Anwendungen, bei denen schnelle Datenkommunikation in Kombination mit industriellen IT-Funktionen gefordert wird. Die ProfiNet Funktionsklasse, die in den CLOOS Qineo Geräten zum Einsatz kommt, ist ProfiNet IO (Dezentrale Peripherie) in der Performance Klasse RT: Real-Time-Kommunikation für den I/O-Datenverkehr in der Automati- sierungstechnik.

  • Seite 220: Qirox-Technologie-Interface (Qti)

    QINEO-Schweißstromquellen mit einem Softwarestand kleiner als X.11.XX unterstützen den Protokolltyp 1. • QINEO-Schweißstromquellen mit einem Softwarestand gleich oder größer als X.11.XX und Schweißstromquellen des Typs Qineo NexT un- terstützen den Protokolltyp 2. • Die Robotersteuerung erkennt ab der QIROX-Softwareversion V 8.1, gültig ab dem 25.09.2015, die Softwareversion der Schweißstromquelle...

  • Seite 221: Grundkonfiguration Betriebsart "Tandem

    3. Grundkonfiguration Betriebsart "Tandem" Dieser Abschnitt gilt nicht für Schweißstromquellen des Typs: • QINEO NexT Master 3.1 Anschluss-Schema Dieses Anschluss-Schema zeigt, wie man zwei Schweißstromquellen, die Robotersteuerung und mehrere Drahtantriebe zu einem Wechselsystem mit einem Tandem- und Eindrahtbrenner verbindet. QINEO-...

  • Seite 222: Voreinstellungen

    Folgenden Jumper auf der jeweiligen Steuerplatine beachten: Jumper QINEO Pulse / Pulse PRO QINEO Champ / Champ Pro QINEO Tronic / Tronic Pulse QINEO NexT Werden für die gleiche Anwendung mehrere Schweißstromquellen gleich- ACHTUNG! zeitig eingesetzt, so müssen die Jumperstellungen bei allen Schweiß- stromquellen übereinstimmen.
  • Seite 223 Je nach Anwendungsfall müssen im Menü der Schweißstromquelle „Konfig“ --> „Allgemein“ --> „Grundeinstellungen“ die folgenden Menü- Display Konfig, Grundeinstellung ab V.12 punkte berücksichtigt werden, siehe Abbildung. Konfig - Grundeinstellungen Werksein- Start-/Endprogramm im 2 Takt stellungen Start-/Endeprogramm zurück Externe Ansteuerung Anzahl Leitspannungen Tandem Ext.

  • Seite 224: Job-Programmierung Qineo-Schweißstromquellen

    3.4 Job-Programmierung QINEO-Schweißstromquellen 3.4.1 Betriebsart "Tandem" wählen An der Master-Maschine und nur dort können unterschiedliche INFO! Betriebsarten für den Tandemprozess ausgewählt werden. Zu beachten ist, dass im Tandembetrieb Schweißstromquellen mit INFO! Protokolltyp 1 nur den Tandemprozess „Tandem Jobanwahl“ unterstützen. Schweißstromquellen mit Protokolltyp 2 unterstützen zusätzliche Schweißprozesse, wie zum Beispiel „Tandem f/-f“, siehe „2.3 Zusätzliche Schweißprozesse Protokolltyp 2“...
  • Seite 225 Programmieren - Tandem Tandem - Betriebsart Tandem Nahtsuchsignal Quelle Master- Gerät Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Betriebsart "Tandem" Bezeichnung Funktion Tandembetrieb: Beide Schweißstromquellen schwei- ßen, beide Gasventile öffnen, beide Lichtbögen werden "Tandem" überwacht, beide Schweißstromquellen werden überwacht.

  • Seite 226: Einstellung Der Synergie-Variante

    Schweißrichtung vorn und eine zweite Variante "Tandem folgend" für den in Schweißrichtung hinten laufenden Draht verfügbar. Für Fragen zu den unterstützten Kombinationen, wenden Sie sich bitte an Fa. CLOOS Abteilung Anwendungstechnik. Die Varianten für Eindraht-Prozesse sind mit "Standard" bezeichnet. M A I N...

