Seite 1 Grundlegende Sicherheitshinweise Einleitung Systemübersicht und Hochlauf SINUMERIK Datenklassen SINUMERIK 828D Inbetriebnahme CNC Grundlegende Einstellungen Maschinendaten parametrieren Inbetriebnahmehandbuch Antrieb in Betrieb nehmen Optimierung Service Planner Easy Extend Handheld Terminal HT 10 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall Anhang Gültig für: CNC-Software Version 5.22 SINUMERIK Operate PCU/PC Version 6.22...
Seite 2 Beachten Sie Folgendes: WARNUNG Siemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und...
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Grundlegende Sicherheitshinweise....................... 9 Allgemeine Sicherheitshinweise ................... 9 Geräteschaden durch elektrische Felder oder elektrostatische Entladung ......14 Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele............15 Security-Hinweise ......................16 Restrisiken von Antriebssystemen (Power Drive Systems)............ 17 Einleitung ............................19 Über diese Dokumentation....................19 Dokumentation im Internet....................
Seite 4 Inhaltsverzeichnis 5.4.2 So löschen Sie eine Spracherweiterung ................54 5.4.3 Eingabe asiatischer Schriftzeichen mit dem Input Method Editor......... 55 5.4.4 So geben Sie chinesische Schriftzeichen ein ..............57 5.4.5 So geben Sie koreanische Schriftzeichen ein ..............59 Lizenzierung ........................60 5.5.1 SINUMERIK License Key ......................
Seite 5 Inhaltsverzeichnis 7.1.3 Topologie-Regeln für SMC40 .................... 125 7.1.4 Beispiel: Parallelschaltung mit TM120 ................126 7.1.5 Beispiel: Topologieanzeige (grafisch) ................127 Klemmenbelegungen....................... 130 7.2.1 Klemmenbelegung an X122 und X132 ................130 7.2.2 Klemmenbelegung an X242 und X252 ................132 7.2.3 Beispiel: Verschaltung für eine CU mit Netzschütz............. 134 7.2.4 Eingänge/Ausgänge (Dialog) ....................
Seite 6 Inhaltsverzeichnis 8.1.1 Regelverhalten......................... 219 8.1.2 Strategieauswahl und Optimierungsziel................220 8.1.3 Optionen für den Ablauf ....................225 8.1.4 So starten Sie die Automatische Servo Optimierung ............226 8.1.5 Ablauf der Spindeloptimierung..................229 8.1.6 So starten Sie die Bahninterpolation................. 231 8.1.7 Protokollierung ........................ 234 Beschleunigung und Ruck ....................
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 8.9.1 Einsatzbereich ......................... 300 8.9.2 Inbetriebnahme ....................... 301 8.9.3 Beispiel zum Optimieren mit APC ECO ................303 8.9.4 Beispiel zum Optimieren von Aufstellschwingungen ............306 8.9.5 Referenzliste: Maschinendaten und Parameter..............307 Service Planner ..........................309 PLC-Schnittstellen programmieren..................311 Service Planner bedienen ....................316 So importieren und exportieren Sie Wartungsaufgaben ............
Seite 8 Inhaltsverzeichnis 12.4.1 Ablauf Ersatzteilfall PU ..................... 360 12.4.2 Ablauf Ersatzteilfall SD-Karte .................... 360 12.4.3 So überprüfen Sie die SD-Karte..................362 12.4.4 So restaurieren Sie den eMMC-Speicher ................362 12.4.5 So restaurieren Sie die SD-Karte ..................363 Anhang .............................. 365 Liste der Sprachkennzeichen für Dateinamen ..............365 Liste der Abkürzungen .....................
Seite 9 Grundlegende Sicherheitshinweise Allgemeine Sicherheitshinweise WARNUNG Elektrischer Schlag und Lebensgefahr durch weitere Energiequellen Beim Berühren unter Spannung stehender Teile können Sie Tod oder schwere Verletzungen erleiden. • Arbeiten Sie an elektrischen Geräten nur, wenn Sie dafür qualifiziert sind. • Halten Sie bei allen Arbeiten die landesspezifischen Sicherheitsregeln ein. Generell gelten die folgenden Schritte zum Herstellen von Sicherheit: 1.
Seite 10 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise WARNUNG Elektrischer Schlag bei beschädigten Geräten Unsachgemäße Behandlung kann zur Beschädigung von Geräten führen. Bei beschädigten Geräten können gefährliche Spannungen am Gehäuse oder an freiliegenden Bauteilen anliegen, die bei Berührung zu schweren Verletzungen oder Tod führen können. •...
Seite 11 Menschen gefährden oder Sachschäden verursachen. • Wenn Sie den Komponenten näher als 20 cm kommen, schalten Sie Funkgeräte, Mobiltelefone und mobile WLAN-Geräte aus. • Benutzen Sie die "SIEMENS Industry Online Support App" oder einen QR-Code-Scanner nur am ausgeschalteten Gerät. Inbetriebnahme CNC...
Seite 12 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise WARNUNG Brand wegen unzureichender Lüftungsfreiräume Unzureichende Lüftungsfreiräume können zu Überhitzung von Komponenten und nachfolgendem Brand mit Rauchentwicklung führen. Dies kann die Ursache für schwere Körperverletzungen oder Tod sein. Weiterhin können erhöhte Ausfälle und verkürzte Lebensdauer von Geräten/Systemen auftreten. •...
Seite 13 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise WARNUNG Fehlfunktionen der Maschine infolge fehlerhafter oder veränderter Parametrierung Durch fehlerhafte oder veränderte Parametrierung können Fehlfunktionen an Maschinen auftreten, die zu Körperverletzungen oder Tod führen können. • Schützen Sie die Parametrierung vor unbefugtem Zugriff. • Beherrschen Sie mögliche Fehlfunktionen durch geeignete Maßnahmen, z. B. NOT-HALT oder NOT-AUS.
Seite 14 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.2 Geräteschaden durch elektrische Felder oder elektrostatische Entladung Geräteschaden durch elektrische Felder oder elektrostatische Entladung Elektrostatisch gefährdete Bauelemente (EGB) sind Einzelbauteile, integrierte Schaltungen, Baugruppen oder Geräte, die durch elektrostatische Felder oder elektrostatische Entladungen beschädigt werden können. ACHTUNG Geräteschaden durch elektrische Felder oder elektrostatische Entladung Elektrische Felder oder elektrostatische Entladung können Funktionsstörungen durch geschädigte Einzelbauteile, integrierte Schaltungen, Baugruppen oder Geräte verursachen.
Seite 15 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.3 Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele Applikationsbeispiele sind unverbindlich und erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit hinsichtlich Konfiguration und Ausstattung sowie jeglicher Eventualitäten. Applikationsbeispiele stellen keine kundenspezifischen Lösungen dar, sondern sollen lediglich Hilfestellung bieten bei typischen Aufgabenstellungen. Als Anwender sind Sie für den sachgemäßen Betrieb der beschriebenen Produkte selbst verantwortlich.
Seite 16 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.4 Security-Hinweise Security-Hinweise Siemens bietet Produkte und Lösungen mit Industrial Security-Funktionen an, die den sicheren Betrieb von Anlagen, Systemen, Maschinen und Netzwerken unterstützen. Um Anlagen, Systeme, Maschinen und Netzwerke gegen Cyber-Bedrohungen zu sichern, ist es erforderlich, ein ganzheitliches Industrial Security-Konzept zu implementieren (und kontinuierlich aufrechtzuerhalten), das dem aktuellen Stand der Technik entspricht.
Seite 17 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.5 Restrisiken von Antriebssystemen (Power Drive Systems) Restrisiken von Antriebssystemen (Power Drive Systems) Der Maschinenhersteller oder Anlagenerrichter muss bei der gemäß entsprechenden lokalen Vorschriften (z. B. EG‑Maschinenrichtlinie) durchzuführenden Risikobeurteilung seiner Maschine bzw. Anlage folgende von den Komponenten für Steuerung und Antrieb eines Antriebssystems ausgehende Restrisiken berücksichtigen: 1.
Seite 18 Grundlegende Sicherheitshinweise 1.5 Restrisiken von Antriebssystemen (Power Drive Systems) 6. Beeinflussung von netzgebundenen und drahtlosen Kommunikationssystemen, z. B. Rundsteuersendern oder Datenkommunikation über das Netz bzw. Mobilfunk, WLAN oder Bluetooth 7. Motoren für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen: Durch Verschleiß von beweglichen Komponenten, z. B. Lagern, kann es im Betrieb zu unerwartet hohen Temperaturen von Gehäuseteilen und infolgedessen zur Gefährdung in Bereichen mit explosionsfähiger Atmosphäre kommen.
Seite 19 • Werkzeug- und Formenbau • Großserienfertigung Weitere Informationen finden Sie auf der Internetseite von SINUMERIK (https:// www.siemens.de/sinumerik). Zielgruppe Diese Dokumentation wendet sich an qualifiziertes Personal der Bereiche Planung, Projektierung und Inbetriebnahme und befähigt die Zielgruppe das System fachgerecht in Betrieb zu nehmen: Antriebsinbetriebnahme, Optimierung der Maschine und Archivierung.
Seite 20 Dieses Dokument kann Hyperlinks auf Webseiten Dritter enthalten. Siemens übernimmt für die Inhalte dieser Webseiten weder eine Verantwortung noch macht Siemens sich diese Webseiten und ihre Inhalte zu eigen. Siemens kontrolliert nicht die Informationen auf diesen Webseiten und ist auch nicht für die dort bereitgehaltenen Inhalte und Informationen verantwortlich. Das Risiko für deren Nutzung trägt der Nutzer.
Seite 21 Funktionshandbuch Werkzeuge (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/ 109803037) Funktionshandbuch Werkzeugverwaltung (https:// support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109803122) Funktionshandbuch Sychronaktionen (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ view/109803076) Funktionshandbuch Safety Integrated (https://support.industry.siemens.com/cs/ document/109803118) Funktionshandbuch ISO-Dialekte (https://support.industry.siemens.com/cs/document/ 109801254) Listenhandbuch Maschinendaten (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ view/109803036) Listenhandbuch Parameterbeschreibung (https://support.industry.siemens.com/cs/ document/109803042) SINAMICS S120 für SINUMERIK 828D Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 22 Leistungsteile Booksize (https://support.industry.siemens.com/cs/ document/109781351) Feedback zur technischen Dokumentation Bei Fragen, Anregungen oder Korrekturen zu der im Siemens Industry Online Support veröffentlichten technischen Dokumentation nutzen Sie den Link "Feedback senden" am Ende eines Beitrags. mySupport-Dokumentation Mit dem webbasierten System "mySupport-Dokumentation" können Sie Ihre Dokumentation auf Basis der Siemens-Inhalte individuell zusammenstellen und für die eigene Maschinen‐...
Seite 23 Um eine technische Frage zu stellen, nutzen Sie das Online-Formular im Bereich "Support Request". Training Unter folgender Adresse (https://www.siemens.de/sitrain) finden Sie Informationen zu SITRAIN. SITRAIN bietet Trainingsangebote für Siemens-Produkte, Systeme und Lösungen der Antriebs- und Automatisierungstechnik. Siemens-Support für unterwegs Inbetriebnahme CNC...
Seite 24 Einleitung 2.3 Service und Support Mit der preisgekrönten App "Industry Online Support" haben Sie jederzeit und überall Zugang zu über 300.000 Dokumenten der Siemens Industry-Produkte. Die App unterstützt Sie unter anderem in folgenden Einsatzfeldern: • Lösen von Problemen bei einer Projektumsetzung • Fehlerbehebung bei Störungen •...
Seite 25 Weitere Informationen finden Sie im Internet: • OpenSSL (https://www.openssl.org) • Cryptsoft (https://www.cryptsoft.com) Datenschutz-Grundverordnung Siemens beachtet die Grundsätze des Datenschutzes, insbesondere die Gebote der Datenminimierung (privacy by design). Für den SINUMERIK Operate bedeutet dies: Das Produkt verarbeitet / speichert folgende personenbezogene Daten: •...
Seite 26 Einleitung 2.4 Wichtige Produktinformationen Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 27 Systemübersicht und Hochlauf Systemübersicht Beispiel: Grundausbau S120 Combi mit 3 Achsen Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 28 Systemübersicht und Hochlauf 3.1 Systemübersicht Beispiel: Maximaler Ausbau mit Optionen Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 29 Systemübersicht und Hochlauf 3.2 Inbetriebnahme- und Service-Tools Inbetriebnahme- und Service-Tools Toolbox Die Toolbox für SINUMERIK 828D hat folgenden Inhalt: • Konfigurationsdaten • Beispiele • PLC Programming Tool • Access MyMachine /P2P • SINUMERIK Operate Commissioning • WKonvert (optional) • SINUMERIK Operate für IPC und PC (Seite 30) PLC Programming Tool Für die Programmierung der PLC steht folgendes Tool zur Verfügung: PLC Programming Tool for...
Seite 30 älteren CNC-Software-Ständen ist unzulässig. SINUMERIK 828D Operate /PCU Klassische Bedien-Software für SINUMERIK IPC-Systeme, mit allen Bedienbereichen und deren Funktionsumfang. Software-Option Um SINUMERIK 828D Operate /PCU zu nutzen, benötigen Sie folgende Software-Op‐ tion: • 6FC5800-0AQ10-0YB0 (Print-Lizenz Col) oder • 6FC5800-0AQ10-0YH0 (elektronische Lizenz eCol) Inbetriebnahme CNC...
Seite 31 Erweiterbare Basisapplikation wie SINUMERIK Operate für IPC, mit folgenden Bedienbereichen: • Inbetriebnahme • Diagnose Software-Option Um SINUMERIK 828D Operate /PCU Modular zu nutzen, benötigen Sie folgende Soft‐ ware-Option: • 6FC5800-0AQ11-0YB0 (Print-Lizenz Col) oder • 6FC5800-0AQ11-0YH0 (elektronische Lizenz eCol) Weitere Informationen zur Nutzung der Bedien-Software finden Sie in den Inbetriebnahmehandbüchern:...
Seite 32 /user/common/tcu Konfigurationsdateien der TCU Gleichnamige Dateien, die im Verzeichnis unter /user stehen, haben Vorrang vor denen, die im Verzeichnis /oem → /addon → /siemens stehen. Weitere Informationen Die Bedeutung der Statusanzeigen von LED und 7-Segmentanzeige finden Sie in der Hardware- Beschreibung (https://support.industry.siemens.com/cs/document/109766724).
Seite 33 Systemübersicht und Hochlauf 3.5 NCK-Drehschalter NCK-Drehschalter Die PU verfügt über einen NCK-Drehschalter. Der NCK-Drehschalter dient der Inbetriebnahme oder zu Service-Zwecken, z. B. zur Nutzung des SINUMERIK Servicesystems (Seite 348) oder dem Startup menu (Seite 36). Voraussetzung Ein Schlitzschraubendreher für den NCK-Drehschalter NCK-Drehschalter Schalterstellung Betriebsart der NC Normaler Hochlauf der PU Urlöschen (NCK-Hochlauf mit Standardwerten;...
Seite 34 • Anlagennetz (X120) • DRIVE-CLiQ Installation und erstmaliger Hochlauf Nr. Schritt Beschreibung SINUMERIK 828D PU 272.5 Montage und Einbau der SINUMERIK 828D PU 272.5 mit MCP → siehe SINUMERIK Gerätehandbuch (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/ 109766724) SIMATIC IPC mit Bedien-Panel gemäß Be‐ Montage und Einbau des SIMATIC IPC triebsanleitung einbauen → siehe Betriebsanleitung SIMATIC IPC 227G...
Seite 35 ACHTUNG Datensicherung Folgende Servicesysteme sind zu unterscheiden: • SINUMERIK Servicesystem (https://support.industry.siemens.com/cs/document/ 109801332) zur Sicherung der Microsoft Windows-Daten auf dem SIMATIC IPC im Format *.pvhd (Paragon HDM virtual image). • SINUMERIK Servicesystem (Seite 347) zur Sicherung der Daten auf der SINUMERIK- Steuerung.
Seite 36 Systemübersicht und Hochlauf 3.7 Hochlauf der Steuerung im Startup menu Hochlauf der Steuerung im Startup menu 3.7.1 Startup menu anzeigen Das Startup menu ist eine steuerungsinterne Applikation mit Kennwort geschützter Funktionserweiterung (Seite 40). Das Startup menu unterstützt Sie bei Inbetriebnahme- und Service-Aufgaben und ermöglicht Ihnen z. B. Steuerungskomponenten zu verwalten oder Updates zu installieren.
Seite 37 Systemübersicht und Hochlauf 3.7 Hochlauf der Steuerung im Startup menu 11.Melden Sie sich von der Funktionserweiterung ab, wählen Sie die Auswahl "Log out and decrease the access level" und drücken die Taste <INPUT>. Die Startup menu-Funktionserweiterung wird zurückgesetzt. 12.Wenn Sie das Startup menu nicht mehr benötigen, schließen Sie die Applikation VNC Viewer. Die Remote-Verbindung ist getrennt.
Seite 38 Systemübersicht und Hochlauf 3.7 Hochlauf der Steuerung im Startup menu Vorgehensweise 1. Wählen Sie in SINUMERIK Operate den Bedienbereich "MENU SELECT > Inbetriebnahme > StartupMenu" an. Das Fenster "StartupMenu" wird geöffnet. 2. Drücken Sie den Softkey "StartupMenu aktivieren". Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 39 Systemübersicht und Hochlauf 3.7 Hochlauf der Steuerung im Startup menu 3. Bestätigen Sie die Abfragen mit "OK". Die Steuerung startet neu und der Hochlauf für das Startup menu wird eingeleitet (kein normaler Hochlauf der Steuerung). Die Remote-Verbindung zwischen der Bedienoberfläche und dem Startup menu wird automatisch aktiviert. Das Startup menu wird in SINUMERIK Operate angezeigt.
Seite 40 Systemübersicht und Hochlauf 3.7 Hochlauf der Steuerung im Startup menu 10.Melden Sie sich von der Funktionserweiterung ab, wählen Sie die Auswahl "Log out and decrease the access level" und drücken die Taste <INPUT>. Die Startup menu-Funktionserweiterung wird zurückgesetzt. 11.Wenn Sie das Startup menu nicht mehr benötigen, drücken Sie den Softkey "Steuerung neu starten".
Seite 41 3.7 Hochlauf der Steuerung im Startup menu Auswahl Funktion Zugriffsstufe NCK default data Das System lädt die bei Auslieferung einge‐ Service (I) stellten Siemens NC-Daten und löscht die re‐ manenten Daten auf der PLC. PLC default data PLC urlöschen und Default-PLC-Programm la‐ Service (I) den. Delete Sinamics Integrated Die SINAMICS-Anwenderdaten werden ge‐...
Seite 42 Systemübersicht und Hochlauf 3.7 Hochlauf der Steuerung im Startup menu Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 43 • User-Daten sind Daten, die beim Endkunden entstehen, während die Maschine in Betrieb ist. Merkmale der Datenklasse System (S) Diese Datenklasse umfasst die Daten in den Verzeichnissen Siemens und System und wird im weiteren Dokument mit "S" bezeichnet. Die Daten werden beim ersten Einschalten des Systems oder bei einer Initialisierung automatisch geladen und soweit erforderlich aktiviert.
Seite 44 Datenklassen 4.1 Datenklassen - Übersicht Merkmale der Datenklasse Manufacturer (M) Diese Datenklasse umfasst alle Daten, die vom Maschinenhersteller (OEM) bei der Erst- Inbetriebnahme einer Maschine einer Baureihe festgelegt werden, und wird im weiteren Dokument mit "M" bezeichnet. Daten der Klasse M werden in einem separaten Archiv "Manufacturer"...
Seite 45 Datenklassen 4.1 Datenklassen - Übersicht GUD und Makros Die Zuordnung der Definitionsdateien (GUD, Makros) zu einer Datenklasse erfolgt gemäß folgender Tabelle: Definitionsdatei Datenklasse GUD4 Individual (I) MGUD Manufacturer (M) MMAC Manufacturer (M) UGUD User (U) UMAC User (U) Datenklassenattribut Das Datenklassenattribut wird implizit gesetzt. Die Voreinstellung des Datenklassenattributs kann explizit geändert werden.
Seite 46 Datenklassen 4.2 Datenklassen in der PLC Datenklassen in der PLC Datenklassen in der PLC Die Zuordnung von Programmbausteinen in Datenklassen dient zielgerichtet zur Inbetriebnahme oder der Hochrüstung der SINUMERIK Steuerung. Hierbei werden folgende Datenklassen unterschieden: • Manufacturer (M) wird vom Maschinenhersteller bei der Konstruktion vergeben. •...
Seite 47 USER Das Verzeichnis "siemens" hat für die Archivierung keine Bedeutung, da es mit der Installation der SINUMERIK-Software oder beim Update/Upgrade des Systems eingerichtet wird und nicht editierbar ist. Die Archivierung ist deshalb nur als Rollback-Sicherung im Hintergrund erforderlich.
