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Fagor CNC 8050 T Bedienungshandbuch
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Fagor CNC 8050 T Bedienungshandbuch

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Inhaltsverzeichnis

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FAGOR CNC 8050 T
BEDIENUNGS-
HANDBUCH
Ref. 9701 (ale)

Kapitel

Inhaltsverzeichnis
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Verwandte Anleitungen für Fagor CNC 8050 T

Inhaltszusammenfassung für Fagor CNC 8050 T

  • Seite 1 FAGOR CNC 8050 T BEDIENUNGS- HANDBUCH Ref. 9701 (ale)
  • Seite 2 FAGOR AUTOMATION S. Coop. hält alle Kunden auf Anforderung über die neuen Eigenschaften der CNC FAGOR 8050 informiert. Dies versetzt den Kunden in die Lage, seine Anlage mit neuen Möglichkeiten auszustatten, falls er es wünscht. Zu diesem Zweck benötigen wir die vollständige Firmenadresse sowie die Referenznummern (Modell- und Seriennummern) der einzelnen CNC-Modelle.

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Sektion Seite Neuigkeiten und Änderungen EINFÜHRUNG Sicherbeitsrichtlinien ...................... 3 Versandrichtlinien ......................6 Unterlagen für CNCs der serie Fagor 8050 ..............7 Inhalt des handbuchs ....................... 8 Kapitel 1 Übersicht Einteilung des Monitorbildes ................Einteilung der Tastatur ..................Einteilung der Bedientafel ..................
  • Seite 4 Sektion Seite Kapitel 4 EDITIEREN Editieren ......................4.1.1 Editieren in CNC-Sprache ................... 4.1.2 Editieren im Lehrmodus ..................4.1.3 Interaktiver Editor ....................4.1.4 Kontureditor ......................4.1.4.1 Benutzung des Kontureditors ................4.1.4.2 Beispiel für die definierung eines Profils ............13 4.1.5 Benutzer ......................14 Modify/Ändern ....................
  • Seite 5 Sektion Seite Kapitel 7 HILSFUNKTIONEN Verzeichnis ......................7.1.1 Programmverzeichnis ..................7.1.2 Unterprogramme ....................7.1.3 Verzeichnis der seriellen Komunikationsports (DNC) ........7.1.4 Änderung des PC-Verzeichnisses über die DNC ..........Kopieren ......................7.2.1 Kopieren in anders Programme ................7.2.2 Übertragung des EEPROM-Inhalts zu einem anderen Programm ....... Löschen .......................
  • Seite 6 Sektion Seite Kapitel 10 GRAPHIKEDITOR 10.1 Hilfsfunktion ....................... 10.2 Edierung von Kundenschirmbildern ..............10.3 Grafik Elemente ....................11 10.4 Texte ........................16 10.5 Modificationen ....................19 Chapter 11 MASCHINENPARAMETER 11.1 Maschinenparametertabellen ................11.2 Hilfsfunktionenstabelle ..................11.3 Tabellen für Steigerungsfehlerkompensation ............. 11.4 Kreuzkompensationstabelle ................

  • Seite 7: Neue Merkmale Und Änderungen

    NEUE MERKMALE UND ÄNDERUNGEN (Drehmaschinen-Modell) Datum: April 1992 Software-Version: 6.01 und höher Inhalt Handbuch und Kapitel Übernahme von Autocad- Spezialhandbuch, geliefert mit Zeichnungen Software C-Achse Installationshandbuch, Kap.9, Anhang Programmierhandbuch, Kap. 5 u. 6, Anhang Bedienungshandbuch, Kap. 3 u. 6 Hilfsspindel/Werkzeug Installationshandbuch, Kap.
  • Seite 8 Installationshandbuch, Kap. 7 Schlichtdurchgang (G05 oder G07) bei Programmierhandbuch, Kap. 9 Festzyklen Steckverbinder X7 des Moduls AXES Installationshandbuch, Kap. 1 Unterstützung des FAGOR-Diskettenlaufwerks Installationshandbuch, Kap. 1 und 3 Flexibilisierung des Werkzeugwechsel-Zyklus Installationshandbuch, Kap. 3 Verbesserte Fehlerverarbeitung Bedienerhandbuch, Kap. 1 Datum: April 1993 Software-Version: 6.06 und jünger...
  • Seite 9 Datum: Januar 1994 Softwarte-Version: 8.01 und jünger Inhalt Handbuch und Kapitel Werkzeugbasis- oder Werkzeugspitzen- Installationshandbuch, Kap. 3 Positionsanzeige Messungen in Graphiken mittels Cursor Bedienerhandbuch, Kap. 3 Zwei Möglichkeiten zur Werkzeug- Bedienerhandbuch, Kap. 5 kalibrierung (manuell und mit Sonde) Behandlung codierter Io-Signale Installationshandbuch, Kap.
  • Seite 10 Datum: Oktober 1994 Software-Version: 8.04 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Permanente C-Achse Installationshandbuch Programmierhandbuch Kapitel 6 Datum: Januar 1995 Software-Version: 8.06 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Dritte Arbeitszone Installationshandbuch Kap. 10, Anhang Programmierhandbuch Kap. 3, 11, Anhang Umkehr der Referenzfahrrichtung bei Installationshandbuch Kap.

  • Seite 11: Funktion

    Datum: April 1996 Software-Version: 8.09 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Neue spindelbezogene Variablen RPOSS Installationshandbuch Kap. 10 und Anhang und RTPOSS Programmierhandbuch Kap. 13 und Anhang Datum: Juli 1996 Software-Version: 8.10 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Benutzung des Maschinenparameters Installationshandbuch Kap.

  • Seite 12: Einführung

    EINFÜHRUNG Einführung - 1...
  • Seite 13 Einführung - 2...

  • Seite 14: Umgebungsbedingungen

    Um Personenschäden sowie Schäden an der Steuerung und andere Schäden zu vermeiden, sind die folgenden Sicherheitsmaßnahmen zu beachten. Eingriffe in die Steuerung dürfen nur von Personen mit Zulassung durch Fagor Automation vorgenommen werden. Für Schäden, die bei Nichtbeachtung der nachstehend aufgeführten Sicherheitsmaßnahmen entstehen, kann Fagor Automation nicht verantwortlich gemacht werden.
  • Seite 15 Vorsichtsmaßnahmen bei Eingriffen Keine Eingriffe in die Anlage vornehmen Eingriffe in das Innere der Anlage dürfen nur durch Personen mit Bevollmächtigung durch Fagor Automation erfolgen. Keine Arbeiten an Steckverbindern vornehmen, so lange die Anlage an das Netz angeschlossen ist Bevor Arbeiten an Steckverbindern (Eingänge/Ausgänge, Rückmeldesignale usw.) vorgenommen werden, muß...

  • Seite 16: Symbole Im Handbuch

    Sicherheitssymbole Symbole im Handbuch Symbol WARNUNG Im zugehörigen Text sind die Vorgänge aufgeführt, die zu Personen- oder Sachschäden führen können. Symbole an den Geräten Symbol WARNUNG Im zugehörigen Text sind die Vorgänge aufgeführt, die zu Personen- oder Sachschäden führen können. Symbol ELEKTROSCHLAG Dieses Symbol bezeichnet eine Stelle, die unter Spannung steht.

  • Seite 17: Versandrichtlinien

    15 cm (6") größer als die Außenabmessungen des Geräts sind. Das Kartonmaterial muß eine Festigkeit von 170 kp (375 lbs) besitzen. Zum Versand an Fagor Automation zwecks Instandsetzung einen Aufkleber mit Angaben bezüglich Eigentümer, Kontaktperson, Gerätetyp, Seriennummer und Störungserscheinungen sowie einer kurzen Beschreibung der Störungen anbringen.

  • Seite 18: Unterlagen Für Cncs Der Serie Fagor 8050

    UNTERLAGEN FÜR CNCs DER SERIE FAGOR 8050 OEM-Handbuch CNC 8050 Für den Maschinenhersteller oder dessen Auftragnehmer für Installation und Erstinbetriebnahme der CNC. Gilt für die CNC-Modelle 8050-M und 8050-T und umfaßt das Installationshandbuch. Benutzerhandbuch CNC 8050-M Für den Endbenutzer oder den CNC-Bediener Umfaßt zwei Handbücher:...

  • Seite 19: Inhalt Des Handbuchs

    Das Programmierhandbuch für die CNC für Drehmaschinen umfaßt folgende Kapitel: Index Neue Funktionen und Änderungen bezüglich der Drehmaschinen-Steuerung Einführung Sicherheitsrichtlinien Versandrichtlinien Unterlagen für CNCs der Serie FAGOR 8050 Handbuchinhalt Kapitel 1 Übersicht Erläuterung der Tastatur, der Bedientafel und des Monitors. Kapitel 2 Betriebsarten Erläuterung der einzelnen Betriebsarten der CNC.
  • Seite 20 Kapitel 7 Hilfsprogramme Erläuterung des Modus "Hilfsprogramm" Dieser Modus gestattet den Zugang zum Verzeichnes der Teileprogramme, der Unterprogramme und dem Teileprogramm- Verzeichnis der PC oder an die CNC angeschlossener externer Geräte. Weiterhin gestattet er, Teileprogramme zu kopieren, zu löschen, zu verschieben oder umzubenennen. Es sind die Schutzmöglichkeiten dargestellt, die den Teileprogrammen zugeordnet werden können.
  • Seite 21 1. ÜBERSICHT Dieses Handbuch enthält Erläuterungen über den Umgang mit der CNC FAGOR 8050 über das Monitorgerät und die Bedientafel. Das Monitorgerät umfaßt: * Den Monitor oder Bildschirm zur Anzeige der erforderlichen Systeminformationen. * Die Tastatur zum Dialog mit der CNC; sie gestattet den Abruf von Informationen mittels Eingabe von Befehlen oder Änderung des Status der CNC durch Eingabe...

  • Seite 22: Einteilung Des Monitorbildes

    1.1 EINTEILUNG DES MONITORBILDES Das Monitorbild ist in die folgenden Fenster aufgeteilt: MAIN MENU P ..N ..14 : 47 : 16 Wednesday 27 March 1991 14 : 40 : 39 CAP INS EXECUTE SIMULATE...
  • Seite 23 Bei mehreren von der PLC ausgelösten Meldungen erscheint das Zeichen "+" (Plus); die Meldungen können durch Aufruf der Option ACTIVE MESSAGE (Aktive Meldung) im PLC-Modus zur Anzeige gebracht werden. In diesem Fenster zeigt die CNC auch das Zeichen "*" (Sternchen) an, wenn wenigstens eine der 256 benutzerdefinierten Schablonen aktiv ist.

  • Seite 24: Einteilung Der Tastatur

    1.2 EINTEILUNG DER TASTATUR Die Tastatur der CNC ist entsprechend dem Zweck der einzelnen Tasten wir folgt eingeteilt: Alphanumerische Tastatur zur Dateneingabe in den Speicher, für die Anwahl der Achsen, für die Werkzeugkorrektur usw. Tasten zum seiten- oder zeilenweisen Durchsuchen der Informationen auf dem Bildschirm vorwärts oder rückwärts sowie zum Verschieben des Cursors über den gesamten Bildschirm.
  • Seite 25 Die Tasten dieser Gruppe werden aufgrund ihrer Eigenschaften und ihrer Bedeutung einzeln aufgeführt. ENTER Dient zur Bestätigung der im Edierfenster erzeugten CNC- und PLC- Befehle. HELP Dient in jeder Betriebsart zum Aufrufen des Hilfesystems. RESET Dient zum Zurücksetzen des aktuellen Programms auf dessen Anfang mit den diesem mittels der Maschinenparameter zugeordneten Werten.

  • Seite 26: Einteilung Der Bedientafel

    1.3 EINTEILUNG DER BEDIENTAFEL Die Bedientafel der CNC ist entsprechend der Bedeutung der einzelnen Tasten wie folgt eingeteilt: Nothalttaste oder elektronisches Handrad. Tasten zum manuellen Verfahren der Achsen. Wahlschalter mit folgenden Funktionen: Anwahl des Multiplikationsfaktors für die Anzahl der vom elektronischen Handrad kommenden Impulse (1, 10 oder 100).

  • Seite 27: Kapitel 2 Betriebsarten

    BETRIEBSARTEN Nach dem Einschalten der CNC sowie nach Betätigung der Tasten [SHIFT] und [RESET] erscheint das FAGOR-Logo im Hauptfenster oder in dem zuvor mittels des GRAPHIC EDITOR als Seite 0 festgelegten Schirmbilds. Wenn die CNC die Meldung "Initialize? (ENTER / ESC)" anzeigt und daraufhin die Taste [ENTER] betätigt wird, werden sämtliche Informationen im Speicher und die Maschinenparameter...
  • Seite 28 Gestattet Operationen mit der PLC (Programmedierung, Überwachung und Änderung des Variablenstatus, Zugriff zu den aktiven Meldungen, Fehlern und Seiten usw.). GRAPHIK EDITOR Gestattet die Erzeugung von benutzerdefinierten Schablonen (Seiten) mittels eines einfachen Grafikeditors. Die Seiten können dann durch die PLC aktiviert, in kundenspezifischen Programmen benutzt oder beim Einschalten der Steuerung zur Anzeige gebracht (Seite 0) werden.

  • Seite 29: Hilfesysteme

    2.1 HILFESYSTEME Die Hilfesysteme (für Hauptmenü, Betriebsarten, Befehlsedierung usw.) der CNC FAGOR 8050 können jederzeit aufgerufen werden. Zu diesem Zweck ist die Taste [HELP] zu betätigen. Dann erscheint die entsprechende Hilfeseite im Hauptfenster des Schirmbilds. Wenn der Hilfetext aus mehreren Seiten besteht, erscheint als Aufforderung zur Anwahl der nächsten Seite mittels Betätigung der betreffenden Taste das Symbol...
  • Seite 30 * HILFE FÜR DIE EDIERUNG VON FESTZYKLEN Diese Hilfemöglichkeit lässt sich beim Edieren von Festzyklen aufrufen. Die Hilfetexte enthalten Angaben über den jeweiligen Festzyklus. Ausserdem steht ein Edierassistent für diesen Festzyklus zur Verfügung. Für kundenseitig erstellte Festzyklen kann mittels eines Benutzerprogramms ebenfalls ein Edierassistent eingerichtet werden.

  • Seite 31: Kapitel 3 Programmabarbeitung/Prüflauf

    Maschinenparameter aktiviert wurden. Bei Betätigung einer dieser Softkeys zeigt die CNC das Teileprogramm-Verzeichnis des entsprechenden Geräts, Computers oder FAGOR-Diskettenlaufwerks an. Die Programmnummer muss direkt über die Tastatur eingegeben werden. Falls das Programm wiederholt werden soll, ist die Häufigkeit durch Betätigen der Softkey [N times] und Eingabe der Anzahl zu bestimmen.
  • Seite 32 Wenn ein Programm im Prüflauf abgearbeitet werden soll, fragt die CNC nach den Bedingungen für den Prüflauf; folgende Optionen sind möglich: THEORETICAL PATH (Theroretische Bahn) Das Programm wird abgearbeitet, ohne dass die Achsen verfahren, die Werkzeugradiuskompensation berücksichtigt wird und die M-, S- und T-Hilfsfunktionen ausgeführt werden.
  • Seite 33 Nach Anwahl des Programms stehen bis zur Betätigung der Taste (Zyklusstart) an der Bedientafel, wodurch die CNC den Befehl zum Programmstart erhält, die nachfolgend aufgeführten Optionen zur Verfügung. SATZAUSWAHL (BLOCK SELECTION) Damit kann der Satz, bei dem das Programm anlaufen soll, angewählt werden. STOP BEDINGUNG (STOP CONDITION) Damit kann der Satz, bei dem das Programm abgebrochen werden soll,angewählt werden.

  • Seite 34: Satzanwahl Und Programmhalt

    3.1 SATZANWAHL UND PROGRAMMHALT Die CNC beginnt mit der Abarbeitung des Programms ab der ersten Zeile des ersten Satzes. Das Programm wird beendet, sobald eine der programmende-Funktionen M02 und M30 vorkommt. Falls nur ein Teil eines Programms abgearbeitet werden soll, müssen die Funktionen SATZAUSWAHL (BLOCK SELECTION) und STOP BEDINGUNG (STOP CONDITION) benutzt werden.
  • Seite 35 TEXT: Mittels dieser Funktion kann nach einer Text- oder Zeichenfolge gesucht werden, beginnend an der augenblicklichen Cursor-Position. Wenn diese Softkey betätigt wird, fragt die CNC nach der zu suchenden Zeichenfolge. Nach Eingabe des Texts ist die Softkey END OF TEXT (Textende) zu betätigen. Der Cursor springt dann auf die nächstliegende der Eingabe entsprechende Zeichenfolge.

  • Seite 36: Stop Bedingung (Stop Condition)

    STOP BEDINGUNG (STOP CONDITION) Mittels dieser Option kann der Satz, bei dem das Programm abgebrochen werden soll, bestimmt werden. Dies muss allerdings geschehen, bevor die CNC mit der Abarbeitung des betreffenden Programms im Arbeitsbetrieb oder im Prüflauf begonnen hat. Bei Anwahl dieser Option zeigt die CNC die folgenden Softkey- Funktionen an: PROGRAMMAUSWAHL (PROGRAM SELECTION) Diese Option wird dann benutzt, wenn der betreffende Satz zu einem in einem anderen Programm befindlichen Unterprogramm gehört.
  • Seite 37 HILFEFUNKTION (NUMBER OF TIMES) Mittels dieser Funktion wird die Häufigkeit, mit der ein Programm bis zum Endesatz abgearbeitet werden soll, festgelegt. Bei Anwahl dieser Funktion fragt die CNC nach der Anzahl der Abarbeitungen im Arbeitsbetrieb oder im Prüflauf. Falls ein Festzyklus oder ein Unterprogramm als Endesatz des Programms angewählt worden war, bleibt die CNC nach Durchführung des kompletten Festzyklus oder Unterprogramms stehen.

  • Seite 38: Anzeige-Anwahl

    3.2 ANZEIGE-ANWAHL Mittels dieser Option kann die am besten geeignete Darstellungsweise angewählt werden, auch während der Abarbeitung eines Programms im Arbeitsbetrieb oder im Prüflauf. Bei dieser CNC stehen folgende, mittels Softkeys anwählbare, Anzeigemodi zur Verfügung: STANDARD POSITION TEILEPROGRAMM (PART PROGRAM) UNTERPROGRAMM (SUBROUTINES) NACHLAUFFEHLER (FOLLOWING ERRORS) NUTZER (USER)

  • Seite 39: Standard-Anzeigemodus

    3.2.1 STANDARD-ANZEIGEMODUS Dieser Anzeigemodus wird beim Einschalten der CNC und bei Betätigung der Tastensequenz [SHIFT], [RESET] eingeschaltet. Es gelangen Felder oder Fenster mit folgenden Inhalten zur Anzeige: EXECUTION P000662 N..11 : 50 : G0 G17 G90 X0 Y0 Z10 T2 D2 (TOR3=2,TOR4=1) G72 S0.2 G72 Z1...

  • Seite 40: Positions-Anzeigemodus

    3.2.2 POSITIONS-ANZEIGEMODUS In diesem Anzeigemodus werden die Positionswerte der Achsen angezeigt. Es gelangen Felder oder Fenster mit folgenden Inhalten zur Anzeige: EXECUTION P000662 N..11 : 50 : PART ZERO REFERENCE ZERO 00100.000 00172.871 00004.269 00004.269 00011.755 00011.755 F00000.0000 %120 S00000.0000 %100 T0000 D000 S 0000 RPM S0000 M/MIN G00 G17 G54 PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00...

  • Seite 41: Teileprogramm-Anzeigemodus

    Das Unterprogramm 30 wird mit lokalen Parametern abgearbeitet. In diesem Anzeigemodus muss folgendes beachtet werden: Die CNC FAGOR 8050 erlaubt Definierung und Verwendung von Unterprogrammen zum Aufruf aus Hauptprogrammen oder aus anderen Unterprogrammen. Die Verschachtelungstiefe der Unterprogramme kann bis zu 15 Stufen umfassen (jeder Unterprogrammaufruf entspricht einer Verschachtelungsstufe).
  • Seite 42 Es gelangen Felder oder Fenster mit folgenden Inhalten zur Anzeige: EXECUTION P000662 N..11 : 50 : NS NP SUBRUTINE REPET M PROG NS NP SUBRUTINE REPET M PROG PCALL 0006 0001 000002 PCALL 0005 0001 000002 PCALL 0004 0001 000002 PCALL 0003...
  • Seite 43 * Angaben über die aktiven Unterprogramme. Vom Unterprogramm belegte Verschachtelungsstufe (1 - 15). Vom Unterprogramm belegte Stufe der lokalen Parameter (1 - 6). SUBROUTINE Art des Satzes, der die nächste Verschachtelungsstufe belegt hat. Beispiel: (RPT N10,N20) (CALL 25) (PCALL 30) G87 REPT Anzahl der noch offenen Durchläufe.

  • Seite 44: Nachlauffehler-Anzeigemodus

    3.2.5 NACHLAUFFEHLER-ANZEIGEMODUS In diesem Anzeigemodus werden die Nachlauffehler (Unterschiedzwischen Soll- und Ist- Positionswert) der Achsen und der Spindel angezeigt. EXECUTION P000662 N..11 : 50 : FOLLOWING ERROR X 00000.002 Z 00000.003 S 00000.000 C 00000.002 F00000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000 S 0000 RPM S0000 M/MIN G00 G17 G54 PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00...

  • Seite 45: Bearbeitungszeit-Anzeigemodus

    3.2.7 BEARBEITUNGSZEIT-ANZEIGEMODUS Diese Option ist während der Abarbeitung von Programmen im Prüflauf verfügbar. Es gelangen folgende Felder oder Fenster zur Anzeige: EXECUTION P000662 N..11 : 50 : TOOL POS.TIME MACH.TIME TOOL POS.TIME MACH.TIME TOOL POS.TIME MACH.TIME TOTAL TIME 00:00:00 M FUNCTIONS 0038 TOOL CHANGES 0 COMMAND...
  • Seite 46 * Fenster mit den Positionswerten für die Maschinenachsen. Das Anzeigeformat ist mittels des Maschinenparameters "DFORMAT" für die jeweilige Achse festgelegt. Weiterhin ist im Maschinenparameter "THEODPLY" festgelegt, ob Ist- oder Soll- Positionswerte angezeigt werden. Für die Achsen sind jeweils folgende Felder vorhanden: COMMAND (Befehl) Anzeige des programmierten Koordinaten- oder Positionswerts, auf den die Achse verfahren soll.

  • Seite 47: Mdi (Datenhandeingabe)

    3.3 MDI (Datenhandeingabe) Diese Funktion ist im SIMULATION-Modus (Prüflauf) nicht verfügbar. Damit sie während der Abarbeitung von Programmen genutzt werden kann, muss das Programm jeweils angehalten werden. Es können Sätze beliebiger Art (ISO oder Hochsprache) abgearbeitet werden; zum Aufruf von Informationen über das jeweilige Format sind Softkeys vorhanden.

  • Seite 48: Werkzeuginspektion

    3.4 WERKZEUGINSPEKTION (TOOL INSPECTION) Diese Funktion ist im SIMULATION-Modus (Prüflauf) nicht verfügbar. Damit sie während der Abarbeitung von Programmen genutzt werden kann, muss das Programm jeweils angehalten werden. Diese Betriebsart ermöglicht die manuelle Steuerung sämtlicher Maschinenbewegungen mittels der Achsen-Steuertasten ([X+], [X-], [Y+], [Y-], [Z+], [Z-], [4+], [4-] usw.) an der Bedientafel. Ausserdem zeigt die CNC die Softkeys zum Aufruf der CNC-Tabellen an.
  • Seite 49 MDI (Datenhandeingabe) Edierung von Sätzen (ISO oder Hochsprache), ausgenommen von mit Unterprogrammen zusammenhängenden; dabei sind Informationen über das Format mittels Softkeys aufrufbar. Nach Edierung eines Satzes und Betätigung der Taste arbeitet die CNC diesen Satz ab, ohne die Betriebsart zu verlassen. TABLES (Tabellen) Aufruf der mit den Teileprogrammen zusammenhängenden Tabellen (Nullpunktverschiebung, Werkzeugkorrekturen, Werkzeuge, Werkzeugmagazin sowie globale und lokale Parameter).

  • Seite 50: Grafik

    3.5 GRAFIK (GRAPHICS) Bei dieser Funktion können die Art der graphischen Darstellung angewählt wie auch sämtliche Parameter für die jeweilige Darstellungsart definiert werden. Die CNC darf sich dabei NICHT in der Abarbeitung eines Teileprogramms im Bearbeitungsbetrieb oder im Prüflauf befinden; gegebenenfalls ist das Programm zu unterbrechen. Nach Anwahl der Darstellungsart und Definierung der Parameter kann die Funktion auch während der Abarbeitung eines Teileprogramms aufgerufen werden, um die Darstellungsart oder Graphikparameter zu ändern.

  • Seite 51: Art Der Graphischen Darstellung (Type Of Graphics )

    3.5.1 ART DER GRAPHISCHEN DARSTELLUNG (TYPE OF GRAPHICS ) Die CNC FAGOR 8050T bietet zwei Möglichkeiten der graphischen Darstellung, Liniendarstellung und Festkörperdarstellung. Die Anwahl erfolgt mittels Softkeys. Die angewählte Darstellungsart bleibt bis zur Anwahl der anderen Art, bis zum Abschalten der graphisch-dynamischen Simulation oder bis zum Abschalten der CNC aktiv.
  • Seite 52 * Soll-Koordinatenwerte (X, Z) für die Fräserspitze. * Augenblicklich gültige Werte für Vorschubgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl. Koordinatensystem der graphischen Darstellung; dies entspricht dem im allgemeinen Maschinenparameter "GRAFIK" gesetzten. * Ein eingespanntes Teil mit überlagertem Fenster. Anhand des Teils ist die Grösse des Darstellungsbereichs ersichtlich; das überlagerte Fenster zeigt den gegenwärtig für die graphische Darstellung festgelegten Bereich.
  • Seite 53 SOLID GRAPHICS (Festkörperdarstellung) Bei dieser Art der Darstellung werden das an der Spindel eingespannte Teil und das in Benutzung befindliche Werkzeug gezeigt. Die Festkörperdarstellung kann auf folgende Arten erfolgen: XZ-Festkörperdarstellung, XC- Festkörperdarstellung, ZC-Festkörperdarstellung. Je nach dem, ob das Programm im Arbeitsbetrieb oder im Prüflauf abgearbeitet wird, werden nur die programmierten Werkzeugbewegungen oder auch die Form des Teils nach der Bearbeitung dargestellt.

  • Seite 54: Display Area (Darstellungsbereich)

    3.5.2 DISPLAY AREA (Darstellungsbereich) Damit diese Funktion benutzt werden kann, darf sich das Programm nicht in Abarbeitung befinden. Gegebenenfalls muss es angehalten werden. In der unteren rechten Ecke des Schirmbilds zeigt die CNC ein an der Spindel eingespanntes Teil mit überlagertem Fenster an. Anhand des Teils ist die Grösse des Darstellungsbereichs ersichtlich. Mittels dieser Option kann die Grösse des Darstellungsbereichs durch Festlegung neuer Maximal- und Minimalwerte für die Z-Achse sowie für den Teileradius (X-Achse) neu definiert werden.

  • Seite 55: Zoom

    3.5.3 ZOOM Damit diese Funktion benutzt werden kann, darf sich das Programm nicht in Abarbeitung befinden. Gegebenenfalls muss es angehalten werden. In der unteren rechten Ecke des Schirmbilds zeigt die CNC ein an der Spindel eingespanntes Teil mit überlagertem Fenster an. Anhand des Teils ist die Grösse des Darstellungsbereichs ersichtlich. Mittels dieser Option kann der Darstellungsbereich vergrössert oder verkleinert werden.

  • Seite 56: Graphikparameter

    3.5.4 GRAPHIKPARAMETER Diese Funktion kann jederzeit benutzt werden, auch während der Programmabarbeitung und während Prüfläufen. Sie ermöglicht die Änderung der simulierten Geschwindigkeit und der zur Darstellung der Werkzeugbahnen benutzten Farben. Die an einem Parameter durchgeführten Änderungen werden von der CNC unverzüglich übernommen;...
  • Seite 57 COLOR OF SOLID (Festkörperfarben) Diese Option gestattet die Änderung der Farben, mit denen die Festkörper bei der Abarbeitung von Teileprogrammen und in den Prüflaufmodi dargestellt werden. Folgende Parameter sind verfügbar: Farbe zu Darstellung von Werkzeugen, Farbe zu Darstellung von Werkstücken, Farbe zu Darstellung von Achsen, Farbe zu Darstellung von Spannvorrichtungen.

  • Seite 58: Clear Screen (Schirmbildlöschen)

    3.5.5 CLEAR SCREEN (Schirmbildlöschen) Wenn diese Funktion benutzt wird, darf sich kein Teileprogramm in Abarbeitung oder im Prüflauf befinden. Erforderlichenfalls ist das Programm zu unterbrechen. Die Funktion bewirkt die Löschung des Schirmbilds. Im Festkörpergraphik-Modus kehrt das Schirmbild auf den Anfangszustand zurück, und es erscheint das unbearbeitete Teil.

  • Seite 59: Messen

    3.5.7 MEASURE (Messen) Zur Nutzung dieser Funktion muss eine Graphikebene (XZ, XC oder CZ) angewählt werden. Die CNC darf nicht mit der Abarbeitung oder dem Prüflauf eines Teileprogramms beschäftigt sein. Erforderlichenfalls ist das Programm zu unterbrechen. Nach Anwahl der Funktion erscheint folgendes Schirmbild: In der Mitte des Schirmbilds befindet sich eine gestrichelte Linie mit zwei Cursors, um die zu vermessende Strecke zu bezeichnen.

  • Seite 60: Single Block (Einzelsatz)

    Zur Deaktivierung dieses Modus und zur Rückkehr zum Graphikmenü ist die Taste [ESC] zu betätigen. Ebenso kann die Taste betätigt werden. SINGLE BLOCK (Einzelsatz) Bei Benutzung dieser Funktion pendelt die CNC zwischen dem Einzelsatz- und dem Stetigbetriebs- Modus. Die Funktion kann jederzeit benutzt werden, auch während der Echtdurchführung oder der Simulierung von Teileprogrammen.

  • Seite 61: Editieren

    EDITIEREN Die Betriebsart EDITIEREN ermöglicht die Edierung, Änderung und Betrachtung von Teileprogrammen. Bei Anwahl dieser Betriebsart fragt die CNC nach der Nummer (bis zu 6 Stellen) des zu edierenden oder zu ändernden Programms. Die Nummer kann an der Tastatur oder durch Anwahl mittels des Cursors und Betätigung der Taste [ENTER] eingegeben werden.

  • Seite 62: Editieren In Der Cnc-Sprache

    4.1 EDIT (Editieren) Mittels dieser Funktion können Zeilen und Sätze des jeweils angewählten Programms ediert werden. Zu diesem Zweck sind mehrere Softkeys verfügbar; diese werden nachstehend beschrieben. Vor Betätigung einer Softkey ist mittels des Cursors der Satz, hinter dem der neue Satz eingefügt werden soll, anzuwählen.

  • Seite 63: Teach-In-Editieren (Editieren Im Lehrmodus)

    4.1.2 TEACH-IN-EDITIEREN (Editieren im Lehrmodus) Dieser Modus entspricht im Wesentlichen der vorstehend beschriebenen Funktion (Editieren in CNC-Sprache), ausgenommen dieProgrammierung von Positionskoordinatenwerten. Bei Anwahl dieser Funktion werden die aktuellen Positionswerte der einzelnen Maschinenachsen angezeigt. Nun können über die CNC-Tastatur neue Achsenpositionswerte eingegeben werden, wie bei der Edierung in CNC-Sprache.
  • Seite 64 4.1.3 INTERACTIVE EDITOR (Interaktiver Editor) Der Editor führt den Bediener mittels zu beantwortender Fragen durch den Programmediervorgang. Diese Art der Edierung bietet folgende Vorteile: * Es ist keine Kenntnis der CNC-Programmiersprache erforderlich. * Die CNC lässt nur die von ihr angeforderten Daten zu, sodasskeine fehlerhaften Daten eingegeben werden können.

