Seite 1 Vorwort SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb ______________ Einleitung ______________ Sicherheitshinweise SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 Voraussetzungen für die ______________ Inbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb ______________ Beispielkonfiguration ______________ Einschalten Hochlauf Inbetriebnahmehandbuch ______________ PG/PC mit PLC verbinden...
Seite 2 Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet werden. Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.
Seite 3: Vorwort
Informationen zum Trainingsangebot und zu FAQs (frequently asked questions) finden Sie im Internet unter: http://www.siemens.com/motioncontrol und dort unter dem Menüpunkt "Support". Zielgruppe Die vorliegende Druckschrift wendet sich an den Werkzeugmaschinen-Hersteller. Die Druckschrift beschreibt ausführlich die für den Inbetriebnehmer notwendigen Sachverhalte zur Inbetriebnahme der Software HMI sl.
Seite 4 Internetadresse für SINUMERIK http://www.siemens.com/sinumerik EG-Konformitätserklärung (nur bei Hardware-Beschreibungen) Die EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden/erhalten Sie im Internet unter: http://support.automation.siemens.com unter der Produkt-Bestellnummer 15257461 oder bei der zuständigen Zweigniederlassung des Geschäftsgebiets A&D MC der Siemens AG. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort ..............................3 Einleitung..............................11 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl ..............11 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme..13 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme..............17 Sicherheitshinweise ..........................19 Gefahrenhinweise ........................19 EGB-Hinweise..........................21 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme ....................23 Allgemeine Voraussetzungen ......................23 Soft- und Hardwarevoraussetzungen ..................24...
Seite 6 Inhaltsverzeichnis Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen............59 Erstinbetriebnahme PLC beendet....................61 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe ....................... 63 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe ............64 Herstellen der Werkseinstellung ....................66 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte ..................69 Update der Komponentenfirmware ..................... 74 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten ................
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken ...................164 10.5.12.3 Absolutwertgeber ........................167 10.5.12.4 Nahtstellensignale und Maschinendaten ...................170 10.6 Spindeldaten parametrieren.......................172 10.6.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel......................172 10.6.2 Getriebestufen ...........................172 10.6.3 Messsysteme Spindel ........................173 10.6.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel ............176 10.6.5 Spindel positionieren........................179 10.6.6 Spindel synchronisieren......................181 10.6.7 Überwachungen der Spindel......................183 10.6.8 Spindeldaten ..........................186...
Seite 8 Antriebsobjekte (DO's) und Antriebskomponenten..............295 15.1.3 BICO-Verschaltung ........................297 15.2 Übertragungstelegramme ......................299 15.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl........ 301 15.2.2 Prozessdaten zum Empfangen und Senden ................303 15.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb........ 305 15.3.1 NCK zum Antrieb ........................
Seite 9 Inhaltsverzeichnis 15.4 PLC-Programm ..........................310 15.4.1 Prinzipielles zum Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes ..........313 15.5 Maschinen- und Settingdaten ....................314 15.5.1 Prinzipielles zu den Maschinendaten ..................315 15.5.2 Handhabung der Maschinendaten.....................318 15.6 Schutzstufen ..........................319 15.6.1 Prinzipielles zu den Schutzstufen ....................321 15.7 Achsdaten ..........................323 15.7.1 Achskonfiguration ........................324 15.7.2 Achszuordnung ..........................327 15.7.3...
Seite 10 Inhaltsverzeichnis IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 11: Einleitung
● CNC: ShopMill ● CNC: ShopTurn Grobe Schritte bei der Inbetriebnahme von SINUMERIK 840D sl Die Inbetriebnahme einer SINUMERIK 840D sl verläuft grob in 2 Schritte: 1. Schritt 1 (beschrieben in CNC: NCK, PLC, Antrieb) – Inbetriebnahme PLC – Inbetriebnahme Antrieb –...
Seite 12 Einleitung 1.1 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl Übersicht Inbetriebnahme Folgendes Bild veranschaulicht schematisch die Inbetriebnahmeschritte, die im ersten Schritt (1) sowie im zweiten Schritt (2) beschrieben werden: Bild 1-1 Übersicht Inbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 13: Prinzipielle Darstellung Der Sinumerik 840D Sl Komponenten Bei Der Inbetriebnahme
Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Einleitung Grundsätzlich enthält eine NCU 7x0 folgende Komponenten: ● HMI ● NCK ● PLC ● Antrieb ● CP Der in der NCU enthaltene HMI wird als interner HMI oder als HMI-Embedded/ShopMill/ShopTurn/HMI sl bezeichnet.
Seite 14 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI intern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit HMI intern. Bild 1-2 Prinzipielle Darstellung SINUMERIK 840D sl...
Seite 15 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI extern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit PCU 50.3 mit HMI extern.
Seite 16 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Schematische Darstellung der NCU 7x0 Folgendes Bild stellt schematisch die NCU 7x0 dar: Bild 1-4 Schematische Darstellung NCU 7x0 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 17: Prinzipielles Vorgehen Bei Der Erstinbetriebnahme
Inbetriebnahmeschritte Im Folgenden sind die Inbetriebnahmeschritte aufgeführt. Die Reihenfolge ist zwar nicht zwingend einzuhalten aber zu empfehlen: 1. Hochlauf der SINUMERIK 840D sl prüfen 2. Herstellen einer Kommunikationsverbindung zur PLC 3. Inbetriebnahme PLC 4. Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 5. Inbetriebnahme Kommunikation NCK <-> Antrieb 6.
Seite 18 Einleitung 1.3 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 19: Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise Gefahrenhinweise Die folgenden Hinweise dienen einerseits Ihrer persönlichen Sicherheit und andererseits der Vermeidung von Beschädigungen des beschriebenen Produkts oder angeschlossener Geräte und Maschinen. Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten. GEFAHR Nur entsprechend qualifiziertes Personal darf an den SINUMERIK-Geräten die Inbetriebnahme durchführen.
Seite 20 Ausführung der Projektierungsvorschriften und Maßnahmen, die EG- Richtlinie 89/336/EWG. GEFAHR Reparaturen an von uns gelieferten Geräten dürfen nur vom SIEMENS–Kundendienst oder von SIEMENS autorisierten Reparaturstellen vorgenommen werden. Zum Auswechseln von Teilen oder Komponenten nur Teile verwenden, die in der Ersatzteilliste aufgeführt sind.
Seite 21: Egb-Hinweise
Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise EGB-Hinweise VORSICHT Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente. Vor dem Berühren einer elektronischen Baugruppe muss der eigene Körper entladen werden. Dies kann in einfachster Weise dadurch geschehen, dass unmittelbar vorher ein leitfähiger, geerdeter Gegenstand berührt wird (z. B. metallblanke Schaltschrankteile, Steckdosenschutzkontakt). ACHTUNG Handhabung von EGB–Baugruppen: •...
Seite 22 Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 23: Voraussetzungen Für Die Inbetriebnahme
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme Allgemeine Voraussetzungen Allgemeines Alle Komponenten sind für definierte mechanische, klimatische und elektrische Umgebungsbedingungen ausgelegt. Kein Grenzwert darf, weder im Betrieb noch beim Transport, überschritten werden. Grenzwerte Besonders zu beachten sind: ● Netzbedingungen ● Schadstoffbelastung ● Funktionsgefährdende Gase ●...
Seite 24: Soft- Und Hardwarevoraussetzungen
Inbetriebnahme HMI; Inbetriebnahme TCU Soft- und Hardwarevoraussetzungen Voraussetzungen Zur Inbetriebnahme SINUMERIK 840D sl sind folgende Voraussetzungen notwendig: ● Verbindungen zur NCU – Netzwerk-Switch bzw. Hub an Buchse X120 – Ethernet Verbindung von PG/PC an Buchse X120 bzw. Buchse X127 bei Inbetriebnahme der PLC von HMI extern –...
Seite 25 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.2 Soft- und Hardwarevoraussetzungen ● Hardwarevoraussetzungen – CompactFlash Card mit Software für internen HMI, NCK, PLC und Antrieb in NCU gesteckt – Doppellüfter-/Batterie-Modul (MLFB 6FC5348-0AA02-0AA0) an NCU (siehe folgendes Bild) Bild 3-1 Doppellüfter-/Batterie-Modul IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 26: Kommunikationsschnittstellen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen Kommunikationsschnittstellen Einleitung Im folgenden Bild sind die Schnittstellen an der NCU gekennzeichnet, die für die an der Inbetriebnahme beteiligten Komponenten zur Kommunikation benutzt werden können. Das sind: ● X120-Ethernet-Schnittstelle für TCU und/oder PCU (ein Netzwerk-Switch bzw. Hub ermöglicht die Erweiterung) ●...
Seite 27: Inbetriebnahme-Tool Auf Pg/Pc
HMI Inbetriebnahme-Tool auf PG/PC Voraussetzung Falls Sie eine SINUMERIK 840D sl (HMI intern), bestehend aus TCU, NCU 7x0 und SINAMICS S120 Antriebskomponenten in Betrieb nehmen, dann benötigen Sie das Inbetriebnahme-Tool auf dem PG/PC. Um mit dem PG/PC mit dem Inbetriebnahme-Tool eine Inbetriebnahme durchzuführen sind folgende Voraussetzungen erforderlich: ●...
Seite 28 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.4 Inbetriebnahme-Tool auf PG/PC IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 29: Beispielkonfiguration
Beispielkonfiguration Übersicht Die in diesem Handbuch beschriebene Inbetriebnahme orientiert sich an einer Beispielkonfiguration des SINAMICS-Antriebsverbands. Folgendes Bild stellt die Komponenten grob dar: ● Eine NCU 710 mit: – Einem Single Motor Module für einen Motor mit SMI (Sensor Module Integrated) –...
Seite 30 Beispielkonfiguration Bild 4-1 Beispielkonfiguration Literatur Weitere verfügbare DRIVE-CLiQ-Komponenten des SINAMICS-Antriebsverbandes siehe Katalog NC 61 Ausgabe 2007/2008 SINUMERIK & SINAMICS; Bestell-Nr.: E86060-K4461-A101-A2 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 31: Einschalten Hochlauf
Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Einleitung Im folgenden Bild sind die Bedien- und Anzeigelemente der NCU gekennzeichnet, die für das Einschalten und den Hochlauf der SINUMERIK 840D sl wichtig sind: ● diverse Fehler- und Status-LED’s ● Statusdisplay (7-Segment-Anzeige) ● RESET-Taster ●...
Seite 32: Led-Anzeige
Einschalten Hochlauf 5.1 Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Hinweis Wenn Sie den Inbetriebnahme- oder Betriebsartenschalter drehen, dann zeigt kurzzeitig das Statusdisplay die angewählte Zahl/Buchstaben an! LED-Anzeige Folgende LED-Anzeigen signalisieren Zustände an der NCU: ● RDY (gelb) -> Schreib-/Lesezugriff auf CF-Card, RDY (rot) ->...
Seite 33: Nck- Und Plc-Urlöschen
Einschalten Hochlauf 5.2 NCK- und PLC-Urlöschen NCK- und PLC-Urlöschen Einleitung Bei der erstmaligen Inbetriebnahme der PLC muss nach dem Einschalten und Hochlaufen der NCU ein PLC Urlöschen durchgeführt werden. Um einen definierten Ausgangszustand des Gesamtsystems (NCK und PLC) zu erreichen, muss dabei auch der NCK gelöscht werden.
Seite 34 Einschalten Hochlauf 5.2 NCK- und PLC-Urlöschen Hinweise Hinweis Wird in Schalterstellung "3" am PLC-Betriebsartenschalter ein Hardware RESET oder POWER ON ausgelöst, dann wird das komplette SRAM der PLC initialisiert und der Diagnosepuffer nicht gelöscht. Alle Anwenderdaten müssen neu übertragen werden. Wird die Stellung "3"...
Seite 35: Hochlauf Beendet
Einschalten Hochlauf 5.3 Hochlauf beendet Hochlauf beendet Einleitung Nach einem fehlerfreien Hochlauf der NCU zeigt sie folgendes an: ● Zahl "6" und ein blinkender Punkt ● LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN Um auf der Bedienoberfläche des HMI die Inbetriebnahme fortzuführen, sind noch folgende Bedienschritte notwendig: Bedienschritte zum Einstieg in die Inbetriebnahme 1.
Seite 36 Einschalten Hochlauf 5.3 Hochlauf beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 37: Pg/Pc Mit Plc Verbinden
PG/PC mit PLC verbinden SIMATIC-Manager starten Einleitung Der SIMATIC-Manager ist eine grafische Bedienoberfläche zur Online/Offline-Bearbeitung von S7-Objekten (Projekte, Anwenderprogramme, Bausteine, HW-Stationen und Tools). Mit dem SIMATIC-Manager können Sie ● Projekte und Bibliotheken verwalten, ● STEP 7-Tools aufrufen, ● online auf die PLC zugreifen. SIMATIC-Manager starten Auf dem Windows-Desktop erscheint nach der Installation das Icon "SIMATIC-Manager"...
Seite 38: Kommunikationsverbindung Aufbauen
PG/PC mit PLC verbinden 6.2 Kommunikationsverbindung aufbauen Kommunikationsverbindung aufbauen Einleitung Zum Laden der Konfiguration in die PLC muss die dazu benötigte Kommunikationsverbindung (Ethernet) vom PG/PC zur PLC sichergestellt sein. Bedienschritte Kommunikationsverbindung zur PLC herstellen Die Kommunikationsverbindung zur PLC kann vom PG/PC mittels SIMATIC-Manager mit folgenden Bedienschritten eingestellt werden: 1.
Seite 39: Inbetriebnahme Plc
Inbetriebnahme PLC Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Einleitung Zur grundlegenden Inbetriebnahme der PLC, der Ethernet- und PROFIBUS-Kommunikation sowie der Ein-/Ausgangsdatenbereiche des NCK's, ist die Erstellung eines S7-Projekts notwendig. Dazu sind folgende Handlungsschritte durchzuführen: ● Projekt anlegen ● Station SIMATIC 300 einfügen ●...
Seite 40: Projekt Anlegen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.1 Projekt anlegen Einleitung Sie haben den SIMATIC-Manager gestartet. Bedienschritte 1. Wählen Sie zum Anlegen eines neuen Projekts im SIMATIC Manager den Menübefehl "Datei > Neu". 2. Tragen Sie im Dialog die Projektdaten ein: –...
Seite 41: Station Simatic 300 Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.2 Station SIMATIC 300 einfügen Einleitung Bevor Sie erforderliche Hardware in das S7-Projekt einbringen, sind folgende Schritte notwendig: ● SIMATIC Station-300 in das Projekt einfügen ● HW-Konfig starten Bedienschritte 1. Wählen Sie <rechte Maustaste> Menü "Neues Objekt einfügen > SIMATIC 300-Station". Bild 7-1 SIMATIC 300-Station einfügen 2.
Seite 42 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 4. Wählen Sie im Menü "Ansicht > Katalog". Der Katalog mit den Baugruppen wird aufgeblendet (siehe folgendes Bild). Bild 7-2 HW-Konfig IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 43: Ncu 7X0 In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.3 NCU 7x0 in HW-Konfig einfügen Einleitung Die Bedienoberfläche von "HW Konfig" zeigt im Wesentlichen (siehe folgendes Bild): ● Stationsfenster Das Stationsfenster ist zweigeteilt. Im oberen Teil wird graphisch der Stationsaufbau angezeigt, im unteren Teil die Detailansicht der angewählten Baugruppe. ●...
Seite 44: Konfigurieren Der Eigenschaften Der Netzwerk-Schnittstellen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Nach dem Loslassen der Maustaste konfigurieren Sie im Dialog die Eigenschaften der Schnittstellen des auf der NCU 720.1 befindlichen Prozessors CP 840D sl (siehe nachfolgendes Kapitel). 7.1.4 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstellen Einleitung Sie konfigurieren folgende Netzwerkschnittstellen im STEP7 Projekt, über die Sie die NCU 7X0 erreichen möchten: ●...
Seite 45 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Hinweis Mit der Taste <F4> und bestätigen der Frage zur "Neuanordnung" können Sie die Darstellung im Stationsfenster übersichtlicher anordnen. Bild 7-5 HW-Konfig mit NCU 720.1 Als nächsten Schritt bestimmen Sie die Eigenschaften für die Ethernet-Schnittstelle. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 46 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bedienschritte Ethernet Schnittstelle Hinweis Bei der Inbetriebnahme der PLC für den externen HMI verwenden Sie die Buchse X127. Dafür ist keine Konfiguration der Ethernet Schnittstelle notwendig. Diese Schnittstelle ist als Standard mit der IP Adresse 192.168.215.1 eingestellt. Für die Erstinbetriebnahme eines internen HMI mit einem PG/PC ist es notwendig, eine Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren.
Seite 47 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bild 7-7 Eigenschaften Ethernet Schnittstelle Für die derzeitige Inbetriebnahme für den internen HMI kommt die Schnittstelle der Buchse X120 zur Anwendung. Sie müssen die IP-Adresse ändern. 1. Tragen Sie für Buchse X120 die IP-Adresse "192.168.214.1" und die Subnetzmaske "255.255.255.0"...
Seite 48 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bedienschritte Integrierter PROFIBUS Beim integrierten PROFIBUS zur Kommunikation mit dem SINAMICS S120 ist eine einheitliche Subnet-ID notwendig. Diese Subnet-ID muss dem externen HMI in der MMC.ini bekannt gemacht werden. 1. Klicken Sie im Stationsfenster den Strang des integrierten PROFIBUSes "PROFIBUS Integrated: DP-Mastersystem "an und wählen Sie mit der rechten Maustaste den Menüpunkt "Objekteigenschaften".
Seite 49: Nx In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.5 NX in HW-Konfig einfügen Einleitung In der Beispielkonfiguration ist eine NX-Komponente für die Achse zur Steuerung der Spindel vorhanden. Diese Komponente muss auch beim Erstellen des SIMATIC-S7 Projektes in der HW-Konfig eingebunden sein. Bedienschritte 1.
Seite 50 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Folgende Tabelle beinhaltet die Verdrahtungen: Integirierte PROFIBUS-Adresse DRIVE-CLiQ Buchse DRIVE-CLiQ Buchse NCU720 NCU710 X100 X100 X101 X101 X102 X102 X103 X103 X104 X105 1. Geben Sie die Adresse ein und drücken Sie "OK". Bild 7-10 NX einfügen 2.