Seite 48 Datenklassen 4.3 Datenklassen in der Bediensoftware /oem/sinumerik /plc PLC-Daten, Programmlisten /proj Projektierungsdateien (z. B. Run MyScreens) /skins Symboldateien in verschiedenen Auflösungen /template Vorlagen Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 49 Grundlegende Einstellungen Zugriffsstufen Zugriff auf Funktionen und Maschinendaten Das Zugriffskonzept regelt den Zugriff auf Funktionen und Datenbereiche. Es gibt die Zugriffsstufen 0 bis 7, wobei 0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe darstellt. Die Zugriffsstufen 0 bis 3 sind über Kennwort und 4 bis 7 über Schlüsselschalter verriegelt. Zugriffsstu‐...
Seite 50 Hinweis Kennwort löschen Das Kennwort kann auch über die PLC gelöscht werden → PI Dienst: LOGOUT → Funktionshandbuch "PLC (https://support.industry.siemens.com/cs/document/109803073)". Regeln für den Aufbau des Passworts Bei der Eingabe eines neuen Passworts wird die Einhaltung folgender Regeln überprüft: • Ein Passwort hat eine Länge zwischen 8 und 32 Zeichen.
Seite 51 Grundlegende Einstellungen 5.2 So bearbeiten Sie das Kennwort der Zugriffsstufen • Ein Passwort kann folgende Zeichen enthalten: – Sonderzeichen (ASCII 0x20 - 0x7E) – Großbuchstaben – Kleinbuchstaben – Ziffern • Ein neues Passwort darf keine Ähnlichkeit mit folgenden Daten aufweisen: – Benutzername –...
Seite 52 Grundlegende Einstellungen 5.2 So bearbeiten Sie das Kennwort der Zugriffsstufen Vorgehensweise: 1. Um das im Lieferzustand voreingestellte Kennwort zu ändern, drücken Sie den Softkey "Kennwort ändern". 2. Zuerst wird eine Bestätigung des bisherigen Passworts verlangt. Bei erfolgreicher Authentifizierung werden Sie automatisch zu folgendem Dialog weitergeleitet: 3.
Seite 53 Grundlegende Einstellungen 5.3 So stellen Sie Datum und Uhrzeit ein So stellen Sie Datum und Uhrzeit ein Voraussetzung Hier sind Änderungen nur mit entsprechender Zugriffsberechtigung (ab "Anwender" und höher) möglich. Datum und Uhrzeit einstellen Vorgehensweise: 1. Wählen Sie den Bedienbereich "Inbetriebnahme" an. 2.
Seite 54 Grundlegende Einstellungen 5.4 Sprachen der Bediensoftware einstellen Sprachen der Bediensoftware einstellen 5.4.1 Verfügbare Systemsprachen und Spracherweiterungen Systemsprachen Die SINUMERIK 828D wird im Grundumfang mit folgenden Systemsprachen ausgeliefert: • Englisch • Französisch • Deutsch • Italienisch • Chinese simplified • Koreanisch • Portugiesisch (Brasilien) •...
Seite 55 Grundlegende Einstellungen 5.4 Sprachen der Bediensoftware einstellen Sprache löschen Vorgehensweise: 1. Wählen Sie den Bedienbereich "Inbetriebnahme" und dann den Softkey "Change language". 2. Das Fenster "Sprachauswahl" wird geöffnet. Die aktive Sprache ist markiert. 3. Wählen Sie die Sprache, die Sie löschen wollen. 4.
Seite 56 Grundlegende Einstellungen 5.4 Sprachen der Bediensoftware einstellen Wörterbücher bearbeiten Wird diese Funktion aktiviert, erscheint eine weitere Zeile, in der die zusammengesetzten Schriftzeichen und Laute angezeigt werden. Der Editor bietet zu diesem Laut verschiedene Schriftzeichen an, aus denen ein Zeichen durch die Eingabe der entsprechenden Ziffer (1 ... 9) ausgewählt werden kann.
Seite 57 Grundlegende Einstellungen 5.4 Sprachen der Bediensoftware einstellen Beispiel 5.4.4 So geben Sie chinesische Schriftzeichen ein Chinesische Zeichen eingeben Das Auswählen eines Zeichens erfolgt mittels Lautsprache ("pinyin method"): Dieser Laut lässt sich durch das Zusammensetzen von lateinischen Buchstaben bilden. 1. Geben Sie den Laut durch Zusammensetzen von lateinischen Buchstaben ein. Der Editor bietet eine Auswahl von Zeichen an, die diesem Laut entsprechen.
Seite 58 Grundlegende Einstellungen 5.4 Sprachen der Bediensoftware einstellen Beispiel für Touch-Bildschirm Bei diesen Geräten ist die Tastatur um den Editor für Chinesische Zeichen erweitert: Zur Umschaltung drücken Sie auf "CHS" und übernehmen das ausgewählte Zeichen mit "INPUT". Bild 5-2 Beispiel für Touch-Bildschirm Zhuyin Eingabe bei Chinesisch Traditionell Zusätzlich steht bei Chinesisch Traditionell noch folgende Eingabemöglichkeit zur Verfügung: 1.
Seite 59 Grundlegende Einstellungen 5.4 Sprachen der Bediensoftware einstellen 5.4.5 So geben Sie koreanische Schriftzeichen ein Zeichen mit Hilfe einer Matrix eingeben Steht nur die Tastatur an der Steuerung zur Verfügung, kommt ein Matrix-Verfahren zur Anwendung, das nur den Ziffernblock benötigt: 1. Mit der ersten Zahl wählen Sie die Zeile aus: die Zeile wird farblich hervorgehoben. 2.
Seite 60 Grundlegende Einstellungen 5.5 Lizenzierung Lizenzierung 5.5.1 SINUMERIK License Key Grundsätzliches zu License Keys Wird für ein Produkt eine Lizenz benötigt, erhält man mit dem Erwerb der Lizenz ein CoL (Certificate of License) als Nachweis für das Recht dieses Produkt zu nutzen und einen entsprechenden License Key als den "technischen Repräsentanten"...
Seite 61 Im Rahmen dieser Zuordnung wird aus den Lizenznummern der Systemsoftware und der Optionen sowie der Hardware-Seriennummer ein License Key generiert. Hierbei wird über das Internet auf eine von Siemens administrierte Lizenzdatenbank zugegriffen. Abschließend werden die Lizenzinformationen einschließlich License Key auf die Hardware übertragen.
Seite 62 Über den Web License Manager kann die Zuordnung von Lizenzen zur Hardware in einem Standard Web Browser vorgenommen werden. Zum Abschluss des Zuordnungsvorganges muss der License Key an der Steuerung über die Bedienoberfläche eingegeben werden. Internet-Links Web License Manager (http://www.siemens.com/automation/license) Siemens Industry Mall (http://mall.automation.siemens.com) 5.5.4 Lizenzdatenbank Zugang zur Lizenzdatenbank Die Lizenzdatenbank enthält alle relevanten Lizenzinformationen, die für das...
Seite 63 Lizenzen müssen dabei nicht direkt vorliegen, sondern werden aus der Lizenzdatenbank heraus angezeigt. Hinweis Zugangsdaten erhalten Die Zugangsdaten für das Kunden-Login erhalten Sie über die Siemens Industry Mall unter der jeweilig gewählten Region mit: "> Registrieren" (oben). Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 64 Grundlegende Einstellungen 5.5 Lizenzierung 5.5.5 So führen Sie die Zuordnung aus Zuordnung einer Lizenz zur Hardware 1. Ermitteln Sie die Hardware-Seriennummer und die Bezeichnung des Produkts ("Typ der Hardware") an der Bedienoberfläche über den Lizenzierungs-Dialog: Bedienbereich Inbetriebnahme > Menüfortschalt-Taste > Lizenzen > Übersicht Hinweis Vergewissern Sie sich, dass die angezeigte Hardware-Seriennummer auch wirklich diejenige ist, auf die Sie die Zuordnung vornehmen wollen.
Seite 65 Grundlegende Einstellungen 5.5 Lizenzierung 5.5.6 Wichtige Begriffe zur Lizenzierung Certificate of License (CoL Print-Lizenz, eCoL elektronische Lizenz) Das CoL oder eCoL ist der Nachweis der → Lizenz. Das Produkt darf nur durch den Inhaber der → Lizenz oder von beauftragten Personen genutzt werden. Auf dem CoL befinden sich unter anderem folgende für das Lizenzmanagement relevante Daten: •...
Seite 66 Grundlegende Einstellungen 5.5 Lizenzierung License Key Der License Key ist der "technische Repräsentant" der Summe aller → Lizenzen, die einer bestimmten durch ihre → Hardware-Seriennummer eindeutig gekennzeichneten → Hardware zugeordnet sind. Lizenznummer Die Lizenznummer ist das Merkmal einer → Lizenz, über das sie eindeutig identifiziert wird. Option Eine Option ist ein SINUMERIK →...
Seite 67 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Online-Hilfe ergänzen Über die bereits im System vorhandene Online-Hilfe hinaus können Sie eine Online-Hilfe im HTML-Format erstellen und in der Bedien-Software ergänzen. Die einzelnen Seiten werden über das Inhalts- oder Stichwortverzeichnis aufgerufen. Genereller Ablauf: 1.
Seite 68 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen 5.6.1 Aufbau und Syntax der Konfigurationsdatei Syntax-Beschreibung der "slhlp.xml" Um das Hilfebuch in das vorhandene Online-Hilfesystem der Bedienoberfläche einzubinden, benötigen Sie die Konfigurationsdatei "slhlp.xml": Anzahl Bedeutung CONFIGURATION Root Element des XML-Dokuments: Kennzeichnet, dass es sich um eine Konfigurationsdatei handelt.
Seite 69 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Anzahl Bedeutung DefaultLanguage Kürzel für die Sprache die angezeigt werden soll, wenn für das Hilfebuch die aktuelle Landessprache vorhanden ist. Attribute: value chs, cht, deu, eng, esp, fra, ita, kor, ptb ... type Datentyp des Werts (QString) Für die Spalte "Anzahl"...
Seite 70 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Anzahl Bedeutung HMI_SL_HELP Root Element des XML-Dokuments BOOK Bezeichnet ein Hilfebuch. Der Name ist frei wählbar unter der Randbe‐ dingung, dass kein vom System vordefinierter Name (wie z. B. sinume‐ rik_alarm_plc_pmc) verwendet werden darf. ...
Seite 71 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen 5.6.3 Beschreibung der Syntax für die Online-Hilfe Regeln für die Erstellung der HTML-Dateien Erzeugen Sie die Hilfedateien im HTML-Format: entweder in einer einzigen HTML-Datei oder verteilt auf mehrere HTML-Dateien. Die Dateinamen sind unter Beachtung folgender Regeln zu vergeben: •...
Seite 72 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Beschreibung Kommentar Level 6 heading Unterstützt werden die Standard-Satzattribute head Document header Horizontal line Unterstützte Attribute: width (kann als absoluter oder relati‐ ver Wert angegeben werden) html HTML document Italic Image Unterstützte Attribute: src, width, height User-entered text ...
Seite 73 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Standardattribute für Listen Folgende Attribute werden von den Tags ol und ul unterstützt: • type (1, a, A, square, disc, circle) Standardattribute für Tabellen Folgende Attribute werden von den Tags td und th unterstützt: • width (absolute, relative, no-value) •...
Seite 74 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Unterstützte CSS-Selektoren Alle CSS 2.1 Selektorklassen werden unterstützt mit Ausnahme von sog. Pseudo-Selektorklassen wie :first-child, :visited und :hover. 5.6.4 Beispiel: So erstellen Sie ein OEM-spezifisches Online-Hilfebuch Voraussetzungen Erstellen Sie folgende Dateien: • Konfigurationsdatei: "slhlp.xml" <?xml version="1.0"...
Seite 75 Hinweis Aktualisierungen oder Änderungen Bei der Anzeige des Inhalts- und Stichwortverzeichnisses eines Hilfebuchs werden zur schnelleren Bearbeitung im Verzeichnis /siemens/sinumerik/sys_cache/hmi/hlp die Hilfedateien im Binärformat abgelegt: slhlp_<Hilfebuch>_*_<lng>.hmi . Im Beispiel: slhlp_hmi_myhelp_*_eng.hmi Damit die Änderungen in der Online-Hilfe wirksam und angezeigt werden, sind diese Dateien vorher zu löschen.
Seite 76 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Ergebnis Das Buch besteht aus drei Kapiteln mit Unterkapiteln: Bild 5-7 Beispiel: OEM Online-Hilfe Einträge im Stichwortverzeichnis: Bild 5-8 Beispiel: Index Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 77 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen 5.6.5 Beispiel: So erstellen Sie eine Online-Hilfe für PLC-Alarme Übersicht Um für einen PLC-Alarm eine kontextsensitive Online-Hilfe mit Erläuterung und Abhilfe zur Verfügung zu erstellen, wird der Beschreibungstext in folgender Datei verwaltet: "sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html" Bild 5-9 Beispiel: Online-Hilfe für PLC-Alarme Aufbau der Hilfedatei Folgende Einträge sind in der Hilfedatei zulässig: Eintrag...
Seite 78 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html <html> <head><title></title></head> <body> <table> <tr> <td width="15%"> <b><a name="700004">700004</a></b></td> <td width="85%"><b>Help for user PLC alarm 700004 </b></td></tr> <tr><td valign="top" width="15%"><b>Reaction: </b></td> <td width="85%">Reaction for user PLC alarm 700004 </td></tr> <tr><td valign="top" width="15%"><b>Remedy:</b></td> <td width="85%">Restart control. </td> </tr>...
Seite 79 1. Kopieren Sie die Datei in eines der folgenden Verzeichnisse: /oem/sinumerik/hmi/hlp/<lng>/sinumerik_alarm_plc_pmc/ /user/sinumerik/hmi/hlp/<lng>/sinumerik_alarm_plc_pmc/ <lng> steht für das Sprachkennzeichen. 2. Löschen Sie alle Dateien im Verzeichnis: /siemens/sinumerik/sys_cache/hmi//hlp Die Einstellungen werden erst nach dem Neustart des Systems wirksam. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 80 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen 5.6.6 Beispiel: So erstellen Sie eine Online-Hilfe für NC-/PLC-Variablen Übersicht Um eine kontextsensitive Online-Hilfe zu NC-/PLC-Variablen oder Systemvariablen wie im nachfolgenden Beispiel zu erstellen, werden die Beschreibungstexte in sprachabhängigen html- Dateien verwaltet. Bild 5-10 Beispiel: Online-Hilfe für NC-/PLC-Variablen Aufbau der Online-Hilfe Für die Online-Hilfe werden folgende Dateien benötigt: Datei...
Seite 81 2. Kopieren Sie die html-Dateien in eines der folgenden Verzeichnisse: /oem/sinumerik/hmi/hlp/<lng>/ /user/sinumerik/hmi/hlp/<lng>/ <lng> steht für das Sprachkennzeichen. 3. Löschen Sie alle Dateien im Verzeichnis: /siemens/sinumerik/sys_cache/hmi//hlp Die Einstellungen werden erst nach dem Neustart des Systems wirksam. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 82 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen 5.6.7 Beispiel: So erstellen Sie eine Online-Hilfe für Anweisungen/Zyklen Zielsetzung Die Online-Hilfe in der Technologie Drehen wird um zwei Zyklen und zwei G-Code-Anweisungen ergänzt: • CYCLE23 und CYCLE27 • PCOMBI und TANGOO Voraussetzungen Folgende Dateien sind erforderlich: •...
Seite 83 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen • Für die Anzeige der "Kurztexte" im Programmeditor ist folgende sprachabhängige Datei erforderlich: prog_help_<lng>.ts Beispiel für Englisch: prog_help_eng.ts <?xml version="1.0" encoding="utf-8" standalone="yes"?> <!DOCTYPE TS> <TS> <context> <name>oem_cycles</name> <message> <source>CYCLE23</source> <translation>Short description for cycle 23</translation> <chars>*</chars> </message> <message>...
Seite 84 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen Folgende Dateien sind optional: • Konfigurationsdatei für das Hilfebuch (Seite 74) "slhlp.xml" <?xml version="1.0" encoding="UTF-8" standalone="yes"?> <!DOCTYPE CONFIGURATION> <CONFIGURATION> <OnlineHelpFiles> <hmi_prog_help> <EntriesFile value="hmi_prog_help.xml" type="QString"/> <DisableIndex value="true" type="bool"/> </hmi_prog_help> </OnlineHelpFiles></CONFIGURATION> • Konfigurationsdatei für ein Inhaltsverzeichnis: "hmi_prog_help.xml" <?xml version="1.0" encoding="UTF-8"?> <HMI_SL_HELP language="en-US">...
Seite 85 Grundlegende Einstellungen 5.6 OEM-spezifische Online-Hilfe erstellen 5.6.8 Online-Hilfe im PDF-Format Erstellung Online-Hilfen im PDF-Format werden aus dem Inhaltsverzeichnis oder über Verknüpfungen aus HTML-Dateien geöffnet. Kopieren Sie die PDF-Dateien in eines der folgenden Verzeichnisse: /oem/sinumerik/hmi/hlp/<lng>/<hmi_myhelp> /user/sinumerik/hmi/hlp/<lng>/<hmi_myhelp> <lng> ist das jeweilige Sprachverzeichnis. Um die Online-Hilfe im PDF-Format im Inhaltverzeichnis zu öffnen: <ENTRY ref="myFile.pdf"...
Seite 86 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Archive erstellen und einlesen Zur Durchführung einer Datensicherung sind verschiedene Zeitpunkte empfehlenswert. • nach Fertigstellung einer Prototypmaschine, um ein Inbetriebnahmearchiv für eine Maschinenreihe zu erstellen • Nach einer Inbetriebnahme • Nach Änderung von maschinenspezifischen Einstellungen •...
Seite 87 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Alle projektierten logischen Laufwerke (USB, Netzlaufwerke) Hinweis USB-FlashDrive USB-FlashDrives sind nicht als persistente Speichermedien geeignet. 5.7.1 Inbetriebnahmearchiv erstellen Ein Inbetriebnahmearchiv erzeugen Sie z. B. nach der Inbetriebnahme der Steuerung. Dazu werden Steuerungskomponenten einzeln oder wahlweise gemeinsam gesichert. Sie haben die Möglichkeit, diese Datensicherung auch auf andere Steuerungen zu übertragen,um sie in den gleichen Zustand zu bringen.
Seite 88 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Daten der Steuerungskomponenten Steuerungskomponenten Daten NC-Daten Maschinendaten Settingdaten Optionsdaten Globale (GUD) und lokale (LUD) Anwenderdaten Werkzeug- und Magazindaten Schutzbereichsdaten R-Parameter Nullpunktverschiebungen Werkstücke, globale Teile- und Unterprogramme Standard- und Anwenderzyklen Definitionen und Makros mit Kompensationsdaten •...
Seite 89 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Steuerungskomponenten Daten Texte Anwendertexte, Alarmtexte Vorlagen Einzelvorlagen, Werkstückvorlagen Applikationen HMI-Applikationen, OEM-Applikationen Projektierungen Projektierungen Konfiguration Konfigurationen, inkl. Anzeige-Maschinendaten Hilfe Hilfe-Dateien Versionsdaten Versionsdaten Protokolle Fehlerprotokolle Programmlisten Programmlisten Wörterbücher Wörterbücher Datensicherungen Dateien, die sich im Datenbaum der "Systemdaten" im Verzeich‐ nis HMI-Daten/Datensicherungen befinden.
Seite 90 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen 5.7.2 Inbetriebnahmearchiv einlesen ACHTUNG Verlust der Spracherweiterungen beim Softwarehochrüsten Beim Hochrüsten der Software werden alle Sprachen des Systems überschrieben. Wenn sich auf dem System mehr Sprachen als im Hochrüstarchiv befinden, gehen diese Spracherweiterungen beim Archiveinlesen verloren. Eine Sprachsicherung vor dem Softwarehochrüsten ist nicht möglich.
Seite 91 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen 5. Drücken Sie den Softkey "OK", um die angewählte Archivdatei einzulesen. Das Fenster "Archiv einlesen" öffnet sich und zeigt den Einlesevorgang mit einer Fortschrittsanzeige an. 6. Drücken Sie den Softkey "Alle überschreiben", wenn Sie die vorhandenen Dateien überschreiben wollen.
Seite 92 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Mit Zugriffsstufe "Anwender" können Sie ein Backup nur wieder auf der Steuerung einlesen, auf der das Archiv erzeugt wurde. Wenn ein Backup auf einer anderen Steuerung eingelesen werden soll, benötigen Sie die Zugriffsstufe "Hersteller". Das Einlesen eines Setups erfordert immer die Zugriffsstufe "Hersteller".
Seite 93 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Archivmöglichkeiten Über die Bedienoberfläche des SINUMERIK Operate gibt es verschiedene Möglichkeiten, Archive zu erstellen und wieder einzulesen. • Datenarchiv: Über den Softkey "Systemdaten" und über den Bedienbereich "Programm- Manager" können Daten wie gewohnt gezielt aus dem Datenbaum ausgewählt und gesichert werden.
Seite 94 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Datenbereiche In einem Inbetriebnahmearchiv werden folgende Datenbereiche gesichert: Komponenten Daten Backup Setup Setup angepasst NC-Daten Meta-Information ● ● ● Optionsdaten ● ● ● Maschinendaten ● ● ● Globale Anwenderdaten (GUD) ● ● ● Definitionen und Makros ●...
