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- Volver a posicionar los contrarodillos regulando su presión a un
valor intermedio; comprobar que el hilo se haya posicionado
correctamente en la ranura del rodillo inferior (3).
- Frenar ligeramente la devanadera actuando en el tornillo de
regulación correspondiente posicionado en el centro de la
devanadera misma (1b).
- Quitar la tobera y el tubo de contacto (4a).
- Introducir el enchufe de la soldadora en la toma de corriente de
alimentación, encender la soldadora, apretar el pulsador de la
antorcha o el pulsador de avance del hilo en el cuadro de mandos
(si está presente) y esperar que la extremidad del hilo, recorriendo
toda la vaina guíahilo, salga por 10-15 cm de la parte delantera de
la antorcha; soltar el pulsador.
¡ATENCIÓN! Durante estas operaciones el hilo se
encuentra alimentado eléctricamente y se somete a fuerza
mecánica; por lo tanto puede causar, si no se adoptan las
precauciones oportunas, peligros de choques eléctricos,
heridas y el cebado de arcos eléctricos:
- No dirigir la boca de la antorcha contra miembros del cuerpo.
- No acercar la antorcha a la botella.
- Volver a montar en la antorcha el tubo de contacto y la tobera (4b).
- Comprobar que el avance del hilo sea regular; calibrar la presión
de los rodillos y el frenado de la devanadera a los valores mínimos
posibles, comprobando que el hilo no patine en la ranura y que en
el momento de la parada del arrastre no se aflojen las espiras de
hilo por una inercia excesiva de la bobina.
- Cortar la extremidad del hilo que sale de la tobera a 10-15 mm.
- Cerrar la puerta del compartimento del motor.
6. SOLDADURA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
OPERACIONES PRELIMINARES
- Abrir y regular el flujo de gas de protección por medio del reductor
de presión.
- Encender la soldadora y configurar la tensión/corriente de
soldadura del generador, interviniendo en el potenciómetro de la
Figura B (3).
SOLDADURA
Después de la preparación de la máquina siguiendo las operaciones
que se han indicado anteriormente, será suficiente poner el borne
de masa en contacto con la pieza que hay que soldar, mantener
la antorcha a una distancia oportuna desde la pieza y apretar el
pulsador de la antorcha.
En caso de soldaduras difíciles es conveniente probar con piezas
de desecho, actuando contemporáneamente en las empuñaduras de
regulación de forma de mejorar la soldadura misma. Si el arco funde
en gotas y tiende a apagarse se deberá aumentar la velocidad del
hilo o bien escoger un valor inferior de corriente. Si en cambio el hilo
apunta violentamente hacia la pieza y da lugar a proyecciones de
material, se deberá reducir la velocidad del hilo o escoger un valor
mayor de corriente.
Además hay que recordar que cada hilo da mejores resultados
con una velocidad de avance determinada. Por lo tanto, en caso
de trabajos difíciles y de larga duración, será conveniente también
intentar con hilos de diámetro distinto, para escoger el más apto.
Unos valores indicativos de la corriente con los hilos usados más
comúnmente se indican en la Tabla (Tab. 3).
SOLDADURA EN ALUMINIO
Para este tipo de soldadura se utiliza como gas de protección el
ARGÓN o la mezcla ARGÓN-HELIO. El hilo que hay que utilizar
tiene que poseer las mismas características del material de base.
De cualquier forma, siempre es preferible un hilo más aleado (por
ejemplo aluminio/silicio) y nunca un hilo de aluminio puro.
La soldadura MIG del aluminio no presenta dificultades especiales
si no la de lograr arrastrar bien el hilo a lo largo de toda la antorcha,
ya que, como se sabe, el aluminio tiene características mecánicas
escasas y las dificultades de arrastre serán tanto mayores cuanto
menor sea el diámetro del hilo.
Es posible remediar este problema realizando las modificaciones
siguientes:
1 - Sustituir la vaina de la antorcha con el modelo de teflón. Para
sacarla es suficiente aflojar los tornillos prisioneros situados en
la extremidad de la antorcha.
2 - Usar los tubos de contacto para el aluminio.
