Fronius LocalNet Gateway RS422 Bedienungsanleitung
Verwandte Anleitungen für Fronius LocalNet Gateway RS422
Inhaltszusammenfassung für Fronius LocalNet Gateway RS422
- Seite 1 Operating Instructions LocalNet Gateway RS422 Bedienungsanleitung Operating Instructions 42,0410,1252 004-28082023...
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Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Technische Daten LocalNet Gateway RS 422 Aufbau Print Anschlussbelegung der Stecker Steckerbelegung RS 422 Steckerbelegung RS 485 LN1 Steckerbelegung RS 485 LN2 Steckerbelegung X1, X2 Steckerbelegung Cfg-Mem Anzeigen LED-Status Übersicht Service-Codes Gateway Blinkcode Kommunikationsablauf Das 3964R-Protokoll Kenndaten Verbindungskabel Daten im Prozessabbild Signale - Eingang Stromquelle Betriebsarten der Stromquelle Definierte Betriebsarten... - Seite 4 Daten Dokumentation bereit Schweißspannung (Istwert) Schweißstrom (Istwert) Motorstrom (Istwert) Drahtgeschwindigkeit (Istwert) Programmnummer ohne Fehler Jobnummer ohne Fehler Programmnummer mit Fehler Jobnummer mit Fehler...
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Seite 5: Technische Daten
Technische Daten LocalNet Gate- Spannungsversorgung +24 VDC, +/- 10 % way RS 422 Stromaufnahme 100 mA typisch Einbaulage Rückseite der Stromquelle Aufbau Print TxLN RxLN TxRS422 RxRS422 LED1 LED2 LED3 LED4 LED_ERR UpDate RS422 Cfg- Stecker... -
Seite 6: Anschlussbelegung Der Stecker
Anschlussbelegung der Stecker Steckerbelegung Pin 1 GND RS 422 Pin 2 RXDH_422 Pin 3 GND Pin 4 TXDL_422 Pin 5 SHIELD Pin 6 GND Pin 7 RXDL_422 Pin 8 GND Pin 9 TXDH_422 Steckerbelegung Pin 1 +24V RS 485 LN1 Pin 2 RXDL Pin 3 RXDH Pin 4 GND... -
Seite 7: Anzeigen Led-Status
Anzeigen LED-Status Übersicht TxLN Daten werden an das LocalNet gesendet RxTN Daten vom LocalNet werden empfangen TxRS422 Daten werden zur RS422 gesendet RxRS422 Daten werden von der RS422 empfangen LED1 LED blinkt, wenn Betriebssystem läuft LED2 Reserviert LED3 LN1 aktiv LED4 LN2 aktiv LED_ERR... -
Seite 8: Kommunikationsablauf
Kommunikationsablauf Das 3964R-Pro- Das LocalNet Gateway RS 422 arbeitet mit dem 3964R-Protokoll. Dieses sorgt tokoll für die Datenübertragung zwischen zwei seriellen Geräten. Um Initialisierungs- konflikte zu vermeiden, erhält eines der beiden Geräte hohe Priorität und das an- dere Gerät eine niedrige Priorität. Daten Protokollfestlegung Eine Datenblockung ist nicht vorgesehen... -
Seite 9: Daten Im Prozessabbild
Daten im Prozessabbild Signale - Ein- Lfd. Nr. Kommentar Bereich Aktivität gang Stromquel- Schweißen Ein High Roboter bereit High Betriebsarten Bit 0 High Betriebsarten Bit 1 High Betriebsarten Bit 2 High Masterkennung Twin High E07 - E08 Nicht in Verwendung Gas Test High Drahtvorlauf... -
Seite 10: Betriebsarten Der Stromquelle
Betriebsarten der Stromquelle Definierte Be- Betriebsart Bit 0 Bit 1 Bit 2 triebsarten Programm Standard Program Puls High Job Betrieb High Parameteranwahl intern High High Manuell High CC / CV High High High High High High High Signale - Aus- Lfd. -
Seite 11: Fehlerdiagnose Und -Behebung
Fehlerdiagnose und -behebung Angezeigte Ser- Bei Anzeige eines Servicecodes, wird das Signal „Stromquelle bereit“ gelöscht. vice-Codes kein Fehler - Stromquelle bereit 1 no | Prg Ursache: kein vorprogrammiertes Programm ausgewählt Behebung: programmiertes Programm anwählen 2 ts1 | xxx Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Behebung: Spannungsquelle abkühlen lassen 3 ts2 | xxx... - Seite 12 13 Err | tf3 Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung) Behebung: Service verständigen 14 Err | tf4 Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung) Behebung: Service verständigen 15 Err | tf5 Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung) Behebung: Service verständigen 16 Err | tf6 Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung) Behebung:...