Seite 95 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Komponenten Daten Backup Setup Setup angepasst HMI-Daten Anwendungen (HMI-, OEM-Applikationen) ● ● ● Konfigurationen, inkl. Anzeige-Maschinendaten ● ● ● Daten-Backups ● ○ Trace-Daten ● ○ EasyExtend-Skripte (DVM) ● ● ○ Hilfedateien ● ●...
Seite 96 Der Datenumfang wird in nachkommenden Software-Versionen weiter individualisiert. 5.7.4.1 DSF-Archiv einlesen Ein DSF-Archiv oder ein unter SINUMERIK 828D erstelltes ARD-Archiv kann wie gewohnt über die Bedienoberfläche in die SINUMERIK-Umgebung eingespielt werden. Sie können damit eine Inbetriebnahme der NC-, PLC- und HMI-Komponenten durchführen.
Seite 97 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Voraussetzung • Zum Einlesen eines Setups ist die Zugriffsstufe "Hersteller" erforderlich. • Zum Einlesen eines Backups ist die Zugriffsstufe "Anwender" erforderlich (Backup der selben Steuerung). • Sie haben ein Inbetriebnahmearchiv im Format *.dsf oder *.ard. Vorgehen 1.
Seite 98 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Hinweis Es wird empfohlen, bei festgelegten Arbeitsständen der SINUMERIK-Umgebung regelmäßig ein Backup-Archiv anzulegen, damit bei Bedarf ein geforderter Stand wieder reproduziert werden kann. Hinweis Einschränkung Ein Originalarchiv wird als Backup abgebildet. Voraussetzung • Zum Erstellen eines Backups ist die Zugriffsstufe "Anwender" erforderlich (Backup der selben Steuerung).
Seite 99 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Parameter Anmerkung zur Konfiguration Archivname Vom System wird ein generischer Archivname vorgeschlagen. Der generische Archivname wird gebildet aus: • Archivtyp (z. B. Backup) • Kürzel für ausgewählte Komponenten: NCK: N PLC: P Antrieb: D HMI: H System: S NCextend: L •...
Seite 100 Grundlegende Einstellungen 5.7 Archive erstellen und einlesen Vorgehen 1. Wechseln Sie in SINUMERIK Operate in den Bedienbereich "Inbetriebnahme" über "MENU SELECT > Inbetriebnahme > IBN Archive > DSF Archive verwenden". 2. Wählen Sie zum Archiv Erstellen die Option Setup und bestätigen Sie mit "OK". Das Fenster "Archiv erstellen" wird geöffnet. 3.
Seite 101 Grundlegende Einstellungen 5.8 Automatisches Datensicherungsarchiv Automatisches Datensicherungsarchiv Ein automatisches Datensicherungsarchiv kann Ihre Steuerung auf den Stand eines bestimmten Zeitpunkts zurücksetzen, z. B. auf den Stand vor dem Hochlauf. Wenn die Funktion aktiviert ist, speichert das System automatisch alle Steuerungskomponenten (NC-, PLC, HMI- System- und Antriebsdaten) in regelmäßigen Abständen.
Seite 102 Grundlegende Einstellungen 5.8 Automatisches Datensicherungsarchiv 5.8.2 Automatisches Datensicherungsarchiv konfigurieren und erstellen Sie haben die Möglichkeit den Zeitpunkt für die automatische Datensicherung individuell festzulegen. Konfigurieren Sie die Anzahl der Archive und einen zusätzlichen Speicherort. Voraussetzung Sie benötigen Zugriffsstufe 1 (Hersteller). Konfiguration Zeitpan und Speicherort Konfiguratiosmöglichkeit Beschreibung Beim Hochfahren...
Seite 103 Grundlegende Einstellungen 5.8 Automatisches Datensicherungsarchiv 6. Positionieren Sie den Cursor auf den gewünschten Ablageort, drücken Sie den Softkey "Suchen", geben Sie im Such-Dialog den gewünschten Suchbegriff ein und drücken Sie den Softkey "OK", wenn Sie nach einem bestimmten Verzeichnis bzw. Unterverzeichnis suchen wollen.
Seite 104 Grundlegende Einstellungen 5.8 Automatisches Datensicherungsarchiv 3. Wählen Sie den Ablageort aus und positionieren Sie den Cursor auf das gewünschte Datensicherungsarchiv (ASD). - ODER - Wählen Sie den Ablageort, drücken Sie den Softkey "Suchen", geben Sie den Suchbegriff ein und drücken Sie den Softkey "OK", wenn Sie ein bestimmtes Verzeichnis oder Unterverzeichnis oder Datensicherungsarchiv suchen wollen.
Seite 105 Maschinendaten parametrieren Einteilung der Maschinendaten Berechtigung für Maschinendaten Um Maschinendaten einzugeben oder zu ändern, ist mindestens das Kennwort für Hersteller erforderlich. WARNUNG Gefahr für Leben und Maschine Veränderungen von Maschinendaten haben einen wesentlichen Einfluss auf die Maschine. Fehlerhafte Parametrierung kann Menschenleben gefährden und zur Zerstörung der Maschine führen.
Seite 106 NC/PLC und dem Neueinlesen der NC-Daten und eine automatische Datensicherung durchgeführt. Diese Datensicherung wird nicht im Hochlauf geladen. Eine ausführliche Beschreibung finden Sie in: • SINUMERIK 828D Listenhandbuch Maschinendaten (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/109803036) • SINUMERIK 828D, SINAMICS S120 Listenhandbuch Parameterbeschreibung (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/109803042) Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 107 Maschinendaten parametrieren 6.1 Einteilung der Maschinendaten Anwendersichten Anwendersichten sind anwenderspezifische Sammlungen von Maschinendaten. Sie dienen dazu, alle in einem bestimmten Bedienzustand relevanten Maschinendaten aus verschiedenen Bereichen zur Bearbeitung zur Verfügung zu stellen. Die Anwendersichten werden in folgendem Verzeichnis gespeichert: user/sinumerik/hmi/template/user_views Als Vorlage sind bereits folgende Anwendersichten vorhanden: •...
Seite 108 Teileprogramme von externen CNC-Systemen verarbeiten Hinweis Voreinstellung Bei SINUMERIK 828D sind die folgenden Maschinendaten bereits für die jeweilige Technologie Drehen oder Fräsen geeignet voreingestellt. Diese Maschinendaten sind nicht änderbar und werden nicht angezeigt. Funktion ISO Dialekt aktivieren Mit dem Maschinendatum MD18800 $MN_EXTERN_LANGUAGE wird die externe Sprache aktiviert.
Seite 109 Maschinendaten parametrieren 6.3 Maschinendaten für eine Analog-Achse/Spindel Maschinendaten für eine Analog-Achse/Spindel Geberkonfiguration Voraussetzung für den Anschluss eines Gebers ist eine Achse mit digitalem Antrieb (SINAMICS) und nur einem Geber. Als zweiter Geber wird ein Sensor Module z. B. SMC30 angeschlossen, das mit dem direkt angebauten Spindelgeber verbunden ist.
Seite 110 Drehzahlsollwert ständig aufgeschaltet: MD36720 $MA_DRIFT_VALUE Spindel-Auslastung Die Auslastungsanzeige der analogen Spindel wird im T,F,S-Fenster angezeigt und kann über PLC angesteuert werden: DB1900.DBB5006 ⇒ SINUMERIK 828D Funktionshandbuch "PLC (https://support.industry.siemens.com/cs/document/109803073)". Die Online-Hilfe am SINUMERIK Operate liefert kontextbezogen Informationen zur Diagnose-Anzeige "Service Achse" und zum "T,F,S-Fenster".
Seite 111 Maschinendaten parametrieren 6.3 Maschinendaten für eine Analog-Achse/Spindel Beispiel Beispiel für 3 Achsen und eine analoge Spindel mit Geber (SMC30 als 2. Geber an der Y-Achse angeschlossen): Achs-Maschinendaten Bedeutung MD30100 $MA_CTRLOUT_SEGMENT_NR Bussegment MD30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR Zuordnung Baugruppe MD30120 $MA_CTRLOUT_NR Zuordnung Ausgang MD30130 $MA_CTRLOUT_TYPE Ausgabeart MD30134 $MA_IS_UNIPOLAR_OUTPUT "0"...
Seite 112 Option: "Zusätzlich 1 Handlingskanal" (6FC5800-0_C40-0Yx0) Weitere Einzelheiten und Randbedingungen finden Sie im Funktionshandbuch Basisfunktionen. (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109803078) Maschinenkonfiguration In diesem Dialog definieren Sie die Kanaltypen und ordnen die Kanäle einer BAG zu. Erst danach sind weitere Eingaben in den nachfolgenden Dialogen möglich.
Seite 113 Maschinendaten parametrieren 6.4 Maschinenkonfiguration Für die Konfiguration einer Haupt- und Gegenspindel bei einer Drehmaschine ist folgende Vorgehensweise notwendig: • Um für eine Haupt- und Gegenspindel zwei Bearbeitungskanäle zu konfigurieren, wählen Sie beim Hochlauf der Steuerung "NCK default data". • Wählen Sie zusätzlich einen zweiten Bearbeitungskanal aus, um danach im ersten Kanal die Option "Hauptspindel vorbelegen"...
Seite 114 Maschinendaten parametrieren 6.5 Daten verwalten Daten verwalten Anwendung Die Funktion "Daten verwalten" dient zur Unterstützung und Vereinfachung der Inbetriebnahme und stellt Funktionen zum Sichern, Laden und Vergleichen folgender Daten zur Verfügung: • Maschinendaten • Setting-Daten • Antriebsdaten • Kompensationsdaten Im Gegensatz zu einem Inbetriebnahmearchiv wird hier nur ein einzelnes Steuerungsobjekt (Achse, Kanal, SERVO, Einspeisung usw.) im ASCII-Format (*.tea) gespeichert.
Seite 115 Maschinendaten parametrieren 6.5 Daten verwalten Beispiel für "Daten innerhalb der Steuerung übertragen" Bild 6-1 Daten verwalten 6.5.1 So übertragen Sie Daten innerhalb der Steuerung Daten innerhalb der Steuerung übertragen ACHTUNG Schutz der Maschine Aus Sicherheitsgründen sollte die Übertragung von Maschinendaten und Setting-Daten nur bei einer gesperrten Freigabe erfolgen.
Seite 116 Maschinendaten parametrieren 6.5 Daten verwalten 6.5.2 So speichern und laden Sie Daten Daten in eine Datei speichern Vorgehensweise: 1. Wählen Sie die Option "Daten in eine Datei speichern". 2. In der Datenstruktur wählen Sie die Daten, die Sie in eine Datei speichern wollen und bestätigen mit "OK".
Seite 117 – Gleiche Parameter werden nicht angezeigt. 6.5.4 Beispiel: SINAMICS-Listen importieren/exportieren Übersicht SINAMICS-Listen Mit Hilfe der der Optionen SINAMICS-Listen importieren/exportieren werden folgende Daten bearbeitet: • Motordatenliste eines "Fremdmotors" (= kein Siemens-Motor) • Ventildatenliste eines SINAMICS S120 Hydraulic Linear Actor Module Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 118 2. Der Dateiname der Ventildatenliste ist nicht relevant. Beim Importieren wird die Datei mit diesem Namen in folgendes Ziel-Verzeichnis kopiert: Ventildatenliste: /user/siemens/sinumerik/hmi/cfg/slsuhlvlvs.ini 3. Der Dateiname der Motordatenliste ist nicht relevant. Beim Importieren wird die Datei unter dem zugehörigen Namen in das Verzeichnis der ausgewählten CU_I oder CU_NX kopiert: Motordatenliste für einen asynchronen Rotationsmotor: ../motarm.acx...
Seite 119 X205 Optional: 2. direkter sin/cos-Geber für Spindel (über SMx20) bleibt leer bei Anschluss eines direkten TTL-Spindelgebers über X220 in diesem Fall bleibt die TTL-Geberschnittstelle X220 frei Belegung der DRIVE-CLiQ-Schnittstellen an der SINUMERIK 828D: DRIVE-CLiQ-Schnittstelle Anschluss an X100 X200 des S120 Combi...
Seite 120 Antrieb in Betrieb nehmen 7.1 Topologie-Regeln für DRIVE-CLiQ DRIVE-CLiQ-Schnittstelle Anschluss an X201 X200 des zweiten Single Motor Modules X202 Motorgeber für Vorschub 1. Erweiterungsachse (über Sensor Module) Zweites Single Motor Module: X200 X201 des ersten Single Motor Modules X201 X202 Motorgeber für Vorschub 2. Erweiterungsachse (über Sensor Module) Double Motor Module: X200 X101 der SINUMERIK Steuerung...
Seite 121 • den eingestellten Verarbeitungs- und Kommunikationstakten Neben den verbindlichen Verdrahtungsregeln und einigen zusätzlichen Empfehlungen sind Beispiele für Topologien im Gerätehandbuch der SINUMERIK 828D angegeben. Gegenüber diesen Beispielen können Komponenten entfernt, gegen andere ausgetauscht oder ergänzt werden. Sofern Komponenten gegen einen anderen Typ ausgetauscht werden oder zusätzliche Komponenten hinzugefügt werden, sollte diese Topologie mit dem Tool...
Seite 122 Beispiel 3: SINUMERIK Steuerung mit 6 Achsen mit 6 Motormesssystemen und 6 direkten Messsystemen sowie NX15.3 mit 4 Motormesssystemen und 4 direkten Messsystemen. • Für eine SINUMERIK 828D und für eine Erweiterungsbaugruppe NX10.3 / NX15.3 ist jeweils nur ein TM54F zugelassen. • Das Active Line Module Booksize und die Motor Modules Booksize können an einem DRIVE- CLiQ-Strang angeschlossen werden.
Seite 123 Antrieb in Betrieb nehmen 7.1 Topologie-Regeln für DRIVE-CLiQ • Damit folgende Module bei der Inbetriebnahme automatisch zugeordnet (Geräteerkennung) werden, sollten sie an einen freien DRIVE-CLiQ-Port des zugehörigen Active Line Module/Motor Module angeschlossen werden: – Voltage Sensing Module (VSM) – Terminal Module TM120 Hinweis Wird das TM120 nicht gemäß...
Seite 124 Antrieb in Betrieb nehmen 7.1 Topologie-Regeln für DRIVE-CLiQ Um bei der Erst-Inbetriebnahme die Geber den Antrieben automatisch zuordnen zu können, gelten folgende Regeln: • Die DRIVE-CLiQ-Leitung von der Control Unit muss folgendermaßen angeschlossen werden: – an X200 des ersten Leistungsteils Booksize –...
Seite 125 Antrieb in Betrieb nehmen 7.1 Topologie-Regeln für DRIVE-CLiQ Komponente Anschluss VSM Active Line Module Booksize X202 Active Line Module Chassis X402 Power Modules Das VSM wird nicht unterstützt. 7.1.3 Topologie-Regeln für SMC40 Einsatz des SMC40 Das Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40 wird eingesetzt, um Gebersignale von Absolutwertgebern mit EnDat 2.2 auf DRIVE-CLiQ umzusetzen.
Seite 126 • Ein TM120 wird direkt an ein Line Module gesteckt: Hier ist eine manuelle Verschaltung durch den Inbetriebsetzer notwendig. Hinweis Kompatibilität von Temperatursensoren Informationen zur Kompatibilität von Temperatursensoren finden Sie in folgendem FAQ (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/109478077). Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 127 Antrieb in Betrieb nehmen 7.1 Topologie-Regeln für DRIVE-CLiQ Maßnahmen In Abhängigkeit von der Topologie sind am TM120 folgende Maßnahmen vorzunehmen: 1. TM120 zwischen Motor Module und Gebermodul SMx Mit diesem TM120 werden 4xKTY ausgewertet: Die Sensortypen werden im Servo- Parameter p4610/TM-p4100 ausgewählt. Die zugehörige Temperatur wird im Servo- Parameter r4620/TM120-r4105 ausgegeben 2.
Seite 128 Antrieb in Betrieb nehmen 7.1 Topologie-Regeln für DRIVE-CLiQ • Anzeige zum Vergleich von Soll-Topologie (oben, Hintergrund weiß) mit Ist-Topologie (unten, Hintergrund hellblau) • Fehlerbeschreibung bei Störungen • Ansicht vergrößern oder verkleinern mit Zoom-Funktion • Anzeige der Eigenschaften der markierten Komponente • Komponente über LED identifizieren Hinweis Funktionsumfang der "Topologieanzeige"...
Seite 129 Antrieb in Betrieb nehmen 7.1 Topologie-Regeln für DRIVE-CLiQ Ist-Topologie Am Beispiel der Ansicht "Ist-Topologie" wird die grafische Topologieanzeige im Fehlerfall dargestellt: Bild 7-5 Ist-Topologie - mit Fehler Voraussetzung: Es wird davon ausgegangen, dass die Soll-Topologie fehlerfrei ist. Fehler werden daher nur in der Ist-Topologie angezeigt. Bei einem Fehler an der Komponente wird zusätzlich zum Symbol in der Grafik eine Informationen zum Fehler unten rechts in der Detailanzeige aus‐...
Seite 130 • Digitale Ein-/Ausgänge für die NC: X242, X252 X100...X102 Drive-CLiQ Schnittstellen (→ Kapitel Topologie (Seite 119)) X143.1, X143.2 Anschlüsse für 2 Handräder (→ SINUMERIK 828D Gerätehandbuch) Auf den folgenden Seiten ist die Belegung der digitalen Ein-/Ausgänge beschrieben. 7.2.1 Klemmenbelegung an X122 und X132 X122 Digitale Ein-/Ausgänge...
Seite 131 Antrieb in Betrieb nehmen 7.2 Klemmenbelegungen Pin- Funktion Belegungsvorschlag BICO Quelle/Senke Eingang SH/SBC 1 - Gruppe 2 CU: r0722.3 p9620 (alle Antriebe der Gruppe) SINAMICS Safety Integrated (Freigabe STO = p9601) Eingang Keine Vorbelegung Eingang Keine Vorbelegung Masse für Pin 1 ... 6 Masse für Pin 9, 10, 12, 13 Ausgang SH/SBC 1 - Gruppe 1...
Seite 132 Antrieb in Betrieb nehmen 7.2 Klemmenbelegungen Pin- Funktion Belegungsvorschlag BICO Quelle/Senke Eingang Messtaster 2 - Zentrales Messen CU: p0680[1] = 6 jeder Antrieb (Kontrolle MD13210 = 0) p0489[1 .. 3] = 0 p0728 Bit15 = 0 Masse für Pin 9, 10, 12, 13 7.2.2 Klemmenbelegung an X242 und X252 X242 Digitale Ein-/Ausgänge Signalname...
Seite 133 Geschirmte Signalleitungen für analoge Signale Um einen sicheren, störungsfreien Betrieb der Anlage zu gewährleisten, sind zum Verkabeln der analogen Ausgänge geschirmte Leitungen mit Schirmauflage zu verwenden. Weitere Einzelheiten finden Sie im Kapitel "EMV-Kompatibilität" im SINUMERIK 828D Gerätehandbuch. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 134 Antrieb in Betrieb nehmen 7.2 Klemmenbelegungen 7.2.3 Beispiel: Verschaltung für eine CU mit Netzschütz Beispiel Die abgebildete Verschaltung bezieht sich auf die Belegung der Klemmen in den vorausgegangenen Kapiteln. Bild 7-6 Verschaltung einer Control Unit mit Netzschütz Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 135 Antrieb in Betrieb nehmen 7.2 Klemmenbelegungen Anschluss Smart Line Module Freigabe EIN/AUS1: Verbindung Smart Line Module Pin X21.1 → X122.1 SINUMERIK 828D ext. 24 V Hauptschalter Sicherungen Smart Line Module 24 V Netzschütz (optional) 3)4) DO, Ready DO, Warning I*t EP +24 V...
Seite 136 Antrieb in Betrieb nehmen 7.2 Klemmenbelegungen Weitere Informationen finden Sie im SINAMICS S120 Gerätehandbuch Leistungsteile Booksize (https://support.industry.siemens.com/cs/document/109781351) 7.2.4 Eingänge/Ausgänge (Dialog) Unterstützung bei der Klemmenbelegung In folgender Übersicht sehen Sie die Klemmenbelegung (Seite 130) der am SINAMICS- Antriebsverband beteiligten Antriebsgeräte. Bedienbereich "Inbetriebnahme" → "Antriebssystem" → "Antriebsgeräte" → "Eingänge/ Ausgänge":...
Seite 137 Antrieb in Betrieb nehmen 7.2 Klemmenbelegungen Parameter/Klemme Bedeutung p0864 Einspeisung Freigabe p1140 Hochlaufgeber Freigabe p1141 Hochlaufgeber Start p1142 Sollwert Freigabe Einspeisung: Parameter/Klemme Bedeutung p0840 EIN/AUS1 p0844 1. AUS2 p0845 2. AUS2 p0852 Betrieb freigeben X21.3 (+24 V) und X21.4 (Masse) EP-Klemmen Freigabe (Impulsfreigabe) 7.2.5 Verschaltungen (Dialog) Verschaltungen...
