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Cloos QINEO TRONIC PULSE 350 Bedienungsanleitung
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Cloos QINEO TRONIC PULSE 350 Bedienungsanleitung

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-De-
158 - RW-FL - 05/17 - Rev.12
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BEDIENUNGSANLEITUNG
QINEO TRONIC PULSE
350, 450, 600

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Verwandte Anleitungen für Cloos QINEO TRONIC PULSE 350

Inhaltszusammenfassung für Cloos QINEO TRONIC PULSE 350

  • Seite 1 BEDIENUNGSANLEITUNG QINEO TRONIC PULSE 350, 450, 600 -De- 158 - RW-FL - 05/17 - Rev.12 Für künftige Verwendung aufbewahren...
  • Seite 2 Carl Cloos Schweißtechnik GmbH Industriestraße 22-36 35708 Haiger GERMANY Telefon +49 (0)2773 85-0 Telefax +49 (0)2773 85-275 E-Mail info@cloos.de www.cloos.de...

  • Seite 3: Eu-Konformitätserklärung

    CARL CLOOS Schweißtechnik GmbH Industriestraße 22-36 35708 Haiger Tel.(+49) 2773/85-0 Fax.(+49) 2773/85-275 mail: info@cloos.de www.cloos.de EU-Konformitätserklärung Nr. CMM0516QNTRP_01 Produktbezeichnung: MIG/MAG Schweißgerät Typbezeichnung: QINEO TRONIC / TRONIC PULSE, WD Fabriknummer: siehe Typenschild (Geräterückseite) Hersteller: CARL CLOOS Schweißtechnik GmbH Anschrift: Industriestraße 22-36 D-35708 Haiger Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung der Konformitätserklärung trägt der Hersteller.

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Inhalt Block 1 Betriebssicherheit 1. Vorwort ....................12 2. Sicherheitssymbole in diesem Dokument ........13 3. Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte ......14 Grundlegende Sicherheitsvorschriften zum Betrieb des Schweißgerätes .................... 14 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ............15 Selbst- und Personenschutz beim MSG - Schweißen ....16 Elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom ..
  • Seite 6 Job-Programmierung (nur Bedienung MASTER) ......62 1.8.1 Job speichern .......................... 1.8.2 Vorhandenen Job überspeichern ................... 1.8.3 Job aufrufen ..........................1.8.4 Job löschen ..........................Funktionen verriegeln ................64 1.9.1 Einfaches Verriegeln ......................1.9.2 Konfigurieren eines Verriegelungs-Codes ..............1.9.3 Entriegeln mit Code-Nummer ..................1.10 Konfigurationsmenü...
  • Seite 7 1.7.5 Konfig - Kompensation ....................1.7.6 Konfig - Benutzerverwaltung und PAK ..............1.7.7 Konfig - PC-Anpassung ....................1.7.8 Konfig - Uhr ........................... 1.7.9 Konfig - Prozessüberwachung..................Diagnose .......................125 1.8.1 Diagnose Kühlung ......................1.8.2 Diagnose Softwareversionen ..................1.8.3 Diganose I / 0 ( Ein- und Ausgänge) ................1.8.4 Diagnose VBC-Modul .......................
  • Seite 8 1.7.2 Clean Start ..........................1.7.3 Funktionen (ab Softwareversion x.11) ..............2. Bedienung ....................150 Bedienkonzept der Betriebsarten ............150 2.1.1 Betriebsart 2-Takt ....................... 2.1.2 Betriebsart 4-Takt ....................... 2.1.3 Betriebsart Super-4-Takt ....................2.1.4 Betriebsart Punkten/Intervall ..................Konfiguration der Kennlinie ..............153 2.2.1 Nebenparameter anpassen ..................2.2.2 Originalzustand der Nebenparameter wiederherstellen .......
  • Seite 9 Block 4 Zusatzinformationen 1. RC-Master (Remote Control) ............180 Anwendungsbereich ................181 Konfiguration ..................... 181 1.2.1 Konfiguration aufrufen / ändern ................1.2.2 Konfiguration rückgängig machen / speichern ..........2. RC-Plus (Remote Control) ..............183 3. MHW 405 TQ (2-Tastenbrenner) ............. 184 4.
  • Seite 10 Einführen des Schweißdrahtes ............221 8.4.1 QINEO Wire Drive Metal mit QN-WF-22 ..............8.4.2 QINEO Wire Drive Portable mit QN-WF-22............. Einstellen der Andruckbügel ..............226 9. Wartung ....................228 10. Fehlerliste .....................229 11. Entsorgung und Recycling ..............230 Block 6a Fehlermeldungen 1. Fehlermeldungen ................232 Bedienfeld ECO/MASTER ................232 Bedienfeld PREMIUM ................232 Fehlerliste .....................233...

  • Seite 11: Block 1 Betriebssicherheit

    BETRIEBSSICHERHEIT Block 1 Betriebssicherheit QINEO...

  • Seite 12: Vorwort

    Baureihe QINEO entschieden. Damit haben Sie ein Markenprodukt erworben, das Ihren hohen Qualitätsanforderungen gerecht wird. Die Fa. CLOOS Schweisstechnik GmbH ist ein nach DIN ISO 9001 zertifiziertes Unternehmen und stellt hohe Anforderungen an Entwicklung, Fertigung und Qualität ihrer Produkte.

  • Seite 13: Sicherheitssymbole In Diesem Dokument

    BETRIEBSSICHERHEIT 2. Sicherheitssymbole in diesem Dokument HINWEIS! HINWEIS! Praxis-Tipps und andere nützliche Informationen! ACHTUNG! ACHTUNG! Das Signalwort bezeichnet eine Gefährdung ohne Risiko einer körperlichen Beeinträchtigung, die, wenn sie nicht vermieden wird, einen Sachschaden zur Folge haben kann. VORSICHT! VORSICHT! Beschreibt eine womöglich gefährliche Situation, die zu geringfügigen Verletzungen oder Sachbeschädigungen führen kann.

  • Seite 14: Sicherheitsvorschriften Für Msg - Schweißgeräte

    3. Sicherheitsvorschriften für MSG - Schweißgeräte Anschluss-, Service- und Reparaturarbeiten dürfen nur von WARNUNG! Personen ausgeführt werden, die aufgrund beruflicher Ausbildung, ausreichender Erfahrung und Kenntnis der Stromquelle in der Lage sind, die übertragenen Arbeiten ordnungsgemäß und entsprechend den Sicherheitsrichtlinien durchzuführen. (Elektrofachkraft nach BGV A3, Elektrische Anlagen und Betriebsmittel).

  • Seite 15: Bestimmungsgemäßer Gebrauch

    BETRIEBSSICHERHEIT 3.2 Bestimmungsgemäßer Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne Gebrauch der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen. Das Schweißgerät ist nur für das auf dem Leistungsschild vorgesehene Schweißverfahren und die vorgesehenen Arbeitsbereiche zu verwenden. Eine andere oder darüber hinaus gehende Nutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

  • Seite 16: Selbst- Und Personenschutz Beim Msg - Schweißen

    Beim Schweißen grundsätzlich trockene, schwer 3.3 Selbst- und entflammbare Schutzkleidung, Schürze, Kopfbedeckung, Personenschutz beim Handschuhe sowie feste, gut isolierende Schuhe tragen. MSG - Schweißen 3.3.1 Gefährdung durch elektromagnetische Felder (EMF) Zulässige Werte elektrischer und magnetischer Felder nach Unfallverhütungsvorschrift BGV B11 „Elektromagnetische Felder“...

  • Seite 17: Hochfrequente Elektromagnetische Verträglichkeit

    BETRIEBSSICHERHEIT 3.3.2 Hochfrequente elektromagnetische Verträglichkeit EMV-Geräteklassifizierung in Übereinstimmung mit der Norm EN 60974-10 (siehe Typenschild oder die Angaben der technischen Daten). Klasse B Geräte erfüllen die EMV-Anforderungen im industriellen Wohnbereich, einschließlich Wohngebieten Anschluss öffentliche Niederspannungs-Versorgungsnetz. Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, für welche die elektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird.

  • Seite 18: Gase Und Dämpfe

    3.3.4 Gase und Dämpfe VORSICHT! Alle Metalldämpfe sind gesundheitsschädlich! Besondere Vorsicht ist geboten bei Legierungen, die Blei, Cadmium, Kupfer, Zink, Nickel, Chrom und Beryllium enthalten. WARNUNG! Chlorhaltige Reinigungs- und Entfettungsmittel können durch den Zerfall im Lichtbogen zur Bildung des giftigen Gases Phosgen führen (Erstickungsgefahr!!).

  • Seite 19: Elektrische Gefährdung Durch Netz- Und Schweißstrom

    BETRIEBSSICHERHEIT Schweißen Sie nicht an Fässern, Tanks, Rohren oder ähnlichen VORSICHT! Behältnissen, bevor diese nicht gründlich gereinigt sind und gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind. Stellen Sie sicher, dass sich keine giftigen, brennbaren oder explosiven Gase entwickeln können. Stellen Sie sicher, dass geeignete Brandbekämpfungsmittel wie Wasser, Sand oder Feuerlöscher in erreichbarer Nähe sind.

  • Seite 20: Netzanschluss

    Sämtliche Kabel müssen festsitzend, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Die Minus- Leitung (Massekabel) und die Plusleitung werden durch Drehen nach rechts verriegelt. Lose sitzende Stecker beeinflussen den Lichtbogen und somit das Schweißverhalten der Stromquelle in erheblichem Maße. Schweißgerät bei Nichtbenutzung sofort ausschalten, damit nicht ungewollt eine elektrische Gefahr entstehen kann.
  • Seite 21 BETRIEBSSICHERHEIT Position Bezeichnung Kennfarbe Außenleiter 1 braun Außenleiter 2 schwarz Außenleiter 3 grau Neutralleiter blau grün-gelb Schutzleiter Die Klemmenspannung der Stromquelle kann bis zu 113 V VORSICHT! Gleichspannung (DC) oder 48 V Wechselspannung (AC) betragen! Obwohl die Stromquelle durch die „S-Kennzeichnung“ HINWEIS! (Umgebung mit erhöhter...
  • Seite 22 Beim Berühren der Brennerspitze (Draht) können durch WARNUNG! Leerlaufspannungen von über 48 V und gleichzeitigen Hautkontakt mit Metallteilen, die am Massepotential des Schweißgerätes liegen, Elektroschocks ausgelöst werden. Schutzmaßnahmen durch geeignete Isolierungen sind unbedingt erforderlich. Die Leerlaufspannung des Schweißgerätes können Sie dem Typenschild entnehmen. 3.4.3 Schutzleiter Gefahr schwerer Personenschäden durch nicht sachgemäßen GEFAHR!

  • Seite 23: Vagabundierende Schweißströme

    BETRIEBSSICHERHEIT 3.4.4 Vagabundierende Schweißströme Unter gewissen Bedingungen kann es in der Schweißpraxis zu GEFAHR! sogenannten vagabundierenden Schweißströmen kommen. Sie können folgendes verursachen: Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind: Feuergefahr! Zerstörung von Schutzleitern (Lebensgefahr!). Beschädigung der Stromquelle und anderer elektrischer Einrichtungen.
  • Seite 24 Abb. S - 3, mit geerdeten Elektrowerkzeugen 1 = Schweißstromquelle, 2 = Elektrowerkzeug, 3 = Werkstück 1, 4 = Werkstück 2 Der Schweißstrom fließt über die Schutzleiter der beiden VORSICHT! Elektrowerkzeuge, wenn irrtümlich Werkzeug geschweißt wird, ohne die Schweißstromrückleitung (Masse) von Werkstück 3 auf Werkstück 4 umzuklemmen.

  • Seite 25: Besondere Gefahren Beim Msg - Schweißen

    BETRIEBSSICHERHEIT 3.5 Besondere Gefahren beim MSG - Schweißen Aufgrund Stromquellenkonfiguration MSG - Schweißprozesses ergeben sich in der täglichen Schweißpraxis besondere Gefahrenstellen für den Anwender. WARNUNG! Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel: Zahnräder Ventilatoren Drahtspulen und Schweißdrähte Antriebswellen jeglicher Art Besondere Vorsicht ist beim Einfädeln des Schweißdrahtes in die Drahteinlaufdüse gegeben !

  • Seite 26: Schutzgasflaschen Enthalten Unter Druck Stehendes

    Schäden Funktionsfähigkeit Sicherheitseinrichtungen prüfen. Bei flüssigkeitsgekühlten Stromquellen nur das Original - Kühlmittel des Herstellers verwenden. Nur das Original - Kühlmittel ist aufgrund seiner Eigenschaften wie elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoffverträglichkeit, Korrosionsschutz Brennbarkeit für die CLOOS - Stromquellen geeignet. Block 01...

  • Seite 27: Original - Kühlmittel Nicht Mit Anderen Kühlmitteln

    BETRIEBSSICHERHEIT Original - Kühlmittel nicht mit anderen Kühlmitteln mischen, da es sonst zu chemischen Reaktionen kommen kann, die den Kühlkreislauf verstopfen und die Kühlmittelpumpe zerstören. Für derartige Schäden haftet der Hersteller nicht. Beachten Sie folgende Hinweise, wenn Sie den Kühlkreislauf öffnen: Bringen Sie den Schweißbrenner und Brennerhalter in eine geeignete Position, um ein unkontrolliertes Auslaufen...

  • Seite 28: Betriebsvoraussetzungen

    Spätestens alle 12 Monate muss eine sicherheitstechnische Überprüfung der Stromquelle durchgeführt werden. Die Wiederholungsprüfung muss durch eine Elektrofachkraft durchgeführt werden. Eine Checkliste mit den einzelnen Prüfpunkten kann der Hersteller zur Verfügung stellen. Beachten Sie für die sicherheitstechnische Überprüfung die nationalen und internationalen Normen und Richtlinien.

  • Seite 29: Qualifikation Der Anwender

    Richtlinien und Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden. 5. Qualifikation der Anwender Mit Arbeiten an CLOOS - Schutzgasschweißgeräten dürfen nur Personen beauftragt werden, die an den Geräten der QINEO - Baureihe eingewiesen und geschult sind und die entsprechenden fachlichen Voraussetzungen erfüllen.
  • Seite 30 Block 01...

  • Seite 31: Block 2 Basisinformationen Qineo Tronic Pulse

    Block 2 Basisinformationen Qineo Tronic Pulse QINEO - TRONIC PULSE...

