Verwandte Anleitungen für Optimum OPTidrill DH 40CT
Inhaltszusammenfassung für Optimum OPTidrill DH 40CT
- Seite 1 Betriebsanleitung - DE Operating manual - EN Version 1.0.1 Getriebe Bohr- Fräsmaschine Gearbox drilling milling machine Artikel Nr. Part no. 3034349...
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Seite 2: Inhaltsverzeichnis
Sicherheit Typschild..............................8 1.1.1 Maschinenvarianten ........................8 Sicherheitshinweise (Warnhinweise) ......................9 1.2.1 Gefahren-Klassifizierung .......................9 1.2.2 Weitere Piktogramme ........................9 Bestimmungsgemäße Verwendung......................10 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung ................11 1.4.1 Vermeidung von Fehlanwendungen....................11 Gefahren, die von der Bohr- Fräsmaschine ausgehen können ..............11 Qualifikation des Personals ........................12 1.6.1 Zielgruppe ...........................12 1.6.2 Autorisierte Personen ........................13 Bedienerpositionen ..........................14 Sicherheitsmaßnahmen während des Betriebs ..................14... - Seite 3 3.4.5 Befestigen ........................... 25 Schmierung ............................26 Erste Inbetriebnahme ..........................26 3.6.1 Warmlaufen der Maschine ......................26 3.6.2 Stromversorgung......................... 26 3.6.3 Einkomponentenlack........................27 3.6.4 Prüfungen............................ 27 Bedienung Bedien- und Anzeigeelemente ....................... 28 Sicherheit ............................... 28 Maschine einschalten ..........................29 4.3.1 Maschine ausschalten......................... 29 Vorschub beim Fräsen ...........................
- Seite 4 Störungen Anhang Urheberrecht............................49 Terminologie/Glossar..........................49 Lagerung..............................49 Mangelhaftungsansprüche / Garantie.....................50 Entsorgungshinweis / Wiederverwertungsmöglichkeiten:...............50 8.5.1 Außerbetriebnehmen........................51 8.5.2 Entsorgung der Neugeräte-Verpackung..................51 8.5.3 Entsorgung des Altgerätes ......................51 8.5.4 Entsorgung der elektrischen und elektronischen Komponenten ..........51 8.5.5 Entsorgung der Schmiermittel und Kühlschmierstoffe ..............52 Entsorgung über kommunale Sammelstellen ..................52 Änderungsinformationen Betriebsanleitung....................52 Produktbeobachtung..........................52 Safety...
- Seite 5 Spindle quill feed ............................ 67 Environmental conditions ........................67 2.10 Operating material..........................67 2.12 Installation plan DH 40CT ........................68 Delivery, interdepartmental transport, assembly and commissioning Notes on transport, installation, commissioning ..................69 3.1.1 General risks during internal transport ..................69 Unpacking the machine..........................
- Seite 6 Determining the cutting speed and the speed Table cutting speeds / infeed........................83 Speed table.............................83 5.2.1 Examples to calculatory determine the required speed for your drilling machine .......85 Maintenance Safety..............................86 6.1.1 Preparation..........................86 6.1.2 Restarting ............................87 Inspection and maintenance........................87 Repair ..............................90 6.3.1 Customer service technician .......................90 Cooling lubricants and tanks........................91 6.4.1 Inspection plan for water-mixed cooling lubricants..............92 Malfunctions...
- Seite 7 Sehr geehrter Kunde, vielen Dank für den Kauf eines Produktes von OPTIMUM. OPTIMUM Metallbearbeitungsmaschinen bieten ein Höchstmaß an Qualität, technisch optimale Lösungen und überzeugen durch ein herausragendes Preis-Leistungs-Verhältnis. Ständige Weiterentwicklungen und Produktinnovationen gewähren jederzeit einen aktuellen Stand an Technik und Sicherheit.
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Seite 8: Sicherheit
Verbots-, Warn- und Gebotsschilder sowie die Warnhinweise an der Bohr- Fräsma- schine. Bewahren Sie die Dokumentation stets in der Nähe der Bohr- Fräsmaschine auf. INFORMATION Können Sie Probleme nicht mit Hilfe dieser Betriebsanleitung lösen, fragen Sie an bei: Optimum Maschinen Germany GmbH Dr. Robert-Pfleger-Str. 26 D-96103 Hallstadt E-Mail: info@optimum-maschinen.de Typschild 1.1.1... -
Seite 9: Sicherheitshinweise (Warnhinweise)
Sicherheitshinweise (Warnhinweise) 1.2.1 Gefahren-Klassifizierung Wir teilen die Sicherheitshinweise in verschiedene Stufen ein. Die untenstehende Tabelle gibt Ihnen eine Übersicht über die Zuordnung von Symbolen (Piktogrammen) und Signalwörtern zu der konkreten Gefahr und den (möglichen) Folgen. Piktogramm Signalwort Definition/Folgen Unmittelbare Gefährlichkeit, die zu einer ernsten Verletzung von Personen GEFAHR! oder zum Tode führen wird. -
Seite 10: Bestimmungsgemäße Verwendung
Wir übernehmen keine Haftung für Schäden aufgrund einer nicht bestimmungsgemäßen Ver- wendung. Wir weisen ausdrücklich darauf hin, dass durch nicht von der Firma Optimum Maschinen Ger- many GmbH genehmigte konstruktive, technische oder verfahrenstechnische Änderungen auch die Garantie erlischt. -
Seite 11: Vernünftigerweise Vorhersehbare Fehlanwendung
Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung Eine andere als die unter der „Bestimmungsgemäße Verwendung“ festgelegte oder über diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß und ist verboten. Jede andere Verwendung Bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller. Mit der Bohr- Fräsmaschine darf ausschließlich nur mit metallischen, kalten und nicht brennba- ren Werkstoffen gearbeitet werden. -
