Seite 1 Vorwort SINUMERIK SINUMERIK 840D sl, SINAMICS S120 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Einleitung Sicherheitshinweise Voraussetzungen für die Inbetriebnahme SINUMERIK Beispielkonfiguration SINUMERIK 840D sl, Einschalten Hochlauf SINAMICS S120 PG/PC mit PLC verbinden IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahme PLC Inbetriebnahme SINAMICS...
Seite 2: Rechtliche Hinweise
Siemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und Instandhaltung voraus.
Seite 3: Vorwort
● Dokumentation online recherchieren Informationen zur DOConCD und direkten Zugriff auf die Druckschriften im DOConWEB. ● Dokumentation auf Basis der Siemens Inhalte individuell zusammenstellen mit dem My Documentation Manager (MDM), siehe http:// www.siemens.com/mdm Der My Documentation Manager bietet Ihnen eine Reihe von Features zur Erstellung Ihrer eigenen Maschinendokumentation.
Seite 4 Technical Support Bei technischen Fragen wenden Sie sich bitte an folgende Hotline: Europa / Afrika Telefon +49 180 5050 222 +49 180 5050 223 Internet http://www.siemens.com/automation/support-request Amerika Telefon +1 423 262 2522 +1 423 262 2200 E-Mail mailto:techsupport.sea@siemens.com Asien / Pazifik...
Seite 5: Fragen Zur Dokumentation
Speicherkartenaufnahme (Kennzeichen wie Pfeil o. ä. beachten). Damit vermeiden Sie mechanische Schäden an der Speicherkarte oder am Gerät. ● Verwenden Sie nur Speicherkarten, die von Siemens für den Einsatz mit SINUMERIK zugelassen wurden. Auch wenn die SINUMERIK bei Speicherkarten die allgemeinen Industriestandards einhält, ist es möglich, dass Speicherkarten einiger Hersteller in...
Seite 6 Vorwort IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 7: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorwort ..............................3 Einleitung..............................13 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl ..............13 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme..15 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme..............19 Sicherheitshinweise ..........................21 Gefahrenhinweise ........................21 EGB-Hinweise..........................23 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme ....................25 Allgemeine Voraussetzungen ......................25 Soft- und Hardwarevoraussetzungen ..................27...
Seite 8 Inhaltsverzeichnis Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen............61 Erstinbetriebnahme PLC beendet....................63 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe ....................... 65 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe ............66 Herstellen der Werkseinstellung ....................68 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte ..................71 Update der Komponentenfirmware ..................... 76 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten ................
Seite 9 Inhaltsverzeichnis 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken ...................170 10.5.12.3 Absolutwertgeber ........................173 10.5.12.4 Nahtstellensignale und Maschinendaten ...................176 10.6 Spindeldaten parametrieren.......................178 10.6.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel......................178 10.6.2 Getriebestufen ...........................179 10.6.3 Messsysteme Spindel ........................180 10.6.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel ............182 10.6.5 Spindel positionieren........................185 10.6.6 Spindel synchronisieren......................187 10.6.7 Überwachungen der Spindel......................189 10.6.8 Spindeldaten ..........................192...
Seite 10 Inhaltsverzeichnis Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe..................243 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) ................244 15.1.1 Komponenten hinzufügen ......................245 15.1.2 Menü "Topologie" > "Ändern..." ....................252 15.1.2.1 Einstieg in Topologie ändern ....................252 15.1.2.2 Antriebsobjekte löschen ......................254 15.1.2.3 Komponenten löschen ......................255 15.1.2.4 Antriebsobjekt aktivieren/deaktivieren ..................
Seite 11 Antriebsobjekte (DO's) und Antriebskomponenten..............337 18.1.3 BICO-Verschaltung ........................339 18.2 Übertragungstelegramme ......................341 18.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl ........343 18.2.2 Prozessdaten zum Empfangen und Senden ................345 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb.........347 18.3.1 NCK zum Antrieb ........................347 18.3.2...
Seite 12 Inhaltsverzeichnis Anhang ..............................387 Abkürzungen ..........................387 Feedback zur Dokumentation ....................390 Dokumentationsübersicht......................392 Glossar ..............................393 Index..............................399 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 13: Einleitung
● IBN CNC: ShopMill ● IBN CNC: ShopTurn Grobe Schritte bei der Inbetriebnahme von SINUMERIK 840D sl Die Inbetriebnahme einer SINUMERIK 840D sl verläuft grob in 2 Schritte: 1. Schritt 1 (beschrieben in IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb) – Inbetriebnahme PLC –...
Seite 14 Einleitung 1.1 Inbetriebnahmehandbücher für SINUMERIK 840D sl Übersicht Inbetriebnahme Folgendes Bild veranschaulicht schematisch die Inbetriebnahmeschritte, die im ersten Schritt (1) sowie im zweiten Schritt (2) beschrieben werden: Bild 1-1 Übersicht Inbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 15: Prinzipielle Darstellung Der Sinumerik 840D Sl Komponenten Bei Der Inbetriebnahme
Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Einleitung Grundsätzlich enthält eine NCU 7x0 folgende Komponenten: ● HMI ● NCK ● PLC ● Antrieb ● CP Der in der NCU enthaltene HMI wird als interner HMI oder als HMI-Embedded/ShopMill/ShopTurn/HMI sl bezeichnet.
Seite 16 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI intern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit HMI intern. Bild 1-2 Prinzipielle Darstellung SINUMERIK 840D sl...
Seite 17 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Inbetriebnahme NCU 7x0 mit HMI extern Folgendes Bild veranschaulicht beispielhaft die Anordnungen der Hard- und Software bei der Inbetriebnahme einer NCU 7x0 mit PCU 50.3 mit HMI extern.
Seite 18 Einleitung 1.2 Prinzipielle Darstellung der SINUMERIK 840D sl Komponenten bei der Inbetriebnahme Schematische Darstellung der NCU 7x0 Folgendes Bild stellt schematisch die NCU 7x0 dar: Bild 1-4 Schematische Darstellung NCU 7x0 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 19: Prinzipielles Vorgehen Bei Der Erstinbetriebnahme
Inbetriebnahmeschritte Im Folgenden sind die Inbetriebnahmeschritte aufgeführt. Die Reihenfolge ist zwar nicht zwingend einzuhalten aber zu empfehlen: 1. Hochlauf der SINUMERIK 840D sl prüfen 2. Herstellen einer Kommunikationsverbindung zur PLC 3. Inbetriebnahme PLC 4. Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 5. Inbetriebnahme Kommunikation NCK <-> Antrieb 6.
Seite 20 Einleitung 1.3 Prinzipielles Vorgehen bei der Erstinbetriebnahme IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 21: Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise Gefahrenhinweise Die folgenden Hinweise dienen einerseits Ihrer persönlichen Sicherheit und andererseits der Vermeidung von Beschädigungen des beschriebenen Produkts oder angeschlossener Geräte und Maschinen. Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten. GEFAHR Nur entsprechend qualifiziertes Personal darf an den SINUMERIK-Geräten die Inbetriebnahme durchführen.
Seite 22 Ausführung der Projektierungsvorschriften und Maßnahmen, die EG- Richtlinie 89/336/EWG. GEFAHR Reparaturen an von uns gelieferten Geräten dürfen nur vom SIEMENS–Kundendienst oder von SIEMENS autorisierten Reparaturstellen vorgenommen werden. Zum Auswechseln von Teilen oder Komponenten nur Teile verwenden, die in der Ersatzteilliste aufgeführt sind.
Seite 23: Egb-Hinweise
Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise EGB-Hinweise VORSICHT Die Baugruppen enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente. Vor dem Berühren einer elektronischen Baugruppe muss der eigene Körper entladen werden. Dies kann in einfachster Weise dadurch geschehen, dass unmittelbar vorher ein leitfähiger, geerdeter Gegenstand berührt wird (z. B. metallblanke Schaltschrankteile, Steckdosenschutzkontakt). ACHTUNG Handhabung von EGB–Baugruppen: •...
Seite 24 Sicherheitshinweise 2.2 EGB-Hinweise IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 25: Voraussetzungen Für Die Inbetriebnahme
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme Allgemeine Voraussetzungen Allgemeines Alle Komponenten sind für definierte mechanische, klimatische und elektrische Umgebungsbedingungen ausgelegt. Kein Grenzwert darf, weder im Betrieb noch beim Transport, überschritten werden. Grenzwerte Besonders zu beachten sind: ● Netzbedingungen ● Schadstoffbelastung ● Funktionsgefährdende Gase ●...
Seite 26 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.1 Allgemeine Voraussetzungen Literatur ● Sämtliche Hinweise zum Aufbau der SINAMICS S120 Antriebskomponenten entnehmen Sie: SINAMICS S120 Gerätehandbücher ● Sämtliche Hinweise zum Verbinden der Ethernet Schnittstelle entnehmen Sie: Gerätehandbuch NCU ● Zur Einrichtung eines Ethernetzes siehe auch: Inbetriebnahme HMI;...
Seite 27: Soft- Und Hardwarevoraussetzungen
3.2 Soft- und Hardwarevoraussetzungen Soft- und Hardwarevoraussetzungen Voraussetzungen Zur Inbetriebnahme SINUMERIK 840D sl sind folgende Voraussetzungen notwendig: ● Verbindungen zur NCU – Netzwerk-Switch bzw. Hub an Buchse X120 – Ethernet Verbindung von PG/PC an Buchse X120 bzw. Buchse X127 bei Inbetriebnahme der PLC von HMI extern –...
Seite 28 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.2 Soft- und Hardwarevoraussetzungen Bild 3-1 Doppellüfter-/Batterie-Modul Hinweis Entsorgen Sie verbrauchte Batterien über die speziell dafür eingerichteten Sammelstellen vor Ort, damit sie ordnungsgemäß verwertet oder als Sondermüll beseitigt werden. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 29: Kommunikationsschnittstellen
Voraussetzungen für die Inbetriebnahme 3.3 Kommunikationsschnittstellen Kommunikationsschnittstellen Einleitung Im folgenden Bild sind die Schnittstellen an der NCU gekennzeichnet, die für die an der Inbetriebnahme beteiligten Komponenten zur Kommunikation benutzt werden können. Das sind: ● X120-Ethernet-Schnittstelle für TCU und/oder PCU (ein Netzwerk-Switch bzw. Hub ermöglicht die Erweiterung) ●...
Seite 30: Inbetriebnahme-Tool Auf Pg/Pc
HMI Inbetriebnahme-Tool auf PG/PC Voraussetzung Falls Sie eine SINUMERIK 840D sl (HMI intern), bestehend aus TCU, NCU 7x0 und SINAMICS S120 Antriebskomponenten in Betrieb nehmen, dann benötigen Sie das Inbetriebnahme-Tool auf dem PG/PC. Um mit dem PG/PC mit dem Inbetriebnahme-Tool eine Inbetriebnahme durchzuführen sind folgende Voraussetzungen erforderlich: ●...
Seite 31: Beispielkonfiguration
Beispielkonfiguration Übersicht Die in diesem Handbuch beschriebene Inbetriebnahme orientiert sich an einer Beispielkonfiguration des SINAMICS-Antriebsverbands. Folgendes Bild stellt die Komponenten grob dar: ● Eine NCU 710 mit: – Einem Single Motor Module für einen Motor mit SMI (Sensor Module Integrated) –...
Seite 32 Beispielkonfiguration Bild 4-1 Beispielkonfiguration Literatur Weitere verfügbare DRIVE-CLiQ-Komponenten des SINAMICS-Antriebsverbandes siehe Katalog NC 61 Ausgabe 2007/2008 SINUMERIK & SINAMICS; Bestell-Nr.: E86060-K4461-A101-A2 IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 33: Einschalten Hochlauf
Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf Einleitung Im folgenden Bild sind die Bedien- und Anzeigelemente der NCU gekennzeichnet, die für das Einschalten und den Hochlauf der SINUMERIK 840D sl wichtig sind: ● diverse Fehler- und Status-LED’s ● Statusdisplay (7-Segment-Anzeige) ● RESET-Taster ●...
Seite 34 Einschalten Hochlauf 5.1 Bedien- und Anzeigeelemente für den Hochlauf LED-Anzeige Folgende LED-Anzeigen signalisieren Zustände an der NCU: ● RDY (gelb) -> Schreib-/Lesezugriff auf CompactFlash Card, RDY (rot) -> Watchdog (kein NCK-Ready), RDY (grün) -> NCK ist hoch gelaufen und befindet sich im zyklischen Betrieb ●...
Seite 35: Nck- Und Plc-Urlöschen
Einschalten Hochlauf 5.2 NCK- und PLC-Urlöschen NCK- und PLC-Urlöschen Einleitung Bei der erstmaligen Inbetriebnahme der PLC muss nach dem Einschalten und Hochlaufen der NCU ein PLC Urlöschen durchgeführt werden. Um einen definierten Ausgangszustand des Gesamtsystems (NCK und PLC) zu erreichen, muss dabei auch der NCK gelöscht werden.
Seite 36 Einschalten Hochlauf 5.2 NCK- und PLC-Urlöschen Hinweise Hinweis Wird in Schalterstellung "3" am PLC-Betriebsartenschalter ein Hardware RESET oder POWER ON ausgelöst, dann wird das komplette SRAM der PLC initialisiert und der Diagnosepuffer nicht gelöscht. Alle Anwenderdaten müssen neu übertragen werden. Wird die Stellung "3"...
Seite 37: Hochlauf Beendet
Einschalten Hochlauf 5.3 Hochlauf beendet Hochlauf beendet Einleitung Nach einem fehlerfreien Hochlauf der NCU zeigt sie folgendes an: ● Zahl "6" und ein blinkender Punkt ● LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN Um auf der Bedienoberfläche des HMI die Inbetriebnahme fortzuführen, ist noch folgende Bedienfolge notwendig: Bedienfolge zum Einstieg in die Inbetriebnahme 1.
Seite 38 Einschalten Hochlauf 5.3 Hochlauf beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 39: Pg/Pc Mit Plc Verbinden
PG/PC mit PLC verbinden SIMATIC-Manager starten Einleitung Der SIMATIC-Manager ist eine grafische Bedienoberfläche zur Online/Offline-Bearbeitung von S7-Objekten (Projekte, Anwenderprogramme, Bausteine, HW-Stationen und Tools). Mit dem SIMATIC-Manager können Sie ● Projekte und Bibliotheken verwalten, ● STEP 7-Tools aufrufen, ● online auf die PLC zugreifen. SIMATIC-Manager starten Auf dem Windows-Desktop erscheint nach der Installation das Icon "SIMATIC-Manager"...
Seite 40: Kommunikationsverbindung Aufbauen
PG/PC mit PLC verbinden 6.2 Kommunikationsverbindung aufbauen Kommunikationsverbindung aufbauen Einleitung Zum Laden der Konfiguration in die PLC muss die dazu benötigte Kommunikationsverbindung (Ethernet) vom PG/PC zur PLC sichergestellt sein. Bedienfolge Kommunikationsverbindung zur PLC herstellen Die Kommunikationsverbindung zur PLC kann vom PG/PC mittels SIMATIC-Manager mit folgender Bedienfolge eingestellt werden: 1.
Seite 41: Inbetriebnahme Plc
Inbetriebnahme PLC Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Einleitung Zur grundlegenden Inbetriebnahme der PLC, der Ethernet- und PROFIBUS-Kommunikation sowie der Ein-/Ausgangsdatenbereiche des NCK's, ist die Erstellung eines S7-Projekts notwendig. Dazu sind folgende Handlungsschritte durchzuführen: ● Projekt anlegen ● Station SIMATIC 300 einfügen ●...
Seite 42: Projekt Anlegen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.1 Projekt anlegen Einleitung Sie haben den SIMATIC-Manager gestartet. Bedienfolge 1. Wählen Sie zum Anlegen eines neuen Projekts im SIMATIC Manager den Menübefehl "Datei" > "Neu". 2. Tragen Sie im Dialog die Projektdaten ein: –...
Seite 43: Station Simatic 300 Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.2 Station SIMATIC 300 einfügen Einleitung Bevor Sie erforderliche Hardware in das S7-Projekt einbringen, sind folgende Schritte notwendig: ● SIMATIC Station-300 in das Projekt einfügen ● HW-Konfig starten Bedienfolge 1. Wählen Sie <rechte Maustaste> Menü "Neues Objekt einfügen" > "SIMATIC 300- Station".
Seite 44 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 4. Wählen Sie im Menü "Ansicht" > "Katalog". Der Katalog mit den Baugruppen wird aufgeblendet (siehe folgendes Bild). Bild 7-2 HW-Konfig IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 45: Ncu 7X0 In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.3 NCU 7x0 in HW-Konfig einfügen Einleitung Die Bedienoberfläche von "HW Konfig" zeigt im Wesentlichen (siehe folgendes Bild): ● Stationsfenster Das Stationsfenster ist zweigeteilt. Im oberen Teil wird graphisch der Stationsaufbau angezeigt, im unteren Teil die Detailansicht der angewählten Baugruppe. ●...
Seite 46: Konfigurieren Der Eigenschaften Der Netzwerk-Schnittstellen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.4 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstellen Einleitung Sie konfigurieren folgende Netzwerkschnittstellen im STEP7 Projekt, über die Sie die NCU 7X0 erreichen möchten: ● PROFIBUS DP, nur bei Maschinensteuertafel für PROFIBUS (siehe PROFIBUS- Maschinensteuertafel an HMI (Seite 304)) ●...
Seite 47 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bild 7-5 HW-Konfig mit NCU 720.1 Als nächsten Schritt bestimmen Sie die Eigenschaften für die Ethernet-Schnittstelle. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 48 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bedienfolge Ethernet Schnittstelle Hinweis Bei der Inbetriebnahme der PLC für den externen HMI verwenden Sie die Buchse X127. Dafür ist keine Konfiguration der Ethernet Schnittstelle notwendig. Diese Schnittstelle ist als Standard mit der IP Adresse 192.168.215.1 eingestellt. Für die Erstinbetriebnahme eines internen HMI mit einem PG/PC ist es notwendig, eine Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren.
Seite 49 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bild 7-7 Eigenschaften Ethernet Schnittstelle Zur Inbetriebnahme des internen HMI wird die Schnittstelle der Buchse X120 verwendet Sie müssen die IP-Adresse ändern. 3. Tragen Sie für Buchse X120 die IP-Adresse "192.168.214.1" und die Subnetzmaske "255.255.255.0"...
Seite 50 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Bedienfolge Integrierter PROFIBUS Beim integrierten PROFIBUS zur Kommunikation mit dem SINAMICS S120 ist eine einheitliche Subnet-ID notwendig. Diese Subnet-ID muss dem externen HMI in der MMC.ini bekannt gemacht werden. 1. Klicken Sie im Stationsfenster den Strang des integrierten PROFIBUSes "PROFIBUS Integrated: DP-Mastersystem "an und wählen Sie mit der rechten Maustaste den Menüpunkt "Objekteigenschaften".
Seite 51: Nx In Hw-Konfig Einfügen
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.5 NX in HW-Konfig einfügen Einleitung In der Beispielkonfiguration ist eine NX-Komponente für die Achse zur Steuerung der Spindel vorhanden. Diese Komponente muss auch beim Erstellen des SIMATIC-S7 Projektes in der HW-Konfig eingebunden sein. Bedienfolge 1.
Seite 52 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes Folgende Tabelle beinhaltet die Verdrahtungen: Integirierte PROFIBUS-Adresse DRIVE-CLiQ Buchse DRIVE-CLiQ Buchse NCU720 NCU710 X100 X100 X101 X101 X102 X102 X103 X103 X104 X105 1. Geben Sie die Adresse ein und drücken Sie "OK". Bild 7-10 NX einfügen 2.
Seite 53 Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 3. Nach Loslassen der Maustaste haben Sie die NX-Baugruppe eingefügt (siehe folgendes Bild). Bild 7-11 NX in HW-Konfig Hinweis Beim Löschen und wieder Einfügen von NX-Baugruppen in der HW-Konfig, werden bei der Adressvergabe jeweils neue Slotadressen vergeben. Um eine eindeutige, und immer gleiche Konfiguration zu erzeugen, wird empfohlen die Adressvergabe wie in der folgenden Tabelle dargestellt zu gestalten: Integrierte PROFIBUS-...
Seite 54: Hardware Konfiguration Beenden Und Laden Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 7.1 Erstellen eines SIMATIC S7-Projektes 7.1.6 Hardware Konfiguration beenden und laden zur PLC Hardware-Konfiguration beenden und zur PLC laden Zum Beenden der Gesamtkonfiguration und erstellen der Systemdaten für die PLC muss das Projekt abgespeichert und übersetzt werden. 1. Wählen Sie das Menü "Station" > "Speichern und übersetzen". 2.
Seite 55: Plc-Programm Erstellen
Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen PLC-Programm erstellen Einleitung Die Bedienfolge zum Erstellen eines PLC-Programmes beschreibt das Erstellen eines Grundprogrammes. Wie Sie ein Anwenderprogramm speziell ändern und erweitern können wird in der Dokumentation von SIMATIC STEP7 beschrieben. 7.2.1 PLC-Grundprogramm einfügen Einleitung Sie haben eine Hardwarekonfiguration durchgeführt, das Projekt gespeichert und übersetzt und die Systemdaten für die PLC erstellt.
Seite 56 Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen Sie haben die Bibliothek eingefügt und unter "PLC-Erst-IBN 840D sl" > "SINUMERIK" > "PLC 317 2DP" > "S7-Programm" das PLC Programm angewählt (siehe folgendes Bild). Bild 7-14 PLC-Programm kopieren 3. Kopieren Sie die Quellen, Bausteine und Symbole in das PLC-Programm. OB 1 überschreiben Beim Einfügen der Bausteine wird der bereits vorhandene Organisationsbaustein OB1 überschrieben.
Seite 57: Ethernet Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Inbetriebnahme PLC 7.2 PLC-Programm erstellen 7.2.2 Ethernet Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienfolge ●...