Seite 51 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 3. Nach Loslassen der Maustaste haben Sie die NX-Baugruppe eingefügt (siehe folgendes Bild). Bild 7-11 NX in HW-Konfig Siehe auch Inbetriebnahme NX <-> Antrieb (Seite 259) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 52: Hardware Konfiguration Beenden Und Laden Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.6 Hardware Konfiguration beenden und laden zur PLC Hardware-Konfiguration beenden und zur PLC laden Zum Beenden der Gesamtkonfiguration und erstellen der Systemdaten für die PLC muss das Projekt abgespeichert und übersetzt werden. 1. Wählen Sie das Menü "Station > Speichern und übersetzen". 2.
Seite 53: Plc-Programm Erstellen
Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen PLC-Programm erstellen Einleitung Folgende Bedienschritte zum Erstellen eines PLC-Programmes beschreiben das Erstellen eines Grundprogrammes. Wie Sie ein Anwenderprogramm speziell ändern und erweitern können wird in der Dokumentation von SIMATIC STEP7 beschrieben. 7.2.1 PLC-Grundprogramm einfügen Einleitung Sie haben eine Hardwarekonfiguration durchgeführt, das Projekt gespeichert und übersetzt und die Systemdaten für die PLC erstellt.
Seite 54 Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen Sie haben die Bibliothek eingefügt und unter "PLC-Erst-IBN 840D sl > SINUMERIK > PLC 317 2DP > S7-Programm" das PLC Programm angewählt (siehe folgendes Bild). Bild 7-14 PLC-Programm kopieren 3. Kopieren Sie die Quellen, Bausteine und Symbole in das PLC-Programm. OB 1 überschreiben Beim Einfügen der Bausteine wird der bereits vorhandene Organisationsbaustein OB1 überschrieben.
Seite 55: Ethernet Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen 7.2.2 Ethernet Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienschritte ●...
Seite 56: Laden Projekt Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 7.3 Laden Projekt zur PLC Laden Projekt zur PLC Einleitung Zum Laden des konfigurierten PLC-Projektes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Voraussetzung ● Zwischen STEP7 und der PLC besteht eine Ethernet-Netzwerkverbindung. ● Die zu ladende Konfiguration entspricht dem tatsächlichen Stationsaufbau. ●...
Seite 57 Inbetriebnahme PLC 7.3 Laden Projekt zur PLC Bedienschritte Laden Systembausteine in die Baugruppe 1. Wechseln Sie zum Laden der Konfiguration der Systembausteine in den SIMATIC Manager. 2. Wählen Sie im SIMATIC Manager im Verzeichnis der PLC das Verzeichnis "Bausteine > rechte Maustaste >...
Seite 58: Ethernet Maschinensteuertafel Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 7.4 Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren Hinweis Wird die PLC über den SIMATIC Manager gestoppt, dann muss diese auch über den SIMATIC Manager gestartet werden. Ein Start über den PLC-Betriebsartenschalter ist jedoch auch möglich. ACHTUNG Ein Reset (Warmstart) des NCK ist zur Synchronisation PLC-NCK notwendig. Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren Hinweis Haben Sie eine Ethernet Maschinensteuertafel mit Ethernethandrad, so muss für das...
Seite 59: Reset (Warmstart) Für Nck Und Antriebssystem Auslösen
Inbetriebnahme PLC 7.5 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Einleitung Am HMI befinden Sie sich im Menü "Inbetriebnahme": Bild 7-16 Menü "Inbetriebnahme" Der vorübergehend beim Laden der Konfiguration eingenommene STOP-Zustand der PLC wird vom NCK, mit entsprechender Alarmreaktion, als Ausfall der PLC interpretiert.
Seite 60: Bedienfolgen Nck-Reset Auslösen
Inbetriebnahme PLC 7.5 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Alarmreaktion ● Drücken Sie die Taste und wählen das Menü "Diagnose > Alarme". Es kann zur folgender Anzeige der Alarme am HMI kommen (siehe folgendes Bild): Bild 7-17 Alarmreaktionen Zur Synchronisation PLC-NCK ist ein "Reset" (Warmstart) notwendig. Bedienfolgen NCK-Reset auslösen 1.
Seite 61: Erstinbetriebnahme Plc Beendet
Inbetriebnahme PLC 7.6 Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der PLC beendet. PLC und NCK sind im folgenden Zustand: ● LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN. ● Statusdisplay zeigt eine "6" mit einem blinkenden Punkt. ⇒...
Seite 62 Inbetriebnahme PLC 7.6 Erstinbetriebnahme PLC beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 63: Inbetriebnahme Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe Einleitung Sie haben die Inbetriebnahme der PLC beendet. Inbetriebnahmereihenfolge Die Grundinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe sollte in folgender Reihenfolge durchgeführt werden: 1. Herstellen der Werkseinstellung (falls eine Inbetriebnahme schon erfolgt ist) 2. Antriebsgerät konfigurieren (u. a. Übernahme der DRIVE-CLiQ Topologie in das Antriebsgerät) 3.
Seite 64: Einstieg In Die Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.1 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Einleitung Die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe erfolgt im Bedienbereich "Inbetriebnahme". Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 1. Nachdem Sie die Inbetriebnahme der PLC beendet haben, gehen Sie von folgender Bedienoberfläche aus.
Seite 65 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.1 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Dargestellt wird eine mit Werkseinstellung versehenen NCU, die zur Erstinbetriebnahme bereit ist. Es erfolgt eine Meldung, dass eine Erstinbetriebnahme erforderlich ist. Hinweis Führen Sie eine Erstinbetriebnahme durch. Beginnen Sie mit den im Kapitel "...
Seite 66: Herstellen Der Werkseinstellung
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.2 Herstellen der Werkseinstellung Herstellen der Werkseinstellung Einleitung Wenn eine Inbetriebnahme schon erfolgt ist, kann mittels der Funktion "Werkseinstellungen..." das Antriebssystem auf Werkseinstellungen zurückgesetzt werden. ACHTUNG Vor Herstellung der Werkseinstellung ist sicherzustellen, dass die EP-Klemme (Enable Pulses) der Einspeisung (Booksize: X21, Chassis: X41) keine Spannung führt. Vorgehensweise beim Aktivieren der Werkseinstellungen 1.
Seite 67 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.2 Herstellen der Werkseinstellung Bild 8-5 Frage 3. Drücken Sie "Antriebssystem" zur Herstellung der Werkseinstellung für alle am System beteiligten Antriebsgeräte (die NCU und NX-Baugruppen). Bild 8-6 Werkseinstellung_Aus_Einschalten 4. Schalten Sie die Steuerung (NCU und NX) aus (Antriebssystem stromlos) und anschließend wieder ein.
Seite 68 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.2 Herstellen der Werkseinstellung Bild 8-7 Kommunikation wieder hergestellt Es erfolgt eine Meldung, dass eine Erstinbetriebnahme erforderlich ist. Beginnen Sie die Erstinbetriebnahme mit den im folgenden Kapitel beschriebenen Bedienfolgen. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 69: Erstinbetriebnahme Der Antriebsgeräte
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Einleitung Bei der Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte findet folgende Gerätekonfiguration statt: ● Übernahme der DRIVE-CLiQ Topologie in das Antriebsgerät Mit der Übernahme der Topologie werden alle am DRIVE-CLiQ angeschlossenen Komponenten erkannt und der antriebsinterne Datenverkehr initialisiert. ●...
Seite 70 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte 2. Drücken Sie den vertikalen Softkey "Antriebssystem". Während der Gerätekonfiguration werden nacheinander Hinweistexte aufgeblendet, die Informationen zur jeweiligen Konfiguration der einzelnen Antriebskomponenten enthalten. Das kann, abhängig vom Ausbau des Antriebssystems, bis zu mehreren Minuten dauern. Bevor die Konfiguration beendet ist, blendet der HMI folgende Abfrage auf: Bild 8-9 Gerätekonfiguration, Warmstart...
Seite 71 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Haben Sie die NCU angewählt, dann werden die an der NCU beteiligten Komponenten angezeigt. Bild 8-11 Gerätekonfiguration beendet, Gerätekonfiguration NCU 5. Drücken Sie "PROFIBUS-Anbindung". Bild 8-12 Anbindung PROFIBUS NCU Überprüfen oder korrigieren Sie evtl. die Einstellungen. 6.
Seite 72 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Haben Sie die NX angewählt, dann werden die an der NX beteiligten Komponenten angezeigt. Bild 8-13 Gerätekonfiguration NX 8. Drücken Sie "PROFIBUS-Anbindung". Bild 8-14 Anbindung PROFIBUS NX Überprüfen oder korrigieren Sie evtl. die Einstellungen. 9.
Seite 73 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Bild 8-15 Übersicht Antriebssystem Das folgende Kapitel beschreibt, wie Sie ein Update der Komponentenfirmware mittels der Funktion "Firmware laden..." ausführen. Im Beispiel zur Erstinbetriebnahme wird davon ausgegangen, dass auf allen Komponenten zueinander kompatible Firmware geladen ist. Für unser Beispiel überspringen Sie diesen Schritt und fahren mit den Bedienfolgen zur Inbetriebnahme der Antriebskomponenten (Seite 76) (Einspeisung, Antrieb, Geber) fort.
Seite 74: Update Der Komponentenfirmware
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.4 Update der Komponentenfirmware Update der Komponentenfirmware Einleitung Vor Erstinbetriebsetzung sollten alle SINAMICS-Komponenten auf einen einheitlichen Firmwarestand gebracht werden. Die dazu notwendige Software ist als Bestandteil der SINAMICS-SW auf der CompactFlash-Card abgelegt. Ein Update von einzelnen Komponenten kann z. B. nach einem Komponententausch notwendig werden und wird dann durch den antriebsspezifischen Alarm A01006 "Firmwareupdate DRIVE-CliQ-Komponente <Nr>...
Seite 75 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.4 Update der Komponentenfirmware 5. Beantworten Sie die Abfrage "Soll die Firmware von der CompactFlash Card in die Komponente geladen werden?..." mit "Ja". 6. Nachdem das Firmwareupdate abgeschlossen ist, muss die komplette Steuerung (NCU, alle NX und alle DRIVE-CLiQ Komponenten (Motormodule, Geberschnittstellen usw.)) ausgeschaltet (stromlos) und anschließend wieder eingeschaltet werden, damit das Firmwareupdate wirksam wird.
Seite 76: Inbetriebnahme Mittels Antriebsassistenten
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Einleitung Am HM führen Sie die Antriebskonfiguration mittels eines Antriebsassistenten aus. Sie konfigurieren folgende Antriebskomponenten: ● Active Line Module (Einspeisung) ● Motor Module, Motor und Geber (Antriebe) Antriebskonfiguration Die Antriebskonfiguration ist aufrufbar im Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem". Bild 8-17 Übersicht Erstinbetriebnahme 1.
Seite 77: Parametrierung Der Einspeisung
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.1 Parametrierung der Einspeisung Einleitung Sie wollen die Einspeisung (Active Line Module) von Ihrem SINAMICS Antrieb konfigurieren/parametrieren. Sie haben das Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem > Einspeisungen" gewählt. Sie befinden sich im folgenden Menü: Bild 8-18 Menü...
Seite 78 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-19 Menü "Einspeisungen > Konfiguration" "Namen" (Ändern) 3. Vergeben Sie, wenn erforderlich, einen Antriebsobjektnamen oder übernehmen Sie die Voreinstellungen. 4. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". 5. Die Vorbelegungen in den folgenden Dialogen sind Standardwerte und können mit "Weiter >"...
Seite 79 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-21 Menü "Einspeisungen > Konfiguration" "Weitere Daten" (Weiter 2) Bild 8-22 Menü "Einspeisungen > Konfiguration" "BICO-Klemmenverdrahtung" (Weiter 3) Bild 8-23 Menü "Einspeisungen > Konfiguration" "Zusammenfassung" (Weiter 4) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 80 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 6. Die Konfiguration der Einspeisung ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen. 7. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". Bild 8-24 Konfiguration Speicher 8. Drücken Sie "ja". Die Daten werden nichtflüchtig gespeichert. Bild 8-25 Menü...
Seite 81: Parametrierung Der Antriebe
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.2 Parametrierung der Antriebe Einleitung Sie parametrieren/konfigurieren mit dem Antriebsassistenten folgende Komponenten: ● Motor ● Geber ● Schnittstellensignale Parametrieren/Konfigurieren Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem". Über den Softkey "Antriebe" werden ALLE Antriebe (SERVOs) konfiguriert. Hinweis Motoren mit SMI (DRIVE-CLiQ) werden vom Antriebsgerät automatisch bei der Gerätekonfiguration mit einem Antriebsdatensatz (DDS), jedoch nur mit dem...
Seite 82: Listenmotor-Inbetriebnahme Und Geber Über Smc
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.2.1 Listenmotor-Inbetriebnahme und Geber über SMC Einleitung In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Listenmotor und Geber konfiguriert werden. Sie haben das Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem > Antriebe" gewählt. Sie befinden sich im folgenden Menü: Bild 8-27 Menü...
Seite 83 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-28 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Motor Module" (Ändern) 3. Der Antriebsassistent identifiziert das Leistungsteil (Motor Module). Sie können einen neuen Antriebsobjektnamen vergeben oder die Voreinstellung übernehmen. 4. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". 5.
Seite 84 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-30 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Motorhaltebremse" (Weiter 2) 9. Im Dialog "Konfiguration-Motorhaltebremse" können Sie die Auswahl der Bremsansteuerung vornehmen. Falls während der Gerätekonfiguration eine angeschlossene Bremse erkannt wird, dann aktiviert das System automatisch die Bremsansteuerung und zeigt hier "Bremsansteuerung nach Ablaufsteuerung"...
Seite 85 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-32 Geber auswählen (Weiter 4) Der angeschlossene Geber über SMC20 muss konfiguriert werden. Bild 8-33 Geber aus Liste auswählen 12. Wählen Sie den Motorgeber aus einer Liste aus. Selektieren Sie mit den Tasten "Cursor Up/Cursor Down"...
Seite 86 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-34 Daten eingeben Konfigurieren Sie den Geber in folgenden Feldern: – Gebertyp – Inkrementalspuren – Nullmarken – Synchronisation 14. Drücken Sie "OK". 15. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-35 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Regelungsart/Sollwerte" (Weiter 5) 16.
Seite 87 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 18. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-36 Menü "Antriebe > Konfiguration" "BiCo-Verschaltung" (Weiter 6) 19. Wählen Sie die Belegung der Klemme für den Eingang 2. AUS2 (Seite 242) aus. 20. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-37 Menü...
Seite 88 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-38 Menü "Antriebe > Konfiguration" "...nichtflüchtig speichern..." (Fertig) 23. Quittieren Sie die Abfrage mit "ja". 24. Im nächsten Kapitel ist beschrieben, wie Sie einen Antrieb (SERVO) mit einem Fremdmotor und einem zweiten Geber konfigurieren. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 89: Fremdmotor-Inbetriebnahme Und Zusätzlichen Zweiten Geber Über Smc
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.2.2 Fremdmotor-Inbetriebnahme und zusätzlichen zweiten Geber über SMC Einleitung In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Fremdmotor und Geber konfiguriert werden. Sie haben das Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem > Antriebe" gewählt. Sie befinden sich im folgenden Menü: Bild 8-39 Menü...
Seite 90 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-40 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Motor Module" (Ändern) 3. Der Antriebassistent identifiziert das Leistungsteil (Motor Module). Sie können einen neuen Antriebsobjektnamen vergeben oder die Voreinstellung übernehmen. 4. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". 5.
Seite 91 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-42 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Motorhaltebremse" (Weiter 2) 8. Im Dialog "Konfiguration-Motorhaltebremse" können Sie die Auswahl der Bremsansteuerung vornehmen. Falls während der Gerätekonfiguration eine angeschlossene Bremse erkannt wird, dann aktiviert das System automatisch die Bremsansteuerung und zeigt hier "Bremsansteuerung nach Ablaufsteuerung"...
Seite 92 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-44 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Ersatzschaltbilddaten" (Weiter 4) 13. Sie können weitere Motordaten eingeben. 14. Drücken Sie "Weiter >". Wurde in der Auswahl (siehe folgendes Bild) mehr als ein Geber selektiert, dann wird anschließend mit "Weiter >...
Seite 93 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-46 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Geber 1" (Weiter 6) Der Geber wurde identifiziert. Hinweis Sie können über die Funktion "Details..." u. a. folgende Daten vorgeben: • Invertierung Drehzahlistwert • Invertierung Lageistwert • Externe Nullmarke Alternativ kann auch das Gebersystem manuell über Softkey "Daten eingeben"...
Seite 94 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Hinweis Bei erkannten EnDat-Gebern braucht keine weitere Geberparametrierung durchgeführt werden. Parametrierungen zur Pollage-ID/Synchronisation finden sich unter "Daten eingeben". 17. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-48 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Regelungsart... " (Weiter 8) 18.
Seite 95 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 21. Wählen Sie die Belegung der Klemme für den Eingang 2. AUS2 (Seite 242) aus. 22. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-50 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Zusammenfassung" (Weiter 9) 23. Die Konfiguration des Antriebs (SERVO) mit Fremdmotor ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen.
Seite 96 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-52 Menü "Antriebe > Konfiguration" 26. Zur Konfiguration weiterer Antriebe (SERVOs) wählen Sie über die vertikalen Softkeys "Antrieb +/Antrieb -" den Antrieb. Sie beginnen wiederum die Konfiguration mit dem vertikalen Softkey "Ändern". IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 97: Erstinbetriebnahme Sinamics Antriebe Beendet