Seite 12: Qualifikation Des Personals
Bei Bedienung und Instandhaltung der Bohr- Fräsmaschine durch nicht ausreichend quali- fiziertes Personal können durch falsche Bedienung oder unsachgemäße Instandhaltung Gefah- ren von der Bohr- Fräsmaschine ausgehen. INFORMATION Alle Personen, die mit der Montage, Inbetriebnahme, Bedienung und Instandhaltung zu tun haben, müssen ... -
Seite 13: Autorisierte Personen
Elektrofachkraft Die Elektrofachkraft ist aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen sowie Kenntnis der einschlägigen Normen und Bestimmungen in der Lage, Arbeiten an elektri- schen Anlagen auszuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu vermei- den. Die Elektrofachkraft ist speziell für das Arbeitsumfeld, in dem sie tätig ist, ausgebildet und kennt die relevanten Normen und Bestimmungen. -
Seite 14: Bedienerpositionen
Gegen Wiedereinschalten sichern. Spannungsfreiheit prüfen. Bedienerpositionen Die Bedienerposition befindet sich vor der Bohr- Fräsmaschine. INFORMATION Der Netzstecker der Bohr- Fräsmaschine muss frei zugänglich sein. Sicherheitsmaßnahmen während des Betriebs VORSICHT! Gefahr durch das Einatmen gesundheitsgefährdender Stäube und Nebel. Abhängig von den zu bearbeitenden Werkstoffen und den dabei eingesetzten Hilfsmitteln, können Stäube und Nebel entstehen, die ihre Gesundheit gefährden. -
Seite 15: Not-Halt Schalter
einen NOT-Halt Schlagschalter. einen abschließbaren Hauptschalter. einen Bohrtisch, Frästisch mit T-Nuten zur Befestigung des Werkstücks oder eines Schraubstocks. einen verstellbaren Spindelschutz mit Positionsschalter. 1.9.1 Not-Halt Schalter Die Bohr- Fräsmaschine ist mit einem Not-Halt Schalter versehen. 1.9.2 Schutzabdeckung Der Spindelkopf ist mit einer Schutzabde- ckung versehen. -
Seite 16: Verbots-, Gebots- Und Warnschilder
1.9.6 Verbots-, Gebots- und Warnschilder INFORMATION Alle Warnschilder müssen lesbar sein. Kontrollieren Sie diese regelmäßig. 1.10 Sicherheitsüberprüfung Überprüfen Sie die Bohr- Fräsmaschine mindestens einmal pro Schicht. Melden Sie Schä- den oder Mängel und Veränderungen im Betriebsverhalten sofort der verantwortlichen Füh- rungskraft. -
Seite 17: Sicherheit Während Des Betriebs
Haarnetz. Überzeugen Sie sich vor Arbeitsbeginn davon, daß die vorgeschriebene Ausrüstung am Arbeitsplatz verfügbar ist. VORSICHT! Verunreinigte, unter Umständen kontaminierte Körperschutzmittel können Erkrankungen auslösen. Reinigen Sie Ihre Körperschutzmittel nach jeder Verwendung, regelmäßig einmal wöchentlich. Körperschutzmittel für spezielle Arbeiten Verwenden Sie Schutzhandschuhe, wenn Sie scharfkantige Teile oder Werkzeuge in die Hand nehmen. -
Seite 18: 1.13.1 Abschalten Und Sichern Der Bohr- Fräsmaschine
Abschluss der Arbeiten wieder an. Überprüfen Sie deren Funktion! 1.15 Unfallbericht Informieren Sie Vorgesetzte und die Firma Optimum Maschinen Germany GmbH sofort über Unfälle, mögliche Gefahrenquellen und „Beinahe“-Unfälle. „Beinahe“-Unfälle können viele Ursachen haben. Je schneller sie berichtet werden, desto schneller können die Ursachen behoben werden. -
Seite 19: Prüffristen
Die Fristen sind so zu bemessen, dass entstehende Mängel, mit denen gerechnet werden muss, rechtzeitig festgestellt werden. Bei der Prüfung sind die sich hierauf beziehenden elektrotechnischen Regeln zu beachten. Die Prüfung vor der ersten Inbetriebnahme ist nicht erforderlich, wenn dem Betreiber vom Her- steller oder Errichter bestätigt wird, dass die elektrischen Anlagen und Betriebsmittel den Bestimmungen der Unfallverhütungsvorschrift entsprechend beschaffen sind, siehe Konformi- tätserklärung. -
Seite 20: Technische Daten
Technische Daten Die folgenden Daten sind Maß- und Gewichtsangaben und die vom Hersteller genehmigten Maschinendaten. Elektrischer Anschluss DH40 CT Anschluss 3 x 400V ~ 50Hz ( 60Hz ) Absicherung betreiberseitig 16 A Betriebsart, Einschaltdauer S6 - 60% Bohrleistung / Fräsleistung Antriebsleistung Spindel, Antriebsmotor 2-stufig 1,1 / 1,5 kW Stern-Dreieck Schaltung... -
Seite 21: Emissionen
Arbeitsraum Halten Sie einen Arbeitsraum für Bedienung und Instandhal- tung von mindestens einem Meter um den Bereich der Maschine frei. Drehzahlen Spindeldrehzahlen [min 95 - 3200 Stufenanzahl Pinolenvorschub DH40 CT manuell Umgebungsbedingungen Temperatur 5-35 °C Luftfeuchtigkeit 25 - 80 % 2.10 Betriebsmittel Getriebeöl... -
Seite 22: Stellplan Dh 40Ct
2.12 Stellplan DH 40CT Abb.2-1: Abmessungen DH40CT mit Maschinenfuß ohne Kühlmitteleinrichtung DH 40CT Technische Daten Originalbetriebsanleitung Version 1.0.1 - 2021-07-06... -
Seite 23: Anlieferung, Innerbetrieblicher Transport, Montage Und Inbetriebnahme
Anlieferung, Innerbetrieblicher Transport, Montage und Inbetriebnahme Hinweise zu Transport, Aufstellung, Inbetriebnahme Unsachgemäßes Transportieren, Aufstellen und Inbetriebnehmen ist unfallträchtig und kann Schäden oder Funktionsstörungen an der Maschine verursachen, für die wir keine Haftung bzw. Garantie gewähren. Lieferumfang gegen Verschieben oder Kippen gesichert mit ausreichend dimensioniertem Flurförderfahrzeug oder einem Kran zum Aufstellort transportieren. -
Seite 24: Auspacken Der Maschine
Auspacken der Maschine INFORMATION Die Bohr- Fräsmaschine ist vormontiert. Transportieren Sie die Bohr- Fräsmaschine in Ihrer Verpackungskiste mit einem Gabelstapler in die Nähe ihres endgültigen Standorts, bevor zum Auspacken übergegangen wird. Weist die Verpackung Anzeichen für mögliche Transportschäden auf, sind die entsprechenden Vorsichts- maßnahmen zu treffen, um die Maschine beim Auspacken nicht zu beschädigen. -
