Herunterladen Inhalt Inhalt
Teilen
Diese Seite drucken
Fronius RI IO PRO/i Bedienungsanleitung
  1. Anleitungen
  2. Marken
  3. Fronius Anleitungen
  4. Schweißzubehör
  5. RI IO PRO/i
  6. Bedienungsanleitung
Fronius RI IO PRO/i Bedienungsanleitung

Fronius RI IO PRO/i Bedienungsanleitung

Vorschau ausblenden Andere Handbücher für RI IO PRO/i:
Diese Anleitung herunterladen
Inhaltsverzeichnis
Operating
Instructions
RI IO PRO/i
DE
Bedienungsanleitung
EN-US
Operating instructions
FR
Instructions de service
ES-MX
Manual de instrucciones
SK
Návod na obsluhu
CS
Návod k obsluze
42,0410,1904
018-06062025
Inhaltsverzeichnis
loading

Verwandte Anleitungen für Fronius RI IO PRO/i

Inhaltszusammenfassung für Fronius RI IO PRO/i

  • Seite 1 Operating Instructions RI IO PRO/i Bedienungsanleitung EN-US Operating instructions Instructions de service ES-MX Manual de instrucciones Návod na obsluhu Návod k obsluze 42,0410,1904 018-06062025...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Allgemeines Gerätekonzept Lieferumfang Umgebungsbedingungen Installationsbestimmungen Sicherheit Bedienelemente, Anschlüsse und Anzeigen Bedienelemente und Anschlüsse Anzeigen am Interface Interface installieren Sicherheit Interface installieren Digitale Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines Kenngrößen Verfügbare Signale Working mode (Arbeitsmodus) Welding characteristic / Job number (Kennliniennummer / Job-Nummer) Programmnummer / Kennlinien-Nummer zuweisen / ändern (Retrofit-Mode) Analoge Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines...

  • Seite 4: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Das Interface verfügt über analoge und digitale Ein- und Ausgänge und kann so- wohl im Standardmodus wie auch im Open-Collector-Modus (OC-Modus) betrie- ben werden. Das Umschalten zwischen den Modi erfolgt mittels Jumper. Zur Verbindung des Interfaces mit dem Schweißgerät wird mit dem Interface ein Kabelbaum mitgeliefert.

  • Seite 5: Lieferumfang

    Lieferumfang Roboter-Interface Kabelbaum zur Verbindung mit dem Schweißgerät Bedienungsanleitung (nicht ab- gebildet) Umgebungsbe- VORSICHT! dingungen Gefahr durch unzulässige Umgebungsbedingungen. Schwere Geräteschäden können die Folge sein. ▶ Das Gerät nur bei den nachfolgend angegebenen Umgebungsbedingungen lagern und betreiben. Temperaturbereich der Umgebungsluft: beim Betrieb: 0 °C bis + 40 °C (32 °F bis 104 °F) bei Transport und Lagerung: -25 °C bis +55 °C (-13 °F bis 131 °F) Relative Luftfeuchtigkeit:...
  • Seite 6 WARNUNG! Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.

  • Seite 7: Bedienelemente, Anschlüsse Und Anzeigen

    Bedienelemente, Anschlüsse und Anzeigen Bedienelemente (10) und Anschlüsse 15141312 1110 9 8 8 7 6 5 4 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 6 7 8 7 8 9 10...

  • Seite 8: Anzeigen Am Interface

    Anzeigen am In- terface Nummer Anzeige +24 V leuchtet, wenn die +24 V Versorgung des Interfaces gegeben ist +15 V leuchtet, wenn die +15 V Versorgung des Interfaces gegeben ist -15 V leuchtet, wenn die -15 V Versorgung des Interfaces gegeben ist +3V3 leuchtet, wenn die +3,3 V Versorgung des Interfaces gegeben ist...

  • Seite 9: Interface Installieren

    Interface installieren Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten aus- schalten und von Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten si- chern. ▶...
  • Seite 10 Die Position des Jumpers am Inter- face überprüfen - Standardmo- dus / OC-Modus Kabelbaum (2) an die Roboter- Steuerung anschließen Kabelbaum (2) wie abgebildet an das Interface anschließen Kabelbaum (1) wie abgebildet an das Interface anschließen Kabelbaum (1) an das SpeedNet- Verbindungskabel des Schweißgeräts anschließen SpeedNet-Verbindungskabel an...

  • Seite 11: Digitale Eingangssignale - Signale Vom Roboter Zum Schweißgerät

    Digitale Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines Beschaltung der digitalen Eingangssignale im Standardmodus auf 24 V (High) im Open-Collector-Modus auf GND (Low) HINWEIS! Beim Open-Collector-Modus sind alle Signale invertiert (invertierte Logik). Kenngrößen Signalpegel: Low (0) = 0 - 2,5 V High (1) = 18 - 30 V Bezugspotential: GND = X2/2, X3/3, X3/10, X6/4 Verfügbare Si-...

  • Seite 12: Working Mode (Arbeitsmodus)

    Beschaltung Beschaltung Signalbezeichnung Belegung Standardmodus OC-Modus Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Torchbody Xchange (Brennerkörper wech- seln) Stecker X4/3 24 V = aktiv 0 V = aktiv Beim Schweißverfahren WIG: Cap shaping (Kalottenbildung) Wire brake on Stecker X4/4 24 V = aktiv 0 V = aktiv (Drahtbremse ein) Booster manual Stecker X7/14...

  • Seite 13: Welding Characteristic / Job Number (Kennliniennummer / Job-Nummer)

    Welding charac- Die Signale Welding characteristic / Job number stehen zur Verfügung, wenn teristic / Job mit den Working mode-Bits 0 - 4 der Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt oder number (Kennli- der Job Betrieb ausgewählt wurde. Für nähere Informationen zu den Working niennummer / mode-Bits 0 - 4 siehe Working mode (Arbeitsmodus)

  • Seite 14: Programmnummer / Kennlinien-Nummer Zuweisen / Ändern (Retrofit-Mode)

    Verfügbarer Bereich für Kennlinien-Nummern: Bit-Nummer 0-15 = 256 - 65535 Bit-Nummer 0-7 (Retro Fit) = 0 - 255. Bei Verwendung des Retro Fit Modus, müssen den jeweiligen Kennlinien-Nummern (1 - 255) die IDs der gewünsch- ten Kennlinien zugewiesen werden, da sonst die Auswahl der Kennlinie über das Interface nicht möglich ist - siehe Programmnummer / Kennlinien- Nummer zuweisen / ändern (Retrofit-Mode)
  • Seite 15 Die IDs der Kennlinien notieren, welche über das Interface auswählbar sein sollen Auf der Website des Schweißgeräts den Reiter des verwendeten Interfaces auswählen Beispielsweise: RI IO PRO/i Bei Punkt „Kennlinienzuordnung“ den benötigten Programmnummern (=Bit- Nummern) die gewünschten Kennlinien-IDs zuweisen. Beispielsweise: Programmnummer 1 = Kennlinien-ID 2501, Programmnum- mer 2 = Kennlinien-ID 3246, ...