Seite 58: Laden Projekt Zur Plc
Inbetriebnahme PLC 7.3 Laden Projekt zur PLC Laden Projekt zur PLC Einleitung Zum Laden des konfigurierten PLC-Projektes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein: Voraussetzung ● Zwischen STEP7 und der PLC besteht eine Ethernet-Netzwerkverbindung. ● Die zu ladende Konfiguration entspricht dem tatsächlichen Stationsaufbau. ●...
Seite 59 Inbetriebnahme PLC 7.3 Laden Projekt zur PLC Bedienfolge Laden Systembausteine in die Baugruppe 1. Wechseln Sie zum Laden der Konfiguration der Systembausteine in den SIMATIC Manager. 2. Wählen Sie im SIMATIC Manager im Verzeichnis der PLC das Verzeichnis "Bausteine" > rechte Maustaste >...
Seite 60: Ethernet Maschinensteuertafel Konfigurieren
Inbetriebnahme PLC 7.4 Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren Hinweis Wird die PLC über den SIMATIC Manager gestoppt, dann muss diese auch über den SIMATIC Manager gestartet werden. Ein Start über den PLC-Betriebsartenschalter ist jedoch auch möglich. ACHTUNG Ein Reset (Warmstart) des NCK ist zur Synchronisation PLC-NCK notwendig. Ethernet Maschinensteuertafel konfigurieren Hinweis Haben Sie eine Ethernet Maschinensteuertafel mit Ethernethandrad, so muss für das...
Seite 61: Reset (Warmstart) Für Nck Und Antriebssystem Auslösen
Inbetriebnahme PLC 7.5 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Einleitung Am HMI befinden Sie sich im Menü "Inbetriebnahme": Bild 7-16 Menü "Inbetriebnahme" Der vorübergehend beim Laden der Konfiguration eingenommene STOP-Zustand der PLC wird vom NCK, mit entsprechender Alarmreaktion, als Ausfall der PLC interpretiert.
Seite 62: Bedienfolge Nck-Reset Auslösen
Inbetriebnahme PLC 7.5 Reset (Warmstart) für NCK und Antriebssystem auslösen Bedienfolge NCK-Reset auslösen 1. Drücken Sie die Taste und wählen das Menü "Inbetriebnahme". 2. Drücken Sie den Softkey "Reset...". 3. Beantworten Sie die Frage "Wollen Sie für NCK und das gesamte Antriebssystem (alle Antriebsgeräte) einen Reset (Warmstart) auslösen?"...
Seite 63: Erstinbetriebnahme Plc Beendet
Inbetriebnahme PLC 7.6 Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Erstinbetriebnahme PLC beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der PLC beendet. PLC und NCK sind im folgenden Zustand: ● LED RUN leuchtet dauerhaft GRÜN. ● Statusdisplay zeigt eine "6" mit einem blinkenden Punkt. ⇒...
Seite 64 Inbetriebnahme PLC 7.6 Erstinbetriebnahme PLC beendet IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 65: Inbetriebnahme Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe Einleitung Sie haben die Inbetriebnahme der PLC beendet. Inbetriebnahmereihenfolge Die Grundinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe sollte in folgender Reihenfolge durchgeführt werden: 1. Herstellen der Werkseinstellung (falls eine Inbetriebnahme schon erfolgt ist) 2. Antriebsgerät konfigurieren (u. a. Übernahme der DRIVE-CLiQ Topologie in das Antriebsgerät) 3.
Seite 66: Einstieg In Die Inbetriebnahme Der Sinamics Antriebe
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.1 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Einleitung Die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe erfolgt im Bedienbereich "Inbetriebnahme". Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe 1. Nachdem Sie die Inbetriebnahme der PLC beendet haben, gehen Sie von folgender Bedienoberfläche aus.
Seite 67 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.1 Einstieg in die Inbetriebnahme der SINAMICS Antriebe Dargestellt wird eine mit Werkseinstellung versehenen NCU, die zur Erstinbetriebnahme bereit ist. Es erfolgt eine Meldung, dass eine Erstinbetriebnahme erforderlich ist. Hinweis Führen Sie eine Erstinbetriebnahme durch. Beginnen Sie mit den im Kapitel "...
Seite 68: Herstellen Der Werkseinstellung
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.2 Herstellen der Werkseinstellung Herstellen der Werkseinstellung Einleitung Wenn eine Inbetriebnahme schon erfolgt ist, kann mittels der Funktion "Werkseinstellungen..." das Antriebssystem auf Werkseinstellungen zurückgesetzt werden. ACHTUNG Vor Herstellung der Werkseinstellung ist sicherzustellen, dass die EP-Klemme (Enable Pulses) der Einspeisung (Booksize: X21, Chassis: X41) keine Spannung führt. Vorgehensweise beim Aktivieren der Werkseinstellungen 1.
Seite 69 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.2 Herstellen der Werkseinstellung Bild 8-5 Frage 3. Drücken Sie "Antriebssystem" zur Herstellung der Werkseinstellung für alle am System beteiligten Antriebsgeräte (die NCU und NX-Baugruppen). Bild 8-6 Werkseinstellung_Aus_Einschalten 4. Schalten Sie die Steuerung (NCU und NX) aus (Antriebssystem stromlos) und anschließend wieder ein.
Seite 70 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.2 Herstellen der Werkseinstellung Bild 8-7 Kommunikation wieder hergestellt Es erfolgt eine Meldung, dass eine Erstinbetriebnahme erforderlich ist. Beginnen Sie die Erstinbetriebnahme mit der im nächsten Kapitel beschriebenen Bedienfolge. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 71: Erstinbetriebnahme Der Antriebsgeräte
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Einleitung Bei der Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte findet folgende Gerätekonfiguration statt: ● Übernahme der DRIVE-CLiQ Topologie in das Antriebsgerät Mit der Übernahme der Topologie werden alle am DRIVE-CLiQ angeschlossenen Komponenten erkannt und der antriebsinterne Datenverkehr initialisiert. ●...
Seite 72 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Bedienfolge 1. Drücken Sie im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" den Softkey "Antriebsgeräte". Bild 8-8 Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" Sie werden nochmals u. a. darauf hingewiesen, dass sich das Antriebgerät im Zustand der Erstinbetriebnahme befindet und dass eine Gerätekonfiguration für das Antriebssystem durchgeführt werden soll.
Seite 73 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte 3. Drücken Sie "Ja", um einen NCK Power-On-Reset (Warmstart) durchzuführen. Bild 8-10 Mitteilung, nach dem Gerätekonfiguration beendet Die Gerätekonfiguration für die an der NCU beteiligten Antriebsgeräte und Antriebskomponenten ist beendet. Überprüfen und korrigieren Sie ggf. die Einstellungen im Dialog "PROFIBUS-Anbindung". 4.
Seite 74 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte 5. Drücken Sie "Antriebsgerät+". Haben Sie die NX angewählt, dann werden die an der NX beteiligten Komponenten angezeigt. Bild 8-12 Gerätekonfiguration NX Sie können ggf. die Einstellungen im Dialog "PROFIBUS-Anbindung" korrigieren bzw. ändern. 6.
Seite 75 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.3 Erstinbetriebnahme der Antriebsgeräte Bild 8-14 Anbindung PROFIBUS NCU Überprüfen oder korrigieren Sie evtl. die Einstellungen. 7. Drücken Sie <RECALL>. Bild 8-15 Übersicht Antriebssystem Das folgende Kapitel beschreibt, wie Sie ein Update der Komponentenfirmware mittels der Funktion "Firmware laden..." ausführen. Im Beispiel zur Erstinbetriebnahme wird davon ausgegangen, dass auf allen Komponenten zueinander kompatible Firmware geladen ist.
Seite 76: Update Der Komponentenfirmware
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.4 Update der Komponentenfirmware Update der Komponentenfirmware Firmwareupdate laden ab SINAMICS V2.5 Hinweis Ab SINAMICS V2.5 Ab SINAMICS V2.5 wird beim Hochlauf des Antriebssystems, wenn erforderlich, ein automatisches Firmwareupdate gestartet. Ein manuelles Update für die einzelnen Komponenten ist in diesem Fall nicht notwendig. Nach dem Hochlauf und während des Betriebes der Steuerung ist jedoch immer ein Laden der Firmware des Antriebes von der CompactFlash Card möglich.
Seite 77 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.4 Update der Komponentenfirmware Bedienfolge 1. Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Konfiguration". Bild 8-16 Firmware laden 2. Wählen Sie über den vertikalen Softkey "Antriebsgerät+/Antriebsgerät-" die NCU oder 3. Drücken Sie den vertikalen Softkey "Firmware laden...". 4.
Seite 78 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.4 Update der Komponentenfirmware Firmware laden für das gesamte Antriebssystem Im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" besteht die Möglichkeit für das gesamte Antriebssystem ein komplettes Update der Komponentenfirmware zu aktivieren. Hinweis In Abhängigkeit vom Ausbau des SINAMICS Antriebsverband kann ein komplettes Update der Komponentenfirmware ca.
Seite 79: Inbetriebnahme Mittels Antriebsassistenten
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Einleitung Am HM führen Sie die Antriebskonfiguration mittels eines Antriebsassistenten aus. Sie konfigurieren folgende Antriebskomponenten: ● Active Line Module (Einspeisung) ● Motor Module, Motor und Geber (Antriebe) Bedienfolge Antriebskonfiguration Die Antriebskonfiguration ist aufrufbar im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem". Bild 8-18 Übersicht Erstinbetriebnahme 1.
Seite 80: Parametrierung Der Einspeisung
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.1 Parametrierung der Einspeisung Einleitung Sie wollen die Einspeisung (Active Line Module) von Ihrem SINAMICS Antrieb konfigurieren/parametrieren. Sie haben das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Einspeisungen" gewählt. Sie befinden sich im folgenden Menü: Bild 8-19 Menü...
Seite 81 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bedienfolge 1. Falls mehrere Einspeisungen vorhanden, wählen Sie die Einspeisung über "Einspeisung+/Einspeisung-". Das System erkennt, dass die Einspeisung nicht in Betrieb genommen wurde und dass eine Inbetriebnahme erforderlich ist (siehe oberes Bild). Hinweis Überprüfen Sie ggf.
Seite 82 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 5. Die Vorbelegungen in den folgenden Dialogen sind Standardwerte und können mit "Weiter >" übernommen werden: Bild 8-21 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration" mit erkannter ALM (Weiter 1) Bild 8-22 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration - Weitere Daten" (Weiter 2) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 83 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-23 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration - Klemmenverdrahtung" (Weiter 3) Bild 8-24 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration - Zusammenfassung" (Weiter 4) 6. Die Konfiguration der Einspeisung ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 84 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 7. Drücken Sie den Softkey "Fertig >". Bild 8-25 Konfiguration speichern 8. Drücken Sie "ja". Die Daten werden nichtflüchtig gespeichert. Bild 8-26 Menü "Einspeisungen" > "Konfiguration" > "Fertig" 9. Drücken Sie die Taste <RECALL>, um im nächsten Schritt die Antriebe zu parametrieren/konfigurieren.
Seite 85: Parametrierung Der Antriebe
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.2 Parametrierung der Antriebe Einleitung Sie parametrieren/konfigurieren mit dem Antriebsassistenten folgende Komponenten: ● Motor ● Geber ● Schnittstellensignale Parametrieren/Konfigurieren Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem". Über den Softkey "Antriebe" werden ALLE Antriebe (SERVOs) konfiguriert. Hinweis Motoren mit SMI (DRIVE-CLiQ) werden vom Antriebsgerät automatisch bei der Gerätekonfiguration mit einem Antriebsdatensatz (DDS), jedoch nur mit dem...
Seite 86 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-27 Übersicht Erstinbetriebnahme 1. Drücken Sie Softkey "Antriebe", um folgende Antriebe (SERVOs) zu konfigurieren: – Antrieb mit Listenmotor und Geber über SMC (ohne DRIVE-CLiQ) – Antrieb mit Fremdmotor und zusätzlichen zweiten Geber über SMC (ohne DRIVE- CLiQ) Der Antriebsassistent identifiziert den jeweiligen Aufbau der Antriebe und führt Sie im Dialog durch die Konfiguration.
Seite 87: Listenmotor-Inbetriebnahme Und Geber Über Smc
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.2.1 Listenmotor-Inbetriebnahme und Geber über SMC Einleitung In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Listenmotor und Geber konfiguriert werden. Sie haben das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe" gewählt. Sie befinden sich im folgenden Menü: Bild 8-28 Menü...
Seite 88 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-29 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Motor Module" (Ändern) 3. Der Antriebsassistent identifiziert das Leistungsteil (Motor Module). Sie können einen neuen Antriebsobjektnamen vergeben oder die Voreinstellung übernehmen. 4. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". 5.
Seite 89 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-31 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Motorhaltebremse" (Weiter 2) 9. Im Dialog "Konfiguration - Motorhaltebremse" können Sie die Auswahl der Bremsansteuerung vornehmen. Falls während der Gerätekonfiguration eine angeschlossene Bremse erkannt wird, dann aktiviert das System automatisch die Bremsansteuerung und zeigt hier "Bremsansteuerung nach Ablaufsteuerung"...
Seite 90 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-33 Geber auswählen (Weiter 4) Der angeschlossene Geber über SMC20 muss konfiguriert werden. Bild 8-34 Geber aus Liste auswählen 12. Wählen Sie den Motorgeber aus einer Liste aus. Selektieren Sie mit den Tasten "Cursor Up/Cursor Down"...
Seite 91 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 13. Drücken Sie "Daten eingeben". Bild 8-35 Daten eingeben Konfigurieren Sie den Geber in folgenden Feldern: – Gebertyp – Inkrementalspuren – Nullmarken – Synchronisation 14. Drücken Sie "OK". 15. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-36 Menü...
Seite 92 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 17. Wählen Sie die Regelungsart und den PROFIBUS-Telegrammtyp aus. Die Standardeinstellung ist das PROFIBUS-Telegramm 116 für solution line/SINAMICS. 18. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-37 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - BiCo-Verschaltung" (Weiter 6) 19.
Seite 93 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-39 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Zusammenfassung" >"...nichtflüchtig speichern..." (Fertig) 23. Quittieren Sie die Abfrage mit "ja". 24. Im nächsten Kapitel ist beschrieben, wie Sie einen Antrieb (SERVO) mit einem Fremdmotor und einem zweiten Geber konfigurieren. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 94: Fremdmotor-Inbetriebnahme Und Zusätzlichen Zweiten Geber Über Smc
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 8.5.2.2 Fremdmotor-Inbetriebnahme und zusätzlichen zweiten Geber über SMC Einleitung In unserem Beispiel soll ein Leistungsteil mit einem Fremdmotor und Geber konfiguriert werden. Sie haben das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe" gewählt. Sie befinden sich im folgenden Menü: Bild 8-40 Menü...
Seite 95 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-41 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Motor Module" (Ändern) 3. Der Antriebassistent identifiziert das Leistungsteil (Motor Module). Sie können einen neuen Antriebsobjektnamen vergeben oder die Voreinstellung übernehmen. 4. Durchlaufen Sie den Antriebsassistenten mit dem horizontalen Softkey "Weiter >". 5.
Seite 96 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-43 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Motorhaltebremse" (Weiter 2) 8. Im Dialog "Konfiguration - Motorhaltebremse" können Sie die Auswahl der Bremsansteuerung vornehmen. Falls während der Gerätekonfiguration eine angeschlossene Bremse erkannt wird, dann aktiviert das System automatisch die Bremsansteuerung und zeigt hier "Bremsansteuerung nach Ablaufsteuerung"...
Seite 97 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-45 Menü "Antriebe" > "Konfiguration - Motor" > "Ersatzschaltbilddaten" (Weiter 4) 13. Sie können weitere Motordaten eingeben. 14. Drücken Sie "Weiter >". Wurde in der Auswahl (siehe folgendes Bild) mehr als ein Geber selektiert, dann wird anschließend mit "Weiter >...
Seite 98 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-47 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Geber 1" (Weiter 6) Der Geber wurde identifiziert. Hinweis Sie können über die Funktion "Details..." u. a. folgende Daten vorgeben: • Invertierung Drehzahlistwert • Invertierung Lageistwert • Externe Nullmarke Alternativ kann auch das Gebersystem manuell über Softkey "Daten eingeben"...
Seite 99 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Der zweite Geber wurde identifiziert. Hinweis Bei erkannten EnDat-Gebern braucht keine weitere Geberparametrierung durchgeführt werden. Parametrierungen zur Pollage-ID/Synchronisation finden sich unter "Daten eingeben". 17. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-49 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Regelungsart... " (Weiter 8) 18.
Seite 100 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten 21. Wählen Sie die Belegung der Klemme für den Eingang 2. AUS2 (Seite 294) aus. 22. Drücken Sie "Weiter >". Bild 8-51 Menü "Antriebe > Konfiguration" "Zusammenfassung" (Weiter 9) 23. Die Konfiguration des Antriebs (SERVO) mit Fremdmotor ist beendet. In der Zusammenfassung können Sie noch einmal die Konfiguration prüfen.
Seite 101 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.5 Inbetriebnahme mittels Antriebsassistenten Bild 8-53 Menü "Antriebe > Konfiguration" 26. Zur Konfiguration weiterer Antriebe (SERVOs) wählen Sie über die vertikalen Softkeys "Antrieb +/Antrieb -" den Antrieb. Sie beginnen wiederum die Konfiguration mit dem vertikalen Softkey "Ändern". IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 102: Erstinbetriebnahme Sinamics Antriebe Beendet
Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 8.6 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Sie haben die Erstinbetriebnahme der SINAMICS Antriebe beendet. Die Gerätekonfiguration und Parametrierung ist erfolgreich abgeschlossen: ● Alle oberen LED's der Antriebe (SERVOs) leuchten GRÜN. ●...
Seite 103: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb Einleitung Die Erstinbetriebnahme der PLC und SINAMICS Antriebe ist abgeschlossen. Was wird als nächstes konfiguriert? Sie konfigurieren die NCK-Maschinendaten, die mit dem Antrieb kommunizieren. Diese sind: ● Allgemeine Maschinendaten Die allgemeinen Maschinendaten, die zur Kommunikation über PROFIBUS mit dem Antrieb benötigt werden, sind mit Standardwerten vorbelegt.
Seite 104: Zuordnung Allgemeine- Und Achsspezifische Maschinendaten
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 8.6 Erstinbetriebnahme SINAMICS Antriebe beendet Zuordnung Allgemeine- und achsspezifische Maschinendaten Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau (eine NCU (CU), eine ALM, drei Motor Module (MM)) die Zuordnung der NCK-Maschinendaten für Ein-/Ausgabeadresse/Telegramm/Soll-/Istwert. SINAMICS STEP7 (HW-Konfig) DP Slave NCK-Maschinendaten NCK-Maschinendaten S120...
Seite 105: Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse Und Telegramm
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.1 Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Konfiguration Ein-/Ausgabeadresse und Telegramm Einleitung Folgende allgemeine Maschinendaten sind für die PROFIBUS-Anbindung der Achsen zum Antrieb mit einem Standardwert vorbelegt (siehe auch vorhergehende Tabelle). ● MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (Adresse Achse)) ● MD13060 $MN_DRIVE_TELEGRAM_TYPE (Telegrammtyp) ●...
Seite 106: Konfiguration Soll- Und Istwert
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.2 Konfiguration Soll- und Istwert Konfiguration Soll- und Istwert Einleitung Bei den Achs-Maschinendaten legen Sie für die jeweilige Achse die Achskomponente zur Übertragung der Soll- und Istwerte fest. Es sind folgende Achs-Maschinendaten für jede Achse anzupassen (siehe auch vorhergehende Tabelle): ●...
Seite 107 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.2 Konfiguration Soll- und Istwert Bild 9-3 Zuordnung der Soll- und Istwerte der Achsen zum Antrieb 3. Wählen Sie mit "Antrieb +"/"Antrieb-"/"Direktanwahl" den entsprechenden Servo. 4. Drücken Sie "Ändern". Bild 9-4 Menü "Achse zuordnen" > "Ändern" 5. Wählen Sie mit den Cursortasten die Auswahlfelder für den Soll- oder Istwert. 6.
Seite 108: Inbetriebnahme Kommunikation Nck Antrieb Beendet
Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb 9.3 Inbetriebnahme Kommunikation NCK<->Antrieb beendet Bedienfolge im Menü "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Achs-MD" 1. Wählen Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme > Maschinendaten" den Softkey "Achs- MD". 2. Wählen Sie mit "Achse +" die entsprechende Achse an. 3. Suchen Sie für den Sollwertkanal das MD30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR. 4.
Seite 109: Inbetriebnahme Nck
