Seite 1 Manual de instrucciones THP 300i W, THP 400i W THP 500i W Instructions de service HPT 220i G HPT 400i W Bruksanvisning Manual de instruções 42,0410,2233 015-11102021 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheit Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners Bedienelemente des Up/Down-Schweißbrenners Funktionsbeschreibung des Up/Down-Schweißbrenners Funktionen des JobMaster-Schweißbrenners Bedienelemente und Anzeigen des JobMaster-Schweißbrenners Funktionsbeschreibung des JobMaster-Schweißbrenners User-Interface tauschen User-Interface austauschen Verschleißteile montieren Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse montieren Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse montieren Verschleißteil-System P / TFC (mit geschraubter Gasdüse) demontieren und montieren Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen Brennerkörper montieren...
Seite 4: Sicherheit
Sicherheit Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument lesen und verstehen. ▶...
Seite 5: Bestimmungsgemäße Verwendung
VORSICHT! Gefahr durch Betrieb von wassergekühlten Schweißbrennern ohne Kühlmittel. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. ▶ Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel- Durchfluss gegeben ist - dies ist der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühl- gerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Seite 6: Funktionen Des Up/Down-Schweißbrenners
Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners Bedienelemente des Up/Down- Schweißbrenners Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus: wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang durch Zurückdrücken der Taste aktiviert wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird durch Zurückdrücken der Taste die Wolfram-Elektrode unter Spannung gesetzt.
Seite 7: Funktionsbeschreibung Des Up/Down-Schweißbrenners
Funktionsbe- Veränderung der Schweißleistung: schreibung des Up/Down- Schweißbrenners Zwischenabsenkung: Für die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne drücken und halten...
Seite 8: Funktionen Des Jobmaster-Schweißbrenners
Funktionen des JobMaster-Schweißbrenners Bedienelemente und Anzeigen des JobMaster- Schweißbrenners Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus: wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang durch Zurückdrücken der Taste aktiviert wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird durch Zurückdrücken der Taste die Wolfram-Elektrode unter Spannung gesetzt.
Seite 9: Funktionsbeschreibung Des Jobmaster-Schweißbrenners
Funktionsbe- Parameter verändern: schreibung des JobMaster- Schweißbrenners DOWN Gewünschten Parameter auswählen Parameter verändern Zwischenabsenkung: Für die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne drücken und halten Zwischenabsenkung aktivieren...
Seite 10: User-Interface Tauschen
User-Interface tauschen User-Interface austauschen 0,6Nm...
Seite 11: Verschleißteile Montieren
Verschleißteile montieren Verschleißteil- VORSICHT! System A mit ge- steckter Gasdüse Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder montieren Gaslinse (2). Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein. ▶ Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen. Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine Gaslinse (2) zum Einsatz kommen...
Seite 12: Verschleißteil-System P Mit Geschraubter Gasdüse Montieren
Verschleißteil- VORSICHT! System P mit ge- schraubter Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder Gasdüse montie- Gaslinse (2). Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein. ▶ Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen. Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine Gaslinse (2) zum Einsatz kommen (2)**...
Seite 13: Verschleißteil-System P / Tfc (Mit Geschraubter Gasdüse) Demontieren Und Montieren
Verschleißteil- Begriffserklärung: TFC = Tungsten Fast Clamp System P / TFC (mit geschraubter VORSICHT! Gasdüse) demon- tieren und mon- Gefahr durch Wolframelektrode bei der Demontage von Spanneinheit und Spann- tieren zange. Schäden am Brennerkörper können die Folge sein. ▶ Vor dem Demontieren der Spanneinheit und Spannzange immer die Wolframelektro- de entfernen.
Seite 14 Verschleißteile montieren: VORSICHT! Gefahr durch Wolframelektrode bei der Montage von Spanneinheit und Spannzan- Schäden am Brennerkörper können die Folge sein. ▶ Die Wolframelektrode erst nach der Montage von Spanneinheit und Spannzange montieren. Spannzange montieren...
Seite 15 ° Spanneinheit montieren PUSH Wolframelektrode montieren...
Seite 17: Brennerkörper Montieren, Schweißbrenner Anschließen
Brennerkörper montieren, Schweißbrenner an- schließen Brennerkörper HINWEIS! montieren Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga- ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen. ▶ Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un- beschädigt ist.
Seite 18: Brennerkörper Verdrehen
VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert. Brennerkörper verdrehen Schweißbrenner HINWEIS! an anschließen Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner.
Seite 19 * nur bei wassergekühltem Schweißsystem...
