Seite 1 ___________________ Serieninbetriebnahme ___________________ Dateifunktionen Tipps zur Inbetriebnahme ___________________ SINAMICS Antriebe ___________________ Lizenzierung Gültig für ___________________ Zyklenschutz Steuerung SINUMERIK 840D sl/840DE sl ___________________ Antrieb Neuinstallation/Hochrüsten SINAMICS S120 ___________________ Allgemeine Tipps Software Version CNC-Software für 840D sl/840DE sl ___________________ Grundlagen ___________________ Anhang...
Seite 2: Qualifiziertes Personal
Hinweise in den zugehörigen Dokumentationen müssen beachtet werden. Marken Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann. Haftungsausschluss Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft.
Seite 3: Vorwort
Bei Fragen zur Technischen Dokumentation (z. B. Anregungen, Korrekturen) senden Sie bitte eine E-Mail an folgende Adresse: docu.motioncontrol@siemens.com My Documentation Manager (MDM) Unter folgendem Link finden Sie Informationen, um auf Basis der Siemens Inhalte eine OEM-spezifische Maschinen-Dokumentation individuell zusammenstellen: www.siemens.com/mdm Training Informationen zum Trainingsangebot finden Sie unter: ●...
Seite 4 Die EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden Sie im Internet unter: http://support.automation.siemens.com Geben Sie dort als Suchbegriff die Nummer 15257461 ein oder nehmen Sie Kontakt mit der zuständigen Siemens Geschäftsstelle in Ihrer Region auf. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort ..............................3 Einleitung..............................13 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl ..............13 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme..15 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme..............19 Sicherheitshinweise ..........................21 Gefahrenhinweise ........................21 EGB-Hinweise..........................23 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme ....................25 Allgemeine Voraussetzungen ......................25 Hard- und Softwarevoraussetzungen ..................27...
Seite 6 Inhaltsverzeichnis 7.2.1 PLC-Grundprogramm einfügen....................62 7.2.2 Ethernet Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren.............. 64 Laden Projekt zur PLC ........................ 65 Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren ................67 Erstinbetriebnahme PLC beendet....................67 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU)....................69 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe..............70 8.1.1 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen............70 8.1.2 Automatische Gerätekonfiguration....................
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 10.5.5 Positionierachsen........................155 10.5.6 Teilungsachsen/Hirthachsen......................156 10.5.7 Lageregler ..........................158 10.5.8 Drehzahlsollwertabgleich ......................163 10.5.9 Driftkompensation ........................165 10.5.10 Geschwindigkeitsanpassung Achse ..................166 10.5.11 Überwachungen Achse......................169 10.5.12 Referenzieren Achse .........................178 10.5.12.1 Inkrementelles Messsystem ....................179 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken ..................182 10.5.12.3 Absolutwertgeber ........................185 10.5.12.4 Nahtstellensignale und Maschinendaten ................188 10.6 Spindeldaten parametrieren.......................190 10.6.1...
Seite 8 Projektierung mit SIMATIC Manager unter HW-Konfig ............280 13.3.2 Einbettung in eine sichere programmierbare Logik (SPL) am Beispiel einer SPL der SINUMERIK 840D sl ......................... 283 13.3.3 Projektierung abzunehmender Testfälle mit SinuCom NC SI-ATW.......... 284 Datensicherung und Serieninbetriebnahme ................... 289 14.1...
Seite 9 Inhaltsverzeichnis 16.3 Diagnose bei anstehenden Alarmen..................337 16.4 Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln ................338 16.5 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten..............339 16.6 Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen........341 16.7 Identifikation/Optimierung ALM->Einspeisung................342 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen..................343 Lizenzierung ............................351 17.1 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung ....................351 17.2 Übersicht ............................352 17.3 Web License Manager .......................353 17.4...
Seite 10 Inhaltsverzeichnis 18.3 Randbedingungen........................380 18.4 Hinweise............................ 381 Neuinstallation/Hochrüsten ........................383 19.1 Klassisch ........................... 383 19.1.1 Einleitung........................... 383 19.1.2 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive installieren ............384 19.1.2.1 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive über DOS-Shell installieren ........ 384 19.1.2.2 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive über RCS-Commander installieren ....385 19.1.3 Neuinstallation...........................
Seite 11 Antriebsobjekte (DO's) und Antriebskomponenten..............445 21.1.3 BICO-Verschaltung ........................447 21.2 Übertragungstelegramme ......................448 21.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl ........451 21.2.2 Prozessdaten zum Empfangen und Senden ................452 21.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb.........454 21.3.1 NCK zum Antrieb ........................454 21.3.2...
Seite 12 Inhaltsverzeichnis IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 13: Einleitung
● CNC: ShopMill ● CNC: ShopTurn Grobe Schritte bei der Inbetriebnahme von SINUMERIK 840D sl Die Inbetriebnahme einer SINUMERIK 840D sl verläuft grob in 2 Schritten: 1. Schritt 1 (beschrieben in "IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb") – Inbetriebnahme PLC – Inbetriebnahme Antrieb –...
Seite 14 Einleitung 1.1 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl Übersicht Inbetriebnahme Folgendes Bild veranschaulicht schematisch die Inbetriebnahmeschritte, die im ersten Schritt (1) sowie im zweiten Schritt (2) beschrieben werden: Bild 1-1 Übersicht Inbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 15: Prinzipielle Darstellung Der Sinumerik 840D Sl Komponenten Bei Der Inbetriebnahme
Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Einleitung Grundsätzlich enthält eine NCU 7x0 folgende Komponenten: ● HMI ● NCK ● PLC ● Antrieb ● CP Der in der NCU enthaltene HMI wird als interner HMI oder als HMI-Embedded/ShopMill/ShopTurn/SINUMERIK Operate bezeichnet.
Seite 16 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI intern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit HMI intern. Bild 1-2 Prinzipielle Darstellung SINUMERIK 840D sl...
Seite 17 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI extern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit PCU 50.3 mit HMI extern.
Seite 18 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Schematische Darstellung der NCU 7x0 Folgendes Bild stellt schematisch die NCU 7x0 dar: Bild 1-4 Schematische Darstellung NCU 7x0 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 19: Prinzipielles Vorgehen Bei Der Erstinbetriebnahme
Einleitung 1.3 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme Einleitung Die mechanische und elektrische Montage der Anlage muss abgeschlossen sein. Für den Beginn der Inbetriebnahme ist Folgendes wichtig: ● Die Steuerung mit ihren Komponenten läuft fehlerfrei hoch. ●...
Seite 20: Siehe Auch
Hochrüsten der CNC- Software mittels VNC- Viewer auf PC/PG (Seite 401) Archivierte Daten NCK, PLC, HMI und Antriebe laden Hochlauf der SINUMERIK 840D sl mit NCK/PLC NCK- und PLC- urlöschen Urlöschen (Seite 43) Herstellen einer Kommunikationsverbindung zur Kommunikationsverbin dung aufbauen...
Seite 21: Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise Gefahrenhinweise Die folgenden Hinweise dienen einerseits Ihrer persönlichen Sicherheit und andererseits der Vermeidung von Beschädigungen des beschriebenen Produkts oder angeschlossener Geräte und Maschinen. Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten. GEFAHR Nur entsprechend qualifiziertes Personal darf an den SINUMERIK-Geräten die Inbetriebnahme durchführen.
Seite 22 Einstreuungen keine Beeinträchtigungen von Automatisierungs- und Safety-Funktionen verursachen. WARNUNG Reparaturen an von uns gelieferten Geräten dürfen nur vom Siemens-Kundendienst oder von Siemens autorisierten Reparaturstellen vorgenommen werden. Zum Auswechseln von Teilen oder Komponenten nur Teile verwenden, die in der Ersatzteilliste aufgeführt sind.
Seite 23: Egb-Hinweise
Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise EGB-Hinweise VORSICHT Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente. Vor dem Berühren einer elektronischen Baugruppe muss der eigene Körper entladen werden. Dies kann in einfachster Weise dadurch geschehen, dass unmittelbar vorher ein leitfähiger, geerdeter Gegenstand berührt wird (z. B. metallblanke Schaltschrankteile, Steckdosenschutzkontakt). ACHTUNG Handhabung von EGB–Baugruppen: ...
Seite 24 Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 25: Voraussetzungen Für Die Inbetriebnahme
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme Allgemeine Voraussetzungen Allgemeines Alle Komponenten sind für definierte mechanische, klimatische und elektrische Umgebungsbedingungen ausgelegt. Kein Grenzwert darf, weder im Betrieb noch beim Transport, überschritten werden. Grenzwerte Besonders zu beachten sind: ● Netzbedingungen ● Schadstoffbelastung ● Funktionsgefährdende Gase ●...
Seite 26 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.1 Allgemeine Voraussetzungen Literatur ● Sämtliche Hinweise zum Aufbau der SINAMICS S120 Antriebskomponenten entnehmen Sie: SINAMICS S120 Gerätehandbücher ● Sämtliche Hinweise zum Verbinden der Ethernet Schnittstelle entnehmen Sie: Gerätehandbuch NCU ● Zur Einrichtung eines Ethernetzes siehe auch: Inbetriebnahme HMI;...
Seite 27: Hard- Und Softwarevoraussetzungen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.2 Hard- und Softwarevoraussetzungen Hard- und Softwarevoraussetzungen Voraussetzungen Zur Inbetriebnahme SINUMERIK 840D sl sind folgende Voraussetzungen notwendig: ● Hardwarevoraussetzungen – CompactFlash Card mit CNC-Software für internen HMI, NCK, PLC und Antrieb in NCU gesteckt – Doppellüfter-/Batterie-Modul (MLFB 6FC5348-0AA02-0AA0) an NCU (siehe folgendes...
Seite 28 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.2 Hard- und Softwarevoraussetzungen ● Softwarevoraussetzungen – SIMATIC STEP 7 Version 5.5 auf PG/PC (SIMATIC Manager) – STEP7-Paket für NCU7x0 auf PG/PC (Toolbox) – GSD-Datei (Toolbox) – CompactFlash Card mit CNC-Software für internen HMI, NCK, PLC und Antrieb –...
Seite 29: Kommunikationsschnittstellen Und Klemmenbelegung
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen und Klemmenbelegung Kommunikationsschnittstellen und Klemmenbelegung 3.3.1 Kommunikationsschnittstellen Einleitung In den folgenden Bildern sind die Schnittstellen an der NCU gekennzeichnet, die für die an der Inbetriebnahme beteiligten Komponenten zur Kommunikation benutzt werden können. Das sind: ●...
Seite 30: Eigenschaften Netzwerkkonfiguration
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen und Klemmenbelegung Bild 3-3 Schnittstellen an der NCU 7x0.3 zur Inbetriebnahme Eigenschaften Netzwerkkonfiguration Für die einzelnen beteiligten Komponenten, die mit der NCU verbunden sind, sind folgende Eigenschaften für die Netzwerkkonfiguration vorgesehen. Tabelle 3- 1 Netzwerkkonfiguration Komponente Buchse Welches Netz?
Seite 31: Klemmenbelegung Der Digitalen Ein-/Ausgänge
Die Klemmenbelegungen der NCU 7x0.2 und NCU 7x0.3 sind unterschiedlich. Beim Umstieg von NCU 7x0.2 auf NCU 7x0.3 ist es erforderlich, die Klemmenverdrahtung anzupassen. Siehe auch Gerätehandbuch SINUMERIK 840D sl NCU Die Tabelle listet für die Klemmleisten X122, X132 sowie X142 der NCU's die Belegung der Klemmen auf.
Seite 32 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen und Klemmenbelegung NCU 7x0.2 NCU 7x0.3 Funktion Signal vorbelegt Klemme Klemme X122.3 X122.3 DI 2 Anwahl Sicherer Halt Gruppe 1 SH/SBC - Gruppe 1 SINAMICS Safety Integrated (Freigabe SH = p9601) X122.4 X122.4 DI 3 Anwahl Sicherer Halt Gruppe 2 SH/SBC - Gruppe 2 SINAMICS Safety Integrated (Freigabe SH = p9601)
Seite 33 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen und Klemmenbelegung NCU 7x0.2 NCU 7x0.3 Funktion Signal vorbelegt Klemme Klemme X132.8 Masse für Klemme 9, 10, 12, 13 X132.7 DI/DO 12 Ausgang $A_OUT[4] X132.9 Ausgang: Einspeisung Betrieb (wenn an der NCU eine Einspeisung mit DRIVE-CLiQ Anschluss betrieben wird) Eingang 2.
Seite 34: Nx 1X.1 Und Nx 1X.3
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen und Klemmenbelegung 3.3.2.2 NX 1x.1 und NX 1x.3 Klemmenbelegung nach der Gerätekonfiguration Mit der SINAMICS- Gerätekonfiguration (Seite 73) werden folgende Klemmen vorbelegt: ● NX1x.1 – X122 ● NX 1x.3 – X122 Die Tabelle listet für die Klemmleiste X122 der NXen die Belegung der Klemmen auf. In der Spalte "vorbelegt"...
Seite 35: Unterstützung Der Klemmenbelegung Am Hmi
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen und Klemmenbelegung NX 1x.1 NX 1x.3 Funktion Signal vorbelegt Klemme Klemme X122.11 X122.13 DI/DO 11 Eingang externe Nullmarke 2/1 Eingang 2. Betriebsbedingung AUS2 Antriebe X122.12 Masse für Klemme 7, 8, 10, 11 X122.14 Masse für Klemme 9, 10, 12, 13 3.3.3 Unterstützung der Klemmenbelegung am HMI Unterstützung der Klemmenbelegung am HMI...
Seite 36: Start-Up-Tool Auf Pg/Pc
3.4 Start-up-Tool auf PG/PC Start-up-Tool auf PG/PC Voraussetzung Falls Sie eine SINUMERIK 840D sl (HMI intern), bestehend aus TCU, NCU 7x0 und SINAMICS S120 Antriebskomponenten in Betrieb nehmen, dann benötigen Sie die Inbetriebnahmesoftware "Start-up-Tool" auf dem PG/PC. Um mit dem PG/PC mit dem StartUp Tool eine Inbetriebnahme durchzuführen, sind folgende Voraussetzungen erforderlich: ●...
Seite 37: Beispielkonfiguration
Beispielkonfiguration Übersicht Die in diesem Handbuch beschriebene Inbetriebnahme orientiert sich an einer Beispielkonfiguration des SINAMICS-Antriebsverbands. Folgendes Bild stellt die Komponenten grob dar: IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 38 Beispielkonfiguration ● Eine NCU 720 mit: – Einem Single Motor Module für einen Motor mit SMI (Sensor Module Integrated) – Einem Double Motor Module für zwei Motoren mit jeweils einem SMC 20 (Sensor Module Cabinet). ● Eine NX 15 mit: –...
Seite 39: Einschalten Hochlauf
Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Einleitung Im folgenden Bild sind die Bedien- und Anzeigeelemente der NCU gekennzeichnet, die für das Einschalten und den Hochlauf der SINUMERIK 840D sl wichtig sind: ● diverse Fehler- und Status-LEDs ● Statusdisplay (7-Segment-Anzeige) ● RESET-Taster ●...
Seite 40 Einschalten Hochlauf 5.1 Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Bild 5-1 Bedien- und Anzeigeelemente zur Inbetriebnahme an der NCU 7x0.2 und NCU 7x0.3 Hinweis Wenn Sie den Inbetriebnahme- oder Betriebsartenschalter drehen, dann zeigt kurzzeitig das Statusdisplay die angewählte Zahl/Buchstaben an! IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 41: Led-Anzeige
Einschalten Hochlauf 5.1 Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf LED-Anzeige Folgende LED-Anzeigen signalisieren Zustände an der NCU 7x0.2 und NCU 7x0.3: Tabelle 5- 1 Fehler- und Statusanzeige Bedeutung NCU 7x0.2 NCU 7x0.3 RDY (Rot) RDY (Rot) Watchdog (kein NCK-Ready) RDY (Gelb) RDY (Orange) Schreib-/Lesezugriff auf CompactFlash Card Fehler bei Zugriff auf CompactFlash Card (Rot/Orange...
Seite 42 Einschalten Hochlauf 5.1 Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Bedeutung NCU 7x0.2 NCU 7x0.3 OPT (Rot) Busfehler (keine physikalische Verbindung)  Falsche Übertragungsgeschwindigkeit  OPT (Rot Ausfall eines angeschlossenen IO-Devices  blinkend Falsche Projektierung oder keine Projektierung (2 Hz)) Alles gelb kein Hochlauf möglich (CompactFlash Card nicht gesteckt oder leer) NCK-Inbetriebnahmeschalter Folgende Schalterstellungen sind belegt:...
Seite 43: Nck- Und Plc-Urlöschen
Einschalten Hochlauf 5.2 NCK- und PLC-Urlöschen NCK- und PLC-Urlöschen Bei der erstmaligen Inbetriebnahme der NCU muss, um einen definierten Ausgangszustand des Gesamtsystems zu erreichen, ein NCK- und PLC-Urlöschen durchgeführt werden. Führen Sie dazu folgende Handlungsschritte aus: 1. Drehen Sie die Inbetriebnahmeschalter an der Frontseite der NCU auf folgende Schalterstellungen (siehe Kapitel "Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf (Seite 39)"): –...
Seite 44 Einschalten Hochlauf 5.2 NCK- und PLC-Urlöschen Abschluss Lösen Sie abschließend erneut einen Power On-Reset durch Aus/Einschalten der Steuerung oder durch Drücken des Reset-Tasters auf der Frontseite der NCU aus. Nach einem fehlerfreien Hochlauf wird am Statusdisplay (7-Segment-Anzeige) auf der Frontseite der NCU die Zahl "6" und ein blinkender Punkt ausgegeben. Die LED "RUN" leuchtet.
Seite 45: Hochlauf Beendet
Einschalten Hochlauf 5.3 Hochlauf beendet Hochlauf beendet Einleitung Nach einem fehlerfreien Hochlauf der NCU zeigt sie Folgendes an: ● Zahl "6" und ein blinkender Punkt ● LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN Der Hochlauf ist beendet. Im nächsten Schritt führen Sie die Inbetriebnahme der PLC mit dem SIMATIC Manager durch.
Seite 46 Einschalten Hochlauf 5.3 Hochlauf beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 47: Pg/Pc Mit Plc Verbinden
PG/PC mit PLC verbinden SIMATIC-Manager starten Einleitung Der SIMATIC-Manager ist eine grafische Bedienoberfläche zur Online/Offline-Bearbeitung von S7-Objekten (Projekte, Anwenderprogramme, Bausteine, HW-Stationen und Tools). Mit dem SIMATIC-Manager können Sie, ● Projekte und Bibliotheken verwalten, ● STEP 7-Tools aufrufen, ● online auf die PLC zugreifen. SIMATIC-Manager starten Auf dem Windows-Desktop erscheint nach der Installation das Icon "SIMATIC-Manager"...
Seite 48: Kommunikationsverbindung Aufbauen
PG/PC mit PLC verbinden 6.2 Kommunikationsverbindung aufbauen Kommunikationsverbindung aufbauen Einleitung Zum Laden der Konfiguration in die PLC muss die dazu benötigte Kommunikationsverbindung (Ethernet) vom PG/PC zur PLC sichergestellt sein. Bedienfolge Kommunikationsverbindung zur PLC herstellen Die Kommunikationsverbindung zur PLC kann vom PG/PC mittels SIMATIC-Manager mit folgender Bedienfolge eingestellt werden: 1.
Seite 49: Inbetriebnahme Plc
Inbetriebnahme PLC Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Einleitung Zur grundlegenden Inbetriebnahme der PLC, der Ethernet- und PROFIBUS-Kommunikation sowie der Ein-/Ausgangsdatenbereiche des NCK's, ist die Erstellung eines S7-Projekts notwendig. Dazu führen Sie folgende Handlungsschritte durch: ● Projekt anlegen ● Station SIMATIC 300 einfügen ●...
Seite 50: Projekt Anlegen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.1 Projekt anlegen Einleitung Sie haben den SIMATIC-Manager gestartet. Bedienfolge 1. Wählen Sie zum Anlegen eines neuen Projekts im SIMATIC-Manager den Menübefehl "Datei" > "Neu". 2. Tragen Sie im Dialog die Projektdaten ein: –...
Seite 51 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bedienfolge 1. Wählen Sie <rechte Maustaste> Menü "Neues Objekt einfügen" > "SIMATIC 300- Station". Bild 7-1 SIMATIC 300-Station einfügen 2. Doppelklicken Sie das Symbol <SIMATIC 300 (1)>. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 52: Ncu 7X0 In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 3. Doppelklicken Sie das Symbol <Hardware>. Die HW-Konfig zum Einbringen der erforderlichen Hardware ist gestartet. 4. Wählen Sie im Menü "Ansicht" > "Katalog". Der Katalog mit den Baugruppen wird aufgeblendet (siehe folgendes Bild). Bild 7-2 HW-Konfig 7.1.3...
Seite 53 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bedienfolge 1. Wählen Sie "Ansicht" > "Katalog". 2. Suchen Sie im Katalog unter "SIMATIC 300" > "SINUMERIK" > "840D sl" > "NCU 720.1" die Baugruppe (siehe folgendes Bild). Bild 7-3 NCU 720.1 im Katalog 3.
Seite 54: Konfigurieren Der Eigenschaften Der Netzwerk-Schnittstellen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.4 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstellen Einleitung Sie konfigurieren folgende Netzwerkschnittstellen im STEP7 Projekt, über die Sie die NCU 7X0 erreichen möchten: ● PROFIBUS DP, nur bei Maschinensteuertafel für PROFIBUS (siehe PROFIBUS- Maschinensteuertafel an HMI (Seite 436)) ●...
Seite 55 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 3. Sie haben eine Ethernet Maschinensteuertafel, sodass hier keine Konfiguration notwendig ist. Betätigen Sie "Abbrechen". 4. Die Baugruppe NCU 720.1 mit SINAMICS S120 wird in die HW-Konfig eingefügt (siehe folgendes Bild). Hinweis Mit der Taste <F4> und bestätigen der Frage zur "Neuanordnung" können Sie die Darstellung im Stationsfenster übersichtlicher anordnen.
Seite 56 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Für die Erstinbetriebnahme eines internen HMI mit einem PG/PC ist es notwendig, eine Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren. In unserem Beispiel betrifft das die Schnittstelle zur Buchse X120. 1. Doppelklicken Sie auf "CP 840D sl" im Grundrack der NCU 720.1. Es öffnet sich der Dialog "Eigenschaften - Ethernet Schnittstelle CP 840D sl"...
Seite 57 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 4. Legen Sie mit "Neu" und anschließend "OK" die Ethernet-Schnittstelle an. 5. Klicken Sie zweimal "OK". Als nächsten Schritt bestimmen Sie die Eigenschaften für den integrierten PROFIBUS. Bedienfolge integrierter PROFIBUS Beim integrierten PROFIBUS zur Kommunikation mit dem SINAMICS S120 ist eine einheitliche Subnet-ID notwendig.
Seite 58: Nx In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Siehe auch Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb (Seite 419) 7.1.5 NX in HW-Konfig einfügen Einleitung In der Beispielkonfiguration ist eine NX-Komponente für die Achse zur Steuerung der Spindel vorhanden. Diese Komponente muss auch beim Erstellen des SIMATIC-S7 Projektes in der HW-Konfig eingebunden sein.
Seite 59 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Folgende Tabelle beinhaltet die Verdrahtungen: Integirierte PROFIBUS-Adresse DRIVE-CLiQ Buchse DRIVE-CLiQ Buchse NCU720 NCU710 X100 X100 X101 X101 X102 X102 X103 X103 X104 X105 1. Geben Sie die Adresse ein und drücken Sie "OK". Bild 7-10 NX einfügen 2.
Seite 60 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 3. Nach Loslassen der Maustaste haben Sie die NX-Baugruppe eingefügt (siehe folgendes Bild). Bild 7-11 NX in HW-Konfig Hinweis Beim Löschen und wieder Einfügen von NX-Baugruppen in der HW-Konfig, werden bei der Adressvergabe jeweils neue Slotadressen vergeben. Um eine eindeutige, und immer gleiche Konfiguration zu erzeugen, wird empfohlen, die Adressvergabe wie in der folgenden Tabelle dargestellt zu gestalten: Integrierte PROFIBUS-...
Seite 61: Hardware Konfiguration Beenden Und Laden Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.6 Hardware Konfiguration beenden und laden zur PLC Hardware-Konfiguration beenden und zur PLC laden Zum Beenden der Gesamtkonfiguration und erstellen der Systemdaten für die PLC muss das Projekt abgespeichert und übersetzt werden. 1. Wählen Sie das Menü "Station" > "Speichern und übersetzen". 2.
Seite 62: Plc-Programm Erstellen
Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen PLC-Programm erstellen Einleitung Die Bedienfolge zum Erstellen eines PLC-Programmes beschreibt das Erstellen eines Grundprogrammes. Wie Sie ein Anwenderprogramm speziell ändern und erweitern können, wird in der Dokumentation von SIMATIC STEP7 beschrieben. 7.2.1 PLC-Grundprogramm einfügen Einleitung Sie haben eine Hardwarekonfiguration durchgeführt, das Projekt gespeichert und übersetzt und die Systemdaten für die PLC erstellt.
Seite 63 Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen Sie haben die Bibliothek eingefügt und unter "PLC-Erst-IBN 840D sl" > "SINUMERIK" > "PLC 317 2DP" > "S7-Programm" das PLC Programm angewählt (siehe folgendes Bild). Bild 7-14 PLC-Programm kopieren 3. Kopieren Sie die Quellen, Bausteine und Symbole in das PLC-Programm. OB 1 überschreiben Beim Einfügen der Bausteine wird der bereits vorhandene Organisationsbaustein OB1 überschrieben.
Seite 64: Ethernet Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen 7.2.2 Ethernet Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienfolge ●...
Seite 65: Laden Projekt Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 7.3 Laden Projekt zur PLC Laden Projekt zur PLC Einleitung Zum Laden des konfigurierten PLC-Projektes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Voraussetzung ● Zwischen STEP7 und der PLC besteht eine Ethernet-Netzwerkverbindung. ● Die zu ladende Konfiguration entspricht dem tatsächlichen Stationsaufbau. ●...