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.6 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe beendet. Die Gerätekonfiguration und Parametrierung ist erfolgreich abgeschlossen: ● Alle oberen LED's der Antriebe (SERVOs) leuchten GRÜN. ●...
Seite 98 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.6 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 99: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb Einleitung Die Erstinbetriebnahme der PLC und SINAMICS Antriebe ist abgeschlossen. Was wird als nächstes konfiguriert? Sie konfigurieren die NCK-Maschinendaten, die mit dem Antrieb kommunizieren. Das sind: ● Allgemeine Maschinendaten Die allgemeinen Maschinendaten, die zur Kommunikation mit dem Antrieb benötigt werden, sind mit Standardwerten vorbelegt.
Seite 100 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb Zuordnung Allgemeine- und achsspezifische Maschinendaten Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau (eine NCU (CU), eine ALM, drei Motor Module (MM)) die Zuordnung der NCK-Maschinendaten für Ein-/Ausgabeadresse/Telegramm/Soll-/Istwert. SINAMICS STEP7 (HW-Konfig) DP Slave NCK-Maschinendaten NCK-Maschinendaten S120 Eigenschaften Allgemeine-MD Achs-MD...
Seite 101: Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse Und Telegramm
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.1 Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Einleitung Folgende allgemeine Maschinendaten sind mit einem Standardwert vorbelegt (siehe auch vorhergehende Tabelle). ● MD13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS (Adresse Achse)) ● MD13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE (Telegrammtyp) ● MD13120 CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (Adresse CU) Hinweis Hier ist keine Anpassung notwendig, da diese Werte mit denen in der HW-Konfig vorbelegten Werten übereinstimmen.
Seite 102: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb Beendet
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet Inbetriebnahme Kommunikation NCK-PLC beendet Sie haben folgendes In Betrieb genommen: ● PLC ● SINAMICS Antriebe ● Kommunikation NCK-PLC Die grundlegende Inbetriebnahme ist beendet. Jetzt können Sie die Achsen bewegen. Im nachfolgenden Kapitel "Inbetriebnahme NCK", ist die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine durch das Setzen der Systemvariablen beschrieben.
Seite 103: Inbetriebnahme Nck
Inbetriebnahme NCK 10.1 Übersicht Inbetriebnahme NCK Einleitung Die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine, erfolgt durch das Setzen von Systemvariablen. Diese Systemvariablen werden bezeichnet als: ● Maschinendaten (MD) ● Settingdaten (SD) Siehe auch Maschinen- und Settingdaten (Seite 314) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 104: Systemdaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2 Systemdaten 10.2.1 Feinheiten Bei den Feinheiten d. h. der Auflösung von Linear- und Winkelpositionen, Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und Ruck, ist zu unterscheiden zwischen ● der Eingabefeinheit, d. h. Eingabe von Daten an der Bedienoberfläche oder über Teileprogramme.
Seite 105: Anzeigefeinheit
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Rundung Die Genauigkeit der Eingabe von Linear- und Winkel-Positionen wird auf die Rechenfeinheit begrenzt, indem das Produkt des programmierten Wertes mit der Rechenfeinheit auf eine ganze Zahl gerundet wird. Beispiel für Rundung: Rechenfeinheit: 1000 Inkremente/mm Programmierter Weg: 97,3786 mm Wirksamer Wert = 97,379 mm Hinweis Um die ausgeführte Rundung leicht nachvollziehbar zu halten, ist es sinnvoll, für die...
Seite 106 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 10-1 Feinheiten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgem. ($MN_ ... ) 9004 DISPLAY_RESOLUTION Anzeigefeinheit 9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Anzeigefeinheit INCH-Maßsystem 10200 INT_INCR_PER_MM Rechenfeinheit für Linearpositionen 10210 INT_INCR_PER_DEG Rechenfeinheit für Winkelpositionen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten: Eingabe-/Anzeigefeinheit, Rechenfeinheit IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 107: Normierung Phys. Größen Von Maschinen- Und Settingdaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.2 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten Standard Maschinen- und Settingdaten, die eine physikalische Größe besitzen, werden je nach Grundsystem (metrisch/inch) standardmäßig in den in der Tabelle "Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten" aufgeführten Ein-/Ausgabeeinheiten interpretiert. Die intern verwendeten Einheiten mit denen die NC arbeitet, sind dazu unabhängig und fest vorgegeben.
Seite 108 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Dabei gilt: Gewählte Ein-/Ausgabeeinheit= MD : SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] * Interne Einheit In das MD10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] ist also jeweils die gewählte Ein- /Ausgabeeinheit, ausgedrückt in den internen Einheiten 1 mm, 1 Grad und 1 s, einzugeben. Tabelle 10-3 Bit-Nummer und Index zur Anwenderdefinition Physikalische Größe MD10220 Bit- MD10230 Index n...
Seite 109 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Der Index 2 spezifiziert die "Linear-Geschwindigkeit" (siehe oben). Beispiel 2: Zusätzlich zu der Änderung von Beispiel 1 soll die Maschinendaten-Ein-/Ausgabe von Linear-Beschleunigungen statt in m/s (Grundstellung) in ft/s erfolgen. (Die interne Einheit ist mm/s Der Index 4 spezifiziert die "Linear-Beschleunigung" (siehe oben). Maschinendaten Tabelle 10-4 Normierung phys.
Seite 110: Ändern Von Skalierenden Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.3 Ändern von skalierenden Maschinendaten Die Skalierung von mit phys. Größen behafteten Maschinendaten wird durch folgende Maschinendaten festgelegt: ● MD10220 SCALING_USER_DEF_MASK (Aktivierung der Normierungsfaktoren) ● MD10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF (Normierungsfaktoren der physikalischen Größen) ● MD10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (Grundsystem metrisch) ●...
Seite 111: Laden Von Standard-Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.4 Laden von Standard-Maschinendaten Die Standard-Maschinendaten können auf mehrere Arten geladen werden. HMI-Startup Über die HMI Standardbedienoberfläche HMI-Startup: Menübefehl Fenster > Diagnose > NC/PLC ● Schaltfläche: "NCK-Daten löschen" ● Schaltfläche: "NCK-Reset" ACHTUNG Mit dem Löschen der NCK-Daten, gehen alle Anwenderdaten verloren. Um Datenverluste zu vermeiden, sollte vor dem Löschen der NCK-Daten eine Serieninbetriebnahme-Datei erstellt werden.
Seite 112: Maßsystemumschaltung
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.5 Maßsystemumschaltung Die Maßsystemumschaltung der gesamten Maschine erfolgt über einen Softkey im HMI Advanced-Bedienbereich "MASCHINE". Die Umschaltung wird nur akzeptiert wenn: ● MD10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM=1. ● Bit 0 des MD20110 RESET_MODE_MASK in jedem Kanal gesetzt ist. ● Alle Kanäle im Reset Zustand sind. ●...
Seite 113 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten ● R-Parameter ● GUD's (Global User Data) ● LUD's (Local User Data) ● PUD's (Program global User Data) ● Analoge Ein-/Ausgänge ● Datenaustausch über den FC21 werden keiner automatischen Umrechnung unterzogen. Hier ist der Anwender gefordert, das aktuell gültige Maßsystem MD10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC zu berücksichtigen.
Seite 114: Rechenfeinheit Und Verfahrbereiche
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.6 Verfahrbereiche Rechenfeinheit und Verfahrbereiche Der Wertebereich der Verfahrbereiche ist direkt abhängig von der gewählten Rechenfeinheit (siehe Kapitel "Feinheiten"). Mit der Standardbelegung der Maschinendaten für die Rechenfeinheit ● 1000 Inkr./mm ● 1000 Inkr./Grad ergeben sich folgende Verfahrbereiche: Tabelle 10-6 Verfahrbereiche Verfahrbereich im metrischen System Verfahrbereich im Inch-System...
Seite 115: Taktzeiten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.8 Taktzeiten Bei SINUMERIK 840D sl basieren der Systemgrundtakt, der Lagereglertakt und der Interpolationstakt der NC auf der in STEP 7 HW-Konfig projektierten DP-Zykluszeit. Siehe Kapitel "SIMATIC S7-Projekt erstellen". Systemgrundtakt Der Systemgrundtakt ist fest auf das Verhältnis von 1:1 bezüglich der DP-Zykluszeit eingestellt.
Seite 116 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Bild 10-1 Lagereglertakt-Verschiebung gegenüber dem PROFIBUS-DP-Takt Erläuterungen zu obigem Bild: :Rechenzeitbedarf des Lagereglers :DP-Cycle-Time: DP-Zykluszeit :Data Exchange-Time: Summe der Übertragungszeiten aller DP-Slaves :Master-Time: Verschiebung des Startzeitpunktes der NCK-Lageregelung GC: Global-Control: Broadcast-Telegramm zur zyklischen Synchronisation der Äquidistanz zwischen DP-Master und DP-Slaves R: Rechenzeit Dx: Nutzdatenaustausch zwischen DP-Master und DP-Slaves...
Seite 117 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten ● t = 2 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu groß gewählt. Die zyklische PROFIBUS- Kommunikation mit den Antrieben begann, bevor der Lageregler beendet war. Der Lageregler benötigt mehr Rechenzeit, als ihm innerhalb des DP-Zyklus zur Verfügung steht. –...
Seite 118 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 10-8 Taktzeiten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME Systemgrundtakt/nur Anzeigedatum; ist immer gleich dem äquidist. PROFIBUS-DP-Takt. Hinweis: Bei SINUMERIK solution line nur zur Anzeige! 10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Faktor für Lageregeltakt/ist fest auf den Faktor 1 eingestellt 10061 POSCTRL_CYCLE__TIME...
Seite 119: Nck-Auslastung
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.9 NCK-Auslastung Einleitung Die Auslastung der Systemressourcen für den NCK können Sie am HMI unter dem Menü "Diagnose > Serviceanzeigen > Systemressourcen" einsehen. Bild 10-2 NC-Auslastung Bei den angezeigten Laufzeiten werden folgende Maschinendaten berücksichtigt (siehe auch Kapitel Taktzeiten (Seite 115)): ●...
Seite 120 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Hinweis Angezeigt werden die aktuelle-, minimale- und maximale Auslastung des NCK. Um für die Programmbearbeitung noch genügend Reserven zur Verfügung zu haben, sollte sich Maximalauslastung im Resetzustand beim Drücken der Taste <Reset> im Bereich von 60-65% bewegen. ●...
Seite 121: Geschwindigkeiten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.10 Geschwindigkeiten Max. Achsgeschwindigkeit bzw. Spindeldrehzahl Die maximal möglichen Achsgeschwindigkeiten bzw. Spindeldrehzahlen, werden durch die Maschinenkonstruktion, die Antriebsdynamik und die Gebergrenzfrequenz der einzelnen Antriebe vorgegeben. Max. progr. Bahngeschwindigkeit Die maximal programmierbare Bahngeschwindigkeit ergibt sich aus den maximalen Achsgeschwindigkeiten, der an der programmierten Bahn beteiligten Achsen.
Seite 122 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Untergrenze Die minimale Bahn- bzw. Achsgeschwindigkeit mit der verfahren werden kann, ergibt sich (zu Rechenfeinheit siehe Kapitel "Feinheiten") Bei Unterschreitung von V erfolgt keine Verfahrbewegung. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten: Geschwindigkeiten IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 123: Speicherkonfiguration
Inbetriebnahme NCK 10.3 Speicherkonfiguration 10.3 Speicherkonfiguration Einleitung Bei SINUMERIK 840D sl sind die persistenten Daten in verschiedene voneinander unabhängige Bereiche unterteilt: ● SIEMENS ● Hersteller ● Anwender SRAM Aus historischen Gründen wird im Zusammenhang mit persistenten Daten noch an verschiedenen Stellen SRAM als Speichermedium erwähnt. Für SINUMERIK solution line ist dies nur noch insofern zutreffend, dass im Rahmen der persistenten Datenhaltung zum Teil auch SRAM verwendet wird.
Seite 124: Siehe Auch
Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18352: $MM_U_FILE_MEM_SIZE Zusätzlich zu Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18353: $MM_M_FILE_MEM_SIZE SIEMENS-Zyklen Siemens AG reserviert Siemens AG Arbeitsspeicher im NCK Anwender Arbeitsspeicher im NCK, er enthält die System- und Anwenderdaten, Anwender mit denen der NCK aktuell arbeitet.
Seite 125: Parametersätze Achse/Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.4 Parametersätze Achse/Spindel 10.4 Parametersätze Achse/Spindel Pro Maschinenachse stehen 6 Parametersätze zur Verfügung. Sie dienen ● bei einer Achse: zur Anpassung der eigenen Dynamik an eine andere Maschinenachse, z. B. beim Gewindebohren oder -schneiden an die der beteiligten Spindel ●...
Seite 126 Inbetriebnahme NCK 10.4 Parametersätze Achse/Spindel Bild 10-4 Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Anmerkung zur Spalte "Achse": Die Umschaltung gilt für G33 sowie für G34, G35, G331 und G332. Maschinendaten Folgende Maschinendaten einer Maschinenachse, sind parametersatzabhängig: n = Parametersatznummer (0 ... 5) Tabelle 10-9 Parametersatzabhängige Maschinendaten Nummer Bezeichner...
Seite 127: Achsdaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5 Achsdaten parametrieren Verweis Siehe auch Achsdaten (Seite 323) Achszuordnung (Seite 327) Achsnamen (Seite 330) 10.5.1 Parametrierung inkrementeller Messsysteme Rotatorisches Messsystem Die folgenden Bilder zeigen die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines rotatorischen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten.
Seite 128 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Geber an Last Bild 10-6 Linearachse mit Geber an Last Rundachse mit Geber am Motor Bild 10-7 Rundachse mit Geber am Motor IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 129 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Rundachse mit Geber an der Maschine Bild 10-8 Rundachse mit Geber an der Maschine Maschinendaten Tabelle 10-10 Inkrementelle Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig...
Seite 130: Linearachse Mit Linearmaßstab
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Linearmaßstab Bild 10-9 Linearachse mit Linearmaßstab Maschinendaten Tabelle 10-11 Lineare Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig 30300 IS_ROT_AX Rundachse 31000...
Seite 131: Parametrierung Absoluter Messsysteme
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.2 Parametrierung absoluter Messsysteme Gebertypen Folgende Gebertypen werden aktuell unterstützt: ● Single-Turn Absolutwertgeber ● Multi-Turn Absolutwertgeber mit EnDat-Protokoll und inkrementellen sinusförmigen Gebersignalen A und B, z. B. Fa. Haidenhain EQN 1325. EQN 1325 Der Absolutwertgeber EQN 1325 der Fa. Heidenhain weist folgende Eigenschaften auf: ●...
Seite 132 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Absolutwertgeber am Motor Bild 10-10 Linearachse mit Absolutwertgeber am Motor Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Bild 10-11 Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 133 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10-12 Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig 30260 ABS_INC_RATION[n] Geberfeinauflösung (Absolutwertgeber) 30300 IS_ROT_AX[n] Rundachse 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Direktes Messsystem (Linearmaßstab) 31030 LEADSCREW_PITCH[n] Steigung der Kugelrollspindel...
Seite 134: Dsc (Dynamic Servo Control)
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) Die Funktion DSC eliminiert die systembedingt vorhandene Totzeit der zwischen NCK und Antrieb normalerweise verwendeten Drehzahlsollwertschnittstelle durch die Verlagerung des Lagereglers in den Antrieb. Folgende Vorteile ergeben sich dadurch für eine mit DSC betriebenen Achse: ●...
Seite 135 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Drehzahlsollwertfilter Bei Einsatz von DSC ist ein Drehzahlsollwertfilter zur Verrundung der Drehzahlsollwertstufen nicht mehr notwendig. Das Drehzahlsollwertfilter ist mit der Differenzaufschaltung nur noch zur Unterstützung für den Lageregler sinnvoll, z. B. zur Unterdrückung von Resonanzen. Messsystem DSC ist nur in Verbindung mit dem Motormesssystem möglich.
Seite 136: Rundachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.4 Rundachsen Rundachsen Die Parametrierung einer Maschinenachse als Rundachse, erfolgt über ● MD30300 IS_ROT_AX (Rundachse) = 1 Das Maschinendatum ist ein skalierendes Maschinendatum. Eine Änderung bewirkt eine Umrechnung aller Maschinendaten der Maschinenachse mit längenbehafteten Einheiten. Zur empfohlenen Vorgehensweise bezüglich skalierender Maschinendaten siehe Kapitel "Ändern von skalierenden Maschinendaten".
Seite 137 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Settingdaten Tabelle 10-15 Rundachsen: Settingdaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($SN_ ... ) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen achsspezifisch ($SA_ ... ) 43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Arbeitsfeldbegrenzung minus 43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Arbeitsfeldbegrenzung plus Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Rundachsen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 138: Positionierachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.5 Positionierachsen Positionierachsen sind Kanalachsen, die parallel zu den Bahnachsen verfahren, ohne einen interpolatorischen Zusammenhang mit ihnen zu haben. Positionierachsen können aus dem Teileprogramm oder von der PLC aus verfahren werden. Konkurrierende Maschinenachsen Mit dem Maschinendatum ●...
Seite 139: Teilungsachsen/Hirthachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.6 Teilungsachsen/Hirthachsen Teilungsachsen sind Rund- oder Linearachsen, die durch Teileprogrammanweisungen auf Teilungspositionen fahren können. In der Betriebsart JOG werden diese Teilungspositionen angefahren. Mit "normaler" Positionierung kann jede Position angefahren werden. Hinweis Das Verfahren auf Teilungspositionen über ein Teileprogramm oder von Hand, ist erst ab dem erfolgreich durchgeführten Referenzieren der Maschinenachse wirksam.