3 - Sustituir los rodillos arrastrahilo con un tipo para aluminio.
4 - Sustituir la vaina de acero del guíahilo de entrada con la vaina
correspondiente de teflón.
SOLDADURA POR PUNTOS (FIG. F)
Con una instalación de hilo es posible obtener la unión de chapas
superpuestas a través de puntos de soldadura realizados con aporte
de material.
La instalación es apta especialmente para este fin ya que se ha
equipado con temporizador ajustable, lo que vuelve posible escoger
el tiempo de soldadura por puntos más apto y, consiguientemente, la
realización de puntos con características iguales.
Para utilizar la máquina para soldar por puntos hay que configurarla
de la forma siguiente:
- Sustituir la tobera de la antorcha con la de tipo específico para
soldadura por puntos. Esta tobera se caracteriza por la forma
cilíndrica y por tener una parte terminal de los respiraderos para el
gas.
- Regular la tensión/corriente a un valor elevado (tensión 28-40 V,
correspondiente a una corriente entre 300-500 A).
- Adaptar la velocidad de avance del hilo a la tensión/corriente de
salida que se ha configurado.
- Regular el tiempo de soldadura por puntos en función del espesor
de las chapas que hay que unir.
Para realizar la soldadura por puntos se apoya la tobera de la
antorcha en plano en la primera chapa, luego se aprieta el pulsador
de la antorcha para el consentimiento a la soldadura: el hilo hace
fundir la primera chapa, la cruza y penetra en la segunda realizando
de esta forma una cuña fundida entre las dos chapas.
Hay que apretar el pulsador hasta que el temporizador no interrumpa
la soldadura.
Con este procedimiento se realizan soldaduras por puntos incluso
en condiciones no posibles con soldadoras por puntos tradicionales,
ya que pueden unirse chapas no accesibles desde la parte trasera,
como por ejemplo en el caso de los encajados.
Además se reduce mucho el trabajo del operador, considerando la
ligereza extrema de la antorcha.
El límite de uso de este sistema está relacionado con el espesor de
la primera chapa, mientras que la segunda puede tener un espesor
considerablemente elevado.
INTRODUCCIÓN DE CLAVOS (FIG. G)
Es un procedimiento que permite levantar chapas abolladas o
deformadas sin tener que golpear en la parte trasera. Eso es
imprescindible en caso de partes de carrocería a que no es posible
acceder desde la parte trasera.
La operación se realiza de la forma siguiente:
- Sustituir la tobera de la antorcha con la de tipo específico para
introducción de clavo, que presenta lateralmente el alojamiento
para el clavo.
- Regular la tensión/corriente a un valor elevado (tensión 20-30 V,
correspondiente a una corriente entre 120-320 A).
- Regular la velocidad de avance en función de la corriente y del
diámetro del hilo utilizado, como si se tuviera que realizar una
operación de soldadura.
- Regular el tiempo de soldadura por puntos a unos 1 - 1.5 segundos.
De esta forma se realizará un punto de soldadura en correspondencia
de la cabeza del clavo, realizando de esta forma la unión del mismo
con la chapa. En este momento es posible, utilizando la herramienta
específica, levantar la chapa abollada.
PROCEDIMIENTO DE TEMPLADO DE LA CHAPA (FIG. H)
En la carrocería, después de haber realizado soldaduras o
martillados, la chapa pierde sus características iniciales y para
hacerla regresar al estado inicial el operador utilizaba el soplete
oxiacetilénico, con que calentaba la chapa hasta una temperatura de
unos 800ºC, enfriándola luego rápidamente con un trapo impregnado
de agua.
Si se desea sustituir completamente el soplete oxiacetilénico,
el procedimiento de templado se realiza como se describe a
continuación:
- Quitar la tobera de la antorcha e introducir el porta-electrodo
correspondiente y luego el electrodo de carbón, apretando la
empuñadura correspondiente.
- Regular la tensión/corriente de salida a un valor mediano/bajo
(tensión 18-24 V, correspondiente a una corriente entre 80-200 A).
- Quitar la presión en los rodillos de arrastre a través del
desenganche del resorte, para evitar que el hilo sea arrastrado en
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