Inbetriebnahme NCK 10.1 Übersicht Inbetriebnahme NCK 10.1 Einleitung Die Parametrierung des NCK hinsichtlich der angeschlossenen Maschine, erfolgt durch das Setzen von Systemvariablen. Diese Systemvariablen werden bezeichnet als: ● Maschinendaten (MD) ● Settingdaten (SD) Siehe auch Maschinen- und Settingdaten (Seite 357) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 110: Systemdaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2 Systemdaten 10.2 10.2.1 Feinheiten Bei den Feinheiten d. h. der Auflösung von Linear- und Winkelpositionen, Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und Ruck, ist zu unterscheiden zwischen ● der Eingabefeinheit, d. h. Eingabe von Daten an der Bedienoberfläche oder über Teileprogramme.
Seite 111: Anzeigefeinheit
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Rundung Die Genauigkeit der Eingabe von Linear- und Winkel-Positionen wird auf die Rechenfeinheit begrenzt, indem das Produkt des programmierten Wertes mit der Rechenfeinheit auf eine ganze Zahl gerundet wird. Beispiel für Rundung: Rechenfeinheit: 1000 Inkremente/mm Programmierter Weg: 97,3786 mm Wirksamer Wert = 97,379 mm Hinweis Um die ausgeführte Rundung leicht nachvollziehbar zu halten, ist es sinnvoll, für die...
Seite 112 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 10- 1 Feinheiten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung allgem. ($MM_ ... ) 9004 DISPLAY_RESOLUTION Anzeigefeinheit 9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Anzeigefeinheit INCH-Maßsystem allgem. ($MN_ ... ) 10200 INT_INCR_PER_MM Rechenfeinheit für Linearpositionen 10210 INT_INCR_PER_DEG Rechenfeinheit für Winkelpositionen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten: Eingabe-/Anzeigefeinheit, Rechenfeinheit IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 113: Normierung Phys. Größen Von Maschinen- Und Settingdaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.2 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten Standard Maschinen- und Settingdaten, die eine physikalische Größe besitzen, werden je nach Grundsystem (metrisch/inch) standardmäßig in den in der Tabelle "Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten" aufgeführten Ein-/Ausgabeeinheiten interpretiert. Die intern verwendeten Einheiten mit denen die NC arbeitet, sind dazu unabhängig und fest vorgegeben.
Seite 114 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Dabei gilt: Gewählte Ein-/Ausgabeeinheit= SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] * Interne Einheit MD10230 $MN_ In das MD10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] ist also jeweils die gewählte Ein-/Ausgabeeinheit, ausgedrückt in den internen Einheiten 1 mm, 1 Grad und 1 s, einzugeben. Tabelle 10- 3 Bit-Nummer und Index zur Anwenderdefinition Physikalische Größe MD10220 Bit- MD10230 Index n...
Seite 115 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Beispiel 1: Die Maschinendaten-Ein-/Ausgabe von Lineargeschwindigkeiten soll statt in mm/min (Grundstellung) in m/min erfolgen. Die interne Einheit ist mm/s. Über MD10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1 wird der Normierungsfaktor für Lineargeschwindigkeiten als anwenderdefiniert freigegeben. Der Normierungsfaktor errechnet sich nach folgender Formel: Der Index 2 spezifiziert die "Linear-Geschwindigkeit"...
Seite 116 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 10- 4 Normierung phys. Größen von Maschinen- und Settingdaten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgem. ($MN_ ... ) 10220 SCALING_USER_DEF_MASK Aktivierung der Normierungsfaktoren 10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] Normierungsfaktoren der physikalischen Größen 10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Grundsystem metrisch 10250 SCALING_VALUE_INCH Umrechnungsfaktor für Umschaltung auf Inch-System 10260...
Seite 117: Ändern Von Skalierenden Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.3 Ändern von skalierenden Maschinendaten Die Skalierung von mit phys. Größen behafteten Maschinendaten wird durch folgende Maschinendaten festgelegt: ● MD10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (Aktivierung der Normierungsfaktoren) ● MD10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF (Normierungsfaktoren der physikalischen Größen) ● MD10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (Grundsystem metrisch) ●...
Seite 118: Laden Von Standard-Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.4 Laden von Standard-Maschinendaten Die Standard-Maschinendaten können auf mehrere Arten geladen werden. HMI-Startup Über die HMI Standardbedienoberfläche HMI-Startup: Menü Bedienbereich "Diagnose" > "NC/PLC" ● Schaltfläche: "NCK-Daten löschen" ● Schaltfläche: "NCK-Reset" ACHTUNG Mit dem Löschen der NCK-Daten, gehen alle Anwenderdaten verloren. Um Datenverluste zu vermeiden, sollte vor dem Löschen der NCK-Daten eine Serieninbetriebnahme-Datei erstellt werden.
Seite 119: Maßsystemumschaltung
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.5 Maßsystemumschaltung Die Maßsystemumschaltung der gesamten Maschine erfolgt über einen Softkey im HMI- Advanced Bedienbereich "Maschine". Die Umschaltung wird nur akzeptiert wenn: ● MD10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM=1. ● Bit 0 des MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK in jedem Kanal gesetzt ist. ●...
Seite 120 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Daten, für die keine eindeutigen physikalischen Einheiten definiert sind, wie: ● R-Parameter ● GUD's (Global User Data) ● LUD's (Local User Data) ● PUD's (Program global User Data) ● Analoge Ein-/Ausgänge ● Datenaustausch über den FC21 werden keiner automatischen Umrechnung unterzogen.
Seite 121: Rechenfeinheit Und Verfahrbereiche
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.6 Verfahrbereiche Rechenfeinheit und Verfahrbereiche Der Wertebereich der Verfahrbereiche ist direkt abhängig von der gewählten Rechenfeinheit (siehe Kapitel "Feinheiten" (Seite 110)). Mit der Standardbelegung der Maschinendaten für die Rechenfeinheit ● 1000 Inkr./mm ● 1000 Inkr./Grad ergeben sich folgende Verfahrbereiche: Tabelle 10- 6 Verfahrbereiche Verfahrbereich im metrischen System Verfahrbereich im Inch-System...
Seite 122: Taktzeiten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.8 Taktzeiten Bei SINUMERIK 840D sl basieren der Systemgrundtakt, der Lagereglertakt und der Interpolationstakt der NC auf der in STEP 7 HW-Konfig projektierten DP-Zykluszeit. Siehe Kapitel "SIMATIC S7-Projekt erstellen". Systemgrundtakt Der Systemgrundtakt ist fest auf das Verhältnis von 1:1 bezüglich der DP-Zykluszeit eingestellt.
Seite 123 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Bild 10-1 Lagereglertakt-Verschiebung gegenüber dem PROFIBUS-DP-Takt Erläuterungen zu obigem Bild: :Rechenzeitbedarf des Lagereglers :DP-Cycle-Time: DP-Zykluszeit :Data Exchange-Time: Summe der Übertragungszeiten aller DP-Slaves :Master-Time: Verschiebung des Startzeitpunktes der NCK-Lageregelung GC: Global-Control: Broadcast-Telegramm zur zyklischen Synchronisation der Äquidistanz zwischen DP-Master und DP-Slaves R: Rechenzeit Dx: Nutzdatenaustausch zwischen DP-Master und DP-Slaves...
Seite 124 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Fehlerursachen/Fehlerbehebung ● t = 1 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu klein gewählt. Die zyklische PROFIBUS- Kommunikation mit den Antrieben war mit dem Start des Lagereglers noch nicht abgeschlossen. – Abhilfe: Vergrößern der Lagereglertakt-Verschiebung. ● t = 2 Die Lagereglertakt-Verschiebung wurde zu groß...
Seite 125 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Maschinendaten Tabelle 10- 8 Taktzeiten: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME Systemgrundtakt/nur Anzeigedatum; ist immer gleich dem äquidist. PROFIBUS-DP-Takt. Hinweis: Bei SINUMERIK solution line nur zur Anzeige! 10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Faktor für Lageregeltakt/ist fest auf den Faktor 1 eingestellt 10061 POSCTRL_CYCLE__TIME...
Seite 126: Nck-Auslastung
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.9 NCK-Auslastung Einleitung Die Auslastung der Systemressourcen für den NCK können Sie am HMI unter dem Menü "Diagnose" > "Service Anzeigen" > "Systemressourcen" einsehen. Bild 10-2 NC-Auslastung Bei den angezeigten Laufzeiten werden folgende Maschinendaten berücksichtigt (siehe auch Kapitel Taktzeiten (Seite 122)): ●...
Seite 127 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Hinweis Angezeigt werden die aktuelle-, minimale- und maximale Auslastung des NCK. Um für die Programmbearbeitung noch genügend Reserven zur Verfügung zu haben, sollte sich Maximalauslastung im Resetzustand beim Drücken der Taste <Reset> im Bereich von 60-65% bewegen. ●...
Seite 128: Geschwindigkeiten
Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten 10.2.10 Geschwindigkeiten Max. Achsgeschwindigkeit bzw. Spindeldrehzahl Die maximal möglichen Achsgeschwindigkeiten bzw. Spindeldrehzahlen, werden durch die Maschinenkonstruktion, die Antriebsdynamik und die Gebergrenzfrequenz der einzelnen Antriebe vorgegeben. Max. progr. Bahngeschwindigkeit Die maximal programmierbare Bahngeschwindigkeit ergibt sich aus den maximalen Achsgeschwindigkeiten, der an der programmierten Bahn beteiligten Achsen.
Seite 129 Inbetriebnahme NCK 10.2 Systemdaten Untergrenze Die minimale Bahn- bzw. Achsgeschwindigkeit mit der verfahren werden kann, ergibt sich (zu Rechenfeinheit siehe Kapitel "Feinheiten") Bei Unterschreitung von V erfolgt keine Verfahrbewegung. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten: Geschwindigkeiten IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 130: Speicherkonfiguration
Inbetriebnahme NCK 10.3 Speicherkonfiguration 10.3 Speicherkonfiguration 10.3 Einleitung Bei SINUMERIK 840D sl sind die persistenten Daten in verschiedene voneinander unabhängige Bereiche unterteilt: ● SIEMENS ● Hersteller ● Anwender SRAM Aus historischen Gründen wird im Zusammenhang mit persistenten Daten noch an verschiedenen Stellen SRAM als Speichermedium erwähnt.
Seite 131: Speicheraufteilung
Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18352 $MN_U_FILE_MEM_SIZE Zusätzlich zu Teileprogramme und OEM-Zyklen einstellbar über Anwender MD 18353 $MN_M_FILE_MEM_SIZE SIEMENS-Zyklen Siemens AG reserviert Siemens AG Arbeitsspeicher im NCK Anwender Arbeitsspeicher im NCK, er enthält die System- und Anwenderdaten, Anwender mit denen der NCK aktuell arbeitet.
Seite 132: Parametersätze Achse/Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.4 Parametersätze Achse/Spindel 10.4 Parametersätze Achse/Spindel 10.4 Pro Maschinenachse stehen 6 Parametersätze zur Verfügung. Sie dienen ● bei einer Achse: zur Anpassung der eigenen Dynamik an eine andere Maschinenachse, z. B. beim Gewindebohren oder -schneiden an die der beteiligten Spindel ●...
Seite 133 Inbetriebnahme NCK 10.4 Parametersätze Achse/Spindel Bild 10-4 Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Anmerkung zur Spalte "Achse": Die Umschaltung gilt für G33 sowie für G34, G35, G331 und G332. Maschinendaten Folgende Maschinendaten einer Maschinenachse, sind parametersatzabhängig: n = Parametersatznummer (0 ... 5) Tabelle 10- 9 Parametersatzabhängige Maschinendaten Nummer Bezeichner...
Seite 134: Achsdaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5 Verweis Siehe auch Achsdaten (Seite 366) Achszuordnung (Seite 370) Achsnamen (Seite 373) 10.5.1 Parametrierung inkrementeller Messsysteme Rotatorisches Messsystem Die folgenden Bilder zeigen die prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten eines rotatorischen inkrementellen Messsystems in Bezug auf Motor und Last und die sich daraus ergebenden Werte für die entsprechenden Maschinendaten.
Seite 135 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Geber an Last Bild 10-6 Linearachse mit Geber an Last Rundachse mit Geber am Motor Bild 10-7 Rundachse mit Geber am Motor IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 136 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Rundachse mit Geber an der Maschine Bild 10-8 Rundachse mit Geber an der Maschine Maschinendaten Tabelle 10- 10 Inkrementelle Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig...
Seite 137: Linearachse Mit Linearmaßstab
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Linearachse mit Linearmaßstab Bild 10-9 Linearachse mit Linearmaßstab Maschinendaten Tabelle 10- 11 Lineare Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 1=inkrementeller Rohsignalgeber 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig 30300 IS_ROT_AX Rundachse...
Seite 138: Parametrierung Absoluter Messsysteme
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.2 Parametrierung absoluter Messsysteme Gebertypen Folgende Gebertypen werden aktuell unterstützt: ● Single-Turn Absolutwertgeber ● Multi-Turn Absolutwertgeber mit EnDat-Protokoll und inkrementellen sinusförmigen Gebersignalen A und B, z. B. Fa. Haidenhain EQN 1325. EQN 1325 Der Absolutwertgeber EQN 1325 der Fa. Heidenhain weist folgende Eigenschaften auf: ●...
Seite 139 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Bild 10-11 Rundachse, Moduloachse und Spindel mit Absolutwertgeber am Motor Maschinendaten Tabelle 10- 12 Messsysteme: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspezifisch ($MA_ ... ) 30240 ENC_TYPE[n] Art der Istwerterfassung 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Geber ist unabhängig...
Seite 140: Dsc (Dynamic Servo Control)
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) Die Funktion DSC eliminiert die systembedingt vorhandene Totzeit der zwischen NCK und Antrieb normalerweise verwendeten Drehzahlsollwertschnittstelle durch die Verlagerung des Lagereglers in den Antrieb. Folgende Vorteile ergeben sich dadurch für eine mit DSC betriebener Achse: ●...
Seite 141 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Istwertinvertierung bei DSC-Betrieb Hinweis Die Istwertinvertierung wird bei DSC-Betrieb (MD32640=1) folgendermaßen vorgenommen: • Im Antrieb den Parameter p0410 (Geber Invertierung Istwert) setzen. • In der NC im Maschinendatum MD32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL = 0 oder 1 setzen (keine Invertierung!).
Seite 142: Rundachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.4 Rundachsen Rundachsen Die Parametrierung einer Maschinenachse als Rundachse, erfolgt über ● MD30300 $MA_IS_ROT_AX (Rundachse) = 1 Das Maschinendatum ist ein skalierendes Maschinendatum. Eine Änderung bewirkt eine Umrechnung aller Maschinendaten der Maschinenachse mit längenbehafteten Einheiten. Zur empfohlenen Vorgehensweise bezüglich skalierender Maschinendaten siehe Kapitel "Ändern von skalierenden Maschinendaten".
Seite 143 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 14 Rundachsen: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10210 INT_INCR_PER_DEG Rechenfeinheit für Winkelpositionen achsspezifisch ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX Achse ist Rundachse 30310 ROT_IS_MODULO Modulowandlung für Rundachse 30320 DISPLAY_IS_MODULO Istwertanzeige Modulo 36100 POS_LIMIT_MINUS...
Seite 144: Positionierachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.5 Positionierachsen Positionierachsen sind Kanalachsen, die parallel zu den Bahnachsen verfahren, ohne einen interpolatorischen Zusammenhang mit ihnen zu haben. Positionierachsen können aus dem Teileprogramm oder von der PLC aus verfahren werden. Konkurrierende Maschinenachsen Mit folgendem Maschinendatum wird eine Kanalachse defaultmäßig neutral definiert. Damit findet kein REORG statt, wenn die Achse/Spindel von der PLC (FC18) oder Synchronaktionen verfahren wird.
Seite 145: Teilungsachsen/Hirthachsen
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.6 Teilungsachsen/Hirthachsen Teilungsachsen sind Rund- oder Linearachsen, die durch Teileprogrammanweisungen auf Teilungspositionen fahren können. In der Betriebsart JOG werden diese Teilungspositionen angefahren. Mit "normaler" Positionierung kann jede Position angefahren werden. Hinweis Das Verfahren auf Teilungspositionen über ein Teileprogramm oder von Hand, ist erst ab dem erfolgreich durchgeführten Referenzieren der Maschinenachse wirksam.
Seite 146 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 18 Teilungsachsen: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name Verweis allgemein ($MN_ ... ) 10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Grundsystem Umschaltung aktiv 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Maßsystem der Positionstabellen 10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 Anzahl der in Tabelle 1 verwendetenTeilungspositionen 10910 INDEX_AX_POS_TAB_1[n] Teilungspositionstabelle 1 10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 Anzahl der in Tabelle 2 verwendetenTeilungspositionen...
Seite 147: Lageregler
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.7 Lageregler Regelkreise Die Regelung einer Maschinenachse besteht aus den kaskadierten Regelkreisen des Stromreglers, Drehzahlreglers und Lagereglers. Bild 10-12 Regelkreise Verfahrrichtung Fährt die Achse nicht in die gewünschte Richtung, erfolgt die Anpassung über folgendes Maschinendatum: ●...
Seite 148 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Kreisverstärkung Für eine große Konturgenauigkeit, ist eine hohe Kreisverstärkung (K -Faktor) des Lagereglers notwendig. Ein zu hoher K -Faktor führt jedoch zu Überschwingen, Instabilität und unzulässig hohen Maschinenbelastungen. Der maximal zulässige K -Faktor ist abhängig von der Dynamik sowie vom Einsatz der Vorsteuerung bzw.
Seite 149 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ACHTUNG Maschinenachsen, die miteinander interpolieren, müssen bei gleichen Geschwindigkeiten die gleiche Dynamik besitzen. Dies ist durch Einstellung des gleichen K -Faktors oder durch die Dynamikanpassung über folgende Maschinendaten zu erreichen: • MD32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE • MD32910 $MA_DYN_MATCH_TIME Der tatsächliche K -Faktor kann mit Hilfe des Schleppabstandes in der Serviceanzeige kontrolliert werden.
Seite 150 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Überschwingen im Lageregelkreis Die Gründe für ein Überschwingen im Lageregelkreis können sein: ● Die Beschleunigung ist zu groß (Stromgrenze wird erreicht) ● Anregelzeit des Drehzahlreglers ist zu groß (Nachoptimierung notwendig) ● Mechanische Lose ● Verkanten mechanischer Komponenten Aus Sicherheitsgründen ist der K -Faktor für jede Achse etwas kleiner als maximal möglich einzustellen.
Seite 151 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Ruck Für den Ruck ist folgendes zu beachten: ● Bei Teileprogrammanweisungen (SOFT) muss der maximale Ruck in folgendem Maschinendatum eingestellt werden: – MD32431 $MA_MAX_AX_JERK (maximaler Ruck) ● Bei JOG und Positionierachsen sollten folgende Maschinendaten ergänzt werden: –...
Seite 152: Drehzahlsollwertabgleich
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.8 Drehzahlsollwertabgleich Beim Drehzahlsollwertabgleich wird der NC zur Parametrierung der axialen Regelung und Überwachung mitgeteilt, welchem Drehzahlsollwert welche Motordrehzahl im Antrieb entspricht. Der Drehzahlsollwertabgleich kann automatisch oder manuell durchgeführt werden. Automatischer Abgleich Ein automatischer Drehzahlsollwertabgleich kann durchgeführt werden, wenn der Antrieb azyklische Dienste am PROFIBUS-DP unterstützt (Standard bei SINAMICS).
Seite 153 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Berechnung der Motordrehzahl Ist die für den Drehzahlsollwertabgleich benötigte Motordrehzahl nicht direkt bekannt, kann sie bezogen auf eine gewünschte Achsgeschwindigkeit (Linearachse) bzw. Last-Drehzahl (Rundachse/Spindel) wie folgt berechnet werden: ● v [mm/min] Achse ● MD31060 $MA_DRIVE_RATIO_NUMERA (Zähler Lastgetriebe) ●...
Seite 154: Driftkompensation
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 21 Drehzahlsollwertabgleich: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis achsspez. ($MA_ ... ) 32250 RATED_OUTVAL Nennausgangsspannung [%] 32260 RATED_VELO Motornenndrehzahl Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung, Kapitel "Geschwindigkeiten, Verfahrbereiche, Genauigkeiten" 10.5.9 Driftkompensation Digitale Antriebe Digitale Antriebe unterliegen keiner Drift bzw.
Seite 155: Geschwindigkeitsanpassung Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.10 Geschwindigkeitsanpassung Achse Max. Achsgeschwindigkeit Der im folgenden Maschinendatum eingetragene Wert ist die Grenzgeschwindigkeit, bis zu der die Maschinenachse beschleunigen kann (Eilgangbegrenzung). Sie ist abhängig von der Maschinen- und Antriebsdynamik und der Grenzfrequenz der Istwerterfassung. ●...
