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Hypertherm MAXPRO200 Betriebsanleitung
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Hypertherm MAXPRO200 Betriebsanleitung

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MAXPRO200™
Betriebsanleitung
807701 | Revision 5 | Deutsch |
German

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Verwandte Anleitungen für Hypertherm MAXPRO200

Inhaltszusammenfassung für Hypertherm MAXPRO200

  • Seite 1 MAXPRO200™ Betriebsanleitung 807701 | Revision 5 | Deutsch | German...

  • Seite 2: Registrierung Ihrer Neuen Hypertherm-Anlage

    _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ MAXPRO200, Sensor THC, Sensor PHC und Hypertherm sind Schutzmarken von Hypertherm, Inc., die in den Vereinigten Staaten und anderen Ländern registriert sein können. Ökologische Verantwortung ist einer der zentralen Werte bei Hypertherm und bildet die Erfolgsgrundlage für uns und unsere Kunden.
  • Seite 3 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701 Revision 5 Deutsch / German Übersetzung der Original-Anweisungen Februar 2019 Hypertherm, Inc. Hanover, NH 03755 USA www.hypertherm.com...
  • Seite 4 Mathura Road, New Delhi 110044, India HTJapan.info@hypertherm.com (Main Office Email) 91-11-40521201/ 2/ 3 Tel TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email) 91-11 40521204 Fax HTIndia.info@hypertherm.com (Main Office Email) TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email) Materialien für Aus- und Fortbildung finden Sie online beim Hypertherm Cutting Institute (HCI) unter www.hypertherm.com/hci. 1/28/16...

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Giftige Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen ..............SC-18 Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen ............SC-18 Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen .....................SC-19 Betrieb medizinischer Implantate, Herzschrittmacher und Hörgeräte ................SC-19 Lärm kann zu Gehörschäden führen ..........................SC-20 Informationen zum Sammeln von Trockenstaub ......................SC-20 Laserstrahlung ..................................SC-21 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 6 Einführung ....................................SC-27 Nationale und örtliche Sicherheitsbestimmungen ......................SC-27 Zertifizierungsprüfzeichen ..............................SC-27 Abweichungen in nationalen Normen ..........................SC-27 Sichere Installation und Verwendung von Formschneidausrüstung ................SC-27 Verfahren für regelmäßige Inspektion und Kontrolle ......................SC-28 Qualifikation des Kontrollpersonals ............................SC-28 Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen (FI-Schutzschalter) ....................SC-28 Übergeordnete Systeme ...............................SC-28 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 7 Inhalt Ökologische Verantwortung....................SC-29 Einführung ....................................SC-29 Nationale und örtliche Umweltschutzbestimmungen .....................SC-29 RoHS-Richtlinie ..................................SC-29 Ordnungsgemäße Entsorgung von Hypertherm-Produkten ..................SC-29 WEEE-Richtlinie ..................................SC-29 REACH-Verordnung ................................SC-30 Richtiger Umgang mit und sichere Verwendung von Chemikalien ................SC-30 Dampfemissionen und Luftqualität .............................SC-30 1 Spezifikationen ..........................31 Gerätebeschreibung ..................................31 Allgemeines .....................................
  • Seite 8 Anschließen des O /Druckluftversorgungsgases ......................68 Gasanforderungen ..................................72 Einstellen der Versorgungsgasdruckregler ........................72 Ihr Gasversorger kann Ihnen den oder die richtigen Gasdruckregler für die Bedingungen an Ihrem Standort empfehlen..........................73 Gasversorgungsrohrleitungen ..............................75 Gasversorgungsschläuche ................................76 Luft ......................................76 Sauerstoff ....................................76 Stickstoff ....................................76 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 9 Einbau von Verschleißteilen ..............................92 Prüfung der Verschleißteile ..............................93 Brennerwartung ..................................... 94 Routinemäßige Wartung ..............................94 Wartung der Schnellkupplung ............................94 Wartungsset ................................... 94 Brenneranschlüsse ................................95 Brenner mit Schnellkupplung ............................95 Gerader Brenner ................................95 Brenner-Wasserrohr ersetzen ............................96 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 10 Ersetzen des Luftfilterelements ..............................148 Steuerbaukarte ..................................... 149 Liste der LEDs der Steuerbaukarte ..........................149 Testpunkte der Steuerbaukarte ............................150 Gasundichtigkeitstests ................................153 Startschaltkreis ..................................... 154 Betrieb ....................................154 Schaltplan des Startschaltkreises ........................... 154 Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis ..........................155 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 11 Stromzufuhr-Gasschlauch-Set – 228862 ..........................172 Maschinenbrenner ..................................172 Gerader Brenner ..................................172 Brenner mit Schnellkupplung ............................173 Leitungen und Kabel ...................................174 Maschinenbrenner-Schlauchpakete ..........................174 CNC-Kabel ....................................174 Werkstückkabel ..................................174 Erdklemme .....................................174 Handbrenner-Schlauchpakete ............................174 Durchgangsventil-Set .................................174 Handbrenner-Hitzeschild – 127389 .............................174 90°-Handbrenner ..................................175 65°-Handbrenner ..................................176 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 12 9 – Physikalische und chemische Eigenschaften ....................198 12 – Angaben zur Ökologie ............................. 199 13 – Anmerkungen zur Entsorgung ........................199 14 – Angaben zum Transport ..........................199 15 – Vorschriften ................................ 199 16 – Sonstige Angaben ............................200 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 13: Sicherheit

    Sicherheit GEFAHR WARNUNG VORSICHT SICHERHEITSRELEVANTE Es gelten die Richtlinien des American National Standards Institute INFORMATIONEN (ANSI) für Sicherheitssignalwörter und -symbole. Zusammen mit einem Sicherheitssymbol werden die Signalwörter GEFAHR oder WARNUNG Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Kennzeichnung von verwendet. Mit GEFAHR werden besonders ernste Risiken potenziellen Risiken.

  • Seite 14: Statische Elektrizität Kann Leiterplatten Beschädigen

    Sicherheit STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN LEITERPLATTEN BESCHÄDIGEN Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene Vorsichtsmaßnahmen zu treffen: • Bewahren Sie Leiterplatten in antistatischen Behältern auf. • Tragen Sie beim Umgang mit Leiterplatten geerdete Gelenkbänder. SICHERE ERDUNG Werkstückkabel Bringen Sie das Werkstückkabel sicher am Eingangsleistung Werkstück oder Schneidtisch mit gutem metallischen Kontakt an.

  • Seite 15: Elektrischer Schlag Kann Tödlich Sein

    Sicherheit ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge • Die Anlage muss den Anweisungen der Betriebsanleitung sowie oder schwere Verbrennungen verursachen. den nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechend installiert und geerdet werden. • Beim Betrieb der Plasmaanlage entsteht ein elektrischer •...

  • Seite 16: Plasmaschneiden Kann Brände Oder Explosionen Verursachen

    Sicherheit PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE ODER EXPLOSIONEN VERURSACHEN Brandverhütung WARNUNG Explosionsgefahr • Vergewissern Sie sich vor dem Schneiden, dass der Argon-Wasserstoff und Methan Schneidbereich betriebssicher ist. In unmittelbarer Umgebung muss ein Feuerlöscher verfügbar sein. Wasserstoff und Methan sind Gase, die eine Explosionsgefahr •...

  • Seite 17: Maschinenbewegungen Können Verletzungen Hervorrufen

    MASCHINENBEWEGUNGEN KÖNNEN VERLETZUNGEN HERVORRUFEN Wenn ein Originalgerätehersteller (OEM) bei der Herstellung einer Schneidanlage Hypertherm-Komponenten mit anderen Teilen kombiniert, sind der Endverbraucher und der OEM für ausreichenden Schutz gegen die Gefahr bewegter Teile dieser Schneidanlage verantwortlich! Wir raten jedoch, Folgendes zu beachten, um Verletzungen des Personals und Schäden an der Anlage zu vermeiden: •...

  • Seite 18: Giftige Dämpfe Können Schwere Oder Tödliche Verletzungen Verursachen

    Sicherheit GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN SCHWERE ODER TÖDLICHE VERLETZUNGEN VERURSACHEN Der Plasmalichtbogen wird als Wärmequelle beim Schneiden Die Luftqualität an jedem betroffenen Arbeitsplatz hängt von eingesetzt. Daher kann das Material, das geschnitten wird, giftige betriebsspezifischen Variablen ab, z. B.: Dämpfe oder Gase freisetzen, die Sauerstoff verbrauchen, obwohl •...

  • Seite 19: Lichtbogenstrahlen Können Augen Und Haut Verbrennen

    Sicherheit LICHTBOGENSTRAHLEN KÖNNEN AUGEN UND HAUT VERBRENNEN Augenschutz Die Strahlung des Plasmalichtbogens erzeugt starke • Tragen Sie Hosen ohne Umschläge, damit keine Funken oder sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Schlacken eindringen können. Augen und Haut verbrennen können. Entfernen Sie zudem vor dem Schneiden jegliche brennbaren •...

  • Seite 20: Lärm Kann Zu Gehörschäden Führen

    Sicherheit LÄRM KANN ZU GEHÖRSCHÄDEN FÜHREN Beim Schneiden mit einem Plasmalichtbogen können akzeptable Verwenden Sie einen Gehörschutz, wenn der Lärm störend ist, oder Geräuschpegel, wie durch örtliche Vorschriften definiert, in vielen wenn das Risiko einer Gehörschädigung besteht, nachdem alle Anwendungen überschritten werden. Hohe Geräuschpegel über eine anderen technischen und administrativen Kontrollen implementiert längere Zeit hinweg können zu Gehörschäden führen.

  • Seite 21: Laserstrahlung

    Sicherheit LASERSTRAHLUNG Werden die Augen Laserstrahlung aus einem Laserzeiger ausgesetzt, dann kann das zu schwerwiegenden Augenverletzungen führen. Niemals direkt in den Laserstrahl schauen. Auf allen Produkten, die zur Ausrichtung einen Laserzeiger verwenden, wurde nahe der Stelle, an der der Laserstrahl aus dem Gehäuse austritt, eines der folgenden Etiketten zur Laserstrahlung angebracht.
  • Seite 22 Sicherheit SC-22 Sicherheit und Übereinstimmung...