  • Seite 16: Analoge Eingangssignale - Signale Vom Roboter Zum Schweißgerät

    Analoge Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines Die analogen Differenzverstärker-Eingänge am Interface gewährleisten eine gal- vanische Trennung des Interfaces von den analogen Ausgängen der Roboter- Steuerung. Jeder Eingang am Interface verfügt über ein eigenes negatives Po- tential. HINWEIS! Besitzt die Roboter-Steuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre analogen Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale der Eingänge am Interface miteinander verbunden werden.

  • Seite 17: Digitale Ausgangssignale - Signale Vom Schweißgerät Zum Roboter

    Digitale Ausgangssignale - Signale vom Schweißgerät zum Roboter Allgemeines HINWEIS! Wird die Verbindung zwischen Schweißgerät und Interface unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Interface auf “0” ge- setzt. Spannungsver- WARNUNG! sorgung der digi- talen Ausgänge Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Verletzungen und Tod können die Folge sein.
  • Seite 18 Signalbezeichnung Belegung Beschaltung Arc stable / Touch signal (default) (Lichtbogen stabil / Touch Signal) Stecker X1/12 24 V = aktiv Current flow (Stromfluss) Power source ready Stecker X1/14 24 V = aktiv (Schweißgerät bereit) Collisionbox active Stecker X1/13 24 V = aktiv (Kollisionsbox aktiv) Process active Stecker X4/10...

  • Seite 19: Analoge Ausgangssignale - Signale Vom Schweißgerät Zum Roboter

    Analoge Ausgangssignale - Signale vom Schweißgerät zum Roboter Allgemeines HINWEIS! Wird die Verbindung zwischen Schweißgerät und Interface unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Interface auf “0” ge- setzt. Die analogen Ausgänge am Interface stehen für die Einrichtung des Roboters so- wie für die Anzeige und Dokumentation von Prozessparametern zur Verfügung.

  • Seite 20: Anwendungsbeispiele

    Anwendungsbeispiele Allgemeines Je nach Anforderung an die Roboter-Anwendung müssen nicht alle Eingangs- und Ausgangssignale genützt werden. Signale welche verwendet werden müssen, sind nachfolgend mit einem Stern markiert. Anwendungsbei- Robot Power source spiel Standard- X1/4 + 24 V modus X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2...

  • Seite 21: Anwendungsbeispiel Oc-Modus

    Anwendungsbei- Robot Power source spiel OC-Modus X1/4 + 0 V X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2 0 - 10 V X1/9 X1/5 X1/14 X6/7 +24 V X6/1 or extern X1/13 X1/4 = Welding start (digitaler Eingang) * X1/12 = Arc stable / Touch signal (digitaler Ausgang) * = Wire feed speed command value + (analoger Eingang) * X1/1...

  • Seite 22: Übersicht Pin-Belegung

    Übersicht Pin-Belegung Übersicht Pin- Stecker X1: Belegung Signalart Signal Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Wire feed speed command value analog Input Beim Schweißverfahren WIG: Main current Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Arclength correction command value analog Input Beim Schweißverfahren WIG: Wire feed speed command value analog Output Welding current digital Input...
  • Seite 23 Stecker X3: Signalart Signal analog Input Wire retract correction command value Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Wire forward / backward length analog Input Beim Schweißverfahren WIG: Plasma gas command value GND for digital Inputs digital Input analog Output Welding voltage Wire feed speed analog Output analog Output Motor current M1 = werksseitige Belegung...
  • Seite 24 Stecker X4: Signalart Signal digital Input Working mode, Bit 1 digital Input Working mode, Bit 2 Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Torchbody Xchange digital Input Beim Schweißverfahren WIG: Cap shaping digital Input Wire break on Error reset digital Input Teach mode digital Input digital Input Touch sensing Main current signal...
  • Seite 25 Stecker X6: Signalart Signal digital Input Supply Voltage +24 V digital Input Welding simulation Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Pulse-/dynamic correction command value analog Input Beim Schweißverfahren WIG: vD correction digital Input GND for digital Inputs Torch blow out digital Input digital Input Wire backward digital Output Supply Voltage +24 V...
  • Seite 27 Table of contents General Device concept Scope of supply Environmental conditions Installation regulations Safety Controls, connections and indicators Operating controls and connections Indicators on the interface Installing the interface Safety Installing the interface Digital input signals – signals from the robot to the welding machine General Parameters Available signals...

  • Seite 28: General

    General Device concept The interface has analog and digital inputs and outputs and can be operated in standard mode as well as Open Collector mode (OC mode). A jumper is used to switch between the modes. A cable harness is supplied with the interface to connect the interface to the welding machine.

  • Seite 29: Scope Of Supply

    Scope of supply Robot interface Cable harness for connection to the welding machine Operating instructions (not shown) Environmental CAUTION! conditions Danger from prohibited environmental conditions. This can result in severe damage to equipment. ▶ Only store and operate the device under the following environmental con- ditions.
  • Seite 30 WARNING! Danger from unplanned signal transmission. Serious injury and damage to property may result. ▶ Do not transfer safety signals via the interface.

  • Seite 31: Controls, Connections And Indicators

    Controls, connections and indicators Operating con- (10) trols and con- nections 15141312 1110 9 8 8 7 6 5 4 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 6 7 8 7 8 9 10...

  • Seite 32: Indicators On The Interface

    Indicators on the interface Number Display +24 V Lights up when the interface has a +24 V power supply +15 V Lights up when the interface has a +15 V power supply -15 V Lights up when the interface has a -15 V power supply +3V3 Lights up when the interface has a...

  • Seite 33: Installing The Interface

    Installing the interface Safety WARNING! Danger from electrical current. Serious personal injuries may result. ▶ Before starting work, switch off all devices and components involved, and disconnect them from the grid. ▶ Secure all devices and components involved so they cannot be switched back on.
  • Seite 34 Check the position of the jumper on the interface – standard mode/OC mode Connect the cable harness (2) to the robot control Connect the cable harness (2) to the interface as shown Connect the cable harness (1) to the interface as shown Connect the cable harness (1) to the SpeedNet connection cable of the welding machine...

  • Seite 35: Digital Input Signals - Signals From The Robot To The Welding Machine

    Digital input signals – signals from the robot to the welding machine General Wiring of the digital input signals in standard mode to 24 V (high) in Open Collector mode to GND (low) NOTE! In Open Collector mode, all signals are inverted (inverted logic). Parameters Signal level: Low (0) = 0 - 2.5 V...