Seite 140 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10-18 Teilungsachsen: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Grundsystem Umschaltung aktiv 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Maßsystem der Positionstabellen 10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 Anzahl der in Tabelle 1 verwendetenTeilungspositionen 10910 INDEX_AX_POS_TAB_1[n] Teilungspositionstabelle 1 10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 Anzahl der in Tabelle 2 verwendetenTeilungspositionen...
Seite 141: Lageregler
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.7 Lageregler Regelkreise Die Regelung einer Maschinenachse besteht aus den kaskadierten Regelkreisen des Stromreglers, Drehzahlreglers und Lagereglers. Bild 10-12 Regelkreise Verfahrrichtung Fährt die Achse nicht in die gewünschte Richtung, erfolgt die Anpassung über folgendes Maschinendatum: ●...
Seite 142 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Definition des Kv-Faktors Der K -Faktor ist definiert als Verhältnis von Geschwindigkeit in m/min und dem sich dabei einstellenden Schleppabstand in mm D. h. bei einem K -Faktor von 1 ergibt sich bei einer Geschwindigkeit von 1 m/min ein Schleppfehler von 1 mm.
Seite 143 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Überprüfung der Kreisverstärkung Ist für den Maschinentyp bereits ein K -Faktor bekannt, kann dieser eingestellt und überprüft werden. Um sicherzugehen, dass der Antrieb beim Beschleunigungs- und Bremsvorgang nicht seine Stromgrenze erreicht, reduziert man zur Überprüfung die Beschleunigung der Achse über folgendes Maschinendatum: ●...
Seite 144 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Beschleunigung Im folgenden Maschinendatum werden die Maschinenachsen mit der eingetragenen Beschleunigung beschleunigt und abgebremst. ● MD32300 MAX_AX_ACCEL (Achsbeschleunigung) Mit der Beschleunigung soll möglichst schnell und genau, aber auch maschinen schonend auf Sollgeschwindigkeit beschleunigt und in Position gefahren werden. Überprüfung der Beschleunigung Das Kennzeichen einer gut eingestellten Beschleunigung einer Maschinenachse, ist ein überschwingungsfreies Beschleunigen und Positionieren mit Eilgangsgeschwindigkeit bei...
Seite 145 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10-20 Lageregelung: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspez. ($MA_ ... ) 32100 AX_MOTION_DIR[n] Verfahrrichtung 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Vorzeichen Istwert 32200 POSCTRL_GAIN[n] KV-Faktor 32300 MAX_AX_ACCEL[n] Achsbeschleunigung 32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE Freigabe der Ruckbegrenzung 32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK Axialer Ruck 32431 MAX_AX_JERK Maximaler axialer Ruck bei Bahnbewegung...
Seite 146: Drehzahlsollwertabgleich
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.8 Drehzahlsollwertabgleich Beim Drehzahlsollwertabgleich wird der NC zur Parametrierung der axialen Regelung und Überwachung mitgeteilt, welchem Drehzahlsollwert welche Motordrehzahl im Antrieb entspricht. Der Drehzahlsollwertabgleich kann automatisch oder manuell durchgeführt werden. Automatischer Abgleich Ein automatischer Drehzahlsollwertabgleich kann durchgeführt werden, wenn der Antrieb azyklische Dienste am PROFIBUS-DP unterstützt (Standard bei SINAMICS).
Seite 147 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Berechnung der Motordrehzahl Ist die für den Drehzahlsollwertabgleich benötigte Motordrehzahl nicht direkt bekannt, kann sie bezogen auf eine gewünschte Achsgeschwindigkeit (Linearachse) bzw. Last-Drehzahl (Rundachse/Spindel) wie folgt berechnet werden: ● v [mm/min] Achse ● MD31060 DRIVE_RATIO_NUMERA (Zähler Lastgetriebe) ●...
Seite 148: Driftkompensation
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10-21 Drehzahlsollwertabgleich: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspez. ($MA_ ... ) 32250 RATED_OUTVAL Nennausgangsspannung [%] 32260 RATED_VELO Motornenndrehzahl Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung, Kapitel "Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten" 10.5.9 Driftkompensation Digitale Antriebe Digitale Antriebe unterliegen keiner Drift bzw. kompensieren diese selbsttätig. Maschinendaten Tabelle 10-22 Driftkompensation: Maschinendaten Nummer...
Seite 149: Geschwindigkeitsanpassung Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.10 Geschwindigkeitsanpassung Achse Max. Achsgeschwindigkeit Der im Maschinendatum ● MD32000 MAX_AX_VELO[n] (Maximale Achsgeschwindigkeit) eingetragene Wert ist die Grenzgeschwindigkeit, bis zu der die Maschinenachse beschleunigen kann (Eilgangbegrenzung). Sie ist abhängig von der Maschinen- und Antriebsdynamik und der Grenzfrequenz der Istwerterfassung. Mit der max.
Seite 150 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Sind die oben genannten Settingdaten ungleich 0, ergibt sich die JOG-Geschwindigkeit folgendermaßen: 1. SD: JOG_REV_IS_ACTIVE (Umdrehungsvorschub bei JOG) = 0 => Linearvorschub (G94) – Linearachsen: JOG-Geschw. = SD41110 JOG_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei G94) – Rundachsen: JOG-Geschw. = SD41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen) 2.
Seite 151 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Settingdaten Tabelle 10-24 Geschwindigkeiten: Settingdaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($SN_ ... ) 41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Umdrehungsvorschub bei JOG aktiv 41110 JOG_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Linearachsen (für G94) 41120 JOG_REV_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit (für G95) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen 41200 JOG_SPIND_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit für die Spindel...
Seite 152: Überwachungen Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.11 Überwachungen Achse Statische Überwachungen Die statischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Genauhalt grob Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt grob erkannt wird. ● MD36000 STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob) ● NST: DB31,... DBX60.6 (Position erreicht mit Genauhalt grob) Genauhalt fein Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt fein erkannt wird.
Seite 153 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● Alarm: "26000 Klemmungsüberwachung Bild 10-14 Statische Überwachungen Arbeitsfeldbegrenzung Der zulässige Verfahrbereich der Maschinenachsen kann über die Arbeitsfeldbegrenzung "dynamisch" an die jeweilige Bearbeitungssituation angepasst werden. ● SD43400 WORKAREA_PLUS_ENABLE (Arbeitsfeldbegrenzung in positiver Richtung aktiv) ● SD43410 WORKAREA_MINUS_ENABLE (Arbeitsfeldbegrenzung in negativer Richtung aktiv) ●...
Seite 154 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● MD36120 POS_LIMIT_MINUS2 (2. Software-Endschalter minus) ● MD36130 POS_LIMIT_PLUS2 (2. Software-Endschalter plus) ● NST: DB31,... DBX12.2 (2. Software-Endschalter minus) ● NST: DB31,... DBX12.3 (2. Software-Endschalter plus) ● Alarm: "10620 Achse erreicht Software-Endschalter +/-" ● Alarm: "10621 Achse steht auf Software-Endschalter +/- (JOG)" ●...
Seite 155 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Drehzahlsollwertüberwachung Die Drehzahlsollwertüberwachung verhindert die Überschreitung der maximal zulässigen Motordrehzahl. Sie ist so einzustellen, dass die max. Geschwindigkeit (Eilgang) erreicht werden kann und zusätzlich eine gewisse Regelreserve verbleibt. ● MD36210 CTRLOUT_LIMIT[n] (Maximaler Drehzahlsollwert in %) Bild 10-16 Drehzahlsollwertbegrenzung Mit folgendem Maschinendatum wird definiert, wie lange der Drehzahlsollwert in der...
Seite 156 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Bild 10-17 Drehzahlsollwertberechnung ACHTUNG Durch die Begrenzung des Drehzahlsollwertes wird der Regelkreis nichtlinear. Dies führt bei einem längeren Verweilen der Maschinenachse in der Drehzahlsollwertbegrenzung im allgemeinen zu Bahnabweichungen. Istgeschwindigkeitsüberwachung Überwachung der aufgrund der Geberwerte ermittelten Istgeschwindigkeit der Maschinenachse ●...
Seite 157 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Konturüberwachung Überwachung der Differenz zwischen dem gemessenen und aus dem Lagesollwert vorausberechneten Schleppabstand. ● MD36400 CONTOUR_TOL (Toleranzband Konturüberwachung) Fehlerreaktion ● Alarm: "25050 Konturüberwachung" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ● MD36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird.
Seite 158 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Fehlerbehebung Nach Stillstand der Achsen wird nach Quittierung des Alarmes (RESET an der Maschinensteuertafel) die Lageregelung wieder aufgenommen. ACHTUNG Die betroffene Achse muss neu referiert werden. Geber-Nullmarkenüberwachung Mit der Nullmarkenüberwachung des Gebers einer Maschinenachse, wird kontrolliert, ob zwischen zwei Nullmarkendurchgängen Pulse verloren gegangen sind.
Seite 159 Stillsetzen der Maschinenachsen über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über folgendes Maschinendatum eingestellt wird: ● MD36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Bild 10-18 Überwachungen bei SINUMERIK 840D sl ACHTUNG MD36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe) ist immer größer zu wählen als MD36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen)
Seite 160: Referenzieren Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12 Referenzieren Achse Referenzieren Beim Referenzieren einer Maschinenachse, wird das Lageistwertsystem der Maschinenachse mit der Maschinengeometrie synchronisiert. Abhängig vom eingesetzten Gebertyp, erfolgt das Referenzieren der Maschinenachse mit oder ohne Verfahrbewegungen. Referenzpunktfahren Bei allen Maschinenachsen, die keinen Geber besitzen, der einen absoluten Lageistwert liefert, erfolgt das Referenzieren durch Verfahren der Maschinenachse auf einen Referenzpunkt, dem sog.
Seite 161: 10.5.12.1 Inkrementelles Messsystem
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.1 Inkrementelles Messsystem Inkrementelle Messsysteme Das Referenzieren bei inkrementellen Messsystemen, erfolgt durch ein in 3 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Fahren auf den Referenznocken 2. Synchronisieren auf die Geber-Nullmarke 3. Fahren zum Referenzpunkt Bild 10-19 Signalverlauf: Referenzieren bei inkrementellem Messsystem (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind in allen einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens relevant:...
Seite 162 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Fahren auf den Referenznocken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenznockenanfahrgeschwindigkeit) ● MD34030 REFP_MAX_CAM_DIST (Maximale Wegstecke zum Referenznocken) ● MD34092 REFP_CAM_SHIFT (elektr. Nockenverschiebung inkr. Messsysteme mit äquidist.
Seite 163 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● Vorschubkorrektur (Vorschubkorrekturschalter) ist nicht wirksam. Wird über den Vorschubkorrekturschalter eine Vorschubkorrektur von 0% angewählt, wird die Verfahrbewegung angehalten. ● Vorschubhalt (kanalspezifisch und achsspezifisch) ist wirksam. Bei Vorschubhalt wird die Verfahrbewegung angehalten und der Alarm angezeigt: ●...
Seite 164: 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken Abstandscodierte Referenzmarken Das Referenzieren bei abstandscodierten Referenzmarken erfolgt durch ein in 2 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken 2. Fahren zum Zielpunkt Bild 10-20 Signalverlauf: Abstandskodierte Referenzmarken (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind unabhängig bezüglich der einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens:...
Seite 165 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenziergeschwindigkeit) ● MD34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (Maximale Wegstrecke zwischen 2 Referenzmarken) ● MD34300 ENC_REFP_MARKER_DIST (Referenzmarkenabstand) ●...
Seite 166 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● MD34090 REFP_MOVE_DIST_CORR = 0 1. Ermittlung der absoluten Maschinenistposition Die Ermittlung der absoluten Maschinenistposition kann z. B. durch Verfahren der Maschinenachse auf eine bekannte Position (Festanschlag) erfolgen. Oder an einer beliebigen Position gemessen (Laserinterferometer) werden. 2.
Seite 167: 10.5.12.3 Absolutwertgeber
Justage Zur Justage des Absolutwertgebers wird der Istwert des Gebers einmalig mit dem Maschinennullpunkt abgeglichen und anschließend gültig gesetzt. Die SINUMERIK 840D sl unterstützt folgende Arten der Justage: ● Bedienerunterstützte Justage ● Automatische Justage mittels Messtaster ● Justage mittels BERO...
Seite 168 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ACHTUNG Damit die Istposition der Maschinenachse nicht durch im Antriebsstrang vorhandene Lose verfälscht wird, muss das Anfahren der Referenzposition mit geringer Geschwindigkeit und immer aus derselben Richtung erfolgen. 3. Referenzposition in die NC übernehmen Die Referenzposition wird in das Maschinendatum eingetragen: –...
Seite 169 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Neu-Justage Eine erneute Justage des Absolutwertgebers ist erforderlich nach: ● Getriebeumschaltung zwischen Last und Absolutwertgeber ● Ab-/Anbau des Absolutwertgebers (Gebertausch) ● Ab-/Anbau des Motors mit Absolutwertgeber (Motortausch) ● SRAM-Datenverlust der NC, Batteriespannungsausfall. In diesem Fall ist das Einspielen einer Serien-Inbetriebnahme-Datei erforderlich.
Seite 170: 10.5.12.4 Nahtstellensignale Und Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.4 Nahtstellensignale und Maschinendaten Nahtstellensignale Tabelle 10-25 Referenzieren: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis BAG-spezifisch Signale von PLC an BAG 11, ... BAG-Reset 11, ... Maschinenfunktion REF BAG-spezifisch Signale von BAG an PLC 11, ... aktive Maschinenfunktion REF kanalspezifisch Signale von PLC an Kanal...
Seite 171 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit 34030 REFP_MAX_CAM_DIST max. Wegstrecke zum Referenznocken 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n] Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit [Encodernummer] 34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[n] Richtungsumkehr auf Referenznocken [Encodernummer] 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[n] max. Wegstrecke zur Referenzmarke; max. Wegstrecke zu 2 Referenzmarken bei abstandscodierten Maßstäben [Encodernummer] 34070...
Seite 172: Spindeldaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6 Spindeldaten parametrieren Verweis Siehe auch Spindeldaten (Seite 334) Spindelbetriebsarten (Seite 335) Spindel-Grundstellung (Seite 336) Achsbetrieb (Seite 337) Achsbetrieb (Seite 337) 10.6.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel Die Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Spindel, ist identisch mit der Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Achse.
Seite 173: Messsysteme Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Die folgenden Maschinendaten sind die getriebestufenabhängigen Maschinendaten einer Spindel: ● MD35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] (n für Getriebestufenwechsel) ● MD35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] (n für Getriebestufenwechsel) ● MD35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (n für Getriebestufe) ● MD35135 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT (n für Getriebestufe bei Lageregelung) ●...
Seite 174 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Beispiel A: Geber an der Spindel Folgende Bedingungen seien gegeben: ● Der inkrementelle Geber ist an der Spindel angebaut ● Geberimpulse = 500 [Impulse/Umdr.] ● Impulsvervielfachung = 128 ● interne Rechenfeinheit = 1000 [Inkremente/Grad] ● Geber-Übersetzung = 1:1 ●...
Seite 175 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Ein Geberinkrement entspricht 0,54932 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht 0,00054932 Grad (feinste Positioniermöglichkeit). Getriebestufe 2 Ein Geberinkrement entspricht 1,3733 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht 0,0013733 Grad (feinste Positioniermöglichkeit). IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 176: Geschwindigkeiten Und Sollwertanpassung Für Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel Geschwindigkeiten, Getriebestufen In der SINUMERIK solution line sind Daten für 5 Getriebestufen realisiert. Die Getriebestufen sind durch eine Minimal- und Maximaldrehzahl für die Getriebestufe und einer Minimaldrehzahl und einer Maximaldrehzahl für den automatischen Getriebestufenwechsel definiert.
Seite 177: Drehrichtung
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Drehrichtung Die Drehrichtung bei einer Spindel entspricht der Verfahrrichtung bei einer Achse. Sollwertanpassung Die Geschwindigkeiten müssen für die Antriebsregelung mit normierten Werten an den Antrieb übergeben werden. Die Normierung in der NC erfolgt über das angewählte Lastgetriebe und über den entsprechenden Antriebsparameter.
Seite 178 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nahtstellensignale Tabelle 10-28 Geschwindigkeiten/Sollwertanpassung Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... Verfahrtasten minus 31, ... Verfahrtasten plus 31, ... 16.2-16.0 Istgetriebestufe 31, ... 16.3 Getriebe ist umgeschaltet 31, ...
Seite 179: Spindel Positionieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.5 Spindel positionieren Die NC bietet die Möglichkeit eines orientierten Spindelhalts, damit die Spindel in eine bestimmte Position gefahren werden kann und dort auch gehalten wird (z. B. beim Werkzeugwechsel). Für diese Funktion stehen mehrere Programmierbefehle zur Verfügung, die das Anfahren und die Programmbearbeitung festlegen.