  • Seite 23: Elektromagnetische Verträglichkeit (Emv)

    Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) Einführung Methoden der Emissionsreduzierung Hypertherm-Anlagen mit CE-Kennzeichnung werden in Netzanschluss Übereinstimmung mit Norm EN60974-10 hergestellt. Die Anlage sollte Das Schneidgerät muss gemäß den Empfehlungen des Herstellers gemäß den nachfolgenden Hinweisen installiert und betrieben werden, an das Stromnetz angeschlossen werden. Treten Störungen auf, um elektromagnetische Verträglichkeit sicherzustellen.

  • Seite 24: Erdung Des Werkstücks

    Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) Erdung des Werkstücks Ist das Werkstück aus Sicherheitsgründen nicht elektrisch mit der Erde verbunden oder aufgrund seiner Größe und Position nicht geerdet (z. B. Schiffsrumpf oder Baustahl), kann eine Verbindung des Werkstücks zur Erde die Emissionen in manchen, aber nicht allen Fällen reduzieren.

  • Seite 25: Gewährleistung

    Gewährleistungsfristen frei von Material- und Verarbeitungsfehlern sind, vorausgesetzt die Meldung eines Defekts an Außer im Fall von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt Hypertherm ergeht (i) bei der Plasma-Stromquelle innerhalb von zwei (2) wurden oder von einer anderen Person ohne strenge Einhaltung der Jahren ab Lieferdatum, außer bei Stromquellen der Marke Powermax, für...

  • Seite 26: Haftungsgrenze

    Gewährleistung Haftungsgrenze Gewährleistungsregelung für Wasserstrahlprodukte Die eventuell fällige Haftung von Hypertherm, egal ob sie auf Vertragsbruch, Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Produkt Gewährleistungsregelung Versagen bzgl. des eigentlichen Zwecks oder anderem basiert, für Teile für eine Forderung, eine Klage, einen Rechtsstreit, einen Prozess oder ein Verfahren (Gerichts-, Schiedsgerichts-,...

  • Seite 27: Produktverantwortung

    Nachdem das Produkt das Hypertherm-Werk verlassen hat, verlieren für den endgültigen Installationsort geeignet sind. Werden die Zertifizierungsprüfzeichen ihre Gültigkeit, wenn einer der folgenden Hypertherm-Produkte in ein Land zum Export in ein anderes Fälle eintritt: Land geliefert, muss das Produkt für den endgültigen Standort ordnungsgemäß...

  • Seite 28: Verfahren Für Regelmäßige Inspektion Und Kontrolle

    Überspannungen verwendet werden, unter normalen Umständen bis 60974-1 gebauten Plasmaschneid-Stromquellen zu gewährleisten. zu 10 Milliampere Ableitstrom gegen Erde führen können. Hypertherm führt die Durchgangsprüfungen der Schutzschaltung und Isolationswiderstandstests im Werk als nicht-operative Tests durch. Falls Sie Fragen bezüglich der Anwendung oder Auslegung der Diese Prüfungen werden mit abgeklemmten Stromversorgungs- und...

  • Seite 29: Ökologische Verantwortung

    Innenraumluftqualität oder Freisetzung von Dämpfen in die Umwelt entsprechend den nationalen und örtlichen Vorschriften zu entsorgen. durch den Endbenutzer. Materialien, die vom Endbenutzer geschnitten werden, werden nicht von Hypertherm mit dem Produkt geliefert. Der • In den Vereinigten Staaten sind alle Bundes-, Landes- und regionalen Endbenutzer ist verantwortlich für die zu schneidenden Materialien sowie...

  • Seite 30: Reach-Verordnung

    Elektroden, Wirbelringe, Brennerkappen, Düsen, Schutzschilde, Deflektoren und andere feste Teile des Brenners. Hypertherm stellt die zu schneidenden Materialen weder her noch zur Verfügung und hat keine Kenntnis darüber, ob die Dämpfe, die aus den geschnittenen Materialien austreten, eine körperliche Gefahr oder ein Gesundheitsrisiko darstellen.

  • Seite 31: Spezifikationen

    Spezifikationen Gerätebeschreibung Allgemeines Die MAXPRO200 Plasmaanlage ist so ausgelegt, dass sie unlegierten Stahl, legierten Stahl und Aluminium mit sehr unterschiedlichen Stärken schneiden kann. Stromquelle Die Stromquelle ist eine Konstantstromquelle mit 200 Ampere und 165 VDC. Sie umfasst die Schaltkreise zum Zünden eines Brenners sowie einen Wärmetauscher und eine Pumpe zur Kühlung des Choppers und des Brenners.
  • Seite 32 Spezifikationen MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 33: Kühlsystem

    Schneiden 50 A Luft oder O Luft Luft Luft Luft Luft Schneiden 130 A Luft oder O Luft Luft Luft Luft Luft Schneiden 130 A Schneiden 200 A Luft oder O Luft Luft Luft Luft Luft Schneiden 200 A MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 34: Stromquelle

    50–60 108/104 37,4 078611 50–60 37,4 078612 37,4 078613 50–60 37,4 078614 50–60 CEEAC 37,4 078615 CEEAC 37,4 078616 50–60 37,4 078609 37,4 078617 37,4 63,5 mm 688 mm 133 mm 998 mm 927 mm 335,7 kg MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 35: Maschinenbrenner

    Maschinenbrenner Gerader Brenner – 428024 • Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 50,8 mm. • Der Mindest-Biegeradius des Brennerschlauchpakets beträgt 152,4 mm. 1,02 kg 397,15 mm 279,40 mm 117,75 mm 12,70 mm 44,20 mm 46 Grad 44,20 mm MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 36: Brenner Mit Schnellkupplung - 428027 Oder 428028

    Die Brenner-Montagemuffe für den Brenner mit Schnellkupplung ist mit einem Außendurchmesser von 50,8 mm oder 44,45 mm erhältlich • Der Mindest-Biegeradius des Brennerschlauchpakets beträgt 152,4 mm. 1,45 kg 435,33 mm 279,40 mm 76,98 mm 78,95 mm 12,70 mm 44,20 mm 46 Grad 57,15 mm 44,20 mm MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 37: Handbrenner

    Spezifikationen Handbrenner 90°-Handbrenner – 420108 • Der Mindest-Biegeradius des Brennerschlauchpakets beträgt 152,4 mm. 0,91 kg 310,40 mm 90 Grad 44,20 mm 305,05 mm 149,10 mm MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 38: 65°-Handbrenner - 420107

    Spezifikationen 65°-Handbrenner – 420107 • Der Mindest-Biegeradius des Brennerschlauchpakets beträgt 152,4 mm. 0,91 kg 290,58 mm 65 Grad 44,20 mm 285,24 mm 238,51 mm MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 39: Symbole Und Prüfzeichen

    CE-Versionen von Produkten, die ein UkrSEPRO-Prüfzeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export in die Ukraine. Serbisches AAA-Zeichen CE-Versionen von Produkten, die ein serbisches AAA-Zeichen aufweisen, erfüllen die Produktsicherheits- und EMV-Anforderungen für den Export nach Serbien. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 40 Die folgenden Symbole können sich auf dem Typenschild, an den Kontrollmarkierungen und Schaltern befinden. Gleichstrom (DC) AC-Netzanschluss Klemme für den externen Wechselstrom (AC) (Erdungs-)Schutzleiter Gerät ist eingeschaltet (ON) Schneiden mit dem Gerät ist ausgeschaltet Plasma-Brenner (OFF) Eine auf einem Inverter basierende einphasige oder dreiphasige Stromquelle Fugenhobeln Spannung/Strom-Kurve, „fallendes“ Merkmal MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 41: Installation

    Sie eine Schadenersatzforderung an die Speditionsfirma richten. Auf Anforderung sendet Ihnen Hypertherm eine Kopie des Frachtbriefes zu. Wenn Sie weitere Unterstützung benötigen, rufen Sie bitte unseren Kundendienst an (die Telefonnummer finden Sie vorne in dieser Betriebsanleitung) oder wenden Sie sich an Ihren autorisierten Hypertherm- Vertriebspartner.

  • Seite 42: Lärmpegel

    Seite 44 für Details. • Alle Gasanschlüsse müssen (wie unten gezeigt) festgezogen werden, um Undichtigkeiten in der Anlage vorzubeugen. Drehmomentspezifikationen Gas- oder kgf-cm lbf-in lbf-ft Wasserschlauchgröße Bis zu 10 mm 8,9–9,8 75–85 6,25–7 12 mm 41,5–55 360–480 30–40 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 43 Installation Anlagenkomponenten Stromquelle Brenner Kabel und Leitung Brennerschlauchpaket Werkstückkabel CNC-Schnittstellenkabel Gasversorgungsschläuche Luft Kundeneigenes Netzkabel Hauptnetzkabel MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 44: Empfohlene Erdung Und Abschirmung

    Aufgrund der Unterschiede bei Zubehör und Installationen können diese Erdungsmaßnahmen EMI- Probleme u. U. nicht in allen Fällen eliminieren. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort...

  • Seite 45: Erdungsmaßnahmen

    Signalkabel in separaten Kabelkanälen führen. 9. Bei einem System mit einer RHF-Konsole oder einer kombinierten Zünd-/Gasanschlusskonsole empfiehlt Hypertherm, dass Sie diese Konsole so nahe wie möglich am Brenner montieren. Diese Konsole muss über eine separate Erdungsleitung zur Schutzleiter-Stromschiene am Schneidtisch verfügen.
  • Seite 46 Installation 10. Alle Hypertherm-Komponenten sowie alle anderen CNC- oder Antriebsmotor-Schaltschränke oder - Gehäuse müssen über eine separate Erdungsleitung zum gemeinsamen Punkt (Sternpunkt) am Tisch verfügen. Dies beinhaltet auch die Zünd-/Gasanschlusskonsole, selbst wenn sie mit der Plasmaanlage oder dem Schneidtisch verschraubt ist.
  • Seite 47 Jede einzelne Erdungsleitung der auf dem Portal montierten Komponenten ist mit der Schiene verbunden. Ein einzelnes schweres Kabel verbindet dann anschließend die Portal-Erdungsschiene mit der Erdungsschiene am Tisch. 1 Kabel zur Erdungsschiene am Schneidtisch 2 Erdungsleitungen von den Komponenten auf der Portal-Schneidmaschine MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 48: Beispiel Für Erdungsschema

    13 Gleichstromversorgungsmasse  Dieses Beispiel beruht auf der Praxis in Nordamerika. In anderen Regionen kann es andere nationale oder örtliche Elektrizitätsvorschriften geben. Hypertherm empfiehlt, Ihre nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften zu Rate zu ziehen, um sicherzugehen, dass Ihre Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen den Anforderungen für Ihren Standort entsprechen.