Seite 156 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Sind die oben genannten Settingdaten ungleich 0, ergibt sich die JOG-Geschwindigkeit folgendermaßen: 1. SD41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE (Umdrehungsvorschub bei JOG) = 0 => Linearvorschub (G94) – Linearachsen: JOG-Geschw. = SD41110 $SN_JOG_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei G94) – Rundachsen: JOG-Geschw. = SD41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen) 2.
Seite 157 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Settingdaten Tabelle 10- 24 Geschwindigkeiten: Settingdaten Nummer Bezeichner Name/Bemerkung Verweis allgemein ($SN_ ... ) 41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Umdrehungsvorschub bei JOG aktiv 41110 JOG_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Linearachsen (für G94) 41120 JOG_REV_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit (für G95) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit bei Rundachsen 41200 JOG_SPIND_SET_VELO JOG-Geschwindigkeit für die Spindel...
Seite 158: Überwachungen Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.11 Überwachungen Achse Statische Überwachungen Die statischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Genauhalt grob Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt grob erkannt wird. ● MD36000 $MA_STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob) ● NST: DB31,... DBX60.6 (Position erreicht mit Genauhalt grob) Genauhalt fein Fenster um die Sollposition innerhalb dessen auf Genauhalt fein erkannt wird.
Seite 159 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Klemmungstoleranz Toleranzfenster für eine stehende Maschinenachse, während an der PLC-Nahtstelle das Signal "Klemmvorgang läuft" ansteht. ● MD36050 $MA_CLAMP_POS_TOL (Klemmungstoleranz) ● NST: DB31,... DBX2.3 (Klemmvorgang läuft) ● Alarm: "26000 Klemmungsüberwachung Bild 10-14 Statische Überwachungen Arbeitsfeldbegrenzung Der zulässige Verfahrbereich der Maschinenachsen kann über die Arbeitsfeldbegrenzung "dynamisch"...
Seite 160 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Software-Endschalter Je Maschinenachse stehen zwei Software-Endschalterpaare zur Verfügung. Die Auswahl des aktiven Software-Endschalterpaares erfolgt über die PLC. ● MD36100 $MA_POS_LIMIT_MINUS (1. Software-Endschalter minus) ● MD36110 $MA_POS_LIMIT_PLUS (1. Software-Endschalter plus) ● MD36120 $MA_POS_LIMIT_MINUS2 (2. Software-Endschalter minus) ●...
Seite 161 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Dynamische Überwachungen Die dynamischen Überwachungen bezüglich einer Maschinenachse sind: Drehzahlsollwertüberwachung Die Drehzahlsollwertüberwachung verhindert die Überschreitung der maximal zulässigen Motordrehzahl. Sie ist so einzustellen, dass die max. Geschwindigkeit (Eilgang) erreicht werden kann und zusätzlich eine gewisse Regelreserve verbleibt. ●...
Seite 162 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Fehlerursachen/Fehlerbehebung ● ein Messkreis- oder Antriebsfehler liegt vor. ● Zu hohe Sollwertvorgaben (Beschleunigungen, Geschwindigkeiten, Reduzierfaktoren) ● Hindernis im Bearbeitungsraum (z. B. Aufsetzen auf einen Arbeitstisch) => Hindernis beseitigen. Der Drehzahlsollwert setzt sich zusammen aus dem Drehzahlsollwert des Lagereglers und der Vorsteuergröße (sofern Vorsteuerung aktiv).
Seite 163 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Konturüberwachung Überwachung der Differenz zwischen dem gemessenen und aus dem Lagesollwert vorausberechneten Schleppabstand. ● MD36400 CONTOUR_TOL (Toleranzband Konturüberwachung) Fehlerreaktion ● Alarm: "25050 Konturüberwachung" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) eingestellt wird.
Seite 164 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Geber-Grenzfrequenzüberwachung Überwachung der Grenzfrequenz des Gebers einer Maschinenachse. ● MD36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (Gebergrenzfrequenz) Fehlerreaktion ● Alarm: "21610 Encoderfrequenz überschritten" ● NST: DB31, ... DBX60.2 "Gebergrenzfrequenz überschritten 1" ● NST: DB31, ... DBX60.3 "Gebergrenzfrequenz überschritten 2" und Stillsetzen der Maschinenachse über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über ●...
Seite 165 ● Alarm: "25105 Messsysteme laufen auseinander" und Stillsetzen der Maschinenachsen über eine Drehzahlsollwertrampe, deren Kennlinie über folgendes Maschinendatum eingestellt wird: ● MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Bild 10-18 Überwachungen bei SINUMERIK 840D sl IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 166: Referenzieren Achse
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ACHTUNG MD36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe) ist immer größer zu wählen als MD36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) Ist das nicht der Fall ist, kann die Bremsrampe nicht eingehalten werden. Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Achsüberwachungen: Schutzbereiche 10.5.12 Referenzieren Achse Referenzieren...
Seite 167: 10.5.12.1 Inkrementelles Messsystem
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.1 Inkrementelles Messsystem Inkrementelle Messsysteme Das Referenzieren bei inkrementellen Messsystemen, erfolgt durch ein in 3 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Fahren auf den Referenznocken 2. Synchronisieren auf die Geber-Nullmarke 3. Fahren zum Referenzpunkt Bild 10-19 Signalverlauf: Referenzieren bei inkrementellem Messsystem (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind in allen einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens relevant:...
Seite 168 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Fahren auf den Referenznocken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34020 $MA_REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenznockenanfahrgeschwindigkeit) ● MD34030 $MA_REFP_MAX_CAM_DIST (Maximale Wegstecke zum Referenznocken) ● MD34092 $MA_REFP_CAM_SHIFT (elektr. Nockenverschiebung inkr. Messsysteme mit äquidist.
Seite 169 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Eigenschaften der Phase 2: ● Vorschubkorrektur (Vorschubkorrekturschalter) ist nicht wirksam. Wird über den Vorschubkorrekturschalter eine Vorschubkorrektur von 0% angewählt, wird die Verfahrbewegung angehalten. ● Vorschubhalt (kanalspezifisch und achsspezifisch) ist wirksam. Bei Vorschubhalt wird die Verfahrbewegung angehalten und der Alarm angezeigt: ●...
Seite 170: 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.2 Abstandscodierte Referenzmarken Abstandscodierte Referenzmarken Das Referenzieren bei abstandscodierten Referenzmarken erfolgt durch ein in 2 Phasen untergliedertes Referenzpunktfahren: 1. Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken 2. Fahren zum Zielpunkt Bild 10-20 Signalverlauf: Abstandskodierte Referenzmarken (Prinzip) Phasenunabhängige Daten Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind unabhängig bezüglich der einzelnen Phasen des Referenzpunktfahrens:...
Seite 171 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Phase 1: Synchronisieren durch Überfahren von 2 Referenzmarken Folgende Maschinendaten und Nahtstellensignale sind relevant: ● MD34010 $MA REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenznocken anfahren in Minusrichtung) ● MD34040 $MA REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenziergeschwindigkeit) ● MD34060 $MA REFP_MAX_MARKER_DIST (Maximale Wegstrecke zwischen 2 Referenzmarken) ●...
Seite 172 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Ermittlung der Absolutverschiebung Zur Ermittlung der Absolutverschiebung zwischen dem Messsystem-Nullpunkt und dem Maschinen-Nullpunkt, wird folgende Vorgehensweise empfohlen: 1. Ermittlung der Istposition des Messsystems Die Istposition des Messsystems kann, nachdem zwei aufeinander folgende Referenzmarken überfahren wurden (synchronisiert), an der Bedienoberfläche unter "Istposition"...
Seite 173: 10.5.12.3 Absolutwertgeber
Justage Zur Justage des Absolutwertgebers wird der Istwert des Gebers einmalig mit dem Maschinennullpunkt abgeglichen und anschließend gültig gesetzt. Die SINUMERIK 840D sl unterstützt folgende Arten der Justage: ● Bedienerunterstützte Justage ● Automatische Justage mittels Messtaster ● Justage mittels BERO...
Seite 174 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Bedienerunterstützte Justage Bei der bedienerunterstützten Justage wird die Maschinenachse des zu justierenden Absolutwertgebers auf eine bekannte Maschinenposition (Referenzposition) gefahren. Der Positionswert der Referenzposition wird als Referenzpunktwert in die NC zu übernommen. Empfohlene Vorgehensweise 1. Parametrieren des Referenziermodus –...
Seite 175 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren ● MD34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2 An der Bedienoberfläche wird für die aktuelle Maschinenposition als Istposition der Maschinenachse der Wert aus dem Maschinendatum angezeigt: ● MD34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (Referenzpunktwert) Justage mehrerer Absolutwertgeber Zur zeitoptimalen Justage der Absolutwertgeber mehrerer Maschinenachsen wird folgendes Vorgehen empfohlen: 1.
Seite 176: 10.5.12.4 Nahtstellensignale Und Maschinendaten
Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren 10.5.12.4 Nahtstellensignale und Maschinendaten Nahtstellensignale Tabelle 10- 25 Referenzieren: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis BAG-spezifisch Signale von PLC an BAG 11, ... BAG-Reset 11, ... Maschinenfunktion REF BAG-spezifisch Signale von BAG an PLC 11, ...
Seite 177 Inbetriebnahme NCK 10.5 Achsdaten parametrieren Nummer Bezeichner Name Verweis 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE Achse mit Referenznocken 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS Referenzpunktanfahren in Minusrichtung 34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit 34030 REFP_MAX_CAM_DIST max. Wegstrecke zum Referenznocken 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n] Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit [Encodernummer] 34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[n] Richtungsumkehr auf Referenznocken [Encodernummer] 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[n] max.
Seite 178: Spindeldaten Parametrieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6 Verweis Siehe auch Spindeldaten (Seite 378) Spindelbetriebsarten (Seite 379) Spindel-Grundstellung (Seite 380) Allgemeine Funktionalität (Seite 381) Allgemeine Funktionalität (Seite 381) 10.6.1 Soll-/Istwertkanäle Spindel Die Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Spindel, ist identisch mit der Parametrierung der Soll- und Istwertkanäle einer Achse.
Seite 179: Getriebestufen
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.2 Getriebestufen Freigabe Die prinzipielle Freigabe der Getriebestufenwechsel erfolgt über folgendes Maschinendatum: ● MD35010 $MA_GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel möglich, Spindel hat mehrere Getriebestufen) Ist das Maschinendatum nicht gesetzt, geht die NC davon aus, dass die Spindel keine Getriebestufen besitzt.
Seite 180: Messsysteme Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.3 Messsysteme Spindel Geberanpassung Für die Parametrierung der Messsysteme von Spindeln, gelten die gleichen Bedingungen wie für die Parametrierung der Messsysteme von Rundachsen. Diese Vervielfachung beträgt 2048. Für inkrementelle Messsysteme siehe Kapitel "Parametrierung inkrementeller Messsysteme" (Seite 134).
Seite 181 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Ein Geberinkrement entspricht 5,625 internen Inkrementen. Ein Geberinkrement entspricht 0,005625 Grad (feinste Positioniermöglichkeit). Beispiel B: Geber am Motor Folgenden Bedingungen seien gegeben: ● Der inkrementelle Geber ist am Motor angebaut ● Geberimpulse = 2048 [Impulse/Umdr.] ●...
Seite 182: Geschwindigkeiten Und Sollwertanpassung Für Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.4 Geschwindigkeiten und Sollwertanpassung für Spindel Geschwindigkeiten, Getriebestufen In der SINUMERIK solution line sind Daten für 5 Getriebestufen realisiert. Die Getriebestufen sind durch eine Minimal- und Maximaldrehzahl für die Getriebestufe und einer Minimaldrehzahl und einer Maximaldrehzahl für den automatischen Getriebestufenwechsel definiert.
Seite 183: Drehrichtung
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Drehrichtung Die Drehrichtung bei einer Spindel entspricht der Verfahrrichtung bei einer Achse. Sollwertanpassung Die Geschwindigkeiten müssen für die Antriebsregelung mit normierten Werten an den Antrieb übergeben werden. Die Normierung in der NC erfolgt über das angewählte Lastgetriebe und über den entsprechenden Antriebsparameter.
Seite 184 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nahtstellensignale Tabelle 10- 28 Geschwindigkeiten/Sollwertanpassung Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... Verfahrtasten minus 31, ... Verfahrtasten plus 31, ... 16.2-16.0 Istgetriebestufe 31, ... 16.3 Getriebe ist umgeschaltet 31, ...
Seite 185: Spindel Positionieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.5 Spindel positionieren Die NC bietet die Möglichkeit eines orientierten Spindelhalts, damit die Spindel in eine bestimmte Position gefahren werden kann und dort auch gehalten wird (z. B. beim Werkzeugwechsel). Für diese Funktion stehen mehrere Programmierbefehle zur Verfügung, die das Anfahren und die Programmbearbeitung festlegen.
Seite 186 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 29 Positionieren Spindel: Maschinendaten achsspezifisch ($MA_ ... ) 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Lageregeleinschaltdrehzahl 35350 SPIND_POSITIONING_DIR Drehrichtung beim Posit. aus dem Stillstand 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL Beschleunigung im Lageregelbetrieb 36000 STOP_LIMIT_COARSE Genauhalt grob 36010 STOP_LIMIT_FINE Genauhalt fein 32200 POSCTRL_GAIN -Faktor...
Seite 187: Spindel Synchronisieren
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.6 Spindel synchronisieren Damit die Spindel vom NCK aus positioniert werden kann, muss ihre Lage mit dem Messsystem abgeglichen werden. Diesen Vorgang nennt man "Synchronisieren". Das Synchronisieren erfolgt in der Regel auf die Nullmarke des angeschlossenen Gebers, oder eines BERO als Nullmarkenersatz.
Seite 188 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Maschinendaten Tabelle 10- 31 Spindel synchronisieren: Maschinendaten achsspezifisch ($MA_ ... ) 34100 REFP_SET_POS Referenzpunktwert 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Referenzpunktverschiebung 34200 REFP_MODE Referenzier-Modus Nahtstellensignale Tabelle 10- 32 Spindel synchronisieren: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name Verweis achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ...
Seite 189: Überwachungen Der Spindel
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.7 Überwachungen der Spindel Achse/Spindel steht Wird die im folgenden Maschinendatum eingegebene Geschwindigkeit unterschritten, wird das Nahtstellensignal NST DB31,... DBX61.4 (Achse/Spindel steht) gesetzt: ● MD36060 $MA_STANDSTILL_VELO_TOL (max. Geschw./Drehzahl "Achse/Spindel steht") Beim folgenden gesetzten Maschinendatum wird dann der Bahnvorschub freigegeben: ●...
Seite 190 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Getriebestufendrehzahl min./max. Die Vorgabe der max./min. Drehzahl einer Getriebestufe erfolgt in folgenden Maschinendaten: ● MD35130 $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (max. Drehzahl der Getriebestufe) ● MD35140 $MA_GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (min. Drehzahl der Getriebestufe) Dieser Drehzahlbereich kann in der aktiven Getriebestufe nicht verlassen werden. Progr.
Seite 191 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Bild 10-22 Bereiche der Spindelüberwachungen/Drehzahlen Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Spindeln: Spindelüberwachungen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 192: Spindeldaten
Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren 10.6.8 Spindeldaten Maschinendaten Tabelle 10- 33 Spindel: Maschinendaten Nummer Bezeichner Name allgemein ($MN_ ... ) 12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Spindelkorrektur Gray-codiert 12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Bewertung des Spindelkorrekturschalters 12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Override-Bezugsgeschwindigkeit kanalspezifisch ($MC_ ... ) 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Löschstellung Masterspindel im Kanal 20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Freigabe/Sperren des Spindelumsetzers...
Seite 193 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nummer Bezeichner Name 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] max. Drehzahl der Getriebestufe 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] min. Drehzahl der Getriebestufe 35150 SPIND_DES_VELO_TOL Spindeldrehzahltoleranz 35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Spindeldrehzahlbegrenzung von PLC 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Beschleunigung im Drehzahlregelbetrieb 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Beschleunigung im Lageregelbetrieb 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Drehzahlgrenze reduzierte Beschleunigung 35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR...
Seite 194 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren Nahtstellensignale Tabelle 10- 35 Spindel: Nahtstellensignale DB-Nummer Bit , Byte Name achsspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... Vorschubkorrektur 31, ... Korrektur wirksam 31, ... Lagemesssystem 2 31, ... Lagemesssystem 1 31, ... Nachführbetrieb 31, ...
Seite 195 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren DB-Nummer Bit , Byte Name 31, ... 83.2 Soll-Drehzahl erhöht 31, ... 83.1 Soll-Drehzahl begrenzt 31, ... 83.0 Drehzahlgrenze überschritten 31, ... 84.7 aktive Spindelbetriebsart Steuerbetrieb 31, ... 84.6 aktive Spindelbetriebsart Pendelbetrieb 31, ... 84.5 aktive Spindelbetriebsart Positionierbetrieb 31, ...
Seite 196 Inbetriebnahme NCK 10.6 Spindeldaten parametrieren IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 197: Antriebsoptimierung
Antriebsoptimierung Im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" haben Sie die Möglichkeit zur Optimierung der Antriebe. Bild 11-1 Optimierung/Test Dabei stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● Frequenzgangmessungen für folgende Regelkreise: – Stromregler – Drehzahlregler – Lageregler ● Automatische Reglereinstellung ● Funktionsgenerator ● Kreisformtest ●...
Seite 198 Antriebsoptimierung 10.6 Spindeldaten parametrieren Messfunktionen Die Messfunktionen ermöglichen durch die integrierte FFT-Analyse (Fast Fourier Transformation) eine Beurteilung des Regelverhaltens des jeweiligen Regelkreises (Frequenzgang) ohne externe Messmittel. Die Messergebnisse werden graphisch als Bode-Diagramm dargestellt. Zu Dokumentationszwecken sowie zur Erleichterung einer Ferndiagnose sind die Diagramme über Dateifunktionen des HMI archivierbar.
Seite 199: Messfunktionen
Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen 11.1 Messfunktionen 11.1 Erläuterung Eine Reihe von Messfunktionen ermöglicht die grafische Darstellung des Zeit- bzw. Frequenzverhaltens von Antrieben und Regelungen am Bildschirm. Hierzu werden Testsignale mit einstellbarer Zeitspanne auf die Antriebe geschaltet. Mess-/Signalparameter Die Anpassung der Testsollwerte an die jeweilige Anwendung erfolgt über Mess- bzw. Signalparameter, deren Einheiten von der jeweiligen Messfunktion bzw.
Seite 200 Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen Voraussetzungen zum Starten von Messfunktionen Damit sichergestellt ist, dass keine irrtümlichen Verfahrbewegungen aufgrund von Teileprogrammen ausgeführt werden können, müssen die Messfunktionen in der Betriebsart <JOG> gestartet werden. VORSICHT Während der Verfahrbewegungen im Rahmen der Messfunktionen werden keine Software- Endschalter und Arbeitsfeldbegrenzungen überwacht, da diese im Nachführbetrieb ausgeführt werden.
Seite 201 Antriebsoptimierung 11.1 Messfunktionen Abbruch von Messfunktionen Die folgenden Ereignisse führen zum Abbruch aktiver Messfunktionen: ● Hardwareendschalter erreicht ● Verfahrbereichsgrenzen überschritten ● Not-Aus ● Reset (BAG, Kanal) ● NC-STOP ● Wegnahme der Reglerfreigabe ● Wegnahme der Antriebsfreigabe ● Wegnahme der Fahrfreigabe ●...
Seite 202: Frequenzgangmessung
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2 11.2.1 Vermessung Stromreglerkreis Funktionalität Die Vermessung des Stromregelkreises ist nur im Fehlerfall zu Diagnosezwecken erforderlich oder wenn für die verwendete Motor-/Leistungsteilkombination keine Standarddaten vorliegen (Fremdmotor). VORSICHT Die Vermessung des Stromregelkreises erfordert bei hängenden Achsen ohne externen Gewichtsausgleich besondere Sicherheitsmaßnahmen durch den Anwender (z.
Seite 203 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyps 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Bild 11-2 Stromreglerkreis Messparameter ●...