  • Seite 65: Kontureditor

    4.1.4 PROFILE EDITOR (Kontureditor) Bei Anwahl dieser Funktion zeigt die CNC die folgenden Felder oder Fenster an: EDIT: P000001 P..N..11 : 50 : DISPLAY AREA X: -100 2500 Y: -1000 X1: 50.000 Y1: 60.000 CAP INS MM VALIDAR 1.

  • Seite 66: Benutzung Des Kontureditors

    4.1.4.1 BENUTZUNG DES KONTUREDITORS Zur Edierung von Konturen muss gemäss folgenden Schritten vorgegangen werden: * Einen Punkt der Kontur als Anfangspunkt festlegen. * Die Kontur in Geraden und Kurven unterteilen. Wenn die Kontur Eckenverrundungen, Fasen oder tangentiale Übergänge aufweist, ist wie folgt vorzugehen: - Wenn genügend Daten vorhanden sind, um sie zu definieren, sindsie als selbständige Abschnitte zu behandeln.
  • Seite 67 PARAMETERS (Parameter) Diese Funktion wird dann benutzt, wenn die Ebene, in der die zu definierende Kontur liegt, nicht die aktuell angewählte Ebene ist, oder wenn der Bereich für die graphische Darstellung der Kontur gewechselt werden soll. Die der Darstellung entsprechende Ebene anwählen Diese Funktion wird benutzt, wenn die Ebene, in der die gewünschte Kontur liegt, nicht die aktuell angewählte Ebene ist.
  • Seite 68 GERADE (STRAIGHT LINE) DISPLAY AREA X:-100 2500 Bei Anwahl dieser Funktion bringt die CNC im Feld für Zusatzinformationen Y:-1000 die rechts abgebildete Kontur zur Darstellung. STRAIGHT LINE Die Positionswerte X1, Y1 entsprechend dem Anfangspunkt der Geraden; X1: 50.000 sie werden direkt von der CNC gesetzt, da sie mit dem letzten Punkt des Y1: 60.000 vorhergehenden Abschnitts zusammenfallen.
  • Seite 69 CLOCKWISE UND COUNTER-CLOCKWISE ARC (Kreisbogen DISPLAY AREA im und entgegen dem Uhrzeigersinn) X:-100 2500 Bei Anwahl dieser Funktion bringt die CNC im Feld für Zusatzinformationen Y:-1000 die rechts abgebildete Kontur zur Darstellung. CLOCKWISE ARC Die Positionswerte X1, Y1 entsprechend dem Anfangspunkt der Geraden; X1: 50.000 Y1: 60.000 sie werden direkt von der CNC gesetzt, da sie mit dem letzten Punkt des...

  • Seite 70: Modify/Ändern

    MODIFY (Ändern) Bei dieser Funktion gelangt eine Reihe von Softkeys für die nachfolgend aufgeführten Operationen zur Anzeige. * Einfügung von Eckenverrundungen, Fasen, tangentialen Übergängen an definierten Ecken, die diese Operation zulassen. Dazu ist die entsprechende Softkey VERRUNDEN (ROUNDING), FASE (CHAMFER), TANGENTIAL EINFAHREN (TANGENTIAL ENTRY) oder TANGENTIAL AUSFAHREN (TANGENTIAL EXIT) zu betätigen.
  • Seite 71 * Ändern des zuletzt definierten Abschnitts Dazu ist die Softkey LETZTE ÄNDERN (MODIFY LAST ONE) zu betätigen. Die CNC bringt diesen Abschnitt zur Darstellung. Bei Anwahl eines der zugehörigen Parameter erscheint dessen Wert hervorgehoben im Feld für Zusatzinformationen. Zur Löschung des Werts ist die Taste [ESC] zu betätigen und zu dessen Änderung der neue Wert einzutippen.
  • Seite 72 BEENDEN (FINISH) Diese Softkey muss zum Abschluss der Definierung aller Abschnitt einer Kontur betätigt werden. Die CNC versucht nun, die gewollte Kontur mittels Berechnung der eingegebenen Unbekannten zu erzeugen. Falls sich bei der Berechnung der Kontur für einzelne Abschnitte mehrere Lösungsmöglichkeiten ergeben, zeigt die CNC für die betreffenden Abschnitte diese Möglichkeiten an.

  • Seite 73: Beispiel Für Die Definierung Eines Profils

    4.1.4.2 BEISPIEL FÜR DIE DEFINIERUNG EINES PROFILS Punkt "1" ist der Startpunkt (X0, Z60) Profildefinition: Startpunkt (1) Z = 60 X = 0 Abschnitt 1 - 2, Gerade Z = 60 X = 50 Abschnitt 2 - 3, Gerade Z = 40 X = 50 Abschnitt 3 - 4, Kreisbogen im Uhrzeigersinn Z = 20 X = 90 Mittelpunkt Z = 40 Mittelpunkt X = 90 Radius = 20 Abschnitt 4 - 5, Gerade...
  • Seite 74 4.1.5 BENUTZER Bei Anwahl dieser Option arbeitet die CNC im Benutzerkanal das mittels des allgemeinen Maschinenparamters "USEREDIT" angewählte Kundenprogramm ab. Zum Abbruch des Programms und zur Rückkehr zum vorhergehenden Menü ist die Taste [ESC] zu betätigen. Seite Kapitel: 4 Abschnitt: EDITIEREN PROFILE DEFINITION...
  • Seite 75 4.2 MODIFY (Ändern) Diese Funktion ermöglicht die Änderung von Programmsätzen. Vor Betätigung dieser Softkey ist der zu ändernde Satz mittels des Cursors anzuwählen. Bei Anwahl der Funktion ändern die Softkeys die Farbe. Die Arten der Änderungsmöglichkeiten werden vor weissem Hintergrund angezeigt. Zur Unterstützung beim Ändern kann mittels der Taste [HELP] die Edierhilfe aufgerufen werden.

  • Seite 76: Find/Suchen

    4.3 FIND (Suchen) Diese Funktion dient zur Suche nach bestimmten Zeichenfolgen im jeweils angewählten Programm. Bei Anwahl der Funktion zeigen die Softkeys folgende Möglichkeiten an: BEGINN Bei Betätigung dieser Taste springt der Cursor auf die erste Zeile des Programms. Die Funktion FIND wird verlassen.

  • Seite 77: Replace/Ersetzen

    4.4 REPLACE (Ersetzen) Diese Funktion dient zum Austausch von bestimmten Zeichenfolgen im jeweils angewählten Programm. Bei Anwahl der Funktion fragt die CNC nach der zu ersetzenden Zeichenfolge. Wenn der zu ersetzende Text gekennzeichnet ist, ist die Softkey DURCH (WITH) zu betätigen. Die CNC fragt dann nach der als Ersatz für die vorhergehende einzugebenden Zeichenfolge.

  • Seite 78: Delete Block/ Satz Löschen

    4.5 DELETE BLOCK (Satz löschen) Diese Funktion dient zum Löschen von Einzelsätzen oder Satzgruppen im jeweils angewählten Programm. Zum Löschen von einzelnen Sätzen ist der Cursor auf den jeweiligen Satz zu setzen und die Taste [ENTER] zu betätigen. Zum Löschen von Satzgruppen sind der erste und der letzte der zu löschenden Sätze zu markieren. Dies geschieht wie folgt: * Den Cursor auf den ersten zu löschenden Satz setzen und die Softkey ERSTER SATZ (INITIAL BLOCK) betätigen.

  • Seite 79: Move Block/ Satz Verschieben

    4.6 MOVE BLOCK (Satz verschieben) Diese Funktion dient zum Verschieben von Einzelsätzen oder Satzgruppen im jeweils angewählten Programm nach Markieren des ersten und des letzten der zu verschiebenden Sätze. Dies geschieht wie folgt: * Den Cursor auf den ersten zu verschiebenden Satz setzen und die Softkey ERSTER SATZ (INITIAL BLOCK) betätigen.

  • Seite 80: Copy Block/ Satz Kopieren

    4.7 COPY BLOCK (Satz kopieren) Diese Funktion dient zum Kopieren von Einzelsätzen oder Satzgruppen im jeweils angewählten Programm nach Markieren des ersten und des letzten der zu kopierenden Sätze. Dies geschieht wie folgt: * Den Cursor auf den ersten zu kopierenden Satz setzen und die Softkey ERSTER SATZ (INITIAL BLOCK) betätigen.

  • Seite 81: Copy To Program / Programm Einfügen

    4.8 COPY TO PROGRAM (Programm einfügen) Diese Funktion dient zum Umkopieren von Einzelsätzen oder Satzgruppen aus dem jeweils angewählten Programm in ein anderes Programm. Bei Anwahl dieser Funktion fragt die CNC nach der Nummer des Zielprogramms, in das der angewählte Satz oder die angewählte Satzgruppe kopiert werden soll. Nach Eingabe der Programmnummer ist die Taste [ENTER] zu betätigen.

  • Seite 82: Include Program (Programme Nicht Ersetzen)

    4.9 INCLUDE PROGRAM (Programme nicht ersetzen) Diese Funktion dient zum Zusammenführen von Programmen oder Einfügen von anderen Programmen in das aktuell angewählte Programm. Bei Anwahl dieser Funktion fragt die CNC nach der Nummer des einzufügenden Programms. Nach Eintippen dieser Nummer ist die Taste [ENTER] zu betätigen. Als nächstes ist der Satz, hinter dem das Quellprogramm eingefügt werden soll, zu markieren.

  • Seite 83: Editor Parameters / Edierparameter

    4.10 EDITOR PARAMETERS (Edierparameter) Diese Funktion dient zur Anwahl der in dieser Betriebsart zu benutzenden Edierparameter. Die verfügbaren Funktionen oder Parameter werden nachstehend beschrieben und mittels Softkeys angewählt. 4.10.1 AUTONUMBERING (AUTONUMMERIERUNG) Mittels dieser Funktion kann bewirkt werden, dass die CNC die Sätze nach dem edierten Satz automatisch numeriert (mit einem Label versieht).

  • Seite 84: Achsenanwahl Für Teach-In-Edierung

    4.10.2 ACHSENANWAHL FÜR TEACH-IN-EDIERUNG Im Modus TEACH-IN steht bekanntermassen folgende Möglichkeit zur Verfügung: Wenn der in Edierung befindliche Satz keine Informationen enthält (Edierbereich leer), kann die Taste [ENTER] betätigt werden. Dann erzeugt die CNC einen neuen Satz mit den aktuellen Positionswerten der Achsen. Die hier beschriebene Option gestattet die Anwahl von Achsen mit automatischer Eingabe von deren Positionswerten in den besagten Satz.
  • Seite 85 TIPPEN Die Betriebsart TIPPEN ermöglicht die manuelle Steuerung der Maschine. Bei Anwahl dieser Betriebsart gestattet die CNC das Verfahren sämtlicher Achsen mittels der Achsentasten ([X+], [X-], [Z+], [Z-], [3+], [3-], [4+], [4-]) an der Bedientafel oder mittels des elektronischen Handrads (falls vorhanden). Ferner sind in dieser Betriebsart die folgenden Softkey-Funktionen verfügbar: Die Bearbeitungsbedingungen (Art der Verfahrbewegungen, Vorschubgeschwin- digkeiten usw.) können in der Betriebsart MDI (Datenhandeingabe) geändert werden.
  • Seite 86 REFERENZSUCHE (REFERENCE SEARCH) Mittels dieser Option lassen sich die angewählten Achsen zum jeweiligen Bezugspunkt verfahren. Die CNC FAGOR 8050 hat zwei Möglichkeiten zum Referenzfahren: * Referenzfahren mittels des Unterprogramms der Funktion G74. Die Nummer dieses Unterprogramms wird im allgemeinen Maschinenparameter "REFSUB" festgelegt.

  • Seite 87: Werkzeugvermessung (Tool Calibration)

    WERKZEUGVERMESSUNG (TOOL CALIBRATION) Mittels dieser Funktion ist es möglich, anhand eines Teils mit bekannten Abmessungen die Länge des angewählten Werkzeugs in der X- und der Z-Achse exakt einzustellen. Das Werkzeug muss vor Betätigung dieser Softkey angewählt worden sein. Die Werkzeugvermessung ist achsenweise gemäss der nachfolgenden Beschreibung durchzuführen. Kapitel: 5 Seite Abschnitt:...
  • Seite 88 Werkzeugvermessung ohne Taster Die Werkzeugvermessung erfolgt achsenweise (X, Z). Es sind folgende Schritte durchzuführen: * Die der Achse entsprechende Softkey [X] oder [Z] betätigen. * Die CNC fragt nach dem Positionswert des bekannten Teils am Berührungspunkt. Nach Eintippen dieses Werts ist die Taste [ENTER] zu betätigen, damit die CNC den Wert annimmt.
  • Seite 89 MDI (Datenhandeingabe) Mittels dieser Funktion ist es möglich, Sätze (ISO oder höhere Sprache) zu edieren und abzuarbeiten, wobei die erforderlichen Informationen über Softkeys eingegeben werden. Nach Edierung eines Satzes ist die Taste zu betätigen, damit der Satz abgearbeitet wird, ohne die Betriebsart zu verlassen. Beim Referenzfahren mittels G74 behält die CNC den jeweils aktiven Teilenullpunkt oder Nullpunktverschiebungswert bei.

  • Seite 90: Display Auswahl (Display Selection)

    DISPLAY AUSWAHL (DISPLAY SELECTION) Diese Funktion ermöglicht die Überwachung der PLC mittels Betätigung der entsprechenden Softkey. Die weitere Vorgehensweise in diesem Modus folgt den Angaben im Kapitel über die Überwachung der PLC. Ausserdem können mittels der entsprechenden Softkey die nachfolgend aufgeführten Positionswerte (Koordinatenwerte) zur Anzeige gebracht werden.

  • Seite 91: Nachlauffehler (Following Error)

    NACHLAUFFEHLER (FOLLOWING ERROR) Bei Anwahl dieser Funktion zeigt die CNC die Nachlauffehler (Unterschied zwischen Soll- und Istposition) der Achsen und der Spindel an. P..N..11 : 50 : FOLLOWING ERROR X 00000.002 Z 00000.003 S 00000.000 C 00000.002 F03000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000 S 0000 RPM S0000 M/MIN G00 G17 G54 PARTC=000000 CYTIME=00:00:00:00 TIMER=000000:00:00...

  • Seite 92: Istwert Und Nachlauffehler (Actual And Following Error)

    ISTWERT UND NACHLAUFFEHLER (ACTUAL AND FOLLOWING ERROR) Bei Anwahl dieser Funktion zeigt die CNC sowohl die Nachlauffehler wie auch die Istwerte der Achsen an. P..N..11 : 50 : ACTUAL FOLLOWING ERROR X 00100.000 X 00000.002 Z 00004.269 Z 00000.003 C 00011.755 C -00000.002 F03000.0000 %100 S00000.0000 %100 T0000 D000...
  • Seite 93 MILLIMETER/ZOLL (MM/INCHES) Diese Softkey dient zur Umschaltung der Anzeigewerte für die Linearachsen zwischen metrischer und Zollangabe. Die jeweils angewählte Masseinheit wird im Fenster in der rechten unteren Ecke angegeben. Die Umschaltung bezieht sich natürlich nicht auf Rundachsen; deren Werte werden in Grad angegeben.

  • Seite 94: Tippen Der Achsen

    5.1 TIPPEN DER ACHSEN 5.1.1 DAUERTIPPEN Zum Tippverfahren der Achsen sind der prozentuale Beeinflussungswert für die (im Achsen- Maschinenparameter JOGFEED festgelegte) Tipp-Verfahrgeschwindigkeit mittels des Wahlschalters an der Bedientafel einzustellen und dann die Tipptaste entsprechend der Achse und der Verfahrrichtung ([X+], [X-], [Z+], [Z-], [3+], [3-], [4+], [4-] usw.) zu betätigen. Die Achsen können nacheinander und auf unterschiedliche Weise, abhängig vom Status des allgemeinen Logiksignals LATCHMAN, im Tippbetrieb verfahren werden: * Wenn die PLC dieses Signal abgeschaltet hat, werden die Achsen für die Dauer der Betätigung...
  • Seite 95 5.1.2 SCHRITTMASSTIPPEN Mittels Schrittmasstippen kann die betreffende Achse in am Vorschubbeeinflussungsschalter eingestellten Schritten und mit der im Achsen-Maschinenparameter JOGFEED festgelegten Geschwindigkeit in der gewünschten Richtung verfahren werden. Am Schalter sind Schrittweiten von 1, 10, 100, 1000 und 10.000 Anzeige-Auflösungeinheiten einstellbar. Beispiel: Anzeigeformat: 5.3 in mm oder 4.4 in Zoll Schalterposition...

  • Seite 96: Tippen Mit Elektronischem Handrad

    Als nächstes ist die entsprechende Tipptaste zum Verfahren der Achse zu betätigen. Der Name der betreffenden Achse wird im Schirmbild hervorgehoben. Bei Benutzung eines FAGOR-Handrads mit Achsenanwahltaste wird die jeweilige Achse wie folgt angewählt: * Die Taste an der Rückseite des Handrads betätigen. Die CNC wählt die erste Achse an.

  • Seite 97: Manuelle Spindelsteuerung

    5.2 MANUELLE SPINDELSTEUERUNG Die Spindel kann auch mittels folgender Tasten an der Bedientafel gesteuert werden, ohne dass M03, M04 oder M05 befohlen werden muss: Wie M03. Die Spindel läuft im Uhrzeigersinn an; in der Statistik der Bearbeitungsbedingungen wird M03 angezeigt. Entspricht der Durchführung von M04.
  • Seite 98 TABELLEN Damit neue Werkzeuge, Werkzeugkorrekturwerte oder Nullpunktverschiebungswerte angewählt werden können, müssen diese Werte zuvor in der CNC abgespeichert werden. Die dazu verfügbaren Tabellen in der CNC sind: * Nullpunktverschiebungstabelle * Werkzeugkorrekturtabelle * Werkzeugtabelle * Werkzeugmagazintabelle * Tabelle der globalen und der lokalen Parameter 6.1 ZERO OFFSET-TABELLE (Nullpunktverschiebungen) Diese Tabelle enthält die den einzelnen Nullpunktverschiebungen (Teilenullpunkten) zugeordneten Werte, die während der Abarbeitung der Programme zu benutzen sind.

  • Seite 99: Nullpunktverschiebung

    Die Tabelle weist die folgenden Felder oder Nullpunktverschiebungswerte auf: * Additive Nullpunktverschiebung durch die PLC Diese dient z.B. zur Kompensation von Veränderungen aufgrund der Wärmeausdehnung der Maschine. Die Eingabe erfolgt durch die PLC oder durch das Teileprogramm mittels der höhersprachigen Variablen PLCOF(X-C). Sobald dieser Korrektur ein von Null abweichender Wert zugeordnet ist, fügt die CNC diesen Wert der augenblicklich aktiven Nullpunktverschiebung hinzu.

  • Seite 100: Editieren (Edit)

    EDITIEREN (EDIT) Mittels dieser Funktion können Nullpunktverschiebungen editiert werden. Bei Anwahl dieser Funktion ändern die Softkeys die Farbe; die Ediermöglichkeiten werden vor weissem Hintergrund angezeigt. Ausserdem kann mittels der Taste [HELP] der Edierassistent aufgerufen werden. Zum Verlassen des Hilfemodus ist die Taste [HELP] nochmals zu betätigen. Zum Verlassen des Ediermodus, ohne Veränderung der ursprünglichen Werte, ist die Taste [ESC] zu betätigen.

  • Seite 101: Nullpunktverschiebung (Zero Offset) Diese Softkey Dient Zur Suche

    SUCHEN (FIND) Diese Funktion dient zur Suche in Tabellen. Bei Anwahl der Funktion erscheinen die folgenden Softkeys: BEGINN Diese Softkey positioniert den Cursor auf die erste in diesem Modus (G54) edierbare oder änderbare Nullpunktverschiebung; die Suchfunktion wird nach der Positionierung verlassen. ENDE Diese Softkey positioniert den Cursor auf die letzte in diesem Modus (G54) edierbare oder änderbare Nullpunktverschiebung;...
  • Seite 102 SICHERN (SAVE) Diese Funktion gestattet die Übermittlung aller in der Tabelle enthaltenen Nullpunktverschiebungen zu einem Peripheriegerät oder zu einem Computer. Dazu ist die Softkey entsprechend dem gewünschten Seriell- Kommunikationsport zu betätigen. Die Datenübertragung beginnt unmittelbar nach Betätigung der Softkey. Das Empfangsgerät muss deshalb vorher in Bereitschaft gebracht werden. Zum Abbruch der Datenübertragung ist die Softkey ABORT zu betätigen.
  • Seite 103 6.2 TOOL OFFSET-TABELLE (Werkzeugkorrekturen) Diese Tabelle enthält die den Werkzeugkorrekturen zugeordneten Werte, oder in anderen Worten die Abmessungen der zur Bearbeitung von Teilen benutzten Werkzeuge. TOOL OFFSET TABLE P..N..11 : 50 : CORR. LONGITUD X LONGITUD Z RADIO CORRECCION X CORRECCION Z TIPO...
  • Seite 104 * Werkzeugverschleiss in der X-Achse Dieser wird in der Form eines Durchmesserwerts und in der im allgemeinen Maschinenparameter INCHES festgelegten Masseinheit angegeben. Das Format lautet I±5.5. Die CNC addiert diesen Wert zur Nennlänge in der X-Achse und berechnet so die Istlänge (X + I).
  • Seite 105 ORTSCODE Abschnitt: Seite Kapitel: 6 WERKZEUGKORREKTUREN TABELLEN...
  • Seite 106 Seite Kapitel: 6 Abschnitt: TABELLEN WERKZEUGKORREKTUREN...
  • Seite 107 Nach Anwahl der Werkzeugkorrekturtabelle kann der Bediener den Cursor zeilenweise mittels der Aufwärts- und Abwärtspfeiltasten und seitenweise mittels der Seitenwahltasten verschieben. Die Werte der einzelnen Werkzeugkorrekturen lassen sich unter Benutzung der den Werkzeugen zugeordneten höhersprachigen Variablen über die Tastatur, durch die PLC und durch das Teileprogramm edieren und ändern.
  • Seite 108 EDITIEREN (EDIT) Mittels dieser Funktion können Werkzeugkorrekturen editiert werden. Bei Anwahl dieser Funktion ändern die Softkeys die Farbe; die Ediermöglichkeiten werden vor weissem Hintergrund angezeigt. Ausserdem kann mittels der Taste [HELP] der Edierassistent aufgerufen werden. Zum Verlassen des Hilfemodus ist die Taste [HELP] nochmals zu betätigen. Zum Verlassen des Ediermodus, ohne Veränderung der ursprünglichen Werte, ist die Taste [ESC] zu betätigen.
  • Seite 109 SUCHEN (FIND) Diese Funktion dient zur Suche in Tabellen. Bei Anwahl der Funktion erscheinen die folgenden Softkeys: BEGINN Diese Softkey positioniert den Cursor auf die erste in diesem Modus edierbare oder änderbare Werkzeugkorrektur; die Suchfunktion wird nach der Positionierung verlassen. ENDE Diese Softkey positioniert den Cursor auf die letzte in diesem Modus (G54) edierbare oder änderbare Werkzeugkorrektur;...
  • Seite 110 LADEN (LOAD) Mittels dieser Funktion können über eine der seriellen Kommunikationsports (RS-232C oder RS-422) eingegebene Werte in die Werkzeugkorrekturtabelle geladen werden. Dazu ist mittels der entsprechenden Softkey der gewünschte Kommunikationsport anzuwählen. Die Datenübertragung beginnt unmittelbar nach Betätigung der Softkey. Zum Abbruch der Datenübertragung ist die Softkey ABBRECHEN zu betätigen. Wenn die Länge der eingehenden Tabelle nicht derjenigen der aktuellen entspricht (allgemeiner Maschinenparameter NTOFFSET), reagiert die CNC wie folgt: Eingehende Tabelle kürzer als die aktuelle...

  • Seite 111: Tool Tabelle / Werkzeuge

    6.3 TOOL-TABELLE (Werkzeuge) Diese Tabelle enthält die Daten über die verfügbaren Werkzeuge, mit Angabe der Art der zugehörigen Werkzeugkorrekturen, der Familien, zu denen sie gehören, usw. TOOL TABLE P..N..11 : 50 : TOOL OFFSET FAMILY NOMINAL LIFE REAL LIFE STATUS T0001 D001...
  • Seite 112 Bei Anwahl eines neuen Werkzeugs überprüft die CNC dessen Zustand (Ist-Standzeit grösser als Nenn-Standzeit). Verschlissene Werkzeuge werden nicht, sondern stattdessen das in der Werkzeugtabelle jeweils nächstfolgende Werkzeug der gleichen Familie angewählt. Wenn während der Bearbeitung eines Teils von der PLC ein Signal zur Sperrung des gegenwärtig aktiven Werkzeugs eingeht(Aktivierung des Logikeingangs TREJECT), setzt die CNC den Sperrungszeiger im Feld STATUS.
  • Seite 113 EDITIEREN (EDIT) Mittels dieser Funktion können Werkzeuge editiert werden. Bei Anwahl dieser Funktion ändern die Softkeys die Farbe; die Ediermöglichkeiten werden vor weissem Hintergrund angezeigt. Ausserdem kann mittels der Taste [HELP] der Edierassistent aufgerufen werden. Zum Verlassen des Hilfemodus ist die Taste [HELP] nochmals zu betätigen. Zum Verlassen des Ediermodus, ohne Veränderung der ursprünglichen Werte, ist die Taste [ESC] zu betätigen.
  • Seite 114 SUCHEN (FIND) Diese Funktion dient zur Suche in Tabellen. Bei Anwahl der Funktion erscheinen die folgenden Softkeys: BEGINN Diese Softkey positioniert den Cursor auf das erste in diesem Modus edierbare oder änderbare Werkzeug; die Suchfunktion wird nach der Positionierung verlassen. ENDE Diese Softkey positioniert den Cursor auf das letzte in diesem Modus edierbare oder änderbare Werkzeug;...
  • Seite 115 LADEN (LOAD) Mittels dieser Funktion können über eine der seriellen Kommunikationsports (RS-232C oder RS-422) eingegebene Werte in die Werkzeugtabelle geladen werden. Dazu ist mittels der entsprechenden Softkey der gewünschte Kommunikationsport anzuwählen. Die Datenübertragung beginnt unmittelbar nach Betätigung der Softkey. Zum Abbruch der Datenübertragung ist die Softkey ABBRECHEN zu betätigen. Wenn die Länge der eingehenden Tabelle nicht derjenigen der aktuellen entspricht (allgemeiner Maschinenparameter NTOOL), reagiert die CNC wie folgt: Eingehende Tabelle kürzer als die aktuelle...

  • Seite 116: Werkzeuggeometrie

    6.3.1 TOOL GEOMETRY-TABELLE (Werkzeuggeometrie) Diese Tabelle enthält Daten bezüglich der Geometrie der verfügbaren Werkzeuge, wie Schneidenwinkel, Schnittwinkel usw. TOOL TABLE P..N..11 : 50 : TOOL GEOMETRY Cutter angle: NOSEA NOSEW CUTA NOSEA : Cutter angle: NOSEW : Cutting angle: CUTA : NOSEA = 90 NOSEA = 90...
  • Seite 117 * Schneidenwinkel (NOSEA) Winkel, der von den Werkzeugschneiden gebildet wird, in Grad. * Werkzeugbreite (NOSEW) * Schnittwinkel (CUTA) Die Parameter für Schneidenwinkel (NOSEA) und Werkzeugbreite(NOSEW) müssen immer definiert werden. Bei Walzenfräsern beträgt der Winkel 90° (NOSEA = 90). NOSEA= 90 Bei Kugelfräsern beträgt der Winkel ebenfalls 90°...
  • Seite 118 Seite Kapitel: 6 Abschnitt: WERKZEUGGEOMETRIE- TABELLEN TABELLE...

  • Seite 119: Alle Löschen (Clear All)

    Bei Anwahl der Werkzeuggeometrietabelle sind folgende Funktionen verfügbar: EDITIEREN (EDIT) Mittels dieser Funktion können die Definitionsparameter für die Werkzeuggeometrie ediert werden. Bei Anwahl dieser Funktion ändern die Softkeys die Farbe; die Ediermöglichkeiten werden vor weissem Hintergrund angezeigt. Es sind folgende Funktionen verfügbar: CUTTER ANGLE (Schneidenwinkel) Nach Betätigung dieser Taste sind die von der CNC geforderten Eingaben zu machen und dann die Taste [ENTER] zu betätigen.
  • Seite 120 6.4 WERZEUGMAGAZINTABELLE Diese Tabelle enthält Informationen bezüglich des Werkzeugmagazins; sie gibt die verfügbaren Werkzeuge an, wie auch die Magazinpositionen (Taschen), in denen sie sich befinden. Sie bezeichnet auch das aktuell aktive und das als nächstes zu benutzende Werkzeug. Dieses Werkzeug wird nach Abarbeitung der Hilfsfunktion M06 für einen Werkzeugwechsel in die Spindel eingespannt.
  • Seite 121 * Der Status des Werkzeugs in der betreffenden Tasche wird durch die Grösse und den Status bezeichnet. Die Grösse des Werkzeugs hängt von der Anzahl der von ihm in Anspruch genommenen Taschen ab; sie wird wie folgt definiert: N = Normal (Familien 0 bis 199) S = Spezial (Familien 200 bis 255) Der Status wird wie folgt definiert: A = Verfügbar...
  • Seite 122 ÄNDERN (MODIFY) Diese Option gestattet Änderung der Werte der angewählten Werkzeugtasche. Vor Betätigung dieser Softkey ist die Werkzeugtasche mit den zu ändernden Werten mittels des Cursors anzuwählen. Bei Anwahl der Option ändern die Softkeys die Farbe; die Art der Änderungsoption wird vor weissem Hintergrund angezeigt.
  • Seite 123 LÖSCHEN (DELETE) Mittels dieser Option können Werkzeugtaschen aus der Tabelle gelöscht werden. Bei Löschung einer Tasche setzt die CNC alle ihre Werte auf 0. Zur Löschung einer Werkzeugtasche ist deren Nummer einzugeben und die Taste [ENTER] zu betätigen. Wenn mehrere Werkzeugtaschen gleichzeitig gelöscht werden sollen, ist die Nummer der ersten Tasche einzugeben, die Softkey BIS zu betätigen, die Nummer der letzten Tasche einzugeben und die Taste [ENTER] zu betätigen.
  • Seite 124 6.5 TABELLE DER GLOBALEN UND DER LOKALEN PARAMETER Die CNC FAGOR 8050 weist zwei Arten von Allzweck-Rechenvariablen auf: Die lokalen Parameter P0 bis P25 (7 Ebenen) und die globalen Parameter P100 bis P299. Die CNC aktualisiert die Werte dieser Parameter, nachdem die im "in Vorbereitung" befindlichen (gelesenen) Satz befohlenen Operationen durchgeführt sind.