- Seite 13 27 Err | 27.X Ursache: Fehler HOST Behebung: Service verständigen 29 DSP | Cxx Ursache: Fehler DSP Behebung: Service verständigen 30 Efd | xx.y Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (xx und y -> Errorliste SR40) Behebung: Draht-Fördersystem kontrollieren 31 Efd | 31.x Ursache: Fehler Host Behebung:...
- Seite 14 50 Err | 050 Ursache: Symmetriefehler Zwischenkreis Behebung: Service verständigen 51 Err | 051 Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/-15%) unterschritten Behebung: Netzspannung kontrollieren 52 Err | 052 Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/-15%) unterschritten Behebung: Netzspannung kontrollieren 53 Err | 053 Ursache: Erdschluss-Fehler...
- Seite 15 62 Err | 062 Ursache: TP 08: Übertemperatur Behebung: Abkühlphase abwarten 63 EIF | xxx Ursache: Fehler im Interface Behebung: Genauere Informationen befinden sich im Kapitel „Anzeigen LED- Status“, Abschnitt „ServiceCodes Gateway“ 64 Err | tf8 Ursache: Thermofühler Kühlgerät defekt Behebung: Service verständigen 65 hot | H2O...
- Seite 16 75 Err | 75.x Ursache: MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht für 1 Nullabgleich-Error 2 Daten für LN_CFGMEMS defekt 3 Daten für LN_GETDEVICEVERSION defekt Behebung: Service verständigen 100 Und | Opc Ursache: Fehler HOST Behebung: Service verständigen 101 Pt | FIt Ursache: Fehler HOST Behebung:...
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Seite 17: Eingangssignale Zur Stromquelle
Eingangssignale zur Stromquelle Allgemeines Die nachfolgend angeführten Signale beziehen sich auf die Freischaltstufe Level 1 (Software FSLN Gateway Level 1 - 4,061,115). Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Si- (Arc on) gnal „Schweißen ein“ aktiv ist, läuft der Schweißprozess. Ausnahmen: Signal „Roboter bereit“... - Seite 18 Manuell Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Para- meter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich. In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Para- meter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem Eingangssi- gnal für den Sollwert „Schweißleistung“. In der Betriebsart „Manuell“...
- Seite 19 Analoges Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ Vorgabe des Schweißstromes Analoges Eingangssignal „Lichtbogen-Korrektur“ Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit Analoges Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ Vorgabe der Schweißspannung Digitales Eingangssignal „Schweißen ein“ (Arc on) Start des Schweißstromes Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv Digitales Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed) Start der Drahtförderung mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv Digitales Eingangssignal „Drahtrücklauf“...
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Seite 20: Master-Kennung Twin
WICHTIG! Die Vorgabe der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteranwahl intern“ eine eigene Betriebsart ist. Das Verfahren WIG-Schweißen mit Berührungszünden ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels analogem Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“. CMT / Sonderprozess Das Verfahren CMT-Schweißen / Sonderprozess ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels analogem Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“. -
Seite 21: Positionssuchen (Touch Sensing)
Positionssuchen WICHTIG! (Touch sensing) Funktion „Positionssuchen“ (Touch Sensing), unterstützt nur von Stromquellen mit einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle). Das Signal „Positionssuchen“ ermöglicht das Erkennen einer Berührung des Schweißdrahtes oder der Gasdüse mit dem Werkstück (Kurzschluss zwischen Werkstück und Schweißdraht oder Gasdüse). Ist das Signal „Positionssuchen“... -
Seite 22: Brenner Ausblasen
Schweißstrom-Leitung Gasdüse C1: 2,2 µF / 160 V / 10 % C2: 4,7 µF / 160 V / 10 % R: 10 kOhm / 1 W / 10 % RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Lei- tung mit der Gasdüse Brenner ausbla- Ist im Robotervorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft einge- baut, ist dieses über den Befehl „Brenner ausblasen“... -
Seite 23: Schweißsimulation
Schweißsimula- Die Stromquelle simuliert mittels des Befehls „Schweiß-Simulation“ einen „reel- tion len“ Schweißvorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmier- te Schweißbahn, ist so ohne tatsächliche Schweißung möglich. Es werden alle Si- gnale wie bei einer reellen Schweißung gesetzt (Lichtbogen stabil, Prozess aktiv, Hauptstrom-Signal).Es kommt jedoch zu keiner: Zündung des Lichtbogens Drahtförderung... -