Seite 66 Inbetriebnahme PLC 7.3 Laden Projekt zur PLC Bedienfolge Laden Systembausteine in die Baugruppe 1. Wechseln Sie zum Laden der Konfiguration der Systembausteine in den SIMATIC Manager. 2. Wählen Sie im SIMATIC Manager im Verzeichnis der PLC das Verzeichnis "Bausteine" > rechte Maustaste >...
Seite 67: Ethernet Maschinensteuertafel Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 7.4 Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren Sie haben das PLC-Programm zur PLC geladen, die PLC befindet sich im Zustand "STOP". Hinweis Wird die PLC über den SIMATIC Manager gestoppt, dann muss diese auch über den SIMATIC Manager gestartet werden. Ein Start über den PLC-Betriebsartenschalter ist jedoch auch möglich.
Seite 68 Inbetriebnahme PLC 7.5 Erstinbetriebnahme PLC beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 69: Inbetriebnahme Integrierte Antriebe (Ncu)
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) Die Antriebsregelung für SINAMICS S120 ist in der NCU integriert. Zur Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe haben Sie folgende Möglichkeiten: ● Geführte Inbetriebnahme Bei der "Geführten Inbetriebnahme" werden Sie durch die Konfiguration/Parametrierung der Geräte, Einspeisung(en) und Antriebe (SERVOs) gelenkt. Hinweis Zur Erstinbetriebnahme des Antriebssystems wird die Verwendung der "Geführten Inbetriebnahme"...
Seite 70: Geführte Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.1.1 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Einleitung Der HMI ist hoch gelaufen. Sie befinden sich im Bedienbereich "Maschine". Bild 8-1 Bedienbereich Maschine Im vorhergehenden Schritt zum Laden des Projektes zur PLC (Seite 65), wurde diese in den Zustand STOP versetzt.
Seite 71: Bedienfolge Nck-Reset Auslösen
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Alarmreaktion ● Drücken Sie die Taste <MENU SELECT> und wählen das Menü "Diagnose > Alarme". Es kann zur folgenden Anzeige der Alarme am HMI kommen (siehe folgendes Bild): Bild 8-2 Bedienbereich Diagnose Zur Synchronisation PLC-NCK ist ein "Reset"...
Seite 72 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Geben Sie das Herstellerkennwort "SUNRISE" ein. 5. Drücken Sie "OK". Bild 8-4 Bedienbereich Inbetriebnahme Kennwort gesetzt 6. Drücken Sie den Softkey "Reset...". 7. Beantworten Sie die Frage "Wollen Sie für NCK und das gesamte Antriebssystem (alle Antriebsgeräte) einen Reset (Warmstart) auslösen?"...
Seite 73: Automatische Gerätekonfiguration
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.1.2 Automatische Gerätekonfiguration Bedienfolge Sie haben das Kennwort für Hersteller gesetzt und ein Reset (Warmstart) angestoßen. Der HMI blendet während des Warmstarts nach einigen Sekunden folgenden Dialog auf. Im Anzeigebereich für die Alarme erscheint der Alarm "120 402:...SINAMICS- Erstinbetriebnahme erforderlich!".
Seite 74 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 1. Nachdem das gesamte Antriebssystem hoch gelaufen ist, blendet der HMI folgenden Dialog zur automatischen Gerätekonfiguration auf: Bild 8-6 Abfrage automatische Gerätekonfiguration 2. Drücken Sie "OK". Hinweis: Wenn Sie "Abbrechen", dann können Sie eine manuelle Inbetriebnahme durchführen (siehe Kapitel Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe (Seite 98)).
Seite 75 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Nachdem die Gerätekonfiguration abgeschlossen ist, erscheint folgender Dialog: Bild 8-8 NCK Power-On-Reset (Warmstart) 5. Drücken Sie "Ja". Während NCK Power-On-Reset werden folgende Hinweise aufgeblendet: – "Warten auf Kommunikation zur NC" –...
Seite 76: Parametrierung Der Einspeisung
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.1.3 Parametrierung der Einspeisung Einleitung Sie haben "Einspeisungen" gedrückt. Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Einspeisungen". Bild 8-10 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration" Bedienfolge Das System erkennt, dass die Einspeisung nicht in Betrieb genommen wurde und dass eine Inbetriebnahme erforderlich ist (siehe oberes Bild).
Seite 77 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 1. Drücken Sie den vertikalen Softkey "Ändern". Bild 8-11 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration - Namen" (Ändern) 2. Vergeben Sie, wenn erforderlich, einen Antriebsobjektnamen oder übernehmen Sie die Voreinstellungen. 3. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 78 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Die Vorbelegungen in den folgenden Dialogen sind Standardwerte und können mit "Weiter >" übernommen werden: Bild 8-12 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration" mit erkannter ALM (Weiter 1) Bild 8-13 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration - Weitere Daten" (Weiter 2) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 79 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bild 8-14 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration - Klemmenverdrahtung" (Weiter 3) Bild 8-15 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration - Zusammenfassung" (Weiter 4) 5. Die Konfiguration der Einspeisung ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen.
Seite 80 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 6. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". Bild 8-16 Konfiguration speichern 7. Drücken Sie "ja". Die Daten werden nichtflüchtig gespeichert. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 81 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8. Nach der Inbetriebnahme der Einspeisung prüft der HMI welche Antriebe (SERVOs) noch in Betrieb genommen werden müssen. Findet der HMI einen Antrieb, dann erscheint folgender Dialog: Bild 8-17 Antrieb noch nicht in Betrieb genommen 9.
Seite 82: Parametrierung Der Antriebe
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Hinweis In diesem Fall endet hier die "Geführte Inbetriebnahme". Sie können jetzt mit der " Manuellen Inbetriebnahme (Seite 98) " weitere Inbetriebnahmeschritte durchführen. Siehe auch Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen (Seite 341) 8.1.4 Parametrierung der Antriebe Einleitung...
Seite 83: Listenmotor-Inbetriebnahme Und Geber Über Smc
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.1.4.1 Listenmotor-Inbetriebnahme und Geber über SMC Einleitung In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Listenmotor und Geber konfiguriert werden. Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe": Bild 8-19 Menü...
Seite 84 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Der Antriebsassistent identifiziert das Leistungsteil (Motor Module). Sie können einen neuen Antriebsobjektnamen vergeben oder die Voreinstellung übernehmen. 4. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". 5. Nacheinander werden folgende Dialoge zum Konfigurieren aufgeblendet: Bild 8-21 Menü...
Seite 85 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 10. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-23 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Geber" (Weiter 3) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 86 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 11. Drücken Sie "Weiter >". Es wird eine Identifikation der ausgewählten Geber angestoßen (Geber 1). Geber mit EnDat-Protokoll kann das Antriebsgerät identifizieren. Diese Geber werden in den Folgedialogen (Menü "Konfiguration - Geber 1") in der Geberliste selektiert. Für Geber, die das Antriebsgerät nicht identifizieren konnte, wird in der Geberliste der Eintrag "Kein Geber"...
Seite 87 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 12. Wählen Sie den Motorgeber aus einer Liste aus. Selektieren Sie mit den Tasten "Cursor Up/Cursor Down" den Geber. Hinweis Sie können über die Funktion "Details..." u. a. folgende Daten vorgeben: ...
Seite 88 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 15. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-27 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Regelungsart/Sollwerte" (Weiter 5) 16. Stellen Sie die Anzahl der benötigten Antriebsdatensätze (DDS, Drive Data Set) ein. Voreingestellt ist ein Antriebsdatensatz. 17.
Seite 89 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 20. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-29 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Zusammenfassung" (Weiter 7) 21. Die Konfiguration des Antriebs (SERVO) mit Listenmotor ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen. 22.
Seite 90: Fremdmotor-Inbetriebnahme Und Zusätzlichen Zweiten Geber Über Smc
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.1.4.2 Fremdmotor-Inbetriebnahme und zusätzlichen zweiten Geber über SMC Einleitung In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Fremdmotor und Geber konfiguriert werden. Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe": Bild 8-31 Menü...
Seite 91 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 4. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". 5. Nacheinander werden folgende Dialoge zum Konfigurieren aufgeblendet: Bild 8-33 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Motor mit Fremdmotor" (Weiter 1) 6.
Seite 92 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 9. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-35 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Motordaten2" (Weiter 3) 10. Wählen Sie mit den Tasten "Cursor Up/Cursor Down" in der Liste der Motordaten die zu ändernden Parameter.
Seite 93 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 14. Drücken Sie "Weiter >". Wurde in der Auswahl (siehe folgendes Bild) mehr als ein Geber selektiert, dann wird anschließend mit "Weiter > " die Parametrierung für jeden einzelnen Geber nacheinander durchlaufen.
Seite 94 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 15. Drücken Sie "Weiter >". Es wird eine Identifikation der ausgewählten Geber angestoßen (Geber 1/2). Geber mit EnDat-Protokoll, kann das Antriebsgerät identifizieren. Diese Geber werden in den Folgedialogen (Menü "Konfiguration - Geber") in der Geberliste selektiert. Bild 8-38 Menü...
Seite 95 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 16. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-39 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Geber 2" (Weiter 7) Der zweite Geber wurde identifiziert. Hinweis Bei erkannten EnDat-Gebern braucht keine weitere Geberparametrierung durchgeführt werden. Parametrierungen zur Pollage-ID/Synchronisation finden sich unter "Daten eingeben".
Seite 96 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 20. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-41 Menü "Antriebe > Konfiguration" "BiCo-Verschaltung" (Weiter 9) 21. Sie können die 2. Betriebsbedingung Eingang 2. AUS2 (Seite 31) (externer Eingang zu Impulslöschung) auswählen. 22.
Seite 97 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.1 Geführte Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 24. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". Bild 8-43 Menü "Antriebe > Konfiguration" "...nichtflüchtig speichern..." (Fertig) 25. Quittieren Sie die Abfrage mit "ja". Bild 8-44 Menü "Antriebe > Konfiguration" Hinweis Falls das System noch weiter Antriebe erkennt, die noch nicht in Betrieb genommen wurden, dann werden Sie weiterhin zur Inbetriebnahme geführt.
Seite 98: Erstinbetriebnahme Sinamics Antriebe Beendet
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.1.5 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe beendet. Die Gerätekonfiguration und Parametrierung ist erfolgreich abgeschlossen: ● Alle oberen LEDs der Antriebe (SERVOs) leuchten GRÜN. ●...
Seite 99: Einstieg In Die Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.2.1 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 1. Drücken Sie <MENU SELECT> > "Inbetriebnahme". Bild 8-45 Menü "Inbetriebnahme" 2. Drücken Sie den Softkey "Antriebssystem". Bild 8-46 Antriebssystem schon einmal in Betrieb genommen Manuell können Sie u.
Seite 100: Herstellen Der Werkseinstellung
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.2.2 Herstellen der Werkseinstellung Einleitung Wenn eine Inbetriebnahme schon erfolgt ist, kann mittels der Funktion "Werkseinstellungen..." das Antriebssystem auf Werkseinstellungen zurückgesetzt werden. ACHTUNG Vor Herstellung der Werkseinstellung ist sicherzustellen, dass die EP-Klemme (Enable Pulses) der Einspeisung (Booksize: X21, Chassis: X41) keine Spannung führt.
Seite 101: Vorgehensweise Beim Aktivieren Der Werkseinstellungen
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Vorgehensweise beim Aktivieren der Werkseinstellungen 1. Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem". Bild 8-47 Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem" 2. Drücken Sie Softkey "Werkseinstellungen...". Bild 8-48 Frage IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 102 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Drücken Sie "Antriebssystem" zur Herstellung der Werkseinstellung für alle am System beteiligten Antriebsgeräte (die NCU und NX-Baugruppen). Bild 8-49 Werkseinstellung_Aus_Einschalten 4. Schalten Sie die Steuerung (NCU und NX) aus (Antriebssystem stromlos) und anschließend wieder ein.
Seite 103: Update Der Komponentenfirmware
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.2.3 Update der Komponentenfirmware Firmwareupdate laden ab SINAMICS V2.5 Hinweis Ab SINAMICS V2.5 Ab SINAMICS V2.5 wird beim Hochlauf des Antriebssystems, wenn erforderlich, ein automatisches Firmwareupdate gestartet. Ein manuelles Update für die einzelnen Komponenten ist in diesem Fall nicht notwendig. Nach dem Hochlauf und während des Betriebes der Steuerung ist jedoch immer ein Laden der Firmware des Antriebes von der CompactFlash Card möglich.
Seite 104 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bedienfolge 1. Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Konfiguration". Bild 8-51 Firmware laden 2. Wählen Sie über den vertikalen Softkey "Antriebsgerät+/Antriebsgerät-" die NCU oder 3. Drücken Sie den vertikalen Softkey "Firmware laden...". 4.
Seite 105 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Firmware laden für das gesamte Antriebssystem Im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" besteht die Möglichkeit für das gesamte Antriebssystem, ein komplettes Update der Komponentenfirmware zu aktivieren. Hinweis In Abhängigkeit vom Ausbau des SINAMICS Antriebsverband kann ein komplettes Update der Komponentenfirmware ca.
Seite 106: Automatische Gerätekonfiguration
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 8.2.4 Automatische Gerätekonfiguration Einleitung Bei der Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte findet folgende Gerätekonfiguration statt: ● Übernahme der DRIVE-CLiQ Topologie in das Antriebsgerät Mit der Übernahme der Topologie werden alle am DRIVE-CLiQ angeschlossenen Komponenten erkannt und der antriebsinterne Datenverkehr initialisiert.
Seite 107 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bedienfolge 1. Drücken Sie im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" den Softkey "Antriebsgeräte". Bild 8-53 Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" Sie werden nochmals u. a. darauf hingewiesen, dass sich das Antriebgerät im Zustand der Erstinbetriebnahme befindet und dass eine Gerätekonfiguration für das Antriebssystem durchgeführt werden soll.
Seite 108 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 3. Drücken Sie "Ja", um einen NCK Power-On-Reset (Warmstart) durchzuführen. Bild 8-55 Mitteilung, nach dem Gerätekonfiguration beendet Die Gerätekonfiguration für die an der NCU beteiligten Antriebsgeräte und Antriebskomponenten ist beendet. Überprüfen und korrigieren Sie ggf.
Seite 109 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 5. Drücken Sie "Antriebsgerät+". Haben Sie die NX angewählt, dann werden die zur NX gehörenden Komponenten der NX angezeigt. Bild 8-57 Gerätekonfiguration NX Sie können ggf. die Einstellungen im Dialog "PROFIBUS-Anbindung" korrigieren bzw. ändern.
Seite 110 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 6. Drücken Sie "PROFIBUS-Anbindung" > "Ändern...". Bild 8-58 Anbindung PROFIBUS NX Bild 8-59 Anbindung PROFIBUS NCU Überprüfen oder korrigieren Sie evtl. die Einstellungen. 7. Drücken Sie <RECALL>. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 111: Inbetriebnahme Mittels Antriebsassistenten
Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bild 8-60 Übersicht Antriebssystem 8.2.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Einleitung Am HM führen Sie die Antriebskonfiguration mittels eines Antriebsassistenten aus. Sie konfigurieren folgende Antriebskomponenten: ● Active Line Module (Einspeisung) ● Motor Module, Motor und Geber (Antriebe) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 112 Inbetriebnahme integrierte Antriebe (NCU) 8.2 Manuelle Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Bedienfolge Antriebskonfiguration Die Antriebskonfiguration ist aufrufbar im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem". Bild 8-61 Übersicht Antriebssystem 1. Drücken Sie für das Antriebsobjekt, das Sie konfigurieren möchten, den entsprechenden Softkey. – "Einspeisungen" –...
Seite 113: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb Einleitung Die Erstinbetriebnahme der PLC und SINAMICS Antriebe ist abgeschlossen. Was wird als Nächstes konfiguriert? Sie konfigurieren die NCK-Maschinendaten, die mit dem Antrieb kommunizieren. Diese sind: ● Allgemeine Maschinendaten Die allgemeinen Maschinendaten, die zur Kommunikation über PROFIBUS mit dem Antrieb benötigt werden, sind mit Standardwerten vorbelegt.
Seite 114: Zuordnung Allgemeine- Und Achsspezifische Maschinendaten
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb Zuordnung Allgemeine- und achsspezifische Maschinendaten Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau (eine NCU (CU), eine ALM, drei Motor Module (MM)) die Zuordnung der NCK-Maschinendaten für Ein-/Ausgabeadresse/Telegramm/Soll-/Istwert. SINAMICS STEP7 (HW-Konfig) DP Slave NCK-Maschinendaten NCK-Maschinendaten S120 Eigenschaften Allgemeine-MD Achs-MD...
Seite 115: Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse Und Telegramm
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.1 Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Einleitung Folgende allgemeine Maschinendaten sind für die PROFIBUS-Anbindung der Achsen zum Antrieb mit einem Standardwert vorbelegt (siehe auch vorhergehende Tabelle). ● MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (Adresse Achse) ● MD13060 $MN_DRIVE_TELEGRAM_TYPE (Telegrammtyp) ●...
Seite 116: Konfiguration Soll- Und Istwert
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.2 Konfiguration Soll- und Istwert Konfiguration Soll- und Istwert Einleitung Bei den Achs-Maschinendaten legen Sie für die jeweilige Achse die Achskomponente zur Übertragung der Soll- und Istwerte fest. Es sind folgende Achs-Maschinendaten für jede Achse anzupassen (siehe auch vorhergehende Tabelle): ●...
Seite 117 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.2 Konfiguration Soll- und Istwert Bedienfolge im Menü "Achse zuordnen" 1. Wählen Sie das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe". Bild 9-2 Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe" Hinweis Die Funktion "Achse zuordnen" kann auch im Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem" über die vertikale Sofkeyleiste aktiviert werden.
Seite 118 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.2 Konfiguration Soll- und Istwert 4. Drücken Sie "Ändern". Bild 9-4 Menü "Achse zuordnen" > "Ändern" 5. Wählen Sie mit den Cursortasten die Auswahlfelder für den Soll- oder Istwert. 6. Öffnen Sie mit der Taste <INPUT> das Auswahlfeld. 7.
Seite 119: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb Beendet
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.3 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet Inbetriebnahme Kommunikation NCK-PLC beendet Sie haben Folgendes In Betrieb genommen: ● PLC ● SINAMICS Antriebe ● Kommunikation NCK-PLC Die grundlegende Inbetriebnahme ist beendet. Jetzt können Sie die Achsen bewegen. Im nachfolgenden Kapitel "Inbetriebnahme NCK", ist die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine durch das Setzen der Systemvariablen beschrieben.
Seite 120 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.3 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 121: Inbetriebnahme Nck
Inbetriebnahme NCK 10.1 Übersicht Inbetriebnahme NCK Einleitung Die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine, erfolgt durch das Setzen von Systemvariablen. Diese Systemvariablen werden bezeichnet als: ● Maschinendaten (MD) ● Settingdaten (SD) Siehe auch Maschinen- und Settingdaten (Seite 464) Voraussetzungen Maschinendaten (Seite 211) 10.2 Systemdaten 10.2.1...
Seite 122 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Für die Programmierung in Teileprogrammen gelten die in der Programmieranleitung aufgeführten Eingabefeinheiten. Rechenfeinheit Mit der Rechenfeinheit, wird die Anzahl der max. wirksamen Nachkommastellen für alle Daten festgelegt, deren phys. Einheit auf eine Länge oder einen Winkel beziehen, z. B. Positionswerte, Geschwindigkeiten, Werkzeugkorrekturen, Nullpunktverschiebungen, etc.
Seite 123 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Grenzwerte für die Eingabe und Anzeige Die Begrenzung der Eingabewerte hängt von der Anzeigemöglichkeit und von der Eingabemöglichkeit an der Bedientafel ab. Diese Grenze liegt bei 10 Stellen plus Komma plus Vorzeichen. Beispiel für Programmierung im - μm-Bereich: Alle Linearachsen einer Maschine sollen im Wertebereich 0,1 ...
Seite 124: Normierung Phys. Größen Von Maschinen- Und Settingdaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.2 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten Standard Maschinen- und Settingdaten, die eine physikalische Größe besitzen, werden je nach Grundsystem (metrisch/inch) standardmäßig in den in der Tabelle "Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten" aufgeführten Ein-/Ausgabeeinheiten interpretiert. Die intern verwendeten Einheiten mit denen die NC arbeitet, sind dazu unabhängig und fest vorgegeben.
Seite 125 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Dabei gilt: Gewählte Ein-/Ausgabeeinheit= SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] * Interne Einheit MD10230 $MN_ In das MD10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] ist also jeweils die gewählte Ein-/Ausgabeeinheit, ausgedrückt in den internen Einheiten 1 mm, 1 Grad und 1 s, einzugeben. Tabelle 10- 3 Bit-Nummer und Index zur Anwenderdefinition Physikalische Größe MD10220 Bit- MD10230 Index n...
Seite 126 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Der Index 2 spezifiziert die "Linear-Geschwindigkeit" (siehe oben). Beispiel 2: Zusätzlich zu der Änderung von Beispiel 1 soll die Maschinendaten-Ein-/Ausgabe von Linear-Beschleunigungen statt in m/s (Grundstellung) in ft/s erfolgen. (Die interne Einheit ist mm/s Der Index 4 spezifiziert die "Linear-Beschleunigung" (siehe oben). IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 127 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 10- 4 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgem. ($MN_ ... ) 10220 SCALING_USER_DEF_MASK Aktivierung der Normierungsfaktoren 10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] Normierungsfaktoren der physikalischen Größen 10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Grundsystem metrisch 10250 SCALING_VALUE_INCH Umrechnungsfaktor für Umschaltung auf Inch- System...
Seite 128: Ändern Von Skalierenden Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.3 Ändern von skalierenden Maschinendaten Die Skalierung von mit phys. Größen behafteten Maschinendaten wird durch folgende Maschinendaten festgelegt: ● MD10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (Aktivierung der Normierungsfaktoren) ● MD10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF (Normierungsfaktoren der physikalischen Größen) ● MD10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (Grundsystem metrisch) ●...
Seite 129: Laden Von Standard-Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.4 Laden von Standard-Maschinendaten Die Standard-Maschinendaten können auf mehrere Arten geladen werden. HMI-Startup Über die HMI Standardbedienoberfläche HMI-Startup: Menü Bedienbereich "Diagnose" > "NC/PLC" ● Schaltfläche: "NCK-Daten löschen" ● Schaltfläche: "NCK-Reset" ACHTUNG Mit dem Löschen der NCK-Daten, gehen alle Anwenderdaten verloren. Um Datenverluste zu vermeiden, sollte vor dem Löschen der NCK-Daten eine Serieninbetriebnahme-Datei erstellt werden.
Seite 130: Maßsystemumschaltung
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.5 Maßsystemumschaltung Die Maßsystemumschaltung der gesamten Maschine erfolgt über einen Softkey im HMI- Advanced Bedienbereich "Maschine". Die Umschaltung wird nur akzeptiert wenn: ● MD10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM=1. ● Bit 0 des MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK in jedem Kanal gesetzt ist. ●...
Seite 131 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Daten, für die keine eindeutigen physikalischen Einheiten definiert sind, wie: ● R-Parameter ● GUD's (Global User Data) ● LUD's (Local User Data) ● PUD's (Program global User Data) ● Analoge Ein-/Ausgänge ● Datenaustausch über den FC21 werden keiner automatischen Umrechnung unterzogen.
