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Siemens Sinumeric 802D Handbuch
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Siemens Sinumeric 802D Handbuch

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Inhaltsverzeichnis

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SINUMERIK 802D
SINUMERIK 802D base line
Bedienen und Programmieren
Drehen
Gültig für
Steuerung
SINUMERIK 802D
SINUMERIK 802D base line
Ausgabe 08/2005
Softwarestand
2
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Einführung
Einschalten,
Referenzpunktfahren
Einrichten
Handgesteuerter Betrieb
Automatikbetrieb
Teileprogrammierung
System
Programmieren
Zyklen
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Inhaltsverzeichnis
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Verwandte Anleitungen für Siemens Sinumeric 802D

Inhaltszusammenfassung für Siemens Sinumeric 802D

  • Seite 1 Einführung Einschalten, Referenzpunktfahren Einrichten SINUMERIK 802D SINUMERIK 802D base line Handgesteuerter Betrieb Bedienen und Programmieren Automatikbetrieb Drehen Teileprogrammierung System Programmieren Zyklen Gültig für Steuerung Softwarestand SINUMERIK 802D SINUMERIK 802D base line Ausgabe 08/2005...

  • Seite 2: Sicherheitstechnische Hinweise

    Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten ver- wendet werden. Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sach- gemäße Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.

  • Seite 3: Sinumerik 802D

    Nähere Informationen zu weiteren Druckschriften über SINUMERIK 802D sowie zu Druck- schriften, die für alle SINUMERIK−Steuerungen gelten (z.B. Universalschnittstelle, Messzy- klen...), erhalten Sie von Ihrer Siemens−Niederlassung. Eine monatlich aktualisierte Druckschriften−Übersicht mit den jeweils verfügbaren Sprachen finden Sie im Internet unter: http://www.siemens.com/motioncontrol...

  • Seite 4: Drehen

    Vorwort Internetadresse http://www.siemens.com/motioncontrol SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Inhalt Inhalt Einführung ..............1-11 Bildschirmeinteilung .
  • Seite 6 Inhalt System ..............7-99 PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung .
  • Seite 7 Inhalt 8.6.4 Anwahl der Werkzeugradiuskorrektur: G41, G42 ........8-196 8.6.5 Eckenverhalten: G450, G451...
  • Seite 8 Inhalt 9.5.1 Voraussetzungen ............. 9-278 9.5.2 Einstich –...
  • Seite 9 SINUMERIK 802D Tastendefinition SINUMERIK 802D Tastendefinition Löschtaste & Taste Einfügen Tabulator ENTER / Input-Taste Bedienbereichstaste Position Bedienbereichstaste Program Bedienbereichstaste Parameter Bedienbereichstaste Programmmana- Bedienbereich Alarm/System nicht belegt Blättern−Tasten Taste Recall Taste ETC Taste Alarm quittieren Cursor−Tasten ohne Funktion Selektionstaste/Toggletaste Info−Taste Taste Shift Alphanumerische Tasten Doppelbelegung in der Shift−Ebene Taste Control...

  • Seite 10: Externe Maschinensteuertafel

    Externe Maschinensteuertafel Externe Maschinensteuertafel nutzerdefinierte Taste mit LED nutzerdefinierte Taste ohne LED INCREMENT Schrittmaß REFERENCE POINT Referenzpunkt AUTOMATIK SINGLE BLOCK Einzelsatz 60 70 MANUAL DATA Handeingabe SPINDEL START LEFT Linkslauf SPINDEL STOP SPINDEL START RIGHT Rechtslauf RESET RAPID TRAVERSE OVERLAY NC STOP Eilgangüberlagerung NC START...

  • Seite 11: Einführung

    Einführung Hinweis In diesem Handbuch wird für die SINUMERIK 802D base line die Abkürzung 802D bl verwendet. Bildschirmeinteilung Statusbereich function Applikationsbereich Hinweis− und Softkeybereich Bild 1-1 Bildschirmeinteilung Der Bildschirm ist in folgende Hauptbereiche unterteilt: S Statusbereich S Applikationsbereich S Hinweis und Softkeybereich SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 1-11 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 12: Statusbereich

    Einführung Bildschirmeinteilung Statusbereich Bild 1-2 Statusbereich Tabelle 1-1 Erklärung der Bildelemente im Statusbereich Bildelement Anzeige Bedeutung aktiver Bedienbereich, aktive Betriebsart Position JOG; 1 INC, 10 INC, 100 INC, 1000 INC, VAR INC (inkrementelle Bewertung im JOG Betrieb) AUTOMATIC Offset Program Program Program Manager System...
  • Seite 13 Einführung Bildschirmeinteilung Hinweis− und Softkeybereich Bild 1-3 Hinweis− und Softkeybereich Tabelle 1-2 Erklärung der Bildelemente im Hinweis− und Softkeybereich Bildelement Anzeige Bedeutung Recall−Symbol Mit Betätigen der Taste Recall kehrt man in die übergeordnete Menüe- bene zurück. Hinweiszeile Anzeige von Bedienerhinweisen Statusinformation MMC ETC ist möglich (Mit dem Betätigen dieser Taste zeigt die horizontale Softkeyleiste weitere Funktionen an.)

  • Seite 14: Bedienbereiche

    Einführung Bedienbereiche Die Eingabe wird abgeschlossen und die eingegebenen Werte übernommen. Die Funktion schaltet die Maske von Durchmesserprogrammierung auf Radiusprogrammie- rung um. Bedienbereiche Die Funktionen der Steuerung können in folgenden Bedienbereichen ausgeführt werden: Position Maschinenbedienung Offset/Parameter Eingabe von Korrekturwerten und Setting−Daten Programm Erstellung von Teileprogrammen Programm−Manager...

  • Seite 15: Eingabehilfen

    Einführung Eingabehilfen Eingabehilfen 1.3.1 Taschenrechner Die Taschenrechnerfunktion läßt sich aus jedem Bedienbereich mittels “SHIFT” “=”−Taste aktivieren. Zum Berechnen von Ausdrücken können die vier Grundrechenarten, sowie die Funktionen Sinus, Kosinus, Quadrieren und Quadratwurzel benutzt werden. Eine Klammerfunktion er- möglicht das Berechnen von verschachtelten Ausdrücken. Die Klammerungstiefe ist unbe- grenzt.
  • Seite 16 Einführung Eingabehilfen Q Quadrat − Funktion Der Wert X vor dem Eingabecursor wird durch den Wert X ersetzt. R Quadratwurzel − Funktion Der Wert X vor dem Eingabecursor wird durch den Wert √X ersetzt. ( ) Klammerfunktion (X+Y)*Z Rechenbeispiele Aufgabe Eingabe −>...
  • Seite 17 Einführung Eingabehilfen Mit dem Softkey G2 / G3 ist der Drehsinn des Kreises festzulegen. G2/G3 Es erfolgt das Berechnen des Abszissen− und Ordinatenwertes. Dabei ist die Abszisse die erste Achse der aktuellen Bearbeitungsebene und die Ordinate die zweite Achse dieser Ebene.
  • Seite 18 Einführung Eingabehilfen Es erfolgt das Berechnen der kartesischen Koordinaten, die anschließend in zwei aufeinan- der folgende Eingabefelder kopiert werden. Der Abszissenwert wird in das Eingabefeld ko- piert, aus dem die Taschenrechnerfunktion aufgerufen wurde, der Ordinatenwert in das nachfolgende Eingabefeld. Wurde die Funktion aus dem Teileprogrammeditor aufgerufen, erfolgt das Speichern der Ko- ordinaten unter den Achsnamen der Grundebene.
  • Seite 19 Einführung Eingabehilfen Diese Funktion wählt die gegebene Koordinate des Endpunktes aus. Der Ordinatenwert bzw. der Abszissenwert ist gegeben. Die zweite Gerade ist im Uhrzeigersinn bzw. entgegen dem Uhrzeigersinn um 90 Grad ge- genüber der ersten Geraden gedreht. Es erfolgt das Berechnen des fehlenden Endpunktes. Der Abszissenwert wird in das Einga- befeld kopiert, aus dem die Taschenrechnerfunktion aufgerufen wurde, der Ordinatenwert in das nachfolgende Eingabefeld.

  • Seite 20: Editieren Chinesischer Schriftzeichen

    Einführung Eingabehilfen Berechnen von M1 im Abschnitt 1: Der Radius steht 90° im Uhrzeigersinn gedreht auf der durch den Winkel festgelegten Gerade. Wählen Sie mit dem Softkey die entsprechende Drehrichtung aus. Der gegebene Endpunkt ist mit dem Softkey festzulegen. Geben Sie die Koordinaten des Pol − Punktes, den Anstiegswinkel der Geraden, den Or- dinatenwert des Endpunktes und den Kreisradius als Länge ein.

  • Seite 21: Hot Keys

    Einführung Eingabehilfen 1.3.3 Hot Keys Die Bedienkomponente bietet die Möglichkeit mit Hilfe von speziellen Tastenkommandos, Texte zu markieren, zu kopieren, auszuschneiden und zu löschen. Diese Funktionen stehen für den Teileprogrammeditor sowie für Eingabefelder zur Verfügung. CTRL Kopieren CTRL Markieren CTRL Ausschneiden CTRL Einfügen...

  • Seite 22: Das Hilfesystem

    Einführung Das Hilfesystem Das Hilfesystem Das Hilfesystem läßt sich mit der Info−Taste aktivieren. Es bietet zu allen wichtigen Bedien- funktionen eine Kurzbeschreibung an. Weiterhin beinhaltet die Hilfe folgende Themen: S Übersicht der NC–Befehle mit Kurzbeschreibung S Zyklenprogrammierung S Erläuterung der Antriebsalarme Bild 1-13 Inhaltsverzeichnis Hilfesystem Diese Funktion öffnet das angewählte Thema.

  • Seite 23: Hilfe Im Bereich Programmeditor

    Einführung Das Hilfesystem Die Funktion ermöglicht das Suchen eines Begriffs im Inhaltsverzeichnis. Geben Sie den Find Begriff ein und starten Sie den Suchvorgang. Hilfe im Bereich Programmeditor Das System bietet zu jeder NC – Anweisung eine Erläuterung an. Sie können direkt zum Hilfetext gelangen, indem die den Cursor hinter die Anweisung stellen und die Info–Taste betätigen.

  • Seite 24: Koordinatensysteme

    Einführung Koordinatensysteme Koordinatensysteme Für Werkzeugmaschinen werden rechtsdrehende, rechtwinklige Koordinatensysteme be- nutzt. Hiermit werden die Bewegungen an der Maschine als Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück beschrieben. Bild 1-15 Festlegung der Achsrichtungen zueinander, Koordinatensystem für die Programmierung beim Drehen Maschinenkoordinatensystem (MKS) Wie das Koordinatensystem an der Maschine liegt, ist vom jeweiligen Maschinentyp abhän- gig.

  • Seite 25: Werkstückkoordinatensystem (Wks)

    Einführung Koordinatensysteme Werkstückkoordinatensystem (WKS) Zur Beschreibung der Geometrie eines Werkstücks im Werkstückprogramm wird ebenfalls ein rechtsdrehendes und rechtwinkliges Koordinatensystem (siehe Bild 1-15) benutzt. Der Werkstücknullpunkt ist vom Programmierer in der Z−Achse frei wählbar. In der X− Achse liegt er in der Drehmitte. Werkstück Werkstück Werkstück...
  • Seite 26 Einführung Koordinatensysteme aktuelles Werkstückkoordinatensystem Mittels programmierbarer Nullpunktverschiebung TRANS kann eine Verschiebung gegen- über dem Werkstückkoodinatensystem erzeugt werden. Hierbei entsteht das aktuelle Werk- stückkoordinatensystem (siehe Kapitel ”Programmierbare Nullpunktverschiebung: TRANS”). SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 1-26 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 27: Einschalten Und Referenzpunktfahren

    Einschalten und Referenzpunktfahren Hinweis Wenn Sie die SINUMERIK 802D und die Maschine einschalten, beachten Sie auch die Ma- schinendokumentation, da Einschalten und Referenzpunktanfahren maschinenabhängige Funktionen sind. In dieser Dokumentation wird von einer Standard−Maschinensteuertafel MCP 802D ausge- gangen. Sollten Sie eine andere MCP einsetzen, kann die Bedienung von dieser Beschrei- bung abweichen.
  • Seite 28 Einschalten und Referenzpunktfahren Wenn Sie die falsche Anfahrrichtung wählen, erfolgt keine Bewegung. Fahren Sie nacheinander in jeder Achse den Referenzpunkt an. Sie beenden die Funktion durch Anwahl einer anderen Betriebsart (MDA, Automatik oder Jog). Hinweis ”Referenzpunkt fahren” ist nur in der Betriebsart Jog möglich. SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 2-28 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 29: Einrichten

    Einrichten Vorbemerkungen Bevor Sie mit der CNC arbeiten können, richten Sie die Maschine, Werkzeuge usw. ein mit S Eingeben der Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen S Eingeben/ändern der Nullpunktverschiebung S Eingeben der Setting-Daten Menübaum Tool Work R vari− Tool Setting User list offset able data...

  • Seite 30: Werkzeuge Und Werkzeugkorrekturen Eingeben

    Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben Funktionalität Die Werkzeugkorrekturen bestehen aus einer Reihe von Daten, die die Geometrie, den Ver- schleiß und den Werkzeugtyp beschreiben. Jedes Werkzeug enthält je nach Werkzeugtyp eine festgelegte Parameteranzahl. Werk- zeuge werden jeweils durch eine Nummer (T-Nummer) gekennzeichnet. Siehe auch Kapitel 8.6 “Werkzeug und Werkzeugkorrektur”...
  • Seite 31 Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben Halbautomatisches Ermitteln der Werkzeugkorrekturdaten (siehe Kapitel 3.1.3) Measure auto Abgleichen des Meßtasters Calibrate probe Hinweis Bei 802D bl öffnet der Softkey Tool measur das Fenster “Werkzeug messen” direkt. Das Werkzeug wird gelöscht. Delete tool Diese Funktion zeigt alle Parameter eines Werkzeuges an. Die Bedeutung der Parameter ist Extend im Kapitel “Programmieren”...

  • Seite 32: Neues Werkzeug Anlegen

    Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben Anlegen der Werkzeugkorrekturdaten für ein neues Werkzeug. Es können maximal 48 Werkzeuge bei 802D bzw. 18 bei 802D−bl angelegt werden. Bei tool 802D−bl werden keine Fräswerkzeuge angeboten. 3.1.1 Neues Werkzeug anlegen Bedienfolge Die Funktion bietet zwei weitere Softkeyfunktionen zum Auswählen des Werkzeugtyps an. Nach der Auswahl tagen Sie die gewünschte Werkzeugnummer (max.

  • Seite 33: Werkzeugkorrekturen Ermitteln (Manuell)

    Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben 3.1.2 Werkzeugkorrekturen ermitteln (manuell) Funktionalität Diese Funktion ermöglicht es Ihnen, die unbekannte Geometrie eines Werkzeuges T zu er- mitteln. Voraussetzung Das betreffende Werkzeug ist eingewechselt. Sie fahren mit der Schneide des Werkzeuges in der Betriebsart JOG einen Punkt an der Maschine an, dessen Maschinenkoordinaten - werte bekannt sind.
  • Seite 34 Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben F−Werkzeugträgerbezugspunkt M−Maschinennullpunkt W−Werkstücknullpunkt Maschine Istposition Z Werkstück Maschine Länge 1=? z. B. G55 Bild 3-7 Ermitteln der Längenkorrektur am Beispiel Bohrer: Länge 1 / Z−Achse Hinweis Bild 3-7 gilt nur, wenn die Variable Maschinendaten MD 42950 TOOL_LENGTH_TYPE und MD 42940 TOOL_LENGHT_CONST00 sind.
  • Seite 35 Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben Bild 3-9 Fenster Werkzeug messen S Geben Sie in das Feld Ø den Werkstückdurchmesser oder in das Feld Z0 die Werkstück- länge ein. Gültig sind Maschinenkoordinaten und auch Werte aus den Nullpunktverschie- bungen. In das Feld Distance kann bei Verwendung eines Distanzstücks dessen Stärke zur Ver- rechnung eingegeben werden.

  • Seite 36: Werkzeugkorrekturen Ermitteln Mit Einem Meßtaster

    Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben 3.1.3 Werkzeugkorrekturen ermitteln mit einem Meßtaster Hinweis Diese Funktion steht nur bei 802D zur Verfügung. Bedienfolge Das Fenster Werkzeug messen wird geöffnet. Tool Measure Measur. auto Bild 3-10 Fenster Werkzeug messen Diese Eingabemaske ermöglicht das Eingeben von Werkzeug– und Schneidennummer. Zu- sätzlich wird hinter dem Symbol die Schneidenlage angezeigt.

  • Seite 37: Ermitteln Der Werkzeugkorrekturen Mittels Meßoptik

    Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben Hinweis Zum Erstellen des Meßprogrammes werden die Parameter Sicherheitsabstand aus der Maske Settings und Vorschub aus der Maske Daten Meßtaster verwendet (siehe Kapitel 3.1.5). Werden mehrere Achsen gleichzeitig bewegt, kann keine Berechnung der Korrekturdaten erfol- gen.

  • Seite 38: Meßtastereinstellungen

    Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben 3.1.5 Meßtastereinstellungen Hinweis Diese Funktion steht nur bei 802D zur Verfügung. Data Settings probe Hier erfolgt das Ablegen der Koordinaten des Meßtasters und das Einstellen des Achsvor- schubs für den automatischen Meßvorgang. Alle Positionswerte beziehen sich auf das Maschinen–Koordinatensystem. Bild 3-12 Eingabemaske Meßtasterdaten Tabelle 3-1...
  • Seite 39 Einrichten Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben Die notwendigen Korrekturparameter zum Ermitteln der vier Tasterpositionen sind gegebe- nenfalls in die Datensätze von zwei Werkzeugschneiden abzulegen. Bild 3-13 Abgleich des Meßtasters Nach dem Öffnen der Maske erscheint neben den aktuellen Positionen des Tasters eine An- imation, die den auszuführenden Schritt signalisiert.

  • Seite 40: Werkzeugüberwachung

    Einrichten Werkzeugüberwachung Werkzeugüberwachung Hinweis Diese Funktion steht nur bei 802D zur Verfügung. Jede Überwachungsart wird in 4 Spalten dargestellt. Tool- life S Sollwert S Vorwarngrenze S Restwert S aktiv Über das Checkbox−Element der 4. Spalte kann die Überwachungsart aktiv/inaktiv geschal- tet werden.
  • Seite 41 Einrichten Werkzeugüberwachung Bild 3-15 Mit diesem Softkey kann die Freigabe des angewählten Werkzeugs geändert werden. After enable SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 3-41 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 42: Nullpunktverschiebung Eingeben/Ändern

    Einrichten Nullpunktverschiebung eingeben/ändern Nullpunktverschiebung eingeben/ändern Funktionalität Der Istwertspeicher und damit auch die Istwertanzeige sind nach dem Referenzpunktfahren auf den Maschinennullpunkt bezogen. Dagegen bezieht sich ein Bearbeitungsprogramm auf den Werkstücknullpunkt. Diese Verschiebung ist als Nullpunktverschiebung einzugeben. Bedienfolgen Nullpunktverschiebung über Offset Parameter und Work Offset anwählen. Am Bildschirm erscheint eine Übersicht über die einstellbaren Nullpunktverschiebungen.

  • Seite 43: Nullpunktverschiebung Ermitteln

    Einrichten Nullpunktverschiebung eingeben/ändern 3.3.1 Nullpunktverschiebung ermitteln Voraussetzung Sie haben das Fenster mit der entsprechenden Nullpunktverschiebung (z.B. G54) und die Achse ausgewählt, für die Sie die Verschiebung ermitteln möchten. F-Werkzeugträgerbezugspunkt M-Maschinennullpunkt W-Werkstücknullpunkt Istposition Z Maschine Werkstück Maschine Länge 2 Nullpunktverschiebung Z=? Bild 3-17 Ermittlung der Nullpunktverschiebung -Achse Z Vorgehensweise...