  • Seite 125: Initialisieren (Initialize)

    EDITIEREN (EDIT) Mittels dieser Option können die einzelnen Parameter ediert werden. Bei Anwahl der Option ändern die Softkeys die Farbe; die Art der Edieroption wird vor weissem Hintergrund angezeigt. Durch Betätigen der Taste [HELP] kann die Edierhilfe aufgerufen werden. Zum Verlassen dieses Modus ist die Taste [HELP] nochmals zu betätigen.
  • Seite 126 SICHERN (SAVE) Diese Funktion gestattet die Übermittlung aller in der Tabelle enthaltenen Werkzeugkorrekturen zu einem Peripheriegerät oder zu einem Computer. Dazu ist die Softkey entsprechend dem gewünschten Seriell-Kommunikationsport zu betätigen. Die Datenübertragung beginnt unmittelbar nach Betätigung der Softkey. Das Empfangsgerät muss deshalb vorher in Bereitschaft gebracht werden. Zum Abbruch der Datenübertragung ist die Softkey ABBRECHEN zu betätigen.
  • Seite 127 HILFSFUNKTIONEN Bei Aufruf dieser Betriebsart zeigt die CNC das Verzeichnis der CNC-Programme an. Letzteres sind: Teileprogramme und Schirmbild-Anpassungsprogramme PLC-Programm (PLC_PRG), falls sichtbar (nicht verborgen) PLC-Fehlerdatei (PLC_ERR), falls sichtbar PLC-Meldungsdatei (PLC_MSG), falls sichtbar Der Bediener kann den Cursor zeilenweise mittels der Aufwärts- und Abwärtspfeiltasten und seitenweise mittels der Seitenwechseltasten über das Schirmbild bewegen.

  • Seite 128: Verzeichnis (Directory)

    7.1 VERZEICHNIS (DIRECTORY) Bei Betätigung dieser Softkey zeigt die CNC die folgenden Softkey- Optionen an: Anzeige des Programmverzeichnisses der CNC Anzeige des Unterprogrammverzeichnisses der CNC Anzeige des Programmverzeichnisses eines Peripheriegeräts oder eines Computers Wechsel des Programmverzeichnisses eines Peripheriegeräts oder eines Computers 7.1.1 PROGRAM-VERZEICHNIS (Programme) UTILITIES P .
  • Seite 129 Programmkommentar Den Programmen können Kommentare zugeordnet werden, damit sie sich leichter identifizieren lassen. Die Kommentare müssen aus alphanumerischen Zeichen bestehen. Sie werden mittels der Funktion RENAME in dieser Betriebsart eingegeben, wie späterhin beschrieben. Programmlänge Die Programmlänge wird in Byte angegeben und bezeichnet die Länge des Programmtextes. In Wirklichkeit sind die Programme etwas länger, da der von manchen internen Variablen (Titel usw.) in Anspruch genommene Speicherplatz nicht berücksichtigt wird.

  • Seite 130: Subroutine-Verzeichnis (Unterprogramme)

    7.1.2 SUBROUTINE-VERZEICHNIS (Unterprogramme) UTILITIES P ..N ..11 : 50 : SUBR PROG SUBR PROG SUBR PROG SUBR PROG 0001 P000002 0002 P000002 0003 P000002 0004 P000002 0005 P000002 0006 P000002 0013 P000002 0014...

  • Seite 131: Änderung Des Pc-Verzeichnisses Über Die Dnc

    Beim Betrieb über die DNC ist es somit möglich, ein bestimmtes Arbeitsverzeichnis im PC und ein anderes PC-Verzeichnis in der CNC anzuwählen. Diese neue Funktion ist ab Version 10.1 der CNC 8050 T und ab Version 5.1 der Applikations- Software DNC50 verfügbar.

  • Seite 132: Kopieren Von Programmen In Andere Programme

    7.2 COPY (Kopieren) Mittels dieser Funktion können Programme in andere Programme kopiert oder die im EEPROM gesicherten Daten zu einem EEPROM-Programmiergerät geschickt werden. 7.2.1 KOPIEREN VON PROGRAMMEN IN ANDERE PROGRAMME Zum Kopieren von Programmen in andere Programme ist die Art des zu kopierenden Programms mittels der entsprechenden Softkey anzuwählen.

  • Seite 133: Übertragung Des Eeprom-Inhalts Zu Einem Programmiergerät

    7.2.2 ÜBERTRAGUNG DES EEPROM-INHALTS ZU EINEM PROGRAMMIERGERÄT Zur Übertragung des Inhalts des EEPROM-Speichers zu einem EEPROM- Programmiergerät ist die Softkey VOM EEPROM ZUM PROGRAMMIEREN zu betätigen. Die CNC sendet dann alle im EEPROM vorhandenen Daten (kundenspezifische Seiten und Symbole, CNC-Teileprogramme und das PLC-Programm) zum EEPROM-Programmiergerät. Die Daten werden im Format "MOTOROLA S3"...
  • Seite 134 7.3 LÖSCHEN (DELETE) Mittels dieser Funktion können sowohl CNC-Programme wie auch Programme im angewählten Peripheriegerät gelöscht werden. Nach Anwahl der Funktion ist die Art des zu löschenden Programms mittels der entsprechenden Softkey anzuwählen. Es handelt sich um folgende Arten von Programmen: Teileprogramm Schirmbild-Anpassungsprogramm PLC-Programm...

  • Seite 135: Umbenennen Programm 14 In Neuer Kommentar Zahnrad Ende Des Textes

    7.4 UMBENENNEN (RENAME) Mittels dieser Funktion können Programmen andere Nummern und Kommentare gegeben werden. Nach Anwahl der Funktion ist die Art des umzubenennenden Programms mittels der entsprechenden Softkey anzuwählen. Es handelt sich um folgende Arten von Programmen: Teileprogramm Schirmbild-Anpassungsprogramm PLC-Programm PLC-Meldungsdatei PLC-Fehlerdatei Wenn die angewählte Programmart ein Teileprogramm oder ein Schirmbild-Anpassungsprogramm...

  • Seite 136: Schutzmaßnahmen

    7.5 PROTECTIONS (Schutzmassnahmen) Zur Verhinderung unzulässiger Zugriffe zu CNC-Programmen und -Befehlen sind die folgenden Schutzmöglichkeiten verfügbar: USER (Nutzer) Mittels dieser Funktion können alle BENUTZER-erzeugten Programme zur Anzeige gebracht und ihre Attribute angewählt werden. OEM (Maschinenhersteller) Mittels dieser Funktion können alle BENUTZER- und OEM-erzeugten Programme zur Anzeige gebracht und ihre Attribute angewählt werden.

  • Seite 137: User Permission (Benutzererlaubnis)

    7.5.1 USER PERMISSION (Benutzererlaubnis) Bei Anwahl dieser Option zeigt die CNC die folgenden Softkeys an: Directory (Verzeichnis) Das Verzeichnis enthält alle vom Benutzer erzeugten Teileprogramme (einschliesslich der unsichtbaren mit dem Attribut "H") sowie alle sichtbaren Teileprogramme, Schirmbild- Anpassungsprogramme und PLC- Programme (ohne das Attribut "H"). Program (Programm) Mittels dieser Funktion können benutzererzeugte Programme angewählt und mit Attributen versehen werden.

  • Seite 138: Passwords (Kennwörter)

    7.5.3 PASSWORDS (Kennwörter) Bei Anwahl dieser Option zeigt die CNC alle Verfügbaren Arten von Kennwörtern zusammen mit den Abkürzungen und den für sie definierten Codes an. Bei Versuchen zum Zugriff zu einer durch Kennwort geschützten Tabelle oder Betriebsart zeigt die CNC ein Fenster mit der Aufforderung zur Eingabe des Kennworts an. Nach Eintippen des Kennworts ist die Taste [ENTER] zu betätigen.
  • Seite 139 Schirmbildanpassungs-Zugang (an Graphikeditor)(CUSTOMPSW) Dieses Kennwort ist zum Zugang zum Graphikeditor für die Anpassung von CNC- Schirmbildern erforderlich. Maschinenparameter-Zugang (SETUPPSW) Zur Betrachtung der Maschinenparameter-Tabellen ist kein Kennwort erforderlich. Es wird jedoch benötigt zum Edieren, Ändern, Initialisieren, Löschen und Laden von CNC- Tabellenwerten, ausser denjenigen der Serielleitungen, da diese nicht geschützt sind.

  • Seite 140: Compress (Komprimierung)

    7.6 COMPRESS (Komprimierung) Diese Option steht in CNC's mit 128 Kb Benutzer-RAM zur Abspeicherung von Teileprogrammen zur Verfügung. Um die Speichernutzung zu optimieren, kann der Speicher der CNC komprimiert werden. Wenn komprimiert werden soll, darf sich kein CNC-Programm in Abarbeitung, im Prüflauf oder in der Übertragung befinden.

  • Seite 141: Arbeiten Mit Eeprom

    7 .8 ARBEITEN MIT EEPROM Die CNC bietet zwei Softkey-Optionen dem EEPROM. Diese Optionen werden nachstehend beschrieben. 7.8.1 VERSCHIEBEN VON PROGRAMMEN IN DEN EEPROM Zu diesem Zweck die Softkey [SCHICKEN ZUM EEPROM] (MOVE TO EEPROM) betätigen. Die CNC zeigt folgende die folgenden mittels Softkey anwählbaren Optionen an: PROGRAMM Diese Option ermöglicht das Sichern vorn Programmen im EEPROM.
  • Seite 142 FEHLER SPS (PLC ERRORS) Mittels dieser Option wird die Datei mit den PLC-Fehlern (PLC_ERR) aus dem EEPROM in den Arbeitsspeicher der CNC verschoben. Das jeweilige Programm wird vom EEPROM in den Arbeitsspeicher der CNC übertragen; dort wird es als normales CNC-Programm behandelt. Seite Abschnitt: Kapitel: 7...
  • Seite 143 Die CNC ermöglicht den Aufruf dieser Betriebsart dann, wenn mindestens eine der Seriellschnittstellen (RS-232C oder RS-422) im DNC-Modus arbeitet oder an ein FAGOR- Diskettenlaufwerk angeschlossen ist. Der Maschinenparameter PROTOCOL für die Seriellschnittstelle darf nicht auf "0" gesetzt sein. Beim Aufruf dieser Betriebsart zeigt die CNC das folgende Schirmbild an: Die linke Hälfte des Schirmbilds gilt für die Seriellschnittstelle 1 und die rechte Hälfte für die...
  • Seite 144 Ausserdem erscheinen am unteren Rand des Schirmbilds für die durch den Maschinenparameter jeweils aktivierten Seriellschnittstellen die folgenden Softkeys: DNC ON (DNC ein) Zur Aktivierung des DNC-Modus im entsprechenden Seriellkanal. DNC OFF (DNC Aus) Zur Deaktivierung des DNC-Modus im entsprechenden Seriellkanal. Die Aktivierung/Deaktivierung erfolgt jeweils dynamisch.

  • Seite 145: Betriebsarten Der Seriellschnittstellen

    Die CNC bringt das Verzeichnis des externen Geräts zur Anzeige. Dann die folgenden Tasten in dieser Reihenfolge betätigen: [COPY] [SERIAL L.*] [IN] [PROGRAM] Programm-Nr. [ENTER] Echtdurchführen oder Simulieren eines Programms auf einem PC oder einer Fagor- Diskette Den Betriebsmodus "Execute" aufrufen und die Softkey [SERIAL L.*] betätigen.
  • Seite 146 Es ist möglich, mittels eines PC und über die Seriellschnittstellen folgende Vorgänge auszulösen: Anzeige des CNC-Programmverzeichnisses auf dem PC-Bildschirm. Kopieren von Programmen vom PC in den CNC-Speicher. Kopieren von Teileprogrammen von der CNC auf den PC. Echtdurchführen oder Simulieren von in der CNC oder auf dem PC gespeicherten Programmen.
  • Seite 147 Diese Betriebsart erlaubt den Zugriff zur PLC, um deren Arbeitsweise oder auch den Status der einzelnen PLC-Variablen zu überprüfen. Weiterhin können das PLC-Programm sowie die PLC-Meldungs- und -Fehlerdateien ediert und analysiert werden. In der PLC sind die folgenden Programme zugänglich: PLC-Programm (PLC_PRG) PLC-Fehlerdatei (PLC_ERR) PLC-Meldungsdatei (PLC_MSG)
  • Seite 148 Objektprogramm nein Quellen- programm "PLC-PRG" nein EEPROM Programm nein Erzeugen Objektprogramm Fehlermeldung Die PLC arbeitet stets das im Speicher befindliche Objektprogramm ab. Dieses Programm braucht nichts mit dem aktuellen Quellprogramm PLC_PRG zu tun zu haben. Wie oben erwähnt, muss das Quellprogramm noch nicht einmal im CNC-Verzeichnis enthalten sein. Kapitel: 9 Abschnitt: Seite...

  • Seite 149: Editieren (Edit)

    9.1 EDITIEREN (EDIT) Nach Anwahl dieser Option ist mittels der entsprechenden Softkey das zu edierende PLC- Programm anzuwählen: PLC-Programm (PLC_PRG) PLC-Fehlerdatei (PLC_ERR) PLC-Meldungsdatei (PLC_MSG) Der Cursor lässt sich mittels der Aufwärts- und Abwärtspfeiltasten zeilenweise oder mittels der Seitentasten seitenweise bewegen. Die Cursorposition oder Zeilennummer erscheint in weisser Farbe im Dialogfenster (am unteren Bildschirmrand) neben dem Fenster CAP/INS.
  • Seite 150 ÄNDERN (MODIFY) Diese Option ermöglicht die Änderung von Programmsätzen. Vor Betätigung dieser Softkey ist der zu ändernde Satz mittels des Cursors anzuwählen. Bei Anwahl der Option ändern die Softkeys die Farbe. Die Arten der Änderungsmöglichkeiten werden vor weissem Hintergrund angezeigt. Zur Unterstützung beim Ändern kann mittels der Taste [HELP] die Edierhilfe aufgerufen werden.
  • Seite 151 SUCHEN (FIND) Diese Funktion dient zur Suche nach bestimmten Zeichenfolgen im jeweils angewählten Programm. Bei Anwahl der Funktion zeigen die Softkeys folgende Funktionen an: BEGINN Bei Betätigung dieser Softkey springt der Cursor auf den ersten Satz des Programms. Die Option FIND wird verlassen. ENDE Bei Betätigung dieser Softkey springt der Cursor auf den letzten Satz des Programms.

  • Seite 152: Ersetzen (Replace) Sowie Nicht Ersetzen (Do Not Replace) Sind

    ERSETZEN (REPLACE) Diese Funktion dient zum Austausch von bestimmten Zeichenfolgen im jeweils angewählten Programm. Bei Anwahl der Funktion fragt die CNC nach der zu ersetzenden Zeichenfolge. Wenn der zu ersetzende Text gekennzeichnet ist, ist die Softkey [DURCH] (WITH) zu betätigen. Die CNC fragt dann nach der als Ersatz für die vorhergehende einzugebenden Zeichenfolge.
  • Seite 153 LÖSCHEN (DELETE BLOCK) Diese Funktion dient zum Löschen von Einzelsätzen oder Satzgruppen im jeweils angewählten Programm. Zum Löschen von einzelnen Sätzen ist der Cursor auf den jeweiligen Satz zu setzen und die Taste [ENTER] zu betätigen. Zum Löschen von Satzgruppen sind der erste und der letzte der zu löschenden Sätze zu markieren.

  • Seite 154: Kopieren (Copy Block)

    KOPIEREN (COPY BLOCK) Diese Option dient zum Kopieren von Einzelsätzen oder Satzgruppen im jeweils angewählten Programm nach Markieren des ersten und des letzten der zu kopierenden Sätze. Dies geschieht wie folgt: * Den Cursor auf den ersten zu kopierenden Satz setzen und die Softkey [ERSTER SATZ] (INITIAL BLOCK) betätigen.

  • Seite 155: Programm Einfügen (Copy To Program)

    PROGRAMM EINFÜGEN (COPY TO PROGRAM) Diese Option dient zum Umkopieren von Einzelsätzen oder Satzgruppen aus dem jeweils angewählten Programm in ein anderes Programm. Bei Anwahl dieser Option fragt die CNC nach der Nummer des Zielprogramms, in das der angewählte Satz oder die angewählte Satzgruppe kopiert werden soll. Nach Eingabe der Programmnummer ist die Taste [ENTER] zu betätigen.

  • Seite 156: Kompilieren (Compile)

    9.2 KOMPILIEREN (COMPILE) Diese Funktion ermöglicht die Kompilierung von PLC-Quellprogrammen PLC_PRG. Das PLC-Programm muss zum Kompilieren angehalten werden. Falls notwendig, zeigt die CNC eine entsprechende Aufforderung an. Nach Kompilierung des Quellprogramms erzeugt die CNC das durchführbare PLC-Programm (Objektprogramm). Wenn während der Kompilierung Fehler entdeckt werden, wird kein Objektprogramm erzeugt. Die CNC zeigt die Fehler (bis zu 15) auf dem Bildschirm an.

  • Seite 157: Überwachen (Monitoring)

    9.3 ÜBERWACHEN (MONITORING) Diese Option ermöglicht die Anzeige des PLC-Programms zur Analysierung des Status der einzelnen PLC-Ressourcen und Variablen. Bei Anwahl der Option zeigt die CNC das Quellprogramm für das ausführbare Programm (Objektprogramm), auch wenn das Quellprogramm in der CNC gelöscht oder geändert worden war.

  • Seite 158: Überprüfen

    TEN 1/256 = 0/1 Ändern des Status (0/1) des Freigabeeingangs des jeweiligen Zeitglieds. Z.B.: TEN12 = 1 setzt den Freigabeeingang von Zeitglied T12 auf 1. TRS 1/256 = 0/1 Ändern des Status (0/1) des Rücksetzeingangs des jeweiligen Zeitglieds. Z.B.: TRS2 = 0 setzt den Rücksetzeingang von Zeitglied T2 auf 0.

  • Seite 159: Fenster Zur Anzeige Von Zeitgliedern Und Registern

    FENSTER ÖFFNEN (CREATE WINDOW) Die CNC ermöglicht das Öffnen von Fenstern für die Anzeige des Status der einzelnen PLC- Ressourcen. Die Fenster werden der Anzeige des PLC-Programms überlagert. die Daten in den Fenstern werden dynamisch aktualisiert. Die Fenster können mittels der Softkeys [FENSTER ÄNDERN] (MODIFY WINDOW), [FENSTER AKTIVIEREN] (ACTIVE WINDOW) und [SYMBOL EIN] (ACTIVATE SYMBOLS) manipuliert werden.

  • Seite 160: Fenster Zur Anzeige Von Zählern Und Binärdaten

    FENSTER ZUR ANZEIGE VON ZÄHLERN UND BINÄRDATEN Dieses Fenster ist in zwei Abschnitte unterteilt, ein Abschnitt zur Anzeige der Zähler und ein Abschnitt zur Anzeige der Binärdaten. Counter (Zähler) Dieses Fenster zeigt einen Zähler pro Zeile mit jeweils den folgenden Angaben an: Logikstatus des Freigabeeingangs Logikstatus des Aufwärtszähleingangs...

  • Seite 161: Fenster Aktivieren (Active Window)

    FENSTER ÄNDERN (MODIFY WINDOW) Mittels dieser Option kann das aktive Fenster (das jeweils angewählte) durch Vergrössern, Verkleinern, Leeren oder Löschen (Schliessen) manipuliert werden. Hierzu sind die folgenden Softkeys verfügbar: GRÖSSER (ENLARGE) Vergrösserung des Fensters um jeweils eine Zeile pro Betätigung. KLEINER (REDUCE) Verkleinerung des Fensters um jeweils eine Zeile pro Betätigung (auf mindestens 2 Zeilen).
  • Seite 162 SUCHEN (FIND) Diese Funktion ist unabhängig vom jeweils aktiven Fenster wirksam; sie bietet folgende Möglichkeiten: BEGINN Bei Betätigung dieser Taste springt der Cursor auf die erste Zeile des Programms. Die Funktion SUCHEN wird verlassen. ENDE Bei Betätigung dieser Taste springt der Cursor auf die letzte Zeile des Programms. Die Funktion SUCHEN wird verlassen.

  • Seite 163: Symbol Ein/Symbol Aus (Activate/Deactivate Symbols)

    SYMBOL EIN/SYMBOL AUS (ACTIVATE/DEACTIVATE SYMBOLS) Mittels dieser Funktion können in allen verfügbaren Fenstern die den einzelnen Ressourcen zugeordneten Symbole oder Abkürzungen zur Anzeige gebracht werden. Zur Anzeige der Namen der Ressourcen gibt es zwei Möglichkeiten: Benutzung der Symbole oder Benutzung der generischen Namen (I, O, M, T, C, R); für letzteres müssen die Symbole deaktiviert werden.

  • Seite 164: Überprüfung Bei Ablaufendem Und Bei Angehaltenem Plc-Programm

    9.3.1 ÜBERPRÜFUNG BEI ABLAUFENDEM UND BEI ANGEHALTENEM PLC-PROGRAMM Beim Einschalten der Betriebsspannung, bei der Tastensequenz [SHIFT], [RESET] und bei Erkennung eines WATCHDOG-Fehlers in der PLC initialisiert die CNC alle physischen Ausgänge und die PLC-Ressourcen. Dabei werden alle Ressourcen auf “0” gesetzt, ausgenommen diejenigen mit dem aktiven Zustand “0”;...
  • Seite 165 REELL I. PHYS. I. CNC LOGIK M 5000/5957 AUSGÄNGE R 500/559 PROGRAMM ENDE CNC LOGIK M 5000/5957 EINGÄNGE R 500/559 PHYS. REELL O. AUSGÄNGE REELL I BILD I REELL O BILD O REELL M BILD M Wenn die PLC steht, läuft folgendes ab: * Die Istwerte der den physischen Eingängen entsprechenden “I”-Ressourcen werden alle 10 Millisekunden aktualisiert.

  • Seite 166: Aktive Meldung (Active Messages)

    9.4 AKTIVE MELDUNG (ACTIVE MESSAGES) Bei Anwahl dieser Funktion zeigt die CNC auf einer Seite (oder einem Schirmbild) dynamisch alle von der PLC erzeugten aktiven Meldungen an. Diese Meldungen werden nach Priorität aufgelistet, beginnend mit der Meldung mit der kleinsten Nummer (höchste Priorität). Der Cursor lässt sich mittels der Aufwärts- und Abwärtspfeiltasten zeilenweise oder mittels der Seitentasten seitenweise bewegen.

  • Seite 167: Sps Resourcen (Resources In Use)

    9.7 PROGRAMM LADEN (RESTORE PROGRAM) Diese Softkey ist zur Restaurierung des im EEPROM-Speicher gesicherten PLC-Programms zu betätigen. Das PLC-Programm muss vor dem Restaurieren angehalten werden. Andernfalls wird eine Meldung zum Anhalten angezeigt. Nach Durchführung des Befehls ersetzt das neue restaurierte Quellprogramm das vorhergehende PLC-Programm.

  • Seite 168: Statistics (Statistik)

    9.9 STATISTICS (Statistik) Diese Funktion bringt die Speicherbelegung des PLC-Programms, die Abarbeitungszeiten der einzelnen PLC-Moduln, den Status des PLC-Programms und das Datum von dessen Edierung zur Anzeige. PLC STOPPED P ..N ..11 : 50 : * RAM MEMORY (bytes) * GENERAL CYCLE - TIMES (ms)
  • Seite 169 PERIODIC MODULE (Periodischer Modul) Hier werden die Zeiten (Maximum, Minimum und Durchschnitt) zur Abarbeitung des periodischen Moduls der PLC angezeigt. Weiterhin wird die dem Modul mittels des gerichteten Befehls PEt zugewiesene Zeit angezeigt. Anhand dieser Zeit ist ersichtlich, wie oft der periodische Modul abgearbeitet wird (alle “t”...

  • Seite 170: Beschreibung Des Schirmbilds

    9.10 LOGIKANALYSE (LOGIC ANALYZER) Der Logikanalysator wird speziell bei der Maschineneinrichtung angezeigt. Er dient zur Bestimmung von Fehlern und kritischen Situationen hinsichtlich des Verhaltens der einzelnen Signale. Mittels dieser Funktion lässt sich das Verhalten der Logiksignale der PLC in der Zeit und anhand einiger vom Benutzer festgelegter Bedingungen analysieren.
  • Seite 171 * Im Statusbereich wird der Status der einzelnen Variablen in der Form von Rechteckwellen dargestellt. Die dem Logikpegel 0 entsprechende Linie ist verdickt. Ausserdem erscheinen eine vertikale rote Linie, um den Triggerpunkt, und eine vertikale grüne Linie, um die Cursorposition zu bezeichnen. Die grüne Cursorlinie kann nach links und rechts verschoben und zur Messung der Zeitunterschiede zwischen zwei Punkten benutzt werden.
  • Seite 172 Cursor Offset Der Zeitunterschied zwischen Cursor- (Cursorversatz) position (grüne Linie) und Triggerposition (rote Linie) in Millisekunden. Trigger Type Die jeweilige Art der Triggerung. Die (Triggerungsart) Angabe kann lauten: Before (Vorne) Die Triggerung erfolgt durch die Vorderflanke After (Hinten) Die Triggerung erfolgt durch die Hinterflanke.

  • Seite 173: Bestimmung Von Variablen Und Triggerungsbedingungen

    9.10.2 BESTIMMUNG VON VARIABLEN UND TRIGGERUNGSBEDINGUNGEN Bevor eine Signaldarstellung aufgerufen werden kann, müssen die zu analysierenden Variablen, die Triggerungsart und die Triggerungsbedingungen sowie die Zeitbasis für die Darstellung der Daten bestimmt werden. Dazu sind die folgenden Softkeys verfügbar: [VARIABLE AUSWAHL] (VARIABLE SELECTION), [TRIGGER BEDINGUNG] (TRIGGER CONDITION) und [ZEIT BASIS] (TIME BASE).
  • Seite 174 Nach dem Edieren einer Variablen ist die Taste [ENTER] zu betätigen. Die neue Variable erscheint dann an der Cursorposition im Variablenbereich. Von angewählten Variablen und Ausdrücken werden nur die ersten 8 Zeichen angezeigt, auch wenn mehr Zeichen vorhanden sind. Der Cursor springt auf die nächste Variable. Diese erscheint auch im Edierbereich, sodass die Edierung der Variablen fortgesetzt werden kann.

  • Seite 175: Anwahl Der Triggerungsbedingung

    9.10.2.2 ANWAHL DER TRIGGERUNGSBEDINGUNG Die Triggerungsbedingung definiert die Art der Signalerfassung. Die Signalerfassung kann vor, nach oder vor und nach Eintreten der betreffenden Triggerungsbedingung erfolgen. Mittels dieser Funktion können die Triggerungsart und die Triggerungsbedingung für den Logikanalysator bestimmt werden. Zu diesem Zweck erscheinen die folgenden Softkeys: EDITIEREN (EDIT) Diese Funktion gestattet die Edierung der Triggerungsbedingung zur Signalerfassung.
  • Seite 176 TRIGGER NACHHER (TRIGGER AFTER) Die CNC beginnt mit der Signalerfassung unverzüglich bei Anwahl der Funktion zur Signalerfassung (vor Eintritt der Triggerungsbedingung). Die Signalerfassung endet, wenn die angewählte Triggerungsbedingung eingetreten ist. Die vertikale Triggerlinie (rot) steht am Ende der Signalspur. TRIGGER MITTE (TRIGGER CENTER) Die CNC beginnt mit der Signalerfassung unverzüglich bei Anwahl der Funktion zur Signalerfassung.

  • Seite 177: Anwahl Der Zeitbasis

    9.10.2.3 ANWAHL DER ZEITBASIS Der Benutzer legt mittels dieses Parameters die Dauer der einzelnen Vertikalintervalle fest. Da die Weite der Intervalle auf dem Bildschirm immer gleich ist, wird aufgrund der Zeitbasis die Signalauflösung bestimmt, und zwar so, dass sie mit Kleinerwerden der Zeitbasis zunimmt.

  • Seite 178: Ausführung Testlauf (Execute Trace)

    9.10.3 AUSFÜHRUNG TESTLAUF (EXECUTE TRACE) Nach Anwahl der Variablen und der Triggerungsbedingungen ist die Softkey [AUSFÜHRUNG TESTLAUF] (EXECUTE TRACE) zu betätigen, damit die CNC mit der Signalerfassung beginnt. Sobald die angewählte Triggerungsbedingung eintritt, ändert die Triggerlinie im Informationsfenster die Farbe. So lange die Signalerfassung abläuft, erscheint in Informationsfenster die Meldung “Trace Status: CAPTURING”...

  • Seite 179: Data Capture (Signalerfassung)

    9.10.3.1 DATA CAPTURE (Signalerfassung) Die Signalerfassung erfolgt zu Beginn der einzelnen Zyklen (PRG und PE), nachdem die Eingänge abgelesen und die Markierungen für die CNC-Logikausgänge aktualisiert wurden, unmittelbar vor Anlauf des PLC-Programms. Mit diesem Befehl kann die Signalerfassung wiederholt auch während der Abarbeitung von PLC-Zyklen ausgelöst werden.
  • Seite 180 9.10.3.2 BETRIEBSARTEN Die Art der Erfassung von Signalen hängt von der Art der Triggerung ab. Die Triggerungsarten wie auch die Signalerfassungsarten werden nachstehend beschrieben. Trigger vorne Die Signalerfassung beginnt unverzüglich bei eintritt der (Trigger bevor) angewählten Triggerungs- bedingung, d.h. wenn die Triggerlinie im Informationsfenster die Farbe ändert.

  • Seite 181: Signaldarstellung

    9.10.3.3 SIGNALDARSTELLUNG Sobald die Daten erfasst sind, zeigt die CNC im Statusfenster graphisch den Status der Signale an, und zwar auf der Basis des für die analysierten Variablen errechneten Signalverlaufs. Ausserdem erscheinen eine vertikale rote Linie, um den Triggerpunkt, und eine vertikale grüne Linie, um die Cursorposition zu bezeichnen.
  • Seite 182 9.10.4 SIGNALANALYSE Im Anschluss an die Datenerfassung gibt die CNC ausser dem Statusfenster die Softkey [ANALYSE TESTLAUF} (ANALYZE TRACE) frei. Mittels dieser Funktion kann der Cursor (senkrechte grüne Linie) auf den Anfang des Signals, auf dessen Ende oder auf einen anderen Punkt gesetzt werden. Ausserdem ist es möglich, die Zeitbasis für das Signal zu ändern sowie den Zeitunterschied zwischen zwei Signalpunkten zu berechnen.
  • Seite 183 Zeit berechnen Hiermit kann der Zeitabstand zwischen zwei Punkten auf dem (Calculate Times) Signal. Dazu sind die nachfolgend angegebenen Schritte durchzuführen. Den Cursor mittels der Links- und der Rechtspfeiltaste sowie der Seitenaufwärts- und der Seitenabwärtstaste auf den ersten Berechnungspunkt setzen und zur Bestätigung die Softkey [MARK BEGINNING] betätigen.
  • Seite 184 Die im EEPROM gesicherten Benutzerseiten (Schirmbilder) können u.a.: * in den nachfolgend beschriebenen Schirmbild-Anpassungsprogrammen benutzt, * beim Einschalten (Seite 0) anstelle des FAGOR-Logos zur Anzeige gebracht, * von der PLC aktiviert werden. In der PLC befinden sich 256 Markierungen und die zugehörigen Abkürzungen zur Anwahl der Benutzer-Schirmbilder (Seiten).
  • Seite 185 Wenn das Benutzerschirmbild 250 definiert ist, kommt auch das Symbol z u r Anzeige. Das Symbol bedeutet, dass weitere Hilfeseiten verfügbar sind. Durch Betätigung der Taste wird die Benutzerseite 250 aufgerufen. Die CNC zeigt das Symbol so lange an, wie weitere benutzerdefinierte Seiten vorhanden sind (250 bis 255).

  • Seite 186: Kopieren (Copy)

    10.1 HILFSFUNKTION (UTILITIES) Es sind folgende Optionen verfügbar: VERZEICHNIS (DIRECTORY) Mittels dieser Option kann das Verzeichnis der benutzerdefinierten Schirmbilder (Seiten) oder der benutzerdefinierten Symbole zur Anzeige gebracht werden. Das Seitenverzeichnis zeigt die im EEPROM-Speicher gesicherten Schirmbilder und ihren Umfang (in Byte) an. Das Symbolverzeichnis zeigt die im EEPROM-Speicher gesicherten Symbole und ihren Umfang (in Byte) an.
  • Seite 187 Beispiel: * Kopieren der Seite 22 in Seite 34; Tastensequenz: COPY PAGE 22 IN PAGE 34 ENTER LÖSCHEN (DELETE) Mittels dieser Option können Seiten und Symbole gelöscht werden. Dies geschieht wie folgt: * Die entsprechend Dateiart Page (Seiten) oder SYMBOL (Symbole) mittels der entsprechenden Softkey anwählen.
  • Seite 188 Beispiele: * Umbenennung des Symbols 14 in Symbol 33: RENAME SYMBOL 14 TO NEW NUMBER 33 ENTER * Änderung des Kommentars auf Seite 44: RENAME PAGE 44 TO NEW COMMENT SCHALTSCHRANK ENTER EDITIEREN (EDIT) Es ist die benutzerdefinierte Seite oder das benutzerdefinierte Symbol zur Edierung, Änderung oder Speicherung anzuwählen.

