Fronius TimeTwin Digital Bedienungsanleitung
Verwandte Anleitungen für Fronius TimeTwin Digital
Inhaltszusammenfassung für Fronius TimeTwin Digital
- Seite 1 Operating Instructions TimeTwin Digital Bedienungsanleitung Operating Instructions Instructions de service 42,0410,1000 007-05092022...
-
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung Sicherheitstechnische Überprüfung Entsorgung Sicherheitskennzeichnung Datensicherheit Urheberrecht Allgemeines Zu dieser Bedienungsanleitung Vergleich Doppeldraht Schweißen - TimeTwin Digital Vorteile TimeTwin Digital Funktionsprinzip TimeTwin Digital Leading-Stromquelle und Trailing-Stromquelle Einsatzgebiete TimeTwin Digital Dimensionierung des Roboters Brenner-Reinigungsstation Systemvoraussetzungen Systemvoraussetzungen und Mindestausstattung für TimeTwin Digital... - Seite 4 Un- und niedriglegierte Stähle Aluminium CrNi-Stähle Schweißkennlinien für TimeTwin Digital Allgemeines Spatter Free Ignition (SFI) bei TimeTwin Digital Kennzeichnung von TimeTwin Digital Schweißkennlinien Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 (M500) Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 (M500) Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) Anbindung an die Roboter-Steuerung Roboter-Interfaces für TimeTwin Digital...
-
Seite 5: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein. -
Seite 6: Bestimmungsgemäße Verwendung
Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß. -
Seite 7: Verpflichtungen Des Personals
Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor des Personals Arbeitsbeginn die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver- standen haben und befolgen werden. -
Seite 8: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen. -
Seite 9: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den- noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht. Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre- chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind. -
Seite 10: Vagabundierende Schweißströme
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen. Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen. Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An- stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind. -
Seite 11: Emf-Maßnahmen
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio- nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-... - Seite 12 Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver- letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor- schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden. Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge- fahr.
-
Seite 13: Anforderung An Das Schutzgas
Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an das Schutzgas der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei... -
Seite 14: Sicherheitsmaßnahmen Am Aufstellort Und Beim Transport
Sicherheits- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, maßnahmen am festem Untergrund standsicher aufstellen Aufstellort und Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. beim Transport In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um- gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist. -
Seite 15: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen. Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit- tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis- tungsansprüche erlöschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit- tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. -
Seite 16: Sicherheitskennzeichnung
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA. -
Seite 17: Allgemeines
Für den Parallelbetrieb von Stromquellen (TP/TS/TPS 7200 / 9000 Anwendun- gen) siehe Bedienungsanleitung „Symmetriedrossel für TP/TS/TPS 7200 / 9000“. Für den Prozess „TimeTwin Digital“ ist eine Software-Freischaltung an 2 Strom- quellen erforderlich. Ist diese Software-Freischaltung nicht vorhanden, so ist diese Bedienungsanleitung nicht relevant. -
Seite 18: Funktionsprinzip Timetwin Digital
Synchronisation getrenntes Schweißpotential Funktionsprinzip TimeTwin Digital: getrenntes Schweißpotential Leading-Strom- Die beiden Stromquellen werden beim Prozess „TimeTwin Digital“ als Leading- quelle und Trai- Stromquelle (= führende) und Trailing-Stromquelle (= folgende) bezeichnet. ling-Stromquelle Je nach Schweißrichtung wird eine Stromquelle als Leading-Stromquelle de- finiert. -
Seite 19: Dimensionierung Des Roboters
Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen Im Automobilbau (Twin MIG-Löten) Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und Rundnähte Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte Bei Hebezeugen für Ecknähte Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und Kehlnähte Bei Auftragsschweißungen... -
