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5.4 CARGA DE LA BOBINA DE HILO (Fig. H, H1, H2)
¡ATENCIÓN! ANTES DE COMENZAR LAS OPERACIONES DE CARGA
DEL HILO, ASEGURARSE DE QUE LA SOLDADURA ESTÉ APAGADA Y
DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.
COMPROBAR QUE LOS RODILLOS DEL ALIMENTADOR DE HILO, LA VAINA
DEL ALIMENTADOR DE HILO Y EL TUBO DE CONTACTO DEL SOPLETE
CORRESPONDAN AL DIÁMETRO Y A LA NATURALEZA DEL HILO QUE SE
QUIERE UTILIZAR Y QUE ESTÉN CORRECTAMENTE MONTADOS. DURANTE
LAS FASES DE PASADA DEL HILO NO PONERSE GUANTES DE PROTECCIÓN.
- Abrir el compartimento del carrete.
- Colocar la bobina de hilo en el carrete, manteniendo e cabo del hilo hacia arriba;
asegurarse de que la clavija de arrastre del carrete esté bien colocada en el agujero
previsto (1a).
- Liberar el/los contrarodillo/s de presión y alejarlo/s de los rodillo/s inferior/es (2a).
- Controlar que el rodillo/s de arrastre sea apropiado para el hilo utilizado (2b).
- Liberar el cabo del hilo, cortar el extremo deformado con un corte limpio y sin rebaba;
girar la bobina en sentido antihorario y pasar el cabo del hilo en el alimentador de
hilo de entrada empujándolo unos 50-100 mm en el alimentador de hilo del racor del
soplete (2c).
- Volver a colocar el/los contrarodillo/s regulando la presión en una valor intermedio,
comprobar que el hilo esté bien colocado en la ranura del rodillo/s inferior (3).
- Quitar la boquilla y el tubo de contacto (4a).
- Introducir el enchufe en la toma de alimentación, encender la soldadora, apretar
el pulsador del soplete y esperar a que el cabo del hilo recorra toda la vaina del
alimentador de hilo y salga unos 10-15 cm por la parte anterior del soplete, soltando
entonces el pulsador.
¡ATENCIÓN! Durante estas operaciones el hilo está bajo tensión
eléctrica y sometido a fuerza mecánica; por lo tanto puede causar, si no se
adoptan las precauciones oportunas, peligro de descarga eléctrica, heridas y
cebar arcos eléctricos.
- No dirigir la boca del soplete contra partes del cuerpo.
- No acercar el soplete a la bombona.
- Volver a montar en el soplete el tubo de contacto y la boquilla (4b).
- Comprobar que el avance del hilo sea regular; calibrar la presión de los rodillos y el
frenado del carrete en los valores mínimos posible comprobando que el hilo no se
salga de la ranura y que en el momento del arrastre las espiras de hilo no se aflojen
debido a la excesiva inercia de la bobina.
- Cortar el extremo del hilo que sale por la boquilla a unos 10-15 mm.
- Cerrar el compartimento del carrete.
5.5 CARGA DE BOBINA DE HILO EN SPOOL GUN (Fig. I)
ATENCIÓN! ANTES DE COMENZAR LAS OPERACIONES DE CARGA
DEL HILO, COMPROBAR QUE LA SOLDADORA SE HAYA APAGADO Y
DESCONECTADO DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.
COMPROBAR QUE EL RODILLO ARRASTRA HILO, LA VAINA DE GUÍA DE HILO
Y EL TUBO DE CONTACTO DE LA ANTORCHA COINCIDAN CON EL DIÁMETRO
Y LA NATURALEZA DEL HILO QUE SE DESEA UTILIZAR Y QUE ESTÉN
CORRECTAMENTE MONTADOS. DURANTE LAS FASES DE PASO DEL HILO NO
USAR GUANTES DE PROTECCIÓN.
- Sacar la tapa desenroscando el tornillo relativo (1).
- Colocar la bobina del hilo en el carrete.