  • Seite 44: Setting-Daten Programmieren - Bedienbereich Parameter

    Einrichten Setting-Daten programmieren - Bedienbereich Parameter Setting-Daten programmieren - Bedienbereich Parameter Funktionalität Mit den Setting-Daten legen Sie die Einstellungen für die Betriebszustände fest. Diese kön- nen bei Bedarf verändert werden. Bedienfolgen Setting-Daten überTaste Offset Parameter und Setting data anwählen. Der Softkey Setting data verzweigt in eine weitere Menüebene, in der verschiedene Steue- Setting rungsoptionen eingestellt werden können.
  • Seite 45 Einrichten Setting-Daten programmieren - Bedienbereich Parameter Startwinkel (Start angle) für Gewindeschneiden (SF) Zum Gewindeschneiden wird eine Startposition für die Spindel als Anfangswinkel ange- zeigt. Durch Ändern des Winkels kann, wenn der Arbeitsgang des Gewindeschneidens wiederholt wird, ein mehrgängiges Gewinde geschnitten werden. Cursorbalken auf das zu ändernde Eingabefeld positionieren und Wert(e) eingeben.
  • Seite 46 Einrichten Setting-Daten programmieren - Bedienbereich Parameter Bedeutung: S Parts total: Anzahl der insgesamt hergestellten Werkstücke (Gesamt–Ist) S Parts required: Anzahl der benötigten Werkstücke (Werkstück–Soll) S Part count: In diesem Zähler wird die Anzahl aller ab Startzeitpunkt hergestellten Werk- stücke registriert. S Run time: Gesamt–Laufzeit von NC–Programmen in der Betriebsart Automatik Aufsummiert werden in der Betriebsart Automatik die Laufzeiten aller Programme zwi- schen NC–Start und Programmende/Reset.

  • Seite 47: Rechenparameter R - Bedienbereich Offset/Parameter

    Einrichten Rechenparameter R - Bedienbereich Offset/Parameter Rechenparameter R - Bedienbereich Offset/Parameter Funktionalität Im Grundbild R-Parameter werden sämtliche in der Steuerung vorhandene R-Parameter aufgelistet (siehe auch Kapitel 8.9 “Rechenparameter R”). Diese können bei Bedarf verändert werden. Bild 3-23 Fenster R−Parameter Bedienfolge Über Softkey Parameter und R Parameter R vari−...
  • Seite 48 Einrichten Rechenparameter R - Bedienbereich Offset/Parameter Platz für Notizen SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 3-48 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 49: Handgesteuerter Betrieb

    Handgesteuerter Betrieb Der handgesteuerte Betrieb ist in der Betriebsart Jog und MDA möglich. Die mit “ “gekennzeichneten Softkeys sind bei 802D−bl nicht verfügbar. Measure Tool Settings base workpiece measure Measure Data manual probe Work Measure offset auto Switch Set rel mm>inch.

  • Seite 50: Betriebsart Jog - Bedienbereich Position

    Handgesteuerter Betrieb Betriebsart Jog - Bedienbereich Position Betriebsart Jog - Bedienbereich Position Bedienfolgen Betriebsart Jog über Taste Jog an der Maschinensteuertafel anwählen. Zum Verfahren der Achsen drücken Sie die entsprechende Taste der X- oder Z-Achse. Solange diese Taste gedrückt ist, verfahren die Achsen kontinuierlich mit der in den Setting- daten hinterlegten Geschwindigkeit.
  • Seite 51 Handgesteuerter Betrieb Betriebsart Jog - Bedienbereich Position Parameter Tabelle 4-1 Beschreibung der Parameter im Grundbild Jog Parameter Erläuterung Anzeige vorhandener Achsen im Maschinenkoordinatensystem (MKS) oder Werkstückkoordinaten- system (WKS). Verfahren Sie eine Achse in positive (+) oder negative (-) Richtung, erscheint in dem entsprechen- den Feld ein Plus- oder Minuszeichen.
  • Seite 52 Handgesteuerter Betrieb Betriebsart Jog - Bedienbereich Position Es werden folgende Unterfunktionen angeboten: S Direkte Eingabe der gewünschten Achsposition Im Positionsfenster ist der Eingabecursor auf die gewünschte Achse zu stellen, anschlie- ßend die neue Position einzugeben. Die Eingabe ist mit Input oder einer Cursorbewe- gung abzuschließen.

  • Seite 53: Zuordnen Von Handrädern

    Handgesteuerter Betrieb Betriebsart Jog - Bedienbereich Position Safety distance: Sicherheitsabstand zur Werkstückoberfläche Dieser Wert legt den minimalen Abstand zwischen Werkstückoberfläche und dem Werkstück fest. Er wird von den Funktionen Face und automatisches Werkzeugmessen benutzt. JOG-Feedrate: Vorschubwert im Jog-Betrieb Dir. of rot.: Drehrichtung der Spindel für automatisch generierte Programme im JOG- und MDA-Betrieb.

  • Seite 54: Betriebsart Mda (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine

    Handgesteuerter Betrieb Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine Funktionalität In der Betriebsart MDA können Sie ein Teileprogramm erstellen und abarbeiten. Vorsicht Es gelten die gleichen Sicherheitsverriegelungen wie im vollautomatischen Betrieb. Weiterhin sind die gleichen Vorbedingungen wie beim vollautomatischen Betrieb notwendig. Bedienfolgen Betriebsart MDA über Taste MDA an der Maschinensteuertafel anwählen.
  • Seite 55 Handgesteuerter Betrieb Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine Parameter Tabelle 4-2 Beschreibung der Parameter im Arbeitsfenster MDA Parameter Erläuterung Anzeige vorhandener Achsen im MKS oder WKS. Verfahren Sie eine Achse in positive (+) oder negative (-) Richtung, erscheint in dem entsprechen- −Z den Feld ein Plus- oder Minuszeichen.
  • Seite 56 Handgesteuerter Betrieb Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine Softkeys Basisnullpunktverschiebung setzen (siehe Kapitel 4.1) base Planfräsen (siehe Kapitel 4.2.1) Face siehe Kapitel 4.1 Settings Das G-Funktionsfenster beinhaltet G-Funktionen, wobei jede G-Funktion einer Gruppe zuge- ordnet ist und einen festen Platz im Fenster einnimmt. function Über die Tasten Blättern rückwärts oder vorwärts können weitere G-Funktionen angezeigt werden.

  • Seite 57: Plandrehen

    Handgesteuerter Betrieb Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine 4.2.1 Plandrehen Funktionalität Mit dieser Funktion haben Sie die Möglichkeit, ein Rohteil für die anschließende Bearbeitung vorzubereiten ohne dafür ein spezielles Teileprogramm erstellen zu müssen. Bedienfolge Face In der Betriebsart MDA mit dem Softkey Face die Eingabemaske öffnen. S Positionieren der Achsen auf den Startpunkt S Werte in die Maske eintragen Nach dem vollständigen Ausfüllen der Maske legt die Funktion ein Teileprogramm an, das...
  • Seite 58 Handgesteuerter Betrieb Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine Tabelle 4-3 Beschreibung der Parameter im Arbeitsfenster Plandrehen, Fortsetzung Parameter Erläuterung Spindel S Eingabe der Spindeldrehzahl U/min Bearbeitung Festlegung der Oberflächengüte Es kann zwischen Schruppen und Schlichten gewählt werden. Durchmesser Eingabe des Rohdurchmessers des Teils Eingabe der Z−Position Rohteilmaß...
  • Seite 59 Handgesteuerter Betrieb Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine Tabelle 4-4 Beschreibung der Parameter im Arbeitsfenster Längsdrehen, Fortsetzung Parameter Erläuterung Eingabe des Durchmessers des Rohteils Rohteildurch- messer Abspanlänge inkrementell in X−Richtung Abspanlänge Eingabe der Position der Werkstückkante in Z−Richtung Position Abspanlänge inkrementell in Z−Richtung Abspanlänge Eingabe des Zustellmaßes in X−Richtung max.
  • Seite 60 Handgesteuerter Betrieb Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine Platz für Notizen SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 4-60 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 61: Automatikbetrieb

    Automatikbetrieb Vorbedingungen Die Maschine ist entsprechend der Vorgaben des Maschinenherstellers für den Automatikbetrieb eingerichtet. Bedienfolge Betriebsart Automatik über die Taste Automatik an der Maschinensteuertafel anwählen. Es erscheint das Grundbild Automatik, in dem Positions-, Vorschub-, Spindel-, Werkzeug- werte und der aktuelle Satz angezeigt werden. Bild 5-1 Grundbild Automatik Hinweis...
  • Seite 62 Automatikbetrieb Block Program Real−time Correct control search simulat. progr. Program Zoom test contour Auto Dry run origin feedrate endpoint display Without Condit. calculate stop Interr. Zoom + Skip point Zoom − Find SiBL fine Delete ROV active window Cursor crs. / fine Back <<...
  • Seite 63 Automatikbetrieb Hinweis Wird eine zweite Spindel in das System eingebunden, erfolgt das Anzeigen der Arbeitsspindel in einer geringeren Schriftgröße. Das Fenster zeigt immer nur die Daten einer Spindel an. Die Steuerung zeigt die Spindeldaten nach folgenden Gesichtspunkten an die Masterspindel wird angezeigt: −...
  • Seite 64 Automatikbetrieb Satzsuchlauf vorwärts mit Berechnung auf den Satzendpunkt end point Während des Satzsuchlaufes werden die gleichen Berechnungen wie im normalen Pro- grammbetrieb durchgeführt, die Achsen bewegen sich jedoch nicht. Satzsuchlauf vorwärts ohne Berechnung Without calculate Während des Satzsuchlaufes werden keine Berechnungen ausgeführt. Der Cursor wird auf den Hauptprogrammsatz der Unterbrechungsstelle gesetzt.
  • Seite 65 Automatikbetrieb Schaltet die Anzeige der Achswerte zwischen Maschinen−, Werkstück− oder Relativem Ko- MCS/WCS ordinatensystem um. Ein externes Programm wird über die RS232−Schnittstelle in die Steuerung übertragen und External programs mit NC-START sofort abgearbeitet. SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 5-65 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 66: Teileprogramm Auswählen, Starten - Bedienbereich Maschine

    Automatikbetrieb Teileprogramm auswählen, starten - Bedienbereich Maschine Teileprogramm auswählen, starten - Bedienbereich Maschine Funktionalität Vor dem Programmstart müssen Steuerung und Maschine eingerichtet sein. Dabei sind die Sicherheitshinweise des Maschinenherstellers zu beachten. Bedienfolge Betriebsart Automatik über die Taste Automatik an der Maschinensteuertafel anwählen. Es wird eine Übersicht aller in der Steuerung vorhandenen Programme eingeblendet.

  • Seite 67: Satzsuchlauf - Bedienbereich Maschine

    Automatikbetrieb Satzsuchlauf - Bedienbereich Maschine Satzsuchlauf - Bedienbereich Maschine Bedienfolge Voraussetzung: Es wurde das gewünschte Programm bereits angewählt (vgl. Kapitel 5.1) und die Steuerung befindet sich im Reset-Zustand. Der Satzsuchlauf ermöglicht einen Programmvorlauf bis an die gewünschte Stelle im Teile- Block programm.

  • Seite 68: Teileprogramm Stoppen, Abbrechen

    Automatikbetrieb Teileprogramm stoppen, abbrechen Bild 5-6 Suchbegriff eingeben Suchergebnis Anzeige des gewünschten Satzes im Fenster Aktueller Satz Teileprogramm stoppen, abbrechen Bedienfolge Mit NC-STOP wird die Abarbeitung eines Teileprogramms unterbrochen. Die unterbrochene Bearbeitung kann mit NC-START fortgesetzt werden. Mit RESET können Sie das laufende Programm abbrechen. Beim erneuten Betätigen von NC-START wird das abgebrochene Programm neu gestartet und von Anfang an abgearbeitet.

  • Seite 69: Wiederanfahren Nach Abbruch

    Automatikbetrieb Wiederanfahren nach Abbruch Wiederanfahren nach Abbruch Nach Programmabbruch (RESET) können Sie das Werkzeug im Handbetrieb (Jog) von der Kontur wegfahren. Bedienfolge Betriebsart Automatik anwählen Öffnen des Suchlauf-Fensters zum Laden der Unterbrechungsstelle. Block Search Die Unterbrechungsstelle wird geladen. Interr. Point Der Suchlauf auf die Unterbrechungsstelle wird gestartet.

  • Seite 70: Abarbeiten Von Extern (Rs232−Schnittstelle)

    Automatikbetrieb Abarbeiten von Extern (RS232−Schnittstelle) Abarbeiten von Extern (RS232−Schnittstelle) Funktionalität Ein externes Programm wird über die RS232−Schnittstelle in die Steuerung übertragen und mit NC-START sofort abgearbeitet. Während der Abarbeitung des Zwischenspeicherinhaltes wird automatisch nachgeladen. Als externes Gerät kann zum Beispiel ein PC dienen, der über das PCIN−Tool für den Da- tentransfer verfügt.

  • Seite 71: Teileprogrammierung

    Teileprogrammierung Bedienfolge Die Taste Programm−Manager öffnet das Programmverzeichnis. Bild 6-1 Grundbild Programm−Manager Mit den Cursortasten ist das Navigieren im Programmverzeichnis möglich. Zum schnellen Auffinden von Programmen geben Sie die Anfangsbuchstaben des Programmnamens ein. Die Steuerung positioniert automatisch den Cursor auf ein Programm, bei dem eine Überein- stimmung der Zeichen gefunden wurde.
  • Seite 72 Teileprogrammierung Softkeys Die Funktion listet die Dateien des Teileprogrammverzeichnisses auf. Programs Die Funktion wählt das durch den Cursor markierte Programm zum Ausführen an. Die Execute Steuerung schaltet dabei auf die Positionsanzeige um. Mit dem nächsten NC-START wird dieses Programm gestartet. Mit Softkey New kann ein neues Programm angelegt werden.
  • Seite 73 Teileprogrammierung Bild 6-2 Daten sichern Save Die Funktion sichert den Inhalt des flüchtigen Speichers in einen nicht flüchtigen Speicher- data bereich. Voraussetzung: Es befindet sich kein Programm in Abarbeitung. Während die Datensicherung läuft, dürfen keinerlei Bedienhandlungen durchgeführt werden! SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 6-73 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 74: Neues Programm Eingeben - Bedienbereich Programm

    Teileprogrammierung Neues Programm eingeben - Bedienbereich Programm Neues Programm eingeben - Bedienbereich Programm Bedienfolgen Es wird der Bedienbereich Programm mit der Übersicht der bereits in der NC angelegten Programs Programme angewählt Nach Drücken des Softkeys New erscheint ein Dialogfenster, in das der Name des neuen Haupt- bzw.

  • Seite 75: Teileprogramm Editieren - Bedienbereich Programm

    Teileprogrammierung Teileprogramm editieren - Bedienbereich Programm Teileprogramm editieren - Bedienbereich Programm Funktionalität Ein Teileprogramm kann nur dann editiert werden, wenn sich dieses nicht in Abarbeitung befindet. Alle Änderungen werden im Teileprogramm sofort gespeichert. Find Bild 6-4 Grundbild Programmeditor Menübaum Edit Milling Turning Simulation...
  • Seite 76 Teileprogrammierung Teileprogramm editieren - Bedienbereich Programm Bedienfolge Das zu editierende Programm im Programmanager auswählen und mit Open öffnen. Softkeys Datei bearbeiten Edit Die angewählte Datei wird ausgeführt. Execute Die Funktion markiert einen Textabschnitt bis zur aktuellen Cursorposition. (alternativ: Mark block <ctrl>B) Die Funktion kopiert einen markierten Text in die Zwischenablage.

  • Seite 77: Konturzugprogrammierung

    Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Konturzugprogrammierung Funktionalität Zum schnellen und sicheren Erstellen von Teileprogrammen bietet die Steuerung verschie- dene Konturmasken an. In diesen sind die notwendigen Parameter auszufüllen. Mit Hilfe der Konturmasken lassen sich folgende Konturelemente bzw. Konturabschnitte pro- grammieren: S Geradenabschnitt mit Angabe von Endpunkt oder Winkel S Kreissektor mit Angabe von Mittelpunkt / Endpunkt / Radius S Konturabschnitt Gerade −...
  • Seite 78 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Softkeys Die Softkeyfunktionen verzweigen in die Konturelemente. Beim erstmaligen Öffnen einer Konturmaske muß der Steuerung der Startpunkt des Kontu- rabschnittes mitgeteilt werden. Alle nachfolgenden Berechnungen beziehen sich auf diesen Punkt. Wird der Eingabebalken mit dem Cursor bewegt, müssen die Werte neu eingegeben werden.
  • Seite 79 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Programmierhilfe zur Programmierung von Geradenabschnitten. Bild 6-8 Geben Sie den Endpunkt der Gerade im Absolutmaß, in inkrementeller Maßangabe (bezo- gen auf den Startpunkt) oder in Polarkoordinaten ein. Die Dialogmaske zeigt die aktuelle Einstellung an. Der Endpunkt kann auch durch eine Koordinate und dem Winkel zwischen einer Achse und der Geraden bestimmt werden.
  • Seite 80 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Bild 6-10 Diese Dialogmaske steht für alle Konturelemente zur Verfügung. Der Softkey OK trägt die Befehle in das Teileprogramm ein. Über Abort wird die Dialogmaske ohne Speichern der Werte verlassen. Die Funktion dient zur Berechnung des Schnittpunktes zwischen zwei Geraden. Es sind die Koordinaten des Endpunktes der zweiten Geraden und die Winkel der Geraden anzugeben.
  • Seite 81 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Die Dialogmaske dient zum Erstellen eines Zirkularsatzes mit Hilfe der Koordinaten End- punkt und Mittelpunkt. Bild 6-12 Geben Sie die Endpunkt− und Mittelpunktskoordinaten in die Eingabefelder ein. Nicht mehr benötigte Eingabefelder werden ausgeblendet. Der Softkey schaltet den Drehsinn von G2 auf G3 um. In der Anzeige erscheint G3. G2/G3 Bei wiederholtem Betätigen wird auf G2 zurückgeschaltet.
  • Seite 82 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Tabelle 6-2 Eingabe in die Dialogmaske Endpunkt Kreis Der Endpunkt des Kreises ist einzugeben. Winkel Gerade Die Angabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzeigersinn von 0 bis 360 Grad. Radius Kreis Eingabefeld für den Kreisradius Vorschub Eingabefeld für den Interpolationsvorschub. Mittelpunkt Kreis Ist kein tangentialer Übergang zwischen der Gerade und dem Kreis gegeben, muß...
  • Seite 83 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Tabelle 6-3 Eingabe in die Dialogmaske Endpunkt Gerade Der Endpunkt der Gerade ist in absoluten, inkrementellen oder Polar- koordinaten einzugeben. Mittelpunkt Der Mittelpunkt des Kreises ist in absoluten, inkrementellen oder Po- larkoordinaten einzugeben. Radius Kreis Eingabefeld für den Kreisradius Winkel Gerade 1 Die Angabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzeigersinn von 0 bis 360 Grad und auf den Schnittpunkt bezogen.