Seite 132: Rechenfeinheit Und Verfahrbereiche
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.6 Verfahrbereiche Rechenfeinheit und Verfahrbereiche Der Wertebereich der Verfahrbereiche ist direkt abhängig von der gewählten Rechenfeinheit (siehe Kapitel "Feinheiten" (Seite 121)). Mit der Standardbelegung der Maschinendaten für die Rechenfeinheit ● 1000 Inkr./mm ● 1000 Inkr./Grad ergeben sich folgende Verfahrbereiche: Tabelle 10- 6 Verfahrbereiche Verfahrbereich im metrischen System Verfahrbereich im Inch-System...
Seite 133: Taktzeiten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.8 Taktzeiten Bei SINUMERIK 840D sl basieren der Systemgrundtakt, der Lagereglertakt und der Interpolationstakt der NC auf der in STEP 7 HW-Konfig projektierten DP-Zykluszeit. Siehe Kapitel "SIMATIC S7-Projekt erstellen". Systemgrundtakt Der Systemgrundtakt ist fest auf das Verhältnis von 1:1 bezüglich der DP-Zykluszeit eingestellt.
Seite 134 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten ● Die zyklische Kommunikation mit den DP-Slaves (Antrieben) muss abgeschlossen sein, bevor der Lageregler gestartet wird. Bedingung: T > T ● Der Lageregler muss beendet sein, bevor der DP-Zyklus/Systemtakt beendet ist. Bedingung: T < T Lag max Bild 10-1 Lagereglertakt-Verschiebung gegenüber dem PROFIBUS-DP-Takt Erläuterungen zu obigem Bild:...
Seite 135 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Fehlerursachen/Fehlerbehebung ● t = 1 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu klein gewählt. Die zyklische PROFIBUS- Kommunikation mit den Antrieben war mit dem Start des Lagereglers noch nicht abgeschlossen. – Abhilfe: Vergrößern der Lagereglertakt-Verschiebung. ● t = 2 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu groß...
Seite 136 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Literatur Funktionshandbuch Sonderfunktionen; Taktzeiten Maschinendaten Tabelle 10- 8 Taktzeiten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME Systemgrundtakt/nur Anzeigedatum; ist immer gleich dem äquidist. PROFIBUS-DP-Takt. Hinweis: Bei SINUMERIK solution line nur zur Anzeige! 10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Faktor für Lageregeltakt/ist fest auf den Faktor 1...
Seite 137: Nck-Auslastung
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.9 NCK-Auslastung Einleitung Die Auslastung der Systemressourcen für den NCK können Sie am HMI unter dem Menü "Diagnose" > "Service Anzeigen" > "Systemressourcen" einsehen. Bild 10-2 NC-Auslastung Bei den angezeigten Laufzeiten werden folgende Maschinendaten berücksichtigt (siehe auch Kapitel Taktzeiten (Seite 133)): ●...
Seite 138 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten ● Zeile "NCU-Belastung durch Lageregler und Interpolator": Hinweis Angezeigt werden die aktuelle-, minimale- und maximale Auslastung des NCK. Um für die Programmbearbeitung noch genügend Reserven zur Verfügung zu haben, sollte sich Maximalauslastung im Resetzustand beim Drücken der Taste <Reset> im Bereich von 60-65% bewegen.
Seite 139: Geschwindigkeiten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.10 Geschwindigkeiten Max. Achsgeschwindigkeit bzw. Spindeldrehzahl Die maximal möglichen Achsgeschwindigkeiten bzw. Spindeldrehzahlen, werden durch die Maschinenkonstruktion, die Antriebsdynamik und die Gebergrenzfrequenz der einzelnen Antriebe vorgegeben. Max. progr. Bahngeschwindigkeit Die maximal programmierbare Bahngeschwindigkeit ergibt sich aus den maximalen Achsgeschwindigkeiten, der an der programmierten Bahn beteiligten Achsen.
Seite 140 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Untergrenze Die minimale Bahn- bzw. Achsgeschwindigkeit mit der verfahren werden kann, ergibt sich (zu Rechenfeinheit siehe Kapitel "Feinheiten") Bei Unterschreitung von V erfolgt keine Verfahrbewegung. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten: Geschwindigkeiten IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 141: Speicherkonfiguration
Inbetriebnahme NCK 10.3 Speicherkonfiguration 10.3 Speicherkonfiguration Einleitung Bei SINUMERIK 840D sl sind die persistenten Daten in verschiedene voneinander unabhängige Bereiche unterteilt: ● SIEMENS ● Hersteller ● Anwender SRAM Aus historischen Gründen wird im Zusammenhang mit persistenten Daten noch an verschiedenen Stellen SRAM als Speichermedium erwähnt. Für SINUMERIK solution line ist dies nur noch insofern zutreffend, dass im Rahmen der persistenten Datenhaltung zum Teil auch SRAM verwendet wird.
Seite 142 Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18352 $MN_U_FILE_MEM_SIZE Zusätzlich zu Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18353 $MN_M_FILE_MEM_SIZE SIEMENS-Zyklen Siemens AG reserviert Siemens AG Arbeitsspeicher im NCK Anwender Arbeitsspeicher im NCK, er enthält die System- und Anwenderdaten, Anwender mit denen der NCK aktuell arbeitet.
Seite 143: Parametersätze Achse/Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.4 Parametersätze Achse/Spindel 10.4 Parametersätze Achse/Spindel Pro Maschinenachse stehen 6 Parametersätze zur Verfügung. Sie dienen ● bei einer Achse: zur Anpassung der eigenen Dynamik an eine andere Maschinenachse, z. B. beim Gewindebohren oder -schneiden an die der beteiligten Spindel ●...
Seite 144 Inbetriebnahme NCK 10.4 Parametersätze Achse/Spindel Bild 10-4 Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Anmerkung zur Spalte "Achse": Die Umschaltung gilt für G33 sowie für G34, G35, G331 und G332. Maschinendaten Folgende Maschinendaten einer Maschinenachse, sind parametersatzabhängig: n = Parametersatznummer (0 ... 5) Tabelle 10- 9 Parametersatzabhängige Maschinendaten Nummer Bezeichner...
Seite 145: Achsdaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5 Achsdaten parametrieren Verweis Siehe auch Achsdaten (Seite 471) Achszuordnung (Seite 476) Achsnamen (Seite 478) 10.5.1 Parametrierung inkrementeller Messsysteme Rotatorisches Messsystem Die folgenden Bilder zeigen die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines rotatorischen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten.
Seite 146 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Bild 10-6 Linearachse mit Geber an Last Rundachse mit Geber am Motor Bild 10-7 Rundachse mit Geber am Motor Rundachse mit Geber an der Maschine IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 147 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Bild 10-8 Rundachse mit Geber an der Maschine Maschinendaten Tabelle 10- 10 Inkrementelle Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig 30300 IS_ROT_AX Rundachse...
Seite 148 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Linearmaßstab Bild 10-9 Linearachse mit Linearmaßstab Maschinendaten Tabelle 10- 11 Lineare Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig 30300 IS_ROT_AX Rundachse...
Seite 149: Parametrierung Absoluter Messsysteme
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.2 Parametrierung absoluter Messsysteme Gebertypen Folgende Gebertypen werden aktuell unterstützt: ● Single-Turn Absolutwertgeber ● Multi-Turn Absolutwertgeber mit EnDat-Protokoll und inkrementellen sinusförmigen Gebersignalen A und B, z. B. Fa. Haidenhain EQN 1325. EQN 1325 Der Absolutwertgeber EQN 1325 der Fa. Heidenhain weist folgende Eigenschaften auf: ●...
Seite 150 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Bild 10-11 Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Maschinendaten Tabelle 10- 12 Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig...
Seite 151: Dsc (Dynamic Servo Control)
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) Die Funktion DSC eliminiert die systembedingt vorhandene Totzeit der zwischen NCK und Antrieb normalerweise verwendeten Drehzahlsollwertschnittstelle durch die Verlagerung des Lagereglers in den Antrieb. Folgende Vorteile ergeben sich dadurch für eine mit DSC betriebener Achse: ●...
Seite 152 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Istwertinvertierung bei DSC-Betrieb Hinweis Die Istwertinvertierung wird bei DSC-Betrieb (MD32640=1) folgendermaßen vorgenommen:  Im Antrieb den Parameter p0410 (Geber Invertierung Istwert) setzen.  In der NC im Maschinendatum MD32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL = 0 oder 1 setzen (keine Invertierung!).
Seite 153: Rundachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.4 Rundachsen Rundachsen Die Parametrierung einer Maschinenachse als Rundachse, erfolgt über ● MD30300 $MA_IS_ROT_AX (Rundachse) = 1 Das Maschinendatum ist ein skalierendes Maschinendatum. Eine Änderung bewirkt eine Umrechnung aller Maschinendaten der Maschinenachse mit längenbehafteten Einheiten. Zur empfohlenen Vorgehensweise bezüglich skalierender Maschinendaten siehe Kapitel "Ändern von skalierenden Maschinendaten".
Seite 154 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Settingdaten Tabelle 10- 15 Rundachsen: Settingdaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($SN_ ... ) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen achsspezifisch ($SA_ ... ) 43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Arbeitsfeldbegrenzung minus 43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Arbeitsfeldbegrenzung plus Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Rundachsen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 155: Positionierachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.5 Positionierachsen Positionierachsen sind Kanalachsen, die parallel zu den Bahnachsen verfahren, ohne einen interpolatorischen Zusammenhang mit ihnen zu haben. Positionierachsen können aus dem Teileprogramm oder von der PLC aus verfahren werden. Konkurrierende Maschinenachsen Mit folgendem Maschinendatum wird eine Kanalachse defaultmäßig neutral definiert. Damit findet kein REORG statt, wenn die Achse/Spindel von der PLC (FC18) oder Synchronaktionen verfahren wird.
Seite 156: Teilungsachsen/Hirthachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Positionierachsen 10.5.6 Teilungsachsen/Hirthachsen Teilungsachsen sind Rund- oder Linearachsen, die durch Teileprogrammanweisungen auf Teilungspositionen fahren können. In der Betriebsart JOG werden diese Teilungspositionen angefahren. Mit "normaler" Positionierung kann jede Position angefahren werden. Hinweis Das Verfahren auf Teilungspositionen über ein Teileprogramm oder von Hand, ist erst ab dem erfolgreich durchgeführten Referenzieren der Maschinenachse wirksam.
Seite 157 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 18 Teilungsachsen: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Grundsystem Umschaltung aktiv 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Maßsystem der Positionstabellen 10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 Anzahl der in Tabelle 1 verwendetenTeilungspositionen 10910 INDEX_AX_POS_TAB_1[n] Teilungspositionstabelle 1 10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 Anzahl der in Tabelle 2 verwendetenTeilungspositionen...
Seite 158: Lageregler
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.7 Lageregler Regelkreise Die Regelung einer Maschinenachse besteht aus den kaskadierten Regelkreisen des Stromreglers, Drehzahlreglers und Lagereglers. Bild 10-12 Regelkreise Verfahrrichtung Fährt die Achse nicht in die gewünschte Richtung, erfolgt die Anpassung über folgendes Maschinendatum: ●...
Seite 159 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Kreisverstärkung Für eine große Konturgenauigkeit, ist eine hohe Kreisverstärkung (K -Faktor) des Lagereglers notwendig. Ein zu hoher K -Faktor führt jedoch zu Überschwingen, Instabilität und unzulässig hohen Maschinenbelastungen. Der maximal zulässige K -Faktor ist abhängig von der Dynamik sowie vom Einsatz der Vorsteuerung bzw.
Seite 160 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Zur Antriebsoptimierung siehe Weitere Möglichkeit zur Optimierung (Seite 241) ACHTUNG Maschinenachsen, die miteinander interpolieren, müssen bei gleichen Geschwindigkeiten die gleiche Dynamik besitzen. Dies ist durch Einstellung des gleichen K -Faktors oder durch die Dynamikanpassung über folgende Maschinendaten zu erreichen: ...
Seite 161 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● Mechanische Lose ● Verkanten mechanischer Komponenten Aus Sicherheitsgründen ist der K -Faktor für jede Achse etwas kleiner als maximal möglich einzustellen. ● MD32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE[n] ● MD32910 $MA_DYN_MATCH_TIME[n] Für Achsen, die miteinander interpolieren sollte der gleiche K -Faktor eingestellt werden.
Seite 162 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Ruck Für den Ruck ist folgendes zu beachten: ● Bei Teileprogrammanweisungen (SOFT) muss der maximale Ruck in folgendem Maschinendatum eingestellt werden: – MD32431 $MA_MAX_AX_JERK (maximaler Ruck) ● Bei JOG und Positionierachsen sollten folgende Maschinendaten ergänzt werden: –...
Seite 163: Drehzahlsollwertabgleich
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.8 Drehzahlsollwertabgleich Beim Drehzahlsollwertabgleich wird der NC zur Parametrierung der axialen Regelung und Überwachung mitgeteilt, welchem Drehzahlsollwert welche Motordrehzahl im Antrieb entspricht. Der Drehzahlsollwertabgleich kann automatisch oder manuell durchgeführt werden. Automatischer Abgleich Ein automatischer Drehzahlsollwertabgleich kann durchgeführt werden, wenn der Antrieb azyklische Dienste am PROFIBUS-DP unterstützt (Standard bei SINAMICS).
Seite 164 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Berechnung der Motordrehzahl Ist die für den Drehzahlsollwertabgleich benötigte Motordrehzahl nicht direkt bekannt, kann sie bezogen auf eine gewünschte Achsgeschwindigkeit (Linearachse) bzw. Last-Drehzahl (Rundachse/Spindel) wie folgt berechnet werden: ● v [mm/min] Achse ● MD31060 $MA_DRIVE_RATIO_NUMERA (Zähler Lastgetriebe) ●...
Seite 165: Driftkompensation
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 21 Drehzahlsollwertabgleich: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspez. ($MA_ ... ) 32250 RATED_OUTVAL Nennausgangsspannung [%] 32260 RATED_VELO Motornenndrehzahl Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung, Kapitel "Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten" 10.5.9 Driftkompensation Digitale Antriebe Digitale Antriebe unterliegen keiner Drift bzw.
Seite 166: Geschwindigkeitsanpassung Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.10 Geschwindigkeitsanpassung Achse Max. Achsgeschwindigkeit Der im folgenden Maschinendatum eingetragene Wert ist die Grenzgeschwindigkeit, bis zu der die Maschinenachse beschleunigen kann (Eilgangbegrenzung). Sie ist abhängig von der Maschinen- und Antriebsdynamik und der Grenzfrequenz der Istwerterfassung. ●...
Seite 167 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 1. SD41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE (Umdrehungsvorschub bei JOG) = 0 => Linearvorschub (G94) – Linearachsen: JOG-Geschw. = SD41110 $SN_JOG_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei G94) – Rundachsen: JOG-Geschw. = SD41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen) 2. SD41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE (Umdrehungsvorschub bei JOG) = 1 –...
Seite 168 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Settingdaten Tabelle 10- 24 Geschwindigkeiten: Settingdaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($SN_ ... ) 41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Umdrehungsvorschub bei JOG aktiv 41110 JOG_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Linearachsen (für G94) 41120 JOG_REV_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit (für G95) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen 41200 JOG_SPIND_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit für die Spindel...
Seite 169: Überwachungen Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.11 Überwachungen Achse Statische Überwachungen Die statischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Genauhalt grob Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt grob erkannt wird. ● MD36000 $MA_STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob) ● NST: DB31,... DBX60.6 (Position erreicht mit Genauhalt grob) Genauhalt fein Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt fein erkannt wird.
Seite 170 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● MD36050 $MA_CLAMP_POS_TOL (Klemmungstoleranz) ● NST: DB31,... DBX2.3 (Klemmvorgang läuft) ● Alarm: "26000 Klemmungsüberwachung Bild 10-14 Statische Überwachungen Arbeitsfeldbegrenzung Der zulässige Verfahrbereich der Maschinenachsen kann über die Arbeitsfeldbegrenzung "dynamisch" an die jeweilige Bearbeitungssituation angepasst werden. ●...
Seite 171 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Software-Endschalter Je Maschinenachse stehen zwei Software-Endschalterpaare zur Verfügung. Die Auswahl des aktiven Software-Endschalterpaares erfolgt über die PLC. ● MD36100 $MA_POS_LIMIT_MINUS (1. Software-Endschalter minus) ● MD36110 $MA_POS_LIMIT_PLUS (1. Software-Endschalter plus) ● MD36120 $MA_POS_LIMIT_MINUS2 (2. Software-Endschalter minus) ●...
Seite 172 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Dynamische Überwachungen Die dynamischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Drehzahlsollwertüberwachung Die Drehzahlsollwertüberwachung verhindert die Überschreitung der maximal zulässigen Motordrehzahl. Sie ist so einzustellen, dass die max. Geschwindigkeit (Eilgang) erreicht werden kann und zusätzlich eine gewisse Regelreserve verbleibt. ●...
Seite 173 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Bild 10-17 Drehzahlsollwertberechnung ACHTUNG Durch die Begrenzung des Drehzahlsollwertes wird der Regelkreis nichtlinear. Dies führt bei einem längeren Verweilen der Maschinenachse in der Drehzahlsollwertbegrenzung im allgemeinen zu Bahnabweichungen. Istgeschwindigkeitsüberwachung Überwachung der aufgrund der Geberwerte ermittelten Istgeschwindigkeit der Maschinenachse ●...
Seite 174 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird. Fehlerbehebung Konturfehler entstehen durch Signalverzerrungen im Lageregelkreis Zur Fehlerbehebung: ● Toleranzband vergrößern ● Kontrollieren des K -Faktors: Der tatsächliche K -Faktor muss dem gewünschten K...
Seite 175 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Fehlerbehebung Nach Stillstand der Achsen wird nach Quittierung des Alarmes (RESET an der Maschinensteuertafel) die Lageregelung wieder aufgenommen. ACHTUNG Die betroffene Achse muss neu referiert werden. Geber-Nullmarkenüberwachung Mit der Nullmarkenüberwachung des Gebers einer Maschinenachse, wird kontrolliert, ob zwischen zwei Nullmarkendurchgängen Pulse verloren gegangen sind.
Seite 176 ● Alarm: "25105 Messsysteme laufen auseinander" und Stillsetzen der Maschinenachsen über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über folgendes Maschinendatum eingestellt wird: ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Bild 10-18 Überwachungen bei SINUMERIK 840D sl IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 177 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ACHTUNG MD36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe) ist immer größer zu wählen als MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Ist das nicht der Fall ist, kann die Bremsrampe nicht eingehalten werden. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Achsüberwachungen: Schutzbereiche IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 178: Referenzieren Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12 Referenzieren Achse Referenzieren Beim Referenzieren einer Maschinenachse, wird das Lageistwertsystem der Maschinenachse mit der Maschinengeometrie synchronisiert. Abhängig vom eingesetzten Gebertyp, erfolgt das Referenzieren der Maschinenachse mit oder ohne Verfahrbewegungen. Referenzpunktfahren Bei allen Maschinenachsen, die keinen Geber besitzen, der einen absoluten Lageistwert liefert, erfolgt das Referenzieren durch Verfahren der Maschinenachse auf einen Referenzpunkt, dem sog.
Seite 179: Inkrementelles Messsystem
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.1 Inkrementelles Messsystem Inkrementelle Messsysteme Das Referenzieren bei inkrementellen Messsystemen, erfolgt durch ein in 3 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Fahren auf den Referenznocken 2. Synchronisieren auf die Geber-Nullmarke 3. Fahren zum Referenzpunkt Bild 10-19 Signalverlauf: Referenzieren bei inkrementellem Messsystem (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind in allen einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens relevant:...
Seite 180 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Fahren auf den Referenznocken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34020 $MA_REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenznockenanfahrgeschwindigkeit) ● MD34030 $MA_REFP_MAX_CAM_DIST (Maximale Wegstecke zum Referenznocken) ● MD34092 $MA_REFP_CAM_SHIFT (elektr. Nockenverschiebung inkr. Messsysteme mit äquidist.
Seite 181 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34040 $MA_REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Abschaltgeschwindigkeit) ● MD34050 $MA_REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE (Richtungsumkehr auf Referenznocken) ● MD34060 $MA_REFP_MAX_MARKER_DIST (Maximale Wegstrecke vom Nocken zur Referenzmarke) Eigenschaften der Phase 2: ● Vorschubkorrektur (Vorschubkorrekturschalter) ist nicht wirksam. Wird über den Vorschubkorrekturschalter eine Vorschubkorrektur von 0% angewählt, wird die Verfahrbewegung angehalten.
Seite 182: Abstandscodierte Referenzmarken
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken Abstandscodierte Referenzmarken Das Referenzieren bei abstandscodierten Referenzmarken erfolgt durch ein in 2 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken 2. Fahren zum Zielpunkt Bild 10-20 Signalverlauf: Abstandskodierte Referenzmarken (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind unabhängig bezüglich der einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens:...
Seite 183 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 $MA REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34040 $MA REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenziergeschwindigkeit) ● MD34060 $MA REFP_MAX_MARKER_DIST (Maximale Wegstrecke zwischen 2 Referenzmarken) ●...
Seite 184 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Ermittlung der Absolutverschiebung Zur Ermittlung der Absolutverschiebung zwischen dem Messsystem-Nullpunkt und dem Maschinen-Nullpunkt, wird folgende Vorgehensweise empfohlen: 1. Ermittlung der Istposition des Messsystems Die Istposition des Messsystems kann, nachdem zwei aufeinander folgende Referenzmarken überfahren wurden (synchronisiert), an der Bedienoberfläche unter "Istposition"...
Seite 185: Absolutwertgeber
Justage Zur Justage des Absolutwertgebers wird der Istwert des Gebers einmalig mit dem Maschinennullpunkt abgeglichen und anschließend gültig gesetzt. Die SINUMERIK 840D sl unterstützt folgende Arten der Justage: ● Bedienerunterstützte Justage ● Automatische Justage mittels Messtaster ● Justage mittels BERO...
Seite 186 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 1. Parametrieren des Referenziermodus – MD34200 $MA_ENC_REFP_MODE[n] = 0 2. Referenzposition anfahren Verfahren der Maschinenachse in der Betriebsart JOG auf die Referenzposition. Anfahrrichtung entsprechend Maschinendatum: – MD34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenzpunkt anfahren in Minusrichtung) (0 = positive, 1 = negative Anfahrrichtung) ACHTUNG Damit die Istposition der Maschinenachse nicht durch im Antriebsstrang vorhandene Lose verfälscht wird, muss das Anfahren der Referenzposition mit geringer...
Seite 187 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● MD34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR[n] (Referenzpunktverschiebung) Als Kennung, dass die Justage erfolgreich abgeschlossen wurde, wechselt der Wert im Maschinendatum von 1 = Geberjustage freigegeben nach 2 = Geber ist justiert: ● MD34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2 An der Bedienoberfläche wird für die aktuelle Maschinenposition als Istposition der Maschinenachse der Wert aus dem Maschinendatum angezeigt: ●...
Seite 188: Nahtstellensignale Und Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Referenzpunktfahren: Referenzieren bei Absolutwertgebern 10.5.12.4 Nahtstellensignale und Maschinendaten Nahtstellensignale Tabelle 10- 25 Referenzieren: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis BAG-spezifisch Signale von PLC an BAG 11, ... BAG-Reset 11, ... Maschinenfunktion REF BAG-spezifisch Signale von BAG an PLC 11, ...
Seite 189 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 30200 NUM_ENCS Anzahl der Geber 30240 ENC_TYP Istwert Gebertyp 30242 ENC_IS_INDEPENDENT Geber ist unabhängig 31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS BERO-Verzögerungszeit in Plus-Richtung 31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS BERO-Verzögerungszeit in Minus-Richtung 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE Achse mit Referenznocken 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS Referenzpunktanfahren in Minusrichtung 34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM...