  • Seite 49: Aufstellung Der Stromquelle

    Ein Kühllüfter zieht durch die Seitenabdeckung Luft ein, die an der Rückseite des Geräts ausgeblasen wird. Über den Einlassstellen darf keine Filteranlage angebracht werden. Dadurch wird die Kühlleistung verringert und DIE GEWÄHRLEISTUNG VERFÄLLT. • Die Stromquelle darf nicht um mehr als 10° geneigt aufgestellt werden, damit sie nicht umkippt. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 50: Anschlüsse Des Brennerschlauchpakets

    1. Das Ende des Brennerschlauchpakets wie unten gezeigt durch die Öffnung des Zündungsgehäuses führen. Die Muffe des Brennerschlauchpakets am Zündungsgehäuse befestigen. Dazu die Laschen an der Muffe mit den entsprechenden Öffnungen im Zündungsgehäuse ausrichten, die Muffe bis zum Anschlag drehen und prüfen, ob die Muffe fest sitzt. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 51 Um eine Verbindung herzustellen, schieben Sie die Schlauchverbindung in den entsprechenden Anschluss, bis sie einrastet (12 mm). Anschlussmuffe • Um eine Verbindung zu trennen, Anschlussmuffe und Schlauch in Richtung Brenner drücken, die Muffe festhalten und den Schlauch vom Brenner wegziehen. 3. Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) anschließen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 52 Schlauchanschluss über den Steckverbinder schieben und andrücken, bis er einrastet. Um eine Verbindung zu trennen, Anschlussmuffe in Richtung Schlauch ziehen und den Schlauch vom Anschluss wegziehen. 5. Pilotlichtbogen-/Sekundärgasschlauch (blau) anschließen. 6. Minusleitungs-/Kühlmittel-Versorgungsschlauch (blau mit grünem Band) anschließen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 53: Werkstückkabel-Anschlüsse

    223335 7,5 m 223336 15 m 223337 23 m 223338 30 m Die erste Mutter und Beilagscheibe von der Reihenklemme des Werkstückkabels entfernen und verwenden, um das Werkstückkabel an die Reihenklemme anzuschließen. Unterer Rahmen des Arbeitstisches (typisch) MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 54: Brenneranschlüsse

    Anmerkung: Die Verbindungen zwischen dem geraden Brennerhauptkörper und dem Brennerschlauchpaket sind mit den Verbindungen zwischen der Schnellkupplungssteckdose und dem Brennerschlauchpaket identisch. Die Schnellkupplungssteckdose oder den geraden Brennerhauptkörper auf das Brennerschlauchpaket ausrichten und mithilfe des Einschubanschlusses sichern. Mit Brennerschlauchpaket verbinden MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 55: Anschließen Des Brenners An Die Schnellkupplungssteckdose

    Brennerkörper und Schnellkupplungssteckdose ausrichten und vollständig fest zusammenschrauben. Auf den O-Ringen eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen. Die O-Ringe sollten glänzend aussehen, es sollte jedoch kein überschüssiges Schmiermittel vorhanden sein. Zwischen dem Brennerkörper und dem O-Ring der Schnellkupplungssteckdose darf kein Freiraum vorhanden sein. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 56: Brennermontage Und -Ausrichtung

    3. Sicherungsschrauben festziehen. Anmerkung: Die Klammer muss so weit unten wie möglich am Brennerschaft angebracht werden, um Vibrationen an der Brennerspitze zu minimieren. Brennerausrichtung Um den Brenner rechtwinklig zum Werkstück auszurichten, verwenden Sie wie oben gezeigt einen Winkel. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 57: Cnc-Schnittstellenkabel

    Rückseite der Stromquelle zu J6 auf der Steuerbaukarte zu verlegen. Zum Öffnen der Klemmen auf die Entriegelungslasche drücken und das CNC-Kabel zu den anderen bereits in der Klemme vorhandenen Drähten hinzufügen. Siehe Abbildung auf der nächsten Seite. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 58 Installation Verlegen des CNC-Kabels und Verbindung mit der Steuerbaukarte von der zu J6 auf der Steuerbaukarte MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 59: Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung Durch Den Kunden)

    1. Die 4 Schrauben, die die Steuerbaukarte an der Stromquelle sichern, entfernen und Reihenklemme J1.8 auf der Stromquellen-Steuerbaukarte ausfindig machen. 2. Die Drahtbrücke zwischen Anschlussklemme 1 und Anschlussklemme 2 entfernen. Ein robustes Werkzeug verwenden, um die entsprechenden orangefarbenen Freigabetasten auf den Federzugklemmen nach unten zu drücken. 1 2 3 4 5 6 7 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 60 Anmerkung: Der Hauptschalter an der Stromquelle muss sich in der Position EIN (ON) befinden, damit der Fernschalter funktioniert. Der Fernschalter muss sich in der Position EIN (ON = geschlossen) befinden, damit der Hauptschalter an der Stromquelle funktioniert. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 61: Leistungsbedarf

    52 A 80 A 26,7 mm 21,2 mm 440 VAC 49 A 80 A 26,7 mm 21,2 mm 480 VAC 45 A 70 A 21,2 mm 13,3 mm 600 VAC 36 A 50 A 13,3 mm 8,3 mm MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 62: Hauptschalter

    Die Drahtstärken hängen ab von der Nenntemperatur der Kabelisolierung und der Entfernung zwischen Einheit und Hauptschalttafel. Es ist ein vieradriges Eingangsleistungskabel des Typs SO mit einer Leiternenntemperatur von 60 °C zu verwenden. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker vorgenommen werden. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 63: Netz Anschließen

    5. Die Leitungen des Netzkabels zum Hauptschalter unter Beachtung der nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschriften anschließen. Nordamerikanische Drahtfarben Europäische Drahtfarben U = Schwarz U = Schwarz V = Weiß V = Blau W = Rot W = Braun (PE) Schutzleiter = Grün/Gelb (PE) Schutzleiter = Grün/Gelb Schutzleiter MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 64: Anforderungen An Das Brennerkühlmittel

    Korrosion im Brennerkühlsystem zu vermeiden. Vorgemischtes Kühlmittel für standardmäßige Betriebstemperaturen Bei einem Betrieb in einem Temperaturbereich von –12 °C bis 40 °C vorgemischtes Hypertherm-Kühlmittel (028872) verwenden. Treten während des Betriebs Temperaturen außerhalb dieses Bereichs auf, siehe Empfehlungen für die kundenspezifische Kühlmittelmischung.

  • Seite 65: Kundenspezifische Kühlmittelmischung Für Kalte Betriebstemperaturen (Unter -12°C)

    100 % Propylenglykol (028873) mit dem vorgemischten Hypertherm-Kühlmittel (028872) mischen, um den Prozentsatz an Glykol im vorgemischen Hypertherm-Kühlmittel zu erhöhen. Die 100%ige Glykollösung kann auch mit gereinigtem Wasser gemischt werden (siehe folgende Tabelle zu Anforderungen an die Wasserreinheit), um den erforderlichen Schutz vor dem Gefrieren zu erreichen.

  • Seite 66: Kundenspezifische Kühlmittelmischung Für Hohe Betriebstemperaturen (Über 38 °C)

    Körner pro Gallone μS/cm mΩcm (ppm von NaCl) (gpg von CaCO bei 25 °C bei 25 °C Reines Wasser (nur zur 0,055 18,3 Referenz) Maximale Reinheit 0,206 0,010 Mindestreinheit 0,054 0,43 Maximales Trinkwasser 1000 0,001 (nur zur Referenz) MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 67: Befüllen Der Stromquelle Mit Kühlmittel

    Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF) und Tank wieder voll ist, und dann die Kühlmittel in den Tank füllen, bis er wieder voll ist. Die Verschlusskappe wieder aufsetzen. Schritte 2 und 3 wiederholen, bis kein Fehler mehr angezeigt wird. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 68: Anschließen Der Versorgungsgase

    1. Den Druckluftversorgungsschlauch vom Filter-Druckregler trennen. 2. Den Luftanschluss 015012 (1/4 Zoll NPT X Nr. 6 Stecker) vom Filter/Druckregler entfernen. Einen 015103 Adapter für die Verwendung des von Hypertherm angebotenen Stickstoff- Gasversorgungsschlauches einbauen. b. Das 1/4-Zoll-NPT-Innengewinde verwenden, von dem der Luftanschluss entfernt wurde, um einen vom Benutzer bereitgestellten N Gasversorgungsschlauch anzuschließen.
  • Seite 69 Hypertherm erhältlich. Es gibt verschiedene Möglichkeiten für den Anschluss der Sauerstoff-Versorgungsgasleitung: Den 015811-Anschluss entfernen und einen 015009-Anschluss anbringen (Teil muss bestellt werden. Siehe Anmerkung oben). Die richtige Hypertherm-Versorgungsgasleitung (046231) für den Anschluss verwenden. 015811 015009 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 70 Installation b. Einen geeigneten O -Anschluss für die Verbindung mit dem 8 mm-Schlauch verwenden, der vom Plasmagaseingang abgezogen wurde. Die Plasmagasleitung und den 8 mm-Anschluss (015811) entfernen und die Verbindung mit dem 1/4-Zoll-NPT-Innengewinde herstellen. 015811 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 71 Installation d. Buchse und Anschluss entfernen, um die Verbindung mit dem 1/4-Zoll-„G“-Innengewinde herzustellen. 015810 051811 5. Druckluftversorgung wieder anschließen. 6. Die Gasdruckregler einstellen. Siehe Einstellen der Versorgungsgasdruckregler auf Seite 72. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 72: Gasanforderungen

    3. Nach Beenden des Spülgangs den Strom-Auswahlschalter drücken, um den Testmodus aufzurufen. Wenn das Testsymbol leuchtet, den Reglerknopf drehen, um Test 005, „Gasdurchfluss bei vollem Druck“ aufzurufen. Alle Versorgungsdruckregler auf einen Anlagen-Eingangsdruck von 6,2 bar einstellen. 4. Den Strom-Auswahlschalter kurz drücken, bis das A-Symbol leuchtet. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 73: Ihr Gasversorger Kann Ihnen Den Oder Die Richtigen Gasdruckregler Für Die Bedingungen An Ihrem Standort Empfehlen

    • Eine zweistufige Gasdruckregelung kann den Gasdurchfluss einschränken und zu schlechten Ergebnissen führen, wenn der Druckregler schlecht gewählt oder falsch eingestellt wurde. Ihr Gasversorger kann Ihnen den oder die richtigen Gasdruckregler für die Bedingungen an Ihrem Standort empfehlen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 74 Installation Die unten aufgelisteten hochwertigen Gasdruckregler sind über Hypertherm erhältlich und erfüllen die Spezifikationen der US Compressed Gas Association (CGA). In anderen Ländern müssen Gasdruckregler verwendet werden, die den einschlägigen nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechen. Anmerkung: Ein separater Gasdruckregler ist nur bei Schneiden mit Sauerstoff erforderlich.