  • Seite 32: Ansichten Der Stromquelle

    TRONIC PULSE 1. Ansichten der Stromquelle QWDM 2 mit Master Bedienfeld Netzschalter Buchse Schweißstromkabel - Pol Abb. 1, Vorderansicht QINEO TRONIC PULSE Block 02...
  • Seite 33 BASISINFORMATIONEN Abdeckblech Ethernetbuchse Abdeckplatte OMI Modul und Anybus Nahtsuchen Peripheriestecker Einfüllstutzen Kühlmittel Sichtfenster Kühlmittel Gerätebuchse 19-polig + PE (VSP) Netzanschluss Schweißstrombuchse + Pol Kühlmittelvor- und -rücklauf Kühlmittel-Entleerungshahn Abb. 2, Rückansicht QINEO TRONIC PULSE QINEO - TRONIC PULSE...

  • Seite 34: Anschlussübersicht Qwd-M

    TRONIC PULSE Anschlussübersicht QWD-M Anschluss Brennerschlauch- paket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC- Modul Anschlussübersicht QWD-P Anschluss Verbindungs- schlauchpaket Optionaler Anschluss RC-Modul Brennerkühlung Rücklauf Brennerkühlung Vorlauf Anschluss Brennerschlauch- paket Block 02...

  • Seite 35: Anschlussbezeichnung Qineo Optionen

    2. Anschlussbezeichnung Qineo Optionen Bezeichnung Anschluss Notizen X7 (Peripherie / CAN) X77 Ethernet X33 Nahtsuchen X34 Gasdüsensensor (Qineo Pulse / Champ) X70 OMI X32 Tandem / Impulssynchronisation (Qineo Pulse / Champ) X40 Standby für externe Kühlung X74 DeviceNet X72 PROFIBus X73 PROFINet QINEO - TRONIC PULSE...

  • Seite 36: Produktbeschreibung

    TRONIC PULSE BASISINFORMATIONEN 3. Produktbeschreibung QINEO TRONIC PULSE 350, 450 und 600 mit Bedienmodul ECO / MASTER / PREMIUM Die Geräte der Serie TRONIC PULSE ECO/MASTER/ PREMIUM sind robuste, stufenlos regelbare MSG- Inverterstromquellen mit Pulsbetrieb. Die Stromquellen arbeiten mit vorprogrammierten Synergiekennlinien. Der Betrieb ohne Synergiekennlinien ist ebenfalls möglich.

  • Seite 37: Folgende Funktionen Sind Integraler Bestandteil Der Stromquelle

    Folgende Funktionen sind integraler Bestandteil der Stromquelle: Die Stromquelle arbeitet im Synergiebetrieb und verfügt über einen Drahtfeinabgleich. Die Synergiefunktion ist abschaltbar. Die Stromquelle verfügt über eine integrierte Gas-/Werkstoff- Kennlinienvorwahl und eine Drahtdurchmesservorwahl. Die Geräteserie QINEO TRONIC PULSE kann mit 3 verschiedenen Bedienmodulen ausgestattet werden.
  • Seite 38 IGBT-Technik. externer Drahtfeinabgleich über eine optionale Fernbedienung ist möglich. Als Brenneranschluss ist standardmäßig ein CLOOS CZ- Anschluss vorgesehen. Optional kann auch ein Euro-Anschluss oder ein Dinse- Anschluss geliefert werden. Verbindungsschlauchpaket kuppelbar Drahtantrieb!). Das Gerät verfügt über folgende Schnittstellen zur Bedienung/ Abfrage der Funktionen: •...

  • Seite 39: Inbetriebnahme

    4. Inbetriebnahme Zusammenbau Zu einer kompletten Anlage gehören: 1. Schweißgerät QINEO TRONIC PULSE 2. Drahtantrieb Qineo Wire Drive Metal 2 3. Verbindungsschlauchpaket 4. MSG-Schweißbrenner 5. Evtl. Netzspannungskabel mit CEE-Stecker Montieren einzelnen Komponenten MSG- Schweißgerät, evtl. Schlauchpaket mit Drahtantriebsaggregat, MSG-Schweißbrenner, Schutzgasflasche und Reduzierventil. Bei Schweißgeräten mit Flüssigkeitskühlung: Stecknippel des Schlauchpaketes in die Anschlussnippel der Stromquelle stecken.
  • Seite 40 TRONIC PULSE BASISINFORMATIONEN Drahtantrieb Drahtantriebsrollen, Drahtführungsstück und Drahteinlaufdüse haben entsprechende Einstempelungen für die jeweilige Drahtabmessung, so dass eine Verwechselung nicht vorkommen kann. Das gleiche gilt für die Stromkontaktdüse und Innenspirale des Schweißbrenners. Die Drahtantriebsrollen und Zahnräder dürfen beim Wechseln nicht mit Gewalt (z. B. Hammer o. ä.) auf die Getriebewelle aufgebracht werden;...

  • Seite 41: Kühlflüssigkeit

    Kühlflüssigkeit Nach dem Anschluss des Schweißbrenners kann in das Kühlsystem die Kühlflüssigkeit eingefüllt werden. Es ist grundsätzlich ein von CLOOS zugelassenes Kühlmittel VORSICHT! zu verwenden! Gechlortes oder mineralhaltiges Wasser ist wegen seiner elektrischen Leitfähigkeit nicht zulässig. Über den Einfüllstutzen wird Kühlflüssigkeit in den Vorratsbehälter eingefüllt.

  • Seite 42: Außerbetriebnahme / Recycling

    Sie gerne über die örtlichen Möglichkeiten. CLOOS Schweißtechnik nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist im Elektroaltgeräteregister (EAR) unter Nummer WEEE-Reg.-Nr. DE 83919745 eingetragen. Europaweit ist eine Rückgabe bei CLOOS direkt oder jedem CLOOS-Vertriebspartner möglich! Block 02...

  • Seite 43: Technische Daten

    6. Technische Daten Type: QINEO TRONIC PULSE TRONIC PULSE 350 TRONIC PULSE 450 TRONIC PULSE 600 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur °C -10°C…+40°C Lagertemperatur °C -25°C…+55°C 50% bei 40°C Luftfeuchtigkeit 90% bei 20°C Frei von unüblichem Staub Umgebungsluft Frei von aggressiven Medien Schweißbereich 40A/16V-350A/31,5 40A/16V-450A/36,5V 40A/16V-600A/44V...
  • Seite 44 TRONIC PULSE Block 02...

  • Seite 45: Block 3A Bedienfelder Eco Und Master

    Block 3a Bedienfelder ECO und MASTER Inhalt Bedienfelder ECO und MASTER ............. 46 Bedienelemente ......................46 Einschalten ........................48 Display-Anzeigen ....................49 Holdfunktion ......................50 Betriebsarten ......................50 1.5.1 2-Takt ........................50 1.5.2 4-Takt ........................51 1.5.3 Super-4-Takt ......................52 1.5.4 Punkten ......................52 1.5.5 Extern (nicht in Bedienfeld ECO vorhanden) ........53 Verfahren ........................53 1.6.1 Elektrode ......................53...

  • Seite 46: Bedienfelder Eco Und Master

    Bedienfelder ECO und MASTER 1. Bedienfelder ECO und MASTER 1.1 Bedienelemente Abbildung 1. Bedienmodul ECO Pos. Beschreibung Multifunktionstaste 1 (Hold, Anwahl Dimensionen) Display 1 (Volt, KW, Drahtvorschub, mm) Display 2 (Strom, Stromvoranzeige, Feinabgleich, Spannungsvor- anzeige) Multifunktionstaste 2 (Programm u. Anwahl Dimensionen) LED (LB-Start) Handrad 1 (Power/Drahtvorschub) Auswahltaste Betriebsarten: (2-Takt, 4-Takt, Super 4-Takt, Punkten)
  • Seite 47 Abbildung 2. Bedienmodul MASTER, Gesamtansicht Abbildung 3. Bedienmodul MASTER, Ausschnitt 1 Pos. Beschreibung Multifunktionstaste 1 (Hold, Anwahl Dimensionen) Display 1 (Volt, KW, Drahtvorschub, mm) Display 2 (Strom, Stromvoranzeige, Feinabgleich, Spannungsvor- anzeige) Multifunktionstaste 2 (Verriegeln u. Anwahl Dimensionen) LED (LB-Start) Handrad 1 (Power/Drahtvorschub) Auswahltaste Betriebsarten: (2-Takt, 4-Takt, Super 4-Takt, Punkten, Extern) Auswahltaste Verfahren: (Elektrode, WIG, SpeedPuls, Puls, MSG...

  • Seite 48: Einschalten

    Bedienfelder ECO und MASTER Abbildung 4. Bedienmodul MASTER, Ausschnitt 2 Pos. Beschreibung Grafische Programmierhilfe LED Drahtdurchmesser LED Werkstoff-/Gas-Kombination Vorheriger Programmschritt Nächster Programmschritt Taste Programm Taste DuoPuls Auswahltaste Drahtdurchmesser Auswahltaste Werkstoff-/Gas-Kombination Taste Jobauswahl Taste Speichern 1.2 Einschalten Mit dem Hauptschalter auf der Frontseite wird die QINEO eingeschaltet. Nach dem Einschalten führt die Steuerung einen Selbsttest durch.

  • Seite 49: Display-Anzeigen

    1.3 Display-Anzeigen Vset Vset Abbildung 5. Strom- und Spannungsdisplay Durch kurzes Antippen der Multifunktionstaste1 können Sie im Display 1 verschiedene Anzeigevarianten nacheinander anwählen. • Die Anzeige V zeigt den Schweißspannungs-Istwert. • Die Anzeige KW zeigt die elektrische Leistung während des Schweiß- prozesses.

  • Seite 50: Holdfunktion

    Bedienfelder ECO und MASTER 1.4 Holdfunktion Durch längeres Drücken (> 2 sek.) der Multifunktionstaste 1 wird die Hold- funktion eingeschaltet (LED Hold leuchtet). Im Display 1 wird der Spannungsholdwert der letzten Schweißung an- gezeigt. Im Display 2 wird der Stromholdwert der letzten Schweißung angezeigt.

  • Seite 51: 4-Takt

    1.5.2 4-Takt Die Betriebsart 4-Takt ist für längere manuelle Schweißungen vorgesehen. 1. Takt --> Brennertaste drücken • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode • Drahtvorschub läuft mit reduzierter Geschwindigkeit an (Einschlei- chen) • Der Lichtbogen zündet, es fließt Schweißstrom •...

  • Seite 52: Super-4-Takt

    Bedienfelder ECO und MASTER 1.5.3 Super-4-Takt Die Betriebsart Super-4-Takt ist für längere standardisierte manuelle Schweißaufgaben vorgesehen. Die einzelnen Bedienmöglichkeiten werden im Kapitel „1.7 Programmierung“ beschrieben. 1. Takt --> Brennertaste drücken • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode •...

  • Seite 53: Extern (Nicht In Bedienfeld Eco Vorhanden)

    1.5.5 Extern (nicht in Bedienfeld ECO vorhanden) Diese Funktion ist für den Automatisierungs- bzw. Roboterbetrieb vorgesehen. Die Anwahl der einzelnen Signale erfolgt über die Automatisierungsschnittstelle der Stromquelle. 1.6 Verfahren Es können folgende Verfahren genutzt werden. • Elektrode • WIG (nicht in der Bedienung ECO) •...

  • Seite 54: Puls

    Bedienfelder ECO und MASTER 1.6.4 Puls Im Verfahren „Puls“ sind die Reglereinstellungen so gewählt, dass ohne weiteren Feinabgleich (Lichtbogenlänge und Dynamic) ein weicher, stabiler Pulslichtbogen entsteht. Der Lichtbogen übt einen geringeren Druck auf das flüssige Schweißbad aus. Der Schweißstrom ist nicht abhängig vom Abstand Brenner zum Werkstück.
  • Seite 55 Nach einem Kennlinienwechsel mit der Gas/Werkstofftaste auf eine ande- HINWEIS! re Gas/Werkstoff-Einstellung wird die Rapid Weld Kennlinie abgewählt und die im Konfigmenü gewählte Kennlinie aktiviert. Soll die Rapid Weld Kennlinie permanent aktiv bleiben, muss im Konfigura- tionsmenü die entsprechende Einstellung vorgenommen werden. Aktivierung 2 (nur mit Konfigurationsrechten möglich) ECO- und MASTER-Bedienmodul Die Variante Rapid Weld Schweißen kann über das Konfigurationsmenü...

  • Seite 56: Programmierung

    Bedienfelder ECO und MASTER 1.7 Programmierung 1.7.1 Programmieren (Bedienung ECO) Durch Drücken der Programmiertaste (Taste Prog) gelangen Sie in den Programmiermodus. In den Synergiekennlinien sind bereits Werte für alle Nebenparameter vorgegeben. In der schweißtechnischen Anwendung herrschen oft andere Randbedin- gungen als zum Zeitpunkt der Erstellung der Kennlinien. Deshalb ist eine Korrektur der Parameter möglich und für ein optimales Schweißergebnis oft notwendig.

  • Seite 57: Programmieren (Bedienung Master)

    1.7.2 Programmieren (Bedienung MASTER) Durch Drücken der Programmiertaste (Taste Prog) gelangen Sie in den Programmiermodus. In den Synergiekennlinien sind bereits Werte für alle Nebenparameter, einschließlich CleanStart, vorgegeben. In der schweißtechnischen Anwendung herrschen oft andere Randbedin- gungen als zum Zeitpunkt der Erstellung der Kennlinien. Deshalb ist eine Korrektur der Parameter möglich und für ein optimales Schweißergebnis oft notwendig.
  • Seite 58 Bedienfelder ECO und MASTER Die QINEO arbeitet grundsätzlich mit vorhandenen Synergiekennlinien. Im Programmiermodus können diese Vorgabewerte geändert werden. Ist der Programmiermodus gestartet, erscheint in den Displays die Anzei- ge - 0 -. Sie können jetzt durch Drehen des entsprechenden Handrades den augenblicklichen Wert innerhalb der Verstellgrenzen ändern (+ 99 bis - 99).
  • Seite 59 Funktion Startprogramm (Zeit) • Aus der Kennlinie durch Drehen des Handrades • Keine Zeit, nach -99 --> OFF • Torch, nach +99 --> tor Erfolgt die Anzeige „tor“, wird die Startzeit mit der Brennertaste bestimmt. HINWEIS! Funktion Mod. In der schweißtechnischen Praxis ist es öfters notwendig, mit unterschied- lichen Hauptparametern zu arbeiten.
  • Seite 60 Bedienfelder ECO und MASTER Funktion Korrekturwert Gasvorströmen Off, +/- 99 Einschleichen +/- 99 Startprogramm (Zeit) Off, +/- 99, tor Startprogramm (Leistung) +/- 99 Upslope Off, +/- 99 Hauptleistung Absolutwert (m/min) Mod. +/- 99 +/- 99 Schrittmodulation Absolutwert (+/- 9.9 m/min) Max.
  • Seite 61 Funktion Punkten / Intervall Ist die Funktion Punkten/Intervall aktiviert, sind folgende Einstellungen möglich: Funktion Korrekturwert Gasvorströmen Off, +/- 99 Einschleichen +/- 99 Startprogramm (Zeit) Off, +/- 99, tor Startprogramm (Leistung) +/- 99 Upslope Off, +/- 99 Hauptleistung Absolutwert (m/min) Mod. +/- 99 +/- 99 Mod.