Seite 190: Spindeldaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 36310 ENC_ZERO_MONITORING Nullmarkenüberwachung 30250 ACT_POS_ABS Absolute Geberposition zum Ausschaltzeitpunkt Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Referenzpunktfahren 10.6 Spindeldaten parametrieren Verweis Siehe auch Spindeldaten (Seite 482) Spindelbetriebsarten (Seite 483) Spindel-Grundstellung (Seite 483) Allgemeine Funktionalität (Seite 484) Allgemeine Funktionalität (Seite 484) 10.6.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel...
Seite 191: Getriebestufen
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.2 Getriebestufen Freigabe Die prinzipielle Freigabe der Getriebestufenwechsel erfolgt über folgendes Maschinendatum: ● MD35010 $MA_GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel möglich, Spindel hat mehrere Getriebestufen) Ist das Maschinendatum nicht gesetzt, geht die NC davon aus, dass die Spindel keine Getriebestufen besitzt.
Seite 192: Messsysteme Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.3 Messsysteme Spindel Geberanpassung Für die Parametrierung der Messsysteme von Spindeln, gelten die gleichen Bedingungen wie für die Parametrierung der Messsysteme von Rundachsen. Diese Vervielfachung beträgt 2048. Für inkrementelle Messsysteme siehe Kapitel "Parametrierung inkrementeller Messsysteme" (Seite 145).
Seite 193 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren ● MD31070 $MA_DRIVE_ENC_RATION_DENOM (Nenner Geberumdr.) = 1 ● MD31080 $MA_DRIVE_ENC_RATION_NUMERA (Zähler Geberumdr.) = 1 Ein Geberinkrement entspricht 5,625 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht 0,005625 Grad (feinste Positioniermöglichkeit). Beispiel B: Geber am Motor Folgenden Bedingungen seien gegeben: ●...
Seite 194: Geschwindigkeiten Und Sollwertanpassung Für Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel Geschwindigkeiten, Getriebestufen In der SINUMERIK solution line sind Daten für 5 Getriebestufen realisiert. Die Getriebestufen sind durch eine Minimal- und Maximaldrehzahl für die Getriebestufe und einer Minimaldrehzahl und einer Maximaldrehzahl für den automatischen Getriebestufenwechsel definiert.
Seite 195: Drehrichtung
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Drehrichtung Die Drehrichtung bei einer Spindel entspricht der Verfahrrichtung bei einer Achse. Sollwertanpassung Die Geschwindigkeiten müssen für die Antriebsregelung mit normierten Werten an den Antrieb übergeben werden. Die Normierung in der NC erfolgt über das angewählte Lastgetriebe und über den entsprechenden Antriebsparameter.
Seite 196 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis 31, ... 18.5 Pendeldrehzahl achsspezifisch Signale von Achse/Spindel an PLC 31, ... 82.2-82.0 Sollgetriebestufe 31, ... 82.3 Getriebe umschalten 31, ... 84.7 aktive Spindelbetriebsart Steuerbetrieb 31, ... 84.6 aktive Spindelbetriebsart Pendelbetrieb IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 197: Spindel Positionieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.5 Spindel positionieren Die NC bietet die Möglichkeit eines orientierten Spindelhalts, damit die Spindel in eine bestimmte Position gefahren werden kann und dort auch gehalten wird (z. B. beim Werkzeugwechsel). Für diese Funktion stehen mehrere Programmierbefehle zur Verfügung, die das Anfahren und die Programmbearbeitung festlegen.
Seite 198 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nahtstellensignale Tabelle 10- 30 Positionieren Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von Achse/Spindel an PLC 31, ... 60.6 Position erreicht mit Genauhalt "fein" 31, ... 60.7 Position erreicht mit Genauhalt "grob" 31, ...
Seite 199: Spindel Synchronisieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.6 Spindel synchronisieren Damit die Spindel vom NCK aus positioniert werden kann, muss ihre Lage mit dem Messsystem abgeglichen werden. Diesen Vorgang nennt man "Synchronisieren". Das Synchronisieren erfolgt in der Regel auf die Nullmarke des angeschlossenen Gebers, oder eines BERO als Nullmarkenersatz.
Seite 200 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 31 Spindel synchronisieren: Maschinendaten achsspezifisch ($MA_ ... ) 34100 REFP_SET_POS Referenzpunktwert 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Referenzpunktverschiebung 34200 REFP_MODE Referenzier-Modus Nahtstellensignale Tabelle 10- 32 Spindel synchronisieren: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ...
Seite 201: Überwachungen Der Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.7 Überwachungen der Spindel Spindel steht Die maximal zulässige Drehzahl der Spindel, bis zu der auf Stillstand der Spindel erkannt wird, wird eingestellt über das Maschinendatum: ● MD36060 $MA_STANDSTILL_VELO_TOL (max. Drehzahl "Spindel steht") Unterschreitet die Istdrehzahl diese Drehzahlgrenze, wird das NC/PLC-Nahtstellensignal gesetzt: ●...
Seite 202 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Das folgende Maschinendatum begrenzt ebenfalls die Drehzahl der Spindel: ● MD36200 $MA_AX_VELO_LIMIT (Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung) Bei Überschreiten der Geschwindigkeit wird ein Alarm generiert. Im lagegeregelten Betrieb (z. B. SPCON) begrenzt die NC die über Maschinen- oder Settingdaten vorgegebene Maximal-Drehzahl auf 90% des Maximalwertes (Regelreserve).
Seite 203 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Übersicht der Drehzahlgrenzwerte Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Spindeln: Spindelüberwachungen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 204: Spindeldaten
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.8 Spindeldaten Maschinendaten Tabelle 10- 33 Spindel: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name allgemein ($MN_ ... ) 12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Spindelkorrektur Gray-codiert 12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Bewertung des Spindelkorrekturschalters 12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Override-Bezugsgeschwindigkeit kanalspezifisch ($MC_ ... ) 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Löschstellung Masterspindel im Kanal 20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Freigabe/Sperren des Spindelumsetzers...
Seite 205 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nummer Bezeichner Name 35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] max. Drehzahl der Getriebestufe 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] min. Drehzahl der Getriebestufe 35150 SPIND_DES_VELO_TOL Spindeldrehzahltoleranz 35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Spindeldrehzahlbegrenzung von PLC 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Beschleunigung im Drehzahlregelbetrieb 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Beschleunigung im Lageregelbetrieb 35220...
Seite 206 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nahtstellensignale Tabelle 10- 35 Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... Vorschubkorrektur 31, ... Korrektur wirksam 31, ... Lagemesssystem 2 31, ... Lagemesssystem 1 31, ... Nachführbetrieb 31, ...
Seite 207 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren DB-Nummer Bit , Byte Name 31, ... 83.2 Soll-Drehzahl erhöht 31, ... 83.1 Soll-Drehzahl begrenzt 31, ... 83.0 Drehzahlgrenze überschritten 31, ... 84.7 aktive Spindelbetriebsart Steuerbetrieb 31, ... 84.6 aktive Spindelbetriebsart Pendelbetrieb 31, ... 84.5 aktive Spindelbetriebsart Positionierbetrieb 31, ...
Seite 208: Applikationsbeispiel
Inbetriebnahme NCK 10.7 Applikationsbeispiel 10.7 Applikationsbeispiel 10.7.1 Advanced Surface (AS) Advanced Surface (AS) ist eine Funktionalität für die Fertigung von Fräsoberflächen im Bereich Werkzeug- und Formenbau. Advanced Surface ist eine Option (Bestellnummer 6FC5800-0AS07-0YB0). Nachfolgend sind die Maschinen- und Settingdaten aufgeführt, die von dieser Funktionalität tangiert sind sowie deren Inhalt.
Seite 209 Inbetriebnahme NCK 10.7 Applikationsbeispiel Hinweis DYNNORM ist Grundstellung dieser G-Gruppe (default). Für Advanced Surface ist Voraussetzung, dass die rückbegrenzte Geschwindigkeitsführung aktiv ist. Die rückbegrenzte Geschwindigkeitsführung wird mit dem G-Code SOFT angewählt. ● COMPCAD Mit COMPCAD besteht die Möglichkeit, Teileprogramme mit kurzen Linearsätzen, toleranzbehaftet mittels Polynomen zusammenzufassen.
Seite 210: Bearbeitungsabschnitt} Traori {Für 5-Achs-Programme Und Die Transformation
Inbetriebnahme NCK 10.7 Applikationsbeispiel Befehle CTOL (Chord TOLerance) und OTOL (Orientation TOLerance) Die Befehle CTOL (Chord TOLerance für Sehnentoleranz) und OTOL (Orientation TOLerance) können verwendet werden, wenn die Toleranz ohne die Unterstützung des CYCLE832 programmiert wird. Aktivierung des G-Code Die Aktivierung kann entweder durch "Programmieren im Teileprogramm" oder bei der Maschinen-Inbetriebnahme durch umprojektieren des RESET-Verhaltens (siehe $MC_GCODE_RESET_VALUES) durchgeführt werden.
Seite 211: Voraussetzungen Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.7 Applikationsbeispiel 10.7.3 Voraussetzungen Maschinendaten Anwendersystemvariablen für eine 3- und 5-Achsbearbeitung Nachfolgend aufgelistete Maschinendaten sind wie folgt vor zu belegen: Name Beschreibung Empf. Wert Kommentar 10200 $MN_INT_INCR_PER_MM Interne Rechenfeinheit 100000 10000 bei Linearachse Exportvariante 10210 $MN_INT_INCR_PER_DEG Interne Rechenfeinheit =MD10200 10000 bei Rundachse...
Seite 212 Inbetriebnahme NCK 10.7 Applikationsbeispiel Name Beschreibung Empf. Wert Kommentar 20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[2] Verhältnis Translatorischer- zu 0,65 Muss wirken, Zentripetalbeschleunigung bei damit bei DYNROUGH aktiver Krümmungsgl ättung der Ruck nicht ganz so stark überzogen wird! 20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[3] Verhältnis Translatorischer- zu Muss wirken, Zentripetalbeschleunigung bei damit bei DYNSEMIFIN...
Seite 213 Inbetriebnahme NCK 10.7 Applikationsbeispiel Name Beschreibung Empf. Wert Kommentar 42500 $SC_IS_MAX_PATH_ACCEL Begrenzung der 10000 Bahnbeschleunigung über SD 42502 $SC_IS_SD_MAX_PATH_ACCEL Aktivierung der Bahnbeschleunigung über SD 42510 $SC_SD_MAX_PATH_JERK Begrenzung des Bahnrucks über 10000 42512 $SC_IS_SD_MAX_PATH_JERK Aktivierung des Bahnrucks über IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 214 Inbetriebnahme NCK 10.7 Applikationsbeispiel IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 215: Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" haben Sie die Möglichkeit zur Optimierung der Antriebe. Bild 11-1 Optimierung/Test Dabei stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● Frequenzgangmessungen für folgende Regelkreise: – Stromregler – Drehzahlregler – Lageregler ● Automatische Reglereinstellung ● Funktionsgenerator ● Kreisformtest ●...
Seite 216 Antriebsoptimierung Messfunktionen Die Messfunktionen ermöglichen durch die integrierte FFT-Analyse (Fast Fourier Transformation) eine Beurteilung des Regelverhaltens des jeweiligen Regelkreises (Frequenzgang) ohne externe Messmittel. Die Messergebnisse werden graphisch als Bode-Diagramm dargestellt. Zu Dokumentationszwecken sowie zur Erleichterung einer Ferndiagnose sind die Diagramme über Dateifunktionen des HMI archivierbar.
Seite 217: Messfunktionen
Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen 11.1 Messfunktionen Erläuterung Eine Reihe von Messfunktionen ermöglicht die grafische Darstellung des Zeit- bzw. Frequenzverhaltens von Antrieben und Regelungen am Bildschirm. Hierzu werden Testsignale mit einstellbarer Zeitspanne auf die Antriebe geschaltet. Mess-/Signalparameter Die Anpassung der Testsollwerte an die jeweilige Anwendung erfolgt über Mess- bzw. Signalparameter, deren Einheiten von der jeweiligen Messfunktion bzw.
Seite 218 Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen Voraussetzungen zum Starten von Messfunktionen Damit sichergestellt ist, dass keine irrtümlichen Verfahrbewegungen aufgrund von Teileprogrammen ausgeführt werden können, müssen die Messfunktionen in der Betriebsart <JOG> gestartet werden. VORSICHT Während der Verfahrbewegungen im Rahmen der Messfunktionen werden keine Software- Endschalter und Arbeitsfeldbegrenzungen überwacht, da diese im Nachführbetrieb ausgeführt werden.
Seite 219 Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen ● Wegnahme der Reglerfreigabe ● Wegnahme der Antriebsfreigabe ● Wegnahme der Fahrfreigabe ● Funktion Parken wird angewählt (im lagegeregelten Betrieb) ● Vorschub-Override 0% ● Spindel-Override 50% ● Änderung der Betriebsart (JOG) oder Betriebsart JOG nicht angewählt ● Betätigen der Verfahrtasten ●...
Seite 220: Frequenzgangmessung
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.1 Vermessung Stromreglerkreis Funktionalität Die Vermessung des Stromregelkreises ist nur im Fehlerfall zu Diagnosezwecken erforderlich oder wenn für die verwendete Motor-/Leistungsteilkombination keine Standarddaten vorliegen (Fremdmotor). VORSICHT Die Vermessung des Stromregelkreises erfordert bei hängenden Achsen ohne externen Gewichtsausgleich besondere Sicherheitsmaßnahmen durch den Anwender (z.
Seite 221 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyps 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Bild 11-2 Stromreglerkreis Messparameter ●...
Seite 222: Vermessung Drehzahlreglerkreis
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.2 Vermessung Drehzahlreglerkreis Funktionalität Bei der Vermessung des Drehzahlregelkreises wird das Übertragungsverhalten zum Motormesssystem analysiert. Je nach der ausgewählten Grundeinstellung der Messung werden verschiedene Messparameterlisten angeboten. Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Drehzahlregelkreis" Messfunktionen Zur Vermessung des Drehzahlregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp...
Seite 223 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyp und der Messgröße 3. Einstellen der Parameter, Softkey "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige" Bild 11-3 Drehzahlreglerkreis In dem gezeigten Beispiel wurde der Drehzahlregelkreis noch nicht optimiert.
Seite 224 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Bild 11-5 Filter Drehzahlregelkreis mit Bandsperre 1190 Hz Nach Einsatz einer Bandsperre bei 1190 Hz und Anpassen der P-Verstärkung ergibt sich folgende optimierte Einstellung für den Drehzahlregelkreis. Bild 11-6 Drehzahlregelkreis optimiert IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 225: Vermessung Lagereglerkreis
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.3 Vermessung Lagereglerkreis Funktionalität Analysiert wird stets das Übertragungsverhalten zum aktiven Lagemesssystem. Wird die Funktion für eine Spindel ohne Lagemesssystem aktiviert, wird ein Alarm angezeigt. Abhängig von der gewählten Messgröße werden unterschiedliche Messparameterlisten angezeigt. Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme"...
Seite 226 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyp und der Messgröße 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Das folgende Bild zeigt einen optimierten Lageregelkreis, bei dem der K -Faktor über das Maschinendatum MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN angepasst wurde.
Seite 227 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Führungsfrequenzgang Die Führungsfrequenzgangmessung ermittelt das Übertragungsverhalten des Lagereglers im Frequenzbereich (aktives Lagemesssystem). Die Parametrierung von Sollwertfiltern, Regelkreisverstärkung (K -Faktor) und Vorsteuerung ist so vorzunehmen, dass im gesamten Frequenzbereich möglichst keine Überhöhungen auftreten. Messparameter ● Amplitude Dieser Parameter bestimmt die Höhe der Testsignal-Amplitude. Sie sollte möglichst klein gewählt werden (z.
Seite 228 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung: Sollwertsprung und Sollwertrampe Mit der Sprunganregung und der Rampenanregung kann das Einschwingverhalten bzw. Positionierverhalten der Lageregelung im Zeitbereich beurteilt werden, insbesondere auch die Wirkung von Sollwertfiltern. Mögliche Messgrößen: ● Lageistwert (aktives Lagemesssystem) ● Regelabweichung (Schleppfehler) Messparameter ●...
Seite 229 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung ● Rampendauer Bei Grundeinstellung: "Sollwertrampe" wird der Lagesollwert entsprechend der eingestellten Rampendauer vorgegeben. Dabei wirken die für die Achse bzw. Spindel aktuellen Beschleunigungsgrenzen. ● Offset Die Sprunganregung erfolgt aus dem Stillstand bzw. ausgehend von der mit diesem Parameter eingestellten konstanten Fahrgeschwindigkeit.
Seite 230 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung: Sollwertsprung Um Überlastungen der Maschinenmechanik zu vermeiden, wird bei Messung "Sollwertsprung" die Sprunghöhe auf den im Maschinendatum angegebenen Wert begrenzt: ● MD32000 $MA_MAX_AX_VELO (max. Achsgeschwindkeit) Dies kann dazu führen, dass die gewünschte Sprunghöhe nicht erreicht wird. Messung: Sollwertrampe Bei Messung "Sollwertrampe"...
Seite 231: Kreisformtest-Messung
Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung 11.3 Kreisformtest-Messung Funktionalität Der Kreisformtest dient zum Einstellen und Beurteilen der Dynamik bei interpolierenden Achsen bzw. zur Analyse der mittels der Reibkompensation (konventionelle oder neuronale Quadrantenfehlerkompensation) erzielten Konturgenauigkeit an den Quadrantenübergängen (kreisförmigen Konturen). Bedienpfad Bedienpfad zum Kreisformtest: Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test"...
Seite 232 Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung Darstellungsart Außerdem ist folgende Parametrierung für die Darstellungsart der Messergebnisse möglich: ● Darstellung über mittleren Radius ● Darstellung über programmierten Radius ● Auflösung (Skalierung) der Diagrammachsen Überschreitet die ermittelte Messzeit den mit den Tracepuffern darstellbaren Zeitbereich (maximale Messzeit = Lagereglertakt * 2048), so wird für die Aufzeichnung eine entsprechende gröbere Abtastung (n * Lagereglertakt) vorgenommen, damit ein vollständiger Kreis darstellbar ist.
Seite 233 Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung Messung Der Ablauf der Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Parameter, Softkey "Messung" (siehe Bild oben). 2. Messung mit Softkey "Start" starten. Die angewählten Achsen laufen im Teileprogramm. 3. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige". Es wird auf die grafische Darstellung des aufgezeichneten Kreisdiagramms umgeschaltet (siehe folgendes Bild).
Seite 234: Trace
Antriebsoptimierung 11.4 Trace 11.4 Trace 11.4.1 Übersicht Trace Einleitung Ein Trace stellt Signale über ein Zeitinterval (Signalverläufe) dar Folgende Funktionen stehen zur Verfügung: ● Servotrace Servotrace bietet die Funktionen zur Aufzeichnung und grafischer Darstellung des zeitlichen Verlaufs der Werte von Servosignalen, z. B. Lageistwert, Schleppabstand usw.. ●...
Seite 235: Servotrace
Antriebsoptimierung 11.4 Trace 11.4.2 Servotrace Grundbild Servotrace Das Grundbild der Servo-Tracefunktion erreichen Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Trace" > " Servotrace". Bild 11-11 Grundbild "Servo-Trace-Messung" Parametrierung im Grundbild Im Grundbild für die Servo-Trace-Messung erfolgt folgende Auswahl: ● Auswahl Achse/Spindel ●...
Seite 236 Im Zusammenwirken mit der Systemvariablen $AA_SCTRACE [Achsbezeichner] kann der Trace über ein NC-Teileprogramm gestartet werden. Literatur Handbuch Systemvariable SINUMERIK 840D sl/840Di sl Eingabefeld "Schwelle" Direkte Eingabe der Triggerschwelle. Die Schwelle ist nur wirksam bei den Triggerarten "Positive Flanke" und "Negative Flanke".
Seite 237 Antriebsoptimierung 11.4 Trace Softkeys "Achse+" und "Achse-" Auswahl der Achse/Spindel, wenn der Cursor auf dem jeweiligen Listenfeld "Achs- /Spindelname" steht. Die Achse/Spindel kann auch direkt im Listenfeld aus der Auswahlliste mittels Cursor gewählt werden. Softkeys "Start" und "Stop" Mit dem Softkey "Start" wird die Aufzeichnung der Tracefunktion gestartet. Mit dem Softkey "Stop"...
Seite 238: Antriebstrace
Antriebsoptimierung 11.4 Trace 11.4.3 Antriebstrace Grundbild Antriebstrace Das Grundbild der Antriebs-Tracefunktion erreichen Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Trace" > "Antriebstrace". Bild 11-12 Grundbild "Antriebstrace" Wenn Sie im Feld für die Signalauswahl eines Signals stehen, dann haben Sie die Möglichkeit durch Drücken der Taste <SELECT>...
Seite 239 Antriebsoptimierung 11.4 Trace Wenn Sie im Grundbild scrollen, dann werden noch folgende Parameter angezeigt: Bild 11-14 Grundbild Antriebstrace Parameter "Trigger" Parametrierung im Grundbild Im Grundbild für die Antriebstrace-Messung erfolgt folgende Auswahl: ● Auswahl Antriebsgerät ● Signalauswahl ● Aufzeichnung ● Trigger Eingabefeld "Triggerzeit"/"Verzögerung"...
Seite 240 Antriebsoptimierung 11.4 Trace ● "Eintritt in Hystereseband" ● "Verlassen Hystereseband" ● "Trigger auf Bitmaske" Literatur Listenhandbuch SINAMICS S120 Signalauswahl Aufzuzeichnende Signale, z. B. Drehzahlistwert, Stromistwert usw. Die aufzuzeichnenden Signale müssen verschaltbar, d. h. eine BICO-Quelle, sein. Triggersignal Mit dem Trigger(signal) kann angegeben werden, bei welchem Ereignis die Aufzeichnung der Werte beginnen soll, z.
Seite 241: Weitere Möglichkeit Zur Optimierung
Antriebsoptimierung 11.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung 11.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung Einleitung Die nachfolgend beschriebenen Parameter können Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Antriebs-MD" für die Antriebsoptimierung anpassen. Drehzahlanpassung ● Spindelantrieb: p500 = 102, Drehzahlwert in p322 entspricht Sollwert 4000 0000hex ●...
Seite 242 Antriebsoptimierung 11.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 243: Antriebsoptimierung Mit Sinumerik Operate
Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.1 Automatische Servo Optimierung Einleitung Mit der Bedienoberfläche von SINUMERIK Operate haben Sie unter dem Menü "Inbetriebnahme" > "Automat. Servo Opt." folgende Möglichkeiten zur automatischen Optimierung einer Achse: ● Auswahl einer einzelnen Achse für die Optimierung ●...
Seite 244: Navigationsüberblick
Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.2 Navigationsüberblick Die Funktion "Optimierung" kann für alle Einzelachsen (SERVO und Direktantriebe) verwendet werden. Hinweis Mit SINUMERIK Operate Version 2.6 SP1 werden die Master Slave Achsen bei der automatischen Optimierung nicht unterstützt. Master Slave Achsen können als Einzelachsen, wenn sie nicht in Kopplung sind, optimiert werden.
Seite 245 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.2 Navigationsüberblick Bild 12-2 Navigation für automatische Optimierung einer einzelnen Achse Hinweis Das folgende Kapitel "Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung" verwendet die im Bild oben dargestellten Nummern (z. B. Dialogmaske "Strategieauswahl" ② IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 246: Einstelloptionen
Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.3 Einstelloptionen 12.3 Einstelloptionen Einleitung Im Grundbild kann über den Softkey "Optionen" das allgemeine Verhalten der Automatischen Servo Optimierung gesteuert werden. Bild 12-3 Optionen Optionen ● Alle Messungen jeder Messreihe mit dem ersten NC-Start durchführen: Alle Wiederholungen (z.B. jeweils eine Bewegung in positive und negative Achsrichtung) innerhalb einer Messreihe werden automatisch gestartet.
Seite 247 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.3 Einstelloptionen ● Antriebs-Bootfiles (ACX-Format) automatisch sichern: Die Antriebsdaten werden automatisch nach Beenden der Optimierung einer Maschinenachse im ACX-Format auf der CompactFlash Card gespeichert. Ist diese Option deaktiviert, erfolgt die Abfrage über eine Dialogmaske. ● Strategieauswahl ermöglichen: Die Dialogmaske zur Auswahl der Optimierungsstrategien für Drehzahl- und Lageregler wird angezeigt.
Seite 248: Allgemeine Bedienfolgen Zur Automatischen Servo Optimierung
Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung Allgemeine Bedienfolgen 1. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" den Softkey "Automat. Servo Opt.". ① Die Dialogmaske "Achsanwahl" wird angezeigt Bild 12-4 Achsanwahl Bild 12-5 Achsanwahl Gantryachsverband 2.
Seite 249 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung ① 3. Drücken Sie in der Dialogmaske "Achsanwahl" den Softkey "optimieren". ② 4. Wählen Sie in der Dialogmaske "Strategieauswahl" die Strategie für die Optimierung. Bild 12-6 Strategieauswahl So werden z. B. bei einer typischen Strategie die mechanische Strecke der Drehzahlregelung gemessen und Verstärkungen und Filter für ein optimiertes Dynamikverhalten festgelegt.
Seite 250 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung ③ 6. In der Dialogmaske "Achs-Parkposition" fahren Sie an der Maschine die Achsen in eine sichere Position für die Optimierung. Bild 12-7 Achs-Parkposition GEFAHR Automatische Servo-Optimierung basiert auf der Analyse von Messungen. Die Messungen erfordern eine Bewegung der Achse.