  • Seite 36: Working Mode (Working Mode)

    Standard mode OC mode Signal designation Assignment connection connection For the MIG/MAG welding process: Torchbody Xchange (change torch body) Connector 24 V = active 0 V = active X4/3 For the TIG welding process: Cap shaping (cap-shaping) Wire brake on Connector 24 V = active 0 V = active...

  • Seite 37: Welding Characteristic / Job Number (Characteristic Number / Job Number)

    Signal level when bit 0 - bit 4 are set: Signal level in Signal level in standard mode OC mode X7/5 connector (bit High Welding charac- The Welding characteristic / Job number signals are available if the special 2- teristic / Job step mode or Job mode characteristic was selected using Working mode bits 0 number (charac- - 4.

  • Seite 38: Changing/Assigning Characteristic Numbers/Program Numbers (Retro Fit Mode)

    Available range for job numbers: Bit numbers 0-15 = 0 - 1000 Bit numbers 0-7 (Retrofit) = 0 - 255 Available range for characteristic numbers: Bit numbers 0-15 = 256 - 65535 Bit numbers 0-7 (Retrofit) = 0 - 255 When using Retrofit mode, the IDs of the desired characteristics must be assigned to the respective characteris- tic numbers (1 - 255), otherwise it is not possible to select the characteristic via the interface –...
  • Seite 39 Note down the IDs of the characteristics that it should be possible to select using the interface On the welding machine website, select the tab for the interface used For example: RI IO PRO/i Under "Synergic line assignment", assign the desired characteristic IDs to the program numbers (= bit numbers).

  • Seite 40: Analog Input Signals - Signals From The Robot To The Welding Machine

    Analog input signals – signals from the robot to the welding machine General The analog differential amplifier inputs on the interface ensure that the interface is electrically isolated from the analog outputs on the robot control. Each input on the interface has its own negative potential. NOTE! If the robot control uses only a common GND for its analog output signals, the negative potentials, i.e., the inputs on the interface, must be linked toge-...

  • Seite 41: Digital Output Signals - Signals From The Welding Machine To The Robot

    Digital output signals – signals from the welding machine to the robot General NOTE! If the connection between the welding machine and the interface goes down, all digital and analog output signals on the interface will be set to "0". Power supply for WARNING! the digital out-...
  • Seite 42 Signal designation Assignment Connection Power source ready Connector 24 V = active (welding machine ready) X1/14 Collisionbox active Connector 24 V = active (CrashBox active) X1/13 Process active Connector 24 V = active (process active) X4/10 Main current signal Connector 24 V = active (main current signal) X4/9...

  • Seite 43: Analog Output Signals - Signals From The Welding Machine To The Robot

    Analog output signals – signals from the welding machine to the robot General NOTE! If the connection between the welding machine and the interface goes down, all digital and analog output signals on the interface will be set to "0". The analog outputs on the interface are used for setting up the robot and for dis- playing and documenting process parameters.

  • Seite 44: Application Examples

    Application examples General Depending on the demands placed on the robot application, not all input and output signals need to be used. Signals that need to be used are marked with an asterisk below. Standard mode Robot Power source application ex- X1/4 + 24 V ample...

  • Seite 45: Oc Mode Application Example

    OC mode appli- Robot Power source cation example X1/4 + 0 V X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2 0 - 10 V X1/9 X1/5 X1/14 X6/7 +24 V X6/1 or extern X1/13 X1/4 = Welding start (digital input) * X1/12 = Arc stable / Touch signal (digital output) * = Wire feed speed command value + (analog input) *...

  • Seite 46: Overview Of Pin Assignment

    Overview of pin assignment Pin assignment Connector X1: overview Type of signal Signal For the MIG/MAG welding process: Wire feed speed command value analog Input For the TIG welding process: Main current For the MIG/MAG welding process: Arclength correction command value analog Input For the TIG welding process: Wire feed speed command value...
  • Seite 47 Connector X3: Type of signal Signal analog Input Wire retract correction command value For the MIG/MAG welding process: Wire forward / backward length analog Input For the TIG welding process: Plasma gas command value GND for digital Inputs digital Input analog Output Welding voltage Wire feed speed...
  • Seite 48 Connector X4: Type of signal Signal digital Input Working mode, Bit 1 digital Input Working mode, Bit 2 For the MIG/MAG welding process: Torchbody Xchange digital Input For the TIG welding process: Cap shaping digital Input Wire break on Error reset digital Input Teach mode digital Input...
  • Seite 49 Connector X6: Type of signal Signal digital Input Supply Voltage +24 V digital Input Welding simulation For the MIG/MAG welding process: Pulse-/dynamic correction command value analog Input For the TIG welding process: vD correction digital Input GND for digital Inputs Torch blow out digital Input digital Input...
  • Seite 51 Sommaire Généralités Concept d'appareil Contenu de la livraison Conditions environnementales Consignes d'installation Sécurité Éléments de commande, raccords et voyants Éléments de commande et connecteurs Indications sur l'interface Installer l'interface Sécurité Installer l'interface Signaux d'entrée numériques - Signaux du robot à l'appareil de soudage Généralités Grandeurs caractéristiques Signaux disponibles...

  • Seite 52: Généralités

    Généralités Concept d'appa- L'interface dispose d'entrées et de sorties analogiques et numériques, et peut reil donc fonctionner aussi bien en mode standard qu'en mode Open-Collector (mo- de OC). Un cavalier permet de basculer d'un mode à l'autre. Un faisceau de câbles est livré avec l'interface et permet de connecter cette der- nière à...

  • Seite 53: Contenu De La Livraison

    Contenu de la li- Interface robot vraison Faisceau de câbles pour la con- nexion avec l'appareil de souda- Instructions de service (non représentées) Conditions envi- ATTENTION! ronnementales Danger en cas de conditions environnementales non autorisées. Cela peut entraîner de graves dommages matériels. ▶...
  • Seite 54 AVERTISSEMENT! Danger en cas de transmission de signal imprévue. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ▶ Ne pas transmettre de signaux relatifs à la sécurité via l'interface.

  • Seite 55: Éléments De Commande, Raccords Et Voyants

    Éléments de commande, raccords et voyants Éléments de (10) commande et connecteurs 15141312 1110 9 8 8 7 6 5 4 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 6 7 8 7 8 9 10...

  • Seite 56: Indications Sur L'interface

    Indications sur l'interface Numéro Voyant +24 V s'allume lorsque l'interface est ali- mentée en +24 V +15 V s'allume lorsque l'interface est ali- mentée en +15 V -15 V s'allume lorsque l'interface est ali- mentée en -15 V +3V3 s'allume lorsque l'interface est ali- mentée en +3,3 V Arc stable / Touch signal en fonction du réglage de l'appareil de...