  • Seite 62: Job-Programmierung (Nur Bedienung Master)

    Bedienfelder ECO und MASTER 1.8 Job-Programmierung (nur Bedienung MASTER) Die QINEO verfügt über 999 Speicherplätze für Schweißparameter (Jobs). Individuelle, benutzerdefinierte Parametereinstellungen können unter ei- ner Job-Nummer gespeichert werden. Im Bedarfsfall können Sie mit Hilfe der Job-Taste und des Handrades einen vorher gespeicherten Job erneut aufrufen und mit den programmierten Parametern schweißen.

  • Seite 63: Vorhandenen Job Überspeichern

    Durch Betätigen der Speichertaste oder durch Drücken des Handrades 2 speichern Sie die aktuellen Einstellungen unter der angewählten Job- Nummer ab. Im Display 2 erscheint für ca. 2 sek. „Sto“. Die gelbe LED in der Taste Job leuchtet jetzt, d. h. die QINEO befindet sich nun im Job-Betrieb. Zum Verlas- sen des Job-Betriebs drücken Sie die Taste Job länger als 2 sek.

  • Seite 64: Funktionen Verriegeln

    Bedienfelder ECO und MASTER 1.9 Funktionen verriegeln Die QINEO verfügt über eine Sperrfunktion, die eine unbeabsichtigte Ein- gabe oder Veränderung von Parametern verhindert. 1.9.1 Einfaches Verriegeln Drücken Sie die Multifunktionstaste 2 Verriegeln länger als 3 sek. Die gelbe LED neben dem Schlüsselsymbol leuchtet auf. Über das Bedienfeld können jetzt keine Eingaben mehr erfolgen.

  • Seite 65: Konfigurationsmenü

    Handrades 2 die vorher ausgewählte Code-Nummer eingeben und durch Drücken auf das Handrad bestätigen. Die Verriegelung ist wieder aufgeho- ben. Die LED erlischt. 1.10 Konfigurationsmenü Zur Anwahl verschiedener Grundeinstellungen steht in der Qineo ein Kon- figurationsmenü zur Verfügung. Sie können das Konfigurationsmenü folgenderweise aktivieren: •...
  • Seite 66 Bedienfelder ECO und MASTER Menü-Nr. Funktionsbeschreibung Jobauswahl ON / OFF In der Stellung „ON “ kann im verriegelten Zustand die Job- auswahl (Jobtaste) aktiviert werden. Autoholdfunktion Standard ist „ON“, in der Stellung „OFF“ ist die automatische Holdanzeige deaktiviert. frei frei Leitspannungsbetrieb •...
  • Seite 67 Bis Softwareversionsnr. x.04.xx haben Ab Softwareversionsnr. x.05.xx bis Ab Softwareversionsnr. x.10.xx haben die Menüpunkte c17 - c20 folgende x.09.xx haben die Menüpunkte die Menüpunkte c17 - c20 folgende Funktion: c17 - c20 folgende Funktion Funktion Äußerer Stromkreis in mΩ Äußerer Stromkreis in m Äußerer Stromkreis in mΩ...
  • Seite 68 Bedienfelder ECO und MASTER Äußerer Stromkreis - Automatischen Messvorgang starten. Die Kompensation des äußeren Schweißstromkreises mit einem manuellen Schweißbrenner wird folgendermaßen durchgeführt: • Gasdüse des Schweißbrenners entfernen. • Draht manuell hinter die Stromdüse zurückziehen. frei frei • Mit dem Handrad 1 Menüpunkt C20 anwählen.
  • Seite 69 Menü- Funktionsbeschreibung IP-Adresse 0 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) IP-Adresse 1 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) IP-Adresse 2 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) IP –Adresse 3 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) Subnetadresse 0 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) Subnetadresse 1 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) Subnetadresse 2 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) Subnetadresse 3 für Ethernetkonfiguration (PC Software QWDM) frei...

  • Seite 70: Menü-Funktionsbeschreibung

    1 = Binzel PP+401D • 2 = TBI PPP 7G/7W • 3 = Cloos Arcette • 4 = Cloos Arcette 2 • 5 = Dinse DIX MPZ 304 • 6-9 = Nicht definiert Gesperrte oder nicht definierte Antriebe blinken in der Konfigu-...

  • Seite 71: Softwarestände

    Menü- Funktionsbeschreibung QWD2-Push-Pull Drahtantriebstyp Siehe c58 QWD3-Push-Pull Drahtantriebstyp Siehe c58 QWD4-Push-Pull Drahtantriebstyp Siehe c58 Stellbereiche Im Synergie-Verfahren: • Leistung (1-99 %) und Feinabgleich (+/- 50) Im Synergie-Off-Verfahren: • Drahtvorschub (1-99 %) Die prozentuale Begrenzung greift nur, wenn sich das Bedienfeld im verriegelten Zustand befindet (Konfig.
  • Seite 72 Bedienfelder ECO und MASTER Beispiel: Versions-Nummer der Steuerung = 1.07.01. Die Anzeige wechselt zwischen 1.07 und 01. Abbildung 15. Versionsnummer Durch Drehen des Handrades 1 gelangen Sie zu den folgenden Soft- waremodulen. Steuerung Bedienfeld Drahtantrieb 1 Leistungsteil Leistungsklasse Softwaremodul Synergie Drahtantrieb 2 Drahtantrieb 3 Drahtantrieb 4...

  • Seite 75: Block 3B Bedienfeld Premium

    Block 3b Bedienfeld PREMIUM Inhalt Hauptmenü ....................78 Synergie ........................78 Betriebsarten ......................79 1.2.1 2-Takt ........................79 1.2.2 4-Takt ........................79 1.2.3 Super-4-Takt ......................80 1.2.4 Punkten ........................80 1.2.5 Extern ........................80 Verfahren ........................81 1.3.1 Elektrode ........................81 1.3.2 WIG ...........................81 1.3.3 Speed Puls......................81 1.3.4 Puls ...........................81 1.3.5 MSG normal ......................82 1.3.6...
  • Seite 76 Diagnose ......................... 125 1.8.1 Diagnose Kühlung ..................126 1.8.2 Diagnose Softwareversionen ..............126 1.8.3 Diganose I / 0 ( Ein- und Ausgänge) ............127 1.8.4 Diagnose VBC-Modul..................128 1.8.5 Diagnose QWD ....................130 1.8.6 Diagnose PC-Anpassung ................130 1.8.7 Diagnose Tandem ................... 131 1.8.8 Diagnose Impulssynchronisation ............
  • Seite 77 Das Bedienfeld PREMIUM erfüllt mit seinem erweiterten Funktionsum- fang höchste Ansprüche an eine praxisorientierte, komfortable Bedie- nung. Damit ist das Bedienfeld Premium prädestiniert für automatisierte Schweißaufgaben auf hohem Niveau. Ein 320 x 240 Pixel LCD-Farbdisplay mit seitlich angeordneten Funktionstasten macht eine einfache und intu- itiv erlernbare Bedienung auch bei der Programmierung umfangreicher Schweißaufgaben möglich.

  • Seite 78: Hauptmenü

    Hauptmenü 1. Hauptmenü Im Hauptmenü (Main) können mit Hilfe der Funktionstasten F1-F8 folgen- de Funktionen angewählt werden: Main (1) Main (2) Main (3) Taste Funktion Taste Funktion Taste Funktion Schweißdaten- Synergie Konfiguration überwachung Betriebsart Diagnose Verfahren Sprache Funktion Main (1) Progr Datensicherung Messwerte...

  • Seite 79: Betriebsarten

    1.2 Betriebsarten Die QINEO verfügt über folgende Betriebsarten: • 2-Takt • 4-Takt • Super-4-Takt • Punkten/Intervall • Extern 1.2.1 2-Takt Die Betriebsart 2-Takt ist für kurze manuelle Schweißungen vorgesehen. 1. Takt --> Brennertaste drücken • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet •...

  • Seite 80: Super-4-Takt

    Hauptmenü 1.2.3 Super-4-Takt Die Betriebsart Super-4-Takt ist für längere standardisierte manuelle Schweißaufgaben vorgesehen. Die einzelnen Bedienmöglichkeiten werden im Kapitel „1.5 Progr. (Programmieren)“ beschrieben. 1. Takt --> Brennertaste drücken • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode •...

  • Seite 81: Verfahren

    1.3 Verfahren 1.3.1 Elektrode Mit der Betriebsart Elektrode können alle handelsüblichen Stabelektroden geschweißt werden. Wenn Sie das Verfahren Elektrode angewählt haben, erscheint im Display „Aset“. Die Anzeigen für den Drahtdurchmesser und die Werkstoffdicke werden ausgeblendet. Mit dem Handrad 1 kann jetzt der gewünschte Schweißstrom angewählt werden.

  • Seite 82: Msg Normal

    Hauptmenü 1.3.5 MSG normal Dieses Verfahren ist ein pulsfreier MIG/MAG-Schweißprozess mit Syner- giefunktion. 1.3.6 Syn off Bei diesem Verfahren müssen Sie die Parameter Drahtvorschub (Handrad 1) und Schweißspannung (Handrad 2) manuell einstellen. Alle anderen Regler-Grunddaten und Nebenparameter kommen aus der Synergiekenn- linie.

  • Seite 83: Rapid Weld

    Die Einstellung des AC-Anteils im Verfahren CW erfolgt durch den Drehge- ber für die Dynamic-Einstellung, siehe Abbildung 17. Dieses Pulsverfahren eignet sich für Blechstärken von 0,5 mm - 3,0 mm. M A I N M A I N C - Start C - Start Synergie Synergie...

  • Seite 84: Funktion

    Hauptmenü Zum Aktivieren der Rapid Weld Kennlinie müssen Sie beim Bedienmodul HINWEIS! PREMIUM eine der oben aufgeführten Kennlinien und die Variante 1 M bzw. Rapid Weld anwählen. (Main/Synergie/Variante --> Variante 1 M). 1.4 Funktion Ist die Funktion aktiv, wird das Anzeigefeld gelb unterlegt. HINWEIS! F U N K T I O N E N F U N K T I O N E N...

  • Seite 85: Ausblasen (F3)

    1.4.3 Ausblasen (F3) Mit der Funktionstaste F3 besteht die Möglichkeit, das Ausblasventil Gas/ Luft im Drahtantrieb QWDA manuell zu betätigen. Die Funktion ist nur solange aktiv, wie die Taste betätigt wird. 1.4.4 Draht von Hand (F5) Mit der Funktionstaste F5 kann der Drahtvorschub manuell eingeschaltet werden.

  • Seite 86: Progr. (Programmieren)

    Hauptmenü 1.5 Progr. (Programmieren) Durch Drücken der Funktionstaste (F5) gelangen Sie in den Programmier- modus. In den Synergiekennlinien sind bereits Werte für alle Nebenparameter, einschließlich CleanStart, vorgegeben. In der schweißtechnischen Anwendung herrschen oft andere Randbedin- gungen als zum Zeitpunkt der Erstellung der Kennlinien. Deshalb ist eine Korrektur der Parameter möglich und für ein optimales Schweißergebnis oft notwendig.
  • Seite 87 Der Korrekturwert wird mit Hilfe des Handrades 3 eingegeben. Die geän- derten Parameter werden zeitgleich gespeichert und müssen nicht zu- sätzlich gespeichert werden. Während des Jobbetriebs muss der Job neu gespeichert werden! Die QINEO arbeitet grundsätzlich mit vorhandenen Synergiekennlinien. Im Programmiermodus können Sie diese Vorgabewerte ändern.

  • Seite 88: Einstellungen In Den Betriebsarten 2-Takt Und 4-Takt

    Hauptmenü 1.5.1 Einstellungen in den Betriebsarten 2-Takt und 4-Takt Funktion Korrekturwert Gasvorströmen Off, +/- 99 Einschleichen +/- 99 Startprogramm (Zeit) Off, +/- 99 Startprogramm (Leistung) +/- 99 Upslope Off, +/- 99 Hauptleistung Absolutwert (m/min) Duopuls Modulation* (+/- 99) Duopuls Frequenz * (+/- 99) Downslope Off, +/- 99...
  • Seite 89 Schritt-Modulation In der schweißtechnischen Praxis ist es öfter notwendig, mit unterschied- lichen Hauptparametern zu arbeiten. Die Leistungsfortschaltung erfolgt durch kurzes Drücken des Brennertasters (< 0,5 sec). Mit der Funktion „Schritt - Modulation“, bestimmen Sie die Schrittweite der Erhöhung oder Reduzierung des Drahtvorschubs bzw. der Leistung pro Tastendruck (Step).

  • Seite 90: Punkten / Intervall

    Hauptmenü 1.5.3 Punkten / Intervall Ist die Betriebsart Punkten angewählt, müssen für die Parameter Punktzeit und Pausenzeit Zahlenwerte eingegeben werden (sec). Funktion Korrekturwert Gasvorströmen Off, +/- 99 Einschleichen +/- 99 Startzeit Off, +/- 99, tor Startleistung +/- 99 Up-slope Off, +/- 99 Hauptleistung Absolutwert m/min Duopuls Modulation*...

  • Seite 91: Stellbereiche

    1.5.4 Stellbereiche In der Geräteserie Qineo Pulse, Tronic und Champ können Sie Grenzen (Stellbereiche) für die Startleistung, die Hauptleistung und die Endkrater- leistung festlegen. Es ist somit möglich, für die Bedienlevel Automatik und Programmierer bestimmte, definierte Parametergrenzen vorzugeben. Voraussetzung für die Benutzung der Stellbereiche ist die Vergabe einer 8-stelligen Code-Nummer für Konfigurator und Programmierer, siehe Ab- schnitt „Konfig - Zugangsverwaltung“.
  • Seite 92 Hauptmenü Auf dem Display erscheint Softkey F1 „Stellbereich“, siehe Abbildung 24. P R O G R A M M I E R E N P R O G R A M M I E R E N Stell- Stell- Startleistung Startleistung bereich bereich...