Seite 24: Pulskorrektur (Sollwert)
Lichtbogen-Spannung -30 % (kürzerer Lichtbogen) 32767 Lichtbogen-Spannung (gespeicherter Wert) 65535 Lichtbogen-Spannung +30 % (längerer Lichtbogen) Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv. Pulskorrektur Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5 % bis +5 %) erfolgt die Korrektur der (Sollwert) Dynamik (Standard) oder der Tropfenablöse-Energie (Puls). -
Seite 25: Ausgangssignale Zum Roboter
Ausgangssignale zum Roboter Lichtbogen sta- Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal ge- bil (Stromfluss- setzt. Das Signal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Signal) Zündung erfolgreich war und der Lichtbogen brennt. Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom, Schweißstrom und Schweißspannung. -
Seite 26: Kollisionsschutz
Slope (SL) Schweißstrom Slope (SL) Endstrom (I-E) Gas-Nachströmzeit (Gpo) Prozess aktiv Hauptstrom-Signal Kollisionsschutz Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltbox ausgestattet, wel- che vorne an der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Robo- terbrenner an einem festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft, wird der Kontakt an der Kollisions-Abschaltbox unterbrochen und dem System gemeldet. -
Seite 27: Schweißdraht Vorhanden
Schweißdraht Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Schweißdraht erkannt, hat das Signal vorhanden „Draht vorhanden“ Low-Pegel. WICHTIG! „Schweißdraht vorhanden“ hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor Bedeutung. Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal „Schweißdraht vorhanden“ High-Pegel. Kurzschluss-Zeit Dieses Signal zeigt an, dass eine Überschreitung der Kurzschluss-Zeit (größer 78 Überschreitung ms) aufgetreten ist. -
Seite 28: Programmnummer Ohne Fehler
Programmnummer ohne Fehler Betriebsbit 0 (Mode 0) Programm Standard / Impuls-Lichtbogen Schweißleistung (Sollwert) (Welding power) Lichtbogen-Längenkorrek- tur (Sollwert) (Arc length correction) Pulskorrektur (Sollwert) (Pulse correction) Drahtfreibrand (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Job / Program bit 0-7) Schweißen ein (Arc on) Prozess aktiv... -
Seite 29: Stromquelle Bereit
Hauptstrom-Signal (Main current signal) Stromquelle bereit (Power source ready) Fehlernummer (Error number) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit... -
Seite 30: Jobnummer Ohne Fehler
Jobnummer ohne Fehler Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Jobbetrieb) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) Schweißen ein (Arc on) Prozess aktiv (Process active signal) Stromfluss-Signal (Current flow signal) Hauptstrom-Signal (Main current signal) Stromquelle bereit (Power source ready) Roboter bereit... - Seite 31 Endstrom Gas-Nachströmzeit...
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Seite 32: Programmnummer Mit Fehler
Programmnummer mit Fehler Betriebsbit 0 (Mode 0) Programm Standard / Impuls-Lichtbogen Schweißleistung (Sollwert) (Welding power) Lichtbogen-Längenkorrek- tur (Sollwert) (Arc length correction) Pulskorrektur (Sollwert) (Pulse correction) Drahtfreibrand (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-7) Schweißen ein (Arc on) Error (z.B. - Seite 33 Stromfluss-Signal (Current flow signal) Hauptstrom-Signal (Main current signal) Stromquelle bereit (Power source ready) Fehlernummer (Error number) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...
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Seite 34: Jobnummer Mit Fehler
Jobnummer mit Fehler Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Jobbetrieb) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) Schweißen ein (Arc on) Error (z.B. „No Arc“) Prozess aktiv (Process active) Stromfluss-Signal (Current flow signal) Hauptstrom-Signal (Main current signal) Stromquelle bereit (Power source ready) - Seite 35 Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...
- Seite 37 Contents Technical data LocalNet Gateway RS 422 Format PCB Pin assignment on plugs RS 422 pin assignments RS 485 LN1 pin assignments RS 485 LN2 pin assignments X1, X2 pin assignments Cfg-Mem pin assignments LED status indicators Overview Gateway service codes Flash code Communication process The 3964R protocol...
