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7.2.1 Display LCD en modalidad MANUAL (Fig. N)
1- Modalidad de funcionamiento MANUAL
2- Valores en soldadura:
velocidad de alimentación del hilo;
tensión de soldadura;
corriente de soldadura.
7.2.2 Configuración de los parámetros
En la modalidad manual, la velocidad de alimentación del hilo y la tensión de soldadura
se regulan por separado. La empuñadura (Fig. C-1) regula la velocidad del hilo, la
empuñadura (Fig. C-2) regula la tensión de soldadura (que determina la potencia de
soldadura e influye en la forma del cordón). La corriente de soldadura se muestra en
el display (Fig. N-2) solo durante la soldadura.
7.2.3 Configuración de los parámetros con spool gun (si se ha previsto)
En la modalidad manual, la velocidad de alimentación del hilo y la tensión de soldadura
se regulan por separado. La empuñadura presente en el spool gun (Fig. I-5) regula
la velocidad del hilo mientras que la tensión de soldadura se regula con el display.
7.2.4 Configuración de los parámetros avanzados: MENÚ 1 (Fig. M)
Para acceder al menú de regulación de los parámetros avanzados apretar al mismo
tiempo las empuñaduras (Fig. C1) y (Fig. C2) durante al menos 1 segundo y soltarlas.
Cuando aparece el MENÚ 1, pulsar de nuevo. Cada parámetro puede configurarse
con el valor deseado girando o apretando la empuñadura (Fig. C2) hasta la salida
del menú.
: Rampa de subida del hilo (Fig. M-1).
Permite adaptar la velocidad del hilo en el momento del inicio de la soldadura para
optimizar el cebado del arco. Regulación de 20 a 100 % (inicio en % de la velocidad
de régimen). Valor de fábrica: 50 %
: Reactancia electrónica (Fig. M-2)
Un valor más alto determina un baño de soldadura más caliente. Regulación de - 10%
(máquina con poca reactancia) a 100 % (máquina con mucha reactancia). Valor de
fábrica: 50 %
: Burn-back. (Fig. M-3)
Permite regular el tiempo de quemadura del hilo hasta la parada de la soldadura.
Regulación de 0 a 1 seg. Valor de fábrica: 0,08 seg.
: Post gas. (Fig. M-4)
Permite adaptar el tiempo de salida del gas de protección a partir de la parada de la
soldadura. Regulación de 0 a 10 segundos. Valor de fábrica: 1 seg.
7.2.5 Configuración de la antorcha T1, T2, SPOOL GUN (si se ha previsto)
La configuración de la utilización de la antorcha T1, T2, SPOOL GUN puede realizarse
de dos maneras:
- usando el pulsador presente en el cuadro de control (Fig. C-4) de manera que se
encienda el led correspondiente;
- apretando durante al menos un segundo el pulsador de la antorcha que se quiere
utilizar hasta que se seleccione el led correspondiente.
8. CONTROL DEL PULSADOR DE LA ANTORCHA
8.1 Configuración de la modalidad de control del pulsador de antorcha (Fig. O)
Tanto en modalidad manual como sinérgica para acceder al menú, apretar al mismo
tiempo las empuñaduras (Fig. C1) y (Fig. C2) durante al menos 1 segundo y soltarlas.
Girar la empuñadura (Fig. C2) hasta que aparezca el menú 2. Confirmar la selección
apretando de nuevo la empuñadura.
8.2 Modalidad de control del pulsador de antorcha
Es posible configurar 3 modalidades distintas de control del pulsador de la antorcha:
Modalidad 2T:
la soldadura comienza con la presión del pulsador de antorcha y acaba cuando se
suelta el pulsador.
Modalidad 4T:
la soldadura comienza apretando y soltando el pulsador de antorcha y termina solo
cuando el pulsador de antorcha se aprieta y suelta una segunda vez. Esta modalidad
es útil para soldaduras de larga duración.
Modalidad de soldadura por puntos:
permite la ejecución de soldaduras por puntos MIG/MAG con control de la duración
de la soldadura.
9. MENÚ DE UNIDAD DE MEDIDA (Fig. O)
Tanto en modalidad manual como sinérgica para acceder al menú, apretar al mismo
tiempo las empuñaduras (Fig. C1) y (Fig. C2) durante al menos 1 segundo y soltarlas.
Girar la empuñadura (Fig. C2) hasta que aparezca el menú 3. Confirmar la selección
apretando de nuevo la empuñadura. Ahora se pueden configurar las unidades de
medida métricas o anglosajonas. Pulsando de nuevo la empuñadura C-2 se vuelve a
la modalidad manual (o sinérgica).
10. MENÚ INFO (Fig. O)
Tanto en modalidad manual como sinérgica para acceder al menú, apretar al mismo
tiempo las empuñaduras (Fig. C1) y (Fig. C2) durante al menos 1 segundo y soltarlas.
Girar la empuñadura (Fig. C2) hasta que aparezca el menú 4. Confirmar la selección
apretando de nuevo la empuñadura; girando la empuñadura C-2 se pueden obtener
informaciones sobre el software instalado. Pulsando de nuevo la empuñadura C-2 se
vuelve a la modalidad manual (o sinérgica).