  • Seite 93: Aktivieren Der Stellbereiche

    tasten gelangen Sie zur nächsten oder vorherigen Eingabeposition. Mit dem Softkey F5 „Stellbereich Aus“ setzen Sie den angewählten Bereich auf „Aus“. Durch Betätigen der ESC Taste oder durch nochmaliges Drücken des Handrades 3 gelangen Sie zurück zum MAIN Menü. 1.5.4.2 Aktivieren der Stellbereiche Es gelten für den Konfigurator keine Einschränkungen.

  • Seite 94: Deaktivieren Der Stellbereiche

    Hauptmenü Im Display MAIN erscheint über der Drahtanzeige das Wort „LIMIT“, siehe Abbildung 27. M A I N Program- Synergie LIMIT mieren m / min Betriebsart Messwerte Dyn. Verfahren Anzeige Normal 2-Takt Funktion  1.2 mm 92% Argon 8% CO Abbildung 27.

  • Seite 95: Expert Mode (Einzelparameterbetrieb)

    1.5.5 Expert Mode (Einzelparameterbetrieb) Der Expert Mode ist eine alternative Bedienmöglichkeit zum Synergiebe- trieb. Der Expert Mode ist ausschließlich für schweißtechnisch erfahrene Anwender sinnvoll, da hier fundamentale Kenntnisse des Pulsschweißpro- zesses erforderlich sind. Folgende Schweißverfahren können im Expert Mode angewendet werden: MSG Normal Parameter: Drahtgeschwindigkeit, Spannung, Drossel, Kennlinienneigung.
  • Seite 96 Hauptmenü Der Expert Mode wird im Menü PROGRAMMIEREN mit der Funktionstaste HINWEIS! F5 aktiviert, siehe Abbildung 29. P R O G R A M M I E R E N P R O G R A M M I E R E N Expert Expert Gasvorströmen...
  • Seite 97 Zur Einstellung der Parameter Drahtvorschub, Frequenz bzw. Spannung benutzen Sie Handrad 1 und 2. Durch Druck auf den mittleren Drehgeber gelangen Sie zu den restlichen Parametereingaben, siehe Abbildung 30. M A I N M A I N C - Start C - Start Synergie Synergie...
  • Seite 98 Hauptmenü DuoPuls H A U P T DuoPuls H A U P T Duopuls Duopuls DP-Modus DP-Modus Draht/Energ Draht/Energ DP-Frequenz DP-Frequenz Startmenü Startmenü DP-Tastverhältnis DP-Tastverhältnis 2. Drahtvorschub 2. Drahtvorschub Expert Mode Expert Mode m/min m/min 2. Pulszeit 2. Pulszeit 2.Pulsstrom 2.Pulsstrom 2.

  • Seite 99: Messwerte

    1.6 Messwerte In der Menümaske Messwerte werden die wichtigsten schweißtechnisch relevanten Größen angezeigt. Hold Hold Hold Hold Leistung Leistung Leistung Betriebs Betriebs Pulsspannung Pulsspannung Pulsspannung daten daten Grundspannung Grundspannung Grundspannung Puls 4 -Takt Puls 4 -Takt 1.2 mm 1.2 mm 82% Argon 18% Co 82% Argon 18% Co Abbildung 33.
  • Seite 100 Hauptmenü Zum Wechseln der einzelnen Eingabepunkte drücken Sie die Pfeiltasten F1 oder F4. Nach Eingabe der Daten verlassen Sie das Menü mit der ESC-Taste. Nachfolgend zur Orientierung einige Gewichte von Schweißdrähten. Diese Gewichte können in der Praxis variieren und müssen zur exakten Bestim- mung des Gewichts mit einer Feinwaage überprüft werden.
  • Seite 101 Display Messwerte Betriebsdaten Datensatzumschaltung 1/2 Mit diesem Menüpunkt haben Sie die Möglichkeit, die auflaufenden Ver- brauchsdaten in 2 getrennten Ansichten darzustellen. Dies ermöglicht es Ihnen, in einer der beiden Ansichten längerfristige Verbrauchsperioden zu ermitteln, in der 2. Darstellung gleichzeitig kürzere Zeitabschnitte zu be- trachten, z.

  • Seite 102: Anzeige

    Hauptmenü Display Messwerte Verbrauchskosten (x.11) Verbrauchskosten Mit dem Softkey F3 gelangen Sie in die Ansicht der Verbrauchskosten. Es werden die Kosten für die Anzahl der Schweißnähte, Draht, Gas und Ener- gie angezeigt. B E T R I E B S D A T E N Kosten Summenzähler Setup...

  • Seite 103: Konfig. (Konfiguration)

    Die 3 Parameter Blechdicke, Aset und Vset dienen zur Orientierung bei der Wahl geeigneter Schweißparameter. Aufgrund der verwendeten Synergie- kennlinie ergeben sich für einen definierten Drahtvorschub rechnerisch ermittelte Parameter für Blechdicke, Aset und Vset. • Die Anzeige Blechdicke zeigt die mögliche zu schweißende Blechdicke. Sie gibt nur einen groben Anhalt zur Ermittlung der korrekten Parame- ter.

  • Seite 104: Konfig - Allgemein

    Hauptmenü 1.7.1 Konfig - Allgemein Mit den Softkeys F1 oder F4 können Sie zwischen den einzelnen Menü- punkten wechseln. Konfig - Allgemein Konfig - Allgemein Displayhelligkeit im Standby Displayhelligkeit im Standby Beleuchtung (%) Beleuchtung (%) Displayhelligkeit im Normalbetrieb Displayhelligkeit im Normalbetrieb Beleuchtung (%) Beleuchtung (%) Grund-...

  • Seite 105: Konfig - Allgemein (2)

    D. h. alle 100 ms wird z. B. bei der Anwahl Stellparameter „Fein“ der Drahtvorschub erhöht. Die maximale Anzahl der Steps beträgt 10. Schrittweite Diese Einstellung bestimmt die Größe der Änderung des angewählten Parameters, z. B. Drahtvorschub 0,1 m pro Step oder eine höhere Meterzahl pro Step.

  • Seite 106: Konfig - Allgemein (3)

    Hauptmenü Display Konfig Allgemein (3) ab V10 1.7.3 Konfig - Allgemein (3) Konfig – Allgemein Potistellbereich - WIG Min [A] Max [A] Puls 4 -Takt 1.2 mm Display Konfig, Grundeinstellung ab V.12 82% Argon 18% Co Abbildung 41. Menü Konfig Allgemein (3) In diesem Menüpunkt bestimmen Sie den Minimal- und Maximalwert, den ein Schweißbrenner, der mit einem Potentiometer ausgestattet ist, im WIG-Schweißprozess erreichen kann.
  • Seite 107 reich, an der Schweißstromquelle aus. Bei Schweißstromquellen ab einem Softwarestand x.09 entfällt diese HINWEIS! Option. Start-/Endprogramm im 2-Takt-Betrieb In der schweißtechnischen Anwendung ist es oft nicht erforderlich, Start- und Endkraterprogramme zu benutzen (z. B. häufiges Punktschweißen). Deshalb besteht die Möglichkeit, diese Funktion abzuschalten. Sie können zwischen den Einstellungen Ein und Aus wählen.

  • Seite 108: Konfig - Allgemein - Sense-Technik

    Hauptmenü Feinabgleich-Variante In diesem Menüpunkt haben Sie die Möglichkeit, den LB-Feinabgleich mit Hilfe der Synergiekennlinie oder des Drahtvorschubs durchzuführen. Bezeichnung Funktion • In dieser Einstellung erfolgt die Korrektur der Lichtbogenlänge über die Anpassung des Drahtvor- schubs. "Draht" Längerer Lichtbogen = weniger Drahtvorschub Kürzerer Lichtbogen = mehr Drahtvorschub • In dieser Einstellung bleibt der Drahtvorschub kon- stant.

  • Seite 109: Konfig - Allgemein - Qwd

    • Antrieb 2 TBI PPP 7G/7W • Antrieb 3 Cloos Arcette • Antrieb 4 Cloos Arcette 2 • Antrieb 5 Dinse DIX MPZ 304 • Antrieb 6-9 Nicht definiert Es werden nur die Antriebe angezeigt, die von der Schweißstromquelle erkannt werden.

  • Seite 110: Konfig - Allgemein - Sd-Modul

    Maschinenkonfigurationen frei geschaltet werden. Bei jedem Einschalten der Maschine ermittelt der Prozessor der Qineo die im Options-Chip freige- schalteten Softwareoptionen, z.B. Pulsfreigabe, ExpertMode, Betriebsdaten, Push-Pull Systeme usw., siehe Abbildung 46. Wollen Sie eine zusätzliche Option freischalten, stellt Ihnen die Fa. CLOOS...

  • Seite 111: Konfig - Wasserüberwachung

    Schweißtechnik einen neuen 16-stelligen Aktivierungscode zur Verfügung. Abbildung 46. Konfig Optionen Diesen Aktivierungscode müssen Sie nach dem Betätigen der Funktions- taste F1 „Aktivierungscode“ an die vorgesehene Stelle eintragen und mit Return bestätigen. Sind alle Angaben korrekt, erscheint in der Übersicht „Aktivierte Optionen“...
  • Seite 112 Hauptmenü Mit der Taste F1 oder F4 können Sie zwischen den Funktionen Wasser- durchfluss und Wassertemperatur wechseln. Konfig -Wasserüberwachung Konfig -Wasserüberwachung Wasserüberwachung Wasserüberwachung Überwachung Überwachung Abbruch Abbruch Schwellwert (l/min) Schwellwert (l/min) Verzögerung (sek.) Verzögerung (sek.) Fehlerzeit (sek.) Fehlerzeit (sek.) Wassertemperatur Wassertemperatur Überwachung Überwachung...

  • Seite 113: Konfig - Kompensation

    • Die Überwachung des Wasserdurchflusses kann auf Aus, Melden und Abbruch konfiguriert werden. Wird die Einstellung Melden gewählt, liegt auf dem CAN - Bus der Stromquelle ein Ausgangssignal an. Dieses Signal kann von einer peripheren Steuerung (SPS) verarbeitet werden. Ist die Einstellung Abbruch gewählt, wird im Fehlerfall der LB-Startbe- fehl zurückgesetzt.
  • Seite 114 Hauptmenü Konfig - Kompensation Konfig - Kompensation Schweißkreis Schweißkreis Gesamt- Kabellänge (m) Gesamt- Kabellänge (m) T- Anpassung T- Anpassung (ms) (ms) 0.38 0.38 Puls 4 -Takt Puls 4 -Takt Puls 4 -Takt 1.2 mm 1.2 mm 1.2 mm 82% Argon 18% Co 82% Argon 18% Co 82% Argon 18% Co Abbildung 50.
  • Seite 115 Display Konfig Kompensation (ab V.10) Konfig - Kompensation Schweißkreis Widerstand R [mOhm] Induktivität L [wH] 14.4 Mess- Kompensation-MSG Normal Vorgang freigeben Mess- Vorgang starten Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 51. Kompensation des Schweißkreises ab Version x.10 Die ermittelten Werte können bei Bedarf manuell nachjustiert werden.
  • Seite 116 Hauptmenü Konfigurator Der Nutzer mit Konfigurator-Level kann die einzelnen Displaymasken aufrufen und anschauen. Er hat aktives Zugriffsrecht auf alle Menüs ein- schließlich Zugriff auf die Synergiekennlinien. Der Konfigurator muss sich mit einer 8-stelligen Code-Nummer anmelden. Konfig - Zugangsverwaltung Konfig - Zugangsverwaltung Zugangscode für Bedienlevel Zugangscode für Bedienlevel Programmierer...

  • Seite 117: Konfig - Benutzerverwaltung Und Pak

    HINWEIS! Nach 5 erfolglosen Versuchen der Passworteingabe, erscheint unterhalb der Zeile Zugangscode eine 8-stellige Code-Nummer. Mit Hilfe dieser Code-Nummer ist es über die CLOOS Service - Hotline möglich, das Passwort zu entschlüsseln. Sie können jetzt wieder die Code- Nummer eingeben.
  • Seite 118 Hauptmenü Meldet sich ein für die Schweißstromquelle unbekannter Benutzer an, so wird ihm, je nach Einstellung, entweder der Zugang verweigert oder sein Benutzerprofil in die Benutzerverwaltung übertragen und gespeichert. Das zugehörige Benutzerprofil wird dann in der Schweißstromquelle aktiviert. Bedienlevel beim Einschalten Unter diesem Menüpunkt können Sie festlegen, welches Zugangslevel nach dem Einschalten der Schweißstromquelle vorab eingestellt ist.
  • Seite 119 Konfigurator auto abmelden Bezeichnung Funktion Der Benutzer mit dem Zugangslevel „Konfigurator“ Aus (default) wird nicht automatisch abgemeldet. Der Benutzer mit dem Zugangslevel „Konfigurator“ … min. wird nach einer voreingestellten Zeit (1min … 30min) automatisch abgemeldet. Erfolgt während des eingestellten Zeitraumes keine Eingabe über das HINWEIS! Bedienfeld, wird der Zugriffsstatus wieder auf das voreingestellte „Zugangslevel nach dem Einschalten“...
  • Seite 120 Hauptmenü Job aufrufen Bezeichnung Funktion Sie können Jobs auch ohne die Anmeldung Freigeben aufrufen. Sie können nur Jobs aufrufen, wenn Sie sich mit Sperren Ihrem Passwort oder PAK angemeldet haben. Handrad Unter diesem Menüpunkt können Sie folgende Funktionen auswählen: Bezeichnung Funktion Sie können an beiden Parametern Änderungen Leist / Fein freigeben...
  • Seite 121 Neuen Benutzer anlegen/ editieren Durch Drücken des Drehknopfes 3 können Sie einen freien Speicherplatz in der Benutzerübersicht anwählen und alle relevanten Daten zu dem Benut- zer im Menü „ Konfig- Benutzer Editieren“ hinterlegen. Konfig – Benutzer Editieren Passwort 000000 Benutzername Mustermann Speichern Erlaubter Jobbereich...
  • Seite 122 Hauptmenü PAK Programmieren Ein PAK kann immer nur ein Benutzerprofil speichern. HINWEIS! Wenn Sie einem bereits zugewiesenen PAK einen weiteren Benutzer aufspeichern, geht der Erste verloren. Über den Softkey „PAK Programmieren“ können Sie die erstellten/ ausgewählten Benutzer auf einen PAK speichern. PAK –...