  • Seite 227: Einstellung „Aktiver Qwd

    S ynergie - Variante Standard Tandem führend Tandem folgend S- Puls Extern Job 201 TANDEM 2 S- PULS ALTERN. 1.2 mm 92% Argon 8% Co S- Puls Extern Job 201 Synergie-Variante Bezeichnung Funktion "Standard" Die Synergiekennlinie ist für Eindrahtprozesse entwickelt. "Tandem Die Synergiekennlinie ist für Tandemprozesse entwickelt führend"...
  • Seite 228 P R O G R A M M I E R E N Expert Stell- Startleistung bereich Mode - 0 - 6.0 m/min Dyn. Aktiver Tandem Puls 4 -Takt Impuls- 1.2 mm Sync. 82% Argon 18% Co Programmieren – Aktiver QWD Aktiver QWD QWD-Nummer Puls 4 -Takt...
  • Seite 229 Im Menü "Programmieren - Aktiver QWD" legen Sie fest, welcher QWD von der Schweißstromquelle angesteuert wird. Programmieren – Aktiver QWD Aktiver QWD QWD-Nummer Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Bezeichnung Funktion "QWD-Nummer" Die Schweißstromquelle aktiviert QWD1…4 zum 1…4 Schweißen.

  • Seite 230: Impulssynchronisation

    4. Impulssynchronisation Impulssynchronisation bedeutet die zeitliche Synchronisierung zweier oder mehrerer Impulsstromverläufe. Die Impulse werden synchronisiert, um die zwangsläufige gegenseitige Beeinflussung konstant auf ein möglichst geringes Maß zu reduzieren. Die Impulse der Schweißstromquellen können wie folgt konfiguriert werden: • immer zum gleichen Zeitpunkt (synchron) •...

  • Seite 231: Synchronisationsmodus

    Programmieren 4.1.1 Synchronisationsmodus Impulssynchronisation - Taktgeber Programmieren – Impulssync. Synchronisations-Modus Taktgeber Phasenverschiebung Alternierend Puls Extern Job 101 PULS ALTERN. 1.2 mm 82% Argon 18% Co Bezeichnung Funktion Die Schweißstromquelle stellt ihren eigenen "Taktgeber" Impulstakt zur Synchronisation zur Verfügung. Die Schweißstromquelle führt ihre Impulse zum "Taktnehmer"...

  • Seite 232: Phasenverschiebung

    4.1.2 Phasenverschiebung Es können von beliebig vielen Schweißstromquellen Pulsphasen [f , … f miteinander abgeglichen werden. Programmieren Impulssynchronisation - Taktgeber Programmieren – Impulssync. Synchronisations-Modus Taktgeber Phasenverschiebung Alternierend Puls Extern Job 101 PULS ALTERN. 1.2 mm 82% Argon 18% Co Bezeichnung Funktion "Taktnehmer Die Schweißstromquelle führt ihre Impulse jeweils...
  • Seite 233 a1) Synchron [ f Mit dieser Einstellung werden die Pulsphasen [f … f ] des Taktnehmers synchron zum Taktgeber ausgeführt.  „Taktgeber (f )“ - „Taktnehmer (f )“ synchron. a2) Synchron 1/2 [ ½ f Mit dieser Einstellung werden die synchronisierten Pulsphasen [f …...

  • Seite 234: Jobzuordnung

    5. Jobzuordnung Die gewählten Schweißparameter werden als so genannte „Jobs“ festgelegt und in den Schweißstromquellen gespeichert. Die Festlegung in Jobs macht es möglich, diese beliebig zu wechseln. Es empfiehlt sich, die Jobnummern nach einer vorher festgelegten Defi- INFO! nition zu vergeben. Die korrekte Zuordnung der Schweißstromquelle wird so übersichtlicher und kann leichter gewährleistet werden.
  • Seite 235 • „Tandem-Modus“ mit nur einem Draht im Tandembrenner („Tandem- Eindraht“) Je nach Anwendung wird ein Drahtantrieb der Master- oder der Sla- ve-Schweißstromquelle eingesetzt. Es genügt die entsprechende Joban- wahl, hier 112, 113 oder 212, 213. In den Einstellungen wählen Sie aus, welcher Draht mit welcher Synergiekennlinie geschweißt wird.
  • Seite 236 www.qineo.de...

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