  • Seite 84: Beispiel Diamon

    Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Tabelle 6-4 Eingabe in Dialogmaske Endpunkt 1. und 2. Geometrieachse der Ebene Werden keine Koordinaten eingegeben, liefert die Funk- tion den Schnittpunkt zwischen dem eingefügten Kreis- sektor und Sektor 2. Mittelpunkt Kreis 1 1. und 2. Geometrieachse der Ebene (Absolutkoordina- ten) Radius Kreis 1 Eingabefeld Radius 1...
  • Seite 85 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Gegeben: 50 mm 100 mm 40mm Z −159 X 138 Z −316 X84 Z −413 X 292 Startpunkt: Als Startpunkt wird der Punkt X = 138 und Z = −109 mm (−159 − R50) angenom- men. Bild 6-17 Startpunkt setzen Nachdem der Startpunkt bestätigt wurde, berechnet man mit der Maske den Kontu-...
  • Seite 86 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Nach dem Ausfüllen wird die Maske mit OK verlassen. Es erfolgt das Berechnen der Schnittpunkte und das Generieren der beiden Sätze. Bild 6-19 Ergebnis Schritt 1 Da der Endpunkt offen gelassen wurde, wird der Schnittpunkt der Geraden mit dem Kreissektor als Startpunkt für den nächsten Konturzug übernommen.
  • Seite 87 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Bild 6-22 tangentialer Übergang Tabelle 6-5 Eingabe in die Dialogmaske Endpunkt Kreis 2 1. und 2. Geometrieachse der Ebene Mittelpunkt Kreis 1 1. und 2. Geometrieachse der Ebene Radius Kreis 1 Eingabefeld Radius Mittelpunkt Kreis 2 1. und 2. Geometrieachse der Ebene Radius Kreis 2 Eingabefeld Radius Vorschub...
  • Seite 88 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Bild 6-23 Auswahl Schnittpunkt Die Kontur unter Verwendung von Schnittpunkt 1 wird gezeichnet. POI 1 Bild 6-24 Die Kontur unter Verwendung von Schnittpunkt 2 wird gezeichnet. POI 2 Bild 6-25 SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 6-88 6FC5 698−2AA00−1AP4...
  • Seite 89 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Der Schnittpunkt der dargestellten Kontur wird in das Teileprogramm übernommen. Die Funktion fügt einen Kreissektor zwischen zwei benachbarte Kreissektoren ein. Die Kreis- sektoren sind durch ihre Mittelpunkte und Kreisradien, der eingefügte Sektor nur durch sei- nen Radius beschrieben. Dem Bediener wird eine Maske angeboten, in die er die Parameter Mittelpunkt, Radius für Kreissektor 1 und die Parameter Endpunkt, Mittelpunkt und Radius für den Kreissektor 2 einträgt.
  • Seite 90 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Sektor 1 eingefügter Sektor Sektor 2 gewählt werden. Mittel− und Endpunkt können im Absolutmaß, Kettenmaß oder Polarkoordinaten aufgenommen wer- den. Die Dialogmaske zeigt die aktuelle Einstellung an. Beispiel DIAMON − G23 Bild 6-27 Gegeben: (C1) 39 mm (C2) 69 mm (C3) 39 mm...
  • Seite 91 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Mit dem Softkey 1 ist der Drehsinn der beiden Kreise einzustellen (G2 − G3 − G2) und die Parameterliste auszufüllen. Startpunkt setzen Bild 6-28 Bild 6-29 Eingabe Schnritt 1 Bild 6-30 Ergebnis Schritt 1 Die Funktion liefert als Endpunkt den Schnittpunkt zwischen Kreissektor 2 und Kreissektor 3. Im zweiten Schritt berechnet man mit der Maske den Konturabschnitt −...
  • Seite 92 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Bild 6-31 Eingabe Schritt 2 Bild 6-32 Ergebnis Schritt 2 Als Ergebnis liefert die Funktion den Schnittpunkt zwischen dem Kreissektor 4 und dem Kreissektor 5 als Endpunkt. Zum Berechnen des tangentialen Überganges zwischen nutzt man die Maske Kreis − Gerade. Bild 6-33 Maske Kreis−Gerade SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005...
  • Seite 93 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Bild 6-34 Ergebnis Schritt 3 Diese Funktion fügt einen Kreissektor (mit tangentialen Übergängen) zwischen zwei Gera- den ein. Der Kreissektor wird durch den Mittelpunkt und den Radius beschrieben. Es sind die Koordinaten des Endpunktes der zweiten Geraden und optional der Winkel A2 anzuge- ben.
  • Seite 94 Teileprogrammierung Konturzugprogrammierung Bild 6-35 Gerade-Kreis-Gerade Tabelle 6-7 Eingabe in Dialogmaske Endpunkt Gerade 2 Es ist der Endpunkt der Geraden einzugeben Mittelpunkt Kreis 1. und 2. Achse der Ebene Winkel Gerade 1 Die Eingabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzei- gersinn. Winkel Gerade 2 Die Eingabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzei- gersinn.

  • Seite 95: Simulation

    Teileprogrammierung Simulation Simulation Hinweis Bei 802D−bl steht diese Funktion nur mit der Option Farbdisplay zur Verfügung. Funktionalität Mit Hilfe einer Strichgrafik läßt sich die programmierte Werkzeugbahn des angewählten Pro- gramms verfolgen. Bedienfolge Sie befinden sich der Betriebsart Automatik und haben ein Programm zur Abarbeitung ange- wählt (vgl.

  • Seite 96: Datenübertragung Über Rs232-Schnittstelle

    Teileprogrammierung Datenübertragung über RS232-Schnittstelle Verkleinert den Bildausschnitt Zoom − Das sichtbare Bild wird gelöscht. Delete window Die Schrittweite des Cursors wird geändert. Cursor co arse/fine Datenübertragung über RS232-Schnittstelle Funktionalität Über die RS232−Schnittstelle der Steuerung können Sie Daten (z. B. Teileprogramme) zu einem externen Datensicherungsgerät ausgeben oder von dort einlesen.

  • Seite 97: Übertragungsmeldungen

    Teileprogrammierung Datenübertragung über RS232-Schnittstelle Start 19200 None, 8, 1 RTS−CTS TAPE << Back User cycle Bild 6-37 Programm auslesen Auswahl aller Dateien All files Alle Dateien im Teileprogrammverzeichnis werden ausgewählt und die Datenübertragung gestartet. Ausgabe starten Start Es erfolgt die Ausgabe eines oder mehrerer Dateien aus dem Teileprogrammverzeichnis. Die Übertragung kann mit STOP abgebrochen werden.
  • Seite 98 Teileprogrammierung Datenübertragung über RS232-Schnittstelle Platz für Notizen SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 6-98 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 99: System

    System Funktionalität Der Bedienbereich System enthält alle Funktionen, die zum Parametrieren und Analysieren der NCK und PLC erforderlich sind. Bild 7-1 Grundbild System In Abhängigkeit von den angewählten Funktionen ändern sich die horizontale und vertikale Softkeyleiste. Im nachfolgenden Menübaum sind nur die horizontalen Softkeys dargestellt. Service Machine Data I/O...
  • Seite 100 System Softkey Kennwort setzen password In der Steuerung werden drei Kennwortstufen unterschieden, die unterschiedliche Zugriffs- berechtigungen erlauben: S System-Kennwort S Hersteller-Kennwort S Anwender-Kennwort Entsprechend der Zugriffsstufen (siehe auch “Technisches Handbuch”) ist das Verändern von bestimmten Daten möglich. Ist Ihnen das Kennwort nicht bekannt, erhalten Sie keine Zugriffsberechtigung. Expert Bild 7-3 Paßwort eingeben...

  • Seite 101: Sprachumschaltung

    System Je nach Zugriffsberechtigung werden in der Softkeyleiste verschiedene Möglichkeiten zur Kennwort-Änderung angeboten. Wählen Sie die Kennwortstufe mit Hilfe der Softkeys aus. Geben Sie das neue Kennwort ein und schließen Sie die Eingabe mit OK ab. Zur Kontrolle wird das neue Kennwort nochmals abgefragt.

  • Seite 102: Allgemeine Maschinendaten

    System MD−Nummer Name Wert Einheit Wirkung Bild 7-5 Aufbau einer Maschinendatenzeile Wirksamkeit sofort wirksam mit Bestätigung Reset Power on Vorsicht Fehlerhafte Parametrierung kann zur Zerstörung der Maschine führen. Die Maschinendaten sind in nachfolgend beschriebene Gruppen eingeteilt. allgemeine Maschinendaten General Öffnen Sie das Fenster Allgemeine Maschinendaten. Mit den Blättern-Tasten können Sie vor- und zurückblättern.
  • Seite 103 System find Bild 7-7 Es werden die Daten der Achse 1 angezeigt. Mit Achse + bzw. Achse - wird auf den Maschinendatenbereich der nächsten bzw. vorheri- Achse + gen Achse umgeschaltet. Achse − Suchen Find Tragen Sie die Nummer bzw. den Namen (oder einen Teil des Namen) des gewünschten Maschinendatums ein und drücken Sie OK.

  • Seite 104: Lesehinweis

    System Bild 7-8 Anzeigefilter sonstige Maschinendaten Channel Öffnen Sie das Fenster kanalspezifische Maschinendaten. Mit den “Blättertasten” können Sie vor- und zurückblättern. Antriebs Maschinendaten Drive Öffnen Sie das Fenster antriebsspezifische Maschinendaten. Mit den “Blättertasten” können Sie vor- und zurückblättern. Anzeige Maschinendaten Display Öffnen Sie das Fenster Anzeige Maschinendaten.
  • Seite 105 System Zum Optimieren der Antriebe steht eine Oszilloskop−Funktion zur Verfügung, die eine gra- Servo trace phische Darstellung S des Geschwindigkeitssollwertes Der Geschwindigkeitssollwert entspricht der 10V Schnittstelle. S der Konturabweichung S des Schleppabstandes S des Lageistwertes S des Lagesollwertes S des Genauhalt grob / fein ermöglicht.
  • Seite 106 System Bild 7-10 Bedeutung der Felder Dieses Menü dient zum Parametrieren des Meßkanals. Select signal Bild 7-11 S Auswahl der Achse: Die Auswahl der Achse erfolgt im Togglefeld “Achse”. S Signaltyp: Schleppabstand Reglerdifferenz Konturabweichung Lageistwert Geschwindigkeitsistwert Geschwindigkeitssollwert Kompensationswert Parametersatz Lagesollwert Reglereingang Geschwindigkeitssollwert Reglereingang Beschleunigungssollwert Reglereingang Geschwindigkeitsvorsteuerwert...
  • Seite 107 System S Auswahl der Triggerbedingung: Stellen Sie den Cursor auf das Feld Triggerbedingung und wählen Sie mittels Toggeltaste die Bedingung an. − Kein Trigger, d.h. die Messung beginnt direkt nach dem Betätigen des Softkeys Start − positive Flanke − Negative Flanke −...
  • Seite 108 System Das Bewegen der Marker erfolgt mit der Schrittweite von einem Inkrement mittels Cursorta- sten. Größere Schrittweiten können mit Hilfe der Eingabefelder eingestellt werden. Der Wert gibt an, um wieviel Rastereinheiten pro Cursorbewegung der Marker zu verschieben ist. Erreicht ein Marker den Rand des Diagramms, wird automatisch das nächste Raster in hori- zontaler oder vertikaler Richtung eingeblendet.
  • Seite 109 System Bild 7-14 Menübereich HMI - Version Die Funktion listet die Zuordnung der Hardkeys (Funktionstasten Maschine, Offset, Pro- Registry details gram, ...) zu den zu startenden Programmen auf. Die Bedeutung der einzelnen Spalten ist der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen. Bild 7-15 Tabelle 7-1 Bedeutung der Einträge unter [DLL arrangement] Bezeichnung...
  • Seite 110 System Tabelle 7-1 Bedeutung der Einträge unter [DLL arrangement], Fortsetzung Bezeichnung Bedeutung password level Das Ausführen des Programms hängt von der Passwortstufe ab. Class SK reserviert SK-File reserviert Diese Funktion listet die Daten der geladenen Zeichensätze auf. Font details Bild 7-16 Startprogramm festlegen Change Start DLL...
  • Seite 111 System Der Softkey bietet weitere Funktionen zur Diagnose und Inbetriebnahme der PLC an. Dieser Softkey öffnet den Konfigurationsdialog für die Schnittstellenparameter der STEP 7 STEP 7 connect Verbindung (siehe auch Beschreibung zum Programming Tool Punkt “Communications”). Ist die RS232 − Schnittstelle bereits durch die Datenübertragung belegt, können Sie erst nach dem Beenden der Übertragung die Steuerung mit dem Programmierpaket koppeln.
  • Seite 112 System Diese Funktion aktiviert die Verbindung zwischen der Steuerung und dem PC/PG. Es wird Connect auf den Aufruf des Programming Tools gewartet. In diesem Zustand sind keine Modifikatio- Connect nen in den Einstellungen möglich. Die Softkeybeschriftung ändert sich in Connect off. Durch betätigen von Connect off kann die Übertragung an beliebiger Stelle von der Steue- rung aus abgebrochen werden.
  • Seite 113 System Bild 7-21 Einstellungen bei ISDN Box Mit dieser Funktion können die momentanen Zustände der in Tabelle 7-2 aufgeführten Spei- PLC− status cherbereiche angezeigt und verändert werden. Es besteht die Möglichkeit 16 Operanden gleichzeitig anzuzeigen. Tabelle 7-2 Speicherbereiche Eingänge Eingangsbyte (IBx), Eingangswort (Iwx), Eingangsdoppelwort (IDx) Ausgänge Ausgangsbyte (Qbx), Ausgangswort (Qwx), Ausgangsdoppelwort (QDx) Merker...
  • Seite 114 System Die Operandenadresse zeigt den jeweils um 1 erhöhten Wert. Operand Die Operandenadresse zeigt den jeweils um 1 verringerten Wert Operand − Alle Operanden werden gelöscht. Delete Die zyklische Aktualisierung der Werte wird unterbrochen. Sie können anschließend die Change Werte der Operanden verändern. Mit der Funktion PLC−Statusliste können PLC−Signale angezeigt und geändert werden.
  • Seite 115 System Bild 7-24 Auswahlmaske Datentyp Dieser Softkey ermöglicht die Änderungdes Wertes der markierten Variablen. Die Änderung Change wirddurch Betätigung des Softkey Accept übernommen. PLC Diagnose in Kontaktplandarstellung (siehe Kapitel 7.1) program Diese Funktion ist bei 802D bl nicht verfügbar. Sie können Teileprogramme über die PLC anwählen und ausführen lassen. Dafür schreibt Program list das PLC-Anwenderprogramm eine Programmnummer in die PLC_Nahtstelle, die anschlie-...
  • Seite 116 101 bis 200 Maschinenhersteller Maschinenhersteller 201 bis 255 Siemens Siemens Die Notation erfolgt für jedes Programm zeilenweise. Pro Zeile sind zwei Spalten vorgese- hen, die durch TAB, Leerzeichen oder “|”-Zeichen voneinander zu trennen sind. In der ersten Spalte ist die PLC-Referenznummer und in der zweiten der Dateiname anzugeben.
  • Seite 117 System Bild 7-27 Im Selektionsbereich NC Card sind die eingestellten Schnittstellenparameter unwirksam. Beim Einlesen von Daten von NC Card muß der gewünschte Bereich selektiert werden. Wird beim Einlesen einer der Bereiche S Start−up data PC oder S PLC−Application PC oder S Display machine data PC oder S PLC Sel.

  • Seite 118: Schnittstellenparameter

    System Diese Funktion ermöglicht das Anzeigen und Ändern der Schnittstellenparameter. Mittels der RS232 settings Softkeyfunktionen Text Format und Binary Format kann die Art der zu übertragenden Da- ten ausgewählt werden. Bild 7-28 Änderungen in den Einstellungen werden sofort wirksam. Die Softkeyfunktion Save sichert die gewählten Einstellungen über den Ausschaltzeitpunkt hinaus.
  • Seite 119 System Tabelle 7-3 Schnittstellenparameter, Fortsetzung Parameter Beschreibung Parität Paritätsbits werden zur Fehlererkennung verwendet. Diese werden dem codierten Zei- chen hinzugefügt, um die Anzahl der auf “1” gesetzten Stellen zu einer ungeraden Zahl oder zu einer geraden Zahl zu machen. Eingabe: keine Parität (Voreinstellung) gerade Parität ungerade Parität...

  • Seite 120: Plc−Diagnose In Kontaktplandarstellung

    System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Hinweis Diese Funktion ist bei 802D bl nicht verfügbar. Funktionalität Ein PLC− Anwenderprogramm besteht aus einem großen Teil logischer Verknüpfungen zur Realisierung von Sicherheitsfunktionen und Unterstützung von Prozeßabläufen. Dabei wer- den eine große Anzahl unterschiedlichster Kontakte und Relais verknüpft. Der Ausfall eines einzelnen Kontaktes oder Relais führt in der Regel zur Störung der Anlage.

  • Seite 121: Bedienmöglichkeiten

    System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Bild 7-29 Bildschirmaufbau Bildelement Anzeige Bedeutung Applikationsbereich Applikationsbereich lik ti Unterstützte PLC−Programmsprache Unterstützte PLC−Programmsprache Name des aktiven Programmbausteins Darstellung: symbolischer Name (absoluter Name) Programmstatus Programm läuft STOP Programm angehalten Status des Applikationsbereichs Symbolische Darstellung Absolute Darstellung Anzeige der aktiven Tasten Fokus übernimmt die Aufgaben des Cursors...
  • Seite 122 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Tabelle 7-4 Tastenkombinationen Tastenkombination Aktion zur ersten Spalte der Reihe oder zur letzten Spalte der Reihe oder einen Bildschirm nach oben einen Bildschirm nach unten ein Feld nach links ein Feld nach rechts ein Feld nach oben ein Feld nach unten zur ersten Feld des ersten Netzwerkes oder...
  • Seite 123 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Softkeys Das Menü “PLC Info” gibt Auskunft über PLC Modell, PLC Systemversion, Zykluszeit und PLC−Anwenderprogramm−Laufzeit. info Bild 7-30 PLC−Info Mit dem Softkey werden die Daten im Fenster aktualisiert. Reset pro. time Der PLC−Status ermöglicht das Beobachten und Verändern während der Programmbear- beitung.
  • Seite 124 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Bild 7-32 Statusliste Im Fenster werden alle logischen und grafischen Informationen des PLC−Programms im Window 1 jeweiligen Programmbaustein dargestellt. Die Logik in KOP (Kontaktplan) ist in übersichtli- xxxx che Programmteile und Strompfade, Netzwerke genannt, unterteilt. Im wesentlichen stellen Window 2 die KOP−Programme den elektrischen Stromfluß...
  • Seite 125 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Bild 7-34 PLC−Bausteinauswahl Mit diesem Softkey wird die Beschreibung des ausgewählten Programmbausteines ange- Proper− ties zeigt, die bei der Erstellung des PLC−Projektes hinterlegt wurde. Bild 7-35 Eigenschaften des ausgewählten PLC−Programmbausteins Mit dem Softkey wird die lokale Variablentabelle des ausgewählten Programmbausteines Local variables angezeigt.
  • Seite 126 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Bild 7-36 lokale Variablentabelle des ausgewählten PLC−Programmbausteins In allen Tabellen werden Texte, die größer sind als die Spaltenbreite, am Ende mit dem Zei- chen “~” abgeschnitten. Für diesen Fall existiert in derartigen Tabellen eine übergeordnetes Textfeld, in welchem der Text der aktuellen Cursorposition angezeigt wird. Ist der Text mit “~” abgeschnitten, wird dieser in der gleichen Farbe des Cursors in dem übergeordneten Text- feld dargestellt.
  • Seite 127 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Bild 7-38 Programm Status ON – absolute Darstellung Mit diesem Softkey erfolgt die Umschaltung zwischen absoluter oder symbolischer Darstel- Symbolic address lung der Operanden. In Abhängigkeit von der angewählte Darstellungsart werden die Ope- Absolute randen mit absoluten oder symbolischen Bezeichnern angezeigt. address Existiert für eine Variable kein Symbol, wird diese automatisch absolut angezeigt.
  • Seite 128 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Softkey ok startet die Suche. Das gefundene Suchelement wird durch den Fokus gekenn- zeichnet. Wird nichts gefunden, erfolgt eine entsprechende Fehlermitteilung in der Hinweis- zeile. Mit dem SK Abort wird die Dialogbox verlassen. Es erfolgt keine Suche. Bild 7-39 Suche nach symbolischen Operanden Suche nach absoluten Operanden...
  • Seite 129 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Bild 7-41 Hauptmenü Querverweis (absolut) (symbolisch) Die entsprechende Programmstelle kann mit der Funktion Open in Window 1/2 in Fenster 1/2 direkt geöffnet werden. In Abhängigkeit von der aktiven Darstellungsart werden die Elemente mit absoluten oder Symbolic address symbolischen Bezeichnern angezeigt.
  • Seite 130 System PLC−Diagnose in Kontaktplandarstellung Suchmöglichkeiten: S Suche von absoluten bzw. symbolischen Operanden S Gehe zu Zeile Suchkriterien: S Abwärts (ab der aktuellen Cursorposition) S Gesamt (ab Anfang) Bild 7-43 Bild 7-44 Suchen nach Operanden in Querverweisen Der zu suchende Text wird in der Hinweiszeile angezeigt. Wird der Text nicht gefunden, er- folgt eine entsprechende Fehlermitteilung, die mit OK bestätigt werden muß.

  • Seite 131: Programmieren

    Programmieren Grundlagen der NC-Programmierung 8.1.1 Programmnamen Jedes Programm hat einen eigenen Programmnamen. Der Name kann beim Erstellen des Programmes unter Einhaltung folgender Festlegungen frei gewählt werden: die ersten beiden Zeichen sollten Buchstaben sein nur Buchstaben, Ziffern oder Unterstrich verwenden keine Trennzeichen verwenden (siehe Kap. ”Zeichensatz”) S Der Dezimalpunkt darf nur für die Kennzeichnung der Dateierweiterung verwendet wer- den.

  • Seite 132: Wortaufbau Und Adresse

    Programmieren Grundlagen der NC-Programmierung 8.1.3 Wortaufbau und Adresse Funktionalität/Aufbau Das Wort ist ein Element eines Satzes und stellt in der Hauptsache eine Steueranweisung dar. Das Wort besteht aus S Adreßzeichen: im allgemeinen ein Buchstabe S Zahlenwert: eine Ziffernfolge, die bei bestimmten Adressen um ein vorangestelltes Vor- zeichen und einen Dezimalpunkt ergänzt sein kann.