Seite 138 Antrieb in Betrieb nehmen 7.2 Klemmenbelegungen Darstellung an der Steuerung Zum Verschalten von zwei Signalen muss einem Eingangsparameter (Signalsenke) der gewünschte Ausgangsparameter (Signalquelle) zugewiesen werden. Um eine Verschaltung der am SINAMICS‑Antriebverband beteiligten Komponenten zu überprüfen oder zu ändern, steht folgender Dialog zur Verfügung: Bild 7-8 Beispiel: Verschaltungen Inbetriebnahme CNC...
Seite 139 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.1 Beispielkonfiguration - Übersicht Übersicht Konfiguration Der prinzipielle Ablauf der Inbetriebnahme mit SINUMERIK Operate ist für SINAMICS S120 Combi und SINAMICS S120 Booksize derselbe. Daher wird die Vorgehensweise bei der Konfiguration anhand folgender Beispiele gezeigt: Beispiel 1: SINAMICS S120 Combi ohne NX: •...
Seite 140 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Beispielkonfiguration für die Inbetriebnahme Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 141 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.2 Automatische Erst-Inbetriebnahme Automatische Erst-Inbetriebnahme Vorgehensweise: 1. Nachdem das gesamte Antriebssystem hoch gelaufen ist, wird ein Dialog zur automatischen Gerätekonfiguration angezeigt: "Für das Antriebssystem (alle Antriebsgeräte) muss eine Gerätekonfiguration durchgeführt werden." 2. Um die automatischen Gerätekonfiguration zu starten, bestätigen Sie mit "OK". Danach wird die Topologie des Systems gelesen.
Seite 142 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 143 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 3. Danach fordert das System einen Power-On Reset an. Bestätigen Sie mit "Ja". Dieser Vorgang kann einige Minuten dauern. 4. Nach dem Power-On Reset erhalten Sie eine Übersicht über die Topologie. Bestätigen Sie mit "OK", um die Inbetriebnahme fortzusetzen.
Seite 144 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Hinweis Definierten Ausgangszustand herstellen Wenn die automatische Gerätekonfiguration nicht startet, dann wurde sie bereits durchgeführt: Um einen definierten Zustand herzustellen oder um noch einmal zu starten, laden Sie "Werkseinstellungen". Danach ist wieder ein definierter Ausgangszustand vorhanden. Konfiguration nach Erst-Inbetriebnahme Im Fenster "Konfiguration"...
Seite 145 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.3 Beispiel: So prüfen Sie die Konfiguration der Einspeisung (S120 Combi) Konfiguration der Einspeisung prüfen Das Antriebsobjekt wurde in Betrieb genommen. In der folgenden Übersicht (erste Seite) werden die automatisch ermittelten Kenndaten angezeigt: Daten zum Netzfilter, zum Voltage Sensing Module (VSM) und zur Netzspannung.
Seite 146 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Auf der nächsten Seite wird die im Dialog "Netzdaten" eingegebene Geräte- Anschlussspannung angezeigt: Das ist die Basis für die Netzspannungsüberwachung (p0281 - p0283) für die Warnschwelle und Abschaltschwelle. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 147 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.4 Beispiel: So prüfen Sie die Konfiguration der X-Achse (DO4) SERVO DO4: Geber überprüfen Vorgehensweise: 1. Das Antriebsobjekt DO4 wurde bei der automatischen Gerätekonfiguration in Betrieb genommen. Die beiden Geber sind in der Auswahlliste vorhanden und werden automatisch zugeordnet.
Seite 148 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Die SINAMICS Funktionsmodule werden angezeigt und können für diese Achse aktiviert werden. 3. Wählen Sie so oft "Nächster Schritt >" bis der Dialog "Konfiguration - Geberzuordnung" angezeigt wird: Hier ist das Sensor Modul (SMx) auf dem SERVO bereits richtig gesteckt und es wird automatisch zugeordnet.
Seite 149 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 5. Wählen Sie "Nächster Schritt >". Betätigen Sie den Softkey "Identifizieren" für Geber 2. 6. Bestätigen Sie mit "OK" und wählen Sie "Nächster Schritt >" bis die folgende Zusammenfassung angezeigt wird: 7. Aktivieren Sie "Text in der Datei SERVO 1.txt speichern", um die Konfigurationsdaten in einer Textdatei zu speichern.
Seite 150 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.5 Beispiel: So konfigurieren Sie die Spindel (DO3) Konfiguration der Spindel Vorgehensweise: 1. Für die Spindel (Antriebsobjekt DO3) ist eine manuelle Inbetriebnahme notwendig, weil sie nicht mit einem SMI-Motor betrieben wird. Daher können der Motor und die Messsysteme nicht automatisch ermittelt werden.
Seite 151 3. Wählen Sie "Nächster Schritt" >. Um den Motor zu konfigurieren, wählen Sie "Standard- Siemens Motor aus Liste auswählen". 4. Wählen Sie zuerst den Motorentyp aus. Um die Auswahlliste der Motoren einzuschränken, geben Sie in "Suche" einem Text ein, der als Filter wirkt. Das Zeichen * wird als Platzhalter benutzt.
Seite 152 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 5. Wählen Sie "Nächster Schritt" >. Die Auswahl "Lagerausführung" wird nur angeboten, wenn dieser Motor in verschiedenen Lagerausführungen erhältlich ist. Stellen Sie den Lagertyp ein: Dadurch wird die Drehzahl auf die Maximaldrehzahl des Lagers begrenzt, um eine mechanische Zerstörung zu verhindern.
Seite 153 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7. Wählen Sie "Nächster Schritt" >. Hier werden der Name des Gebers und das Sensor Module angezeigt, über das der Geber angeschlossen ist. – Fall 1: automatisch ausgewählt bei EnDat und DRIVE-CLiQ, keine weiteren Einstellungen nötig.
Seite 154 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 8. Wählen Sie "Daten eingeben >". 9. Bestätigen Sie mit "OK" die Geberdaten. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 155 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 10.Wählen Sie "Daten eingeben >". 11.Bestätigen Sie mit "OK" die Geberdaten. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 156 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 12.Wählen Sie "Nächster Schritt" >. Voreinstellung: Die Regelungsart, PROFIdrive-Telegramm und die Anzahl der DDS sind in der Regel korrekt vorbelegt. Hier stellen Sie die Regelungsart und den Telegrammtyp sowie die Anzahl der Antriebsdatensätze DDS ein. –...
Seite 157 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 13.Wählen Sie "Nächster Schritt" >. Mit diesen beiden Kontrollkästchen treffen Sie folgende Auswahl: – Voreinstellung: "SINUMERIK-konforme Verschaltung für die Klemmenverdrahtung" Das bedeutet, die BICO-Verschaltungen der Klemmenverdrahtungen sind so eingestellt, dass alle Freigaben und Rückmeldungen korrekt kommunizieren. Ist die Option nicht aktiviert (Kontrollkästchen nicht angewählt), wurden Änderungen in der BICO-Verschaltung gegenüber der Standard-Verschaltung vorgenommen.
Seite 158 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 14.Wählen Sie "Nächster Schritt" >. In der Zusammenfassung werden alle Daten, mit denen das Antriebsobjekt konfiguriert wurde, angezeigt. Option: Aktivieren Sie "Text in Datei SPINDLE.txt speichern", um die Konfigurationsdaten in einer Textdatei zu speichern. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 159 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 15.Wählen Sie "Fertig >", um die Inbetriebnahme dieses Antriebsobjekts zu beenden und die vorgenommenen Änderungen zu speichern: 16.Um die Konfigurationsdaten nichtflüchtig zu speichern, bestätigen Sie mit "Ja ✓". Die Daten werden gespeichert und können danach in einem Inbetriebnahmearchiv mit Antriebsdaten gesichert werden.
Seite 160 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.6 Beispiel: So konfigurieren Sie den Geber der Z-Achse (DO6) Geber 2 für Achse konfigurieren Vorgehensweise: 1. Das Antriebsobjekt DO6 wurde bei der automatischen Gerätekonfiguration in Betrieb genommen. Am folgenden Beispiel werden die weiteren Schritte gezeigt: –...
Seite 161 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 3. Wählen Sie "Nächster Schritt >" bis der Dialog "Konfiguration - Geberzuordnung" angezeigt wird: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 162 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 4. Wählen Sie "Nächster Schritt >: Geber 1 wurde erkannt. Hier werden der Name des Gebers und das Sensor Module angezeigt, über das der Geber angeschlossen ist. Hinweis Geber Identifikation Mit dem Softkey "Identifizieren" starten Sie erneut die Identifikation des Gebers, um zu prüfen, ob der angezeigte Geber mit dem tatsächlich angeschlossenen Geber übereinstimmt.
Seite 163 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 6. Drücken den Softkey "Daten eingeben >", um weitere Geberdaten einzugeben: ☑ Drehzahl invertieren ☑ Lageistwert invertieren Strichzahl/Umdrehung: 2500 7. Bestätigen Sie mit "OK". Geber 2 ist konfiguriert und wird als "Benutzerdefiniert" angezeigt: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 164 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 8. Wählen Sie so lange "Nächster Schritt >", bis der Dialog "Konfiguration - Zusammenfassung" angezeigt wird: Option: Aktivieren Sie "Text in Datei SERVO 3.txt speichern", um die Konfigurationsdaten in einer Textdatei zu speichern. 9.
Seite 165 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.7 Beispiel: So konfigurieren Sie die Einspeisung (S120 Booksize) Einspeisung (S120 Booksize) konfigurieren Vorgehensweise: 1. Wählen Sie "Ändern", um die Einspeisung zu konfigurieren: 2. Die Kenndaten der bei der automatischen Gerätekonfiguration erkannten Einspeisung werden angezeigt: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 166 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Zusätzlich können folgende Funktionen aktiviert werden: – Wenn Sie die Option "LED zur Erkennung blinkend schalten" aktivieren, blinkt die ausgewählte Einspeisung abwechselnd rot-grün. – Unter "Netzfilter" wählen Sie aus der Liste den Filtertyp aus, der vor der Einspeisung angeschlossen ist.
Seite 167 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 3. Wählen Sie "Nächster Schritt >". Hier werden die Netzdaten der Einspeisung konfiguriert: – Bei Anwahl des Kontrollkästchens wird nach der Impulsfreigabe der Einspeisung die Netz-/ Zwischenkreisidentifikation aktiviert (p3410). Anschließend geht die Einspeisung in den Zustand Betrieb.
Seite 168 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 4. Wählen Sie "Nächster Schritt >". Um die galvanische Trennung des Antriebsverbandes und des Zwischenkreises vom Energieversorgungsnetz sicherzustellen, verwenden Sie ein Netzschütz. Das Kontrollkästchen für die Einspeisung ist per Voreinstellung angewählt. Das bedeutet, dass die BICO-Verschaltung (Ein/Aus, beide Richtungen) bei der Erst-Inbetriebnahme gemäß...
Seite 169 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 5. Wählen Sie "Nächster Schritt >". In der Zusammenfassung werden alle Daten angezeigt, mit denen die Einspeisung konfiguriert wurde: Weitere Aktionen: – Option: Zusammenfassung in einer Text-Datei speichern. – Softkey "< Vorheriger Schritt", um zurück zur vorherigen Ansicht zu wechseln. –...
Seite 170 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7. Um die Konfigurationsdaten nichtflüchtig zu speichern, bestätigen Sie mit "Ja ✓". 8. Wählen Sie "Abbruch", um die Übersicht der Einspeisung zu überprüfen. Einspeisungen - Übersicht (Seite1): Einspeisungen - Übersicht (Seite2): Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 171 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3.8 Ansteuerung über PLC-Programm Nutzen Für die Ansteuerung einer Einspeisung über den integrierten PROFIBUS der SINUMERIK 828D gibt es zwei Varianten: • Hardware-Variante: Die Einspeisung wird über die BICO-Verknüpfungen zu den Klemmleisten X122/X132 auf der SINUMERIK Steuerung angesteuert.
Seite 172 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Um zwei Active Line Modules Booksize parallel zu schalten, ist die Versorgung mit einem gemeinsamen Netzanschluss und die synchrone Steuerung über eine gemeinsame Control Unit notwendig. Der Anschluss der beiden Module in Parallelschaltung an galvanisch getrennte Netze ist nicht zulässig.
Seite 173 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Parallel geschaltete Einspeisungen Das System erkennt, dass die Einspeisung noch nicht in Betrieb genommen und eine Erst- Inbetriebnahme erforderlich ist: 1. Um die Inbetriebnahme zu starten, drücken Sie Softkey "Ändern >". 2. Die Daten des Line Module werden ausgelesen und angezeigt. Die beiden parallel angeschlossenen Active Line Modules sind an der doppelten Bemessungsleistung abzüglich Derating-Faktor von 5 % zu erkennen.
Seite 174 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 5. In der Zusammenfassung überprüfen Sie die Konfiguration. Drücken Sie den Softkey "Fertig >", um die Inbetriebnahme abzuschließen. Zusätzlich können Sie die Konfigurationsdaten in einer Textdatei speichern. 6. Bestätigen Sie die Frage mit "Ja", um die Daten nichtflüchtig zu speichern. 7.
Seite 175 = 1 Parallelschaltung Freigabe Leistungsteile p7001[1] = 1 Parallelschaltung Freigabe Leistungsteile … Weitere Informationen finden Sie in: • SINAMICS S120 Funktionshandbuch (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/ 109781535) Antriebsfunktionen, Kapitel "Funktionsmodule" → "Parallelschaltung von Leistungsteilen". • SINAMICS S120 Applikationsbeispiel (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/ 109759667) "Parallelschaltung Active Line Modules Booksize" 7.3.10...
Seite 176 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen 3. Tauschen Sie das Modul im Schrank aus. 4. Selektieren Sie das Modul und wählen Sie "Antriebsobjekt aktivieren". 5. Dadurch werden die Konfigurationsdaten des neuen Moduls eingelesen. 6. Aktualisieren Sie die Antriebsdaten im Inbetriebnahmearchiv mit den neuen Konfigurationsdaten.
Seite 177 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Die Spalte "Datensicherung" zeigt folgende Symbole an: Die Sicherung der Antriebsparameter für jedes Antriebsobjekt ist gespeichert unter: /user/sinamics/smi/backup Aus einem Create MyConfig-Paket wurden Parameterdaten von Antriebsobjekten auf die Steuerung kopiert. Falls beim späteren Anschließen des Motors mit DQI-Geber bei der automatischen Reglerdatenberechnung die Konfigurationsparameter überschrieben werden, wer‐...
Seite 178 Parameter noch nicht wirksam. – Softkey "Übernehmen", um die Parameter wirksam zu setzen und einen Neustart des Systems Reset (po) durchzuführen. Ersatzteilfall Service & Support Portal: (https://support.industry.siemens.com/cs/document/99457853) SIMOTICS Servicehandbuch: Gebertausch bei SIMOTICS S- 1FK7 G2, S-1FG1 und S-1FT7 7.3.12 Externe Geber Nutzen Um einen zusätzlichen Geber temporär anzuschließen, erhalten Sie im SINUMERIK Operate...
Seite 179 Minuten dauern und ist mit der Abfrage nach Reset (po) abgeschlossen. 6. Bestätigen Sie mit "OK". Mit dem Softkey "Details" werden weitere Geberdaten angezeigt. Hinweis Topologie-Regeln für SINUMERIK 828D Der Anschluss eines externen Gebers an einer freien Schnittstelle am DRIVE-CLiQ Hub Module wird unterstützt.
Seite 180 Antrieb in Betrieb nehmen 7.3 Antrieb in Betrieb nehmen Externen Geber entfernen Vorgehensweise: 1. Dialog im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → Softkey "Antriebssystem" → Softkey "Externer Geber" öffnen. 2. Markieren Sie den Geber in der Übersicht und drücken Sie anschließend den Softkey "Geber entfernen".
Seite 181 Antrieb in Betrieb nehmen 7.4 Achsen zuordnen Achsen zuordnen 7.4.1 Beispiel: So ordnen Sie die Achsen zu Achszuordnung Vorgehensweise: 1. Nach dem Speichern der Konfigurationsdaten der Spindel wechseln Sie in folgende Übersicht: 2. Um dem Antrieb eine reale Achse zuzuordnen, wählen Sie den Softkey "Achszuordnung >": Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 182 Antrieb in Betrieb nehmen 7.4 Achsen zuordnen 3. Markieren Sie das oberste Auswahlfeld für den "Sollwert: Achse → Antrieb" und wählen Sie aus der Auswahlliste "AX4:MA1" für die Spindel. 4. Markieren Sie das nächste Auswahlfeld für den "Istwert: Geber → Achse" und ordnen Sie die konfigurierten Messsysteme zu.
Seite 183 Antrieb in Betrieb nehmen 7.4 Achsen zuordnen Einstellungen übernehmen Nach dem Neustart wird an der Steuerung folgende Maschinenkonfiguration angezeigt: Alle Achsen sind in Betrieb genommen. Die Inbetriebnahme des Antriebssystems ist damit abgeschlossen. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 184 Antrieb in Betrieb nehmen 7.4 Achsen zuordnen Datensicherung Mit dem vertikalen Softkey "Daten sichern" werden die Konfigurationsdaten nach der Inbetriebnahme im nicht-flüchtigen Speicher gesichert: Die Datensicherung wird im "Startup menu (Seite 36)" unter "Reload saved user data" geladen. 7.4.2 Beispiel: Maschinendaten für Achse/Spindel einstellen Achs-Maschinendaten Nach der Inbetriebnahme im vorangegangenen Beispiel sind bei den Achs-Maschinendaten die folgenden Werte eingestellt:...
Seite 185 Antrieb in Betrieb nehmen 7.4 Achsen zuordnen Spindel-Maschinendaten Um die Spindel im vorangegangenen Beispiel nach der Inbetriebnahme des Antriebs im JOG Betrieb zu verfahren, geben Sie bei den folgenden Maschinendaten die neuen Werte ein: Spindel-Maschinendaten Voreinstellung Neuer Wert MD32000 $MA_MAX_AX_VELO 10000 3000 MD32010 $MA_JOG_VELO_RAPID...
Seite 186 Antrieb in Betrieb nehmen 7.4 Achsen zuordnen Hinweis DSC-Betrieb Voraussetzung: Telegramm ≥ 116 Antriebsparameter SINAMICS: p1192[0] Geberauswahl und p1193[0] Geberanpassungsfaktor Für die Geber-Invertierung wird im Antriebsparameter p0410 Bit 1=1 gesetzt: • DSC-Betrieb ist für Motorgeber voreingestellt. • DSC-Betrieb für externe Geber muss explizit aktiviert werden. Die Parametrierung folgender Kombination ist nicht erlaubt: $MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE=1 und $MA_ENC_FEEDBACK_POL=-1 7.4.3...
Seite 187 $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADRESS = 6500 MD13120[1, 2] $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADRESS mit NX-Baugruppe: MD13120[0] $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADRESS = 6500 MD13120[1] $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADRESS = 6516 MD13120[2] $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADRESS = 6532 Weitere Informationen: SINUMERIK 828D Listenhandbuch Maschinendaten (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/109803036) SINAMICS S120 Funktionshandbuch Antriebsfunktionen (https:// support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109781535) Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 188 Interpolationsachsen und beeinflussen deshalb kaum die Performance der Steuerung. Typische Anwendungen für Hilfsachsen sind zum Beispiel Werkzeugwechsel oder Werkstückwechsel. Voraussetzung Zusätzlich zu den NC-Achsen können Sie an eine SINUMERIK 828D maximal zwei Hilfsachsen anschließen. Software-Option Um diese Funktion zu nutzen, benötigen Sie eine Lizenz für folgende Option: "zusätzlich 1 Positionierachse/Hilfsspindel"...
Seite 189 Antrieb in Betrieb nehmen 7.5 Hilfsachsen in Betrieb nehmen Konfigurationsübersicht Verwenden Sie für Hilfsachsen die SINUMERIK integrierten oder über PROFINET angeschlossenen Antriebe. Für Antriebe am PROFINET sind folgende Konfigurationen möglich: Control MD11240 Gerätena‐ Gerä‐ Antriebstelegramm MD13120 Unit [0…3] te-Nr. Logische Adressen SDB-Num‐...
Seite 190 Antrieb in Betrieb nehmen 7.5 Hilfsachsen in Betrieb nehmen 7.5.2 Beispiel: Konfigurationen Konfigurationsbeispiele Die beiden folgenden Beispiele zeigen jeweils eine Konfiguration mit 2 Hilfsachsen: Bild 7-9 Konfigurationsbeispiel 1 Benötigte Komponenten für 2 Hilfsachsen: 2 x SINAMICS Control Unit CU310-2 PN 2 x SINAMICS Power Module PM340 Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 191 Antrieb in Betrieb nehmen 7.5 Hilfsachsen in Betrieb nehmen Bild 7-10 Konfigurationsbeispiel 2 Benötigte Komponenten für 2 Hilfsachsen: 1 x SINAMICS Control Unit CU320-2 PN 2 x SINAMICS Power Module PM340 2 x SINAMICS Control Unit Adapter CUA32 Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 192 Antrieb in Betrieb nehmen 7.5 Hilfsachsen in Betrieb nehmen Inbetriebnahme für Konfigurationsbeispiel 1 Vorgehensweise: 1. Aktivieren Sie die Hilfsachsen, indem Sie folgende Maschinendaten setzen: – MD30460 $MA_BASE_FUNCTION_MASK Bit8 = 1 für jede Hilfsachse "MQ2" und"MQ3". – MD20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[n] = 8 – MD11240 $MN_PROFIBUS_SDB_NUMBER = 2, um den zugehörigen Systemdatenbaustein (SDB) auszuwählen.