Seite 180 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10-29 Positionieren Spindel: Maschinendaten achsspezifisch ($MA_ ... ) 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Lageregeleinschaltdrehzahl 35350 SPIND_POSITIONING_DIR Drehrichtung beim Posit. aus dem Stillstand 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL Beschleunigung im Lageregelbetrieb 36000 STOP_LIMIT_COARSE Genauhalt grob 36010 STOP_LIMIT_FINE Genauhalt fein 32200 POSCTRL_GAIN -Faktor 36400...
Seite 181: Spindel Synchronisieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.6 Spindel synchronisieren Damit die Spindel vom NCK aus positioniert werden kann, muss ihre Lage mit dem Messsystem abgeglichen werden. Diesen Vorgang nennt man "Synchronisieren". Das Synchronisieren erfolgt in der Regel auf die Nullmarke des angeschlossenen Gebers, oder eines BERO als Nullmarkenersatz.
Seite 182 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10-31 Spindel synchronisieren: Maschinendaten achsspezifisch ($MA_ ... ) 34100 REFP_SET_POS Referenzpunktwert 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Referenzpunktverschiebung 34200 REFP_MODE Referenzier-Modus Nahtstellensignale Tabelle 10-32 Spindel synchronisieren: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ...
Seite 183: Überwachungen Der Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.7 Überwachungen der Spindel Achse/Spindel steht Wird die in Maschinendatum MD36060 STANDSTILL_VELO_TOL (max. Geschw./Drehzahl "Achse/Spindel steht") eingegebene Geschwindigkeit unterschritten, wird das Nahtstellensignal NST DB31,... DBX61.4 (Achse/Spindel steht) gesetzt. Bei gesetztem MD35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START (Vorschubfreigabe bei "Spindel steht") wird dann der Bahnvorschub freigegeben. Spindel im Sollbereich Erreicht die Spindel den im Maschinendatum MD35150 SPIND_DES_VELO_TOL (Spindeldrehzahltoleranz) angegebenen Toleranzbereich, so wird das Nahtstellsignal NST...
Seite 184 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Progr. Spindeldrehzahlbegrenzungen Mit folgenden Funktionen kann eine Drehzahlbegrenzung durch ein Teileprogramm vorgegeben werden: ● G25 S... (min. Spindeldrehzahl) ● G26 S... (max. Spindeldrehzahl) Die Begrenzung ist in allen Betriebsarten aktiv. Mit folgender Funktion LIMS=... kann eine Spindeldrehzahlgrenze für G96 (konstante Schnittgeschwindigkeit) vorgegeben werden: ●...
Seite 185 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Bild 10-22 Bereiche der Spindelüberwachungen/Drehzahlen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Spindeln: Spindelüberwachungen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 186: Spindeldaten
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.8 Spindeldaten Maschinendaten Tabelle 10-33 Spindel: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($MN_ ... ) 12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Spindelkorrektur Gray-codiert 12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Bewertung des Spindelkorrekturschalters 12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Override-Bezugsgeschwindigkeit kanalspezifisch ($MC_ ... ) 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Löschstellung Masterspindel im Kanal 20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Freigabe/Sperren des Spindelumsetzers...
Seite 187 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] max. Drehzahl der Getriebestufe 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] min. Drehzahl der Getriebestufe 35150 SPIND_DES_VELO_TOL Spindeldrehzahltoleranz 35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Spindeldrehzahlbegrenzung von PLC 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Beschleunigung im Drehzahlregelbetrieb...
Seite 188 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS progr. Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96 43300 ASSIGN_FEED_PER_REF_SOURCE Umdrehungsvorschub für V1, P2 Positionierachsen/Spindeln Nahtstellensignale Tabelle 10-35 Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... Vorschubkorrektur 31, ...
Seite 189 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis 31, ... 61.5 Lageregler aktiv 31, ... 61.4 Achse/Spindel steht (n < nmin) 31, ... 82.3 Getriebe umschalten 31, ... 82.2-82.0 Sollgetriebestufe A-C 31, ... 83.7 Istdrehrichtung rechts 31, ... 83.5 Spindel im Sollbereich 31, ...
Seite 190 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 191: Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" haben Sie die Möglichkeit zur Optimierung der Antriebe. Dabei stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● Frequenzgangmessungen für folgende Regelkreise: – Stromregler – Drehzahlregler – Lageregler ● Automatische Reglereinstellung ● Funktionsgenerator ● Kreisformtest ● Servo-Trace Messfunktionen Die Messfunktionen ermöglichen durch die integrierte FFT-Analyse (Fast Fourier Transformation) eine Beurteilung des Regelverhaltens des jeweiligen Regelkreises...
Seite 192: Messfunktionen
Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen 11.1 Messfunktionen Erläuterung Eine Reihe von Messfunktionen ermöglicht die grafische Darstellung des Zeit- bzw. Frequenzverhaltens von Antrieben und Regelungen am Bildschirm. Hierzu werden Testsignale mit einstellbarer Zeitspanne auf die Antriebe geschaltet. Mess-/Signalparameter Die Anpassung der Testsollwerte an die jeweilige Anwendung erfolgt über Mess- bzw. Signalparameter, deren Einheiten von der jeweiligen Messfunktion bzw.
Seite 193 Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen Voraussetzungen zum Starten von Messfunktionen Damit sichergestellt ist, dass keine irrtümlichen Verfahrbewegungen aufgrund von Teileprogrammen ausgeführt werden können, müssen die Messfunktionen in der Betriebsart <JOG> gestartet werden. VORSICHT Während der Verfahrbewegungen im Rahmen der Messfunktionen werden keine Software- Endschalter und Arbeitsfeldbegrenzungen überwacht, da diese im Nachführbetrieb ausgeführt werden.
Seite 194 Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen Abbruch von Messfunktionen Die folgenden Ereignisse führen zum Abbruch aktiver Messfunktionen: ● Hardwareendschalter erreicht ● Verfahrbereichsgrenzen überschritten ● Not-Aus ● Reset (BAG, Kanal) ● NC-STOP ● Wegnahme der Reglerfreigabe ● Wegnahme der Antriebsfreigabe ● Wegnahme der Fahrfreigabe ●...
Seite 195: Frequenzgangmessung
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.1 Vermessung Stromreglerkreis Funktionalität Die Vermessung des Stromregelkreises ist nur im Fehlerfall zu Diagnosezwecken erforderlich oder wenn für die verwendete Motor-/Leistungsteilkombination keine Standarddaten vorliegen (Fremdmotor). VORSICHT Die Vermessung des Stromregelkreises erfordert bei hängenden Achsen ohne externen Gewichtsausgleich besondere Sicherheitsmaßnahmen durch den Anwender (z.
Seite 196 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyps 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Bild 11-1 Stromreglerkreis Messparameter ●...
Seite 197: Vermessung Drehzahlreglerkreis
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.2 Vermessung Drehzahlreglerkreis Funktionalität Bei der Vermessung des Drehzahlregelkreises wird das Übertragungsverhalten zum Motormesssystem analysiert. Je nach der ausgewählten Grundeinstellung der Messung werden verschiedene Messparameterlisten angeboten. Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Drehzahlregelkreis" Messfunktionen Zur Vermessung des Drehzahlregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp...
Seite 198 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyp und der Messgröße 3. Einstellen der Parameter, Softkey "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige" Bild 11-2 Drehzahlreglerkreis In dem gezeigten Beispiel wurde der Drehzahlregelkreis noch nicht optimiert.
Seite 199 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Bild 11-4 Filter Drehzahlregelkreis mit Bandsperre 1190 Hz Nach Einsatz einer Bandsperre bei 1190 Hz und Anpassen der P-Verstärkung ergibt sich folgende optimierte Einstellung für den Drehzahlregelkreis. Bild 11-5 Drehzahlregelkreis optimiert IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 200: Vermessung Lagereglerkreis
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.3 Vermessung Lagereglerkreis Funktionalität Analysiert wird stets das Übertragungsverhalten zum aktiven Lagemesssystem. Wird die Funktion für eine Spindel ohne Lagemesssystem aktiviert, wird ein Alarm angezeigt. Abhängig von der gewählten Messgröße werden unterschiedliche Messparameterlisten angezeigt. Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme"...
Seite 201 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyp und der Messgröße 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Das folgende Bild zeigt einen optimierten Lageregelkreis, bei dem der K -Faktor über das Maschinendatum MD32200 POSCTRL_GAIN angepasst wurde.
Seite 202 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung ● Mittelung Die Genauigkeit der Messung, aber auch die Messdauer, erhöhen sich mit diesem Wert. Normalerweise ist ein Wert von 20 geeignet. ● Einschwingzeit Die Aufzeichnung der Messdaten beginnt gegenüber der Aufschaltung von Offset und Testsollwert um den hier eingestellten Wert verzögert. Geeignet ist ein Wert zwischen 0,2 und 1 s.
Seite 203 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Wird ein Offset ungleich Null vorgegeben, erfolgt die Testanregung während des Verfahrens. Für die Anzeige des Lageistwertes wird zur besseren Darstellung dieser Konstantanteil herausgerechnet. Bild 11-7 Signalverlauf bei Messfunktion Lagesollwert / Rampe Bei maximaler Achsbeschleunigung ändert sich die Geschwindigkeit (nahezu) sprungförmig (durchgezogene Linie).
Seite 204: Kreisformtest-Messung
Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung VORSICHT Die Maschinendaten sind im Normalfall exakt auf die Belastbarkeit der Maschinenkinematik abgestimmt und sollten im Rahmen der Messungen nicht geändert (vergrößert) werden: • MD32000 MAX_AX_VELO (max. Achsgeschwindkeit) • MD32300 MAX_AX_ACCEL (max. Achsbeschleunigung) 11.3 Kreisformtest-Messung Funktionalität Der Kreisformtest dient zum Einstellen und Beurteilen der Dynamik bei interpolierenden Achsen bzw.
Seite 205 Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung Darstellungsart Außerdem ist folgende Parametrierung für die Darstellungsart der Messergebnisse möglich: ● Darstellung über mittleren Radius ● Darstellung über programmierten Radius ● Auflösung (Skalierung) der Diagrammachsen Überschreitet die ermittelte Messzeit den mit den Tracepuffern darstellbaren Zeitbereich (maximale Messzeit = Lagereglertakt * 2048), so wird für die Aufzeichnung eine entsprechende gröbere Abtastung (n * Lagereglertakt) vorgenommen, damit ein vollständiger Kreis darstellbar ist.
Seite 206 Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung Messung Der Ablauf der Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Parameter, Softkey "Messung" (siehe Bild oben). 2. Messung mit Softkey "Start" starten. Die angewählten Achsen laufen im Teileprogramm. 3. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige". Es wird auf die grafische Darstellung des aufgezeichneten Kreisdiagramms umgeschaltet (siehe folgendes Bild).
Seite 207: Servo-Trace
Antriebsoptimierung 11.4 Servo-Trace 11.4 Servo-Trace Einleitung Ein Trace stellt überwachte Werte und Signale über einem Zeitintervall dar. Servo-Trace bietet Funktionen mit grafischer Bedienoberfläche zur Kontrolle und Überwachung von Antriebs-/Servosignalen und Zuständen. Grundbild Servo-Trace Das Grundbild der Tracefunktion erreichen Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test"...
Seite 208 Antriebsoptimierung 11.4 Servo-Trace Signalauswahl Eingabefeld "Achs-Spindelname" Der Cursor muss auf dem Listenfeld "Achs-/Spindelname" des betreffenden Traces stehen. Die Auswahl erfolgt dann mit den Softkeys "Achse+" und "Achse-" oder durch Übernahme aus der Auswahlliste. Eingabefeld "Signalauswahl" Der Cursor muss auf dem Listenfeld "Signalauswahl" des betreffenden Traces stehen. Die Auswahl erfolgt dann durch Übernahme aus der Auswahlliste.
Seite 209 Antriebsoptimierung 11.4 Servo-Trace Literatur Handbuch Systemvariable SINUMERIK 840D sl/840Di sl Eingabefeld "Schwelle" Direkte Eingabe der Triggerschwelle. Die Schwelle ist nur wirksam bei den Triggerarten "Positive Flanke" und "Negative Flanke". Die Einheit bezieht sich auf das ausgewählte Signal. Softkeys "Achse+" und "Achse-"...
Seite 210: Weitere Möglichkeit Zur Optimierung
Antriebsoptimierung 11.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung 11.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung Einleitung Die nachfolgend beschriebenen Parameter können Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Antriebs-MD" für die Antriebsoptimierung anpassen. Drehzahlanpassung ● Spindelantrieb: p500 = 102, Drehzahlwert in p322 entspricht Sollwert 4000 0000hex ●...
Seite 211: Anwenderdaten Verwalten
Anwenderdaten verwalten Einleitung Nach Abschluss der Inbetriebnahme NCK, PLC und Antrieb, können Sie die geänderten Daten mit folgenden Funktionen verwalten: ● Anwenderdaten sichern/archivieren ● Serieninbetriebnahme ● Hochrüsten, wie Serieninbetriebnahme Anwenderdaten Es können folgende Anwenderdaten verwaltet werden: Tabelle 12-1 Anwenderdaten NCK/HMI Maschinendaten OB (Organisationsbausteine) Settingdaten...
Seite 212: Anwenderdatensicherung
Anwenderdaten verwalten 12.1 Anwenderdatensicherung 12.1 Anwenderdatensicherung Einleitung Eine Datensicherung erfolgt mittels HMI. Dabei kann für die Komponenten einer SINUMERIK solution line die Datensicherung für jede einzelne Komponente oder wahlweise gemeinsam durchgeführt werden. Sie können wählen aus: ● NCK (NC) ● PLC ●...
Seite 213: Zeitpunkt Zur Datensicherung
Anwenderdaten verwalten 12.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten Zeitpunkt zur Datensicherung Folgende Zeitpunkte zur Durchführung einer Datensicherung haben sich in der Vergangenheit als empfehlenswert herausgestellt: ● Nach einer Inbetriebnahme. ● Nach Änderung von maschinenspezifischen Einstellungen. ● Nach einem Servicefall, z. B. nach dem Austausch einer Hardwarekomponente, Software-Hochrüstung, etc.
Seite 214 Anwenderdaten verwalten 12.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten 1. PLC in den Betriebszustand STOP versetzen. 2. PLC-Daten archivieren. 3. PLC in den Betriebszustand RUN versetzen. Bedienfolgen für inkonsistentes Abbild Ein inkonsistentes Abbild ergibt sich, wenn eine Serieninbetriebnahme-Datei mit PLC-Daten erstellt wird und sich die PLC im Zustand RUN (zyklischer Betrieb) befindet. Die Datenbausteine der PLC werden dabei zu unterschiedlichen Zeitpunkten, mit u.U.
Seite 215: Serieninbetriebnahme
Anwenderdaten verwalten 12.4 Serieninbetriebnahme 12.4 Serieninbetriebnahme Einleitung Serieninbetriebnahme bedeutet, mehrere Steuerungen in den gleichen Grundzustand an Daten zu bringen. Sie haben die Möglichkeit, eine Auswahl von PLC-, NC- und HMI-Daten für eine Serieninbetriebnahme zu archivieren oder einzulesen. Kompensationsdaten können optional mitgesichert werden.
Seite 216 Anwenderdaten verwalten 12.4 Serieninbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 217: Tipps
Tipps 13.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS Einleitung Sie konfigurieren die Netzwerkschnittstellen PROFIBUS DP im STEP7 Projekt, über die Sie die Maschinensteuertafel erreichen möchten: Bedienschritte PROFIBUS DP 1. Sie haben die NCU 720.1 mit der linken Maustaste angewählt und mit gedrückter Maustaste ins Stationsfenster "Stationsaufbau"...
Seite 218 Tipps 13.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS Bild 13-2 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz" (siehe folgendes Bild). Bild 13-3 Äquidistanz 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant"...
Seite 219 Tipps 13.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS – In den Feldern "Zeit Ti" und "Zeit To" muss ein Wert "< 2 ms" stehen. 7. Klicken Sie dreimal "OK". 8. Die Baugruppe NCU 720.1 mit SINAMICS S120 wird in die HW-Konfig eingefügt (siehe folgendes Bild).
Seite 220: Getrenntes Nck- Und Plc-Urlöschen
Tipps 13.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 13.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen Einleitung Falls erforderlich, können Sie NCK- oder PLC-Urlöschen getrennt ausführen. Dazu gehen Sie folgendermaßen vor: Bedienschritte NCK-Urlöschen 1. Drehen Sie den NCK-Inbetriebnahmeschalter (Beschriftung SIM/NCK) auf der NCU auf Stellung ”1”. 2.
Seite 221 Tipps 13.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen Bedienschritte für PLC-Urlöschen mit Hardware-RESET oder POWER ON Mit folgenden Bedienschritten fordern Sie im Hochlauf ein PLC-Urlöschen an (über Hardware-RESET oder POWER ON): 1. PLC-Betriebsartenschalter auf Stellung "3". 2. POWER ON, bzw. Hardware-RESET durchführen. 3.
Seite 222: Konfigurieren Der Kommunikation Plc Zum Antrieb
Tipps 13.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 13.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadressen Hinweis In der PLC-HW-Konfig ist eine Telegrammlänge mit den dazugehörigen Ein- /Ausgabeadressen standardmäßig vorbelegt. Die Vorbelegung bei SINAMICS Integrated entspricht dem Telegramm 116 für die Achsen sowie 391 für die NCU und 370 für die ALM mit der max.
Seite 223 Tipps 13.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 4. Die Adressbereiche können Sie im Stationsfenster in der Detailansicht durch Anklicken des "SINAMICS Integrated" einsehen. Dabei entspricht z.B. die Adresse 4100 der im MD13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0] voreingestellten Adresse. Die Adressen haben einen Abstand von 40 Byte. Folgendes Bild stellt dar, wie die Standardwerte MD13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0…5] der Ein-/Ausgabeadressen zur Standard- Projektierung der PLC passen.
Seite 224: Einbringen Pg/Pc Ins Netzwerk (Netpro)
Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Einleitung Um Routing-Funktionen durchzuführen, ist es notwendig im SIMATIC Manager unter NetPro ein PG/PC einzubinden und die Schnittstellen zu konfigurieren. Voraussetzung Voraussetzung ist, Sie haben wie in den vorhergehenden Kapiteln beschrieben: ●...