  • Seite 189: Edierung Von Kundenschirmbildern

    10.2 EDIERUNG VON KUNDENSCHIRMBILDERN (SEITEN) UND KUNDENSYMBOLEN Seiten und Symbole müssen zur Edierung zunächst mittels der Funktion EDIT (Edieren) der Betriebsart UTILITIES (Hilfsfunktionen) angewählt werden. Zur Edierung oder Änderung von Seiten oder Symbolen sind die Funktionen GRAFIK ELEMENTE (GRAPHIC ELEMENTS), TEXTE (TEXTS) und MODIFIKATIONEN (MODIFICATIONS) zu benutzen.

  • Seite 190: Nach Anwahl Der Funktion Grafik Elemente (Graphic Elements), Texte

    Es sind Parameter für folgendes vorhanden: * Linienart zur Definierung der Graphikelemente. * Cursorschritte in Anzahl Pixeln. * Buchstabengrösse für die Texte in den Seiten und den Symbolen. * Farben des Hintergrunds und des Vordergrunds (Hauptfarbe) für die Graphikelemente und die Buchstaben. Eines der Farbenrechtecke enthält ein weiteres Rechteck.
  • Seite 191 LINIENTYP (TYPE OF LINE) Mittels dieser Funktion kann die Linienart zur Definierung der Graphikelemente angewählt werden. Nach Betätigung der Softkey sind folgende Schritte durchzuführen: 1.- Die gewünschte Linienart mittels der Rechts- und Linkspfeiltasten anwählen. Die aktuelle Linienart wird hervorgehoben. 2.- Die Taste [ENTER] betätigen, um die Wahl zu bestätigen, oder die Taste [ESC] betätigen, um den Modus zu verlassen, ohne dass eine Änderung erfolgt.

  • Seite 192: Background Color (Hintergrundfarbe)

    BACKGROUND COLOR (Hintergrundfarbe) Mittels dieser Funktion kann die Hintergrundfarbe, vor der die Graphikelemente und die Texte ediert werden, festgelegt werden. Zur Edierung von Symbolen lassen sich keine Hintergrundfarben einstellen, da diese ein Seiten- und kein Symbolattribut ist. Bei der Einfügung von Symbolen in Seiten erhält das Symbol deshalb jeweils die Hintergrundfarbe der betreffenden Seite.

  • Seite 193: Edieren Von Kundenschirmbildern

    MAIN COLOR (Hauptfarbe) Mittels dieser Funktion kann die Farbe der Linien und Texte in den Seiten (Schirmbildern) und Symbolen festgelegt werden. Eines der Farbenrechtecke enthält ein weiteres Rechteck. Das innere Rechteck zeigt die angewählte Hauptfarbe und das äussere Rechteck die angewählte Hintergrundfarbe. Zur Anwahl der Hauptfarbe sind folgende Schritte durchzuführen: 1.- Die gewünschte Hauptfarbe mittels der Rechts- und Linkspfeiltasten aus den 16 verfügbaren Farben anwählen.

  • Seite 194: Grafik Elemente

    10.3 GRAFIK ELEMENTE (GRAPHIC ELEMENTS) Vor Aufruf dieser Option muss die zu edierende oder zu ändernde Seite oder das zu edierende oder zu ändernde Symbol mittels der Funktion EDITIEREN (EDIT) der Betriebsart HILFSFUNKTIONEN (UTILITIES) aufgerufen werden. Mittels dieser Option können Graphikelelemente in eine Seite oder ein Symbol eingefügt werden.
  • Seite 195 Zur Erzeugung von Seiten und Symbolen sind die folgenden, mittels Softkey anwählbaren, Graphikelemente verfügbar: LINIE (LINE) Nach Betätigung dieser Softkey ist wie folgt vorzugehen: 1.- Den Cursor auf den Linienanfang setzen und zur Quittierung die Taste [ENTER] betätigen. 2.- Den Cursor auf das Linienende verschieben (die CNC zeigt die Linie an). 3.- Die Taste [ENTER] betätigen, um zu quittieren, oder die Taste [ESC], um die Linie zu löschen.
  • Seite 196 KREISBOGEN (ARC) Nach Betätigung dieser Softkey ist wie folgt vorzugehen: 1.- Den Cursor auf eines der Kreisbogenenden setzen und zur Quittierung die Taste [ENTER] betätigen. 2.- Den Cursor auf das andere Kreisbogenenden verschieben und zur Quittierung die Taste [ENTER] betätigen (die CNC zeigt eine beide Punkte verbindende Linie an). 3.- Den Cursor zur Definierung des Kreisbogens verschieben (die CNC zeigt einen durch die drei Punkte - zwei Endpunkte und Position des Cursors - gehenden Kreisbogen an).
  • Seite 197 SYMBOL Mittels dieser Funktion können Symbole in eine Seite eingefügt und Symbole ediert werden. Nach Betätigung dieser Softkey ist wie folgt vorzugehen: 1.- Die Nummer des in die betreffende Seite einzufügenden oder zu edierenden Symbols eintippen und zur Quittierung die Taste [ENTER] betätigen. Die CNC setzt den Cursor auf den dem Symbol entsprechenden Bezugspunkt (obere linke Ecke des Symbols).
  • Seite 198 POLYGON (POLYGON) Ein Vieleck ist eine geschlossene gebrochene Linie, bei der Anfangs- und Endpunkt zusammenfallen. Nach Betätigung dieser Softkey ist wie folgt vorzugehen: 1.- Den Cursor auf eine Ecke des Vielecks setzen und zur Quittierung die Taste [ENTER] betätigen. 2.- Den Cursor auf die nächst Ecke des Vielecks verschieben (die CNC zeigt die Linie an). Die Taste [ENTER] betätigen, um zu quittieren, oder die Taste [ESC], um die Arbeit abzubrechen.

  • Seite 199: Texte

    10.4 TEXTE (TEXTS) Vor Aufruf dieser Option muss die zu edierende oder zu ändernde Seite oder das zu edierende oder zu ändernde Symbol mittels der Funktion EDITIEREN (EDIT) der Betriebsart HILFSFUNKTIONEN (UTILITIES) aufgerufen werden. Mittels dieser Option können Texte in eine Seite oder ein Symbol eingefügt werden. Die CNC bringt ein Schirmbild mit einer Breite von 80 Spalten (640 Pixel für die X-Koordinate) und einer Höhe von 21 Zeilen (336 Pixel für die Y-Koordinate) zur Anzeige.

  • Seite 200: User Defined Text (Benutzerdefinierter Text)

    USER DEFINED TEXT (Benutzerdefinierter Text) Zur Einfügung von Texten wie folgt vorgehen: 1.- Die Taste [ENTER]betätigen. Die CNC zeigt ein Textedierfenster an. Der Cursor kann darin mittels der Rechts- und der Linkspfeiltaste verschoben werden. 2.- Den Text eintippen. Es erscheint ein Rechteck. Dieses vergrössert sich beim Eintippen des Texts und zeigt somit an, wieviel Platz der Text im Schirmbild beansprucht.
  • Seite 201 Wenn die Texte durchgängig in nur einer Sprache anzuzeigen sind, ist es gewöhnlich praktischer, sie einfach einzuschreiben, anstatt sie aus einer Liste mit mehr als 1500 vorbereiteten Meldungen herauszusuchen. Falls jedoch ein Ausdruck dieser vorbereiteten Texte erwünscht ist, kann er jederzeit bei Fagor Automation angefordert werden. Seite Kapitel: 10 Abschnitt:...

  • Seite 202: Änderungen

    10.5 MODIFICATIONEN (MODIFICATIONS) Vor Aufruf dieser Option muss die Seite oder das Symbol zur Änderung oder Edierung mittels der Edieroption in der Betriebsart Hilfsprogramme aufgerufen werden. Die Option gestattet die Einfügung von Texten in die jeweilige Seite oder das jeweilige Symbol.

  • Seite 203: Elemente Löschen (Delete Elements)

    ELEMENTE LÖSCHEN (DELETE ELEMENTS) Mittels dieser Option können einzelne Elemente von Seiten und Symbolen angewählt und gelöscht werden. Dazu ist wie folgt vorzugehen: 1.- Den Cursor auf die Position des zu löschenden Elements setzen und zur Bestätigung die Taste [ENTER] betätigen. Nun wird ein Bereich von ±8 Pixel um diese Position herum analysiert.
  • Seite 204 Diese Daten werden vom Maschinenhersteller festgelegt und können in der Form von Maschinenparametern über die Tastatur oder die Seriellschnittstelle eingegeben werden. In der CNC FAGOR 8050 sind die Maschinenparameter in folgende Gruppen eingeteilt: Allgemeine Maschinenparameter Achsenparameter (eine Tabelle pro Achse)
  • Seite 205 11.1 MASCHINENPARAMETERTABELLEN Die Tabellen für die Allgemeinen Maschinen-, Achsen-, Spindel-, Seriellschnittstellen- und PLC-Parameter weisen folgende Struktur auf: GENERAL PARAMETERS P..N..11 : 50 : PARAMETER VALUE NAME P000 AXIS1 P001 AXIS2 P002 AXIS3 P003 AXIS4 P004 AXIS5 P005 AXIS6 P006 AXIS7 P007...
  • Seite 206 11.2 HILFSFUNKTIONSTABELLE Die M-Hilfsfunktionstabelle weist die folgende Struktur auf: M FUNCTION TABLE P..N..11 : 50 : 14 Miscellaneous Function Subrutine Customizing Bits M???? S0000 00000000 M???? S0000 00000000 M???? S0000 00000000 M???? S0000 00000000 M???? S0000 00000000 M???? S0000 00000000 M????

  • Seite 207: Tabellen Für Die Steigungsfehlerkompensation

    11.3 TABELLEN FÜR DIE STEIGUNGSFEHLERKOMPENSATION Die Tabellen für die Steigungsfehlerkompensation weisen die folgende Struktur auf: X AXIS COMPENSATION P..N..11 : 50 : ERROR POINT POSITION ERROR P001 0.0000 0.0000 P002 0.0000 0.0000 P003 0.0000 0.0000 P004 0.0000 0.0000 P005 0.0000 0.0000...
  • Seite 208 11.4 KREUZKOMPENSATIONSTABELLEN Die Tabellen für die Kreuzkompensation weisen die folgende Struktur auf: CROSS COMP. TABLE P..N..11 : 50 : ERROR POINT POSITION ERROR P001 0.0000 0.0000 P002 0.0000 0.0000 P003 0.0000 0.0000 P004 0.0000 0.0000 P005 0.0000 0.0000 P006 0.0000 0.0000...

  • Seite 209: Behandlung Von Parametertabelle

    11.5 BEHANDLUNG VON PARAMETERTABELLEN Nach Anwahl einer Tabelle kann der Cursor zeilenweise mittels der Rechts- und der Linkspfeiltaste über das Schirmbild sowie seitenweise mittels der Aufwärts- und der Abwärtsseitentaste verschoben werden. Ausserdem lässt sich der Cursor mittels der Rechts- und der Linkspfeiltaste im Edierbereich über das Schirmbild bewegen.
  • Seite 210 ÄNDERN (MODIFY) Mittels dieser Funktion können Parameter geändert werden. Der betreffende Parameter muss vor Betätigen dieser Softkey angewählt worden sein. Bei Anwahl dieser Funktion ändern die Softkeys die Farbe. Sie erscheinen dann vor weissem Hintergrund und zeigen die einzelnen Edierfunktionen an. Bei Betätigung der Taste [ESC] werden die im Edierfenster für den angewählten Parameter vorhandenen Informationen gelöscht.
  • Seite 211 LADEN (LOAD) Diese Funktion gestattet das Laden aller Parameter der angewählten Tabelle mit den über die RS232- oder die RS422-Schnittstelle eingegebenen Werten. Dazu ist die Seriellschnittstelle mittels Softkey anzuwählen. Die Datenübertragung beginnt unverzüglich bei Betätigen der Softkey. Zum Abbruch der Übertragung ist die Softkey [ABBRECHEN] (ABORT) zu betätigen. Wenn die Länge der eingehenden Tabelle nicht mit der der angewählten Tabelle übereinstimmt, reagiert die CNC wie folgt: * Eingegangene Tabelle kürzer als aktuelle Tabelle...
  • Seite 212 DIAGNOSE Mittels dieser Betriebsart lassen sich die Konfiguration der CNC bestimmen und das System prüfen. Die CNC bietet hierzu die folgenden Softkey-Funktionen: System Configuration (Systemkonfiguration) Hardware Test ((Hardware-Prüfung) Memory Test (Speicherprüfung) EPROM Memory Test (Prüfung des EPROM-Speichers) User (Benutzer) Seite Kapitel: 12 Abschnitt: DIAGNOSE...

  • Seite 213: Systemkonfiguration

    12.1 SYSTEM CONFIGURATION (Systemkonfiguration) Diese Funktion bringt die aktuelle Systemkonfiguration zur Darstellung. Bei Anwahl der Funktion erscheinen zwei neue Softkeys. Damit kann die Hardware- oder die Software-Konfiguration des Systems abgefragt werden. 12.1.1 HARDWARE CONFIGURATION (Hardware-Konfiguration) Diese Funktion bringt die Systemkonfiguration mit folgenden Angaben zur Anzeige: DIAGNOSIS P .

  • Seite 214: Configuration Of The Central Unit (Konfiguration Der Cpu)

    CONFIGURATION OF THE CENTRAL UNIT (Konfiguration der CPU) Hier werden die Moduln, aus denen die Zentraleinheit der CNC besteht, angegeben. Weiterhin werden die verfügbaren Optionen (PLC-CPU und SERVO-CPU) aufgeführt. Die in Klammern neben einigen Moduln und Optionen stehenden Zahlen bezeichnen die jeweilige Logikadresse.

  • Seite 215: Softwareversion

    12.1.2 SOFTWARE CONFIGURATION (Software-Konfiguration) Diese Funktion bringt die verfügbaren Software-Optionen, die Version der installierten Software und den Identifikationscode des Geräts zur Anzeige. INSTALLED OPTION (Installierte Optionen) Dieser Abschnitt zeigt die Software-Konfiguration des Systems mit den folgenden Angaben Maximale Anzahl der mit der aktuellen Software-Version interpolierbaren Achsen. Alle verfügbaren Software-Optionen.

  • Seite 216: Hardware Test

    12.2 HARDWARE TEST Diese Funktion überprüft die für das System und die Steckkarten im Netzteil erzeugten Spannungen sowie die Temperatur in der Zentraleinheit. Sie bringt die folgenden Angaben zur Anzeige: DIAGNOSIS P ..N ..11 : 50 : HARDWARE TEST - SUPPLY VOLTAGE ( volts )

  • Seite 217: Board Voltages (Spannungen Für Steckkarten)

    BOARD VOLTAGES (Spannungen für Steckkarten) Hier wird angezeigt, ob die Versorgungsspannung von 24 V für den Modul AXES (Achsen), den Nachführmodul (I/O TRACING) und die Eingabe-/Ausgabemoduln anliegt. Wenn diese Spannung an einer Stelle nicht anliegt, erscheint die Meldung “** Error **”. Der Ausfall der Versorgungsspannung von 24 V kann auf das Fehlen eines Steckers oder den Ausfall der Sicherung für den betreffenden Modul zurückzuführen sein.

  • Seite 218: Memory Test

    12.3 MEMORY TEST (Speicherprüfung) Diese Funktion dient zur Statusprüfung am internen Speicher der CNC. Das PLC-Programm muss dazu angehalten werden. Andernfalls zeigt die CNC eine entsprechende Aufforderung an. Die Funktion bringt folgendes Schirmbild zur Anzeige: DIAGNOSIS P ..N ..11 : 50 : MEMORY TEST - RAM Memory (Kb)

  • Seite 219: Memory Test

    Hier werden der Status des für die PLC verfügbaren RAM-Arbeitsspeichers angezeigt. Die Anzeige erfolgt in Kb. Weiterhin werden der zusammen mit der CNC genutzte EEPROM-Speicher sowie der für das PLC-Programm verfügbare Anteil angezeigt, ebenfalls in Kb. Nach Abschluss der Überprüfung des gesamten Speichers wird das Ergebnis mit “O.K.” oder mit “** Error **”...

  • Seite 220: Eprom-Test

    12.4 EPROM-TEST Diese Funktion dient zur Statusprüfung am EEPROM-Speicher der CNC. In diesem Speicher befinden sich die aktuellen Versionen der Software für die CNC und die PLC. Das PLC-Programm muss dazu angehalten werden. Andernfalls zeigt die CNC eine entsprechende Aufforderung an. Die Funktion bringt folgendes Schirmbild zur Anzeige: DIAGNOSIS P .
  • Seite 221 12.5 BENUTZER Diese Option bewirkt die Abarbeitung des mittels des allgemeinen Maschinenparameters USERDIAG angewählten Programms im Benutzerkanal. Zum Abbruch der Abarbeitung und zur Rückkehr zum vorherigen Menü ist die Taste [ESC] zu betätigen. Seite Kapitel: 12 Abschnitt: DIAGNOSE BENUTZER...
  • Seite 222 12.6 ANMERKUNGEN Die CNC führt eine Reihe von Prüfungen nacheinander durch. Wenn ein Fehler festgestellt wird, werden die Achsen und die Spindel gegebenenfalls angehalten (durch Abschaltung der Analogspannungen und der Freigabesignale); ebenso wird das PLC-Programm angehalten oder der externe EMERGENCY-Ausgang (Nothalt) (01) aktiviert.
  • Seite 223 FAGOR CNC 8050 T PROGRAMMIER HANDBUCH Ref. 9701 (ale)
  • Seite 224 FAGOR AUTOMATION S. Coop. hält alle Kunden auf Anforderung über die neuen Eigenschaften der CNC FAGOR 8050 informiert. Dies versetzt den Kunden in die Lage, seine Anlage mit neuen Möglichkeiten auszustatten, falls er es wünscht. Zu diesem Zweck benötigen wir die vollständige Firmenadresse sowie die Referenznummern (Modell- und Seriennummern) der einzelnen CNC-Modelle.
  • Seite 225 Kapitel Seite Neuheiten und Änderungen EINFÜHRUNG Sicherbeitsrichtlinien ...................... 3 Versandrichtlinien ......................6 Unterlagen für CNCs der serie Fagor 8050 ..............7 Inhalt des handbuchs ....................... 8 Kapitel 1 ÜBERSICHT Anschluss an eine DNC Schnittstelle ............... DNC Anweisung ....................Kapitel 2 PROGRAMMERSTELLUNG Ersatellung von Programmen auf der CNC ............
  • Seite 226 Kapitel Seite Kapitel 4 BEZUGSSYSTEME Bezugspunkte ....................Referenzanfahren (G74) ................... Programmierung mit Maschinennullpunkten (G53) ........Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunktverschiebung ......4.4.1 Koordinatenvoreinstellung und S-Wertbegrenzung (G92) ......4.4.2 Nullpunktverschiebung (G54..G59) ..............Voreinstellung von Polarkoordinaten - Ur (G93) ..........Kapitel 5 PROGRAMMIERUNG IM ISO-CODE Vorbereitungsfunktionen .................
  • Seite 227 Kapitel Seite Kapitel 7 ZUSÄTZLICHE HILFSFUNKTIONEN Verweilzeit(G04) ....................Verweilen (G04 K) .................... Eckenverzögerung und Eckenverrundung (G05,G07)........7.3.1. Eckenverzögerung (G05) ................. 7.3.2 Eckenverrundung (G07) ................... 7.3.3 Gesteuerte Eckenverrundung ................Vorschau ......................Achsenspiegelung (G10,G11,G12,G13,G14) ........... Skalierung (G72) ....................10 7.6.1 Skalierung in allen Achsen ................11 7.6.2 Skalierung bestimmter Achsen .................
  • Seite 228 Kapitel Seite Kapitel 11 PROGRAMMIERUNG IN HOCHSPRACHE 11.1 Lexikalische Beschreibung ................11.1.1 Reservierte Wörter .................... 11.1.2 Numerische Konstanten ................... 11.1.3 Symbols ......................11.2 Variablen ......................11.2.1 Allgemeine Variable / Parameter ..............11.2.2 Variablen für Werkzeuge ................. 11.2.3 Variable für Nullpunktverschiebeung .............. 10 11.2.4 Variable für Maschinenparameter ..............
  • Seite 229 NEUE MERKMALE UND ÄNDERUNGEN (Drehmaschinen-Modell) Datum: April 1992 Software-Version: 6.01 und höher Inhalt Handbuch und Kapitel Übernahme von Autocad- Spezialhandbuch, geliefert mit Zeichnungen Software C-Achse Installationshandbuch, Kap.9, Anhang Programmierhandbuch, Kap. 5 u. 6, Anhang Bedienungshandbuch, Kap. 3 u. 6 Hilfsspindel/Werkzeug Installationshandbuch, Kap.
  • Seite 230 Installationshandbuch, Kap. 7 Schlichtdurchgang (G05 oder G07) bei Programmierhandbuch, Kap. 9 Festzyklen Steckverbinder X7 des Moduls AXES Installationshandbuch, Kap. 1 Unterstützung des FAGOR-Diskettenlaufwerks Installationshandbuch, Kap. 1 und 3 Flexibilisierung des Werkzeugwechsel-Zyklus Installationshandbuch, Kap. 3 Verbesserte Fehlerverarbeitung Bedienerhandbuch, Kap. 1 Datum: April 1993 Software-Version: 6.06 und jünger...
  • Seite 231 Datum: Januar 1994 Softwarte-Version: 8.01 und jünger Inhalt Handbuch und Kapitel Werkzeugbasis- oder Werkzeugspitzen- Installationshandbuch, Kap. 3 Positionsanzeige Messungen in Graphiken mittels Cursor Bedienerhandbuch, Kap. 3 Zwei Möglichkeiten zur Werkzeug- Bedienerhandbuch, Kap. 5 kalibrierung (manuell und mit Sonde) Behandlung codierter Io-Signale Installationshandbuch, Kap.
  • Seite 232 Datum: Oktober 1994 Software-Version: 8.04 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Permanente C-Achse Installationshandbuch Programmierhandbuch Kapitel 6 Datum: Januar 1995 Software-Version: 8.06 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Dritte Arbeitszone Installationshandbuch Kap. 10, Anhang Programmierhandbuch Kap. 3, 11, Anhang Umkehr der Referenzfahrrichtung bei Installationshandbuch Kap.
  • Seite 233 Datum: April 1996 Software-Version: 8.09 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Neue spindelbezogene Variablen RPOSS Installationshandbuch Kap. 10 und Anhang und RTPOSS Programmierhandbuch Kap. 13 und Anhang Datum: Juli 1996 Software-Version: 8.10 und jünger Funktion Handbuch und Kapitel Benutzung des Maschinenparameters Installationshandbuch Kap.
  • Seite 234 EINFÜHRUNG Einführung - 1...
  • Seite 235 Einführung - 2...

  • Seite 236: Sicherbeitsrichtlinien

    Um Personenschäden sowie Schäden an der Steuerung und andere Schäden zu vermeiden, sind die folgenden Sicherheitsmaßnahmen zu beachten. Eingriffe in die Steuerung dürfen nur von Personen mit Zulassung durch Fagor Automation vorgenommen werden. Für Schäden, die bei Nichtbeachtung der nachstehend aufgeführten Sicherheitsmaßnahmen entstehen, kann Fagor Automation nicht verantwortlich gemacht werden.
  • Seite 237 Vorsichtsmaßnahmen bei Eingriffen Keine Eingriffe in die Anlage vornehmen Eingriffe in das Innere der Anlage dürfen nur durch Personen mit Bevollmächtigung durch Fagor Automation erfolgen. Keine Arbeiten an Steckverbindern vornehmen, so lange die Anlage an das Netz angeschlossen ist Bevor Arbeiten an Steckverbindern (Eingänge/Ausgänge, Rückmeldesignale usw.) vorgenommen werden, muß...
  • Seite 238 Sicherheitssymbole Symbole im Handbuch Symbol WARNUNG Im zugehörigen Text sind die Vorgänge aufgeführt, die zu Personen- oder Sachschäden führen können. Symbole an den Geräten Symbol WARNUNG Im zugehörigen Text sind die Vorgänge aufgeführt, die zu Personen- oder Sachschäden führen können. Symbol ELEKTROSCHLAG Dieses Symbol bezeichnet eine Stelle, die unter Spannung steht.

  • Seite 239: Versandrichtlinien

    15 cm (6") größer als die Außenabmessungen des Geräts sind. Das Kartonmaterial muß eine Festigkeit von 170 kp (375 lbs) besitzen. Zum Versand an Fagor Automation zwecks Instandsetzung einen Aufkleber mit Angaben bezüglich Eigentümer, Kontaktperson, Gerätetyp, Seriennummer und Störungserscheinungen sowie einer kurzen Beschreibung der Störungen anbringen.
  • Seite 240 UNTERLAGEN FÜR CNCs DER SERIE FAGOR 8050 OEM-Handbuch CNC 8050 Für den Maschinenhersteller oder dessen Auftragnehmer für Installation und Erstinbetriebnahme der CNC. Gilt für die CNC-Modelle 8050-M und 8050-T und umfaßt das Installationshandbuch. Benutzerhandbuch CNC 8050-M Für den Endbenutzer oder den CNC-Bediener Umfaßt zwei Handbücher:...

  • Seite 241: Unterlagen Für Cncs Der Serie Fagor 8050

    Das Programmierhandbuch für die CNC für Fräsmaschinen umfaßt folgende Kapitel: Index Neue Funktionen und Änderungen bezüglich der Fräsmaschinen-Steuerung Einführung Sicherheitsrichtlinien Versandrichtlinien Unterlagen für CNCs der Serie FAGOR 8050 Kapitel 1 Übersicht Angaben zur Eingabe von Teileprogrammen mittels Handeingabe-Tastatur oder Angaben über das bei DNC-Datenaustausch zu benutzende Protokoll Kapitel 2 Programmerstellung Angaben über den Aufbau von Teileprogrammen und der einzelnen Sätze...
  • Seite 242 Kapitel 8 Werkzeugkompensation Angaben über die Programmierung von Schneidenradius- und Werkzeug- längenkompensation Kapitel 9 Festzyklen Angaben über die Programmierung der einzelnen Bearbeitungs-Festzyklen Kapitel 10 Umgang mit Sonden Angaben über die Durchführung von Sondenabtast-Verfahrbewegungen und die Programmierung von Sondenabtast-Festzyklen Kapitel 11 Programmierung in Hochsprache Angaben über sämtliche bei Programmierung in Hochsprache benutzbaren Variablen, Symbole, Operatoren usw.

  • Seite 243: Kapitel 1 Übersicht

    ÜBERSICHT Die CNC FAGOR 8050 kann sowohl direkt an der Maschine (über die Bedientafel) wie auch über externe Geräte (Lochstreifenleser/Bandgerät, Computer usw.) programmiert werden. Die dem Benutzer zur Verfügung stehende Speicherkapazität beträgt 128 K; sie ist erweiterbar auf 512 K.

  • Seite 244: Protokoll Für Datenübertragung Über Dnc Oder Peripheriegerät

    Als Abschluss des Dateikopfs wird ein RETURN-Zeichen (RT) oder ein LINE FEED- Zeichen (LF) gesetzt, abgetrennt durch ein Komma (","). Beispiel: %Fagor Automation,MX,RT * Hinter dem Kopf werden die Datensätze programmiert. Die Programmierung erfolgt gemäss den im Handbuch aufgeführten Regeln. Hinter jedem Satz ist zur Abtrennung ein RETURN- Zeichen (RT) oder ein LINE FEED-Zeichen (LF) anzuordnen.

  • Seite 245: Kapitel 2 Programmerstellung

    PROGRAMMERSTELLUNG CNC-Programme (Programme zur numerischen Steuerung) bestehen aus einer Reihe von Sätzen oder Befehlen. Diese Sätze oder Befehle bestehen wiederum aus Wörtern in Grossbuchstaben und Ziffern. Für die CNC können folgende Ziffernzeichen verwendet werden: Die Symbole . + - Die Ziffern 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Zwischen den Buchstaben, Ziffern und Symbolen sind Leerstellen zulässig;...

  • Seite 246: Kopfanweisung

    2.1.1 KOPFANWEISUNG Die Kopfanweisung kann weggelassen werden und gegebenenfalls aus einer oder mehreren Satzausblendzeichen und aus der Satznummer oder -kennung, in dieser Reichenfolge, bestehen. SATZAUSBLENDZEICHEN, /, /1, /2, /3 Diese drei Satzausblendzeichen, wobei / und /1 gleichbedeutend sind, werden aufgrund der von der PLC gesetzten Markierungen BLKSKIP1, BLKSKIP2 und BLKSKIP3 wirksam.

  • Seite 247: Programmsätze

    2.1.2 PROGRAMMSÄTZE Die Sätze bestehen aus Befehlen in ISO- oder hochsprachiger Codierung. Die Programme können in beiden Sprachen geschriebene Sätze enthalten, wenngleich die Sätze jeweils in nur einer Sprache geschrieben sein sollten. 2.1.2.1 ISO-SPRACHE Diese Sprache ist speziell für die Steuerung von Achsenbewegungen geeignet, da in ihr ausser den Vorschubgeschwindigkeitsdaten noch Informationen und Verfahrbedingungen ausgedrückt werden können.

  • Seite 248: Satzende

    2.1.3 SATZENDE Die Satzenden können beliebig gestaltet werden; sie können aus Angaben über die Durchführungshäufigkeit und aus Satzkommentaren, in dieser Reihenfolge, bestehen. DURCHFÜHRUNGSHÄUFIGKEIT N(0 - 9999) Die hier angegebene Zahl bezeichnet die Häufigkeit, mit der der betreffende Satz durchgeführt werden soll. Verfahrsätze können nur wiederholt werden, wenn sie zum Zeitpunkt der Durchführung unter dem Regime eines modalen Unterprogramms stehen.

  • Seite 249: Kapitel 3 Achsenkoordinatensysteme

    ACHSENKOORDINATENSYSTEME Die Aufgabe einer CNC besteht in der gesteuerten Bewegung und Positionierung der Achsen. Dazu muss jeweils die Position des zu erreichenden Punkts mittels seiner Koordinaten bestimmt werden. Die CNC 8050 erlaubt die Verwendung von Absolut-, Relativ- und Schrittmasskoordinaten in ein und dem selben Programm.

  • Seite 250: Verfügbare Achsen

    Die nachstehende Abbildung zeigt die Achsenbezeichnungen am Beispiel einer Paralleldrehmaschine. 3.1.1 VERFÜGBARE ACHSEN Der Maschinenhersteller kann bei der CNC FAGOR 8050 von den 9 möglichen Achsen 6 Achsen auswählen. Von den 6 Achsen muss mindestens eine eine PORTAL-Achse oder eine von der PLC gesteuerte Achse sein.

  • Seite 251: Ebenenwahl (G16,G17,G18,G19)

    EBENENWAHL (G16, G17, G18, G19) Für folgende Vorgänge ist Ebenenwahl erforderlich: Kreisinterpolation, Gesteuerte Eckenverrundung, Tangentialzustellung und -rückzug, Anfasung, Positionsprogrammierung in Polarkoordinaten, Werkzeugradiuskompensation, Werkzeuglängenkorrektur. Zur Anwahl der Arbeitsebenen sind folgende G-Codes verfügbar: * G16Achse1Achse2 - Anwahl der Arbeitsebene plus Richtung von G02/G03 (Kreisinterpolation);...
  • Seite 252 Die Funktionen G16, G17, G18 und G19 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus. Die Funktion G16 sollte in einem Satz für sich programmiert werden. Beim Einschalten der Betriebsspannung und nach Durchführung von M02, M30 und nach einem NOTHALT oder einem RÜCKSETZ-Vorgang geht die CNC auf die im allgemeinen Maschinenparameter als IPLANE definierte Ebene als Arbeitsebene über.