Seite 193 Antrieb in Betrieb nehmen 7.6 Diagnose → Antriebssystem Diagnose → Antriebssystem Statusanzeige Vorgehensweise: 1. Um den Status des Antriebssystems zu prüfen, wählen Sie den Bedienbereich "Diagnose" → "Antriebssystem": 2. Um weitere Diagnosedaten zu einem Antriebsobjekt anzuzeigen, drücken Sie den Softkey "Details". 3.
Seite 194 Antrieb in Betrieb nehmen 7.6 Diagnose → Antriebssystem • Die Anzahl der aufgetretenen Warnungen nach dem letzten Zurücksetzen steht in Parameter p2111 der Antriebskomponente. • Das Setzen von p2111 = 0 führt zum Löschen aller existierenden Warnungen dieser Komponente und aktualisiert die aktuell noch anstehenden Warnungen. Dieser Parameter wird beim Power-On des Antriebsgeräts auf null zurückgesetzt.
Seite 195 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace Diagnose → Trace 7.7.1 Variablen für Trace auswählen Funktion "Trace" Die Funktion "Trace" ist eine Oszilloskop-Funktion, die Sie bei der Optimierung, Fehlersuche und Maschinenanalyse unterstützt. Bei Anwahl der Funktion im Bedienbereich "Diagnose" → Menüfortschalt-Taste →...
Seite 196 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace Beispiel für eine Trace-Sitzung mit PLC-Variablen (Seite 204) Beispiel für eine Trace-Sitzung mit Antriebsvariablen (Seite 206) Externe Geber (Seite 178) 7.7.2 Beispiel: Trace-Sitzung mit Servo-Variablen Ablauf der Trace-Sitzung Die Trace-Sitzung ist in folgende Schritte aufgeteilt: • Teileprogramm erstellen und laden. •...
Seite 197 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace Neue Sitzung erstellen Vorgehensweise: 1. Wählen Sie den Bedienbereich "Diagnose" → Menüfortschalt-Taste → Softkey "Trace". Die Listen-Ansicht wird geöffnet: 2. Wählen Sie Softkey "Variable einfügen >", um die Liste der Variablen zu öffnen. 3. Wählen Sie unter "Filter: Servo" aus, um die Auswahl auf Servo-Variablen einzugrenzen. 4.
Seite 198 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace 6. Der Softkey "Quick List" wird aktiviert. Markieren Sie die Variable $AN_SLTRACE und bestätigen Sie mit "OK". 7. Passend zum Beispiel wählen Sie "Wenn Variable", um den Trace zu stoppen und bestätigen Sie mit "OK". 8.
Seite 199 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace Ergebnis des Trace Nach dem Stoppen des Trace wird folgende Grafik angezeigt: Um die Sitzung zu speichern, wählen Sie Softkey "≪ Zurück". Mit Softkey "Trace speichern >" wählen Sie aus, was Sie speichern wollen: Variablen und Einstellungen mit oder ohne aufgezeichnete Werte (Grafik).
Seite 200 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace 5. Wählen Sie Softkey "Zoom +" oder die Taste <+>, um den Bildausschnitt zu vergrößern. Mit den Pfeil-Tasten positionieren Sie den Bildausschnitt: 6. Mit den Tasten <CTRL> + <Z> machen Sie die Aktion rückgängig: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 201 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace Alternative: Zoom mit Bildausschnitt Vorgehensweise: 1. Wählen Sie Softkey "Zoom-Bereich >", um einen definierten Zoom-Bereich auszuwählen: 2. Wählen Sie Softkey "Zoom +" oder die Taste <+>, um den Bildausschnitt zu vergrößern. 3. Mit den Pfeil-Tasten positionieren Sie den Bildausschnitt: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 202 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace Alternative: Zoom mit Mausbedienung Vorgehensweise: 1. Während Sie die Taste <CTRL> halten, ziehen Sie mit der linken Maustaste den Ausschnitt, den Sie vergrößern wollen: 2. Zoom-Ergebnis nach dem Loslassen der linken Maustaste: 3. Mit <CTRL> und rechte Maustaste machen Sie die Aktion rückgängig. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 203 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace 7.7.4 Beispiel: Maßstab ändern Maßstab ändern Vorgehensweise: 1. Um den Zoom-Bereich zu verlassen, wählen Sie Softkey "≪ Zurück". 2. Wählen Sie Softkey "Maßstab >", um die Grafik in X- und Y-Richtung zu skalieren: 3. Nach Anwahl von Softkey "X-Zeitachse" → und Softkey "Maßstab +" oder direkte Eingabe von "X Minimum"...
Seite 204 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace 7.7.5 Beispiel: Cursor positionieren Cursor positionieren Vorgehensweise: 1. Wählen Sie Softkey "Cursors >" und positionieren Sie den aktiven Cursor A an die gewünschte Stelle. 2. Wählen Sie Softkey "Cursor B" und positionieren Sie den aktiven Cursor B an die gewünschte Stelle.
Seite 205 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace 3. Wählen Sie zum Beispiel folgende PLC-Signale aus: 4. Unter "Einstellungen" geben Sie zum Beispiel eine Aufzeichnungsdauer von 50 Sekunden ein. 5. Wählen Sie Softkey "Trace anzeigen" und danach Softkey "Trace starten". Während der Aufzeichnung werden die Ausgänge gesetzt und zurückgesetzt. 6.
Seite 206 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace 7.7.7 Beispiel: Trace-Sitzung mit Antriebsparametern Antriebs-Trace aufzeichnen Vorgehensweise: 1. Öffnen Sie eine neue Sitzung für Antriebsvariablen. 2. Fügen Sie aus der Liste der Parameter r722 "CU Digitaleingänge Status" ein: 3. Wählen Sie Softkey "Einstellungen", um die Trigger-Bedingung einzugeben: 4.
Seite 207 Antrieb in Betrieb nehmen 7.7 Diagnose → Trace 7. Wählen Sie Softkey "Trace anzeigen" und danach Softkey "Trace starten". 8. Die Aufzeichnung startet, wenn r722.1=1 und r722.2=1 gesetzt sind ⇒ Dezimalwert 6 und stoppt, das heißt wenn die Trigger-Bedingung erfüllt ist. 7.7.8 Tastenkombinationen zur Bedienung von Trace Tasten-Kombinationen...
Seite 208 Letzte Aktion rückgängig machen. Hinweis Nach einer Software-Hochrüstung Um sicherzustellen, dass nach einer Software-Hochrüstung auf die aktuelle Variablen- Datenbank im Trace zugegriffen wird, ist folgendes Verzeichnis zu löschen: ../siemens/sinumerik/sys_cache/hmi/sltrace Danach ist ein Neustart des Systems notwendig. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 209 • "Datensatz hinzufügen" • "Datensatz entfernen", wenn bereits weitere Datensätze angelegt wurden. • "Datensatz modifizieren" Weiterführende Informationen finden Sie im Funktionshandbuch "Basisfunktionen (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/109803078)". Randbedingung Hinweis Antriebsparameter mit Auswirkungen auf Datensätze Voreinstellung p2038 = 0 für Interface Mode: SINAMICS Bei Auswahl eines Telegramms über p0922 wird über den Parameter p2038 die gerätespezifische Belegung der Bits in den Steuer- und Zustandsworten beeinflusst.
Seite 210 Antrieb in Betrieb nehmen 7.8 Datensätze konfigurieren NC/PLC-Schnittstelle Bei Werkseinstellung ist ein Motordatensatz MDS0 mit einem Antriebsdatensatz DDS0 eingestellt. Diese Logik ist im Datensatz-Assistenten im SINUMERIK Operate verfügbar und entspricht der ersten Zeile: NC/PLC-Schnittstelle MDS/DDS DB380x.DBB4001.0 - 4 PLC → NC Motoranwahl DB390x.DBX4001.0 - 4 NC →...
Seite 211 Antrieb in Betrieb nehmen 7.8 Datensätze konfigurieren 7.8.2 Beispiel: Datensatz hinzufügen / entfernen / modifizieren Datensatz hinzufügen Vorgehensweise: 1. Wählen Sie "Datensatz hinzufügen", um 4 Motordatensätze mit jeweils 1 Antriebsdatensatz hinzuzufügen (blau-markierte Zeile 4 im Bild oben): 2. Nach dem Drücken von "Datensatz hinzufügen" sind Sie in Schritt 1 des Datensatz- Assistenten.
Seite 212 Antrieb in Betrieb nehmen 7.8 Datensätze konfigurieren 3. Drücken Sie "Nächster Schritt >", um für MDS0 die Kopierquelle zu wählen: Der Datensatz-Assistent führt Sie durch die nächsten Schritte. 4. Im nächsten Schritt wird die Zusammenfassung angezeigt. Drücken Sie "Fertig >", um die Änderungen zu übernehmen. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 213 Antrieb in Betrieb nehmen 7.8 Datensätze konfigurieren 5. Bestätigen Sie mit "OK", um die Daten nicht-flüchtig zu speichern. Das Speichern kann einige Minuten dauern. 6. Der Dialog "Antriebe" → "Übersicht" des Antriebsobjekts wird angezeigt. Der Softkey "MDS auswählen >" ist bedienbar, um einen Motordatensatz auszuwählen. Achsdiagnose Im Bedienbereich Diagnose wird in der Übersicht "Service Antrieb"...
Seite 214 Antrieb in Betrieb nehmen 7.8 Datensätze konfigurieren Datensatz entfernen Der Softkey "Datensatz entfernen" ist unter folgenden Voraussetzungen aktiv: • Anzahl der DDS > 1 im MDS ⇒ es können DDS entfernt werden. • Anzahl der MDS > 1 ⇒ es können MDS entfernt werden. Vorgehensweise: 1. Wählen Sie Softkey "Datensatz entfernen": In Schritt 1 wählen Sie die Anzahl der DDS pro MDS, die gelöscht werden sollen: zum Beispiel 1 MDS.
Seite 215 Antrieb in Betrieb nehmen 7.9 SINAMICS Technology Extensions SINAMICS Technology Extensions 7.9.1 Installieren und in Betrieb nehmen Nutzen Die SINAMICS Technology Extensions sind konfigurierbare Funktionen oder Technologien, um die SINAMICS Firmware des Antriebs zu einem maßgeschneiderten SINAMICS S120 Umrichter für die geforderte Aufgabenstellung zu erweitern. Die Erweiterungen lösen hoch performante und zielgerichtete anwendungsspezifische Aufgabenstellungen für verschiedene Bereiche: zum Beispiel bei Prüfständen, bei Regalbediengeräten, bei Transportsystemen auf Basis von Linearmotoren oder bei Mehrwicklungsmotoren im Maschinenbau.
Seite 216 Antrieb in Betrieb nehmen 7.9 SINAMICS Technology Extensions In der Übersicht wird die bereits installierte SINAMICS Technology Extension angezeigt: Die Anzeige lässt sich nach folgenden Kriterien sortieren: • Technologiepaket • Aktiviert auf Antriebsobjekt 7.9.2 Beispiel für eine Technology Extension Voraussetzungen In diesem Beispiel wird eine Technology Extension für das Antriebsobjekt SERVO_3.3:3 (in den meisten Fällen die X-Achse) auf der integrierten CU_I installiert und in Betrieb genommen.
Seite 217 Antrieb in Betrieb nehmen 7.9 SINAMICS Technology Extensions 4. Wählen Sie den Softkey "Hinzufügen >" und navigieren Sie zur Datei <name>.tgz auf dem USB-Speichermedium. 5. Folgen Sie den weiteren Anweisungen und bestätigen Sie mit "OK". Aktivierung Nach einer erfolreichen Installation wird die Technology Extension auf dem Antriebsobjekt aktiviert.
Seite 218 Antrieb in Betrieb nehmen 7.9 SINAMICS Technology Extensions Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 219 Optimierung Automatische Servo Optimierung 8.1.1 Regelverhalten Übersicht Die Funktion "Automatische Servo Optimierung" verwenden Sie, um den Strom-, Drehzahl- und Lageregelkreis mit Vorsteuerung zu optimieren. Ziel ist die Feineinstellung einer Achse oder Spindel: • Durchführung von Frequenzgangmessungen • Berechnung des Drehzahlregelkreises •...
Seite 220 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Die einzelnen Regelkreise werden jeweils aufeinander folgend optimiert. Beginnend mit dem Drehhzahlregler wird anschließend der Lageregler optimiert. Die dynamischen Maschinengrenzen für Geschwindigkeit, Beschleunigung und Ruck werden im Interpolator eingestellt. Der Drehzahlregelkreis wird immer über den Motorgeber geschlossen, während der Lageregelkreis über den Motorgeber oder über das direkte Messsystem geschlossen werden kann.
Seite 221 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung • Der Lageregelkreis wird mit einem zweiten direkten Messsystem anhand des Mechanikfrequenzgangs optimiert. • Die Validierung der Ergebnisse ist notwendig. Mit dem Softkey "Strategie anpassen" werden die Optionen aktiviert und sind einstellbar. Bei der Auswahl der "Benutzerdefinierten Strategie (108)" für die Achse sind alle Optionen aktiv und einstellbar.
Seite 222 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Folgende Parameter werden angepasst: • Optimierungsaggressivität: Dieser Parameter bestimmt die Einstellung von Kp und Tn basierend auf Stabilitätsgrenzen. In Abhängigkeit von dieser Einstellung werden die Werte für Phasenreserve und Amplitudenreserve vorbelegt. – Voreinstellung = 0,5 – Min = 0 [maximal stabil] –...
Seite 223 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Beispiel für "Position": Strategie 203 Der Wert für die Reduzierung des KV-Faktors und dessen Obergrenze sind von der Auswahl des Optimierungsziels abhängig. • Reduzierung KV-Faktor: Von der Automatischen Servo Optimierung wird der maximale KV-Faktor berechnet: Beim Lageregler ist kein Überschwingen erlaubt.
Seite 224 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Die Auswahl des Optimierungsziels gilt sowohl für den Drehzahlregelkreis als auch für den Lageregelkreis: • Schnelle Ausregelung: Die Drehzahlreglerverstärkung Kp und die Lagereglerverstärkung (KV-Faktor) werden mit Maximalwerten und minimaler Robustheit optimiert. Anwendung: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung bei maximaler Unterdrückung aller Störkräfte wie z. B.
Seite 225 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung 8.1.3 Optionen für den Ablauf Optionen Die Funktion "Automatische Servo Optimierung" starten Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" → Softkey "Optimierung/Test". Mit dem Softkey "Optionen" überprüfen Sie, welche Optionen für den automatischen Ablauf gesetzt sind: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 226 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung 8.1.4 So starten Sie die Automatische Servo Optimierung Automatische Servo Optimierung starten Vorgehensweise: 1. Wählen Sie die X-Achse und drücken Sie Softkey "Optimieren >", um die Optimierung zu starten. Der Dialog "Achsanwahl" zeigt an, welche Achsen bereits optimiert sind. Eine bereits optimierte Achse ist mit Uhrzeit und Datum der Optimierung gekennzeichnet.
Seite 227 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Nach Abschluss der Optimierung werden die optimierten Werte und die Originalwerte der Parameter für den Drehzahlregler und für den Lageregler angezeigt. Beispiel Drehzahlregler Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 228 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Beispiel Lageregler Ruckfilter manuell einstellen Ruckfilter werden besonders beim Formenbau empfohlen, weil eine besonders glatte Werkstückoberfläche erforderlich und die Konturgenauigkeit weniger wichtig ist. In der Regel wird ein axiales Ruckfilter vom Typ Mittelwertbildung eingesetzt, das die Sollwerte (Position, Drehzahl und Drehmoment) glättet: MD32410 $MA_AX_JERK_TYPE = 2 (Voreinstellung).
Seite 229 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Um einen niedrigen Schleppabstand zu erhalten, verwenden Sie in allen interpolierenden Achsen denselben Wert für die Zeitkonstante. Informationen zur Verwendung von weiteren Filtertypen finden Sie im Kapitel Ruckfilter. Ergebnis der Optimierung Miot dem Softkey "Übernehmen" werden die optimierten Werte wirksam. Bei der optimierten Achse werden Uhrzeit und Datum der Optimierung angezeigt: Auf dieselbe Weise werden auch die anderen Achsen optimiert.
Seite 230 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Achsbetrieb wird nur für die erste Getriebestufe unterstützt: MD35014 $MA_GEAR_STEP_USED_IN_AXISMODE = 1 Hinweis Reihenfolge zum Optimieren Optimieren Sie die Spindel erst nach Abschluss der Optimierung aller anderen Achsen. Es ist mindestens eine optimierte Geometrieachse notwendig, um die Spindel für das Gewindebohren zu optimieren.
Seite 231 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Optimierungsstrategie Abhängig vom Einsatzbereich der Spindel werden unterschiedliche Optimierungsstrategien angewendet: • Spindel für Fräsmaschinen: Optimierungsaggressivität = 0,3 ist niedriger und T ist höher als bei einer Linearachse. • Spindel für Drehmaschinen oder Schleifmaschinen: Optimierungsaggressivität = 0,2 ist niedriger und T ist höher als bei einer Frässpindel.
Seite 232 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Dynamikanpassung wird die Differenz der Ersatzzeitkonstanten des langsamsten Regelkreises zur jeweiligen Achse ermittelt: • Nach der Achsoptimierung werden unterschiedliche Ersatzzeitkonstanten mit MD32910 $MA_DYN_MATCH_TIME angepasst und mit MD32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE=1 aktiviert. Die Zeitverzögerung wird mit MD32902 $MA_DYN_MATCH_MODE=1 als Phasenfilter konfiguriert.
Seite 233 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung 3. Für die ausgewählten Achsen werden die berechneten bahnoptimalen Werte angezeigt: Die achsoptimalen Werte der einzelnen Achsen werden weiter unten (Scroll-Balken) angezeigt: 4. Wählen Sie Softkey "Übernehmen", um die optimierten Werte wirksam zu setzen. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 234 Optimierung 8.1 Automatische Servo Optimierung Bahninterpolation - Übersicht 8.1.7 Protokollierung Ergebnis protokollieren Um die Ergebnisse der Messungen zu dokumentieren, stehen folgende Protokolle zur Verfügung: • nach der Optimierung für jede einzelne Achse • nach der Bahninterpolation für die interpolierenden Achsen Die Ergebnisse stehen in folgender Form zur Verfügung: •...
Seite 235 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck Beschleunigung und Ruck 8.2.1 Beschleunigung Zielsetzung Um sicherzustellen, dass die eingestellte maximale Achsbeschleunigung nicht erreicht wird, führen Sie nach der Optimierung des Kv-Faktors und der Vorschubvorsteuerung eine Prüfung durch. Dabei ist entscheidend, dass die Achse mit einem Werkstück beladen ist, das den Arbeitsbedingungen entspricht.
Seite 236 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck Maximale Beschleunigung überprüfen Vorgehensweise: 1. Wählen Sie die folgenden Signale für die Überprüfung aus: – Geschwindigkeitsistwert Messsystem 2 – Auslastung (m_soll/m_soll,grenz) – Momentenbildender Stromistwert i(q) 2. Softkey "Trace starten" → <RESET> → <CYCLE START>: 3. Die drei Traces werden gemeinsam dargestellt; drücken Sie den Softkey "Alle anpassen“: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 237 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck 4. Um die Maximalwerte der drei Traces zu erkennen, drücken Sie den Softkey "Cursors" und positionieren Sie diese jeweils auf den Traces, um die Maximalwerte zu markieren: Softkey "Cursors" → Softkey "Cursor A". 5. Um die Maximalwerte der drei Traces zu überprüfen, drücken Sie den Softkey "Cursors" und positionieren Sie den Cursor auf den jeweiligen Trace, um die Maximalwerte folgender Größen abzulesen: –...
Seite 238 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck Ergebnis Die maximale Geschwindigkeit von 36 m/min wird mit einer maximalen Auslastung von 58,52% erreicht. Das Signal "Auslastung (m_soll/m_soll,grenz)" zeigt den Auslastungsprozentsatz der aktiven Stromgrenze: p0640 = [Effektivwert A] Die Auslastung berechnet sich aus den Drehmomentgrenzen oben/unten r1538/r1539 und dem Drehmomentsollwert gesamt r0079[1].
Seite 239 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck blau ohne Ruckbegrenzung mit Ruckbegrenzung Zielsetzung Um den maximalen Achsruck optimal einzustellen, wird die Achse mit einem Teileprogramm verfahren und das Positionierverhalten der Achse mit der Trace-Funktion überwacht. Bei zu großen Schwingungen wird die Ruckbegrenzung nachgestellt. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis die Kurvenverläufe die gewünschte Form erreicht haben.
Seite 240 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck Um das Positionierverhalten ohne den Einfluss des Lagereglers zu prüfen, wird die Lagereglerverstärkung KV-Faktor = 0 gesetzt. Stellen Sie Positioniertoleranzen ein, damit während der Prüfung keine Fehler auftreten. Maschinendaten: • MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN = 0 • MD36012 $MA_STOP_LIMIT_FACTOR = 100 •...