  • Seite 123: Konfig - Pc-Anpassung

    1.7.7 Konfig - PC-Anpassung Die Verbindung Qineo mit der Software QDM (Qineo Data Manager) wird mit Hilfe einer Ethernet-Schnittstelle realisiert. Zur Identifikation der Stromquelle und des SD-Moduls innerhalb des Netzwerks müssen die IP- Adresse und die Subnetmaske eingestellt werden. Mit Hilfe der Pfeiltasten gelangen Sie an die gewünschte Stelle zur Zahlen- eingabe.

  • Seite 124: Konfig - Prozessüberwachung

    Hauptmenü 1.7.9 Konfig - Prozessüberwachung LB Steht-Prozesskontrolle Wenn das Signal „LB steht“ während des Schweißprozesses (Prozessphase) länger als 1 sek. ausfällt, wird im Display die Fehlermeldung Err. 23 „Licht- bogenstörung Prozessphase“ angezeigt. Sie haben folgende Anwahlmöglichkeiten: • • Reset bei Start Reset der Fehlermeldung erfolgt beim nächsten Signal „Schweißstart“...

  • Seite 125: Diagnose > V.10

    1.8 Diagnose Das Diagnose-Menü stellt folgende Untermenüs zur Verfügung. • Zustand des Kühlsystems. • Abfrage der Leistungsklasse und der Softwarestände. • Ein-/Ausgangsbelegung verschiedener Funktionen. • Zustand am QWD (Wire Drive). • PC Anpassung mit Informationen über die MAC-Adresse, IP-Adresse Diagnose > V.10 und Subnetzmaske der Schweißstromquelle.

  • Seite 126: Diagnose Kühlung

    Hauptmenü 1.8.1 Diagnose Kühlung Im Menü Kühlung kann der aktuelle Funktionszustand der Wasserpumpe und des Lüfters sichtbar gemacht werden. Die Symbole für die Pumpe und den Lüfter werden gelb unterlegt, wenn die Bauteile in Funktion sind. Bei der Kühlmittelpumpe werden zusätzlich die Durchflussmenge und die Kühlmitteltemperatur angezeigt (bei Drahtantrieben mit Wassersensorik).

  • Seite 127: Diganose I / 0 ( Ein- Und Ausgänge)

    1.8.3 Diganose I / 0 ( Ein- und Ausgänge) Das Menü I/0 bietet auf sehr komfortable Weise die Möglichkeit, die Sig- nalzustände der Ein- bzw. Ausgänge an der Qineo darzustellen. Es stehen jeweils 10 Eingänge und 10 Ausgänge zur Verfügung. Diese Ein- und Aus- gänge können vom Anwender/Servicemitarbeiter variabel belegt werden, um z.

  • Seite 128: Diagnose Vbc-Modul

    Hauptmenü Beschädigung der Roboteranlage WARNUNG! Änderungen der Signalzustände während des Automatikbetriebes können zu unvorhersehbaren Programmabläufen führen. • Ändern Sie niemals während des Automatikbetriebes die Signalzu- stände der Ein- und Ausgänge! Diagnose I / 0 Diagnose I / 0 Signal- Signal- Eingänge Eingänge Ausgänge...
  • Seite 129 Diagnose VBC Diagnose VBC ProfiNet Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 67. Menü Diagnose VBC Im Menü "Diagnose - ProfiNet" stehen die Menüpunkte "Status E/A" und "Modul Reset" zur Auswahl. Der Menüpunkt "Status E/A" zeigt die Diagnose ProfiNet Statusbits der Ein- und Ausgänge des VBC-Moduls an.

  • Seite 130: Diagnose Qwd

    Hauptmenü 1.8.5 Diagnose QWD Das Menü QWD bietet auf komfortable Weise die Möglichkeit, die wich- tigsten Signalzustände im Drahtantrieb darzustellen. Ist der Signalzustand 1 (Ein), wird das entsprechende Feld gelb hinterlegt. Diagnose - QWD Diagnose - QWD Diagnose - QWD Nr.

  • Seite 131: Diagnose Tandem

    Diagnose Tandem 1.8.7 Diagnose Tandem In diesem Menü werden die Tandem-Konfiguration und der Tandemstatus der Schweißstromquelle angezeigt. D I A G N O S E - Tandem Garätekonfiguration Tandem – Funktion Tandem – Status - Tandem Aus Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Abbildung 71.

  • Seite 132: Diagnose Systemlogbuch

    Hauptmenü 1.8.9 Diagnose Systemlogbuch Ist auf der Steuerplatine der Schweißstromquelle eine Speicherkarte eingelegt, so speichert die Schweißstromquelle alle Systemmeldungen auf dieser Speicherkarte ab. Systemmeldungen können Fehlereinträge (Was- serüberwachung, Temperaturfehler, etc.) oder Dokumentationseinträge (Benutzeranmeldungen, Job speichern/löschen, etc.) sein. Im Menü "Diagnose" --> "Systemlogbuch" der Schweißstromquelle werden alle vorhandenen Einträge in chronologischer Reihenfolge angezeigt.

  • Seite 133: Diagnose Roboter (Ab X.12)

    Die Systemlogbücher sind einer bestimmten Schweißstromquelle zugeord- HINWEIS! net, wobei diese Zuordnung den Logbüchern selbst nicht entnommen wer- den kann. Beim Archivieren der Logbücher und nachträglich ggf. erneuten Kopieren in die Datenhaltung der Anwendung ist darauf zu achten, dass diese Zuordnung nicht verloren geht. Diagnose Systemlogbuch (2) Im Menü...

  • Seite 134: Sprache

    Hauptmenü Diagnose Roboter Diagnose - Roboter Qirox Parameter löschen Version V.X.X.XXXX Protokollversion Roboterstatus Operational Parameter 0…65535 Kommandos 0…65535 Verbindungen 0…65535 VBC-Kommando-Digital 0…65535 VBC-Kommando-Analog 0…65535 Puls 4 -Takt 1.2 mm 82% Argon 18% Co Die Zähler werden auf 0 gesetzt, wenn die Schweißstromquelle stromlos HINWEIS! geschaltet wird.

  • Seite 135: Datensicherung

    Sollte keine SD-Card im Card-Slot vorhanden sein, erscheint eine Fehler- HINWEIS! meldung. Abbildung 75. Card-Slot mit Speicherkarte 1.10 Datensicherung Im Menü Datensicherung können sogenannte Jobs auf die SD-Speicher- card geschrieben werden oder von der Speichercard in den Jobspeicher der Stromquelle. Schieben Sie die SD-Card in den dafür vorgesehenen Card-Slot unterhalb des Handrades 3.

  • Seite 136: Card > Job (Von Der Speicherkarte Zur Stromquelle)

    Hauptmenü Einzelnen Job speichern Wählen Sie mit Hilfe des Handrades 3 den zu speichernden Job aus, und bestätigen Sie die Auswahl durch Druck auf das Handrad 3 (Enterfunktion). Der Job wird auf die Speicher-Card geschrieben. Mehrere Jobs speichern Wählen Sie mit Hilfe der Taste F1 „von Job“ den Anfang des Blockes aus, z. B. Job 1.

  • Seite 137: Cfg > Card (F5)

    Nach 5 erfolglosen Versuchen der Passworteingabe, erscheint unterhalb HINWEIS! der Zeile Zugangscode eine 8-stellige Code-Nummer. Mit Hilfe dieser Code- Nummer ist es über die CLOOS Service-Hotline möglich, das Passwort zu entschlüsseln. Sie können jetzt wieder die Code-Nummer eingeben. 1.12 Abmelden Wird die Taste F3 Abmelden betätigt, springt die Steuerung sofort auf die...

  • Seite 138: Neuen Job Speichern

    Wählen Sie mit Hilfe des Handrades 3 einen freien Speicherplatz aus. J O B – S P E I C H E R N J O B – S P E I C H E R N CLOOS Innovation CLOOS Innovation CLOOS Innovation...

  • Seite 139: Vorhandenen Job Überspeichern

    T E X T E I N G A B E T E X T E I N G A B E CLOOS CLOOS Einfügen Einfügen A B C D E F G H I J A B C D E F G H I J...

  • Seite 141: Block 3C Bedienfeld Masterplus

    Block 3c Bedienfeld MasterPlus Inhalt Bedienfeld MasterPlus .................143 Bedienelemente ....................143 Displayanzeige ..................... 144 Holdwert-Anzeige ....................144 Beschreibung der Betriebsarten ..............145 1.4.1 Definition 2-Takt ....................145 1.4.2 Definition 4-Takt ....................145 1.4.3 Definition Super-4-Takt ................145 1.4.4 Definition Punkten/Intervall ..............145 1.4.5 Definition Extern .....................
  • Seite 142 Konfig-Allgemein ....................164 3.3.1 Automatische Hold-Anzeige ..............164 3.3.2 MHW 405 TQ ..................... 164 3.3.3 Kühlwasserpumpe ..................165 3.3.4 Jobfortschaltung ..................... 165 Konfig-Allgemein (2) (ab Softwareversion x.11) ........166 3.4.1 Drahtvorschub in .................... 166 3.4.2 V - Display zeigt ....................166 3.4.3 Gasdurchfluss - Min/Max................

  • Seite 143: Bedienfeld Masterplus

    1. Bedienfeld MasterPlus 1.1 Bedienelemente Abbildung 79. Bedienfeld MasterPlus Position Bezeichnung Funktion Auswahltaste 2-Takt, 4-Takt, Super-4-Takt, Punkten, Extern Betriebsarten Jobtaste Job laden, speichern, löschen Istwertanzeige: m/min, mm, V, kW Hold-Taste Anzeige Holdwerte Schnellspeicherauswahl (Jobs), Einstellung Drehknopf links der Leistung Schweißeinstellungen: Grund- und Menütaste Nebenparameter Drehknopf rechts Feinabgleich, Dynamik...

  • Seite 144: Displayanzeige

    Bedienfeld MasterPlus 1.2 Displayanzeige Abbildung 80. Displayanzeige MasterPlus Position Bezeichnung Funktion Prozess Anzeige aktiver Prozess Betriebsart Anzeige aktive Betriebsart Funktionssperre Anzeige gesperrte Funktionen aktiv Jobziffer Anzeige aktiver Job/Schnellspeicher LED: Grün - Schweißstromquelle eingeschaltet Blau - Schweißprozess läuft Statusanzeige Rot (blinkt) - Störmeldung Rot/Blau (im Wechsel) - Störmeldung während des Schweißens Hauptanzeige...

  • Seite 145: Beschreibung Der Betriebsarten

    1.4 Beschreibung der Betriebsarten Es können folgende Betriebsarten ausgewählt werden: • 2-Takt • 4-Takt • Super-4-Takt • Punkten/Intervall • Extern 1.4.1 Definition 2-Takt Die Betriebsart 2-Takt ist für kurze manuelle Schweißungen vorgesehen. Für weitere Informationen lesen Sie das Kapitel 2.1 auf Seite 150. 1.4.2 Definition 4-Takt Die Betriebsart 4-Takt ist für längere manuelle Schweißungen vorgesehen.

  • Seite 146: Beschreibung Der Verfahren

    Bedienfeld MasterPlus 1.5 Beschreibung der Verfahren Es werden im weiteren Verlauf folgende Schweißverfahren beschrieben. 1.5.1 WIG-Schweißen Dieses Verfahren ist mit einer Lift Start - Zündung ausgestattet. • Mit dem linken Drehknopf wählen Sie den Schweißstrom an. Die Anzeigen für Drahtdurchmesser und Schutzgas werden ausgeblendet. 1.5.2 Elektrode-Schweißen Mit der Betriebsart Elektrode können alle handelsüblichen Stabelektroden geschweißt werden.
  • Seite 147 Prozess Funktion Es handelt sich hierbei um eine modifizierte Standardkennlinie des „Control Weld“. Diese erzeugt einen sehr konzentrierten Lichtbogen und gewährleistet einen sehr tiefen Einbrand. Für folgende Material-Gas-Drahtkombinationen sind Rapid Weld-Kennlinien vorhanden: Rapid Weld (modifizierter • Normal, Fe, 92 % Ar, 8 % CO , Draht 1,0 mm Control Weld) • Normal, Fe, 92 % Ar, 8 % CO...

  • Seite 148: Beschreibung Der Zusatzfunktionen

    Bedienfeld MasterPlus 1.7 Beschreibung der Zusatzfunktionen Im Auswahlmenü für Grund- und Nebenparameter, stehen folgende Zu- satzfunktionen zur Verfügung: Funktion Bedingung nur wenn die angewählte Kennlinie diese Funktion zur Duo Pulse Verfügung stellt nur wenn die angewählte Kennlinie diese Funktion zur Clean Start Verfügung stellt Funktionen...

  • Seite 149: Funktionen (Ab Softwareversion X.11)

    1.7.3 Funktionen (ab Softwareversion x.11) 1.7.3.1 Systemlogbuch Ist auf der Steuerplatine der Schweißstromquelle eine Speicherkarte eingelegt, so speichert die Schweißstromquelle alle Systemmeldungen auf dieser Speicherkarte ab. Systemmeldungen können Fehlereinträge (Was- serüberwachung, Temperaturfehler, etc.) oder Dokumentationseinträge (Benutzeranmeldungen, Job speichern/löschen, etc.) sein. Im Menü...

  • Seite 150: Bedienung

    Bedienung 2. Bedienung 2.1 Bedienkonzept der Betriebsarten 2.1.1 Betriebsart 2-Takt Brenner Tastendruck Startzeit: Endkraterfüllzeit: 3 Sek. 3 Sek. Schweißzeit Hauptleistung Downslope Freibrand + Gasvorströmen Upslope 2 Sek. Gasnachströmen + Einschleichen 1 Sek. 1. Takt --> Brennertaste gedrückt halten • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet •...

  • Seite 151: Betriebsart 4-Takt

    2.1.2 Betriebsart 4-Takt Brenner Tastendruck Startzeit: Endkraterfüllzeit: 1 Sek. 3 Sek. Schweißzeit Hauptleistung Gasvorströmen Upslope Downslope Freibrand + + Einschleichen 3 Sek. 2 Sek. Gasnachströmen 1. Takt --> Brennertaste gedrückt halten • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode •...