Seite 204: Vermessung Drehzahlreglerkreis
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.2 Vermessung Drehzahlreglerkreis Funktionalität Bei der Vermessung des Drehzahlregelkreises wird das Übertragungsverhalten zum Motormesssystem analysiert. Je nach der ausgewählten Grundeinstellung der Messung werden verschiedene Messparameterlisten angeboten. Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Drehzahlregelkreis" Messfunktionen Zur Vermessung des Drehzahlregelkreises stehen folgende Messfunktionen zur Verfügung: Messtyp...
Seite 205 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyp und der Messgröße 3. Einstellen der Parameter, Softkey "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige" Bild 11-3 Drehzahlreglerkreis In dem gezeigten Beispiel wurde der Drehzahlregelkreis noch nicht optimiert.
Seite 206 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Bild 11-5 Filter Drehzahlregelkreis mit Bandsperre 1190 Hz Nach Einsatz einer Bandsperre bei 1190 Hz und Anpassen der P-Verstärkung ergibt sich folgende optimierte Einstellung für den Drehzahlregelkreis. Bild 11-6 Drehzahlregelkreis optimiert IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 207: Vermessung Lagereglerkreis
Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung 11.2.3 Vermessung Lagereglerkreis Funktionalität Analysiert wird stets das Übertragungsverhalten zum aktiven Lagemesssystem. Wird die Funktion für eine Spindel ohne Lagemesssystem aktiviert, wird ein Alarm angezeigt. Abhängig von der gewählten Messgröße werden unterschiedliche Messparameterlisten angezeigt. Bedienpfad Bedienpfad zur Vermessung des Drehzahlregelkreises : Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme"...
Seite 208 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Der Ablauf einer Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Verfahrbereichsüberwachung und der Freigabelogik. 2. Auswahl des Messtyp und der Messgröße 3. Einstellen der Parameter, Softkey: "Messparameter" 4. Anzeige des Messergebnisses, Softkey: "Anzeige" Das folgende Bild zeigt einen optimierten Lageregelkreis, bei dem der K -Faktor über das Maschinendatum MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN angepasst wurde.
Seite 209 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung Führungsfrequenzgang Die Führungsfrequenzgangmessung ermittelt das Übertragungsverhalten des Lagereglers im Frequenzbereich (aktives Lagemesssystem). Die Parametrierung von Sollwertfiltern, Regelkreisverstärkung (K -Faktor) und Vorsteuerung ist so vorzunehmen, dass im gesamten Frequenzbereich möglichst keine Überhöhungen auftreten. Messparameter ● Amplitude Dieser Parameter bestimmt die Höhe der Testsignal-Amplitude. Sie sollte möglichst klein gewählt werden (z.
Seite 210 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung: Sollwertsprung und Sollwertrampe Mit der Sprunganregung und der Rampenanregung kann das Einschwingverhalten bzw. Positionierverhalten der Lageregelung im Zeitbereich beurteilt werden, insbesondere auch die Wirkung von Sollwertfiltern. Mögliche Messgrößen: ● Lageistwert (aktives Lagemesssystem) ● Regelabweichung (Schleppfehler) Messparameter ●...
Seite 211 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Bild 11-8 Signalverlauf bei Messfunktion Lagesollwert / Rampe Bei maximaler Achsbeschleunigung ändert sich die Geschwindigkeit (nahezu) sprungförmig (durchgezogene Linie). Die gestrichelten Verläufe entsprechen einem realistischen, endlichen Wert. Der Offsetanteil wird aus der Anzeigegrafik herausgerechnet, um die Übergangsvorgänge hervorzuheben. Messung: Sollwertsprung Um Überlastungen der Maschinenmechanik zu vermeiden, wird bei Messung "Sollwertsprung"...
Seite 212 Antriebsoptimierung 11.2 Frequenzgangmessung Messung: Sollwertrampe Bei Messung "Sollwertrampe" beeinflussen folgende Maschinendaten das Messergebnis: ● MD32000 $MA_MAX_AX_VELO (max. Achsgeschwindigkeit) Die maximale Achsgeschwindigkeit begrenzt die Rampensteilheit (Geschwindigkeitsbegrenzung). Der Antrieb erreicht dadurch nicht die programmierte Endposition (Amplitude). ● MD32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (max. Achsbeschleunigung) Die maximale Achsbeschleunigung begrenzt die Geschwindigkeitsänderung (Beschleunigungsbegrenzung).
Seite 213: Kreisformtest-Messung
Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung 11.3 Kreisformtest-Messung 11.3 Funktionalität Der Kreisformtest dient zum Einstellen und Beurteilen der Dynamik bei interpolierenden Achsen bzw. zur Analyse der mittels der Reibkompensation (konventionelle oder neuronale Quadrantenfehlerkompensation) erzielten Konturgenauigkeit an den Quadrantenübergängen (kreisförmigen Konturen). Bedienpfad Bedienpfad zum Kreisformtest: Bedienbereichsumschaltung > "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test"...
Seite 214 Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung Darstellungsart Außerdem ist folgende Parametrierung für die Darstellungsart der Messergebnisse möglich: ● Darstellung über mittleren Radius ● Darstellung über programmierten Radius ● Auflösung (Skalierung) der Diagrammachsen Überschreitet die ermittelte Messzeit den mit den Tracepuffern darstellbaren Zeitbereich (maximale Messzeit = Lagereglertakt * 2048), so wird für die Aufzeichnung eine entsprechende gröbere Abtastung (n * Lagereglertakt) vorgenommen, damit ein vollständiger Kreis darstellbar ist.
Seite 215 Antriebsoptimierung 11.3 Kreisformtest-Messung Messung Der Ablauf der Messung gliedert sich in folgende Schritte: 1. Einstellen der Parameter, Softkey "Messung" (siehe Bild oben). 2. Messung mit Softkey "Start" starten. Die angewählten Achsen laufen im Teileprogramm. 3. Anzeige des Messergebnisses, Softkey "Anzeige". Es wird auf die grafische Darstellung des aufgezeichneten Kreisdiagramms umgeschaltet (siehe folgendes Bild).
Seite 216: Trace
Antriebsoptimierung 11.4 Trace 11.4 Trace 11.4 11.4.1 Übersicht Trace Einleitung Ein Trace stellt Signale über ein Zeitinterval (Signalverläufe) dar Folgende Funktionen stehen zur Verfügung: ● Servotrace Servotrace bietet die Funktionen zur Aufzeichnung und grafischer Darstellung des zeitlichen Verlaufs der Werte von Servosignalen, z. B. Lageistwert, Schleppabstand usw.. ●...
Seite 217 Antriebsoptimierung 11.4 Trace Parametrierung im Grundbild Im Grundbild für die Servo-Trace-Messung erfolgt folgende Auswahl: ● Auswahl Achse/Spindel ● Messsignal ● Messdauer ● Triggerzeit ● Triggerart ● Triggerschwelle Signalauswahl Eingabefeld "Achs-Spindelname" Der Cursor muss auf dem Listenfeld "Achs-/Spindelname" des betreffenden Traces stehen. Die Auswahl erfolgt dann mit den Softkeys "Achse+"...
Seite 218 Im Zusammenwirken mit der Systemvariablen $AA_SCTRACE [Achsbezeichner] kann der Trace über ein NC-Teileprogramm gestartet werden. Literatur Handbuch Systemvariable SINUMERIK 840D sl/840Di sl Eingabefeld "Schwelle" Direkte Eingabe der Triggerschwelle. Die Schwelle ist nur wirksam bei den Triggerarten "Positive Flanke" und "Negative Flanke".
Seite 219: Antriebstrace
Antriebsoptimierung 11.4 Trace 11.4.3 Antriebstrace Grundbild Antriebstrace Das Grundbild der Antriebs-Tracefunktion erreichen Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung/Test" > "Trace" > "Antriebstrace". Bild 11-12 Grundbild "Antriebstrace" Wenn Sie im Feld für die Signalauswahl eines Signals stehen, dann haben Sie die Möglichkeit durch Drücken der Taste <SELECT>...
Seite 220: Triggersignal
Antriebsoptimierung 11.4 Trace Wenn Sie im Grundbild scrollen, dann werden noch folgende Parameter angezeigt: Bild 11-14 Grundbild Antriebstrace Parameter "Trigger" Parametrierung im Grundbild Im Grundbild für die Antriebstrace-Messung erfolgt folgende Auswahl: ● Auswahl Antriebsgerät ● Signalauswahl ● Aufzeichnung ● Trigger Literatur Listenhandbuch SINAMICS S120 Signalauswahl...
Seite 221 Antriebsoptimierung 11.4 Trace Softkeys "Antriebsgerät+" und "Antriebsgerät-" Auswahl des Antriebsgerätes, in dem die Aufzeichnung stattfinden soll. Softkeys "Start" und "Stop" Mit dem Softkey "Start" wird die Aufzeichnung der Tracefunktion gestartet. Bild 11-15 Antriebstrace Aufzeichnung Mit dem Softkey "Stop" oder mit RESET kann die laufende Aufzeichnung abgebrochen werden.
Seite 222: Weitere Möglichkeit Zur Optimierung
Antriebsoptimierung 11.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung 11.5 Weitere Möglichkeit zur Optimierung 11.5 Einleitung Die nachfolgend beschriebenen Parameter können Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > "Antriebs-MD" für die Antriebsoptimierung anpassen. Drehzahlanpassung ● Spindelantrieb: p500 = 102, Drehzahlwert in p322 entspricht Sollwert 4000 0000hex ●...
Seite 223: Antriebsoptimierung Mit Hmi Sl
Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.1 Automatische Servo Optimierung 12.1 Einleitung Mit der Bedienoberfläche von HMI sl haben Sie unter dem Menü "Inbetriebnahme" > "Automat. Servo Opt." folgende Möglichkeiten zur automatischen Optimierung einer Achse: ● Auswahl einer einzelnen Achse für die Optimierung ●...
Seite 224: Navigationsüberblick
Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.2 Navigationsüberblick 12.2 Navigationsüberblick 12.2 Überblick Bei der Optimierung einer Achse navigieren Sie über verschiedene Dialogmasken. Folgendes Bild stellt die mögliche Navigation bei der Optimierung einer Achse dar: Bild 12-2 Navigation für automatische Optimierung einer einzelnen Achse Hinweis Das folgende Kapitel "Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung"...
Seite 225: Allgemeine Bedienfolgen Zur Automatischen Servo Optimierung
Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.3 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 12.3 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 12.3 Allgemeine Bedienfolgen 1. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" den Softkey "Automat. Servo Opt.". Die Dialogmaske "Achsanwahl" wird angezeigt ①. Bild 12-3 Achsanwahl 2.
Seite 226 Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.3 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 5. Drücken Sie in der Dialogmaske "Achsanwahl" ① den Softkey "optimieren". 6. Wählen Sie in der Dialogmaske "Strategieauswahl" ② die Strategie für die Optimierung. Bild 12-5 Strategieauswahl 7. Drücken Sie "OK". 8.
Seite 227 Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.3 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung Bild 12-7 Optimierung läuft Von Zeit zu Zeit werden Sie aufgefordert, Eingaben vorzunehmen, damit der Vorgang fortgesetzt wird. Dies ist erforderlich, weil Sie bestimmte Maschinenabläufe anstoßen müssen (z. B. Messungen, die einen <NC START>...
Seite 228 Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.3 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 10. Hat der Optimiervorgang bestimmte Optimierungen für einen Regelkreis abgeschlossen, wird eine "Reglerdaten-Übersicht"-Dialogmaske ⑦ aufgeblendet. Bild 12-8 Reglerdaten Übersicht Sie können die Ergebnisse abändern und überprüfen und die vorgeschlagenen Regelungsparameter entweder annehmen oder ablehnen.
Seite 229 Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.3 Allgemeine Bedienfolgen zur automatischen Servo Optimierung 12. Wenn Sie die Einstellungen für die Drehzahlregelung mit "Übernahme" akzeptieren, werden die Antriebsdaten aktualisiert, und die Strategie führt als nächsten Schritt die Messungen für die Lageregelung durch, Dialogmaske "Messung läuft" ⑥. Bild 12-10 Messung läuft 13.
Seite 230: Zusätzliche Optimierungsschritte - Inbetriebnahme Von Interpolationsachsen
Antriebsoptimierung mit HMI sl 12.4 Zusätzliche Optimierungsschritte - Inbetriebnahme von Interpolationsachsen 12.4 Zusätzliche Optimierungsschritte - Inbetriebnahme von 12.4 Interpolationsachsen Zusätzliche Optimierungsschritte Bei Achsen, die einen Interpolationsverband bilden, sind zusätzliche Optimierungsschritte vorzunehmen. Diese Optimierungsschritte sind vom Inbetriebnehmer manuell mittels der Möglichkeiten des HMI Advanced oder dem Start-Up-Tool durchzuführen: Z.
Seite 231: Datensicherung Und Serieninbetriebnahme
Datensicherung und Serieninbetriebnahme Einleitung Nach Abschluss der Inbetriebnahme NCK, PLC und Antrieb, können Sie die geänderten Daten mit folgenden Funktionen verwalten: ● Anwenderdaten sichern/archivieren ● Serieninbetriebnahme ● Hochrüsten, wie Serieninbetriebnahme Anwenderdaten Es können folgende Anwenderdaten verwaltet werden: Tabelle 13- 1 Anwenderdaten NCK/HMI Maschinendaten OB (Organisationsbausteine)
Seite 232: Datensicherung
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 13.1 Datensicherung 13.1 Datensicherung 13.1 Einleitung Eine Datensicherung erfolgt mittels HMI. Dabei kann für die Komponenten einer SINUMERIK solution line die Datensicherung für jede einzelne Komponente oder wahlweise gemeinsam durchgeführt werden. Sie können wählen aus: ● NCK (NC) ●...
Seite 233: Anwenderdatensicherung/Serieninbetriebnahme
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 13.2 Anwenderdatensicherung/Serieninbetriebnahme 13.2 Anwenderdatensicherung/Serieninbetriebnahme 13.2 Einleitung Es gibt folgende Varianten zum Sichern und Archivieren von Daten: ● Daten komplett auslesen: Serieninbetriebnahme ● Dateien werden bereichsweise aus- bzw. eingelesen. Folgende Anwenderdaten sind als Einzeldateien auswählbar: – Maschinendaten – Settingdaten –...
Seite 234: Vorbelegung Zur Sicherung Von Plc-Daten
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 13.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten 13.3 Vorbelegung zur Sicherung von PLC-Daten 13.3 Einleitung Bei der Erstellung einer Serieninbetriebnahme-Datei welche PLC-Daten enthält, ist das PLC- Abbild, das dabei gesichert wird, abhängig vom Zustand der PLC zum Zeitpunkt der Erstellung.
Seite 235: Serieninbetriebnahme
Datensicherung und Serieninbetriebnahme 13.4 Serieninbetriebnahme PLC-Betriebszustand ändern Der PLC-Betriebszustand kann geändert werden mittels:: ● SIMATIC STEP7 Manager ● PLC-Betriebsartenschalter an der NCU (Stellung "2" -> STOP, Stellung "0" -> RUN) 13.4 Serieninbetriebnahme 13.4 Einleitung Serieninbetriebnahme bedeutet, mehrere Steuerungen in den gleichen Grundzustand an Daten zu bringen.
Seite 236 Datensicherung und Serieninbetriebnahme 13.4 Serieninbetriebnahme Bedienfolge 1. Anwahl des Menüs zum Erstellen einer Serieninbetriebnahme-Datei: Bedienbereich "Dienste" > Taste <ETC> > "Serien-IBN". Bild 13-1 Serien Inbetriebnahme 2. Archiv für Serieninbetriebnahme-Datei erstellen: Für den Archivinhalt können Sie auswählen, welche Daten gesichert werden sollen: –...
Seite 237: Dateifunktionen Für Sinamics Parameter
Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 14.1 Übersicht Dateifunktionen 14.1 Funktionalität Mit der Funktion "Dateifunktionen" haben Sie folgende Möglichkeiten für die SINAMICS- Parameter der Antriebsobjekte: ● Sichern auf dem HMI ● Laden zum Antriebsgerät ● Editieren auf dem HMI Die Funktionen bedienen Sie unter "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > Taste <ETC> > "Dateifunktionen".
Seite 238: Datensicherung Der Sinamics-Parameter
Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 14.2 Datensicherung der SINAMICS-Parameter SINAMICS-Parameter Über eine Auswahlliste im Fenster "Daten" können Sie folgende SINAMICS-Parameter aus den einzelnen Antriebsobjekten sichern/laden: ● SINAMICS Control Unit Parameter ● SINAMICS Einspeisung Parameter ● SINAMICS Antriebs Parameter ● SINAMICS Kommunikations Parameter Antriebsobjekte Die jeweiligen Antriebsobjekte wählen Sie über die vertikalen Softkeys.
Seite 239 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 14.2 Datensicherung der SINAMICS-Parameter Folgende Bilder zeigen Beispiele für "SINAMICS Antriebs Parameter" und "SINAMICS Control Unit Parameter": Bild 14-2 "Dateifunktionen" > "SINAMICS Antriebs Parameter" wählen Bild 14-3 "Dateifunktionen" > "SINAMICS Control Unit Parameter" wählen IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 240: Laden Der Sinamics-Parameter-Datei
Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 14.3 Laden der SINAMICS-Parameter-Datei 14.3 Laden der SINAMICS-Parameter-Datei 14.3 Einleitung Sie haben unter "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > Taste <ETC> den Dialog "Dateifunktionen" gewählt. Bedienfolge Beim Laden der Parameter in die einzelnen Antriebsobjekte gehen Sie folgendermaßen vor: 1.
Seite 241 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 14.3 Laden der SINAMICS-Parameter-Datei Falls die Quell- und Zielnummern nicht übereinstimmen erscheint folgender Hinweis: Bild 14-5 Dateifunktionen SINAMICS Antriebsparameter laden/kopieren Abrage "Anpassen" 5. Wählen Sie "Anpassen". Im folgenden Dialog können Sie jetzt die "Istwerte" der "Datei" mit den "Sollwerten" anpassen.
Seite 242: Editieren Der Sinamics-Parameter-Datei
Dateifunktionen für SINAMICS Parameter 14.4 Editieren der SINAMICS-Parameter-Datei 14.4 Editieren der SINAMICS-Parameter-Datei 14.4 Einleitung Sie haben unter "Inbetriebnahme" > "Maschinendaten" > Taste <ETC> den Dialog "Dateifunktionen" gewählt. Bedienfolge Zum Anzeigen des Inhaltes einer Datei gehen Sie folgendermaßen vor: 1. Wählen Sie im Fenster "Daten" die gewünschte Datenart. 2.
Seite 243: Tipps Zur Inbetriebnahme Sinamics Antriebe
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe Einleitung Dieses Kapitel beschreibt Hinweise und Tipps zu: ● Topologie verändern (modulare Maschine) ● Antriebzustände ● Diagnose bei anstehenden Alarmen ● Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln ● Versionsanzeige Antriebe (SERVOs) ● Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen ●...
Seite 244: Topologie Verändern (Modulare Maschine)
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1 Einleitung Das Verändern der Topologie erfolgt unter folgenden Menüs: ● "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Topologie". Bild 15-1 Menü "Antriebsgeräte" > "Topologie" ● "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Konfiguration". Bild 15-2 Menü...
Seite 245: Komponenten Hinzufügen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Funktionen zum Topologie verändern Zum Verändern der Topologie stehen folgende Funktionen zur Verfügung: ● "Topologie" > "Komponente hinzufügen..." ● "Topologie" > "Ändern..." – Antriebsobjekte/Komponenten löschen – Antriebsobjekte aktivieren/deaktivieren – Antriebsobjekt-Namen/Nummer ändern –...
Seite 246 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolge 1. Wählen Sie das Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte". Bild 15-3 Menü "Antriebssystem" > "Konfiguration" 2. Drücken Sie "Topologie". Bild 15-4 Topologie ohne neue Komponente Im Menü "Topologie" gehen Sie von einem Istzustand aus (hier ein Beispiel). Die Komponente wurde noch nicht angeschlossen.
Seite 247 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-5 Sollzustand Bild 15-6 Istzustand IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 248 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-7 Komponente noch nicht in Betrieb genommen (201) SINAMICS erkennt die Änderung in der Ist-Topologie und liefert den Unterschied Soll-/Ist-Topologie an den HMI. – GEGRAUT -> Sollzustand, Antriebsobjekt/Komponente nicht gesteckt bzw. deaktiviert im Antriebssystem Selektieren Sie die Zeile mit den Cursortasten.
Seite 249 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-8 Menü "Komponente hinzufügen" Es wurde eine neue Komponente gefunden. 5. Drücken Sie "OK", um diese Komponente zu konfigurieren und zu übernehmen. Bild 15-9 Konfiguration beginnt Während der Gerätekonfiguration werden nacheinander Hinweistexte aufgeblendet, die Informationen zur Konfiguration enthalten.
Seite 250 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bevor die Konfiguration beendet ist, blendet der HMI folgende Abfrage auf: Bild 15-10 Power On Reset (Warmstart) 6. Drücken Sie "OK", um einen NCK Power-On-Reset (Warmstart) durchzuführen. Bild 15-11 Komponente übernommen Die Gerätekonfiguration ist beendet.
Seite 251 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-12 Menü "Topologie" nach "OK" In der Anzeige der Topologie wird der Istzustand angezeigt. Wenn Sie die Komponente mit den Cursortasten selektieren, dann informiert Sie der HMI im unteren Bereich der Topologietabelle darüber, welche Komponente über DRIVE-CLiQ an dieser Komponente angeschlossen ist.
Seite 252: Menü "Topologie" > "Ändern
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1.2 Menü "Topologie" > "Ändern..." 15.1.2.1 Einstieg in Topologie ändern Einleitung Im Dialog "Topologie" > "Ändern..." haben Sie folgende Möglichkeiten: ● Antriebsobjekte/Komponenten löschen ● Antriebsobjekte aktivieren/deaktivieren ● Antriebsobjekt-Namen/Nummer ändern ● Komponenten-Namen/Nummer ändern Bedienfolge zum Dialog "Topologie"...
Seite 253 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-14 Topologie verändern (modulare Maschine) > Abfrage 2. Lesen Sie sich die Abfrage genau durch. Sie haben die Daten gesichert. Drücken Sie "OK". Bild 15-15 Grundbild "Topologie verändern (modulare Maschine)" 3.