  • Seite 133: Satzaufbau

    Programmieren Grundlagen der NC-Programmierung 8.1.4 Satzaufbau Funktionalität Ein Satz sollte alle Daten zur Ausführung eines Arbeitsschrittes enthalten. Der Satz besteht im allgemeinen aus mehreren Wörtern und wird stets mit dem Satzendezeichen ” L ” (neue Zeile) abgeschlossen. Es wird automatisch bei Betätigung der Zeilenschaltung oder Input-Taste beim Schreiben erzeugt.

  • Seite 134: Zeichensatz

    Programmieren Grundlagen der NC-Programmierung Kommentar, Anmerkung Die Anweisungen in den Sätzen eines Programms können durch Kommentare (Anmerkun- gen) erläutert werden. Ein Kommentar beginnt mit dem Zeichen “ ; ” und endet mit Satz- ende. Kommentare werden zusammen mit dem Inhalt des übrigen Satzes in der aktuellen Satzan- zeige angezeigt.

  • Seite 135: Nicht Abdruckbare Sonderzeichen

    Programmieren Grundlagen der NC-Programmierung eckige Klammer zu Komma, Trennzeichen < kleiner Kommentarbeginn > größer reserviert, nicht verwenden Hauptsatz, Labelabschluß & reserviert, nicht verwenden Zuweisung,Teil von Gleichheit ’ reserviert, nicht verwenden Division, Satzunterdrückung systemeigene Variablenkennung Multiplikation reserviert, nicht verwenden Addition, positives Vorzeichen reserviert, nicht verwenden −...

  • Seite 136: Übersicht Der Anweisungen

    Programmieren 8.1.6 Übersicht der Anweisungen Ab SW 2.0 gültig! Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung Werkzeugkorrektur− 0 ... 9, nur ganzzahlig, enthält Korrekturdaten für ein bestimmtes Werkzeug D... nummer ohne Vorzeichen T... ; D0−>Korrekturwerte= 0, max. 9 D−Nummern für ein Werkzeug Vorschub 0.001 ...
  • Seite 137 Gewindeschneiden, Steigung zunehmend G33 Z... K... SF=... ; Zylindergewinde, konstante Steigung G34 Z... K... F17.123 ; Steigung zunehmend mit ; 17.123 mm/ Gewindeschneiden, Steigung abnehmend G33 Z... K... SF=... ; Zylindergewinde G35 Z... K... F7.321 ; Steigung abnehmend mit ; 7.321 mm/ G331 Gewindeinterpolation N10 SPOS=...
  • Seite 138 AMIRROR additive programmierbare Spiegelung AMIRROR X0 ; Kordinatenachse, deren Richtung getauscht wird, eigener Satz untere Spindeldrehzahlbegrenzung G25 S... ;eigener Satz oder untere Arbeitsfeldbegrenzung G25 X... Z... ;eigener Satz obere Spindeldrehzahlbegrenzung G26 S... ;eigener Satz oder obere Arbeitsfeldbegrenzung G26 X... Z... ;eigener Satz X/Y−Ebene (beim Zentrierbohren, TRANSMIT−Fräsen 6: Ebenenwahl...
  • Seite 139 Radiusmaßangabe 29: Maßangabe Radius / Durchmesser modal wirksam DIAMON * Durchmessermaßangabe G290 * SIEMENS−Mode 47: Externe NC−Sprachen modal wirksam G291 Externer Mode (nicht bei 802D bl) Die mit * gekennzeicheneten Funktionen wirken bei Programmanfang (im Auslieferungszustand der Steuerung, wenn nichts...
  • Seite 140 Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung H−Funktion  0.0000001 ... Werteübertragung an PLC, H0=... H9999=... 9999 9999 Festlegung der Bedeutung durch den Maschinenher- (8 Dezimalstellen) oder steller z.B.: H7=23.456 mit Exponentangabe: −300 +300 H9999=  (10 ... 10 Interpolationsparameter 0.001 ... 99 999.999 zur X−Achse gehörig, Bedeutung abhängig von siehe G2, G3 und G33, G34, G35 Gewinde:...
  • Seite 141 Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung Werkzeugwechsel nur wenn über Maschinendatum mit M6 aktiviert ist, sonst Wechsel direkt mit T−Befehl automatische Gertriebestufenschaltung (für Masterspindel) Mn=40 automatische Gertriebestufenschaltung n = 1 oder = 2 M1=40 ; Getriebestufe automatisch (für Spindel n) ; für Spindel 1 M41 bis Getriebestufe 1 bis Getriebestufe 5 (für Masterspindel)
  • Seite 142 Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung ATAN2( , ) Arcustangens2 Aus 2 senkrecht zueinander stehenden Vektoren wird R40=ATAN2(30.5,80.1) ; R40: 20.8455 Grad der Winkel des Summenvektors errechnet. Winkelbe- zug ist immer der 2. angegebene Vektor. Ergebnis im Bereich: −180 bis +180 Grad SQRT( ) Quadratwurzel R6=SQRT(R7)
  • Seite 143 Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung Absolute Koordinate, Po- − für eine Rundachse kann satzweise die Maßangabe N10 A=ACN(45.3) ;absolute Postion Achse A in sition in negativer Rich- für den Endpunkt mit ACN(...) abweichend von tung anfahren G90/G91 angegeben werden, auch beim Spindelposi- negativer Richtung anfahren (für Rundachse, Spindel) tionieren anwendbar...
  • Seite 144 Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung CYCLE94 Freistich DIN76 (Form E und F) , Schlichten N10 CYCLE94(...) ;eigener Satz CYCLE95 Abspanen mit Hinterschnitten N10 CYCLE95(...) ;eigener Satz CYCLE97 Gewindeschneiden N10 CYCLE97(...) ;eigener Satz Absolute Koordinate, Po- − für eine Rundachse kann satzweise die Maßangabe N10 A=DC(45.3) ;Postion Achse A direkt anfah- sition direkt anfahren...
  • Seite 145 $A_DBB[n] Datenbyte Lesen und Schreiben von PLC−Variablen N10 $A_DBR[5]=16.3 ; Schreiben der Real−Variablen $A_DBW Datenwort ; mit Offset−Lage 5 Datendoppelwort ; (Lage, Typ und Bedeutung sind zwischen NC und PLC $A_DBD[n] Real−Daten vereinbart) $A_DBR[n] $A_MONI- Faktor für Standzeitüber- > 0.0 Initialisierungs−W ert: 1.0 N10 $A_MONIFACT=5.0 ;...
  • Seite 146 $AC_ aktuelle Drehrichtung Spindelnummer n =1 oder =2 SDIR[n] Spindel n nur lesbar zuletzt programmierte Spindelnummer n =1 oder =2 SDIR[n] Drehrichtung der nur lesbar Spindel n Nummer des aktiven − nur lesbar N10 IF $P_TOOLNO==12 GOTOF ..TOOLNO Werkzeuges T $P_TOOL aktive D−Nummer des ak- −...
  • Seite 147 SETMS(n) Spindel als Masterspindel n= 1 oder n= 2 n: Nummer der Spindel, N10 SETMS(2) ; eigener Satz, 2.Spindel = Master SETMS festlegen mit nur SETMS wird default−Masterspindel wirksam Gewindeeinsatzpunkt bei 0.001 ... 359.999 Angabe in Grad, der Gewindeeinsatzpunkt bei G33 siehe G33 wird um den angegebenen Wert verschoben SPI(n)

  • Seite 148: Wegangaben

    Programmieren Wegangaben Programmieren Wegangaben 8.2.1 Absolut- / Kettenmaßangabe: G90, G91, AC, IC Funktionalität Mit den Anweisungen G90/G91 werden die geschriebenen Weginformationen X, Z als Koor- dinatendpunkt (G90) oder als zu verfahrender Achsweg (G91) gewertet. G90/G91 gilt für alle Achsen. Abweichend von der G90/G91−Einstellung kann eine bestimmte Weginformation satzweise mit AC/IC in Absolut−/Kettenmaß...

  • Seite 149: Metrische Und Inch-Maßangabe: G71, G70, G710, G700

    Programmieren Wegangaben G91 gilt für alle Achsen und ist durch G90 (Absolutmaßangabe) in einem späteren Satz wie- der abwählbar. Angabe mit =AC(...), =IC(...) Nach der Endpunktkoordinate ist ein Gleichheitszeichen zu schreiben. Der Wert ist in runden Klammern anzugeben. Auch für Kreismittelpunkte sind mit =AC(...) absolute Maßangaben möglich. Sonst ist der Bezugspunkt für den Kreismittelpunkt der Kreisanfangspunkt.

  • Seite 150: Radius- / Durchmessermaßangabe: Diamof, Diamon

    Programmieren Wegangaben Informationen Je nach Grundeinstellung interpretiert die Steuerung alle geometrischen Werte als metri- sche oder inch−Maßangaben. Als geometrische Werte sind auch Werkzeugkorrekturen und einstellbare Nullpunktverschiebungen einschließlich der Anzeige zu verstehen; ebenso der Vorschub F in mm/min bzw. inch/min. Die Grundeinstellung ist über ein Maschinendatum einstellbar. Alle in dieser Anleitung aufgeführten Beispiele gehen von einer metrischen Grundeinstel- lung aus.

  • Seite 151: Programmierbare Nullpunktverschiebung: Trans, Atrans

    Programmieren Wegangaben Programmierbeispiel N10 DIAMON X44 Z30 ;für X−Achse Durchmesser N20 X48 Z25 ;DIAMON wirkt weiterhin N30 Z10 N110 DIAMOF X22 Z30 ;Umschaltung auf Radiusmaßangabe für X−Achse ab hier N120 X24 Z25 N130 Z10 Hinweis Eine programmierbare Verschiebung mit TRANS X... oder ATRANS X... wird stets als Radi- usmaßangabe gewertet.

  • Seite 152: Programmierbarer Maßstabsfaktor: Scale, Ascale

    Programmieren Wegangaben Programmierung TRANS Z... ;programmierbare Verschiebung, löscht alte Anweisungen von Verschiebung, Drehung, Maßstabsfaktor, Spiegelung ATRANS Z... ;programmierbare Verschiebung, additiv zu bestehenden Anweisungen TRANS ;ohne Werte: löscht alte Anweisungen von Verschiebung, Drehung, Maßstabsfaktor, Spiegelung Die Anweisung mit TRANS/ATRANS erfordert stets einen eigenen Satz. Programmierbeispiel N10 ...
  • Seite 153 Programmieren Wegangaben Hinweise S Bei Kreisen sollte in beiden Achsen der gleiche Faktor benutzt werden. S Wird bei aktivem SCALE/ASCALE ein ATRANS programmiert, so werden auch diese Verschiebewerte skaliert. Werkstück -Original Werkstück Werkstück Werkstück −vergrößert in X und Z Bild 8-6 Beispiel für programmierbarer Maßstabsfakto Programmierbeispiel N20 L10...

  • Seite 154: Werkstückeinspannung - Einstellbare Nullpunktverschiebung: G54 Bis

    Programmieren Wegangaben 8.2.6 Werkstückeinspannung - einstellbare Nullpunktverschiebung: G54 bis G59, G500, G53, G153 Funktionalität Die einstellbare Nullpunktverschiebung gibt die Lage des Werkstücknullpunktes auf der Ma- schine an (Verschiebung des Werkstücknullpunktes bezüglich Maschinennullpunkt). Diese Verschiebung wird beim Einspannen des Werkstückes an der Maschine ermittelt und ist in das vorgesehene Datenfeld per Bedienung einzutragen.

  • Seite 155: Programmierbare Arbeitsfeldbegrenzung: G25, G26, Walimon, Walimof

    Programmieren Wegangaben 8.2.7 Programmierbare Arbeitsfeldbegrenzung: G25, G26, WALIMON, WALIMOF Funktionalität Mit G25, G26 kann ein Arbeitsbereich für alle Achsen definiert werden, in dem verfahren werden darf, jedoch nicht außerhalb dieses Bereiches. Bei aktiver Werkzeuglängenkorrektur ist die Werkzeugspitze maßgebend; sonst der Werkzeugträgerbezugspunkt. Die Koordinate- nangaben sind maschinenbezogen.
  • Seite 156 Programmieren Wegangaben S Eine Arbeitsfeldbegrenzung kann nur aktiviert werden, wenn für die vorgesehenen Ach- sen der Referenzpunkt angefahren wurde. Programmierbeispiel N10 G25 X0 Z40 ; Werte untere Arbeitsfeldbergrenzung N20 G26 X80 Z160 ; Werte obere Arbeitsfeldbergrenzung N30 T1 N40 G0 X70 Z150 N50 WALIMON ;...

  • Seite 157: Bewegungen Von Achsen

    Programmieren Bewegungen von Achsen Bewegungen von Achsen 8.3.1 Geradeninterpolation mit Eilgang: G0 Funktionalität Die Eilgangbewegung G0 wird zum schnellen Positionieren des Werkzeuges benutzt, je- doch nicht zur direkten Werkstückbearbeitung. Es können alle Achsen gleichzeitig verfahren werden. Hierbei ergibt sich eine gerade Bahn. Für jede Achse ist die maximale Geschwindigkeit (Eilgang) in Maschinendaten festgelegt.

  • Seite 158: Geradeninterpolation Mit Vorschub: G1

    Programmieren Bewegungen von Achsen 8.3.2 Geradeninterpolation mit Vorschub: G1 Funktionalität Das Werkzeug bewegt sich vom Anfangspunkt zum Endpunkt auf einer geraden Bahn. Für die Bahngeschwindigkeit ist das programmierte F-Wort maßgebend. Es können alle Achsen gleichzeitig verfahren werden. G1 wirkt bis auf Widerruf durch eine andere Anweisung aus dieser G−Gruppe (G0, G2, G3, ...).

  • Seite 159: Kreisinterpolation: G2, G3

    Programmieren Bewegungen von Achsen 8.3.3 Kreisinterpolation: G2, G3 Funktionalität Das Werkzeug bewegt sich vom Anfangspunkt zum Endpunkt auf einer Kreisbahn. Die Rich- tung wird von der G−Funktion bestimmt: gegen Uhrzeigersinn im Uhrzeigersinn Bild 8-11 Festlegung der Kreisdrehrichtung G2/G3 Die Beschreibung des gewünschten Kreises kann auf unterschiedliche Weise angegegeben werden: G2/G3 und Mittelpunktangabe (+Endpunkt): G2/G3 und Radiusangabe (+Endpunkt):...

  • Seite 160: Eingabetoleranzen Für Kreis

    Programmieren Bewegungen von Achsen Eingabetoleranzen für Kreis Kreise werden nur mit einer gewissen Maßtoleranz von der Steuerung akzeptiert. Verglichen werden dabei Kreisradius im Anfangs− und Endpunkt. Liegt die Differenz innerhalb der Tole- ranz, wird der Mittelpunkt intern exakt gesetzt. Andernfalls erfolgt eine Alarmmeldung. Der Toleranzwert ist über ein Maschinendatum einstellbar.

  • Seite 161: Programmierbeispiel Endpunkt- Und Öffnungswinkel

    Programmieren Bewegungen von Achsen Hinweis: Mit einem negativen Vorzeichen des Wertes bei CR=−... wird ein Kreissegment größer als ein Halbkreis ausgewählt. Programmierbeispiel Endpunkt- und Öffnungswinkel: Anfangspunkt Endpunkt Mittelpunkt Bild 8-15 Beispiel für Endpunkt− und Öffnungswinkelangabe N5 G90 Z30 X40 ;Anfangspunkt Kreis für N10 N10 G2 Z50 X40 AR=105 ;Endpunkt und Öffnungswinkel Programmierbeispiel Mittelpunkt- und Öffnungswinkel:...

  • Seite 162: Kreisinterpolation Über Zwischenpunkt: Cip

    Programmieren Bewegungen von Achsen 8.3.4 Kreisinterpolation über Zwischenpunkt: CIP Funktionalität Die Richtung des Kreises ergibt sich hierbei aus der Lage des Zwischenpunktes (zwischen Anfangs− und Endpunkt). CIP wirkt bis auf Widerruf durch eine andere Anweisung aus die- ser G−Gruppe (G0, G1, G2, ...). Hinweis: Die eingestellte Maßangabe G90 oder G91 ist für den Endpunkt und den Zwi- schenpunkt gültig! Zwischenpunkt I1=..., K1=...

  • Seite 163: Gewindeschneiden Mit Konstanter Steigung: G33

    Programmieren Bewegungen von Achsen 8.3.6 Gewindeschneiden mit konstanter Steigung: G33 Funktionalität Mit der Funktion G33 können Gewinde mit konstanter Steigung folgender Art bearbeitet wer- den: S Gewinde auf zylindrischen Körpern S Gewinde auf kegeligen Körpern S Außen−/Innengewinde S ein− und mehrgängige Gewinde S Mehrsatzgewinde (Aneinanderreihung von Gewinden) Voraussetzung ist eine Spindel mit Wegmeßsystem.
  • Seite 164 Programmieren Bewegungen von Achsen Anmerkung: Für die Gewindelänge sind An− und Auslaufstrecken zu berücksichtigen! Seitenansicht Draufsicht Endpunkt Gewindelänge Startpunkt Null−Grad−Marke des Spindelgebers Versatz SF=... Steigung Steigung: I oder K (Wert ist über gesamte weiterer Startpunkt Gewindelänge eines möglich (für mehr- Rechts−...

  • Seite 165: Mehrsatzgewinde

    Programmieren Bewegungen von Achsen Startpunktversatz SF= Ein Startpunktversatz der Spindel wird erforderlich, wenn Gewinde in versetzten Schnitten oder mehrgängige Gewinde gefertigt werden sollen. Der Startpunktversatz wird im Gewin- desatz mit G33 unter der Adresse SF programmiert (absolute Position). Wird kein Startpunktversatz geschrieben, ist der Wert aus den Settingdaten aktiv. Beachte: Ein programmierter Wert für SF= wird stets auch in die Settingdaten eingetragen.

  • Seite 166: Gewindeschneiden Mit Variabler Steigung: G34, G35

    Programmieren Bewegungen von Achsen Informationen Wichtig S Der Spindeldrehzahlkorrekturschalter (Override−Spindel) sollte bei Gewindebearbeitung unverändert bleiben. S Der Vorschubkorrekturschalter hat in diesem Satz keine Bedeutung. 8.3.7 Gewindeschneiden mit variabler Steigung: G34, G35 Funktionalität Mit G34, G35 können Gewinde mit variabler Steigung in einem Satz gefertigt werden: S G34 ;...

  • Seite 167: Gewindeinterpolation: G331, G332

    Programmieren Bewegungen von Achsen Programmierbeispiel ; Zylindergewinde, anschließend mit abnehmender Steigung N10 M3 S40 ; Spindel einschalten N20 G0 G54 G90 G64 Z10 X60 ; Startpunkt anfahren N30 G33 Z−100 K5 SF=15 ; Gewinde, konstante Steigung 5mm/U, ; Einsatzpunkt bei 15 Grad N40 G35 Z−150 K5 F0.16 ;...

  • Seite 168: Festpunktanfahren: G75

    Programmieren Bewegungen von Achsen aber gespeichert. Die im Maschinendatum festgelegte maximale Achsgeschwindigkeit (Eil- gang) kann jedoch nicht überschritten werden. Dieser Fall führt zu einer Alarmausgabe. Programmierbeispiel metrisches Gewinde 5 , Steigung nach Tabelle: 0,8 mm/U, Bohrung bereits vorgefertigt: N5 G54 G0 G90 X10 Z5 ;Startpunkt anfahren N10 SPOS=0 ;Spindel in Lageregelung...

  • Seite 169: Messen Mit Schaltendem Taster: Meas, Meaw

    Programmieren Bewegungen von Achsen Programmierbeispiel N10 G74 X1=0 Z1=0 Anmerkung: Die programmierten Positionswerte für X1, Z1 (hier =0) werden ignoriert, müs- sen jedoch geschrieben werden. 8.3.11 Messen mit schaltendem Taster: MEAS, MEAW Funktionalität Steht in einem Satz mit Verfahrbewegungen von Achsen die Anweisung MEAS=... oder MEAW=..., so werden die Positionen der verfahrenen Achsen bei der Schaltflanke eines an- geschlossenen Meßtasters erfaßt und gespeichert.

  • Seite 170: Vorschub F

    Programmieren Bewegungen von Achsen Programmierbeispiel N10 MEAS=1 G1 X300 Z−40 F4000 ;Messen mit Restweglöschen, steigende Flanke N20 IF $AC_MEA[1]==0 GOTOF MEASERR ;Meßfehler ? N30 R5=$AA_MW[X] R6=$AA_MW[Z] ;Meßwerte verarbeiten N100 MEASERR: M0 ; Meßfehler Hinweis: IF−Anweisung − siehe Kapitel “Bedingte Programmsprünge” 8.3.12 Vorschub F Funktionalität...