Seite 20: Systemvoraussetzungen
2 x TPS 5000 (+ Varianten) mit Firmware Official UST V3.10.33 und höher mit Option LHSB-Verbin- dung mit Software-Freischaltung „TimeTwin Digital“ mit Software-Update aus der Fronius-Datenbank mit Roboter-Interface Standard I/O oder Feldbus Die Optionen sind erforderlich bei TPS 4000 und bei TPS 5000, jeweils an beiden Strom- quellen. -
Seite 21: Synchronisation Der Stromquellen
Nach erfolgter Installation der LHSB-Verbindung steht der Parameter P-C (Power-Control) zur Verfügung. Der Parameter P-C wird an der Stromquelle im Setup-Menü - Ebene 2 angezeigt. Einstellmöglichkeiten: On / oFF Für den Prozess „TimeTwin Digital“ muss der Parameter P-C an beiden Strom- quellen auf „On“ eingestellt sein. Leading- Trailing-... -
Seite 22: Schweißtechnische Aspekte
Schweißtechnische Aspekte Schutzgase für Material Schutzgas TimeTwin Digital Un- und niedriglegierte Stähle ArCO -, ArO - und ArCO -Gemische CrNi-Stähle, hochlegierte ArCO -Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5 Stähle -Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 % Aluminium Ar (99,9 %), ArHe-Gemische Gasfluss für Gasfluss für jeden Drahtvorschub separat einstellen... -
Seite 23: Schweißkreisinduktivität L, Schweißkreiswiderstand R
Schweißkreisin- Der Abgleich von Schweißkreiswiderstand r und Schweißkreisinduktivität L muss duktivität L, beim Prozess „TimeTwin Digital“ für jede Stromquelle separat erfolgen. Schweißkreiswi- derstand r Stick out Gasdüse Kontaktrohr 1 Kontaktrohr 2 Ø 1,0 mm 18 (± 2) mm 1,2 mm 20 (±... -
Seite 24: Lichtbogen-Kombinationsmöglichkeiten Timetwin Digital
Lichtbogen- Auf Grund der LHSB-Verbindung der Stromquellen können beim Prozess Kombinati- „TimeTwin Digital“ verschiedene Lichtbögen kombiniert werden: onsmöglichkei- ten TimeTwin Di- gital Schweißrichtung Leading-Drahtelektrode (1) Trailing-Drahtelektrode (2) (= Leading-Stromquelle) (= Trailing-Stromquelle) Puls Puls Puls Standard Standard Puls Standard Standard Puls oder Standard (Einzeldraht) -
Seite 25: Puls / Puls
Puls / Puls Materi- alübergang I (A) t (s) > I Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges Leading-Drahtelektrode Trailing-Drahtelektrode Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang) Schweißrichtung 180° Phasenverschiebung = Schweißstrom der Leading-Stromquelle = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle Leading Leading Leading Leading Trailing... -
Seite 26: Besonderheiten Und Vorteile
Besonderheiten Von der Roboter-Steuerung wird ein „Master-Kennungs-Signal“ ausgegeben. und Vorteile Dieses Signal definiert die Leading-Stromquelle. Zeitliche Abstimmung der beiden Stromquellen: Die Schweißstromimpulse der Trailing-Stromquelle werden exakt zwischen 2 Schweißstromimpulse der Leading-Stromquelle gelegt (180° Phasenver- schiebung). Daraus folgt: Optimaler Materialübergang (pro Schweißstromimpuls ein Tropfen Mate- rial) Minimale Blaswirkung beim Impulslichtbogen keine Beeinflussung der Lichtbögen untereinander... -
Seite 27: Puls / Standard
Puls / Standard Materi- alübergang I (A) t (s) > I Puls / Standard: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges Leading-Drahtelektrode Trailing-Drahtelektrode Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang) Standard-Lichtbogen Schweißrichtung = Schweißstrom der Leading-Stromquelle = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle Besonderheiten Hohe Abschmelzleistungen, geringer Verzug durch geringe Wärmeeinbrin- und Vorteile... -
Seite 28: Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet
Standard / Puls Materi- I (A) alübergang t (s) Standard / Puls: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges Leading-Drahtelektrode Trailing-Drahtelektrode Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang) Standard-Lichtbogen Schweißrichtung = Schweißstrom der Leading-Stromquelle = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle Besonderheiten Großer Einbrand durch den Standard-Lichtbogen der Leading-Drahtelektrode und Vorteile Große Nahtquerschnitte möglich Große Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten möglich... -
Seite 29: Standard / Standard
Standard / Standard Materi- Keine regelmäßige Tropfenablöse alübergang Spritzerbildung Kein reproduzierbares Ergebnis Anwen- WICHTIG! Die Anwendung der Lichtbogen-Kombination Standard / Standard dungsmöglich- wird nicht empfohlen. keiten, Einsatz- gebiet WICHTIG! Die Lichtbogen-Kombination Standard / Standard keinesfalls für Alu- minium-Anwendungen einsetzen... -
Seite 30: Materialübergang