Seite 225: Einbinden Pg/Pc In Netpro
Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 13.4.1 Einbinden PG/PC in NetPro Einleitung Um die Kommunikation zwischen PG/PC <-> HMI über Ethernet zu ermöglichen, ist das PC/PG mit in die Netzkonfiguration der Anlage mit aufzunehmen. Zum Einbinden eines PG/PC's gehen Sie von folgender Ausgangssituation im SIMATIC Manager aus.
Seite 226 Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienschritte Einbinden PG/PC in NetPro Mit folgenden Bedienschritten binden Sie in NetPro ein PC/PG ein: 1. Klicken Sie die Schaltfläche "NetPro" (siehe Bild oben). 2. Fügen Sie aus dem Katalog unter "Stationen" das PG/PC per Drag&Drop in die Netzwerkkonfiguration ein (siehe folgendes Bild).
Seite 227: Konfiguration Schnittstelle Pg/Pc
Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 13.4.2 Konfiguration Schnittstelle PG/PC Einleitung Unter NetPro konfigurieren Sie die zur Inbetriebnahme benötigten Schnittstellen am PG/PC. Das können u. a. folgende Schnittstellen sein: ● Ethernet für die Kommunikation zur NCU Buchse X127 ● PROFIBUS Bedienschritte Schnittstellen konfigurieren 1.
Seite 228 Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienschritte Schnittstellen am PG/PC konfigurieren 1. Klicken Sie "Neu…", um als erstes die Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren. 2. Wählen Sie im Auswahlfeld Typ "Industrial Ethernet" (siehe folgendes Bild). Bild 13-10 Typ Industrial Ethernet 3. Klicken Sie "OK". 4.
Seite 229 Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bild 13-12 Konfigurierte Schnittstellen Die konfigurierten Schnittstellen müssen den gerätespezifisch vorhandenen Hardware- Schnittstellen am PG/PC zugeordnet werden. Die Bedienschritte beschreibt das folgende Kapitel. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 230: Zuordnung Schnittstellen
Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 13.4.3 Zuordnung Schnittstellen Einleitung Die im vorhergehenden Kapitel konfigurierten Schnittstellen müssen jetzt den am PG/PC gerätespezifisch vorhandenen Hardware-Schnittstellen zugewiesen werden. Die nachfolgend beschrieben Bedienschritte gehen näher auf die Zuordnung der Ethernet- Schnittstelle ein. Bedienschritte Ethernet-Schnittstelle zuordnen 1.
Seite 231 Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bild 13-14 Zuordnung Ethernet Schnittstelle 5. Ordnen Sie jetzt noch die restlichen konfigurierten Schnittsellen zu (PROFIBUS). Aus den zugeordneten Schnittstellen muss eine als "aktiv" gekennzeichnet werden. 6. Wählen Sie die "Ethernet Schnittstelle" im Feld "Zugeordnet" und markieren Sie das nebenstehende Feld "aktiv".
Seite 232 Tipps 13.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bild 13-15 Konfigurierter PG/PC in der Netzkonfiguration 8. Wählen Sie "Speichern und Übersetzen > Alles speichern und prüfen" und bestätigen Sie den Vorgang mit "OK". Nachfolgend beschriebenen Bedienschritte erläutern, das Laden dieser Hardware-Konfiguration zur NCU. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 233: Laden Der Hw-Konfig Zur Ncu
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.4.4 Laden der HW-Konfig zur NCU Einleitung Die neu erstellte Netzwerkkonfiguration PG/PC muss der NCU bekannt gemacht werden. Sie haben eine Verbindung zur Ethernet-Schnittstelle (X120 oder X127) hergestellt und laden diese Konfiguration mit den nachfolgend beschriebenen Bedienschritten vom PG/PC zur NCU.
Seite 234: Komponententausch Sinamics S120
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.5.1 Komponententausch SINAMICS S120 Einleitung Beim Tausch mehrere SINAMICS-Komponenten (Module), z.B. Motor Module 1 tauschen Sie mit Motor Module 2, muss dieser Tausch der Control Unit bekannt gemacht werden. Bedienschritte Nach dem Tausch mehrerer SINAMICS-Komponenten ist folgendermaßen fortzusetzen: 1.
Seite 235: Antriebszustände
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.5.2 Antriebszustände Einleitung Am HMI haben Sie die Möglichkeit, Meldungen und Warnungen des Antriebes im Bedienbereich "Diagnose > Antriebszustände" einzusehen. Bild 13-16 Übersicht "Antriebszustände" Bedienfolgen 1. Selektieren Sie mit dem Cursor in der Übersicht der Antriebzustände die jeweilige Antriebskomponente.
Seite 236 Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe Bild 13-18 Menü "Antriebszustände > Details > Warnungen" IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 237: Diagnose Bei Anstehenden Alarmen
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.5.3 Diagnose bei anstehenden Alarmen Einleitung Alarme, das sind Warnungen und Störungen können Sie im SINAMICS S120 über Parameter einsehen. Warnungen Anstehende Warnungen zeigt der Parameter r2122 der jeweiligen betroffenen Antriebskomponente. Ein Löschen des Warnpuffers kann manuell herbeigeführt werden: ●...
Seite 238: Parameter-Reset Antrieb (Servo), Einzeln
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.5.4 Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln Einleitung Die Werkseinstellung (Parameter-RESET) kann für jeden Antrieb (SERVO) einzeln gesetzt werden. Hinweis Es werden nicht nur die Motor- und Geberdaten rückgesetzt. Ebenso werden alle konfigurierten BiCO-Verknüpfungen (Freigaben, Messtastersignale) und Telegrammtyp gelöscht! Bedienschritte 1.
Seite 239: Versionsanzeige Antriebe (Servos)
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.5.5 Versionsanzeige Antriebe (SERVOs) Einleitung Über bestimmte Parameter einzelner Antriebe (SERVOs) ist eine Einsicht in die jeweilige Firmwareversion einzusehen für: ● Systemsoftware SINAMICS S120 ● Firmware von: – Antriebskomponenten – SMC- bzw. SMI-Module Systemsoftware SINAMICS S120 Die Version der im System vorhandenen SINAMICS S120-SW ist im Parameter r18 auf der TCU/PCU ablesbar.
Seite 240: Netzdateneinstellungen Für Die Stromversorgung Überprüfen/Einstellen
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.5.6 Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen Einleitung Bei der Inbetriebnahme ist die Netzdateneinstellung der Stromversorgung im SINAMICS zu überprüfen/einzustellen! Vorgehensweise bei Netzdateneinstellungen überprüfen/einstellen Zum Überprüfen/Einstellen der Netzdaten im SINAMICS gehen Sie folgendermaßen vor: 1.
Seite 241: Identifikation/Optimierung Alm->Einspeisung
Tipps 13.5 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 13.5.7 Identifikation/Optimierung ALM->Einspeisung Einleitung Mit der Identifikation der ALM wird eine Optimierung der Regelung in der ALM vorgenommen. Dazu werden z.B. Induktivität und Kapazität des Zwischenkreises ermittelt und die dazu optimalen Reglerdaten für den Hochsetzsteller ermittelt. Die Identifikation ist nur durchführbar, nachdem die Steuerung mit dem Antrieb in Betrieb gesetzt wurde.
Seite 242: 13.6 Klemmenbelegung Ncu 7X0 Und Nx1X
Tipps 13.6 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x 13.6 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Einleitung Mit der Gerätekonfiguration werden folgende Klemmen vorbelegt: ● NCU 7x0 – X122 – X132 ● NX1x – X122 Klemmenbelegung X122 (NCU 7x0) Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Eingang EIN / AUS 1 Einspeisung Line Modul mit...
Seite 243 Tipps 13.6 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Funktion ist die Ausgang SH/SBC - Gruppe 2 SINAMICS Safety CU: p0739 p9774 Bit 1 Parametrierung Integrated BiCo von CU durch den nach dem 1. Anwender Antrieb der erforderlich.
Seite 244: Klemmenbelegung X132 (Ncu 7X0)
Tipps 13.6 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Klemmenbelegung X132 (NCU 7x0) Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Eingang Digitaler Eingang $A_IN[1] CU: r0722.4 CU: p2082[0] Eingang Digitaler Eingang $A_IN[2] CU: r0722.5 CU: p2082[1] Eingang Digitaler Eingang $A_IN[3] CU: r0722.6 CU: p2082[2] Eingang Digitaler Eingang $A_IN[4]...
Seite 245 Tipps 13.6 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Verschaltung, bei Messtaster 2 - Dezentrales Messen CU: p0680[1] = 0 jeder Antrieb Nutzung der (Kontrolle MD13210 = 1) p489 [1,2,3] = 6 Funktion ist die Parametrierung durch den Anwender...
Seite 246 Tipps 13.6 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Verschaltung, bei 2. AUS 2 NX: r0722.11 Antrieb : p0845 Nutzung der Funktion ist die Parametrierung durch den Anwender erforderlich. Masse für Pin 7, 8, 10, 11 Low –...
Seite 247: Topologie Ergänzen/Überprüfen
Tipps 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen 13.7.1 Topologie um Komponenten ergänzen Einleitung Wenn Sie am Antriebssystem eine neue Geberschnittstellenkomponente (z. B. SMC20) über DRIVE-CLiQ anschließen, dann erkennt SINAMICS die Änderung in der Ist-Topologie und liefert den Unterschied Soll-/Ist-Topologie an den HMI. Die neue Komponente muss am HMI konfiguriert und über den Antriebsassistenten einem Antriebsobjekt (Motor Module) zugeordnet werden.
Seite 248 Tipps 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen Bild 13-21 Topologie ohne neue Komponente Im Menü "Topologie" gehen Sie von einem Istzustand aus (hier ein Beispiel). Die Komponente wurde noch nicht angeschlossen. 3. Schließen Sie eine neue DRIVE-CLiQ-Komponente (z. B. SMC20) an einem Motor Module an.
Seite 249 Tipps 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen Bild 13-23 Istzustand Bild 13-24 Komponente noch nicht in Betrieb genommen (201) SINAMICS erkennt die Änderung in der Ist-Topologie und liefert den Unterschied Soll-/Ist-Topologie an den HMI. – GRAU -> Sollzustand – ROT -> Istzustand Die neue, noch nicht in Betrieb genommene Komponente, hat die Nummer "201". Diese neue Komponente muss jetzt über den vertikalen Softkey "Komponente hinzufügen..."...
Seite 250 Tipps 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen Bild 13-25 Menü "Komponente hinzufügen" Es wurde eine neue Komponente gefunden. 5. Drücken Sie "OK", um diese Komponente zu konfigurieren und zu übernehmen. Bild 13-26 Konfiguration beginnt Während der Gerätekonfiguration werden nacheinander Hinweistexte aufgeblendet, die Informationen zur Konfiguration enthalten. Die Gerätekonfiguration kann einige Sekunden dauern.
Seite 251 Tipps 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen Bild 13-27 Power On Reset (Warmstart) 6. Drücken Sie "OK", um einen NCK Power-On-Reset (Warmstart) durchzuführen. Bild 13-28 Komponente übernommen Die Gerätekonfiguration ist beendet. Die Komponente wurde übernommen. Sie haben folgende Möglichkeiten, um diese Komponente (z. B. SMC20 mit neuem Geber) einem Antrieb zuzuordnen: –...
Seite 252 Tipps 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen Bild 13-29 Menü "Topologie" nach "OK" In der Anzeige der Topologie wird der Istzustand angezeigt. Wenn Sie die Komponente mit den Cursortasten selektieren, dann informiert Sie der HMI im unteren Bereich der Topologietabelle, welche Komponenten welcher Komponente zugeordnet ist.
Seite 253: Topologie Überprüfen
Tipps 13.7 Topologie ergänzen/überprüfen 13.7.2 Topologie überprüfen Einleitung Nachdem Sie die Antriebskomponenten parametriert haben, können Sie am HMI die Topologie einsehen. Topologie der einzelnen Antriebskomponenten 1. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" nacheinander die Softkeys "Antriebssystem > Antriebsgeräte > Topologie". 2. Am HMI wird die Topologie der einzelnen Antriebskomponenten angezeigt, u. a. die Komponentennummer (siehe folgendes Bild).
Seite 254: Übersicht Zuordnung Der Sinamics- Und Nck-Maschinendaten Zur Kommunikation Über Profibus
Tipps 13.8 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS 13.8 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau, die Zuordnung der Kommunikationsparameter. Der Antriebsverband SINAMICS S120 setzt sich zusammen aus: ●...
Seite 255 Tipps 13.8 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS Bild 13-31 Zuordnung IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 256: Antriebsobjektzuordnung Für Profibus-Anbindung
Tipps 13.9 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung 13.9 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Einleitung Über PROFIBUS-Telegramme (interner PROFIBUS, HW-Konfig) wird spezifiziert, welche Prozessdaten zwischen NCK und Antrieben ausgetauscht werden. Die Reihenfolge der am PROFIBUS-Prozessdatenaustausch teilnehmenden Antriebsobjekte (projektierbar/projektiert mit HW-Konfig) wird über eine Antriebsobjektliste festgelegt. Liste der Antriebsobjekte Sie konfigurieren generell 8 Antriebsobjekte (DO's).
Seite 257: Antriebsobjektzuordnung
Tipps 13.9 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Antriebsobjektzuordnung Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau die von Ihnen vorzunehmende Antriebsobjektzuordnung für die Antriebsparameter. Zum Beispiel könnte der Antriebsverband folgendermaßen aufgebaut sein: ● eine Control Unit (CU) ● ein Active Line Module (ALM) ●...
Seite 258 Tipps 13.9 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Tabelle 13-2 Zuordnung p978[0…9] bei Einspeisung ohne DRIVE-CLiQ Anschluss Komponente Index p978 Liste der Antriebsobjekte 1. Motor Module 2. Motor Module 3. Motor Module nicht vorhanden nicht vorhanden nicht vorhanden ALM, nur wenn Protokoll 370 verfügbar nicht vorhanden nicht vorhanden...
Seite 259: Inbetriebnahme Nx Antrieb
Tipps 13.10 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb 13.10 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb Einleitung Die Inbetriebnahme eines Antriebsverbandes mit NX-Baugruppe erfolgt mit den Schritten, die in den Kapiteln zur Inbetriebnahme beschrieben sind. Im Besonderen betrifft es die Kapitel: ● Inbetriebnahme PLC ● Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe ●...
Seite 260 Tipps 13.10 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb – Statt dem Antriebskomponenten Makroaufruf führen Sie folgende Bedienschritte aus, um die Topologie abzugleichen: NX p97=1 (Isttopologie in Solltopologie übernommen), NX p9=0 (Wiederanlauf der Steuerung), warten, bis NX p3988>=680. – Bei der Antriebsobjektzuordnung für die PROFIBUS-Anbindung, beginnt die Liste der Antriebsobjekte im Parameter p978 für das erste Motor Module mit "2"...
Seite 261 Tipps 13.10 Inbetriebnahme NX <-> Antrieb – Sie geben im nächsten Schritt für den Soll- und Istwert die Achs- Komponentennummer ein. – Sie wählen unter "Achs-MD" mit "Achse+" die entsprechende Achse. Es sind folgende Achs-Maschinendaten für jede Achse anzupassen: MD30110 CTRLOUT_MODULE_NR (Sollwertkanal) MD30220 ENC_MODUL_NR (Istwertkanal) MD30130 CTRLOUT_TYPE (Ausgabeart Sollwert) MD30240 ENC_TYPE (Erfassung Istwert), "1"...
Seite 262: Profibus-Maschinensteuertafel An Hmi
Tipps 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI Konfiguration PROFIBUS-Maschinensteuertafel Bei einer PROFIBUS Maschinensteuertafel am HMI ist folgendes in der HW-Konfig notwendig: ● Konfigurieren der Eigenschaften der der Netzwerkschnittstelle für PROFIBUS ● Ergänzen der Maschinensteuertafel und Handrad in HW-Konfig ●...
Seite 263 Tipps 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 4. Wählen Sie für das Profil "DP" die Übertragungsgeschwindigkeit "12 Mbit/s" (siehe folgendes Bild). Bild 13-33 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz" (siehe folgendes Bild). Bild 13-34 Äquidistanz 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant"...
Seite 264 Tipps 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI – Tragen Sie den Takt z.B. "2 ms" für den "Äquidistanten DP-Zyklus" (für integrierten PROFIBUS) ein (siehe MD10050 Syscock_Cycle_Time). – Klicken Sie das Feld "Zeiten Ti und To für alle Slaves gleich" – In den Feldern "Zeit Ti" und "Zeit To" muss ein Wert "< 2 ms" stehen. 7.
Seite 265: Gsd-Datei Laden (Enthält Maschinensteuertafel)
Tipps 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 13.11.2 GSD-Datei laden (enthält Maschinensteuertafel) Einleitung Zum Ergänzen der Maschinensteuertafel benötigen Sie die Gerätestammdatei (GSD-Datei) mit der SINUMERIK MCP. Diese Datei beinhaltet Informationen, die ein DP-Mastersystem benötigt, um die MCP als DP-Slave in seine PROFIBUS-Konfiguration einbinden zu können. Diese Datei ist Bestandteil des STEP7 Paketes für NCU7x0 (Toolbox).
Seite 266 Tipps 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI Bild 13-36 Maschinensteuertafel in HW-Konfig 6. Wählen Sie im Hardware-Katalog unter "SINUMERIK MCP" die Möglichkeit "Standard+Handrad" und ziehen Sie mit der linken Maustaste diese auf den Steckplatz 1 (siehe folgendes Bild). IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 267 Tipps 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI Bild 13-37 Standard+Handrad auf Steckplatz Sie haben eine Maschinensteuertafel als Standard mit Handrad in der HW-Konfig konfiguriert. Hinweis Wenn ein Handrad konfiguriert wurde, dann ist Äquidistanz erforderlich. Diese haben Sie beim Konfigurieren des PROFIBUS DP eingestellt. PROFIBUS-Adresse für die Maschinensteuertafel ist "6".
Seite 268: Profibus Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Tipps 13.11 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 13.11.4 PROFIBUS Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienschritte ●...
Seite 269: Lizenzierung
Als Hardware im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK Softwareprodukten wird die Komponente einer SINUMERIK Steuerung bezeichnet, der aufgrund ihrer eindeutigen Kennung Lizenzen zugeordnet werden. Auf dieser Komponente werden auch die Lizenzinformationen remanent gespeichert. Beispiel: SINUMERIK 840D sl: CF-Card • SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board • Lizenz Eine Lizenz wird als Recht zur Nutzung eines Software-Produktes vergeben.
Seite 270: Übersicht
Im Rahmen dieser Zuordnung wird aus den Lizenznummern der Systemsoftware und der Optionen sowie der Hardware-Seriennummer ein License Key generiert. Hierbei wird über das Internet auf eine von Siemens A&D administrierte Lizenzdatenbank zugegriffen. Abschließend werden die Lizenzinformationen einschließlich License Key auf die Hardware übertragen.
Seite 271: Web License Manager