Seite 241 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck 4. Wählen Sie die Trigger-Variable $AN_SLTRACE==1. Die ausgewählten Signale werden für 10 Sekunden überwacht. 5. Mit dem Softkey "Trace starten" wird der Trace initialisiert und startet, sobald über das Teileprogramm der Trigger ausgelöst wird. Ergebnis Anschließend wird das Ergebnis angezeigt: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 242 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck 8.2.3 Ruck optimieren Zielsetzung Ist der Ruckwert zu niedrig eingestellt, erhöht sich die Zeit für die Positionierung einer Achse. Wenn der Ruckwert zu hoch eingestellt ist, wird an der Istposition eine Schwingung angeregt. Ohne den Lageregler wird die Achse ohne Überschwingen positioniert und es entsteht ein Positionierfehler, weil die Achse lediglich mit Vorschubsignalen verfahren wird.
Seite 243 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck Beispiel 2: MD32431 $MA_MAX_AX_JERK = 1 ⇒ Ruck zu niedrig. Bei einem zu niedrigen Ruck wird die Positionierkontur gerundet: Beispiel 3: MD32431 $MA_MAX_AX_JERK = 18 ⇒ Ruck optimiert. Ist der Ruck optimiert, kommt es zu geringem oder keinem Überschwingen und die Positionierkontur ist scharf: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 244 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck 8.2.4 Ruckfilter in Betrieb nehmen (Technologie Fräsen) Nutzen Um eine hohe Oberflächengüte zu erreichen, wird die Anregung von mechanischen Schwingungen an der Maschine gemindert. Beim Fräsen von Freiformflächen kann es vorteilhaft sein, den Verlauf der Sollposition der Maschinenachsen durch Ruckfilter zu glätten. Die Parametrierung eines axialen Ruckfilters abhängig von der Bearbeitungstechnik (Dynamikmodus) hat folgende Wirkung: •...
Seite 245 MD32407 $MA_JERK_FIR_FREQ FIR-Tiefpass - Eckfrequenz MD32408 $MA_JERK_FIR_ORDER FIR-Tiefpass - Filterordnung Weitere Informationen zu CALCFIR finden Sie im Programmierhandbuch NC-Programmierung (https://support.industry.siemens.com/cs/document/109803121). Weitere Informationen zum Eingeben von Ruckfiltern und zum Umschalten von Lagesollwert-Filterketten finden Sie im Funktionshandbuch Achsen und Spindeln (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/109803125).
Seite 246 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck Voraussetzung: Der maximale axiale Ruck bei Bahnbewegung in MD32431 $MA_MAX_AX_JERK liegt für die gewählte Linearachse im Bereich von 5 ... 500 m/s . Bei einem Wert außerhalb dieses Bereichs steht Alarm 21900 an. Neues Ruckfilter eingeben: Abhängig vom Dynamikmodus geben Sie für die gewählte Achse folgende Werte ein: •...
Seite 247 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck Neues Ruckfilter eingeben: Abhängig vom Dynamikmodus geben Sie für die gewählte Achse folgende Werte ein: • Frequenz [Hz] • Toleranz bei Linearachsen [mm / inch] • Toleranz bei Rundachsen [°Grad] Mit Softkey "Übernehmen" werden folgende Achs-Maschinendaten wirksam gesetzt: MD32400 $MA_AX_JERK_ENABLE = 1 Axiale Ruckbegrenzung MD32405 $MA_CALCFIR_FREQ...
Seite 248 Optimierung 8.2 Beschleunigung und Ruck ⇒ Weitere Aktionen: • Softkey "Abbruch", um die Eingaben zu verwerfen. • Softkey "Übernehmen", um die Eingaben für das Ruckfilter zu übernehmen. Gleitende Mittelwertbildung Geben Sie für die gewählte Achse die Zeitkonstante für die Glättungswirkung ein. Mit Softkey "Übernehmen" werden folgende Maschinendaten wirksam gesetzt: MD32400 $MA_AX_JERK_ENABLE = 1 Axiale Ruckbegrenzung MD32410 $MA_AX_JERK_TIME...
Seite 249 Optimierung 8.3 Kreisformtest Kreisformtest 8.3.1 Kreisformtest: Funktion Nutzen Der Kreisformtest dient zum Einstellen und Beurteilen der Dynamik bei interpolierenden Achsen und zur Analyse der mittels der Reibkompensation erzielten Konturgenauigkeit an den Quadrantenübergängen (kreisförmigen Konturen). Der Kreisformtest wird dazu verwendet, um die Interpolation der zusammen arbeitenden Achsen zu überprüfen. Diese Funktion misst einen Kreis mit dem Verweis auf den Motor oder auf das direkte Messsystem.
Seite 250 Optimierung 8.3 Kreisformtest Ergebnis Die besten Konturergebnisse werden erzielt, wenn die Kreisform-Testergebnisse in der richtigen tatsächlichen Größe, Form und minimaler p/p Abweichung zwischen einer kombinierten Interpolation der Achsen (X-Y, X-Z, Y-Z) liegen. Ein NC-Programm in der Betriebsart MDA und die Kreisformtest-Funktion werden zur Messung und Bewertung dieser Ergebnisse verwendet werden.
Seite 251 Optimierung 8.3 Kreisformtest Um eine Messung durchzuführen, geben Sie folgende Parameter ein: • "Messung": Auswahl der beiden Achsen, die vermessen werden sollen, und des Messsystems. Geparkte Geber werden in der Auswahl nicht angeboten. • "Parameter": Bei der Parametrierung der Eingabefelder "Radius" und "Vorschub" sind die entsprechenden Werte aus dem Teileprogramm, das die Kreisbewegung der Achsen steuert, unter Berücksichtigung des Vorschubkorrekturschalters einzutragen.
Seite 252 Optimierung 8.3 Kreisformtest Grafik anzeigen Um das Messergebnis als Grafik anzuzeigen, drücken Sie den Softkey "Grafik": Bild 8-2 Kreisformtest - Anzeige ⇒ Weitere Aktionen: • Um ein Vollbild der Grafik anzuzeigen, drücken Sie Softkey "Vollbild". Wird der aktive Softkey "Vollbild" ein weiteres Mal betätigt, gelangen Sie in die vorherige Anzeige mit Grafik und Darstellungsinformation zurück.
Seite 253 Optimierung 8.3 Kreisformtest 8.3.3 Kreisformtest: Beispiele Die axiale Ruckbegrenzung MD32400 $MA_AX_JERK_ENABLE wird über eine Zeitkonstante eingestellt und ist immer aktiv. Maschinendaten zum Lagesollwertfilter: • MD32402 $MA_AX_JERK_MODE = Typ 2 wird empfohlen, Typ 1 ist aus Kompatibilitäts‐ gründen voreingestellt. Die Parametrierung einer reinen Bandsperre wird ausdrücklich nicht empfohlen.
Seite 254 Optimierung 8.3 Kreisformtest Parameter/Maschinendaten Achse X Achse Z MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN 8.500 8.500 p1460 P-Verstärkung Kp Adaptionsdrehzahl unten 3.01 3.89 p1462 Nachstellzeit Tn Adaptionsdrehzahl unten 6.18 6.18 p1433 Referenzmodell Eigenfrequenz 106.3 106.3 p1414 Drehzahlsollwertfilter MD32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT MD32620 $MA_FFW_MODE MD32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME 0.0022 0.0022 MD32400 $MA_AX_JERK_ENABLE MD32402...
Seite 255 Optimierung 8.3 Kreisformtest Beispiel 3 zur Optimierung Dieser Kreis zeigt den Effekt einer deutlich unterschiedlichen Zeitkonstante für das axiale Ruckfilter. Um diese Art von Fehler zu korrigieren, wird die Zeitkonstante angepasst: Parameter/Maschinendaten Achse X Achse Z MD32400 $MA_AX_JERK_ENABLE MD32402 $MA_AX_JERK_MODE MD32410 $MA_AX_JERK_TIME 0.015 0.012...
Seite 256 Optimierung 8.3 Kreisformtest P 12: X1 [Achsname 1] P 13: Z1 [Achsname 2] @Zwischenwerte P 20: 15.6632 [max. Radius Messwerte] P 21: 10.9326 [min. Radius Messwerte] P 22: 13.6694 [mittl. Radius Messwerte] P 23: 1886 [Anzahl Messwerte] @Zusatzwerte P 30: 1000 [Genauigkeit (1/P30)) @Physikalische Einheiten P 40: 5370 [Textnummer Einheit Radius] P 41: 5381 [Textnummer Einheit Vorschub]...
Seite 257 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) Spindeloptimierung (manuell) 8.4.1 Maschinendaten für die Spindel einstellen Relevante Achs-Maschinendaten Um eine Spindel optimal einzustellen, sind weitere Einstellungen nötig, die über die bisher durchgeführten Schritte hinausgehen. Das folgende Beispiel gilt für einen Spindelmotor ohne mechanische Getriebestufen mit 8000 r/min. Die vorgeschlagenen Werte gelten nur für dieses Beispiel und variieren je nach Anwendungsfall und Maschine.
Seite 258 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) Nummer Bezeichnung Wert Bedeutung MD35100 $MA_SPIND_VELO_LIMIT 8000 Maximale Spindeldrehzahl MD35110[0] $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO 8000 Maximaldrehzahl für Getriebe‐ stufenwechsel MD35110[1] $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO 8000 MD35130[0] $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT 8000 Maximaldrehzahl der Getriebe‐ stufe MD35130[1] $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT 8000 MD35200[0] $MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL Beschleunigung im Drehzahlre‐ gelbetrieb: wie optimiert MD35200[1] $MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL MD35210[0]...
Seite 259 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) Motordatenblatt Beispiel: Asynchronmotor 1PH8089-1VM02-0MG1 Bild 8-3 Asynchronmotor 1PH8 Beschleunigen und Abbremsen mit den ursprünglichen Daten des Motors entspricht der S1-Kurve. Nummer Bezeichnung Wert p0640 Stromgrenze (p0305 Motornennstrom * 1,5) 17,7 A p1520 CO: Drehmomentgrenze oben/motorisch / M_max oben/mot 4,8 Nm p1521 CO: Drehmomentgrenze unten/generatorisch / M_max unten/gen -4,8 Nm...
Seite 260 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) Trace aufzeichnen Vorgehensweise: 1. Verwenden Sie die folgende Tastenkombination, um die Funktion Trace aufzurufen: <MENU SELECT> → Bedienbereich "Diagnose", Menüfortschalttaste → Softkey "Trace": 2. Um die benötigten Variablen auszuwählen: Softkey "Variable einfügen" – Drehzahl-/Geschwindigkeitsistwert Motor – Wirkleistung –...
Seite 261 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) 5. Drücken Sie den Softkey "Einstellungen". 6. Bestätigen Sie mit "OK". 7. Geben Sie in MDA folgendes Programm ein: S8000 M03 G04 F5 8. Initialisieren Sie den Trace und führen Sie das Programm aus: Softkey "Trace" → Softkey "Trace anzeigen" → Softkey "Trace starten" → Taste <RESET> → Taste <CYCLE START>...
Seite 262 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) Zum Einstellen der Beschleunigungszeit verwenden Sie die Cursor-Tasten. • Trace-Auswahl: Istdrehzahl (Trace 1): Der Cursor wird am Trace-Anfang positioniert und an dem Punkt, an dem die Solldrehzahl erreicht wird. Benötigte Zeit für die Beschleunigung bis zur Solldrehzahl = 2,5 Sekunden •...
Seite 263 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) Beschleunigung prüfen Die Beschleunigung/Abbremsung kann nun anhand des Motordatenblatts bis hin zu den Maximalwerten verändert werden; dies hängt jedoch von der jeweiligen Anwendung ab. Geben Sie die für die Anwendung passenden Werte ein. In unserem Beispiel war eine kurze Beschleunigungs-/Bremszeit gefordert.
Seite 264 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) 8.4.3 Spindel: So prüfen Sie den Lageregler Test des Lagereglers Es kann nun auch ein Test durchgeführt werden, um Beschleunigung und Ruck der Lageregelung einzustellen. Dieser Test erfolgt durch Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter. Vorgehensweise: 1. Überprüfen Sie MD35550 $MA_DRILL_VELO_LIMIT[0] und [1]; die maximale Geschwindigkeit beim Gewindebohren.
Seite 265 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) 4. Wählen Sie den Softkey "Einstellungen", um den Ablauf zu konfigurieren: 5. Starten Sie die Aufzeichnung und drücken Sie "CYCLE START" auf der Maschinensteuertafel. Beispiele Im folgenden Beispiel erreicht die Auslastung 64%, weshalb die Lageregelungsbeschleunigung erhöht werden kann. Während des Gewindebohrens kann die Spindel jedoch oberhalb der S1- Kurve arbeiten, so dass sichergestellt ist, dass die Auslastung unter 100% bleibt, da sonst Alarme zur Konturüberwachung ausgegeben werden.
Seite 266 Optimierung 8.4 Spindeloptimierung (manuell) Aufzeichnung des Trace wiederholt, um sicherzustellen, dass die Auslastung nie 100% erreicht. Spindel: Auslastung 88% Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 267 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien 8.5.1 Übersicht Voraussetzungen Es werden nur die Achsen zur Auswahl für die Reibkompensation angeboten, für die MD32490 = 3 oder 4 eingestellt ist. Maschinendatum Bedeutung MD32500 $MA_FRICT_COMP_ENABLE = 1 Reibkompensation für diese Achse freigeben Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien: MD32490 $MA_FRICT_COMP_MODE = 3 Aufschaltzeitpunkt abhängig vom Geschwindig‐...
Seite 268 Messreihe enthalten sind. Die Anwahl der Option "mit Kompensationsdaten" ist nicht erforderlich. Erstellen Sie bei einer SINUMERIK 828D ein Datenklassenarchiv vom Typ "INDIVIDUAL", in dem die Werte der Reibkompensation der letzten vollständigen Messreihe enthalten sind. Damit vermeiden Sie, dass Optimierungsergebnisse verlorengehen.
Seite 269 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien Hinweis Zeitbedarf (Radius, Vorschübe) Aus den gewählten Vorschüben und dem Radius ergibt sich der Zeitbedarf für die automatische Optimierung: Stimmen Sie die Vorschübe in den Kanal-Setting-Daten für die Optimierung der Achsen auf die Bearbeitungsgeschwindigkeiten der Maschine ab. Nach Abschluss der automatischen Optimierung: Um die Messergebnisse zu visualisieren, wird beim automatischen Ablauf der Optimierung nach jedem Schritt das Optimierungsergebnis als Bildschirmabzug unter folgendem Pfad...
Seite 270 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien Randbedingungen für den automatischen Ablauf: • Bei einem Vorschub Override ungleich 100 % verfährt die ausgewählte Achse mit dem reduzierten Vorschub. Die Optimierung (automatisch und manuell) wird angehalten und die Kreisdarstellung solange unterdrückt bis der Vorschub Override wieder auf 100% eingestellt ist.
Seite 271 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien Vorgehensweise: 1. Der Radius und der Vorschub für die Messungen sind in folgenden Kanal-Setting-Daten voreingestellt und gelten für alle Achsen im Kanal: Bezeichnung Einheit Maschinendatum Radius (Linearachse) SD55820 $SCS_FRICT_OPT_RADIUS Radius (Rundachse) ° (Grad) SD55821 $SCS_FRICT_OPT_RADIUS_ROT Vorschub (Linearachse) [mm/min] SD55822 $SCS_FRICT_OPT_FEED[0...8] Vorschub (Rundachse)
Seite 272 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien 8.5.4 Reibkompensation - manuelle Optimierung Bedienen am SINUMERIK Operate Bei der manuellen Optimierung verfahren Sie wahlweise eine Achse oder zwei Achsen. Das Messergebnis wird grafisch als Kreisdiagramm dargestellt. Die Eingaben der Werte für die Reibkompensation wirken nur auf die Achse, die in der Titelzeile angewählt ist. Die Skalierung in der grafischen Darstellung wird automatisch angepasst, solange nicht manuell ein Skalierungswert eingegeben wird.
Seite 273 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien 4. Um den Messvorgang zu starten, drücken Sie auf Softkey "Start". Dabei wird automatisch ein Teileprogramm erzeugt und von der NC angewählt, in dem CYCLE790 aufgerufen wird, der die Achsen mit dem voreingestellten Vorschub reversiert. Vor dem Start des Teileprogramms wird geprüft, ob die eingegebenen Vorschübe aufgrund der Dynamik der Achse erreicht werden können.
Seite 274 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien Nach dem letzten Schritt wird die Messreihe mit "OK" beendet und die Daten werden gespeichert. Hinweis Inkrementelle Wertänderung Um die Werte für die Kompensation inkrementell zu ändern, verwenden Sie folgende Tastenkombinationen: • Mit der Taste <INSERT> wird das angewählte Eingabefeld aktiviert; dabei ändert sich die Farbe.
Seite 275 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien 8.5.6 Beispiel für eine Linearachse (automatische Optimierung) Voraussetzung Die Maschinendaten zur Aktivierung der Reibkompensation für die Y-Achse sind gesetzt: • MD32490 = 3 • MD32510 = 1 Die Y-Achse wird mit folgenden Einstellungen gemessen: • Radius 5 mm in SD55820 $SCS_FRICT_OPT_RADIUS •...
Seite 276 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien Die folgenden Kennlinien zeigen die Amplitude und die Abklingzeit bei unterschiedlichen Beschleunigungen: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 277 Optimierung 8.5 Reibkompensation mit adaptiven Kennlinien 8.5.7 Reibkompensation mit Momentenaufschaltpuls Maschinendaten parametrieren Um einen beschleunigungsabhängigen Momentenaufschaltpuls zusätzlich für die Reibkompensation zu verwenden, sind folgende Achs-Maschinendaten zu parametrieren: Bezeichnung Einheit Maschinendatum Beschleunigungsabhängige Amplitude des MD32576 $MA_FRICT_TORQUE_STEP Momentenaufschaltpulses Verzögerungszeit des Momenten‐ MD32577 $MA_FRICT_T_PULSE_DELAY_TIME aufschaltpulses Anstieggszeit des Momenten‐...
Seite 278 Optimierung 8.6 Nickkompensation Nickkompensation 8.6.1 Messverfahren Nutzen Die Nickkompensation erhöht die Präzision bei der Werkstückbearbeitung durch die Kompensation der Nachgiebigkeit innerhalb der Maschine und ist zum Beispiel bei Fahrständermaschinen hilfreich, um die Genauigkeit der Bearbeitung und die Oberflächenqualität zu verbessern. Software-Option Um diese Funktion zu nutzen, benötigen Sie Lizenzen für folgende Optionen: •...
Seite 279 Verzögerung berechnet werden. Die Online-Hilfe zur Nickkompensation am SINUMERIK Operate unterstützt Sie bei der Optimierung. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel "Kompensationen" im Funktionshandbuch Überwachen und Kompensieren (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/ 109803079). 8.6.2 Nickkompensation - Übersicht Was wird in diesem Dialog angezeigt? In der Übersicht "Nickkompensation" erhalten Sie eine Zusammenfassung über folgende Daten: •...
Seite 280 Optimierung 8.6 Nickkompensation ⇒ Weitere Aktionen: • Softkey "Neu", um eine neue Kompensation einzugeben: – Testteil fräsen – Manuell eingeben • Softkey "Ändern", um Nachgiebigkeit und Positionsabhängigkeit der betroffenen Achsen zu ändern. • Softkey Deaktivieren/Aktivieren, um vorhandene Kompensationsbeziehungen zu deaktivieren und wieder zu aktivieren. •...
Seite 281 Optimierung 8.6 Nickkompensation 8.6.3 Nachgiebigkeit aus der besten Fräsbahn ermitteln Messverfahren: Beste Fräsbahn Für ein standardisiertes Werkstück wird ein Zyklus angeboten, um mehrere Fräsbahnen mit unterschiedlichen Nachgiebigkeitsfaktoren zu fräsen. Anhand der Qualität der gefrästen Werkstückoberfläche kann der erforderliche Nachgiebigkeitsfaktor empirisch bestimmt werden. Hinweis Aktive Transformation Um einen fehlerfreien Ablauf des Zyklus zu gewährleisten, sind aktive Transformationen vor...
Seite 282 Optimierung 8.6 Nickkompensation Hinweis Testlauf vor der Bearbeitung Um vor der Bearbeitung einen Testlauf durchzuführen, geben Sie einen geeigneten Wert für die Zustelltiefe ein. 8.6.4 Nickkompensation - Manuell eingeben Kompensationsdaten eingeben Bei der manuellen Eingabe des Nachgiebigkeitsfaktors sind alle Freiheitsgrade in den Kompensationsbeziehungen zwischen beschleunigender und kompensierter Achse möglich.
Seite 283 Optimierung 8.6 Nickkompensation 8.6.5 Nachgiebigkeit mit einem Messtaster ermitteln Voraussetzungen Erstellen Sie ein Inbetriebnahmearchiv mit den Antriebsdaten, falls noch nicht vorhanden, und schließen Sie den Messtaster an einer freien DRIVE-CLiQ-Schnittstelle an. Als Messtaster sind nur lineare Messsysteme zugelassen. ACHTUNG Safety Integrated temporär ausschalten Bei Achsen mit aktiviertem Safety Integrated werden Sie durch eine Meldung informiert, dass Safety Integrated deaktiviert werden muss, um den Messtaster konfigurieren zu können.