Seite 25: Lastanschlagstelle
3.4.2 Lastanschlagstelle Befestigen Sie das Lastanschlagmittel an eine geeignete Fördereinrichtung, z.B. Kran. Befestigen Sie das Lastanschlagmittel um den Spindelkopf. Achten Sie darauf, dass durch den Lastanschlag um den Spindelkopf keine Anbauteile beschädigt werden oder Lackschäden entstehen. 3.4.3 Montieren WARNUNG! Quetsch - und Kippgefahr. -
Seite 26: Schmierung
Zu fest angezogene Befestigungsschrauben, besonders in Verbindung mit einem unebenen Untergrund, können zu einem Bruch des Standfußes der Maschine führen. Schmierung Bei der ersten Schmierung und Fettung Ihrer neuen Maschine wird das Öl im Getriebe aufgefüllt. Erst danach kann mit der Inbetriebnahme der Maschine begonnen werden. -
Seite 27: Einkomponentenlack
Ein Zweikomponentenlack besteht ebenfalls aus Binde- und Lösungsmittel. Der Lack trocknet jedoch nur in Verbindung mit einem zugesetzten Härter. Dieser Prozess ist nicht reversibel, dass bedeutet, das Bindemittel lässt sich nicht wieder anlösen. Optimum Maschinen Germany GmbH übernimmt keine Garantie auf Folgeschäden durch ungeeignete Kühlschmierstoffe. 3.6.4 Prüfungen... -
Seite 28: Bedienung
Bedienung Bedien- und Anzeigeelemente Abb.4-1: DH40 CT Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung Bedienfeld Getriebeschalter Drehzahl Pinolenhebel manueller Feinvorschub Pinole Klemmhebel Pinole Kreuztisch Handkurbel Höhenverstellung Sicherheit Nehmen Sie die Bohr- Fräsmaschine nur unter folgenden Voraussetzungen in Betrieb: Der technische Zustand der Bohr- Fräsmaschine ist einwandfrei. ... -
Seite 29: Maschine Einschalten
Sicherheit während des Betriebs auf Seite 17 Maschine einschalten ACHTUNG! Warten Sie bis die Bohr- Fräsmaschine vollständig zum Stillstand gekommen ist, bevor Sie die Drehrichtung mit dem Drehrichtungsschalter verändern. Hauptschalter einschalten. Schutzeinrichtung schließen. Wählen Sie die Drehrichtung der Bohr- Fräsmaschine mit dem Drehrichtungsschalter. Es stehen zwei Geschwindigkeitsstufen für jede Drehrichtung zur Verfügung. -
Seite 30: Getriebewahlschalter
Die optimale Schnittgeschwindigkeit ist im wesentlichen vom Werkstoff und vom Material des Werkzeugs abhängig. Mit Werkzeugen (Fräsern) aus Hartmetall oder Schneidkeramik kann mit höheren Schnittgeschwindigkeiten gearbeitet werden als mit Werkzeugen aus hochlegiertem Schnellarbeitsstahl (HSS). Die richtige Schnittgeschwindigkeit erhalten Sie durch die richtige Wahl der Drehzahl und dem Vorschub per Hand. -
Seite 31: Pinolenvorschub
Pinolenvorschub 4.8.1 Manueller Pinolenvorschub mit dem Feinvorschub Drehen Sie die Rändelschraube (im Uhrzeigersinn). Der Pinolenhebel bewegt sich in Richtung des Spindelkopfes und akti- Rändelschraube viert die Kupplung des Feinvor- schubs. Feinvorschub Pinole Drehen Sie am Feinvorschub Pinole um die Pinole zu bewegen. Abb.4-3: Feinvorschub 4.8.2... -
Seite 32: Spindelkopf
Spindelkopf 4.9.1 Spindelkopf schwenken Der Spindelkopf kann nach rechts oder links bis 45° geschwenkt werden. Skala Lösen Sie die Klemmschrauben auf Klemmschrauben beiden Seiten des Spindelkopfes. Stellen Sie den gewünschten Winkel anhand der Skala ein. Ziehen Sie die Klemmschrauben des Spindelkopfes wieder fest an. -
Seite 33: 4.9.3 Spindelkopf Heben Und Senken
4.9.3 Spindelkopf heben und senken Der Spindelkopf kann unter Zuhilfenahme der Spindelkopf - Handkurbel angehoben werden. Positionieren Sie den Spindelkopf höher, wenn Sie eine größere Distanz zwischen der Bohrpinole und dem Bohrtisch benötigen. Möglicher Verstellweg 260mm. Lösen Sie den Klemmhebel bzw. Klemmmutter am Spindelkopf. -
Seite 34: 4.10.3 Einbau Fräswerkzeuge
4.10.3 Einbau Fräswerkzeuge VORSICHT! Bei Fräsarbeiten muss der Aufnahmekonus immer mit der Anzugsstange befestigt sein. Eine reine Kegelverbindung mit dem Innenkegel der Arbeitsspindel ohne Verwendung der Anzugsstange ist bei Fräsarbeiten nicht zulässig. Durch den seitlichen Druck wird die Kegelverbindung gelöst. Verletzungen durch wegfliegende Teile sind möglich. Der Fräskopf ist mit einer Anzugsstange M16 ausgerüstet. -
Seite 35: Betriebsart Bohren / Gewinde Schneiden
4.12 Betriebsart Bohren / Gewinde schneiden Aktiviert oder deaktiviert den Gewindeschneidmodus. Den Wahlschalter Betriebsart auf Gewinde schneiden stellen. Den Tiefenanschlag auf die gewünschte Tiefe einstellen. Die kleinste Drehzahl auswählen. Die Drehung der Spindel einschalten, auf die korrekte Drehrichtung achten. ... -
Seite 36: 4.14.1 Kühlmittel
Beim Bohren sollte das Werkzeug gekühlt werden. Durch die Kühlung mit einem geeigneten Kühl-/Schmiermittel erreichen Sie ein besseres Arbeitsergebnis und eine längere Standzeit der Werkzeuge. Dies geschieht am besten über eine separate Kühlmittelanlage. Ist eine Kühlmittelanlage nicht im Lieferumfang enthalten, kann mit Hilfe einer Spritzpistole oder Spritzflasche gekühlt werden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Erfassen oder Einziehen des Pinsel. -
Seite 37: Ermitteln Der Schnittgeschwindigkeit Und Der Drehzahl
Ermitteln der Schnittgeschwindigkeit und der Drehzahl Tabelle Schnittgeschwindigkeiten/ Vorschub Werkstofftabelle empfohlener Vorschub f empfohlene in mm/Umdrehung Schnitt- zu bearbeitender geschwindigkeit Werkstoff Bohrerdurchmesser d in mm Vc in m/min 2...3 >3...6 >6...12 >12...25 >25...50 unlegierte Baustähle 30 - 35 0,05 0,10 0,15 0,25 0,35... - Seite 38 in m/min Bohrer Ø Drehzahl in U/min in mm 1146 1274 1592 1911 2229 2548 3185 3822 5096 6369 1042 1158 1448 1737 2027 2316 2895 3474 4632 5790 1062 1327 1592 1858 2123 2654 3185 4246 5308 1225 1470 1715 1960 2450...