  • Seite 75: Gasversorgungsrohrleitungen

    AUSLÖSEN. Das Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann durch die erzeugte mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre eine potenzielle Brandgefahr bilden. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt Hypertherm vor dem Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Zwangsentlüftungssystems. Um eine Ausweitung des Feuers zurück zum Versorgungsgas zu verhindern, sind Flammenrückschlag-Sperreinrichtungen erforderlich (außer sie sind für bestimmte Gase oder...

  • Seite 76: Gasversorgungsschläuche

    20 m Stickstoff Teile-Nummer Länge Teile-Nummer Länge 024210 024739 25 m 024203 4,5 m 024451 35 m 024134 7,5 m 024120 45 m 024211 10 m 024124 60 m 024112 15 m 024764 75 m 024763 20 m MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 77: Betrieb

    Abschnitt Schneidtabellen. 3. Verschleißteile ersetzen. Siehe Einbau und Prüfung von Verschleißteilen auf Seite 92 für Details. 4. Sicherstellen, dass der Brenner vertikal zum Werkstück ausgerichtet ist. Schutzschild Wirbelring Düsen-Brennerkappe Elektrode Düse Brennerhauptkörper (hier abgebildet: Brenner mit Schnellkupplung) Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 78: Bedienelemente Und Anzeigen

    Betrieb Bedienelemente und Anzeigen Beschreibung des Bedienfeldes Netzschalter Dreistelliger Anzeigebereich Strom-Auswahlschalter Zweistelliger Plasma-Anzeigebereich Plasmagasregler Zweistelliger Sekundärgas-Anzeigebereich Sekundärgasregler Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 79: Betrieb Der Stromquelle

    Anlage ferngesteuert wird, kann der Benutzer Änderungen an den Einstellungen für Strom, Plasmagas und Sekundärgas vornehmen. Im Leerlauf werden die eingestellten Werte auf den Anzeigen angezeigt. • Wenn die Standardeinstellung der Parameter geändert wird, erscheint ein blinkender roter Punkt unten rechts in jeder Anzeige. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 80: Funktionen Der Dreistelligen Anzeige

    Informationen finden Sie im Kapitel Wartung. 6 Plasmastart- Diese weiße Leuchte leuchtet, wenn das Plasmastartsignal Leuchte gesendet wird, und bleibt an, bis das Startsignal deaktiviert wird. 7 Lichtbogen- Diese grüne Leuchte leuchtet, wenn der Lichtbogen auf das übertragungs- Werkstück übertragen wird. Leuchte Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 81: Auswahl Eines Schneidverfahrens

    Punkt unten rechts in jeder Anzeige. Um zur Standardeinstellung zurückzukehren, den Reglerknopf drücken und loslassen, bis die ursprüngliche Gasauswahl erscheint. Anmerkung: Im folgenden Beispiel wird das Luft/Luft-Verfahren mit 50 A für unlegierten Stahl angezeigt. Weitere Informationen finden Sie in den Schneidtabellen. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 82: Manuelles Schneiden

    Anmerkung: Achten Sie darauf, dass beim Schneiden unter dem Werkstück Funken austreten. Wenn diese oben auf das Werkstück sprühen, bewegen Sie den Brenner zu schnell oder es ist nicht genügend Leistung vorhanden, um das Werkstück zu durchdringen. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 83: Lochstechen

    Metall auf einer Seite entweichen, anstatt gegen das Schutzschild zurückzuspritzen; auf diese Weise wird der Bediener vor Funkenflug geschützt und die Standzeit des Schutzschildes verlängert. 3. Wenn das Lochstechen abgeschlossen ist, fahren Sie mit dem Schneiden fort. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 84: Fugenhobeln

    Damit sich die Standzeit des Verschleißteils nicht verkürzt oder der Brenner beschädigt wird, halten Sie die Eindringen in die Fuge Brennerdüse in etwas Abstand zum geschmolzenen Metall. Anmerkung: Durch Ändern des Brennerwinkels ändert sich die Größe der Fuge. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 85: Techniken Beim Fugenhobeln

    Betrieb Techniken beim Fugenhobeln Gerades Fugenhobeln Gerade Fuge Gewebte Fuge Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 86: Abgeschrägtes Fugenhobeln

    Betrieb Abgeschrägtes Fugenhobeln Abgeschrägte Fuge Gewebte Fuge Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 87: Fugenprofile Und Metallentfernungsmengen

    Geschwindigkeit 1270 mm/min Abstand 12,7 mm Winkel º 10,7 mm 4,4 mm Typisches Fugenprofil bei 200 A, O Metallentfernungsmenge bei unlegiertem Stahl – 20,5 kg/h Geschwindigkeit 1270 mm/min Abstand 12,7 mm Winkel º 10,4 mm 5,4 mm Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 88: Variieren Des Fugenprofils

    • Schneidparameter Die Schneidtabellen für die MAXPRO200 zeigen die Verschleißteile, Schnittgeschwindigkeiten sowie die Gas- und Brennereinstellungen, die für die einzelnen Verfahren erforderlich sind und verschiedene Schlauchlängen erlauben. Diese Parameter werden für das Schneiden mit beiden Brennertypen (Maschinen- und Handbrenner) verwendet;...

  • Seite 89: Auswahl Der Verschleißteile Für Manuelles Schneiden Und Fugenhobeln

    Die folgenden Verschleißteilesets sind für den Gebrauch in Handbrennern für das Schneiden von unlegiertem Stahl, legiertem Stahl und Aluminium bestimmt. Sie können die Schneidparameter verwenden, die in Schneidtabellen auf Seite 103 mit MAXPRO200 Handbrennern aufgeführt sind, sofern Sie die folgenden Verschleißteile für jedes Verfahren verwenden.

  • Seite 90: Legierter Stahl

    Sekundärgas N2 420061 220935 220892 220488 020415 200 A Luftplasma Sekundärgas Luft 420058 220935 420044 220488 220937 200 A N2-Plasma Sekundärgas N2 420058 220935 420044 220488 020415 200 A Fugenhobeln Luftplasma Sekundärgas Luft 420067 420066 220488 220937 Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 91: Aluminium

    Sekundärgas N2 420061 220935 220892 220488 020415 200 A Luftplasma Sekundärgas Luft 420058 220935 420044 220488 220937 200 A N2-Plasma Sekundärgas N2 420058 220935 420044 220488 020415 200 A Fugenhobeln Luftplasma Sekundärgas Luft 420067 420066 220488 220937 Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 92: Einbau Und Prüfung Von Verschleißteilen

    1. Einbau der 2. Einbau des 3. Einbau der Düse und 4. Einbau der Düsen- 5. Einbau des Elektrode in Wirbelrings des Wirbelrings in die Brennerkappe in Schutzschildes in die den Brennerkopf in die Düse Düsen-Brennerkappe den Brennerkopf Düsen-Brennerkappe Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 93: Prüfung Der Verschleißteile

    Die Elektrode sollte in der Regel ersetzt werden, immer als Satz ersetzt bildet sich eine Einbrandvertiefung wenn die Einbrandtiefe 1 mm oder mehr beträgt. werden O-Ringe: Emitter Beschädigung O-Ring ersetzen Schmiermittel Wenn die O-Ringe trocken sind, dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 94: Brennerwartung

    Selbst bei ordnungsgemäßer Pflege müssen die O-Ringe auf der Rückseite des Brenners regelmäßig ersetzt werden. Hypertherm stellt ein Wartungsset für Brenner mit Schnellkupplung (228780) mit Ersatzteilen zur Verfügung. Das Set sollte auf Lager gehalten und als Teil des routinemäßigen Wartungsplans verwendet werden. Der gerade Brenner und die Handbrenner haben nur zwei austauschbare O-Ringe.

  • Seite 95: Brenneranschlüsse

    Betrieb Brenneranschlüsse Brenner mit Schnellkupplung Brennerhauptkörper Schnellkupplungssteckdose Sekundärgas Pilotlichtbogen Kühlmittelrücklauf Plasmagas Kühlmittelzufluss Gerader Brenner Plasmagas Kühlmittelzufluss (enthält ebenfalls Minusleitung) Sekundärgas (enthält ebenfalls Pilotlichtbogenleitung) Kühlmittelrücklauf Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 96: Brenner-Wasserrohr Ersetzen

    4. Auf dem O-Ring eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen und neues Wasserrohr einsetzen. Der O-Ring sollte glänzend aussehen, es sollte jedoch kein überschüssiges Schmiermittel vorhanden sein. 5. Verschleißteile ersetzen. Siehe Einbau und Prüfung von Verschleißteilen auf Seite 92. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 97: Häufige Störungen Beim Schneiden

    Das zu schneidende Metall ist zu dick für die ausgewählte Stromstärke. • Es wurden Verschleißteile für Fugenhobeln, nicht für Schneiden mit Oberflächenkontakt installiert. • Die Erdklemme ist nicht ordnungsgemäß am Werkstück befestigt. • Der Gasdruck oder die Gasdurchflussmenge ist zu gering. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 98: Optimieren Der Schnittqualität

    Jeder Schnitt sollte so beendet werden, dass der Lichtbogen das Werkstück noch berührt, um Funkenlöschung zu vermeiden (Fehler beim Herunterfahren). • Beim Schneiden von kleinen Teilen, die herunterfallen, nachdem sie vom Werkstück abgeschnitten wurden, sicherstellen, dass der Lichtbogen für ein ordnungsgemäßes Herunterfahren den Rand des Werkstücks noch berührt. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 99: Weitere Faktoren Für Die Schnittqualität

    Ein negativer Schnittwinkel entsteht, wenn mehr Material von der Schnittunterseite entfernt wird. Ursache Lösung Negativer Winkel Der Brenner ist zu Die Lichtbogen-Spannung erhöhen, niedrig. um den Brenner anzuheben. Rechter Winkel Der Brenner ist zu Die Lichtbogen-Spannung Positiver Winkel hoch. reduzieren, um den Brenner abzusenken. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 100: Bartbildung

    Verringerung des Abstandes wird jedoch der negative Schnittwinkel erhöht. Bei mechanisierten Anwendungen darf der Brenner das Werkstück beim Lochstechen oder Schneiden nicht berühren. Beim Handeinsatz kann das Schutzschild das Werkstück berühren, um mehr Stabilität beim Schneiden zu liefern. Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 101: Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation

    Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation Die Schnittfugen-Breiten in den folgenden Tabellen dienen als Bezugswerte. Unterschiede bei den Installationen und in der Materialzusammensetzung können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse von den in den Tabellen gezeigten Werten abweichen. Metrisch Stärke (mm) Unlegierter Stahl 50 A Luft / Luft 1,72 1,51 1,46...