- Liberar el contrarodillo de presión y alejarlo del rodillo inferior (2).
- Liberar el cabo del hilo, cortar el extremo deformado con un corte neto y sin rebabas;
girar la bobina en sentido horario y pasar el cabo del hilo en la guía del hilo de
entrada empujándolo 50-100 mm en el interior de la lanza (2).
- Volver a colocar el contrarodillo regulando la presión del mismo en un valor
intermedio y comprobar que el hilo esté correctamente colocado en la ranura del
rodillo inferior (3).
- Frenar ligeramente el carrete usando el relativo tornillo de regulación.
- Con SPOOL GUN conectado, introducir el enchufe de la soldadora en la toma de
alimentación, encender la soldadora y apretar el pulsador del spool gun y esperar
que el cabo del hilo al recorrer toda la vaina arrastra hilo salga 100- 50mm por la
parte anterior de la antorcha, soltar el pulsador de antorcha.
6. SOLDADURA MIG-MAG: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
6.1 SHORT ARC (ARCO CORTO)
La fusión del hilo y la separación de la gota se realiza por cortocircuitos sucesivos de
la punta del hilo en el baño de fusión (hasta 200 veces por segundo). La longitud libre
del hilo (stick-out) normalmente está entre 5 y 12mm.
Acero al carbono y de baja aleación
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
Aceros inoxidables
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
Aluminio y CuSi/CuAl
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
Hilo con núcleo
- Diámetro de los hilos utilizables:
- Gas utilizable:
6.2 GAS DE PROTECCIÓN
El caudal del gas de protección debe ser de 8-14 l/min.
7. MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO MIG-MAG
7.1 Funcionamiento en modalidad SINÉRGICA
Una vez definidos por el usuario los parámetros como material, diámetro de hilo
, la se configura automáticamente en las condiciones óptimas de
tipo de gas
funcionamiento establecidas por las diferentes curvas sinérgicas memorizadas. El
usuario solo debe seleccionar el espesor del material para comenzar a soldar
(OneTouch Technology).
7.1.1 Display LCD en modalidad SINÉRGICA (Fig. L)
NOTA: Todos los valores que se pueden ver y seleccionar dependen del tipo de
0.6 - 0.8 - 1.0 mm (1.2 mm solo versión 270A)
CO
o mezclas Ar/CO
2
0.8 - 1.0 mm (1.2 mm solo versión 270A)
mezclas Ar/O
o Ar/CO
2
0.8 - 1.0 mm (1.2 mm solo versión 270A)
0.8 - 0.9 - 1.2 mm
soldadura elegida.
1- Modalidad de funcionamiento en sinergia
2- Material para soldar. Tipos disponibles: Fe (acero), Ss (acero inoxidable), AlMg
AlSi
(aluminio), CuSi/CuAl (capas galvanizadas - cobresoldeo), Flux (hilo con
5
núcleo - soldadura NO GAS);
3- Diámetro del hilo para utilizar;
4- Gas de protección recomendado;
5- Espesor del material para soldar;
6- Indicador gráfico del espesor del material;
7- Indicador gráfico de la forma del cordón de soldadura;
8- Valores en soldadura:
velocidad de alimentación del hilo;
tensión de soldadura;
corriente de soldadura.
9- ATC (Advanced Thermal Control).
7.1.2 Configuración de los parámetros
Apretando el pulsador C-2 durante al menos 1 segundo se tiene acceso a los
programas preconfigurados en la máquina.
Girando la empuñadura C-2 se pueden desplazar todos los programas (PRG 01, 02,
etc.). Seleccionar el programa elegido apretando y soltando la misma empuñadura.
La soldadora se configura automáticamente en las condiciones óptimas de
funcionamiento establecidas por las diferentes curvas sinérgicas memorizadas. El
usuario solo debe seleccionar el espesor del material con la empuñadura C-1 para
comenzar a soldar. La tensión y la corriente de soldadura se muestra en el display
solo durante la soldadura.