License Key an der Steuerung manuell über die HMI Bedienoberfläche eingegeben werden. Internetadresse Die Internetadresse des Web License Managers lautet: http://www.siemens.com/automation/license 14.4 Automation License Manager Über den Automation License Manager kann die Zuordnung aller für eine Hardware benötigten Lizenzen (Lizenzbedarfabgleich) vorgenommen werden. Die Übertragung der Lizenzinformationen einschließlich License Key erfolgt elektronisch über Ethernet-Anschluss...
Seite 272: 14.5 Lizenzdatenbank
Lizenzdatenbank heraus angezeigt. Hinweis Kundenlogin Ein Kundenlogin erhalten Sie über die Siemens A&D Mall unter dem Menüpunkt: "Registrierung". Die Internetadresse lautet: http://mall.automation.siemens.com/ Der Zugriff ist aktuell noch nicht für alle Länder möglich. Unterschiedliche Lizenzinformationen Wie oben bereits erwähnt, repräsentieren bezüglich einer Hardware ausschließlich die in der...
Seite 273: Cf-Card Und Hardware-Seriennummer
Lizenzierung 14.6 CF-Card und Hardware-Seriennummer 14.6 CF-Card und Hardware-Seriennummer Die CF-Card (Compact Flash Card) enthält neben der System- und Anwendersoftware sowie der remanenten System- und Anwenderdaten, die für das Lizenzmanagement von SINUMERK Softwareprodukten relevanten Daten einer Steuerung: ● Hardware-Seriennummer ● Lizenzinformationen einschließlich License Key Die CF-Card repräsentiert somit die Identität einer SINUMERIK Steuerung.
Seite 274: Sinumerik License Key
Lizenzierung 14.7 SINUMERIK License Key 14.7 SINUMERIK License Key Grundsätzliches zu License Keys Wird für ein Produkt eine Lizenz benötigt, erhält man mit dem Erwerb der Lizenz ein CoL als Nachweis für das Recht dieses Produkt zu nutzen und einen entsprechenden License Key als dem "technischen Repräsentanten"...
Seite 275: Zuordnung Über Web License Manager
Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license 3. Loggen Sie sich über "Direktzugang" ein: – Lizenznummer – Lieferscheinnummer 4.
Seite 276: So Führen Sie Eine Zuordnung Per Kundenlogin Aus
Lizenzierung 14.8 Zuordnung über Web License Manager Hinweis License Key per E-Mail Wenn Sie eine E-Mail-Adresse besitzen, können Sie sich optional (Checkbox) den License Key per E-Mail zuschicken lassen. Vorteil: Vereinfachung der Eingabe des License Keys an der Steuerung. 5. Tragen Sie nach Abschluss des Zuordnungsvorgangs den im Web License Manager angezeigten License Key im Lizenzierungs-Dialog der HMI Bedienoberfläche ein.
Seite 277 Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license 3. Loggen Sie sich über "Kundenlogin" ein: – Benutzernamen – Kennwort 4.
Seite 278: Zuordnung Über Automation License Manager
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9.1 Funktionsübersicht Das folgende Bild gibt einen Überblick über die zur Verfügung stehenden Funktionen und die Reihenfolge in der sie anzuwenden sind. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 279: So Installieren Sie Den Automation License Manager
Rechner (PC/PG) noch keine oder eine Version mit niedrigerer Versionsnummer vorhanden ist. Hinweis Der Automation License Manager, wird bei Siemens A&D produktübergreifend eingesetzt, z.B. auch für SIMATIC STEP7. Da die Versionen des Automation License Managers aufwärtskompatibel sind wird empfohlen, unabhängig von der Bezugsquelle (z.B.
Seite 280: So Schalten Sie Das Sinumerik Plug-In Aus/Ein
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9.3 So schalten Sie das SINUMERIK Plug-In aus/ein Hintergrund Alle aktiven Plug-Ins des Automation License Managers scannen im Hochlauf und nach bestimmten Bedienhandlungen ihre jeweiligen Kommunikationsschnittstellen. Dies kann bei einer größeren Anzahl aktiver Plug-Ins zu einer erheblichen Verlängerung der Hochlauf- sowie der Aktualisierungszeit der Bedienoberfläche führen.
Seite 281: So Parametrieren Sie Die Tcp/Ip-Kommunikation Mit Einer Steuerung
Bedienbereichsumschaltung > Inbetriebnahme > HMI > NCU Verbindung Es muss dazu mindestens das Kennwort der Schutzstufe 2 (Hersteller) gesetzt sein. Allgemeine Kommunikationsparameter Die voreingestellten allgemeinen Kommunikationsparameter der HMI-Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI Anwender-spezifische Kommunikationsparameter Die Anwender-spezifischen Kommunikationsparameter der HMI-Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI...
Seite 282: Voraussetzungen
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager Anweisungen AddressParameter NcddeDefaultMachineName = AddressParameter NcddeMachineNames = AddressParameter IP-Address ADDRESS0 = , LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT IP-Address ADDRESS1 = , LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT IP-Address ADDRESS2 = , LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT IP-Address ADDRESS3 = , LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT IP-Address ADDRESS4 =...
Seite 283 1. Beenden Sie den Automation License Manager. (Beachten Sie den obigen Hinweis "Änderung der IP-Adresse".) 2. Öffnen Sie die Datei: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI- Advanced\user\MMC.INI mit einem Texteditor. 3. Ersetzen Sie in der Section [ GLOBAL ] den aktuellen Address-String durch die Section- Bezeichnung der SINUMERIK Steuerung mit welcher der Automation License Manager nach dem Hochlauf kommunizieren soll.
Seite 284: So Aktualisieren Sie Die Navigationsansicht: "Verwalten
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9.5 So aktualisieren Sie die Navigationsansicht: "Verwalten" Hintergrund Nach Aktionen, die in der Navigationsansicht: "Verwalten" des Automation License Managers Elemente im Navigationsbereich entfernen oder hinzufügen (z.B. Löschen eines Steuerungsabbildes (offline), Ein-/Ausschalten von Plug-Ins), erfolgt normalerweise eine automatische Aktualisierung (Refresh) der Ansicht.
Seite 285: So Zeigen Sie Die Lizenzinformationen Einer Hardware An
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9.6 So zeigen Sie die Lizenzinformationen einer Hardware an Hintergrund Um eine der folgenden Aufgaben mit dem Automation License Manager auszuführen: ● Überprüfen der Lizenzinformationen der Hardware ● Ermitteln des Lizenzbedarfs der Hardware und gegebenenfalls abgleichen ●...
Seite 286: So Erzeugen Sie Ein Steuerungsabbild (Offline)
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9.7 So erzeugen Sie ein Steuerungsabbild (offline) Hintergrund In folgenden Situationen ist es erforderlich, ein Steuerungsabbild (offline) zu erzeugen: ● Die Übertragung der Lizenzinformationen auf die Steuerung (online) soll zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen. ●...
Seite 287 Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager ● Ablageordner ● Steuerungsordner "offline" ● Steuerungsabbild (offline) Ergebnis Aus den Lizenzinformationen der Steuerung (online) wurde im gewählten Ziel ein Steuerungsabbild (offline) erstellt: ● <Rechner> → Laufwerk C:\<Default-Ablageordner> ● <Laufwerk>:\SINUMERIK\<Ablageordner>\<Steuerungsordner "offline"> ● <Ablageordner>\<Steuerungsordner "offline"> ●...
Seite 288: So Führen Sie Einen Lizenzbedarfabgleich Für Eine Hardware Durch
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9.8 So führen Sie einen Lizenzbedarfabgleich für eine Hardware durch Hintergrund Wurden an einer SINUMERIK Steuerung eine oder mehrere Optionen aktiviert, muss für jede entsprechende Lizenz die Zuordnung zur Hardware vorgenommen werden. Anschließend sind die aktualisierten Lizenzinformationen einschließlich neuem License Key auf die Hardware zu übertragen.
Seite 289 Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 4. Führen Sie im Automation License Manager die Schritte: "Bedarf abgleichen", "Bedarfsliste bestätigen" und "Lizenzen transferieren" aus. Folgen Sie dabei den angezeigten Anweisungen. ACHTUNG Vorgeschlagene Lizenzzuordnung Prüfen Sie sorgfältig die vorgeschlagene Lizenzzuordnung. Ein Abweichen kann erforderlich werden wenn: •...
Seite 290: So Übertragen Sie Die Lizenzinformationen Eines Steuerungsabbildes (Offline) Auf Eine Steuerung (Online)
Lizenzierung 14.9 Zuordnung über Automation License Manager 14.9.9 So übertragen Sie die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbildes (offline) auf eine Steuerung (online) Hintergrund In folgenden Situationen ist es erforderlich, die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbilds (offline) auf eine Steuerung (online), d.h. die Hardware einer SINUMERIK Steuerung, zu übertragen: ●...
Seite 291: Internet-Links
Die Lizenzinformationen der Steuerung (online) sind jetzt, einschließlich License Key, identisch denen des Steuerungsabbilds (offline). 14.10 Internet-Links Übersicht der verwendeten Internet-Links: Themengebiet Adresse Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license Siemens A&D Mall: Kundenlogin http://mall.automation.siemens.com/ Download-Server http://software-download.automation.siemens.com IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 292 Lizenzierung 14.10 Internet-Links IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 293: Grundlagen
Grundlagen 15.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Verweis Siehe auch Kleines SINAMICS Glossar (Seite 343) 15.1.1 Regeln zum Verdrahten der DRIVE-CLiQ Schnittstelle Einleitung Beim Verdrahten von Komponenten mit DRIVE-CLiQ gibt es folgende Regeln. Die Regeln unterscheiden sich in Muss-Regeln, die unbedingt eingehalten werden müssen und Kann- Regeln, die wenn sie eingehalten werden eine automatische Topologieerkennung ermöglichen.
Seite 294 Grundlagen 15.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Bild 15-1 Kann-Regeln ● Bei einem Motor Module muss auch der dazugehörige Motorgeber angeschlossen werden. ● Wegen der besseren Performanceausnutzung möglichst viele der DRIVE-CLiQ Anschlusspunkte auf der NCU nutzen. ● Die Kann-Regeln sind unbedingt bei der Verwendung der Makros einzuhalten. Nur so wird eine ordnungsgemäße Zuordnung der Antriebskomponenten erreicht.
Seite 295: Antriebsobjekte (Do's) Und Antriebskomponenten
Grundlagen 15.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 15.1.2 Antriebsobjekte (DO's) und Antriebskomponenten Einleitung Die im Antriebsverband beteiligten Komponenten widerspiegeln sich bei der Parametrierung in einem Antriebsobjekt. Jedes Antriebsobjekt besitzt eine eigene Parameterliste. Prinzip Folgendes Bild soll an einem Beispiel eines SINAMICS S120-Antriebsverbandes die Bedeutung der Antriebskomponenten und Antriebsobjekte ein wenig verdeutlichen.
Seite 296 Grundlagen 15.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Bild 15-2 Antriebsverband IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 297: Bico-Verschaltung
Grundlagen 15.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 15.1.3 BICO-Verschaltung Einleitung In jedem Antriebsgerät gibt es eine Vielzahl von verschaltbaren Ein- und Ausgangsgrößen sowie regelungsinternen Größen. Mit der BICO-Technik (englisch: Binector Connector Technology) ist eine Anpassung des Antriebsgerätes an die unterschiedlichsten Anforderungen möglich. Die über BICO-Parameter frei verschaltbaren digitalen und analogen Signalen sind im Parameternamen durch ein vorangestelltes BI, BO, CI oder CO gekennzeichnet.
Seite 298 Grundlagen 15.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Visualisierung der BICO-Verschaltung am HMI Im Menü "Inbetriebnahme > Antriebssystem > Antriebe/Antriebsgeräte > Verschaltungen" haben Sie die Möglichkeit eine BICO-Verschaltung der am SINAMICS-Antriebverband beteiligten Komponenten auszuführen. Bild 15-3 Menü "Verschaltungen" IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 299: Übertragungstelegramme
Grundlagen 15.2 Übertragungstelegramme 15.2 Übertragungstelegramme Einleitung Die Übertragungstelegramme vom NCK zum Antrieb werden über internen PROFIBUS auf der NCU übertragen. Das sind: ● Sendetelegramme (Antrieb->NCK) ● Empfangstelegramme (NCK-> Antrieb) Telegramme Die Telegramme sind Standardtelegramme mit vordefinierter Belegung der Prozessdaten. Diese Telegramme sind über BICO-Technik im Antriebsobjekt verschaltet. Unter anderem können folgende Antriebsobjekte Prozessdaten austauschen: 1.
Seite 300 Grundlagen 15.2 Übertragungstelegramme Telegrammtypen In HW-Konfig muss die Telegrammlänge zur Kommunikation mit dem Antrieb festgelegt werden. Die zu wählende Telegrammlänge hängt von den benötigten Achsfunktionen, z. B. Anzahl der Geber oder DSC bzw. von der Funktionalität des verwendeten Antriebs ab. Hinweis Wenn Sie in HW-Konfig die Telegrammlänge einer Antriebskomponente ändern, müssen Sie auch die Auswahl des Telegrammtyps in der Konfiguration der Schnittstelle im NCK...
Seite 301: Aufbau Der Telegramme Mit Den Prozessdaten Für Sinumerik 840D Sl
Grundlagen 15.2 Übertragungstelegramme 15.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl Einleitung SINUMERIK 840D sl verwendet vorzugsweise folgende Telegrammtypen: ● Für Achsen 116 DSC mit Momentenreduzierung, 2 Lagegeber, zusätzliche Daten (auch parametrierbar) ● Für NX 390 Telegramm ohne Messtaster (NX) ●...
Seite 302 Grundlagen 15.2 Übertragungstelegramme Telegramme zum Senden Folgende Tabelle beinhaltet den Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden der Statusworte und Istwerte (Antrieb->NCK). Tabelle 15-3 Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden (Antrieb->NCK) PZD Sendewort Telegramm 116 Telegramm 390 Telegramm 391 PZD 1 ZSW1 ZSW1...
Seite 303: Prozessdaten Zum Empfangen Und Senden
Grundlagen 15.2 Übertragungstelegramme 15.2.2 Prozessdaten zum Empfangen und Senden Prozessdaten zum Empfangen Im Empfangspuffer sind die Prozessdaten für die Steuerworte und Sollwerte verschaltet. Übersicht der Steuerworte und Sollwerte Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Prozessdaten, die am Empfangspuffer als Ziel verschaltet werden.
Seite 304: Übersicht Der Statusworte Und Istwerte
Grundlagen 15.2 Übertragungstelegramme Übersicht der Statusworte und Istwerte Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Prozessdaten, die am Sendepuffer als Quelle verschaltet werden. Literatur Inbetriebnahmehandbuch SINAMICS S120 Abkürzung Name ZSW1 Zustandswort 1 ZSW2 Zustandswort 2 NIST_A Drehzahlistwert A (16 Bit) NIST_B Drehzahlistwert B (32 Bit) G1_ZSW...
Seite 305: Bits Der Steuer- Und Zustandsworte Zur Kommunikation Nck Antrieb
Grundlagen 15.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb 15.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<- >Antrieb 15.3.1 NCK zum Antrieb Einleitung NCK überträgt die Daten mittels Telegramme zum Antrieb über eine PROFIBUS- Schnittstelle (interner PROFIBUS). Es sind Sollwerte für die Drehzahlregelung und das Drehmoment, denen ein Steuerwort bei dem Telegramm vorangestellt ist.
Seite 306 Grundlagen 15.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle Bemerkung Bit im Bedeutung (PLC) STW1 wird "1", "TRUE", wenn NC den kein Signal Führung gefordert zugehörigen Antrieb steuern kann UND der Antrieb seinerseits die Führung anfordert (ZSW1.Bit9) "immer "0", "FALSE kein Signal...
Seite 307: Antrieb Zum Nck
Grundlagen 15.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle (PLC) Bemerkung Bit im Bedeutung STW2 Fahren auf Festanschlag kein Signal Antriebsstörung Ausblenden Störung 608 "Drehzahlregler am "Drehzahlregler am Anschlag" wird Anschlag" deaktiviert Motorumschaltung DB(AX).DBX21.3 Bit A Motorumschaltung, Bit0 DB(AX).DBX21.4 Bit B...
Seite 308: Plc-Nahtstelle Für Zsw2
Grundlagen 15.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW1 nsoll = nist kein Signal keine Auswertung Führung gefordert Signal wird primär vom kein Signal NCK setzt daraufhin seinerseits Antrieb gesetzt das zugehörige STW1.Bit9, wenn der Antrieb in der NC als "betreibbar"...
Seite 309 Grundlagen 15.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW2 PLC-Nahtstelle für MeldW Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK MeldW Hochlaufvorgang beendet DB(AX).DBX94.2 Hochlaufvorgang beendet M<Mx DB(AX).DBX94.3 M<Mx Nist<Nmin DB(AX).DBX94.4...
Seite 310: Plc-Programm
Grundlagen 15.4 PLC-Programm 15.4 PLC-Programm Einleitung Das PLC-Programm ist modular aufgebaut. Es besteht aus den beiden Teilen: ● PLC-Grundprogramm Das PLC-Grundprogramm organisiert den Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC-Anwenderprogramm und den Komponenten NCK, HMI und Maschinensteuertafel. Das PLC-Grundprogramm ist Bestandteil der mit SINUMERIK 840D sl mitgelieferten Toolbox.
Seite 311 Grundlagen 15.4 PLC-Programm Bild 15-4 Struktur PLC-Programm PLC-Status Die PLC läuft immer mit der Anlaufart NEUSTART hoch, d.h. das PLC-Betriebssystem durchläuft nach der Initialisierung den OB100 und beginnt danach den zyklischen Betrieb am Anfang des OB1. Es erfolgt kein Wiedereinsprung an der Unterbrechungsstelle (z.B. bei Netzausfall).
Seite 312 Grundlagen 15.4 PLC-Programm Anlaufverhalten der PLC Es gibt bei den Merkern, Zeiten und Zählern sowohl remanente als auch nicht remanente Bereiche. Beide Bereiche sind zusammenhängend und werden durch eine parametrierbare Grenze getrennt, wobei der Bereich mit den höherwertigen Bereichsadressen als der nicht remanente Bereich festgelegt wird.
Seite 313: Prinzipielles Zum Erstellen Eines Plc-Anwenderprogrammes
Grundlagen 15.4 PLC-Programm 15.4.1 Prinzipielles zum Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes Einleitung Bei einem Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes muss folgendes beachtet werden: ● Soft- und Hardwarevoraussetzungen ● Installation der Toolbox (PLC-Grundprogramm, Slave OEM, GSD-Files) ● Bearbeiten der Bausteine im PLC-Grundprogramm Soft- und Hardwarevoraussetzungen ●...
Seite 314: Maschinen- Und Settingdaten
Grundlagen 15.5 Maschinen- und Settingdaten 15.5 Maschinen- und Settingdaten Einleitung Die Anpassung der Steuerung an die Maschine erfolgt über Maschinen- und Settingdaten. Parametrierung ● Maschinendaten Die Maschinendaten (MD) sind in folgende Bereiche gegliedert: – allgemeine Maschinendaten – kanalspezifische Maschinendaten – achsspezifische Maschinendaten –...
Seite 315: Prinzipielles Zu Den Maschinendaten
Grundlagen 15.5 Maschinen- und Settingdaten Übersicht der Maschinen- und Settingdaten Folgende Tabelle listet einen Überblick über die Bereiche der Maschinen- und Settingdaten. Eine ausführliche Beschreibung finden Sie im Listenhandbuch. Tabelle 15-4 Übersicht der Maschinen- und Settingdaten Bereich Bezeichnung von 2 bis 9977 Maschinendaten für Antriebe von 9000 bis 9999 Maschinendaten für Bedientafelfront...