  • Seite 102: Englisch

    Englisch Stärke (Zoll) Unlegierter Stahl 0.018 0.020 0.024 0.030 0.036 0.048 0.060 0.075 0.105 0.125 0.135 3/16 5/16 1-1/4 1-1/2 1-3/4 50 A Luft / Luft 0.069 0.065 0.061 0.056 0.060 0.064 0.063 0.059 0.056 0.058 0.063 50 A O2 / Luft 0.054 0.053 0.053 0.053 0.054 0.055 0.055 0.056 0.057 0.063 0.059 130 A...

  • Seite 103: Schneidtabellen

    Betrieb Schneidtabellen Die folgenden Schneidtabellen für die MAXPRO200 zeigen die Verschleißteile, Schnittgeschwindigkeiten sowie die Gas- und Brennereinstellungen, die für die einzelnen Verfahren erforderlich sind und verschiedene Schlauchlängen erlauben. Während diese Parameter für das Schneiden mit beiden Brennertypen (Maschinen- und Handbrenner) verwendet werden können, beziehen sich die mit jeder Schneidtabelle aufgeführten Teile-Nummern der Verschleißteile...
  • Seite 104 0.030 0.06 0.12 0.036 0.06 0.12 0.048 0.07 0.14 0.060 0.07 0.14 0.075 0.07 0.14 0.105 0.08 0.16 0.135 0.08 0.16 3/16 0.09 0.18 0.10 0.18 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 105 0.030 0.06 0.12 0.036 0.06 0.12 0.048 0.06 0.12 0.060 0.06 0.12 0.075 0.06 0.12 0.105 0.07 0.14 0.135 0.07 0.14 3/16 0.09 0.15 0.10 0.15 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 106 0.135 0.12 0.24 3/16 0.12 0.24 0.10 0.28 0.16 0.32 0.16 0.32 0.18 0.36 0.18 0.38 0.18 Kantenstart 1-1/4 0.20 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 107 0.135 0.10 0.20 3/16 0.11 0.22 0.11 0.22 0.12 0.24 0.12 0.24 0.15 0.30 0.15 0.30 0.16 1-1/4 0.18 Kantenstart 1-1/2 0.18 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 108 0.04 0.12 5/16 0.05 0.15 0.10 0.20 0.13 0.25 0.19 0.38 0.19 0.38 0.19 0.38 0.25 0.45 1-1/4 0.25 0.45 1-1/2 0.25 1-3/4 0.25 Kantenstart 0.25 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 109 0.08 0.15 0.19 0.28 0.14 0.28 0.12 0.28 0.12 0.28 0.13 0.31 0.13 0.31 1-1/4 0.13 0.35 1-1/2 0.18 1-3/4 0.18 Kantenstart 0.18 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 110 0.030 0.06 0.12 0.036 0.06 0.12 0.048 0.07 0.14 0.060 0.07 0.14 0.075 0.07 0.14 0.105 0.08 0.16 0.135 0.08 0.16 3/16 0.09 0.18 0.10 0.18 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 111 Schlauch- Zoll Volt Zoll Zoll/min Zoll Faktor % Sekunden paket paket paket paket paket paket paket paket 0.14 0.28 0.16 0.32 0.16 0.32 0.18 Kantenstart 0.18 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 112 Zoll Zoll/min Zoll Faktor % Sekunden paket paket paket paket paket paket paket paket 3/16 0.12 0.24 0.12 0.24 0.13 0.26 0.13 0.26 0.14 Kantenstart 0.15 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 113 3/16 0.11 0.22 0.12 0.24 0.13 0.25 0.13 0.25 0.16 0.32 0.19 0.38 0.21 0.42 0.22 0.45 1-1/4 0.22 1-1/2 0.22 Kantenstart 0.22 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 114 3/16 0.13 0.25 0.13 0.25 0.13 0.25 0.13 0.25 0.14 0.32 0.16 0.38 0.19 0.38 0.25 0.45 1-1/4 0.25 Kantenstart 1-1/2 0.25 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 115 0.030 0.06 0.12 0.036 0.07 0.14 0.048 0.07 0.14 0.060 0.07 0.14 0.075 0.08 0.16 0.105 0.08 0.16 0.125 0.08 0.16 3/16 0.09 0.18 0.10 0.18 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 116 Zoll Zoll/min Zoll Faktor % Sekunden paket paket paket paket paket paket paket paket 0.11 0.22 0.12 0.24 0.12 0.24 0.13 0.26 0.14 0.31 0.16 Kantenstart *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 117 Zoll/min Zoll Faktor % Sekunden paket paket paket paket paket paket paket paket 3/16 0.12 0.24 0.12 0.24 0.13 0.26 0.13 0.26 0.14 0.28 0.15 0.33 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 118 3/16 0.10 0.20 0.13 0.25 0.13 0.25 0.15 0.30 0.16 0.32 0.19 0.38 0.21 0.42 0.22 0.45 1-1/4 0.22 0.45 1-1/2 0.22 Kantenstart *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 119 3/16 0.13 0.25 0.13 0.25 0.13 0.25 0.13 0.25 0.16 0.32 0.19 0.38 0.25 0.45 0.25 1-1/4 0.25 Kantenstart 1-1/2 0.25 *mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor / **ohne Signalanschluss für induktiven Höhensensor Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...
  • Seite 120 Betrieb Betriebsanleitung 807701 MAXPRO200...

  • Seite 121: Wartung

    Kapitel 4 Wartung Einführung Hypertherm geht davon aus, dass es sich bei dem Wartungspersonal, das die Tests zur Fehlerbeseitigung vornimmt, um hochqualifizierte Elektronik-Servicetechniker handelt, die mit elektromechanischen Hochspannungsanlagen gearbeitet haben. Es wird außerdem davon ausgegangen, dass Kenntnisse über die Techniken zur abschließenden Eingrenzung von Fehlern vorhanden sind.

  • Seite 122: Stromquellen-Zustand

    Sie zum Störfallsymbol und drücken und halten Sie den Strom-Auswahlschalter, bis der Status erscheint. Status-Nummer Name Einschalten Prüfungen vor der Fehlersuche Gasspülung Startbereit Vorströmung Vorströmung halten Zünden Pilotlichtbogen Hochfahren Hauptlichtbogen Herunterfahren Herunterfahren beendet Ende des Zyklus Abschalten Stand-by MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 123: Betriebsabfolge Und Stromquellen-Status

    Die Temperaturen liegen unter dem Höchstwert. • Die Choppertemperatur liegt unter dem Höchstwert. Trifft dies nicht zu, erzeugt das System den Fehlercode 65 • Die Transformatortemperatur liegt unter dem Höchstwert. Trifft dies nicht zu, erzeugt das System den Fehlercode 67 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 124: Gasspülung (Status 02)

    • Strom beider Kanäle höher als erwartet: Das System erzeugt den Fehlercode 419 Wenn der Chopper-Test erfolgreich ist und keine anderen schwerwiegenden Fehler vorliegen, fährt das System mit Status 3 (Startbereit) fort, andernfalls geht das System zu Status 14 (Abschalten). MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 125: Vorströmung (Status 04)

    4. Das System prüft, ob eine Überstrombedingung vorliegt. • Überstrom in Chopper A: Das System erzeugt den Fehlercode 134 • Überstrom in Chopper B: Das System erzeugt den Fehlercode 138 5. Nach 1 Sekunde fährt das System mit Status 5 (Vorströmung halten) fort. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 126: Vorströmung Halten (Status 05)

    6. Das System prüft, ob das Lichtbogenübertragungssignal vorhanden ist; sobald es aktiv ist, fährt das System mit Status 8 (Hochfahren) fort. Wenn das Übertragungssignal nicht innerhalb von 0,5 Sekunden (mechanisiert) oder 5,0 Sekunden (Handbrenner) anliegt, erzeugt das System den Fehlercode 21 (Übertragungsfehler) und fährt mit Status 11 (Herunterfahren beendet) fort. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 127 10. Wenn das Plasmastartsignal deaktiviert wird, fährt das System mit Status 10 (Herunterfahren) fort. Herunterfahren (Status 10) 1. Das System schaltet das Plasma- und das Sekundärgas aus. 2. Das System fährt den Strom herunter. 3. Wenn das System die Endstromstärke erreicht hat, fährt es mit Status 11 (Herunterfahren beendet) fort. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 128 1. Das System schaltet alle Stromquellen-, Kühlmittel- und Gasausgänge aus. Stand-by (Status 17) 1. Wenn der Wippschalter ausgeschaltet ist, geht das System in den Stand-by-Status. 2. Wenn der Wippschalter eingeschaltet ist, fährt das System mit Status 0 (Einschalten) fort. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 129: Blockschaltplan

    Blockschaltplan Sensor THC (Sensor PHC) 2 3 4 Steuerbaukarte PCB1 Plasmaschnittstellenkarte (optional) Plasmaventil Chopper-Baukarte PCB2 E/A-Baukarte PCB3 CNC-Schnittstellenkabel Choppertemperatur Maschinenschnittstellenkabel Chopper A Ausgang Brennerventil PWM A und PWM B Lichtbogen-Spannung Chopper B Ausgang Wippentaster (Handbrenner) Pilotlichtbogenaktivierung Chopper A, Strom Werkstückkabel Schlauchlängen-ID Hochfrequenz-Aktivierung Chopper B, Strom...