  • Seite 57: Installer L'interface

    Installer l'interface Sécurité AVERTISSEMENT! Risque d'électrocution. Cela peut entraîner des dommages corporels graves. ▶ Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et compo- sants concernés et les débrancher du réseau électrique. ▶ S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas être remis en marche.
  • Seite 58 Contrôler la position du cavalier au niveau de l'interface – mode stan- dard / mode OC Raccorder le faisceau de câbles (2) à la commande robot Raccorder le faisceau de câbles (2) à l'interface, comme illustré Raccorder le faisceau de câbles (1) à...

  • Seite 59: Signaux D'entrée Numériques - Signaux Du Robot À L'appareil De Soudage

    Signaux d'entrée numériques - Signaux du robot à l'appareil de soudage Généralités Connexion des signaux d'entrée numériques en mode standard à 24 V (High) en mode Open-Collector sur GND (Low) REMARQUE! En mode Open-Collector, tous les signaux sont inversés (logique inversée). Grandeurs ca- Niveau des signaux : ractéristiques...

  • Seite 60: Working Mode (Mode Travail)

    Connexion Connexion Désignation du signal Affectation mode standard mode OC Pour le mode opératoire de soudage MIG/MAG : Torchbody Xchange (Remplacer le col de cy- gne) Prise X4/3 24 V = activé 0 V = activé Dans le mode opéra- toire de soudage TIG : Cap shaping...

  • Seite 61: Welding Characteristic / Job Number (Numéro De Caractéristique/Numéro De Job)

    Niveau de signal quand les bits de 0 à 4 sont émis : Niveau de signal en Niveau de signal en mode standard mode OC Prise X7/5 (Bit 4) High Welding charac- Les signaux Welding characteristic / Job number sont disponibles, lorsque les teristic / Job bits 0 à...

  • Seite 62: Affecter/Modifier Un Numéro De Programme/De Caractéristique (Mode Retrofit)

    Plages disponibles pour les numéros de job : Numéros de bit 0-15 = 0 - 1 000 Numéros de bit 0-7 (Retrofit) = 0 - 255 Plages disponibles pour les numéros de caractéristique : Numéros de bit 0-15 = 256 - 65535 Numéros de bit 0-7 (Retrofit) = 0 - 255.
  • Seite 63 Sur le site Internet de l'appareil de soudage, sélectionner l'onglet des inter- faces utilisées Par exemple : RI IO PRO/i Au point « Affectation des caractéristiques », affecter les ID des caractéristi- ques souhaitées aux numéros de programme nécessaires (= numéros de bit).

  • Seite 64: Signaux D'entrée Analogiques - Signaux Du Robot À L'appareil De Soudage

    Signaux d'entrée analogiques - Signaux du robot à l'appareil de soudage Généralités Les entrées d'amplificateur différenciateur analogiques sur l'interface garantis- sent une séparation galvanique de l'interface des sorties analogiques de la com- mande robot. Chaque entrée sur l'interface dispose d'un potentiel négatif qui lui est propre.
  • Seite 65 Désignation du signal Affectation Wire retract correction command value Prise X3/1 = 0 à 10 V (Valeur de consigne de la correction de re- Prise X3/8 = GND trait du fil) Pour le mode opératoire de soudage MIG/ MAG : Wire forward / backward length Prise X3/2 = 0 à...

  • Seite 66: Signaux De Sortie Numériques - Signaux De L'appareil De Soudage Au Robot

    Signaux de sortie numériques - Signaux de l'appa- reil de soudage au robot Généralités REMARQUE! Si le raccordement entre l'appareil de soudage et l'interface est rompu, tous les signaux de sortie numériques / analogiques sur l'interface robot sont sur « 0 ». Tension d'ali- AVERTISSEMENT! mentation des...
  • Seite 67 Désignation du signal Affectation Connexion Arc stable / Touch signal (par défaut) (Arc électrique stable/Signal Touch) Prise X1/12 24 V = activé Current flow (Débit de courant) Power source ready Prise X1/14 24 V = activé (Appareil de soudage prêt) Collisionbox active Prise X1/13 24 V = activé...

  • Seite 68: Signaux De Sortie Analogiques - Signaux De L'appareil De Soudage Au Robot

    Signaux de sortie analogiques - Signaux de l'appa- reil de soudage au robot Généralités REMARQUE! Si le raccordement entre l'appareil de soudage et l'interface est rompu, tous les signaux de sortie numériques / analogiques sur l'interface robot sont sur « 0 ». Les sorties analogiques sur l'interface servent à...

  • Seite 69: Exemples D'utilisation

    Exemples d'utilisation Généralités En fonction des exigences d'utilisation du robot, certains signaux d'entrée et de sortie peuvent ne pas être utilisés. Les signaux devant être utilisés sont signalés ci-après par un astérisque. Exemple d'utili- Robot Power source sation – mode X1/4 + 24 V standard...

  • Seite 70: Exemple D'utilisation - Mode Oc

    Exemple d'utili- Robot Power source sation – mode X1/4 + 0 V X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2 0 - 10 V X1/9 X1/5 X1/14 X6/7 +24 V X6/1 or extern X1/13 X1/4 = Welding start (Entrée numérique) * = Arc stable / Touch signal (Sortie numérique) * X1/12 X1/1...

  • Seite 71: Vue D'ensemble De L'affectation Des Broches

    Vue d'ensemble de l'affectation des broches Vue d'ensemble Prise X1 : de l'affectation des broches Type de signal Signal Pour le mode opératoire de soudage MIG/MAG : Wire feed speed command value analog Input Pour le mode opératoire de soudage TIG : Main current Pour le mode opératoire de soudage MIG/MAG : Arclength correction command value...
  • Seite 72 Prise X3 : Type de signal Signal analog Input Wire retract correction command value Pour le mode opératoire de soudage MIG/MAG : Wire forward / backward length analog Input Pour le mode opératoire de soudage TIG : Plasma gas command value digital Input GND for digital Inputs analog Output...
  • Seite 73 Prise X4 : Type de signal Signal digital Input Working mode, Bit 1 digital Input Working mode, Bit 2 Pour le mode opératoire de soudage MIG/MAG : Torchbody Xchange digital Input Pour le mode opératoire de soudage TIG : Cap shaping Wire break on digital Input digital Input...
  • Seite 74 Prise X6 : Type de signal Signal digital Input Supply Voltage +24 V digital Input Welding simulation Pour le mode opératoire de soudage MIG/MAG : Pulse-/dynamic correction command value analog Input Pour le mode opératoire de soudage TIG : vD correction GND for digital Inputs digital Input digital Input...
  • Seite 75 Prise X7 : Type de signal Signal digital Input Welding characteristic- / Job number, Bit 15 Français...
  • Seite 77 Contenido General Concepto del sistema Alcance del suministro Condiciones ambientales Regulaciones de instalación Seguridad Controles, conexiones e indicadores Controles y conexiones de operación Indicadores en el enlace entre procesos Instalar la interface Certificación de seguridad Instalar el enlace entre procesos Señales de entrada digitales –...