Seite 251 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 7. Drücken Sie "OK". ⑤ Die Optimierung wird gestartet Bild 12-8 Optimierung läuft Kann der Messvorgang erst nach notwendigen Eingaben fortgesetzt werden, wird dies durch Eingabeaufforderungen (Masken) signalisiert. Dies ist erforderlich, weil Sie bestimmte Maschinenabläufe anstoßen müssen (z. B. Messungen, die einen <NC START>...
Seite 252 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung Nach Abbruch der Optimierung werden alle ursprünglichen Maschinendaten, die in der Regelung und in den Antrieben vor Beginn der Optimierung vorhanden waren, wiederhergestellt. Hinweis Sie können die Messungen nach Beendigung des Messvorganges erneut durchführen. Dabei kann die Qualität der Messdaten durch Veränderung der Anregungsparameter über die Dialogmaske "Messkonfiguration"...
Seite 253 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 8. Hat der Optimiervorgang bestimmte Optimierungen für einen Regelkreis abgeschlossen, ⑦ wird eine "Reglerdaten-Übersicht"-Dialogmaske aufgeblendet. Bild 12-10 Reglerdaten Übersicht Bild 12-11 Reglerdaten Übersicht Gantryachsverband Sie können die Ergebnisse abändern und überprüfen und die vorgeschlagenen Regelungsparameter entweder annehmen oder ablehnen.
Seite 254 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.4 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 10. Wenn Sie die Einstellungen für die Drehzahlregelung mit "Übernahme" akzeptieren, werden die Antriebsdaten aktualisiert, und die Strategie führt als nächsten Schritt die ⑥ Messungen für die Lageregelung durch, Dialogmaske "Messung läuft" Bild 12-12 Messung läuft Bild 12-13...
Seite 255: Einstellen Der Anwenderspezifischen Strategie
Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.5 Einstellen der anwenderspezifischen Strategie 12.5 Einstellen der anwenderspezifischen Strategie Einleitung ② Im Bild "Strategieauswahl" kann über den vertikalen Softkey "Custom/Hersteller" in den Bereich "Entwurf anwenderspezifische Strategie" gewechselt werden. Es können verschiedene Einstellungen an- bzw. abgewählt werden, um das Verhalten der automatischen Servo Optimierung zu steuern.
Seite 256: Zusätzliche Optimierungsschritte - Inbetriebnahme Von Interpolationsachsen
Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate 12.6 Zusätzliche Optimierungsschritte - Inbetriebnahme von Interpolationsachsen 12.6 Zusätzliche Optimierungsschritte - Inbetriebnahme von Interpolationsachsen Zusätzliche Optimierungsschritte Bei Achsen, die einen Interpolationsverband bilden, sind zusätzliche Optimierungsschritte vorzunehmen. Diese Optimierungsschritte sind vom Inbetriebnehmer manuell mittels der Möglichkeiten des HMI-Advanced oder dem Start-Up-Tool durchzuführen: Z.
Seite 257: Inbetriebnahme Externe Antriebe
Inbetriebnahme externe Antriebe 13.1 Einleitung (PLC Antrieb <-> NC Antrieb) Einleitung Die integrierten und externen Antriebe werden anhand der physikalischen Buszuordnung unterschieden. Integrierter Antrieb Die Antriebe, die am internen virtuellen PROFIBUS angeschlossen sind, können ausschließlich NC-Achsen zugeordnet werden. Die Zuordnung erfolgt über die Achs-Maschinendaten: ●...
Seite 258 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.1 Einleitung (PLC Antrieb <-> NC Antrieb) Externer Antrieb Die Antriebe, die an externen Bussen, wie z. B. DP1 oder/und DP2, angeschlossen sind, können folgenden Antrieben zugeordnet werden: ● PLC Antriebe: – Direkt vom PLC-Anwenderprogramm ver- und entsorgt –...
Seite 259 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.1 Einleitung (PLC Antrieb <-> NC Antrieb) Bedienmöglichkeiten mit HMI für externen Antrieb Externe Antriebe vom Typ SINAMICS S120 können z. B. CU320 oder CU310 sein. Diese Antriebe kommunizieren am externen PROFIBUS DP1/DP2 (als PNO-Ident 0x80E5). Diese externen Antriebe werden vom SINUMERIK HMI mit folgenden weitergehenden Bedienmöglichkeiten unterstützt: ●...
Seite 260: Allgemeine Hinweise
DP2 und DP3, ist darauf zu achten, dass jeder äquidistante Bus die gleichen Takteinstellungen hat. Hinweis Bei SINUMERIK 840D sl folgendes beachten:  Für den Zugriff auf die onboard I/Os incl. Messtaster wird ein DO1-Antriebsgerät für den internen virtuellen PROFIBUS DP3 benötigt.
Seite 261 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.1 Einleitung (PLC Antrieb <-> NC Antrieb) Mengengerüst Tabelle 13- 1 Mengengerüst Mengengerüst-Skalierung 840D sl NCU-Typ NCU710 NCU720 NCU730 Antriebe (Antriebsregelungs-DOs ) in Summe Davon der NC zugeordnete maximal Daraus resultieren dann nicht der NC zugeordnete minimal: Nicht der NC zugeordnete maximal: Antriebsgeräte (DO1) mit Antriebsregelungsobjekten in...
Seite 262: Inbetriebnahme Plc Antriebe
Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe 13.2.1 Beispielkonfiguration Übersicht Das SINAMICS Antriebssystem für PLC Antriebe kommuniziert mit der PLC über den externen PROFIBUS DP. Die in diesem Kapitel beschrieben Inbetriebnahme orientiert sich an einer Beispielkonfiguration eines SINAMICS-Antriebsverbands. Folgendes Bild stellt die Komponenten grob dar: ●...
Seite 263 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe Hinweis Dieses Beispiel gilt auch für CU3x0-2 Antriebe. Bild 13-1 Beispielkonfiguration PROFIBUS DP IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 264: Prinzipielles Vorgehen Bei Der Inbetriebnahme
Die Toolbox muss installiert sein. Zur Konfiguration wird die GSD-Datei für SINAMICS S120 aus der SINUMERIK Toolbox benötigt. Unterstützt werden folgende bevorzugte Telegramme:  Standard Telegramm 2  SIEMENS Telegramm 116  SIEMENS Telegramm 390 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 265: Vorraussetzung
Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe Vorraussetzung ● Sie haben PG/PC mit der PLC verbunden (siehe PG/PC mit PLC verbinden (Seite 47)). ● Sie haben den SIMATIC-Manager gestartet und ein Projekt angelegt (siehe Projekt anlegen (Seite 50)). ● Sie haben eine SIMATIC Station-300 in das Projekt eingefügt (siehe Station SIMATIC 300 einfügen (Seite 50)).
Seite 266: Bedienfolge Cu320 Einfügen
Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe Bedienfolge CU320 einfügen 1. Suchen Sie im Katalog unter "PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINAMICS S120" > "S120 CU320" (siehe folgendes Bild). Bild 13-2 HW Konfig S120 CU320 2. Ziehen Sie mit gedrückter linker Maustaste die "S120 CU320" ins Stationsfenster zum PROFIBUS (9): DP Mastersystem.
Seite 267 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe 3. Nach Loslassen der Maustaste konfigurieren Sie im Dialog die Eigenschaften der PROFIBUS-Schnittstelle SINAMICS. Bild 13-3 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle SINAMICS 4. Drücken Sie "OK". Bild 13-4 Eigenschaften SINAMICS CU320 5. Selektieren Sie im Auswahlfeld "Version" die Firmwareversion der Control Unit. Hinweis Die Firmwareversion muss mit der Version der CompactFlash Card auf der CU320 übereinstimmen.
Seite 268 – 3x "Standard Telegramm 2, PZD-4/4" für z. B. Drehzahlachsen. – "SIEMENS Telegramm 390, PZD-2/2" für CU320 Hinweis Das SIEMENS Telegramm 390 wird für den Zeitstempel der Alarme der PLC benötigt. Bild 13-6 DP Slave Eigenschaften Telegramme CU320 Übersicht IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb...
Seite 269 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe 9. Wählen Sie im Fenster "Konfiguration" die Registerkarte "Details". Bild 13-7 DP Slave Eigenschaften Konfiguration Details Hinweis Die erzeugten Ein- und Ausgabe-Adressen auf dem PROFIBUS für die einzelnen Objekte können Sie jetzt einsehen. Zur Unterstützung der automatischen Geräteinbetriebnahme müssen die Ein- und Ausgabeadressen identisch sein.
Seite 270 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe Bedienfolgen CU310DP einfügen 1. Suchen Sie im Katalog unter "PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINAMICS S120" > "S120 CU310DP" (siehe folgendes Bild). Bild 13-8 CU320 eingefügt CU310DP angewählt 2. Ziehen Sie mit gedrückter linker Maustaste die "S120 CU310DP" ins Stationsfenster zum PROFIBUS (9): DP Mastersystem.
Seite 271 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe 4. Sie konfigurieren wiederum die Eigenschaften (siehe folgende Bilder). Bild 13-9 Eigenschaften SINAMICS CU310 Bild 13-10 DP Slave Eigenschaften Telegramme CU310DP Übersicht Bild 13-11 DP Slave Eigenschaften Telegramme CU310DP Details IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 272: Bedienfolge Speichern/Übersetzen/Laden In Baugruppe
Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe 5. Die Hardware haben Sie in der HW-Konfig eingefügt und konfiguriert. Bild 13-12 CU310DP eingefügt Bedienfolge Speichern/Übersetzen/Laden in Baugruppe 1. Wählen Sie das Menü "Station" > "Speichern und übersetzen" 2. Klicken Sie die Schaltfläche "Laden in Baugruppe", um die Konfiguration zur PLC zu laden.
Seite 273: Plc-Anwenderprogramm Erstellen
Der Pfad ist versionsabhängig z.B. -> \8x0d\020606\BSP_PROG\Toolbox_S120_V13_HF1.zip. Die SINAMICS-Toolbox V1.x können Sie auch unter folgendem Link runterladen: http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/25166781 Bedienfolge 1. Sie befinden sich im Grundbild des SIMATIC-Managers. 2. Sie haben ein Projekt angelegt. 3. Wählen Sie das Menü "Datei" > "Öffnen" und anschließend die Registerkarte "Anwenderprojekte".
Seite 274 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe FC70 CALL FB 283, DB283 NR_ACHS_DB := 111 LADDR := 300 //logische E/A-Adresse LADDR_DIAG := 8186 //Diagnose Adresse WR_PZD := P#DB111 DBX172.0 Byte 8 //Quellbereich für Ausgänge RD_PZD := P#DB111 DBX212.0 Byte 8 //Zielbereich für Eingänge CONSIST := TRUE RESTART := FALSE...
Seite 275: Laden Projekt Zur Plc
DB-Nr. angegeben sein wie am Formalparameter "NR_ACHS_DB" Die Länge des Zeigers hängt vom Telegramm ab. Standard Telegramm 2: 8 Bytes Siemens Telegramm 116: 22 Bytes RD_PZD P#Mm.n Byte x.. Zielbereich für Prozessdaten Master <– Slave (Zustandsworte/Istwerte) P#DBnr.dbxm.n Byte x In der Regel wird hier der Achs-DB verwendet, d.h.
Seite 276: Inbetriebnahme Externe Antriebe
Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe 13.2.5 Inbetriebnahme externe Antriebe Einleitung Folgende Beschreibung zur Inbetriebnahme geht kurz auf die automatische Konfiguration der Geräte über die Bedienoberfläche des HMI-Advanced ein. Die Inbetriebnahme der Antriebskomponenten eines externen PROFIBUS entspricht der SINAMICS Inbetriebnahme eines integrierten Antriebs (Seite 70) mit SERVO-Antrieben. Voraussetzungen ●...
Seite 277 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe Bedienfolge 1. Wählen Sie am HMI das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem". Im Anzeigebereich für die Alarme erscheint der Alarm "120 402:...SINAMICS- Erstinbetriebnahme erforderlich". Bild 13-13 Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" 2. Drücken Sie "Antriebsgeräte", um die automatische Gerätekonfiguration zu starten. Bild 13-14 Menü...
Seite 278: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb
Die PLC-Alarme, der am externen PROFIBUS kommunizierenden Antriebe, müssen mit dem NCK einen identischen Zeitstempel haben. Bei der Konfiguration in der HW-Konfig haben Sie dafür das SIEMENS Telegramm 390 bei den Geräten CU320 und CU310DP festgelegt. Die entsprechenden logischen Ein- und Ausgabeadressen dieser Kommunikationsschnittstelle müssen im allgemeinen Maschinendatum...
Seite 279 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.2 Inbetriebnahme PLC Antriebe Bedienfolge Bitte überprüfen Sie im Menü "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Allgemeine Maschinendaten" im MD13120[...] folgende logischen Adressen: ● MD13120[6] logische Adresse für CU320 -> "324" ● MD13120[7] logische Adresse für CU310DP -> "338" Bild 13-16 Ein- und Ausgabeadresse im MD13120[...] ●...
Seite 280: Projektierung Von Safety-Funktionen Für Externe Antriebe
Literatur Für die Umsetzung wird auf folgende Funktionshandbücher für Safety-Funktionen verwiesen, die für sicherheitsgerichtete Ausführung bindend sind: ● Funktionshandbuch SINUMERIK 840D sl/SINAMICS S120 "SINUMERIK Safety Integrated" Ausgabe 03/2010. ● Funktionshandbuch SINAMICS S120 "Safety Integrated" Ausgabe 01/2011 Kapitel "Aufbau des Telegramms 30 (Basic Functions)".
Seite 281 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe Bedienfolge 1. Wählen Sie ein Telegramm. Bild 13-17 Telegramm auswählen safe 2. Wählen Sie für dieses Telegramm im Auswahlfeld "Option" das PROFI -Telegramm Bild 13-18 PROFIsave Telegramm 30 auswählen 3. Stellen Sie unter der Registerkarte "Details" die Ein-/Ausgangsadressen ein. safe Die PROFI -Option benötigt zusätzlich 6 Bytes.
Seite 282 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe safe 4. Hierfür drücken Sie die Schaltfläche "PROFI ...". Bild 13-19 Ein- und Ausgabeadresse einstellen 5. Stellen Sie die "F_Dest_Add" ein. – Sie selektieren unter "Parametername" "F_Dest_Add". – Sie ändern über die Schaltfläche "Wert ändern.." den Wert. –...
Seite 283: Einbettung In Eine Sichere Programmierbare Logik (Spl) Am Beispiel Einer Spl Der Sinumerik 840D Sl
13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe 13.3.2 Einbettung in eine sichere programmierbare Logik (SPL) am Beispiel einer SPL der SINUMERIK 840D sl Einleitung Folgende Maschinendaten und Dateien sind bei der Einbettung des Telegramms 30 in eine sichere programmierbare Logik zu berücksichtigen: ●...
Seite 284: Projektierung Abzunehmender Testfälle Mit Sinucom Nc Si-Atw
Inbetriebnahme externe Antriebe 13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe Antriebs-Maschinendaten ● Hinzugekommene Werte durch Telegramm 30: p9601=p9801=0x8 p9610=p9810=0xC8 Datei "safe.SPF" Programmbeispiel Kommentar IDS = 40 DO $A_OUTSE[09] = $A_INSE[2] ;wenn Haube verriegelt dann Abwahl STO IDS = 41 DO $A_OUTSE[10] = $A_INSE[2] ;wenn Haube verriegelt dann Abwahl SS1 PLC-Programmerweiterung Programmbeispiel...
Seite 285 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe Prinzipielle Bedienmöglichkeiten beim Ablauf ATW Die Tests für die Antriebe der CU320 werden über die "Funktionszusammenhänge" in den ATW integriert. Bei den Parametern gibt es zwei Möglichkeiten: 1. Im Ergebnisfeld werden die Inhalte der Parameter eingetragen. 2.
Seite 286 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe Bild 13-22 Test 1: Kontrolle der Versionsparameter Test 2: Kontrolle der SI-Überwachungstakte Bild 13-23 Test 2: Kontrolle der SI-Überwachungstakte Test 3: Test der Sicheren Abschaltung (STO). Für jeden Antrieb gibt es einen Test. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 287 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe Bild 13-24 Test der Sicheren Abschaltung Bild 13-25 Test der Sicheren Abschaltung IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 288 Inbetriebnahme externe Antriebe 13.3 Projektierung von Safety-Funktionen für externe Antriebe IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 289: Datensicherung Und Serieninbetriebnahme
Datensicherung und Serieninbetriebnahme Einleitung Nach Abschluss der Inbetriebnahme NCK, PLC und Antrieb, können Sie die geänderten Daten mit folgenden Funktionen verwalten: ● Anwenderdaten sichern/archivieren ● Serieninbetriebnahme ● Hochrüsten, wie Serieninbetriebnahme Anwenderdaten Es können folgende Anwenderdaten verwaltet werden: Tabelle 14- 1 Anwenderdaten NCK/HMI Maschinendaten OB (Organisationsbausteine)
Seite 290: Datensicherung
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 14.1 Datensicherung 14.1 Datensicherung Einleitung Eine Datensicherung erfolgt mittels HMI. Dabei kann für die Komponenten einer SINUMERIK solution line die Datensicherung für jede einzelne Komponente oder wahlweise gemeinsam durchgeführt werden. Sie können wählen aus: ● NCK (NC) ●...
Seite 291: Anwenderdatensicherung/Serieninbetriebnahme
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 14.2 Anwenderdatensicherung/Serieninbetriebnahme 14.2 Anwenderdatensicherung/Serieninbetriebnahme Einleitung Es gibt folgende Varianten zum Sichern und Archivieren von Daten: ● Daten komplett auslesen: Serieninbetriebnahme ● Dateien werden bereichsweise aus- bzw. eingelesen. Folgende Anwenderdaten sind als Einzeldateien auswählbar: – Maschinendaten – Settingdaten –...
Seite 292: Vorbelegung Zur Sicherung Von Plc-Daten
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 14.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten ● Nach einem Servicefall, z. B. nach dem Austausch einer Hardwarekomponente, Software-Hochrüstung, etc. ● Vor dem Aktivieren von speicherkonfigurierenden Maschinendaten. Eine Warnung mit Hinweis zur Datensicherung erfolgt automatisch. Hinweis Literatur: Bedienungsanleitungen für: ...
Seite 293 Datensicherung und Serieninbetriebnahme 14.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten Bedienfolge für inkonsistentes Abbild Ein inkonsistentes Abbild ergibt sich, wenn eine Serieninbetriebnahme-Datei mit PLC-Daten erstellt wird und sich die PLC im Zustand RUN (zyklischer Betrieb) befindet. Die Datenbausteine der PLC werden dabei zu unterschiedlichen Zeitpunkten, mit u.U. sich zwischenzeitlich ändernden Inhalten gesichert.
Seite 294: Serieninbetriebnahme
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 14.4 Serieninbetriebnahme 14.4 Serieninbetriebnahme Einleitung Serieninbetriebnahme bedeutet, mehrere Steuerungen in den gleichen Grundzustand an Daten zu bringen. Sie haben die Möglichkeit, eine Auswahl von PLC-, NC- und HMI-Daten für eine Serieninbetriebnahme zu archivieren oder einzulesen. Kompensationsdaten können optional mitgesichert werden.
Seite 295 Datensicherung und Serieninbetriebnahme 14.4 Serieninbetriebnahme Bedienfolge 1. Anwahl des Menüs zum Erstellen einer Serieninbetriebnahme-Datei: Bedienbereich "Dienste" > Taste <ETC> > "Serien-IBN". Bild 14-1 Serien Inbetriebnahme 2. Archiv für Serieninbetriebnahme-Datei erstellen: Für den Archivinhalt können Sie auswählen, welche Daten gesichert werden sollen: –...
Seite 296 Datensicherung und Serieninbetriebnahme 14.4 Serieninbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 297: Dateifunktionen
Dateifunktionen 15.1 Einleitung Funktionalität Mit der Funktion "Dateifunktionen" haben Sie folgende Möglichkeiten: ● SINAMICS-Parameter der Antriebsobjekte: – Sichern auf dem SINUMERIK Operate – Laden zum Antriebsgerät – Editieren auf dem SINUMERIK Operate ● Die gesamten Maschinendaten und SINAMICS-Parameter auf ein Laufwerk des HMI sichern und von dort auf einen anderen HMI transportieren.
Seite 298: Dateifunktionen Für Sinamics Parameter
Dateifunktionen 15.2 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 15.2 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 15.2.1 Übersicht SINAMICS-Parameter Über eine Auswahlliste im Fenster "Daten" können Sie folgende SINAMICS-Parameter aus den einzelnen Antriebsobjekten sichern/laden: ● SINAMICS Control Unit Parameter ● SINAMICS Einspeisung Parameter ● SINAMICS Antriebs Parameter ●...
Seite 299 Dateifunktionen 15.2 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter Bedienfolge Beim Sichern der Parameter der Antriebsobjekte gehen Sie folgendermaßen vor: 1. Wählen Sie im Fenster "Daten" die gewünschte Datenart. 2. Wählen Sie über die vertikalen Softkeys "+/-" oder "Direktanwahl" die Komponente, wenn mehrere Komponenten vorhanden sind. 3.
Seite 300: Laden/Kopieren Der Sinamics-Parameter-Datei
Dateifunktionen 15.2 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 15.2.3 Laden/Kopieren der SINAMICS-Parameter-Datei Einleitung Sie haben unter "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > Taste <ETC> den Dialog "Dateifunktionen" gewählt. Bedienfolge Beim Laden der Parameter in die einzelnen Antriebsobjekte gehen Sie folgendermaßen vor: 1. Wählen Sie im Fenster "Daten" die gewünschte Datenart. 2.
Seite 301 Dateifunktionen 15.2 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 4. Drücken Sie "Laden". Falls die Quell- und Zielnummern nicht übereinstimmen erscheint folgender Hinweis: Bild 15-6 Dateifunktionen SINAMICS Antriebsparameter laden/kopieren Abrage "Anpassen" 5. Wählen Sie "Anpassen". Im folgenden Dialog können Sie jetzt die "Istwerte" der "Datei" mit den "Sollwerten" anpassen.
Seite 302: Editieren Der Sinamics-Parameter-Datei
Dateifunktionen 15.2 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 15.2.4 Editieren der SINAMICS-Parameter-Datei Einleitung Sie haben unter "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > Taste <ETC> den Dialog "Dateifunktionen" gewählt. Bedienfolge Zum Anzeigen des Inhaltes einer Datei gehen Sie folgendermaßen vor: 1. Wählen Sie im Fenster "Daten" die gewünschte Datenart. 2.
Seite 303: Kopieren Der Daten Von Einem Hmi Auf Den Anderen
Dateifunktionen 15.3 Kopieren der Daten von einem HMI auf den Anderen 4. Drücken Sie "Editieren..." Bild 15-9 Dateifunktionen SINAMICS Antriebsparameter editieren 5. Der Inhalt der Datei wird angezeigt und kann eingesehen werden. 15.3 Kopieren der Daten von einem HMI auf den Anderen 15.3.1 Übersicht Funktionalität...
Seite 304: Maschinendaten Kopieren
Dateifunktionen 15.3 Kopieren der Daten von einem HMI auf den Anderen ● SINAMICS E/A-Parameter ● SINAMICS Kommunikations-Parameter Dateinamen und Verzeichnisnamen Hinweis Am HMI werden alle Datei- und Verzeichnisnamen auf eindeutige 8.3 Datei- /Vereichnisnamen abgebildet. Der Datei- und Verzeichnisname sollte deshalb max. 8 Zeichen lang sein. Beispiel: "MEINVERZ"...
Seite 305: Sinamics Parameter Kopieren
Dateifunktionen 15.3 Kopieren der Daten von einem HMI auf den Anderen Standardverzeichnis Wenn Sie "Standardverzeichnis" gewählt haben, dann werden die Dateien im Dateisystem des HMI unter folgendem Verzeichnis abgespeichert: ● Allgemeine Maschinendaten <HMI Istallationsverzeichnis>\dh\dg.dir\MDNC.DIR\<Dateiname.TEA> ● Kanalspezifische Maschinendaten <HMI Istallationsverzeichnis>\dh\dg.dir\MDCH.DIR\<Dateiname.TEA> ● Achsspezifische Maschinendaten <HMI Istallationsverzeichnis>\dh\dg.dir\MDAX.DIR\<Dateiname.TEA>...
Seite 306 Dateifunktionen 15.3 Kopieren der Daten von einem HMI auf den Anderen 3. Geben Sie im Fenster "Verzeichnis" dem Verzeichnis einen Namen, bzw. wählen Sie im Auswahlfeld einen vorhandenen Namen aus. 4. Drücken Sie "Speichern". Die Dateien werden im Dateisystem des HMI gespeichert. Die Dateien kopieren Sie von dort aus auf einen USB-FlashDrive und können sie dann auf einen anderen HMI kopieren.
Seite 307 Dateifunktionen 15.3 Kopieren der Daten von einem HMI auf den Anderen Neues Verzeichnis, z. B. "MEINVERZ" Wenn Sie z. B. einen neuen Verzeichnisnamen z. B. "MEINVERZ" eingegeben haben, dann werden die Dateien im Dateisystem des HMI unter folgendem Verzeichnis abgespeichert: ●...
Seite 308 Dateifunktionen 15.3 Kopieren der Daten von einem HMI auf den Anderen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 309: Tipps Zur Inbetriebnahme Sinamics Antriebe
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe Einleitung Dieses Kapitel beschreibt Hinweise und Tipps zu: ● Topologie verändern (modulare Maschine) ● Antriebzustände ● Diagnose bei anstehenden Alarmen ● Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln ● Versionsanzeige Antriebe (SERVOs) ● Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen ●...
Seite 310: Topologie Verändern (Modulare Maschine)
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Einleitung Das Verändern der Topologie erfolgt unter folgenden Menüs: ● "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Topologie". Bild 16-1 Menü "Antriebsgeräte" > "Topologie" ● "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Konfiguration". Bild 16-2 Menü...
Seite 311: Komponenten Hinzufügen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Funktionen zum Topologie verändern Zum Verändern der Topologie stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● "Topologie" > "Komponente hinzufügen..." ● "Topologie" > "Ändern..." – Antriebsobjekte/Komponenten löschen – Antriebsobjekte aktivieren/deaktivieren – Antriebsobjekt-Namen/Nummer ändern –...
Seite 312 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolge 1. Wählen Sie das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte". Bild 16-3 Menü "Antriebssystem" > "Konfiguration" 2. Drücken Sie "Topologie". Bild 16-4 Topologie ohne neue Komponente Im Menü "Topologie" gehen Sie von einem Istzustand aus (hier ein Beispiel). Die Komponente wurde noch nicht angeschlossen.
Seite 313 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 3. Schließen Sie eine neue DRIVE-CLiQ-Komponente (z. B. SMC20) an einem Motor Module an. Hinweis Komponenten nur im ausgeschalteten Zustand des Antriebsgerätes stecken (anschließen). Bild 16-5 Sollzustand Bild 16-6 Istzustand IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 314 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 16-7 Komponente noch nicht in Betrieb genommen (201) SINAMICS erkennt die Änderung in der Ist-Topologie und liefert den Unterschied Soll-/Ist-Topologie an den HMI. – GEGRAUT -> Sollzustand, Antriebsobjekt/Komponente nicht gesteckt bzw. deaktiviert im Antriebssystem Selektieren Sie die Zeile mit den Cursortasten.