  • Seite 130: Fehlercodes

    Fehlercode anzuzeigen. Diese Fehlerart kann mit dem Startsignal deaktiviert werden. • Hohe Priorität – Das System wählt automatisch das Störfallsymbol aus und zeigt den Fehlercode an. Bei dieser Fehlerart muss die Stromzufuhr zum System zunächst ausgeschaltet, und nachdem die Fehlerursache korrigiert wurde, wieder eingeschaltet werden. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 131 Sie im Kapitel Wartung. 6 Plasmastart- Diese weiße Leuchte leuchtet, wenn das Plasmastartsignal gesendet Leuchte wird, und bleibt an, bis das Startsignal deaktiviert wird. 7 Lichtbogen- Diese grüne Leuchte leuchtet, wenn der Lichtbogen auf das übertragungs- Werkstück übertragen wird. Leuchte MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 132: Diagnosefunktionen

    Anzeige der Brenner-ID. Die Brenner-ID gibt die Länge des mit dem System verbundenen Schlauchs an. Schlauchventil-Test. Der Plasmakanal wird mit Druck beaufschlagt, dann schließt das System das Burkert-Ventil und öffnet das Brennerventil. Der Plasmagasdruck sollte jetzt innerhalb von 30 Sekunden auf fast Null psi (unter 5 psi) abfallen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 133: Tabelle Zur Fehlerbeseitigung

    Stromverlust des Choppers nach 3. Einstellung der Lochstechhöhe überprüfen. Chopper Transfer 4. Lochstechzeitverzögerung prüfen. 5. Prüfen, ob der Lichtbogen während des Schneidens den Kontakt mit der Platte verloren hat, z. B. beim Schneiden von Löchern oder bei Abfallstücken. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 134 25 % des eingestellten Plasmagasdruck auf Seite 72. (gewünschten) Wertes 4. Den Test für den Gasdurchfluss bei eingestelltem Druck (001) ausführen, und die Gaseinstellungen an der Vorderseite anhand der Parameter in den Schneidtabellen prüfen. Siehe Steuerbaukarte auf Seite 149. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 135 Druck (001) ausführen, und die Gaseinstellungen Hoher Sekundärgas- 25 % des eingestellten an der Vorderseite anhand der Parameter in den Druck (gewünschten) Wertes Schneidtabellen prüfen. Siehe Steuerbaukarte auf Seite 149. 3. Prüfen, ob die Druckmesswertumformer die Anlage mit den korrekten Drücken versorgen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 136 Steuerbaukarte prüfen. Kurzschlüsse an den Drähten oder gegen Masse suchen. 4. Bei einer einwandfreien Verdrahtung ist die Drossel überhitzt. Stromquelle für mindestens 30 Minuten mit laufenden Lüftern im Leerlauf laufen lassen, um die Drosseln abkühlen zu lassen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 137 Kühlmitteldurchfluss-Test auf Seite 145. 5. Siehe Korrekturmaßnahmen für Fehler Niedriger Kühlmitteldurchfluss (60). 1. Einwandfreie Brennerverbindung durch E/A- Brenner oder Brenner-ID-Brücke fehlt Abdeckung (CPC-Stopfen) prüfen. Keinen Brenner gefunden oder falsch installiert 2. Stiftausgang am Anschluss des Brennerschlauchpakets prüfen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 138 (ON), um zu prüfen, ob der Maximum überschritten Anfangstest beim Einschalten erfolgreich durchgeführt wird. 3. Spannungsausgang an J2.6 zwischen Weiß und Schwarz (4 VDC = 100 A) prüfen. 4. Wenn die Verdrahtung in Ordnung ist, ist evtl. der IGBT defekt. Chopper-Baugruppe ersetzen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 139 Stromsensor A Strom bei entgegen den Erwartungen Strom in Brenner und Werkstück vorliegt. Wenn eine ausgeschaltetem Schütz Kanal A festgestellt Gleichstromausgabe festgestellt wird, den Chopper ersetzen. 3. Sicherstellen, dass die LED für die PWM (Pulsbreitenmodulation) nicht aktiv ist. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 140 4. Sicherstellen, dass der 10-Ohm-Widerstand auf des Chopper-Tests kein kein Strom in Kanal A festgestellt der E/A-Baukarte nicht beschädigt ist. Strom in Stromsensor A 5. Alle externen Geräte von der E/A-Baukarte festgestellt trennen (Beispiel: Lichtbogen- Spannungsanschluss). 6. Chopper ersetzen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 141 Strom zu hoch in Der Strom hat den maximalen der E/A-Baukarte nicht beschädigt ist. Stromsensor A und Erwartungswert in Kanal A und Kanal 2. Alle externen Geräte von der E/A-Baukarte Stromsensor B B überschritten trennen (Beispiel: Lichtbogen- Spannungsanschluss). MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 142: Prüfungen Vor Der Fehlersuche

    Die Spannung zwischen jeweils zwei der drei Anschlusspole muss der Netzspannung entsprechen. Sollte es an diesem Punkt ein Problem geben, Netzstrom unterbrechen und alle Anschlüsse, das Netzkabel sowie Sicherungen am Hauptschalter prüfen. Defekte Komponenten reparieren oder ersetzen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 143: Strommessung

    L1 zu L2 • L1 zu L3 • L2 zu L3 Alle Leitungen zum Schutzleiter prüfen. Wenn durch eine Leitung 10 % oder mehr Strom fließt als durch die anderen beiden, so muss diese Ader auf L1 gelegt werden. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 144: Wartung Des Kühlmittelsystems Der Stromquelle

    2. Das Kühlmittel-Ablassventil suchen und einen 20-Liter-Behälter verwenden, um das Kühlmittel aufzufangen. Das Kühlmittel fließt ab, sobald der Ablauf geöffnet wird. Das Ablassventil schließen, wenn kein Kühlmittel mehr fließt. Das Kühlmittel gemäß den örtlichen und nationalen Vorschriften entsorgen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 145: Kühlmitteldurchfluss-Test

    2. Den Rücklaufschlauch an der Oberseite des Kühlmittelbehälters entfernen. Anschlussmuffe in Richtung Anschluss drücken und die Schlauchverbindung vom Anschluss wegziehen. Auf diese Weise wird der Kühlmittelschlauch freigegeben. Keine Werkzeuge erforderlich. Das Ende des Rücklaufschlauches in einen 4-Liter-Behälter stecken. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 146 Zahl um mehr als 0,8 l/min vom Eimertest abweicht, muss der Durchflusssensor ersetzt werden. Anmerkung: In der dreistelligen Anzeige wird die aktuelle Kühlmittel-Durchflussmenge angezeigt. Für die Fehlersuche an der Baukarte können Sie diesen Messwert mit dem Messwert vergleichen, der in Schritt 5 ermittelt wurde. Gemessene Frequenz MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 147: Ersetzen Des Kühlmittelsystemfilters

    3. Filterelement entfernen und entsorgen. 4. Das neue Filterelement 027005 einsetzen. 5. Sicherstellen, dass der O-Ring ordnungsgemäß installiert ist, bevor das Gehäuse wieder eingebaut wird. 6. Die Stromquelle wieder mit Kühlmittel befüllen. Siehe Befüllen der Stromquelle mit Kühlmittel auf Seite 67. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 148: Ersetzen Des Luftfilterelements

    1/4 Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn drehen und dann das alte Filterelement entfernen. Das neue Filterelement 011093 einsetzen. 3. Das Filtergehäuse wieder einbauen. Die schwarze Lasche gedrückt halten und das Filtergehäuse über das neue Filterelement schieben. b. Das Filtergehäuse drehen, bis es einrastet. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 149: Steuerbaukarte

    Abgesicherte Seite mit 120 VAC Eingangsleistung D107 Nicht verwendet Erkennung von 240 V Eingangsleistung D111 Serielle Kommunikation RX (EIN = Erkennung von 240 VAC Eingangsleistung) Erkennung von 120 V Eingangsleistung (EIN = Erkennung von 120 VAC Eingangsleistung) MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 150: Testpunkte Der Steuerbaukarte

    Digitale Logikmasse TP31 +24 V (gleiche Verbindung wie TP20) TP15 Stromversorgungsmasse TP32 Reserveeingang nicht verwendet (analog 3,3 V) TP16 Analog/Signal Masse TP33 Plasmadruck Eingang (analog 5 V) TP17 Pumpenmotoraktivierung (5 V) TP34 Sekundärgasdruck Eingang (analog 5 V) MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 151 BAT1 TP34 141171 REV H 240VAC IN SERIAL NUMBER CM LABEL 120VAC IN TP33 TP17 PUMP A3.3V 240VAC OUT TP27 TP30 +3.3V TP16 TP32 +5VUN TP19 FIRMWARE LABEL TP14 +3.3V 120VAC OUT D111 FIRMWARE LABEL D100 +24V TP20 TP25 TP18 - TCHVLV + PWMB PWMA...

  • Seite 153: Gasundichtigkeitstests

    Einstellen der Druckregler für das Zulaufgas erfolgt über Funktion 4. Schlauchventil-Test. Der Plasmakanal wird mit Druck beaufschlagt, dann schließt das System das Burkert-Ventil und öffnet das Brennerventil. Der Plasmagasdruck sollte jetzt innerhalb von 30 Sekunden auf fast Null psi (unter 5 psi) abfallen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 154: Startschaltkreis

    Betrieb Der Startschaltkreis ist ein Hochgeschwindigkeitsschalter, der den Pilotlichtbogenstrom schnell von der Pilotlichtbogenleitung zum Werkstückkabel überträgt. Bei der MAXPRO200 ist der Startschaltkreis im Chopper integriert. Der Startschaltkreis erledigt zwei Funktionen: 1. Er ermöglicht einen schnellen Fluss des anfänglichen Pilotlichtbogenstroms mit geringer Impedanz durch die Pilotlichtbogenleitung.