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Seite 39: Beispiel Zur Rechnerischen Ermittlung Der Erforderlichen Drehzahl An Ihrer Bohrmaschine
in m/min Bohrer Ø Drehzahl in U/min in mm 41,0 42,0 43,0 44,0 45,0 46,0 47,0 48,0 49,0 50,0 5.2.1 Beispiel zur rechnerischen Ermittlung der erforderlichen Drehzahl an Ihrer Bohrma- schine Die notwendige Drehzahl hängt vom Durchmesser des Bohrers, des zu bearbeitenden Werk- stoffs, sowie vom Schneidwerkstoff des Bohrers ab. -
Seite 40: Instandhaltung
Instandhaltung Im diesem Kapitel finden Sie wichtige Informationen zur Inspektion Wartung Instandsetzung der Bohr- Fräsmaschine. ACHTUNG! Die regelmäßige, sachgemäß ausgeführte Instandhaltung ist eine wesentliche Voraussetzung für die Betriebssicherheit, einen störungsfreien Betrieb, eine lange Lebensdauer der Bohr- Fräsmaschine und ... -
Seite 41: Wiederinbetriebnahme
6.1.2 Wiederinbetriebnahme Führen Sie vor der Wiederinbetriebnahme eine Sicherheitsüberprüfung durch. Sicherheitsüberprüfung auf Seite 16 WARNUNG! Überzeugen Sie sich vor dem Starten der Bohr- Fräsmaschine unbedingt davon, dass dadurch keine Gefahr für Personen entsteht, die Bohr- Fräsmaschine nicht beschädigt wird. Inspektion und Wartung Die Art und der Grad des Verschleißes hängt in hohem Maße von den individuellen Einsatz- und Betriebsbedingungen ab. - Seite 42 Intervall Was? Wie? Verwenden Sie zum Ölwechsel einen geeigneten Auffangbe- hälter mit einem Fassungsvermögen von mindestens 3 Liter. Drehen Sie die Öleinfüllschraube heraus. Schwenken Sie den Spindelkopf, damit das Öl herauslaufen kann. Spindelkopf schwenken auf Seite 32 Öleinfüllschraube/ Belüftungsschraube erstmalig nach...
- Seite 43 Intervall Was? Wie? Eine Entstehung von ungewöhnlichen Klappergeräuschen kann durch Nachfetten beseitigt werden. Die Pinole (1) bewegt sich beim Bohrvorschub mit der verzahnten Spindel (2) in der fest ste- henden angetriebenen Hülse (3) nach unten oder nach oben. Die Geräusche entstehen durch das notwendige Spiel der beiden Verzahnungen von Hülse und Spindel.
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Seite 44: Instandsetzung
Führt Ihr qualifiziertes Fachpersonal die Reparaturen durch, so muss es die Hinweise dieser Betriebsanleitung beachten. Die Firma Optimum Maschinen Germany GmbH übernimmt keine Haftung und Garantie für Schäden und Betriebsstörungen als Folge der Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung. Verwenden Sie für die Reparaturen ... -
Seite 45: Kühlschmierstoffe Und Behälter
Kühlschmierstoffe und Behälter VORSICHT! Der Kühl-Schmierstoff kann Erkrankungen auslösen. Ein direkter Hautkontakt mit Kühl- Schmierstoff oder mit Kühl-Schmierstoff behafteten Teilen ist zu vermeiden. Kühl-Schmierstoff-Kreisläufe und Behälter für wassergemischte Kühlschmierstoffe müssen nach Bedarf, mindestens jedoch jährlich oder nach jedem Wechsel des Kühl-Schmierstoffes vollständig entleert, gereinigt und desinfiziert werden. -
Seite 46: Prüfplan Für Wassergemischte Kühlschmierstoffe
6.4.1 Prüfplan für wassergemischte Kühlschmierstoffe Firma: Nr.: Datum: Verwendeter Kühlschmierstoff: zu prüfende Größe Prüfmethoden Prüfintervalle Maßnahmen, Erläuterungen wahrnehmbare Aussehen, Geruch täglich Ursachen suchen und beseitigen, Veränderungen z.B. Öl abskimmen, Filter überprüfen, KSS belüften pH-Wert Labormethode: bei pH-Wert-Abfall wöchentlich elektrometrisch mit pH-Meter >... -
Seite 47: Störungen
Störungen Ursache/ Störung Abhilfe mögliche Auswirkungen Geräusche beim Arbeiten. • Spindel läuft trocken. • Spindel schmieren. • Werkzeug ist stumpf oder falsch • Neues Werkzeug verwenden und gespannt. Spannung überprüfen (Festsitz des Bohrers, Bohrfutters und Kegeldorn). Bohrer „verbrennt“. • Falsche Geschwindigkeit •... - Seite 48 Ursache/ Störung Abhilfe mögliche Auswirkungen Rattern der Arbeitsspindel bei • Lagerluft zu groß • Lagerluft nachstellen oder Lager rauher Werkstückoberfläche austauschen • Arbeitsspindel bewegt sich auf und • Lagerluft nachstellen (Festlager) nieder • Nachstellleiste ist lose • Leiste mit Nachstellschraube auf richtiges Spiel einstellen •...