- Seite 38 Data documentation ready Welding voltage (real value) Welding current (real value) Motor current (real value) Wire speed (real value) Program numbers without faults Job numbers without faults Program numbers with faults Job numbers with faults...
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Seite 39: Technical Data
Technical data LocalNet Gate- Power supply +24 VDC, +/- 10 % way RS 422 Current input typically 100 mA Position Rear of power source Format PCB TxLN RxLN TxRS422 RxRS422 LED1 LED2 LED3 LED4 LED_ERR UpDate RS422 Cfg- plug... -
Seite 40: Pin Assignment On Plugs
Pin assignment on plugs RS 422 pin as- Pin 1 GND signments Pin 2 RXDH_422 Pin 3 GND Pin 4 TXDL_422 Pin 5 SHIELD Pin 6 GND Pin 7 RXDL_422 Pin 8 GND Pin 9 TXDH_422 RS 485 LN1 pin Pin 1 +24V assignments Pin 2 RXDL... -
Seite 41: Led Status Indicators
LED status indicators Overview TxLN Data being sent to the LocalNet RxTN Data being received from the LocalNet TxRS422 Data being sent to the RS422 RxRS422 Data being received from the RS422 LED1 LED flashes when operating system run- ning LED2 Spare LED3... -
Seite 42: Communication Process
Communication process The 3964R pro- The LocalNet gateway RS 422 works with the 3964R protocol. It handles the data tocol transmission between two serial devices. To avoid conflicts during initialisation, one of the two devices is given high priority and the other low priority. Daten Setting protocols Data blocking is not carried out... -
Seite 43: Data In Process Image
Data in process image Signals - Power Seq. no Remarks Range Activity source input Arc on High Robot ready High Bit 0 operating modes High Bit 1 operating modes High Bit 2 operating modes High Twin master identifier High E07 - E08 Unused Gas test High... -
Seite 44: Power Source Operating Modes
Power source operating modes Defined opera- Operating mode Bit 0 Bit 1 Bit 2 ting modes Standard program Pulse program High Job mode High Parameter selection internal High High Manual High CC / CV High High High High High High High Signals - power Seq. -
Seite 45: Troubleshooting
Troubleshooting Displayed ser- When a service code appears, the „power source ready“ signal goes out. vice codes no error - power source ready 1 no | Prg Cause: No pre-programmed program selected Remedy: Select a pre-programmed program 2 ts1 | xxx Cause: Over-temperature in secondary circuit of the machine Remedy:... - Seite 46 13 Err | tf3 Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit) Remedy: Contact After-Sales Service 14 Err | tf4 Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit) Remedy: Contact After-Sales Service 15 Err | tf5 Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit) Remedy: Contact After-Sales Service 16 Err | tf6...
- Seite 47 27 Err | 27.X Cause: HOST fault Remedy: Contact After-Sales Service 29 DSP | Cxx Cause: DSP fault Remedy: Contact After-Sales Service 30 Efd | xx.y Cause: Fault in wirefeeding system (xx and y -> error list SR40) Remedy: Check wirefeeding system 31 Efd | 31.x Cause: Host fault...
- Seite 48 50 Err | 050 Cause: Intermediate circuit balance error Remedy: Contact After-Sales Service 51 Err | 051 Cause: Mains undervoltage: The mains voltage has dropped out of tolerance (+/-15%) Remedy: Check the mains voltage 52 Err | 052 Cause: Mains overvoltage: The mains voltage has risen above the tolerance level (+/-15%) Remedy: Check the mains voltage...
- Seite 49 63 EIF | xxx Cause: Interface fault Remedy: For further details, please refer to chapter headed „LED status indi- cators“, section „Gateway service codes“ 64 Err | tf8 Cause: Faulty cooling unit temperature sensor Remedy: Contact After-Sales Service 65 hot | H2O Cause: Overtemperature in cooling system Remedy:...
- Seite 50 75 Err | 75.x Cause: MMArc fault (BIAS200 only), X stands for 1 Null balance error 2 Data for LN_CFGMEMS faulty 3 Data for LN_GETDEVICEVERSION faulty Remedy: Contact After-Sales Service 100 Und | Opc Cause: HOST fault Remedy: Contact After-Sales Service 101 Pt | FIt Cause: HOST fault...