Seite 254: Antriebsobjekte Löschen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1.2.2 Antriebsobjekte löschen Bedienfolge 1. Wählen Sie mit den Cursortasten ein Antriebsobjekt. Wenn Sie ein Antriebsobjekt wählen, wird die vertikale Softkeyfunktion "Antriebsobjekt löschen" eingeblendet. Bild 15-16 Menü "Topologie" > "Ändern..." > Antriebsobjekt "SERVO_3_3:2 gewählt" 2.
Seite 255: Komponenten Löschen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1.2.3 Komponenten löschen Bedienfolge 1. Wählen Sie mit den Cursortasten eine Komponente. Wenn Sie eine Komponente wählen, wird die vertikale Softkeyfunktion "Komponente löschen" eingeblendet. Bild 15-18 Menü "Topologie" > "Ändern" > Komponente SM_2" gewählt 2.
Seite 256 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-20 Menü "Topologie" > "Ändern..." > "Komponente gelöscht" > Warnhinweis zur Komponente 5. Ein Warnhinweis oberhalb des Topologiefensters erfolgt, wenn die Komponente noch in der Isttopologie vorhanden ist. 6. Drücken Sie "OK". Bild 15-21 Menü...
Seite 257: Antriebsobjekt Aktivieren/Deaktivieren
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1.2.4 Antriebsobjekt aktivieren/deaktivieren Einleitung Im Menü "Topologie" > "Ändern..." besteht die Möglichkeit Antriebsobjekte direkt im Antriebssystem zu deaktivieren/aktivieren. Bedienfolge 1. Wählen Sie mit den Cursortasten ein Antriebsobjekt. Wenn Sie ein Antriebsobjekt wählen, wird die vertikale Softkeyfunktion "Antr. obj. akt./deak"...
Seite 258 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-23 Menü "Topologie" > "Ändern" > Antriebsobjekt SERVO_3_3:2 deaktiviert 3. Nach erfolgreicher Deaktivierung werden das Antriebsobjekt und die damit verbundenen Komponenten gegraut dargestellt. 4. Wenn Sie dieses Antriebsobjekt wieder aktivieren wollen, drücken Sie "Antr. obj. akt./deak".
Seite 259: Antriebsobjekt-/Komponenten-Namen/Nummern Ändern
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1.2.5 Antriebsobjekt-/Komponenten-Namen/Nummern ändern Einleitung Sie haben folgende Möglichkeiten unter dem jeweiligen Menü: ● "Topologie" > "Ändern..." – Antriebsobjekt-Namen/Nummer ändern – Komponenten-Namen/Nummer ändern Bild 15-24 Menü "Topologie" > "Ändern..." > "Antriebsobjekt-Nr. 2" auf 20 ●...
Seite 260: Ersetzen Von Sinamics S120 Komponenten
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Hinweis Die Änderung der Namen und Nummern wirkt auf die Daten der Soll- und Isttopologie der Antriebssoftware. Die Änderung der Vergleichstufe wirkt auf den Topologievergleich in der Antriebssoftware. Bedienfolge 1. Positionieren Sie den Cursor im Menü "Ändern..." auf das entsprechende Feld. Vergeben Sie einen neuen "Namen/Nummer/Vergleichstufe".
Seite 261 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolge Motor Module ersetzen durch ein leistungsstärkeres Folgende Voraussetzungen sind erfüllt: ● Die Motor Module sind vom gleichen Typ. ● Seriennummer ist unterschiedlich. ● MLFB-Nummer unterscheidet sich z. B. statt 5 A -> 9 A. Hinweis DRIVE-CLiQ Komponenten unterscheiden sich nur in der Seriennummer In diesem Fall ist eine weitere Konfiguration nicht notwendig.
Seite 262 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolge Motorkomponente SMI/SMX ersetzen 1. Vorherige Motorkomponente SMI oder SMx haben Sie entfernt. In der Isttopologie fehlt diese Motorkomponente. SINAMICS zeigt dies durch einen Topologiefehler-Alarm an. Der Dialog "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Topologie" zeigt die vorherige zu ersetzende Motorkomponente GEGRAUT an (nur in Solltopologie vorhanden).
Seite 263: Anzeigeoptionen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1.4 Anzeigeoptionen Einleitung Mit der Funktion "Anzeigeoptionen" können Sie u. a. einstellen, welche Eigenschaften der Antriebsobjekte und Komponenten in den Fenstern "Konfiguration" und "Topologie" eingezeigt werden sollen. Bedienfolgen Fenster "Konfiguration" Sie befinden sich im Menü...
Seite 264 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bedienfolgen Fenster "Topologie" Sie befinden sich im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte". 1. Wählen Sie "Topologie" > "Anzeigeoptionen". Bild 15-27 Menü "Topologie" > "Anzeigeoptionen" Sie definieren für das Fenster "Topologie" folgende Eigenschaften: –...
Seite 265: Anzeige Der Topologie Sortieren
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Die farbliche Darstellung im Topologiefenster hat folgende Bedeutung für die Antriebsobjekte und Komponenten: ● GEGRAUT -> Sollzustand, Antriebsobjekt/Komponente nicht gesteckt bzw. deaktiviert im Antriebssystem Selektieren Sie die Zeile mit den Cursortasten. Der Zustand wird im unteren Bereich des Fensters angezeigt.
Seite 266 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) Bild 15-30 Menü "Konfiguration" > "Sortieren..." 2. Im Dialog "Sortieren" wählen Sie unter folgenden Sortiermöglichkeiten für die Anzeige im Topologiefenster aus: – Antriebsobjekt Sortiert wird die Anzeige nach Antriebsobjektnummer. – Verdrahtung Sortiert wird die Anzeige nach der Verdrahtung der Antriebskomponenten im Antriebssystem.
Seite 267: Topologie Überprüfen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.1 Topologie verändern (modulare Maschine) 15.1.6 Topologie überprüfen Einleitung Nachdem Sie die Antriebskomponenten parametriert haben, können Sie am HMI die Topologie einsehen. Topologie der einzelnen Antriebskomponenten 1. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" nacheinander die Softkeys "Antriebssystem"...
Seite 268: Antriebsdiagnose
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.2 Antriebsdiagnose 15.2 Antriebsdiagnose 15.2 Einleitung Am HMI haben Sie die Möglichkeit, Warnungen und Störungen des Antriebes im Bedienbereich "Diagnose" > "Antriebssystem" einzusehen. Bild 15-32 Übersicht der Antriebszustände, Menü "Diagnose" > "Antriebssystem" Bedienfolge 1. Selektieren Sie mit dem Cursor in der Übersicht der Antriebzustände die jeweilige Antriebskomponente.
Seite 269 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.2 Antriebsdiagnose 3. Drücken Sie "Warnungen". Bild 15-34 Menü "Diagnose" > "Antriebssystem" > "Details" > "Warnungen" 4. Drücken Sie "Störungen". Bild 15-35 Menü "Diagnose" > "Antriebssystem" > "Details" > "Störungen" Siehe auch Komponenten hinzufügen (Seite 245) Topologie überprüfen (Seite 267) IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 270: Diagnose Bei Anstehenden Alarmen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.3 Diagnose bei anstehenden Alarmen 15.3 Diagnose bei anstehenden Alarmen 15.3 Einleitung Alarme, das sind Warnungen und Störungen können Sie im SINAMICS S120 über Parameter einsehen. Warnungen Anstehende Warnungen zeigt der Parameter r2122 der jeweiligen betroffenen Antriebskomponente.
Seite 271: Parameter-Reset Antrieb (Servo), Einzeln
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.4 Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln 15.4 Parameter-RESET Antrieb (SERVO), einzeln 15.4 Einleitung Die Werkseinstellung (Parameter-RESET) kann für jeden Antrieb (SERVO) einzeln gesetzt werden. Hinweis Es werden nicht nur die Motor- und Geberdaten rückgesetzt. Ebenso werden alle konfigurierten BiCO-Verknüpfungen (Freigaben, Messtastersignale) und Telegrammtyp gelöscht! Bedienfolge...
Seite 272: Firmware-Versionsanzeige Der Antriebskomponenten
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.5 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten 15.5 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten 15.5 Einleitung Die Firmwareversion der Antriebskomponenten ist einsehbar unter "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > " Antriebsgeräte" > Konfiguration" in der Spalte "FW-Komp". Beispiel: 2603000, -> Firmwareversion ist 02.60.30.00 Bild 15-36 Menü...
Seite 273 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.5 Firmware-Versionsanzeige der Antriebskomponenten Firmwareversion Antriebskomponenten Die Firmwareversion aller Einzelkomponenten ist im Parameter r975[2] und r975[10] für jede Antriebskomponente (NCU, ALM, Leistungsteil) einzeln auslesbar. Beispiel: r975[2] = 230, r975[10] = 700 -> "230" & "700" -> Firmwareversion ist 02.30.07.00 Firmwareversion aller SMC- bzw.
Seite 274: Netzdateneinstellungen Für Die Stromversorgung Überprüfen/Einstellen
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.6 Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen 15.6 Netzdateneinstellungen für die Stromversorgung überprüfen/einstellen 15.6 Einleitung Bei der Inbetriebnahme ist die Netzdateneinstellung der Stromversorgung im SINAMICS zu überprüfen/einzustellen! Netzdaten überprüfen/einstellen bei der Inbetriebnahme der Einspeisung Im Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebsgeräte" > "Einspeisung" > "Konfiguration" > "Netzdaten"...
Seite 275: Identifikation/Optimierung Alm->Einspeisung
Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.7 Identifikation/Optimierung ALM->Einspeisung 15.7 Identifikation/Optimierung ALM->Einspeisung 15.7 Einleitung Mit der Identifikation der ALM wird eine Optimierung der Regelung in der ALM vorgenommen. Dazu werden z.B. Induktivität und Kapazität des Zwischenkreises ermittelt und die dazu optimalen Reglerdaten für den Hochsetzsteller ermittelt. Die Identifikation ist nur durchführbar, nachdem die Steuerung mit dem Antrieb in Betrieb gesetzt wurde.
Seite 276 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe 15.7 Identifikation/Optimierung ALM->Einspeisung IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 277: Allgemeine Tipps
Allgemeine Tipps 16.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für 16.1 PROFIBUS Einleitung Sie konfigurieren die Netzwerkschnittstellen PROFIBUS DP im STEP7 Projekt, über die Sie die Maschinensteuertafel erreichen möchten: Bedienfolge PROFIBUS DP 1. Sie haben die NCU 720.1 mit der linken Maustaste angewählt und mit gedrückter Maustaste ins Stationsfenster "Stationsaufbau"...
Seite 278 Allgemeine Tipps 16.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS 4. Wählen Sie für das Profil "DP" die Übertragungsgeschwindigkeit "12 Mbit/s" (siehe folgendes Bild). Bild 16-2 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz" (siehe folgendes Bild). Bild 16-3 Äquidistanz IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb...
Seite 279 Allgemeine Tipps 16.1 Konfigurieren der Eigenschaften der Netzwerk-Schnittstelle für PROFIBUS 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant" sein. Folgende Eingaben sind unter Äquidistanz notwendig: – Klicken Sie das Feld "Äquidistanter Buszyklus aktivieren" –...
Seite 280: Getrenntes Nck- Und Plc-Urlöschen
Allgemeine Tipps 16.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 16.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen 16.2 Einleitung Falls erforderlich, können Sie NCK- oder PLC-Urlöschen getrennt ausführen. Dazu gehen Sie folgendermaßen vor: Bedienfolge NCK-Urlöschen 1. Drehen Sie den NCK-Inbetriebnahmeschalter (Beschriftung SIM/NCK) auf der NCU auf Stellung "1".
Seite 281 Allgemeine Tipps 16.2 Getrenntes NCK- und PLC-Urlöschen Bedienfolge für PLC-Urlöschen mit Hardware-RESET oder POWER ON 1. Drehen Sie den PLC-Betriebsartenschalter auf Stellung "3". 2. POWER ON, bzw. Hardware-RESET durchführen. 3. PLC-Urlöschen wird angefordert. – LED STOP blinkt – LED SF leuchtet 4.
Seite 282: Konfigurieren Der Kommunikation Plc Zum Antrieb
Allgemeine Tipps 16.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 16.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 16.3 Telegrammlänge und Ein-/Ausgabeadressen Hinweis In der PLC-HW-Konfig ist eine Telegrammlänge mit den dazugehörigen Ein- /Ausgabeadressen standardmäßig vorbelegt. Die Vorbelegung bei SINAMICS Integrated entspricht dem Telegramm 116 für die Achsen sowie 391 für die NCU und 370 für die ALM mit der max.
Seite 283 Allgemeine Tipps 16.3 Konfigurieren der Kommunikation PLC zum Antrieb 4. Die Adressbereiche können Sie im Stationsfenster in der Detailansicht durch Anklicken des "SINAMICS Integrated" einsehen. Dabei entspricht z.B. die Adresse 4100 der im MD13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0] voreingestellten Adresse. Die Adressen haben einen Abstand von 40 Byte. Folgendes Bild stellt dar, wie die Standardwerte MD13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0…5] der Ein-/Ausgabeadressen zur Standard- Projektierung der PLC passen.
Seite 284: Einbringen Pg/Pc Ins Netzwerk (Netpro)
Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 16.4 Einleitung Um Routing-Funktionen durchzuführen, ist es notwendig im SIMATIC Manager unter NetPro ein PG/PC einzubinden und die Schnittstellen zu konfigurieren. Voraussetzung Folgende Voraussetzungen für das Einbringen eins PG/PC's ins Netzwerk der HW-Konfig müssen erfüllt sein: ●...
Seite 285: Einbinden Pg/Pc In Netpro
Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 16.4.1 Einbinden PG/PC in NetPro Einleitung Um die Kommunikation zwischen PG/PC <-> HMI über Ethernet zu ermöglichen, ist das PG/PC mit in die Netzkonfiguration der Anlage mit aufzunehmen. Zum Einbinden eines PG/PC's gehen Sie von folgender Ausgangssituation im SIMATIC Manager aus.
Seite 286 Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienfolge Einbinden PG/PC in NetPro 1. Klicken Sie die Schaltfläche "NetPro" (siehe vorhergehendes Bild). 2. Fügen Sie aus dem Katalog unter "Stationen" das PG/PC per Drag&Drop in die Netzwerkkonfiguration ein (siehe folgendes Bild). Bild 16-8 PG/PC einfügen Das jetzt neu eingefügte Symbol PG/PC enthält noch keine Schnittstellen.
Seite 287: Konfiguration Schnittstelle Pg/Pc
Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 16.4.2 Konfiguration Schnittstelle PG/PC Einleitung Unter NetPro konfigurieren Sie die zur Inbetriebnahme benötigten Schnittstellen am PG/PC. Das können u. a. folgende Schnittstellen sein: ● Ethernet für die Kommunikation zur NCU Buchse X127 ●...
Seite 288 Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Bedienfolge Schnittstellen am PG/PC konfigurieren 1. Klicken Sie "Neu…", um als erstes die Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren. 2. Wählen Sie im Auswahlfeld Typ "Industrial Ethernet" (siehe folgendes Bild). Bild 16-10 Typ Industrial Ethernet 3.
Seite 289 Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 7. Haben Sie die Schnittstellen konfiguriert, dann sind unter der Registerkarte "Schnittstelle" sämtliche konfigurierten Schnittstellen sichtbar (siehe folgendes Bild). Bild 16-12 Konfigurierte Schnittstellen Die konfigurierten Schnittstellen müssen den gerätespezifisch vorhandenen Hardware- Schnittstellen am PG/PC zugeordnet werden. Die Schritte beschreibt das folgende Kapitel.
Seite 290: Zuordnung Schnittstellen
Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 16.4.3 Zuordnung Schnittstellen Einleitung Die im vorhergehenden Kapitel konfigurierten Schnittstellen müssen jetzt den am PG/PC gerätespezifisch vorhandenen Hardware-Schnittstellen zugewiesen werden. Bedienfolge Ethernet-Schnittstelle zuordnen 1. Wählen Sie die Registerkarte "Zuordnung". 2. Wählen Sie die "Ethernet Schnittstelle(1)" im Auswahlfeld "Projektierte Schnittstellen". 3.
Seite 291 Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) Aus dem Feld "Projektierte Schnittstellen" werden die zugeordneten Schnittstellen gelöscht und im Feld "Zugeordnet" diese zugeordneten Schnittstellen angezeigt (siehe folgendes Bild). Bild 16-14 Zuordnung Ethernet Schnittstelle 5. Ordnen Sie jetzt noch die restlichen konfigurierten Schnittsellen zu (PROFIBUS). Aus den zugeordneten Schnittstellen muss eine als "aktiv"...
Seite 292 Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) In NetPro ist die als "aktiv" deklarierte PG/PC-Schnittstelle GELB hinterlegt (siehe folgendes Bild). Bild 16-15 Konfigurierter PG/PC in der Netzkonfiguration 8. Wählen Sie "Speichern und Übersetzen > Alles speichern und prüfen" und bestätigen Sie den Vorgang mit "OK".
Seite 293: Laden Der Hw-Konfig Zur Ncu
Allgemeine Tipps 16.4 Einbringen PG/PC ins Netzwerk (NetPro) 16.4.4 Laden der HW-Konfig zur NCU Einleitung Die neu erstellte Netzwerkkonfiguration PG/PC muss der NCU bekannt gemacht werden. Sie haben eine Verbindung zur Ethernet-Schnittstelle (X120 oder X127) hergestellt und laden diese Konfiguration vom PG/PC zur NCU. Bedienfolge HW-Konfig zur NCU laden 1.
Seite 294: 16.5 Klemmenbelegung Ncu 7X0 Und Nx1X
Allgemeine Tipps 16.5 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x 16.5 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x 16.5 Einleitung Mit der Gerätekonfiguration werden folgende Klemmen vorbelegt: ● NCU 7x0 – X122 – X132 ● NX1x – X122 Klemmenbelegung X122 (NCU 7x0) Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer...
Seite 295 Allgemeine Tipps 16.5 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Über Makro Ausgang SH/SBC - Gruppe 1 CU: p0738 r9774 Bit 1 erfolgt keine SINAMICS Safety Integrated BiCo von CU BICO- nach dem Verschaltung, bei 1.
Seite 296 Allgemeine Tipps 16.5 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Klemmenbelegung X132 (NCU 7x0) Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Eingang Digitaler Eingang $A_IN[1] CU: r0722.4 CU: p2082[0] Eingang Digitaler Eingang $A_IN[2] CU: r0722.5 CU: p2082[1] Eingang Digitaler Eingang $A_IN[3] CU: r0722.6 CU: p2082[2] Eingang Digitaler Eingang $A_IN[4]...
Seite 297 Allgemeine Tipps 16.5 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Klemmenbelegung X122 (NX 10/15) Pin- Funktion Belegungsvorschlag BiCo Quelle/Senke Makro Nummer Eingang EIN / AUS 1 Einspeisung Line Modul NX: r0722.0 Einspeisung p840 Über Makro erfolgt mit DRIVE CLiQ Anschluss keine BICO- Verschaltung, bei "Einspeisung Bereitsignal"...
Seite 298 Allgemeine Tipps 16.5 Klemmenbelegung NCU 7x0 und NX1x Unterstützung der Klemmenbelegung am HMI Unter folgendem Menü haben Sie die Möglichkeit, die Klemmenbelegung der am SINAMICS-Antriebsverband beteiligten Antriebsgeräte (NCU, NX) einzusehen. ● Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebsgeräte" > "Eingänge/Ausgänge" Bild 16-16 Menü...
Seite 299: Übersicht Zuordnung Der Sinamics- Und Nck-Maschinendaten Zur Kommunikation Über Profibus
Allgemeine Tipps 16.6 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS 16.6 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur 16.6 Kommunikation über PROFIBUS Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau, die Zuordnung der Kommunikationsparameter.
Seite 300 Allgemeine Tipps 16.6 Übersicht Zuordnung der SINAMICS- und NCK-Maschinendaten zur Kommunikation über PROFIBUS Bild 16-17 Zuordnung IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 301: Antriebsobjektzuordnung Für Profibus-Anbindung
Allgemeine Tipps 16.7 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung 16.7 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung 16.7 Einleitung Über PROFIBUS-Telegramme (interner PROFIBUS, HW-Konfig) wird spezifiziert, welche Prozessdaten zwischen NCK und Antrieben ausgetauscht werden. Die Reihenfolge der am PROFIBUS-Prozessdatenaustausch teilnehmenden Antriebsobjekte (projektierbar/projektiert mit HW-Konfig) wird über eine Antriebsobjektliste festgelegt. Liste der Antriebsobjekte Sie konfigurieren generell 8 Antriebsobjekte (DO's).
Seite 302: Antriebsobjektzuordnung
Allgemeine Tipps 16.7 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Antriebsobjektzuordnung Folgende Tabelle veranschaulicht beispielhaft an einem SINAMICS S120 Komponentenaufbau die von Ihnen vorzunehmende Antriebsobjektzuordnung für die Antriebsparameter. Zum Beispiel könnte der Antriebsverband folgendermaßen aufgebaut sein: ● eine Control Unit (CU) ● ein Active Line Module (ALM) ●...
Seite 303 Allgemeine Tipps 16.7 Antriebsobjektzuordnung für PROFIBUS-Anbindung Tabelle 16- 2 Zuordnung p978[0…9] bei Einspeisung ohne DRIVE-CLiQ Anschluss Komponente Index p978 Liste der Antriebsobjekte 1. Motor Module 2. Motor Module 3. Motor Module nicht vorhanden nicht vorhanden nicht vorhanden ALM, nur wenn Protokoll 370 verfügbar nicht vorhanden nicht vorhanden...
Seite 304: Profibus-Maschinensteuertafel An Hmi
Allgemeine Tipps 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 16.8 Konfiguration PROFIBUS-Maschinensteuertafel Bei einer PROFIBUS Maschinensteuertafel am HMI ist folgendes in der HW-Konfig notwendig: ● Konfigurieren der Eigenschaften der der Netzwerkschnittstelle für PROFIBUS ● Ergänzen der Maschinensteuertafel und Handrad in HW-Konfig ●...
Seite 305 Allgemeine Tipps 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 4. Wählen Sie für das Profil "DP" die Übertragungsgeschwindigkeit "12 Mbit/s" (siehe folgendes Bild). Bild 16-19 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle 5. Klicken Sie "Optionen" und anschließend die Registerkarte "Äquidistanz" (siehe folgendes Bild). Bild 16-20 Äquidistanz IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 306 Allgemeine Tipps 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 6. Um einen Zugriff zur Peripherie reproduzierbar zu ermöglichen (für Handradbetrieb), muss der PROFIBUS DP "äquidistant" sein. Folgende Eingaben sind unter Äquidistanz notwendig: – Klicken Sie das Feld "Äquidistanter Buszyklus aktivieren" – Tragen Sie den Takt z.B. "2 ms" für den "Äquidistanten DP-Zyklus" (für integrierten PROFIBUS) ein (siehe MD10050 $MN_SYSOCK_CYCLE_TIME).