  • Seite 253: Teilebemassung - Millimeter (G71) Oder Zoll (G70)

    Moment an durchgehend mit der entsprechenden Masseinheit weiter. Die Funktionen G70 und G71 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus. Die CNC FAGOR 8050 gestattet die Eingabe von Zahlenwerten im Bereich von 0,0001 bis 99999,9999 mm (mit oder ohne Vorzeichen) bei metrischer Programmierung (mm) (G71), dies wird als Format ±5.4 bezeichnet, und von 0,00001 bis 3937,00787 Zoll (mit oder ohne...
  • Seite 254 3.4 ABSOLUT-/SCHRITTMASSPROGRAMMIERUNG (G90, G91) Die CNC gestattet die Programmierung der Koordinaten des jeweiligen Punkts in Absolut- (G90) oder in Schrittmasswerten (G91). Bei der Arbeit mit Absolutkoordinaten (G90) beziehen sich die Punktkoordinaten auf den Ursprungspunkt des jeweils festgelegten Koordinatensystems, häufig der Teilenullpunkt (Bezugspunkt).

  • Seite 255: Koordinatenprogrammierung

    KOORDINATENPROGRAMMIERUNG Die CNC FAGOR 8050 gestattet die Anwahl von bis zu 6 aus den 9 möglichen Achsen X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. Die Achsen können in den Maschinenparametern AXISTYPE jeweils als Linearachse, Linearpositionierachse, normale Rundachse, Rundpositionierachse oder Rundachse mit Hirth- Verzahnung (Positionierung in ganzen Grad) definiert werden.

  • Seite 256: Polarkoordinaten

    3.5.2 POLARKOORDINATEN In Fällen, in denen Kreisbögen herzustellen oder Winkel einzuhalten sind, mag es einfacher sein, die Koordinaten der einzelnen Punkte in der Ebene (für 2 Achsen gleichzeitig) als Polarkoordinaten anzugeben. Der Bezugspunkt wird hier polarer Ursprungspunkt genannt; der ist der Ursprungspunkt des Polarkoordinatensystems.
  • Seite 257 Programmierbeispiel mit dem polaren Ursprungspunkt auf dem Koordinaten-Ursprungspunkt. ° 63'4 ° ° 33'7 Absolutkoordinaten R430 Q0 ; Punkt 0 Q33.7 ; Punkt P1, auf Kreisbogen (G03) G01 R340 Q45 ; Punkt P2, auf Gerader (G01) G01 R290 Q33.7 ; Punkt P3, auf Gerader (G01) G01 R230 Q45 ;...
  • Seite 258 Der polare Ursprungspunkt kann mittels Funktion G93 (Beschreibung folgt) verschoben werden; ausserdem verschiebt er sich wie folgt: * Beim Einschalten der Betriebsspannung, nach Durchführung von M02, M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem RÜCKSETZ-Vorgang geht die CNC 8050 auf den im allgemeinen Maschinenparameter IPLANE definierten Koordinaten-Ursprungspunkt der Arbeitsebene als polaren Ursprungspunkt über.

  • Seite 259: Kombiniertes Winkel- Und Kartesisches Koordinatensystem

    3.5.3 KOMBINIERTES WINKEL- UND KARTESISCHES KOORDINATENSYSTEM Punkte in der Hauptebene lassen sich auch mittels einer ihrer kartesischen Koordinaten und des Endwinkels der vorhergehenden Bahn definieren. Beispiel mit Radiusprogrammierung der Achse X 90 o 146'3 o 180 o 149 o 90 o Z160 ;...

  • Seite 260: Rundachsen

    RUNDACHSEN Die Art der Rundachsen wird mittels der Achsen-Maschinenparameter AXISTYPE definiert. Folgende Achsenarten sind möglich: Normale Rundachse Positionier-Rundachse Hirth-Rundachse Die Koordinaten werden im Bereich von 0 bis 359,9999 Grad angezeigt. Die Anzahl der Dezimalstellen in der Anzeige für die jeweilige Achse wird im Achsen-Maschinenparameter DFORMAT definiert.

  • Seite 261: Arbeitsbereich

    ARBEITSBEREICH Die CNC FAGOR 8050 ermöglicht die Festlegung von drei Arbeitszonen oder -bereichen und die Begrenzung der Werkzeug-Verfahrbewegungen in diesen Bereichen. 3.7.1 DEFINIERUNG VON ARBEITSBEREICHEN Innerhalb der Arbeitsbereiche lassen sich die Werkzeugbewegungen in allen 5 Achsen begrenzen, wobei die oberen und die unteren Grenzwerte achsenweise festgelegt werden können.

  • Seite 262: Art Der Arbeitsbereiche

    3.7.2 ART DER ARBEITSBEREICHE Die Werkzeugbewegungen können auf unterschiedliche Weise begrenzt werden, nämlich indem das Verlassen (aussenliegende Zone) oder das Eindringen (innenliegende Zone) in programmierte Zonen unterbunden wird. S = 2 Aussenliegende Zone S = 1 Innenliegende Zone Die CNC berücksichtigt dabei stets die Abmessungen des Werkzeugs (Werkzeugkorrekturtabelle), damit die programmierten Grenzwerte nicht überschritten werden.

  • Seite 263: Kapitel 4 Bezugssysteme

    BEZUGSSYSTEME BEZUGSPUNKTE Auf einer CNC-Maschine müssen die folgenden Ursprungs- und Bezugspunkte definiert werden: * Maschinennullpunkt - Dieser wird vom Maschinenhersteller festgelegt und ist der Ursprungspunkt des Maschinenkoordinatensystems. * Teilenullpunkt - Dieser ist der Bezugspunkt für die Programmierung der Teilemasse. Er kann vom Programmierer beliebig festgelegt werden;...
  • Seite 264 REFERENZFAHREN (G74) Bei der CNC FAGOR 8050 kann das Referenzfahren der Maschine auf zweierlei Weise programmiert werden: * REFERENZFAHREN MIT EINER ACHSE ODER MIT MEHREREN ACHSEN IN BESTIMMTER REIHENFOLGE Hierzu werden G74 und anschliessend die beim Referenzfahren zu verfahrenden Achsen programmiert.
  • Seite 265 PROGRAMMIERUNG MIT MASCHINENNULLPUNKT (G53) Der Befehl G53 kann in jeden Satz mit Bahnsteuerungsfunktionen eingefügt werden. Er wird nur dann benutzt, wenn Programmierung der Koordinaten des betreffenden Satzes in Bezug auf den Maschinennullpunkt erforderlich ist. Die Koordinatenwerte sind in mm oder in Zoll anzugeben, je nach dem im allgemeinen Maschinenparameter INCHES gesetzten Wert.

  • Seite 266: Voreinstellung Der Koordinaten Und Nullpunktverschiebung

    VOREINSTELLUNG DER KOORDINATEN UND NULLPUNKTVERSCHIEBUNGEN Die CNC ermöglicht die Durchführung von Nullpunktverschiebungen, damit auf die Ebene des Teils bezogene Koordinaten benutzt werden können, ohne dass dazu anlässlich der Programmierung die Koordinaten der einzelnen Punkte geändert werden müssen. Nullpunktverschiebung ist definiert als der Abstand zwischen dem Teilenullpunkt (Ursprungspunkt des Teils) und dem Maschinennullpunkt (Ursprungspunkt der Maschine).
  • Seite 267 ORG (54) ORG (55) ORG (56) ORG (57) ORG (58) ORG (59) PLCOF Werte von der PLC Nullpunkt- verschie- bung Kapitel: 4 Abschnitt: Seite BEZUGSSYSTEME...
  • Seite 268 4.4.1 KOORDINATENVOREINSTELLUNG UND S-WERT-BEGRENZUNG (G92) Mittels G92 können beliebige Werte für die CNC-Achsen festgelegt und die Spindeldrehzahl begrenzt werden. * KOORDINATENVOREINSTELLUNG Bei Nullpunktverschiebungen mittels G92 betrachtet die CNC die Koordinaten der nach G92 programmierten Achsen als die neuen Achsenwerte. In Sätzen mit G92 können keine anderen Funktionen programmiert werden; das Programmierformat lautet: G92 X...

  • Seite 269: Nullpunktverschiebung (G54

    4.4.2 NULLPUNKTVERSCHIEBUNG (G54 ... G59) Die CNC FAGOR 8050 weist eine Tabelle mit Nullpunktverschiebungen auf; aus dieser Tabelle können unterschiedliche Verschiebungswerte ausgewählt werden, damit Nullpunktverschiebungen unabhängig von der jeweils aktiven Nullpunktverschiebung möglich sind. Zugriff zur Tabelle erfolgt über die CNC-Bedientafel (wie im Bedienungshandbuch erläutert) oder durch das Programm mittels Hochsprachenbefehlen.
  • Seite 270 Beispiel: Die Nullpunktverschiebungs-Tabelle sei mit folgenden Werten initialisiert: G54: X0 Z330 G55: X0 Z240 G58: Z-90 G56: X0 Z150 G59: Z-180 Bei Absolutmaß-Nullpunktverschiebung : Aufbringung der Verschiebung gemäß G54 Profilerzeugung : Herstellung von Profil A1 : Aufbringung der Verschiebung gemäß G55 Profilerzeugung : Herstellung von Profil A2 : Aufbringung der Verschiebung gemäß...

  • Seite 271: Voreinstellung Von Polarkoordinaten - Ur (G93)

    VOREINSTELLUNG VON POLARKOORDINATEN- URSPRUNGSPUNKTEN (G93) Die Funktion G93 ermöglicht die Wahl beliebiger Punkte als neue Ursprungspunkte von Polarkoordinaten. Sie muss in einem eigenen Satz programmiert werden, mit dem Format G93 I±5.5 J±5.5 Die Parameter I und J definieren jeweils den Abszissen- und den Ordinatenwert für den neuen Ursprungspunkt der Polarkoordinaten.
  • Seite 272 Wenn im betreffenden Satz nur G93 programmiert ist, wird der Punkt der aktuellen Maschinenposition zum Polarkoordinaten-Ursprungspunkt. ACHTUNG: Wird ein neuer Teilepunkt definiert, modifiziert die CNC nicht den Polarkoordinaten-Ursprungspunkt; sie modifiziert die Werte der Variablen: "PORGF" und "PORGS". Wenn bei Anwahl des allgemeinen Maschinenparameters PORGMOVE Kreisinterpolation programmiert ist (G02/G03), setzt die CNC den Kreisbogenmittelpunkt als neuen Polarkoordinaten-Ursprungspunkt.

  • Seite 273: Kapitel 5 Programmierung Im Iso-Code

    Die obige Reihenfolge sollte in allen Sätzen eingehalten werden; allerdings braucht nicht jeder Satz Befehle aller Arten aufzuweisen. Die CNC FAGOR 8050 gestattet die Programmierung von Zahlenwerten im Bereich von 0,00001 bis 99999,9999 mit oder ohne Vorzeichen im metrischen Massystem (mm) (G71) mit dem Format 5.4 oder im Bereich von 0,00001 bis 3937,00787 im Zoll-Massystem (G70) mit...

  • Seite 274: Vorbereitungsfunktionen

    VORBEREITUNGSFUNKTIONEN Vorbereitungsfunktionen werden mit dem Adressbuchstaben G und einer darauffolgenden zweistelligen Zahl programmiert. Sie sind stets am Anfang des Satzkörpers anzuordnen und hilfreich bei der Bestimmung der Geometrie sowie der Bearbeitungsbedingungen für die CNC. Tabelle der G-Funktionen der CNC Funktion M D V Bedeutung Eilgangverfahren (Schnellpositionierung) Linearinterpolation...
  • Seite 275 Funktion M D V Bedeutung Absolutnullpunktverschiebung 3 Absolutnullpunktverschiebung 4 Additive Nullpunktverschiebung 1 Additive Nullpunktverschiebung 2 Bohr/Gewindebohr-Festzyklus axial Bohr/Gewindebohr-Festzyklus radial Schlitzfräs-Festzyklus radial Schlitzfräs-Festzyklus axial Musterwiederholungs-Festzyklus Vorschrupp-Festzyklus in Achse X Vorschrupp-Festzyklus in Achse Z Zoll-Programmierung mm-Programmierung Allgemeine und spezielle Skalierungsfaktoren Referenzfahren Tasterzustellung bis Berührung Tasterzustellung bei Berührung Nebenachse Ein Nebenachse Aus...

  • Seite 276: Vorschubgeschwindigkeit

    VORSCHUBGESCHWINDIGKEITS-FUNKTIONEN (G94, G95) Die CNC FAGOR 8050 gestattet Programmierung der Achsen-Vorschubgeschwindigkeiten in mm/min und in mm/U (minütlicher und Umdrehungsvorschub) im metrischen System sowie in Zoll/min und in Zoll/U im Zollsystem. 5.2.1 VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT IN MM/MIN ODER ZOLL/ MIN (G94) Ab dem Code G94 steuert die CNC die mit F5.5 programmierten Vorschubgeschwindigkeiten in mm/min oder in Zoll/min.

  • Seite 277: Vorschubgeschwindigkeit In Mm/U Oder Zoll/U (G95)

    Der Befehl G94 ist modal; d.h. er bleibt aktiv, bis G95 vorkommt. Beim Einschalten der Betriebsspannung, nach Durchführung von M02, M30 und nach einem NOTHALT oder einem RÜCKSETZ-Vorgang geht die CNC entsprechend dem Wert des allgemeinen Maschinenparameters IFEED auf G94 oder auf G95 über. 5.2.2 VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT IN MM/U ODER ZOLL/U (G95) Ab dem Code G95 steuert die CNC die mit F5.5 programmierten Vorschubgeschwindigkeiten...

  • Seite 278: Spindelanwahl

    SPINDELANWAHL (G28, G29) Die Drehmaschinensteuerung kann zwei Achsen steuern: Die Hauptspindel und die zweite Spindel Beide Spindeln können gleichzeitig laufen; die CNC steuert jedoch immer nur eine Spindel. Die Anwahl erfolgt mittels der Funktionen G28 und G29. G28: Anwahl der zweiten Spindel G29: Anwahl der Hauptspindel Nach Anwahl der betreffenden Spindel kann diese über die CNC-Tastatur oder mittels folgender Funktionen gesteuert werden:...

  • Seite 279: Konstante Schnittgeschwindigkeit (G96)

    KONSTANTSCHNITTGESCHWINDIGKEITFUNKTIO (G96, G97) Die CNC FAGOR 8050 ermöglicht mittels der Funktionen G96 und G97 Programmierung der Spindelgeschwindigkeit in mm/min oder in min im metrischen System sowie in “/min oder in im Zollsystem. 5.4.1 KONSTANTSCHNITTGESCHWINDIGKEIT (G96) Wenn G96 programmiert ist, gelten Spindeldrehzahlen (mittels S5.4 programmiert) für die CNC als in m/min oder ft/min befohlen, und die Drehmaschine arbeitet im Modus Konstantschnittgeschwindigkeit (CSS).

  • Seite 280: Ergänzungsfunktionen

    ERGÄNZUNGSFUNKTIONEN Die CNC FAGOR 8050 ist mit den folgenden Ergänzungsfunktionen ausgerüstet: Vorschubgeschwindigkeit F Spindeldrehzahl S Werkzeugnummer T Werkzeugkompensationsnummer D Hilfsfunktionen M In den Sätzen sollte die obige Reihenfolge eingehalten werden, wenngleich ein Satz nicht alle Funktionen umfassen muss. 5.5.1 VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT F Die Vorschubgeschwindigkeit kann programmiert werden.

  • Seite 281: Spindeldrehzahl Und Spindelorietierung (S)

    55.2 SPINDELDREHZAHL UND SPINDELORIENTIERUNG (S) Der Code S hat zweierlei Bedeutungen: a) SPINDELDREHZAHL Die Spindeldrehzahl wird mittels des Codes S5.4 direkt in min programmiert, wenn sich die CNC im Modus G97 befindet, oder in m/min (ft/min im Zollsystem), wenn die CNC im Modus G96 arbeitet.

  • Seite 282: Spindelorientierung

    b) SPINDELORIENTIERUNG Wenn M19 und danach S±5.5 programmiert wird, bedeutet dies, dass der Code S±5.5 die Spindelorientierungs-Position in Grad, ausgehend von dem vom Encoder kommenden Maschinenreferenzimpuls, bestimmt. Damit diese Funktion genutzt werden kann, ist ein Rotativencoder an der Maschinenspindel erforderlich. Wenn kein Referenzschalter vorhanden ist, dreht sich die Spindel mit der im Spindel- Maschinenparameter REFEED1 festgelegten Drehzahl, zum mittels S±5.5 vorgegebenen Ort.

  • Seite 283: Werkzeugnummer(T)

    5.5.3 WERKZEUGNUMMER (T) Die CNC FAGOR 8050 gestattet die Anwahl der für die einzelnen Bearbeitungsgänge erforderlichen Werkzeuge mittels der Funktion T4. Sie besitzt eine Werkzeugmagazin-Tabelle. Die Anzahl der darin aufgelisteten Posten wird mittels des allgemeinen Maschinenparameters NPOCKET festgelegt. Die Tabelle enthält für jeweils folgendes für die einzelnen Posten:...

  • Seite 284: Werkzeugkompensationsnummer (D)

    5.5.4 WERKZEUGKOMPENSATIONSNUMMER (D) Mittels der Funktion D4 kann den Werkzeugen die jeweils erforderliche Kompensation zugeordnet werden. Zur Anwahl von Werkzeug und zugehöriger Kompensation ist T4 D4 zu programmieren. Wenn nur die Funktion T4 programmiert wird, entnimmt die CNC die Werkzeugkompensation entsprechend dem Werkzeug aus der Werkzeugtabelle. Die CNC weist eine Werkzeugkompensationstabelle mit den mittels des allgemeinen Maschinenparameters NTOFFSET festgelegten Posten auf.
  • Seite 285 ORTSCODES Code 0 und 9 Code 1 Code 7 Code 2 Code 6 Code 3 Code 5 P: Tool tip C: Tool center Kapitel: 5 Abschnitt: Seite PROGRAMMIERUNG IM ISO - CODE ERGÄNZUNGSFUNKTIONEN F,S,T,D,M...
  • Seite 286 Code 4 Code 4 Code 5 Code 3 Code 6 Code 2 Code 7 Code 1 Code 8 Code 8 Seite Kapitel: 5 Abschnitt: ERGÄNZUNGSFUNKTIONEN PROGRAMMING BY ISO CODE F,S,T,D,M...

  • Seite 287: Hilfsfunktionen (M)

    5.5.5 HILFSFUNKTIONEN (M) Hilfsfunktionen werden mittels des Codes M4 programmiert. Ein Satz kann bis zu 7 Hilfsfunktionen enthalten. Wenn in einem Satz mehrere Funktionen vorhanden sind, führt die CNC sie entsprechend der programmierten Reihenfolge durch. Die CNC weist eine Tabelle der M-Funktionen auf, mit den im allgemeinen Maschinenparameter NMISCFUN festgelegten Posten.

  • Seite 288: M00. Programmhalt

    5.5.5.1 M00 - PROGRAMMHALT Wenn die CNC in einem Satz auf den Code M00 stösst, unterbricht sie das Programm. Zum Wiederanlauf ist die Taste CYCLE START zu betätigen. Es empfiehlt sich, diese Funktion in die Tabelle der M-Funktionen aufzunehmen und so zu definieren, dass sie nach dem Satz, in dem sie programmiert ist, wirksam wird.

  • Seite 289: M06.Werkzeugwechsel

    5.5.5.8 M06 - WERKZEUGWECHSEL Diese Funktion bewirkt, dass die CNC bei aktivem allgemeinem Maschinenparameter TOFFM06 (bedeutet Bearbeitungszentrum) Befehle zum Werkzeugwechsler sendet und die Werkzeugmagazin-Tabelle aktualisiert. Es empfiehlt sich, diese Funktion in die Tabelle der M-Funktionen aufzunehmen und so zu definieren, dass das Unterprogramm für den Werkzeugwechsler der Maschine durchgeführt wird.

  • Seite 290: M41,M42,M43,M44. Spindeldrehzahlbereichswechsel

    5.5.5.10 M41, M42, M43, M44 SPINDELDREHZAHLBEREICHS- WECHSEL Die CNC FAGOR 8050 bietet die 4 Drehzahlbereiche (Getriebestufen) M41, M42, M43, M44; die Maximaldrehzahlen werden in den Spindel-Maschinenparametern MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 und MAXGEAR4 gesetzt. Wenn der Maschinenparameter AUTOGEAR so gesetzt ist, dass die CNC die Getriebestufen automatisch wechselt, gibt die CNC die Codes M41 bis M44 automatisch aus, ohne das dies programmiert zu werden braucht.

  • Seite 291: Bahnsteuerung

    BAHNSTEUERUNG Auf der CNC FAGOR 8050 können Verfahrbewegungen nur für eine Achse oder für mehrere Achsen gleichzeitig programmiert werden. Es werden nur die für die jeweilige Verfahrbewegung benötigten Achsen programmiert. Dabei ist folgende Reihenfolge einzuhalten: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.

  • Seite 292: Kapitel 6 Bahnsteuerung

    6.1 EILGANGVERFAHREN (G00) Die Verfahrbewegungen, die hinter G00 programmiert sind, erfolgen jeweils mit der im Achsen- Maschinenparameter G00FEED gesetzten Eilganggeschwindigkeit. Unabhängig von der Anzahl der verfahrenden Achsen bildet die sich ergebende Bahn stets eine Gerade zwischen dem Start- und dem Endpunkt. Beispiel für die Achse X in Radiusprogrammierung X100 Z100 ;...

  • Seite 293: Linearinterpolation (G01)

    6.2 LINEARINTERPOLATION (G01) Die Verfahrbewegungen, die hinter G01 programmiert sind, erzeugen eine Gerade, mit der unter F programmierten Vorschubgeschwindigkeit. Wenn mehrere Achsen gleichzeitig verfahren, bildet die sich ergebende Bahn eine Gerade zwischen dem Start- und dem Endpunkt. Die Maschine verfährt auf dieser Bahn mit der unter F programmierten Vorschubgeschwindigkeit. Die CNC berechnet die Verfahrgeschwindigkeiten der einzelnen Achsen so, dass die resultierende Geschwindigkeit diesem programmierten Wert entspricht.

  • Seite 294: Kreisinterpolation (G02,G03)

    6.3 KREISINTERPOLATION (G02, G03) Für Kreisinterpolation bestehen zwei Möglichkeiten: G02: Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G03: Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn Die hinter G02 oder G03 programmierten Verfahrbewegungen erfolgen in der Form einer Kreisbahn und mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit F. Die Richtungen “Im Uhrzeigersinn” (G02) und “Entgegen dem Uhrzeigersinn” (G03) sind im Koordinatensystem gemäss der nachstehenden Abbildung festgelegt.
  • Seite 295 a) KARTESISCHE KOORDINATEN Die Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts und die Lage des Mittelpunkts in Bezug auf den Startpunkt werden in Bezug auf die Achsen der Arbeitsebene definiert. Die Mittelpunktskoordinaten (diese sind auch beim Wert 0 zu programmieren) werden mittels der Adressen I, J und K festgelegt. Diese Adressen sind den Achsen wie folgt zugeordnet: Achsen X, U, A Achsen Y, V, B...

  • Seite 296: Kartesische Koordinaten Mit Radiusprogrammierung

    c) KARTESISCHE KOORDINATEN MIT RADIUSPROGRAMMIERUNG Es werden die Koordinaten des Kreisbogenendpunkts und der Radius R definiert. Das Programmierformat lautet: Ebene XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 R±5.5 Ebene ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 R±5.5 Ebene YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 R±5.5 Bei Radiusprogrammierung von Vollkreisen zeigt die CNC eine Fehlermeldung an, da eine unendliche Anzahl von Lösungen möglich ist.
  • Seite 297 Beispiel für einen Kreisbogen mit Radiusprogrammierung in der Achse X: Nachstehend werden die einzelnen Programmierarten analysiert; hierbei bildet der Punkt X40 Z60 den Startpunkt. Kartesische Koordinaten: G90 G03 X90 Z110 I50 K0 X40 Z160 I0 K50 Polarkoordinaten: G90 G03 Q0 I50 K0 Q-90 I0 K50...
  • Seite 298 Die CNC errechnet anhand des programmierten Kreisbogens die Radien von Start- und Endpunkt. Zwar sollten beide Punkte theoretisch deckungsgleich sein, doch kann in der CNC für die Praxis im allgemeinen Maschinenparameter CIRINERR der maximal zulässige Abstand zwischen den beiden Radien festgelegt werden. Bei Überschreitung des Wertes zeigt die CNC die entsprechende Fehlermeldung an.

  • Seite 299: Kreisinterpolation Bei Programmierung Von Mittelpunkten (G06)

    6.4 KREISINTERPOLATION BEI PROGRAMMIERUNG VON KREISBOGENMITTELPUNKTEN IN ABSOLUTKOORDINATENWERTEN (G06) Bei Hinzufügung der Funktion G06 in den jeweiligen Satz für Kreisinterpolation können die Koordinaten von Kreisbogenmittelpunkten (I, J, K) in Absolutwerte programmiert werden, d.h. in Bezug auf den Ursprungspunkt und nicht auf den Startpunkt eines Kreisbogens.

  • Seite 300: Tangentialer Anschluss Von Kreisbögen An Die Vorhergehende Bahn (G08)

    6.5 TANGENTIALER ANSCHLUSS VON KREISBÖGEN AN DIE VORHERGEHENDE BAHN (G08) Mittels der Funktion G08 können Kreisbögen mit tangentialem Anschluss an die vorhergehende Bahn ohne Eingabe der Kreisbogenmittelpunkts-Koordinaten (I, J, K) programmiert werden. Dabei werden nur die Kreisbogenendpunkte definiert, entweder in Polar- oder in kartesischen Koordinaten, entsprechend den Achsen der Arbeitsebene.

  • Seite 301: Kreisbögen Mit Definierung Durch 3 Punkte (G09)

    6.6 KREISBÖGEN MIT DEFINIERUNG DURCH DREI PUNKTE (G09) Mittels der Funktion G09 lassen sich Kreisbögen durch Programmierung des Endpunkts und eines Zwischenpunkts definieren; (der Startpunkt des Kreisbogens ist der Startpunkt der Verfahrbewegung); d.h. anstelle der Koordinaten des Mittelpunkts wird ein beliebiger Zwischenpunkt programmiert.

  • Seite 302: Tangentialzustellung Bei Beginn Einer Operation (G37)

    6.7 TANGENTIALZUSTELLUNG BEI BEGINN EINER OPERATION (G37) Mittels der Funktion G37 lassen sich Bahnen tangential miteinander verbinden, ohne dass dazu die Schnittpunkte berechnet werden müssen. Die Funktion G37 ist nicht modal; sie ist deshalb stets neu zu programmieren, wenn eine Bearbeitungsoperation mit tangentialer Zustellung durchgeführt werden soll.

  • Seite 303: Tangentialzustellung

    Falls jedoch in diesem Beispiel die Zustellung des Werkzeugs zum Teil tangential zur Bahn erfolgen und das Werkzeug einen Radius von 5 mm beschreiben soll, wäre zu programmieren: G90 G01 G37 R5 X20 Z30 G03 X40 Z10 R20 R=20 Wie aus der Abbildung ersichtlich, ändert die CNC die Bahn derart, dass das Werkzeug die Bearbeitung unter tangentialer Zustellung zum Teil beginnt.

  • Seite 304: Tangentialer Rückzug Bei Bearbeitungsende

    6.8 TANGENTIALER RÜCKZUG BEI BEARBEITUNGSENDE (G38) Die Funktion G38 ermöglicht die Beendigung von Bearbeitungsoperationen mit tangentialem Rückzug des Werkzeugs. Die Bahn sollte eine Gerade sein (G00 oder G01); andernfalls zeigt die CNC eine Fehlermeldung an. Die Funktion G38 ist nicht modal; sie ist deshalb stets neu zu programmieren, wenn eine Bearbeitungsoperation mit tangentialem Rückzug durchgeführt werden soll.
  • Seite 305 Falls jedoch in diesem Beispiel der Rückzug des Werkzeugs vom Teil tangential zur Bahn erfolgen und das Werkzeug einen Radius von 5 mm beschreiben soll, wäre zu programmieren: G90 G02 G38 R5 X30 Z30 R20 G01 X30 Z10 R=20 Kapitel: 6 Abschnitt: Seite TANGENTIALER RÜCKZUG...

  • Seite 306: Automatische Eckenverrundung (G36)

    6.9 AUTOMATISCHE ECKENVERRUNDUNG (G36) Mittels Funktion G36 können Ecken mit einem festgelegten Radius abgerundet werden, ohne daß dazu Mittel-, Anfangs- oder Endpunkt errechnet werden müssen. Die Funktion G36 ist nicht modal; sie ist deshalb stets neu zu programmieren, wenn Eckenverrundung durchgeführt werden soll. Die Funktion ist in dem Satz anzuordnen, in dem die Verfahrbewegung für die Ecke, die verrundet werden soll, endet.
  • Seite 307 G90 X20 Z60 G01 G36 R10 X80 G02 X60 Z10 I20 K-30 R=10 G02 G36 R10 X60 Z50 R28 R=28 X60 Z10 R28 R=28 Kapitel: 6 Abschnitt: Seite ECKENVERRUNDEN BAHNSTEUERUNG (G36)
  • Seite 308 6.10 AUTOMATISCHE ANFASUNG (G39) Beim Bearbeiten ist es möglich, mittels der Funktion G39 Ecken zwischen zwei Geraden anzufasen, ohne dass dazu die Schnittpunkte berechnet werden müssen. Die Funktion G39 ist nicht modal; sie ist deshalb stets neu zu programmieren, wenn Eckenanfasung durchgeführt werden soll.

  • Seite 309: Gewindeschneiden (G33)

    Einstechwerkzeug unter Nutzung der Funktion G33 Gewinde geschnitten werden. Wenngleich das Gewindeschneiden in den meisten Fällen parallel zu einer Achse erfolgt, gestattet die CNC FAGOR 8050 doch Interpolation mehrerer Achsen (bis zu 5). Dazu müssen der Gewindeendpunkt im Programmierformat (X ... C±5.5) und die Gewindesteigung im Format L5.5 angegeben werden.
  • Seite 310 b) Kegelgewinde Es soll ein Kegelgewinde mit 5 mm Steigung und 2 mm Gewindetiefe in einem Durchgang geschnitten werden. G90 G00 X200 Z190 G33 X140 Z50 L5 ; Gewindeschneiden G00 X200 Z190 Seite Kapitel: 6 Abschnitt: KEGEL-GEWINDE BAHNSTEUERUNG (G33)
  • Seite 311 c) Kombinierte Gewinde Im Modus G05 (Eckenverrundung) können kombinierte Gewinde an einem Teil geschnitten werden. Beispiel mit Durchmesserprogrammierung der Achse X Kombination eines Parallelgewindes mit einem Kegelgewinde; Steigung 5 mm, Gewindetiefe 2mm. G90 G05 X220 Z230 G33 Z120 L5 ; Parallelgewindeschneiden X160 Z60 L5 ;...

  • Seite 312: Aktivierung Der Achse C(G15)

    6.12 AKTIVIERUNG DER ACHSE C (G15) Die Vorbereitungsfunktion G15 aktiviert die Achse C, sodass Drehteile am Umfang und an der Stirnseite bearbeitet werden können. Diese Funktion benötigt die Software-Option für 4 oder 6 Achsen. Damit sie benutzt werden kann, muss eine der Maschinenachsen als Achse C eingerichtet (allgemeine Maschinenparameter P0 bis P7) und als normale Rundachse definiert werden (Maschinenparameter AXISTYPE für Achse C).