  • Seite 155: Fehlerbeseitigung Am Startschaltkreis

    -Drahtbrücke parallel über dem Werkstückkabel (WERKSTÜCK, H8, mit J2.9 gekennzeichneter Draht) und J7 (DÜSE, H9, mit J2.7 gekennzeichneter Draht) anbringen. Testschnitt durchführen. Die Düse wird schon nach ein paar Starts abgenutzt. Wenn der Lichtbogen übertragen wird, R34, R35, R36, Q7, den Chopper und die Verdrahtung prüfen. Ggf. Teile ersetzen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 156 J2 (H8, WORK) TP110 Chopper +18 V TP111 Isolierte Busspannung (0–5 V analog) TP112 Busspannung +5 V TP113 Chopper A PWM Pilotlichtbogen ungeregelt +18 V TP114 (sollte +18,5 oder höher sein) TP115 IGBT Chopper A Gate-Ansteuerung Chopper PCB MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 157: Stromstärken Des Pilotlichtbogens

    35 A 40 A — 35 A 40 A 20 A 35 A 40 A Übertragungsstrom Die Übertragung wird durch CS1 auf PCB3 (E/A-Baukarte) festgelegt. Die Übertragung erfolgt, wenn der Strom im Werkstückkabel > 7 A ist. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 158: Chopper-Tests

    Wenn der Strom in Kanal A nicht gegen 0 geht, wird Fehlercode 412 angezeigt b. Wenn der Strom in Kanal B nicht gegen 0 geht, wird Fehlercode 413 angezeigt Wenn der Strom in beiden Kanälen nicht gegen 0 geht, wird Fehlercode 411 angezeigt MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 159: Die Leerlaufspannung Mithilfe Eines Messgeräts Messen

    0 bis 5 Sekunden später sollten 360 VDC auf dem Messgerät angezeigt werden. Dies ist die Leerlaufspannung für Chopper-Kanal A. Die Spannung beginnt abzunehmen und erreicht dann wieder die Spitze von 360 VDC. Das zweite Messergebnis stellt die Leerlaufspannung für Chopper-Kanal B dar. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 160: Phasenverlust-Erkennung

    1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF) und Abdeckung vom Schütz (CON1) entfernen. 2. Zustand der drei Kontakte auf übermäßige Abnutzung überprüfen. Ist mindestens ein Kontakt übermäßig abgenutzt, CON1 austauschen und Anlage neu starten. Übermäßige Abnutzung MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 161: Brennerschlauchpaket-Test

    4. Den Ohmwert zwischen Düse und Platte messen. Der Messwert muss < 4 Ohm sein. Eine Messung von > 4 Ohm zeigt an, dass die Verbindung zwischen Brenner und E/A-Baukarte oder zwischen E/A-Baukarte und Stromquelle fehlerhaft ist. 5. Nachprüfen, ob der Pilotlichtbogen-Draht des Brennerschlauchpakets beschädigt ist. Bei einer Beschädigung das Schlauchpaket ersetzen. Andernfalls den Brennerkopf ersetzen. MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 162: Vorbeugende Wartung

    Die entsprechenden Teil-Nummern finden Sie unter MAXPRO200 Anleitung zum Programm für vorbeugende Wartung (808800). Wenn Sie Fragen zur Wartung Ihrer Hypertherm-Plasmaanlage haben, wenden Sie sich an Ihren OEM oder Ihr regionales Team des Technischen Services von Hypertherm. Die Kontaktdaten aller regionalen Geschäftsstellen finden Sie nach www.hypertherm.com...

  • Seite 163: Ersatzteilliste

    Kapitel 5 Ersatzteilliste Bedienfeld Teil Teile-Nummer Beschreibung Menge 428032 Ersatzteilset Bedienfeld 108797 Reglerknopf: schwarz, kein Zeiger 007050 Wippschalterblende 005678 Wippschalter 075237 Schraube (Bedienfeld und Gehäuseabdeckungen): 10–32, Torx T-25 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 164: Stromquelle

    Teile-Nummer Beschreibung Menge Siehe Tabelle Stromquelle oben 428033 Ersatzteilset Transportöse 428031 Ersatzteilset obere Abdeckung 027967 Griff: Seitenabdeckungen 428029 Ersatzteilset rechte Seitenabdeckung 101188 Vorderseite 428030 Ersatzteilset linke Seitenabdeckung (nicht abgebildet) 428032 Ersatzteilset Bedienfeld Nicht 428035 Optionales Laufrollen-(Räder)-Set abgebildet MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 165 Luftfilter/Druckregler: 7–125 psi, 1/4 Zoll, automatischer Ablass mit Ventil 011093 Luftfilterelement 228862 Gasschlauchset (in der obigen Abbildung werden nicht alle Schläuche gezeigt) 428038 Ersatzteilset Kühlmittelfilter 027005 Kühlmittel-Filterelement 228861 Kühlmittelschlauchset (in der obigen Abbildung werden nicht alle Schläuche gezeigt) 109377 Widerstand: 1 Ohm, 500 Watt MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 166 015815 Anschluss: Winkelstück, 1/2 Zoll x 1/2 Zoll Einsteckrohr, Messing 074354 Kabelhalter: Für Kabel mit 1/2 Zoll Durchmesser 104407 Hülse: Staubdichtung 074353 Kabelhalter: Für Kabel mit 1/4 Zoll Durchmesser 074355 Kabelhalter: Für Kabel mit 3/4 Zoll Durchmesser MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 167 EMI-Filter: 250 VAC, 1 A, einphasig 229474 Thermistor: 3/8 Zoll Durchmesser, Kupferrohrschelle mit Steckverbinder 015663 Steckverbinder 1/4 Zoll NPT x 1/2 Zoll Rohr 006075 Absperrventil 015664 Winkel-Einschraubverschraubung, 1/4 Zoll NPT x 1/2 Zoll Einsteckrohr 229482 Wärmetauscher (mit Lüfter) 127091 Nur Wärmetauscher-Lüfter MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 168 Kabelhalter: selbstklebend, für Kabel mit 1/2 Zoll Durchmesser 074356 Kabelhalter: für Kabel mit 1,0 Zoll Durchmesser 108671 Reihenklemme: 14 AWG – 2/0 003249 Schütz: 380-V-, 400-V-, 415-V-, 440-V-, 480-V- und 600-V-Stromquellen 003233 Schütz: 200/208-V-, 220-V- und 240-V-Stromquellen 228309 Transformator Thermistor (nicht abgebildet) MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 169 Ersatzteilset Eingangsgasstopfen 015812 Adapter: 1/4 Zoll NPT O-Ring x 5/16 Zoll 010875 Aufkleber: gefährliche Spannung Nicht abgebildet 428054 Set: MAXPRO200 O S/A (Sauerstoff-Schnellanschluss-Set) Nicht abgebildet 015015 Adapter: 1/4 Zoll NPT, Nr. 6, Steckverbinder, 90 Grad Nicht abgebildet 015817 Adapter: 3/8 Zoll FNPT x 1/2 Zoll Einsteckrohr...

  • Seite 170: Zündungsgehäuse

    Ersatzteilliste Zündungsgehäuse Teil Teile-Nummer Beschreibung Menge 428040 Ersatzteilset E/A-Baukarte 428041 Ersatzteilset E/A-Abdeckung (einschließlich Leiterplatte) 229487 Zündtransformator 109636 EMI-Filter 008482 Netzkabel-Zugentlastung (380-V-, 400-V-, 415-V-, 440-V-, 480-V- und 600-V-Stromquellen) 008052 Netzkabel-Zugentlastung (200/208-V-, 220-V- und 240-V-Stromquellen) MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 171: Anschluss-Sets Für Höhensteuerung

    Anschluss-Set für Sensor THC – 428023 Anmerkung: Dieses Set sollte nur beim Kauf einer Sensor-THC-Brennerhöhensteuerung und einer Hypertherm-CNC bestellt werden, die mit einer Spannungsteilerkarte geliefert wird (separat von der CNC verpackt). Wenn Sie nur die Spannungsteilerkarte benötigen, bestellen Sie die Teile-Nummer 141201.

  • Seite 172: Stromzufuhr-Gasschlauch-Set - 228862

    Gerader Brenner Teil Teile-Nummer Beschreibung Menge 428024 Maschinenbrenner-Baugruppe mit 2,0 Zoll Montagemuffe 228937 Maschinenbrenner-Baugruppe mit 1-3/4 Zoll Montagemuffe 220943 Brenner-Montagemuffe: 2 Zoll 220942 Brenner-Montagemuffe: 1-3/4 Zoll 420087 Gerader Brennerhauptkörper 044026 O-Ring: 1,239 Zoll x 0,070 Zoll 220521 Wasserrohr MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 173: Brenner Mit Schnellkupplung

    Brennerbaugruppe mit Schnellkupplung und 2,0 Zoll Montagemuffe 428028 Brennerbaugruppe mit Schnellkupplung und 1-3/4 Zoll Montagemuffe 220943 Brenner-Montagemuffe: 2 Zoll 220942 Brenner-Montagemuffe: 1-3/4 Zoll 420033 Brenner-Schnellkupplungssteckdose 220921 Brennerhauptkörper mit Schnellkupplung 044026 O-Ring: 1,239 Zoll x 0,070 Zoll 220521 Wasserrohr MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 174: Leitungen Und Kabel

    30 m Erdklemme Teile-Nummer Beschreibung 008539 Masseklemme Handbrenner-Schlauchpakete Teile-Nummer Länge 229498 7,5 m 229499 15 m 229500 23 m 229501 30 m Durchgangsventil-Set Teile-Nummer Beschreibung 428055 Ersatz für das Ventil, das im Brennerschlauchpaket sitzt Handbrenner-Hitzeschild – 127389 MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 175: 90°-Handbrenner

    90°-Handbrenner-Baugruppe mit 23 m langem Schlauch 228983 90°-Handbrenner-Baugruppe mit 30 m langem Schlauch 228985 Griff-Ersatzteilset 001905 90°-Brennergriff (linkes und rechtes Seitenteil) 002244 Sicherheits-Wippentaster 027254 Sicherheits-Wippentaster-Feder 075841 Flachkopfschrauben 210185 Handbrenner-Aufkleber 210209 Hypertherm IEC-Aufkleber 420070 Brennerhauptkörper 044026 O-Ring: 1,239 Zoll x 0,070 Zoll MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 176: 65°-Handbrenner

    65°-Handbrenner-Baugruppe mit 23 m langem Schlauch 228979 65°-Handbrenner-Baugruppe mit 30 m langem Schlauch 228986 Griff-Ersatzteilset 001906 65°-Brennergriff (linkes und rechtes Seitenteil) 002244 Sicherheits-Wippentaster 027254 Sicherheits-Wippentaster-Feder 075841 Flachkopfschrauben 210184 Handbrenner-Aufkleber 210209 Hypertherm IEC-Aufkleber 420109 Brennerhauptkörper 044026 O-Ring: 1,239 Zoll x 0,070 Zoll MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 177: Verschleißteilesets

    220936 Schutzkappe: O /Luft/N , im Uhrzeigersinn, mit Signalanschluss für induktiven Höhensensor 220937 Elektrode: 200, O /Luft 420044 Düse: 200 A, Luft/N 420045 Schutzschild: 200 A, Luft/N 428054 Set: MAXPRO200 O S/A (Sauerstoff-Schnellanschluss-Set) 881430 MAXPRO200 Maschinenbrenner Broschüre MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 178: Verschleißteileset Für Handbrenner - 428014