Seite 316 Grundlagen 15.5 Maschinen- und Settingdaten Nummer und Bezeichner Maschinendaten und Settingdaten werden über die Nummer oder auch über den Namen (Bezeichner) angesprochen. Die Nummer und der Name wird am HMI angezeigt. Der Bezeichner eines Maschinendatums unterliegt der Systematik: ● $ M k _BezeichnerString dabei bedeuten: –...
Seite 317: Wertebereich (Minimal- Und Maximalwert)
Grundlagen 15.5 Maschinen- und Settingdaten ● SOFORT (so) – nach der Eingabe des Wertes Hinweis Im Gegensatz zu Maschinendaten, werden Änderungen von Settingdaten immer sofort wirksam. Schutzstufen Zur Anzeige von Maschinendaten ist mindestens die Schutzstufe 4 (Schlüsselschalter Stellung 3) zu aktivieren. Zur Inbetriebnahme ist im Allgemeinen mit dem Kennwort ”EVENING”...
Seite 318: Handhabung Der Maschinendaten
Grundlagen 15.5 Maschinen- und Settingdaten 15.5.2 Handhabung der Maschinendaten Einleitung Für die Anzeige und Eingabe der Maschinendaten stehen entsprechende Bilder zur Verfügung. Beispiel Anwahl der Bilder: Durch Betätigen der Taste Bereichsumschaltung am HMI erscheint die Menüleiste mit den Bereichen: Maschine, Parameter, Programm, Dienste, Diagnose und Inbetriebnahme. Drücken Sie Inbetriebnahme, und dann Maschinendaten.
Seite 319: 15.6 Schutzstufen
Einleitung Der Zugriff auf Programme, Daten und Funktionen ist benutzerorientiert über 8 hierarchische Schutzstufen geschützt. Diese sind unterteilt in ● 4 Kennwort-Stufen für Siemens, Maschinenhersteller, Inbetriebnehmer und Endanwender ● 4 Schlüsselschalter-Stellungen für Endanwender Schutzstufen Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7 (siehe folgende Tabelle), wobei ●...
Seite 320: Verriegelung
Grundlagen 15.6 Schutzstufen Verriegelung Die Verriegelung für Schutzstufe ● 0 bis 3 geht über Kennwort und ● 4 bis 7 geht über Schlüsselschalter-Stellungen (siehe folgende Tabelle). Tabelle 15-6 Schlüsselschalterstellungen Schlüssel– Abzugsstellung NC Passwortlevel Benutzergruppe schalter– stellung 0 oder 1 oder 2 oder 3 Programmierer, Einrichter roter Schlüssel (höchstes Zugriffsrecht)
Seite 321: Prinzipielles Zu Den Schutzstufen
Grundlagen 15.6 Schutzstufen Schutzstufen bei Maschinendaten Die Maschinendaten werden standardmäßig mit unterschiedlichen Schutzstufen belegt. Zur Anzeige von Maschinendaten ist mindestens die Schutzstufe 4 (Schlüsselschalter Stellung 3) zu aktivieren. Hinweis Zur Inbetriebnahme ist im Allgemeinen mit dem Kennwort "EVENING" die geeignete Schutzstufe freizugeben.
Seite 322 Grundlagen 15.6 Schutzstufen Kennwort ändern Für einen sicheren Zugriffsschutz, sollten Sie die Standard-Kennwörter ändern. 1. Drücken Sie den Softkey "Kennwort ändern". Im geöffneten Fenster wird die aktuelle Zugriffsstufe angezeigt. 2. Markieren Sie den Bereich für den Sie das neue Kennwort vergeben möchten. Folgende Bereiche können Sie auswählen: –...
Seite 323: Achsdaten
Achsdaten Einleitung Der Begriff "Achse" wird im Rahmen von SINUMERIK 840D sl als einzelner Begriff oder in zusammengesetzter Form z.B. als Maschinenachse, Kanalachse, etc. häufig gebraucht. Um einen Überblick über die zugrundeliegende Philosophie zu geben, soll der Begriff hier kurz erläutert werden.
Seite 324: Achskonfiguration
Grundlagen 15.7 Achsdaten 15.7.1 Achskonfiguration Einleitung Die Zuordnung zwischen den Geometrieachsen, Zusatzachsen, Kanalachsen und Maschinenachsen, sowie die Festlegung der Namen der einzelnen Achstypen ist aus folgendem Bild zu entnehmen. Die Zuordnung wird über MD getroffen. Bild 15-5 Achskonfiguration IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 325 Grundlagen 15.7 Achsdaten Hinweis Führende Nullen bei anwenderdefinierten Achsbezeichnern werden ignoriert. Beispiel: MD10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X01 entspricht X1 Die Abbildung der Geometrieachsen auf die Kanalachsen muss aufsteigend und lückenlos erfolgen. Besonderheiten ● Die drei Geometrieachsen werden per MD den Kanalachsen zugeordnet. ●...
Seite 326 Grundlagen 15.7 Achsdaten Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Mehrere Bedientafeln an mehreren NCUs, Dezentrale Systeme Beispiel Bild 15-6 Achskonfiguration mit Kanalachs-Lücke IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 327: Achszuordnung
Grundlagen 15.7 Achsdaten Hinweis Die Lücken zählen bezüglich der Anzahl Kanalachsen und bezüglich der Indizierung wie Achsen. Wird über das Maschinendatum: MD20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB versucht, eine Kanalachslücke zur Geoachse zu definieren, so wird dies ohne Alarm abgewiesen. Die Verwendung von Kanalachsen in: MD24120ff.
Seite 328 Grundlagen 15.7 Achsdaten Bild 15-7 Achszuordnung Die im S7-Projekt über “HW-Konfig” festgelegten E/A-Adressen der Antriebe werden über folgendes Maschinendatum der NC mitgeteilt: MD13050: DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (E/A-Adresse des Antriebes) Der Maschinendaten-Index (n+1) stellt für die NC die logische Antriebsnummer dar. Die Zuordnung für jede Maschinenachse zu einem Antrieb erfolgt über die Maschinendaten: MD30110: CTRLOUT_MODULE_NR[0] (Sollwertzuordnung) MD30220: ENC_MODULE_NR[0] (Istwertzuordnung) Die jeweils in beiden Maschinendaten einzutragende logische Antriebsnummer m verweist...
Seite 329 Grundlagen 15.7 Achsdaten Welche Kanalachse welche Maschinenachse verwendet (explizit) und wie viel Kanalachsen implizit im Kanal vorhanden sind, wird über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD20070: AXCONF_MACHAX_USED[n] (Maschinenachsnummer gültig im Kanal) Die im Maschinendatum einzutragende Maschinenachsnummer m (mit m=1,2,3...) verweist auf die entsprechende Maschinenachse m. Welche Kanalachse Geometrieachse ist (explizit) und wie viel Geometrieachsen implizit im Kanal vorhanden sind, wird über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD20050: AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[n] (Zuordnung Geometrieachse zu Kanalachse)
Seite 330: Achsnamen
Grundlagen 15.7 Achsdaten 15.7.3 Achsnamen Einleitung Jeder Maschinen-, Kanal- und Geometrieachse, kann/muss ein individueller Name die sie in ihrem Namensraum eindeutig kennzeichnet, zugewiesen werden. Maschinenachsen Die Namen der Maschinenachsen werden über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD10000: AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (Maschinenachsname) Maschinenachsnamen müssen NC-weit eindeutig sein. Die im oben genannten Maschinendatum festgelegten Namen bzw.
Seite 331: Soll-/Istwertkanäle
Grundlagen 15.7 Achsdaten ● Spindeln ● Gantry-Achsen ● Mitschleppachsen ● Leitwertkopplungsachsen Maschinendaten Folgende Maschinendaten sind für die Achsnamen von Bedeutung: Tabelle 15-8 Achsnamen: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung allgemein ($MN_ ...) 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Maschinenachsname kanalspezifisch ($MC_ ...) 20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Geometrieachsname im Kanal 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Kanalachsname/Zusatzachs-...
Seite 332 Grundlagen 15.7 Achsdaten Zuordnung der Soll-/Istwertkanäle Für jede Maschinenachse, der ein Antrieb zugeordnet wird, muss ● ein Sollwertkanal ● mindestens ein Istwertkanal parametriert werden. Ein zweiter Istwertkanal kann optional eingerichtet werden. ACHTUNG Zur Drehzahlregelung wird stets das Motormesssystem benutzt. Daher müssen Motor und Motormesssystem immer am gleichen Antrieb (SERVO) angeschlossen sein.
Seite 333 Grundlagen 15.7 Achsdaten Maschinendaten Tabelle 15-9 Soll-/Istwertkanäle: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR Sollwertzuordnung: logische Antriebsnummer 30130 CTRLOUT_TYPE Ausgabeart des Sollwertes 0 = Simulation 1 = Drehzahlsollwertausgabe 30200 NUM_ENCS Anzahl Messkanäle 1 = ein Lagemesssystem vorhanden 2 = zwei Lagemesssysteme vorhanden 30220 ENC_MODULE_NR[0]...
Seite 334: Spindeldaten
Grundlagen 15.8 Spindeldaten 15.8 Spindeldaten Einleitung Der Spindelbetrieb einer Maschinenachse ist eine Untermenge der allgemeinen Achsfunktionalität. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Maschinendaten gesetzt werden, die bei der Inbetriebnahme einer Achse benötigt werden. Die Maschinendaten zur Parametrierung einer Rund-Achse als Spindel sind deshalb unter den achsspezifischen Maschinendaten (ab MD35000) zu finden.
Seite 335: Spindelbetriebsarten
Grundlagen 15.8 Spindeldaten 15.8.1 Spindelbetriebsarten Spindelbetriebsarten Die Spindel kann folgende Spindelbetriebsarten besitzen: ● Steuerbetrieb ● Pendelbetrieb ● Positionierbetrieb ● Synchronbetrieb Synchronspindel ● Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter Literatur: /FB2/ Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Synchronspindel (S3) /PG/ Programmierhandbuch Grundlagen /PGZ/ Programmierhandbuch Zyklen Achsbetrieb Die Spindel kann vom Spindelbetrieb in den Achsbetrieb (Rundachse) geschaltet werden, wenn für Spindel- und Achsbetrieb ein gemeinsamer Motor verwendet wird.
Seite 336: Spindel-Grundstellung
Grundlagen 15.8 Spindeldaten 15.8.2 Spindel-Grundstellung Spindel-Grundstellung Mit dem folgenden Maschinendatum wird eine Spindelbetriebsart als Grundstellung festgelegt: MD35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE Wert Spindelgrundstellung Drehzahlsteuerbetrieb, Lageregelung abgewählt Drehzahlsteuerbetrieb, Lageregelung eingeschaltet Positionierbetrieb Achsbetrieb Wirkungszeitpunkt der Spindel-Grundstellung Der Wirkungszeitpunkt für die Spindel-Grundstellung wird eingestellt im Maschinendatum: MD35030 $MA_SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Wert Wirkungszeitpunkt...
Seite 337: Achsbetrieb
Grundlagen 15.8 Spindeldaten 15.8.3 Achsbetrieb Warum Achsbetrieb? Für bestimmte Bearbeitungsaufgaben (z. B. an Drehmaschinen mit Stirnflächenbearbeitung) soll die Spindel im Teileprogramm nicht nur mit M3, M4, M5 gedreht und mit SPOS, M19 oder SPOSA positioniert werden, sondern auch als Achse mit ihrem Achsbezeichner (z. B. "C") angesprochen werden.
Seite 338 Grundlagen 15.8 Spindeldaten Besonderheiten ● Der Vorschubkorrekturschalter ist gültig. ● Das NC/PLC-Nahtstellensignal: DB21, ... DBX7.7 (Reset) beendet standardmäßig den Achsbetrieb nicht. ● Die NC/PLC-Nahtstellensignale: DB31, ... DBB16 bis DBB19 und DBB82 bis DBB91 sind ohne Bedeutung, wenn: DB31, ... DBX60.0 (Achse / Keine Spindel) = 0 ●...
Seite 339 Grundlagen 15.8 Spindeldaten Es wird in den aktuellen Vorsteuermode gegangen, gekennzeichnet durch MD und die Befehle FFWON bzw. FFWOF. Weitere Hinweise zum Servo-Parametersatz: Literatur: /FB1/ Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsystem, Regelung (G2) Bei Anwendung von Auflösungsumschaltungen im (analogen) Antriebssteller muss folgenderweise per NC-Programm gehandelt werden: 1.
Seite 340 Grundlagen 15.8 Spindeldaten Bild 15-8 Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Master-Spindel Um diverse Spindel-Funktionen in einem Kanal nutzen zu können, wie z.B. ● G95 Umdrehungsvorschub ● G63 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ● G33 Gewindeschneiden ● G4 S...Verweilzeit in Spindelumdrehungen muss im jeweiligen Kanal eine Masterspindel definiert werden: ●...
Seite 341: Anhang
Anhang Abkürzungen Komprimiertes Format von XML Active Line Module Automatisierungssystem BASP Befehlsausgabesperre BERO Berührungsloser Endschalter Binektoreingang BICO Binektor Konnector Binektorausgang CompactFlash Konnektoreingang Computerized Numerical Control: computerunterstützte numerische Steuerung Konnektorausgang Certificate of License Communication Processor: Kommunikationsprozessor Central Processing Unit: zentrale Rechnereinheit Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protokoll für die automatische Zuweisung von IP-Adressen von...
Seite 342 Anhang A.1 Abkürzungen Human Machine Interface: Funktion der SINUMERIK für Bedienen, Programmieren und Simulieren Inbetriebnahme Interpolatortakt Betriebart JOG: Manuelle Betriebsart zum Einrichten der Maschine Local Area Network Light-Emitting Diode: Leuchtdiodenanzeige Lageregler Local User Data Media Access Control MCIS Motion-Control-Information-System Machine Control Panel, Maschinensteuertafel Maschinendatum MELDW Meldungswort...
Seite 343: Kleines Sinamics Glossar
Anhang A.2 Kleines SINAMICS Glossar Sensor Module Integrated SRAM Static RAM: statischer Speicher (gepuffert) Steuerwort Scheibenumfangsgeschwindigkeit Thin Client Unit (Kommunikation mit Bedientafeln) Universal Serial Bus Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik Voltage Output Zustandswort Kleines SINAMICS Glossar Active Line Module Geregelte, selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit (mit ->...
Seite 344 Anhang A.2 Kleines SINAMICS Glossar Die Gesamtanordnung einer Control Unit mitsamt den angeschlossenen Antriebskomponenten heißt -> "Antriebsgerät". Antriebsobjekt Ein Antriebsobjekt ist eine eigenständige in sich geschlossene Softwarefunktionalität, die ihre eigenen -> "Parameter" und evtl. auch ihre eigenen -> "Störung"en und -> "Warnung"en hat.
Seite 345 Anhang A.2 Kleines SINAMICS Glossar Double Motor Module An ein Double Motor Module können zwei Motoren angeschlossen und betrieben werden. Siehe -> "Motor Module" -> "Single Motor Module" Früherer Name: -> "Doppelachsmodul" DRIVE-CLiQ Abkürzung für "Drive Component Link with IQ". Kommunikationssystem zum Verbinden der verschiedenen Komponenten eines SINAMICS Antriebssystems, wie z.
Seite 346 Anhang A.2 Kleines SINAMICS Glossar Zentrales Verbindungsgerät in einem Netz mit sternförmiger Topologie. Ein Hub verteilt ankommende Datenpakete an alle angeschlossenen Endgeräte. Siehe –> "DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet" (DMCxx) Line Module Ein Line Module ist ein Leistungsteil, das aus einer dreiphasigen Netzspannung die Zwischenkreisspannung für ein oder mehrere ->...
Seite 347 Anhang A.2 Kleines SINAMICS Glossar Parameter Veränderliche Größe innerhalb des Antriebssystems, die der Anwender lesen und teilweise auch schreiben kann. Bei -> "SINAMICS" erfüllt ein Parameter alle Festlegungen, die für Antriebsparameter im -> "PROFIdrive"-Profil festgelegt sind. Siehe -> "Beobachtungsparameter" -> "Einstellparameter" PROFIBUS In der IEC 61158, Teil 2 bis 6 genormter Feldbus.
Seite 348 Anhang A.2 Kleines SINAMICS Glossar Steuerwort Bitcodiertes -> "Prozessdaten"wort, das von -> "PROFIdrive" zur Steuerung von Antriebszuständen zyklisch übertragen wird. Vektorregelung Die Vektorregelung (feldorientierte Regelung) ist eine hochwertige Regelungsart für Asynchronmaschinen. Grundlage ist eine genaue Modellrechnung des Motors und zweier Stromkomponenten, die den Fluss und das Drehmoment softwaremäßig nachbilden und präzise regelbar machen.
Seite 349: Publikationsspezifische Informationen
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Seite 350 Anhang A.3 Publikationsspezifische Informationen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 351: Dokumentationsübersicht
Anhang A.3 Publikationsspezifische Informationen A.3.2 Dokumentationsübersicht IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 352 Anhang A.3 Publikationsspezifische Informationen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 07/2007, 6FC5397-2AP10-3AA0...
Seite 353: Index
Index 840Di sl, 269 CF-Card, 269, 273 CoL, 269, 273 CompactFlash Card, 273, 344 Control Unit, 344 absolute Messsysteme Parametrierung, 131 Absolutwertgeber, 167 Bedienerunterstütze Justage, 167 DB21, ... Justage mehrerer Achsen, 168 DBX7.7, 338 Neu-Justage, 169 DB31, ... Abstandscodierte Referenzmarken, 164 DBB16-19, 338 Achse DBB82-91, 338...
Seite 354 Index HW-Konfig, 43 Feinheiten, 104 Firmwareversion Antriebskomponenten, 239 Firmwareversion Messsysteme, 239 Funktionsübersicht, 278 Identifikation der ALM, 241 Impulsvervielfachung, 173 inkrementelle Messsysteme Parametrierung, 127 installierte Komponenten, 279 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT, 173 interner HMI, 13 Geber, 345 Internet, 290 Gebergrenzfrequenz, 184 Internet-Verbindung, 286 Gebertypen Interpolationstakt, 117 Absolutes Messsystem, 131 Intranet, 286...
Seite 355 Index kopieren, 274 MD36200, 338 SINUMERIK, 274 Menübefehl Line Module, 346 Bearbeiten, 280 Linearachse Menübefehl mit Linearmaßstab, 129 Zielsystem verbinden, 280 mit rotatorischem Geber am Motor, 127, 131 Menübefehl mit rotatorischem Geber an der Maschine, 128 PlugIn-SINUMERIK, 280 Lineares Messsystem, 129 Menübefehl Lizenz, 269 Aktualisieren, 284...
Seite 356 Index Prozessdaten Servo-Trace, 191 Istwerte:G1_XIST1, 304 Settingdaten Istwerte:G1_XIST2, 304 Normierung phys. Größen, 107 Istwerte:G2_XIST1, 304 sicherer Betrieb, 19 Istwerte:G2_XIST2, 304 Signalverzerrung, 157 Istwerte:G3_XIST1, 304 SIMATIC, 279 Istwerte:G3_XIST2, 304 SIMATIC S7-Projekt, 39 Istwerte:NIST_A, 304 SIMATIC-Manager, 37 Istwerte:NIST_B, 304 starten, 37 Sollwerte:KPC, 303 SinuCom Update Agent, 212 Sollwerte:MOMRED, 303 SINUMERIK 840Di sl, 269...
Seite 357 Index Taste Verfahrbereiche, 114 *, 284 Verfahrrichtung, 141 F5, 284 Verriegelung, 320 TCP/IP, 271 Teilungsachsen, 139 Teilungspositionstabellen, 139 Telegramme Werkseinstellungen, 66 Herstellerspezifische, 300 Standard, 300 Telegramme zum Empfangen, 301 Telegramme zum Senden, 302 Telegrammzuordnung, 258 Zuordnung Toolbox, 24 Achse Antrieb, 100 Topologie der einzelnen Antriebskomponenten, 253 Algemeine- und achsspezifische Maschinendaten, 100...

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Sinumerik 840de sl Sinamics s120

Siemens SINUMERIK 840D sl Inbetriebnahmehandbuch

1 Einleitung

2 Sicherheitshinweise

3 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme

4 Beispielkonfiguration

5 Einschalten Hochlauf

6 PG/PC mit PLC Verbinden

7 Inbetriebnahme PLC

8 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe

9 Inbetriebnahme Kommunikation NCK Antrieb

10 Inbetriebnahme NCK

11 Antriebsoptimierung

12 Anwenderdaten Verwalten

13 Tipps

14 Lizenzierung

15 Grundlagen

Anhang

Quicklinks

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Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 840D sl