  • Seite 171: Genauhalt / Bahnsteuerbetrieb: G9, G60, G64

    Programmieren Bewegungen von Achsen Information Die G−Gruppe mit G94, G95 enthält noch die Funktionen G96, G97 für die konstante Schnittgeschwindigkeit. Diese Funktionen haben zusätzlich noch Einfluß auf das S−Wort (siehe Kapitel 8.5.1 ”Konstante Schnittgeschwindigkeit”). 8.3.13 Genauhalt / Bahnsteuerbetrieb: G9, G60, G64 Funktionalität Zur Einstellung des Fahrverhaltens an den Satzgrenzen und zur Satzweiterschaltung existie- ren G−Funktionen, die eine optimale Anpassung an unterschiedliche Anforderungen ermögli-...
  • Seite 172 Programmieren Bewegungen von Achsen Satzweiterschaltung bei ”grob” / bei ”fein” G602 (grob) G601 (fein) Bild 8-23 Genauhaltfenster grob oder fein, wirksam bei G60/G9, vergrößerte Darstellung der Fenster Programmierbeispiel N5 G602 ;Genauhaltfenster grob N10 G0 G60 Z... ;Genauhalt modal N20 X... Z... ;G60 wirkt weiterhin N50 G1 G601 ...

  • Seite 173: Beschleunigungsverhalten: Brisk, Soft

    Programmieren Bewegungen von Achsen Programmierbeispiel N10 G64 G1 Z... F... ;Bahnsteuerbetrieb N20 X.. ;weiter Bahnsteuerbetrieb N180 G60 ... ;Umschalten auf Genauhalt Vorausschauende Geschwindigkeitsführung (Look Ahead) Im Bahnsteuerbetrieb mit G64 ermittelt die Steuerung automatisch für mehrere NC−Sätze im voraus die Geschwindigkeitsführung. Hierdurch kann bei annähernd tangentialen Über- gängen über mehrere Sätze hinweg beschleunigt oder gebremst werden.

  • Seite 174: Prozentuale Beschleunigungskorrektur: Acc

    Programmieren Bewegungen von Achsen SOFT Die Achsen der Maschine beschleunigen mit einer nichtlinearen, stetigen Kennlinie bis zum Erreichen der Endgeschwindigkeit. Durch dieses ruckfreie Beschleunigen ermöglicht SOFT eine geringere Maschinenbelastung. Gleiches Verhalten stellt sich auch bei Bremsvorgän- gen ein. Geschwindigkeit (Bahn) BRISK SOFT (schonend für Mechanik)

  • Seite 175: Fahren Mit Vorsteuerung: Ffwon, Ffwof

    Programmieren Bewegungen von Achsen Programmierbeispiel N10 ACC[X]=80 ; 80% Beschleunigung für die X−Achse N20 ACC[S]=50 ; 50% Beschleunigung für die Spindel N100 ACC[X]=100 ;Ausschalten der Korrektur für die X−Achse Wirksamkeit Die Begrenzung wirkt in allen Interpolationsarten der Betriebsarten AUTOMATIK und MDA. Die Begrenzung ist nicht im JOG−Betrieb und beim Referenzpunktfahren wirksam.

  • Seite 176: Und 4. Achse

    Programmieren Bewegungen von Achsen 8.3.17 3. und 4. Achse Funktionalität Voraussetzung: Erweiteter Steuerungsausbau für 4 Achsen Je nach Maschinenausführung kann eine 3. und 4. Achse erforderlich sein. Diese Achsen sind als Linear− oder Rundachse ausführbar. Entsprechend ist der Bezeicher für diese Ach- sen projektierbar, z.B.: U oder C oder A, usw.

  • Seite 177: Anmerkung

    Programmieren Bewegungen von Achsen Programmierung G4 F... ;Verweilzeit in Sekunden G4 S... ;Verweilzeit in Umdrehungen der Spindel Programmierbeispiel N5 G1 F3.8 Z−50 S300 M3 ;Vorschub F, Spindeldrehzahl S N10 G4 F2.5 ;Verweilzeit 2,5 s N20 Z70 N30 G4 S30 ;30 Umdrehungen der Spindel verweilen, entspricht bei S=300 U/min und 100 % Drehzahloverride: t=0,1 min N40 X...
  • Seite 178 Programmieren Bewegungen von Achsen Programmierbeispiel Anwahl N10 G1 G94 ... N100 X250 Z100 F100 FXS[Z1]=1 FXST[Z1]=12.3 FXSW[Z1]=2 ; für Maschinenachse Z1 FXS−Funktion angewählt, ; Klemm−Moment 12,3%, ; Fensterbreite 2 mm Hinweise S Der Festanschlag muß bei der Anwahl zwischen Start− und Zielposition liegen. S Die Angaben für Moment (FXST[ ]= ) und Fensterbreite (FXSW[ ]= ) sind optional.
  • Seite 179 Programmieren Bewegungen von Achsen Festanschlag erreicht Nachdem der Festanschlag erreicht ist, S wird der Restweg gelöscht und der Lagesollwert nachgeführt, S steigt das Antriebsmoment bis zum programmierten Grenzwert FXST[ ]=... bzw. Wert aus SD an und bleibt dann konstant, S wird die Überwachung des Festanschlags innerhalb der gegebenen Fensterbreite aktiv (FXSW[ ]=...

  • Seite 180: Alarmunterdrückung

    Programmieren Bewegungen von Achsen Systemvariable für Status: $AA_FXS[Achse] Diese Systemvariable liefert den Status von “Fahren auf Festanschlag” für die angegebene Achse: Wert = 0: Achse ist nicht am Anschlag 1. Anschlag wurde erfolgreich angefahren (Achse ist im Festanschlags−Überwachungsfenster) 2: Anfahren des Anschlages fehlgeschlagen (Achse ist nicht am Anschlag) 3: Fahren auf Festanschlag aktiviert 4: Anschlag wurde erkannt 5: Fahren auf Festanschlag wird abgewählt.

  • Seite 181: Bewegungen Der Spindel

    Programmieren Bewegungen der Spindel Bewegungen der Spindel 8.4.1 Spindeldrehzahl S, Drehrichtungen Funktionalität Die Drehzahl der Spindel wird unter der Adresse S in Umdrehungen pro Minute program- miert, wenn die Maschine über eine gesteuerte Spindel verfügt. Die Drehrichtung und der Beginn bzw. das Ende der Bewegung werden über M−Befehle vor- gegeben (siehe Kapitel 8.7 ”Zusatzfunktion M”).

  • Seite 182: Spindelpositionieren: Spos

    Programmieren Bewegungen der Spindel Programmierung G25 S... ;untere Spindeldrehzahlbegrenzung G26 S... ;obere Spindeldrehzahlbegrenzung Informationen Die äußersten Grenzen der Spindeldrehzahl werden im Maschinendatum gesetzt. Durch Eingabe über die Bedientafel können Settingdaten zur weiteren Begrenzung aktiv werden. Bei der Funktion G96 −konstante Schnittgeschwindigkeit ist eine zusätzliche obere Grenze programmierbar/eingebbar.

  • Seite 183: Getriebestufen

    Programmieren Bewegungen der Spindel Programmierbeispiel N10 SPOS=14.3 ;Spindelposition 14,3 Grad N80 G0 X89 Z300 SPOS=25.6 ;Positionieren Spindel mit Achsbewegungen. Der Satz ist beendet, wenn alle Bewegungen beendet sind. N81 X200 Z300 ;N81−Satz beginnt erst, wenn auch Spindelposition aus N80 erreicht ist. 8.4.4 Getriebestufen Funktion...

  • Seite 184: Programmierung Über Spindelnummer

    Programmieren Bewegungen der Spindel Ein Zurückschalten kann auch erfolgen über: S SETMS ; projektierte Masterspindel ist ab jetzt wieder Masterspindel oder S SETMS(1) ; Spindel 1 ist ab jetzt wieder Masterspindel. Die im Programm geänderte Festlegung der Masterspindel gilt nur bis Programmende / Pro- gramm−Abbruch.

  • Seite 185: Spezielle Drehfunktionen

    Programmieren Spezielle Drehfunktionen Spezielle Drehfunktionen 8.5.1 Konstante Schnittgeschwindigkeit: G96, G97 Funktionalität Voraussetzung: Es muß eine gesteuerte Spindel vorhanden sein. Bei eingeschalteter G96−Funktion wird die Spindeldrehzahl dem augenblicklich bearbeiteten Werkstückdurchmesser (Planachse) derart angepaßt, daß eine programmierte Schnittge- schwindigkeit S an der Werkzeugschneide konstant bleibt (Spindeldrehzahl mal Durchmes- ser = konstant).
  • Seite 186 Programmieren Spezielle Drehfunktionen obere Grenzdrehzahl LIMS= Bei der Bearbeitung von großen zu kleinen Durchmessern hin kann die Spindeldrehzahl stark ansteigen. Hier empfiehlt sich die Angabe der oberen Spindeldrehzahlbegrenzung LIMS=..LIMS wirkt nur bei G96 und G97. Mit der Programmierung von LIMS=... wird der in den Settingdaten eingetragene Wert über- schrieben.

  • Seite 187: Rundung, Fase

    Programmieren Spezielle Drehfunktionen 8.5.2 Rundung, Fase Funktionalität In eine Konturecke können Sie die Elemente Fase oder Rundung einfügen. Die jeweilige Anweisung CHF= ... oder RND=... wird in dem Satz mit Achsbewegungen ge- schrieben, der auf die Ecke hinführt. Programmierung CHF=... ;Fase einfügen, Wert: Länge der Fase RND=...

  • Seite 188: Programmierbeispiel Rundung

    Programmieren Spezielle Drehfunktionen Rundung RND= Zwischen Linear- und Kreiskonturen in beliebigen Kombinationen wird mit tangentialem Anschluß ein Kreiskonturelement eingefügt. Gerade/Gerade: Gerade/Kreis: Rundung N10 G1 ...RND=... N50 G1 ...RND=... Rundung RND=... N60 G3 ... N20 G1 ... RND=... Bild 8-29 Einfügen von Rundungen an Beispielen Programmierbeispiel Rundung N10 G1 Z...
  • Seite 189 Programmieren Spezielle Drehfunktionen Winkel ANG= Ist für eine Gerade nur eine Endpunktkoordinate der Ebene bekannt oder bei Konturen über mehrere Sätze auch der gesamte Endpunkt, so kann zur eindeutigen Bestimmung des Ge- radenbahnstückes eine Winkelangabe benutzt werden. Der Winkel bezieht sich stets auf die Z−Achse (Normalfall: G18 aktiv).
  • Seite 190 Programmieren Spezielle Drehfunktionen Informationen S Werden Radius und Fase in einem Satz programmiert, wird unabhängig von der Pro- grammierreihenfolge nur der Radius eingefügt. S Außerhalb der Konturzugprogrammierung existiert auch die Fasenangabe mit CHF=. Hier stellt der Wert die Fasenlänge dar −statt der Schenkellänge bei CHR=. Kontur Programmierung (X3,Z3)

  • Seite 191: Werkzeug Und Werkzeugkorrektur

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8.6.1 Allgemeine Hinweise Funktionalität Bei der Programmerstellung für die Werkstückbearbeitung müssen Sie nicht Werkzeuglän- gen oder Schneidenradius berücksichtigen. Sie programmieren die Werkstückmaße direkt, z.B. nach der Zeichnung. Die Werkzeugdaten geben Sie getrennt in einen speziellen Datenbereich ein. Im Programm rufen Sie lediglich das benötigte Werkzeug mit seinen Korrekturdaten auf.

  • Seite 192: Werkzeugkorrekturnummer D

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur Programmierung T... ;Werkzeugnummer: 1 ... 32 000 Hinweis: Maximal sind 32 Werkzeuge bei der 802D und 18 Werkzeuge bei der 802D bl in der Steuerung gleichzeitig speicherbar. Programmierbeispiel Werkzeugwechsel ohne M6: N10 T1 ;Werkzeug 1 N70 T588 ;Werkzeug 588 8.6.3 Werkzeugkorrekturnummer D...

  • Seite 193: Inhalt Eines Korrekturspeichers

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur Programmierbeispiel Werkzeugwechsel : N10 T1 ;Werkzeug 1 wird aktiviert mit zugehörigem D1 N11 G0 X... Z... ;der Längenkorrekturausgleich wird hier überlagert N50 T4 D2 ;Werkzeug 4 einwechseln, D2 von T4 aktiv N70 G0 Z... D1 ;D1 für Werkzeug 4 aktiv, nur Schneide gewechselt Inhalt eines Korrekturspeichers S geometrischen Größen: Länge, Radius Diese bestehen aus mehreren Komponenten (Geometrie, Verschleiß).
  • Seite 194 Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur F − Werkzeugträger− Einstechstahl bezugspunkt Zwei Korrektursätze erforderlich, Länge 1 Länge 1 z.B.: D1 −Schneide 1 D2 −Schneide 2 (X ) (X ) Wirkung Länge 2 G18: Länge 1 in X Werkzeugspitze P Länge 2 in Z Werkzeugspitze P (Schneide 1 =D (Schneide 2 =D...

  • Seite 195: Zentrierbohrung

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur Bohrer Wirkung F − Werkzeugträgerbezugspunkt G17: Länge 1 in Z G18: Drehwerkzeuge Länge 1 Bild 8-38 Wirkung der Korrektur beim Bohrer Zentrierbohrung Schalten Sie beim Einbringen einer Zentrierbohrung auf G17 um. Damit wirkt die Längenkor- rektur für den Bohrer in der Z−Achse. Nach dem Bohren ist mit G18 auf normale Korrektur für Drehwerkzeuge zurückzuschalten.

  • Seite 196: Anwahl Der Werkzeugradiuskorrektur: G41, G42

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8.6.4 Anwahl der Werkzeugradiuskorrektur: G41, G42 Funktionalität Es muß ein Werkzeug mit entsprechender D−Nummer aktiv sein. Die Werkzeugradiuskor- rektur (Schneidenradiuskorrektur) wird durch G41/G42 eingeschaltet. Damit errechnet die Steuerung automatisch für den jeweiligen aktuellen Werkzeugradius die erforderlichen äqui- distanten Werkzeugbahnen zur programmierten Kontur.

  • Seite 197: Eckenverhalten: G450, G451

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur Korrektur beginnen Das Werkzeug fährt auf einer Geraden die Kontur an und stellt sich senkrecht zur Bahntan- gente im Anfangspunkt der Kontur. Wählen Sie den Startpunkt so, daß ein kollissionsfreies Fahren sichergestellt ist! Anfangskontur: Gerade Anfangskontur: Kreis P0 −Startpunkt korrigierter Werkzeugweg...

  • Seite 198: Außenecke G450 Übergangskreis

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur Programmierung G450 ;Übergangskreis G451 ;Schnittpunkt G450 G451 Übergangskreis Schnittpunkt Außenecke Außenecke (Radius = Werkzeugradius) Bild 8-43 Eckenverhalten an Außenecke Innenecke Schnittpunkt Bild 8-44 Eckenverhalten an Innenecke Übergangskreis G450 Der Werkzeugmittelpunkt umfährt die Werkstückaußenecke auf einem Kreisbogen mit dem Werkzeugradius.

  • Seite 199: Werkzeugradiuskorrektur Aus: G40

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8.6.6 Werkzeugradiuskorrektur AUS: G40 Funktionalität Die Abwahl des Korrekturbetriebes (G41/G42) erfolgt mit G40. G40 ist auch die Einschalt- stellung am Programmanfang. Das Werkzeug beendet den Satz vor G40 in Normalenstellung (Korrekturvektor senkrecht zur Tangente im Endpunkt); unabhängig vom Abfahrwinkel. Ist G40 aktiv, ist der Bezugspunkt die Werkzeugspitze.

  • Seite 200: Spezialfälle Der Werkzeugradiuskorrektur

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8.6.7 Spezialfälle der Werkzeugradiuskorrektur Wechsel der Korrekturrichtung Die Korrekturrichtung G41 <−> G42 kann gewechselt werden, ohne G40 zwischendurch zu schreiben. Der letzte Satz mit der alten Korrekturrichtung endet mit der Normalenstellung des Korrek- turvektors im Endpunkt. Die neue Korrekturrichtung wird wie ein Korrekturbeginn ausgeführt (Normalenstellung im Anfangspunkt).

  • Seite 201: Beispiel Für Werkzeugradiuskorrektur

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8.6.8 Beispiel für Werkzeugradiuskorrektur Bild 8-46 Beispiel Werkzeugradiuskorrektur, Schneidenradius vergrößert dargestellt Programmierbeispiel ;Konturschnitt N2 T1 ;Werkzeug 1 mit Korrektur D1 N10 DIAMON F... S... M... ;Radiusmaßangabe, technologische Werte N15 G54 G0 G90 X100 Z15 N20 X0 Z6 N30 G1 G42 G451 X0 Z0 ;Korrekturbetrieb beginnen N40 G91 X20 CHF=(5* 1.1223 )

  • Seite 202: Einsatz Von Fräswerkzeugen

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8.6.9 Einsatz von Fräswerkzeugen Funktion Mit den kinematischen Transformations−Funktionen TRANSMIT und TRACYL ist der Ein- satz von Fräswerkzeugen auf Drehmaschinen verbunden (siehe Kapitel 8.14). Die Werkzeugkorrekturen bei Fräswerkzeugen wirken unterschiedlich zu Drehwerkzeugen. F − Werkzeugträgerbezugspunkt Wirkung Länge 1 in Z G17: Radius in X/Y...
  • Seite 203 Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur Fräser−Radiuskorrektur G41, G42 Werkstückkontur Bild 8-49 Fräser−Radiuskorrektur rechts / links von der Kontur Korrektur beginnen Das Werkzeug fährt auf einer Geraden die Kontur an und stellt sich senkrecht zur Bahntan- gente im Anfangspunkt der Kontur. Wählen Sie den Startpunkt so, daß ein kollissionsfreies Fahren sichergestellt ist! P1 −Anfangspunkt der Kontur Kontur: Gerade Kontur: Kreis...

  • Seite 204: Werkzeugkorrektur−Sonderbehandlungen

    Programmieren Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8.6.10 Werkzeugkorrektur−Sonderbehandlungen Bei SINUMERIK 802D sind ab SW 2.0 nachfolgende Sonderbehandlungen für die Werk- zeugkorrektur verfügbar. Einfluß von Settingdaten Mit der Verwendung nachfolgender Settingdaten kann der Bediener / Programmierer Einfluß auf die Verrechnung der Längenkorrekturen des eingesetzten Werkzeuges nehmen: S SD 42940: TOOL_LENGTH_CONST (Zuordnung der Werkzeuglängenkomponenten zu den Geometrieachsen) S SD 42950: TOOL_LENGTH_TYPE...

  • Seite 205: Zusatzfunktion M

    Programmieren Zusatzfunktion M Zusatzfunktion M Funktionalität Mit der Zusatzfunktion M können z.B. Schalthandlungen, wie ”Kühlmittel EIN /AUS”, und sonstige Funktionalitäten ausgelöst werden. Ein geringer Teil der M−Funktionen wird vom Steuerungshersteller mit einer festen Funktio- nalität belegt. Der übrige Teil steht dem Maschinenhersteller zur freien Verfügung. Hinweis: Einen Überblick über die in der Steuerung verwendeten und reservierten M−Zusatzfunktio- nen finden Sie im Kapitel 8.1.6 “Übersicht der Anweisungen”.

  • Seite 206: H−Funktion

    Programmieren H−Funktion Information Ab SW 2.0 sind zwei Spindeln möglich. Damit ergibt sich eine erweiterte Programmiermög- lichkeit bei den M−Befehlen − nur für die Spindel: M1=3, M1=4, M1=5, M1=40, ... ; M3, M4, M5, M40, ... für Spindel 1 M2=3, M2=4, M2=5, M2=40, ... ; M3, M4, M5, M40, ... für Spindel 2 H−Funktion Funktionalität Mit H−Funktionen können vom Programm an die PLC Gleitkomma−Daten ( Typ wie bei Re-...

  • Seite 207: Rechenparameter R, Lud Und Plc−Variable

    Programmieren Rechenparameter R, LUD und PLC−Variable Rechenparameter R, LUD und PLC−Variable 8.9.1 Rechenparameter R Funktionalität Soll ein NC−Programm nicht nur für einmalig festgelegte Werte gelten, oder müssen Sie Werte berechnen, dann setzen Sie hierzu Rechenparameter ein. Benötigte Werte können Sie beim Programmlauf durch die Steuerung berechnen oder setzen lassen. Eine andere Möglichkeit besteht im Setzen der Rechenparameterwerte durch Bedienung.