  • Seite 313: Aktivieren Der Achsen

    2¶R G15 R20 ; Bearbeitung einer Zylinderfläche G16 Z...C... G90 G42 G01 Z70 C0 ; Positionierung auf den Startpunkt G91 X-4 ; Einstechen G90 G36 R3 C15.708 G36 R3 Z130 C31.416 G36 R3 C39.270 G36 R3 Z190 C54.978 G36 R3 C70.686 G36 R3 Z130 C86.394 G36 R3 C94.248 G36 R3 C125.664...

  • Seite 314: Stirnflächenbearbeitung

    6.12.2 STIRNFLÄCHENBEARBEITUNG Zur Bearbeitung von Zylinderflächen ist zunächst die Funktion G15 anzugeben und dann mittels G16 X C die Hauptebene zu bestimmen. Dann wird die mittels Linear- und Kreisinterpolation sowie erforderlichenfalls Werkzeugradiuskompensation herzustellende Kontur programmiert. Die Achse C ist als normale Linearachse zu programmieren; die der Achse X zugeordneten Werte werden als Radiuswerte behandelt, unabhängig von dem im Maschinenparameter DFORMAT für die Achse X gesetzten Wert.

  • Seite 315: Verfahren Bis Berührung(G52)

    6.13 VERFAHREN BIS ANSCHLAG (G52) Mittels der Funktion G52 kann eine Achse so programmiert werden, dass sie bis zur Berührung mit einem Objekt verfährt. Diese Möglichkeit kann für Formmaschinen, bewegliche Reitstöcke, Stangenzufuhreinrichtungen usw. interessant sein. Das Programmierformat lautet G52 X... C±5.5. Hinter G52 sind die betreffende Achse und die Zielkoordinate für die Verfahrbewegung zu programmieren.

  • Seite 316: Zusätzliche Hilfsfunktionen

    ZUSÄTZLICHE HILFSFUNKTIONEN SATZVORBEREITUNGS-UNTERBRECHUNG (G04) Die CNC FAGOR 8050 liest bis zu 20 Sätze, gerechnet ab dem in Durchführung befindlichen Satz, im Voraus ein, um die Bahn zu berechnen. Die Sätze werden zum Zeitpunkt des Einlesens analysiert. Falls sie jedoch unmittelbar bei Durchführung analysiert werden sollen, ist die Funktion G04 zu benutzen.
  • Seite 317 Beispiel In einem Abschnitt mit G41-Kompensation stehen folgende Befehle: .... N10 X80 Z50 N15 G04 /1 N17 M10 N20 X50 Z50 N30 X50 Z80 .... Der Satz N15 verzögert die Satzvorbereitung, sodass die Abarbeitung des Satzes N10 am Punkt A endet.

  • Seite 318: Verweilen (G04 K)

    Wenn der nächste Punkt der kompensierten Bahn der Punkt B ist, verfährt die CNC das Werkzeug dort hin; sie erzeugt die Bahn A - B. Wie zu sehen ist, entspricht die sich ergebende Bahn nicht der benötigten. Deshalb sollte die Funktion G04 nicht in Programmabschnitten, in denen eine Kompensation wirksam ist, enthalten sein.

  • Seite 319: Eckenverzögerung (G05)

    ECKENVERZÖGERUNG (G07) UND ECKENVERRUNDUNG (G05, G50) 7.3.1 ECKENVERZÖGERUNG (G07) Wenn die Funktion G07 (Eckenverzögerung) aktiv ist, beginnt die CNC erst dann mit der Abarbeitung des nachfolgenden Satzes, wenn die im aktuellen Satz programmierte Position erreicht ist. Die programmierte Position gilt dann als erreicht, wenn sich die betreffende Achse in der Positionszone INPOSW für die programmierte Position befindet.

  • Seite 320: Eckenverrundung (G07)

    7.3.2 ECKENVERRUNDUNG (G05) Wenn die Funktion G05 (Eckenverrundung) aktiv ist, beginnt die CNC dann mit der Abarbeitung des nachfolgenden Satzes, wenn die theoretische Interpolation für den aktuellen Satz abgeschlossen ist. Der Abstand zur programmierten Position bei Beginn der Abarbeitung des nachfolgenden Satzes hängt von der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit ab.

  • Seite 321: Gesteuerte Eckenverrundung

    7.3.3 GESTEUERTE ECKENVERRUNDUNG (G50) Wenn die Funktion G50 (Gesteuerte Eckenverrundung) aktiv ist, wartet die CNC nach theoretischer Interpolation des aktuellen Satzes, bis die Achse die im Maschinenparameter INPOSW2 definierte Zone erreicht hat, und beginnt dann mit der Abarbeitung des nachfolgenden Satzes.

  • Seite 322: Vorschau

    VORSCHAU (G51) Gewöhnlich besteht ein Programm aus sehr kleinen Verfahrbefehlen (CAM, Digitalisierung usw.), die sehr langsam abgearbeitet werden. Bei Programmen solcher Art ist mittels dieser Funktion Hochgeschwindigkeitsbearbeitung möglich. Es wird empfohlen beim Arbeiten mit Vorschau die Option CPU-TURBO zu benutzen, da die CNC die Bearbeitungsbahn im Voraus (über bis zu 50 Sätze) analysieren muß, um für die einzelnen Bahnabschnitte die maximale Vorschubgeschwindigkeit zu errechnen.
  • Seite 323 Bei Auslösung von Zyklushalt, Vorschubhalt usw. im Vorschau-Modus bleibt die Maschine nicht unbedingt im momentanen Satz stehen. Möglicherweise sind mehrere weitere Sätze erforderlich, um die Maschine unter der zulässigen Abbremsung zum Stehen zu bringen. Die Funktion G51 ist modal und unverträglich mit G05, G07 und G50. Falls eine dieser Funktionen im Programm enthalten ist, wird die Funktion G51 abgeschaltet und die andere Funktion wirksam.

  • Seite 324: Achsenspiegelung (G10,G11,G12,G13,G14)

    ACHSENSPIEGELUNG (G10, G11, G12, G13, G14) G10: Achsenspiegelung Aus G11: Spiegelung an der Achse X G12: Spiegelung an der Achse Y G13: Spiegelung an der Achse Z G14: Spiegelung an beliebiger Achse (X ... C) oder an bis zu 5 Achsen gleichzeitig. Beispiele: G14 W G14 X Z A B. Bei Achsenspiegelung werden die Verfahrbewegungen derjenigen Achsen, für die Achsenspiegelung befohlen ist, mit umgekehrten Vorzeichen durchgeführt.

  • Seite 325: Skalierung (G72)

    SKALIERUNG (G72) Mittels der Funktion G72 können programmierte Teile vergrössert und verkleinert werden. Auf diese Weise lassen sich mittels nur eines Programms Teilefamilien erzeugen, wobei deren Formen einander ähnlich, die Abmessungen jedoch unterschiedlich sind. Die Funktion G72 sollte in einem eigenen Satz stehen. Sie bietet zwei Möglichkeiten: Skalierung in allen Achsen Skalierung in bestimmten Achsen Kapitel: 7...

  • Seite 326: Skalierung In Allen Achsen

    7.6.1 SKALIERUNG IN ALLEN ACHSEN Das Programmierformat lautet: G72 S5.5 Nach G72 werden alle programmierten Koordinatenwerte mit dem mittels S festgelegten Faktor multipliziert, bis ein neuer Skalierungsfaktor G72 eingegeben oder der Faktor auf 1 gesetzt wird. Beispiel mit Durchmesserprogrammierung der Achse X: 30 40 Das folgende Unterprogramm definiert die Grundausführung des Teils.

  • Seite 327: Skalierung Bestimmter Achsen

    7.6.2 SKALIERUNG BESTIMMTER ACHSEN Das Programmierformat lautet: G72 X ... C5.5 Nach G72 werden die Achsen und der Skalierungsfaktor programmiert. Die auf G72 folgenden Sätze werden von der CNC wie folgt behandelt: Die CNC errechnet die Verfahrbewegungen sämtlicher Achsen, bezogen auf die programmierte Bahn und die programmierte Kompensation.
  • Seite 328 Falls jedoch bei einer Rundachse der Skalierungsfaktor 360/(2¶R) entspricht, wobei R der Radius des zu bearbeitenden zylindrischen Teils ist, kann die Achse als Linearachse behandelt werden, und auf dem Zylinderumfang lassen sich beliebige Konturen mit Werkzeugradiuskompensation programmieren. 2¶R Kapitel: 7 Abschnitt: Seite SKALIERUNGEN(G72)
  • Seite 329 Beispiel mit Durchmesserprogrammierung der Achse X und Zylinderradius R20 Skalierungsfaktor = 360/2¶R = 2,86 G16 ZC G90 G42 G01 Z70 C0 ; Position des Startpunkts G91 X-4 ; Einstechen G72 C2.86 ; Skalierungsfaktor G90 G36 G36 R5 Z130 C90 G36 R5 C112.5 G36 R5 Z190 C157.5...

  • Seite 330: Nebenachsen/Abschaltung Von Nebenachsen

    NEBENACHSEN/ABSCHALTUNG VON NEBENACHSEN Bei der CNC FAGOR 8050 können mehrere Achsen miteinander verkoppelt werden. Die Verfahrbewegungen sämtlicher Achsen sind abhängig von den Verfahrbewegungen derjenigen Achse, mit der diese verkoppelt sind. Zur Verkopplung von Achsen bestehen drei Möglichkeiten: Mechanische Verkopplung. Diese wird vom Maschinenhersteller vorgesehen und mittels des Achsen-Maschinenparameters GANTRY gesetzt.

  • Seite 331: Achsenverkopplung (G77)

    7.7.1 ACHSENVERKOPPLUNG (G77) Die Funktion G77 gestattet die Zuordnung von Nebenachsen zu einer Hauptachse. Das Programmierformat lautet: G77 <Achse 1><Achse 2><Achse 3><Achse 4><Achse 5> Hierbei sind <Achse 2><Achse 3><Achse 4><Achse 5> diejenigen Achsen, die mit <Achse 1> als Nebenachsen zu verkoppeln sind. Zunächst müssen <Achse 1> und <Achse 2> definiert werden;...

  • Seite 332: Achsenentkopplung (G78)

    7.7.2 ACHSENENTKOPPLUNG (G78) Die Funktion G78 ermöglicht die Entkopplung entweder aller oder nur bestimmter Achsen. Entkopplung aller Nebenachsen G78 <Achse 1><Achse 2><Achse 3><Achse 4> Nur angegebene Achsen werden entkoppelt Beispiel G77 X Y U Achsen Y und U werden mit Achse X verkoppelt G77 V Z Achse Z wird mit Achse V verkoppelt G78 Y...

  • Seite 333: Kapitel 8 Werkzeugkompensation

    WERKZEUGKOMPENSATION Die CNC weist eine Werkzeugkompensationstabelle mit den mittels des allgemeinen Maschinenparameters NTOFFSET festgelegten Posten auf. Sie enthält für die Werkzeugkompensationen jeweils folgendes: * Nenn-Länge des Werkzeugs in der Achse X, programmiert als Radiuswert und in der mittels des allgemeinen Maschinenparameters INCHES festgelegten Masseinheit, im Format X±5.5.
  • Seite 334 ORTSCODES Seite Kapitel: 8 Abschnitt: WERKZEUGKOMPENSATION...
  • Seite 335 Kapitel: 8 Abschnitt: Seite WERKZEUGKOMPENSATION...

  • Seite 336: Werkzeugradiuskompensation (G40,G41,G42)

    WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION (G40, G41, G42) Bei normalen Bearbeitungsoperationen muss die Werkzeugbahn unter Einbeziehung des jeweiligen Ortscodes (F) und des Radius (R) errechnet und definiert werden, damit das Teil die programmierten Abmessungen erhält. Werkzeugradiuskompensation gestattet Direktprogrammierung der Teilekontur und des Werkzeugradius, ohne dass dabei die Werkzeugabmessungen bedacht werden müssen. Die CNC berechnet die Bahn, der das Werkzeug zu folgen hat, automatisch anhand der Teilekontur sowie der in der Werkzeugkorrekturtabelle für das betreffende Werkzeug gespeicherten Werte für den Ortscode und den Durchmesser.

  • Seite 337: Aktivierung Der Werkzeugradiuskompensation

    AKTIVIERUNG DER WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION Die Werkzeugradiuskompensations-Funktion muss nach Festlegung der Kompensationsebene (G16, G17, G18, G19) mittels G41 oder G42 aktiviert werden. G41 Werkzeugradiuskompensation links vom Teil G42 Werkzeugradiuskompensation rechts vom Teil Im Satz mit G41 oder G42 (oder in einem vorhergehenden Satz) müssen die Funktionen T und D, zumindest aber T zur Anwahl des betreffenden Werkzeugkorrekturwerts aus der Werkzeugkorrekturtabelle, programmiert werden.
  • Seite 338 Bahn GERADE/GERADE Seite Kapitel: 8 Abschnitt: AKTIVIERUNG DER WERKZEUGKOMPENSATION SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION...
  • Seite 339 Bahn GERADE/KREISBOGEN Kapitel: 8 Abschnitt: Seite AKTIVIERUNG DER WERKZEUGKOMPENSATION SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION...

  • Seite 340: Abschnitte Der Werkzeugradiuskompensation

    ABSCHNITTE DER WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION Die nachstehenden Abbildungen zeigen die unterschiedlichen Bahnen des Werkzeugs unter Steuerung durch die CNC bei Werkzeugradiuskompensation. Die programmierte Bahn entspricht einer durchgezogenen und die kompensierte Bahn einer gestrichelten Linie. Seite Kapitel: 8 Abschnitt: AKTIVIERUNG DER WERKZEUGKOMPENSATION SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION...
  • Seite 341 Kapitel: 8 Abschnitt: Seite ABSCHNITTE DER WERKZEUGKOMPENSATION WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION...
  • Seite 342 Seite Kapitel: 8 Abschnitt: ABSCHNITTE DER WERKZEUGKOMPENSATION WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION...

  • Seite 343: Abschaltung Der Werkzeugradiuskompensation

    Die CNC FAGOR 8050 liest bis zu 20 Sätze im Voraus ein, bezogen auf den in Abarbeitung befindlichen Satz, um die Bahn zu berechnen. Wenn die CNC mit Kompensation arbeitet, muss sie die als nächste programmierte Verfahrbewegung kennen, damit die Bahn berechnet werden kann. Aus diesem Grund können nicht mehr als 17 aufeinanderfolgende Sätze ohne Verfahrbefehl programmiert werden.
  • Seite 344 Bahn GERADE/GERADE Seite Kapitel: 8 Abschnitt: ABSCHALTEN DER WERKZEUGKOMPENSATION WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION...
  • Seite 345 Bahn KREISBOGEN/GERADE Kapitel: 8 Abschnitt: Seite WERKZEUGKOMPENSATION RADIUS KOMPENSATION (G40,G41,G42)

  • Seite 346: Temporäre Abschaltung Der Werkzeugradiuskompensation Mittels G00

    TEMPORÄRE ABSCHALTUNG DER WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION MITTELS G00 Wenn die CNC von G01, G02, G03 oder G33 auf G00 übergeht, wird die Werkzeugradiuskompensation vorübergehend unwirksam, und zwar derart, dass das Werkzeug die senkrecht auf der Bahn gemäss G01, G02, G03 oder G33 stehende Linie nicht überfahren kann.
  • Seite 347 Beispiel mit Durchmesserprogrammierung und Werkzeugradiuskompensation Die programmierte Bahn ist durch eine durchgezogene und die kompensierte Bahn durch eine gestrichelte Linie dargestellt. Werkzeugnummer Werkzeugkorrekturnummer G00 X240 Z220 T1 Werkzeug, Korrektur G01 X0 Z200 Kompensation aktiviert-30 G03 X60 Z170 I0 K-30 Z120 G02 X120 Z90 I30 G01 X160 X200 Z30...

  • Seite 348: Werkzeugkompensation In Beliebiger Ebene

    WERKZEUGKOMPENSATION IN BELIEBIGER EBENE Entsprechend der Einrichtung des allgemeinen Maschinenparameters "PLACOM" ist Werkzeugkompensation in allen Ebenen oder nur in Ebene Z/X möglich (siehe Kapitel "Maschinenparameter" im Installationshandbuch). Bei "PLACOM=1", Werkzeugkompensation in allen Ebenen, arbeitet die CNC mit den Werten der Werkzeugtabelle wie folgt: Ebene Z/X Ebene W/X Ebene A/B...

  • Seite 349: Kapitel 9 Festzyklen

    FESTZYKLEN Die CNC ermöglicht die folgenden Festzyklen: - G66 Musterwiederholung - G68 Vorschruppen in der Achse X - G69 Vorschruppen in der Achse Z - G81 Längsdrehen mit geraden Abschnitten - G82 Plandrehen mit geraden Abschnitten - G83 Bohrzyklus - G84 Längsdrehen mit Kreisbogenabschnitten - G85 Plandrehen mit Kreisbogenabschnitten...
  • Seite 350 9.1 G66 - MUSTERWIEDERHOLUNG Bei diesem Zyklus wird die programmierte Kontur in mehreren gleichartigen Durchgängen erzeugt. Das Programmierformat lautet: G66 X Z I C A L M H S E Q X±5.5 Definition der X-Koordinate des Kontur-Anfangspunkts. Die Programmierung muss in Absolutwerten und im aktiven Modus erfolgen (Radius- oder Durchmesserprogrammierung).
  • Seite 351 Bei Programmierung von “1” ist die Achse X die Hauptachse. “I” bezeichnet die Schlichtzugabe in Z und “C” die Zustellung in Z. Wenn der Parameter A nicht programmiert ist, hängen die Werte von “I” und “C” von den Werkzeugabmessungen ab. Wenn die Werkzeuglänge in X grösser als in Z ist, gilt der Wert von “I”...
  • Seite 352 Definition der Etikettennummer für den ersten Satz zur Beschreibung der Konturengeometrie. Definition der Etikettennummer für den letzten Satz zur Beschreibung der Konturengeometrie. Definierung der Nummer des Programms mit der geometrischen Beschreibung des Profils. Der Parameter ist eine Option; wenn er nicht gesetzt worden ist, wird in der CNC angenommen, daß...
  • Seite 353 Wenn der Parameter “M” nicht programmiert ist, erfolgen die Durchgänge immer mit gleicher Zustellung “C”. Wenn der letzte Abschnitt der Kontur ein Kreisbogen oder eine Schräge ist, errechnet die CNC ausserdem die einzelnen Durchgänge so, dass die programmierte Maximalposition nicht überschritten wird. * Die Durchgänge werden wie folgt durchgeführt: - Die Zustellbewegung 1 - 2 erfolgt im Eilgang (G00).
  • Seite 354 * Festzyklen enden stets an dem Punkt, an dem sie aufgerufen wurden. Seite Kapitel: 9 Abschnitt: MUSTERWIEDERHOLUNG FESTZYKLEN (G66)
  • Seite 355 Syntax für die Konturprogrammierung Bei Definierung des Profils braucht der Anfangspunkt nicht festgelegt zu werden, da er bereits durch den Zyklus, für den die Parameter X und Z definiert sind, bestimmt wird. Der erste und der letzte Satz der Konturdefinition müssen jeweils mit Etikettennummer versehen sein.
  • Seite 356 Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein. Die Position, in der der Festzyklus aufgerufen wird, muss sich in einem grösseren Abstand vom Werkstück befinden, als dem Übermass (I) entspricht. Wenn das Werkzeug nicht in einer für den Zyklus erforderlichen Position steht, löst die CNC eine Fehlermeldung aus.

  • Seite 357: G68 - Vorschruppen In Achse

    9.2 G68 - VORSCHRUPPEN IN ACHSE X Bei diesem Zyklus wird die programmierte Kontur in mehreren gleichartigen Durchgängen erzeugt. Die Grundstruktur des Satzes lautet:: G68 X Z C D L M F H S E Q X±5.5 Definition der X-Koordinate des Kontur-Anfangspunkts. Die Programmierung muss in Absolutwerten und im aktiven Modus erfolgen (Radius- oder Durchmesserprogrammierung).
  • Seite 358 Bei Programmierung von “D” mit dem Wert 0 ist der Rückzugweg der gleiche wie der Zustellweg. Dies kann beim Einstechen mit komplizierten Konturen, für Zylinderschleifmaschinen usw. nützlich sein. Wenn “D” nicht programmiert wird, erfolgt der Werkzeugrückzug gemäss der des bis zum letzten Durchgang hergestellten Kontur (rechte Abbildung). Wichtig ist, dass bei Nichtprogrammierung von “D”...
  • Seite 359 H5.5 Definition der Vorschubgeschwindigkeit für den Schlichtdurchgang. Wenn der Wert nicht programmiert ist oder die Grösse 0 aufweist, erfolgt kein Schlichtdurchgang. Definition der Etikettennummer für den ersten Satz zur Beschreibung der Konturengeometrie. Definition der Etikettennummer für den letzten Satz zur Beschreibung der Konturengeometrie.
  • Seite 360 * Nach Berechnung der erforderlichen Schruppdurchgänge bewirkt die CNC Herstellung der sich ergebenden Kontur. Die gesamte Bearbeitung erfolgt im bei Aufruf des Zyklus aktiven Modus G05 oder G07 und mit gleichbleibender Zustellung. * Wenn während des Schruppens eine Aussparung herzustellen ist, fährt die CNC unter Übergehung der Aussparungen mit der Operation fort.
  • Seite 361 * Sobald die restliche Kontur bearbeitet ist, werden die Aussparungen bearbeitet. Dazu kehrt die Maschine in G00 auf den Punkt zurück, an dem die Konturbearbeitung unterbrochen worden war (1). Von diesem Punkt an folgt die Maschine der programmierten Kontur unter Einhaltung der Schlichtzugabe, bis die Zustellung “C”...
  • Seite 362 * Wenn ein Vorschlichtdurchgang programmiert ist, bewirkt die CNC einen Durchgang parallel zu dem Profil mit der Werkstoffzugabe "L" unter der vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit "F". * Nach Abschluss der Schruppoperation kehrt das Werkzeug auf den Punkt zurück, an dem der Zyklus aufgerufen wurde. * Wenn ein Schlichtdurchgang definiert wurde, wird dieser mit Werkzeug- radiuskompensation und der programmierten Vorschubgeschwindigkeit “H”...
  • Seite 363 Syntax für die Konturprogrammierung Bei Definierung der Kontur darf der Startpunkt nicht programmiert werden, da er bereits durch die Zyklusparameter X und Z bezeichnet wird. Der erste und der letzte Satz der Konturdefinition müssen jeweils mit Etikettennummer versehen sein. Diese Etikettennummern bezeichnen den Anfang und das Ende der Konturgeometrie-Definition für den Festzyklus.
  • Seite 364 Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein. Die Position, in der der Festzyklus aufgerufen wird, muss sich in einem grösseren Abstand vom Werkstück befinden, als der Schlichtzugabe (L, M) in den Achsen X und Z entspricht. Wenn das Werkzeug nicht in einer für den Zyklus erforderlichen Position steht, löst die CNC eine Fehlermeldung aus.

  • Seite 365: G69 - Vorschruppen In Achse Z

    9.3 G69 - VORSCHRUPPEN IN ACHSE Z Bei diesem Zyklus wird die programmierte Kontur in mehreren gleichartigen Durchgängen erzeugt. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G68 X Z C D L M F H S E Q X±5.5 Definition der X-Koordinate des Kontur-Anfangspunkts. Die Programmierung muss in Absolutwerten und im aktiven Modus erfolgen (Radius- oder Durchmesserprogrammierung).
  • Seite 366 Bei Programmierung von “D” mit einem anderen Wert als 0 wird das Werkzeug unter einem Winkel von 45° bis zum Sicherheitsabstand zurückgefahren (linke Abbildung). Bei Programmierung von “D” mit dem Wert 0 ist der Rückzugweg der gleiche wie der Zustellweg. Dies kann beim Einstechen mit komplizierten Konturen, für Zylinderschleifmaschinen usw.
  • Seite 367 H5.5 Definition der Vorschubgeschwindigkeit für den Schlichtdurchgang. Wenn der Wert nicht programmiert ist oder die Grösse 0 aufweist, erfolgt kein Schlichtdurchgang. Definition der Etikettennummer für den ersten Satz zur Beschreibung der Konturengeometrie. Definition der Etikettennummer für den letzten Satz zur Beschreibung der Konturengeometrie.
  • Seite 368 * Nach Berechnung der erforderlichen Schruppdurchgänge bewirkt die CNC Herstellung der sich ergebenden Kontur. Die gesamte Bearbeitung erfolgt im bei Aufruf des Zyklus aktiven Modus G05 oder G07 und mit gleichbleibender Zustellung. Seite Kapitel: 9 Abschnitt: VORSCHRUPPEN IN FESTZYKLEN ACHSE Z (G69)
  • Seite 369 * Wenn während des Schruppens eine Aussparung herzustellen ist, fährt die CNC unter Übergehung der Aussparungen mit der Operation fort. * Die Kontur kann eine beliebige Anzahl von Aussparungen aufweisen. * Sobald die restliche Kontur bearbeitet ist, werden die Aussparungen bearbeitet. Dazu kehrt die Maschine in G00 auf den Punkt zurück, an dem die Konturbearbeitung unterbrochen worden war (1).
  • Seite 370 * Wenn bei der Bearbeitung von Aussparungen in diesen weitere Aussparungen vorkommen, wird wieder das oben erläuterte Verfahren angewandt. * Wenn ein Vorschlichtdurchgang programmiert ist, bewirkt die CNC einen Durchgang parallel zu dem Profil mit der Werkstoffzugabe "L" unter der vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit "F".
  • Seite 371 * Wenn ein Schlichtdurchgang definiert wurde, wird dieser mit Werkzeugradiuskompensation und der programmierten Vorschubgeschwindigkeit “H” durchgeführt. Die Kontur fällt dabei nicht unbedingt mit der programmierten Kontur zusammen, wenn dem betreffenden Werkzeug nicht zugängliche Bereiche vorhanden sind. Nach Abschluss der Schlichtoperation kehrt das Werkzeug auf den Punkt zurück, an dem der Zyklus aufgerufen wurde.
  • Seite 372 Syntax für die Konturprogrammierung Bei Definierung der Kontur darf der Startpunkt nicht programmiert werden, da er bereits durch die Zyklusparameter X und Z bezeichnet wird. Der erste und der letzte Satz der Konturdefinition müssen jeweils mit Etikettennummer versehen sein. Diese Etikettennummern bezeichnen den Anfang und das Ende der Konturgeometrie-Definition für den Festzyklus.
  • Seite 373 Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein. Die Position, in der der Festzyklus aufgerufen wird, muss sich in einem grösseren Abstand vom Werkstück befinden, als der Schlichtzugabe (L, M) in den Achsen X und Z entspricht.

  • Seite 374: G81. Längsdrehen Mit Geraden Abschnitten

    9.4 G81 - LÄNGSDREHEN MIT GERADEN ABSCHNITTEN Bei diesem Zyklus wird die programmierte Kontur durch Längsdrehen in mehreren gleichartigen Durchgängen erzeugt. Zum Abschluss der programmierten Drehoperation kann ein Schlichtdurchgang durchgeführt werden. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G81 X Z Q R C D L M F H X±5.5 Definition der X-Koordinate des Kontur-Anfangspunkts.
  • Seite 375 Bei Programmierung von “D” mit dem Wert 0 ist der Rückzugweg der gleiche wie der Zustellweg. Dies kann beim Einstechen mit komplizierten Konturen, für Zylinderschleifmaschinen usw. nützlich sein. Wenn “D” nicht programmiert wird, erfolgt der Werkzeugrückzug gemäss der des bis zum letzten Durchgang hergestellten Kontur (rechte Abbildung). Wichtig ist, dass bei Nichtprogrammierung von “D”...
  • Seite 376 Grundfunktionsweise Die Kontur wird nach Analysierung der programmierten Kontur erzeugt. Dabei wird erforderlichenfalls eine Längsdrehoperation durchgeführt, um die programmierte Kontur zu erzeugen. Die gesamte Drehoperation erfolgt mit gleichbleibender Zustellung. Diese kann auch kleiner als die programmierte (C) sein. Die Drehdurchgänge werden wie folgt durchgeführt: - Verfahren 1 - 2 im Eilgang (G00).
  • Seite 377 Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) wie auch die Werkzeugradiuskompensation (G41, G42) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein. Im Anschluss an den Festzyklus ist die zuletzt programmierte Vorschubgeschwindigkeit F oder G aktiv. Werkzeugradiuskompensation ist jedoch deaktiviert (G40), auch wenn sie vorher aktiv war.

  • Seite 378: G82. Plandrehen Mit Geraden Abschnitten

    9.5 G82 - PLANDREHEN MIT GERADEN ABSCHNITTEN Bei diesem Zyklus wird die programmierte Kontur durch Plandrehen in mehreren gleichartigen Durchgängen erzeugt. Zum Abschluss der programmierten Drehoperation kann ein Schlichtdurchgang durchgeführt werden. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G82 X Z Q R C D L M F H X±5.5 Definition der X-Koordinate des Kontur-Anfangspunkts.
  • Seite 379 Bei Programmierung von “D” mit einem anderen Wert als 0 wird das Werkzeug unter einem Winkel von 45° bis zum Sicherheitsabstand zurückgefahren (linke Abbildung). Bei Programmierung von “D” mit dem Wert 0 ist der Rückzugweg der gleiche wie der Zustellweg. Dies kann beim Einstechen mit komplizierten Konturen, für Zylinderschleifmaschinen usw.
  • Seite 380 Grundfunktionsweise Die Kontur wird nach Analysierung der programmierten Kontur erzeugt. Dabei wird erforderlichenfalls eine Plandrehoperation durchgeführt, um die programmierte Kontur zu erzeugen. Die gesamte Drehoperation erfolgt mit gleichbleibender Zustellung. Diese kann auch kleiner als die programmierte (C) sein. Die Drehdurchgänge werden wie folgt durchgeführt: - Verfahren 1 - 2 im Eilgang (G00).
  • Seite 381 Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) wie auch die Werkzeugradiuskompensation (G41, G42) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein. Im Anschluss an den Festzyklus ist die zuletzt programmierte Vorschubgeschwindigkeit F oder G aktiv. Werkzeugradiuskompensation ist jedoch deaktiviert (G40), auch wenn sie vorher aktiv war.

  • Seite 382: G83 - Axialbohr- Und Axialgewindebohr- Festzyklus

    9.6 G83 - AXIALBOHR- UND AXIALGEWINDEBOHR- FESTZYKLUS Mittels dieses Zyklus können Axialbohrungen und axiale Innengewinde angebracht werden. Die Wahl hängt vom Programmierformat ab. Den Parameter für Gewindebohren auf "B=0" und für Axialbohren auf "B>0" setzen. Die Grundstruktur des Satzes lautet: Axialbohren G83 X Z I B D K H C Axialgewindebohren:...

  • Seite 383: Eilgangzustellung (G00) Über Den Weg "C", Bezogen Auf Den Vorhergehenden

    C5.5 Definition des Zustellwegs in Z zwischen einem Bohrschritt und dem nächsten (G00). Wenn nicht programmiert, wird der Wert 1 mm angenommen. Bohrschritt Grundfunktionsweise Eilgangbewegung (in G00) zum Zustellpunkt im Abstand “D” vom Bohrpunkt. Erste Bohroperation. Die Längsachse verfährt in G1 mit programmierter Zustellgeschwindigkeit über die programmierte Schrittiefe “D + B”.