Seite 20: Verlängerungs-Schlauchpaket Anschließen
Schweißbrenner unbeschädigt ist. Schweißbrenner am Verbindungs-Schlauchpaket anschließen Schutztasche montieren, Kühlmittel-Schläuche verlegen: Schutztasche wie folgt positionieren: das Fronius-Logo muss zu sehen sein die Schlaufen der Schutztasche müssen sich oben befinden Hinweise zu den nachfolgenden Darstellungen: links = Stromquellen-seitig (A) rechts = Schweißbrenner-seitig (B)
Seite 21 Schutztasche öffnen: Beide Reißverschluss-Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben Unteres Zahnband aus den Reißverschluss-Schiebern ziehen Kuppelstelle von Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket in die Innentasche der Schutztasche verlegen * = Klettstreifen an der Innentasche (Innentasche nicht abgebildet) Kuppelstelle mit 2 Klettstreifen in der Innentasche fixieren Kühlmittel-Schlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß...
Seite 22 Den zweiten Kühlmittelschlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß Ab- bildung hinter dem Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) zur Kuppelstelle verlegen Den zweiten Kühlmittel-Schlauch vom Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) gemäß Abbildung 3x um das Verlängerungs-Schlauchpaket (A) wickeln und zurück zur Kup- pelstelle verlegen Kühlmittel-Schläuche verbinden Kühlmittel-Anschlüsse untereinander und mittig des Isolierrohres (1) ausrichten...
Seite 23 * = Innentasche Die beiden mitgelieferten Klettstreifen an der Innentasche anbringen * = Innentasche TMC-Steuerleitungsstecker zusammenstecken und neben der Innentasche positio- nieren Schutztasche schließen Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen das Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes funktioniert auf die gleiche Weise wie das Anschließen des Schweißbrenners - siehe Abschnitt Schweißbrenner an anschließen ab Seite...
Seite 24: Gasgekühltes Verlängerungs-Schlauchpaket Anschließen
WARNUNG! Rutschgefahr durch überlaufenden Kühlmittel-Behälter. In Verbindung mit einem MultiControl-Kühlgerät kann beim Entleeren von Schlauchpaketen mit einer Länge von mehr als 4 m (13 ft. 1.48 in.) ein überfüllter Kühlmittel-Behälter überlaufen. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Die Angaben zum Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes in der Bedie- nungsanleitung des Kühlgerätes befolgen.
Seite 25 Schweißbrenner am Verbindungs-Schlauchpaket anschließen Schutztasche montieren: Schutztasche wie folgt positionieren: das Fronius-Logo muss zu sehen sein die Schlaufen der Schutztasche müssen sich oben befinden Hinweise zu den nachfolgenden Darstellungen: links = stromquellen-seitig (A) rechts = schweißbrenner-seitig (B) Schutztasche öffnen: Beide Reißverschluss-Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben Unteres Zahnband aus den Reißverschluss-Schiebern ziehen...
Seite 26 * = Innentasche Die beiden mitgelieferten Klettstreifen an der Innentasche anbringen * = Innentasche TMC-Steuerleitungsstecker zusammenstecken und neben der Innentasche positio- nieren Schutztasche schließen Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen das Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes funktioniert auf die gleiche Weise wie das Anschließen des Schweißbrenners - siehe Abschnitt Schweißbrenner an anschließen ab Seite...
Seite 27: Brennerkörper Von Gasgekühltem Schweißbrenner Wechseln
Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner wechseln Brennerkörper Brennerkörper demontieren: wechseln 180° Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen...
Seite 28 Brennerkörper montieren: VORSICHT! Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin- den. ▶ Gasgekühlte Brennerkörper nur auf gasgekühlte Schlauchpakete montieren. HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga- ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Seite 29 VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Seite 30: Brennerkörper Von Wassergekühltem Schweißbrenner Wechseln
Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbren- ner wechseln Schweißbrenner VORSICHT! automatisch ent- leeren und Bren- Gefahr durch eingeschaltete Stromquelle beim automatischen Entleeren des nerkörper wech- Schweißbrenners. seln Unabsichtliche Lichtbogen-Zündungen können die Folge sein. ▶ Den Anweisungen zum automatischen Entleeren des Schweißbrenners in der Be- dienungsanleitung des Kühlgerätes, in der Bedienungsanleitung der Stromquelle und am Bedienpanel der Stromquelle folgen.
Seite 31 Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa- ketes entfernen Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Bren- nerkörpers entfernen Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen Brennerkörper montieren: VORSICHT! Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin- den.
Seite 32: Schweißbrenner Manuell Entleeren Und Brennerkörper Wechseln
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Seite 33 Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit maximal 4 bar (58.02 psi) Druckluft ausblasen dadurch fließt ein Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittel-Behälter 180° Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa- ketes entfernen Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Bren- nerkörpers entfernen Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen...
Seite 34 Brennerkörper montieren: VORSICHT! Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin- den. ▶ Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren. HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga- ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Seite 35 VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert. Stromquelle am Netz anschließen und einschalten An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken Für 30 s strömt Schutzgas aus.