  • Seite 208: Lokale Benutzerdaten (Lud)

    Programmieren Rechenparameter R, LUD und PLC−Variable Bei der Zuweisung schreiben Sie nach dem Adreßzeichen das Zeichen ”=”. Eine Zuweisung mit negativem Vorzeichen ist möglich. Erfolgen Zuweisungen an Achsadressen (Verfahranweisungen), dann ist hierfür ein eigener Satz notwendig. Beispiel: N10 G0 X=R2 ;Zuweisung zur X−Achse Rechenoperationen/−funktionen Bei Anwendung der Operatoren/Rechenfunktionen ist die übliche mathematische Schreib- weise einzuhalten.
  • Seite 209 Programmieren Rechenparameter R, LUD und PLC−Variable Den Namen einer Variablen kann der Programmierer selbst festlegen. Die Namensbildung unterliegt folgenden Regeln: S maximal 32 Zeichen lang S Die ersten beiden Zeichen müssen Buchstaben sein; sonst Buchstaben, Unterstrich oder Ziffern. S Keinen Namen verwenden, der schon in der Steuerung benutzt wird (NC−Adressen, Schlüsselwörter, Namen von Programmen, Unterprogrammen, etc.) Programmierung DEF BOOL varname1...

  • Seite 210: Anzahl Von Luds

    Anzahl von LUDs Maximal können bei SINUMERIK 802D 200 LUDs definiert sein. Beachten Sie aber: Die Standard−Zyklen von SIEMENS benutzen ebenfalls LUDs und teilen sich diese Anzahl mit dem Anwender. Halten Sie stets genügend Reserve, wenn Sie mit diesen Zyklen arbeiten.

  • Seite 211: Programmsprünge

    Programmieren 8.10 Programmsprünge 8.10 Programmsprünge 8.10.1 Sprungziel für Programmsprünge Funktionalität Label oder eine Satznummer dienen zur Kennzeichnung von Sätzen als Sprungziel bei Programmsprüngen. Mit Programmsprüngen wird die Verzweigung des Programmablaufes möglich. Label sind frei wählbar, aber umfassen minimal 2 − maximal 8 Buchstaben oder Ziffern, wo- bei die beiden ersten Zeichen Buchstaben oder Unterstriche sein müssen.

  • Seite 212: Bedingte Programmsprünge

    Programmieren 8.10 Programmsprünge Programmierung GOTOF Label ;Sprung vorwärts (in Richtung letzter Satz des Programmes) GOTOB Label ;Sprung rückwärts (in Richtung erster Satz des Programmes) Label ;gewählte Zeichenfolge für Label (Sprungmarke) oder Satznummer Programm− G0 X... Z... ablauf N20 GOTOF LABEL0 ;...

  • Seite 213: Programmierbeispiel Für Vergleichende Operatoren

    Programmieren 8.10 Programmsprünge ;Einleitung der Sprungbedingung Bedingung ;Rechenparameter, Rechenausdruck für die Formulierung der Bedingung Vergleichsoperationen Operatoren Bedeutung gleich < > ungleich > größer < kleiner > = größer oder gleich < = kleiner oder gleich Die Vergleichsoperationen unterstützen die Formulierung einer Sprungbedingung. Vergleich- bar sind dabei auch Rechenausdrücke.

  • Seite 214: Programmbeispiel Für Sprünge

    Programmieren 8.10 Programmsprünge 8.10.4 Programmbeispiel für Sprünge Aufgabe Anfahren von Punkten auf einem Kreisabschnitt: Gegeben: Anfangswinkel: 30° in R1 Kreisradius: 32 mm in R2 Abstand der Positionen: 10° in R3 Anzahl der Punkte: in R4 Lage Kreismittelpunkt in Z: 50 mm in R5 Lage Kreismittelpunkt in X: 20 mm...

  • Seite 215: Unterprogrammtechnik

    Programmieren 8.11 Unterprogrammtechnik 8.11 Unterprogrammtechnik 8.11.1 Allgemeines Einsatz Prinzipiell besteht zwischen einem Haupt− und einem Unterprogramm kein Unterschied. In Unterprogrammen werden oft wiederkehrende Bearbeitungsfolgen, z.B. bestimmte Kon- turformen, abgelegt. Im Hauptprogramm wird dieses Unterprogramm an den benötigten Stellen aufgerufen und damit abgearbeitet. Eine Form des Unterprogrammes ist der Bearbeitungszyklus.

  • Seite 216: Unterprogrammname

    Programmieren 8.11 Unterprogrammtechnik Unterprogrammname Um ein bestimmtes Unterprogramm aus mehreren auswählen zu können, bekommt das Pro- gramm einen eigenen Namen. Der Name kann beim Erstellen des Programmes unter Ein- haltung von Regeln frei gewählt werden. Es gelten die gleichen Regeln wie für Hauptprogrammnamen. Beispiel: BUCHSE7 Zusätzlich besteht bei Unterprogrammen die Möglichkeit, das Adreßwort L...

  • Seite 217: Aufruf Von Bearbeitungs−Zyklen

    Gleiches gilt für die Rechenparameter R. Achten Sie darauf, daß Ihre in oberen Programme- benen benutzten Rechenparameter nicht in tieferen Programmebenen ungewollt in den Werten geändert werden. Beim Arbeiten mit SIEMENS−Zyklen werden bis zu 4 Programmebenen für diese benötigt. 8.11.2 Aufruf von Bearbeitungs−Zyklen Funktionalität...

  • Seite 218: Zeitgeber Und Werkstückzähler

    Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler 8.12.1 Zeitgeber für die Laufzeit Funktionalität Es werden Zeitgeber (Timer) als Systemvariable ($A...) bereitgestellt, die zur Überwachung technologischer Prozesse im Programm oder nur in der Anzeige genutzt werden können. Für diese Zeitgeber existieren nur Lese−Zugriffe. Es gibt Zeitgeber, die stets aktiv sind. An- dere sind über Maschinendaten deaktivierbar.

  • Seite 219: Werkstückzähler

    Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler Programmierbeispiel N10 IF $AC_CUTTING_TIME>=R10 GOTOF WZZEIT ;WZ−Eingriffszeit Grenzwert? N80 WZZEIT: N90 MSG(”Werkzeug−Eingriffszeit: Grenzwert erreicht”) N100 M0 Anzeige Der Inhalt der aktiven Systemvariablen wird auf dem Bildschirm im Bedienbereich “OFFSET/PARAM” −> Softkey “Settingdate” (2.Seite) sichtbar: Run time = $AC_OPERATING_TIME Cycle time = $AC_CYCLE_TIME...
  • Seite 220 Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler S Anzahl der vom Anwender spezifizierten Werkstücke: $AC_SPECIAL_PARTS Dieser Zähler erlaubt dem Anwender eine Werkstück−Zählung nach eigener Definition. Definiert werden kann eine Alarmausgabe bei Identität mit $AC_REQUIRED_PARTS (Werkstück−Soll). Eine Nullung des Zählers muß der Anwender selbst vornehmen. Programmierbeispiel N10 IF $AC_TOTAL_PARTS==R15 GOTOF SIST ;Stückzahl erreicht?

  • Seite 221: Sprachbefehle Für Die Werkzeugüberwachung

    Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler 8.13 Sprachbefehle für die Werkzeugüberwachung 8.13.1 Übersicht Werkzeugüberwachung Diese Funktion ist bei SINUMERIK 802D eine Option und ab SW 2.0 verfügbar. Funktionalität Die Werkzeugüberwachung wird über Maschinendaten aktiviert. Folgende Überwachungsarten der aktiven Schneide des aktiven Werkzeuges sind möglich : S Überwachung der Standzeit S Überwachung der Stückzahl Für ein Werkzeug (WZ) können die genannten Überwachungen gleichzeitig aktiviert werden.

  • Seite 222: Systemvariable Für Aktives Werkzeug

    Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler $TC_MOP11[t,d] Soll−Standzeit REAL $TC_MOP13[t,d] Soll−Stückzahl t für Werkzeugnummer T, d für D−Nummer Systemvariable für aktives Werkzeug Im NC−Programm ist über Systemvariable lesbar: S $P_TOOLNO − Nummer des aktiven Werkzeuges T S $P_TOOL − aktive D−Nummer des aktiven Werkzeuges 8.13.2 Standzeitüberwachung Die Überwachung der Standzeit erfolgt für die Werkzeugschneide, die sich gerade im Ein-...

  • Seite 223: Stückzahlüberwachung

    Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler Übergabeparameter: state Status der Befehlsausführung : Erfolgreiche Ausführung = −1 Die Schneide mit der genannten D−Nummer d existiert nicht. = −2 Das WZ mit der genannten T−Nummer t existiert nicht. = −3 Das genannte WZ t hat keine definierte Überwachungsfunktion. = −4 Die Überwachungsfunktion ist nicht aktiviert,d.h., der Befehl wird nicht ausge- führt.

  • Seite 224: Sollwertaktualisierung

    Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler Über die SETPIECE−Funktion kann der Programmierer die Stückzahl−Überwachungsdaten der am Bearbeitungsprozeß beteiligten Werkzeuge aktualisieren. Es werden alle Werkzeuge mit den D−Nummern erfaßt, die seit der letzten Aktivierung von SETPIECE aktiv wurden. Wenn ein Werkzeug zum Zeitpunkt des Aufrufs von SETPIECE( ) aktiv ist, so wird dieses auch mitgezählt.
  • Seite 225 Programmieren 8.12 Zeitgeber und Werkstückzähler Beispiel: DEF INT state ; Am Programmanfang Variable für Status−Rückmeldung definieren N100 RESETMON(state,12,1,2) ;Sollwertaktualisierung des Stückzählers für T12, D1 Programmierbeispiel DEF INT state ; Variable für Status−Rückmeldung von RESETMON() definie- G0 X... ; frei fahren ;...

  • Seite 226: Fräsbearbeitung Auf Drehmaschinen

    Programmieren 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen Hinweis Gilt nicht für 802D bl. 8.14.1 Fräsbearbeitung der Stirnfläche − TRANSMIT Diese Funktion ist bei SINUMERIK 802D eine Option und ab SW 2.0 verfügbar. Funktionalität S Die kinematische Transformations−Funktion TRANSMIT ermöglicht eine stirnseitige Fräs−/ Bohr−Bearbeitung an Drehteilen in der Drehaufspannung.

  • Seite 227: Programmierung

    Programmieren 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen Programmierung TRANSMIT ; TRANSMIT einschalten (eigener Satz) TRAFOOF ; ausschalten (eigener Satz) Mit TRAFOOF wird jede aktive Transformations−Funktion ausgeschaltet. Programmierbeispiel Bild 8-56 Kartesisches Koordinatensystem X, Y, Z mit Ursprung in Drehmitte beim Programmieren von TRANS- ;...

  • Seite 228: Fräsbearbeitung Der Mantelfäche − Tracyl

    Programmieren 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen Informationen Als Pol wird die Drehmitte mit X0/Y0 bezeichnet. Eine Werkstückbearbeitung in Polnähe ist nicht empfehlenswert, da ggf. starke Vorschubreduzierungen erforderlich sind, um die Rund- achse nicht zu überlasten. Vermeiden Sie die Anwahl von TRANSMIT bei Stellung des Werkzeuges genau im Pol.
  • Seite 229 Programmieren 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen S Verfügt die Maschine über eine reale Maschinen−Y−Achse (YM), so kann eine erweiterte TRACYL−Variante projektiert werden. Diese erlaubt das Herstellen von Nuten mit Nut- wandkorrektur: Nut−Wand und Boden sind hier senkrecht zueinander − auch wenn der Fräser−Durchmesser kleiner als die Nutbreite ist.
  • Seite 230 Programmieren 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen Adresse OFFN Abstand der Nutseitenwand zur programmierten Bahn Programmiert wird in der Regel die Nutmittellinie. OFFN legt die (halbe) Nutbreite bei einge- schalteter Fräser−Radiuskorrektur (G41, G42) fest. Programmierung: OFFN=... ; Abstand in mm Hinweis: Setzen Sie OFFN = 0 nach der Nutfertigung. OFFN wird auch außerhalb von TRACYL be- nutzt −...
  • Seite 231 Programmieren 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen Informationen S Führungsnuten: Mit einem Werkzeugdurchmesser, der genau der Nutbreite entspricht, ist eine exakte Nutfertigung möglich. Die Werkzeugradiuskorrektur wird hierbei nicht eingeschaltet. Mit TRACYL können auch Nuten gefertigt werden, bei denen der Werkzeugdurchmesser kleiner als die Nutbreite ist. Hier wird die Werkzeugradiuskorrektur (G41, GG42) und OFFN sinnvoll eingesetzt.
  • Seite 232 Programmieren 8.14 Fräsbearbeitung auf Drehmaschinen D x Pi = 35,0 x 3,1415 mm N150 N140 N100 N110 OFFN −30 N120 N130 Bild 8-62 Programmieren der Nut, Werte am Nutgrund ; Bearbeitungsdurchmesser des Zylinders am Nutgrund: 35,0 mm ; gewünschte Gesamt−Nutbreite: 24,8 mm, eingesetzer Fräser hat Radius: 10,123 mm N10 T1 F400 G94 G54 ;...

  • Seite 233: Äquivalente G−Funktionen Bei Sinumerik 802S −Drehen

    Programmieren 8.15 Äquivalente G−Funktionen bei SINUMERIK 802S −Drehen 8.15 Äquivalente G−Funktionen bei SINUMERIK 802S −Drehen SINUMERIK 802S SINUMERIK 802D G158 TRANS DIAMOF DIAMON Die übrigen G−Funktionen sind bei 802S und 802D gleichlautend, sofern diese vorhanden sind. SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 8-233 6FC5 698−2AA00−1AP4...
  • Seite 234 Programmieren 8.15 Äquivalente G−Funktionen bei SINUMERIK 802S −Drehen Platz für Notizen SINUMERIK 802D, 802D bl Bedienen und Programmieren Drehen (BP−D), Ausgabe 08/2005 8-234 6FC5 698−2AA00−1AP4...

  • Seite 235: Zyklen

    Zyklen Überblick über die Zyklen Zyklen sind Technologieunterprogramme mit denen bestimmte Bearbeitungsvorgänge, wie zum Beispiel das Bohren eines Gewindes, allgemeingültig realisiert werden können. Die An- passung der Zyklen an eine konkrete Problemstellung erfolgt über die Versorgungsparame- ter. Die hier beschriebenen Zyklen sind die selben, die für SINUMERIK 840D/810D geliefert wer- den.

  • Seite 236: Zyklenhilfsunterprogramme

    Zyklen Programmierung der Zyklen CYCLE98 Gewindekette (nicht bei 802D−bl) Die Zyklen werden mit der Toolbox ausgeliefert. Sie werden bei der Inbetriebnahme der Steuerung über die RS232−Schnittstelle in den Teileprogrammspeicher geladen. Zyklenhilfsunterprogramme Zum Zyklenpaket gehören die Hilfsunterprogramme S cyclest.spf S steigung.spf und S meldung.spf.

  • Seite 237: Grundlegende Hinweise Zur Parameterversorgung Der Standardzyklen

    Zyklen Programmierung der Zyklen Hinweis Ein Zyklusaufruf erfordert immer einen Satz für sich. Grundlegende Hinweise zur Parameterversorgung der Standardzyklen Die Programmieranleitung beschreibt die Parameterliste für jeden Zyklus mit S Reihenfolge und S Typ. Die Reihenfolge der Versorgungsparameter muss unbedingt eingehalten werden. Jeder Versorgungsparameter für einen Zyklus hat einen bestimmten Datentyp.

  • Seite 238: Grafische Zyklenunterstützung Im Programmeditor

    Zyklen Grafische Zyklenunterstützung im Programmeditor Grafische Zyklenunterstützung im Programmeditor Der Programmeditor in der Steuerung bietet eine Programmierunterstützung zum Einfügen von Zyklenaufrufen ins Programm und zur Parametereingabe an. Funktion Die Zyklenunterstützung besteht aus drei Komponenten: 1. Zyklenauswahl 2. Eingabemasken zur Parameterversorgung 3.

  • Seite 239: Rückübersetzung

    Zyklen Grafische Zyklenunterstützung im Programmeditor Rückübersetzung Die Rückübersetzung von Programmcodes dient dazu, mit Hilfe der Zyklenunterstützung Än- derungen in einem bestehenden Programm vorzunehmen. Der Cursor wird auf die zu ändernde Zeile positioniert und der Softkey “Recompile” betätigt. Damit wird die entsprechende Eingabemaske, aus der heraus das Programmstück erzeugt wurde, wieder geöffnet und es können Werte geändert und übernommen werden.

  • Seite 240: Bohrzyklen

    Zyklen Bohrzyklen Bohrzyklen 9.4.1 Allgemeines Bohrzyklen sind nach DIN 66025 festgelegte Bewegungsabläufe zum Bohren, Ausbohren, Gewindebohren usw. Ihr Aufruf erfolgt als Unterprogramm mit einem festgelegten Namen und einer Parameterli- ste. Sie unterscheiden sich im technologischen Ablauf und damit in ihrer Parametrierung. Die Bohrzyklen können modal wirksam sein, d.h.

  • Seite 241: Voraussetzungen

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.2 Voraussetzungen Aufruf und Rückkehrbedingungen Die Bohrzyklen sind unabhängig von den konkreten Achsnamen programmiert. Die Bohrpo- sition ist vor dem Zyklusaufruf im übergeordneten Programm anzufahren. Die passenden Werte für Vorschub, Spindeldrehzahl und Spindeldrehrichtung sind im Teile- programm zu programmieren, falls es hierfür keine Versorgungsparameter im Bohrzyklus gibt.

  • Seite 242: Bohren, Zentrieren - Cycle81

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.3 Bohren, Zentrieren – CYCLE81 Hinweis Dieser Standardzyklus ist bei 802D−bl nicht verfügbar. Programmierung CYCLE81(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) Tabelle 9-1 Parameter CYCLE81 real Rückzugsebene (absolut) real Referenzebene (absolut) SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben) real Endbohrtiefe (absolut) real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzu- geben)
  • Seite 243 Zyklen Bohrzyklen SDIS (Sicherheitsabstand) Der Sicherheitsabstand (SDIS) wirkt bezüglich der Referenzebene. Diese wird um den Si- cherheitsabstand weiter vorverlegt. Die Richtung, in welcher der Sicherheitsabstand wirkt, wird vom Zyklus automatisch be- stimmt. DP und DPR (Endbohrtiefe) Die Endbohrtiefe kann wahlweise absolut (DP) oder relativ (DPR) zur Referenzebene vorge- geben werden.
  • Seite 244 Zyklen Bohrzyklen A − B 100 108 Bild 9-4 N10 G0 G17 G90 F200 S300 M3 Bestimmung der Technologiewerte N20 D3 T3 Z110 Anfahren der Rückzugsebene N30 X40 Y120 Anfahren der ersten Bohrposition N40 CYCLE81(110, 100, 2, 35) Zyklusaufruf mit absoluter Endbohrtiefe, Si- cherheitsabstand und unvollständiger Para- meterliste N50 Y30...

  • Seite 245: Bohren, Plansenken - Cycle82

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.4 Bohren, Plansenken – CYCLE82 Programmierung CYCLE82(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) Parameter Tabelle 9-2 Parameter CYCLE82 real Rückzugsebene (absolut) real Referenzebene (absolut) SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben) real Endbohrtiefe (absolut) real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzu- geben) real Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spänebrechen)
  • Seite 246 Zyklen Bohrzyklen Bild 9-5 DTB (Verweilzeit) Unter DTB wird die Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spänebrechen) in Sekunden programmiert. Hinweis Wird sowohl ein Wert für DP als auch für DPR eingegeben, so wird die Endbohrtiefe von DPR abgeleitet. Falls diese sich von der über DP programmierten absoluten Tiefe unter- scheidet, wird die Meldung ”Tiefe: Entsprechend Wert für relative Tiefe”...