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Seite 49: Anhang
Anhang Urheberrecht Diese Dokumentation ist urheberrechtlich geschützt. Die dadurch begründeten Rechte, insbe- sondere die der Übersetzung, des Nachdrucks, der Entnahme von Abbildungen, der Funksen- dung, der Wiedergabe auf fotomechanischem oder ähnlichem Wege und der Speicherung in Datenverarbeitungsanlagen bleiben, auch bei nur auszugsweiser Verwendung, vorbehalten. Technische Änderungen jederzeit vorbehalten. -
Seite 50: Mangelhaftungsansprüche / Garantie
Beispiel: nicht stapelbar - über der ersten Pack- kiste darf keine weitere gestapelt werden Fragen Sie bei der Optimum Maschinen Germany GmbH an, falls die Maschine und Zubehör- teile länger als drei Monate und unter anderen als den vorgeschriebenen Umgebungsbedingun- gen gelagert werden müssen. -
Seite 51: Außerbetriebnehmen
Bitte werfen Sie die Verpackung und später das ausgediente Gerät nicht einfach weg, sondern entsorgen Sie beides gemäß der von Ihrer Stadt-/Gemeindeverwaltung oder vom zuständigen Entsorgungsunternehmen aufgestellten Richtlinien. 8.5.1 Außerbetriebnehmen VORSICHT Ausgediente Geräte sind sofort fachgerecht außer Betrieb zu nehmen, um einen spätern Missbrauch und die Gefährdung der Umwelt oder von Personen zu vermeiden ... -
Seite 52: Entsorgung Der Schmiermittel Und Kühlschmierstoffe
Bitte teilen Sie uns alles mit, was für uns von Interesse ist: Veränderte Einstelldaten Erfahrungen mit der Bohr- Fräsmaschine, die für andere Benutzer wichtig sind Wiederkehrende Störungen Optimum Maschinen Germany GmbH Dr.-Robert-Pfleger-Str. 26 D-96103 Hallstadt Telefax +49 (0) 951 - 96555-888 E-Mail: info@optimum-maschinen.de DH 40CT Anhang Originalbetriebsanleitung Version 1.0.1 - 2021-07-06... -
Seite 53: Eg-Konformitätserklärung
EG - Konformitätserklärung nach Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II 1.A Der Hersteller / Optimum Maschinen Germany GmbH Dr.-Robert-Pfleger-Str. 26 Inverkehrbringer: D - 96103 Hallstadt erklärt hiermit, dass folgendes Produkt Produktbezeichnung: Bohr- Fräsmaschine Typenbezeichnung: DH40CT Manuelle Bohr- Fräsmaschine für Privatpersonen, sowie Handwerks- und Industriebetriebe, die allen einschlägigen Bestimmungen der oben genannten Richtlinie 2006/42/EG sowie den weiteren angewandten... - Seite 54 Dear customer, Thank you very much for purchasing a product made by OPTIMUM. OPTIMUM metal working machines offer a maximum of quality, technically optimum solutions and convince by an outstanding price performance ratio. Continuous enhancements and product innovations guarantee state-of-the-art products and safety at any time.
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Seite 55: Safety
Always keep this documentation close to the drilling milling machine. INFORMATION If you are unable to rectify an issue using these operating instructions, please contact us for advice: Optimum Maschinen Germany GmbH Dr. Robert-Pfleger-Str. 26 D-96103 Hallstadt Email: info@optimum-maschinen.de Rating plate 1.1.1... -
Seite 56: Safety Instructions (Warning Notes)
Safety instructions (warning notes) 1.2.1 Classification of hazards We classify the safety warnings into different categories. The table below gives an overview of the classification of symbols (ideogram) and the warning signs for each specific danger and its (possible) consequences. Symbol Alarm expression Definition / consequence... -
Seite 57: Intended Use
If the drilling milling machine is used in any way other than described above, modified without the approval of the company Optimum Maschinen Germany GmbH then the drilling milling machine is being used improperly. -
Seite 58: Reasonably Foreseeable Misuse
Reasonably foreseeable misuse Any use other than that specified under "Intended use" or any use beyond that described will be deemed non-intended use and is not permissible. Any other use has to be discussed with the manufacturer. It is only allowed to process metal, cold and non-inflammable materials with the drilling- milling machine. -
Seite 59: Qualification Of Personnel
INFORMATION Everyone involved in the assembly, commissioning, operation and maintenance must be duly qualified and strictly follow these operating instructions. In the event of improper use there may be a risk to personnel, there may be a risk to the machine and other material values, ... -
Seite 60: Authorized Persons
Qualified personnel Due to their professional training, knowledge and experience as well as knowledge of relevant regulations, qualified personnel are able to perform the assigned tasks and to independently recognise and avoid any possible dangers. Instructed person Instructed persons were instructed by the operating company regarding the assigned tasks and any possible risks of improper behaviour. -
Seite 61: Safety Measures During Operation
INFORMATION The mains plug of the drilling milling machine must be freely accessible. Safety measures during operation CAUTION! Danger due to inhaling dust and mist that is hazardous to health. Dependent on the material which need to be processed and the used auxiliaries dusts and mist may be caused which might impair you health. -
Seite 62: Protective Cover
1.9.2 Protective cover The spindle head is equipped with a pro- tective cover. WARNING! Protective cover Only remove the protective cover when the mains plug of the drilling milling machine is disconnected. Img.1-1: Protective cover 1.9.3 Master switch In the "0" position, the lockable master switch can be secured against unauthorised or non- authorised switching on by means of a padlock. -
Seite 63: Personal Protective Equipment
once a week (with the machine in operation) and after all maintenance and repair work. Check that prohibition, warning and information signs and the labels on the drilling milling machine are legible (clean them, if necessary) are complete. -
Seite 64: Safety During Operation
Personal protective equipment for special works Wear protective gloves when handling pieces or tools with sharp edges. Wear safety shoes when you assemble, disassemble or transport heavy components. Use ear protection if the noise level (emission) in the workplace exceeds 80 dB (A). Protect your face and your eyes: Wear a safety helmet with facial protection when performing work where your face and eyes are exposed to hazards. -