  • Seite 78: General

    General Concepto del El enlace entre procesos tiene entradas y salidas analógicas y digitales y puede sistema operarse en modo de operación estándar, así como en modo de operación de colector abierto (modo de operación OC). Se usa un puente para cambiar entre los modos de operación.

  • Seite 79: Alcance Del Suministro

    Alcance del su- Enlace entre procesos de robot ministro Cableado para la conexión a la máquina de soldadura Manual de instrucciones (no se muestra) Condiciones am- ¡PRECAUCIÓN! bientales Peligro por condiciones ambientales prohibidas. Esto puede resultar en daños graves al equipo. ▶...
  • Seite 80 ¡PELIGRO! Peligro por transmisión de señal no planificada. Puede resultar en lesiones graves y daños a la propiedad. ▶ No transfiera las señales de seguridad a través de la interface.

  • Seite 81: Controles, Conexiones E Indicadores

    Controles, conexiones e indicadores Controles y con- (10) exiones de ope- ración 15141312 1110 9 8 8 7 6 5 4 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 6 7 8 7 8 9 10...

  • Seite 82: Indicadores En El Enlace Entre Procesos

    Indicadores en el enlace entre procesos Número Pantalla +24 V Se ilumina cuando el enlace entre procesos tiene una alimentación principal de +24 V +15 V Se ilumina cuando el enlace entre procesos tiene una alimentación principal de +15 V -15 V Se ilumina cuando el enlace entre procesos tiene una alimentación...

  • Seite 83: Instalar La Interface

    Instalar la interface Certificación de ¡PELIGRO! seguridad Peligro por corriente eléctrica. Pueden ocurrir lesiones personales graves. ▶ Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y componentes involucrados, y desconéctelos de la red de corriente. ▶ Asegure todos los equipos y componentes involucrados para que no pue- dan ser encendidos de nuevo.
  • Seite 84 Revise la posición del puente en el enlace entre procesos – modo de operación estándar / modo de ope- ración OC Conecte el cableado (2) en el con- trol de robot Conecte el cableado (2) en el en- lace entre procesos como se mues- Conecte el cableado (1) en el en- lace entre procesos como se mues- Conecte el cableado (1) en el cable...

  • Seite 85: Señales De Entrada Digitales - Señales Del Robot A La Máquina De Soldadura

    Señales de entrada digitales – señales del robot a la máquina de soldadura General Cableado de las señales de entrada digital en modo estándar a 24 V (alto) en modo de colector abierto a GND (bajo) ¡OBSERVACIÓN! En modo de colector abierto, todas las señales se invierten (lógica invertida). Parámetros Nivel de señal: Bajo (0) = 0 - 2.5 V...

  • Seite 86: Working Mode (Modo De Trabajo)

    Modo de opera- Modo de ope- ción estándar ración OC Designación de señal Asignación conexión conexión Welding simulation Poste de con- 24 V = activo 0 V = activo (simulación de soldadu- exión X6/2 Error reset Poste de con- 24 V = activo 0 V = activo (restablecimiento de er- exión X4/5...

  • Seite 87: Welding Characteristic / Job Number (Número De Característica / Número De Job)

    ¡OBSERVACIÓN! Los parámetros de soldadura se especifican usando valores nominales analógicos. Nivel de señal cuando bit 0 - bit 4 se establecen: Nivel de señal en Nivel de señal en modo estándar modo OC Poste de conexión Alto Bajo X1/6 (bit 0) Poste de conexión Alto Bajo...

  • Seite 88: Cambiar/Asignar Números De Característica/Números De Programa

    Poste de con- Modo de operación Modo de opera- exión estándar ción OC Número de bit X7/15 24 V X7/16 24 V ¡OBSERVACIÓN! Únicamente los números de bit 0 - 7 (postes de conexión X5/1 - 8) están dis- ponibles en el modo de operación Retrofit. El número de característica / job deseado debe seleccionarse usando el la codi- ficación de bits.
  • Seite 89 En el sitio web de la máquina de soldadura, seleccione la pestaña para el en- lace entre procesos utilizada Por ejemplo: RI IO PRO/i En “Asignación de característica”, asigne los ID de característica deseados a los números de programa (= números de bit).
  • Seite 90 Sitio web de la máquina de soldadura...

  • Seite 91: Señales De Entrada Analógicas - Señales Del Robot A La Máquina De Soldadura

    Señales de entrada analógicas – señales del robot a la máquina de soldadura General Las entradas del amplificador diferencial analógico en el enlace entre procesos garantizan que el enlace entre procesos esté aislada eléctricamente de las sali- das analógicas en el control de robot. Cada entrada en el enlace entre procesos tiene su propio potencial negativo.
  • Seite 92 Designación de señal Asignación Para el proceso de soldadura MIG/MAG: Wire forward / backward length (longitud del alambre hacia delante / hacia Poste de conexión X3/2 = 0 - 10 atrás) Poste de conexión X3/9 = GND Para el proceso de soldadura TIG Plasma gas command value (valor nominal del gas plasma)

  • Seite 93: Señales Disponibles

    Señales de salida digitales – señales de la máqui- na de soldadura al robot General ¡OBSERVACIÓN! Si la conexión entre la máquina de soldadura y el enlace entre procesos cae, todas las señales de salida digitales y analógicas en el enlace entre procesos se establecerán en “0”.
  • Seite 94 Designación de señal Asignación Conexión Arc stable / Touch signal (predeterminado) (Arco voltaico estable / señal de toque) Poste de con- 24 V = activo exión X1/12 Current flow (flujo de corriente) Power source ready Poste de con- 24 V = activo (máquina de soldadura preparada) exión X1/14 Collisionbox active...

  • Seite 95: Señales De Salida Analógicas - Señales De La Máquina De Soldadura Al Robot

    Señales de salida analógicas – señales de la máquina de soldadura al robot General ¡OBSERVACIÓN! Si la conexión entre la máquina de soldadura y el enlace entre procesos cae, todas las señales de salida digitales y analógicas en el enlace entre procesos se establecerán en “0”.

  • Seite 96: Ejemplos De Aplicación

    Ejemplos de aplicación General Según las demandas para la aplicación de robot, no se necesita utilizar todas las señales de entrada y salida. Las señales que necesitan utilizarse están marcadas con un asterisco a continu- ación. Ejemplo de apli- Robot Power source cación del modo X1/4...