Seite 284 Optimierung 8.6 Nickkompensation 4. Mit dem Softkey "Trace starten" starten Sie die Trace-Aufzeichnung. Danach starten Sie das Teileprogramm mit <NC-Start>. Hinweis Trace starten Wenn die Trace-Aufzeichnung durch den Trigger im Teileprogramm gestartet wurde, ist während der Aufzeichnung kein Abbruch möglich. 5. Nachdem die Aufzeichnung beendet ist, werden folgende Daten grafisch dargestellt: –...
Seite 285 Optimierung 8.6 Nickkompensation 8.6.6 Beispiel: Fahrständermaschine Vor der Optimierung Die Nickbewegung der Z-Achse beim Verfahren in Y-Richtung wird mit einem Messtaster gemessen: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 286 Optimierung 8.6 Nickkompensation Nach der Optimierung Messung mit einem Nachgiebigkeitswert von 20 μm: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 287 Optimierung 8.7 Adaptionen Adaptionen 8.7.1 Intelligente Lastanpassung - Funktion Nutzen Mit der Funktion "Intelligente Lastanpassung" wird eine Werkzeugmaschine durch die Adaption von Dynamik- und Regelungsparametern hinsichtlich folgender Merkmale optimiert: • Kürzere Bearbeitungszeiten • Gesteigerte Dynamik • Bessere Regelgüte • Höhere Genauigkeit Der Maschinenhersteller wird bei der Inbetriebnahme der Funktion durch Dialoge auf der Bedienoberfläche unterstützt: Bedienbereich "Inbetriebnahme"...
Seite 288 Für die Ausgangsgrößen "Antriebsadaptionsfaktor 1...4" projektieren Sie ein Telegramm vom Typ 146, 148 oder 149 und das Funktionsmodul "Reglerparameter Adaption". Weitere Informationen zum Funktionsmodul finden Sie im Funktionshandbuch SINAMICS S120 Antriebsfunktionen. (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109781535) ACHTUNG Reihenfolge bei der Optimierung Adaptionen sollen erst nach einer abgeschlossenen Inbetriebnahme und Optimierung der Maschine aktiviert werden.
Seite 289 Optimierung 8.7 Adaptionen 8.7.2 Intelligente Dynamikanpassung - Funktion Nutzen Mit der Funktion "Intelligente Dynamikanpassung" wird eine Werkzeugmaschine durch die Adaption von Regelungsparametern hinsichtlich folgender Merkmale optimiert: • Kürzere Bearbeitungszeiten • Gesteigerte Dynamik • Bessere Regelgüte • Höhere Genauigkeit Der Maschinenhersteller wird bei der Inbetriebnahme der Funktion durch Dialoge auf der Bedienoberfläche unterstützt: Bedienbereich "Inbetriebnahme"...
Seite 290 Für die Ausgangsgrößen "Antriebsadaptionsfaktor 1...4" projektieren Sie ein Telegramm vom Typ 146, 148 oder 149 und das Funktionsmodul "Reglerparameter Adaption". Weitere Informationen zum Funktionsmodul finden Sie im Funktionshandbuch SINAMICS S120 Antriebsfunktionen (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109781535) ACHTUNG Reihenfolge bei der Optimierung Adaptionen sollen erst nach einer abgeschlossenen Inbetriebnahme und Optimierung der Maschine aktiviert werden.
Seite 291 Optimierung 8.7 Adaptionen Adaptionen - Übersicht Beispiel von einer Schleifmaschine mit Adaptionen: In diesem Dialog werden alle Adaptionen in einer tabellarischen Übersicht angezeigt. Die Dynamik- und Regelparameter können in Abhängigkeit von folgenden Eingangsgrößen angepasst werden: • Trägheit • Position • Geschwindigkeit Beim Eingeben einer Adaption werden folgende Maschinendaten geschrieben: Modus MD16501 $MN_CADAPT_MODE...
Seite 292 Optimierung 8.7 Adaptionen Adaptionen - Antrieb konfigurieren Vorgehensweise: 1. Wählen Sie einen Antriebsparameter für die Adaption: [1] Drehzahlregler P-Verstärkung (Kp) [2] Drehzahlregler Nachstellzeit Kehrwert (1/Tn) [3] Stromsollwertfilter 1 Nenner-/Zählerfrequenz [4] Stromsollwertfilter 2 Nenner-/Zählerfrequenz [5] Drehzahlsollwertfilter 1 Nenner-/Zählerfrequenz [6] Drehzahlregler Referenzmodell Eigenfrequenz 2.
Seite 293 Optimierung 8.7 Adaptionen Das Funktionsmodul wird unter Inbetriebnahme → Antrieb → Dialog "Konfiguration - Motor Module" aktiviert. • Um das Funktionsmodul "Active Vibration Suppression (AVS/APC-ECO" bei SINUMERIK zu nutzen, ist eine SINUMERIK Lizenz für die Option "Advanced Position Control ECO" (6FC5800-0_M12-0Yx0) erforderlich. Damit kann folgender Regelungsparameter adaptiert werden: [7] APC/AVS/APC-ECO Vorhaltezeit (Tv) •...
Seite 294 Optimierung 8.7 Adaptionen Die Adaptionstabelle wird im Dialog "Adaptionen - Übersicht" dargestellt: Regeln für das Eingeben von Adaptionen: • Bei einer einfachen Adaptionstabelle darf nur einer der beiden Eingangswerte gleich Null sein. • Bei einer komplexen Adaptionstabelle darf der erste und der letzte Eingangswert gleich Null sein.
Seite 295 Optimierung 8.7 Adaptionen 3. Wählen Sie als Eingangsachse eine Rundachse und als Ausgangsachse eine Linearachse. 4. Wählen Sie für die Eingangsachse als Eingangsgröße "Position" und für die Ausgangsachse als Ausgangsgröße "Reibkompensationswert plus". 5. Geben Sie die Werte gemäß folgender Kennlinie ein: ...
Seite 296 Optimierung 8.7 Adaptionen Kreisformtest Ohne Adaption wirkt die Reibkompensation auf die Y-Achse: Die Absenkung der Amplitude der Reibkompensation auf 1% wirkt richtungsabhängig bei der Position von 180 Grad: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 297 Optimierung 8.8 Rastmomentkompensation Rastmomentkompensation 8.8.1 Rastmomentkompensation in Betrieb nehmen Nutzen Die Rastmomentkompensation ist eine Antriebsfunktion, die Rastmomente von Synchron‐ motoren ausgleicht und damit für eine bessere Rundlaufgenauigkeit sorgt. Rastmomente sind eine Eigenschaft des jeweiligen Motors. Somit benötigt jeder Motor eine separate Kompensationstabelle.
Seite 298 • Mit dem Softkey "Diagnose >" prüfen Sie die Kompensationswerte nach der Lernfahrt. Weitere Einzelheiten zum Funktionsmodul "Rastmomentkompensation" finden Sie im SINAMICS S120 Funktionshandbuch Antriebsfunktionen (https:// support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109781535). 8.8.3 Rastmomentkompensation - Lernfahrt Randbedingungen für die Lernfahrt: • Rotatorische Synchronmotoren werden mit einer motorseitigen Geschwindigkeit von 1 min und einem motorseitigen Verfahrweg von 2,2 Umdrehungen verfahren.
Seite 299 Optimierung 8.8 Rastmomentkompensation Lernfahrt konfigurieren und starten Vorgehensweise: 1. Aus den Konfigurationsdaten für die Lernfahrt wird ein Teileprogramm erzeugt: Der Verfahrweg und die Geschwindigkeit für das Teileprogramm werden so berechnet, dass mit der Lernfahrt ein optimales Ergebnis erzielt wird. 2. Mit dem Softkey "Start >" öffnen Sie das Teileprogramm. 3.
Seite 300 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO Advanced Position Control ECO 8.9.1 Einsatzbereich Nutzen Advanced Position Control ECO ist ein robustes und kostengünstiges Verfahren zur Schwingungsdämpfung. Das Funktionsmodul Advanced Position Control ECO - nachfolgend APC ECO genannt - verwendet ausschließlich die am Motor gemessenen Signale Stromistwert und Drehzahlistwert zur Regelung.
Seite 301 Frequenzbereich, in dem die Funktion erfolgreich wirkt, geht bis ungefähr 100 Hz. Eine ausführliche Beschreibung des Funktionsmoduls Advanced Position Control finden Sie im SINAMICS S120 Funktionshandbuch "Antriebsfunktionen (https:// support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109781535)". 8.9.2 Inbetriebnahme Voraussetzungen Bevor Sie das Funktionsmodul nutzen können, sind folgende Einstellungen nötig: •...
Seite 302 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO Inbetriebnahme-Ablauf Vorgehensweise: 1. Prüfen Sie, ob die Schwingung am Stromistwert messbar ist. – Wenn eine Schwingung messbar ist: Ermitteln Sie die Frequenz der Schwingung. – Wenn keine Schwingung messbar ist: APC ECO wirkt nicht. Wenn die Schwingung nicht am Stromistwert messbar ist oder mit APC ECO keine ausreichende Dämpfung erzielt wird, benötigen Sie ein direktes Messsystem.
Seite 303 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO 8.9.3 Beispiel zum Optimieren mit APC ECO Frequenz im Zeitbereich bestimmen Vorgehensweise: 1. Um das Führungsverhalten der Achse zu bewerten, wählen Sie folgende Variablen: – Lagesollwert (Sollposition) – Lageistwert Messsystem 1 (Motormesssystem) – Lageistwert Messsystem 2 (direktes Messsystem, falls vorhanden) Um die Frequenz der Schwingung zu ermitteln, wählen Sie folgende Variablen: –...
Seite 304 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO LOOP G04 F1 ; 5 mm hin- und zurückfahren in einer X=-5 Schleife G04 F1 ENDLOOP ; Programmende 3. Starten Sie die Aufzeichnung im Trace. Das Funktionsmodul ist nicht aktiv: p3700 Bit 0 = 0 Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 305 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO 4. Ermitteln Sie die Frequenz aus dem Stromistwert: Die Frequenz ist der Kehrwert aus der Periodendauer zwischen zwei benachbarten Schwingungsmaxima, im Beispiel: 1/0,036 s = 27,7 Hz 5. Tragen Sie diesen Wert in p3752 AVS Reglervorbelegung Schwingungseigenfrequenz ein. Funktionsmodul aktivieren Vorgehensweise: 1.
Seite 306 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO 6. Aktivieren Siedie Funktion in Parameter: p3700 AVS/APC Konfiguration Bit 0 = 1 APC aktivieren 7. Starten Sie danach erneut das Teileprogramm zum Positionieren und zeichnen den Trace auf. Im Trace ist die Wirkung im Schwingungsverhalten nach der Optimierung zu sehen: 8.9.4 Beispiel zum Optimieren von Aufstellschwingungen Voraussetzung...
Seite 307 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO Hinweis Drehzahlregler im Antrieb einstellen Die Funktion wirkt im Drehzahlregelkreis. Es kann vorkommen, dass die Einstellung des Drehzahlreglers (p1460, p1462) nicht mehr funktioniert. In diesem Fall stellen Sie den Drehzahlregler manuell neu ein. 8.9.5 Referenzliste: Maschinendaten und Parameter Liste der Antriebsparameter Parameter Bezeichnung...
Seite 308 Optimierung 8.9 Advanced Position Control ECO Liste der NC-/PLC-Variablen Bezeichnung Lagesollwert (Sollposition) nckServoDataCmdPos2ndEnc64 Lageistwert Messsystem 1 (Motormesssystem) nckServoDataActPos1ndEnc64 Lageistwert Messsystem 2 (direktes Messsystem, nckServoDataActPos2ndEnc64 falls vorhanden) Momentenbildender Stromistwert i(q) nckServoDataActCurr64 Regeldifferenz nckServoDataCtrlDev64 Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 309 Service Planner Übersicht Im Dialog des Wartungsplaners an der Bedienoberfläche oder im PLC Programming Tool werden Zeitintervalle und Alarmsequenzen für Aufgaben für die Maschinenwartung bearbeitet oder gestartet. Die numerischen Daten der Aufgaben werden in Datenbausteinen organisiert und der NC-/ PLC-Schnittstelle für die Bediensoftware und dem PLC-Programm zur Verfügung gestellt. Die Bezeichnungen einer Aufgabe werden von der Bediensoftware verwaltet, editiert und zusammen mit den numerischen Daten angezeigt.
Seite 310 Service Planner Schnittstellen und Konfiguration Bild 9-1 Service Planner - Schnittstellen Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 311 Service Planner 9.1 PLC-Schnittstellen programmieren PLC-Schnittstellen programmieren PLC-Programm Das PLC-Programm bedient die NC-/PLC-Schnittstelle. Dazu gehört die Schnittstelle des DB1800 und die Auswertung der Restzeit im DB9904. Es ist Sorge zu tragen, dass bei Warnungen und Alarmen entsprechende Meldungen angezeigt werden. Bei der Projektierung dieser Meldungen ist auch eine Alarmreaktion wählbar, z. B. mit oder ohne Quittungssperre.
Seite 312 Service Planner 9.1 PLC-Schnittstellen programmieren DB9903 Initialdaten-Tabelle [r16] DBW248 Intervall 32 [h] DBW250 Zeitpunkt der ersten Warnung 32 [h] DBW252 Anzahl auszugebender Warnungen 32 DBW254 reserviert 32 Intervall: Anzahl der Stunden, nach denen die Wartung durchgeführt werden muss. Nach Ablauf dieser Zeit wird letztmalig das zur Aufgabe gehörende Warnungs-/Alarmbit gesetzt.
Seite 313 Service Planner 9.1 PLC-Schnittstellen programmieren DB9904 Istdaten-Tabelle [r16] DBW252 reserviert_1 32 DBW254 reserviert_2 32 Restzeit: Anzahl der Stunden, die nach dem Start der Aufgabe noch bis zu deren Ablauf verbleiben. Restzeit ≠ 0 und zugehöriges Alarmbit gesetzt: Warnung Restzeit = 0 und zugehöriges Alarmbit gesetzt: Alarm Anzahl ausgegebener Warnungen: Anzahl n der bereits ausgegebenen Warnungen.
Seite 314 Service Planner 9.1 PLC-Schnittstellen programmieren DB1800: Alarme DB1800 Warnungen / Alarme [r] Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 DBB3000 Alarm 8 Alarm 7 Alarm 6 Alarm 5 Alarm 4 Alarm 3 Alarm 2 Alarm 1 DBB3001...
Seite 315 Service Planner 9.1 PLC-Schnittstellen programmieren DB1800 Quittungssperre [r/w] DBB5002 Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ sperre 24 sperre 23 sperre 22 sperre 21 sperre 20 sperre 19 sperre 18 sperre 17 DBB5003 Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐ Quittungs‐...
Seite 316 Service Planner 9.2 Service Planner bedienen Service Planner bedienen Übersicht Zum Bearbeiten von Wartungsaufgaben haben Sie folgende Möglichkeiten: • Verwaltung der Daten im PLC-Programm über das Programming Tool. • Anlegen der Wartungsaufgaben über eine XML-Schnittstelle. Durch diese Aufteilung werden Inkonsistenzen zwischen dem PLC-Baustein und dem XML- Skript vermieden, wenn der PLC-Baustein im PLC-Programm über das Programming Tool oder durch ein Inbetriebnahmearchiv verändert wird.
Seite 317 Service Planner 9.2 Service Planner bedienen Spalte Bedeutung 1.Warnung [h] Zeit in Stunden, bei der erstmalig eine Warnung angezeigt wird; dieser Wert muss kleiner als der des Intervalls sein. Anzahl Warnungen Anzahl der Warnungen, die von der PLC ausgegeben werden, bevor die PLC nach Ablauf des Intervalls (Restzeit == 0) letztmalig das Alarmbit setzt.
Seite 318 Service Planner 9.3 So importieren und exportieren Sie Wartungsaufgaben So importieren und exportieren Sie Wartungsaufgaben Übersicht Im Dialog stehen zwei Softkeys zur Verfügung, um die Konfigurationsdateien mit den Wartungsaufgaben einzulesen und auszulesen: • Wartungsaufgaben importieren - Voraussetzung: Zugriffstufe Service • Wartungsaufgaben exportieren Wartungsaufgaben projektieren Vorgehensweise: 1.
Seite 319 Service Planner 9.3 So importieren und exportieren Sie Wartungsaufgaben Bezeichner Bedeutung <INTERVALL> Wartungsintervallzeit <FIRST_WARNING> Zeitintervall bis zur ersten Warnung <NUMBER_OF_WARNING> Anzahl der Warnungen Der Name der Datei ist beliebig wählbar, zum Beispiel task.xml: task.xml <MAINTENANCE> <MAINTENANCE_TASK> <TASK_ID>0</TASK_ID> <INTERVALL>3</INTERVALL> <FIRST_WARNING>1</FIRST_WARNING> <NUMBER_OF_WARNING>1</NUMBER_OF_WARNING> </MAINTENANCE_TASK> <MAINTENANCE_TASK>...
Seite 320 Service Planner 9.3 So importieren und exportieren Sie Wartungsaufgaben oem_maintenance_<lng>.ts <source>2</source> <translation>Wartungsaufgabe 2</translation> <chars>44</chars> </message> . . . <message> <source>32</source> <translation>Wartungsaufgabe 32</translation> <chars>44</chars> </message> </context> </TS> Hinweis Sprachkonzept Der Service Planner liest beim Start die Datei oem_maintenance_<lng>.ts mit der im Sprachauswahlmenü eingestellten Sprache. Ist die Datei in dieser Sprache nicht vorhanden, wird gemäß...
Seite 321 Service Planner 9.4 Wartungsaufgaben quittieren Wartungsaufgaben quittieren Wartungsaufgaben quittieren Nach Abschluss der Wartungstätigkeiten werden die Wartungsaufgaben durch das PLC- Programm oder im Dialog der Bediensoftware mit dem Softkey "Wartung erfolgt" quittiert. Durch das Quittieren im Dialog wird das zur Wartungsaufgabe gehörende Quittungsbit gesetzt, die PLC löscht in den Ist-Daten die "Anzahl ausgegebener Warnungen/Alarme"...
Seite 322 Service Planner 9.4 Wartungsaufgaben quittieren Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 323 Easy Extend 10.1 Funktionsübersicht Nutzen Mit Easy Extend lassen sich Zusatzgeräte für die Maschine auf einfache Art und Weise in Betrieb nehmen, aktivieren, deaktivieren und testen. Die verfügbaren Geräte und Zustände zeigt die Steuerung in einer Liste an. Das System kann maximal 64 Geräte verwalten. Das Aktivieren oder Deaktivieren eines Geräts erfolgt per Softkey-Bedienung.
Seite 324 Inbetriebnahmeprozedur. Zuerst werden die vorhandenen Daten vollständig gesichert, danach werden die in der Skriptdatei hinterlegten Inbetriebnahmearchive eingelesen. Programmierung Der Befehlsumfang von Easy Extend ist identisch zu Easy XML. Die Beschreibung der Befehle finden Sie im Handbuch Easy XML (https://support.industry.siemens.com/cs/document/ 109803119). Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 325 Easy Extend 10.2 Projektierung im PLC-Programm 10.2 Projektierung im PLC-Programm Konfiguration laden Die erstellten Konfigurationen werden zusammen mit der Skript- und Textdatei in das Herstellerverzeichnis der Steuerung übertragen. Zusätzlich ist das entsprechende PLC- Programm zu laden. Die Kommunikation zwischen der Bedienkomponente und der PLC erfolgt im PLC-Programm über den Datenbaustein DB9905, bei dem 128 Wörter für die Verwaltung von maximal 64 Geräten reserviert sind.
Seite 326 Easy Extend 10.3 Optionsbits für Maschinenhersteller und Händler 10.3 Optionsbits für Maschinenhersteller und Händler Aufteilung der Optionsbits Die Optionsbits werden in Blöcken von 16 Bits verwaltet. Für den Händler ist gemäß Voreinstellung Block 3 reserviert. Damit stehen dem Maschinenhersteller 48 Optionen und dem Händler 16 Optionen zur Verfügung.
Seite 327 Easy Extend 10.3 Optionsbits für Maschinenhersteller und Händler Beispiel für eine feste Zuordnung: <device option_bit="bit number"> </device> Rückmeldung von PLC Die Rückmeldungen werden entweder durch eine entsprechende Logik im PLC-Programm gesetzt oder durch das xml-Skript. Beispiel ① ② ③...
Seite 328 Easy Extend 10.4 Beispiele 10.4 Beispiele 10.4.1 Beispiel mit Parametern zur Unterstützung der Inbetriebnahme Beispiele für Zusatzparameter Wenn ein Gerät zur Aktivierung die Eingabe von Parametern verlangt, programmieren Sie zur Eingabe dieser Parameter einen Dialog, der mit dem Softkey "Zusatzparameter" geöffnet wird. Der Softkey "Zusatzparameter"...