Seite 65: 1.14.1 Mechanical Maintenance
Check if they are working properly! 1.15 Accident report Inform your supervisors and Optimum Maschinen Germany GmbH immediately in the event of accidents, possible sources of danger and any actions which almost led to an accident (near misses). There are many possible causes for "near misses". -
Seite 66: Technical Specification
Technical specification The following information represents the dimensions and indications of weight and the manu- facturer‘s approved machine data. Electrical connection DH40 CT Connection 3 x 400V ~ 50Hz ( 60Hz ) Fusing performed by the operator 16 A Operating mode, duty cycle S6 - 60% Drilling capacity / milling capacity Spindle drive power, 2-stage drive motor... -
Seite 67: Emissions
Work area Keep a work area of at least one metre around the machine free for operation and maintenance. Speeds Spindle speeds [ rpm ] 95 - 3200 Number of steps Spindle quill feed DH40 CT manual Environmental conditions Temperature 5-35°C Humidity 25-80%... -
Seite 68: Installation Plan Dh 40Ct
2.12 Installation plan DH 40CT Img.2-1: Dimensions DH40CT with machine base without coolant device DH 40CT Technical specification Translation of original instruction Version 1.0.1 - 2021-07-06... -
Seite 69: Delivery, Interdepartmental Transport, Assembly And Commissioning
Delivery, interdepartmental transport, assembly and commissioning Notes on transport, installation, commissioning Improper transport, installation and commissioning is liable to accidents and can cause damage or malfunctions to the machine for which we do not assume any liability or guarantee. Transport the scope of delivery secured against shifting or tilting with a sufficiently dimen- sioned industrial truck or a crane to the installation site. -
Seite 70: Unpacking The Machine
Unpacking the machine INFORMATION The drilling milling machine is delivered pre-assembled. Transport the drilling milling machine in its packing crate near its final installation location with a lift truck before unpacking it. If the packaging shows signs of having possibly been damaged during transport, take the appropriate precautions to prevent the machine being damaged when unpacking. -
Seite 71: Assembly
Make sure that the attached load does not cause damage to components or paint. 3.4.3 Assembly WARNING! Danger of crushing and overturning. The installation of the drilling milling machine must be performed by at least 2 persons. 3.4.4 Installation Check that the drilling milling machine foundation is horizontal with a spirit level. -
Seite 72: Lubrication
Lubrication With the first lubrication and greasing your new machine, oil in the gearbox is filled. Once these operations have been carried out, the machine can be started up. The oil tank of the gearbox must be filled to half way up the sight glass. -
Seite 73: One-Component Paint
This process is not reversible, i.e. the binding agent can- not be re-softened. The company Optimum Maschinen Germany GmbH does not assume any guarantee for sub- sequent damages due to unsuitable cooling lubricants. -
Seite 74: Operation
Operation Control and indicating elements Img.4-1: DH40 CT Item Designation Item Designation Control panel Speed switch Quill lever Manual quill fine feed Clamping lever for spindle sleeve Cross table Hand crank height adjustment Safety The drilling milling machine must only be operated under the following conditions: ... -
Seite 75: Switching On The Machine
Safety during operation on page 64 Switching on the machine ATTENTION! Wait until the drilling milling machine has come to a complete halt before changing the rotation direction using the rotation direction switch. Switch on the master switch. ... -
Seite 76: Gear Selector Switch
made from high-alloy high speed steel (HSS). You will achieve the ideal cutting speed by selecting the correct rotation speed by hand. We recommend using a machining technology paperback ISBN 978-3-8085-1473-3 (example, only in German language available). In these reference table books you will find all the necessary and additional information. -
Seite 77: Spindle Quill Feed
Spindle quill feed 4.8.1 Manual spindle sleeve feed with the fine feed Turn the knurled screw (clockwise). The spindle sleeve lever moves in direction of the spindle head and acti- vates the coupling of the fine feed. Knurled screw ... -
Seite 78: Spindle Head
Spindle head 4.9.1 Swivelling the spindle head The spindle head can be swung up to 45 ° to the right or left. Scale Release the clamping screws on both Clamping bolts sides of the spindle head. Set the desired angle using the scale. ... -
Seite 79: Tool Holder
4.10 Tool holder 4.10.1 Fitting the drill chuck Information If the chuck can not be fixed with the draw bar, remove the draw bar from the spindle for the installation of a drill chuck. The drill chuck or the tool is secured in the spin- dle against turning over by means of a form-lock- Spindle ing connection (driver). -
Seite 80: 4.10.4 Removing Milling Tools
4.10.4 Removing milling tools Hold the spindle counter bearing with a wrench and loosen the draw-in rod. Continue turn- ing the draw -in rod, so that the tool is squeezed out from the conical seat. ATTENTION! When installing a cold morse taper into a heated-up machine those MT seats tend to shrink on the morse taper contrary to the steep cone connection. -
Seite 81: 4.13.1 Calculation Of The Cutting Forces Or Necessary Holding Force When Milling
4.13.1 Calculation of the Cutting Forces or Necessary Holding Force when Milling The cutting force Fc arising between the tool and workpiece when milling can be calculated using the Viktor/Kienzle formula: In this formula, there are 5 factors which are completely unknown without more detailed knowl- edge. - Seite 82 Regularly clean the coolant tank. CAUTION! The cooling lubricant needs to be checked at least weekly, including during downtimes, with regard to its concentration, ph-value, bacteria and fungal decay. Cooling lubricants and tanks on page 42 Inspection plan for water-mixed cooling lubricants on page 43 Please note the VKIS - VSI - IGM substance list for coolant lubricants as per DIN 51385 for metal working.