  • Seite 152: Betriebsart Super-4-Takt

    Bedienung 2.1.3 Betriebsart Super-4-Takt Brenner Tastendruck Schritt 2 Schritt 3 Schritt 2 Schritt 1 Schritt 1 Schweißzeit Torch Gasvorströmen Downslope Upslope Freibrand + Hauptleistung + Einschleichen 3 Sek. Endkraterfüll- 2 Sek. Gasnachströmen Schrittmodulation: +2 Startzeit: 1 Sek. zeit: Torch Schrittanzahl: 3 1.

  • Seite 153: Betriebsart Punkten/Intervall

    2.1.4 Betriebsart Punkten/Intervall Brenner Tastendruck Schweißzeit Brennertaste gedrückt halten • Magnetventil für das Schutzgas wird geöffnet • Schweißspannung liegt auf der Drahtelektrode • Drahtvorschub läuft an • Der Lichtbogen zündet, es fließt Schweißstrom • Schweißprozess endet nach Ablauf der definierten Zeit automatisch Brennertaste während der Punktzeit loslassen •...

  • Seite 154: Nebenparameter Anpassen

    Bedienung 2.2.1 Nebenparameter anpassen 1. Drücken Sie die Menütaste. 2. Wählen Sie mit dem linken Drehknopf das Menü für die Nebenparameter der Kennlinie aus und bestätigen Sie es durch Drücken auf den Drehknopf. 3. Wählen Sie den gewünschten Parameter durch Drehen mit dem linken Drehknopf an und bestätigen Sie Ihre Auswahl durch Drücken auf den Drehknopf.

  • Seite 155: Zusätzliche Parameter Der Betriebsart „Punkten/Intervall

    Downslope Korrekturwert (Off, +/- 99) Endkrater. (Dauer) Korrekturwert (Off, +/- 99) Endkrater. (Leistung) Korrekturwert (+/- 99) Drahtfreibrand Korrekturwert (+/- 99) Gasnachströmen (Dauer) Korrekturwert (Off, +/- 99) Zusätzliche Parameter der Betriebsart „Super-4-Takt“ Zusätzlich zu den Nebenparametern der Betriebsarten „2-Takt“ und „4-Takt“ stehen folgende Nebenparameter zur Auswahl: •...

  • Seite 156: Parameterstellbereiche (Optional)

    Bedienung 2.2.5 Parameterstellbereiche (optional) Die Nutzung der Stellbereiche ist nur mit den Bedienfeldern „Premium“ und „MasterPlus“ möglich. Um Stellbereiche mit dem Bedienfeld „MasterPlus“ konfigurieren zu können, muss die Option „Benutzerverwaltung“ freigeschaltet sein. Es ist somit möglich, für die Bedienlevel "Automatik" und "Programmierer" bestimmte, definierte Parametergrenzen vorzugeben.

  • Seite 157: Deaktivieren Der Stellbereiche

    2.2.5.3 Deaktivieren der Stellbereiche Zur Konfiguration der Stellbereiche melden Sie sich mit dem Bedienlevel „Konfigurator“ an. Die Konfiguration der Stellbereiche erfolgt über das Konfigurationsmenü der Nebenparameter, siehe Kapitel „2.2 Konfiguration der Kennlinie“ auf Seite 153. Durch Drehen eines Drehknopfes gelangen Sie zur nächsten oder vorheri- gen Eingabeposition.
  • Seite 158 Bedienung • Schnell-Speichern 1. Drücken Sie den linken Drehknopf, während die Startoberfläche angezeigt wird. Um in die Startoberfläche zu gelangen, drücken Sie die Menütaste. 2. Drehen Sie den Drehknopf, um einen Speicherplatz auszuwählen. 3. Drücken Sie für etwa 2 Sekunden den linken Drehknopf, bis das ausgewählte Feld gelb angezeigt wird und der Schriftzug „STO“...

  • Seite 159: Speicherplatzverwaltung

    2.3.2 Speicherplatzverwaltung Die Speicherplatzverwaltung steht als optionale Funktion zur Verfügung. Zum Freischalten einer Option lesen Sie bitte das Kapitel „3.12 Optionen“ auf Seite 176. Drücken Sie die Jobtaste für etwa 3 Sekunden. Jobtaste Abbildung 84. Speicherplatzverwaltung Es stehen in der Speicherplatzverwaltung folgende Optionen zur Auswahl: •...
  • Seite 160 Bedienung • Job mit Name speichern 1. Wählen Sie mit dem Drehknopf „Job speichern mit Name“ in der Speicherplatzverwaltung an und bestätigen Sie Ihre Auswahl durch Drücken auf den Drehknopf. • Es erscheint eine Liste der Speicherplätze. 2. Wählen Sie einen freien Speicherplatz mit dem Drehknopf aus und bestätigen Sie Ihre Auswahl durch Drücken auf den Drehknopf.
  • Seite 161 • Job laden Nachdem Sie Ihre Schweißparameter in einem Job abgespeichert haben, können Sie mit Hilfe der Jobtaste eine Liste mit gespeicherten Jobs aufrufen. 1. Drücken Sie die Jobtaste. • Es erscheinen die gespeicherten Jobs in grüner Schrift. 2. Drehen Sie den Drehknopf, um einen Job auszuwählen. 3.

  • Seite 162: Konfiguration Bedienfeld

    Konfiguration Bedienfeld 3. Konfiguration Bedienfeld Durch gleichzeitiges Gedrückthalten der Tasten „Hold“ und „Job“ gelangen Sie in das Konfigurationsmenü. 1. Drehen Sie den Drehknopf, um einen Menüpunkt anzuwählen. 2. Bestätigen Sie Ihre Auswahl durch Drücken auf den Drehknopf. 3.1 Sprache • Für die Menüsprache stehen in diesem Menü...

  • Seite 163: Grundeinstellungen

    3.2 Grundeinstellungen In diesem Menü werden grundlegende Einstellungen für den Einsatz der Schweißstromquelle vorgenommen. 3.2.1 Grundmaske Funktion Beschreibung Standard Grundeinstellung der Anzeige. In dieser Einstellung werden bis auf die Anzeige von Dunkel Drahtvorschub und Strom alle weiteren Anzeigeelemente ausgeblendet. In dieser Einstellung werden bis auf die Anzeige von Drahtvorschub und Strom alle weiteren Anzeigeelemente ausgeblendet und durch ein Logo ersetzt.

  • Seite 164: Leitspannungsbetrieb

    Konfiguration Bedienfeld 3.2.4 Leitspannungsbetrieb Leitspannungen sind analoge Gleichspannungen von 0 … 10 Volt. Sie dienen zur Ansteuerung der Parameter Power (Leistung), ArcLength (Lichtbogenlänge) und ArcDynamic (Dynamik) in der QINEO. Die Leitspannungen werden über ein Ein-/Ausgabe-Modul (I/O Modul) von zum Beispiel einer Robotersteuerung an die Schweißstromquelle gegeben. Ist die Anzahl der Leitspannungen 0, ist der Leitspannungsbetrieb ausgeschaltet.

  • Seite 165: Kühlwasserpumpe

    Funktion Beschreibung Die Stellparameter „Leistung“, „Fein“ (Lichtbogenlänge), „Dynamik“ und „Job“ können durch den Brennertaster, während des Schweißvorgangs, ausgelöst und variiert werden. Stellparameter Bis auf den Stellparameter „Job“ können dann am Bedienfeld Intervall und Schrittweite angepasst werden. Wenn der Stellparameter „Job“ gewählt wurde, ist die Schrittweite automatisch auf 1 gesetzt.

  • Seite 166: Konfig-Allgemein (2) (Ab Softwareversion X.11)

    Konfiguration Bedienfeld 3.4 Konfig-Allgemein (2) (ab Softwareversion x.11) 3.4.1 Drahtvorschub in Hiermit wählen Sie die Anzeige der Dimension für die Drahtvorschubge- schwindigkeit. 3.4.2 V - Display zeigt Hiermit wählen Sie, ob im Display die Prozess-Spannung (Spannung an der Schweißstromquelle) oder die Klemmenspannung (Spannung am Werk- stück) angezeigt wird.

  • Seite 167: Ab Softwareversion X.10

    3.5.2 Ab Softwareversion x.10 Die Kompensation erfolgt über einen automatisierten Einmessvorgang. Bevor Sie mit dem Einmessvorgang beginnen, vergewissern Sie sich, dass entweder: • kein Schweißdraht im Brenner eingelegt ist oder • der Schweißdraht aus dem Brenner so weit zurückgezogen ist, dass kein Schweißdraht aus der Stromdüse heraussteht.

  • Seite 168: Kühlwasserüberwachung

    Konfiguration Bedienfeld Die Überwachung wird wie folgt konfiguriert: Funktion Beschreibung Reset der Fehlermeldung erfolgt beim nächsten Reset bei Start Signal „Schweißstart“. Reset der Fehlermeldung erfolgt durch ein externes Reset von Extern Signal (IO-Modul oder Bussystem). • Zündkontrolle Die Zündkontrolle überprüft den Schweißstart für fünf Sekunden. Wenn fünf Sekunden nach dem Schweißstart kein Schweißsignal anliegt, erscheint die Fehlermeldung „Err.24 Lichtbogenstörung Zündphase“.

  • Seite 169: Sensetechnik

    3.9 QWD-PushPull In diesem Menü wird konfiguriert an welchem Drahtantrieb (QWD1 … QWD4) welcher PushPull-Antrieb angeschlossen ist. • Kein Antrieb • Cloos Arcette • Cloos Arcette 2 • Binzel PP+401D • TBI PPP 7G/7W • Dinse DIX MPZ 304 •...

  • Seite 170: Funktionen Sperren/Entsperren

    Konfiguration Bedienfeld 3.10 Funktionen sperren/entsperren Der Funktionsumfang des Bedienfeldes kann in mehreren Stufen eingeschränkt werden. Funktionen sperren Key-Taste zum Sperren und Entsperren des Bedienfeldes Verriegelungssymbol Um die Einschränkungen zu aktivieren, drücken Sie die „Key“-Taste, bis das Schlüsselsymbol am oberen Bildschirmrand angezeigt wird. Funktionen entsperren Um die Einschränkungen zu beenden, drücken Sie die „Key“-Taste, bis das Schlüsselsymbol nicht mehr angezeigt wird.
  • Seite 171 Einstellungen Funktion Beschreibung Zugangscode Wenn kein Zugangscode konfiguriert ist, erscheint „Kein Code“ diese Meldung. Verriegelungsstatus Der aktive Zugriff auf die Menüs und „komplett“ Schweißeinstellungen ist gesperrt. Menüs können nur aufgerufen und angeschaut werden. Drehknopf für Feinabgleich ist freigegeben. Die „Freigabe Fein“ Menüs sind gesperrt.

  • Seite 172: Benutzerverwaltung Und Pak

    Konfiguration Bedienfeld 3.10.2 Benutzerverwaltung und PAK Je nach Bedienlevel beim Einschalten oder Bedienlevel als angemeldeter Benutzer wird am oberen Bildschirmrand ein farbliches Symbol angezeigt. Bedienlevel beim Einschalten: • „Automatik“ • „Programmierer“ / „Konfigurator“ Angemeldeter Benutzer: • „Automatik“ • „Programmierer“ • „Konfigurator“...
  • Seite 173 Einstellungen Drücken Sie die „Hold“- und „Key“-Tasten gleichzeitig, bis das Konfigurationsmenü erscheint. Funktion Beschreibung Bedienlevel beim Einschalten • „Automatik“ Der jeweilige Bedienlevel wird aktiviert, • „Programmierer“ nachdem die Maschine eingeschaltet wurde. • „Konfigurator“ Übernahme der PAK Daten Meldet sich ein Benutzer mit einem PAK- Schlüssel an, dessen Benutzerprofil noch nicht in der Benutzerverwaltung hinterlegt ist, wird mit dieser Funktion der Zugang...
  • Seite 174 Konfiguration Bedienfeld Optionen Im Untermenü „Optionen“ konfigurieren Sie das Bedienlevel „Automatik“. Funktion Beschreibung Verriegelungsstatus Der aktive Zugriff auf die Menüs und „Komplett“ Schweißeinstellungen ist gesperrt. Menüs können nur aufgerufen und angeschaut werden. Drehknopf für Feinabgleich ist freigegeben. Die Menüs „Freigabe Fein“ sind gesperrt.

  • Seite 175: Benutzerprofil Anlegen/Editieren/Löschen

    3.10.2.1 Benutzerprofil anlegen/editieren/löschen Ist einem Benutzer ein Benutzerprofil zugewiesen, so sind nur die für Ihn freigegebenen Funktionen an der Schweißstromquelle abrufbar. Melden Sie sich mit dem Zugangslevel „Konfigurator“ an der HINWEIS! Schweißstromquelle an, um Änderungen an Benutzerprofilen durchzuführen. Benutzerprofil anlegen/editieren Zum Öffnen der Benutzerverwaltung, gehen sie wie folgt vor: 1.

  • Seite 176: Benutzerprofil Auf Einen Pak Übertragen

    Optionen angezeigt. Wenn Sie weitere Optionen an Ihrer Schweißstromquelle freischalten möchten, wenden Sie sich mit dem Chipcode und der Seriennummer der Schweißstromquelle an die CLOOS-Service-Hotline. Daraufhin erhalten Sie einen gebührenpflichtigen Aktivierungscode. Gegebenenfalls sind Ein- oder Umbauten an der Schweißstromquelle notwendig.
  • Seite 177 Sind alle Angaben korrekt, erscheint in der Übersicht „Aktivierte Optionen“ die neu freigegebene Option. Ist bei der Übermittlung oder Eingabe des Aktivierungscodes ein Fehler aufgetreten, erscheint die Fehlermeldung 317 „Falscher Aktivierungscode!“. Überprüfen Sie Ihre Angaben und wiederholen Sie den Vorgang.

  • Seite 179: Block 4 Zusatzinformationen

    Block 4 Zusatzinformationen...
  • Seite 180 RC-Master (Remote Control) 1. RC-Master (Remote Control) Schweißstromquellen der QINEO® Familie können gleichzeitig mit bis zu vier Drahtantrieben betrieben werden. Es kann entweder ein RC-Master pro Drahtantrieb oder ein RC-Master un- abhängig von der Anzahl der Drahtantriebe angeschlossen werden. • Ist jeweils ein RC-Master an einem Drahtantrieb angeschlossen, so wirken sich die Parametereinstellungen des jeweiligen RC-Masters nur auf den angeschlossenen Drahtantrieb aus.