Seite 315 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 4. Drücken Sie "Komponente hinzufügen...". Bild 16-8 Menü "Komponente hinzufügen" Es wurde eine neue Komponente gefunden. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 316 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 5. Drücken Sie "OK", um diese Komponente zu konfigurieren und zu übernehmen. Bild 16-9 Konfiguration beginnt Während der Gerätekonfiguration werden nacheinander Hinweistexte aufgeblendet, die Informationen zur Konfiguration enthalten. Die Gerätekonfiguration kann mehrere Minuten dauern. Bevor die Konfiguration beendet ist, blendet der HMI folgende Abfrage auf: Bild 16-10 Power On Reset (Warmstart)
Seite 317 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 16-11 Komponente übernommen Die Gerätekonfiguration ist beendet. Die Komponente wurde übernommen. Sie haben folgende Möglichkeiten, um diese Komponente (z. B. SMC20 mit neuem Geber) einem Antrieb zuzuordnen: – Sie drücken "Antriebe", um in den Antriebsassistenten zu kommen. Sie wählen den Antrieb und durchlaufen den Antriebsassistenten bis zur Geberkonfiguration (Seite 82).
Seite 318 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Hinweis Eine nicht zugeordnete Komponente muss mit dem Antriebsassistenten in Betrieb genommen werden. Den Antriebsassistenten starten Sie über das Menü "Topologie" mit folgender Bedienfolge: 1. Drücken Sie die Taste <RECALL>. 2.
Seite 319: Menü "Topologie" > "Ändern
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1.2 Menü "Topologie" > "Ändern..." 16.1.2.1 Einstieg in Topologie ändern Einleitung Im Dialog "Topologie" > "Ändern..." haben Sie folgende Möglichkeiten: ● Antriebsobjekte/Komponenten löschen ● Antriebsobjekte aktivieren/deaktivieren ● Antriebsobjekt-Namen/Nummer ändern ● Komponenten-Namen/Nummer ändern Bedienfolge zum Dialog "Topologie"...
Seite 320 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 1. Drücken Sie "Ändern...". Bild 16-14 Topologie verändern (modulare Maschine) > Abfrage 2. Lesen Sie sich die Abfrage genau durch. Sie haben die Daten gesichert. Drücken Sie "OK". Bild 16-15 Grundbild "Topologie verändern (modulare Maschine)"...
Seite 321: Antriebsobjekte Löschen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1.2.2 Antriebsobjekte löschen Bedienfolge 1. Wählen Sie mit den Cursortasten ein Antriebsobjekt. Wenn Sie ein Antriebsobjekt wählen, wird die vertikale Softkeyfunktion "Antriebsobjekt löschen" eingeblendet. Bild 16-16 Menü "Topologie" > "Ändern..." > Antriebsobjekt "SERVO_3_3:2 gewählt" 2.
Seite 322: Komponenten Löschen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1.2.3 Komponenten löschen Bedienfolge 1. Wählen Sie mit den Cursortasten eine Komponente. Wenn Sie eine Komponente wählen, wird die vertikale Softkeyfunktion "Komponente löschen" eingeblendet. Bild 16-18 Menü "Topologie" > "Ändern" > Komponente SM_2" gewählt 2.
Seite 323 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 4. Drücken Sie "OK". Die Komponente wird aus der Solltopologie gelöscht. Bild 16-20 Menü "Topologie" > "Ändern..." > "Komponente gelöscht" > Warnhinweis zur Komponente 5. Ein Warnhinweis oberhalb des Topologiefensters erfolgt, wenn die Komponente noch in der Isttopologie vorhanden ist.
Seite 324: Antriebsobjekt Aktivieren/Deaktivieren
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1.2.4 Antriebsobjekt aktivieren/deaktivieren Einleitung Im Menü "Topologie" > "Ändern..." besteht die Möglichkeit Antriebsobjekte direkt im Antriebssystem zu deaktivieren/aktivieren. Bedienfolge 1. Wählen Sie mit den Cursortasten ein Antriebsobjekt. Wenn Sie ein Antriebsobjekt wählen, wird die vertikale Softkeyfunktion "Antr. obj. akt./deak"...
Seite 325 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 3. Nach erfolgreicher Deaktivierung werden das Antriebsobjekt und die damit verbundenen Komponenten gegraut dargestellt. 4. Wenn Sie dieses Antriebsobjekt wieder aktivieren wollen, drücken Sie "Antr. obj. akt./deak". Folgen Sie den Anweisungen der Hinweistexte. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 326: Antriebsobjekt-/Komponenten-Namen/Nummern Ändern
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1.2.5 Antriebsobjekt-/Komponenten-Namen/Nummern ändern Einleitung Sie haben folgende Möglichkeiten unter dem jeweiligen Menü: ● "Topologie" > "Ändern..." – Antriebsobjekt-Namen/Nummer ändern – Komponenten-Namen/Nummer ändern Bild 16-24 Menü "Topologie" > "Ändern..." > "Antriebsobjekt-Nr. 2" auf 20 ●...
Seite 327: Ersetzen Von Sinamics S120 Komponenten
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Hinweis Die Änderung der Namen und Nummern wirkt auf die Daten der Soll- und Isttopologie der Antriebssoftware. Die Änderung der Vergleichstufe wirkt auf den Topologievergleich in der Antriebssoftware. Bedienfolge 1. Positionieren Sie den Cursor im Menü "Ändern..." auf das entsprechende Feld. Vergeben Sie einen neuen "Namen/Nummer/Vergleichstufe".
Seite 328 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolge Motor Module ersetzen durch ein leistungsstärkeres Folgende Voraussetzungen sind erfüllt: ● Die Motor Module sind vom gleichen Typ. ● Seriennummer ist unterschiedlich. ● MLFB-Nummer unterscheidet sich z. B. statt 5 A -> 9 A. Hinweis DRIVE-CLiQ Komponenten unterscheiden sich nur in der Seriennummer In diesem Fall ist eine weitere Konfiguration nicht notwendig.
Seite 329 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolge Motorkomponente SMI/SMX ersetzen 1. Vorherige Motorkomponente SMI oder SMx haben Sie entfernt. In der Isttopologie fehlt diese Motorkomponente. SINAMICS zeigt dies durch einen Topologiefehler-Alarm an. Der Dialog "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Topologie" zeigt die vorherige zu ersetzende Motorkomponente GEGRAUT an (nur in Solltopologie vorhanden).
Seite 330: Anzeigeoptionen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1.4 Anzeigeoptionen Einleitung Mit der Funktion "Anzeigeoptionen" können Sie u. a. einstellen, welche Eigenschaften der Antriebsobjekte und Komponenten in den Fenstern "Konfiguration" und "Topologie" eingezeigt werden sollen. Bedienfolgen Fenster "Konfiguration" Sie befinden sich im Menü...
Seite 331 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolgen Fenster "Topologie" Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte". 1. Wählen Sie "Topologie" > "Anzeigeoptionen". Bild 16-27 Menü "Topologie" > "Anzeigeoptionen" Sie definieren für das Fenster "Topologie" folgende Eigenschaften: –...
Seite 332: Anzeige Der Topologie Sortieren
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) ● GEGRAUT -> Sollzustand, Antriebsobjekt/Komponente nicht gesteckt bzw. deaktiviert im Antriebssystem Selektieren Sie die Zeile mit den Cursortasten. Der Zustand wird im unteren Bereich des Fensters angezeigt. ● ROT -> Istzustand - in der Isttopologie vorhanden 16.1.5 Anzeige der Topologie sortieren Bedienfolge...
Seite 333 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 1. Drücken Sie "Sortieren...". Bild 16-30 Menü "Konfiguration" > "Sortieren..." 2. Im Dialog "Sortieren" wählen Sie unter folgenden Sortiermöglichkeiten für die Anzeige im Topologiefenster aus: – Antriebsobjekt Sortiert wird die Anzeige nach Antriebsobjektnummer. –...
Seite 334: Topologie Überprüfen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 16.1.6 Topologie überprüfen Einleitung Nachdem Sie die Antriebskomponenten parametriert haben, können Sie am HMI die Topologie einsehen. Topologie der einzelnen Antriebskomponenten 1. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" nacheinander die Softkeys "Antriebssystem"...
Seite 335: Antriebsdiagnose
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.2 Antriebsdiagnose 16.2 Antriebsdiagnose Einleitung Am HMI haben Sie die Möglichkeit, Warnungen und Störungen des Antriebes im Bedienbereich "Diagnose" > "Antriebssystem" einzusehen. Bild 16-32 Übersicht der Antriebszustände, Menü "Diagnose" > "Antriebssystem" Bedienfolge 1. Selektieren Sie mit dem Cursor in der Übersicht der Antriebzustände die jeweilige Antriebskomponente.
Seite 336 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.2 Antriebsdiagnose 3. Drücken Sie "Warnungen". Bild 16-34 Menü "Diagnose" > "Antriebssystem" > "Details" > "Warnungen" 4. Drücken Sie "Störungen". Bild 16-35 Menü "Diagnose" > "Antriebssystem" > "Details" > "Störungen" Siehe auch Komponenten hinzufügen (Seite 311) Topologie überprüfen (Seite 334) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 337: Diagnose Bei Anstehenden Alarmen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.3 Diagnose bei anstehenden Alarmen 16.3 Diagnose bei anstehenden Alarmen Einleitung Alarme, das sind Warnungen und Störungen können Sie im SINAMICS S120 über Parameter einsehen. Warnungen Anstehende Warnungen zeigt der Parameter r2122 der jeweiligen betroffenen Antriebskomponente.
Seite 338: Parameter-Reset Antrieb (Servo), Einzeln
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.4 Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln 16.4 Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln Einleitung Die Werkseinstellung (Parameter-RESET) kann für jeden Antrieb (SERVO) einzeln gesetzt werden. Hinweis Es werden nicht nur die Motor- und Geberdaten rückgesetzt. Ebenso werden alle konfigurierten BiCO-Verknüpfungen (Freigaben, Messtastersignale) und Telegrammtyp gelöscht! Bedienfolge...
Seite 339: Firmware-Versionsanzeige Der Antriebskomponenten
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.5 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten 16.5 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten Einleitung Die Firmwareversion der Antriebskomponenten ist einsehbar unter "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > " Antriebsgeräte" > Konfiguration" in der Spalte "FW-Komp". Beispiel: 2603000, -> Firmwareversion ist 02.60.30.00 Bild 16-36 Menü...
Seite 340 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.5 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten Firmwareversion Antriebskomponenten Die Firmwareversion aller Einzelkomponenten ist im Parameter r975[2] und r975[10] für jede Antriebskomponente (NCU, ALM, Leistungsteil) einzeln auslesbar. Beispiel: r975[2] = 230, r975[10] = 700 -> "230" & "700" -> Firmwareversion ist 02.30.07.00 Firmwareversion aller SMC- bzw.
Seite 341: Netzdateneinstellungen Für Die Stromversorgung Überprüfen/Einstellen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.6 Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen 16.6 Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen Einleitung Bei der Inbetriebnahme ist die Netzdateneinstellung der Stromversorgung im SINAMICS zu überprüfen/einzustellen! Netzdaten überprüfen/einstellen bei der Inbetriebnahme der Einspeisung Im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebsgeräte" > "Einspeisung" > "Konfiguration" > "Netzdaten"...
Seite 342: Identifikation/Optimierung Alm->Einspeisung
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.7 Identifikation/Optimierung ALM->Einspeisung 16.7 Identifikation/Optimierung ALM->Einspeisung Einleitung Mit der Identifikation der ALM wird eine Optimierung der Regelung in der ALM vorgenommen. Dazu werden z.B. Induktivität und Kapazität des Zwischenkreises ermittelt und die dazu optimalen Reglerdaten für den Hochsetzsteller ermittelt. Die Identifikation ist nur durchführbar, nachdem die Steuerung mit dem Antrieb in Betrieb gesetzt wurde.
Seite 343: Konfigurieren Von Motordatensätzen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen Einleitung Sie können folgende Datensätze des Antriebs konfigurieren: ● Motordatensatz -> MDSx (max. 4) ● Drive Datensatz -> DDSx (max. 8 pro MDS) ● Geberdatensätze -> EDSx (max. 3) Die Konfiguration der Datensätze erfolgt unter dem Menü...
Seite 344 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen Bedienfolge 1. Drücken Sie "Ändern". Bild 16-39 Menü "Antriebe" > "Datensätze" >"Ändern" 2. Sie haben jetzt folgende Möglichkeiten: – "MDS einfügen" – "MDS löschen", wenn ein weiterer Datensatz angelegt wurde. – "EDS ändern" –...
Seite 345 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen 3. Drücken Sie "MDS einfügen". Bild 16-40 Menü "MDS Einfügen" Automatisch legt das System einen neuen Motordatensatz an. Im Beispiel "MDS1". Hier wird der bestehende MDS0 auf MDS1 kopiert. Bild 16-41 Leeres MDS Alternativ kann auch ein "leerer"...
Seite 346 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen 4. Drücken Sie "Weiter >". Bild 16-42 DDS -> Antriebsdatensätze Die Drivedatensätze vom MDS0 werden dem MDS1 als Kopie zugewiesen. Im Beispiel DDS8 bis DDS15. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 347 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen 5. Drücken Sie "Weiter". Bild 16-43 Dialog "Zusammenfassung" In der Zusammenfassung können Sie noch einmal prüfen, was das System einfügt. Mit "Abschließen" legt das System den neuen MDS1 als Kopie von MDS0 an. Dabei werden die Drivedatensätze DDS0 bis DDS7 (MDS0) ebenso als Kopie in MDS1 (DDS8 bis DDS15) kopiert.
Seite 348 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen 7. Beantworten Sie die aufgeblendete Frage mit "ja". Bild 16-45 Motordatensatz neu mit Antriebsdatensatz und Geberdatensatz Der neue Motordatensatz ist angelegt. 8. Drücken Sie <RECALL>. Bild 16-46 Menü "Antriebe" > "Konfiguration" Sie befinden sich im Menü...
Seite 349 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen 9. Drücken Sie "MDS auswählen...". Bild 16-47 Menü "Antriebe" > "Konfiguration" > "MDS auswählen" gedrückt Sie können jetzt in der Direktanwahl in einem Auswahlfeld den Motordatensatz wählen. 10. Mit "Übernahme" wird der neue Motordatensatz für den Antrieb selektiert. Bild 16-48 Neuer Motordatensatz Der Antrieb kann jetzt in Betrieb genommen werden.
Seite 350 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 16.8 Konfigurieren von Motordatensätzen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 351: Lizenzierung
Als Hardware im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK Softwareprodukten wird die Komponente einer SINUMERIK Steuerung bezeichnet, der aufgrund ihrer eindeutigen Kennung Lizenzen zugeordnet werden. Auf dieser Komponente werden auch die Lizenzinformationen remanent gespeichert. Beispiel: SINUMERIK 840D sl: CF-Card  SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board  Lizenz Eine Lizenz wird als Recht zur Nutzung eines Software-Produktes vergeben.
Seite 352: 17.2 Übersicht
Im Rahmen dieser Zuordnung wird aus den Lizenznummern der Systemsoftware und der Optionen sowie der Hardware-Seriennummer ein License Key generiert. Hierbei wird über das Internet auf eine von Siemens A&D administrierte Lizenzdatenbank zugegriffen. Abschließend werden die Lizenzinformationen einschließlich License Key auf die Hardware übertragen.
Seite 353: Web License Manager
License Key an der Steuerung manuell über die HMI Bedienoberfläche eingegeben werden. Internetadresse Die Internetadresse des Web License Managers lautet: http://www.siemens.com/automation/license 17.4 Automation License Manager Über den Automation License Manager kann die Zuordnung aller für eine Hardware benötigten Lizenzen (Lizenzbedarfabgleich) vorgenommen werden. Die Übertragung der Lizenzinformationen einschließlich License Key erfolgt elektronisch über Ethernet-Anschluss...
Seite 354 Lizenzdatenbank heraus angezeigt. Hinweis Kundenlogin Ein Kundenlogin erhalten Sie über die Siemens A&D Mall unter dem Menüpunkt: "Registrierung". Die Internetadresse lautet: http://mall.automation.siemens.com/ Der Zugriff ist aktuell noch nicht für alle Länder möglich. Unterschiedliche Lizenzinformationen Wie oben bereits erwähnt, repräsentieren bezüglich einer Hardware ausschließlich die in der...
Seite 355: Cf-Card Und Hardware-Seriennummer
Lizenzierung 17.6 CF-Card und Hardware-Seriennummer 17.6 CF-Card und Hardware-Seriennummer Die CF-Card (Compact Flash Card) enthält neben der System- und Anwendersoftware sowie der remanenten System- und Anwenderdaten, die für das Lizenzmanagement von SINUMERK Softwareprodukten relevanten Daten einer Steuerung: ● Hardware-Seriennummer ● Lizenzinformationen einschließlich License Key Die CF-Card repräsentiert somit die Identität einer SINUMERIK Steuerung.
Seite 356: Sinumerik License Key
Lizenzierung 17.7 SINUMERIK License Key 17.7 SINUMERIK License Key Grundsätzliches zu License Keys Wird für ein Produkt eine Lizenz benötigt, erhält man mit dem Erwerb der Lizenz ein CoL als Nachweis für das Recht dieses Produkt zu nutzen und einen entsprechenden License Key als dem "technischen Repräsentanten"...
Seite 357 Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license 3. Loggen Sie sich über "Direktzugang" ein: – Lizenznummer – Lieferscheinnummer 4.
Seite 358: So Führen Sie Eine Zuordnung Per Kundenlogin Aus
Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license 3. Loggen Sie sich über "Kundenlogin" ein: – Benutzernamen – Kennwort...
Seite 359 Lizenzierung 17.8 Zuordnung über Web License Manager 4. Folgen Sie den weiteren Anweisungen im Web License Manager Hinweis License Key per E-Mail Wenn Sie eine E-Mail-Adresse besitzen, können Sie sich optional (Checkbox) den License Key per E-Mail zuschicken lassen. Vorteil: Vereinfachung der Eingabe des License Keys an der Steuerung.
Seite 360: Zuordnung Über Automation License Manager
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.1 Funktionsübersicht Das folgende Bild gibt einen Überblick über die zur Verfügung stehenden Funktionen und die Reihenfolge in der sie anzuwenden sind. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 361: So Installieren Sie Den Automation License Manager
Rechner (PC/PG) noch keine oder eine Version mit niedrigerer Versionsnummer vorhanden ist. Hinweis Der Automation License Manager, wird bei Siemens A&D produktübergreifend eingesetzt, z.B. auch für SIMATIC STEP7. Da die Versionen des Automation License Managers aufwärtskompatibel sind wird empfohlen, unabhängig von der Bezugsquelle (z.B.
Seite 362: So Schalten Sie Das Sinumerik Plug-In Aus/Ein
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.3 So schalten Sie das SINUMERIK Plug-In aus/ein Hintergrund Alle aktiven Plug-Ins des Automation License Managers scannen im Hochlauf und nach bestimmten Bedienhandlungen ihre jeweiligen Kommunikationsschnittstellen. Dies kann bei einer größeren Anzahl aktiver Plug-Ins zu einer erheblichen Verlängerung der Hochlauf- sowie der Aktualisierungszeit der Bedienoberfläche führen.
Seite 363: So Parametrieren Sie Die Tcp/Ip-Kommunikation Mit Einer Steuerung
Bedienbereichsumschaltung > Inbetriebnahme > HMI > NCU Verbindung Es muss dazu mindestens das Kennwort der Schutzstufe 2 (Hersteller) gesetzt sein. Allgemeine Kommunikationsparameter Die voreingestellten allgemeinen Kommunikationsparameter der HMI-Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI Anwender-spezifische Kommunikationsparameter Die Anwender-spezifischen Kommunikationsparameter der HMI-Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI...
Seite 364: Voraussetzungen
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager Tabelle 17- 1 Anwender-spezifische Datei: MMC.INI Anweisungen [ GLOBAL ] NcddeMachineName = AddressParameter NcddeDefaultMachineName = AddressParameter NcddeMachineNames = AddressParameter [ AddressParameter ] ADDRESS0 = IP-Address, LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS1 = IP-Address, LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS2 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS3 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS4 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE2, SAP=0b00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT...
Seite 365 1. Beenden Sie den Automation License Manager. (Beachten Sie den obigen Hinweis "Änderung der IP-Adresse".) 2. Öffnen Sie die Datei: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI- Advanced\user\MMC.INI mit einem Texteditor. 3. Ersetzen Sie in der Section [ GLOBAL ] den aktuellen Address-String durch die Section- Bezeichnung der SINUMERIK Steuerung mit welcher der Automation License Manager nach dem Hochlauf kommunizieren soll.
Seite 366: So Aktualisieren Sie Die Navigationsansicht: "Verwalten
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.5 So aktualisieren Sie die Navigationsansicht: "Verwalten" Hintergrund Nach Aktionen, die in der Navigationsansicht: "Verwalten" des Automation License Managers Elemente im Navigationsbereich entfernen oder hinzufügen (z.B. Löschen eines Steuerungsabbildes (offline), Ein-/Ausschalten von Plug-Ins), erfolgt normalerweise eine automatische Aktualisierung (Refresh) der Ansicht.
Seite 367: So Zeigen Sie Die Lizenzinformationen Einer Hardware An
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.6 So zeigen Sie die Lizenzinformationen einer Hardware an Hintergrund Um eine der folgenden Aufgaben mit dem Automation License Manager auszuführen: ● Überprüfen der Lizenzinformationen der Hardware ● Ermitteln des Lizenzbedarfs der Hardware und gegebenenfalls abgleichen ●...
Seite 368: So Erzeugen Sie Ein Steuerungsabbild (Offline)
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.7 So erzeugen Sie ein Steuerungsabbild (offline) Hintergrund In folgenden Situationen ist es erforderlich, ein Steuerungsabbild (offline) zu erzeugen: ● Die Übertragung der Lizenzinformationen auf die Steuerung (online) soll zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen. ●...
Seite 369 Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager Als Ziel können folgende Objekte ausgewählt werden: ● Rechner ● Laufwerk ● Ablageordner ● Steuerungsordner "offline" ● Steuerungsabbild (offline) Ergebnis Aus den Lizenzinformationen der Steuerung (online) wurde im gewählten Ziel ein Steuerungsabbild (offline) erstellt: ●...
Seite 370: So Führen Sie Einen Lizenzbedarfabgleich Für Eine Hardware Durch
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.8 So führen Sie einen Lizenzbedarfabgleich für eine Hardware durch Hintergrund Wurden an einer SINUMERIK Steuerung eine oder mehrere Optionen aktiviert, muss für jede entsprechende Lizenz die Zuordnung zur Hardware vorgenommen werden. Anschließend sind die aktualisierten Lizenzinformationen einschließlich neuem License Key auf die Hardware zu übertragen.
Seite 371 Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 3. Loggen Sie sich über Ihr Kundenlogin ein 4. Führen Sie im Automation License Manager die Schritte: "Bedarf abgleichen", "Bedarfsliste bestätigen" und "Lizenzen transferieren" aus. Folgen Sie dabei den angezeigten Anweisungen. ACHTUNG Vorgeschlagene Lizenzzuordnung Prüfen Sie sorgfältig die vorgeschlagene Lizenzzuordnung.
Seite 372: So Übertragen Sie Die Lizenzinformationen Eines Steuerungsabbildes (Offline) Auf Eine Steuerung (Online)
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.9 So übertragen Sie die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbildes (offline) auf eine Steuerung (online) Hintergrund In folgenden Situationen ist es erforderlich, die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbilds (offline) auf eine Steuerung (online), d.h. die Hardware einer SINUMERIK Steuerung, zu übertragen: ●...
Seite 373: Internet-Links
Die Lizenzinformationen der Steuerung (online) sind jetzt, einschließlich License Key, identisch denen des Steuerungsabbilds (offline). 17.10 Internet-Links Übersicht der verwendeten Internet-Links: Themengebiet Adresse Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license Siemens A&D Mall: Kundenlogin http://mall.automation.siemens.com/ Download-Server http://software-download.automation.siemens.com IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 374 Lizenzierung 17.10 Internet-Links IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 375: Zyklenschutz
Zyklenschutz 18.1 Übersicht Zyklenschutz Funktionalität Mit dem Zyklenschutz können Zyklen verschlüsselt und anschließend geschützt in der Steuerung abgelegt werden. Bei Zyklen mit Zyklenschutz ist die Abarbeitung in der NC ohne Einschränkung möglich. Um das Know-How des Herstellers zu schützen, ist bei den Zyklen mit Zyklenschutz jegliche Einsicht blockiert.
Seite 376: Ablauf
Siemens-Service-Techniker entschlüsselt werden kann. Bei einem Serviceeinsatz muss der Maschinenhersteller den unverschlüsselten Zyklus bereitstellen. Auch in der Siemens-Entwicklung gibt es keine Möglichkeit, einen verschlüsselten Zyklus zu entschlüsseln. Auch hier muss zu Debug-Zwecken der unverschlüsselte Zyklus vom Hersteller geliefert werden. 18.2 Ablauf 18.2.1...
Seite 377: File-Extensions Bei Verschlüsselten Zyklen
Zyklenschutz 18.2 Ablauf Aus Laufzeitgründen wird die Vorverarbeitung immer empfohlen. Bei der Vorerarbeitung wird ein NC-Programm (_MPF) oder Zyklus (_SPF) von ASCII- Format nach Binär-Format gewandelt (kompiliert). Ist zum Zeitpunkt der Abarbeitung das Kompilat älter als der verschlüsselte Zyklus-File, führt das zu folgenden NC-Alarm: 15176 "Programm%3 kann erst nach Power-On abgearbeitet werden".
Seite 378: Unterprogrammaufrufe Ohne Extention
Zyklenschutz 18.2 Ablauf 18.2.5 Unterprogrammaufrufe ohne Extention Ein Verzeichnis kann eine verschlüsselte Datei _CPF und auch eine unverschlüsselte Datei _SPF mit gleichem Namen, z.B. CYCYLE1 enthalten. Wird die unverschlüsselte _SPF-Datei vorverarbeitet, so liegen im Verzeichnis: ● CYCLE1.SPF ; unverschlüsselter Zyklus ●...