  • Seite 384: G84. Längsdrehen Mit Kreisbogenabschnitten

    9.7 G84 - LÄNGSDREHEN MIT KREISBOGENABSCHNITTEN Bei diesem Zyklus wird die programmierte Kontur durch Längsdrehen in mehreren gleichartigen Durchgängen erzeugt. Zum Abschluss der programmierten Drehoperation kann ein Schlichtdurchgang durchgeführt werden. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G84 X Z Q R C D L M F H I K X±5.5 Definition der X-Koordinate des Kontur-Anfangspunkts.
  • Seite 385 Bei Programmierung von “D” mit einem anderen Wert als 0 wird das Werkzeug unter einem Winkel von 45° bis zum Sicherheitsabstand zurückgefahren (linke Abbildung). Bei Programmierung von “D” mit dem Wert 0 ist der Rückzugweg der gleiche wie der Zustellweg. Dies kann beim Einstechen mit komplizierten Konturen, für Zylinderschleifmaschinen usw.
  • Seite 386 Grundfunktionsweise Die Kontur wird nach Analysierung der programmierten Kontur erzeugt. Dabei wird erforderlichenfalls eine Längsdrehoperation durchgeführt, um die programmierte Kontur zu erzeugen. Die gesamte Drehoperation erfolgt mit gleichbleibender Zustellung. Diese kann auch kleiner als die programmierte (C) sein. Die Drehdurchgänge werden wie folgt durchgeführt: - Verfahren 1 - 2 im Eilgang (G00).
  • Seite 387 Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) wie auch die Werkzeugradiuskompensation (G41, G42) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein. Im Anschluss an den Festzyklus ist die zuletzt programmierte Vorschubgeschwindigkeit F oder G aktiv. Werkzeugradiuskompensation ist jedoch deaktiviert (G40), auch wenn sie vorher aktiv war.

  • Seite 388: G85. Plandrehen Mit Kreisbogenabschnitten

    9.8 G85 - PLANDREHEN MIT KREISBOGENABSCHNITTEN Bei diesem Zyklus wird die programmierte Kontur durch Plandrehen in mehreren gleichartigen Durchgängen erzeugt. Zum Abschluss der programmierten Drehoperation kann ein Schlichtdurchgang durchgeführt werden. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G85 X Z Q R C D L M F H I K X±5.5 Definition der X-Koordinate des Kontur-Anfangspunkts.
  • Seite 389 D5.5 Definition des Sicherheitsabstand zum Zurückfahren des Werkzeugs nach einem Durchgang. Bei Programmierung von “D” mit einem anderen Wert als 0 wird das Werkzeug unter einem Winkel von 45° bis zum Sicherheitsabstand zurückgefahren (linke Abbildung). Bei Programmierung von “D” mit dem Wert 0 ist der Rückzugweg der gleiche wie der Zustellweg.
  • Seite 390 Grundfunktionsweise Die Kontur wird nach Analysierung der programmierten Kontur erzeugt. Dabei wird erforderlichenfalls eine Längsdrehoperation durchgeführt, um die programmierte Kontur zu erzeugen. Die gesamte Drehoperation erfolgt mit gleichbleibender Zustellung. Diese kann auch kleiner als die programmierte (C) sein. Die Drehdurchgänge werden wie folgt durchgeführt: - Verfahren 1 - 2 im Eilgang (G00).
  • Seite 391 Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) wie auch die Werkzeugradiuskompensation (G41, G42) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein. Im Anschluss an den Festzyklus ist die zuletzt programmierte Vorschubgeschwindigkeit F oder G aktiv. Werkzeugradiuskompensation ist jedoch deaktiviert (G40), auch wenn sie vorher aktiv war.

  • Seite 392: G86. Parallelgewindenschneiden

    9.9 G86 - PARALLELGEWINDESCHNEIDEN Dieser Zyklus dient zum Aussen-, Innen- und Kegel-Parallelgewindeschneiden mit konstanter Steigung. Das Programmierformat lautet: G86 X Z Q R I B D L C J A X±5.5 Definition der X-Koordinate des Gewinde-Anfangspunkts. Die Programmierung muss in Absolutwerten und im aktiven Modus erfolgen (Radius- oder Durchmesserprogrammierung).
  • Seite 393 * Bei einem negativen Wert weist die Einstechtiefe jeweils den gleichen, mittels “B” programmierten, Wert auf. Somit beträgt die Einstechtiefe in der Achse X jeweils: B, 2B, 3B, 4B, ... nB * Beim Wert 0 löst die CNC eine Fehlermeldung aus. D±5.5 Definition des Sicherheitsabstands in X und des Abstands des Startpunkts für die Zustellbewegung.

  • Seite 394: Gewindeschneiden Über Den Programmierten Abschnitt Bis Zum Programmierten

    A±5.5 Definition des Einstechwinkels des Werkzeugs. Der Winkel bezieht sich auf die Achse X. Wenn nicht programmiert, wird der Wert 30° angenommen. Bei A = 0 erfolgt der Einstich radial. Wenn der Wert des Parameters “A” dem halben Spitzenwinkel entspricht, erfolgt der Einstich parallel zur Werkzeugflanke.
  • Seite 395 Schlichten des Gewindes. Eilgangbewegung (G00) zur programmierten Tiefenkoordinate “I”. Diese Verfahrbewegung erfolgt radial oder unter dem Einstechwinkel “A” entsprechend dem Vorzeichen des Parameters “L”. Gewindeschneiden über den programmierten Abschnitt einschliesslich Auslauf “J”. Während des Gewindeschneidens kann weder die Vorschubgeschwindigkeit “F” noch die Spindeldrehzahl “S”...

  • Seite 396: G87. Plangewindeschneiden

    9.10 G87 - PLANGEWINDESCHNEIDEN Dieser Zyklus dient zum Aussen- und Innen-Plangewindeschneiden mit konstanter Steigung. Das Programmierformat lautet: G87 X Z Q R I B D L C J A X±5.5 Definition der X-Koordinate des Gewinde-Anfangspunkts. Die Programmierung muss in Absolutwerten und im aktiven Modus erfolgen (Radius- oder Durchmesserprogrammierung).
  • Seite 397 Somit beträgt die Einstechtiefe in der Achse X jeweils: B, 2B, 3B, 4B, ... nB * Beim Wert 0 löst die CNC eine Fehlermeldung aus. D±5.5 Definition des Sicherheitsabstands in X und des Abstands des Startpunkts für die Zustellbewegung. Der Wert wird als Radiuswert programmiert. Nach jedem Durchgang kehrt das Werkzeug auf diesen Punkt “D”...
  • Seite 398 * Wenn mit einem negativen Wert programmiert, wird der Schlichtdurchgang mit radialer Zustellung durchgeführt. C5.5 Definition der Gewindesteigung. Rechts- oder Linksgewinde wird durch Festlegung der Spindeldrehrichtung mittels M03 oder M04 definiert. Wenn mit dem Wert 0 programmiert, löst die CNC eine Fehlermeldung aus. J5.5 Definition des Gewindeauslaufs, d.h.
  • Seite 399 Grundfunktionsweise Eilgangbewegung (G00) zum Zustellpunkt im Sicherheitsabstand “D” vom Anfangspunkt (Z, X). Gewindeschneidschleife. Die folgenden Schritte werden bis Erreichen der programmierten Gesamttiefe “I” abzüglich Schlichtzugabe “L” wiederholt: 2.1 Eilgangbewegung (G00) über die programmierte Einstechtiefe “B”. Die Verfahrbewegung erfolgt mit dem Einstechwinkel (A) des betreffenden Werkzeugs.
  • Seite 400 Gewindeschneiden über den programmierten Abschnitt einschliesslich Auslauf “J”. Während des Gewindeschneidens kann weder die Vorschubgeschwindigkeit “F” noch die Spindeldrehzahl “S” mittels des jeweiligen Beeinflussungsschalters verändert werden. Beide Werte sind auf 100% fixiert. Eilgangrückzug (G00) zum Startpunkt. Hinweise Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl usw.) müssen vor dem Aufruf des Festzyklus programmiert sein.

  • Seite 401: G88 - Nutenstechen In Achse

    9.11 G88 - NUTENSTECHEN IN ACHSE X Dieser Zyklus bewirkt die Herstellung von Radialeinstichen entlang der Achse X unter Einhaltung des gleichen Verfahrwegs bei den einzelnen Einstichen gleich dem programmierten Verfahrweg oder kleiner. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G88 X Z Q R C D K X±5.5 Definition der X-Koordinate des Nut-Anfangspunkts.
  • Seite 402 Grundfunktionsweise Die Nuteneinstechoperation erfolgt mit gleichbleibendem Vorschub von maximal Schneidenbreite "C". Die Durchgänge werden wie folgt durchgeführt: * Der Einstich erfolgt mit der programmierten Zustellgeschwindigkeit (F). * Rückzug und Verfahren zum nächsten Einstechpunkt erfolgen mit Eilganggeschwindigkeit (G00). Zum Abschluss verfährt das Werkzeug stets zu dem Punkt, an dem der Zyklus aufgerufen wurde.

  • Seite 403: G89 - Nutenstechen In Achse Z

    9.12 G89 - NUTENSTECHEN IN ACHSE Z Dieser Zyklus bewirkt die Herstellung von Axialeinstichen entlang der Achse Z unter Einhaltung des gleichen Verfahrwegs bei den einzelnen Einstichen gleich dem programmierten Verfahrweg oder kleiner. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G89 X Z Q R C D K X±5.5 Definition der X-Koordinate des Nut-Anfangspunkts.
  • Seite 404 Grundfunktionsweise Die Nuteneinstechoperation erfolgt mit gleichbleibendem Vorschub von maximal Schneidenbreite "C". Die Durchgänge werden wie folgt durchgeführt: * Der Einstich erfolgt mit der programmierten Zustellgeschwindigkeit (F). * Rückzug und Verfahren zum nächsten Einstechpunkt erfolgen mit Eilganggeschwindigkeit (G00). Zum Abschluss verfährt das Werkzeug stets zu dem Punkt, an dem der Zyklus aufgerufen wurde.
  • Seite 405 9.13 G60 - AXIALBOHREN/AXIALGEWINDEBOHREN Dieser Zyklus ist dann verfügbar, wenn die Maschine ein Werkzeug mit Eigenantrieb aufweist. Zum Lochbohren oder zum Gewindebohren wird die Spindel angehalten und das Werkzeug in Bewegung gesetzt. Dadurch sind Bearbeitungsvorgänge an jeder Stelle des Werkstücks möglich.
  • Seite 406 A±5.5 Definierung des Winkelabstands zwischen zwei aufeinanderfolgenden Vorgängen. Programmierung in Grad, positiv bei Verlauf entgegen dem Uhrzeigersinn. Definierung der Anzahl der Bohrungen, eingeschlossen erste Bohrung. Bei Programmierung des Werts 0 löst die CNC die entsprechende Fehlermeldung aus. D5.5 Definierung des Sicherheitsabstands entlang der Achse Z und des Zustellpunkt- Abstands zwischen Werkzeug und Werkstück nach Anfahren vom Anfangspunkt (X, Z) aus.

  • Seite 407: Eilgangzustellung (G00) Über Den Abstand "C" Für Den Nächsten

    Eilgangzustellung (G00) über den Abstand "C" für den nächsten Pickbohrvorgang. Nächster Pickbohrvorgang über die Schrittmaßtiefe (B). Verweilen "K" am Bohrungsgrund in Zeiteinheiten von Hunderstel Sekunden, falls programmiert. Eilgangrückzug (G00) zum Zustellpunkt. Abhängig vom Wert von "J" (Anzahl der Bohrungen) Verdrehung der Spindel in die nächste Bohrungsposition. Winkelschritt "A". Wiederholung der Schritte 4, 5, 6 und 7.

  • Seite 408: G61. Radialbohren/Radialgewindebohren

    9.14 G61 - RADIALBOHREN/RADIALGEWINDEBOHREN Dieser Zyklus ist dann verfügbar, wenn die Maschine ein Werkzeug mit Eigenantrieb aufweist. Zum Lochbohren oder zum Gewindebohren wird die Spindel angehalten und das Werkzeug in Bewegung gesetzt. Dadurch sind Bearbeitungsvorgänge an jeder Stelle des Werkstücks möglich.
  • Seite 409 B5.5 Definierung des Vorgangs * B=0: Gewindebohren * B>0: Lochbohren, wobei B die Zustellung bezeichnet Q±5.5 Definierung der ersten Winkellage zum Orientieren der Spindel für den ersten Lochbohr- oder Gewindebohrvorgang. A±5.5 Definierung des Winkelabstands zwischen zwei aufeinanderfolgenden Vorgängen. Programmierung in Grad, positiv bei Verlauf entgegen dem Uhrzeigersinn. Definierung der Anzahl der Bohrungen, eingeschlossen erste Bohrung.
  • Seite 410 Lochbohren - Grundvorgänge Eilgangverfahren zum Zustellpunkt im Abstand "D" von der ersten Bohrposition. Einschalten des Werkzeugantriebs durch die CNC mit Drehzahl und Drehrichtung gemäß Parameter "S". Orientierung der Spindel auf die Winkelposition gemäß "Q". Nachdem die Position erreicht ist, bleibt die Spindel stehen. Erster Pickbohrvorgang.
  • Seite 411 Rückzug (G01) zum Zustellpunkt. Abhängig vom Wert von "J" (Anzahl der Bohrungen) Verdrehung der Spindel in die nächste Bohrungsposition. Winkelschritt "A". Wiederholung der Schritte 4, 5, 6 und 7. Abschalten des Werkzeugantriebs. Weitere Angaben Die Bearbeitungsbedingungen (Vorschubgeschwindigkeit, Werkzeugdrehzahl usw.) müssen vor dem Zyklusaufruf im Programm enthalten sein.
  • Seite 412 9.15 G62 - LÄNGSSCHLITZFRÄSZYKLUS Dieser Zyklus ist dann verfügbar, wenn die Maschine ein Werkzeug mit Eigenantrieb aufweist. Zum Längsschlitzfräsen wird die Spindel angehalten und das Werkzeug in Bewegung gesetzt. Dadurch sind Bearbeitungsvorgänge an jeder Stelle des Werkstücks möglich. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G62 X Z L I Q A J D F S X±5.5 Definierung der X-Koordinate, auf der der Zyklus abläuft.

  • Seite 413: Fräsen Des Schlitzes Durch Verfahren Der Achse Z Mit Der Programmierten

    Definierung der Anzahl der Schlitze, eingeschlossen erster Schlitz. Bei Programmierung des Werts 0 löst die CNC die entsprechende Fehlermeldung aus. D5.5 Definierung des Sicherheitsabstands (als Radiuswert) entlang der Achse X und des Zustellpunkt-Abstands zwischen Werkzeug und Werkstück nach Anfahren vom Anfangspunkt (Z, X) aus.

  • Seite 414: G63. Radialschlitzfräßzyklus

    9.16 G63 - RADIALSCHLITZFRÄSZYKLUS Dieser Zyklus ist dann verfügbar, wenn die Maschine ein Werkzeug mit Eigenantrieb aufweist. Zum Radialschlitzfräsen wird die Spindel angehalten und das Werkzeug in Bewegung gesetzt. Dadurch sind Bearbeitungsvorgänge an jeder Stelle des Werkstücks möglich. Die Grundstruktur des Satzes lautet: G63 X Z L I Q A J D F S X±5.5 Definierung der X-Koordinate, auf der der Zyklus abläuft.
  • Seite 415 Definierung der Anzahl der Schlitze, eingeschlossen erster Schlitz. Bei Programmierung des Werts 0 löst die CNC die entsprechende Fehlermeldung aus. D5.5 Definierung des Sicherheitsabstands entlang der Achse Z und des Zustellpunkt- Abstands zwischen Werkzeug und Werkstück nach Anfahren vom Anfangspunkt (Z, X) aus.

  • Seite 416: Kapitel 10 Taster

    TASTER Die CNC FAGOR 8050 weist zwei Tastereingänge auf, einen für TTL-Signale mit 5 V und einen für Signale mit 24 V. Die Anschlussmöglichkeiten für die unterschiedlichen Taster an diesen Eingängen sind aus dem Handbuch für Installation und Inbetriebnahme ersichtlich.

  • Seite 417: Taster-Festzyklen

    10.2 TASTER-FESTZYKLEN Mit der CNC FAGOR 8050 können folgende Taster-Festzyklen durchgeführt werden: 1. Werkzeugkalibrierungs-Festzyklus, 2. Tasterkalibrierungs-Festzyklus, 3. Teilevermessungs- und Werkzeugkorrektur-Festzyklus in Achse X, 4. Teilevermessungs- und Werkzeugkorrektur-Festzyklus in Achse Z. Die Verfahrbewegungen bei Durchführung derartiger Festzyklen erfolgen ausschliesslich in den Achsen X und Z.

  • Seite 418: Werkzeugkalibrirung

    10.3 WERKZEUGKALIBRIERUNG Dieser Festzyklus dient zur Kalibrierung von Werkzeugen oder Tastern an der Spindel (Werkzeughalter). Zu Abschluss des jeweiligen Zyklus werden die X- und Z-Werte in der betreffenden Korrekturtabelle aktualisiert sowie die I- und K-Werte auf Null zurückgesetzt. Bei erstmaliger Kalibrierung eines Werkzeugs oder eines Tasters empfiehlt es sich, Ungefährwerte für die Längen (X, Z) sowie die Ortscodes (F) und den Radius (R) in die Werkzeugkorrekturtabelle einzugeben.
  • Seite 419 Zur Durchführung diese Zyklus muss ein überkopf angeordneter Taster in einer Fixposition mit parallel zu den Achsen X und Z verlaufenden Seiten vorhanden sein. Dessen Position wird in Absolutkoordinatenwerten, bezogen auf den Maschinennullpunkt, in den folgenden allgemeinen Maschinenparametern angegeben: PRBXMIN X-Minimumkoordinate des Tasters PRBXMAX X-Maximumkoordinate des Tasters...
  • Seite 420 Grundfunktionsweise Code 7 Code 1 1. Grobzustellung Eilgangbewegung (G00) vom Aufrufpunkt des Zyklus zum Zustellpunkt. Der Punkt befindet sich vor der Flanke des betreffenden Tasters in einem beiderseitigen Sicherheitsabstand (B). Die Grobzustellung erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse Z Verfahren in Achse X 2.

  • Seite 421: Zurückfahren

    3. Zurückfahren Eilgangverfahren (G00) vom Zustellpunkt zurück zum Punkt des Zyklusaufrufs. Das Zurückfahren erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse X Verfahren in Achse Z Bei Abschluss des Zyklus hat die CNC die X- und Z-Werte in der Werkzeugkorrekturtabelle für das betreffende Werkzeug aktualisiert sowie die Werte I und K auf Null zurückgesetzt. Page Chapter: 10 Abschnitt:...
  • Seite 422 Code 7 Code 1 Code 2 Code 6 Code 3 Code 5 Code 4 Code 4 Code 3 Code 5 Code 6 Code 2 Code 7 Code 1 Code 8 Code 8 Kapitel: 10 Abschnitt: Seite WERKZEUGKALIBRIERUNG TASTER...
  • Seite 423 Ausserdem gibt die CNC die Fehlerwerte in die folgenden globalen Arithmetikparameter zurück: P298 Fehler in Achse X. Unterschied zwischen der Ist-Werkzeuglänge und dem in der Werkzeugkorrekturtabelle angegebenen Wert für die Werkzeuglänge X. Der Wert wird entsprechend dem jeweils aktiven Modus (Radius oder Durchmesser) angegeben.

  • Seite 424: Tasterkalibrierung

    10.4 TASTERKALIBRIERUNG Dieser Festzyklus dient zur Kalibrierung von überkopf in einer Fixposition an der Maschine und parallel zu den Achsen X und Z angeordneten Tastern. Der betreffende Taster wird späterhin zur Kalibrierung von Werkzeugen benutzt. Seine ungefähre Position muss in Absolutkoordinatenwerten, bezogen auf den Maschinennullpunkt, in den folgenden allgemeinen Maschinenparametern angegeben werden: PRBXMIN X-Minimumkoordinate des Tasters...
  • Seite 425 Grundfunktionsweise Code 1 Code 7 1. Grobzustellung Eilgangbewegung (G00) vom Aufrufpunkt des Zyklus zum Zustellpunkt. Der Punkt befindet sich vor der Flanke des betreffenden Tasters in einem beiderseitigen Sicherheitsabstand (B). Die Grobzustellung erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse Z Verfahren in Achse X 2.
  • Seite 426 3. Zurückfahren Eilgangverfahren (G00) vom Zustellpunkt zurück zum Punkt des Zyklusaufrufs. Das Zurückfahren erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse X Verfahren in Achse Z Code 1 Code 7 Code 3 Code 5 Code 5 Code 3 Code 7 Code 1 Bei Abschluss gibt die CNC die Messwerte in die folgenden globalen Arithmetikparameter zurück: P298 Istkoordinate der Achse X.
  • Seite 427 Anhand dieser Werte und der Tasterabmessungen können nach Berechnung der Positionswerte für die anderen Seiten des Tasters die folgenden allgemeinen Maschinenparameter aktualisiert werden: PRBXMIN X-Minimumkoordinate des Tasters PRBXMAX X-Maximumkoordinate des Tasters PRBZMIN Z-Minimumkoordinate des Tasters PRBZMAX Z-Maximumkoordinate des Tasters Beispiel Wenn das benutzte Werkzeug den Ortscode F3 aufweist und der Taster einen würfelförmigen Finger mit einer Seitenlänge von 40 mm besitzt, sind den Parametern folgende Werte zuzuordnen:...
  • Seite 428 10.5 TEILEVERMESSUNG UND WERKZEUGKORREKTUR IN ACHSE X Hier wird ein zuvor (gemäss dem oben beschriebenen Zyklus) kalibrierter und in die Spindel (Werkzeughalter) eingesetzter Taster benutzt. Der Zyklus ermöglicht nicht nur die Vermessung in der Achse X, sondern auch die Änderung der Korrektur für das jeweilige Werkzeug zur Bearbeitung des Teils.

  • Seite 429: Grobzustellung

    Grundfunktionsweise 1. Grobzustellung Eilgangbewegung (G00) vom Aufrufpunkt des Zyklus zum Zustellpunkt. Der Punkt befindet sich vor dem Messpunkt in einem Sicherheitsabstand (B). Die Grobzustellung erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse Z Verfahren in Achse X 2. Feinzustellung Verfahren des Tasters in der Achse X mit der programmierten Verfahrgeschwindigkeit F bis Eingang des Tastersignals.
  • Seite 430 3. Zurückfahren Eilgangverfahren (G00) vom Zustellpunkt zurück zum Punkt des Zyklusaufrufs. Das Zurückfahren erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse X zum Aufrufpunkt, Verfahren in Achse Z zum Aufrufpunkt. Bei Abschluss gibt die CNC die Istwerte der Messung in die folgenden globalen Arithmetikparameter zurück: P298 X-Istwert des Messpunkts im aktiven Modus (Radius- oder Durchmesserprogrammierung).

  • Seite 431: Teilevermessung Und Werkzeugkorrektur In Achse Z

    10.6 TEILEVERMESSUNG UND WERKZEUGKORREKTUR IN ACHSE Z Hier wird ein zuvor (gemäss dem oben beschriebenen Zyklus) kalibrierter und in die Spindel (Werkzeughalter) eingesetzter Taster benutzt. Der Zyklus ermöglicht nicht nur die Vermessung in der Achse Z, sondern auch die Änderung der Korrektur für das jeweilige Werkzeug zur Bearbeitung des Teils.
  • Seite 432 Grundfunktionsweise 1. Grobzustellung Eilgangbewegung (G00) vom Aufrufpunkt des Zyklus zum Zustellpunkt. Der Punkt befindet sich vor dem Messpunkt in einem Sicherheitsabstand (B). Die Grobzustellung erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse Z Verfahren in Achse X 2. Feinzustellung Verfahren des Tasters in der Achse Z mit der programmierten Verfahrgeschwindigkeit F bis Eingang des Tastersignals.
  • Seite 433 3. Zurückfahren Eilgangverfahren (G00) vom Zustellpunkt zurück zum Punkt des Zyklusaufrufs. Das Zurückfahren erfolgt in zwei Schritten: Verfahren in Achse X zum Aufrufpunkt, Verfahren in Achse Z zum Aufrufpunkt. Bei Abschluss gibt die CNC die Istwerte der Messung in die folgenden globalen Arithmetikparameter zurück: P298 Z-Istwert des Messpunkts.

  • Seite 434: Kapitel 11 Programmierung In Hochsprache

    PROGRAMMIERUNG IN HOCHSPRACHE Die CNC FAGOR 8050 weist eine Reihe interner Variabler zum Zugriff durch Benutzerprogramme, durch PLC-Programme und durch DNC auf. Der Zugriff zu diesen Variablen durch Benutzerprogramme erfolgt mittels hochsprachiger Befehle. Die Systemvariablen, auf die zugegriffen werden kann, werden jeweils mittels ihres mnemonischen Codes bezeichnet;...

  • Seite 435: Reservierte Wörter

    11.1.1 RESERVIERTE WÖRTER In der CNC werden für hochsprachige Programmierung die folgenden Wörter zur Benennung von Systemvariablen, Operatoren, mnemonischer Codes usw. benutzt: ACOS ASIN ATAN BLKN CALL CLOCK CNCFRO CNCERR CNCSSO CUTA CYTIME DATE DEFLEX DEFLEY DEFLEZ DFHOLD DIST(X-C) DNCCSS DNCERR DNCF DNCFPR...

  • Seite 436: Numerische Konstanten

    11.1.2 NUMERISCHE KONSTANTEN Die in Hochsprache programmierten Sätze können Zahlen im Dezimalformat bis maximal ±6.5 sowie Zahlen im Hexadezimalformat mit maximal 8 Stellen und vorangestelltem Zeichen $ enthalten. Die Zuordnung von Konstanten mit einem höheren Format als ±6.5 zu Variablen erfolgt mittels arithmetischer Parameter, mittels arithmetischer Ausdrücke oder mittels Konstanten im Hexadezimalformat.

  • Seite 437: Variablen

    Wenn nun Zugriff zu einem Element einer dieser Tabellen erforderlich ist, müssen das jeweilige Feld mittels des entsprechenden mnemonischen Codes (z.B. TOR) und dann das entsprechende Element (TOR3) bezeichnet werden. Die bei der CNC FAGOR 8050 verfügbaren Variablen können auf folgende Weise eingeteilt werden: Allzweck-Parameter oder -Variablen, Variablen für Werkzeuge,...
  • Seite 438 Satz N15 unterbricht die Satzvorbereitung; die Abarbeitung des Satzes N10 endet bei Punkt Nachdem der Satz N15 abgearbeitet ist, fährt die CNC bei Satz N20 mit der Satz-vorbereitung fort. Da der nächste Punkt auf der kompensierten Bahn der Punkt B ist, verfährt die CNC das Werkzeug auf diesen Punkt über die Bahn A - B.

  • Seite 439: Allgemeine Variable / Parameter

    11.2.1 ALLGEMEINE VARIABLE / PARAMETER Die CNC FAGOR 8050 weist zwei Arten von Allzweck-Variablen auf: Die lokalen Parameter P0 - P25 und die globalen Parameter P100 - P299. Der Programmierer kann die allgemeinen Parameter zur Edierung eigener Programme benutzen. Späterhin und während der Abarbeitung ersetzt die CNC diese Variablen durch die ihnen jeweils zugeordneten Werte.
  • Seite 440 Die in Hochsprache benutzten lokalen Parameter können in der oben dargestellten Form oder mittels der Buchstaben A - Z, ausgenommen N, definiert werden, sodass A gleichwertig mit P0 und Z gleichwertig mit P25 ist. Das Beispiel zeigt die beiden Definitionsmethoden: (IF((P0+P1) * P2/P3 EQ P4) GOTO N100) (IF((A+B)

  • Seite 441: Variablen Für Werkzeuge

    11.2.2 VARIABLEN FÜR WERKZEUGE Diese Variablen sind den Tabellen für Werkzeugkorrekturen, Werkzeuge und Werk- zeugmagazine zugeordnet, sodass in deren Felder eingegebene oder aus ihnen ausgelesene Werte dem für diese Tabellen festgelegten Formaten entsprechen. Werkzeugkorrekturtabelle X, Z, R, I, K In aktiven Masseinheiten: Bei G70 in Zoll, max.
  • Seite 442 TMZPn Rückgabe der Position des betreffenden Werkzeugs (n) im Magazin Lese/Schreib-Variablen TOXn Auslesen oder Ändern des X-Achsen-Längenwerts des betreffenden Werkzeugs (n) in der Korrekturtabelle (P100=TOX3); Zuordnung des X-Korrekturwerts 3 zu Parameter P100) (TOR3=P101); Zuordnung des Werts von Parameter P101zu X der Werkzeugkorrektur 3) TOZn Auslesen oder Ändern des Z-Achsen-Längenwerts des betreffenden...

  • Seite 443: Variablen Für Nullpunktverschiebungen

    11.2.3 VARIABLEN FÜR NULLPUNKTVERSCHIEBUNGEN Diese Variablen sind den Tabellen für Werkzeugkorrekturen, Werkzeuge und Werkzeugmagazine zugeordnet, sodass in deren Felder eingegebene oder aus ihnen ausgelesene Werte dem für diese Tabellen festgelegten Formaten entsprechen. Die zusätzlich zu den durch die PLC befohlenen additiven Nullpunktverschiebungen möglichen Nullpunktverschiebungen erfolgen mittels der Funktionen G54, G55, G56, G57, G58 und G59.
  • Seite 444 Lese/Schreib-Variablen ORG(X-C)n Auslesen oder Ändern des Werts der betreffenden Achse in der Tabelle entsprechend der Nullpunktverschiebung (n). (P110=ORGX55); Zuordnung des Werts X zu Parameter P110 in der Tabelle entsprechend Nullpunktverschiebung G55. (ORGY54=P111); Zuordnung des Werts von Parameter P111 zur Achse Y entsprechend Nullpunktverschiebung G54. PLCOF(X-C) Auslesen oder Ändern des Werts der betreffenden Achse in der durch die PLC bezeichneten Tabelle für additive Nullpunktverschiebung.

  • Seite 445: Variablen Für Maschinenparameter

    11.2.4 VARIABLEN FÜR MASCHINENPARAMETER Die Variablen für Maschinenparameter sind reine Lesevariablen. Die Rückgabewerte sind aus dem Handbuch für Installation und Inbetriebnahme ersichtlich. Die Werte 1/0 gelten für solche Parametern, die mit YES/NO (Ja/Nein), +/- sowie ON/OFF (Ein/Aus) definiert werden. Die Koordinaten- und die Geschwindigkeitswerte werden in aktiven Masseinheiten angegeben. Bei G70 in Zoll, max.

  • Seite 446: Variablen Für Verbotene Zonen

    11.2.5 VARIABLEN FÜR VERBOTENE ZONEN Die Variablen für verbotene Zonen sind reine Lesevariablen. Die Werte für die einzelnen Achsen werden in aktiven Masseinheiten angegeben: Bei G70 in Zoll, max. ±3937.00787 Bei G71 in mm, max. ±99999.9999 Bei Rundachsen in Grad, max. ±99999.9999 Der jeweilige Status der betreffenden verbotenen Zone ist wie folgt definiert: 0 = Deaktiviert 1 = Als innenliegende verbotene Zone aktiviert...

  • Seite 447: Variablen Für Vorschubgeschwindigkeiten

    11.2.6 VARIABLEN FÜR VORSCHUBGESCHWINDIGKEITEN Die Werte für die Vorschubgeschwindigkeiten werden in aktiven Masseinheiten an-gegeben. Die Vorschubbeinflussungswerte werden in Ganzzahlen von 0 bis 255 angegeben. Lesevariablen FREAL Rückgabe der Ist-Vorschubgeschwindigkeit der CNC in mm/min oder in “/ min. (P100=FREAL): Zuordnung des Ist-Vorschubgeschwin-digkeitswerts der CNC zu Parameter P100.
  • Seite 448 DNCFRO Rückgabe der durch DNC bestimmten Vorschubbeinflussung (%). Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt. PLCFRO Rückgabe der durch die PLC bestimmten Vorschubbeeinflussung (%). Beim Wert 0 ist keine Beeinflussungeingestellt. CNCFRO Rückgabe der mittels Schalter an der CNC bestimmten Vorschubbeeinflussung (%). Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt. Lese/Schreib-Variablen PRGFRO Auslesen oder Ändern der mittels Programm festgelegten prozentualen...