Puls oder Standard (Einzeldraht) Materi- I (A) I (A) alübergang t (s) t (s) Standard (Einzeldraht, Leading-Stromquelle): Puls (Einzeldraht, Leading-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges Darstellung des Materialüberganges I (A) I (A) t (s) t (s) Standard (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle): Puls (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische... -
Seite 31: Umschaltung Timetwin Digital - Einzeldraht
Magnetventils über die Roboter Steuerung Impuls- und Standard-Lichtbogen möglich Kein Wechsel des Schweißbrenners erforderlich Umschaltung Die Umschaltung von TimeTwin Digital auf Einzeldraht erfolgt über den Parame- TimeTwin Digital ter t-C: Stromquelle 1 Stromquelle 2 Ergebnis - Einzeldraht Strom-... -
Seite 32: Schweißparameter-Richtwerte
Schweißparameter-Richtwerte Allgemeines Die folgenden Schweißparameter-Richtwerte gelten jeweils für die Lichtbogen- Kombination Puls / Puls. Un- und niedrig- legierte Stähle Aluminium... -
Seite 33: Crni-Stähle
CrNi-Stähle... -
Seite 34: Schweißkennlinien Für Timetwin Digital
Schweißkennlinien für TimeTwin Digital Allgemeines Beim Prozess „TimeTwin Digital“ werden die Stromquellen nachträglich mit einer speziellen Schweißdatenbank für TimeTwin Digital ausgestattet. In den folgenden Abschnitten sind Beispiele solcher Schweißdatenbanken zu fin- den. Spatter Free Ist auf beiden Stromquellen die Option Spatter Free Ignition (SFI) freigeschal- Ignition (SFI) bei tet, so muss SFI bei zeitverzögertem Start der zweiten Drahtelektrode an der... -
Seite 35: Roboter-Tabelle Ts/Tps 4000/5000 (M500)
Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 (M500) Die Auswahl der Schweißkennlinien erfolgt beim Roboter über die Parameter „Code“ und „Mode“. -
Seite 36: Schweißkennlinien Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)
Schweißkennli- nien TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) -
Seite 37: Roboter-Tabelle Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)
Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) Folgende Materialien werden ohne externes Schutzgas verschweißt: E 71 T II (Kennlinie 42) Innershield NR-152 (Kennlinie 43 und 44) Das erforderliche Schutzgas wird beim Abschmelzen der Drahtelektrode freige- setzt. Die Auswahl der Schweißkennlinien erfolgt beim Roboter über die Parameter „Code“... -
Seite 38: Anbindung An Die Roboter-Steuerung
Anbindung an die Roboter-Steuerung Roboter-Inter- Für TimeTwin Digital gibt es zwei spezielle Roboter-Interfaces zur Anbindung an faces für TimeT- die Roboter-Steuerung: win Digital Roboter-Interface Twin Standard I/O Job (0-24 V digital) Roboter-Interface Twin Standard I/O Synergic / Job (0-24 V digital, 0-10 V analog) Bei diesen „Twin-Interfaces“... -
Seite 39: Feldbussysteme Für Timetwin Digital
Feldbussysteme Bei TimeTwin Digital kann die Anbindung an die Roboter-Steuerung über folgen- für TimeTwin Di- de Twin-Feldbussysteme erfolgen: gital Roboter-Interface Twin DeviceNet Feldbus Roboter-Interface Twin CanOpen Feldbus Roboter-Interface Twin Interbus CU Feldbus Roboter-Interface Twin Profibus Feldbus Bei den „Twin-Feldbussystemen“ ist wie bei den „Twin-Interfaces“... -
Seite 40: Konfigurationsbeispiele
Stromquelle TPS 4000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) + Software-Update aus der Fronius- Datenbank (2x) Standkonsole (2x, verschraubt) Kühlgerät FK 4000 R (2x), jeweils mit Option Strömungswächter Drahtspulenaufnahme Roboter (2x) Schweißbrenner Robacta Twin 500 (1x) - Seite 41 Stromquelle TPS 5000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) + Software-Update aus der Fronius-Datenbank (2x) + Option verstärkte Motorversorgung 55 V / 8 A (2x) Standkonsole (2x, verschraubt) Kühlgerät FK 9000 R (1x, Teil 1 und Teil 2) Schweißdraht-Fass (2x)
-
Seite 42: Variante 3 - Kleinspule In Geschlossenem Drahtvorschubgehäuse
Einsatzgebiet Die Variante 2 - Schweißdraht-Fass mit Abspul-Drahtvorschub - wird häufig ein- gesetzt: Für Anwendungen mit harten Schweißdrähten (z.B. Stahl, Stahl-Legierungen und CrNi-Stähle) Bei langen Drahtförderstrecken zwischen Drahtvorschub und Abspul-Draht- vorschub Weitere Konfigurationsmöglichkeiten Keine Standkonsolen Standkonsolen getrennt (nur in Verbindung mit Kühlgerät FK 4000 R) Standkonsolen verschraubt, mit Option Radbremse (nur in Verbindung mit Option Kranöse) Stromquelle und Kühlgerät auf 2 Fahrwagen PickUp (2x, nur in Verbindung... - Seite 43 Standkonsole (2x) Schweißbrenner Kühlgerät FK 9000 R (1x, Teil 1 und Teil 2) Stromquelle TPS 5000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) (6b) + Software-Update aus der Fro- (6a) nius-Datenbank (2x) Schweißbrenner Robacta Twin Roboter- Steuerung 500 (1x) Robacta Drive Twin Brenner-...