Seite 379: Nc-Sprachbefehle Mit Absoluter Pfadangabe
Zyklenschutz 18.2 Ablauf 18.2.7 NC-Sprachbefehle mit absoluter Pfadangabe Mit folgenden Befehlen kann vom Teileprogramm aus auf Dateien im passiven Dateisystem zugegriffen werden. Dabei werden absolute Pfadangaben mit Extensions verwendet. ● WRITE: Es können keine Daten an einen _CPF File angehängt werden, Rückgabe 4 "falscher Dateityp".
Seite 380: Randbedingungen
Zyklenschutz 18.3 Randbedingungen 18.3 Randbedingungen Ein Maschinenherstellerzyklus kann von einem Hauptprogramm aus mit dem Zyklenname und einer Extension, beispielsweise _SPF, aufgerufen werden. Das ist möglich im CALL, PCALL Befehl oder auch direkt mit dem Namen. Wird dieser Maschinenherstellerzyklus verschlüsselt als _CPF geladen, müssen alle Unterprogrammaufrufe mit Extension auf _CPF angepasst werden.
Seite 381: Hinweise
Zyklenschutz 18.4 Hinweise 18.4 Hinweise Hinweis Endanwender Beim Einsatz von verschlüsselten Zyklen eines Maschinenherstellers ist bei Problemen ausschließlich der Service des Maschinenherstellers anzusprechen. Hinweis Maschinenhersteller Der Maschinenhersteller muss beim Einsatz von verschlüsselten Zyklen darauf achten, dass die originalen, unverschlüsselten Zyklen versionsverwaltet archiviert werden. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 382 Zyklenschutz 18.4 Hinweise IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 383: Neuinstallation/Hochrüsten
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.1 Einleitung Einleitung Die CNC-Software auf der CompactFlash Card kann neu installiert oder hochgerüstet werden. Eine Neuinstallation ist erforderlich, wenn auf der CompactFlash Card noch keine CNC- Software vorhanden ist (siehe Kapitel Neuinstallation (Seite 385)). Eine Hochrüstung ist erforderlich, wenn eine ältere CNC-Software auf der CompactFlash Card ist (siehe Kapitel Hochrüsten (Seite 392)).
Seite 384: Ncu Service System" Auf Usb-Flashdrive Installieren
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.2 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive installieren Einleitung Eine Neuinstallation/Hochrüstung benötigt immer einen USB-FlashDrive mit "NCU Service System". 19.1.2.1 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive über DOS-Shell installieren Ablaufdiagramm Bild 19-1 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive über "Dos-Shell" installieren IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 385: Ncu Service System" Auf Usb-Flashdrive Über Rcs-Commander Installieren
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.2.2 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive über RCS-Commander installieren Ablaufdiagramm Bild 19-2 "NCU Service System" auf USB-FlashDrive über RCS-Commander installieren 19.1.3 Neuinstallation Einleitung Auf der CompactFlash Card der NCU wurde noch keine CNC-Software installiert. Die CompactFlash Card ist leer. Sie haben folgende Möglichkeiten, eine Neuinstallation der CNC-Software zu veranlassen: ●...
Seite 386: Automatische Installation Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.3.1 Automatische Installation der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 19-3 Automatische Installation mittels USB-FlashDrive IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 387: Installation Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.3.2 Installation der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 19-4 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 388 Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch Ablaufdiagramm - Fortsetzung Installation System TCU (1) Bild 19-5 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System TCU) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 389 Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch Ablaufdiagramm - Fortsetzung Installation System PCU (2) Bild 19-6 Installation der Steuerungssoftware mittels USB-FlashDrive -Fortsetzung (System PCU) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 390: Installation Der Cnc-Software Mittels Winscp Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.3.3 Installation der CNC-Software mittels WinSCP auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 19-7 Installation mittels WinSCP auf PG/PC IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 391: Installation Der Cnc-Software Mittels Vnc-Viewer Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.3.4 Installation der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 19-8 Installation mittels VNC-Viewer auf PG/PC IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 392: Hochrüsten
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.4 Hochrüsten Einleitung Hinweis Hochrüsten Eine Hochrüstung ist ab CNC-Software 2.xx möglich. Eine Hochrüstung von anderen Softwareständen ist unzulässig. In diesem Fall muss eine Neuinstallation erfolgen. ● Bei einer Hochrüstung bleiben alle Anwenderdaten auf der CompactFlash Card in den Verzeichnissen /user, /addon, /oem und der Lizenzschlüssel erhalten.
Seite 393: Backup/Restore
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch Hinweis Beim automatischen Hochrüsten mit autoexec.sh vom USB-FlashDrive findet vorher eine Datensicherung der CompactFlash Card statt. Die Sicherungsdatei "card_img.tgz" wird unter folgendem Verzeichnis abgespeichert: /machines/[Maschinenname+Seriennummer der CompactflashCard] Eine vorhandene Datensicherung wird nicht überschrieben. In diesem Fall wird der Vorgang mit Fehler beendet.
Seite 394 Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch Automatisches Backup der kompletten CompactFlash Card Ablaufdiagramm Bild 19-9 Automatisches Backup der kompletten CompactFlash Card IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 395 Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch Automatisches Restore der kompletten CompactFlash Card Ablaufdiagramm Bild 19-10 Automatisches Restore der kompletten CompactFlash Card IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 396: Automatisches Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.4.2 Automatisches Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 19-11 Automatisches Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 397: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Usb-Flashdrive
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.4.3 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive Ablaufdiagramm Bild 19-12 Hochrüsten CNC-Software mittels USB-FlashDrive IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 398 Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch Ablaufdiagramm - Fortsetzung System TCU (1) Bild 19-13 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System TCU) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 399 Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch Ablaufdiagramm - Fortsetzung System PCU (2) Bild 19-14 Hochrüsten der CNC-Software mittels USB-FlashDrive - Fortsetzung (System PCU) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 400: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Winscp Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.4.4 Hochrüsten der CNC-Software mittels WinSCP auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 19-15 Hochrüsten der CNC-Software mittels WinSCP auf PG/PC IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 401: Hochrüsten Der Cnc-Software Mittels Vnc-Viewer Auf Pc/Pg
Neuinstallation/Hochrüsten 19.1 Klassisch 19.1.4.5 Hochrüsten der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PC/PG Ablaufdiagramm Bild 19-16 Hochrüsten der CNC-Software mittels VNC-Viewer auf PG/PC IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 402: Mit Sinucom Installer (Sci)
Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 19.2.1 Softwarevoraussetzungen und Prinzipielles zum Inhalt dieses Kapitels "Neuinstallation/Hochrüstung mit SinuCom Installer" Softwarevoraussetzungen Voraussetzung für die Projektierung eines Installerpaketes zur automatischen Neuinstallation/Hochrüstung ist, dass Sie die Engineering Software "SinuCom Installer" größer gleich Version 2.6 auf Ihrem PG/PC installiert haben.
Seite 403: Automatische Neuinstallation Mit Sinucom Installer (Sci)
Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 19.2.2 Automatische Neuinstallation mit SinuCom Installer (SCI) Einleitung Sie projektieren ein Installerpaket zur Neuinstallation der CNC-Software mit der Engineeringsoftware "SinuCom Installer Expert". Voraussetzung Die Software "SinuCom Installer" Version 2.6 haben Sie auf dem Projektier-PG/PC installiert. Für die CompactFlash Card der NCU sind folgende Voraussetzungen notwendig: ●...
Seite 404 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 3. Aktivieren Sie auf Registerkarte "Paket" den Bereich "NCU". Bild 19-17 SinuCom Installer Expert IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 405 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 4. Aktivieren Sie auf der Registerkarte "Dialoge" das Fenster "NCU-Systemsoftware". Bild 19-18 Registerkarte "Dialog" IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 406 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 5. Selektieren Sie im Kontextmenü > rechte Maustaste > "Bearbeitungsmodus für alle Dialoge" > "Automatisch". Bild 19-19 Bearbeitungsmodus automatisch 6. Wählen Sie im Fenster "NCU-Systemsoftware" unter "Installation" den Modus "Neuinstallation". 7. Für die Datei "<name>.tgz" haben Sie folgende Möglichkeiten: –...
Seite 407 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 8. Erzeugen Sie über das Menü "Datei" > "Weitergabe" > "Linuxpaket (NCU) weitergeben..." ein Installerpaket "<name>.usz". Der SinuCom Installer Expert speichert das Projekt und führt einen Überprüfungslauf durch. Das Installerpaket wird in das Wurzelverzeichnis auf den USB-FlashDrive gelegt und in Abhängigkeit der Projektierung auch die Datei "<name>.tgz".
Seite 408: Automatische Hochrüstung Mit Sinucom Installer (Sci)
Hinweis Eine Hochrüstung ist ab CNC-Software 1.4, 1.5, 2.4, 2.5, 2.6 möglich (genaue Version siehe "siemens.txt" auf der Produkt-CD des SinuCom Installers). Bei einer Hochrüstung bleiben alle Anwenderdaten auf der CompactFlash Card und in den Steuerungsbereichen NCK, PLC und Antriebe erhalten.
Seite 409 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) Bedienfolge 1. Sie haben die Engineeringsoftware "SinuCom Installer Expert" gestartet. Mit dieser Software projektieren sie ein Installerpaket, welches eine Hochrüstung der CNC-Software auf der CompactFlash Card der NCU veranlasst. 2. Sie haben ein neues Projekt unter "Datei" > "Neu" > "Neues Projekt" angelegt. 3.
Seite 410 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 4. Aktivieren Sie auf der Registerkarte "Dialoge" das Fenster "NCU-Systemsoftware". Bild 19-21 Kartenreiter "Dialog" 5. Selektieren Sie im Kontextmenü > rechte Maustaste > "Bearbeitungsmodus für alle Dialoge" > "Automatisch". 6. Wählen Sie im Fenster "NCU-Systemsoftware" unter "Installation" den Modus "Hochrüstung".
Seite 411 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) 8. Erzeugen Sie über das Menü "Datei" > "Weitergabe" > "Linuxpaket (NCU) weitergeben..." ein Installerpaket "<name>.usz". Der SinuCom Installer Expert speichert das Projekt und führt einen Überprüfungslauf durch. Das Installerpaket wird in das Wurzelverzeichnis auf den USB-FlashDrive gelegt und in Abhängigkeit der Projektierung auch die Datei "<name>.tgz".
Seite 412 Neuinstallation/Hochrüsten 19.2 Mit SinuCom Installer (SCI) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 413: Allgemeine Tipps
Allgemeine Tipps 20.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS Einleitung Sie konfigurieren die Netzwerkschnittstellen PROFIBUS DP im STEP7 Projekt, über die Sie die Maschinensteuertafel erreichen möchten: Bedienfolge PROFIBUS DP 1. Sie haben die NCU 720.1 mit der linken Maustaste angewählt und mit gedrückter Maustaste ins Stationsfenster "Stationsaufbau"...
Seite 414 Allgemeine Tipps 20.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS 4. Wählen Sie für das Profil "DP" die Übertragungsgeschwindigkeit "12 Mbit/s" (siehe folgendes Bild). Bild 20-2 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz" (siehe folgendes Bild). Bild 20-3 Äquidistanz IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb...
Seite 415 Allgemeine Tipps 20.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant" sein. Folgende Eingaben sind unter Äquidistanz notwendig: – Klicken Sie das Feld "Äquidistanter Buszyklus aktivieren" –...
Seite 416: Getrenntes Nck- Und Plc-Urlöschen
Allgemeine Tipps 20.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 20.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 20.2.1 NCK-Urlöschen Führen Sie zum NCK-Urlöschen folgende Handlungsschritte aus: 1. Drehen Sie den NCK-Inbetriebnahmeschalter (Beschriftung "SIM/NCK") an der Frontseite der NCU auf Stellung "1". 2. Lösen Sie einen Power On-Reset durch Aus/Einschalten der Steuerung oder durch Drücken des Reset-Taster auf der Frontseite der NCU (Beschriftung "RESET") aus.
Seite 417 Allgemeine Tipps 20.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 3. Drehen Sie den PLC-Betriebsartenschalter innerhalb von ca. 3 Sekunden auf die Stellungen "2" → "3" → "2" Auswirkung: – Die LED "STOP" blinkt mit ca. 2 Hz und leuchtet dann wieder konstant. 4.
Seite 418 Allgemeine Tipps 20.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 3. Drehen Sie den PLC-Betriebartensschalter auf Schalterstellung "2" und wieder zurück auf Schalterstellung "3". Auswirkung: – LED "STOP" blinkt ca. 20 s lang mit ca. 2 Hz, danach: – LED "STOP" leuchtet – LED "RUN" leuchtet 4.
Seite 419: Konfigurieren Der Kommunikation Plc Zum Antrieb
Allgemeine Tipps 20.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 20.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadressen Hinweis In der PLC-HW-Konfig ist eine Telegrammlänge mit den dazugehörigen Ein- /Ausgabeadressen standardmäßig vorbelegt. Die Vorbelegung bei SINAMICS Integrated entspricht dem Telegramm 116 für die Achsen sowie 391 für die NCU und 370 für die ALM mit der max.
Seite 420 Allgemeine Tipps 20.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 3. Schließen Sie den Dialog mit "OK". 4. Die Adressbereiche können Sie im Stationsfenster in der Detailansicht durch Anklicken des "SINAMICS Integrated" einsehen. Dabei entspricht z.B. die Adresse 4100 der im MD13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0] voreingestellten Adresse.
Seite 421: Einbringen Pg/Pc Ins Netzwerk (Netpro)
Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Einleitung Um Routing-Funktionen durchzuführen, ist es notwendig im SIMATIC Manager unter NetPro ein PG/PC einzubinden und die Schnittstellen zu konfigurieren. Voraussetzung Folgende Voraussetzungen für das Einbringen eins PG/PC's ins Netzwerk der HW-Konfig müssen erfüllt sein: ●...
Seite 422: Einbinden Pg/Pc In Netpro
Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 20.4.1 Einbinden PG/PC in NetPro Einleitung Um die Kommunikation zwischen PG/PC <-> HMI über Ethernet zu ermöglichen, ist das PG/PC mit in die Netzkonfiguration der Anlage mit aufzunehmen. Zum Einbinden eines PG/PC's gehen Sie von folgender Ausgangssituation im SIMATIC Manager aus.
Seite 423 Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienfolge Einbinden PG/PC in NetPro 1. Klicken Sie die Schaltfläche "NetPro" (siehe vorhergehendes Bild). 2. Fügen Sie aus dem Katalog unter "Stationen" das PG/PC per Drag&Drop in die Netzwerkkonfiguration ein (siehe folgendes Bild). Bild 20-8 PG/PC einfügen Das jetzt neu eingefügte Symbol PG/PC enthält noch keine Schnittstellen.
Seite 424: Konfiguration Schnittstelle Pg/Pc
Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 20.4.2 Konfiguration Schnittstelle PG/PC Einleitung Unter NetPro konfigurieren Sie die zur Inbetriebnahme benötigten Schnittstellen am PG/PC. Das können u. a. folgende Schnittstellen sein: ● Ethernet für die Kommunikation zur NCU Buchse X127 ●...
Seite 425 Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienfolge Schnittstellen am PG/PC konfigurieren 1. Klicken Sie "Neu…", um als erstes die Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren. 2. Wählen Sie im Auswahlfeld Typ "Industrial Ethernet" (siehe folgendes Bild). Bild 20-10 Typ Industrial Ethernet 3.
Seite 426 Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 6. Über "Neu" können Sie weitere Schnittstellen konfigurieren. 7. Haben Sie die Schnittstellen konfiguriert, dann sind unter der Registerkarte "Schnittstelle" sämtliche konfigurierten Schnittstellen sichtbar (siehe folgendes Bild). Bild 20-12 Konfigurierte Schnittstellen Die konfigurierten Schnittstellen müssen den gerätespezifisch vorhandenen Hardware- Schnittstellen am PG/PC zugeordnet werden.
Seite 427: Zuordnung Schnittstellen
Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 20.4.3 Zuordnung Schnittstellen Einleitung Die im vorhergehenden Kapitel konfigurierten Schnittstellen müssen jetzt den am PG/PC gerätespezifisch vorhandenen Hardware-Schnittstellen zugewiesen werden. Bedienfolge Ethernet-Schnittstelle zuordnen 1. Wählen Sie die Registerkarte "Zuordnung". 2. Wählen Sie die "Ethernet Schnittstelle(1)" im Auswahlfeld "Projektierte Schnittstellen". 3.
Seite 428 Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 4. Klicken Sie "Zuordnen" und bestätigen Sie die darauf folgende Meldung zum bearbeiten der Objekteigenschaften mit "OK". Aus dem Feld "Projektierte Schnittstellen" werden die zugeordneten Schnittstellen gelöscht und im Feld "Zugeordnet" diese zugeordneten Schnittstellen angezeigt (siehe folgendes Bild).
Seite 429 Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 7. Klicken Sie "OK", um den Dialog "Eigenschaften - PG/PC" zu beenden. In NetPro ist die als "aktiv" deklarierte PG/PC-Schnittstelle GELB hinterlegt (siehe folgendes Bild). Bild 20-15 Konfigurierter PG/PC in der Netzkonfiguration 8.
Seite 430: Laden Der Hw-Konfig Zur Ncu
Allgemeine Tipps 20.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 20.4.4 Laden der HW-Konfig zur NCU Einleitung Die neu erstellte Netzwerkkonfiguration PG/PC muss der NCU bekannt gemacht werden. Sie haben eine Verbindung zur Ethernet-Schnittstelle (X120 oder X127) hergestellt und laden diese Konfiguration vom PG/PC zur NCU. Bedienfolge HW-Konfig zur NCU laden 1.
Seite 431: Übersicht Zuordnung Der Sinamics- Und Nck-Maschinendaten Zur Kommunikation Über Profibus
Allgemeine Tipps 20.5 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS 20.5 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau, die Zuordnung der Kommunikationsparameter. Der Antriebsverband SINAMICS S120 setzt sich zusammen aus: ●...
Seite 432 Allgemeine Tipps 20.5 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS Bild 20-16 Zuordnung IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 433: Antriebsobjektzuordnung Für Profibus-Anbindung
Allgemeine Tipps 20.6 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung 20.6 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Einleitung Über PROFIBUS-Telegramme (interner PROFIBUS, HW-Konfig) wird spezifiziert, welche Prozessdaten zwischen NCK und Antrieben ausgetauscht werden. Die Reihenfolge der am PROFIBUS-Prozessdatenaustausch teilnehmenden Antriebsobjekte (projektierbar/projektiert mit HW-Konfig) wird über eine Antriebsobjektliste festgelegt. Liste der Antriebsobjekte Sie konfigurieren generell 8 Antriebsobjekte (DO's).
Seite 434: Antriebsobjektzuordnung
Allgemeine Tipps 20.6 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Antriebsobjektzuordnung Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau die von Ihnen vorzunehmende Antriebsobjektzuordnung für die Antriebsparameter. Zum Beispiel könnte der Antriebsverband folgendermaßen aufgebaut sein: ● eine Control Unit (CU) ● ein Active Line Module (ALM) ●...
Seite 435 Allgemeine Tipps 20.6 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Tabelle 20- 2 Zuordnung p978[0…9] bei Einspeisung ohne DRIVE-CLiQ Anschluss Komponente Index p978 Liste der Antriebsobjekte 1. Motor Module 2. Motor Module 3. Motor Module nicht vorhanden nicht vorhanden nicht vorhanden ALM, nur wenn Protokoll 370 verfügbar nicht vorhanden nicht vorhanden...
Seite 436: Profibus-Maschinensteuertafel An Hmi
Allgemeine Tipps 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI Konfiguration PROFIBUS-Maschinensteuertafel Bei einer PROFIBUS Maschinensteuertafel am HMI ist Folgendes in der HW-Konfig notwendig: ● Konfigurieren der Eigenschaften der der Netzwerkschnittstelle für PROFIBUS ● Ergänzen der Maschinensteuertafel und Handrad in HW-Konfig ●...
Seite 437 Allgemeine Tipps 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 4. Wählen Sie für das Profil "DP" die Übertragungsgeschwindigkeit "12 Mbit/s" (siehe folgendes Bild). Bild 20-18 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz" (siehe folgendes Bild). Bild 20-19 Äquidistanz IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 438 Allgemeine Tipps 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant" sein. Folgende Eingaben sind unter Äquidistanz notwendig: – Klicken Sie das Feld "Äquidistanter Buszyklus aktivieren" – Tragen Sie den Takt z.B. "2 ms" für den "Äquidistanten DP-Zyklus" (für integrierten PROFIBUS) ein (siehe MD10050 $MN_SYSOCK_CYCLE_TIME).
Seite 439: Gsd-Datei Laden (Enthält Maschinensteuertafel)
Allgemeine Tipps 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 20.7.2 GSD-Datei laden (enthält Maschinensteuertafel) Einleitung Zum Ergänzen der Maschinensteuertafel benötigen Sie die Gerätestammdatei (GSD-Datei) mit der SINUMERIK MCP. Diese Datei beinhaltet Informationen, die ein DP-Mastersystem benötigt, um die MCP als DP-Slave in seine PROFIBUS-Konfiguration einbinden zu können. Diese Datei ist Bestandteil des STEP7 Paketes für NCU7x0 (Toolbox).
Seite 440 Allgemeine Tipps 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 5. Klicken Sie zweimal "OK". Jetzt können Sie die Steckplätze der Maschinensteuertafel mit z.B. "Standard + Handrad" belegen. Bild 20-21 Maschinensteuertafel in HW-Konfig 6. Wählen Sie im Hardware-Katalog unter "SINUMERIK MCP" die Möglichkeit "Standard+Handrad" und ziehen Sie mit der linken Maustaste diese auf den Steckplatz 1 (siehe folgendes Bild).
Seite 441 Allgemeine Tipps 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI Bild 20-22 Standard+Handrad auf Steckplatz Sie haben eine Maschinensteuertafel als Standard mit Handrad in der HW-Konfig konfiguriert. Hinweis Wenn ein Handrad konfiguriert wurde, dann ist Äquidistanz erforderlich. Diese haben Sie beim Konfigurieren des PROFIBUS DP eingestellt. PROFIBUS-Adresse für die Maschinensteuertafel ist "6".
Seite 442: Profibus Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Allgemeine Tipps 20.7 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 20.7.4 PROFIBUS Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienfolge ●...
Seite 443: Grundlagen
Grundlagen 21.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Verweis Siehe auch Kleines SINAMICS Glossar 21.1.1 Regeln zum Verdrahten der DRIVE-CLiQ Schnittstelle Einleitung Beim Verdrahten von Komponenten mit DRIVE-CLiQ gibt es folgende Regeln. Die Regeln unterscheiden sich in Muss-Regeln, die unbedingt eingehalten werden müssen und Kann- Regeln, die wenn sie eingehalten werden eine automatische Topologieerkennung ermöglichen.
Seite 444 Grundlagen 21.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Kann-Regeln: Bei Einhaltung der Kann-Regeln für die DRIVE-CLiQ-Verdrahtung werden die Geber- entsprechenden Komponenten automatisch den Antrieben zugeordnet (siehe folgendes Bild), wenn die Inbetriebnahme über Makro 150xxx erfolgt. Bild 21-1 Kann-Regeln ● Bei einem Motor Module muss auch der dazugehörige Motorgeber angeschlossen werden.
Seite 445: Antriebsobjekte (Do's) Und Antriebskomponenten
Grundlagen 21.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 21.1.2 Antriebsobjekte (DO's) und Antriebskomponenten Einleitung Die im Antriebsverband beteiligten Komponenten widerspiegeln sich bei der Parametrierung in einem Antriebsobjekt. Jedes Antriebsobjekt besitzt eine eigene Parameterliste. Prinzip Folgendes Bild soll an einem Beispiel eines SINAMICS S120-Antriebsverbandes die Bedeutung der Antriebskomponenten und Antriebsobjekte ein wenig verdeutlichen.
Seite 446 Grundlagen 21.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Bild 21-2 Antriebsverband IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 447: Bico-Verschaltung
Grundlagen 21.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 21.1.3 BICO-Verschaltung Einleitung In jedem Antriebsgerät gibt es eine Vielzahl von verschaltbaren Ein- und Ausgangsgrößen sowie regelungsinternen Größen. Mit der BICO-Technik (englisch: Binector Connector Technology) ist eine Anpassung des Antriebsgerätes an die unterschiedlichsten Anforderungen möglich. Die über BICO-Parameter frei verschaltbaren digitalen und analogen Signalen sind im Parameternamen durch ein vorangestelltes BI, BO, CI oder CO gekennzeichnet.
Seite 448: Übertragungstelegramme