11. SOLDADURA TIG DC: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
11.1 PRINCIPIOS GENERALES
La soldadura TIG DC es adecuada para todos los aceros al carbono bajo aleados
y alto aleados y los metales pesados, como cobre, níquel, titanio y sus aleaciones
;
(FIG. P). Para la soldadura en TIG DC con electrodo en el polo (-) normalmente se
usa el electrodo con el 2% de Cerio (banda de color gris). Es necesario sacar punta
axialmente el electrodo de tungsteno en la muela, véase FIG. Q, teniendo cuidado
de que la punta sea perfectamente concéntrica para evitar desviaciones del arco.
Es importante efectuar el amolado en el sentido de la longitud del electrodo. Esta
operación se repetirá periódicamente en función del empleo y del desgaste del
electrodo o cuando el mismo se haya contaminado accidentalmente, se haya oxidado
o no se haya empleado correctamente. Es indispensable para una buena soldadura
emplear el diámetro exacto de electrodo con la corriente exacta, véase tabla (TAB.
5). El saliente normal del electrodo respecto a la boquilla cerámica es de 2-3 mm, y
puede alcanzar los 8 mm para soldaduras en ángulo.
La soldadura se produce por fusión de los extremos de la junta. Para espesores
finos adecuadamente preparados (hasta 1 mm aprox.) no es necesario material de
aportación (FIG. R). Para espesores superiores son necesarias varillas con la misma
composición que el
material base y con un diámetro correcto, con preparación adecuada de los extremos
(FIG. S). Para conseguir una buena soldadura, es conveniente que las piezas se
hayan limpiado cuidadosamente y no tengan óxido, aceites, grasas, solventes, etc.
11.2 PROCEDIMIENTO (CEBADO LIFT)
- Regular la corriente de soldadura al valor deseado por medio de la empuñadura C-1;
Adaptar la corriente durante la soldadura al aporte térmico real necesario.
- Controlar el flujo correcto del gas.
El encendido del arco eléctrico se obtiene con el contacto y el alejamiento del
electrodo de tungsteno desde la pieza que hay que soldar. Esta modalidad de
cebado causa menos interferencias electro-irradiadas y reduce al mínimo las
inclusiones de tungsteno y el desgaste del electrodo.
- Apoyar la punta del electrodo en la pieza con una ligera presión.
- Levantar inmediatamente el electrodo de 2-3 mm obteniendo de esta forma el
cebado del arco.
La soldadura inicialmente genera una corriente reducida. Después de algunos
instantes, se generará la corriente de soldadura que se ha configurado.
- Para interrumpir la soldadura, levantar rápidamente el electrodo desde la pieza.
11.3 DISPLAY LCD EN MODALIDAD TIG (Fig. C)
-
Modalidad de funcionamiento TIG;
- Valores en soldadura:
tensión de soldadura;
corriente de soldadura.
12. SOLDADURA MMA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
12.1 PRINCIPIOS GENERALES
- Es imprescindible observar las indicaciones del constructor que se encuentran en el
paquete de los electrodos utilizados, que indican la polaridad correcta del electrodo
y la corriente óptima correspondiente.
- La corriente de soldadura tiene que regularse en función del diámetro del electrodo
utilizado y al tipo de junta que se desea ejecutar; a título indicativo las corrientes que
pueden utilizarse para los varios diámetros de electrodo son:
Ø Electrodo (mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
- Observar que a paridad de diámetro del electrodo, valores elevados de corriente se
utilizarán para soldaduras en plano, mientras que para las soldaduras en vertical o
arriba de la cabeza hay que utilizar corrientes más bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada se determinan, además que
a partir de la intensidad de corriente elegida, a partir de los otros parámetros de
soldadura como longitud del arco, velocidad y posición de ejecución, diámetro y
calidad de los electrodos (para una conservación correcta mantener los electrodos
protegidos de la humedad, utilizando los específicos paquetes o contenedores).
ATENCIÓN:
En función de la marca, del tipo y del espesor del revestimiento de los electrodos,
pueden presentarse inestabilidades del arco debidas a la composición del electrodo
mismo.
12.2 Procedimiento
- Manteniendo la máscara DELANTE DEL ROSTRO, fregar la punta del electrodo en
la pieza que tiene que soldarse ejecutando un movimiento como si se tuviera que
encender una cerilla; éste es el método más correcto para cebar el arco.
¡ATENCIÓN!: NO GOLPEAR la pieza con el electrodo; se correría el riesgo de dañar
su revestimiento, volviendo difícil el cebado del arco.
- Inmediatamente después del cebado del arco, intentar mantener una distancia
desde la pieza equivalente al diámetro del electrodo utilizado, y mantener esta
distancia lo más constante posible durante la ejecución de la soldadura; recordar
que la inclinación del electrodo en el sentido del avance tendrá que ser de unos 20-
30 grados.
- A la terminación del cordón de soldadura, llevar la extremidad del electrodo un
poco atrás con respecto a la dirección de avance, arriba del cráter, para efectuar el
llenado; luego levantar rápidamente el electrodo del baño de fusión para obtener el
apagado del arco (Aspectos del cordón de soldadura - FIGURA T).
12.3 DISPLAY LCD EN MODALIDAD MMA (Fig. C)
-
Modalidad de funcionamiento MMA;
- Valores en soldadura:
tensión de soldadura;
corriente de soldadura;
- 27 -
Corriente de soldadura (A)
Mín.
Máx.
25
50
40
80
60
110
80
150
140
200
180
250
240
270
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