-
Seite 44: Variante 4 - Großspule Mit Abspulvorrichtung
Stromquelle TPS 4000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) + Software-Update aus der Fronius-Datenbank (2x) Standkonsole (2x) Kühlgerät FK 4000 R (2x), jeweils mit Option Strömungswächter Abspulvorrichtung für Großspulen, VR 4040 (2x) Roboter-Drahtvorschub VR 1500 (2x) Schweißbrenner Robacta Twin 500 (1x) -
Seite 45: Vor Inbetriebnahme Einer Timetwin Digital Schweißanlage
Fehlbedienung kann schwere Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ lesen. Bestimmungs- TimeTwin Digital ist ausschließlich zum MIG/MAG Tandem-(Twin)-Schweißen be- gemäße Verwen- stimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht be- dung stimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht. - Seite 46 WARNUNG! Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation. Eine nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegen- den Sachschäden führen. ▶ Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend aus- zulegen.
-
Seite 47: Inbetriebnahme
Stromquellen in Stellung - O - geschaltet sind ▶ Sämtliche Vorbereitungsschritte nur durchführen, wenn beide Netzkabel vom Netz getrennt sind. Installation Die Installation einer TimeTwin Digital Schweißanlage ist von vielen Faktoren abhängig, z.B.: Anwendung Zu verschweißendes Material Bereitstellung des Schweißdrahtes (Drahtspule, Schweißdraht-Fass) Räumliche Verhältnisse... -
Seite 48: Inbtriebnahme
Kühlgeräte auf Standkonsolen montieren Stromquellen mit Kühlgeräten verbinden LHSB-Verbindung zwischen den Stromquellen herstellen Stromquellen mit Roboter-Steuerung verbinden Stromquelle „1“ mit Stromquelle „2“ verbinden Drahtvorschübe aufbauen Abspulvorrichtungen oder Abspul-Drahtvorschübe aufbauen Stromquellen mit Drahtvorschüben verbinden Abspulvorrichtungen oder Abspul-Drahtvorschübe mit Drahtvorschüben ver- binden Twin Brenner-Schlauchpaket an den Drahtvorschüben anschließen Schweißbrenner aufbauen Fernbedienungen anschließen... - Seite 49 Drahtelektroden (1) in die Abspul- Drahtvorschübe „1“ und „2“ einlau- VR 1530 PD - Drahtelektrode einlaufen lassen Vorschubrollen (2) entsprechend dem zu fördernden Schweißdraht in die Drahtvorschübe „1“ und „2“ einsetzen Vorschubrollen einsetzen, Drahtelektroden einlaufen lassen WARNUNG! Gefahr durch austretenden Schweißdraht. Schwerwiegende Verletzungen können die Folge sein.
- Seite 50 Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - O - schalten Schweißbrenner positionieren (Roboter einrichten) Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - I - schalten Parameter TimeTwin Digital überprüfen: Parameter t-C an beiden Stromquellen vorhanden Parameter P-C an beiden Stromquellen auf „On“...
-
Seite 51: Fehlerdiagnose Und -Behebung
Unterbrechung der LHSB-Verbindung: Der Service-Code „dsP | A21“ wird nur dann angezeigt, wenn die LHSB-Verbin- dung während oder nach dem Schweißprozess „TimeTwin Digital“ unterbrochen wird. Ist die LHSB-Verbindung bereits vor dem geplanten Schweißprozess „TimeTwin Digital“ unterbrochen, wird bei Inbetriebnahme keine Twin-Funktion erkannt. -
Seite 52: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquellen benötigen unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mini- mum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerläss- lich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. WARNUNG! Gefahr durch einen elektrischen Schlag Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.