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Seite 83: Table Cutting Speeds / Infeed
Determining the cutting speed and the speed Table cutting speeds / infeed Material table Recommended infeed f in mm/revolution Recommended Material to be processed cutting speed Drill bit diameter d in mm Vc in m/min 2...3 >3...6 >6...12 >12...25 >25...50 Unalloyed construction steels 30 - 35 0.05... - Seite 84 Drill bit Ø Speed n in rpm in mm 1062 1274 1415 1769 2123 2477 2831 3539 4246 5662 7077 1146 1274 1592 1911 2229 2548 3185 3822 5096 6369 1042 1158 1448 1737 2027 2316 2895 3474 4632 5790 1062 1327 1592...
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Seite 85: Examples To Calculatory Determine The Required Speed For Your Drilling Machine
Drill bit Ø Speed n in rpm in mm 39,0 40,0 41,0 42,0 43,0 44,0 45,0 46,0 47,0 48,0 49,0 50,0 5.2.1 Examples to calculatory determine the required speed for your drilling machine The necessary speed is depending on the diameter of the drill bit, on the material which is being machined as well as on the cutting material of the drill bit. -
Seite 86: Maintenance
Maintenance In this chapter you will find important information about Inspection Maintenance Repair of the drilling and milling machine ATTENTION! Properly performed regular maintenance is an essential prerequisite for operational safety, failure-free operation, a long working life of the drilling and milling machine and ... -
Seite 87: Restarting
6.1.2 Restarting Before restarting, run a safety check. Safety check on page 62 WARNING! Before starting the drilling milling machine you must be sure that lead to any danger with respect to people, the drilling milling machine is not damaged. Inspection and maintenance The type and level of wear depends to a large extent on the individual usage and operating conditions. - Seite 88 Interval Where? What? How? Use an appropriate collecting vessel with a capacity of at least 3 liters when performing the oil change. Unscrew the oil filling screw. Swivel the drilling head in order to allow the oil to drain of. ...
- Seite 89 Interval Where? What? How? Any unusual rattling noises can be eliminated by regreasing. The sleeve (1) moves downwards or upwards with the toothed spindle (2) in the fixed driven sleeve (3) during drill feed. The noises are caused by the necessary clearance between the two toothings of the sleeve and spindle.
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Seite 90: Repair
If the repairs are carried out by qualified technical personnel, they must follow the indications given in these operating instructions. Optimum Maschinen Germany GmbH accepts no liability nor does it guarantee against damage and operating malfunctions resulting from failure to observe these operating instructions. -
Seite 91: Cooling Lubricants And Tanks
Cooling lubricants and tanks CAUTION! The cooling lubricant can cause diseases. Avoid direct contact with cooling lubricant or parts covered in cooling lubricant. Cooling lubricant circuits and tanks for water-cooling lubricant mixtures must be completely emptied, cleaned and disinfected as needed, but at least once per year or every time the coo- ling lubricant is replaced. -
Seite 92: Inspection Plan For Water-Mixed Cooling Lubricants
6.4.1 Inspection plan for water-mixed cooling lubricants Company: No.: Date: used cooling lubricant size to be checked Inspection methods Inspection Procedure and comment intervals noticeable Appearance, odour daily Find and rectify causes, changes e.g. skim off oil, check filter, ventilate cooling lubricant system pH value Laboratory techniques... -
Seite 93: Malfunctions
Malfunctions Cause/ Malfunction Solution possible effects Noise during work. • Spindle runs dry. • Grease spindle • Tool blunt or incorrectly clamped. • Use new tool and check tension (fixed setting of the bit, drill chuck and taper mandril) Bit „burnt“ •... - Seite 94 Cause/ Malfunction Solution possible effects Rattle the spindle if the work- • Excessive slack in bearing. • Readjust the bearing slack or replace piece surface is rough. the bearing. • Spindle moves up and down • Readjust bearing clearance (fixed •...
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Seite 95: Appendix
Appendix Copyright This document is protected by copyright. All derived rights are reserved, especially those of translation, re-printing, use of figures, broadcast, reproduction by photo-mechanical or similar means and recording in data processing systems, either partial or total. Subject to technical changes without notice. Terminology/Glossary Term Explanation... -
Seite 96: Liability Claims/Warranty
- Non reproducible software errors Any services, which OPTIMUM GmbH or one of its agents performs in order to fulfil any additional warranty are neither an acceptance of the defects nor an acceptance of its obli- gation to compensate. Such services neither delay nor interrupt the warranty period. -
Seite 97: Decommissioning
8.5.1 Decommissioning CAUTION! Used devices need to be decommissioned in a professional way in order to avoid later misuses and endangerment of the environment or persons. Unplug the power cord. Cut the connection cable. Remove all operating materials from the used device which are harmful to the envi- ronment. -
Seite 98: Disposal Of Lubricants And Coolants
Modified settings Any experiences with the milling machine which might be important for other users Recurring malfunctions Optimum Maschinen Germany GmbH Dr. Robert-Pfleger-Str. 26 D-96103 Hallstadt Fax +49 (0) 951 - 96 96555 - -888 email: info@optimum-maschinen.de DH 40CT... -
Seite 99: Ec Declaration Of Conformity
EC - Declaration of Conformity according to Machinery Directive 2006/42/EC Annex II 1.A The manufacturer / Optimum Maschinen Germany GmbH Dr.-Robert-Pfleger-Str. 26 distributor: D - 96103 Hallstadt, Germany hereby declares that the following product Product designation: Drilling and milling machine... -
Seite 100: Ersatzteile - Spare Parts
Ersatzteile - Spare parts Ersatzteilbestellung - Ordering spare parts Bitte geben Sie folgendes an - Please indicate the following : Seriennummer - Serial No. Maschinenbezeichnung - Machines name Herstellungsdatum - Date of manufacture Artikelnummer - Article no. Die Artikelnummer befindet sich in der Ersatzteilliste. -
Seite 101: Ersatzteilzeichnungen - Spare Part Drawings
Ersatzteilzeichnungen - Spare part drawings Spindelkopf - Drilling head - DH40 CT Abb.9-1: Spindelkopf - Drilling head - DH40 CT DH 40CT - 3034349 DE | EN Version 1.0.1 - 2021-07-06 Originalbetriebsanleitung... - Seite 102 DH 40 CT - Spindelkopf - Spindle head | 3034349 Menge Grösse Artikelnummer Bezeichnung Designation Qty. Size Item no. Gehäuse Housing 0303434901 Abdeckung Cover 0303434902 Sicherungsring Retaining ring 0303434903 Sicherungsring Retaining ring 0303434904 Flansch Flange 0303434905 Dichtung Seal 0303434906 Motor Motor 0303434907 Schraube...