  • Seite 97: Ejemplo De Aplicación Del Modo Oc

    Ejemplo de apli- Robot Power source cación del modo X1/4 + 0 V X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2 0 - 10 V X1/9 X1/5 X1/14 X6/7 +24 V X6/1 or extern X1/13 X1/4 = Welding start (entrada digital) * X1/12 = Arc stable / Touch signal (salida digital) * = Wire feed speed command value + (entrada digital) *...

  • Seite 98: Visión General De La Asignación De Pin

    Visión general de la asignación de pin Descripción ge- Poste de conexión X1: neral de la Tipo de señal Señal asignación de pi- Para el proceso de soldadura MIG/MAG: Wire feed speed command value analog Input Para el proceso de soldadura TIG: Main current Para el proceso de soldadura MIG/MAG: Arclength correction command value...
  • Seite 99 Poste de conexión X3: Tipo de señal Señal analog Input Wire retract correction command value Para el proceso de soldadura MIG/MAG: Wire forward / backward length analog Input Para el proceso de soldadura TIG: Plasma gas command value GND for digital Inputs digital Input analog Output Welding voltage...
  • Seite 100 Poste de conexión X4: Tipo de señal Señal digital Input Working mode, Bit 1 digital Input Working mode, Bit 2 Para el proceso de soldadura MIG/MAG: Torchbody Xchange digital Input Para el proceso de soldadura TIG: Cap shaping digital Input Wire break on Error reset digital Input...
  • Seite 101 Poste de conexión X6: Tipo de señal Señal digital Input Supply Voltage +24 V digital Input Welding simulation Para el proceso de soldadura MIG/MAG: Pulse-/dynamic correction command value analog Input Para el proceso de soldadura TIG: vD correction digital Input GND for digital Inputs Torch blow out digital Input...
  • Seite 103 Obsah Všeobecné informácie Koncepcia zariadenia Rozsah dodávky Okolité podmienky Ustanovenia k inštalácii Bezpečnosť Ovládacie prvky, prípojky a zobrazenia Ovládacie prvky a prípojky Zobrazenia v rozhraní Inštalácia rozhrania Bezpečnosť Inštalácia rozhrania Digitálne vstupné signály – signály z robota do zváračky Všeobecné informácie Charakteristické...

  • Seite 104: Všeobecné Informácie

    Všeobecné informácie Koncepcia zaria- Rozhranie disponuje analógovými a digitálnymi vstupmi a výstupmi a je ho možné denia prevádzkovať nielen v štandardnom režime, ale aj v režime Open-Collector (režim OC). Prepínanie medzi režimami sa vykonáva pomocou prepojky. Na spojenie rozhrania so zváračkou sa spolu s rozhraním dodáva zväzok káblov. Ako predĺženie pre zväzok káblov je dostupný...

  • Seite 105: Okolité Podmienky

    Okolité podmi- POZOR! enky Nebezpečenstvo v dôsledku nedovolených okolitých podmienok. Následkom môžu byť vážne poškodenia zariadení. ▶ Zariadenie skladujte a prevádzkujte len za okolitých podmienok uvedených ďalej. Teplotný rozsah okolitého vzduchu: pri prevádzke: 0 °C až 40 °C (32 °F až 104 °F) pri preprave a skladovaní: -25 °C až...

  • Seite 106: Ovládacie Prvky, Prípojky A Zobrazenia

    Ovládacie prvky, prípojky a zobrazenia Ovládacie prvky (10) a prípojky 15141312 1110 9 8 8 7 6 5 4 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 6 7 8 7 8 9 10...

  • Seite 107: Zobrazenia V Rozhraní

    Zobrazenia v rozhraní Číslo Zobrazenie +24 V svieti, keď je zabezpečené +24 V napájanie rozhrania +15 V svieti, keď je zabezpečené +15 V napájanie rozhrania -15 V svieti, keď je zabezpečené -15 V napájanie rozhrania +3V3 svieti, keď je zabezpečené +3,3 V napájanie rozhrania Arc stable/Touch signal V závislosti od nastavenia na webovej...

  • Seite 108: Inštalácia Rozhrania

    Inštalácia rozhrania Bezpečnosť NEBEZPEČENSTVO! Nebezpečenstvo zásahu elektrickým prúdom. Následkom môžu byť vážne poranenia osôb. ▶ Pred začiatkom prác vypnite všetky používané zariadenia a komponenty a odpojte ich od elektrickej siete. ▶ Všetky používané zariadenia a komponenty zaistite proti opätovnému zap- nutiu.

  • Seite 109: Digitálne Vstupné Signály - Signály Z Robota Do Zváračky

    Digitálne vstupné signály – signály z robota do zváračky Všeobecné in- Zapojenie digitálnych vstupných signálov formácie v štandardnom režime na 24 V (High) v režime Open-Collector na GND (Low) UPOZORNENIE! Pri režime Open-Collector sú všetky signály invertované (invertovaná logika). Charakteristické Úroveň...

  • Seite 110: Working Mode (Pracovný Režim)

    Zapojenie Zapojenie Názov signálu Obsadenie štandardný režim režim OC Pri zváracom postupe MIG/MAG: Torchbody Xchange (Výmena tela zváracie- ho horáka) Konektor X4/3 24 V = aktívne 0 V = aktívne Pri zváracom postupe WIG: Cap shaping (tvorba kaloty) Wire brake on (brzda Konektor X4/4 24 V = aktívne 0 V = aktívne...

  • Seite 111: Welding Characteristic / Job Number (Číslo Charakteristiky/Číslo Jobu)

    Welding charac- Signály Welding characteristic / Job number sú k dispozícii, ak bol pomocou teristic / Job Working mode bit 0 – 4 charakteristík zvolený špeciálny 2-taktný režim alebo number (číslo Job-režim. Bližšie informácie k Working mode bit 0 – 4 pozri Working mode charakteristiky/ (pracovný...

  • Seite 112: Číslo Programu/Číslo Charakteristiky Priradiť/Zmeniť (Režim Retro Fit)

    Dostupný rozsah pre čísla charakteristiky: Číslo bitu 0 – 15 = 256 – 65535 Číslo bitu 0 – 7 (Retro Fit) = 0 – 255. Pri použití režimu Retro Fit musia byť príslušným číslam charakteristík (1 – 255) priradené ID požadovaných cha- rakteristík, v opačnom prípade nie je výber charakteristiky prostredníctvom rozhrania možný...
  • Seite 113 Zaznamenajte si ID charakteristiky, ktorú je možné vybrať prostredníctvom rozhrania. Na webovej stránke zváračky vyberte bežec použitého rozhrania. Napríklad: RI IO PRO/i Pri bode „Priradenie charakteristiky“ priraďte potrebnému číslu programu (= číslu bitu) požadované ID charakteristiky. Napríklad: číslo programu 1 = ID charakteristiky 2501, číslo programu 2 = ID charakteristiky 3246...