Seite 307: Gsd-Datei Laden (Enthält Maschinensteuertafel)
Allgemeine Tipps 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 16.8.2 GSD-Datei laden (enthält Maschinensteuertafel) Einleitung Zum Ergänzen der Maschinensteuertafel benötigen Sie die Gerätestammdatei (GSD-Datei) mit der SINUMERIK MCP. Diese Datei beinhaltet Informationen, die ein DP-Mastersystem benötigt, um die MCP als DP-Slave in seine PROFIBUS-Konfiguration einbinden zu können. Diese Datei ist Bestandteil des STEP7 Paketes für NCU7x0 (Toolbox).
Seite 308 Allgemeine Tipps 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 5. Klicken Sie zweimal "OK". Jetzt können Sie die Steckplätze der Maschinensteuertafel mit z.B. "Standard + Handrad" belegen. Bild 16-22 Maschinensteuertafel in HW-Konfig IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 309 Allgemeine Tipps 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 6. Wählen Sie im Hardware-Katalog unter "SINUMERIK MCP" die Möglichkeit "Standard+Handrad" und ziehen Sie mit der linken Maustaste diese auf den Steckplatz 1 (siehe folgendes Bild). Bild 16-23 Standard+Handrad auf Steckplatz Sie haben eine Maschinensteuertafel als Standard mit Handrad in der HW-Konfig konfiguriert.
Seite 310: Profibus Maschinensteuertafel Im Ob100 Modifizieren
Allgemeine Tipps 16.8 PROFIBUS-Maschinensteuertafel an HMI 16.8.4 PROFIBUS Maschinensteuertafel im OB100 modifizieren Einleitung Die Übertragung der Signale der Maschinensteuertafel (MCP-Signale) und die Adressen der MCP in der HW-Konfig, übernimmt das PLC-Grundprogramm automatisch, wenn die Konfiguration wie nachfolgend beschrieben eingestellt ist. Bedienfolge ●...
Seite 311: Lizenzierung
Als Hardware im Rahmen des Lizenzmanagements von SINUMERIK Softwareprodukten wird die Komponente einer SINUMERIK Steuerung bezeichnet, der aufgrund ihrer eindeutigen Kennung Lizenzen zugeordnet werden. Auf dieser Komponente werden auch die Lizenzinformationen remanent gespeichert. Beispiel: SINUMERIK 840D sl: CF-Card • SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board • Lizenz Eine Lizenz wird als Recht zur Nutzung eines Software-Produktes vergeben.
Seite 312: Übersicht
Im Rahmen dieser Zuordnung wird aus den Lizenznummern der Systemsoftware und der Optionen sowie der Hardware-Seriennummer ein License Key generiert. Hierbei wird über das Internet auf eine von Siemens A&D administrierte Lizenzdatenbank zugegriffen. Abschließend werden die Lizenzinformationen einschließlich License Key auf die Hardware übertragen.
Seite 313: Web License Manager
License Key an der Steuerung manuell über die HMI Bedienoberfläche eingegeben werden. Internetadresse Die Internetadresse des Web License Managers lautet: http://www.siemens.com/automation/license 17.4 Automation License Manager 17.4 Über den Automation License Manager kann die Zuordnung aller für eine Hardware benötigten Lizenzen (Lizenzbedarfabgleich) vorgenommen werden.
Seite 314: 17.5 Lizenzdatenbank
Lizenzdatenbank heraus angezeigt. Hinweis Kundenlogin Ein Kundenlogin erhalten Sie über die Siemens A&D Mall unter dem Menüpunkt: "Registrierung". Die Internetadresse lautet: http://mall.automation.siemens.com/ Der Zugriff ist aktuell noch nicht für alle Länder möglich. Unterschiedliche Lizenzinformationen Wie oben bereits erwähnt, repräsentieren bezüglich einer Hardware ausschließlich die in der...
Seite 315: Cf-Card Und Hardware-Seriennummer
Lizenzierung 17.6 CF-Card und Hardware-Seriennummer 17.6 CF-Card und Hardware-Seriennummer 17.6 Die CF-Card (Compact Flash Card) enthält neben der System- und Anwendersoftware sowie der remanenten System- und Anwenderdaten, die für das Lizenzmanagement von SINUMERK Softwareprodukten relevanten Daten einer Steuerung: ● Hardware-Seriennummer ●...
Seite 316: Sinumerik License Key
Lizenzierung 17.7 SINUMERIK License Key 17.7 SINUMERIK License Key 17.7 Grundsätzliches zu License Keys Wird für ein Produkt eine Lizenz benötigt, erhält man mit dem Erwerb der Lizenz ein CoL als Nachweis für das Recht dieses Produkt zu nutzen und einen entsprechenden License Key als dem "technischen Repräsentanten"...
Seite 317: Zuordnung Über Web License Manager
Lizenzierung 17.8 Zuordnung über Web License Manager 17.8 Zuordnung über Web License Manager 17.8 17.8.1 So führen Sie eine Zuordnung per Direktzugang aus Hintergrund Für den Direktzugang loggen Sie sich an einem am Internet angeschlossenen Rechner (PC/PG) mit Lieferschein- und Lizenznummer im Web License Manager ein. Alle Lizenzen der beim Login angegebenen Lieferscheinnummer, können anschließend einer Hardware zugeordnet werden.
Seite 318 Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license 3. Loggen Sie sich über "Direktzugang" ein: – Lizenznummer – Lieferscheinnummer 4.
Seite 319: So Führen Sie Eine Zuordnung Per Kundenlogin Aus
Lizenzierung 17.8 Zuordnung über Web License Manager 17.8.2 So führen Sie eine Zuordnung per Kundenlogin aus Hintergrund Für ein Kundenlogin loggen Sie sich an einem am Internet angeschlossenen Rechner (PC/PG) mit Benutzernamen und Kennwort im Web License Manager ein. Alle im Rahmen der Lizenzverwaltung für diesen Benutzernamen freigegebenen Lizenzen, können anschließend einer Hardware zugeordnet werden.
Seite 320 Sie die Zuordnung vornehmen wollen. Die Zuordnung einer Lizenz zu einer Hardware kann über den Web License Manager nicht mehr rückgängig gemacht werden. 2. Begeben Sie sich auf die Internet-Seite des Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license 3. Loggen Sie sich über "Kundenlogin" ein: – Benutzernamen – Kennwort 4.
Seite 321: Zuordnung Über Automation License Manager
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9 17.9.1 Funktionsübersicht Das folgende Bild gibt einen Überblick über die zur Verfügung stehenden Funktionen und die Reihenfolge in der sie anzuwenden sind. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 322: So Installieren Sie Den Automation License Manager
Rechner (PC/PG) noch keine oder eine Version mit niedrigerer Versionsnummer vorhanden ist. Hinweis Der Automation License Manager, wird bei Siemens A&D produktübergreifend eingesetzt, z.B. auch für SIMATIC STEP7. Da die Versionen des Automation License Managers aufwärtskompatibel sind wird empfohlen, unabhängig von der Bezugsquelle (z.B.
Seite 323: So Schalten Sie Das Sinumerik Plug-In Aus/Ein
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.3 So schalten Sie das SINUMERIK Plug-In aus/ein Hintergrund Alle aktiven Plug-Ins des Automation License Managers scannen im Hochlauf und nach bestimmten Bedienhandlungen ihre jeweiligen Kommunikationsschnittstellen. Dies kann bei einer größeren Anzahl aktiver Plug-Ins zu einer erheblichen Verlängerung der Hochlauf- sowie der Aktualisierungszeit der Bedienoberfläche führen.
Seite 324: So Parametrieren Sie Die Tcp/Ip-Kommunikation Mit Einer Steuerung
Bedienbereichsumschaltung > Inbetriebnahme > HMI > NCU Verbindung Es muss dazu mindestens das Kennwort der Schutzstufe 2 (Hersteller) gesetzt sein. Allgemeine Kommunikationsparameter Die voreingestellten allgemeinen Kommunikationsparameter der HMI-Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI Anwender-spezifische Kommunikationsparameter Die Anwender-spezifischen Kommunikationsparameter der HMI-Basesoftware sind in folgender Initialisierungsdatei abgelegt: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI...
Seite 325 Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager Tabelle 17- 1 Anwender-spezifische Datei: MMC.INI Anweisungen [ GLOBAL ] NcddeMachineName = AddressParameter NcddeDefaultMachineName = AddressParameter NcddeMachineNames = AddressParameter [ AddressParameter ] ADDRESS0 = IP-Address, LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS1 = IP-Address, LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS2 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS3 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT ADDRESS4 = IP-Address, LINE=10, NAME=/DRIVE2, SAP=0b00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT...
Seite 326 1. Beenden Sie den Automation License Manager. (Beachten Sie den obigen Hinweis "Änderung der IP-Adresse".) 2. Öffnen Sie die Datei: <Installationslaufwerk>:\Siemens\Sinumerik\HMI- Advanced\user\MMC.INI mit einem Texteditor. 3. Ersetzen Sie in der Section [ GLOBAL ] den aktuellen Address-String durch die Section- Bezeichnung der SINUMERIK Steuerung mit welcher der Automation License Manager nach dem Hochlauf kommunizieren soll.
Seite 327: So Aktualisieren Sie Die Navigationsansicht: "Verwalten
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.5 So aktualisieren Sie die Navigationsansicht: "Verwalten" Hintergrund Nach Aktionen, die in der Navigationsansicht: "Verwalten" des Automation License Managers Elemente im Navigationsbereich entfernen oder hinzufügen (z.B. Löschen eines Steuerungsabbildes (offline), Ein-/Ausschalten von Plug-Ins), erfolgt normalerweise eine automatische Aktualisierung (Refresh) der Ansicht.
Seite 328: So Zeigen Sie Die Lizenzinformationen Einer Hardware An
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.6 So zeigen Sie die Lizenzinformationen einer Hardware an Hintergrund Um eine der folgenden Aufgaben mit dem Automation License Manager auszuführen: ● Überprüfen der Lizenzinformationen der Hardware ● Ermitteln des Lizenzbedarfs der Hardware und gegebenenfalls abgleichen ●...
Seite 329: So Erzeugen Sie Ein Steuerungsabbild (Offline)
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.7 So erzeugen Sie ein Steuerungsabbild (offline) Hintergrund In folgenden Situationen ist es erforderlich, ein Steuerungsabbild (offline) zu erzeugen: ● Die Übertragung der Lizenzinformationen auf die Steuerung (online) soll zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen. ●...
Seite 330 Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager Als Ziel können folgende Objekte ausgewählt werden: ● Rechner ● Laufwerk ● Ablageordner ● Steuerungsordner "offline" ● Steuerungsabbild (offline) Ergebnis Aus den Lizenzinformationen der Steuerung (online) wurde im gewählten Ziel ein Steuerungsabbild (offline) erstellt: ●...
Seite 331: So Führen Sie Einen Lizenzbedarfabgleich Für Eine Hardware Durch
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.8 So führen Sie einen Lizenzbedarfabgleich für eine Hardware durch Hintergrund Wurden an einer SINUMERIK Steuerung eine oder mehrere Optionen aktiviert, muss für jede entsprechende Lizenz die Zuordnung zur Hardware vorgenommen werden. Anschließend sind die aktualisierten Lizenzinformationen einschließlich neuem License Key auf die Hardware zu übertragen.
Seite 332 Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 4. Führen Sie im Automation License Manager die Schritte: "Bedarf abgleichen", "Bedarfsliste bestätigen" und "Lizenzen transferieren" aus. Folgen Sie dabei den angezeigten Anweisungen. ACHTUNG Vorgeschlagene Lizenzzuordnung Prüfen Sie sorgfältig die vorgeschlagene Lizenzzuordnung. Ein Abweichen kann erforderlich werden wenn: •...
Seite 333: So Übertragen Sie Die Lizenzinformationen Eines Steuerungsabbildes (Offline) Auf Eine Steuerung (Online)
Lizenzierung 17.9 Zuordnung über Automation License Manager 17.9.9 So übertragen Sie die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbildes (offline) auf eine Steuerung (online) Hintergrund In folgenden Situationen ist es erforderlich, die Lizenzinformationen eines Steuerungsabbilds (offline) auf eine Steuerung (online), d.h. die Hardware einer SINUMERIK Steuerung, zu übertragen: ●...
Seite 334: Internet-Links
Die Lizenzinformationen der Steuerung (online) sind jetzt, einschließlich License Key, identisch denen des Steuerungsabbilds (offline). 17.10 Internet-Links 17.10 Übersicht der verwendeten Internet-Links: Themengebiet Adresse Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license Siemens A&D Mall: Kundenlogin http://mall.automation.siemens.com/ Download-Server http://software-download.automation.siemens.com IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 335: Grundlagen
Grundlagen 18.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 18.1 Verweis Siehe auch Glossar (Seite 393) 18.1.1 Regeln zum Verdrahten der DRIVE-CLiQ Schnittstelle Einleitung Beim Verdrahten von Komponenten mit DRIVE-CLiQ gibt es folgende Regeln. Die Regeln unterscheiden sich in Muss-Regeln, die unbedingt eingehalten werden müssen und Kann- Regeln, die wenn sie eingehalten werden eine automatische Topologieerkennung ermöglichen.
Seite 336 Grundlagen 18.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Bild 18-1 Kann-Regeln ● Bei einem Motor Module muss auch der dazugehörige Motorgeber angeschlossen werden. ● Wegen der besseren Performanceausnutzung möglichst viele der DRIVE-CLiQ Anschlusspunkte auf der NCU nutzen. ● Die Kann-Regeln sind unbedingt bei der Verwendung der Makros einzuhalten. Nur so wird eine ordnungsgemäße Zuordnung der Antriebskomponenten erreicht.
Seite 337: Antriebsobjekte (Do's) Und Antriebskomponenten
Grundlagen 18.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 18.1.2 Antriebsobjekte (DO's) und Antriebskomponenten Einleitung Die im Antriebsverband beteiligten Komponenten widerspiegeln sich bei der Parametrierung in einem Antriebsobjekt. Jedes Antriebsobjekt besitzt eine eigene Parameterliste. Prinzip Folgendes Bild soll an einem Beispiel eines SINAMICS S120-Antriebsverbandes die Bedeutung der Antriebskomponenten und Antriebsobjekte ein wenig verdeutlichen.
Seite 338 Grundlagen 18.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Bild 18-2 Antriebsverband IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 339: Bico-Verschaltung
Grundlagen 18.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 18.1.3 BICO-Verschaltung Einleitung In jedem Antriebsgerät gibt es eine Vielzahl von verschaltbaren Ein- und Ausgangsgrößen sowie regelungsinternen Größen. Mit der BICO-Technik (englisch: Binector Connector Technology) ist eine Anpassung des Antriebsgerätes an die unterschiedlichsten Anforderungen möglich. Die über BICO-Parameter frei verschaltbaren digitalen und analogen Signalen sind im Parameternamen durch ein vorangestelltes BI, BO, CI oder CO gekennzeichnet.
Seite 340 Grundlagen 18.1 Grundlegendes zu SINAMICS S120 Visualisierung der BICO-Verschaltung am HMI Unter folgendem Menü haben Sie die Möglichkeit eine BICO-Verschaltung der am SINAMICS-Antriebverband beteiligten Komponenten auszuführen. ● Menü "Inbetriebnahme" > "Antriebssystem" > "Antriebe/Antriebsgeräte" > "Verschaltungen" Bild 18-3 Menü "Verschaltungen" IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 341: Übertragungstelegramme
Grundlagen 18.2 Übertragungstelegramme 18.2 Übertragungstelegramme 18.2 Einleitung Die Übertragungstelegramme vom NCK zum Antrieb werden über internen PROFIBUS auf der NCU übertragen. Das sind: ● Sendetelegramme (Antrieb->NCK) ● Empfangstelegramme (NCK-> Antrieb) Telegramme Die Telegramme sind Standardtelegramme mit vordefinierter Belegung der Prozessdaten. Diese Telegramme sind über BICO-Technik im Antriebsobjekt verschaltet.
Seite 342 Grundlagen 18.2 Übertragungstelegramme Telegrammtypen In HW-Konfig muss die Telegrammlänge zur Kommunikation mit dem Antrieb festgelegt werden. Die zu wählende Telegrammlänge hängt von den benötigten Achsfunktionen, z. B. Anzahl der Geber oder DSC bzw. von der Funktionalität des verwendeten Antriebs ab. Hinweis Wenn Sie in HW-Konfig die Telegrammlänge einer Antriebskomponente ändern, müssen Sie auch die Auswahl des Telegrammtyps in der Konfiguration der Schnittstelle im NCK...
Seite 343: Aufbau Der Telegramme Mit Den Prozessdaten Für Sinumerik 840D Sl
Grundlagen 18.2 Übertragungstelegramme 18.2.1 Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten für SINUMERIK 840D sl Einleitung SINUMERIK 840D sl verwendet vorzugsweise folgende Telegrammtypen: ● Für Achsen 116 DSC mit Momentenreduzierung, 2 Lagegeber, zusätzliche Daten (auch parametrierbar) ● Für NX 390 Telegramm ohne Messtaster (NX) ●...
Seite 344 Grundlagen 18.2 Übertragungstelegramme Telegramme zum Senden Folgende Tabelle beinhaltet den Aufbau der Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden der Statusworte und Istwerte (Antrieb->NCK). Tabelle 18- 3 Telegramme mit den Prozessdaten zum Senden (Antrieb->NCK) PZD Sendewort Telegramm 116 Telegramm 118 Telegramm 390 Telegramm 391 PZD 1 ZSW1...
Seite 345: Prozessdaten Zum Empfangen Und Senden
Grundlagen 18.2 Übertragungstelegramme 18.2.2 Prozessdaten zum Empfangen und Senden Prozessdaten zum Empfangen Im Empfangspuffer sind die Prozessdaten für die Steuerworte und Sollwerte verschaltet. Übersicht der Steuerworte und Sollwerte Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Prozessdaten, die am Empfangspuffer als Ziel verschaltet werden.
Seite 346: Prozessdaten Zum Senden
Grundlagen 18.2 Übertragungstelegramme Prozessdaten zum Senden Im Sendepuffer sind die Prozessdaten für Statusworte und Istwerte verschaltet. Übersicht der Statusworte und Istwerte Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Prozessdaten, die am Sendepuffer als Quelle verschaltet werden. Literatur Inbetriebnahmehandbuch SINAMICS S120 Abkürzung Name ZSW1...
Seite 347: Bits Der Steuer- Und Zustandsworte Zur Kommunikation Nck Antrieb
Grundlagen 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation 18.3 NCK<->Antrieb 18.3.1 NCK zum Antrieb Einleitung NCK überträgt die Daten mittels Telegramme zum Antrieb über eine PROFIBUS- Schnittstelle (interner PROFIBUS). Es sind Sollwerte für die Drehzahlregelung und das Drehmoment, denen ein Steuerwort bei dem Telegramm vorangestellt ist.
Seite 348 Grundlagen 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle Bemerkung Bit im Bedeutung (PLC) STW1 wird "1", "TRUE", wenn NC den kein Signal Führung gefordert zugehörigen Antrieb steuern kann UND der Antrieb seinerseits die Führung anfordert (ZSW1.Bit9) "immer "0", "FALSE kein Signal...
Seite 349: Antrieb Zum Nck
Grundlagen 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für STW2 Signalbereitstellung durch NCK VDI-Nahtstelle (PLC) Bemerkung Bit im Bedeutung STW2 Antriebs- DB(AX).DBX21.0 Bit A Parametersatz- parametersatzumschaltung umschaltung, Bit0 DB(AX).DBX21.1 Bit B Parametersatz- umschaltung, Bit1 DB(AX).DBX21.2 Bit C Parametersatz- umschaltung, Bit2 1.
Seite 350: Plc-Nahtstelle Für Zsw1
Grundlagen 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für ZSW1 Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW1 Einschaltbereit kein Signal Betriebsbereit / keine Störung kein Signal Status Reglerfreigabe Bei einer Kombination DB(AX).DBX92.4 Bit2 vom ZSW1 = 0 und gleichzeitig Bit11 vom MedW = 1, befindet sich der...
Seite 351: Plc-Nahtstelle Für Zsw2
Grundlagen 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für ZSW2 Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK ZSW2 Parametersatz Bit A DB(AX).DBX93.0 aktiver Antriebsparametersatz Bit B DB(AX).DBX93.1 Bit C DB(AX).DBX93.2 1. Drehzahlsollwertfilter inaktiv 3 Signal von SINAMICS DB(AX).DBX92.3 da Signal von SINAMICS nicht nicht bedient...
Seite 352 Grundlagen 18.3 Bits der Steuer- und Zustandsworte zur Kommunikation NCK<->Antrieb PLC-Nahtstelle für MeldW Bedeutung Bit im Bemerkung VDI-Nahstelle (PLC) Signalverarbeitung im NCK MeldW Hochlaufvorgang beendet DB(AX).DBX94.2 Hochlaufvorgang beendet M<Mx DB(AX).DBX94.3 M<Mx Nist<Nmin DB(AX).DBX94.4 Nist<Nmin Nist<Nx DB(AX).DBX94.5 Nist<Nx Zwischenkreis Überspannung DB(AX).DBX95.0 Signal bei SINAMICS 120 nicht verfügbar! variable Meldefunktion...
Seite 353: Plc-Programm
Grundlagen 18.4 PLC-Programm 18.4 PLC-Programm 18.4 Einleitung Das PLC-Programm ist modular aufgebaut. Es besteht aus den beiden Teilen: ● PLC-Grundprogramm Das PLC-Grundprogramm organisiert den Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC-Anwenderprogramm und den Komponenten NCK, HMI und Maschinensteuertafel. Das PLC-Grundprogramm ist Bestandteil der mit SINUMERIK 840D sl mitgelieferten Toolbox.
Seite 354 Grundlagen 18.4 PLC-Programm Folgendes Bild veranschaulicht die Struktur des PLC-Programmes: Bild 18-4 Struktur PLC-Programm PLC-Status Die PLC läuft immer mit der Anlaufart NEUSTART hoch, d.h. das PLC-Betriebssystem durchläuft nach der Initialisierung den OB100 und beginnt danach den zyklischen Betrieb am Anfang des OB1.
Seite 355 Grundlagen 18.4 PLC-Programm Anlaufverhalten der PLC Es gibt bei den Merkern, Zeiten und Zählern sowohl remanente als auch nicht remanente Bereiche. Beide Bereiche sind zusammenhängend und werden durch eine parametrierbare Grenze getrennt, wobei der Bereich mit den höherwertigen Bereichsadressen als der nicht remanente Bereich festgelegt wird.
Seite 356: Prinzipielles Zum Erstellen Eines Plc-Anwenderprogrammes