Seite 329 Easy Extend 10.4 Beispiele <caption>selected machine data</caption> <DATA_ACCESS type="true" />  <control name = "edit1" xpos = "322" ypos = "34" refvar="$MN_AXCONF_MA- CHAX_NAME_TAB[0]" /> <control name = "edit2" xpos = "322" ypos = "54" refvar="$MN_AXCONF_MA- CHAX_NAME_TAB[1]"...
Seite 330 Easy Extend 10.4 Beispiele <text xpos = "23" ypos = "34">AXCONF_MACHAX_TAB[0]</text> <text xpos = "23" ypos = "54">AXCONF_MACHAX_TAB[1]</text> <text xpos = "23" ypos = "74">AXCONF_MACHAX_TAB[2]</text> <text xpos = "23" ypos = "94">AXCONF_MACHAX_TAB[3]</text> <text xpos = "23" ypos = "114">Is rot axis 1</text> <text xpos = "23"...
Seite 331 Dialogs ausgeführt wird. In diesem Block kann mit der Anweisung UPDATE_CONTROLS der Datenabgleich zwischen den Control- und Referenzvariablen durchgeführt werden. Hinweis SINUMERIK 828D Toolbox Weitere Beispiele werden auf der SINUMERIK 828D Toolbox → Examples mitgeliefert. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 332 Easy Extend 10.4 Beispiele Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 333 Override-Drehschalter ⑤ LED-Funktionstasten Weitere Informationen • Weitere Informationen zur Inbetriebnahme des Handheld Terminals finden Sie im Gerätehandbuch Bedienkomponenten Handheld Terminal HT 10 (https:// support.industry.siemens.com/cs/document/109783841/technische-dokumentation-zu- sinumerik-bedienkomponenten?dti=0&lc=de-WW). • Weitere Informationen zu den Nahtstellensignalen finden Sie im Funktionshandbuch PLC (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109803073). Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 334 Handheld Terminal HT 10 11.1 HT 10 Übersicht Weitere Informationen zur Kalibrierung und Bedienung des Handheld Terminals finden Sie in der Online-Hilfe unter Bedienen Universal/Drehen/Fräsen/Schleifen. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 335 Handheld Terminal HT 10 11.2 HT 10 an der PU anschließen 11.2 HT 10 an der PU anschließen ACHTUNG Not-Halt-Taster ohne Funktion Wenn Sie ein HT 10 einsetzen, sind an der Maschine mehrere Not-Halt-Taster vorhanden. Vermeiden Sie, dass im Notfall der Not-Halt-Taster des HT 10 funktionslos ist. Lassen Sie das Handheld Terminal niemals bei der Maschine liegen, wenn das Gerät nicht angeschossen ist.
Seite 336 Handheld Terminal HT 10 11.3 HT 10 mit der PU verbinden 11.3 HT 10 mit der PU verbinden Geräteverbindung freigeben Um das angeschlossene Handheld Terminal als zusätzliche Maschinensteuertafel zu nutzen, stellen Sie folgende allgemeine Maschinendaten ein: MD12950[n] $MN_PLC_MCP_CONNECT Konfiguration der Maschinensteuertafel Anschluss über HT 10 Hinweis An der Steuerung ist nur ein HT 10 erlaubt.
Seite 337 Handheld Terminal HT 10 11.3 HT 10 mit der PU verbinden Wenn Sie ein Anschlussmodul Basic PN verwenden, können Sie mit den Drehkodierschaltern S1 und S2 die eindeutige ID zur Stationserkennung einstellen. Die ID stellen Sie mit Hilfe eines Schlitzschraubendrehers ein. Die Eingabe ist hexadezimal. Einstellbare Werte im Dezimalformat sind 0 bis 255. Die Abbildung zeigt als Beispiel die eingestellte Adresse 27H, die der Adresse 39 im Dezimalformat (DIP39) entspricht.
Seite 338 Handheld Terminal HT 10 11.4 HT 10 Verfahrtasten 11.4 HT 10 Verfahrtasten Wenn ein HT 10 mit dem System verbunden ist, können Sie die Achsen automatisch über Checkboxen in der Bediensoftware anwählen und mit den Tasten +/- oder dem Handrad verfahren. Achsanwahl per Checkbox Um die Achsanwahl per Checkbox auch über Panels mit Touch-Funktion zu aktivieren, stellen Sie folgendes kanalspezifische Maschinendatum ein: MD52210 $MCS_FUNCTION_MASK_DISP...
Seite 339 Virtuelle Tastatur aktivieren/deaktivieren Die Konfiguration der virtuellen Tastatur erfolgt in der Datei slguiconfig.ini. Vorgehensweise 1. Kopieren Sie die Datei slguiconfig.ini aus dem Verzeichnis .../siemens/sinumerik/hmi/template/cfg. 2. Fügen Sie die Kopie in das Verzeichnis: .../oem/sinumerik/hmi/cfg oder .../user/sinumerik/hmi/cfg. 3. Öffnen Sie die Datei im Editor.
Seite 340 Handheld Terminal HT 10 11.6 Anwenderspezifische Tastenbeschriftung projektieren 11.6 Anwenderspezifische Tastenbeschriftung projektieren Beschriftung der Tasten beim Handheld Terminal Die Texte des CPF-Menüs (CPF: Control Panel Function) beim HT 10 können mit eigenen Texten in der jeweiligen Landessprache beschriftet werden. Die Texte werden in der Datei slck_xxx.ts angelegt. xxx = Sprachkennung für die entsprechende sprachspezifische Beschriftung.
Seite 341 11.6 Anwenderspezifische Tastenbeschriftung projektieren Vorgehensweise 1. Sie können sich die Musterdatei oem_slck_deu.ts aus folgendem Verzeichnis kopieren: .../siemens/sinumerik/hmi/template/lng. 2. Legen Sie die Datei im Verzeichnis .../oem/sinumerik/hmi/lng oder .../user/sinumerik/hmi/lng ab bzw. an. 3. Geben Sie der Datei den Namen, z. B. für deutsche Texte: slck_deu.ts.
Seite 342 Handheld Terminal HT 10 11.6 Anwenderspezifische Tastenbeschriftung projektieren </context> </TS> Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 343 Handheld Terminal HT 10 11.7 Funktionsanzeige auf anwenderspezifischen Tasten (U-Tasten) konfigurieren 11.7 Funktionsanzeige auf anwenderspezifischen Tasten (U-Tasten) konfigurieren Funktion Über die PLC können aktive Funktionen auf den projektierbaren Anwendertasten angezeigt werden. Dazu können auf den Softkeys z. B. kleine LEDs abgebildet werden. Die Funktion konfigurieren Sie in der Datei slckcpf.ini.
Seite 344 Keine Anzeige des Icons. false 1. Sie können sich die Musterdatei slckcpf.ini aus folgendem Verzeichnis kopieren: .../siemens/sinumerik/hmi/template/cfg 2. Legen Sie die Datei in das Verzeichnis .../oem/sinumerik/hmi/cfg bzw../user/ sinumerik/hmi/cfg. 3. Wenn Sie ein eigenes Icon verwenden, legen Sie es, mit der entsprechenden Auflösung füf HT 10, in das Verzeichnis: z. B.
Seite 345 Handheld Terminal HT 10 11.7 Funktionsanzeige auf anwenderspezifischen Tasten (U-Tasten) konfigurieren ;..;U16LED=/channel/parameter/R[U1,16] ;SBLLED = DB3200.DBX0.4 ;WCSLED = DB1900.DBX5000.7 ; Show a LED for the var single block sk ;showSBLLED = true ; Show a LED for the var wcs/mcs sk ;showWCSLED = true Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 346 Handheld Terminal HT 10 11.8 HT 10 Signaltabelle 11.8 HT 10 Signaltabelle PLC-Signale HT 10 → PLC Funktion Signal HT10 Eingangsabbild DB100x.DBB0..7 Verbindung bereit/aktiv (zyklischer Datenaus‐ DB100x.DBX1000.0 tausch) Verbindung in Bearbeitung (inklusive Auf‐ DB100x.DBX1000.1 bau-/Abbau-Phase) PLC → HT 10 Funktion Signal HT10 Ausgangsabbild DB110x.DBB0..7 Verbindung aktivieren DB110x.DBX1000.0...
Seite 347 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall Sie haben die Möglichkeit, ein Update oder Hochrüsten der CNC-Software mittels USB- FlashDrive zu veranlassen. Hinweis Ein Software-Update (Seite 358) ist ab CNC-Software V5.22 möglich. Ein Update von älteren Software-Ständen als der aktuell vorhandenen ist unzulässig. In diesem Fall muss ein neuer Ausgangszustand installiert werden (Seite 359).
Seite 348 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.1 SINUMERIK Servicesystem erstellen und bedienen 12.1 SINUMERIK Servicesystem erstellen und bedienen Verwendungszweck Für den Servicefall erstellen Sie das portable SINUMERIK Servicesystem oder "Emergency Boot System" (EBS) auf einem USB-Speicher. Damit können Sie den Hochlauf der PU vom Servicesystem starten und in einem Service-Menü...
Seite 349 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.1 SINUMERIK Servicesystem erstellen und bedienen Vorgehen 1. Installieren Sie das Servicesystem auf einem USB-Speicher, mit Hilfe der Applikation Access MyMachine /P2P (Seite 349). 2. Das SINUMERIK Servicesystem ist vollständig erstellt, wenn die FAT-Partition des USB- Speichers über den ersten Hochlauf mit der PU (Seite 350) eingerichtet wurde. 3.
Seite 350 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.1 SINUMERIK Servicesystem erstellen und bedienen 12.1.2 So bedienen Sie das Servicesystem Servicesystem anschließen, der erste Hochlauf Vorgehensweise: 1. Schalten Sie das System aus. 2. Stellen Sie den Drehschalter NCK auf Stufe 1. 3. Schließen Sie den USB-Speicher an die USB-Schnittstelle X125 oder X135 der PU an. 4.
Seite 351 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.1 SINUMERIK Servicesystem erstellen und bedienen Softkey Taste am OP Externe Tasta‐ Beschreibung Pos1 Cursor in oberste Zeile Ende Cursor in unterste Zeile Hinweis Bedienung bei Touch Panels Das Servicesystem unterstützt die Touch-Bedienung. Die Eingabefelder sind Touch-bedienbar und die integrierte Tastatur wird automatisch eingeblendet.
Seite 352 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.2 Neuinstallation 12.2 Neuinstallation 12.2.1 Ablauf Neuinstallation CNC-Software installieren Voraussetzung: • Die PU ist angeschlossen. • Der Drehschalter NCK steht auf Stufe 0. • Die PU und die SD-Karte mit der CNC-Software sind im Lieferzustand. • Die original lizenzierte SINUMERIK SD-Karte ist gesteckt. Ablauf: •...
Seite 353 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.2 Neuinstallation 3. Wählen Sie den Menüpunkt "Backup SSD system (/siemens, /addon) partition to USB stick", um die Daten auf dem SINUMERIK Servicesystem zu sichern. 4. Geben Sie einen Namen für die Backup-Datei ein und bestätigen Sie mit OK.
Seite 354 CNC-Software und Software-Erweiterungen auf die SD-Karte, so dass im Ersatzteilfall nur die SD-Karte in die Ersatzteil-PU gesteckt werden muss. Um im Ersatzteilfall (Seite 360) den eMMC-Speicher wiederherzustellen, benötigen Sie eine der folgenden Installationsdateien (*.tgz): • Wiederherstellungspunkt: /install/siemens/snapshot-siemens_<xxx>.tgz oder: • Original CNC-Software: /install/siemens/current.tgz Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 355 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.2 Neuinstallation Hinweis Wiederherstellungspunkt erzeugen Beim Erzeugen eines Wiederherstellungspunktes wird ein vorhandenes "current.tgz" überschrieben, d.h. die mit der SD-Karte mitgelieferte CNC-Software wird durch die auf der PU aktuell installierten Software ersetzt. Vorgehensweise ACHTUNG Datenverlust Speichern Sie Daten immer zusätzlich außerhalb des Systems, um Datenverlust zu verhindern. Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 356 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.2 Neuinstallation Um einen Wiederherstellungspunkt auf der SD-Karte zu erzeugen: 1. Hochlauf der Steuerung mit SINUMERIK Servicesystem. 2. Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Backup NCU Software and Data". Alternative: Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Update NCU Software and Data". 3.
Seite 357 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.3 Hochrüstung 12.3 Hochrüstung 12.3.1 So überprüfen Sie die installierte Software-Version Vorgehensweise Um die installierte Software-Version anzuzeigen: 1. Hochlauf der Steuerung mit SINUMERIK Servicesystem. 2. Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Diagnosis". 3. Wählen Sie den Menüpunkt "Installed software versions": Beispiel: Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 358 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.3 Hochrüstung 12.3.2 So installieren Sie ein Software-Update Vorgehensweise Um ein Software-Update zu installieren: 1. Kopieren Sie das neue CNC-Softwarepaket (*.tgz) auf die FAT-Partition des SINUMERIK Servicesystems. 2. Hochlauf der Steuerung mit SINUMERIK Servicesystem. 3. Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Update NCU Software and Data". 4.
Seite 359 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.3 Hochrüstung 12.3.3 So erzeugen Sie einen definierten Ausgangszustand Vorgehensweise Um einen definierten Ausgangszustand herzustellen, werden zuerst alle Daten auf der SD-Karte gelöscht und danach die CNC-Software neu installiert: 1. Hochlauf der Steuerung mit SINUMERIK Servicesystem. 2. Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Update NCU and Data". 3.
Seite 360 • Die defekte PU wurde durch ein Ersatzteil ersetzt. Alle Steckverbindungen sind wieder angeschlossen • Auf der SD-Karte ist ein Wiederherstellungspunkt (Seite 354) oder ein CNC-Softwarepaket (current.tgz) im Verzeichnis /install/siemens vorhanden. • Vor dem Defekt wurde mit SINUMERIK Operate ein DSF-Archiv als Sicherung/Backup (Seite 91) erstellt und in einem der folgenden Verzeichnisse gesichert:...
Seite 361 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.4 Ersatzteilfall Austausch der SD-Karte Voraussetzungen: • Die PU ist funktionsfähig. Die Systemdaten auf dem eMMC-Speicher sind vorhanden. • Vor dem Defekt wurde eine Sicherung/Backup (Seite 353) erstellt. Hinweis Falls keine Sicherung/Backup vorhanden ist, führen Sie ein Reinstall (Seite 359) der CNC- Software durch.
Seite 362 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.4 Ersatzteilfall 12.4.3 So überprüfen Sie die SD-Karte Vorgehensweise Um den Speicher der Linux-Partition bei einer fabrikneuen SD-Karte zu erweitern: 1. Hochlauf der Steuerung mit SINUMERIK Servicesystem. 2. Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Diagnosis". 3. Wählen Sie den Menüpunkt "Check storage integrity", um eine Fehlerprüfung zu starten und um das Journal zu aktivieren: Bei einer fabrikneuen SD-Karte wird bei diesem Vorgang die Linux-Partition angepasst.
Seite 363 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.4 Ersatzteilfall Vorgehensweise Um die Daten des eMMC-Speichers wiederherzustellen: 1. Hochlauf der Steuerung mit SINUMERIK Servicesystem. 2. Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Restore NCU Software and Data". 3. Wählen Sie den Menüpunkt "Restore from system restore point on SD card". 4.
Seite 364 Neuinstallation, Hochrüstung und Ersatzteilfall 12.4 Ersatzteilfall Vorgehensweise 1. Kopieren Sie das SD-Karten-Image in das root-Verzeichnis des SINUMERIK Servicesystems /data/sdcard.img. 2. Hochlauf der Steuerung mit SINUMERIK Servicesystem. 3. Wählen Sie im Hauptmenü den Menüpunkt "Restore NCU Software and Data". 4. Wählen Sie den Menüpunkt "Clear SD Card + install empty image from USB stick": 5.
Seite 365 Anhang Liste der Sprachkennzeichen für Dateinamen Unterstützte Sprachen Systemsprachen: Sprache Abkürzung im Dateinamen Chinesisch simplified Chinesisch traditional Deutsch Englisch Spanisch Französisch Italienisch Koreanisch Portugiesisch (Brasilien) Spracherweiterungen: Sprache Abkürzung im Dateinamen Tschechisch Dänisch Finnisch Ungarisch Indonesisch Japanisch Malaiisch Niederländisch Polnisch Rumänisch Russisch Slowakisch Slowenisch...
Seite 366 Anhang A.2 Liste der Abkürzungen Liste der Abkürzungen Abkürzung Bedeutung Erklärung Active Line Module ASCII American Standard Code for Information Inter‐ Amerikanische Code Norm für den Informations‐ change austausch AUTO Betriebsart "Automatic" Betriebsartengruppe BERO Berührungsloser Endschalter mit Rückgekoppelter ...
Seite 367 Anhang A.2 Liste der Abkürzungen Abkürzung Bedeutung Erklärung Main Program File Hauptprogramm (NC-Teileprogramm) MAIN Main program Hauptprogramm (OB1, PLC) Multi Point Interface Mehrpunktfähige Schnittstelle Numerical Control Zentraleinheit der Numerischen Steuerung Numerical Control Unit Hardware Einheit der NC Nullpunktverschiebung Original Equipment Manufacturer ...
Seite 368 Anhang A.3 Hinweis zur verwendeten Fremdsoftware Hinweis zur verwendeten Fremdsoftware Copyright 1995 Sun Microsystems, Inc. Printed in the United States of America. All Rights Reserved. This software product (LICENSED PRODUCT), implementing the Object Management Group's "Internet Inter-ORB Protocol", is protected by copyright and is distributed under the following license restricting its use.
Seite 369 Anhang A.3 Hinweis zur verwendeten Fremdsoftware IN PARTICULAR, NEITHER THE AUTHOR NOR AT&T MAKES ANY REPRESENTATION OR WARRANTY OF ANY KIND CONCERNING THE MERCHANTABILITY OF THIS SOFTWARE OR ITS FITNESS FOR ANY PARTICULAR PURPOSE. This product includes software developed by the University of California, Berkeley and its contributors.
Seite 370 Anhang A.3 Hinweis zur verwendeten Fremdsoftware Inbetriebnahme CNC Inbetriebnahmehandbuch, 07/2023, A5E48312128A AE...
Seite 371 Index config.ini, 336 CYCLE791, 281 Access MyMachine /P2P, 29 Adaptionen Beispiel (einfach), 293 Datenbereich Beispiel (Experte), 294 Service Planner, 311 Geschwindigkeit, 289 Datenhaltung, 32 Position, 289 Datenklassen, 43 Trägheit, 287 Datensatz Übersicht, 291 Antrieb (DDS), 209 Analog-Achse, 110 entfernen, 214 Analog-Spindel, 110 Geber (EDS), 209 Antrieb hinzufügen, 211 BICO-Verschaltung, 157 modifizieren, 214 Geberzuordnung, 152, 161 Motor (MDS), 209 Klemmenverdrahtung, 157 Randbedingung, 209 Parameter, 136 Datensicherung, 86, 93 Regelungsart/Sollwerte, 156 Datum/Uhrzeit stellen, 53 Störungen, 193...
Seite 372 Index Konfiguration speichern, 170 Istdaten-Tabelle, 312, 313 Netzdaten, 167 Parallelschaltung, 173 Übersicht, 145, 170 Zusammenfassung, 169 Kennwort Elektronisches Typenschild, 177 ändern, 51 Emergency Boot System, 348 eingeben, 50 Ersatzteilfall Regeln, 50 PU, 360 Klemmenbelegung, 136 SD-Karte, 361 Kreisformtest Beispiele zum Lagesollwertfilter, 253 Messung durchführen, 251 Optimierung Beispiel 1, 253 Geber Optimierung Beispiel 2, 254 entfernen, 180 Optimierung Beispiel 3, 255 hinzufügen, 179 Parameter einstellen, 251 S120 Combi, 179...
Seite 373 Service Planner Robuste Ausregelung, 224 Projektierungsmodus, 316 Schnelle Ausregelung, 224 Standardmodus, 317 Option, 66 Setting-Daten, 105 SINUMERIK 828D Operate /PC, 31 SINUMERIK 828D Operate /PCU, 30 SINUMERIK 828D Operate /PCU Modular, 31 Parameter SINUMERIK Operate Commissioning, 29 Betrieb freigeben/Betrieb sperren, 157 SINUMERIK Servicesystem Positionierverhalten, 240 Backup, 353 Programming Tool, 29 Check storage integrity, 362 Prozessdaten, 186 definierter Ausgangszustand, 359...
Seite 374 Index Tastatur aktivieren, 339 Tastatur deaktivieren, 339 Technology Extension Aktivieren, 217 Beispiel, 216 Installieren, 216 Technology Extensions Nutzen, 215 SINUMERIK Operate, 215 Übersicht, 216 Voraussetzung, 215 Telegrammtyp, 186 Toolbox, 29 Top Speed Plus - Option, 244 Topologieanzeige (grafisch), 127 Trace Cursor, 204 Datenbank aktualisieren, 208 Maßstab, 203 Neue Sitzung, 195 Servo-Variablen, 199 Sitzungstyp, 195 Zoom, 199 Verdrahtungsregeln DRIVE-CLiQ, 121 Verschaltungen (Dialog), 137 VNC Viewer, 29 Wartungsintervall, 321 Web License Manager, 62 Wkonvert, 29...

Siemens SINUMERIK 828D Inbetriebnahmehandbuch

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Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 828D