Grundlagen 21.2 Übertragungstelegramme Visualisierung der BICO-Verschaltung am HMI Unter folgendem Menü haben Sie die Möglichkeit eine BICO-Verschaltung der am SINAMICS-Antriebverband beteiligten Komponenten auszuführen. ● Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe/Antriebsgeräte" > "Verschaltungen" Bild 21-3 Menü "Verschaltungen" 21.2 Übertragungstelegramme Einleitung Die Übertragungstelegramme vom NCK zum Antrieb werden über internen PROFIBUS auf der NCU übertragen.
Seite 449 Grundlagen 21.2 Übertragungstelegramme Literatur Inbetriebnahmehandbuch SINAMICS S120 Empfangsworte/Sendeworte Durch die Auswahl eines Telegrammes über p922 des jeweiligen Antriebsobjektes (Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Antriebs MD") werden die Prozessdaten bestimmt, die zwischen Master und Slave übertragen werden. Aus Sicht des Slaves stellen die empfangenen Prozessdaten die Empfangsworte und die zu sendenden Prozessdaten die Sendeworte dar.
Seite 450 Grundlagen 21.2 Übertragungstelegramme Welche Telegrammtypen gibt es? ● Standardtelegramme Die Standardtelegramme sind entsprechend dem PROFIdrive Profile V3.1 aufgebaut. Die interne Verschaltung der Prozessdaten erfolgt automatisch entsprechend der eingestellten Telegrammnummer. ● Herstellerspezifische Telegramme Die herstellerspezifischen Telegramme sind entsprechend den firmeninternen Festlegungen aufgebaut. Die interne Verschaltung der Prozessdaten erfolgt automatisch entsprechend der eingestellten Telegrammnummer.
Seite 451: Aufbau Der Telegramme Mit Den Prozessdaten Für Sinumerik 840D Sl
Grundlagen 21.2 Übertragungstelegramme 21.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl Einleitung SINUMERIK 840D sl verwendet vorzugsweise folgende Telegrammtypen: ● Für Achsen 116 DSC mit Momentenreduzierung, 2 Lagegeber, zusätzliche Daten (auch parametrierbar) ● Für NX 390 Telegramm ohne Messtaster (NX) ●...
Seite 452: Prozessdaten Zum Empfangen Und Senden
Grundlagen 21.2 Übertragungstelegramme Telegramme zum Senden Folgende Tabelle beinhaltet den Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden der Statusworte und Istwerte (Antrieb->NCK). Tabelle 21- 3 Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden (Antrieb->NCK) PZD Sendewort Telegramm 116 Telegramm 118 Telegramm 390 Telegramm 391 PZD 1 ZSW1...
Seite 453: Prozessdaten Zum Senden
Grundlagen 21.2 Übertragungstelegramme Literatur Inbetriebnahmehandbuch SINAMICS S120 Abkürzung Name STW1 Steuerwort 1 STW2 Steuerwort 2 NSOLL_A Drehzahlsollwert A (16 Bit) NSOLL_B Drehzahlsollwert B (32 Bit) G1_STW Geber 1 Steuerwort G2_STW Geber 2 Steuerwort G3_STW Geber 3 Steuerwort XERR Lageabweichung Lageregler–Verstärkungsfaktor M_RED Momentenreduzierung A_STW1...
Seite 454: Bits Der Steuer- Und Zustandsworte Zur Kommunikation Nck Antrieb
Grundlagen 21.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Abkürzung Name G1_XIST2 Geber 1 Lageistwert 2 G2_ZSW Geber 2 Zustandswort G2_XIST1 Geber 2 Lageistwert 1 G2_XIST2 Geber 2 Lageistwert 2 G3_ZSW Geber 3 Zustandswort G3_XIST1 Geber 3 Lageistwert 1 G3_XIST2 Geber 3 Lageistwert 2 MELDW...
Seite 455 Grundlagen 21.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für STW1 Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle Bemerkung Bit im Bedeutung (PLC) STW1 Achse aus NCK regelbar: DB(AX).DBX2.1 AUS1 DB(AX).DBX1.5/6 Reglerfreigabe  DB(AX).DBX21.7 Messsystem angewählt und  Impulsfreigabe  … ...
Seite 456 Grundlagen 21.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle Bemerkung Bit im Bedeutung (PLC) STW1 immer "1", "FALSE" kein Signal Signal nicht benutzt Drehmomenten gesteuerter Betrieb Kundenspezifische Signal kein Signal bei Signal in Verbindung mit SINAMICS, SINUMERIK nicht benutzt, kein PROFIDRIVE...
Seite 457: Antrieb Zum Nck
Grundlagen 21.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb 21.3.2 Antrieb zum NCK Einleitung Der Antrieb überträgt die Daten mittels Telegramme über eine PROFIBUS-Schnittstelle (interner PROFIBUS) zum NCK. Es sind Istwerte für die Drehzahlregelung und das Drehmoment, denen ein Zustandswort bei dem Telegramm vorangestellt ist. PLC-Nahtstelle für ZSW1 Bedeutung Bit im...
Seite 458: Plc-Nahtstelle Für Zsw2
Grundlagen 21.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW1 Nur in Verwendung mit irrelevant bei kein Signal keine Auswertung "Positionierbetrieb": SINUMERIK Drehmomenten gesteuerter Betrieb Nur in Verwendung mit irrelevant bei kein Signal keine Auswertung "Positionierbetrieb":...
Seite 459 Grundlagen 21.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für MeldW Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK MeldW Hochlaufvorgang beendet DB(AX).DBX94.2 Hochlaufvorgang beendet M<Mx DB(AX).DBX94.3 M<Mx Nist<Nmin DB(AX).DBX94.4 Nist<Nmin Nist<Nx DB(AX).DBX94.5 Nist<Nx Zwischenkreis Überspannung DB(AX).DBX95.0 Signal bei SINAMICS 120 nicht verfügbar! variable Meldefunktion...
Seite 460: Plc-Programm
Grundlagen 21.4 PLC-Programm 21.4 PLC-Programm Einleitung Das PLC-Programm ist modular aufgebaut. Es besteht aus den beiden Teilen: ● PLC-Grundprogramm Das PLC-Grundprogramm organisiert den Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC-Anwenderprogramm und den Komponenten NCK, HMI und Maschinensteuertafel. Das PLC-Grundprogramm ist Bestandteil der mit SINUMERIK 840D sl mitgelieferten Toolbox.
Seite 461 Grundlagen 21.4 PLC-Programm Bild 21-4 Struktur PLC-Programm PLC-Status Die PLC läuft immer mit der Anlaufart NEUSTART hoch, d.h. das PLC-Betriebssystem durchläuft nach der Initialisierung den OB100 und beginnt danach den zyklischen Betrieb am Anfang des OB1. Es erfolgt kein Wiedereinsprung an der Unterbrechungsstelle (z.B. bei Netzausfall).
Seite 462 Grundlagen 21.4 PLC-Programm Anlaufverhalten der PLC Es gibt bei den Merkern, Zeiten und Zählern sowohl remanente als auch nicht remanente Bereiche. Beide Bereiche sind zusammenhängend und werden durch eine parametrierbare Grenze getrennt, wobei der Bereich mit den höherwertigen Bereichsadressen als der nicht remanente Bereich festgelegt wird.
Seite 463: Prinzipielles Zum Erstellen Eines Plc-Anwenderprogrammes
Grundlagen 21.4 PLC-Programm Siehe auch PLC-Programm erstellen (Seite 62) 21.4.1 Prinzipielles zum Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes Einleitung Bei einem Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes muss Folgendes beachtet werden: ● Soft- und Hardwarevoraussetzungen ● Installation der Toolbox (PLC-Grundprogramm, Slave OEM, GSD-Files) ● Bearbeiten der Bausteine im PLC-Grundprogramm Soft- und Hardwarevoraussetzungen ●...
Seite 464: Maschinen- Und Settingdaten
Grundlagen 21.5 Maschinen- und Settingdaten 21.5 Maschinen- und Settingdaten Einleitung Die Anpassung der Steuerung an die Maschine erfolgt über Maschinen- und Settingdaten. Parametrierung ● Maschinendaten Die Maschinendaten (MD) sind in folgende Bereiche gegliedert: – allgemeine Maschinendaten – kanalspezifische Maschinendaten – achsspezifische Maschinendaten –...
Seite 465: Prinzipielles Zu Den Maschinendaten
Grundlagen 21.5 Maschinen- und Settingdaten Bereich Bezeichnung von 41000 bis 41999 Allgemeine Settingdaten ($SN_...) von 42000 bis 42999 Kanalspezifische Settingdaten ($SC_...) von 43000 bis 43999 Achsspezifische Settingdaten ($SA_...) von 51000 bis 61999 Allgemeine Maschinendaten für Compile-Zyklen von 62000 bis 62999 Kanalspezifische Maschinendaten für Compile-Zyklen von 63000 bis 63999 Achsspezifische Maschinendaten für Compile-Zyklen...
Seite 466 Grundlagen 21.5 Maschinen- und Settingdaten Der Bezeichner eines Settingdatums unterliegt der Systematik: ● $ S k _BezeichnerString dabei bedeuten: – $ Systemvariable – S Settingdatum – k Komponente k kennzeichnet die Komponenten der NC, den das Maschinendatum parametriert: – N NC –...
Seite 467: Wertebereich (Minimal- Und Maximalwert)
Grundlagen 21.5 Maschinen- und Settingdaten Einheit Die Einheit bezieht sich auf die Standardeinstellung der Maschinendaten: ● MD10220 $MN_SCALING_FACTOR_USER_DEF_MASK ● MD10230 $MN_SCALING_FACTOR_USER_DEF ● MD10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC = 1. Liegt dem Maschinendatum keine physikalische Einheit zugrunde, so ist das Feld mit "-" gekennzeichnet. Standardwert Mit diesem Wert wird das Maschinen- oder Settingdatum voreingestellt.
Seite 468: 21.6 Schutzstufen
Einleitung Der Zugriff auf Programme, Daten und Funktionen ist benutzerorientiert über 8 hierarchische Schutzstufen geschützt. Diese sind unterteilt in ● 4 Kennwort-Stufen für Siemens, Maschinenhersteller, Inbetriebnehmer und Endanwender ● 4 Schlüsselschalter-Stellungen für Endanwender Schutzstufen Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7 (siehe folgende Tabelle), wobei ●...
Seite 469: Verriegelung
Grundlagen 21.6 Schutzstufen Verriegelung Die Verriegelung für Schutzstufe ● 0 bis 3 geht über Kennwort und ● 4 bis 7 geht über Schlüsselschalter-Stellungen (siehe folgende Tabelle). Tabelle 21- 6 Schlüsselschalterstellungen Schlüssel– Abzugsstellung NC Passwortlevel Benutzergruppe schalter– stellung 0 oder 1 oder 2 oder 3 Programmierer, Einrichter roter Schlüssel (höchstes Zugriffsrecht)
Seite 470: Prinzipielles Zu Den Schutzstufen
Grundlagen 21.6 Schutzstufen 21.6.1 Prinzipielles zu den Schutzstufen Einleitung Die mit Kennwörtern benutzen Schutzstufen können Sie über Softkeys beeinflussen. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" den Softkey "HMI" -> "Kennwort". Es stehen Ihnen folgende Softkeys zur Verfügung: ● Kennwort setzen ● Kennwort ändern ●...
Seite 471: Achsdaten
Achsdaten Einleitung Der Begriff "Achse" wird im Rahmen von SINUMERIK 840D sl als einzelner Begriff oder in zusammengesetzter Form z.B. als Maschinenachse, Kanalachse, etc. häufig gebraucht. Um einen Überblick über die zugrundeliegende Philosophie zu geben, soll der Begriff hier kurz erläutert werden.
Seite 472 Grundlagen 21.7 Achsdaten Geometrieachsen Die Geometrieachsen bilden das rechtwinklig kartesische Basis-Koordinatensystem eines Kanals. Im Allgemeinen (kartesische Anordnung der Maschinenachsen) ist eine direkte Abbildung der Geometrieachsen auf die Maschinenachsen möglich. Ist die Anordnung der Maschinenachsen allerdings nicht rechtwinklig kartesisch, erfolgt die Abbildung mittels einer kinematischen Transformation.
Seite 473: Achskonfiguration
Grundlagen 21.7 Achsdaten 21.7.1 Achskonfiguration Einleitung Die Zuordnung zwischen den Geometrieachsen, Zusatzachsen, Kanalachsen und Maschinenachsen, sowie die Festlegung der Namen der einzelnen Achstypen ist aus folgendem Bild zu entnehmen. Die Zuordnung wird über MD getroffen. Bild 21-5 Achskonfiguration IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 474 Grundlagen 21.7 Achsdaten Hinweis Führende Nullen bei anwenderdefinierten Achsbezeichnern werden ignoriert. Beispiel: MD10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X01 entspricht X1 Die Abbildung der Geometrieachsen auf die Kanalachsen muss aufsteigend und lückenlos erfolgen. Besonderheiten ● Die drei Geometrieachsen werden per MD den Kanalachsen zugeordnet. ●...
Seite 475 Grundlagen 21.7 Achsdaten Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Mehrere Bedientafeln an mehreren NCUs, Dezentrale Systeme Beispiel Bild 21-6 Achskonfiguration mit Kanalachs-Lücke Hinweis Die Lücken zählen bezüglich der Anzahl Kanalachsen und bezüglich der Indizierung wie Achsen. Wird über das Maschinendatum: MD20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB versucht, eine Kanalachslücke zur Geoachse zu definieren, so wird dies ohne Alarm abgewiesen.
Seite 476: Achszuordnung
Grundlagen 21.7 Achsdaten 21.7.2 Achszuordnung Einleitung Die Zuordnung der Maschinen-, Kanal- und Geometrieachsen erfolgt über entsprechende Maschinendaten. Achszuordnung Folgendes Bild veranschaulicht die Zuordnung der entsprechenden Maschinendaten zu: ● Maschinenachsen der NC ● Kanalachsen des Kanals ● Geometrieachsen des Kanals Bild 21-7 Achszuordnung IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 477 Grundlagen 21.7 Achsdaten Die im S7-Projekt über "HW-Konfig" festgelegten E/A-Adressen der Antriebe werden über folgendes Maschinendatum der NC mitgeteilt: MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (E/A-Adresse des Antriebes) Der Maschinendaten-Index (n+1) stellt für die NC die logische Antriebsnummer dar. Die Zuordnung für jede Maschinenachse zu einem Antrieb erfolgt über die Maschinendaten: MD30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR[0] (Sollwertzuordnung) MD30220 $MA_ENC_MODULE_NR[0] (Istwertzuordnung)
Seite 478: Achsnamen
Grundlagen 21.7 Achsdaten 21.7.3 Achsnamen Einleitung Jeder Maschinen-, Kanal- und Geometrieachse, kann/muss ein individueller Name die sie in ihrem Namensraum eindeutig kennzeichnet, zugewiesen werden. Maschinenachsen Die Namen der Maschinenachsen werden über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (Maschinenachsname) Maschinenachsnamen müssen NC-weit eindeutig sein. Die im oben genannten Maschinendatum festgelegten Namen bzw.
Seite 479: Soll-/Istwertkanäle
Grundlagen 21.7 Achsdaten ● Kommandoachsen ● Spindeln ● Gantry-Achsen ● Mitschleppachsen ● Leitwertkopplungsachsen Maschinendaten Folgende Maschinendaten sind für die Achsnamen von Bedeutung: Tabelle 21- 8 Achsnamen: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung allgemein ($MN_ ...) 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Maschinenachsname kanalspezifisch ($MC_ ...) 20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Geometrieachsname im Kanal 20080...
Seite 480 Grundlagen 21.7 Achsdaten Zuordnung der Soll-/Istwertkanäle Für jede Maschinenachse, der ein Antrieb zugeordnet wird, muss Folgendes parametriert werden: ● ein Sollwertkanal ● mindestens ein Istwertkanal Ein zweiter Istwertkanal kann optional eingerichtet werden. ACHTUNG Zur Drehzahlregelung wird stets das Motormesssystem benutzt. Daher müssen Motor und Motormesssystem immer am gleichen Antrieb (SERVO) angeschlossen sein.
Seite 481 Grundlagen 21.7 Achsdaten Maschinendaten Tabelle 21- 9 Soll-/Istwertkanäle: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR Sollwertzuordnung: logische Antriebsnummer 30130 CTRLOUT_TYPE Ausgabeart des Sollwertes 0 = Simulation 1 = Drehzahlsollwertausgabe 30200 NUM_ENCS Anzahl Messkanäle 1 = ein Lagemesssystem vorhanden 2 = zwei Lagemesssysteme vorhanden 30220 ENC_MODULE_NR[0]...
Seite 482: Spindeldaten
Grundlagen 21.8 Spindeldaten 21.8 Spindeldaten Einleitung Der Spindelbetrieb einer Maschinenachse ist eine Untermenge der allgemeinen Achsfunktionalität. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Maschinendaten gesetzt werden, die bei der Inbetriebnahme einer Achse benötigt werden. Die Maschinendaten zur Parametrierung einer Rund-Achse als Spindel sind deshalb unter den achsspezifischen Maschinendaten (ab MD35000) zu finden.
Seite 483: Spindelbetriebsarten
Grundlagen 21.8 Spindeldaten 21.8.1 Spindelbetriebsarten Spindelbetriebsarten Die Spindel kann folgende Spindelbetriebsarten besitzen: ● Steuerbetrieb ● Pendelbetrieb ● Positionierbetrieb ● Synchronbetrieb Synchronspindel Literatur: Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Synchronspindel (S3) ● Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter Literatur: Programmierhandbuch Grundlagen; Kapitel: Wegbefehle Achsbetrieb Die Spindel kann vom Spindelbetrieb in den Achsbetrieb (Rundachse) geschaltet werden, wenn für Spindel- und Achsbetrieb ein gemeinsamer Motor verwendet wird.
Seite 484: Allgemeine Funktionalität
Grundlagen 21.8 Spindeldaten Wert Wirkungszeitpunkt POWER ON POWER ON und Programmstart POWER ON und RESET (M2 / M30) 21.8.3 Allgemeine Funktionalität Warum Achsbetrieb? Für bestimmte Bearbeitungsaufgaben (z. B. an Drehmaschinen mit Stirnflächenbearbeitung) soll die Spindel im Teileprogramm nicht nur mit M3, M4, M5 gedreht und mit SPOS, M19 oder SPOSA positioniert werden, sondern auch als Achse mit ihrem Achsbezeichner (z.
Seite 485 Grundlagen 21.8 Spindeldaten Im Auslieferungszustand ist der Wert 70 eingestellt. Hinweis Ab SW-Version 2.6 erkennt die Steuerung aufgrund der Programmierabfolge selbständig den Übergang in den Achsbetrieb (siehe ""). Die explizite Programmierung der projektierten M-Funktion zum Schalten der Spindel in den Achsbetrieb (Voreinstellung: M70) im Teileprogramm ist daher grundsätzlich nicht notwendig.
Seite 486: Servo-Parametersatz
Grundlagen 21.8 Spindeldaten Servo-Parametersatz Die relevanten Maschinendaten des Servo-Parametersatzes sind: Maschinendatum Bedeutung MD31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM Nenner Messgetriebe MD31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Zähler Lastgetriebe MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN -Faktor MD32452 $MA_BACKLASH_FACTOR Bewertungsfaktor für Umkehrlose MD32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT Wichtungsfaktor für Vorsteuerung MD32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME Ersatzzeitkonstante Stromregelkreis für Vorsteuerung MD32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Ersatzzeitkonstante Drehzahlregelkreis für Vorsteuerung MD32910 $MA_DYN_MATCH_TIME...
Seite 487 Grundlagen 21.8 Spindeldaten 2. Zurückschalten in Spindelbetrieb Programmierung Kommentar C=... ; → wird ausgegeben an PLC Reglerfreigabe aus (von PLC) Steller umschalten (von PLC) NC-intern wird auf Spindelparametersatz (1-5) umgeschaltet, Reglerfreigabe ein (von PLC) M3/4/5 oder SPOS=... ; NC fährt mit Spindelparametersatz Wechsel in den Spindelbetrieb Entsprechend der eingelegten Getriebestufe wird der Interpolationsparameter (Parametersatz 1...5) angewählt.
Seite 488 Grundlagen 21.8 Spindeldaten Master-Spindel Um diverse Spindel-Funktionen in einem Kanal nutzen zu können, wie z.B. ● G95 Umdrehungsvorschub ● G63 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ● G33 Gewindeschneiden ● G4 S...Verweilzeit in Spindelumdrehungen muss im jeweiligen Kanal eine Masterspindel definiert werden: ● MD20090 $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND (Löschstellung Master-Spindel im Kanal) In dieses Maschinendatum wird die im Maschinendatum MD35000 $MC_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (Spindelnummer) definierte Spindelnummer der Spindel des Kanals eingetragen, welche die Master-Spindel sein soll.
Seite 489: Anhang
Anhang Abkürzungen Komprimiertes Format von XML Active Line Module Automatisierungssystem BASP Befehlsausgabesperre BERO Berührungsloser Endschalter Binektoreingang BICO Binektor Konnector Binektorausgang CompactFlash Konnektoreingang Computerized Numerical Control: computerunterstützte numerische Steuerung Konnektorausgang Certificate of License Communication Processor: Kommunikationsprozessor Central Processing Unit: zentrale Rechnereinheit Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protokoll für die automatische Zuweisung von IP-Adressen von...
Seite 490 Anhang A.1 Abkürzungen Betriebart JOG: Manuelle Betriebsart zum Einrichten der Maschine Local Area Network Light-Emitting Diode: Leuchtdiodenanzeige Lageregler Local User Data Media Access Control MCIS Motion-Control-Information-System Machine Control Panel, Maschinensteuertafel Maschinendatum MELDW Meldungswort MLFB Maschinenlesbare Fabrikatbezeichnung Motor Module MSTT Maschinensteuertafel Numerical Control Kernel: Numerik-Kern mit Satzaufbereitung, Verfahrbereich usw.
Seite 491 Anhang A.1 Abkürzungen SRAM Static RAM: statischer Speicher (gepuffert) Steuerwort Scheibenumfangsgeschwindigkeit Thin Client Unit (Kommunikation mit Bedientafeln) Universal Serial Bus Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik Voltage Output Zustandswort IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 492: Dokumentationsübersicht
Anhang A.2 Dokumentationsübersicht Dokumentationsübersicht IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...
Seite 493: Glossar
Glossar Active Line Module Geregelte, selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit (mit -> "IGBT"s in Ein- und Rückspeiserichtung), die die DC-Zwischenkreisspannung für die -> "Motor Module"s zur Verfügung stellt. Antrieb Ein Antrieb ist die Gesamtheit von Motor (elektrisch oder hydraulisch), Stellglied (Umrichter, Ventil), Regelung, Messsystem und Versorgung (Einspeisung, Druckspeicher). Bei elektrischen Antrieben wird zwischen Umrichter- oder Wechselrichtersystem unterschieden.
Seite 494 Glossar Antriebs-Parameter Parameter einer Antriebsachse, die z.B. die Parameter der zugehörigen Regler und die Motor- und Geberdaten enthalten. Die Parameter der übergeordneten Technologiefunktionen (Positionieren, Hochlaufgeber) werden im Gegensatz hierzu als - > "Applikations-Parameter" bezeichnet. Siehe -> "Basis-Einheitensystem" Antriebssystem Ein Antriebssystem ist die Gesamtheit der zu einem Antrieb gehörenden Komponenten einer Produktfamilie, z.
Seite 495 Glossar DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet Das DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet (DMC) ist ein Sternkoppler zur Vervielfachung von –> "DRIVE-CLiQ-Buchse"n. Das DMC ist auf eine –> "Hutschiene" aufschnappbar. Es gibt z. B. das DMC20. Siehe –> "Hub" Einspeisung Eingangsteil einer Umrichteranlage zur Erzeugung einer DC-Zwischenkreisspannung zur Speisung eines oder mehrerer ->...
Seite 496 Glossar Motor Die von -> "SINAMICS" ansteuerbaren Elektromotoren werden grob bezüglich der Bewegungsrichtung in rotatorisch und linear und bezüglich des elektromagnetischen Funktionsprinzips in synchron und asynchron eingeteilt. Bei SINAMICS werden die Motoren an ein -> "Motor Module" angeschlossen. Siehe -> "Synchronmotor" -> "Asynchronmotor" -> "Einbaumotor" -> "Motorgeber" - >...
Seite 497 Glossar Sensor Module Hardware-Modul zur Auswertung von Drehzahl-/Lagegeber-Signalen und Bereitstellung der ermittelten Istwerte als numerische Werte an einer -> "DRIVE-CLiQ-Buchse". Es gibt 3 mechanische Varianten von Sensor Modules: - SMCxx = Sensor Module Cabinet-Mounted = Sensor Module für die Aufschnappmontage im Schaltschrank - SME = Sensor Module Externally Mounted = Sensor Module mit hoher Schutzart zur Montage außerhalb des Schaltschranks...
Seite 498 Glossar Vektorregelung Die Vektorregelung (feldorientierte Regelung) ist eine hochwertige Regelungsart für Asynchronmaschinen. Grundlage ist eine genaue Modellrechnung des Motors und zweier Stromkomponenten, die den Fluss und das Drehmoment softwaremäßig nachbilden und präzise regelbar machen. Damit lassen sich vorgegebene Drehzahlen und Drehmomente genau und mit einer guten Dynamik einhalten und begrenzen.
Seite 499: Index
Index BICO-Verschaltung am HMI, 448 Bremsverhalten AUS3, 241 840Di sl, 351 CF-Card, 351, 355 CoL, 351, 355 CompactFlash Card, 355 absolute Messsysteme Parametrierung, 149 Absolutwertgeber, 185 Datensicherung DRIVE-CLiQ Motoren, 290 Bedienerunterstütze Justage, 185 DB21, ... Justage mehrerer Achsen, 187 DBX7.7, 485 Neu-Justage, 187 DB31, ...
Seite 500 Index SinuCom Installer, 408 HW-Konfig, 52 Feinheiten, 121 Firmwareupdate, 103 Firmwareversion Antriebskomponenten, 340 Firmwareversion Messsysteme, 340 Fremdmotor, 90 Identifikation der ALM, 342 Funktionsübersicht, 360 Impulsvervielfachung, 192 inkrementelle Messsysteme Parametrierung, 145 installierte Komponenten, 361 Integrierter Antrieb, 257 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT, 191 interner HMI, 15 Gebertypen Internet, 372 Absolutes Messsystem, 149...
Seite 501 Index Lageregelkreis MD31060, 486 Führungsfrequenzgang, 227 MD32200, 486 Sollwertsprung, 228 MD32452, 486 Sprunghöhe, 230 MD32610, 486 Überschwingen, 160 MD32620, 487 Vermessung, 225 MD32800, 486 Lagereglertakt, 133 MD32810, 486 MD32910, 486 Fehler- und Statusanzeige, 41 MD35020, 483 License Key, 352, 356 MD35030, 483 kopieren, 356 MD36012, 486...
Seite 502 Index NX 1x.3 Klemmenbelegung, 34 Rechenfeinheit, 122 Referenzpunktfahren, 178 Regelsinn, 158 Regelungsart, 88 Option, 244 Reglerdatenübersicht, 244 Optionen Autom. Servo Optimierung, 244 Reset (Warmstart), 72 Rotatorisches Messsystem, 145 Rundachse mit rotatorischem Geber am Motor, 146 mit rotatorischem Geber an der Maschine, 146 Parametersätze des Lagereglers, 143 Rundachsen Parkposition, 244...
Seite 503 Index Standardtelegramme, 450 Statische Überwachungen, 169 Steuerung (online), 361, 367, 372 Umschalten, 365, 367 Steuerungsabbild (offline), 372 Stillstandstoleranz, 169 Strategieanwahl, 244 Stromregelkreis Vermessung, 220 Systemdaten, 121 Systemgrundtakt, 133 Systemressourcen, 137 Systemsoftware SINAMICS S120, 339 Systemvoraussetzungen, 361 Taktzeiten, 133 Taste *, 366 F5, 366 TCP/IP, 353 Teilungsachsen, 156...
Seite 504 Index IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 02/2011, 6FC5397-2AP40-0AA0...

Diese Anleitung auch für:

Sinamics s120

Siemens SINUMERIK 840D sl Inbetriebnahmehandbuch

1 Einleitung

2 Sicherheitshinweise

3 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme

4 Beispielkonfiguration

5 Einschalten Hochlauf

6 PG/PC mit PLC Verbinden

7 Inbetriebnahme PLC

8 Inbetriebnahme Integrierte Antriebe (NCU)

9 Inbetriebnahme Kommunikation NCK Antrieb

10 Inbetriebnahme NCK

11 Antriebsoptimierung

12 Antriebsoptimierung mit SINUMERIK Operate

13 Inbetriebnahme Externe Antriebe

14 Datensicherung und Serieninbetriebnahme

15 Dateifunktionen

16 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe

17 Lizenzierung

18 Zyklenschutz

19 Neuinstallation/Hochrüsten

20 Allgemeine Tipps

21 Grundlagen

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Siemens SINUMERIK 840D sl

Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 840D sl