    /Luft 420044 Düse: 200 A, Luft/N 420058 Schutzschild: 200 A, Luft/N 420059 Schutzschild: 200 A, O 420066 Düse: 200 A, Luft, Fugenhobeln 420067 Schutzschild: 200 A, Luft, Fugenhobeln 428054 Set: MAXPRO200 O S/A (Sauerstoff-Schnellanschluss-Set) 881440 MAXPRO200 Handbrenner-Broschüre MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 179: Gasversorgungsschläuche

    20 m Luft Teile-Nummer Länge Teile-Nummer Länge 024671 024740 25 m 024658 4,5 m 024744 35 m 024659 7,5 m 024678 45 m 024765 10 m 024680 60 m 024660 15 m 024767 75 m 024766 20 m MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 180: Empfohlene Ersatzteile

    Ersatzteilset Chopper 428037 Ersatzteilset Durchflussmesser 428038 Ersatzteilset Kühlmittelfilter 428039 Ersatzteilset Pumpenmotor 428040 Ersatzteilset E/A-Baukarte 428041 Ersatzteilset E/A-Abdeckung (einschließlich Leiterplatte) 428042 Ersatzteilset Druckmesswertumformer 428043 Ersatzteilset Pumpe 428044 Ersatzteilset Eingangsgasstopfen 428054 Set: MAXPRO200 O S/A (Sauerstoff-Schnellanschluss-Set) 428055 Ersatzteilset Schlauchventil MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 181: Schaltpläne

    Koordinaten Verwenden Sie die Blattnummer, um das Referenzblatt zu finden. Richten Sie die Koordinaten A–D auf der Y-Achse und die Zahlen 1–4 auf der X-Achse eines jeden Blattes aus, um die Bezugsblöcke zu finden (ähnlich einer Straßenkarte). MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...

  • Seite 182: Schaltplansymbole

    Relais, Halbleiter, Gleichstrom Stromsensor Leuchte Relais, Halbleiter, potenzialfrei Stromsensor Widerstand Gleichstromversorgung Stift Diode Buchse Schutzschild Türverriegelung Stecker Messwiderstand Lüfter PNP-Transistor Funkenstrecke Durchführungs-LC Potentiometer Schalter, Durchfluss Filter, Wechselstrom Drucktaster, Öffner Schalter, Pegel, Öffner Sicherung Drucktaster, Schließer Schalter, Druck, Öffner MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 183 Schalter, 1 Pol, 2 Umschaltungen Zenerdiode Schließer/Aus Schalter, 1 Pol, 1 Umschaltung, Transformator Mitte aus Schalter, Temperatur, Öffner Transformator, Luftkern Schalter, Temperatur, Schließer Transformator, Spule Reihenklemme Triac Zeitverzögerung geschlossen, Wechselspannungsquelle Öffner/Aus Brennersymbole Elektrode Düse Schutzschild Brenner Brenner, HyDefinition™ MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 184 Schaltpläne MAXPRO200 Betriebsanleitung 807701...
  • Seite 185 MAXPRO 200 Gas Schematic Air/Air N2/N2 O2/AIR Filter Filter Filter Regulator Regulator Regulator Plugged Pressure gage Pressure gage Pressure gage Plasma Plasma Shield Shield Shield Plasma Power Supply Power Supply Power Supply I/O board I/O board I/O board Shield Gas & Pilot Arc Plasma Gas Shield Gas &...
  • Seite 186 Unit 1 Gas 2 Start Trigger Pilot Arc Lead Power Supply Lead Length ID Unit M Torch Lifter 3 Phase (Optional Unit) Power w/ Ground Torch Work Lead Workpiece CUSTOMER SUPPLIED ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY 013384 SHEET 1 OF 9...
  • Seite 187 POSITIVE (+) WORK(+) J2.2 COLLECTOR Shown for 480V .22UF 10K PILOT ARC CONTROLLER CONTROL J2.7 TRANSFORMER COLD PLATE NOZZLE J2.9 TEMP A+5V SHEET WORK LEAD CURRENT 3-A2 CONTROL SHEET ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY 3-D4 XFORMER 013384 SHEET 2 OF 9...
  • Seite 188 J1.18 J1.21 SHEET CHOPPER CURENT A SHEET TORCH VALVE 2-C2 4-A4 SHEET CHOPPER CURENT B 2-B2 SHEET CHOPPER TEMP 2-D2 ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY SHEET BUS VOLTAGE 2-D2 COOLANT TEMP 013384 SHEET WORK LEAD CURRENT 2-A1 SHEET 3 OF 9...
  • Seite 189 START VALVE 3-B1 FILTER GRN/YLW POWER SUPPLY TO TORCH LEADS ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY 10 9 8 013384 MECHANIZED TORCH: PIN 1 SHORTED TO PIN 2 SHEET 4 OF 9 MANUAL TORCH: START SWITCH ACROSS PIN 1 AND PIN 3...
  • Seite 190 FROM FACILITY FROM FACILITY FROM FACILITY CON1 CON1 CON1 WIRED FOR 400V 50-60HZ WIRED FOR 415V 50-60HZ EMI FILTER EMI FILTER INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY CON1 CON1 ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY 013384 SHEET 5 OF 9...
  • Seite 191 WIRED FOR 600V 60HZ INPUT POWER FROM FACILITY INPUT POWER CON1 FROM FACILITY CON1 WIRED FOR 220V 50-60HZ WIRED FOR 380V 50-60HZ INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY CON1 CON1 ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY 013384 SHEET 6 OF 9...
  • Seite 192 Air/N2 N2/02 SHIELD PLASMA POWER SUPPLY I/O BOARD 21', 46', 71', 96' TORCH VALVE Plasma ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY 013384 SHEET 7 OF 9...

  • Seite 193: Power Supply

    Power supply CHECK VALVE HEAT EXCHANGER FLOW SENSOR FINE FILTER RESERVOIR THERMISTOR 25', 50', 75' or 100' INTERNAL BYPASS COLD PLATE POWER LEAD DRAIN PUMP COARSE SHUT OFF VALVE FILTER TORCH ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY 013384 SHEET 8 OF 9...
  • Seite 194 CNC ERROR + CNC ERROR - XFER OPTO CNC HOLD OUT+ CNC HOLD OUT- ARC VOLTAGE INPUT ELECTRODE (NEG) WORK (POS) 3 4 5 CONNECTIONS SHOWN FOR SENSOR SENSOR ELEC SCH:MAXPRO200 POWER SUPPLY SHEET VOLTAGE 2-C1 013384 SHEET 9 OF 9...

  • Seite 195: Sicherheitsdatenblatt (Material Safety Data Sheet, Msds)

    Angaben zum Lieferanten, der das Sicherheitsdatenblatt bereitstellt Firmenbezeichnung – Hypertherm Telefon – +1 (603) 643-5638 (USA), +31 (0) 165 596 907 (Europa) E-Mail (sachkundige Person) – technical.service@Hypertherm.com Adresse – P.O. Box 5010, Hanover, NH 03755 USA (USA), Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Nederlands (Europa) Rufnummer für Notfälle –...

  • Seite 196: Zusammensetzung/Angaben Zu Bestandteilen

    Schutzausrüstung für die Bei Feuer sollten umluftunabhängige Atemschutzgeräte und geeignete Brandbekämpfung Schutzkleidungen getragen werden. 6 – Maßnahmen bei unbeabsichtigter Freisetzung Personenbezogene Schutzkleidung tragen. Vorsichtsmaßnahmen Begrenzung und Überwachung der Verschüttungen in Sand, Erde oder anderen geeigneten Adsorbentien aufnehmen. Umweltexposition Sonstige Keine. Hypertherm Plasmageräte...

  • Seite 197: Handhabung Und Lagerung

    Für ausreichende Belüftung sorgen, um Dämpfe, Rauch, Staub usw. zu beseitigen. Steuereinrichtungen Sonstige Keine. GRENZWERTE FÜR BERUFSBEDINGTE EXPOSITION LTEL LTEL STEL STEL STOFF CAS-Nr. (8 Stunden TWA (8 Stunden TWA Anmerkung: (ppm) (mg/m ppm) mg/m AIHA WEEL Propylenglykol 57-55-6 in den USAA Benzotriazol 95-14-7 Keine Hypertherm Plasmageräte...

  • Seite 198: 10 - Stabilität Und Reaktivität

    IARC, NTP, OSHA, ACGIH haben dieses Produkt oder seine Komponenten nicht in der Liste der als karzinogen bekannten oder verdächtigen Stoffe aufgelistet. Reproduktionstoxizität Nicht bekannt STOT – bei einmaliger Exposition Nicht bekannt STOT – bei wiederholter Exposition Nicht bekannt Aspirationsgefahr Nicht bekannt Hypertherm Plasmageräte...

  • Seite 199: 12 - Angaben Zur Ökologie

    Liste der dem Bundesstaat meldepflichtigen Substanzen – CAS-Nr. 95-14-7 Gelistet in MA, NJ, PA. Kanada WHMIS-Einstufung (Kanada) – Nicht eingestuft. KANADISCHE LISTE ZUR OFFENLEGUNG VON INHALTSSTOFFEN – Nicht zutreffend. Kanada (DSL/NDSL) – Gelistet. EINECS (Europa) – Gelistet. Wassergefährdungsklasse (Deutschland) – Keine. Hypertherm Plasmageräte...

  • Seite 200: 16 - Sonstige Angaben

    Sorgfalt und nach bestem Wissen und Gewissen zusammengestellt, doch es ist Sache des Benutzers, sich selbst davon zu überzeugen, dass das Produkt für seine eigenen besonderen Zwecke geeignet ist. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die Eignung des Produkts für bestimmte Zwecke, und jede implizierte Gewährleistung oder Bedingung (gesetzliche oder anderweitige) ist ausgeschlossen, außer dass der Ausschluss gesetzlich unterbunden wird.
  • Seite 201 Datum SICHERHEITSDATENBLATT Revision 6. Dez. 2010 Brennerkühlmittel 30 % Propylenglykol-Mischung 2.01CLP °C % Propylenglykol Gefrierpunkt der Propylenglykollösung Hypertherm Plasmageräte...
  • Seite 202 Datum SICHERHEITSDATENBLATT Revision 6. Dez. 2010 Brennerkühlmittel 30 % Propylenglykol-Mischung 2.01CLP Hypertherm Plasmageräte...

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