7.1.3 Regulación de la forma del cordón de soldadura
La regulación de la forma del cordón se realiza con la empuñadura (Fig. C-2) que
regula la longitud de arco y por lo tanto establece la mayor o menor aportación de
temperatura a la soldadura.
La escala de regulación varía entre -10 ÷ 0 ÷ +10; en la mayor parte de los casos con
la empuñadura en posición intermedia (0,
base óptima (el valor se muestra en el display LCD a la izquierda del símbolo gráfico
del cordón de soldadura y desaparece después de un tiempo prefijado).
Usando la empuñadura (Fig. C-2), la indicación gráfica en el display de la forma de
soldadura cambia mostrando un resultando más convexo, plano o cóncavo.
Forma convexa.
tanto la soldadura es "fría", con poca penetración; por ello, girar en sentido horario la
empuñadura para obtener una mayor aportación térmica con el efecto de una
soldadura con mayor fusión.
Forma cóncava.
tanto la soldadura es demasiado "caliente", con una penetración excesiva; por ello,
girar en sentido antihorario la empuñadura para obtener una menor fusión.
7.1.4 Modalidad ATC (Advanced Thermal Control)
Se activa automáticamente cuando el espesor configurado es inferior o igual a 1,5
mm.
Descripción: el control instantáneo especial del arco de soldadura y la elevada rapidez
de corrección de los parámetros minimizan los picos de corriente característicos de la
modalidad de transferencia Short Arc lo que supone una aportación térmica reducida
en la pieza que se desea soldar. El resultado es, por una parte, la menor deformación
del material y por otra una transferencia fluida y precisa del material de aportación con
la creación de un cordón de soldadura que se puede modelar fácilmente.
Ventajas:
- soldaduras en espesores finos con gran facilidad;
- menor deformación del material;
- arco estable incluso con corrientes bajas;
- soldadura por puntos rápida y precisa;
- unión facilitada de chapas separadas unas de otras.
7.1.5 Utilización del spool gun (si se ha previsto)
Todas las modalidades de configuración (material, diámetro de hilo, tipo de gas) se
realizan como se ha descrito anteriormente.
La empuñadura presente en el spool gun (Fig. I-5) regula la velocidad del hilo (y al
mismo tiempo la corriente de soldadura y el espesor). El usuario solo deberá corregir
la tensión de arco a través de display (si es necesario).
7.1.6 Configuración de los parámetros avanzados: MENÚ 1 (Fig. M)
Para acceder al menú de regulación de los parámetros avanzados apretar al mismo
tiempo las empuñaduras (Fig. C1) y (Fig. C2) durante al menos 1 segundo y soltarlas.
Cuando aparece el MENÚ 1, pulsar de nuevo. Cada parámetro puede configurarse
con el valor deseado girando o apretando la empuñadura (Fig. C2) hasta la salida
del menú.
2
: corrección rampa de subida del hilo (Fig. M-1)
Permite corregir la rampa de inicio del hilo para evitar la acumulación inicial en el
(1-2%)
cordón de soldadura. Regulación de - 10 % a + 10 %. Valor de fábrica: 0 %
2
Ar
: corrección de la reactancia electrónica (Fig. M-2)
Un valor más alto determina un baño de soldadura más caliente. Regulación de - 10%
(máquina con poca reactancia) a + 10 % (máquina con mucha reactancia). Valor de
Ninguno
fábrica: 0 %
: corrección burn-back. (Fig. M-3)
Permite regular el tiempo de quemadura del hilo hasta la parada de la soldadura.
Regulación de - 10 % a + 10 %. Valor de fábrica: 0 %
,
: Post gas. (Fig. M-4)
Permite adaptar el tiempo de salida del gas de protección a partir de la parada de la
soldadura. Regulación de 0 a 10 segundos. Valor de fábrica: 1 seg.
7.2 Funcionamiento en modalidad MANUAL
El usuario puede personalizar todos los parámetros de soldadura.
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;
) se consigue una configuración de
Significa que se produce una aportación térmica baja y por lo
Significa que se produce una elevada aportación térmica por lo
5
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