  • Seite 114: Analógové Vstupné Signály - Signály Z Robota Do Zváračky

    Analógové vstupné signály – signály z robota do zváračky Všeobecné in- Analógové vstupy diferenciálneho zosilňovača v rozhraní zaisťujú galvanické od- formácie delenie rozhrania od analógových výstupov riadenia robota. Každý vstup na rozhraní má vlastný záporný potenciál. UPOZORNENIE! Ak má riadenie robota len jedno spoločné GND pre analógové výstupné si- gnály, musia sa záporné...

  • Seite 115: Všeobecné Informácie

    Digitálne výstupné signály – signály zo zváračky do robota Všeobecné in- UPOZORNENIE! formácie Ak sa preruší spojenie medzi zváračkou a rozhraním, nastavia sa všetky di- gitálne/analógové výstupné signály v rozhraní na „0“. Napájanie NEBEZPEČENSTVO! napätím di- gitálnych výstu- Nebezpečenstvo zásahu elektrickým prúdom. Následkom môžu byť...
  • Seite 116 Názov signálu Obsadenie Zapojenie Power source ready Konektor 24 V = aktívne (zváračka pripravená) X1/14 Collisionbox active Konektor 24 V = aktívne (CrashBox aktívny) X1/13 Process active Konektor 24 V = aktívne (proces aktívny) X4/10 Main current signal Konektor X4/9 24 V = aktívne (signál hlavného prúdu) Touch signal...

  • Seite 117: Analógové Výstupné Signály - Signály Zo Zváračky Do Robota

    Analógové výstupné signály – signály zo zváračky do robota Všeobecné in- UPOZORNENIE! formácie Ak sa preruší spojenie medzi zváračkou a rozhraním, nastavia sa všetky di- gitálne/analógové výstupné signály v rozhraní na „0“. Analógové výstupy v rozhraní sú k dispozícii na nastavenie robota, ako aj na zo- brazenie dokumentácie parametrov procesu.

  • Seite 118: Príklady Použitia

    Príklady použitia Všeobecne V závislosti od požiadaviek na použitie robota sa nemusia využiť všetky vstupné a výstupné signály. Signály, ktoré sa musia použiť, sú nižšie označené hviezdičkou. Príklad použitia Robot Power source štandardného X1/4 + 24 V režimu X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2...

  • Seite 119: Príklad Použitia Režimu Oc

    Príklad použitia Robot Power source režimu OC X1/4 + 0 V X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2 0 - 10 V X1/9 X1/5 X1/14 X6/7 +24 V X6/1 or extern X1/13 X1/4 = Welding start (digitálny vstup) * X1/12 = Arc stable / Touch signal (digitálny výstup) * = Wire feed speed command value + (analógový...

  • Seite 120: Prehľad Obsadenia Pin

    Prehľad obsadenia Pin Prehľad obsade- Konektor X1: nia Pin Druh signálu Signál Pri zváracom postupe MIG/MAG: Wire feed speed command value analog Input Pri zváracom postupe WIG: Main current Pri zváracom postupe MIG/MAG: Arclength correction command value analog Input Pri zváracom postupe WIG: Wire feed speed command value analog Output Welding current...
  • Seite 121 Konektor X3: Druh signálu Signál analog Input Wire retract correction command value Pri zváracom postupe MIG/MAG: Wire forward / backward length analog Input Pri zváracom postupe WIG: Plasma gas command value GND for digital Inputs digital Input analog Output Welding voltage –...
  • Seite 122 Konektor X4: Druh signálu Signál digital Input Working mode, Bit 1 digital Input Working mode, Bit 2 Pri zváracom postupe MIG/MAG: Torchbody Xchange digital Input Pri zváracom postupe WIG: Cap shaping digital Input Wire break on Error reset digital Input Teach mode digital Input digital Input...
  • Seite 123 Konektor X6: Druh signálu Signál digital Input Supply Voltage +24 V digital Input Welding simulation Pri zváracom postupe MIG/MAG: Pulse-/dynamic correction command value analog Input Pri zváracom postupe WIG: vD correction digital Input GND for digital Inputs Torch blow out digital Input digital Input Wire backward...
  • Seite 125 Obsah Všeobecné informace Koncepce přístroje Obsah dodávky Okolní podmínky Předpisy pro instalaci Bezpečnost Ovládací prvky, přípojky a kontrolky Ovládací prvky a přípojky Indikace na rozhraní Instalace rozhraní Bezpečnost Instalace rozhraní Digitální vstupní signály – signály z robota do svařovacího přístroje Všeobecné...

  • Seite 126: Všeobecné Informace

    Všeobecné informace Koncepce Rozhraní je vybaveno analogovými a digitálními vstupy a výstupy a může být přístroje použito jak ve standardním režimu, tak také v režimu Open-Collector (režim OC). Přepínání mezi režimy se provádí pomocí propojky. S rozhraním je dodáván kabelový svazek pro připojení rozhraní ke svařovacímu přístroji.

  • Seite 127: Obsah Dodávky

    Obsah dodávky Rozhraní robota Kabelový svazek pro připojení ke svařovacímu přístroji Návod k obsluze (bez zobra- zení) Okolní podmínky POZOR! Nebezpečí v důsledku nepřípustných okolních podmínek. Může dojít k vážnému poškození přístroje. ▶ Přístroj skladujte a provozujte jen za níže uvedených okolních podmínek. Teplotní...
  • Seite 128 VAROVÁNÍ! Nebezpečí v důsledku neplánovaného přenosu signálu. Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody. ▶ Přes toto rozhraní se nesmí přenášet žádné bezpečností signály.

  • Seite 129: Ovládací Prvky, Přípojky A Kontrolky

    Ovládací prvky, přípojky a kontrolky Ovládací prvky (10) a přípojky 15141312 1110 9 8 8 7 6 5 4 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 6 7 8 7 8 9 10...

  • Seite 130: Indikace Na Rozhraní

    Indikace na rozhraní Číslo Indikace +24 V svítí, pokud je rozhraní napájeno +24 +15 V svítí, pokud je rozhraní napájeno +15 -15 V svítí, pokud je rozhraní napájeno -15 V +3V3 svítí, pokud je rozhraní napájeno +3,3 Arc stable / Touch signal v závislosti na nastavení...

  • Seite 131: Instalace Rozhraní

    Instalace rozhraní Bezpečnost VAROVÁNÍ! Nebezpečí zásahu elektrickým proudem. Může dojít k vážnému zranění osob. ▶ Před zahájením prací vypněte všechny příslušné přístroje a komponenty a odpojte je od elektrické sítě. ▶ Zajistěte všechny příslušné přístroje a komponenty proti opětovnému zap- nutí.
  • Seite 132 Zkontrolujte polohu propojky na rozhraní – standardní režim / režim Připojte kabelový svazek (2) k řízení robota Připojte kabelový svazek (2) k rozhraní podle obrázku Připojte kabelový svazek (1) k rozhraní podle obrázku Připojte kabelový svazek (1) k pro- pojovacímu kabelu SpeedNet svařovacího přístroje Připojte propojovací...