  • Seite 181: Anwendungsbereich

    1.1 Anwendungsbereich An einer Anlage ist nur der Betrieb eines einzelnen RC-Masters ohne Zu- HINWEIS! ordnungsnummer zulässig. Der gleichzeitige Betrieb eines RC-Masters mit Zuordnungsnummer und eines RC-Masters ohne Zuordnungsnummer ist nicht zulässig. Wird ein RC-Master in Verbindung mit einem Premium-Bedienfeld verwen- det, so ist Folgendes zu beachten: Ist mit einem Premium-Bedienfeld der „Expertmodus“...

  • Seite 182: Konfiguration Rückgängig Machen / Speichern

    RC-Master (Remote Control) 4. Drücken Sie die Taste „Leistung“ oder „Feinabgleich Lichtbogenlän- ge“ , um die weiteren Konfigurationsparameter anzuwählen. • OFF = Anwahl der Jobnummer mittels Drehknopf. Tastfunktion am Drehknopf ruft den Job auf. • ON = Anwahl der Jobnummer mittels Drehknopf. Findet für länger als eine Sekunde keine Änderung statt, wird der angewählte Job aufgerufen.
  • Seite 183 2. RC-Plus (Remote Control) Schnellspeichertasten 1…4 Multifunktionstaste (Holdwert- Anzeige, Auswahl Istwert-Anzeige) Auswahltaste Prozesse Auswahltaste Betriebsarten Jobtaste (Job laden, Job verlassen) Display Drehknopf links (Einstellung der Leistung) Drehknopf rechts (Feinabgleich, Dynamik) Abbildung 87. RC-Plus Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der separaten Bedienungsanleitung.
  • Seite 184 MHW 405 TQ (2-Tastenbrenner) 3. MHW 405 TQ Qineo Schweißstromquellen können mit einer Fernbedienung am (2-Tastenbrenner) Schweißbrenner ausgestattet werden. Der Anschluss erfolgt über die Fernreglersteckdose am QWD. Im Konfigurationsmenü der Schweißstromquelle legen Sie fest, welche der folgenden Größen, in welcher Schrittweite und in welcher Geschwindigkeit über die Fernbedienung verstellt werden sollen: •...

  • Seite 185: Einleitung

    4. SD-Modul 4.1 Einleitung Jede elektronisch geregelte Qineo Schweißstromquelle kann mit einer Schweißdatenüberwachung ausgestattet werden. Sind alle erforderlichen Komponenten an der Schweißstromquelle ange- schlossen, erscheint im Display des Premium-Bedienfelds im Menü "Main (3)" die Funktion "SD-Überwachung". Wenn die Anzeige "SD-Überwachung" in grauer Schrift dargestellt wird, wurde das SD-Modul von der Steuerung nicht erkannt oder ist nicht korrekt angeschlossen, siehe Abbildung 89.
  • Seite 186 SD-Modul • Drahtvorschub Mit diesem Überwachungskanal wird die tatsächliche Drahtvorschubge- schwindigkeit an den Drahtantriebsrollen gemessen. Voraussetzung: In der Drahtfördereinheit QN-WF-XX ist eine entsprechende Andruckrolle mit Encoderfunktion verbaut. • Strom Mit diesem Überwachungskanal wird der arithmetische Mittelwert des Schweißstroms gemessen. • Spannung Mit diesem Überwachungskanal wird der arithmetische Mittelwert der Schweißspannung gemessen.
  • Seite 187 Reserve1* aktiviert: Das Eingangssignal wird für eine Spannung von 0…10 V ausgelegt. Der Name und die Einheit sind frei wählbar. Mit dem Menüpunkt "Faktor (10V)" kann der Leitspannung 10 V ein skalierter Wert zugeordnet werden. Z.B. 10 Volt entsprechen einem bestimmten Sensorsignal. Streckenenergie aktiviert: Die gemessenen Strom- und Spannungwerte werden mit der hier festge- legten Schweißgeschwindigkeit verrechnet und in kj/cm ausgegeben.
  • Seite 188 OMI mit Profi-Bus) ist darauf zu achten, dass nie Signale einer Gruppe auf beide Module aufgeteilt werden. Dies führt zu Fehlfunktionen. Um ausführliche Informationen zum Thema „Qineo Schnittstellen“ zu er- HINWEIS! halten, wenden Sie sich an die Fachabteilung Technische Dokumentation der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH.

  • Seite 189: Untermenüs

    4.3 Untermenüs • Anzeige Durch Aktivieren der Funktion wechseln Sie in verschiedene Ansichten. • Sollwertübernahme (während des Schweißvorgangs) Durch Aktivieren der Funktion werden die aktuell gemessenen Istwerte als Sollwerte in die aktivierten Überwachungskanäle übernommen. • Reset / SD-Sonderfunktion Mit dieser Funktion setzen Sie alle während der Überwachung ausgelösten Störmeldungen zurück.

  • Seite 190: Überwachungskanal Konfigurieren

    SD-Modul • Einrichtbetrieb Ein/Aus Diese Funktion ist sehr hilfreich beim Einschweißen von Bauteilen, da hier Parameteränderungen vorgenommen werden können, ohne dass eine Warn- oder Störungsmeldung ausgelöst wird, die zum Abbruch des Schweißprozesses führen würde. Wenn Einrichtbetrieb auf "Ein", werden folgende Signalausgänge ignoriert: •...
  • Seite 191 Für die einzelnen Überwachungskanäle können Sie aus den folgenden Einstellungen wählen: "Aus" Überwachungskanal ist deaktiviert. "Melden Die Schweißstromquelle gibt eine Meldung an eine überge- Gruppe 1" ordnete Steuerung zur weiteren Verarbeitung. Es entschei- bzw. "2" det die übergeordnete Steuerung (SPS, Roboter), "Abbruch Die Schweißstromquelle bricht den Schweißprozess sofort Gruppe 1"...
  • Seite 192 SD-Modul 4.5 Logbuch Zur Archivierung der Schweißdaten steht im SD-Modul ein Logbuch zur Verfügung. Im Menü "SD-Monitor" wechseln Sie mit Auswahl der Funktion "Logbuch" in die aktuelle Logbuchanzeige, siehe Abbildung 93. 14.12.2010 14.12.2010 L O G B U C H L O G B U C H Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47...
  • Seite 193 13.12.2010 13.12.2010 L O G B U C H L O G B U C H Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 / 11 / 11 Bauteil: Unterbodengruppe Bauteil: Unterbodengruppe Naht: 12 Naht: 12 : 10 ohne Pulse : 10 ohne Pulse Zeit Zeit : 7.8 Sec...
  • Seite 194 SD-Modul Eine genaue Fehlerbeschreibung wird mit der Funktion "Fehlerdetails" aufgerufen, siehe Abbildung 96. 13.12.2010 13.12.2010 F E H L E R F E H L E R Uhrzeit: 10:35:47 Uhrzeit: 10:35:47 Bauteil: Unterbodengruppe Bauteil: Unterbodengruppe Naht: 12 Naht: 12 Zeitpkt : 4.8 Sec Zeitpkt : 4.8 Sec Logbuch Logbuch...
  • Seite 195 4.6 Anwendungsbeispiel Einstellungen an der Robotersteuerung SD-Überwachung mit QIROX-Steuerung 1. Programmieren Sie in den Schweißparameterlisten des Roboters den kombinieren Listenaufruf durch „Digitale Programmanwahl“. 2. Programmieren Sie im Ablaufprogramm des Roboters den Befehl FUNCON SDSTOPCP, damit die QIROX-Robotersteuerung auf die SD- Signale der Schweißstromquelle reagiert.
  • Seite 196 SD-Modul...
  • Seite 197 Block 5 Qineo Wire Drive Inhalt 1. Technische Daten 2. QINEO Wire Drive M Anschlussübersicht ..................200 3. QINEO Wire Drive Portable Anschlussübersicht ..................202 4. Qineo Wire Drive TWIN Anschlussübersicht ..................204 Bedienung QWD-TWIN ................205 4.2.1 Aktivierung Drahtantrieb ..............205 4.2.2 Schweißparameter speichern / laden ..........

  • Seite 198: Technische Daten

    Technische Daten 1. Technische Daten Drahtfördereinheit Modelle Benennung QN-WF-12 QN-WF-22 QN-WF-32 QINEO Pulse kompakt QINEO Step kompakt QINEO Wire Drive QWD-M2 Metal 2 QINEO Wire Drive QWD-P Portable QINEO Wire Drive QWD-M3 Metal 3 QINEO Wire Drive QWD-P3 Portable 3 QINEO Wire Drive A QWD-A QINEO Wire Drive A3...

  • Seite 199: Qineo Wire Drive M

    2. QINEO Wire Drive M Die tragende Konstruktion des QINEO Wire Drive Metal besteht aus einem stabilen Stahlblechgehäuse. An den Ecken sind zur Versteifung des Gehäuses 4 Aluminiumprofile angebracht. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über einen stabilen Deckel, der mit robusten Scharnieren am Gehäusekörper befestigt ist. Der Deckel ist zur Sicherheit mit einem Federdämpfer ausgestattet.

  • Seite 200: Anschlussübersicht

    QINEO Wire Drive M 2.1 Anschlussübersicht Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Schweißstromanschluss Schnellkupplung Kühlung Rücklauf Schnellkupplung Kühlung Vorlauf Schnellkupplung Gas Steckdose zur Steuerleitung Optionaler Anschluss RC-Modul...

  • Seite 201: Qineo Wire Drive Portable

    3. QINEO Wire Drive Portable Der QINEO Wire Drive Portable ist ein tragbarer Drahtantrieb im robusten Kunststoffgehäuse. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt über die seitlichen Kunststoffabdeckungen. Er ist extra leicht konstruiert und ideal für den mobilen Einsatz in Werkstatt und Montage geeignet.

  • Seite 202: Anschlussübersicht

    QINEO Wire Drive Portable 3.1 Anschlussübersicht Anschluss Verbindungsschlauchpaket Optionaler Anschluss RC-Modul Brennerkühlung Rücklauf Brennerkühlung Vorlauf Anschluss Brennerschlauchpaket...

  • Seite 203: Qineo Wire Drive Twin

    4. Qineo Wire Drive TWIN Der QINEO Wire Drive Twin ist ein mobiler Doppel-Drahtantrieb im robusten Kunststoffgehäuse auf stabilem Fahrwagen. Der Zugang zum Inneren des Drahtantriebes erfolgt jeweils über die seitlichen Kunststoffabdeckungen. Durch seine zwei voneinander unabhängig geführten Drahtfördereinheiten, ist er für den Einsatz mit zwei sich wechselnden Schweißaufgaben (zum Beispiel Aluminium, Stahl) bestens geeignet.

  • Seite 204: Anschlussübersicht

    Qineo Wire Drive TWIN 4.1 Anschlussübersicht Anschluss QWD-TWIN oder VSP 3X8 Schweißstromanschluss Gasanschluss Kühlwasseranschluss Rücklauf Kühlwasseranschluss Vorlauf Anschluss Brennerschlauchpaket Brennerkühlung Rücklauf Brennerkühlung Vorlauf Optionaler Anschluss: RC-Modul Optionaler Anschluss: Brennertaster XB LED: aktiver QWD...

  • Seite 205: Bedienung Qwd-Twin

    4.2 Bedienung QWD-TWIN 4.2.1 Aktivierung Drahtantrieb Um einen Drahtantrieb zu aktivieren, gehen Sie wie folgt vor: Drücken Sie einmal kurz die Brennertaste des jeweiligen Schweißbrenners. Die jeweilige LED leuchtet an der Frontseite des QWD-TWIN auf und signa- lisiert die Aktivierung des gewünschten Drahtantriebes. Die Schweißstromquelle aktiviert die zuletzt verwendeten Schweißpara- meter des jeweiligen Drahtantriebes.

  • Seite 206: Qineo Wire Drive A / A3

    QINEO Wire Drive A / A3 5. QINEO Wire Drive A / A3 Der QINEO Wire Drive A / A3 wurde speziell für den Einsatz an Industriero- botern entwickelt. Optionen: • EURO-, DINSE-Anschluss • Schweißdatenüberwachung • CLOOS Duo Drive (CDD)

  • Seite 207: Anschlussübersicht

    5.1 Anschlussübersicht Anschluss Brennerschlauchpaket (hier: EURO-Anschluss) Anschluss „Ausblasen“ (bei EURO-Anschluss) Gerätedose 17pol.+PE CDD (optional) Gerätedose 14pol.+PE Anschluss Brennertaste Taste „Gas von Hand“ Taste „Draht vor“ Taste „Draht zurück“ Kühlwasseranschluss rot Kühlwasseranschluss blau Stromanschluss Kühlwasseranschluss blau QN-WF-12-HD/ QN-WF-22-HD Kühlwasseranschluss rot Gasanschluss Anschluss „Ausblasen“...

  • Seite 208: Qineo Wire Drive Ar

    Schultergelenk von Industrierobotern entwickelt. Gerade im Bereich Hohlwellenroboter wird so eine optimale Schweißdrahtförderung garantiert. Trotz umfangreicher Ausstattung mit den verschiedenen Sensoren zur Schweißdatenüberwachung, zeichnet er sich durch geringes Gewicht und kleine Baugröße aus. Optionen: • EURO-, DINSE-Anschluss • Schweißdatenüberwachung • CLOOS Duo Drive (CDD)

  • Seite 209: Anschlussübersicht

    6.1 Anschlussübersicht Anschluss Brennerschlauchpaket Taste „Draht von Hand“ Vorlauf Taste „Gas von Hand“ Taste „Draht von Hand“ Rücklauf Gerätedose 17+PE (CDD) Gerätedose 14+PE Optional Anschlussnippel „Ausblasen“ Brennerkühlung Vorlauf Brennerkühlung Rücklauf Drahteinlauf Anschlussnippel „Ausblasen“ Kühlwasseranschluss Schnellkupplung Wasser Schnellkupplung Gas Stromanschluss M12x1,5 Gerätedose 19+PE 14 13...

  • Seite 210: Funktion

    Funktion 7. Funktion 7.1 Taste „Gas von Hand“ Bei allen Schweißstromquellen der QINEO-Baureihe ist die Taste „Gas von Hand“ als Schalter ausgelegt. Wird die Taste betätigt und wieder gelöst, bleibt das Gasventil geöffnet. Durch erneuten Druck auf die Taste wird das Gasventil wieder geschlossen. Diese Funktion erlaubt die exakte Einstellung des Gasdurchflusses mit Hilfe eines Gasmessröhrchens.

  • Seite 211: Taste „Draht Vor" Oder „Draht Zurück

    Drücken Sie die Taste HINWEIS! „Gas von Hand“ erneut, um den Gasfluss zu unterbrechen. 7.2 Taste „Draht vor“ oder „Draht zurück“ Wird eine dieser Tasten gedrückt, schaltet sich der Drahtfördermotor ein und beschleunigt in 3 Sekunden von 1 m/min auf 7 m/min. Der Schweiß- draht wird dabei vor oder zurück gefördert.