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Seite 51: Input Signals To The Power Source
Input signals to the power source General remarks The signals listed below relate to enabling level 1 (software FSLN gateway level 1 - 4,061,115). Arc on The „Arc on“ signal starts the welding process. The welding process continues until „Arc on“ is reset. Exceptions: „Robot ready“... - Seite 52 Manual The „Wirefeed speed“ and „Welding voltage“ parameters can be set inde- pendently when „manual“ mode is activated. In all other modes, the values for parameters „Wirefeed speed“ and „Welding voltage“ are calculated using the analog input signal for the „Welding power“ command value.
- Seite 53 Analog input signal „Arc correction“ specifies the wirefeed speed Analog input signal „Pulse/dynamic correction“ specifies the welding voltage Digital input signal „Arc on“ Starts the welding current. The welding current remains on for as long as the signal is set Digital input signal „Wire feed“...
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Seite 54: Twin Master Identifier
The TIG welding process with touchdown ignition has been selected. The requi- red welding current is obtained from the analog „Welding power“ command va- lue input signal. CMT/special process The CMT welding process/special process has been selected. The required wel- ding current is obtained from the analog „Welding power“... -
Seite 55: Torch Blow Out
If the “Touch sensing“ signal is set, the control panel on the power source shows “touch“. There will be a voltage of 30 V on the filler wire/gas nozzle (cur- rent limited to 3 A). The fact that a short-circuit has occurred is transmitted to the robot control via the “arc stable“... -
Seite 56: Source Error Reset
Source error re- When a fault occurs, this remains until the robot control sends the "Source error reset" signal to the power source. The reason for the fault must first however be rectified. As the signal level is controlled, it does not react to a rising edge. If the source error reset signal is always HIGH, any error that occurs is reset immedia- tely after it has been rectified. -
Seite 57: Burn-Back Disable
Burn-back dis- In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc able length correction, arc-force dynamic/pulse correction and burn-back. If the “Burn-back disable“ signal is set, the internal power source (not interface) command value is used. Power command By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the welding power is set to value... - Seite 58 programmed value +200 ms This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are used..
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Seite 59: Output Signals To The Robot
Output signals to the robot Arc stable (cur- This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs rent flow signal) the robot control that ignition was successful and the arc is present. Limit signal This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control unit. -
Seite 60: Collision Protection
Welding current Slope (SL) Final current (I-E) Gas post-flow time (GPo) Process active Main current signal Collision protec- For the most part, the robot torch is fitted with a collision cut-off box attached tion to the front of the holder on the robot arm. As soon as the robot arm meets a solid obstacle (component, clamping device, etc.), contact with the collision cut- off box is interrupted and signalled to the system. -
Seite 61: Short Circuit Timeout
IMPORTANT! “Welding wire available“ has no significance unless connected to a wire-end sen- sor. If no wire-end sensor is installed, the “welding wire available“ signal is shown as high. Short circuit This signal shows that the short circuit time has been exceeded (greater than 78 timeout ms). -
Seite 62: Program Numbers Without Faults
Program numbers without faults Mode bit 0 Standard / pulsed arc program Welding power (command value) Arc length correction) (command value) Pulse correction (command value) Stub burn off time Robot ready Source error reset Program number (Job / program bit 0-7) Arc on Process active signal Current flow signal... - Seite 63 Main current signal Power source ready Error number Gas pre-flow time Starting current Welding current End current Gas post-flow time...
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Seite 64: Job Numbers Without Faults
Job numbers without faults Robot ready Source error reset Mode 1 (job mode) Job number (Job / program bit 0-7) Arc on Process active signal Current flow signal Main current signal Power source ready Robot ready Gas pre-flow time Starting current Welding current... - Seite 65 End current Gas post-flow time...
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Seite 66: Program Numbers With Faults
Program numbers with faults Mode bit 0 Standard/pulsed arc program Welding power (command value) Arc length correction (command value) Pulse correction (command value) Stub burn off time (Burn back time) Robot ready Source error reset Program number (Job/program bit 0-7) Arc on Error (e.g. - Seite 67 Current flow signal Main current signal Power source ready Error number Gas pre-flow time Starting current Welding current End current Gas post-flow time...
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Seite 68: Job Numbers With Faults
Job numbers with faults Robot ready Source error reset Mode 1 (job mode) Job number (job/program bit 0-7) Arc on Error (e.g. „No arc“) Process active Current flow signal Main current signal Power source ready Error number... - Seite 69 Gas pre-flow time Starting current Welding current End current Gas post-flow time...