Seite 36: Wechseln Des Brennerkörpers Sperren
Wechseln des Brennerkörpers sperren Wechseln des Brennerkörpers sperren 0,6Nm...
Seite 37: Hinweise Zu Flexiblen Brennerkörpern
Hinweise zu flexiblen Brennerkörpern Gerätekonzept Die flexiblen WIG-Brennerkörper lassen sich in alle Richtungen verbiegen und so indivi- duell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen. Flexible Brennerkörper kommen beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglich- keiten oder schwierigen Schweißpositionen zum Einsatz. Mit jeder Formänderung wird jedoch das Material eines flexiblen Brennerkörpers ge- schwächt, daher ist auch die Anzahl der Biegungen begrenzt.
Seite 38: Maximale Anzahl Der Brennerkörper-Biegungen
Beispiel: 45°-Biegungen Ausgangssituation: 0° Bewegung von 0° auf 45° nach 0° oben = 1. Biegung Bewegung von 45° zurück auf 0° 45° = 2. Biegung Bewegung von 0° auf 45° nach un- 20° = 3. Biegung Bewegung von 45° zurück auf 0° = 4.
Seite 39: Knickgelenk-Brennerkörper
Knickgelenk-Brennerkörper Gerätekonzept Die Knickgelenk-Brennerkörper lassen sich individuell an unterschiedlichste Si- tuationen und Anwendungen anpassen, beispielsweise bei eingeschränkten Bau- teil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißpositionen. Durch das Knickgelenk befindet sich die Hand des Schweißers näher bei der Schweißbrenner-Griffschale und somit bei den Brennertasten. Bei den Knickgelenk-Schweißbrennern tritt beim Einrichten keine Materialschwächung auf.
Seite 40: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Verbote...
Seite 41: Wartung Bei Jeder Inbetriebnahme
Wartung bei jeder Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen Inbetriebnahme Gasdüse von Schweißspritzern befreien Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern: sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.
Seite 42: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen Fehlerbehebung Ursache: Bajonett-Verriegelung verbogen Behebung: Bajonett-Verriegelung austauschen Kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache:...
Seite 43 Kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer austauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau- schen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung:...
Seite 44 Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Behebung: Gasschlauch austauschen Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ring austauschen Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Behebung: Gasleitung trocknen...
Seite 45: Technische Daten
Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen. Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als leistungsbildende Faktoren berück- sichtigen. Brennerkörper TTB 80 G TTB 160 G / F TTB 160 P S G gasgekühlt - TTB 80, TTB 160,...
Seite 46: Brennerkörper Wassergekühlt - Ttb 180, Ttb 300, Ttb 400, Ttb
TTB 220 G TTB 220 A G F TTB 220 P G F 35 % ED / 220 A 35 % ED / 220 A 35 % ED / 220 A DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C 60 % ED / 170 A 60 % ED / 170 A...
Seite 47 TTB 400 W F TTB 500 W 60 % ED / 400 A 60 % ED / 500 A DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED / 300 A 100 % ED / 400 A 60 % ED / 320 A 60 % ED / 400 A...
Seite 48: Schlauchpaket Gasgekühlt - Thp 160I, Thp 220I, Thp 260I
Schlauchpaket THP 160i THP 220i gasgekühlt - 35 % ED /160 A 35 % ED / 220 A THP 160i, DC-Schweißstrom THP 220i, 60 % ED / 120 A 60 % ED / 170 A bei 10 min / 40°C (104°F) THP 260i 100 % ED / 90 A...
Seite 49: Schlauchpaket Wassergekühlt - Thp 300I,Thp 400I,Thp 500I
Schlauchpaket THP 300i THP 400i wassergekühlt - 60 % ED / 300 A 60 % ED / 400 A THP 300i, DC-Schweißstrom THP 400i, bei 10 min / 40°C (104°F) 100 % ED / 230 A 100 % ED / 300 A THP 500i 60 % ED / 250 A...
Seite 50: Verlängerungs-Schlauchpaket Gasgekühlt - Hpt 220I G
THP 500i Maximaler Kühlmitteldruck p 5,5 bar (79 psi) Maximal zulässige Leerlaufspannung (U 113 V Maximal zulässige Zündspannung (U 10 kV ED = Einschaltdauer Verlängerungs- HPT 220i EXT G Schlauchpaket 35 % ED / 220 A gasgekühlt - HPT 220i G DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) 60 % ED / 170 A...
Seite 51 HPT 400i EXT W Mindest Kühlmitteldruck p 3 bar (43 psi) Maximaler Kühlmitteldruck p 5,5 bar (79 psi) Maximal zulässige Leerlaufspannung (U 113 V Maximal zulässige Zündspannung (U 10 kV ED = Einschaltdauer...

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