  • Seite 212: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme 8. Inbetriebnahme 8.1 Sicherheitshinweise zur Inbetriebnahme Der QINEO Wire Drive darf nicht betrieben werden, wenn er Schäden oder ACHTUNG! Mängel aufweist, durch die Gefährdungen hervorgerufen werden können: • Überprüfen Sie vor der Inbetriebnahme des Drahtantriebes, ob die Drahtführung, die Verbindungsleitung und das Gehäuse Beschädigungen aufweisen.

  • Seite 213: Reduziereinsatz

    8.2 Reduziereinsatz In allen Drahtantrieben befindet sich am Gas-/Magnetventil ein mechanischer Reduziereinsatz mit einer Bohrung Ø0,6mm. Dieser Einsatz stimmt den Gasfluss auf die Literskala des Druckminderers an der Gasflasche ab. Wird innerhalb eines Unternehmens mit einer zentralen Gasversorgung gearbeitet (Eingangsdruck 6 … 8bar), kommt nicht genügend Schutzgas bis zum Schweißbrenner.
  • Seite 214 Inbetriebnahme...

  • Seite 215: Demontage Reduziereinsatz Qwd-P/Qwd-P3

    8.2.2 Demontage Reduziereinsatz QWD-P/QWD-P3 Im QWD-P/QWD-P2 sitzt der Reduziereinsatz hinter der Schnellkupplung des Gasanschlusses im Inneren des Drahtantriebes. Benennung Funktion Maulschlüssel Demontage und Montage des Gasanschlusses SW 15 Schraube Demontage des Reduziereinsatzes...
  • Seite 216 Inbetriebnahme...

  • Seite 217: Einbau/Wechsel Der Drahtantriebsrollen

    8.3 Einbau/Wechsel der Drahtantriebsrollen Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverlet- zungen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! •...
  • Seite 218 Inbetriebnahme...

  • Seite 219: Qineo Wire Drive Portable Mit Qn-Wf-22

    8.3.2 QINEO Wire Drive Portable mit QN-WF-22 Die Abbildungen können vom Original abweichen. HINWEIS!
  • Seite 220 Inbetriebnahme...

  • Seite 221: Einführen Des Schweißdrahtes

    8.4 Einführen des Schweißdrahtes Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverlet- zungen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! •...

  • Seite 222: Qineo Wire Drive Metal Mit Qn-Wf-22

    Inbetriebnahme 8.4.1 QINEO Wire Drive Metal mit QN-WF-22 Die Abbildungen können vom Original abweichen. HINWEIS!
  • Seite 223 Der Drahteinlauf darf HINWEIS! keinen Kontakt mit der Drahtantriebsrolle haben.  ...

  • Seite 224: Qineo Wire Drive Portable Mit Qn-Wf-22

    Inbetriebnahme 8.4.2 QINEO Wire Drive Portable mit QN-WF-22 Die Abbildungen können vom Original abweichen. HINWEIS!
  • Seite 225 Der Drahteinlauf darf HINWEIS! keinen Kontakt mit der Drahtantriebsrolle haben.  ...

  • Seite 226: Einstellen Der Andruckbügel

    Inbetriebnahme 8.5 Einstellen der Andruckbügel Stichverletzung! WARNUNG! Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Schweißbrenner während des Drahteinlaufvorgangs kann es durch die Drahtförderung zu Stichverletzungen an Händen, Augen oder des Gesichtsbereichs kommen. • Halten Sie den Schweißbrenner während des Drahteinlaufs immer in eine vom Körper abgewandte Position! Gefahr durch Stromschlag WARNUNG!
  • Seite 227 ½ Drehung Der Schweißdraht darf nicht ver- HINWEIS! formt werden.  ...

  • Seite 228: Wartung

    Wartung 9. Wartung Das Gerät darf nicht betrieben werden, wenn es Schäden oder Mängel aufweist, durch die Gefährdungen hervorgerufen werden können: Überprüfen Sie vor jedem Start des QINEO Wire Drive: • Die richtige Montage der Stromdüse. • Die richtige Montage der Gasdüse. •...

  • Seite 229: Fehlerliste

    10. Fehlerliste Fehler Ursache Hilfe Nestbildung des Drahtes. Fehlerhafte Förderung des Schweiß- Entfernen Sie den Schweißdraht drahtes. und fädeln Sie neuen ein. Antriebsrollen rutschen durch Falsche Druckeinstellung an den Korrigieren Sie die Druckeinstellung. und/oder Schweißdraht wird zu Andrückbügeln. Wechseln Sie die Antriebsrollen. langsam oder gar nicht gefördert.

  • Seite 230: Entsorgung Und Recycling

    Bei der Verwendung von Ölen und Fetten ist sicherzustellen, dass diese RECYCLING Substanzen nicht die Lackierung angreifen. Die Firma CLOOS übernimmt keinerlei Haftung für Schäden, die durch die Verwendung ungeeigneter Betriebsstoffe hervorgerufen wurden! Beim Umgang mit Ölen und Fetten sind die für das Produkt im Einsatzland geltenden Sicherheitsvorschriften zu beachten! Schmiermittel dürfen nicht in die Kanalisation oder in den normalen...
  • Seite 231 Block 6a Fehlermeldungen...

  • Seite 232: Fehlermeldungen

    1. Fehlermeldungen 1.1 Bedienfeld ECO/MASTER Tritt während des Betriebs oder nach dem Einschalten der Stromquelle ein interner Fehler auf, erscheint auf dem linken Display des Bedienfelds Err (Error) und eine entsprechende Fehler-Nummer. Die Bedeutung der einzel- nen Nummern und die einzuleitenden Maßnahmen entnehmen Sie bitte nachfolgender Tabelle: Spannungsanzeige Stromanzeige...
  • Seite 233 1.3 Fehlerliste Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Stecker und Verbindungen zur Unterbrechung des CAN-Busses von Bedienung prüfen CAN Verbindung gestört der Steuerung zur Bedienung Service Maschine aus- und wieder einschalten Fehler bei Laden der Bedienung kann Informationen der Kabelverbindungen prüfen Jobdaten der Bedienung Steuerung nicht aufrufen.
  • Seite 234 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Fehler in den Offsets Maschine aus- und wieder einschalten Fehler im digitalen Signal Prozessor der Strom- und (DSP). Service Spannungsmessung Es wurde eine unbekannte oder Maschine aus- und wieder einschalten Unbekannte ungültige Leistungsklasse erkannt. Service Leistungsklasse (gültig sind : 350A, 450A oder 600A)
  • Seite 235 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Sense-Spannung prüfen Optionale Geräteausstattung. Masseverbindung prüfen Spannungsdifferenz zwischen Sense-Spannung Schwellwert Konfigurationsmenü C55 Sense-Spannung und überschritten prüfen Klemmen-Spannung über voreingestelltem Grenzwert. Service Kabelverbindung zwischen Fehler Ladeschaltung Ladeschaltung und Steuerrechner Service bei Tronic-Pulse prüfen. Nullpunkt-Abgleich kann nicht Maschine aus- und wieder einschalten ausgeführt werden.
  • Seite 236 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Software-Update Software-Version Software-Update erforderlich. Fernbedienung zu alt Service Software-Update Software-Version SD- Software-Update erforderlich. Modul zu alt Service Maschine aus- und wieder einschalten Verbindung unterbrochen oder Stecker und Verbindungen überprüfen SD-Modul defekt. 43 SD-Modul ausgefallen Software-Update Eventuell Software-Version SD- Modul veraltet.
  • Seite 237 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 54 QWD4 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen. Service Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 55 DSP1 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen. Service Maschine aus- und wieder einschalten Stecker und Verbindungen überprüfen 56 DSP2 ausgefallen CAN-Verbindung unterbrochen.
  • Seite 238 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Stecker und Verbindungen überprüfen Einstellungen prüfen (von automatik Keine Kommunikation Unterbrechung im CAN-Bus der auf manuell stellen) zum DSP Schweißstromquelle. Service Keine Speicherkarte oder defekte SD-Karte wechseln Bedienung- Keine Speicherkarte im Card-Slot des Speicherkarte gefunden Service Bedienmoduls Premium.
  • Seite 239 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display SD-Karte prüfen Übertragungsfehler Stecker und Verbindungen überprüfen Fehler in der Datenübertragung. vom Steuerrechner Service SD-Karte prüfen Prüfsummenfehler beim Stecker und Verbindungen überprüfen Fehler in der Datenübertragung. Datenempfang Service Maschine aus- und wieder einschalten Bedienung- Software-Update Lesefehler, alte Software.
  • Seite 240 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Jobanwahl prüfen Job im SD-Modul nicht vorhanden SD-Modul-Job hat eine Job anlegen oder fehlerhaft. falsche Prüfsumme Job-Format veraltet. Service SD-Karte einstecken Speicherkarte im SD-Modul nicht SD-Modul- Keine SD-Karte defekt vorhanden, defekt oder falsch Speicherkarte gefunden formatiert.
  • Seite 241 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Motorbewegung prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl nicht Encoder prüfen QWD3 Solldrehzahl erreicht. Encoder meldet fehlerhafte Sicherung 42V Versorgung defekt nicht erreicht Motorbewegung. Netzteilplatine Service Motorbewegung prüfen Drahtförderstrecke prüfen Voreingestellte Drehzahl nicht Encoder prüfen QWD4 Solldrehzahl erreicht.
  • Seite 242 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Bedienungsvorgang wiederholen 267 Jobnummer ungültig Ungültige Jobnummer angefordert. Service Vorhandene Jobs prüfen 268 Job nicht vorhanden Nicht vorhandenen Job aufgerufen. Service SD-Karte prüfen Timeout bei Stecker und Verbindungen überprüfen Fehler in Datenübertragung. Datenübertragung Service SD-Karte prüfen Prüfsummenfehler bei Stecker und Verbindungen überprüfen...
  • Seite 243 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display Slave einschalten Tandem- System nicht Slave gibt keine Signale an die Slave prüfen bereit Steuerung. Service Einstellungen Taktgeber prüfen Impulssynchronisation- Taktgeber gibt keinen Eingangstakt Verbindung prüfen Taktnehmer hat keinen an Taktnehmer. Eingangstakt Service Maschine aus- und wieder einschalten Options-Chip nicht gefunden.
  • Seite 244 Fehlermeldung auf dem Ursache Hilfe Display 600 Nothalt 601 Sicherheitshalt Softwarestand prüfen Software-Version Software veraltet, Minimum Software-Update QWD-B1.1 zu alt V1.00.00 Service 701 QWD-B1.1 Ausgefallen Softwarestand prüfen Software-Version Software veraltet, Minimum Software-Update QWD-B2.1 zu alt V1.00.00 Service 703 QWD-B2.1 Ausgefallen Softwarestand prüfen Software-Version Software veraltet, Minimum...
  • Seite 245 Block 6b Allgemeine Wartungshinweise...

  • Seite 246: Wartung Und Pflege

    1. Wartung und Pflege...

  • Seite 247: Regelmäßige Prüfungen

    Verletzungsgefahr durch Stromschlag GEFAHR! Reinigungs-/Wartungsarbeiten an einem Gerät, das nicht von der Strom- versorgung getrennt ist, können zu erheblichen Verletzungen oder zum Tod führen. • Wartungsarbeiten an elektrischen Bauteilen dürfen nur von Elektrofachkräften durchgeführt werden. • Trennen Sie vor Beginn der Reinigungs-/Wartungsarbeiten das Gerät von der Stromversorgung.

  • Seite 248: Halbjährliche Prüfung

    Kontrolle Behebung Wöchentlich Die einwandfreie Funktion der Bedienoberfläche, Melde- und Wenden Sie sich an eine Elektrofachkraft. Kontroll-LEDs. Die Beschädigungen des Gehäuses. Ersetzen Sie beschädigte Gehäuseteile. Die Dichtigkeit, Beschädigungen, Knickungen oder Befestigen/wechseln Sie die Kühlmittelschläuche. Verschmutzungen der Kühlmittelschläuche. Säubern Sie die Kühlmittelschläuche. Reinigen/ersetzen Sie die Filtermatte Die Verschmutzung der Filtermatte.

  • Seite 249: Optionale Filtermatte Im Kühlgerät

    Schweißstromquelle zu reinigen/warten. Reinigen Sie die Filtermatte bei leichten Verschmutzungen mit Hilfe von Druckluft. Bei stärkeren Verschmutzungen wechseln Sie die Filtermatte aus. Verwenden Sie ausschließlich CLOOS-Originalteile. ACHTUNG! 1.4.2 Kranaufhängungen an der Drahtantriebseinheit Kontrollieren Sie die Kranaufhängungen 1 mal im Monat auf Beschädigungen.

  • Seite 251: Block 7 Automatisierung

    Block 7 Automatisierung...
  • Seite 252 Ethernet-IP-Modul Ausführliche Informationen finden Sie auf der mitgelieferten DOKU-CD HINWEIS! oder wenden Sie sich bitte direkt an Carl Cloos Schweißtechnik GmbH. Das OMI ist ein konfigurierbares Input/Output Modul mit 24 Volt digitalen 1.1 QOMI - Modul (Open Ein- und Ausgängen sowie 0…10 Volt analogen Ein- und Ausgängen. Es...
  • Seite 253 Technologie für Anwendungen, bei denen schnelle Datenkommunikation in Kombination mit industriellen IT-Funktionen gefordert wird. Die Profinet Funktionsklasse, die in den CLOOS Qineo Geräten zum Einsatz kommt, ist Profinet IO (Dezentrale Peripherie) in der Performance Klasse RT: Real-Time-Kommunikation für den I/O-Datenverkehr in der Automatisie- rungstechnik.

  • Seite 254: Softwarekompatibilität

    2. QIROX-Technologie-Interface (QTI) 2.1 Softwarekompatibilität Abhängig vom Softwarestand der QINEO-Schweißstromquelle wird zwi- schen Protokolltyp 1 und Protokolltyp 2 unterschieden. • QINEO-Schweißstromquellen mit einem Softwarestand kleiner X.11.XX unterstützen den Protokolltyp 1. • QINEO-Schweißstromquellen mit einem Softwarestand gleich oder größer X.11.XX unterstützen den Protokolltyp 2. •...
  • Seite 256 www.qineo.de...

Diese Anleitung auch für:

Qineo tronic pulse 600Qineo tronic pulse 450

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