  • Seite 247: Tieflochbohren - Cycle83

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.5 Tieflochbohren – CYCLE83 Programmierung CYCLE83(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI) Parameter Tabelle 9-3 Parameter CYCLE83 real Rückzugsebene (absolut) real Referenzebene (absolut) SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben) real Endbohrtiefe (absolut) real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzu- geben) FDEP...
  • Seite 248 Zyklen Bohrzyklen Der Zyklus erzeugt folgenden Ablauf: Tieflochbohren mit Entspänen (VARI=1): S Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G0 S Fahren auf erste Bohrtiefe mit G1, wobei sich der Vorschub aus dem bei Zyklusaufruf programmierten Vorschub ergibt, der mit dem Parameter FRF (Vorschubfaktor) verrech- net wird S Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Parameter DTB) ausführen S Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G0 zum Ent-...
  • Seite 249 Zyklen Bohrzyklen Bild 9-7 Tieflochbohren mit Spänebrechen Erklärung der Parameter Parameter RTP, RFP, SDIS, DP, DPR siehe CYCLE81 Zusammenhang der Parameter DP (bzw. DPR), FDEP (bzw. FDPR) und DMA Die Zwischenbohrtiefen werden im Zyklus aus Endbohrtiefe, erster Bohrtiefe und Degres- sionsbetrag folgendermaßen berechnet: S Im ersten Schritt wird die über die erste Bohrtiefe parametrierte Tiefe verfahren, falls diese die Gesamtbohrtiefe nicht überschreitet.
  • Seite 250 Zyklen Bohrzyklen DTS (Verweilzeit) Die Verweilzeit am Anfangspunkt wird nur bei VARI=1 (Entspänen) ausgeführt. FRF (Vorschubfaktor) Über diesen Parameter kann einen Reduzierfaktor für den aktiven Vorschub angegeben wer- den, der nur beim Fahren auf die erste Bohrtiefe vom Zyklus berücksichtigt wird. VARI (Bearbeitungsart) Wird der Parameter VARI=0 gesetzt, fährt der Bohrer nach Erreichen jeder Bohrtiefe zum Spänebrechen 1 mm frei.

  • Seite 251: Gewindebohren Ohne Ausgleichsfutter - Cycle84

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.6 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter – CYCLE84 Programmierung CYCLE84(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1) Parameter Tabelle 9-4 Parameter CYCLE84 real Rückzugsebene (absolut) real Referenzebene (absolut) SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben) real Endbohrtiefe (absolut) real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzu- geben)
  • Seite 252 Zyklen Bohrzyklen Ablauf Erreichte Position vor Zyklusbeginn: Die Bohrposition ist die Position in den beiden Achsen der angewählten Ebene. Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G0 S Orientierter Spindelstop (Wert im Parameter POSS) und Überführen der Spindel in den Achsbetrieb S Gewindebohren bis auf Endbohrtiefe und Drehzahl SST S Verweilzeit auf Gewindetiefe (Parameter DTB) ausführen...

  • Seite 253: Programmierbeispiel: Gewinde Ohne Ausgleichsfutter

    Zyklen Bohrzyklen MPIT und PIT (Gewindesteigung als Gewindegröße und als Wert) Der Wert für die Gewindesteigung kann wahlweise als Gewindegröße (nur für metrische Ge- winde zwischen M3 und M48) oder als Wert (Abstand von einem Gewindegang zum näch- sten als Zahlenwert) vorgegeben werden. Der jeweils nicht benötigte Parameter wird im Auf- ruf weggelassen bzw.

  • Seite 254: Gewindebohren Mit Ausgleichsfutter - Cycle840

    Zyklen Bohrzyklen N30 CYCLE84(4, 0, 2, , 30, , 3, 5, , 90, 200, 500) Zyklusaufruf, der Parameter PIT wurde weg- gelassen, keine Angabe der absoluten Tiefe, keine Verweilzeit, Spindelstop bei 90 Grad, Drehzahl beim Gewindebohren ist 200, Dreh- zahl für Rückzug ist 500 N40 M2 Programmende 9.4.7...

  • Seite 255: Ablauf Gewindebohren Mit Ausgleichsfutter Ohne Geber

    Zyklen Bohrzyklen Ablauf Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ohne Geber Erreichte Position vor Zyklusbeginn: Die Bohrposition ist die Position in den beiden Achsen der angewählten Ebene. Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G0 S Gewindebohren bis auf Endbohrtiefe S Verweilzeit auf Gewindebohrtiefe (Parameter DTB) ausführen S Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene S Rückzug auf die Rückzugsebene mit G0...
  • Seite 256 Zyklen Bohrzyklen Bild 9-10 Erklärung der Parameter Parameter RTP, RFP, SDIS, DP, DPR siehe CYCLE81 DTB (Verweilzeit) Die Verweilzeit ist in Sekunden zu programmieren. Sie wirkt nur bei Gewindebohren ohne Geber. SDR (Drehrichtung für Rückzug) Soll die Umkehr der Spindelrichtung automatisch erfolgen, so ist SDR=0 zu setzen. Ist per Maschinendatum festgelegt, dass kein Geber eingesetzt wird (dann hat das Maschi- nendatum MD30200 NUM_ENCS den Wert 0), muss der Parameter mit dem Wert 3 oder 4 für die Drehrichtung belegt werden, sonst erscheint der Alarm 61202 ”Keine Spindelrichtung...

  • Seite 257: Weitere Hinweise

    Zyklen Bohrzyklen Ist dagegen kein Geber vorhanden und der Parameter hat den Wert 0, wird er im Zyklus nicht berücksichtigt. MPIT und PIT (Gewindesteigung als Gewindegröße und als Wert) Der Parameter für die Steigung ist nur im Zusammenhang des Gewindebohrens mit Geber von Bedeutung.

  • Seite 258: Beispiel: Gewinde Mit Geber

    Zyklen Bohrzyklen Beispiel: Gewinde mit Geber Mit diesem Programm wird auf der Position X0 ein Gewinde mit Geber gefertigt. Die Bohr- achse ist die Z−Achse. Der Steigungsparameter muss angegeben werden, eine automati- sche Drehrichtungsumkehr ist programmiert. Zur Bearbeitung wird ein Ausgleichsfutter ein- gesetzt.
  • Seite 259 Zyklen Bohrzyklen Ablauf Erreichte Position vor Zyklusbeginn: Die Bohrposition ist die Position in den beiden Achsen der angewählten Ebene. Bild 9-11 Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G0 S Fahren auf Endbohrtiefe mit G1 und dem unter dem Parameter FFR programmierten Vor- schub S Verweilzeit auf Endbohrtiefe ausführen S Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G1 und dem...

  • Seite 260: Programmierbeispiel: Erstes Ausbohren

    Zyklen Bohrzyklen Bild 9-12 DTB (Verweilzeit) Unter DTB programmieren Sie die Verweilzeit auf Endbohrtiefe in Sekunden. FFR (Vorschub) Der unter FFR vorgegebene Vorschubwert wirkt beim Bohren. RFF (Rückzugsvorschub) Der unter RFF programmierte Vorschubwert wirkt beim Rückzug aus der Bohrung bis auf Referenzebene + Sicherheitsabstand.

  • Seite 261: Ausdrehen (Ausbohren 2) - Cycle86

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.9 Ausdrehen (Ausbohren 2) – CYCLE86 Hinweis Dieser Standardzyklus ist bei 802D−bl nicht verfügbar. Programmierung CYCLE86(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR, RPA, RPO, RPAP, POSS) Parameter Tabelle 9-7 Parameter CYCLE86 real Rückzugsebene (absolut) real Referenzebene (absolut) SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben) real...
  • Seite 262 Zyklen Bohrzyklen Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G0 S Fahren auf Endbohrtiefe mit G1 und dem vor Zyklusaufruf programmierten Vorschub S Verweilzeit auf Endbohrtiefe wird ausgeführt S Orientierter Spindelhalt auf der unter POSS programmierten Spindelposition S Rückzugsweg in bis zu 3 Achsen mit G0 verfahren S Rückzug in der Bohrachse auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenze- bene mit G0...

  • Seite 263: Programmierbeispiel: Zweites Ausbohren

    Zyklen Bohrzyklen RPO (Rückzugsweg, in der 2. Achse) Unter diesem Parameter wird eine Rückzugsbewegung in der 2. Achse (Ordinate) definiert, die nach Erreichen der Endbohrtiefe und orientiertem Spindelhalt ausgeführt wird. RPAP (Rückzugsweg, in der Bohrachse) Unter diesem Parameter definieren Sie eine Rückzugsbewegung in der Bohrachse, die nach Erreichen der Endbohrtiefe und orientiertem Spindelhalt ausgeführt wird.

  • Seite 264: Ausbohren Mit Stop 1 (Ausbohren 3) - Cycle87

    Zyklen Bohrzyklen N10 G0 G17 G90 F200 S300 M3 Bestimmung der Technologiewerte N20 T11 D1 Z112 Anfahren der Rückzugsebene N30 X70 Y50 Anfahren der Bohrposition N40 CYCLE86(112, 110, , 77, 0, 2, 3, –1, –1, 1, 45) Zyklusaufruf mit absoluter Bohrtiefe N50 M2 Programmende 9.4.10...

  • Seite 265: Programmierbeispiel: Drittes Ausbohren

    Zyklen Bohrzyklen Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G0 S Fahren auf Endbohrtiefe mit G1 und dem vor Zyklusaufruf programmierten Vorschub S Spindelstop mit M5 S Taste NC−START betätigen S Rückzug auf die Rückzugsebene mit G0 Erklärung der Parameter Parameter RTP, RFP, SDIS, DP, DPR siehe CYCLE81 M5/M0...
  • Seite 266 Zyklen Bohrzyklen A − B Bild 9-16 DEF REAL DP, SDIS Definition der Parameter N10 DP=77 SDIS=2 Wertzuweisungen N20 G0 G17 G90 F200 S300 Bestimmung der Technologiewerte N30 D3 T3 Z113 Anfahren der Rückzugsebene N40 X70 Y50 Anfahren der Bohrposition N50 CYCLE87 (113, 110, SDIS, DP, , 3) Zyklusaufruf mit programmierter Spindeldreh- richtung M3...

  • Seite 267: Bohren Mit Stop 2 (Ausbohren 4) - Cycle88

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.11 Bohren mit Stop 2 (Ausbohren 4) – CYCLE88 Programmierung CYCLE88(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR) Parameter Tabelle 9-9 Parameter CYCLE88 real Rückzugsebene (absolut) real Referenzebene (absolut) SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben) real Endbohrtiefe (absolut) real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzu- geben) real...

  • Seite 268: Programmierbeispiel: Viertes Ausbohren

    Zyklen Bohrzyklen M5/M0 RFP+SDIS DP=RFP−DPR Bild 9-17 DTB (Verweilzeit) Unter DTB wird die Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spänebrechen) in Sekunden programmiert. SDIR (Drehrichtung) Die programmierte Drehrichtung wirkt für den Verfahrweg auf Endbohrtiefe. Bei anderen Werten als 3 oder 4 (M3/M4) wird der Alarm 61102 ”Keine Spindelrichtung pro- grammiert”...

  • Seite 269: Reiben 2 (Ausbohren 5) - Cycle89

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.12 Reiben 2 (Ausbohren 5) – CYCLE89 Programmierung CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) Parameter Tabelle 9-10 Parameter CYCLE89 real Rückzugsebene (absolut) real Referenzebene (absolut) SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben) real Endbohrtiefe (absolut) real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzu- geben) real Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spänebrechen)

  • Seite 270: Programmierbeispiel: Fünftes Ausbohren

    Zyklen Bohrzyklen RFP+SDIS DP=RFP−DPR Bild 9-18 DTB (Verweilzeit) Unter DTB wird die Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spänebrechen) in Sekunden programmiert. Programmierbeispiel: Fünftes Ausbohren Auf X80 Y90 in der XY−Ebene wird der Bohrzyklus CYCLE89 mit einem Sicherheitsabstand von 5 mm und Angabe der Endbohrtiefe als Absolutwert aufgerufen. Die Bohrachse ist die Z−Achse.

  • Seite 271: Lochreihe - Holes1

    Zyklen Bohrzyklen N30 CYCLE89(RTP, RFP, 5, DP, , DTB) Zyklusaufruf N40 M2 Programmende 9.4.13 Lochreihe – HOLES1 Programmierung HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM) Parameter Tabelle 9-11 Parameter HOLES1 SPCA real 1. Achse der Ebene (Abszisse) eines Bezugspunktes auf der Geraden (absolut) SPCO real...
  • Seite 272 Zyklen Bohrzyklen Erklärung der Parameter SPCA FDIS STA1 Bild 9-21 SPCA und SPCO (Bezugspunkt 1. Achse der Ebene und 2. Achse der Ebene) Es wird ein Punkt auf der Geraden der Lochreihe vorgegeben, der als Bezugspunkt zur Be- stimmung der Abstände zwischen den Bohrungen betrachtet wird. Von diesem Punkt aus wird der Abstand zur ersten Bohrung FDIS angegeben.
  • Seite 273 Zyklen Bohrzyklen Programmierbeispiel: Lochreihe Mit diesem Programm kann eine Lochreihe aus 5 Gewindebohrungen, die parallel zur Z− Achse der ZX−Ebene liegen und untereinander einen Abstand von 20 mm haben, bearbeitet werden. Der Ausgangspunkt der Lochreihe liegt bei Z20 und X30, wobei die erste Bohrung einen Abstand von 10 mm von diesem Punkt hat.
  • Seite 274 Zyklen Bohrzyklen Programmierbeispiel: Lochgitter Mit diesem Programm kann ein Lochgitter, bestehend aus 5 Zeilen mit jeweils 5 Bohrungen, die in der XY−Ebene liegen und untereinander einen Abstand von 10 mm haben, bearbeitet werden. Der Ausgangspunkt des Lochgitters liegt bei X30 Y20. Im Beispiel werden R−Parameter als Übergabeparameter für den Zyklus verwendet.

  • Seite 275: Lochkreis - Holes2

    Zyklen Bohrzyklen 9.4.14 Lochkreis – HOLES2 Programmierung HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM) Parameter Tabelle 9-12 Parameter HOLES2 real Mittelpunkt des Lochkreises (absolut), 1. Achse der Ebene real Mittelpunkt des Lochkreises (absolut), 2. Achse der Ebene real Radius des Lochkreises (ohne Vorzeichen einzugeben) STA1 real Anfangswinkel...
  • Seite 276 Zyklen Bohrzyklen Bild 9-25 Erklärung der Parameter INDA STA1 Bild 9-26 CPA, CPO und RAD (Mittelpunktsposition und Radius) Die Lage des Lochkreises in der Bearbeitungsebene ist über Mittelpunkt (Parameter CPA und CPO) und Radius (Parameter RAD) definiert. Für den Radius sind nur positive Werte zulässig.
  • Seite 277 Zyklen Bohrzyklen Der Parameter STA1 gibt den Drehwinkel zwischen der positiven Richtung der 1. Achse (Ab- szisse) des vor Zyklusaufruf aktuellen Werkstückkoordinatensystems und der ersten Boh- rung an. Der Parameter INDA enthält den Drehwinkel von einer Bohrung zur nächsten. Hat der Parameter INDA den Wert Null, so wird der Fortschaltwinkel zyklusintern aus der Anzahl der Bohrungen berechnet, dass diese gleichmäßig auf dem Kreis verteilt werden.

  • Seite 278: Drehzyklen

    Zyklen Drehzyklen Drehzyklen 9.5.1 Voraussetzungen Die Drehzyklen sind Bestandteil der Konfigurationsdatei setup_T.cnf, die in den Anwender- speicher der Steuerung geladen wird. Aufruf− und Rückkehrbedingungen Die vor Zyklusaufruf wirksamen G−Funktionen bleiben über den Zyklus hinaus erhalten. Ebenendefinition Die Bearbeitungsebene ist vor Zyklusaufruf zu definieren. In der Regel wird es sich beim Drehen um die G18 (ZX−Ebene) handeln.
  • Seite 279 Zyklen Drehzyklen keine Konturverletzung Konturverletzung Bild 9-29 Bei der Eingabe des Freischneidwinkels ist zu beachten, dass dieser von der Bearbeitungs- art Längs oder Plan abhängt. Soll ein Werkzeug für Längs− und Planbearbeitung eingesetzt werden, müssen bei unterschiedlichen Freischneidwinkeln zwei Werkzeugkorrekturen einge- setzt werden.

  • Seite 280: Einstich - Cycle93

    Zyklen Drehzyklen 9.5.2 Einstich – CYCLE93 Programmierung CYCLE93(SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP, DTB, VARI) Parameter Tabelle 9-13 Parameter CYCLE93 real Anfangspunkt in der Planachse real Anfangspunkt in der Längsachse WIDG real Einstichbreite (ohne Vorzeichen einzugeben) DIAG real...
  • Seite 281 Zyklen Drehzyklen Beim Einstechen an Schrägen wird von einem zum nächsten Einstich auf kürzestem Weg verfahren, also parallel zum Konus, an dem der Einstich bearbeitet wird. Dabei wird ein Si- cherheitsabstand zur Kontur zyklusintern verrechnet. 1. Schritt Schruppen achsparallel bis zum Grund in einzelnen Zustellschritten Nach jeder Zustellung wird zum Spänebrechen freigefahren.
  • Seite 282 Zyklen Drehzyklen 3. Schritt Abspanen der Flanken in einem Schritt, wenn unter ANG1 bzw. ANG2 Winkel programmiert sind. Die Zustellung entlang der Einstichbreite erfolgt in mehreren Schritten, wenn die Flan- kenbreite größer ist. Bild 9-33 4. Schritt Abspanen des Schlichtaufmaßes konturparallel vom Rand bis zur Einstichmitte. Dabei wird die Werkzeugradiuskorrektur vom Zyklus automatisch an−...
  • Seite 283 Zyklen Drehzyklen Erklärung der Parameter SPD und SPL (Anfangspunkt) Mit diesen Koordinaten wird der Anfangspunkt eines Einstiches definiert, von dem ausge- hend im Zyklus die Form berechnet wird. Der Zyklus bestimmt seinen Startpunkt, der zu Be- ginn angefahren wird, selbst. Bei einem Außeneinstich wird zuerst in Richtung der Längs- achse, bei einem Inneneinstich zuerst in Richtung der Planachse gefahren.
  • Seite 284 Zyklen Drehzyklen ANG2 IDEP DIAG ANG1 STA1 Bild 9-36 STA1 (Winkel) Mit dem Parameter STA1 programmieren Sie den Winkel der Schräge, an welcher der Ein- stich gefertigt werden soll. Der Winkel kann Werte zwischen 0 und 180 Grad einnehmen und bezieht sich immer auf die Längsachse.
  • Seite 285 Zyklen Drehzyklen Schlichtaufmaß der Flanken, FAL2 Schlichtaufmaß am Grund, FAL1 Bild 9-37 IDEP (Zustelltiefe) Durch Programmieren einer Zustelltiefe kann das achsparallele Einstechen in mehrere Tie- fenzustellungen aufgeteilt werden. Nach jeder Zustellung wird das Werkzeug um 1 mm zum Spänebrechen zurückgezogen. Der Parameter IDEP ist in jedem Falle zu programmieren.

  • Seite 286: Weitere Hinweise

    Zyklen Drehzyklen VARI=1/11 VARI=2/12 VARI=3/13 VARI=4/14 VARI=5/15 VARI=6/16 VARI=7/17 VARI=8/18 Bild 9-38 Hat der Parameter einen anderen Wert, so bricht der Zyklus mit dem Alarm 61002 ”Bearbei- tungsart falsch definiert” ab. Vom Zyklus wird eine Konturüberwachung in dem Sinne ausgeführt, dass sich eine sinnvolle Einstichkontur ergibt.
  • Seite 287 Zyklen Drehzyklen 5° 10° 20° Fasen 2mm Bild 9-39 N10 G0 G90 Z65 X50 T5 D1 S400 M3 Anfangspunkt vor Zyklusbeginn N20 G95 F0.2 Bestimmung der Technologiewerte N30 CYCLE93(35, 60, 30, 25, 5, 10, 20, 0, 0, −2, −2, 1, 1, 10, 1, Zyklusaufruf N40 G0 G90 X50 Z65 nächste Position...
  • Seite 288 Zyklen Drehzyklen 9.5.3 Freistich (Form Eund F nach DIN) – CYCLE94 Programmierung CYCLE94(SPD, SPL, FORM) Parameter Tabelle 9-14 Parameter CYCLE94 real Anfangspunkt in der Planachse (ohne Vorzeichen eingeben) real Anfangspunkt der Korrektur in der Längsachse (ohne Vorzeichen eingeben) FORM char Definition der Form Werte: E (für Form E)
  • Seite 289 Zyklen Drehzyklen Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren des zyklusintern ermittelten Startpunktes mit G0 S Anwählen der Schneidenradiuskorrektur entsprechend der aktiven Schneidenlage und Abfahren der Freistichkontur mit dem vor Zyklusaufruf programmierten Vorschub S Rückzug auf den Startpunkt mit G0 und Abwählen der Schneidenradiuskorrektur mit G40 Erklärung der Parameter SPD und SPL (Anfangspunkt) Unter dem Parameter SPD wird der Fertigteildurchmesser für den Freistich vorgegeben.
  • Seite 290 Zyklen Drehzyklen FORM E für Werkstücke mit einer Bearbeitungsfläche FORM F für Werkstücke mit zwei rechtwinklig zueinander stehenden Bearbeitungsflächen Bild 9-42 Die Schneidenlage (SL) des Werkzeuges ermittelt der Zyklus aus der aktiven Werkzeugkor- rektur selbständig. Der Zyklus kann mit den Schneidenlagen 1 ... 4 arbeiten. Erkennt der Zyklus eine Schneidenlage 5 ...
  • Seite 291 Zyklen Drehzyklen Weitere Hinweise Vor Aufruf des Zyklus muss eine Werkzeugkorrektur aktiviert werden. Sonsten erfolgt nach Ausgabe des Alarms 61000 ”Keine Werkzeugkorrektur aktiv” ein Abbruch des Zyklus. Programmierbeispiel: Freistich_Form_E Mit diesem Programm kann ein Freistich der Form E bearbeitet werden. FORM E Bild 9-44 N10 T1 D1 S300 M3 G95 F0.3...