  • Seite 449: Variable Für Koordinaten

    11.2.7 VARIABLEN FÜR KOORDINATEN Die Werte für die einzelnen Achsen werden in aktiven Masseinheiten angegeben: Bei G70 in Zoll, max. ±3937.00787 Bei G71 in mm, max. ±99999.9999 Bei Rundachsen in Grad, max. ±99999.9999 Lesevariablen PPOS(X-C) Rückgabe der programmierten Soll-Koordinate der betreffenden Achse (P100) = PPOSX);...

  • Seite 450: Variablen Für Die Hauptspindel

    11.2.8 V VARIABLEN FÜR DIE HAUPTSPINDEL In diesen Variablen für die Hauptspindel werden die Werte in Umdrehungen/Minute angegeben. Die Beeinflussungswerte für die Hauptspindel werden in Ganzzahlen von 0 bis 255 angegeben. Lesevariablen SREAL Rückgabe der Spindel-Istdrehzahl in Umdrehungen/Minute. (P100=SREAL): Zuordnung der Istdrehzahl der Spindel zu P100. Bei Zugriff zur Variablen SREAL wird die Satzvorbereitung unterbrochen;...
  • Seite 451 Rückgabe des Beeinflussungswerte (%) für die durch die CNC bestimmten Spindeldrehzahl. Er wird als Ganzzahl zwischen 0 und "MAXSOVR" (maximal 255) angegeben. Dieser Prozentsatz der Spindeldrehzahl kann über die PLC, die DNC oder die Tastatur bestimmt werden. Die CNC benutzt dann einen dieser Werte in folgender Prioritätsreihenfolge (von oben nach unten): Eingabe über Programm, DNC, PLC, Tastatur.

  • Seite 452: Variable Für Die Spindel

    FLWES: Rückgabe des Spindel-Schleppfehlers bei geschlossener Regelschleife (M19) in Grad im Bereich ±99999,9999°. Bei Zugriff auf eine dieser Variablen (POSS, RPOS, TPOSS, RTPOSS, FLWES) wird die Satzvorbereitung unterbrochen. Die CNC wartet, bis der Befehl durchgeführt ist, und nimmt dann die Satzvorbereitung wieder auf. Lese/Schreib-Variablen PRGSSO Diese Variable gestattet Auslesen und Modifizieren des Prozentwerts der...

  • Seite 453: Variable Für Die Zweite Spindel

    11.2.9 VARIABLEN FÜR DIE ZWEITE SPINDEL In diesen Variablen für die zweite Spindel werden die Werte in Umdrehungen/Minute angegeben. Die Beeinflussungswerte für die zweite Spindel werden in Ganzzahlen von 0 bis 255 angegeben. SSREAL: Rückgabe der Spindel-Istdrehzahl in Umdrehungen/Minute. (P100 = SREAL): Zuordnung der Istdrehzahl der Spindel zu P100.
  • Seite 454 SSSO Rückgabe des Beeinflussungswerte (%) für die durch die CNC bestimmten Spindeldrehzahl. Er wird als Ganzzahl zwischen 0 und "MAXSOVR" (maximal 255) angegeben. Dieser Prozentsatz der Spindeldrehzahl kann über die PLC, die DNC oder die Tastatur bestimmt werden. Die CNC benutzt dann einen dieser Werte in folgender Prioritätsreihenfolge (von oben nach unten): Eingabe über Programm, DNC, PLC, Tastatur.
  • Seite 455 SFLWES: Rückgabe des Spindel-Schleppfehlers bei geschlossener Regelschleife (M19) in Grad im Bereich ±99999,9999°. Bei Zugriff auf eine dieser Variablen (SPOSS, SRPOS, STPOSS, SRTPOSS, SFLWES) wird die Satzvorbereitung unterbrochen. Die CNC wartet, bis der Befehl durchgeführt ist, und nimmt dann die Satzvorbereitung wieder auf. Lese/Schreib-Variablen PRGSSO Diese Variable gestattet Auslesen und Modifizieren des Prozentwerts der...

  • Seite 456: Variablen Für Die Plc

    11.2.10 VARIABLEN FÜR DIE PLC Es ist zu berücksichtigen, daß die PLC folgende Einrichtungen aufweist: Eingänge: ... (I1 bis I256) Ausgänge: ..(O1 bis O256) Markierungen: ..(M1 bis M5957) Register: ..... (R1 bis R256) mit jeweils 32 Bit Zeitglieder: ..(T1 bis T256) mit Zeitzählung in 32 Bit Zähler:....

  • Seite 457: Variable Für Plc

    PLCMn Auslesen oder Ändern von 32 PLC-Markern, beginnend mit dem hier angegebenen Marker (n). PLCRn Auslesen oder Ändern von 32 Statusregisterbits,beginnend mit dem hier angegebenen Bit (n). PLCTn Auslesen oder Ändern des Zeitzählerstands,beginnend mit dem hier angegebenen Stand (n). PLCCn Auslesen oder Ändern des Zählerstands, beginnend mit dem hier angegebenen Stand (n).

  • Seite 458: Variable Für Lokale Parameter

    11.2.11 VARIABLEN FÜR LOKALE PARAMETER Die CNC gestattet die Zuordnung von 26 lokalen Parametern (P0 - P25) zu jeweils einem Unterprogramm mittels der mnemonischen Codes PCALL und MCALL. Die mnemonischen Codes dienen nicht nur zum Aufruf von Unterprogrammen, sondern auch zur Initialisierung lokaler Parameter.

  • Seite 459: Andere Variablen

    11.2.12 ANDERE VARIABLEN Lesevariablen OPMODE Rückgabe des Codes entsprechend dem jeweiligen Betriebsmodus. = Hauptmenü 10 = Automatikbetrieb 11 = Einzelsatzbetrieb 12 = Datenhandeingabe (MDI) in Ablauf 13 = Werkzeuginspektion 20 = Simulation Sollbahnverfahren 21 = Simulation G-Funktionen 22 = Simulation G-, M-, S- und T-Funktionen 23 = Simulation Verfahren in Hauptebene 24 = Simulation Eilgangverfahren 30 = Normaledierung...
  • Seite 460 90 = Graphikeditor 100 = Allgemeinmaschinenparameter-Tabelle 101 = Achsenmaschinenparameter-Tabelle 102 = Spindelmaschinenparameter-Tabelle 103 = Seriellportmaschinenparameter-Tabelle 104 = PLC-Maschinenparameter-Tabelle 105 = M-Funktionen-Tabelle 106 = Spindel- und Überkreuzkompensations-Tabelle 110 = Diagnose : Konfiguration 111 = Diagnose : Hardwareüberprüfung 112 = Diagnose : RAM-Speicherüberprüfung 113 = Diagnose : EPROM-Speicherüberprüfung (Prüfsummen) 114 = Benutzerdiagnose PRGN...
  • Seite 461 SCALE Rückgabe des allgemeinen aktiven Skalierungsfaktors. SCALE(X-C) Rückgabe des betreffenden speziellen Skalierungsfaktors für die Achse (X- ORGROT Rückgabe des mittels G73 definierten Drehungswinkels des Koordinatensystems in Grad. PRBST Rückgabe des Tasterstatus. 0 = Taster steht frei 1 = Taster berührt das Teil CLOCK Rückgabe der von der Systemuhr angezeigten Zeit in Sekunden von 0 bis 4294967295.
  • Seite 462 SCALE Rückgabe des allgemeinen aktiven Skalierungsfaktors. SCALE(X-C) Rückgabe des betreffenden speziellen Skalierungsfaktors für die Achse (X- ORGROT Rückgabe des mittels G73 definierten Drehungswinkels des Koordinatensystems in Grad. PRBST Rückgabe des Tasterstatus. 0 = Taster steht frei 1 = Taster berührt das Teil CLOCK Rückgabe der von der Systemuhr angezeigten Zeit in Sekunden von 0 bis 4294967295.
  • Seite 463 ANAIn Rückgabe des Status des betreffenden Analogeingangs (n) in Volt und im Format ±1.4 (Werte ±5 Volt). Es können bis zu 8 Analogeingänge (1 - 8) definiert werden. Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen; die CNC wartet dann auf die Durchführung dieses Befehls, bevor sie mit der Satzvorbereitung fortfährt.

  • Seite 464: Konstanten

    11.3 KONSTANTEN Konstanten sind alle jene Festwerte, die auch mittels Programm nicht geändert werden können. Es handelt sich um folgende Werte: Dezimalzahlen, Hexadezimalzahlen, die Konstante PI (¶), Lese-Tabellen und -Variablen. 11.4 OPERATOREN Operatoren sind Symbole zur Bezeichnung mathematischer und logischer Operatio-nen. Die CNC 8050 arbeitet mit arithmetischen, relationalen, logischen, binären und trigonometrischen sowie speziellen Operatoren.
  • Seite 465 Trigonometrische Funktionen SINSinus P1 = SIN 30 wird zu P1 = 0,5 Kosinus P2 = COS 30 wird zu P2 = 0,8660 Tangens P3 = TAN 30 wird zu P3 = 0,5773 ASIN Arcussinus P4 = ASIN 1 wird zu P4 = 90 ACOS Arcuskosinus P5 = ACOS 1 wird zu P5 = 0...

  • Seite 466: Ausdrücke

    11.5 AUSDRÜCKE Ein Ausdruck ist eine beliebige zulässige Kombination von Operatoren, Konstanten und Variablen. Alle Ausdrücke müssen zwischen Klammern gesetzt werden; falls sich ein Ausdruck auf eine Ganzzahl reduziert, können die Klammern jedoch entfallen. 11.5.1 ARITHMETISCHE AUSDRÜCKE Arithmetische Ausdrücke werden durch Kombinieren von Funktionen und arithme- tischen, binären sowie trigonometrischen Operatoren mit Konstanten und Variablen der Sprache gebildet.

  • Seite 467: Relationale Ausdrücke

    11.5.2 RELATIONALE AUSDRÜCKE Bei diesen handelt es sich um arithmetische Ausdrücke, die durch relationale Operatoren verknüpft sind. (IF (P8 EQ 12.8) : Analyse des Werts von P8 auf gleich 12,8 (IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED) ... : Analyse des Sinuswerts auf Überschreitung der Spindeldrehzahl (IF (CLOCK LT(P9*10.99)) ...

  • Seite 468: Program Steuerungsanweisungen

    PROGRAMMSTEUERUNGSANWEISUNGEN Die für hochsprachige Programmierung verfügbaren Steuerungsanweisungen können wie folgt eingeteilt werden: Programmierungsanweisungen, bestehend aus Zuordnungsanweisungen, Anzeigeanweisungen, Freigabe/Sperranweisungen, Ablaufsteuerungsanweisungen, Unterprogrammanweisungen, Anweisungen zur Programmerzeugung. Schirmbildanpassungsanweisungen. Anweisungssätze dürfen jeweils nur eine Anweisung und keine weiteren Informationen enthalten. 12.1 ZUORDNUNGSANWEISUNGEN Zuordnungsanweisungen stellen die einfachste Anweisungsart dar; sie können wie folgt definiert werden: (Ziel=Arithmetischer Ausdruck) Als Ziel kann ein lokaler oder ein globaler Parameter oder eine Lese/Schreib-Variable dienen.

  • Seite 469: Anzeigeanweisungen

    12.2 ANZEIGEANWEISUNGEN (ERROR Ganzzahl,”Fehlertext”) Diese Anweisung unterbricht das Programm und löst die jeweilige Fehlermeldung aus; der Fehler kann wie folgt definiert werden: (ERROR Ganzzahl) Anzeige der betreffenden Fehlernummer und des zugehörigen Texts entsprechend dem CNC-Fehlercode (falls vorhanden). (ERROR Ganzzahl “Fehlertext”) Anzeige der betreffenden Fehlernummer und des zwischen den Anführungszeichen stehenden Fehlertexts.

  • Seite 470: Freigabe / Sperr-Anweisung

    12.3 FREIGABE/SPERR-ANWEISUNGEN (ESBLK und DSBLK) Nach Durchführung der Anweisung ESBLK arbeitet die CNC alle darauffolgenden Sätze so ab, als wären sie ein einziger Satz. Diese Einzelsatzanweisung bleibt aktiv, bis die Anweisung DSBLK erteilt wird. Bei Abarbeitung des betreffenden Programms im Einzelsatzbetrieb werden nun die zwischen den mnemonischer Codes ESBLK und DSBLK stehenden Sätze kontinuierlich durchgeführt, d.h.

  • Seite 471: Ablaufanweisungen

    12.4 ABLAUFANWEISUNGEN (GOTO N(Ausdruck)) Die Anweisung GOTO bewirkt einen Sprung innerhalb des jeweiligen Programms auf den mittels des Etiketts N(Ausdruck) definierten Satz. Die Abarbeitung des Programms wird nach dem Sprung vom definierten Satz an fortgeführt. Die Sprungadresse kann mittels einer Nummer oder mittels eines Ausdrucks, der sich zu einer Nummer auflöst, definiert werden.
  • Seite 472 (IF Bedingung <Aktion1> ELSE <Aktion2>) Diese Anweisung überprüft die gegebene Bedingung; diese muss ein relationaler Ausdruck sein. Wenn die Bedingung wahr ist (Ergebnis 1), wird die <Aktion1> durchgeführt, im anderen Fall (Ergebnis 0) die <Aktion2>. Beispiel (IF(P8 EQ 12.8)CALL 3 ELSE PCALL 5,A2,B5,D8) Wenn P8 = 12.8, wird Anweisung (CALL3) aufgerufen.

  • Seite 473: Unterprogrammaufrufe

    12.5 UNTERPROGRAMMAUFRUFE Unterprogramme sind Teile von Programmen, die wenn korrekt definiert, an jeder beliebigen Stelle des betreffenden Programms aufgerufen werden können. Unterprogramme können als selbständige Programmteile in der CNC abgespeichert und beliebig oft, an mehreren Stellen eines Programms und durch unterschiedliche Programme aufgerufen werden.
  • Seite 474 (SUB 3) (SUB 1) (SUB 2) (CALL 1) (CALL 2) (CALL 3) (RET) (RET) (RET) Beispiel G90 G01 X100 Z330 (CALL10) G90 G01 X100 Z240 (CALL10) G90 G01 X100 Z150 (CALL10) (SUB10) G91 G01 Z-10 X40 Z-10 G03 X0 Z-20 I0 K-10 G01 X-20 G02 X0...
  • Seite 475 (PCALL(Ausdruck),(Zuordnungsanweisung),(Zuordnungsanweisung),...) Der mnemonische Code PCALL bewirkt, dass das mittels einer Nummer oder eines Ausdrucks, der sich zu einer Nummer auflöst, definierte Unterprogramm aufgerufen wird. Ausserdem erlaubt er maximal 26 lokale Parameter des betreffenden Unterprogramms zu initialisieren. Die lokalen Parameter werden mittels Zuordnungsanweisungen initialisiert. Beispiel (PCALL 52,A3,B5,C4,P10=20) In diesem Fall wird nicht nur eine neue Unterprogramm-Verschachtelungebene erzeugt, sondern auch eine neue Lokalparameter-Verschachtelungsebene;...
  • Seite 476 G90 G01 X80 Z330 (PCALL10,P0=20,P1=10) oder auch (PCALL10,A20,B10) G90 G01 X80 Z260 (PCALL10,P0=20,P1=-10) oder auch (PCALL10,A20,B-10) G90 G01 X200 Z200 (PCALL10,P0=30,P1=-15) oder auch (PCALL10,A30,B-15) G90 G01 X200 Z115 (PCALL10,P0=30,P1=-15) oder auch (PCALL10,A30,B-15) (SUB10) G91 G01 ZP1 XP0 ZP1 (RET) (MCALL(Ausdruck),(Zuordnungsanweisung),(Zuordnungsanweisung),...) Mittels des mnemonischen Codes MCALL erhalten benutzerdefinierte Unterprogramme (SUB Ganzzahl) die Eigenschaften von Festzyklen.
  • Seite 477 (MDOFF) Der mnemonische Code MDOFF gibt an, dass die Modalität, die das Unterprogramm durch den mnemonischen Code MCALL erhalten hat, mit diesem Satz beendet ist. Die Benutzung modaler Unterprogramme vereinfacht die Programmierung. Beispiel (P100=20,P101=-10) G90 G01 X80 Z330 (MCALL10) G90 G01 X80 Z260 (P100=30,P101=-15) G90 G01 X200 Z200 G90 G01 X200 Z115...

  • Seite 478: Unterbrechungsunterprogramm-Anweisungen

    12.5.1 UNTERBRECHUNGSUNTERPROGRAMM-ANWEISUNGEN Wenn einer der Eingänge für die allgemeine Unterbrechungslogik, INT1 (M5024), INT2 (M5025), INT3 (M5026) und INT4 (M5027), aktiviert wird, unterbricht die CNC temporär die Abarbeitung des aktuellen Programms; sie beginnt dann mit der Abarbeitung desjenigen Unterbrechungs-Unterprogramms, dessen Nummer im entsprechenden Allgemeinparameter angegeben ist: Bei INT1 (M5024) mit dem laut Maschinenparameter INT1SUB (P35), Bei INT2 (M5025) mit dem laut Maschinenparameter INT2SUB (P36),...

  • Seite 479: Anweisungen Zur Programmerzeugung

    12.6 ANWEISUNGEN ZUR PROGRAMMERZEUGUNG Die CNC FAGOR 8050 ermöglicht die Erzeugung von Programmen aus in Abarbeitung befindlichen Programmen heraus, mit der Übernahme von Werten, die sich während der Abarbeitung des betreffenden Programms ergeben haben. Diese Möglichkeit ist bei der Digitalisierung von Teilen sehr hilfreich.
  • Seite 480 Beispiel für die Erzeugung eines Programms mit mehreren Punkten für eine parabolische Bahn gemäss der Formel Z = -KX X=P3 Die Achse X wird in Durchmesserwerten programmiert. Ausserdem findet Unterprogramm 2 Verwendung; dessen Parameter haben folgende Bedeutungen: Aufrufparameter A oder P0 Wert der Konstanten K B oder P1 X-Koordinaten des Startpunkts C oder P2 X-Koordinaten des Endpunkts D oder P3 Schrittmass in X...

  • Seite 481: Schirmbildanpassungs Anweisung

    12.7 SCHIRMBILDANPASSUNGSANWEISUNGEN (GRAPHIKEDITOR) Anpassungsanweisungen dürfen nur dann verwendet werden, wenn der Benutzer benutzerdefinierte Programme erstellt. In solchen benutzerdefinierten Programme lassen sich dann Programmieranweisungen benutzen; diese werden in dem für diesen Zweck vorhandenen speziellen Kanal abgearbeitet. Derartige Programme werden in den nachfolgend aufgeführten allgemeinen Maschinenparametern definiert.
  • Seite 482 (IB(Ausdruck)=INPUT "Text",Format)) Die CNC weist 26 Dateneingabe-Variablen (IB0 - 1B25) auf. Der mnemonische Code IB bewirkt, dass der im Dateneingabefenster vorhandene Text angezeigt wird und die vom Benutzer in die mittels einer Nummer oder eines Ausdrucks, der sich in eine Zahl auflöst, bezeichnete Eingabevariable eingegebenen Daten gespeichert werden.
  • Seite 483 (DW(Ausdruck1)=(Ausdruck2),DW(Ausdruck3)=(Ausdruck4),...) Der mnemonische Code DW bewirkt, dass die durch Ausdruck2, Ausdruck4 ... bezeichneten numerischen Daten nach der Berechnung in den durch Ausdruck1, Ausdruck3 ... bezeichneten Fenstern zur Anzeige gebracht werden. Ausdruck1, Ausdruck2, Ausdruck3 ... können beliebige Zahlen oder Ausdrücke, die sich zu einer Zahl auflösen, enthalten.
  • Seite 484 (SK(Ausdruck1)="Text1"(Ausdruck2)="Text2",...) Der mnemonische Code SK bewirkt die Definierung und die Anzeige des neuen Softkeymenüs. Die Ausdrücke bezeichnen jeweils die Nummer der zu ändernden Softkeys (1 - 7, beginnend von links) und den darin anzuordnenden Text. Ausdruck1, Ausdruck2, Ausdruck3 ... können beliebige Zahlen oder Ausdrücke, die sich zu einer Zahl auflösen, enthalten.
  • Seite 485 (WBUF"Text",(Ausdruck)) Die Anweisung WBUF kann nur bei der Edierung von Programmen im Benutzerkanal benutzt werden. Sie kann auf zweierlei Weise programmiert werden: (WBUF"Text",(Ausdruck)) Diese Anweisung bewirkt, dass Text und Wert des Ausdrucks nach dessen Berechnung in den zu edierenden und sich im Dateineingabefenster befindenden Satz eingefügt werden.
  • Seite 486 Beispiel für ein benutzerdefiniertes Programm Das nachfolgende benutzerdefinierte Programm muss als Benutzerprogramm im Ediermodus aufgerufen werden. Nach Aufruf des Ediermodus und Betätigung der Softkey USER (Benutzer) beginnt die Abarbeitung des Programms. Es lässt gestützte Edierung von 2 Benutzerzyklen zu. Die Edierung erfolgt für jeweils einen Zyklus;...
  • Seite 487 ; ZYKLUS 2 ; Anzeige von Seite 12 und Definierung von 3 Dateneingabefenstern N20 (PAGE 12) (ODW1,10,60) (ODW2,13,60) (ODW3,16,60) ; Edieren (WBUF"(PCALL2,") ; Hinzufügung von (PCALL2, zum zu edierenden Satz (IB1=INPUT"A:",-6.5) ; Anforderung des Werts für A (WBUF"A",IB1) ; Hinzufügung von A(Eingabewert) zum zu edierenden Satz WBUF",") ;...
  • Seite 488 ANHANG A PROGRAMMIERUNG IM ISO-CODE Funktion M D V Bedeutung Abschnitt * ? * Eilgangverfahren (Schnellpositionierung) * ? * Linearinterpolation * Kreis- (Helix-)interpolation im Uhrzeigersinn * Kreis- (Helix-)interpolation entgegen dem Uhrzeigersinn Verweilen/Unterbrechung bei der Satzvorbereitung 7.1,7.2 * ? * Eckenverrundung 7.3,7.3.2 * Kreisbogenmittelpunkt in Absolutkoordinaten Eckenverzögerung...
  • Seite 489 Funktion M D V Bedeutung Abschnitt * Axialbohr/Axialgewindebohr-Festzyklus 9.13 * Radialbohr/Radialgewindebohr-Festzyklus 9.14 * Längsschlitzfräs-Festzyklus 9.15 * Radialschlitzfräs-Festzyklus 9.16 * Festzyklus für unregelmässige Taschen * Schlichten von unregelmässigen Taschen * Komplexes Tieflochbohren * ? * Zoll-Programmierung mm-Programmierung * Allgemeiner und spezieller Skalierungsfaktor * Referenzfahren * Antasten bis Berührung 12.1...

  • Seite 490: Interne Cnc Variable

    ANHANG B INTERNE CNC-VARIABLEN R = Variable kann nur gelesen werden W = Variable kann geändert werden VARIABLEN FÜR WERKZEUGE (Abschnitt 11.2.2) Variable TOOL Nummer des aktiven Werkzeugs Nummer der aktiven Werkzeugkorrektur NXTOOL Nummer des nächsten angeforderten Werkzeugs; wartet auf M06 NXTOD Nummer der Korrektur des nächsten Werkzeugs TMZPn...

  • Seite 491: Variablen Für Die Arbeitsbereiche

    VARIABLEN FÜR NULLPUNKTVERSCHIEBUNGEN (Abschnitt 11.2.3) Variable ORG(X-C) Aktive Nullpunktverschiebung für die betreffende Achse, ohne die über die PLC aktivierte Schrittmass-Verschiebung PORGF Abszissen-Koordinatenwert des Polarkoordinaten-Ursprungspunkts PORGS Ordinaten-Koordinatenwert des Polarkoordinaten-Ursprungspunkts ORG(X-C)n Nullpunktverschiebung n der betreffenden Achse PLCOF(X-C) Über die PLC aktivierte additive Nullpunktverschiebung in der betreffenden Achse VARIABLEN FÜR MASCHINENPARAMETER (Abschnitt 11.2.4)

  • Seite 492: Variablen Für Positionswerte

    VARIABLEN FÜR VORSCHUBGESCHWINDIGKEITEN (Abschnitt 11.2.6) Variable FREAL Ist-Vorschubgeschwindigkeit der CNC in mm/min oder in “/min FEED Aktive Vorschubgeschwindigkeit der CNC (G94) in mm/min oder in “/min DNCF Über DNC bestimmte Vorschubgeschwindigkeit PLCF Über PLC bestimmte Vorschubgeschwindigkeit PRGF Mittels Programm bestimmte Vorschubgeschwindigkeit FPREV Aktive Vorschubgeschwindigkeit der CNC (G95) in mm/U oder in “/U DNCFPR...

  • Seite 493: Variablen Für Zweite Spindel

    VARIABLEN FÜR DIE HAUPTSPINDEL (Abschnitt 11.2.8) Variable SREAL Ist-Spindeldrehzahl pro min SPEED Aktive Spindeldrehzahl in der CNC DNCS Über DNC bestimmte Spindeldrehzahl PLCS Über PLC bestimmte Spindeldrehzahl PRGS Durch Programm bestimmte Spindeldrehzahl In der CNC aktive Konstantschnittgeschwindigkeit in m/min oder in ft/min;...

  • Seite 494: Variablen Für Globale Und Lokale Rechenparameter

    (Abschnitt 11.2.10) VARIABLEN FÜR DIE PLC Variable PLCMSG Nummer der aktiven PLC-Meldung mit der höchsten Priorität PLCIn 32 PLC-Eingänge, beginnend mit n PLCOn 32 PLC-Ausgänge, beginnend mit n PLCMn 32 PLC-Markierungen, beginnend mit n PLCRn Betreffender Register n PLCTn Stand des betreffenden Zeitglieds n PLCCn Stand des betreffenden Zählers n (Abschnitt 11.2.11)

  • Seite 495: Ablaufsteuerungsanweisungen

    ANHANG C PROGRAMMIERUNG IN HOCHSPRACHE ANZEIGEANWEISUNGEN (Abschnitt 12.2) (ERROR Ganzzahl, “Fehlertext”) Unterbricht Programmabarbeitung und bringt angegebene Fehlermeldung zur Anzeige. (MSG”Meldung”) Bringt angegebene Meldung zur Anzeige. FREIGABE-/SPERR-ANWEISUNGEN (Abschnitt 12.3) (ESBLK und DSBLK) Abarbeitung aller Sätze zwischen ESBLK und DSBLK wie ein Einzelsatz (ESTOP und DSTOP) Freigabe (ESTOP) und Sperrung (DSTOP) von Stoptaste und externem Stop- Signal...
  • Seite 496 PROGRAMMERZEUGUNGSANWEISUNGEN (Abschnitt 12.6) (OPEN P(Ausdruck), “Programmkommentar”) Löst Erzeugung eines neuen Programms aus und gestattet Einfügung eines Programmkommentars. (WRITE<Satztext>) Fügt die Angaben von <Satztext> hinter dem letzten Satz des mittels OPEN P erzeugten Programms als neuen Satz an. ANPASSUNGSANWEISUNGEN (Abschnitt 12.7) (PAGE (Ausdruck)) Anzeige der betreffenden Benutzerseitennummer (0 - 255) oder Systemseitennummer (>1000).
  • Seite 497 ANHANG D TASTENCODES Mittels einer Taste können jeweils zusammen mit der Umschalt- und der Feststelltaste bis zu vier Codes erzeugt werden. Durch Betätigung z.B. der Taste A lassen sich folgende Codes erzeugen: Nur Taste A betätigt. Taste A und Umschalttaste (SHIFT) zugleich betätigt. Taste A und Feststelltaste (CAPS) zugleich betätigt.
  • Seite 498 Taste Taste Ñ Ñ+SHIFT U+SHIFT Ñ+CAPS U+CAPS Ñ+SHIFT+CAPS U+SHIFT+CAPS O+SHIFT V+SHIFT O+CAPS V+CAPS O+SHIFT+CAPS V+SHIFT+CAPS P+SHIFT W+SHIFT P+CAPS W+CAPS P+SHIFT+CAPS W+SHIFT+CAPS Q+SHIFT X+SHIFT Q+CAPS X+CAPS Q+SHIFT+CAPS X+SHIFT+CAPS R+SHIFT Y+SHIFT R+CAPS Y+CAPS R+SHIFT+CAPS Y+SHIFT+CAPS S+SHIFT Z+SHIFT S+CAPS Z+CAPS S+SHIFT+CAPS Z+SHIFT+CAPS T+SHIFT SP+SHIFT T+CAPS SP+CAPS...
  • Seite 499 Taste Taste +SHIFT +SHIFT +CAPS +CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT +SHIFT +CAPS +CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT+CAPS “ +SHIFT +SHIFT +CAPS +CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT+CAPS > +SHIFT +SHIFT +CAPS +CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT+CAPS < +SHIFT +SHIFT +CAPS +CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT +SHIFT +CAPS +CAPS +SHIFT+CAPS +SHIFT+CAPS &...
  • Seite 500 Taste Taste ENTER Vorige Seite $FFA5 65445 +SHIFT +SHIFT $FFA5 65445 +CAPS +CAPS $FFA5 65445 +SHIFT+CAPS +SHIFT+CAPS $FFA5 65445 HELP $FFF2 65522 Nächste Seite $FFAF 65455 +SHIFT $FFF2 65522 +SHIFT +CAPS $FFF2 65522 +CAPS $FFA5 65455 +SHIFT+CAPS $FFF2 65522 +SHIFT+CAPS RESET $FFF3 65523...
  • Seite 501 Taste Taste $FC00 64512 Zyklusstart $FFF1 65521 F1+SHIFT $FC00 64512 +SHIFT $FFF1 65521 F1+CAPS $FC00 64512 +CAPS $FFF1 65521 F1+SHIFT+CAPS $FC00 64512 +SHIFT+CAPS $FFF1 65521 $FC01 64513 Zyklusstop $FFF0 65520 F2+SHIFT $FC01 64513 +SHIFT $FFF0 65520 F2+CAPS $FC01 64513 +CAPS $FFF0 65520 F2+SHIFT+CAPS...
  • Seite 502 ANHANG E SEITEN DES PROGRAMMIERUNTERSTÜTZUNGSSYSTEMS Die hier aufgeführten Seiten können mittels des hochsprachigen mnemonischen Codes PAGE zu Anzeige gebracht werden. Sie gehören zum CNC-System und sind als Hilfe für die jeweiligen Funktionen gedacht. GLOSSAR Seite 1000 Vorbereitungsfunktionen G00 - G09 Seite 1001 Vorbereitungsfunktionen G10 - G19 Seite 1002...

  • Seite 503: Syntaxunterstützung: Iso-Sprache

    SYNTAXUNTERSTÜTZUNG: ISO-SPRACHE Seite 1033 Programmsatz-Struktur Seite 1034 Positionierung und Linearinterpolation: G00,G01 (1. Teil) Seite 1035 Positionierung und Linearinterpolation: G00,G01 (2. Teil) Seite 1036 Kreis-/Helixinterpolation: G02, G03 (1. Teil) Seite 1037 Kreis-/Helixinterpolation: G02, G03 (2. Teil) Seite 1038 Kreis-/Helixinterpolation G02, G03 Seite 1039 Kreisbogen, tangential zur vorhergehenden Bahn: G08 (1.

  • Seite 504: Syntaxunterstützung: Hochsprache

    SYNTAXUNTERSTÜTZUNG: HOCHSPRACHE Seite 1100 Mnemonische Codes ERROR und MSG Seite 1101 Mnemonische Codes GOTO und RPT Seite 1102 Mnemonische Codes OPEN und WRITE Seite 1103 Mnemonische Codes SUB und RET Seite 1104 Mnemonische Codes CALL, PCALL, MCALL, MDOFF und PROBE Seite 1105 Mnemonische Codes DSBLK, ESBLK, DSTOP, ESTOP, DFHOLD und EFHOLD Seite 1106...

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