  • Seite 133: Digitální Vstupní Signály - Signály Z Robota Do Svařovacího Přístroje

    Digitální vstupní signály – signály z robota do svařovacího přístroje Všeobecné infor- Zapojení digitálních vstupních signálů mace ve standardním režimu na 24 V (High) v režimu Open-Collector na GND (Low) UPOZORNĚNÍ! V režimu Open-Collector jsou všechny signály invertované (invertovaná logi- ka).

  • Seite 134: Working Mode (Pracovní Režim)

    Zapojení Zapojení Označení signálu Obsazení standardní režim režim OC Během svařovacího procesu MIG/MAG: Torchbody Xchange (Výměna těla hořáku) Konektor X4/3 24 V = aktivní 0 V = aktivní Během svařovacího procesu TIG: Cap shaping (Vytváření kaloty) Wire brake on Konektor X4/4 24 V = aktivní...

  • Seite 135: Welding Characteristic / Job Number (Číslo Charakteristiky/Jobu (Číslo Programu))

    Welding charac- Signály Welding characteristic / Job number jsou k dispozici, pokud byl pomocí teristic / Job bitů 0 až 4 režimu Working mode zvolen režim speciální 2takt s charakteristika- number (Číslo mi nebo provoz s joby. Podrobné informace týkající se bitů 0 až 4 režimu charakteristiky/ Working mode viz Working mode (Pracovní...

  • Seite 136: Přidělení/Změna Čísla Programu/Charakteristiky (Režim Retrofit)

    Dostupné rozmezí pro čísla charakteristik: Číslo bitu 0-15 = 256 - 65535 Číslo bitu 0-7 (Retrofit) = 0 - 255. Při použití režimu Retrofit je třeba příslušným číslům charakteristik (1 - 255) přiřadit ID požadovaných charak- teristik, jinak nebude možný výběr charakteristiky přes rozhraní – viz Přidělení/změna čísla programu/charakteristiky (režim Retrofit) na straně...
  • Seite 137 Zaznamenejte si ID charakteristik, které bude možné vybírat pomocí rozhraní Na webové stránce svařovacího přístroje vyberte záložku použitého rozhraní Např.: RI IO PRO/i U položky „Přiřazení charakteristik“ přiřaďte potřebným číslům programů (= číslům bitů) ID požadovaných charakteristik. Například: číslo programu 1 = ID charakteristiky 2501, číslo programu 2 = ID charakteristiky 3246, ...

  • Seite 138: Analogové Vstupní Signály - Signály Z Robota Do Svařovacího Přístroje

    Analogové vstupní signály – signály z robota do svařovacího přístroje Všeobecné infor- Analogové vstupy diferenciálního zesilovače na rozhraní zajišťují galvanické mace oddělení rozhraní od analogových výstupů řízení robota. Každý vstup na rozhraní má vlastní záporný potenciál. UPOZORNĚNÍ! Pokud je řízení robota vybaveno pouze společným GND pro analogové výstupní...

  • Seite 139: Všeobecné Informace

    Digitální výstupní signály – signály ze svařovacího přístroje do robota Všeobecné infor- UPOZORNĚNÍ! mace Pokud dojde k přerušení spojení mezi svařovacím přístrojem a rozhraním, všechny digitální/analogové výstupní signály na rozhraní se nastaví na „0“. Napájení di- VAROVÁNÍ! gitálních výstupů Nebezpečí zásahu elektrickým proudem. Následkem mohou být těžká...
  • Seite 140 Označení signálu Obsazení Zapojení Collisionbox active Konektor 24 V = aktivní (CrashBox aktivní) X1/13 Process active Konektor 24 V = aktivní (Proces aktivní) X4/10 Main current signal Konektor X4/9 24 V = aktivní (Signál hlavního proudu) Touch signal Konektor 24 V = aktivní (Dotykový...

  • Seite 141: Analogové Výstupní Signály - Signály Ze Svařovacího Přístroje Do Robota

    Analogové výstupní signály – signály ze svařovacího přístroje do robota Všeobecné infor- UPOZORNĚNÍ! mace Pokud dojde k přerušení spojení mezi svařovacím přístrojem a rozhraním, všechny digitální/analogové výstupní signály na rozhraní se nastaví na „0“. Analogové výstupy na rozhraní jsou k dispozici pro seřízení robota a pro zobrazení a dokumentaci procesních parametrů.

  • Seite 142: Všeobecné Informace

    Příklady použití Všeobecné infor- Podle požadavků na způsob použití robota nemusí být využity všechny vstupní a mace výstupní signály. Signály, které musí být použité, jsou níže označené hvězdičkou. Příklad použití Robot Power source standardního X1/4 + 24 V režimu X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8...

  • Seite 143: Příklad Použití Režimu Oc

    Příklad použití Robot Power source režimu OC X1/4 + 0 V X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2 0 - 10 V X1/9 X1/5 X1/14 X6/7 +24 V X6/1 or extern X1/13 X1/4 = Welding start (digitální vstup) * X1/12 = Arc stable / Touch signal (digitální...

  • Seite 144: Přehled Obsazení Pinů

    Přehled obsazení pinů Přehled obsazení Konektor X1: pinů Typ signálu Signál Během svařovacího procesu MIG/MAG: Wire feed speed command value analog Input Během svařovacího procesu TIG: Main current Během svařovacího procesu MIG/MAG: Arclength correction command value analog Input Během svařovacího procesu TIG: Wire feed speed command value analog Output Welding current...
  • Seite 145 Konektor X3: Typ signálu Signál analog Input Wire retract correction command value Během svařovacího procesu MIG/MAG: Wire forward / backward length analog Input Během svařovacího procesu TIG: Plasma gas command value GND for digital Inputs digital Input analog Output Welding voltage Wire feed speed analog Output analog Output...
  • Seite 146 Konektor X4: Typ signálu Signál digital Input Working mode, Bit 1 digital Input Working mode, Bit 2 Během svařovacího procesu MIG/MAG: Torchbody Xchange digital Input Během svařovacího procesu TIG: Cap shaping digital Input Wire break on Error reset digital Input Teach mode digital Input digital Input...
  • Seite 147 Konektor X6: Typ signálu Signál digital Input Supply Voltage +24 V digital Input Welding simulation Během svařovacího procesu MIG/MAG: Pulse-/dynamic correction command value analog Input Během svařovacího procesu TIG: vD correction digital Input GND for digital Inputs Torch blow out digital Input digital Input Wire backward...

Inhaltsverzeichnis