Fronius RI IO PRO/i Bedienungsanleitung
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Verwandte Anleitungen für Fronius RI IO PRO/i
Inhaltszusammenfassung für Fronius RI IO PRO/i
- Seite 1 Operating Instructions RI IO PRO/i Bedienungsanleitung 42,0410,1904 018-04042025...
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Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Allgemeines Gerätekonzept Lieferumfang Umgebungsbedingungen Installationsbestimmungen Sicherheit Bedienelemente, Anschlüsse und Anzeigen Bedienelemente und Anschlüsse Anzeigen am Interface Interface installieren Sicherheit Interface installieren Digitale Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines Kenngrößen Verfügbare Signale Working mode (Arbeitsmodus) Welding characteristic / Job number (Kennliniennummer / Job-Nummer) Programmnummer / Kennlinien-Nummer zuweisen / ändern (Retrofit-Mode) Analoge Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines... -
Seite 4: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Das Interface verfügt über analoge und digitale Ein- und Ausgänge und kann so- wohl im Standardmodus wie auch im Open-Collector-Modus (OC-Modus) betrie- ben werden. Das Umschalten zwischen den Modi erfolgt mittels Jumper. Zur Verbindung des Interfaces mit dem Schweißgerät wird mit dem Interface ein Kabelbaum mitgeliefert. -
Seite 5: Lieferumfang
Lieferumfang Roboter-Interface Kabelbaum zur Verbindung mit dem Schweißgerät Bedienungsanleitung (nicht ab- gebildet) Umgebungsbe- VORSICHT! dingungen Gefahr durch unzulässige Umgebungsbedingungen. Schwere Geräteschäden können die Folge sein. ▶ Das Gerät nur bei den nachfolgend angegebenen Umgebungsbedingungen lagern und betreiben. Temperaturbereich der Umgebungsluft: beim Betrieb: 0 °C bis + 40 °C (32 °F bis 104 °F) bei Transport und Lagerung: -25 °C bis +55 °C (-13 °F bis 131 °F) Relative Luftfeuchtigkeit:... - Seite 6 WARNUNG! Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.
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Seite 7: Bedienelemente, Anschlüsse Und Anzeigen
Bedienelemente, Anschlüsse und Anzeigen Bedienelemente (10) und Anschlüsse 15141312 1110 9 8 8 7 6 5 4 3 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 4 5 6 7 6 7 8 7 8 9 10... -
Seite 8: Anzeigen Am Interface
Anzeigen am In- terface Nummer Anzeige +24 V leuchtet, wenn die +24 V Versorgung des Interfaces gegeben ist +15 V leuchtet, wenn die +15 V Versorgung des Interfaces gegeben ist -15 V leuchtet, wenn die -15 V Versorgung des Interfaces gegeben ist +3V3 leuchtet, wenn die +3,3 V Versorgung des Interfaces gegeben ist... -
Seite 9: Interface Installieren
Interface installieren Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten aus- schalten und von Stromnetz trennen. ▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten si- chern. ▶... - Seite 10 Die Position des Jumpers am Inter- face überprüfen - Standardmo- dus / OC-Modus Kabelbaum (2) an die Roboter- Steuerung anschließen Kabelbaum (2) wie abgebildet an das Interface anschließen Kabelbaum (1) wie abgebildet an das Interface anschließen Kabelbaum (1) an das SpeedNet- Verbindungskabel des Schweißgeräts anschließen SpeedNet-Verbindungskabel an...
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Seite 11: Digitale Eingangssignale - Signale Vom Roboter Zum Schweißgerät
Digitale Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines Beschaltung der digitalen Eingangssignale im Standardmodus auf 24 V (High) im Open-Collector-Modus auf GND (Low) HINWEIS! Beim Open-Collector-Modus sind alle Signale invertiert (invertierte Logik). Kenngrößen Signalpegel: Low (0) = 0 - 2,5 V High (1) = 18 - 30 V Bezugspotential: GND = X2/2, X3/3, X3/10, X6/4 Verfügbare Si-... -
Seite 12: Working Mode (Arbeitsmodus)
Beschaltung Beschaltung Signalbezeichnung Belegung Standardmodus OC-Modus Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Torchbody Xchange (Brennerkörper wech- seln) Stecker X4/3 24 V = aktiv 0 V = aktiv Beim Schweißverfahren WIG: Cap shaping (Kalottenbildung) Wire brake on Stecker X4/4 24 V = aktiv 0 V = aktiv (Drahtbremse ein) Booster manual Stecker X7/14... -
Seite 13: Standardmodus
Welding charac- Die Signale Welding characteristic / Job number stehen zur Verfügung, wenn teristic / Job mit den Working mode-Bits 0 - 4 der Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt oder number (Kennli- der Job Betrieb ausgewählt wurde. Für nähere Informationen zu den Working niennummer / mode-Bits 0 - 4 siehe Working mode (Arbeitsmodus) -
Seite 14: Programmnummer / Kennlinien-Nummer Zuweisen / Ändern (Retrofit-Mode)
Verfügbarer Bereich für Kennlinien-Nummern: Bit-Nummer 0-15 = 256 - 65535 Bit-Nummer 0-7 (Retro Fit) = 0 - 255. Bei Verwendung des Retro Fit Modus, müssen den jeweiligen Kennlinien-Nummern (1 - 255) die IDs der gewünsch- ten Kennlinien zugewiesen werden, da sonst die Auswahl der Kennlinie über das Interface nicht möglich ist - siehe Programmnummer / Kennlinien- Nummer zuweisen / ändern (Retrofit-Mode) - Seite 15 Die IDs der Kennlinien notieren, welche über das Interface auswählbar sein sollen Auf der Website des Schweißgeräts den Reiter des verwendeten Interfaces auswählen Beispielsweise: RI IO PRO/i Bei Punkt „Kennlinienzuordnung“ den benötigten Programmnummern (=Bit- Nummern) die gewünschten Kennlinien-IDs zuweisen. Beispielsweise: Programmnummer 1 = Kennlinien-ID 2501, Programmnum- mer 2 = Kennlinien-ID 3246, ...