- Seite 103 Sechskantmutter 0303434962 Knopf Knob 0303434963 Welle Graduated rod 0303434964 Spindelmutter Fixed bolt 0303434965 Zeiger Scale board 0303434966 Sicherungsblech Lock washer 0303434967 Nutmutter Lock nut 0303434968 Dichtung Rubber washer 0303434969 Schraube Screw M4x8 Stift Split pin 0303434971 Bolzen Bolt M8x30 Ring Ring 0303434973 Lagerdeckel...
- Seite 104 Säule und Bohrtisch ohne Kühlmitteleinrichtung - Column and drilling table without coolant device Abb.9-2: DE | EN DH 40CT - 3034349 Originalbetriebsanleitung Version 1.0.1 - 2021-07-06...
- Seite 105 Säule und Bohrtisch mit Kühlmitteleinrichtung - Column and drilling table with coolant device Abb.9-3: DH 40CT - 3034349 DE | EN Version 1.0.1 - 2021-07-06 Originalbetriebsanleitung...
- Seite 106 DH40CT - Bohrtisch - drilling table | 3034349 Menge Grösse Artikelnummer Bezeichnung Designation Qty. Size Item no. Maschinenfuss ohne Base without coolant 030343490201 Kühlmitteleinrichtung supply Maschinenfuss mit Base with coolant supply 030343490201C Kühlmitteleinrichtung Säule für Maschinenfuss Column for machine foot ohne 030343490202 without coolant device...
- Seite 107 Schraube Screw 030343490233 Block Fixed block KT210 0335660014 Schraube Screw M8x16 Schraube Screw M5x25 Schraube Screw M8x45 Schraube Screw M5x25 Schraube Screw M8x20 Bolzen Bolt M16x50 Scheibe Lock washer Scheibe Washer Schraube Screw M10x20 Schraube Screw M10x20 Schraube Screw M10x40 Handhebel Handle lever 030343490246...
- Seite 108 Bohrfutterschutz - Drilling chuck protection Abb.9-4: Bohrfutterschutz - Drilling chuck protection DH 40 CT - Spindelschutz - Spindle guard | 3034349 Menge Grösse Artikelnummer Bezeichnung Designation Qty. Size Item no. GB 70-85 - M6 x 129 Innensechskantschraube Socket head screw Scheibe Washer GB 70-85 - M6 x...
- Seite 109 Halterung Fixture 0302024149CPL Mikroschalter Microswitch Platte Plate Alu- Profil Aluminium profile 0302028351 Bohrfutterschutz Drill chuck protection 03334403PG Schraube Screw GB819-85/M5x8 Blende Lable 03034501139 Gehäuse Housing 03020440140 Klemmschraube Clamping screw 03020440141 Bohrfutterschutz kpl Drill chuck protection cpl. 03334403170 Schaltbox - Switch box 1S7.1 1S7.2 DH 40CT - 3034349...
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Seite 110: Schaltplan - Wiring Diagram
Schaltplan - Wiring diagram Schaltplan ohne Kühlmitteleinrichtung - Wiring diagram without coolant device DE | EN DH 40CT - 3034349 Originalbetriebsanleitung Version 1.0.1 - 2021-07-06... - Seite 111 Schaltplan mit Kühlmitteleinrichtung - Wiring diagram with coolant device DH 40CT - 3034349 DE | EN Version 1.0.1 - 2021-07-06 Originalbetriebsanleitung...
- Seite 112 DH40CT - Elektrik - Electrical components | 3034349 Menge Grösse Artikelnummer Bezeichnung Designation Qty. Size Item no. Schalter Bohrfutterschutz Drill cover switch 030343491B5 1B7.1 Endschalter oben Top limit switch 030343491B71 1B7.2 Endschalter unten Down limit switch 030343491B72 Schutzschalter Safety switch 030343491F0 Sicherung Fuse...
- Seite 113 oil-compare-list.fm Viskosität Schmierstoffe Viskosity Kennzeich- Lubricant nung nach Viscosité ISO VG DIN 51502 Lubrifiant DIN 51519 mm²/s (cSt) Aral Degol BG BP Energol SPARTAN Klüberoil Mobilgear Shell Omala VG 680 CLP 680 Meropa 680 GR-XP 680 EP 680 GEM 1-680 Aral Degol BG BP Energol SPARTAN...
- Seite 114 Techno Service GmbH ; Detmolder Strasse 515 ; D-33605 Bielefeld ; (++49) 0521- 924440 ; www.metaflux-ts.de haute vitesse Schneidöl Aquacut C1, 10 L Gebinde, Artikel Nr. 3530030 Kühlschmiermittel EG Sicherheitsdatenblatt Cooling lubricants Chevron Aral Emusol BP Sevora Esso Kutwell Mobilcut Shell Adrana http://www.optimum-daten.de/ Soluble Oil B Lubrifiants de refroidisse- data-sheets/Optimum-Aqua- ment cut_C1-EC-datas- heet_3530030_DE.pdf oil-compare-list.fm...
- Seite 115 Index Abmessungen ............22 Maintenance ............86 Accessories ............70 Malfunctions ............93 Accident report .............65 Misuse ..............58 Bedien- und Anzeigeelemente ......28 NOT-Halt Schalter ..........15 Bedienerposition ..........14 Bestimmungsgemäße Verwendung .....10 Obligations Bohrfutter of the operating company ......60 Ausbau ............33 of the operator ..........
- Seite 116 Storage and packaging ........70 Störungen ............47 Tabelle Schnittgeschwindigkeiten ....... 37 Table cutting speeds ........... 83 Technical specification ........66 Emissions ............67 Spindle seat ........... 66 Technische Daten ..........20 Emissionen ............ 21 Spindelaufnahme ........... 20 Tool Removing ............79 Transport .............