  • Seite 292: Abspanen Mit Hinterschnitt - Cycle95

    Zyklen Drehzyklen 9.5.4 Abspanen mit Hinterschnitt – CYCLE95 Programmierung CYCLE95 (NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, _VRT) Parameter Tabelle 9-15 Parameter CYCLE95 string Name des Konturunterprogramms real Zustelltiefe (ohne Vorzeichen einzugeben) FALZ real Schlichtaufmaß in der Längsachse (ohne Vorzeichen einzuge- ben) FALX real...
  • Seite 293 Zyklen Drehzyklen Bild 9-45 Ablauf Erreichte Position vor Zyklusbeginn: Anfangsposition ist eine beliebige Position, aus welcher der Konturanfangspunkt kolli- sionsfrei angefahren werden kann. Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: Zyklusstartpunkt wird intern berechnet und mit G0 in beiden Achsen gleichzeitig angefah- Schruppen ohne Hinterschnittelemente: S Achsparalleles Zustellen zur aktuellen Tiefe wird intern berechnet und mit G0 angefahren.
  • Seite 294 Zyklen Drehzyklen Bild 9-46 Schruppen der Hinterschnittelemente: S Startpunkt für nächsten Hinterschnitt achsweise mit G0 anfahren. Dabei wird ein zusätzli- cher zyklusinterner Sicherheitsabstand beachtet. S Konturparallel entlang der Kontur + Schlichtaufmaß mit G1/G2/G3 und FF2 zustellen. S Schruppschnittpunkt achsparallel mit G1 und Vorschub FF1 anfahren. S Nachziehen entlang der Kontur, Abheben und Rückfahren erfolgt wie beim ersten Bear- beitungsabschnitt.
  • Seite 295 Zyklen Drehzyklen Schlichten: S Der Zyklusstartpunkt wird achsweise mit G0 angefahren. S Der Konturanfangspunkt wird in beiden Achsen gleichzeitig mit G0 angefahren. S Schlichten entlang der Kontur mit G1/G2/G3 und FF3 S Rückzug zum Startpunkt mit beiden Achsen und G0 Erklärung der Parameter NPP (Name) Unter diesem Parameter wird der Name der Kontur eingegeben.
  • Seite 296 Zyklen Drehzyklen FALX FALZ Bild 9-48 Beispiele: NPP=KONTUR_1 Die Abspankontur ist das vollständige Pro- gramm Kontur_1 NPP=ANFANG:ENDE Die Abspankontur ist als Abschnitt vom Satz mit Label ANFANG bis zum Satz mit Label ENDE im aufrufenden Programm definiert. MID (Zustelltiefe) Unter dem Parameter MID wird die maximal mögliche Zustelltiefe für den Schruppvorgang definiert.
  • Seite 297 Zyklen Drehzyklen Bild 9-49 Beispiel zur Berechnung der aktuellen Zustelltiefen: Der Bearbeitungsschnitt 1 hat eine Gesamttiefe von 39 mm. Bei einer maximalen Zustelltiefe von 5 mm sind demnach 8 Schruppschnitte nötig. Diese werden mit einer Zustellung von 4,875 mm ausgeführt. Im Bearbeitungsabschnitt 2 werden ebenfalls 8 Schruppschnitte mit einer Zustellung von je- weils 4,5 mm ausgeführt (Gesamtdifferenz 36 mm).
  • Seite 298 Zyklen Drehzyklen G1/G2/G3 Schruppen Schlichten Bild 9-50 VARI (Bearbeitungsart) Tabelle 9-16 Art der Bearbeitung Wert Längs/Plan Außen/Innen Schruppen/Schlichten/Komplett Schruppen Schruppen Schruppen Schruppen Schlichten Schlichten Schlichten Schlichten Komplettbearbeitung Komplettbearbeitung Komplettbearbeitung Komplettbearbeitung Bei der Längsbearbeitung erfolgt die Zustellung immer in der Planachse, bei der Planbear- beitung in der Längsachse.
  • Seite 299 Zyklen Drehzyklen Für den Parameter VARI erfolgt eine Plausibilitätsprüfung. Liegt sein Wert bei Zyklusaufruf nicht im Bereich von 1 ... 12, so wird der Zyklus mit dem Alarm 61002 ”Bearbeitungsart falsch definiert” abgebrochen. Längs außen VARI=1/5/9 Längs innen VARI=3/7/11 oder nach Umspannen Längs innen VARI=3/7/11...
  • Seite 300 Zyklen Drehzyklen unterbrochener achsparalleler Schnitt Zustellbewegung Bild 9-52 _VRT (Abhebweg) Unter dem Parameter _VRT kann der Betrag, um den beim Schruppen in beiden Achsen abgehoben wird, programmiert werden. Bei _VRT=0 (Parameter nicht programmiert) wird um 1 mm abgehoben. Weitere Hinweise: Konturdefinition Die Kontur muß...

  • Seite 301: Konturrichtung

    Zyklen Drehzyklen der eine maximale Anzahl von Konturelementen aufnehmen kann. Wieviel hängt von der Kontur ab. Enthält eine Kontur zu viele Konturelemente, bricht der Zyklus mit dem Alarm 10934 “Überlauf Konturtabelle” ab. Die Kontur muß dann auf mehrere Konturabschnitte auf- geteilt und der Zyklus für jeden Abschnitt aufgerufen werden.
  • Seite 302 Zyklen Drehzyklen Werden in der Korrektur zu große Kreisbögen gefunden, so erscheint der Alarm 10931 ”Feh- lerhafte Abspankontur”. Überhängende Konturen können mit CYCLE95 nicht bearbeitet werden. Solche Konturen werden vom Zyklus nicht überwacht, es erfolgt demnach keine Alarmmeldung. Beispiel für ein überhängendes Konturele- ment im Hinterschnitt, das nicht bearbeitet werden kann.
  • Seite 303 Zyklen Drehzyklen Anfahrstrategie des Zyklus Der vom Zyklus ermittelte Startpunkt wird beim Schruppen immer mit beiden Achsen gleich- zeitig, beim Schlichten immer achsweise angefahren. Beim Schlichten fährt dabei die Zu- stellachse zuerst. Programmierbeispiel 1: Abspanzyklus Die in den Bildern zur Erläuterung der Versorgungsparameter gezeigte Kontur soll komplett längs außen bearbeitet werden.
  • Seite 304 Zyklen Drehzyklen Programmierbeispiel 2: Abspanzyklus Die Abspankontur ist im aufrufenden Programm definiert und wird nach dem Zyklusaufruf zum Schlichten direkt abgefahren. P5 (50,50) P4 (50,41.547) P3 (70,21.547) P2 (90,10) P1 (100,10) Bild 9-57 N110 G18 DIAMOF G90 G96 F0.8 N120 S500 M3 N130 T1 D1 N140 G0 X70 N150 Z160...

  • Seite 305: Gewindefreistich - Cycle96

    Zyklen Drehzyklen 9.5.5 Gewindefreistich – CYCLE96 Programmierung CYCLE96 (DIATH, SPL, FORM) Parameter Tabelle 9-17 Parameter CYCLE94 DIATH real Nenndurchmesser des Gewindes real Anfangspunkt der Korrektur in der Längsachse FORM char Definition der Form Werte: A (für Form A) B (für Form B) C (für Form C) D (für Form D) Funktion...
  • Seite 306 Zyklen Drehzyklen Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren des zyklusintern ermittelten Startpunktes mit G0 S Anwählen der Werkzeugradiuskorrektur entsprechend der aktiven Schneidenlage. Abfah- ren der Freistichkontur mit dem vor Zyklusaufruf programmierten Vorschub S Rückzug auf den Startpunkt mit G0 und Abwählen der Werzeugradiuskorrektur mit G40 Erklärung der Parameter DIATH (Nenndurchmesser) Mit diesem Zyklus können Gewindefreistiche für metrische ISO−Gewinde von M3 bis M68...
  • Seite 307 Zyklen Drehzyklen Zyklusintern wird die Werkzeugradiuskorrektur automatisch angewählt. Der Zyklus arbeitet nur mit der Schneidenlage 1 ... 4. Erkennt der Zyklus eine Schneidenlage 5 ... 9 oder kann mit der angewählten Schneidenlage die Freistichform nicht bearbeitet wer- den, erscheint der Alarm 61608 ”Falsche Schneidenlage programmiert” und der Zyklus wird abgebrochen.

  • Seite 308: Weitere Hinweise

    Zyklen Drehzyklen Weitere Hinweise Vor Aufruf des Zyklus muß eine Werkzeugkorrektur aktiviert werden. Sonst erfolgt nach Aus- gabe der Fehlermeldung 61000 ”Keine Werkzeugkorrektur aktiv” ein Zyklusabbruch. Programmierbeispiel: Gewindefreistich_Form_A Mit diesem Programm können Sie einen Gewindefreistich der Form A bearbeiten. Bild 9-62 N10 D3 T1 S300 M3 G95 F0.3 Bestimmung der Technologiewerte N20 G0 G90 Z100 X50...

  • Seite 309: Gewindeschneiden - Cycle97

    Zyklen Drehzyklen 9.5.6 Gewindeschneiden – CYCLE97 Programmierung CYCLE97(PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMT) Parameter Tabelle 9-18 Parameter CYCLE97 real Gewindesteigung als Wert (ohne Vorzeichen einzugeben) MPIT real Gewindesteigung als Gewindegröße Wertebereich: 3 (für M3) ...
  • Seite 310 Zyklen Drehzyklen Bild 9-63 Wichtig Voraussetzung zur Anwendung dieses Zyklus ist eine drehzahlgeregelte Spindel mit Weg- meßsystem. Ablauf Erreichte Position vor Zyklusbeginn: Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus welcher der programmierte Gewindean- fangspunkt + Einlaufweg kollisionsfrei angefahren werden kann. Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren des zyklusintern ermittelten Startpunktes am Beginn des Einlaufweges für den ersten Gewindegang mit G0 S Zustellung zum Schruppen entsprechend der unter VARI festgelegten Zustellart.

  • Seite 311: Zusammenhang Spl, Fpl, App Und Rop (Anfangs−, Endpunkt, Einlauf− Und Auslaufweg)

    Zyklen Drehzyklen Erklärung der Parameter Bild 9-64 PIT und MPIT (Wert und Gewindegröße) Die Gewindesteigung ist ein achsparalleler Wert und wird ohne Vorzeichen vorgegeben. Für die Fertigung metrischer zylindrischer Gewinde ist es auch möglich, die Gewindesteigung über den Parameter MPIT als Gewindegröße vorzugeben (M3 bis M60). Die beiden Parame- ter sollten wahlweise benutzt werden.
  • Seite 312 Zyklen Drehzyklen Bei der Zerlegung der zu bearbeitenden Gewindetiefe in Zustellungen mit konstantem Span- querschnitt bleibt der Schnittdruck über alle Schruppschnitte konstant. Die Zustellung erfolgt dann mit unterschiedlichen Werten für die Zustelltiefe. Eine zweite Variante ist die Verteilung der gesamten Gewindetiefe auf konstante Zustelltie- fen.
  • Seite 313 Zyklen Drehzyklen 0−Grad−Marke Start Start 1. Gewindegang 4. Gewindegang Start Start 2. Gewindegang 3. Gewindegang NUMT = 4 Bild 9-66 Mit dem Parameter NUMT wird die Anzahl der Gewindegänge bei einem Mehrganggewinde festgelegt. Für ein einfaches Gewinde ist der Parameter mit Null zu besetzen oder kann in der Parameterliste ganz entfallen.
  • Seite 314 Zyklen Drehzyklen Tabelle 9-19 Art der Bearbeitung Wert Außen/Innen konst. Zustellung/konst. Spanquerschnitt konstante Zustellung konstante Zustellung konstanter Spanquerschnitt konstanter Spanquerschnitt Ist ein anderer Wert für den Parameter VARI programmiert, so bricht der Zyklus nach Erzeu- gen des Alarms 61002 ”Bearbeitungsart falsch definiert” ab. Weitere Hinweise Unterscheidung Längs−...

  • Seite 315: Aneinanderreihen Von Gewinden - Cycle98

    Zyklen Drehzyklen M42x2 Bild 9-69 N10 G0 G90 Z100 X60 Anwahl der Startposition N20 G95 D1 T1 S1000 M4 Bestimmung der Technologiewerte N30 CYCLE97( , 42, 0, −35, 42, 42, 10, 3, 1.23, 0, 30, 0, 5, 2, 3, Zyklusaufruf N40 G90 G0 X100 Z100 nächste Position anfahren N50 M2...
  • Seite 316 Zyklen Drehzyklen Tabelle 9-20 Parameter CYCLE98, Fortsetzung real zweiter Zwischenpunkt real Durchmesser am zweiten Zwischenpunkt real Endpunkt des Gewindes in der Längsachse real Durchmesser am Endpunkt real Einlaufweg (ohne Vorzeichen einzugeben) real Auslaufweg (ohne Vorzeichen einzugeben) TDEP real Gewindetiefe (ohne Vorzeichen einzugeben) real Schlichtaufmaß...
  • Seite 317 Zyklen Drehzyklen Ablauf Erreichte Position vor Zyklusbeginn: Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus welcher der programmierte Gewindean- fangspunkt + Einlaufweg kollisionsfrei angefahren werden kann. Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf: S Anfahren des zyklusintern ermittelten Startpunktes am Beginn des Einlaufweges für den ersten Gewindegang mit G0 S Zustellung zum Schruppen entsprechend der unter VARI festgelegten Zustellart S Gewindeschneiden wird entsprechend der programmierten Anzahl der Schruppschnitte...

  • Seite 318: Zusammenhang App Und Rop (Ein−, Auslaufweg)

    Zyklen Drehzyklen PO4 und DM4 (Endpunkt und Durchmesser) Der Originalendpunkt des Gewindes wird unter den Parametern PO4 und DM4 program- miert. Bei Innengewinde ist DM1...DM4 der Kernlochdurchmesser. Zusammenhang APP und ROP (Ein−, Auslaufweg) Der im Zyklus verwendete Startpunkt ist der um den Einlaufweg APP vorverlegte Anfangs- punkt und der Endpunkt dementsprechend der um den Auslaufweg ROP zurückverlegte pro- grammierte Endpunkt.
  • Seite 319 Zyklen Drehzyklen Mit dem Parameter IANG wird der Winkel bestimmt, unter dem im Gewinde zugestellt wird. Soll rechtwinklig zur Schnittrichtung im Gewinde zugestellt werden, so ist der Wert dieses Parameters null zu setzen. D.h., der Parameter kann in der Parameterliste auch weggelas- sen werden, da in diesem Fall eine automatische Vorbesetzung mit Null erfolgt.
  • Seite 320 Zyklen Drehzyklen Wert Außen/Innen konst. Zustellung/konst. Spanquerschnitt außen konstante Zustellung innen konstante Zustellung außen konstanter Spanquerschnitt innen konstanter Spanquerschnitt Ist ein anderer Wert für den Parameter VARI programmiert, so bricht der Zyklus nach Erzeu- gen des Alarms 61002 ”Bearbeitungsart falsch definiert” ab. NUMT (Anzahl Gänge) Mit dem Parameter NUMT wird die Anzahl der Gewindegänge bei einem Mehrganggewinde festgelegt.
  • Seite 321 Zyklen Drehzyklen −80 −60 −30 Bild 9-75 N10 G95 T5 D1 S1000 M4 Bestimmung der Technologiewerte N20 G0 X40 Z10 Anfahren der Ausgangsposition N30 CYCLE98 (0, 30, −30, 30, −60, 36, −80, 50, 10, 10, 0.92, , , , Zyklusaufruf 5, 1, 1.5, 2, 2, 3, 1) N40 G0 X55 achsweise fahren...

  • Seite 322: Fehlermeldung Und Fehlerbehandlung

    Zyklen Fehlermeldung und Fehlerbehandlung Fehlermeldung und Fehlerbehandlung 9.6.1 Allgemeine Hinweise Werden in den Zyklen fehlerhafte Zustände erkannt, so wird ein Alarm erzeugt und die Abar- beitung des Zyklus abgebrochen. Weiterhin geben die Zyklen Meldungen in der Meldezeile der Steuerung aus. Diese Meldun- gen unterbrechen die Bearbeitung nicht.
  • Seite 323 Zyklen Fehlermeldung und Fehlerbehandlung Tabelle 9-22 Alarm− Alarmtext Quelle Erläuterung, Abhilfe nummer 61000 “Keine Werkzeugkorrektur CYCLE93 D−Korrektur muss vor Zyklusaufruf programmiert werden aktiv” CYCLE96 61001 ”Gewindesteigung falsch“ CYCLE84 Parameter für Gewindegröße bzw. Angabe der Steigung prüfen CYCLE840 (widersprechen einander) CYCLE96 CYCLE97 61002 ”Bearbeitungsart falsch...

  • Seite 324: Meldungen In Den Zyklen

    Zyklen Fehlermeldung und Fehlerbehandlung 9.6.4 Meldungen in den Zyklen Die Zyklen geben Meldungen in der Meldezeile der Steuerung aus. Diese Meldungen unter- brechen die Bearbeitung nicht. Meldungen geben Hinweise zu bestimmten Verhaltensweisen der Zyklen und zum Bearbei- tungsfortschritt und bleiben in der Regel über einen Bearbeitungsabschnitt oder bis zum Zy- klusende erhalten.
  • Seite 325 Index Index Abdruckbare Sonderzeichen, 8-134 Datenübertragung, 6-96 absolute Bohrtiefe, 9-243 Drehzyklen, 9-235 Abspanzyklus − CYCLE95, 9-292 Adresse, 8-132 Aufruf, 9-241 Aufrufbedingungen, 9-236 Ebenendefinition, 9-236 Ausbohren, 9-240 Einstichzyklus − CYCLE93, 9-280 Ausbohren 1, 9-258 Ausbohren 2, 9-261 Ausbohren 3, 9-264 Ausbohren 4, 9-267 Ausbohren 5, 9-269 Freischneidwinkel, 9-278 Freistichzyklus −...
  • Seite 326 Index Sicherheitsabstand, 9-243 Simulation von Zyklen, 9-237 Längsgewinde, 9-314 SPOS, 9-252 , 9-253 Lochkreis, 9-275 Startpunkt, 9-302 Lochreihe, 9-271 Teileprogramm, auswählen, starten, 5-66 Maschinennullpunkt, 3-42 Teileprogramm , stoppen, abbrechen, 5-68 Meldungen, 9-324 Tieflochbohren, 9-247 Tieflochbohren mit Entspänen, 9-248 Tieflochbohren mit Spänebrechen, 9-248 Nicht abdruckbare Sonderzeichen, 8-135 Nullpunktverschiebung, 3-42 Übersicht Zyklenalarme, 9-322...
  • Seite 327 Vorschläge SIEMENS AG Korrekturen A&D MC BMS für Druckschrift: Postfach 3180 SINUMERIK 802D D−91050 Erlangen SINUMERIK 802D base line (Tel. +49 (0) 180 5050 − 222 [Hotline] Fax +49 (0) 9131 98 − 2176 [Dokumentation] Anwender−Dokumentation email: motioncontrol.docu@erlf.siemens.de) Bedienen und Programmieren...
  • Seite 329 Dokumentenstruktur SINUMERIK 802D Allgemeine Dokumentation: Katalog SINUMERIK 802D Drehen, Fräsen Anwender−Dokumentation: Bedienen und Programmieren SINUMERIK 802D SINUMERIK 802D Drehen Fräsen Anwender−Dokumentation: Diagnoseanleitung SINUMERIK 802D Drehen, Fräsen Hersteller−/Service−Dokumentation: Inbetriebnahme SINUMERIK 802D Dokumentation SIMODRIVE Drehen, 611U Fräsen Hersteller−/Service−Dokumentation: Funktionsbeschreibung SINUMERIK 802D Drehen, Fräsen...

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