Grundlagen 18.4 PLC-Programm 18.4.1 Prinzipielles zum Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes Einleitung Bei einem Erstellen eines PLC-Anwenderprogrammes muss folgendes beachtet werden: ● Soft- und Hardwarevoraussetzungen ● Installation der Toolbox (PLC-Grundprogramm, Slave OEM, GSD-Files) ● Bearbeiten der Bausteine im PLC-Grundprogramm Soft- und Hardwarevoraussetzungen ●...
Seite 357: Maschinen- Und Settingdaten
Grundlagen 18.5 Maschinen- und Settingdaten 18.5 Maschinen- und Settingdaten 18.5 Einleitung Die Anpassung der Steuerung an die Maschine erfolgt über Maschinen- und Settingdaten. Parametrierung ● Maschinendaten Die Maschinendaten (MD) sind in folgende Bereiche gegliedert: – allgemeine Maschinendaten – kanalspezifische Maschinendaten –...
Seite 358 Grundlagen 18.5 Maschinen- und Settingdaten Übersicht der Maschinen- und Settingdaten Folgende Tabelle listet einen Überblick über die Bereiche der Maschinen- und Settingdaten. Eine ausführliche Beschreibung finden Sie im Listenhandbuch. Tabelle 18- 4 Übersicht der Maschinen- und Settingdaten Bereich Bezeichnung von 1000 bis 1799 Maschinendaten für Antriebe ($MD_...) von 9000 bis 9999 Maschinendaten für Bedientafelfront ($MM_...)
Seite 359: Prinzipielles Zu Den Maschinendaten
Grundlagen 18.5 Maschinen- und Settingdaten 18.5.1 Prinzipielles zu den Maschinendaten Einleitung Maschinen- und Settingdaten werden parametriert über: ● Nummer und Bezeichner ● Wirksamkeit ● Schutzstufen ● Einheit ● Standardwert ● Wertebereich (Minimal- und Maximalwert) Nummer und Bezeichner Maschinendaten und Settingdaten werden über die Nummer oder auch über den Namen (Bezeichner) angesprochen.
Seite 360 Grundlagen 18.5 Maschinen- und Settingdaten Wirksamkeit Die Wirksamkeit bezüglich eines Maschinendatums gibt an, in welchem Zustand der NC eine Änderung des Maschinendatums aktiv wird. Die Wirksamkeitsstufen sind nachfolgend entsprechend ihrer Priorität aufgelistet. Eine Änderung des Maschinendatums wirkt nach: ● POWER ON (po) NCK-RESET ●...
Seite 361: Wertebereich (Minimal- Und Maximalwert)
Grundlagen 18.5 Maschinen- und Settingdaten Standardwert Mit diesem Wert wird das Maschinen- oder Settingdatum voreingestellt. Hinweis Bei der Eingabe über HMI, wird auf 10 Stellen plus Komma und Vorzeichen begrenzt. Wertebereich (Minimal- und Maximalwert) Gibt die Eingabegrenzen an. Wenn kein Wertebereich angegeben ist, bestimmt der Datentyp die Eingabegrenzen und das Feld wird mit "∗∗∗"...
Seite 362: 18.6 Schutzstufen
Einleitung Der Zugriff auf Programme, Daten und Funktionen ist benutzerorientiert über 8 hierarchische Schutzstufen geschützt. Diese sind unterteilt in ● 4 Kennwort-Stufen für Siemens, Maschinenhersteller, Inbetriebnehmer und Endanwender ● 4 Schlüsselschalter-Stellungen für Endanwender Schutzstufen Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7 (siehe folgende Tabelle), wobei ●...
Seite 363: Verriegelung
Grundlagen 18.6 Schutzstufen Verriegelung Die Verriegelung für Schutzstufe ● 0 bis 3 geht über Kennwort und ● 4 bis 7 geht über Schlüsselschalter-Stellungen (siehe folgende Tabelle). Tabelle 18- 6 Schlüsselschalterstellungen Schlüssel– Abzugsstellung NC Passwortlevel Benutzergruppe schalter– stellung 0 oder 1 oder 2 oder 3 Programmierer, Einrichter roter Schlüssel (höchstes Zugriffsrecht)
Seite 364: Prinzipielles Zu Den Schutzstufen
Grundlagen 18.6 Schutzstufen 18.6.1 Prinzipielles zu den Schutzstufen Einleitung Die mit Kennwörtern benutzen Schutzstufen können Sie über Softkeys beeinflussen. Drücken Sie im Bedienbereich "Inbetriebnahme" den Softkey "HMI" -> "Kennwort". Es stehen Ihnen folgende Softkeys zur Verfügung: ● Kennwort setzen ● Kennwort ändern ●...
Seite 365: Kennwort Löschen
Grundlagen 18.6 Schutzstufen Kennwort löschen 1. Drücken Sie den Softkey "Kennwort löschen" um die Zugriffsberechtigung wieder zurückzusetzen. Die Zugriffsberechtigung wird durch POWER ON nicht automatisch gelöscht! ACHTUNG Bei einem Systemhochlauf in dem Standard-Maschinendaten geladen werden, werden die Kennwörter auf Standard-Werte gesetzt. IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 366: Achsdaten
18.7 Einleitung Der Begriff "Achse" wird im Rahmen von SINUMERIK 840D sl als einzelner Begriff oder in zusammengesetzter Form z.B. als Maschinenachse, Kanalachse, etc. häufig gebraucht. Um einen Überblick über die zugrundeliegende Philosophie zu geben, soll der Begriff hier kurz erläutert werden.
Seite 367: Achskonfiguration
Grundlagen 18.7 Achsdaten 18.7.1 Achskonfiguration Einleitung Die Zuordnung zwischen den Geometrieachsen, Zusatzachsen, Kanalachsen und Maschinenachsen, sowie die Festlegung der Namen der einzelnen Achstypen ist aus folgendem Bild zu entnehmen. Die Zuordnung wird über MD getroffen. Bild 18-5 Achskonfiguration IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 368 Grundlagen 18.7 Achsdaten Hinweis Führende Nullen bei anwenderdefinierten Achsbezeichnern werden ignoriert. Beispiel: MD10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X01 entspricht X1 Die Abbildung der Geometrieachsen auf die Kanalachsen muss aufsteigend und lückenlos erfolgen. Besonderheiten ● Die drei Geometrieachsen werden per MD den Kanalachsen zugeordnet. ●...
Seite 369 Grundlagen 18.7 Achsdaten Zulässigkeit von Kanalachslücken Kanalachslücken müssen freigeschaltet werden über das Maschinendatum: ● MD11640 $MN_ENABLE_CHAN_AX_GAP = 1 (Kanalachslücke erlaubt). Wird dies versäumt, so beendet ein 0-Eintrag im Maschinendatum: MD20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED die Zuweisung weiterer Maschinenachsen zu Kanalachsen. Literatur Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Mehrere Bedientafeln an mehreren NCUs, Dezentrale Systeme Beispiel Bild 18-6...
Seite 370: Achszuordnung
Grundlagen 18.7 Achsdaten Hinweis Die Lücken zählen bezüglich der Anzahl Kanalachsen und bezüglich der Indizierung wie Achsen. Wird über das Maschinendatum: MD20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB versucht, eine Kanalachslücke zur Geoachse zu definieren, so wird dies ohne Alarm abgewiesen. Die Verwendung von Kanalachsen in: MD24120ff.
Seite 371 Grundlagen 18.7 Achsdaten Bild 18-7 Achszuordnung Die im S7-Projekt über "HW-Konfig" festgelegten E/A-Adressen der Antriebe werden über folgendes Maschinendatum der NC mitgeteilt: MD13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (E/A-Adresse des Antriebes) Der Maschinendaten-Index (n+1) stellt für die NC die logische Antriebsnummer dar. Die Zuordnung für jede Maschinenachse zu einem Antrieb erfolgt über die Maschinendaten: MD30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR[0] (Sollwertzuordnung) MD30220 $MA_ENC_MODULE_NR[0] (Istwertzuordnung)
Seite 372 Grundlagen 18.7 Achsdaten Welche Kanalachse welche Maschinenachse verwendet (explizit) und wie viel Kanalachsen implizit im Kanal vorhanden sind, wird über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[n] (Maschinenachsnummer gültig im Kanal) Die im Maschinendatum einzutragende Maschinenachsnummer m (mit m=1,2,3...) verweist auf die entsprechende Maschinenachse m. Welche Kanalachse Geometrieachse ist (explizit) und wie viel Geometrieachsen implizit im Kanal vorhanden sind, wird über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[n] (Zuordnung Geometrieachse...
Seite 373: Achsnamen
Grundlagen 18.7 Achsdaten 18.7.3 Achsnamen Einleitung Jeder Maschinen-, Kanal- und Geometrieachse, kann/muss ein individueller Name die sie in ihrem Namensraum eindeutig kennzeichnet, zugewiesen werden. Maschinenachsen Die Namen der Maschinenachsen werden über folgendes Maschinendatum festgelegt: MD10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (Maschinenachsname) Maschinenachsnamen müssen NC-weit eindeutig sein. Die im oben genannten Maschinendatum festgelegten Namen bzw.
Seite 374 Grundlagen 18.7 Achsdaten Geometrieachsen Die Namen der Geometrieachsen werden über folgendes Maschinendatum Festgelegt: MD20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (Geometrieachsname im Kanal) Geometrieachsnamen müssen Kanal-weit eindeutig sein. Die Achsnamen für Kanal- und Geometrieachsen werden im Teileprogramm zur Programmierung von allgemeinen Verfahrbewegungen, bzw. zur Beschreibung der Werkstückkontur verwendet.
Seite 375: Soll-/Istwertkanäle
Grundlagen 18.7 Achsdaten 18.7.4 Soll-/Istwertkanäle Einleitung Folgendes ist bei den Soll-/Istwertkanälen zu beachten: Hinweis Um mit Standardmaschinendaten einen sicheren Hochlauf der Steuerung zu gewährleisten, werden alle Maschinenachsen als Simulationsachsen (ohne Hardware) deklariert. • MD30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (Ausgabeart des Sollwertes) = 0 •...
Seite 376: Messsystemumschaltung
Grundlagen 18.7 Achsdaten NCK-Reset Nachdem die Antriebskonfiguration und Soll-/Istwertzuordnung parametriert wurden, muss durch NCK-Reset ein Warmstart der NC ausgelöst werden. Nach dem Hochlauf der NC, ist die eingestellte Konfiguration wirksam. Messsystemumschaltung Über folgende Nahtstellensignale kann von der PLC aus zwischen den beiden Lagemesssystemen einer Maschinenachse umgeschaltet werden.
Seite 377 Grundlagen 18.7 Achsdaten Nahtstellensignale Tabelle 18- 10 Umschaltung Lagemesssystem: Nahtstellensignale Bit , Byte Name Verweis Nummer achs-/spindelspezifisch Signale von PLC an Achse/Spindel 31, ... Lagemesssystem1 31, ... Lagemesssystem2 Literatur Funktionshandbuch Grundfunktionen; Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung: Soll-/Istwertsystem Funktionshandbuch Grundfunktionen; Diverse Nahtstellensignale: Nahtstellensignale an Achse/Spindel IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 378: Spindeldaten
Grundlagen 18.8 Spindeldaten 18.8 Spindeldaten 18.8 Einleitung Der Spindelbetrieb einer Maschinenachse ist eine Untermenge der allgemeinen Achsfunktionalität. Aus diesem Grund müssen für eine Spindel auch Maschinendaten gesetzt werden, die bei der Inbetriebnahme einer Achse benötigt werden. Die Maschinendaten zur Parametrierung einer Rund-Achse als Spindel sind deshalb unter den achsspezifischen Maschinendaten (ab MD35000) zu finden.
Seite 379: Spindelbetriebsarten
Grundlagen 18.8 Spindeldaten 18.8.1 Spindelbetriebsarten Spindelbetriebsarten Die Spindel kann folgende Spindelbetriebsarten besitzen: ● Steuerbetrieb ● Pendelbetrieb ● Positionierbetrieb ● Synchronbetrieb Synchronspindel Literatur: Funktionshandbuch Erweiterungsfunktionen; Synchronspindel (S3) ● Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter Literatur: Programmierhandbuch Grundlagen; Kapitel: Wegbefehle Achsbetrieb Die Spindel kann vom Spindelbetrieb in den Achsbetrieb (Rundachse) geschaltet werden, wenn für Spindel- und Achsbetrieb ein gemeinsamer Motor verwendet wird.
Seite 380: Spindel-Grundstellung
Grundlagen 18.8 Spindeldaten 18.8.2 Spindel-Grundstellung Spindel-Grundstellung Mit dem folgenden Maschinendatum wird eine Spindelbetriebsart als Grundstellung festgelegt: MD35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE Wert Spindelgrundstellung Drehzahlsteuerbetrieb, Lageregelung abgewählt Drehzahlsteuerbetrieb, Lageregelung eingeschaltet Positionierbetrieb Achsbetrieb Wirkungszeitpunkt der Spindel-Grundstellung Der Wirkungszeitpunkt für die Spindel-Grundstellung wird eingestellt im Maschinendatum: MD35030 $MA_SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Wert Wirkungszeitpunkt...
Seite 381: Allgemeine Funktionalität
Grundlagen 18.8 Spindeldaten 18.8.3 Allgemeine Funktionalität Warum Achsbetrieb? Für bestimmte Bearbeitungsaufgaben (z. B. an Drehmaschinen mit Stirnflächenbearbeitung) soll die Spindel im Teileprogramm nicht nur mit M3, M4, M5 gedreht und mit SPOS, M19 oder SPOSA positioniert werden, sondern auch als Achse mit ihrem Achsbezeichner (z. B. "C") angesprochen werden.
Seite 382 Grundlagen 18.8 Spindeldaten Funktionalität Ist der Achsbetrieb aktiv und die Rundachse referenziert, können alle Achsfunktionen eingesetzt werden. Die wichtigsten Funktionen sind: ● Programmierung mit Achsnamen ● Verwendung von Nullpunktverschiebungen (G54,G55, TRANS, ...) ● G90, G91, IC, AC, DC, ACP, ACN ●...
Seite 383: Servo-Parametersatz
Grundlagen 18.8 Spindeldaten Servo-Parametersatz Die relevanten Maschinendaten des Servo-Parametersatzes sind: Maschinendatum Bedeutung MD31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM Nenner Messgetriebe MD31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Zähler Lastgetriebe MD32200 $MA_POSCTRL_GAIN -Faktor MD32452 $MA_BACKLASH_FACTOR Bewertungsfaktor für Umkehrlose MD32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT Wichtungsfaktor für Vorsteuerung MD32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME Ersatzzeitkonstante Stromregelkreis für Vorsteuerung MD32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Ersatzzeitkonstante Drehzahlregelkreis für Vorsteuerung MD32910 $MA_DYN_MATCH_TIME...
Seite 384 Grundlagen 18.8 Spindeldaten Anwendung von Auflösungsumschaltungen Bei Anwendung von Auflösungsumschaltungen im (analogen) Antriebssteller muss folgenderweise per NC-Programm gehandelt werden: 1. Umschalten in Achsbetrieb Programmierung Kommentar SPOS=... ; Reglerfreigabe aus (von PLC) → wird ausgegeben an PLC ; Steller umschalten (von PLC aufgrund von M70) Reglerfreigabe ein (von PLC) C=...
Seite 385 Grundlagen 18.8 Spindeldaten Bild 18-8 Gültigkeit der Parametersätze bei Achs- und Spindelbetrieb Master-Spindel Um diverse Spindel-Funktionen in einem Kanal nutzen zu können, wie z.B. ● G95 Umdrehungsvorschub ● G63 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ● G33 Gewindeschneiden ● G4 S...Verweilzeit in Spindelumdrehungen muss im jeweiligen Kanal eine Masterspindel definiert werden: ●...
Seite 386 Grundlagen 18.8 Spindeldaten IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 387: Anhang
Anhang Abkürzungen Komprimiertes Format von XML Active Line Module Automatisierungssystem BASP Befehlsausgabesperre BERO Berührungsloser Endschalter Binektoreingang BICO Binektor Konnector Binektorausgang CompactFlash Konnektoreingang Computerized Numerical Control: computerunterstützte numerische Steuerung Konnektorausgang Certificate of License Communication Processor: Kommunikationsprozessor Central Processing Unit: zentrale Rechnereinheit Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protokoll für die automatische Zuweisung von IP-Adressen von...
Seite 388 Anhang A.1 Abkürzungen Betriebart JOG: Manuelle Betriebsart zum Einrichten der Maschine Local Area Network Light-Emitting Diode: Leuchtdiodenanzeige Lageregler Local User Data Media Access Control MCIS Motion-Control-Information-System Machine Control Panel, Maschinensteuertafel Maschinendatum MELDW Meldungswort MLFB Maschinenlesbare Fabrikatbezeichnung Motor Module MSTT Maschinensteuertafel Numerical Control Kernel: Numerik-Kern mit Satzaufbereitung, Verfahrbereich usw.
Seite 389 Anhang A.1 Abkürzungen Scheibenumfangsgeschwindigkeit Thin Client Unit (Kommunikation mit Bedientafeln) Universal Serial Bus Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik Voltage Output Zustandswort IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 390: Feedback Zur Dokumentation
Das vorliegende Dokument wird bezüglich seiner Qualität und Benutzerfreundlichkeit ständig weiterentwickelt. Bitte helfen Sie uns dabei, indem Sie Ihre Anmerkungen und Verbesserungsvorschläge per E-Mail oder Fax senden an: E-Mail: mailto:docu.motioncontrol@siemens.com Fax: +49 9131 - 98 2176 Bitte verwenden Sie die Faxvorlage auf der Blattrückseite.
Seite 391 Anhang A.2 Feedback zur Dokumentation IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 392: Dokumentationsübersicht
Anhang A.3 Dokumentationsübersicht Dokumentationsübersicht IBN CNC: NCK, PLC, Antrieb Inbetriebnahmehandbuch, 03/2009, 6FC5397-2AP10-5AA0...
Seite 393: Glossar
Glossar Active Line Module Geregelte, selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit (mit -> "IGBT"s in Ein- und Rückspeiserichtung), die die DC-Zwischenkreisspannung für die -> "Motor Module"s zur Verfügung stellt. Antrieb Ein Antrieb ist die Gesamtheit von Motor (elektrisch oder hydraulisch), Stellglied (Umrichter, Ventil), Regelung, Messsystem und Versorgung (Einspeisung, Druckspeicher). Bei elektrischen Antrieben wird zwischen Umrichter- oder Wechselrichtersystem unterschieden.
Seite 394 Glossar Antriebs-Parameter Parameter einer Antriebsachse, die z.B. die Parameter der zugehörigen Regler und die Motor- und Geberdaten enthalten. Die Parameter der übergeordneten Technologiefunktionen (Positionieren, Hochlaufgeber) werden im Gegensatz hierzu als - > "Applikations-Parameter" bezeichnet. Siehe -> "Basis-Einheitensystem" Antriebssystem Ein Antriebssystem ist die Gesamtheit der zu einem Antrieb gehörenden Komponenten einer Produktfamilie, z.
Seite 395 Glossar DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet Das DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet (DMC) ist ein Sternkoppler zur Vervielfachung von –> "DRIVE-CLiQ-Buchse"n. Das DMC ist auf eine –> "Hutschiene" aufschnappbar. Es gibt z. B. das DMC20. Siehe –> "Hub" Einspeisung Eingangsteil einer Umrichteranlage zur Erzeugung einer DC-Zwischenkreisspannung zur Speisung eines oder mehrerer ->...
Seite 396 Glossar Motor Die von -> "SINAMICS" ansteuerbaren Elektromotoren werden grob bezüglich der Bewegungsrichtung in rotatorisch und linear und bezüglich des elektromagnetischen Funktionsprinzips in synchron und asynchron eingeteilt. Bei SINAMICS werden die Motoren an ein -> "Motor Module" angeschlossen. Siehe -> "Synchronmotor" -> "Asynchronmotor" -> "Einbaumotor" -> "Motorgeber" - >...
Seite 397 Glossar Sensor Module Hardware-Modul zur Auswertung von Drehzahl-/Lagegeber-Signalen und Bereitstellung der ermittelten Istwerte als numerische Werte an einer -> "DRIVE-CLiQ-Buchse". Es gibt 3 mechanische Varianten von Sensor Modules: - SMCxx = Sensor Module Cabinet-Mounted = Sensor Module für die Aufschnappmontage im Schaltschrank - SME = Sensor Module Externally Mounted = Sensor Module mit hoher Schutzart zur Montage außerhalb des Schaltschranks...
Seite 398 Glossar Vektorregelung Die Vektorregelung (feldorientierte Regelung) ist eine hochwertige Regelungsart für Asynchronmaschinen. Grundlage ist eine genaue Modellrechnung des Motors und zweier Stromkomponenten, die den Fluss und das Drehmoment softwaremäßig nachbilden und präzise regelbar machen. Damit lassen sich vorgegebene Drehzahlen und Drehmomente genau und mit einer guten Dynamik einhalten und begrenzen.
Seite 399: Index
Index 840Di sl, 311 CF-Card, 311, 315 CoL, 311, 315 CompactFlash Card, 315 absolute Messsysteme Parametrierung, 138 Absolutwertgeber, 173 Datensicherung DRIVE-CLiQ Motoren, 232 Bedienerunterstütze Justage, 174 DB21, ... Justage mehrerer Achsen, 175 DBX7.7, 382 Neu-Justage, 175 DB31, ... Abstandscodierte Referenzmarken, 170 DBB16-19, 382 Achsanwahl, 224 DBB82-91, 382...
Seite 400 Index Interpolationstakt, 124 Intranet, 329 GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT, 179 Intranet-Verbindung, 313 Gebertypen IP-Adresse, 325 Absolutes Messsystem, 138 Istwertinvertierung, 141 Geberüberwachung Istwertkanäle zuordnen, 375 Grenzfrequenz, 164 Nullmarkenüberwachung, 164 Positionstoleranz bei Geberumschaltung, 165 zyklische Überwachung der Positionstoleranz, 165 Genauhalt Kanalachsen, 366 fein, 158 Kennwort ändern, 364 grob, 158 Kennwort löschen, 365 Geometrieachsen, 366...
Seite 401 Index Lizenzinformationen übertragen starten, 200 Drag&Drop, 333 Messsystemumschaltung per Menübefehl, 334 Nahtstellensignale, 376 Lizenznummer, 311 Messung Autom. Servo Optimierung, 224 MMC.INI, 324 modulare Maschine, 243 Moduloachse, 142 Modulo-Anzeige, 142 M70, 381 Maschinenachsen, 366 Maschinendaten Ändern von skalierenden, 117 Laden von Standarddaten, 118 Nahtstellensignale, 41 Normierung phys.
Seite 402 Index Zustandsworte:G3_ZSW, 346 Sollwertanpassung, 183 Zustandsworte:MELDW, 346 synchronisieren, 187 Zustandsworte:ZSW1, 346 Überwachungen, 189 Zustandsworte:ZSW2, 346 Spindeldaten, 192 Prozessdaten zum Empfangen, 345 Standardtelegramme, 342 Prozessdaten zum Senden, 346 Statische Überwachungen, 158 PTP-Verbindung, 313, 329 Steuerung (online), 322, 328, 333 Umschalten, 326, 328 Steuerungsabbild (offline), 333 Stillstandstoleranz, 158 Rechenfeinheit, 110...

Diese Anleitung auch für:

Sinamics s120

Siemens SINUMERIK 840D sl Betriebsanleitung

1 Einleitung

2 Sicherheitshinweise

3 Voraussetzungen für die Inbetriebnahme

4 Beispielkonfiguration

5 Einschalten Hochlauf

6 PG/PC mit PLC Verbinden

7 Inbetriebnahme PLC

8 Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe

9 Inbetriebnahme Kommunikation NCK Antrieb

10 Inbetriebnahme NCK

11 Antriebsoptimierung

12 Antriebsoptimierung mit HMI Sl

13 Datensicherung und Serieninbetriebnahme

14 Dateifunktionen für SINAMICS Parameter

15 Tipps zur Inbetriebnahme SINAMICS Antriebe

16 Allgemeine Tipps

17 Lizenzierung

18 Grundlagen

Anhang

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Siemens SINUMERIK 840D sl

Inhaltszusammenfassung für Siemens SINUMERIK 840D sl