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Seite 16: Analoge Eingangssignale - Signale Vom Roboter Zum Schweißgerät
Analoge Eingangssignale - Signale vom Roboter zum Schweißgerät Allgemeines Die analogen Differenzverstärker-Eingänge am Interface gewährleisten eine gal- vanische Trennung des Interfaces von den analogen Ausgängen der Roboter- Steuerung. Jeder Eingang am Interface verfügt über ein eigenes negatives Po- tential. HINWEIS! Besitzt die Roboter-Steuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre analogen Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale der Eingänge am Interface miteinander verbunden werden. -
Seite 17: Digitale Ausgangssignale - Signale Vom Schweißgerät Zum Roboter
Digitale Ausgangssignale - Signale vom Schweißgerät zum Roboter Allgemeines HINWEIS! Wird die Verbindung zwischen Schweißgerät und Interface unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Interface auf “0” ge- setzt. Spannungsver- WARNUNG! sorgung der digi- talen Ausgänge Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Verletzungen und Tod können die Folge sein. - Seite 18 Signalbezeichnung Belegung Beschaltung Arc stable / Touch signal (default) (Lichtbogen stabil / Touch Signal) Stecker X1/12 24 V = aktiv Current flow (Stromfluss) Power source ready Stecker X1/14 24 V = aktiv (Schweißgerät bereit) Collisionbox active Stecker X1/13 24 V = aktiv (Kollisionsbox aktiv) Process active Stecker X4/10...
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Seite 19: Analoge Ausgangssignale - Signale Vom Schweißgerät Zum Roboter
Analoge Ausgangssignale - Signale vom Schweißgerät zum Roboter Allgemeines HINWEIS! Wird die Verbindung zwischen Schweißgerät und Interface unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Interface auf “0” ge- setzt. Die analogen Ausgänge am Interface stehen für die Einrichtung des Roboters so- wie für die Anzeige und Dokumentation von Prozessparametern zur Verfügung. -
Seite 20: Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiele Allgemeines Je nach Anforderung an die Roboter-Anwendung müssen nicht alle Eingangs- und Ausgangssignale genützt werden. Signale welche verwendet werden müssen, sind nachfolgend mit einem Stern markiert. Anwendungsbei- Robot Power source spiel Standard- X1/4 + 24 V modus X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2... -
Seite 21: Anwendungsbeispiel Oc-Modus
Anwendungsbei- Robot Power source spiel OC-Modus X1/4 + 0 V X1/12 X1/1 0 - 10 V X1/8 X1/2 0 - 10 V X1/9 X1/5 X1/14 X6/7 +24 V X6/1 or extern X1/13 X1/4 = Welding start (digitaler Eingang) * = Arc stable / Touch signal (digitaler Ausgang) * X1/12 X1/1 = Wire feed speed command value + (analoger Eingang) *... -
Seite 22: Übersicht Pin-Belegung
Übersicht Pin-Belegung Übersicht Pin- Stecker X1: Belegung Signalart Signal Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Wire feed speed command value analog Input Beim Schweißverfahren WIG: Main current Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Arclength correction command value analog Input Beim Schweißverfahren WIG: Wire feed speed command value analog Output Welding current digital Input... - Seite 23 Stecker X3: Signalart Signal analog Input Wire retract correction command value Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Wire forward / backward length analog Input Beim Schweißverfahren WIG: Plasma gas command value digital Input GND for digital Inputs analog Output Welding voltage analog Output Wire feed speed analog Output Motor current M1 = werksseitige Belegung...
- Seite 24 Stecker X4: Signalart Signal digital Input Working mode, Bit 1 digital Input Working mode, Bit 2 Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Torchbody Xchange digital Input Beim Schweißverfahren WIG: Cap shaping digital Input Wire break on Error reset digital Input Teach mode digital Input digital Input Touch sensing Main current signal...
- Seite 25 Stecker X6: Signalart Signal digital Input Supply Voltage +24 V digital Input Welding simulation Beim Schweißverfahren MIG/MAG: Pulse-/dynamic correction command value analog Input Beim Schweißverfahren WIG: vD correction digital Input GND for digital Inputs digital Input Torch blow out digital Input Wire backward digital Output Supply Voltage +24 V...